cvic - modcvic - multicvic - Desoutter Industrial Tools

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CVIC - MODCVIC - MULTICVIC
CVIC-Steuerung - Version 4.3
MODCVIC-Modul - Version 4.3
Handbuch-Nummer: 6159932030
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Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 - HINWEISE -------------------------------------------------------------------------------- 5
1 - Sicherheit ----------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2 - Anschluss und Installierung ------------------------------------------------------------------------ 7
ABSCHNITT 2 - HINWEISE -------------------------------------------------------------------------------- 9
1 - CVIC-Steuerung --------------------------------------------------------------------------------------- 9
2 - Autonomes MODCVIC-Steuerungsmodul ------------------------------------------------------ 10
3 - MULTICVIC-System ---------------------------------------------------------------------------------- 10
ABSCHNITT 3 - BESCHREIBUNG DER STEUERUNGEN ---------------------------------------- 11
1 - CVIC Steuerung --------------------------------------------------------------------------------------- 11
1.1 - Mechanische Eigenschaften ---------------------------------------------------------------- 11
1.2 - Aufbau und Benutzung der Tastatur ------------------------------------------------------- 11
1.3 - Beispiel: Einstellen von Datum und Uhrzeit ---------------------------------------------- 12
1.4 - Bildschirmsymbole ----------------------------------------------------------------------------- 12
1.5 - Untere Gehäusefront -------------------------------------------------------------------------- 13
2 - Autonomes MODCVIC-Modul --------------------------------------------------------------------- 13
2.1 - Technische und elektrische Eigenschaften ---------------------------------------------- 13
2.2 - Beschreibung der Gehäusefront ----------------------------------------------------------- 14
3 - MULTICVIC-System ---------------------------------------------------------------------------------- 14
3.1 - MODCVIC-Slave-Modul ---------------------------------------------------------------------- 15
3.2 - CPUCVIC-Modul ------------------------------------------------------------------------------- 16
3.2.1 - Beschreibung des CPUCVIC-Moduls ------------------------------------------ 16
3.2.2 - CPUCVIC Ein-/Ausgänge --------------------------------------------------------- 16
3.2.3 - CPUCVIC-Meldeleuchten --------------------------------------------------------- 17
ABSCHNITT 4 - ERSTINBETRIEBNAHME ------------------------------------------------------------ 19
1 - Sicherheitshinweis ------------------------------------------------------------------------------------ 19
2 - Inbetriebnahme der Steuerung -------------------------------------------------------------------- 19
2.1 - Werkzeuganschluß ---------------------------------------------------------------------------- 19
2.2 - Notaus -------------------------------------------------------------------------------------------- 19
2.3 - Einschalten --------------------------------------------------------------------------------------- 19
2.4 - Auswahl der Sprache -------------------------------------------------------------------------- 19
2.5 - Einstellen von Datum und Uhrzeit ---------------------------------------------------------- 20
2.6 - Programmieren der Schraubzyklen -------------------------------------------------------- 20
ABSCHNITT 5 - PROGRAMMIERUNG DER STEUERUNG VERSION "L" ------------------ 21
1 - Menü "PRODUKTION" ------------------------------------------------------------------------------ 21
2 - Menü "PARAMETER" -------------------------------------------------------------------------------- 22
2.1 - Menü "SPINDEL" ------------------------------------------------------------------------------- 22
2.2 - Menü "SCHNELL-PROG" -------------------------------------------------------------------- 22
2.3 - Menü "ZYKLUSDETAILS" ------------------------------------------------------------------- 22
2.4 - Menü "STATION" ------------------------------------------------------------------------------ 22
2.5 - Menü "PC VERB." ------------------------------------------------------------------------------ 23
2.5.1 - CVIC ------------------------------------------------------------------------------------ 23
2.5.2 – MODCVIC ---------------------------------------------------------------------------- 23
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ABSCHNITT 6 - PROGRAMMIERUNG DER STEUERUNG VERSION "H" ------------------ 25
1 - Menü "PRODUKTION" ------------------------------------------------------------------------------ 25
2 - MENÜ "ERGEBNISSE" ------------------------------------------------------------------------------ 25
3 - Menü "PARAMETER" -------------------------------------------------------------------------------- 25
3.1 - Menü "SPINDEL" ------------------------------------------------------------------------------- 26
3.2 - Menü "ZYKLUSDETAILS" ------------------------------------------------------------------- 26
3.2.1 - Einführung ----------------------------------------------------------------------------- 26
3.2.2 - Zyklusauswahl ----------------------------------------------------------------------- 26
3.2.3 - Phasenprogrammierung ----------------------------------------------------------- 27
3.3 - Menü "SCHNELL-PROG" -------------------------------------------------------------------- 32
3.4 - Menü "EINLERNEN" -------------------------------------------------------------------------- 33
3.5 - Menü "STATION" ------------------------------------------------------------------------------ 33
3.6 - Konfigurieren der Ein- / Ausgänge --------------------------------------------------------- 34
3.6.1 - Allgemeines --------------------------------------------------------------------------- 34
3.6.2 - Beschreibung der Eingänge ------------------------------------------------------ 35
3.6.3 - Beschreibung der Ausgänge ----------------------------------------------------- 36
3.7 - Menü "PERIPHERIE" ------------------------------------------------------------------------- 38
3.7.1 - Menü "SCHNITTSTELLE" -------------------------------------------------------- 38
3.7.2 - Menü "SCHRAUBREPORT" ----------------------------------------------------- 38
3.7.3 - Menü "STRICHCODE" ------------------------------------------------------------- 39
3.8 - Menü «STEUERUNG» ------------------------------------------------------------------------ 39
ABSCHNITT 7 - WARTUNG DER CVIC-STEUERUNG -------------------------------------------- 41
1 - Menü "WARTUNG" ----------------------------------------------------------------------------------- 41
1.1 - Menü "TEST" ------------------------------------------------------------------------------------ 41
1.2 - Menü "KANALTEST" -------------------------------------------------------------------------- 41
1.3 - Menü "ZAEHLER" ------------------------------------------------------------------------------ 41
1.4 - Menü "KALIBR." -------------------------------------------------------------------------------- 42
1.4.1 - Menü "SPINDEL AUTO" ----------------------------------------------------------- 42
1.4.2 - Menü "SPINDEL MANU" ---------------------------------------------------------- 42
1.5 - Batteriewechsel --------------------------------------------------------------------------------- 43
2 - Menü "SERVICE" ------------------------------------------------------------------------------------- 44
2.1 - Menü "KONTRAST" --------------------------------------------------------------------------- 44
2.2 - Menü "DATUM & ZEIT" ----------------------------------------------------------------------- 44
2.3 - Menü "SPRACHE" ----------------------------------------------------------------------------- 44
2.4 - Menü "ZUGANGSCODE" -------------------------------------------------------------------- 44
3 - Neustarten der Steuerung -------------------------------------------------------------------------- 44
Anhang - Verdrahtungsschema PC-Kabel ----------------------------------------------------------- 45
Anhang - Synchronisieren mehrerer CVIC-Steuerungen --------------------------------------- 45
Anhang - Verdrahtungsschema EC-, MC-Kabel und EC/MC-Verlängerungskabel ----- 46
Anhang - Druckformate Schraubergebnisse ------------------------------------------------------- 47
Anhang - Schraubverfahren ------------------------------------------------------------------------------ 53
Anhang - Flussdiagramm und Zyklus-Ablaufdiagramm ---------------------------------------- 57
Anhang - CVIC Ergebniscodes -------------------------------------------------------------------------- 59
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ABSCHNITT 1 - HINWEISE
1 - Sicherheit
Allgemeine Sicherheitshinweise:
ACHTUNG! Vor jedem Einsatz und vor Eingriffen wie Reparatur, Wartung, Umrüsten sowie Eingriffen in der
Werkzeugumgebung die Sicherheitshinweise sorgfältig durchlesen, um Verletzungen zu vermeiden. Das
Nichtbeachten dieser Hinweise kann Stromschlag, Brand und/oder schwere Verletzungen zur Folge haben. DIE
VORLIEGENDEN SICHERHEITSHINWEISE STETS GRIFFBEREIT AUFBEWAHREN.
Unser Ziel ist es, Werkzeuge herzustellen, die effizientes und sicheres Arbeiten ermöglichen. Die wichtigste
Sicherheitskomponente ist jedoch der Bediener selbst. Vorsicht und sicherheitsbewusstes Arbeiten sind der beste Schutz
gegen Verletzungen. Es ist nicht möglich, hier alle Gefahren aufzuzeigen. Wir möchten jedoch auf einige Hauptrisiken
hinweisen.
Arbeitsbereich
Der Arbeitsbereich muss sauber und gut beleuchtet sein. Unordnung und mangelnde Beleuchtung erhöhen das Unfallrisiko.
Elektrowerkzeuge nie in explosionsgefährdeter Umgebung bzw. in unmittelbarer Nähe von brennbaren Flüssigkeiten, Gasen
oder Stäuben einsetzen. Elektrowerkzeuge erzeugen Funken, die Stäube oder Gase entzünden können.
Zuschauer, Kinder und Besucher in sicherer Entfernung halten. Sie können den Bediener von der Arbeit ablenken.
Gefahr durch elektrischen Strom
Die Werkzeuge müssen geerdet werden. Hierfür sind sie an eine fachgerecht installierte Steckdose anzuschließen und den
elektrotechnischen Regeln und einschlägigen Vorschriften entsprechend zu erden. Den Erdungskontakt nie entfernen oder
den Stecker auf irgendeine Weise verändern. Keinen Übergangsstecker verwenden. Im Zweifelsfall eine Elektrofachkraft
hinzuziehen. Bei Störungen am Werkzeug oder elektrischen Schäden bietet die Erdung einen effizienten Schutz zur
Vermeidung von Unfällen.
Die Steuerung ist mit einem thermischen Schutzschalter und Sicherungen in Übereinstimmung mit den Hauptanforderungen
der Richtlinie Niederspannung 73/23/EWG, geändert durch die Richtlinie 93/68/EWG, ausgerüstet. Die Sicherungen dürfen
auf keinen Fall durch stärkere ersetzt werden. Die beiden Sicherungen dürfen auf keinen Fall kurzgeschlossen werden.
Jegliche Berührung mit geerdeten Flächen (Rohre, Heizkörper, Herde, Kühlschränke, usw.) vermeiden. Die Gefahr durch
elektrischen Schlag ist größer, wenn Berührung mit der Erde besteht.
Die Elektrowerkzeuge vor Regen und Feuchtigkeit schützen. Im Werkzeug angesammeltes Wasser erhöht die Gefahr der
Verletzung durch elektrischen Schlag.
Das Anschlußkabel sorgfältig behandeln. Keinen Zug ausüben und das Werkzeug nie am Kabel fassen. Das Kabel vor
Hitzeeinwirkung und Ölen schützen und von scharfen Kanten oder rotierenden Teilen fernhalten. Lose Verbindungen und
angeschmorte Kabel sofort beseitigen. Ein beschädigtes Kabel erhöht die Gefahr durch elektrischen Schlag.
Bei Einsatz des Werkzeuges im Freien ein Verlängerungskabel mit der Kennzeichnung «W-A» oder «W». Diese Kabel sind
eigens für den Einsatz im Freien bestimmt und verringern die Gefahr durch elektrischen Schlag.
Sicherheit der Personen
Grundvoraussetzung für den störungsfreien Betrieb des Werkzeuges ist sicherheitsbewusstes Arbeiten. Das Werkzeug bei
Müdigkeit oder unter dem Einfluss von Drogen, Alkohol oder Medikamenten nicht benutzen. Auch die geringste
Unaufmerksamkeit kann schwere Verletzungen nach sich ziehen.
Geeignete Kleidung tragen. Weite Kleidung und Schmuck vermeiden. Langes Haar befestigen. Haare, Kleidung und
Handschuhe von den rotierenden Teilen fernhalten. Lose Kleidung, Schmuck und offene Haare können von den rotierenden
Bauteilen erfasst werden und dabei schwerste Verletzungen verursachen.
Das Werkzeug gegen unbeabsichtigtes Einschalten absichern. Vor dem Anschließen sicherstellen, dass der Schalter auf AUS
steht. Das Transportieren eines Werkzeuges mit dem Finger auf dem Drücker bzw. das Anschließen eines Werkzeuges,
dessen Schalter auf EIN steht, kann einen Unfall hervorrufen.
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Vor dem Betreiben des Werkzeuges die Start- bzw. Spannschlüssel entfernen. Ein im rotierenden Werkzeug zurückgebliebener
Schlüssel kann Verletzungen verursachen.
Den Körper nicht zu weit nach vorne beugen. Für eine gute Abstützung und Stabilität sorgen, um die Maschine auch in
unerwarteten Situationen richtig im Griff zu haben.
Persönliche Schutzausrüstungen tragen. Stets eine Schutzbrille oder sonstigen schockabsorbierenden Augenschutz tragen.
Nicht fachgerecht befestigte Bauteile oder gelockerte Verbindungen können sich lösen und schwerste Verletzungen
verursachen. Lockere Teile können sich lösen und zu schweren Verletzungen führen. Verbindungen, die ein besonderes
Anziehmoment erfordern, sind mit Hilfe eines Drehmomentmessers zu überprüfen.
Hinweis: drehmomentschlüssel mit automatischer Rückstellung durch ein hörbares «Klick» eignen sich nicht zur Überprüfung
potentiell gefährlicher Schraubverbindungen. Keine Schlüsseleinsätze für handbetätigte Maschinen benutzen. Ausschließlich
Schlüsseleinsätze für maschinenbetätigte Schraubwerkzeuge einsetzen.
Bedienung und Wartung der Werkzeuge
Achtung: wir empfehlen Ihnen, das aufgebrachte Drehmoment durch Vergleich mit einer Referenzmesskette regelmäßig zu
kontrollieren.
Es besteht Verbrennungsgefahr bei Berührung der zugänglichen Teile des Werkzeuges. Bei der Wahl des Werkzeuges und
seiner Steuerung wurden die vom Betreiber angegebenen Einsatzbedingungen berücksichtigt. Während des Betriebes hat der
Betreiber dafür zu sorgen, dass die von CP bei der Wahl des Werkzeuges festgelegte bestimmungsgemäße Verwendung
eingehalten wird.
Die Steuerung stoppt die Maschine, sobald die Temperatur des Elektromotors auf über 100°C ansteigt. Die Maschine kann
erst wieder gestartet werden, wenn die Temperatur unter 80°C gesunken ist.
Das zu bearbeitende Teil auf einem stabilen Untergrund mit Flanschen oder einem anderen geeigneten Mittel feststellen. Das
Halten in der Hand oder gegen den Oberkörper bietet nicht genug Stabilität und kann ein Wegrutschen des Werkzeuges
verursachen. Man sollte stets darauf vorbereitet sein, unerwartete Bewegungen mit beiden Händen abzufangen.
Die Maschine nur im Rahmen ihrer Möglichkeiten einsetzen. Eine für die Schraubaufgabe geeignete Maschine benutzen.
Eine geeignete Maschine erleichtert die Ausführung der Schraubaufgabe unter optimalen Sicherheitsbedingungen und bei
korrekter Drehzahl.
Das Werkzeug nicht benutzen, wenn der Schalter blockiert ist. Ein defekter Schalter stellt eine Gefahrenquelle dar und muss
repariert werden.
Vor Einstell- bzw. Umrüstarbeiten sowie bei Arbeitsende den Netzstecker ziehen. Diese Vorsichtsmaßnahme verhindert
unbeabsichtigtes Wiedereinschalten des Werkzeuges.
Die Werkzeuge von Kindern und unerfahrenen Personen fernhalten. Bei Benutzung durch unqualifizierte Personen stellen
sie eine Gefahrenquelle dar.
Die Werkzeuge sorgfältig warten. Die Schneidwerkzeuge müssen stets gut geschliffen und sauber sein. Sorgfältig gewartete
und geschliffene Werkzeuge sind wesentlich leichtgängiger und einfacher zu führen.
Das Werkzeug regelmäßig auf Rundlauffehler, Schwergängigkeit oder sonstige, seine Funktionsfähigkeit beeinträchtigende
Schäden überprüfen. Ein beschädigtes Werkzeug vor dem Einsatz reparieren. Zahlreiche Unfälle werden durch Werkzeuge
in schlechtem Zustand verursacht.
Ausschließlich das vom Hersteller für Ihr Modell empfohlene Zubehör benutzen. Zubehörteile, die sich für ein Werkzeug
eignen, stellen in Verbindung mit einem anderen Werkzeug eine Gefahrenquelle dar.
