Sicherheit und Leistung im Fokus

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process
news
Das Magazin für die Prozessindustrie
17. Jahrgang 3/2012
Prozessleittechnik
Industrial
Security
in den USA
Prozessinstrumentierung
Neue Geräte
für Durchfluss
und Füllstand
DuPont: Verändern mit „Drive“
Sicherheit und
Leistung im Fokus
DuPont modernisierte die Prozessleittechnik und Sicherheitssysteme in
einer Ethylen-Copolymer-Anlage in
Sabine River, Texas. Siemens unterstützte dieses Projekt mit einer Lösung,
die weit mehr als nur die geforderte
Leistung bot – und dem Projekt erst
den richtigen „Drive“ gab
Seite 4
Dank des neuen Braumat Prozessleitsystems kann die Saint Louis
Brewery den Erfolg ihrer Biere
entspannt genießen: Die Brauerei
konnte ihren Ausstoß um 50 Prozent
erhöhen – bei konsistenterer
Qualität und kürzeren Produktionszeiten
Seite 8
p Titel
4
USA
Verändern mit „Drive“
p Technologie
26
12
28
Exklusiv im Web
Mehr Sprit für Biosprit
Center Ethanol, USA
16
p Industrie
Food and Beverage
Effizienz, Transparenz und Sicherheit
Team, Kolumbien/Mexiko/Chile
22
Papierverarbeitung
Verlustfrei hochgerüstet
UPM Papier GmbH, Deutschland
24
Pharma
Ein Master für Engineeringdaten
Novartis Pharma
2
process news | 3-2012
Sitrans FC430
30
Kurz notiert
31
Dialog
Kapazität in Zement
Buzzi Unicem, USA
20
29
Funktionsreich und flexibel
Fokus auf Präzision
MEI Research, USA
18
Der genaueste Füllstandsregler
der Welt
Sitrans LUT400
JEA, IFPAC 2012, Delta Fountains,
City of Kelowna
14
Prozessleittechnik
Von Standards zu Richtlinien
Industrial Security in den USA
Entspannt genießen
The Saint Louis Brewery Inc., USA
Anlagentausch im laufenden
Produktionsbetrieb erfordert
gute Vorbereitung und eine
detaillierte Planung: Die UPM
Papier GmbH in Schongau
migrierte eine neue EAP-Anlage
ohne Produktionseinbußen zu
Simatic PCS 7
Seite 22
DuPont, USA
8
UPM
Troika Brodsky, Schlafly Marketing and Advertising
J. Visser
Inhalt
Editorial
„Antworten für eine
Renaissance in der
US-amerikanischen
Fertigung“
Helmuth Ludwig
CEO, Industry Sector
Siemens Industry Inc.
Diese Ausgabe der process news steht ganz im Zeichen der US-amerikanischen
Prozessindustrie – wir meinen, aus gutem Grund: Analysten sehen Anzeichen
für eine Renaissance in der inländischen Produktion. Einige Faktoren tragen dazu
bei, dass sich der Trend, Produktionen ins Ausland zu verlagern, in den USA
umkehrt: zu diesen Faktoren zählen steigende Produktivität und stabile Energiekosten, aber auch die Tatsache, dass sich die Kostenschere zwischen den USA
und sogenannten „Billigstandorten“ zunehmend schließt, sowie die steigenden
Transportkosten. All dies macht die USA als Produktionsstandort attraktiver –
gute Nachrichten also für die Industrie in den USA, besonders da dieser Trend
langfristig wirkt. Aber natürlich müssen Unternehmen daran arbeiten, ihre
Prozesse so zu optimieren, dass sie das erforderliche Produktivitätsniveau auch
leisten können.
In diesem Heft finden Sie einige Artikel über Projekte, in denen unsere Kunden
ihre Anlagen modernisiert und stärker automatisiert haben – zum Beispiel
DuPont, die in Sabine River die Prozessleit- und Sicherheitstechnik auf den
neuesten Stand gebracht haben. Zu Beginn sollte damit eigentlich nur ein in die
Jahre gekommenes System abgelöst werden, am Ende standen zusätzlich auch
„handfeste finanzielle Vorteile“, wie Guy Burnaman, Leiter der Leittechnik bei
DuPont in Sabine River, bestätigt. Wir möchten, dass sie genau das erwarten
können, wenn Sie Anlagen modernisieren oder automatisieren: tatsächliche
finanzielle und operative Vorteile. Daran werden wir gemeinsam mit Ihnen
arbeiten.
Ich hoffe, dass Ihnen diese Ausgabe der process news einige wertvolle
Anregungen liefern kann!
process news | 3-2012 3
Titel
USA
p DuPont, USA
Verändern mit „Drive“
Vor einiger Zeit modernisierte DuPont die Prozessleittechnik und Sicherheitssysteme in einer Ethylen-Copolymer-Anlage in Sabine River, Texas. Siemens
unterstützte dieses Projekt mit einer Lösung, die weit mehr als nur die geforderte Leistung bot – und den richtigen „Drive“ hinter die Veränderungen setzte.
D
ie Spieler auf dem Golfplatz Sunset Grove in
Orange, Texas, genießen inmitten der üppigen Vegetation und der herrlichen Landschaft der US-amerikanischen Golfküste ihr Spiel –
sofern sie auf dem Platz überhaupt die Muße haben,
die Umgebung zu betrachten, denn Sunset Grove
wurde von dem berühmten schottischen Golfarchitekten Donald Ross entworfen, bekannt für sehr
anspruchsvolle Anlagen. Noch weniger wird den
Spielern allerdings bewusst sein, dass nur wenige
Kilometer weiter eine Chemieanlage einen entscheidenden Beitrag für den richtigen „Drive“ auf dem
4
Platz leistet: Hier werden spezielle Polymere für
High-Tech-Golfbälle hergestellt, die eine noch nie dagewesene Präzision und Geschwindigkeit besitzen.
Die Sabine River Works von DuPont stellen spezielle
Ethylen-Copolymere (ECP) her, die in den verschiedensten Produkten eingesetzt werden, von Schuhen
über Verpackungsmaterialien und Verkabelungen bis
hin zu Golfbällen (siehe Kasten Seite 6). Diese Copolymere entstehen in einem mehrstufigen Prozess
unter hohem Druck und hohen Temperaturen in
speziellen Reaktoren.
nutzten unterschiedliche Systeme für das Prozessleitsystem, die Sicherheitsverriegelungen, die
schnelle Erfassung der Daten und die Auswertung
der Verriegelungen. Erschwerend kam hinzu, dass
wir in dieser Konfiguration einige Komponenten
im Einsatz hatten, die das Ende ihres Lebenszyklus
erreicht hatten. Außerdem wollten wir, dass unsere
Systeme durchgängig SIL 2 entsprechen, die teilweise
komplexe Signalverarbeitung mit parallel verdrahteten
Systemen vereinfachen und die Instandhaltung
erleichtern.“
Engineering Know-how für
einen anspruchsvollen Prozess
Guy Burnaman, Leiter der
Prozessleittechnik, Sabine River Works,
inspiziert die neuen Steuerungsschränke
Alle Fotos: James Visser Photography
Die sehr hohen Anforderungen an die Steuerungsgeschwindigkeit erforderten einige spezielle Modifikationen am Simatic
PCS 7 Standardsystem. Das Siemens-Ingenieurteam
entwickelte eine Lösung für die Detektion von Verbindungsfehlern und für die redundanten analogen Ausgänge der
Thermokopplermodule. Darüber hinaus passte Siemens den
Steuerungsalgorithmus an die spezifischen Prozessanforderungen bei DuPont an. Dabei nutzte das Team auch die
Expertise der entsprechenden Siemens-Experten in den
USA und Deutschland.
Modernisieren mit „Drive“
„Unsere Hochdruckreaktoren sind sehr komplex,
und wir setzen auch einige Spezialkonstruktionen
ein, da wir strenge Anforderungen an die Prozesssicherheit haben“, erklärt Guy Burnaman, Leiter der
Prozessleittechnik in den Sabine River Works, „zum
Beispiel am Autoklavreaktor Hydraulikventile, damit
wir Druck und Temperatur extrem schnell regeln
können.“ Das Sicherheitssystem und das Prozessleitsystem beinhalteten ursprünglich Systeme verschiedener Anbieter – einer der wesentlichen Treiber
für die Modernisierung, fährt Burnaman fort. „Wir
Integrieren mit „Drive“
„Eigentlich gingen wir davon aus, dass wir wieder
verschiedene Systeme benötigen würden, um
unsere hohen Anforderungen an die Regelungsgeschwindigkeit zu erfüllen. Daher haben wir
Siemens zunächst nur für die schnelle Regelung der
Sicherheitsfunktionen angefragt“, erläutert Burnaman.
„Dann sahen wir uns das Angebot von Siemens
genauer an, und uns wurde rasch klar, dass wir
damit eine wirklich integrierte Lösung realisieren
könnten, die uns auch die Instandhaltung vereinfachen würde – und das war der nötige Anstoß,
gemeinsam mit Siemens ein entsprechendes System
zu entwickeln.“
Das Projektteam stand also vor der Aufgabe, auf
Basis von Simatic PCS 7 sowohl die Grundfunktionen
des Prozessleitsystems als auch die schnelle Steuerung
und Abschaltung der Sicherheitstechnik gemäß SIL 2
und die schnelle Datenerfassung, Signalverarbeitung
und Verriegelungsanalyse zu implementieren. Damit
wollte DuPont einerseits die Sicherheitsstandards
Titel
USA
DuPont und Nike Golf erfinden
gemeinsam den Golfball neu
verbessern und andererseits eine langfristig gesicher te Lösung mit einfacher Verdrahtung und
Wartung realisieren.
„Insgesamt sicher kein einfaches Projekt“, so Burnaman,
„aber aus meiner Sicht hat das Team einen tollen Job
gemacht. Siemens hat unsere speziellen Anforderungen sehr ernst genommen und mit uns sehr systematisch eine entsprechende Lösung entwickelt.
Besonders beeindruckt war ich von der Flexibilität
des Teams: Die Marketing-Experten arbeiteten Hand
in Hand mit den Ingenieurteams, sodass beide Seiten – Siemens und wir – von diesem Projekt optimal
profitieren konnten. Siemens hat uns seine besten
Leute zur Verfügung gestellt.“
System mit „Drive“
Die Anlage ist in drei identische Einheiten unterteilt,
weshalb das gesamte Modernisierungsprojekt ebenfalls in drei Phasen ausgeführt wurde. Dadurch wollte
DuPont vor allem erreichen, dass man die während
des Projektes gewonnen Erkenntnisse bereits in der
zweiten und dritten Phase nutzen konnte, wie Burnaman
erläutert: „Wir konnten alle technischen Probleme und
Hindernisse bereits im ersten Teilprojekt lösen, so dass
die nächsten beiden Schritte um einiges reibungsloser
abliefen. Auch hier wurde der Lernprozess durch die
exzellente Teamarbeit sehr beschleunigt, und Siemens
zeigte ein bemerkenswertes Engagement bei der Ausarbeitung einer passenden Lösung.“
In den kritischen Projektphasen unterstützte
Siemens die Arbeiten mit einem Experten vor Ort,
der sich mit allen auftretenden dringlichen
Problemen befasste und das Team vor Ort in PCS 7
einarbeitete. Während des Engineerings benötigte
» Als wir uns das Angebot von
Siemens ansahen, wurde uns
rasch klar, dass wir damit eine
wirklich integrierte Lösung
realisieren könnten. «
Guy Burnaman, Leiter Prozessleittechnik,
Sabine River Works, DuPont
6
Als Katalysator für Innovationen hat DuPont gemeinsam mit Nike Golf einen transformationellen Kern für
Golfbälle entwickelt, der für größere Weiten, geradere
Fluglinien und höhere Kontrolle sorgt, wie Testergebnisse von Nike bestätigen. Der übliche Gummikern
wird im neuen Nike 20XI durch einen hochentwickelten thermoplastischen Kunststoff von DuPont ersetzt,
der speziell für Golfbälle entwickelt wurde. Dadurch
ist der 20XI schneller, und dank des neuen Designs
von Nike können größere Weiten und eine höhere
Kontrolle erzielt werden. Experten von DuPont und
Mitarbeiter von Nike Golf berichten in einem Video
über den Entwicklungsprozess.
