Bulletin 2 - Siempelkamp

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Ausgabe 02 | 2008
Schlaglicht Türkei: Ein prosperierender Markt 125 Jahre Siempelkamp: Ein Fest mit
Kunden, Freunden und Mitarbeitern CMC Texpan: „Pegasus“, das U-Boot-Projekt KombiHebe-Traverse: Nukleartechnik nutzt Wettbewerbs-Vorteil Ganzheitliche Meisterleistung: Anbiegepresse für Europipe setzt neue Maßstäbe
bulletin
Das Siempelkamp-Magazin
M E N S C H E N
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M Ä R K T E
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M A S C H I N E N
Titel: Abguss in der Siempelkamp Giesserei
SIEMPELKAMP | INHALT
Ralf Griesche
04
Ein prosperierender Markt – gute Partner mit Profil
Schlaglicht Türkei
Ralf Griesche
14
Ein Fest mit Kunden, Freunden und Mitarbeitern
125 Jahre Siempelkamp
Gregor Bernardy
24
Ressourceneffizienz in der Holzwerkstoffindustrie via Prod-IQ®
Stichwort „Production Intelligence“
Jean-Louis Durand
28
Qualitätsfertigung bei der Siempelkamp Giesserei für die Druck- und Verpackungsindustrie
State of the Art im Kleinen wie im Großen
Dr. Dario Zoppetti
30
CMC Texpan: „Pegasus“, das U-Boot-Projekt
„Pegasus“, das neue Mini-U-Boot, lässt für „dolce far niente“ keine Zeit!
Steffen Aumüller
32
Siempelkamp-Qualität quer über die Kontinente
Fördergurtpressen 2008
Jörg Grittmann und Christoph Aiglsdorfer
38
Kombi-Hebe-Traverse für das Kernkraftwerk Brokdorf
Nukleartechnik nutzt Wettbewerbs-Vorteil
Sigfrid Buecher
40
Anbiegepresse für Europipe setzt neue Maßstäbe
Ganzheitliche Meisterleistung
Ralf Griesche
46
Neue Werkstoffe für das 700 °C-Kraftwerk
Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft prüft Werkstoffe für neue Kraftwerksgeneration
Andreas Loeb
48
Großprojekt für das Expertenteam der NIS GmbH
Stilllegung und Rückbau des Kernkraftwerkes Stade
Ralf Griesche
52
Singapur: ein Vierteljahrhundert voller Wachstum und permanenter Entwicklung
Siempelkamp-Vertriebsgesellschaft
Derek Clark
56
Stets innovativ etwas für den Kunden bewegen!
Handlingexperte Strothmann
Ralf Griesche
60
Spitzenleistungen erhalten frischen Aufwind
Neue Sandwichpressen für den Airbus
Impressum
Herausgeber G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Abteilung Marketing/Kommunikation, Siempelkampstr. 75, 47803 Krefeld
Schlussredakteur (V. i. S. d. P.) Ralf Griesche Satz und Layout vE&K Werbeagentur GmbH & Co. KG Druck Karten Druck & Medien GmbH & Co. KG
Das Bulletin erscheint in deutscher und englischer Sprache. Der Nachdruck (auch auszugsweise und von Bildmaterial) bedarf der Zustimmung des
Herausgebers, die i. d. R. gern erteilt wird. Besuchen Sie Siempelkamp im Internet: www.siempelkamp.com
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SIEMPELKAMP | EDITORIAL
Dr.-Ing. Hans W. Fechner
Sprecher der Geschäftsführung
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Liebe Leserinnen und Leser,
auch das zweite Bulletin des Jahres 2008 steht im Zeichen des 125-jährigen Bestehens von Siempelkamp. Nutzen
möchte ich dies, Ihnen einen herzlichen Dank zu sagen.
Viele von Ihnen sind in diesem Sommer aus allen Kontinenten nach Krefeld gereist, um mit uns unser Jubiläum
zu feiern. Es war uns eine große Freude, mit Ihnen bei teils schon jahrzehntelang bestehenden Geschäftsverbindungen den lebendigen Austausch zu pflegen, der im Kontext unserer straffen Terminkalender sonst selten
möglich ist.
Einen herzlichen Dank sage ich im Namen von Siempelkamp all denen, die unserer Einladung gefolgt sind. Ebenso
herzlich danke ich denen, die nicht anreisen konnten, uns aber mit ihren Glückwünschen ein Zeichen der Wertschätzung unserer Kooperationen übermittelt haben.
Danken möchte ich zudem auch denjenigen, die uns 2008 bei sich willkommen geheißen haben – z. B. unseren
türkischen Kunden (siehe S. 4 ff.). Bei Ihnen vor Ort einen Eindruck Ihrer Geschäftstätigkeit, der Reichweite Ihrer
Unternehmen und Ihrer Märkte zu erhalten ist eine Voraussetzung dafür, unsere Leistungsstärke lebendig zu
halten.
Dieses Bulletin dokumentiert anschaulich, wie facettenreich diese Leistungsstärke der Siempelkamp-Gruppe zum
Tragen kommt. Vom U-Boot bis zur Pipeline, vom Kernkraftwerk-Rückbau bis zur Faltschachtel ist Siempelkamp
in zahlreichen spannenden Projekten präsent – lesen Sie selbst!
Mit freundlichen Grüßen und den besten Wünschen
Dr.-Ing. Hans W. Fechner
SIEMPELKAMP | MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Schlaglicht Türkei:
Ein prosperierender Markt –
Die Dünnplattenanlage mit dem Compactor
4|5
gute Partner mit Profil
Mit seinen Pressen und Anlagen hat Siempelkamp einen wesentlichen Beitrag zum Aufschwung der türkischen Holzwerkstoffproduktion geleistet – eines der wachstumsstärksten Industriezweige des Landes. Die Geschäftsbeziehungen zu den
türkischen Partnern bestehen seit über 50 Jahren – entsprechend gut sind die Kontakte, die Siempelkamp zu den jeweiligen
Unternehmen zwischen Çerkezköy im Westen und Ordu im Osten des Landes pflegt. Marketing-Leiter Ralf Griesche besuchte
im Oktober 2008 anlässlich mehrerer aktueller Aufträge fünf Kunden, um Status quo und Fortschritte hautnah zu erfahren.
von Ralf Griesche
S
eit Mitte der 1960er Jahre ist Siempelkamp auf dem türkischen Markt aktiv.
Bereits innerhalb der ersten 20 Jahre
orderten türkische Unternehmen 14 Einund Mehretagenpressenanlagen in Krefeld.
Bis auf eine Mehretagenpresse für MDF
waren diese Anlagen alle für die Spanplattenproduktion konzipiert. „Ab 1994 kam
die Zeit unserer kontinuierlichen Presse
ContiRoll® und damit die Zeit für MDF. Bis
dato haben wir 19 Anlagen mit ContiRoll®Presstechnik verkauft – 13 davon für MDF
und sechs für Spanplatten. Eine Mehretagen-Doorskin-Anlage für unseren Kunden YILDIZ Entegre kommt hinzu und
macht die Zahl 20 komplett. Insgesamt
haben wir uns einen Marktanteil bezogen
auf die Kapazität von ca. 83 % bei MDF
und von ca. 50 % bei Spanplatten sichern
können. Ein Pfeiler dieses Erfolgs sind die
stabilen, vertrauensvollen und über lange
Jahre gewachsenen Kontakte, die uns mit
unseren türkischen Kunden verbinden, und
die starke Position von Michael P. Krocker,
Inhaber der Firma GIM Export, unserem
Kooperationspartner in der Türkei“, resümiert Heinz Classen, Geschäftsführer der
Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau
GmbH & Co. KG. Die fünf Stationen der
Kundenreise zeichnen ein anschauliches
Bild dieser Beziehungen. Welche Siempelkamp-Anlagen gehören bereits am Standort zur Ausstattung? Welches ist das
neueste Projekt? Welche Produkte werden
hergestellt? Gemeinsam mit dem Kooperationspartner GIM Export (siehe unten)
erfuhr Ralf Griesche die Antworten auf
diese Fragen vor Ort.
GIM Export: Daten und Fakten
GIM Export ist der Geschäftspartner von Siempelkamp für
den türkischen Markt. Alle modernen kontinuierlichen Holzwerkstoff-Anlagen der letzten Jahre wurden über GIM Export
verkauft.
• Gegründet 1979 von Michael P. Krocker in Göttingen,
Deutschland
• Seit 20 Jahren Marktführer in der türkischen Holzwerkstoffindustrie
• Lieferung kompletter Werke für Spanplatten und MDF
vom Holzplatz bis zum hochveredelten Fertigprodukt
(Laminatfußboden)
• Kooperation mit Siempelkamp seit 1994
• 11 Mitarbeiter
• Umsatz: 90 Mio. Euro p. a.
Michael P. Krocker,
GIM Export
Kühl- und Abstapelanlage von SHS
Stationen der Türkeireise – Stationen
eines florierenden Marktes
Mehmet Sen, Projektkoordinator,
und Nihat Turan (v. l.)
Pressspalt in der ContiRoll®
Erste Station der Siempelkamp-Besuchstermine war Turanlar in Vezirköprü, Region Samsun – ein alteingesessenes Familienunternehmen aus Istanbul, das sich viele
unternehmerische Standbeine z. B. auch im
Tourismus und in der Papierindustrie (Teebeutel- und Overlaypapiere) gesichert hat.
Seit 1953 bewegt sich der Eigentümer,
Familie Turan, im Holzgeschäft, der den
Standort Vezirköprü 1995 vom Staat kaufte.
Hier steht die einzige noch produzierende
ehemals staatliche Anlage für die Holzverarbeitung, unter anderem eine Mehretagenanlage für Spanplatten. Zum Produktionsspektrum gehören seit Mitte der 1990er
Jahre auch System-Balken und Platten aus
Sperrholz für Betonschalungen, später höher
integrierte Produkte wie Möbelplatten, CPL
und Parkett.
Im Jahr 2006 startete die Familie Turan ein Investitionsprogramm, um dem Standort frische
Impulse zu sichern: Eine Dünn-MDF-Anlage
von Siempelkamp, spezialisiert auf eine Plattendicke von 1,5 bis 30 mm, wurde Anfang
2007 geordert und versinnbildlicht den
Start in ein neues Produktspektrum. Ausge-
legt auf eine Produktionsgeschwindigkeit von
bis zu 2.000 mm/sec, erreicht die Anlage eine
Kapazität von täglich 660 m3 bei 3 mm.
Herzstück der neuen Form- und Pressenstraße für Turanlar ist eine ContiRoll® im
Format 7’ x 28 m. Die erste Platte wurde am
8. August 2008 produziert, der 3-SchichtBetrieb Anfang September aufgenommen.
Zum Lieferumfang gehören zudem eine
Dreifach-Diagonalsäge und eine Kühl- und
Abstapelanlage der Siempelkamp Handling
Systeme GmbH (SHS). Weitere Investitionen
am Standort sind eine Direktdruck- und
Lackieranlage, die zurzeit montiert wird.
Ebenfalls mit im Programm: Eine Fußbodenund eine rahmenlose Lightboard-Anlage –
eine eigene Leimproduktion und der Aufbau einer Imprägnieranlage runden das
Spektrum in Vezirköprü ab.
Für welche Einsatzfelder und Produkte nutzt
Turanlar diese Siempelkamp-Anlage? „Das
Dünn-MDF kommt roh, lackiert oder weiterverarbeitet als Lightboard zum Einsatz.
Zudem produzieren wir Fußböden mit ClickSystem, Patent Megaloc/Classen. Auf den
Mehretagen-Anlagen entstehen Rohspanplatten, die weiterverarbeitet werden zu
Möbelplatten bzw. Sperrholz für Betonscha-
Meltem Sefika Turan und Murat Turan im Office
in Istanbul
lungsplatten“, berichtet Nihat Turan, einer
der beiden an der Unternehmensspitze stehenden Brüder und zuständig für den
Bereich Technik. Seiner Geschäftsphilosophie, hochwertige und vielfältige Spezialprodukte für Nischenmärkte zu produzieren, wird Turanlar mit der neuen Ausstattung einmal mehr gerecht. Die TuranlarProdukte bleiben zum überwiegenden Teil
im florierenden Inlandsmarkt, zu 30 bis
40 % werden sie exportiert.
In Kastamonu, der zweiten Station seiner
Kundenreise, besuchte Ralf Griesche den
international agierenden Vollsortimenter
Kastamonu Entegre. Seit 1969 am Markt,
ist dieses Unternehmen mit Standorten in
Kastamonu, Gebze und Balikesir in der
Türkei und weiteren Standorten im nahen
Ausland einer der Marktführer im Bereich
Holzwerkstoffindustrie. Auch hier knüpfte
der aktuelle Besuch an eine langjährige gute
Geschäftsbeziehung an: Als einer der ersten
Kunden in der Türkei orderte Kastamonu
1969 eine Vieretagenpresse. Drei kontinuierliche Pressen, davon zwei ContiRoll® für
MDF an den Standorten Gebze und Kastamonu, eine für Spanplatten in Balikesir und
eine zusätzliche kontinuierliche Presse von
Küsters für MDF in Gebze ergänzen das
Spektrum.
Neuestes Beispiel für die fruchtbare Kundenbeziehung zwischen Kastamonu und
Krefeld ist die MDF-Anlage in Kastamonu,
die im November 2006 geordert wurde. Mit
Das Leitungsteam um Enis Koç (4. v. l.)
vor dem Büttner-Trockner
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A. Yahya Kigili (sitzend), President, und Haluk YILDIZ, General Manager
Kastamonu
Sabahattin Yaz (Mitte) mit seinem Projektteam
im Lieferspektrum inbegriffen sind die Planung und die technologische Inbetriebnahme durch die Dr. E. Schnitzler Industrieplanung vom Trockner bis zur Abstapelung.
Zum weiteren Lieferumfang gehörten der
Trockner von Büttner, die Form- und Pressenstraße mit ContiRoll® im Format 7’ x 55,3 m
und einer Kapazität von täglich 1.000 m3/
18 mm und die Kühl- und Abstapelanlage,
die Endfertigung und Lager von SHS.
Die ContiRoll® in der MDF-Anlage
Hidayet Cevik, Projektverantwortlicher,
Hasan Akpinar, Chief Engineer, Enis Koç,
Plant Director (v. l.)
Auf 400.000 m2 Fläche und in 100.000 m2
Gebäude verarbeitet Kastamonu in diesem
Vorzeigebeispiel einer Greenfield-Anlage
Holz, das aus der Umgebung geliefert wird.
Nach der ersten Platte im März 2008 wurde
der 3-Schicht-Betrieb Anfang April 2008
aufgenommen. Zum Lieferprogramm der
Kastamonu-Gruppe gehören Spanplattenund MDF-Produkte, roh oder filmbeschichtet als Möbelplatte, Laminatfußboden,
Türen, Leisten und Sperrholz – sämtliche
Werkstoffe, die den Bedarf des boomenden Innenausbau- und Möbelmarktes in der
Türkei decken. Für den Export produziert
Kastamonu Möbelplatten und Laminatfußboden für den Iran und Irak – Ziel ist, 100 %
der Produktion veredelt zu liefern! Die Prognose des Unternehmens: „Unser Markt
wächst kontinuierlich weiter – alle zehn
Jahre statten sich türkische Familien mit
neuen Möbeln aus und sichern uns somit
ein zukunftsträchtiges Beschäftigungsfeld“,
beschreibt Enis Koç, Direktor der Anlage in
Kastamonu, das Marktumfeld.
Die neue Fabrik auf der grünen Wiese
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Montage der Doorskin-Linie bei YILDIZ Entegre
In Kocaeli und Inegöl traf Ralf Griesche
die Brüder YILDIZ, Repräsentanten dreier
einflussreicher Unternehmen: YILDIZ Sunta
und YILDIZ Entegre in Kocaeli sowie
Starwood in Inegöl bilden eines der größten Holzwerkstoff-Imperien der Welt und
haben insgesamt über 2,7 Mio. m3/Jahr
Spanplatten- und MDF-Kapazität – Ausgangswerkstoffe für ein facettenreiches
Produktportfolio. Dazu tragen Siempelkamp-Anlagen in buchstäblich großem
Umfang bei: Acht ContiRoll® im Einsatz,
dazu eine neunte, die derzeit gebaut wird,
sind eine stolze Kooperationsbilanz. Zwei
Drittel dieser Anlagen werden für die Produktion von MDF, ein Drittel für die Produktion von Spanplatten genutzt.
Fehmi YILDIZ, Chef von YILDIZ Entegre,
verfügt in seinem Unternehmen über drei
MDF-Anlagen mit ContiRoll®, jeweils im
Format 7’ x 55,3 m. Der auf MDF spezialisierte Vollsortimenter orderte als neuestes
Projekt im Oktober 2007 eine 12-EtagenPresse für Doorskins aus 3,2 mm MDF (ca.
11 Mio. Doorskins p. a.). Mit der Planung
wurde auch hier Dr. E. Schnitzler beauftragt
– geliefert und montiert wird zurzeit (Mitte
Oktober 2008) eine komplette Anlage
inklusive Form- und Pressenstraße und
Trockner der Siempelkamp-Tochter Büttner
Gesellschaft für Trocknungs- und Umwelttechnik mbH.
