Subte - Siemens

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Subte - Siemens

ISSN: 2011-1061
Quinto elemento
Octubre 2008
Industry Sector
Servicios
Siemens-FLENDER
fusión de dos grandes
Fuego
Electrificación
en Ingenio Azucarero
San Carlos
www.siemens.com
Haciendo historia
en el de‘Subte’
Buenos Aires
Ampliación del sistema de transporte masivo
de Buenos Aires:
Haciendo historia
en el ‘Subte’
contenido
16
04 Fuego
Control y automatización de Saint Gobain 30 Servicios
Siemens-FLENDER fusión
Proppants
06 La cascarilla de arroz como una alternativa
de combustible
de dos grandes
08 Electrificación en Ingenio Azucarero San Carlos
10 Aire
Recuperación y fermentación de CO2 en la Cervecería Backus & Johnston
32 Especial
Siemens coopera con la educación
12 Combustibles más limpios: Incremento de la eficiencia en la producción de alcohol carburante
14 Retrofit exitoso en la industria de papel en Colombia
16
Tierra
Ampliación del sistema de transporte masivo de Buenos Aires: Haciendo historia en el 'Subte‘
36 Consulte al experto
Cómo configurar un Simatic S7-200 como esclavo Profibus DP?
20 Instituto Municipal de Tránsito y Megabús S.A. de Pereira: líderes en tecnologías de tráfico
38 Se debe medir bien!
22 A
gua
Diseño y desarrollo del sistema de control y 40 Actividades
supervisión de una draga de cucharas
24 P
roductos más eficientes en separación
de agua producida en campos petroleros
26 Transferencia sincrónica a la red en sistemas de bombeo
28 Envasando con tecnología
Editorial
Siemens Región Austral / Andina
Industry Sector
Fabián Ruiz
Dirección
Catalina Guerrero
Editor
Colaboradores Industry Sector
Redacción
Sofía Pretelt
Corrección editorial
Ana María Mora
Dirección de diseño
Marcela Robles
Diagramación
Panamericana
Formas e Impresos S.A.
Impresión
Prohibida la reproducción parcial o total
del contenido editorial y gráfico, sin
consentimiento expreso por escrito del
director.
Argentina
Siemens S.A
Calle 122 No. 4785 - B1653JUK
Villa Ballester
Tel: 0810.333.2474 (Hotline)
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Bolivia
Siemens S.A.
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Edf. Tacuaral
Santa Cruz de la Sierra
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Fax: 59 1.3.3112000
Colombia
Siemens S.A
Carrera 65 No. 11-83
Bogotá D.C.
Tel: 57 1 2942267
Fax: 57 1 2942254
Chile
Siemens S.A
Av. Providencia 1760
Santiago
Tel: 56 2 4771000
Ecuador
Siemens S.A.
Vía Daule Km. 14,5
Guayaquil
Tel: 593 4 2160050
Representate de Siemens en Paraguay
Rieder & Cia SACI
Calle Peru 1098 c/ Artigas.
Tel. 595 21 2190 275
Asunción, Paraguay.
Perú
Siemens S.A.C
Av. Domingo Orué No. 971
Surquillo Lima
Tel: 51 1 2150030
Fax: 51 1 4414047
Representate de Siemens en Uruguay
CONATEL S.A.
División Materiales Eléctricos
Ejido 1690, 11200
Montevideo, Uruguay
Tel. 902 0314 int. 2209
Fax 902 3419
Venezuela
Siemens S.A
Av. Don Diego Cisneros
Urbanización los Ruices
Apartado 3616 Caracas
Tel: 58 212 2038210
Fax: 58 212 2038912
Sus opiniones, sugerencias e inquietudes
son importantes para nosotros, los
invitamos a enviar sus comentarios a través
del mail [email protected]
ISSN: 2011-1061
El crack financiero
generado en Estados Unidos y que ahora repercute
en todo el munco muestra la hecatombre de la economía mundial que no hace sino
exagerar la percepción de males preexistentes.
Hoy en día se puede leer en casi todas las editoriales de periódicos del mundo, los
críticos análisis que sus autores hacen del problema; casi todos coinciden que es
una crisis profunda que ha golpeado a la primera potencia mundial sin que aún se
pueda vislumbrar en el horizonte un camino nuevo.
Los gobiernos de los quince países miembros de la eurozona acordaron en una
cumbre realizada en París, fuertes medidas para afrontar la crisis financiera internacional y de ese modo minimizar los efectos en sus economías y por consiguiente
en los mercados emergentes como los nuestros.
En Argentina, los empresarios locales vislumbran una caída en las exportaciones
de maquinarias y equipos, así como una baja de precios en los commodities
agropecuarios.
En Chile el 51% de la gente asegura que el mayor temor que tiene hoy frente al
escenario internacional es el aumento del costo de vida, y si hubiera que comenzar
a hacer recortes, la mayoría disminuiría la compra de ropa, muebles o televisores.
Al mismo tiempo, en Venezuela, el presidente de Fedeindustria afirma que la industria establecida está trabajando casi al límite de su capacidad instalada. El 68%
del sector opera por encima del 80% de su capacidad productiva, 23% está entre
50% y 69% y sólo 9% está por debajo del 40% de su capacidad. Esto demuestra
que la industria está en un punto de inflexión, de quiebre.
El peso colombiano registra actualmente una depreciación de 15% en lo corrido
del 2008, no se han prendido las alarmas, pues tras cinco años de revaluación la
subida de la divisa es percibida como el punto positivo del maremoto externo.
El Ministerio de Economía y Finanzas del Perú estimó que la economía peruana
habría crecido 9% durante el tercer trimestre del año; por su parte las importaciones de bienes de capital se incrementaron 69%, básicamente a consecuencia del
creciente número de pedidos destinados a la industria (43%) y al aumento de las
importaciones de materiales de construcción (246%).
