Metalworking World 1/2009

Transcription

Bessermesser:
SLOWENISCHE INDUSTRIEMESSER
AUF ERFOLGSKURS
adas
business
and technology
magazine from
wirtschaftsund technologiemagazin
vonsandvik
sandvikcoromant
coromant
Daniel Bergerfurth,
Fertigungsleiter,SiemensTeilefertigung in Bocholt.
#1/2009
Deutschland als Vorreiter bei der Windenergie:
Geschäft liegt
in der Luft
Erfolgsrezept nach
chinesischer Art
Amortisationszeit
– so schnell kann
es gehen
Warum wir Spitze
spitze finden
editorial
Von Anfang an richtig
Der Jahreswechsel steht vor der Tür – eine
gute Gelegenheit, nach vorn zu schauen. Was
wir sehen, ist ein Markt, der förmlich nach
sauberer Energie und Windkraft schreit.
Die erste Ausgabe der Metalworking World
2009 befasst sich als Schwerpunktthema mit
Deutschland, dem Weltmarktführer, wenn es
um Windenergie geht. Deutsche Unternehmen
liefern einen Großteil der für Windkraftanlagen benötigten Ausrüstung und arbeiten hier
bereits an der Grenze ihrer Kapazität. Die Auftragsbücher sind voll, und die Nachfrage nach
den Produkten nimmt ständig zu.
sieht sich als Komplettanbieter für eine Vielzahl
von Unternehmen, die in dieser Branche tätig
sind. Unser umfassendes Produktsortiment und
Know-how machen uns zum prädestinierten
Partner für alle, die Verbesserungen erreichen
wollen.
Wenn Sie planen, in neue Maschinen zu
investieren, dann sorgen Sie dafür, dass Sie von
Anfang an die richtigen Entscheidungen treffen.
Im Artikel auf Seite 11 erfahren Sie, wie man
„Was wir sehen, ist ein
ist mit einem Boom zu
Markt, der förmlich nach
rechnen, und die deutsche Regierung hat weitere
Anreize geschaffen, um den Marktanteil der
sauberer Energie und
Windenergie zu erhöhen. Vorhandene Windparks werden aufgerüstet und neue gebaut.
Windkraft schreit.“
Gleichzeitig haben auch viele andere Länder ihre
In diesem Sektor
photo: Mats Jonholt
Investitionen in diesem Energiesektor aufgestockt. Daraus ergeben sich neue Geschäftsmöglichkeiten für einheimische Hersteller, die sich
dann allerdings nicht selten mit der Bitte um Unterstützung an deutsche Unternehmen wenden.
Bei Zulieferern der Windkraftindustrie ist
der Bedarf an Produktivitäts- und Qualitätsverbesserungen weltweit groß. Sandvik Coromant
Kenneth V Sundh
Präsident Sandvik Coromant
PS 1: Die strengen Präzisionsanforderungen
und Sicherheitsbestimmungen in der Luftfahrtin
dustrie haben unsere schwingungsgedämpfte
Werkzeugreihe Silent Tools zum Branchenstandard
gemacht. Durch Zusammenarbeit mit Sandvik
Coromant erhalten Flugzeughersteller genau das,
was sie brauchen: Präzision und Produktivität.
2 metalworking world
die Amortisationszeit einer Maschine drastisch
senken kann.
Aber vielleicht brauchen Sie noch gar nicht in
neue Maschinen zu investieren. Mit Hilfe unseres Productivity Improvement Program finden
Sie heraus, wie Sie Ihre Produktivität durch optimale Nutzung Ihrer vorhandenen Ressourcen
maximieren können.
Das chinesische Unternehmen ZPMC mit Sitz
in Shanghai zum Beispiel erzielte erstaunliche
Ergebnisse dank einiger kleinerer Veränderungsvorschläge seines Produktivitätspartners
Sandvik Coromant, darunter die Einführung
einer neuen Wendeplattengeneration. Und das ist
es schließlich, wofür man einen Partner hat. Den
kompletten Artikel finden Sie auf Seite 8.
Ihnen wünsche ich alles Gute für das Jahr
2009!
PS 2: Lesen Sie unbedingt auch unseren
Artikel über Spitze auf Seite 32! Dieses klassische
Symbol für Macht und Reichtum hat im Laufe der
Jahrhunderte einen enormen Wandel durchgemacht
– einst Privileg der europäischen Herrscher, wurde
Spitze zum Sinnbild der Brautmode, zum extrava
ganten Accessoire von Rockstars und schließlich
zur Massenware. Was kommt als nächstes?
inhalt
metalworking world #1/2009
Technik
6 KEINE KOMPROMISSE
Der CoroMill 345 ist ein modernes Fräserkon
zept für allgemeine und anspruchsvolle
Bearbeitungsverfahren in der Fertigung
kleiner und großer Losgrößen. Er bietet ein
umfassendes Optimierungspotenzial sowohl
für kleinere leistungsärmere Werkzeugma
schinen als auch für große Bearbeitungszen
tren.
14 KRAFTVOLL
Der Coromant Capto C10 erweitert das
Standardsortiment des modularen Werkzeug
systems. Der stabile, kräftige Werkzeughalter
bewältigt problemlos die erhöhten Kräfte bei
anspruchsvollen Zerspanvorgängen an
schwierigen Werkstoffen wie Titan und HRSA.
23 FLEXIBEL UND ANPASSUNGSFÄHIG
Der CoroMill 316 mit dem einzigartigen
Konzept auswechselbarer Schneidköpfe
ist der erste Schritt in eine neue
Werkzeuggeneration. Er kombiniert die
Vorteile von Wendeplattenfräsern und
Vollhartmetall-Schaftfräsern.
28 KEINE NACHTEILE – NUR VORTEILE
Entdecken Sie den Optimierungsbereich
zwischen Wendeplattenfräsern und
Vollhartmetall-Schaftfräsern, der bei
kleineren bis mittleren Schaftfräserdurch
messern die Vorteile beider Werkzeugarten
vereinigt.
Christoph Papsch
– DER SOUND SAGT ALLES
16
14
4 metalworking News
8 ERFOLGE DURCH
KOMPETENZ
UND INNOVATION
11 KURZE PAYBACK-ZEITEN
16 VOM WINDE GEDREHT
24 AUF ERFOLG
ZUGESCHNITTEN
27 AUSBLICK
28 SPITZENZEIT
8
Metalworking World ist ein Wirtschafts- und Technologiemagazin von AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Schweden. Tel: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World erscheint dreimal jährlich in 19 Sprachen.
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gao erqang
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metalworking world 3
news
Neue Talente auf der AMB
AUSBILDUNG. Deutschlands
zukünftige Fachkräfte der Metallin
dustrie erhielten auf der AMB 2008 im
September letzten Jahres in Stuttgart
die Gelegenheit, ihr Talent zu zeigen.
Zu den über 80 000 Besuchern der
Messe zählten auch die Teilnehmer
des deutschen Berufswettbewerbs
SkillsGermany, bei dem Auszubildende
ihre Fertigkeiten in der CNC-Techno
logie beim Drehen und Fräsen unter
Beweis stellten.
Sandvik Coromant war auf der Messe
mit einem fast 390 Quadratmeter
großen Stand vertreten, der als sehr gut
besuchte Plattform zum Austausch mit
Kollegen und Partnern diente. Darüber
hinaus war das Unternehmen exklusiver
Werkzeugpartner für die DMG-Drehma
schinen und CHIRON-Fräsmaschinen,
die beim SkillsGermany-Wettbewerb
zum Einsatz kamen, und unterstützte die
Teilnehmer außerdem mit Know-how.
„Für uns ist die Unterstützung
von Veranstaltungen wie SkillsGer
many sehr wichtig“, sagt Kenneth
Sundberg, Vice President Marketing
und Geschäftsentwicklung bei
Sandvik Coromant Deutschland. „Wir
wollen jungen Menschen zeigen, wie
vielseitig unsere Branche ist und ihr
Interesse für die Metallzerspanung
wecken.“
Die Gewinner des SkillsGermanyWettbewerbs werden 2009 bei der
Berufsweltmeisterschaft WorldSkills
im kanadischen Calgary antreten.
Sandvik Coromant Deutschland wird
dem Coach des deutschen Teams das
nötige Know-how zur Verfügung stel
len. „Natürlich werden wir alles tun,
damit das deutsche Team gewinnt“,
fügt Sundberg hinzu.
Die AMB ist nach der EMO Europas
zweitgrößte Messe der Metallbe
arbeitungs- und Prozessindustrie.
Sie wendet sich in erster Linie an
Fertigungsbetriebe in Deutschland,
Frankreich, Italien und der Schweiz,
lockt aber auch asiatische Akteure
aus Ländern wie Südkorea an. Die
AMB 2008 fand erstmals auf dem
neuen Messegelände am Stuttgarter
Flughafen statt.
Die Mädchen maßen ihre
Fertigkeiten an Kreiseln
aus der Herstellung des
Productivity Centers.
Techno-Sommercamp für Mädchen
AUSBILDUNG. Ein Blick in die
Zukunft der Metallbearbeitungsindus
trie:
Im August 2008 besuchten 24
Mädchen im Alter zwischen 14 und 16
Jahren die Hauptverwaltung von
Sandvik Coromant US in Fair Lawn,
New Jersey, um mehr über Metallzer
spanung und Maschinenbau zu
erfahren. In Gesprächen mit
Vertretern des Unternehmens stellten
sie ihre Fragen und konnten später in
Teams ihre Fertigkeiten mit Kreiseln
messen, die im Sandvik Coromant
Productivity Center hergestellt
worden waren.
Der Besuch war Teil eines
einwöchigen Sommercamps unter
dem Motto „Girls Get S.M.A.R.T.“. Ziel
war, Mädchen für Berufe in der
Fertigungs- und Zerspanungsindustrie
zu begeistern. Das bisher zweimal
abgehaltene Camp in Ulster County,
ca. 130 km nordöstlich von New York,
ist eine gemeinsame Initiative einiger
Stiftungen der Industrie und des
Countys, Sandvik Coromant gehört zu
den Sponsoren.
Der sehbehinderte
Santosh Rokade
arbeitet als
Maschinenbediener
bei UMA Precision.
Zu seiner Arbeit
gehört die Prüfung
kleiner Bauteile.
Spitzenleistung
trotz Sehbehinderung
QUALITÄT. Vor sechs Jahren stellte
der indische Autozulieferer UMA
Precision in seiner Fabrik in Pune,
200 km südöstlich von Mumbai, drei
sehbehinderte Arbeitskräfte ein – in
zwischen ist die Zahl der sehbehin
derten Mitarbeiter auf 21 gestiegen.
Der Kontakt des Vice Chairman
BZ Kankaria zu der Wohltätigkeits
organisation Jagruti war der
Auslöser für diese überaus
erfolgreiche Initiative. Die
sehbehinderten Mitarbeiter führen
fast die gleichen Aufgaben aus wie
ihre sehenden Kollegen, wie etwa
die Bedienung von manuellen
Radialbohr- und Gewindeschneid
maschinen, Fließbandarbeiten oder
Tätigkeiten in der Kontroll- und
Qualitätsabteilung.
„Alle Branchen sollten Sehbehin
derte einstellen. Sie sind genauso
gut wie andere qualifizierte Kräfte“,
sagt Shashank Shah, Vice President
bei UMA Precision.
UMA Precision beliefert die
indische Autoindustrie seit 1979
und hat inzwischen Kunden in allen
Teilen der Welt. Qualität und
Produktivität stehen deshalb
ständig im Fokus. Wenn es um
notwendige Verbesserungen geht,
steht die Tätigkeit der blinden
Maschinenbediener jedoch außer
Frage. „Sie arbeiten genauso gut
und sorgfältig wie ihre sehenden
Kollegen – manchmal sogar besser“,
meint Shah.
UMA Precision wurde 2003 für
diese Initiative mit dem „National
Award for Equal Opportunities for
„Alle Branchen
sollten
Sehbehinderte
einstellen. Sie sind
genauso gut wie
andere qualifizierte
Kräfte.“
Shashank Shah, Vice
President bei UMA Precision.
the Handicapped“ ausgezeichnet.
Sandvik Coromant ist seit vielen
Jahren der bevorzugte Werkzeug
partner des Unternehmens.
„Durch diese Entscheidung wird sich
unsere Investition wesentlich schneller
bezahlt machen.“
Jim Lee, Fertigungsleiter bei Mitchel & Scott Machine Company
in den USA. Lesen Sie mehr auf Seite 13.
CNCC spornt Chinas Fachkräfte an
AUSBILDUNG. Der chinesische
CNC-Wettkampf CNCC ist seit seinem
Start vor fünf Jahren zu einem der
wichtigsten und einflussreichsten
Wettbewerbe in Chinas Metallbear
beitungsindustrie geworden. Der
dritte CNCC im Oktober 2008 wurde
mancherorts sogar schon als „Chinas
CNC-Olympiade“ bezeichnet.
Die als CNCC III bezeichnete
nationale Endausscheidung fand im
chinesischen Dalian, ca. 900 km
östlich von Peking, statt. Von den
ursprünglich 10 000 Teilnehmern
der Provinzwettbewerbe, darunter
professionelle Zerspanungsmecha
niker, Lehrer und Auszubildende,
qualifizierten sich rund 600 für die
Endrunde in den Kategorien
„CNC-Drehen“, „CNC-Fräsen“ und
„Bearbeitungszentrum“. Sie
mussten nicht nur ihre
„Der Wettbewerb
praktischen Fertigkei
spielt eine wichtige Rolle,
ten in der Präzisionsbe
wenn es darum geht,
arbeitung, sondern in
hochbegabte CNC-Fach
schriftlichen Prüfungen
kräfte in China
auch ihre theoretischen
anzuspornen und
Kenntnisse unter
weiterzubilden“, erklärt
Beweis stellen.
der Geschäftsführer von
Der CNCC war ins
Sandvik Coromant China,
Leben gerufen worden,
Ee Sian Lee. „Aufgrund
um dem Fachkräfte
Ee Sian Lee, Geschäftsführer
mangel infolge des
Sandvik Coromant China. unseres langfristigen
Engagements für die
chinesischen
Entwicklung der chinesischen
Wirtschaftsbooms und der rasch
Metallbearbeitungsindustrie liegt es
steigenden Nachfrage nach
für Sandvik Coromant nahe, den CNCC
Fertigungsleistungen zu begegnen.
zu unterstützen.“
Heute ist der Wettbewerb ein
wichtiges Ereignis in Chinas
Zerspanungsindustrie.
Sandvik Coromant China war von
Anfang als exklusiver Partner für
Schneidwerkzeuge mit dabei. Um den
Teilnehmern bei der Vorbereitung auf
den Wettbewerb zu helfen, arbeitete
Sandvik Coromant China eng mit den
CNCC-Organisatoren zusammen und
stellte sowohl auf nationaler als auch
auf regionaler Ebene Schulungsmög
Quelle:
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lichkeiten und Know-how zur
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Fünf Fragen an
... David Andersson, 30,
Postdoktorander Forscher
F&E. David Andersson untersucht, wie sich Veränderungen von
Werkstoffeigenschaften mit Hilfe von Computermodellen
voraussagen lassen. Im vergangenen September wurde er auf der
IMTS in Chicago mit dem 18. Sandvik Coromant Material Award
ausgezeichnet.
1. BITTE ERKLÄREN SIE UNS, WORAN SIE GEARBEITET HABEN.
„Alle Werkstoffe bestehen aus Ketten von Atomen in einer
bestimmten Anordnung. In der Realität gibt es jedoch in diesen
Ketten immer Unregelmäßigkeiten, die die Eigenschaften des
Werkstoffs verändern. Ich habe untersucht, ob es möglich ist, mit
theoretischen Computermodellen statt durch praktische Versuche
vorauszusagen, wie sich diese Unregelmäßigkeiten beispielsweise auf
die Eigenschaften von Oxiden, Karbiden und Titannitriden auswirken.“
2. ZU WELCHEM SCHLUSS SIND SIE GELANGT?
„Theoriebasierte Computersimula
tionen lassen sich in größerem
Umfang nutzen als bisher möglich.
Wenn man Computermodelle als
Ergänzung zu praktischen Versuchen
einsetzt, kann man viel Geld sparen
und eine Reihe wichtiger Industrieer
zeugnisse verbessern.“
3. WIE SOLLTEN IHRE
ERGEBNISSE IN – SAGEN WIR –
20 JAHREN IM BESTEN FALL
GENUTZT WERDEN?
„Gut wäre, wenn die betroffenen
David Andersson
Industriezweige mehr individuelle
Versuche auf der Grundlage von
Ergebnissen aus rechnergestützten Simulationen durchführen
würden. Computersimulationen könnten zu mehr Entdeckungen
und Durchbrüchen führen. Für die Zerspanungsindustrie hieße das
bessere Werkstoffe und Wendeplatten sowie eine größere
Materialvielfalt.“
4.WAS HABEN SIE MIT DEM PREISGELD GEMACHT?
„Der Preis ist mit 35 000 schwedischen Kronen [EUR 3.700]
dotiert. Einen Teil habe ich für eine Urlaubsreise ausgegeben.