Der Weg zum neuen Ball
Über den QR-Code
kommen Sie
zum Video –
oder direkt:
http://bit.ly/
AiF9c4
das Team darüber hinaus einige Modifikationen am
System, die rasch so implementiert wurden, dass sie
auch in Zukunft von Siemens unterstützt werden
(siehe Kasten Seite 5).
Das neue Simatic PCS 7 Leitsystem umfasst 6100
vollredundante Ein-/Ausgabestationen sowie ein
zweites, ausfallsicheres PCS 7 für die schnelle Regelung und Sicherheitsabschaltung mit 2800 redundanten Ein-/Ausgabestationen. Beide Systeme entsprechen SIL 2. Für die Highspeed-Datenerfassung
wird ein Add-On von Simatic PCS 7 eingesetzt.
Die neuen Container für die Simatic PCS 7
Systeme sind erhöht installiert, um besser
gegen Wirbelstürme gefeit zu sein
Siemens unterstützte DuPont beim Systemengineering und lieferte die Schaltschränke. Gemeinsam
entwickelten die Teams damit eine innovative
Lösung, die die geforderte Geschwindigkeit erfüllt
und SIL 2 entspricht, einen extrem schnellen Regelkreis für den Reaktordruck unterstützt und die Signale auf den Thermokopplerkarten schnell genug
verarbeitet – und erfüllen damit alle Prozessanforderungen. Die technischen Leiter bei DuPont arbeiteten
intensiv mit Siemens und einem unabhängigen
Evaluierungsunternehmen zusammen, um das
System zu prüfen und um zu bestätigen, dass die
Komponenten SIL 2 entsprechen. Am Ende stand
ein System, das nach einer Modifikation und der
Integration eines weiteren Controllers alle Anforderungen an Redundanz, Geschwindigkeit und Sicherheit erfüllte. Um die Downtime der Anlage so gering
wie möglich zu halten, installierte das Team die neuen
Steuerungsschränke in einem eigenen Container
außerhalb der Anlage. Dadurch konnte das System
– in einem erhöhten, besonders sturmgeschützten
Gebäude – vollständig installiert und überprüft werden, bevor die Produktion herunter gefahren wurde.
Alle Fotos: James Visser Photography
Der „Drive“ für mehr Leistung
Seit November 2010 ist das neue Prozessleitsystem
in Betrieb – mehr als nur erfolgreich, wie Burnaman
bestätigt: „Wir erreichen all unsere Ziele: Wir haben
eine integrierte Lösung, wir können modellprädiktive
Steuerungsansätze nutzen und wir erfüllen alle
Anforderungen an die Prozesssicherheit. Und dann
profitieren wir auch noch in Bereichen, in denen wir
das gar nicht erwartet haben. Das System für die
Highspeed-Datenerfassung arbeitet so gut, dass wir
die Informationen zur Echtzeit-Fehlerdiagnose für
unser Steuerungs- und Sicherheitssystem verwenden
können. Das ist eine enorme Hilfe für unsere Techniker, wenn sie Änderungen am System vornehmen.
Es erspart uns zusätzliche Tests und wir müssen das
System jetzt viel seltener wegen eines Fehlers
abschalten. Das zahlt sich für uns in barer Münze aus
– und das erwartet man nun wirklich nicht, wenn
man ein System migriert.“
Mit diesem Projekt gibt Simatic PCS 7 der Produktivität zusätzlichen „Drive“ – und daher wurde vor
kurzem ein weiteres Werk in Victoria, Texas, auf
Simatic PCS 7 umgestellt. „Wir befassen uns hier in
den Sabine River Works gerade ganz aktiv damit,
welche weiteren Anlagen sich für mögliche Migrationsprojekte eignen“, sagt Burnaman.
In der Zwischenzeit sind die Golfer auf dem Sunset
Grove zu ihrem nächsten Loch gewandert. Sie
werden in Zukunft von der verbesserten Prozesssicherheit und Effizienz der Sabine River Works profitieren – durch die Hightech-Materialien, die dort für
Golfbälle, Golfkleidung und Schuhe hergestellt werden, aber auch dank der erhöhten Prozesssicherheit,
die Mensch und Umwelt gleichermaßen zu Gute
kommt. p
i nfo
kont a k t
www.usa.siemens.com/process
[email protected]
Titel
USA
p The Saint Louis Brewery, Inc., USA
Entspannt genießen
Schlafly Beer ist die größte
unabhängige Brauerei
in St. Louis und produziert
jedes Jahr etwa fünfzig
verschiedene Biere
mit markantem Stil.
Etwa die Hälfte wird in
Flaschen abgefüllt,
während der Rest exklusiv
in den beiden Restaurants
der Brauerei vom
Fass angeboten wird
8
Dank des neuen Braumat Prozessleitsystems kann die Saint Louis Brewery den
Erfolg ihrer Biere entspannt genießen: Die Brauerei konnte ihren Ausstoß um
50 Prozent erhöhen – bei konsistenterer Qualität und kürzeren Produktionszeiten.
W
enn sich Produkte besser verkaufen als
erwartet und die Produktion rasch ausgebaut wird, dann ist das eigentlich alles
andere als problematisch, sondern sogar gut – allerdings stellte dieser Erfolg für die lokale Brauerei The
Saint Louis Brewery, Inc. schon ein gewisses Problem
dar. Denn um die Nachfrage nach ihrer sehr erfolgreichen Schlafly Biere zu decken, waren häufig Sonderschichten und Überstunden nötig, und die Bottleworks
Brauanlage arbeitete an der Kapazitätsgrenze. So
musste das Unternehmen entweder die Kapazität am
Standort ausbauen oder sogar einen Neubau in
Betracht ziehen, beides Optionen, die mit zusätzlichem Aufwand verbunden sind. In den Bottleworks
war der verfügbare Platz zudem sehr begrenzt,
sodass die Brauerei sich gut überlegen musste, wie
der Bierausstoß sinnvoll gesteigert werden konnte.
Das Ergebnis dieses Ausbaus ist beeindruckend: Die
Kunden bekommen nicht nur weiterhin ihr geliebtes
Schlafly-Bier, es kann auch mit weniger Aufwand
mehr Bier produziert werden. „Wir arbeiten jetzt
weniger, produzieren aber mehr“, sagt Braumeister
James „Otto“ Ottolini. „Das neue System ist, was den
täglichen Output betrifft, um 30 Prozent effektiver.
Qualitätsprobleme lassen sich besser nachvollziehen.
Und langfristig gesehen kann die Brauerei an diesem
Standort gewinnbringender arbeiten.“
Die Produktionsprobleme, die laut James Ottolini als
Folge dieses Informationsmangels entstehen, führen
nicht zu gravierenden Einbußen. Die Brauerei kann
auch mit diesen Problemen Bier brauen, sogar gutes
Bier. Aber langfristig gesehen muss jede Brauerei,
wenn sie weiterhin wachsen und profitabel arbeiten
will, sich mit diesen Herausforderungen befassen:
Wer keine soliden Datenaufzeichnungen vorliegen
hat, dem können Schwierigkeiten in der Produktion
schlichtweg entgehen.
Darüber hinaus lässt sich mit einer Automatisierung
der Prozesse aber auch die Brauzeit besser nutzen.
Ottolini und seine Mitarbeiter konnten oft nicht wirklich effizient arbeiten: Die einzelnen Brauvorgänge
waren zeitlich nicht eng genug aneinander gekoppelt,
was zu Überstunden und hohem Personalbedarf
führte. „Als sich unsere Produktion innerhalb eines Jahres von 19 000 auf 23 000 Barrel erhöhte“, so Ottolini,
„habe ich dutzende Male eine Nachtschicht eingelegt,
um nochmal einen Ansatz mehr machen zu können.“
Globales Know-how – vor Ort
Alle Fotos: Troika Brodsky, Schlafly Marketing and Advertising
Für dieses Projekt arbeitete die Saint Louis Brewery
mit Siemens zusammen. Die Verantwortlichen verglichen verfügbare Lösungen und kamen zu dem
Schluss, „dass ein deutsches Unternehmen hier einfach ein kompletteres Paket als Firmen aus den USA
anbietet“, so James Ottolini. „Wir waren mit drei
deutschen Unternehmen im Gespräch und haben
uns dann überlegt, wie es konkret in unserer näheren Umgebung aussieht. Ed Montgomery von
Siemens ist hier in Saint Louis vor Ort. Wir haben
uns an ihn gewandt – und sofort gute Ideen entwickelt.“
Das Ziel höher stecken
Als die Entscheidung fiel, das Brauhaus zu automatisieren, liefen viele Prozesse noch rein manuell ab.
Da die Produktionsdaten nicht in ein übergeordnetes
System integriert waren, konnte die Produktion nicht
hinreichend nachverfolgt und der Prozess optimal
gesteuert werden, erläutert James Ottolini weiter:
„Wir haben sehr kompetente Mitarbeiter – aber
Menschen brauchen die richtigen Informationen,
um die richtigen Entscheidungen zu treffen.“
Die Linie für die Flaschenabfüllung
Fließende Integration
Gemeinsam mit Ingenieuren von Siemens erarbeiteten die Mitarbeiter in der Brauerei einen Plan, um
das Prozessleitsystem Braumat Compact in den Braubetrieb zu integrieren. Das System sollte parallel mit
einem fünften Kessel eingebaut werden – eine
gewisse Herausforderung für die Monteure, aber insgesamt eine goldrichtige Entscheidung: „Das war ein
guter Zeitpunkt, um das Leitsystem zu installieren“,
erklärt Ottolini, „denn wir waren ohnehin dabei,
einige Rohre zu verlegen und neues Equipment einzubauen: Temperatur-, Leitfähigkeits- und pH-Messgeräte,
Durchflussmesser, Ventile, Näherungsschalter,
Titel
USA
Wägezellen und so weiter. Da ist es wichtig, sich zu
überlegen, auf welchem System die Kommunikation
laufen soll, wenn man diese ganzen Feldgeräte
anschafft. Wir wollten ein möglichst flexibles Netzwerk, wie AS-i und Profibus PA und DP. Genau diese
Flexibilität kann uns Siemens bieten.“
Nachdem das neue System installiert war, begannen
die Mitarbeiter mit dem Training und lernten die vielfältigen Möglichkeiten des Systems kennen. Ottolini
merkt zwar an, dass dies nicht ganz so einfach war
wie gehofft – aber dieser Aufwand hat sich ausgezahlt. Braumat übernimmt alle Routinefunktionen,
wie das Öffnen und Schließen der Ventile, das Einschalten der Pumpen sowie das Ein- und Ausschalten
des Getreidetransports. Die Steuerung dieser Funktionen verläuft jetzt stets zeitlich präzise, was jeden
Ansatz um einige Minuten verkürzt und für Beständigkeit im Prozess sorgt. Dank der Optimierung des
Zeitplans und der zeitlichen Abläufe konnte die Brauerei die Anzahl der Brauzyklen um einen auf insgesamt fünf pro Tag erhöhen – und zwar in derselben
Arbeitszeit. Die logische Konsequenz: Wenn man
dem System einmal „beigebracht“ hat, wie die Maische hergestellt wird, kann es diesen Vorgang jeden
Tag auf exakt dieselbe Art und Weise wiederholen.
