stralis as/at/ad - IVECO Body Builders

Transcription

STRALIS AS/AT/AD
EURO 4/5
RICHTLINIEN FÜR UMBAU UND
H
E
A
V
Y
R
A
N
G
E
AUSSTATTUNG DER FAHRZEUGE
AUSGABE
2008
Produced by:
Publication Edited by:
Technical Application
Strada delle Cascinette, 424/34
10156 Turin - Italy
Publication Nr. 603.93.722 - 2nd Edition
Printed in Italy - 01.08
B.U. TECHNICAL PUBLISHING
Iveco Technical Publications
Lungo Stura Lazio, 15/19
10156 Turin - Italy
STRALIS AS/AT/AD EURO 4/5
Richtlinien für Umbau und Ausstattung der Fahrzeuge
Print 603.93.722 - 2. Ausgabe
Basis - Januar 2008
AKTUALISIERUNGSDATEN
Abschnitt Beschreibung
Seite
Revisionsdatum
2
Fahrgestell
Paragraph 2.16 in Kapitel 5 verlagert
Januar 2008
3
Aufbauten
3.34: Zusatz Paragraph 3.5.4.3
Januar 2008
4
Nebenabtrieb
Vollständige Überarbeitung Kapitel 4.6 und 4.7
Januar 2008
4
Nebenabtrieb
4-17: Einführung Steuergerät
Erweiterungsmodul (EM) (*)
Januar 2008
5
Elektronische Untersysteme
5-4: Cab Modul (CM)
Integriert im Body Computer (BC) (*)
Januar 2008
5
5-8,5-9: kabinenverbinder ST14A und ST14B
Januar 2008
5
5-40: Zusatz Anmerkung in Paragraph 5.4.8
Januar 2008
6
Abgassysteme mit SCR
Zusatz Kapitel 6.6 und 6.7.
Vollständige Überarbeitung Kapitel 6.5
Januar 2008
(*) Spezifische Teile nur für OBD1 Phase 2.
ANM.
Die genaue Ziffer des PIC (Produktidenfikationscode) gibt den STEP 2 des Fahrzeugs an:
3-4-C-B
Stralis AS
3-4-C
Stralis AT/AD
Aktualisierungsdaten
Veröffentlichung 603.93.722
Basis - Januar 2008
Aktualisierungsdaten
Basis - Januar 2008
Vorwort
Die vorliegende Veröffentlichung liefert technische Daten, technische Merkmale und Anweisungen für die Ausstattung und den Umbau des Fahrzeugs.
Die vorliegende Veröffentlichung ist in jedem Fall ausgebildeten und spezialisierten Fachkräften vorbehalten.
Der Ausstatter ist für das Ausstattungs- oder Umbauprojekt voll verantwortlich und garantiert, dass die Durchführung den Vorschriften der vorliegenden Veröffentlichung und den gültigen gesetzlichen Bestimmungen entspricht.
Vergewissern Sie sich vor der Ausführung von Eingriffen jeder Art, dass Sie das Handbuch des Fahrzeugmodells, an dem Sie die Arbeiten ausführen, zur Hand haben; kontrollieren Sie ebenso, dass alle notwendigen Schutzmittel wie z. B. Schutzbrillen, Schutzhelm,
Handschuhe, Arbeitsschuhe usw. zur Verfügung stehen; stellen Sie sicher, dass alle Arbeits-, Hub- und Transportmittel usw. verfügbar
und funktionstüchtig sind und dass das Fahrzeug so aufgestellt ist, dass sichere Arbeitsbedigungen gewährleistet sind.
Die genaue Beachtung aller gelieferten Anweisungen bei der Ausführung der Arbeiten und die ausschließliche Verwendung der aufgeführten Komponenten garantiert die technische Fehlerfreiheit des Eingriffs.
Alle Änderungen, Umbauten und Ausstattungen, die nicht im vorliegenden Handbuch aufgeführt oder schriftlich von IVECO ausdrücklich genehmigt worden sind, entheben Iveco jeder Haftung und ziehen, falls das Fahrzeug noch in Garantie ist, den Verfall aller
eventuelle Garantieansprüche nach sich.
IVECO steht Ihnen für alle Rückfragen und Erklärungen zur Verfügung, die für die Durchführung der Arbeiten erforderlich sein können, und hilft Ihnen gerne in allen Fällen und Situationen weiter, die im vorliegenden Handbuch nicht behandelt werden.
Nach jedem Eingriff muss das Fahrzeug die von IVECO vorgeschriebene Funktionstüchtigkeit, Leistungsfähgkeit und Sicherheit aufweisen. Wenden Sie sich ggf. für die Fahrzeugeinstellung an das IVECO - Vertriebsnetz.
IVECO übernimmt keine Verantwortung für die ausgeführten Umbauten und Austattungen des Fahrzeugs.
Die Daten und Informationen der vorliegenden Veröffentlichung können mitunter nicht den letzten Stand der technischen Entwicklung darstellen aufgrund von Änderungen, die IVECO aus technischen oder kaufmännischen Gründen oder um das Fahrzeug an gesetzliche Bestimmungen einzelner Länder anzupassen vorgenommen hat.
Wenden Sie sich daher an IVECO, falls Sie Unterschiede zwischen den Beschreibungen des Handbuchs und dem Fahrzeug feststellen
sollten, bevor Sie irgendwelche Eingriffe am Fahrzeug vornehmen.
Symbole - Hinweise
Gefahren für das Personal
Die teilweise oder vollständige Nichtbeachtung dieser Vorschriften kann ernste Verletzungsgefahren für das Personal
bedeuten.
Ernste Beschädigungsgefahr für das Fahrzeug
Die teilweise oder vollständige Nichtbeachtung dieser Vorschriften kann ernste Beschädigungsgefahren für das Fahrzeug
bedeuten und zuweilen auch den Garantieverfall verursachen.
Allgemeine Gefahr
!
Das gleichzeitige Vorkommen der Gefahren beider obiger Signale.
Umweltschutz
Hierdurch wird das korrekte Verhalten angezeigt, damit die Benutzung des Fahrzeugs unter bestmöglichem Schutz der
Umwelt erfolgt.
ANM.
Es handelt sich um eine zusätzliche Erklärung
Vorwort
Basis - Januar 2008
Schlüssel des Textkopfes und des Textfußes
Fahrzeugtyp
Nummer der
Drucksache
Titel des Abschnitts
Titel des Kapitels
Abschnittsnummer Seitenummer
Basisausgabe Monat Jahr
Vorwort
Basis - Januar 2008
INHALTSVERZEICHNIS
Kapitel
Allgemeines
1
Fahrgestelländerungen
2
Ausführung und Montage von Aufbauten
3
Nebenabtriebe
4
Sonderanweisungen für die elektronischen Untersysteme
5
Veränderungen am SCR-System
6
Inhaltsverzeichnis
Basis - Januar 2008
Inhaltsverzeichnis
Basis - Januar 2008
STRALIS AS/AT/AD Euro 4/5
ALLGEMEINES
1-1
Inhalt
KAPITEL 1
Allgemeines
Seite
1.1
Zweck der Aufbau - Richtlinien
1-3
1.2
Genehmigung seitens IVECO für Umbau und Ausstattungen
1-3
1.3
Verantwortlichkeiten
1-4
1.4
Garantien
1-4
1.5
Genehmigungsantrag
1-4
1.6
Über Internet verfügbare technische IVECO - Unterlagen
1-5
1.7
Fabrikzeichen und Typschild
1-5
1.8
Gesetzliche Vorschriften
1-5
1.9
Unfallverhütungsvorschriften
1-6
1.10
Auswahl der Materialien: Umweltverträglichkeit - Recyclingfähigkeit
1-6
1.11
Fahrzeugübergabe
1-7
1.12
Bezeichnung der Fahrzeuge
1-8
1.13
Abmessungen und Gewichte
1-9
1.13.1
Allgemeines
1-9
1.13.2
Festlegung des Gesamtschwerpunkts von Aufbau und Nutzlast
1-9
1.13.3
Einhaltung der zulässigen Gewichte
1-13
1.14
Hinweise zur Erhaltung der Betriebssicherheit und der Wartungsmöglichkeiten
1-14
1.15
Einführung eines QM-Systems
1-15
1.16
Wartung des Fahrzeugs
1-15
1.17
Begriffsbestimmungen
1-16
Inhalt
Basis - Januar 2008
1-2
ALLGEMEINES
Inhalt
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-3
Zweck der Aufbau--- und Umbau---Richtlinien
1.1
Zweck der Aufbau- und Umbau-Richtlinien
Zweck der vorliegenden Veröffentlichung ist die Lieferung von Daten, Eigenschaften und Anweisungen für den Aufbau und Umbau des IVECO-Originalfahrzeugs zur Gewährleistung der Betriebsfunktion, Sicherheit und Zuverlässigkeit des Fahrzeugs und seiner
Aggregate.
1.2
Genehmigung seitens IVECO für Um- und Aufbauten
Die Änderungen müssen gemäß der in den nachfolgenden Richtlinien wiedergegebenen Kriterien durchgeführt werden.
Die IVECO-Freigabe ermöglicht, nach Vorlage einer Kopie der zur technischen Bewertung der angeforderten Änderung notwendigen Unterlagen (Zeichnungen, Berechnungen, technischer Bericht usw....) die Durchführung von:
-
Änderung des Radstands, bei dem der Wert des neuen Radstands nicht im Bereich der Mindest- und Höchstwerte liegt, die in
der IVECO - Baureihe desselben Fahrzeugs verfügbar sind;
-
Eingriffe an der Bremsanlage;
-
Eingriffe an der Aufhängung;
-
Änderungen der Lenkung;
-
Änderungen an der Aufhängung der Stabilisatoren;
-
Änderungen am Fahrerhaus, der Kabinenlagerung, und der Sperrvorrichtung der Kippeinrichtung;
-
Änderungen an den Absauganlagen, am Motorablass und an den SCR-Komponenten;
-
Änderungen an der Luftansaugung, an der Abgasanlage und an den S CR- Komponenten;
-
Änderungen am Triebwerk und Motoranbauteilen;
-
Eingriffe an den Achsen und Antriebsachsen;
-
Anbringung von zusätzlichen Achsen;
-
Einbau von Verzögerungsbremsen;
-
Einbau von Nebenabtrieben;
-
Änderungen der Reifengröße;
-
Änderungen an Kupplungseinrichtungen (Haken, Aufsattelvorrichtungen);
-
Änderungen an elektrischen/elektronischen Geräten.
Die restlichen Änderungen oder Ausstattungen, die in den vorliegenden Bestimmungen behandelt und unter Beachtung derselben
ausgeführt werden, erfordern keine Sondergenehmigung seitens IVECO. Alle Änderungen und Ausstattungen, die im vorliegenden
Handbuch nicht behandelt werden, müssen im Voraus durch IVECO genehmigt werden.
Zweck der Aufbau- und Umbau-Richtlinien
Basis - Januar 2008
1-4
ALLGEMEINES
1.3
Die von IVECO erteilten Genehmigungen beziehen sich ausschließlich auf die technische Durchführbarkeit der Änderung und/oder
Ausstattung eines IVECO Original - Fahrzeugs.
-
Projektierung des Aufbaus oder der Fahrzeugveränderung.
-
Auswahl und Merkmale der verwendeten Komponenten.
-
Ausführung des Aufbaus oder der Fahrzeugveränderung.
-
Einhaltung der vorliegenden Richtlinien bei Projektierung und Ausführung sowie aller sonstigen von IVECO gelieferten Hinweise.
-
der Betriebsfähigkeit, der Sicherheit und der Zuverlässigkeit im Allgemeinen, des einwandfreien Verhaltens des Fahrzeugs und
der Auswirkungen der Änderungen und der Ausrüstung auf die Leistungen und Eigenschaften desselben.
1.4
Garantien
Die Gewährleistungspflicht für eine fachgerechte Ausführung des Aufbaues bzw. der Veränderungen am Fahrgestell obliegt der
ausführenden Firma, auch wenn diese Arbeiten gemäß diesen Aufbaurichtlinien oder nach genehmigten Zeichnungen ausgeführt
wurden. Garantieansprüche können von der IVECO nicht anerkannt werden, wenn:
-
die Vorschriften dieser Aufbaurichtlinien nicht eingehalten oder nicht genehmigte Aufbauten bzw. Umbauten durchgeführt wurden;
-
ein Fahrgestell benutzt wurde, welches nicht für die vorgesehene Ausrüstung oder Benutzung geeignet ist;
-
die Vorschriften, Richtlinien und Hinweise nicht eingehalten wurden, welche der IVECO für bestimmte Fälle zur Verfügung stellt,
um eine technisch einwandfreie Ausführung der Arbeiten zu erreichen;
-
keine Originalaustauschteile oder Komponenten, die IVECO für bestimmte Umbaufälle zur Verfügung hat, verwendet wurden.
Aufrechterhaltung der Betriebssicherheit einzelner Baugruppen und des Gesamtfahrzeuges.
Bei allen genehmigten Fahrzeugum- und -aufbauten muss grundsätzlich die Funktion der Fahrgestellkomponenten , die Betriebsicherheit des Fahrzeuges sowie die Einhaltung der nationalen und internationalen Gesetze (z.B. EU-Richtlinien) und Unfallverhütungsvorschriften sichergestellt werden.
1.5
Genehmigungsantrag
Die Anträge auf Genehmigung von Auf- oder Umbauten sowie bei Eingriffen an der Ausstattungen sind an die für den betreffenden Markt zuständige IVECO - Abteilung zu richten.
Für die Genehmigung muss der Aufbauer eine detaillierte Dokumentation vorlegen, die das vorgesehene Projekt, die Verwendung
und die Einsatzbedingungen des Fahrzeugs beschreibt. Auf den Zeichnungen ist alles zu kennzeichnen, das von den vorliegenden
Anweisungen abweicht.
Die Vorlage zur Zulassung des Umbaus und/oder der Ausstattung bei den zuständigen Behörden obliegt dem Umbauer.
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-5
Über Internet verfügbare technische IVECO --- Unterlagen
1.6
Auf der WEB-Seite www.thbiveco.com sind die folgenden technischen Unterlagen abrufbar:
-
Umbau- und Aufbaurichtlinien;
-
Technische Datenblätter;
-
Schema des Fahrerhauses;
-
Fahrgestellzeichnungen;
-
weitere spezifische Daten der Baureihe;
Richten Sie den Zugangsantrag zur WEB-Seite an folgende Adresse www.thbiveco.com.
1.7
Fabrikzeichen und Typschild
Typ- und Herstellerbezeichung, Kennzeichnungen und Benennungen dürfen weder geändert noch an einer anderen Stelle angebracht werden. Das Gesamtbild des Fahrzeuges muß erhalten bleiben.
Die Anbringung der Herstellerbezeichnungen des Aufbaus oder der hinzugefügten Fahrzeugteile muß von IVECO genehmigt werden, diese Zeichen dürfen nicht in unmittelbarer Nähe der IVECO Fabrikzeichen oder des Typschilds angebracht werden.
IVECO behält sich das Recht auf die Einbehaltung von Fabrikzeichen und Typschild vor, falls der Fahrzeugumbau nicht den Anforderungen entspricht. Die Auf- oder Umbaufirma übernimmt in diesem Fall die Haftung für das gesamte Fahrzeug.
Anweisungen für zusätzliche Aggregate
Für die zusätzlichen Aggregate muss der Ausrüster bei Auslieferung des Fahrzeugs die notwendigen Betriebs- und Wartungsanweisungen erteilen.
1.8
Gesetzliche Vorschriften
Sämtliche Fremdaufbauten und Fahrzeugveränderungen sind nach den im jeweiligen Einsatzland geltenden gesetzlichen Bestimmungen auszuführen (z. B. Gewichte, Maße, Bremsanlage, Geräusche, Abgas usw.). Diesbezüglich können zusätzliche Informationen
bei den zuständigen Behörden oder bei der zuständigen IVECO-Landesniederlassung angefordert werden.
Die vom Werk ausgelieferten Fahrzeuge entsprechen den EU-Richtlinien (ausgenommen spezielle Fahrzeugausführungen für außereuropäische Länder). Es ist erforderlich, daß die Fahrzeuge auch nach erfolgten Aufbau- bzw. Umbaumaßnahmen diese Vorschriften
erfüllen. Ausgenommen sind Fälle, in denen eine Zulassung nach abweichenden nationalen Vorschriften möglich ist.
Basis - Januar 2008
1-6
ALLGEMEINES
1.9
Die Aufbauten und die an den Fahrzeugen angebrachten Bauteile müssen den gesetzlichen Unfallverhütungsvorschriften und allen Sicherheitsvorschriften der Länder entsprechen, in denen die Fahrzeuge eingesetzt werden (z. B. in Deutschland die “Unfallverhütungsvorschrift-Fahrzeuge” und die “VDIRichtlinie Ladungssicherung”).
Der Aufbauhersteller bzw. die Umbaufirma ist für die Einhaltung dieser Vorschriften verantwortlich.
Darüber hinaus müssen alle geeigneten technischen Vorkehrungen getroffen werden, die für eine einwandfreie Funktion der
Fahrzeuge nötig sind.
!
Die Komponenten wie Sitze, Verkleidungen, Dichtungen, Schutzpaneele, usw. können ein potentielles
Brandrisiko darstellen, wenn sie einer intensiven Wärmequelle ausgesetzt sind.
Vor Schweiß- und Richtarbeiten sind diese durch geeignete Maßnahmen zu schützen oder auszubauen.
1.10
Auswahl der Materialien: Umweltverträglichkeit - Recyclingfähigkeit
Eine zunehmend stärkere Beachtung ist bei Entwurf und Projektierung der Auswahl der Materialien zu schenken.
Dies gilt besonders hinsichtlich ihrer Umweltverträglichkeit und Recyclingfähigkeit, denn die einschlägigen nationalen und
internationalen Gesetze unterliegen einer ständigen Weiterentwicklung.
Im Folgenden hierzu einige Stichpunkte:
-
Das Verbot der Verwendung gesundheitsgefährlicher oder potentiell gesundheitsgefährdender Stoffe, wie zum Beispiel Asbest,
Blei, halogenhaltige Zusätze, Fluorkohlenwasserstoffe, Cadmium, Quecksilber, sechswertiges Chrom usw. ist allgemein bekannt.
-
Es sind Materialien zu verwenden, die wenig Abfall verursachen und sich nach einer ersten Nutzung leicht recyceln lassen.
-
Bei Kunststoff-Verbundmaterialien sind zueinander kompatible Komponenten zu verwenden, die möglichst unter Zugabe von
Recyclaten verwendbar sind. Die Komponenten entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen kennzeichnen.
IVECO S.p.A verbietet - entsprechend der Europäischen Richtlinie 2000/53/EG und abgesehen von den
Ausnahmeregelungen der Anlage II - den Einbau von Komponenten, die Blei, Quecksilber, Cadmium
oder sechswertiges Chrom enthalten.
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-7
Fahrzeugübergabe
1.11
Fahrzeugübergabe
Vor der Fahrzeugübergabe ist der Aufbauer verpflichtet:
-
die richtige Ausführung der Arbeiten zu kontrollieren.
-
Die Einstellung des Fahrzeugs und/oder der Ausrüstung vorzunehmen.
-
Die Funktionstüchtigkeit und Sicherheit des Fahrzeugs und/oder der Ausrüstung zu überprüfen.
-
Die erforderlichen Gebrauchsanweisungen für den Betrieb und die Wartung der Ausstattung und der eventuellen zusätzlich
eingebauten Baugruppen vorzubereiten und dem Endkunden auszuhändigen.
-
Die neuen Daten auf den entsprechenden Typenschildern einzutragen.
-
Eine Bestätigung auszustellen, dass die Eingriffe den Herstelleranweisungen und den gesetzlichen Vorschriften entsprechen.
-
Die Kontrollen vorzunehmen, die in der Liste ”IVECO Pre-Delivery Inspection” aufgeführt sind und die die ausgeführten Arbeiten
betreffen; die Liste kann vom IVECO - Vertriebsnetz bezogen werden.
-
Für die ausgeführten Änderungen eine Garantie auszustellen.
-
Bei Ein- und Ausbau von Schraubenverbindungen dürfen dieselben Schrauben nicht wieder verwendet werden. In diesem Fall
und bei Ersetzen der Nieten durch Schrauben muss der feste Sitz der Schrauben nach ca. 500-1000 Fahrkilometern überprüft
werden.
-
Die Batteriespannung messen. Es muss eine Mindestladung von 12,5 V gewährleistet sein. Bei einer Spannung zwischen 12,1 und
12,49 V die Batterie aufladen (langsame Aufladung). Beträgt die Spannung weniger als 12,1 V, ist die Batterie zu verschrotten
und durch eine neue zu ersetzen.
Fahrzeugübergabe
Basis - Januar 2008
1-8
ALLGEMEINES
1.12
Die Verkehrsbezeichnung der IVECO-Fahrzeuge entspricht nicht der Zulassungsbezeichnung. Im Nachfolgenden sind zwei Beispiele einer Verkehrsbezeichnung inkl. Bedeutung der benutzten Abkürzungen wiedergegeben:
Baureihe
Fahrerhaus
Modell
Leistung
Version
Konfigurat.
Federaufhängung
/
P
/
P
LKW
A
S
2
6
0
S
4
2
Y
SATTELZUGMASCHINE
A
S
4
4
0
S
4
5
T
AS
AD
Solofahrzeug:
Gesamtgewicht
(in Tonnen hängt
→ n˚/10
X
/TN
/P
/PT
/PS
/FP
T
STRALIS
AT
Motorleistung
(n˚ x 10 → PS)
Sattelzugmaschine:
Gesamtzuggewicht
(in Tonnen hängt
→ n˚/10)
S
/FS
X
Y
Z
BAUREIHE FAHRERHAUS
SERIE-KABINE
VERSION
MISSION
AS = Active Space
AT = Active Time
AD = Active Day
T
X
Y
Z
GV
CM
LT
RR
HM
D
CT
HR
=
=
=
=
Traktor
6x2C
6x2P
6x4
=
=
=
=
=
=
=
=
GROSSVOLUMEN
Wechselbehälteraufbau
Low Tractor
Rough Roads
Heavy Mission
Delivery
Mit Transporter
Hub Reduction
FEDERUNGEN
/TN
/P
/PT
/PS
/FP
/FS
=
=
=
=
=
=
6x2P, mecanisch mit fixer 3. Achse mit Zwillingsrädern
4x2, 6x4, 6x2P, pneumatisch, hinten. 6x2P mit fixer 3. Achse mit Einzelrädern
nur für 6x2P, pneumatisch, hinten mit fixer 3. Achse mit Zwillingsrädern (twin)
nur für 6x2P pneumatisch, hinten mit 3. Achse mit Einzelrädern, gesteuerter Lenkung
4x2, 6x4, 6x2P, pneumatisch, Integralfederung (full pneumatic)
nur für 6x2P pneumatisch, Vollluftfederung (full) mit 3. Achse mit Einzelrädern, gesteuerter Lenkung
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-9
1.13
1.13.1
Allgemeines
Die zulässigen Maße, Achslasten und Gewichte sind den jeweils gültigen technischen IVECO Angebotsbeschreibungen und Fahrgestellzeichnungen zu entnehmen.
Die Gewichtsangaben auf den Fahrgestellzeichnungen und in den technischen Angebotsbeschreibungen gelten für serienmäßig ausgestattete Fahrgestelle. Durch Sonderausrüstungen können sich die Fahrgestellgewichte und -achslasten verändern.
Die für eine Fahrzeugbreite von 2550 mm ausgelegten Scheinwerfer und Spiegel unserer Fahrzeuge sind auch für spezielle Aufbauten
mit 2600 mm Breite (z. B. Kühlkofferaufbauten) ausreichend.
Ermitteln des Fahrgestellgewichtes
Es ist zu berücksichtigen, daß in der Fertigung Gewichtstoleranzen von + 5 % auftreten können.
Das endgültige Fahrgestellgewicht und die Achslastverteilung ist deshalb vor der Montage des Aufbaus durch Wiegen zu ermitteln.
1.13.2
Festlegung des Gesamtschwerpunkts von Aufbau und Nutzlast
Lage in Fahrzeuglängsrichtung
Die Lage des Gesamtschwerpunktes von Aufbau und Nutzlast kann entsprechend den nachstehenden Beispielen bestimmt werden.
In den Angebotszeichnungen ist ein Schwerpunktbereich für Standardausrüstungen angegeben. Die Gewichte und Abmessungen
der einzelnen Fahrzeugbauteile sind im Diagramm der Zeichnung von Rahmen und Achslastverteilung angegeben.
Basis - Januar 2008
1-10
ALLGEMEINES
Bild 1.1
Zweiachsfahrzeuge, Dreiachsfahrzeuge mit gleicher Achslast auf beiden
Hinterachsen
Bestimmung des Gesamtschwerpunkts von Aufbau und Nutzlast
A
W
W1
W2
=
=
=
=
Hinterradachse oder Tandem-Mittellinie
Nutzlast (einschließlich Aufbaugewicht)
Nutzlastanteil der Vorderachse
Nutzlastanteil der Hinterachse
(oder Doppelachse)
L1
L
= Schwerpunktabstand zur Mitte
Hinterachse (oder Doppelachse)
= Rechnerischer Radstand
L1 =
W1 ⋅ L
W
respektive L1 = L -
W2 ⋅ L
W
Drei- oder Mehrachsfahrzeuge, für die der rechnerische Radstand und
die rechnerische Achslastverteilung vom Fahrzeughersteller festgelegt
sind (ungleichmäßige zul. Achslasten der Hinterachsen).
Bild 1.2
Nachweis zur Einhaltung der zulässigen Achslasten
W
W1
W2
W3
W4
L1
L
L2
A
=
=
=
=
=
=
Nutzlast (einschließlich Aufbaugewicht)
Nutzlastanteil der Vorderachse
Nutzlastanteil der Hinterachsen
Nutzlastanteil der 1. Hinterachse
Nutzlastanteil der 2. Hinterachse
Schwerpunktabstand zur rechnerischen
Hinterachsmitte
= Radstand (wirksamer)
= Rechnerische Hinterachsmitte
= Hinterachsabstand
W1 =
W x L1
L
W2 = W x
W3 = W2 x
W4 =
(L - L1)
L
(A - L2)
A
W2 x L2
A
Achtung!
Bei Drei- oder Mehrachsfahrzeugen mit variablem (beladungsabhängigem) Lastverteilungsverhältnis für beide Hinterachsen muß der entsprechende rechnerische Radstand bzw. die entsprechende rechnerische
Hinterachsmitte für den jeweiligen Beladungszustand anhand der Diagramme auf den Fahrgestellzeichnungen bzw. aus den spezifisch von IVECO hierfür vorgesehenen Unterlagen ermittelt werden. Auf diese Weise
kann auch für Sonderaufbauten (z. B. Heckladekran) die korrekte
Schwerpunktlage von Aufbau und Nutzlast in Funktion des Beladungszustands bestimmt werden.
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-11
Bei Aufbauten, bei welchen sich aus der Form des Laderaumes eine ungleichmäßige Lastverteilung ergibt, ist besonders auf die Einhaltung des Nutzlastschwerpunktes bzw. der zulässigen Achslasten zu achten.
Im Allgemeinen wird eine gleichmäßige Lastverteilung der Nutzlast auf der Ladefläche vorausgesetzt.
Bei Tank-, Behälter- und Spezialaufbauten mit unterteiltem Laderaum ist durch ein Beladungssystem sicherzustellen, dass die zul.
Achslasten und die Mindestvorderachslast eingehalten werden.
Die Aufbaufirma muss auf der Ladefläche geeignete Einrichtungen zum Sichern der Nutzlast vorsehen, damit ein verkehrssicherer
Transport möglich ist.
Bild 1.3
Gleichmäßige Lastverteilung
Ungleichmäßige Lastverteilung
Gleichmäßige Lastverteilung
Ungleichmäßige Lastverteilung (zul. Achslasten und
Mindestvorderachslast müssen eingehalten werden).
Basis - Januar 2008
1-12
ALLGEMEINES
Schwerpunkthöhe
Die Höhe des Fahrgestellschwerpunktes ist in den Angebotszeichnungen für jedes Modell angegeben.
Bei der Abnahme des aufgebauten Fahrzeuges ist vom Aufbauhersteller die Schwerpunkthöhe des Aufbaus, der Nutzlast oder des
beladenen Gesamtfahrzeuges unter Berücksichtigung der maximal zugelassenen Werte zu ermitteln.
Diese Grenzwerte werden durch nationale oder internationale Vorschriften (z.B. EG-Bremsrichtlinie) oder vom Werk zur Sicherstellung eines guten Fahrverhaltens (z. B. Querstabilität bei Kurvenfahrt) vorgegeben.
Zur Einhaltung der geltenden EG-Vorschriften setzt das Haus - auch auf elektronischem Wege - für die verschiedenen Modelle
(Schritt und spezifische Ausrüstung) Informationen zur Verfügung, die sich beziehen auf:
-
Schwerpunkthöhe des Fahrgestells (Fahrgestellzeichnung, Bremswerte)
-
Maximale Schwerpunkthöhe des beladenen Fahrzeugs (nationale Homologationsbescheinigung)
-
Bremskraft der einzelnen Achsen (Bremswerte).
Bild 1.4
Bestimmung der Schwerpunkthöhe bei beladenem Fahrzeug:
Ht = Wv . Hv + Ws . Hs
Wv + Ws
Wv
Hv
Ws
Hs
Wt
Ht
=
=
=
=
=
=
Hs =
(Wv + Ws) . Ht − Wv . Hv
Ws
Fahrgestell-Leergewicht
Schwerpunkthöhe Fahrgestell (in beladenem Zustand)
Nutzlast plus Leergewicht des Aufbaus
Schwerpunkthöhe aus Nutzlast und Aufbau bezogen auf die Fahrbahn
Fahrzeuggesamtgewicht beladen
Schwerpunkthöhe des beladenen Fahrzeugs
Die Bestimmung der Schwerpunkthöhe des Leerfahrzeuges erfolgt analog , indem man für Ws nur das Leergewicht des Aufbaus
einsetzt. (Für Hv ist dabei ein entsprechender Wert, der zwischen dem Leerzustand und dem Beladungszustand liegt, einzusetzen).
Die in Tabelle 2.6 aufgeführten Grenzwerte für die Schwerpunkthöhe sind unter dem Aspekt der Kurvenneigung des Fahrzeuges
und unter Berücksichtigung der praxisüblichen Fahrbedingungen für einen mittleren Radstand festgelegt worden. Eventuelle andere,
durch Regelwerke vorgegebenen Grenzwerte wie z. B. bezüglich der Bremse usw., sind zu berücksichtigen.
Die in Tabelle 2.6 angegebenen Schwerpunkthöhen beziehen sich auf Aufbauten mit fester Ladung. Falls sich der Nutzlastschwerpunkt durch pendelnde oder schwappende Ladung seitlich verlagern kann (z. B. aufgehängte oder flüssige Ladung), können sich bei
Kurvenfahrt höhere dynamische Querkräfte ergeben, was eine geringere Kurvenstabilität des Fahrzeuges zur Folge hat. Dies muss
beim Einsatz des Fahrzeuges durch entsprechend angepasste Fahrweise oder durch eine Reduzierung der Schwerpunkthöhe berücksichtigt werden.
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-13
Einbau von Stabilisatoren
Durch den Einbau von zusätzlichen oder verstärkten Stabilisatoren (sofern verfügbar), geeigneten Federverstärkungen oder
Gummihohlfedern (Punkt 2.7 beachten) können eventuell höhere Werte, welche von Fall zu Fall festzulegen sind, zugelassen werden.
Die Veränderung der Stabilisatorbestückung muss jedoch unter Berücksichtigung der Aufbaumerkmale, des Radstandes und der Verteilung der Querkräfte auf die Vorder- und Hinterachsaufhängung erfolgen. In vielen Fällen (z. B. bei verdrehweichen Pritschenaufbauten oder Aufbauten mit vorderer elastischer Lagerung) sollte die Änderung nur an der (den) Hinterachse(n) erfolgen, da eine Veränderung an der Vorderachs-Querstabilisierung dem Fahrer den falschen Eindruck einer größeren Kurvenstabilität vermittelt und das
Erkennen der Sicherheitsgrenze erschwert. Veränderungen an der Vorderachs-Querstabilisierung sind deshalb nur bei hohen Einzellasten hinter dem Fahrerhaus (z. B. Ladekran) oder bei verdrehsteifen Aufbauten (z. B. Kofferaufbau) zweckmäßig.
Überschreitung der Grenzwerte
Beim Transport von Ladegut mit hohem Lastschwerpunkt (z. B. Maschinen, unteilbare Ladung usw.) bestehen gegen eine Überschreitung dieser Grenzwerte keine technischen Bedenken, sofern die Fahrweise entsprechend angepasst wird (z. B. reduzierte Kurvengeschwindigkeit, sanfter Fahrspurwechsel usw.).
1.13.3
Einhaltung der zulässigen Gewichte
Es ist darauf zu achten, dass die in unseren Unterlagen zulässigen Achslasten nicht überschritten werden. Andererseits ist aber
auch bei sämtlichen Beladungszuständen eine ausreichende Mindestvorderachslast einzuhalten, um bei allen Straßenverhältnissen
gute Lenkeigenschaften zu gewährleisten.
Besonders zu beachten ist dies bei Fahrzeugen mit großen Hecklasten (z. B. Kran, Ladebordwand) oder bei hohen Stützlasten von
Zentralachsanhängern und Fahrzeugen mit kurzem Radstand und hohem Nutzlastschwerpunkt (z. B. Betonmischer- und Tankaufbau).
Bei der Anordnung der Aufbauten und der Zusatzgeräte ist außerdem auf eine einwandfreie Lastverteilung in Querrichtung zu achten. Falls ungleiche Radlasten unvermeidbar sind, darf der Gewichtsunterschied zwischen rechter und linker Seite höchstens 4 %
der vorhandenen Achslast betragen (Beispiel: zulässige Achsbelastung 10.000 kg; auf jeder Seite ist eine Belastung von 4800 bis 5200
kg zulässig), sofern das Fahr- und Bremsverhalten dadurch nicht negativ beeinflusst wird. Die zulässige Radlast (1/2 Achslast) darf,
unter Einhaltung der Reifentragfähigkeit, um höchstens 4 % überschritten werden.
Bei Liftachsfahrzeugen ist zu berücksichtigen, dass sich bei angehobener Nachlaufachse der wirksame Radstand verkürzt und der
effektive hintere Aufbauüberhang vergrößert. Aus diesem Grund darf der Gesamtschwerpunkt von Aufbau und Nutzlast nicht hinter
der Mitte der Antriebsachse liegen. Außerdem empfehlen wir bei schweren Hecklasten aus Gründen der Fahreigenschaften die
Nachlaufachse (Liftachse) im Teilbeladungszustand nicht anzuheben.
Falls für den betreffenden Fahrzeugtyp nichts anderes vorgeschrieben ist, sind folgende Mindestvorderachslasten einzuhalten:
- 20 % des jeweiligen Gesamtgewichtes für Fahrzeuge mit gleichmäßig verteilter Nutzlast,
- 25 % des jeweiligen Gesamtgewichtes bei schweren Hecklasten.
Der hintere Aufbauüberhang muss grundsätzlich unter Einhaltung der zul. Achslasten und der erforderlichen Mindestvorderachslast
festgelegt werden. Die in den nationalen Vorschriften festgelegten Maximalabstände bis zum Kupplungsbolzen der Anhängekupplung
bzw. zum Unterfahrschutz sind ebenfalls einzuhalten.
Gewichtsveränderungen
Die Erhöhungen der zulässigen Achslasten und des zulässigen Gesamtgewichtes über den Nennwert hinaus ist in einigen Fällen
bei Verstärkung bestimmter Bauteile, reduzierter Geschwindigkeit oder im Standbetrieb möglich. Die zulässigen Werte und die daraus resultierenden Auflagen sind in jedem Fall unter Angabe der genauen Einsatzbedingungen im Werk zu erfragen. Bei Achslastund Gesamtgewichtserhöhungen über die gesetzlich zugelassen Gewichte hinaus ist eine Ausnahmegenehmigung der Verkehrsbehörde erforderlich.
Bei Reduzierung des zulässigen Gesamtgewichtes können technische Veränderungen (z. B. Ausbau von Federblättern) erforderlich
werden.
Die Reduzierung der auf Fahrzeugen zulässigen Massen (Deklassierung) kann Einschritte auf einige Organe, darunter die Federungen,
notwendig machen. In diesem Fall werden die notwendigen Angaben geliefert.
Eine Bescheinigung, in der die erforderlichen technischen Veränderungen aufgeführt sind, ist im Werk anzufordern.
Hierzu benötigen wir folgende Angaben:
- Fahrzeugtyp, Fahrzeug-Identifizierungsnummer, Radstand und vorgesehener Einsatzzweck.
- Bei Fremdaufbauten, Ladekran- und Ladebordwand-Anbauten usw. sind die gewogenen Leerachslasten (Vorder- und Hinterachse) sowie der Nutzlastschwerpunkt (Maß von Mitte Ladefläche bis Mitte Hinterachse bzw. Doppelachse) anzugeben.
- Angaben über eventuell bereits durchgeführte Veränderungen an Fahrzeugteilen.
Basis - Januar 2008
1-14
ALLGEMEINES
1.14
Hinweise zur Erhaltung der Betriebssicherheit und der
Wartungsmöglichkeiten
Bei Fahrzeugumbauten und der Montage von Aufbauten dürfen keine Änderungen vorgenommen werden, welche die Funktion
und Bewegungsfreiheit der Fahrgestellteile und die Zugänglichkeit zu diesen beeinträchtigen.
Zum Beispiel:
-
Wartungs- und Schmierarbeiten müssen ohne Behinderung durchführbar sein. Bei Kasten- und Kofferaufbauten sind entsprechende Wartungsklappen vorzusehen.
-
Die Freigängigkeit von Kippfahrerhäusern muß gewährleistet sein (siehe Bild 1.5). Insbesondere ist dies bei Aufbauten, welche
über das Fahrerhaus reichen (z. B. Kühlaggregate) zu beachten. Eine eventuell vorhandene hochgezogene Luftansaugeinrichtung
muß ebenfalls beachtet werden.
Bild 1.5
1. Notwendiger Freiraum für Kippfahrerhaus - 2. Freiraum für Getriebeschaltung einhalten. Bei Sattelzugmaschinen auch den
Schwenkbereich des Sattelanhängers berücksichtigen - 3. Fahrerhaus-Drehpunkt - 4. Erforderlichen Abstand einhalten (siehe
entsprechende Fahrgestellzeichnung)
-
Der Ausbau von Fahrgestellteilen (z. B. Getriebe, Kupplung) sollte ohne Demontage von wichtigen Aufbauteilen erfolgen können.
-
Das Kühlsystem (Kühlergrill, Kühler, Luftkanäle, Kühlwasserkreis usw.), die Kraftstoffanlage (Anordnung von Kraftstoffpumpe u.
Filtern, Durchmesser der Leitungen, usw.) sowie die Verbrennungsluftansaugung dürfen nicht verändert werden.
-
Die Schalldämmung im Bereich des Motors darf nicht verändert oder verschoben werden, damit das homologierte Geräuschniveau nicht verändert wird. Falls Durchbrüche in der Schalldämmung angebracht werden müssen (z. B. für Durchführung des Montagerahmens), sind diese wieder vollständig zu schließen, wobei das verwendete Material bezüglich der Entflammbarkeits- und
Geräuschdämmungsmerkmale dem ursprünglich verwendeten Material entsprechen muss.
Basis - Januar 2008
ALLGEMEINES
1-15
-
Die Wärmeableitung von den Bremstrommeln und die Belüftung des Batteriekastens (insbesondere bei Kastenwagen) muss gewährleistet sein.
-
Bei der Anordnung von Kotflügeln und Radkästen an den Hinterrädern ist die in unseren Fahrgestellzeichnungen angegebene
Reifenhöchstkante (und gegebenenfalls der Platzbedarf für Schneeketten) zu berücksichtigen. Ausreichender Platz ist auch für
die Reifen der Liftachsen vorzusehen. Bei einigen Modellen lenkt die 3. Achse auch in angehobener Stellung mit, der Platzbedarf
für diese Funktion ist zu berücksichtigen (vgl. Punkt 2.20).