Reparaturen
Reparaturen an den Elektrowerkzeugen dürfen nur von qualifiziertem Personal ausgeführt werden. Nicht fachgerecht
durchgeführte Wartungs- und Reparaturarbeiten können Verletzungen hervorrufen.
Eingriffe am Innern der Steuerung dürfen nur von erfahrenem und qualifiziertem Personal (autorisierte Elektrofachkräfte)
vorgenommen werden. Um Stromschläge zu vermeiden, sollte man mit Eingriffen am Innern der Steuerung erst ca. eine
Minute nach dem Ausschalten beginnen. Es muss sichergestellt sein, dass die Kondensatoren vollständig entladen sind. Die
Temperatur des Kühlers kann bis auf 75°C ansteigen und es besteht Verbrennungsgefahr.
Um elektrische Schläge zu vermeiden und die Bauteile nicht zu beschädigen, muß die Steuerung vor jedem Werkzeugwechsel
ausgeschaltet werden. Das neue Werkzeug wird beim Einschalten automatisch erkannt.
Bei der Reparatur eines Werkzeuges ausschließlich Original-Ersatzteile verwenden. Siehe Hinweise im Abschnitt «Wartung»
in diesem Handbuch. Die Verwendung nicht autorisierter Ersatzteile und die Nichtbeachtung der Wartungshinweise können
Verletzungen durch elektrischen Schlag verursachen.
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2 - Anschluss und Installierung
Netzspannung
Alle Steuerungen der Baureihe (CVIC und MODCVIC) funktionieren ohne Einstellung und ohne Sicherungswechsel
gleichermaßen bei 115V bis 230V ± 10% / 50 bis 60Hz.
Die CVIC-Steuerungen werden mit Einphasenstrom gespeist. Die MODCVIC-Module werden mit Dreiphasenstrom
gespeist.
Leistung
Die bei einem CVIC<->2-System durchschnittlich erforderliche Leistung beträgt ca. 0,500 KW.
Die bei einem CVIC<->4-System durchschnittlich erforderliche Leistung beträgt ca. 0,650 KW.
Leistungsschalter
Bei Vorschaltung von Leistungsschaltern empfehlen wir folgende Auslegung:
Bei der CVIC-Steuerung
- 1-phasig 230V
- 1-phasig 115V
4A - Kurve C
6A - Kurve C
Beim MODCVIC-Modul
- Dreiphasig 230V 0,75 KVA - Thermisch 2,5 à 4 A - Magnetisch > 45 A
- Dreiphasig 115V 0,75 KVA - Thermisch 4 à 6,3 A - Magnetisch > 45 A
Erde
Stellen Sie sicher, daß die Steuerung über einen Schutzleiter geerdet ist. Zur Erhöhung der elektromagnetischen Störsicherheit
empfehlen wir, soweit möglich, die Steuerung an einem ebenfalls geerdeten Trägersystem aus Metall zu befestigen.
Werkzeugkabel
Die Werkzeugkabel sind für den Einsatz unter härtesten Bedingungen ausgelegt. Um ihre Lebensdauer zu erhöhen, sollten
dennoch folgende Punkte beachtet werden:
- Die Krümmungshalbmesser dürfen nicht kleiner sein als 10mal der Kabeldurchmesser.
- Reibung am Kabelmantel sollten weitestgehend vermieden werden.
- Keinen direkten Zug auf das Kabel ausüben.
Installieren der MODCVIC
Um den EMV-Richtlinien zu genügen, müssen die MODCVIC in einem Schrank unter Einhaltung folgender
Vorsichtsmassnahmen verkabelt werden:
Schaltschränke:
Die elektrische Ausrüstung ist in einem Schaltschrank der Schutzart IP 4AX gemäß EN 60529 untergebracht. Der Schutz
gegen elektrische Schläge durch direkten oder indirekten Kontakt entspricht der Norm EN 60204-1. Es kommt ein
Türverriegelungs- und Schlüsselsystem zum Einsatz.
Eingangsfilter:
Bei Installationen mit Transformator einen Dreiphasenfilter (Typ Schaffner FN351) an der Sekundärseite des
Netztransformators zwischenschalten. Dieser Filter muss so nahe wie möglich am Transformator auf einer geerdeten
Metallfläche angeordnet sein.
Bei direkter Netzversorgung einen Dreiphasenfilter (Typ Schaffner FN251) in die Netzversorgung integrieren. Dieser
Filter muss so nahe wie möglich an der Spannungszuführung auf einer geerdeten Metallfläche angeordnet sein.
Auslegung des Filters:
Den Filters für 3 Aeff pro Kanal in 230V Drehstrom und 6 Aeff pro Kanal in 115V Drehstrom auslegen. Zur
Berechnung der Nennstromstärke des Filters, diesen Wert mit der Anzahl Kanäle multiplizieren.
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Allgemeine Hinweise:
Die Verbindungen zwischen Filter und Servoverstärker sind mit bewehrtem Kabel auszuführen. An den Übergängen
dieser Kabel in ein elektronisches Bauteil (Einschalter, Ausschalter…) die Bewehrung über einen Erdungsstab auf
dem kürzesten Weg an eine Masse legen.
Das 230V-Speisekabel der Steuerelektronik muss auch bewehrt sein, wenn es in der Nähe anderer störender Kabel
verläuft. Darauf achten, dass ein Eingangsfilter in das MODCVIC für die Steuerelektronik integriert ist.
Die Bewehrung der Motorkabel an die Schrankmasse (Schrankeingang) anschließen. Dieser Kontakt kann durch
Freilegen des Kabels auf einer kurzen Länge und Befestigen mittels Schelle an einem Erdungsstab erfolgen.
Der Transformator
entspricht der Norm
EN 61558.
three-phase main power
supply 115 V or 230 V
transformer
1 KVA per channel
input filter
shielding
shielded cable 3x2.5 mm²
magneto-thermal
circuit breaker
shielded cable 3x2.5 mm²
main power supply
MODCVIC 1
MODCVIC 2
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ABSCHNITT 2 - EINFÜHRUNG
Die Steuerung des elektrischen Schraubsystems erfolgt durch Messen der vom Werkzeug verbrauchten Leistung und
Drehwinkelkontrolle. Diese Technologie ergänzt die herkömmlichen, mit Drehmomentaufnehmern ausgerüsteten Systeme
der Baureihe. Es können handgeführte Elektrowerkzeuge (EC) oder stationär eingebaute Schraubspindeln (MC, MCL)
angeschlossen werden.
Erklärungen zur Tastatur finden Sie im Abschnitt 1.2 des Handbuches. Dort erfahren Sie auch, wie die
einzelnen Parameter der Steuerung programmiert werden.
1 - CVIC-Steuerung
Zwei Steuerungstypen stehen zur Verfügung: -2 und -4.
Jeder Typ ist in 2 Versionen erhältlich: L und H.
CVIC L-2
CVIC H-2
CVIC L-4
CVIC H-4
zur Steuerung von Werkzeugen
mit sehr niedrigem Drehmoment
zur Steuerung aller anderen
Werkzeuge der Baureihe
Handgeführte
Werkzeuge
Stationäre
Schraubspindeln
Handgeführte
Werkzeuge
Stationäre
Schraubspindeln
ECP3L / ECF3L
ECP5L / ECF5L
ECP10L/ECF10L
ECP20L/ECF20L
ECP3LT
ECP5LT
ECP10LT
ECP20LT
ECP5
ECL1
ECL3
ECL5
ECL8
ECL11
ECLA1
ECLA3
ECLA5
ECLA8
ECLA11
ECD5
ECA15
MC35-10
ECP20S/ECF20S
ECP30S/ECF30S
ECP20
ECP30
ECP40S
ECD20
ECD30
ECD50
ECD70
ECD120
ECA20
ECA30
ECA40
ECA60
ECA70
ECA90
ECA115
ECA125
ECA150
ECA200
MC35-20
MC38-10
MC38-20
MC51-10
MC51-20
MC60-10
MC60-20
MC60-30
MC80-10
MC80-20
MC80-30
MC80-40
MC106-10
MC106-20
MCL38-20
MCL51-20
MCL60-20
MCL60-30
MCL80-40
MC24-20 OF
MC26-50 OF
MC30-80 OF
MC36-140 OF
MC40-115 OF
Hauptunterschiede zwischen den beiden Versionen
Programmierung:
Schnell-Programmierung
Automatische Programmierung
Anzahl Zyklen
1 Zyklus im Werkzeug
Anzahl möglicher Phasen
L
0
15
3
15
H
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Hauptunterschiede zwischen den beiden Versionen
L
H
Eigenschaften der Phasen:
Fädelstufe
Ansteuern
Anlegephase
Endanzug
NIO-Behandlung
Lösen
Sprung in Phase
Reibmomenttest
Synchronphase
Schraubverfahren:
Moment
Moment und Winkelkontrolle
Winkel und Momentkontrolle
Anzahl der gespeicherten Ergebnisse
0
100
2 - Autonomes MODCVIC-Steuerungsmodul
Das MODCVIC ist die Rackversion der CVIC-Steuerung.
Es ist in zwei Modellen: MODCVIC-2 und MODCVIC-4 und zwei Versionen: «L» und «H» erhältlich.
Das MODCVIC besitzt weder Anzeigegerät noch Tastatur und muß deshalb zur Programmierung, zum Laden und zum
Auslesen der Schraubergebnisse vorübergehend und zur Funktionsanzeige in Echtzeit permanent an einen PC angeschlossen
werden.
Die CVIS/CVICPC 2000 Software (Teil-Nr. 6159275210) wird zum Programmieren der MODCVIC bei Punkt-zu-Punkt
und Multi-point-Verbindung eingesetzt.
Es können bis zu 32 MODCVIC im Netz an den PC angeschlossen werden.
Das MODCVIC-Modul kann jeweils nur an eine serielle Schnittstelle angeschlossen werden:
- entweder an den seriellen Drucker zum Ausdrucken der Schraubergebnisse bei Zyklusende und gleichzeitig an den
Strichcodeleser.
- oder an den PC.
Die SPS wird über die Ein-/Ausgänge «alles oder nichts» angeschlossen.
3 - MULTICVIC-System
Das MULTICVIC ist eine synchrone Mehrspindelstation.
Sie besteht aus:
- 1 bis 32 MODCVIC Slave-Modulen (nur bei Version H).
- einem CPUCVIC-Modul, das alle MODCVIC steuert und die Schnittstelle zu den externen Peripheriegeräten (PC,
SPS, Strichcodeleser, usw.) bildet.
Das MULTICVIC wird mit der CVIPC2000-Software, Teil-Nr. 6159275220 (siehe Handbuch 6159932080) programmiert.
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ABSCHNITT 3 - BESCHREIBUNG DER STEUERUNGEN
1 - CVIC-Steuerung
1.1 - Mechanische Eigenschaften
Gewicht
5 kg 800 g.
To reduce the risk of injury, user must
read and understand instruction manual.
Afin de réduire le risque de blessures,
l'utilisateur doit lire et bien
comprendre le mode d'emploi.
1.2 - Aufbau und Benutzung der Tastatur
Meldeleuchten «Max»,
«OK», «Min» zur Anzeige
der Schraubergebnisse
Taste zum Aufrufen des
Menüs Druckerkonfiguration
Taste «Escape»
Taste «Übernehmen»
Taste «Enter»
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Beschreibung der Tasten
- Bewegen in einem Menü.
- Bewegen in einem Eingabefenster.
- Inkrementieren der Zahlen bei der numerischen Eingabe.
- Bewegen in einer Liste (durch eine Raute gekennzeichnet).
- Bewegen in einem Eingabefeld.
- Übergang zur Eingabe eines alphanumerischen Wertes.
- Übergang zur Eingabe eines alphanumerischen Wertes.
- Bestätigen einer Änderung.
- Anzeige nächste Bildschirmseite.
- Abbrechen ohne Speichern der Änderungen.
- Abbrechen mit Speicherung der Änderungen.
- Taste zum Aufrufen des Menüs Druckerkonfiguration.
1.3 - Beispiel: Einstellen von Datum und Uhrzeit
Dieses Beispiel beschreibt den Zugriff zum Menü «DATUM & ZEIT» vom Hauptmenü aus. Die Programmierung
kann von einem der angegebenen Menüs aus erfolgen. Der Zugriffs- und Programmierungsvorgang ist bei allen Menüs
gleich. Der Zugriffspfad wird jeweils nach folgender Konvention angegeben: HAUPTMENÜ\SERVICE\DATUM &
ZEIT. Das bedeutet, dass im HAUPTMENÜ das Menü SERVICE und anschließend das Menü DATUM & ZEIT
ausgewählt werden muss.
- Drücken Sie
zum Auswählen des "HAUPTMENÜS".
- Wählen Sie mit den Tasten
- Drücken Sie
und
das Menü "SERVICE" aus.
zum Öffnen des Menüs "SERVICE".
- Wählen Sie mit den Tasten
- Drücken Sie
und
das Menü "DATUM & ZEIT" aus.
zum Öffnen des Menüs "DATUM & ZEIT".
- Wählen Sie mit
das Datumsformat aus. Bestätigen Sie mit
- Der Cursor springt auf den ersten Datumsparameter. Drücken Sie
.
zum Markieren des Datums.
- Der Cursor blinkt auf dem Datumsparameter.
- Drücken Sie
und
- Drücken Sie
- Bestätigen Sie mit
zum Ändern des Wertes.
oder
, um zum nächsten Wert überzugehen.
.
1.4 - Bildschirmsymbole
-
bedeutet, daß die Informationszeilen am Bildschirm nicht angezeigt werden. Drücken Sie
, um die Zeilen
anzuzeigen.
-
oder
, um die
, um die
Zeilen anzuzeigen.
-
Zeilen anzuzeigen.
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1.5 - Untere Gehäusefront
9-polige SubD-Steckbuchse: Anschluß PC, Strichcode oder Drucker
PC-Kabel: Teil-Nummer 6159170470
Druckerkabel: Teil-Nummer 6159170110
Der Strichcodeleser wird mit Kabel geliefert
Hinweis: bei der Version «L» wird nur der PC angeschlossen
Werkzeuganschluß
37-polige SubD-Steckbuchse:
SPS-Anschluß
oder Anzeigegerät
oder Wechselbox
Not-Aus-Stecker
Ein/Aus
Netzstecker + Sicherungshalter
2 Sicherungen 16 A (5x20)
2 - Autonomes MODCVIC-Modul
2.1 - Technische und elektrische Eigenschaften
Gewicht: 4 kg 300.
Befestigung mit 4 Schrauben an der Rückwand eines Schrankes.
324
270
Ø6.5
Ø13
Stecker Teil-Nr.
6159154840
J17
a
MAX
Ph.3
MAX
OK
OK
MIN
MIN
+VP
Schutzhaube Teil-Nr.
6159154080
+5V
ON
GND
READY
NOK
J3
259
300
320
Ph.1
Ph.2
J6
115Vrms
AVANT D'OUVRIR, METTRE HORS TENSION
ET ATTENDRE 30 SECONDES
J8A
J15
STOP
J12
I/O
BEFORE OPENING, ALWAYS SWITCH OFF
AND WAIT 30 SECONDS
VOR DEM OEFFNEN DEN STROM ABSCHALTEN
UND 30 SEKUNDEN WARTEN
PRIMA DI APRIRE, TOGLIERE LA CORRENTE
E ASPETTARE 30 SECONDI
ANTES DE ABRIR, CORTEN LA CORRIENTE
Y ESPEREN 30 SEGUNDOS
J8B
4
2 3 56
C
A B DE
789
LSB
F0 1
4
2 3 56
C
A B DE
789
F0 1
MOD CVIC
Ø6.5
WARNING
AVERTISSEMENT
2050478153
15
70
100
MSB
Stecker Teil-Nr.
