SFS-EN ISO 14713

Transcription

SFS-EN ISO 14713

免费标准下载网(www.freebz.net)
SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS
Metalliteollisuuden Standardisoimiskeskus
Federation of the Finnish Metal and Engineering Industries, Standards Department
STANDARDI
Vahvistettu
1999-08-23
SFS-EN ISO 14713
1 (1 + 63)
COPYRIGHT © SFS. OSITTAINENKIN JULKAISEMINEN JA JÄLJENTÄMINEN SALLITTU VAIN SFS:N LUVALLA. TÄTÄ STANDARDIA MYY SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO
Ristiriitatapauksissa pätee englanninkielinen teksti.
Suomenkielisen käännöksen päivämäärä 1999-11-08
In case of interpretation disputes the English text applies.
Date of translation into Finnish 1999-11-08
TERÄS- JA RAUTARAKENTEIDEN KORROOSIONESTO.
SINKKI- JA ALUMIINIPINNOITTEET. OHJEISTO
Protection against corrosion of iron and steel in structures.
Zinc and aluminium coatings. Guidelines
This standard consists of the English text of the European
Standard EN ISO 14713:1999 ”Protection against corrosion of iron and steel in structures. Zinc and aluminium
coatings. Guidelines (ISO 14713:1999)".
Standardi sisältää myös englanninkielisen
suomenkielisen käännöksen.
tekstin
This standard also contains a Finnish translation of the
English text.
Eurooppalainen standardi EN ISO 14713:1999 on vahvistettu suomalaiseksi kansalliseksi standardiksi.
The European Standard EN ISO 14713:1999 has the status of a Finnish national standard.
Oy Edita Ab 300.99-11
Paperilla pohjoismainen ympäristömerkki (344-050)
Tämä standardi sisältää eurooppalaisen standardin EN
ISO 14713:1999 ”Protection against corrosion of iron and
steel in structures. Zinc and aluminium coatings. Guidelines (ISO 14713:1999)” englanninkielisen tekstin.
SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS ry HELSINKI
FINNISH STANDARDS ASSOCIATION SFS
免费标准下载网(www.freebz.net) 无需注册,即可下载
EN ISO 14713
EUROOPPALAINEN STANDARDI
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM
March 1999
ICS 25.220.40; 91.080.10
Descriptors:
metal coatings, protective coatings, corrosion prevention, iron, steels,
constructions, general conditions
English version
Protection against corrosion of iron and steel in structures –
Zinc and aluminium coatings – Guidelines (ISO 14713:1999)
Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans
les instructions – Revêtements de zinc et d'aluminium –
Lignes directrices (ISO 14713:1999)
Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion
– Zink- und Aluminiumüberzüge – Leitfäden
(ISO 14713:1999)
This European Standard was approved by CEN on 20 November 1998.
CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which stipulate the conditions for giving
this European Standard the status of a national standard without any alteration. Up-to-date lists and bibliographical references concerning such national standards may be obtained on application to the Central Secretariat or to any CEN member.
This European Standard exists in three official versions (English, French, German). A version in any other language made
by translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Central Secretariat has the
same status as the official versions.
CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany,
Greece, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Netherlands, Norway, Portugal, Spain, Sweden, Switzerland and United
Kingdom.
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
Central Secretariat: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels
© 1999 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved worldwide
for CEN national Members.
Ref. No. EN ISO 14713:1999 E
SFS-EN ISO 14713
2
Sisällys
Sivu
1 Soveltamisala
4
2 Velvoittavat viittaukset
4
3 Määritelmät
6
4 Materiaalit
6
4.1
Rauta ja teräs perusmateriaaleina
6
4.2
Ei-rautametallit pinnoitteina
6
5 Sinkki- tai alumiinipinnoitteen valinta
6
6 Korroosio eri ympäristöissä
8
6.1
Ilmastollinen korroosio
8
6.2
Korroosio maassa
8
6.3
Korroosio vedessä
10
6.4
Poikkeukselliset rasitukset
(erikoistapaukset)
10
6.4.1 Yleistä
10
6.4.2 Kemiallinen rasitus
10
6.4.3 Kulutus
10
6.4.4 Rasitus korotetuissa ja
korkeissa lämpötiloissa
10
7 Suojapinnoitusjärjestelmien suunnittelu
12
7.1
Yleisperiaatteet
12
7.2
Käytännön suunnittelu
12
7.3
Putket ja kotelorakenteet
12
7.3.1 Yleistä
12
7.3.2 Suojaus kuumasinkityksellä
12
7.3.3 Suojaus termisellä ruiskutuksella
12
Liitokset
14
7.4.1 Termisen ruiskutuksen ja
kuumasinkityksen yhteydessä
käytettävät kiinnittimet
14
7.4.2 Hitsaus pinnoitteiden kannalta
14
7.4.3 Pehmytjuotos tai messinkijuotos
14
Sinkki- ja alumiinipinnoitteet
päällemaalattuina
14
Liite A (opastava) Kuumasinkittävien
tuotteiden suunnitteluohjeita
32
Liite B (opastava) Rauta- ja teräskappaleiden
suunnittelu termistä ruiskutusta varten
50
Liite C (opastava) Kirjallisuutta
60
Liite ZA (velvoittava) Kansainväliset viitestandardit
vastaavine eurooppalaisine julkaisuineen
62
Opastavia tietoja
62
7.4
7.5
SFS-EN ISO 14713
3
Contents
Foreword
Page
Foreword
3
1 Scope
3
2 Normative reference(s)
5
3 Term(s) and definition(s)
5
4 Materials
7
4.1
Iron and steel substrates
7
4.2
Non-ferrous metals as coatings
7
5 Selection of zinc or aluminium coating system
7
6 Corrosion in different environments
9
6.1
Corrosion in the atmosphere
9
6.2
Corrosion in soil
9
6.3
Corrosion in water
11
6.4
Exceptional exposure (special cases)
11
6.4.1 General
11
6.4.2 Chemical attack
11
6.4.3 Abrasion
11
6.4.4 Exposure to elevated and
high temperature
11
7 Design of protective systems
General principles
13
7.2
Practical design
13
7.3
Tubes and hollow sections
13
7.3.1 General
13
7.3.2 Hot dip galvanized protection
13
7.3.3 Thermal spray protection
13
Connections
15
7.4.1 Fastenings to be used with thermal
spray or hot dip coatings
15
7.4.2 Welding considerations
related to coatings
15
7.4.3 Brazing or soldering
15
Zinc or aluminium coatings with
an overcoating
15
Annex A (informative) Design for hot dip
galvanizing of products
33
Annex B (informative) Design for thermal
spraying on iron and steel substrates
51
Annex C (informative) Bibliography
61
Annex ZA (normative) References to
international publications with their
relevant European publications
63
7.5
This European Standard shall be given the status of a national standard, either by publication of an identical text or
by endorsement, at the latest by August 1999, and conflicting national standards shall be withdrawn at the latest
by August 1999.
According to the CEN/CENELEC Internal Regulations,
the national standards organizations of the following
countries are bound to implement this European
Standard: Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark,
Finland, France, Germany, Greece, Iceland, Ireland, Italy,
Luxembourg, Netherlands, Norway, Portugal, Spain,
Sweden, Switzerland and the United Kingdom.
13
7.1
7.4
The text of EN ISO 14713:1999 has been prepared by
Technical Committee CEN/TC 262 "Metallic and other inorganic coatings", the secretariat of which is held by BSI,
in collaboration with Technical Committee ISO/TC 107
"Metallic and other inorganic coatings".
1
Soveltamisala
Tämä eurooppalainen standardi antaa yleisiä ohjeita rauta- ja teräsrakenteiden, mukaan lukien liittimet, korroosionestoon sinkki- ja alumiinipinnoitteilla. Erityistä huomiota on kiinnitetty kuuma- tai kylmämuokattujen terästen
kuumasinkitykseen tai termiseen ruiskutukseen, mutta
nämä suositukset pätevät myös muille sinkkipinnoitteille
(sähkösinkitys, mekaaninen sinkitys, sherardisointi, jne.).
SFS-EN ISO 14713
4
ISO 1461:19991) Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specification.
ISO 20632) Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying – Zinc, aluminium and their alloys.
ISO 20643) Metallic and other inorganic coatings – Definitions and conventions concerning the measurement of
thickness.
Suojaus käsitellään kattavasti ottaen huomioon:
ISO 20814) Metallic coatings – Electroplated coatings of
zinc on iron or steel.
a) käytettävissä olevat vakioprosessit;
b) suunnitteluparametrit; ja
ISO 4998 Continuous hot-dip zinc-coated carbon steel
sheet of structural quality.
c) käyttöympäristö.
Tämä ohjeisto koskee myös alunperin valittujen alumiinitai sinkkipinnoitteiden lisäksi valittujen maalausjärjestelmien tai jauhemaalauksen valinnan vaikutusta.
ISO 9223 Corrosion of metals and alloys – Corrosivity of
atmospheres – Classification.
Tämä ohjeisto käsittelee yleisiä suosituksia eikä käsittele
teräksen käytännön korroosioneston tehokkuutta sinkkitai alumiinipinnoitteilla; korroosioneston tehokkuus käsitellään eri asiakirjoissa (ks. ISO 12944-5).
ISO 12944-55) Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Part 5:
Protective paint systems
Vaatimukset kunkintyyppisille metallisille pinnoitteille neuvotaan asianomaisissa standardeissa. Tiettyjen teollisesti
valmistettujen tuotteiden (esim. naulojen, kiinnittimien,
muovattavien teräsputkien), joissa pinnoite on olennainen
osa tuotetta, metallipinnoiteohjeet annetaan asianomaisissa tuotestandardeissa.
EN 101426) Specification for continuously hot dip zinc coated low carbon steel sheet and strip for cold forming –
Technical delivery conditions.
2
EN 101477) Specification for continuously hot-dip zinc coated structural steel sheet and strip – Technical delivery
conditions.
Velvoittavat viittaukset
Tämä eurooppalainen standardi sisältää päivättyjä ja päiväämättömiä viittauksia muihin julkaisuihin, jotka vaikuttavat tämän standardin sisältöön. Nämä velvoittavat viittaukset esitetään tekstin asiaankuuluvissa kohdissa ja kyseiset julkaisut luetellaan tässä luvussa. Päivättyjen viitestandardien myöhempiä muutoksia tai tarkistettuja painoksia sovelletaan osana tätä eurooppalaista standardia
vain siinä tapauksessa, jos niin erikseen mainitaan. Päiväämättömien viittausten kohdalla sovelletaan viimeisintä
painosta.
EN 10240 Internal and/or external protective coatings for
steel tubes – Specification for hot dip galvanized coatings applied in automatic plants.
1)
Vastaava SFS-standardi: SFS-EN ISO 1461 Teräs- ja valurautatuotteiden kuumasinkkipinnoitteet kappaletavaroille. Erittelyt ja koestusmenetelmät. 1999. 27 s.
2)
Vastaava SFS-standardi: SFS-EN 22063 Metalliset ja muut epäorgaaniset pinnoitteet. Terminen ruiskutus. Sinkki, alumiini ja niiden seokset.
3)
Vastaava SFS-standardi: SFS 2873 ISO 2064 EN ISO 2064 Metalliset ja muut epäorgaaniset pinnoitteet. Paksuuden mittauksen käsitteet ja
määritelmät.
4) Vastaava
SFS-standardi: SFS-ISO 2081 Metalliset pinnoitteet. Teräksen ja valuraudan sähkösinkkipinnoitteet.
5)
Vastaava SFS-standardi: SFS-EN ISO 12944-5 Maalit ja lakat. Teräsrakenteiden korroosionesto suojamaaliyhdistelmillä. Osa 5: Suojamaaliyhdistelmät.
6)
Vastaava SFS-standardi: SFS-EN 10142 Kuumasinkityt muovattavat ohutlevyteräkset. Tekniset toimitusehdot.
7) Vastaava
SFS-standardi: SFS-EN 10147 Kuumasinkityt ohutlevyrakenneteräkset. Tekniset toimitusehdot.
1
SFS-EN ISO 14713
5
ISO 1461:1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated
iron and steel articles – Specification.
Scope
This European Standard constitutes guidelines containing
general recommendations on the corrosion protection of
iron and steel structures, including connections, by zinc or
aluminium coatings. Particular reference is made to hot
dip coating and thermal spraying on hot-rolled steel or
cold-formed steel but these recommendations also apply
to other zinc coatings (electroplating, mechanical coating,
sherardizing, etc.). Initial protection is covered in relation
to:
ISO 2063 Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying – Zinc, aluminium and their alloys.
ISO 2064 Metallic and other inorganic coatings – Definitions and conventions concerning the measurement of
thickness.
ISO 2081 Metallic coatings – Electroplated coatings of
zinc on iron or steel.
a) available standard processes;
ISO 4998 Continuous hot-dip zinc-coated carbon steel
sheet of structural quality.
b) design considerations; and
ISO 9223 Corrosion of metals and alloys – Corrosivity of
atmospheres – Classification.
c) environments of use.
These guidelines also consider the influence of the initial
choice of aluminium or zinc coating in relation to the subsequent application of paint or powder coatings.
These guidelines provide general recommendations and
do not deal with the maintenance of corrosion protection
in service for steel with zinc or aluminium coatings; maintenance of corrosion protection will be covered in a separate document (see ISO 12944-5).
Requirements specific to each type of metallic coating
form the subject of specific standards. Requirements for
metallic coatings which are applied in the factory to certain products and which constitute an integral part of
those products (e.g. nails, fasteners, ductile iron pipes)
are given in the corresponding product standards.
2
ISO 12944-5 Paints and varnishes – Corrosion protection
of steel structures by protective paint systems – Part 5:
Protective paint systems
EN 10142 Specification for continuously hot dip zinc
coated low carbon steel sheet and strip for cold forming –
Technical delivery conditions.
EN 10147 Specification for continuously hot-dip zinc
coated structural steel sheet and strip – Technical delivery
conditions.
EN 10240 Internal and/or external protective coatings for
steel tubes – Specification for hot dip galvanized coatings applied in automatic plants.
Normative reference(s)
This European Standard incorporates, by dated or undated reference, provisions from other publications.
These normative references are cited at the appropriate
places in the text and the publications are listed hereafter.
For dated references, subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply to this European
Standard only when incorporated in it by amendment or
revision. For undated references, the latest edition of the
publication referred to applies.
3
Määritelmät
Tämän standardin puitteissa pätevät seuraavat määritelmät yhdessä standardien ISO 1461, ISO 2063 ja ISO
2064 kanssa.
3.1 ilmastollinen korroosio altistus ilmastolliselle rasitukselle lämpötilavälillä -55...+60 °C.
3.2
korotettu lämpötila lämpötilat välillä +60...+150 °C.
SFS-EN ISO 14713
6
— Taottavat valuraudat: harmaa, valkoinen ja perliittinen.
Sitkeys ja muokattavuus on aikaansaatu lämpökäsittelyillä eikä primaarista grafiittia esiinny.
Tavanomainen suolahappopeittaus ei poista valuhiekkajäämiä, grafiittia tai hiiltä valuraudan pinnasta. Näiden
epäpuhtauksien poistoon tarvitaan raepuhallusta. Yhdistelmärakenteiden pinnanpuhdistus voidaan tehdä erikoistuneissa kuumasinkityslaitoksissa käyttäen fluorivetyhappoa.
3.4 elinikä ensimmäiseen kunnostukseen aikaväli,
joka voi kulua alkuperäisen pinnoitteen tarvitsemaan lisäsuojauskäsittelyyn jotta perusmetallin suojaus säilyisi.
Erityistä huolellisuutta on noudatettava valurautaosien
suunnittelussa. Pienvalut yksinkertaisin muodoin ja tavanomaisin poikkileikkauksin eivät aiheuta ongelmia kuumasinkitykselle edellyttäen, että materiaali ja esikäsittelyolosuhteet ovat sopivia. Suuremmat valut tulisi suunnittelussa tasapainottaa yhtenäisiksi osien ainespaksuuksiltaan, jotta vältettäisiin lämpöjännitysten aiheuttama
vääntely ja murtumat. Tulisi käyttää suuria pyöristyssäteitä sekä välttää teräviä kulmia ja syviä onteloita.
4
Valujen karkea pinta johtaa paksumpiin kuumasinkkipinnoitteisiin kuin valssatuilla tuotteilla.
3.3 poikkeuksellinen rasitus erityistapaukset; rasitus,
joka olennaisesti lisää korroosiorasitusta ja/tai asettaa korotetut vaatimukset korroosiosuojausjärjestelmälle.
4.1
Materiaalit
4.2
Rauta ja teräs perusmateriaaleina
Terästä voidaan kuuma- tai kylmävalssata. Kuumavalssauksella tuotetaan tavanomaisia muotoja, kuten "I", "H"
ja muut rakennemuodot. Eräät pienemmät rakenteet, kuten ristikkorakenteet ja verhouskaiteet ja -levyt ovat kylmämuokattuja.
Teräs on pohjimmiltaan raudan ja hiilen seos, johon on lisätty muita aineita haluttujen ominaisuuksien ja valmistusmenetelmien mukaisesti. Teräksen metallurginen tai
kemiallinen luonne on epäolennainen termisesti ruiskutettuja pinnoitteita käytettäessä. Kuumasinkityksessä teräksen reaktiivisuus juontaa sen kemiallisesta koostumuksesta, osittain pii- plus fosforipitoisuudesta (ks. ISO
1461:1999, liite C).
Valetut ja vedetyt raudat ovat erilaisia metallurgiselta ja
kemialliselta koostumukseltaan. Tämä on epäolennaista
termisesti ruiskutetuilla pinnoitteilla suojattaessa, mutta
erityisiä huomautuksia tarvitaan valuraudoista, jotka sopivat parhaiten kuumasinkitykseen seuraavasti.
Metallinen pinnoite on tehokas menetelmä rautamateriaalien korroosionestoon tai suojaukseen. Sinkki ja alumiini,
tai niiden keskinäiset ja rautaseokset, ovat yleisimmin
käytettyjä, tavallisesti termisesti ruiskutettuina tai kuumaupotuspinnoitteina, koska ne molemmat suojaavat
rautaa ja terästä estekerroksina ja galvaanisesti.
Sinkin, alumiinin ja niiden seosten korroosio aiheutuu kosteanaoloajasta ja pinnan likaantumisesta, mutta korroosionopeudet ovat paljon vähäisempiä kuin teräksellä ja
usein alenevat ajan oloon; erilaisten epäpuhtauksien suhteellinen tärkeys myös vaihtelee.
Nämä ei-rautametalliset pinnoitteet voidaan jättää ilman
huoltoa mikäli pinnoitteen ja perusmateriaaliraudan tai
-teräksen korroosio on riittämätön aiheuttamaan rakenteen tuhoutumisen suunnitellun käyttöajan kuluessa. Jos
vaaditaan pitempää kokonaiskäyttöikää, tulisi pinnoite
maalata joko heti alunperin tai viimeistään, kun vielä alkuperäistä pinnoitetta on jäljellä.
5
— Harmaat valuraudat: harmaavaluraudan hiilipitoisuus
on suurempi kuin 2 %, pääosan ollessa hiutalemaista
grafiittia.
— Pallografiittivaluraudat (SG): koostumukseltaan monessa mielessä harmaavalurautojen tapaisia, mutta
joissa hiili esiintyy grafiittina, jolla on pallomainen muoto mikä on aikaansaatu magnesium- tai cerium-lisäyksillä.
Ei-rautametallit pinnoitteina
Sinkki- tai alumiinipinnoitteen valinta
Käytettävän sinkkitai alumiinipinnoitteen valinnassa tulisi
ottaa huomioon seuraavat kohdat:
a) pääympäristö, jossa sitä käytetään (ks. luku 6 ja taulukko 1)
b) paikalliset ympäristövaihtelut, sisältäen oletetut tulevat
muutokset ja mahdolliset erityisolosuhteet;
3
SFS-EN ISO 14713
7
Term(s) and definition(s)
For the purposes of this standard, the following definitions
apply, together with those given in ISO 1461, ISO 2063
and ISO 2064.
3.1 atmospheric corrosion corrosion caused by exposure to the atmosphere at temperatures between -55 °C
and +60 °C
3.2 elevated temperatures
+60 °C and +150 °C
temperatures
between
3.3 exceptional exposure special cases; exposure that
substantially intensifies the corrosion exposure and/or
places increased demands on the corrosion protection
system
3.4 life to first maintenance the time interval that can
elapse after initial coating before coating deterioration
reaches the point that maintenance is necessary to restore protection of the basis metal.
4
4.1
Materials
— Malleable iron castings: blackheart, whiteheart and
pearlitic. Toughness and workability are derived from
annealing processes and no primary graphite is permissible.
