Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer
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Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer
Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Stephan Steinacker, René Rumpold und Jürgen Antrekowitsch 1. Einleitung......................................................................................................545 2. Einteilung der Reststoffe.............................................................................547 3. Aufarbeitungsmechanismen von kupferhaltigen Sekundärstoffen.......549 3.1. Direkte Aufarbeitung ohne Feuerraffination............................................550 3.2. Direkte Aufarbeitung mit Feuerraffination..............................................552 3.3. 3.3.1. 3.3.2. 3.3.3. 3.3.4. Aufarbeitungsverfahren für Reststoffe......................................................553 Schmelzen und Reduktion..........................................................................554 Konvertieren.................................................................................................556 Feuerraffination............................................................................................556 Elektrolyse.....................................................................................................556 4. Zusammenfassung und Ausblick...............................................................557 5. Literatur.........................................................................................................557 1. Einleitung Die jährliche Welt-Kupferproduktion beträgt rund 21 Millionen Tonnen, wodurch dieses Element den dritten Rang in der Metallerzeugung nach Eisen und Aluminium einnimmt. [14]. Trotz des edlen Verhaltens von Kupfer beläuft sich die Recyclingquote nur auf 18 Prozent der Gesamtproduktion, was sich vor allem auf die lange Lebensdauer der Produkte zurückführen lässt. Hauptanwendungsgebiete von Cu liegen in der Elektronik sowie der Elektrotechnik, dem Bauwesen, dem Transportwesen, dem Maschinenbau und in verschiedenen anderen Verbrauchsgütern. [19, 20, 28] Dank des edlen Charakters von Kupfer lassen sich jedoch auch Reststoffe, welche nur einen geringen Anteil an besagtem Element aufweisen, wirtschaftlich aufarbeiten. Je nach Art von Reststoff und dem einhergehenden Cu-Gehalt finden verschiedene Prozessrouten Anwendung. Während Schrott mit sehr hohen Kupferanteilen und einem geringen Prozentsatz an Verunreinigungen direkt im Feuerraffinationsschritt des pyrometallurgischen PrimärProduktionsprozesses eingesetzt werden kann, erfolgt die Aufarbeitung von niederqualitativeren Schrotten zumeist in einem Schachtofen oder einem anderen Reduktionsaggregat. Nach erfolgtem Konvertieren, wofür zumeist der Peirce-Smith-Konverter das Aggregat der Wahl darstellt, kann das erhaltene Konverter-Kupfer ebenfalls gemäß Primärseite weiterverarbeitet werden. Im Gegensatz zur Herstellung aus dem Erz muss hier jedoch 545 Stephan Steinacker, René Rumpold, Jürgen Antrekowitsch nicht auf die Entstehung von schwefelhaltigen Abgasen geachtet werden. Hochwertige Kupferschrotte, welche nur geringfügige Verunreinigungen aufweisen, können zumeist in Herd- oder Schachtöfen ohne aufwendige Behandlung umgeschmolzen werden. Eine Zusammenfassung der erwähnten Aufarbeitungsrouten ist in Bild 1 ersichtlich. [18, 26] Kupfer- und Legierungsschrott Messinge, Bronzen, usw. Kupferhältige Materialien (10 bis 88 % Cu) Hochwertiger Kupferschrott (99+ % Cu) Tlw. Verunreinigter Kupferschrott (88 bis 99 % Cu) Schwarzkupfer (80+ % Cu) Konverterkupfer (95+ % Cu) Induktions- oder fossil befeuerte Öfen Schacht- oder Herdöfen Messinge, Bronzen, usw. Feuerraffination + Anodengießen Anoden (99,5 % Cu) Raffinationselektrolyse Kathoden Schmelzen Flüssigkupfer < 20 ppm Verunreinigungen etwa 250 ppm Sauerstoff Strangguß Bild 1: Stranggießen Fabrikation und Verwendung Fabrikation und Verwendung als Rohre und Bleche Aufarbeitungsmöglichkeiten für Kupferreststoffe Quellen: Langer, B.E., Understanding Copper: Technologies, Markets, Business, Buchdruck + Offset Walter Wulf, Lüneburg, 2011 Schlesinger, M.E.; King, M.J.; Sole, K.C.; Davenport, W.G.: Extractive Metallurgy of Copper, 5. Auflage, Elsevier, UK, 2011 546 Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Neben dem essentiellen Ziel der Produktion von Sekundärkupfer gibt es jedoch noch einen weiteren Faktor, der das Recycling anfallender Reststoffe begünstigt. Der verhältnismäßig hohe Prozentsatz an anderen wertvollen Metallen wie Zink, Zinn und Blei – welche zum Teil in beträchtlichen Mengen in den Produkten vorhanden sind – begründet eine strukturierte Aufarbeitung verschiedener Fraktionen. Durch die gezielte Abtrennung besagter Elemente erfolgt eine Wirtschaftlichkeitssteigerung des Recyclingprozesses, die