6159154730
6159932030-08
Deutsch
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2.2 - Beschreibung der Gehäusefront
J17
a
PC/Strichcode/Drucker
Ph.1
MAX
MAX
Ph.2
Ph.3
OK
OK
MIN
MIN
+VP
+5V
ON
GND
READY
NOK
Werkzeuganschluß
Ergebnismeldungen Moment+Winkel
Spannung 5 Volt vorhanden
Netzspannung vorhanden
Servoverstärker bereit
Modul ein
IO-Zähler
PC/Strichcode/Drucker
J3
J6
115Vrms
Eingänge/Ausgänge
J8A
J15
STOP
J12
I/O
Not-Aus
J8B
4
2 3 56
C
A B DE
789
LSB
Codierräder (Netzwerk)
F0 1
4
2 3 56
C
A B DE
789
MSB
F0 1
MOD CVIC
WARNING
AVERTISSEMENT
2050478153
3 - MULTICVIC-System
SPS
CVIPC
CPUCVIC
MODCVIC-Slave
enthaltene
Leitungsabshluss
MULTICVIC
CPUCVIC-Modul, Teil-Nr. 6159325660. Der im Lieferumfang des CPUCVIC enthaltene Leitungsabschluss, TeilNr. 6159270120 ist an das letzte MODCVIC der Multi-point-Verbindung anzuschließen.
MODCVIC-H2 Slave, Teil-Nr. 6159326150.
MODCVIC-H4 Slave, Teil-Nr. 6159326160.
Bestellangaben für die Kabel zum Anschluss der MODCVIC untereinander sowie an das CPUCVIC:
0,5 m
6159173340.
1m
6159173350.
2m
6159173360.
6159932030-08
Deutsch
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3.1 - MODCVIC-Slave-Modul
Diese Steuerung hat die gleichen Eigenschaften wie das autonome MODCVIC-Modul. Es ist jedoch zusätzlich mit
einer Netzkarte für den Dialog mit dem CPUCVIC-Mastermodul ausgerüstet.
Bei dieser Konfiguration wird die PC-Schnittstelle durch die Software desaktiviert.
Gewicht: 4 kg.
Befestigung mit 4 Schrauben an der Rückwand eines Schrankes.
J8A
J15
STOP
RJ 45 Multi-point-Verbindung
J8B
RJ 45 Multi-point-Verbindung
MOD CV
WARNING
To reduce the risk of injury, user m
read and understand instruction m
AVERTISSEMEN
2050478153
Afin de réduire le risque de blessur
Codierräder Vernetzung:
Sie definieren die Adressen der Module für den Dialog mit dem CPUCVIC (von 0 bis 254 oder 0 bis FE hexadezimal):
RC1 Hexadezimalzahl der niederwertigen Stelle (LSB).
RC2 Hexadezimalzahl der niederwertigen Stelle (MSB).
Achtung: nach dem Ändern von Parametern muss das MODCVIC durch Ausschalten und Wiedereinschalten
initialisiert werden. Warten Sie nach dem Ausschalten bis die LED +5V erlischt.
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Deutsch
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3.2 - CPUCVIC-Modul
3.2.1 - Beschreibung des CPUCVIC-Moduls
N e tz a d re s s e
P r im ä r s tr o m v e r s o r g u n g
S W 6
R C 2 R C 1
+ 2 4 V
+ 5 V
+ 1 5 V
-1 5 V
S P S
E /A p a r a lle le
S c h n itts te lle
R S A
p a r a lle le S c h n itts te lle
R S B
R S 1
"C V IP C " s o ftw a re
J 8
R S 2
N o t-a u s -S te c k e r
Der Notaus-Stecker der MODCVIC wird bei einem MULTICVIC-System nicht benutzt.
3.2.2 - CPUCVIC Ein-/Ausgänge
- die Eingänge/Ausgänge von Kanal 1 des CPUCVIC sind mit denjenigen von Kanal 1 des MODCVIC
identisch, ausgenommen die Eingänge «Spindelfreigabe» und «Externer Stopp», die pro Spindel konfiguriert
werden und folglich bei jedem Slave-MODCVIC vorhanden sind.
- die Eingänge/Ausgänge von Kanal 2 sind verfügbar, insbesondere für die ISaGRAF-Software.
E /A -A n s c h lu ß
K a n a l 1
A u s g ä n g e
b e tr ie b s b e r e it
1
1 7
2
1 8
Z y k lu s lä u ft
g e m e in s a m e r A n s c h lu ß
( a lle n a n d e r e n A u s g ä n g e n )
IO - Z ä h le r v o r w a h l e r r e ic h t
3
1 9
4
2 0
5
2 1
6
2 2
7
2 3
8
2 4
9
2 5
1 0
2 6
1 1
2 7
1 2
2 8
1 3
2 9
g e s a m te N IO - M e ld u n g
g e s a m te IO - M e ld u n g
Z y k lu s e c h o 1 6
Z y k lu s e c h o 8
S y n c h ro o u t
R e s e t o h n e D a te n s p e ic h e r u n g
R e s e t m it D a te n s p e ic h e r u n g
0 V (2 4 V )
+ 2 4 V
1 4
3 0
1 5
3 1
1 6
3 2
E in g ä n g e
g e m e in s a m e r A n s c h lu ß 4 ( A u s g a n g 5 )
g e m e in s a m e r A n s c h lu ß 3 ( A u s g a n g 6 )
g e m e in s a m e r A n s c h lu ß 2 ( A u s g ä n g e 1 1 - 1 3 )
Z y k lu s 1
Z y k lu s 2
F e h le r q u ittie r u n g
Z y k lu s 4
Z y k lu s 8
S y n c h r o in
Z y k lu s 1 6
Z y k lu s s ta r t
L ö s e n
E r g e b n is a n fo r d e r u n g
R e s e t
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Deutsch
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3.2.3 - CPUCVIC-Meldeleuchten
Die Meldeleuchten zeigen den Status aller angeschlossenen MODCVIC-Slaves an:
betriebsbereit
=
Motor ein
M A X
Moment und Winkel innerhalb Toleranz
anderer Fehler als «Moment und Winkel außerhalb
O K
M IN
R E A D Y
O N
Toleranz» (z.B.: ZyS während des Zyklus)
Nummer des aktuellen Zyklus
N O K
Bedeutung der Meldeleuchten während der Einschaltphase: beim Einschalten der Maschine initialisiert und
kontrolliert das CPUCVIC alle angeschlossenen MODCVIC-Slaves.
Während dieser Phase zeigen die Meldeleuchten folgende Informationen an:
Meldeleuchten 5 bis 9 Nummer des kontrollierten Moduls (Binärcodierung, Meldeleuchte 9 = Bit 1).
Meldeleuchten 1 bis 4 Status des kontrollierten Moduls (Binärcodierung, Meldeleuchte 4 = 1 Bit).
1
Ausgangszustand.
15
kontrolliertes und in Betrieb befindliches Modul.
Die Nummern 2 bis 14 zeigen die Zwischenphasen der Initialisierung an.
Am Ende des Vorgangs leuchten die Meldeleuchte 1 (betriebsbereit) und die Meldeleuchte der Nummer des
ausgewählten Zyklus auf.
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Deutsch
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ABSCHNITT 4 - ERSTINBETRIEBNAHME
1 - Sicherheitshinweis
Vor dem Einschalten stets sicherstellen, daß die Steuerung den in ABSCHNITT 1 «Hinweise» enthaltenen
Montage- und Sicherheitshinweise entsprechend installiert wurde.
2 - Inbetriebnahme der Steuerung
Stellen Sie bei Erhalt sicher, daß im Lieferumfang folgende Teile enthalten sind:
- 37-poliger SubD-Steckverbinder.
- Anschlußkabel.
- 2 Sicherungen 16A.
2.1 - Werkzeuganschluß
Stellen Sie sicher, daß die Steuerung nicht unter Spannung steht, und schließen Sie das Werkzeug an der Gehäusefront
an.
2.2 - Notaus
Prüfen Sie, ob der «NOT-AUS»-Stecker (STOP) an der Gehäusefront
richtig angeschlossen ist. Der Not-Aus-Eingang kann entweder von der
SPS oder von einem Druckknopf in der Nähe der Spindelstation aus
bedient werden. Sollte er nicht angeschlossen sein, prüfen Sie, ob die
Schaltbrücke im Steckerinnern richtig positioniert ist (siehe nebenstehende
Abbildung). Beim Öffnen des «Not-Aus»-Kontaktes wird der Steuerkreis
außer Spannung gesetzt.
Buchse
1
4
2
3
Stecker
STOP
4
1
3
2
NB: die Verdrahtung des «NOTAUS»-Schalters wird bei Einsatz eines handgeführten Werkzeugs empfohlen. Bei
stationären Schraubspindeln ist sie zwingend.
2.3 - Einschalten
Schalten Sie die Steuerung am Hauptschalter an der Gehäusefront ein.
Beim Einschalten testet die Steuerung automatisch, ob die Steuerung und das angeschlossene Werkzeug richtig
funktionieren.
Nach erfolgreichem Test zeigt die Steuerung das Menü Produktion an.
Falls beim Einschalten eine Störung vorliegt, wird die Meldung «Nicht ber» angezeigt.
Drücken Sie die Taste
, um ein Diagnosehilfefenster mit näheren Angaben zur Störungsursache aufzurufen.
2.4 - Auswahl der Sprache
- Menü: HAUPTMENÜ\SERVICE\SPRACHE.
- Die Steuerung ist standardmäßig auf die französische Sprache eingestellt. Wählen mit den Tasten
et
die
gewünschte Sprache aus.
Es kann zwischen folgenden Sprachen gewählt werden: französisch, englisch, spanisch, deutsch, italienisch und
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2.5 - Einstellen von Datum und Uhrzeit
- Menü: HAUPTMENÜ\SERVICE\DATUM & ZEIT.
- Zur Auswahl des Datumsformats: (TT/MM/JJ, MM/TT/JJ, JJ/MM/TT).
- Zum Einstellen des Datums.
- Zum Einstellen der Uhrzeit.
2.6 - Programmieren der Schraubzyklen
Beschreibung der einzelnen Schraubzyklen:
Die Steuerung bietet Ihnen die Wahl zwischen verschiedenen Programmierstufen je nach Ihren Fachkenntnissen im
Bereich der Schraubtechnik:
- Einlernen
Nachdem das Anziehmoment eingegeben wurde, erfolgt eine Reihe von geführten Schraubvorgängen, mit
denen die Steuerung die Eigenschaften der herzustellenden Schraubverbindung «lernt».
- Schnell-Programmierung
Nachdem das Anziehmoment und ein Max-Winkel (wahlweise) eingegeben und bestätigt wurden, paßt die
Steuerung die anderen Parameter an Standardwerte an, die den Anforderungen der meisten Anwendungen
genügen.
- Zyklusdetails
In dieser Betriebsart können alle Parameter manuell programmiert werden (Drehzahl, Beschleunigung
Anlegemoment, Momenttoleranzen). Die automatisch vorprogrammierten Parameter können in den beiden
vorausgehenden Programmiermodi geändert werden.
Nähere Einzelheiten siehe ABSCHNITT «Zyklusprogrammierung».
Abschnitt 5 - Programmierung der Steuerung Version «L».
Abschnitt 6 - Programmierung der Steuerung Version «H».
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ABSCHNITT 5 - PROGRAMMIERUNG DER STEUERUNG VERSION «L»
1 - Menü «PRODUKTION»
Beim Einschalten der Steuerung erscheint standardmäßig die Produktionsanzeige.
In diesem Menü werden die Ergebnismeldung der durchgeführten Verschraubung und der Sollwert für das Abschaltmoment,
der hier geändert werden kann, angezeigt.
Liste der Ergebnismeldungen (werden erst nach Beendigung des Schraubvorgangs angezeigt):
Gut
IO-Ergebnis
NIO
NIO-Ergebnis
MMAX
Max-Moment
GUT
Mmin
Min-Moment
WMAX
Max-Winkel
Wmin
Min-Winkel
Zys
Zyklus durch Stoppen des Signals «Zyklusstart» unterbrochen
Imax
Strom über Maximum (ICC)
Sollw : 20.0 Nm
Zeit
Abbruch nach Maximalzeit (timeout)
Kontrolle
Serv
Fehler Servoverstärker
Anzeige Nr. 1
Prog
Programmierfehler
OK
Drücken Sie die Tasten
und
zum Abrollen des Menüs und um von einer Anzeige zur anderen zu wechseln.
4 Anzeigen stehen zur Auswahl:
- Produktion Standard (OK oder NOK)
(siehe Anzeige Nr. 1).
- Menü Produktion mit Anzeige der Ergebnismeldung und des Ist-Wertes des
Ansiehmomentes
- Einlernen
- Kalibrieren
Mit dem Menü «EINLERNEN» können die Verschraubungsparameter für eine
bestimmte Anwendung festgelegt werden (Anlege-, Endanzug-Drehzahl, etc...).
Vor der ersten Verschraubung muss der Sollwert für das Abschaltmoment und ggf.
eine Drehzahlbegrenzung eingegeben werden, wenn der Schraubvorgang mit der
maximalen Werkzeugdrehzahl nicht kompatibel ist (z.B.: Verschrauben in Kunststoff)
. Die erste Verschraubung erfolgt bei niedriger Drehzahl, die zweite bei höherer
Drehzahl. Mit der letzten Verschraubung kann die Parametereinstellung optimiert
werden.
GUT
zu übernehmen.
Im Menü «WARTUNG\KALIBR.\SPINDEL MANU» können bis zu 5 Werte
eingegeben werden. Der Korrekturfaktor entspricht dann dem Mittelwert aus 5
aufeinanderfolgenden Verschraubungen.
Dieser Vorgang ist in Abschnitt «WARTUNG» ausführlich beschrieben.
Nm
Absch . : 20.0 Nm
Kontrolle
Anzeige Nr. 2
Nr1 OK
Drehz
Sollw
Anschließend wird der Einlernen-Vorgang in der Produktionsanzeige durch Drücken
der Taste
gespeichert.
Im Menü «KALIBR.» kann die Kalibrierung auf den Sollwert einer bestimmten
Verschraubung eingestellt werden, wenn die automatische Kalibrierung nicht das
gewünschte Ergebnis gebracht hat.
Nach der Verschraubung ist der am Meßgerät gemessene Wert einzugeben und mit
19.0
19.0
Nm
: 100%
: 20.0 Nm
Einlernen
Anzeige Nr. 3
Zys
Ref.
10.0
: 10.0 Nm
Kalibrieren
Anzeige Nr. 4
Nm
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Deutsch
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2 - Menü «PARAMETER»
Im Menü «PARAMETER» können:
- die Werkzeugkenndaten angezeigt werden
Menü «SPINDEL»
- die Zyklusparameter geändert werden
Menü «ZYKLUSDETAILS»
- die Anwendung den benutzerspezifischen Anforderungen angepaßt werden
Menü «STATION»
- der PC-Anschluß programmiert werden
Menü «PC VERB.»
2.1 - Menü «SPINDEL»
Menü: HAUPTMENÜ\PARAMETER\SPINDEL.
Dieses Menü zeigt die Eigenschaften der Steuerung und die im Werkzeug gespeicherten Eigenschaften an.
Diese Daten können nicht verändert werden.
2.2 - Menü «SCHNELL-PROG»
Menü: HAUPTMENÜ\PARAMETER\SCHNELL-PROG.
Dieses Menü kann benutzt werden, wenn kein Zyklus im Werkzeug gespeichert ist. Es ermöglicht die
Zyklusprogrammierung ohne EINLERNEN. Der einfache Zyklus enthält standardmäßig eine Anlege- und
Endanzugphase. Der Bediener programmiert einfach das Abschaltmoment und den Max-Winkel.
Wählen Sie hierzu einen Zyklus aus und drücken Sie
.
Programmierung siehe Absatz 3.1.3.
Die Steuerung errechnet automatisch die Drehzahlen und sonstigen Standardparameter (Min- / Max-Drehzahl usw.).
Bei der CVIC Version L wird der Schraubzyklus im Werkzeug gespeichert und entspricht dem Zyklus «0» (Null). Er
kann 3 Phasen enthalten: Ansteuern, Anlegen und Endanzug. Nur die Phasen Anlegen und Endanzug werden mit den
Programmiermodi «Einlernen» und «Schnell-Prog» automatisch optimiert. Die Ansteuerphase muß manuell eingefügt
und programmiert werden. Beschreibung des Zyklus und der Phasen siehe folgende Seiten.
2.3 - Menü «ZYKLUSDETAILS»
Menü: HAUPTMENÜ\PARAMETER\ZYKLUSDETAILS.
Dieses Menü wird benutzt, wenn ein einfacher Zyklus mit einem der Programmiermodi EINLERNEN oder
SCHNELL-PROG gespeichert wurde.
Hier können die in den beiden Programmiermodi eingestellten Parameter der Anlege- und Endanzugphase geändert
sowie eine Ansteuerphase eingefügt werden.
Beschreibung des Zyklus und der Phasen siehe folgende Seiten.
2.4 - Menü «STATION»
Menü: HAUPTMENÜ\PARAMETER\STATION.
