Estudo comparativo de alternativas para vedações internas

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
DAYANA RUTH BOLA OLIVEIRA
ESTUDO COMPARATIVO DE ALTERNATIVAS PARA VEDAÇÕES INTERNAS DE
EDIFICAÇÕES
CURITIBA
2013
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
EDIFICAÇÕES
Trabalho de Final de Curso em Engenharia
Civil, Departamento de Construção Civil,
Universidade Federal do Paraná como
requisito parcial à conclusão do curso de
Engenharia Civil.
Orientador: Prof. Me. José de Almendra
Freitas Junior.
CURITIBA
2013
TERMO DE APROVAÇÃO
EDIFICAÇÕES
Trabalho de Final de Curso aprovado como requisito parcial à conclusão do curso de
Engenharia Civil, Departamento Construção Civil, da Universidade Federal do
Paraná, pela seguinte banca examinadora:
___________________________________
Prof. Me. José de Almendra Freitas Junior - Orientador
Departamento de Construção Civil, UFPR
___________________________________
Prof. Dr. Carlos Frederico Alice Parchen
___________________________________
Prof. Dra. Laila Valduga Artigas
Curitiba, 18 de Março de 2013.
À minha Nona,
a quem eu mais queria
poder ter dito
Adeus...
AGRADECIMENTOS
À minha mãe por estar sempre presente, me dando força e incentivo,
acreditando em mim.
A meu pai pelo exemplo de determinação, quem me ajudou a chegar onde
estou.
Ao meu namorado por ter me acompanhado nessa caminhada e por todo
amor e carinho que me dedicou.
Aos amigos Abee, André, Anitcha, Bruno, Carol, Cássio, Graseffe e Jhonny,
que me acompanharam no decorrer de mais uma etapa de minha vida. Em especial
a Elaine, pelo tempo dedicado em me ajudar com este trabalho, pelas leituras,
correções e dicas. Também a Ana Paula pelos esclarecimentos e alternativas, e a
ambas pelo apoio e palavras de força e fé.
Ao meu amigo Eng. Ronaldo, por sua colaboração em minha formação como
profissional e ajuda com este trabalho.
Ao Prof. Cristóvão por suas palavras de motivação, me dando ânimo para
seguir em frente com determinação.
E principalmente ao meu orientador José A. Freitas, por toda paciência e
dedicação, tempo e ajuda que tem despendido para comigo.
RESUMO
Com o crescimento da concorrência no mercado da construção civil e a grande
demanda no setor, a exigência de agilidade, racionalização e principalmente
economia na execução, são prioridades das empresas construtoras na execução de
um empreendimento; construir deixou de ser uma simples materialização de formas
e volumes e passa cada vez mais a ser uma questão de custos e controles. Há
exigência de sistemas que atendam as necessidades do mercado atual em relação a
novas tecnologias, mão de obra qualificada e materiais de qualidade, relacionandoos diretamente aos custos.
Isso mostra a importância de estudar os sistemas de vedação vertical e
revestimentos que hoje no Brasil tem maior emprego, para oferecer uma alternativa
viável economicamente e de qualidade. Neste sentido, este trabalho apresenta um
estudo comparativo entre os sistemas: Bloco cerâmico revestido com argamassa
preparada em obra, bloco cerâmico revestido com argamassa industrializada, bloco
cerâmico revestido de pasta de gesso, bloco de concreto revestido com argamassa
industrializada, bloco de concreto revestido com pasta de gesso, drywall com e sem
isolamento em lã mineral. O estudo será demonstrado através de tabelas de
quantitativos e de características dos materiais citados, apontando suas vantagens e
limitações. Em relação ao comparativo de custos, podem ser observados por
diferentes aspectos: custo direto com materiais da opção, custo para execução do
sistema, custo durante vida útil (manutenção), custos indiretos relativos à redução
de prazos, valorização dada pelo cliente e confiabilidade do sistema. Quanto às
características técnicas, os comparativos dependerão do processo de fabricação à
que o material foi submetido, das propriedades dos materiais, tipologia da
edificação, da qualificação de mão de obra, necessidade do cliente, mercado
financeiro e condições ambientais que o sistema estará submetido. Tendo isto em
vista, pode-se dizer que dentre todas as alternativas apresentadas, o sistema mais
eficaz é o que inclui as alvenarias, mais especificamente as de blocos cerâmicos
furados e revestidos em argamassa industrializada, logo após está o drywall, porém
ainda não é bem difundido na sociedade. Porém, esclarescendo, que não existe
efetivamente um tipo de vedação que seja mais eficaz que outro, que há uma série
de fatores que determinam esta definição.
Palavras-chave: Custo, Qualidade, Características, Bloco cerâmico, Bloco de
concreto, Argamassa industrializada, Argamassa preparada em obra, Pasta de
Gesso e Drywall.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 – CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS DE REVESTIMENTO . 19
FIGURA 2 – CAMADAS DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA DA VEDAÇÃO
VERTICAL: EMBOÇO E REBOCO; MASSA ÚNICA. ............................................... 23
FIGURA 3 – ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA ............................................... 27
FIGURA 4 –ARGAMASSA ENSACADA ................................................................... 30
FIGURA 5 – ARGAMASSA ENSACADA COM TRANSPORTE VERTICAL ............ 31
FIGURA 6 – PASTA DE GESSO .............................................................................. 33
FIGURA 7 – PROJEÇÃO MANUAL – PASTA DE GESSO ....................................... 34
FIGURA 8 – PROJEÇÃO MEÂNICA – PASTA DE GESSO...................................... 34
FIGURA 9 – EXECUÇÃO DE TALISCAMENTO ....................................................... 35
FIGURA 10 – EXECUÇÃO DE PASTA DE GESSO ................................................. 35
FIGURA 11 – EXECUÇÃO DE SARRAFEAMENTO ................................................. 35
FIGURA 12 – EXECUÇÃO DE ACABAMENTO ........................................................ 35
FIGURA 13 – VARIEDADES DE BLOCOS DE CONCRETO................................... 38
FIGURA 14 – BLOCO CERÂMICO FURADO DE VEDAÇÃO................................... 40
FIGURA 15 – INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E HIDRÁULICAS.................................. 48
FIGURA 16 – EXECUÇÃO DE PAREDE DE DRYWALL .......................................... 48
FIGURA 17 – RECICLADOR - RESÍDUOS DE ALVENARIA RECICLADOS PARA
REUTILIZAÇÃO COMO AGREGADOS DE PAVIMENTAÇÃO EM PRÓPRIA OBRA
.................................................................................................................................. 51
FIGURA 18 – USINA PARA RECICLAGEM DE ENTULHO DE CONSTRUÇÃO CIVIL
– ATERRO DE RESÍDUOS INERTES ...................................................................... 51
FIGURA 19 – RESÍDUOS GERADOS DO REVESTIMENTO DE PASTA DE GESSO
.................................................................................................................................. 52
FIGURA 20 – ARMAZENAGEM DOS RESÍDUOS DE GESSO ................................ 53
FIGURA 21 – ÁREAS DE TRANSBORDO E TRIAGEM (ATTs) ............................... 54
FIGURA 22 – CUSTO TOTAL DOS ORÇAMENTOS DOS SISTEMAS DE VEDAÇÃO
VERTICAL INTERNA COM REVESTIMENTOS ....................................................... 76
FIGURA 23 – PERDAS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS .................................... 77
FIGURA 24 – TEMPO DE EXECUÇÃO DE 1m² DOS SISTEMAS ........................... 79
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 – PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NOS ESTADOS FRESCO E
ENDURECIDO .......................................................................................................... 22
TABELA 2– CAMADAS DO REVESTIMETNO ......................................................... 22
TABELA 3 – DIMENSÕES REAIS DOS BLOCOS DE CONCRETO SIMPLES ........ 38
TABELA 4– CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO DO DRYWALL .................... 47
TABELA 5 – BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA
EM OBRA .................................................................................................................. 56
TABELA
6
–
BLOCO
CERÂMICO
REVESTIDO
COM
ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA .................................................................................................. 59
TABELA 7 – BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO ............. 61
TABELA 8 – BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA .................................................................................................. 62
TABELA 9 – BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO ...... 64
TABELA 10 – DRYWALL SEM E COM ISOLAMENTO EM LÃ MINERAL ................ 66
TABELA 11 – COMPARATIVO DE CARACTERÍSTICAS ENTRE BLOCO DE
CONCRETO E BLOCO CERÂMICO. ........................................................................ 67
TABELA 12 – CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE DRYWALL E ALVENARIA .. 68
TABELA 13 – PARÂMETROS PARA ANÁLISE DOS REVESTIMENTOS EM
ARGAMASSA............................................................................................................ 70
TABELA 14 – CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO EM PASTA DE GESSO E
ARGAMASSA............................................................................................................ 74
TABELA 15 – RESIDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL (DESTINAÇÃO) .................... 76
TABELA 16 – VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS ............................ 80
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT
Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABCP
Associação Brasileira de Cimento Portland
a.C.
Antes de Cristo
BDI
Benefícios e Despesas Indiretas
NBR
Norma Brasileira
TCPO
Tabelas de Composições de Preços para Orçamentos
UFPR
Universidade Federal do Paraná
SUMÁRIO
1.
INTRODUÇÃO.....................................................................................................................................12
1.1.
2.
3.
IMPORTANCIA DA PESQUISA ............................................................................................................... 12
OBJETIVOS DO ESTUDO .................................................................................................................13
2.1.
OBJETIVOS GERAIS ............................................................................................................................ 13
2.2.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................................... 13
REVISÃO DE LITERATURA ..............................................................................................................14
3.1.
CONCEITOS BÁSICOS .......................................................................................................................... 14
3.2.
VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA ............................................................................................................ 15
3.2.1.
Histórico........................................................................................................................................ 15
3.2.2.
Definição ...................................................................................................................................... 16
3.3.
REVESTIMENTO VERTICAL ................................................................................................................. 17
3.3.1.
Histórico........................................................................................................................................ 17
3.3.2.
Definição ...................................................................................................................................... 18
3.3.3.
Revestimento em Argamassa Mista ........................................................................................ 20
3.3.3.1.
Definição ............................................................................................................................................ 20
3.3.3.2.
Características ...................................................................................................................................21
3.3.3.3.
Procedimento Executivo ...................................................................................................................24
3.3.3.3.1.Revestimento em Argamassa Mista Preparada em Obra ..........................................................26
3.3.3.3.2.Revestimento em Argamassa Mista Industrializada ...................................................................29
3.3.4.
3.4.
Revestimento em Gesso............................................................................................................ 33
3.3.4.1.
Definição .............................................................................................................................................33
3.3.4.2.
Características ...................................................................................................................................33
3.3.4.3.
Procedimento Executivo ...................................................................................................................35
ALVENARIA DE VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA COM BLOCO DE CONCRETO ..................................... 36
3.4.1.
Definição ...................................................................................................................................... 36
3.4.2.
Características ............................................................................................................................ 37
3.4.3.
Procedimento Executivo ............................................................................................................ 38
3.5.
ALVENARIA DE VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA COM BLOCO CERÂMICO ............................................ 39
3.5.1.
Definição ...................................................................................................................................... 39
3.5.2.
3.5.3.
3.6.
VEDAÇÃO VERTICAL EM DRYWALL .................................................................................................... 43
3.6.1.
Definição ...................................................................................................................................... 43
3.6.2.
3.6.3.
4.
5.
RESÍDUOS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS..............................................................................50
4.1.
RESÍDUOS DE ENTULHOS .................................................................................................................... 50
4.2.
RESÍDUOS DE GESSO .......................................................................................................................... 52
METODOLOGIA..................................................................................................................................55
5.1.
PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................................................................................................. 55
6. ESTUDO COMPARATIVO ......................................................................................................................55
6.1.
CUSTO DOS SISTEMAS ....................................................................................................................... 55
6.2.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS .................................................................................... 67
6.2.1.
Comparativo entre vedações verticais internas ..................................................................... 67
6.2.1.1.
Comparativo entre: Blocos de concreto e Blocos cerâmicos .....................................................67
6.2.1.2.
Comparativo entre: Drywall e Alvenaria .........................................................................................67
6.2.2.
Comparativo entre os revestimentos das vedações verticais interns ................................. 69
6.2.2.1.
Comparativo entre: Argamassa Produzida em Obra e Argamassa Industrializada ................69
6.2.2.2.
Comparativo entre: Pasta de Gesso e Argamassas ....................................................................74
7.
RESULTADOS E DISCUSSÃO .........................................................................................................75
8.
CONCLUSÃO ......................................................................................................................................84
9.
REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................86
12
1. INTRODUÇÃO
A presente pesquisa originou-se da necessidade de conhecimento dos
sistemas construtivos no setor da construção civil. O estudo de vedação vertical
interna mais empregados no Brasil, com intenções de otimização, produtividade,
diminuição de custos, qualidade, praticidade, agilidade e redução de desperdício, de
modo a aliar as peculiaridades da obra que se pretende executar com as vantagens
e limitações da alternativa construtiva.
1.1. Importância da Pesquisa
A presente pesquisa tem caráter informativo, e possibilita ter uma visão mais
ampla e aprofundada sobre as alternativas de vedação vertical interna empregadas
no Brasil com finalidade de: Produtividade e racionalização (otimização); Redução
de prazos, custos e desperdício, garantindo qualidade ao setor da construção civil.
Atualmente as principais formas de construção empregadas são: Alvenaria
não estrutural de blocos cerâmicos ou blocos de concreto, revestidas em argamassa
ou pasta de gesso e vedação em chapas de gesso acartonado. Foram levados em
consideração os aspectos qualitativos e quantitativos desses sistemas. Através
deste estudo, pode ser levantada a opção construtiva mais adequada que poderá
ser empregada em função do tipo de obra e das necessidades da mesma.
A pesquisa quantitativa aferirá aquilo que pode ser mensurado, medido,
contado. Possui, portanto, alto teor descritivo. Já a pesquisa qualitativa constitui uma
propriedade de ideias, coisas ou pessoas que permite que sejam diferenciadas entre
si de acordo com suas naturezas (BONAT, 2009).
13
2. OBJETIVOS DO ESTUDO
2.1. Objetivos Gerais
Análise comparativa através dos custos de execução e características
tecnológicas entre os sistemas de vedações verticais internas em alta no mercado
brasileiro a partir de material bibliográfico, no sentido de servir como apoio para a
construção ou reforma de edificações.
2.2. Objetivos Específicos
a) Identificar as alternativas mais usuais de vedação vertical interna;
b) Levantar custos para cada processo construtivo;
c) Levantar as características tecnológicas dos materiais e sistemas;
d) Comparar custos;
e) Analisar as potencialidades e limitações em relação às características.
14
3. REVISÃO DE LITERATURA
3.1. Conceitos Básicos
Para facilitar o entendimento do trabalho, alguns conceitos fundamentais são
descritos abaixo:
 Vedação vertical: A vedação vertical pode ser entendida como sendo
um subsistema do edifício constituído por elementos que compartimentam
e definem os ambientes internos, controlando a ação de agentes
indesejáveis (FRANCO et. al., 2008).
 Alvenaria: A alvenaria caracteriza-se por ser um subsistema da
construção produzido no canteiro, resultante da união de seus
componentes (tijolos ou blocos) através de juntas de argamassa,
formando um conjunto rígido e coeso (SABBATINI, 1984).
 Argamassa de cal: argamassa preparada com cal como único
aglomerante (NBR 13529 - ABNT, 1995).
 Argamassa mista: argamassa na qual os aglomerantes são o cimento e
a cal, em proporções adequadas à finalidade a que se destina (YAZIGI,
2004).
 Revestimento: é o recobrimento de uma superfície lisa ou áspera com
uma ou mais camadas sobrepostas de argamassa, em espessura
normalmente uniforme, apta a receber um acabamento final (NBR 13529 ABNT, 1995).
 Conformação: vedações obtidas por moldagem a úmido no local –
emprega materiais com plasticidade obtida pela adição de água,
(SABBATINI, 2003).
 Acoplamento a seco: vedações obtidas por montagem através de
dispositivos (pregos, parafusos, rebites, cunhas, etc). Compõe a técnica
construtiva conhecida no exterior como “Dry Construction”, por não
empregar materiais obtidos com adição de água (SABBATINI, 2003).
15
 Racionalização: ato ou efeito de racionalizar alguma coisa, tornar
racional, tornar mais eficientes os processos de trabalho ou a organização
de empreendimentos (BARROS, 1998).
 Vedações leves: representados por elementos de pequena densidade
superficial, não estruturais (SOUZA, 1998).
 Vedações pesadas: são elementos com função estrutural ou não e com
densidade superficial elevada (SOUZA, 1998).
 Vida útil de projeto: a vida útil é uma indicação do tempo de vida ou da
durabilidade de um edifício e suas partes, como uma aproximação da
durabilidade desejada pelo usuário,representando uma expressão de
caráter econômico de uma exigência do usuário, contemplando custos
iniciais, custos de operação e de manutenção ao longo do tempo (NBR
15575-1:2008).
3.2. Vedação Vertical Interna
3.2.1. Histórico
A evolução da alvenaria acompanha a evolução da humanidade, composta de
materiais de alta tecnologia que oferecem maior resistência, leveza e um menor
custo, além de apresentarem elevada resistência ao tempo. O desenvolvimento de
materiais como os blocos de concreto, cerâmico, sílico-calcáreo, concreto celular
etc., representam uma revolução na história da alvenaria. A alvenaria de vedação é
constituída por blocos ou tijolos unidos por juntas de argamassa, formando um
conjunto monolítico de características próprias. Os elementos que formam a
alvenaria de vedação possuem, cada um, características próprias, porém são
independentes mas interagem entre si (TRAMONTIN, 2005).
Segundo SILVA (2002), com a necessidade de novas técnicas para produção
de vedação vertical em 1898 nos Estados Unidos, Augustine Sackett desenvolve a
chapa de gesso acartonado que veio revolucionar a construção civil. Com o passar
do tempo a “chapa drywall” sofreu muitas alterações, e em meados de 1990 ganhou
aceitação no Brasil (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).
A modernização da construção civil é hoje uma exigência da sociedade. Os
desperdícios, o “atraso tecnológico”, a primariedade dos métodos construtivos, o
16
despreparo da mão de obra, são temas discutidos por toda a coletividade e não
apenas no setor. Mas, além da exigência social e ambiental, a modernização
constitui um fator essencial de sobrevivência para empresas que atuam neste setor,
levando assim muitas delas a investir em seus meios de produção. A necessidade
obriga a manter-se competitiva e isto cria uma corrente favorável para modernização
(MACIEL et.al. 1998).
3.2.2. Definição
CARDOSO (2001), define as vedações verticais como sendo um subsistema
do edifício, constituído pelos elementos que: definem e limitam verticalmente o
edifício e seus ambientes internos e controlam a passagem de agentes indesejáveis.
O autor encara o edifício como um sistema, do ponto de vista construtivo, pode-se
dividi-lo nas seguintes partes: fundações, estrutura, vedações verticais, esquadrias,
instalações,
revestimentos
das
vedações
verticais,
vedações
horizontais,
revestimentos das vedações horizontais, cobertura, impermeabilização, entre outros.
A vedação como um sistema está associado ao cumprimento dos requisitos
de desempenho: segurança estrutural, isolação térmica, isolação acústica,
estanqueidade, segurança ao fogo, estabilidade, durabilidade, estética e economia
(FRANCO, 1998).
São muitas as tipologias possíveis de serem empregadas como vedação
vertical, da parede tradicional de alvenaria de tijolo cerâmico com reboco mais
emboço aos painéis pré-fabricados, dos processos de moldagem no próprio local
aos processos de moldagem mecânica e componentes industrializados. Processos
dos mais variados graus de industrialização e níveis de custo. E também, com uma
ampla diferenciação no desempenho funcional (MACIEL et.al., 1998).
Segundo SABBATINI (2003) As vedações verticais representam cerca de
35% a 60% do custo total do edifício. BARROS (1998) descreve que através da
racionalização da produção das alvenarias de vedação é possível reduzir os custos,
aumentar a produtividade e reduzir os problemas patológicos.
Porém tais desempenhos só podem ser obtidos se, antes de mais nada,
houver um projeto.
17
Segundo a ABCP (2012), o projeto de vedação tem a função de coordenar e
compatibilizar todos os sistemas envolvidos. Além disso, permite ajustes e detalhes
técnicos que beneficiam a produtividade da obra. Assume papel importante por
definir parâmetros como:

Escolha dos materiais e componentes que deverão ser empregados;

Geometria das paredes evitando desperdícios e retrabalho;

Reforços e detalhes adequados para o bom desempenho;

Execução adequada aos padrões escolhidos;

Compatibilidade das vedações às estruturas e instalações;

Planejamento logístico;

Tecnologias de produção mais adequadas – incluindo equipamentos;

Controle de qualidade também para serviços;

Integração das soluções de todos os subsistemas.
Ter um projeto de vedação vertical é ferramenta essencial para o
planejamento e produção no canteiro de obras. O conceito de racionalização
construtiva só pode ser plenamente empregado quando as ações são planejadas
desde o momento da concepção do empreendimento. O nível de detalhamento
alcançado e a diminuição das incertezas trazidas pela padronização na execução
das técnicas e detalhes construtivos, com especificações claras de todos os
componentes que devem ser empregados, bem como a forma de montagem ou
assentamento, e características tecnológicas, fornece informações necessárias para
o planejamento operacional da obra, auxiliando na atividade de suprimento de
materiais e ferramentas, no controle físico e financeiro e a gestão da mão de obra
durante a execução dos serviços (FRANCO, 1998).
3.3. Revestimento Vertical
3.3.1. Histórico
Em recentes descobertas arqueológicas, tornou-se evidente que o emprego
do gesso remonta ao 8º milênio a.C (ruínas na Síria e na Turquia). As argamassas
em gesso e cal serviram de suporte em afrescos decorativos e na realização de
18
pisos. Foram encontrados também, nas ruínas da cidade de Jericó, no 6º milênio
a.C.
traços
do
emprego
de
gesso
em
moldagens
e
modelagens.
O gesso é bastante conhecido na grande pirâmide erguida por Quéops, rei do Egito.
Entretanto, o filósofo Theofraste, que viveu entre IV e III séculos antes de Jesus
Cristo, tornou-se conhecido por seu “Tratado de Pedra”, que é o mais antigo e mais
documentado dos autores que se interessam pelo gesso. Theofraste citou a
existência de gesseiras em Chipre, na Fenícia e na Síria (CLARO, 2013).
Segundo ANTUNES (1999), o gesso é o mais antigo aglomerante que se
tem notícia. Seu emprego era variado, desde a confecção de objetos decorativos até
revestimento de paredes.
A medida que o conhecimento acerca do gesso se
desenvolveu, a adição da cal também passou a ser estudada. Segundo CLARO
(2013), o desenvolvimento da argamassa de cal como sistema construtivo, ocorreu
em Roma, durante o Império Romano, há mais de 2000 anos.
No Brasil, a argamassa passou a ser utilizada no primeiro século de nossa
colonização, para assentamento de alvenaria de pedra. A cal que constituía tal
argamassa era obtida através da queima de conchas e mariscos. Já a argamassa
industrializada só chegou ao Brasil na década de 1980 com o objetivo de minimizar
as variações decorrentes da dosagem em obra; nos anos 90 disseminou-se sua
utilização com o uso das chamadas “argamassas de múltiplo uso”, lançadas no
mercado como adequadas para revestimento, assentamento e contrapiso.
Atualmente são disponíveis quatro tipos de argamassas para uso em situações
específicas, tais como: revestimento interno, revestimento externo, assentamento de
vedação e assentamento estrutural (AGUIAR, 2004).
3.3.2. Definição
Segundo SABBATINI (2003) os revestimentos são definidos como sendo um
conjunto de camadas que recobre as vedações de um edifício e a estrutura, com
funções de: protegê-las contra a ação de agentes de deterioração; complementar as
funções de vedação (estanqueidade ao ar e a água, proteção termo-acústica e
funções de segurança, contra ação do fogo) e, se constituir no acabamento final
exercendo funções estéticas e de valorização econômica, relacionadas com o uso
do edifício.
19
Para início da execução dos revestimentos internos são necessárias
algumas verificações iniciais quanto as vedações em alvenaria, como descreve
(FIGURA 2) Manual de Revestimentos de Argamassas da ABCP (2012):
 Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelos menos 30 dias e
fixadas internamente há pelo menos 15 dias;
 A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120 dias, à exceção
dos 3 últimos pavimentos onde se admite 60 dias;
 Contra-marcos e batentes (se for o caso) devem estar chumbados ou
os referenciais de vão devem estar definidos;
 Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias devem estar concluídos,
fixados e testados.
FIGURA 1 – CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS DE REVESTIMENTO
FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassa (2012)
20
3.3.3. Revestimento em Argamassa Mista
3.3.3.1.
Definição
A NBR -7200 (1998) define a argamassa para revestimento como uma
mistura homogênea de aglomerante, agregado miúdo e água, contendo ou não
aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento.
Segundo o Manual de Revestimentos em Argamassa, as argamassas mais
utilizadas para revestimentos são à base de cal, à base de cimento e as mistas de
cal e cimento, dependendo das proporções entre os constituintes da mistura e sua
aplicação.
Este estudo se refere ao uso das argamassas mistas, que segundo CLARO
(2013), são compostas de cimento, cal e areia. A cal pode ser classificada em: cal
hidratada (em pó) ou cal virgem (em pedras ou em pó), esta deve passar por um
processo de hidratação, enquanto a cal hidratada pode ser comprada pronta.
Cada um dos componentes citados apresentam características próprias que
interferem nas propriedades da argamassa e do revestimento, formando uma
mistura mais completa (CLARO, 2013).
A função da cal é plastificante, por sua capacidade de reter água e ter
trabalhabilidade. A função do cimento é dar resistência e aumentar a velocidade de
endurecimento. Esse tipo de argamassa se adapta e é indicada para vários usos em
alvenaria, seja ela estrutural ou não.
FREITAS JR. (2012) descreve que as argamassas devem apresentar ainda
resistência mecânica aos impactos, à tração, ao cisalhamento, resistência as
tensões normais e tangenciais, a umidade e agentes agressivos, além de oferecer
boa aderência e estar livres de fissuras e bolhas.
AZEREDO (1987) diz que quando se utilizada a cal hidratada, deve-se ter
cuidado de peneirar a cal para evitar no futuro a existência de grãos minúsculos de
cal que, com o tempo, irá estufar e estourar o revestimento.
Segundo AZEREDO (1987), na construção civil, mais especificamente na
construção de um edifício, a argamassa entra como elemento que fixa os materiais
entre si como uma cola e é responsável pela ligação dos elementos, bem como pela
aparência e qualidade.
21
3.3.3.2.
Características
Neste trabalho, optou-se pela utilização argamassa fabricada com cal
hidratada, por possuir as seguintes vantagens em relação a argamassa preparada
com cal virgem, como descreve CLARO (2013):

Maior facilidade de manuseio, transporte e armazenamento;

Produto pronto para ser utilizado, eliminando operação de
extinção e longos envelhecimentos;

Por ser um produto seco, pulverulento, oferece maior facilidade
de mistura na elaboração das argamassas que a pasta de cal resultante da
extinção da cal virgem;

Não está sujeita aos riscos provocados pela hidratação
espontânea da cal virgem e por incêndios que podem ocorrer durante o seu
transporte ou seu armazenamento.
Quanto as principais funções dos revestimentos em argamassa, MACIEL et
al. (1998) define:

Proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação direta
dos agentes agressivos;

Auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções como,
por exemplo, o isolamento termo-acústico e a estanqueidade à água e aos
gases;

Regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de
base regular e adequada ao recebimento de outros revestimentos ou
constituir-se no acabamento final;