ebenfalls durch die Einsparung von Deponiekosten im Falle einer Aufarbeitung begünstigt wird. [18, 26] 2. Einteilung der Reststoffe Da sich kupferhaltige Materialien meist hervorragend für einen Recyclingprozess eignen, weist die Vielfalt der Einsatzstoffe eine breite Palette auf. Die wesentlichen Reststoffe im Bereich der Kupfermetallurgie umfassen neben Schlacken, Stäuben, Krätzen und Schlämmen ebenfalls hochTabelle 1: Verschiedene Kupferreststoffe samt wertigere Komponenten wie Legierungsenthaltenem Metallgehalt schrotte oder Shredder. Tabelle 1 liefert Cu eine Übersicht über die verschiedenen Material % Einsatzstoffe und zeigt die enorme BandLegierungsschrott 36 bis 60 breite an anfallenden Kupfergehalten auf. Nichteisen-Shredder 10 bis 60 [13, 18, 23, 24, 26] Schlacken 5 bis 50 Krätzen 10 bis 50 Schlämme 1 bis 40 Stäube 1 bis 30 Elektronikschrott 7 bis 20 Quellen: International Copper Study Group, The World Copper Factbook 2013, http://www.icsg.org/index.php/press-releases/ finish/170-publications-press-releases/1188-2013-worldcopper-factbook, Abgerufen am: 14.03.2015 Langer, B.E., Understanding Copper: Technologies, Markets, Business, Buchdruck + Offset Walter Wulf, Lüneburg, 2011 Muchova, L.; Eder, P.; Villanueva, A.: End-of-waste Criteria for Copper and Copper Alloy Scrap: Technical Proposals, Luxembourg, 2011 Rentz, O.; Krippner, M.; Hähre, S.; Schultmann, F.: Report on Best Available Techniques (BAT) in Copper Production, Berlin, 1999 Schlesinger, M.E.; King, M.J.; Sole, K.C.; Davenport, W.G.: Extractive Metallurgy of Copper, 5. Auflage, Elsevier, UK, 2011 Im Wesentlichen lassen sich die einzelnen Materialien in zwei Hauptgruppen unterteilen – die metallische sowie die nichtmetallische. Metallische Reststoffe weisen meist hohe Gehalte an Kupfer auf und bedürfen im Normalfall keiner aufwendigen Aufarbeitung. Legierungsschrotte, zu denen zumeist Messing und Bronzen gehören, werden der Sekundärmetallurgie zugeführt, wobei sich die enthaltenen Legierungselemente häufig im anfallenden Flugstaub sammeln. Schrotte aus der Elektronikindustrie weisen zumeist auch Anteile an Chlor und Fluor auf, welche von Verpackungen und Kabelummantelungen herrühren. [13, 18] Im Fall der nichtmetallischen Reststoffe spielen Schlacken, Stäube, Krätzen und Schlämme aus kupferproduzierenden und -bearbeitenden Industriebetrieben eine wesentliche Rolle. Häufig fallen diese Stoffe in Gießereien an, wobei ein Großteil der enthaltenen Metalle in oxidischer Form vorliegt. Tabelle 2 zeigt die typischen Elementgehalte 547 Stephan Steinacker, René Rumpold, Jürgen Antrekowitsch zweier unterschiedlicher Kupferschlacken aus der Messingindustrie. Diese weisen auf Grund von Legierungsgehalten von bis zu 45 Prozent einen sehr hohen Gehalt an Zink auf, wobei andere Begleitmetalle ebenfalls nicht vernachlässigt werden dürfen. [1, 2] Tabelle 2: Zusammensetzung zweier Schlacken aus der Messingindustrie ZnCu Fe Al Si Cl Pb Element % Schlacke 1 69,0 13,0 1,3 4,4 Schlacke 2 11,4 14,4 - - 6,0 4,6 - - - 1,3 Quellen: Abdel Basir, S. M.; Rabah, M.A.: Hydrometallurgical recovery of metal values from brass melting slag, in: Hydrometallurgy, 31–44 Ahmed, I.M.; Nayl, A.A.; Daoud, J.A.: Leaching and recovery of zinc and copper from brass slag by sulfuric acid, In: Journal of Saudi Chemical Society Schlämme aus der Galvanikindustrie stellen einen weiteren Sekundärrohstoff mit einem nicht zu unterschätzenden Anteil an Kupfer dar. Diese fallen zumeist bei der Abwasserbehandlung von Beschichtungslösungen als Hydroxid oder als andere schwerlösliche alkalische Verbindung an und weisen Cu-Gehalte von bis zu vierzig Prozent auf. In Europa entstehen jährlich mehr als 150.000 Tonnen dieser Materialien, weshalb sie eine wichtige Rolle für weiterführende Recyclingprozesse spielen. Da auf der einen Seite verschiedene Kupferlegierungen als Beschichtung dienen, auf der anderen aber auch Lösungen auf anderer Basis wie zum Beispiel Chrom zum Einsatz kommen, weisen die anfallenden Schlämme häufig sehr unterschiedliche Tabelle 3: Typische Schlämme aus der Galvanikindustrie Zusammensetzungen auf. Cu Cr Ni Sn ZnFe Element Tabelle 3 zeigt die chemi% sche Analyse von drei Arten Chrombeschichtung15,8 22,5 11,8 - 8,1 1,9 von Galvanikschlämmen, Mischung 1 3,0 0,1 3,0 - 7,0 1,0 wovon der erste aus einer Mischung 2 9,0 - 1,3 5,3 0,1 1,0 Chrombeschichtungsanlage und die beiden anderen aus Quellen: J.M.; Silva, J.E.; Castro, F.P.; Labrincha, J. A.: Physical and chemical allgemeinen Galvanisierbe- Magalhaes, characterisation of metal finishing industrial wastes, in: Journal of Environmental trieben stammen. Bemer- Management, 157–166 kenswert hierbei sind die Sethu, V.S., Aziz, A.R.; Aroua, M.K.: Recovery and reutilisation of copper from stark streuenden Element- metal hydroxide sludges, in: Clean Technologies