Allein bei MDF verfügt YILDIZ Entegre über
eine Kapazität von 3.600 m3 am Tag. „In unseren Hallen, die eine Fläche von 195.000 m2
bieten, produzieren wir Möbelplatten, Fußböden, Türen (bis zu 3.500 Stück am Tag),
Laminatböden und Profile. 80 % der MDF
werden weiterverarbeitet, 20 % dem Export
zur Verfügung gestellt. Aktuell orientieren
wir uns mit zwei Projekten im Iran und in
Russland verstärkt ins Ausland. Unsere
Ressourcen in Form von Rohholz beziehen
wir zu 80 % aus dem Ausland“, so Ahmet
Akpinar, Factory Manager in Kocaeli.
Die 12-Etagen-Doorskin-Presse mit den Heizplatten steht
Montageleiter Juergen Meyer gibt Anweisung
Ahmet Akpinar, Factory Manager bei YILDIZ Entegre
10 | 11
Ahmet YILDIZ und Familie
Nicht weit von YILDIZ Entegre entfernt und
ebenfalls in Kocaeli gibt Ahmet YILDIZ an
der Spitze von YILDIZ Sunta seinem Unternehmen als MDF-Möbelplatten- und Fußboden-Spezialist Profil. Am Standort stehen
zwei Siempelkamp-Anlagen für MDF mit
ContiRoll® im Format 8’ x 23 m und 7’ x
55,3 m. Hier entstehen MDF – zu 25 %
Rohplatten, 30 % beschichtete Platten und
45 % Laminatboden. 20 % der Platten
werden in den Osten exportiert – 70 % der
Rohstoffe wiederum werden aus dem Ausland importiert.
YILDIZ Sunta zudem in Richtung Spanplatte.
Im Dezember 2007 unterschrieb das Unternehmen einen Vertrag mit GIM Export über
die Lieferung einer neuen SiempelkampAnlage für Spanplatten von 4 bis 42 mm.
Bestandteil sind eine ContiRoll® im Format
7’ x 42,1 m inklusive Gesamtplanung durch
Dr. E. Schnitzler, Büttner-Trockner, Kühl- und
Abstapelanlage und Lager von SHS. Mit den
Infrastrukturarbeiten und dem Hallenbau
wurde bereits begonnen, die erste Platte
entsteht im April 2009. Dann steht einer
Tageskapazität von 2.000 m3 nichts mehr im
Wege!
Um seinen Rang als Vollsortimenter für die
Möbelindustrie zu sichern, orientiert sich
Die Fundamentarbeiten und
der Hallenbau gehen voran
Hüseyin YILDIZ, Starwood
Komplette Ansicht der Pressenanlage für Dünn-MDF
Drittes Unternehmen im Kontext der Familie YILDIZ ist Starwood A.S., in Inegöl/Bursa
angesiedelt. Firmenchef Mehmet YILDIZ
setzt hier auf höchste Qualitätsstandards –
sein Spektrum besteht zu 80 % aus Möbelplatten und zu 20 % aus Rohplatten. Derzeit wird dieses Portfolio um Leichtbauplatten ergänzt. Bei Starwood beträgt der
Exportanteil 15 %.
Das 1990 gegründete Unternehmen avancierte in den letzten Jahren zu einem der
größten Anbieter von Holzwerkstoffplatten
in der Türkei. Dabei stehen neueste Technologien, moderne Strukturen und hoch qualifiziertes Personal im Fokus der Unternehmensleitlinien. Zwei ContiRoll® für Spanplatten im Format 8’ x 23,5 m und 6’ x 47 m
produzieren hier täglich 2.500 m3.
Neuestes Projekt in Kooperation mit GIM/
Siempelkamp ist eine Hochleistungsanlage
mit ContiRoll® im Format 7’ x 28,8 m für
Dünn-MDF von 1,5 bis 25 mm, ausgelegt
auf eine Produktionsgeschwindigkeit von
2.000 mm/s und eine Kapazität von 660 m3
pro Tag. Die Planung übernahm
auch hier Dr. E.
Schnitzler, den
Trockner steuerte
Büttner bei, die
Kühl- und Abstapelanlage wiederum SHS. Der Ver-
tragsunterzeichnung im Juli 2007 folgte die
erste Platte im Juni 2008, der 3-SchichtBetrieb konnte im Juli 2008 aufgenommen
werden. Starwood produziert mit dieser
Anlage ein besonderes Produkt, nämlich
rahmenlose Leichtbauplatten. Damit wird
das Unternehmen zu einem der größten
und vielseitigsten Holzwerkstoffhersteller
der Türkei.
Dass Starwood mit der neuen Order auf
Siempelkamp-Know-how zurückgreift, ist
ein erfreulicher Meilenstein in einer Kooperationsgeschichte, die auf vielen Sektoren
Früchte trägt. So auch im Bereich der Qualifizierung, denn Starwood ist bereits seit
einiger Zeit Ausbildungspartner für Siempelkamp. Techniker verschiedener Kunden
sind hier bereits im Zusammenhang mit
Neuanlagen-Lieferungen intensiv und praxisnah geschult worden.
Die Form- und Pressenstraße zur Dünn-MDF-Anlage
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Türkei: ein Boom, der seinesgleichen sucht
Holzwerkstoffmarkt Türkei: Eine
beispielhafte Entwicklung – ein
starker Markt
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Diese Stationen der Reise zu den türkischen
Kunden stehen für fünf stabile und erfreuliche Geschäftskontakte – und illustrieren
zudem: Der Markt für Holzwerkstoffe in der
Türkei ist einer der stärksten der Welt, denn
die Entwicklung der letzten zehn Jahre ist
nur mit China zu vergleichen: „In beiden
Ländern wurden bis Ende der 90er Jahre
praktisch nur Spanplatten auf MehretagenAnlagen produziert. Mit der ersten kontinuierlichen Anlage begann der Siegeszug
von MDF. Hier traf ein moderner, qualitativ
hochwertiger Werkstoff auf zum Teil auf
alten Anlagen hergestellte Spanplatten, was
die Nachfrage nach MDF weiter ‚anheizte’“,
beschreibt Ralf Griesche.
Damit begann der Aufbau einer MDF-Industrie in kürzester Zeit: Wurden 1999 noch
ca. 430.000 m3 MDF-Kapazitäten vorgehalten, waren es 2008 bereits fast 4,0 Mio.
– eine Verzehnfachung in zehn Jahren!
Daran hält Siempelkamp den Löwenanteil,
denn das Krefelder Unternehmen hat allein
3,1 Mio. m3 an Jahreskapazität mit neuen
kontinuierlichen Pressen aufgebaut.
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Extrem aktive Bautätigkeit, begünstigt durch hohe Investitionen privater Unternehmen
und staatlicher Institutionen in den Wohnungsbau
Dadurch begünstigt hohe Nachfrage nach Möbeln und Holzprodukten für den Innenausbau
71 Mio. Einwohner – hohe Akzeptanz von Holz im Möbel- und Innenausbau
Hoher Inlandsverbrauch nicht zuletzt durch die junge Bevölkerung, deren Anteil an
der Gesamtbevölkerung von 71 Mio. sehr hoch ist – das Durchschnittsalter liegt bei
29 Jahren (CIA World Factbook). Ca. 500.000 Eheschließungen/Jahr bedingen eine große
Nachfrage nach Möbeln und z. B. Laminatböden!
Voranschreitende Urbanisierung und damit die tendenziell steigende Kaufkraft in den
städtischen Konsumzentren fördern den Absatz
Steigerung des Produktionsvolumens von Möbeln in den Jahren 2005 bis 2007 um
ca. 50 %
Steigerung der Kapazität bei MDF seit 1999 um das 10-Fache
Nennkapazität für MDF bei ca. 4,0 Mio. m3, das ist Platz 3 auf der Weltrangliste hinter
China und Deutschland
Markt für MDF: ca. 50 % industrielle Abnehmer (Möbelhersteller, Innenausbau),
ca. 50 % Auslieferung über Großhändler an Schreiner und Endverbraucher
Struktur der Möbelindustrie in der Türkei: ca. 125 Großbetriebe und ca. 22.000 Kleinbetriebe mit weniger als 10 Mitarbeitern. Die Branche beschäftigt ca. 250.000 Menschen
Exportanteil: 20 %. Traditionell gute Absatzgebiete sind Irak, Iran, der südliche Teil der ehemaligen Sowjetunion, wo kein Holz und keine Industrie für Holzwerkstoffe vorhanden sind
Die Kapazität von Spanplatten wiederum
liegt mit ca. 3,5 Mio. m3 pro Jahr etwas
unter der MDF-Kapazität. Ca. 40 % dieser
Kapazität stellen kontinuierliche Pressen
(ca. 1,4 Mio. m3), die weiteren 60 % stellen
alte Ein- und Mehretagen-Pressen. Einige
Anlagen sind noch in der Planung und im
Bau – sprich eine Verschiebung zugunsten
kontinuierlich erzeugter Spanplatten ist zu
Siempelkamp-ContiRoll®-Anlagen in der Türkei
SFC
YILDIZ Sunta
**
Kastamonu
Kastamonu
Turanlar
Teverpan
YILDIZ Entegre
*
Çerkezköy
ISTANBUL
Kastamonu
Starwood
*
Balikesir
Kastamonu
Vezirköprü
Gebze Kocaeli
Adapazari
Inegöl
Çamsan
Ankara
erwarten. Jede moderne Anlage verfügt
über die Kapazität von ca. 7 bis 8 Mehretagen-Anlagen.
Welchen Bedarf deckt diese enorme Produktionskraft? Die über ein Jahrzehnt hinweg aufgebaute Kapazität vor allem bei
MDF deckt einen hohen Inlandsbedarf
(siehe oben). „Beeindruckend ist es zu
sehen, wie hier ein Marktfaktor in
den anderen greift und ein Gesamtgefüge bildet, das für die Holzwerkstoffindustrie einen fruchtbaren
Boden wie kaum an einem anderen
Standort bildet. Dass Siempelkamp
seinen Kunden hier mit Leistungsstärke und Zuverlässigkeit ein effizienter Partner ist, war während
meiner Reise erfreulich zu sehen. Der
aufgrund unserer teils sehr langjährigen Beziehungen vertraute und konstruktive Austausch bildete einen
sehr angenehmen Begleitakzent –
nun heißt es, mit neuer Energie künftige Herausforderungen gemeinsam
anzugehen“, lautet das Fazit von Ralf
Griesche.
MDF-Anlage
Spanplattenanlage
Orma
*
Isparta
* = in Planung
** = in Bau
SIEMPELKAMP | GRUPPE
125 Jahre Siempelkamp:
Ein Fest mit Kunden,
Mitarbeitern
Vom 19. bis 21. Juni 2008 hieß Siempelkamp die Welt in Krefeld willkommen:
Anlässlich des 125-jährigen Firmenbestehens reisten rund 350 Kunden aus 30 Ländern
an, um dieses Jubiläum mitzufeiern. Eine gute Gelegenheit, nicht nur vergangene
Meilensteine Revue passieren zu lassen, sondern auch die Zukunft erfolgreicher
Geschäftsbeziehungen zu pflegen.
von Ralf Griesche
Anlässlich des Jubiläums trafen die Kunden und Partner aller
drei Geschäftsbereiche der Siempelkamp-Gruppe zusammen:
Maschinen- und Anlagenbau, Gusstechnik und Nukleartechnik
präsentierten ihr Leistungsspektrum als durchdachtes Ganzes.
„Erstmals hatten wir die Chance, sehr anschaulich zu zeigen, dass
Siempelkamp mehr ist als die Summe seiner Teile. Langjährige
Kunden unserer einzelnen Geschäftsbereiche erlebten das gesamte
Spektrum eines Traditionsunternehmens, das erfolgreich im
globalisierten Markt agiert – und von der Holzwerkstoffindustrie
bis zur Nukleartechnik einen Meilenstein nach dem anderen zu
setzen weiß“, betonte Dr.-Ing. Hans W. Fechner, Sprecher der
Geschäftsführung der G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Krefeld.
Freunden und
14 | 15
Ein Abend beim Altbier
Ein Abend mit Altbier
19.06.2008
_Tag 1
Ein Auftaktabend mit Kunden und Gästen
Den Auftakt des Kundenevents bildeten am 19. Juni eine Stadtrundfahrt durch die nordrhein-westfälische Landeshauptstadt Düsseldorf und ein Altstadtbummel mit Abendessen
in der Traditionsbrauerei „Schlüssel“ – für die Gäste von Brasilien bis China eine stimmungsvolle Einführung in die rheinische Kultur und ein bunter Auftakt zu den folgenden Festtagen.
Gut im Gespräch
Vorfreude auf die Festtage
20.06.2008
_Tag 2
Gut gefülltes Programm
Entertainment pur
Lokalkolorit,
Siempelkamp-City und festlicher Gala-Abend
Der Morgen des 20. Juni stand ebenfalls im
Zeichen der Region: Drei Erlebnisprogramme deckten mit Ruhrgebiets-Industriekultur, der Museumsinsel Hombroich sowie
Düsseldorfs facettenreichen Sehenswürdigkeiten unterschiedliche Interessen ab.
Nachmittags stand die „Siempelkamp-City“
auf dem Programm. Zum Empfang in den
Düsseldorfer Rheinterrassen wurden die
Jubiläumsgäste mit einer atemberaubenden
Zeitreise durch die Geschichte des Unternehmens begrüßt. Eine Altbierkneipe aus
dem 19. Jahrhundert entführte in die
Ursprungszeiten Siempelkamps, eine amerikanische Bar aus den 1920er Jahren vermittelte kosmopolitisches Flair, und die Eisdiele aus den 70er Jahren servierte statt
Bananen-Split einen branchengerechten
Rohrumformungs-Split.
Die historischen Szenarios mündeten in
die Gegenwart: „It’s Siempelkamp 2008“
brachte mit fünf Ausstellungsbereichen auf
den Punkt, in welchen Branchen man heute
unverzichtbar ist. Bauen und Wohnen,
Energie- und Nukleartechnik, Automobilund Flugzeugindustrie bauen weltweit auf
und mit Siempelkamp-Technik.
Herzlich willkommen am Rhein
Begrüßung in den Rheinterrassen
Ein Pyrozeichner
125 große Jahre
Dr. Dieter Siempelkamp:
„Windmühlen statt Mauern bauen“
Dr. Dieter Siempelkamp, Vorsitzender des Beirats und Enkel des
Firmengründers Gerhard Siempelkamp, begrüßte die Gäste mit
einem Zitat: „Wenn der Wind des Wandels weht, bauen die
einen Mauern, die anderen Windmühlen. Wir wollen zu denen
gehören, die Windmühlen bauen, und die Impulse unserer
Märkte als Antrieb nehmen, uns weiterzuentwickeln.“
Die geschäftlichen Meilensteine
Siempelkamps stellte Dr.-Ing. Hans
W. Fechner dar – sein Fazit:
„All diese Produkte entstehen für Sie,
getrieben von der Kreativität und dem
Innovationsgeist unserer Mitarbeiter!“
Als dritter Festredner betonte Michael Szukala,
Geschäftsführer der G. Siempelkamp GmbH und Co. KG,
die Stärken von Gießerei und Nukleartechnik.
„Diese Geschäftsbereiche feiern nicht nur 125 Jahre Unternehmensgeschichte: Mit dem 5000. MOSAIK®-Behälter und der
neuen Formerei ist 2008 für diese Kompetenzfelder ein dreifaches Festjahr.“
Derart auf den gemeinsamen Abend eingestimmt, genossen die Anwesenden nicht
nur ein festliches Galadinner, sondern auch
ein Showprogramm der Extraklasse mit
einem Film über die Siempelkamp-Geschäftsbereiche und atemberaubenden VarietéEinlagen.
Auf einen tollen Abend
Leinen los zur Schiffsparty
Weitere Höhepunkte des Abends waren der
beeindruckend vorgetragene „SiempelkampSong“ und die Tanzparty auf dem Rheinschiff „River Dream“, die vor malerischer
Flusskulisse bis in die frühen Morgenstunden gefeiert wurde.
18 | 19
Feuershow während der Gala
21.06.2008
_Tag 3
Der Standort Krefeld lädt ein
Nach dem Gala-Abend in Düsseldorf präsentierte sich am 21. Juni der Standort Krefeld mit
einer Werksbesichtigung. Hier stand „Siempelkamp all-inclusive“ im Fokus: Wer bislang nur
einen Geschäftsbereich kannte, gewann nun den ganzheitlichen Eindruck aller drei Kompetenzfelder des Unternehmens. Nach einem Rundgang durch den Maschinen- und Anlagenbau erkundeten die Gäste die Gießerei und statteten mit CARLA und GERTA auch Teilen
der Nukleartechnik einen Besuch ab.
Am Standort
Auf zum Werksrundgang
Gäste und Mitarbeiter während der Betriebsbesichtigung
Während des Rundgangs erhielten Kunden und Partner auch einen Überblick über die
Expansionen am Standort. Bis 2009 werden hier ca. 54 Millionen Euro in neue Produktionsmittel investiert. Dazu gehört das neue Kompetenzzentrum zur Bearbeitung sehr großer
Guss- und Stahlteile, das bereits seinen Betrieb aufgenommen hat. Auch die neue Modelllagerhalle mit modernster Lagerplatztechnik setzt Akzente für eine erfolgreiche Zukunft.
Mit diesem Eindruck verabschiedeten sich die Gäste aus Krefeld – begleitet von den guten
Wünschen der Krefelder Partner: „Der direkte Kontakt zu unseren teils seit vielen Jahrzehnten treu mit uns verbundenen Kunden ist immens wichtig für uns und unseren Unternehmenserfolg. Die Glückwünsche aus aller Welt und die Kontakte anlässlich unseres Festprogramms waren eine große Freude und Bestätigung für uns“, so Dr.-Ing. Hans W. Fechner.