„Wenn Braumat einmal programmiert ist, übernimmt
es das komplette Maischen“, bestätigt Ottolini. „Die
Abendschicht mahlt am Ende das Getreide und bereitet es zum Maischen vor. Dadurch können wir jeden
Tag einen zusätzlichen Ansatz fahren.“ Eine höhere
Produktion ohne eine zusätzliche Schicht – das
bedeutet auch: keine Nachtarbeit mehr. „Nachdem
Braukunst: Für Schlafly sind das Wissen
und das Verantwortungsbewusstsein der
Mitarbeiter von entscheidender Bedeutung
10
wir Braumat im März 2009 installiert hatten“, erzählt
Ottolini, „haben wir im selben Jahr über 30 000 Barrel
produziert – und zwar ohne Nachtschichten und
obwohl die Anlage im ersten Quartal wegen verschiedener Änderungen fast vier Wochen still stand.
Zusammen mit den 24 Prozent Plus aus diesem Jahr
haben wir die Produktion um insgesamt 50 Prozent
erhöht, ohne dabei den Zeitplan zu erweitern oder
zusätzliche Schichten einzusetzen.“
Durch die verbesserte Messung und die Prozesskontrolle konnte die Saint Louis Brewery die Läuterzeit
reduzieren und gleichzeitig den Kessel-Output
erhöhen, was vermutlich Einsparungen von Zehntausenden Dollar jährlich zur Folge haben wird.
Noch eine Runde
Das Brauhaus-Projekt war ein solcher Erfolg, dass
das Unternehmen beschlossen hat, Braumat auch im
Gärkeller einzusetzen. „Braumat liefert uns im Gärkeller dieselben Trenddaten und Trackingmöglichkeiten wie im Brauhaus“, erklärt Ottolini. „Über interaktive Displays können unsere Mitarbeiter Daten
aufrufen und zur Verfügung stellen, Änderungen
durchführen und vieles mehr. Das System arbeitet
nach dem Plug-and-Play Prinzip, und auch das
kommt uns zugute. So haben wir kürzlich die Größe
der Leitstation im Gärkeller verdoppelt, indem
wir einfach ein zweites Panel für das Handling der
Motorlasten hinzugefügt haben.“
Mehr Daten und Kontrolle sind das Eine, mehr Effizienz ist für jeden Brauer ein weiterer Aspekt, wenn es
Ein einzigartiger Stil für jeden Geschmack:
Seit zwanzig Jahren ist Schlafly mit hervorragendem Bier
für den lokalen Markt erfolgreich
darum geht, ein verfügbares Budget einzuhalten.
Daher war eine der zentralen Fragen, ob sich die
Investition in Braumat auch auszahlen wird. James
Ottolini musste schon immer sehr verantwortungsvoll mit Investitionen umgehen und dafür sorgen,
dass alles gut läuft – und seiner Ansicht nach hat
sich die Automatisierung ausgezahlt: „Dank Braumat
Compact brauen wir jetzt mehr Bier und arbeiten
definitiv effizienter: Im Hinblick auf die Tagesproduktion allein 30 Prozent effizienter. Wir können Qualitätsprobleme genauer nachvollziehen und haben
einige Punkte entdeckt, bei denen wir früher gar
nicht wussten, was dort genau abläuft. Jetzt können
wir die Daten direkt am Computer nachverfolgen.
Und was die Rentabilität angeht: Wir brauen jetzt
mehr Bier und haben mehr Geld auf der Bank.“ Dazu
kommt eine konsistentere Qualität und Produktmenge, beides ein Beitrag zu mehr verkauftem Bier,
auch wenn dieser Effekt nicht direkt quantifizierbar
ist: „Wir arbeiten besser, weil wir ein System haben,
dass uns sozusagen ein bisschen über die Schulter
schaut: Wir haben automatische Checklisten, wir
sehen, wie wir die besten Ergebnisse erzielen und
von dieser Erkenntnis profitieren. Uns stehen
enorme Mengen an Daten und Ressourcen zur Verfügung. Anstelle einer gesunden Vermutung wissen
wir jetzt einfach, was der optimale Weg ist.“
Aber gehört zu einer Kleinbrauerei das Handwerk
nicht einfach dazu – und stört die Automatisierung
hier nicht? „Einige unserer Fans haben sich tatsächlich beschwert“, erinnert sich Ottolini. „Sie meinten,
dass die Automatisierung Schlafly nicht gut getan
habe und dass es Ihnen gefiele, wenn ein Bier bei
jedem Mal etwas anders schmeckt. Das ist natürlich
eine berechtigte Meinung, aber ich finde gleichbleibende Qualität wichtig. Diese Integrität im Prozess
erreicht man nicht zuletzt mit der Automatisierung.
Ich sage daher, nennen Sie es doch einfach ‚Ottomatisierung‘. Das klingt ein bisschen persönlicher.“
Nicht zuletzt trägt die Automatisierung auch zu Verbesserungen im Arbeitsumfeld bei, so Ottolini: Die
Mitarbeiter müssen jetzt weniger Routinearbeiten
ausführen, und dadurch „nimmt der Stressfaktor ab
und der Spaßfaktor zu. Und wenn Sie mich fragen:
Ich bin fest davon überzeugt, dass Bier einfach besser schmeckt, wenn es von entspannten, gut gelaunten Mitarbeitern mit passenden Tools gebraut wird.
Aber natürlich muss es sich auch rechnen.“
Für Ottolini ist Braumat ein System, das mit der Saint
Louis Brewery gemeinsam wachsen kann, weshalb
er optimistisch und gelassen in die Zukunft sieht.
„Mit Braumat besitzen unsere Mitarbeiter einen
umfangreichen Werkzeugkasten, mit dem sie alle
Prozessvariablen steuern können, die sie wollen“,
sagt er. „Kosten sind ein Aspekt, Wissen ist unser
Kapital. Und für richtig gutes Bier wollen wir einfach
alles richtig machen.“ p
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» Dank Braumat Compact arbeiten wir
definitiv effizienter: Im Hinblick auf
die Tagesproduktion allein 30 Prozent
effizienter. «
Alle Fotos: Troika Brodsky, Schlafly Marketing and Advertising
James „Otto“ Ottolini, Braumeister,
The Saint Louis Brewery
Das Braumat System unterstützt Schlafly
dabei, mit der wachsenden Nachfrage
Schritt zu halten
Exklusiv im Web
essnews www.siemens.com/processnews www
www.siemens.com/processnews
www.siem
processnews www.siemens.com/processnews w
Free Flow
com/processnews www.siemens.com/processn
siemens.com/processnews www.siemens.com/
www.siem
p
www.siem
PAT Gains Traction
www.siem
Neu im Fokus USA
JEA
Siemens hält bei JEA im Nordwesten Floridas alles im Fluss:
Das größte kommunale Versorgungsunternehmen in Florida
und das achtgrößte in den USA insgesamt wollte die vorhandene Steuerung seiner Pumpstationen für die 1273 Hebewerke
modernisieren, um einen konstanten Zufluss zu den 14 Abwasseraufbereitungsanlagen sicher zu stellen. Dabei wandte sich
JEA an Siemens. Jetzt sind alle Hebewerke mit einem intelligenten Simocode pro Motormanagementsystem ausgerüstet.
Bewährte Simatic S7-300 Steuerungen mit Sinaut ST7 Telecontrol Systemen und Profibus Vernetzung ermöglichen eine
zuverlässige, leistungsstarke Kommunikation und Steuerung,
sodass JEA von einem optimalen Anlagenbetrieb und mehr
Effizienz profitiert – und damit von geringeren Kosten und
geringerem Energieverbrauch.
Lesen Sie den kompletten Artikel in Englisch online:
Neu im Fokus USA
Siemens AG
Auf der IFPAC 2012 trafen sich Experten aus Pharma und
Biotechnologie mit Vertretern von Lieferanten und Partnern,
um die aktuellen Entwicklungen im Bereich der Process
Analytical Technology (PAT) zu diskutieren. Dabei zeigte
sich, dass PAT in der Biotechnologie zunehmend an Fahrt
gewinnt. Bislang war eine Hemmschwelle, dass die Prozesse
stark von Wissenschaftlern aus dem Bereich der Qualitätssicherung getrieben waren. Mittlerweile verschaffen sich
die Verfahrenstechniker zunehmend Gehör, so Dr. Sam Watts,
Business Development und Commercial Officer bei Stratophase, einem Anbieter von In-Line-Monitoring-Systemen
für den Glukosestatus. „Die Verfahrenstechniker vertreten
den Standpunkt, dass die Produktqualität durch die Prozessqualität bestimmt wird.“ p
12
w.siemens.com/processnews www.siemens.com
mens.com/processnews
www.siemens.com
www.siemens.com/processnews www.siemens
Fountains of Knowledge
www
news www.siemens.com/processnews
/processnews www.siemens.com/processnews
www.siemens.com
p
www
www.siemens.com
www
Future-Proofing Investments
www.siemens.com
Neu im Fokus USA
Elana Olivo Photography
Zum Gedenken an die Opfer des Anschlags auf das World
Trade Center wurde 2005 das National September 11
Memorial and Museum der World Trade Center Foundation
gegründet. Am Ort der Twin Towers sollte eine Gedenkstätte
errichtet werden. Der Siegerentwurf „Reflecting Absence“
besteht aus einem 8 ha großen Platz mit 400 Bäumen um
zwei große Pools. Delta Fountains und Siemens sorgen mit
einer hochmodernen Automatisierungslösung dafür, dass
das Wasser in diesen Pools zu jeder Tages- und Jahreszeit
frisch und klar bleibt.
Getty Images / Weygan Randolph Mayes
Neu in Water/Wastewater
Mit dem Aus- und Umbau ihrer Abwasserreinigung will die
City of Kelowna in British Columbia, Kanada, in den kommenden 4 Jahren die Kapazität auf 70 Millionen Liter pro
Tag fast verdoppeln. Die Herausforderung bestand dabei
nicht nur darin, das vorhandene APACS+ Leitsystem zu
modernisieren und die vorhandenen Investitionen zu
schützen, sondern gleichzeitig eine zukunftssichere, ausbaufähige Lösung zu implementieren. Der Systemintegrator
Turn-Key Controls schlug daher eine entsprechende Schrittweise Migration des bestehenden Systems zu dem aktuellen
Simatic PCS 7 / APACS+ Operator System vor, um die Risiken
zu minimieren und einen guten Return-on-Investment zu
ermöglichen. p
Titel
USA
p Center Ethanol, USA
Mehr Sprit für Biosprit
Center Ethanol erhöht dank des Prozessleitsystems Simatic PCS 7
seine Effizienz in einer seiner Anlagen und stellt sich erfolgreich dem
wachsenden Druck auf dem Markt für Biotreibstoffe in den USA.
