Le conditionnement secondaire avec fardeaux

MOVING IDEAS
Le conditionnement
secondaire avec fardeaux
Le conditionnement avec fardeaux de film rétractable:
techniques, solutions, comparaisons et atouts d’une technologie de
conditionnement qui a révolutionné l’industrie et la distribution.
Textes de Vincent Bandini, Massimo Beretta, Manuel Bolzoni, Giuseppe Buttazzi et Gabriele Folli
OCME Competence Library
www.ocme.it
Le conditionnement
secondaire avec fardeaux
Le conditionnement avec fardeaux de film rétractable:
techniques, solutions, comparaisons et atouts d’une technologie
de conditionnement qui a révolutionné l’industrie et la distribution.
Sommaire
Le conditionnement secondaire. Pourquoi protéger les produits?
5
Des packs destinés à la vente en gros aux unités de vente
6
Technologies concurrentes
7
Le conditionnement avec film thermorétractable selon OCME
8
Vega, le fruit de plus de 20 ans dans le conditionnement avec film thermorétractable
10
Entrée des conteneurs, sélection des produits, déroulement de la bobine, tension du film, soudure
automatique, charge électrostatique
13
Système de coupe du film, montèe du film, système d’enroulement du film, bande de connexion
14
Le four de thermorétraction: plus compact, plus efficace
16
Ouverture facilitée du fardeau, extension du magasin des découpes, alimentation des découpes
depuis la palette
18
Changement de format
19
Vega, une gamme de solutions pour le conditionnement avec film thermorétractable
20
Haute productivité et réduction des coûts de production
23
Vega, un nouveau levier pour le marketing
24
Vega et le respect de l’environnement
26
OCME Competence Library
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Le conditionnement secondaire
Pourquoi protéger les produits?
Les espèces peuvent varier au fil du temps pour évoluer de formes plus
simples vers des formes de plus en plus complexes, et ce grâce à un
mécanisme de sélection naturelle qui favorise la survie des individus
qui s’adaptent au mieux à l’environnement dans lequel ils vivent.
Charles Darwin (synthèse de la pensée formulée dans “The Origin of Species by Means of Natural Selection”, 1859)
a
u cours des dernières années, l’évolution des plateformes de distribution
a amorcé à l’échelle planétaire un processus d’interférence mutuelle entre
les habitudes des consommateurs et les technologies de conditionnement.
Cette interaction apparaît principalement dans la dynamique de la
composition des unités de vente. Dans le secteur boissons en particulier, beaucoup de
produits sont actuellement proposés dans diverses unités
de vente qui sont prélevées des étagères et déposées
directement dans le chariot. Toutefois, le conteneur
secondaire doit présenter au minimum deux aspects
fondamentaux pour permettre au consommateur de réaliser
cette simple action: le paquet doit être maniable et avoir
un poids raisonnable. Ces caractéristiques représentent
les principaux avantages offerts par une technologie qui a
révolutionné le monde de la distribution: l’emballage avec
film thermorétractable Cette technologie a été conçue
comme alternative économique au carton pour les paquets
destinés à la vente en gros et a été immédiatement adoptée
grâce à la croissance vertigineuse de la consommation
d’eaux minérales en bouteilles PET. Au fil des années,
cette technologie a connu une évolution et un progrès
considérable: elle a permis de satisfaire des exigences
techniques et pratiques, mais également de faire face et
de résoudre positivement des problèmes de marketing et des aspects liés au respect de
l’environnement. Dans le premier cas notamment, on peut constater qu’aujourd’hui les
conditionnements thermorétractables sont devenus d’excellents véhicules pour les images
complexes, idéaux pour capturer l’attention et donc la préférence des consommateurs.
Dans les secteurs boissons, pétrochimie, huiles alimentaires et nourriture pour animaux,
il existe au moins deux autres solutions importantes permettant de regrouper plus d’une
unité dans un seul conteneur secondaire: l’encartonnage et l’encaissage. Pour diverses
raisons, aucune de ces solutions ne peut toutefois remplacer le film thermorétractable.
Les principaux motifs sont: les coûts, le poids et les dimensions du conteneur ainsi
que son manque de maniabilité, notamment pour le consommateur au moment du
choix et de l’achat du produit. Par ailleurs, le fardeau est un conteneur non réutilisable
très économique, réalisé avec du plastique recyclable. Ces caractéristiques facilitent
considérablement les aspects logistiques du distributeur, surtout comparé à une autre
technologie de conditionnement secondaire: l’encaissage. Cette brochure nous permet
d’illustrer la technologie du conditionnement secondaire par fardelage thermorétractable,
d’analyser quelques-unes des solutions techniques les plus modernes, et d’essayer
d’orienter les utilisateurs vers les solutions les plus conformes à leurs exigences.
1
6
OCME Le conditionnement secondaire
Des packs destinés à la vente en gros aux unités de vente
a
vec l’évolution du fardelage
par film thermorétractable,
le pack, et plus précisément
le fardeau, a connu une
transformation. Les produits regroupés pour
une question de manutention et de stockage
sont devenus une unité de vente dans le
vrai sens du terme. Cette transformation a
eu lieu grâce aux progrès technologiques et
au développement de nouveaux matériaux.
L’étude thermodynamique a revêtu une
importance particulière, ayant de fait
révolutionné les flux d’air dans les fours de
thermorétraction. Cela a permis de réduire
l’épaisseur du film et par conséquent les
coûts liés à l’impact environnemental, pour
une meilleure qualité esthétique du fardeau
(moins de plis et de froncements sur le côté
de l’ouverture, plus de stabilité du pack et
donc de la palette).