Sie wissen schon, um mich für zukünftige Forschungsprojekte
inspirieren zu lassen ...“
5. WAS TUN SIE ZURZEIT?
„Ich arbeite im amerikanischen Los Alamos National Laboratory,
einem öffentlichen Forschungsinstitut ungefähr eine Autostunde
nordwestlich von Santa Fe in New Mexico. Hauptthema meiner
Forschung sind nach wie vor Computersimulationen und Werk
stoffe.“
•Zum Sandvik Coromant Material Award
Der renommierte Sandvik Coromant Material Award wird jährlich
vergeben und wurde gestiftet, um die Forschung im Bereich harter
Werkstoffe zu fördern. Ein Ausschuss, der aus Vertretern von
Hochschulen und Sandvik Coromant besteht, wählt die Gewinner aus.
.
Technology
von christer richt
KEINE KOMPROMISSE:
DER SOUND SAGT ALLES
HERAUSFORDERUNG: HÖHERES NIVEAU BEIM PLANFRÄSEN DURCH EIN NEUES FRÄSERKONZEPT
IN VERSCHIEDENEN VERSIONEN FÜR SPEZIFISCHE ANFORDERUNGEN.
LÖSUNG: INNOVATIVER PLANFRÄSER MIT MEHRSCHNEIDENKONZEPT – EIN NEUES HIGHTECHFRÄSWERKZEUG.
Beim Planfräsen wird an einem Werkstück eine ebene Fläche erzeugt. Es ist
das grundlegendste und gleichzeitig auch
häufigste Fräsverfahren. Trotz des relativ
einfachen Vorgangs hängt der Erfolg von
erstaunlich vielen Faktoren ab. Bearbeitungssicherheit, Produktivität und Bearbeitungskosten sowie Standzeiten und Vielseitigkeit des Werkzeugs sind einige davon.
Die meisten Aspekte des Fräsprozesses
werden heute bereits bei der Fräserausführung berücksichtigt, die Fertigungsbetriebe müssen nur noch die entsprechenden
Werkzeuge auswählen und einsetzen. Für
ein ausschließlich zum Planfräsen vorgesehenes Werkzeug ist die 45-Grad-Alternative
die beste, denn sie bietet eine Reihe von
Vorteilen:
➔ Ausgewogene Axial- und Radialschnittkräfte
➔ Gute Ein- und Austrittseigenschaften
➔ Starke Schneidkanten für anspruchsvolle
Schnitte
➔ Ausgezeichnete Oberflächengüte
➔ Höhere Vorschübe dank geringerer Spandicke.
Mitte der 1990er Jahre lief die Entwicklung der Fräsertechnologie in zwei
verschiedene Richtungen: einerseits
Verbesserungen bei Leistung, Ergebnis
und Zuverlässigkeit durch quadratische
Wendeplatten mit vier Schneidkanten bei
einem Einstellwinkel von 45 Grad und andererseits die Maximierung der verfügbaren
Schneidkanten – in der Regel acht pro Wendeplatte. Da die Werkzeugkosten mit nur
drei Prozent der Fertigungskosten kaum ins
Der CoroMill 345 beim Planfräsen in Stahl. Hartmetallzwischenlagen mit Auflageflächen innerhalb
der Spanflächen lassen die Schneidkanten frei und garantieren einen sicheren Halt der Wendeplatte beim Zerspanvorgang.
Gewicht fielen, war es sinnvoller, auf die
leistungsstärkere Wendeplattenversion mit
vier Schneidkanten zu setzen, insbesondere
angesichts der Mängel, die das Konzept mit
acht Schneidkanten damals noch aufwies.
Im Laufe der Jahre hat sich der CoroMill
245 mit vier Schneidkanten als meist verwendeter Planfräser zum Branchenstandard
entwickelt. Aufgrund der hohen Nachfrage
kam er in zwei Versionen auf den Markt –
eine für Schnitttiefen bis 6 mm und eine für
Schnitttiefen bis 10 mm, selbstverständlich
für alle Arten von Werkstoffen und Einsatzfällen vom Schruppen bis zum Schlichten
mit hohen Oberflächengüten und in kleinen
bis großen Fräserdurchmessern. Eigentlich
ist es immer ratsam, Werkzeugverbesserungskosten in ein Konzept einzubauen.
Wäre der CoroMill 245 mit acht Schneidkanten pro Wendeplatte ausgestattet worden, hätte man diesem Umstand Rechnung
getragen. Der CoroMill-Anwender ist
jedoch prinzipiell nicht bereit, bei Leistung
und Zuverlässigkeit Abstriche zu machen.
Heute lassen sich dank umfangreicher Forschung und Entwicklung beide Richtungen
in einem Konzept vereinen – Wendeplatten
mit acht Schneidkanten und Spitzenleistung.
Der CoroMill 345 ist ein völlig neuer
Planfräser, der bei Zuverlässigkeit, Ergebnis, Produktivität oder Werkzeugkos-
ten keine Kompromisse macht. Die neu
entwickelte 45°-Planfräsergeneration ist
mit doppelseitigen Wendeschneidplatten
ausgestattet und hat damit vier Schneidkanten auf jeder Seite.
Was ist nun so besonders am CoroMill
345 – und wie hat Sandvik Coromant es
geschafft, alle Planfräsereigenschaften in
ein Konzept zu integrieren?
Wie der CoroMill 245, der als Alternative für bestimmte Anwendungen weiterhin
zur Verfügung steht, erfüllt auch der CoroMill 345 kompromisslos alle Anforderungen an Stabilität und Stärke. Die quadratische Wendeschneidplatte des CoroMill 245
bildet die Basis für eine Weiterentwicklung
der Schneidplattentechnologie, bei der
die Makrogeometrie des Fräsers und die
Mikrogeometrie der Wendeschneidplatte
optimal aufeinander abgestimmt sind. Beim
CoroMill 345 variiert die fortschrittlich
konzipierte Schneidkante mit der Schnitttiefe. Ein positiver axialer Spanwinkel bei
kleinen Schnitttiefen sorgt für sehr geringe
Schnittkräfte mit niedrigem Axialdruck auf
dem Werkstück. Mit zunehmender Schnitttiefe kommt nach und nach ein Teil der
Schneidkante mit geringerer Neigung zum
Einsatz. Die Wendeschneidplatte erhält so
eine hohe Stabilität für mehr Bearbeitungssicherheit, vor allem bei anspruchsvollen
Schnitten.
Die Herausforderung beim CoroMill
345 bestand darin, den neuen intelligenten
Zerspanvorgang mit einer Verdoppelung
der Schneidkantenanzahl pro Wendeplatte
von vier auf acht zu kombinieren. Realisiert
wurde dies durch die Wahl einer Wendeschneidplatte mit negativer Grundgeome
trie und vier Schneidkanten auf jeder Seite.
Auf die Spanflächen der Schneidplatte
abgestimmte Hartmetallzwischenlagen
mit optimal platzierten Auflageflächen
garantieren eine sichere Aufnahme der
Wendeplatte im Plattensitz. Der Fräserkörper wurde für einen ruhigen, ausgewogenen Lauf berechnet und konzipiert sowie
auch für engere Teilungen ausgelegt. Eine
zusätzliche Ausführung mit extra enger
Teilung (HX) ermöglicht ein noch höheres
Zerspanvolumen. Der große Fortschritt in
der Fräsertechnologie hat ein neues Leistungsniveau erreicht, das sich auch an dem
niedrigeren Geräuschpegel beim Zerspanvorgang zeigt. Der CoroMill 345 gilt als
würdiger Nachfolger des CoroMill 245,
bisher stets die erste Wahl für die allgemeine Planfräsbearbeitung.
Zusammenfassung
Der CoroMill 345 ist ein modernes
Fräskonzept für unterschiedliche Be
arbeitungsverfahren in der Fertigung
kleiner wie auch großer Losgrößen.
Das flexible Werkzeug mit umfassen
dem Optimierungspotenzial bietet
ein breites Einsatzspektrum von an
spruchsvollen Schruppvorgängen bis
zum Schlichten mit Wiper-Schneid
platten und eignet sich für kleinere
leistungsärmere Werkzeugmaschinen
ebenso wie für große Bearbeitungs
zentren.
Der CoroMill 345 ist ein
Fräswerkzeug für die allgemeine
Planfräsbearbeitung mit einem
breiten Einsatzspektrum.
Tipps für den optimalen Einsatz des Planfräsers CoroMill 345
• Möglichst immer Gleichlauffräsen wählen,
da es einen besseren Schnitt ergibt.
• Je nach Schnitt und verfügbarer
Antriebsleistung den richtigen Werkzeug
durchmesser wählen. Allgemein sollte die
Schnittbreite circa zwei Drittel des Fräser
durchmessers betragen.
• Den Fräser entsprechend zum Schnitt posi
tionieren. Dabei den Ein- und Austrittswin
kel berücksichtigen und sicherstellen, dass
die Zentrumslinie des Fräsers nicht in der
Mitte der Schnittbreite liegt.
• Beim Planfräsen von Flächen, die größer als
der Werkzeugdurchmesser sind, Werkzeug
wege wählen, die einen vollständigen Kon
takt des Fräsers weitgehend gewährleisten.
• Bei Änderung der Werkzeugrichtung auch
den radialen Werkzeugweg einbeziehen,
um den Fräser in Bewegung zu halten. So
vermeidet man Stillstand und Vibrations
tendenzen.
• Die richtige Fräserteilung wählen, damit
nicht zu viele Zähne im Verhältnis zur
Antriebsleistung im Eingriff sind, aber
auch nicht zu wenige im Hinblick auf das
Vorschubpotenzial.
• Den richtigen Vorschub pro Zahn im
Verhältnis zu der für die Wendeplattengeo
metrie empfohlenen maximalen Spandicke
wählen, um so den Tischvorschub zu
maximieren.
• Zur Optimierung der Standzeiten und der
Bearbeitungssicherheit sowie der Schnitt
geschwindigkeit und des Vorschubpoten
zials den Verschleiß der Schneidkanten
regelmäßig kontrollieren.
gao erqang
Mao Xiaoming, Bediener
bei ZPMC: Jeder Kran hat
im Schnitt 70 Kettenräder und 40 Brücken.
Kräne, Köpfchen und
kontinuierlicher Einsatz
China. Durch konstante technische Weiterentwicklung gelang es Shanghai
Zhenhua Port Machinery Co, seine Kompetenz rasch auszubauen und
Weltmarktführer im Bereich Hafenausrüstung zu werden.
Ende 2007 wurde das Wrack eines 800 Jahre
alten Handelsschiffs vom Grund des Südchinesischen Meeres geborgen. An Bord befanden sich
Gegenstände, die die Existenz einer antiken
Handelsroute zwischen China und dem Westen
belegen könnten.
Das als Nanhai No 1 bezeichnete Schiff
stammt aus der Zeit der Song-Dynastie
(960–1279). Es wurde 1987 in mehr als 20
Metern Tiefe vor der Küste der Stadt Yangjiang
in der Provinz Guangdong entdeckt. Die Bergung
des antiken Schiffs übernahm ein Schwimmkran
der Firma Shanghai Zhenhua Port Machinery Co
(ZPMC).
ZPMC begann 1992 mit nur zehn Beschäftigten und hat seither eine atemberaubende
Entwicklung durchgemacht. Der für die Bergung
des Schiffswracks eingesetzte 4000-Tonnen-
Schwimmkran ist nur ein Beispiel für die breite
Produktpalette des Unternehmens.
Heute beschäftigt Zhenhua – zu Deutsch „die
Verjüngung der Nation“ – rund um den Globus
40.000 Mitarbeiter und gilt seit neun Jahren in
Folge weltweit als Nummer 1 unter den
Herstellern von Hafenausrüstungen. ZPMC hält
einen Anteil von über 70 Prozent am Weltmarkt
für Containerkräne. 2007 steigerte das Unterneh-
gao erqang
ZPMC ist in nur 16 Jahren
von 10 auf 40 000
Mitarbeiter gewachsen und
hält einen Anteil von 70
Prozent am Weltmarkt.
Das Kettenrad ist ein wesentliches Bauteil für
die Kraftverteilung in einem Kran, und die
Kranbrücke trägt das Gewicht des Krans beim
Be- oder Entladen der Schiffe.
„Eine Krananlage kann bis zu 70 Kettenräder
und 40 Brücken haben“, sagt Dai Qiwen,
stellvertretender Geschäftsführer von Changxing.
„Hochwertige Kettenräder und Brücken sind bei
Kränen ein Garant für hohe Leistungsfähigkeit.
Seit 2007 verbürgen wir uns dafür, dass unsere
Kranbrücken und Kettenräder niemals ausge-
gao erqang
men seinen Produktionswert auf mehr als 21
Milliarden Renminbi (3 Milliarden US-Dollar)
und verwirklichte das seit langem angestrebte
Ziel einer globalen Präsenz.
Im Zuge des raschen Wachstums wurden
Standorte in den drei Städten Jiangyin, Nantong
und Changzhou am Yangtze-Fluss in der Provinz
Jiangsu gegründet. In Shanghai betreibt ZPMC
zwei Werke, eins in Zhangjiang und eins im
Industriepark Changxing, der auf einer vorgelagerten Insel liegt.
„Die Expansion von ZPMC war der Anlass für
die Gründung des Industrieparks 2004. Hier
fertigen wir hauptsächlich Kettenräder und
Kranbrücken für ZPMC-Kräne“, erzählt Yang
Xiaohua, Vice General Manager des ZPMCIndustrieparks.
Weltmarktführer
Shanghai Zhenhua Port Machinery Co Ltd ist
weltweit führender Hersteller von Kränen und
großen Stahlkonstruktionen. Zu den
Hauptprodukten zählen Containerkräne,
gummibereifte Brückenkräne, Schüttgutbeund -entlader, Schaufelradbagger und
Förderbrücken, Portalkräne, Schwimmkräne,
Spezialschiffe und große Stahlbrückenkons
truktionen.
Das 1992 gegründete Unternehmen
beschäftigt heute über 40 000 Mitarbeiter
und vertreibt seine Produkte in rund 70
Ländern und Regionen. ZPMC hält einen
Anteil von 70 Prozent am Weltmarkt für
Hafenausrüstung. 2007 steigerte ZPMC
seinen Produktionswert um 23 Prozent
gegenüber dem Vorjahr auf über 21 Milliarden
RMB. Angestrebt wird ein jährlicher
Produktionswert von 35 Milliarden RMB bis
2010.
Von links nach rechts: Lai Guorong (Vertriebsleiter
bei einem Sandvik Coromant-Händler), Zhang Jun
(Leiter der Metallbearbeitung), Joseph Hu
(leitender Ingenieur Händler-Support bei Sandvik
Coromant).
tauscht werden müssen. Eine grundlegende
Voraussetzung dafür ist die Qualitätsgarantie der
Produkte, wobei die Drehbearbeitung mit
sicheren Sorten eine wichtige Rolle spielt.“
ZPMC bespricht mögliche Verbesserungen in der
Produktion regelmäßig mit Sandvik Coromant
(siehe Kasten Seite 10). Für die Fertigung von
Kettenrädern hatte das Werk im Industriepark
Changxing zum Beispiel unter mehreren
konkurrierenden Produkten die Wendeplattensorte GC4025 von Sandvik Coromant gewählt.
„Das Werkzeug arbeitet bisher sehr effizient.
Es entlastet nicht nur unser Personal, sondern
❯❯
Optimierte
Produktivität
Kettenräder sind
elementare Bauteile
für die Kraftverteilung
in einem Kran.
❯❯ steigert auch unsere Produktivität“, erklärt der
Leiter der Metallbearbeitung, Zhang Jun.
Als Jun und seine Kollegen 2007 die neue
Sorte GC4225 testeten, erkannten sie schnell,
dass sie in einem breiteren Anwendungsbereich
einsetzbar war und hohe Verschleißfestigkeit und
optimale Zähigkeit miteinander vereinte. Jetzt
wird nur noch eine Wendeschneidplatte pro Tag
gewechselt. Früher waren es drei.
„Obwohl die neue GC4225-Wendeschneidplatte teurer ist, sind unsere Kosten durch den
deutlich reduzierten Wendeplattenverbrauch
gesunken“, kommentiert Jun. „Die neue
Schneidstoffsorte bietet eine hervorragende
wirtschaftliche Effizienz. Dadurch haben wir
unsere Produktivität nochmals steigern können
und sind für weitere Stückzahlerhöhungen
gewappnet. Das ist wirklich großartig!“
Juns Team hat die Produktion inzwischen auf
rund 3000 Kettenräder pro Monat erhöht.
„Obwohl die neue Wendeschneidplatte teurer ist,
sind unsere Kosten durch den deutlich
reduzierten Wendeplattenverbrauch gesunken.“
Zhang Jun, Leiter der Metallbearbeitung bei ZPMC
Wie Joseph Hu, Senior Productivity
Improvement Engineer bei Sandvik Coromant
China, erklärt, basiert der Erfolg von GC4225
auf der besonderen Beschichtung mit ausgezeichneter Haftung am Substrat. „Die neue
Wendeschneidplatte hat die Anforderungen von
ZPMC an Qualität, Produktionsleistung und
technische Innovation in jeder Hinsicht erfüllt“,
sagt er.
Der Fokus des Unternehmens auf neue
gao erqang
Endlich Feierabend! Mitarbeiter von ZPMC auf
dem Weg nach Hause.
gao erqang
gao erqang
Einmal pro Monat bespricht Sandvik Coromant
mit ZPMC den aktuellen Bedarf des Kunden
sowie mögliche Verbesserungen und Einsätze
von Wendeschneidplatten.