and Environmental Policy, 131–136 Wazeck, J.: Heavy metal extraction from electroplating sludge using Bacillus subtilis verteilungen. [21, 27, 30] and Saccharomyces cerevisiae, in: Journal of Central European Geology, 251–258 Neben metallischen sowie nichtmetallischen Kupferreststoffen existiert weiters die Gruppe des Elektro- und Elektronikschrotts, welche erst seit einigen Jahren immer wichtiger wird und somit ein relativ neues Einsatzprodukt darstellt. Aussagen über die chemische Zusammensetzung lassen je nach Art – wie bei den Schlämmen – keine Verallgemeinerungen zu. Leiterplatinen bieten auf Grund ihres hohen Wertmetallgehalts, zu dem besonders Gold gehört, eine lukrative Recyclingmöglichkeit, wobei sich der Einsatzstoff grob in die Kategorien Metall, Kunststoff und Keramik mit einem Verhältnis von 40:30:30 unterteilen lässt. Tabelle 4 gibt die Streubreite der Elementgehalte dieser Fraktionen wieder. [9, 18, 26, 31] 548 Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Tabelle 4: Typische Zusammensetzung von Leiterplatinen Fraktion Minimum Maximum % Metall 2863 Kunststoff13 30 Keramik 549 Quellen: Guo, J., Guo, J.; Xu, Z.: Recycling of non-metallic fractions from waste printed circuit boards: A review, in: Journal of Hazardous Materials, 567–590 Langer, B.E., Understanding Copper: Technologies, Markets, Business, Buchdruck + Offset Walter Wulf, Lüneburg, 2011 Schlesinger, M.E.; King, M.J.; Sole, K.C.; Davenport, W.G.: Extractive Metallurgy of Copper, 5. Auflage, Elsevier, UK, 2011 Yamane, L.H., Tavares de Moraes, Viviane, Romano Espinosa, Denise Crocce und Soares Tenório, Jorge Alberto, Recycling of WEEE: Characterization of spent printed circuit boards from mobile phones and computers, in: Waste Management, 2553–2558 Tabelle 5: Metallgehalte von Leiterplatinen Element MinimumMaximum Ag ppm639 3.000 Au ppm70 566 Pd ppm75 124 Cu %3,0 25,0 Fe %4,5 7,7 Zn %1,4 1,5 Ni %0,2 1,1 Pb %1,0 2,2 Al %2,8 7,3 Quelle: Maurell-Lopez, S., Ayhan, M.; Eschen, M.; Friedrich, B.: Autotherme Rückgewinnung aus WEEE-Schrott, In: Recycling und Rohstoffe, S. 413–427 Die Keramikfraktion der Leiterplatinen besteht hauptsächlich aus Aluminiumsowie Siliziumoxid, während weitere Elemente Titan- und Bariumverbindungen umfassen. In Epoxidharz getränkte Glasfasermatte stellt zumeist das Trägermaterial dar, welches häufig auch flammhemmende Substanzen enthält. Hauptverbindung hierbei stellt Tetrabrombisphenol A dar, welches einen Anteil von ungefähr 59 Prozent Brom enthält. Aus diesem Grund führt das vermehrte Aufarbeiten von Schrotten aus der Elektronikindustrie zur Ansammlung dieses Halogens. Wie erwähnt besteht der größte Teil der Leiterplatinen jedoch aus Metallen, deren Verteilung in Tabelle 5 angeführt ist. [3, 6, 9, 22, 31] Da Schrotte aus der Elektro- und Elektronikindustrie sehr oft inhomogene Zusammensetzungen aufweisen, steht eine gezielte Analyse und Aufbereitung dieser im Mittelpunkt. Besonders die einhergehende Kontamination durch organische oder halogenhaltige Substanzen stellt hierbei ein Problem dar, wodurch ein Fokus auf die Abgasführung gelegt werden muss. Auf Grund der hohen Kupfer- und Edelmetallgehalte weist diese Art von Reststoff jedoch ein hohes Potential auf. [9, 31] 3. Aufarbeitungsmechanismen von kupferhaltigen Sekundärstoffen Das direkte Recycling von Kupferschrotten stellt eine Recyclingmöglichkeit für hochwertige Sekundärstoffe dar. Da grundlegend nur ein Umschmelzen der Einsatzmaterialien erfolgt, ist die genaue chemische Analyse sehr wichtig. Im Rahmen der direkten Aufarbeitung findet keine Raffinationselektrolyse statt, wodurch ein beträchtlicher Anteil an Energie eingespart werden kann. Jedoch ist es dadurch nicht möglich, gegebenenfalls Edelmetallgehalte zu separieren, die beim Umschmelzen im Material bleiben. Dieses Verfahren bietet sich für das Umschmelzen von Legierungen wie Bronzen und 549 Stephan Steinacker, René Rumpold, Jürgen Antrekowitsch Messing an, da hierdurch die Legierungselemente in den gewünschten Anteilen in den Rohstoffen verbleiben und so nicht erneut hinzulegiert werden müssen. Für Materialien mit hohen Qualitätsansprüchen kommt hingegen die konventionelle Raffination zum Einsatz. [5, 18, 23] 3.1. Direkte Aufarbeitung ohne Feuerraffination Obwohl das direkte Recycling einen aus metallurgischer Sicht relativ simplen Prozess darstellt, ist auf einige Details Acht zu geben. Grundsätzlich sind verschiedene Zuschläge notwendig, um einerseits die Qualitätseinbußen gering zu halten und auf der anderen Seite Materialverluste zu verhindern. Hauptquelle dafür stellt die Krätzbildung dar, welche auf Reaktionen des flüssigen Metalls mit der Atmosphäre und dem Feuerfestmaterial zurückgeht. Die Verflüchtigung von Elementen mit hohem Dampfdruck – wie zum Beispiel Zink im Fall von Messing – stellt eine weitere