Logística interna de plantas de producción

MOVING IDEAS
Logística interna
de plantas de producción
Manipulación de mercancías y materiales desde y hacia almacenes.
Tecnologia, infraestructuras y soluciones integradas para responder
a los nuevos grandes desafíos de las empresas manufactureras.
Textos a cargo de Roland Guglielmetti, Gabriele Folli, Manuel Bolzoni
OCME Competence Library
www.ocme.com
Línea de máquinas
OCME proyecta, construye e instala sistemas de llenado,
embalaje, paletización y manipulación para los principales
sectores de producción de artículos de gran consumo. Fruto de
más de 50 años de experiencia, las máquinas OCME se conciben
para convertirse en el soporte principal de la división productiva
de sus clientes.
Despaletizatores de
descarga superior e inferior
DORADO
ANTARES
Etiquetadora de bobina
SAGITTA
Llenadora para bebidas
HYDRA
Llenadoras volumétricas en
línea y rotativas
LYNX
Llenadoras ponderales en
línea y rotativas
LIBRA
Enfardadoras y
Embandejadoras
VEGA
Encartonadoras
“wrap-around”
ALTAIR
Encartonadora - Enfardadora
combinada
GEMINI
Paletizadores con entrada
superior e inferior a 90º
PERSEUS
Paletizadores con entrada
superior e inferior en línea
ORION
Robots paletizadores
PEGASUS
Navetas con sistema de guía
láser
AURIGA
Sistema de control
computarizado
ALBATROS
Logística interna
de plantas de producción
Manipulación de mercancias y materiales desde y hacia almacenes.
Tecnologia, infraestructuras y soluciones integradas para responder
a los nuevos grandes desafíos de las empresas manufactureras.
ÍNDICE
Logística interna: de las exigencias operativas a la certeza de resultados concretos
5
Automatización de la logística en las plantas de producción
6
Manipulación con vehículos auto-guiados (AGV): comparación de sistemas
8
Lógica de plantas y AGVs: el concepto OCME de la logística interna
10
Auriga, las lanzaderas con sistema de guiado láser (LGV) según OCME
14
Gestión y control de almacenes
20
La gama Auriga
22
Seguridad en planta: una inversión para su futuro
28
Auriga y el respeto del medio ambiente
30
OCME Competence Library
www.ocme.com
5
Logística interna: de las exigencias operativas
a la seguridad de resultados concretos
… [en un contexto competitivo, n.d.r.], el mejor resultado se
obtiene cuando cada individuo del grupo hace lo que es
mejor para sí y para el grupo.
John Nash (Bluefield, USA, 1928, Premio Nobel de Economía en 1994)
L
a logística interna de las plantas de producción es hoy en día un desafío para las empresas
manufactureras de todo el mundo. En los últimos decenios, la transición hacia los sistemas
automatizados que no requieren la presencia continua de personal en campo ha revolucionado
una parte considerable de los establecimientos de producción, en los que la división proceso y
embalaje se vale ahora de sistemas en los que el rol humano se concentra exclusivamente en la supervisión y el
control. Es lo que ocurre actualmente, y lo que para muchas empresas ya constituye una realidad, incluso en el aspecto inherente
a la logística.
En los sectores aguas arriba y abajo del proceso de producción, es
siempre más usual ver cómo la mercancía, los pallets y las materias primas se manipulan con sistemas automáticos gobernados
por un software que controla constantemente los parámetros operativos y define las operaciones que cada unidad debe ejecutar.
La imperiosa necesidad de contar con sistemas de este tipo se
muestra siempre más evidente en las empresas de casi todos los
sectores de la industria de gran consumo. ¿El motivo?, la variedad
de exigencias a las que los sistemas integrados de logística
interna son capaces de responder eficientemente. En primer lugar,
la seguridad en el ambiente de trabajo: es innegable que una
solución que prevé carretillas elevadoras operadas por personal
humano se traduce en una de las mayores causas de accidentes
en las plantas. En efecto, sería inverosímil afirmar que el trabajo
de un operador tradicional de este tipo de medio de manipulación
se ve exento de problemáticas vinculadas al stress físico y/o sicológico al que el mismo se ve inevitablemente
expuesto, como tampoco podemos olvidar los problemas derivados de las posturas adoptadas, de los accidentes
–incluso de gravedad– durante las maniobras y el riesgo de daños materiales. Resulta así que el problema de la
seguridad es determinante en el momento de elegir un sistema de logística integrado y automático, incluso por las
considerables implicaciones legales y económicas ligadas al tema de los accidentes en el lugar de trabajo.
Otro factor que no puede dejarse de lado es la reducción de los costes derivados del personal gracias a la posibilidad de introducir una automatización importante en los puntos inicial y final de las líneas. Un sistema automatizado
se amortiza generalmente en lapsos breves (entorno a los 3 años), lo que garantiza un alto rendimiento económico
y financiero a medio plazo.
A lo anterior se suma la relevancia del control constante del proceso productivo que, en virtud de la automatización
de una parte del flujo que normalmente se confía al control humano, permite aprovechar una total trazabilidad de
los lotes de producción a lo largo de toda la cadena productiva, hasta la gran distribución.
Fábricas controladas por un software e “invadidas” por vehículos que viajan autónomamente pueden probablemente parecer un escenario futurista pero se trata de una realidad actual que representa para las empresas una gran
ocasión de obtener una mayor competitividad.
La posibilidad de gestionar la manipulación desde y hacia almacenes hasta la carga sobre los medios de transporte
sin necesidad de personal salvo para el control y la supervisión constituye la finalidad primordial de la aplicación de
los sistemas integrados para la logística interna. Es así que las empresas proveedoras de tecnología en el campo
de la manipulación asumen un papel sustancial en lo que atañe la capacidad de integración –o en otras palabras,
la habilidad para prever exigencias futuras, formular hipótesis sobre la diversidad de la criticidad y ofrecer sistemas
abiertos capaces de desarrollarse sin ocasionar impactos indeseables de naturaleza física o informática en la
estructura del cliente.
6
OCME La logística interna
Automatización de la logística
en las plantas de producción
L
a automatización de la logística
de los puntos inicial y final
de la línea debe evaluarse de
forma integrada para poder
alcanzar algunos objetivos fundamentales.
En primer lugar tendrá que considerarse un
incremento de la competitividad organizativa
de la empresa: además de un mejor control de
los costes, un sistema de gestión integrado
permite distribuir mejor y más rápidamente
los recursos. Respondiendo justamente a esta
exigencia de flexibilidad en constante aumento,
los instrumentos integrados de manipulación y
logística permiten a las empresas conocer mejor
el estado de sus almacenes, optimizando el uso y
el aprovisionamiento de materias primas.