Contribuir para a estética.
A fim de que os revestimentos de argamassa possam cumprir as funções
acima citadas, é importante que apresente um conjunto de propriedades específicas
(TABELA 1) relativas à argamassa no estado fresco e no estado endurecido
(MACIEL et al., 1998).
22
TABELA 1 – PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NOS ESTADOS FRESCO E
ENDURECIDO
ESTADO FRESCO
ESTADO ENDURECIDO
Massa específica e teor de ar
Aderência
Capacidade
Trabalhabilidade
de
absorver
deformações
Retenção de água
Resistência mecânica
Aderência inicial
Resistência ao desgaste
Retração na secagem
Durabilidade
Fonte: MACIEL et al., 1998.
FIORITO (1994) ressalta que a aplicação deve seguir os padrões
recomendados pelas normas tanto em termos de traço como na seleção dos
materiais que fazem parte de sua composição. Em relação à espessura para
ambientes internos, SABBATINI (2003) cita uma variação de 5mm a 20 mm. Quanto
às camadas de revestimentos de argamassa podem ser resumidas na TABELA 2,
de acordo BAÍA e SABBATINI (2001).
TABELA 2 – CAMADAS DO REVESTIMENTO
Número de
camadas
Camada única
Duas Camadas
Tipo
Funções
Massa
Regularização e
única
acabamento
Emboço
Regularização
Reboco
Acabamento
FONTE: Baía e Sabbatini, 2001.
Para BAÍA e SABBATINI (2001), esses dois tipos de revestimento podem ser
aplicados sobre uma camada de preparo de base, denominada chapisco conforme
apresenta a FIGURA 2 a seguir:
23
FIGURA 2 – CAMADAS DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA DA VEDAÇÃO
VERTICAL: EMBOÇO E REBOCO; MASSA ÚNICA
FONTE: MACIEL et.al. (1998).
Os revestimentos de modo geral são sempre constituídos de diversas
camadas de materiais diferentes ligados entre si, as quais deve se ter muita
atenção, pois qualquer deformação no conjunto resultara em tensões no mesmo
(FIORITO, 1994).
Para obter um resultado satisfatório na produção do revestimento e no seu
desempenho, através do aumento da qualidade e produtividade e da redução de
falhas, desperdícios e custo, MACIEL et.al. (1998) fala que é necessário a
elaboração do Projeto de Revestimentos, devendo conter:
 O tipo de revestimento (número de camadas);
 O tipo de argamassa;
 Espessuras das camadas;
 Os detalhes arquitetônicos e construtivos;
 As técnicas mais adequadas para a execução;
 O padrão de qualidade dos serviços.
24
3.3.3.3.
Procedimento Executivo
Segundo MACIEL et.al. (1998), para qualquer tipo de revestimento (emboço
e reboco ou camada única) deve-se executar a camada de aderência e a
preparação da superfície para recebimento da camada de revestimento.
Camada de aderência (Chapisco)
Refere-se ao preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua,
com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a
aderência do revestimento (NBR 13529/95).
O chapisco é composto basicamente de argamassa de cimento e areia
grossa no traço em volume de 1:3 e 1:4 bastante fluida. O acabamento é
extremamente áspero e irregular, criando ancoragens mecânicas para aderência da
camada seguinte (FIORITO, 1994; LORDSLEEM Jr., 2001).
Segundo a TCPO (2010):
 Para aplicação do chapisco, a base devera estar limpa, livre de pó,
graxas, óleos, eflorescências, materiais soltos, ou quaisquer produtos que
venham prejudicar a aderência.
 A aplicação do chapisco devera ser realizada através de aspersão
vigorosa da argamassa, continuamente sobre toda área da base que se
pretende revestir. AZEREDO (1987) lembra também que deve ser
lançado com certa violência, de uma distância aproximada de um metro.
 Quando a base apresentar elevada absorção, molhar antes da
aplicação. AZEREDO (1987),sugere que em concreto não se deve molhar
a superfície que receberá chapisco, já em superfícies de alvenarias devese molhar a superfície, para que não ocorra absorção da água necessária
à cura da argamassa do chapisco (YAZIGI, 2006). Entretanto, o autor
observa que o excesso de água (saturamento), pode ser prejudicial, uma
vez que os poros saturados irão inibir o microagulhamento da pasta de
aglomerante dentro dos mesmos (mecanismo que configura a aderência
sobre substratos porosos).
25
Preparação da superfície para recebimento da camada de revestimento
TCPO (2010):


Deve ser executada 3 dias após a aplicação do chapisco.
Usar guias para sarrafeamento, espaçadas no mínimo 2m.
Segundo BAÍA e SABBATINI (2001), o taliscamento é a definição da
espessura do revestimento, consistindo na fixação de cacos cerâmicos,
com a mesma argamassa utilizada para o revestimento, em pontos
específicos e respeitando a espessura definida. É recomendável que o
taliscamento seja feito previamente em toda a extensão da superfície a
ser revestida, de forma que a argamassa se encontre endurecida,
mantendo as taliscas fixas e firmes, para apoiarem e servirem de
referência para a execução das mestras.

Executar as guias ou mestras.
Segundo MACIEL et.al. (1998), as mestras são faixas estreitas e
contínuas de argamassa feitas entre duas taliscas, que servem de guia
para a execução do revestimento. Através desses elementos, fica
delimitada uma região onde será aplicada a argamassa. Sobre as
mestras, a régua metálica é apoiada para a realização do sarrafeamento.

Retirar o excesso e regularizar a superfície com a passagem do
sarrafo.
Em seguida, as depressões deverão ser preenchidas mediante novos
lançamentos de argamassa nos pontos necessários, repetindo-se a operação ate
conseguir uma superfície cheia e homogênea.
É aconselhável que a aplicação da argamassa seja feita de maneira
sequencial, em cada trecho delimitado pelas mestras. Depois de aplicada a
argamassa, deve ser feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando os
espaços vazios e alisando a superfície (MACIEL et.al.,1998).
Segundo a ABNT NBR 7200 (1998) durante esta operação devem ser
retiradas as taliscas e preenchidos os vazios deixados por elas.
A partir dos procedimentos apresentados, segue-se a execução de acordo
com o tipo de argamassa empregado: Argamassa mista preparada em obra ou
argamassa industrializada.
26
3.3.3.3.1.
Revestimento em Argamassa Mista Preparada em Obra
Segundo o Manual de Revestimentos de Argamassas, a argamassa
preparada em obra é conhecida como um sistema tradicional, onde a fabricação
empírica (traço), resume-se em definir os materiais constituintes em volume ou
massa misturados na própria obra, mecanicamente em uma certa sequencia por um
dado tempo (NBR 13529/95).
Segundo AZEREDO (1987), nos canteiros de obra das edificações
habitacionais e comerciais, a definição dos traços das argamassas é feita, em geral,
ao arbítrio de mestres, pedreiros ou serventes. Dessa forma, há dificuldade com as
quantidades e mistura, tornando a qualidade variável e ainda existe a possibilidade
de contaminação dos materiais, ou seja, é uma argamassa muito mais suscetível a
problemas (FREITAS JR., 2012).
O Manual de Revestimentos de Argamassas cita a importância de ter
controle da uniformidade do produto, seja através do controle dos materiais
constituintes, seja pelo controle da própria argamassa.
Outro fator que deve ser levado em consideração é quanto a armazenagem
dos materiais (FIGURA 3), que deve ser feita de maneira adequada, havendo a
necessidade de se prever áreas de estocagem para as matérias-primas, tais como
agregados e cal. A cal deve ser sempre armazenada protegida de intempéries e em
local de fácil acesso. Os agregados devem ser estocados em baias cujos pisos
devem ser preferencialmente cimentados e separadas em função de cada tipo de
material (Manual de Revestimentos de Argamassas (2012).
27
FIGURA 3 – ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA
Recebimento
Armazenagem:
Cal
Cal (sacos)
Areia
Areia (sacos)
Preparo da
Argamassa
Armazenagem:
Espera por
Armazenagem no
transporte
andar:
vertical
Espera por aplicação
Aplicação
FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassas (s/d)
SALGADO (2012), cita os dois tipos de revestimentos de argamassas, cada
uma com propriedades diferenciadas, adequadas ao cumprimento das funções
específicas.
Argamassa de regularização (Emboço)
Camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da
base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de
reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento final
(NBR 13529/95).
Para FREITAS JR. (2012), o emboço, ou massa grossa, é composto
basicamente de argamassa de cimento, cal e areia média no traço 1:2:9 em volume
e deve apresentar espessura média entre 15mm e 25mm, admitindo-se até 30mm.
É aplicada diretamente sobre a base previamente preparada (chapiscada) e se
destina receber as camadas posteriores (reboco e revestimento final). Para tanto
deve apresentar porosidade e textura superficiais compatíveis com a capacidade de
aderência do acabamento previsto. Ambas são características determinadas pela
granulometria dos materiais e pela técnica de execução. Segundo SABBATINI
(2003).
28
Argamassa de acabamento (Reboco)
Camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço (NBR
13529/95). Segundo FREITAS JR. (2012), é composto por argamassa de cal e areia
fina no traço 1:4, em volume. Tem finalidade de servir de acabamento dos
revestimentos de argamassa ou de suporte para a pintura, devendo ser
perfeitamente regular, com pouca porosidade. Sua espessura, apenas o suficiente
para constituir uma película sobre o emboço, não deve ultrapassar 5mm. Deve
apresentar resistência superficial elevada, para absorver as solicitações sem
danificar-se, pois está sujeita a desgaste superficial provocado por atividades do
usuário ou por agentes agressivos (SABBATINI, 2003).
Para SILVA (2006) a aplicação segue molhando-se o emboço, colocando a
argamassa na desempenadeira e comprimindo-a, de baixo para cima no emboço, de
maneira que se obtenha uma espessura de 3 a 4 mm. Em seguida, com movimentos
circulares, procura-se desbastar a espessura e ao mesmo tempo uniformizar a
parede de maneira a se atingir uma camada de 2 a 3 mm.
MACIEL et al. (1998) descreve as atividades, equipamentos e aspectos
quanto a produção e organização do canteiro, para produção de argamassa
preparada em obra:
 Atividades: medição, em massa ou em volume, das quantidades de
todos os materiais constituintes; Transporte desses materiais até o
equipamento de mistura; Colocação dos materiais no equipamento;
mistura.
 Equipamentos:
equipamento
de
mistura
(betoneira
ou
argamassadeira); Recipientes para a medição dos materiais (carrinhos de
mão ou padiolas); pás; peneiras para eliminar torrões e materiais
estranhos ao agregado.
 Central de produção: número de equipamentos de mistura adequado
ao volume diário de consumo e próxima ao estoque dos materiais e ao
equipamento de transporte vertical).
 Estocagem individual de cada material, tendo assim, maior área de
estocagem e interferência com o transporte vertical de outros materiais.
29
Normatização
para
execução
de
argamassa
preparada
em
obra:
NBR 7200:1998 - Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas
inorgânicas – Procedimento.
NBR 5735:1991 - Cimento Portland de alto-forno.
NBR 5732:1991 - Cimento Portland comum.
NBR 13749:1996 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –
Especificação.
NBR 13530:1995 - Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas.
NBR 13529:1995 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas.
NBR 13276:2005 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimentos de
paredes e tetos – Determinação do teor de água para
obtenção do índice de
consistência-padrão – Método de ensaio.
NBR 13277:2005 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de
paredes e tetos – Determinação da retenção de água – Método de ensaio.
paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado
NBR 13279:2005 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e
tetos – Determinação da resistência a compressão – Método de ensaio.
NBR 13280:2005 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e
tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido.
NBR13281:2005 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos
NBR 15258:2005 - Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação
da resistência potencial de aderência à tração.
tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de
capilaridade.
3.3.3.3.2.
Revestimento em Argamassa Mista Industrializada
Segundo a NBR 13529/95, a argamassa industrializada é proveniente da
dosagem controlada, em instalação própria, de aglomerante(s) de origem mineral,
agregado(s) miúdo(s) e, eventualmente, aditivo(s) e adição(ões) em estado seco e
homogêneo. A embalagem pode ser plástica ou de papel Kraft, semelhante aos
30
sacos de cal e cimento. No momento da utilização, o preparo da argamassa é feito
apenas com adição de água. No que se refere as composições, optamos pelo
chapisco rodado em obra e o camada única com argamassa industrializada.
O Manual de Revestimentos em Argamassa fala que por serem produzidas
por processos industriais, mecanizados e com controle rígido de produção, as
argamassas ensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem. Isto significa
dizer que se pode conseguir a repetição de um traço com um grau de confiança
satisfatório.
O preparo pode ser efetuado em uma única central que se faça o transporte
da argamassa pronta até o local de uso (FIGURA 4), ou de uma maneira mais
racional, pode-se transportar os sacos e armazená-los nos andares (FIGURA 5),
efetuando o preparo através de misturadores alocados no pavimento, no momento
da aplicação (Manual de Revestimentos em Argamassa (s/d).
FIGURA 4 - ARGAMASSA ENSACADA
Recebimento:
Sacos de
argamassa
Armazenagem no
andar:
Sacos de
argamassa
Armazenagem no
andar:
Pequenas quantidades
Preparo da Argamassa
Aplicação
FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassas (2012).
31
FIGURA 5 – ARGAMASSA ENSACADA COM TRANSPORTE VERTICAL
Recebimento:
Sacos de
argamassa
Preparo da Argamassa
Armazenagem:
Sacos de
argamassa
Armazenagem:
Espera por
transporte vertical
Armazenagem no
andar:
Espera por aplicação
Aplicação
FONTE: Manual de Revestimentos de Argamassas (s/d).
MACIEL et al. (1998) descreve as atividades, equipamentos e aspectos
quanto a produção e organização do canteiro:
 Atividades: colocação da quantidade específica do material em pó no
equipamento de mistura, seguida da adição da água.
 Equipamentos: argamassadeira e os recipientes para a colocação da
água.
 Central de produção: caso não seja produzida nos próprios pavimentos
do edifício, há possibilidade de redução da ocupação do canteiro e
interferência com o transporte vertical dos outros materiais.
 Estocagem dos sacos de argamassa, menor área de estocagem, maior
facilidade de controle do material.
Características:
 Na mistura da argamassa recomenda-se o uso de equipamentos de
mistura mecânica, onde pode ser utilizada a argamassadeira. A mistura
manual deve ser evitada, pois não permite uma mistura homogênea,
podendo comprometer o desempenho do revestimento.
32
 A quantidade de água que será acrescentada na mistura deve
“sempre” ser dosada, de acordo com o traço exigido;
 Exige a regularidade das alvenaria, assim como, blocos de concreto e
cerâmicos de melhor qualidade.
 As propriedades são asseguradas pelo fabricante.
 Espessura varia de 5mm a 10mm, podendo chegar até no máximo
20mm.(FREITAS JR., 2012).
Normatização para execução de argamassa industrializada:
NBR 13281:2005 – Argamassa industrializada para assentamento de paredes e
revestimento de paredes e tetos – Especificação.
NBR 13276:2005 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimentos de
paredes e tetos – Determinação do teor de água para
obtenção do índice de
consistência-padrão – Método de ensaio.
paredes e tetos – Determinação da retenção de água – Método de ensaio.
paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado
NBR 13279:2005 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e
tetos – Determinação da resistência a compressão – Método de ensaio.
tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido.
NBR 15258:2005 - Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação
da resistência potencial de aderência à tração
tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de
capilaridade.
33
3.3.4. Revestimento em Gesso
3.3.4.1.
Definição
Segundo CLARO (2013) o revestimento de gesso é o recobrimento de
superfícies, paredes e tetos confeccionado in-loco. É uma mistura de aglomerante e
água, conforme FIGURA 6. Quando aplicado em paredes substitui o chapisco, o
emboço, o reboco e a massa corrida. Este tipo de revestimento é chamado de gesso
sarrafeado (FREITAS JR., 2012).
FIGURA 6 – PASTA DE GESSO
FONTE: Revista Téchne (2012)
3.3.4.2.
Características
CLARO (2013) recomenda a utilização em superfícies internas secas, pois a
umidade e a água alteram as características do gesso. De acordo com Antunes
(1999), a aderência e a dureza superficial são as principais propriedades mecânicas
a sofrerem influência pela relação água/gesso. De maneira geral, o aumento da
relação água/gesso provoca o aumento da porosidade na pasta.
Segundo SILVA (2012), a aplicação da pasta de gesso pode ser executada
por projeção manual (FIGURA 7) ou mecânica (FIGURA 8) para alvenarias de
blocos cerâmicos e de concreto. De acordo com SABBATINI (2003) a pasta têm as
seguintes características:
34
Tempo de pega inicial: 10 min.
Tempo de pega final: 45 min.
Espessura do revestimento: 4 a 15mm.
FIGURA 7 - PROJEÇÃO MANUAL
FIGURA 8 - PROJEÇÃO MECÂNICA
PASTA DE GESSO
PASTA DE GESSO
Para aplicação da pasta há necessidade de bases com boa regularidade
superficial e precisão geométrica (SABBATINI, 2003). Este tipo de revestimento
proporciona excelente acabamento e de pequena espessura, substituindo com
vantagens de rapidez e custo os revestimentos convencionais. Não necessita
acabamento, frequentemente dispensa massa corrida ou reduz muito seu uso,
proporcionando economia de mão de obra (FREITAS JR., 2012). Porém, são
suscetíveis a deformações, choques, não auxiliam no isolamento acústico e fixação
de cargas suspensas (SABBATINI, 2003). FREITAS JR. (2012) fala ainda da
importância de utilizar proteção ou pintura anticorrosiva quando há presença de
peças metálicas, para que sejam evitados
aparecimento de manifestações
patologicas.
Quanto a estocagem do material:
A pasta de gesso é fornecida em sacos, e a estocagem do material é feita sobre
paletes de madeira, em lugar seco, afastado das paredes e empilhamento máximo
de 15 sacos (SABBATINI, 2003).
35
3.3.4.3.
Procedimento Executivo
De acordo com SILVA (2012), a pasta de gesso é lançada manualmente ou
mecanicamente sobre a alvenaria, e as demais etapas de acabamento do
revestimento de gesso são iguais às do processo convencional:
 Preparação da superfície;
 Execução das taliscas (FIGURA 9);
 Execução das mestras (FIGURA 10);
 Projeção da pasta;
 Sarrafeamento (FIGURA 11);