Mit dem Menü «STATION» können folgende Parameter eingestellt werden:
Einheit
Nm/FtLb/InLb/Kgm/Kgcm.
Drehz.Li.
diese Drehzahl gilt bei allen Löseverfahren (die während eines Zyklus eingesetzten Drehzahlen
können jeweils in jeder Phase oder in jedem Zyklus programmiert werden (siehe weiter unten).
Richtung
Rechts/Links.
IOZ.Freigabe wenn diese Funktion aktiv ist, nimmt die Steuerung, sobald die Anzahl der durchgeführten Zyklen
den vorprogrammierten «IO-Z.» erreicht hat. bis zur Quittierung keinen neuen Zyklusstart mehr an.
Pulsstart wenn diese Funktion aktiv ist, läuft der Zyklus mit ansteigender Flanke des «Zyklusstart»-Signals an. Aus
Sicherheitsgründen ist dieser Parameter nur bei den stationären Schraubspindeln verfügbar.
NIO-Freigabe Ja/Nein (Freigabe nach einem NIO-Ergebnis).
Schubstart
(nein voreingestellt). Ist diese Funktion aktiv (ja), ist der «Schubstart» ausgeschaltet. Das Werkzeug
wird dann durch Hebeldruck oder durch Aktivieren des externen Starteingangs gestartet.
Ergo-Stopp
Ist diese Funktion aktiv, wird der am Ende des Schraubvorgangs auftretende Rückstoss gedämpft.
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Erg.Zeit
Deutsch
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mit einem von 0 abweichenden Wert können die Ergebnismeldungen (IO, NIO) impulsweise (0.1 bis
4.0 s) bei Zyklusende programmiert werden.
Ein Wert gleich 0 ermöglicht den permanenten Status «0» oder «1» der Ergebnismeldung.
Anpassung der Bandweite 4 - 128 Hz. Durch Reduzieren dieses Wertes können Fehler des «Moment»
Signals gefiltert und die Streubreite des installierten Momentes (Cp oder Cam) verbessert werden.
Dies kann insbesondere bei Einsatz von Flachantrieben nützlich sein. Achtung: Die Momenteinstellung
(Cpk) kann sich dadurch ändern. Sie kann durch Kalibrieren des Werkzeugs an der Verbindung
justiert werden (siehe Abschnitt Kalibrieren von Hand im Menü Wartung).
Fc(Hz)
2.5 - Menü «PC VERB.»
Menü: HAUPTMENÜ\PARAMETER\PC VERB.
2.5.1 - CVIC
Folgende Parameter werden zum Laden auf PC eingesetzt:
RS232/RS422:
RS232
Schnittstelle.
RS422
standardmäßig zum Anschluß eines PCs und einer einzigen Steuerung verwendete
kommt nur bei der Vernetzung zum Einsatz.
Geschwindigkeit 300 bis 19200 Baud, 7 oder 8 Datenbit, 1 oder 2 Stoppbit, Parität ohne/gerade/ungerade.
Standardmäßig: 19200 Baud, 8 Datenbit, 1 Stoppbit, ohne Parität.
Slave Nr.
0-254. Bei Vernetzung ist der PC gleichzeitig an mehrere Steuerungen angeschlossen.
Siehe Bediener-Handbuch «CVIPC» für nähere Angaben zur Vernetzung.
2.5.2 - MODCVIC
Beim MODCVIC-Modul erfolgt die Umschaltung des Kommunikationsstandards RS232 / RS422 je nach
Adresse automatisch:
- Adresse 0 impliziert den RS232-Standard zum Anschluß eines PCs und einer einzigen Steuerung.
- jede andere Adresse impliziert den RS422-Standard bei Vernetzung.
Die anderen Parameter sind fest eingestellt auf:
- 19200 Baud.
- 8 Datenbit.
- 1 Stoppbit.
- ohne Parität.
Sie können nicht über den PC programmiert werden.
Bei Vernetzung erfolgt die Differenzierung «intermediate» oder «end of line» durch Widerstandsverdrahtung
in den Steckverbindern des Netzkabels (siehe Verdrahtungspläne).
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Deutsch
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Deutsch
25 / 60
ABSCHNITT 6 - PROGRAMMIERUNG DER STEUERUNG VERSION «H»
In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie die vorprogrammierten Standardparameter der Hauptmenüs der Steuerung
geändert werden können.
1 - Menü «PRODUKTION»
Anzeige Nr. 1
Anzeige Nr. 2
Hier werden die Schraubergebnisse des jeweils letzten
Zyklus, ein detaillierter Schraubreport und der Status des
IO-Zählers angezeigt.
Die Anzeige Nr. 2 zeigt das Schraubergebnis: OK bzw.
NOK an.
1
Z 1 AE
Airbag
0/1 IO-Zeit
OK
0 Nm
0°
Ergebnismeldungen:
Gut
IO-Ergebnis
NIO
NIO-Ergebnis
MMAX
Max-Moment
Mmin
Min-Moment
WMAX
Max-Winkel
Wmin
Min-Winkel
Zys
Zyklus durch Stoppen des Signals «Zyklusstart»
unterbrochen
Imax
Strom über Maximum (ICC)
Zeit
Abbruch nach Maximalzeit (timeout)
Serv Fehler Servoverstärker
Prog Programmierfehler
Anzeige Nr. 3
ZYK1
ZYK2
ZYK4
SPFRE
MIOQU
START
LOESE
RESET
1
, um Zusatzinformationen zur
ZYK1
ZYK2
ZYK4
BEREI
ZLAEU
IO
NIO
IO-Z.
3
Die Anzeige Nr. 3 enthält je nach Ergebnismeldung
Informationen zum Zustand der Eingänge (linke Spalte) und
der Ausgänge (rechte Spalte).
Drücken Sie
Drücken Sie
2
Z 1 AE
Airbag
, um Zusatzinformationen zur
Fehlerursache anzeigen.
Fehlerursache anzeigen.
Drücken Sie
und
, um von einer Anzeige zur anderen
zu wechseln.
Anzeige Nr. 4
Diese Bildschirmseite zeigt das Ergebnis eines StrichcodeLesevorgangs an.
4
Z 1 AE
Airbag
0/1 IO-Zeit
02513654
2 - Menü «ERGEBNISSE»
In diesem Menü können die Schraubergebnisse angezeigt und gelöscht werden.
0 Nm
0°
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3 - Menü «PARAMETER»
Im Menü «PARAMETER» können:
- die Werkzeugkenndaten angezeigt werden
Menü «SPINDEL»
- die Zyklusprogrammierung im einzelnen geändert werden Menü «ZYKLUSDETAILS»
- ein Zyklus schnell programmiert werden
Menü «SCHNELL-PROG»
- die optimale Parametereinstellung festgelegt werden
Menü «EINLERNEN»
- die Anwendung den benutzerspezifischen Anforderungen angepaßt werden
Menü «STATION»
- die serielle Verbindung, die Reportanforderung, der Strichcode programmiert werden Menü «PERIPHERIE»
- Eingabe eines Kommentars, Schrauben-Nr. Menü «STEUERUNG»
3.1 - Menü «SPINDEL»
Dieses Menü zeigt die Eigenschaften der Steuerung und die im Werkzeug gespeicherten Eigenschaften an.
Diese Daten können nicht verändert werden.
3.2 - Menü «ZYKLUSDETAILS»
3.2.1 - Einführung
In diesem Menü können die Drehmoment- und/oder Drehwinkelwerte der programmierten Zyklen geändert
werden.
Ein Schraubzyklus ist in aufeinanderfolgende Ablaufphasen gegliedert (maximal 8). Jede Phase wird durch
allgemeine Parameter, Schraubvorgaben je nach Schraubfall und Motorkenndaten bestimmt.
Anzahl möglicher Phasen
Version CVIC H... 15
Folgende Phasen können in einem Zyklus eingesetzt werden:
Faedelstufe -------------------------- F
Anlegephase ------------------------- A
Endanzug ---------------------------- E
Loesen -------------------------------- L
NIO-Behandlung ------------------- N
Sprung -------------------------------- S
Reibmomenttest --------------------- R
Synchronphase ---------------------- W
Ansteuern ---------------------------- a
Leerphase
Der programmierungsvorgang setzt sich aus folgenden Schritten zusammen:
- Zyklusauswahl.
- Auswahl und Ablauf der Phasen.
- Programmierung der Parameter jeder Phase.
- Wahl einer NIO-Behandlung oder nicht.
- Eingabe eines Kommentars.
- Programmierung des IO-Zählers.
Wichtig: der Zyklus «0» nimmt eine Sonderstellung ein, da er in den Werkzeugspeicher integriert ist.
Er kann aus 3 Phasen bestehen: «Ansteuern», «Anlegephase» et «Endanzug».
Beim Anschließen des Werkzeuges wählt die Steuerung den Zyklus «0» aus, wenn kein anderer Eingang
auf 1 ist.
Das Werkzeug kann damit ohne Neuprogrammierung an jeder beliebigen Steuerung angeschlossen werden und dort
den Zyklus durchführen.
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3.2.2 - Zyklusauswahl
Menü: HAUPTMENÜ\PARAMETER\ZYKLUSDETAILS.
Es wird die Liste der bereits programmierten Zyklen angezeigt. Wählen Sie eine Nummer aus und bestätigen
Sie mit
.
3.2.3 - Phasenprogrammierung
Nachdem ein Zyklus ausgewählt wurde, geht der Cursor auf die Zeile, in der die einzelnen Phasen des
ausgewählten Zyklus angezeigt werden.
Hier können Sie eine Phase ändern, einfügen oder löschen.
Anlegen (oder Ändern) einer Phase
Gehen Sie mit den Pfeiltasten
Wählen Sie "Mod." mit
und
auf die Phase, die Sie ändern möchten.
zum Ändern einer Phase. Bestätigen Sie mit
Der Phasentyp wird markiert. Benutzen Sie die Pfeiltasten
Bestätigen Sie mit
und
.
zur Auswahl des Phasentyps.
.
Einfügen einer Phase
Gehen Sie zum Einfügen einer Phase in einen bereits programmierten Zyklus wie folgt vor:
1 - Setzen Sie eine Leerstelle vor der Phase, vor der Sie eine neue Phase einfügen möchten.
Bewegen Sie hierzu den Cursor auf die Phase, vor der Sie eine neue Phase einfügen möchten.
Wählen Sie "Einf" mit
Bestätigen Sie mit
und
.
.
2 - Das Anlegen einer Phase erfolgt auf die gleiche Weise.
Wählen Sie "Mod." mit
zum Ändern einer Phase. Bestätigen Sie mit
Der Phasentyp wird markiert. Benutzen Sie die Pfeiltasten
Bestätigen Sie mit
und
.
Löschen einer Phase
Bewegen Sie mit den Cursor auf die Phase, die Sie löschen möchten.
Wählen Sie "Entf" mit
und
. Bestätigen Sie mit
.
.
zur Auswahl des Phasentyps.
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Parameterprogrammierung
Bewegen Sie den Cursor auf die Phase, deren Parameter Sie mit den Tasten
Bestätigen Sie mit
und
einstellen möchten.
.
Fädelstufe (H)
Die Maximalzeit wird nur bei der Fädelstufe angezeigt, da sie automatisch mit der Anzahl Rotationen
multipliziert mit Rotationszeit + Stoppzeit übereinstimmt.
Paus.Zeit
programmierte Zeit zwischen dieser und der nächsten Phase: 0 - 20 s.
Anz. Rot
Anzahl Rotationen: 1 - 9.
Stoppzeit
Stoppzeit: 0 - 20 s.
Rotat.Typ
Rotationstyp: Zeit/Winkel.
Rotatzeit
Rotationszeit: 0 - 50 s.
oder
Rotat.Win
Rotationswinkel: 0 - 9999°.
Richtung
Recht/Links/Alter. Bei alternierend erfolgt die Hälfte aller Drehungen in
Uhrzeigerrichtung und die andere Hälfte in entgegengesetzter Richtung.
Drehzahl
Drehzahl: 0 - 100 %.
Rampenzei 0 - 20 s. Beschleunigungs- oder Verzögerungszeit, um von einer Drehzahl zur anderen zu
wechseln. Dieser Parameter ist bei der ersten Phase und im Falle einer Pausenzeit
ungleich Null aktiv. Ist die Pausenzeit gleich Null, wird die Beschleunigung automatisch
optimiert.
Leistung
1-100 %
Keine Phasenergebnismeldung.
Ansteuern (L - H)
Mit dieser Phase kann die Schraube schnell angesteuert werden, ohne daß die Anlegegeschwindigkeit erreicht
wird. Sie wird insbesondere bei Schraubverbindungen empfohlen, bei denen die Anlegegeschwindigkeit zur
Beherrschung des Endanzugs begrenzt sein muß.
Paus.Zeit
Umdrehng Anzahl der Umdrehungen des Werkzeugs während dieser Phase: 0 - 100.
Max M
Maximales Drehmoment, das bei Phasenende nicht überschritten sein darf:
0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Sicher M
Sicherheitsmoment. Stoppt die Spindel, wenn es während der Phase erreicht wird.
Andere...
Bestätigen Sie mit
.
Motorkenndaten: «MOTORPARAMETER»
Gewinde
Rechts/Links.
Drehzah
Drehzahl: 0 -100 %.
Rampenz
0 - 20 s. Beschleunigungs- oder Verzögerungszeit, um von einer Drehzahl zur anderen zu
optimiert.
Reset mit der Funktion Rücksetzen werden alle Drehmoment- und/oder Winkelwerte der vorausgehenden
Phasen zurückgesetzt.
Externer stopp
Ja/Nein. damit die Steuerung die aktuelle Phase stoppt und zur nächsten übergeht, müssen
folgende Bedingungen erfüllt sein:
- der Parameter «Externer Stopp» muß auf «ja» sein.
- das Signal am Eingang «Externer Stopp» des E/A-Steckverbinders muß auf «1» stehen.
Das Ergebnis der Phase ist IO, wenn:
- das Moment kleiner ist als das programmierte Max-Moment
und
- die Anzahl der programmierten Umdrehungen erreicht ist.
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Anlegephase (L - H)
Max.Zeit
entspricht der Phasenausführungszeit. 0,01 - 99 s.
Paus.Zeit
Ziel MAbschaltmoment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum (Anlegemoment der Schraube).
Andere...
Bestätigen Sie mit
.
Motorkenndaten: «MOTOR PARAMETER»
Gewinde
Rechts/Links.
Drehzah
Rampenz
optimiert.
Externer stopp
- der Parameter «Externer stopp» muß auf «ja» sein.
- das Signal am Eingang «Externer stopp» des E/A-Steckverbinders muß auf «1» stehen.
Endanzug (L - H)
Max.Zeit
Paus.Zeit
entspricht der Phasenausführungszeit. 0,01 - 99 s.
Schraubverfahren:
Zusätzliches Verfahren bei der Version H:
Moment/Moment+Winkel.
Moment+Winkel.
Min M
Ziel M
Max M
SchwellM
Min W
Max W
SicherW
Andere...
Min-Moment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Abschaltmoment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Max-Moment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Schwellmoment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Min-Winkel: 0 - 9999°.
Max-Winkel: 0 - 9999°.
Sicherheitswinkel: 0 - 9999°.
Bestätigen Sie mit
.
Gewinde
Rechts/Links.
Drehzah
Rampenz
0 - 20 s. Beschleunigungs- oder Verzögerungszeit, um von einer Drehzahl zur anderen
zu wechseln. Dieser Parameter ist bei der ersten Phase und im Falle einer Pausenzeit
optimiert.
Externer stopp
Detail der Ergebnismeldung. Siehe Anhang - Schraubverfahren (Moment, Moment + Winkel, Winkel +
Moment und Reibwert).
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NIO-Behandlung (H)
Bei einem NIO-Ergebnis (Max-Moment oder Max-Winkel erreicht usw.) kann der Zyklus mittels einer
Sonderbehandlung entweder durch Unterbrechen oder durch Programmieren einer Wiederholungsphase
fortgesetzt werden.
Beispiele: Lösen der Schraube, Wiederholung des Schraubvorgangs usw.
Zuvor müssen ausgewählt werden:
- der oder die Fehler, die behandelt werden sollen.
- die Anzahl der Probeläufe (1 bis 99).
Mehrere Arten von NIO-Behandlungen stehen zur Verfügung:
Ende
der Schraubzyklus wird abgebrochen.
Loesen+Ende
Lösen in der vorprogrammierten Zeit, dann Zyklusstop.