Conventional hydrochloric acid pickling does not remove
mould-sand deposits, graphite or temper carbon from the
surface of cast-iron. Grit-blasting is necessary to remove
these contaminants. Surface cleaning of complex shapes
can be undertaken by specialist galvanizing companies
using hydrofluoric acid.
Care needs to be exercised in the design of cast-iron sections. Small castings of simple shape and solid cross-section do not present problems for galvanizing provided that
the material and surface condition are suitable. Larger
castings should have a balanced design with uniform section thicknesses to avoid distortion and cracking due to
thermal stress. Large fillet radii and pattern numbers
should be used and sharp corners and deep recesses
avoided.
The rough surface finish which castings tend to possess
may result in thicker galvanized coatings than on rolled
components.
4.2
Iron and steel substrates
Steel can be hot-rolled or cold-formed. Hot rolling is used
to produce the familiar angle, 'I', 'H' and other structural
sections. Some smaller structural sections, e.g. lattice
trusses and cladding rails, and also cladding panels, are
cold-formed.
Steel is basically an alloy of iron and carbon with other elements added depending on the required performance
and processing method. The metallurgical and chemical
nature of the steel is irrelevant to protection by thermally
sprayed coatings. In hot dip galvanizing, the reactivity of
the steel is modified by its chemical composition, particularly by the silicon plus phosphorus contents (see ISO
1461:1999, annex C).
Cast and wrought irons are of various metallurgical and
chemical compositions. This is irrelevant to protection by
thermally sprayed coatings but special comment is
needed regarding the cast-irons most suitable for hot dip
galvanizing as follows.
— Grey iron castings: grey iron has a carbon content of
greater than 2 %, the majority of which is graphite in
flake form.
— Spheroidal graphite (SG) castings: similar to grey iron
in many aspects of composition but with carbon
present primarily as graphite in spheroidal form initiated by additions of magnesium or cerium.
Non-ferrous metals as coatings
Metal coating is an effective method of retarding or preventing corrosion of ferrous materials. Zinc and aluminium, or their alloys with each other and with iron, are the
most commonly used, usually as hot dip or thermally
sprayed metallic coatings, because they protect iron and
steel both by barrier action and by galvanic action.
Corrosion of zinc, aluminium and their alloys is affected
by the time for which they are exposed to wetness and
contamination of the surface, but the corrosion rates are
much slower than for steel and often decrease with time;
the relative importance of different contaminants also
changes.
These non-ferrous coatings may be left unmaintained if
the total corrosion of the coating and the underlying iron
or steel is insufficient to affect the performance of the
structure in its designed period of use. If a longer life in total is required, maintenance of the coating should be by
painting either initially or at least while some original coating remains.
5 Selection of zinc or aluminium coating
system
The zinc or aluminium coating system to be used should
be selected taking the following items into account:
a) the general environment in which it is to be applied
(see clause 6 and table 1);
b) local variations in the environment, including anticipated future changes and any special conditions;
c) vaadittu kestoikä metallisen pinnoitteen ensimmäiseen huoltoon asti (ks. taulukosta 2 soveltuvasta ympäristöstä);
d) liitettävien komponenttien tarve;
e) maalauksen tarve joko alunperin tai kun metallipinnoite on saavuttamassa elinikänsä ensimmäiseen huoltoon, jotta saavutettaisiin minimihuoltokustannukset;
f) saatavuus ja kustannukset;
g) huollon helppous, jos suojausjärjestelmän elinikä on
lyhempi kuin rakenteelta vaadittu.
Toiminnalliset lohkot valitun suojausjärjestelmän soveltamiseksi tulisi määritellä yhdessä teräksen valmistaja- ja
pinnoittajayrityksien kanssa.
SFS-EN ISO 14713
8
sa (UK). Sinkki- ja sinkkiseospinnoitteiden korroosio on
pienentynyt huomattavasti viimeisten 30 vuoden aikana ja
oletetaan vielä pienentyvän ilmastossa saasteiden vähentyessä. Tulisi kaikin tavoin pyrkiä valitsemaan tunnettuja
korroosionopeuksia vastaava ympäristöluokka tai tunnetut sulfaatti- tai kloriditasot: rikkidioksiditaso on merkityksellisin sinkille; muutoin vastaavissa ilmasto-olosuhteissa
sinkin korroosionopeus kasvaa suoraviivaisesti kasvavan
rikkidioksidipitoisuuden mukaan.
Mikroympäristö, eli rakenteen välittömässä ympäristössä
olevat olosuhteet, on myös tärkeä, koska sen avulla voidaan arvioida todennäköiset olosuhteet tarkemmin kuin
pelkästään perusilmaston avulla. Sitä ei kuitenkaan aina
tunneta projektin suunnitteluvaiheessa. Kuitenkin sen
huolelliseen selvittämiseen tulisi paneutua, sillä se on tärkeä tekijä kokonaisympäristössä, johon korroosiosuojaus
vaaditaan. Esimerkkinä mikroilmastosta on sillan alakansi
(osittain veden yläpuolella).
HUOM. 1 Lisäinformaatiota voi olla tuotevaatimuksissa.
HUOM. 2 Sinkki- alumiiniyhdistelmiä,
sekä
kuumaupotukseen
(yleensä levyille ja langoille) että termiseen ruiskutukseen, on saatavissa eräissä maissa ja eräille tuotteille, mutta ne eivät ole yleisesti
saatavilla – muiden seospinnoitteiden tapaan – eikä ole siten listattu
taulukossa 2.
6
6.1
Korroosio eri ympäristöissä
Ilmastollinen korroosio
Taulukko 1 ilmoittaa ilmastollisen korroosion perusryhmityksen (ISO 9223 mukaisesti). Milloin suhteellinen kosteus on alle 60 %, teräksen ja raudan korroosio on tavallisesti merkityksetöntä eikä metallipinnoitteita tarvita, kuten
useiden rakennusten sisällä. Metallinen pinnoite maalattuna tai ilman maalia voi kuitenkin olla tarpeen ulkonäkötai hygieniasyistä, kuten elintarviketehtaassa. Kun suhteellinen kosteus on suurempi kuin 60 % tai on kastumistai upotusvaara tai altistumista jatkuvaan kondensoitumiseen, rauta ja teräs altistuvat vakavammalle korroosiolle,
kuten useimmat metallit. Pintojen likaajat, eritoten kloridit
ja sulfaatit, kiihdyttävät rasitusta. Raudan ja teräksen pintaan laskeutuvat epäpuhtaudet kiihdyttävät korroosiota
jos ne absorboivat kosteutta tai liukenevat raudan ja teräksen pinnalla. Myös lämpötilalla on vaikutusta suojaamattoman raudan ja teräksen korroosioasteeseen ja lämpötilavaihtelut vaikuttavat voimakkaammin kuin keskimääräinen lämpötila.
Makroympäristö on parhaiten määriteltävissä tieteellisillä
mittauksilla (kuten suhteellinen kosteus, lämpötila, sulfaatti- ja kloridilaskeuma-arvot), mutta sellaista tietokantaa ei ole useinkaan saatavilla. Laadulliset kuvaukset taulukossa 1 ja kuvassa 1 on tästä syystä kehitetty YK:n
arvoilla ja muilla maailmanlaajuisilla tutkimuksilla. Vallitsevat korroosio-olosuhteet eri maissa ja eri osissa maita
ovat toisistaan poikkeavia, esim. "teollisuusilmasto" Skandinaviassa tai Espanjassa voi olla vähemmän syövyttävä
kuin "teollisuusilmasto" Yhdistyneessä Kuningaskunnas-
Teräsrakenteiden korroosio rakennusten sisällä riippuu sisäilmastosta, mutta on epäoleellinen "normaaleissa" ilmastoissa, eli kuivissa ja lämmitetyissä. Teräsrakenteet
rakennusten ulkoseinissä ovat riippuvaisia ulkoseinärakenteiden kokoonpanosta, eli täysin ulkoseinistä erillään
olevien teräsrakenteiden korroosioriski on vähäisempi
kuin niihin kytkettyjen tai ulkorakenteiden osana olevien
teräsrakenteiden korroosioriski. Rakennukset, joissa on
teollisuusprosesseja, kemiallista ympäristöä, kosteutta tai
likaa, vaativat erityistä huomiota. Teräsrakenteet, jotka
ovat osittain katettuja, kuten eläinkatokset, lentokonekatokset, tulisi luokitella vastaavan ulkoilmaston olosuhteisiin.
6.2
Korroosio maassa
Korroosio maassa riippuu maaperän mineraalisisällöstä,
näiden mineraalien luonteesta ja orgaanisista ainesosista,
vesipitoisuudesta ja happipitoisuudesta (aerobinen ja
anaerobinen korroosio). Korroosio liikutellussa maa-aineksessa on yleensä suurempi kuin koskemattomassa
maassa.
Kalkkipitoiset maat ja hiekkamaat (edellyttäen että ovat
kloridittomia) ovat vähemmän syövyttäviä, kun taas savija savimerkelimaat ovat tiettyyn tasoon asti syövyttäviä.
Neva- ja turvemaissa syövyttävyys riippuu kokonaishappamuudesta.
Kohdissa, joissa suuret teräsrakenteet, kuten putkistot,
tunnelit, säiliöt, kulkevat erityyppisten maa-ainesten läpi,
saattaa tapahtua kiihdytettyä korroosiota (pistesyöpymistä, pitting) piiloon jäävissä kohdissa (anodiset pinnat) erilaisten happiväkevyyserojen takia. Joissakin käyttökohteissa mm. maatuissa, käytetään valvottua täytemaata
metallipinnoitteiden yhteydessä.
Korroosioparit voivat muodostua maa/ilma- tai maa/pohjavesi-rajapintoihin, joka voi johtaa korroosion kasvuun ja
c) the required life to first maintenance of the metal coating system (see table 2 under the applicable environment);
d) the need for ancillary components;
e) the need for painting, either initially or when the metal
coating is approaching the end of its life to first maintenance to achieve minimal maintenance cost;
f) the availability and cost;
g) if the life to first maintenance of the system is less than
that required for the structure, its ease of maintenance.
The operational sequence for applying the selected system should be determined in consultation with the steel
fabricator and the metal coating system applicator.
NOTE 1 Additional information may be given in product specifications.
NOTE 2 Zinc-aluminium systems, both for hot dip coating (notably
sheet and wire) and for thermal spraying are available in some countries and for some articles but they are not universally available and
– in common with other alloy coatings – are not listed in table 2.
6
6.1
Corrosion in different environments
Corrosion in the atmosphere
Table 1 gives basic groups of environments (related to
ISO 9223). Where the relative humidity is below 60 %, the
corrosion rate of iron and steel is negligible and it may not
require metal coating, e.g. inside many buildings. Metal
coating with or without painting may however be required
for appearance or for reasons of hygiene, e.g. in a food
factory. When the relative humidity is higher than 60 % or
where exposed to wet or immersed conditions or prolonged condensation then, like most metals, iron and
steel is subject to more serious corrosion. Contaminants
deposited on the surface, notably chlorides and sulfates,
accelerate attack. Substances that deposit on the surface
of the iron and steel increase corrosion if they absorb
moisture or go into solution on the surface of the iron and
steel. The temperature also influences the corrosion rate
of unprotected iron and steel and temperature fluctuations
have a stronger effect than the average temperature
value.
The macro environment is best defined by scientific
measurements (e.g. relative humidity, temperature, sulfate and chloride deposition rates) but such data are often
not available. The qualitative descriptions in table 1 and
figure 1 have, therefore, been developed in relation to the
latest UN and other global studies. The underlying tendency for corrosion in different countries or parts of countries is different, e.g. an ’industrial’ atmosphere in Scandinavia or in Spain may be less corrosive than an ’industrial’
SFS-EN ISO 14713
9
atmosphere in the UK. The corrosion rate for zinc and
zinc alloy coatings has decreased substantially in the past
30 years and is expected to continue to decrease in the
atmosphere as a result of decrease in atmospheric pollution. Every effort should be made to choose the atmospheric environmental category on the basis of known performance or sulfate or chloride levels: the sulfur dioxide
level is the most significant with zinc; in otherwise similar
atmospheres, the rate of corrosion of zinc increases linearly with increase in sulfur dioxide.
The micro environment, i.e. the conditions prevailing
around the structure, is also important because it allows a
more precise assessment of the likely conditions than
study of the basic climate alone. It is not always known at
the planning stage of a project. Every effort should be
made to identify it accurately, however, because it is an
important factor in the total environment against which
corrosion protection is required. An example of a micro
climate is the underside of a bridge (particularly over water).
The corrosion of steelwork inside buildings is dependent
upon the internal environment but in ’normal’ atmospheres, e.g. dry and heated, is insignificant. Steelwork in
the perimeter walls of buildings is influenced by the configuration within the perimeter wall, e.g. steelwork in clear
separation from the outer leaf of a wall comprising two
parts separated by an air space is at less risk of corrosion
than steelwork in contact with or embedded in the outer
leaf. Buildings containing industrial processes, chemical
environments, wet or contaminated environments should
be given special consideration. Steelwork which is partially sheltered, e.g. farm barns, aircraft hangars, should
be considered as being subject to the exterior environment.
6.2
Corrosion in soil
Corrosion in soil is dependent on the mineral content, the
nature of these minerals and on the organic components,
water content and oxygen content (aerobic and anaerobic
corrosion). Corrosion rates in disturbed soil conditions are
usually higher than in undisturbed soil.
Lime-containing soils and sandy soils (providing that they
are chloride-free) are in general least corrosive, whilst
clay soils and clay marl soils are corrosive to a limited extent. In bog and peat soils, the corrosiveness depends on
the total acid content.
Where major iron and steel structures such as pipelines,
tunnels, tank installations, pass through different types of
soil, increased corrosion (pitting) can occur at isolated
points (anodic areas) by the formation of differential aeration cells. For some uses, e.g. earth reinforcement, a controlled backfill is used in conjunction with a metal coating.
Corrosion cells can also form at the soil/air and soil/
ground water level interfaces, leading possibly to in-
nämä alueet vaativat erityistarkastelua. Toisaalta maassa
(tai vedessä) olevien teräsrakenteiden katodinen suojaus
voi vaikuttaa tarvittavaan suojausjärjestelmään ja pidentää kestävyyttä. Kaikkien tekijöiden ymmärtämiseksi tulisi
etsiä asiantuntija-apua.
Maaperäkorroosion vaikuttavien tekijöiden moninaisuus
tekee epäkäytännölliseksi sisällyttää yksinkertaisia ohjearvoja taulukkoon 2.
6.3
Korroosio vedessä
Veden laatu – pehmeä tai kova, makea vesi/murtovesi/
merivesi – vaikuttaa eritoten raudan ja teräksen korroosioon vedessä ja valittaviin metallipinnoitteisiin. Sinkkipinnoitteilla korroosio riippuu pääosin veden kemiallisesta
koostumuksesta, mutta lämpötila, paine, virtausnopeus,
sekoittaminen ja hapensaanti ovat kaikki tärkeitä. Esimerkiksi sinkkiä ei tulisi käyttää kuumissa, suojakalvoa saostamattomissa vesissä; voimakasta sinkin korroosiota voi
tapahtua myös kosteuden tiivistyessä, erityisesti lämpötila-alueella 55...80 °C (kuten saunassa). Muutoin suojakerroksia muodostuu kaikissa lämpötiloissa; noin 60 °C
alapuolella antaa sinkki teräkselle katodisen suojan. Sinkkipintojen kestoikä kylmissä saostavissa vesissä on tavallisesti pitempi kuin ei-saostavissa vesissä (Ryznarín tai
Langelierín indeksiä tulisi käyttää määrittelemään veden
kalkkitasapainoa eli saostavuutta). Sinkin tai alumiinin valinta tapahtuu usein pH-arvojen pohjalta: alumiini pH-alueelle alle 5 tai 6; sinkki pH-alueelle yli 5 tai 6 (muista tekijöistä johtuen). Koska suolattomien vesien koostumus voi
suuresti vaihdella, tulisi etsiä kokemuksia tai asiantuntijaapua. Kuumille vesille tulisi aina pyytää asiantuntija-apua
(ks. myös esim. DIN 50930-3:1991). Talousveteen kosketuksissa olevien rakenteiden (sisältäen putket, liittimet,
säiliöt ja säiliöiden suojat) tulee olla myrkyttömiä eikä niistä saa lähteä makua, hajua, väriä tai muuta samentumaa
veteen eivätkä ne saa kasvattaa mikrobeja. Säiliöillä, joille
halutaan kuumasinkityksen lisäksi suojausta, paksukalvobitumit ovat soveliaita.
Muuttuville vesirajapinnoille (kuten alueille, joissa vesipinta muuttuu luonnollisesti – eli vuoroveden takia – tai keinotekoisesti veden pintaa säädeltäessä padoissa ja altaissa) tai roiskevyöhykkeille, tarvitaan erityissuojausta
veden aiheuttaman rasituksen lisäksi ilman tai kulutuksen
aiheuttamaa rasitusta vastaan.
Raakaveden korroosiota lisäävien tekijöiden monilukuisuus tekee epäkäytännölliseksi antaa yksinkertaisia ohjearvoja taulukossa 2. Eräitä ohjeita merivesille on esitetty
taulukossa 2g), mutta on suositeltavaa käyttää kaikissa
vesirasituksissa asiantuntija-apua, jotta kaikki vaikuttavat
tekijät tulisi otettua huomioon.
SFS-EN ISO 14713
10
6.4
Poikkeukselliset rasitukset (erikoistapaukset)
6.4.1 Yleistä
Koska poikkeuksellisia rasituksia/erikoistapauksia on runsaasti, mainitaan kohdissa 6.4.2...6.4.4 vain muutamia
esimerkkejä eikä taulukko 2 kata sellaisia vaikutuksia.
6.4.2
Kemiallinen rasitus
Korroosiorasitus kasvaa paikallisesti teollisuusprosessien
päästöjen takia, eritoten sinkkipinnoitteilla happamien
päästöjen ja alumiinipinnoitteilla alkalisten päästöjen takia.
Useilla orgaanisilla liuottimilla on vähäinen vaikutus eirautametalleihin, mutta kullekin kemikaalille tulisi etsiä erityisohjeet.
6.4.3
Kulutus
Luonnollista mekaanista rasitusta voi tapahtua vesissä kivien liikkuessa, hiekan kulutuksen takia, aaltojen roiskuessa jne. Tuulen irrottamat osaset (kuten esim. hiekka)
voivat myös aiheuttaa lisääntyvää rasitusta.
Ei-rautametallisilla pinnoitteilla on paljon suurempi kulutuskestävyys (kerroin 10 tai suurempi) kuin useimmilla tavanomaisilla maalipinnoitteilla. Sinkki-rautaseokset ovat
erityisen kovia.
Pinnat, joilla kävellään tai ajetaan tai jotka hankaavat toisiinsa, voivat joutua kovalle kulutukselle alttiiksi. Karkean
soran alla olevat pinnat joutuvat kovaan rasitukseen pakkautumisen ja kulutuksen takia. Hyvä sidos metallipinnoitteen ja teräksen välillä (erityisesti kuumasinkityksessä ja
sherardisoinnissa, joissa tapahtuu seostumisreaktio) auttaa rajoittamaan kyseisiä vaikutuksia.
6.4.4 Rasitus korotetuissa ja korkeissa
lämpötiloissa
Kaikki käsitellyt metallipinnoitteet ovat sopivia korotettuihin lämpötiloihin. Erillisopastusta tulee hankkia orgaanisten materiaalien/pinnoitteiden kestävyydestä.
Tässä kansainvälisessä/eurooppalaisessa standardissa
ei käsitellä yli +200 °C lämpötiloja. Lämpötiloja välillä
+200 °C...+500 °C esiintyy vain erityisolosuhteissa ja prosesseissa, kuten teräsuuneissa, jätekaasu-uuneissa, koksaamojen kaasunpolttouuneissa. Erityisohjeita on pyydettävä kaikille sellaisten rasitusten alaisten pintojen
pinnoitteille.
creased corrosion and these areas should be given special consideration. Conversely, the application of cathodic
protection for structures in soil (or in water) can both modify the protective coating requirements and lengthen their
life. Specialist advice should be sought for full guidance
on all conditions involved.