Im Werk unterwegs
20 | 21
28.06.2008
_Tag der offenen Tür
Die Gute-Laune-Party
Eine Woche später lud Siempelkamp ein
weiteres Mal ein – diesmal alle Mitarbeiter,
ehemalige Siempelkampler, Lokalpolitiker,
Vertreter örtlicher Verbände und Nachbarn.
Über 4.900 Gäste folgten dieser Einladung
und erlebten eine fröhliche Party mit Spaß,
guter Laune und einem abwechslungsreichen Programm.
Krefelds Oberbürgermeister Gregor Kathstede begrüßte die Festgäste mit einem
herzlichen Glückwunsch, der verdeutlichte:
Siempelkamp stellt in Krefeld einen bedeu-
tenden Wirtschaftsfaktor dar, der aus der
Stadt nicht wegzudenken ist.
Nach diesem Lob stand das Vergnügen für
alle Gäste im Vordergrund. Ob beim luftigen Drahtseilakt im Hochseilgarten oder
beim Kinderschminken, bei Musik an den
Life-Bühnen, beim Beachvolleyball oder an
den zahlreichen Buffets: Ein bunter Tag
voller faszinierender Eindrücke für Alt und
Jung war auf jeden Geschmack abgestimmt
worden.
Spaß für Jung und Alt
Unterwegs im Hochseilgarten
Auch dieser Tag bot die Gelegenheit, die Arbeitsplätze bei Siempelkamp genauer in Augenschein zu nehmen. Die Fertigung des
Maschinen- und Anlagenbaus zeigte mit Großzerspanung und Dreherei, Schweißbau und Montage, Hydraulik und Heizplattenfertigung, was die Teams täglich leisten. Auch die einzelnen Bereiche
der Gießerei wie Modellschreinerei, Kernmacherei, Schmelzbetrieb
und Putzerei wurden in Augenschein genommen. Hier bestaunten
so mancher Branchenfremde und der Nachwuchs der Mitarbeiter
die zahlreichen spannenden Prozessabläufe: Was leistet ein Modellbauer? Und warum ist das „Putzen“ unserer Gussteile so
wichtig? Zum Abschluss dieses Tages überraschte die Geschäftsleitung alle Mitarbeiter und Ehemalige noch mit einem besonderen
Straßenmaler im Einsatz
Geschenk, dem speziell zum Firmenjubiläum aufgelegten Siempelkamp-Buch. Vom
Aufbau des Unternehmens durch Gerhard
Siempelkamp über den Weg zum Weltmarktführer im „Wirtschaftswunder“, die
Internationalisierung bis hin zum neuen
Technologieverbund im 21. Jahrhundert
zeichnet dieser Band die Firmengeschichte
lebendig nach – angereichert mit vielen Zeitzeugnissen, Fotos und Dokumenten aus
125 Jahren.
Lecker!
22 | 23
„Unser erklärtes Ziel in Vergangenheit, Gegenwart und Zukunft
war und ist es, die Marktführerschaft in den Bereichen zu erlangen, in denen wir uns bewegen. Hier steht Ihr Nutzen, Ihre
Zufriedenheit als unser Kunde im Mittelpunkt: Mit Lieferungen
und Dienstleistungen verbinden wir untrennbar den Anspruch,
all unseren Kunden den bestmöglichen Nutzen zu bieten.“
Dr. Dieter Siempelkamp, Vorsitzender des Beirats
Fast 5.000 Besucher ...
125 Jahre Siempelkamp wurden auf diese
Weise gebührend gefeiert – nun geht’s
weiter: „Mit mehr als 2.400 Mitarbeitern
weltweit, einem beispiellosen Investitionsprogramm für unseren Standort Krefeld
sowie mit unseren Top-Positionen in allen
relevanten Märkten steht unsere Zukunftsfähigkeit auf soliden Fundamenten“, wirft
Dr.-Ing. Hans W. Fechner einen Blick in die
Zukunft.
„Durch optimale Produkte und angepasste Dienstleistungen
auf hohem technischem Niveau sind wir Motor technischer
Innovationen. All das tun wir mit der soliden Bodenständigkeit
eines Traditionsunternehmens, das im globalisierten Markt mit
weltweiten Niederlassungen und Fertigungsstätten seit Langem
erfolgreich agiert.“
Dr.-Ing. Hans W. Fechner, Sprecher der Geschäftsführung der G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
„Weltweit werden immense Beträge zum Erhalt bzw. Ausbau
der Energieerzeugung investiert. Siempelkamp hat sich als
zuverlässiger Partner für diverse Aufgaben und Zulieferungen
gut positioniert. Auf unseren bisherigen Erfolgen setzen wir mit
weiteren anspruchsvollen Zielen auf. Mit einer Investitions- und
Entwicklungsoffensive arbeiten wir weiter an unserer Zukunft.“
Michael Szukala, Geschäftsführer der G. Siempelkamp GmbH und Co. KG
... kamen zum Tag ...
... der offenen Tür
Besichtigung der neuen Hallen
Stichwort „Production Intelligence“:
Ressourceneffizienz in der Holzwerkstoffindustrie via Prod-IQ®
von Gregor Bernardy
Kostenreduzierungen und Ressourceneinsparungen sind durch die intelligente Prozessleittechnik von Siempelkamp längst
nicht mehr bloße Vision, sondern Realität.
Prod-IQ® etabliert sich zunehmend als
Werkzeug zur Beherrschung des Produktionsprozesses bei der Herstellung plattenförmiger Holzwerkstoffe. Der Benefit:
Prozessmodellierung und Online-Qualitätskontrolle, exakt auf die speziellen Anforderungen der Holzwerkstoffindustrie
zugeschnitten!
P
rod-IQ® deckt die Bereiche Produktionsmanagement, Qualitätswesen sowie Wartung und Instandhaltung mit einer
Vielzahl unterschiedlicher Module ab. Neben dem Grundkonzept
Prod-IQ.basics stehen die weiteren Konzepte Prod-IQ.business,
Prod-IQ.quality und Prod-IQ.maintenance zur Auswahl.
Die Erfahrungen mit Prod-IQ® belegen, dass Qualitätsschwankungen dauerhaft reduziert werden – ebenso profitieren unsere
Kunden von deutlichen Materialeinsparungen (> 2,5 %) bei gleichzeitiger Reduzierung des Ausschussanteils um 1 %. Für die relevanten Qualitätskenngrößen werden Online-Qualitätsvorhersagen
mit einer Sicherheit von über 95 % erzielt, Stillstandzeiten um bis
zu 2,5 % reduziert.
Prod-IQ® in der Anwendung
Ein großer Vorteil des Tools: Die Verfügbarkeit schneller und
bedarfsgerechter Informationen führt zu mehr Transparenz und
Vergleichbarkeit, Produktionskennzahlen werden detailliert dargestellt und ausgewertet. Antworten auf Fragen wie „Was wird
wann, wo und in welcher Menge für die Produktion einer Platte
eingesetzt?“ werden über die erforderliche Datenbasis geliefert,
um sich der Herausforderung „Ressourceneffizienz“ noch intensiver zu stellen.
Transparenz schaffen –
die Produktionsdatenbank Prod-IQ®
Prod-IQ® hält zahlreiche Features für höchste Effizienz bereit: Eine
Kernkompetenz ist die Erzeugung zuverlässiger und aktueller
Managementkennzahlen zu Verfügbarkeit, Anlagenleistung, Verbrauch und Kosten. Außerdem ist eine Online-Qualitätsvorhersage
zu Eigenschaften möglich, die sonst nur in zerstörender Werkstoffprüfung messbar sind (z. B. Querzug- und Biegefestigkeit,
Dickenquellung). Auch die zustandsabhängige Wartung und
Instandhaltung gehört zu den Leistungsfacetten – all dies sind entscheidende Instrumente, die den schnellen Anlauf und eine stetige
Verbesserung des Betriebs der Siempelkamp-Anlagen ermöglichen.
24 | 25
Beispiel einer Online-Qualitätskontrolle
mit Prod-IQ.quality
(1) rote Kurve:
berechneter Vorhersagewert des
Qualitätsmerkmals
(2) grüne Kurve: Sicherheitsreserve zur Gewährleistung
der Qualitätsgrenze
(3) blaue Kurve: Qualitätsgrenze
Mit dem Basis-Paket Prod-IQ.basics rüstet Siempelkamp jede
ContiRoll®-Neuanlage aus – und erfasst sämtliche produktionsrelevanten Daten aus den Steuerungseinheiten vom Holzplatz bis zur
Abstapelung. So lässt sich der Leistungsnachweis der Anlage bis zur
Abnahme nachvollziehbar führen. Unter dem Aspekt „TCO – Total
Cost of Ownership“ stehen den Kunden detaillierte Verbrauchsund Leistungsdaten zur Performance-Analyse bereit.
Mit Prod-IQ.business wiederum werden spezielle, mit dem Kunden
auf seine Bedürfnisse abgestimmte Auswertungen realisiert –
z. B. Schicht-, Tages- und Monatsberichte, spezielle Berichte wie
Management-, Formaldehyd- oder Trocknerberichte sowie Auswertungen für die Schleifstraße bis zur Endfertigung.
Das Resultat: Notwendige Informationen können einfach und automatisiert gesammelt, ausgewertet und analysiert werden. Derart
datengesteuert ist schnell lokalisierbar, wo sich die hauptsächlichen
Kostenverursacher oder „Ressourcenfresser“ in einer Anlage befinden. Der Erfolg von Optimierungsmaßnahmen ist direkt mess- und
nachweisbar. Ein Beispiel: Bei Bedarf können die Stromverbräuche
für einzelne Schaltschränke oder Motoren aufgezeichnet und ausgewertet werden. Dies macht es möglich, den Einsatz und den
Nutzen energieeffizienter Motoren präzise zu bewerten.
Online-Qualitätskontrolle spart Zeit und Geld
Die in Prod-IQ.basics realisierte Materialflussverfolgung bildet die
Grundlage zur technologischen Analyse der Zusammenhänge zwischen den Prozesseinstellungen und der resultierenden Qualität
der Produkte. Exakt wird dokumentiert, unter welchen Bedingungen und mit welcher Qualität das Produkt entstanden ist. Die erlernten Zusammenhänge werden durch Prod-IQ.quality (auch bekannt
als SPOC) aufgegriffen und genutzt.
Über daraus resultierende Prozessmodelle lässt sich die sichere und
zuverlässige Online-Qualitätsvorhersage (s. Bild) der sonst nur in
zerstörender Werkstoffprüfung im Labor messbaren Qualitätsmerkmale für Span, MDF und OSB umsetzen. Für die relevanten Qualitätskenngrößen – z. B. Querzug-, Biegefestigkeit (MOR, MOE) oder
Dickenquellung – werden Online-Qualitätsvorhersagen mit einer
Sicherheit von über 95 % erzielt. Die Genauigkeit für die Rohdichte von über 99 % ist höher, als Plattenwaagen sie inline zu
messen imstande wären.
Die Grafik oben veranschaulicht ein Beispiel der Online-Qualitätskontrolle mit Prod-IQ.quality. Im Bild hat der Operator innerhalb von
30 Minuten die Rohdichte um 5 kg/m3 reduziert, bis die Sicherheits-
P R O Z E S S D U R C H L AU F
Materialflussverfolgung mit Laborbericht
Zeit
Messwert
Biegefestigkeit
Querzugfestigkeit
–
12:00:00
–
0,43 N/mm2
Laborschnitt
10:00:00
Dicke
spez. Druck Rahmen 38 Mitte
Temperatur Hauptheizung 5
–
Temperatur Hauptheizung 1
Vorpresse Druck Einlauf
Flächengewicht Streumaschine
Feuchte Mittelschicht (beleimt)
Beleimungsfaktor Mittelschicht
–
Temperatur Trockner Ausgang
_
9:59:55
9:59:38
9:59:30
–
9:58:27
9:57:31
9:57:17
9:56:26
9:53:19
–
7:45:00
_
reserve zur Gewährleistung der Qualitätsgrenze bei der Biegefestigkeit erreicht ist. Das Resultat dieses Feintunings: Bei laufenden
Anlagen konnten die Anwender Materialeinsparungen von mehr
als 2,5 % bei gleichzeitig sichergestellter Qualität erreichen.
Ein weiterer Vorteil: Leichtere Platten und weniger Leim sind bei
gleicher Qualität mit Prod-IQ.quality leicht in die Tat umzusetzen.
Zustandsabhängige Instandhaltung:
Wartung, wenn nötig
Die Module von Prod-IQ.maintenance zielen darauf ab, die Wartung
und Instandhaltung einer Anlage zu optimieren, und beschränken
sich dabei auf das Wesentliche – die notwendigen Wartungsmaßnahmen. Vorteil: Durch die Prozessanbindung kann die kostengünstigste, zustandsabhängige Instandhaltungsstrategie umgesetzt werden.
19,44 mm
50,19 bar
195,60 °C
–
227,30 °C
128,20 bar
27,90 kg/m2
6,30 %
8,60 %
–
170,90 °C
_
1
Datensatz
Viel Arbeit bleibt dem Kunden zudem dadurch erspart, dass
Siempelkamp seine Wartungs- und Instandhaltungsdokumente
und Maßnahmen bereits vorkonfiguriert hat: Die Anlage „sagt“
selbst, was wann zu warten ist. Vorbei sind damit die Zeiten, in
denen erst dann reagiert wird, wenn eine Havarie auftritt und die
Anlage steht. Nicht nur der damit verbundene Produktionsausfall
schlägt negativ zu Buche, auch die erforderlichen Wiederanfahrprozesse kosten Zeit und Energie.
Ein Beispiel: Erhöhte Stromaufnahmen von Antriebsmotoren für
Sägeblätter, Hacker oder Zerspaner deuten oft auf einen fortgeschrittenen Verschleiß hin. Wenn Schwellenwerte erreicht werden,
ist es günstiger, Messer bzw. Sägeblätter zu wechseln, als mit
erhöhten Energieverbräuchen weiter zu produzieren. Hier liegt die
Stärke des zustandsabhängigen, an den Prozess angekoppelten
Instandhaltungssystems: Es überwacht die einstellbaren Schwellenwerte und meldet, wann welche Maßnahmen erforderlich sind.
26 | 27
Potenziale: Stets genau zu wissen, was wann wo passiert
An die Leistungsfähigkeit intelligenter Leittechniksysteme werden
zahlreiche Anforderungen gestellt: Produktionsdatenbank aufbauen und Transparenz schaffen, Online-Qualitätskontrolle realisieren, zustandsabhängige Instandhaltung verfolgen. All dies sind
entscheidende Merkmale, die darauf abzielen, aus den Informationen einer (Holzwerkstoff-)Anlage alles „herauszuholen“, um
Kosten und Ressourceneinsatz zu reduzieren.
Die geschilderten Erfahrungen belegen das Potenzial, das in diesem
Siempelkamp-Konzept steckt: So sind bei einer Span-Anlage mit
1.000 m3/Tag Kostenreduzierungen von über 800.000 Euro pro
Jahr erreichbar (vgl. Beispiel in Grafik unten)!
Informationen über eine Anlage immer bedeutender. Lastprognosen bzw. die lastabhängige Abschaltung von einzelnen Maschinen sind hochaktuelle Themen, die den Betreiber dabei unterstützen, die Vertragsbedingungen mit dem Stromlieferanten zu
optimieren. Dafür sind die richtigen Informationen eine wichtige
Voraussetzung – mit Prod-IQ® sind Siempelkamp-Kunden schon
heute bestens vorbereitet, denn sie verfügen über die notwendigen
Daten.
Genau zu wissen, was wann wo passiert: Dieses Ziel verfolgt Siempelkamp gemeinsam mit seinen Kunden – dieses Prinzip schafft die
notwendige Transparenz für Effizienzsteigerungen und Anlagenverbesserungen.
Werfen wir einen Blick in die Zukunft: Vor dem Hintergrund steigender Rohstoff- und Energiekosten wird die intelligente Nutzung aller
Beispiel zu Kostenreduzierungen mit dem Leittechniksystem Prod-IQ® von Siempelkamp
SIEMPELKAMP | GIESSEREI
State of the Art im Kleinen wie im Großen:
von Jean-Louis Durand
Qualitätsfertigung bei der Siempelkamp Giesserei für die Druck- und
Verpackungsindustrie
In der Produktion von Schwerst- und
Großgussteilen ist die Siempelkamp
Giesserei führend. Einige Weltrekorde
wurden schon mit den schwersten
Gussteilen aus Kugelgraphitguss erzielt;
das Gießen des Behälters CASTOR® ist
ein weiterer Beleg für die hohen Qualitätsmaßstäbe des Unternehmens. Doch
nicht nur bei den großen Maßstäben
arbeitet die Siempelkamp Giesserei
richtungsweisend – kleinere Dimensionen sind ebenso „groß im
Kommen“.
E
in Beispiel ist die Druck- und Verpackungsindustrie: Hier werden Teile nachgefragt, die weniger schwer und voluminös
als die klassischen Gießerei-Produkte ausfallen – der Markt stellt besondere Bedingungen: „Die Ansprüche an den Markt für
Faltkartonagen haben sich fortlaufend verschärft. Der Wettbewerb hat sich intensiviert, die Abläufe werden kürzer und der
Kostendruck wächst. Die Kunden achten
auf immer schnellere und bessere Resultate
zu immer niedrigeren Preisen. Sie erwarten
zudem ein höheres Niveau, was die Kundenorientierung anbelangt. Innovative Karton-Designs, ausgerichtet an speziellen
Zielgruppen, werden zunehmend dafür
eingesetzt, die Produkte am Point of Sale
zum Blickfang zu machen“, beschreibt
Stefan Mettler, Geschäftsführer der Siempelkamp Giesserei GmbH.
