PROCESOS DE MANUFACTURA ICM 2582

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PROCESOS DE MANUFACTURA
ICM 2582
PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE
MECANIZADO CNC
MARZO 2005
CONTENIDOS
CAPÍTULO I
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
HISTORIA Y CARACTERÍSTICAS DE UN CENTRO DE MECANIZADO
CNC
Antecedentes históricos del CNC
Conceptos CIM, CNC, CAE, CAD, CAM, CND
Ventajas comparativas de un centro de mecanizado CNC por sobre uno de
mando manual
Funcionamiento de un centro de mecanizado CNC
CAPÍTULO II
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
FUNDAMENTOS GEOMÉTRICOS
Movimientos de un centro de mecanizado CNC
Movimientos relativos de la herramienta y dirección de desplazamientos
Referencia cero máquina y cero pieza
Sistema de coordenadas
Desplazamiento y giro del punto cero
CAPÍTULO III
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
PROGRAMACIÓN
Lenguaje de programación ISO
Programa y subprogramas
Programación de un contorno
Ejemplos de programación
Ciclos de mecanizado
Velocidades de corte y avance para mecanizado
CAPÍTULO IV
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
OPERACIÓN DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC
Operación de comandos de un centro de mecanizado CNC
Descripción del teclado
El panel de operaciones
Encendido de la máquina
Operación a través de comandos
Montar herramientas en magazine
Calibración punto cero de la pieza
Ingresar un programa manualmente
2
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
Editar y alterar programas
Renombrar y copiar programas
Comunicación de datos vía RS-232
Transmisión y recepción de datos
Ejecutar programas en modo automático
3
CAPÍTULO I
HISTORIA Y CARACTERÍSTICAS DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC
4
CAPÍTULO I
1
HISTORIA Y CARACTEÍSTICAS DE UN CENTRO DE MECANIZADO CNC
1.1
Antecedentes históricos del CNC
Desde los orígenes del desarrollo tecnológico, las personas han pretendido construir
máquinas que repitan operaciones de modo automático.
Las primeras máquinas herramientas automáticas eran de mando mecánico mediante
sistemas de levas, las que en el caso de los tornos se fabrican hasta la actualidad.
La excentricidad de la leva indicaba el recorrido y/o avance del palpador y solidario a éste, el
correspondiente carro porta herramienta que mecaniza el contorno deseado. Las operaciones
realizadas mediante estos sistemas pueden realizarse cuantas veces se desee.
Este tipo de mando automático tiene las siguientes desventajas:
• La preparación, montaje y sincronización de las levas demanda mucho tiempo;
• El sistema en general es poco flexible.
En el Institute of Technology de Massachussets (MIT) se comenzó en 1948 a desarrollar un
sistema por encargo de las Fuerzas Aéreas de EE.UU en el cual un computador asumía el
control de una máquina herramienta.
Esto era necesario por las piezas integrales cada vez más complicadas para la construcción
de aviones. Las piezas eran fáciles de describir matemáticamente, sin embargo, muy difíciles
de fabricar con las máquinas herramientas convencionales de mando manual.
AÑO
DESARROLLO
1957 Entra en funcionamiento la primera máquina herramienta controlada
numéricamente,
Una Cincinnati Hydrotel con husillo vertical
1960 Fabricantes alemanes presentan su primera máquina de Control Numérico en la feria
De Hannover
1965 Aparecieron los primeros cambiadores automáticos de herramientas. El control se
encargaba del ritmo de los procesos de cambio
1970 Se presentan en el mercado los primeros controles de CNC
1979 Se realiza un empleo intenso de estaciones externas de programación. La máquina
de CNC se engloba en una red interconectada con un computador
1985 Aparecen controles de CNC con entrada de programas gráficos interactivos (CADCAM)
5
1.2
Conceptos CIM, CN, CNC, CAE, CAD, CAM, CND:
CONCEPTO
CIM
NC
CNC
CAE
CAD
CAM
CND
SIGNIFICADO
Computer Integrated Manufacturing o Manufactura Integrada por
computador Interconectado . Desde el Diseño, pasando por el proyecto y la
planificación, la preparación del trabajo y el suministro del material, hasta la
fabricación, se unen todos los departamentos de una empresa en una
interconexión de datos integrada.
Numerical Control o Control Numérico , es decir, control mediante
números. Con ayuda de los datos introducidos como combinaciones de
números, el NC controla una máquina herramienta.
Computer Numerical Control o Control Numérico Computarizado , es el
mismo NC que se amplía además con un módulo inteligente . El CNC con
los datos introducidos, puede realizar, además, cálculos, con cuyos resultados
se controla a continuación la máquina herramienta
Computer Aided Engineering o Cálculo Asisitido por Computador
Computer Aided Design o Diseño Asistido por Computador
Computer Arded manufacturing o Manufactura Asistida por Computador
Direct Numerical Control o Control Numérico Directo , administración y
distribución de programas de CNC. Es el puente entre el puesto de trabajo de
CAM y la máquina de CNC
6
1.3
Ventajas comparativas de un centro de mecanizado CNC por sobre uno de
mando manual:
Proceso de trabajo entre ambas máquinas de modo comparativo:
OPERACIÓN A
REALIZAR
1-Introducir
programa
el
FREASADORA
CONVENCIONAL MANUAL
No utiliza programas
2- Sujeción de la Se debe realizar en forma
pieza
manual, fijando la pieza con
algún sistema de sujeción
sobre la mesa de la máquina.
Se debe regular visualmente o
con instrumentos adicionales
el nivel horizontal de la pieza,
su linealidad, el paralelismo,
su altura, etc.
3- Sujeción de la
herramienta
Se realiza en firma manual y
cada vez que se requiera de
un cambio de herramienta,
también debe hacerse de
forma manual
CENTRO DE
MECANIZADO CNC
Se puede programar directamente
por el teclado de la máquina o a
través de un software CAD-CAM
que transmite el programa a la
máquina
mediante
disket
o
directamente por la puerta serial
RS-23. En cualesquiera de los casos
se hace uso de la memoria de la
máquina.
La máquina puede estar equipada
con
un
sistema
cambiador
automático de paletas, El cambiador
automático sujeta una pieza en
bruto mientras la máquina mecaniza
otra. Tan pronto como una pieza
esté
acabada,
se
cambian
automáticamente las paletas y
comienza de nuevo la ejecución del
programa.
La máquina viene dotada de una
torreta múltiple en la que se pueden
fijar 6, 12, 18, 22 ó más
herramientas. De manera automática
es tomada la herramienta con la que
trabajará y de la misma forma realiza
los cambios de éstas
7
4- Fijación del
punto
de
referencia misma
El operario en forma manual
desplaza
los
carros
longitudinal transversal y
vertical
hasta
que
la
herramienta hace contacto
Con el punto de referencia.
Tal posición en coordenadas
X,Y,Z del punto te referencia
el operario lo debe registrar
por escrito leyendo los datos
desde
los
tambores
graduados de cada carro Para
cada herramienta diferente
que utilice debe repetir esta
operación.
Si bien los desplazamientos de los
diferentes
carros
longitudinal
transversal y vertical se realizan en
modo manual, a la máquina se monta
un palpador electrónico que al hacer
contacto físico con el punto de
referencia se registran en forma
automática las coordenadas X,Y,Z de
tal posición. Se graban estos valores en
la memoria de la máquina y con los
datos previamente introducidos de
altura y diámetro de las herramientas
montadas en la torreta, quedan todas
Automáticamente seteadas según la
referencia.
5- Ajustar la
velocidad de giro
del husillo
Se realiza en forma manual
mediante sistema de palanca
de cambio de velocidades
que posee la máquina.
Existiendo tantas velocidades
como combinaciones de
posición de palancas que
posea la máquina.
Se realiza en forma manual,
girando las manivelas de cada
eje tantas vueltas como sean
necesarias para alcanzar la
posición deseada
Y de acuerdo al avance por
vuelta que tenga el tornillo de
cada eje teniendo que
verificar la posición con
apoyo de instrumentos de
medición externos.
Se deben verificar los valores
efectivos nominales mediante
inspección visual de ir
contando las divisiones de los
tambores graduados de cada
eje y además verificar los
valores con instrumentos
petrológicos adicionales.
Se realiza en forma automática por
programa. La máquina posee todo el
rango de velocidades de 0 [rpm] a su
valor máximo, cambiándose en forma
automática tantas veces como se haya
especificado en el programa en
ejecución.
6- Desplazar los
carros de los ejes.
7- Comparar los
valores efectivos
Se realizan mediante botones regulando
arbitrariamente las velocidades de
avance para alcanzar la posición
deseada y verificando la posición
leyendo las coordenadas directamente
desde la pantalla del computador de la
máquina.
El computador de la máquina entrega
con precisión de 1 milésima de
milímetro los valores efectivos de la
posición en los tres ejes coordenados
8
8- Verificar
precisión
la
La pieza una vez acabada, se
verifican sus dimensiones
finales haciendo uso de
instrumentos
metrológicos
adicionales.
Se puede montar un sistema palpador
electrónico y con este recorrer los
contornos de la pieza ya mecanizada y
se puede Leer directamente desde la
pantalla del computador de la máquina
las dimensiones finales dela pieza en
los
tres
ejes
coordenados.
Independiente que además se puedan
verificar las dimensiones finales
haciendo
uso
de
instrumentos
metrológicos adicionales.
9
CARACTERÍSTICAS PRICIPALES
Control numérico
CNC SIEMENS SINUMERIK 810D integra todo el CNC, PLC, control y
comunicación en el módulo CU (compact control unit).
CABEZAL
Cabezal con usillo principal montado sobre rodamientos de alta precisión, con lubricación
permanente con grasa. El conjunto presenta excelente rigidez y precisión, mismo durante el
mecanizado pesado. Husillo principal és accionado por motor CA y permite variación
contínua de rotaciones de 60 a 6.000 rpm (opcional de 75 a 7.500 rpm y 100 a 10.000 rpm).
Cono del husillo principal: ISO 40
Cambiador automático de herramientas posee capacidad para 22 herramientas. Accionado
por motoreductores eléctricos, presentando movimientos bidireccionales.