The factors influencing corrosion in soil make it impracticable to include simple guidance in table 2.
SFS-EN ISO 14713
11
6.4
6.4.1
General
Because of the multiplicity of types of exceptional exposure/special cases, only a few samples are discussed in
6.4.2 to 6.4.4 and table 2 does not cover such effects.
6.4.2
6.3
Exceptional exposure (special cases)
Chemical attack
Corrosion in water
The type of water – soft or hard fresh water/brackish water/salt water – has a major influence on the corrosion of
iron and steel in water and the selection of protective
metal coatings. With zinc coatings, corrosion is affected
primarily by the chemical composition of the water but
temperature, pressure, flow rate, agitation and oxygen
availability are all important. For example, zinc should not
be used in hot non-scale-forming waters; heavy corrosion
of zinc can also occur in condensate, especially between
about 55 °C and 80 °C (e.g. in saunas). Otherwise, barrier
protection can occur at all temperatures; below about
60 °C, zinc can also provide cathodic protection. The duration of life of zinc surfaces in cold scale-forming waters
is usually higher than in non-scale-forming waters (Ryznar's or Langelier's index should be used to calculate
whether the water is scale-forming). Choice of aluminium
or zinc is often on the basis of pH value: aluminium for pH
< 5 or 6; zinc for pH > 5 or 6 (depending on other factors).
Since the composition of non-saline waters can vary
greatly, previous experience or expert advice should be
sought. For hot water, specialist advice should always be
sought (see also for example DIN 50930-3:1991). Coatings used for all structures (including pipes, fittings, tanks
and tank covers) in contact with potable water should be
non-toxic and should not impart any taste or odour, colour
or turbidity to the water, nor foster microbial attack. With
tanks, if additional protection to hot dip galvanizing is necessary, sufficient coats of high-build bitumen paint should
be applied.
Zones of fluctuating water level (i.e., the area in which the
water level changes as a result of natural fluctuations –
e.g., tidal movements, or artificial alteration of the water
level in lock chambers or reservoirs) or splash zones
should be given special consideration as, in addition to
water attack, there can also be atmospheric attack and
abrasion.
The many factors affecting corrosion in fresh water make
it impracticable to present simple tabular guidance in table
2. Some guidelines for seawater are in table 2g) but it is
emphasized that for all water exposures specialist advice
should be sought for full guidance on all conditions involved.
Corrosion is increased locally by pollution from industrial
processes, notably by acids in the case of zinc coatings
and by alkalis in the case of aluminium coatings.
Many organic solvents have little effect on non-ferrous
metals but specific advice should be sought for each
chemical.
6.4.3
Abrasion
Natural mechanical exposure can occur in waters by shifting of boulders, abrasion by sand, wave splashing, etc.
Particles entrained by the wind (for example sand) can
also cause increased attack.
The non-ferrous metal coatings have much higher abrasion resistance (a factor of 10 or more) than most conventional paint coatings. The zinc-iron alloys are particularly
hard.
Areas walked on or driven on or which rub together can
be subject to severe abrasion. Areas under coarse gravel
are subjected to severe erosion by impact and abrasion.
The good bond between metal coatings and steel (particularly in hot dip galvanizing and sherardizing where there
is an alloying reaction) helps to limit such effects.
6.4.4
Exposure to elevated and high temperature
All the metal coatings described are usually suitable for elevated temperatures. Separate advice has to be sought
regarding any organic materials/coatings.
Temperatures above 200 °C are not considered in this International/European Standard. Temperatures between
+200 °C and +500 °C occur only under special conditions
of construction and operation, e.g. in steel chimneys, flue
gas ducts, gas take-off mains in coking plants. Specialist
advice should be sought for the coating of surfaces so exposed.
7
7.1
Suojapinnoitusjärjestelmien suunnittelu
Yleisperiaatteet
Rakenteen ja laitteiston suunnittelun tulisi vaikuttaa suojapinnoitejärjestelmän valintaan. Voisi olla sopivaa ja taloudellista jaotella suunnittelu parhaan suojapinnoitusjärjestelmän valitsemiseksi.
SFS-EN ISO 14713
12
7.2
Käytännön suunnittelu
Käytännön suunnittelu kuumasinkitystä varten eroaa termisesti ruiskutettavaa pinnoitusta varten tehtävästä. Liite
A antaa eräitä käytännön ohjeita suunnittelulle kuumasinkitystä varten ja liite B termisesti ruiskutettaville pinnoitteille. Nämä täydentävät teräsrakenteiden hyvän suunnittelun yleisperiaatteita.
Seuraavat seikat a):sta i):hin tulisi ottaa huomioon.
a) Kunnossapidon turvallisuus ja helppous tulisi asettaa
etusijalle.
b) Sellaisten taskujen ja onteloiden välttäminen, joihin lika voi kerääntyä; juohevien rakenteiden suunnittelu
tekee suojapinnoituksen mahdolliseksi ja auttaa korroosionkestävyyden paranemista. Syövyttävät kemikaalit tulisi johtaa pois rakenneosista eli tulisi käyttää
viemäröintiputkia jäänsulatussuolan poistoon.
c) Pinnat, joihin kokoonpanon jälkeen ei enää päästä käsiksi, vaativat suojapinnoitejärjestelmän, joka on suunniteltu kestämään rakenteen vaaditun käyttöiän.
d) Mikäli korroosioparien muodostuminen on mahdollista
kahden eri metallin välillä, saattavat lisämittaukset olla
tarpeen (ks. esimerkiksi British Standards Institution
-ohjetta PD 6484).
e) Mikäli pinnoitettu rauta tai teräs joutuu kosketukseen
muiden rakennusmateriaalien kanssa, tulee erityistä
huomiota kiinnittää kosketuskohtiin; eli tulisi harkita
maalin, teippien tai muovikalvojen käyttöä.
f) Kuumasinkitystä, sherardisointia, mekaanista pinnoitusta ja sähkösaostusta voidaan tehdä vain pintakäsittelylaitoksissa; termistä ruiskutusta ja sinkkihiutalepinnoitusta voidaan tehdä pintakäsittelylaitoksissa tai
paikan päällä. Mikäli maalaus tehdään metallisen pinnoituksen päälle, työ on helpommin valvottavissa pintakäsittelylaitoksessa, mutta mikäli on kolhiutumisvaara kuljetusten aikana ja asennettaessa, suunnittelijat
saattavat pitää parempana viimeistelymaalausta paikanpäällä.
Milloin kokonaissuojausjärjestelmä tehdään muualla
kuin asennuspaikalla, ohjeen tulee kattaa kaikki vaiheet pintakäsitellyn raudan ja teräksen vahingoittumisen välttämiseksi ja antaa ohjeet pinnoitteen korjaustoimenpiteiksi, jos teräsrakenne vaurioituu.
g) Taivuttelu ja muut työstöt tulee tehdä, milloin mahdollista, ennen kuumasinkitystä (standardin ISO 1461
mukaisesti) tai termistä ruiskutusta (ISO 2063 mukaisesti).
h) Menetelmät osien merkitsemiseksi ennen pinnoitusta.
i) Varotoimenpiteet minimoimaan muodonmuutosten todennäköisyys prosessin aikana tai sen seurauksena.
Suunnittelussa tulisi keskustella mahdollisimman aikaisin
kuumasinkitsijän kanssa, jotta valmistuksesta johtuvat
jännitykset voitaisiin tasapainottaa milloin mahdollista.
Tietyt perusmetallin jännitykset saattavat laueta kuumasinkitysprosessissa ja tämä voi johtaa pinnoitetun tuotteen muodonmuutoksiin.
Sinkillä tapahtuvaa sähköpinnoitusta varten tapahtuva
suunnittelu seuraa yleisiä sähkösaostuksen suunnitteluperiaatteita eikä sellaisia ole tässä annettu. Sherardisointia ja mekaanista pinnoitusta varten tapahtuva suunnittelu
on parasta sopia erikoistuneiden pintakäsittelijöiden kanssa; yleensä nämä menetelmät soveltuvat parhaiten pienille kappaleille, jotka voidaan käsitellä rummussa, mutta
erikoistuneita laitoksia voi olla myös muille muodoille.
7.3
Putket ja kotelorakenteet
7.3.1 Yleistä
Putkien ja kotelorakenteiden sisäpintoja ei tarvitse suojata, jos rakenteet ovat kuivia ja hermeettisesti suljettuja.
Milloin ontelorakenteet altistuvat täysin säälle eivätkä ole
hermeettisesti suljettuja, tulee erityisesti harkita sekä sisä- että ulkopintojen suojausta, sisäpuolisten saostumien
välttämistä ja kaiken sisään tunkeutuvan veden viemäröintiä.
7.3.2 Suojaus kuumasinkityksellä
Kuumasinkitys antaa yhtenäisen pinnoitepaksuuden sisäja ulkopinnoille. Milloin putket ja kotelorakenteet kuumasinkitään rakenteisiin asentamisen jälkeen, tulee poisto/
tuuletusaukkoja tehdä prosessiteknisistä syistä (ks. liite
A).
7.3.3 Suojaus termisellä ruiskutuksella
Tiettyihin sisäpintoihin on vaikea saada suojausta termisellä ruiskutuksella, sillä ruiskupistoolille ei ole riittävää
työtilaa. Jos sitävastoin käytetään vähemmän suojaavia
ratkaisuja osittain tiivistettyjen rakenteiden sisäpinnoilla,
tulisi harkita muita menetelmiä (esim. kuivaimia) lisäämään suojapinnoituksen kestoikää.
7
7.1
Design of protective systems
General principles
Design of structures and plant should influence the choice
of protective system. It may be appropriate and economic
to modify the design to suit the preferred protective system.
Points a) to i) should be considered.
a) Safe and easy access for maintenance should be provided.
b) Pockets and recesses in which water and dirt can collect should be avoided; a design with smooth contours
facilitates application of a protective coating and helps
to improve corrosion resistance. Corrosive chemicals
should be directed away from structural components,
e.g. drainage tubes should be used to control de-icing
salts.
c) Areas which are inaccessible after erection should be
given a coating system designed to last the required
life of the structure.
d) If bimetallic corrosion is possible, additional protective
measures should be considered (see PD 6484, British
Standards Institution, for example).
SFS-EN ISO 14713
13
7.2
Design practice for hot dip coating differs from that for
thermal spray coatings. Annex A provides guidance on
design for hot dip coatings and annex B for thermally
sprayed coatings. These supplement the general principles of good design for steel structures.
Design should be discussed with the hot dip galvanizer at
an early stage in order that stresses introduced during
fabrication may be balanced where possible. Some
stresses in the basis metal will be relieved during the hot
dip galvanizing process and this could cause deformation
of the coated article.
Design for electroplating with zinc follows the general design principles for electroplating and these are not given
here. Design for sherardizing and for mechanical coating
is best discussed with specialist applicators; in general
these processes are most suitable for small parts which
can be tumbled in a barrel but specialist plants may be
available for other shapes.
7.3
7.3.1
e) Where the coated iron and steel is likely to be in contact with other building materials, special consideration should be given to the contact area; e.g. the use of
paint, tapes or plastic foils should be considered.
f) Hot dip galvanizing, sherardizing, mechanical coating
or electroplating can be provided only in works; thermal spraying and zinc flake coating can be applied in
works or on site. When paint is to be applied to a metal
coating the application is more readily controlled in
works but, where there is a likelihood of substantial
damage occuring during transportation and erection,
specifiers may prefer to apply the final paint coat on
site.
Where the total system is applied off-site, the specification has to cover the need for care at all stages to
prevent damage to the finished iron and steel and set
out repair procedures to the coating once the steelwork is erected.
g) Hot dip galvanizing (in accordance with ISO 1461) or
thermal spraying (in accordance with ISO 2063)
should take place after bending and other forms of
fabrication.
h) Methods of marking parts prior to coating.
i) Precautions required to minimize the likelihood of deformation during processing or subsequently.
Practical design
Tubes and hollow sections
General
If dry and hermetically sealed, the internal surfaces of
tubes and hollow sections will not need protection. Where
hollow sections are fully exposed to the weather and are
not hermetically sealed, consideration should be given to
the need for both internal and external protection, avoidance of internal deposits and for the drainage of any water
which enters.
7.3.2
Hot dip galvanized protection
Hot dip galvanizing gives equal thickness internally and
externally. When tubes and hollow sections are hot dip
galvanized after assembly into structures, drainage/venting holes should be provided for processing purposes
(see annex A).
7.3.3
Thermal spray protection
It may not be possible to provide thermal spray protection
on some internal surfaces because there is inadequate
access for the spray gun. If, consequently, a less protective scheme is used on the internal surfaces of partially
sealed structures, other methods (e.g. dessicants) should
be considered to increase protective coating life.
7.4
Liitokset
7.4.1 Termisen ruiskutuksen ja kuumasinkityksen
yhteydessä käytettävät kiinnittimet
Pulttien, niittien ja muiden rakenteellisten liittimien suojakäsittely vaatii erityistä tarkastelua. Ihanteellista olisi, jos
niiden suojakäsittely vastaisi samaa standardia kuin yleisten pintojen ohjeet. Erityisvaatimuksia annetaan soveltuvissa tuotestandardeissa ja joukossa kiinnittimien pinnoitestandardeja, jotka ovat valmisteltavina/julkaisuvaiheissa.
Tulisi käyttää kuumasinkittyjä (ks. esim. ISO 1461, joka
kattaa vähimmäispinnoitepaksuudet aina 55 µm asti),
sherardisoituja (eurooppalainen standardi työnumerolla
00262097, mikä on komiteaehdotusvaiheessa) tai muita
teräskiinnittimien pinnoitteita. Vaihtoehtoisesti voidaan
käyttää ruostumattomasta teräksestä valmistettuja kiinnittimiä; ne tulisi maalata asennuksen jälkeen vain esteettisistä syistä tai estämään korroosiopareja kahden metallin
välillä kloridiliuosupotuksessa. Tällaisissa tapauksissa
ruostumaton teräs vaatii soveltuvan esikäsittelyn.
Liitäntäpinnat kitkapulteilla vaativat erityiskäsittelyn. Termisesti ruiskutettuja tai kuumasinkittyjä pinnoitteita ei tarvitse poistaa tällaisilta pinnoilta, jotta riittävä murtolujuus
saavutettaisiin; huomiota tulee kuitenkin kiinnittää pitkäaikaisliukuman tai löystymisen välttämisvaatimukseen tarvittaviin asennusmittojen sovituksiin.
7.4.2
Hitsaus pinnoitteiden kannalta
SFS-EN ISO 14713
14
On suositeltavaa, että valmistus tapahtuisi ilman primereitä, koska nämä tulisi poistaa ennen kuumaupotusta tai
termistä ruiskutusta.
Milloin hitsaus tapahtuu kuumasinkityksen tai termisen
ruiskutuksen jälkeen, on suositeltavaa poistaa pinnoite
paikallisesti hitsattavalta alalta, jotta varmistettaisiin hitsin
paras laatu. Hitsauksen jälkeen on suojaus palautettava
paikallisesti ennalleen termisellä ruiskutuksella, "juotoskynillä" ja/tai sinkkipölymaaleilla.
Pinnoitetun teräksen hitsauksen jälkeen on esikäsittely
suoritettava teräsrakenteelle yleensä määriteltyyn tasoon
ennen pinnoittamista maalaten tai jauhemaalaten.
Erilaisten metallien tarvitsema erilaisten esikäsittelyjen
välineistö tulee selvittää suorittajan kanssa.
7.4.3
Pehmytjuotteilla tehtyjä asennuksia ei voida kuumasinkitä
ja messinkijuotoksia on vältettävä milloin mahdollista –
monet messinkijuotteet ovat kuumasinkitykseen soveltumattomia. Kuumasinkitsijän kanssa on asiasta neuvoteltava, jos messinkijuotoksia harkitaan.
Koska näissä prosesseissa saatetaan käyttää syövyttäviä
juoksutteita, on olennaista poistaa juoksutejäämät pinnoitusprosessin jälkeen, jotta vältyttäisiin pinnoitettujen osien
korroosiolta ja tuotesuunnittelussa tulisi tämä ottaa huomioon.
7.5
Hitsaustekniikka vaikuttaa olipa hitsattava alue suojattu
a) pinnan valmistelun jälkeen ja ennen hitsausta; tai
b) jätetty paljaaksi kunnes hitsaus on loppuun suoritettu.
On suositeltavaa hitsata ennen kuumasinkitystä tai suojausta termisellä ruiskutuksella. Hitsauksen jälkeen tulee
pinta esikäsitellä teräsrakenteelle yleisesti vaadittuun asteeseen ennen suojapinnoitusprosessia. Hitsaus tulisi
tehdä tasapainoisesti (eli yhtäläisesti molemmin puolin rakenteen pääakselia), jotta rakenteeseen vältyttäisiin aiheuttamasta toispuoleisia jännityksiä. Hitsausjäänteet on
poistettava ennen pinnoitusta. Termisen ruiskutuksen tavanomaiset esikäsittelyt ovat tässä mielessä riittäviä, mutta kuumasinkitys saattaa vaatia ylimääräisiä esikäsittelyjä; erityisesti hitsauskuona vaatii erillistä poistokäsittelyä.
Tietyt hitsaustavat jättävät pintaan alkalisia saostumia.
Nämä täytyy poistaa suihkupuhdistaen, jonka jälkeen
pestään puhtaalla vedellä ennen kuin pinnoitetaan termisellä ruiskutuspinnoitteella. (Tämä ei ole tarpeen kuumasinkityksessä, johon liittyvässä esikäsittelyprosessissa alkaliset saostumat poistuvat.)
Messinkijuotos tai pehmytjuotos
Sinkki- ja alumiinipinnoitteet päällemaalattuina
Standardi EN ISO 12944-5 antaa lisätietoja sinkki- ja alumiinipinnoitteista päällemaalattuina. Vähän syövyttäviin
ympäristöihin (tai osoitettua lyhyempää käyttöikää varten)
yksikerroksinen maalaus esikäsittelyn päälle, mikäli se on
määritelty, on riittävä.
Syövyttävämpiin ja kosteisiin ympäristöihin käytetään
kahta maalikerrosta, jotta minimoitaisiin pinnoitteen läpi
ulottuva huokoisuus.
Pinnoitetun rakenteen käyttöiän ollessa suurempi kuin
pinnoitteen kestoikä, voi osa teräksestä tuhoutua korroosion takia jo ennen kuin rakenne tulee käyttökelvottomaksi. Jos on tarpeen pidentää pinnoitteen kestoikää, tulee
kunnossapito tehdä ennen kuin ruostumista tapahtuu ja
mieluummin silloin, kun vielä ainakin 20..30 µm metallipinnoitetta on jäljellä. Tämä antaa kunnossapidetylle metalli plus päällemaalausjärjestelmälle pitemmän kokonaiskestoiän kuin yksittäinen maalipinnoite.
Jos kunnossapidossa on viivytelty pinnoitteen tuhoutumiseen ja ruostumisen alkamiseen asti, tulee terästä käsitellä kuten vaaditaan maalatulta ruostuneelta teräkseltä.
7.4
Connections
7.4.1 Fastenings to be used with thermal spray or
hot dip coatings
The protective treatment of bolts, nuts and other parts of
the structural connections should be given careful consideration. Ideally, their protective treatment should be of a
standard at least equal to that specified for the general
surfaces. Specific requirements are given in the appropriate product standards and in a series of standards for
coatings on fasteners which are in the course of preparation/publication.
Hot dip galvanized (see for example ISO 1461) which
covers specified minimum coating thicknesses up to
55 µm), sherardized (European Standard (work item
00262097) is at committee draft stage) or other coatings
on steel fasteners should be considered. Alternatively,
stainless steel fasteners can be used; they should be
painted after assembly if necessary for aesthetic purposes or to prevent bimetallic corrosion when immersed
in chloride solutions. In such cases, the stainless steel
should be given an appropriate pretreatment.
The mating surfaces of connections made with high
strength friction grip bolts should be given special treatment. It is not necessary to remove thermally sprayed or
hot dip coatings from such areas to obtain an adequate