Correção do sarrafeamento e alisamento (FIGURA 12) .
Em relação ao revestimento com argamassa, eliminam-se as etapas de chapisco,
emboço e reboco (CORSINI, 2011).
FIGURA 9 – EXECUÇÃO DE TALISCAMENTO
FIGURA 10 – EXECUÇÃO DE MESTRAS
FIGURA 11 – EXECUÇÃO DE SARRAFEAMENTO
FIGURA 12 – EXECUÇÃO DE ACABAMENTO
36
SILVA (2012) explica que este sistema é aplicável apenas em áreas internas
do edifício, isto é, ambientes secos. Não é recomendável a utilização da pasta de
gesso nas paredes ou estruturas de cozinhas, banheiros, áreas de serviço e outras
áreas molháveis e molhadas do edifício.
No caso de revestimento de gesso sobre estruturas de concreto armado
(lajes, vigas e pilares) deve ser prevista a preparação da superfície com a aplicação
de “chapisco rolado”, a fim de eliminar a possibilidade de deslocamento do gesso de
revestimento em função do desmoldante utilizado nas fôrmas usadas na
concretagem, sendo este removido da superfície do concreto antes da aplicação do
revestimento de gesso projetado.
De acordo com CORSINI (2011), a espessura da camada de gesso vai
depender, principalmente, da regularidade da superfície, não ultrapassando 20mm.
Normatização para execução de pasta de gesso:
NBR 12127:1991 Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas
do pó;
NBR 12128:1991 Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas
da pasta;
NBR 12129:1991 Gesso para construção - Determinação das propriedades
mecânicas;
NBR 12130:1991 Gesso para construção - Determinação da água livre e de
cristalização de teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico;
NBR 13207:1994 Gesso para construção civil – Especificações
NBR 13867:1994 Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de gesso Materiais,preparo, aplicação e acabamento
3.4. Alvenaria de Vedação Vertical Interna com Bloco de Concreto
3.4.1. Definição
Conforme a NBR 6136:2007, caracteriza-se bloco vazado de concreto
simples para alvenaria sem função estrutural o componente de alvenaria em
concreto cuja área líquida for igual ou inferior a 75% da área bruta. Classificam-se
na Classe D, para uso em paredes acima do nível do solo.
37
3.4.2. Características
Segundo o Sindicato Nacional da Indústria de Produtos de Cimento, os
blocos de concreto são fabricados com cimento, agregados e água, sendo ainda
permitido o uso de aditivos. A cura deve assegurar a homogeneidade e integridade
em todo processo construtivo.
A NBR 6136:2007 apresenta as características técnicas que a alvenaria
vertical interna com blocos de concreto sem função estrutural deve atender:
Resistência à compressão: A resistência à compressão dos blocos de
concreto simples (sem função estrutural) deve ser maior ou igual a 2,0 MPa.
Aspecto visual: Os blocos devem ter arestas vivas e não apresentar trincas
ou outras imperfeições que possam comprometer a resistência e durabilidade da
construção ou prejudicar o seu assentamento.
Absorção de água: No caso de uso de agregado normal, a absorção média
de água deve ser menor ou igual a 10%. Caso tenha sido utilizado agregado leve, a
absorção média deve ser menor ou igual a 13% e a absorção individual deve ser
menor ou igual a 16%.
Retração na secagem: Menor ou igual a 0,0065%.
Tolerâncias dimensionais: As tolerâncias dimensionais são de
para largura e
2mm
3mm para altura e comprimento.
Classificação quanto a dimensão : Possuem diversas dimensões de
fabricação, como é possível observar na FIGURA 13, entre elas as mais comuns
existentes no mercado são (largura x altura x comprimento): blocos da família
09x19x39cm, blocos da família 14x19x39cm e blocos da família 19x19x39cm.
38
FIGURA 13 - VARIEDADES DE BLOCOS DE CONCRETO
FONTE: TRAMONTIN (2005)
As dimensões reais dos blocos vazados de concreto, devem corresponder
as dimensões apresentadas na TABELA 3.
TABELA 3 - DIMENSÕES REAIS DOS BLOCOS DE CONCRETO SIMPLES
Dimensão
(cm)
Designação
Dimensões padronizadas (mm)
Largura Altura
20
M - 20
190
190
15
M - 15
140
190
12,5
M - 12,5
115
190
10
M - 10
90
190
Comprimento
390
190
390
190
390
190
390
190
FONTE: NBR 6136:2007
Vida útil de projeto : A vida útil do projeto da alvenaria de vedação interna
com blocos de concreto simples é de 20 a 30 anos (NBR 6136:2007).
Resíduos de blocos de concreto sem função estrutural : Conforme a
resolução Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente) 307 de 05 de julho de
2002, os resíduos de concreto e argamassa são considerados classe A, sendo
possível serem reutilizados conforme item 4.1 Resíduos de Entulhos.
3.4.3. Procedimento Executivo
Quanto à execução da alvenaria com blocos de concreto, são sempre
assentados em pé com os furos na vertical, e devem ser molhados para que não
absorvam a água da argamassa de assentamento, não ocasionando diminuição de
sua resistência (Rodrigues, (s/d)).
39
O TCPO (2010) apresenta o procedimento para execução de vedações com
bloco de concreto:
1) Executar a marcação da modulação da alvenaria, assentando-se os
blocos dos cantos, em seguida, fazer a marcação da primeira fiada com blocos
assentados sobre uma camada de argamassa previamente estendida,
alinhados pelo seu comprimento.
2) Atenção à construção dos cantos, que deve ser efetuada
verificando-se o nivelamento, perpendicularidade, prumo e espessura das
juntas, porque eles servirão como gabarito para a construção em si.
3) Esticar uma linha que servirá como guia, garantindo o prumo e
horizontalidade da fiada.
4) Verificar o prumo de cada bloco assentado.
5) As juntas entre os blocos devem estar completamente cheias, com
espessura de 10 mm.
6) As juntas verticais não devem coincidir entre fiadas contínuas, de
modo a garantir a amarração dos blocos.
Normatização para execução de vedação com bloco de concreto
NBR6136:2007 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos.
3.5. Alvenaria de Vedação Vertical Interna com Bloco Cerâmico
3.5.1. Definição
Segundo a NBR 15270-1 (ABNT, 2005), os blocos cerâmicos para vedação
constituem as alvenarias externas ou internas que não tem a função de resistir a
outras cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual faz parte.
40
FIGURA 14 - BLOCO CERÂMICO FURADO DE VEDAÇÃO COM FUROS NA HORIZONTAL
FONTE: NBR 15270-1, 2005
Os blocos cerâmicos são definidos como sendo um componente de
alvenaria em forma de um prisma reto, que possui furos prismáticos ou cilíndricos
perpendiculares às faces que os contém. A qualidade dos blocos cerâmicos está
intimamente relacionada à qualidade das argilas empregadas na fabricação e
também ao processo de produção, queimado a elevadas temperaturas (NBR152701:2005).
Segundo a NBR 15270:2005, a alvenaria vertical interna com blocos
cerâmicos deve atender as seguintes características técnicas:
Resistência à compressão: A resistência à compressão dos blocos
cerâmicos de vedação tem os seguintes valores mínimos: 1,5 MPa para blocos
usados com furos na horizontal e 3,0 MPa para blocos com furos na vertical, referida
à área bruta.
Aspecto visual: A norma especifica que o bloco cerâmico de vedação seja
isento de defeitos sistemáticos, como quebras, superfícies irregulares ou
deformações (desvios de forma) que não permitam seu emprego na função
especificada.
As características da superfície externa do bloco são especificadas de
comum acordo entre fornecedor e comprador (face lisa ou com ranhuras).
41
Absorção de água: Limite mínimo de 8% e máximo de 22%.
Desvio em relação ao esquadro: Máximo de 3mm.
Planeza das faces ou flecha: Flecha máxima de 3mm.
Tolerâncias dimensionais (relacionadas às dimensões de fabricação):
As tolerâncias dimensionais individuais são de ± 5mm e as tolerâncias dimensionais
relativas à média das dimensões são de ± 3mm, para cada grandeza considerada:
largura, altura e comprimento.
Espessura das paredes dos blocos e dos septos: A espessura mínima
das paredes dos blocos deve ser de 7mm e a espessura mínima dos septos, de
6mm. Quando a superfície do bloco apresentar ranhuras, a medida das paredes
externas corresponderá à menor espessura.
De acordo com Martins (2009) outros aspectos a serem analisados quanto
às alvenarias de blocos cerâmicos:
 Arestas vivas e cantos resistentes;
 Som “claro” quando percutido;
 Ausência de fendas e cavidades;
 Facilidade no corte;
 Homogeneidade da massa e cor uniforme;
 Pouca porosidade (baixa absorção).
As alvenarias apresentam um bom comportamento às solicitações de
compressão, e o principal fator que influi na resistência à compressão da parede é a
resistência à compressão do bloco. Quando executadas com juntas de amarração,
elas apresentam um razoável poder de redistribuição de cargas, distribuindo as
cargas das paredes mais carregadas para as paredes menos carregadas. A
redistribuição de cargas só será interrompida em vãos de portas e janelas, onde
haverá uma concentração de tensões, onde a utilização de elementos pré-moldados
(cintas, vergas e contravergas), elimina possibilidades de rupturas e aparecimento
de fissuras (RIPPER, 1995).
42
Os blocos furados têm também um bom comportamento quanto ao
isolamento térmico e acústico, devido ao ar que permanece aprisionado no interior
dos seus furos (RODRIGUES (s/d)).
Vida útil de projeto: A vida útil do projeto de alvenaria de vedação com
blocos cerâmicos sem função estrutural é de 20 a 30 anos (NBR15270:2005).
Resíduos de blocos de concreto sem função estrutural: Conforme a
resolução Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente) 307 de 05 de julho de
2002, os resíduos de concreto e argamassa são considerados classe A, sendo
possível serem reutilizados conforme item 3.1 Resíduos de Entulhos.
A TCPO (2010) apresenta o procedimento para execução de vedações
internas e externas:
1)
Executar a marcação da modulação da alvenaria, assentando-se
os tijolos dos cantos, em seguida, fazer a marcação da primeira fiada com
tijolos assentados sobre uma camada de argamassa previamente estendida,
alinhados pelo seu comprimento. Segundo LORDSLEEM JR. (2001), é
desejável que para a locação da alvenaria seja designado um pedreiro ou
equipe de pedreiros, devidamente qualificados e treinados (habilidosos,
motivados, de grande responsabilidade profissional e com capacidade para
ler e interpretar o projeto). Recomenda-se também que este pedreiro ou
equipe sejam os únicos a executar a locação de todos os pavimentos,
resultando no ganho de produtividade, uniformidade e qualidade do serviço.
2)
Atenção à construção dos cantos, que deve ser efetuada
verificando-se o nivelamento, perpendicularidade, prumo e espessura das
juntas, porque eles servirão como gabarito para a construção em si.
3)
Esticar uma linha que servirá como guia, garantindo o prumo e
horizontalidade da fiada.
4)
Verificar o prumo de cada tijolo assentado.
43
5)
As juntas verticais não devem coincidir entre fiadas contínuas,
de modo a garantir a amarração dos tijolos.
Segundo LORDSLEEM Jr. (2001), antes da locação deverá ser verificado o
nivelamento da laje, através do nível de mangueira ou aparelho de nível, devendo-se
fazer correções caso o desnivelamento seja superior a 2cm. De acordo com o
mesmo autor, deve-se dar atenção quanto à marcação da alvenaria em relação aos
eixos de referencia, os quais, preferencialmente devem ser os mesmos que foram
utilizados na locação da estrutura. Iniciando a locação pelas paredes da fachada e
em seguida, locar as paredes internas de acordo com a locação das paredes de
fachada.
Normatização para execução de vedação com bloco cerâmico
NBR 15270-1:2005 - Componentes cerâmicos - Blocos cerâmicos para alvenaria
de vedação: terminologia e requisitos.
NBR 15270-3:2005 – Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação:
métodos de ensaio.
NBR 8545:1984 - Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e blocos
cerâmicos
3.6. Vedação Vertical em Drywall
3.6.1. Definição
Segundo COMAT (2012), o sistema drywall é utilizado na construção de
paredes e forros para ambientes internos. É um sistema composto por chapas de
gesso (“sanduíche” de cartão com gesso), parafusadas em perfis de aço
galvanizado, com alta resistência mecânica e acústica. É também chamado de
“Sistema de Construção a seco”. São compostos por um conjunto de componentes,
com funções de compartimentação, que definem e limitam verticalmente os
ambientes internos dos edifícios, controlando o fluxo de agentes solicitantes e
cumprindo as exigências dos usuários (NBR 15758-1:2009).
44
O sistema construtivo é composto de chapas de gesso com grandes
dimensões (120cm de largura e comprimento variando de 180cm a 360cm, podendo
ser produzidas com outros comprimentos mediante encomenda) e espessuras de
6,0, 6,5, 9,0, 12,5 e 15 mm, sendo a de 12,5mm a de uso mais comum
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).