Durant la transition où le fardeau est devenu
une unité de vente à tous les effets, cette
technologie a dû faire face à la concurrence
d’une autre solution techniquement valable: le
multipack en carton pressé.
À son détriment, il présente quelques aspects
qui ont un impact négatif sur les coûts de
production et donc sur le prix des produits.
La réalisation de multipacks impliquent
l’utilisation d’installations très complexes
qui ne sont généralement disponibles qu’en
leasing.
Pour celles-ci, le carton des packs doit
obligatoirement être acquis auprès du
fournisseur de la machine. Par ailleurs, ce
dernier peut aussi avoir droit à des royalties
sur chaque unité produite. Toutefois, le
multipack est un pack pratique et facile à
transporter, qui présente une large surface
destinée aux images graphiques. Comme
nous l’avons vu préalablement, les fardeaux
avec film thermorétractable sont à présent en
mesure d’offrir ces deux caractéristiques.
2
Figure 2
Zone d’enroulement sortie film
sur triple piste
Figure 3
Schéma du parcours du film des
bobines à l’entrée au four de
thermorétraction
Technologies concurrentes
Il existe principalement deux types de technologies
permettant de créer un fardeau avec film
thermorétractable: la fardeleuse avec barre de soudure
et la fardeleuse avec lancement de film. La technologie
avec barre de soudure utilise le film provenant de 2
bobines, puis enroulé et stratifié autour du groupe de
conteneurs. Le film est soudé par un groupe barre /
contre-barre, dans lequel passe une résistance qui
est activée pour couper et souder le film autour du
pack. Le pack pénètre ensuite dans le four pour la
rétraction du film. Ce type de technologie est toutefois
limité en termes de cadence et de qualité du pack.
Les cadences ralenties (jusqu’à 20 packs/minute pour
les versions avec barre fixe) sont liées au mouvement
discontinu du cycle de conditionnement. En effet, lors
de la réalisation de la soudure, le pack doit s’arrêter
(quelques instants uniquement) pour permettre à la
barre de souder et de couper le film. La jonction du
film est bien visible sur les deux côtés du pack. Il
n’est pas possible d’utiliser des films imprimés sur les
côtés, car les images graphiques seraient altérées par
la jonction. La technologie à lancement de film a été
introduite au début des années 80 avec un concept
qui a révolutionné le conditionnement par fardelage.
En effet, cette technique permet de travailler de
manière continue et d’augmenter ainsi les niveaux
de performances, impensables pour les modèles
précédents. Les phases du cycle de conditionnement
sont effectuées les unes après les autres sans
interruption et comprennent: le déroulement du film
d’une bobine, la coupe de la longueur nécessaire
de film, le transfert sur une rampe de montée où le
film est bien tiré grâce au groupe à vide, le dépôt
sur le convoyeur de conteneurs au moment où les
conteneurs passent sur l’extrémité initiale du film.
Pendant que le pack avance avec l’extrémité initiale
du dessous, une barre rotative accompagne le film et
l’enroule autour du pack jusqu’à ce que l’extrémité
opposée soit sous la partie avant du fardeau. De cette
façon, le pack et le film entrent dans le four avec les
2 extrémités superposées sous ce dernier: grâce à
l’air chaud et au poids du pack sur les 2 extrémités,
celles-ci se soudent et assurent ainsi la stabilité du
pack. Les autres côtés du fardeau peuvent être utilisés
pour la publicité graphique. Le conditionnement à
lancement de film a été conçu comme technologie
exclusivement mécanique, rigide et dédiée aux
formats standard. Vers la fin des années 80,
OCME a fait son entrée sur ce marché
en apportant sa contribution et
développant une fardeleuse plus
flexible en mesure de traiter
différents conteneurs sous
plusieurs configurations.
Au fil des années, les
fardeleuses ont subi de nouvelles améliorations,
grâce aux importants investissements dans la
recherche et le développement visant avant tout
à augmenter les performances et la qualité de
thermorétraction des films: des interventions
importantes essentiellement liées au four de
thermorétraction qui aujourd’hui, tout comme le
système de coupe du film, est considéré comme
étant le cœur de la machine.
3
8
Le conditionnement avec film
thermorétractable par OCME
L
e système de coupe et de
lancement du film est l’un des
composants fondamentaux des
fardeleuses. OCME a adopté
un système de coupe du film extrêmement
fiable dans le temps, grâce à l’action combinée
de la lame et de la contre-lame.
Cela assure une usure moins importante de la
lame de coupe qui, par ailleurs, ne nécessite
pas de réglages compliqués, contrairement aux
systèmes utilisés par la plupart des constructeurs qui doivent régler la lame de manière
très précise par rapport à la contre-lame.
L’autre groupe de fardeleuse thermorétractable
Vega, sur lequel se sont concentrés les efforts
en termes de recherche et de développement
au fil des années, comprend le four de thermorétraction qui, avec les demandes d’augmentation de la qualité formulées par le marché,
est sans l’ombre de doute devenu le cœur de la
machine.
Le four de thermorétraction des machines Vega
a été conçu pour avoir un contrôle total sur les
3 des 4 conditions qui influencent la qualité du
fardeau:
• Temps de permanence du fardeau dans le
four;
• Température;
• Flux de l’air;
• Qualité du film et pourcentage de rétraction.
Système de coupe OCME
Avec le système de coupe du film
OCME, la lame n’entre pas en
contact avec les autres composants
mécaniques, ce qui lui garantit une
longue durée de vie et une précision de coupe dans le temps.