coefficient of friction; however, consideration has to be
given to any long-term slip or creep avoidance requirements and to any necessary adjustments to the assembly
dimensions.
7.4.2
SFS-EN ISO 14713
15
It is desirable that fabrication takes place without the use
of a blast primer as this has to be removed before hot dipping or thermal spraying.
Where welding takes place after hot dip galvanizing or
thermal spraying, it is preferable before welding to remove the coating locally in the area of the weld to ensure
the highest quality weld. After welding, protection should
be appropriately restored locally by thermal spraying, ’solder sticks’ and/or zinc dust paints.
After welding of coated steels, the surface should be prepared to the standard specified for preparing the steelwork overall before applying paint or fusion-bonded powder coatings.
Assemblies comprising different metals needing different
pretreatments should be discussed with the processor.
7.4.3
Brazing or soldering
Soft soldered assemblies cannot be hot dip galvanized
and brazing should be avoided if possible – many types of
brazing are unsuitable for hot dip galvanizing. The galvanizer should be consulted if brazing is being considered.
Since corrosive fluxes may be used in these processes,
removal of flux residues after the coating process is essential to avoid corrosion of the coated parts; the design
of these parts should facilitate this.
Welding considerations related to coatings
7.5
Zinc or aluminium coatings with an overcoating
Welding techniques influence whether weld areas are
a) protected after surface preparation and before welding; or
b) left bare until the welding is complete.
It is preferable to weld prior to hot dip galvanizing or thermal spraying. After welding, the surface should be prepared to the standard specified for preparing the steelwork overall before applying the protective coating
process. Welding should be balanced (i.e. equal amounts
each side of the main axis) to avoid introducing unbalanced stresses in a structure. Welding residues have to
be removed before coating. The normal pretreatments for
thermal spraying are usually sufficient for this purpose but
extra pretreatment may be needed for hot dip galvanizing;
in particular, weld slag should be removed separately.
Some forms of welding leave alkaline deposits behind.
These have to be removed by blast-cleaning followed by
washing with clean water before applying thermallysprayed coatings. (This does not apply to hot dip galvanizing where the pretreatment process removes alkaline
deposits.)
ISO 12944-5 gives information on zinc or aluminium coatings with an overcoating. For less aggressive environments (or for shorter lives than indicated) a single coat of
paint, over pretreatments if specified, is sufficient.
For more aggressive and wet environments, two coats of
paint are used to minimize through-pores.
The life of a coated structure is longer than the life of a
coating system as some steel can be lost by corrosion before a structure becomes unserviceable. If it is necessary
to prolong the life of the coating still further, maintenance
has to take place before any rusting occurs and preferably
while at least 20 µm to 30 µm of metallic coating remains.
This gives a maintained metal plus overcoating system a
longer total life than a simple paint coating.
If maintenance is delayed until the coating has been consumed and rusting has started, the iron and steel have to
be maintained in the same way as rusted painted steel.
Metallipinnoitteen plus maalausjärjestelmän kokonaiskestoikä on yleensä huomattavasti suurempi kuin erillisinä
käytettyjen metallipinnoitteen (ilmoitettuna taulukossa 2)
ja soveltuvan maalipinnoitteen tai jauhemaalauksen kestoikien summa. Tässä tapahtuu synergistinen ilmiö eli metallipinnoitteen läsnäolo estää maalin alle tunkeutuvaa
ruostumista; maalipinnoite säästää metallipinnoitetta varhaiselta korroosiolta. Silloin, kun on päätetty säilyttää kohtuullinen tartuntamaalauskerros kunnossapidon pohjana,
tulisi alkuperäisellä maalausjärjestelmällä olla lisäpaksuutta.
Kunnossapito tapahtuu yleensä, kun metallipinnoite menettää hyvän ulkonäkönsä tai tuhoutuu. Metallipinnoite tu-
SFS-EN ISO 14713
16
houtuu yleensä hitaammin kuin maalaus. Metallipinnoitteiden ensimmäistä kunnossapitoa saatetaan suositella
vasta 20 vuoden jälkeen tai myöhemmin, kun taas samoilla pinnoitepaksuuksilla plus maalattuna suositellaan ensimmäistä kunnossapitoa maalin tuhoutumisen takia vain
10 vuoden jälkeen. On huomattava, että tuhoutunut maalausala voi sitoa kosteutta ja siten kiihdyttää metallin korroosiota, erityisesti kohdissa, joissa sade ei pese sitä.
HUOM. 1 Kukin ympäristö on kuvattu sektorina; viivat kuvaavat tyypillisiä ylä- ja alarajoja pinnoitteen kestävyydelle kyseisessä ympäristössä.
HUOM. 2 Mikroilmastojen erityisvaikutuksia ei ole sisällytetty.
➀ Pinnoitteen kerrospaksuus, mikrometreinä µm
➁ Pinnoitteen käyttöikä ensimmäiseen kunnossapitoon asti, vuosina
Kuva 1 Tyypillisiä kestoikäolettamuksia sinkkipinnoitteille tietyissä korroosioympäristöissä pohjautuen tyypillisiin korroosionopeuksiin
The total life of a metal plus overcoating system is usually
significantly greater than the sum of the lives of the metal
coating (given in table 2) and a suitable paint or fusionbonded powder coating used separately. There is a synergistic effect, i.e. the presence of metal coatings reduces
under-rusting of the paint film; the paint preserves the
metal coating from early corrosion. Where it is desired to
retain a reasonably intact layer of paint as a basis for
maintenance, the initially applied paint system should
have extra thickness.
Maintenance usually takes place when the metal coating
loses its appearance or becomes degraded. Metal coat-
SFS-EN ISO 14713
17
ings usually take longer to degrade than paint. Hence a
metal coating may be recommended for 20 years or more
to first maintenance whereas the same coating when covered by paint is, for reasons of appearance of the paint,
recommended for only 10 years to first maintenance. It
should also be noted that an area of degraded paint can
retain moisture and hence hasten the corrosion of metal,
particularly on a surface not washed by rain.
NOTE 1 Each environment is shown as a band; the lines show typical upper and lower coating lives for that environment.
NOTE 2 The specific effects of microenvironments are not included.
➀ coating thickness, in micrometres
➁ coating life to first maintenance, in years
Figure 1 Typical lives to first maintenance of zinc coatings in different categories of environment based on typical corrosion
rates
SFS-EN ISO 14713
18
Taulukko 1 Ympäristöluokat, korroosioriski ja korroosionopeus
Koodi
Syövyttävyysluokat
Korroosioriski
Korroosionopeus Keskimääräinen
sinkkihäviöa, b, c
µm/vuosi
C1
Sisätilat: kuivat
Hyvin alhainen
≤ 0,1
C2
Sisätilat, ajoittaista kondenssia
Ulkoilmasto: sisämaan maaseutu
Alhainen
0,1...0,7
C3
Sisätilat: suuri kosteus, jonkin verran saasteita
Ulkoilmasto: sisämaan kaupunki tai lievä
rannikkoilmasto
Keskimääräinen
0,7...2
C4
Sisätilat: uima-altaat, kem.tehtaat
Ulkotilat: sisämaan teollisuus tai kaupunki
rannikolla
Korkea
2...4
C5
Ulkoilmasto: hyvin kostea teollisuus tai suolainen
rannikko
Hyvin korkea
4...8
Im2
Merivesi lauhkeilla alueilla
Hyvin korkea
10...20d
Painohäviöpaksuudet ovat standardissa ISO 9223 annettuja vastaavia, paitsi 2 µm (vuodessa) tai suuremmilla on pyöristys tapahtunut
kokonaisiksi numeroiksi.
a
b Sinkin korroosionopeudet, joita sovelletaan taulukossa 2 annetaan kunkin osan otsikossa. Ensiolettamuksena pidetään kaikkien
sinkkimetallipintojen korroosiota samana kyseisessä ympäristössä. Rauta ja teräs syöpyvät 10...40 kertaa sinkkiä nopeammin, suurimpien
syöpymisnopeuksien ollessa yleensä kloridiympäristöissä. Alumiinipinnoitteilla ei ole suoraviivaista korroosiota ajan mukaan. Suhdeluvut ovat
levymäisillä näytteillä saatuja standardin ISO 9223 mukaisesti.
c
Muutoksia tapahtuu ilmastollisissa olosuhteissa ajan kuluessa. Ilmansaasteiden suhteellista vähenemistä, erityisesti rikkidioksidin osalta, on
tapahtunut maailmanlaajuisesti viimeisten 30 vuoden aikana. Tämä tarkoittaa, että tässä esitetyt syöpymisnopeudet (taulukko perustuu vuosien
1990...1995 tietoihin) kullekin ilmastoluokalle ovat paljon pienempiä kuin historialliset arvot; jopa alhaisempia arvoja voidaan odottaa
tulevaisuudessa, jos saastuminen jatkaa vähenemistä.
d
Lauhkean vyöhykkeen merivesi on vähemmän sinkkiä syövyttävä kuin trooppinen merivesi, joka yleensä on lämpimämpää. Tämä taulukko on
suunniteltu käytettäväksi Euroopan lauhkeisiin merivesiin. Asiantuntijaneuvoa tulisi kysyä trooppisista olosuhteista.
SFS-EN ISO 14713
19
Table 1 Environmental categories, corrosion risk and corrosion rate
Code
Corrosivity category
Corrosion risk
Corrosion rate
Average thickness loss for zinca, b, c
µm/year
C1
Interior: dry
Very low
≤ 0,1
C2
Interior: occasional condensation
Exterior: exposed rural inland
Low
0,1 to 0,7
C3
Interior: high humidity, some air pollution
Exterior: urban inland or mild coastal
Medium
0,7 to 2
C4
Interior: swimming pools, chemical plants etc
Exterior: industrial inland or urban coastal
High
2 to 4
C5
Exterior: industrial with high humidity or high
salinity coastal
Very high
4 to 8
Im2
Sea water in temperate regions
Very high
10 to 20d
The thickness loss values are identical to those given in ISO 9223, except that for rates of 2 µm (per year) or more the figures are rounded to
whole numbers.
a
b
The corrosion rates of zinc which are applicable in table 2 are given in the headings to each section of the table. To a first approximation, the
corrosion of all metallic zinc surfaces is at the same rate in a particular environment. Iron and steel will normally corrode 10 to 40 times faster
than zinc, the higher ratios usually being in high chloride environments. Aluminium coatings do not have a linear corrosion rate with time. The
relationship is to data on flat sheet given in ISO 9223.
c
Change in atmospheric environments with time. A substantial reduction in pollution, especially sulfur dioxide, has occurred world-wide in the
past 30 years. This means that present corrosion rates (the table is based on 1990 to 1995 data) for each environmental category are much
lower than historic rates; even lower rates can be expected in the future if pollution continues to fall.
d
Temperate sea water is less corrosive to zinc than tropical salt water, which is usually at a higher temperature. This table is designed for use
in European temperate sea water. Specialist advice should be sought for tropical conditions.
SFS-EN ISO 14713
20
Taulukko 2 Suositukset pinnoitepaksuuksille eri ympäristöissä
Taulukko 2
a) Syövyttävyysluokka C2 (sinkin korroosionopeus tyypillisesti alle 0,7 µm/vuosi tai alle 5 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa).
Syövyttävyysluokan C1 kestoiät ovat tyypillisesti 5...10 kertaa pitempiä.
Yleiskuvaus ja soveltuvuus
Hyvin pitkä (≥ 20)
Kuumasinkitys standardin ISO 1461
mukaan
25...85a
1, 2, 3, 4
Putkien kuumasinkitys (EN 10240 mukaan)
25...55a
1, 2, 3, 4
Tiivistetty tai tiivistämätön ruiskutettu
alumiini ISO 2063:n mukaan
Keskimääräinen
kerrospaksuus kullakin
pinnalla µm (minimi)
Huom. (taulukon 2
lopussa)
Tyypillinen kesto
ensimmäiseen huoltoon
(vuosissa)
100
4, 5, 6
Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063:n
mukaan
50
4, 5, 6
Tiivistetty tai tiivistämätön sinkkiruiskutus
ISO 2063:n mukaan
50
1, 4, 5, 8
Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks.
standardit EN 10142 tai EN 10147 tai ISO
4998)
20
1
Sähkösinkitty teräs (yleensä)
20
1
Pitkä (10...20)
Kuten yllä
Keskipitkä (5... alle 10)
Kuten yllä
Lyhyt (alle 5)
Kuten yllä
b) Syövyttävyysluokka C3 (sisällä) (suuri kosteus, jonkin verran saasteita, vaihteleva kondensaatio) (sinkin korroosio tyypillisesti
välillä 0,7...2 µm/vuosi tai 5...15 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)
Pitkä (10...alle 20)
Keskipitkä (5...alle 10)
Lyhyt (alle 5)
a
mukaisesti
45...85a
1, 2, 3, 4
Kuumasinkityt putket (EN 10240
mukaisesti)
45...55a
1, 2, 3, 4
Tiivistetty tai tiivistämätön alumiiniruiskutus 100
standardin ISO 2063 mukaan
4, 5, 6
standardin ISO 2063 mukaan
100
1, 4, 5, 6
Kuumasinkityt putket (EN 10240
mukaisesti)
25
1, 2, 3, 4
mukaisesti
25
1, 2, 3, 4
Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks.
standardeja EN 10142 tai EN 10147 tai ISO
4998)
20
1
20
1
Kuten yllä, tai:
Kuten yllä, tai:
Ks. yllä
Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (eli ks. EN 10240) tai tuotteen teräksen paksuuden mukaan (ks. ISO 1461).
SFS-EN ISO 14713
21
Table 2 Recommendations for protective coating systems for specific environments
Table 2
a) Corrosivity category C2 (zinc corrosion rate typically < 0,7 µm/year or < 5 g/m2/year for long exposures). Lives for
corrosivity category C1 will typically be 5 to 10 times longer
Typical life to first
maintenance
years
General description and suitability
Mean coating
thickness on each
surface µm
(minimum)
Notes (at end of
table 2)
Very long (≥ 20)
Hot dip galvanized conforming to ISO 1461
25 to 85a
1, 2, 3, 4
55a
1, 2, 3, 4
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25 to
Sealed or unsealed sprayed aluminium conforming to
ISO 2063
100
4, 5, 6
Sealed aluminium conforming to ISO 2063
50
4, 5, 6
Sealed or unsealed sprayed zinc conforming to ISO
2063
50
1, 4, 5, 8
Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142 or EN
10147 or ISO 4998)
20
1
Zinc electroplated steel (general)
20
1
Long (10 to < 20)
As above
Medium (5 to < 10)
As above
Short (< 5)
As above
b) Corrosivity category C3 (indoor) (high humidity, some air pollution, frequent condensation) (zinc corrosion rate typically
0,7 µm/year to 2 µm/year or 5 g/m2/year to 15 g/m2/year for long exposures)
Very long (≥ 20)
45 to 85a
1, 2, 3, 4
a
1, 2, 3, 4
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 45 to 55
Long (10 to < 20)
Medium (5 to < 10)
Short (< 5)
a
Sealed or unsealed sprayed aluminium conforming to
ISO 2063
100
4, 5, 6
Sealed or unsealed zinc conforming to ISO 2063
100
1, 4, 5, 6
As above or:
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25
1, 2, 3, 4
25
1, 2, 3, 4
Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142 or EN
10147 or ISO 4998)
20
1
20
1
As above or:
As above
Depending on the ’coating quality’ specified for the tube (e.g. see EN 10240) or thickness of the steel in a product (see ISO 1461).
SFS-EN ISO 14713
22
Taulukko 2 (jatkoa)
c) Syövyttävyysluokka C3 (ulkoilmasto) (sinkin korroosionopeus tyypillisesti välillä 0,7...2 µm/vuosi; 5...15 g/m2/vuosi
pitkäaikaisaltistuksissa)
Tyypillinen kesto
(vuosissa)
Keskimääräinen
Huom. (taulukon 2
lopussa)
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaisesti
(kaikille teräspaksuuksille)
45...85a
1, 2, 3, 4
Tiivistetty alumiiniruiskutus standardin ISO 2063
mukaan
100
4, 5, 6
standardin ISO 2063 mukaisesti
100
1, 4, 5, 6
Kuumasinkityt putket (standardin EN 10240
mukaan)
45...55a
1, 2, 3, 4
Kuumasinkityt putket (standardin EN 10240
mukaan)
25
1, 2, 3, 4, 9
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaisesti
25
1, 2, 3, 4, 9
Pitkä (10...alle 20)
Keskipitkä (5...alle 10)
Lyhyt (alle 5)
Kuten yllä, tai:
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. standardeja 20
EN 10142 tai EN 10417 tai ISO 4998);
kylmämuokattu sinkkipinnoitettu teräsohutlevy
1, 9
1, 9
20
Kuten yllä
KANSALLINEN LISÄYS
HUOM. Suomessa tämän taulukon arvot ovat sovellettavissa hyvin yleisesti; puunjalostus- tai prosessiteollisuusalueilla on varmistettava erikseen
syöpymisnopeudet rikkipäästöjen määrän mukaisesti, samoin maanteiden läheisyydessä typpipäästöjen ja suolan takia!
d) Syövyttävyysluokka C4 (sinkin korroosionopeus tyypillisesti välillä 2...4 µm/vuosi; 15...30 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)
Pitkä (10...20)
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan (teräs 85
= tai yli 6 mm paksu)
1, 2, 3, 4
Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063:n mukaan
100
4, 5, 6
Tiivistetty tai tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO
2063:n mukaan
100
1, 4, 5, 6
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan (teräs 45...70a
alle 6 mm paksu)
1, 2, 3, 4
45...55a
1, 2, 3, 4
Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. EN 10142
tai EN 10147 tai ISO 4998)
20
1,9
25
1,9
Putket kuumasinkittynä (standardin EN 10240
mukaan)
25
1, 2, 3, 4, 9
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaanb
25
1, 2, 3, 4, 9
Putket kuumasinkittynä standardin EN 10240
mukaan
Keskipitkä (5...10)
Lyhyt (alle 5)
Kuten yllä, tai:
Kuten yllä
a
Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (ks. EN 10420) tai teräksen paksuudesta tuotteessa (ks. ISO 1461) määritellään useampia
kuin yksi minimiarvo.
b
Tuotteissa halkaisijaltaan alle 6 mm kierteet.
SFS-EN ISO 14713
23
Table 2 (continued)
c) Corrosivity category C3 (outdoor) (zinc corrosion rate typically 0,7 µm/year to 2 µm/year; 5 g/m2/year to 15 g/m2/year for
long exposures)
maintenance years
Mean coating
thickness on each
surface µm (min)
Notes (at end of table
2)
Very long (≥ 20)
Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (all
thicknesses of steel)
45 to 85a
1, 2, 3, 4
Sealed sprayed aluminium conforming to ISO
2063
100
4, 5, 6
Long (10 to < 20)
Medium (5 to < 10)
Short (< 5)
Sealed or unsealed sprayed zinc conforming to 100
ISO 2063
1, 4, 5, 6
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 45 to 55a
10240)
1, 2, 3, 4
As above or:
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 25
10240)
1, 2, 3, 4, 9
25
1, 2, 3, 4, 9
Hot dip galvanized sheet Z275
(see EN 10142 or EN 10147 or ISO 4998);
cold formed zinc-coated sheet
20
1, 9
20
1, 9
As above or:
As above
d) Corrosivity category C4 (zinc corrosion rate typically 2 µm/year to 4 µm/year; 15 g/m2/year to 30 g/m2/year for long
exposures)
Very long (≥ 20)
(steel ≥ 6 mm thick)
85
1, 2, 3, 4
Sealed sprayed aluminium conforming to ISO
2063
100
4, 5, 6
Sealed or unsealed sprayed zinc conforming to 100
ISO 2063
Long (10 to < 20)
Medium (5 to < 10)
Short (< 5)
1, 4, 5, 6
As above or:
(steel < 6 mm thick)
45 to 70a
1, 2, 3, 4
Tube hot dip galvanized conforming to EN
10240
45 to 55a
1, 2, 3, 4
Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142
or EN 10147 or ISO 4998)
20
1, 9
25
1, 9
As above or:
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 25
10240)
1, 2, 3, 4, 9
Hot dip galvanized conforming to ISO 1461b
1, 2, 3, 4, 9
25
As above
a
Depending on the ’coating quality’ specified for the tube (e.g. see EN 10240) or thickness of the steel in a product (see ISO 1461) more than
one minimum mean is specified.
b
Threads < 6 mm diameter on components.
SFS-EN ISO 14713
24
Taulukko 2 (jatkoa)
e) Syövyttävyysluokka C5, hyvin korkea (vähemmän syövyttävä puoli luokasta) (sinkin korroosio tyypillisesti välillä 4...6 µm/vuosi;
30...40 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)
Tyypillinen kesto
(vuosissa)
Keskimääräinen
Huom. (taulukon 2
lopussa)
Kuumasinkitys (paksut pinnoitteet – ei aina
