RC-Schottel Eigenbau

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Eigenbau
Copyright (2013‐2014) by Hans Troxler
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Seite
1.
Vorwort
4
2.
Erster Schottel‐Bau
7
3.
Schottel‐Steuerung
10
4.
und die Folgen …
12
5.
Projekt Gross‐Schottel
13
6.
Pflichtenheft
14
7.
Equipement
19
7.1
Entwicklungs‐Büro
19
7.2
CAD‐System
20
7.2
Werkstatt
23
8.
3D‐Zeichnen & Fertigungs‐Planung
25
9.
Material‐Beschaffung
26
10.
Prototyp Bau‐Phase
28
11.
Prototyp Test‐Phase
30
12.
Bau‐Bericht Schottel
36
12.1 Schottel‐Konstruktion
36
12.2 Gondel
37
12.3 Gondel‐Abdeckung
46
12.4 Gondel‐Schaft
46
12.5 Kort‐Düse & Halter
51
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Inhaltsverzeichnis
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12.6 Wellen & Getriebe
56
12.7 DOM‐Konstruktion
57
13.
Zusammenbau Schottel
59
13.1 Schrumpfen Gondel und Schaft
60
13.2 Safety First
64
13.3 Einbau vertikale Antriebswelle
65
13.4 Montage der Kort‐Düse
66
13.5 Finish und Pulver‐Beschichtung
67
13.6 kommt noch
72
14.
BL‐Antriebs‐Strang
72
15.
Kompletter Antrieb
72
16.
Einbau ins Modell
72
17.
Betrieb & Unterhalt
72
18.
Schlusswort
72
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1.
Vorwort
Grosse Häfen, grosse Schiffe. Hier findet man Schlepper mit Schottel‐Antrieb. Aber nicht
nur da, nein, der Antrieb der Firma Schottel1 in Spay am Rhein ist heute in vielen Schiffen
etabliert. Der Schottel‐Ruderpropeller wurde 1950 von Josef Becker entwickelt. Josef
Becker hat in der Folge dann auch die Schottel‐Gruppe gegründet. Für diese bahnbrechen‐
de Entwicklung wurde Josef Becker im Jahre 2005 posthum mit dem Elmer A. Sperry Award
ausgezeichnet.2
Der Schottel‐Propeller ist Ruder und Antrieb in einem und verleiht den Schiffen eine perfek‐
te Manöverier‐Fähigkeit. Schiffsmodell‐Bauer in aller Welt haben diesen Antrieb nachge‐
baut oder einen industriell gefertigten Antrieb3 verbaut. Funktions‐Modellbauer bauen ihre
Schiffe im gewünschten Massstab und da muss der Schottel den geforderten Massen ent‐
sprechen und schon wird die Ausbeute geringer. Vielfach ist auch die Optik ein weiteres
Thema, vor allem im Bereich der Scale‐Nachbauten.
Maritime Themen haben mich seit meiner Jugend fasziniert und deshalb eine logische Sa‐
che, dass mich dieser Antrieb fasziniert. Seit 2012 publiziere ich auch eine WebSeite4 um
Eins vorweg, ich bin weder Konstrukteur, noch Maschinenzeich‐
ner, geschweige denn Feinmechaniker. Grund‐Ausbildung als
Kaufmann, danach autodidaktische Weiterbildung zum IT‐Spezia‐
listen. Ende 2011 haben wir unser Familien‐Unternehmen nach 20
Jahren erfolgreicher Tätigkeit im schnell‐lebigen IT‐Umfeld ver‐
äussert. Nach dem Verkauf des Unternehmens habe ich ein Burn‐
Out durchleben müssen und betreibe heute das Hobby Modellbau
im Sinne einer Beschäftigungs‐Therapie. Damit habe ich wieder einen strukturierten Tag
und eine Beschäftigung, die mich dann doch noch ein wenig fordert.
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dieses Thema. Deshalb benutze ich hier die Gelegenheit, mich kurz vorzustellen.
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Viele Jahre hatten wir eine kleine Stahl‐Yacht auf dem Vierwaldstättersee. Und damit haben
sich auch viele Kontakte zu der Binnen‐Berufsschifffahrt ergeben. Damals haben wir die
Chance genutzt, mit der "Spirit of Lucerne"5 erstmals ein Schottel‐Schiff selbständig steuern
zu dürfen.
Wir haben dann den Kurs zweimal gemacht, weil es Spass gemacht hat. Da ist der Schottel‐
Virus eingefahren und scheint nicht "behandelbar" zu sein.
Seit Jahren reisen wir ein bis zwei Mal pro Jahr nach Hamburg. Dann sind wir ständig im Ha‐
Kontakte Gelegenheiten und durften auf diversen Schiffen auf die Brücke. Der absolute
Hype was das Verholen eines Frachters auf einem Schottel‐Traktor‐Schlepper. Das ist und
war gute Nahrung für den Virus.
Nach dem Bau von diversen Schiffsmodellen musste nun ein Schlepper her. Damals sind ei‐
nige Begebenheiten zusammengefallen. Wir haben unsere Yacht verkauft und den Erlös in
unsere Werkstatt investiert. Dann hat sich meine Gattin neu verliebt. "Don't Panic", das Ob‐
jekt der Begierde war die "Wilhelmine"6 von Petersen & Alpers. Seit damals, bis zum heuti‐
gen Tag, haben wir gesammelt. Hunderte von Bildern und jeder beschaffbare Plan, sei es
von der "Wilhelmine" und dem Schwester‐Schiff "Johanna", haben wir heute zusammen
und bereits digitalisiert7. Und dann haben wir einen Schottel gesucht, der von der Grösse
her stimmig ist und vor allem auch dem Original‐Schottel entsprechen sollte. Und da wurde
es schwierig!
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fen und auf Schiffen anzutreffen. Auch hier hatten wir Dank der vielen und jahrelangen
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Die nun folgende Geschichte ist das Resultat einer Entwicklung über Jahre, welche aber
Spass und Freude macht. Ziel dieses "Buches" ist, den interessierten Schiffsmodell‐Bauern
den Antrieb nahezubringen, Kenntnisse zu vertiefen, Fertigungs‐Techniken kennenzulernen
und/oder einfach Spass zu haben. Deshalb auch ein lockerer Schreibstil, viele schöne Bilder,
InterNet‐Link's und einiges an Info's. Wo gehobelt wird, fallen Späne, wo geschrieben wird
gibt es Fehler. Also, das ist ein Buch für den Modellbauer und auf einen Lektor werde ich
verzichten ☺. Das kann ich immer noch machen, sollte dies ein "Bestseller" werden.
Generell halte ich Copyright's ein, weshalb in diesem Dokument nur eigene Bilder veröf‐
fentlicht werden. Deshalb finden sich in den Fussnoten Link's, welche auf Quellen ver‐
weisen. Die Link's sind im Moment aktuell, können aber u.U. eines Tages nicht mehr vor‐
handen sein. Deshalb auch meine Bitte, beachtet auch mein Copyright, da bin ich heikel!
Während ich dieses Werk verfasse, sind "Anpassungen" die Regel. Damit soll festgehalten
werden, mit jedem Kapitel kann das Inhalts‐Verzeichnis ändern und an den schon fertigen
Kapiteln werden noch Aenderungen erfolgen. Sei dies aus Gründen von Fehlern, Fragen von
det die Fertigung einer ersten Klein‐Serie statt. Damit ist der Fortschritt an diesem Doku‐
ment auch mit dem Fortschritt in der Fertigung eng verknüpft. Damit kann es auch mal Pau‐
sen geben. Da aber die Fertigung zeitlich weiter ist, ist im Moment genügend Material vor‐
handen. Das ist auch gut so.
Und ja, ich habe auch eine Web‐Seite:
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und eine E‐Mail‐Adresse:
info@rc‐schottel.ch
Fragen ist via Mail immer erlaubt, gute Fragen fliessen in das Dokument ein.
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Modellbauern, Präzisierungen oder einfach Freude an der Sache. Parallel zum Schreiben fin‐
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2.
Erster Schottel-Bau
Ende 2009 hatten wir schon ein kleines Werkstatt‐Equipement. Eine kleine CNC‐Fräse (teil‐
weiser Selbstbau) und eine ProMac‐Drehmaschine. Beiden Systemen musste viel zugeredet
werden und das Ganze war eine kleine Lotterie. Kein Teil kam gleich von den Maschinen.
Also Umbauten und Verbesserungen. Die CNC‐Fräse habe ich noch relativ gut, allerdings
mit viel Aufwand hingekriegt. Bei der Drehe war ich schon fast der Verzweiflung nahe und
das war nun schlicht "nicht nur" die fehlende Erfahrung. Eines Tages, in einem Anfall von
Mut, habe ich die Dreh‐Maschine komplett zerlegt und vieles nachgearbeitet. Dank einem
CNC‐Forum8 kamen da viele Tipps und Tricks zusammen und plötzlich waren da gute Resul‐
tate. Bin aber ehrlich, bin heute um einiges an Erfahrung reicher und beide Maschinen sind
in der Zwischenzeit ersetzt worden. Aber, zum Lernen ein guter Weg, wenn auch der
Spruch "Wer billig kauft, kauft zweimal" hier voll stimmig war.
Nun war das Fundament für den ersten Bau von Schotteln gelegt. Keine Erfahrung in Fein‐
Mechanik, keine fundierten Material‐Kenntnisse, aber motiviert! Projekt‐Erfahrung, wenn
auch in anderen Bereichen, kam mir aber zu Gute. Und auch die Zusprache meiner Gattin,
Nun war Planung angesagt. Was für Material, was für Komponenten. Wie löst man dies und
das. Und wo kann das richtige Material bezogen werden. Fragen über Fragen, aber langsam
waren die Ideen in einem Stadium, wo ernsthafte Projektierung angesagt war.