-
Nach beendetem Umbau muss aus Sicherheitsgründen die Einstellung der Scheinwerfer kontrolliert und eventuell korrigiert werden. Bitte gehen Sie für die Einstellung laut den Anweisungen in der Betriebsanleitung vor.
-
Bei lose mitgelieferten Teilen (z. B. Unterlegkeile, Ersatzrad usw.) ist der Aufbauhersteller für eine sichere und zugängliche Anbringung unter Berücksichtigung eventueller nationaler Vorschriften verantwortlich.
1.15
Einführung eines QM-Systems
Seit längerer Zeit setzt sich IVECO für die Einrichtung und den Ausbau von QM-Systemen bei seinen Zulieferern ein.
Derartige Systeme sind nicht nur durch nationale und internationale Bestimmungen zur Produkthaftung, sondern auch durch ständig
wachsende Forderungen nach höheren Qualitätsniveaus, das Auftreten neuer Organisationsformen bestimmter Branchen und die
kontinuierliche Bemühung um eine Optimierung der Leistungspotentiale vorgegeben.
IVECO hält den Zeitpunkt für gekommen, dass auch Auf- und Umbaufirmen eine betriebliche Organisationsform einführen, die folgende Kompetenzen definiert und zur Verfügung stellt:
-
organigramm nach betrieblicher Funktion und Zuständigkeit.
-
QM-System.
-
qualität als Zielsetzung.
-
technische Projektierungsunterlagen.
-
prozess- und Prüfabläufe mit entsprechenden Hilfsmitteln.
-
programm zur Produktverbesserung, auch durch Anwendung von Korrekturmaßnahmen.
-
after-Sales-Kundenservice.
-
schulung und Weiterbildung des Personals.
-
dokumentation gemäß Produkthaftungsgesetz.
1.16
Wartung des Fahrzeugs
Der Ausrüster wird — in Übereinstimmung mit seiner Vorgangsweise — außer den Kontrollen für die Ausrüstung auch die Kontrollen ausführen, die in der Aufstellung “IVECO pre-delivery inspection” enthalten und im IVECO Kundendienstnetz verfügbar sind
und die Positionen der ausgeführten Änderungen betreffen.
Basis - Januar 2008
1-16
ALLGEMEINES
1.17
In den vorliegenden Auf- und Umbaurichtlinie wird unter Radstand der Abstand zwischen der Mittellinie der ersten lenkbaren
Achse und der Mittellinie der ersten Hinterradachse (Triebachse oder nicht) verstanden. Diese Begriffsbestimmung weicht von der
Festlegung in den CE - Richtlinien ab. Mit hinterem Überhang wird der Abstand zwischen der Mittellinie der letzten Achse und dem
hinteren Ende der Rahmenlängsträger bezeichnet. Die Abmessungen A, B und t des Querschnitts von Rahmen und Wechselrahmen
sind in der nachfolgenden Abbildung angegeben.
Bild 1.6
91473
Basis - Januar 2008
FAHRGESTELLÄNDERUNGEN
2-1
Inhalt
KAPITEL 2
Fahrgestelländerungen
Seite
2.1
Wichtige Hinweise und genehmigungspflichtige Änderungen
2-5
2.1.1
Hinweise zur Schadenverhütung
2-5
2.2
Rostschutz und Lackierung
2-7
2.2.1
Originalbauteile des Fahrzeugs
2-7
2.2.2
Zusätzliche oder geänderte Bauteile
2-9
2.2.3
Schutzmaßnahmen an Bauteilen
2-10
2.2.4
Max. Richthöhen des Nutzlast-Schwerpunkts hinsichtlich der Querstabilität
2-11
2.3
Besondere Hinweise
2-12
2.3.1
Schrauben und Muttern
2-12
2.3.2
Eigenschaften des für Fahrgestelländerungen zu verwendenden Materials
2-13
2.3.3
Rahmenbeanspruchungen
2-14
2.3.4
Schweißen am Rahmen
2-15
2.3.5
Verschließen vorhandener Bohrungen
2-17
2.4
Radstandsveränderungen
2-18
2.4.1
Allgemeines
2-18
2.4.2
Genehmigung
2-18
2.4.3
Auswirkung auf die Lenkanlage
2-18
2.4.4
Auswirkung auf die Bremsanlage
2-19
2.4.5
Ablauf des Umbauvorganges
2-19
2.4.6
Überprüfung der Rahmenbeanspruchung
2-20
2.4.7
Querträger
2-20
2.4.8
Änderungen am Gelenkwellenstrang
2-20
2.5
Veränderung des hinteren Überhangs
2-21
2.5.1
Allgemeines
2-21
2.5.2
Verkürzung
2-21
2.5.3
Verlängerungen
2-21
2.6
Montage einer Anhängekupplung
2-23
Inhalt
Basis - Januar 2008
2-2
Seite
2.6.1
Allgemeines
2-23
2.6.2
Anhängervorrichtungen für Gelenkdeichselanhänger
2-24
2.6.3
Anhängevorrichtung für Zentralachsanhänger (Starrdeichsel-Anhänger), Schlussquerträger und
Montagerahmenprofil
2-25
2.6.4
Tieferlegen des Schlussquerträgers
2-27
2.6.4.1
Anhängevorrichtungen für Kurzkuppel-Zentralachsanhänger
2-35
2.6.4.2
Verstärkung des Schlussquerträgers
2-36
2.6.4.3
Anhängekupplung für Zentralachsanhänger
2-37
2.6.4.4
Beladungshinweise
2-37
2.6.4.5
Erhöhung der zul. Anhängelast
2-37
2.7
Einbau von Vor- bzw. Nachlaufachsen
2-38
2.7.1
Allgemeines
2-38
2.7.2
Verstärkung des Rahmens
2-38
2.7.3
Einbau einer Nachlaufachse
2-40
2.7.4
Gelenkte Zusatzachsen
2-41
2.7.5
Komponenten und Aufhängung
2-41
2.7.6
Stabilisator
2-41
2.7.7
Befestigung am Rahmen
2-41
2.7.8
Bremsanlage für Zusatzachsen
2-42
2.7.9
Lifteinrichtung
2-42
2.7.10
Änderungen an den Federn
2-43
2.8
Hinweise zur Auslegung des Gelenkwellenstranges bei Radstandsveränderungen
2-44
2.8.1
Zulässige Betriebslänge der Gelenk- bzw. Zwischenwellen
2-44
2.8.2
Anordnung des Gelenkwellenstranges
2-46
2.9
Änderung der Abgasanlage und der Verbrennungsluft-Ansauganlage
2-49
2.9.1
Abgasanlage
2-49
2.9.2
Auspuffanlage
2-49
2.10
Änderung der Kühlanlage
2-50
2.11
Einbau einer Zusatzheizung
2-51
2.12
Einbau einer Klimaanlage für das Fahrerhaus
2-52
Inhalt
Basis - Januar 2008
2-3
Seite
2.13
Änderungen am Fahrerhaus
2-53
2.13.1
Allgemeines
2-53
2.13.2
Veränderungen am Fahrerhausdach
2-53
2.14
Änderung der Reifengröße
2-54
2.15
Veränderung der Bremsanlage
2-56
2.15.1
Allgemeines
2-56
2.15.2
Bremsleitungen
2-56
2.15.3
Fahrzeuge mit ABS-Anlage
2-61
2.15.4
Luftentnahme aus der Anlage
2-61
2.16
Elektrische Anlage: Änderungen und Stromabnahme
2-62
2.17
Versetzen von Fahrzeugbauteilen sowie Befestigung von zusätzlichen Baugruppen und Anbauteilen
(Kraftstoffbehälter usw.)
2-62
2.18
Umrüstung der Fahrzeuge zum Transport gefährlicher Güter
2-65
2.19
Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines Retarders
2-67
2.20
Änderungen am Unterfahrschutz
2-68
2.21
Radabdeckungen (Kotflügel) bzw. Radkästen für Hinterräder
2-69
2.22
Schmutzfänger (Spritzschutz)
2-70
2.23
Flankenschutz (Seitliche Schutzvorrichtungen)
2-71
2.24
Unterlegkeile
2-73
Inhalt
Basis - Januar 2008
2-4
Inhalt
Basis - Januar 2008
2-5
2222.2
2.1
Sämtliche Fahrgestelländerungen dürfen nur unter Einhaltung nachstehender Richtlinien durchgeführt werden. Besonders zu beachten ist:
-
Schweißarbeiten an tragenden Teilen sind absolut verboten (ausgenommen sind die Arbeiten nach Punkt 2.3.4, 2.4 und 2.5);
-
Bohrungen in den Rahmenober- und -untergurten sind nicht gestattet (ausgenommen sind die unter Punkt 3.4);
-
Falls eine Nietverbindung durch eine Schraubverbindung ersetzt wird, sind entweder Flanschschrauben und -muttern vergleichbaren Durchmessers oder Sechskantschrauben mit nächstgrößerem Durchmesser der Festigkeitsklasse 8.8 und selbstsichernde
Muttern zu verwenden. Hierbei sollten jedoch keine größeren Schrauben als M14 verwendet werden (max. Bohrungsdurchmesser 15 mm).
-
Wurden Aggregate aus- und eingebaut bzw. neu eingebaut oder Niete durch Schraubverbindungen ersetzt, sind die Befestigungsteile nach ca. 500 bis 1000 km auf Festsitz zu prüfen und erforderlichenfalls nachzuziehen.
2.1.1
!
Hinweise zur Schadenverhütung
Während Schweiß-, Bohr-, Fräs- und Schneidarbeiten in der Nähe von Bremsleitungen und
Elektrokabeln die erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen ergreifen und erforderlichenfalls
einen Ausbau vorsehen (die in Punkt 2.15.2 und 5.5 enthaltenen Anweisungen beachten).
Bild 2.1
91444
Basis - Januar 2008
2-6
Vorsichtsmaßnahmen in Bezug auf den Stromgenerator und die elektrischen/elektronischen Bauteile.
Um Schäden am Dioden-Gleichrichter des Stromgenerators zu vermeiden, dürfen bei laufendem Motor die Polklemmen der
Batterie nicht gelöst werden.
Bei eventuellen Schleppmanövern zum Anwerfen des Motors muß die Batterie angeschlossen sein.
Im Falle einer Schnellladung der Batterie ist diese von der elektrischen Anlage des Fahrzeuges zu trennen. Das Starten des Motors
darf bei Verwendung von Batterieladegeräten mit Starthilfeeinrichtung nicht in der Schnellladestellung erfolgen, um Stromspitzen
zu vermeiden (z. B. mit der Stellung “Start” wie sie bei solchen Geräten vorgesehen ist).Der Startvorgang darf nur durch ein externes
Starthilfegerät (Batteriewagen) unter Beachtung der Polarität vorgenommen werden.
Masseverbindungen
Die serienmäßigen Massenverbindungen sollten nach Möglichkeit nicht verändert werden. Falls ein Versetzen der Masseverbindungen unumgänglich ist oder weitere Masseverbindungen benötigt werden, sind bereits vorhandene Bohrungen im Rahmen zu
verwenden, wobei folgendes zu beachten ist:
- Der Lack am Rahmen und an der Klemme ist mechanisch, d. h. durch Schleifen und/oder durch eine geeignete chemische Behandlung zu entfernen. Die Oberfläche muss metallisch blank, scharten- und gratfrei sein.
- Zwischen Kabelschuh und der metallischen Oberfläche ist ein Lack mit hoher Leitfähigkeit aufzutragen (z.B. verzinkender Lack,
Teilenummer IVECO 459622 der Firma PPG).
- Die Masse muß innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Lackes angeschlossen werden.
Die von IVECO standardmäßig vorgesehenen Punkte M 1 (Batteriemasse), M 2 oder M 8 (Anlassermasse in Abhängigkeit der
Lenkungsanordnung) dürfen unter keinen Umständen für dieMasseverbindung von Signaleinrichtungen (Gebereinrichtungen; z. B.
Sensoren oder Einrichtungen mit niedriger Leistungsaufnahme) verwendet werden.
Bei den elektronischen Einrichtungen sind Masseverbindungen zwischen den Geräten im Sinne einer Reihenschaltung zu vermeiden.
Es sind einzelne Masseverkabelungen mit optimaler Länge vorzusehen (zu bevorzugen ist der kürzere Weg).
Elektrische Leitungen
!
Stralis besitzt ein innovatives, MUX benanntes Elektroniksystem. Vor Ausführung jeglichen Eingriffes
in das Elektroniksystem schlagen Sie bitte Abschnitt 5 “Spezielle Anweisungen für die elektronischen
Untersysteme” nach.
Weitere Hinweise bezüglich der Bremse und elektrischen Anlage siehe unter Punkt 2.15 und 2.16.
Auflistung der technischen Vorschriften und Normen für eine korrekte Installation von Stromkabeln in der Fahrzeugelektrik
Stromkabel (+ Gleichstrom) müssen einzeln in Wellschläuchen passenden Durchmessers, nicht mit anderen Kabeln geringerer Leistung (Signalleitungen und negative Adern) verlegt werden. Sie müssen mindestens 100 mm (normaler Wert = 150 mm) von stärkeren Wärmequellen (Turbine des Motors, Auslasssammler usw.) und mindestens 50 mm von Behältern entfernt sein, die Chemikalien
enthalten (Batterien usw.).
Zu Chemikalienbehältern (Batterien usw.) ist ein Abstand von mindestens 50 mm einzuhalten.
Dieselbe Vorschrift gilt auch für den Bereich um Bewegungsteile.
In Bohrungen und an Kanten von Blechteilen verlegte Kabel sind mit Kabelverschraubungen (zusätzlich zum Wellrohr) zu sichern.
Das Wellrohr muss das gesamte Kabel vollständig ummanteln und ist mit Schrumpffolie oder Klebeband an den Gummikappen der
Klemmen zu befestigen. Außerdem dürfen die Befestigungsschellen des in Längsrichtung geschlitzten Wellrohrs das Rohr nicht verformen, da andernfalls die Kabel freiliegen oder mit der scharfen Kante des Wellrohrs in Berührung kommen können
Sämtliche Anschlussklemmen (+) der oben genannten Kabel sowie deren Kabelschuhe müssen mit Gummikappenabgedeckt werden
(und zwar in wasserdichter Ausführung an allen Stellen, die Witterungseinflüssen ausgesetzt sind oder an denen sich Wasser ansammeln kann).
Die Befestigung der Kabelschuhe an den Klemmen (einschließlich der Masseklemmen) ist gegen Lösen zu sichern. Dazu sollte wo
möglich ein entsprechendes Anzugsmoment angewendet werden, außerdem sind die Kabelschuhe bei Mehrfachanschlüssen
sternförmig anzuordnen (diese Anschlussart möglichst vermeiden).
Der Verlauf der betreffenden Kabel ist weitgehend durch spezielle, in kurzen Abständen angeordnete Halterungen und Befestigungsschellen zu definieren, um baumelnde Kabelabschnitte zu verhindern. Es ist dafür zu sorgen, dass der ursprüngliche Zustand der
Kabelbäume nach Reparaturen oder Auf- und Umbauten wiederhergestellt wird.
Bei der Verbindung von Fahrzeugrahmen und kippbarem Fahrerhaus muss die Lage des Kabelstrangs bei hochgestelltem und gekipptem Fahrerhaus kontrolliert werden, um eventuelle Scheuerstellen und Spannungen festzustellen und zu korrigieren.
Basis - Januar 2008
2-7
2.2
2.2.1
Originalbauteile des Fahrzeugs
In Tabelle 2.1 sind die Schutz- und Lackklassen, die für die Originalteile des Fahrzeugs gefordert werden, angegeben; in Tabelle
2.2 die Klassen für unlackierte Teile oder Aluminiumteile und in Tabelle 2.3 die Klassen für lackierte Teile.
Tabelle 2.1- Schutzart gemäß STD 18-1600 (Übersicht I)
Besondere Anforderungen
Beispiele für betroffene Bauteile
Klasse
A
B
B1
Bauteile, die direkten Witterungseinflüssen ausgesetzt
Aufbau, Rückspiegel, Befestigungselemente des Aufbaus
sind
Bauteile, die direkten Witterungseinflüssen ausgesetzt Fahrgestell mit Bauteilen, einschließlich Befestigungselesind, mit vorwiegend strukturellen Merkmalen und in menten, Bauteile unter der Kühlerverkleidung
sichtbarer Position
Hinterachsbrücke und Achsen
C
Bauteile, die direkten Witterungseinflüssen ausgesetzt
Motor samt Bauteilen
sind, nicht sichtbar
D
Bauteile, die keinen direkten Witterungseinflüssen ausge- Pedalwerke, Sitzgestelle, Befestigungselemente, Innenversetzt sind
strebungen der Kabine
Tabelle 2.2 - Verschiedene nicht lackierte und Aluminium - Bauteile
Klasse
Schutzart
A
B - B1
Material
Rostfreier
Edelstahl
-
ja
DAC 500/8/PL
GEO 321/8/PL (*)
GEO 321/8/PM (*)
-
Chemischer Belag
FE/ZN 12 III
Eisenhaltig
DAC 320/5
(1) GEO 321/5 (*)
GEO 500/5 (*)
-
(1)
D
-
-
ja
ja
-
-
ja
ja
FE/ZN 12 V
-
jja
-
-
FE/ZN 12 IV S (*)
ja
ja
ja
ja
-
ja
-
ja
-
FE/ZN 12 IV (*)
( )
verzinkt:
Aluminium
-
C
((2))
Eloxierung
Lackierung
(*) Ohne sechswertiges Chrom
(1) I.S. 18-1101
(2) I.S. 18-1102
Basis - Januar 2008
2-8
Tabelle 2.3 - Lackierte Bauteile gemäß STD 18-1600 (Übersicht III)
Beschreibung der Arbeitsphase
Mechanische Oberflächenreinigung (ein
(ein- Sandstrahlen
schließlich Entgratung,
g
g Rostentfernungg Bürsten
und
d Reinigung
R
geschnittener
h
Teile)
T l )
Schleifen
Entfetten
Phosphorentfettung
Vorbehandlung
Phosphatierung mit Schwermetall
FZinkphosphatierung
Große Stärke (30-40 μm)
Kataphorese
Rostschutz
Boden mit Steinschlagschutz
Lack
(1) =
Zyklus zweischichtige Karosserie
(2) =
Zyklus dreischichtige Karosserie
Klassen
B1
C
ja •
D
ja •
-
ja •
ja •
ja (4)
•
-
ja (6)
•
ja •
ja (7)
-
ja
-
-
-
ja •
-
ja •
ja •
ja
-
ja
A
ja •
B (5)
ja •
-
ja •
ja
ja (1)
Kleine Stärke (15-25 μm)
ja (2)
Acryl ohne Endbearbeitung (>35 μm)
Zweikomponentenschutz (30-40 μm)
Einkomponentenschutz (30-40 μm)
Ein- (130 °C) oder
ja (2)
Zweikomponentenlack (30-40 μm)
Ein- (130 °C) oder
ja
Zweikomponentenlack (30-40 μm)
Pulver (50-60 μm)
ja (3)
Einkomponentenlack für niedrige Temperaturen (30-40 μm)
(3) =
Alternativ zum Ein- oder Zweikomponentenlack, nur für Karosserieteile (Scheibenwischer, Rückspiegel usw.)
(4) =
Ausgenommen alle Bauteile, die aufgrund ihrer Größe (Druckluftbehälter), ihres hohen Gewichtes (Gusseisen) oder ihrer Funktion (mechanische Bauteile) keinen Vorbehandlungsbädern oder einem Tauchlackierverfahren unterzogen werden können.
(5) =
Für Kraftstofftanks aus Eisenblech oder beschichtete Tanks siehe Tabelle 2.3
(6) =
Nur für auf dem Motor montierte Bauteile
(7) =
Bauteile, die für das Kataphoreseverfahren ungeeignet sind (4)
•
Alternative Produkte und Zyklen für dieselbe Klasse, vorausgesetzt, sie sind mit dem zu behandelnden Bauteil kompatibel
=
ANM.
Alle auf das Fahrgestell montierten Komponenten müssen gemäß St. Iveco 18.1600 Farbe IC444 RAL
7021 Glanz 70/80 gloss lackiert werden.
Basis - Januar 2008
2.2.2
2-9
Zusätzliche oder geänderte Bauteile
Alle Fahrzeugteile (Aufbau, Rahmen, Ausrüstung usw.), die zusätzlich eingebaut oder geändert werden, müssen gegen Oxidation
und Rost geschützt werden.
Eisenhaltige Werkstoffe dürfen keine ungeschützten Zonen aufweisen.
Tabelle 2.4 (lackierte) und Tabelle 2.5 (nicht lackierte Teile) zeigen die Mindestbehandlungen, die für geänderte oder zusätzliche
Komponenten erforderlich sind, falls es nicht möglich ist, einen den ursprünglichen IVECO - Komponenten analogen Schutz zu gewährleisten. Unterschiedliche Behandlungen sind unter der Voraussetzung zulässig, dass sie den gleichen Oxidations- und Rostschutz garantieren.
Die Pulverbeschichtung nicht direkt nach dem Entfetten anwenden.
Bauteile aus Leichtmetall, Messing und Kupfer, brauchen nicht geschützt zu werden.
Tabelle 2.4 - Zusätzliche oder geänderte lackierte Bauteile
Klasse
Beschreibung der Arbeitsphase
A - B - D (1)
Mechanische Oberflächenreinigung (einschließlich Entgratung,
Entgratung
Rostentfernung und Reinigung geschnittener Teile)
Bürsten/Schleifen/Sandstrahlen
Vorbehandlung
Entfetten
Rostschutz
Zweikomponenten-Schutzmittel (30-40μm) (2)
Lack
(1) =
Zweikomponentenlack (30-40μm) (3)
Änderungen an der Hinterradbrücke, an den Achsen und am Motor (Klassen B1 und C) sind unzulässig
(2) =
vornehmlich Epoxidharzlack
(3) =
vornehmlich Polyurethanlack
Material
Tabelle 2.5 - Zusätzliche oder geänderte nicht lackierte oder Aluminium - Bauteile
Klasse
Schutzart
A - B (1)
Rostfreier Edelstahl
Eisenhaltig
Aluminium
(1) =
Chemischer Belag
ja
D
-
Verzinkt
-
ja
Eloxierung
ja
ja
Lackierung
-
-
Änderungen an der Hinterradbrücke, an den Achsen und am Motor (Klassen B1 und C) sind unzulässig
Basis - Januar 2008
2-10
2.2.3
Schutzmaßnahmen an Bauteilen
Vor dem Lackieren müssen Schutzmaßnahmen für jene Teile vorgesehen werden, die durch das Auftragen von Lack in ihrer
Lebensdauer und Funktion beeinträchtigt werden würden. Dies sind:
-
Druckluft- und Hydraulikschläuche aus Gummi und Kunststoff;
-
Dichtungen, Gummi- und Kunststoffteile;
-
Flansche von Gelenkwellen und Nebenabtrieben;
-
Kühler;
-
Kolbenstangen von Stoßdämpfern sowie Hydraulik- und Druckluftzylindern;
-
Entlüftungsventile (Getriebe, Achsen, Luftbehälter, Kraftstoffvorwärmung usw.);
-
Filterglas der Kraftstoffentwässerung;
-
Schilder und Zeichen.
Ergreifen Sie für den Motor sowie die elektrischen und elektronischen Bauteile dieselben geeigneten Vorsichtsmaßnahmen zum
Schutz:
-
der gesamten Motor- und Fahrzeugverkabelung, einschließlich Masseanschlüsse;
-
aller Leitungsverbindern auf der Seite Sensor/Stellantriebe und auf der Seite Verkabelung;
-
auf allen Sensoren/Stellantriebe, auf dem Schwungrad, auf dem Bügel des Schwungrad - Drehzahlsensors;
-
auf (Kunststoff- und Metall-) Rohren des gesamten Kraftstoffkreislaufs;
-
des Kraftstoffilters;
-
der Steuereinheit und dessen Sockel;
-
des Innenbereiches des Schallschluckdeckels (Einspritzdüsen, Common-Rail-Leitungen usw.)
-
der Common-Rail-Pumpe samt Regler;
-
der Elektropumpe des Fahrzeugs;
-
des Kraftstofftanks;
-
des vorderen Riemens und der Riemenscheiben;
-
der Hydrolenkungspumpe und den entsprechenden Leitungen.
Falls die Räder vor den Lackierarbeiten entfernt werden, müssen die Anlageflächen der Scheibenräder an den Bremstrommeln und
den Radnaben abgedeckt werden, um eine Zunahme der Lackschichtdicke im Bereich der Anlagefläche der Scheibenräder und der
Radmuttern zu vermeiden, welche zu einer Lockerung der Radbefestigung im Fahrbetrieb führen kann.
Scheibenbremsen müssen entsprechend geschützt werden.
Elektronische Bauteile und Komponenten sind zu entfernen.
!
Falls die Lackierung in einer Trocknungsanlage (Höchsttemperatur 80 ºC) erfolgt, müssen wärmeempfindliche Teile (z. B. elektronische Schaltgeräte) vorher ausgebaut oder geschützt werden.
Basis - Januar 2008
2.2.4
2-11
Max. Richthöhen des Nutzlast-Schwerpunkts hinsichtlich der Querstabilität 1)
Tabelle 2.6
M d ll
Modelle
AS/AD/AT 190
AS/AD/AT 190/P
AS/AD/AT 260 Y/TN
AS/AD/AT 260 Y/P, Y/PS
AS/AD/AT 260Z/P
AS/AD/AT 260/P
1
x
x
x
x
x
x
Stabilisatoren in
Grundausstattung
vorn
hinten
2
1
x
x
x
x
x
x
2
x
x
x
Richtwert der max. Schwerpunkthöhe der
Nutzlast (einschließlich Kastenaufbau oder
Ausrüstung) vom Boden (mm)
2720
2750
2740
2720
2830
2720
Zeichenerklärung:
1) = Die angegebenen Zahlenwerte beziehen sich auf die Seitenneigung des Fahrzeugs. Wir weisen jedoch darauf hin, daß andere Grenzwerte durch geltende
Vorschriften (z. B. Bremsvorschrift) bedingt sein können.
x = mit serienmäßigem Stabilisator
- = ohne Stabilisator
SW = Stabilisator als Sonderwunschausrüstung
Basis - Januar 2008
2-12
Besondere Hinweise
2.3
Besondere Hinweise
Zur Befestigung von Aufbauten, Zusatzaggregaten usw. sind nach Möglichkeit die im Fahrzeugrahmen vorhandenen Bohrungen
zu verwenden.
Im Ober - und Untergurt des Rahmenlängsträgers dürfen keine Bohrungen angebracht werden.
In den Sonderfällen (Anbringung von Regalen, Ecken, usw.), in denen neue Bohrungen notwendig sind, müssen diese auf der vertikalen Rippe des Längsträgers erbracht und entsprechend geschliffen und aufgerieben werden.
Anordnung und Abmessungen
Bohrungen an Krafteinleitungsstellen (z. B. in unmittelbarer Nähe von Federböcken) und an Übergangsstellen der Profilsteifigkeit
sind zu vermeiden.
Der Lochdurchmesser nachträglich angebrachter Bohrungen darf (wenn nicht anders angegeben) maximal 15 mm betragen.
Außerdem sind die Bohrungen sorgfältig zu entgraten. Der Abstand der Bohrungen zum Ober- und Untergurt des
Rahmenlängsträgers muß mindestens 40 mm betragen. Müssen mehrere Bohrungen angebracht werden, sind diese versetzt
anzuordnen (Bild 2.2) wobei der Bohrungsabstand mind. 45 mm betragen muß. Beim Versetzen von Federböcken, Querträgern usw.
ist das serienmäßige Bohrbild beizubehalten.
Bild 2.2
91445
2.3.1
Schrauben und Muttern
In der Regel sollten Verbindungen gleicher Art und Größe benutzt werden wie diese bei vergleichbaren Befestigungen am
Originalfahrzeug vorgesehen sind (Tabelle 2.7).
Es wird empfohlen, vornehmlich Material der Klasse 8.8 einzusetzen. Die Schrauben der Klasse 8.8 und 10.9 müssen vergütet sein.
Für Anwendungen mit Durchmesser ≤ 6mm sollten nur Teile aus rostfreiem Edelstahl verwendet werden.
Der bevorzugte Korrossionschutz ist Dacromet oder verzinkte Ausführung lt. Tabelle 2.2. Falls die Schrauben verschweißt werden,
ist von einer Dacromet - Beschichtung abzuraten. Bei ausreichendem Platz sollten Flanschschrauben und -muttern verwendet werden. Immer selbstsichernde Muttern benutzen. Das Anziehmoment wird immer auf die Mutter angelegt.
Besondere Hinweise
Basis - Januar 2008
Festigkeitsklasse
Tabelle 2.7 - Festigkeitsklasse der Schrauben
Anwendung
Bruchlast (N/mm2)
2-13
Strecklast (N/mm2)
4 (1)
Wenig beanspruchte
Schrauben
400
320
5.8 (1)
Schrauben mit niedriger
Festigkeit
500
400
8.8
Schrauben mit mittlerer
Festigkeit (Querträger,
scherfeste Platten, Ablagen)
800
640
10.9
Schrauben mit hoher
Festigkeit (Federlager, Stabilisatoren und Stoßdämpfer)
1000
900
(1) Nicht zu verwenden
2.3.2
Eigenschaften des für Fahrgestelländerungen zu verwendenden Materials
Bei allen Fahrgestelländerungen des Fahrzeugs (alle Modelle und alle Achsabstände) und bei Anbringung von Verstärkungen direkt auf den Längsträgern muss das eingesetzte Material in der Qualität (Tabelle 2.8) und in der Stärke (Tabelle 2.9) dem Material
des Originalfahrgestells entsprechen.
Sollte das Material in der angegebenen Stärke nicht erhältlich sein, muss die unmittelbar darüber liegende Standardstärke verwendet
werden.
Tabelle 2.8 - Bei Fahrgestelländerungen einzusetzendes Material
Bruchlast
Strecklast
Stahlbezeichnung
(N/mm2)
(N/mm2)
IVECO
FeE490
Europe
S500MC
Germany
QStE500TM
Dehnung A5
610
490
19%
520
360
22%
Alternativ, nur für hintere Überhangverlängerung.
IVECO
Fe510D
Europe
S355J2G3
Germany
QSt52-3N
UK
BS50D
Besondere Hinweise
Basis - Januar 2008
2-14
Modell
Tabelle 2.9 - Abmessungen, Querschnitt und Stärke des Rahmens
Querschnitt Längsträgerschritt
Radstand (mm)
AxBxt (siehe Bild 1.6)
AD/AT/AS 190
Bis zu 6300
289/199x80x6,7
AS260/FP/FS
Bis zu 5100+1395
289/199x80x6,7
AS260 S/PT
Nur 5700, 6050
289x80x7,7
AS260 (6X4)
4500
289x80x7,7
IVECO empfiehlt für die Änderungen des Fahrzeugs den Einsatz folgender Fahrgestell-Rahmenstücke, welche als Ersatzteil verfügbar sind.
2.3.3
Rahmenbeanspruchungen
In keinem Fall dürfen unter statischen Bedingungen die folgenden Belastungswerte überschritten werden:
Modell
Stralis
Tabelle 2.10
Zulässige statische Rahmenspannungen (N/mm2), σ
amm
Straßeneinsatz
Baustelleneinsatz
150
100
In jedem Fall müssen eventuelle strengere gesetzlich vorgeschriebene Grenzwerte der jeweiligen Länder eingehalten werden.
Schweißarbeiten führen zu einer Verschlechterung der Materialeigenschaften; bei der Überprüfung der Beanspruchungen sind daher
in der thermisch veränderten Zone die Festigkeitseigenschaften um 15% niedriger anzusetzen.
Besondere Hinweise
Basis - Januar 2008
2.3.4
!
2-15
Schweißen am Rahmen
Die Schweißarbeiten dürfen nur durch ausgebildetes und spezialisiertes Personal mit entsprechender
Ausrüstung fachgerecht ausgeführt werden (Norm EN287). Jeder Eingriff am System, der nicht in
Übereinstimmung mit den von IVECO gelieferten Anleitungen oder von unqualifiziertem Personal
vorgenommen wird, kann zu schweren Beschädigungen der Fahrzeugelektrik führen, die Betriebsund Verkehrssicherheit des Fahrzeugs beeinträchtigen und Schäden verursachen, die nicht von der Gewährleistung abgedeckt sind.
Schweißarbeiten sind zulässig:
-
an Nahtstellen des Rahmenlängsträgers bei Rahmenveränderungen.
-
bei Anbringung von Verstärkungswinkeln an Nahtstellen des Rahmenlängsträgers (siehe Bild 2.3).
Bild 2.3
91448
Bei einer Elektroschweißung muss zum Schutz der elektrischen Bauteile und der elektronischen Steuergeräte folgende Anleitung
zwingend befolgt werden:
-
vor Abtrennen der Batterieanschlusskabel, sicherstellen, dass keine aktiven elektrischen Verbraucher angeschlossen sind;
-
im Falle, dass ein elektrischer Batterietrennschalter vorhanden ist, muss nach dem Betätigen des Batterietrennschalters das Trennen des Relais (Zeitverzögerung ca. 1 - 2 min) abgewartet werden.
-
den Batterie-Minuspol abtrennen;
-
den Batterie-Pluspol ohne Massenschluss abtrennen und NICHT mit dem Minuspol kurzschließen;
-
Steckverbinder von den elektronischen Steuergräten vorsichtig abtrennen und unbedingt den Kontakt mit den Steckkontakten
vermeiden;
-
im Fall von Schweißungen in der Nähe der elektronischen Steuergeräte, diese vom Fahrzeug abtrennen;
-
die Massenzange direkt an dem zu schweißenden Teil anbringen;
-
die Kunststoffschläuche vor Hitze schützen und ggf. abmontieren;
-
im Fall von Schweißungen in der Nähe der Blatt- / Luftfedern die Oberflächen der Feder gegen Schweißspritzer schützen;
-
den Kontakt der Elektrode oder der Massenzange mit der Feder vermeiden.
Besondere Hinweise
Basis - Januar 2008
2-16
Schweiß-Vorbereitungsarbeiten
An den zu verschweißenden Stellen ist der Lack und Rost zu entfernen. Nach Beendigung der Schweißarbeiten sind die betroffenen
Stellen ausreichend gegen Rost zu schützen (siehe Punkt 2.2.2).
a) Rahmenlängsträger mit senkrechtem oder schrägem Schnitt trennen (wir empfehlen den schrägen Schnitt, insbesondere im
Radstandsbereich). Trennschnitte an Profilübergängen, Rahmenknickstellen und Krafteinleitungsstellen (z. B. Federböcke) sind
nicht erlaubt. Die Trennstelle ist grundsätzlich so anzuordnen, dass keine vorhandenen Bohrungen des Rahmenlängsträgers
durchgetrennt werden (siehe Bild 2.4).
Bild 2.4
NEIN
NEIN
JA
JA
91446
b) Schweißstelle in ihrer ganzen Länge auf der Trägerinnenseite mit einem Öffnungswinkel von 60° auskreuzen und heften (Bild
2.5).
c) Die Lichtbogenschweißung ist mehrlagig mit gut getrockneten basischen Elektroden auszuführen. Empfohlene Elektroden:
Für S 500 MC (FeE490: QStE 500TM; BS 1449 HS50-45)
Elektrodendurchmesser 2,5 mm; Stromstärke 90 A (max. 40 A pro mm Elektrodendurchmesser).
Für das MAG-Schutzgasschweißverfahren sind Schweißzusatzwerkstoffe mit den gleichen Eigenschaften wie das zu
verschweißende Material zu verwenden (Durchmesser 1 bis 1,2 mm).
Empfohlener Zusatzwerkstoff:
Schutzgas:
SG3 M 2 5243 DIN 8559
nach DIN 32526-M21 oder DIN EN 439-M21
Für das Material FeE490 bei Einsatz unter sehr niedrigen Temperaturen empfehlen wir:
Pr. EN 440 G7 AWS A 5.28-ER 80S-Ni1
Schutzgas: nach DIN EN 439-M21
Zu hoher Schweißstrom und seitliche Einbrandkerben sind zu vermeiden.
d) Nahtstelle wurzelseitig auskreuzen und Wurzelschweißnaht nach Punkt c) ausführen.
e) Rahmenlängsträger langsam und gleichmäßig abkühlen lassen. Ein beschleunigtes abkühlen mit Luft, Wasser oder anderen
Medien ist nicht zulässig.
f) Schweißnähte sauber und kerbenfrei verschleifen.
Besondere Hinweise
Basis - Januar 2008
2-17
Bild 2.5
91447
g) Verstärken des geschweißten Rahmenlängsträgers an der Nahtstelle durch oben und unten angebrachte Winkelprofile. Die
Verstärkungswinkel müssen die gleichen Werkstoffwerte wie die Rahmenverlängerung aufweisen. Die Abmessungen der
Verstärkungswinkel sind aus Bild 2.3 zu entnehmen.
Die Verstärkungswinkel können am Rahmenlängsträger durch Nahtschweißung, Lochschweißung, Schrauben, Nieten oder
Schließringbolzen (Huck-Bolzen) befestigt werden, wobei die Befestigung nur am Rahmenhochsteg und nicht am Rahmenoberund -untergurt erfolgen darf.
Die Anzahl und Anordnung der Schweißpunkte bzw. die Länge der Schweißnaht an den Verstärkungswinkeln muß ausreichend
sein, um das Biegemoment und die Schubkräfte an der Trennstelle des Rahmenlängsträgers sicher aufnehmen zu können.
2.3.5
Verschließen vorhandener Bohrungen
Falls bei der Anbringung neuer Bohrungen die erforderlichen Abstände zu bereits vorhandenen Bohrungen unterschritten
werden (siehe Bild 2.2), können letztere durch Schweißen verschlossen werden. Um ein gutes Arbeitsergebnis zu erreichen, ist die
Bohrung auf der Rahmenaußenseite anzufasen und auf der Rahmeninnenseite eine Kupferplatte beizulegen.
Für Bohrungen mit einem Durchmesser über 20 mm sind beidseitig angefaste Einlegescheiben zu verwenden, welche von beiden
Seiten zu verschweißen sind.
Besondere Hinweise
Basis - Januar 2008
2-18
2.4
2.4.1
Allgemeines
!
Jegliche Veränderung des Radstandes, der die elektrischen Kreise und/oder die Neuanordnung der
elektrischen/elektronischen Komponenten betrifft, bedarf einer Genehmigung und muss entsprechend den Anweisungen laut Kapitel 5 ausgeführt werden.
In der Regel sollte bei Radstandsveränderungen immer ein Fahrzeug verwendet werden, dessen serienmäßiger Radstand dem
gewünschten Radstand am nächsten liegt. Bei Fahrzeugen mit Parallelrahmen und Längsträgern mit gleichbleibendem Querschnitt
kann der Radstand auch durch Versetzen der Hinterachse(n) einschließlich der Federböcke und der dazugehörigen Querträger verkürzt bzw. verlängert werden, sofern dies eventuell vorhandene innenliegende Rahmenverstärkungen und deren Verbindung mit
dem Rahmen zulassen. Der Schnitt des Rahmens ist nach den Anweisungen unter Punkt 2.3.4 auszuführen. Sofern es die vorgesehenen Aufbauabmessungen zulassen, sind Radstandsveränderungen auf werksseitig vorgesehene Standardabmessungen vorzuziehen,
da dies die Verwendung der Gelenkwellen und Querträgeranordnung von einem Originalfahrzeug gestattet.
Wenn sich bei der Schritt-Verlängerung Werte oberhalb der vorgesehenen IVECO-Vorgaben ergeben, muss besonders auf die Einhaltung der von den nationalen Vorschriften vorgesehenen Grenzen geachtet werden, insbesondere hinsichtlich der Ermittelbarkeit
des Raumbedarfs (wo vorhanden). Nur das unter Punkt 2.3.2 angegebene Material benutzen.
2.4.2
Genehmigung
Radstandsveränderungen bei 4x2-Fahrzeugen können in folgenden Fällen ohne ausdrückliche Genehmigung von IVECO vorgenommen werden:
- Radstandsverlängerungen innerhalb des serienmäßigen Radstandsbereiches, welcher für das Rahmenprofil des betreffenden
Fahrzeugtyps vorgesehen ist (Rahmenprofile eines Fahrzeugtyps können je nach Radstandsbereich unterschiedlich sein). Der für
die jeweilige Fahrzeuggewichtsklasse und das entsprechende Rahmenprofil zulässige Radstandsbereich ist aus den Tabelle 2.8
und Tabelle 2.9 bis 3.10 bzw. aus den entsprechenden technischen Fahrzeugbeschreibungen ersichtlich.