saatavissa; ks. alaviite 2 taulukon 2 lopussa)
115
1, 2, 3, 4, 10, 11
Tiivistämätön alumiiniruiskutus standardin
ISO 2063 mukaan
150
4, 6
Tiivistämätön sinkkiruiskutus standardin ISO
2063 mukaan
150
1, 4, 6
Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan 150
4, 5, 6
Tiivistetty sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan
150
4, 5, 6
85
1, 2, 3, 4
Pitkä (10...< 20)
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan
(teräs ≥ 6 mm paksu)
Keskipitkä (5...< 10)
Lyhyt (alle 5)
4, 5, 6
100
4, 5, 6
Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan
(teräs alle 6 mm paksua)
45...70a
1, 2, 3, 4
Tiivistetty sinkkitai alumiiniruiskutus ISO
2063 mukaan
100
1, 4, 6
Putki kuumasinkittynä (standardin EN 10240
mukaan)
45...55a
1, 2, 3, 4
Kuumasinkitys ISO 1461 mukaanc
25
1, 2, 3, 4, 9
Putki kuumasinkittynä (standardin EN 10240
mukaan)
25
1, 2, 3, 4, 9
Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275
(ks. EN 10142 tai EN 10147 tai ISO 4998)
20
1, 9
20
1, 9
Kuten yllä, tai:
Kuten yllä, tai:
f) Syövyttävyysluokka C5, hyvin korkea (syövyttävin puoli luokasta) (sinkin korroosio tyypillisesti välillä 6....8 µm/vuosi; 40...60 g/
m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)
Kuumasinkitys
150...200c
1, 2, 3, 4, 10, 11
Tiivistämätön alumiiniruiskutus ISO 2063
mukaan.
250
4, 6
Tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO 2063
mukaan.
250
1, 4, 6
4, 5, 6
4, 5, 6
150
a
Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (ks. EN 10420) tai tuotteen teräksen paksuudesta (ks. ISO 1461) on useampi kuin yksi
minimiarvo määritelty.
b
Tuotteen kierteet alle 6 mm halkaisijalle.
c
Näihin olosuhteisiin ja haluttaessa yli 20 vuoden kestoikää ennen ensimmäistä huoltoa, tarvitaan hyvin paksut kuumasinkkipinnoitteet, eli
150...200 µm. Sellaisia pinnoitteita ei tulisi määritellä ennen kuin asiasta on neuvoteltu kuumasinkitsijän kanssa ja koekappaleet on tyydyttävästi
kuumasinkitty. Ks. ISO 1461 ja huom.2 taulukossa 2 yleisinä ohjeina.
SFS-EN ISO 14713
25
Table 2 (continued)
e) Corrosivity category C5, very high (least corrosive half of category) (zinc corrosion rate typically 4 µm/year to 6 µm/year; 30 g/
m2/year to 40 g/m2/year for long exposures)
maintenance
years
Mean coating
thickness on each
surface µm
(minimum)
Notes (at end of table
2)
Very long (≥ 20)
Hot dip galvanized (thick coatings – not always
available, see note 2 at end of table 2)
115
1, 2, 3, 4, 10, 11
Unsealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063
150
4, 6
Unsealed sprayed zinc conforming to ISO 2063
150
1, 4, 6
Sealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063
150
4, 5, 6
Sealed sprayed zinc conforming to ISO 2063
150
4, 5, 6
(steel ≥ 6 mm thick)
85
1, 2, 3, 4
100
4, 5, 6
100
4, 5, 6
(steel < 6 mm thick)
45 to 70a
1, 2, 3, 4
Unsealed sprayed zinc or aluminium conforming
to ISO 2063
100
1, 4, 6
Long (10 to < 20)
Medium (5 to < 10)
As above or:
As above or:
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 45 to 55a
Short (< 5)
1, 2, 3, 4
As above or:
Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 c
25
1, 2, 3, 4, 9
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25
1, 2, 3, 4, 9
Hot dip galvanized sheet Z275
(see EN 10142 or EN 10147 or ISO 4998)
20
1, 9
20
1, 9
f) Corrosivity category C5, very high (most corrosive part of category) (zinc corrosion rate typically 6 µm/year to 8 µm/year; 40 g/
m2/year to 60 g/m2/year for long exposures)
Very long (≥ 20)
Hot dip galvanized
150 to 200c
1, 2, 3, 4, 10, 11
250
4, 6
250
1, 4, 6
150
4, 5, 6
150
4, 5, 6
a
b
For these conditions and life to first maintenance > 20 years a very thick galvanized coating is required, e.g. 150 µm to 200 µm. Such coatings
should not be specified until the matter has been discussed with a hot dip galvanizer and sample products have been satisfactorily hot dip
galvanized. See ISO 1461 and note 2 at end of table 2 for general guidance.
c
SFS-EN ISO 14713
26
Taulukko 2 (jatkoa)
Keskimääräinen
Huom. (taulukon 2
lopussa)
Kuumasinkitys (paksut pinnoitteet –
eivät aina saatavissa, ks. alaviite 2
taulukko 2)
115
1, 2, 3, 4, 10, 11
Tiivistämätön alumiiniruiskutus ISO
2063 mukaan
150
4, 6
Tyypillinen kesto
(vuosissa)
Pitkä (10...< 20)
Kuten yllä, tai:
Tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO 2063 150
mukaan
1, 4, 6
Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063
mukaan
100
4, 5, 6
Tiivistetty sinkkiruiskutus ISO 2063
mukaan
100
4, 5
70...85
1, 2, 3, 4
Kuumasinkitys ISO 1461
(teräs < 3 mm tai lingottub)
25...55a
1, 2, 3, 4, 9
Putki kuumasinkittynä (EN 10420
mukaan)
25...55a
1, 2, 3, 4, 9
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitys ISO 1461 mukaan
(teräs ≥ 3 mm paksu)
Lyhyt (< 5)
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275
20
(ks. EN 10142 tai 10147 tai ISO 4998)
9
g) Syövyttävyysluokka Im2; lauhkeiden alueiden merivesi d, e: sinkin korroosio yleensä välillä 10...20 µm/vuosi; 70...150 g/m2/
vuosi
Pitkä (10...< 20)
Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063
mukaan
150
4, 5, 6
mukaan
250
4, 5, 6
Kuumasinkitys
(ks. alaviite c taulukossa 2f)
150...200
1, 2, 3, 4, 11
mukaan
150
4, 5, 6
115
1, 2, 3, 4
70...85
1, 2, 3, 4
Kuten yllä, tai:
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitys (paksut pinnoitteet
ks. huom. 2 taulukon 2 lopussa)
Lyhyt (alle 5)
Kuten yllä, tai:
Kuumasinkitys ISO 1461 mukaan
(teräs ≥ 3 mm)
a
Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (ks. EN 10420) tai tuotteen teräksen paksuuden mukaan (ks. ISO 1461) useampi kuin
yksi minimiarvo määritellään.
b
Tuotteen kierteet alle 6 mm halkaisijalle.
d
Kuumasinkityillä putkilla, levyillä ja kiinnittimillä on tavallisesti lisäsuojaus merivesissä käytettäessä.
e
Murtovedet voivat olla enemmän tai vähemmän syövyttäviä kuin merivesi, eikä voida antaa yleisiä arvioita kestävyydestä.
SFS-EN ISO 14713
27
Table 2 (continued)
maintenance
years
Long (10 to < 20)
As above or:
Medium (5 to < 10)
Notes (at end of
table 2)
Hot dip galvanized (thick coating - not always available, see 115
note 2 at end of table 2)
1, 2, 3, 4, 10, 11
150
4, 6
150
1, 4, 6
100
4, 5, 6
100
4, 5
70 to 85
1, 2, 3, 4
Hot dip galvanized to ISO 1461 (steel < 3 mm thick or
centrifuged b)
25 to 55a
1, 2, 3, 4, 9
Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240)
25 to 55a
1, 2, 3, 4, 9
As above or:
Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel ≥ 3 mm
thick)
Short (< 5)
Mean coating
thickness on each
surface µm
(minimum)
As above or:
Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142 or EN 10147 20
or ISO 4998);
9
g) Corrosivity category Im2: Temperate sea waterd,e: zinc corrosion rate typically 10 µm/year to 20 µm/year; 70 g/m2/year to
150 g/m2/year
Very long (≥ 20)
Long (10 to < 20)
Medium (5 to < 10)
150
4, 5, 6
250
4, 5, 6
Hot dip galvanized (see footnote c under table 2f))
150 to 200
1, 2, 3, 4, 11
150
4, 5, 6
115
1, 2, 3, 4
70 to 85
1, 2, 3, 4
As above or:
As above or:
Hot dip galvanized (thick coating – see note 2 at end of
table 2)
Short (< 5)
As above or:
Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel ≥ 3 mm)
a
b
d
Hot dip galvanized tube, sheet and fittings normally have additional protection when used in sea water.
e
Brackish water may be more or less corrosive than sea water and no general estimates of durability can be given.
SFS-EN ISO 14713
28
Taulukko 2 (jatkoa)
HUOM. 1 Suojapinnoitejärjestelmien kestoikä ensimmäiseen huoltoon:
Taulukossa 2 esitetyt luettelot suojausjärjestelmistä ryhmiteltynä eri ympäristöluokkiin ja tyypillisiin aikoihin ensimmäiseen kunnossapitoon
tarjoavat suunnittelijalle vaihtoehtoja. Pitkiä käyttöikätavoitteita varten suositellut pinnoiteratkaisut antavat aina myös lyhytaikaisen suojan ja
ovat usein tällöin myös taloudellisia.
Taulukkoa 2 voidaan soveltaa mille tahansa sinkkipinnoitetyypille määritettäessä kestoikää ensimmäiseen huoltoon. Korroosionopeus on
ilmaistu otsikossa tarkoittamaan kutakin taulukon osaa. Pinnoitteilla on hyvin vaikea aikaansaada kauttaaltaan täysin tasaisia kerroksia. Termi
"keskimääräinen vähimmäiskerrospaksuus" taulukon 2 kolmannessa pystyrivissä ja muualla käytettäessä kuvaa minimiä; käytännössä
keskimääräinen kerrospaksuus on tätä suurempi: tämä on tärkeää, koska sinkki- ja alumiinipinnoitteet kykenevät suojaamaan myös pintoja,
joilta osa pinnoitteesta on saattanut tuhoutua. On huomattava, että paksuusvaatimukset standardissa EN 10240 ovat paikallisen
kerrospaksuuden vähimmäisvaatimuksia. Edelleen tulee huomata, etteivät pinnoitepaksuudet näissä taulukoissa täsmää eräissä standardeissa
annettuihin pinnoitepaksuuksiin.
Taulukossa 2 annetaan ohjeet sinkityille teräsohutlevyille ja kylmämuokatuille sinkityille teräsohutlevyille, sähkösinkityille teräslevyille ja
termisesti ruiskutetuille sinkkitai alumiinipinnoitteille tai valmistuksen jälkeen kappaletavarasinkityille terästuotteille. Ohuille materiaaleille,
kiinnittimille ja muille lingotuille työstetyille kappaleille tai puolivalmisteille tehdyissä kuumasinkityksissä on tavallisesti ohuemmat
pinnoitepaksuudet (ks. myös asianmukaisia tuotestandardeja). Koska kaikkien sinkkipinnoitteiden kestoikä on jotakuinkin verrannollinen
pinnoitepaksuuteen tai sinkkipinnoitemassaan, voidaan ohuempien pinnoitteiden kestoikä arvioida keskimääräisestä pinnoitepaksuudesta.
Sinkkipinnoitteiden kestoikä tyypillisissä ilmasto- tai merivesirasituksessa on esitetty kuvassa 1. Kestoikä kasvaa rikkidioksidisaasteen
vähentyessä, mikäli muut tekijät pysyvät vakioina.
Taulukoissa on käytetty yleisesti saatavilla olevaa kuumasinkittyä teräsohutlevyä Z275. Paksummat pinnoitteet kuten Z450 kestävät
suhteellisesti pitemmän ajan ennen kuin tarvitaan kunnossapitoa. Ohuemmat pinnoitteet kestävät taas vastaavasti lyhyemmän ajan.
Sinkki-alumiini-seospinnoitteet (sisältäen 5...55 % alumiinia) kestävät yleensä kauemmin kuin puhdas sinkki; koska niitä ei ole käytetty laajalti,
ei niitä tässä mainita. Tämäntyyppisistä materiaaleista on saatavana teknistä kirjallisuutta.
HUOM. 2 Tuotteen pinnassa olevan kuumasinkkipinnoitteen paksuus:
Standardi ISO 1461 määrittelee 6 mm tai sitä paksumman terästuotteen kuumasinkkipinnoitteen vähimmäiskerrospaksuudeksi 85 µm.
Ohuemmilla teräksillä, automaattilinjoilla valmistetuilla kuumasinkityillä teräsputkilla ja lingotuilla tuotteilla (yleensä kierteitetyt kappaleet ja
kiinnittimet) on pinnoitepaksuus ohuempi, mutta yleensä yli 45 µm. Mikäli on päätetty käyttää näistä oletetuista poikkeavia pinnoitepaksuuksia,
niiden elinikä voidaan arvioida kertoimilla; kaikkien sinkkipinnoitteiden kestoikä (lähtöarviona) on verrannollinen pinnoitepaksuuteen. Putkille
standardi EN 10420 sisältää vaatimuksen tilaajalle eritellä paksummat pinnoitevaatimukset, jotka antavat pitemmän kestoiän.
Paksumpia kuumasinkkipinnoitteita kuin 85 µm ei ole määritelty standardissa EN ISO 1461, mutta standardin yleiset vaatimukset pätevät silti ja
yhdessä erityisten paksuuskäyrien kanssa voivat muodostaa pinnoitevaatimuksen kolmannen osapuolen hyväksyessä. On tärkeä tällöin tuntea
teräksen kokoomus ja ennen vaatimuksen asettamista tulee neuvotella kuumasinkitsijän kanssa, koska näitä paksuja pinnoitteita ei voida
saada aikaan kaikilla teräslajeilla. Milloin teräs on tähän sopiva, voidaan vaatia paksumpia pinnoitteita ja käyttää seuraavia arvoja ohjeellisina:
Tuote ja nimellispaksuus (t, mm)
Teräs t ≥ 6
Teräs 3 < t < 6
Teräs 1 <t ≤ 3
Pikkuesineet lingottuna
µm
Paikallinen vähimmäiskerrospaksuus
Keskimääräinen
vähimmäiskerrospaksuus
µm
100
85
60
Ei suositusta
115
95
70
Ei suositusta
Edellä olevia paksummat pinnoitteet (eli 150...200 µ m), vaativat sitä enemmän huomiota teräksen valintaan. Kaikilla paksuilla pinnoitteilla
saattaa olla tarpeen varmistaa aikaansaatava pinnoitepaksuus kuumasinkitsemällä näytekappale. Teräksen ja valuraudan koostumus vaikuttaa
teräksen ja sinkin välisiin reaktioihin. Yleensä, jos piipitoisuus +2½ kertaa fosforipitoisuus ovat vähemmän kuin 0,1 %, saadaan aikaan tasaisia
vaaleanharmaita pinnoitteita. Hyvin valvottavissa olevia pinnoitepaksuuksia ja tasaisia pinnoitteita voidaan saada aikaan useimmilla teräksillä.
SFS-EN ISO 14713
29
Table 2 (continued)
NOTE 1
Life to first maintenance of protective coating systems: The list of systems given in table 2, classified by environment and typical time to first
maintenance, indicate the options open to the specifier. The recommended treatments listed for longer lives will always protect for shorter
periods and are often also economical for these shorter periods.
Table 2 can be applied to any zinc coating to determine life to first maintenance. The corrosion rate applicable to each part of the table is given
in the heading. It is impossible to achieve an exactly uniform thickness of any type of coating. Where the term ’mean coating thickness –
minimum value' is used in the heading to the third column of table 2 and elsewhere it indicates a minimum; in practice, the overall mean is likely
to be substantially in excess of this minimum: this is important as the zinc and aluminium coatings are able to provide protection to adjacent
areas which may lose their coating prematurely. It should be noted that thickness requirements in EN 10240 are minimum local thickness
requirements. Furthermore the thickness quoted for coatings in these tables may not match specified coating thicknesses in some standards.
In table 2, guidance is given for coatings as applied to structural and cold-forming grades of hot dip galvanized sheet and cold-rolled sections,
on zinc electroplated sheet and on coatings thermally sprayed with zinc or aluminium or hot dip galvanized after manufacture. Hot dip
galvanized fabricated and semi-fabricated products made from thin material and fasteners and other centrifuged work usually have intermediate
thicknesses of coating (see also relevant product standards). As the life of all zinc coatings is approximately proportional to the thickness or
mass of zinc coating present, the relative performance of such intermediate thicknesses can readily be assessed. The life to first maintenance
of metallic zinc coatings in typical atmospheres and sea water is shown in figure 1. Life in the atmosphere increases with decrease in sulfur
dioxide pollution, if other factors remain constant.
Throughout the table, the commonly available hot dip galvanized sheet Z275 has been identified. Life to first maintenance values for thicker
sheet coatings, e.g. the Z450 grade, are proportionally higher. Thinner coating grades give proportionally lower life to first maintenance values.
Zinc/aluminium alloy coatings (with 5 % to 55 % aluminium) usually last longer than pure zinc; pending wider use, they are not included in this
table. There is widespread technical literature available on these classes of materials.
NOTE 2 Thickness of hot dip galvanizing on products: ISO 1461 specifies the standard hot dip galvanized coating at the equivalent of 85 µm
minimum for steel 6 mm thick or more. Thinner steel, automatically hot dip galvanized tubes and centrifugal work (usually threaded work and
fittings) have thinner coatings, but usually greater than 45 µm. Where it is desired to use coatings of different thicknesses to those stated, their
lives can be ascertained by calculation; the life of a zinc coating is (to a first approximation) proportional to its thickness. For tubes, EN 10240
includes an option for the purchaser to specify a thicker coating requirement which will give an extended service life. Hot dip galvanized
coatings thicker than 85 µm are not specified in ISO 1461 but the general provisions of that standard apply and, together with specific thickness
figures, may form a specification capable of third party verification. It is essential to know the composition of the steel to be used and the
galvanizer should be consulted before specifying as these thicker coatings may not be available for all types of steel. Where the steel is
suitable, thick coatings may be specified; the following figures are given as a guideline.
Product and thickness, t
mm
µm (minimum)
Local coating thickness
Average coating thickness
µm (minimum)
Steel t ≥ 6
Steel 3 <t < 6
Steel 1 < t ≤ 3
Small centrifuged articles
100
85
60
Not recommended
115
95
70
Not recommended
Thicker coatings than those listed above (e.g. 150 µm to 200 µm) require even more care in selection of steels. With all thick coatings it may
be necessary to check the thickness obtainable by hot dip galvanizing a sample product. The composition of iron and steel also affects the rate
of reaction of steels with zinc. In general, if the silicon plus 2½ times the phosphorus content is less than 0,1 %, coherent light grey coatings are
likely to form. Good, coherent coatings of controlled-thickness can, however, be obtained on most types of steel.
SFS-EN ISO 14713
30
Taulukko 2 (jatkoa)
HUOM. 3 Sinkkipinnoitteen paksuntaminen tai vahingoittuneiden (sinkki)pintojen korjaus:
Riittämätön pinnoitepaksuus, so. pienillä kappaleilla, voidaan paksuntaa sinkkipölymaaleilla, jotta saataisiin kestoikään vaadittava
sinkkikerroksen kokonaispaksuus. Epäjatkuvuuskohdat ja vaurioituneet pinnat voidaan korjata termisesti ruiskuttamalla sinkkiä, erityisellä
sinkkiseosjuotteella tai sinkkipölymaalilla (ks. ISO 1461). Suunnittelijan tulee varmistua, että korjattu pinta on yhteensopiva kaikkien
yhdistelmäpintakäsittelyn osatekijöiden kanssa.
HUOM. 4 Maalattavien metallipinnoitteiden huoltovälit (ks. 7.5):
Mikäli kuumasinkitys tai tiivistetty ruiskusinkitys on suunniteltu käytettävän maalin kanssa, tulevat huoltovälit ovat metalli – plus –
maalipinnoiteyhdistelmille usein lyhyemmät kuin pelkällä metallipinnoitteella, mutta pitemmät tai samanlaiset kuin suoraan teräspinnalle tehdyt
suojamaalaukset. Tiivistämättömät ruiskutetut metallipinnoitteet tulisi suunnitella riittävän tavallisesti suojaamaan rakenteet vaadittavan
käyttöiän, koska sellaisten pinnoitteiden huoltotoimenpiteet ovat mutkikkaampia kuin tiivistettyjen pinnoitteiden. Taulukossa 2 kohdassa "hyvin
pitkä kestoikä" suositellut yhdistelmät kestävät yleensä halutun ajan, jos huolto tehdään 20 v. jälkeen. Milloin on määritelty erittäin pitkä
pinnoitteen kestoikä, on ennen 20 vuoden jakson kulumista edullista tehdä kunnossapitotoimenpiteet erityisesti, jos rakenteen on vaadittu
kestävän ikuisesti. Erittäin epäedullisissa olosuhdeyhdistelmissä voi missä tahansa käyttöluokassa olla tarpeen suihkupuhdistaa teräs ja
pinnoittaa se uudelleen.
HUOM. 5 Tiivistetyt termisesti ruiskutetut pinnoitteet:
Termisesti ruiskutettujen metallipinnoitteiden ulkonäköä ja kestävyyttä parannetaan tiivistämällä. Usein käytetään vinyyli- tai epoksipolymeerejä.
Tiivistysmateriaalille ei ole asetettu mitään mitattavaa kerrosvaatimusta, mutta sitä tulisi levittää kunnes imeytymistä ei enää tapahdu.
Tiivistämistä suositellaan erityisesti alumiinipinnoitteille ja kun on suunniteltu ruiskutetun pinnoitteen säilyvän pintaa ajoittain huollettaessa;
sellainen huolto vaatii siten vain tiivistyksen uudistamista. Ruiskutetun metallipinnoitteen maalaaminen on harvoin suositeltavinta ellei haluta