D
ie Rohstoff- und Herstellungspreise für Ethanol sind in den vergangenen Jahren in den
USA extrem in die Höhe geschnellt. Infolgedessen mussten viele Start-up-Unternehmen, die im
Fahrwasser des Energy Independence and Security
Act (H.R. 6) entstanden sind – dieser hatte ein
Ziel von fast 140 Milliarden Liter erneuerbarer Treibstoffe bis 2022 festgesetzt – wieder schließen.
Doch laut Tony Newton, dem Betriebsleiter der
Center Ethanol-Anlage in Sauget, Illinois, ist es mit
der richtigen Strategie durchaus möglich, in diesem
rückläufigen Markt zu bestehen. Seine Anlage mit
einer Kapazität von rund 204 Mio. Liter floriert:
dank zuverlässiger Investoren, geschickter Preisverhandlungen mit Lieferanten und einer stetig
gesteigerten Produktionseffizienz.
den Sollbereich verlassen haben. „Sobald bei einem
Prozess die Parameter nicht mehr stimmen, wird in
der zentralen Leitwarte mit vier Bedienplätzen Alarm
ausgelöst“, erläutert Newton. „Die Bediener können
die Einheit überprüfen und die Daten mit den Messwerten aus dem Labor abgleichen. Dadurch konnten
wir die Steuerung von Temperatur, Druck und anderen Variablen erheblich verbessern.“
Über die Bildschirme kann das Personal per Mausklick den Status von Einheiten und Verriegelungen
aufrufen und hat von der Leitwarte aus einen detaillierten Überblick über die gesamte Anlage. Der Mitarbeiter kann auch auf spezielle Bereiche oder eine
einzelne Prozesseinheit zugreifen, um mehr Informationen zu erhalten.
Seit Center Ethanol vor über einem Jahr mit der
Center Ethanol erweiterte das System darüber
Produktion begann, hat die Anlage ihre Leistung
hinaus um Routinen für die Dosierung von Enzymen
kontinuierlich verbessert, indem die Funktionalität
und Chemikalien. „Durch die Optimierung der
des Prozessleitsystems
Chemikalienmengen
sparen wir mittlerweile
Simatic PCS 7 ausgebaut
größere Summen ein“,
wurde. Center Ethanol ist
so Newton. „Aber auch
das 100. Unternehmen
im Front End konnten
für Biotreibstoffe in den
wir die Effizienz deutlich
USA, das mit einer Anlage
steigern, so dass das
von Siemens arbeitet.
gesamte Werk jetzt sehr
Das PCS 7 System wurde
stabil läuft. Dank der
in der neu gebauten
neuen Funktionen starAnlage von der Delta T
tet der Prozess gleich
Corporation installiert
Tony Newton, Werksleiter, Center Ethanol
mit der korrekten Rezepund arbeitet absolut
tur für die Gärung – und
zuverlässig. Die Anlage
produziert neben Ethanol auch an die 156 000 Tonnen das sorgt dafür, dass die Anlage insgesamt viel effizienter arbeitet.“
Trockenschlempe. Laut Newton war die Flexibilität
von Simatic PCS 7 zusammen mit dem BranchenTrends und Training
Know-how ein großes Plus in vielen Bereichen der
kontinuierlich arbeitenden Anlage.
Durch die Trenddarstellungen im Leitsystem stehen
den Betreibern laut Newton jederzeit alle Daten aus
Mehr Funktionen für mehr Effizienz
mindestens den vergangenen drei Monaten zur Verfügung. Diese können schnell in eine Excel-Tabelle
Center Ethanol arbeitete zunächst mit Simatic PCS 7
exportiert werden. „Wir nutzen diese VerlaufsfunkScreens für die Standard-Betriebsvorgänge Starten,
Anhalten und Abschalten verschiedener Geräte. Dar- tion jeden Tag“, erläutert er. „Die Mitarbeiter in der
Leitwarte können jetzt kleinste Veränderungen in
über hinaus wurde eine Routine entwickelt, die dem
den Füllständen der Tanks grafisch überwachen und
Bediener hilft, Prozessparameter zu korrigieren, die
» Wir sparen größere Summen,
weil wir die Zugabe von
Chemikalien im Prozess
optimieren können. «
14
korrigieren. Außerdem nutzen wir die Funktion, um
die korrekten Trocknertemperaturen, Drücke, Fließraten und Amplituden sicher zu stellen.“ Viele der
Techniker von Center Ethanol, die mit PCS 7 arbeiten,
wurden bereits an einer anderen Anlage mit SiemensTechnik geschult, die im National Corn to Ethanol
Research Center (NCERC) an der Universität Edwardsville im Süden von Illinois installiert ist. Das 3250 m2
große Forschungszentrum unterstützt die Markteinführung neuer, effektiverer Technologien zur Ethanolproduktion, um so höhere Erträge zu erzielen
und Kosten zu senken. Darüber hinaus ist das NCERC
eine wichtige Einrichtung für die Ausbildung von qualifiziertem Personal, um den landesweit steigenden
Bedarf an Fachkräften für den Betrieb und das
Management von Biokraftstoffanlagen zu decken.
der Anlage über Advanced Process Control Funktionen
zu senken. „Unsere Mitarbeiter sind sehr zufrieden
mit dem System und loben sein gutes Design“, führt
Newton aus. „Die Informationen fließen von einem
Monitor zum nächsten und sind leicht verständlich.
Die verschiedenen Kenndaten des Prozesses lassen
sich einfach und verständlich steuern. Aber mindestens genauso wichtig ist, dass die PCS 7 uns dabei
unterstützt, gute Ideen in die Tat umzusetzen und
das System dadurch ständig zu verbessern. So nutzen wir zum Beispiel momentan noch nicht seine
volle Leistungsfähigkeit. Gut für uns, denn so können wir Dinge laufend optimieren, wie z. B. mit
Advanced Process Control. All das passt gut in unser
Erfolgsrezept: so innovativ und effizient wie nur
irgend möglich zu sein.“ p
Das richtige Rezept für einen
erfolgreichen Betrieb
Simatic PCS 7 lässt sich jederzeit noch weiter ausbauen, falls Bedarf besteht, so Newton weiter.
Center Ethanol überlegt derzeit, die Energiekosten
i nfo
kont a k t
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Tim Kostecki, Center Ethanol
Simatic PCS 7 sorgt
für mehr Prozesstransparenz und
trägt so zu einer
deutlich besseren
Steuerung von
Temperatur, Druck
und anderer
Variablen bei
Tim Kostecki, Center Ethanol
Fotolia
Center Ethanol hat
die Effizienz in
der neu gebauten
Produktionsanlage
kontinuierlich
verbessert. Die
Anlage hat eine
Kapazität von rund
200 Millionen Litern
Ethanol und rund
156 000 Tonnen
Trockenschlempe
pro Jahr
Titel
USA
p MEI Research, USA
Fokus auf Präzision
MEI Research setzt in seinen
Respirationskalorimetern die
Gasanalysenmessgeräte Ultramat
und Oxymat ein. Die hochpräzisen
Geräte entsprechen den strengen
Anforderungen, die für den
Einsatz in der medizinischen
Forschung
gelten.
gg
Medizinische Forschungslaboratorien
benötigen oftmals eine sehr genaue Messung
der Umgebungsparameter, da Studien durch
Umgebungsbedingungen verfälscht werden
können
16
M
EI Research mit Sitz in St. Louis Park,
Minnesota, entwickelt Technologien und
Systeme für die Forschung im Bereich
Ernährung und Gewichtskontrolle. Unter anderem
entwickelt und verbessert das Unternehmen Ganzkörper-Respirationskalorimeter, die den Energieverbrauch eines Menschen ermitteln, indem sie die
Menge an Sauerstoff (O2) präzise messen, die durch
den Stoffwechsel im Körper in Kohlendioxid (CO2)
verwandelt wird. Die Dauer der Messung kann dabei
zwischen wenigen Minuten und mehreren Tagen
betragen. Das Kalorimeter beinhaltet einen abgeschlossenen bewohnbaren Raum, Systeme für die
Überwachung und Steuerung der Atmosphäre im
System sowie entsprechende Gasanalysengeräte.
Da der Wohnraum erheblich mehr Luft enthält als
das Atemvolumen, bestimmt die Genauigkeit der
Analysensysteme für die CO2- und O2-Messung die
Genauigkeit des Gesamtsystems.
Eine überzeugende Kombination ...
Daher sind hochpräzise Gasanalysengeräte bei
Respirationskalorimetern essentiell. Im Translational
Research Institute for Metabolism and Diabetes (TRI) in
Orlando, Florida, das vom Florida Hospital gemeinsam
mit dem Sanford-Burnham Medical Research Institute
betrieben wird, werden die Räume über zwei Massendurchflussregler aktiv mit „medizinischer“ Luft belüftet.
Die Analysatoren sind über spezielle Entnahmeleitungen
mit jedem Raumauslass verbunden und erfassen jede
Änderung der O2- oder CO2-Konzentration.
in Deutschland her, um speziellere Fragen zur Technik und zur Signalverarbeitung des Analysators zu
beantworten.
MEI, der Siemens-Mitarbeiter vor Ort und das Ingenieurteam in Deutschland schrieben gemeinsam einen
neuen Open-Source-Code für die bestehende Software des Controllers. Damit kann das System über
das Netzwerk, das die Analysatoren zur seriellen
Kommunikation nutzen, bis zu zehn Messkanäle pro
Sekunde abfragen und erreicht so eine höhere
Auflösung als mit analogen Standardausgängen.
Außerdem werden so Interferenzen vermieden,
die die Messgenauigkeit bei großen Kabellängen
beeinträchtigen können.
Mit den sechs Ultramat/Oxymat 6 Analysatoren profitieren die Forscher bei TRI nicht nur von den präzisen,
detaillierten Messergebnissen der Systeme, sondern
auch von der enorm verbesserten Benutzerfreundlichkeit. Die Systeme sind für eine hohe Lebensdauer
ausgelegt, doch sollten die MEI-Mitarbeiter einmal
fachmännische Unterstützung benötigen, steht das
Siemens-Team vor Ort MEI mit Rat und Tat zur Seite. p
MEI Research
Für diese Messaufgabe entschieden sich die Ingenieure von MEI nach umfangreichen Vergleichen für
Ultramat/Oxymat 6 Systeme. Ausschlaggebend war
die Präzision der Analysatoren, die O2 mit einer
Genauigkeit von ± 50 ppm messen können. Zudem
waren sowohl die Bedienung über die menügeführte
Benutzeroberfläche als auch die Fehlerbehebung bei
Ultramat/Oxymat 6 wesentlich einfacher als bei früher verwendeten Geräten. Und da die O2- und CO2Messzellen in einem einzigen Rack untergebracht
werden können, konnte MEI den Platzbedarf für die
Anlaytik erheblich reduzieren. Darüber hinaus besitzen die Geräte dank der erhöhten Zuverlässigkeit der
paramagnetischen Durchflusszelle eine längere
erwartete Lebensdauer.
Ultramat /Oxymat 6 bei
MEI Research: die Vor teile
3 Höhere Genauigkeit: Der Sauerstoff-Kanal
bietet eine Messgenauigkeit von ± 50 ppm.
3 Leichtere Handhabung: Die Analysatoren von
Siemens sind im Vergleich zu anderen Geräten
besonders benutzerfreundlich.