Sprung
der Zyklus wird bei der angegebenen Phase fortgesetzt.
Loesen+Sprung
es erfolgt ein Lösevorgang in der vorprogrammierten Zeit, dann wird der Zyklus bei der
angegebenen Phase fortgesetzt.
Loesez.
Lösezeit: 0 - 99 s.
Gewinde
Rechts/Links
Lösen (H)
Max.Zeit
Paus.Zeit
Verfahren
Min M
Ziel M
Max M
Sicher M
Losbr M
entspricht der Phasenausführungszeit: 0,01 - 99 s.
Moment/Moment+Winkel/Winkel+Moment.
Abschaltmoment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum (Schraubverfahren Moment oder
Moment + Winkel).
Sicherheitsmoment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Losbrechmoment: schaltet die Drehmomentsteuerung ein (Schraubverfahren: Moment
oder Moment + Winkel). Muss höher als das Enddrehmoment sein.
Schwellmoment: 0 Nm bis Md-Bereichsmaximum.
Min-Winkel: 0 - 9999°.
Abschaltwinkel: 0 - 9999° (Schraubverfahren Winkel + Moment).
Max-Winkel: 0 - 9999°.
SchwellM
Min W
Ziel W
Max W
Andere...
Bestätigen Sie mit
.
Gewinde
Rechts/Links.
Drehzah
Rampenz
wechseln. Dieser Parameter ist bei der ersten Phase und im Falle einer Pausenzeit ungleich
Null aktiv. Ist die Pausenzeit gleich Null, wird die Beschleunigung automatisch optimiert.
Externer stopp
Sprung in Phase (H)
Mit dieser Phase können komplizierte Zyklen angelegt werden.
Beispiel:
P
V1
C1
V2
—
V3 S1
A
Anlegephase.
E1
Endanzug.
N1
NIO-Behandlung: - bei NIO Sprung auf Phase 6 (E3).
- ansonsten wird die Phase E2 ausgeführt mit anschließendem
Zyklusstopp.
—
Leerphase:
Zyklusstopp.
V3
Wiederholungsphase bei NIO der Phase 2.
S1
Sprung auf Phase 4 (E2) zum Beenden.
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Reibmoment messen (H)
Mit dieser Phase kann das Reibmoment einer Schraube oder einer Mutter gemessen werden.
Die Startverzögerung (über Zeit und Winkel) ermöglicht es, die Anfangsspitze beim Starten des Motors und
der Mechanik auszuschließen.
Max.Zeit
entspricht der Phasenausführungszeit: 0,01 - 99 s.
Paus.Zeit
Ziel W
Abschaltwinkel: 0 - 9999°.
Min M
Max M
Sicher M
Sicherheitsmoment: 0 - Md-Bereichsmaximum.
Rotat.Typ
Startverzögerung: Zeit/Winkel.
Rotat.Win
oder Rotatzeit
Drehwinkel- oder zeit: 0-9999 Grad oder 0 - 20 s.
Richtung
Rechts/Links.
Drehzahl
Rampenzei
0 - 20 s.
Reset: W
Winkel: Ja/Nein
Reset: M
Moment: Ja/Nein
Externer stopp
Warten auf Synchronsignal (H)
Mit dieser Phase können die Phasen mehrerer Steuerungen synchronisiert
werden.
Zum Synchronisieren mehrerer Steuerungen müssen eine Wartephase
für jede Steuerung programmiert und die Signale «Synchro» benutzt
werden (siehe Abschnitt Ein-/Ausgänge).
S te u e ru n g n ° 1
F
A
S te u e ru n g n ° 2
F
A
E
W
W
E
E
Funktionsweise:
Jede Steuerung teilt den anderen Steuerungen jeweils mit, daß sie Setzen des Ausgangs «Synchronsignal» auf
«0» die Synchronphase erreicht hat. Sie wartet dann darauf, daß die anderen Steuerungen jeweils auch die
Synchronphase erreichen, indem sie den Synchroneingang abfragt.
Im nebenstehenden Beispiel führt die Steuerung den Zyklusbeginn durch (Fädelstufe, Anlegephase) und wartet
dann darauf, daß die Steuerung Nr. 1 die Phasen Fädelstufe, Anlegen und Endanzug durchgeführt hat, um
zusammen mit ihr das Zyklusende durchzuführen. Nach einer Maximalzeit von 10 Sekunden (voreingestellt)
fährt Kanal 1 im Zyklus fort bzw. beendet ihn.
Programmierung der NIO-Behandlung pro Zyklus (L-H)
Mit diesem zyklusspezifischen Menü können Störungen bei verschiedenen Etappen des Schraubzyklus erkannt
werden. Sobald bei einer Phase (Ansteuern, Endanzug, Lösen, Reibwert) eine NIO-Meldung erfolgt, kann einer
der 3 folgenden Vorgänge gestartet werden.
- Zyklusstopp bei dieser Phase.
- Zyklusstopp, dann Lösen um eine vorgegebene Anzahl Umdrehungen.
- Zyklusstopp, dann Lösen um eine vorgegebene Anzahl Umdrehungen während der Ansteuerphase (falls
vorhanden).
Dieses Menü ist eine Alternative zum Einfügen einer «NIO-Behandlung» mit folgenden Vorteilen:
- Ablauf eines Zyklus (Ansteuern, Anlegen, Endanzug) ohne Pausenzeit.
- Keine zusätzliche Phase.
- Eine einzige Programmierung zur Kontrolle aller Etappen des Schraubzyklus.
Außer bei der Ansteuerphase wird diese NIO-Behandlung nur ausgeführt, wenn eine Pausenzeit programmiert
ist.
Markieren Sie "NIO-Behandlung" zum Öffnen des Menüs und drücken Sie
.
Achtung: bei Einsatz von handgeführten Werkzeugen kann die Programmierung einer NIO-Behandlung mit
Lösevorgang für den Bediener gefährlich sein.
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1 - Wählen Sie den gewünschten Vorgang aus:
- Unbenutzt:
- Zyklusstopp:
- Loesen:
- Umdrehng:
- Drehz.Li:
- Gewinde:
die Option ist nicht aktiv.
sobald einer der Moment- bzw. Winkelwerte bei Phasenende außerhalb des Toleranzbereichs
liegt, wird der Zyklus am Ende dieser Phase gestoppt.
der Zyklus wird unter den gleichen Umständen gestoppt wie bei «Zyklusstopp» dann erfolgt
Lösen um die vorgegebene Anzahl Umdrehungen.
Anzahl der im Falle eines Fehlers vom Werkzeug durchgeführten Umdrehungen (0-100). Der
Wert 0 löst einen Lösevorgang um die Anzahl Umdrehungen aus, die in der Ansteuerphase
(falls programmiert) durchgeführt wurden. Andernfalls ist die Anzahl Umdrehungen gleich 0.
Lösendrehzahl in Verbindung mit einem Vorgang der NIO-Behandlung pro Zyklus oder pro
Phase.
Rechts oder Links.
Ist eine NIO-Behandlung programmiert, erfolgt sie vorrangig vor der NIO-Behandlung des Zyklus.
2 - Kommentar
Zwischen den Feldern Zyklus und IO-Zähler kann ein Kommentar (max. 40 Zeichen) eingegeben werden.
3 - IO-Zähler
IO-Zaehler
Anzahl der IO-Zyklen, die zur Aktivierung des Ausgangs «IO-Z.».
Bewegen Sie zum Anlegen der Phasen den Cursor auf «IO-Zaehler».
Drücken Sie
: "Mod." wird markiert.
Drücken Sie nacheinander die Tasten
Sie erneut die Taste
und
, um den Phasentyp auszuwählen und bestätigen Sie mit
, um den Ablauf der Phase zu beschreiben. Drücken Sie die Taste
. Drücken
, um Änderungen zu
übernehmen.
Zum Einfügen einer Phase in die Liste, benutzen Sie die Funktion «Einf».
Die neue Phase wird vor der vom Cursor markierten Phase eingefügt.
Zum Löschen einer Phase, benutzen Sie die Funktion «Entf».
3.3 - Menü «SCHNELL-PROG»
Mit diesem Menü können Zyklen schnell und einfach programmiert werden. Die einfachen Zyklen enthalten standardmäßig
eine Anlege- und eine Endanzugphase. Der Bediener programmiert einfach das Abschaltmoment und den Max-Winkel.
Wählen Sie hierzu einen Zyklus aus und drücken Sie
.
Programmierung siehe Absatz 3.1.3.
Die Steuerung errechnet automatisch die Drehzahlen und sonstigen Standardparameter (Min- / Max-Drehzahl usw.).
Je nach Version (L - H) können eine oder mehrere Phasen zusätzlich manuell eingefügt und programmiert werden.
3.4 - Menü «EINLERNEN»
Wählen Sie zuerst einen Zyklus aus. Geben Sie vor der ersten Verschraubung den Sollwert des Abschaltmomentes und ggf.
eine Drehzahlbegrenzung ein (wenn der Schraubvorgang mit der maximalen Drehzahl des Werkzeugs nicht kompatibel ist:
z.B. Schrauben in Kunststoff). Die erste Verschraubung erfolgt bei niedriger Drehzahl, die zweite bei höherer Drehzahl.
Mit der letzten Verschraubung kann die Parametereinstellung optimiert werden. Anschließend wird der Teach-in-Vorgang
in der Produktionsanzeige durch Drücken der Taste
gespeichert.
Je nach Version (L - H) können eine oder mehrere Phasen zusätzlich manuell eingefügt und programmiert werden.
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3.5 - Menü «STATION»
- Funktionen
Mit dem Menü «STATION» können folgende Parameter eingestellt werden:
Anzeige
Standardmäßig Kommentare
Name
Einheit
Drehz.Li.
Nm
50%
Richtung
Quelle Z
Rechts
Tasta
IOZ.Freigabe
Nein
Pulsstart
Nein
SpindlFr
LoesenFr
Nein
Nein
NIO-Freigabe
Zyklus 0
Schubstart
Nein
Nein
Nein
Ergo-Stopp
Ja
Erg.Zeit
0.0
Nm/FtLb/InLb/Kgm/Kgcm.
diese Drehzahl gilt bei allen Löseverfahren (die während eines Zyklus eingesetzten
Drehzahlen können während des Lösens oder während der NIO-Behandlung pro
Zyklus programmiert werden).
Rechts/Links.
Tasta/PC/Code/E/A. Quelle der Zyklusnummer: zur Programmierung des aktuellen
Zyklus benutzte Peripherie: Tastatur, Ein-/Ausgänge, PC, SPS, Strichcode (binäre
Programmierung).
IO-Zähler Verriegelung: wenn diese Funktion aktiv ist, nimmt die Steuerung,
sobald die Anzahl der durchgeführten Zyklen den vorprogrammierten «IO-Z.»
erreicht hat. bis zur Quittierung keinen neuen Zyklusstart mehr an.
Impulsstart: wenn diese Funktion aktiv ist, läuft der Zyklus mit ansteigender
Flanke des «Zyklusstart»-Signals an. Aus Sicherheitsgründen ist dieser Parameter
nur bei den stationären Schraubspindeln verfügbar.
Spindelfreigabe: Freigabe oder Sperrung durch die SPS.
Spindelfreigabe beim Lösen: wahlweise Aktivierung der Freigabefunktion für
den Lösevorgang durch das externe Kontrollsystem (über Ein-/Ausgänge).
Ja/Nein (Freigabe nach einem NIO-Ergebnis).
Ja/Nein (Freigabe für die Durchführung des Zyklus 0).
ist diese Funktion aktiv (Ja), ist der «Schubstart» ausgeschaltet. Das Werkzeug
wird dann durch Hebeldruck oder durch Aktivieren des externen Starteingangs
gestartet.
Ist diese Funktion aktiv, wird der am Ende des Schraubvorgangs auftretende
Rückstoss gedämpft.
Mit einem von 0 abweichenden Wert können die Ergebnismeldungen (IO, NIO)
impulsweise (0.1 bis 4.0 s) bei Zyklusende programmiert werden.
Ein Wert gleich 0 ermöglicht einen permanenten Status der Ergebnismeldung bei
Zyklusende.
Drehm.K/Spindel
oder
Drehm.K/Spindel
Drehm.K/Zyklus
Mit diesem Vorgang kann eingestellt werden:
- entweder ein Korrekturfaktor pro Spindel, der im Werkzeug gespeichert wird.
Standardmäßig ist der Faktor 1, er kann jedoch durch Kalibrieren im Menü
Wartung geändert werden. Dieser Korrekturfaktor wird zur Berechnung des
Drehmomentes unabhängig vom Zyklus benutzt.
- oder 1 Korrekturfaktor pro Zyklus. Der dem jeweiligen Zyklus zugeordnete
Faktor wird in der Steuerung gespeichert, der dem Zyklus 0 entsprechende Faktor
bleibt dagegen im Werkzeug gespeichert. Standardmäßig ist der Faktor 1. Er kann
jedoch durch Kalibrieren im Menü Wartung für jeden programmierten Zyklus
getrennt geändert werden. Der zur Berechnung des Drehmomentes benutzte
Faktor ist derjenige des aktiven Zyklus.
Fc(Hz)
128 Anpassung der Bandweite 4 - 128 Hz. Durch Reduzieren dieses Wertes können Fehler des
«Moment» Signals gefiltert und die Streubreite des installierten Momentes (Cp
oder Cam) verbessert werden. Dies kann insbesondere bei Einsatz von
Flachantrieben nützlich sein. Achtung: Die Momenteinstellung (Cpk) kann sich
dadurch ändern. Sie kann durch Kalibrieren des Werkzeugs an der Verbindung
justiert werden (siehe Abschnitt Kalibrieren von Hand im Menü Wartung).
Achtung: bei Einsatz von handgeführten Schraubspindeln sollte die Option Pulsstart nicht aktiv sein. Das
Werkzeug stoppt in diesem Fall erst bei Zyklusende was eine Verletzungsgefahr mit sich bringen kann.
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3.6 - Konfigurieren der Ein- / Ausgänge
3.6.1 - Allgemeines
Mit dem Menü «STATION» können außerdem die Adressen der Ein- und Ausgangsfunktionen am E/ASteckerverbinder neu eingestellt werden. Je nach Anwendung können Sie entweder die Standardeinstellung
oder die anwenderspezifische Einstellung mit zusätzlichen, in der Standardeinstellung nicht vorhandenen
Funktionen benutzen.
Mit Ausnahme des Synchronsignals, das nur bei den logischen Ausgängen 5 67 und 8 verfügbar ist, können alle
anderen Funktionen auf jeden beliebigen Eingang oder Ausgang gesetzt werden. Außerdem ist es möglich, ein
und dieselbe Funktion auf mehrere Ausgänge des E/A-Steckverbinders zu setzen.
Nachstehend finden Sie:
- Die Beschreibung der Eingangsfunktionen.
- Die Beschreibung der Ausgansfunktionen.
- Die Standardkonfiguration.
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3.6.2 - Beschreibung der Eingänge
Eingänge
Name
Auswahl Zyklus 1
Auswahl Zyklus 2
Auswahl Zyklus 4
Auswahl Zyklus 4
Spindelfreigabe
L
ZYK1
ZYK2
ZYK4
ZYK8
SPFREI
H
Werkseitige
Einstellung
Kommentare
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
BCD-Code 1, d.h. von 0 bis 15
Dient zur Freigabe oder Sperrung des
Werkzeuges:
- in Richtung Verschrauben, wenn "Spfrei" im
Menü Station aktiv ist
- in Richtung Lösen, wenn "Spfrei Lösen" im
Menü Station aktiv ist
Werkzeuges in Richtung Verschrauben, wenn
"Spfrei" im Menü Station aktiv ist
Werkzeuges in Richtung Lösen, wenn "Spfrei
Lösen" im Menü Station aktiv ist
Dient zur Freigabe des Werkzeuges nach einem
NIO-Ergebnis, wenn die Funktion NIO-Freigabe
im Menü Station aktiv ist
Der Zyklus läuft, so lange das Signal 1 ansteht.