In unserem Betrieb hatten wir eine VISIO‐Installation zum Zeichnen von Netzwerk‐Plänen.
Mit VISIO habe ich meinen ersten Schottel mit viel Aufwand gezeichnet und Anfangs 2010
mit der Umsetzung begonnen. Die entstandenen Zeichnungen entsprachen keinen Normen,
noch wurden Material‐Berechnungen angestellt. Aber es war der erste Schritt.
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was hie und da auch notwendig war.
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Zumindest war schon mal ersichtlich, wie das aussehen könnte. Die Beschaffung von Roh‐
Material hat sich dann als kleine "Odyssee" entwickelt. Dazu später mehr!
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Der Form halber, hier noch das Resultat:
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Während der Bau‐Phase, Bilder finden sich viele auf meiner Web‐Seite, haben sich Fehler
und Schwächen offenbart, aber immer wurde ein Weg oder "ein Klimmzug" gefunden. Die
künstlerische Freiheit während dem Bau hat auch noch vieles bestimmt. Zuviel Abgedreht!
Keine Panik, wird halt am anderen Schottel auch noch abgedreht, es waren ja zwei Stück
am Entstehen.
Und manchmal war da die bekannte Situation:
Dreimal abgeschnitten und immer noch zu kurz!
Aber, das Resultat war, selbst für mich erstaunlich. Die Schottel laufen heute noch
Auf die beiden Schottel bin ich heute noch stolz.
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seidenweich und haben nie Probleme gemacht.
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3.
Schottel-Steuerung
Parallel zum Bau der ersten beiden Schottel ist die perfekte Schottel‐Steuerung thematisiert
worden. Die Suche im InterNet verlief erfolglos, d.h. die gefundenen Lösungen konnten
meine Anforderungen nicht erfüllen. Da war guter Rat teuer!
Da die Schottel‐Steuerung aber nicht das Thema dieser Arbeit ist, soll dieses Kapitel kurz ge‐
halten werden, da ja auf meiner Web‐Seite hier genügend und umfassend informiert wird.
Trotzdem noch einige Worte dazu. Das Pflichtenheft, welches ich mit meinem Entwick‐
lungs‐Freund in Deutschland erstellt habe, konnten wir mit viel Aufwand und Arbeit, kon‐
struktiv und erfolgreich, erfüllen:
Umbau Sender: Kreuzknüppel ausbauen, Schottel‐Geber einbauen, d.h. keine Eingriffe in die
Elektronik des Senders
Auf der Empfänger‐Seite wird das normale Servo durch die Schottel‐Steuerung ersetzt, auch
hier keine Eingriffe in Empfänger und Signal‐Weg
ter werden dauerhaft im Schottel‐Antrieb auf dem Chip gespeichert
Schottel‐Verhalten wie im Original, also kein Super‐Speed‐Servo, sondern die reale Abbil‐
dung eines Schottels, mit all seinen Mängeln (z.B. Laufzeit pro Umdrehung)
Weg‐Optimierung, d.h. der Schottel sucht den kürzesten Weg bei grossen Kurs‐Aende‐
rungen, läuft also im Maximum 180 Grad, in die entsprechende Richtung
Kräftiger Servo‐Motor, auch für grosse Schottel
Die End‐Lösung (Geber und Schottel‐Servo) soll eine Low‐Cost‐Lösung werden.
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Einbau und Einstellungen für jeden Anwender einfach und transparent, eingestellte Parame‐
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Das Unternehmen war abenteuerlich, aber wir sind dem Pflichtenheft und den Ideen treu
geblieben. Beeinflussungen von Aussen haben wir nicht zugelassen, sondern das Konzept
stur verfolgt. So ist in vier Monaten die Steuerung entstanden und wir haben uns während
der ganzen Entwicklung nie persönlich getroffen. Täglicher Abgleich des Entwicklungs‐Stan‐
des erfolgte über einen FTP‐Server und der Mail‐Server war rund um die Uhr beschäftigt.
Aus dieser Uebung sind rund 1.7 GigaByte Daten‐Volumen entstanden, das Resultat vermag
aber zu überzeugen und viele Funktions‐Modellbauer fahren mit der H&H‐Schottel‐Steue‐
Ein neues Servo ist am Entstehen und die Steuerung in der Version 2.00 ist auch in Arbeit.
Damit schliesse ich aber das Kapitel "Steuerung", denn wir wollen ja Schottel bauen!
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rung mit Erfolg.
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4.
und die Folgen …
Nun hatte ich ein Test‐Schiff für die Schottel‐Steuerung und vielen Modellbauern konnte
mit der Steuerung geholfen werden. Und dann häuften sich die E‐Mail‐Anfragen nach dem
Motto:
Baust Du für mich einen Schottel?
So war das nicht gedacht. Unsere Wilhelmine besteht immer noch nur auf dem Papier und
in Bit & Bytes. Und ich bin am Bauen von Steuerungen und Komponenten für befreundete
Modellbauer. Also habe ich mir Ueberlegungen angestellt, wie kann hier geholfen werden!
Die Idee war dann, einen Zeichnungs‐Satz und eine Bau‐Anleitung zu erstellen. Das Projekt
hat sich aber hingezogen, da ich mir nicht so im Klaren war, wie ich das am Besten realisie‐
ren könnte. Zudem ist nicht jeder Modellbauer technisch gut genug ausgestattet oder es
fehlt an der Erfahrung (und manchmal auch am Mut für Neues). Also, mal abgewartet und
Interessenten verklickert, wo evtl. welche Produkte einsetzbar sind. Einige Zeichnungen ha‐
be ich verschickt, aber mit der Fertigung hat das bei vielen nicht geklappt. Und Fein‐Mecha‐
niker, welche da zu Rate gezogen worden sind, wollten perfekte Konstruktions‐Zeichnungen
zu bieten.
Aber, im fernen Hamburg habe ich einen Freund. Der hat nicht locker gelassen und immer
wieder den nötigen "Stups" in die richtige Richtung ausgelöst. Also, alle Modellbauer, die
mit diesem Aufsatz etwas weiterkommen, können einen Dank in die Hansestadt schicken!
Damit wurde das Projekt Gross‐Schottel initiiert! Alle wollten ja grosse Schottel, sollen sie
auch haben. Aber man glaubt es kaum. Nach der Vorstellung des Schottels auf der Web‐
Seite wieder viele E‐Mail‐Anfragen: Baust Du auch kleine Schottel?
Nun gut, nun sind die Grossen dran, 2014 sehen wir dann weiter!
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haben. Es war zum "Mäuse melken". Und ich hatte keine Möglichkeit im Moment hier Hilfe
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5.
Projekt Gross-Schottel
Jetzt war der Zeitpunkt für eine Detail‐Planung angesagt. Die Erfahrungen mit meinen da‐
mals selbst gebauten Schotteln kamen mir natürlich zu Gute. Aber auch die, nicht so guten,
Erfahrungen mit einem Kunststoff‐Industrie‐Produkt. Solche Schottel habe ich einige umge‐
baut, mit Kugellager und anständigen Zahnräder versorgt, bis diese auch nach meinen Vor‐
stellungen lauffähig waren. Diese Erfahrungen sollten einfliessen. Und meinen Hamburger‐
Freund informiert, dass da etwas kommen soll.
Also mal Listen erstellt und alle Erfahrungen zu Papier gebracht. InterNet‐Recherge bis zum
Abwinken. Detail‐Themen wie Lagerung, Getriebe, Dichtung und Motorisierung wurden ab‐
gehandelt. Material‐Auswahl war auch so ein Thema für sich: Das Aluminium leicht ist, das
wusste ich. Aber dass Messing dreimal so schwer ist und damit schwerer als Stahl, das hat
mich dann doch überrascht. Habe bei diesen Abklärungen einiges an Wissen erarbeiten
können. Frei nach dem Motto: "Schweizer Jugend forscht". Na ja, Jugend ist da schon etwas
grenzwertig!
Ich habe schon einige Projekte durchgezogen, wollte aber mal ein Projekt mit allen notwen‐
meine "Daniel Düsentrieb"‐Projekte. Diese selbst gestellte Anforderung habe ich wirklich
durchgezogen.
Angesagt war also ein 100er‐Schottel, gefertigt in Messing und Aluminium. Der Schottel
sollte auch optisch ansprechend wirken und vor allem robust und langlebig sein. So ist im
Kopf‐Kino, welches rund um die Uhr aktiv war, aus der ersten Idee ein Konzept entstanden.
Und genau dieses Konzept wollte ich auch perfekt umsetzen und auch bei Widerwärtigkei‐
ten in Planung und Fertigung nicht aufgeben. Punkt!
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digen Schritten und Details realisieren, also eine echte Ingenieur‐Arbeit, etwas mehr Stil als
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6.
Pflichtenheft
Bei Projekten in dieser Grössen‐Ordnung und mit einer langen Entwicklungs‐Zeit ist ein
Pflichtenheft sicher kein Fehler. Das Pflichtenheft bildet den Rahmen des Projektes ab und
soll als Leitlinie dienen. Dass bei der Entwicklung und Fertigung dann Anpassungen erfolgen
ist klar, aber das Ziel soll immer im Auge behalten werden. Also machen wir mal einen klei‐
nen Ausflug in die Vergangenheit, denn heute bin ich ja schon in der Phase der End‐Ferti‐
gung.
Schottel‐Gondel und Schaft
Bei diesen Teilen war von Anfang an klar, dass hier nur Messing in Frage kommen soll. Mes‐
sing lässt sich gut drehen und ist stabil. Und gerade bei grossen Schleppern, und dafür sind
diese Antriebe, ist das Gewicht weniger das Problem. Statt Ballast ein guter Antrieb. Eine
prozess‐sichere Fertigungs‐Methode für das Drehen der Teile musste "erfunden" werden.