As chapas são compostas por massa de gesso com aditivos prensada entre
duas lâminas de cartão. Há três tipos de chapas principais: Standard (ST), para uso
geral; Resistente à umidade (RU), também conhecida como “chapa verde”, para
usos em ambientes sujeitos a umidade; e Resistente ao Fogo (RF), para áreas nas
quais o Corpo de Bombeiros exige maior resistência a incêndios, conhecidas como
“chapa rosa”. As bordas ainda podem ser rebaixadas ou quadradas (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).
Segundo a NBR 14715:2001, as chapas de gesso acartonado devem ter as
seguintes especificações:
 Marca e/ou fabricante;
 Identificação do lote de produção;
 Tipo de chapa;
 Tipo de borda;
 Dimensões da chapa: espessura, largura, expressas de acordo com
Sistema Métrico Internacional;
 Referências a esta Norma.
Quanto ao aspecto, às chapas devem ser sólidas, ter faces planas, sem
ondulação aparente e sem manchas. O cartão deve estar solidário ao gesso.
As peças utilizadas para fixar os componentes do sistema Drywall (paredes)
são: buchas plásticas e parafuso com diâmetro mínimo de 6mm e a fixação deve ser
à base de “tiros” (com pistolas adequadas para a finalidade) (COMAT, 2012).A
fixação entre os componentes do sistema drywall se dividem em dois tipos:
 Fixação dos perfis metálicos entre si (metal/metal).
 Fixação das chapas de gesso sobre os perfis metálicos (chapa/metal).
Para as juntas e colagens se utiliza massas (em pó ou massa pronta) e fitas
apropriadas para o acabamento, não devendo usar gesso em pó ou massa-corrida
45
para pintura na execução das juntas.Definidos em projetos ou especificados por
profissionais qualificados, os acessórios responsáveis pela montagem do sistema de
drywall são citados a seguir, por COMAT (2012):
 Tirante;
 Junção H;
 Suporte nivelador (possuir três tipos);
 Peça de reforço;
 Clip;
 Conector;
 Apoio poliestireno (banda acústica);
 Apoio ou suporte metálico;
 Alçapão.
COMAT (2012) ainda faz uma relação de equipamentos utilizados para
montagem do sistema:
 Marcação, medição e alinhamento (nível laser e bola, prumo e
mangueira de nível e linha de náilon);
 Corte das chapas (faca retrátil ou estilete, serrote comum e de ponta);
 Parafusamento automático das chapas nos perfis (parafusadeira);
 Furação (furadeira);
 Desbaste das bordas das chapas (plaina);
 Abertura articulares (serra copo);
 Corte de perfis metálicos (tesoura);
 Fixação dos perfis entre si (alicate puncionador);
 Posicionamento e ajustes das chapas (levantador de chapa de pé e
levantador manual);
 Tratamento das juntas entre as chapas (espátula metálica, espátula
metálica larga, espátula metálica de ângulo e desempenadeira metálica);
 Preparo das massas (batedor);
 Fixação (pistola finca-pino).
Os paredes podem ser dividas em parede simples (composta por uma única
camada de chapas de gesso acartonado em cada face) e parede dupla (parede
composta por duas camadas de chapas de gesso acartonado em cada face),
46
podendo ter isolamento acústico com o uso da lã mineral instalada entre as chapas
(COMAT, 2012).
A definição das paredes é descrita por uma sequencia de até 9 itens, entre
números e letras, definidos pela COMAT (2012):
 1ª letra – identificação do tipo de parede pelo fabricante;
 1º número – espessura total da parede (mm);
 2º número – largura dos montantes (mm);
 3º número – largura dos montantes (mm);
 Detalhe construtivo dos montantes:
 MD – Montante duplo;
 MS – Montante simples;
 DE (L ou S) – Dupla estrutura (ligada ou separada);
 Chapas de 1ª face – quantidade e tipos de chapas de uma face;
 Chapas 2ª face – quantidades e tipos de chapas da outra face;
 LM – presença de lã mineral (de vidro/ de rocha) com quantidade de
camadas e respectivas espessuras.
As características do desempenho das paredes com chapa de gesso
acartonado são apresentadas por COMAT (2012) de acordo com a TABELA 7:
47
TABELA 4 – CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO DO DRYWALL
FONTE: COMAT – SINDUSCON-MG (2012)
O processo de montagem da parede de gesso acartonado pode ser
executado como descreve MEDEIROS (2005):
a) Marcação e fixação da estrutura metálica no piso nivelado e limpo;
b) Colocação de uma das faces da chapa;
c) Colocação de reforços em madeira e acessórios metálicos;
d) Instalações elétricas e hidráulicas (FIGURA 15 );
f) Isolamento termo-acústico;
g) Fechamento com chapa da 2ª face da parede;
h) Tratamento das juntas e acabamento.
48
FIGURA 15 – INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E HIDRÁULICAS
FONTE: Apartamentos novos <http://www.apartamentosnovosweb.com.br> (2013).
Para MACIEL et.al. (1998), após a montagem das paredes de drywall
(FIGURA 16) a estrutura da edificação pode ser executada de maneira independente
das vedações e instalações, o que aumenta a produtividade.
FIGURA 16 – EXECUÇÃO DE PAREDE EM DRYWALL
FONTE: Drytec <http://drytecmaodeobra.blogspot.com.br> (2012).
49
Normatização para execução de gesso acartonado (Drywall)
NBR14715:2010 - Chapas de gesso acartonado - Requisitos
NBR 15758:2009 – Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall –
Projeto e procedimentos executivos para montagem.
50
4. RESÍDUOS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS
A gestão de resíduos passou a demandar atenção cada vez maior dos
construtores, em razão das exigências da legislação ambienta brasileira. Uma boa
gestão ambiental do canteiro de obras não tem como objetivo único o cumprimento
da legislação. Em paralelo, gera qualidade e produtividade, contribuindo para a
diminuição dos acidentes de trabalho, além de reduzir os custos de produção dos
empreendimentos e de destinação de resíduos. O grande benefício para o meio
ambiente é a menor geração de resíduos e, consequentemente, o menor uso dos
recursos naturais (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).
A coleta seletiva ou diferenciada melhora a qualidade do resíduo a ser
enviado para a reciclagem, tornando-a mais fácil. Nesse sentido, o treinamento da
mão de obra envolvida nas operações, incluindo os prestadores de serviços
terceirizados,
é
fundamental
para
a
obtenção
de
melhores
resultados
4.1. Resíduos de Entulhos
É um conjunto de fragmentos e restos de construção civil, provenientes de
reformas, ou demolição de estruturas (prédios, residências, pontes, etc.), conhecidos
como entulho. Compõe-se de restos (concretos e argamassas, ou seja, aqueles que
contem cimento, cal, areia e brita) e fragmentos de materiais (elementos prémoldados, como materiais cerâmicos, blocos de concreto, e outros). São
classificados como Resíduos Classe A.
A reciclagem do entulho tem como destino peças não estruturais, pois
geralmente não apresenta característica de homogeneidade de resistência e de
outras propriedades para ser usado em concretos estruturais, por ter origem variada
A Resolução nº307/2002 (Anexo I) estabelece diretrizes, critérios e
procedimentos para a gestão dos resíduos da construção civil através da
implementação de diretrizes para a efetiva redução dos impactos ambientais
gerados pelos resíduos oriundos da construção civil (SECRETARIA DO MEIO
AMBIENTE E RECURSOS HÍDRICOS – PR).
De acordo com essa mesma resolução (Anexo 10), os resíduos da
construção civil Classe A deverão ser destinados das seguintes formas: deverão ser
51
reutilizados ou reciclados na forma de agregados (FIGURA 17), ou encaminhados a
áreas de aterro de resíduos da construção civil (FIGURA 18), sendo dispostos de
modo a permitir a sua utilização ou reciclagem futura (obras de edificação,
infraestrutura ou outras obras de engenharia).
FIGURA 17 - RECICLADOR – RESÍDUOS DE ALVENARIA RECICLADOS PARA
REUTILIZAÇÃO COMO AGREGADOS DE PAVIMENTAÇÃO EM PRÓPRIA OBRA.
FONTE: Revista Téchne – Construção e Tecnologia de Materiais (s/d)
FIGURA 18 - USINA PARA RECICLAGEM DE ENTULHO DE CONSTRUÇÃO CIVIL –
ATERRO DE RESÍDUOS INERTES.
FONTE: Diário de Sorocaba<http://www.diariodesorocaba.com.br/site2010/materia2.php?id=217181>
52
De acordo com FREITAS JR. (2012), a destinação dos resíduos Classe A
(entulhos) tem em média custo de R$ 150,00 por caçamba.
4.2. Resíduos de Gesso
Todas as utilizações do gesso (paredes, forros e revestimentos) geram
resíduos. Estes, ao contrário do que se imaginava até pouco tempo, não é lixo, mas
materiais que podem ser reaproveitados de diferentes formas (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).
Segundo o mesmo autor, o gesso merece cuidado, nas diversas formas em
que é aplicado na construção civil, desde sua especificação correta, passando pelo
treinamento da mão de obra responsável por sua aplicação e pelo cumprimento das
normas técnicas relacionadas à sua utilização, até a fase de coleta, segregação,
transporte e destinação final dos seus resíduos.
Em ordem de importância, pelo volume de resíduos gerados nas obras,
estão os seguintes materiais produzidos à base de gesso: gesso para revestimento;
placas e ornamentos de gesso fundido; chapas para drywall; e massas para
tratamento de juntas de sistemas drywall (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO
DRYWALL, 2011).
No revestimento de pasta de gesso, a geração de resíduos ocorre tanto na
operação de aplicação quanto no posterior nivelamento da superfície do
revestimento como mostra a FIGURA 19 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO
DRYWALL, 2011).
FIGURA 19 – Resíduos gerados do revestimento de pasta de gesso.
FONTE: Associação Brasileira do Drywall, 2011.
53
Quanto aos resíduos gerados pelo drywall, além das chapas e massas de
tratamento das juntas, são compostos por perfis estruturais de aço galvanizado,
parafusos, fitas de papel para tratamento de juntas e banda acústica (fita
autoadesiva de espuma colada em todo o perímetro externo da estrutura, visando
compensar pequenas imperfeições da superfície de contato, bem como aumentar o
índice de isolamento sonoro, assegurando o conforto acústico do ambiente). Todos
esses componentes, assim como as chapas e as massas são 100% recicláveis
Todos os resíduos de gesso devem ser coletados e armazenados em local
específico nos canteiros conforme FIGURA 20. Devem ser separados de outros
materiais com madeira, papéis, restos de alvenaria (tijolo, blocos, argamassa, etc.) e
lixo orgânico. O local de armazenagem dos resíduos de gesso na obra deve ser
seco e pode ser feita em caixa com piso concretado ou em caçamba. Em ambos os
casos o local deve ser coberto e protegido das chuvas e outros possíveis contatos
com a água (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO DRYWALL, 2011).
FIGURA 20 – ARMAZENAGEM DOS RESÍDUOS DE GESSO
O transporte de resíduos deve obedecer às regras estabelecidas pelo órgão
municipal responsável pelo meio ambiente ou pela limpeza pública. Os
transportadores devem ser cadastrados nesses órgãos são e autorizados a circular
Quanto à destinação, deverão ser encaminhados a Áreas de Transbordo e
Triagem (ATTs), licenciadas pelas prefeituras para receber os resíduos de gesso,
54
entre outros materiais (FIGURA 21). Algumas dessas empresas fazem a coleta dos
resíduos nas obras, mediante o pagamento de taxa por metro cúbico. As ATTs,
depois de triar e homogeneizar os resíduos, vendem para os setores que farão a sua
reciclagem. Após a reciclagem os resíduos do gesso readquirem as características
químicas da gipsita, minério do qual se extrai o gesso, desse modo, o material limpo
pode ser utilizado novamente na cadeia produtiva. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO
DRYWALL, 2011).
FIGURA 21 - ÁREAS DE TRANSBORDO E TRIAGEM (ATTS)
De acordo com FREITAS (2012), a destinação dos resíduos Classe B
(gesso) tem em média custo de R$ 700,00 por caçamba.
55
5. METODOLOGIA
O método utilizado para a realização desta pesquisa foi baseado em coleta
de informações, bibliografias, visitas à obras, artigos, monografias e outros trabalhos
realizados. Teve o intuito de fazer uma avaliação comparativa entre os sistemas
construtivos de vedações verticais internas, para servir de parâmetro para a escolha
do sistema que poderá ser aplicado em determinada obra.
5.1. Procedimentos Metodológicos
O presente trabalho, como refere-se a um estudo no ramo da Construção
Civil, além de também avaliar características quantitativas das alternativas
estudadas, se utiliza principalmente de dados obtidos das Tabelas de Composições
de Preços para Orçamentos (TCPO-14, 2012) comparando custos. As informações
qualitativas foram coletadas na pesquisa bibliográfica. Quando não utilizada a TCPO
para a avaliação dos custos, é citado o meio utilizado para se obter os custos.
6. ESTUDO COMPARATIVO
O método aplicado neste trabalho consiste em um estudo comparativo