Die Konsequenz für ein Unternehmen, das
an der Produktion entsprechender Maschinen beteiligt ist: „Wer Verpackungen für
die Kosmetik-, Pharma- und Lebensmittelindustrie produziert, hat mit Endprodukten
in Form kunstvoll gestalteter Faltkartonagen zu tun. Dies stellt sehr hohe Ansprüche
an Materialien, Werkzeuge und Maschinen.“
Verpackung ist mehr als eine
Schutzhülle
Gussteile, die in der Siempelkamp Giesserei
hergestellt werden, kommen beispielsweise
in Stanzmaschinen für Kosmetikverpackun-
gen zum Einsatz. Die Gussstücke für diese
Maschinen haben Gewichte zwischen 2.500
und 10.000 kg, und die Abmessungen
bewegen sich im Rahmen L 2.500 mm x
B 1.500 mm x H 1.000 mm.
Auf den Stanzmaschinen werden Kartonbögen separiert und zu Stationen transportiert, die die Konturen der Verpackungseinheiten ausstanzen und an die Klebestation weiterführen. Mit beeindruckendem Tempo erreichen die leichten Kartonagebögen ihre Stationen auf dem Weg
durch die Maschinen – ohne Störung und
vor allem ohne Beschädigung des optisch
hochwertigen Produktes. Die Ansprüche an
eine reibungslos laufende Technik sind
hoch, denn die einzelnen Vorgänge sind
28 | 29
SIEMPELKAMP | GIESSEREI
aufgrund der hohen Arbeitsgeschwindigkeit nicht erkennbar. Nur in Zeitlupe wird
beeindruckend deutlich, mit welcher Präzision die verschiedenen Arbeitsgänge ablaufen.
Jährlich liefert die Siempelkamp Giesserei
ca. 1.500 t Guss an führende Hersteller von
Anlagen für die Druck- und Verpackungsindustrie, wie z. B. Heidelberg Postpress,
Mönchengladbach, oder Bobst, Lausanne,
Schweiz. „Alle diese Teile kommen im Pro-
halb von Sekunden. Ein attraktives Erscheinungsbild, hochwertige haptische Eigenschaften und eine individuelle optische
Botschaft machen den Faltkarton zu einem
Schlüsselelement des Produktes, das eine
herausragende Rolle für die Kaufentscheidung spielt.
Hier setzt die Siempelkamp Giesserei als
wichtiges Glied in der Produktionskette
wichtige Qualitätsstandards – mit dem
Ergebnis, dass die Marktführer ihre Teile seit
Die Qualität der Gussteile ist zuerst in der
Gussputzerei erkennbar. Hier wird sichergestellt, dass die Oberflächen nach Bearbeitung und Feinschliff fehlerfrei sind. Bearbeitungszugaben werden von den Prozessabteilungen so berücksichtigt, dass nach
der spanabhebenden Bearbeitung nur gesundes, rissfreies Material zum Einsatz
kommt. Jeder Gussfehler würde eine Markierung auf dem Endprodukt verursachen.
Einige Teile sind in ihrer Herstellung äußerst
komplex: Rohre werden in die Teile ein-
Vollautomatische Maschine zur Herstellung von Verpackungen
Fertiges Gussteil wird gesäubert
duktionsprozess in enge Berührung mit
dem Endprodukt. Deshalb stellen unsere
Kunden, allesamt Weltmarktführer auf
ihrem Gebiet, höchste Ansprüche an Produktionsqualität und Maßgenauigkeit“, so
Jean-Louis Durand, im Verkauf verantwortlich für diese Zielgruppe.
Dies im Übrigen nicht nur, um das kostbare
Innenleben der Kartonage zu schützen,
sondern vor allem, um dem Verbraucher
die Optik schmackhaft zu machen. Denn es
fällt ihm immer schwerer, den Überblick
über das Angebot zu behalten. Es ist für
ihn gang und gäbe geworden, ein Produkt
auszuwählen, sobald er im Geschäft
ankommt. Hier ist die Verpackung ausschlaggebend für eine Entscheidung inner-
Jahren bei der Siempelkamp Giesserei herstellen lassen.
Höchste Präzision der Bauteile
Das Fazit: Wenn auf Maschinen derart
hochempfindliche Teile entstehen, müssen
auch ihre Bauteile höchste Präzision
erfüllen, denn minimale Verformungen der
Gussstruktur können die Qualität der
gesamten Anlage beeinflussen. Für die
Maschinen-Hersteller ist die Gewissheit
unabdingbar, dass die zugelieferten Komponenten den gestellten Steifigkeitsanforderungen entsprechen – hier ist der
Aspekt der Tauglichkeit des Endprodukts
ausschlaggebend. Bei größeren Maschinen
erreicht die Stanzkraft 600 t.
gegossen und dienen als Luftkanäle. Bohrungen auf der Fläche im Kontakt mit dem
Produkt reichen bis an die Luftkanäle.
Durch einen Unterdruck werden die Kartonbögen vom Stapel abgehoben und
transportiert. Auch auf dem Gegenstück
sind Unreinheiten oder Markierungen tabu,
denn sie würden sich sofort auf dem Produkt bemerkbar machen.
Dieser Ausschnitt aus dem breit gefächerten
Spektrum der Siempelkamp Giesserei zeigt:
Nicht nur bei den Großgussteilen, sondern
auch bei den Gussstücken für kleinere
Dimensionen liefert die Siempelkamp Giesserei Teile in höchster Passgenauigkeit und
Präzision!
CMC Texpan: „Pegasus“,
das U-Boot-Projekt
von Dr. Dario Zoppetti
Seit über 25 Jahren besteht zwischen der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH
& Co. KG und der CMC Texpan S.r.l. ein erfolgreiches Beteiligungsverhältnis. Profil gewinnt
das Unternehmen mit Standorten in Colzate bei Bergamo und Vimercate bei Mailand mit
einem für die Siempelkamp-Gruppe außergewöhnlichen Projekt: „Pegasus“, das neue MiniU-Boot, lässt für „dolce far niente“ keine Zeit!
30 | 31
„Pegasus“ bei der Bearbeitung
U-Boot „Pegasus“
U-Boot „Pegasus“ – mit seinen Konstrukteuren
P
ihrer Gründung im Jahr 1861 zertifiziert RINA
Schiffe und Yachten zur Aufnahme in das
italienische Schiffsregister, um einen hohen
Qualitäts- und Sicherheitsstandard unter
anderem der Bauteile und der Werkstoffe
zu gewährleisten. Die endgültige Ausstattung bei CMC fand im Herbst 2008 statt.
Weitere Unterwasser-Missionen des italienischen Unternehmens werfen bereits ihre
Schatten voraus – ein weiteres U-Boot in
ähnlicher Ausführung wurde bereits optioniert und wird im Frühjahr 2009 geliefert.
getrieben. Unterwasserleitungen für Erdgas
oder Erdöl sowie elektrische Unterseeleitungen und Datenübertragungs-Leitungen
kommen via U-Boot auf den Prüfstand. Zu
erwähnen ist auch die Anwendung der
Technologie der Dekompressionsanlagen
im medizinischen Bereich – Stichwort
„Druckkammer“.
Noch ein Einsatzfeld: Hilfeleistungen an
militärischen U-Booten sind mit den kleinen
zivilen „Ablegern“ ebenso möglich wie die
Unterwasser-Überwachung von Küsten –
auch Schmugglertätigkeiten können auf
diese Weise verhindert werden.
Last but not least werden U-Boote zu
touristischen Zwecken eingesetzt, um die
Unterwasserwelt für Reisegäste zu erschließen. Das erste speziell für diese Zwecke
gebaute Fahrzeug war die „Auguste
Piccard“, die 1964 anlässlich der schweizerischen Landesausstellung mit bis zu 40
Passagieren den Genfer See ergründete.
Das Fazit: Der breite Anwendungsbereich
und die hohe Vielfältigkeit der Aufgaben,
die diese U-Boote ausführen können,
machen diese Nischenproduktion für CMC
Texpan interessant und reich an Entwicklungsmöglichkeiten – auch im Kontext des
Portfolios der Siempelkamp-Gruppe eine
interessante Facette.
rofil gewann CMC in diesem Branchenneuland bereits 2006, als man zwei
U-Boot-Körper – sogenannte Battery Pods –
von 28 m Länge, 5,5 m Durchmesser und
einem Gesamtgewicht von über 350 t für
ein Energieunternehmen in Venezuela fertigte: Zum Einsatz kamen die Boote im
zivilen Kontext – ein gefülltes Stauseebecken sollte mit ihnen gewartet werden.
„Dieses erste Untersee-Abenteuer von
CMC Texpan entwickelten wir gemeinsam
mit GSE Trieste. Hier arbeiten hoch spezialisierte Techniker, zu denen ein langjähriger
Kontakt besteht“, erläutert Dr. Dario Zoppetti, Vorsitzender von CMC Texpan. Zoppetti, in den 70er Jahren Dozent für mechanische Technologie und Maschinenbau,
bildete mit Maurizio Branchini und Franco
Brembilla den derzeitigen Geschäftsleiter
von GSE Trieste und den aktuellen Geschäftsführer von CMC Texpan aus.
2008 steht nun im Zeichen von „Pegasus“,
einem neuen Projekt, das wieder im Schulterschluss mit GSE Trieste Gestalt annimmt.
Das viersitzige Sport-U-Boot wird als Bestandteil einer Megayacht ebenfalls zivilen
Zwecken zukommen. Ca. 8 m lang und
10 t schwer, kann das Fahrzeug bis auf
160 m Tiefe tauchen. Realisiert werden die
Ausstattung des U-Bootes, die ölhydraulischen Teile und die für die Navigation nötigen elektronischen Geräte.
Im Sommer 2008 standen bei CMC die
RINA-Prüfungen für „Pegasus“ an – seit
U-Boot „Nautilus“
Dekompressionskammer
U-Boote – multiple Einsatzfelder
Entstanden U-Boote früher in erster Linie
als militärisch genutzte Unterwassereinheiten, sind die zivilen Aufgaben heute
facettenreicher. „Zu Forschungszwecken
werden U-Boote gerne eingesetzt, wenn
beispielsweise archäologische Fundstücke
und Wracks zu bergen sind. Berühmtheit
erlangten z. B. die Expeditionen zu den
Wracks der Titanic mit der ,Alvin’ oder der
,Bismarck’. Auch der Umweltschutz wird
mit U-Booten unterstützt, indem sie am
Meeresboden liegende Schadstoffe sichern
oder Unterwasser-Naturparks schützen“,
erklärt Dr. Dario Zoppetti.
Weitere Anwendungsmöglichkeiten erschließen sich in einem breit gefächerten
Spektrum: Meeresbiologische Forschungen
am Meeresboden und geologische Untersuchungen werden mit U-Booten voran-
„Nautilus“
Fördergurtpressen 2008:
Siempelkamp-Qualität quer
über die Kontinente
von Steffen Aumüller
Braunkohletagebau Garzweiler, Deutschland
32 | 33
Siempelkamp baut in vielen Branchen auf und mit einer langen Tradition: Seit den
1930er Jahren hat sich das Unternehmen im Markt für Fördergurtvulkanisierpressen
einen einzigartigen Ruf erworben, denn Maschinenqualität und -verfügbarkeit sind
State of the Art. Der immer noch steigende Bedarf an Rohstoffen lässt auch den Bedarf
an Fördermitteln weiter steigen. Dies schlägt sich in einem verstärkten Interesse an
neuen Siempelkamp-Vulkanisationspressen quer über die Kontinente nieder – für
Bulletin wirft Steffen Aumüller, Vertriebsleiter für Gummipressen bei Siempelkamp,
einen Blick auf die 2008er Meilensteine.
S
chauplatz Port Clinton, Ohio: Hier
fanden im Sommer 2008 gleich zwei
Abnahmen für Siempelkamp-Pressen statt:
Im Juni 2008 für eine Fördergurtpresse für
Gewebegurte, im August für die „Zwillings“-Presse für Stahlseilfördergurte. Beide
stehen bei Fenner Dunlop North America
Inc., einem Global Player bei der Herstellung von Förderbändern für den Bergbau
und die Großindustrie, nachdem sie im
August 2006 bestellt und im Oktober 2007
ausgeliefert worden waren. Beide Linien
beinhalten eine 18,4 m lange Presse und
repräsentieren gleich mehrere Rekorde: Die
Stahlcordlinie ist die derzeit größte
Stahlseilfördergurtlinie der Welt, und die
einteilige Heizplatte von über 18 m Länge
und 2,6 m Breite ist die längste einteilige
Heizplatte aller Zeiten.
Auch das Prinzip der Vielkolbenpresse bedeutet in diesem Fall eine Premiere, denn es
wurde zum ersten Mal in die USA verkauft.
„Das neue Konzept gewährleistet die
gleichmäßigste Druckverteilung, die jemals
mit einer hydraulischen, diskontinuierlichen
Zylinderpresse erreicht wurde“, erläutert
Steffen Aumüller. Ende der 1990er Jahre
Begutachtung der Teile durch den Kunden im Werk Krefeld
Viele Kolben in der Presse
hatte Siempelkamp den neuen Pressentyp
der Vielkolbenpresse in den Markt eingeführt, um Druck- und Temperaturverteilung
zu optimieren – mit dem Ergebnis, dass die
Prozesssicherheit maßgeblich verbessert
wurde.
Die Stahlcordlinie ist mit einem doppelten
Seilabwickelgestell für 416 Seile ausgerüstet: Das entspricht der doppelten Anlagenkapazität! Sie kann gleichzeitig 200
Seile mit der Kraft von 3.900 N in der Linie
straffen. Auf diese Weise werden die Produktionswechselzeiten drastisch gekürzt,
Die längste einteilige Heizplatte aller Zeiten
Seilabwickelgestell mit Seilführung
da 200 Seile produziert und die anderen
200 Seile gleichzeitig für die nächste
Produktion eingerichtet werden können.
Die Geschwindigkeiten zum Beschicken
und Entleeren hat Siempelkamp den
neuen Pressenlängen angepasst (16 m/min
– 32 m/min).
Ihr Alter Ego, die Gewebegurtpresse, ist
baugleich, verfügt aber aufgrund der extrem schweren Gewebegurte über eine
Durchzugsvorrichtung. Hier nimmt – im
Gegensatz zu den Stahlseilen der Zwillingspresse – ein mehrlagiges Textilgewebe die
Bandzug- und Scherkräfte auf. Auch hier
Seilabwickelgestell
wird der vorkonfektionierte Gurt mit dem
hohen Druck von bis zu 400 N/cm2 in der
Presse eingeschlossen und vulkanisiert.
Förderbänder dieser Art kommen dort zum
Einsatz, wo es gilt, schwere Lasten über
lange Strecken zu befördern, z. B. im offenen Tagebau. Sie bewegen Tonnagen von
bis zu 40.000 t pro Stunde – hier können
selbst die größten Erdbewegungsmaschinen der Welt nicht mithalten.
Fenner Dunlop wird mit den beiden Siempelkamp-Linien – der sogenannten 96Inch-Solution – in seiner Rolle als Global
Player in Sachen Fördergurte maßgeblich
gestärkt. Sie gelten als wichtiger Bestandteil dafür, den State-of-the-Art-Status des
Fenner-Dunlop-Maschinenparks zu sichern.
Insgesamt hat das Unternehmen ca. 38 Millionen US-Dollar am Standort Port Clinton
in Ohio investiert, 75 neue Arbeitsplätze
wurden geschaffen.
Diese enorme Investition mündet für
Fenner Dunlop in enorme Potenziale auf
seinen Märkten, betonte David Hurd, Präsident von Fenner Dunlop North America,
während der Einweihungsfeierlichkeiten
für die 96-Inch-Solution. Die Entscheidung,
Konfektionswagengrube mit Seilen
diese Investition in Ohio anzusiedeln, wird
die Wettbewerbsstellung des Unternehmens weltweit weiter festigen.
„Dieses Equipment ist State of the Art,
das beste in der Welt“, unterstrich David
Landgren, Executive Director von Fenner
Dunlop Conveyor Belting America and
Australia, während der Feierlichkeiten. Die
Alternative zu dieser Best-Lösung wäre eine
Kopie alter Technik gewesen: „Aber wir
haben uns zur Spitzenleistung bekannt.“
Weiter geht’s zum Schauplatz Kwinana,
Australien: Auch hier positionierte Siempelkamp eine Stahlcord-Linie – diesmal bei
der australischen Fenner-Dunlop-Tochter
Enerka Apex. Diese Pressenlinie wurde im
Oktober 2007 geordert, die Auslieferung
ist für das vierte Quartal 2008 geplant. Die
Eckdaten: Auch hier kommt eine 18,4 m
lange, jedoch 3,2 m breite Presse zum Einsatz, und die Presskraft von bis zu 25.000 t
macht diese Presse zur stärksten in der Kunststoff- und Gummiindustrie überhaupt.
Fenner Dunlop orderte diese StahlcordLinie für eine neue Produktionsstätte in
Kwinana südlich von Perth, die damit stahlverstärkte Förderbänder von bis zu 3,2 m
Breite und bis zu 50 mm Dicke herstellen
links: Seilklemm- und Spannstation
rechts: Konfektionswagen
Konfektionswagengrube mit Seilen
34 | 35
Vorgepresster roher Fördergurt am Presseneinlauf
36 | 37
wird. Die Kapazitäten sind beachtlich, geht
man von einer Jahresproduktion von
330.000 m2 aus – dies entspricht gut
103 km an 3,2-m-Bändern. Das Seilabwickelgestell wurde für eine doppelte
Seilkapazität von 520 Seilen ausgelegt –
260 werden durch die Presse gezogen. Mit
ihrer Entscheidung für Siempelkamp setzt
Fenner Dunlop auch hier explizit auf weltmarktführende Technologie, mit der das
Unternehmen die eigene Reputation als
Weltmarktführer in der Förderbandtechnologie voranzutreiben bestrebt ist.