El gran desafío en el corto plazo es que la industria logre aumentar su productividad y eficiencia en la utilización de recursos; en gran reto para los gobiernos es
mejorar rápidamente la infraestructura necesaria para acompañar el mejoramiento
competitivo de las empresas productoras y manufactureras.
En el presente número de Quinto Elemento le presentaremos como hemos contribuído a nuestros clientes para cumplir este reto, como en los subterráneos de
Buenos Aires o el sistema de tránsito en Colombia. Asimismo, proveyendo equipos
Flender para la minería chilena o de variadores Robicon Perfect Harmony en la industria azucarera de Ecuador.
Un párrafo aparte merece la permanente presencia de
Siemens en el compromiso social a través de la cooperación con la educación tanto en universidades como escuelas tecnológicas en toda la región Austral-Andina.
Esperamos que disfrute la lectura de esta nueva
edición de Quinto Elemento.
Cordialmente,
Carlos Perpetua
Vicepresidente Regional
Sector Industria Austral-Andina
Fuego
Sistemas de detección y extinción de incendios Controles de hornos y calderas Gas y petróleo Minería Industria automotriz Vidrio Metales
Saint Gobain, es una corporación
francesa multinacional, fundada
en 1665 en París. Originalmente un
fabricante de exclusivamente
vidrio, ahora produce una variedad
de materiales de construcción y
alto desempeño, como cerámicas,
diferentes tipos de plástico, etc, a
través de diversas plantas
distribuidas alrededor del mundo.
Control y automatización de
Saint
Gobain
Proppants
Venezuela
4 Quinto elemento octubre 2008
La función de la planta Saint Gobain Proppants Venezuela, ubicada en la ciudad de
Puerto Ordaz, es producir pellas cerámicas
conocidas como Proppants a partir de bauxita
como materia prima principal. El Proppant se
utiliza en la extracción hidráulica de petróleo
para rellenar agujeros con el fin de prevenir el
colapso del pozo al retirar de la presión del
mismo. El Proppant no obstruye el movimiento del crudo dada su forma esférica nominal.
La bauxita inicialmente es secada a través de
un horno rotativo de hasta 300ºC, para luego
ser convertida en polvo por un molino que
maneja hasta 80 toneladas de material. Este
material en polvo se lleva posteriormente a
dos líneas de mezcladores, donde se convierte
el material en pequeñas esferas de máximo 1
m.m. de diámetro, a través de una receta que
envuelve agua, almidón y la bauxita en polvo
para luego de sinterizar (cambiar las propiedades para endurecer la esfera) el material en
otro horno rotativo a alta temperatura
(1100ºC) para clasificarlo por tamaños hasta
llegar a sacos para la venta del Proppant.
Proppants Venezuela basa el control total de
su planta en un sistema Siemens SIMATIC S7400 417-4H, usando módulos de periferia
descentralizada ET200M distribuidos en tres
subestaciones. El controlador está instalado
en una configuración redundante a través de
dos PLCs instalados en el mismo bastidor, el
cual se comunica con las ET200M a través de
dos redes PROFIBUS DP totalmente independientes, estableciéndose también una redundancia de comunicación con el proceso.
Para la visualización y monitoreo se ha instalado un sistema SCADA basado en WinCC ,
compuesto por dos servidores redundantes y
cinco clientes distribuidos en cuatro estaciones de control. Todos los sistemas se comunican en Ethernet Industrial a través de un anillo
de fibra óptica redundante, usando switches
Siemens SCALANCE.
Gracias a la redundancia, es posible evaluar la
mejor ruta de red manteniendo la integridad
del sistema de control en un evento de falla
de procesador, servidor o de comunicación.
El sistema SCADA provee una panorámica del
estado de la planta y le permite al operador
iniciar y detener las secuencias de control.
Asimismo, el sistema muestra el estado de
todos los dispositivos envueltos en el proceso,
las alarmas relativas a los mismos, y realiza el
archivado de las recetas realizadas en la elaboración del Proppant.
Con un solo PLC SIMATIC S7-400 se controla
toda la planta. En este caso, el controlador
es capaz de monitorear y accionar más de
1300 entradas y salidas discretas, así como
casi 300 entradas y salidas analógicas, a través de 25 nodos de PROFIBUS DP con las periferias ET200M.
Las tres subestaciones en la planta están totalmente equipadas con soluciones Siemens;
desde los transformadores de potencia para
la energía de las mismas, hasta los bastidores
de comunicaciones, pasando por los Centros
de Control de Motores (CCM).
Entre los equipos más destacados, sin olvidar
los diversos elementos de control básico (relés y contactores SIRIUS), también se encuentran en estas subestaciones Interruptores tipo
3WL que manejan corrientes entre 600 y
2000A, variadores MICROMASTER 440 para
potencias entre 4kW y 185kW y Arrancadores
Suaves tipo 3RW40 para motores con potencias alrededor de 100kW.
El molino que convierte el material en polvo es manejado por un motor de 13,8kV,
accionado por celdas de potencia controladas por un SIMATIC S7-200 dedicado, el
cual recibe las órdenes de arranque y parada desde el S7-400 principal, a través de un
arreglo de relés para garantizar la seguridad en el proceso.
Comunicación Redundante
El sistema de control utiliza tres sistemas de
redes. El PLC se comunica con las E/S remotas usando PROFIBUS DP redundante y con
los servidores WinCC a través de Ethernet
Industrial. A su vez estos servidores se comunican con los clientes WinCC en otra red
Ethernet Industrial redundante. Adicionalmente a estas redes, los dos CPU de la serie
H (Hot-standby) del PLC S7-400 se sincronizan entre ellos usando una conexión de fibra óptica dedicada.
Red PROFIBUS
Los módulos de entrada y salida en las periferias ET200M se conectan al PLC por medio
de una red PROFIBUS redundante. Cada rama
de la red es totalmente independiente.