3 Einzigartige Funktionsweise: Die erhöhte
Zuverlässigkeit der paramagnetischen
Durchflusszelle sorgt für eine lange
Lebensdauer des Gerätes.
Getty Images / A. Raths
... und herausragender Service
Neben der beeindruckenden Leistung und Funktionsweise der Geräte war MEI besonders begeistert
vom exzellenten Support, den Siemens und die Partner vor Ort boten. Nach dem Kauf von sechs Messgeräten für TRI sowie weiterer Geräte für den internen
Gebrauch kam ein Serviceingenieur von Siemens in
das Unternehmen, um ein ganztägiges Training
durchzuführen. Unter anderem zerlegte er eines der
Geräte vollständig und baute es gemeinsam mit dem
Kunden wieder zusammen, um präventive Wartungsmaßnahmen zu erläutern und alle Fragen der
Mitarbeiter detailliert zu beantworten. Außerdem
stellten der Serviceleiter und der Siemens-Produktleiter für MEI den Kontakt mit dem Ingenieurteam
3 Guter Service: Kundendienst und Support sind
vor Ort verfügbar. Siemens ist weltweit flächendeckend vertreten, so dass MEI bei Bedarf
jederzeit und an jedem Ort sofortige Unterstützung erhält.
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processanalytics
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Titel
USA
p Buzzi Unicem, USA
Kapazität in Zement
Mit einer umfangreichen Modernisierung konnte Buzzi Unicem USA
die Zementproduktion an seinem Standort in Missouri fast verdoppeln.
Siemens unterstützte dieses Projekt durch eine umfassende Lösung
für die Elektro-, Automatisierungsg und Antriebstechnik.
D
ie River Cement Company (heute Buzzi
Unicem USA) begann mit dem Ausbau seines
Werks in Festus, Missouri, im Jahr 2005.
Unter dem Namen River 7000-Projekt wurden für insgesamt 300 Millionen US-Dollar neue Anlagen für
Rohstoffhandling und -vorbereitung, den Brennprozess und die Mühlentechnik zum Werk hinzugefügt.
Durch den Ausbau konnte die Produktion von 1,3 auf
2,3 Millionen Tonnen pro Jahr gesteigert werden. Die
vorhandenen Anlagen im Bereich der Brecher, des
Mischers, der Koksmühle, der Klinkerverarbeitung,
der Kugelmühle und der Produktlager werden weiter
genutzt und um ein neues Rohmateriallager und
-handling, einen Vorheizturm und Drehrohrofen,
einen Klinkerkühler, Roh- und Feinmühlen und ein
Filterhaus ergänzt. Darüber hinaus wurden mehrere
Teilanlagen modifiziert, wie der Zementtransport
und die Schiffsverladung.
Teamorientierter Ansatz für den Erfolg
Buzzi entschied sich für einen teamorientierten Ansatz
bei der Konstruktion, Beschaffung, Koordinierung und
Integration der Elektro- und Automatisierungstechnik.
KHD Humboldt Wedag war für einen Großteil der Elektrotechnik, der Projektprozessgestaltungen und der
Geräteintegration zuständig. KHD erbrachte über
seine Subunternehmer darüber hinaus den Hoch- und
Tiefbau. Payne Crest Electric and Communications
führte die elektrische Erstinstallation und -konstruktion aus. Aschinger Electric installierte die zum Rohmateriallager und -versorgungssystem und zum Schiffsverladebereich gehörenden elektrischen Anlagen.
Siemens wurde mit der Lieferung eines Großteils der
Systeme für die Stromversorgung und Motorsteuerung
sowie der Automatisierungs-Hard- und Software
beauftragt. Auschlaggebend war hierfür, dass Siemens
eine spezifikationsgerechte und kostengünstige
Lösung anbieten konnte. Außerdem besitzt Siemens
eine lange Tradition und entsprechendes Fachwissen
18
in der Ausrüstung von Zementwerken und unterstützte das Projekt sowohl durch Mitarbeiter in den
USA als auch in Europa.
Modernste Technologie
Siemens lieferte ein umfangreiches System für die
Hoch- und Mittelspannungsversorgung – inklusive der
Erdung einer Umspannstation und der Erfüllung
anspruchsvoller seismischer Anforderungen sowie
der Verlegung von Stromkabeln über ein Gefälle von
fast 40 m hin zu der Anlage. Da in der Anlage Mittelspannungsantriebe vom Typ Robicon Perfect Harmony
und 480-V-Niederspannungs-Motor-Control-Centers
(MCCs) mit Simocode Motormanagementsystemen
eingesetzt werden, entfielen die üblichen Relaistafeln
und Unterverteiler, sodass bei der Verkabelung mehr
als 15 000 Arbeitsstunden eingespart werden konnten. Simocode verbindet jeden Motoranlasser über
Netzwerk direkt mit dem Automatisierungssystem
und liefert so Daten, die in einem herkömmlichen
MCC nicht zur Verfügung stehen. Das Personal kann
unmittelbar auf Laufzeiten zugreifen, Phasenverlustprobleme feststellen und kontinuierlich den Betriebsstrom oder die Stärke einer Leistung überwachen.
Automatisierung minimiert Ausfallzeiten
Das Cemat Prozessleitssystem steuert alle Anlagenprozesse. Das speziell für die Automatisierung von
Zementwerken entwickelte System ist mit zahlreichen
vorinstallierten Funktionen ausgestattet und kann
darüber hinaus individuell für jede Anlage konfiguriert
werden. Die einzelnen Einheiten sind mit dem
zentralen System über Glasfaserkabel verbunden.
Der Umstieg vom alten auf das neue System war ohne
Schwierigkeiten möglich, da die üblichen Verdrahtungsarbeiten weitgehend vermieden wurden. Mit Cemat
haben Bediener Zugriff auf alle Hardware-Positionsdaten, I/O-Adressen, MCC-Daten, Bedienernotizen und
objektbezogene Nachrichten aus der zentralen
» Siemens schlug uns den
umfassendsten Designentwurf vor, der all
unseren Anforderungen
in der Ausschreibung
Rechnung trug. «
Buzzi
William Kovacs, PE, Corporate Manager
Elektrotechnik, Buzzi Unicem USA
Die Schiffverladestelle in Festus
Leitwarte. Darüber hinaus bietet Cemat umfangreiche
Funktionen für die Anlagen- und Systemwartung, wie
statistische Werte, Betriebszeiten, Ausfallzeiten durch
Fehler sowie Wartungsdaten für Antriebe, Dämpfer und
Ventile. Dies ermöglicht eine präventive Wartung und
trägt zu einer höheren Anlagenleistung bei. Die Informationen können auch lokal über Simatic MP370 Touch
Panels direkt im Werk angezeigt werden. Siemens und
die Solution Partner halfen beim Systemdesign, und
nach einer entsprechenden Schulung konnten die Automatisierungsingenieure von Buzzi die Programmierung
umsetzen. Teil der Anlagenerweiterung waren auch
zwei Vertikalmühlen für Rohstoffe und Klinker. Beide
Mühlen werden über rechtwinklige duale Planetengetriebe vom Typ Flender KMPP 651 in einem Gusseisengehäuse angetrieben, die sowohl den hohen
Anforderungen an das benötigte Drehmoment genügen
als auch die statischen und dynamischen Lasten absorbieren. Ein Alternativgetriebe in der Rohmühle hilft,
Ausfallzeiten während Wartungsmaßnahmen weiter zu
verringern: Üblicherweise kann es ein bis zwei Wochen
dauern, eine mechanische Komponente auszutauschen,
jetzt sind dafür nur ein bis zwei Tage nötig.
Der neue,
fünfstufige
DoppelstrangVorheizturm
Erfolg in Zement
Dank der Zusammenarbeit mit einem leistungsfähigen
Lieferanten wie Siemens für die Elektrotechnik
ließen sich die einzelnen Komponenten leicht in das
Gesamtprojekt integrieren. Siemens kann das gesamte
Spektrum benötigter Systeme abdecken und liefern.
Ein weiterer wichtiger Erfolgsbaustein war auch die
Fachkenntnis und Zusammenarbeit der Mitarbeiter
und eine kundige Auswahl der einzelnen Systeme –
sodass das River 7000 Projekt rundum zufriedenstellend
abgeschlossen werden konnte. p
www.usa.siemens.com/cement
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Buzzi
i n fo
kon t akt
Industrie
Food and Beverage
p Team, Kolumbien/Mexiko/Chile
Effizienz, Transparenz
und Sicherheit
Simatic IT unterstützt hervorragende Leistungen
im Produktspezifi
kationsmanagement
bei Team.
p
g
T
eam ist ein Lebensmittelproduzent mit sechs
Produktionsstätten in Kolumbien, Chile und
Mexiko sowie mehr als 75 Jahren Erfahrung
in der Herstellung von Fetten und Pflanzenölen.
Mehr als 2000 Mitarbeiter bei Team arbeiten jeden
Tag ganz im Sinne des Unternehmensleitsatzes
„Nourishing a better tomorrow“ daran, mit guten
Produkten einen Mehrwert im Bereich gesunder
und bewusster Ernährung zu leisten.
Information als Herausforderung
Team beliefert seine Märkte mit einer großen Vielfalt
von Produkten unter jeweils landesspezifischen Marken. Für ein solches Unternehmen ist es unerlässlich,
dass die Produktinformationen und -spezifikationen
auf effiziente und sichere Weise verwaltet werden.
Jedes Land hat eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die für das Produktspezifikationsmanagement und das Produktlebenszyklusmanagement der in dem jeweiligen Land verkauften
Produkte verantwortlich ist. Bis vor Kurzem wurden
Spezifikationen in Programmen wie Excel oder Word
erstellt und verwaltet, was bedeutete, dass sich die
Datenstrukturen je nach Land und verwendetem
Archivierungssystem unterschieden. Darüber hinaus
gab es keine ausreichende Sicherung und Schutz
der Informationen, wodurch die Integrität der
20
Fertigprodukte und des geistigen Eigentums des
Unternehmens gefährdet waren. Weiterhin waren
die Vorlaufzeiten für Produktneueinführungen oder
Rezeptmodifizierungen aufgrund eines Mangels an
rechtzeitig vorliegenden Informationen häufig recht
lang.
Die passende Lösung
Zur Lösung dieses Problems wurde das TEAMSPECProjekt ins Leben gerufen. Dieses Projekt umfasste
die Einführung des Spezifikationsmanagementsystems Simatic IT Interspec, einer Komponente der
Simatic IT R&D Suite. Team entschied sich für das
Simatic IT Programmpaket, da es alle erforderlichen
Funktionen bot: unter anderem die Möglichkeit, alle
Arten von Spezifikationen zu verwalten, die Unterstützung der Formel- und Rezeptentwicklung sowie
Versuche und Experimente.
TEAMSPEC stellt jetzt einen einzigen zentralen Speicherort für alle Spezifikationen an allen Standorten
zur Verfügung – egal ob für Fertigprodukte, Rohmaterialien, Zwischenprodukte, Zutaten, Verpackungen
oder Lagerbestände. Die jeweilige Forschungsund Entwicklungsabteilung spezifiziert und pflegt
alle Produktkomponenten in Simatic IT Interspec.