- Alle Radstandsverkürzungen im Bereich bis zum kleinsten Serienradstand des betreffenden Fahrzeugtyps.
Die Aufbau- bzw. Umbaufirma muss ausreichende Gewähr für die technische Ausführung und Qualitätsprüfung der Arbeiten bieten
(qualifiziertes Personal, geeignete Arbeitsverfahren, usw.).
Für die 6x2 und 6x4-Fahrzeuge ist für eine Radstandsveränderung die Zustimmung von IVECO nötig.
Die Änderungen sind unter Beachtung dieser Richtlinie auszuführen, wobei auch bei Bedarf geeignete Einstellungen und Anpassungen sowie die notwendigen Vorsichtsmaßnahmen (z.B. Überprüfung einer evtl. notwendigen Neuparametrierung der Steuergeräte,
Anordnung der Auspuffleitungen, Mindestlast auf der Hinterachse usw.) zu beachten sind, die für die entsprechenden, ursprünglichen
Radstände vorgesehen sind.
2.4.3
Auswirkung auf die Lenkanlage
Im Allgemeinen wirkt sich die Verlängerung des Radstands negativ auf die Lenkeigenschaften aus. Die Tabelle enthält für die verschiedenen Fahrzeugmodelle die Grenzwerte für die Verlängerung des Radstands bei Fahrzeugen mit serienmäßiger Lenkung, vorschriftsmäßiger Bereifung und bei maximal zulässiger Vorderachslast.
Die Tabelle 2.11 enthält für die verschiedenen Fahrzeugmodelle die die Grenzen der Radstandsverlängerung mit der bei Fahrzeugen
mit serienmäßiger Lenkung, vorschriftsmäßiger Bereifung und bei maximal zulässiger Vorderachslast.
Falls besondere Ausstattungen längere oder kürzere Radstände als die in der Tabelle aufgeführten erfordern sollten, muss die
vorausgehende Genehmigung seitens IVECO eingeholt werden und sind Maßnahmen zu ergreifen, um die Lenkeigenschaften zu
verbessern, wie zum Beispiel die Reduzierung der maximal zulässigen Vorderachslast oder die Verwendungen von Reifen und Rädern
mit kleinerem Lenkrollhalbmesser.
Der Einbau einer Zweikreislenkanlage muss von uns genehmigt und deren Montage von einer spezialisierten Firma durchgeführt
werden.
Basis - Januar 2008
2.4.4
2-19
Auswirkung auf die Bremsanlage
Im Allgemeinen wirkt sich die Verkürzung des Radstands negativ auf die Bremseigenschaften aus.
In der Tabelle 2.11 sind die Grenzwerte für die Radstandsveränderung aufgeführt. Erfragen Sie bei den zuständigen IVECO - Stellen,
unter welchen Bedingungen (Bremszylinder, für Mindesteinstellungen siehe Abschnitt ”Technisch zulässige Massen”, Reifen, Höhe
des Schwerpunkts) die angegebenen Werte zulässig sind.
Tabelle 2.11 - Maximal mögliche Radstandsverlängerung in Abhängigkeit von Vorderachslast, Reifengröße und Lenkraddurchmesser bezüglich Lenkkräfte nach ECE-R79/01 und EG/70/311
Max. Vorderachslast
Max. Radstand
Max.
Lenkraddurch(Reifentragfähigkeit
zwischen 1. und 2.
Lenkrollradius
messer
Modelle
beachten)
Achse (mm)
(mm)
(mm)
AS/AD/AT 190 (ohne CM)
8000
6050
120
470
AS/AD/AT 190/FP-CM
8000
8000
5700
6700
120
120
470
510
AS/AD/AT 260 Y/P, Y/FP
(ohne CM)
8000
6050
120
470
AS/AD/AT 260 Z/P - HM
8000
6050
120
470
AS/AD/AT 260 Y/FP -CM
8000
8000
4500
5100
120
120
470
510
AS/AD/AT 260 Y/PS, Y/FS
7500
7500
8000
5700
6050
5700
120
120
120
470
510
470
AS/AD/AT 440TX/P (E5)
7500/7500
3140
120
470
AS/AD/AT 260XP
7500/7500
3140
120
470
(mit CM)
Bereifungsvarianten siehe Tabelle 2.17.
2.4.5
-
-
Ablauf des Umbauvorganges
Um ein gutes Arbeitsergebnis zu erreichen, ist folgendermaßen vorzugehen:
Den Fahrzeugrahmen mit Hilfe von geeigneten Böcken waagerecht ausrichten.
Die Gelenkwellen, die Rohrleitungen der Bremsanlage und die Verkabelung der Geräte abtrennen damit die Arbeit korrekt
ausführen zu können.
Bezugspunkte am Rahmen festlegen (z. B. Fixierungsbohrungen, Federböcke).
Die Bezugspunkte auf den Rahmenobergurt übertragen und dort markieren (z. B. mit leichtem Reißnadelstrich), nachdem vorher
geprüft wurde, ob die Verbindungslinie zwischen den rechten und linken Bezugspunkten rechtwinklig zur Fahrzeuglängsachse liegt.
Bei Radstandsveränderungen durch Versetzen der Federböcke ist deren neue Position vorher zu ermitteln und zu markieren.
Hierbei ist zu überprüfen, ob die neuen Abstände zu den Bezugspunkten zwischen linker und rechter Seite identisch sind. Bei
einer Diagonalmessung darf die Abweichung zwischen den beiden Diagonalmaßen nicht mehr als 2 mm sein. (Abstand der
Messpunkte in Längsrichtung mind. 1500 mm). Bei der Anbringung neuer Bohrungen im Rahmenlängsträger können die
Federböcke und Knotenbleche der Querträger mangels anderer Hilfsmittel als Bohrschablone verwendet werden. Die
Federböcke und Querträger sind mittels Nieten, Schließringbolzen oder Schrauben zu befestigen. Falls Schrauben zur Befestigung
der Federböcke vorgesehen werden, sind solche der Festigkeitsklasse 10.9 und selbstsichernde Muttern zu verwenden. Wenn
es die Platzverhältnisse zulassen, sind Flanschschrauben zu verwenden oder die Bohrungen aufzubohren und die nächstgrößeren
Schrauben vorzusehen (ab M 14 sind größere Schrauben nicht notwendig).
Falls der Fahrzeugrahmen zur Radstandsveränderung durchgetrennt wird, sind vor und hinter der vorgesehenen Trennstelle
Bezugspunkte festzulegen, welche so ausgewählt werden müssen, dass der Abstand zwischen dem vorderen und hinteren
Bezugspunkt nach der Verlängerung mindestens 1500 mm beträgt. Das Trennen des Rahmens sowie die Ausführung und
Verstärkung der Nahtstelle ist nach Punkt 2.3.4 vorzunehmen.
Vor der Ausführung des Schweißvorganges ist zu überprüfen, ob die Rahmenlängsträger einschließlich etwaiger
Verlängerungsstücke einwandfrei fluchten. Außerdem sind Kontrollmessungen zwischen den Bezugspunkten in Längs- und
Diagonalrichtung wie oben angegeben durchzuführen.
Basis - Januar 2008
2-20
-
Weitere Angaben
Die Oberflächen der von den Änderungen betroffenen Teile sind gemäß den Angaben unter Punkt 2.2.2 gegen Rost und
Korrosion zu schützen.
Die elektrische Anlage und die Bremsanlage sind nach den Angaben unter Punkt 2.15 und 2.16 zu ergänzen und
wiederherzustellen.
Bei Veränderung des Gelenkwellenstranges sind unsere Hinweise unter Punkt 2.8. zu beachten.
2.4.6
Überprüfung der Rahmenbeanspruchung
Bei Radstandsverlängerungen über den größten Serienradstand des betreffenden Fahrzeugtyps hinaus, sind außer den Verstärkungswinkeln an der Nahtstelle des Rahmenlängsträgers zusätzliche Verstärkungsmaßnahmen vorzusehen, damit die von IVECO
zugelassenen Werkstoffbeanspruchungen nicht überschritten werden. Wenn es die nationalen Vorschriften erlauben, kann anstelle
der Rahmenverstärkung auch ein entsprechend stärker dimensioniertes Montagerahmenprofil vorgesehen werden.
Falls nationale Normen bestimmte Beanspruchungsgrenzen vorschreiben, muss die Aufbau- bzw. Umbaufirma die Einhaltung dieser
Werte nachweisen, wobei die für den vorgesehenen Aufbau und die Einsatzart gültigen Belastungsannahmen zu berücksichtigen
sind (z. B. Streckenlast, Punktlasten usw.). Die werksseitig festgelegten Beanspruchungsgrenzen sind jedoch in jedem Fall einzuhalten.
Bei Radstandsverlängerungen, ausgehend vom größten Serienradstand, müssen die Verstärkungsmaßnahmen in Abhängigkeit vom
Maß der Verlängerung, der Art der Belastung durch den Aufbau und den Einsatzverhältnissen festgelegt werden.
2.4.7
Querträger
Ob die Montage eines bzw. mehrerer Rahmenquerträger erforderlich wird, ist abhängig vom Maß der Rahmenverlängerung, der
Anordnung des Gelenkwellenzwischenlagers, der Lage der Nahtstellen am Rahmen, den Krafteinleitungsstellen des Aufbaues und
den Einsatzbedingungen.
Sofern kein Originalquerträger hinzugefügt wird, muss der eingebaute Querträger die gleichen Eigenschaften (z. B. Biege- und Torsionssteifigkeit, Werkstoffqualität, Verbindung zum Rahmenlängsträger usw.) wie die im Rahmen vorhandenen Querträger aufweisen
(Die Bild 2.6 zeigt nur ein Ausführungsbeispiel.). Bei Verlängerungen über 600 mm ist in jedem Fall ein Querträger vorzusehen.
Im Allgemeinen darf bei Radstandsveränderungen der Abstand zwischen zwei Querträgern 1200 mm nicht überschreiten.
Der Mindestabstand zwischen den beiden Querstreben soll nicht unter 600 mm für Fahrzeuge mit Schwereinsatz betragen; diese
Einschränkung betrifft jedoch nicht den leichten Zwischenwellenlager-Querträger.
Bild 2.6
91449
2.4.8
Änderungen am Gelenkwellenstrang
Für die Überprüfung der zugelassenen Änderungen wird auf Kapitel 2.8 verwiesen.
Basis - Januar 2008
2-21
2.5
2.5.1
Allgemeines
Bei Veränderung des hinteren Aufbauüberhanges ändert sich die Nutzlastverteilung auf die Achsen. Es ist zu berücksichtigen,
dass die von IVECO und von den nationalen gesetzlichen Vorschriften zugelassenen Achslasten nicht überschritten werden dürfen
(siehe Punkt 1.13). Die in den nationalen Vorschriften festgelegten Maximalabstände bis zum Kupplungsbolzen der Anhängekupplung
bzw. zum Unterfahrschutz sind ebenfalls einzuhalten. Der Abstand von Hinterkante Rahmen bis Hinterkante Aufbau sollte 400 mm
nicht überschreiten.
Beim Versetzen von eingeschraubten Schlussquerträgern ist die serienmäßige Verschraubungsausführung beizubehalten (z. B.
Anzahl, Durchmesser und Festigkeitsklasse der Schrauben).
Beim Versetzen eines eingenieteten Schlussquerträgers kann die Nietverbindung entweder durch Flanschschrauben und -muttern
vergleichbaren Durchmessers oder durch Sechskantschrauben mit dem nächst größeren Durchmesser der Festigkeitsklasse 8.8 und
selbstsichernden Muttern ersetzt werden (ab M 14 sind größere Schrauben nicht notwendig).
Wird eine Anhängekupplung montiert, muss zwischen dem Schlussquerträger und dem davor liegenden Querträger ein ausreichender Abstand (ca. 350 mm) vorgesehen werden, damit der Ein- und Ausbau der Anhängekupplung möglich ist.
Die angegebene höchstzulässige Anhängelast bleibt erhalten, wenn die Veränderung des Rahmenüberhanges entsprechend dieser
Richtlinie ordnungsgemäß durchgeführt wird. Die Gewährleistungspflicht für die Haltbarkeit und sachgemäße Ausführung der Arbeiten obliegt der Umbaufirma.
Genehmigung
Verlängerungen des hinteren rechnerischen Aufbauüberhanges (Abstand: rechnerische HA bis Hinterkante Aufbau) bis zu einem
Wert von 65% (2-Achser) des rechnerischen Radstandes sowie Verkürzungen bis zum kürzesten serienmäßigen Rahmenüberhang
des jeweiligen Fahrzeugtyps erfordern keine besondere Genehmigung durch IVECO, sofern sie gemäß diesen Richtlinien ausgeführt
werden.
!
Für die Anpassung der Länge der elektrischen Verkabelung siehe Kapitel 5, ”Spezielle Anweisungen für
elektronische Untersysteme”.
2.5.2
Verkürzung
Bei Verkürzung des Rahmenendes (z. B. Umbau zum Kipper) muss der Schlussquerträger in das verbleibende Rahmenende versetzt werden.
Sollte sich an dieser Stelle oder in unmittelbarer Nähe bereits ein Querträger befinden, so ist dieser gegen den Schlussquerträger
auszutauschen. Falls der Schlussquerträger in den Bereich der hinteren Hinterfederböcke versetzt werden muss, ist besonders darauf
zu achten, dass die Befestigung der Hinterfederböcke nicht beeinträchtigt wird. Beim Versetzen des Schlussquerträgers ist die serienmäßige Befestigung am Rahmenlängsträger beizubehalten.
2.5.3
Verlängerungen
Je nach dem Maß der Rahmenverlängerung kann die Verlängerung nach den in Bild 2.7 und 2.8 gezeigten Lösungen vorgenommen
werden.
Für das Fahrgestell ist auch ein gerader Schnitt zugelassen. Die Mindestmaße der Verstärkungen, welche in dem von der Änderung
betroffenen Bereich angebracht werden, sind in der Abbildung 2.3 wiedergegeben.
Verlängerungen um 300 bis 350 mm sind nach Bild 2.7 auszuführen. Die Verstärkungswinkel, die gleichzeitig auch die Knotenbleche
des Schlussquerträgers darstellen, müssen die gleiche Dicke und Schenkelbreite wie die serienmäßigen Knotenbleche haben. Wird
ein angenietetes Knotenblech entfernt, kann es auch durch Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 sowie mit selbstsichernden Muttern
wieder befestigt werden.
Basis - Januar 2008
2-22
Sind die serienmäßigen Knotenbleche des Schlussquerträgers angeschweißt, können diese wahlweise auch durch angeschweißte
Winkelbleche verlängert werden (siehe Bild 2.7).
Rahmenverlängerungen über 350 mm sind nach Bild 2.8 auszuführen.
Bild 2.7
91454
1. Rahmenverlängerung - 2. Verlängertes Knotenblech - 3. Verlängerungsstück für serienmäßiges Knotenblech (wahlweise
Ausführung) - 4. Original-Schlussquerträger
Bild 2.8
91455
1. Rahmenverlängerung - 2. Verstärkungswinkel - 3. Original-Schlussquerträger - 4. Eventuell erforderlicher Zusatzquerträger
Bei Verlängerung des Rahmenendes kann je nach dem Maß der Verlängerung der Einbau eines zusätzlichen Querträgers erforderlich
werden, um eine ausreichende Torsionssteifigkeit des Rahmens zu erreichen. Wird der Abstand zwischen dem zurückgesetzten
Schlussquerträger und dem nächstliegenden Querträger größer als 1200 mm, so ist ein zusätzlicher Querträger, welcher unseren
serienmäßigen Querträgern entsprechen muss, einzubauen.
Basis - Januar 2008
2-23
2.6
2.6.1
Allgemeines
Ohne Genehmigung durch IVECO ist die Montage einer Anhängekupplung nur dann zulässig, wenn das Fahrzeug für
Anhängerbetrieb vorgesehen und der Schlussquerträger dafür geeignet ist.
Für den nachträglichen Einbau einer Anhängekupplung in Fahrzeuge, welche nicht für Anhängerbetrieb vorgesehen sind, ist eine
Genehmigung durch IVECO erforderlich.
Im Genehmigungsschreiben werden außer der zul. Anhängelast eventuell Angaben und Auflagen gemacht (z. B. Einsatzbedingungen,
Achskopfübersetzung, Verstärkung bzw. Einbau eines geeigneten Schlussquerträgers, Anhängerbremsanschluss usw.).
Für Einachsanhänger und Zentralachsanhänger (Starrdeichselanhänger) müssen wegen der hohen dynamischen Stützlast an der
Anhängekupplung die unter Punkt 2.6.4 aufgeführten Angaben beachtet werden.
!
Es ist eine Anhängekupplung zu verwenden, welche vom Kupplungshersteller für die jeweilige
Anhängelast und die Einsatzbedingungen freigegeben ist und den nationalen Vorschriften entspricht.
Da Anhängekupplungen als Sicherheitsteile eingestuft sind und in einigen Ländern auch
Bauartgenehmigungspflicht besteht (z. B. BRD), dürfen an diesen grundsätzlich keine Veränderungen
vorgenommen werden.
Bei der Montage sind die Vorschriften des Kupplungsherstellers einzuhalten, wobei das Lochbild im Befestigungsflansch der
Anhängekupplung mit dem im Schlussquerträger übereinstimmen muss. Nur in besonderen Ausnahmefällen kann bei
entsprechender Verstärkung eine Veränderung des Lochbildes im Schlussquerträger von uns genehmigt werden.
Die gesetzlichen Vorschriften über die Freiraummaße der Anhängekupplung und den max. Abstand zwischen Kupplungsbolzen und
Hinterkante Aufbau sind zu beachten. Der max zulässige Aufbauüberhang kann innerhalb der EU 420 mm betragen, für größere
Überhänge ist in der einschlägigen EU-Richtlinie nachzuschlagen.
Der Aufbauer ist verpflichtet den Aufbau so anzufertigen und zu montieren, dass alle notwendigen Tätigkeiten und Überprüfungen
während des An- und Abkuppelns gefahrlos möglich sind.
Die Bewegungsfreiheit der Anhängerdeichsel muss gewährleistet werden.
Basis - Januar 2008
2-24
2.6.2
Anhängervorrichtungen für Gelenkdeichselanhänger
Auswahl der Anhängervorrichtung für Gelenkdeichselanhänger
Die Größe der Anhängevorrichtung wird durch den D-Wert bestimmt, der gemäß der nachfolgenden Formel berechnet wird.
Bild 2.9
116773
Freiraum für die Anhängevorrichtung
Die erforderliche Kupplungsgröße sowie der geeignete Schlussquerträger bzw. eine entsprechende Verstärkung des Schlussquerträgers ist abhängig vom zul. Gesamtgewicht des Zugfahrzeuges und des Anhängers. Die horizontale Kraft an der Anhängekupplung
bzw. am Schlussquerträger (D-Wert) bzw. die zul. Anhängelast einer Anhängekupplung mit einem vorgegebenen D-Wert wird nach
folgenden Formeln berechnet:
D = 9.81 x
TxR
T+R
D = Deichselwert der Anhängerkupplung in kN
T = Zulässiges Gesamtgewicht des Zugfahrzeuges in t
R = Zulässiges Gesamtgewicht des Anhängers in t
Basis - Januar 2008
2.6.3
2-25
Anhängevorrichtung für Zentralachsanhänger (Starrdeichsel-Anhänger), Schlussquerträger und Montagerahmenprofil
Bei Verwendung von Zentralachsanhängern oder schweren Einachsanhängern ergibt sich aus den hohen dynamischen Stützlasten (z. B. beim Bremsvorgang sowie bei Fahrzeugschwingungen durch Fahrbahnunebenheiten) eine zusätzliche Torsionsbeanspruchung des Schlussquerträgers und ein höheres Biegemoment am Rahmenüberhang.
Deshalb werden für diese Anhängerbauart geringere Anhängelastwerte als für normale Gelenkdeichsel-Anhänger zugelassen (siehe
Tabelle 2.12).
Außerdem muss bei Fahrzeugen mit größerem Rahmenüberhang bzw. bei höheren Anhängelasten für Zentralachsanhänger eventuell ein stärkeres Montagerahmenprofil (siehe Tabelle 2.12), als das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene, vorgesehen werden.
Die Befestigung des Montagerahmens mit dem Fahrzeugrahmen muß bei der Verwendung von Starrdeichsel-Anhängern im Bereich
vom Rahmenende bis vor den vorderen Hinterfederbock durch Schubbleche erfolgen (Konsolen durch Schubbleche ersetzen oder
Schubbleche zusätzlich anbringen, siehe Bild 2.12). Für die meisten Fahrzeugtypen existieren unterschiedlich dimensionierte Schlussquerträgerausführungen (als Sonderwunsch oder Umbaulösung), deren Lochbild für die Anhängekupplung auf die dazugehörige
Kupplungsgröße abgestimmt ist.
Für die verschiedenen Schlussquerträgerausführungen können in der Regel die in Tabelle 2.12 aufgeführten Anhängelasten für Zentralachsanhänger zugelassen werden, sofern diese bei dem betreffenden Fahrzeugtyp nicht durch gesetzliche Vorschriften (z. B.Motorleistung) oder andere Fahrzeugbaugruppen (z. B. Triebstrangteile, Bremsanlage) eingeschränkt sind. Aus diesem Grund müssen
die in Tabelle 2.12 aufgeführten Werte in jedem Fall vom Fahrgestellhersteller schriftlich bestätigt sein (z. B. in Zulassungsdokumenten, Herstellerbescheinigung).
Der Wert der vom Anhänger an die Kupplung übertragenen, vertikalen Höchstlast (statisch + dynamisch) kann in genauerer Weise
mit der nachstehenden ISO-Formel berechnet werden:
Fv = a ⋅ x2/l2 ⋅ C ⋅ 0,6 + S
Fv = Maximale Vertikalkraft (statisch und dynamisch), die vom Anhänger auf die Kupplung übertragen wird (in kN).
a = Vertikalbeschleunigung im Kupplungspunkt. Abhängig von der Hinterfeder des Motorwagens sind folgende Werte zu
benutzen:
-
a = 1,8 m/sec2, für Fahrzeuge mit Luft- oder vergleichbarer Federung
-
a = 2,4 m/sec2, für Fahrzeuge mit anderen Federungen
x = Ladelänge (Pritschenlänge) des Anhängers
l
= Deichsellänge (Abstand zwischen Zugöse und Mitte Achse bzw. Mitte Tandemachse)
C = Gesamtmasse des Anhängers R minus statische Stützlast S (alles in t).
S = Stützlast statisch (in kN)
0,6 = Bremsverzögerungsfaktor
Basis - Januar 2008
2-26
Bild 2.10
Fahrgestellverstärkung für Zentralachsanhänger:
102183
1. Profilkombination - 2. Schubblech - 3. Hilfsrahmen - 4. Stützlast des Zentralachsanhängers auf die Anhängekupplung
Tabelle 2.12
Flanschabmessungen (mm)
Typ der Anhängekupplung)
Gesamt (*)
(stat. + dyn.) Fv
400
1130
4500
650
1690
6500
900
2340
9000
G150
950
2470
9500
G5
1000
2960
12000
G6
1000
4040
18000
81 G5
1000
4400
20000
700G61
1000
5120
24000
140x80 - G140 opp. G4
*
Max. zul.
Max
zul Anhängelast (kg) bei
Zentralachsanhängern R
Statisch S
120x55 - G135 opp.
pp G3
160x100
Max. zul. Stützlast des Anhängers (kg)
Nach ISO/TCC22/SCI5/WG4 Annex A mit der Gleichung Fv = 3 ⋅ C ⋅ 0,6 + S berechnete Richtwerte (siehe die nachfolgende
Seite)
Basis - Januar 2008
2.6.4
2-27
Tieferlegen des Schlussquerträgers
Muss wegen der Bauart des Anhängers die Anhängekupplung tiefer als beim Serienfahrzeug angeordnet werden, kann eine Genehmigung zum Tiefersetzen des Originalschlussquerträgers bzw. zum Einbau eines zusätzlichen Originalschlussquerträgers unterhalb der Rahmenlängsträger erteilt werden. In Bild 2.11 und 2.12 sind einige Ausführungsbeispiele dargestellt.
Zur Befestigung des Schlussquerträgers und der seitlichen Anschlusswinkel sind Schrauben gleichen Durchmessers und gleicher Festigkeitsklasse wie bei der serienmäßigen Schlussquerträgerbefestigung zu verwenden.
Bild 2.11
91456
1. Original-Schlussquerträger - 2. Knotenblech - 3. Knotenblech umgedreht - 4. Anschlusswinkel
Zur Befestigung der seitlichen Anschlusswinkel am Rahmenhochsteg sind noch weitere Schrauben erforderlich, um das zusätzliche
Biegemoment aufnehmen zu können. Die Anzahl der zusätzlichen Schrauben ist davon abhängig, um welches Maß der Schlussquerträger tiefergesetzt wird (bei Einbau eines zusätzlichen Schlussquerträgers, welcher direkt unterhalb dem Rahmenlängsträger montiert wird, sind ca. 40 % zusätzliche Schrauben erforderlich).
Bei Anbringung eines zusätzlichen Schlussquerträges (siehe Bild 2.12) muss in der Mitte eine Verbindungsplatte von gleicher Blechdicke wie die Querträger zwischen dem oberen und unteren Schlussquerträger vorgesehen werden.
Für sämtliche Schraubenverbindungen sind selbstsichernde Muttern zu verwenden.
Basis - Januar 2008
2-28
Bild 2.12
Ausführung bei langem Rahmenende
Ausführung bei kurzem
Rahmenende und Federbock im
Bereich des Schlussquerträgers
91457
1. Zusätzlicher Original-Schlussquerträger - 2. Anschlusswinkel bzw. Anschlussplatte - 3. Verbindungsplatte 4. Befestigungslasche - 5. U-Profil (Abmessung wie Rahmenlängsträger) - 6. Raum für Hinterfederbock
Zwischen Anhängerdeichsel und Zugfahrzeug muss eine ausreichende Bewegungsfreiheit gewährleistet sein. Dabei sind eventuell
vorhandene nationale Normen zu berücksichtigen. Die in den offiziellen Dokumenten und den Verkaufsunterlagen angegebene
höchstzulässige Anhängelast bleibt erhalten, wenn die Tieferlegung des Schlussquerträgers entsprechend dieser Richtlinie
ordnungsgemäß ausgeführt wird.
Für die sachgemäße Ausführung der Arbeiten übernimmt die ausführende Firma die Gewährleistungspflicht.
In Bild 2.12 ist ein Beispiel für die Montage eines zusätzlichen Schlussquerträgers unterhalb der Rahmenlängsträger dargestellt.
Bei Fahrzeugen mit kurzem hinterem Rahmenüberhang müssen die seitlichen Anschlussbleche an den hinteren Hinterfederböcken
entsprechend ausgespart bzw. angepasst werden. Die hinteren Zusatzfederböcke (und eventuell die Stabilisatorlagerung) müssen
vor der Montage der seitlichen Anschlusswinkel demontiert und anschließend wieder montiert werden (siehe auch Bild 2.12).Müssen
die Befestigungskonsolen des Unterfahrschutzes durch den Einbau des tiefergesetzten Schlussquerträgers abgeändert werden, ist
eine gleichwertige Ausführung in Bezug auf Dimensionierung, Biegesteifigkeit und Befestigung vorzusehen. Ferner ist die vorschriftsgemäße Position der Beleuchtungseinrichtungen zu überprüfen (eventuelle nationale gesetzliche Vorschriften beachten).
Basis - Januar 2008
2-29
Tabelle 2.13 - Längsprofile des Montagerahmens für Zentralachsanhänger
Zul. Anhängelst (R) / Zul. Stat. Stützlast (S) des Zentralachsanhängers (kg)
Modelle
(Rahmenprofil)
(mm)
AD AT 190,
11 5 t Last
11,5
289/199 80 6 7
289/199x80x6,7
AD AT 190
13 0 t Last
13,0
289/199 80 6 7
289/199x80x6,7
Radstand
(mm)
R≤ 9500
S≤ 950
R≤ 12000 R≤ 14000 R≤ 16000 R≤ 18000 R≤ 20000 R≤ 22000 R≤ 24000
Hint.S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000
Überhang
Erforderliches Widerstandsmoment pro Montagerahmen-Längsträger (cm3) in Abhängigkeit
(mm)
von der Werkstoff-Streckgrenze (N/mm2)
L5
S235 = ST 37 = FE 360 = 240
S355 = ST 52 = FE 510 = 360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
3800
970
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3800
1195
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3800
1825
-
-
-
-
-
-
-
-
46
-
46
-
46
-
46
-
4200
970
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4200
1195
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4200
2050
-
-
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
4500
1780
-
-
-
-
46
-
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
4800
2455
46
-
46
46
46
46
46
46
57
46
89
46
89
46
105
46
5100
1555
-
-
-
-
-
-
-
-
46
-
46
-
46
-
46
-
5100
1960
46
-
46
-
46
-
-
46
46
46
46
46
46
46
46
46
5100
2185
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
89
46
5100
2365
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
89
46
89
46
105
46
5500
2185
46
-
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
5700
2185
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
89
46
89
46
6300
2005
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
6300
2365
46
46
46
46
57
46
74
46
89
46
105
46
105
57
119
57
6300
2770
57
46
89
46
105
46
105
57
119
74
150
89
173
105
173
105
6700
3400
46
46
46
46
74
46
74
46
89
46
105
46
105
74
150
74
3800
970
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3800
1195
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3800
1825
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
4200
970
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4200
1195
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4200
2050
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
105
46
4500
1780
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
4800
2455
74
46
89
46
105
57
105
57
135
74
150
89
173
89
173
105
5100
1555
46
-
46
-
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
5100
1960
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
5100
2185
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
105
57
119
57
135
74
5100
2365
74
46
89
46
105
46
105
57
119
74
150
89
173
89
173
105
5500
2185
57
46
89
46
89
46
105
46
105
57
105
57
119
74
150
89
5700
2185
57
46
89
46
89
46
105
46
105
57
119
57
135
74
150
89
6300
2005
46
46
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
105
57
105
57
6300
2365
89
46
105
57
119
57
135
74
150
89
173
89
173
105
173
105
6300
2770
150
89
173
89
173
105
173
105
245
119
245
150
245
173
245
173
6700
3400
105
46
105
74
150
74
150
74
173
89
208
105
208
105
245
105
Basis - Januar 2008
2-30
Tabelle 2.13 - Längsprofile des Montagerahmens für Zentralachsanhänger (fortsetzung)
Modelle
(Rahmenprofil)
(mm)
Radstand
(mm)
R≤ 9500
S≤ 950
R≤ 12000 R≤ 14000 R≤ 16000 R≤ 18000 R≤ 20000 R≤ 22000 R≤ 24000
Hint.S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000
Überhang
(mm)
L5
S235 = ST 37 = FE 360 = 240
S355 = ST 52 = FE 510 = 360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
3800
1847
-
-
46
-
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
4200
1217
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
46
-
4200
2072
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
4500
1307
-
-
-
-
-
-
-
-
46
-
46
-
46
-
46
-
4500
1802
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
4800
2477
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
89
46
105
46
105
57
5100
1577
46
-
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
AS 190S /P,/FP,/FP-CM
5100
1982
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
11,5 t Last
5100
2207
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
105
46
289/199x80x6,7
5100
2387
46
46
46
46
57
46
57
46
89
46
89
46
105
46
105
57
5500
2207
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
5700
1982
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
5700
2207
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
105
46
105
57
6300
2027
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
89
46
6300
2387
46
46
57
46
74
46
89
46
105
46
105
57
119
57
135
74
6300
2792
74
46
89
46
105
57
119
57
135
74
173
89
173
105
173
105
6700
3422
46
46
46
46
74
46
74
46
74
46
89
46
105
57
105
74
3800
1847
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
74
46
89
46
4200
1217
-
-
46
-
46
-
46
-
46
-
46
-
46
-
46
46
4200
2072
46
46
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
105
57
119
57
4500
1307
46
-
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
4500
1802
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
4800
2477
89
46
105
57
119
57
135
74
150
89
173
89
173
105
173
105
5100
1577
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
57
46
74
46
AS 190S /P,/FP,/FP-CM
5100
1982
57
46
74
46
89
46
89
46
105
46
105
57
105
57
119
74
13,0 t Last
5100
2207
89
46
89
46
105
46
105
57
119
74
135
74
173
89
173
89
289/199x80x6,7
5100
2387
89
46
105
57
119
57
135
74
150
89
173
89
173
105
173
105
5500
2207
89
46
105
46
105
57
119
57
135
74
150
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Basis - Januar 2008
2-31
Modelle
(Rahmenprofil)
(mm)
Radstand
(mm)
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Überhang
(mm)
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Gilt nicht für die
Versionen TN, PT, CT
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89/ 99 80 6,7
Basis - Januar 2008
2-32
Modelle
(Rahmenprofil)
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-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Nut mit CCM 11954
19 t Last
L t
289/199x80x7,7
Basis - Januar 2008
2-33
Modelle
(Rahmenprofil)
(mm)
AS/AD/AT 260 S
Radstand
(mm)
R≤ 9500
S≤ 950
R≤ 12000 R≤ 14000 R≤ 16000 R≤ 18000 R≤ 20000 R≤ 22000 R≤ 24000
Hint.S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000
Überhang
(mm)
L5
S235 = ST 37 = FE 360 = 240
S355 = ST 52 = FE 510 = 360
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240
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240
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240
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Y/FP GV
Y/FP-GV
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150
-
Nut mit CCM 11954
5700
2432
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-
150
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208
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-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
19 t Last
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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-
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-
-
-
-
-
-
-
-
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-
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-
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-
-
-
-
-
-
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289/199x80x7 7
289/199x80x7,7
AD/AT 260 S ../TN
19 t Last
289 80 6 7
289x80x6,7
AD/AT 260 S ../TN
50:50 o 60:40
21 0 t Last
21,0
289 80 6 7
289x80x6,7
Basis - Januar 2008
2-34
Modelle
(Rahmenprofil)
(mm)
Radstand
(mm)
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Hint.S≤ 950 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000 S≤ 1000
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(mm)
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3140
1802
57
46
74
46
74
46
74
46
89
46
105
46
105
46
105
57
3440
2477
105
57
105
74
150
74
150
74
173
89
208
105
208
105
208
105
3740
2387
105
74
150
74
150
74
173
89
208
89
208
105
208
105
245
105
4340
2207
150
74
150
74
173
74
208
89
208
105
208
105
245
105
245
105
4690
2657
208
105
245
105
245
105
286
150
286
150
286
150
317
173
343
208
AS 260 S .. Z/P-HM
3800
1487
46
-
46
-
46
-
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
19,0 t Last
4200
1847
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
74
46
74
46
289x80x6,7
4500
1982
46
46
46
46
57
46
74
46
74
46
74
46
89
46
105
46
AS 260 S .. Z/P-HM
3800
1487
46
46
46
46
46
46
46
46
46
46
57
46
74
46
74
46
20,0 t Last
4200
1847
57
46
74
46
74
46
74
46
89
46
89
46
105
46
105
57
289x80x6,7
4500
1982
74
46
74
46
89
46
105
46
105
46
105
57
105
74
150
74
AS 260 S .. Z/P-HM
21,0 t Last
3800
1487
46
46
57
46
74
46
74
46
74
46
74
46
89
46
105
46
4200
1847
89
46
105
46
105
46
105
57
105
74
150
74
150
74
150
74
289x80x6,7
4500
1982
105
57
105
74
135
74
150
74
150
74
173
74
208
89
208
105
AD/AT 260 S ../TN
21 0 t Last
21,0
289 80 6 7
289x80x6,7
AS 260 S .. X/P
19 0 t Last
19,0
289 80 6 7
289x80x6,7
AS 260 S .. X/P
20 0 t Last
20,0
289 80 6 7
289x80x6,7
AS 260 S .. X/P
21 0 t Last
21,0
289 80 6 7
289x80x6,7
ANM.
Siehe Tabelle 3.2 (Profilmaße).
Basis - Januar 2008
Tabelle 2.14 - Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß Tabelle 3.4
A
B
C bzw. D
E
F
Streckgrenze des
Montagerahmenwerkstoffs (N/mm2)
Max. Profilhöhenreduzierung (mm)
Länge der Profil-Kombinationen:
Maß LV :
Maß LH :
Beispiel: (Alternativprofile anstelle
U-Profil 250 x 80 x 8 mm):
Effektive Höhenreduzierung (mm):
2-35
G
≤ 320
≤ 320
≤ 240
≤ 240
≤ 360
≤ 360
40
60
100
120
100
120
00,5.L
5 LU
0,6.LU
0,5.L
0
5 LU
0,6.LU
0 8LU
0,8L
0,95LU
0,85L
0
85LU
1,0.LU
0 8 LU
0,8.L
0,95.LU
00,85.L
85 LU
1,0.LU
210X80X8 190X80X8
40
52
150x80x8 130x80x8
150x80x8
130x80x8
+Flachstahl +Flachstahl +verstärkung +verstärkung
15x80
15x80
85
97
92
104
Bei Profilkombinationen mit Winkelverstärkung bzw. Flachstahlverstärkung auf dem Obergurt (Ausführung D, E, F oder G gemäß Bild 3.4) kann auf Antrag auch
ein mehrfach abgestufter Profilübergang genehmigt werden (z. B. Schachtelprofil mit Winkelverstärkung; Schachtelprofil; U-Profil). Wenn Winkelverstärkungen
bei bestimmten Fahrzeugausführungen (z. B. blatt- und luftgefederte Zweiachser, Dreiachsfahrzeuge mit Luftfederbalg über Mitte Nachlaufachse) wegen Rahmenanbauteilen ausgespart werden müssen (z. B. am Hinterfederbock bzw. Luftfederbalgkonsole), ist dies nur mit besonderer Genehmigung zulässig (Aufbauzeichnung einreichen). Dabei sind entsprechende Verstärkungsmaßnahmen oder die Einhaltung bestimmter Rahmenbiegemomente Voraussetzung.
2.6.4.1 Anhängevorrichtungen für Kurzkuppel-Zentralachsanhänger
Sofern für spezielle Zentralachsanhänger (Kurzkuppelsystem) eine Anhängevorrichtung unterhalb des Rahmenlängsträgers und
im Bereich des hinteren Hinterfederbockes bzw. Luftfederbalges vorgesehen wird, ist das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene
Montagerahmenprofil ausreichend (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4). Für die ausreichende Dimensionierung;die eventuell erforderliche Homologation dieser Anhängevorrichtung sowie für den richtigen Vertikalabstand zur Rahmenunterkante (zur
Einhaltung der erforderlichen Freiräume für die horizontale und vertikale Beweglichkeit der Anhängerdeichsel) ist die Anbaufirma
verantwortlich. Bei der Befestigung der Anhängevorrichtung am Rahmen sind die unter Punkt 2.6.3 und 2.6.4 gemachten Angaben
zu beachten.
Da in diesem Fall auf den Unterfahrschutz verzichtet oder ein demontierbarer bzw. höhenverstellbarer Unterfahrschutz vorgesehen
werden muss, ist durch die Umbaufirma bzw. den Anhängerhersteller abzuklären, ob eine Ausnahmegenehmigung für den Einsatz
ohne Unterfahrschutz erteilt wird bzw. ob die Anbringung einer entsprechenden Unterfahrschutzvorrichtung durch eine geeignete
Herstellerfirma erforderlich ist.
2.6.4.2 Verstärkung des Serienschlussquerträgers
Sollte für den betreffenden Fahrzeugtyp kein verstärkter Schlussquerträger zur Verfügung stehen, muss der Serienschlussquerträger durch eine geeignete Umbaufirma nachträglich verstärkt werden.
Die Verstärkung kann durch das Anbringen eines U-Profiles im Innern des Querträgers (dabei sind auch die Befestigungen des Querträgers am Längsträger des Fahrzeuges zu verstärken) oder für Fälle, bei denen größere Verstärkungen notwendig sind, nach einer
der nachstehend vorgeschlagenen Lösungen erfolgen.