Ilustramos aquí un contexto ideal, en el que
las tecnologías de manipulación de mercancía
interactúan con el departamento productivo
y con las máquinas finales de la línea: un
concepto funcional que no sólo ofrece evidentes
ventajas frente a los sistemas tradicionales de
carretillas elevadoras, sino que también brinda
la posibilidad de memorizar todo tipo de datos
relativos a la gestión efectiva presente y futura
del almacén. Es precisamente en este campo que
los sistemas automáticos de logística interna
ofrecen una significativa ventaja competitiva a las
empresas que las han adoptado: la trazabilidad
de los productos garantiza una respuesta a la
altura de las exigencias de un mercado que
demanda siempre mayor precisión y rigurosidad
en el tratamiento de los productos, permitiendo
al mismo tiempo disponer de un “patrimonio
informativo” que consienta la creación de planes
y proyectos de desarrollo.
Figura 1
Ejemplo de una aplicación LGV
en una planta de producción
8
OCME La logística interna
Manipulación con vehículos auto-guiados (AGV):
comparación de sistemas
L
a sigla AGV (acrónimo de Automatic
Guided Vehicle) identifica normalmente todos los vehículos capaces
de ejecutar ciertas funciones sin necesidad de un operador. Las empresas manufactureras
de la mayor parte de los sectores industriales utilizan
diversos tipos de AGVs para transportar productos de
todo tipo (generalmente en paletas). Las funciones que
un AGV puede realizar, son prácticamente idénticas a
las funciones normalmente asignadas a una carretilla
elevadora con un operador. Existen en la actualidad
diversas tecnologías de guiado para los AGVs: la lista
incluida a continuación especifica las más utilizadas
en la actualidad en el ámbito industrial y no considera
las experimentales que aún no se encuentran en estado
operativo efectivo.
Dirección por cables enterrados
(Sistema filo-guiado, RGV)
Se trata de vehículos que siguen el recorrido de un cable
eléctrico enterrado en el pavimento de la nave industrial.
Los sensores del vehículo determinan su posición
y detectan el recorrido a seguir gracias al campo electromagnético generado por el cable “guía”. Se trata de una
tecnología de bajo coste y de buena precisión pero cada
modificación del trazado, incluso de pequeña magnitud,
comporta trabajos de ingeniería civil en elpavimento.
Otra de sus desventajas radica en la relativamente lenta
velocidad de avance de los vehículos: en efecto, una alta
velocidad de desplazamiento podría provocar la pérdida
2
de la ruta puesto que este sistema es sensible incluso a
las asperezas del pavimento.
Dirección por guiado magnético
Se instalan imanes uniformemente distanciados a una
cierta profundidad en el pavimento para determinar el
trazado que los vehículos han de seguir. Una serie de
sensores lineales permite al vehículo conocer su posición
cada vez que transita en las proximidades de los imanes.
Una de las desventajas de este tipo de sistema es que el
desplazamiento del vehículo entre dos imanes consecutivos se realiza “a ciegas”, es decir, sin conocer con
exactitud la posición del AGV, que transita siguiendo la
ruta calculada a partir de la última detección de posición.
Al igual que con los RGVs, en caso de requerirse modificaciones del trazado deben realizarse trabajos de ingeniería
civil en el pavimento para desmontar y desplazar las
estructuras ancladas que soportan los imanes. Otra de
sus desventajas es la escasa precisión del recorrido,
puesto que el vehículo corregirá su posición sólo en las
proximidades de los imanes detectados.
Dirección por guiado magnético con giroscopio
La instalación de un giroscopio en los vehículos de
guiado magnético mejora la precisión del trazado: al
medir la variación angular del recorrido entre dos imanes
contiguos el vehículo puede conocer la dirección del desplazamiento. Salvo por su mayor precisión relativa, este
tipo de vehículos presenta todas las demás desventajas
del sistema de guiado magnético.
Dirección por sistema de guiado láser (LGV)
Gracias a diversas características particulares, los
LGVs garantizan una gran precisión, una considerable
flexibilidad operativa y altas velocidades. La posición del
vehículo se calcula 8 veces por segundo: el sensor láser
instalado en el mismo es capaz de determinar la posición
de la lanzadera con un error de pocos mm detectando
los rayos reflejados por los componentes catadióptricos
instalados en las paredes de la nave industrial. Los LGVs
pueden desplazarse a velocidades elevadas debido a que
no están vinculados a estructuras fijadas a tierra: toda
variación del trazado puede efectuarse vía software.
Entre otras ventajas, destaca la mayor independencia de
posibles asperezas del pavimento.
Figura 2
Fase de recogida del producto
a la salida de una Encintadora
Comparación de tecnologías
Filo-guiados
Magnéticos
Giroscópicos
Guiados por láser
Impacto sobre las estructuras
existentes
-
=
=
+
Sensibilidad a la calidad
del pavimento
=
-
-
+
Precisión de los movimientos
+
+
+
=
=
=
+
+
+
-
Costes de mantenimiento de
los vehículos
=
=
-
=
Costes de mantenimiento de la
instalación
-
=
=
+
Control continuo de la posición
+
+
+
+
-
=
=
=
=
+
+
+
+
Velocidad
Modificaciones sucesivas del trazado
Coste inicial
Seguridad de los movimientos
Fluidez de los movimientos
Estabilidad del producto
+
Aspecto positivo
=
Sin incidencia
-
Aspecto negativo
OCME La logística interna
Lógica de plantas y AGVs:
el concepto OCME de la logística interna
D
esde hace años, OCME desarrolla
soluciones para la manipulación
de mercancías y materiales y para
la logística interna de plantas.
Gracias al desarrollo de los LGVs y de sistemas
de control y gestión de logística integrados, el
crecimiento de este sector se ha acelerado en los
últimos años, ya sea en términos de facturación
como en lo que respecta la tecnología aplicada.
Frente a este panorama, OCME ha optado por operar
autónomamente, evitando depender de socios
externos y en general, de tecnologías de Terceros.