Wenn dieses Signal abfällt, wird der Zyklus
abgebrochen, und eine Ergebnismeldung geht an
die SPS
Gibt bei Zyklusstart das Lösen einer Verbindung
mit der im Menü Station vorprogrammierten
Geschwindigkeit bei voller Kraft frei
Das Signal Reset setzt alle Ergebnismeldungen
zurück und löscht die Ergebnisse am Display
Ist diese Funktion im Auswahlmenü
"Anlegephase, Endanzung und Lösen" auf "ja"
programmiert, wird die aktuelle Phase bei einer
ansteigenden Flanke gestoppt und mit der
nächsten Phase fortgefahren
Dient zur Freigabe der Synchronisierung der
Anzugsphasen mehrerer Steuerungen
Spindelfreigabe Verschrauben SPFREI
VERSCHR
x
Spindelfreigabe Lösen
SPFREI
LOESEN
x
NIO-Freigabe
NIOFREIG
x
x
x
Zyklus Start
ZYS
x
x
x
Verschrauben / Lösen
DREHR
x
x
x
Reset
RESET
x
x
x
Externer Stopp
EXTSTOP
x
Synchronisierung
SYNC
x
Verdrahtung Sps-Ausgänge, CVIC-Eingänge
Zwei Anschlussarten sind möglich:
A) Das 24 V-Potential der CVIC-Steuerung (Pins 17 und
20) wird als «gemeinsamer Anschluß» einer SPSRelaiskarte benutzt.
S te u e r u n g -E in g ä n g e
S P S -A u s g ä n g e
B) Andernfalls liefert die SPS das 24 V-Potential an die
Steuerung-Eingänge.
S te u e r u n g -E in g ä n g e
S P S -A u s g ä n g e
+ 2 4 V
P L C
2 4 V (1 7 , 2 0 )
5 ,6 k 9
5 ,6 k 9
2 ,7 k 9
2 ,7 k 9
0 V
0 V
0 V (1 , 1 6 )
0 V
0 V (1 , 1 6 )
Die Eingänge entsprechen dem Typ II gemäß Norm IEC 1131-2 (24V/13mA pro Eingang).
0 V
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3.6.3 - Beschreibung der Ausgänge
Ausgänge
Name
L
H
Werkseitige
Einstellungen
Kommentare
BCD-Code 1. Das Zyklusecho wird nur
beantwortet, wenn es einem programmierten
Zyklus entspricht; andernfalls ist es 0.
Dieses Signal ist "1", wenn die Steuerung
betriebsbereit ist
Meldet, daß der Zyklus gestartet ist. Fällt bei
Zyklusende auf "0" ab.
Dieses Signal geht bei Zyklusende an die SPS,
wenn die Auswertung der Verschraubung "IO"
ist
wenn die Auswertung der Verschraubung
"NIO" ist
Dieses Signal wird "1", wenn die Anzahl der
IO-Verschraubung mit der programmierten
Anzahl der IO-Zyklen übereinstimmt
0,3
wenn das Drehmomentergebnis "IO" ist
wenn das Drehmomentergebnis "NIO" ist
wenn das Winkelergebnis "IO" ist
wenn das Winkelergebnis "NIO" ist
Echo Zyklus 1
ZYK1
x
x
Echo Zyklus 2
ZYK 2
x
x
Echo Zyklus 4
ZYK 4
x
x
Echo Zyklus 8
ZYK 8
x
x
Betriebsbereit
BEREIT
x
x
x
Zyklus läuft
ZYKLFT
x
x
IO-Meldung
IOERG
x
x
NIO-Meldung
NIOERG
x
x
x
IO-Zählervorwahl
IOZ
x
x
x
Synchro
IO-Meldung Moment
SYNC
IOM
x
x
NIO-Meldung Moment
NIOM
x
IO-Meldung Winkel
IOW
x
NIO-Meldung Winkel
NIOW
x
Verdrahtung CVIC-Ausgänge, Sps-Eingänge
Nachstehend sind die zwei Verdrahtungsmöglichkeiten der Ausgänge mit Relaisanschluß der CVIC-Steuerung
beschrieben:
A) Das 24 V-Potential der SPS ist an den gemeinsamen
Anschluß der CVIC-Ausgänge angeschlossen.
Die SPS-Eingänge bekommen kein 24 V-Potential von
außen.
S te u e ru n g -A u s g ä n g e
4
S P S -E in g ä n g e
G e m e in s a m e r
A n s c h lu ß
A u s g ä n g e
2 4 V
B) Das 24 V-Potential der CVIC-Steuerung ist an den
gemeinsamen Anschluß der Ausgänge angeschlossen.
Die CVIC-Steuerung liefert 24 V an die SPS-Eingänge.
S te u e ru n g -A u s g ä n g e
2 4 V
S P S -E in g ä n g e
(1 7 , 2 0 )
4
0 V
G e m e in s a m e r
A n s c h lu ß
A u s g ä n g e
0 V (1 , 1 6 )
Alle Ausgänge sind 1-aktiv mit gemeinsamem Relaisanschluß (4) in der Steuerung .
Eigenschaften der Kontakte:
1A / 150V / 30W max DC bei Wirklast.
0 V
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Standardkonfiguration
Deutsch
37 / 60
Anwendungsspezifische
Konfiguration
E in g ä n g e
E in g ä n g e
A u s g ä n g e
0 V (+ 2 4 V )
1
2 0
2
2 1
3
2 2
4
2 3
5
2 4
6
2 5
7
2 6
8
2 7
9
2 8
A u s g ä n g e
L o g is c h e n
E /A
2 0
+ 2 4 V S te u e ru n g (7 0 0 m A m a x )
B E T R IE B S B E R E IT
Z Y K L U S L A U F T
1 1
A 5
E 1
A 7
Z Y K L U S 2
E 2
IO -M E L D U N G
A 6
S P IN D E L F R E IG A B E
3 2
1 4
3 3
1 5
3 4
1 6
3 5
1 7
3 6
2 4
A 8
N IO -M E L D U N G
Z Y K L U S 4
A N S C H L U S S A U S G Ä N G E
2 3
Z Y K L U S 1
F E H L E R Q U IT T IE R U N G
G E M E IN S A M E R
5
6
2 5
7
2 6
8
E 5
E 3
2 7
9
2 8
1 0
2 9
E 4
1 1
3 0
E C H O
Z Y K L U S 4
A 3
1 2
3 1
1 3
1 2
1 3
2 2
4
3 0
3 1
2 1
3
G E M E IN S A M E R A N S C H L U S S
A U S G A N G E
IO -Z A H L E R V O R W A H L
2
A 4
1 0
2 9
0 V (+ 2 4 V )
1
3 2
E C H O
Z Y K L U S 2
Z Y K L U S S T A R T
E 6
3 3
1 5
3 4
L O S E N
E C H O
A 2
1 4
E 7
Z Y K L U S 1
1 6
A 1
3 5
1 7
0 V (2 4 V )
0 V (2 4 V )
3 6
1 8
3 7
R E S E T
E 8
1 9
1 8
3 7
1 9
Achtung: die Ausgänge S5 bis S8 haben eine in Reihe geschaltete Diode (Typ 1N4148). Damit kann mit
diesen Ausgängen eine logische «ODER» Verknüpfung durchgeführt werden. Das kann jedoch zu Problemen
führen, wenn der gemeinsame Relaisanschluss an 0V anstatt wie üblich an +24V liegt.
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3.7 - Menü «PERIPHERIE»
3.7.1 - Menü «SCHNITTSTELLE»
Die serielle Schnittstelle kommt bei folgenden Funktionen zum Einsatz:
♦ Laden auf PC,
♦ Strichcode und Ergebnisanforderung,
♦ Ausdrucken der Ergebnisse nach jedem Zyklusende (ASCII),
♦ Automatisches Kalibrieren mit dem DELTA4000-Meßgerät (keine Parametereinstellung erforderlich).
- Laden auf PC
- Steuerung
Folgende Parameter werden zum Laden auf PC eingesetzt:
RS232/RS422:
RS232
Schnittstelle.
RS422
standardmäßig zum Anschluß eines PCs und einer einzigen Steuerung verwendete
kommt nur bei der Vernetzung zum Einsatz.
Geschwindigkeit 300 bis 19200 Baud, 7 oder 8 Datenbit, 1 oder 2 Stoppbit, Parität ohne/gerade/ungerade.
Standardmäßig: 19200 Baud, 8 Datenbit, 1 Stoppbit, ohne Parität.
Slave Nr.
0-254. Bei Vernetzung ist der PC gleichzeitig an mehrere Steuerungen angeschlossen.
Siehe Bediener-Handbuch «CVIPC» für nähere Angaben zur Vernetzung.
- Autonomes MODCVIC
Beim MODCVIC-Modul erfolgt die Umschaltung des Kommunikationsstandards RS232 / RS422 je nach
Adresse automatisch:
- Adresse 0 impliziert den RS232-Standard zum Anschluß eines PCs und einer einzigen Steuerung.
- jede andere Adresse impliziert den RS422-Standard bei Vernetzung.
Die anderen Parameter sind fest eingestellt auf:
- 19200 Baud.
- 8 Datenbit.
- 1 Stoppbit.
- ohne Parität.
Sie können nicht über den PC programmiert werden.
Bei Vernetzung erfolgt die Differenzierung «intermediate» oder «end of line» durch Widerstandsverdrahtung
in den Steckverbindern des Netzkabels (siehe Verdrahtungspläne).
3.7.2 - Menü «SCHRAUBREPORT»
Der Ausdruck des Reports erfolgt nach folgenden Parametern:
Format
PC2/PC3/PC4/spezifisch/PC5A/PC5B/PC5C.
Wahlweise bei Zyklusende.
(Siehe Anhang «Druckformate Schraubergebnisse»)
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3.7.3 - Menü «STRICHCODE»
Mit dem Strichcodeleser kann automatisch ein zuvor in der Steuerung programmierter Zyklus ausgewählt
werden. Zum Aktivieren des Strichcodelesers muß:
- die Quelle der Zyklusauswahl als Strichcode angegeben sein.
- die serielle Schnittstelle wie folgt konfiguriert sein:
- Funktion Strichcode.
- Geschwindigkeit 9600 Baud.
- 8 Datenbit.
- 1 Stoppbit.
- ohne Parität.
- die Zyklusauswahltabelle den Strichcode-Nummern entsprechend erstellt sein (diese Assoziierung ist
nur mit Hilfe der CVIS/CVIC PC-Software möglich).
Beim Lesen des Strichcodes kann die Steuerung folgende Aktionen durchführen:
Keine
—> keine Aktion.
Reset
—> das Lesen des Strichcodes hat eine mit einem Reset identische Aktion zur Folge.
IO-Zaehler Rese
—> Das Lesen eines Codes bewirkt einen RESET, wenn die IO-Zähler-Vorwahl
erreicht wurde.
3.8 - Menü «STEUERUNG»
Anzeige der Software-Version des Verstärkers und der Steuerung, der Seriennummer und des Herstellungsdatums
der Steuerung.
Es können mehrere Kommentare eingegeben
und die Option «Ergo-Stopp» programmiert werden.
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ABSCHNITT 7 - WARTUNG DER CVIC-STEUERUNG
Der vorliegende Abschnitt beschreibt folgende Service-Arbeiten:
- Prüfen auf einwandfreie Funktion von Steuerung+Werkzeug.
- Anzeige der Anzahl der durchgeführten Zyklen.
- automatische oder manuelle Kalibrierung des Systems.
- Einstellen des Bildschirmkontrastes, Aktualisierung des Datums, Sprachauswahl und Programmierung eines
Zugangscodes.
- Batteriewechsel.
1 - Menü «WARTUNG»
1.1 - Menü «TEST»
Mit dem Menü «SPINDELTEST» kann die korrekte Arbeitsweise der Spindel überprüft werden.
Wählen Sie die Drehzahl und die Drehrichtung aus (Umschalter «Richtun» bei einem handgeführten Werkzeug oder
im Menü bei einem stationär eingebauten Werkzeug) , und drücken Sie auf den Starttaster zum Starten eines
handgeführten Werkzeugs der Serie EC bzw. betätigen Sie die Taste «Ein» zum Starten eines stationär eingebauten
Werkzeugs der Serie MC oder MCL.
Wählen Sie «Reset» aus zum Rücksetzen der Anzeige.
Wählen Sie «Luefter» aus, um den Ventilator einzuschalten und auf einwandfreie Funktion zu prüfen.
Mit dem Menü «EINGANG/AUSGANG» können die Ausgänge und die Leuchtdioden auf der Gehäusefront getestet
werden.
Testen der Ausgänge:
Der Cursor blinkt auf Ausgang 1. Drücken Sie
zum Bewegen des Cursors und
, um den Ausgang zu aktivieren
oder nicht. Der ausgewählte Ausgang wird aktiviert oder nicht. Jetzt kann z.B. an der SPS überprüft werden, ob der
Statuswechsel des Ausgangs auf den Eingang effektiv ist. Das gleiche gilt zum Testen der Leuchtdioden Max, OK und
Min.
1.2 - Menü «KANALTEST»
Mit diesem Menü kann der Benutzer das einwandfreie Funktionieren der Steuerung und des Werkzeugs testen.
Zwei Tests laufen nacheinander ab:
- Anzeige der im Werkzeugspeicher enthaltenen Informationen.
- Überprüfung der Verstärkerkarte.
Liegt ein Fehler vor, erscheint eine Fehlermeldung. Drücken Sie die
für nähere Information.
1.3 - Menü «ZAEHLER»
Mit diesem Menü kann die Anzahl der durchgeführten Zyklen erfaßt werden.
Der Zähler «Steuerung» zeigt die Anzahl der seit der Inbetriebnahme der Steuerung durchgeführten Zyklen an.
Die Zähler «Tot.» (Gesamt) und «Teil» zeigen die vom Werkzeug durchgeführten Zyklen an.
Drücken Sie die Taste «Reset», um den Teilzähler des Werkzeuges zurückzusetzen.
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1.4 - Menü «KALIBR.»
Das Kalibrieren wird empfohlen, um eventuelle Drehmomentabweichungen auszugleichen oder nach einem Austausch
von Werkzeugteilen.
1.4.1 - Menü «SPINDEL AUTO»
Wichtig: das Werkzeug wird auf seinem kompletten Drehmomentbereich kalibriert.
Erforderliche Geräte:
- ein Drehmomentmeßgerät DELTA4000, das über ein serielles Kabel an die CVICSteuerung angeschlossen ist.
- das zu kalibrierende Werkzeug mit Drehmomentaufnehmer und Kabel.
Programmieren Sie das Meßgerät durch Drücken der Taste
/
, um "Standard" in der Übersichtszeile
anzuzeigen, dann
Wählen Sie mit
, um "Kal. CVIC" anzuzeigen.
dann
/
den entsprechenden Aufnehmertyp aus.
Ist das Meßgerät nicht richtig angeschlossen bzw. programmiert, wird eine Fehlermeldung «Warten auf Verbi»
angezeigt
Führen Sie die Befehle der CVIC-Anzeige aus. 10 Versuche sind möglich. Sie erfolgen bei zunehmend höheren
Drehzahlen. Führen Sie die Versuche nacheinander durch.
Achtung: die Verschraubung erfolgt bis zum MAX-Moment.
Bestätigen Sie mit
zum Einlesen in den Werkzeugspeicher.
1.4.2 - Menü «SPINDEL MANU»
Dieses Menü dient zum manuellen Kalibrieren des Werkzeugs auf den Drehmomentwert des ausgewählten
Zyklus. Der in das Werkzeug integrierte Drehmomentaufnehmer kann an jedes beliebige Meßgerät der CP
Baureihe angeschlossen werden. Führen Sie einen Verschraubungszyklus 5mal durch, und geben Sie die am
Meßgerät abgelesenen Werte manuell ein.
Achtung: die Ergebnismeldungen Moment und Winkel müssen IO sein, damit der Vorgang richtig abläuft.
Mit der Taste «Reset Wert» werden die Meßwerte zurückgesetzt.
Mit der Taste «Reset Koeff.» wird standardmäßig der Koeffizient 1 angezeigt.
Je nach ausgewählter Option (Drehm.K/Spindel oder Drehm.K/Zyklus) im Menü «STATION» (siehe Absatz
6-3.5) wird der Korrekturfaktor der Wandlerkonstante:
- entweder im Werkzeugspeicher.
- oder in der Steuerung gespeichert.
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1.5 - Batteriewechsel
Batterieanschluß: die Pufferbatterie ermöglicht die Sicherung der Parameter und Ergebnisse bei Ausfall der
Spannungsversorgung. Herstellerseitig ist eine Batterielebensdauer von maximal 10 Jahren angegeben. Aus
Sicherheitsgründen empfehlen wir jedoch einen Austausch nach 5 Jahren.
Es wird empfohlen vor jedem Batteriewechsel die Schraubprogramme sowie die Ergebnisse mit Hilfe der
CVIS/CVICPC2000-Software zu speichern.