Da habe ich einiges an Zeit investiert, hat sich aber gelohnt. Ein anderes Thema war, die
Teile kraftschlüssig verbinden zu können. Hier habe ich die Schrumpf‐Technik an einem Alu‐
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Muster mit Erfolg ausprobiert.
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Das Schrumpfen wird in der Fertigung noch angesprochen. Für mich war das ein reiner
Machbarkeits‐Test. Habe mal geschätzt, dass die Verbindung sicher 30 ‐ 50 kg aushalten
sollte. Dank guten Connections konnte ich das Teil auf Zug testen lassen. War auch für mich
eine absolute Ueberraschung! Bei 136.4 kg Zug hat sich die Verbindung gelöst. dass sollte
wohl reichen. Also, klarer Entschluss …. es wird geschrumpft!
Kort‐Düse und Halter
Dass ich die Kort‐Düsenhalter in Messing mache, das war eigentlich klar. Nur schon wegen
der Verbindungen mit der Messing‐Gondel. Nach einigen Rechen‐Aufgaben war dann aber
klar, die Kort‐Düse kann nicht Messing sein. Schlicht und einfach wegen des Gewichtes. Al‐
so, auf Alu gesetzt. Und damit ging die Sucherei nach Material in den gewünschten Dimen‐
sionen los, das war keine einfache Sache. Aber das habe ich dann auch geschafft. Apropos
Material‐Beschaffung, Bezugsquellen werden später noch angeführt.
Kort‐Propeller
Schlepper‐Kapitäne lieben den Pfahlzug‐Test. Und dafür braucht es einen anständigen Kort‐
Propeller9. Auch da habe ich lange gesucht, bis ein Tipp eines Modellbauers zum Erfolg
Braucht Zeit, führt aber zum Erfolg. Zumal wir Modellbauer mit dem InterNet die grösste
Bibliothek der Welt im Hause haben. Vor 40 Jahren war der wöchentliche Besuch in der
Bibliothek ein Muss.
DOM‐Teile
Die DOM‐Teile habe ich von Anfang an in Aluminium geplant, hier war vor allem das Ge‐
wicht ein Thema. Für die Festigkeit würde die geplante Konstruktion in jedem Fall genügen.
Hier war aber von Anfang an klar, dass muss gutes Alu sein. Schmier‐Alu liebe ich auf keinen
Fall.
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führte. Foren sind eine feine Sache, wenn man sich mit einem solchen Projekt befasst.
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Lagerung drehende Teile
Von allem Anfang war klar, ein Antrieb in dieser Grössen‐Ordnung kann nur "kugelgelagert"
sein. Und das soll für "alle" drehenden Teile gelten. Obwohl der DOM‐Bereich keine grossen
Umdrehungs‐Drehzahlen mitmachen muss, ist auch hier eine gute Lagerung vorgesehen.
Sich mit Kugellagern zu beschäftigen, war auch eine Erfahrung. Drehzahlen, Lasten und
Drücke waren für mich Neuland. Hat aber auch Spass gemacht. Auch hier war klar, es kom‐
men nur qualitativ gute Industrie‐Lager zum Zug.
Gondel‐Getriebe
Das Getriebe ist, im wahrsten Sinne, der Dreh‐ und Angel‐Punkt in einem Schottel. Auch
hier habe ich auf eine kräftige und langlebige Konstruktion gebaut. Mit den geplanten Di‐
mensionen musste ein Zahnrad‐Satz gefunden werden, der in der Gondel Platz finden kann.
Und er musste auch die angepeilten 1000 Watt Motor‐Leistung übertragen können. Mit der
Suche nach diesem zentralen Teil war klar, schrägverzahnt und induktiv gehärtet war die
Wahl. Und induktiv gehärteter Stahl rostet! Damit die nächste Herausforderung!
Schmierung
Schmierung. Also die Idee, das Getriebe im Oelbad laufen zu lassen. Damit waren die ersten
Anpassungen an der angedachten Gondel‐Konstruktion notwendig, das Ganze musste ja
auch dicht werden.
Oel und Wasser, eine Situation, welche Aufmerksamkeit erfordert. Hier kamen mir Erfah‐
rungen als ehemaliger Hobby‐Skipper wieder zu Gute. Wie war das damals mit dem Honda‐
Aussenborder. Da gab es doch spezielle Oele für die Unterwasser‐Getriebe. Also war wieder
einmal an ungeplanter Werft‐Besuch angesagt. Habe den Mechaniker dann schon etwas
fordern müssen. Oel im Wasser, absolut keine Option. Aber, Beharrlichkeit führt zum Ziel.
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Samtweicher Lauf und Verhinderung von übermässiger Abnutzung erfordern eine gute
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Wellendichtungen
Und da war es wieder, ein neues Problem. Wellen‐Dichtungen ist auch ein unerschöpfliches
Thema. Auch hier, lange gesucht und gefunden. Wieder einmal mehr bei einer namhaften
Firma, welche sich "Dichtungen" auf die Fahne geschrieben hat. Habe da sogar die gewün‐
schten Dimensionen gefunden, wenn die auch nicht als Lager‐Ware vorhanden waren. Be‐
stellt, eingetroffen und passte. Mindestens in dieser Phase des Projektes.
Antrieb‐Strang
Diese Geschichte hat mich lange beschäftigt. Bürsten‐Motor oder Brushless. BL‐Motoren‐
Erfahrungen mit Modell‐Heli's waren vorhanden (der Junior hat ja auch seine Begehrlichkei‐
ten). Ich habe das Helifliegen aufgegeben, da war nur der Modellbau‐Händler der absolute
Gewinner.
Dann spielte Grösse und Gewicht auch eine Rolle. Und was mich da am meisten beschäftig‐
te war das Laufverhalten im Teillast‐Bereich. Der Tug fährt ja eigentlich selten mit "voller
Pulle", muss aber jederzeit die Kraft zum Schlepp aufbringen können. Da waren sie wieder,
die Probleme. Beim den ersten Zeichnungen habe ich dann bald festgestellt, dass eines der
tal eingebauten Motor war für mich keine Option, denn Getriebe machen Geräusche, das
ist in der Natur der Sache. Damit war der Einscheid gefallen, BL‐Antrieb, vor allem wegen
der Grösse. Und ein Aussen‐Läufer wegen dem Drehmoment war auch klar. Dann lange
nach dem passenden Motor gesucht, und klar: "Gefunden".
Kleinteile & Finish
Da waren da noch einige Kleinteile, die auch spezifiziert werden mussten. Das war schon
fast ein Dessert. Als Lackierung kommt nur Pulver‐Beschichtung in Frage. Da ich als grosszü‐
giger Mensch auch mit Farbe grosszügig bin, lass ich Pinsel und Spritz‐Pistole ruhen. Farb‐
Nasen sollen am Schluss nicht die Optik zu Nichte machen.
Also Augen ausruhen, nach der vielen Bildschirm‐Arbeit, und nach vorne schauen.
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grössten Hindernisse der Platzbedarf unter Deck ist. Ein Winkel‐Getriebe für einen horizon‐
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Finales Pflichtenheft
Nun waren die Grundlagen geschaffen, ein Pflichtenheft zu definieren. Diese Auflistung war
das Resultat aller Vor‐Abklärungen und dem erarbeiteten Wissen. Und den Wunsch nach
der professionellen Abwicklung bis zu diesem Punkt habe ich mir auch erfüllt.
Schottel‐Antriebs‐Einheit
‐ High‐End Schottel Antrieb
‐ Voll‐Metall‐Ausführung
‐ 100 mm Kort‐Propeller
‐ Getriebe mit spiralverzahnten Kegelräder
‐ Getriebe‐Zahnräder induktiv gehärtet
‐ Voll kugelgelagert
‐ Integrierter BL‐Motor 500 Watt
‐ Optisch ein Blickfang (RAL 3002 pulverbeschichtet)
Material‐Beschaffung / Kalkulation
Viele Punkte waren nun bekannt, aber Material‐Beschaffung und Kalkulation mussten ja
auch noch sein. Hat Aufwand generiert und die Telefon‐Rechnung massiv angehoben. Die
erste Kalkulation hat mich dann aus den Schuhen gehauen, also Beschaffungs‐Alternativen
gesucht. Aber, das High‐End‐System wollte ich nicht aufgeben, also 1. Class‐Material zu
guten Konditionen. Und da Staffel‐Rabatte früh greifen auch sofort mit 10 Einheiten
kalkuliert. Dann sah es dann schon ein wenig besser aus.
Die Richtung war gegeben ‐ nun "nur" noch fertigen!
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‐ Eine kleine Grund‐Berührung muss der Schottel verkraften
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7.
Equipement
Pflichtenheft stand nun, Fertigungs‐Fragen waren noch viele offen. Zur Erinnerung, ich bin
IT‐Spezialist. Vor vielen Jahren haben wir mit einer kleinen Garagen‐Werkstatt angefangen.