Eine kleine, aber feine Facette dieser insgesamt drei Verkaufserfolge im Rahmen der
Geschäftsbeziehung zu Fenner Dunlop: Mit
den drei Pressen für Nordamerika und Australien hat die Fenner-Gruppe innerhalb
von 14 Monaten die drei längsten Fördergurtpressen in der Geschichte von Siempelkamp, also die längsten Fördergurtpressen
der Welt bestellt. „Dass das Unternehmen
vor seinen Entscheidungen keine Möglichkeit hatte, diesen neuen Pressentyp zu
besichtigen, ist ein erfreulicher Indikator für
das große Vertrauen, das man uns von
Seiten Fenners entgegenbringt“, so Steffen
Aumüller.
Schauplatz Shandong-Provinz, China:
Auch für Asien hat Siempelkamp im Jahr
2008 eine Erfolgsmeldung aus dem Bereich
„Gummi“ bereit. Im Januar wurde eine
Vielkolben-Oberkolben-Presse an das erst
im Januar 2008 gegründete chinesische
Unternehmen Shandong Aneng verkauft,
das sich im Rahmen eines Joint Ventures
mit Veyance Technologies bzw. Goodyear
EP für Siempelkamp-Technologie entschied.
Auch hier sprechen die Maße 3,2 m Breite
x 18,4 m Länge für das größte Fördergurtpressenformat der Welt. Hier handelt es
sich zudem um die erste Vielkolben-Oberkolben-Presse, die auf dem chinesischen
Markt platziert wurde – die Lieferung ist für
Januar 2009 geplant.
Presse mit Gurtkühlstrecke
Aufwickler mit 2.000-mm-Gurt
von links nach rechts: Mike Hock, Vice President Special Projects; Steffen Aumüller, Sales Rubber Presses;
Ludger Fleuter, Site Manager
SIEMPELKAMP | NUKLEARTECHNIK
Nukleartechnik nutzt
Kombi-He
das Kernk
von Jörg Grittmann und Christoph Aiglsdorfer
Im Dezember 2007 erhielt Siempelkamp Nukleartechnik den Auftrag zur Fertigung und Lieferung
einer Kombi-Hebe-Traverse (KHT)
für das Kernkraftwerk Brokdorf.
Eine Lieferzeit von nur 7 Monaten
war die Voraussetzung für diesen
Auftrag – hier hat Siempelkamp
einen klaren Wettbewerbsvorteil
für sich genutzt!
D
ie Lieferung und Nachrüstung von
Komponenten in bestehenden kerntechnischen Anlagen und Neubauten gehört zu den Kernkompetenzen der Siempelkamp Nukleartechnik. Der Auftrag aus
Brokdorf bestätigt den entsprechenden
guten Ruf – insbesondere mit Blick auf die
sehr kurze Projektlaufzeit. Das Projekt wurde an den Standorten Heidelberg (Projektmanagement) und Linz (Engineering) umgesetzt. Die Vorprüfunterlagen (VPU), die
als Grundlage für die Einreichung bei
Gutachter und Aufsichtsbehörde dienen,
waren in kürzester Zeit zu erstellen und
einzureichen.
In dieser Phase veranschaulichte sich die
gute Zusammenarbeit zwischen Betreiber,
Gutachter, Behörde und Lieferant: Der eng
gestaltete Terminplan konnte eingehalten
werden, und für die VPU hieß es nach einer
kurzen Durchlaufzeit bei Gutachter und Behörde „Freigabe“. Parallel zur VPU-Erstellung erhielten wir eine vorzeitige Material-
Kombi-Hebe-Traverse beim Ersteinsatz
38 | 39
Wettbewerbs-Vorteil:
be-Traverse für
raftwerk Brokdorf
freigabe für Halbzeuge mit langer Lieferzeit
wie z. B. Schmiedeteile.
Die Auslegung und Fertigungskontrolle erfolgte nach den sicherheitstechnischen Regeln, die der Kerntechnische Ausschuss
(KTA) aufstellt. Diese Regeln, gekennzeichnet mit dem Kürzel KTA und vergleichbar
mit den DIN-Normen, behalten die sicherheitstechnischen Anforderungen im Visier,
die bei einem Projekt wie diesem wichtig
sind. Sie bedeuten eine unverzichtbare Vorsorge gegen Schäden an einer kerntechnischen Anlage. Bei der Kombi-Hebe-Traverse
für Brokdorf erfolgte die Auslegung nach
den Regeln KTA 3902 / 3903, Abschnitt
4.2 bzw. 4.3, Hubklasse H4, und nach DIN
15018 / T1 für Tragwerke.
Kombi-Hebe-Traversen –
was leisten sie?
Kernkraftwerke werden in regelmäßigen
Abständen für die Revisionen heruntergefahren und vom Netz genommen. Während dieser Zeit werden an den meisten
Bauteilen und Einbauten des Kraftwerks
vorgeschriebene wiederkehrende Prüfungen durchgeführt.
Zu diesem Zweck werden auch die Einbauten im Reaktor-Druckbehälter – das
obere Kerngerüst mit und ohne SteuerstabAntriebsstangen und das untere Kerngerüst – herausgehoben. Hier kommt die
Kombi-Hebe-Traverse zum Einsatz: Sie hebt
entweder die gesamten Einbauten oder die
einzelnen Kerngerüste an.
Der entscheidende Vorteil der von Siempelkamp entwickelten Kombi-Hebe-Traverse:
Diese Handhabungsschritte können ohne
Umbauten durchgeführt werden. Dies bedeutet eine erhebliche Zeitersparnis in der
Revision und damit auch eine Kosteneinsparung für den Betreiber. Die Bedienung
der KHT erfolgt über ein Steuerpult; hier
sind durch entsprechende Signalisierung
sämtliche Anlagenzustände zu erkennen.
Die Hauptbestandteile der Kombi-HebeTraverse:
• Traversenkörper mit Hakenaufnahme
• Teleskoplaschen
• Tragring
• Wasserhydraulik
• Elektrische Ausrüstung
Zusätzliche Ausführungen:
• Kombi-Hebe-Traverse ist zerlegbar für Einsatz in anderen Kraftwerken bzw. Blöcken
• Adapter für weitere Kranhaken
• Containereinbauten zur Lagerung und
zum Transport der Traverse
Das Gesamtgewicht der Kombi-Hebe-Traverse beträgt ungefähr 19.000 kg. Die Einzelgewichte verteilen sich auf den Traversenkörper mit ca. 8.000 kg, auf vier Teleskoplaschen mit ca. 4.800 kg und den kompletten Tragring mit ca. 6.200 kg. Sämtliche
Bauteile, die zeitweilig unter Wasser verbleiben, sind in Edelstahl ausgeführt.
Die Hublasten der Kombi-Hebe-Traverse
betragen am Anhängebolzen zum Anheben
des oberen Kerngerüstes 50.000 kg. Für die
Auslegung der Greifzangen zum Anheben
des oberen und des unteren Kerngerüstes
wurden 152.000 kg veranschlagt.
Auf einer speziellen Abstellposition außerhalb des Reaktorbeckens wird die Traverse
mit zusammengefahrenen Teleskoplaschen
gelagert. Dadurch ist eine Platz sparende
Lagerung zwischen den Einsätzen möglich.
Für den Einsatz werden die Teleskoplaschen
auf die maximale Auszugslänge mit Hilfe
des Reaktorgebäudekrans ausgezogen.
Alles am Platz in nur 7 Monaten!
Die Fertigung der KHT sowie der Bau
der Steuerungstechnik erfolgten zwischen
Februar und Mai 2008.
Nach der anschließenden Abnahme im Herstellerwerk im Mai erfolgte der Ersteinsatz
im Kernkraftwerk Brokdorf im Juni 2008.
Die für den erstmaligen Einsatz eingeplante
Zeitdauer konnte nicht nur eingehalten,
sondern auch noch entscheidend verkürzt
werden! Damit rechnet sich die Investition
für den Betreiber des Kraftwerks in kürzester Zeit – und die Siempelkamp Nukleartechnik konnte ein ehrgeiziges Projekt in
nur 7 Monaten erfolgreich abschließen.
Kombi-Hebe-Traverse einsatzbereit
auf dem Abstellplatz
Ganzheitliche Meisterleistung:
Anbiegepresse für Europipe
40 | 41
setzt neue Maßstäbe
von Sigfrid Buecher
Die Anbiegepresse bei Europipe
Im April 2007 beauftragte Europipe die Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH mit der Herstellung einer
Anbiegepresse. Der Mülheimer Spezialist, der geschweißte Stahlrohre für extreme Beanspruchungen produziert,
vertraute hier auf das besondere Krefelder Know-how, was Technik, Größenordnung und Zeitplan anging. Zu Recht:
Seit August 2008 ist die A-Presse in Betrieb – und wird vom Kunden als Meisterleistung gelobt, die in vielerlei Hinsicht
Benchmarks setzt.
A
n Europipe-Rohre werden höchste Ansprüche gestellt. Sie
müssen als Pipelines höchsten Temperaturen ebenso standhalten wie niedrigsten Temperaturen im Ewigen Eis oder dem
extremen Druck der Tiefsee. Der Markt erfordert Rohre mit großen
Wanddicken und einer immer spezielleren Geometrie. Diese Entwicklung macht eine optimale Einformung der Bleche notwendig
– und die beginnt mit der Anbiege-Presse. „Zur Herstellung dieser
Rohre sind sehr hohe Presskräfte, noch dazu über einen längeren
Zeitraum, erforderlich. Dies gab den Ausschlag dafür, unsere
vorhandene A-Presse nach mehr als 30 Jahren Betrieb durch eine
stärkere Anlage mit neuer Konzeption zu ersetzen – dafür war und
ist Siempelkamp mit seiner jahrzehntelangen Erfahrung im Bereich
der Biegepressen der richtige Partner“, so Hans-Heinrich Meier,
Leiter Instandhaltung bei Europipe.
Konstruktion: patentierte Qualität
Eine besondere Herausforderung stellte die A-Presse an die Konstruktion: Die Anordnung der 12 Horizontalzylinder, die für das
optimale Pressergebnis unverzichtbar sind, ist ein Patent, das Siempelkamp erstmalig eingesetzt hat. Sie stabilisieren das bewegliche
Werkzeug und halten dessen Position mit 0,1 mm auf 6 m Positionslageregelung „auf Kurs“. Der Prozess erfolgt schrittweise in
4,50 m langen Abschnitten, das Blech wird dabei von dem beweglichen Werkzeug gegen ein festes Gegenstück gepresst.
Sigfrid Buecher, Projektleiter Metallumformung bei Siempelkamp,
ergänzt: „Dieser Auftrag stellte uns vor die Aufgabe, unserem
Kunden deutlich bessere und reproduzierbare Umformergebnisse
auch bei hochfesten Blechen zu sichern. Für uns ein Großprojekt
mit zahlreichen Herausforderungen im Detail, denen wir uns in
kurzer Zeit und mit aller Energie gewidmet haben.“ Zum Lieferumfang gehörten neben der A-Presse die komplette Hydraulikstation
sowie der Umbau der vorhandenen Rollengänge. Auch mit einer
Werksmontage der neuen Presse in der Siempelkamp-Produktionshalle sowie mit der Demontage der alten Presse beauftragte Europipe seinen Krefelder Nachbarn.
links: Blechbiegepresse in der 3-D-Darstellung (Konstruktion)
rechts: FEM-Berechnung
Abguss des 260-t-Laufholms in der Siempelkamp Giesserei
42 | 43
Dieses Konzept wurde in geschlossener Rahmenbauweise umgesetzt und erlaubt einen besonders hohen Umformdruck. Die
Anbiege-Presse kann damit bis zu 18 m lange und bis zu 50 mm
dicke Bleche für Längsnaht-geschweißte Großrohre mit einer maximalen Kraft von 11.000 t an den Kanten in Schritten anbiegen.
Durch diesen Produktionsschritt wird sichergestellt, dass die Rohre,
nachdem sie die nachfolgende U- und O-Presse passiert haben,
auch an den Kanten eine gleichmäßige Rundung aufweisen. Je
nach Blechformat biegt die Anbiegepresse pro Stunde zwischen 33
und 42 Bleche an, die in den nachfolgenden Pressen ihre Form als
Pipeline-Rohre erhalten. Hierbei werden Durchmesser von bis zu
1.524 mm erreicht. Mit der Finite-Elemente-Methode (FEM) wurde
für die Hauptkomponenten der Presse wie Rahmen, Laufholm und
Fundamentträger die Dauerfestigkeit nachgewiesen. Damit ist die
A-Presse auf ein langes Leben ausgelegt.
Bestes Equipment – besondere Formate – exzellentes
Teamwork
Der Startschuss für den Montagebeginn dieses anspruchsvollen
Projektes fiel nach elfmonatiger Entwicklungszeit im März 2008.
Der Presstisch, der Laufholm und die vier Werkzeugträger für je drei
Zylinder waren in der Siempelkamp Giesserei abgegossen worden.
Anschließend dokumentierte sich das effektive Hand-in-HandTeamwork der einzelnen Siempelkamp-Geschäftsbereiche, denn im
nächsten Schritt wurde das „Staffelholz“ von der Gießerei an den
Maschinen- und Anlagenbau weitergereicht.
Hier erfolgte die Endbearbeitung von Presstisch, Laufholm und
Werkzeugträgern auf einer Neuanschaffung, der Portalfräse Gantry
VMG 6 PS des Ascherslebener Spezialisten für Großbearbeitungszentren Schiess GmbH. Diese Fräsmaschine vereint Höchstleistung
Die Siempelkamp-Portalfräse bei der Bearbeitung des Laufholms
Setzen der Rahmen
Der Presstisch ist eingebaut
(100 KW Frässpindelleistung für Schwerstbearbeitung) mit höchster
Präzision. Sie ist die erste Maschine dieser Größenordnung, die in
einer Halle am Standort Deutschland ihren Platz einnahm.
Ein wichtiger Leistungsbestandteil des Europipe-Auftrags waren die
komplette Vormontage der A-Presse samt Leistungstest mit Blech
sowie eine Vorabnahme in Krefeld. „Dies war notwendig, um die
Funktionsfähigkeit der Anlage sicherzustellen. Zudem musste in
Mülheim die alte Presse demontiert sowie notwendige Fundamentänderungen durchgeführt werden – hier setzte der ferienbedingte Stillstand bei Europipe klare Termine. In nur vier Monaten
waren diese Aufgaben bis Juni 2008 zu stemmen, woran alle Beteiligten des Siempelkamp-Teams mit ganzer Kraft gearbeitet haben“,
so Sigfrid Buecher.
Für den Standort Krefeld war die Werksmontage aufgrund des
besonderen Formats der Anbiegepresse eine besondere Herausforderung: Insgesamt wurden sechs Rahmenpakete aufgebaut. Für
das Aufstellen der Rahmenbleche wurde eine spezielle Krantraverse
errichtet – mit einer Größe von 8,9 x 13,6 m reichten die Rahmen
fast bis zur Hallendecke. Vor der Werksmontage wurde im Krefelder Werk das Betonfundament verstärkt sowie eine zusätzliche
Unterkonstruktion eingerichtet – diese Aufgabe löste man in einer
Rekordzeit von zwei Tagen. Zusammengebaut misst die Maschine
insgesamt 9 x 13 x 16 m.
Schwerstarbeit im Zeitlimit
Nach dem Aufbau, der Funktionsprüfung und der Vorabnahme bei
Siempelkamp galt es, die Anbiegepresse innerhalb von zwei
Wochen zu demontieren und anschließend an ihren eigentlichen
Bestimmungsort Mülheim zu transportieren. Hier war so manche
logistische Meisterleistung gefragt: Für einige Einzelteile waren
Spezialtransporter nötig – die größten Teile mussten per speziell
angefertigtem Tieflader und Schiff befördert werden, da sie für die
Autobahnbrücken zwischen Krefeld und Mülheim zu schwer
waren. 166 t wog der Presstisch, ein noch größeres Schwergewicht
war der Laufholm mit 216 t. Laufholm plus Schwertransporter
links: Transporter
rechts: Laufholm-Transport
mit 4 Schwerlastkränen
44 | 45
Der Laufholm wird in die Presse eingeführt
brachten 355 t auf die Waage, als Ende Juli Laufholm und Presstisch
vom Standort Siempelkamp zum Krefelder Hafen gebracht wurden
– der größte Schwertransport, der je über Krefelder Straßen fuhr.
Vier mobile Schwerlastkräne waren nötig, um die Maschinenelemente anschließend vom Tieflader auf ein Frachtschiff zu
verladen.
Den vorletzten Schritt dieses Großprojekts markierte der Aufbau
der neuen Anbiege-Presse im Mülheimer Europipe-Werk im Juli
2008. Auch hier war eine logistische Finesse zu meistern: Für den
Einbau stand lediglich der vorhandene Raum der alten Presse zur
Verfügung, obwohl die neue A-Presse erheblich höhere Presskräfte
und fast das vierfache Gewicht ihres Vorgängers einbringt. Gelöst
wurde diese Aufgabe durch eine kundenspezifische Konstruktion.