Teil-Nummer der Batterie: 6159229060. Kapazität: 550 mA/h.
Schematische Darstellung der Verstärkerkarte
J 4 D is p la y
H E A T S IN K
F A N
J 5
L E D
+
J 1
to c a p a c ito r
M e m o ry
b a tte ry
b la c k
re d
J 1 4 K e y b o a rd
J 2 D e b u g
J 1 3
C a p a c ito r
J 1 7 M a in s in p u t
J 1 5
E S
J 1 2 In p u t/O u tp u t
J 3
R S 2 3 2 /4 2 2
J 6
M o to r
to m a in s o u tle t
w ith 2 fu s e s
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2 - Menü «SERVICE»
2.1 - Menü «KONTRAST»
Drücken Sie
oder
, um den Kontrast der Anzeige einzustellen.
Wenn die Kontrasteinstellung zur Anzeige der Menüs nicht mehr ausreicht, kann das Menü Kontrast beim Einschalten
der Steuerung wie folgt aktiviert werden:
- Schalten Sie die Steuerung aus.
- Drücken Sie die Taste
und schalten Sie gleichzeitig die Steuerung ein.
- Lassen Sie die Taste
los, sobald die LED blinkt und der Summer aktiv ist.
Das Menü «KONTRAST» ist jetzt aktiv.
oder
zur groben Einstellung.
Drücken Sie
Drücken Sie die Tasten
oder
zur feinen Einstellung und bestätigen Sie mit
.
2.2 - Menü «DATUM & ZEIT»
Für das Datum stehen drei Formate zu Verfügung:
TT/MM/JJ, MM/TT/JJ, JJ/MM/TT.
Für nähere Einzelheiten zur Programmierung siehe Abschnitt Erstinbetriebnahme.
2.3 - Menü «SPRACHE»
Für nähere Einzelheiten zur Programmierung siehe Abschnitt Erstinbetriebnahme.
2.4 - Menü «ZUGANGSCODE»
Die Verwendung eines Zugangscodes verhindert das unbefugte Eingeben oder Ändern von Daten.
Im Lieferzustand ist kein Code vorprogrammiert; das Symbol
erscheint am Bildschirm.
Geben Sie einen neuen Code ein (max. 8 alphanumerische Zeichen). Benutzen Sie die
Codes und die
und
zum Bewegen des Cursors. Bestätigen Sie mit
und
zur Eingabe des
.
Verriegeln Sie den Zugang durch erneute Eingabe Ihres Codes. Das Vorhängeschloß ist geschlossen
und zeigt an,
daß der Schreibschutz aktiv ist. Sollen bei programmiertem Zugangscode Daten geändert werden, muß der Code bei
jedem Einschalten neu eingegeben werden.
3 - Neustarten der Steuerung
Bei Programmwechsel kann es erforderlich sein, alle in einer Steuerung gespeicherten Daten zu löschen.
Gehen Sie hierfür wie folgt vor:
- Drücken Sie die Taste
und schalten Sie die Steuerung ein.
- Halten Sie die Taste so lange gedrückt, bis die Steuerung einen Piepton abgibt.
- Das Programm löscht alle im «RAM»-Speicher enthaltenen Daten und startet die Steuerung neu im Menü Kontrast. Den
Kontrast wie unter § 2.1 angegeben einstellen.
- Die Steuerung neu programmieren.
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Anhang - Verdrahtungsschema PC-Kabel
Verdrahtungsschema PC-Kabel, Teil-Nr. 6159170470
9 p o lig e
S u b -D -B u c h s e
S te u e r u n g - S e ite
9 p o lig e
S u b -D -B u c h s e
P C - S e ite
D C D
1
6
D C D
1
R O T
W E IS S
D S R
R D
2
R D
3
T D
4
D T R
5
G N D
2
B L A U
B R A U N
R T S
7
8
6 D S R
7 R T S
T D
B L A U
3
B R A U N
C T S
8 C T S
D T R
R O T
4
W E IS S
9
9
G N D
S C H W A R Z
S C H W A R Z .
5
Anhang - Synchronisieren mehrerer CVIC-Steuerungen
Zum Synchronisieren mehrerer CVIC-Steuerungen Version «H» müssen:
- die Signale «Synchro in» und «Synchro out» an unbenutzte Ein-/
Ausgänge gelegt werden.
- die «Synchro»-Signale der Steuerungen miteinander verbunden und
eine Phase «Warten auf Synchronsignal» für jede Steuerung
programmiert werden.
Achtung: die 0 V-Spannungen aller Steuerungen (Pin 1) der 37-poligen
SubD-Steckbuchse müssen miteinander verbunden werden.
Alle anderen Signale (Zyklus-Nummer, Start ...) werden individuell
angesteuert.
0 V
1
S te u e ru n g 1
4
A u s g ä n g e s y n c h r o n s ig n a l
3 /5 /6 /7
1 7
E in g ä n g e s y n c h r o n s ig n a l
2 4 /2 5 /2 6 /2 7
2 8 /3 2 /3 3 /3 6
1
S te u e ru n g 2
0 V
4
1 7
Beispiel eines
Verdrahtungsschemas:
1
S te u e ru n g n
4
0 V
1 7
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Anhang - Verdrahtungsschema EC-, MC-Kabel und EC/MC-Verlängerungskabel
1 2 p o in t c o n ta c t p in
c o n tr o lle r s id e
P H
P H
P H
G R
A S
A S
A S
O U
G R O U N D
C
C
S
M
M
+
E .2
E .1
E .3
N D
O N
S A
S B
C K
IS O
O S I
1 5 V
0 V
L
K
M
J
F
A
B
C
G
D
H
E
P H A S E .3
G R O U N D
K
M
J
G R O U N D O N
F
P H A S E .3
G R O U N D
G R O U N D
K
J
O N
F
C S A
A
C S B
B
S C K
M IS O
C
E
D
W H IT E /P U R P L E
K
M IS O
M O S I
+ 1 5 V
0 V
1 2 p o in t c o n ta c t s o c k e t
M C s id e
C S A
C S B
B
S C K
C
M IS O
G
M O S I
H
+ 1 5 V
E
0 V
D
1 2 p o in t fe m a le e x te n s io n
c a b le s id e
W H IT E
R E D
B L U E
G R E E N /Y E L L O W
P U R P L E
W H IT E
R E D
W H IT E /G R E E N
B L A C K
B L A C K
P H A S E .2
L
P H A S E .1
K
P H A S E .3
M
J
P U R P L E
B L A C K
B L A C K
G R O U N D
G R O U N D O N
F
A
W H IT E /G R E E N
B L A C K
B L A C K
G R E E N
Y E L L O W
W H IT E /G R E E N
J
R E D
E X T E N S IO N
P H A S E .1
P H A S E .3
M
P U R P L E
W H IT E
E C /M C
P H A S E .2
L
K
Y E L L O W
G R E E N
Y E L L O W
R E D
H
+ 1 5 V
W H IT E
G
M O S I
0 V
B L U E
M
B
G R E E N
R E D
E .2
E .1
E .3
N D
O U N D O N
W H IT E
L
P H A S E .1
A
1 2 p o in t c o n ta c t p in
P H A S E .2
G R
C S
C S
S C
B L A C K
B L A C K
D
0 V
3
1 0
9
2
7
1 2
1
8
A S
A S
A S
O U
B L U E
W H IT E /G R E E N
E
+ 1 5 V
4
1 1
W
P H
P H
P H
G R
B L U E
R E D
H
M O S I
5
R E D
W H IT E
G
M IS O
6
W H IT E
P U R P L E
C
E
R E D
Y E L L O W
B
C S B
S C K
M C C A B L E
G R E E N
A
C S A
E
D
G R E E N
Y E L L O W
P U R P L E
W H IT E
R E D
W H IT E /G R E E N
B L A C K
B L A C K
G R E E N
Y E L L O W
P U R P L E
W H IT E
R E D
W H IT E /G R E E N
B L A C K
B L A C K
W H IT E
L
P H A S E .1
W H IT
R E
B L U
G R E E N /Y E L L O
W H IT E
R E D
B L U E
1 2 P o in t c o n ta c t p in
P H A S E .2
1 2 p o in t c o n ta c t s o c k e t
E C C A B L E
F
G R O U N D
G R O U N D
A
C S A
B
C S B
S C K
C
M IS O
G
M O S I
H
D
E
+ 1 5 V
0 V
O N
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CVIC-MODCVIC-MULTICVIC
Deutsch
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Anhang - Druckformate Schraubergebnisse
FORMAT PC2:
1 z.
2
2
3
5
1
1
1
2
2
3
5
2
<CR>
Zyklusnummer
Verschraubungsnummer
«M=+»
Drehmoment in Zehntel-Nm
<LF>
“ “
<CR>
Zyklusnummer
Verschraubungsnummer
«W=+»
Drehwinkel in Zehntel-Grad
<LF>
Beispiel:
<CR>0109M=+00400<LF> <CR>0109W=+01200<LF><LF>
FORMAT PC3:
1 z.
3
3
1
1
1
6
6
8
5
1
3
A (Formattyp)
Stationsnummer (1 bis 250)
Kanalnummer (1 bis 32)
Parametersatznummer (A bis O entspricht den Parametersätzen 1 bis 15)
Z (Systemkennung)
Ergebniscode(siehe untenstehende Tabelle)
Datum (Jahr, Monat, Tag)
Zeit (Stunde, Minute, Sekunde)
Moment
Winkel
<CR>
<LF>
Ergebniscode : Code ASCII 0100
X
X
X
X
|
|
|
|__
|
|
|_______
|
|____________
|_________________
1=Min-Moment
1=Max-Moment
1=Min-Winkel
1=Max-Winkel
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Deutsch
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Das ergibt folgende Zeichen bei den einzelnen Kombinationen:
@
Moment gut
Winkel gut
A
Min-Moment
Winkel gut
B
Max-Moment
Winkel gut
D
Moment gut
Min-Winkel
E
Min-Moment
Min-Winkel
F
Max-Moment
Min-Winkel
H
Moment gut
Max-Winkel
I
Min-Moment
Max-Winkel
J
Max-Moment
Max-Winkel
Beispiel:
[email protected]<CR><LF><LF><LF>
FORMAT PC4:
Titel
Name der Spalten der Ergebniszeilen (von der Sprache abhängig) und Meßeinheiten auf der 2. Zeile:
Nr.Mes.
Sp
Zy
Ph
Datum
Zeit
xxxx
xx
xx
xx
xx/xx/xx
xx:xx:xx
Ergebnis
1 z.
4
1
2
1
2
1
2
1
8
1
8
2
6
2
6
2
3
1
<CR>
Ergebnisnummer
““
Spindelnummer
““
Zyklusnummer
““
Phasennummer (= 2 Leerstellen bei Zyklusergebnis)
““
Datum in Format TT/MM/JJ
““
Zeit in Format hh:mm:ss
““
Moment
““
Winkel
““
Ergebniscode
<LF>
Moment
Nm
xxxxxx
Winkel
Gr
xxxxxx
Bei «Ausdrucken nach Zyklusende» wird die Nummer der Messung durch Leerstellen ersetzt.
Beispiel:
<CR>1223 02 03 00
18/04/98 09:03:45
0030.2
0120.5
G <LF>
CR
xxx
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Deutsch
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FORMAT PC5-A:
F0
Ergebnis nach Spindel:
Moment, Winkel
Zeichen Formatanfang
01
xx
02
xx
03
xx
04
xx
05
xx
06
xx
07
xx
08
xx
Ergebnis (in Hexadezimalzeichen):
00
11
WW Ergebnis Winkel
MM Ergebnis Moment
in Binärzeichen
wobei WW o. MM =
01
11
10
wenn Ergebnis niedrig
wenn Ergebnis gut
wenn Ergebnis hoch
Beispiel: wenn Ergebnis gut bei allen Spindeln
F0 01 3F 02 3F 03 3F 04 3F 05 3F 06 3F 07 3F 08 3F
01
xx
xx
xx
xx
xx
Ergebnis Spindeltest 1 (x
mal Anzahl Spindeln):
xx
xx
xx
xx
xx
Spindelnummer
Moment (ASCII-Zeichen)
Beispiel: 100.1 Nm
30 31 30 30 31
Winkel (ASCII-Zeichen)
Beispiel: 40.0°
30 30 34 30 30
xx
xx
xx
xx
xx
30
30
30
30
30
FF
Formatendzeichen
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Deutsch
50 / 60
FORMAT PC5-B:
F0
Ergebnis nach Spindel
(Moment, Winkel)
01
xx
02
xx
03
xx
04
xx
05
xx
06
xx
07
xx
08
xx
Rahmenanfangszeichen
Ergebnis (in Hexadezimal-Zeichen): Siehe PC5A
wobei MM, WW =
01
11
10
wenn Ergebnis niedrig
wenn Ergebnis gut
wenn Ergebnis hoch
Beispiel: wenn Ergebnis gut bei allen Spindeln
F0 01 3F 02 3F 03 3F 04 3F 05 3F 06 3F 07 3F 08 3F
01
xx
xx
xx
xx
xx
Mögliche Parameter bei
1 Spindel (x mal Anzahl
Spindeln):
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
Spindelnummer in BCD
Min-Moment in Zehntel-Nm (ASCII-Zeichen)
Beispiel: 90.0 Nm
30 30 39 30 30
Abschaltmoment in Zehntel-Nm (ASCII-Zeichen)
Beispiel: 100.0 Nm
30 31 30 30 30
Max-Moment in Zehntel-Nm (ASCII-Zeichen)
Beispiel: 110.0 Nm
30 31 31 30 30
Min-Winkel in Zehntel-Grad (ASCII-Zeichen)
Beispiel: 100.0°
30 31 30 30 30
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xx
xx
xx
xx
xx
Mögliche Parameter bei 1
Spindel (x mal Anzahl Spindeln)
(Fortsetzung)
xx
xx
xx
xx
xx
Max-Winkel in Zehntel-Grad (ASCII-Zeichen)
Beispiel : 110.0°
30 31 31 30 30
xx
xx
xx
xx
xx
30
30
30
30
30
xx
xx
xx
xx
xx
30
30
30
30
30
xx
xx
xx
xx
xx
30
30
30
30
30
01
Ergebnis Spindel 1
(x mal Anzahl Spindeln)
Abschaltmoment in Zehntel-Grad (ASCII-Zeichen)
Beispiel : 105.0°
30 31 30 35 30
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
Spindelnummer
Moment (ASCII-Zeichen)
Beispiel : 100.1 Nm
30 31 30 30 31
Winkel (ASCII-Zeichen)
Beispiel : 40.0°
30 30 34 30 30
xx
xx
xx
xx
xx
FF
Formatendzeichen
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53 / 60
Anhang - Schraubverfahren
Moment-Verschraubung
M o m e n t
A b s c h a ltm o m e n t
Der gespeicherte Wert ist: das Spitzendrehmoment
M a x
M in
Spindelstopp bei Moment ≥ Abschaltmoment
Z ie l
IO -Ergebnis
BEI Min-Moment ≤ Spitzendrehmoment ≤ Max-Moment
Optional: Stromplausibilität
UND Min-Strom ≤ Endstrom ≤ Max-Strom
A n le g e m o m e n t
F ä d e ls tu fe
A n le g e p h a s e
E n d a n z u g
Z e it
Momentverschraubung mit Winkelkontrolle
Der Beginn der Winkelzählung muß innerhalb des
linearen Bereichs des Drehmomentanstiegs liegen.
W in k e l M o m e n t
S p itz e n d r e h m o m e n t
M a x
Nach dem Abschalten berücksichtigt die
Winkelmessung die Verdrehung/Rückdrehung der
Spindel durch Abwärtszählen des Winkels während
des Drehmomentabfalls bis zum Durchlaufen des
Schwell-momentes.
Z ie l
M in
M a x
E n d w in k e l
M in
Die gespeicherten Werte sind: Spitzendrehmoment
und Endwinkel
S c h w e llm o m e n t
Z e it
Spindelstopp
BEI Moment ≥ Abschaltmoment ODER Winkel > Sicherheitswinkel
IO-Ergebnis
UND Min-Winkel ≤ Endwinkel ≤ Max-Winkel.