baseado no confronto entre elementos, levando em consideração seus atributos. O
método promove o exame dos dados a fim de obter diferenças ou semelhanças que
possam ser constatadas, e as devidas relações entre as duas (BONAT, 2009).
6.1. Custo dos Sistemas
Em um projeto de edificação, a tecnologia envolvida deve surgir junto com
os estudos de viabilidade físico-financeiras. Cada fase de pensar o projeto é
fundamental. Especial atenção deve ser dada na forma efetiva de aplicar os
recursos
tecnológicos,
tanto
das
características
das
alternativas,
quanto
propriamente no que se refere aos custos, evitando que decisões sejam tomadas
sem informações mais aprofundadas.
Após levantamento de dados das tabelas de composição de custos da TCPO e
orçamentos na região de Curitiba, têm-se as tabelas de orçamentos a seguir:
56
Na TABELA 5 é descrito o orçamento referente à elevação com blocos
cerâmicos revestidos com argamassa preparada em obra (Orçamento TCPO);
A TABELA 6 refere-se ao orçamento de vedação vertical com blocos cerâmicos
revestidos
com
argamassa
industrializada
(Orçamento
TCPO);
Na TABELA 7 tem-se o orçamento da elevação com blocos cerâmicos revestidos
com
pasta
de
gesso
(Orçamento
TCPO
e
fornecedor);
Na TABELA 8 é descrito o orçamento de vedação vertical em blocos de concreto
revestido
com
argamassa
industrializada
(Orçamento
TCPO);
A TABELA 9 refere-se ao orçamento da elevação com bloco de concreto revestido
com
pasta
de
gesso
(Orçamento
TCPO
e
fornecedor);
E por fim na TABELA 10 é levantado o orçamento de drywall para elevação vertical
sem e com o emprego de lã mineral (Orçamento diretamente com fornecedor).
Para o levantamento dos custos das argamassas na cidade de Curitiba, utilizou-se
para a composição a areia média, devido a disponibilidade na região.
TABELA 5 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA EM
OBRA - INÍCIO
ORÇAMENTO - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA EM
OBRA
Vedação vertical interno com Bloco cerâmico
Descrição
Un
Clas
Qtd/Coef.
Alvenaria de vedação com bloco
cerâmico furado, 9 x 19 x 39 cm
m²
1,00
(furos verticais), espessura da
parede 9 cm e juntas de 10 mm.
Bloco cerâmico de vedação (altura:
190 mm / comprimento: 390 mm /
MAT
13,5
largura: 90 mm)
Un.
Argamassa de assentamento
Descrição
Bloco assentado com argamassa
mista de cimento, cal hidratada e
areia sem peneirar traço 1:2:8
Areia lavada tipo média
Cal hidratada CH III
Cimento Portland CP II-E-32
Pedreiro
Servente
Un
Clas
m²
m³
kg
kg
h
h
Qtd/Coef.
Preço
Unit.R$
0,91
Preço
Unit.R$
Preço
TotalR$
12,29
Preço
TotalR$
1,00
MAT
MAT
MAT
MOD
MOD
0,017934
54,27
2,6754
0,32
2,6754
0,44
0,71
5,14
0,577
3,65
Total s/ Taxas:
0,97
0,86
1,18
3,65
2,11
21,05
57
TABELA 5 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA PREPARADA EM
OBRA - CONTINUAÇÃO
Revestimento com Argamassa preparada em obra
Preço
Descrição
Un
Clas
Qtd/Coef.
Unit.R$
Chapisco para parede interna ou
externa com argamassa de cimento
m²
1,00
e areia sem peneirar traço 1:3 e=5
mm
m³
MAT
0,0061
54,27
kg
MAT
2,43
0,44
Pedreiro
h
MOD
0,1
5,14
Servente
h
MOD
0,15
3,65
Preço
TotalR$
0,33
1,07
0,51
0,55
Total s/ Taxas:
2,46
Emboço para parede interna com
argamassa mista de cimento, cal
hidratada e areia sem peneirar traço
1:2:9, e=30 mm
m²
Pedreiro
Servente
m³
kg
kg
h
h
MAT
MAT
MAT
MOD
MOD
0,0366
4,86
4,86
0,57
0,64
54,27
0,32
0,44
5,14
3,65
1,99
1,56
2,14
2,93
2,34
Betoneira elétrica monofásico
(potência: 2 HP / capacidade: 400 l)
un
EQA
0,00017
2.438,00
0,41
Ajudante
h
MOD
0,009194
3,65
0,03
1,00
Total s/ Taxas:
11,4
Reboco parede interna, com
argamassa de cal hidratada e areia
peneirada traço 1:3,e=5 mm
m²
Pedreiro
Servente
m³
kg
h
h
MAT
MAT
MOD
MOD
0,00561
1,215
0,5
0,55122
54,27
0,32
5,14
3,65
0,30
0,39
2,57
2,01
h
MOD
0,001530
3,65
0,01
un.
EQA
0,000028
2.438,00
0,07
Total s/ Taxas:
5,35
Ajudante
Betoneira elétrica monofásico
(potência: 2 HP / capacidade: 400 l)
1,00
Total execução do revestimento em Argamassa Preparada em Obra
Total do sistema
19,21
R$ 40,26
58
Conteúdo do serviço:
Vedação vertical interna com bloco cerâmico
1) Consideram-se material e mão de obra para preparo da argamassa,
marcação e execução da alvenaria de vedação. Excetos os serviços de
fixação (encunhamento) da alvenaria.
2) Perda adotada para os blocos cerâmicos: 5%.
3) Perda considerada para a argamassa: 30%
Revestimento com argamassa preparada em obra
1) Considera material e mão de obra para preparo e aplicação da
argamassa.
2) O chapisco é empregado como base para outros revestimentos,
quando a superfície for muito lisa ou pouco aderente, ou ainda quando
apresentar áreas com diferentes graus de absorção.
3) Para emboço consideram-se material e mão de obra para secagem e
peneiramento da areia e preparo da argamassa.
4) No reboco são considerados material e mão de obra para execução
das mestras, preparo e aplicação da argamassa.
59
TABELA 6 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA - INÍCIO
ORÇAMENTO - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA
Descrição
cerâmico furado, 9 x 19 x 39 cm
(furos verticais), espessura da
parede 9 cm e juntas de 10 mm.
Un
Clas
m²
Qtd/Coef.
areia sem peneirar traço 1:2:8
Pedreiro
Servente
Un
Clas
m²
m³
kg
kg
h
h
Preço
TotalR$
1,00
Bloco cerâmico de vedação (altura:
190 mm / comprimento: 390 mm /
Un.
MAT
13,5
largura: 90 mm)
Descrição
Preço
Unit.R$
Qtd/Coef.
0,91
Preço
Unit.R$
12,29
Preço
TotalR$
1,00
MAT
MAT
MAT
MOD
MOD
54,27
0,32
0,44
5,14
3,65
0,97
0,86
1,18
3,65
2,11
Total s/ Taxas:
Revestimento com Argamassa industrializada
21,05
Descrição
Un
Chapisco (rodado em obra) para
parede interna ou externa com
argamassa de cimento e areia sem
peneirar traço 1:3, e=5 mm
m²
Pedreiro
Servente
m³
kg
h
h
Reboco para parede interna ou
externa, com argamassa préfabricada, e=15 mm
Argamassa pré-fabricada para
revestimento interno, externo e
assentamento de alvenaria e pisos
Energia elétrica
Ajudante
Pedreiro
Servente
Clas
0,017934
2,6754
2,6754
0,71
0,577
Qtd/Coef.
Preço
Unit.R$
Preço
Total R$
1,00
MAT
MAT
MOD
MOD
m²
0,0061
2,43
0,1
0,15
54,27
0,44
5,14
3,65
0,33
1,07
0,51
0,55
Total s/ Taxas:
2,46
1,00
kg
MAT
25,500
0,36
9,18
kw
h
h
h
MAT
MOD
MOD
MOD
0,011
0,005
1,500
1,500
0,48
3,65
5,14
3,65
0,005
0,02
7,71
5,48
60
TABELA 6 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA CONTINUAÇÃO
Argamassadeira elétrica (capacidade:
3,5 m³/h / potência: 3 HP)
Un.
EQA
0,000
5.026,50
0,49
Total s/ Taxas:
22,87
Total execução do revestimento em Argamassa Industrializada
Total do sistema
25,33
R$ 46,38
Revestimento com argamassa industrializada
argamassa.
2) O chapisco não é industrializado, é obtido através do processo em
obra, empregado como base para outros revestimentos, quando a
superfície for muito lisa ou pouco aderente, ou ainda quando apresentar
áreas com diferentes graus de absorção.
3) Considera material e mão de obra para execução das mestras, preparo
e aplicação da argamassa.
4) Amassamento da argamassa feito mecanicamente através de
argamassadeira.
61
TABELA 7 - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO
ORÇAMENTO - BLOCO CERÂMICO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO
Descrição
Un
Clas
Qtd/Coef.
cerâmico furado, 9 x 19 x 39 cm (furos
m²
verticais), espessura da parede 9 cm e
juntas de 10 mm.
Bloco cerâmico de vedação (altura: 190
mm / comprimento: 390 mm / largura: 90
Un. MAT
mm)
Descrição
Un
Bloco assentado com argamassa mista
de cimento, cal hidratada e areia sem
peneirar traço 1:2:8
Pedreiro
Servente
Clas
m²
m³
kg
kg
h
h
Preço
Unit.R$
Preço
Total R$
1,00
13,5
Qtd/Coef.
0,91
Preço
Unit.R$
12,29
Preço
Total R$
1,00
MAT
MAT
MAT
MOD
MOD
0,017934
2,6754
2,6754
0,71
0,577
54,27
0,32
0,44
5,14
3,65
0,97
0,86
1,18
3,65
2,11
Total s/ Taxas:
21,05
Revestimento com Pasta de gesso
Descrição
Gesso aplicado em parede interna
através de projeção manual Sarrafeado (Empreitada)
Un.
m²
Clas
Qtd/Coef.
Preço
Unit.R$
Preço
TotalR$
1,00
Gesso
Gesseiro
Servente
Total s/ Taxas:
Total do sistema
R$ 41,05
20,00
62
1) Consideram-se material e mão de obra.
2) Perda adotada no gesso: 20%
TABELA 8 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA
- INÍCIO
ORÇAMENTO - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA
INDUSTRIALIZADA
Vedação vertical interno com Bloco de concreto
Descrição
Un.
Alvenaria de vedação com blocos
de concreto, 14 x 19 x 39 cm,
espessura da parede 14 cm e juntas
de 10 mm.
Bloco de concreto de vedação
(altura: 190 mm / comprimento: 390
mm / largura: 140 mm)
Clas.
Qtd/Coef.
m²
un
Preço
Unit.(R$)
Preço
Tot.(R$)
1,00
MAT
13,5
2,23
30,11
Descrição
Un.
Clas.
Qtd/Coef.
Preço
Unit.(R$)
Preço
Tot.(R$)
areia sem peneirar traço 1:0,5:8
m²
m³
MAT
0,023546
54,27
1,28
kg
MAT
0,8878
0,32
0,28
kg
MAT
3,5126
0,44
1,55
Pedreiro
h
MOD
0,75
5,14
3,86
Servente
h
MOD
0,663
3,65
2,42
Total s/ Taxas:
39,49
1,00
63
TABELA 8 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA
- CONTINUAÇÃO
Revestimento com Argamassa industrializada
Descrição
Chapisco (rodado em obra) para
parede interna ou externa com
argamassa de cimento e areia sem
peneirar traço 1:3, e=5 mm
Pedreiro
Servente
Un.
Clas.
Qtd/Coef.
m²
m³
kg
h
h
Preço
Unit.(R$)
Preço
Total(R$)
1,00
MAT
MAT
MOD
MOD
0,0061
2,43
0,1
0,15
54,27
0,44
5,14
3,65
0,33
1,07
0,51
0,55
Total s/ Taxas:
2,46
Reboco para parede interna ou
externa, com argamassa préfabricada, e=15 mm
m²
Argamassa pré-fabricada para
revestimento interno, externo e
assentamento de alvenaria e pisos
kg
MAT
25,50
0,36
9,18
Energia elétrica
Ajudante
Pedreiro
Servente
kw
h
h
h
MAT
MOD
MOD
MOD
0,011
0,005
1,500
1,500
0,48
3,65
5,14
3,65
0,005
0,02
7,71
5,48
Argamassadeira elétrica (capacidade:
3,5 m³/h / potência: 3 HP)
Un.
EQA
0,000
5.026,50
0,49
Total s/ Taxas:
22,87
1,00
Total execução do revestimento em Argamassa Industrializada
Total do sistema
25,33
R$ 64,82
Vedação vertical interna com bloco de concreto
1) Considerados material e mão de obra para preparo da argamassa,
marcação e execução da alvenaria. Exceto os serviços de fixação
(encunhamento) da alvenaria.
2) Perda adotada para os blocos de concreto: 3%.
3) Perda adotada para a argamassa: 30%
4) Volume da argamassa considerado para juntas horizontais e verticais.
64
Revestimento com argamassa industrializada
argamassa.
2) O chapisco não é industrializado, é obtido através do processo em
obra, empregado como base para outros revestimentos, quando a
superfície for muito lisa ou pouco aderente, ou ainda quando apresentar
áreas com diferentes graus de absorção.
3) Considera material e mão de obra para execução das mestras, preparo
e aplicação da argamassa.
4) Amassamento da argamassa feito mecanicamente através de
argamassadeira.
TABELA 9 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO - INICIO
ORÇAMENTO - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO
Vedação vertical interno com Bloco de concreto
Preço
Descrição
Un.
Clas.
Qtd/Coef.
Unit.(R$)
Alvenaria de vedação com blocos
de concreto, 14 x 19 x 39 cm,
m²
1,00
espessura da parede 14 cm e
juntas de 10 mm.
Bloco de concreto de vedação
(altura: 190 mm / comprimento: 390
un
MAT
13,5
2,23
mm / largura: 140 mm)
Preço
Descrição
Un.
Clas.
Qtd/Coef.
Unit.(R$)
Preço
Tot.(R$)
30,11
Preço
Tot.(R$)
areia sem peneirar traço 1:0,5:8
m²
m³
MAT
0,023546
54,27
1,28
kg
MAT
0,8878
0,32
0,28
kg
MAT
3,5126
0,44
1,55
Pedreiro
h
MOD
0,75
5,14
3,86
Servente
H
MOD
0,663
3,65
2,42
Total s/ Taxas:
39,49
1,00
65
TABELA 9 - BLOCO DE CONCRETO REVESTIDO COM PASTA DE GESSO CONTINUAÇAÕ
Descrição
Gesso aplicado em parede
interna através de projeção
manual - Sarrafeado
(Empreitada)
Gesso
Un.
Clas.
Qtd/Coef.
m²
Preço
Unit.(R$)
Preço
Total(R$)
1,00
Gesseiro
Servente
Total s/ Taxas:
Total do sistema
20,00
R$ 59,49
Vedação vertical interna com bloco de concreto
1) Considerados material e mão de obra para preparo da argamassa,
marcação e execução da alvenaria. Exceto os serviços de fixação
(encunhamento) da alvenaria.
2) Perda adotada para os blocos de concreto: 3%.
3) Perda adotada para a argamassa: 30%
4) Volume da argamassa considerado para juntas horizontais e verticais.
1) Consideram-se material e mão de obra.
2) Perda adotada no gesso: 20%
66
TABELA 10 - DRYWALL SEM E COM ISOLAMENTO EM LÃ MINERAL
ORÇAMENTO - VEDAÇÃO COM DRYWALL
Preço
Descrição
Un.
Clas. Qtd/Coef.
Unit.(R$)
Parede de gesso acartonado
com isolamento acústico,
espessura final 125 mm
Gesseiro
Painel de gesso acartonado (ST)
Guia
Montante M - 75
Parafusos
Cola para painéis de gesso
(arremate entre painel e piso)
Massa de rejunte para
acabamento entre painéis de
gesso
Fita para juntas
Lã mineral
m²
1,00
h
m²
m
m
Un.
MOD
MAT
MAT
MAT
MAT
kg
MAT
kg
MAT
m
m²
Preço
Total(R$)
1,25
MAT
MAT
1
22,00
Total s/ Taxas SEM lã de rocha
Total s/ Taxas COM lã de rocha
50,00
72,00
1) Considera-se serviço contratado de empresa especializada para