Jedes Jahr kam wieder was dazu, es wurde enger und enger. Da meine Gattin und ich viel
Zeit in unserem kleinen Reich verbracht haben, haben wir unsere kleine Motor‐Yacht ver‐
äussert und in eine neue Werkstatt investiert. So wurde das eine Hobby mit dem alten Hob‐
by finanziert. Ein kleiner, wenn auch nicht so ganz aktueller, Einblick findet sich auf unserer
Web‐Seite10. Kann aber versichern, es ist schon um einiges enger geworden ☺
7.1
Entwicklungs-Büro
Zu jeder Werft und zu jedem Produktions‐Betrieb ist ein Büro mit einer Entwicklungs‐Abtei‐
lung ein Muss. Mit dem Firmen‐Verkauf (2011) wurde der ehemalige Server‐Raum frei und
damit der Raum für die "Verwaltung" von RC‐Schottel gefunden. War ein hartes Stück Ar‐
Arbeitsplatz Verwaltung
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beit, welche wir da hingelegt haben. Aber es hat sich gelohnt:
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Arbeitsplatz CAD
Ja ok, gebe es ja zu, musste vor dem Photo machen aufräumen. Wollte aber damit einen
7.2
CAD-System
Die Geschichte mit meinem CAD‐System möchte ich hier schon noch loswerden. Computer‐
Aided Design‐Systeme haben mich schon immer fasziniert. Und in meinem alten Job habe
ich einige davon installieren dürfen. Vor einigen Jahren habe ich dann einen Fern‐Kursus ge‐
macht und dabei Solid‐Works kurz kennengelernt. Aber, neben dem Beruf keine Zeit gefun‐
den, das zu vertiefen und das Produkt war auch ein wenig zu professionell (vor allem im
Preis). Später habe ich dann Alibre Design11 erstanden, aber auch hier lag das System brach
und wurde nicht gross benutzt.
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kleinen Einblick gewähren, wo ich meine Zeit verbringe.
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Mit dem Projekt BIG‐Schottel war alles anders, ich hatte mehr Zeit und ich musste ja irgend‐
wie weiterkommen. Also, die Installation mal auf Vordermann gebracht und mit dem Ent‐
wickeln begonnen. Die ersten Zeichnungen entstanden, aber mit Aenderungen tat ich mich
dann schon schwer. Da ich Fehler immer zuerst bei mir suche, hat es lange gedauert, bis ich
mich an den Support gewandt habe. Der Support war nun schlicht genial und sehr effizient.
Absolute Best‐Note!
Es hat sich dann herausgestellt, dass die neueste Version auf Windows XP nicht mehr unter‐
stützt wird. Stand ja eigentlich klar und deutlich in den System‐Anforderungen. Als gestan‐
dener IT‐ler bin ich hier voll reingetappt (schäme mich auch), ich glaub es ja nicht. Also neu‐
en Rechner organisiert, W7prof und Alibre Design installiert .. und siehe da, alles paletti.
Innert zwei Wochen hatte ich das 3D‐Zeichnen voll im Griff und konnte meinen Schottel Teil
um Teil aufbauen. Der elektronische Zusammenbau der Teile ist präzise und recht einfach.
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Vor allem die Funktion "Kollision‐Prüfung" ist eine feine Sache.
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Ich bin von dem Teil voll begeistert und habe vor kurzem auf die Expert‐Version aufgerüs‐
tet. Kann ich nur empfehlen, die kleinste Version ist in der Schweiz schon für CHF 240.‐‐ er‐
hältlich, das ist auch fürs Hobby noch tragbar. Bin mit dem Anbieter weder verwandt noch
verschwägert, vielmehr vom Preis‐/Leistungs‐Verhältnis überzeugt.
Der Form halber sei aber auch gesagt, dass ich alle Teile des Schottels schon mit der PRO‐
Version erstellt habe, da der Daten‐Austausch (STEP & IGES) wichtig war. Diese Version ist
aber dann schon ein weniger kosten‐intensiver.
Aber Achtung, das Ding macht süchtig, wie CNC‐Fräsen auch! Das kleinste Teil, das da
entstehen soll, wird nun zuerst im 3D‐System entwickelt. Ist auch perfekt, wenn man für
Dritte was machen darf. Weil als Körper dargestellt, ist das für "Jedermann" transparenter.
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Auch die 2D‐Zeichnungs‐Ableitungen für die Fertigung sind vom Feinsten:
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7.2
Werkstatt
Unsere Fertigungs‐Abteilung haben wir schon vorgestellt. Trotzdem möchte ich hier, neben
den üblichen Gerätschaften einer Werkstatt, noch auf zwei Systeme eingehen, welche für
die Fertigung der Schottel einen wichtigen Faktor darstellen.
Dreh‐Maschine
Wie im Kapitel 3 schon angesprochen, habe ich mit einer kleinen ProMac‐Drehbank das
drehen langsam und stetig erlernt. Mit diesem Projekt verbunden, hatte ich nun auch einen
Grund, diese Drehe ersetzen zu können. Die Grösse der herzustellenden Teile hat dies auch
erfordert. Lange evaluiert und fündig geworden. Haupt‐Kriterium war, dass Teil über einen
etablierten Händler zu erstehen, welcher auch Support, wenn notwendig vor Ort, garan‐
OPTIMUM D280x700 G, Vario mit Digital‐Mess‐System
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tiert. Bei der Stama12 bin ich dann fündig geworden und habe zugeschlagen.
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CNC‐Fräse
Die CNC‐Fräse haben wir seit 2010 in unserer Werkstatt. Hier haben wir lange überlegt, sind
aber heute der Meinung, die einzig richtige Maschine erstanden zu haben. Seit der Inbe‐
triebnahme ohne jedes Problem gelaufen, es sei denn, das Bedienungs‐Personal war nicht
Auracher GP 10050, mit Steuerung Triple‐Beast von Benezan
Die Maschine habe ich durch das CNC‐Forum kennengelernt. Die Auracher13 GP10050 ist
auch unser Prunkstück und macht fleissig schöne Teile.
Auf dieser Maschine werden Fräs‐Arbeiten an den Schottel‐Gondeln, Schottel‐Schäften und
an den Kort‐Düsen gemacht. Für diese Arbeiten braucht es aber nicht so ein Geschoss, ein
paar Nummern kleiner und nicht CNC geht auch. Aber, die Maschine ist ja da.
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bei der Sache!
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8.
3D-Zeichnen & Fertigungs-Planung
Nachdem nun alle Punkte, mehr oder weniger, klar waren, konnte die Zeichnungs‐Phase
detailliert abgearbeitet werden. Das ging nun plötzlich relativ zügig vonstatten. Die Einlern‐
Phase hat sich gut bewährt. Kleine Knackpunkte waren immer wieder an der Tages‐Ord‐
nung.
So sind dann 41 3D‐Teile entstanden, welche zu 20 Bau‐Gruppen zusammengesetzt worden
sind. Damit hatte der Schottel schon mal ein Aussehen, das der geplanten Form entsprach.
Ein Riesen‐Problem hat die Erstellung des Propellers dargestellt, der aber am Schluss doch
noch den Vorstellungen entsprochen hat. Hier sind noch kleine Ungereimtheiten vorhan‐
Für die Fertigung wurden dann 30 2D‐Ableitungen, in Form von Fertigungs‐Plänen erstellt,
inkl. dem Planen von Hilfs‐Werkzeugen, die auch noch angefertigt werden mussten. Diese
Hilfs‐Werkzeuge haben eine wichtige Funktion, lassen sich damit einfach Teile erstellen,
welche nicht so einfach zu drehen sind.
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den, ist aber ein Fertigteil und muss nicht separat gefertigt werden.
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BIG‐Schottel
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9.
Material-Beschaffung
Die Material‐Beschaffung war angesagt. Keine einfache Sache, da vor allem Kleinmengen in
der Schweiz schwer zu beschaffen sind und die Schweiz andere Preise als z.B. Deutschland
kennt. Deshalb Messing, Aluminium und Silberstahl‐Wellen in Deutschland beschafft, da
trotz Fracht, Zoll und Mehrwertsteuer die günstigste Variante. Hier wurden Lieferanten ge‐
sucht, die auch in die Schweiz liefern. Da ich zudem mit 10 Einheiten gerechnet habe, konn‐
te hier das Potenzial ausgeschöpft werden. Ich liste hier die Lieferanten mit einem Link auf,
gute Quellen sind ja immer interessant.
Kort‐Propeller
http://www.prop‐shop.co.uk/
Hochwertige Propeller in Bronce‐Guss, sauber gewuchtet, optisch ansprechend!
Messing & Aluminium
http://www.wilmsmetall.de/
Gute und nette Quelle, sauber und genau auf Mass zugeschnitten. Die Schäfte waren einen
Millimeter zu kurz. Aber vor der Auslieferung wurde angerufen und nachgefragt, ob das
noch passen könnte. Ein Super‐Service und immer lustige Telefonate. Die restlichen Teile
waren absolut masshaltig. Nachdem ich das nun weiss, kann ich die Rohlinge noch etwas
Alu Kort‐Düse
http://www.metallservice.ch/
Die gewünschte Dimension hatte Wilmsmetall leider nicht, aber eine Quelle gefunden. Das
Alu ist aber von der Qualität nicht so drehfreudig!
Silberstahl‐Wellen
http://www.zujeddeloh.de/
Interessante Quelle. Habe meine Wellen seit langem, tw. über Umwege, von diesem Liefe‐
ranten.
Wellen‐Dichtungen
http://www.kubo.ch/de/home/
Gutes Sortiment, ein Spezialist in Dichtungen, gute telefonische Beratung.
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kleiner bestellen!
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Getriebe, Kugellager, ZR‐Räder
http://www.maedler.ch
Seit Jahren meine erste Quelle für Zahnriemen‐Artikel. Hat nur kleine Mengen an Lager, da
muss man vorzeitig bestellen. Eilt es aber, kann man telefonisch immer was machen. Eine
Lager‐Dimension hatte Mädler nicht, die habe ich dann vom "Blauen C" bezogen.
POM‐Material
http://www.kundert.ch/
Gute Quelle für Kunststoff‐Halbzeug, seit Jahren meine erste Wahl.
Brushless‐Motor
http://www.hopemodell.ch/
Seit Jahrzehnten meine Quelle. Sehr persönlich und schöner Kontakt.