Cada CPU S7-400H, configurado en forma
redundante, incluye un puerto PROFIBUS DP
a través del cual se comunica con cada módulo IM 153-2 en los bastidores remotos
ET200M, permitiendo una conexión de cada
CPU con cada bastidor. De esta manera, es
posible que el PLC 1 “vea” un punto de entrada/salida al mismo tiempo que el PLC 2. Así,
si el PLC 1 pierde su conexión con un bastidor, aún puede leer y escribir los estados al
comunicarse con el PLC 2, y viceversa. Así, se
garantiza una disponibilidad absoluta en situaciones donde han ocurrido diversas fallas
en el sistema.
Red de Control y SCADA
La red de control permite al sistema S7-400
comunicarse con los servidores. En esta aplicación en particular, esta red está implementada con las tarjetas Siemens CP1613 (instaladas en los PCs) y switches Siemens
SCALANCE.
La red SCADA provee la comunicación entre
los clientes y los servidores WinCC. El sistema por lo tanto incluye dos redes de Ethernet Industrial.
La primera se encarga de comunicar el PLC
S7-400 con los servidores WinCC, utilizando
cable de red estándar a través de dos switches Siemens SCALANCE X204/2, uno para
cada servidor.
La segunda envuelve la comunicación entre
los clientes y los servidores, a través de una
mezcla entre switches Siemens SCALANCE
X202IRT (2 puertos eléctricos y 2 puertos
ópticos) y switches Siemens SCALANCE
X204/2 (4 puertos eléctricos y 2 puertos ópticos). A través de estos equipos la red está
configurada como un anillo óptico entre los
clientes dando un grado de redundancia, ya
que si la red se interrumpe en una dirección,
el mensaje es retransmitido en la otra. El
switch SCALANCE X202IRT actúa como el
gestor de redundancia en cada uno de los
puntos ópticos del sistema.
Redundancia de Equipos
El PLC es de la serie Siemens S7-400 H. Así,
los controladores gestionan una configuración redundante: dado un evento de falla en
uno de ellos, el otro toma el control de la
planta inmediatamente, sin perder datos ni
información alguna. De esta manera se garantiza la integridad del control donde los
dispositivos de entrada/salida son alcanzados
de igual manera por el controlador maestro o
el esclavo.
Esta integridad también está configurada en
el sistema de servidores SCADA, para garantizar la disponibilidad del sistema en caso de
fallo de uno de ellos. Igualmente hay redundancia en la comunicación entre los clientes y
los servidores.
Multilenguaje
Este sistema está desarrollado en dos idiomas:
español e inglés. En cualquier momento el
operador puede cambiar el idioma con un
simple click.
Con esta solución completa, gracias a su tecnología de punta, Siemens brinda el control y
automatización de forma segura y confiable
de esta y muchas otras aplicaciones industriales en Venezuela.
información-contacto
[email protected]
Siemens Venezuela
Quinto elemento 5
Fuego
Uno de los procesos más críticos e importantes en el procesamiento del arroz es el secamiento. En muchas plantas arroceras se utilizan diferentes tipos de máquinas para
efectuar el secado; donde las torres y lechos
fluidizados están entre los más utilizados en
el país. Todos ellos tienen en común, que deben secar los granos de arroz para reducir la
humedad del grano y dejarla en el punto óptimo para el proceso de trilla (proceso en el
cual se le quita la cáscara al grano de arroz),
reduciendo el porcentaje de partidos, ya que
Para la reducción de humedad en el proceso de
secamiento se utiliza aire caliente generado por hornos
de combustión.
[email protected]
[email protected]
Siemens Colombia / INGETES
un grano de arroz partido afecta directamente
el precio comercial a la baja, generando pérdidas económicas en el molino.
Para la reducción de humedad en el proceso
de secamiento se utiliza aire caliente generado por hornos de combustión. Históricamente, la industria arrocera ha utilizado diferentes
tipos de combustibles como el carbón, el
coke, el gas natural y por último el desecho
del grano de arroz al ser trillado, conocido
como cascarilla.
El carbón era utilizado con pequeñas hornillas
de calentamiento que, a través de una parrilla, se colocaba la piedra y la salida de aire caliente salía al ducto principal de aire frío para
calentarlo y ser llevado hacia las máquinas de
secamiento. Este combustible generaba mucha contaminación ambiental y se requerían
muchos hornos de carbón paras sostener la
temperatura que se quería mantener. El operador podía supervisar a través de un termómetro digital la temperatura a mantener y así
decidir si alimentaba o no más combustible al
horno. Posteriormente, se utilizó como alternativa de combustible el gas natural, mediante quemadores de gas, que ambientalmente
tiene muchas más ventajas que el carbón,
pero que decayó tiempo después, debido a la
volatilidad de los precios del mercado.
Los molinos de arroz tuvieron entonces la necesidad de buscar un combustible alterno que
pudiera satisfacer sus necesidades de reducción de contaminantes, les diera disponibilidad sostenible en el tiempo y cuyos costos de
adquisición fueran reducidos.
La cascarilla tradicionalmente era considerada material de desecho del proceso de trilla y era vendido a precios muy bajos a empresas de fertilizantes, químicas, cementeras
o incluso se regalaba. Mediante estudios
técnicos de laboratorio se descubrió que la
cascarilla podía ser utilizada como combustible, teniendo un poder calorífico en un
periodo promedio de 10 minutos. Los pioneros en la utilización de este combustible
fueron los brasileros en sus molinos de secamiento. Hoy en día este combustible se
ha popularizado en casi todos los molinos
de arroz en Colombia y los hornos tradicionales de combustión de carbón y gas natural
han sido reemplazados por hornos de cascarilla.