Técnicos y proyectistas expertos en este ámbito
particular han aportado su know-how y su valiosa
experiencia, un bagaje de primer nivel que nos ha
permitido crear a una nueva business unit de gran
peso en el campo de los sistemas de logística en
tiempo récord, desarrollando productos innovadores
y recibiendo a cambio el reconocimiento inmediato
de nuestros clientes. Los objetivos del “proyecto
logística” surgen del deseo de OCME de afianzarse
como proveedor líder de tecnología de sistemas
de manipulación de productos, de embalaje, de
paletización y de optimización de la distribución
de productos en almacenes. No es casualidad que
la vocación de nuestra empresa haya sido plasmada
con el leitmotiv “Moving ideas” de su logotipo. Pero la
tecnología de sistemas de manipulación de productos
no es sólo sinónimo de producción de buenos vehículos
o de buen hardware. Comprender las exigencias reales
del cliente, prever los ámbitos de desarrollo futuro y
organizar un proyecto complejo capaz de interactuar
con sistemas e infraestructuras existentes requiere
una gran aptitud ingenieril, destinada a abarcar
diversas disciplinas. Es justamente en este campo en
el que OCME aprovecha la competencia fruto de su
trabajo y de la experiencia acumulada durante más
de 50 años, una competencia adquirida junto con las
industrias más importantes del mundo.
El programa productivo OCME en el sector de la
logística y de la manipulación de productos incluye:
s SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIØN CONTROL
y supervisión;
s LANZADERAS CON SISTEMA DE GUIADO LÈSER
(LGVs) Auriga;
s VEHÓCULOS GUIADOS POR RAÓL
s LÓNEAS DE TRANSPORTE
os
Comparación de costes entre caretillas elevadoras tradicionales y sistemas LGV Auriga
Costes
3T
urn
10
rno
1 Tu
s
o
urn
2T
Años
1
LGV Auriga
2
3
Carretillas tradicionales
Nota: cálculo en base al coste medio de la mano de obra europea.
4
5
11
War
eh
ouse
Palle
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Zoneless
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Depa
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PLC-
AGV
P
Buttush
ons
La red OCME
La solución OCME para la logística inicial y final de línea
consiste en un sistema probado y extremadamente fiable en
lo que respecta la comunicación de datos en tiempo real entre
cada unidad / sistema de la planta. Técnicos especializados y
altamente cualificados han desarrollado la red Ethernet OCME,
capaz de garantizar el perfecto funcionamiento y la máxima
disponibilidad de la infraestructura. La red, en parte cableada y
en parte inalámbrica (wireless), permite la comunicación entre
los LGVs y el sistema central de gestión y control del tráfico,
evaluando contemporáneamente las solicitudes (llamadas)
de los operadores (desde ordenadores móviles estándar), de
los paletizadores, de los despaletizadores y de cualquier otro
sistema, independientemente del lenguaje y del protocolo de
comunicación utilizados.
M
Profi PI
Bus
3
Objetivo trazabilidad
En el ámbito de la logística moderna surgen día a
día nuevos aspectos cruciales, como la importancia de la trazabilidad de los productos y la
supervisión de la totalidad de su manipulación.
En cuanto a la trazabilidad, los sistemas OCME
han sido diseñados para mantener actualizado un
histórico de datos relativo a cada paleta manipulada, que permite reconstruir su “historia” y sus
“rutas” y acceder a sus datos intrínsecos. Este
sistema permite conocer en cualquier momento
la composición de los almacenes, eliminando
definitivamente los tiempos muertos requeridos
para la realización de inventarios.
Esta solución integrada a la cuestión de la trazabilidad permite además, garantizar una rotación
eficiente de todo el material de consumo, evitar
pérdidas de materiales y reorganizar automáticamente los almacenes para optimizar los espacios.
Un sistema de trazabilidad de este tipo resulta
muy fácil de controlar, consintiendo al mismo
tiempo evaluar y optimizar la eficiencia operativa:
el sistema se ocupará de analizar cada área,
cada unidad operativa y cada sistema para
evaluar los puntos débiles que pueden perjudicar
la eficiencia general de la cadena productiva.
Asimismo, ofrece estadísticas actualizadas sobre
la producción de una determinada línea o de un
producto particular.
Gracias a los informes de expedición, los opera-
4
dores ya no deben emitir los albaranes para el
transporte de la mercancía.
El Supervisor del sistema OCME
El núcleo operativo inteligente del sistema OCME
reside en el sistema de supervisión (AGV Manager) conectado a los demás sistemas de la planta
(PCs, PLCs, bases de datos y sistemas ERP).
Sus funciones son: definir, monitorizar, prever y
memorizar todos los datos y parámetros relativos
a los componentes del sistema logístico, y en
especial, los relativos a las lanzaderas Auriga con
sistema de guiado láser.
El sistema de supervisión permite gestionar y
controlar las maniobras, programar las prioridades y definir los criterios de asignación
dinámica de los vehículos. Permite además enviar
manualmente la señal de accionamiento de una
determinada maniobra a ciertos vehículos.
Su display permite visualizar una representación sinóptica de la planta, en la que pueden
localizarse perfectamente las lanzaderas y sus
cargas. Asimismo, el sistema permite visualizar
los parámetros operativos de cada vehículo.
Traffic Manager
(Controlador de Tráfico)
Se trata de un proceso del sistema OCME cuya
función consiste en gestionar y controlar la
comunicación desde y hacia las lanzaderas con
sistema de guiado láser vía radio a través de las
redes wireless estándar con protocolo TCP/IP.
El Traffic Manager es capaz de gestionar y controlar simultáneamente una flota de 99 vehículos,
siendo una de sus funciones específicas definir
las prioridades, las maniobras y las paradas
a ejecutar por cada uno de los vehículos de la
misma.
Software de simulación
Antes de iniciar la fase operativa, cada proyecto
de integración logística se somete a análisis y
evaluación preventiva.
Gracias a los avanzados sistemas de software
completamente desarrollados por OCME, es posible prever con extrema precisión los requisitos y
las criticidades de una nueva planta en función
de las variables definidas.
La simulación se ejecuta a través de una interfaz
gráfica que permite visualizar el layout de la
planta en la que se desplazarán los vehículos,
comportándose como lo harán a posteriori en la
realidad.
Pueden definirse así las cargas operativas con la
debida antelación para determinar con precisión
la exigencia de disponibilidad de vehículos. Se
trata en efecto, de una función de gran relevancia pues permite obtener una configuración del
sistema logístico que responda exclusivamente a
las exigencias de la empresa, permitiendo evaluar
a priori posibles sobrecargas o puntos débiles del
sistema para concebir una solución adecuada
antes de que el inconveniente pueda presentarse
luego en la realidad.
Figura 3
Interfaz gráfica del software
de simulación.
Figura 4
Sistema de supervisión.
Figura 5
Cuadro eléctrico con punto de
acceso al sistema de supervisión.
Figura 6
PDA con sistema wireless para
acceso móvil al sistema de
supervisión.