tiettyä värisävyä tai inerttiä suojakerrosta tai tehokasta kulutussuojaa.
HUOM. 6 Metallipinnoitteiden kosketus betoniin:
Betonin alkalisuus tekee sen sopimattomaksi suoraan kosketukseen alumiiniin tai alumiinipinnoitteisiin, joten tarvitaan eristävä suojakerros.
Ilmastollisessa korroosiorasituksessa on edullista suojata alumiinin tai sinkin betonin, maaperän tms. välinen kosketuspinta eristävällä
kerroksella. Tämä voidaan sopivissa tapauksissa tehdä paikan päällä kontrolloidusti, sinkin reagoidessa betonin kanssa muodostaen hyvän ja
lujan kiinnittyvyyden.
HUOM. 7 Myrkkymaalit:
Tietyillä maaleilla estetään rakenteisiin tarttuva kasvusto meriympäristössä. Useimmat myrkkymaalit tulee uudistaa joka vuosi tai joka toinen
vuosi. Sinkkiä ja alumiinia ei saa maalata kupari- tai elohopeayhdisteillä.
HUOM. 8 Ohuet termisesti ruiskutetut pinnoitteet:
Standardi ISO 2063 sallii 50 µm tiivistämättömän sinkkipinnoitteen sisäkäyttöön ja 50 µm maalatun sinkkipinnoitteen sisäkäyttöön ja kaupunkiilmastoon, jonka takia ne on sisällytetty tähän. Asiasta tulisi sopia metalliruiskuttajan kanssa kyseisiä ohuita pinnoitteitta suunniteltaessa, sillä
käytännössä monet ruiskuttajat suosittelisivat paksumpia vähimmäiskalvoja.
HUOM. 9 Syövyttävämmissä ympäristöissä alle 30 µm sinkkipinnoitteet tulisi alunperinkin maalata.
HUOM. 10 Syövyttävämmissä ympäristöissä suositellaan kunnossapitoa 10 vuoden jälkeen tai jopa aikaisemmin, jotta saavutettaisiin
optimikestoikä.
HUOM. 11 Hyvin pitkä kestoikä voidaan myös saavuttaa yhdistelmällä metallipinnoite ja maali (ks. kohta 7.5). Metallipinnoite ja maali tai
jauhemaali alunpitäen yhdistelmässä on vaihtoehto metallipinnoitteen paksuuden lisäämiselle. Sellainen pinnoite voidaan huoltaa tavallisesti
10...15 vuoden käytön jälkeen.
SFS-EN ISO 14713
31
Table 2 (continued)
NOTE 3 Build-up or repair of zinc coatings:
Inadequate thickness, e.g. on small components, may be made up by applying zinc-dust paints to give the total thickness of zinc needed for the
life requirements. Discontinuities and damaged areas may be made good by spraying with zinc, special zinc-alloy solder-sticks or zinc-rich paint
(see ISO 1461). The specifier should ensure that the repaired area is compatible with any subsequent coatings that may be applied.
NOTE 4 Maintenance intervals for metal coatings which are to be painted (see 7.5):
When bare hot dip galvanized surfaces or sealed sprayed metal surfaces are maintained by the use of paint, the future maintenance intervals will
be those of the metal-plus-paint system which often is less than that for the bare metal coating but longer than for a similar paint system applied
directly to the steel. Unsealed sprayed metal coatings should preferably be adequate, without maintenance in service, to protect the structure for
its required life because maintenance operations for unsealed coatings are usually more elaborate than for sealed coatings. The systems recommended in table 2 in the ’very long’ life category will, in general, meet the life requirements when maintenance takes place after 20 years. Where
there is scope for maintenance of very long life coatings before the 20 year period has elapsed, it may be advantageous to undertake such maintenance, especially if the structure is required to last indefinitely. In the most unfavourable combination of circumstances in any one category, it
may be necessary to blast-clean and recoat the steel.
NOTE 5 Sealed thermally sprayed coatings:
The appearance and life of sprayed metal coatings is improved by sealing. Vinyl or epoxy co-polymer sealers are widely used. There is no need
for a measurable overlay of sealer but sealers should be applied until absorption is complete. Sealing is particularly desirable with aluminium coatings and when it is desired to retain the sprayed coating when the surface is eventually maintained; such maintenance then needs only the renewal of the sealer. Painting of sprayed metal coatings is seldom the preferred treatment except when colour, an inert barrier or additional abrasion resistance is required.
NOTE 6 Contact of metal coatings with concrete:
The alkalinity of concrete makes it unsuitable for direct contact with aluminium or aluminium coatings and an inert barrier layer should be present.
In the atmosphere, an interface of either aluminium or zinc with concrete, soil, etc, benefits from application of an inert layer which in suitable
cases can be formed in situ by controlled reaction of zinc with the concrete as this ensures a good and consistent bond strength.
NOTE 7 Anti-fouling paints:
Special formulations of paints are available to prevent formation of marine deposits on structures. Most anti-fouling paints need to be re-applied
every year or every two years. Zinc and aluminium should not normally be overcoated with copper or mercury compounds.
NOTE 8 Thin thermally sprayed coatings:
ISO 2063 permits 50 µm unsealed zinc coatings indoors and 50 µm painted zinc coatings both indoors and in urban environments and hence
they have been included here. Consultation with the thermal sprayer is recommended when specifying such thin coatings as in practice many
thermal sprayers recommend higher minima.
NOTE 9 In the more aggressive atmospheres, coatings of zinc under about 30 µm should be painted initially.
NOTE 10 In the more aggressive atmospheres, maintenance is recommended at 10 years or even earlier if the optimum long life cycle is to be
achieved.
NOTE 11 Very long lives can also be achieved by zinc or aluminium coatings plus paint (see 7.5). Metal coatings plus paint or powder coatings
applied initially are an alternative to increasing the thickness of the metal coating. Such coatings can usually be specified for maintenance after
10 years to 15 years.
SFS-EN ISO 14713
32
Liite A
(opastava)
Kuumasinkittävien tuotteiden suunnitteluohjeita
A.1
Yleistä
On olennaista, että pinnoitettaviksi aiottujen tuotteiden
suunnittelussa otetaan huomioon ei ainoastaan tuotteen
lopullinen tarkoitus ja valmistusmenetelmä, vaan myös
pintakäsittelyn mahdolliset rajoitukset. Kuvat A.1…A.11
esittävät eräitä tärkeitä suunnittelunäkökohtia, joista eräät
ovat tyypillisiä kuumasinkitykselle.
A.2
A.4
Suunnitteluohjeita
Suositeltuja suunnitteluohjeita kuumasinkittäville tuotteille
annetaan kuvissa A.1…A.11.
Pinnan esikäsittelyt
Käytettyjen rakenteiden ja materiaalien tulisi sallia pinnan
hyvä esikäsittely. Tämä on olennaista tuotteille, joiden
pintakäsittelylle asetetaan korkeat laatuvaatimukset. On
olennaista, että poistetaan täysin pinnan epäpuhtaudet,
sisältäen sellaiset, joita ei voida poistaa peittauksella, kuten öljy, rasva, maali, hitsauskuona ja roiskeet sekä vastaavat suoja-aineet. On olennaista, että vältetään kaikenlaisia lakka-, vaha-, maali-, öljy- ja rasvapohjaisia
merkintäaineita. Pinnan tulisi olla virheetön, jotta pinnoite
olisi hyvä ulkonäöltään ja toiminnaltaan.
Sulan metallin kanssa kosketuksissa olleet valurautojen
grafiittipinnat ja hehkutetut valut voivat sisältää pinnoillaan piitä, joka on poistettava jotta aikaansaataisiin hyvälaatuinen kuumaupotuspinnoite. Suositellaan raepuhallusta sekä ennen hehkutusta että sen jälkeen.
A.3
Soveltuvat tuotteet, kuten lämmönvaihtimet ja kaasulieriöt, voidaan kuumasinkitä vain ulkopinnoiltaan (ks. kuva
A.11). Tähän tarvitaan tiettyä tekniikkaa ja laitteistoja (eli
työntölaitteet syrjäyttämään sinkkisulan vastustus) ja siten erikoistuneen kuumasinkitsijän kanssa tulisi neuvotella etukäteen.
Suunnitteluun liittyviä toimenpiteitä
Kuumasinkityspadan ja sinkityslaitoksen tulisi olla kapasiteetiltaan riittävä kuumasinkityiksi aiotuille tuotteille. Tuotteet, jotka ovat liian suuria kylpyyn sopiakseen, voidaan
kastaa osittain ja sitten kääntökastaa kattavan pinnoitteen
aikaansaamiseksi.
Koko työkappaleen tulee olla kastettuna kylpyyn. Pultinreikiä on usein käytettävissä. Nostokorvakkeet (ks. kuva
A.9) ovat usein riittämättömät käsittelyyn. Tuotteet voidaan sijoittaa telineisiin tai kastokoreihin; tällöin voi kuumasinkityksen jälkeen jäädä joitakin kosketusjälkiä. Kastotapahtuma sisältää kappaleen poiston kylvystä
pystysuoraan, mutta osa voi poistua vinosti. Prosessitapahtumat vaativat ilmakierron sekä esikäsittelyliuosten ja
sulan sinkin kulkeutumisen kaikille työkappaleen pinnoille. Ilmataskut estävät paikallisesti pinnanpuhdistuksen ja
aiheuttavat pinnoittumattomia kohtia; suljettujen onkaloiden nesteet kaasuuntuvat kuumasinkityslämpötilassa
noin 450 °C ja muodostuvat voimat aikaansaavat kuplimista tai räjähdyksiä; ylimääräsinkki tarttuu huonosti,
saattaa näyttää rumalta ja on haaskausta.
VAROITUS On olennaista välttää suljettuja tiloja tai tehdä
niihin aukot, jotta vältyttäisiin muutoin esiintyvältä vakavalta räjähdysvaaralta.
Aukkojen järjestäminen tuuletusta ja huuhtoutumista varten putkimaisiin rakenteisiin (ks. kuvat A.5 ja A.10) mahdollistaa pinnoitteen muodostumisen rakenteen sisäpintoihin ja mahdollistaa tuotteelle siten paremman
korroosionkestävyyden. Toisinaan, sopivantasoiset jäännösjännitykset tuotteessa pääsevät kuumasinkitysprosessin lämmössä. Tämä on eräs päätekijä odottamattomien
teräsrakenteiden vääntymien tai murtumien syistä. Parhaita ovat symmetriset rakenteet; niin pitkälle kuin mahdollista tulisi välttää suuria ainespaksuuden vaihteluja eli
ohutlevyn hitsaamista paksuihin palkkeihin; hitsaus- ja
valmistustekniikat tulisi valita siten, että epätasapainoiset
jännitykset jäävät minimiin; erilaiset lämpölaajenemiset
tulisi minimoida hitsauksissa ja valmistuksessa. Lämpökäsittely voi olla suositeltavaa ennen kuumasinkitystä.
Neuvottelut kuumasinkitsijän kanssa teräskomponenttien
asennusjärjestyksestä voivat olla avuksi. Tiiviit tuoteosat
(jotka vaativat vähiten kylpytilaa) ovat taloudellisimpia
kuumasinkitä. Hitsaus on parempi tehdä ennen kuumasinkitystä, jotta varmennettaisiin kattava pinnoite hitsin yli.
Lisätietoja perusmetallin jännityksistä on annettu standardin ISO 1461:1999 osassa C.1.5.
Tuotteet tulisi suunnitella siten, että edistetään sulan metallin tunkeutumista rakenteisiin ja poispääsyä, ja että vältyttäisiin ilmakuplilta. Juohevat pinnat ja profiilit, välttäen
tarpeettomia nurkkia ja kulmia, auttavat kuumasinkitystä;
tämä ja kuumasinkityksen jälkeen tehtävät pulttiliitokset
saavat aikaan pitkäaikaisen korroosiosuojauksen.
Rakenteeseen kuumasinkitysprosessia varten tarvittavat
reiät tulisi mieluimmin tehdä ennen asennusta ja leikkaamalla tai hiomalla kulmat pois; täten vältytään "taskuilta",
joihin ylimääräinen sula sinkki jäisi jähmettymään. Jos
tuote on jo asennettu valmiiksi kokonaisuudeksi, on polttaminen ihanteellinen tapa tehdä reikiä, koska poraamiselle ei usein ole tilaa riittävän lähellä kulmia ja nurkkia.
SFS-EN ISO 14713
33
Annex A
(informative)
Design for hot dip galvanizing of products
A.1
General
It is essential that the design of any article required to be
finished should take into account not only the function of
the article and its method of manufacture but also the limitations imposed by the finish. Figures A.1 to A.11 illustrate some of the important design features, some of
which are specific to hot dip galvanizing.
A.2
Surface preparation
The design and the materials used should permit good
surface preparation. This is essential for the production of
a high quality coating. It is essential that surface contaminants, including those that cannot be removed by pickling,
e.g. oil, fat, paint, welding slags and spatter and similar
impurities such as anti-spatter compounds, be completely
removed. It is essential that lacquers, wax, paint, oil and
grease-based markings be avoided. Surfaces should be
free from defects to ensure a coating of good appearance
and serviceability.
Graphite exposed at the surface of iron castings interferes
with wetting by molten metal and those castings that have
been annealed may have silica particles in the surface
layers which have to be removed in order to obtain a good
quality hot dipped coating. Grit blasting is recommended
both before and after annealing.
A.3
Procedures related to design considerations
The hot dip bath and associated plant should be of adequate capacity to process the articles to be hot dip coated
with zinc. Articles that are too large for the available baths
may be partially immersed and then reversed for length or
depth so that a complete coating is obtained.
All work has to be secured during immersion in the baths.
Bolt holes are often available. Lifting lugs (see figure A.9)
are often incorporated to assist general handling. Articles
may be held in racks or jigs; some contact marks may be
visible after hot dip galvanizing in such cases. The dipping
operation involves vertical movement out of the bath, but
the parts being withdrawn may be inclined at an angle.
The processing sequence requires circulation of air, pretreatment liquids and zinc to all surfaces of the workpiece.
Air pockets prevent local surface preparation and give uncoated surfaces; liquids in enclosed air vaporize at the hot
dip galvanizing temperature of about 450 °C and the force
generated can cause buckling or explosions; excess zinc
may adhere poorly, may look unattractive and is wasteful.
Suitable articles, e.g. heat exchangers and gas cylinders,
may be hot dip galvanized on the outside only (see figure
A.11). This involves special techniques and equipment
(e.g. to push the article into the bath against the buoyancy
of the molten zinc) and a specialist galvanizer should be
consulted in advance.
A.4
Design features
Preferred design features for articles to be hot dip galvanized are shown in figures A.1 to A.11.
WARNING It is essential that sealed compartments are
avoided or are vented, otherwise there is a serious risk of
explosion.
The provision of holes for venting and draining tubular
fabrications (see figures A.5 and A.10) also allows a coating to be formed on the inside surfaces and therefore ensures better protection for the article. Occasionally, at sufficiently high levels of residual stress in the component,
stress relief may occur at the hot dip galvanizing temperature. This is one of the main causes of unexpected distortion or cracking of the steel component. Symmetrical sections are preferred; as far as possible, large variations in
thickness or cross section, e.g. thin sheet welded to thick
angles, should be avoided; welding and fabrication techniques should be chosen to minimize the introduction of
unbalanced stresses; differential thermal expansion
should be minimized during welding and processing. Heat
treatment may be desirable before hot dip galvanizing
processing. Discussions with the galvanizer on the order
of assembly of fabricated components may be helpful.
Compact sub-assemblies (which occupy minimum bath
space) are most economical to galvanize. Welding is preferable before hot dip galvanizing to ensure a continuous
hot dip galvanized coating over the weld. Further information regarding stresses in the basis metal is given in ISO
1461:1999, C.1.5.
Articles should be designed so as to assist the access
and drainage of molten metal and so that air locks are
avoided. A smooth profile, avoiding unnecessary edges
and corners, assists hot dip galvanizing; this, and bolting
after galvanizing, improves long-term corrosion resistance.
Holes which are necessary in structures for the hot dip
galvanizing process are preferably made before assembly
and by cutting or grinding-off corners of sections; this facilitates the absence of 'pockets' in which excess molten
zinc can solidify. When already assembled, burning may
be the optimum method of producing holes as the space
available for drilling may not allow the hole to be close
enough to the edge or corner.
A.5
Välykset
Kuumasinkkipinnoitteen paksuus määräytyy pääsääntöisesti teräksen paksuuden ja lajin mukaan. Liitospinnoilla
ja reiíssä tarvitaan välyksiä pinnoitemetallin sallitun paksuuden takia. Tyypillisesti tasopintojen kuumasinkityksessä 1 mm:n välys on ollut riittävä.
Kierteitetyillä kappaleilla tilanne on monimutkaisempi.
Esimerkiksi kuumasinkityille ja lingotuille pulteille ja muttereille eroavat käytännöt eri maissa. Joko:
a) pultit kierteitetään erillisohjeissa annettuihin toleransseihin ilman varausta kuumasinkitykselle; ruuvit avataan 0,4 mm ylimittaan kuumasinkityksen jälkeen; tai
SFS-EN ISO 14713
34
b) pultit alimitoitetaan (kuten ruotsalaisten standardien
SS 3192...3194 mukaan) niin, että kuumasinkittyjen
ruuvien standardikierteitä voidaan käyttää kaikissa tapauksissa.
A.6
Suunnittelu varastointia ja kuljetusta varten
Kuumasinkityt raudat ja teräkset tulee aina pinota siten,
että ilma pääsee vapaasti kiertämään kaikilla pinnoilla.
Laajoilla tasopinnoilla, mm. kotelorakenteissa, tulisi käyttää välitukia (ellei suunnittelulla voida asiaa hoitaa) kosteuden keräytymisen välttämiseksi ulkovarastoinnissa ja
kuljetuksissa. Tuotteita ei tulisi suunnitella pinottaviksi lähekkäin mikäli kondensoitumista ja/tai nesteen kapillaarista imeytymistä voi tapahtua kosketuspintojen välillä (ks.
myös ISO 1461).
➀ pääpalkin kotelo osoittaen kolme
tapaa leikata aukko sulametallivirtauksia
varten kuumasinkityksessä
HUOM. Ulkoiset jäykisteet, hitsatut kotelot ja pylväiden ja palkkien uumat sekä ontelopalkit tulisi aina pyöristää kulmistaan. Kolojen tulisi olla mahdollisimman suuria tinkimättä rakenteellisesta lujuudesta. Mikäli nurkat hitsataan, tulisi pyöristyssäteen mahdollistaa yhtenäinen hitsaus molemmin
puolin. Pyöreät reiät eivät ole yhtä tehokkaita; mikäli niitä käytetään, tulisi niiden sijaita niin lähellä nurkkaa ja kulmia kuin mahdollista. Milloin on sopivampaa, tulisi pyöristysten ja reikien olla pääpalkissa. Suurissa koteloissa (ks. myös kuva A.9) tulisi sisäisten jäykisteiden olla keskeltä avattuja
reunojen pyöristyksen lisäksi; reunojen avaus on riittävä pienille koteloille. Kulmatukien tulisi, mikäli mahdollista, päättyä vähän ennen päälaippaa.
Mikäli käytetään peruslevyä, tarvitaan lisäaukotusta. Kaikkien näiden toimenpiteiden tarkoituksena on
a) estää ilmataskujen muodostuminen prosessin aikana ja täten sallia peittaushapon ja sulan sinkin pääsy työkappaleen kaikkiin pintoihin;
b) mahdollistaa tyhjentyminen huuhtelu-, peittaushappo- ja sinkkikylvyistä nostettaessa.
Reikien ja kolojen tarkka sijoittaminen riippuu kastotekniikasta ja kuumasinkitsijän kanssa tulisi neuvotella jo suunnitteluvaiheessa.
Kuva A.1 Palkit, kotelot ja uumat
A.5
Clearances
The thickness of the hot dip coating is determined mainly
by the nature and thickness of the steel. On mating surfaces and at holes, extra clearance should be provided to
allow for the thickness of the coating metal. Typically, for
hot dip galvanized coatings on flat surfaces, an allowance
of 1 mm has been found satisfactory.
For threaded work, the situation is more complicated. For
example, for hot dip galvanized and centrifuged nuts and
bolts, current practices differ in differe according to country. Either:
a) the bolts are threaded to the tolerances laid down in
the appropriate specification without allowance being