Alle Mitarbeiter, die Zugriff auf die in TEAMSPEC
Team
Team
Team produziert ein breites Spektrum an Pflanzenölen
und -fetten, die unter verschiedenen Markennamen in
den jeweiligen Ländern verkauft werden
„Nourishing a better tomorrow“: Mehr als 2000 TeamMitarbeiter arbeiten in sechs Werken in Kolumbien, Chile
und Mexiko
gespeicherten Informationen benötigen, können auf
die Daten über eine Weboberfläche im UnternehmensIntranet zugreifen. Für den Zugriff auf das Tool muss
von einem Administrator (ein oder zwei Mitarbeiter
pro Land) ein Benutzerkonto erstellt und konfiguriert
werden, damit die Vertraulichkeit der Inhalte
gewährleistet werden kann.
zugänglich. Sie zeigen je nach Profil des jeweiligen
Benutzers an allen Standorten die gleichen oder nur
länderspezifische Informationen an. Auf diese Weise
konnte Team dank des auf mehrere Standorte, mehrere
Werke und mehrere Zeitzonen ausgerichteten Ansatzes
von Simatic IT Interspec im Bereich der benötigten
Infrastruktur erhebliche Kosten einsparen.
Ein weiterer durch Simatic IT Interspec unterstützter
Kontrollmechanismus ist das „Wer-hat-was-getan“Prinzip für die Verwaltung der Änderungen an den
Spezifikationen. Darüber hinaus bietet das System
einen Genehmigungsablauf für Spezifikationen,
durch den die entsprechenden Abteilungsleiter über
Änderungen an Produktrezepten oder die Erstellung
eines neuen Produkts informiert werden und der
sie benachrichtigt, wenn ihre Genehmigung erforderlich ist. Der Statusdurchlauf der einzelnen
Spezifikationen wird im System abgebildet, wodurch
jederzeit sichtbar ist, in welcher Phase des Zulassungsprozesses sich die jeweiligen Spezifikationen
befinden (in Entwicklung, genehmigt, abgelehnt,
gültig, veraltet).
Simatic IT Interspec ist an das Enterprise Resource
Planning (ERP) angebunden und erhält so Informationen zu Materialien sowie Produkt-Masterdaten,
z. B. ERP-Schlüssel, Beschreibung usw., und sendet
seinerseits Informationen über die Materialliste kürzlich erstellter oder modifizierter Spezifikationen an
das ERP-System. Das Spezifikationsmanagement
kommuniziert darüber hinaus mit dem Simatic IT
Unilab Laborinformationsmanagementsystem (LIMS)
und versendet die Qualitätsparameter, die bei dem
Produkt gemessen werden müssen, ihre jeweiligen
Ober- und Untergrenzen und die für die Messung
anzuwendenden Methoden. Außerdem kann Simatic
IT Interspec mit CAD-Systemen kommunizieren und
Bilddateien an die Spezifikation der Verpackung des
fertigen Produkts anhängen.
Einfache Implementierung
Für dieses Projekt musste keine zusätzliche physikalische Infrastruktur beschafft werden, da die erforderlichen Systeme bereits bei Team vorhanden waren.
Es wurden lediglich zwei Server benötigt, die in
einen physikalischen Server und Clients virtualisiert
sind. Im Wesentlichen entsprechen sie den Rechnern,
mit denen die Mitarbeiter der unterschiedlichen
Abteilungen Simatic IT Interspec verwenden. Die
einzige Voraussetzung für einen Zugriff auf das
System ist der Internet Explorer und eine Verbindung
zum Unternehmens-Intranet. Da dieses Intranet
alle Länder abdeckt, in denen Team ansässig ist,
konnten die zentralen Server in Kolumbien installiert
werden und sind dennoch allen Team-Standorten
Mehr Leistung
Mit dem neuen System für das Produktspezifikationsmanagement profitiert Team von einer geringeren
Arbeitsbelastung, einer besseren Datentransparenz
und einem besseren Schutz der Informationen sowie
von der Standardisierung der Datenstrukturen und
Methoden. Das Ergebnis: Mehr Effizienz dank einer
standardisierten Plattform für ein optimales Management der Produktspezifikationen. p
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www.siemens.de/simatic-it
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Industrie
Papierverarbeitung
Praktizierte Nachhaltigkeit:
UPM recycelt für seine
Produkte Altpapier und
schont so natürliche
Ressourcen
Verlustfrei hochgerüstet
Anlagentausch im laufenden Produktionsbetrieb erfordert gute Vorbereitung und
eine detaillierte Planung. In der UPM Papier GmbH in Schongau konnte die
Migration
einer neuen EAP-Anlage
g
g ohne Produktionseinbußen realisiert werden.
D
ie Produktion von UPM in Schongau ist
malerisch in einer Flussschleife des Lechs
gelegen. UPM produziert hier Zeitungsdruckpapiere und stark füllstoffhaltige Naturpapiere
für die Herstellung von Zeitungen, Zeitungsbeilagen,
Prospekten, Illustrierten und Katalogen. Als Hersteller von Rollendruckpapieren zählt dieser Standort
weltweit zu den größten Wiederverwertern von Altpapier. Pro Jahr werden bis zu 770.000 Tonnen
Rollendruckpapiere auf drei Maschinen produziert.
Irgendwann wird es Zeit, veraltete Systeme durch
neue zu ersetzen. Dies wurde Anfang 2011 für die
Erstflotation Altpapier (EAP-Anlage) in Schongau
entschieden, um Simatic S5 auf PCS 7 umzustellen.
Zur Versorgung der drei Papiermaschinen musste
der Betrieb der EAP-Anlage bei voller Auslastung
22 process news | 3-2012
weiterlaufen. So stand nur ein enges Zeitfenster für
den Systemtausch zur Verfügung. Innerhalb eines
Jahres sollten mehrere kurze Stillstandszeiten von
Teilanlagen dafür genutzt werden.
Umbauphase mit vielen Provisorien
Der Umbau der Hardware betraf immer auch andere
als die gerade umzubauenden Anlagenteile. Viele
Provisorien waren notwendig, um die Kommunikation
zwischen bereits migrierten und den noch nicht
umgebauten Anlagenteilen sicherzustellen. Dazu
wurden bereits vorab Kopplungen zwischen den alten
und den neuen Systemen eingerichtet. Die laufenden
Programme der Simatic S5 und Teleperm M wurden
ausgelesen, mit ihren Funktionen in PCS 7 programmiert und an die neue Hardware angebunden. Die
Visualisierung wurde von PCS 7TM V6.1 auf PCS 7 V7.1
Alle Fotos: UPM
p UPM Papier GmbH, Deutschland
» Die gute Zusammenarbeit von UPM-Betreibern, UPM-Planung
sowie dem Montage- und Engineering-Team von Siemens führte
zum Gelingen dieser außergewöhnlichen Aufgabe sowohl aus
technischer als auch aus terminlicher Sicht. Es kam zu keinen
Produktionseinbußen. «
Hannes Falk, Manager Electrical and Automation Engineering der UPM GmbH.
hochgerüstet und die Bedien- und Beobachtungsebene an den neuen Look and Feel angepasst.
Der komplette Aufbau der neuen Hardware wurde
neben die alte platziert, alte Leitungen und Kabel
vor dem Umbau gezupft und für das Umlegen vorbereitet. Dann konnte während einer Teilabschaltung
Stück für Stück umverdrahtet werden. Gleichzeitig
wurde die alte Software außer Funktion gesetzt und
die vorbereitete neue Software in Betrieb genommen.
Mit einem abschließenden Loopcheck wurde der
entsprechende Anlagenteil zusammen mit dem
Betreiber überprüft und die Produktion konnte
weiterlaufen.
wurden nochmals bis ins Detail geprüft und gleichzeitig konnten die Pläne der Hardware aktualisiert
und die Funktionen für die Qualitätssicherung dokumentiert werden. Mit dem Umbau sind nun auch
neu strukturierte Schalträume und eine Ersatzteilversorgung über Jahre gesichert. p
4500 Ein- und Ausgänge getauscht
Die Zahl der ausgewechselten Komponenten für
die EAP-Anlage ist beeindruckend: Drei Teleperm
M AS488, fünf Simatic S5-155 einschließlich Einund Ausgangsperipherie sind nun durch sechs
AS416 und PCS 7 ersetzt, alle vorhandenen ET 100
sind ET 200M gewichen und das Bussystem ist nun
auf Profibus DP umgestellt. Dazu kamen alle Erweiterungsgeräte und außen liegenden Stationen, sodass
insgesamt 4500 binäre und analoge Ein- und Ausgänge innerhalb kurzer Abschaltungen getauscht
wurden. Selbst bei Teilanlagen dauerte ein Umbau
vom Abschalten bis zur Wiederinbetriebnahme auf
dem neuen System maximal nur 14 Stunden. Dafür
waren teilweise bis zu 10 Personen beschäftigt.
Benötigte Messwerte für die zentrale Produktionserfassung konnten nach einem erfolgten Umbau
sofort über die neuen Automatisierungssysteme
erfasst werden, sodass eine lückenlose Kontrolle
gewährleistet war. Nach Migration aller Anlagenteile
erfolgten die Abschaltung und Demontage der alten
Automatisierungsgeräte, der provisorischen Kopplungen sowie der entsprechenden Hardware.
UPM in Schongau erstreckt sich
über eine Fläche von 35 Hektar,
davon allein 7 Hektar Wasserfläche
Die Migration im Überblick
In kurzen Abschaltzeitrahmen, selbst für große Teilanlagen
von maximal 14 Stunden, wurden die alten Systemkomponenten gegen neue getauscht:
3 drei Teleperm M AS488, fünf Simatic S5-155 gegen
sechs AS416 und PCS 7
3 ET 100 gegen ET 200M
3 altes Bussystem gegen Profibus DP
3 Software: Programme der Simatic S5 und Teleperm M
mit gleichen Funktionen in PCS 7 programmiert
3 Visualisierung: PCS 7TM V6.1 auf PCS 7 V7.1 hochgerüstet
Anlagenabbild wie für Neuanlage
Mit der Migration konnte ein 100-prozentiges Abbild
der Anlage erstellt werden, wie es sonst nur bei Neuanlagen möglich ist. Vorhandene Anlagenstrukturen
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www.siemens.de/pulp-paper
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Industrie
Pharma
p Novartis Pharma
Ein Master für
Engineeringdaten
Eine enge Partnerschaft führt zu einer effizienten
Weiterentwicklung.
g
D
as Unternehmen Novartis Pharma setzt seit
dem Jahr 2004 die Softwarelösung Comos
von Siemens erfolgreich für das AnlagenEngineering, das Life-Cycle-Datenmanagement und
die Dokumentation seiner Anlagen ein. Die Software
ist ein zentraler Baustein innerhalb des innovativen
Anlagenmanagement-Konzeptes des Unternehmens.
Im Rahmen der Implementierung wurden vier Integrationsstufen für die Comos Software definiert. Im
ersten Schritt konsolidierte Novartis die bisher eingesetzte Engineering Software Landschaft und integrierte Comos als zentrale Lösung.
Dabei begann das Unternehmen auch mit der Einführung einer weltweiten Standardisierung seines
24
Engineerings. Seitdem werden Planungen innerhalb
der Verfahrenstechnik und der Elektro-, Mess-, Steuerund Regelungstechnik (EMSR) an den großen Produktionsstandorten nur noch mit Comos realisiert.
Im zweiten Schritt erfolgten die Migrationen von
bestehenden Engineering Daten in die objektorientierte Datenbank von Comos. Die Integration der
weltweiten Novartis Niederlassungen sowie von
externen Partnern in die zentrale Engineering-Plattform wurde schließlich im dritten Schritt realisiert.