9
Pour avoir une qualité constante sur tous les
fardeaux produits, il est nécessaire que le temps de permanence dans le four soit toujours le
même et que, de fait, le tapis de passage dans
le four soit réglé à une cadence constante.
Le temps de «cuisson» dans le four est
constant, indépendamment de la cadence de
la machine. C’est pourquoi, les variations de
cadence de la ligne et donc de Vega sont compensées par un convoyeur à cadence variable
qui raccorde la partie réservée à l’enroulement
avec la section du four. De cette façon, le
passage des bouteilles est progressif et cellesci ne tombent pas sur le convoyeur supérieur
de confinement. La température du four doit
rester constante. Une attention particulière
est donc portée à l’isolation du four Vega et
au réglage de la température des résistances.
Les résistances sont surdimensionnées pour
atteindre rapidement la température d’exercice.
Autres systèmes de coupe
La lame travaille en créant
un effet de cisaillement. Elle
nécessite d’un réglage minutieux et précis, plus difficile à
conserver.
D’importantes améliorations ont été obtenues
en ce qui concerne le gain énergétique: la nouvelle génération de fours de Vega consomme
30% en moins que la version précédente. Le
contrôle des flux permet d’orienter l’air chaud
uniquement aux points nécessaires. Des tuyaux en aluminium prennent l’air directement
du bloc ventilateur / résistances et l’orientent
vers les souffleuses latérales perforées, pour la
rétraction du pack, et à la canalisation sous le
tapis du four, pour la soudure.
Avec ce souffle latéral, le film est « gonflé ».
Le film en excès est ainsi éloigné des parois
du conteneur, ce qui permet d’éviter tout pli
ou froncement. Le travail de recherche continu
est complété par les principaux producteurs
de films, durant lequel sont testés des films
de plus en plus fins et avec des coefficients
de rétraction de différente longueur et largeur,
pour obtenir un style extrêmement esthétique.
4
Figure 4 Les groupes de base de la
machine sont fabriqués en série,
puis personnalisés en fonction du
projet du client
10
OCME Le conditionnement secondaire
Vega, le fruit de plus de 20 ans dans le
conditionnement avec film thermorétractable
L’
arrivée du fardeau avec film
thermorétractable a révolutionné l’approche des consommateurs et des distributeurs
vers de nombreux produits. OCME a apporté
sa contribution à cette technologie en lançant
ses premières machines en mesure d’atteindre
un niveau de flexibilité sans précédent. L’esprit
d’innovation de la société et son engagement
constant pour le développement de solutions
d’avant-garde ont permis à la technologie
OCME de devenir un point de référence également dans le domaine des installations de
fardelage thermorétractable.
Vega en détail
La ligne Vega comprend aujourd’hui de nombreux modèles destinés aux diverses exigences
de l’industrie du conditionnement. Elle inclue
également les machines de la classe Gemini,
combis innovants constitués d’une encar-
Fardeleuse thermorétractable Vega S/40
tonneuse wrap-around et d’une fardeleuse
thermorétractable. Les cadences de production
sont comprises entre les productions moyennes
et très élevées. Vega et Gemini disposent de
beaucoup d’options et d’accessoires pour mieux
répondre aux exigences spécifiques de chaque
client. Vega et Gemini ont subi au fil du temps
d’importantes améliorations visant à maximiser
les performances et à rationaliser les activités
de changement de format et d’entretien.
L’objectif de la société OCME a toujours été
d’apporter à ses clients les outils les plus
efficaces et les plus flexibles: dispositifs,
technologies et professionnalisme nous
permettant d’anticiper les marchés compétitifs
d’aujourd’hui en phase constante de changement. Chaque machine, chaque ligne complète,
chaque activité entreprise par OCME est la synthèse d’une expérience unique dans le secteur
et d’une façon de travailler concentrée sur les
exigences du client.
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OCME Le conditionnement secondaire
5
6
7
Figure 5
Détail d’une mise en couloir pour
double piste avec guides profilés
spécifiques pour chaque produit
Figure 6
Détail du dispositif de
centrage du film
Figure 7
Détail de barres antistatiques
pour l’élimination des charges
électrostatiques du film
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9
L’entrée des conteneurs
Dispositif de tension du film
Sélection des produits
Soudure automatique
L’entrée doit être formée de façon à ce que les conteneurs
ne se bloquent pas et qu’il soit possible d’effectuer les
opérations de changement de format sans autre réglage.
C’est pourquoi, Vega comprend des solutions qui rendent
son mode de fonctionnement absolument unique : elle est
équipée de guides profilés conçus sur mesure pour chaque
forme de conteneur, de systèmes de réglage du flux qui
permettent d’éviter tout arrêt et redémarrage brusque, et
d’un système brise-pont qui agit uniquement lorsqu’un
blocage est détecté.
Le but est de sélectionner le nombre de conteneurs conforme aux exigences sans les faire tomber ni les endommager,
et de réduire en même temps les opérations nécessaires
pour les changements de configuration. Dans les systèmes
Vega, les bouteilles (ou les conteneurs) sont séparées par
deux servomoteurs gérés avec un dispositif de contrôle de
d’axe de hautes performances. Le changement de format
se limite au remplacement des 4 barres, uniquement
lorsque le diamètre du conteneur change. Pour les cadences très élevées, les produits sont soumis à une double
sélection pour éviter de faire tomber les conteneurs, en
particulier ceux instables.
Dispositif de déroulement de la bobine
Ce dispositif permet d’alimenter le film, sans le forcer, au
système de coupe à la cadence requise par la machine.