1) Einbau einer Verstrebung zwischen dem Schlussquerträger und dem davor liegenden Querträger bzw. dem Rahmenlängsträger
zur Aufnahme der Torsionsmomente nach Bild 2.13.
Basis - Januar 2008
2-36
Bild 2.13
91459
1. Original - Schlussquerträger - 2. Verstrebung - 3. Befestigungswinkel bzw. -platte
2) Einbau eines Vierkantrohres mit Verbindungsplatte zum Serienschlussquerträger zur Aufnahme der Torsionskräfte nach Bild
2.14
Bei Fahrzeugen mit kurzem Rahmenende (z.B. Zeichachsfahrzeuge) und bei Fahrzeugen mit Unterfahrschutzbefestigung am Rahmenuntergurt ist das Vierkantrohr über seitliche U-Profile und Anschlussplatten mit dem Fahrzeugrahmen zu verbinden oder
im Montagerahmen des Kipperaufbaues einzuschweißen und über die Verbindungsplatte mit dem Schlussquerträger zu Befestigen (s. Bild 2.12).
Falls die Befestigungskonsolen des Unterfahrschutzes durch den Einbau des Vierkantrohres abgeändert werden müssen, ist eine
gleichwertige Ausführung in Bezug auf Dimensionierung, Biegesteifigkeit und Befestigung vorzusehen. Eventuelle nationale gesetzliche Vorschriften sind zu beachten.
Basis - Januar 2008
2-37
Bild 2.14
91460
1. Original-Schlussquerträger - 2. Vierkantrohr - 3. Anschlussplatte - 4. Verbindungsplatte mit Verstärkungsrippen
2.6.4.3 Anhängekupplung für Zentralachsanhänger
Für den Einsatz mit Zentralachsanhängern dürfen nur die dafür freigegebenen Anhängekupplungen verwendet werden.
Die zul. Anhänge- und Stützlastwerte (für Zentralachsanhänger) der Anhängekupplung sind aus den technischen Unterlagen der
Kupplungshersteller bzw. aus dem Typschild ersichtlich (siehe auch DIN 74 051 und 74 052).
Es existieren auch Anhängekupplungen mit Sonderzulassung, deren Anhängelastwerte die in den vorstehenden Normen aufgeführten Werte überschreiten. Diese höheren Anhängelastwerte sind jedoch in der Regel mit Einschränkungen für die Anhängerabmessungen verbunden (z. B. Deichsellänge). Außerdem können diese eine weitere Verstärkung des Schlussquerträgers sowie ein noch
stärkeres Montagerahmenprofil erforderlich machen.
2.6.4.4 Beladungshinweise
Wegen der statischen Stützlast des Anhängers muss bei der Beladung des Zugfahrzeuges darauf geachtet werden, dass die zul.
Hinterachslast nicht überschritten und die Mindestvorderachslast eingehalten wird (s. Punkt 1.13.3). Dies erfordert eine entsprechende Reduzierung und ungleichmäßige Verteilung der Nutzlast in Richtung Vorderachse.
2.6.4.5 Erhöhung der zul. Anhängelast
Bei Fahrzeugen, welche von IVECO für den Anhängerbetrieb vorgesehen sind, können auf Anfrage Genehmigungen für die Erhöhung der zul. Anhängelast ausgestellt werden.
In diesen Werksbescheinigungen sind die Bedingungen für die Erhöhung der zul. Anhängelast aufgeführt (z. B. Fahrgeschwindigkeit
und Einsatzbedingungen).
Falls erforderlich, werden von uns auch Angaben über den Schlussquerträger und die Nachrüstung der Bremsanlage gemacht (z. B. Einbau
eines neuen Schlussquerträgers oder Verstärkung des vorhandenen Schlussquerträgers). Ein Beispiel für die Verstärkung des serienmäßigen
Schlussquerträgers ist in Bild 2.14 dargestellt.
Die Anhängekupplung muss für die höhere Anhängelast geeignet sein und ihr Befestigungsflansch muss mit dem Lochbild des erforderlichen Schlussquerträgers übereinstimmen.
Befestigung des Schlussquerträgers am Rahmen muss mit Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 sowie mit selbstsichernden Muttern
erfolgen.
Basis - Januar 2008
2-38
Einbau von Vor--- bzw. Nachlaufachsen
2.7
!
Die Installation einer Zusatzachse hat schwere Auswirkungen auf das Fahrzeug und ist ganz besonders
für die Bremsanlage, Pneumatik, Verkabelung und das MUX-Netzwerk kritisch.
Aus diesem Grund muss die Installation einer Zusatzachse von IVECO freigegeben und gemäß den Anweisungen des Kapitels 5 “Spezielle Anweisungen für elektronische Untersysteme” ausgeführt werden.
2.7.1
Allgemeines
Bei einigen Fahrzeugtypen wird von IVECO, auf Antrag, der Einbau einer Vor- bzw. Nachlaufachse zur Erhöhung des zul. Gesamtgewichtes genehmigt.
Die Umbauarbeiten sind so durchzuführen, dass die von IVECO genehmigten Gewichte und die in dieser Richtlinie aufgeführten
Bedingungen sowie sämtliche in Frage kommenden nationalen Vorschriften eingehalten werden, um die Fahr- und Betriebssicherheit
des Fahrzeuges zu gewährleisten.
Falls es für die Zulassung des Fahrzeuges notwendig ist, müssen uns Zeichnungen, aus welchen die erforderliche Rahmenverstärkung
und der Achseinbau ersichtlich ist sowie eine Gewichtsberechnung zur Überprüfung eingereicht werden. Der Genehmigungsvermerk bezieht sich nur auf die Rahmenverstärkung und die Befestigung der Achse am Rahmen. Unterlagen bezüglich der durchgeführten Veränderungen sind zur Verfügung zu stellen.
Hinsichtlich der am Fahrgestell durchzuführenden Änderungen müssen die in den nachfolgenden Paragraphen wiedergegebenen
Vorgaben befolgt werden.
Aufgrund der Erhöhung des zul. Gesamtgewichtes und der Nutzlast sowie der veränderten dynamischen Rahmenbeanspruchungen
ist eine entsprechende Rahmenverstärkung erforderlich. Die Rahmenverstärkung muss den eventuell vorhandenen nationalen Vorschriften entsprechen.
Die Rahmenbeanspruchung des veränderten Fahrgestells darf an den betreffenden Stellen die Beanspruchungswerte des
serienmäßigen Fahrgestells bzw. die vom Fahrzeughersteller genehmigten Werte nicht überschreiten.
2.7.2
Verstärkung des Rahmens
In Bild 2.15 sind einige Verstärkungsmöglichkeiten des Rahmens dargestellt. Die Rahmenverstärkung über die gesamte
Rahmenlänge muß durchgehend sein und bis zum Fahrerhaus reichen. Bei Rahmenverstärkung in Form eines Winkels muss dieser
mit dem Rahmenlängsträger durch Nieten oder durch Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit selbstsichernden Muttern befestigt
werden. Der Durchmesser und die Verteilung der Nieten bzw. Schrauben ist so festzulegen, dass die auftretenden Kräfte zwischen
Fahrzeugrahmen und Rahmenverstärkung sicher übertragen werden können.
Basis - Januar 2008
2-39
Bild 2.15
91461
1. Konsole - 2. Schubblech - 3. Schrauben, Nieten oder Schweißung in Löcher Ø 20 - 30 mm.
Für den Fall der Verstärkung durch einen Montagerahmen (siehe Punkt 3.1) können die am Rahmen vorgesehen Befestigungen
(wenn vorhanden) benutzt werden, andernfalls ist nach Punkt 3.1.2 und folgende zu verfahren.
Für den Bereich vom hinteren Rahmenüberhang bis ca. Mitte Radstand (jedoch nicht näher als 2 m bis zur Mitte Vorderachse - siehe
Bild 2.15) schlagen wir eine schubfeste Verbindung vor.
Die direkte Anbringung von Flachstahlverstärkungen auf den Längsträgern mittels Lochschweißung ist nicht zulässig, da nicht
einwandfrei ausgeführte Schweißarbeiten die Festigkeit des Originalprofils beeinträchtigen können.
Nur in Sonderfällen und nach Genehmigung durch IVECO können Flachstahlverstärkungen durch Lochschweißung auf dem
Rahmenober- bzw. -untergurt angebracht werden. Da die Ausführung dieser Arbeiten große Sorgfalt erfordert und zum Teil
schwierig ist, muss diese Art der Verstärkung auf solche Fälle beschränkt werden, bei denen eine andere Rahmenverstärkung durch
die Aufbauart ausgeschlossen ist.
Es kann auch auf die Verstärkungen verzichtet werden, vorausgesetzt die im Tabelle 2.10 wiedergegebenen statischen Belastungswerte werden nicht überschritten.
Die in nationalen Gesetzen vorgeschriebenen niedrigeren Werte sind auf jeden Fall einzuhalten.
Ist die Verwendung von Flachstahlverstärkungen bei Rahmenwerkstoffen mit hoher Streckgrenze unumgänglich, muss berücksichtigt
werden, dass durch die Schweißarbeiten die Materialfestigkeit um ca. 15 % reduziert wird.
Im Allgemeinen darf die Flachstahlverstärkung nicht dicker sein als der Rahmenober- bzw. -untergurt. Diese Arbeiten am Rahmen
dürfen nur durch spezialisiertes Fachpersonal ausgeführt werden. Für eventuelle Rahmenschäden, welche durch unsachgemäße
Arbeiten verursacht wurden, haftet in jedem Fall die Umbaufirma.
Basis - Januar 2008
2-40
2.7.3
Einbau einer Nachlaufachse
Bei Einbau einer Nachlaufachse ist in den meisten Fällen eine Verlängerung des hinteren Überhanges erforderlich, die nach Punkt
2.5.3 auszuführen ist. Bezüglich der Verstärkungsmaßnahmen für die Rahmenänderung gilt das oben gesagte.
Für Fahrzeuge, die im hinteren Überhang ein niedrigeres Rahmenprofil als zwischen den Achsen aufweisen, kann die Angleichung
der Profilhöhe an den größeren Querschnitt eine gute Lösung für den Einbau einer Zusatzachse darstellen, um die durch den Umbau
bedingte höhere Rahmenbeanspruchung zu reduzieren.
In Bild 2.17 ist der Einbau einer Nachlaufachse mit Verlängerung des Rahmenendes dargestellt.
Bild 2.16
123842
1. Nachlaufachse - 2. Verlängerungsstück am Rahmenende - 3. Verstärkungswinkel an der Nahstelle 4. Befestigungsteile für Montagerahmen - 5. Montagerahmen zur Rahmenverstärkung
Einbau einer Vorlaufachse
Der Einbau einer Vorlaufachse kann die Verkürzung des hinteren Überhanges nach Punkt 2.5.2 erforderlich machen, damit die zul.
Achslasten eingehalten werden (s. Bild 2.18).
Bild 2.17
123841
1. Vorlaufachse - 2. Verstärkungswinkel für Rahmenlängsträger - 3. Befestigungsteile 4. Verkürzung des Rahmenendes (falls erforderlich)
Basis - Januar 2008
2.7.4
2-41
Gelenkte Zusatzachsen
Außer starren Zusatzachsen können sowohl zwangsgelenkte als auch selbstlenkende Vor- bzw. Nachlaufachsen verwendet
werden, sofern die Verkehrs- und Betriebssicherheit des Fahrzeuges gewährleistet wird. Selbstlenkende Vor- und Nachlaufachsen
müssen mit einer Lenkungs-Blockiereinrichtung für Rückwärtsfahrt ausgerüstet sein.
Für Zusatzachsen, welche durch eine nachträglich eingebaute Übertragungseinrichtung von der Lenkanlage des Fahrzeuges zwangsgelenkt werden, müssen uns Zeichnungen von der zusätzlichen Lenkanlage zur Überprüfung eingereicht werden. Der Einfluss dieser
zusätzlichen Lenkeinrichtung auf die Lenkanlage ist zu berücksichtigen.
2.7.5
Komponenten und Aufhängung
Die Qualität aller Komponenten (Achsen, Aufhängungen, Baugruppen der Bremse, der Bremsanlage usw.) muß so beschaffen
sein, daß eine gute Fahr- und Funktionssicherheit des Fahrzeuges gewährleistet ist.
Besonders sorgfältig ist bei der Einbauuntersuchung und Ausführung der Aufhängung vorzugehen, da diese für den Einsatz und ein
gutes Fahrverhalten des Fahrzeugs auf der Straße äußerst wichtig ist.
Die Federung kann mechanisch mit Blattfeder, pneumatisch mit Luftfedern oder als gemischte Federung ausgeführt sein. Ihre
Ausführung darf sich nicht hinsichtlich Fahrstabilität, Komfort, Kurvenlaufverhalten des Fahrzeugs und Gelenkwellen-Beugewinkel
(mit den entsprechenden Abmessungen im Fall einer liftbaren Zusatzachse) negativ auf die Fahreigenschaften des Fahrzeugs und
seiner Aggregate auswirken.
Bei Einbau einer Vorlaufachse ist auf ausreichenden Abstand zur Gelenkwelle der Antriebsachse bei sämtlichen Belastungs- und
Fahrzuständen zu achten. Eine Federung mit Achsausgleich zwischen Antriebsachse und zusätzlich eingebauter Achse ist bevorzugt
zu verwenden, damit die zulässigen Achslasten unter sämtlichen Betriebsbedingungen eingehalten werden. Bei Fahrzeugen auch für
gelegentlichen Geländeeinsatz ist dies unbedingt zu beachten.
Wenn für die Zusatzachse eine eigene Federaufhängung vorgesehen ist, kann im Allgemeinen die Federkennlinie für die Zusatzachse
proportional zu derjenigen der Antriebsachse festgelegt werden und zwar im Verhältnis der statischen Achslasten beider Achsen.
2.7.6
Stabilisator
Für eine luftgefederte Vor- bzw. Nachlaufachse sollte ein Drehstabstabilisator vorgesehen werden, insbesondere wenn ein
Aufbau mit hoher Schwerpunktlage vorgesehen ist. Bei Einbau von Zusatzachsen mit kombinierter Blatt- und Luftfederung in
Fahrzeuge mit Kippaufbau ist ebenfalls ein Drehstabstabilisator vorzusehen.
Ähnliche Maßnahmen für die Stabilität sind bei gemischter Federung auf hinzugefügten Hinterachsen anzuwenden.
2.7.7
Befestigung am Rahmen
Die Befestigung der Vor- bzw. Nachlaufachse am Fahrgestellrahmen ist so auszuführen, dass die Längs- und Querkräfte sicher
aufgenommen werden können, ohne diese auf die Antriebsachse zu übertragen.
An den Krafteinleitungsstellen (z. B. Federböcke, Luftfederbalg-Konsolen usw.) müssen Querträger oder entsprechende
Verstärkungen am Rahmen angebracht werden.
Bei Einbau der Zusatzachse ist auf eine rechtwinklige Anordnung zur Fahrzeuglängsachse sowie auf eine einwandfreie Ausrichtung
zur Antriebsachse zu achten. Die Überprüfung hat mit geeigneten Messinstrumenten zu erfolgen.
Basis - Januar 2008
2-42
2.7.8
!
Bremsanlage für Zusatzachsen
Die Bremsen der Vor- bzw. Nachlaufachse sind aus Gründen der Betriebs- und Verkehrssicherheit
sorgfältig auf die Bremsanlage des Fahrzeuges abzustimmen.
Die hinzugefügten Bremsleitungen bzw. -schläuche und deren Verbindungsteile sowie die Bremsgeräte für die Zusatzachse müssen
den im Originalfahrzeug verwendeten Teilen entsprechen.
Falls möglich, empfehlen wir die Zusatzachse mit den Original-Vorderradbremsen auszurüsten.
Zur Verbindung der Bremsleitungen zwischen festen (z. B. Rahmen) und beweglichen Fahrgestellteilen (z. B. Achsen) sind Schläuche
zu verwenden.
Die Bremsmomente sind auf die dynamischen Achslasten abzustimmen, um eine gute Bremskraftverteilung zwischen den einzelnen
Achsen zu erreichen.
Die Bremsverzögerung des umgebauten Fahrzeuges sollte nicht geringer sein, als die des serienmäßigen Fahrzeuges (Betriebs-,
Feststellbremse). Auf jeden Fall müssen die gesetzlich vorgeschriebenen Bremswerte eingehalten werden (Bremsverzögerung,
Bremsverhalten bei warmer Bremse, Ansprechzeiten, Motorbremswerte).
Wenn die nationalen Vorschriften die Vorlage einer Bremsberechnung bei den Zulassungsbehörden fordern (z. B. Haftwertkurven,
Zuordnungsdiagramm), müssen diese Unterlagen von der Umbaufirma bzw. vom Achshersteller zur Verfügung gestellt werden. Auf
Anfrage können die Bremsberechnungen des Serienfahrzeuges hierbei zur Verfügung gestellt werden und als Auslegungsbeispiel
dienen.
Für den Bremskreis der Zusatzachse empfehlen wir die für diesen Anwendungsfall vorgesehenen Bremsgeräte desjenigen Herstellers
zu verwenden, von welchem auch die Bremsgeräte des jeweiligen Originalfahrzeuges stammen.
Die Leitungsquerschnitte und das Luftbehältervolumen dieses zusätzlichen Bremskreises sind aufgrund der erforderlichen
Bremszylinderkapazität zu dimensionieren.
Es sind jedoch auch solche Lösungen zulässig, bei welchen die Bremsen der Vor- und Nachlaufachse am Bremskreis der
Antriebsachse angeschlossen werden. Dabei ist zu überprüfen, ob die Luftbehälter der Bremsanlagen für den Anschluss der
zusätzlichen Bremszylinder ausreichend dimensioniert sind.
Für die Notfall- und Feststellbremse müssen die Vorgaben der geltenden Vorschriften beachtet werden; wir empfehlen die Feststellbremse auch auf die Zusatzachse wirken zu lassen.
!
Hinsichtlich der allgemeinen Angaben für die Bremsanlage sind die Ausführungen des Punkt 2.15 zu
beachten.
Was die elektrische Anlage anbetrifft, siehe die Angaben unter Punkt 5.5.
2.7.9
Lifteinrichtung
Vor- und Nachlaufachsen können mit einer Lifteinrichtung ausgerüstet werden. Wenn es die nationalen Gesetze zulassen, kann
auch bei beladenem Fahrzeug zum Anfahren an Steigungen bei glatter Fahrbahn (z. B. Eis und Schnee) die Lifteinrichtung zur
Erhöhung der Antriebsachslast betätigt werden:
- Diese Vorrichtung darf nur mit Genehmigung durch IVECO eingebaut werden, wobei die Achslasterhöhung der Antriebsachse
anzugeben ist.
- Die Lifteinrichtung darf nur kurzzeitig für die oben genannten Fälle und nur bei der in der Genehmigung angegebenen
Fahrgeschwindigkeit betätigt werden.
Einige nationalen Normen erlauben die Benutzung der Hubvorrichtung auch während der Fahrt unter der Bedingung, dass die für
die Antriebsachse zulässige Höchstlast des Fahrzeugs und die zulässige Geschwindigkeit nicht überschritten werden.
In diesem Fall weisen wir auf die Angaben unter Punkt 1.13.2 über die Anordnung des Aufbau- und Nutzlastschwerpunktes hin.
Fahrzeugzulassung und Verantwortlichkeit
Das Fahrzeug ist nach dem Umbau der örtlich zuständigen Behörde zur Überprüfung vorzuführen (in
Deutschland Einzelabnahme nach § 21 StVZO).
Trotz Begutachtung bzw. Genehmigung des Umbaues durch den Fahrzeughersteller ist die Einbaufirma für alle von ihr
durchgeführten Arbeiten voll verantwortlich.
Der Zeitaufwand und die Arbeitsmerkmale für Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen an den hinzugefügten Baugruppen
müssen mit den Angaben vergleichbar sein, welche in der Servicedokumentation für ähnliche Originalbaugruppen festgelegt sind.
Basis - Januar 2008
2-43
Einbau von Vor--- bzw. Nachlaufachsen
2.7.10
!
Änderungen an den Federn
Die Veränderungen der Federungen können jedoch — da es sich um wichtige Elemente für die Fahrsicherheit des Fahrzeugs handelt, nur nach IVECO-Freigabe ausgeführt werden.
Bei Parabelfedern ist der Einbau zusätzlicher Federblätter nicht erlaubt. Bei Fahrzeugen mit Parabelfedern können jedoch für
Sonderaufbauten oder Sondereinsätze eventuell Gummihohlfedern als Verstärkungsmaßnahme nachträglich eingebaut werden. In
besonderen Ausnahmefällen kann bei Parabelfedern durch einen autorisierten Federhersteller ein zusätzliches Federblatt eingebaut
werden, sofern die betreffende Feder dafür geeignet und von IVECO eine schriftliche Einbaugenehmigung (mit Einbauskizze) erteilt
worden ist.
Die Verwendung unterschiedlicher Federn an einer Achse ist nicht zulässig.
Basis - Januar 2008
2-44
2.8
Bei Radstandsveränderungen ist der Gelenkwellenplan eines ähnlichen Fahrzeugtyps mit annähernd gleichem Radstand als
Ausführungsrichtlinie hilfreich. Die serienmäßigen Beugewinkel der Gelenkwellen sollten nach Möglichkeit nicht überschritten
werden. Das gilt auch bei Änderungen an der Feder- und Achsaufhängung.
In Zweifelsfällen ist bei IVECO Rückfrage zu halten. Hierzu ist eine Skizze über die vorgesehene Gelenkwellenänderung mit Angabe
der Wellenneigung und Wellenlänge ans Werk einzureichen.
Folgende Hinweise zur Auslegung von Gelenkwellensträngen dienen dazu, die Geräuschentwicklung und die Schwingungsanregung
des Antriebsstranges zu begrenzen. Diese Hinweise entbinden jedoch die Umbaufirma nicht von der Verantwortung über die
technisch einwandfreie Ausführung der von ihr durchgeführten Arbeiten.
2.8.1
Zulässige Betriebslänge der Gelenk- bzw. Zwischenwellen
Die zul. Betriebslänge einer Gelenk- bzw. Zwischenwelle ist von verschiedenen Faktoren abhängig (z. B. Wellendrehzahl,
Drehmoment an der Welle, Rohrabmessung, Beugewinkel usw.). Bei Verlängerung vorhandener Gelenk- bzw. Zwischenwellen kann
die schwingungsrelevante Länge ”LG” bzw. ”LZ” und die zul. Betriebslänge (siehe Bild 2.18) aufgrund des Rohraußendurchmessers
der vorhandenen Gelenkwelle und der max. Betriebsdrehzahl (siehe untenstehende Formel) nach Tabelle 2.15 ermittelt werden.
Das neue (längere) Gelenkwellenrohr muß die gleiche Wandstärke haben wie das der eingebauten Originalwelle.
Wenn die in der Tabelle 2.15 für den vorhandenen Rohrdurchmesser angegebene zulässige Wellenlänge ”LG” bzw. ”LZ” für die
vorgesehene Radstandsverlängerung nicht ausreichend ist, kann entweder ein mehrteiliger Gelenkwellenstrang oder eine
Gelenkwelle mit größerem Rohrdurchmesser vorgesehen werden. Der erforderliche Rohrdurchmesser ist aufgrund der benötigten
Wellenlänge und der maximalen Betriebsdrehzahl (siehe untenstehende Formel) nach Tabelle 2.16 zu ermitteln.
Bild 2.18
ZWISCHENWELLE
C
LZ
SCHIEBEWELLE
C
LG
GELENKWELLENSTRANG
116721
Basis - Januar 2008
2-45
Für die Schubwellen muss die Länge LG zwischen den Mittelpunkten der Kreuzgelenke bestimmt werden, wenn sich der Schubstrang
in mittlerer Stellung befindet.
Bei einsträngigen Wellen die Stränge LG und LZ kontrollieren.
Die maximale Betriebsdrehzahl ist aus der folgenden Formel abzuleiten:
nG =
nmax
iG
n max
iG
= Höchstmotordrehzahl (U/Min) zur Berechnung des Getriebes
= Übersetzung in der schnellsten Schaltstufe
Die Gelenkwellendrehzahl ist nach folgender Formel zu ermitteln (die erforderlichen Werte können den Fahrzeugbeschreibungen
bzw. den Fabrikschildern am Motor, Getriebe und Verteilergetriebe entnommen werden):
nG =
ng
nmax
iG
n max
iG
= Max. Betriebsdrehzahl der Gelenkwelle
= Max. zulässige Motordrehzahl
= Übersetzungsverhältnis des Schaltgetriebes im schnellsten Gang
Die Wanddicke des größeren Gelenkwellenrohres ist von der Drehmomentenklasse der Originalgelenkwelle abhängig, welche
wiederum durch die Triebstrangauslegung des jeweiligen Fahrzeuges (z. B. Motordrehmoment, Triebstrangübersetzung,
Antriebsachslast(en) usw.) bestimmt wird.
Eine allgemeingültige Aussage zur erforderlichen Wanddicke ist unsererseits nicht möglich, da bei Verwendung eines
Gelenkwellenrohres mit größerem Durchmesser dessen Wanddicke theoretisch soweit reduziert werden könnte, bis das
Torsionswiderstandsmoment des serienmäßigen Gelenkwellenrohres noch nicht unterschritten wird.
Da jedoch bei der Festlegung der Wanddicke auch die Abmessungen des Gelenkgabelzapfens und eventuell erforderlicher
Adapterringe sowie die handelsüblichen Rohrabmessungen berücksichtigt werden müssen, ist diese von Fall zu Fall aufgrund der
Abmessungen der Originalwelle (z. B. Gelenkgröße usw.) mit den autorisierten Werkstätten der Gelenkwellenhersteller bzw. deren
Niederlassungen abzustimmen.
Die minimale Betriebslänge sollte bei Gelenkwellen 800 mm und bei Zwischenwellen 700 mm nicht unterschreiten.
Tabelle 2.15 - Realisierbare Gelenkwellenabmessungen
Maximale realisierbare LG- oder LZ-Längen (mm)
Gelenkgröße
Außendurchmesser
A
ß d
h
x
Dicke (mm)
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
Max. Drehzahl der Antriebswelle (Upm)
2040
100 x 4,5
3400
3150
2900
2650
2450
2300
2100
1950
2040
120 x 3
4450
4100
3750
3400
3150
2900
2650
2450
2045
120 x 4
4450
4050
3700
3400
3100
2850
2650
2450
2055
120 x 6
4400
4000
3650
3350
3100
2850
2600
2400
2060
130 x 6
4650
4250
3900
3600
3300
3050
2800
2600
2065
142 x 6
5000
4600
4200
3900
3600
3300
3050
2850
Basis - Januar 2008
2-46
!
Die oben angegebenen maximal zulässigen Längen gelten für Original-Gelenkwellen, für umgerüstete
Gelenkwellenstränge kürzere Längen (-10%) vorsehen.
2.8.2
Anordnung des Gelenkwellenstranges
Bei Gelenkwellensträngen mit mehreren Wellen sollten alle Wellen annähernd die gleiche Länge haben. Die maximale
Längendifferenz von einer Zwischenwelle zu einer Welle mit Längenausgleich (mittlere Betriebslänge) darf 600 mm nicht
überschreiten. Die maximale Längendifferenz von Zwischenwellen darf 400 mm nicht überschreiten. Bei Wellen mit Längenausgleich
muss die kleinste Betriebslänge mind. 25 mm größer sein als die zusammengeschobene Wellenlänge. Außerdem muss bei maximaler
Betriebslänge der Gelenkwelle eine ausreichende Überdeckung zwischen Keilwelle und Nabe im Schiebestück gewährleistet sein
(Überdeckung der Keilwelle = 2 x Keilwellendurchmesser).
Wenn die zulässige Betriebslänge der Antriebswelle überschritten wird, ist der Einbau einer Zwischenwelle erforderlich. Der Einbau
einer Zwischenwelle hat gemäß Bild 2.19 zu erfolgen.
Bild 2.19
91451
1. Motor, Kupplung, Getriebe - 2. Zwischenwelle - 3. Zwischenwellenlager - 4. Gelenkwelle mit Schiebestück - 5. Mitte
Antriebsachse (statisch beladen) - 6. Mitte Antriebsachse (max. eingefedert) - 7. Mitte Antriebsachse (leer) 8. Zwischenwelle und Antriebsachse müssen die gleiche Neigung haben (Neigung Y)
Basis - Januar 2008
2-47
Die Neigung der Zwischenwelle darf maximal um 1° größer bzw. kleiner als die Neigung des Getriebes bzw. Motors sein. Die
Antriebsachse muss auf die gleiche Neigung wie die Zwischenwelle gebracht werden. Dies kann durch Zwischenschaltung eines
Keils zwischen Hinterachsgehäuse und Feder oder durch Einstellung des Reaktionsstabs der Hinterachse erreicht werden. Die Neigung des Hinterachsgehäuses sollte 5,5° nicht überschreiten.
Liegt der Antriebsflansch des Hinterachskopfes im beladenen Zustand tiefer als der Getriebeabtriebsflansch, so muss die Neigung
der Zwischenwelle und der Antriebsachse größer als die Neigung des Motors bzw. Getriebes sein. Liegt der
Hinterachsantriebsflansch im beladenen Zustand höher als der Getriebeabtriebsflansch, so muss die Neigung der Zwischenwelle
und der Antriebsachse kleiner als die Neigung des Motors bzw. Getriebes sein.
Bei größeren Radstandsverlängerungen wird der Einbau von zwei Zwischenwellen erforderlich. Bei diesem Einbaufall müssen die
Neigung vom Getriebe bzw. Motor, der zweiten Zwischenwelle und der Antriebsachse übereinstimmen. Auf die richtige Stellung
der Kreuzgelenke gemäß Bild 2.20 ist unbedingt zu achten.
Bild 2.20
91452
1. Motor, Kupplung, Getriebe - 2. Erste Zwischenwelle - 3. Zwischenwellenlager - 4. Zweite Zwischenwelle - 5. Gelenkwelle
mit Schiebestück - 6. Mitte Antriebsachse (statisch beladen) - 7. Mitte Antriebsachse (max. eingefedert) - 8. Mitte
Antriebsachse (leer) - 9. Getriebe, zweite Zwischenwelle und Antriebsachse müssen die gleiche Neigung haben (Neigung X)
Für die Montage des Zwischenlagers muss eine mindesten 5 mm starke Platte (siehe Bild 2.21) unterfüttert werden.
Wenn bei Radstandsverkürzungen die zulässige minimale Betriebslänge der Gelenkwelle von 800 mm unterschritten wird, ist der
Ausbau einer Zwischenwelle erforderlich.
Bild 2.21
91453
1. Zwischenwelle - 2. Haltebügel - 3. Unterlegplatte - 4. Zwischenwellenlager
Bei einem Wellenstrang mit einer Gelenkwelle muss die Neigung der Antriebsachse mit der Getriebe- bzw. Motorneigung identisch
sein.
Basis - Januar 2008
2-48
Diese Änderungsmaßnahmen sind in der Regel unter Verwendung von Original-IVECO-Gelenkwellen zu realisieren. Falls dies nicht
möglich ist, sind Gelenkwellenrohre mit einer Werkstofffestigkeit von mind. 420 N/mm2 (42 kg/mm2) zu verwenden. Die
Verschraubung des Gelenkwellenflansches und die Gelenkgröße muss bezüglich der Festigkeit mindestens den Werten der
Originalgelenkwellen entsprechen.
Änderungen an den Kardangelenken sind nicht zulässig.
Jede geänderte Gelenkwelle ist sorgfältig dynamisch auszuwuchten.
!
Da der Antriebsstrang hinsichtlich der Betriebssicherheit ein wichtiges Bauteil darstellt, ist darauf zu
achten, dass nach jeder daran vorgenommenen Änderung ein einwandfreies Betriebsverhalten
gewährleistet wird. Deshalb dürfen Änderungen an Gelenkwellen nur von autorisierten Firmen
durchgeführt werden (Gelenkwellen sind wegen der Produkthaftung als Sicherheitsteil eingestuft).
Verlängerungen am hinteren Rahmen oder Verkürzungen bis zum für jedes Modell vorgesehenen, kürzesten Wert pro Modell,
die nach den nachstehenden Anweisungen ausgeführt werden, bedürfen keinerlei Freigabe durch IVECO.
!
Für die Anpassung der Länge der elektrischen Verkabelung siehe Kapitel 5, ”Spezielle Anweisungen
für elektronische Untersysteme ”.
Basis - Januar 2008
2-49
Änderung der Auspuffanlage und der Verbrennungsluft---Ansauganlage
2.9
Änderung der Abgasanlage und der Verbrennungsluft-Ansauganlage
2.9.1
Abgasanlage
Die Eigenschaften der Motorversorgungs- und Luftansauganlagen und der Abgasanlage dürfen ohne vorherige Genehmigung
seitens IVECO nicht verändert werden. Eventuelle Eingriffe dürfen in keinem Fall die ursprünglichen in der Tabelle angegebenen
Werte des Ansaugunter- drucks und des Abgasgegendrucks verändern.
Tabelle 2.16 - Motoren/Gegendrücke
Motor
Motorbaunummer
E31
E33
E36
F2BE3681C
F2BE3681B
F2BE3681A
E42
E45
E46
F3A3681B
F3A3681A
F3A3681Y
Maximal Gegendruck am
Auslass (kPa)
Maximal zulässiger
Gegendruck an der
Ansaugung (kPa)
CURSOR 8
20
6,5
,
19
6,5
,
CURSOR 10
CURSOR 13
E41
F3B3681D
E44
F3B3681G
E45
F3B3681C
E48
F3B3681F
28
6,5
,
E50
F3B3681B
E52
F3B3681E
E56
F3B3681A
Bei Veränderungen der Abgasanlage kann eine neue Abgas- und Geräuschhomologation (Prüfung durch die zuständige Behörde)
erforderlich werden, sofern es in den nationalen Vorschriften gefordert wird. Wird die Verbrennungsluft-Ansaugung verändert, ist
darauf zu achten, dass keine vom Motor erwärmte Luft sowie kein Staub und Wasser angesaugt wird. Die eventuell bei Kastenaufbauten vorzusehenden Luftansaugöffnungen müssen mindestens die doppelte Querschnittsfläche wie das Saugrohr vor dem Luftfilter
aufweisen, sie dürfen jedoch in keinem Fall kleiner als die Originalöffnungen sein. Die Öffnungen des Luftansauggitters sind so zu
dimensionieren, dass eine Verstopfung ausgeschlossen ist. Der Original-Luftfilter darf ohne schriftliche Genehmigung nicht verändert
oder durch einen Luftfilter anderer Bauart ersetzt werden. Änderungen an dem Schalldämpfer sind nicht erlaubt. Änderungen an
Motorteilen (z. B. Einspritzdüsen, Steuergerät des Motors, usw.) dürfen nicht vorgenommen werden, da diese die Funktion des Motors und die Abgaswerte beeinflussen können.
2.9.2
Auspuffanlage
Die Rohrleitungen müssen möglichst gleichmäßig verlaufen. Biegewinkel über 90º sind zu vermeiden. Der Krümmungsradius darf
nicht weniger als den 2,5 fachen Rohraußendurchmesser aufweisen. Engstellen sind ebenfalls zu vermeiden; die nutzbaren Querschnitte müssen denen der Originalteile entsprechen; eventuelle Verbindungen der Saugleitungen müssen wasser- und staubdicht
sein und dürfen im Inneren keine Schweißkanten oder -grate aufweisen.
Zwischen den Abgasrohren und der elektrischen Anlage, den Kunststoffrohren, dem Ersatzrad usw. ist ein Mindestabstand von 150
mm, zu dem Kraftstoffbehälter aus Kunststoff von 100 mm einzuhalten. Darunter liegende Werte (z. B. 80 mm) können nur mit
einem geeigneten Blechschutz gestattet werden. Noch kleinere Abstände erfordern eine thermische Isolierung oder den Ersatz der
Kunststoffrohre durch entsprechende metallische Ausführungen.
ANM.
Weitere Informationen zu der Änderung der Abgassysteme sind im Kapitel 6 über SCR enthalten.
Änderung der Auspuffanlage und der Verbrennungsluft-Ansauganlage
Basis - Januar 2008
2-50
2.10
Im Allgemeinen darf die Kühlanlage nicht verändert werden, um deren Funktion nicht zu beeinträchtigen (z. B. Kühler, Kühlerfläche, Abmessungen und Verlegung der Leitungen und Schläuche). Sind jedoch Umbauten der Kühlanlage unumgänglich (z. B. bei
Änderungen am Fahrerhaus), ist folgendes zu beachten:
-
Die dem Fahrtwind ausgesetzte Kühlerfläche darf gegenüber der ursprünglichen Fläche (bei serienmäßigem Fahrerhaus) nicht
verändert werden. Die Luftdurchströmung des Motorraumes darf nicht behindert werden (z. B. durch Luftstau, Luftwirbel usw.).
Wenn erforderlich sind Leitbleche vorzusehen. Die Leistung des Lüfters darf nicht verändert werden.
-
Ist eine Veränderung der Kühlmittelleitungen und -schläuche unumgänglich, darf das komplette Befüllen der Kühlanlage nicht
behindert (einfüllen der Mindeskühlmittelmenge, ohne dass hierbei Kühlmittel am Einfüllstutzen überläuft) und der Kühlmittelkreislauf nicht beeinträchtigt werden. Vor allem darf die maximal zulässige Kühlmitteltemperatur auch unter schwierigen Betriebsbedingungen nicht überschritten werden.
-
Beim Verlegen der Kühlmittelleitungen und -schläuche muss darauf geachtet werden, dass keine Luftblasen in der gefüllten Kühlanlage verbleiben können (Siphon-Krümmungen vermeiden, geeignete Entlüftung vorsehen) durch welche der Kühlmittelkreislauf behindert wird. Es muss deshalb gewährleistet sein, dass beim Starten des Motors und im Leerlauf die Kühlmittelpumpe den
Kühlmittelkreislauf unmittelbar in Funktion setzt (eventuell mehrmals das Gaspedal betätigen), auch wenn die Kühlanlage nicht
unter Druck arbeitet. Durch Anschluss eines Prüfmanometers ist zu kontrollieren, ob die Kühlmittelpumpe bei höchster Motordrehzahl einen Druck von mind. 1 bar erzeugt.
-
Falls Änderungen an der Motorkühlanlage auszuführen sind, ist der Verstopfungsschutz des Kühlers für die Dauer der Arbeit
wider anzubringen.
Basis - Januar 2008
2-51
2.11
Falls der Einbau einer Zusatzheizung von IVECO vorgesehen bzw. freigegeben ist, sollte diese Anlage bevorzugt eingebaut werden.
Der nachträgliche Einbau einer motorunabhängigen Zusatzheizung muss nach den Einbaurichtlinien des Heizgeräteherstellers erfolgen (z. B. Einbaulage, Luft- und Wasserkreisläufe, elektrische Schaltung usw.), wobei eine Abstimmung mit dem Fahrzeughersteller
(z. B. Anschluss an Kühlmittelkreislauf und elektr. Anlage usw.) erforderlich ist.
Die nationalen Vorschriften (z. B. Bauartgenehmigung, Vorschriften zum Transport gefährlicher Güter) sind zu beachten. Die Zusatzheizung darf mit bauartgenehmigungspflichtigen Teilen der Motorheizung nicht kombiniert werden.
Im Allgemeinen sind folgende Punkte zu beachten:
-
Durch den Einbau des Heizgerätes dürfen Fahrzeugteile in ihrer Funktion nicht beeinträchtigt werden (z. B. Motorkühlung).
-
Die Kapazität der Batterie und die Leistung der eingebauten Lichtmaschine müssen für den zusätzlichen Strombedarf ausreichend
sein (siehe Punkt 5.5). Eine separate Absicherung des Stromkreises der Zusatzheizung ist erforderlich.
-
Die Brennstoffversorgung sollte vorzugsweise aus einem in der Kraftstoffrücklaufleitung des Motors befindlichem Zwischenbehälter erfolgen (Abstimmung mit dem Fahrzeughersteller). Nur in Ausnahmefällen darf der Brennstoff direkt aus dem
Kraftstofftank entnommen werden (siehe Richtlinien des Heizgeräteherstellers).