Figura 7
Cada vehículo cuenta con un joystick triaxial
con prolongación que permite realizar
maniobras manuales con extrema facilidad.
Figura 8
Monitor incorporado a la
máquina.
5
6
Interfaz del usuario
El sistema LGV ofrece al operador diversas
variantes de comunicación.
s 0ANELES DE PULSADORES
Para la ejecución de funciones simples como el
reset de una isla, la inhibición de acceso de los
vehículos a una zona determinada y llamada de
evacuación, entre otras.
Paneles cableados directamente con el cuadro
eléctrico del sistema LGV o comunicados vía
wireless (red Wireless OCME).
s 0!$
Dispositivos que permiten al operador
interactuar directamente con el AGV Manager
dondequiera se encuentre, intercambiando
información en forma dinámica y continua.
Permite conocer en todo momento el estado de
todas las máquinas controladas por el sistema
LGV. Se conectan a la red Wireless OCME.
Pueden contar con lector de código de barras.
7
s $ISPLAY
De dimensiones y tipos diversos, permite al
operador visualizar datos y mensajes del AGV
Manager (alarmas activas, isla de destinación
para el camión en inminente llegada, parámetros e informaciones útiles para simplificar y
reducir el trabajo de los operadores).
8
s -ONITOR INCORPORADO
Monitor LCD incorporado a cada vehículo que
permite al operador visualizar el estado y las
alarmas de la unidad para facilitar la resolución de inconvenientes operativos en modo
rápido y eficaz.
Todas las alarmas se envían al AGV Manager,
memorizándose para su futura visualización
o consulta.
s )MPRESORAS
El AGV Manager puede gestionar las funciones de
las posibles impresoras instaladas en el sistema.
Permiten imprimir estadísticas de producción,
albaranes de expedición y toda la información
requerida para la ejecución de los procesos.
#ONTRATOS DE -ANTENIMIENTO 0ROGRAMADO Y (ELPDESK
El mantenimiento programado de los
vehículos es un instrumento importante
para mantener la disponibilidad, la
eficiencia y la seguridad de los sistemas
de su planta inalteradas con el transcurso
del tiempo.
OCME le propone un programa modular y
flexible articulado en una visita anual de
inspección y una o varias visitas anuales
de mantenimiento, más un servicio de
asistencia a distancia (teleasistencia), cuyo
objetivo es lograr la máxima disponibilidad
de las plantas y de los sistemas, el control
exhaustivo de las máquinas y el análisis de
sus condiciones reales, la determinación
precisa del desgaste de los componentes,
la reducción de los tiempos muertos de las
máquinas y la rapidez de las respuestas
para solucionar problemas simples gracias
a los sistemas remotos de control y el ahorro
en términos de costo de los recambios.
13
14
OCME La logística interna
Auriga, las lanzaderas con sistema de guiado
láser (LGV) según OCME
E
ntre las diversas tecnologías
existentes en la actualidad, el
sistema de guiado láser es la que
ofrece contemporáneamente una
mayor simplicidad de implementación y una mejor
flexibilidad operativa.
OCME ha elegido esta solución para Auriga
en virtud a la alta fiabilidad que ofrece. Esta
tecnología requiere la instalación de espejos
reflectores especiales en diversos puntos de
las naves industriales por las que transitan las
lanzaderas, formando una red de referencia para
su orientación (no deben instalarse estructuras
fijas o móviles en el pavimento para este tipo
de vehículos). Las posibles variaciones del
trazado no implican trabajos estructurales: basta
efectuar las modificaciones necesarias en el
software de control para establecer las nuevas
rutas (los vehículos han sido concebidos para
aceptar las rutas y las funciones programadas
desde el sistema de control). A diferencia de
los sistemas de guiado rígido, las lanzaderas
automáticas con sistema láser son capaces de
auto-determinar la mejor ruta para ejecutar las
funciones programadas: conocer perfectamente
la disposición de todos los vehículos de la red les
permite evitar impactos y choques indeseables.
Los numerosos sensores del sistema y la lógica
especial del software de control permiten
a las lanzaderas evitar también obstáculos
estructurales en las áreas de tránsito.
9
Figura 9
Auriga 15 en la cabecera de
un almacén semiautomático.
16
OCME La logística interna
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11
12
13
Rueda de accionamiento
Mecanismo de tracción y dirección de las lanzaderas. La
precisión de los movimientos y el mantenimiento necesario
para su perfecto funcionamiento dependen de la calidad de
este componente.
Las lanzaderas Auriga requieren un mantenimiento mínimo:
su mecanismo de dirección y su sistema de tracción operan
en forma alternada, lo que elimina la necesidad de mantenimiento para la sustitución de las escobillas de los motores de
corriente continua.
Su diseño especial garantiza una gran precisión de movimiento: el motor del mecanismo de dirección se monta directamente en el pivote y el encoder que controla la orientación se
instala directamente en el eje rotativo de la rueda.
Figura 10
Rueda de accionamiento.
Figura 11
Central hidráulica.
Láser telescópico
Puede instalarse un mecanismo automático de elevación del
láser en las lanzaderas Auriga cuando las exigencias operativas así lo requieran.
Este sistema permite elevar el sensor hasta ~ 6,5 m para
garantizar la determinación de la posición de los vehículos vía
láser, en zonas con estanterías u otros obstáculos, y bajarlo
para poder atravesar puertas y corredores particulares.
Figura 12
Rueda vertical accionada
a motor.
Figura 13
Isla para cambio
automático de baterías.
17
15
14
Figura 14
Estación de cambio de baterías.
Baterías de los vehículos
Figura 15
Sistema elevador de horquillas
accionado con sinfín helicoidal
(no requiere central hidráulica).
En los vehículos Auriga pueden instalarse 3 tipos diferentes de baterías cuya elección
dependerá de las características del sistema, del tipo de carga y de las exigencias de
gestión del mantenimiento de los vehículos. Fundamental para el dimensionado global
es la elección correcta del sistema de recarga: el rendimiento, el tiempo que los ciclos
de recarga consumen y el nivel de automatización son factores preponderantes a considerar durante el análisis exhaustivo de un sistema completo. Veamos juntos los dos
esquemas que siguen, útiles para una decisión acertada en función de las exigencias
de producción.
Tipo de batería
Autonomía garantizada
Figura 16
Láser telescópico.