Ocme a développé différentes solutions et les a adoptées
en fonction des gammes de cadences. Pour les cadences
moyennes – basses (40-60 cycles/minute), la coupe
sur laquelle la bobine est montée est contrôlée par un
frein hydraulique. Pour les cadences élevées (70-100
cycles/minute), la coupe est contrôlée par un frein
électromagnétique. Pour les cadences très élevées (de 100
à 150 cycles/minute), la bobine est déroulée par un moteur
brushless qui éviter tout forçage du film.
Figure 8
Détail de l’arbre expansible portebobine
Le but est que le film reste bien tendu et de créer un circuit
dans lequel le film déroulé peut récupérer les écarts de
cadences qui se présentent normalement durant le cycle
de production. Il s’agit d’un système simplifié qui permet à
l’opérateur de saisir en toute facilité le nouveau film dans le
circuit. Un cylindre pneumatique permet de régler la pression de la tension du film lorsque la bobine est presque finie
et qu’elle n’a plus plu le même effet contre-poids qu’au
début. Le même cylindre pneumatique en facilite le levage
durant la phase d’alimentation du nouveau film.
Ce dispositif en option permet de réduire les temps morts,
en particulier pour les installations hautement automatisées où l’opérateur gère plusieurs machines. L’opérateur a
ainsi plus de temps à consacrer aux autres activités entre
un changement de bobine et l’autre, grâce au système de
changement de bobine automatique. Lors de l’installation
de la nouvelle bobine, il suffit de mettre l’extrémité du film
en position et la machine soudera automatiquement le
film puis relancera les opérations avec la nouvelle bobine
lorsque la précédente sera terminée.
10
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Charge électrostatique
Dans ce cas également, divers systèmes sont utilisés en
fonction de la cadence de la machine pour éliminer la charge électrostatique, et éviter par conséquent que le film ne
s’attache ou ne s’enroule. Jusqu’à 60 cycles/minute, utiliser
les brosses en Kevlar. Plus de 60 cycles/minute, utiliser les
barres antistatiques ionisées.
Figure 9
Dispositif de tension du film avec
tendeur à introduction facilitée
Figure 10
Détail du tendeur avec
configuration à double piste
Figure 11
Détail du dispositif de soudure
pour changement de bobine
automatique
14
OCME Le conditionnement secondaire
12
Système de coupe du film
Ce système permet de couper le film de manière précise et
nette, à la cadence requise, répétant toujours l’opération
au point désiré, en particulier pour les films pré-imprimés.
En fonction de la cadence, Vega adopte différents systèmes de commande de la coupe. Jusqu’à 60 cycles/minute,
utiliser un embrayage électromagnétique pour activer
la coupe. Le dispositif gère le mouvement de la lame et
de la contre-lame qui, pour réduire le forçage et l’usure
du mécanisme, sont montés sur des pignons elliptiques
permettant d’obtenir un mouvement fluide du cycle de
coupe (cadence initiale basse, accélération durant la
coupe et ralentissement en fin de cycle). Pour les cadences
supérieures à 60 cycles/minute, le système de coupe est
entraine par un moteur brushless monté sur une tourelle
mobile placée au point optimal de la rampe, en fonction
de la longueur du film et de la cadence de la machine. La
tourelle mobile qui soutient le dispositif de coupe est mise
en position par un servomoteur au point de cadence lente
de déroulement du film. Cela permet de couper au point de
cadence minimale du film.
Système d’enroulement du film
Il s’agit d’une phase particulièrement délicate durant
laquelle le film entre dans la partie supérieure et s’introduit entre les conteneurs, alors que la barre d’enroulement
du film prend l’extrémité libre pour compléter le processus
d’enroulement avant que le pack n’entre dans le four.
Pour optimiser cette phase, Vega a une motorisation
indépendante qui règle la cadence de la barre d’enroulement du film en fonction de la cadence de la machine.
Grâce au moteur brushless, une rampe d’accélération est
décrite. Elle gère l’enroulement de manière fluide et sans
forçage. Pour éviter que le film ne sorte de la barre durant
l’enroulement , utiliser des bandes ou des brosses de butée, en fonction de la cadence de la machine. Le dispositif
d’enroulement du film dispose par ailleurs d’un système
de récupération de la longueur de la chaîne qui permet de
régler le groupe en hauteur pour travailler des produits
de différente hauteur sur la même machine et d’exploiter
au mieux les potentialités du système (par ex. passage de
canettes de 0,33 l aux bouteilles de 2 l).
Tapis de connexion
Rampe de lancement du film
Il s’agit du système qui alimente le film à peine coupé à
la zone d’enroulement. Le film est bien tendu durant la
montée, par un conteneur perforé sur lequel un système à
vide a été installé.
La cadence du tunnel de thermorétraction doit être fixe
pour ne pas compromettre la qualité des packs: pour
s’assurer que chaque pack arrive dans le four à la bonne
cadence, les deux sections de la machine sont raccordées
par un convoyeur géré par un moteur brushless garantissant la fluidité du transfert. La stabilité de chaque pack
est assurée par un convoyeur supérieur de confinement,
synchronisé avec le convoyeur inférieur qui évite la rupture
du pack ou la chute accidentelle des conteneurs.