„Wir reden mit den Maschinenbedienern und
Fertigungsleitern und halten vor Ort Schulungen
ab. Gleichzeitig präsentieren wir Produkte, die
für sie von Nutzen sein könnten“, erzählt Joseph
Hu von Sandvik Coromant China in Shanghai.
„Da ZPMC schon mit der alten GC4025Wendeplatte sehr zufrieden war, stießen wir
zunächst auf Ablehnung, als wir die neue Sorte
GC4225 vorstellten“, erinnert sich der
Vertriebsleiter eines Sandvik Coromant-Ver
tragshändlers, Lai Guorong. „Nach einer
Testphase überzeugte die neue Wendeplatte
jedoch trotz des höheren Preises durch ihre
Überlegenheit.“
Hu zufolge ist der Erfolg von GC4225 der
besonderen Beschichtung des Substrats zu
verdanken.
„Hinzu kommt die garantiert hohe
Zerspanungsqualität. Daraus ergeben sich
weitere wirtschaftliche Vorteile“, meint er.
„Wenn Wendeschneidplatten häufig
gewechselt werden müssen, beeinträchtigt das
die Produktivität und die Qualitätskontrolle.“
Yang Xiaohua (links) und
Dai Qiwen (rechts), beide
am Standort Changxing
Industrial Park von ZPMC
tätig.
technische Entwicklungen ist die Triebfeder für
das rasche Wachstum. Laut Geschäftsbericht von
2007 investiert ZPMC mehr als zwei Prozent des
Jahresumsatzes in Forschung und Entwicklung.
Dadurch ist man der Konkurrenz mit innovativen
Technologien wie präzisen GPS-Systemen und
energiesparenden Antriebskonzepten stets um
eine Nasenlänge voraus.
So hat ZPMC die weltweit erste Containerkrananlage konstruiert und gebaut, die in der
Lage ist, dank doppeltem Hebezug 40-Fuß-Container mit Twinliftbetrieb zu bewegen, eine
Neuerung, die weltweit große Aufmerksamkeit
erregte, weil sie die Produktivität am Kai um
mehr als 60 Prozent erhöht. 2007 gingen bei
ZPMC laut Geschäftsbericht 251 Bestellungen
für diese Kräne ein.
In Shanghais Hafen Yangshan gelang es 2007,
mit einem ZPMC-Kran in einer Stunde 97
Container zu verladen - ein neuer Weltrekord.
Herkömmliche Kräne schaffen rund 30 bis 40
Container pro Stunde.
Im selben Jahr baute ZPMC ein vollautomatisches Be- und Entladesystem für Containerdepots am Standort Changxing vor der Küste
Shanghais. Statt mit dem üblichen Motor arbeitet
es mit Elektroantrieb und trägt so zu einer
drastischen Verringerung der Schadstoffemissionen bei. Das neue System soll die Produktivität
um mindestens 50 Prozent steigern und die
Betriebskosten dadurch deutlich senken.
Einen neuen Markt betritt ZPMC jetzt mit der
Entwicklung von Ausrüstung für die OffshoreErdölgewinnung. „Wir müssen aktiv auf
technische Weiterentwicklung und Innovation
setzen, wenn wir weiter wachsen und unsere
Stärken ausbauen wollen“, summiert Qiwen.
rita yao
petter lönegård
Würden Sie ein schnelles
Auto kaufen, ohne gleich
die passenden Reifen
mitzubestellen?
Payback-Zeit
Ausgerüstet für Erfolg
Die Anschaffung einer neuen Maschine ist fast immer eine große Investition.
Durch Festlegung der optimalen Produktionskriterien unter Einbeziehung der
Werkzeugkosten lässt sich die Amortisationszeit um 25 Prozent verkürzen –
und das ist einfacher, als man denkt.
Wer je für eine große Maschineninvestition
verantwortlich war, kennt die Fallgrube: In
dem vorgelegten Budget für die Anschaffung
sind keine Werkzeugkosten berücksichtigt
– deshalb rückt dann bei der Ausrüstung der
Maschine der Kostenfaktor schnell in den
Mittelpunkt.
Die Folge ist, dass die teure neue Maschine
nicht optimal genutzt werden kann. Die
dadurch bedingten Produktivitätsverluste
ziehen die Amortisationszeit unnötig in die
Länge.
„Die Werkzeuge machen tatsächlich nur
drei bis vier Prozent der Produktionskosten
Prozent steigern, oftmals sogar mehr.
eines Unternehmens und nur einen Bruchteil
„Diese zusätzliche Produktionsleistung
der Maschineninvestition aus“, unterstreicht
kann viel wert sein“, sagt Björn Pettersson,
Joakim Westin aus dem Bereich Geschäftsentwicklung bei Sandvik Coromant. „Mit optima- Senior Manager Sales Process bei Sandvik
Coromant. „Wir haben ausgerechlen Werkzeugen lassen sich durch
net, dass sich die Paybackzeit allein
höhere Produktivität weitaus höhere
durch den Verkauf der durch die
Gewinne erzielen, als selbst teure
Produktivitätssteigerung zusätzlich
Werkzeuge kosten.“
gefertigten Produkte um 25 Prozent
Erfahrungen aus aller Welt
verkürzt – etwa von vier auf drei
zufolge können Unternehmen, die es
Jahre.“
von Anfang an richtig machen, also
Kürzere Amortisationszeiten
beim Kauf der Maschine die
werden angesichts des globalen
Werkzeuge gleich mit einbeziehen,
Wettbewerbs immer wichtiger.
ihre Produktivität meist um 10 bis 15 Joakim Westin
❯❯
Einfache Wirtschaftlichkeitsberechnung
Wert
Durch höhere Produktivität steigt der Ertrag – in doppelter Hinsicht. Diese Grafik
zeigt die üblichen Produktionskosten eines Bauteils. Je höher die Produktivität,
desto mehr kann gefertigt und verkauft werden. Damit steigen zwar die variablen
Kosten, nicht aber die Fixkosten. Also sinken die Stückkosten, und der Bruttoge
winn fällt noch höher aus.
petter lönegård
Bruttogewinn
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Spaß an Ihrem Auto?
Zusätzl.
Brutto
gewinn
Fixkosten
Variable Kosten
Zusätzl.
variable
Kosten
Produktion
❯❯
„Was heute eine topmoderne Bearbeitungsmethode ist, kann in nur drei Jahren schon zum
Durchschnitt gehören“, so Pettersson. „Dann
noch weitere zwei oder drei Jahre an alten
Maschinen abzahlen zu müssen, wäre fatal für
das Geschäft, weil die wachsende Konkurrenz
den Einsatz der jeweils besten Maschinen
zwingend notwendig macht. Lange Amortisationszeiten begrenzen Unternehmen in ihren
Möglichkeiten, die erforderlichen Investitionen anzugehen.“
Den Absatz durch Ausschöpfung vorhan-
dener Ressourcen zu erhöhen, ist oft ein
kluger Schritt. „Mit den zusätzlich gefertigten
und verkauften Komponenten kann man
seinen Gewinn so gut wie verdoppeln“,
erläutert Westin. „Der Ertrag wächst mit
zunehmendem Verkauf. Zwar steigen die
beweglichen Kosten im Verhältnis zur
Zahl der produzierten Einheiten, aber
die Fixkosten bleiben ungeachtet des
Produktionsvolumens dieselben. Unter
dem Strich sinken also die Stückkosten, je
mehr man produziert.“ (Siehe Kasten)
Aber selbst wenn der zusätzliche Ausstoß
nicht sofort verkauft werden kann, ist eine
höhere Produktionsleistung vorteilhaft. „Für
einen Zulieferer der Automobilindustrie zum
Beispiel ist es natürlich nicht leicht, innerhalb
eines bestimmten Zeitraums statt der
vertraglich vereinbarten 1000 Komponenten
Wichtige Fragen vor
einer Investition
•Voraussichtliche Amortisationsdauer
•Anzahl Betriebsstunden der
Maschine pro Jahr
•Anzahl Schichten
•Anteil Fixkosten/variable Kosten
•Maschinenkosten pro Stunde
1200 zu produzieren und zu verkaufen, nur
weil er die Möglichkeit dazu hat“, fährt Westin
fort. „Wenn ein Kunde eine Stückzahl von
1000 bestellt, will er auch nur diese Menge
haben. Eine Steigerung der Produktivität
bringt jedoch andere Vorteile mit sich. Ist man
vor dem Liefertermin fertig, können Personal
und Ressourcen anderweitig genutzt und neue
Aufträge angenommen werden. Vielleicht
lässt sich die Arbeit sogar mit weniger
Maschinen erledigen, so dass die überzähligen
verkauft werden können.“
Außerdem sei man für zusätzliche
Bestellungen gerüstet, wenn der Kunde zu
Spitzenzeiten mehr Komponenten benötigt,
sagt Pettersson.
Sandvik Coromant bietet eine webbasierte
Kalkulationshilfe an, die von Finanzexperten
und Technikern des Unternehmens entwickelt
wurde, um Fertigungsbetrieben vor großen
Investitionen das nötige Zahlenmaterial an die
Hand zu geben. Zunächst werden einige Fragen
„Mit den zusätzlich
gefertigten und
verkauften Komponenten
kann man seinen Gewinn
so gut wie verdoppeln“.
zu der geplanten Investition und der Produktionsstruktur des Betriebs gestellt. Ausgehend
von den Antworten wird berechnet, inwieweit
die Bearbeitungszeit per Komponente verkürzt
werden kann. Das Ergebnis gibt Aufschluss
über potenzielle Produktivitätsgewinne,
Ergebnisoptimierungen und Verkürzungen der
Amortisationszeiten.
„Den Payback-Rechner haben unsere
Finanzexperten und Techniker gemeinsam
entwickelt. Sie kennen die Maschinen unserer
Kunden“, kommentiert Westin. „Es ist ein
nützliches Instrument für jeden, der sich vorab
einen Überblick über die Auswirkungen einer
Maschineninvestition verschaffen will. Man
erkennt, welche Verbesserungen notwendig
sind, um die Produktivität zu erhöhen.“
Aber warum sollte
man sich in solchen
Fragen an ein Unternehmen wie Sandvik
Coromant wenden?
„Sein eigenes
Geschäft kennt man
zwar selbst am besten“,
erklärt Westin, „aber
Björn Pettersson
Sandvik Coromant
verfügt über umfangreiche Kenntnisse und globale Erfahrung, was
Produktionsleistung und vergleichbare Prozesse
betrifft. Indem wir eine Investition aus
verschiedenen Blickwinkeln betrachten, können
wir zu einer optimalen Entscheidung beitragen.“
Pettersson zufolge ist es dabei irrelevant, in
welcher Weise man von einer Produktivitätsoptimierung profitiert. Ausschlaggebend ist
die Flexibilität. „Vielleicht werden die
Verkaufszahlen zunächst nicht nennenswert
steigen, aber eine optimierte Produktionsleistung bietet mehr Wahlmöglichkeiten“, sagt er.
„Man kann die Ressourcen des Unternehmens
für andere Dinge nutzen. Warum sollte man sie
in unnötig langsamen Fertigungsprozessen
binden, wenn es auch anders geht?“
johan andersson
Testen Sie den Payback-Rechner auf
www.payback-calculator.com
„Erfolgreiche Zusammenarbeit“
Luigi Ardesi ist als Leiter der Anwendungs
mant zu kaufen. Auch bei diesem Projekt werden
technik für den Geschäftsbereich Werkzeug
wir mehrfach Gelegenheit haben, in der Fertigung
maschinen des italienischen Maschinenbauers
des Kunden mit Sandvik Coromant-Technikern
Innse Berardi verantwortlich.
zusammenzuarbeiten.“
„Unsere umfangreiche Produktpalette umfasst
Wie wirkt sich diese Zusammenarbeit aus?
unter anderem Transferstraßen, Hochgeschwin
„Das Projekt in Russland hat vor allem deshalb
digkeits-Horizontalbearbeitungszentren, große
so gut funktioniert, weil wir von Sandvik Coro
Horizontaldrehmaschinen sowie Dreh- und
mant dort großartig unterstützt worden sind.
Fräszentren. Wir arbeiten mit verschiedenen
Dank der Zusammenarbeit mit Sandvik Coromant
Branchen, darunter Flugzeugbau, Energieerzeu
und dem Endkunden ist uns eine optimale
gung, Tiefbau und Automobilbau.“
Werkzeugausstattung gelungen, ein
Vor einiger Zeit hatten Sie ein
besonders kritischer Punkt, wenn es
interessantes Projekt für einen rusum so einen wichtigen Auftrag mit
sischen Kunden. Worum ging es da?
vielen Spezialwerkzeugen geht.“
„Das Unternehmen stellt Triebwa
Wie nutzen Sie bei eigenen Magen her. Für die Produktion mussten
schineninvestitionen im allgemeidrei Horizontalbohrmaschinen und die
nen Ihren Werkzeugpartner?
dazugehörigen Drehtische installiert
„Wir informieren uns über die Bear
werden. Sandvik Coromant hat alle
beitungsmethode und die benötigten
Werkzeuge geliefert und außerdem
Werkzeuge für das aktuelle Werkstück.
Luigi Ardesi
einige Spezialwerkzeuge zur Lösung
Ausgewählt werden die Werkzeuge
bestimmter Probleme bei der Stahlbearbeitung
dann nach den technischen Daten für das Dreh
und der Spanabfuhr entwickelt. Wir haben uns
moment bzw. die Antriebsleistung der Maschine
mehrmals mit den Technikern von Sandvik Coro
und die dazugehörigen Werkzeugaufnahmen. Ziel
mant sowohl in Russland als auch hier in Italien
ist, die Produktivität zu erhöhen.“
getroffen.“
Glauben Sie, Ihr Werkzeugpartner kann
Wie kamen Sie bei diesem Projekt mit
Investitionen verbessern? Wenn ja, wie?
Sandvik Coromant in Kontakt?
„Angesichts der steigenden Nachfrage nach
„Wir sind ebenso wie Sandvik Coromant seit
Werkzeugmaschinen ist Zusammenarbeit ein sehr
langem Partner dieses Kunden und arbeiten
wichtiger Punkt. Wir holen ständig Angebote zu
schon seit vielen Jahren erfolgreich mit dem
den unterschiedlichsten Anwendungen ein – von
Unternehmen zusammen.“
Baggerkonstruktionen über Turbinengehäuse und
Das ist aber nicht Ihr einziges Projekt mit
Rotoren bis zu Autoteilen. Dann wenden wir uns an
einem russischen Kunden.
unsere Partner und bitten um Informationen über
„Das stimmt. Ein russischer Hersteller von
relevante Untersuchungen. In einigen Ländern wie
Turbinengehäusen steht kurz davor, eine unserer
etwa in China und Russland ist es wichtig, dass
Maschinen mit Werkzeugen von Sandvik Coro
unser Partner vor Ort vertreten ist.“
„Unsere Investition hat sich viel
schneller bezahlt gemacht.“
Jim Lee ist Fertigungsleiter bei Mitchel &
Scott Machine Company in Indianapolis im USBundesstaat Indiana.
„Wir haben kürzlich eine Wasino JJ1, eine
Doppelspindel-Drehmaschine mit Be- und Entla
deroboter, gekauft, die wir zurzeit für Dreh- und
Bohrbearbeitungen an härteren Metallen bei der
Fertigung von Dieselmotorkomponenten einset
zen. Sandvik Coromant hat uns dabei
geholfen, unseren Fertigungsprozess
aus objektiver Sicht zu analysieren und
unsere Werkzeugleistung zu verbes
sern.“
Wie wirkte sich diese Zusammenarbeit aus?
„Wir haben heute kürzere Zyklus
zeiten, längere Standzeiten, niedrigere
Gesamt-Werkzeugkosten und einen
Jim Lee
wesentlich stabileren Prozess.“
Würden Sie Sandvik Coromant weiterempfehlen?
„Ja! Wir haben den richtigen Werkzeugpartner
gewählt. Deshalb liefen auch die Einrichtung und
Inbetriebnahme der Maschine völlig reibungslos.
Durch unser Vorgehen wird sich unsere Investiti
on viel schneller bezahlt machen.“
Und in welchem Bereich ist das Unternehmen tätig?
„Wir konzentrieren uns vor
wiegend auf Dieselmotor- und
Getriebekomponenten für schwere
Nutzfahrzeuge. Außerdem fertigen
wir Teile für Automobil-, Hydraulikund Steuerungssegmente sowie für
schiffs-, medizin- und energietechni
sche Sparten.“
TECHNIK
von Elaine McClarence
KRAFTVOLL!
HERAUSFORDERUNG: WIE BEWÄLTIGT MAN EFFIZIENT ANSPRUCHSVOLLE ZERSPANVORGÄNGE
ODER EINSATZFÄLLE IN DER SCHWERZERSPANUNG?
LÖSUNG: MIT DER COROMANT CAPTO C10-KUPPLUNG – DER GRÖSSTEN DIESER REIHE.
Immer mehr Fertigungsbetriebe versu-
chen, den Forderungen nach ständig
steigender Produktivität mit immer
höheren Schnittdaten nachzukommen.