Por otro lado, la estabilidad de la temperatura
en el tiempo en los procesos era un problema,
ya que la alimentación de combustible dependía en buen porcentaje del criterio de los
operadores, generando cambios bruscos de
temperatura en el grano y choques térmicos
haciendo que en el proceso de la trilla se presentaran partidos de grano. Los jefes de producción no podían descubrir la razón y la frecuencia de este problema, quedando sin
información, en los turnos en donde ellos no
estaban.
A raíz de todos estos problemas, el grupo Roa
y Florhuila, (una de las empresas más grandes
en Colombia en el procesamiento de arroz)
decidieron buscar una solución de automatización y control, que les permitiera controlar
y supervisar las temperaturas de secamiento
de sus máquinas en tiempo real.
Para ello contactaron a INGETES S.A., Solution
Partner de Siemens en automatización e instrumentación para buscar una solución integrada de última tecnología en control, que
fuera flexible y abierta a futuras expansiones
La cascarilla de arroz
como una alternativa
de control dentro de sus procesos. La solución
planteada fue colocar un sensor de temperatura en cada máquina de secado (secadora de
alberca, torre), un damper controlado por un
actuador electrónico para el control de aire
caliente y manteniendo la temperatura deseada mediante un lazo de control a través de
un PLC, así como la alimentación de cascarilla
continua controlado con un variador de velocidad mediante el PLC. El PLC es de la familia
SIMATIC S7-300, configurado e instalado con
sus tarjetas de entradas y salidas discretas y
análogas en un tablero principal. En algunos
casos cuando las máquinas estaban retiradas
del tablero principal, se utilizó periferia descentralizada con ET-200M, para la recolección
de señales y ser llevadas al tablero principal
por comunicaciones PROFIBUS-DP, por dos hilos ahorrando costos de cableado.
En el tablero principal está ubicada una pantalla de supervisión de procesos MP370 de
Siemens, en donde se encuentran programados los despliegues de proceso como las tendencias de temperatura, estado de motores,
de ventiladores, eventos de fallas, mímicos de
proceso, velocidades de alimentación de cascarilla. Su funcionamiento principal es brindarles esta información a los operadores de
campo.
Por último, la supervisión de todo el sistema
es enviado vía ETHERNET a un software de
supervisión WINCC 6.2, donde se supervisa y
se llevan los históricos de las variables de proceso, donde el jefe de producción analiza y
toma decisiones preventivas y correctivas sobre el comportamiento de su proceso.
Hace 3 años el grupo empezó a implementar
este sistema en una de sus plantas de Molino
Roa en la ciudad de Neiva, logrando el objetivo de estabilización de temperaturas e independencia de operación por parte de los operadores. Molinos Roa Villavicencio fue la
siguiente hace 2 años obteniendo resultados
muy satisfactorios en su operación y logrando
un aumento en la producción de secamiento
de un 200%, y una reducción de operadores
de un 50%.
de
Producto de estos resultados es la implementación del sistema de automatización y control de temperaturas de secamiento se expandió ahora en las plantas de MOLINOS
FLORHUILA.
Cada una de las plantas tiene la posibilidad
de expandir su supervisión en otras zonas de
la planta logrando integrar a su SCADA, otros
procesos de la planta, como son los CCM
(centro de control de motores), de la zona
de trilla, logrando coordinación en cascada
de sus motores de sus líneas de transporte
(tornillos sinfines, bandas transportadoras y
elevadores de cangilones), una vez que un
atascamiento se haya detectado; por otro
lado, la zona de empaque, evaluando la información estadísticas de producción de
cada una de las máquinas empacadoras, discriminando marcas por la utilización de protocolos abiertos.
Esta es otra de las bondades de la utilización
del concepto TIA de Siemens en la automatización de procesos, beneficiando a nuestros
clientes con respuestas contundentes.
Con este sistema de Automatización y Control se logró
la estabilización de temperaturas e independencia de
operación por parte de los operadores.
Para Molinos Roa Villavicencio ha significado un
aumento en la producción de secamiento de un 200%,
y una reducción de operadores de un 50%.
combustible
Quinto elemento 7
Fuego
Guayaquil – Ecuador
Electrificación en
Ingenio Azucarero
San Carlos
El Ingenio Azucarero San Carlos, uno de los
más grandes productores de azúcar del
Ecuador, durante los últimos años ha actualizado sus equipos para repotenciar los
procesos y mantener tecnología de punta.
De esta forma, garantiza la confiabilidad y
continuidad del proceso de la zafra.
Actualmente, Siemens adelanta para el Ingenio San Carlos la obra de suministro y
puesta en marcha de equipos para la electrificación del área de Trapiche B. Con esto
se realizará el cambio de los sistemas antiguos de movimiento de molienda controlados por medio de vapor, a motores eléctricos trifásicos asincrónicos controlados por
medio de variadores de velocidad a media
tensión.
Entre los beneficios adquiridos se cuentan
la disminución del uso de vapor; la dismi8 Quinto elemento octubre 2008
nución de equipos de control como válvulas
y filtros; y la menor utilización de espacio
en la instalación de campo.
Los equipos utilizados dentro de este proceso son:
-Motores Siemens de media tensión
1500HP/ 4,16 Kv / 1200 RPM.
-Variadores Siemens Robicom 1.500 HP
a 13,8 Kv con salida a 4,16 Kv.
-Reductores Flenders 1500HP/ 1200 RPM
– 720 RPM.
-Celdas de media tensión a 13,8 Kv. –
31,5 KA modelos 8AC0, incluye relé
7SJ602.
Se diseñó un sistema de electrificación para
el área de Trapiche B a nivel de 13,8 Kv.,
donde se cuenta con una celda de entrada
a media tensión con interruptor SION de
1250 Amps. en el área de cogeneración
(Centro de Generación del Ingenio San Carlos), desde allí se transporta una acometida
al área de Trapiche B. En esta área se encuentra dos celdas de llegada cada una
con Interruptor SION y Seccionador a 13,8
Kv. – 630 Amps.; de las cuales salen acometidas hacia los respectivos Variadores
Robicon a 13,8 Kv.. Los Variadores realizan
el control de los motores de 1500 HP – 4,16
KV, los cuales producen el giro necesario
para realizar el proceso de molienda de la
caña de azúcar. Todos los datos del proceso
son enviados vía Profibus desde el variador
hacia el sistema supervisorio del Ingenio
San Carlos.