10
HUSILLOS DE DESPLAZAMIENTOS
Los desplazamientos de los ejes X; Y, y Z, son accionados por husillos de esferas
recirculares (Ball Scrw) de precisión, templados, rectificados y precargados. Son montados
sobre cojinetes de rodamientos de contacto angular, accionados por servomotores
(brushless)
Lubricación
Sistema centralizado y automático de lubricación de las guías y usillos.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Cabezal vertical
Cono del husillo principal
ISO
Gama de velocidades (Standard) rpm
Gama de velocidades (Opcional) rpm
Gama de velocidades (Opcional) rpm
AVANCES
Avance rapido en X, Y
Avance rápido en Z
Avance de corte programable
mm/min
mm/min
mm/min
CARRERAS
Carrera de la mesa superior (eje X) mm
Carrera de la mesa inferior (eje Y) mm
Distancia entre la nariz del usillo
Principal y la mesa
mm
MESA
Superficie de la mesa
mm
Ancho se las ranuras x distancia
Número de ranuras
Peso admisible sobre la mesa
(uniformemente distribuido)
EQUIPOS ESTÁNDAR
40
60 a 6.000
75 a 7.500
100 a 10.000
* Cabezal con gama de velocidades de 60 a 6.000 rpm, con usillo
principal cono ISO 40
* Cambiador automático de herramientas, con capacidad para 22
herramientas
* Cobertura completa contra virutas y salpicaduras
* Control Numérico Computarizado SIEMENS 810D
25.000
* Equipo de iluminación fluorescente
20.000
* Instalación eléctrica prevista para alimentación en 380 V ca,
1 a 5.000
50/60Hz
* Juego de llaves para operación de la máquina
* Juego de tornillos y tuercas de nivelación
762
* Pintura standard: Azul Munsell 10B-3/4 y Gris RAL 7035
406
* Puerta principal con trabamiento, eléctrico de seguridad
* Sistema de lubricación centralizada
110 a 618
* Sistema de refrigeración de corte con tanque para 100litros y
bandeja removible
915 x 360
mm
18 x 112
3
kg
900
ACCESORIOS OPCIONALES DE USO GENERAL (a precio
Extra)
*Auto transformador para red de 220/440 V ca, 50/60 Hz de 15
VA
*Cabezal con gama de velocidades de 75 a 7.500 rpm
*Transportador de virutas con cinta articulada metálica; con
CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS
tanque de refrigeración para 300 litros y 2 bombas (refrigeración
Capacidad de herramientas
22
de herramienta y limpieza de las protecciones), en substitución al
Diámetro máx. de la herramienta mm
80
standard
Diámetro máx. de la herramienta,
cuando alojamientos adyacentes
estén libres
mm
160
ACCESORIOS OPCIONALES A PEDIDO
Longitud máx. de la herramienta mm
254
( a precio adicional y plazo de entrega bajo consulta )
Mandril de la herramienta
403-BT40
Método de elección de la herramienta
Bidireccional * Aire acondicionado para armario eléctrico
Peso máximo de la herramienta kg
5,9
* Cabezal con gama de velocidades de 100 a 10.000 rpm
Peso máximo admisible en el
* Cambiador manual de pallet
cambiador
kh
68
* Contrapunta manual para mesa giratoria
Tiempo de cambio
* Rotura de herramienta
Herramienta/herramienta en el
* Herramental por separado
Punto de cambio
s
7,0
* Interface para mesa giratoria (4º eje), incluyendo
servoaccionamiento neumático
* Mesa giratoria con brida, diámetro de 9 (4º eje) (*)
POTENCIA INSTALADA
* Pintura especial
Motor C. A. del husillo principal
* Pistola para lavado de piezas
(30 min)
CV
12,5
* Refrigeración por el centro de la herramienta
Altura
mm
2.630
* Regla óptica en X, Y
Área ocupada
mm 2.00 x 2.490
Peso neto aproximado
kg
3.500
(*) Requiere el opcional interface para mesa giratoria
Características y especificaciones sujetas a alteraciones
Sin previo aviso
11
1.4
Funcionamiento de un centro de mecanizado CNC:
El mecanizado de una pieza en una máquina de CNC en principio es igual que en una
fresadora convencional manual. Con la diferencia de que una serie de tareas que en la
forma de trabajo convencional las ha de efectuar el operario, aquí las ejecuta el control
numérico computarizado.
Para ello antes del comienzo del mecanizado se programa la máquina con todas las
instrucciones para ejecutar el trabajo. Durante la fabricación de la pieza, el control toma
paso a paso las instrucciones programadas y las ejecuta. Para ello está en contacto con los
diferentes componentes de la fresadora a través de sensores y actuadores de los cuales recibe
datos y además le envía órdenes respectivamente.
En los ejes de los carros longitudinal, transversal y vertical hay montados motores de
avance, que transforma el movimiento de giro del motor en movimiento longitudinal del
carro por medio de husillo y tuerca.
Con el fin de desplazar la herramienta (carro vertical) o la pieza (carros longitudinal
y transversal), el control emite las señales eléctricas correspondientes. Estas señales que son
de control son de muy baja potencia por lo que previamente son amplificadas en un
amplificador del accionamiento y se transmiten al motor de avance correspondiente, el cual
entonces mueve el eje y con ello el carro. La velocidad y la dirección del movimiento la debe
conocer el control.
La forma en que el control sabe cuanto se ha desplazado la herramienta, lo hace a
través de sistemas de medición del recorrido que se encuentran en todos los carros de los
ejes. Estos sistemas transmiten señales eléctricas al control durante el movimiento de
desplazamiento, a partir de las cuales el control calcula el camino recorrido y lo que falta por
recorrer.
1.4.1- Circuito de Regulación de la Posición
Este es un circuito cerrado integrado por un equipo de medición, la unidad de
comparación (control) y el motor. El control compara el valor de la posición real que
entrega el equipo de medición con los valores nominales programados y da las órdenes al
motor para el desplazamiento correspondiente.
La precisión de giro del eje del motor puede ser de milésimas de grado en un tiempo
muy breve, con lo que se logran desplazamiento longitudinales de milésimas de milímetro.
De este modo la regulación de la posición con tal se utiliza también para inmovilizar un
carro sin bloqueo mecánico.
1.4.2- Circuito de Regulación de la Velocidad
El control de acuerdo con la velocidad de avance programada, da una señal digital
Al motor de avance.
Para la medición de la velocidad se encuentra en cada motor de avance un
tacogenerador, que comunica la velocidad de giro actual al control que la compara con la
velocidad de avance programada. Como resultado de esta comparación emite la señal
correspondiente al amplificador y éste el motor de avance para que gire mas rápido o mas
lento según corresponda.
12
1.4.3- El Control CNC
El control es el cerebro de la máquina todas las operaciones que son necesarias
Para el mecanizado de una pieza.
Del control salen las órdenes a los motores de avance para el desplazamiento de la
pieza y de la herramienta. En caso de contornos complicados coordina y sincroniza los
movimientos relativos de los diferentes carros, de modo que se mantenga el recorrido
prescrito.
El control de órdenes para la conexión y desconexión del husillo, del refrigerante, del
bloqueo de los ejes de los carros, etc. Controla los dispositivos de cambio de herramientas y
de paletas. También almacena programas y los archivos de datos correspondientes a
herramientas, punto cero, etc. En su memoria para programas.
Por medio de la pantalla y del teclado se comunica el control con el operario.
1.4.4- Elementos Constitutivos Principales de un Centro de Mecanizado CNC
Controlador de Interface: Se encuentra ubicado en el armario de conexiones, se utiliza
para proporcionar los requerimiento de potencias eléctricas elevadas necesarias para muchas
de las funciones de la máquina y que el control mismo no puede entregar. Las conexiones las
realiza a través de contactores.
Armario de Conexiones: Además del controlador de interface, están montados otros
componentes como transformadores de la red, fusibles y también los amplificadores de los
accionamientos.
Tacogeneradores: Los tacogeneradores montados en los motores de avance, miden la
velocidad de giro de éstos y emiten la señal al sistema de control.
Sistema de Medición del Recorrido: Cada carro de los ejes principales está equipado con
un sistema de medición del recorrido, los que comunican los movimientos de los ejes al
control con precisiones de avance longitudinal de 0,001 [mm] ó de 0,001º de giro.
Accionamiento del Avance: cada eje de carro y husillo principal está provisto de su propio
motor, por lo que se pueden mover simultáneamente. Cada motor posee un amplificador del
movimiento ubicados en el armarios de conexiones. El amplificador suministra la potencia
eléctrica necesaria para que el motor arranque sin retardos. Los motores están construidos
para ambos sentidos de giro y trabajan dentro de una gama de velocidades de giro sin
escalones.
Husillos de Bolas Recirculantes: Se emplean en los ejes de accionamiento de los carros y
husillo principal en donde se requiere alta precisión. Esto se debe a que son sistemas exentos
de holgura y con poco rozamiento. Consta de un husillo y una tuerca dividida en
13
Dos, que en vez de filete o hilo macizo poseen una canal helicoidal por donde recirculan las
bolas que hacen la función del filete. La holgura se minimiza haciendo la tuerca dividida en
dos, de tal forma que se compensa la holgura de las bolas.
Cambio de Velocidades: El cambio de velocidades tiene dos escalones de cambio. El
cambio desde una a otra velocidad lo efectúan motores eléctricos. En el motor de
accionamiento principal se ajusta una velocidad de giro según la velocidad de giro del husillo
programada y según el escalón de cambio.
Cambiador automático de herramientas: Aloja en su almacén hasta 40 herramientas
diferentes. Para todas las herramientas el control almacena los datos de corrección de la
herramienta.
Cambiador de paletas automático: Sujeta una pieza en bruto mientras la máquina
mecaniza otra. Tan pronto como una pieza está acabada, se cambian las paletas y comienza
de nuevo la ejecución del programa.
1.4.5- Equipos de Seguridad
Con el fin de proteger al operario de accidentes y a la máquina de daños, han sido tomadas
una serie de medidas de seguridad:
• En cambio de herramientas se desconectan automáticamente todas las otras
funciones.
• Para la protección de la máquina están montados en los extremos de los carros de
los ejes interruptores de fin de carrera, que detienen los carros antes de colisionar
sobre el tope.
• Si alguna vez se produjera una colisión entre la herramienta y la pieza,
acoplamiento de seguridad separan el accionamiento del carro. La máquina se
desconecta.
• Mediante varios interruptores de parada de emergencia montados en la máquina
y en el control, en caso de peligro se pueden desconectar inmediatamente todas
las funciones de la máquina.
1.4.6-Tarea del operario
El control como eslabón de unión entre la persona y la máquina
Como hemos visto, el principio de trabajo en las máquinas Controladas numéricamente
(CNC) es el mismo que en el manejo a mano. Solo que el control asume todas las tareas de
control y observación, que antes eran ejecutadas a mano. Por ejemplo, desplazamiento de
los carros de los ejes, cambios de herramientas, etc.
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Para que la máquina pueda trabajar se deben cumplir las siguientes condiciones previas:
• El control debe saber como será la pieza acabada, es decir, necesita datos
geométricos.
• El control debe saber como se debe mecanizar la pieza en bruto, es decir,
necesita datos tecnológicos.
Estos datos se introducen por el operario en forma de un programa. Además, con ayuda de
los controles del CNC se pueden solucionar tareas que con las máquinas manejadas a mano
no se pueden solucionar, por ejemplo, el fresado de rectas oblicuas o de líneas helicoidales.
1.4.7- Estructuración exterior del control
El control se puede dividir en dos módulos importantes: la pantalla y el teclado.
•
La pantalla: Por medio de la pantalla se comunica el control con el operario.
Aquí le indica durante la programación y durante el mecanizado las
informaciones necesarias. Estas informaciones pueden ser líneas del programa
o tablas, índices de contenido o gráficos, avisos de errores o la indicación
valor efectivo-valor nominal. Además, aparecen informaciones sobre la clase
de servicio principal o secundario del control, o bien, en que clase de servicio
auxiliar se encuentra el operario en ese instante y que programa esta activo
precisamente. En la llamada regleta de teclas de función, la pantalla ofrece
funciones que se pueden elegir con las teclas de función. Las funciones que se
ofrecen dependen de la clase de servicio principal, secundario o auxiliar en la
que el operario se encuentre en ese instante.
•
El teclado: Por medio del teclado se comunica el operario con el control.
Existen tres tipos de teclado: el tecldo de dialogo, el teclado de programación
y el teclado de servicio de la máquina.
-
Con el teclado de diálogo, se mueve el operario por la totalidad de las funciones
que ofrece el sistema de control.
- El teclado de programación se emplea para escribir programas y editarlos
(corregirlos) con el se escriben líneas de programa según todas las reglas del lenguaje de
programación.
- El teclado o panel de servicio de la máquina sirve para el manejo de la máquina
en servicio manual.
Un dispositivo específico del CNC son los potenciómetros. Con estos potenciómetros
giratorios se pueden variar desde O hasta 100% (o bien hasta 120%) los valores de marcha
rápida, avance y velocidad de giro programados.
15
1.4.8- Estructuración interior del control
Desde el punto de vista de estructuración interior, se diferencian las siguientes partes:
• Almacén de programas: Aquí se almacenan todos los programas, inclusive sus
Archivos correspondientes.
•
Memoria de trabajo: Un programa con el cual se requiere trabajar, se debe
llevar previamente a la memoria de trabajo. Esto sucede llamándolo desde la
memoria de programas. Esta memoria de trabajo está dividida en dos partes. Por
tanto se pueden cargar dos programas, realizar uno de ellos (en clase de servicio
principal AUTOMÁTICO) e introducir o editar el otro (en la clase de servicio
principal PROGRAMA)
•
Unidad aritmética: Así se denomina a la unidad central de calculo del control
(CPU Unidad de Procesado Central). Aquí se realizan los cálculos necesarios
como por ejemplo calcular el recorrido de la herramienta.
•
Unidad interna de entrada y salida: Es el punto de conexión del control con el
armario de conexiones, con la pantalla y con el teclado. Por medio de esta unidad
tiene lugar el intercambio interno de datos y señales.