made for hot dip galvanizing; the nuts are then tapped
up to 0,4 mm oversize after hot dip galvanizing; or
SFS-EN ISO 14713
35
b) the bolts are undersized (e.g. Swedish Standards SS
3192 to SS 3194) so that standard threads on hot dip
galvanized nuts can be used in all cases.
A.6
Design for storage and transport
Hot dip galvanized iron and steel should always be
stacked so that air can circulate freely over all surfaces.
Where large flat surfaces occur, e.g. box sections, spacers should be used (unless projections can be incorporated in the design) to reduce wet storage stain if stored or
if transported outdoors. Articles should not be designed
for nesting or close packing where condensation and/or
capillary action can attract water between contacting surfaces (see also ISO 1461).
➀ section through the main beam showing
the three types of cut-out needed
to facilitate metal flow during hot dip galvanizing
NOTE: External stiffeners, welded gussets and webs on columns and beams and gussets in channel sections should have their corners cropped.
The gaps created should be as large as possible without compromising structural strength. If welding is required around the edge created, a radiused cut is desirable to facilitate continuity of the weld around the cut end to the other side. Circular holes are less effective; if used, they should be
as close to corners and edges as practicable. Where more convenient, the cropped corners or holes may be in the main beam. In large box sections
(see also figure A.9), internal stiffeners should have the centre cut away in addition to cropping corners; cropping alone is sufficient with small box
sections. Angle bracings should, if possible, be stopped short of the main beam flange. Where base plates are present, extra venting is needed. All
these features are
a) to prevent entrapment of air during processing and hence allow access of pickle acids and molten zinc to all surfaces of the work;
b) to facilitate drainage during withdrawal from acid and rinse tanks and from the galvanizing bath. The precise position of holes and gaps may
vary with the dipping technique and a galvanizer should be consulted at the design stage.
Figure A.1 Beams, gussets and webs
SFS-EN ISO 14713
36
HUOM. Päällekkäisten tasojen läpi tulisi porata reikä kuvatulla tavalla, erityisesti ohuilla teräksillä. Reiän koko valitaan päällekkäin olevien pintojen
mukaan. Voidaan tarvita useampia reikiä päällekkäin olevien pintojen muodon mukaisesti; liuoksen jäämistä rakoon tulisi välttää (ks. A.3). Tämä
ennakointi on tarpeen, jotta vältettäisiin räjähdykset kuumasinkityksen aikana. Reikien poraaminen molempien levyjen läpi ei ole tarpeen, mutta
näin tehtynä helpottuu nesteiden poistuminen vapaasti.
Kuva A.2 Tasopintojen hitsaus toisiinsa
➀ vältettävä
➁ suositeltava
HUOM. Kapeat raot osien välillä ja erityisesti tasopintojen välillä mahdollistavat liuosten tunkeutumisen rakoon, mutta ei salli kuumasinkkipinnoitteen muodostumista väliin. Hitsiliitosten tulisi olla täysiä elleivät ne sulje muutoin tuulettamattomia tiloja. Pulttiliitokset tulisi mieluimmin tehdä kuumasinkityksen jälkeen. Kaikki osat voidaan kuumasinkitä. Ennen pulttiliitosasennusta tapahtuva kuumasinkitys on edullista prosessin ja asennuksen kannalta sekä mahdollistaa helpon purkamisen jälkikäteen; se on siis käytännöllisempää ja halvempaa.
Kuva A.3 Kapeat raot
SFS-EN ISO 14713
37
NOTE: For surfaces in contact, a hole should be drilled as indicated, especially with thin steel. Hole sizes take into account the area of overlap.
More than one hole may be needed depending on the shape of the overlap; entrapment of liquid should be avoided (see figure A.3). This precaution
is necessary in order to avoid explosions in the hot dip galvanizing operation. It is not necessary to drill through both pieces in contact but to do so
assists free flow of liquid.
Figure A.2 Welding flat surfaces together
➀ avoid
➁ prefer
NOTE: Narrow gaps between parts, and especially surfaces in flat contact with each other, will allow liquid to penetrate but will not allow a hot dip
galvanized coating to form between them. Welded joints should be continuous if they are not enclosing an otherwise unvented surface. Bolted joints
are preferably made after hot dip galvanizing. All components can be hot dip galvanized. Hot dip galvanizing of suitable standard rolled products
before assembly by bolting facilitates both processing and construction and allows for easy disassembly later; it is also the most practical method
and the least costly.
Figure A.3 Narrow gaps
SFS-EN ISO 14713
38
HUOM. Reiítykseen tulee varautua (mieluummin ulospäin näkyviin kohtiin tarkastus- ja turvallisuussyistä). Ristikkorakenteet ja tukiosat, joissa on
suljetut päät tai päätylevyt, tulisi varustaa poratuin reiín tai V-koloin pystysuunnassa katsottuna vastakkaisilta puolilta ylä- ja alaosistaan niin läheltä
suljettua päätä kuin mahdollista. Reikien tulisi olla niin suuret kuin mahdollista; tyypillinen minimityöstö on 10 mm halkaisijaltaan; suuremmissa tuotteissa tulisi reikien olla 25 % laipan halkaisijasta. (Ks. myös A.5).
Kuva A.4 Ontelorakenteet
➀ esimerkki laskuasennosta kastossa
(yleisimmin käytetty)
➁ esimerkki laskuasennosta
kastossa (vaihtoehto)
➂ osoitettu tuuletus
HUOM. Sinkin tulee päästä vapaasti juoksemaan; suositeltava käytäntö on kastaa tietyssä kulmassa ja kaston jälkeen nostaa rakenne pois kylvystä
vastakkaisessa kulmassa. Tuuletusaukkojen tulee mahdollistaa tällaiset olosuhteet.
Kuva A.5 Lasku- ja nostoasennot kuumasinkityskylpyyn
SFS-EN ISO 14713
39
NOTE: Provision should be made for venting and draining (preferably visible externally for reasons of inspection and safety). Cross sections or
chord members with ends sealed, e.g. by plates, should be provided with drilled holes or V-notches diagonally opposite each other at top and bottom, as close as possible to the sealed end. The holes should be as large as possible; a typical minimum for small fabrications is 10 mm diameter;
holes in larger fabrications should be about 25 % of the diameter of the member. (See also figure A.5.)
Figure A.4 Structural hollow sections
➀ example of orientation during
immersion (most commonly used)
➁ example of orientation during
immersion (alternative)
➂ indicative venting
NOTE: The zinc should drain freely; preferred practice is to immerse at an angle and, after immersion, to withdraw at the opposite angle. The position of the vents should be related to the alignment during withdrawal.
Figure A.5 Orientation during hot dip galvanizing
SFS-EN ISO 14713
40
HUOM. Tuotteen kummankin pään tuuletusaukkojen tulee sijaita vastakkaisilla puolilla pystysuuntaan nähden. Parhaasta sijoittamisesta tulisi sopia
kuumasinkitsijän kanssa.
Kuva A.6 Vaihtoehtoisia suunnitelmia tuuletukselle palkkeja pohjalevyyn kiinnitettäessä
SFS-EN ISO 14713
41
NOTE: Vent holes at each end of the fabrication should be diagonally opposed. The preferred option should be determined in conjunction with the
hot dip galvanizer.
Figure A.6 Alternative designs for venting sections fixed to base plates
SFS-EN ISO 14713
42
➀ vältettävä
➁ suositeltava
HUOM. Osan suunnittelun ja kaston sinkkiin tulee mahdollistaa sinkin vapaan virtauksen pois pyöristetyistä päistä poistettaessa kappale sinkkisulasta. Pyöristettyjen päiden tulisi olla avoimia ja niiden pään ja rungon väliin tulisi jäädä tilaa eikä myöskään vastakkaisessa asennossa sinkki saisi
jäädä "kuppiin".
Kuva A.7 Pyöristetyt päät
HUOM. Suuret avoimet säiliöt tulisi tukea vääntelyn välttämiseksi. Milloin ristikkotukia käytetään säiliöissä, tulee reiät tehdä mieluimmin kulmiin. Litteät paneelit ovat luotettavia vetelyn kannalta. Milloin mahdollista, käytä jäykistettyjä tasopintoja.
Kuva A.8 Tasopintojen sinkitys
SFS-EN ISO 14713
43
➀ avoid
➁ prefer
NOTE: The design of the part and the method of support in the zinc bath should allow free flow of zinc from within the rolled edge at the time of
withdrawal from the molten zinc. Rolled edges should be open and with an adequate gap between the edge of the rolled section and the parent
plate and also should not be present at opposite orientations so that molten zinc is held by one of the ’cups’.
Figure A.7 Rolled edges
NOTE: Large open tanks should be braced to minimize distortion. Where angles are used around the rim of the tank, openings should be provided
in the corners. Flat panels are liable to distort. Where possible, braces, e.g. dished or ribbed panels, should be used.
Figure A.8 Galvanizing of flat plates
SFS-EN ISO 14713
44
HUOM. Tuuletusaukot tulee tehdä päätyihin halkaisijaan nähden vastakkaisiin puoliin ja halkaisijaltaan vähintään 50 mm. Sisätuet tulee aukottaa
ylä- ja alaosastaan ja aukkojen tulee näkyä tarkastusreiästä. Suuret säiliöt tarvitsevat miesluukun ylläesitettyjen tuuletusaukkojen lisäksi – kuumasinkitsijä voi neuvoa koon. Nostokorvakkeita tarvitaan ja niiden tulee soveltua ylijäämäsulan poistamiseen säiliötä pois nostettaessa.
Kuva A.9 Säiliöt
SFS-EN ISO 14713
45
NOTE: Vents should be diametrically opposite and at least 50 mm in diameter. Internal baffles should be cropped top and bottom and the cropped
areas should be visible through an inspection hole. Large vessels require an appropriate size manway in addition to the vent shown on the figure –
a galvanizer can advise on size. Lifting lugs should be incorporated and should be adequate for the excess mass of molten zinc within the cylinder
on withdrawal.
Figure A.9 Cylinders
SFS-EN ISO 14713
46
➀ vältettävä
➁ suositeltava
HUOM. Milloin käytetään sisään työntyviä putkia, tulee valmistukseen sisällyttää valuma-aukko; tämä voidaan tulpittaa kuumasinkityksen jälkeen,
jos tarpeen.
Kuva A.10 Suljetut tilat
SFS-EN ISO 14713
47
➀ avoid
➁ prefer
NOTE: When internal bosses are used, a drain-hole should be included in the fabrication; this may be plugged after hot dip galvanizing if required.
Figure A.10 Enclosed cavities
SFS-EN ISO 14713
48
HUOM. Milloin halutaan vain tuotteen ulkopinta kuumasinkittävän (kuten konttien tai lämmönvaihtimien vaipat), on tarpeen
a) sulkea reiät, jotka tulevat olemaan sinkkisulan pinnan alapuolella,
b) lisätä laajennuskappaleet sopiviin aukkoihin sallimaan kuuman (ja laajentuneen) ilman poistumisen kaikista rakenteen osista;
c) hankkia laitteisto pakottamaan rakenne sulan sinkin pinnan alle (ilman tätä se kelluisi vain osittain uponneena).
Kuva A.11 Ainoastaan ulkopintojen kuumasinkitys
SFS-EN ISO 14713
49
NOTE: Where only the outside of an assembly is required to be hot dip galvanized (e.g. a container or a heat exchanger), it is necessary to
a) seal openings that will be below the surface of the molten zinc;
b) add extension pieces to suitable openings to allow the hot (and expanded) air from all parts of the assembly to escape;
c) provide equipment to force the assembly under the molten zinc (without downward pressure, it would float only partially immersed).
Figure A.11 External hot dip galvanizing only
SFS-EN ISO 14713
50
Liite B
(opastava)
Rauta- ja teräskappaleiden suunnittelu termistä ruiskutusta varten
B.1
Yleistä
On olennaista, että pinnoitettavaksi aiottujen tuotteiden
suunnittelussa otetaan huomioon, ei ainoastaan tuotteen
käyttö ja valmistusmenetelmät, vaan myös pintakäsittelyn
asettamat rajoitukset.
a) Metallilla ruiskutettavat komponentit ja rakenteet tulisi
suunnitella pitäen terminen ruiskutus kirkkaana mielessä. Mikäli näin ei tehdä, kasvatetaan lähes varmasti
suoritusvaiheen vaikeuksia ja kustannuksia ja myös
vähennetään kokonaisuuden käyttöikää.
b) Seuraavat pääperiaatteet tulisi ottaa huomioon.
Useimmat termiset ruiskutukset tehdään raudan ja teräksen päälle alumiinilla tai sinkillä. Muitakin materiaaleja
voidaan ruiskuttaa alkaen tinasta ja tinaseoksista, kupariin ja kupariseoksiin, teräksiin ja ruostumattomiin teräksiin, aina nikkeliseoksiin (sekä eräisiin keraameihin) asti.
Termisesti ruiskutettujen pinnoitteiden korroosionkestävyyttä voidaan parantaa käyttämällä erityisesti suunniteltuja tiivistysaineita. Nämä tiivistysaineet eivät ainoastaan
lisää pinnoitteiden käyttöikää vaan tekevät pinnoitteista
sileämpiä ja antavat haluttuja värejä. "Tavanomaiset" monikerrosmaalausjärjestelmät ovat tähän vähemmän sopivia. Valmistajalta tulisi kysyä neuvoa jo suunnitteluvaiheessa.
Suojaukseen käytettävällä termisellä ruiskutuksella on
kaksi valmistusvaihetta, pinnan esikäsittely ja terminen
ruiskutus.
B.2
Pinnan esikäsittely
Pinta tulisi suihkupuhdistaa raepuhalluksella (ks. ISO
8501-1) asteeseen Sa2½ (sinkille ja sinkkiseoksille) tai
asteeseen Sa3 (alumiinille ja sen seoksille). Sen tulisi antaa riittävä pinnanprofiili standardin ISO 8503-1 mukaan
(ks. myös ISO 2063). Pinnoitettavilla pinnoilla ei saa olla
irtonaisia partikkeleja eikä pölyä.
B.3
Tuotantotapahtumat
— Suunnittelulla tulisi varmistaa, että kaikki pinnat voidaan täysin tavoittaa esikäsittelyssä, sieltä saadaan
käytetty puhallusrae pois ja yhtenäinen pinnoite voidaan ruiskuttaa kaikkialle.
— Tuotteet tulisi suunnitella siten, että korroosiolla on
suurimmat vaikeudet aikaansaada alkukohtia, joista
se voi laajentua. Korroosion päätekijöitä ovat kosteus
ja lika, jotka meri- ja teollisuusilmastossa voivat kerääntyä ja väkevöityä, joten nämä tekijät vaativat selkeitä muotoja ja kaikkien niiden tekijöiden poistamista,
jotka voisivat aiheuttaa kosteuden ja lian kertymistä.
— Kokonaissuunnittelun tulee mahdollistaa täydellinen
tarkastus, helppo puhdistettavuus ja kunnossapito.
— Ohuita levyjä tulee välttää, koska ruiskutuksessa käytettävä paine voi aiheuttaa vääntelyä.
Hitsattujen rakenteiden laajentunut käyttö ja tuloksena
saavutettavat yksinkertaisemmat rakenteet ovat tehneet
jäljempänä mainitut suunnitteluohjeet helpommaksi toteuttaa. Hyvä suunnittelu hitsausta varten on yleensä hyvää myös suojausmielessä ja rakenteet, jotka ovat vaikeita hitsata ovat myös vaikeita suojapinnoittaa termisellä
ruiskutuksella.
Suositeltavia ja koeteltuja tuotteiden suunnittelunäkökohtia metallipinnoitusta varten on esitetty kuvissa B.1...B.4.
Termisesti ruiskutetut pinnoitteet valmistetaan teollisesti
sulattamalla pinnoitemetalli ja saattamalla se dispergoituneena suihkuna pinnoitettavalle pinnalle. Metallien ruiskuttaminen on tavallisesti "kylmä" prosessi ja pinnoitettavalle materiaalille tuotava lämpömäärä voidaan pitää
vähäisenä.
Termistä ruiskutusta voidaan tehdä joko käsin tai automaattilaitteistoilla ja molempia koskevat valvonta- ja tarkastusohjeet ruiskutetuille sinkki- ja alumiinipinnoitteille
ovat standardissa ISO 2063.
B.4
Suunnitteluohjeita
Tehokkaaseen ja taloudelliseen pinnan esikäsittelyyn ja
termiseen ruiskutukseen vaikuttavat seuraavat suunnittelulähtökohdat.
SFS-EN ISO 14713
51
Annex B
(informative)
Design for thermal spraying on iron and steel substrates
B.1
General
It is essential that the design of any article to be finished
should take into account not only the function of the article
and its method of manufacture but also the limitations imposed by the finish.
Most thermal spraying is done with aluminium or zinc on
iron and steel. Other materials can be deposited ranging
from tin and tin alloys, copper and copper alloys, steels
and stainless steels, to nickel alloys (and some ceramics).
The corrosion resistance of thermally sprayed coatings
can be enhanced by the application of specially formulated sealers. These sealers not only extend the useful life
of the coatings but provide a smoother finish and give colour as desired. The multi-layer ’conventional’ paint systems are less generally advocated. Expert guidance from
the processor should be obtained at the design stage.
a) Components and structures to be sprayed with metal
should be designed from the outset with thermal
spraying clearly in mind. Failure to do so is almost certain to increase the difficulties and costs of application
and also to reduce the overall service life.
b) The following major guiding principles should be observed.
— The design should ensure that all surfaces are fully accessible for surface preparation, for the subsequent
removal of grit and to permit complete and uniform application of the sprayed coatings.
Thermal spraying for protection involves two distinct
stages, i.e. surface preparation and thermal spraying.
— Articles should be designed so that corrosion has the
greatest difficulty in establishing any focal point from
which it can spread. As major corrosive factors are
moisture and dirt in which marine and industrial corrosive agents can collect and concentrate, this factor demands simple design and the elimination of all features that might facilitate lodgement or retention of
moisture and dirt.
B.2
— The overall design should be planned to facilitate full
inspection, ease of cleaning and maintenance.
Surface preparation
The surface should be prepared by grit blasting (see ISO
8501-1) to grade Sa2½ (prior to application of zinc or zinc
alloys) or to grade Sa3 (prior to application of aluminium
or its alloys). It should give a suitable profile according to
ISO 8503-1 (see also ISO 2063). The surfaces to be
coated should be completely free from loose particles and
dust.
B.3
Procedures
Sprayed metal coatings are produced industrially by melting the coating metal and projecting it in the form of a dispersed spray onto the surface to be coated. Spraying of
metals is normally a 'cold' process and the heat input to
the material being coated can be kept low.
— Thin sheet should be avoided as the high pressure
used in blasting may cause distortion.
The increased use of welded construction, and the general simplification of design that has resulted, have made
the following design recommendations easier to meet.
Good design for welding has much in common with good
design for protection since, in general, design features
that are difficult to weld are also difficult to protect by thermal spraying.
Preferred and deprecated design features for articles to
be spray metal coated are shown in figures B.1 to B.4.
Thermal spraying is by manual means or by automatic
equipment and both control and inspection of sprayed
zinc and aluminium coatings is covered in ISO 2063.
B.4
Design features
The efficiency and economy of satisfactory surface preparation, as well as subsequent thermal spraying, are influenced by the following design considerations.
➀ vältä pienimuotoisia kiinnittimiä
tai T-tukia tai onkaloita
➁ suosi tasomaisia tukia
➂ vältä, ellei ontelon sisäpinta
ole suojattu ennen hitsausta
➃ suosi yhtenäisiä hitsejä,
jotka ovat sileitä ja kuona sekä hilse poistettu
Kuva B.1 Sisätuennat ja sokeat kulmat
SFS-EN ISO 14713
52
➀ avoid small section stiffeners or
T beams or channels
➁ prefer flats or bulb flats
➂ avoid unless interior of channels
is protected before welding
➃ prefer continuous weld smooth
and cleaned of slag and weld spatter
Figure B.1 Acute interior angles and blind crevices
SFS-EN ISO 14713
53
SFS-EN ISO 14713
54
➀ vältä epäjatkuvaa tukihitsiä
➁ vältä ahtautta uuman lähellä
➂ suosi yhtenäisiä hitsejä (täyshitsi)
➃ suosi laajoja uumia