Plomo líquido
Plomo gel
X FC-Flex
8/10 horas
8/10 horas
8/10 horas
Vida útil (media)
5/6 años
4/5 años
3/4 años
Mantenimiento
Agua cada 2/3 meses
Innecesario
Innecesario
Emisiones
Emanación de vapores
durante recarga
No
No
=
Coste
+
+
Manual, AUTO o
AUTO en base a exigencia
MAN o AUTO
Manual, AUTO o
AUTO en base a exigencia
Manual
Automático
AUTO en base a exigencia
3/5 minutos
3/5 minutos
-
Tiempo muerto vehículo
0% (3/5 minutos cada 8/10 horas)
0% (3/5 minutos cada 8/10 horas)
Rendimiento negativo del 20-25%
(tiempo muerto del vehículo
en fase de recarga)
Operadores necesarios
1
0
0
2 (1 en vehículo + 1 en recarga)
2 (1 en vehículo + 1 en recarga)
1 (en vehículo)
Tipo de recarga
Sistema de recarga
Tiempo operador necesario
Baterías necesarias
Sistemas de cambio o recarga de baterías
En sus 3 versiones (recarga oportuna, cambio semi-automático y cambio automático), garantizan la máxima autonomía
posible para los vehículos Auriga.
Cada vehículo cuenta con un indicador de carga controlado
por un microprocesador constantemente comunicado con el
AGV Manager que controla el nivel de carga e informa al sistema sobre la eventual necesidad de efectuar una recarga.
Recarga oportuna. Sistema particularmente adecuado para
plantas de servicio continuo. Este sistema envía los vehículos
a una estación de recarga durante los períodos muertos.
Cambio semi-automático. El AGV Manager dirige el vehículo
con batería agotada a una estación de cambio de batería
indicando la condición al operador. El cambio de batería
REPRESENTA entre 3 y 5 minutos y no requiere el uso de
carretillas ni de puentes grúa.
Cambio automático. Ante la necesidad de cambiar la
batería, el AGV Manager dirige el vehículo hasta la estación
de cambio automático. Solución particularmente indicada
para plantas con un gran número de vehículos.
16
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OCME La logística interna
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(ORQUILLAS DE ANCHURA Y LONGITUD
auto-regulables
Las lanzaderas Auriga pueden contar con un sistema
automático de regulación de la anchura y de la longitud
de sus horquillas.
Esta solución permite transportar productos de
diversas dimensiones dejando que el sistema mismo se
adapte a las exigencias. Una serie de electroválvulas
conectadas al circuito hidráulico principal y
controladas por limitadores y encoders acciona este
mecanismo de regulación.
Horquillas de geometría variable
20
Algunas plantas requieren vehículos que sean capaces
de transportar indiferentemente 1, 2 ó 3 paletas al
mismo tiempo, y en algunos casos incluso de formatos
diversos.
El sistema de auto-regulación de la geometría
de las horquillas permite al vehículo adaptarse
inmediatamente a las exigencias de las
manipulaciones programadas.
Garantizan una mejor respuesta óptica del láser de
los vehículos independientemente de su posición. Una
solución que ofrece dos ventajas adicionales: reducir la
cantidad total de dispositivos catadióptricos necesarios
y eliminar todo tipo de problemas de navegación
(Fig.19).
Vehículos con transportadores para
manipulación a tierra
Las lanzaderas Auriga pueden utilizarse para
elevar cargas (sustituyendo las clásicas carretillas
elevadoras) o como sistemas de manipulación a tierra.
Los vehículos pueden contar con un sistema de rodillos
o un sistema transportador diferente para ofrecer un
importante soporte logístico a las líneas de producción
y a los almacenes, permitiendo el aprovechamiento
completo de la flexibilidad del sistema de manipulación
Auriga.
Componentes eléctricos comerciales
Los vehículos pueden contar con estabilizadores
laterales para garantizar una mayor estabilidad
y capacidad de carga. En función del modelo, los
soportes adicionales pueden duplicar la capacidad
nominal de carga de la lanzadera.
Sensor de puertas
Componentes mecánicos comerciales
Los vehículos Auriga cuentan con un sensor especial
para detectar la apertura automática de las puertas
que pueden existir en la planta.
Estabilizador de cargas
8%
Dispositivos catadióptricos cilíndricos
Las lanzaderas Auriga han sido proyectadas para
limitar la problemática relacionada con la gestión de
recambios por parte del cliente: todos los componentes
eléctricos se encuentran fácilmente en el mercado
local, agilizándose así todo tipo de reparaciones,
incluso de las de emergencia que el cliente puede
realizar in situ.
Estabilizadores
21
18
Los vehículos transportadores y los sistemas de
elevación pueden contar con un mecanismo de presión
que permite estabilizar las cargas presionando su
superficie desde arriba.
Las lanzaderas Auriga han sido proyectadas
considerando la importancia de la racionalización del
uso de componentes mecánicos comerciales. En efecto,
algunas partes [rueda de accionamiento, mecanismo
elevador (montante de horquillas) y central hidráulica]
pueden adquirirse en las casas proveedoras de
componentes para carretillas elevadoras.
Figura 17
Vehículo con horquillas dobles superpuestas
con láser telescópico y elemento de presión
para estabilización de los productos.
Figura 21
Posibilidad de equipar el vehículo para
afrontar pendientes de hasta un 8%.
Figura 18
Sistema de apertura y cierre de las
horquillas con fotocélulas en la punta para
control de la correcta recogida del producto.
Figura 22 y 23 (de lado)
Vehículos con soportes especiales para la
sustentación de bobinas madre de tissue
u otro tipo de papel tras su recogida
(posición horizontal).
Figura 20
Posibilidad de instalar los paneles con
mandos de parada de emergencia en
todas las partes del vehículo.
Figura 24 (de lado)
Vehículo con pinzas para bobinas de tissue
u otro tipo de papel (posición vertical)
para almacenes verticales de gran altura.
22
23
24
19
20
OCME La logística interna
Gestión y control de almacenes (WMS)
U
na serie de algoritmos capaces de determinar la mejor solución para el aprovechamiento
de los espacios libres, se ocupa de la gestión y del control integrados de los almacenes.
El AGV Manager guía los vehículos de modo que ejecute maniobras particulares en función
de las cargas a depositar y/o a recoger por medio de algunos parámetros como son:
s CØDIGO DEL PRODUCTO A MANIPULAR
s EXISTENCIA DE ÈREAS LIBRES Y OCUPADAS POR PRODUCTOS DE IDÏNTICO CØDIGO
s FECHA DE DEPØSITO Y ALMACENAMIENTO
Se ilustran a continuación algunas situaciones en los que el AGV Manager debe decidir el destino de la
lanzadera para optimizar correctamente la operación. Los ejemplos se refieren a la manipulación de un
producto “E”.
Cómo se comporta el sistema cuando debe
depositar un producto?