1.4.9- Hardware y Software
•
Hardware: Bajo este concepto entendemos todas las partes del control que
podemos ver y tocar. Por ejemplo, son elementos del hardware la pantalla, el
teclado o las platinas con los componentes electrónicos como
microprocesadores, elementos de memoria, transistores, etc.
•
Software del CNC: Bajo este concepto se entiende el programa de trabajo para
el control. También un programa que organiza el desarrollo interno en el control.
El Software determina qué pasos de cálculo se deben realizar uno tras otro,
dónde se almacenan pulsación de las teclas, etc. El Software esrá almacenado en
los elementos de memoria.
•
Programa: Esta es la parte que el operario debe introducir. Un programa es una
sucesión de órdenes. Con los programas se aprovecha la capacidad del Software
del CNC para las tareas de fabricación especiales. El control almacena programas
en los componentes de la memoria.
16
CAPÍTULO II
17
2
FUNDAMENTOS GEOMÉTRICOS
Se vio en el capítulo anterior que los desarrollos de las funciones en una máquina de
CNC son comparables con las actividades del operario en una máquina convencional.
En el sistema CNC, el hombre comunica al control antes del comienzo del trabajo, qué
actividades debe realizar la máquina. A continuación trabajan el control y la máquina
automáticamente. El hombre ya no tiene que intervenir más. Pero para ello es necesario
darle al control en el programa todas las indicaciones necesarias sobre la geometría de la
pieza y sobre la tecnología de mecanizado.
En este capítulo se explican los principios que son necesarios para la descripción de la
geometría de la pieza, o del movimiento deseado de la herramienta.
2.1
Movimientos de un centro de mecanizado CNC:
En una fresadora-mandrinadora universal son posibles los siguientes movimientos de
la máquina.
Mesa hacia la izquierda o hacia la derecha
Cabezal de fresas hacia delante o hacia atrás
Mesa hacia arriba o hacia abajo
Si se mueve la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha entonces se dice que tiene lugar un
movimiento en el eje X. Se mueve el carro del eje X.
Si se mueve la mesa hacia arriba o hacia abajo, entonces se habla de un movimiento en el eje
Z.
2.2
Movimientos relativos de la herramienta y dirección de desplazamientos
En el desplazamiento de los tres carros de los ejes se mueve la herramienta con el
cabezal de fresar o la pieza con la mesa. Cual de los dos se mueve depende de la ejecución
de la máquina.
Para aclaración:
En la máquina de consola se mueve la mesa en el eje X y en el eje Z, por
consiguiente la pieza. En la dirección Y se mueve el cabezal de fresar con la herramienta.
En la máquina de bancada la pieza está quieta en todas las direcciones el cabezal de fresar y
con él siempre la herramienta..
Para que con un programa pueda controlar tanto una máquina como también otra., fue
tomado el siguiente acuerdo para la programación del movimiento deseado:
La pieza está quieta-se mueve la herramienta
Según sea la ejecución de la máquina, en el procesado del programa, se mueve
entonces o la herramienta en una dirección o la pieza en la otra. Esta forma de consideración
se denomina movimiento relativo de la herramienta.
18
El modelo de movimiento relativo de la herramienta hace también mucho más
sencilla la programación, pues no se tiene que pensar continuamente, qué es lo que
verdaderamente se mueve.
El movimiento de la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha, se ha denominado eje
X
Movimiento relativo de la herramienta hacia la derecha (por tanto, mesa hacia la
izquierda) se denomina: +X
Movimiento relativo de la herramienta hacia la izquierda (por tanto, mesa hacia la
derecha) se denomina: -X
El movimiento de la mesa hacia adelante o hacia atrás, se ha denominado eje Y
Movimiento relativo de la herramienta hacia atrás (por tanto, mesa hacia adelante )
se denomina: +Y
Movimiento relativo de la herramienta hacia delante (por tanto, mesa hacia atrás) se
denomina: -Y
El movimiento de la mesa hacia arriba o hacia abajo, se ha denominado eje Z
Movimiento relativo de la herramienta hacia arriba (por tanto, mesa hacia abajo) se
denomina: +Z
Movimiento relativo de la herramienta hacia abajo (por tanto, mesa hacia arriba) se
denomina:-Z
2.3
Regla de la mano derecha
Como ayuda nemotécnica para conocer la
dirección positiva de los diferentes ejes, sirve la
llamada regla de la mano derecha :
Al situarnos delante de la máquina y extender
los dedos pulgar, índice y corazón como se indica
en la figura . El dedo corazón se mantiene en la
dirección del eje positivo Z, entonces el pulgar
indica la dirección del eje X positivo y el dedo
índice la dirección del eje Y positivo.
Cuando estamos delante de la máquina, el
dedo medio representa el eje de la herramienta.
-
el pulgar indica X+
-
el índice indica Y+
-
el medio indica Z+
19
2.4 Sistema de coordenadas
Para que la máquina pueda trabajar con las
posiciones especificadas, estas deben ser
declaradas en un sistema de referencia que
corresponda al sentido del movimiento de los
carros (ejes X, Y, Z), para este fin se utiliza el
sistema de c0ordenadas cartesianas.
El sistema de coordenadas de la máquina
está formado por todos los ejes existentes
físicamente en la máquina.
La posición del sistema de coordenadas
en relación a la máquina depende del tipo de
máquina.
2.5
Coordenadas absolutas
En el modo de programación absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde
la posición cero actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta,
esto significa:
La dimensión absoluta describe la posición a la cual la herramienta debe ir:
Ejemplo:
20
2.6
Coordenadas incrementales
En el modo de programación incremental, las posiciones de los ejes son medidas a
partir de la posición anteriormente establecida. Viendo el movimiento de la herramienta,
esto significa:
La dimensión incremental describe la distancia a ser recorrida por la
herramienta a partir de la posición actual de la misma.
Ejemplo:
2.7 Coordenadas polares
Hasta ahora, el método de determinación de los puntos era descrito en un sistema de
coordenadas cartesianas, pero existe otra manera de declarar los puntos<. En función de
ángulos y centros.
El punto, a partir del cual sale la medida, se llama Polo (centro de los radios)
Ejemplo:
21
2.8 Punto de referencia máquina
Todas las máquinas de CNC tienen un punto cero fijo en la máquina, cuya posición
conoce el control. Cuando todos los carros de ejes están sobre sus marcas de referencia,
entonces está la máquina sobre su punto de referencia es decir, sobre el punto cero del
sistema de coordenadas fijo en la máquina.
Al comienzo de un mecanizado se comunica al control en que lugar del sistema de
coordenadas fijo de la máquina debe estar situado el punto cero del sistema de coordenadas
de la pieza. Esta operación se llama preparar .
Los valores X, Y y Z del punto cero de la pieza referidos al punto de referencia los tiene en
cuenta el control. De esta forma, después de una interrupción de la corriente, también puede
volver a encontrar el punto cero de la pieza.
22
2.9 Referencia cero pieza
La definición de puntos de la pieza en un plano
Primero se definirán puntos sobre la cara superior de una pieza, esto es sin profundidad
en el sentido Z. Solo se necesitan el eje X y el eje Y.
Ambos ejes forman un sistema de coordenadas en dos dimensiones.
El punto de intersección se denomina punto cero. La flecha indica el sentido del
movimiento positivo (por tanto, +X o +Y). Las cifras hacia el otro lado tienen un signo
negativo.
2.10 Desplazamiento y Giro del punto cero
Desplazamiento del punto cero
Hay piezas en las cuales las indicaciones de las medidas se refieren a diferentes puntos de
referencia. Para tales casos se puede desplazar el sistema de coordenadas durante el
mecanizado a otro lugar. Esta operación se denomina desplazamiento del punto cero.
Giro del punto cero
Algunas veces otras piezas tienen elementos acotados en parte oblicuos.
Para tales casos se puede girar el sistema de coordenadas (en caso necesario con
desplazamiento adicional), alrededor del punto cero. Con el sistema de coordenadas girado
se pueden introducir estos valores oblicuos en el programa.
23
Tanto el desplazamiento del punto cero como también el giro del punto cero, permiten
ahorrar trabajo de cálculo. Si no fuera así se tendría que convertir las coordenadas indicadas
en el plano. Esta transformación de coordenadas con frecuencia complicada las efectúa el
control.
24
CAPITULO III
25
3 PROGRAMACIÓN
1- Presentación
Este manual fue elaborado para funciones básicas del comando, buscando
la
Simplicidad de programación y operación. Para informaciones complementarias
consultar originales del comando.
Máquina de Control Numérico es aquella que posee un equipamiento electrónico,
aquí llamado de Comando2, el cual posibilita la ejecución de una secuencia automática de
actividades.
Para efectuar un mecanizado de piezas a través de una máquina-herramienta CNC,
debemos tomar como referencia dos items:
1-
2-
Se debe elaborar un programa de un diseño de pieza, a través de
comandos interpretados por el CNC. Estos comandos están descritos en este
manual en la parte de programación.
El programa debe ser leído por el CNC. Se deben preparar las herramientas y
la pieza según la programación efectuada, luego se debe ejecutar el proceso
de mecanizado. Estos procesos están descritos en la parte de operación.
2- Antes de programar es necesario...
-Estudio del diseño de la pieza bruta y terminada
Existe la necesidad de un análisis sobre viabilidad de ejecución de la pieza, tomando en
cuenta sus dimensiones, cantidad de material a ser removido, herramientas necesarias,
fijación de material, etc.
-Estudios de los métodos y procesos
Definir los pasos del mecanizado para cada pieza a ser ejecutada, estableciendo así
qué hacer y cuándo hacerlo.
-Elección de herramientas
La elección de las herramientas exactas es fundamental para un buen
aprovechamiento, así como su posición en el magazine para minimizar el tiempo de cambio.
-Conocer los parámetros físicos de la máquina y su programación
Es necesario conocer todos los recursos de programación disponibles y la capacidad
de remoción de viruta, así como la rotación máxima y el número de herramientas,
procurando minimizar tiempos de programación y operación.
-Definición de los parámetros de corte
En función del material a ser mecanizado, buscar junto al fabricante de la herramienta
los datos de corte: avance, rotación y profundidad de corte.
26
3- Generación de archivos y programas
Para un manejo más flexible de datos y programas, estos pueden ser
visualizados, almacenados y organizados de acuerdo con distintos criterios.
Los programas y archivos son almacenados en distintos directorios, o sea, copias
donde serán almacenados de acuerdo con la función o caracteríticas: Ejemplos de
directorios:
-subprogramas
-programas
-piezas
-comentarios
-ciclos padrones
-ciclos de usuario
Cada programa corresponde a un archivo y todo archivo posee una extensión que se
encarga de informar con qué tipo de archivo estamos trabajando:
Ejemplo de extensiones:
-.MPF -programa principal
-.SPF
-subprograma
-.TEA
-datos de máquina
-.SEA
-datos de setting
-.TOA
-correcciones de la herramienta
-.UFR
-dislocamientos de punto cero
-.UNI
-archivo de inicialización
-.COM
-comentario
-.DEF -definición para datos globales
Para almacenar los archivos de programa en el CNC (máquina), vía RS232
(comunicación serial), debemos direccionarlos para los directorios correspondientes de
acuerdo con el tipo de archivo a ser almacenado.
Abajo, vemos los caminos para efectuar la comunicación.
Sintaxis de encabezado para almacenamiento de programa:
%_N_ (nombre de programa)_(tipo de extensión de acuerdo al tipo de archivo)
;$PATH=(dirección correspondiente)
27
5-Función: D, S, T, M6/CAMBIO
del árbol Aplicación: Selección del número
y corrector de herramienta, y rotación del
eje.
A través de la programación con la
dirección
realiza un cambio directo de
herramienta o selección de la posición en el
magazine de la máquina.
Para ejecutar el cambio de
herramienta se debe programar la función
M6/CAMBIO junto con la función T cuando
es necesario.
A una herramienta se le pueden atribuir correctores de herramienta de 1 a 3 programando
con una dirección D correspondiente.
Para activar la rotación del eje árbol (RPM), se debe programar la función S seguida
del valor de rotación deseada.