Seit dem hat Novartis eine deutliche Effizienz- und
Qualitätssteigerung im Anlagenengineering erzielt.
„Interne Untersuchungen haben uns gezeigt, dass
wir durch den Einsatz der Software Comos etwa 8 %
bis 12 % Einsparung im Engineering erzielen konnten“,
Alle Fotos: Novartis AG
Einblicke in die Impfstoffproduktion bei Novartis
Oben: Ein Fermenter für Impfstoffe
Links oben: Probenentnahme
Links: Eine Ultrafiltrationseinheit
reflektiert Christoph Jauslin, Head Engineering IT bei
Novartis Pharma.
Um diese bereits erzielten Einsparungen noch weiter
zu steigern, arbeitet das Unternehmen derzeit an der
Umsetzung der vierten Integrationsstufe mit Comos,
d.h. dem Verzicht auf eine papierbasierte Dokumentation. Sämtliche Arbeitsprozesse werden dahingehend überarbeitet, dass die Anlagendokumentation
und die Anlagenqualifizierungen nur noch in elektronischer Form vorgenommen werden. Dafür wurde
die Software von Siemens in enger Zusammenarbeit
mit Novartis weiterentwickelt. Das Ergebnis ist eine
spezielle Lösung für die pharmazeutische Industrie
in der Software Comos. Als integraler Bestandteil der
Planungssoftware wird zukünftig die AnlagenQualifizierung und somit der Nachweis der sogenannten „Compliance“ ermöglicht. Damit können
den regulierenden Behörden, wie der FDA oder
EMA ein transparentes und nach dem „Risk based
Approach“ (RbA) erzeugtes Dokumentenpaket vorgelegt werden. Davon verspricht sich das Unternehmen
eine Optimierung der Qualifizierungsprozesse und
dadurch weitere Kosteneinsparungen. p
i nfo
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Te c h n o l o g i e
Prozessleittechnik
p Industrial Security in den USA
Von Standards
zu Richtlinien
Industrial Security wird zunehmen zu einem Sorgeobjekt von Organisationen
und Unternehmen, auch in den USA. Die Serie zu Industrial Security wird
mit den Themen Nutzerverwaltung, Systemhärtung und Firewalls und sichere
Serververbindungen
g in der nächsten p
process news fortgesetzt.
g
D
er ISA99 Standard für die Sicherheit bei
Systemen für die industrielle Automatisierung und Leittechnik ist eine zentrale
Leitlinie der entsprechenden Standards für Industrial Security in der amerikanischen chemischen
Industrie. ISA99 definiert Standards, empfiehlt
Vorgehens weisen und stellt entsprechende
Technikreports und Informationsmaterialien zur
Verfügung, wie Systeme in Fertigung und Automatisierung elektronisch geschützt und dieser
Schutz evaluiert werden kann.
Die ISA99 Vorgaben sind auch weltweit relevant.
ISA99 richtet sich nicht nur an Anlagenbetreiber
sondern auch an die Systemlieferanten und an
Unternehmen, die diese Systeme konfigurieren, in
Betrieb nehmen und abnehmen. Das Ziel ist es,
die Vertraulichkeit, Integrität und Verfügbarkeit der
Systeme zu verbessern und zu definieren, wie ein
sicheres Automatisierungssystem ausgewählt und
implementiert werden kann.
Die National Cyber Security Division (NCSD) des
US Department of Homeland Security (DHS) ist
eine weitere wichtige Organisation für Industrial
Security. Sie ist zuständig für die Antwort der USA
auf Gefahren im Cyberspace, Risikomanagementprogramme und die entsprechenden Anforderungen
und umfasst drei wesentliche Bestandteile im
Bereich Industrial Security: CFATS, ICSJWG, und
ICS-CERT. CFATS steht für Chemical Facilities AntiTerrorism Standards und beinhaltet Meldericht-
26
Weitere Informationen
3 Mehr Details zu ISA99:
isa99.isa.org
3 Mehr zur ICSJWG und ihren Konferenzprogrammen per E-Mail: [email protected]
oder unter:
www.us-cert.gov/control_systems/icsjwg/
3 Mehr Informationen zum ICS-CERT:
www.us-cert.gov/control_systems/ics-cert/
linien für Chemieanlagen. Die Standards sind zeitlich begrenzt gültig und müssen in bestimmten
Abständen erneut autorisiert werden. Die aktuellen
CFATS gelten bis zum 4. Oktober 2012.
Security für Leitsysteme in den USA
Die Industrial Control Systems Joint Working
Group ICSJWG und das Industrial Controls Systems
Cyber Emergency Response Team ICS-CERT sind
beide Teil des Control Systems Security Programms
(CSSP) der DHS NCSD und möchten Anwender,
Systemintegratoren, Lieferanten sowie Einrichtungen aus Regierung und Ausbildung miteinander in
Kontakt bringen. Das Ziel der ICSJWG ist es, alle
Parteien bei der Zusammenarbeit im Bereich der
Security von kritischen Infrastruktursystemen und
wichtigen Ressourcen zu unterstützen und die Entwicklung und Implemen tierung entsprechend
D. Obertreis
geschützter Systeme für die Industrieautomatisierung zu beschleunigen.
Die ICSJWG ist in fünf Arbeitsgruppen unterteilt:
(1) die International Subgroup hat den Schwerpunkt
internationale Zusammenarbeit; (2) die Research
and Development Subgroup hat die Aufgabe, erforderliche Forschungsprojekte und -prioritäten zu
identifizieren; (3) die Roadmap to Secure Industrial
Control Systems Subgroup pflegt die Cross Sector
Roadmap; (4) die Vendor Subgroup kümmert sich
um einen besseren Informationsaustausch zwischen
Lieferanten, Eignern und Betreibern und anderen
Organisationen im Bereich Industrial Security; und
(5) die Workforce Development Subgroup befasst
sich mit aktuellen Lehrplänen zum Thema Sicherheit
von Automatisierungssystemen und gibt Empfehlungen zu ihrer Verbesserung.
gehören Analysen von Schwachstellen und Schadsoftware, Vor-Ort-Support bei Gegenmaßnahmen
und forensischen Analysen, Lageberichte, die Koordination der verantwortungsvollen Veröffentlichung
von Schwachstellen und Gegenmaßnahmen und die
Bereitstellung und Koordination von Informationen
zu Schwachstellen und Gefahrenanalysen durch
IT Produkte und Warnungen.
ICS-CERT, das CERT von Siemens und die Abteilungen
bei Siemens arbeiten eng zusammen, um identifizierte
Schwachstellen zu bestätigen und zu schließen. Die
chemische Industrie in den USA muss sich mit dem
Thema der Industrial Security auseinander setzen –
allerdings bieten die hier aufgeführten Organisationen einen guten Ausgangspunkt, um Anlagen besser
zu schützen. p
Gemeinsam arbeiten, gemeinsam lernen
Neben der Koordination der ICSJWG Subgroups und
ihrer Aktivitäten organisiert das DHS alle zwei Jahre
eine ICSJWG Konferenz, auf der aktuelle Entwicklungen im Bereich der Gesetzgebung, Forschung
und Entwicklung und aktuelle Vorfälle und entsprechende Gegenmaßnahmen diskutiert werden. Das
ICS-CERT übernimmt dabei die Sicherheit von Automatisierungssystemen als Schwerpunktthema
gemeinsam mit dem US Computer Emergency
Readiness Team (US-CERT), damit Vorfälle im Bereich
der Automatisierungstechnik ausgewertet und
Gegenmaßnahmen ergriffen werden können. Dazu
IT Security Hinweis
Es sind geeignete Schutzmaßnahmen (u. a. IT Security, zum
Beispiel Netzwerksegmentierung) zu ergreifen, um einen sicheren
Betrieb der Anlage zu gewährleisten. Weitere Informationen
zum Thema Industrial Security fi nden Sie im Internet unter
www.siemens.de/industrialsecurity.
i nfo
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R eu cbhr n
T
i ko lroogt i eR uPbrroi zk egs rs ai nu s t r u m e n t i e r u n g
p Sitrans LUT400
Der genaueste
Füllstandsregler der Welt
Ein neues Level an Genauigkeit in der Füllstandsmessung: Das UltraschallAuswertegerät Sitrans LUT400 zeichnet sich mit der derzeit am Markt
höchsten Messgenauigkeit von einem Millimeter aus und steht für zuverlässig
präzise Messungen.
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der nächsten Generation ermöglicht eine bessere
Echoverarbeitung für genauere Messergebnisse.
Sparen und Sicherheit
Sitrans LUT400 spart außerdem Kosten im Betrieb:
Bestände lassen sich genauer überwachen, Prozesse
lassen sich effizienter steuern und teure Reinigungsmaßnahmen können vermieden werden. Das Ultraschall-Auswertegerät arbeitet zuverlässig, sodass
Wartungsarbeiten vor Ort seltener notwendig sind.
Und wenn Mitarbeiter gar nicht erst in Gefahrenbereiche gehen müssen, gibt es unmittelbar auch
signifikant weniger Unfälle und daraus entstehende
Einbußen. Sitrans LUT400 lässt sich dank des grafischen Quick Start Wizards und menügeführten Parametern über die intuitive Benutzeroberfläche in
D
as kompakte, einkanalige Ultraschallgerät
überwacht und steuert kontinuierlich Füllstände in unterschiedlichsten Anwendungen und garantiert durchgängig präzise Messwerte
bei Flüssigkeiten, Schüttgütern oder Schlämmen.
Das neue flexible Ultraschall-Auswertegerät eignet
sich für Anwendungen in Kläranlagen und Wasseraufbereitung sowie bei Herstellungsprozessen und
industrieller Lagerung.
Das Gerät gibt es in drei Ausführungen: als Auswertegerät Sitrans LUT420 für Füllstand, als Sitrans LUT430
für Füllstand, Pumpen und Durchfluss und als Sitrans
LUT440 OCM für die hochgenaue Durchflussmessung
mit zusätzlichen Füllstand-, Volumen- und Pumpensteuerfunktionen.
Hohe Leistung und Präzision
Das neue Ultraschall-Auswertegerät Sitrans LUT400
besitzt einen speziellen digitalen Receiver, der die
Stärke und Zuverlässigkeit des Echosignals verbessert, sowie einen ausgeklügelten Filter für eine
bessere Rauschunterdrückung. Sonic Intelligence
28
Highlights
3 Unübertroffene Genauigkeit von 1 mm
3 Bedienerfreundliche Benutzeroberfläche
für schnelle Programmierung und Wartung
3 Verbesserte Leistung in lauten Umgebungen
durch digitalen Empfänger
3 Kompatibel mit der gesamten Produktlinie
der Echomax Sensoren
weniger als einer Minute über nur vier Tasten
programmieren. Das Auswertegerät ist mit der
gesamten Produktlinie der Echomax Ultraschallsensoren kompatibel und deckt damit einen
Betriebsbereich von 0,3 bis 60 Meter ab. p
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www.siemens.de/sitransLUT400
[email protected]
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siemens.co
Der neue Sitrans FC430 besteht aus einem Sitrans FCS400 Messaufnehmer und einem
Sitrans FCT030 Messumformer. Der innovative Coriolis-Durchflussmesser bietet eine Reihe
neuer Funktionen, die Anwendungen in der chemischen, Pharma-, Lebensmittel- sowie
öl- und gasverarbeitenden
Industrie
g
trie zu Gute kommen.