instalação da parede, incluindo-se material e mão de obra.
67
6.2. Características Técnicas dos Sistemas
6.2.1. Comparativo entre vedações verticais internas
6.2.1.1.
Comparativo entre: Blocos de concreto e Blocos cerâmicos
As principais vantagens e limitações dos blocos de concreto e de tijolo
cerâmico, são descritas na TABELA 11, por: Freitas (2012),
LEMOS e
DALL’AGNOL (s/d), MILITO (2009) e SABBATINI (2003):
TABELA 11 – COMPARATIVO DE CARACTERÍSTICAS ENTRE BLOCO DE CONCRETO E
BLOCO CERÂMICO
Bloco de concreto
Resistência a compressão ≥ 2,0
MPa.
Absorção de água entre 10% e
16%.
Perda adotada de 3%
Bloco cerâmico
Resistência a compressão - Bloco com furos
na horizontal 1,5 MPa e Bloco com furos na
vertical 3,0 MPa.
Absorção de água entre 8% e 22%.
Perda adotada de 5%
Grande dificuldade de manuseio
Pouca dificuldade de manuseio
Menor utilização de revestimentos
Maior utilização de revestimentos
Dimensões regulares (precisão)
Dimensões irregulares (menor precisão)
Peças para transporte 1352
Peças para transporte 3.200
Maior custo da estrutura (peso)
Menor custo da estrutura (peso)
Peso (kg/m²) 156,0
Peso (kg/m²) 80,0
Menor capacidade térmica
Maior capacidade térmica
Desempenho acústico (dB) 48 (sem Desempenho acústico (dB) 42 (sem
revestimento)
revestimento)
6.2.1.2.
Comparativo entre: Drywall e Alvenaria
As principais vantagens e limitações do uso de chapas de gesso acartonado
comparada o sistema de alvenaria (bloco cerâmico e bloco de concreto), são
descritas na TABELA 12, por: COMAT (2012), SABBATINI (2003) e MEDEIROS e
MIRANDA (2012).
68
TABELA 12 – CARACTERISTICAS DO SISTEMA DE DRYWALL E ALVENARIA - INICIO
CARACTERÍSTICAS - DRYWALL
Vantagens
Desvantagens
Rápida execução do sistema, ou seja, elevada
produtividade.
Baixa resistência mecânica.
Imediatamente após a montagem está pronto
para receber decoração.
Construção a seco (maior limpeza e organização
da obra).
Redução de resíduo, por ser um sistema
planejado.
Cargas superiores a 35 kg devem
ser previstas com antecedência para
instalação de reforços na execução.
Ganho de área útil .
Barreira cultural (construtor e
consumidor).
Menor peso por m² (25kg/m²) , o que permite
reduzir o peso da estrutura e aliviar as fundações,
possibilitando maior espaçamento entre pilares, a Menor contraventamento das
adoção de lajes planas de concreto armado ou
edificações: necessidade de
protendido e eliminação de vigas entre pilares.
estruturas mais rígidas.
O comportamento da parede atende aos critérios
de impacto.
Vazamento acidental, este é o maior
Facilidade de instalação dos sistemas elétricos e
problema que pode ocorrer com as
hidráulicos.
divisórias de gesso acartonado.
Capacidade de atendimento de diferentes
Menor isolamento acústico (para
necessidades em termos de desempenho
valor igual a alvenaria) ou altos
acústico, quando realizado com chapa dupla e lã
custos para o fazer o isolamento.
mineral.
Resistência ao fogo
Depende menos da habilidade do profissional.
Desmontabilidade
Sem trincas, por ser feito com juntas de dilatação
através de fitas microperfuradas.
Perfeito acabamento, resultando em uma
superfície plana, sem trincas ou imperfeições,
comuns na alvenaria convencional e pronta para
receber os acabamentos.
Baixa resistência à alta umidade.
Cuidado com encontro divisóriaparede externa, pode eventualmente
umedecer o gesso acartonado.
Os vazios internos pode se
transformar em ninho e esconderijo
de insetos, baratas, cupins e
formigas. Os detalhes construtivos
devem impedir totalmente esta
possibilidade.
Necessidade de nível organizacional
elevado para obter vantagens
potenciais.
69
TABELA 12 – CARACTERISTICAS DO SISTEMA DE DRYWALL E ALVENARIA CONTINUAÇÃO
Incremento da velocidade de execução da obra,
com a eliminação de etapas de trabalho e
liberação para fase de acabamento em curto
espaço de tempo.
Maior custo por m², porém, há possibilidade de
obtenção de ganhos diversos pela redução dos
prazos de obra - custos globais da construção em
até 15% em relação aos processos construtivos
tradicionais já registrados por construtores
brasileiros que adotaram o sistema.
Umidade relativa do ar
permanentemente elevada no
ambiente, tende a desenvolver
fungos.
CARACTERÍSTICAS - ALVENARIA
Vantagens
Desvantagens
Bom isolamento termo-acústico
Requer mão de obra especializada
Boa estanqueidade à água
Excelente resistência ao fogo
Domínio técnico centrado na mão de
obra executora
Excelente resistência mecânica
Durabilidade superior a de qualquer outro material Elevada massa por unidade de
superfície
Maior aceitação pelo usuário
Melhor relação custo-benefício dentre todos os
materiais para vedação existentes.
Baixa produtividade relativa a
execução (elevado consumo de mão
Não existe material de construção mais
econômico (em todo mundo), considerando-se os de obra)
investimentos inicial e de manutenção.
6.2.2. Comparativo entre os revestimentos das vedações verticais
internas
6.2.2.1.
Comparativo
entre:
Argamassa
Produzida
em
Obra
e
Argamassa Industrializada
Segundo o Manual de Revestimentos de argamassas, quando comparadas
apresentam as seguintes características:
70
 Argamassa produzida em obra com betoneira: Menor custo e menor
qualidade. Central com betoneira: mistura mais homogênea, mais
uniformidade,
melhor
controle,
necessidade
de
transporte
para
distribuição.
 Argamassa industrializada: Melhor qualidade, maior custo, maior
homogeneidade, possibilita transporte por mangueiras e aplicação por
projeção.
Alguns aspectos devem ser levados em conta para escolha do sistema de
revestimento em argamassa, estes são apresentados na TABELA 16 abaixo:
TABELA 13 – PARÂMETROS PARA ANÁLISE DOS REVESTIMENTOS EM ARGAMASSA INICIO
Área para estocagem de materiais
Produzida no
canteiro
Ensacada
Há necessidade de grande área em baias especialmente montadas para
esta finalidade, sendo necessário separar os diversos insumos.
Há necessidade de apenas uma área para armazenamento dos sacos, ou
já diretamente nos pavimentos de utilização.
Desperdício de materiais
Produzida em
canteiro
Maior probabilidade de perdas diretas de material, seja na estocagem, no
manuseio, no preparo ou no transporte.
Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é que haja
Ensacada
pequena perda de materiais, até porque há eliminação de etapas de
manuseio.
Gestão do estoque de insumos
Produzida no
canteiro
Ensacada
Há necessidade de constante monitoramento dos estoques de maneira a
não paralisar o fluxo de produção. Logística no recebimento de diferentes
materiais.
Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil de ser gerido do
que os diversos itens que compõem a argamassa.
71
TABELA 13 – PARÂMETROS PARA ANÁLISE DOS REVESTIMENTOS EM ARGAMASSA
- CONTINUAÇÃO
Local de produção
Tem que estar no contexto da logística do canteiro de obras como um
Produzida no
canteiro
todo. Por ser uma área grande e que abastece todos os locais da obra,
deve ser escolhida com extremo cuidado. Prova intenso tráfego de
caminhões de abastecimento de insumos que devem ter acesso facilitado.
A produção da argamassa quando utiliza a argamassa ensacada pode ser
em uma central e esta é transportada já pronta para os pontos de
Ensacada
aplicação. No entanto, é indicado que a produção ocorra próxima aos
locais de aplicação através da utilização de argamassadeiras mecânicas,
pois isto facilita o transporte, exigindo menos mão de obra e propiciando
menor perda.
Perdas no transporte
Produzida no
canteiro
Dado que existe um ponto central de produção e a argamassa é
transportada pronta, com trajetos por vezes longos, existe um potencial
grande de perdas nos carrinhos e nas jericas.
Se a argamassa for produzida próxima ao local de aplicação, as perdas
Ensacada
podem ocorrer por danos provocados nos sacos ao serem transportados,
cuja probabilidade de ocorrência é baixa.
Mobilização dos meios de transporte
Por se utilizar dos meios convencionais de transporte (elevador, grua,
Produzida no
canteiro
etc.), a argamassa "compete" com outros elementos que devem ser
transportados por estes meios na obra, gerando as vezes
congestionamentos no sistema.
Há apenas o transporte de sacos para os locais de aplicação, o que pode
Ensacada
ser realizado fora dos horários de pico do sistema de transportes e
portanto não gerar nenhum transtorno para a obra.
Instalações e consumo de água e energia
Produzida no
canteiro
Instalações centralizadas de água e energia elétrica.
72
- CONTINUAÇÃO
Ensacada
Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de aplicação, há
necessidade de instalações elétricas e hidráulicas nestes pontos.
Ajuste de traço
Produzida no
canteiro
Ensacada
Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o controle de uniformidade e
manutenção da qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da
variação das características do agregado e da própria dosagem.
Os trações são padronizados e não necessitam de ajuste.
Responsabilidade na dosagem
Produzida no
canteiro
Ensacada
A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é totalmente da
Construtora
A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa.
Domínio da tecnologia e treinamento
Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida, para que a
Produzida no
canteiro
atividade de produção e transporte ocorra com a maior produtividade
possível é necessário que se invista em treinamento. Usualmente não há
domínio da tecnologia de dosagem, a qual na maioria das vezes é feita
empiricamente em função da experiência de mestres e encarregados.
Ensacada
Deve existir treinamento para a correta utilização do equipamento.
Mão de obra e Produtividade
Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão de obra. No entanto, o
Produzida no
canteiro
sistema vai na contramão da tendência atual de se retirar do canteiro de
obras atividade que não agregam valor diretamente ao produto final, como
a fabricação de argamassa.
73
- CONTINUAÇÃO
A mão de obra na preparação é bem mais reduzida que no sistema
Ensacada
convencional e não requer treinamento. Desta maneira, pode-se dizer que
o sistema como um todo é mais produtivo que o convencional.
Planejamento
Produzida no
canteiro
Há necessidade de se pensar as atividades de aquisição, produção e
aplicação na obra integradamente.
Há possibilidade de grande flexibilidade no planejamento. Permite que
Ensacada
seja possível realocar recursos rapidamente, bem como potencializar o
uso do equipamento de transporte.
Cronograma
Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos, a
Produzida no
canteiro
não ser no dimensionamento de estoques de insumos. Apenas no caso de
locação do equipamento de mistura, há consideração como variável
importante.
Ensacada
Há pouca interferência, apenas considera-se como variável importante a
locação do equipamento de mistura.
Fonte: Manual de Revestimentos de Argamassas (2012).
74
6.2.2.2.
Comparativo entre: Pasta de Gesso e Argamassa
As principais vantagens e limitações da pasta de gesso quando comparada
com a argamassa são apresentadas por FREITAS JR. (2012) na TABELA 14 abaixo:
TABELA 14 – CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO EM PASTA DE GESSO E
ARGAMASSA
PASTA DE GESSO X ARGAMASSA
Vantagens de aplicação da pasta
Desvantagens da aplicação da pasta
Necessidade de bases com boa
Alta produtividade e rapidez de execução regularidade superficial e precisão
geométrica.
Sem chapisco (ou chapisco fino)
Maior susceptibilidade à deformação
dos substratos.
Maior produtividade global
Não auxilia na fixação de cargas
suspensas.
Rugosidade final lisa
Pouco ajuda no isolamento acústico.
Prazo de cura menor (geralmente),
possibilita a antecipação do serviço de
pintura.
Revestimento de baixa condutividade
térmica, indicado para proteção contra
fogo.
Grande sensibilidade à umidade.
Amarelamento do revestimento de
gesso por eflorescências.
75
7. RESULTADOS E DISCUSSÃO
A avaliação custo/benefício comparativa entre diferentes opções para a
construção civil é normalmente marcada por inúmeras dificuldades, principalmente
em função da não padronização dos produtos. Tal diversidade de conteúdo e de
contexto (uma mesma tipologia de edifício pode ser construída em condições
bastante diferentes de prazo, qualificação da mão de obra, condições atmosféricas,
etc) fazem com que respostas bastante diferentes possam ser dadas a uma mesma
avaliação. Avaliações custo/benefício pode ser observada por diferentes aspectos:
custos direto da opção, custo financeiro, custos indiretos relativos à redução de
prazos, custo durante a vida útil, valorização dada pelo cliente (SOUZA,1998).
Segundo SABBATINI (2003), para a escolha do sistema de vedação vertical
é importante levar alguns parâmetros em consideração:

A adequação dos requisitos funcionais às exigências do usuário
(todos relativos aos requisitos de desempenho);

A consideração dos aspectos construtivos, ou seja:
o
Facilidade de montagem;
o
Produtividade;
o
Rapidez de execução;
o
Necessidade de mecanização e de equipamentos.
o
Aspectos ligados ao uso e manutenção, ou seja: a
flexibilidade da parede.
Cabe observar que a vedação vertical interfere profundamente no processo
construtivo do edifício. Assim sendo, uma decisão postergada pode inviabilizar o
emprego de uma série de alternativas. Portanto, sua escolha deve ser feita de
imediato, juntamente com a concepção estrutural.
Através da FIGURA 22, podemos ver claramente a diferença de custos entre
as alternativas apresentadas.
76
FIGURA 22 – CUSTO TOTAL DOS ORÇAMENTOS DOS SISTEMAS DE VEDAÇÃO
VERTICAL INTERNA COM REVESTIMENTOS
Custo dos sistemas
Bloco cerâmico revestido com
argamassa rodada em obra
R$ 72,00
R$ 64,82
argamassa industrializada
R$ 59,49
Bloco cerâmico revestido com pasta
de gesso
R$ 50,00
R$ 46,38
R$ 41,05
R$ 40,26
Bloco de concreto revestido com
pasta de gesso
Sistema Drywall simples
Sistema Drywall com isolamento
termo-acústico
Neste gráfico pôde-se ter um panorama quanto aos custos de materiais e
execução dos sistemas construtivos. Em destaque, com preço mais elevado, temos
o
drywall
com
revestimento
termo-acústico,
quanto
aos
mais
vantajosos
economicamente apresentados temos os blocos cerâmicos revestidos com
argamassa rodada em obra e os blocos cerâmicos revestidos com pasta de gesso.
Podemos dizer que estes dois últimos, são as alternativas mais viáveis quando a
intenção é redução de custos.
Em relação à destinação dos resíduos provenientes dos sistemas
construtivos abordados, temos a TABELA 15:
TABELA 15 - RESIDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL
DESTINAÇÃO PARA USINAS DE RECICLAGEM - CAÇAMBA
Material
Tipo
Custo/un.
Resíduos Classe A - Entulhos
Caçamba
R$ 150,00
Resíduos Classe B - Gesso
6m³
R$ 600,00
FONTE: FREITAS JR. (2012)
77
Verifica-se que os materiais mais caros para destinação final são os
oriundos dos resíduos de gesso, já que tem como única opção a destinação para
usinas de reciclagem. Quanto aos entulhos, podem ser reutilizados em forma de
agregados na própria obra: aterramento e bases (obras de edificação e
infraestrutura) ou encaminhados para usinas de reciclagem.
A viabilidade da destinação dos resíduos está diretamente ligada às perdas geradas
pelos sistemas, sendo possível verificar na figura a seguir:
FIGURA 23 - PERDAS DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS
Perdas dos sistemas construtivos
Vedações
30
Revestimentos
30
20
5
5
20
3
3
5
É possível chegar a conclusão de que ao mesmo tempo em que o gesso é o
constituinte mais caro para destinação final de um sistema construtivo, é o que
menos gera perdas, ao mesmo tempo em que os resíduos classificados como
entulhos são os mais econômicos para destinação final, porém são os que mais
geração perdas. Sendo assim, podemos dizer que os sistemas são equivalentes.
78
Quando se fala das características das alternativas construtivas, podemos
levar em consideração os estudos apresentados na sequencia.
Transporte vertical das vedações:
Bloco de concreto
Peso: 156kg/m²
Dimensões: 14x19x39cm
Bloco cerâmico
Peso: 80kg/m²
Dimensões: 9x19x39cm
Drywall (com isolamento)
Peso: 25kg/m²
Dimensões: 1m²
O drywall é o sistema mais vantajoso nesse quesito, pois é leve, porém de
grande dimensão. No que se refere às alvenarias, estão equiparadas: O transporte e
assentamento dos blocos de concreto é mais lento, pois são mais pesados e
maiores, mas são previstas instalações elétricas e hidráulicas, já os blocos
cerâmicos,
por sua vez tem agilidade para ser transportado e assentado, no
entanto, não preveem instalações, o que atrasa o processo.
Transporte vertical dos revestimentos:
Argamassas preparadas em obra: interferência no transporte vertical de outros
materiais; Feito de acordo com a demanda, independente de horário.
Argamassas industrializadas e pasta de gesso: por serem fornecidas em sacos, a
estocagem pode ser feita nos andares fora dos horários de pico.
Neste caso, a utilização das argamassas industrializadas ou pasta de gesso é
mais viável. Interferências no transporte de materiais implica em atraso no
cronograma da obra.
A produtividade é um fator importante no canteiro de obras, principalmente no
que se refere ao sistema de vedação, é o que vai preceder os acabamentos e
finalização da obra. A FIGURA 24 apresenta o tempo para se executar 1m² de cada
um dos sistemas estudados.
79
FIGURA 24 – TEMPO DE EXECUÇÃO DE 1m² DOS SISTEMAS
argamassa preparada em obra
45
40,21 dias
40
33,15 dias
35
30
33,2 dias
30,1dias
30,15 dias
pasta de gesso
25
20
Bloco de concreto revestido
com argamassa industrializada
15
10
com pasta de gesso
5
0
1h e 36min
Vedação com Drywall
No que se refere ao ganho de área, podemos optar pelo uso de drywall. Neste
estudo optou-se pela maior espessura de parede de gesso acartonado fabricada, ou
seja, as espessuras podem ser bem menores do que a apresentada, atingindo
diferenças de até 6 cm. Outra opção viável são os blocos cerâmicos, de acordo com
as espessuras finais das paredes apresentadas abaixo:
- Bloco cerâmico e argamassa preparada em obra
espessura final: 13cm.
- Bloco cerâmico e argamassa industrializada
- Bloco cerâmico e pasta de gesso
- Bloco de concreto e argamassa industrializada
- Bloco de concreto e pasta de gesso
- Drywall com isolamento em lã mineral
espessura final: 12,5cm.
80
TABELA 16 – VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS - INICIO
VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS
Características
Sistema Construtivo
mais viável
Sistema Construtivo
menos viável
Custo / m²
argamassa preparada em obra
Sistema Drywall
Entre as alvenarias: Bloco de
concreto revestido com
Menor peso por m²
Sistema Drywall
Entre as alvenarias: Bloco cerâmico
revestido com pasta de gesso.
Bloco concreto revestido com
Facilidade de
manuseio
Sistema Drywall
revestido com pasta de gesso.
Bloco concreto revestido com
Resistência à impacto
Drywall
Entre as alvenarias: Bloco
cerâmico revestido com pasta
de gesso.
Resistência a
umidade
Entre as alvenarias não diferem
muito, o que influencia é o
revestimento.
Drywall
Entre as alvenarias não
diferem muito, o que
influencia é o revestimento:
Pasta de gesso.
Resistência ao fogo
Drywall com chapas resistentes ao
fogo (Chapa rosa).
Entre as alvenarias: Blocos de
concreto revestidos com pasta de
gesso
Blocos cerâmicos revestidos
com argamassa
industrializada
Desempenho térmico
Drywall
revestido com argamassa preparada
em obra
com pasta de gesso
Drywall com isolamento acústico.
Desempenho acústico
concreto com revestimento em
Regularidade
dimensional
Drywall
concreto
pasta de gesso
Blocos cerâmicos
81
TABELA 16 – VIABILIDADE DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS - CONTINUAÇÃO
Facilidade para
Drywall
instalações elétricas e Entre as alvenarias: Blocos de
hidro-sanitárias
concreto
Blocos cerâmicos
Ganho de área útil
Drywall
revestido com pasta de gesso ou
Espaço utilizado no
canteiro
Drywall
Revestimento com
As alvenarias não diferem, o que
argamassa preparada em
influencia é o revestimento: Pasta de
obra
gesso ou argamassa industrializada.
Menor custo para
destinação final de
resíduos
Alvenarias (Blocos cerâmicos e
blocos de concreto)
Drywall e resvestimento em
pasta de gesso.
Consumo de
revestimentos
Drywall
concreto revestido com pasta de
gesso.
argamassa preparada em
obra
Manutenção
Alvenarias
Drywall
Bloco de concreto com
revestimentos.
As análises obtidas nos permitem afirmar que efetivamente não existe um
tipo de vedação que seja mais eficaz que outro, pois há uma série de fatores que
determinam esta definição. Isso vai variar de região para região, qualificação da mão
de obra empregada, tipologia da edificação, necessidade do cliente, mercado
financeiro e também depender de uma boa compra.
Quanto ao planejamento da compra dos materiais, alguns aspectos devem
ser considerados, como a localização da fábrica ou indústria, pois esta informação
poderá elevar ou diminuir o custo de transporte, bem como as possibilidades de
logística disponíveis (rodovias, ferrovias, etc).
O sistema mais vantajoso em relação a custo é a alvenaria de vedação com
bloco cerâmico furado revestido com argamassa preparada em obra, porém é um
material mais frágil, sujeito a quebras e grande geração de resíduos, havendo maior
desperdício, quando comparado com os blocos de concreto, e também maior
consumo de argamassa, já que se trata de um material com irregularidades
dimensionais.
A sociedade brasileira tem ainda certa barreira cultural quanto a aplicação
de sistemas diferentes do tradicional (alvenaria de blocos). Por este motivo o drywall
82
não é amplamente empregado no Brasil, porém está aos poucos conquistando o
mercado.
Em relação a custos, as chapas simples, estão no mesmo patamar do que
os sistemas tradicionais. Estas são úteis na aplicação em ambientes onde o objetivo
não seja isolamento termo-acústico. Porém quando se quer uma parede com boas
características termo-acústicas é necessário a utilização de lã mineral, o que torna o
sistema o mais caro de todos entre os que foram comparados.
Em relação ao cronograma e velocidade de execução, o sistema drywall é o
que mais difere demais sistemas. Quando utilizado de maneira correta e racional,
traz benefícios significativos que viabilizam sua aplicação, pois é um sistema rápido,
o que reduz o tempo de ciclo na execução de paredes, ou seja, ganho de tempo no
cronograma, sendo também o mais econômico, eficiente e limpo, tem perfeito
acabamento das faces, e garantem ganho de área útil, pois as paredes são menos
espessas e leves, proporcionando otimização da estrutura e alívio nas fundações,
reduzindo indiretamente os custos globais da obra, sendo possível também aplicar o
revestimento logo após a fixação dos painéis. Por se tratar de um sistema planejado
e flexível, gera menos resíduos, há mais controle e limpeza, e a flexibilidade atende
a diferentes necessidades do usuário.
Na sequência, temos os blocos de concreto e os cerâmicos, que quase se
equiparam no quesito produtividade. Os blocos de concreto apesar de mais
pesados, o que faz com que o tempo de transporte e assentamento se torne maior,
tem vantagens quanto a facilidade com as instalações elétricas e hidráulicas por
serem vazados. Já os cerâmicos são mais leves, tornando o processo mais rápido,
porém precisam ser quebrados para a realização das instalações.
Quanto aos revestimentos para esses sistemas, temos a pasta de gesso que
proporciona produtividade e rapidez. É aplicada em camada única, porém necessita
de bases bem regulares para execução e cuidados com a umidade dos ambientes.
Logo após temos a argamassa industrializada (chapisco e massa única) e por último
a dosada em obra (chapisco, emboço e reboco).
Quando se utiliza argamassa preparada em obra as incertezas quanto as
características da massa são grandes, por isso, quando o objetivo é confiabilidade, é
interessante utilizar a argamassa industrializada, já que a diferença de valores entre
83
elas não é exorbitante, e tem-se garantias de padronização de fábrica, portanto é
vantajosa sua utilização.
Para canteiros de obras onde há pouco espaço para armazenagem de
materiais é interessante utilizar drywall, já que são placas que pode ser
armazenadas sobrepostas, não precisam de grande área para estoque. Temos
também as pastas de gesso e argamassa industrializadas, onde é necessário
apenas guardar os sacos dos materiais, que pode ser armazenado no próprio andar,
diminuindo as áreas de estoque.
O que se constata é categoricamente afirmado por vários autores, devem-se
elevar os índices de qualidade dos materiais do setor civil, obrigando as empresas à
padronização de produtos e que busquem a melhoria dos processos de confecção e
de aspectos financeiros, bem como a gestão de geração e reaproveitamento de
entulhos, visando a garantia do produto final e a busca do desenvolvimento
sustentável.
84
8. CONCLUSÃO
O objetivo geral e os objetivos específicos foram atendidos. A identificação
e posterior comparativo das alternativas mais usuais de vedação vertical interna
foram realizadas. O levantamento por m² dos sistemas de vedação vertical interna,
assim como suas características, limitações e vantagens foram levadas em conta no
comparativo desses processos construtivos.
Os resultados revelam que os fatores decisivos para escolher o sistema a
ser empregado variam de acordo com as seguintes características: prazo executivo
do sistema, domínio técnico, produtividade, fabricação e padronização dos materiais,
resistência,
peso,
capacidade
termo-acústica,
durabilidade,
facilidade
para
instalações elétricas e telefônicas, geração de resíduos, tipo e distancia de
transporte, organização e espaço no canteiro, gerenciamento da obra, como
também as condições ambientais.
Pode-se chegar à conclusão de que a alvenaria convencional (tijolo furado) é
ainda a mais viável, pelo menor custo do bloco e execução, capacidade térmica,
maior demanda de mão de obra, pela facilidade de aquisição, transporte e
manuseio, e pela aceitação no mercado, por estar culturalmente enraizada no nosso
país.
Quanto à produtividade o drywall é o mais viável, pela agilidade da
montagem e tempo para aplicação do revestimento, menor peso e facilidade de
movimentação.
No que se refere à padronização e a garantia de desempenho, entram o
bloco de concreto e as argamassas industrializadas. O bloco de concreto prevê
instalações, a fabricação é padronizada, características geométricas de alta
regularidade. Já as argamassas industrializadas, por serem compradas ensacadas,
tem a garantia do fabricante, sabendo-se exatamente o que está sendo utilizado.
Nos aspectos ambientais, a alternativa que mais gera resíduos é a alvenaria
de bloco cerâmico revestida com argamassa produzida em obra, porém o valor da
caçamba para destinação à usina tem baixo custo quando comparada com a
caçamba de resíduos de gesso.
Portando, a conclusão a que se chega é que ainda os sistemas construtivos
com alvenaria (bloco cerâmico e bloco de concreto) são as melhores opções em
relação custo-benefício dentre todos os materiais para vedação existentes. Assim
85
como afirma SABBATINI (2012) não existe material de construção mais econômico
(em todo mundo), considerando-se os investimentos inicial e de manutenção.
Com base nos resultados apresentados, pode-se responder a questões que
posam vir a ser decisivas para adotar determinado sistema em relação a outro,
depende muito do que se pretende construir e sua funcionalidade.
Tanto os custos como as características variam de obra para obra e são
vários os fatores que interferem no desempenho e no custo das vedações e
revestimentos.
Este estudo comparativo não permite generalizações, é necessário analisar
em particular as características da obra em questão, sendo este trabalho uma base
para escolha do sistema construtivo.
86
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Estudo comparativo de alternativas para vedações internas

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