Ejemplo:
T01
M6
D01
S1500M3
(llama a herramienta Nº 1)
(habilita el cambio)
(activa el correcto de altura Nº 1)
(activa la rotación del eje árbol a 1500 RPM)
6- Función: Barra (/), N, MSG, punto y coma (;)
Aplicación: Eliminar ejecución de bloques, número secuencial de
bloques, mensajes al operador y comentarios de ayuda.
Utilizamos la función de barra (/) cuando es necesario inhibir la ejecución de bloques
en el programa, sin alterar la programación.
Si la barra (/) es digitada enfrente de algunos bloques, estos serán ignorados por el
comando, desde que el operador tenga accionada la operación INHIBIR BLOQUES. En el
caso de que la opción no sea accionada, los bloques serán ejecutados normalmente.
28
Ejemplos:
N10
/N20
N30
/N40
/N50
/N60
N70
(bloque ejecutado)
(bloque eliminado)
(bloque ejecutado)
(bloque eliminado)
(bloque eliminado)
(bloque eliminado)
(bloque ejecutado)
La función N tiene por finalidad la numeración secuencial de los bloques de
programación. Su uso es opcional dentro de la programación, o sea, su programación puede
o no utilizarce.
Ejemplos:
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
Durante la edición del programa puede existir la necesidad de insertar comentarios
para ayudar al operador. Este comentario será ignorado por el comando.
Al comienzo de un comentario se debe insertar el carácter punto y coma (;)
Ejemplos:
;PIEZA_PRUEBA
N30 T02; FRESA DE PLANEAR
N100 M30; FIN DE PROGRAMA
Durante la ejecución del programa, pueden ser programados mensajes para informar
al operador en qué fase se encuentra del mecanizado u operación que está siendo ejecutada.
Un mensaje puede ser generado programando una función MSG ( mensaje
deseado ), sabiendo que el límite son 124 caracteres.
Para cancelar un mensaje, se programa la función MSG ( )
Ejemplos:
N10 MSG ( DESBASTANDO PERFIL EXTERNO ) ;activa mensaje
N
N100 MSG ( ) ;desactiva mensaje
29
7- Funciones preparatorias
7.1- Función: G90
Aplicación: Programación en coordenadas absolutas
Esta función prepara la máquina para ejecutar operaciones en coordenadas absolutas
teniendo un pre origen fijado para la programación. La función G90 es modal.
Sintaxis:
G90 (modal) o
X=AC(...) Y=AC(...)
Z=AC(...) (no modal)
7.2 –Función: G91
Aplicación: Programación en coordenadas
Esta función prepara la máquina para ejecutar operaciones en coordenadas
incrementales. Así todas las medidas son hechas a través de la distancia a dislocar. La
función G91 es modal
Sintaxis:
G91 (modal) o
X=IC(...) Y=IC(...) Z=IC(no modal)
Aplicación: Sistema de unidad pulgadas
Un bloque G70 al comienzo del programa informa al control a usar valores en
pulgadas para los movimientos de los ejes, avances, planos y correcciones. La función G70
es modal.
Sintaxis:
G70
Aplicación: Sistema de unidad milímetro
Un bloque G71 al comienzo del programa, referencia unidades métricas para todos
los movimientos de los ejes, avances, planos y correcciones. La función G71 es modal.
Sinaxis:
G71
30
Aplicación: Programación de avance en mm/min o pulgadas/min.
La velocidad de avance es declarada con la función
.
La función G94 es modal y es activada automáticamente al encender la máquina.
Sintaxis:
G94
Aplicación: Programación de avance en mm/rotación o pulgadas/rotación
La velocidad de avance es declarada con la función
, ésta función es normalmente
utilizada en centros de torneado. La función G95 es modal.
Sintaxis:
G95
7.7 –Función: G54 a G57
Aplicación: Sistema de coordenadas de trabajo (cero pieza)
El sistema de coordenadas de trabajo define, con el cero, un determinado punto
referenciado en la pieza.
Este sistema puede ser establecido por una de las cuatro funciones entre G54 y G57
Los valores para referenciamiento deben ser insertados en la página de Cero Pieza.
Sintaxis:
G54
G55
G56
G5
31
7.8 –Función: G500, G53,SUPA
Aplicación: Cancelamiento del sistema de coordenadas de trabajo modal y no
modal.
La función G500 tiene por finalidad cancelar el cero pieza (funciones G54 a G57),
dejando como referencia para trabajo el cero máquina. Esta función es modal.
Sintaxis: G500
Las funciones G53 y SUPA tiene por
finalidad cancelar el cero pieza para poder
programar un movimiento en relación al cero
máquina. Estas funciones no son modales, o sea,
son válidas sólo
el bloque actual.
Ejemplo: G53 G0 Z(...) D0 (Z=valor de
altura de cambio)
(D0=desactiva corrector de
herramienta)
32
7.9 –Función: G17, G18, G19
Aplicación: selecciona plano de trabajo
Las funciones G17, G18 y G19 permiten seleccionar el plano en el cual se pretende
ejecutar la interpolación circular (incluyendo un arco de interpolación helicoidal y/o una
compensación de radio de herramienta.
Las funciones de selección de plano
de trabajo son modales.
Sintaxis:
G17 siendo plano de trabajo XY
G18 siendo plano de trabajo XZ
G19 siendo plano trabajo YZ
Aplicación: Movimiento rápido
Los movimientos rápidos son utilizados
para el posicionamiento rápido de la herramienta, para contornear la pieza o para
aproximarse a puntos de cambio de herramienta.
Esta función no es apropiada para el mecanizado de piezas.
El movimiento de la herramienta programado con G0 es ejecutado a la máxima
velocidad de posicionamiento posible (dislocamiento rápido específico para cada eje)
La función G0 es modal
Sintaxis:
G0 X(...) Y(...) Z(...)
Aplicación: Interpolación lineal
Los ejes son movidos en avance programado, especificado por la letra
, para una
determinada posición con referencia al cero programado, o también a una distancia
incremental partiendo de la posición actual, de acuerdo con la función G90 o G91
previamente establecida.
La función G1 es modal.
Sintaxis:
G1 X(...)
Y(...) .F(...)
33
Ejemplo:
G0 X0 Y0 Z0
G1 Z-7.F300
G1 X10. Y10
G1 X80. Y10
G1 X100. Y40
G1 X80. Y70
G1 X60. Y70
G1 X10. Y40
G1 X10. 10
G0 X0 Y0
G0 X0 Y0 Z0
G1 Z-7. F300
X10. Y10
X80.
X100. Y40
X80. Y70
X60.
X10. Y40
Y10.
G0 X0 Y0
7.11.1 –Función: CHF/CHR, RND/RNDM
Aplicación: Chaflán, redondeamiento de esquinas
Para chanflear esquinas se insertan entre los movimientos lineales y/o movimientos
circulares a la función CHF o CHR junto con los valores de chaflán o segmento.
Sintaxis:
CHF=(...) o
CHR=(...)
Ejemplo:
G1 X50. Y30. F100 CHF=5
G1 X100. Y20.
Para redondear esquinas, se insertan entre los
movimientos lineales y/o
Movimientos circulares la función RND, acompañada del valor del radio a generar, tangente
a los segmentos.
34
Sintaxis:
RND=(...)
Ejemplo:
G1 X50. Y30. F100 RND=10
G1 X100. Y20
En la figura tenemos un ejemplo
redondeamientos de una línea recta y un círculo.
de
Ejemplo:
G1 X(...) Y(...) F(..) RND=(...)
G3 X(...) Y(...) I(...) J(...)
Para trabajar con redondeamiento modal, o sea, permitir insertar luego de cada
bloque de movimiento entre contornos lineales y contornos circulares, utilizamos la función
RNDM.
Sintaxis:
RNDM=(...)
valor del radio a ser generado
Para desactivar la función de redondeamiento modal se debe programar la función
RNDM=0
7.12 –Función: G2, G3
Aplicación: Interpolación circular
A través de las funciones se puede generar arcos en los sentidos horario G2 o
antihorario G3.
La interpolación circular permite producir círculos enteros o arcos de círculo.
En casos de interpolación circular para programar el avance, es aconsejable utilizar las
funciones: CFTCP para que el avance sea constante en la trayectoria de centro de la fresa
cuando trayectoria de curvas externas, o CFIN para que el avance sea constante en la
trayectoria de centro de la fresa durante la trayectoria en curvas internas.
35
Sintaxis:
G2/G3 X(...) Y( ) Z( ) I( ) K( ) o
G2/G3 X( ) Y( ) Z( ) CR=( =
X, Y, Z punto final de la interpolación
I
centro de la interpolación en el eje X
J
centro de la interpolación en el eje Y
K
centro de la interpolación en el eje Z
CR=
valor del radio del círculo (+ ángulo inferior a 180º, -ángulo superior
a 180º)
36
G0 X133. Y44.48
G1 Z-5. F300
G2 X115. Y113.3
G2 X115. Y113.3
G2 X115. Y113.3
G0 Z5
Z5.
I-43. J25.52 punto final, centro en dimensión o incrementa o
CR=-50
punto final, radio del círculo
I=AC(90) J=AC(70) punto final, centro en dimensión absoluta
G0 X45. Y60. Z5.
G1 Z-5. F300
G2 X20. Y35. I0. J-25
ó
G2 X20. Y35. CR=-25.
ó
G2 X20. Y35
I=AC(45) J=AC(35)
G0 Z5.
punto final, centro en dimensión incremental
punto final, radio del círculo
punto final, centro en dimensión absoluta
37
7.12.1 –Función: TURN
Aplicación: Interpolación helicoidal
La interpolación helicoidal permite, por ejemplo, producir roscas o ranuras de lubricación.
En la interpolación helicoidal son ejecutados dos movimientos: de forma sobrepuesta
y paralela.
•
•
un movimiento circular plano
un movimiento lineal vertical
El movimiento circular es ejecutado en los
ejes especificados por la declaración del
plano de trabajo.
Ejemplo: plano de trabajo G17,
ejes para la interpolación circular X e Y.
El movimiento lineal vertical en el
ejemplo de arriba será ejecutado por el eje
Z.
Secuencia de movimientos:
1- Ubicarse en la posición de partida,
Descontando el radio de la
herramienta
(coordenada inicial)
2- Con TURN=
ejecutar los
círculos
enteros programados.
3- Si es necesario, ir al punto final
del círculo a través de una
rotación parcial.
4- Ejecutar los items 2 y 3 para
repetir los pasos
Sintaxis:
G2/G3 X(...) Y(...) Z(...) I(...) J(...) TURN=( )
G2/G3 X( ) Y( ) Z( ) I=AC( ) J=AC( ) TURN=( )
X, Y
coordenadas final de un ciclo (una interpolación)
Z
profundidad final de interpolación
I, J
coordenadas del centro de la interpolación (incremental)
I=AC(...) J=AC(...)
coordenadas del centro de la interpolación (absoluta)
TURN=
números de círculos enteros a ser desenvolvidos: 0 a 999
38
Ejemplo:
OBS.: En el ejemplo fue considerada una herramienta de diámetro 20
G17
G0 X50. Y30. Z3.
G1 Z0. F50
G2 X50. Y30. Z-24. I=AC(40)
J=AC(40) TURN=6
G0 X30. Y30
G0 Z10
M30
Aplicación: Interpolación polar
Las coordenadas pueden ser programadas a través de coordenadas polares (radio,
ángulo). El polo (centro del arco) es declarado a través de la función G111 con
coordenadas cartesianas.
Sintaxis:
G111 X(...) Y(...) (donde los valores de X e Y representan el polo (centro)
G0/G1 AP=(...) RP=( )
G2/G3 AP=( ) RP=( )
AP=
RP=
ángulo polar, referencia de ángulo al eje horizontal
radio polar en milímetros o pulgadas
Ejempl 1:
G0 X0 Y0 Z10.
G111 X15. Y30. Determinación del polo
G0 AP=30 RP=100 Punto P1
G1 Z-5. F300
G0 Z10.
G0 AP=75. RP=60. Punto P2
39
Ejemplo 2:
G0 X0 Y0 Z10.
G111 X43. Y38
G0 AP=18. RP=30.
G1 Z-5 F300.
G0 Z10
G0 AP=90. RP=30
G1 Z-5 F300
G0 Z10.
G0 AP=30
G1 Z-5 F300.