Messgenauigkeit und Flexibilität
Der Sitrans FC430 ist zudem Mehrparameter-fähig.
Als erstes Coriolis-Durchflussmessgerät von Siemens
verwendet er ein digitales Signal für schnelle,
präzise Messungen. Die SensorFlash Micro-SD-Karte
stellt eine mobile Datenbank mit Betriebs- und
Anwenderdaten bereit, sobald das Durchflussmessgerät eingeschaltet wird – ein weiteres Plus im
Hinblick auf Sicherheit und Effizienz.
Der Sitrans FC430 ist für die Innen- und Außeninstallation geeignet und erfüllt in seiner Standardversion
die Schutzklasse IP67/NEMA 4X. Das Durchflussmessgerät ist bidirektional, in vielen Positionen selbstentleerend und kann in jeder Ausrichtung installiert
werden, wobei der vertikale Einbau empfohlen wird.
Überlegene Sensortechnik
Die Sitrans FCS400 Messaufnehmer sind in drei Varianten verfügbar: Standard, hygienisch und NAMUR,
mit einer großen Auswahl an Prozessanschlüssen.
Die Sensoren sind kalibriert, um Messungen mit
einem Fehler von weniger als 0,1 % der Durchflussrate zu ermöglichen und deckt standardmäßig einen
breiten Fraktions- und Dichtebereich ab.
Siemens AG
D
er hochgenaue Sitrans FC430 ermöglicht
glicht
eine flexible Installation, da das Gerät
ät
kompakt aufgebaut ist. Sensor und Transmitter können dank der digitalen Kommunikation
kation
bis zu 300 m entfernt voneinander installiert
rt werden. Der Sitrans FC430 ist als Remote- oder als
Kompaktkonfiguration erhältlich und arbeitet
et
sowohl mit dem metrischen als auch dem
imperialen Messsystem. Alle Ausführungen
sind für Anwendungen im eichpflichtigen
Verkehr gemäß OIML R117 erhältlich, da dass
Gerät einen internen Datenlogger besitzt, der
alle 10 Minuten mit allen notwendigen Konfi
figurations- und Betriebsdaten aktualisiert wird.
Die neuen Sitrans FC430
Durchflussmessgeräte
Die Highlights
3 Kompakt- oder Remote-Konfiguration
3 Digitale Kommunikation
3 Schnelle, präzise Signalübertragung
3 IP67/NEMA 4X konformes Design
3 Standard-, hygienisch, NAMUR-Ausführungen
3 Große Auswahl an Prozessanschlüssen
Der Sitrans FC430 besitzt Zulassungen gemäß IEC Ex,
ATEX und FM und kann daher in Ex-Umgebungen
mit brennbaren oder explosiven Gasen eingesetzt
werden. Die Gerätesoftware ist gemäß SIL 3 und die
Hardware nach SIL 2 zertifiziert. Durch den Einbau
eines zweiten, identischen Durchflussmessers in
redundanter Konfiguration erreicht die Hardware
ebenfalls SIL 3. p
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kont a k t
www.siemens.de/fc430
[email protected]
Kurz notiert
Prozessanalytik
Bewährte Technik für Brasilien
Die Firma Loesche Automatisierungstechnik GmbH in
Lünen, ein Tochterunternehmen der Loesche GmbH in
Düsseldorf, erteilte der Siemens AG einen umfangreichen
Auftrag, die komplette Prozess-Analysentechnik für die
Linie II eines Zementwerkes in Arcos (Brasilien) zu liefern.
Mit diesem Auftrag greift Loesche auf die langjährigen
Erfahrungen von Siemens auf dem Gebiet anspruchsvoller
Prozessanalytik zurück.
Der Auftrag umfasst 9 Analysenschränke mit insgesamt
12 Prozessanalysengeräten inklusive der notwendigen Technik für die Gasentnahme. An der besonders anspruchsvollen
Messstelle des Drehrohr-Ofeneinlaufs kommt als bewährtes
Gasentnahme-System eine FLK-Sonde von Siemens zum
Einsatz. Für zwei Messstellen, die der Emissionsüberwachung
dienen, liefert Siemens zusätzlich Staub- und Volumenstrom-Messgeräte. Trotz enger Termine werden die Ausrüstungen voraussichtlich bereits im Frühherbst den Weg über
den Atlantik antreten.
Loesche ist ein innovativer und weltweit tätiger Anbieter
von Ausrüstungen rund um Mahlanlagen für zahlreiche
Branchen und erweitert zielstrebig seine Marktpräsenz in
der Zementindustrie. p
www.siemens.de/zement
www.siemens.de/prozessanalytik
Compliance und das Geschäft
Positive Erfahrungen
Die Grundlagen für verantwortungsvolles unternehmerisches Handeln sind Integrität und Compliance-konformes
Verhalten. Diese sind auch die Basis für nachhaltiges Wirtschaften: Sie schaffen neue Geschäftschancen, die langfristiges, profitables Wachstum sichern. Die Folgen von
regel- und gesetzwidrigem Verhalten können hingegen
enorm sein: horrende Strafzahlungen, Ausschluss von Aufträgen, strafrechtliche Konsequenzen und nicht zuletzt der
damit verbundene Reputationsschaden. Dies gilt es in
jedem Fall zu vermeiden. Der wichtigste Punkt ist jedoch:
Ein klares Bekenntnis zum fairen Wettbewerb führt zu einer
konsequenten Ausrichtung auf Produktinnovation und
Kundenorientierung.
Um diesem Anspruch auch künftig gerecht zu werden
und das Vertrauen der Kunden in das Unternehmen und
seine Produkte weiter zu stärken, hat Siemens ein umfangreiches Compliance-Programm erfolgreich eingeführt. Die
positiven Erfahrungen damit präsentierte Siemens seinen
Kunden und Geschäftspartnern auch in diesem Jahr auf der
Hannover Messe. p
www.siemens.de/compliance
30
Sehr geehrte Kunden,
bitte informieren Sie uns über jegliche
Compliance betreffende Probleme, die bei für
Sie relevanten Geschäftspartnern, wie z. B.
Distributoren, Vertriebspartnern oder Beratern,
auftreten. Sie können dafür das Compliance
Help Desk „Tell us“ unter www.siemens.com/tell-us
nutzen oder mit unserem Ombudsmann Hans-Otto
Jordan von der Kanzlei Dr. Beckstein & Kollegen
über [email protected] in Kontakt
treten.
Dialog
info
events
Sie möchten mehr über Systeme und Lösungen für die
Prozessindustrie von Siemens erfahren? Dann besuchen Sie
doch unsere Online-Informationsplattform im Internet:
2012 Automation Summit
www.siemens.de/prozessautomatisierung
online
www.siemens.de/processnews
Lesen Sie, was Meinungsträger der Industrie denken und wie
Unternehmen der Prozessindustrie innovative Wege finden,
um ihre wichtigsten Herausforderungen zu meistern. Das
englischsprachige Onlineportal der process news bietet Ihnen
nicht nur einen schnellen Zugang zu allen früheren Ausgaben,
sondern auch zu zusätzlichen News, Fallbeispielen, detaillierten
Technologieartikeln und Videos zu Kernthemen in der Prozessautomatisierung. Mit einem RSS-Feed können Sie sich automatisch über Neuigkeiten auf der Seite informieren lassen.
Bleiben Sie auf dem Laufenden.
Community. Experiences.
Productivity.
Über 45 Breakout Sessions mit ausgewählten Anwedungsbeispielen, mehr als 10 Training Sessions und ein
Tips-and-Tricks Theater: Der 2012 Automation Summit
deckte mit zahlreichen Vorträgen und Präsentation die
zentralen Themen rund um die Automatisierung ab.
Im Mittelpunkt standen Energiemanagement, Asset
Management, Produktivitätssteigerungen und Lösungen für Instandhaltung und Betrieb. Dazu kamen neue
Ansätze für Problembehebung, Sicherheit und Industrial
Security. Den Abschluss bildete der Customer Excellence
Award, mit dem Siemens Lösungen auszeichnet, die auf
Basis von Siemens Technologie einen herausragenden
Beitrag zur Performance einer Anlage erbringen. „Dieses
Jahr unterstreichen die Gewinner den Wert von partnerschaftlichem Arbeiten und zeichnen sich durch Innovationskraft, Zusammenarbeit über Grenzen hinweg und
eine erfolgreiche Umsetzung aus“, so Raj Batra, Leiter
der Industry Automation Division, Siemens USA.
Über den QR-Code
erfahren Sie per
Video, was ein
Teilnehmer zu
seinem ersten
Summit sagt.
Wenn Sie ein Anwender von Siemens Technik in
den USA sind und am Summit teilnehmen möchten,
besuchen Sie uns online:
usa.siemens.com/summit
Impressum: process news 3-2012
Herausgeber
Siemens Aktiengesellschaft,
Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg
www.siemens.com/automation
Redaktionsbeirat
Inez Costenoble, Elisabeth Desmet, Ute Forstner, Petra Geiss,
Michael Gilluck, Keirsten Henderson, Walter Huber,
Ingo Kaiser, Doina Pamfilie, Elke Pilhöfer, Roland Wieser
Drive Technologies Division
CEO Ralf-Michael Franke
Verlag
Publicis Publishing
Postfach 32 40, 91050 Erlangen
Tel.: +49 (0) 91 31 91 92-5 01
Fax: +49 (0) 91 31 91 92-5 94
[email protected]
Industry Automation Division
CEO Anton S. Huber
Presserechtliche Verantwortung
Arno Hoier
Verantwortlich für den Inhalt
Cornelia Dürrfeld
Redaktion: Kerstin Purucker
Layout: Stefanie Eger, Nadine Wachter
C.v.D., Schlussredaktion: Sabine Zingelmann
DTP: TV Satzstudio GmbH
Druck: Wünsch, Neumarkt
Konzeption
Christian Leifels
process news erscheint vierteljährlich
Redaktion
Cornelia Dürrfeld, Siemens AG, I IA AS S MP 7
Siemensallee 84, 76187 Karlsruhe
Tel.: +49 (0) 7 21 5 95-25 91
Fax: +49 (0) 7 21 5 95-63 90
[email protected]
Auflage: 19 000
Titelbild: James Visser/visserphoto.com
Jobnummer: 002800 40613
© 2012 by Siemens Aktiengesellschaft
München und Berlin
Alle Rechte vorbehalten. Diese Ausgabe wurde auf Papier aus
umweltfreundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt.
ISSN 1430-2284 (Print)
Die folgenden Produkte sind eingetragene
Marken der Siemens AG:
ET 200, OXYMAT, S7-300, SIMATIC, SIMATIC PCS 7, SIMOCODE,
SITRANS, TELEPERM, ULTRAMAT
Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technische Lösungen
oder dergleichen nicht besonders erwähnt sind, bedeutet
dies nicht, dass sie keinen Schutz genießen.
Die Informationen in diesem Magazin enthalten lediglich
allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungsmerkmale,
welche im konkreten Anwendungsfall nicht immer in der
beschriebenen Form zutreffen bzw. welche sich durch
Weiterentwicklung der Produkte ändern können. Die
gewünschten Leistungsmerkmale sind nur dann verbindlich,
wenn sie bei Vertragsschluss ausdrücklich vereinbart
werden.
IWI: TPOG
Bestellnummer: E20001-M6312-B100
Printed in Germany
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Sicherheit und Leistung im Fokus

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