La forma tradicional de electrificar equipos
en estos procesos es utilizando transformadores que permitan disminuir el nivel de
voltaje de 13,8 Kv a baja tensión. Utilizando la ventaja de los variadores Robicon se
permite mantener un sistema directamente
en media tensión disminuyendo la cantidad
de equipos involucrados así como los costos de mantenimiento futuros y aumentando la confiabilidad del sistema al existir
menos equipos que puedan fallar.
En el proyecto se contempla el mantenimiento de los equipos por un periodo de
tres años, permitiendo un seguimiento de
los mismos y generando un valor agregado
para el Ingenio San Carlos. Los mantenimientos serán tanto de índole preventiva
como predictiva de acuerdo con las necesidades del cliente.
Mantenimiento Preventivo:
Será uno por cada año y se realizará al finalizar el periodo de zafra.
Mantenimiento Predictivo:
Será realizado una vez por año y se realizará
a los 3 meses, contados a partir del inicio de
la zafra y su objetivo será monitorear los
equipos en su operación normal de trabajo.
[email protected]
Siemens Ecuador
Vista aérea del ingenio
Quinto elemento 9
Aire
Conexiones inalámbricas Sistemas de ventilación Aire acondicionado Aeropuertos Gas Medios de transporte
Recuperación y
Fermentación de CO2
en la Cervecería Backus & Johnston
(SAB Miller) – Planta Cusco
Unión de Cervecerías Backus y
Johnston (subsidiaria de la
cervecera transnacional SAB Miller)
es la primera cervecera del Perú.
Cuenta con dos plantas de
producción de cerveza en el norte
(Trujillo y Motupe ), dos en el sur
(Arequipa y Cusco) y una principal
en Lima (distrito de Ate Vitarte)
que produce 9.7 millones de
hectolitros de cerveza al año.
Actualmente sus líneas se encuentran en
constante renovación y ampliación de sus
líneas, de la cual hace parte Siemens SAC, a
través de su unidad de Control & Distribución, trabajando en reemplazar los arrancadores de motores (tradicionales) por arrancadores suaves. En esta primera etapa se
realiza el cambio en la Planta Backus de Cusco, específicamente en su área de Fuerza.
Dentro del proceso de Fabricación de Cerveza, uno de los subprocesos importantes
es la Producción en el área de Fermentación
y Recuperación de CO2 en la zona de Planta
de Fuerza, importancia dada por su necesidad de utilización para el manejo del producto así como su elevado costo comercial.
El proceso de recuperación de CO2 está
compuesto inicialmente por una etapa de
eliminación de impurezas (espuma ) y elevación de presión de niveles de mbar a max 1
Bar. Posteriormente, mediante compresores
de CO2 se eleva esta presión a niveles menores de 20 bares, con la finalidad de poder tener un subproceso de licuación adecuado
mediante un refrigerante R404A.
El equipo o planta de recuperación de CO2
marca SULZER de los años 60 – 70 estuvo
equipada con un control secuencial rotativo
y sistemas de arranque para los compresores de 50 KW a 380 V del tipo estrella –
triangulo.
Gracias a sus funciones avanzadas, el arrancador SIRIUS 3RW44 de Siemens cubre
prácticamente todas las aplicaciones, aún
en los arranques más difíciles.
Con su innovador sistema de control de par,
puede ser usado para motores de hasta
1000 HP a 440 V conectado en línea, y hasta 1700 HP a 440 V en delta interior y está
diseñado para un manejo simple a través de
su amigable menú en display.
…“Se propuso el reemplazo del sistema de
arranque de cada compresor (03) mediante
arrancadores de estado sólido, optándose
por el equipamiento Siemens 3RW44 por su
fácil programación y puesta en marcha.
También se empleó el Microcontrolador SIMATIC S7 226 para el control de toda la
planta implementándose señales discretas
y analógicas, que permiten un funcionamiento, control y supervisión adecuada.
Este mejoramiento en el sistema de control
ha tenido como consecuencia un funcionamiento continuo de la planta con una recuperación de aproximadamente 250 KG / hr
de CO2 liquido”., manifestó el ingeniero César Bueno, supervisor eléctrico de la Planta.
Actualmente la Planta de Recuperación de
CO2 se ha integrado al sistema de Visualización y control de Planta de Fuerza mediante
el software WinCC Flexible 2007, con lo cual
se ha obtenido una operación centralizada
de los procesos así como un medio efectivo
de control de los procesos, gracias a tendencias y gráficos que permiten tener una
trazabilidad de sus variables.
Los arrancadores de estado sólido son utilizados cuando se requiere un arranque suave y lento. En lugar de operar los motores
directamente a plena tensión, se arrancan
con aumentos graduales de voltaje. Los
arrancadores de estado sólido evitan disturbios de la red eléctrica y picos de corriente
así como esfuerzos mecánicos que causan
desgaste en el motor y la máquina que se
acciona.
Pueden aplicarse en: molinos, trituradoras,
bombas, bandas transportadoras, escaleras
mecánicas, grúas, maquinas-herramienta,
ventiladores, compresores, agitadores, decantadores, presas. Además, permite un
arranque suave con diferentes características: rampa de voltaje, control de torque, limitación corriente, diseño compacto, entre
muchos otros beneficios y características.
[email protected]
Siemens Perú
Quinto elemento 11
Aire
Combustibles más limpios:
Incremento de la eficiencia en la producción de
alcohol carburante
A 160 kilómetros de la cosmopolita y misteriosa New Orleans en la pequeña localidad de Lake Charles se encuentra una de la
plantas de producción de alcohol carburante más importante en el estado de Louisina
– Estados Unidos: el Ingenio Azucarero de
Lacassine.