Cómo se comporta el sistema cuando debe retirar
un producto?
Ejemplo 1. máxima disponibilidad de espacio
Situación inicial: sólo 2 de las 4 filas disponibles
presentan ya productos “A” y “B”.
Comportamiento del sistema: inicia una nueva fila
con el producto “E”.
Ejemplo 5. selección entre 4 posibilidades
Situación inicial: el producto “E” se encuentra
disponible al inicio de 4 filas.
Comportamiento del sistema: decide retirar primero
los productos “E” que bloquean los productos “D”
de una fila mixta.
Ejemplo 2. alta disponibilidad de espacio y
existencia de productos de idéntico tipo en la
isla
Situación inicial: existen 2 filas asignadas
a productos tipo “A” y tipo “D”; existe
una fila de productos “E” con
espacio disponible.
Comportamiento del sistema:
utiliza la línea de productos
“E” hasta agotar el espacio
disponible.
Ejemplo 3. alta
disponibilidad de espacio
Situación inicial: el producto “E” ocupa
una fila entera y el sistema puede utilizar una fila
iniciada con 1 solo producto “A” o una fila en la
que hay productos “D” y productos “E”.
Comportamiento del sistema: selecciona la fila
que contiene un producto “E”.
Ejemplo 4. selección en función de la fecha de
depósito y almacenamiento
Situación inicial: existe el producto “E” que ocupa
una fila entera; 2 filas disponibles (ninguna con
productos “E”); las 2 filas disponibles cuentan con
productos depositados en fechas diferentes.
Comportamiento del sistema: el producto “E”
se deposita en la fila que contiene el producto
almacenado por mayor tiempo.
Ejemplo 6. selección en función de la fecha de
depósito (almacenamiento)
Situación inicial: el producto “E” se encuentra
disponible al inicio de 3 filas que difieren entre sí
por la fecha de almacenamiento.
Comportamiento del sistema: decide retirar primero
los productos de la fila de mayor data.
Ejemplo 7. recuperación de un producto no
disponible al inicio de la fila
Situación inicial: el producto “E” se encuentra
disponible pero deben reposicionarse otros
productos que bloquean su acceso.
Comportamiento del sistema: se reposicionan los
productos en función de los resultados de los
algoritmos de cálculo para la recuperación hasta
poder acceder al primer producto “E”.
Ejemplo 8. compactación (o
descompactación por maniobras inversas)
de una fila
Situación inicial: el operador desea
compactar 1 o varias filas para recuperar
filas vacías en el almacén.
Comportamiento del sistema: decide poner
en fila los 2 productos “B” en primer
lugar y luego el producto “A” para liberar
2 filas.
Algoritmos aplicados a la organización de las islas
E
A
E
E
E
E
E
E
E
D
E
D
E
D
E
B
E
E
B
A
A
E
1
1
1
1
2
2
E
2
2
E
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
E
A
E
E
E
E
D
E
D
D
D
E
D
E
D
E
D
E
E
D
E
E
E
D
D
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
old
E
E
5
5
A
A
E
E
D
E
B
D
B
D
B
B
E
D
E
D
D
B
D
D
D
A
D
E
E
E
E
1
1
1
1
2
2
E
2
2
3
3
3
3
E
4
4
4
4
5
5
B
A
E
B
E
D
E
A
D
D
A
E
D
B
B
D
D
B
B
D
E
E
E
E
D
1
1
1
1
2
2
2
2
E
3
3
3
3
4
4
4
4
old
Ejemplo 8
new
Ejemplo 4
Ejemplo 7
Ejemplo 3
Ejemplo 6
Ejemplo 2
Ejemplo 5
Ejemplo 1
new
5
5
22
OCME La logística interna
La gama Auriga
L
a gama de lanzaderas con sistema de
guiado láser Auriga está formada por
3 vehículos estándar cuya capacidad
de carga oscila entre los 1.500 kg y los
4.500 kg. Dos son sus variantes principales: vehículos
para maniobras de elevación (función equivalente a la de
las tradicionales carretillas elevadoras) y vehículos con
sistemas transportadores que principalmente cumplen la
función de transbordo de productos. Hemos desarrollado
numerosas opciones, con el objetivo de ofrecer a
nuestros clientes vehículos capaces de responder a sus
exigencias específicas, ya sea en lo que se refiere a la
capacidad de carga como a la versatilidad del sistema.
Disponemos de accesorios para los vehículos elevadores
que permiten manipular desde 1 sola paleta hasta un
máximo de 8 paletas contemporáneamente. Las horquillas
se presentan en sus versiones corta, larga y telescópica
de geometría fija o variable: una selección que permite
adaptarles en función de la carga a manipular. Para
incrementar la capacidad de carga de los vehículos
estándar pueden ensamblarse soportes estabilizadores
laterales. Dependiendo de los requerimientos de
las cargas a manipular, los vehículos con sistemas
transportadores pueden contar con sistemas de rodillos,
cadenas o cintas. También en estas versiones, pueden
transportarse desde 1 hasta 8 paletas como máximo
en función de la configuración elegida. El sistema de
carga de los productos puede ser lateral o posterior. En
ambos casos, el sistema OCME Auriga garantiza una
excelente precisión y la máxima seguridad operativa.
Todos los vehículos Auriga disponen de predisposiciones
opcionales para: láser telescópicos, mecanismos de
presión para la estabilización de las cargas,
sistema de control del peso y paquetes de
seguridad adicionales.
23
Gama de vehículos Auriga y opciones principales
Vehículos con función elevadora
2
A
Nº de horquillas
B
C
1 Par
3
2 Pares
A
Longitud
B
C
Cortas
4
3 Pares
Largas
Telescópicas
A
Apertura / Cierre
B
Fijas
5
Extensibles
A
Estabilizadores
B
Con estabilizadores
Ejemplo 1.
Auriga 45 + 2C
4500 Kg
Ejemplo 2.
+
3A
3 Pares
Auriga 15 + 2A
1500 Kg
+
Cortas
+
+
Extensibles
+
3A
1 Par
4B
4A
Cortas
Sin estabilizadores
5B
Sin estabilizadores
+
5B
Fijas
Vehículos con sistemas transportadores
2
Tipo transportadores
3
Nº transportadores
de 1
4
Tipo de carga
A
Ejemplo 3.
Auriga 15*
1500 Kg
A
+
2B
Cadenas
B
Rodillos
+
Cintas
a8
B
32
Posterior
C
Cadenas
+
4A
Lateral
*Opción con elemento de presión
24
OCME La logística interna
Gama de productos
y datos técnicos indicativos
10
15
20
Capacidad de carga
Baricentro 600
Kg
1000
1500
2000
Pesos
Peso propio con batería
Kg
3000
3500
5500
Kg/cm2
50
60
55
Incorporada
Incorporada
Vertical
Presión máx. transmitida al piso
(batería incluida con carga máx.)”