Dies gilt vor allem für eine Reihe von
anspruchsvollen Schwerzerspanungs-Bearbeitungen (HD), die in einigen Branchen
zu einem wachsenden Trend geworden
sind. Sandvik Coromant hat mit der
Einführung der Coromant Capto C10Kupplung das Standardsortiment seines
modularen Werkzeugsystems erweitert
und damit einen wichtigen Beitrag zur
Steigerung der Produktivität geleistet. Der
neue Werkzeughalter kommt vor allem
jenen Betrieben zugute, die besonders
anspruchsvolle Fälle in der HD-Bearbeitung oder schwierige Werkstückstoffe
zerspanen müssen.
Die Größe C10 stellt eine stabile
Werkzeugplattform dar, die für höhere
Schnittdaten ausgelegt ist. Als Teil eines
modularen Werkzeugkonzepts bietet sie
bei gleichen Vorteilen ein neues Leistungsniveau unter harten Einsatzbedingungen.
Wie die Bezeichnung C10 schon
andeutet, handelt es sich dabei um eine
Plananlage von 100 mm, die über das
Spektrum der bisherigen C8-Kupplung
hinausgeht und Fertigungsbetrieben die
Gelegenheit bietet, die modulare Werkzeuglösung Coromant Capto in neuen
Anwendungsbereichen einzusetzen. Bei
schweren Zerspanvorgängen mit großen
Wendeschneidplatten ist der C10-Schneidkopf eine effiziente Alternative, die sich
durch hervorragende Steifigkeit, hohe
Wechselgenauigkeit und einfache
Handhabung auszeichnet. Die größere
Plananlage spielt dabei eine wesentliche
Rolle, da sie die Biegesteifigkeit verbessert.
Die Größe C10 stellt damit eine
wichtige Ergänzung im Standardsortiment
Vorteile
• Stabil
• Kräftig
• Bessere Drehmomentübertragung
und höhere Biegesteifigkeit
• Für hohe Schnittdaten ausgelegt
• Minimaler Radialschlag und
garantierte Zentrumsmittenhöhe
• Höhere Produktivität
dar, weil häufig der Bedarf besteht,
Werkzeuge mit großem Überhang in
Kombination mit hohen Schnittdaten
einzusetzen. In Fällen, in denen höhere
Drehmomente übertragen werden müssen
oder eine höhere Biegesteifigkeit
erforderlich ist, können C8-Kupplungen
die Stabilitätsanforderungen nicht
erfüllen.
In der Flugzeugindustrie kommen
zunehmend Werkstoffe wie Titan und
hochwarmfeste Superlegierungen (HRSA)
zum Einsatz, die für Anwendungen mit
extremen Einsatzbedingungen ausgelegt
sind. Diese Werkstoffe sind härter, zäher,
weniger wärmeempfindlich und/oder
korrosions- und verschleißbeständiger,
aber sie sind auch schwieriger zu
bearbeiten. Fertigungsbetriebe werden vor
die Herausforderung gestellt, Werkstücke
zu bearbeiten, die hohe Schnittdaten
erfordern, und das bei gleichzeitiger
Steigerung der Produktivität. Die
C10-Kupplung ist ein stabiler, für hohe
Antriebsleistung konzipierter Werkzeughalter und somit ideal für alle Operationen, die sehr große Überhänge und/oder
hohe Steifigkeit erfordern.
Fallbeispiel
Einige Karusselldrehmaschinen sind
bereits mit Coromant Capto C10 im
Einsatz, in der Regel mit automati
schem Werkzeugwechsel, aber auch
mit manuellen Spannvorrichtungen.
Vor allem Zulieferer der Eisenbahn-,
Energie- und Flugzeugindustrie
wählen die C10-Kupplung. In
einem Fall erforderte die
Radsatzbearbeitung auf
Hegenscheidt-Maschinen eine
anspruchsvolle Schwerzerspa
nung mit großen Wendeschneid
platten. Obwohl die modularen
Werkzeuge teurer sind als
herkömmliche Ausrüstung, glichen
die beträchtlichen Rentabilitätsge
winne durch verbesserte
Produktivität und Nutzung der Produktions
anlage die höheren Initialkosten mehr als
aus.
Seit der Einführung von Coromant Capto
ist die Bearbeitung der Werkstücke
einfacher geworden – ohne Qualitäts
schwankungen und mit hervorragender
Wiederholbarkeit. Die verwendeten
Werkzeugsätze sind untereinander
austauschbar. Dadurch entfällt die
Notwendigkeit von wiederholten Werkzeug
messungen, obwohl die Maschinen dies
ebenfalls zulassen. Die Wahl fiel auf die
C10-Kupplung, weil das System auch bei
100 kW Antriebsleistung genügend
Stabilitätsreserven aufweist und somit
überdurchschnittlich hohe Schnittkräfte
erlaubt.
Zusammenfassung
Wie alle anderen Standardkupplungen
des Coromant Capto-Programms bringt
auch C10 die Werkzeuge mittels eines
selbstzentrierenden konischen Polygons
in Position. Diese Ausführung bietet ein
Höchstmaß an Stabilität dank der
Plananlage und der Vorspannung des
konischen Polygons. Obwohl die
Kupplung in erster Linie für die Fertigung
großer oder schwerer Bauteile wie etwa
bei der Radsatzbearbeitung vorgesehen
ist, lassen sich die Vorteile des raschen
Werkzeugwechsels und modularen
Werkzeugsystems auch bei Bohr-,
Fräs- und Drehprozessen optimal nutzen.
Der Werkzeugwechsel erfolgt fünfmal
schneller als bei herkömmlichen
Systemen. Ein weiteres Plus ist, dass sich
die Notwendigkeit für zeitraubende Werkzeugvoreinstellungen und Messschnitte
auf ein Minimum begrenzt.
Coromant Capto C10 ist eine 100-mmKupplung, die über das Einsatzspektrum
der bisherigen Coromant Capto-Werkzeughalter hinausgeht.
Technische Fakten
• Plananlage mit 100 mm
Durchmesser
• Selbstzentrierendes konisches
Polygon
• Doppelte Positioniernug
• Enge Toleranzen verhindern
Spiel in der Kupplung
• Automatischer Werkzeugwechsel
möglich
Die Coromant Capto C10-Kupplung
erweitert das Standardsortiment
dieses modularen Werkzeugsystems
und bietet Fertigungsbetrieben die
Möglichkeit, entweder schwierige
Werkstoffe wie Titan und HRSA
allgemein effizienter zu bearbeiten
oder bei der Schwerzerpaunung, die
z.B. in der Flugzeug-, Energieerzeu
gungs- und Eisenbahnindustrie nötig
ist, eine ideale Plattform zu schaffen.
Der stabile, kräftige Werkzeughalter
bewältigt problemlos die erhöhten
Kräfte von anspruchsvollen schweren
Zerspanvorgängen.
Coromant Capto C10 bietet die
Flexibilität, den schnellen Werkzeug
wechsel, die Modularität und die
Standardisierung des bewährten
modularen Werkzeugkonzepts und
ermöglicht es, diese Vorteile bei allen
Heavy-Duty-Einsatzfällen (HD) zu
nutzen.
getty images
Sonderbericht Deutschland:
Windkraftpioniere
Vom Winde
gedreht
Deutschland. Der Anteil der Windkraft an der weltweit erzeugten Energie
steigt stetig. Deutschland, Pionier der Branche, liefert sowohl technisches
Know-how als auch komplette Windenergieanlagen. Der Boom hat
allerdings zu einem massiven Mangel an Fertigungskapazität geführt
by Luise Steinberger
Als vor gut zwanzig Jahren die ersten
Windräder im Landschaftsbild auftauchten,
geschah dies oft auf Eigeninitiative von
Landwirten, die nicht selten als „spinnerte
Öko-Bauern“ belächelt wurden. Kaum jemand
hätte damals damit gerechnet, dass die
Windkraft sich in nur zwei Jahrzehnten zu
einem der zukunftsträchtigsten Bereiche im
Anlagenbau entwickeln und Deutschland zum
Trendsetter der Branche machen würde.
Weltweit beläuft sich die installierte Kapazität
von Windenergieanlagen auf rund 93 849 MW
(2007). Knapp ein Viertel davon, 22 250 MW,
befindet sich in Deutschland.
Doch im Pionierland scheint der erste
Boom vorüber. Gleich drei Länder brachen
2007 den von Deutschland 2002 aufgestellten
Rekord an neu installierter Windkraftkapazität: Die USA, Spanien und China (siehe
Kasten). Allerdings steht Deutschland ein
neuer Boom bevor. Re-Powering heißt das
Stichwort. Gemeint ist der Austausch älterer
Windkraftanlagen gegen modernste Hochleis-
tungssysteme. „Das Potenzial ist riesig“, so
der Vorsitzende des Bundesverbandes
Windenergien, Ralf Bischof, in der Presse. „Es
wird jedoch ein paar Jahre dauern, bis das
Re-Powering so richtig in Gang kommt.“ Ein
Weltweiter
Windkraft-Boom
• Der deutsche Rekord an neu installierter
Windenergiekapazität von 2002 (3.244 MW)
wurde 2007 von drei Ländern gebrochen:
In den USA kamen 5.244 MW hinzu, in
Spanien 3.515 MW und in China 3.499 MW.
• Die Märkte, die zwischen 2006 und 2007
die höchsten Wachstumsraten verzeich
neten, waren China (127 Prozent) und die
USA (45 Prozent).
• Weitere Länder mit starkem Wachstum im
selben Zeitraum waren Frankreich und
Indien.
weiteres Standbein bei der Entwicklung der
Windkraft wird der Ausbau von Offshore-Anlagen in Form von Windparks sein.
Ein Problem laut Branchenexperten besteht
in dem deutlichen Mangel an Fertigungskapazität für zentrale Anlagenkomponenten wie
Lager, Getriebe und Generatoren.
ist es eine selbst
gewählte Aufgabe, die Hersteller im Windenergiebereich nach Kräften zu unterstützen,
erklärt Kenneth Sundberg, Vice President
Marketing und Geschäftsentwicklung
Deutschland. „Wir sind Spezialisten für
Produktivität und arbeiten derzeit an Lösungen, die sowohl höhere Maschinenauslastung
als auch längere Standzeiten bieten.“ Das
Unternehmen hat das Zahnfräsen als zentrale
Applikation bei der Fertigung von Komponenten für die Windkraftindustrie erkannt und ein
globales Expertennetzwerk aufgebaut, um
Kompetenz an einer Stelle zu bündeln und
neue Lösungen voranzutreiben.
Für Sandvik Coromant
Arbeiter installieren in 100 m Höhe
die Maschinerie einer Windturbine
mit 2,3 MW Leistung in einem
Windpark bei Halle in Ostdeutschland
„Es wird jedoch ein paar Jahre dauern, bis
das Re-Powering so richtig in Gang kommt.“
Ralf Bischof, Vorsitzender des Bundesverbandes Windenergien
Aufgrund der knappen Produktionskapazität,
wie beispielsweise auch in Deutschland, ist zu
erwarten, dass die Entwicklung von neuen
Märkten und Produkten auch neue Fertigungsstandorte mit sich bringt. Heute installierte
Anlagen haben in der Regel eine Kapazität
von zwei bis drei Megawatt. Anlagen mit fünf
oder sechs Megawatt, vor allem für Offshore-
Windparks, stehen kurz vor der Marktreife,
und an noch leistungsstärkeren Windturbinen
wird bereits gearbeitet. Neuste Prognosen
sagen bis zum Jahr 2017 eine installierte
Kapazität von weltweit rund 718 000 MW
voraus. Wichtig dabei ist, dass die Politik für
stabile Rahmenbedingungen sorgt und sich
bemüht, noch bestehende Unsicherheitsfakto-
ren in allen Teilen der Welt zu beheben. So
wird etwa in den USA die Entscheidung über
eine längerfristige Fortführung von Steuerbegünstigungen die Zahl der in den kommenden
Jahren neu zu installierenden Windenergieanlagen maßgeblich beeinflussen.
Auch in Indien werden langfristige Gesetzesvorgaben nötig sein, um die entsprechende
Sicherheit für Investoren zu schaffen und
damit den stabilen Ausbau der Windkraft zu
sichern. In Deutschland hat die Neuordnung
des Vergütungsgesetzes im vergangenen
Sommer schlagartig neuen Optimismus in die
Branche gebracht.
Christoph Papsch
Christoph Papsch
Windkraftpioniere
Bediener Jürgen Kamien
mit einem bearbeiteten
Stator, der in ein
Getriebe für Windkraftwerke eingebaut
wird.
Neue Maschinen,
Optimale Prozesse
Mit dem neuen Jahrtausend begann für die Firma Lenz Zerspanungstechnik
in Köln eine neue Ära der Firmengeschichte: die Fertigung von Bauteilen für
Windkraftwerke.
Teil im zweiten Arbeitsgang
Außenmaß sind mindestens zwei
fertig bearbeitet. Die zweite Seite
Arbeitsgänge und damit zwei
wird komplett gefräst, gebohrt
Aufspannungen nötig. „Der
und gerieben. Alle BezugsfläGussrohling wird zunächst auf
chen und Passungen werden in
einer Seite vorgeschruppt. Danach
einer Spannung gefertigt, damit
wird das Teil über eine Vorrichtung
sich Fehler nicht addieren
ausgerichtet, um Gussschwankunkönnen“, erklärt Becker.
gen auszugleichen. Dabei ist
wichtig, ein Verspannen des
Rohlings zu verhindern. Dann wird
Anfangs war Lenz gezwungen,
Michael Becker,
die erste Seite gefräst. Alle
die
2,5 Tonnen schweren
Fertigungsleiter
Passungen sind zu dem Zeitpunkt
Werkstücke bis ins 300 Kilomebereits vorgespindelt. Wir reden hier immerhin
ter entfernte Boxberg bei Würzburg zu
von Durchmessern von 500 bis 1850 mm. Dann transportieren, um sie dort auf einer CNC-Mawird das Werkstück abgespannt und muss
schine vermessen zu lassen. Drei Jahre lang
mindestens 24 Stunden ruhen, damit sich der
kämpfte Lenz an den Grenzen seiner Kapazität.
Guss entspannen kann. Anschließend wird das
Eine grundlegende Veränderung war notwenChristoph Papsch
Die Firma Lenz Zerspanungstechnik ist ein
typischer deutscher Mittelstandsbetrieb, der seit
2000 enorm gewachsen ist. Damals wurde
Fertigungsleiter Michael Becker, der über
umfassende Erfahrung in der Serienproduktion
verfügt, eingestellt, und plötzlich ging alles
Schlag auf Schlag. Aus einem Serienauftrag für
die Autoindustrie ergaben sich neue Kontakte,
und im Jahr 2002 klopfte plötzlich die
Windkraftindustrie an die Tür.
Heute fertigt Lenz Statoren und vor allem
Drehmomentstützen für einen großen
deutschen Getriebehersteller im Windkraftsektor. Drehmomentstützen fangen die Kraft
(Drehmoment) aus den Rotorblättern ab und
überführen sie in das Getriebe. Für die
Fertigung der Teile von über 2500 mm
Vom Einmannbetrieb zum
GroSSteilefertiger
Lenz Zerspanungstechnik in Köln begann
seine Tätigkeit in einem Gewächshaus. „So
war das damals eben, als mein Vater das
Unternehmen gründete“, erinnert sich
Peter Lenz, der heutige Geschäftsführer.
Vor gut 40 Jahren kaufte sich Helmut Lenz
eine Drehbank und legte los. Bald kam
noch eine zweite Drehbank hinzu, und so
wuchs der Betrieb nach und nach. 1990
zog die Firma ins Industriegebiet
Köln-Godorf um und schaffte ein erstes
CNC-Bearbeitungszentrum an. Die
Jahrtausendwende brachte den Einstieg in
die Serienfertigung, zunächst nur für die
Automobilindustrie. 2002 nahm Lenz dann
die Fertigung von Drehmomentstützen für
Windkraftwerke auf. Heute beschäftigt das
Unternehmen 40 Mitarbeiter.
dig, um die Prozesse besser zu organisieren und
darüber hinaus die ständig steigenden
Qualitätsanforderungen erfüllen zu können.