Diverses
Dann sind da noch Quellen für Klein‐Material wie Schrauben, Oele, Lacke, u.s.w.
Werkzeuge
http://www.brw.ch/
Alle Fertigungs‐Werkzeuge (Wendeplatten, Fräser, Bohrer, u.s.w.) habe ich ausschliesslich
von Brütsch‐Rüegger oder der Stama. Heute bestellen und morgen da. Profi‐Werkzeuge von
Bei Werkzeugen und Material lege ich grossen Wert auf Qualität und das gilt halt auch für
das Hobby. Bin mit dieser Einstellung immer gut gefahren, Schweizer halt ☺
Gut umschauen, Schnäppchen gibt es da auch immer noch. Meine Optik in diesem Projekt
war aber die, dass ich jederzeit Material in den gleichen Dimensionen und von der gleichen
Qualität nachbestellen kann. Nur so kann ein Produkt konstant bleiben.
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exzelenter Qualität.
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10.
Prototyp Bau-Phase
Nun konnte mein Tatendrang nicht mehr gebremst werden. In der Zwischenzeit war viel
passiert. Da stand die Fertigung des Prototypen bevor und dann hatte ich da plötzlich feste
Bestellungen für die Fertigung. Mit dem Bau des ersten Musters musste ich dann die diver‐
sen Hilfs‐Werkzeuge auch noch anfertigen. Da hat sich dann gezeigt, ob alles passt!
Eines Vorneweg. Entwickelt man mit 3D‐CAD und macht das sauber und masshaltig, muss
man sich in der Fertigung auch an diese Vorgaben erhalten. Das Motto, 3/10 mehr, passt
schon, geht dann plötzlich nicht mehr auf. Diese Erfahrung habe ich beim Prototyp auch
noch machen müssen. Musste dann Nacharbeiten, aber das ist keine Lösung. Für die Ferti‐
gung gilt, 78.25 mm sind 78.25 mm, nicht mehr und nicht weniger! Sonst gibt es Bau‐
Fehler!
Anfangs Juli 2013 habe ich mit der Gondel‐Fertigung gestartet, am 31. Juli 2013 war der
Prototyp fertig. Einige Rückschläge waren auch noch zu verkraften, das ist aber bei Entwick‐
lungen halt die Regel. Netto‐Arbeitszeit, ohne die Hilfswerkzeuge, rund 48 Stunden. Da ich
die Arbeitsschritte auf kleine Portionen (max. 1.5 Std. am Stück, dann muss ich eine längere
Aber, es war schön, das Produkt wachsen zu sehen und am Schluss in den Händen zu
halten. Unser Junior würde sagen: "Voll Geil"! In Gedanken habe ich als "alter Herr" das
auch gedacht.
Nach dem Bau des ersten Musters wurde Zeichnung um Zeichnung angepasst, ergänzt und
da und dort optimiert. Mit jeder Anpassung musste aber die Masshaltigkeit wieder kontrol‐
liert werden. Das hat nicht so viel Spass gemacht, musste aber sein.
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Pause einlegen) aufteilen musste, war die Effizienz auch nicht so die Beste.
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Und er läuft perfekt. Ein Wermutstropfen ist aber dabei. Die schrägverzahnten Zahnräder
mussten, wegen einem Bau‐Fehler (Masshaltigkeit) durch normale Messing‐Zahnräder er‐
setzt werden; Läuft aber so auch. Problem erkannt; Problem behoben!
Beim ersten Test‐Lauf hat sich dann aber gezeigt, dass die restlichen Berechnungen wohl
stimmen dürften und dass die Laufruhe den Vorstellungen voll entsprochen hat.
Nun geht der Schottel in die Test‐Abteilung und wird gefordert werden.
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Und da stand er dann:
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11.
Prototyp Test-Phase
Testen eines neuen Produktes ist eine spannende Sache. Anfangs mit den Drehzahlen sehr
moderat umgegangen, will ja nichts kaputt machen. Also langsam steigern. Eines vorneweg,
er läuft noch immer!
Der erste Test‐Lauf wurde natürlich in einem Video festgehalten. Damit die Nachwelt auch
was davon hat, gleich auf YouTube gestellt:
http://www.youtube.com/watch?v=qSwAW1yGa2Q
Macht schön Schub, also "Volle Pulle". Nach 2 Sekunden war das Becken dann leer!
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Nach den ersten Trocken‐Test's der erste Wasser‐Kontakt:
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Diese Test‐Methode ist also nicht das Wahre. Da müssen andere Mittel her. Die Idee war
dann auch schnell geboren.
Von Entwurf:
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zum End‐Produkt:
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Die Universel Schottel Test Platform ist entstanden, damit war der Weg auf das Wasser
geebnet. Aber wie kommen die Mess‐Mittel an Bord? Telemetrie ist das Zauberwort.
Da ich ja bereits ein Jeti‐System im Einsatz habe, fiel die Wahl auf einen Jeti‐Regler. Die
Wahl des Reglers war eine einfache Sache, es wurde ein Jeti MEZON 13014.
1820 rpm = Drehzahl am Propeller!
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Damit hatte ich am Sender eine perfekte Rückmeldung:
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Für Auswertungen habe ich mir dann noch eine Jeti‐Profi‐Box zugelegt, da diese die Daten
Damit war für Test‐Fahrten das Equipement bestens gerüstet.
Die erste Test‐Fahrt am 2. Oktober 2013 war ein kleines Desaster. Da hat doch der Entwick‐
ler der USTP nicht sauber berechnet. Schiff lag "viel zu tief" im Wasser und bei Marschfahrt
mit 1800 U/min wollte das Schiff dann zum U‐Boot werden. Also Not‐Stop, bevor ein Tauch‐
gang stattfand. War aber lustig anzuschauen.
Nach kleinen, provisorischen Korrekturen hier doch noch einige Werte:
Kleine Marschfahrt
500 U/min
2 Amp.
Marschfahrt
1000 U/min
4 Amp.
Grosse Marschfahrt
1500 U/min
5 Amp.
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loggen kann und eine Auswertung am PC möglich ist:
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Bei 1500 U/min wird schon eine Geschwindigkeit aufgebaut, die für ein Modell schon fast
grenzwertig ist. Vor allem auch beim nicht sehr "hydrostatischen" Rumpf der USTP.
Dann halt noch ein Pfahlzug‐Test:
1000 U/min
1.4 kg Zug auf der Feder‐Waage
1500 U/min
3.6 kg 13 Ampere (Strom steigt, da Schiff nicht Fahrt aufnehmen kann)
1600 U/min
4.8 kg Regler schaltet ab. Zu tiefe Einstellung, korrigiert
Also, zurück in die Werft mit folgenden Erkenntnissen:
‐
USTP muss angepasst werden, damit die KWL stimmt
‐
BL‐Motor ist die "richtige" Wahl
‐
Strom durch falsche Uebersetzung zu hoch, massiver Anstieg über 3000 U/min
‐
Uebersetzung muss von 3:1 auf 5:1 geändert werden (Kavitation bei 5000 U/min)
Leider konnte dann die geplante Test‐Fahrt am 15. Oktober 2013 nicht stattfinden, diese
Ein abschliessender Test wird aber noch gefahren, per Video festgehalten und mit Teleme‐
trie ausgewertet. Dazu wollen wir aber auf das offene Wasser. Im Moment fehlt mir eigent‐
lich nur noch ein Bootsführer (wieso wintern eigentlich alle ihre Boote ein?).
Aufgrund der vielen Messungen, welche hier nicht detailliert ausgewiesen werden, weiss
ich aber, dass die finalen Test‐Fahrten dann nur bestätigen werden, dass das Konzept so
stimmt. Vor allem die neue Uebersetzung wird dann ein noch feineres Manöverieren
zulassen und um das geht es ja. Und beim Pfahlzug‐Test wollen wir ja auch noch gewinnen.
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fiel nun buchstäblich ins Wasser (Wetter).
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Mit heutigem Datum (12. November 2013) hat der Schottel total 24.9 Stunden Laufzeit hin‐
ter sich. Davon sind ca. 3 Stunden auf dem Wasser absolviert worden, den Rest bilden Test‐
Läufe mit Messungen und Dauer‐Test's.
Und er hat über 3'100 Kilometer Reisen hinter sich (Hamburg, Römerberg und Basel).
Fazit: Null Verschleiss der Zahnräder, alle Lager sind i.O.
Zwei Aenderungen sind für die Fertigung der ersten Einheiten festgelegt. Kleine Anpassun‐
gen an der Geometrie und die Wellen‐Dichtung wurde nach Aussen, vor den Propeller, ver‐
legt, damit diese ohne Oeffnen der Gondel gewechselt werden kann. Mit den über 20 Stun‐
den "Trockenlauf‐Zeit" habe ich diese Dichtung schon ein wenig strapaziert, ist diese doch
für einen Einsatz im Medium Wasser konzipiert. Das war aber mein Test‐Problem.
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Zeit um einen Service zu machen:
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12.
Bau-Bericht Schottel
Mit dem Bau der ersten Klein‐Serie will ich hier einen detaillierten Bau‐Bericht machen. Be‐
tonung liegt auf Bau‐Bericht, nicht Bau‐Anleitung. Das Projekt hat viel Zeit und auch Investi‐
tionen erfordert. Wissen und Ideen sollen weitergegeben werden, Detail‐Zeichnungen15
sind dann schon eine ganz andere Geschichte. Für eine Weitergabe an Dritte müssten die
Zeichnungen noch optimiert werden, was relativ zeitaufwändig ist. Ebenso eine detaillierte
Bau‐Anleitung. Wäre gegen eine Schutz‐Gebühr möglich, aber wenn dann "locker flockig"
kopiert und weitergegeben wird, ist das nicht in meinem Sinne. Das lasse ich deshalb im
Moment noch offen.