➄ suosi tukien sijoitusta etäälle hitsistä
➅ vältä seläkkäin sijoitettavia tukia,
koska välejä ei voi pinnoittaa
➆ suosi täysiä hitsejä tai vastaavia T-kappaleita
Kuva B.2 Ahtaat tuennat ja raot
➀ vältä limiliitoksia epäjatkuvin hitsein
➁ suosi limiliitoksia täyshitsein,
sileinä ja puhdistettuina kuonasta
ja "hitsausroiskeista"
➂ vältä teräviä kulmia epäjatkuvin hitsein
➃ suosi pyöreitä kulmia täysin puskuhitsein
Kuva B.3 Limiliitokset ja kulmat
SFS-EN ISO 14713
55
➀ avoid intermittent stiffener weld
➁ avoid packing run close to web
➂ prefer continuous weld
➃ prefer long snipe to give access
➄ prefer packing well away from web
➅ avoid angles back to back as
inside cannot be coated
➆ prefer continuous welds or similar section T bars
Figure B.2 Narrow gaps and crevices
➀ avoid lap joints with discontinuous welds
➁ prefer lap joints fully sealed by
continuous welds, smooth and free
from slag and ‘weld spatter’
➂ avoid sharp corners and discontinuous welds
➃ prefer rounded corners and continuous butt welds
Figure B.3 Lap joints and corners
SFS-EN ISO 14713
56
➀ malli, joka kerää likaa ja kosteutta
➁ esikallistettu levy mahdollistaa kosteuden poistumisen
➂ vältä lyhennettyjä puskulevyjä
➃ suosi esitetyn kaltaisia puskulevyjä
Kuva B.4 Tasopinnat ja taskut
Monet seuraavista suunnitteluohjeista ovat yhtä hyvin sovellettavissa mihin tahansa rakenteeseen, joka joutuu
korroosiorasitukseen, riippumatta ehdotetusta tietystä
suojausmenetelmästä.
— Jokainen suunnittelunäkökohta, joka aiheuttaa "varjostusta" eli estää pintojen helpon saavutettavuuden
raepuhalluksessa tai metalliruiskutuksessa tietyille
pinnoille, on erittäin epäsuotavaa ja sitä tulisi välttää.
— Koska sekä raepuhalluksessa että metalliruiskutuksessa materiaali tulee ulos suoraan suuttimesta, suunnittelun tulee mahdollistaa pinnan käsiteltävyys 90°
kulmassa. Käsittelykulman ei tulisi milloinkaan olla
pienempi kuin 45°.
— Koska sekä raepuhallushiukkaset, jotka singotaan
korkealla paineella ilman säätöä olevasta ilmataskusta
että metalliruiskutuspistooli laitteistoineen toimivat
ruiskutusetäisyydellä 150...200 mm, tulisi vapaata tilaa olla ainakin 300 mm kaikkien käsiteltävien pintojen
edessä.
— Kapeita rakoja, sokeita kulmia, syviä taskuja ja vaikeita sisäkulmia tulisi välttää, koska sellaiset estävät yhtenäisen esikäsittelyn ja pinnoitteen muodostumisen,
jotka ovat todennäköisiä syitä paikallisesti riittämättömälle korroosiosuojaukselle. Vastaavasti, pienimuotoiset "E"- ja "T"-jäykisteet sekä syvät, kapeat kanavarakenteet aiheuttavat todennäköisesti "sokeita" alueita,
joita ei voida kunnolla puhdistaa eikä pinnoittaa. Niiden käyttöä tulisi siten välttää ja sen sijaan käyttää "litteitä" tai "palteenomaisia" jäykisteitä.
— Pyöristettyjä kulmia tulisi käyttää terävien kulmien
asemasta.
— Suljetuissa tiloissa, kuten säiliöissä, tulisi olla riittävät
miesluukut, jotta pinnoittajat pääsevät käsiksi kaikkiin
sisäpintoihin. Myöskin tarvitaan toinen ulosmenotie,
jonka kautta voidaan järjestää riittävän tehokas tuuletus. Raepuhallus aikaansaa suuren määrän pölyä, joka tulisi poistaa nopeasti ja tehokkaasti, jotta aikaansaataisiin puhtaat pinnat ja työnäkyvyyttä. Metallien
ruiskutus suljetuissa tiloissa aikaansaa metallipölyä ja
huuruja sekä lämpöä. Jotta aikaansaataisiin kunnolliset työolosuhteet, tulee järjestää hyvä tuuletus pinnoittajan raitisilmasuojakypärästä riippumatta.
SFS-EN ISO 14713
57
➀ design details that retain dirt and moisture
➁ pre-set web plate to assist moisture run-off
➂ avoid shortened butt plates
➃ prefer butt plates that project
Figure B.4 Flat surfaces and pockets
Many of the following design recommendations are
equally applicable to any engineering structure exposed
to corrosive attack, irrespective of the precise method of
protection proposed.
— Any design features that introduce 'shadowing' i.e. the
prevention of easy access for grit blasting or for metal
spraying to relevant surface areas, are highly undesirable and should be avoided.
— Since in both grit-blasting and metal spraying the materials are projected essentially in straight lines from
the nozzle, the design should facilitate an approach at
90o to the surface being treated. The approach angle
should never be less than 45° to the surface.
— As both the grit-blasting nozzle with its attached high
pressure and relatively inflexible air hose, and the
metal spraying pistol with its attachments operate at
nozzle distances of between 150 mm and 200 mm,
there should be at least 300 mm access length in front
of any surface to be treated.
— Narrow gaps, blind crevices, deep pockets and acute
interior angles should be avoided as such features are
liable to prevent uniform surface preparation and coating application which are likely causes of locally impaired corrosion resistance. Similarly, small section 'E'
or 'T' stiffeners and deep, narrow, channel sections are
likely to create 'blind' areas that can be neither adequately prepared nor sprayed. Their use should, therefore, be avoided and 'flats' or 'bulb-flats' stiffeners
should be adopted instead.
— Rounded corners should be used in preference to
sharp corners.
— Enclosed spaces, e.g. tanks, should have adequate
manholes to give the operators full access to all internal surfaces. A second outlet should also be provided
through which essential positive ventilation can be arranged. Grit-blasting creates a considerable volume of
dust, which has to be quickly and positively removed
in the interests of clean surface finish and operating
visibility. Spraying of metals in a confined space also
generates metal dust fumes and heat. To maintain reasonable working conditions, very good ventilation, in
addition to an independent air supply to the operator's
protective helmet, should be provided.
— Mikäli säiliöiden tai muiden sisäpintojen käsittelyyn
käytetään tavanomaisia puhallusmenetelmiä, tulisi
huomiota kiinnittää painavien rakeiden kasaantumiseen. Sopivat miesluukut ja tuuletusreiät voivat olennaisesti helpottaa puhallusrakeiden poistoa, samoin
mikäli voidaan käyttää voimakkaita imureita. Vaihtoehtoisesti käytettäessä suljettujen kiertojen imujärjestelmää, vältytään käytetyn puhallusrakeen kasaantumiselta. Edelleen, jatkuva rakeiden poisto minimoi myös
pölyongelmaa. Tällaiset laitteistot yksinkertaistavat
huomattavasti raejäämien ja pölyn poistoa, jotka pintoihin jäädessään muutoin aiheuttaisivat korroosiopesäkkeiden muodostumista.
— Mikäli mahdollista, välilevyt ja kiinnittimet säiliöiden sisällä ja suljetuissa tiloissa tulisi tehdä irrotettaviksi pinnoitusprosessia varten. Ellei tämä ole mahdollista, tulisi erityistä huomiota kiinnittää siihen, että tällaisten
kiinnittimien kaikki pinnat tavoitetaan.
— Ontelo- ja putkimaisten osien sisäpintojen tyydyttävää
esikäsittelyä ja termistä ruiskutusta varten tulisi kiinnittää erityistä huomiota "luoksepäästävyyteen" ja "suutinetäisyyksiin". Yleensä suorat osat, jotka ovat halkaisijaltaan yli 100 mm, voidaan termisesti ruiskuttaa
käyttämällä erityisiä suihkupuhdistus- ja ruiskutuslaitteistoja. Taivutetut putket ja pienet ontelot halkaisijaltaan alle 100 mm ovat erittäin vaikeita käsitellä tyydyttävästi ja niiden käyttöä tulisi välttää ellei asiasta,
kuten käytännöllistä, sovita metalliruiskutuksen suorittajan kanssa.
SFS-EN ISO 14713
58
B.5.3 Nurkkien tulisi mieluummin olla pyöristettyjä, koska ne ovat helpommin käsiteltävissä kuin terävät kulmat.
Ne on myös helpompi tarkastaa, esikäsitellä ja huoltaa
sekä vähentävät lian ja kosteuden kertymistä.
B.5.4 Pyöristetyt nurkat tulee suunnitella suurempien
pinta-alojen aikaansaamiseksi yhtenäistä suojapinnoitetta
varten ja välttämään vaikeudet saada riittävä pinnoitepaksuus myös teräviin kulmiin. Terävissä kulmissa oleva pinnoite on myös alttiimpi vaurioille.
HUOM. Milloin laajoja "nurkka-alueita" (eli metallin laajentuessa) on
alttiina ilmastolliselle korroosiolle, suositellaan käytettäväksi mieluummin sinkkipinnoitetta kuin alumiinia, koska sinkki antaa paremman katodisen suojan raudalle ja teräkselle.
B.5.5 Sokeat nurkat, kapeat raot, limikohdat, taskut, kanavat ja vaakasuorat tasopinnat ovat todennäköisiä kohtia korroosion alkupisteiksi kosteuden ja lian, mukaan lukien esikäsittelyssä käytetty puhallusrae, kertyessä niihin.
Milloin mahdollista, tulee suunnitella haihtumis- ja kosteuden viemäröintiä tekemällä riittäviä, oikein sijoitettuja tuuletusaukkoja.
B.5.6 Hitsattavat liitospinnat tulisi tiivistää täyshitseillä,
jotta estettäisiin puhallusrakeen tarttuminen ja kosteuden
kertyminen pinnoittumattomiin kohtiin.
— Sellaisille osille ja rakenteille, jotka joutuvat lämpöshokkien, nopeiden lämpölaajenemisten tai puristusten
alaisiksi, tai voimakkaalle värähtelylle alttiiksi (esimerkiksi suihkumoottorien äänenvaimennuskoealustat),
tulee suunnitella laajenemiset ja puristukset minimiin
ja järjestää ruiskutuspinnoille riittävät tartunnat.
B.5 Keinoja korroosion ydintymiskeskusten
välttämiseksi
B.5.1 Tulee välttää rakoja ja kapeita koloja, joita muodostuu käytettäessä kulmateräksiä seläkkäin, tai kun kiinnittimet on hitsattu vain katkohitsinä toispuoleisesti, koska
sellaisia on vaikea suojata. Yhtenäisiä hitsejä pidetään
paljon parempina.
B.5.2 Päittäisliitoksia tulisi käyttää laippaliitosten asemasta ellei viimemainittuja ole tiivistetty täysillä, tasaisilla
hitseillä.
— If conventional blasting methods are used for the internal surface preparation of tanks or other internal
spaces, provision should be made for the removal of
heavy grit accumulations. The availability of adequate
access manholes and ventilation outlets can considerably simplify grit removal, as can the use of heavyduty vacuum cleaners. Alternatively, the use of blasting equipment embodying closed-circuit vacuum recovery of spent grit prevents any heavy grit accumulations from arising. Furthermore, the constant cleaning
of the grit minimizes the dust problem. This equipment
also considerably simplifies final removal of grit residues and dust which, if left, can provide centres for the
initiation of corrosion.
— If possible, baffles and fittings inside tanks and enclosed spaces should be made removable to facilitate
processing. If this is not possible, special attention
should be given to access to all surfaces of such fittings.
— For the satisfactory preparation and thermal spraying
of internal surfaces of hollow and tubular members,
the limitations imposed by 'access' and 'nozzle distance' requirements should be considered. Generally,
short straight sections greater than 100 mm diameter
can be thermally sprayed by the use of special attachments to the blasting and spraying equipment. Bent
tubes and small hollow sections below 100 mm diameter are, however, exceedingly difficult to process satisfactorily and their use should be avoided unless
agreed as practicable with the metal spraying contractor concerned.
SFS-EN ISO 14713
59
B.5.3 Corners should preferably be rounded as they
are easier to protect than those that are square. They also
simplify inspection, cleaning and maintenance and minimize dirt and moisture retention.
B.5.4 Rounded edges are desirable in order to provide
greater surface area to take the protective coating uniformly and to overcome the difficulty of attaining adequate
coating thickness on sharp edges. Coatings on sharp
edges are also more susceptible to damage.
NOTE: Where there are large ’edge’ areas (e.g. on expanded metal)
subject to atmospheric corrosion, it is generally considered preferable to use zinc coating rather than aluminium because zinc gives better cathodic protection to iron and steel.
B.5.5 Blind crevices, narrow gaps, lap points, pockets,
channels and horizontal flat surfaces are potential points
for corrosion attack arising from retention of moisture and
dirt including the grit used in surface preparation. Wherever possible, design provision should be made for evaporation, run-off or drainage of moisture, either by presetting or provision of well-placed and adequate drainage
holes.
B.5.6 Mating surfaces to be joined by welding should
be totally sealed by beads of welding to prevent entrapment of blasting grit and to prevent the ingress of moisture
to untreated areas.
— For components and structures subjected in service to
thermal shock, rapid expansion and contraction, or
heavy vibration (for example, jet engine test bed silencers), it is important that the design should reduce
expansion and contraction to a minimum and should
incorporate fully adequate stiffening of the sprayed
metal surfaces.
B.5 Shape – for avoidance of corrosion-initiating
centres
B.5.1
Crevices and narrow gaps which arise when
back-to-back angles are used, or where stiffeners are
welded on by short intermittent fillet welds on alternate
sides, should be avoided as they are difficult to protect.
Continuous welds are much preferred.
B.5.2 Butt joints should be used in preference to lap
joints unless the latter are sealed off by continuous,
smooth welds.
Liite C
(opastava)
Kirjallisuutta
ISO 8501-1:1988, Preparation of steel substrates before
application of paints and related products – Visual assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades
and preparation grades of uncoated steel substrates and
of steel substrates after overall removal of previous coatings.
application of paints and related products – Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for ISO surface
profile comparators for the assessment of abrasive blastcleaned surfaces.
EN 10214:1995, Continuously hot dip zinc-aluminium
(ZA) coated steel strip and sheet – Technical delivery conditions.
EN 10215:1995, Continuously hot dip aluminium-zinc
(AZ) coated steel strip and sheet – Technical delivery conditions.
DIN 50930-3:1993, Corrosion of metals – Corrosion of
metallic materials under corrosion load by water inside tubes, tanks and apparatus – Evaluation of the corrosion likelihood of hot-dip iron materials.
PD 6484:1979, Commentary on corrosion at bimetallic
contacts and its alleviation.
SS 3192, Metallic and other non-organic coatings – Hot
dip zinc-coated threaded components of steel.
SS 3193, ISO General purpose metric screw threads –
Hot dip galvanizing of external screw threads – Tolerances and limits of sizes.
SS 3194, ISO inch screw threads – Hot dip galvanizing of
external screw threads (UNC threads) – Tolerances and
limits of sizes.
SFS-EN ISO 14713
60
Annex C
(informative)
Bibliography
application of paints and related products – Visual assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades
and preparation grades of uncoated steel substrates and
of steel substrates after overall removal of previous coatings.
application of paints and related products – Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive
blast-cleaned surfaces.
EN 10214:1995, Continuously hot dip zinc-aluminium
(ZA) coated steel strip and sheet – Technical delivery conditions.
EN 10215:1995, Continuously hot dip aluminium-zinc
(AZ) coated steel strip and sheet – Technical delivery conditions.
DIN 50930-3:1993, Corrosion of metals – Corrosion of
metallic materials under corrosion load by water inside
tubes, tanks and apparatus – Evaluation of the corrosion
likelihood of hot-dip iron materials.
PD 6484:1979, Commentary on corrosion at bimetallic
contacts and its alleviation.
SS 3192, Metallic and other non-organic coatings – Hot
dip zinc-coated threaded components of steel.
SS 3193, ISO General purpose metric screw threads –
Hot dip galvanizing of external screw threads – Tolerances and limits of sizes.
SS 3194, ISO inch screw threads – Hot dip galvanizing of
external screw threads (UNC threads) – Tolerances and
limits of sizes.
SFS-EN ISO 14713
61
SFS-EN ISO 14713
62
Liite ZA
(velvoittava)
Kansainväliset viitestandardit vastaavine
eurooppalaisine julkaisuineen
Julkaisu
Vuosi
Nimi
EN
Vuosi
ISO 1461
1999
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel
articles – Specification
EN ISO 1461
1999
ISO 8503-1
1988
Preparation of steel substrates before application of paints
and related products – Surface roughness characteristics
of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications
and definitions for ISO surface profile comparators for the
assessment of abrasive blast-cleaned surfaces
EN ISO 8503-1
1995
ISO 2063
1991
Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying –
Zinc, aluminium and their alloys
EN 22063
1993
ISO 2064
1996
Metallic and other non-organic coatings – Definitions and
conventions concerning the measurement of thickness
EN ISO 2064
1994
ISO 12944-5
1998
Paints and varnishes – Corrosion protection of steel
structures by protective paint systems – Part 5: Protective
paint systems
EN ISO 12944-5
1998
Opastavia tietoja
SFS 3314 Teräsputket. Kuumasinkkipinnoitteet. 1980
SFS-ISO 4042 Metallien pinnoitteet. Kierteitetyt koekappaleet. Sähkösaostetut pinnoitteet. 1993.
SFS 4449 Metallien pinnoitteet. Kierteitettyjen teräskappaleiden kuumasinkitys. Metriset pulttikierteet. 1979
SFS-EN ISO 14713
63
Annex ZA
(normative)
References to international publications with
their relevant European publications
This European Standard incorporates by dated or undated reference, provisions from other publications.
These normative references are listed hereafter. For
dated reference, subsequent amendments to or revisons
of any of these publications apply to this European Standard only when incorporated in it by amendment of revision. For undated reference the latest edition of the publication referred to applies.
Publication
Year
Title
EN
Year
ISO 1461
1999
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel
articles – Specification
EN ISO 1461
1999
ISO 8503-1
1988
Preparation of steel substrates before application of
paints and related products – Surface roughness
characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1:
Specifications and definitions for ISO surface profile
comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned
surfaces
EN ISO 8503-1
1995
ISO 2063
1991
Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying
– Zinc, aluminium and their alloys
EN 22063
1993
ISO 2064
1996
Metallic and other non-organic coatings – Definitions and
conventions concerning the measurement of thickness
EN ISO 2064
1994
ISO 12944-5
1998
Paints and varnishes – Corrosion protection of steel
structures by protective paint systems – Part 5: Protective
paint systems
EN ISO 12944-5
1998

SFS-EN ISO 14713

Transcription

Similar documents

Jousipalautteiset salvat

Standardisoimisyhdistys TEVASTA ry

YKSILÖLLISET TEOLLISUUSTERÄT

Tdlkebiiroo kinnitus

Tazza hot chocolate Stick - Product information sheet

LUXOMAT® PD4-M-TRIO-DALI

Lataa PDF - AA

Ohje Toimilaitteet Valbia (pdf,158.95 KB)

Ohje Läppäventtiilit SL (pdf,714.21 KB)

Actulux SV

Käyttö- ja asennusohje Savunpoiston laukaisukeskus

LL Seinäjoki Kevätaikataulu 2015 (.pdf)

Lataa pdf

ATEX Räjähdysvaarallisten tilojen, laitteiden, asennusten ja

tampereen messu - FHRA Tampereen Seutu ry

Materia 1-2015 - Vuorimiesyhdistys

Roddari numero 3, 2013 - FHRA Tampereen Seutu ry

Maalit kuorma-automaalaukseen