13
Figure 12
Schéma de la séquence
d’enroulement et de
thermorétraction des fardeaux
Figure 13
Groupe de la tourelle
d’alimentation et de coupe du film
14
15
15
16
Figure 14
Le convoyeur stabilisateur
supérieur dans la zone d’entrée
du four, contribue à assurer la
stabilité des produits
Figure 15
Taquet d’enroulement du film à
hauteur réglable pour s’adapter
à toutes les hauteurs des
conteneurs
Figure 16
Groupe des résistances du four de
thermorétraction
16
OCME Le conditionnement secondaire
Le four de thermorétraction,
plus compact, plus efficace
Four de thermorétraction
La dernière génération de fours de thermorétraction Vega a été conçue avec une attention
particulière à la limitation des consommations
et l’amélioration de la qualité. Dans les versions
précédentes, l’air réchauffé était introduit
dans le four sans que le flux ne soit réellement
contrôlé. Le design actuel a été conçu autour du
concept de canalisation des flux d’air chaud. Le
résultat se traduit par une diminution de 30%
des consommations, une meilleure gestion des
flux d’air qui permet d’alimenter la juste quantité
d’air dans les zones nécessaires. En effet, si nous
considérons le diamètre du tunnel de thermorétraction, nous constatons que la taille du
passage est normalement beaucoup plus grande
que les dimensions du fardeau, pour permettre
également au format le plus grand de passer par
le tunnel.
Grâce au système de canalisation des flux qui
transportent l’air dans les parois latérales, la
chaleur est orientée pour chaque format uniquement où cela est nécessaire.
Outre aux avantages comme le gain énergétique
et une meilleure qualité du fardeau, le convoyeur
est soumis à un réchauffement moins important
et les problèmes liés à la fusion du plastique, la
saleté et l’entretien sont ainsi réduits. À ce sujet,
le système de refroidissement à la sortie du four
est également important. Il comprend une paire
de ventilateurs placés dans la partie supérieure
pour stabiliser la température du pack tout juste
sorti du four, pour éviter qu’il s’abîme lorsqu’il
passe sur les convoyeurs en aval, et une paire de
ventilateurs dans la partie inférieure pour refroidir les mailles du tapis transporteur du four.
1
Figure sur l’ensemble de la page
Vue du four de thermorétraction avec représentation
schématisée du flux d’air interne. Les flèches de différentes
couleurs indiquent de manière synthétique la température
de l’air dans cette position.
2
3
4
17
Pour davantage d’efficacité thermique et de
thermorétraction, des groupes de résistances
ont été concentrés dans des boîtes placées
à proximité des ventilateurs. Les résistances
sont refroidies par de l’air “froid” provenant de
l’intérieur du four puis orienté directement dans
les souffleuses par une buse. Le contrôle de la
température est effectué sur plusieurs sections
indépendantes dans le four. La variabilité est
réduite au minimum (±2°C) pour assurer une
température constante sur toute la section. Le
controle de la température est assuré par des
sondes de haute précision. Les résistances
du four sont réalisées en Incoyl, un matériel
spécial qui permet d’éviter toute oxydation ou
perforation des résistances. Afin de prolonger
la vie opérationnelle des résistances, le nombre
d’éléments a été augmenté et la puissance
spécifique réduite.
Accessibilité pour l’entretien
Le four a été conçu de façon à faciliter l’accès au
groupe de résistances, pour les activités d’entretien et de remplacement. Actuellement, les
résistances se trouvent sur la partie supérieure
dans un compartiment facile d’accès. Auparavant, elles se trouvaient sur le côté et étaient
encastrées dans la structure des parois.
Nettoyage des mailles
Une brosse métallique à rouleau assure l’élimination de tout résidu plastique pouvant causer
des dysfonctionnements avec la chaleur.
Phase 1
Les produits pénètrent
dans le four de
thermorétraction
Phase 2
Le film se gonfle avec l’air
provenant des souffleuses
latérales
Phase 3
Le film suit son parcours
et reçoit de plus en plus
de chaleur. Il commence
alors à se rétracter
Phase 4
Le fardeau prend sa
forme définitive à la fin du
parcours
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OCME Le conditionnement secondaire
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18
Ouverture facilitée du fardeau
Pour obtenir une ouverture facilitée du fardeau,
un système simple et efficace a été développé.
Grâce à ce dernier, les microperforations sont
réalisées dans le film avant la phase d’enroulement autour des conteneurs. Ce dispositif
réalise les perforations dans la partie supérieure,
à l’avant et à l’arrière du pack, sans toucher la
partie inférieure, afin de ne pas compromettre la
stabilité du pack.
Le système présente les avantages ci-après:
• il stimule l’achat, en orientant la préférence du
consommateur vers un paquet facile à ouvrir
plutôt que vers un pack normal;
• c’est un système économique qui peut également être installé sur des machines déjà
existantes;
• les perforations ne compromettent pas la
stabilité ou les images graphiques du pack.
Extension du magasin des dècoupes
Avec le formeur des dècoupes et des barquettes
des versions Vega, il est possible d’augmenter la
capacité du magasin des dècoupes. Il suffit de
rajouter un magasin supplémentaire qui double
la capacité du magasin standard. Ce dispositif
Figure 17
Exemple de fardeau avec
ouverture facilitée
comprend un plateau sur lequel l’opérateur place
une rangée de dècoupes, une butée mécanique
mis en place par l’opérateur pour assurer la
position de dècoupes, et un pousseur qui alimente
la rangée dans le magasin standard.
Alimentation des dècoupes depuis
la palette
La capacité du magasin des dècoupes est
extensible grâce à un système robotisé de
prélèvement des dècoupes, directement depuis
la palette. Le cariste doit simplement placer la
palette provenant de l’usine de papeterie sur le
convoyeur, puis enlever le cerclage. Après quoi, la
machine fonctionne automatiquement pendant
une période prolongée (son autonomie varie en
fonction de la cadence de la machine, de la capacité du convoyeur de palettes et de l’épaisseur
des dècoupes). De conséquence, l’opérateur n’est
pas tenu de soulever manuellement des piles de
dècoupes qui, à la fin du poste de travail, peuvent
représenter des tonnes de matériel déplacé. Ce
dispositif peut également être intégré dans des
machines pourvues partiellement d’un opérateur.