Ergo, nun folgen Details zum Bau, wobei ich hier auf Bilder setze! Bilder sagen viel aus und
ich bin bemüht, auch qualitativ gute und aussagekräftige Bilder darzustellen. Auch hier gilt,
Ausnahmen bestätigen die Regel ☺
12.1 Schottel-Konstruktion
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Der Stand der Konstruktion vor der Fertigung, aber noch mit der 1:3er‐Uebersetzung:
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12.2 Gondel
Das wohl komplexeste Teil der ganzen Konstruktion stellt die Gondel, welche das Haupt‐Ge‐
Hier musste im Vorfeld eine Lösung für die einfache und prozess‐sichere Fertigung gesucht
werden. Dies vor allem auch aus dem Grund, da für das saubere Laufen des Getriebes die
absolute Winkel‐Treue ein Muss‐Kriterium darstellt. Ebenso war die Mass‐Haltigkeit für die
Aufnahme des Schaftes ein Muss, damit die Schrumpfung dann auch funktionieren würde.
Und nicht zuletzt sind die Lager‐Sitze spielfrei zu erstellen.
Ein Teil dieses Ablaufes wurde ja schon bei der Fertigung des Prototypen ausprobiert. Aber
die Anpassungen nach dem ersten Bau‐Muster haben die Anfertigung von neuen, verbes‐
serten Hilfs‐Werkzeugen erfordert.
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triebe beinhaltet, dar:
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Aus Messing‐Rund‐Material (∅ 50 mm, Länge 80 mm, Gewicht 1'320 Gramm) ist dann die
Gondel entstanden. Die fertige Gondel hat dabei 993 Gramm abgespeckt, also rund 75 %
des ursprünglichen Gewichtes sind in Späne verwandelt worden. Also, das ist wirklich span‐
abhebende Dreh‐Arbeit.
Auch wenn der Bau‐Bericht nun viele Seiten gross wird, will ich doch die einzelnen Schritt
detailliert wiedergeben. Auch will ich nicht aus Platz‐Gründen die Bilder verkleinern, wür‐
den hier doch viele Details verloren gehen. Also wird das Ganze etwas grösser, macht aber
nichts, denn wir bauen hier ja auch grosse Schottel.
Also den Rohling mal ausgedreht und die Lager‐Sitze mit einer Reib‐Ahle auf Mass gebracht,
dachte ich. Das hat aber so nicht funktioniert, da Lager‐Durchmesser und Durchmesser der
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Hier noch eine Vorher‐Nachher‐Ansicht:
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Reib‐Ahle nicht mit den richtigen Toleranzen gewählt worden sind. Klassischer Anfänger‐
Also, die Lager‐Sitze dann von Hand ausgedreht. Hier noch ein Tipp. Beim Drehen von La‐
gersitzen immer auf die Temperatur achten. Wird das Material "heiss", dehnt es sich aus
und am Schluss (Material wieder kalt) stimmt das Mass nicht mehr. Deshalb lasse ich das
Material immer auskühlen, bevor ich den letzten und finalen Span ausdrehe. Dann stimmt
der Lagersitz am Schluss dann auch. Das war auch so eine Erfahrung!
Danach alle Ausdreh‐Arbeiten gemäss Zeichnung erledigt. Dank der Digital‐Anzeige an der
Derhe ist die Fertigung von mehreren Teilen auch in der Mass‐Haltigkeit eine einfache Ge‐
schichte. Ansonsten hilft der Einsatz der Schiebelehre hier weiter. Das hindert uns nicht, ge‐
nau zu arbeiten.
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Fehler.
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Damit war der Punkt gekommen, ein erstes Hilfswerkzeug für den Schaft‐Sitz zu bauen. Die‐
ser Schaft‐Sitz hätte eigentlich auch auf der Fräse gemacht werden können, aber ich wollte
so viel wie möglich auf der Dreh‐Maschine fertigen. Auch um zu zeigen, dass das auch ge‐
hen kann. OK, zugegeben, ein Wechsel auf das 4‐Backen‐Futter mit einzeln einstellbaren
Backen wäre auch gegangen, aber ehrlicherweise ist mir ein Futter‐Wechsel immer
irgendwie zuwider!
.
Dank dieser Ausdreh‐Hilfe konnte dann der Rohling sauber gespannt werden. Die korrekte
und genaue Ausrichtung erfolgte dann mit Laser‐Hilfe und der Messuhr. Die absolute Vor‐
aussetzung ist dazu, sicherzustellen, dass die Dreh‐Maschine auch im Lot ist. Die Einrichtung
des Werkstückes entscheidet am Schluss über die Genauigkeit und vor allem auch über die
Winkel‐Treue. Hier lohnt es sich, mehr Zeit zu investieren.
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Nun gut, das Hilfs‐Werkzeug ist dann auch auf der Fräse gemacht worden:
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Ausrichten Werkstück mit Laser und Mess‐Uhr:
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Ausbohren, dann Aus‐Drehen:
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Und das Resultat:
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und dann? Hilfs‐Werkzeug Nummer Zwei, hilft beim auf Form drehen enorm:
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Schlitze für Kort‐Düsen‐Halter und Löcher wieder, mit dem Hilfs‐Werkzeug, auf der Fräse
erstellt:
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aber auch hier gilt, sauber ausrichten:
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Damit war der Bau der wohl schwierigsten Einheit abgeschlossen.
Sicher gibt es auch andere Methoden um zum gleichen Ziel zu kommen. Aber, wenn
vorhanden, sollen die Mittel auch genutzt werden.
Auf jeden Fall freue ich mich über das Resultat, hier bereits mit den Getriebe‐Abdeckungen
Obwohl ich jeden Schritt der Fertigung detailliert in einem Fertigungs‐Protokoll erfasse,
werde ich die Arbeitszeit für diese Teile hier nicht ausweisen. Ist eine Beschäftigung, welche
mir im Moment hilft und gibt ein wenig Lebensqualität zurück.
Und es macht viel Freude.
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versehen:
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12.3 Gondel-Abdeckung
Die Gondel‐Abdeckung ist wieder ein normales Drehteil, ohne besondere Fertigungs‐Tricks.
Hier habe ich den Rohling ein wenig zu gross gewählt, damit ich immer sauber spannen
kann. Eine Nummer kleiner wäre aber auch noch gegangen.
und bei der Fertigung:
12.4 Gondel-Schaft
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Zur Auflockerung nun mal eine Zeichnung dieses Teils:
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Beim Gondel‐Schaft ist wieder Genauigkeit gefragt. Die Durchmesser müssen genau sein,
einerseits wegen dem noch kommenden Schrumpfen, andererseits wegen den Lagersitzen.
Der Gondel‐Schaft ist wieder ein Teil, das auch noch gefräst werden muss. Hier zeigen
Bilder wohl am besten die Arbeitsschritte:
Da die mitlaufende Pinole zu kurz war wurde auch hier eine Dreh‐Hilfe kreiert, damit das
Teil wirklich gerade wird und nicht ausweichen kann. Dieses Hilfs‐Werkzeug ist schnell ge‐
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macht und lohnt sich.
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Den Sitz vom Lager immer wieder kontrollieren und auch hier auf die Material‐Temperatur
achten:
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Ausdrehen der anderen Seite:
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Für die Fräs‐Arbeiten wieder korrekt einrichten, wieder ein schönes Bild:
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Und nun der Fräs‐Job:
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Dann lagen sie vor mir, die fertigen Schäfte. Sechs Stück für 100‐er Schottel, zwei Stück für
130‐er Schottel. Und korrespondierend zu den Gondeln bezeichnet. Das habe ich gemacht,
da der Schaft im Durchmesser zur entsprechenden Gondel überdreht worden ist. Damit
wurden die Gondel, die Gondel‐Abdeckung und der Schaft verheiratet. Nach dem Schrump‐
fen ist das dann nicht mehr so wichtig, ziehe es aber mal so durch.
Damit sind nun alle komplizierten Teile gefertigt und es wird nun einfacher. Und geht
hoffentlich nun auch schneller voran.
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Das End‐Resultat:
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12.5 Kort-Düse & Halter
Die Kort‐Düse war, auch von der Material‐Beschaffung her, eine kleine Herausforderung. Da
die Beschaffung von Kleinmengen in der Schweiz immer schwer ist, habe ich eine Dimensi‐
on gesucht, welche zulässt, die 100 mm und die 130 mm Kort‐Düsen vom gleichen Rohling
zu drehen. Habe ich auch gefunden: Aluminium Rundrohr, gepresst, 150 x 100 x 50 mm.
Und damit gibt die Odyssee schon los.
Das Material ist schwer zu drehen. Gibt Fliess‐Späne und die Späne haben die Eigenschaft,
sich um das Futter zu wickeln. Da ja in der ersten Phase viel Material entfernt werden muss
habe ich nicht mehr so moderat zugestellt. Nie mehr Alu gepresst!
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Und weil es so schön ist, hier noch ein Gruppen‐Bild:
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Es kam, was kommen musste. Späne ums Futter gewickelt, Späne von Hand entfernt und
"schwupps" haben sich die Späne um die Spindel zusammengezogen. Dumm nur, dass drei
meiner Finger im Weg waren. Zwei Dinge habe ich schmerzhaft gelernt. Nie Späne von
Hand entfernen und Spänehaken ist ein Muss. Habe ich mir dann ganz schnell gebaut! Aller‐
dings habe ich die Rohlinge dann zum CNC‐Fertiger16 gebracht um diese auf die gewünsch‐
ten Roh‐Masse zu drehen. Der Mehraufwand war es wert und die Finger mussten ja auch
ausheilen.