En el 2007, el grupo inversionista colombiano Andino Energy pasó a ser parte de
los accionistas de este complejo azucarero
en asociación con el gremio los cultivadores de caña de Lake Charles, formando el
grupo empresarial Louisina Green Fuels.
Como parte de la inversión, Andino Energy
decidió modernizar la infraestructura eléctrica y ampliar las facilidades de producción
en la construcción de una nueva destilería.
Este plan de inversión se dividió en 2 partes: La modernización del sistema de control existente en los molinos y la construcción de la destilería. Gracias a la relación y
buena experiencia de los inversionistas colombianos de Louisiana Green Fuels en
proyectos pasados, se eligió un socio tecnológico capaz de proveer una solución de
automatización completa para las necesidades del cliente, y su elección final fue
Siemens.
Basado en el concepto de automatización
TIA de Siemens (TOTAL INTEGRATED AUTOMATION ), se escogió una solución que se
ajustara a la medida de los requerimientos
del cliente: el sistema de control distribuido
SIMATIC PCS7, el cual cuenta con un nivel
alto de integración y robustez, que para el
usuario final representa una reducción de
costos y un cubrimiento total del ciclo de
vida del proceso en los aspectos mas importantes como ingeniería, puesta en servicio, mantenimiento, operación, ampliación y actualización.
En Junio del 2007 se llevó a cabo la primera
fase donde se reemplazó el sistema de control existente de la planta en las áreas de
molinos, evaporación, clarificación y calderas, donde parte de la instrumentación de
campo se conservó para integrarse al sistema de control nuevo.
La aplicación fue desarbolada con SIMATIC
PCS7 Ver 7.0, considerando 3 controladores AS 416-3 y 13 módulos de periferia distribuida con ET200s conectados por fibra
óptica con OLM’s optical link modules mediante el protocolo profibus DP cubriendo
toda la planta e integrando la generación
con modbus RTU.
Este fue el primer sistema con PCS7 instalado en el mundo utilizando los boundles para
comunicación con el protocolo Foundation
FieldBus, ya que el cliente tenia alrededor de
80 instrumentos instalados bajo este protocolo. Esta es una de las nuevas características
del versión 7.0. Esto demuestra una vez más
que los equipos de automatización Siemens
son abiertos y flexibles a los requerimientos
de la industria de proceso.
Adicionalmente, se están incorporando nuevos puntos de medición con instrumentación
profibus PA y se cuenta con herramientas
como el SIMATIC PDM para la administración
y gestión de estos equipos en campo.
En el proceso de supervisión en el cuarto
de control, el sistema cuenta con cinco
clientes OS, un servidor OS, una estación
de ingeniería y un servidor de archivo de
datos, todas estas estaciones están conectas a la red de supervisión y de planta en
arquitectura en anillo mediante industrial
ethernet manejando velocidades hasta de
1 GB/ seg.
El equipo humano de este proyecto contó con
la participación del personal de Louisina
Green Fuels, Next Automación de Brasil (Siemens Solución Partner) y Siemens Colombia.
El resultado: Louisina Green Fuels, incrementó producción en toneladas día en 20%. El
grupo Andino Energy tiene proyectados de
expansión de sus operaciones e inversiones
por Estados Unidos en los próximos 3 años,
en donde Siemens espera jugar un papel estratégico como socio tecnológico en soluciones para el sector azucarero.
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Quinto elemento 13
Aire
RETROFIT exitoso en
La industria de papel e
Con una inversión de unos
€40,000 la empresa Papeles y
Fibras del Cauca (PROPAL) logra
mantener en forma eficiente la
producción en su planta de corte
y empacado de papel.
Logra aumentar la velocidad de 240 resmas por minuto en formato carta y oficio
utilizando un PLC Simatic 313C que reemplazó con éxito al sistema controlador
E.A.I. de la envolvedora E.H.C. Will, cuyos
repuestos ya no se encuentran disponibles
en el mercado y cuyo algoritmo, propiedad
del fabricante, fue necesario desarrollar y
programar en la CPU del PLC.
La solución requerida, la cual fue entregada
al cliente el pasado 24 de julio, debió desarrollarse en forma simultánea con la producción, es decir, sin desmontar el sistema
antiguo, con el fin de no ocasionar pérdidas por paradas de planta prolongadas.
El algoritmo de control finalmente pudo
ser desarrollado con la colaboración del
personal de operadores de la planta y de
los especialistas de Siemens.
Figura 1. Layout general
Pinzas
en Colombia
G
D
C
B
A
E3
FC6
FC5
Formación y entrada de resmas a Engomado
Sección de Engomado
Sección de Empacado
H
EV1
FC4
J
EV2
I
E2
E1
Estibado de las Resmas
B32
EV3
A. Banda de salida de maquina cortadora
B. Banda de sincronismo B
C. Banda de sincronismo C
D. Banda de entrada a Canal G
G. Canal G de ingreso a envolvedora
H. Modulo empacador
I. Modulo cortador de envoltura
J. Banda de Salida de resmas envueltas
FC5. Sensor de sincronismo
FC6. Sensor de parada mecánica
FC4. Sensor engomado lateral
B32. Sensor de engomado transversal
EV1. Electro válvula de engomado lateral 1
EV2. Electro válvula de engomado lateral 2
EV3. Electro válvula de engomado longitudinal.
E1. Encoder de engomado lateral
E2. Encoder de engomado longitudinal.
E3. Encoder de sincronismo
Arquitectura general del sistema
CPU313c
FM350
E1
E2
E3
MPI
Red Profibus
Master Drive
Panel Tactil
La nueva arquitectura conformada ahora por un PLC Simatic, tres encoders, un drive Simoreg y un panel táctil le permite al cliente controlar más rápida y fácilmente los cambios de producción y ajustar
los parámetros requeridos acorde con las necesidades con lo cual se
han reportado incrementos de un 2% diario en la producción.