-
Auf einwandfreie und funktionsgerechte Verlegung der elektrischen Leitungen, Schlauchleitungen, Halterungen und Zusatzteile
ist zu achten, wobei auch Funktion und Temperatureinfluss von vorhandenen Fahrgestellteilen zu berücksichtigen ist. Die Heizungsleitungen sind, wo erforderlich, zu isolieren, um den Wärmeverlust möglichst gering zu halten.
-
Bei Anschluss einer Wasserheizung an den Heizungskreislauf des Fahrzeuges und den Kühlmittelkreislauf des Motors (siehe Punkt
2.10) muss die Funktion der Originalanlagen erhalten bleiben, dazu muss man:
- die Verbindungspunkte zwischen der Original- und der zusätzlichen Anlage sorgfältig definieren, eventuell in Vereinbarung
mit IVECO;
- auf eine vernünftige Verlegung der Rohrleitungen achten, indem man Engstellen und Siphonausbildungen vermeidet;
- notwendige Entlüftungsventile (Reinigungsöffnungen) für die vollständige Befüllung der Anlage vorsehen;
- die vollständige Entleerung der Anlage durch Vorsehen von Entleerungsstopfen gewährleisten;
- dort wo notwendig geeigneten Schutz zur Begrenzung des Wärmeverlustes vorsehen.
-
Bei den Luftwärmern und bei direkt im Fahrerhaus montierten Heizgeräten muss auf guten Abzug (der gewährleistet, dass keine
Abgase im Fahrzeuginneren verbleiben) und zur Vermeidung von direkten Luftströmen auf richtige Warmluftverteilung geachtet
werden.
-
Auf gute Zugänglichkeit sowie einfache und schnelle Wartungsmöglichkeit ist zu achten.
Basis - Januar 2008
2-52
2.12
Falls der Einbau einer Klimaanlage durch IVECO freigegeben ist, sollte diese Anlage bevorzugt verwendet werden.
Ist dies nicht möglich, müssen außer den Einbaurichtlinien des Geräteherstellers folgende Punkte beachtet werden:
-
Die Kapazität der Batterie und die Leistung des eingebauten Generators muss für den zusätzlichen Strombedarf ausreichend sein
(s. Punkt 5.5.3). Eine separate Absicherung des Stromkreises der Klimaanlage ist erforderlich.
-
Befestigungs- und Antriebsteile des Kompressors sind mit dem Fahrzeughersteller abzustimmen, vor allem bei direktem Anbau
am Motor.
-
Auf einwandfreie und funktionsgerechte Verlegung der elektrischen Leitungen, Schlauchleitungen, Halterungen und Zusatzteile
ist zu achten, wobei auch Funktion und Temperatureinfluss von vorhandenen Fahrgestellteilen zu berücksichtigen sind. Bei der
Installation der Anlage sind scharfkantige hervorstehende Teile zu vermeiden. Andernfalls sind entsprechende Abdeckungen vorzusehen.
-
Auf gute Zugänglichkeit sowie einfache und schnelle Wartungsmöglichkeit ist zu achten. Der Aufbauhersteller muss bei der Fahrzeugübergabe die Betriebsanleitung und das Wartungshandbuch mitliefern.
Darüber hinaus ist in Abhängigkeit vom Anlagentyp folgendes zu beachten:
a) Innenraumanlage (Einbau im Fahrerhaus)
-
Der Einbau der Kondensatoreinheit darf die Kühlleistung des Motors nicht negativ beeinflussen (z. B. Reduzierung der durchströmten Kühlerfläche).
-
Die beste Lösung für den Einbau des Kondensators ist die vom Kühler getrennte Anordnung in einem separaten Luftstrom.
-
Die Anordnung der Verdampfereinheit (Verdampfer, Gebläse und Ausströmer) im Fahrerhaus ist mit IVECO abzustimmen.
b) Kompaktanlage (Verdampfer, Kondensator und Gebläse auf dem Fahrerhausdach)
-
Das Gewicht der Kompaktanlage darf die zulässige Dachlast des Fahrerhauses nicht überschreiten. Andernfalls muss die Aufbaufirma das Fahrerhausdach entsprechend dem Gewicht der Kompaktanlage verstärken.
-
Für spezifische Anwendungen mit nicht von Iveco geliefertem Kompressor (z. B. Kühlbox) wenden Sie sich an die zuständige
IVECO - Abteilung.
Basis - Januar 2008
2-53
2.13
2.13.1
Allgemeines
Änderungen am Fahrerhaus dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung seitens IVECO durchgeführt werden.
Die Funktion der im Fahrerhausbereich untergebrachten Aggregate und Betätigungseinrichtungen (z. B. Pedale, Schalthebel, Schalter,
Schlauch- und Rohrleitungen usw.) sowie die Festigkeit der tragenden Fahrerhausteile (Holme, Verstärkungsprofile usw.) und die
Zuführung der Kühlluft darf nicht beeinträchtigt werden. Änderungen im Bereich der Kühlleitungen und der Rohluftansaugung für
den Motor müssen mit besonderer Sorgfalt vorgenommen werden.
Veränderungen des Fahrerhausgewichtes und der Fahrerhausabmessungen beeinflussen den Aufbau- und Nutzlastschwerpunkt
bzw. die Aufbaulänge, weshalb die Einhaltung der zulässigen Achslasten durch eine entsprechende Anordnung des Schwerpunktes
sicherzustellen ist (siehe Punkt 1.13).
Falls bei bestimmten Arbeiten eine Entfernung der Geräuschdämmmatten und Innenraumverkleidungen (Verkleidungsplatten,
Bezüge usw.) unumgänglich ist, muss die Demontage auf den unbedingt erforderlichen Bereich begrenzt werden. Die
Wiederanbringung muss in der ursprünglich vorgesehenen Weise erfolgen und die Originalfunktion gewährleistet bleiben.
Der Einbau von Betätigungseinrichtungen und Geräten (z. B. Nebenabtriebsschaltung, Schaltventil für Arbeitszylinder von
Zusatzgeräten usw.) ist unter folgenden Bedingungen zulässig:
-
Zweckmäßige und sorgfältige Anordnung, welche eine gute Bedienbarkeit durch den Fahrer gewährleistet.
-
Einbau von Sicherheits-, Kontroll- und Warneinrichtungen, welche den Betriebs- und Sicherheitserfordernissen des Fahrzeuges
und seiner Anbaugeräte sowie den jeweils gültigen nationalen Vorschriften entsprechen.
Es ist sicherzustellen, dass die Anordnung der Rohrleitungen, Schläuche und elektrischen Leitungen auch den Kippvorgang des
Fahrerhauses entsprechend berücksichtigen, und dass die dazugehörigen Befestigungsteile in einem ausreichenden Abstand zum
Motor, zu anderen Wärmequellen und zu beweglichen Fahrgestellteilen angebracht werden.
Bei sämtlichen Änderungen ist auf einen ausreichenden Korrosionsschutz zu achten (siehe Punkt 2.2).
Auf die richtige Lage der Dichtungen und die Verwendung von Dichtungsmasse, in den Bereichen wo dies nötig ist, ist zu achten.
Das Fahrerhaus muss gegen Eindringen von Wasser, Staub und Abgasen einwandfrei abgedichtet werden.
Die Umbaufirma muss sicherstellen, dass das Fahrerhaus nach den Änderungsmaßnahmen sowohl innen als auch außen den
geltenden Normen und gesetzlichen Vorschriften entspricht.
2.13.2
Veränderungen am Fahrerhausdach
Einbauten und Änderungen, welche durch Montage von Zusatzteilen bzw. Sonderanwendungen notwendig werden, müssen
äußerst sorgfältig durchgeführt werden, um die ursprüngliche Festigkeit sowie die Betriebs- und Schutzfunktionen des Fahrerhauses
aufrecht zu erhalten.
Am Fahrerhaus sind zur Montage von Dachaufbauten bzw. Zusatzgeräten Befestigungspunkte mit Gewindebohrungen M 8x1 (5
Stück beim Normalfahrerhaus und 7 Stück bei der langen Ausführung) im Bereich der Dachaußenkante vorgesehen, welche durch
Kunststoffstopfen verschlossen sind.
Sofern ein Dachausschnitt angebracht werden muss, ist folgendes zu beachten:
-
Anschlussradien unter 50 mm vermeiden.
-
Keine Veränderung vorhandener Verstärkungsrippen.
-
Keine Veränderung der Dachwölbung.
Basis - Januar 2008
2-54
2.14
Der Ersatz der Reifen durch andere mit anderer Dimension oder Nutzlast gegenüber den bei der Zulassung des Fahrzeugs vorgesehenen bedarf der Genehmigung durch IVECO unter Prüfung, ob die Bremsanlage abgeändert werden muss.
Einer anderen Reifengröße ist in der Regel eine andere Felgengröße (Normfelge) zugeordnet, welche in ihrer Tragfähigkeit auf die
jeweilige Reifentragfähigkeit abgestimmt ist. Die Ersatzradlagerung ist notfalls anzupassen.
Es ist verboten, auf der gleichen Achse Reifen unterschiedlicher Größe und Bauart zu montieren.
Da die Änderung der Reifengröße auch den Abstand des Unterfahrschutzes zur Fahrbahn beeinflussen kann, muss vorher überprüft
werden, ob die nationale gesetzliche Vorschrift über die Anbringungshöhe hierbei noch eingehalten bzw. eine ausreichende
Bodenfreiheit noch gewährleistet wird. Anderenfalls müssen die Befestigungskonsolen des Unterfahrschutzes gegen eine andere
geeignete und homologierte Ausführung ausgetauscht werden.
Die Montage von Reifen mit größeren Abmessungen erfordert immer eine Überprüfung am Fahrzeug bezüglich der
Sicherheitsabstände zu den mechanischen Bauteilen (Radkasten usw.) unter den unterschiedlichen dynamischen Bedingungen der
Lenkung und des Achsdurchschlages. In einigen Fällen kann die Verwendung größerer Reifen Änderungen an den Achsen erfordern.
Die Freigängigkeit bezüglich der Achsaufhängung, die Länge der Befestigungsschrauben usw. ist zu überprüfen.
Die Reifentragfähigkeit und die Referenzgeschwindigkeit müssen immer den Fahrzeugleistungen entsprechen (die
Referenzgeschwindigkeit muss mindestens der bauartbedingten Höchstgeschwindigkeit des Fahrzeugs entsprechen). Bei
Verwendung von Reifen geringerer Tragfähigkeit oder niedrigerer Referenzgeschwindigkeit müssen die zulässigen Fahrzeuggewichte
oder Leistungen entsprechend reduziert werden, analog dazu aber bewirken höhere Reifentragfähigkeiten nicht automatisch höhere
zulässige Achslasten und damit verbunden kein höheres zulässiges Gesamtgewicht des Fahrzeuges.
Die Reifenabmessungen und -tragfähigkeiten sind in nationalen und internationalen Reifennormen (z. B. ETRTO, DIN, CUNA) sowie
auch in den Reifenhandbüchern der Hersteller angegeben.
Für besondere Einsatzfälle können in nationalen Normen spezielle Reifentragfähigkeiten vorgesehen sein, z. B. für Feuerwehr-,
Winterdienst- und Flugfeldtankfahrzeuge, Autobusse usw.
Bei Fremdaufbauten ist bei Montage eines Reifens mit größerem Durchmesser bzw. größerer Breite darauf zu achten, dass die
Radkästen bzw. Radabdeckungen hierfür ausreichend dimensioniert sind.
Falls es die nationalen Vorschriften vorsehen, muss das Fahrzeug durch die zuständige Institution überprüft und es müssen die
Fahrzeugdokumente abgeändert werden.
Basis - Januar 2008
2-55
Tabelle 2.17 - - Bereifung
Reifendimension
Felge
Lenkrollhalbmesser
Stahlräder (mm)
Lenkrollhalbmesser
Aluminiumräder
(mm)
285/60R22,5
8,25
9,0
98
89
105
99
295/60R22,5
8,25
9,0
98
89
105
99
305/60R2,5
8,25
9,0
96
87
103
94
315/60R22,5
9,0
87
97
385/55R22,5
11,75
115
125
385/65R22,5
11,75
110
120
275/70R22,5
7,5
99
305/70R22,5
8,25
9,0
93
84
100
94
315/70R22,5
9,0
82
94
275/80R22,5
7,5
8,25
95
91
95
395/080R22.5
295/80R22.5
8,25
9,0
89
80
96
91
315/80R22,5
9,0
79
89
Die Lastkapazität der Reifen ist aus den Handbüchern der einzelnen Hersteller ersichtlich.
Basis - Januar 2008
2-56
2.15
2.15.1
Allgemeines
Die Bremsanlage mit ihren Bestandteilen ist für die Sicherheit des Fahrzeugs von größter Wichtigkeit.
!
Veränderungen an Geräten wie Motorwagenbremsventil, Bremszylinder, Ventile usw., die als Sicherheitskomponenten betrachtet werden, sind nicht zulässig.
Jegliche Veränderung der Bremsanlage (Veränderung der Rohrleitungen, Montage zusätzlicher Bremszylinder usw.) bedarf unserer Genehmigung.
Es wird empfohlen, Teile desjenigen Herstellers zu verwenden, von welchem auch die im Fahrzeug eingebauten Originalteile
stammen.
Falls es die nationalen Vorschriften vorsehen, muss nach Veränderung der Bremsanlage durch die Umbaufirma eine neue
Homologation (Prüfung durch die zuständige Behörde) veranlasst werden.
Falls Regelventile, Lufttrockner usw. versetzt werden müssen, muss der ursprüngliche Funktionszustand der Anlage wiederhergestellt
und nachgewiesen werden. Eingriffe am Lufttrockner dürfen außerdem die Kühlung der vom Luftpresser zuströmenden Luft nicht
beeinträchtigen.
2.15.2
Bremsleitungen
Bei Änderungen des Radstandes und des hinteren Rahmenüberhanges sollten die betroffenen Bremsleitungen möglichst durch
neue einteilige Bremsleitungen ersetzt werden. Falls dies nicht möglich ist, sind diese unter Verwendung von Verbindungselementen
(wie die im Originalfahrzeug verwendeten) zu verlängern. Die nachträglich eingebauten Bremsleitungen müssen bezüglich
Dimensionierung und Werkstoff den ursprünglich im Fahrzeug verwendeten Bremsleitungen entsprechen.
Die Montage muss so ausgeführt werden, dass die Leitung geschützt verlegt wird und die einwandfreie Funktion der Bremsanlage
gewährleistet bleibt.
Zur Beschaffung der erforderlichen Teile und deren Einbau empfehlen wir, unsere Kundendienstwerkstätten oder geeignete
Fachbetriebe einzuschalten.
Kunststoffrohre
Sowohl beim Einbau neuer Leitungen als auch beim Austausch vorhandener Rohre ist darauf zu achten, dass die Verwendung
von Kunststoffrohren in folgenden Bereichen nicht zulässig ist:
-
In den Bereichen, in welchen dieTemperatur über 80°C ansteigen kann (z. B. bei Abstand ≤ 100 mm zum Auspuff).
-
Zwischen festen und beweglichen Teilen (z. B. zwischen Rahmen und Achsen), wo geeignete Schläuche zu verwenden sind.
-
In Hydraulikanlagen.
Bei den Umbaumaßnahmen sind folgende Punkte einzuhalten:
-
Werkstoff und Abmessungen
nach DIN-Norm 74324 (Iveco Standard 18-0400)
(höchstzulässiger Betriebsdruck 11 bar)
-
Biegeradien
:mind. 6 Ø Rohraußendurchmesser
(bezogen auf Rohrmittellinie)
Basis - Januar 2008
2-57
Vorbereitung und Anschluss (Iveco Standard 17-2403)
Das Rohr muss an beiden Enden unter Verwendung eines geeigneten Werkzeuges rechtwinklig durchgetrennt werden (max.
Winkelabweichung 15°), wobei Fehler bzw. Beschädigungen, welche die Dichtigkeit beeinträchtigen, zu vermeiden sind.
Die für eine einwandfreie Abdichtung erforderliche Einschublänge ”L” (siehe Bild 2.22) in die Rohrverbindung ist am Rohr
unauslöschlich zu markieren (mit Klebeband oder Markierstift). Zur Vermeidung von Montagefehlern ist eine Kennzeichnung der
vorgesehenen Anschlussstelle am Rohr anzubringen.
Für die Konfigurationen der Voss-Verbindungen siehe Zeichn. 504225097.
Bild 2.22
Kennzeichnung der
erforderlichen Einschublänge
15° max
Marking
M(mm)
L (mm)
6
19,8
8
20,5
10
24
12
25
16
27,1
91463
Tabelle 2.18 - Neue VOSS- Verbindungen - SV214/W
Produkttyp
Rohr∅
6
∅ Kupplungsverbindung
6
Bezug VOSS
5214010000
Bezug IVECO
504149122
ALLGEMEINE BEMERKUNGEN
Einige mögliche Anschlüsse mit anderen
Verbindungen
Verbindung mit unverändertem Durchmesser ∅ 6
IVECO Nr. 504148941 mit Gewinde M10x1
IVECO Nr. 504148950 mit Gewinde M12x1,5
Zwischenverbindung ∅ 6 - 6
IVECO Nr. 504149318
8
8
5214010200
504149132
Zwischenverbindung ∅ 8 - 8
IVECO Nr. 504149327
SV 214/W
6
8
12
12
5214010700
504149133
5214010900
504149136
5214011100
504149139
Zwischenverbindung ∅ 12 - 6/8/12
IVECO Nr. 504149332
Basis - Januar 2008
2-58
Tabelle 2.19 - Neue VOSS-Verbindungen - SV214/GV SV214/GE
Produkttyp
Gewinde Anschluss für
Wanddurchführung
Bezug VOSS
Bezug IVECO
Einige mögliche Anschlüsse mit
anderen Verbindungen
6
5214012000
504149318
90° Verbindung ∅ 6
IVECO Nr. 504149122 Kupplungsverbindung ∅ 6
8
5214012100
504149327
IVECO Nr. 504149132 Kupplungsverbindung Ø 8
SW
Rohr
Schlüssel
∅
SV 214/GV
12
5014012200
504149332
L Verbindung ∅ 12
T Verbindung ∅ 12
22
SV 214/GE
(2x)
8
m16 x 1,5
24
12
M18 x 1,5 (mit
Kegelsitz Dichtung mit Rohr ∅
16) einseitig
28
(2x)
12
M22 x 1,5
5214006400
504140020
5214006200
504149022
5214006000
504149021
L Verbindung ∅ 12
5214006100
504149026
T Verbindung ∅ 12
M22 x 1,5
(Innengewinde
28
12
M16 x 1,5)
einseitig
Basis - Januar 2008
2-59
Tabelle 2.20 - Neue VOSS - Verbindungen SV214/W VOSS - 214/L VOSS - 214/T
Rohr∅
Produkttyp
Bezug VOSS
Bezug IVECO
5214011600
504149148
Einige mögliche Anschlüsse mit anderen Verbindungen
SV 214/W
12
5214011200
504149170
Verbindung
V
bi d
mit
i unverändertem
ä d
Durchmesser ∅ 12
Verbindung Wanddurchführung ∅ 12
SV 214/L
5214011300
504149174
SV 214/T
Als Rohrverbindungen sind im Allgemeinen Schnellkupplungen (Steckkupplungen) zu benutzen (wir empfehlen die gleichen
Fabrikate, die auch im Originalfahrzeug eingebaut sind). Falls der Verlauf der Rohrleitung in einer bestimmten Richtung fixiert werden
muss, sind Rohrverschraubungen mit Überwurfmutter zu verwenden. Vor dem Einschieben der Rohrleitung in die Schnellkupplung
muss dieses Verbindungselement in den mit einem Gewinde versehenen Anschluss des Bremsgerätes (z. B. pneumatisches Ventil)
eingeschraubt werden, wobei folgende Anziehdrehmomente einzuhalten sind:
Tabelle 2.21
Gewindeabmessung
Anziehdrehmoment (Nm ± 10%)
M 12 X 1.5 MM
24
M 14 X 1.5 MM
28
M 16 X 1.5 MM
35
M 22 X 1.5 MM
40
Das Rohr ist in das Verbindungselement bis zur vorher gekennzeichneten Einschublänge “L” einzuschieben, wobei je nach
Rohrdurchmesser eine Kraft zwischen 30 und 120 N aufzuwenden ist.
Der Austausch der Bremsgeräte (Ventile usw.) ist dadurch möglich, dass das Verbindungselement zum Aus- und Einschrauben
gegenüber der feststehenden Rohrleitung in beiden Richtungen eine Drehbewegung gestattet.
Basis - Januar 2008
2-60
Wenn eine Rohrleitung ersetzt werden muss:
!
1. Neue Verbindungselemente verwenden, wenn es sich um Raufoss P5 Verbindungen handelt.
2. Wenn es sich um Voss 214- Verbindungen handelt können diese mit den entsprechenden Zangen
ausgebaut und auf die neue Leitung montiert werden.
Installation der Rohrleitungen auf dem Fahrzeug
Die neuen Leitungen müssen vor dem Einbau sorgfältig gereinigt sein (z. B. durch Ausblasen mit Druckluft).
Die Rohrleitungen müssen in der richtigen Lage befestigt werden. Die Befestigungsteile müssen die Leitungen vollständig
umschließen und sie können aus Metall mit Gummi- oder Kunststoffbeschichtung oder aus Kunststoff bestehen.
Die Befestigungselemente sind in angemessenen Abständen vorzusehen. Im Allgemeinen können Maximalabstände von 500 mm
für Kunststoffrohre und 600 mm für Metallrohre in Betracht gezogen werden.
Um bei Kunststoffrohren Verformungen und Spannungen beim Anziehen der Verbindungselemente zu vermeiden, muss die
Verlegung der Rohre und deren Befestigung am Rahmen besonders sorgfältig erfolgen. Durch entsprechende Anordnung der
Befestigungselemente muss das Scheuern der Rohre an festen Fahrgestellteilen verhindert werden.
Die notwendigen Sicherheitsabstände zu beweglichen Teilen und zu Wärmequellen sind einzuhalten.
Bei Leitungsdurchführungen am Fahrgestell (z. B. Längs- oder Querträger) sind Vorkehrungen zur Vermeidung von Beschädigungen
zu treffen.
Eine Lösungsmöglichkeit sowohl für die geradlinige als auch für eine abgewinkelte Leitungsweiterführung ist in Bild 2.23 dargestellt.
Bild 2.23
91464
1. Rohrleitung - 2. Durchgangsverbindung - 3. Rahmen
!
Nach jeder Maßnahme an der Bremsanlage muss durch eine Überprüfung sichergestellt werden, daß
die Anlage einwandfrei funktioniert.
Druckluftanlagen sind auf den max. Betriebsdruck zu bringen und von Änderungen betroffene Stellen
auf Dichtheit zu überprüfen.
Um sicherzustellen, dass die Leitungen richtig angeschlossen wurden, muss die Druckluft aus einem Kreis der Bremsanlage abgelassen
werden. Nach Betätigung des Bremspedals kann durch Beobachtung der Anzeigewerte des Druckluftmanometers in der Instrumententafel überprüft werden, ob der (die) verbleibende(n) Bremskreis(e) funktionsfähig sind.
Bei Hydraulikanlagen sind nach den Umbaumaßnahmen in den Bremskreisen die üblichen Entlüftungsvorgänge vorzunehmen.
Basis - Januar 2008
2.15.3
2-61
Fahrzeuge mit ABS-Anlage
Für Veränderungen der elektrischen Kreise lesen Sie sorgfältig das Kapitel 5.
!
Bei Änderungen des Radstands muss die ursprüngliche Einbaulage der ABS-Bremskraftregler bezogen auf die Hinterachse beibehalten werden. Die Länge der elektronischen Leitungen zwischen den Hinterachssensoren und dem elektronischen Steuergerät sowie zwischen dem elektronischen Steuergerät und den Stellgliedern (Magnetregelventilen) müssen entweder durch Verwendung
entsprechender neuer Leitungssätze oder durch Verlängerungsstücke mit geeigneten Verbindungsdosen angepasst werden.
2.15.4
Luftentnahme aus der Anlage
Bei Fahrzeugen mit pneumatischer Bremsanlage können geringe Luftmengen dem Luftbehälter im Nebenverbraucherkreis
entnommen werden. Die Luftentnahme sollte nur über ein Rückströmventil erfolgen, welches das Absinken des Behälterdrucks
unter 8,5 bar in den Betriebsbrems- und Nebenverbraucherkreisen verhindert.
Die Luftentnahme soll direkt hinter dem Vierkreisschutzventil (Ausgang 24) der Bremsanlage erfolgen.
Bei der Stralis Baureihe kann die Entnahme direkt an der Ventilplatte an Anschluss 5 erfolgen, falls dieser nicht anderweitig belegt
ist. (s. Bild 2.24).
Bild 2.24
116722
Werden größere Luftmengen benötigt, muss ein zusätzlicher Luftbehälter montiert werden. In diesem Fall muss jedoch kontrolliert
werden, dass der Luftpresser in der Lage ist, die Behälter der Bremsanlage innerhalb der angegebenen Zeiten zu füllen.
Falls notwendig, muss Luftpresser mit höherer Förderleistung eingebaut werden.
Basis - Januar 2008
2-62
Versetzen von Fahrzeugbauteilen sowie Befestigung von zusätzlichen Baugruppen und Anbauteilen (Kraftstoffbehälter usw.)
2.16
ANM.
Elektrische Anlage: Änderungen und Stromabnahme
Thema in Kapitel 5.5 verlagert.
2.17
Versetzen von Fahrzeugbauteilen sowie Befestigung von zusätzlichen
Baugruppen und Anbauteilen (Kraftstoffbehälter usw.)
Falls wegen der Montage von Sonderaufbauten das Versetzen von Fahrzeugbauteilen (z.B. Kraftstoffbehälter, Batteriekasten,
Ersatzradlagerung usw.) erforderlich werden sollte, ist die Durchführung dieser Umbaumaßnahmen gestattet, sofern die Funktion
der betroffenen Bauteile nicht beeinträchtigt, die ursprüngliche Art der Befestigung wiederhergestellt und die Position in
Querrichtung zum Fahrzeugrahmen nicht grundlegend geändert wird.
Bei erstmaliger Montage einer Ersatzradlagerung an Fahrgestellen bzw. bei nachträglichem Versetzen einer vorhandenen
Ersatzradlagerung muß diese so angeordnet werden, daß ein leichter Radwechsel möglich ist.
Bei erstmaliger Montage einer Ersatzradlagerung an Fahrgestellen ist der Einbau eines der jeweiligen Anbausituation (Radgewicht,
Abstand zum Rahmenlängsträger usw.) entsprechenden Verstärkungsprofiles an der Innen- oder Außenseite des
Rahmenlängsträgersteges vorzusehen (siehe Bild 2.25), sofern diese Funktion nicht von eventuell in diesem Bereich bereits
vorhandenen Verstärkungen oder Aussteifungen (z. B. Rahmenquerträger) ganz oder teilweise übernommen werden kann.
Bild 2.25
91470
Um die Torsionsbeanspruchung des Rahmenlängsträgers möglichst gering zu halten, empfehlen wir die Anbauteile im Bereich eines
Rahmenquerträgers oder in unmittelbarer Nähe eines solchen anzubringen, insbesondere wenn es sich um Baugruppen mit hohem
Gewicht handelt.
Bei Einbau von zusätzlichen Anbauteilen oder Baugruppen wie Behälter, Kompressoren usw. ist in gleicher Weise vorzugehen. Das
Gewicht dieser Zusatzteile ist bei der Achslastverteilung bzw. Nutzlastermittlung zu berücksichtigen (siehe Punkt 1.13.3).
Abhängig vom Gewicht der Anbauteile sind eventuell zusätzliche Verstärkungsmaßnahmen am Rahmen vorzusehen. Iveco kann
hierfür auf Anfrage zusätzliche Informationen bereitstellen.
Bei sämtlichen Anbau- bzw. Umbaufällen ist eine für den jeweiligen Fahrzeugeinsatz ausreichende Bodenfreiheit zu gewährleisten.
Zur Befestigung sind nach Möglichkeit bereits vorhandene Bohrungen zu verwenden. Neue Befestigungsbohrungen dürfen nur am
Hochsteg der Rahmenlängsträger angebracht werden, wobei die Vorschriften unter Punkt 2.3 einzuhalten sind.
Falls die Befüllung des Kraftstoffbehälters durch eine tief angeordnete Ladefläche des Aufbaues bzw. durch andere tiefliegende
Aufbauteile beeinträchtigt ist, können die Konsolen des Kraftstoffbehälters um einen Lochteiler (45 mm) tiefer gesetzt werden.
Basis - Januar 2008
2-63
Zusatz-Kraftstoffbehälter
Für den Einbau eines zusätzlichen Kraftstoffbehälters ist die Verwendung von Originalteilen und der Anschluss nach dem
Betriebsschema des Originalbehälters die beste Lösung. Bei Verwendung eines Umschaltventiles können die beiden
Kraftstoffbehälter alternativ verwendet werden (siehe Bild 2.26). Vorstehendes Anschlussschema empfiehlt sich für die Fälle, bei
denen der zusätzliche Kraftstoffbehälter und der Originalbehälter auf den gegenüberliegenden Rahmenseiten angeordnet sind.
Bild 2.26
91471
Ist der zusätzliche Kraftstoffbehälter auf der gleichen Seite wie der serienmäßige Behälter angeordnet, können die beiden Behälter
durch eine flexible Schlauchleitung (wenigstens teilweise flexibel) verbunden werden. Die Kraftstoffentnahme aus beiden Behältern
erfolgt dann über die Kraftstoffleitungen des serienmäßigen Kraftstoffbehälters. Die Dichtheit der zusätzlichen Kraftstoffleitungen ist
zu gewährleisten. Außerdem müssen sie vergleichbare Leitungsquerschnitte und technische Daten wie die der Originalanlage
aufweisen sowie entsprechend befestigt sein. Bei sämtlichen Anbau- bzw. Umbaufällen sind eventuell vorhandene nationale
Vorschriften einzuhalten.
Modelle
Tabelle 2.22 - Stralis AT-AD, Motoren Cursor 8, verfügbare Tanks
Kraftstofftanks
Motor
200L
300L
400L
600L
800L
800L+400L
Plastik
Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium Aluminium
S27
AT-AD190S
AT AD190S/P
AT-AD190S/P
AT-AD190S/FP-D
AT
AD190S/FP D
S30
S31
S35
S27
AT-AD260SY/PT
AT
AD260SY/PT
AT-AD260SY/TN
opt 6170
-
standard
-
standard
standard
opt 6170
-
standard
-
-
standard
opt 6170
-
standard
S31
S35
AT AD440ST/P
AT-AD440ST/P
AT-AD440ST/P - HR
standard
S31
S35
opt 6172
opt 6173
opt 6177
opt 6172
opt 6172
opt 6173
opt 6177
opt 6172
opt 6173
opt 6177
opt 7855
opt 7855
S27
AD260SX/P
AD260SX/FP
S30
-
-
-
opt 6172
opt 6173
opt 6177
-
S31
AT-AD260SY/P
AT
AD260SY/P
AT-AD260SY/PS
AT
AD260SY/PS
AT-AD260SY/FP-D
AT AD260SY/FS D
AT-AD260SY/FS-D
S27
S30
S31
S35
opt 7855
Basis - Januar 2008
2-64
Tabelle 2.23 - Stralis AT-AD, Motoren Cursor 10, verfügbare Tanks
Kraftstofftanks
Modelle
300L Aluminium
400L Aluminium
AT-AD190S
AT-AD190S/P
AT-AD190S/FP-D
standard
opt 6172
AT-AD190S/FP-CT
-
-
AT-AD440ST/P
AT-AD440ST/P - HR
standard
AT-AD440ST/P - LT
-
AT-AD260SY/PT
AT-AD260SY/TN
600L Aluminium
300L+300L
Aluminium
800L Aluminium
600L+300L 800L+400L
Aluminium Aluminium
-
opt 6177
-
opt 7855
-
standard
-
opt 7854
-
opt 6173
-
-
opt 7855
-
-
standard
-
opt 7854
-
standard
opt 6172
opt 6173
-
opt 6177
-
opt 7855
AT440S43TZ/P
standard
opt 6172
opt 6173
-
-
-
-
AT-AD260SY/P
AT-AD260SY/PS
AT-AD260SY/FP-D
AT-AD260SY/FS-D
AT-AD260SY/FS-CM
standard
opt 6172
opt 6173
-
opt 6177
-
opt 7855
AT-AD440ST/P - CT
Basis - Januar 2008
2-65
Transport von gefährlichen ADR---Waren
2.18
Umrüstung der Fahrzeuge zum Transport gefährlicher Güter
Fahrzeuge für den Transport gefährlicher Güter (z. B. feuergefährliche Flüssigkeiten, Gase, Explosivstoffe usw.) müssen nach den nationalen bzw. internationalen Sicherheitsvorschriften ausgerüstet werden.
Bei Stralis-Fahrzeugen ist die Option 2342 (ADR) in Kombination mit der Option 8818 (DIGITALER TACHOGRAF ADR) verfügbar.
Die Option 2342 besteht aus:
- elektrischer Batterietrennschalter am Fahrgestell.
- Fernauslösung des Trennschalters in der Kabine.
- Notschalter.
- elektrischen Schutzverbindungen.
- ADR-Zulassungsschild.
- Betriebsanleitungen.
Es muss beachtet werden, dass für die Option 2342 keine Zentralverriegelung vorgesehen ist.
Der Ausrüster muss die Sondervorgaben zu diesem Thema sowie die ”Europäische Vereinbarung für den internationalen Straßenverkehr der gefährlichen Waren” (ADR) für Fahrzeuge im grenzüberschreitenden Verkehr innerhalb von Europa, die als EG-Vorschrift übernommen wurde, beachten.
Nachfolgend wird auf einige der wichtigsten Punkte der ADR hingewiesen, die in jedem Fall genauestens zu überprüfen sind:
1) Elektrische Anlage
Die Leitungen müssen ausreichend bemessen, in geeigneter Weise isoliert und ummantelt sein, so dass sie im normalen Betrieb
gegen Stoß, Abnützung, Scheuern und thermische Beanspruchungen geschützt sind.
Bis auf wenige Ausnahmen sind alle Stromkreise durch Sicherungen oder selbsttätige Stromunterbrecher zu schützen. Ein Batterietrennschalter zur Unterbrechung aller Stromkreise, mit Ausnahme des Tachographenkreises, für den spezielle Auflagen gelten,
muss möglichst nahe der Batterie angebracht sein.
Für diesen Trennschalter müssen direkte oder indirekte Betätigungseinrichtungen vorhanden sein und zwar eine im Fahrerhaus
und eine zweite außen am Fahrzeug.
2) Bremsanlage
Die Bremsanlage muss den einschlägigen EU-Richtlinien entsprechen.
In bestimmten Fällen kann ein Intarder / Retarder notwendig sein.
3) Fahrerhausschutz
Eine feuerfeste Schutzwand hinter dem Fahrerhaus, welche den Motor und die Auspuffanlage vom Tankaufbau und der Fördereinrichtung trennt. Die Fahrerhausrückwand darf in die Schutzwand einbezogen werden. Alle Fenster in der Rückwand des Fahrerhauses
oder in der Schutzwand müssen luftdicht verschlossen sein und aus feuerbeständigem Sicherheitsglas mit feuerfestem Rahmen bestehen.
4) Auspuffanlage
Die Auspuffanlage sowie die Auspuffrohre müssen so geführt oder geschützt sein, daß jede Gefahr für die Ladung durch Erhitzen
oder Entzündung vermieden wird. Die Teile der Auspuffanlage, die sich direkt unter dem Kraftstoffbehälter (Diesel) befinden,
müssen einen Abstand von mindestens 100 mm haben oder durch eine Hitzeabschirmung (Hitzeschild) geschützt sein. Für die
Beförderung explosiver Stoffe gelten besondere Bedingungen (bei nachträglicher Veränderung der Auspuffanlage ist Punkt 2.9
zu beachten).
5) Kraftstoffbehälter
Der Kraftstoffbehälter muss gegen Stöße gesichert angebracht sein. Bei Leckstellen am Behälter muss der Kraftstoff direkt auf
das Erdreich ausfließen.
Transport von gefährlichen ADR-Waren
Basis - Januar 2008
2-66
6) Zusatzheizung
Die Zusatzheizung muss brandgeschützt ausgeführt und vor der Rückwand des Fahrerhauses auf mindestens 80 cm Höhe über der
Fahrbahn angebracht sein. Alle erhitzten Bauteile sind separat zu verkleiden.
7) Geschwindigkeitsbegrenzer
Entsprechend der geltenden EU-Richtlinien ist für Fahrzeuge mit einem Gesamtgewicht über 12 Tonnen ein Geschwindigkeitsbegrenzer vorgeschrieben, der auf 85 km/h einzustellen ist.
8) Ausrüstung
Die Fahrzeuge müssen mit mindestens zwei Feuerlöschern und zwei bauartgenehmigten beweglichen Warnleuchten, die gegen
die Entzündung gefährlicher Güter geschützt sind, ausgerüstet sein.
9) 3. Achse
Die elektrische Lifteinrichtung der 3. Achse ist außerhalb der Längsträger des Fahrzeugs in einem staub- und wasserdichten Gehäuse unterzubringen.
Es ist mit IVECO Rückfrage zu halten, ob für den in Frage kommenden Fahrzeugtyp diese Sonderausrüstung als Sonderwunsch lieferbar
ist bzw. durch entsprechende Vertragsfirmen nachgerüstet werden kann.
Transport von gefährlichen ADR-Waren
Basis - Januar 2008
2-67
Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines RetardersRalentisseur sur échappement
2.19
Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines Retarders
Für Stralis kann keine andere als die als Optional vorgesehene Dauerbremse montiert werden.
!
IVECO untersagt weiterhin die Montage jeglichen Typs von Dauerbremse nach dem Verkauf.
Es werden daher keine Freigaben für den Einbau von Dauerbremse erlassen.
Jeglicher nicht autorisierter Einschritt oder Veränderung der Funktionstüchtigkeit der Dauerbremse verursacht den Verfall der
Fahrzeuggarantie.
Einbau einer Wirbelstrombremse oder eines RetardersRalentisseur sur échappement
Basis - Januar 2008
2-68
2.20
Die Fahrzeuge sind gemäß EG-Richtlinie 70/221 und 81/333/EWG mit einem Unterfahrschutz ausgerüstet.
Der maximal zulässige Abstand vom Unterfahrschutz bis zur Aufbauhinterkante beträgt 400 mm (genaue Angaben können den entsprechenden IVECO Fahrgestellzeichnungen entnommen werden).
Wenn bei Änderungen am Rahmenüberhang der Unterfahrschutz versetzt werden muss, so ist die Befestigung wie am Originalfahrzeug auszuführen. Sind durch bestimmte Fahrzeugveränderungen oder Sonderaufbauten (z. B. Anbau einer Hubladebühne) Änderungen am Unterfahrschutz unumgänglich, darf seine Festigkeit und Biegesteifigkeit nicht beeinträchtigt werden.
Für alle Änderungen am Unterfahrschutz und seiner Befestigung gilt ebenso wie für die Montage von Fremdfabrikaten ist die Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften notwendig.
Die erforderlichen Prüf- und Festigkeitsnachweise sind in solchen Fällen von der Hersteller- bzw. Umbaufirma zu erbringen.
Basis - Januar 2008
2-69
2.21
Bei Fahrgestellen, die ohne bzw. mit provisorischen Radabdeckungen geliefert werden, müssen diese durch den Aufbauhersteller
angebracht werden, wobei dieser eine Lösung vorzusehen hat, die mit den vom Werk bei vergleichbaren Fahrzeugen verwendeten
Ausführungen gleichwertig ist. Bei der Ausführung und Anbringung ist folgendes zu beachten:
- Die Freigängigkeit der Räder bei maximaler Einfederung (auch mit Gleitschutzkette) unter Berücksichtigung der in den von IVECO gelieferten Fahrgestellzeichnungen angegebenen Grenzwerte ist zu gewährleisten.
- Eine ausreichende Bewegungsfreiheit der Liftachsen entsprechend den Angaben der spezifischen Unterlagen ist zur gewährleisten.
Bei unseren Modelle 6x2/PS und FS (zwangsgelenkte Version 2) wird die dritte Achse auch in angehobener Stellung gelenkt.