„Fertigung und Installation der Presse waren eine logistische Meisterleistung, da das Projekt in den bestehenden Fertigungsablauf
eingepasst wurde. Innerhalb von wenigen Wochen war die
Maschine angeliefert, aufgebaut und in die Formstraße eingebunden“, lobt Hans-Heinrich Meier den Ablauf dieses Großprojektes.
Seitenansicht mit den Horizontalzylindern
Die Attraktion am Tag der offenen Tür bei Siempelkamp in Krefeld
„Hausaufgaben gemacht“ für ein Projekt
der Superlative
Seit dem 25. August 2008 ist die Anbiegepresse erfolgreich in
Betrieb. Ein Team von 75 Personen war an der Montage beteiligt
und hat Höchstleistungen erbracht. Sämtliche Eckdaten – auch die
scheinbar nebensächlichen – zeugen vom besonderen Format
dieses Auftrags: 1.050 Sensoren/Initiatoren wurden eingebaut,
4,1 km Hydraulikrohr und 27,4 km Kabel verlegt, ca. 100 Transporte bewältigt. „Ihre Hausaufgaben haben alle Beteiligten gemacht“, lobt man in Mülheim, und der vollen Serienproduktion
steht nun nichts mehr im Wege. Nach Abschluss des Umformprozesses in der A-, U- und O-Presse und in den nachgeschalteten weiteren Anlagen des Rohrwerkes kommen die Rohre in der OstseePipeline zum Einsatz, 860.000 Tonnen Rohre produziert Europipe
für dieses Projekt. Eine große Herausforderung – Siempelkamp ist
stolz, hier seinen Teil beigetragen zu haben!
Anbiegen eines Bleches
Neue Werkstoffe für das
700 °C-Kraftwerk
Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft prüft
Werkstoffe für neue Kraftwerksgeneration
Die Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft mbH (SPG) ist im Geschäftsbereich Nukleartechnik der
Siempelkamp-Gruppe Spezialist für Industriedienstleistungen. Das Unternehmen mit Sitz in Dresden beschäftigt
sich seit mehr als 50 Jahren mit der Prüfung, Berechnung und Inspektion von Bauteilen und Komponenten,
schwerpunktmäßig aus warmfesten Werkstoffen. Im Gespräch mit Dr. Andreas Thomas, Geschäftsführer der
SPG, wirft „Bulletin“ einen Blick auf Portfolio und Potenziale.
Herr Dr. Thomas, mit welchen Kernkompetenzen steht
die SPG ihren Kunden auf dem Gebiet der Industriedienstleistungen zur Seite?
Die SPG erbringt Industriedienstleistungen unter anderem auf den
Gebieten der Werkstoff- und Bauteilprüfung, der Anlageninspektion und Fertigungsüberwachung sowie der Festigkeitsberechnung
(Finite-Elemente-Methode FEM). Sie verfügt über ein akkreditiertes
Prüflaboratorium nach DIN EN ISO/IEC 17025:2005 für Werkstoffund Bauteileprüfungen und über die Akkreditierung als Inspektionsstelle nach DIN EN ISO/IEC 17020:2004 für In-Service-Inspektionen von Kraftwerksanlagen und deren Komponenten.
Zum Portfolio der SPG gehört auch die Anlageninspektion von Kraftwerkskomponenten aus warmfesten Werkstoffen. Welche Anforderungen werden an moderne
warmfeste Stähle gestellt?
Deutlich steigende. In den nächsten 20 Jahren wird in Europa ein
Bedarf für ca. 300.000 MW elektrischer Leistung entstehen. Davon
entfallen etwa zwei Drittel auf den Ersatz von Altanlagen mit vergleichsweise schlechtem Wirkungsgrad und Problemen hinsichtlich
ihrer Umweltverträglichkeit. Etwa 100.000 MW elektrischer Leistung müssen bei einem Strombedarfszuwachs von 1,5 % pro Jahr
zusätzlich installiert werden.
Die Lücke in der Energieversorgung muss unter Beibehaltung des
Energiemix in erster Linie durch den Einsatz hoch effizienter Gasund Dampf-Kraftwerke mit erhöhtem Wirkungsgrad und verringerter CO2-Emission geschlossen werden. Zielwerte bei der Realisierung höchster Wirkungsgrade > 50 % sind die Anhebung der
Dampftemperatur auf ca. 720 °C und des Dampfdruckes auf ca.
350 bar. Hier kommen die warmfesten Stähle und ihre Qualität ins
Spiel: Die eingesetzten Werkstoffe und ihre Schweißverbindungen
von Ralf Griesche
müssen für diese Anforderung über eine ausreichend hohe Zeitstandfestigkeit verfügen. Für die Auslegung und den Betrieb von
Hochtemperaturbauteilen aus Turbinen, Kesselanlagen und Heißdampfrohrleitungen sind langzeitig abgesicherte Werkstoffkennwerte erforderlich, da mit einer Lebensdauer bzw. Einsatzdauer von Kraftwerken von 30 Jahren bzw. 250.000 h auszugehen
ist. Bei einem zulässigen Zeitextrapolationsfaktor von 3 müssen
Hochtemperaturwerkstoffe in Zeitstandversuchen bis zu beispielsweise 80.000 h und länger geprüft werden, was eine große versuchstechnische Herausforderung darstellt, da alle Versuchsparameter über viele Jahre präzise konstant gehalten werden müssen.
Welche prüftechnischen Verfahren setzen Sie in diesem
Kontext ein?
Eines der wichtigsten Experimente ist der nach DIN EN 10291
genormte Zeitstandversuch. Er beschreibt das Hochtemperaturverhalten von Werkstoffen – z. B. die ermittelte Beanspruchungszeit bis zum Bruch oder bis zu einer definierten Dehngrenze. Die
Ergebnisse sind häufig die Basis von Designkurven, beispielsweise
von Isothermen der Zeitstandfestigkeit oder von Kriechverformungsgesetzen, die Grundlage der Hochtemperaturbauteilauslegung sind.
Wo steht die SPG, was die unternehmenseigene
Forschung anbelangt?
Im Zeitraum 1957 bis 1989, in dem die Firma unter anderen zum
Kraftwerksanlagenbau KAB gehörte, wurden im Zeitstandlabor
etwa 100 Einzelofenanlagen betrieben. Mit Beginn der 90er Jahre
wurde der neue Kraftwerksstahl P91 (X10CrMoVNb9-1) schrittweise eingeführt, an dessen Erforschung auch die SPG mitwirkte.
46 | 47
Kraftwerksanlagen
Zeitstandfestigkeit austenitischer Stähle und Nickelbasis-Legierung für Überhitzer
100.000 h – Zeitstandfestigkeit: in N/mm2
300
250
200
Komponente
Alloy617mod.
150
HR3C/310N
100
Super304H
X3CrNiMoBN17-3-3
50
TP347HFG
0
550
570
590
610
630
650
670
690
Temperatur in °C
Welche Meilensteine verbuchen Sie seitdem?
Beispielsweise konnte ein 100.000-h-Kennwert der Zeitstandfestigkeit erreicht werden – dies entspricht immerhin einer Versuchsdauer von ca. 12 Jahren. Zudem konnten wir in dieser Zeit unsere
Prüfkapazitäten auf 145 Einzelofenanlagen erweitern sowie die
darin eingesetzte Mess- und Regeltechnik den gestiegenen Anforderungen anpassen. Hier haben wir maßgeblich von unserer Mitarbeit an nationalen und internationalen Forschungsprojekten wie
z. B. CCG, HIDA, INTEGRITY, WELDON, COST522 und COST536
profitiert. Dazu gehören automatische Messdatenerfassung, digitale Temperaturregelung und Online-Dehnungsmesstechnik.
Der Vorteil für den Kunden?
Die SPG betreibt auf Basis dieser Ausstattung und dieses Knowhows eines der größten Prüflaboratorien für Zeitstandprüfung in
Deutschland. Da es sich um Einzelofenanlagen handelt, kann
schnell und flexibel auf die unterschiedlichsten Kundenanforderungen reagiert werden.
Wie ist das Labor ausgelastet – bzw. wer lässt bei
Siempelkamp prüfen?
Neue Kundenkontakte – auch zum europäischen Ausland –,
erweiterte Prüfmöglichkeiten wie Kurzzeitversuche oder Kriechrissuntersuchungen sowie der steigende Entwicklungsbedarf für neue
Kraftwerkswerkstoffe führten zu einer weiteren Verbesserung der
Laborauslastung.
Zu unseren in- und ausländischen Kunden gehören heute u. a.
Babcock Hitachi Oberhausen, Benteler AG, BMW, Böhler Schweißtechnik, DOW CHEMICAL, Enpar Sonderwerkstoffe, E.ON, Elringklinger, Hitachi Europa, MPA Stuttgart, Siemens Mülheim, Steinmüller, Vallourec & Mannesmann, Vattenfall, BHR Essen und ABB
710
730
750
Blick in ein Zeitstandlabor
mit Einzelofenanlagen
(Schweiz), AMT (Australien), Avedøre (Dänemark), Böhler Edelstahl
(Österreich), Morandini (Italien) und SERCO (UK).
Zu den im Zeitstandlabor der SPG untersuchten Werkstoffen für die
neue Kraftwerksgeneration gehören martensitische Stähle wie P91,
P92 und VM12-SHC, austenitische Stähle der Typen 304, 310 und
347 sowie Nickelbasis-Legierungen wie z.B. Alloy 617, deren
Schweißgüter sowie verschiedenartige Schweißverbindungen.
Von welchen Orientierungshilfen profitiert der Zeitstandversuch – z. B. zum Thema Evaluation?
Über die DIN-Prüfnorm hinaus sind auf nationaler und internationaler Ebene Richtlinien und Empfehlungen zum Zeitstandversuch
erarbeitet worden. Sie gewährleisten zum einen vergleichbare und
belastbare Versuchsergebnisse der Zeitstandlabore, zum anderen
unterstützen sie die Auswertung der Versuchsergebnisse für die
Ermittlung von Designkurven.
Auf nationaler Ebene hat der Verein Deutscher Eisenhüttenleute
(VDEh) Düsseldorf Richtlinien zur Durchführung und Auswertung
der Zeitstandversuche innerhalb der deutschen Arbeitsgemeinschaften „Warmfeste Stähle“ und „Hochtemperaturwerkstoffe“
(AGW/AGHT) erarbeitet. Diese Arbeitsgemeinschaften, in denen die
SPG aktiv mitarbeitet, stellen einen Zusammenschluss von Werkstoffherstellern, Anlagenherstellern, Forschungseinrichtungen und
Fachverbänden dar. Die Arbeitsgemeinschaften AGW und AGHT
waren weltweit die ersten Einrichtungen zur Gemeinschaftsforschung auf dem Gebiet der Hochtemperaturwerkstoffe und ermitteln seit Jahrzehnten besonders langzeitige Zeitstanddaten. Im
Rahmen der europäischen Arbeitsgemeinschaft European Creep
Collaborative Committee (ECCC), in der auch die SPG über mehrere
Jahre mitarbeitete, sind weiterführende Empfehlungen zur Durchführung und Auswertung von Zeitstandversuchen entwickelt worden.
Stilllegung und Rückbau des Kernkraftwerkes Stade:
Großprojekt für das Experte
Beim Rückbau von Kernkraftwerken steht kostengünstiges und zugleich
umweltgerechtes Arbeiten im Vordergrund. Dieser Herausforderung stellt
sich das Expertenteam der NIS GmbH seit Februar 2008 im Kernkraftwerk
Stade: Die Demontage, Zerlegung, Verpackung und Entsorgung bzw.
Zwischenlagerung des Reaktordruckbehälters mit peripheren Einrichtungen stehen hier auf dem Programm.
Reaktorraum des Mehrzweckforschungsreaktors
Karlsruhe mit dem NIS-Zerlegesystem
A
uf einen großen Erfahrungsschatz
blickt dieses Team aufgrund eines vergleichbaren Langzeitprojektes für den
Rückbau des „Mehrzweckforschungsreaktors“ in Karlsruhe zurück: Seit 1997 zerlegten die Experten der NIS GmbH dort
einen Druckwasserreaktor mit Einbauten,
der zuvor über 18 Jahre erfolgreich betrieben worden war. Laufzeit des Auftrages:
1997–2008.
Seit Anfang des Jahres bewährt sich diese
Kompetenz in Niedersachsen: Das Kernkraftwerk Stade lief am 8. Januar 1972 an
und nahm im Mai desselben Jahres seinen
kommerziellen Leistungsbetrieb auf. Stade
Abgetrenntes Teil des Moderatorbehälters am
Hydraulikgreifer
war das erste Kernkraftwerk, das aufgrund
des von der Bundesregierung beschlossenen Atomausstiegs nach mehr als 30 Jahren
Betrieb am 14. November 2003 endgültig
vom Netz genommen wurde. Seitdem wird
es abgebaut – offiziell hauptsächlich aus
wirtschaftlichen Gründen, da der Druckwasserreaktor mit 630 MW elektrischer
Leistung (1.892 MW thermisch) nur halb so
viel Leistung wie die meisten anderen deutschen Kernkraftwerke liefern konnte, der
Aufwand allerdings im Verhältnis dazu
höher war. Die im Rahmen des Atomkonsens beschlossene Reststrommenge für
das KKW Stade in Höhe von rund 1,49 TWh
ist noch übertragbar.
Rückbauphase III:
Abbau des Reaktordruckbehälters
Nach der Stilllegungsphase folgte für das
KKW Stade die Nachbetriebsphase, in der
die bestrahlten Brennelemente entsorgt
wurden. Seit September 2005 befindet sich
die Anlage im Restbetrieb. Gegenwärtig
laufen die Arbeiten im Rahmen der genehmigten Rückbauphasen I und II. In den vorangegangenen Rückbauphasen wurden im
Kontrollbereich neben dem Aufbau der
Logistik bereits viele nicht mehr benötigte
Blick auf den teilzerlegten Moderatorbehälter
48 | 49
nteam der NIS GmbH
von Andreas Loeb
links: Hydraulischer
Master-Slave-Manipulator setzt Greifer unter
Wasser
rechts: Manueller Wechsel des Innengreifers auf
einen Plattengreifer
Systeme abgebaut – z. B. Flutwasserbehälter, Druckspeicher und Dampferzeuger.
Die dritte Rückbauphase beinhaltet den
Abbau der am stärksten belasteten Komponenten: des Reaktordruckbehälters und
der Betonabschirmung, des sogenannten
Biologischen Schildes. Im Rahmen dieser
Phase erhielt im Februar 2008 das Konsortium NIS-EAS mit der NIS Ingenieurgesellschaft mbH als Konsortialführer den
Auftrag, Demontage, Zerlegung, Verpackung und Entsorgung bzw. Zwischenlagerung des Reaktordruckbehälters in-
klusive peripherer Einrichtungen zu übernehmen.
Eine wichtige Grundlage dafür, diesen Auftrag verantwortungsbewusst durchzuführen, ist die Einhaltung der Schutzziele:
Dazu gehören Aktivitätsrückhaltung, Begrenzung der Strahlenexposition des
Personals, Abfallminimierung, Personenschutz und Arbeitsschutz sowie der Anlagenschutz.
Zusätzlich stellen Rahmenbedingungen wie
die radiologische Situation und die Platz-
verhältnisse besondere Ansprüche an die
sehr komplexe Demontage und Zerlegung
des Reaktordruckbehälters. Aufgrund der
hohen Aktivierung des Druckbehälters mit
seinen peripheren Einbauten müssen die
Zerlegearbeiten fernbedient durchgeführt
werden. Hierzu entwickelt die NIS speziell
auf das Anforderungsprofil dieses Auftrages
zugeschnittene Systeme. Unter anderem
werden Hochleistungsrobotersysteme zur
Führung von Autogen-Schneidbrennern
eingesetzt, die eine Materialdicke von bis zu
500 mm trennen können. Auch hier fließen
Trennrohre warten auf die Zerlegung mit der
Hydraulikschere
Zerlegung eines Leitbleches mit dem Plasmaschneidverfahren
Plasmabrenner mit Teachspitze fährt Trennrohrstutzen an
die Erfahrungen der NIS-Ingenieure aus vorangegangenen Rückbau-Projekten ein.
Vorteil für den Kunden:
Ganzheitliche Projektabwicklung
aus einer Hand
Trocknungsanlage
Ein entscheidender Vorteil, den die NIS
GmbH ihren Kunden sichert, ist die komplette Projektabwicklung aus einer Hand.
Zurzeit befindet sich das Projektteam in der
Planungs-, Konstruktions- und Fertigungsphase. Ab Juni 2009 ist die Montage der
Einrichtungen geplant, die Demontage wird
ab April 2010 durchgeführt.
Ein Blick auf den spannenden Prozess: Zu
Beginn der Demontagetätigkeiten befindet
sich der Reaktordruckbehälter in seiner Einbaulage im Reaktor-Becken. Für seine Zerlegung inklusive der peripheren Einbauten
wird ein breit gefächertes Spektrum neuer
Gerätetechnik installiert und betrieben. Die
NIS GmbH plant diese Einrichtungen, überwacht die Fertigung und wird diese im Kontrollbereich des KKW Stade installieren, um
anschließend die Demontage und Zerlegung durchzuführen.