Verlustquelle dar. Neben den Legierungselementen lässt sich die Qualität von Kupferschmelzen besonders durch den Wasserstoff- und Sauerstoffgehalt definieren, wodurch auf eine geeignete Prozessführung zu achten ist. H2 veranlasst bei Gusslegierungen Porosität, was zu einer geringeren Lebensdauer des Werkstücks führt, während O2 Versprödung und eine damit einhergehende verminderte Leitfähigkeit begründet. Auf Grund dieser Konsequenzen existieren strenge Spezifikationen für Sauerstoff und Wasserstoff. Abhilfe hierfür schaffen die Verwendung von geeignetem Feuerfestmaterial, niedrige Schmelztemperaturen, kurze Verweilzeiten sowie Desoxidation und die Verwendung von Abdeckmitteln. [5] Letztere können grundsätzlich in neutrale, oxidierende und reduzierende unterteilt werden. Neutrale Abdeckmittel sorgen dafür, dass sich eine Barriere zwischen der Schmelze und der Atmosphäre bildet, wodurch es zu einer geringeren H2- sowie O2-Aufnahme kommt. Glas und Quarzsand stellen typische Vertreter dieser Abdeckmittel dar, die ebenfalls als Oxidsammler fungieren und so einen positiven Reinigungseffekt auf die Schmelze haben. Kupferoxid und Silikat-Borat-Mischungen repräsentieren Vertreter der oxidierenden Abdeckmittel. Diese verhindern die Aufnahme von Wasserstoff bzw. verringern dessen Gehalt in der Schmelze. Sowohl neutrale als auch oxidierende Zusatzstoffe stabilisieren die vorhandene Krätze, wodurch deren mechanische Entfernung erleichtert wird. [5, 11] Die Verringerung des in der Schmelze vorhandenen Sauerstoffs erfolgt über den Einsatz von Desoxidationsmitteln und einer folgenden Abtrennung der angefallenen Oxidationsprodukte. Tabelle 6 zeigt verschiedene Desoxidationsmittel, welche häufig Einsatz in der Kupferindustrie finden. Im Fall von Messingschmelzen fällt die Desoxidation weg, da diese bereits einen erhöhten Anteil an unedlen Elementen aufweisen. [5, 11] Eine erfolgreiche Desoxidation der Kupferschmelze erfordert die anschließende Verwendung von reduzierenden Abdeckmitteln, um eine erneute O2-Aufnahme zu verhindern. Da bereits desoxidierte Schmelzen dazu tendieren, H2 aufzunehmen, ist darauf zu achten, dass die verwendeten Zuschlagsstoffe keinen Wasserstoff in Form von Feuchtigkeit oder Kohlenwasserstoffen enthalten. Falls eine Legierung Elemente mit hohem Dampfdruck enthält, lässt sich durch die Verwendung von adäquaten Abdeckmitteln der Effekt der Abdampfung verringern, jedoch nicht vollständig unterbinden. [5, 11] 550 Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Tabelle 6: Desoxidationsmittel in der Kupferindustrie ElementZugabeform Anwendungsgebiet BCuB2, CuB4 Cu mit hoher Leitfähigkeit Ce Cer-MischmetallCu-Pb-Sn-Legierungen Quellen: Be CuBe5 Cu mit hoher Leitfähigkeit Li metallisch Cu mit hoher Leitfähigkeit Copper Development Association Inc., The U.S. Copper-base Scrap Industry and its By-products – 2006: Technical Report, http://www.seas.columbia.edu/earth/ RRC/documents/copper%20scrap%20 report.pdf, Abgerufen am: 14.03.2015 Mgmetallisch Cu-Ni-Legierungen Mn CuMn30 Cu, Cu-Ni- und Cu-Sn-Pb-Legierungen P CuP10 Cu, Cu-Sn- und Cu-Sn-Zn-Legierungen Znmetallisch Cu Hasse, S.; Giesserei Lexikon, 19. Auflage, Schiele&Schön, 2008 Induktionsöfen stellen das gängigste Aggregat für die direkte Aufarbeitung von Kupferschrotten dar. Ein alternierendes Magnetfeld induziert Ströme im Einsatzmaterial, welches sich auf Grund des ohmschen Widerstandes aufheizt und schmilzt. Zusätzlich zum Erhitzen der Charge bewirkt das Magnetfeld eine charakteristische Badbewegung, wodurch auch Materialien mit geringer Oberfläche – zu denen vor allem Späne gehören – erfolgreich aufgeschmolzen werden. Allgemein lässt sich zwischen Rinnen- und Mittelfrequenz-Induktionsöfen unterscheiden, wobei bei ersteren nur eine Rinne induktiv beheizt wird, während bei letzterer die Spule den ganzen Ofenraum umgibt. Bild 2 gibt den Aufbau eines solchen Mittelfrequenz-Induktionsofens wieder. [17, 18] Abschlackschnauze Gießschnauze Ofenkopf Schwingungsdämpfer Keramischer Tiegel Spulenkäfig Stromspule Kühlspule Wärmedämmung Schmelze Joch Bild 2: Dauerfutter mit eingebrachten OCP Sensorkabel Antenne Erdschlussüberwachung Aufbau eines Mittelfrequenz-Induktionsofens für direktes Kupferrecycling Quelle: Junker, O.: Anlagen für Kupfer und Kupferlegierungen, http://www.otto-junker.de/go/de/produkte-technologien/anlagenfuer-kupfer-und-kupferlegierungen.html, Abgerufen am: 14.03.2015 551 Stephan Steinacker, René Rumpold, Jürgen Antrekowitsch Im Bereich des direkten Kupferrecyclings kommen primär Rinnen-Induktionsöfen zum Einsatz, da diese mit einem Wirkungsgrad von 80 bis 90 Prozent einen wesentlich höheren Wert als Mittelfrequenz-Induktionsöfen mit rund 56 Prozent besitzen. Ein großer Nachteil ist jedoch, dass stets ein flüssiger Sumpf in der Rinne verbleiben muss, wodurch der Ofen