Eine ausreichende Bewegungsfreiheit für diese Funktion ist sicherzustellen (siehe hierzu Bild 2.27) (Die Maßangaben gelten für
Bereifung 315/80 R 22.5; für die Reifengröße 385/65 R 22.5 sind weitere 50 mm vorzusehen).
- Einhaltung des notwendigen Abstandes zur Reifeninnen- und -außenkante unter Berücksichtigung der für den Fahrzeugtyp vorgesehenen Reifengrößen.
Bild 2.27
116725
Bei Aufbauten mit Radkästen (z. B. Getränkeaufbauten) sind die notwendigen Freiräume zu beachten.
Zur Ausführung der Radabdeckungen sind ferner folgende Punkte zu berücksichtigen:
- Die Befestigungsteile sind ausreichend zu dimensionieren, wobei abrupte Änderungen von Profilquerschnitten und das Auftreten
von Schwingungen zu verhindern ist.
- Verbindung der Befestigungsteile mit dem Rahmenlängsträgersteg und/oder den Montagerahmenlängsträgern. Bei Befestigung am Rahmenlängsträger muss eine Schraubenverbindung vorgesehen werden (siehe Bild
2.28).
Die Halterungen, mit den die Kotflügelschalen befestigt sind, können geschweißt oder verschraubt werden.
Bild 2.28
116726
Basis - Januar 2008
2-70
2.22
Falls die nationalen Gesetze derartige Vorrichtungen vorschreiben und das Fahrzeug nicht bereits damit ausgerüstet ist, müssen diese
vom Aufbauhersteller angebracht werden. Bei der Montage ist der in den jeweiligen nationalen Gesetzen vorgeschriebene höchstzulässige Abstand von der Fahrbahnoberfläche einzuhalten.
Basis - Januar 2008
2-71
2.23
In einigen Ländern fordern die Vorschriften die Ausrüstung der Fahrzeuge mit einem Flankenschutz (z. B. nach EG-Richtlinie oder
nationaler Vorschrift). Die Einhaltung der Ausführungs- und Einbauvorschriften muss von dem Aufbauhersteller gewährleistet werden, der die Komplettierung des Fahrzeuges durchgeführt hat, falls das Fahrzeug nicht bereits mit dieser Vorrichtung ausgerüstet
ist (Sonderwunsch).
Bei fest montierten Aufbauten (z. B. Pritschen- oder Kofferaufbauten) ist der Flankenschutz zweckmäßigerweise an der Bodenstruktur des Aufbaues (z. B. Aufbauquerträger, Bodengerippe) anzubringen, während bei abnehmbaren Aufbauten (z. B. Einrichtungen
zur Aufnahme von Wechselpritschen, Containern oder Abrollkipper) die Befestigung über geeignete Halterungen am Fahrzeugund/oder Montagerahmen erfolgen kann. Wird der Flankenschutz am Fahrzeugrahmen angebracht, sind nach Möglichkeit bereits
vorhandene Bohrungen in den Rahmenlängsträgern zu verwenden. Bei Anbringung neuer Bohrungen im Hochsteg des
Rahmenlängsträgers sind die Vorschriften unter Punkt 2.3 einzuhalten.
Als Flankenschutz sind gemäß EG-Richtlinie sowohl flächenhafte Verkleidungen als auch mehrere im vorgeschriebenen Abstand angeordnete Längsprofile zulässig.
Die Verkleidungen bzw. Längsprofile sollten durch Schnellverschlüsse mit den Halterungen verbunden werden, damit diese zu Wartungs- und Reparaturzwecken an den dahinter liegenden Fahrzeugbaugruppen schnell entfernt bzw. weggeklappt werden können.
Die Funktion und Zugänglichkeit der folgenden Bauteile ist sicherzustellen:
-
Bremsgeräte
-
Luftansaugung
-
Kraftstoffversorgung
-
Batterien
-
Federaufhängung
-
Ersatzrad
-
Auspuffanlage
Für die Herstellung des Flankenschutzes wird aus Gewichtsgründen die Verwendung von Werkstoffen mit hoher Festigkeit empfohlen (z. B. FeE420 oder QStE420 TM).
Bei der Ausführung sind die in den jeweils gültigen gesetzlichen Vorschriften enthaltenen Grenzwerte bezüglich Abstand zur Fahrbahn und zu anderen Bauteilen (z. B. Reifen) besonders zu beachten.
In Bild 2.29 ist ein Flankenschutz nach EG-Richtlinie 89/297 für einen werksseitig lieferbaren Pritschenaufbau sowie eine Halterung
für die kombinierte Befestigung von Flankenschutz und Hinterradkotflügel bei einem Fahrgestell mit abnehmbarem Aufbau beispielhaft dargestellt.
Die Ausbildung und Befestigung der Halterung muss vom Aufbauhersteller auf die jeweilige Aufbau- und Fahrgestellausführung abgestimmt werden, da wegen der Vielzahl von Varianten keine allgemeingültigen Angaben gemacht werden können.
Basis - Januar 2008
2-72
Bild 2.29
Schnitt A-B
Detail ”X”
C
A
B
C
D
bei IVECO-Profil
Wenn Aufbauunterkante mehr als 1300 mm über
Fahrbahn oder wenn Aufbau schmaler als Hinterachse
(über Reifenaußenkante gemessen)
Zulässige Durchbiegung unter Prüfkraft:
30 mm über den hintersten Bereich von 250 mm
150 mm im übrigen Bereich
Halterung für kombinierte Befestigung
von Flankenschutz und Hinterradkotflügel
D
116727
Basis - Januar 2008
2-73
Unterlegkeile
2.24
Unterlegkeile
In den meisten Fällen erfolgt die Anbringung der Unterlegkeile im Werk. Bei Fahrzeugen, bei denen dies nicht der Fall ist oder wenn
die Anbringungsstelle nachträglich geändert werden muss, hat der Aufbauhersteller dafür zu sorgen, dass die von der Originalausführung
abweichenden Einbaulösungen den jeweils gültigen Vorschriften entsprechen. Die neue Einbausituation muss die gleichen Merkmale hinsichtlich Zuverlässigkeit und Sicherheit aufweisen sowie eine leichte Zugänglichkeit für den Benutzer gewährleisten.
Unterlegkeile
Basis - Januar 2008
2-74
Unterlegkeile
Basis - Januar 2008
AUSFÜHRUNG UND MONTAGE VON AUFBAUTEN
3-1
Inhalt
KAPITEL 3
Ausführung und Montage von Aufbauten
Seite
3.1
Ausführung des Montagerahmens
3-3
3.1.1
Werkstoff
3-3
3.1.2
Montagerahmen aus Aluminium
3-4
3.1.3
Abmessungen der Profilträger
3-5
3.2
Montagerahmen
3-6
3.2.1
Längsträger
3-6
3.2.2
Querträger
3-9
3.3
Befestigung des Montagerahmens
3-11
3.3.1
Auswahl der Befestigungsart
3-11
3.3.2
Befestigungsmerkmale
3-11
3.3.3
Befestigung mit Konsolen
3-12
3.3.4
Schraubverbindung mit höherer Elastizität
3-13
3.3.5
Befestigung mit Briden oder Spannbügeln
3-14
3.3.6
Verbindung mit Schubblechen (verwindungssteife Verbindung)
3-15
3.3.7
Gemischte Befestigungsarten
3-16
3.4
Montage von Pritschenaufbauten
3-17
3.4.1
Feste Pritschen
3-17
3.4.2
Kippaufbauten
3-20
3.4.3
Schwere Einsatzbedingungen (Baustellen- und Geländeeinsatz)
3-22
3.4.4
Leichte Einsatzbedingungen (Straßeneinsatz)
3-22
3.4.5
Absetz- und Abrollkippaufbauten
3-23
Inhalt
Basis - Januar 2008
3-2
Seite
3.5
Sattelzugmaschinen
3-24
3.5.1
Sattelvormaß
3-24
3.5.2
Sattelkupplungen
3-24
3.5.3
Abstimmung des Sattelanhängers auf die Sattelzugmaschine
3-24
3.5.4
Montageplatte zur Befestigung der Sattelkupplung
3-26
3.5.4.1
Montagerahmen zur Verstärkung des Fahrgestellrahmens
3-32
3.5.4.2
Umbau anderer Fahrgestelle zu Sattelzugmaschinen
3-34
3.5.4.3
Höhenverstellbare Kupplungsscheibe (nur bei Low tractor)
3-34
3.6
Montage von Drehschemel-Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten (mit Nachläufer)
3-35
3.7
Montage von Tank- und Behälteraufbauten
3-36
3.8
Montage von Ladekränen
3-39
3.8.1
Ladekräne hinter dem Fahrerhaus
3-40
3.8.2
Ladekräne am Rahmenende
3-43
3.8.3
Absattelbare Ladekräne
3-45
3.9
Montage von Hubladebühnen
3-46
Inhalt
Basis - Januar 2008
3-3
3333.3
ANM.
Die nachstehenden besonderen Aufbauhinweise setzen in jedem Fall die Kenntnis und Einhaltung der
allgemeinen Aufbauhinweise voraus.
3.1
Die verschiedenen Aufbauten ergeben Rahmenbeanspruchungen von unterschiedlicher Höhe und Lage. Deshalb ist in den meisten Fällen ein Montagerahmen zur besseren Kräfteverteilung für große Punktlasten bzw. als Rahmenverstärkung bei hohen Biegebelastungen erforderlich.
Für seine Ausführung gelten folgende Hinweise:
3.1.1
Werkstoff
Sofern der Montagerahmen nur zur Lastverteilung dient und keinen höheren Beanspruchungen ausgesetzt ist, kann der verwendete Werkstoff geringerwertige Eigenschaften als der Rahmenwerkstoff aufweisen. Es muss jedoch gute Schweißeigenschaften aufweisen und Grenzwerte nicht unter den Werten (1) laut Tabelle 3.1 aufweisen.
Bei Aufbauten, die hohe Rahmenbelastungen verursachen (z. B. Ladekräne, Hubladebühnen), können für den Montagerahmen auch
Werkstoffe höherer Festigkeit verwendet werden, um eine geringere Profilhöhe des Montagerahmens zu erreichen. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, dass sich aufgrund des geringeren Trägheitsmomentes des Montagerahmenprofiles größere Durchbiegungen des Fahrzeug- und Montagerahmens ergeben, als dies bei einem Montagerahmenprofil mit größerer Profilhöhe und niedrigerer
Festigkeit der Fall ist.
Im Nachfolgenden werden die Eigenschaften einiger Materialien aufgeführt, die bei einigen weiter unten angegebenen Anwendungen berücksichtigt wurden.
Tabelle 3.1 - Materialvorschriften für die Herstellung von Aufbauten
Stahlbezeichnung
IVECO
FE360D
EUROPE
S235J2G3
GERMANY
ST37-3N
UK
40D
IVECO
FEE420
EUROPE
S420MC
GERMANY
QSTE420TM
UK
50F45
IVECO
FE510D
EUROPE
S355J2G3
GERMANY
ST52-3N
UK
50D
Bruchlast
(N/mm2)
Strecklast
(N/mm2)
Dehnung A5
360 (1)
235 (1)
25% (1)
530
420
21%
520
360
22%
Basis - Januar 2008
3-4
3.1.2
Montagerahmen aus Aluminium
Werden Werkstoffe mit anderen Eigenschaften verwendet, z. B. Aluminium, muss die Abmessung und Ausführung des Montagerahmens entsprechend angepasst werden.
Wenn der Montagerahmen nur für eine gleichmäßige Lastverteilung benötigt wird und der Fahrzeugrahmen ausreichend dimensioniert ist, können die Längsträgerprofile aus Aluminium die gleichen Abmessungen aufweisen wie sie für die Stahlausführung angegeben sind. Typische Beispiele dafür sind Pritschenaufbauten, Kastenwagen, Tankaufbauten mit eng nebeneinander liegenden Auflagern
oder mit Tanklagern in unmittelbarer Nähe der Federaufhängungen. Ausgenommen sind die Fälle, in denen höhere Rahmenbeanspruchungen relativ hohe Verstärkungsprofile aus Stahl oder eine schubfeste Rahmenverbindung erfordern.
Muss der Montagerahmen jedoch wegen höherer Beanspruchung steif und fest sein (wie z.B. Aufbauten mit Punktlasten, Kippbrükken, Kräne, Zentralachsanhänger, Hubladebühne usw.) ist der Einsatz von Aluminium im Allgemeinen nicht ratsam und muss von
Fall zu Fall genehmigt werden.
Es wird daran erinnert, das bei der Festlegung der Mindestabmessungen der Verstärkungsträger neben der zulässigen Beanspruchung
des Aluminiums auch der unterschiedliche E-Modul (ca. 7000 km/mm2 gegenüber den 21.000 kg/mm2 von Stahl) berücksichtigt
werden muss, der größere Profilabmessungen erfordert.
Ebenso gilt, wenn zwischen Fahrzeugrahmen und Montagerahmen Schubkräfte übertragen werden müssen (Befestigung mit Schubblechen), dass bei der Bestimmung der Beanspruchung eine neue Neutralachse unter Berücksichtigung der beiden E-Moduli bestimmt werden muss.
Die Verwendung von Aluminium bedeutet definitiv größere Abmessungen und geringeren Vorteil.
Basis - Januar 2008
3.1.3
3-5
Abmessungen der Profilträger
Die folgende Tabelle enthält die Werte der Festigkeitszahlen Wx für die von IVECO empfohlenen Profilträger mit U-Querschnitt.
Der angegebene Wert Wx bezieht sich auf den realen Querschnitt und berücksichtigt die Übergangsradien des Profilträgers (er kann
mit hoher Annäherung durch Multiplikation des Wertes mit 0,95 berechnet werden, wobei der Querschnitt als aus einfachen Rechtecken bestehend angesehen wird). Profilträger mit anderem Querschnitt können anstatt der angegeben verwendet werden, vorausgesetzt, dass die Festigkeitszahl Wx und das Trägheitsmoment Jx des neuen Querschnitts C keine niedrigeren Werte aufweisen.
Tabelle 3.2 - Von IVECO empfohlene Profilträger
Widerstandsmoment Wx (cm3)
16 ≤ W ≤ 19
Empfohlener U-Profilträger (mm)
80 X 50 X 4
80 X 60 X 4
80 X 50 X 5
20 ≤ W ≤ 23
80 X 60 X 5
24 ≤ W ≤ 26
80 X 60 X 6
27 ≤ W ≤ 30
80 X 60 X 7
100 X 50 X 5
31 ≤ W≤ 33
80 X 60 X 8
100 X 60 X 5
34 ≤ W ≤ 36
100 X 60 X 6
37 ≤ W ≤ 41
100 X 60 X 7
42 ≤ W ≤ 45
80 X 80 X 8
100 X 60 X 8
46 ≤ W ≤ 52
120 X 60 X 6
120 X 60 X 7
53 ≤ W ≤ 58
120 X 60 X 8
59 ≤ W ≤ 65
140 X 60 X 7
120 X 70 X 7
66 ≤ W ≤ 72
140 X 60 X 8
120 X 80 X 8
73 ≤ W≤ 79
160 X 60 X 7
80 ≤ W ≤ 88
180 X 60 X 8
89 ≤ W ≤ 93
106 X 70 X 7
94 ≤ W ≤ 104
105 ≤ W ≤ 122
180 X 60 X 7
140 X 80 X 8
180 X 60 X 8
200 X 80 X 6
200 X 60 X 8
123 ≤ W ≤ 126
220 X 60 X 7
127 ≤ W≤ 141
220 X 60 X 8
142 ≤ W ≤ 160
200 X 80 X 8
240 X 60 X 8
161 ≤ W ≤ 178
220 X 80 X 8
240 X 70 X 8
179 ≤ W ≤ 201
250 X 80 X 7
260 X 70 X 8
202 ≤ W ≤ 220
250 X 80 X 8
260 X 80 X 8
221 ≤ W ≤ 224
220 X 80 X 8
280 X 70 X 8
225 ≤ W ≤ 245
250 X 100 X 8
280 X 80 X 8
246 ≤ W ≤ 286
280 X 100 X 8
290 ≤ W ≤ 316
300 X 80 X 8
316 ≤ W ≤ 380
340 X 100 X 8
440
380 X 100 X 8
480
400 X 100 X 8
180 X 70 X 7
Basis - Januar 2008
3-6
Montagerahmen
3.2
Montagerahmen
3.2.1
Längsträger
Der Montagerahmen ist in Leiterbauart durchgehend vom hinteren Rahmenende bis möglichst zum hinteren Vorderfederbock
auszuführen. Der Montagerahmen soll ohne Zwischenlage direkt auf den Rahmenlängsträgern und nicht auf den Aufbaukonsolen
aufliegen.
Um einen allmählichen Übergang der Profilsteifigkeit zu erreichen, muss das vordere Ende des Montagerahmen-Längsträgers unter
ca. 30º abgeschrägt bzw. entsprechend ausgeklinkt werden (siehe Bild 3.1), wobei das vordere Ende des Hilfsrahmenuntergurtes
zum Rahmen hin mit einem Radius von mindestens 5 mm abzurunden ist.
Bild 3.1
91136
Falls die Bauteile der hinteren Fahrerhausaufhängung das Durchführen der Montagerahmen- Längsträger nicht in der vollen Profilhöhe
zulassen (z. B. beim langen Fahrerhaus), kann der Montagerahmen-Längsträger im vorderen Bereich gemäß Bild 3.2 ausgeführt werden.
Wenn jedoch durch den Aufbau im vorderen Rahmenbereich hohe Biegemomente verursacht werden (z.B. bei Ladekränen mit Arbeitsbereich vor der Fahrzeugvorderkante), muss das Montagerahmenprofil in diesem Bereich entsprechend den auftretenden Beanspruchungen
dimensioniert werden.
Bild 3.2
91137
Die Verwendung von Montagerahmen, welche eine von der Rahmenbreite abweichende Breite haben, ist nur bei speziellen
Aufbauten zulässig (z. B. Abrollkipper mit standardisierter Montagerahmenbreite wegen einheitlicher Kippmechanik und
Kipphydraulik). In diesen Fällen muss durch entsprechende Maßnahmen für eine einwandfreie Krafteinleitung vom Montagerahmen
in den Rahmenhochsteg gesorgt werden. Dies kann durch Verwendung eines an die Rahmenkontur angepassten Zwischenrahmens
oder durch Verwendung entsprechend ausgesteifter Auflagewinkel erfolgen.
Montagerahmen
Basis - Januar 2008
3-7
Die Längsträger des Rahmens sind nicht parallel zueinander und daher müssen die Längsprofile des Montagerahmens den gleichen Verlauf wie die Hauptlängsträger haben. Falls der Montagerahmen im vorderen Bereich schmäler als der Fahrzeugrahmen ist,
muß am Montagerahmen im vorderen Bereich ein L-Profil mit Verstärkungsrippen oder ein an die Rahmenkontur angepaßtes U-Profil angeschweißt werden (siehe Bild 3.3).
Bild 3.3
A
B
C
91138
A. L-Profil - B. Ausführung wahlweise - C. U-Profil
Die Form des Profilquerschnittes ist in Abhängigkeit von der Aufbauart festzulegen. Im allgemeinen ist die Verwendung von offenen U-Profilen empfehlenswert, um eine ausreichende Verwindungsfähigkeit von Montage- und Fahrzeugrahmen zu gewährleisten.
Höhere Torsions- und Biegesteifigkeiten werden durch Kastenprofile erreicht.
Der Übergang vom Kastenprofil in ein offenes U-Profil muss allmählich erfolgen. Einige Beispiele sind in Bild 3.5 dargestellt. Im vorderen Bereich des Montagerahmens sollten im allgemeinen keine Kastenprofile verwendet werden.
ANM.
Als Spezialprofile mit zusammengesetzten Querschnitten sind keine Flachstähle zulässig.
Montagerahmen
Basis - Januar 2008
3-8
Bild 3.4
Ausführung “A”
Geschlossene
U-Profile
Profilübergang
“A”
“B”
Sonderprofile
Profilkombination
Rahmen/Montagerahmen
Ausführung
“C”
Ausführung ” F ”
Flachstahl mit 15 mm Höhe
und gleicher Breite wie
Montagerahmenprofil
“D”
Verstärkung
(Materialdicke
wie
Montagerahmenprofil)
Ausführung “G”
“E”
Die Untergurte der Montagerahmen-Längsträger müssen ganzflächig auf dem Fahrzeugrahmen aufliegen. Wo dies nicht ohne Hilfsmittel möglich ist, können Zwischenlagen in Form von Blechstreifen oder Leichtmetallbändern eingepasst werden.
Wird eine Zwischenlage aus Gummi eingesetzt, so muss diese bezüglich der Materialeigenschaften und Dicke (Shore-Härte 80, Dicke
max. 3 mm) den bei unseren Aufbauten verwendeten Zwischenlagen entsprechen. Diese Zwischenlagen sollten dazu dienen, Abriebeffekte an der Längsträgerlackierung zu verhindern, welche Korrosionsvorgänge bei Kontakt von unterschiedlichen Metallflächen
(z. B. Montagerahmen aus Aluminium und Rahmen aus Stahl) bewirken können.
Die für die Längsträger der verschiedenen Aufbauten vorgeschriebene Dimensionierung sind Mindestwerte und gelten normalerweise für Fahrzeuge mit serienmäßig vorgesehenen Radständen und hinterem Überhang (siehe Tabellen 3.4 bis 3.21). Statt der vorgeschlagenen Profilabmessungen können in allen Fällen ähnliche Profile mit entsprechenden Trägheits- und Widerstandsmomente verwendet werden. Diese Daten können den technischen Unterlagen der Profilhersteller entnommen werden, wobei das
Trägheitsmoment für die Biegesteifigkeit und das Widerstandsmoment der für die Werkstoffbeanspruchung maßgebliche Wert ist.
Montagerahmen
Basis - Januar 2008
3.2.2
3-9
Querträger
Es ist eine ausreichende Anzahl von Querträgern zur Aussteifung des Montagerahmens vorzusehen, welche zweckmäßigerweise
an den Befestigungsstellen des Montagerahmens angeordnet werden.
Die Querträger bestehen in der Regel aus offenen (z. B. U-Profil) oder geschlossen Profilen für höhere Steifigkeit.
Sie sind über Knoten- oder Winkelbleche (siehe Bild 3.5) mit den Montagerahmenlängsträgern zu verbinden, um eine ausreichende
Verwindungsfähigkeit des Montagerahmens und eine ausreichende Festigkeit der Verbindungsstelle sicherzustellen. Falls im hinteren
Bereich des Montagerahmens zur Erhöhung der Verdrehsteifigkeit Rohrquerträger vorgesehen sind, können diese durch Flanschplatten (siehe Bild 3.6) angeschlossen werden.
Bild 3.5
Bild 3.6
Aussteifung des Montagerahmens
Bei einigen Aufbauten (z. B. Kipper, Heckladekran und kippbaren Behälteraufbauten) muss der Montagerahmen im hinteren Bereich verdrehsteif ausgeführt werden.
Dies kann je nach Höhe der Verdrehbeanspruchung wie folgt geschehen:
- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen.
- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen und mit Rohrquerträgern versehen (siehe Bild 3.7).
- Montagerahmen-Längsträger im hinteren Bereich zum Kastenprofil schließen und durch Diagonalkreuz aussteifen (siehe Bild 3.8).
- Zentrales Torsionsrohr mit entsprechend ausgebildeten Montagerahmen- Querträgern vorsehen (siehe Bild 3.9).
Im Allgemeinen darf der Montagerahmen im vorderen Bereich nicht zum Kastenprofil geschlossen werden.
Bild 3.7
Montagerahmen
Basis - Januar 2008
3-10
Bild 3.8
1. Montagerahmen - 2. Diagonalkreuz
Bild 3.9
1. Montagerahmen - 2. Torsionsrohr
Selbsttragende Aufbauten mit der Funktion eines Montagerahmens
Auf einen Montagerahmen (bestehend aus Längs- und Querprofilen) kann bei Aufbauten in selbst tragender Ausführung verzichtet
werden (z. B. bei Koffer-, Tank- und Siloaufbauten). Dies gilt auch für Aufbauten, bei welchen deren Unterbau oder Bodengruppe
die Funktion des Montagerahmens übernimmt.
Montagerahmen
Basis - Januar 2008
3-11
3.3
3.3.1
Auswahl der Befestigungsart
Die verwendete Befestigungsart zwischen Fahrzeug- und Montagerahmen ist in Bezug auf die Festigkeit und Steifigkeit des Verbundes äußerst wichtig, insbesondere dort, wo von IVECO keine Befestigungen vorgesehen sind.
Die Befestigung kann elastisch (Konsolen, Briden) oder steif und schubfest sein (Schubbleche in Längs- und Querrichtung). Die Auswahl muss entsprechend des verwendeten Aufbaus getroffen werden (siehe Punkt 3.4 bis 3.8). Dabei sind die Beanspruchungen
zu bewerten, die die Aufbauten unter statischen und dynamischen Bedingungen übertragen. Anzahl, Abmessung und Ausführung
der Befestigungselemente müssen entsprechend auf die Länge des Montagerahmens verteilt und so gestaltet sein, dass eine gute
Verbindung zwischen Fahrzeug- und Montagerahmen hergestellt wird.
Zur Befestigung des Montagerahmens sind selbstsichernde Muttern nach DIN 980 und Schrauben bzw. Briden der Festigkeitsklasse
8.8 oder höher zu verwenden. Das erste Befestigungselement ist ca. 250÷350 mm von der Vorderkante des Montagerahmens entfernt anzubringen.
Bereits vorhandene Befestigungsteile sind für den werksseitig vorgesehenen Verwendungszweck des Fahrgestelles ausgelegt und
bevorzugt zu verwenden.
Das vorstehend angegebene Abstandsmaß für das erste Montagerahmen-Befestigungselement muss besonders bei Punktlasten bzw.
hohen Biegemomenten, welche hinter dem Fahrerhaus auf den Rahmen einwirken (z. B. Ladekran, Frontkippzylinder bei Muldenund Hinterkipper), eingehalten werden, damit eine geringere Rahmenbeanspruchung und ein größerer Beitrag des Montagerahmens
zur Stabilität des Fahrzeuges erreicht wird. Falls erforderlich, sind zusätzliche Verbindungselemente vorzusehen.
Erfordert ein vom vorgesehenen Verwendungszweck abweichender Sonderaufbau (z. B. Kippaufbau auf Pritschenfahrgestell) eine
andere als die serienmäßige Befestigungsart, muss der Aufbauhersteller die für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebenen Befestigungsteile anbringen (z. B. Konsolen im hinteren Bereich gegen Schubbleche austauschen).
ANM.
Die Befestigung des Montagerahmens darf nicht durch Verschweißen mit dem Fahrgestellrahmen
oder durch Bohrungen im Rahmenobergurt erfolgen.
Die Befestigung des Montagerahmens darf nicht durch Verschweißen mit dem Fahrgestellrahmen oder durch Bohrungen im Rahmenobergurt erfolgen.
Zur besseren Fixierung des Aufbaus in Längs- und Querrichtung können Bohrungen im Rahmenobergurt (ca. 150 mm vom Rahmenende) angebracht werden (siehe Bild 3.14), jedoch nur im hintersten Bereich des Rahmenüberhanges. Anstelle der Verschraubung
mit dem Rahmenobergurt kann auch ein Schubblech ähnlich Bild 3.15 zur Längsfixierung vorgesehen werden, wobei zwei Schrauben
der serienmäßigen SSchlussquerträgerverbindung zu dessen Befestigung verwendet werden können.
ANM.
In allen anderen Fällen sind Bohrungen in den Rahmengurten absolut verboten!
In allen anderen Fällen sind Bohrungen in den Rahmengurten absolut verboten!
3.3.2
Befestigungsmerkmale
Kraftschlüssige Verbindungen (siehe Bild 3.10, 3.11, 3.12 und 3.13) lassen eine gewisse Bewegung des Montagerahmens gegenüber dem Fahrgestellrahmen zu. Für die Festigkeitsberechnungen wird die Kräfteverteilung auf beide Profile im Verhältnis der Trägheitsmomente der beiden Profile angenommen.
Formschlüssige Verbindungen (siehe Bild 3.15) ergeben eine feste Verbindung zwischen Montagerahmen und Fahrzeugrahmen. Bei
Festigkeitsberechnungen werden beide Träger als ein Bauteil angesehen, vorausgesetzt, dass die Anzahl und Verteilung der Schubbleche auf die auftretenden Schubkräfte abgestimmt ist.
Die Möglichkeit, Rahmen und Montagerahmen in einem einzigen Querschnitt durch schubfeste Verbindungen zusammenzufassen,
erhöht den Biegewiderstand gegenüber der Befestigung mit Konsolen oder Briden und bietet folgende Vorteile:
- Geringere Profilhöhe des Montagerahmens bei gleichem auf den Querschnitt wirkenden Biegemoment.
- Größeres zulässiges Biegemoment bei gleichen Abmessungen des Montagerahmens.
- Weitere Erhöhung des zulässigen Biegemomentes, wenn für den Montagerahmen hochwertige Werkstoffe verwendet werden.
Basis - Januar 2008
3-12
3.3.3
Befestigung mit Konsolen
Einige Beispiele der Befestigungsart sind in Bild 3.10 aufgeführt.
Bild 3.10
A
A. Spalt 1÷2 mm bei Montage zusammenziehen
A
1. Montagerahmen - 2. Fahrzeugrahmen - 3. Unterlegplatte
Bei der elastischen Befestigung des Montagerahmens mit Aufbaukonsolen ist darauf zu achten, dass eine rechteckige Scheibe
zur Abdeckung des Langloches verwendet wird und der Abstand zwischen Aufbau- und Fahrgestellkonsolen vor dem Anziehen der
Befestigungsschrauben 1 bis 2 mm beträgt. Größere Abstände sind durch entsprechende Beilagen auf das angegebene Maß zu verringern.
Die Verwendung von Schrauben entsprechender Länge fördert die Elastizität der Verbindung. Die Befestigung der Konsolen erfolgt
am Rahmenhochsteg durch Schrauben oder Nieten.
Die Konsolen sind in der Regel so angeordnet, dass sie über die Rahmenoberkante hinausragen, um eine einwandfreie Seitenführung
des Aufbaues zu gewährleisten. Falls die Aufbaukonsolen in bestimmten Fällen so angeordnet werden, dass sie mit der Rahmenoberkante bündig sind, muß die Seitenführung des Aufbaues durch andere Maßnahmen sichergestellt werden (z. B. Seitenführungsplatten,
welche jedoch nur mit dem Montagerahmen oder dem Fahrzeugrahmen verbunden sein dürfen - siehe Bild 3.13). Bei der elastischen
Montagerahmenbefestigung (siehe Bild 3.11) im vorderen Bereich muss die Seitenführung des Aufbaus auch noch bei den im Geländeeinsatz vorkommenden Rahmenverwindungen gewährleistet werden.
Für den Fall, dass das Fahrgestell bereits mit Konsolen für die Befestigung der von IVECO vorgesehenen Pritsche ausgerüstet ist, sind
diese Konsolen für die Aufbaubefestigung zu verwenden. Die am Montagerahmen oder Aufbaubodengerippe angebrachten Konsolen müssen mindestens die gleichen Festigkeitswerte wie die am Fahrzeugrahmen vorhandenen Konsolen aufweisen.
Basis - Januar 2008
3.3.4
3-13
Schraubverbindung mit höherer Elastizität
Da es aufgrund des schweren Funktion des Fahrzeugs nicht klar die Torsionsfähigkeit seines Strukturs definiert ist, wird immer,
ausser besondere Anwendungen (z.B., Kranmontage), eine Flexibilität des Strukturs erfordert. Ein Spiralfeder sollte an jeder Seite
der Verbindungspunkte zwischen Rahmen und Gegenrahmen benutzt werden.
Im Detail sind die Anbringung und Montage des Aufbaus wie folgt::
Bild 3.11
-
Federsteifigkeit = 424 N/mm.
Wenn der Längsträger an der oberen Wange anliegt (with the longitudinal hard on the top flange), muss zwischen den Stirnflächen der beiden Halterungen ein Abstand (grap) von 5 mm eingehalten werden, bevor die obere Halterung am Längsträger
festgezogen wird.
- Die Karosserie-Sicherungsschraube (Durchmesser: 14 mm, Festigkeitsklasse: 8.8) ist mit Kontermuttern zu sichern.
- Zwischen der Feder und dem Schraubenkopf sowie zwischen der Kontermutter und der Rahmenhalterung sind Unterlegscheiben von 4mm Dicke und 32 mm Außendurchmesser (jeweils Mindestmaße) einzusetzen.
Bei Verwendung von Gummieinsätzen ist darauf zu achten, dass die Materialien eine gute Haltbarkeit (Elastizität) aufweisen. Die
entsprechenden Anweisungen für die regelmäßigen Inspektionen des Karosserieaufbaus auf Verschleiß sowie das Anzugsdrehmoment für die Schrauben müssen in der Betriebsanleitung angegeben sein.
Bild 3.12
1. Gummi-Element.
Die ganze Schraubverbindung (connection capacity) kann, falls nötig, durch Anbringen von torsionssteifen Blechen (shear resisting plates)
von der vorderen Federaufhängung der hinteren Feder (rear spring front hanger brackets) bis zum Ende des Rahmens anstelle der normalen, werksseitig verwendeten Karosseriehalterungen ersetzt werden. Wird das Fahrzeug durch hydraulische Stabilisatoren gestützt (z. B.
Krane, Hubplattformen), sollte der Bewegungsspielraum der elastischen Verbindung auf 30 ÷ 40 mm begrenzt werden, um für ausreichend
koordinierte Bewegungen des Hilfsrahmens zu sorgen und zu hohe Biegekräfte am eigentlichen Fahrzeugchassis zu vermeiden.
Basis - Januar 2008
3-14
3.3.5
Befestigung mit Briden oder Spannbügeln
Im Bild 3.13 sind die wichtigsten Ausführungen dieser Befestigungsart aufgeführt.
Vom Aufbauhersteller müssen an jeder Bride zwischen dem Ober- und Untergurt des Rahmenlängsträgers und des Montagerahmens Distanzstücke (möglichst aus Metall) eingepasst werden, damit ein Verbiegen der Rahmengurte verhindert wird.
Für eine bessere Seitenführung des Aufbaus kann diese Befestigungsart durch an den Montagerahmen angeschweißte Platten - wie
im Bild 3.13 angedeutet - vervollständigt werden.
Wegen ihrer Eigenschaften können Briden und Spannbügel nicht allein zur Aufbaubefestigung verwendet werden. In jedem Fall ist
im hinteren Fahrzeugbereich eine feste Platte zur Führung des Aufbaus und Aufnahme der Längs- und Seitenkräfte notwendig.
Diesen Zweck erfüllt auch die geschraubte Verbindung am Rahmenende wie im Bild 3.14 gezeigt.
Bild 3.13
1. Fahrzeugrahmen - 2. Montagerahmen - 3. Bride - 4. Selbstsichernde Mutter oder Kontermuttern - 5. Distanzstücke 6. Führungsplatte (eventuell)
Basis - Januar 2008
3-15
Bild 3.14
1. Montagerahmen - 2. Fahrzeugrahmen - 3. Briden 4. Befestigung zur Aufnahme von Längs- und Querkräften durch Schrauben
3.3.6
Verbindung mit Schubblechen (verwindungssteife Verbindung)
Diese Befestigungsart, welche in Bild 3.15 dargestellt ist, gewährleistet eine gute Übertragung der Längs- und Seitenkräfte. Die
Schubbleche werden am Montagerahmen-Längsträger angeschweißt und am Fahrzeugrahmen angeschraubt oder angenietet.
Bei der Verwendung von Schubblechen ist folgendes zu beachten:
-
Vor der endgültigen Befestigung der Schubbleche muss sichergestellt sein, dass der Montagerahmen-Längsträger in seiner ganzen
Länge auf dem Fahrzeugrahmen aufliegt und sicher mitträgt.
-
Die Anwendung der Schubblechbefestigung ist in der Regel auf den mittleren und hinteren Teil des Montagerahmens begrenzt.
Im vorderen Bereich wird der Montagerahmen durch Konsolen oder Briden befestigt.
-
Die Anzahl der Schubbleche und deren Befestigungsschrauben sowie die Materialdicke muss auf die aufbaubedingten Kräfte und
Biegemomente bzw. die daraus resultierenden Schubkräfte zwischen Rahmen- und Montagerahmenprofil abgestimmt werden.
Will man diese Größen genau festlegen, so ist hierzu eine Berechnung unter Heranziehung aller erforderlichen Faktoren nötig.
Relativ gute Ergebnisse werden bei Beachtung folgender Hinweise erzielt:
Die Schubbleche und Ω - Konsolen, die bei einigen Fahrzeugmodellen serienmäßig angebracht werden, sind in der Regel für normale
Aufbauten wie fest montierte Pritschen, Kippbrücken und Betonmischer ausreichend, sofern deren Anbringung gemäß den Hinweisen unter Punkt 3.3 und 3.4 erfolgt und sofern sie hinsichtlich Abmessungen und Einbaulage den üblichen Aufbauten entsprechen.
Diese Befestigungselemente sind darüber hinaus auch für alle zusätzlichen Anbauten (Ladebordwand, Ladekran usw.) ausreichend,
für die die serienmäßig vorgesehenen Montagerahmen genügen.
Basis - Januar 2008
3-16
In den Fällen, in denen durch den Aufbau erhebliche Rahmenbelastungen hervorgerufen werden, muss die Rahmensteifigkeit
durch eine schubfeste Verbindung zwischen Rahmen und Montagerahmen erhöht werden. Diese schubfeste Verbindung gestattet
in anderen Fällen eine Reduzierung der Gesamtprofilhöhe. Nachstehende Hinweise sind auf jeden Fall für Fahrzeuge für
Zentralachsanhänger, Ladebordwände oder Heckladekräne zu beachten:
Tabelle 3.3
Verhältnis der
Profilhöhen von
Rahmen /
Montagerahmen
Maximaler Mittenabstand
der Schubbleche (mm) 1)
≤1,0
500
ANM.
Mindestwerte für Schubbleche
Materialdicke
(mm)
Schraubengröße (mind. 3
Stück pro Schubblech) 2)
8
M 14
Tabelle für alle Modelle
1)
Im Bereich der Rahmenabstützung (z. B. Hinterfederböcke, Luftfederbalgträger und Doppelachsfederlager sind geringere Schubblechabstände vorzusehen,
da hier die größten Schubkräfte auftreten. Eine notwendige Vergrößerung der Schubblechabstände kann in Ausnahmefällen durch eine proportionale
Erhöhung der Schraubenanzahl und eine Verlängerung der Schubbleche kompensiert werden.
2) Durch die Verwendung von Distanzhülsen und der damit verbundenen Vergrößerung der Klemmlänge (auf ca. 5x Schraubendurchmesser) kann die
Verschraubungssicherheit wesentlich erhöht werden.
Bild 3.15
3.3.7
Gemischte Befestigungsarten
Unter Einhaltung der Ausführungshinweise für den Montagerahmen (Punkt 3.1) sowie der allgemeinen Angaben unter Punkt 3.1 kann
der Montagerahmen auch durch verschiedenartige Befestigungsteile mit dem Fahrzeugrahmen verbunden werden. Das bedeutet, dass
elastische Befestigungen (Konsolen, Briden) zusammen mit starren Verbindungen (Schubbleche) verwendet werden können.
Wichtig ist, dass die elastischen Befestigungsteile (mindestens 2 Stück pro Seite) im vorderen Bereich und die Schubbleche im mittleren und hinteren Bereich des Montagerahmens angebracht werden, wenn der Aufbau zu einer höheren Steifigkeit des gesamten
Fahrzeuges im hinteren Bereich beitragen soll.
Basis - Januar 2008
3-17
3.4
3.4.1
Feste Pritschen
Bei der Montage des Aufbaues auf normalen Fahrgestellen für den Straßeneinsatz ist in der Regel ein aus Längs- und Querträgern
bestehender Montagerahmen vorzusehen. Die Mindestprofilabmessungen des Montagerahmen-Längsträgers sind der Tabelle 3.4
zu entnehmen.