Auch dem Wunsch der Kunden nach größeren
Stückzahlen wollte man unbedingt nachkommen. Lenz wagte den Sprung ins kalte Wasser
und bestellte zwei Pama-Horizontal-Bohrwerke
und eine hochmoderne 3D-Messmaschine.
braucht, die auf diesen Maschinen gefertigt
werden sollen.“ Sobald die Maschinen
chen wichtig, dass die Anschaffung aller drei
aufgestellt waren, wurden sie mit den am
Maschinen von Anfang an die gewünschten
besten geeigneten Werkzeugen eingefahren und
und geplanten Produktivitätsgewinne brachte.
dann weiter optimiert. „Daran arbeiten wir auch
Um das zu gewährleisten, straffte man auch die
jetzt Schritt für Schritt weiter. Bei neuen
Lieferantenstruktur und beschränkte sich ab
Bauteilen wird auf ähnliche Weise verfahren.“
diesem Zeitpunkt auf nur zwei Lieferanten für
Werkzeuge. „Das war vorher viel zuviel
Telefoniererei mit zig verschiedenen HerstelWeil die Bauteile groß und die Bearbeitungslern, um die jeweiligen Ersatzteile zu bekomzeiten lang sind, besteht noch einiges Potenzial
men“, erinnert sich Peter Lenz, Geschäftsführer
für weitere Optimierungen. „Bei einem Bauteil
von Lenz Zerspanungstechnik.
konnten wir die Bearbeitungszeit
Man kam mit dem Sandvik
von acht auf fünf Stunden
Coromant-Vertragshändler PPW
verringern“, freut sich Lenz. Für
Handel GmbH in Marienheide
ein kleines Unternehmen wie
(PPW) enger in Kontakt. PPW
Lenz sind Optimierung und
vermittelte Lenz auch den direkten
Produktivitätssteigerung fast der
Kontakt zu Sandvik Coromant, als
einzige Weg zur Expansion.
es um die Optimierung der neu
„Räumlich platzen wir aus allen
angeschafften Pama-Maschinen
Nähten, aber ein Umzug ist
ging. „Wir haben ein halbes Jahr
trotzdem nicht denkbar. Da
vor Lieferung der Maschinen
stünden die Maschinen mehrere
Peter Lenz,
begonnen“, erklärt Peter Pflitsch, Geschäftsführer von Lenz
Wochen still, und das kann sich
Geschäftsführer von PPW. Klaus Zerspanungstechnik.
ein Fertigungsbetrieb unserer
Bußmann, technischer Verkaufsleiter bei PPW
Größe nicht leisten“, sagt Lenz.
und erster Ansprechpartner von Lenz, führt aus:
Die Zukunft sieht trotzdem rosig aus. „Bei
„Die entsprechenden Werkzeuge wurden
der jetzigen Marktsituation dürfte eine stabile
ausgesucht und mit Schnittdaten und allem
und gute Auslastung auf Jahre hinaus realisieranderen versehen, was man für die Bauteile
bar sein “, summiert Becker.
Christoph Papsch
Bediener Andre Schneider
an der hochmodernen
3D-Messmaschine, die
angeschafft wurde, um die
Fertigung der 2,5 t
schweren Drehmomentstützen zu vereinfachen.
Dabei war es für das Unternehmen ausgespro-
lenz zerspanungstechnik
Die Herausforderung in Kürze
Die Aufgabe:
Die Ausrüstung zweier neu angeschaffter
Pama-Bohrwerke für die Fertigung von
Drehmomentstützen für Windkraftanlagen.
Christoph Papsch
Die Lösung:
Bohren: CoroDrill 880, gute Leistung und
zugleich die nötige Stabilität.
Aufbohren: CoroBore 820, sehr produktives
Dreischneidenaufbauwerkzeug
Fräsen: Fast alle Sandvik CoromantFräswerkzeuge kommen zum Einsatz, besonders
CoroMill 365 und 390 mit neuen Sorten,
darunter GC1020 und CoroMill 245 mit
Breitschlichtplatte zur Fertigbearbeitung.
Halterung: Coromant Capto.
Das Ergebnis:
Kürzere Bearbeitungszeiten, optimale Stabilität,
sowohl durch die Werkzeuge als auch durch die
Verwendung von Coromant Capto. Geringerer
Verschleiß dank hoher Stabilität und damit
bessere Standzeiten der Wendeplatten.
Christoph Papsch
Windkraftpioniere
Produktivitätsjäger
Als Lieferant von Getriebebauteilen unter anderem für Windkraftwerke sieht
sich Siemens Mechanical Drives in Bocholt einem ständig wachsenden
Bedarf nach höherer Lieferleistung bei zugleich steigenden
Qualitätsanforderungen gegenüber.
für eine expansive Branche
mit ständig wachsendem Bedarf sind
produktivitätssteigernde Maßnahmen eine
Selbstverständlichkeit. Mit Sandvik Coromant
fand man einen passenden Partner, um einem
bestehenden Engpass in der Vorbearbeitung
von Stirnrad-Innenverzahnungen mit Hilfe des
bewährten Productivity Improvement
Program abzuhelfen. „Sandvik Coromant ist
In der Fertigung
Christoph Papsch
Die Teilefertigung der Flender AG Bocholt
unweit von Düsseldorf, derzeit angesiedelt im
Sector I (Industrie), Division DT (Drive
Technology), Business Unit MD (Mechanical
Drives) der Siemens AG, ist erst vor drei
Jahren in die Siemens AG eingegliedert
worden. Der Standort Bocholt versteht sich
vorrangig als Zulieferer von Bauteilen für die
Montagebereiche innerhalb des Konzerns,
beliefert aber auch externe Kunden. Die
Entwicklung des Unternehmens wird vom
steigenden Bedarf an Infrastruktur, Energie
und Umweltschutz getragen. Der Geschäftsbereich Mechanical Drives bietet mechanische
und elektrische Antriebstechnik, wie sie im
Maschinenbau, in der Grundstoffverarbeitung,
der Transport- und Fördertechnik sowie in der
Energieerzeugung eingesetzt wird. Die
Produktpalette konzentriert sich auf die
Getriebetechnologie und reicht von Kupplungen und Industriegetrieben bis hin zu
Getriebemotoren und Großgetrieben für
Schiffe und Windenergieanlagen. Das Werk
Bocholt fertigt in erster Linie Drehmoment
übertragende Teile mit Durchmessern bis drei
Metern, darunter verzahnte Bauteile wie
Stirnräder, Stirnradwellen, Planetenräder und
Innenverzahnungen.
Das Team bespricht eine Innenverzahnung. Von links:
Rudolf Kloos, Leiter des Productivity Teams von Sandvik
Coromant; Udo Stoehler, CNC-Programmierer; Michael
Garcia, zuständig für den kontinuierlichen Verbesserungs
prozess bei Siemens; Ahmet Cinar (Maschinenbediener),
Daniel Bergerfurth, Fertigungsleiter.
für unser Haus schon seit langem ein Partner,
mit dem wir in anderen Bereichen im Rahmen
eines solchen Projekts gute Erfolge erzielt
haben. Für uns war es deshalb selbstverständlich, auf diesen Erfolgen aufzubauen“, erklärt
Fertigungsleiter Daniel Bergerfurth.
werden aus
gewalzten Ringen gefertigt, die zunächst
gedreht und gebohrt werden, bevor die
eigentliche Verzahnung gefräst und zum
Finishen geschliffen wird. Das Productivity
Improvement Program konzentrierte sich auf
die ersten Bearbeitungsschritte vor der
eigentlichen Verzahnung, erklärt Bergerfurth:
„Wir haben deshalb unsere Prozesse an drei
Dörries-Scharman-Bearbeitungszentren
untersucht.“
Im November 2007 traf man sich erstmals.
Stirnrad-Innenverzahnungen
Danach führte Sandvik Coromant eine
einwöchige Analyse vor Ort durch, anfangs
nur als „stiller Beobachter“, um sich den
Prozess genau anzuschauen.
„So ein Productivity Improvement Program
beginnt zunächst mit einer Expertise von uns“,
erklärt der Leiter des Productivity Teams von
Sandvik Coromant, Rudolf Kloos. „Wir
nehmen den Ist-Stand auf und entwickeln
Ideen und Vorstellungen, wie der Prozess mit
einigen Veränderungen aussehen könnte.
Dann legen wir dem Kunden unsere Vorschläge vor.“
Gemeinsam mit der Werksleitung wurde
festgestellt, dass Potenzial für Produktivitätssteigerungen vorhanden war. „Unser Ziel war
es, die Produktivität um 20 Prozent zu
erhöhen“, erklärt Bergerfurth. „Am Ende
konnten wir sogar 22 Prozent realisieren, unter
Fertigung mit
langer Tradition
Siemens Mechanical Drives ist weltweit einer
der führenden Hersteller von Komponenten
für die mechanische Antriebstechnik.
Das Unternehmen wurde 1899 als A.
Friedr. Flender & Co. in Düsseldorf-Reisholz
gegründet. 2005 wurde die Flender-Gruppe
von der Siemens AG übernommen.
Mittlerweile stellt das Bocholter Werk die
Business Unit Mechanical Drives dar und ist
damit eine von fünf Einheiten, die die Division
Technology bilden. Diese wiederum gehört
zum Industry Sector der Siemens AG.
anderem durch Rüstzeitreduzierungen und
Einsparungen bei der Bearbeitungszeit sowie
durch ein optimiertes Arbeitsumfeld.“ Neben
Veränderungen an den Maschinen konnten
beispielsweise auch Wege verkürzt werden,
die die Bediener zurücklegen müssen. Bevor
die Versuchs- und Testphase begann, wurden
die Details der möglichen Verbesserungen in
einem gemeinsamen Workshop erarbeitet.
Drei Tage lang diskutierten fünf Bediener der
betroffenen Maschine zusammen mit
Programmierern und dem Abteilungsleiter die
geplanten Veränderungen unter Leitung von
Michael Garcia, der bei Siemens für den
Daniel Bergerfurth,
Fertigungsleiter
Teilefertigung.
kontinuierlichen Verbesserungsprozess
zuständig ist. „Wir mussten die Kollegen
davon überzeugen, dass es nicht darum ging,
mehr zu arbeiten, sondern effizienter“, erklärt
Garcia und fügt hinzu: „Solche Veränderungen
sind nur durchführbar, wenn alle Mitarbeiter
am gleichen Strang ziehen – und der Partner
Sandvik Coromant musste natürlich die
entsprechenden Tools zur Verfügung stellen.“
Für die Mitarbeiter an der Maschine ist in
einem solchen Prozess wichtig, dass ihr
Arbeitsumfeld verbessert wird. Im aktuellen
Fall konnte eine Polo-Anlage, die die
Maschine mit Kühlwasser versorgt, versetzt
werden. Dadurch verschwanden Geruchsbelästigungen, unter denen die Bediener vor
allem im Sommer zu leiden hatten. Durch
diese Maßnahme entstand auch mehr Platz
zum Rüsten der Maschine und zum Wenden
der Bauteile.
Nach der Workshop-Phase wurden die
vorgeschlagenen Änderungen bei Werkzeugen
und Prozessen sechs Wochen lang systematisch getestet. „Sechs Wochen sind in der
Regel nötig, um genügend Versuche durchzuführen“, meint Bergerfurth. „Wir ermitteln
Schritt für Schritt die Bereiche, in denen die
Schnittdaten wie Vorschub, Schnittgeschwin- ❯❯
❯❯
digkeit und Verschleißwerte ein Optimum
ergeben. Dabei hat nicht jeder Versuch mit
einem positiven Ergebnis geendet, aber auch
diese Erfahrungen sind nötig, um Prozessgrenzen zu definieren.“
Größere Veränderungen an den Werkzeugen wurden nicht vorgenommen. Die
vorhandenen Werkzeuge wurden auf den
neuesten Stand der Technik gebracht und mit
leistungsstarken Wendeschneidplatten in den
effizientesten Geometrien bestückt. Durch den
Einsatz dieser neuen Schneidstoffe konnten
höhere Schnittgeschwindigkeiten und
Vorschübe realisiert werden.
Christoph Papsch
Der ungetrübte Blick von außen brachte
zusätzlich eine unerwartete Optimierungsoption, erklärt Bergerfurth: „Das fertigungs- und
funktionsgerechte Konstruieren ist ein ganz
wichtiger Bestandteil unserer Produktivitätsund Verbesserungsmaßnahmen. In Diskussionen mit der Konstruktion konnten wir gewisse
Oberflächenqualitäten bedarfsgerecht
anpassen und dadurch Schnittwerte optimieren.“
Mit einer Kombination aus verbessertem
Arbeitsumfeld, modifizierter Konstruktion
Bediener Johannes Lamers
arbeitet an einer Innenringverzahnung.
und vor allem neuen Wendeplatten und
Schneidstoffen konnte so eine deutliche
Effizienzsteigerung erzielt werden.
die Arbeit jedoch keineswegs
abgeschlossen. Gerade in einer expansiven
Branche wie den regenerativen Energien
werden ständig neue Kapazitäten gebraucht.
„Bei uns ist das Thema Produktivitätssteigerung immer aktuell“, sagt Bergerfurth. „Um
Projekte im Windenergiesektor abzuwickeln,
braucht man umfangreiche Kenntnisse und
Fertigkeiten. Deshalb haben wir uns Sandvik
Coromant ins Haus geholt haben. Wir
möchten einen fähigen Partner an unserer
Seite haben, der das entsprechende werkzeugtechnische Know-how, hohe Sachkompetenz
und langjährige Erfahrung mit einbringt,
damit wir solche Projekte schnell und auf
langfristiger Basis durchführen können.“ Im
Kleinen geschieht dies bereits. Auf Anregung
von Kloos wurde ein Störmatrixbogen
eingeführt, der sämtliche Stillstandzeiten der
drei Maschinen erfasst, um kleinen, aber
wiederholt auftretenden Fehlern auf den
Grund gehen zu können. „Der Kern dessen,
was wir aus dem Projekt abgeleitet haben ist,
Damit ist
dass wir kontinuierlich auch Maschinendaten
erfassen sollten”, fasst Bergerfurth seine
Erfahrungen zusammen. „Lässt man viele
Kleinigkeiten im Tagesgeschäft untergehen,
können Potenziale verloren gehen, die in der
Summe wieder etwas Großes ergeben.“
Siemens Mechanical Drives
Die Herausforderung in Kürze
Die Aufgabe:
Optimierung der Dreh- und Bohrarbeiten im
ersten Arbeitschritt der Herstellung von
Stirnradinnenverzahnungen für Windkraft
getriebe.
Die Lösung:
Veränderung der Maschinenanordnung
zueinander. Verwendung neuer Wendeplatten
und Schneidstoffe Geringfügige Modifizierung
der Konstruktion
Das Ergebnis:
Produktivitätssteigerung um 22 Prozent.
TECHNIK
von christer richt
CoroMill 316:
FLEXIBEL UND
ANPASSUNGSFÄHIG
Der CoroMill 316 mit
auswechselbaren
Schneidköpfen stellt eine
neue Generation von
Schaftfräsern dar.
HERAUSFORDERUNG: VERBESSERUNG DER PRODUKTIVITÄT UND FLEXIBILITÄT BEIM
SCHAFTFRÄSEN IM BEREICH KLEINER BIS MITTLERER WERKZEUGDURCHMESSER.
LÖSUNG: EINE INNOVATIVE WERKZEUGSCHNITTSTELLE FÜR EINE NEUE FAMILIE
AUSWECHSELBARER SCHNEIDKÖPFE.
Das Konzept auswechselbarer
Schneidköpfe setzt sich zunehmend durch.
Dafür gibt es verschiedene Gründe. Viele
Schaftfräsprozesse erfordern kleine bis
mittlere Schneidköpfe für den Einsatz in
leistungsarmen Werkzeugmaschinen.
Außerdem legen Fertigungsbetriebe heute
mehr Wert auf Flexibilität bei Werkzeugen. Gleichzeitig verlangen immer mehr
Fräsoperationen stabile Werkzeugaufnahmen. Darüber hinaus werden NC-Programme für Vollhartmetallwerkzeuge
auch für Wendeplattenfräser verwendet.
Und nicht zuletzt geht es den meisten
Fertigungsbetrieben darum, Rüstzeiten,
Werkzeugkosten und Lagerbestände zu
minimieren.
Vor diesem Hintergrund ist die
Entwicklung der neuen Fräserreihe
CoroMill 316 zu sehen. Aus der Erfahrung
im Bereich Werkzeugschnittstellen und als
Vorreiter bei Wendeplatten-Werkzeugen
und modularen Systemen hat Sandvik
Coromant jetzt ein zweiteiliges Schaftfräsersystem mit einer besonders leistungsfähigen Schnittstelle entwickelt.
Das innovative Konzept basiert auf dem
bewährten CoroMill Plura-Programm von
Vollhartmetall-Schaftfräsern und
verkörpert modernste Fräsertechnologie.
Es handelt sich um eine Fräserreihe mit
hohem Optimierungspotenzial bei den
meisten Arten von Schaftfräsoperationen
in der Metallbearbeitung. Aber ein
Vollhartmetall-Fräser ist ein relativ großes
Werkzeug aus einem teuren Schneidstoff
und musste bisher stets als komplette
Einheit hergestellt werden, obwohl oft nur
der vordere Teil des Schaftfräsers benötigt
wird: Das war der Ausgangspunkt für die
Neuentwicklung.
Ein System mit auswechselbaren Schneid-
köpfen funktioniert jedoch nur perfekt mit
einer extrem zuverlässigen und präzisen
Verbindung zwischen Schneidkopf und
Schaft. Leistung, Bearbeitungssicherheit
und Ergebnis hängen unmittelbar von der
optimalen Ausführung der Schnittstelle
ab. Beim CoroMill 316 basiert die
Verbindung auf einem neuen patentierten
selbstzentrierenden Gewinde. Dadurch
wird der Schneidkopf fest gegen die so
wichtige axiale Plananlage gezogen und
im konischen Sitz sicher gespannt. Die
Verbindung bietet die nötige Steifigkeit
zum Vollnutfräsen, eine extreme Präzision
mit Toleranzen im Bereich von Hundertstel Millimetern und eine sichere und
exakte Positionierung.