Tipo
Rueda accionada a motor
Ruedas libres
Dimensiones
horquillas 1200
Diámetro
mm
353
353
406
Ancho
mm
123
123
178
Potencia motor tracción
kW
4,5
4,5
6,5
Potencia motor dirección
kW
0,8
0,8
1,4
Diámetro
mm
200
200
250
Ancho
mm
70
70
100
Ancho
(b2) mm
1192
1192
1585
Longitud
(l7) mm
2900
3075
3190
Altura
(h6) mm
1810
1924
1860
Altura horquillas
(h3) mm
6000
6000
6000
m/min
100
100
100
Velocidad elevación horquillas
cm/s
20 / 30
20 / 30
20 / 30
Aceleración
m/s2
0,8
0,8
0,8
Precisión
mm
5
5
5
Durante frenado
3
3
3
Durante bajada horquillas
3
3
3
Velocidad traslación
Prestaciones
Recuperación energía
Rotación plana
Baterías (Tensión-Potencia-Peso)
Opcional
Opcional
Opcional
Plomo líquido
V-Ah-Kg
48 / 310 / 525
48 / 465 / 800
48 / 620 / 955
Plomo gel
V-Ah-Kg
48 / 280 / 555
48 / 420 / 810
48 / 620 / 955
X FC-Flex
V-Ah-Kg
48 / 316 / 510
48 / 316 / 510
48 / 316 / 510
N.B.: Datos técnicos sujetos a confirmación del Depto. Técnico.
Dimensiones generales
Longitud horquillas: 1200
H3
H6
B2
L7
Amplio acceso al cuadro eléctrico.
25
30
45
25Z
40Z
60Z
3000
45000
2500
4000
6000
5500
6000
3000
3500
4000
55
55
55
55
55
Vertical
Vertical
Incorporada
Vertical
Vertical
406
406
406
406
406
178
178
178
178
178
6,5
6,5
6,5
6,5
6,5
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
300
300
250
300
300
125
125Y
100
125
125
1585
1585
-
-
-
3440
3590
-
-
-
1860
1860
-
-
-
6000
6000
6000
6000
6000
100
100
100
100
100
20 / 30
20 / 30
20 / 30
20 / 30
20 / 30
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
5
5
5
5
5
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
Opcional
Opcional
Opcional
Opcional
Opcional
48 / 620 / 955
48 / 875 / 1100
48 / 465 / 770
48 / 620 / 955
48 / 620 / 955
48 / 620 / 955
48 / 875 / 1100
48 / 420 / 850
48 / 620 / 955
48 / 620 / 955
*
*
48 / 316 / 510
*
*
D
C
Áreas de maniobra indicativas (modelos estándar)
B
Longitud horquillas: 1200
A
10
15
20
30
45
A
2020
2020
2314
2315
2318
B
2121
2213
2601
2827
2966
C
3468
3533
3731
3948
4088
D
3491
3574
3798
4053
4200
La tabla muestra las áreas de maniobra para cada modelo de la gama Auriga.
(Valores expresados en mm).
26
OCME La logística interna
Vehículo mod Auriga 25 Z
con accionamiento eléctrico
para elevación de sus horquillas
Vehículo mod Auriga 15
con horquillas desdobladas para recogida
simultánea de pallets vacíos y llenos, con
elemento de presión estabilizador y láser telescópico
Vehículo mod Auriga 15
con accionamiento eléctrico
para elevación de sus horquillas
Vehículo mod Auriga 15
con transportador de cadenas y
elemento de presión estabilizador
27
Máxima versatilidad y posibilidad
de personalización sin par
Vehículo mod Auriga 45
con pinza para recogida de
bobinas (posición vertical)
Vehículo mod Auriga 25 Z
con soportes para sustentación de
bobinas (posición horizontal)
Vehículo mod Auriga 15
con sistema hidráulico
para elevación de sus horquillas
Vehículo mod Auriga 15
con cinta transportadora y bordes guía laterales
28
OCME La logística interna
Seguridad en planta:
una inversión para su futuro
L
26
a mayor seguridad que deriva del
uso de un sistema automático
de manipulación debería ser en
sí misma un motivo más que
suficiente para optar por su implementación
Recientes investigaciones llevadas a cabo en
diversos países han evidenciado un número
extremadamente alto de lesiones graves y
muertes derivadas directa o indirectamente del
uso de las tradicionales
carretillas elevadoras.
Un estudio realizado
en los Estados
Unidos por la agencia
gubernamental OSHA
(Occupational Safety &
Health Administration)
en 2006 demuestra
que cada año suman
96.700 los trabajadores
víctima de accidentes
causados por carretillas
elevadoras, de los cuales
34.900 se clasifican
como “accidentes de
gravedad” y 85 mortales.
Las estadísticas informan sobre casos de
accidentes mortales incluso durante la recarga
de los vehículos.
Los modernos vehículos con sistema automático
de guía (AGVs) permiten salvaguardar los recursos
humanos prescindiendo de estos operadores
gracias a su programación específica para
ejecutar el cambio o la recarga de las baterías
en modo automático. Además de contribuir con
el incuestionable compromiso ético para con la
tutela de las personas durante los procesos de
manipulación, optar por sistemas automatizados
resulta crucial en caso de exigencias de recogida
en espacios circunscritos y puntuales de productos
que resultan no conformes según los estándares
del mercado.
Otro aspecto a tener en cuenta es que las zonas
de tránsito de las carretillas elevadoras son
extremadamente peligrosas para las personas
que deben trabajar en el área, sin olvidar que
existen casos en los que los mismos operadores
de las carretillas elevadoras se ven obligados a
operar en condiciones críticas, como por ejemplo
en áreas refrigeradas o zonas expuestas a
sustancias potencialmente nocivas. En todas estas
circunstancias, las máquinas –o sea, los vehículos
con sistema automático de guía– pueden llevar a
cabo las mismas funciones –y a veces con mayor
eficiencia que la que un ser humano es capaz de
asegurar– garantizando contemporáneamente una
seguridad inigualable y una considerable reducción
de la ocurrencia de situaciones peligrosas.
Figura 26
Serie de sensores para interceptar
cargas suspendidas.
8%
Estadísticas de accidentes causados por carretillas elevadoras
Accidentes causados por carretillas elevadoras en los Estados Unidos en 2006:
96.700, 34.900 de los cuales clasificados como “graves”, 61.800 “de
gravedad media”, 85 mortales.