Die von der NIS GmbH exakt für dieses
Projekt entwickelten und projektierten Einrichtungen und Maschinen werden im
Reaktorbecken und im ehemaligen Brennelementebecken errichtet. Zum Einsatz
kommen erprobte Demontage- und Zerlegetechniken, die auf leichten und einfachen Werkzeugen und Werkzeugträgersystemen basieren. Ein wesentliches Novum
ist unter anderem eine 200-t-Hubeinrichtung: Sie hebt den mit Wasser gefüllten
Reaktordruckbehälter an. Weitere Innovationen stellen ein Manipulator mit Mastsystem und ein Zerlegeroboter mit Mastsystem zur Führung der Hochleistungs-
Unterer Füllkörper des RDB wird auf der Bandsäge
zerlegt
links: Blick auf den
Plasmabrenner mit
Ar/H2-Düse
rechts: Blick auf den
Endeffektor des Unterwasser-Roboters
50 | 51
Schneidbrennsysteme dar – außerdem ein
Beladekran zum fernbedienten Beladen der
MOSAIK®- und Konrad-Behälter und ein
Zerlegetisch zur Aufnahme des Reaktordruckbehälters. Für die Zuverlässigkeit der
eingesetzten Einrichtungen bürgt neben
diesen innovativen Besonderheiten die
reichhaltige Erfahrung aus anderen Projekten der NIS GmbH.
Die komplexe Zerlegung des Reaktordruckbehälters mit seinen peripheren Einbauten setzt umfangreiche Vorarbeiten
voraus. Nach dem Trennen und Ausbau des
Ringkompensators zwischen Druckbehälter
und Polygonring demontieren die Spezialisten die Tragstruktur der Abschirmkammern. Die noch am Druckbehälter
befindlichen Reste der Hauptkühlmittelleitungen werden ebenso entfernt wie Isolierungsreste von Mess- und Hilfssystemen
sowie Rohrleitungen im Ringraum rund um
links: Beladener
Moderatorbehälter in
der Verpackungsstation
rechts: Brennen eines
Trennrohrstutzens mit
dem Plasmaschneidverfahren unter Wasser
den Flanschbereich. Nach dem Lösen der
Tragpratzenverschraubungen entfernt das
NIS-Team mögliche Störkanten im Bereich
der Reaktordruckbehälter-Kalotte (z. B. Isolierung und Entwässerungsleitungen).
Nachdem der Reaktordruckbehälter vollständig „frei“ gestellt ist, wird er mittels
Hubeinrichtung angehoben und der
Flanschring mit einem Autogen-Brennschneidverfahren vom zylindrischen Teil
getrennt, anschließend an den Reaktorgebäudekran angeschlagen und auf dem
Zerlegetisch im Brennelementebecken
thermisch nachzerlegt und verpackt.
Anschließend geht es daran, den Druckbehälter mit Flutbehälter und Isolierung fernbedient zu zerlegen und zu verpacken.
Nach der Zerlegung der DruckbehälterKalotte und des letzten ausgeschleusten
Konrad- bzw. MOSAIK®-Behälters folgt der
nächste Schritt. Alle eingesetzten Demon-
tage- und Zerlegeeinrichtungen sowie
sicherstellende und transporttechnologische Anlagen und Ausrüstungen werden
abgebaut und in dafür vorgesehene Transportbehälter verpackt, sofern sie für weitergehende Demontage- und Zerlegeaufgaben nicht mehr benötigt werden.
Siempelkamp-Vertriebsgesellschaft:
Singapur: ein Vierteljahrhundert
permanenter Entwicklung
von Ralf Griesche
Seit seiner Gründung pflegt Siempelkamp Geschäftsbeziehungen mit Kunden in aller Welt. Um sich
international nachhaltig durchsetzen zu können, traf Dieter Siempelkamp in den frühen 70er Jahren die
strategische Entscheidung, direkte und langfristig angelegte Kundenkontakte in den Ländern selbst zu
installieren. Nach der 1972 gegründeten Repräsentanz in den USA folgte 1982 Singapur als zweites
Standbein vor Ort, mittlerweile ergänzt durch Australien, China, Italien, Frankreich, Brasilien, Kanada
und zuletzt Russland. Henning Gloede, Managing Director Office Singapore, berichtet über die Aktivitäten seiner asiatischen Repräsentanz.
Welche Aktivitäten im lokalen Markt gingen der endgültigen Gründung der Repräsentanz Singapur voraus?
Henning Gloede: Die ursprünglichen Siempelkamp-Aktivitäten
starteten in den frühen 1970er Jahren mit einer Anzahl von Spanund Faserplatten-Anlagen, die nach Australien und Neuseeland
verkauft wurden. Diese Verkäufe wurden von deutschen Händlern
initiiert, die bereits zu dieser Zeit in der Region aktiv waren. Als das
Potenzial nicht nur in der Pazifik-Region, sondern auch im südostasiatischen Raum bedeutender wurde, entschied sich Siempelkamp,
einen lokalen Handelsmakler einzustellen. Baker Plywood Sanders
wurde der australische Vermittler, umbenannt in Spantech.
Lee Baker wurde Hauptverantwortlicher von seinem Standort
Melbourne aus, ausgestattet mit guten Verbindungen zur Sperrholzindustrie in Südostasien, insbesondere den Philippinen, Indonesien und Taiwan. Siempelkamp nutzte diese Kontakte, um die
Marktforschung in der südostasiatischen holzverarbeitenden Industrie zu intensivieren und Projekte in Südostasien aufzuspüren.
Welches war der erste Verkaufserfolg?
Henning Gloede: Unsere Aktivitäten mündeten in das erste OSBProjekt für „Pamplona Redwoods“ und „Plywood Laminate Co. Ltd
PLC“, heute Vanachai Group – Projekte, die auf den Philippinen und
in Thailand in den frühen 1980er Jahren Beachtung fanden.
Womit wir uns dem Jahr der Gründung der heutigen
Repräsentanz bereits nähern …
Henning Gloede: In der Tat. Im April 1979 wurde die Gesellschaft
in Singapur unter dem Namen „Germapore Machine Manufacturer
Private Limited“ eingetragen – Siempelkamp hielt 50 Prozent der
Anteile. Mit der blühenden asiatischen Wirtschaft während der
1980er Jahre wuchs die Nachfrage der Möbelindustrie nach Plattenprodukten sehr schnell. Dies führte zum Ergebnis, dass während
der folgenden fünf Jahre vier weitere Verträge abgeschlossen
werden konnten. So war es eine logische Konsequenz, dass Anfang
1982 Siempelkamp Germapore zu 100 Prozent übernahm und
nun seine eigene Repräsentanz in Asien führte.
Worauf konzentrierte sich die Repräsentanz in den
Anfangsjahren?
Henning Gloede: Der Fokus war darauf ausgerichtet, einen größeren Kundenstamm in der südostasiatischen Region zu etablieren.
Das enorme Potenzial der Region bestand in den weltgrößten
Holz-Ressourcen, was sowohl die natürlichen Wälder als auch die
Plantagen-Holzarten anbelangt – z. B. Hevea Brasiliensis, gemeinhin bekannt als „Rubberwood“, zu finden rund um den Äquator.
Diese Sorten wurden von den ehemaligen Kolonial-Regierungen
gepflanzt und kultiviert, die damit vorwiegend die schnell wachsende Reifenindustrie belieferten. Diese neuen Arten führten zu
einer bahnbrechenden Pioniersarbeit für Siempelkamp, indem die
MDF-Produktion aus Plantagenholz neue Standards setzte. Die
intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit und Erfahrung, die
wir durch die ersten mit diesem Rohmaterial arbeitenden Pressenstraßen gewannen, sicherten unsere künftige Führungsposition in
der Region. Letztendlich etablierte sich Siempelkamp als der führende Maschinen-Ausrüster der südostasiatischen Plattenindustrie.
52 | 53
voller Wachstum und
Chee Ah Hock, Service Manager, Malaysia
Uwe Thelen, Madeline Leng, Hui Lee Wong und Henning Gloede
Hui Lee Wong, Madeline Leng, Patricia Lopez und Henning Gloede
Yang Chin Bok, Electrical Service Manager, Malaysia
Korrespondierend mit der neuen Corporate Identity
unseres Unternehmens war ein Namenswechsel die logische Konsequenz – und im Februar 1989 wurde Siempelkamp Pte. Ltd. Singapore aus der Taufe gehoben. Welche
strategischen Entscheidungen waren damit verbunden?
Henning Gloede: Rolf Kamper, der 1994 die Repräsentanz als
Managing Director übernahm, widmete sich in den 1990er Jahren
dem Wachstum der Installed Base. Dies führte zu einer steigenden
Nachfrage unserer Kunden, was Service- und Wartungsleistungen
anging. Alsdann wurde die Entscheidung getroffen, einen deutschen Maschinenbau-Ingenieur in Singapur einzustellen, um die
Reisezeiten zu verkürzen und die Ausgaben unserer Kunden für
den Service zu reduzieren.
Dies war zudem die Zeit, in der sich die ContiRoll® als modernste
technologische Entwicklung für die kontinuierliche Plattenproduktion etablierte. So setzten wir neue Produktionsstandards und Parameter in der hiesigen Industrie – und sicherten uns mit 23 bis
heute verkauften ContiRoll®-Pressen die Marktführerschaft. Später
reagierte Siempelkamp Singapore auf die Ansprüche des Marktes,
indem ein Elektroingenieur das Team erweiterte, um unsere Kunden
bei den immer komplexeren Kontrollsystemen zu unterstützen, die
die ContiRoll®-Pressen erforderten. Zudem sichern die innovativen
Modernisierungs- und Erweiterungs-Packages für ältere ContiRolls®
unseren Kunden zu, dass sie auch in Zukunft das volle Potenzial
ihrer Pressenstraßen nutzen können, dessentwegen diese Maschinen vor zehn oder zwanzig Jahren gekauft wurden.
Sie selbst gehören seit 1987 zum Siempelkamp-Team,
sind seit 2002 Managing Director der Repräsentanz –
und haben eine enge Verbindung zum Standort
Singapur …
Henning Gloede: Ja, ich kam 1992 nach Singapur. Den größten
Teil meines Lebens habe ich in Asien verbracht – meine Kindheit in
Indonesien, mein Berufsleben in Singapur. Die Tatsache, dass ich
fließend Indonesisch und Malayisch spreche und mit der asiatischen Kultur und Mentalität vertraut bin, war sehr hilfreich.
Wie groß ist Ihr Team – und welchen Aufgaben widmen
Sie sich?
Henning Gloede: Ich werde von Madeline Leng und Hui Lee Wong
unterstützt, die beide von Beginn an seit über 25 Jahren „an Bord“
unseres Unternehmens sind. Sie erfüllen alle administrativen Aufgaben und die Büroarbeiten, ebenso Controlling und Buchhaltung.
Patricia Lopez kümmert sich in enger Abstimmung mit Chee Ah
Hock und Yang Chin Bok um das Angebotswesen für das Ersatzteilgeschäft. Diese beiden Herren sind in unserer neu eröffneten
Niederlassung in Kuala Lumpur angesiedelt und konzentrieren sich
auf den Ersatzteilverkauf und den Field Service.
In welcher Hinsicht erweitert die kürzlich erfolgte
Übernahme von Teilen der Metso Panelboard Group
Ihren Aktivitätsradius?
Die neuen Montage-Ingenieure (von links nach rechts): Murali Muthupillai,
Lingeshvaran Balasundram, Hariharan Subramaniam, Sasitharan Mohanan
Henning Gloede: Diese Übernahme bereichert unseren Aktionsradius um eine Anzahl von Kunden in dieser Industrie, die wir nun
stolz Siempelkamp-Kunden nennen können. Diese sind nun erstmals in der Lage, lokale Service-Einrichtungen sowohl für ihre Holzwerkstoff-Anlagen als auch für ihre Energieanlagen nutzen zu
Repräsentanz Singapur:
FACTS AND FIGURES IN KÜRZE
Gründung:
1982 als Germapore Machine Manufacturer Private Limited,
seit 1989 Siempelkamp Pte. Ltd. Singapore
Aktuelle Mitarbeiterzahl:
4 in Singapur/6 in Kuala Lumpur
Bislang verkaufte Anlagen:
Insgesamt 48 für Indonesien, Malaysia, Thailand und Vietnam
Verkauftes Portfolio:
Das Siempelkamp-Spektrum für Holz, Oberflächen, Kunststoff und Gummi –
von der ContiRoll® für MDF und Span über Mehretagen- und Einetagenpressen, Kurztaktpressen bis zu Hochdruck-Laminatpressen
54 | 55
Indonesien
Malaysia
Thailand
SICO ContiRoll MDF
SICO ContiRoll Span
4 + (2)
1
3
1
3 + (1)
8
Kuesters MDF
Kuesters Span
1
4
7
Multiopening
Siempelkamp
Metso
1
1
Single opening SICO
3
1
Short Cycle SICO
3
4
Vietnam
1
Rubber Roller Press
7
1
1
High Pressure Laminate
2
können – der Support für Letztere wird
von der Siempelkamp Energy Systems aus
Hannover gestellt.
Apropos Erweiterung und Expansion: Inwieweit erweitert die
Etablierung des Siempelkamp Kuala
Lumpur Branch Office seit Oktober
2007 unsere Perspektiven?
Henning Gloede: Die SiempelkampNiederlassung Kuala Lumpur eröffnete uns
neue Horizonte, auf die multi-ethnischen
und gut qualifizierten Arbeitskräfte dieses
Landes zurückzugreifen – und begründete
den nächsten Meilenstein der Asien-Akti-
1
vitäten von Siempelkamp. Die Etablierung
dieses lokalen Standortes und der FieldService-Ingenieure bringt uns in puncto
Kundenpflege und Marktführerschaft nach
vorne – und unterstreicht einmal mehr
unser Unternehmens-Motto „Innovativ aus
Tradition“.
Wie charakterisieren Sie Ihren
aktuellen Markt?
Henning Gloede: In Asien findet seit zwei
Jahren eine Konsolidierung der Plattenindustrie statt. Diese zeichnet sich durch
Übernahmen und Mergers aus – es ist
davon auszugehen, dass diese Industrie in
noch einmal zwei Jahren von nicht mehr als
zwei, drei großen Plattenherstellern pro
Land bestimmt wird. Dabei verfolgen zwei
Firmen regionale Strategien mit Standorten
in mehreren asiatischen Ländern. Die alte
Struktur der Plattenindustrie aus den frühen
1970er Jahren mit vielen kleinen Privatinvestoren wird vor dieser Folie zum Ende des
Jahrzehntes Geschichte sein.
Wo stehen Sie heute – und wo sehen
Sie die stärksten Wachstumspotenziale?
Henning Gloede: Bis heute haben wir über
40 Pressenstraßen für die Holzwerkstoffindustrie verkauft. Wachstumspotenziale
liegen hauptsächlich dort, wo die Rohmaterialien reichhaltig sind. Das sind in erster
Linie Indonesien und Ost-Malaysia (Borneo)
sowie der Süden Thailands. Vietnam mit
einer sich zusehends öffnenden Wirtschaftspolitik darf da natürlich nicht unerwähnt
bleiben. In Indonesien haben wir kürzlich
zwei Anlagen verkauft (Sumatra Prima
Fibreboard, IFI) – beide auf der Insel Sumatra.
Die erste Super-Dünnplattenanlage (min.
1,5 mm Platten) inklusive einer 23,8-mContiRoll®-Presse haben wir an unseren
indonesischen Kunden Sumatra Prima Fibreboard verkauft, der bereits seit vielen Jahren
erfolgreich eine Siempelkamp-MDF-Anlage
betreibt. Diese Anlage wird uns voraussichtlich neue Märkte erschließen: Mit diesen
Dünnplatten möchte man unter anderem
die teuren Deckfurniere für Sperrholzplatten breitflächig ersetzen. Wenn dies
gelingt, haben wir mit einer großen Nachfrage zu rechnen!
Erste verkaufte Anlage:
1979 OSB-Anlage für Pamplona Redwoods in Claveria, Philippinen
Markt:
Lokaler innerasiatischer Markt (40 %), dazu 60 % Export innerhalb Asiens,
Chinas, Indiens und des Mittleren Ostens
Produkte:
Vorwiegend Möbel und Fußböden, auch Türen. Die südostasiatischen Länder
beherbergen eine riesige Möbelindustrie, die ihre Produkte wiederum zu
80 % exportiert
Herausforderung:
Die unterschiedlichen physikalischen und chemischen Parameter der Holzarten
in Asien sowie der klimatische Einfluss auf das Endprodukt. Diese Parameter
sind in der Plattenproduktion zu berücksichtigen (z. B. bei Leimmenge und
Rezeptur, aber auch bei der Maschinenauswahl und Einstellung)
FACTS AND FIGURES
Siempelkamp/Kuesters installierte (verkaufte) Anlagen
von Derek Clark
Handlingexperte Strothmann:
Stets innovativ etwas für
den Kunden bewegen!
Strothmann, der Handlingspezialist in der Siempelkamp-Gruppe, gehört seit über
30 Jahren zu den führenden Herstellern seiner Branche. Die Anforderungen an
neue Fertigungstechniken ändern sich ständig. Insofern heißt es, zukunftsweisende
Trends und Techniken frühzeitig zu erkennen und exzellentes Know-how mit Erfahrung und interdisziplinärem Denken zu verbinden – frei nach dem SiempelkampMotto „Innovativ aus Tradition“!
Technologietrend I:
Die RundSchiene®
Zukunftsweisende Technologien wie die
RundSchiene® sind ein Beispiel für solche
Innovationen: Sie hat sich so erfolgreich
durchgesetzt, dass Lösungen auf Grundlage
dieser Technologie heute ein eigenes Arbeitsfeld für das Unternehmen darstellen.