Zusammenfassung
Der CoroMill 316 vereinigt die Vorteile
von Wendeplattenfräsern und
Vollhartmetall-Schaftfräsern. Ein
Werkzeugschaft aus Stahl oder
Hartmetall dient als Aufnahme für die
auswechselbaren Schneidköpfe. Die
verschiedenen Schneidkopfoptionen
bieten ein hohes Maß an Flexibilität,
senken die Werkzeugkosten und
vereinfachen den Prozess. Der
CoroMill 316 mit dem Konzept
auswechselbarer Schneidköpfe ist
damit der erste Schritt in eine neue
Werkzeuggeneration.
Wärmebehandlung von
langen Messern bei
Ravne Knives, einem
weltweit führenden
Hersteller von
Industriemessern.
Richard Surman
AUF ERFOLG
ZUGESCHNITTEN
Bei Ravne Knives wird für einen globalen Kundenkreis fast jedes
Produkt nach speziellen Vorgaben gefertigt. In dem Bestreben,
Produktqualität und Produktivität kontinuierlich zu verbessern, hat man
sich für die Bearbeitung mit CoroMill 490 entschieden.
Ravne Knives in Slowenien, einer Region
mit 400-jähriger Tradition in der Stahlproduktion, ist Weltmarktführer bei Industriemessern.
Das Unternehmen ist eine Tochter des
slowenischen Stahlkonzerns SIJ, der seinerseits zu Industrial Metallurgical Holdings
(IMH) gehört. Die SIJ-Gruppe umfasst sechs
Unternehmen mit einer breiten Angebotspalette – von Produkten wie hochwertigen Flachund Stabstählen und Schweißzusatzstoffen
über Industriemesser bis hin zu Dienstleistun-
gen wie Umschulungen von berufsunfähigen
Stahlarbeitern.
Ravne Knives fertigt Messer für die
Holzindustrie, darunter Furniermesser sowie
Messer für die Holzzerspanung und den
Holzaufschluss. Zum Angebot zählen
außerdem Messer für die Metallbearbeitungsindustrie in Form von verschiedenen Schneidwerkzeugen und Scherblättern, Messer für die
Papier- und Druckindustrie sowie für die
Gummi-, Leder- und Kunststoffindustrie. Art
und Form der Messer variieren von rund bis
gerade. Ravne Knives kann Messer bis sechs
Meter Länge beziehungsweise bis 1500
Millimeter Durchmesser fertigen. CNC-Maschinen, Qualitätsstahl, moderne Wärmebehandlungstechnik und hochqualifizierte,
motivierte Mitarbeiter schaffen optimale
Voraussetzungen für die Herstellung dieser
Produkte, die zu den besten auf dem Markt für
Industriemesser zählen, auf dem Ravne
Knives ein bedeutender Akteur ist.
Richard Surman
Richard Surman
Fertige Messer mit
gefrästen offenen
Nuten. Über 40
Prozent der Messer
von Ravne Knives
werden mit offenen
oder geschlossenen
Nuten versehen.
Simon Kupljen, Sandvik
Coromant-Mitarbeiter
(links), und Maks Klemenčič,
CNC-Programmierer bei
Ravne Knives, besprechen
Fräsoperationen.
1991 stimmte Slowenien für die Unabhängigkeit und wurde nach einer kurzen militäri-
seines industrielles Wachstums,
schen Auseinandersetzung mit
eine Folge des boomenden
jugoslawischen Truppen von der
Rohstoffgeschäfts, wieder ein
Europäischen Union schon bald als
wichtiger Absatzmarkt geworden.
unabhängige Nation anerkannt.
Miklavc unterstreicht die
Seitdem hat Ravne Knives seine
Bedeutung des Unternehmens
Absatzstrategie grundlegend
innerhalb der SIJ-Gruppe in
geändert. „Für uns hat diese Zeit
Zeiten steigender Nachfrage nach
einen Kurswechsel gebracht“,
Stahlprodukten. „Teil dieses
erklärt Miklavc. „Vor 1991 lagen
Konzerns zu sein, bringt wichtige
unsere Märkte hauptsächlich im
Synergien mit sich. Der WissensOsten. Hier haben wir fast 80
Janko Miklavc,
und Erfahrungsaustausch macht
Prozent unseres Umsatzes gemacht. kaufmännischer Leiter
bei Ravne Knives.
uns stark. Wir in Ravne haben
Nach 1991 haben wir uns stärker
eine lange Tradition in der Stahlproduktion und
Richtung Westen orientiert.“
wissen, wie man Werkzeugstahl herstellt und
Die Exporte nach Deutschland, Italien,
wärmebehandelt. Dadurch sind wir in der Lage,
Skandinavien und Großbritannien sowie
die besten industriellen Stahlmesser der Welt zu
nach Asien und in die USA nahmen rapide
fertigen.“
zu. In letzter Zeit ist auch Russland aufgrund
❯❯
Richard Surman
Bei der Fertigung von Industriemessern
gelten besonders strenge Vorgaben und
Standards. Egidij Hudrap, Leiter der Wärmebehandlung, zeigt stolz den Vakuumofen
des Unternehmens, einer der modernsten
weltweit, und betont, Ravne Knives sei
ein gutes Beispiel für „die Synthese zwischen
moderner Technologie und handwerklichem
Können.“ Der kaufmännische Leiter, Janko
Miklavc, bestätigt das. „Wir bemühen
uns ständig um ein optimales Verhältnis
zwischen Härte und Zähigkeit. Unser
Geschäftsführer Darko Ravland sagt immer,
erst die Wärmebehandlung gibt dem Messer
eine Seele.“
Plan- und Eckfräsen auf neuem Niveau
Ende 2003 stand Ravne Knives vor einer
großen Herausforderung. Die Produktivi
tät musste erhöht werden, jedoch ohne
Qualitätsabstriche beim Fräsen der Nuten
und Bohren der Löcher für die Befesti
gung der Messer. Trotz billigerer
Werkzeugangebote des Wettbewerbs
entschied sich das Unternehmen für die
Lösung von Sandvik Coromant – nämlich
ein Werkzeug, das Fräser und Bohrer in
einem ist und so den Einsatz zweier
separater Werkzeuge überflüssig macht.
Simon Kupljen, technischer Außendienst
mitarbeiter von Sandvik Coromant,
erzählt: „2006 stellten wir bei Ravne
Knives die sehr erfolgreiche neue
Bearbeitungsmethode des Schrägeintau
chens mit dem CoroMill 390 vor. Für
Sandvik Coromant war das eine perfekte
Gelegenheit, Ravne Knives eine Lösung zu
präsentieren, die die Produktivität
steigern und Kosten einsparen würde.“
Seit 2008 setzt das Unternehmen auch
den CoroMill 490 ein, ein neues Mitglied
der CoroMill-Familie. „Der CoroMill 490
ermöglicht ein völlig neues Präzisionsund Produktivitätsniveau beim Plan- und
Eckfräsen“, sagt Kupljen. „Er repräsen
tiert eine neue Generation von extrem
präzisen Fräswerkzeugen. Statt einer
zweischneidigen Wendeschneidplatte
verfügt der CoroMill 490 nun über eine
vierschneidige Schneidplattenausfüh
rung. In Kombination mit geringeren
Schnittkräften, höheren Parametern und
sogar längeren Standzeiten hat dieses
hochmoderne Fräswerkzeug bei Ravne
Knives bereits zu deutlichen Produktivi
täts- und Qualitätsverbesserungen
geführt.“ Dem kann Marjeta Krof bei
Ravne Knives nur zustimmen. „Für uns ist
es eine ausgezeichnete Lösung, weil sie
beträchtliche Einsparungen bei den
Fertigungskosten mit weniger Schlicht
aufwand und höherer Qualität kombiniert.
Und für unser Fertigungsteam ist der
geringere Geräuschpegel ebenfalls ein
klarer Vorteil.“
Neben CoroMill 390 und CoroMill 490
bot Sandvik Coromant dem Kunden auch
den CoroDrill 880 an, einen KurzlochPräzisionsbohrer mit vierschneidigen
Wendeplatten, der die Produktivität
verdoppeln kann. Wie bei allen
Sandvik Coromant-Werkzeugen, die
bei Ravne Knives im Einsatz sind,
führten die beiden Unternehmen mit
Hilfe der „Productivity Analyzer
Software“ von Sandvik Coromant
zunächst eine Nutzenanalyse
durch, um sich ein exaktes Bild
der möglichen Einsparungen
machen zu können.
CoroMill 490
Richard Surman
Werkzeugbereich“, sagt Krof. „Durch das
Abkommen haben wir unser DatenmanageUnternehmen zu spüren. „Kontinuierliche
ment verbessert und können gemeinsam mit
Verbesserungen sollen uns dabei helfen, in
Sandvik Coromant das richtige Werkzeug für
unserer Branche immer ganz vorn zu liegen“,
eine bestimmte Anwendung testen, auswerten
erlärt Miklavc. Diese Einstellung prägt alle
und weiterentwickeln. Mit Sandvik Coromant
Abteilungen von der Fertigung bis zum
Geschäfte zu machen, ist erfrischend
Verkauf. Jedes Produkt – mit Ausnahme von
unkompliziert. Das Unternehmen ist innovaPapiermessern – ist auf spezielle Kundenwüntiv, effizient und reagiert schnell auf unsere
sche zugeschnitten. Zukünftige Trends und
Wünsche.“
Marktanforderungen sowie Fertigungsqualität
und Produktionsleistung vorhersehen zu können, ist für einen
Über 40 Prozent der bei Ravne
Hersteller wie Ravne Knives äußerst
Knives gefertigten Messer
wichtig. Wenn man die Herausfordewerden entweder mit offenen
rungen rechtzeitig erkennt, die sich
oder geschlossenen Nuten
aus der Frage ergeben, wie man
versehen. Hier spielen der
zukünftige Kundenbedürfnisse
CoroMill 390 und die Innovatizuverlässig abdecken kann, können
on CoroMill 490 von Sandvik
auch Zulieferer das Unternehmen bei
Coromant eine wichtige Rolle.
der Erfüllung dieser Erwartungen
Laut Simon Kupljen von
maßgeblich unterstützen.
Sandvik Coromant hat Ravne
„Wir legen großen Wert auf gute
Knives mit diesen Fräsern
Marjeta Krof,
Einkaufsleiterin bei
Beziehungen zu unseren LieferanEinsparungen in der GrößenRavne Knives.
ten“, kommentiert Einkaufsleiterin
ordnung von 15 Prozent seines
Marjeta Krof. „Seit der Einführung von
Jahresumsatzes erzielt. Die Diskussion
CNC-Maschinen vor 14 Jahren sind Qualität
zwischen Vertretern von Sandvik Coromant
und Standzeiten unserer Werkzeuge noch
und Ravne Knives, egal ob Managementverwichtiger geworden. Sandvik Coromant ist ein treter oder Vorarbeiter und Maschinenbedielangjähriger Werkzeuglieferant unseres
ner, ist immer wieder lebhaft und anregend.
Hauses.“ Die Zusammenarbeit zwischen den
Beide Unternehmen streben nach Spitzenleisbeiden Unternehmen wurde 2006 durch einen
tung, und ihre Zusammenarbeit ist von
Partnerschaftsvertrag beträchtlich ausgebaut.
gegenseitigem Respekt und Erfolgsdenken
„Es ist eine echte Partnerschaft – zum Nutzen
geprägt.
beider Seiten und einzigartig in diesem
Richard Surman
❯❯ Stolz und Engagement sind überall im
Richard Surman
Ravne Knives liegt im landschaftlich reizvollen
Norden Sloweniens.
Handel mit
Tradition
Richard Surman
Vorarbeiter Rado
Polenik (links) und der
technische Leiter,
Stanko Vogel, an einer
Schleifmaschine.
Slowenien wurde 1945 in die Demokratische
Föderative Volksrepublik Jugoslawien integriert,
die später in Sozialistische Föderative Republik
Jugoslawien umbenannt wurde. In den 1950er
Jahren entwickelte sich die slowenische Wirtschaft
dank qualifizierter Arbeitskräfte und einer langen
industriellen Tradition schneller als die anderer
Mitgliedsstaaten, Mitte der 1960er Jahre glichen
die wirtschaftlichen Verhältnisse im Land
allmählich einer Marktwirtschaft. 1990 fanden die
ersten demokratischen Wahlen statt, und im
gleichen Jahr stimmte über 80 Prozent der
Bevölkerung für die Unabhängigkeit. Auf die 1991
einseitig ausgesprochene Unabhängigkeitserklä
rung folgte einen Tag später der Einmarsch
jugoslawischer Truppen. Der so genannte
10-Tage-Krieg wurde mit einem Waffenstillstand
beendet, und im Oktober 1991 verabschiedete
Slowenien eine neue Verfassung. Die Anerkennung
durch die Europäische Union erfolgte umgehend.
Mit seiner Lage im Herzen Europas war
Slowenien schon immer ein Handelszentrum für
Ost und West. Obgleich die Slowenen früher nur
acht Prozent der jugoslawischen Bevölkerung
ausmachten, waren sie für mehr als ein Drittel des
gesamten jugoslawischen Exportvolumens
verantwortlich. Die nach dem 10-Tage-Krieg
durchgeführten Steuer- und Arbeitsmarktreformen
in Kombination mit Privatisierungsmaßnahmen
brachten den slowenischen Export in Schwung.
Der Verlust von Märkten innerhalb des früheren
Staatenverbunds ist durch die Verlagerung auf
west- und außereuropäische Märkte mehr als
ausgeglichen worden. In letzter Zeit haben sich
durch das Wirtschaftswachstum in Russland
infolge des guten Rohstoffgeschäfts auch hier
starke Exportmärkte aufgetan. Rund 60 Prozent
des slowenischen Bruttoinlandsprodukts werden
vom Dienstleistungsbereich erwirtschaftet,
insbesondere vom Finanz-, Tourismus- und
Immobiliensektor, 30 Prozent gehen auf das Konto
der Industrie. Stahl, Holz, chemische Erzeugnisse,
Gummi, Kunststoffe, elektrische und optische
Geräte, Maschinenbau und Automobilfertigung
sind die wichtigsten Industriezweige des Landes.
Ausblick
outlook
Neue Möglichkeiten für die Kabinenausstattung
Luftfahrt. Für die Kabinenaus
stattung gibt es ein neues ultraleich
tes Material, das schon bald Alumi
nium ersetzen könnte. Decobrix, so
der Name, wurde gemeinsam von der
schwedischen Volvo-Tochter Lamera
und Sandvik Materials Technology
entwickelt. „Das Besondere daran ist
das minimale Gewicht in Kombination
mit einer attraktiven Oberfläche“,
sagt Christina Berardi, Marketing- und
Vertriebsleiterin der Sparte Surface
Technology von Sandvik Materials
Technology.
Decobrix ist eine Kombination aus
Lameras ultraleichtem Edelstahl Hyb
rix und der Oberflächen-Technologie
Decorex von Sandvik Materials Tech
nology. Hybrix besteht aus Millionen
von winzigen, vertikal zur Oberfläche
angeordneten Edelstahlfasern.
Dadurch wird das Material besonders
hart, bleibt aber dünn und formbar.
Mit der Decorex-Technologie
lässt sich der Werkstoff in vielen
verschiedenen Farben und Strukturen
herstellen. Das Oberflächendekor
wird durch Biegen oder Pressen nicht
beeinträchtigt.
„Es handelt sich um ein patentier
tes Verfahren, bei dem der Stahl mit
Nano-Metallpartikeln beschichtet
wird“, erklärt Berardi. „Neben dem
visuellen Effekt erhält man dadurch
ein superdünnes und verschleißfestes
Material.“
Die Kombination aus Verschleiß
festigkeit und Design macht Decobrix
ideal für den Einsatz in der Luftfahrt-
industrie, die ständig auf der Suche
nach leichteren und visuell anspre
chenden Werkstoffen ist.
Decobrix könnte im Flugzeug
bau sogar einen doppelten Nutzen
bringen, denn leichtere Flugzeuge
verbrauchen weniger Treibstoff –
dadurch sinken Kosten und Schad
stoffemissionen. Hinzu kommt, dass
die Herstellung von Decobrix umwelt
freundlich ist.
„Das Thema heutzutage ist ‚grünes
Design‘“, so Berardi, „also Produkte,
deren Herstellung die Umwelt mög
lichst wenig belastet“.
Decobrix ist ein neues
ultraleichtes Material mit
attraktiver Oberfläche.
Bessere und effizientere Prozesse
F&E. Mehrspindelmaschinen
eingeladen. Ebenfalls anwesend war
erhöhen in vielen Fertigungsbetrieben
WTO, ein Sandvik Coromant-Partner
die Produktivität, vor allem bei der
für angetriebene Präzisionswerkzeu
Fertigung großer Serienteile. Anfang
ge. Über insgesamt vier Tage konnten
Juni schlossen sich Sandvik Coromant
sich die Kunden davon überzeugen,
Deutschland und der
wie sich Mehrspindel
führende Hersteller von
maschinen optimieren
Mehrspindelmaschinen, In
lassen. „Im Mittelpunkt
dex, zu einer gemeinsamen
stand die Wichtigkeit ei
Initiative zusammen, um zu
ner ganzheitlichen Sicht
zeigen, dass die Investition
der Dinge bei Maschi
in eine neue Mehrspindel
neninvestitionen“, sagt
maschine noch rentabler
Kenneth Sundberg, Vice
werden kann, wenn
President Marketing und
die Maschine mit dem
Geschäftsentwicklung
Werkzeugwechselsystem
bei Sandvik Coromant
Coromant Capto von Sand Kenneth Sundberg
Deutschland.
vik Coromant ausgerüstet wird.