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Quinto elemento 15
Tierra
Construcción Control de tráfico Minería Petróleos Cementos Alimentos y bebidas Medios de transporte Papel
Ampliación del sistema de transporte masivo de
Buenos Aires:
Haciendo
historia
en el ‘Subte’
Siendo pioneros en la construcción de
metros subterráneos en América
Latina, los habitantes de Buenos Aires
le han dado un nombre particular al
sistema. Le llaman ‘el Subte’.
El primer tramo del Subte, la línea A, fue
inaugurado en 1912 y unía las estaciones de
Plaza de Mayo (bajo la Casa Rosada) y Plaza
Miserere (bajo la Terminal del FC Sarmiento),
comunicando los principales centros políticos
del país: la Casa de Gobierno y el Congreso.
La construcción fue hecha en el tiempo
récord de un año por el método utilizado (a
cielo abierto) y porque la infraestructura de
la ciudad en ese entonces (interferencias
inexistentes de otros servicios, menor
tráfico) facilitaba la tarea. Actualmente es la
única de la red que conserva coches
originales. Los vagones belgas Le Brugeoise,
de revestimientos de maderas e iluminación
incandescente, con espejos y hasta no hace
mucho tiempo con percheros para paraguas
y sombreros. Son los coches en
funcionamiento más antiguos del mundo y
figuran en una importante cantidad de guías
turísticas, junto con el tango, como
experiencia obligada en Buenos Aires.
Le siguieron las líneas B, C (construida por
Siemens, donde aún corren coches Siemens
& Schuckert de 1930 y la única transversal
durante muchos años), D y E. Con esta configuración, que permaneció inalterada por
más de medio siglo, la red disponía de 42
km, 69 estaciones, 500 coches de diversas
procedencias (belgas, argentinos, brasileros, japoneses, españoles), 120 km de vías,
17 subestaciones eléctricas y 7 talleres de
mantenimiento.
En la década de 1980, se agregó la única línea de superficie, llamada localmente Premetro, con 17 coches construidos localmente
con equipamiento eléctrico Siemens y 16 paradas, ubicado en el extremo sur de la línea
E. En los 90 se produjo la primera gran extensión de línea, con la duplicación del largo de
la línea D y la compra del material rodante
más moderno de que dispone el sistema.
Actualmente la red sigue creciendo con la
construcción de la primera línea nueva en
68 años, y la segunda transversal, la línea H,
cuyo primer tramo fue inaugurado en 2007.
También se están extendiendo las líneas A y
B. En total se suman 8 km de red con 17 km
de vías, 11 estaciones, tres subestaciones
eléctricas y un taller. Las líneas A y B serán
Quinto elemento 17
Tierra
extendidas en breve con el agregado de
otros 4 km de red, dos subestaciones eléctricas y dos talleres/cochera. Asimismo, en la
línea E ya comenzaron los trabajos para su
extensión hasta Retiro, agregando casi 2 km
de red y una importante conexión del centro
de la ciudad con una de las principales terminales ferroviarias.
En 2008 se ratificó el plan de expansión de
la red, con el agregado de las líneas F, G e I,
para completar una red mejor integrada por
las líneas transversales y adecuar el servicio
a la evolución demográfica que tuvo la ciudad en los últimos 90 años.
Siemens participó activamente en algún aspecto de casi toda la red:
-Línea A: modernización de la instalación
eléctrica para adecuarla al resto de la red
(la alimentación de tracción original es
de 1000 VDC y el resto opera en 1500
VDC). Adicionalmente en la obra eléctrica
de las ampliaciones.
-Línea C: subestaciones rectificadoras y
centros de potencia.
-Línea D: subestaciones rectificadoras.
-Línea E: obras eléctricas, modernización
de coches General Electric y su mantenimiento por 12 años.
Línea H: El futuro
El proyecto de un nuevo servicio de subterráneo contempla en su concepción cuatro pilares fundamentales: la obra civil, la alimentación eléctrica, el material rodante y la
señalización.
Subterráneos de Buenos Aires (SBASE) está
construyendo desde 2004 la nueva línea H,
la primera después de 68 años.
La línea H unirá las cabeceras de Pompeya
y Retiro. Correrá bajo las avenidas Sáenz,
Almafuerte, Caseros, Jujuy, Pueyrredón y
del Libertador. En su trayecto unirá tres
centros de trasbordo de gran importancia:
Pompeya, Retiro y Once, y permitirá la
combinación con todas las líneas de subterráneo existentes dado su carácter de
transversal. Atravesará centros comerciales
de intenso movimiento, como son los casos
de Once y la avenida Santa Fe, y áreas residenciales de alta densidad, en particular el
eje de Av. Pueyrredón. Unirá los barrios de
Nueva Pompeya, Parque Patricios, San Cristóbal, Balvanera, Recoleta y Retiro.
Siemens contribuyendo
con el desarrollo
de la ciudad
En el marco de las contrataciones necesarias
para la construcción de la línea H, a Siemens
se le adjudicó la provisión de la ingeniería,
equipos, montaje y puesta en servicio del sistema eléctrico de potencia en el tramo de Caseros a Once y las instalaciones de señalización en los tramos de Sáenz hasta Corrientes.
Este hito marcó la vuelta de Siemens al suministro de sistemas de señalización en Latinoamérica después de varios años de ausencia.
Desde el punto de vista energético, la obra
que realizará Siemens representa un notable
aumento en confiabilidad, basado en la concepción del sistema de tracción en corriente
continua de última generación tecnológica y
el aprovechamiento de ambas paredes del
túnel para los anillos en media tensión.