Die patentierte Schiene, die ursprünglich
„nur“ den Werkzeugtransport erleichtern
sollte, ist zum eigentlichen Kern neuartiger
Fließfertigungskonzepte geworden, die
vorher gar nicht oder nur mit unverhältnismäßigem Aufwand realisiert werden konnten. „Die Initialzündung war, dass am Markt
der Trend zur Fließfertigung bestand und
wir ihn aufgenommen haben“, erläutert
Derek Clark, Vertriebsleiter bei Strothmann.
Eines der jüngsten Beispiele ist die Fertigung bei Bergrohr in Siegen, einem der
weltweit führenden Herstellern von Stahlgroßrohren. Hier werden bis zu 12 m lange
und 30 t schwere Stahlgroßrohre auf RundSchienen®-Wagen transportiert und direkt
geschweißt.
Bergrohr wollte seine Rohre schon länger
von Fertigungsstation zu Fertigungsstation
transportieren – dafür fehlte dem Rohrhersteller jedoch das passende System. Die
RundSchiene® unterstützt bei Bergrohr
nicht nur einzelne Abschnitte der Fließfertigung, sondern sämtliche Fertigungsschritte.
Bis zu 12 m lange und 30 t schwere Stahlgroßrohre
werden bei Bergrohr auf RundSchienen®-Wagen
transportiert und direkt geschweißt
56 | 57
Die RundSchiene® unterstützt sämtliche
Fertigungsschritte
Damit ist das Siegener Unternehmen das
einzige seiner Branche, das über ein solches
Handling verfügt.
Technologietrend II:
FEEDERplus™
Zweites Strothmann-Standbein ist der
Bereich Presswerkautomatisierung. „Unsere
Besucher erleben bei der ‚Verheiratung’
eines klassischen Feeders mit zusätzlichen
Linear- und Rotationsachsen, wie bestehende Lösungen zu Innovationen weiterentwickelt werden“, beschreibt Clark.
FEEDERplus™ ist ein LinearRoboter-System,
das über die herkömmlichen linearen Verfahrachsen hinaus auch Drehbewegungen
in der B-Achse, der Orientierachse des Rotationsarms, ausführen kann.
Zentraler Benefit für den Kunden: Die Vorteile von Linear- und Knickarmrobotern
werden in diesem Handlingsystem vereint.
Lagen die Ursprünge von Strothmann in der
reinen Feeder-Konzeption, die mit Robotern kombiniert werden konnte, führt der
neu entwickelte LinearRoboter FEEDERplus™ die Vorteile beider Konzepte zusammen.
Ausprobieren ist Trumpf:
Zauberwort Simulation
Kontinuierlich setzt Strothmann neue Maßstäbe, indem Ideen nicht nur erdacht, sondern selbst erprobt werden – hier gehen
Produktion und Vertrieb Hand in Hand.
Das Zauberwort heißt Simulation: Damit
erhält der Kunde einen plastischen Eindruck
davon, wie sich Strothmann die jeweilige
Anwendung vorstellt. Wenn es nötig
erscheint, werden auch Prototypen gebaut,
damit der Kunde „sein“ Produkt schon
vorweg im Echtbetrieb testen kann.
Auf diese Weise bringt Strothmann seine
Produkte zur Serienreife – so zum Beispiel
beim Projekt Bergrohr: Als die Prototypen
erfolgreich vorgeführt werden konnten,
gab der Rohrhersteller den Bau von insgesamt vierzig Transportwagen und der
Verlegung der RundSchiene® im Boden des
Neubaus in Auftrag.
FEEDERplus™
FEEDERplus™ ist ein LinearRoboter-System,
das auch Drehbewegungen in der B-Achse, der
Orientierachse des Rotationsarms, ausführen kann
Der richtige Draht zum Nachwuchs
in Studium und Ausbildung
Zukunftsweisende Technologien sind ein Bereich, in dem sich der Innovationsgeist Strothmanns veranschaulicht – Nachwuchsförderung ein zweiter. Wer die Märkte von morgen mit
innovativen Impulsen erobern will, braucht motivierte junge Kräfte. Der Handlingspezialist
aus Schloß Holte-Stukenbrock greift auf die Unterstützung durch regionale Hochschulen
zurück und bindet bei Neuentwicklungen verstärkt Studenten ein.
Teilnehmer des Projektseminars
Innovations- und Entwicklungsmanagement –
Produktinnovation in der Automation
58 | 59
Beispiel Nr 1:
2008 stellte das Unternehmen drei Hochschulabsolventen ein, die ihre Diplomarbeit
über Strothmann-Anwendungen wie die
FEEDERplus™-Technologie geschrieben
haben. „Wir möchten unser Wissen in der
Pressenautomation, der LinearRobotertechnologie, über die Rundschiene® und Spezialmaschinen zukünftigen Mitarbeitern
weiterreichen. Auf dem Arbeitsmarkt gibt
es kaum Menschen mit diesen Fertigkeiten.
Aus diesem Grund bilden wir junge Leute
aus“, erklärt Stefan Niermeier aus dem
Bereich Personalmanagement bei Strothmann.
Roboterarm umzusetzen. Ein Elefantenrüssel bietet Beweglichkeit in allen Freiheitsgraden bei hoher Kraft und stabiler Bewegungsführung. Die dritte Aufgabe widmete
sich dem Thema Energieeffizienz. Das Ziel
war, die Energiezufuhr von Fahrwagen mit
Zusatzfunktionen so gering wie möglich zu
gestalten beziehungsweise Energie zurückzuführen. Ein spannendes Seminar, das für
frische Gedankengänge und neue Impulse
sorgte!
Auch in der Ausbildung finden Innovationsprozesse frühzeitig statt: „Wir sind ein klei-
ner Betrieb. Unsere Azubis werden nach
ihrer Grundausbildung von Anfang an bei
der Arbeit am Produkt eingebunden. So
sind sie immer voll dabei und lernen Dinge
von der Pike auf“, so Niermeier. Manche
Abiturienten absolvieren ihre Ausbildung
bei Strothmann mit dem Ziel, anschließend
zu studieren, und kehren später ins Unternehmen zurück. Generell spielt Langfristigkeit bei der Nachwuchsförderung eine zentrale Rolle. „Langfristiges Handeln, um auch
morgen qualifizierte Mitarbeiter zu haben,
und Strothmann-Entwicklungen gehören
untrennbar zusammen“, erklärt Niermeier.
Beispiel Nr 2:
15 Studenten der Universität Paderborn
widmeten sich im ersten Halbjahr 2008 im
Rahmen einer Seminarwoche der Lösung
von Aufgaben aus den Bereichen Materialforschung, Technologie- und Ideenmanagement und Entwicklung: Das erste Thema
stellte die Frage: Wie lassen sich metallische
oder nicht ferrotechnische Bleche spreizen?
Zum Beispiel durch Luft. „Die Studenten
sollten schauen, welche Wege es gibt, die
wir vielleicht auch noch nicht kennen“,
erklärt Clark. Bei der zweiten Aufgabe zog
der Handlingexperte Parallelen zur Tierwelt:
Am Beispiel des Elefantenrüssels sollten die
Studenten erkunden, inwieweit sich die
typischen Bewegungen des Rüssels technisch imitieren lassen, um sie für einen
Nachwuchstalent Fabian Brockmann –
bester Auszubildender im Kammerbezirk,
Strothmann-Geselle, nun Student
Technologien made by Strothmann
Strothmann verfügt über jahrelange Erfahrungen in der Presswerkautomatisierung und bietet komplette Handlinglösungen für die
Pressenverkettung. Dazu zählen Platinenlader, ausgefeilte Zentrierstationen und Lösungen zum hoch dynamischen Teiletransfer innerhalb oder zwischen den Pressen inklusive Greifertooling sowie die
Anbindung von Steuerungs- und Informationssystemen. Das patentierte RundSchienen®-System ermöglicht im Werkzeugmaschinenbau neue, produktive Organisationsformen der Fließfertigung
und Intralogistik. Auf der einfach zu montierenden RundSchiene®
werden dank ihres minimalen Rollwiderstandes tonnenschwere
Lasten, zum Beispiel im Flugzeugbau, in der Rohrherstellung oder
im Transformatorenbau, bewegt. Die ebenfalls patentierten, hoch
dynamischen LinearRoboter bilden die Basis für die Sparte Industrieautomation zur Realisierung von Logistik- und Automatisierungslösungen in der Holzwerkstoffbranche, der Automobilindustrie und
anderen Industriebereichen.
Neue Sandwichpressen für den Airbus:
Spitzenleistungen erhalten
Einsatz der Sandwich-Elemente im Flugzeugbau – hier im Fußboden. Dank der Festigkeit der dünnen Platten können direkt unter dem Kabinenboden lebenswichtige
Leitungen und Kabel verlegt werden. Foto: Airbus Deutschland/H.Bensemer
60 | 61
frischen Aufwind
Wie beflügeln Mehretagen-Sandwichpressen von Siempelkamp den Airbus? Eine spannende Geschichte, die
anlässlich zweier aktueller Liefertermine nach langjähriger Kooperation zwischen der Siempelkamp-Tochter
Siempelkamp Handling Systeme GmbH (SHS) in Wolfratshausen und dem EADS-Standort Dresden weiteren
Aufwind bekommt.
S
eit 1993 fertigen die Elbe Flugzeugwerke GmbH in Dresden ebene Sandwichbauteile für die Erstausstattung der
gesamten Airbus-Familie. In der FlugzeugIndustrie hat dieser Standort Tradition:
Bereits 1955 startete man auf dem Gelände
der ehemaligen Luftkriegsschule Sachsen/
Schlesien mit einem Flugzeugwerk.
Erste Kontakte mit der Deutschen Airbus
GmbH in Hamburg gab es knapp vor dem
Fall der Mauer im Frühjahr 1989. Im April
1990 gründete man die Elbe Flugzeugwerke GmbH als Projektgesellschaft, die im
Mai 1991 ihr operatives Geschäft startete.
von Ralf Griesche
nehmen zuständig für die Fertigung faserverstärkter Ausstattungskomponenten aus
Sandwichmaterial für die gesamte AirbusFamilie. In der sächsischen Landeshauptstadt entstehen Fußbodenplatten, Verkleidungen für Wand und Decke sowie Kabinen-Komponenten für den Airbus – die Jahreskapazität beträgt 220.000 SandwichBauteile.
Die Sandwichelemente bestehen aus einer
Sandwichmatte aus Nomex® oder Kevlar®,
bei der, je nach späterer Verwendung,
die Konturen mit Spachtelmasse verfüllt
werden, um eine saubere Schnittkante zu
erhalten. Dann werden die nur 0,8 mm
Alleiniger Gesellschafter der Elbe Flugzeugwerke GmbH ist seit ihrer Gründung im Jahr
2000 die European Aeronautic Defense and
Space Company (EADS): EADS ist Europas
größter Luft- und Raumfahrtkonzern, seine
Tochter Airbus S.A.S. gilt als größter Hersteller für Passagierflugzeuge weltweit und
erhält kontinuierlich 40 bis 60 Prozent aller
Aufträge über Flugzeuge mit 100 oder
mehr Sitzen.
EADS-Standort Elbe Flugzeugwerke: technologische und
logistische Spitzenleistungen
Der Dresdner EADS-Standort mit über
1.100 Mitarbeitern ist als einziges Unter-
Die drei Sandwichpressen in Reihe
dicken Deckplatten aus CFK-Prepegs mit
dem Wabenkern in den Siempelkamp-Pressen gebacken. Danach erfolgt das Ausfräsen auf CNC-Maschinen zur endgültigen
Form und das Ausklinken und Verstärken
für die Befestigung, Klappen oder auch Türschlösser.
Der nach den Bienenwaben „honeycomb“
genannte Stützkern bietet ein optimales
Verhältnis von Gewicht und Stabilität.
Die dünnen Sandwichplatten haben eine
enorme Festigkeit, die selbst den spitzesten
Absätzen und der permanenten Beanspruchung durch die Catering-Trolleys widerstehen – dabei wiegt ein Quadratmeter
dieses Materials höchstens drei Kilogramm!
Diese Eigenschaften gewährleisten zudem
die Stabilität der Zelle bei hohen Beschleunigungskräften: Ein Flugzeug „arbeitet“
während des Fluges, dehnt und streckt sich
– das alles müssen die Platten mitmachen.
Außerdem ist Crashsicherheit ein „Muss“,
sie dürfen nicht brennen, unter Hitzeeinfluss keinen Rauch oder giftige Gase absondern – und auch bei harten Landungen
nicht aus der Fassung geraten.
Insgesamt gelangten bis dato über
2.000.000 Ausstattungs-Komponenten, die
in bis zu 50.000 unterschiedlichen geometrischen Abmessungen gefertigt werden,
von EFW just in time zu den Airbus-Endmontagelinien in Hamburg und Toulouse.
15 Prozent der Produktion gehen an andere
Unternehmen, finden sich jedoch später im
Airbus wieder. „Gefragt sind bei diesem
anspruchsvollen Portfolio technologische
und logistische Spitzenleistungen sowie
höchste Effizienz in der Produktion, wozu
Siempelkamp-Sandwichpressen seit 15
Jahren ihren Part beitragen“, so Andreas
Aßmann, Senior Vice President Components bei EADS-EFW.
Aktuell erhält die Geschäftsbeziehung
„Wolfratshausen – Dresden“ durch die Lieferung zweier neuer Sandwichpressen frischen Auftrieb: Die erste wird Anfang, die
zweite Ende 2009 geliefert werden, womit
sich der Siempelkamp-Pressenbestand in
Dresden auf Nr. 4 und 5 erhöht. Diese Projekte flankiert ein Auftrag zur Modernisierung des bestehenden Chargierwagens im
EADS-EFW-Werk, womit die flexible Erweiterung auf die geplanten 5-Pressen-
oben: Materiallager mit automatischem
Chargierwagen
unten: Einbaufertiges Produkt
62 | 63
Systeme vorbereitet wird. Zum Lieferumfang mit Termin September 2008 gehörten
unter anderem ein stärkeres, schnelleres
Antriebssystem und flexiblere Datenund Stromversorgung über Daten-StromSchiene.
Von Presse 1 bis Presse 5:
ein starker Verbund!
Bereits 1993 lieferte SHS eine erste Sandwichpresse an die Elbe Flugzeugwerke GmbH
nach Dresden – parallel dazu wurde vom
Airbuswerk Hamburg eine zweite vorhandene SHS-Presse nach Dresden umgesetzt.
Mit diesen beiden Pressen entstand der
erste Pressenverbund für Sandwichplatten
im heutigen Unternehmen EADS EFWDresden – 6 Etagen, ein spezieller Druck
von 70 N/cm2 und ein Heizplattenformat von
3.000 x 2.000 x 50 mm sind die Eckdaten.
Presse Nr. 3 wurde im Jahr 2004 von SHS
geliefert. Die Drei-Pressen-Systeme sind in
Linie angeordnet und werden über einen
zweizeiligen, jeweils aus sechs Etagen
bestehenden Chargierwagen und eine
motorisch arbeitende Beschick-/Entleervorrichtung versorgt und entleert. Die Zuführung der Pressbleche mit den jeweiligen
Chargen und die Entsorgung erfolgen
über ein Hochregallager mit Special-HighSpeed-Regalbediengerät. Dieses besondere
Feature ist mit einem zwei-etagigen Teleskopsystem für synchronschnellen Chargenwechsel ausgestattet.
„Mit Hilfe dieser neuen Sandwichpressen
werden wir unsere aktuelle Jahreskapazität
von 220.000 Sandwich-Bauteilen auf eine
Endkapazität von 350.000 Platten pro Jahr
steigern können“, prognostiziert Andreas
Aßmann. Eine Leistung, zu der Siempelkamp-Sandwichpressen den entsprechenden Drive beitragen!
Fertigproduktlager
Maschinen- und Anlagenbau
Siempelkamp Maschinen- und
Anlagenbau GmbH & Co. KG
Gusstechnik
Giesserei
Engineering
Siempelkamp Giesserei GmbH
Sicoplan N.V.
Nukleartechnik
Industrieplanung
Handling Systeme
Siempelkamp Handling Systeme GmbH
Zweigniederlassung
Nukleartechnik
Siempelkamp Nukleartechnik GmbH
ATR Industrie-Elektronik GmbH & Co. KG
Energy Systems
NIS Ingenieurgesellschaft mbH
Siempelkamp Energy Systems GmbH
NIS Ingenieurgesellschaft mbH
Machines && Handling
W. Strothmann GmbH
Wenutec GmbH
Siempelkamp (Wuxi) Machinery Manufacturing Ltd.
*
Prüf- und Gutachter-Gesellschaft
CMC S.r.I.
Siempelkamp Prüf- und
Gutachter-Gesellschaft mbH
*
Büttner Gesellschaft für Trocknungsund Umwelttechnik mbH
Handling Systeme
Schermesser S.A.
Siempelkamp Nuclear Technology UK LTD.
Vertriebsgesellschaften/Repräsentanzen
Australien
Siempelkamp Pty Ltd.
Brasilien
Siempelkamp do Brasil Ltda.
Kanada
Siempelkamp Canada Inc.
China
Italien
Siempelkamp S.r.I.
Russland
Siempelkamp Moscow
Singapur
Siempelkamp Pte Ltd.
Spanien
Siempelkamp (Wuxi) Machinery Manufacturing Ltd.,
Beijing
Siempelkamp Barcelona
Frankreich
Siempelkamp L.P.
Siempelkamp France Sarl
* Minderheitsbeteiligung
Assistance Nucléaire S.A.
USA
Siempelkampstraße 75 47803 Krefeld
Telefon: 02151/92-30 Fax: 02151/92-5604
www.siempelkamp.com

Bulletin 2 - Siempelkamp

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