Mehrspindelmaschinen sind auf
Rund 200 Kunden beider Unter
Serienfertigung zugeschnitten. Bis zu
nehmen, hauptsächlich aus dem
sechs Spindeln können gleichzeitig im
süddeutschen Raum, waren zu der
Einsatz sein. Dadurch erhöht sich die
Präsentation im Application Center
Produktivität beträchtlich. „Aber die
Automotive (AC-A) von Sandvik
Maschinen sind recht komplex und
Coromant in Bietigheim bei Stuttgart
ziemlich teuer“, meint Sundberg. „Ein
optimierter Bearbeitungsprozess ist
deshalb sehr wichtig, damit sich die
Investition voll auszahlt. Den erreicht
man am besten durch eine enge Zu
sammenarbeit zwischen dem Kunden,
dem Maschinenhersteller und dem
Werkzeuglieferanten. So lässt sich
der Prozess in jeder Phase überwa
Neben der Kundenveranstaltung
fand ein Event für die Fachpresse
statt, Thema waren die Komplett
lösungen von Sandvik Coromant für
Kunden in aller Welt. Dabei wurde
demonstriert, wie vom AC-A neu
entwickelte Fertigungsmethoden
über das einzigartige OTS-Konzept
„Ein optimierter Bearbeitungsprozess
ist sehr wichtig, damit sich die
Investition voll auszahlt.“
chen und bedarfsgerecht anpassen.“
Index stellte eine seiner neuesten
Maschinenentwicklungen im AC-A
auf, damit die Kunden in der Praxis
sehen konnten, wie Coromant Capto
den Werkzeugwechsel erleichtert und
so die Bearbeitung noch effizienter
gestaltet.
(Werkzeugmaschinen-Erstausrüstung)
von Sandvik Coromant umgesetzt
werden.
„Wir entwickeln im AC-A neue
Lösungen, die wir dann weltweit ein
führen“, erklärt Sundberg abschlie
ßend.
getty images
„In Italien war es
Personen unter 25
Jahren untersagt,
Spitze zu tragen.“
Im 20. Jahrhundert
wurde synthetische
Spitze zum Standardmerkmal traditioneller
westlicher Brautmode.
Spitzenzeit
Vor mehreren hundert Jahren galt Spitze als Statussymbol der
europäischen Herrscher. Heute ist sie weltweit für jedermann
erschwinglich und verleiht selbst dem schlichtesten Kleidungsstück
einen besonderen Reiz.
Der Popsänger Prince schaffte 1984 mit seinem Album
und dem Film Purple Rain seinen internationalen Durchbruch. Auf der Plattenhülle ist er auf einem Motorrad zu
sehen, mit toupiertem Haar, Unmengen Make-up, einem
Rüschenhemd – und zu allem Überfluss mit Spitzenhandschuhen. Ein Jahr später lancierte die Heavy-Metal-Band
Mötley Crüe ihr drittes Album, Theatre of Pain. Das Cover
zeigte Sänger und Frontfigur Vince Neil in einer frühen
Version der legendären Pudelfrisur, mit Rouge, Lippenstift
und einem Strumpfband aus weißer Spitze über pinkfarbenen Spandex-Hosen.
Damals erregte das gewagte Outfit der Stars die
Gemüter, aber weder Prince noch Vince Neil waren die
Modepioniere, für die man sie hielt. „Vor allem Prince
bevorzugte einen Look, der stark von der Mode des 18.
Jahrhunderts in Europa beeinflusst war“, sagt Ann-Margret
Fyregård, die als Kostümdesignerin für Stockholms große
Opern- und Theaterbühnen tätig ist. Sie hat außerdem für
verschiedene Filmsets gearbeitet und ist Leiterin des
Kostümdesignprogramms an der schwedischen Theaterund Filmhochschule.
In ihrem Beruf entwirft Fyregård immer wieder
Kostüme, die verschiedene Epochen widerspiegeln.
Spitzen, so erklärt sie, werden in der Regel als dekoratives
Detail verwendet. „Wenn wir die Kleidung einer Rollenfigur mit Spitze verzieren, wollen wir damit sagen, dass es
sich um eine reiche Person handelt. Spitzen waren lange
Zeit reine Handarbeit. Ein Spitzenbesatz konnte ohne
weiteres das absolut teuerste Detail einer kompletten
Ausstattung sein. Spitze steht für Überfluss, weil sie
keinerlei Funktion erfüllt. Sie ist nur Zierde. Ich habe
Spitze meistens für europäische Kostüme aus dem 17. und
18. Jahrhundert verwendet. Im 17. Jahrhundert waren
Spitzen steif und grob und wurden in der Regel für große
Kragen, Hüte und Manschetten gebraucht, manchmal auch
als Besatz für Herrenstiefel.“
Was wir heute unter Spitze verstehen, wurde im 16.
Jahrhundert aus verschiedenen europäischen Knüpftechniken entwickelt und verfeinert. Spitzenähnliche Gewebe
gab es jedoch in vielen Ländern schon lange vor dieser
Zeit.
Im 18. Jahrhundert, als sich Spitze in Europa – vor allem
in Frankreich und Flandern – überall etabliert hatte, tauchte
ein neuer Stil auf. Aus der inzwischen weicheren Spitze
wurden oft Rüschen und Unterröcke für Kleider gefertigt.
Auch Männer trugen nach wie vor Spitze, erzählt Fyregård.
„Ab dem 19. Jahrhundert waren Spitzen allerdings
ausschließlich der Damengarderobe vorbehalten, vor allem
in Form von Kragen und Manschetten.“
Als Spitzen dann nicht mehr von Hand, sondern
industriell hergestellt wurden, verloren sie einen Teil ihrer
Faszination. Was einst das Privileg der Reichen und
Mächtigen war, konnte sich nun jedermann leisten. Das
galt vor allem für die Ende des 19. Jahrhunderts eingeführte synthetische Spitze. Seit dem 20. Jahrhundert findet man
Spitze vorwiegend bei Unterwäsche und klassischen Brautkleidern.
Trotz ihres heute geringen Preises ist Spitze immer noch
ein Blickfang. In ihrem Buch „Support and Seduction – A
History of Corsets and Bras“ (Halt und Verführung – Die
Geschichte der Korsette und BHs) erzählt Beatrice
Fontanel, dass die Schauspielerin Janet Leigh während
einer Probe zu Hitchcocks „Psycho“ einen schwarzen
Spitzen-BH trug. Er wurde später gegen einen weißen BH
ausgetauscht, um der Zensur zu entgehen. Schwarze
❯❯
❯❯
Fürst Rainier von
Monaco und
Grace Kelly bei
ihrer Hochzeit.
Spitzenunterwäsche wird leicht als anstößig und provokativ aufgefasst, meint Fyregård. „Weiße Spitze dagegen gilt
als rein und unschuldig“, sagt sie. „In vielen Regionen ist
allerdings der schwarze Spitzenschal Teil der Landestracht
und in diesem Zusammenhang einfach nur hübsch.“
In der westlichen Welt ist weiße Spitze ein wichtiges
Detail bei Brautkleidern. Während des Zweiten Weltkriegs
kam die Produktion in Europa zum Stillstand und wurde
erst 1945 wieder aufgenommen. Das Brautkleid von Grace
Kelly bei ihrer Hochzeit mit Fürst Rainier von Monaco
1956 war eines der ersten Nachkriegsbeispiele für eine
überwältigende Spitzenkreation – 275 Meter davon
wurden dafür verarbeitet. Dazu trug Grace Kelly eine 125
Jahre alte, mit 1000 Perlen bestickte Spitzen- und
Seidenschleppe. Für Modedesigner ist dieses Hochzeitskleid, das heute im Pennsylvania Museum of Art in den
USA ausgestellt ist, immer eine Inspirationsquelle
geblieben.
Spitze fasziniert seit 500 Jahren die Menschen in allen
Teilen der Welt. Als der schwedische Designer Lars
Nilsson 2003 Chef des französischen Modehauses Nina
Ricci wurde, stand seine erste Kollektion ganz im Zeichen
von Spitze. Und der Trend scheint anzuhalten. Modehäuser
und Marken wie Stella McCartney, Chanel, Miu Miu,
Prada, Roberto Cavalli und Christian Dior zeigten in der
Herbstkollektion 2008 jede Menge Spitze.
Und wer weiß? Vielleicht werden in einigen Jahren auch
Männer wieder Spitze tragen. „Das wäre nett“, lächelt
Fyregård. „An einem jungen Mann könnte ich mir gut
einen Spitzenkragen oder eine Frackschleife aus Spitze
vorstellen. Junge Männer neigen eher dazu, ihre Kleidung
mit Accessoires zu verschönern.“
Die ersten Vertreter des männlichen Geschlechts, die
diesen Trend begrüßen würden, wären sicher Prince und
Vince Neil.
Henrik emilson
„Für Grace Kellys Brautkleid
wurden 275 Meter Spitze
verarbeitet. Außerdem trug sie
eine 125 Jahre alte, mit 1000
Perlen bestickte Spitzen- und
Seidenschleppe.“
getty images
Spitzenmaschinen
wie diese baut das
deutsche Unternehmen Karl Mayer.
Einige behaupten, Spitze sei im 14.
Jahrhundert über Ostasien nach
Europa gelangt. Sicher ist, dass
Italien zum Zentrum der späteren
Spitzenherstellung wurde. Schon
bald erfreute sich Spitze zunehmen
der Beliebtheit und verbreitete sich
in ganz Westeuropa. Obwohl es
spitzenähnliche Knüpftechniken
auch in Lateinamerika, Asien und im
Nahen Osten gegeben hat, ist es die
europäische Spitze, die in moderner
Zeit den Begriff definiert. Die
Fertigung von Spitzen entwickelte
sich in Europa zu einem lukrativen
Geschäft. Spitzen waren eine
Zeitlang so wertvoll wie Juwelen.
Ende des 17. Jahrhunderts setzten
sich die Franzosen mit ihrer
industriellen Spitzenproduktion
durch und wurden im 18. Jahrhun
dert zum europäischen Marktführer.
In England, Spanien und Deutsch
land wurde ebenfalls Spitze
gefertigt. Die Belgier produzierten
zwar nicht die meiste Spitze, trugen
aber maßgeblich zu einem besseren
Verständnis der Technik und der
Geschichte der Spitze bei. Als
Frankreich mit der industriellen
Herstellung begann, holte man sich
200 Fläminnen (und 30 Italienerin
nen) ins Land, um die Franzosen in
die Kunst der Spitzenfertigung
einzuweisen.
Bis heute ist Belgien das Zentrum
der Spitzenherstellung und bewahrt
seine Tradition. Hier gibt es eine
Klöppelschule, ein Spitzenmuseum
und die weltberühmte Gesellschaft
„Les amies de la dentelle“ oder
Freunde der Spitze. Weitere
führende Nationen sind Frankreich,
England, Irland und Italien. In Asien
werden Spitzen vor allem in Indien
und China gefertigt.
Karl Mayer
Spitze erobert die Welt
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Wenn wir heute von
Spitze reden, meinen wir
die europäische Variante.
VOM ALTEN ÄGYPTEN BIS IN UNSERE TAGE:
1000 Jahre Luxus
Der exakte Ursprung der Spitze
ist unbekannt. Spitzenähnliche
Arbeiten aus Gold-, Silber- oder
Seidenfäden wurden in ägyptischen Gräbern aus der Zeit um
1000 vor Christus gefunden. In
Peru entdeckte man 1000 Jahre alte
bestickte Stoffe mit gewebten oder
gestrickten Verzierungen, die an
Spitze erinnern.
Wenn wir heute von Spitze reden,
meinen wir die europäische
Variante, die vermutlich aus
verschiedenen parallel entwickelten Knüpftechniken wie zum
Beispiel Macramé zur Verzierung
von Wäsche oder Möbeln
entstanden ist. Ein Vorgänger der
Spitze war eine Technik, die „Point
coupé“ (abgeschnittener Faden)
genannt wurde. Der Durchbruch,
der beim Ausziehen von Kettenoder Schussfäden im Gewebe
entstand, wurde mit kunstvollen
Stichen überdeckt. Aus dieser
Technik entwickelte sich die
Nähspitze oder Venezianische Spitze.
Das Interesse an der
Herstellung von Spitze erwachte
im 16. Jahrhundert. Aus jener Zeit
stammt auch das erste europäische
Buch mit Spitzenmustern. Die
Fertigung von Spitze in Handarbeit
nahm sehr viel Zeit in Anspruch.
So geschmückte Kleider, Möbel
und Wandbehänge waren deshalb
ein Zeichen von Wohlstand und
manchmal so teuer, dass sie ihre
Besitzer an den Rand des Ruins
brachten.
„Dem Adel sagt man nach, er
habe sich selbst ruiniert, indem
jeder versuchte, den anderen durch
die schönste Kleidung zu
übertreffen. Spitzen aus Leinen-,
Gold- und Silberfäden waren
dabei ein wesentliches Detail“,
schreibt van der Meulen-Nulle,
Autor des Buches „Einführung in
die Klöppeltechnik der DuchessSpitze“. In Spanien führte dies im
16. Jahrhundert zu einem Verbot
von Spitze. In Italien war es
Personen unter 25 Jahren
untersagt, Spitzen zu tragen.
Im 17. Jahrhundert wurde
Frankreich unter Ludwig XIV. zur
weltweit führenden Nation bei der
Fertigung von Spitzen. Dem
Finanzminister Jean-Baptiste
Colbert, der dieses Handwerk
industrialisierte, gelang es,
Frankreich für die Dauer von zehn
Jahren ein Exklusivrecht auf die
Spitzenherstellung zu verschaffen.
Zudem wurde ein Importverbot für
ausländische Spitzen verhängt.
Ende des 18. Jahrhunderts
wurden die ersten Spitzenwebmaschinen eingeführt,
getty images
getty images
Mann in der
Kleidung eines
elisabethanischen Höflings.
aber erst 1813 kam mit John
Leavers’ innovativem Konzept die
maschinelle Spitzenproduktion in
Gang, wenn auch nur beschränkt
auf einfache Muster. Mit der
Lochkartentechnik des französischen Webmaschinenherstellers
Joseph-Marie Jacquard konnte die
maschinell hergestellte Spitze
allmählich der handgefertigten
angeglichen werden. Damit sank
der Preis, und Spitze wurde zu
einer alltäglichen Ware.
Heute gibt es Spitzenwebmaschinen in unzähligen Ausführungen von Herstellern wie Prominent
Technologies in Indien, Zhangjiagang Victor Textile Machinery Co
Ltd in China, Raschel-Maschinen
in Deutschland und Jacob Müller
in der Schweiz. Die ursprünglichen
Leavers-Maschinen werden jedoch
nicht mehr gebaut. Die noch im
Einsatz befindlichen Exemplare
arbeiten verglichen mit modernen
Maschinen sehr langsam und sind
deshalb teuer im Betrieb.
Paradoxerweise sind „LeaversSpitzen“ gerade aus diesem Grund
heute ein Luxusartikel.
TECHNIK
von Christer Richt
KEINE NACHTEILE
– NUR VORTEILE
HERAUSFORDERUNG: SCHAFTFRÄSOPERATIONEN MIT DEN VORTEILEN VON
VOLLHARTMETALL- UND WENDEPLATTENWERKZEUGEN.
LÖSUNG: EINE NEUE FRÄSERGENERATION MIT AUSWECHSELBAREN SCHNEIDKÖPFEN.
Zwischen Wendeplatten und Vollhartmetallwerkzeugen gibt es Berührungspunkte mit Optimierungspotenzial. So besteht
zum Beispiel die Möglichkeit, schnellen
Schneidplattenwechsel und die Vorteile von
Vollhartmetallfräsern in kleineren bis
mittleren Durchmessern miteinander zu
verbinden. Allerdings wurden in diesem
Bereich bisher nur wenige Fortschritte
erzielt. Jetzt aber gibt es ein neues Konzept,
das die jeweiligen Vorzüge voll ausschöpft.
Auch wenn die Wendeplattentechnologie
viele Vorzüge hat, sind moderne Vollhartmetallfräser mit langen Radialschneiden
und voller Axialvorschubkapazität in
einigen wichtigen Punkten überlegen,
insbesondere bei kleineren Werkzeugdurchmessern. Hohe Präzision und
Oberflächengüte, hervorragender Schneideneingriff und Leichtschnitteigenschaften
sind nur einige davon. Die Tatsache, dass
sich bei Schneidköpfen nur der zerspanende Teil des Werkzeugs rasch und einfach
auswechseln und optimal weiterentwickeln
lässt, ohne dass dabei das gesamte
Werkzeug mit einbezogen werden muss,
bringt jedoch andere Vorteile mit sich. Ein
Beispiel sind beschichtete Schneidköpfe,
die ohne das zweiteilige Konzept nicht
hätten realisiert und verbessert werden
können.