nie vollständig entleert werden kann. Da bei dieser Art von Aggregat üblicherweise keine Raffination stattfindet, lässt sich die chemische Zusammensetzung nur durch Verdünnen oder Hinzulegieren ändern. [17, 18] An Stelle von Induktionsöfen kommen üblicherweise auch Schachtöfen für die direkte Aufarbeitung von Kupferreststoffen zum Einsatz. Vorteile dieses Aggregats sind einerseits die gute Energieausnutzung sowie hohe Schmelzleistungen von 90 t/h, auf der anderen Seite aber auch die einfache Bauweise. Im unteren Teil sorgen Brenner für das Schmelzen der Beschickung, während hinaufströmende Abgase die Säule vorwärmen. Als kritisch ist die minimale Größe des Schrotteinsatzes zu sehen, da zu kleine Partikel das Gewicht der Säule nicht ausreichend tragen können und so die nötige Durchgasbarkeit nicht gewährleistet wird. Weiters muss der Kupfergehalt der Einsatzstoffe mindestens 97 Prozent betragen, um die Bildung einer Schlacke zu verhindern, die sich im Ofen ansammeln und die Abstichlöcher verkleben kann. Aus diesem Grund weisen Schachtöfen auch immer eine reduzierende Atmosphäre auf. [12, 18] 3.2. Direkte Aufarbeitung mit Feuerraffination Im Gegensatz zum Recycling ohne weiterführender pyrometallurgischer Raffination bietet diese Art der Aufarbeitung die Möglichkeit, Reststoffe mit etwas niedrigeren Kupfergehalten einzusetzen. Ein Richtwert für den Mindestkupferanteil liegt hier bei 90 Prozent, wobei im Gegensatz zur vorigen Methode Legierungen nicht erwünscht sind weil die enthaltenen Legierungselemente zum Großteil entfernt werden. Da die Raffinationsprinzipien jenen der Anodenproduktion ähneln, sind die verwendeten Aggregate fast ident. Tabelle 7 listet die verschiedenen Arbeitsschritte samt benötigter Zeit zur Produktion von Reinkupfer aus besagten Schrotten auf. [8, 29] Wie in Tabelle 7 ersichtlich benötigt der Vorgang des Aufheizens und Schmelzens die längste Zeit und simultan auch die meiste Energie. Häufig wird diese durch Gas- und seltener durch Ölbrenner bereitgestellt. Typische Öfen hierbei sind der Trommelofen, welcher eine zylindrische Grundform aufweist und der kippbare Herdflammofen mit einem gewölbten Boden. Bei den beiden Aggregaten weisen die Brenner stets eine stirnförmige Anordnung auf, um einen gleichmäßigen Wärmeeintrag zu gewährleisten. Unabhängig von betrachteten Ofen können Kapazitäten von bis zu 500 Tonnen Kupfer pro Charge erreicht werden. [8, 29] 552 Tabelle 7: Arbeitsschritte zur Produktion von Reinkupfer Dauer Vorgang h Schmelzen 8 bis 14 Oxidation/Verschlackung4 Reduktion 2 bis 4 Vergießen/Walzen 4 bis 8 Quellen: Guixa Arderiu, O.; Properzi, G.: Continuous Copper Rod Production from 100 Percent Scrap, in: Wire journal international, 60–67 Suping, Y.; Qinghua, L.: Process features and operation practices of NGL furnace in secondary copper smelter, in: Recycling and Waste Management, Proceeding of Copper 2013, 323–335 Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Jene Schlacke, die sich nach dem Einschmelzen der Reststoffe im Aggregat bildet, wird vor dem Raffinationsprozess entfernt. Anschließend erfolgt die Oxidation, bei der so lange O2 eingebracht wird, bis sich in der Schmelze ein Gehalt von 1 bis 1,2 Prozent Sauerstoff einstellt. Aus diesem Grund lässt sich für die Behandlungsdauer keine genaue Zeitangabe festlegen. Zu den häufigsten Störelementen zählen Blei, Zinn, Zink, Eisen, Nickel, Antimon, Arsen sowie möglicherweise eingetragener Schwefel. Erfolgt nach dem Entfernen der gebildeten Schlacke ein erneuter Oxidationsvorgang, sinkt der Gehalt an Verunreinigungen weiter. [8, 29] Da für viele Anwendungen der Maximalgehalt an Sauerstoff bei unter 500 ppm liegt, muss die Schmelze nach dem Oxidationsvorgang wieder reduziert werden. Als klassische Reduktionsmittel dienen meist Wasserstoff und Kohlenstoff, aber auch andere wie Erdgas oder Ammoniak, welche über die gleichen Düsen wie der Sauerstoff im ersten Schritt eingebracht werden können. Oft erfolgt auch das Einblasen von Wasserdampf oder Stickstoff, um die Turbulenz im Metallbad und somit auch die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen. Den abschließenden Schritt stellt das Vergießen des nun reinen Kupfers dar, welches häufig zu Drähten in FRHC(Fire Refining High Quality)-Qualität weiterverarbeitet wird. Eine Alternative bietet das Gießen zu Anoden, um anschließend in der Raffinationselektrolyse die Qualität noch weiter zu steigern. [8, 29] Der Hauptvorteil des direkten Recyclings liegt in der schnellen Aufarbeitung der Einsatzstoffe sowie der Energieeinsparung im Vergleich zur Elektrolyse. Die einhergehende Kosteneinsparung stellt einen weiteren Vorteil dar, wobei die Erlösschmälerungen durch die geringere Qualität diesen beinahe relativeren. Die Bildung von beträchtlichen Mengen an Reststoffen wie Schlacken und Stäuben stellt