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Winkelverschraubung mit Momentkontrolle
W in k e l
M o m e n t
M a x
Die gespeicherten Werte sind:
Endmoment+Endwinkel
E n d m o m e n t
M in
Spindelstopp
BEI Winkel ≥ Abschaltwinkel ODER Moment > Max-Moment
M a x
E n d w in k e l
M in
IO-Ergebnis
BEI Min-Moment < Endmoment < Max-Moment
BEI Min-Winkel < Endwinkel < Max-Winkel
s p a n n e n + V e rd re h e n
d e r S p in d e l
Z e it
W in k e la b w ä r ts z ä h le n
b e im R ü c k d r e h e n
d e r S p in d e l ( b is S c h w e llm o m e n t)
Verschraubung mit Reibmomenttest
Durch die Startverzögerung kann mit der Messung erst
begonnen werden, wenn sich die Werkzeugdrehzahl
stabilisiert hat. Das gespeicherte Ergebnis entspricht dem
Mittelwert der bei den Drehmomentmessungen erfassten
Werte.
Bei Motorstopp wird die Drehmoment- und
Drehwinkelmessung unterbrochen. Der Dremomentimpuls
bei Motorstopp wird nicht berücksichtigt.
Spindelstopp
IO-Ergebnis
M o m e n t
Dabei kann überprüft werden, ob das Gewinde während
der Anzahl der gewünschten Umdrehungen richtig
geschnitten wird, ohne dass vorzeitig abgeschaltet wird
bzw. das Gewinde unzureichend geschnitten ist.
W in k e l
Mit dieser Phase kann das Reibmoment gemessen werden, wie es z.B. bei Gewinde-Schneidschrauben aufteritt.
A b s c h a ltw in k e l
S ic h e r h e it
M a x
M in
S ta rtv e rz ö g e ru n g
ü b e r Z e it
o d e r W in k e l
D a te n e rfa s s u n g
BEI Winkel ≥ Abschaltwinkel ODER Moment > Sicherheitsmoment
BEI Min-Moment ≤ Moment ≤ Max-Moment
Z e it
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Momentlösen mit Winkelkontrolle
Die Kontrolle beginnt BEI Moment > Losbrechmoment
M o m e n t
Außer dem Drehmoment beim Lösevorgang überprüft das System die Anzahl der Winkelgrade und behält dabei das
Restmoment in der Schraube bei.
S ic h e r h e its m o m e n t
Die gespeicherten Werte sind: Endmoment und Endwinkel
Spindelstopp
BEI Moment ≤ Abschaltmoment
A b s c h a lte w in k e l
E n d w in k e l
ODER Moment > Sicherheitsmoment
ODER Winkel > Max-Winkel
IO-Ergebnis
BEI Moment < Sicherheitsmoment
UND Min-Moment ≤ Endmoment ≤ Max-Moment
UND Min-Winkel ≤ Endwinkel ≤ Max-Winkel
Winkellösen mit Momentkontrolle
Die gespeicherten Werte sind: Endmoment und Endwinkel
Spindelstopp
BEI Winkel ≥ Sicherheitswinkel ODER Moment > Sicherheitsmoment
IO-Ergebnis
BEI Moment < Sicherheitsmoment
UND Min-Moment ≤ Endmoment ≤ Max-Moment
UND Min-Winkel ≤ Endwinkel ≤ Max-Winkel
E n d m o m e n t
Z e it
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Deutsch
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Deutsch
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Anhang - Zyklusablauf- und Zykluszeitdiagramm
1 - Zyklusablaufdiagramm
Start
nein
Betriebsbereit = 1
nein
externer RESET
ja
RESET=1
IO-Meldung und
NIO-Meldung=0
Zyklus-Nummer wählen
"Echo Zyklus" lesen
(wahlweise)
Spindelfreigabe = 1
Zyklusstart = 1
Zyklusanfang
Zyklus läuft=1
nein
Zyklusende
Zyklus läuft=1
nein
Zyklusstart=0
Ergebnis in Zahlen
lesen (falls nötig)
IO-/NIO-Ergebnisse
lesen
Ende
nein
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2 - Zeitdiagramm eines Zyklus
b e tr ie b s b e r e it
Z y k lu s 1
Z y k lu s 2
Z y k lu s 4
E c h o Z y k lu s 1
S p in d e lfr e ig a b e
Z y k lu s s ta r t
Z y k lu s lä u ft
IO /N IO
M e ld u n g
P h a s e 5
P h a s e 4
P h a s e 3
P h a s e 2
P h a s e 1
R E S E T
Phase 1
: Ausgabe des RESET durch die SPS —> Empfang der Statusmeldung.
(diese SPS-Funktion ist wahlfrei).
Phase 2
: die Steuerung erhält die Programmvorwahl Zyklus Nr. 1 —> das Echosignal für Zyklus Nr. 1 wird
ausgegeben, wenn Zyklus Nr. 1 bereits programmiert ist.
Phase 3
: die Steuerung bekommt das Signal "Zyklusstart" —> das Signal "Zyklus läuft" wird ausgegeben.
Phase 4
: bei Zyklusende gibt die Steuerung eine IO- bzw. eine NIO-Meldung an die SPS.
Phase 5
: das Signal "Zyklus läuft" fällt nach Abarbeitung aller Schritte ab.
WICHTIG:
Um das Zyklus-Timing zu optimieren, kann sich die SPS bzw. numerische Steuerung auf das IO- bzw. NIO-Signal
synchroniseren. Die Steuerung nimmt jedoch keine neuen Signale an (RESET usw.), bevor das Signal "Zyklus
läuft" nicht zurückgesetzt ist.
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Deutsch
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Anhang - CVIC-Ergebniscodes
TextNr.
S019
S020
S021
Mmin
MMAX
Wmin
S022
WM AX
S029
ZyS
S030
Zeit
53
Err
189
NICHT BEREIT
S032
Servo
154
Überstrom
155
Differential
156
Thermokontakt
153
Allgemein
Text
Kommentare
Das bei Zyklusende erreichte Moment ist niedriger als das vorprogrammierte Min-Moment.
Das bei Zyklusende erreichte Moment ist höher als das vorprogrammierte Max-Moment.
Der ab dem Schwellmoment gemessene Winkelwert ist bei Zyklusende niedriger als der vorprogrammierte
Min-Winkel.
Der ab dem Schwellmoment gemessene Winkelwert ist bei Zyklusende höher als der vorprogrammierte
Max-Winkel.
Der Zyklus wurde durch Startwegnahme vor Ende vorzeitig abgebrochen. Geschieht dies kurz vor dem
programmierten Zyklusende, können die Moment- und Winkelwerte, obwohl sie innerhalb der
vorgegebenen Toleranzen liegen, mit NIO-Ergebnis sein.
Der Zyklus wurde nach Ablauf der zur Ausführung der letzten Phase des Schraubzyklus programmierten
Maximalzeit abgebrochen. Das bedeutet, daß die Abschaltbedingungen nicht gegeben waren.
Die Drehmomentmessung mit der CVIC funktioniert richtig, wenn sich die Werkzeugdrehzahl stabilisiert
hat. Ab der Version 1.6 wird diese Funktion von der Software erfasst, und es erfolgt diese Meldung, wenn
sich die Drehzahl bei Erreichen des Drehmomentes nicht stabilisiert hat. Während des Drehzahlwechsels
erfolgt keine Drehmomentmessung. Diese Meldung wird insbesondere bei hartem Schraubfall angezeigt.
Folgende Einstellungen sind möglich:
- Reduzieren der Endanzugsdrehzahl zur Verlängerung der Endanzugsphasenzeit (> 3%).
- Reduzieren auf ein Mindestmaß der Beschleunigungszeit der Endanzugsphase (0.01s), damit die
Endanzugsdrehzahl so schnell wie möglich erreicht wird.
- Reduzieren der Anlegedrehzahl, um hohe Überdrehmomente bei Kopfanlage und Drehzahlsprünge
zwischen Anlegephase und Endanzug zu vermeiden.
Falls die Meldung ERR trotzdem weiter besteht, bedeutet das, dass die Schraubverbindung zu hart ist, um
einen Drehzahlwechsel nach Kopfanlage auszuhalten. In diesem Fall kann man es mit dem
Schraubverfahren "Ansteuern + Endanzug" versuchen. Die Ansteuerphase muss vor der Kopfanlage
beendet sein, sodass der Übergang zwischen den beiden Phasen nicht mehr schnell sein muss (0.3s sind
ausreichend).
Die CVIC ist nicht betriebsbereit. Folgende Fehler können die Ursache dafür sein:
- Überstrom: der Maximalstrom des Servoverstärkers ist erreicht.
- Differentialschutz: Fehler bei Dauererdschluss des Werkzeugs (Isolierfehler von der CVIC nicht
erfasst). Dieser Fehler tritt oft in Verbindung mit einem defekten Kabel auf.
- Thermokontakt: die maximale Motortemperatur wurde überschritten (100°C). Der Fehler liegt an,
solange die Motortemperatur nicht unter 80°C gesunken ist.
- Fehler SPI-Schnittstelle: der Zyklus wurde durch einen Fehler der digitalen Schnittstelle (SPI)
zwischen Steuerung und Werkzeug unterbrochen.
- Fehler « FLEX » -Version
- Maximalstrom (Imax)
- Resolver: Erfassen einer Lage- oder Drehzahlschwankung ungleich Null, obwohl der Motor nicht
angesteuert wird.
- Temperatur: die maximal zulässige Innentemperatur der Steuerung wurde überschritten.
- Allgemein: logisches « ODER » Überstrom, Differentialschutz, Thermokontakt.
Der Zyklus wurde infolge eines Fehlers der Servoverstärkerkarte unterbrochen:
- Überstrom: der Maximalstrom des Servoverstärkers ist erreicht.
- Differentialschutz: Fehler bei Dauererdschluss des Werkzeugs (Isolierfehler von der CVIC nicht
- Thermokontakt: die maximale Motortemperatur wurde überschritten (100°C). Der Fehler liegt an,
solange die Motortemperatur nicht unter 80°C gesunken ist.
- Fehler SPI-Schnittstelle: der Zyklus wurde durch einen Fehler der digitalen Schnittstelle (SPI)
zwischen Steuerung und Werkzeug unterbrochen.
- Fehler « FLEX » -Version
- Maximalstrom (Imax)
- Resolver: Erfassen einer Lage- oder Drehzahlschwankung ungleich Null, obwohl der Motor nicht
angesteuert wird.
- Temperatur: die maximal zulässige Innentemperatur der Steuerung wurde überschritten.
HINWEIS: solange einer dieser Fehler anliegt, ist das Signal « BETRIEBSBEREIT » desaktiviert.
Dieser Fehler zeigt an, dass der Maximalstrom des Servoverstärkers erreicht ist. In diesem Fall ist keine
Motorsteuerung möglich.
Dieser Fehler ergibt global einen Fehler « Servo » und im Einzelnen einen Fehler «Überstrom »
Differentialschutz: Fehler bei Dauererdschluss des Werkzeugs (Isolierfehler von der CVIC nicht
Dieser Fehler bewirkt global einen Fehler « Servo » und im Einzelnen einen Fehler « Differential »
Thermokontakt: die maximale Motortemperatur wurde überschritten (100°C). Der Fehler liegt an, solange
die Motortemperatur nicht unter 80°C sinkt.
Dieser Fehler bewirkt global einen Fehler « Servo » und im Einzelnen einen Fehler « Thermokontakt »
ACHTUNG: in der Betriebsart "Probelauf" funktioniert der Motor auch bei Anliegen eines
Temperaturfehlers.
Allgemein: logisches « ODER » der 3 Fehler:
Überstrom
Differentialschutz
Thermokontakt
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Deutsch
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158
SPI-Schnittstelle
159
FLEX-Vers.
S031
Imax
228
EEPROM
Zugriff
165
Resolver
145
Temperatur
S033
Prg
S034
Ext
162
Progr.Fehler
Werkz.
Versionsfehler
Werkz.
Fehler
Werkz.verb.
Werkzeug nicht
erkannt
E02
E03
E04
E05
E06
161
163
184
175
177
178
179
176
E07
Fehler SPI-Schnittstelle: der Zyklus wurde durch einen Fehler bei der digitalen Schnittstelle (SPI) zwischen
Steuerung und Werkzeug unterbrochen. Bei Auftreten dieses Fehlers fällt das « BEREIT »-Signal des
Werkzeugs sofort ab (Test alle 10ms).
Dieser Fehler ergibt global einen Fehler « Servo » und im Einzelnen einen Fehler « SPI ».
Das Menü « Kanaltest » zeigt an:
=> Werkzeugfehler
Fehler Werkzeugverb.
=> Fehler Servoverstärker
In der Betriebsart Produktion schaltet der Motor ab.
Keine Auswirkungen bei Betriebsart Probelauf und Kalibrieren.
Zeigt an, dass die FLEX-Softwareversion niedriger ist als die vom Programmm geforderte Version. Dieser
Fehler tritt nur im Anschluss an ein Software-Upgrade auf. Die mitgelieferten Programme aktualisieren
jedoch automatisch die FLEX-Softwareversion.
Liegt dieser Fehler an, kann der Motor im normalen Betrieb nicht angesteuert werden.
Möglich sind :
- Spindeltest im Probelauf.
- Manuelles oder automatisches Kalibrieren
- Motoreinstellung.
Dieser Fehler ergibt global einen Fehler « Servo » und im Einzelnen einen Fehler « FLEX ».
Der Zyklus wurde unterbrochen, weil der Strom den im Werkzeug programmierten Maximalwert erreicht
hat. Der Mehrverbrauch kann auch durch einen Kurzschluss, ein defektes Kabel, einen Fehler am Resolver
bzw. eine Fehleinstellung des Resolvers verursacht worden sein.
Zeigt einen Fehler beim Zugriff auf den EEPROM Speicher des Werkzeugs an:
Schreiben
Wenn einer der nachstehenden Vorgänge nicht richtig ausgeführt wurde:
Entriegeln der geschützten Zone
Schreiben der Daten
Nachlesen der Daten
Vergleich mit den gespeicherten Daten.
Lesen
Beim Einschalten führt die CVIC eine komplette Überprüfung des Speichers durch
CRC Parameter
PROGR.FEHLER WERKZ. (162)
Parameterversion
VERSIONSFEHLER WERKZ. (161)
Parameterwechsel
WERKZEUGWECHSEL (160)
CRC Zähler
CRC Werkzeugzyklus
CRC Zyklus 0
CRC Moment-/Stromtabelle
Kompatibilität Steuerung/Werkzeug WERKZEUG NICHT ERKANNT (184)
Zeigt an, dass eine Lage- oder Drehzahlschwankung ungleich Null erfasst wurde, obwohl der Motor nicht
angesteuert wird. Wird im Probelauf getestet.
Zeigt eine überhöhte Temperatur der Leistungskomponenten an (IGBT). Die Temperatur wird am Kühler
dieser Komponenten gemessen.
Der Fehler wird angezeigt, sobald die Temperatur über 75°C ansteigt. Er liegt an, solange die Temperatur
nicht unter 70°C gesunken ist.
Die Temperaturmessung schaltet ab 60°C den internen Ventilator ein und wieder aus, sobald die
Temperatur unter 50°C gesunken ist.
Dieser Fehler ergibt global einen Fehler « Servo » und im Einzelnen einen Tehler « Temperatur ».
Der Zyklus wurde infolge eines Programmierfehlers unterbrochen. Beispiel: das programmierte Moment ist
höher als die Kapazität der angeschlossenen Spindel.
Der Zyklus wurde durch Aktivierung des Signals « EXTERNER STOPP » unterbrochen (vorausgesetzt
diese Option wurde in der betreffenden Phase programmiert).
Die im Werkzeug gespeicherten Parameter sind falsch.
Die Version der im Werkzeug gespeicherten Parameter sind mit der Steuerung nicht kompatibel.
Die im Werkzeug gespeicherten Parameter können nicht gelesen werden.
Das angeschlossene Werkzeug ist mit der Steuerung nicht kompatibel (z.B.: ECA60 an eine CVIC-2
angeschlossen).
Station beschäftigt: z.B. Laden läuft
IO-Zähler erreicht, wenn der Parameter "IO-Zähler Verriegelung" im Menü Station aktiv ist.
Kein Zyklus aktiv oder aktiver Zyklus existiert nicht.
Keine Spindel aktiv, obwohl der Parameter "Spindelfreigabe" im Menü Station aktiv ist.
Es erfolgte ein Zyklusstart, obwohl die Spindel nicht betriebsbereit war (z.B. nach einem Werkzeugwechsel
oder bei Störung am Servoverstärker ... der nicht zurückgesetzt wurde).
Vorhergehendes Ergebnis NIO, wenn der Parameter "NIO-Verriegelung" im Menü Station aktiv ist.

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