G0 Z10.
G0 AP=234. RP=30
G1 Z-5 F300.
G0 Z10.
G0 AP=306. RP=30
G1 Z-5 F300.
G0 Z10.
7.14 –Función: G40, G41, G42
Aplicación: Compensación de radio de la herramienta
La compensación de radio de herramienta permite corregir la diferencia entre el radio
de herramienta programado y el cual, a través de un valor insertado en la página del
corrector de herramienta
Explicación de los comandos:
G40 desactiva la compensación del radio de herramienta
G41 activa la compensación de radio de herramienta, cuando trabaja a la izquierda
del perfil
G42 activa la compensación de radio de la herramienta, cuando trabaja a la derecha
del perfil
Con la función de compensación activa, el comando calcula automáticamente los
respectivos recursos equidistantes de la herramienta.
40
Para el cálculo de los recursos de la herramienta, el comando necesita de las
siguientes informaciones: T (nº de la herramienta) y D (nº del corrector).
Para activar o desactivar la compensación de radio de herramienta con G40, G41 o
G42 se debe programar un comando de posicionamiento con G0 o G1, con movimiento de a
lo menos un eje (recomendable), dos ejes)
Ejemplo para activar/desactivar la compensación:
G90 G71 G17
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X25. Y25. Z10.
G41 ou G42
G1 X50. Y50. F300
.
.
.
G40
G0 X25. Y25
Z10. M30
41
Ejemplos:
Programación a la izquierda
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X10. Y10. Z10
G1 Z-7 F200
G41
G1 X20. Y20 F500
Y40.
X40. Y70.
X80. Y50
Y20.
X20.
G40
G0 X10. Y10
Z10.
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Programación a la derecha
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X0. Y0. Z10
G1 Z-7 F200
G42
G1 X10. Y10. F500
X20.
G2 X40. Y10. I=AC(30) J=AC(10)
G1 X50
G3 X85. Y40. I=AC(55) J=AC(40)
G1 Y50.
1X10.
Y10.
G40
G0 X0. Y0
Z10.
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
42
Aplicación: Tiempo de permanencia
Permite interrumpir el mecanizado de la pieza
Entre dos bloques, durante un tiempo programado.
Por ejemplo para alivio de corte.
Sintaxis:
G4 F___
valores programados en
Segundos
G4 S___
valores programados en
Nº de rotaciones
8- Subprograma
Al principio, un subprograma es construido
de la misma manera que un programa de pieza, se
compone de bloques con comandos de movimientos.
No hay diferencia entre el programa principal y el
subprograma, el subprograma contiene secuencias de
operaciones de trabajo que deben ser ejecutadas
varias veces.
Por ejemplo: un subprograma puede ser
llamado y ejecutado en cualquier programa principal.
La estructura del subprograma es idéntica a la
del programa principal, solamente dos puntos las diferencian:
•
Los subprogramas son terminados con la función M17 – fin de subprograma,
mientras que los programas son terminados por la función M30 – fin de
programa.
• Como el comando trata los programas y subprogramas como archivos, para
diferenciarlos se les asigna distintas extensiones: MPF para programas, y SPF
para subprogramas.
Para poder escoger un cierto subprograma entre varios, se les atribuye un nombre que tiene
las siguientes restricciones:
43
•
Los primeros dos caracteres deben ser letras, los demás pueden ser números,
excepto cuando trabajamos con llamadas a subprogramas a través de la
instrucción
, del cual el nombre pueden ser sólo valores numéricos enteros
precedidos de la letra
.
• Utilizar a lo más 31 caracteres
• No utilizar caracteres de separación (,-/ )
Obs: Las mismas restricciones son válidas para nombres de programas principales.
Subprogramas pueden ser llamados no sólo desde el programa principal, sino que
también desde otro subprograma. Desde un programa principal pueden hacer 11 llamadas de
subprogramas.
En el programa principal, se llama al subprograma con el Nº de programa principal, o
con la instrucción L y el número de subprograma correspondiente, o declarando el nombre
del subprograma. Para saber el número de veces que deseamos repetir, se puede tener la
información mediante la instrucción P=n.
Ejemplo:
G0 X10. Y10. Z0
L120
G0Z100
M30
L120.SPF
G1 X50. Y50. F50
M17
Llamada del perfil L120.SPF, 1 vez
44
Ejemplo:
Programa principal PERFIL.MPF
G17 G90 G54
G53 G0 Z-110 D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X0 Y0 Z10.
G1 Z0 F300
TRIANGULO P2
G0 Z10
G53 G0 Z-110. D0 M
M30
Subprograma TRIANGULO. SPF
G91 G1 Z-2.5 F100
G90 G41
G1 X10. Y10. F200
Y60.
Y30. X50
X10. Y10.
G40
G0 X0 Y0
M17
En el ejemplo, el programa principal PERFIL.MPF llamó y ejecutó el subprograma
TRIANGULO.SPF 2 veces, para que la profundidad de 5mm pueda ser obtenida.
9-REPEAT, LABEL
Aplicación: Repetición de una sección del programa
Al contrario de la técnica de subprograma, donde debemos hacer un programa
auxiliar, se puede generar una subrutina para repetir trechos que ya están definidos en el
propio programa.
LABEL palabra de direccionamiento para marcar el inicio y fin del desvio, o bloque
a ser repetido.
REPEATB parámetro de repetición de bloque, viene seguido de LABEL_BLOCO
y de la función P que determina el número de repeticiones (n).
REPEAT parámetro de repetición, viene seguido de LABEL_INICIO y
LABEL_FIM de la función P que determina el número de repeticiones.
Sintaxis 1:
45
LABEL_BLOCO:
REPEATB LABEL_BLOCO P=n
Sintaxis 2:
LABEL_INICIO:
REPEATB LABEL_INICIO P=n
Sintaxis 3:
LABEL_INICIO
LABEL_FIM:
REPEATB LABEL_INICIO LABEL_FIN P=n
Ejemplo 1:
N10 POSIÇAO: G0 X10. Y20.
N20 G1 Z-3. F200
N30 G1 X20. Y20
N40 G1 Z10.
N50 REPEATB POSICIÓN P3
Ejemplo 2:
N10 G0 X-10. Y-10.
N20 APROFUNDAR: G1 Z=IC(-2)F100
N30 G1 X0 Y0
N40 X100.
N50 Y100.
N60 X0
N70 Y0
N80 REPEAT APROFUNDIZAR P4
Ejemplo 3:
N10 G0 X0 Y0
N20 INICIO: G91 G1 X50. F100
N30 Y50
N40 X-50.
N50 Y-50.
N60 G90
N70 FINAL:
N80 G0 X100. Y100.
N90 REPEAT INICIO FINAL P1
marca label_bloque=posición
repite label_bloco posición 3 veces
marca label_inicio=profundizar
repite label_inicio hasta la posición
Actual 4 veces
marca label_inicio=inicio
marca label_fin=final
repite label_inicio hasta posición
Actual 1 vez
46
10-GOTO
Aplicación: Desvío de programa
Cuando está la necesidad de programar un desvío (un alto) del programa, para un
lugar específico de este, se utiliza la función GOTO, direccionando el label (dirección) pre
programa.
Sintaxis:
GOTOB (label)-salto para atrás
GOTOF (label)-salto para adelante
Ejemplos:
.
GOTOFbusca
.
.
.
busca:
.
retorno:
G0X10. Y10.
.
.
GOTOB retorno
G90 G17 G54
.
.
GOTOF busca
Retorno:
.
.
GOTOF término
Busca:
.
.
GOTOB retorno
Término:
.
.
M30
Descripción:
-el comando al leer la función GOTOF busca, salta hasta el label busca:;
-continuando la lectura el comando encuentra la función GOTOB retorno,
saltando hasta el label retorno:;
-continuando la lectura, el comando encuentra la función GOTOF término,
saltando al label término:, finalizando así el programa.
47
11 –Parámetros de cálculo R
Están a disposición 100 parámetros de cálculo R con la siguiente clasificación.
Sintaxis
R0=_____a
R99=____
Obs: parámetros R100 al R249 son de transferencia para ciclos de mecanizado, son
utilizados por el comando, por esto son cerrados dejando libres para el usuario los
parámetros R0 al R99.
A los parámetros de cálculo pueden ser atribuidos valores enteros o decimales.
Ejemplo:
R1 = -10
R3 = 25.4
R6 = R1+R3
R10 = R1*R3
se asigna al parámetro R1 el valor 10
se asigna al parámetro R3 el valor 25.4
se asigna al parámetro R6 el valor 15.4 (-10+25.4)
se asigna al parámetro R10 el valor 254 (-10*25.4)
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
R1=50 ancho del rectángulo
R2=40 largo del rectángulo
G0 X10. Y10. Z10.
G1 Z-2 F200
G42
G1 X20. Y20. F500
G91 G1 X=R1
Y=R2
X= -R1
Y= -R2
G90 G40
G0 X10. Y10
Z10.
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
48
12 –Funciones frames
12.1 –Funciones: TRANS, ATRANS
Aplicación: Dislocamiento del
Origen del trabajo
La función TRANS/ATRANS permite
programar dislocamientos del origen de traba
jo para todos los ejes en la dirección deseada,
con lo que es posible trabajar con puntos cero
alternativos, en el caso de mecanizados repeti
dos en posiciones diferentes de la pieza.
La función, TRANS XYZ es utilizada
para dislocar el origen de trabajo en relación
al cero pieza G54.
La función ATRANS XYZ es utilizada
para dislocar el origen de trabajo en relación a
un frame ya programado.
Para cancelar un dislocamiento se debe
programar la función TRANS sin la declaración
de variables, con lo que cancelamos cualquier
frame programado.
49
Sintaxis:
TRANS X-___ Y ___
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01M6
G54 D01
S2000 M3
TRANS X10. Y10
PERFIL P1
TRANS X50. Y10
PERFIL P1
TRANS X10. Y50
PERFIL P1
ATRANS
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
50
12.2 –Función: ROT, AROT
Aplicación: Rotación del sistema de
coordenada de trabajo
La función ROT/AROT permite programar un ángulo de rotación para el sistema de
coordenadas de trabajo en relación al plano de trabajo seleccionado.
Programando la función ROT RPL = ___, el
sistema de coordenadas es rotacionado en relación
al cero pieza G54. Para programar una segunda rota
ción en relación a un frame ya programado debemos
utilizar la función AROT RPL =____.
Para cancelar una rotación se debe programar la función ROT si la función auxiliar RPL, con
esto cancelamos cualquier frame programado
51
Sintaxis:
ROT RPL =____
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
TRANS X20. Y10
PERFIL P1
TRANS X20. Y40
AROT RPL=60
PERFIL P1
TRANS X55. Y35.
AROT RPL=45
PERFIL P1
TRANS ou ROT
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
52
12.3 –Función: SCALE, ASCALE
Aplicación: Factor de escala
La función SCALE/ASCALE permite
programar, para todos los ejes factores de escala,
con esto es posible alterar el tamaño de una pieza
ya programada.
Para cancelar una función debemos programar
la función SCALE sin declarar variables, con esto
cancelamos cualquier frame programado.
Sintaxis:
SCALE X____Y_____
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
PERFIL P1
TRANS X43.5 Y20
AROT RPL=35
ASCALE X0.5 Y0.5
PERFIL P1
TRANS ou ROT ou SCALE
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
53
12.4 –Función: MIRRO, AMIRROR
Aplicación: Imagen espejo
La función MIRROR/AMIRROR permite
Reflejar la pieza en los eje deseados
El reflejo es programado por la función
MIRROR RYZ a través de cambios de dirección
De los ejes en el plano de trabajo. El reflejo por
MIRROR tiene como referencia el punto cero
Pieza G54.
Un reflejo con referencia a un reflejo o frame
Ya programado debe utilizar la función AMIRROR XYZ
Sintaxis:
MIRROR X___Y___
Con la función de reflejo activa, el comando cambia
Automáticamente los comandos de compensación de radio de
herramienta G54/G42 o G42/G41, lo mismo se aplica
Al sentido de la interpolación circular G2/G3
Para cancelar la función de espejo
Debemos programar la función
MIRROR sin declarar variables,
Con lo que cancelamos cualquier
frame programado
54
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
PERFIL P1
MIRROR X0
PERFIL P1
AMIRROR Y0
PERFIL P1
MIRROR Y0
PERFIL P1
MIRROR
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13 – Ciclos
13.1 –CYCLE81
Aplicación. Perforados simples
La herramienta perfora con la rotación del eje árbol y el avance de los ejes hasta la
profundidad programada.