einen gravierenden Nachteil dieser Recyclingmethode dar. Da oft die Anlagen zur internen Aufarbeitung nicht vorhanden sind, symbolisiert jedes dieser Produkte einen Kupferverlust. Die Möglichkeit einer Edelmetallaufarbeitung ist ebenfalls nicht gegeben, weshalb Reststoffe mit hohen Gold- und Silbergehalten sich nicht für direkte Verfahren qualifizieren. [5, 8, 18, 26, 29] 3.3. Aufarbeitungsverfahren für Reststoffe Während vor allem ökonomische Gründe für ein direktes Recycling von kupferhaltigen Reststoffen sprechen, sticht die herkömmliche Aufarbeitungsroute durch ein breites Spektrum an Einsatzmaterialien hervor. Dabei lehnt sich der Prozess stark an die primäre Kupferproduktionsroute an, was primär auf dessen edlem Verhalten beruht. Hauptunterschied liegt jedoch in der Abwesenheit von Schwefel, dem im Primärprozess eine wichtige Rolle zukommt. Hingegen spielen beim Recycling vor allem unedle Begleitelemente wie Blei, Zink, Zinn, Eisen und Nickel eine Rolle. Ein Fokus liegt ebenfalls auf den Edelmetallen wie Gold und Silber, welche in relativ großen Mengen im Anodenschlamm anfallen und auf Grund ihres hohen Wertes eine Aufarbeitung rechtfertigen. Aus diesem Grund sind die Aktivitäten vieler Kupferhütten nicht mehr nur auf Cu beschränkt, sondern vielmehr auf ein Multi-Metall-Recycling spezialisiert. [18, 25, 26] Grundlegend lässt sich die Aufarbeitung von Kupferreststoffen in die vier Prozessschritte Schmelzen und Reduktion, Konvertieren, Feuerraffination sowie Raffinationselektrolyse unterteilen. Bild 3 beschreibt diesen Recyclingablauf in einer modernen 553 Stephan Steinacker, René Rumpold, Jürgen Antrekowitsch Kupferhütte, wobei orange Pfeile den Kupferfluss, grüne marktfähige Nebenprodukte, blaue interne Prozessrückstände und schwarze die zu behandelnden Einsatzmaterialien darstellen. [25] Schmelzen/Reduktion Schwarzkupfer (80 % Cu) Konverterschlacke Anodenofenstaub und -schlacke Minderwertige Kupfersekundärrohstoffe Konvertierung Alt- und Neuschrott ZnO-reicher Staub Sn-, Pb-, Zn-haltige Schlacke Konverterkupfer (96 % Cu) Feuerraffination Anodenschrott ZnO-reicher Staub Granulierte Schlacke Hochwertiger Schrott Reduktion ZnO-reicher Staub Anoden (98,5 % Cu) Sn-Pb-Legierung Elektrolyse Nickelsulfat Edelmetalle Kupfer 99,99 % Bild 3: Prozessablauf der Reststoffaufarbeitung in modernen Kupferhütten Quelle: Rumpold, R.; Antrekowitsch, J.: Strategies to recover the valuable metal fraction from flue dust of the secondary copper production, 2013 3.3.1. Schmelzen und Reduktion Der erste Schritt in der Aufarbeitung von kupferhaltigen Reststoffen ist das Schmelzen unter reduzierenden Bedingungen. Haupteinsatzstoffe sind minderwertige und nichtmetallische Einsatzstoffe wie Schlacken und Stäube, wodurch ein besonderer Fokus auf der Reduktion per se liegt. Neben der Hauptfraktion an oxidischen Materialien fallen ebenfalls sulfatische, sulfidische, karbonatische und viele weitere Verbindungen an. Je nach Reststoff beträgt der Kupfergehalt für die erste Stufe 1 bis 40 Prozent. Zu den häufigsten Verunreinigungen zählen Verbindungen von Blei, Zink, Zinn, Eisen und Nickel. Im Moment geht der Trend immer mehr zu Anlagen über, die hochkomplexe Materialien mit geringsten Kupfergehalten wirtschaftlich aufarbeiten können. Wie bereits in Abbildung 3 dargestellt, erfolgt neben dem Einsatz der erwähnten Reststoffe auch die Rückführung von Materialien aus den darauffolgenden Prozessstufen. Zu diesen gehören hauptsächlich interne Stäube und Schlacken aus der Feuerraffination sowie dem Konvertierungsprozess. [18, 26] 554 Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie Hauptziel des ersten Schrittes ist die Produktion einer kupferreichen Phase – dem Schwarzkupfer – sowie einer Überführung der unedlen Begleitelemente in die Schlacke bzw. in den Flugstaub. Als Reduktionsmittel dienen häufig Kohlenstoffträger, aber auch wasserstoffhaltige Materialien wie zum Beispiel fossile Brennstoffe. Metallisches Eisen hat ebenfalls einen positiven Einfluss auf die Schmelze, da dieses eine breite Auswahl an Verunreinigungen reduzieren kann. Übliche Temperaturen für den Schmelz- und Reduktionsschritt liegen bei 1150 bis1350 °C, wobei Reaktionen von Kohlenmonoxid, Wasserstoff und Eisen mit Zinkoxid bevorzugt bei höheren Temperaturen ablaufen. Um einerseits Kupfer und andererseits die Begleitelemente einer Gewinnung zugänglich zu machen, ist eine möglichst vollständige Reduktion notwendig. Das erzeugte Schwarzkupfer weist zumeist einen Cu-Anteil von 80 Prozent auf, während nur etwa ein Prozent dieses Wertmetalls in die Schlacke übergehen. Zink sammelt sich auf Grund seines hohen Dampfdrucks als Oxid im Flugstaub an. [10, 23, 26] Klassische Aggregate für das Schmelzen und Reduzieren der Reststoffe sind Schachtöfen, Elektroöfen und Badschmelzreaktoren. Erstere spielen auf