Vom Prototyp her hatte ich das Fertigungs‐Vorgehen festgelegt. Diese Fertigung hatte dann
aber Drehen, Fräsen und wieder Drehen zur Folge, also musste einige Male umgespannt
werden.
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Dann konnte endlich wieder produktiv weitergemacht werden:
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Nach dem ersten Dreh‐Job Einricht‐Arbeiten auf dem Teil‐Apparat:
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Und auch hier wieder, mit Laser‐Unterstützung:
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Fräsen der Aussparungen mit dem Teil‐Apparat:
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Das Resultat gefällt auf jeden Fall:
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Die Kort‐Düse muss ja an der Gondel befestigt werden. Dazu wurden aus einer 3 mm star‐
ken Messingplatte die Halter gefräst. Schleifen und Abfasen waren dann doch viel Aufwand,
also wieder mal eine kleine Reise angetreten und die Teile "Trowalisieren" lassen.
Eines will ich hier aber nicht verschweigen! Die Idee ist ja schon da:
Soll ich einen Tumbler umbauen?
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Geht zügig und das Resultat überzeugt:
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12.6 Wellen & Getriebe
Die notwendigen Wellen sind aus Silberstahl entstanden. Hier habe ich eine gute Bezugs‐
quelle17 gefunden. Entstanden sind die vertikale und die horizontale Welle, zum Teil mit
Ausfräsungen. Beim Gewindedrehen waren da kleine Probleme, trotz Versuch mit diversen
Varianten. Selbermachen, wo es geht, ansonsten halt Hilfe in Anspruch nehmen. Die Gewin‐
Nach dem Polieren passen die Wellen perfekt in die SKF‐Lager. Da für die vertikale Welle
keine korrekte Dimension bei SKF gefunden werden konnte wurde ein anderes Fabrikat ein‐
gesetzt. Diese Lager hatten aber keine korrekte h8 Toleranz, weshalb die vertikalen Wellen
noch geschliffen und nochmals poliert werden mussten. Keine grosse Sache, aber unge‐
planter Aufwand. Damit ist auch ein ruhiger Lauf sichergestellt. Das ist auch für die Lebens‐
dauer ein wichtiges Thema.
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de auf die Wellen haben wir dann extern gemacht ☺
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Die Zahnräder mussten noch ausgebohrt werden und mit einer Maschinen‐Reibahle auf H8
Toleranz gebracht werden. Und noch ein Gewinde für die Befestigungs‐Schrauben geschnit‐
ten werden. Ist ganz schön hart das induktiv gehärtete Material. Merkt man gut beim
Schneiden von Gewinden! Damit das Zahnflanken‐Spiel am Schluss korrekt eingestellt
werden kann wurden noch Passscheiben mit 0.1 mm Dicke organisiert.
12.7 DOM-Konstruktion
Der DOM ist m.E. ein wichtiger Bestandteil und wird meist zu klein und schwach dimensio‐
niert. Hier werden die ganzen Kräfte, die der Antrieb leisten kann übergeben. Und der DOM
ist auch für die Dichtigkeit des Schiffes eine wichtige Sache. Die Höhe des DOM's hat sich
aus zwei Ueberlegungen ergeben:
‐
Obere Kante des DOM's soll über der Wasserlinie zu liegen kommen
‐
Der DOM soll auch kraftschlüssig mit dem Antriebs‐Stang verbunden sein.
OK, gebe es ja zu. Wird das Teil wohl meist unterdimensioniert gefertigt, bin ich wohl ein
wenig zuviel in die andere Richtung gegangen. Hat sich aber anerboten, da die Kugel‐Lager
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einen Teil der Dimensionen vorgegeben haben.
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Aus einem Rohling sind zwei Teile entstanden:
Hier noch das DOM‐Teil unten, noch ohne Wellen‐Dichtring und ohne Lager, aber bereits
.
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lackiert (das Vorgehen bei der Pulverbeschichtung wird später abgehandelt):
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13.
Zusammenbau Schottel
Nachdem nun viele Teile entstanden sind, kommt der spannende Moment des Zusammen‐
baus, wo sich dann auch zeigen wird, passt das Alles?
Mit einem Bild des Rüstplatzes eröffne ich die Bilder‐Gallerie vom Zuammenbau. Bewusst,
.
Ist einiges an Material, dass da auf das Endprodukt wartet!
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viele Bilder und wenig Text, aber trotzdem viele Informationen:
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13.1 Schrumpfen Gondel und Schaft
Die Schäfte in den Tiefkühler und auf minus 18 Grad abkühlen. Mindestens eine Nacht
liegen lassen, damit das Material durch und durch gleichmässig kalt wird:
Der Chardonnay ist kein MUSS‐Kriterium ☺
Die Gondeln in den Backofen und auf 250° aufheizen. Wichtig: Backofen nicht vorheizen,
weitermache:
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das Material muss langsam warm werden! Auch hier warte ich gut zwei Stunden, bevor ich
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Und jetzt haben wir ein sehr kaltes und ein sehr heisses Teil. Die Ausdrehung in der Gondel
ist genau 34.7 mm im Durchmesser, der Durchmesser des Schaftes ist aber 35 mm. Damit
hat der Schaft ein Uebermass von 0.3 mm, geht also im normalen Zustand keinenfalls in die
Gondel. Aber, Material zieht sich bei Kälte zusammen und dehnt sich bei Wärme aus. Die
nun so vorbereiteten Teile können nun, trotz des Uebermasses, zusammengefügt werden.
Ein Prozess, der zwar funktioniert, einem aber nur für ein paar Sekunden eine Chance bie‐
tet. Das habe ich leider auch erfahren müssen, da nach dem Einschieben kein Drehen mehr
möglich ist und damit habe ich mir beim ersten Schottel einen radialen Winkel‐Fehler ein‐
gebaut. Und glaubt mir, zerstörungsfrei geht das NICHT mehr auseinander.
Also musste dieser Arbeitsschritt optimiert werden. Langer Rede, kurzer Sinn, wir sind ja
Modellbauer und haben gute Ideen. Und Hilfs‐Werkzeuge sind bei einem solchen Projekt an
der Tagesordnung.
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Das Resultat, ein Schrumpfungs‐Zusammenfüge‐Hilfs‐Werkzeug:
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Gut ersichtlich, der kalte Messing‐Schaft und die heisse Gondel.
Und die Dynamik beim Kurbeln kommt auch zur Geltung, Geschwindigkeit ist Alles!
In Sotschi wäre das Kurbeln schon fast eine Gold‐Medaille wert gewesen.
By the way:
Die eingelegte Alu‐Folie war nicht so der Hit! Verbindet sich perfekt mit dem Messing!
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Hier noch ein schönes Detail:
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Ein Exemplar 0.3 mm vom Anschlag entfernt. Mit Wärmen versucht nachzupressen; keine
Chance, siehe Bild unten. Eine Hydraulik‐Presse hat es dann gebracht!
Ein Schraubstock ist zu schwach …
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… und das nicht Hitzefest
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Nach dem Erkalten, was recht lange dauert, liegen sie nun:
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13.2 Safety First
Gondel und Schaft sind nun untrennbar miteinander verbunden. Das hält für die Ewigkeit.
Die Schrumpfung ist dicht und das Teil ist verdrehsicher, trotzdem: Wäre ja kein Schweizer,
wenn nicht das Motto: "Sicher ist sicher" gelten würde!
Nach dem Schrumpfen habe ich die Teile mal gewaschen und die Innen‐Ausdrehungen der
Gondel mit Glasperlen gestrahlt. Verdichtet das Material und gibt eine schöne Oberfläche
Zusätzlich habe ich einen Schwerspann‐Stift eingebaut, damit ist Verdrehen absolut nie
möglich und die Uebergänge habe ich mit JB‐Weld18 zusätzlich versiegelt. Ist Temperatur‐
fest mit 300°, also kein Problem mit dem Pulverbeschichten ☺ und hält "Bombenfest". Die
spinnen, die Schweizer ……..
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und ist danach Fett‐Frei !! Und dann:
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13.3 Einbau vertikale Antriebswelle
Der Einbau des Kopf‐ und Fusslagers in den Schaft war eine kleine Sache. Auch hier, sicher
ist sicher und eine kleine Menge Loctite 24319 zu Hilfe genommen. Auch Loctite ist für das
pulverbeschichten genügend Temperaturfest und eingeklebte Lager lassen sich immer
wieder entfernen. Danach wurde Welle und Zahnrad eingebracht. Hier wird es wieder hei‐
kel, das Zahnflanken‐Spiel muss am Schluss stimmen. Hier habe ich lange um eine Lösung
gekämpft.
Zwischen unterem Lager und dem Zahnrad habe ich einen Distanz‐Ring eingebaut, der sich
am Lager‐Innen‐Ring und am Zahnrad abstützt. Damit kann sich das Spiel nicht erweitern.
Nach unten kann das Zahnrad nicht ausweichen, das wird durch das zweite Zahnrad sicher‐
gestellt. Aber, einen Ring auf 1/10 zu drehen ist eine Herausforderung. Also, den Aus‐
gleichs‐Ring mit ein wenig Untermass erstellt und mit Ausgleichs‐Scheiben20, Dicke 0.1 mm,
zwischen Ring und Zahnrad das Flankenspiel eingestellt. Hier kam das Halte‐Modul meiner
Schrumpfungs‐Presse wieder zum Zuge. Der Schaft konnte fixiert werden und damit das
Lager‐Spiel eingestellt werden. Auch hier, wieder ein kleines Hilfswerkzeug, um die Welle
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auf Position zu halten.