Figure 18 Magasin des dècoupes
supplémentaire pour une
meilleure autonomie et facilité de
chargement
Figure 19 Pince de préhension des
dècoupes directement de la palette.
Permet d’avoir une meilleure
autonomie pour l’alimentation en
plateaux/barquettes
20
21
Le changement de format
Les opérations de changement de format ont
subi une rationalisation minutieuse dans le but
d’adopter les solutions qui offrent le meilleur
résultat global. C’est pourquoi, une solution
électronique a été adoptée pour simplifier le fonctionnement de la machine, réduire le nombre de
composants et éliminer tout problème potentiel.
Nous avons opté pour une procédure guidée pas
à pas ne pouvant être réalisée que par une seule
personne, même sans préparation spéciale (y
compris les operateurs intérimaires ou saisonniers), et des pièces faciles à identifier avec un
système de codes/couleurs. Après avoir effectué le
changement automatique, Vega peut repartir en
production sans intervention de synchronisation à
effectuer en cours, car il est impossible d’effectuer un mauvais réglage ou de mal interpréter
les indications. En option, Vega peut disposer
d’un PC de contrôle placé sur la machine qui,
entre autres, permet de guider l’opérateur grâce
à une procédure personnalisée pour la machine.
De cette façon, il est beaucoup plus simple de
compléter les opérations de changement de format (également pour les opérateurs inexperts), en
étant sûr que toutes les opérations sont réalisées
dans le bon ordre.
22
19
23
23
Figures 20-23 Quelques dispositifs pour
le changement de format sur Vega
20
OCME Le conditionnement secondaire
Vega, une gamme de solutions pour le
conditionnement avec film thermorétractable
L
a gamme de fardeleuses
thermorétractables de Vega
comprend trois familles:Vega X,
Vega S et Vega N, ainsi que les
machines combinées Gemini
sur lesquelles une fardeleuse thermorétractable
travaille en ligne avec une encartonneuse wraparound de la gamme Altair.
VEGA X
Une série de fardeleuses développée pour couvrir
la gamme de cadences de 20 à 30 cycles/min,
à piste simple ou double, en mesure de traiter
des conteneurs comme les bouteilles, canettes,
pots, multipacks, etc. avec seulement film,
plaque carton plus film, barquette et barquette
superposè.
VEGA S
La gamme Vega S est en mesure de couvrir des
cadences allant de 40 à 60 cycles/min. Elle peut
travailler avec piste simple, double ou triple, en
fonction du format du fardeau, et est mesure
de traiter des conteneurs comme les bouteilles,
canettes, pots, multipacks, etc. avec seulement
film, plaque carton plus film, barquette, barquette superposè et barquette a “U”.
VEGA N
La gamme N va de 60 à 150 cycles/min. Elle peut
travailler avec piste simple, double ou triple, en
fonction du format du fardeau, et est mesure
de traiter des conteneurs comme les bouteilles,
canettes, pots, multipacks, etc. avec seulement
film, plaque carton plus film, barquette, barquette superposè et barquette a “U”.
Gemini : la fardeleuse et encartonneuse
combinées
Gemini est la version qui combine les fonctions
des fardeleuses Vega et celles des encartonneuses de la série Altair. L’utilisation de ce type
de machines combinées vise essentiellement
à obtenir un système d’emballage flexible en
mesure d’apporter plusieurs configurations de
packs sur la même ligne de conditionnement.
Les machines Gemini proposent principalement 4
types de pack:
• conteneurs en vrac ou multipack en carton
wrap-around;
• conteneurs en vrac ou multipack sur barquette sans film;
• conteneurs en vrac ou multipack sur barquette avec film;
• multipack (en fardeau ou carton) en pack
avec seulement film.
Pour les 2 premières solutions, le four et le système d’enroulement de la section de la fardeleuse
sont désactivés, alors que pour les 2 dernières,
ils fonctionnent normalement.
Phase de conditionnement
de 4 fardeaux multipack avec
film thermorétractable sur une
machine combinée mod. Gemini
21
Type de pack
Cadence
(packs par
min.)