Sintaxis
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
Donde:
RTP plano de retorno (absoluto)
RFP plano de referencia (absoluto)
SDIS distancia segura (sin signo)
DP
profundidad de la perforación (absoluto)
DRP profundidad final de la perforación relativa al plano de referencia (sin
signo)
55
NOTAS:
La posición de perforado es la posición en los ejes del plano seleccionado, o sea,
debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada de la perforación antes de ejecutar el
ciclo.
Los datos de corte, como avance y rotación deben ser programados en un bloque
aparte.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2500 M3
G0 Z25. Y25. Z10.
F100
CYCLE81 (5,0,2,-25)
G0 X50. Y50.
CYCLE81 (5,0,5,-25)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
56
13.2 –CYCLE82
Aplicación: Perforado con tiempo de permanencia
La herramienta perfora con la rotación del eje árbol y el avance de los ejes hasta la
profundidad programada. Luego de alcanzada la profundidad, se puede programar un
tiempo de permanencia.
Sintaxis:
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Donde:
RTP RFP SDIS DP
-
plano de retorno (absoluto)
plano de referencia (absoluto)
distancia segura (sin signo)
profundidad de la perforación
(absoluto)
DPR profundidad final de la
perforación
Relativa al plano de referencia
(sin signo)
DTB tiempo de espera en la
profundidad
Final de la perforación
(segundos)
Notas:
La posición de perforación es la posición en los ejes del plano seleccionado, o sea,
debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada de la perforación antes de ejecutar el
ciclo.
Los datos de corte, como avance y rotación deben ser programados en un bloque
separado.
Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación, o
pueden recibir el valor (0).
57
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X25. Y25. Z10.
F100
CYCLE82 (5,0,2,-10.,2)
G0 X75. Y25.
CYCLE82 (5,0,2,-10.,2)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.3 –CYCLE83
Aplicación: Perforación con quiebre o eliminación de viruta
La herramienta perfora con la rotación del eje árbol y avance de los ejes hasta la
profundidad programada, de manera que la profundidad final alcanzada con sucesivas
entradas, permitiendo que la herramienta vuelva hasta el plano de referencia para eliminar la
viruta o regresar 1 mm para quebrar la viruta.
Sintaxis:
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)
Donde:
DP
profundidad de perforación (absoluto)
DPR profundidad final de perforación relativa al plano de referencia (sin signo)
FDEP primera profundidad de perforado (absoluta)
FDPR primera profundidad de perforado relativa al plano de referencia (sin signo)
DAM valor de decremento
DTB tiempo de espera en la profundidad final de perforado (segundos)
DTS tiempo de espera en el punto inicial y eliminación de viruta
FRF factor de avance para la primera profundidad de perforado (sin signo)
gama de valores: 0.001 ... 1
VARI modo de trabajo
0=quiebre
1=eliminar virutas
58
La posición de perforado es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o sea
debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de ejecutar el
ciclo.
Los datos de corte como avance y rotación deben ser programados en un bloque
separado.
Los parámetros no necesariamente pueden ser omitidos en el bloque de
programación o recibir el valor cero (0).
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X30. Y30. Z10
F100
CYCLE83 (5,0,2,-100, ,-20, ,5,1,2,1,0)
G0 X75. Y30
CYCLE83 (5,0,2,-100,,-20, ,5,1,2,1,0)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
59
13.4 –CYCLE84
Aplicación: Rosca macho rígido
La herramienta ejecuta el roscamiento con la rotación y el avance hasta la
profundidad programada.
Sintaxis:
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1)
Donde:
DP
profundidad de la perforación (absoluto)
DPR profundidad final de perforado relativa al plano de referencia (sin signo)
DTB tiempo de espera en el fondo de la rosca (quebrar viruta)
SDAC sentido de giro luego de fin de ciclo
Valores: 3, 4 o 5
MPIT paso de la rosca como tamaño de rosca (con signo)
Gama de valores: 3 (para M3) ..... 48 (para M48), roscas normalizadas, la
señal determina el sentido de roscamiento
PIT paso de la rosca como valor (con signo)
gama de valores: 0.001 ...2000.000mm, roscas especiales la señal determina
el sentido de roscamiento
POSS posición del fuso para la
parada orientada del fuso en el ciclo (grados)
SST rotación para roscamiento
SST1 rotación para retorno
Notas:
La posición de roscamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado, o
esa, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el
ciclo:
Este ciclo permite roscar perforaciones utilizando el proceso de macho rígido.
Roscas a la izquierda o roscas a la derecha son especificadas a través de la señal de
los parámetros de paso:
• valor positivo ala derecha (M3)
• valor negativo a la izquierda (M4)
60
El valor de paso de la rosca puede ser definido como tamaño de roscas (sólo para
roscas métricas entre M3 y M48 o como valor numérico (distancia entre dos pasadas de
rosca).
El sentido de giro es siempre invertido
automáticamente en la abertura de las roscas.
Los parámetros no necesarios pueden ser
omitidos en el bloque de programación o recibir el
valor cero (0).
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
G0 X30. Y30. Z10
CYCLE84 (5,0,2,-40, , ,5.5, ,500,600)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.5 –CYCLE840
Aplicación: Rosca mandril flotante
La herramienta ejecuta el roscamiento con la rotación y avance hasta la profundidad
programada.
Sintaxis:
CYCLE840 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT)
Donde:
RTP RFP SDIS DP
DPR DTB SDR -
profundidad de perforado (absoluto)
profundidad final de perforado relativa al plano de referencia (sin signo)
tiempo de espera en el fondo de la rosca (quebrar viruta)
sentido de giro para el retorno
valores: 0=inversión automática del sentido de giro, 3 ó 4 (para M3 ou M4)
61
SDAC ENC MPIT PIT
-
sentido de giro al final del ciclo
valores: 3, 4 ó 5
rosca con/sin encoder
Valores: 0=con encoder, 1 = sin encoder
paso de la rosca con tamaño de rosca
Gama de valores: 3 (para M3) ..... 48 (para m48), roscas normalizadas
paso de rosca como valor
gama de valores: 0.001 ... 2000.000 mm, roscas especiales
NOTAS:
• La posición de roscamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado,
o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes
de activar el ciclo.
• El ciclo CYCLE840 permite roscar perforaciones con mandril flotante: con y sin
Encoder
• El sentido de giro es siempre invertido automáticamente en la abertura de las
roscas
• Antes de la llamada del ciclo es necesario programar el sentido de giro del eje
árbol.
62
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S500 M3
G0 X30. Y30. Z10
CYCLE840 (5,0,2,-40, ,4,3,1,1.5, ,)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.6 –CYCLE85
Aplicación: Mandrilamiento con retracción del eje árbol en rotación
La herramienta ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance
hasta la profundidad programada, pudiendo programar el avance de retracción de
acuerdo con lo deseado
Sintaxis:
CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF)
Donde:
RTP plano de retorno (absoluta)
SDIS distancia segura (sin señal)
DP
DPR profundidad final de perforado relativo al plano de referencia (sin
signo)
FFR avance de desbaste
RFF avance de retracción
63
NOTAS:
La posición del mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado,
o sea, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el
ciclo.
Los parámetros no necesarios pueden ser omitidos en el bloque de programación o
recibir el valor cero (0).
Se debe programar la rotación del eje árbol en un bloque separado.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10.
CYCLE85 (5,0,2,-30, ,2,100,500)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
64
13.7 –CYCLE86
Aplicación: Mandrilamiento con retracción del eje árbol detenido
La herramienta ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta la
profundidad programada, pudiendo programar un dislocamiento y avance para retracción de
acuerdo con lo deseado.
Sintaxis:
CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR,RPA, RPO, RPAP, POSS)
Donde:
RTP RFP SDIS DTB SDIR RPA
RPO
RPAP
POSS
-
profundidad final del perforado relativo al plano de referencia (sin signo)
tiempo de espera en la profundidad final de perforado (segundos)
sentido de giro
valores: 3 (para M3), 4 (para M4)
curso de retorno en eje X (incremental, introducir con signo)
curso de retorno en eje Y (incremental, introducir con signo)
curso de retorno en eje Z (incremental, introducir con signo)
posición para la parada orientada del eje árbol (grados)
NOTAS:
La posición de mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado,
ciclo.
La función POSS permite detener el eje árbol de forma orientada.
65
recibir el valor cero (0). El sentido de rotación es programado en el ciclo.
aparte.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54
D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10
F300
CYCLE86 (5,0,2,-30, ,2,3,0,-5,0,90)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.8 –CYCLE87
Aplicación: Mandrilamiento
La herramienta ejecuta el mandrilamientop con la rotación y avance hasta, la
profundidad programada, siendo que la rotación se dará con el eje árbol detenido y en
avance rápido.
Sintaxis:
CYCLE87 (RTP, RFP, SDIS, DF, DPR SDIR)
Donde:
DP
profundidad
de
perforado
(absoluto)
DPR profundidad final del perforado
relativo al plano de referencia (sin señal)
SDIR sentido de giro
Valores: 3 (para M3),
4(para M4)
66
NOTAS:
ciclo.
recibir el valor cero (0)
El sentido de rotación es programado en el ciclo.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800
G0 X30. Y30. Z10.
F100
CYCLE87 (5,0,2,-30, ,3)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
67
13.9 –CYCLE88
La herramienta ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta la
profundidad programada, siendo que la rotación se dará después de un tiempo de
permanencia, con el eje árbol detenido y en avance rápido.
Sintaxis:
CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR)
Donde:
DP
DPR profundidad final de perforado relativa al plano de referencia
SDIR sentido de giro
Valores: 3(para M3), 4 (para M4)
NOTAS:
ciclo.
El sentido de rotación es programado en el ciclo.
68
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10
F100
CYCLE88 (5,0,2,-30,2, ,3)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.10 –CYCLE89
La herramiento ejecuta el mandrilamiento con la rotación y avance hasta k¡la
profundidad programada, siendo que la rotación se dará después de un tiempo de
permanencia.
Sintaxis:
CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Donde:
RTP RFP SDIS DP
DPR DTB -
distancia segura (sin señal)
profundidad del perforado (absoluto)
profundidad final de perforación relativa al plano de referencia (sin signo)
tiempo de espera en la profundidad final de la perforación (segundos)
69
NOTAS:
La posición del mandrilamiento es la posición en los dos ejes del plano seleccionado,
o esa, debemos dar un posicionamiento sobre la coordenada del perforado antes de activar el
ciclo.
separado.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10.
F100
CYCLE89 (5,0,2,-30, ,2)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
70
13.11 –MCALL
Aplicación: Llamada a subrutina
Esta función es muy importante para
Ciclos de perforado.
Sintaxis:
MCALL CYCLE_ (_,_,_,_,_)
La programación permite llamar
Subrutinas y ciclos también de forma modal, manteniendo sus valores previos de subrutina
es generada a través de la función MCALL.
Para desactivar una llamada de subrutina por la función MCALL basta programar la
función sin el nombre del ciclo.
No está permitido un encadenamiento de llamadas modales, o sea, cuando estamos
trabajando con subrutinas no podemos programar dentro de la misma otra subrutina.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01;Broca diámetro 20
M6
G54 D01
S2500 M3
G0 X0 Y0 Z10
F100
MCALL CYCLE81 (5,0,2,-25)
X25. Y25.
X75. Y25
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
T02;Rebajador diámetro 30
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X25. Y25. Z10
F80
MCALL CYCLE82 (5,0,2,-10, 2)
X25. Y25
X75. Y25..
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
71
13.12 –CYCLE90
Aplicación: Interpolación helicoidal
Este ciclo permite producir roscas internas y externas. La trayectoria de la
herramienta es basada en una interpolación helicoidal.