Tabelle 3.4 - (Bei den Gewichtsklassen AS 190 bis AS 260 gelten die angegebenen Profilwerte bis zu einer Vorderachslast
von max. 8000 kg)
Radstand (mm)
(bei Dreiachsfahrzeugen mit
Nachlaufachse auf Mitte
Antriebsachse bezogen)
Mindestabmessungen der
Montagerahmenprofile
AS/AT/AD 190; AS 1902)4)
Bis 63002)
893)
AS/AT/AD 260
Bis 60502)
(46)1)
Modelle
Festigkeitszahl Wx (cm3)
1) Mögliche Alternative bei Benutzung der schubfesten Verbindungen auf der ganzen Rahmenlänge mit Ausnahme der zu verwendenden vorderen
Befestigungskonsolen.
2) Für Fahrzeuge mit Radstand bis 5700 mm und hinterem Überhang von 2300 mm ist das Profil 120x60x6 mm (Wmin. 46 cm3) möglich; dieses Profil ist auch
bis zu 7500 kg auf der Vorderachse ausreichend.
3) Bei luftgefederten Fahrzeugen 190 P; FP mit Radstand 6300 mm und hinterem Überhang größer 2300 mm muss bei voller Ausnutzung der maximal zulässigen
Hinterachslast für das Längsträgerprofil mindestens ein Werkstoff mit einer Streckgrenzspannung von 320 N/mm2 verwendet werden. Zur Befestigung des
Montagerahmens sind Schubbleche vorzusehen und zwar im Bereich von 1000 mm vor Mitte Antriebsachse bis zum hinteren Rahmenende.
4) Bei den Fahrzeugen 6x2 P; FP; PS; PT; FT mit einem hinteren Überhang größer 1800 mm (ab Mitte letzter Achse) muß bei Ausnutzung der maximal zulässigen
Hinterachslasten der Montagerahmen von ca. 1000 mm vor Mitte Antriebsachse bis zum hinteren Rahmenende mit Schubblechen befestigt werden.
5) Für die Profilmaße siehe Tabelle 3.2.
Die Befestigung des Montagerahmens erfolgt durch Konsolen, die am Hochsteg des Rahmenlängsträgers montiert sind. Bei Fahrgestellen, ohne Aufbaukonsolen, kann der Montagerahmen nach Punkt 3.3 befestigt werden. Hierbei muss der Montagerahmen am
Rahmenende durch Schrauben oder Schubbleche in Längsrichtung fixiert werden (siehe Bild 3.14 und 3.15).
Die vordere Pritschenbordwand muss so beständig und stabil ausfallen, dass im Fall von plötzlichen Beschleunigungen die von der
transportierten Last bewirkten Stöße aufgefangen werden.
Basis - Januar 2008
3-18
In anderen Fällen dürfen jedoch grundsätzlich keine zusätzlichen Bohrungen in den Rahmengurten angebracht werden.
In den Fällen, in denen die Pritsche über ihre Querträger auf dem Montagerahmen aufliegt, sind geeignete Verstärkungen der Lagerungen vorzunehmen, damit die Längskräfte aufgenommen werden, wie im Bild 3.16 dargestellt.
Bild 3.16
1. Montagerahmen - 2. Konsole - 3. Knotenblech
Bei Sonderaufbauten, für die eine niedrige Ladehöhe erforderlich ist, können Aufbauquerträger in geteilter Ausführung vorgesehen werden, welche bündig mit der Oberkante der Montagerahmen-Längsträger zu verschweißen sind (siehe Bild 3.17). Hierbei
müssen eventuell Radkästen für die Hinterräder im Pritschenboden vorgesehen werden.
Basis - Januar 2008
3-19
Bild 3.17
Bei Aufbauten in selbsttragender Ausführung bzw. mit biegesteifer Bodengruppe kann die Funktion des Montagerahmens vom
Aufbau übernommen werden.
Bei Aufbauten auf Fahrzeugen, welche stärkeren Rahmenverwindungen ausgesetzt sind (z.B. Werkstattwagen) muss im vorderen
Bereich eine elastische Aufbaubefestigung vorgesehen werden, damit die Verwindungssteifigkeit des Fahrgestelles nicht zu sehr eingeschränkt wird.
1) Beispiel von Kastenwagen
2) Bilder 3.11 und 3.12
3) Im hinteren Teil müssen Platten angebracht werden, welche die seitlichen Bewegungen des Aufbaus gegenüber dem Fahrgestell
begrenzen.
Basis - Januar 2008
3-20
3.4.2
Kippaufbauten
Beim Einsatz als Dreiseiten- oder Hinterkipper wird das Fahrgestell starken Beanspruchungen ausgesetzt. Deshalb dürfen Kippaufbauten nur auf die dafür geeigneten Fahrgestelle montiert werden. Je nach Einsatzverhältnis des Fahrzeuges (schwere oder leichte
Einsatzbedingungen) sind die nachstehend aufgeführten Vorschriften einzuhalten. In Tabelle 3.5 sind die erforderlichen Mindestprofilabmessungen des Montagerahmens angegeben.
Alle eventuellen nationalen Vorschriften sind zu beachten.
Bei diesen Anwendungen empfiehlt sich der Einsatz des Torsionsstabilisators für Modelle, für welche IVECO diese Komponente
optionsgemäß vorsieht.
Der Aufbauhersteller muss sich nach der Montage des Aufbaues von der Standsicherheit des Fahrzeuges beim Kippvorgang überzeugen.
Außerdem ist folgendes zu beachten:
-
Kippaufbauten müssen einen durchgehenden Montagerahmen aus Stahl erhalten, welcher mit ausreichend dimensionierten
Querträgern zu versehen ist (siehe Bild 3.8 und 3.9). Außerdem empfehlen wir den Montagerahmen im hinteren Bereich zum
Kastenprofil zu schließen und durch ein Diagonalkreuz auszusteifen.
Die Befestigung des Montagerahmens muss im vorderen Bereich durch Aufbaukonsolen bzw. Briden und im hinteren Bereich
durch Schubbleche erfolgen (siehe Bild 3.16). Sind werksseitig Ω-Konsolen angebracht, so können auch diese anstelle der Schubbleche benutzt werden.
-
Die Kippbrückenlager sind auf dem Montagerahmen vorne möglichst nahe am hinteren Vorderfederbock und hinten möglichst
nahe am hinteren Hinterfederbock anzuordnen, um die Rahmenbeanspruchung gering zu halten. Mit Rücksicht auf die Standsicherheit bei Seitenneigung des Fahrzeuges empfehlen wir die im Bild 3.21 angegebenen Abstände des hinteren Kipplagers von
Mitte hinterem Hinterfederbock bzw. Mitte Doppelachse nicht zu überschreiten. Bei Verwendung eines höheren Montagerahmenprofiles und einer stärkeren Aussteifung des Montagerahmens im hinteren Bereich sind auch größere Abstände der Kipplager
möglich. Falls in Sonderfällen längere Aufbauten mit größeren Ladevolumina gewünscht werden, sollten größere Radstände anstelle längerer Überstände ausgeführt werden.
-
Besondere Sorgfalt ist der Anordnung des Kippzylinders zu widmen. Er ist mit entsprechenden Auflagen am Montagerahmen
und nicht am Fahrgestell zu befestigen. Außerdem muss er vor dem Aufbau- und Nutzlastschwerpunkt angeordnet werden, damit
keine zu hohen Kräfte am Angriffspunkt auftreten.
-
Bei Hinterkippern empfehlen wir geeignete Maßnahmen für die Seitenführung des Aufbaues im gekippten Zustand vorzusehen
(z. B. Knickarm), insbesondere für Aufbauten mit Kippzylinder an der Aufbauvorderseite.
-
Das Ladevolumen der Kippbrücke ist unter Berücksichtung der max. zulässigen Gewichte und dem spezifischen Gewicht des
Ladegutes festzulegen (für Baustellenmaterial kann ein spezifisches Gewicht von ca. 1600 kg/m3 angenommen werden). Für Ladegut mit geringerem spezifischem Gewicht kann auch ein größeres Ladevolumen vorgesehen werden, sofern die zul. Schwerpunkthöhe und der rechnerische Aufbauschwerpunkt eingehalten wird.
-
Der Aufbauhersteller hat darauf zu achten, dass durch den Aufbau (auch in gekipptem Zustand) keine Fahrgestellteile in ihrer Funktion
beeinträchtigt werden (Rückleuchten, Anhängekupplung usw).
Basis - Januar 2008
3-21
Bild 3.18
123840
1. Montagerahmen - 2. Konsole - 3. Schubblech - 4. Verbindungsplatte
Basis - Januar 2008
3-22
3.4.3
ANM.
Schwere Einsatzbedingungen (Baustellen- und Geländeeinsatz)
Nicht bei Stralis angewandt
3.4.4
Leichte Einsatzbedingungen (Straßeneinsatz)
Für diesen Einsatzfall empfehlen wir, einen kurzen Radstand zu verwenden. Tabelle 3.5 enthält Angaben über Fahrgestelle und
Profile. Eine Genehmigung wird nur für den Einsatz auf guten Straßen und den Transport von leicht abrutschendem Ladegut mit
geringem spezifischem Gewicht erteilt.
Aus Gründen der Standsicherheit beim Kippvorgang sind außer den allgemeinen Vorschriften für Kippaufbauten folgende Punkte
zu beachten:
- Vor der Aufbaumontage sind die betreffenden Baugruppen des Fahrgestelles (z. B. Federn, Achsaufhängung, Rahmen usw.) auf
Eignung für den Kippaufbau und die vorgesehenen Einsatzverhältnisse zu überprüfen.
- Montagerahmen im hinteren Bereich aussteifen (z. B. Kastenprofil, Diagonalkreuz usw.) und durch Schubbleche befestigen.
- Hinteres Kipplager möglichst nahe am hinteren Hinterfederbock anordnen.
- Bei Kippbrücken, die länger als unsere vergleichbaren Serienausführungen sind, muss der hintere Kippwinkel je nach Kippbrückenlänge auf 45° bis 35° begrenzt werden. Der Kippaufbau und das hintere Kipplager müssen entsprechend biege- und torsionssteif
ausgeführt werden, damit die Kippbrücke beim Rückwärtskippen durch elastische Verformung nicht seitlich auswandert. Der
Kippvorgang sollte nur auf ebener Standfläche erfolgen.
- Einbau härterer Hinterfedern bzw. eines Stabilisators, sofern diese als Sonderwunsch lieferbar sind. Bei Fahrzeugen mit Parabelhinterfedern kann in den meisten Fällen durch Einbau zusätzlicher Gummihohlfedern eine härtere Federkennlinie erreicht werden.
- Bei luftgefederten Fahrzeugen sind die Luftfederbälge an der/den Hinterachse(n) unmittelbar vor dem Kippvorgang zu entlüften,
so dass sich der Rahmen mit seinen Achsanschlägen auf der/den Achse(n) abstützt. Der Montagerahmen ist vom Rahmenende
bis zum Querträger, der vor der Antriebsachse liegt, verdrehsteif auszuführen. Das Entlüften muss unbedingt automatisch zusammen mit dem Befehl zum Kippen des Ladeguts ausgelöst werden, die erneute Beaufschlagung mit Druckluft kann wahlweise mit
dem Befehl zum Absenken der Ladefläche gekoppelt werden.
- Bei Fahrzeugen mit serienmäßiger oder nachträglich eingebauter Zusatzachse (6x2-Ausführung) wird der Einbau eines Stabilisators an der zweiten Hinterachse empfohlen. Außerdem können je nach Abstand des hinteren Kipplagers zu den Hinterachsen
und je nach Art der Hinterfederaufhängung hydraulische oder mechanische Stützbeine im Bereich des hinteren Kipplagers erforderlich werden. Ein Anheben der Nachlaufachse beim Kippvorgang ist nicht zulässig. Zur Aufbaugenehmigung ist eine ausführliche
Aufbauzeichnung einzureichen.
Tabelle 3.5
Mindestprofil im Doppelfahrgestell
(Fliessgrenze des benutzten Materials)
Modell
Widerstandsmodul entsprechend der Fliessgrenze
des Materials (N/mm2)
240
AT-AD190
360
46
89(2)
AS/AD/AT260/TN
89/110 (1)
AS/AD/AT260/PT260Z/P
150/190 (1)
89/110 (1)
AS/AD/AT260/P(S)FP/FS
173/222 (1)
89/110 (1)
(1) Kastenprofil mit schubfester Montagerahmenbefestigung im Bereich von ca. 1000 mm vor Mitte Antriebsachse bis zum Rahmen ende erforderlich.
(2) für 8000 kg. auf der Achse
Basis - Januar 2008
3.4.5
3-23
Absetz- und Abrollkippaufbauten
Für die Montage von Absetz- und Abrollkippaufbauten (Behälter, die nach hinten abgesetzt bzw. abgerollt werden) sind nicht
alle Fahrgestelle geeignet. Wir empfehlen, die für Kippaufbauten mit schweren Einsatzbedingungen vorgesehenen Fahrgestelle bevorzugt zu verwenden (Tabelle 3.4).
Die Verwendung anderer Fahrgestelle sollte mit IVECO abgestimmt werden, da diese Aufbauten zusätzliche Belastungen beim Beund Entladen verursachen, die bei normalen Straßenfahrzeugen nicht auftreten.
Die Ausbildung und Befestigung des Montagerahmens (siehe Punkt 3.1) ist im Allgemeinen nach den Vorschriften für Kippaufbauten
mit leichten Einsatzbedingungen auszuführen (s. Punkt 3.2.2). Bei längeren Radständen und größeren hinteren Rahmenüberhängen
ist unter Umständen ein höheres Montagerahmenprofil notwendig.
Die Hubeinrichtungen müssen wie in Punkt 3.4.2 vorgesehen am Montagerahmen befestigt sein.
Abstützungen am Rahmenende sind beim Absetzkipper grundsätzlich vorzusehen, beim Abrollkipper, wenn beim Be- und Entladevorgang dies aus Gründen der Standsicherheit des Fahrzeuges erforderlich ist. Bei Fahrzeugen mit Luftfederung ist diese Abstützung
auf jeden Fall zu empfehlen. Notwendig wird eine Abstützung, wenn sonst die Standsicherheit nach DIN 30722 nicht eingehalten
wird.
Unter Umständen können auch die im vorgenannten Punkt 1.13.2 angegebenen Maßnahmen der Balgentlüftung während des ”Beund Entladens” ausreichend sein.
Bild 3.19
123839
Der Abstand ”letzte Hinterachse/Abrollager” soll 900 mm nicht überschreiten.
Basis - Januar 2008
3-24
Sattelzugmaschinen
3.5
Sattelzugmaschinen
Als Sattelzugmaschinen sollten nur die von IVECO dafür vorgesehenen Fahrzeuge verwendet werden. Sie sind speziell für diesen
Verwendungszweck ausgerüstet (z. B. Rahmen, Federn, Bremsanlage usw.). Für den Einsatz im Container-Transport eignen sich besonders die Sattelzugmaschinen mit luftgefederten Hinterachsen. Diese haben in allen Beladungszuständen eine konstante Aufsattelhöhe.
3.5.1
Sattelvormaß
Das in den IVECO Zeichnungen angegebene Sattelvormaß bezieht sich auf die Gewicht des serienmäßigen Fahrzeuges. Wird
das Leergewicht durch nachträgliche An- und Umbauten verändert, muss die Sattelzugmaschine mit voller Ausrüstung (d. h. mit
vollem Kraftstoffbehälter, Fahrer, Werkzeug, Zusatzaggregaten wie Kompressoren und dergleichen), gewogen und das Sattelvormaß
unter Berücksichtigung der höchstzulässigen Achslasten nach Punkt 1.13.1 errechnet werden.
Bei Änderung des Sattelvormaßes gegenüber den Angaben auf den Zeichnungen ist darauf zu achten, dass eine gute Abstimmung
zwischen Sattelzugmaschine und Sattelanhänger gewährleistet wird (siehe Punkt 3.5.3).
3.5.2
Sattelkupplungen
Es können sämtliche Sattelkupplungen verwendet werden, die bezüglich der Sattellast, des Gesamtzuggewichtes und der Abmessungen ausreichend dimensioniert und vom Hersteller für den Einsatzzweck zugelassen sind. Die Auswahl der Sattelkupplung muss
in Abhängigkeit des Fahrzeugs und der durchzuführenden Transporte getroffen werden. Für den Geländeeinsatz ist z. B. eine seitenbewegliche Sattelkupplung zur Reduzierung der Torsionsbelastungen des Rahmens vorzusehen.
Außerdem müssen die Sattelkupplungen den gesetzlichen Vorschriften entsprechen (z. B. Bauartgenehmigung). Zur Befestigung der
Sattelkupplung auf der Montageplatte sind die Montageanweisungen des Kupplungsherstellers zu beachten (z. B. Anzahl, Dimension
und Festigkeitsklasse der Befestigungsschrauben sowie Anbringung der Längs- und Queranschläge).
Da Sattelkupplungen und Montageplatten sowie deren Befestigungsteile als Sicherheitsteile eingestuft sind und in einigen Ländern
auch Bauartgenehmigungspflicht besteht (z. B. BRD), dürfen an diesen grundsätzlich keine Veränderungen vorgenommen werden.
3.5.3
Abstimmung des Sattelanhängers auf die Sattelzugmaschine
Die Konstruktionsmerkmale (z. B. biegeweicher Rahmen, ungenügende Bremsleistung usw.) des Sattelanhängers dürfen das Fahrverhalten des Sattelzuges nicht negativ beeinflussen. Die Kupplung zwischen Zugfahrzeug und Anhänger muss unter allen Einsatzbedingungen die notwendigen Relativbewegungen bei Einhaltung der notwendigen Sicherheitsgrenzen zulassen, wobei vorhandene
gesetzliche Vorschriften oder Normen im Straßeneinsatz einzuhalten sind (siehe Bild 3.20).
Sattelzugmaschinen
Basis - Januar 2008
3-25
Bild 3.20
E. Vorderer Durchschwenkradius der Sattelzugmaschine - E1. Vorderer Durchschwenkradius des Sattelanhängers F. Hinterer Durchschwenkradius der Sattelzugmaschine - F1. Hinterer Durchschwenkradius des Sattelanhängers
Die nationalen Vorschriften über die Kurvenläufigkeit des Sattelzuges (in Deutschland siehe § 32, Abs. 2 StVZO) sind einzuhalten.
Bezüglich der Sattelplattenhöhe müssen darüber hinaus eventuell andere von IVECO festgelegte Grenzen beachtet werden.
Basis - Januar 2008
3-26
3.5.4
Montageplatte zur Befestigung der Sattelkupplung
Wird eine Sattelzugmaschine ohne Montageplatte oder ähnliche Verbindungsteile zur Befestigung der Sattelkupplung ausgeliefert, sind bei der nachträglichen Montage folgende Punkte zu beachten:
-
Die Montageplatte muß ausreichend dimensioniert werden, um die über die Sattelkupplung eingeleiteten Vertikal- und Horizontalkräfte aufnehmen zu können. Bei der Festlegung der Unterbauhöhe sind die vorgenannten Angaben zu beachten.
-
Die Montageplatte der Sattelkupplung muss bezüglich der Materialeigenschaften mindestens die unter Punkt 3.1.1 und 3.1.2 aufgeführten Werte aufweisen.
-
Die Montageplatte und der Montagerahmen müssen oben und unten ebene Auflageflächen haben, welche eine einwandfreie
Auflage auf dem Fahrgestellrahmen sowie eine einwandfreie Auflage der Sattelkupplung gewährleisten.
-
Mehrteilige Montageplatten müssen zu einer festen Einheit zusammengeschweißt oder zusammengenietet werden.
-
Die Befestigung der Montageplatte am Fahrzeugrahmen bzw. Montagerahmen muss über Montagewinkel oder geeignete Konsolen erfolgen (siehe Bild 3.21, 3.22 und 3.23).
Zur Befestigung der Montageplatte sind Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit selbstsichernden Muttern (Anzahl und Durchmesser
nicht geringer als die Befestigungsschrauben der Sattelkupplung) zu verwenden.
Die Schubklötze zur Fixierung der Sattelplatte dürfen nicht direkt am Rahmenobergurt angeschweißt oder angeschraubt werden.
Die Montage von Gleitblechen am Rahmenende, welche das Aufsatteln des Sattelanhängers erleichtern, ist unter Beachtung folgender Punkte zulässig:
-
Es sind Gleitblechabmessungen vorsehen, welche einen einwandfreien Aufsattel- und Kupplungsvorgang für die Sattelkupplung
gewährleisten.
-
Zur Befestigung dürfen keine Schweißnähte am Rahmen sowie keine Bohrungen im Rahmenober- und -untergurt angebracht
werden.
Befestigung der Montageplatte auf dem Fahrzeugrahmen bzw. einer vorhandenen Rahmenverstärkung
Bei Sattelzugmaschinen für den normalen Straßeneinsatz wird die Sattelkupplung in der Regel über eine gewellte Montageplatte
und über Montagewinkel bzw. -profile oder geeignete Befestigungskonsolen mit dem Fahrzeugrahmen bzw. der Rahmenverstärkung
verbunden (siehe Bild 3.21), falls von IVECO nichts anderes vorgeschrieben ist.
Für einige Fahrzeugtypen und für bestimmte Einsatzländer ist diese Art der Sattelkupplungsbefestigung auch für den Gelände- und
Baustelleneinsatz vorgesehen, wenn die Einsatzart und die Belastung des Fahrgestelles keine Verstärkung des Fahrgestellrahmens
durch den Sattelkupplungsunterbau hinsichtlich Biege- und Torsionssteifigkeit erfordern.
Die vom Werk mitgelieferten gewellten Montageplatten, die zum Transport bei der Fahrzeugauslieferung nur provisorisch befestigt
wurden, müssen bei der Montage der Sattelkupplung endgültig befestigt werden.
Die Montageplatte für die Sattelkupplung stellt ein Sicherheitsteil dar, für welches in einigen Ländern eine besondere Homologation
(Bauartgenehmigung) erforderlich ist.
Aus diesem Grund sind Änderungen an der Montageplatte nicht zulässig. Die entsprechenden Montageanweisungen sind einzuhalten.
Basis - Januar 2008
3-27
Tabelle 3.6 - Sattekupplungen 2” (Verfügbarkeit)
Montage von Sattelkupplungen und
Montageplatten
Sattelkupplung
SZM 4x2
SZM 6x2C
SZM 6x4
440T/P
440T/FP-LT
440TX/P
440TZ/P-HM
/
S
/
/
Sattelkupplung (Fa. Jost)
H = 150 mm + Montageplatte 50 mm
f
/
f
f
f
/
f
f
Sattelkupplung mit integrierter
Montageplatte (H=150 mm + 12 mm)
f
f
/
/
Montageplatte für Sattelkupplung,
H = 100 mm
f
/
f
f
Montageplatte für Sattelkupplung,
H = 50 mm
f
/
f
/
f
/
f
f
f
/
f
f
Sattelkupplung, ohne Montageplatte
(Fa. Jost), H = 190 mm
f
/
/
/
Sattelkupplung, ohne Montageplatte
(Fa. Jost), H = 225 mm
f
/
/
/
Sattelkupplung
H = 148 mm + Rahmenverstärkung
H = 8 mm
f
/
/
/
Sattelkuplung mit integrierter
Montageplatte, H = 140 mm
S Standard
f Optional
/
nicht verfügbar
Basis - Januar 2008
3-28
Tabelle 3.7 - Höhe Sattelkupplungen (Richtwerte)
Höhe
Montageplatte
Höhe
Sattelkuplung
Höhe Sattelkupplung mit
separater Montageplatte
Höhe Sattelkupplung mit
integrierter Montageplatte
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
50
150
200
50
185
235
100
185
12
150
162 Iveco
8
148
140 Jost
Tabelle 3.8 - Aufsattelhöhe in Abhängigkeit der Reifengröße (Richtwert)
Höhe Sattelkupplung (incl. evtl.
Montageplatte
SZM-Typ
Justierung/
Assetto
(mm)
Traktore
(mm)
200
4X2 / P
160 (S)
Reifen
315 / 80
Kotflügel
Aufsattelhöhe über
Fahrbahn
Mass C (*) (mm)
(mm unter Last)
150
∼1170
∼1155
295 / 80
235
4X2 / P
315 / 70
(SW 06114)
305 / 70
∼1110
315 / 60
∼1090
295 / 60
∼1075
160 (S)
315 / 80
120
174
4X2 / P
160 (S)
315 / 80
174
140
4X2 / P
4X2 / FP-LT
315 / 60
(SW 06114)
295 / 60
∼1035
305 / 70
∼1070
315 / 70
∼1080
85
295 / 60
120
(156)
Basis - Januar 2008
4X2 / FP
∼1050
140 (O)
120
85
295 / 60
315 / 60
∼960
∼975
315 / 60
162
∼1255
∼1240
295 / 80
162
∼1205
∼1190
295 / 80
285
∼1120
140 (O)
120
∼985
∼1000
3-29
Montagehinweise für die fahrzeugtypen 4x2: AS/AD/AT 440 S...T/P und T/FP
Bild 3.21
A
A. ANSICHT von A
B
B. ANSICHT von B
1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse - 3. Sattelvormaß - 4. Montageprofil - 5. Montageplatte - 6. Befestigungsschrauben
M16x1.5 (Festigkeitsklasse 10.9) - 7. Distanzhülsen (h=15 mm) - 8. Selbstsichernde Flanschmuttern - 9. Längsträger des
Fahrzeugs
Befestigung der Montageplatte
-
Nach Festlegung des Sattelvormaßes die Montageplatte mittels der Schrauben (Position 6) , der Distanzhülse (Position 7) und
selbstsichernden Muttern (Position 8) am Sattelplattenwinkel anbringen.
-
Die Muttern (Position 8) mit einem Anziehdrehmoment von 260 bis 300 Nm anziehen.
Basis - Januar 2008
3-30
Mit rohrquerträger (Optional 7727 und 7728)
Bild 3.22
1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse - 3. Sattelvormaß - 4. Längsprofile - 6. Schrauben mit Flansch M16x1.5-10.9 7. Unterlegscheibe (h = 6 mm) - 8. Selbstsichernde Flanschmuttern - 9. Rahmenlängsträger
Basis - Januar 2008
3-31
Ohne rohrquerträger (Optional 7830)
Bild 3.23
1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse - 3. Sattelvormaß - 4. Längsprofile - 5. Montageplatte - 6. Schrauben mit Flansch
M16x1.5-10.9 - 7. Unterlegscheibe (h = 6 mm) - 8. Selbstsichernde Flanschmuttern - 9. Rahmenlängsträger 10. Distanzhülsen (h = 15 mm)
Basis - Januar 2008
3-32
3.5.4.1 Montagerahmen zur Verstärkung des Fahrgestellrahmens
Die Verwendung eines Montagerahmes (Bild 3.24) bezweckt außer einer besseren Lastverteilung der Sattellast eine Erhöhung
der Biege- und Torsionssteifigkeit des Fahrgestellrahmens. Diese Konstruktion wird bei höheren Belastungen der Vorderachse als
den angegebenen, bei hohen Vorschüben der Sattelkupplung sowie bei besonders erschwerten Einsatzbedingungen auf einigen
Märkten bei den in Tabelle 3.9 aufgeführten Modellen gefordert. In der Tabelle sind die Mindestangaben aufgeführt, die für die als
Verstärkung eingesetzten Längsprofile zu benutzen sind. In Bezug auf die Abmessungen in Abhängigkeit vom Widerstandsmoment
Wx wird auf Tabelle 3.2 verwiesen.
Die Längsprofile sind durch eine angemessene Anzahl an Querträgern auf der Höhe des Auflagebereichs der Sattelkupplung und
durch weitere Querträger, die an den beiden Enden des geraden Abschnitts verteilt sind, zu verbinden.
Die Montageplatte für die Sattelkupplung kann wie folgt ausgeführt werden:
- ebene einteilige Platte mit ausreichender Dicke, die in Länge und Breite auf die Befestigungsfüße der Sattelkupplung abzustimmen
ist. Wahlweise kann auch eine zweiteilige Montageplatte mit größerer Länge vorgesehen werden. Die gerade Montageplatte
muss mit den darunter liegenden Längs- und Querträgern des Montagerahmens verbunden werden, um eine höhere Biegesteifigkeit zu erreichen.
- gewellte Montageplatte, wie sie von den Sattelkupplungs-Herstellern geliefert wird (Höhe ca. 30 bis 40 mm), wenn sich dadurch
keine zu große Aufsattelhöhe ergibt.
Der Montagerahmen muß im hinteren Bereich durch Schubbleche oder durch eventuell vorhandene Montagewinkel und im vorderen Bereich durch Konsolen mit dem Fahrzeugrahmen verbunden werden (s. Bild 3.24).
Falls im hinteren Bereich des Fahrgestellrahmens Aufbaukonsolen angebracht sind, müssen diese durch Schubbleche ersetzt werden
(Ω-Konsolen können zur Montagerahmenbefestigung verwendet werden). Außer den unter Punkt 3.5.4 gemachten Angaben müssen bei einigen Fahrzeugtypen besondere Hinweise beachtet werden. Diese Hinweise sind in den ausführlicheren Schemazeichnungen enthalten, welche auf Wunsch zugesandt werden.
Bild 3.24
B
Lösung 1
Zweiachsfahrzeuge min. 1200
Dreiachsfahrzeuge min. 1700
Lösung 2
Zweiachsfahrzeuge min. 800
Dreiachsfahrzeuge min. 1000
1. Sattelpunkt - 2. Mitte Hinterachse bzw. Doppelachse - 3. Sattelvormaß - 4. Montagewinkel (falls Serienausstattung) Schrauben ∅ 14 mm - 5. Vordere Konsole - Schrauben ∅ 16 mm - 6. Schubblech - Schrauben ∅ 14 mm - 7. Montagerahmen - Längsträger (siehe Tabelle 3.9) - Av. Abstand von Mitte Vorderachse bis Sattelpunkt - Lv. Erforderliche Länge des Verstärkungsprofils nach vorn bzw. nach hinten bei Verwendung von Montagerahmen - LH. Sonderprofilen gemäß Bild 3.3 8. Querträger zur Aussteifung - 9. Hinterer Querträger (für L > 400 mm) - 10. Zweiteileige Montageplatte (Dicke mind.
8 mm) - 11. Einteilige Montageplatte (Dicke mind. 10 mm) - 12. Montageplatte gewellt - 13. U-Profil zur Befestigung des
Montagerahmens und der Montageplatte - 14. Montagewinkel am Montagerahmen
Basis - Januar 2008
3-33
Tabelle 3.9 - Mindestangaben zum Profil des zusätzlichen Fahrgestellrahmens
Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile
Modelle
AS/AT/AD 1901)
AS/AT/AD 440 T; T/P: T/FP
AS/AD/AT 260/Z/P1)
AS/AD/AT 440 T
Radstand
(mm)
FE240 = S235
FE360 = S355
240
360
3200
902)3)
572)5)
≤ 3500
1502)3)
572)4)
≤ 3800
2082)3)
902)4)
1736)
426)
2082)3)
1502)5)
2086)
576)
2082)3)
2082)5)
3200/1380
3500/1380
AS /AD/AT 260/P; /PS; /FP; /FS; /FT; /FT1)
AS/AD/AT 260/P; /FP1)
AS/AD/AT 440 TZ/P;
Erforderl. Widerstandsmoment je nach
Werkstoff-Streckgrenze (N/mm2)
3200/1395
2086)
2800/1395
2086)
736)
2082)5)
576)
2082)5)
1) Bei Umbau von Pritschenfahrgestellen zur Sattelzugmaschine muß ein den serienmäßigen Sattelzugmaschinen vergleichbarer Radstand verwendet bzw. dieser
auf ein entsprechendes Radstandsmaß verkürzt werden.
2) Nur bei schweren Einsatzbedingungen (z. B. Einsatz außerhalb Europa).
3) Bei schweren Einsatzbedingungen max. 6500 kg Vorderachslast zulässig.
6) Bei Straßeneinsatz mit Vorderachslast > 7500 kg < 8000 kg erforderlich, sofern die höhere Vorderachsbelastung durch ein größeres Sattelvormaß und nicht
durch eine Zusatzlast im Bereich der Vorderachse erreicht wird.
Bei Verwendung von Montagerahmen-Sonderprofilen (siehe Bild 3.24) und schubfester Montagerahmenbefestigung nach Tabelle
3.9 kann die in Tabelle 3.9 empfohlene Profilhöhe bei Verwendung untenstehender Profilkombinationen wie folgt reduziert werden,
wobei jedoch die in der Bild 3.24 angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel
(Näherungswert) hat nur für Montagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertige
Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendes Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werden
muß. Aus Gründen einer ausreichenden Torsionssteifigkeit des Montagerahmens sollte eine Montagerahmen-Profilhöhe von 80 mm
nicht unterschritten werden.
Für die Profilmaße siehe Tabelle 3.2.
Basis - Januar 2008
3-34
Profilhöhenreduzierung je nach Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß
Bild 3.3:
Streckgrenze des
Montagerahmenwerkstoffs (N/mm2):
Länge der Lösung mit kombinierter
Verstärkung
Maß Lv:
Maß Lh:
(gemäß Bild 3.23)
Beispiel:
(Alternativprofile anstelle U-Profil
250 x 80 x 8 mm):
A
B
C bzw. D
E
F
G
≤ 320
≤ 320
≤ 240
≤ 240
≤ 360
≤ 360
40
60
100
120
100
120
0,3AV
0,4AVV
0,5AV
0,55AV
0,5AV
0,55AV
0,2AV
0,22AVV
0,25AV
0,25AV
0,25AV
0,25AVV
150x80x8
+ Flachstahl
15x80
130x80x8
+ Flachstahl
15x80
85
97
210X80X8 190X80X8
Effektive Höhenreduzierung: (mm):
40
52
150x80x8
130x80x8
±-Verstärkung ±-Verstärkung
92
104
Für die kraftschlüssige Montagerahmenbefestigung mit Konsolen haben obige Angaben keine Gültigkeit, da in diesem Fall Momenten- und Spannungsverteilung
für das Rahmen- und Montagerahmenprofil für jede Profilkombination einzeln berechnet werden muß.
3.5.4.2 Umbau anderer Fahrgestelle zu Sattelzugmaschinen
In Sonderfällen können andere Fahrgestelle (z. B. bei Fahrzeugtypen, für die werksseitig keine Sattelzugmaschinenausführung vorgesehen ist) mit unserer Genehmigung zur Sattelzugmaschine umgebaut werden. Die erforderlichen Umbaumaßnahmen (z. B. Federn, Bremsanlage, Montagerahmen usw.) sind abhängig von den Einsatzverhältnissen und werden in unserem Genehmigungsschreiben jeweils aufgeführt.
Bei Sattelzugmaschinen, die aus den Fahrzeugtypen AT/AD 190 bis AT/AD 380 umgebaut werden, kann bei Einsatz auf befestigten
Straßen bis zu einer maximalen Vorderachslast von 7500 kg auf einen Montagerahmen verzichtet werden. Voraussetzung für diesen Umbau ist allerdings der Austausch des Querträgers Nr. 4, der sich ca. 2 m hinter Mitte Vorderachse befindet, gegen den Querträger Nr.
4 mit verlängerten Knotenblechen der jeweiligen Gewichtsklasse der ON-ROAD Sattelzugmaschinen. Mit einem Montagerahmen 140
x 70 x 7 mm können die o. g. Fahrzeugtypen auch bei Geländeeinsatz mit einer 8000 kg Vorderachslast zugelassen werden.
3.5.4.3 Höhenverstellbare Kupplungsscheibe (nur bei Low tractor)
Iveco bietet seinen Kunden eine Lösung mit höhenverstellbarer Kupplungsscheibe an, die nur für die Low tractor Zugmaschinen zugelassen ist.
Es muss geklärt werden, ob die oben aufgeführte Einrichtung in der unteren Position bei jeglichem Fahrzeugtyp eingesetzt werden
kann (Ausnah-me Baustellen- und Kippermulde), während sie in der obersten Position nicht unbedingt für folgende Anwendungen
zugelassen ist:
• Anlagen mit hohem Schwerpunkt
• Silos
• Tankfahrzeuge
• Kipper
• Baustellenmulde
Zudem ist die maximale Höhe der Kupplungsscheibe, vom Boden aus gemessen, bis zu 1200 mm zulässig, gemäß CEE Zertifikat Bremsanlage.
Basis - Januar 2008
3-35
Montage von Drehschemel---Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten (mit Nachläufer)
3.6
Montage von Drehschemel-Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten
(mit Nachläufer)
Der Transport von unteilbaren und übergroßen Lasten wird in den verschiedenen Ländern durch Sondervorschriften geregelt,
welche zu beachten sind.
Bei diesen Sondertransporten können hohe vertikale Punktlasten und zum Teil starke dynamische Gewichtsverlagerungen beim
Bremsvorgang auftreten, weshalb die Auswahl eines geeigneten Fahrzeugtyps mit IVECO abzustimmen ist.
Der Unterbau für den Drehschemel muss als durchgehender Montagerahmen nach Punkt 3.5.4.1 ausgeführt werden. Falls weitere
Auflagen erforderlich sind, werden diese von Fall zu Fall von uns vorgeschrieben.
Montage von Drehschemel-Aufbauten zum Transport von unteilbaren Lasten (mit Nachläufer)
Basis - Januar 2008
3-36
Montage von Tank--- und Behälteraufbauten
3.7
a) Montage durch Anbringen des zusätzlichen Fahrgestellrahmens
Die Montage von Tank- und Behälteraufbauten muss in der Regel auf einem geeigneten Montagerahmen erfolgen.
Die Mindestabmessungen des Montagerahmen-Profiles sind in der Tabelle 3.10 aufgeführt.
Tabelle 3.10 - Tank- und Behälteraufbauten
Mindestabmessungen der Montagerahmenprofile
Modelle
AS/AD/AT 190
AS/AD/AT 260
Festigkeitszahl Wx (cm3)
(Streckgrenze des benutzten Materials =360N/mm2)
461)
892)
591)
892)
(1) Im Bereich der Tank- bzw. Behälterauflagen aussteifen;
(2) Das vordere Tanklager darf nicht hinter dem hinteren Federbock der 2. Vorderachse angeordnet werden.
Andernfalls werdengrößere Montagerahmenprofile und eine Einzelgenehmigung erforderlich.
Die Montage von Tank- und Behälteraufbauten sowie allen torsionssteifen Aufbauten muss so ausgeführt werden, dass für den
Fahrzeugrahmen eine möglichst gleichmäßige Verwindungsfähigkeit über den gesamten Bereich erhalten bleibt, wobei durch entsprechende Anordnung der Aufbaulagerstellen hohe Rahmenbeanspruchungen zu vermeiden sind.
Wir empfehlen, die Verbindung zwischen Aufbau und Montagerahmen im vorderen Bereich über elastische Verbindungselemente
herzustellen (siehe Bild 3.25) und im Bereich der Hinter- bzw. Doppelachse eine starre Aufbaubefestigung zur Übertragung der
Längs- und Seitenkräfte vorzusehen.
Bild 3.25
Dies gilt auch für die Verbindung von Rahmen und Montagerahmen. Starre Verbindungen sind besser geeignet Kräfte in die Struktur
einzuleiten, deshalb sind sie im Bereich der Hinterfeder anzuordnen, während elastische Verbindungen im Bereich der Vorderfederaufhängung zu positionieren sind.
Die Tank- bzw. Behälterauflagen sind möglichst nahe an den Federböcken anzuordnen, um geringe zusätzliche Rahmenbeanspruchungen zu erreichen. Falls dies nicht möglich ist, kann ein größeres Montagerahmenprofil, als in Tabelle 3.10 vorgeschrieben, erforderlich werden.
Basis - Januar 2008
3-37
Bei der Auslegung der elastischen Verbindungselemente sind die Steifigkeitsmerkmale des jeweiligen Fahrzeugrahmens, die Anbringungsstelle am Rahmen und die vorgesehenen Einsatzverhältnisse zu berücksichtigen.
Bei Fahrzeugen für den Straßeneinsatz kann im Allgemeinen davon ausgegangen werden, dass das vordere elastische Verbindungselement bei Rahmenverwindungen ein einseitiges Abheben des Montagerahmenlängsträgers vom Rahmenobergurt um ca. 10 mm erlauben sollte.