Dimensions
max. mm (l
x h)
VEGA X • •
Film seulement
30
10176 x 2550
VEGA X F •
Film seulement
Film et plaque carton
30
10176 x 2550
VEGA X V •
Film seulement
Film et plaque carton
Film et barquette
30
12516 x 2550
Barquette sans film
30
8630 x 2100
VEGA S 40 • •
VEGA S 50 • •
VEGA S 60 • •
Film seulement
de 40 à 180
13184 x 2550
VEGA S 40 F •
VEGA S 50 F •
VEGA S 60 F •
Film seulement
Film et plaque carton
40
50
60
VEGA S 40/V •
VEGA S 50/V •
VEGA S 60/V •
Film seulement
Film et plaque carton
Film et barquette
VEGA S 50 P •
VEGA S 60 P •
Barquettes
préformés
50
60
12784 x 2550
Barquette sans film
40
50
60
10072 x 2100
VEGA N 70 • •
VEGA N 80 • •
VEGA N 100 • •
VEGA N 150 • •
Film seulement
de 70 à 450
16000 x 2550
VEGA N 70/F •
VEGA N 80/F •
Film seulement
Film et plaque carton
70
80
13740 x 2550
VEGA N 70/V •
VEGA N 80/V •
Film seulement
Film et plaque carton
Film et barquette
70
80
La gamme Vega
Cadence moyenne de production
VEGA X VA •
Cadence de production élevée
VEGA S 40 VA •
VEGA S 50 VA •
VEGA S 60 VA •
40
50
60
13184 x 2550
16104 x 2550
Cadences de production très élevées
VEGA N 100/V •
VEGA N 120/V •
VEGA N 70 VA •
VEGA N 80 VA •
VEGA N 100 VA •
VEGA N 70 P •
VEGA N 80 P •
Film seulement
Film et plaque carton
Film et barquette
Barquette sans film
100
120
70
80
100
13740 x 2550
18920 x 2550
10072 x 210
Film et barquette
70
80
13340 x 2550
Cartons
Barquettes
Film et barquettes
40
50
60
21116 x 2550
Fardeleuse combinée avec encartonneuse wrap-around
GEMINI S 40 •
GEMINI S 50 •
GEMINI S 60 •
• Toutes les versions en configuration “film seulement” sont disponibles également avec double ou triple piste
• Tous les modèles disponibles avec dispositif de superposition de la couche
Film seulement
Film seulement
Plaque carton
Barquette et film
Bouteilles
Canettes
Bouteilles et canettes
Bouteilles
Bouteilles
Canettes
Bouteilles et canettes
Bouteilles
Bouteilles
Canettes
Bouteilles et canettes
Bouteilles et canettes
Bouteilles
Bouteilles et
canettes
Clusters
23
Haute productivité et réduction des coûts de production
Une technologie efficace ne doit pas uniquement se traduire par des performances
élevées mais ègalement mettre à la disposition de l’utilisateur tout le potentiel de
production pour lequel elle a été conçue. Aujourd’hui plus qu’hier, elle doit
permettre d’optimiser les coûts et les ressources.
o
CME a travaillé sur de nombreuses
lignes pour assurer un système de
conditionnement, non seulement efficace
mais également en mesure de répondre
aux exigences de contrôle des coûts. En premier lieu,
plusieurs parties de Vega ont été reconçues afin de
pouvoir travailler avec des films toujours plus fins et par
conséquent toujours plus économiques. En deuxième lieu,
des améliorations ont été réalisées en ce qui concerne
l’entretien. En particulier, le système de coupe du film a
été conçu pour assurer une vie opérationnelle beaucoup
plus longue comparé aux solutions concurrentes. Moins
de pièces de rechange sont donc nécessaires. Elle permet
également de diminuer les arrêts périodiques de la machine
pour l’entretien extraordinaire. De même, les éléments de
chauffage du four ont été modifiés et simplifient l’accès et
les opérations de remplacement.
Comme mentionné préalablement, la technologie de
fardelage thermorétractable de la société OCME présente
divers avantages économiques comparé, par exemple, au
conditionnement avec multipack en carton pressé. Avant
tout l’absence de royalties sur les packs et la liberté de
sélectionner le fournisseur du matériel de conditionnement,
c’est-à-dire sans devoir obligatoirement s’adresser au
fournisseur de l’installation. Le four de thermorétraction a
connu au fil du temps des améliorations constantes visant à
perfectionner la qualité des fardeaux et à garantir l’efficacité
maximale lors de l’utilisation de l’énergie nécessaire pour
le faire fonctionner. Cet aspect a un effet sur les coûts de
production de l’entreprise et sur l’impact écologique, car une
utilisation plus rationnelle de la force motrice implique une
réduction des émissions polluantes dans l’environnement.
Configurations et packs disponibles
A
B
C
Film seulement [A, B]
Il s’agit de la configuration classique réservée
aux packs des unités de vente, comme par
exemple le pack 3x2 en bouteille PET de 1,5 l,
format très employé pour les eaux minérales.
Un autre type de pack de vente est le multipack, pour les bouteilles ou canettes de 33
cl, pour lesquelles est utilisé un film imprimé
rendant le pack plus attrayant. Au cours des
dernières années, grâce à l’amélioration
des technologies appliquées aux fours de
thermorétraction et de production du film,
l’option ‘Film seulement’ a également permis
d’obtenir des packs destinés à la vente en
gros qui autrefois nécessitaient d’un plaque
carton ou barquette pour assurer la stabilité
du pack. L’exemple typique est le pack de 24
canettes de 33 cl, pour lesquels à présent il
est possible d’éviter les coûts liés au dècoupe
et/ou à la colle.
Film + plaque carton [C]
Il s’agit de la solution la plus économique pour
obtenir des packs destinés à la vente au gros:
plaque carton apporte stabilité au pack qui, en
général, est composé de plusieurs conteneurs
en vrac ou multipack. La machine est toutefois
en mesure, si prévu précédemment, de créer
des formats ‘film seulement’.
Film + barquette [D]
ou uniquement barquette [E]
D
Film + barquette superposé [F]
E
Dans ce cas, les packs destinés à la vente en gros
sont créés avec une dècoupe qui est collé sur les
rabats pour former un barquette. En général, la
marque du produit apparaît sur les rabats. Dans ce
cas, la machine peut également traiter les formats
film seulmentm, film + plaque carton, et seulement
barquette.
Il s’agit d’une application consacrée à l’industrie
alimentaire pour animaux et conserverie. La machine
dispose d’un système d’un superposition électronique avec mouvement continu (brevet en cours de
concession) et est en mesure de traiter également les
dècoupes et les barquettes de mauvaise qualité grâce
à un système à traction positive. Le système à bande
basculante permet de traiter non seulement des packs
sur barquette mais aussi des multipacks sans aucun
support. Le changement de format est automatique et
ne nécessite pas d’outils.