Grund von geringer Flexibilität und relativ hohen Betriebskosten jedoch nur mehr eine untergeordnete Rolle. Im Bereich der Badschmelztechnologie finden so genannte Top Blown Rotary Converter (TBRC) und Isasmelt/Ausmelt-Systeme Anwendung. Der TBRC stellt ein flexibles Aggregat dar, in dem sowohl Oxidation als auch Reduktion möglich ist. Durch konstante Drehung während des Betriebs erfolgt eine ständige Badbewegung, was die Reaktionskinetik stark positiv beeinflusst. Typische Anlagengrößen weisen ein Fassungsvermögen von nur rund fünfzig Tonnen auf, um einerseits die Flexibilität zu wahren und andererseits den Anlagenaufwand gering zu halten. [26] Ausmelt Bild 4: Isasmelt Aufbau eines Ausmelt- und Isasmelt-Reaktors Quellen: Aspola, L.: Outotec smelting solutions for the PGM industry, in: Platinmum 2012, SAIIM, 235–250 IsaSmelt, IsaSmelt Design, http://www.isasmelt.com/EN/technology/Pages/IsaSmeltDesign.aspx, Abgerufen am: 14.03.2015 Isasmelt- und Ausmelt-Reaktoren funktionieren nach einem ähnlichen Prinzip, zeigen jedoch einen anderen Aufbau. Im Unterschied zum TBRC taucht die Brennerlanze hier in die Beschickung ein und sorgt so für eine Materialverwirbelung. Erneut können oxidierende und reduzierende Bedingungen eingestellt werden, wobei der Eintrag von Reduktionsmitteln ebenso wie der des Brennergases über die spezielle Lanze erfolgt. Bild 4 zeigt den Aufbau eines Isasmelt- sowie eines Ausmelt-Reaktors. [4, 15] Bezogen auf die Funktionsweise bieten sich Isasmelt- und Ausmelt-Aggregate ebenfalls für den Konvertierungsprozess an. 555 Stephan Steinacker, René Rumpold, Jürgen Antrekowitsch Dieser wird jedoch in den meisten Fällen in einem gesonderten Reaktor durchgeführt, um die Feuerfestausmauerung zu schonen und einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten. [4, 15, 26] 3.3.2. Konvertieren Da Schwarzkupfer noch Verunreinigungen bis zum einem Gehalt von zwanzig Prozent aufweist, stellt ein Konvertierungsprozess den nächsten logischen Schritt im Aufarbeitungsprozess dar. Dabei erfolgt das gezielte Einblasen von Sauerstoff, um die unedlen Begleitelemente zu verschlacken. Häufig kommt hier ein mehrstufiger Prozess zum Einsatz, um eine wertmetallreiche Schlacke zu erhalten, die anschließend in einem eigenen Aggregat aufgearbeitet wird. Die restliche Oxidschlacke weist ebenfalls noch signifikante Gehalte an Wertelementen auf, weshalb eine Rückführung in den ersten Schritt erfolgt. Die wichtigsten Elemente stellen hierbei Zink, Zinn und Blei dar, während sich Edelmetalle zur Gänze in der Schmelze sammeln. Nickel zeigt eine relativ geringe Aktivität und verbleibt daher bevorzugt im Kupferbad. Endprodukt des Konvertierungsprozesses stellt das Konverter-Kupfer mit 96 bis 98 Prozent Cu dar. [10, 26] Wie in der Primärmetallurgie repräsentiert der Peirce-Smith-Konverter das meistverwendete Aggregat zum Konvertieren. Im Gegensatz zur Produktion aus dem Erz fällt jedoch im sekundären Bereich kein Schwefel an, wodurch die Reaktion nicht so exotherm verläuft und nur wesentlich geringere Mengen an hochwertigem Kühlschrott hinzugegeben werden können. Durch Zugabe von Kohlenstoffträgern oder Eisen kann hier jedoch Abhilfe geschaffen werden. Auf Grund der flexiblen Fahrweise bieten sich TBRC sowie Isasmelt- und Ausmelt-Systeme ebenfalls für den Konvertierungsschritt an. [10, 16, 26] 3.3.3. Feuerraffination Die Grundlagen für die Feuerraffination sind jenen des direkten Recyclings aus den vorgehenden Kapiteln ident. Die Tatsache, dass in diesem Fall Flüssigeinsatz erfolgen kann, stellt den einzigen Unterschied dar. Hier ist erneut die Hinzugabe von hochreinem Kupferschrott möglich, die jedoch oft auf Grund eines Mangels in Europa nicht in vollem Ausmaß genützt wird. Schlacken und Stäube aus diesem Prozessschritt weisen häufig sehr hohe Anteile an Wertmetallen auf, weshalb eine Rückführung in die vorigen Prozessstufen gemäß Bild 4 unbedingt notwendig ist. [10, 26] 3.3.4. Elektrolyse Die aus der Feuerraffination stammenden Kupferkathoden werden in Elektrolysezellen übergeführt, wo sich das Cu anodisch auflöst und anschließend kathodisch abscheidet. Ident zur Primärmetallurgie gehen edlere Elemente nicht in Lösung und sammeln sich so im Anodenschlamm an, dessen Aufarbeitung anschließend separat erfolgt. Im Vergleich zur Primärseite fallen jedoch wesentlich größere Mengen an Nickel an, welche sich im Elektrolyten anhäufen. Durch zeitweise Reinigung der Säure kann das Ni so gewonnen und als Nickelsulfat vermarktet werden. [26] 556 Behandlung und Verwertung der Reststoffe aus der Kupfer-Metallurgie 4. Zusammenfassung und Ausblick Die vorgehenden Kapitel fassen die momentan gängigen Aufarbeitungsmethoden für kupferhaltige Sekundärmaterialien zusammen. Direkte Recyclingverfahren stellen zwar an die Prozesstechnik die geringsten Anforderungen, jedoch