Andere geeignete Aufbaubefestigungen können auf Antrag genehmigt werden.
b) Montage ohne Anbringen des zusätzlichen Fahrgestellrahmens
Unter folgenden Voraussetzungen können Tank- und Behälteraufbauten ohne Montagerahmen direkt auf dem Fahrgestellrahmen
aufgesetzt werden:
-
der Abstand der Tank- bzw. Behälterauflagen (Richtwert ca. 1 m) ist in Abhängigkeit von der Belastung an diesen Auflagepunkten
festzulegen;
-
die Tank- bzw. Behälterauflagen sind so auszubilden, dass sie die Längs-, Quer- und Druckkräfte gleichmäßig bzw. großflächig
auf den Fahrgestellrahmen verteilen;
-
andere Ausführungen der Tank- bzw. Behälterlagerung müssen von IVECO genehmigt werden;
-
tankaufbauten in selbsttragender Bauweise können über entsprechende Tankkonsolen unmittelbar hinter dem Fahrerhaus sowie
im Bereich der Hinterachse(n) direkt auf dem Fahrzeugrahmen gelagert werden. Die Anzahl und Anordnung der Aufbaulagerstellen ist vom Radstand und der Anzahl der Achsen des jeweiligen Fahrzeuges abhängig, wobei im Allgemeinen bei kurzen Radständen zwei Auflager bei Zweiachsfahrzeugen und drei Auflager pro Seite bei Drei- und Vierachsfahrzeugen ausreichend sind (siehe
Bild 3.26);
-
die Krafteinleitung muss hierbei großflächig (auf ca. 600 mm Länge) und in unmittelbarer Nähe der Vorder- und Hinterfederaufhängung (Maximalabstand 400 mm) erfolgen;
-
an den vorderen Auflagestellen sind elastische Aufbaubefestigungen vorzusehen, die eine gewisse Rahmenverwindung zulassen.
Je nach Ausführung sind unterschiedliche Lösungen möglich.
Basis - Januar 2008
3-38
Bild 3.26
Die Montage von Aufbauten, die aus zwei oder mehreren Behältern bestehen, erfordert für eine gute Lastverteilung einen Montagerahmen, der zusammen mit dem Fahrzeugrahmen genügend torsionssteif und mit diesem schubfest verbunden ist. Eine gute Lösung
stellt auch eine steife Verbindung zwischen den Behältern dar.
In Bezug auf die Einhaltung der max. zul. Achslasten ist das max. Volumen, der Füllungsgrad der Behälter und das spezifische Volumen
des transportierten Mediums zu definieren. Bei Tank- und Behälteraufbauten mit mehreren separaten Kammern müssen in jedem
Füll- bzw. Ladungszustand die zul. Achslasten sowie die Mindestvorderachslast (siehe Punkt 1.13.2) eingehalten werden.
Besondere Beachtung ist auch der Einhaltung der Schwerpunkthöhe (siehe Punkt 1.13.2) zu schenken. Bei diesen Aufbauten ist es
empfehlenswert, Fahrzeuge mit Stabilisatoren zu verwenden.
Für den Transport von Flüssigkeiten vorgesehene Tank- und Behälteraufbauten müssen mit Trennwänden (Schwallwände) in Querund Längsrichtung versehen werden, um die dynamischen Bewegungen des Ladegutes weitgehend zu unterbinden, welche besonders im teilbeladenen Zustand das Fahrverhalten beeinflussen.
Analog dazu gelten diese Betrachtungen auch für Anhänger und Sattelanhänger zur Vermeidung zu hoher dynamischer Kräfte auf
die Kupplungseinrichtungen.
Fahrzeuge für den Transport brennbarer Flüssigkeiten unterliegen zusätzlichen Vorschriften (siehe Punkt 2.18).
Basis - Januar 2008
3-39
3.8
Der Ladekran ist mit seinem Eigengewicht und Gesamtkranmoment auf die Tragfähigkeit des verwendeten Fahrgestelles abzustimmen.
Durch Erstellen einer Gewichtsbilanz muss die Einhaltung der zul. Achslasten überprüft werden. Auf die Einhaltung der einschlägigen
gesetzlichen Vorschriften sowie der nationalen (z. B. CUNA, DIN) und internationalen Normen (z. B. ISO, CEN) bezüglich Kranaufbau und Fahrzeug ist zu achten.
Während des Kranbetriebes muss immer mit bodenschlüssig ausgefahrenen Stützfüßen (möglichst hydraulisch) gearbeitet werden.
Die Montage des Kranes erfolgt in den meisten Fällen auf einem geeigneten Montagerahmen, für den die allgemeinen Vorschriften
(siehe Punkt 3.1) gelten. Das erforderliche Profil für den Montagerahmen ist den Tabellen 3.12, 3.13 und 3.14 zu entnehmen.
In den Fällen, in denen kein besonderer Montagerahmen benötigt wird (in den Tabellen mit “A” gekennzeichnet), ist immer eine
entsprechende Kranauflage als Rahmenverstärkung zur besseren Kräfteverteilung im Kranbetrieb vorzusehen. Diese Rahmenverstärkung muss mindestens die 2,5 fache Länge des Kransockels haben.
Erfordert der Fahrzeugaufbau einen eigenen Montagerahmen, so kann dieser auch für den Kran benutzt werden, wenn die Abmessungen ausreichend sind.
Bei größeren Gesamtkranmomenten MG die in den Tabellen mit “E” gekennzeichnet sind, ist eine Einzelprüfung erforderlich.
Bild 3.27
MG max = (F · L + P · l) max
Zur Bestimmung der Montagerahmenabmessungen ist zuerst das statische Gesamtkranmoment (MG aus dem statischen Nennlastmoment des Krans plus dem Moment aus Eigengewicht mal Schwerpunktabstand bei gestrecktem Kranarm siehe Bild 3.27 zu
errechnen.
Die Anzahl der Kranstützen (2- bzw. 4fache Abstützung) und die Ausführung des Montagerahmens (insbesondere bezüglich der
Torsionssteifigkeit: geschlossene Querschnitte, Querträger, usw.) ist abhängig vom max. Kranmoment und dem Anbringungsort des
Kranes und muss vom Kranhersteller bzw. der Aufbaufirma festgelegt werden.
Die Standsicherheit des Fahrzeuges im Ladekranbetrieb muss ebenfalls durch diese Firmen nach den geltenden Gesetzen nachgewiesen werden.
Basis - Januar 2008
3-40
3.8.1
Ladekräne hinter dem Fahrerhaus
Bei der Montage des Ladekranes hinter dem Fahrerhaus ist der Montagerahmen in der Regel mit serienmäßigen Aufbaukonsolen
oder durch Briden mit dem Fahrgestell zu verbinden (s. Bild 3.28) damit die Verwindungsfähigkeit des Fahrzeugrahmens möglichst
wenig eingeschränkt wird.
Das notwendige Montagerahmenprofil ist bei dieser Befestigungsart nach Tabelle 3.9 zu ermitteln.
Abweichend von dieser Regel kann bei Fahrzeugen für den reinen Straßeneinsatz auch eine schubfeste Montagerahmenbefestigung
vorgesehen werden (siehe Bild 3.29), wenn ein Montagerahmenprofil mit geringerer Höhe erforderlich ist (z. B. wegen Fahrzeuggesamthöhe). In diesem Fall ist das erforderliche Montagerahmenprofil nach Tabelle 3.10 zu wählen.
Es wird empfohlen, Profile zu verwenden, die über die gesamte Aufbaulänge einen konstanten Querschnitt haben.
Querschnittsverringerungen der Längsträger (immer nur allmählich) sind möglich, wenn das Biegemoment, das durch den Kran eingeleitet wird Werte annimmt, die in den Tabellen 3.12 und 3.13 mit dem Buchstaben “A” gekennzeichnet sind.
Falls für den Kran ein höheres Montagerahmenprofil als für den Aufbau vorgeschrieben ist, kann dieses wie aus Bild 3.28 ersichtlich
zum Rahmenende hin in den Montagerahmen des Aufbaues übergehen. Der Abstand von Mitte Kransäule bis zum Beginn des Profilüberganges (Maß LV) muss mindestens 35 % vom Radstand betragen. Das Montagerahmenprofil des Ladekranes darf jedoch nicht
niedriger sein als das Montagerahmenprofil des Aufbaues.
Bild 3.28
1. Montagerahmen - 2. Befestigungen (Konsolen) - 3. Kranbefestigung - 4. Kranabstützung (Stützbeine)
Basis - Januar 2008
3-41
Tabelle 3.11 - Ladekräne hinter dem Fahrerhaus (kraftschlüssige Montagerahmenbefestigung mittels Konsolen bzw. Briden)
Modelle
Radstand (mm)
(Rahmenprofil in mm)
AS 190
AS 260
bis 6300
bis 5100/1395
(289X80X6,7)
AS 260 Y/P
AS 260 Z/P
5700/1395
6050/1395
(289X80X7,7)
Streckgrenze des
MontageMontage
rahmenh
werkstoffs
(N/mm2)
240
Gesamtkranmoment (kNm)
20
20
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
E
E
Erforderliches Widerstandsmoment des Montagerahmens pro Längsträger Wx (cm3)1)
A
A
A
A
A
A
A
A
A
360
A
A
A
A
A
A
A
A
A
420
A
A
A
A
A
A
A
A
A
240
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
211)
89
343
439
E
E
E
A
211)
89
119
150
245
374
439
E
E
211)
89
119
150
185
208
245
343
406
A
211)
89
406
E
E
E
E
E
89
119
150
245
374
474
E
89
119
150
185
208
245
343
A
360
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
211)
420
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
211)
A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend. Im Kranbereich ist der Montagerahmen zum Kastenprofil zu schließen.
Dünnwandige Montagerahmenprofile (bis 5 mm Dicke) sind im Kranbereich auszusteifen.
E = Von Fall zu Fall prüfen. An die zuständigen IVECO– Stellen die technischen Unterlagen mit den Ergebnissen der Belastungs- und Stabilitätsprüfungen einsenden.
(1) Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1), muss dieses stärkere
Montagerahmenprofil verwendet werden.
Bild 3.29
Bei Fahrzeugen mit Doppel- oder Dreifachkabine muss entweder der Montagerahmen bis zum hinteren Vorderfederbock vorgezogen (unter dem Fahrerhaus) oder der Schwenkbereich des Ladekranes zur Einhaltung des zul. Rahmenbiegemomentes entsprechend
begrenzt werden.
Basis - Januar 2008
3-42
Installation des Krans
Bei Fahrzeugen für extremen Geländeeinsatz sollte im vorderen Bereich entweder eine elastische Montagerahmenbefestigung (siehe
Bild 3.12) oder eine elastische Verbindung zwischen Montagerahmen und Aufbau vorgesehen werden, damit die Verwindungsfähigkeit und die Geländegängigkeit des Fahrgestells nicht zu stark eingeschränkt wird. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass bei der elastischen Montagerahmenbefestigung der Montagerahmen so dimensioniert ist, dass dieser die im Kranbetrieb auftretenden Kräfte alleine aufnehmen kann.
Die hinter dem Fahrerhaus befindlichen Aggregate (Luftfilter, Schaltgestänge usw.) dürfen durch den Ladekran bzw. die hydr. Abstützung in ihrer Zugänglichkeit und Funktion nicht beeinträchtigt werden. Erforderlichenfalls sind Batteriekasten, Luftbehälter usw. fachgerecht zu versetzen.
Bei Kippaufbauten mit Ladekran hinter dem Fahrerhaus ist aus Gründen der Rahmenbeanspruchung das vordere Kipplager möglichst
nahe an der Vorderseite der Kippbrücke und das hintere Kipplager möglichst nahe am hinteren Hinterfederbock anzuordnen. Bei
weiter hinten liegenden Kipplagern kann ein größeres Montagerahmenprofil erforderlich werden.
Tabelle 3.12 - Ladekräne hinter dem Fahrerhaus (schubfeste Montagerahmenbefestigung)
Modelle
Radstand (mm)
AS 190
AS 260
bis 6300
bis 5100/1395
(289X80X6,7)
Gesamtdrehmoment (kNm)
Streckgrenze
des
Montage
Montagerahmenwerkstoffs
k t ff
(N/mm2)
240
20
20
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
A
A
A
A
A
A
A
A
311)
46
89
105
150
173
245
E
360
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
311)
46
89
89
135
150
173
208
245
420
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
31
361)
89
89
105
135
150
173
AS 260 Y/P
5700/1395
240
A
A
A
A
A
A
A
A
A
311)
361)
89
89
135
150
208
245
E
AS 260 Z/P
6050/1395
360
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
311)
361)
89
89
105
135
150
173
(289X80X7,7)
420
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
311)
46
89
89
105
135
Erforderliches Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen + Montage
rahmen bei Verwendung von
Montagerahmen-Sonderprofilen
(z. B. Schweißkonstruktionen) pro
Längsträger Wx (cm3)
240
63
94
125
157
188
219
250
282
313
375
438
500
563
625
688
750
813
875
938
360
48
72
96
120
143
167
191
215
238
286
334
381
329
477
524
572
169
667
715
40
60
80
100
120
140
160
180
200
240
280
320
360
400
440
480
520
560
600
34
50
67
84
100
117
134
150
167
200
234
267
300
334
367
400
434
467
500
420
490
}
*
* Gilt auch für Rahmenprofil (Untergurt des Gesamtprofils)
A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend (z. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4).
Im Kranbereich ist der Montagerahmen zum Kastenprofil zu schließen. Dünnwandige Montagerahmenprofile (bis 5 mm Dicke) sind im Kranbereich auszusteifen.
Verstärkungsprofil im Kran-Montagebereich schließen. Verstärkungsprofile mit einer Dicke von weniger als 5 mm im Kran-Bereich verstärken.
E = Einzelprüfung erforderlich (Zeichnung mit Gewichts- und Standsicherheitsberechnung einreichen).
1) Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1), muss dieses stärkere
2) Bei Ausnutzung dieser Werte muss die Standsicherheit des Fahrzeuges im Kranbetrieb überprüft werden, wobei entsprechende Maßnahmen festzulegen sind
(z. B. Ballastgewicht, größere Abstützweite usw.).
3) Bei schubfester Montagerahmenbefestigung (Widerstandsmomente nach Tabelle 3.13) und Verwendung untenstehender Profilkombinationen für den Montagerahmen anstelle des in der Profil-Auswahltabelle empfohlenen U-Profiles kann die Profilhöhe wie folgt reduziert werden, wobei jedoch die in der Profil-Auswahltabelle angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel (Näherungswert) hat nur für Montagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertige Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendes
Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werden muss (siehe unterer Zeilenblock der Tabelle 3.13). Das für die jeweilige
Aufbauart vorgeschriebene Widerstandsmoment des Montagerahmenprofiles im unverstärkten Bereich (offenes U-Profil) darf jedoch nicht unterschritten
werden (z. B. bei Pritschenaufbauten Profilwerte nach Tabelle 3.4). Da bei einer Reduzierung der Montagerahmen-Profilhöhe in der Regel auch die Torsionssteifigkeit des Montagerahmens verringert wird, muss bei Ladekranaufbauten mit Vierfachabstützungin diesen Fällen derAufbau- bzw.Kranhersteller besonders auf entsprechende Maßnahmen zur Erreichung einer ausreichenden Verdrehsteifigkeit des Montagerahmens zwischen den Kranabstützungen achten.
Aus diesem Grund sollte auch eine Montagerahmen-Profilhöhe von 120 mm nicht unterschritten werden. Da diese Montagerahmenausführungen jedoch die
Verwindungsfähigkeit des Fahrgestellrahmens im Fahrbetrieb beeinträchtigen, sollten diese Ausführungen nur bei Fahrzeugen für den reinen Straßeneinsatz
vorgesehen werden.
Basis - Januar 2008
3-43
Tabelle 3.13 - Profilhöhenreduzierung je nach Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß Bild 3.5
A
B
CoD
E
F
G
Streckgrenze des
Montagerahmenwerkstoffs (N/mm2):
≤ 320
≤ 320
≤ 240
≤ 240
≤ 360
≤ 360
Max. Profilhöhenreduzierung (mm):
40
60
100
120
100
120
LA 0.35Lh
bzw.
LA 0.4Lh
bzw.
LA 0.45Lh
bzw.
LA 0.55Lh
bzw.
LA 0.6Lh
bzw. LA
210x80x8
90x80x8
150x80x8
+Flachstahl
15x80
130x80x8
+Flachstahl
15x80
150x80x8
+
verstärkung
130x80x8
+
verstärkung
40
52
85
97
92
104
Länge des Kasten- bzw. Schachtelprofils
bzw. der Flachstahlverstärkung oder der
Winkelverstärkung: (gemäß Bild 3.27) Lv = 0.25Lh bzw.
Beispiel:
(Alternativprofile anstelle
U-Profil 250 x 80 x 8 mm):
Für die kraftschlüssige Montagerahmenbefestigung mit Konsolen (Widerstandsmomente nach Tabelle 3.11) haben obige Angaben keine Gültigkeit, da in diesem
Fall die Momenten- und Spannungsverteilung für das Rahmen und Montagerahmenprofil für jede Profilkombination einzeln berechnet werden muss.
3.8.2
Ladekräne am Rahmenende
Bei der Heckmontage von Ladekränen empfehlen wir, den Montagerahmen über die gesamte Aufbaulänge vom Rahmenende
bis zum hinteren Vorderfederbock vorzusehen. Das erforderliche Montagerahmenprofil ist der Tabelle 3.14 zu entnehmen.
In Anbetracht der besonderen Lastverteilung am Fahrzeug (Lastkonzentration im Überhang) und um eine ausreichende Torsionssteifigkeit für ein gutes Fahrverhalten und während des Kranbetriebes zu erreichen, muss der Montagerahmen in Abhängigkeit vom
Gesamtkranmoment geeignet ausgesteift werden. Dies kann durch Kastenprofile oder Diagonalkreuze (siehe Punkt 3.2) unter Berücksichtigung der Hinterfederaufhängung und des gesamten Rahmenüberhanges (Maß Lv) - (siehe Bild 3.30) geschehen. Es ist darauf
zu achten, dass der Übergang vom geschlossenen zum offenen Profil allmählich nach den Beispielen von Bild 3.5 und 3.6 erfolgt.
Im Bereich des Kastenprofils ist der Montagerahmen schubfest anzuschließen (Schubbleche im Abstand von max. 700 mm sind ausreichend). Im vorderen Bereich sind elastische Befestigungen vorzusehen. Es muss sichergestellt sein, dass unter allen Beladungszuständen die entsprechenden Achslastverhältnisse (siehe Punkt 1.13.3) eingehalten werden.
Da die erforderliche Verdrehsteifigkeit des Montagerahmens von verschiedenen Faktoren abhängt (z. B. Gesamtkranmoment, Stützweite der Kranabstützung, Leergewicht, Rahmenüberhang) können hierzu vom Fahrgestellhersteller keine allgemein gültigen Angaben gemacht werden, weshalb in jedem Fall vom Kran- bzw. Aufbauhersteller zur Kontrolle eine Belastungs- und Standsicherheitsprüfung durchzuführen ist. Falls diese Prüfung zeigt, dass die vorhandene Verdrehsteifigkeit nicht ausreicht, sind vom Kran- bzw.
Aufbauhersteller geeignete Maßnahmen zur Erhöhung der Torsionssteifigkeit vorzusehen.
Der hintere Kranüberhang (Maß Lu - siehe Bild 3.30) ist so kurz wie möglich (nicht größer als 50% des Radstandes) zu gestalten,
damit noch ein gutes Fahrverhalten und eine akzeptable Rahmenbeanspruchung erreicht wird.
Bei Fahrzeugen mit einer liftbaren Nachlaufachse ist durch eine Gewichtsberechnung die Einhaltung der Mindestvorderachslast bei
angehobener Nachlaufachse zu überprüfen (siehe Punkt 1.13.3). Sofern durch den Aufbau des Heckladekranes die zul. Achslast der
Antriebsachse annähernd erreicht wird, empfehlen wir das Fahrzeug nur mit abgesenkter Liftachse zu betreiben.
Basis - Januar 2008
3-44
Bild 3.30
Lv
1. Montagerahmen - 2. Schubblech - 3. Konsole - 4. Kranbefestigung - 5. Kranabstützung (Stützbeine) - 6. L-Verstärkung (Alternativlösung)
Tabelle 3.14 - Ladekräne am Rahmenende (schubfeste Montagerahmenbefestigung)
Modelle
Radstand (mm)
Gesamtdrehmoment (kNm)
Streckgrenze des
o tage
Montagerahmenh
werkstoffs
(N/mm2)
20
20
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
30
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
AS 190/P
AS 260/P; /PS;
/FP; /FS
AS 260/PT
(289x80x6,7)
bis 6300
bis 5100/1395
bis 5100/1395
bis 5100/1395
bis 5100/1395
240
360
420
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
231)
A
A
321)
A
A
421)
231)
231)
57
321)
231)
110
421)
321)
135
71
421)
173
110
71
222
135
110
246
173
135
E
222
173
222
173
246
222
E
246
E
AS 260 Y/P
AS 260 Z/P
5700/1395
bis 5700/1380
bis 6050/1395
bis 6050/1380
240
360
420
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
42
23
23
71
32
23
110
42
23
135
57
42
173
110
57
222
110
71
222
135
110
E
135
135
173
173
Erforderliches Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen + Montage
rahmen bei Verwendung von
Montagerahmen-Sonderprofilen
(z. B. Schweißkonstruktionen) pro
240
360
420
490
63
48
40
34
94
72
60
50
125
96
80
67
157
120
100
84
188
143
120
100
219
167
140
117
250
191
160
134
282
215
180
150
313
238
200
167
375
286
240
200
438
334
280
234
500
381
320
267
563
329
360
300
625
477
400
334
688
524
440
367
750
572
480
400
813
169
520
434
875
667
560
467
938
715
600
500
(289X80X7,7)
}
*
* gilt auch für Rahmenprofil (unterer Flügel des Gesamtabschnittes)
A = Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend (z. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1). Im Kranbereich ist der
Montagerahmen zum Kastenprofil zu schließen.
Dünnwandige Montagerahmenprofile (bis 5 mm Dicke) sind im Kranbereich auszusteifen.
E = Einzelprüfung erforderlich (Zeichnung mit Gewichts- und Standsicherheitsberechnung einreichen).
1 = Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.1), muss dieses stärkere
2 = Bei Verwendung untenstehender Profilkombinationen für den Montagerahmen anstelle des in der Profil-Auswahltabelle empfohlenen U-Profiles mit Stegblech kann die Profilhöhe wie folgt reduziert werden, wobei jedoch die in der Profil-Auswahltabelle angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel (Näherungswert) hat nur für Montagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertige Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendes Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werden
muss (siehe unterer Zeilenblock der Tabelle 3.14). Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Widerstandsmoment des Montagerahmenprofiles im
unverstärkten Bereich (offenes U-Profil) darf jedoch nicht unterschritten werden (z. B. bei Pritschenaufbauten Profilwerte nach Tabelle 3.14). Da bei einer
Reduzierung der Montagerahmen-Profilhöhe in der Regel auch die Torsionssteifigkeit des Montagerahmens verringert wird, muss in diesen Fällen der Aufbaubzw. Kranhersteller besonders auf entsprechende Maßnahmen zur Erreichung einer ausreichenden Verdrehsteifigkeit im hinteren Montagerahmenbereich
achten. Aus diesem Grund sollte auch eine Montagerahmen-Profilhöhe von 120 mm nicht unterschritten werden.
Basis - Januar 2008
3-45
Tabelle 3.15 - Profilhöhenreduzierung je nach Ausführung der Montagerahmen-Profilkombination gemäß Bild 3.4:
B
D
G
Streckgrenze des Montagerahmenwerkstoffs (N/mm2)
320
240
≤ 360
20
60
80
-
0,45 LG
0,65 LG
200x80x8
160x80x8
+Flachstahl
15x80
140x80x8
+
verstärkung
12
45
64
Länge der Lösung mit kombinierter Verstärkung (siehe Bild 3.27) LV =
Beispiel:
Alternativprofile anstelle U-Profil 250 x 80 x 8 (mm):
Bei Profilkombinationen mit Winkelverstärkung bzw. Flachstahlverstärkung auf dem Obergurt (Ausführung D, E, F oder G gemäß Tabelle 3.11) kann auf Antrag
auch ein mehrfach abgestufter Profilübergang genehmigt werden (z. B. Schachtelprofil mit Winkelverstärkung, Schachtelprofil, U-Profil). Falls die Winkelverstärkung
bei bestimmten Fahrzeugausführungen (z. B. blatt- und luftgefederte Zweiachser, Dreiachsfahrzeuge mit Luftfederbalg über Mitte Nachlaufachse) wegen Rahmenanbauteilen ausgespart werden muss (z. B. am Hinterfederbock bzw. Luftfederbalgkonsole), ist dies nur mit besonderer Genehmigung zulässig (Aufbauzeichnung
einreichen), wobei entsprechende Verstärkungsmaßnahmen oder die Einhaltung bestimmter Rahmenbiegemomente Voraussetzung sind.
3.8.3
Absattelbare Ladekräne
Absattelbare Ladekräne können wie Kranaufbauten am Rahmenende behandelt werden, wenn durch die Befestigungsart der
Absattelkonsole des Ladekranes keine zusätzlichen Beanspruchungen in den Montagerahmen bzw. den Fahrgestellrahmen eingeleitet werden.
Wir empfehlen, den Nutzlastschwerpunkt für die Ausrüstung mit und ohne Ladekran am Aufbau zu markieren.
Bei Anhängerbetrieb mit aufgesatteltem Ladekran ist wegen des größeren hinteren Überhanges und der notwendigen Zwischenkupplung auf die Einhaltung der gesetzlich zulässigen Gesamtzugslänge zu achten.
Basis - Januar 2008
3-46
Montage von Ladebordwänden
3.9
-
Montage von Hubladebühnen
Das erforderliche Montagerahmenprofil für die vorgesehene Ladebordwand kann wie folgt ermittelt werden:
Mit Hilfe von Tabelle 3.16 für die angegebenen Radstände und max. Aufbauüberhänge unter Zugrundelegung eines mittleren
Biegemomentes in Abhängigkeit der Tragfähigkeit der Ladebordwand. Des Weiteren sind auch die Fälle aufgezeigt, in denen
Abstützungen notwendig sind.
-
Für andere Fahrzeugüberhänge und besondere Ladebordwände (z. B. aus Aluminium) können die auf den Rahmen wirkenden
Biegemomente nach Bild 3.31 bestimmt werden. Die erforderlichen Widerstandsmomente für den Montagerahmen sind dann
in Abhängigkeit der Werkstoffstreckgrenze zu entnehmen.
Die Standsicherheit im Ladebordwandbetrieb ist durch die Anbaufirma oder den Ladebordwandhersteller zu überprüfen.
In jedem Fall, besonders bei speziellen Aufbauten ohne entsprechenden Hilfsrahmen, muss die Befestigung der Ladebordwand so
erfolgen, dass die Kräfte verteilt über einen entsprechenden Unterbau in den Fahrzeugrahmen eingeleitet werden.
Besonders bei Fahrzeugüberhängen größer 1500 mm sind Rahmen und Montagerahmen mit Schubblechen (max. Abstand 700 mm)
im Bereich des Überhangs bis zum vorderen Hinterfederbock zu verbinden.
Verfahren zur Bestimmung des Biegemoments auf dem Gestell während der Ladephase einer Ladebordwand.
Bild 3.31
Abstützung
Profilkombinationen gemäß
Bild 3.4 (Winkelverstärkung.
bzw Flachstahlverstärkung)
Eigengewicht der
Ladebordwand im
Betriebszustand
Achsenmitte oder Tandem
zul. Tragkraft
der Ladebordwand
91538
WTL = Bordwand-Eigengewicht
WL = Bordwandleistung
Der Biegemoment auf dem Gestell kann anhand der folgenden Formel ermittelt werden:
M [Nm] = WL x A + WTL x B für Bordwände ohne Stabilisatoren
M [Nm] = WL x C + WTL x D für Bordwände mit Stabilisatoren
ANM.
C, D, WTL, WL: je nach den Daten des Bordwandherstellers.
Basis - Januar 2008
3-47
Ob Abstützungen notwendig sind, ist von Fall zu Fall vom Aufbauhersteller zu bewerten, auch dann, wenn sie wegen der Rahmenbeanspruchung nicht erforderlich wären. Bei dieser Bewertung ist die Tragfähigkeit der Ladebordwand, die Standsicherheit des Fahrzeugs, die Fahrzeuglage infolge der Einfederung und die Rahmenbiegung während des Ladebordwandbetriebes zu berücksichtigen.
Die Abstützungen, die am Unterbau der Ladebordwand zu befestigen sind, werden vorzugsweise hydraulisch betätigt und bei allen
Beladungszuständen der Ladebordwand ausgefahren.
Die Standsicherheit des Fahrzeugs muß in allen Betriebszuständen entsprechend vorhandener Vorschriften (Normen) überprüft
werden.
Zur Verringerung der elastischen Rahmenbiegung, die im Ladebordwandbetrieb unvermeidlich ist, können vom Aufbauhersteller
auch stärker dimensionierte Profile verwendet werden, als die in Tabelle 3.16 und Tabelle 3.17 angegebenen Mindestabmessungen.
Die in Tabelle 3.16 angegebenen Profilabmessungen gelten für die aufgeführten Überhänge. Bei größeren Überhängen ist zu überprüfen, ob Abstützungen oder größere Profilabmessungen zu verwenden sind (siehe Tabelle 3.17).
Bei der Verwendung von elektro-hydraulisch betriebenen Ladebordwänden ist für eine genügende Batteriekapazität und Generatorleistung zu sorgen (siehe Punkt 1.13.3). Bei Liftachsfahrzeugen mit angehobener Achse ist der Ladebordwandbetrieb nur mit Abstützung zulässig.
Beim Ladebordwandanbau ist auf die zulässige Hinterachslast und auf die Mindestvorderachslast zu achten (siehe Punkt 5.5). Wo
dies nicht eingehalten werden kann, ist der Überhang zu kürzen.
Bei Fahrzeugen mit dritter Hubachse ist der Einsatz der Ladeklappe mit der gehobenen Achse nur mit Benutzung von Stabilisatoren
zulässig.
Eine Änderung bzw. die Anbringung eines geeigneten neuen Unterfahrschutzes (siehe Punkt 2.20) muß durch die Anbaufirma erfolgen. Dabei sind entsprechend der nationalen Gesetzgebung die Sichtbarkeit der Rückleuchten, der hintere Böschungswinkel und
die Lage der Anhängekupplung zu beachten.
Basis - Januar 2008
3-48
Tabelle 3.16 - Montage einer Hubladebühne
Modelle
Tragkraft der Hubladebühne in kN (kg)
Radst.
(Rahmenprofil
in mm)
Hinterer
Rahmenüberhang
(mm)
10
(1000)
12,5
(1250)
15
(1500)
17,5
(1750)
20
(2000)
25
(2500)
30
(3000)
Erforderl. Widerstandsmoment pro Montagerahmen
Montagerahmen-Längsträger
in Abhängigkeit von der Werkstoff-Streckgrenze (N/mm2)
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
240
360
AS 190/P
3800
4200
1847
2072
2275
2500
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
57
A
A
57
89
A
46
89
105
46
57
89
135
46
89
135
150
89
89
AS/AD/AT 260/P; /PS;
/PT
(302,4/212,4x80x6,7)
3800
4200
4500
4800
5100
-
2207
2567
2522
2522
2252
89
89
89
89
89
46
46
46
46
46
89
105
105
105
89
46
57
57
57
46
89
135
135
135
89
46
89
89
89
46
135
150
150
150
135
89
89
89
89
89
135
150
150
150
135
89
89
89
89
89
135
173
173
173
135
89
105
105
105
89
150
208
208
208
150
119
135
135
135
119
208
286
286
286
208
135
150
150
150
135
bis 5700
bis 5100
-
3475
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
4471
4471
5101
5101
5101
5101
5686
5686
6271
6271
6271
1307
1802
1577
1982
2207
2387
1982
2207
2027
2387
2792
1760
2250
2030
2430
2660
2840
2430
2660
2480
2840
3240
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
89
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
461)
A
A
A
A
A
57
A
A
A
571)
89
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
461)
A
A
A
A
57
89
A
57
A
89
105
A
A
A
A
A
46
A
A
A
461)
571)
A
A
A
57
89
89
57
89
571)
89
135
A
A
A
A
46
46
A
46
A
461)
89
A
57
A
89
89
105
89
89
89
105
135
A
A
A
46
46
57
46
46
461)
571)
89
A
89
A
89
89
135
89
105
89
135
150
A
46
A
46
46
89
46
57
461)
89
89
A
89
89
105
135
150
105
135
135
150
208
A
46
46
57
89
89
57
89
89
89
135
89
135
89
135
150
173
135
150
150
208
245
46
89
46
89
89
105
89
89
89
105
150
4201
4201
4471
4471
4786
4786
4786
5101
1127
1622
1217
1622
1487
1712
2072
1802
1580
2070
1670
2070
1940
2160
2520
2250
A
57
A
57
A
89
89
89
A
A
A
A
A
46
46
46
A
89
A
89
57
89
105
89
A
46
A
46
A
46
57
46
A
89
A
89
89
89
135
105
A
46
A
46
46
46
89
57
46
89
57
89
89
105
150
135
A
46
A
46
46
57
89
89
89
105
89
105
89
135
150
135
46
89
46
89
46
89
89
89
89
135
89
135
105
135
173
150
46
89
46
89
89
89
105
89
105
150
105
150
150
173
207
173
57
89
57
89
89
105
135
105
135
208
135
208
173
208
286
208
89
135
89
135
105
135
150
135
5686
6050
-
2432
2660
A
A
A
A
A
A
A
A
A
46
A
A
A
46
A
A
46
46
A
A
46
46
A
A
46
46
46
46
46
73
46
46
3796
3796
4201
4201
4201
4201
4471
1127
1487
1127
1487
1622
1847
1982
1580
1940
1580
1940
2070
2300
2430
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
46
89
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
89
89
A
A
A
A
A
A
46
AS/AD/AT 260/TN
AS/AD/AT 260/PT
(P. 5700/1380)
(302,4x80x6,7)
AS/AD/AT 260/P; /FP;
(302,4/212,4x80x6,7)
AS/AD/AT 260/P; /FP;
/FS; /PS
(302,4/212,4x80x6,7)
AS/AD/AT 260/P; /FP
(mm)
7,5
(750)
(304,4 X 80 X 7,7)
AS/AD/AT
260 Z/P-HM
(304,4 x 80 x 7,7)
Für Hubladebühnen bis 5 kN (500 kg) Tragkraft ist der für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmen ausreichend (z. B. Pritschenaufbauten nach
Tabelle 3.4).
Mit Ausnahme der Fahrzeugtypen AS/AD/AT 190 S.../P mit Rahmenüberhang 2792 mm und AS/AD/AT 260 S...P mit Rahmenüberhang 1802 und 2072 mm ist für
Hubladebühnen bis 5 kN (500 kg) Tragkraft der für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmen ausreichend (z. .B. bei Pritschenaufbauten nach
Tabelle 3.4)
Basis - Januar 2008
3-49
Tabelle 3.17 - Zul. Biegemoment für schubfest verbundenes
Rahmen- und Hilfsrahmenprofil bei Montage einer Hubladebühne
Widerstandsmoment (cm3) des Montagerahmen-Längsträgers2)
Modelle
(Rahmenprofil
in mm)
(199x80x6,7 hinten)
AS/AD/AT 260
Radst.
(mm)
bis 6300
bis 5100/1395
bis 5700/1395
bis 6050/1395
(289x80x6,7)
AS/AD/AT 260 (6X4)
Streckgrenze
des Montage
Montagerahmenwerkstoff
(N/mm2)
16
19
AS/AD/AT 260
(199x80x6,7 hinten)
AS/AD/AT 260
36
46
57
89
105
119
240
55,2
61,3
65,6
63,3
67,6
74,7
78,4
82,7
(102,6)
(109,2)
(110,7)
360
72,5
80,5
86,1
83,1
88,7
(98,1)
(102,8)
(108,6)
(134,7)
(143,4)
(145,2)
420
86,3
(95,9)
(102,5)
(99,0)
(105,6)
(116,8)
(122,4)
(129,2)
(160,3)
(170,7)
(172,9)
240
90,7
99,6
(105,7)
(101,4)
(107,5)
(117,8)
(121,5)
(125,9)
(151,7)
(158,0)
(157,8)
360
(119,0)
(130,7)
(138,7)
(133,1)
(141,0)
(154,6)
(159,4)
(163,3)
(199,1)
(208,2)
(207,1)
420
(141,7)
(155,6)
(165,1)
(158,5)
(167,9)
(184,1)
(189,8)
(196,8)
(237,0)
(247,8)
(246,5)
439
474
240
360
Widerstandsmoment (cm3) des Montagerahmen-Längsträgers2)
Radst.
(mm)
bis 6300
bis 5100/1395
bis 5700/1395
bis 6050/1395
(289x80x6,7)
AS/AD/AT 260 (6x4)
31
Zulässiges Biegemoment für schubfest verbundenes Rahmen-Montageprofil (kNm) bei
statischer Beanspruchung
Modelle
AS/AD/AT 190
26
420
bis 4500/1395
(289X80X7,7)
(Rahmenprofil
in mm)
21
Streckgrenze
des Montage
Montagerahmenwerkstoff
(N/mm2)
135
150
173
208
245
286
317
343
374
406
Zulässiges Biegemoment für schubfest verbundenes Rahmen-Montageprofil (kNm) bei
statischer Beanspruchung
240
(122,8)
(134,1)
(143,1)
(157,7)
(173,0)
(189,7)
(201,6)
(213,9)
(226,8)
(240,1)
(253,9)
(268,1)
360
(161,2)
(176,0)
(187,7)
(207,0)
(227,1)
(249,0)
(264,6)
(280,0)
(297,7)
(315,2)
(333,2)
(351,9)
420
(191,9)
(209,6)
(223,6)
(246,4)
(270,3)
(296,5)
(315,0)
(334,3)
(354,4)
(375,2)
(396,7)
(418,9)
240
(174,3)
(189,9)
(199,3)
(214,5)
(233,3)
(250,5)
(262,8)
(275,7)
(289,0)
(302,9)
(317,2)
(332,1)
360
(228,8)
(249,2)
(261,6)
(281,6)
(306,2)
(328,9)
(345,0)
(361,8)
(379,3)
(397,5)
(416,4)
(435,9)
420
(272,4)
(296,7)
(311,4)
(335,2)
(364,5)
(391,5)
(410,7)
(430,8)
(451,6)
(473,3)
(495,7)
(518,9)
240
360
420
bis 4500/1395
(289x80x7,7)
()
A
S
E
C
L
I
2
Bei Ausnutzung der in Klammern aufgeführten Werte muss die Anbaufirma bzw. der Ladebordwandhersteller die Einhaltung der Standsicherheit im
Ladebetrieb überprüfen und die erforderlichen Maßnahmen festlegen.
= Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Montagerahmenprofil ist ausreichend (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4).
= Stützbeine an der Hubladebühne erforderlich.
= Einzelprüfung erforderlich.
= Normalfahrerhaus (kurze Kabine).
= Fernfahrerhaus (lange Kabine).
= Falls für die jeweilige Aufbauart ein höheres Widerstandsmoment vorgeschrieben ist (z. B. bei Pritschenaufbauten nach Tabelle 3.4), muss dieses stärkere
= Bei schubfester Montagerahmenbefestigung (Widerstandsmomente nach Tabelle 3.16) und Verwendung untenstehender Profilkombinationen für den
Montagerahmen anstelle des in der Profil-Auswahltabelle empfohlenen U-Profiles kann die Profilhöhe wie folgt reduziert werden wobei jedoch die in der
Profil-Auswahltabelle angegebene Gurtbreite und Wandstärke nicht unterschritten werden darf. Diese Pauschalregel (Näherungswert) hat nur für Montagerahmenwerkstoffe bis zu der angegebenen Streckgrenze Gültigkeit, während für höherwertige Montagerahmenwerkstoffe ein ausreichendes Gesamtwiderstandsmoment für Rahmen und Montagerahmen nachgewiesen werden muss. Das für die jeweilige Aufbauart vorgeschriebene Widerstandsmoment des Montagerahmenprofiles im unverstärkten Bereich (offenes U-Profil) darf jedoch nicht unterschritten werden (z. B. bei Pritschenaufbauten
Profilwerte nach Tabelle 3.4).
Basis - Januar 2008
3-50
Basis - Januar 2008

stralis as/at/ad - IVECO Body Builders

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