Conditionnement logistique avec
barquette en U
Il s’agit d’une alternative économique à la barquette
traditionelle qui permet d’économiser sur la colle et
sur les cartons. Ce système, développé par OCME,
permet de plier de manière optimale le carton, et de
garantir ainsi une parfaite résistance, y compris à
cadences élevées.
F
24
OCME Le conditionnement secondaire
VEGA, un nouveau levier pour le marketing
L’
amélioration de la technologie de
conditionnement et des techniques
d’impression permet aujourd’hui de
produire des fardeaux avec des images
graphiques riches en couleurs et en qualité. Cet aspect est
très important pour le marketing, toujours à la recherche
de nouveaux espaces et de solutions innovantes par
lesquelles communiquer avec les consommateurs. Comme
tout autre conteneur secondaire, le fardeau offre une large
surface à utiliser pour l’image du produit, une surface
beaucoup plus grande que celle mise à disposition sur
l’étiquette ou sur le produit. Grâce à cela, il est possible
de créer des images graphiques ayant plus d’impact,
plus faciles à reconnaître et plus attrayantes. La qualité
de la thermorétraction joue ainsi un rôle fondamental,
car elle détermine la lisibilité des messages et contribue
naturellement à augmenter l’attraction du produit.
Un autre aspect essentiel est le caractère pratique du
fardeau comme conteneur secondaire. En réalité, sans
appesantir le groupe de produits, le pack obtenu est très
stable, facile à saisir et soulever pour le consommateur.
En même temps, le fardeau répond aux exigences de la
distribution grâce au fait que même les conteneurs lourds
et instables comme les bouteilles de 1,5 litres en PET
peuvent être laissées sur les palettes correspondantes. Pour
les conteneurs de ce type et pour les fardeaux plus petits,
cette caractéristique contribue à simplifier les activités de
réassortiment des étagères et à avoir un point de vente plus
ordonné, car le renversement des conteneurs primaires ne
représente plus un problème, OCME a travaillé sur Vega
pour garantir des standards plus élevés en termes de qualité
esthétique et fonctionnelle du fardeau, dans le but de fournir
non seulement une machine de conditionnement mais
aussi une ressource fiable, efficace et flexible sur laquelle
construire les plans de développement de sa propre marque
et de sa propre entreprise.
26
OCME Le conditionnement secondaire
Vega et le respect de l’environnement
a
u jour d’aujourd’hui, les
entreprises ne peuvent plus
ignorer les implications
écologiques importantes
de leur activité. Cette considération
est partiellement d’ordre éthique, mais
elle comporte également d’importantes
implications commerciales et économiques.
Les consommateurs choisissent de plus en
plus des entreprises qui portent une attention
particulière à la sauvegarde et au respect des
ressources environnementales. Par ailleurs, il
est important de ne pas oublier que l’utilisation
rationnelle des matières premières et de
l’énergie est souvent associée à une réduction
immédiate des coûts. Les machines comme
les fardeleuses thermorétractables Vega
sont conçues pour répondre aux exigences
d’entreprises soucieuses de ces thèmes. La
reconception du four de thermorétraction
ainsi que les innovations visant à permettre
l’utilisation d’un film de plus en plus fin
démontrent qu’il est possible de réduire
l’impact de la production industrielle sur les
ressources environnementales grâce à la
rationalisation de la technologie. Depuis des
années, OCME s’est lancée dans le projet
OCME WorldCare, un plan d’entreprise visant
à l’éducation et l’intervention proactive pour
la protection de l’environnement, grâce au tri
sélectif des déchets et l’utilisation attentive
de l’énergie et des matières premières en
général. Les principes du projet prévoient la
sensibilisation des ingénieurs concepteurs
sur des thèmes comme la protection de
l’environnement et le manque de ressources.
Le but est de réaliser de nouvelles classes
d’installations, dont les performances évoluent
au même rythme que la capacité à garantir un
développement écologiquement durable.
Corporate environmental respect programme
Tous droits réservés. Toutes les marques déposées citées appartiennent à leur titulaire respectif.
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Fort Lauderdale, FL 33309 (USA)
Phone : +1 – 954- 318 7446
Fax: +1-954-634 0238
e-mail: [email protected]
Notre mission, en tant que fournisseurs de technologies
d’emballage, ne consiste pas uniquement à installer un système,
apportant ainsi une réponse à un problème immédiat, mais
également à proposer une vision de l’avenir du conditionnement et
à produire des solutions qui devancent notre époque. C’est ce que
nous faisons depuis 1954. Depuis lors, OCME s’est affirmée comme
leader sur le marché à l’échelle mondiale. Dans le conditionnement
secondaire en particulier, et notamment dans le conditionnement
avec film rétractable, OCME a développé des solutions qui peuvent
être considérées aujourd’hui comme les pierres milliaires dans
l’histoire du conditionnement. Cette brochure nous permet de
présenter notre expérience et notre vision du conditionnement
secondaire et nous décrivons dans quel contexte est née la gamme
de fardeleuses Vega. Parler de fardeleuses OCME, ce n’est pas
parler de n’importe quelles machines mais bien de systèmes
d’élite, de systèmes hautement efficients, à très haute productivité,
de systèmes conçus pour créer la colonne vertébrale du secteur
productif de nos clients. OCME a également travaillé sur un aspect
essentiel de plus en plus important pour nos clients: le coût total
(T.C.O. Total Cost of Ownership). Nous vous prouverons dans cette
brochure que l’un des meilleurs systèmes de conditionnement au
monde est également extrêmement économique.
OCME FRANCE
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