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13.4 Montage der Kort-Düse
Nachdem nun Schaft, Kort‐Düse und die Halter dazu fertig auf dem Tisch lagen, mussten die
eigentlich nur noch zusammengebaut werden. Für den Zusammenbau habe ich wieder ei‐
nen sicheren Prozess gesucht, der garantiert sicherstellt, dass der Propeller am Schluss mit‐
tig in der Kort‐Düse läuft. Hier kann nur wieder ein Hilfs‐Werkzeug zum Zuge kommen.
Hilfswerkzeuge baue ich meist aus Rest‐Material und lohnt sich, vor allem, wenn man meh‐
rere Einheiten bauen muss. Nach dem Einsatz werden diese Werkzeuge eingelagert, man
weiss ja nie.
Wichtig ist, dass die Klebestellen aufgeraut, ausgeblasen und mit Aceton absolut fettfrei ge‐
macht werden. Das vorherige, saubere Abdecken macht das Leben ein wenig einfacher. Ge‐
klebt wurde wieder mit JB Weld. Nach ca. 4 Stunden wurden die Abdeck‐Kleber ganz vor‐
sichtig entfernt, damit das Verputzen der Teile einfacher und weniger aufwändig ist.
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So sah der vorbereitete Arbeitsplatz zum Zusammenbau dann aus:
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So sieht es nach dem Zusammenfügen aus. Habe mir noch extra 13 mm breite Kabel‐Binder
besorgt, die waren aber für meine Spann‐Zange zu hart und konnten nicht mehr geschnit‐
ten angesagt
13.5 Finish und Pulver-Beschichtung
Schottel in der Machart müssen natürlich standesgemäss lackiert werden. Pinsel schwingen
und Lack sprühen ist nicht so meine Sache. Laufnasen sind da, weil ich ein wenig grosszügig
bin, an der Tages‐Ordnung! Also keine Option. Da die Teile ja aus Metall sind, bietet es sich
an, diese mit einer Pulverbeschichtung zu veredeln. Grosser Vorteil, eigentlich eine sichere
Prozedur, einfach und schnell. Das Resultat ist absolut perfekt, Farbnasen generiert das
auch nicht und der Lack ist unmittelbar nach der Aushärtung belastbar, sehr robust und ab‐
riebsfest. Lack‐Pflege wie beim Auto, ein wenig Politur und es glänzt nach Jahren noch wie
neu. Aber, wie jeder Lack mag er aber Lösungsmittel (z.B. Aceton) nicht so sehr.
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ten werden. Aber man sieht, geht auch mit zwei schmalen Kabel‐Bindern. Nun ist halt war‐
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In den Foren und aufgrund dieses Bau‐Berichtes wurde ich immer wieder auf diese Technik
angesprochen, weshalb ich das ein wenig ausführlicher gestalten will.
Wie bei allen Arbeiten mit Lacken muss die Oberfläche perfekt vorbereitet werden, denn
wenn das Fundament nicht stimmt, ist es schon vorbei. Und irgendwann bei der Vorberei‐
tung kommt dann das Motto: "Das Berühren der Figüren mit den Pfoten ist verboten".
Hier eine kleine Geschichte als Warnung!
Fette, inkl. Finger‐Abdrücke, müssen vermieden werden. Bei der Lackierung der DOM‐Teile
hatte ich zum ersten Mal ein negatives Ergebnis. Wie ist es dazu gekommen? Die DOM‐Tei‐
le hatten Ausfräsungen für die Befestigungs‐Schrauben. Diese habe ich ein wenig knapp be‐
messen. Damit fiel der Entscheid, diese Ausfräsungen innen nicht zu lackieren.
Also eine gute Idee gesucht, wie ich das bewerkstellige. Als Modellbauer hat man Ideen und
meine Idee war auch schnell geboren. Löcher mit Wachs füllen, denn beim Einbrennen des
Hier mal ein Bild der damaligen Arbeits‐Vorbereitung:
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Lackes schmilzt der Wachs nach unten weg und die Löcher sind dann frei. So der Plan!
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Löcher mit Wachs gefüllt, danach Wachs geschnitten. Weil ich sicher sein wollte, dass das
Ganze wirklich fettfrei ist habe ich den überstehenden Wachs abgeschnitten, das Teil gerei‐
nigt und nochmals fein überdreht. Danach nochmals entfettet! Ich war mir sicher, dieser
Plan ist genial! Die unteren Klebestreifen wurden natürlich noch entfernt.
Bei der Aushärtung im Ofen ist das Wachs auch wirklich weggeschmolzen und die Löcher
waren wieder frei. So weit so gut. Aber, was war das? Der Lack hat Wellen geworfen und
hatte rund um die Löcher matte Stellen. Hat doch bis heute immer perfekt funktioniert.
Langer Rede kurzer Sinn. Das Wachs, welches sich aber im Nachhinein als Paraffin entpuppt
hat, ist beim Erhitzen nicht nur nach unten weggelaufen sondern hat sich auch als Dampf
verflüchtigt und sich auf das Teil niedergeschlagen. Alles andere als schön, also nochmals
den Lack abstrahlen und nochmals von vorne beginnen. Diesmal aber ohne Wachs.
Was ist da passiert?
Zwei Dinge wichtige Dinge:
Ich habe das im Vorfeld mit meinem Entwickler‐Freund in Deutschland besprochen. Er war
skeptisch! Also einen Test gemacht, der hat funktioniert. Aber das Test‐Loch war tiefer und
viel, viel weniger Wachs. Ich hätte ihm glauben sollen, denn auf ihn ist Verlass ☺ Also hört
auf fundiertes Wissen der Fachleute!
Bei der Uebung mit dem Wachs hat eine Diffusion21 zwischen Alu und Wachs stattgefunden.
Das Reinigen der Teile und das erneute Entfetten reichte nicht mehr aus. Hier hilft nur
noch, Auswaschen mit Aceton und dann das Teil im Wasser auskochen. Dann den Wachs
abschöpfen und abkühlen lassen. Dann klappt das wieder!
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Und das Ergebnis dann, ernüchternd! Immer noch kleine Schlieren vom Paraffin!
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Warum diese Geschichte? Fehler sind eine Sache die Erfahrungen erweitern. Erfahrung ist
das, was man hat, wenn man die Bedienungs‐Anleitung in Nachhinein liest! Wollte damit
nur darauf hinweisen, wie wichtig eine absolut "fettfreie" Oberfläche ist. Schon ein Finger‐
Abdruck kann zu viel sein. Da hilft auch das Montieren von Kunststoff‐Handschuhen aus
Latex nicht, auch wenn noch so viel "Powder‐FREE oder "Silikon‐FREE" draufsteht. Ergo, ich
liebe meine Seiden‐Handschuhe ☺
Noch ein kleines Wort am Rande. So schnell werde ich aber nicht aufgeben und deshalb
werde ich gelegentlich noch einen solchen Versuch starten. Statt Wachs dann ein Metall,
welches einen tiefen Schmelzpunkt (94° Celsius) hat und nicht eine Dampfwolke erzeugt.
"Roses Metall"22 ist das Zauberwort. Lohnt sich, als Modellbauer das mal anzuschauen,
kann man wirklich schöne Sachen mit machen.
Aber zurück zum Thema.
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Das ist
schliesslich das
gewünschte
Resultat!
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Was brauchen wir für ein gutes Resultat:
‐
Ein Werkstück, dass sauber und absolut fettfrei ist
‐
Abdeck‐Material, welches sich für eine Pulver‐Beschichtung eignet
‐
Ein Beschichtungs‐System mit einem passenden Pulver‐Lack
‐
Gute Arbeits‐Vorbereitung für die Beschichtung
‐
Ein Ofen (geht auch der Backofen), der die Temperatur stabil halten kann.
Hier geht’s dann noch weiter!
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Hier noch ein Bild eines Roh‐Teiles, vor und nach der Vorbereitung zur Beschichtung:
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13.6 kommt noch
BL-Antriebs-Strang
15.
Kompletter Antrieb
16.
Einbau ins Modell
17.
Betrieb & Unterhalt
18.
Schlusswort
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14.
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1
Link: www.schottel.de
2
Link: http://www.schottel.de/de/schiffsantriebe/srp‐ruderpropeller/
3
Beispiele: Graupner, Krick, Gramcko u.v.A.
4
Link: www.rc‐schottel.ch
5
Link: http://web.sng.ch/sng/spirit_of_lucerne.html
6
Link: http://www.petersen‐alpers.de/wilhelmine.php
7
Anfragen zum Bezug von Plan‐Unterlagen der Wilhelmine sind bei mir erfolglos!
Diese unterliegen dem Copyright und Versprechen gegenüber den Herausgebern.
8
Link: http://www.cncecke.de/forum/
9
Link: http://www.prop‐shop.co.uk/
10
Link: http://www.rc‐schottel.ch/sites/site_werkstatt‐01‐01.htm
11
Link: http://www.alibre.ch/
12
Link: http://shop.stama.ch/
13
Link: http://auracher‐lasertechnik.de/
14
Link: http://www.jetimodel.de/old/index.php?page=products&old=0&category=85
15
Es wird noch nicht absolut ausgeschlossen, zu einem späteren Zeitpunkt einen Zeichnung‐Satz anzubieten
16
Link: http://www.mechwerk.ch/index.html
17
Link: http://www.zujeddeloh.de/
18
Link: http://www.jbweld.de/
19
Datenblatt: http://www.reyher.de/download/Technisches_Datenblatt_Loctite_243.pdf
20
Ausgleichscheiben: http://www.kull‐laube.ch/index.cfm?action=act_getfile&doc_id=103614&
21
Erklärung: http://de.wikipedia.org/wiki/Diffusion_(Begriffskl%C3%A4rung)
22
Erklärung: http://de.wikipedia.org/wiki/Roses_Metall
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Fussnoten:
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