4%
42%
10%
11%
Causas:
Vuelco
Choque contra paredes o superficies
Choque entre 2 vehículos
Atropellamiento causado por un vehículo
Caída de la carga sustentada por la carretilla elevadora
Caída de personas desde plataformas u horquillas
Fuente: Occupational Safety & Health Administration (2006)
25%
29
Todos los dispositivos se controlan
desde un PLC de seguridad certificado
Dispositivos de seguridad activa
instalados en los vehículos Auriga
Sensor apertura puertas
Comprueba que las puertas de las
diversas áreas de la planta estén abiertas
Sensores de cargas
suspendidas
Fotocélula en horquillas
para controlar el enganche
y la recogida correctos de
las cargas
Sensor Sick anterior
para cargas suspendidas
Sensor Sick posterior
Sensor Sick lateral
Bandas laterales
Pulsador de parada de
emergencia
30
OCME La logística interna
Auriga y el respecto del medio ambiente
H
oy en día, ninguna empresa
puede ignorar el impacto
ecológico derivado de su
actividad. Si por un lado
esta consideración atañe la ética, por el
otro redunda en implicaciones comerciales y
económicas de mayor cuantía: son siempre
más numerosos los consumidores que eligen
las empresas atentas a la salvaguardia y el
respeto de los recursos ambientales. Asimismo,
no podemos permitirnos olvidar que el uso
racional de las materias primas y de la energía
se asocia generalmente a una reducción
inmediata de los costes. Son numerosos los
aspectos del proyecto Auriga que tienen en
cuenta importantes consideraciones relativas
a la salvaguardia del medio ambiente: los
vehículos son de tracción eléctrica, por lo que
su operación no implica (al menos en forma
directa) la emisión de CO2 u otro tipo de
emisiones nocivas. El cliente cuenta además
con la posibilidad de decidir el tipo de batería
en función de la “ecocompatibilidad” que desea
sostener. Desde hace años, OCME ha asumido
el compromiso de llevar adelante el proyecto
OCME WorldCare, una iniciativa de la empresa
dirigida a la educación y la puesta en marcha de
acciones pro-activas a favor de la salvaguardia
del ambiente mediante la recogida diferenciada
de residuos y el aprovechamiento juicioso de
la energía y de las materias primas en general.
Los principios en que se basa este proyecto
contemplan la sensibilización de los técnicos
proyectistas en lo que se refiere a la tutela del
medio ambiente y a la escasez de recursos.
Su objetivo es la realización de nuevos sistemas
cuyas prestaciones se perfeccionen a la par
de la capacidad de garantizar un desarrollo
ecológicamente sostenible.
Kinetic energy Recovery System
Corporate environmental respect programme
Corporate environmental respect programme
Todos los derechos reservados. Todas las marcas registradas mencionadas son de exclusiva propiedad de sus titulares.
OCME no asume responsabilidad alguna por el contenido de este documento en virtud de que los datos técnicos, las características y las descripciones / especificaciones pueden sufrir variaciones sin preaviso.
OCME no asume responsabilidad alguna por daños y/o perjuicio derivados de la inexistencia, insuficiencia y/o inexactitud de las informaciones incluidas en este documento.
Todas las soluciones tecnológicas OCME
para su sector
Una de las características que el mercado ha siempre reconocido
a OCME es su capacidad de afrontar las demandas de sus
clientes con una mentalidad altamente flexible. Pensamos que
cada sector deba analizarse específicamente en función de
sus exigencias particulares. Es por este motivo que nuestros
profesionales se especializan en el seguimiento de cada cliente:
la peculiaridad de cada sector es simplemente única.
Cervezas
Aguas minerales
Bebidas gaseosas y refrescantes
Vinos y bebidas alcohólicas de alta graduación
Alimentos
Aceites comestibles
Papel tissue
Productos petroquímicos
Productos farmacéuticos
Productos para uso cosmético y para la casa
MOVING IDEAS
This technology is part of
the )NTEGRA0ACKIT 0ROJECT
OCME AMERICA CORPORATION
5300 N.W. 33rd Avenue, Suite 105
Ft. Lauderdale, FL 33309
Phone: 954-318-7446
Fax: 954-634-0238
e-mail: [email protected]
En este documento exponemos nuestra experiencia y nuestra visión
de las tecnologías de manipulación de materiales, basadas en
vehículos con sistemas de guiado láser de la gama Auriga. Al igual
que todos los productos OCME, el sistema y los vehículos de esta
gama se proyectan para operar intensivamente y para garantizar las
prestaciones que requiere cada uno de nuestros clientes.
Las empresas manufactureras de todos los sectores tienen hoy
la gran oportunidad de destacar en su ámbito, de incrementar su
competitividad y de optar por la automatización de la logística de
almacenes. Muchos son los aspectos que intervienen para que esta
oportunidad se convierta en una elección obligada: trazabilidad de
los productos, seguridad en el puesto de trabajo y optimización de
los recursos, entre otros. Pero uno de los factores indiscutibles por
su crucial relevancia es, sin duda, alguna la reducción de los costes.
OCME FRANCE
42 avenue Montaigne
75008 Paris
Phone:+33 (0) 6 27.89.36.20
email: [email protected]
OCME Packaging Equipment (Jiaxing)
No.289 Mu Yang Road,
Jiaxing Economic Development Zone,
314033 Jiaxing City,
Zhejiang Province, P.R.China
Phone: +86-573-83971680
Fax: +86-573-83971690
E-mail: [email protected]
OCMEXICO Embalaje, S. de R.L. de C.V.
Homero 425 Torre “A” Desp. 102
Col.Chapultepec Morales
México D.F., CP 11570
Phone: +52-55 52542401 ext. 103
Fax: +52-55 52542401 ext. 106
e-mail: [email protected]
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Phone: +44-1635-298171
Fax : +44-1635-297936
e-mail: [email protected]
Nuestro objetivo como proveedores de tecnología en el sector de los
embalajes no se limita a instalar un sistema dando una respuesta a
un problema inmediato. Creemos que nuestro rol es proporcionar un
panorama en el futuro de la logística interna de las plantas de
producción, creando soluciones de vanguardia. Es lo que hacemos
desde 1954.
GraphoServiceParma
OCME S.r.l.
Via del Popolo, 20/A
43122 Parma (Italy)
Phone +39-0521-275111
Fax +39-0521-272924
e-mail: [email protected]
CL-LOG-ES Rev. 1.1-1211
OCME y la logística interna