Wendeplatten-Schaftfräser werden ab 12
mm Durchmesser hergestellt, darunter sind
Handhabung und Spannung nicht mehr
möglich. Bei Hartmetall-Schaftfräsern
kann der Durchmesser nur einige Zehntel
eines Millimeters betragen. Im Durchmesserbereich von 10 bis 25 mm sind beide
Arten von Schaftfräsern in zahlreichen
Varianten vertreten. Hier bilden Schaftfräser mit auswechselbaren Schneidköpfen
eine eigene Kategorie, ohne den jeweils
optimalen Einsatzbereich für Wendeschneidplattenfräser (hochproduktives
Schruppen und Vorschlichten) und
Vollhartmetallfräser (Vorschlichten und
Feinstschlichten) zu tangieren. Schaftfräser
mit auswechselbaren Schneidköpfen sind
die dritte Möglichkeit, die innerhalb dieses
Bereichs ein hohes Optimierungspotenzial
bietet.
Das Potenzial lässt sich jedoch nur
realisieren, wenn das Konzept von
auswechselbaren Schneidköpfen einige
wesentliche Kriterien erfüllt, vor allem was
die Werkzeugschnittstelle und die
Schneidkopfausführung betrifft. Diese
beiden Punkte stehen im Fokus der neuen
Schaftfräsergeneration CoroMill 316 mit
auswechselbaren Schneidköpfen.
Kernstück der Schnittstelle des CoroMill
316 ist eine selbstzentrierende Schraubkupplung mit einem speziell entwickelten
patentierten Gewinde. Der Schneidkopf
wird im Schaft so fixiert, dass kein Spiel
möglich ist. Die axiale Plananlage ist
großzügig bemessen, ebenso die konische
Zentrierung. Die Gewindekupplung des
Schneidkopfes sitzt fest im Schaft, so dass
ein Höchstmaß an Biegesteifigkeit gegeben
ist.
Der auswechselbare Schneidkopf wird
einfach in den Werkzeugschaft eingesetzt
und durch eine leichte Drehung mit dem
Schlüssel befestigt. Die Merkmale der
Schnittstelle bilden eine optimale Verbindung zwischen Kopf und Schaft mit der
nötigen Steifigkeit zum Vollnutfräsen und
Genauigkeit zum Präzisionsschlichten. Der
CoroMill 316 bietet wiederholbare
Einstellungen der Werkzeuglänge und
ausgezeichnete Rundlaufgenauigkeit
innerhalb eines Toleranzbereichs von
einigen Hundertstel Millimetern.
Die Verbindung zwischen Schneidkopf
und Schaft soll stabil, präzise und einfach zu
handhaben sein.
Schneidköpfe und Schaftalternativen
müssen dem absolut neuesten Stand der
Technik entsprechen und die wahren
Vorzüge des Konzepts auswechselbarer
Schneidköpfe voll ausschöpfen.
Wichtig sind auch hohe Lieferbereitschaft
und Anwendungs-Know-how zur Unterstützung von Werkzeugen und Anwendungen.
Das Schneidkopfprogramm des
CoroMill 316 basiert auf der modernen
CoroMill Plura-Technologie mit ihrem
breiten Angebot an Vollhartmetall-Schaftfräsern. Das CoroMill 316-Programm wird
auf diesen Geometrien aufbauen und unter
anderem auch Werkzeuge mit zwei
Spankanälen sowie Mehrschneidenfräser
umfassen. In bestimmten Einsatzfällen
sollten trotzdem nicht mehr als zwei
Schneiden im Eingriff sein, in der Regel
Eine flexible Familie
Die ersten CoroMill 316-Werkzeuge
basieren auf dem CoroMill PluraFräserprogramm:
• Ein Allround-Mehrschneidenfräser für
leichtes Schruppen bis Vorschlichten
• Ein Mehrschneidenfräser zum
Schlichten, der hohe Tischvorschübe
erzielt
• Ein Fräser mit Kordel-Geometrie
für effizientes Schruppen – für
Hightech-Bearbeitung mit niedrigeren
Schnittkräften und guter Span
kontrolle
• Ein Schruppfräser mit hohem
Vorschub für geringe Schnitttiefen
in Kombination mit hohen Vorschüben
pro Schneide, ideal für lange
Werkzeugüberhänge
• Ein Kugelfräser zum Formfräsen mit
zwei oder vier Schneiden, bei dem der
Zerspanvorgang je nach Einsatzanfor
derung angepasst werden kann.
• Fräser mit zwei Spankanälen und
unterschiedlichen Winkeln für
Bearbeitungen mit weniger Schneiden
sowie zum Fasen und Entgraten.
wegen Vibrationstendenzen und/oder
mangelnder Antriebsleistung der Maschine,
aber auch, weil es für viele Fasoperationen
die beste Alternative ist. Die Mehrschneidenfräser haben allerdings die Kapazität für
höhere Produktivität, weil sie durch die
große Zahl von wirksamen Schneiden und
die günstigen Vorschubwerte pro Schneide
für hohe Tischvorschübe ausgelegt sind.
Zum CoroMill 316-Programm gehören
Hartmetall-Schneidköpfe der CoroMill
Plura-Familie mit 40° und 50° Steigungswinkel. Das gewährleistet gute Bearbeitungsstabilität und minimale Werkzeugablenkung. Die Differentialteilung der
Fräser sorgt zudem dafür, dass Vibrationstendenzen auf ein Mindestmaß beschränkt
bleiben. Hohe Produktivität und
Sicherheit haben bei den Schneidköpfen
Für kleinere Fertigungsbetriebe mit
nur einer oder wenigen Maschinen
bietet der CoroMill 316 eine höhere
Flexibilität und Produktivität, weil
Werkzeuge rasch und einfach
gewechselt und somit stets optimal
an die jeweilige Operation angepasst
werden können.
des CoroMill 316 höchste Priorität.
Die auswechselbaren Schneidköpfe des
CoroMill 316 werden mit der neuesten
PVD-Beschichtung der Sorte GC1030
versehen. Diese für die CoroMill-Wendeplatten verwendete Sorte bildet die Basis
der ersten Schneidkopfreihe des CoroMill
316. PVD-beschichtete Schneidstoffsorten
wie GC1030 bieten einzigartig scharfe
Schneiden mit einer Leistungsfähigkeit,
wie sie für Schneidkanten kleinerer
Fräserdurchmesser geboten wird. Die
Stahlfrässorte GC1030 ist ein Allrounder,
der optimal geeignet ist für Anwendungsbereiche, in denen eine stabile Schneide
mit positiver Geometrie benötigt wird,
insbesondere beim Schaftfräsen. PVDbeschichtete Sorten sind immer dann die
beste Lösung, wenn geringere Schnitttiefen verlangt werden, die Werkzeugüber-
hänge größer sind, die Spanabfuhr
kompliziert ist und der Fräserein-/austritt
eine kräftige Schneidkante erfordert.
Die große Stärke des CoroMill 316 liegt
darin, dass der Schneidkopf problemlos in
der Maschine gewechselt werden kann,
ohne dafür den Fräserschaft zu entfernen
oder weitere Voreinstellungen der
Schneiden vorzunehmen. Hohe Präzision
und einfache Handhabung erleichtern
zudem jede Operation.
Die Schaftalternativen des CoroMill
316 ermöglichen die flexible Aufnahme
kurzer und langer, gerader oder konischer
Werkzeuge für mehr Leistung oder tiefe
Kavitäten. Der größere Schaft mit dem
relativ kleinen Schneidkopf bietet immer
dann genügend Steifigkeit und Stabilität,
wenn ein konischer Stahlschaft genauso
❯❯
BY elaine mcclarence
Der CoroMill 316 mit
auswechselbaren
Schneidköpfen eignet
sich für die meisten
Schaftfräsoperationen
wie z.B. Konturfräsen,
Schrägeintauchen,
Interpolation,
Tauchfräsen und
Bearbeitungen mit
hohen Vorschüben.
Vorteile von auswechselbaren Schneidköpfen
• Werkzeugreichweite und Stabilität
lassen sich problemlos optimieren. Die
Wahl des richtigen Werkzeugschafts
gewährleistet, dass der Fräser die für
die jeweilige Operation beste
Kombination von Auskragung und
Steifigkeit hat.
• Flexibilität und einsatzspezifische
Ausführung lassen sich miteinander
vereinen. Die leicht auswechselbaren
Schneidköpfe passen auf unterschiedli
❯❯ stabil ist wie ein gerader Schaft aus Hartmetall,
so wie es oft vorkommt. Ein Schaft kann auch
auf die für eine bestimmte Operation optimale
Länge ausgelegt werden.
Das Konzept von auswechselbaren Schneidköpfen und Werkzeugaufnahmen bietet die
Vorteile von Vollhartmetall-Schaftfräsern, ohne
dass dafür ein komplettes Hartmetall-Werkzeug
mit entsprechend höheren Kosten oder die lange
spiralgenutete Schneide mit Spankanälen, deren
langer, dünner Werkzeugkern relativ schwach
ist, erforderlich wäre. Ein einziges Werkzeug
reicht, um zwischen verschiedenen minimalen
Schneidköpfen für eine Reihe von Fräsertypen
wechseln zu können. Die maximale Schnitttiefe
beträgt dabei in der Regel das 0,55-fache des
Schneidkopfdurchmessers. Für Schneidköpfe
mit zwei Schneiden liegt der Wert bei 0,8.
Der CoroMill 316 hat mehr Zähne als ein
Wendeplattenfräser und erzielt damit eine
che Schäfte und lassen sich so je nach
Operation optimieren.
• Das Produktivitätspotenzial ist höher
als bei herkömmlichen VollhartmetallFräsern. Wenn es um Präzisionsschlich
ten und Leichtschnitteigenschaften geht,
ist das Konzept Wendeplattenfräsern
überlegen. Bei kleineren Durchmessern
können in einem Hartmetall-fräser mehr
Spannuten untergebracht werden als in
Wendeplattenfräsern.
hervorragende Oberflächengüte, auch wenn er
nicht ganz an das Finish einiger konventioneller,
speziell zum Feinstschlichten vorgesehener
Fräser aus dem CoroMill Plura-Programm
heranreicht. Durch die größere Zahl wirksamer
Schneiden erreicht der CoroMill 316 zudem
höhere Tischvorschübe.
Da der CoroMill 316 ab Werk perfekt
gewuchtet ist, ermöglicht er hohe Spindeldrehzahlen. Die Kombination hoher Drehzahlen
und verschiedener Mehrschneiden-Schneidkopfoptionen sorgt für sehr hohe Vorschub- und
hohe Schnittgeschwindigkeiten. Das Konzept
auswechselbarer Schneidköpfe erleichtert auch
die Anpassung der Fräsergeometrie an den
Werkstücksstoff ohne Rücksicht auf die
Werkzeugstabilität, die bei einem herkömmlichen Vollhartmetall-Fräser vom Kerndurchmesser beeinflusst wird.
Zusammenfassung
Der CoroMill 316 ist ein neuer Schaftfräser
mit auswechselbaren Schneidköpfen für
kleinere bis mittlere Durchmesser (zehn
bis 25 mm). Die Vorteile von Vollhartme
tall-Werkzeugen wie höhere Zähnezahl im
Eingriff, Leichtschnitteigenschaften, prä
zise Radialschneiden und die Möglichkeit
des Axialvorschubs tragen zur Verbes
serung der Leistung und Handhabung
der Werkzeugbestände bei. Die Vorzüge
von Wendeplattenfräsern werden zudem
durch Verwendung von Wendeplattensor
ten erreicht. So lässt sich das Potenzial
von verschiedenen Schneidköpfen, die
einsatzspezifisch mit den entsprechenden
Schaftaufnahmen kombiniert werden, voll
ausschöpfen.
Der CoroMill 316 ermöglicht einen
erheblich einfacheren Werkzeugwechsel
und eignet sich innerhalb eines breiten An
wendungsspektrums sowohl für typische
Vollhartmetall-Fräsoperationen als auch
für Bearbeitungen, bei denen meist Wen
deplatten eingesetzt werden. Das neue
Konzept bietet eine hohe Steifigkeit und
Stabilität für Schrupp- und Schlichtvorgän
ge, insbesondere wenn unterschiedliche
Werkzeugreichweiten erforderlich sind.
Produktivitätssteigerungen, mehr Fle
xibilität, leichtere Handhabung, Qualitäts
verbesserungen und geringere Werkzeug
kosten sind nur einige der Vorteile des
CoroMill 316.
Ausblick
Unkonventionelle Werkzeuge für den Fahrwerkbau
Luftfahrt Die Nachfrage nach
schwingungsgedämpften Silent
Tool-Werkzeugen steigt, nicht zuletzt
durch die jüngsten Prognosen zur
Entwicklung des Luftverkehrs.
Danach wird in den kommenden 20
Jahren mit einem fünfprozentigen
Zuwachs pro Jahr bei der Personenbe
förderung und einem sechsprozenti
gen Wachstum bei der Luftfracht
gerechnet (MWW Ausgabe 3, 2008).
„Mit der zunehmenden Nachfrage
nach neuen Flugzeugen und dem
Aufwärtstrend in der Flugzeugindustrie
wächst auch der Bedarf für die
Bearbeitung tiefer Bohrungen“,
kommentiert Francis Richt, Produktlei
ter Drehen bei Sandvik Coromant, der
mit kanadischen Flugzeugherstellern
zusammenarbeitet.
Laut Richt braucht die Flugzeugin
dustrie größere Bohrstangen mit
Durchmessern von 16 bis 220 mm
und Überhängen, deren Länge diese
Durchmesser um 10 bis 16 x D
übersteigt. „Bei herkömmlichen
Werkzeugen sind Überhänge mit
4 x D normalerweise nicht möglich,
weil sonst Schwingungen entstehen“,
erklärt Richt. „Aber bei Silent Tools
geht das.“
In einem aktuellen Fall in Kanada
konnte die Fertigungszeit bei der
Drehoperation an Fahrgestellen für
die größten Passagierflugzeuge auf
dem kanadischen Markt von 24 auf
sieben Stunden verkürzt werden.
„Die Verwendung der Silent
Tools-Bohrstange mit der richtigen
Wendeschneidplatte und Sorte in
Verbindung mit dem optimalen
Prozess-Know-how von Sandvik
Coromant hat dem Kunden
beträchtliche Einsparungen bei
Produktions- und Lieferzeiten
gebracht“, erklärt Richt, „und an der
Qualität und Funktion des Fahrwerks
hat sich nichts geändert, ein
besonders wichtiger Punkt in der
Luftfahrtindustrie.“
Dieser Produktivitätsgewinn hat
Silent Tools zum inoffiziellen Standard
bei der Fertigung der Fahrwerke
gemacht, die aufgrund besonders
hoher Beanspruchung im
Laufe ihrer Lebensdauer
modifizierte zähe
Stahllegierun
gen erfordern. „Die Kombination aus
Werkstückstoff, Fahrgestellausfüh
rung und Bohrtiefe macht diese
Anwendung zu einer extrem
schwierigen Bearbeitung, die hohe
Anforderungen an schwingungsfreie
Stabilität stellt“,
schließt Richt
ab.
Der neue inoffizielle Standard
für die Fahrwerkfertigung.
Produktivität
auf Rädern
Der Minivan, ein Showroom auf Rädern, zu Besuch
bei der Okuma Corporation.
BESCHAFFUNG „Das ist ein ganz
neues PR-Konzept“, „Was für ein
enormes Werkzeugangebot!“ oder
„Ist das nicht großartig?!“ Solche und
ähnliche Kundenkommentare waren
zu hören, als die Verkaufsmitarbeiter
von Sandvik Coromant Japan den
„Corovan“ vorfuhren, eine Art Show
room auf Rädern. Der Minivan zeigt
einen Großteil des Produktangebots
von Sandvik Coromant und wird auch
für lokale Marketingveranstaltungen
genutzt. „Die Vertriebsingenieure müs
sen ohnehin zu den Kunden fahren“,
stellt der Sandvik Coromant-Außen
dienstmitarbeiter Mitsuhiro Kokubo
fest. „Wenn man mit dem Corovan
kommt, entsteht sogar bei Routinebe
suchen eine Art Event-Atmosphäre.“
Die Aufnahmen stammen von einem
Besuch im Oguchi-Werk der Okuma
Corporation im japanischen Aichi. „Mit
gefällt es, dass ich hier vor Ort die
Gelegenheit bekomme, die Produkte
zu sehen und anzufassen und mir ein
Bild vom gesamten Werkzeugangebot
zu machen“, sagt Fumihiko Andoh, As
sistant Manager bei Oguchi Production
Department Parts Machining – 2.
Unsere Kunden haben es immer schon zu schätzen gewusst,
dass Coromant Capto® einen Standard in der Werkzeugbranche setzt, aber jetzt ist es amtlich.
Coromant Capto® wurde als ISO-Norm für Werkzeugsysteme anerkannt. Und das mit gutem Grund. Diese modulare
Technologie hilft Ihnen, Maßhaltigkeit und Werkzeugnutzung
zu verbessern, und das sowohl für Dreh-, Fräs, Bohr- als auch
für Aufbohranwendungen. Man könnte es sogar so ausdrücken: Coromant Capto® ist so universell, dass es schon
wieder einzigartig ist.
Coromant Capto®
– The original
www.coromant.sandvik.com/de
Think smart | Work smart | Earn smart.
Fragen Sie Ihren Ansprechpartner von Sandvik Coromant,
wie die Zukunft aussehen wird. 
Print n:o C-5000:531 GER/01
© AB Sandvik Coromant 2009:1
Viele behaupten, Standards zu setzen.
Wir tun es.

Metalworking World 1/2009

Transcription

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