können auf diese Art und Weise ausschließlich hochreine Schrotte aufgearbeitet werden. Im Fall von nichtmetallischen, kupferhaltigen Sekundärstoffen steht ein aufwendigeres Recyclingkonzept zur Verfügung. Die erzeugte Qualität steht jedoch auf Grund des edlen Verhaltens von Kupfer jener aus der Primärindustrie um nichts nach. Dadurch, dass kupferhaltige Reststoffe immer komplexer und wertmetallärmer werden, spielen jedoch auch andere Verfahrensrouten eine interessante Rolle. So stehen im Moment besonders Schlacken und Stäube aus verschiedenen metallurgischen Industriezweigen im Mittelpunkt der Forschungsbemühungen. Einsatzgebiete für ausreduzierte, wertmetallarme Schlacke aus der Kupferherstellung umfassen den Straßenbau, die Zementindustrie sowie die Herstellung von Schneide- und Schleifwerkzeugen. Hierbei ist jedoch besonders auf den Einhalt der Grenzwerte von Verunreinigungen zu achten, um ein absatzfähiges Produkt zu gewährleisten und Deponiekosten einzusparen. [7] Im Bereich der Stäube finden verschiedene, meist hydrometallurgische Behandlungsmethoden Anwendung. Diese umfassen verschiedene Laugungsschritte, wobei je nach Einsatzgebiet und chemischer Zusammensetzung unterschiedliche saure oder basische Laugungen durchgeführt werden. Alternativ steht eine pyrometallurgische Reduktion – ähnlich jener des präsentierten Recyclingkonzeptes – zur Verfügung. [7] Aus diesen Aufgabestellungen lässt sich ebenfalls das seit geraumer Zeit immer wichtiger werdende Konzept des Zero Waste ableiten. Durch geeignete Methoden erfolgt so nicht nur eine Einsparung von Deponiekapazitäten, sondern auch die Aufarbeitung verschiedener Wertkomponenten, welche in den unterschiedlichen Sekundärrohstoffen vorhanden sind. 5. Literatur [1] Abdel Basir, S. 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Thomé-Kozmiensky M Aschen • Schlacken • Stäube M M M M M M – aus Abfallverbrennung und Metallurgie – Thomé-Kozmienskyund Versteyl Thomé-Kozmiensky M Aschen • Schlacken • Stäube – aus Abfallverbrennung und Metallurgie – ISBN: Erschienen: Gebundene Ausgabe: Preis: 978-3-935317-99-3 September 2013 724 Seiten mit zahlreichen farbigen Abbildungen 50.00 EUR Herausgeber: Karl J. Thomé-Kozmiensky • Verlag: TK Verlag Karl Thomé-Kozmiensky Der Umgang mit mineralischen Abfällen soll seit einem Jahrzehnt neu geregelt werden. Das Bundesumweltministerium hat die Verordnungsentwürfe zum Schutz des Grundwassers, zum Umgang mit Ersatzbaustoffen und zum Bodenschutz zur Mantelverordnung zusammengefasst. Inzwischen liegt die zweite Fassung des Arbeitsentwurfs vor. Die Verordnung wurde in der zu Ende gehenden Legislaturperiode nicht verabschiedet und wird daher eines der zentralen und weiterhin kontrovers diskutierten Vorhaben der Rechtssetzung für die Abfallwirtschaft in der kommenden Legislaturperiode sein. Die Reaktionen auf die vom Bundesumweltministerium vorgelegten Arbeitsentwürfe waren bei den wirtschaftlich Betroffenen überwiegend ablehnend. Die Argumente der Wirtschaft sind nachvollziehbar, wird doch die Mantelverordnung große Massen mineralischer Abfälle in Deutschland lenken – entweder in die Verwertung oder auf Deponien. Weil die Entsorgung mineralischer Abfälle voraussichtlich nach rund zwei Wahlperioden andauernden Diskussionen endgültig geregelt werden soll, soll dieses Buch unmittelbar nach der Bundestagswahl den aktuellen Erkenntnis- und Diskussionsstand zur Mantelverordnung für die Aschen aus der Abfallverbrennung und die Schlacken aus metallurgischen Prozessen wiedergeben. Die Praxis des Umgangs mit mineralischen Abfällen ist in den Bundesländern unterschiedlich. Bayern gehört zu den Bundesländern, die sich offensichtlich nicht abwartend verhalten. Der Einsatz von Ersatzbaustoffen in Bayern wird ebenso wie die Sicht der Industrie vorgestellt. Auch in den deutschsprachigen Nachbarländern werden die rechtlichen Einsatzbedingungen für mineralische Ersatzbaustoffe diskutiert. In Österreich – hier liegt der Entwurf einer Recyclingbaustoff-Verordnung vor – ist die Frage der Verwertung von Aschen und Schlacken Thema kontroverser Auseinandersetzungen. In der Schweiz ist die Schlackenentsorgung in der Technischen Verordnung für Abfälle (TVA) geregelt, die strenge Anforderungen bezüglich der Schadstoffkonzentrationen im Feststoff und im Eluat stellt, so dass dies einem Einsatzverbot für die meisten Schlacken gleichkommt. Die Verordnung wird derzeit revidiert. In diesem Buch stehen insbesondere wirtschaftliche und technische Aspekte der Entsorgung von Aschen aus der Abfallverbrennung und der Schlacken aus der Metallurgie im Vordergrund. Bestellungen unter www. .de oder Dorfstraße 51 D-16816 Nietwerder-Neuruppin Tel. +49.3391-45.45-0 • Fax +49.3391-45.45-10 E-Mail: [email protected] TK Verlag Karl Thomé-Kozmiensky
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