Sintaxis:
CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS DP, DPR, DIÍTA, KDIAM, PIT, FFR, CDIR, TYPTH, CPA,
CPO)
Donde:
RTP
RFP
SDIS
DP
DIATH
KDIAM
PIT
-
FFR
CDIR
-
TYPTH
-
CPA
CPO
-
profundidad final de perforado relativa al plano de referencia (sin signo)
diámetro nominal, diámetro externo de la rosca
diámetro útil, diámetro interno de la rosca (sin signo)
paso de la rosca
gama de valores: 0.001 ... 2000.000 mm
avance para el corte de la roscas (sin signo)
sentido de la interpolación para el fresamiento de roscas
Valores: 2 = para corte de roscas en G2
3 = para corte de roscas en G3
tipos de roscas
Valores:0 = rosca interna
1= rosca externa
centro del círculo en X (absoluto)
centro del círculo en Y (absoluto)
72
NOTAS:
La posición de la partida, en mecanizado externo, es cualquier posición desde que la
herramienta pueda alcanzar el diámetro externo y el plano de retorno sin colisión.
La posición de partida, en mecanizado interno, es cualquier posición desde que la
herramienta pueda alcanzar el centro de la interpolación y la altura del plano de retorno sin
colisión.
Cuando el mecanizado es desde abajo hacia
arriba debemos posicionar la herramienta en el plano
de retorno o atrás del plano de retorno.
Sabiendo que el comando monitorea la
herramienta durante el ciclo, debemos activar su
debido corrector, de lo contrario, se activará una
alarma abortando la operación.
omitidos en el bloque de programación o recibir el
valor cero (0).
Los datos de corte como avance y rotación
deben ser programados en un bloque separado.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X50. Y50. Z10
CYCLE90 (5,0,2,-45, ,60,54,8,4,100,2,0,50,50)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.12.1 –Repaso en el ancho de la rosca
El movimiento de entrada y salida en el fresado de roscas ocurre en los tres ejes. Al
término del mecanizado realizará un movimiento adicional en el eje vertical, además de la
profundidad de la rosca programada.
Este movimiento adicional es calculado con la sgte. Fórmula:
73
=
valor del movimiento adicional (cálculo interno)
p
paso de la rosca
WR
radio de la herramienta
DIATH
diámetro externo de la rosca
RDIFF
diferencia de radio para el círculo de salida
Para roscas internas RDIFF=DIATH/2-WR
Para roscas externas RDIFF=DIATH/2+WR
13.13 –HOLES1
Aplicación: Línea de perforados
Este ciclo permite producir una línea de perforados, o sea, un número de perforados
situados sobre una línea recta, siendo que el tipo de perforación se dará por ciclo activado
anteriormente.
Sintaxis:
HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM)
Donde:
SPCA
punto de referencia en el eje X (absoluto)
SPCO
punto de referencia en el eje Y (absoluto)
STA1
ángulo de la línea de perforados
valores = -180º < STA1 < =180º
FDIS
-.
Distancia del primer perforado al punto de referencia (sin signo)
DBH
distancia entre los perforados (sin signo)
NUM
número de perforado
74
NOTAS:
A partir de un posicionamiento de referencia (SPCA/SPCO) el ciclo se disloca, en
movimiento rápido, al primer perforado a través de un movimiento polar, ángulo (STA1) y
ancho FDIS, programado.
Ejemplo 1:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X0 Y0. Z10.
F200
HOLES1 (0,20,0,20,20,4)
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Ejemplo 2:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X0 Y0. Z10.
F200
MCALL CYCLE81 (5,0,2,,-20)
HOLES1 (15,0,90,15,20,4)
HOLES1 (35,0,90,15,20,4)
HOLES1 (55,0,90,15,20,4)
HOLES1 (75,0,90,15,20,4)
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
75
13.14 –HOLES2
Aplicación: Círculo de perforados
Este ciclo permite mecanizar un círculo de perforados, siendo que el tipo de
perforados se dará por el ciclo activado anteriormente.
Sintaxis:
HOLES2 (SPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM)
Donde:
CPA centro del círculo de perforados en el eje X (absoluto)
CPO centro del círculo de perforados en el eje Y (absoluto)
RAD radio del círculo de perforados
STA1 ángulo entre los perforados
NUM número de perforados
NOTAS:
La posición del círculo de perforados es definida a través del centro (CPA, CPO) y
del radio (RAD).
Los puntos de perforado son obtenidos a través de movimientos rápidos.
76
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
F200
HOLESS2 (70,70,50,0,45,8)
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.15 –LONGHOLE
Aplicación: Rasgos en círculo (largura igual al diámetro de la fresa)
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste) de caras oblicuas puestos sobre un
círculo, sabiendo que las larguras de las caras serán iguales al diámetro de la fresa.
Sintaxis:
LONGHOLE (RTP. RFP, SDIS, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1,MID)
Donde:
SDIS distancia de seguridad (sin signo)
DP
profundidad de la cara (absoluta)
DPR profundidad de la cara relativa al plano de referencia (sin signo)
NUM número de caras
LENG ancho de la cara (sin signo)
77
CPA
CPO
RAD
STA1
INDA
FFD
FFP1
MID
-
centro del círculo en X (absoluto)
radio del círculo (sin signo)
ángulo inicial
ángulo de incremento
avance de desbaste
avance de desbaste
profundidad de corte (sin signo)
NOTAS:
Este ciclo requiere una fresa con corte por el centro.
La posición de aproximación puede ser cualquiera, teniendo la seguridad que no
exista riesgo de colisión.
Los puntos de inicio de las caras son alcanzados a través de movimientos rápidos.
Antes de activar el ciclo debemos activar el corrector de herramienta
correspondiente, puede que el comando monitorea la herramienta durante el ciclo.
En el caso de violación del contorno de los círculos oblicuos, surgirá un mensaje de
error abortando el mecanizado.
Durante el mecanizado, el sistema de coordenadas es rotacionado, con lo que los
valores mostrados en el display serán como mecanizados sobre el primer eje.
recibir valor cero (0).
Los datos de rotación deben ser programados en un bloque separado.
78
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0. Y0. Z10.
LONGHLE (5,0,2,-20, ,4,30,40
40,20, ,45,90,80,500,5)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.16 –SLOT1
Aplicación: Rasgos en círculo
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de caras oblicuas dispuestos
sobre un círculo.
Sintaxis:
SLOT1(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,LENG,WID,CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,FFD,FF
P1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
Donde:
DP
DPR profundidad de la cara relativa al plano de referencia (sin signo)
NUM número de caras
LENG ancho de caras (sin signo)
WID largura de ranura (sin signo)
CPA centro del círculo en X (absoluto)
79
CPO
RAD
STA1
INDA
FFD
FFP1
MID
CDIR
-
FAL VARI -
MIDF FFP2 SSF -
ángulo inicial
ángulo de penetración
avance de desbaste
dirección de desbaste (sin signo)
valores: 2 (para G2)
(para G3)
sobremetal para acabamiento en las laterales (sin signo)
modo de trabajo
modo de trabajo
valores: 0 = desbastar y acabar
1 = desbastar
2 = acabar
profundidad de corte para acabado (sin signo)
avance de acabado
rotación para acabado
NOTAS:
Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro
La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que no exista riesgo de
colisión.
Los puntos de inicio de las caras son alcanzados mediante
movimientos rápidos.
Antes de activar el ciclo debemos activar el corredor de
herramienta correspondiente, pues el comando monitorea la
herramienta durante el ciclo.
80
Durante el mecanizado, el sistema de coordenadas es rotacionado, con lo que los
valores mostrados en el display serán como si fuera mecanizado en el primer eje.
omitidos en el bloque de programación o recibir
valor cero (0).
En el caso de violación de contorno de los
perforados oblicuos, surgirá un mensaje de error
abortando el mecanizado.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
SLOT1 (5,0,2,-20, ,4,30,20,40,40,20,
45,90,80,500,3,2,1,0,300,3000)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.17 –SLOT2
Aplicación: Rasgos circulares
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de rasgos circulares
dispuestos sobre un círculo
Sintaxis:
SLOT2
(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,NUM,AFSL,WID,CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,FFD,FFP1,MID
,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
Donde:
DP
profundidad del rasgo (absoluta)
DPR profundidad del rasgo relativa al plano de referencia (sin signo)
NUM número de rasgos
AFSL ancho angular del rasgo (sin signo)
WID largura de la ranura (sin signo)
CPA centro del círculo en X (absoluto)
81
CPO
RAD
STA1
INDA
FFD
FFP1
MID
CDIR
-
FAL VARI -
MIDF FFP2 -
ángulo inicial
avance de penetración
avance de desbaste
profundidad del desbaste
Valores: 2 (para G2)
3 (para G3)
sobremetal para acabado en las caras laterales (sin signo)
modo de trabajo
Valores: 0 = desbastar y acabar
1 = desbastar
2 = acabar
avance de acabado
NOTAS:
Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro.
La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre
que no exista riesgo de colisión.
Los puntos de inicio de los rasgos son obtenidos a través de
movimientos rápidos.
Antes de activar el ciclo activar el corrector de herramienta
correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante
el ciclo.
Durante el mecanizado, el sistema de coordenadas es
rotacionado, con lo que los valores mostrados en el display seran
como si fueran mecanizados sobre el primer eje.
En el caso de violación de contorno de las perforaciones oblícuas , surgirá un
mensaje de error, abortando el mecanizado.
82
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10
SLOT2 (5,0,2,-20, ,3,70,15,
60,60,42,0,120,80,500,2,2,1,0,
1,300,2500)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.18 –POCKET1
Aplicación: Alojamiento rectangular
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de alojamientos rectangulares
en cualquier posición o ángulo.
Sintaxis:
POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPO, STA1, FFD,
FFP1, MID, CDIR, FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
Donde.
DP
profundidad de alojamiento (absoluta)
DPR profundidad de alojamiento relativa al plano de referencia (sin signo)
LENG ancho del alojamiento (sin signo)
WID largura del alojamiento (sin signo)
CRAD radio del canto
CPA centro del rectángulo en X (absoluto)
CPO centro del rectángulo en Y (absoluto)
STA1 ángulo del alojamiento
Valores: 0º =STA1<180º
FFD avance de penetración
FFP1 avance de desbaste
MID profundidad de corte (sin signo)
CDIR dirección de desbaste
83
FAI VARI -
MIDF FFP2 SSF -
3 (para G3)
sobremetal para acabado en las caras laterales (sin signo)
modo de trabajo
1 = desbastar
2 = acabar
avance de acabado
NOTAS:
La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que se pueda alcanzar, sin
colisiones, el centro de alojamiento es el plano de retorno.
El punto de inicio de alojamiento es alcanzado a través de un movimiento rápido.
correspondiente, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo.
En el final del ciclo, la herramienta se mueve hacia el centro del alojamiento.
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET1 (5,0,2,-15, ,70,50,8,60,40,0,80,500,3,2,1,0,1,300,2000)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
84
13.19 –POCKET2
Aplicación: Alojamiento circular
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de alojamientos circulares en
cualquier posición o ángulo.
Sintaxis:
POCKET2
(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP
2,SSF)
Donde:
SDIS distancia de seguridad (sin giro)
DP
DPR profundidad de alojamiento relativa al plano de referencia (sin signo)
PRAD radio de alojamiento (sin signo)
85
CPA
CPO
FFD
FFP1
MID
CDIR
-
FAL VARI -
MIDF FFP2 SSF -
radio del círculo en X (absoluto)
avance de penetración
avance de desbaste
dirección de desbaste
3 (para G3)
sobremetal para acabamiento en las laterales (sin señal)
modo de trabajo
1 = desbastar
2 = acabar
profundidad de corte para acabado (sin señal)
avance de acabado
NOTAS:
colisiones, el centro de alojamiento y el plano de retorno.
El incremento de profundidad siempre ocurre en el centro, es conveniente una
perforación previa de alivio.
El punto de inicio de alojamiento es alcanzado a través de un movimiento rápido
86
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10
POCKET2 (5,0,2,-20, ,30,55,40, 80,
500,2,2,1,0,1,300,300)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.20 –POCKET3
Aplicación: Alojamiento rectangular
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste y acabado) de alojamiento rectangulares
en cualquier posición o ángulos
Sintaxis:
POCKET3
(_RTP,_RFP,_SDIS,_LENG,_WID,_CRAD,_PA,_PO,_STA,_MID,_FAL,_FALD,_FFP1,_
FFD,_CDIR,_VARI,_MIDA,_AP1,_AP2,_AD,_RAD1,_DP1)
Donde:
_RTP
_RFP
_SDIS
_DP
-
distancia de seguridad (sin signo)
87
_LENG
_WID
_CRAD
_PA
_PO
_STA1
-
ancho de alojamiento
largura de alojamiento
radio del canto del alojamiento (sin signo)
centro del alojamiento, en X (absoluto)
centro del alojamiento, en Y (absoluto)
ángulo entre el eje longitudinal del alojamiento y el eje X (sin signo)
rango de valores: 0º < =_STA <180º
-MID profundidad máxima de incremento (sin signo)
_FAL sobremetal para acabamiento en las fases del alojamiento (sin signo)
_FALD sobremetal para acabamiento en el fondo del alojamiento (sin signo)
_FFP1 avance para el mecanizado de la superficie
_FFD avance para el incremento en la profundidad
_CDIR dirección del fresado: (sin signo)
dirección del fresado: (sin signo)
valores: 0 = fresado en sentido directo (sentido de giro del eje árbol)
1 = fresado opuesto
2 = en G2 (independiente de la dirección del eje árbol)
3 = en G3
_VARI modo de mecanizado: (sin signo) dígitos de las unidades:
valores: 1 = desbastar hasta la medida de tolerancia de acabado
2 = acabar
dezena:
valores: 0 = vertical en el centro del alojamiento en G0
1 = vertical en el centro del alojamiento en G1
2 = sobre trayectoria helicoidal
3 = oscilar en el eje longitudinal del alojamiento
Los otros parámetros pueden ser preestablecidos opcionalmente.
Determinan la estrategia de inmersión y la sobreposición durante el escareamiento: (todos
sin signos)
_MIDA largura máxima de incremento, al desbastar el alojamiento
_AP1
dimensión bruta del ancho de alojamiento
_AP2
- dimensión bruta de largura de alojamient
_AD
- dimensión bruta de la profundidad de alojamiento
_RAD1 - radio de la trayectoria en la inmersión (referente a trayectoria de centro de la
herramienta), o sea, ángulo máximo de inmersión para el movimiento oscilante.
_DP1
- profundidad de aproximación por rotación durante la inmersión en la
trayectoria helocoidal
88
Al desbastar el alojamiento, se debe tomar en consideración dimensiones de pieza bruta (ej.
Para mecanizar piezas pre-fundidas).
Las dimensiones brutas en ancho y largo (_AP1 e _AP2) son programados sin signo;
el ciclo las coloca por cálculo simétrico, alrededor del centro de alojamiento.
Ellas determinanla parte del alojamiento que no se debe ser desbastada. La dimensión
bruta en profundidad (_AD) es programada igualmente sin signo, ésta es compensada por el
plano de referencia en dirección a la profundidad. El alojamiento es mecanizado de abajo
hacia arriba.
NOTAS:
Este ciclo requiere de una fresa de corte por el centro.
La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que pueda ser alcanzada
sin colisiones, el centro de alojamiento y el plano de retorno.
El punto de inicio de alojamiento es obtenido a través de un movimiento rápido.
En el final del ciclo la herramienta se mueve hacia el centro del alojamiento.
89
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET4
(5,0,2,15,70,50,8,60,40,0,2,0.3,0.2,300,80,
2,11,)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
13.21 –POCKET4
Aplicación: Alojamiento circular
Este ciclo permite el mecanizado (desbaste e acabado) de alojamientos circulares en
cualquier posición.
Sintaxis:
POCKET4
(_RTP,_RFP,_SDIS,_DP,_PRAD,_PA,:PO,_MID,_FAL,_FALD,_FFP1,_FFD,_CDIR,_
VARI,_MIDA,_AP1,_AD,_RAD1,_DP1)
Donde:
_RTP plano de retorno (absoluto)
_RFP plano de referencia (absoluto)
_SDIS distancia de seguridad (sin signo)
_DP
_PRAD radio de alojamiento (sin signo)
_PA
centro de alojamiento, en X (absoluto)
90
_PO
_MID
_FAL
_FALD
_FFP1
_FFD
_CDIR
-
centro de alojamiento, en Y (absoluto)
profundidad máxima de incremento (sin signo)
sobrenatural para acabamiento en las caras del alojamiento (sin signo)
sobrenatural para acabamiento en el fondo del alojamiento (sin signo)
avance para el mecanizado de la superficie
avance para el incremento en la profundidad
dirección de fresado. (sin signo)
valores: 0 = fresado en sentido directo (sentido de giro del eje árbol)
1 = fresado opuesto
2 = en G2 (independiente de la dirección del eje árbol)
3 = en G3
_VARI modo de mecanizado (sin signo)
dígitos de las unidades:
valores: 1 = desbastar hasta la medida de tolerancia de finalizado
2 = acabar
decena:
valores: 0 = vertical en el centro de alojamiento en G0
1 = vertical en el centro del alojamiento en G1
2 = sobre trayectoria helicoidal
3 = oscilar en el eje longitudinal del alojamiento
Los otros parámetro pueden ser preestablecidos opcionalmente.
Determinan la estrategia de inmersión y la sobreposición durante el escareamiento: (todos
sin signo)
_MIDA largura máxima de incremento, al desbastar el alojamiento.
_AP1 dimensión bruta del alojamiento (radio)
_AD
dimensión bruta de la profundidad de alojamiento
_RAD1 radio de la trayectoria en la inmersión (referente a la trayectoria de centro de
la herramienta), o sea, ángulo máximo de inmersión son para el movimiento
oscilante.
_DP1 profundidad de aproximación por rotación durante la inmersión en la
trayectoria helicoidal.
91
NOTAS:
Este ciclo requiere de una fresa con corte por el centro
La posición de aproximación puede ser cualquiera siempre que pueda ser alcanzada
sin colisiones, el centro del alojamiento es el plano de retorno.
El punto de inicio del alojamientes alcanzado a través de un movimiento rápido.
Antes de activar el ciclo la herramienta correspondiente, pues el comando monitorea
la herramienta durante el ciclo.
En el final del ciclo la herramienta se mueve hacia el centro del alojamiento.
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET4 (5,0,2,-20,30, 55,
40,2,0.3,0.2,200,80,2,1)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
92
13.22 –CYCL371
Aplicación: Planear superficie
Este ciclo permite planear cualquier superficie rectangular
Sintaxis:
CYCLE71 (_RTP,RFP,_SDIS,_DP,_PA,_PO,_LENG,_WID,_STA,_MID,_MIDA,_ FDP,_
FALD,_FFP1,_VARI)
Donde:
_RTP _RFP _SDIS _DP _PA _PO _LENG_WID _STA _MID _MIDA_FDP _FALD _FFP1 _VARI -
DP1
-
punto de inicio en X (absoluto)
punto de inicio en Y (absoluto)
ancho de alojamiento en x, incremental el canto, a partir de este se hacen
las cotas, resulta del signo
largura del alojamiento en Y, incremental el canto, a partir de este se hacen
las cotas, resultando del signo.
ángulo entre el eje longitudinal del alojamiento y el eje X (sin signo)
faja de valores. 0º<=_STA<180º
largura máxima de incremento
recorrido libre en el plano
sobremetal para acabado en la profundidad
modo de mecanizado: (sin signo)
valores: 1 = desbastar hasta la medida de tolerancia de acabado
2 = acabar
decena:
valores: 1 = paralelo en X, en una dirección
2 = paralelo en Y, en una dirección
3 = paralelo en X, con dirección alternativa
4 = paralelo en Y, con dirección alternat
trayectoria de repaso en la dirección de penetración
93
NOTAS:
Antes de activar el ciclo debemos activar el corredor de herramienta corresponden
te, pues el comando monitorea la herramienta durante el ciclo.
el valor cero (0).
Ejemplo:
G90 54 G71 G17
G53 G0 Z_110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
CYCLE71 (5,0,2,-2,20,20
50,40,0,1,8,3,0,200,11,1)
G53 G0 Z-110.D0 M5
M30
94
13.23 –CYCLE72
Aplicación: Fresar superficies
Este ciclo permite fresar cualquier superficie determinada dentro de un subprograma.
Sintaxis:
CYCLE72
Donde:
_KNAME
_RTP
_RFP
_SDIS
_DP
_MID
_FAL
_FALD
_FFP1
_FFD
_VARI
(_KNAME,_RTP,_RFP,_SDIS,_DP,-MID,-FAL,-FALD,-FFP1,-FFD,-VARI,AS1,-LP1,-FF3,-AS2,-LP2)
-
nombre del subprograma de contorno
profundidad de rasgo (absoluta)
sobremetal para acabado en laterales del alojamiento (sin signo)
sobremetal para acabado en el fondo del alojamiento (sin signo)
avance para penetración
modo de mecanizado: (sin signo)
valores: 1 = escarear hasta la medida de tolerancia de acabado
2 = acabar
decenas:
valores: 0 = recursos intermediarios en G0
1 = recursos intermediarios en G1
centenas:
valores : 0 = retorno en recursos intermediarios hasta la _RTP
1 = retorno en recursos intermediarios hasta la _RTP +
_SDIS
_RL
-
_AS1
-
2 = retorno en recursos intermediarios por _SDIS
3 = sin retorno en recursos intermediarios
contornear a la derecha o a la izquierda (en G41 o G42, sin signo)
valores: 41 = G41
42 = G42
definición de recurso de aproximación: (sin signo)
valores: 1 = línea recta, tangencial
2 = semicírculo
3 = cuarto de círculo
decenas:
valores: 0 = aproximarse al contorno en el plano
1 = aproximarse al contorno sobre una trayectoria en el
espacio
95
_LP1
-
ancho del recurso de aproximación (línea recta) o radio de la
trayectoria del centro de la fresa del arco de círculo de entrada
(círculo) (sin signo)
Los siguientes parámetros pueden ser opcionalmente definidos en el plano (durante
Retorno)
_AS2
definición del recurso de retorno (sin signo)
valores: 1 = línea recta, tangencial
2 = semicírculo
3 = cuarto de círculo
decenas:
valores: 0 = alejamiento del contorno en el plano
1 = alejamiento del contorno sobre una trayectoria en el
espacio.
_PL2
ancho del recurso de alejamiento (línea recta) o radio de trayectoria
de centro de la fresa del arco de círculo de entrada (círculo) (sin
signo).
NOTAS:
colisiones, el centro del alojamiento y el plano de retorno.
96
Ejemplo:
G90 G54 G71 G17
G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
CYCLE72 ( PERFIL ,5,0,2,-10,
2,0.3,0.2,500,80,011,42,01,10)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
;PERFIL
G90 G1 X20 Y20
X80
Y60
X40 Y70
X20 Y40
Y20
M17
14 – 4º Eje (Opcional)
Círculo Trigonométrico
97
Movimiento del 4º Eje, en relación a la herramienta
Ejemplo 1:
N10 G0 X20. W90
N20 Z3
N30 G1 Z-3. F200
N40 X60
N50 X120. W180
N60 G0 Z3
98
Ejemplo 2:
N10 G0 X20. W20. W-180
N20 Z3
N30 G1 Z-3. F200
N40 G91 W0
N50 X60 W450.
N60 G0 Z3.
N70 X120. W0
N80 G1 Z-3. F200
N90 X80. W-450
N100 G0 Z3
15 –Funciones miscelaneas
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M17
M30
M31
M32
M36
M37
M45
M46
-
parada obligatoria
parada opcional del programa
fin de programa
rotación sentido horario
rotación sentido anti-horario
desactiva eje árbol
cambio de herramienta
activa refrigerante para corte
desactiva refrigerante de corte
fin de subprograma
fin de programa
avance de TAF (cambiador automático de herramienta)
recua TAF (cambiador automático de herramienta)
abre puerta automática (opcional)
cierra puerta automática (opcional)
activa limpieza de las protecciones (opcional
desactiva limpieza de las protecciones (opcional).
99

PROCESOS DE MANUFACTURA ICM 2582

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