En esta obra, íntegramente realizada con recursos técnicos y de obra locales, se ha puesto en práctica la experiencia disponible en
diseño de rectificadores de corriente continua y en tendido del “hilo de contacto” (conductor eléctrico del cual el coche toma la
energía necesaria para su funcionamiento).
En el segmento de rectificadores de potencia, celdas para corriente continua y tableros
de mando, el liderazgo de Siemens en Argentina es tan relevante que además de la
producción local, se atiende la demanda de
la región a través de exportaciones.
Los suministros comprenden básicamente:
Sistema de potencia
–1 subestación rectificadora (SER) de
13.200 Volts en corriente alterna a 1.500
Volts en corriente continua con 3 grupos
rectificadores de 2.500 kW cada uno.
–6 subestaciones transformadoras denominadas centros de potencia (CP) para
alimentar los servicios de cada estación
(iluminación, aire acondicionado, escaleras mecánicas, ascensores, bombas para
aguas cloacales y pluviales, etc.) y alimentar los servicios del Taller Colonia.
–Red de cables en media tensión (13.200
Volts) formando anillos para las subestaciones y centros de potencia. Con alrededor de 30.000 metros de cable.
–Alrededor de 20.000 metros de cables de
positivo y de negativo a lo largo del túnel
para alimentación de los trenes. .
–Línea de contacto (catenaria e hilo de
contacto) desde la cual los trenes toman
energía. Con alrededor de 25.000 metros
de cable.
Señalización
La señalización es a la tecnología ferroviaria
como la automatización es a los procesos industriales. En otras palabras, los equipos de
señalización son los que permiten el tránsito
ordenado y seguro de los coches ferroviarios
y de subterráneo.
Resulta importante mencionar que el sistema previsto contempla la funcionalidad de
ATO (Automatic Train Operation). Esta permite que el sistema de control supervise
permanentemente las condiciones de circulación imperantes en el trayecto, llegando a
tomar acción en caso de peligro. Por ejemplo, si por descuido, el conductor de una
formación transpusiera una señal luminosa
de “detención” sin detenerse, el ATO la frena, aguardando que se imparta la orden de
continuar la marcha. Esto se logra mediante
una transmisión permanente de información entre los equipos del túnel y el coche
en movimiento.
Esta tecnología, de las más modernas en el
mundo, solo es superada por la que permite el manejo totalmente automático de la
formación.
Los suministros comprenden básicamente:
1.Sistema de Señalamiento
–Sistema de enclavamientos Sicas ECC
–92 Circuitos de vía, 25 Máquinas de cambio y 43 Señales Luminosas.
–3 Centros de Telecontrol Local (Caseros,
Once y Sáenz) y 1 Puesto Central de Operaciones (Humberto I)
–Plataforma de comando y visualización
Vicos OC100
–Un subsistema de protección tipo ATO
–Headway: 90” (mínimo tiempo de separación posible entre dos formaciones)
–Subsistema de alimentación eléctrica.
2.Instalación complementaria: SCADA
–13 Estaciones Terminal remotas en Estaciones, Subestaciones Rectificadoras y
Talleres (Simatic S7-400)
–1 Centro de Control en la estación Humberto I
–Plataforma de comando y visualización
Vicos MCD
3.Instalación complementaria: Red de
Fibra Óptica
–30.000 metros de fibra óptica, en anillo
doble
–11 Gabinetes de dispersión.
Siemens y el futuro
La experiencia acumulada mundialmente en
sistemas integrados de transporte masivo le
permite a Siemens contribuir a modernizar y
adecuar el Subte de Buenos Aires para los
desafíos de competitividad y calidad de vida
del futuro.
La tecnología aportada es un claro ejemplo
de la combinación entre expertise local e innovación internacional puesta al servicio de
los ciudadanos de Buenos Aires. Siemens
está celebrando 100 años en Argentina y la
Línea H es un desarrollo cuya solidez se puede proyectar a 100 años más
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Quinto elemento 19
Tierra
Instituto Municipal de Tránsito y Megabús S.A. de Pereira
líderes en
tecnologías
de tráfico
Siemens, líder mundial de Soluciones de Tráfico, introduce en
Colombia las últimas herramientas tecnológicas que permiten
mejorar la movilidad urbana y crear un ambiente más seguro
para todos los participantes de esta cadena.
Durante el pasado mes de abril, el Instituto
Municipal de Tránsito de Pereira y Megabús
S.A., empresa gestora del sistema Integrado
de Transporte Masivo de Pereira, pusieron en
marcha en la ciudad un sistema innovador y
pionero en Colombia, que ha contribuido a
mejorar la movilidad y seguridad ciudadana.
Las innovaciones tecnológicas en el área de
semaforización están orientadas a dar seguridad y bienestar al transeúnte por considerarlo una pieza fundamental del sistema. En
el marco del proyecto desarrollado, Siemens
Soluciones de Tráfico instaló nueve cámaras
detectoras virtuales de tránsito, 30 pulsadores peatonales visuales y cuatro pulsadores
peatonales sonoros. Adicionalmente se suministraron 10 módulos especiales para señalización de transporte masivo que serán
instalados por el Instituto Municipal de Tránsito de acuerdo a sus necesidades.
Esta nueva infraestructura de señalización y
semaforización instalada en Pereira consta de:
• Centro de control de tráfico Siemens y su
respectiva periferia.
• 148 intersecciones semaforizadas reguladas por 72 controladores de tráfico Siemens; 442 postes de semáforos (Ménsula
y mástil), 603 semáforos vehiculares
(ménsula y mástil) y 119 peatonales. El
año anterior se semaforizaron 11 intersecciones viales y para este año se tiene
en mente construir otras 10, en programas de cooperación con Megabús S.A. y
sobre algunos corredores troncales del
Sistema Integrado de transporte masivo.
• 3.250 señales preventivas, informativas y
reglamentarias ubicadas en las diferentes
vías principales y secundarias de la ciudad.
• 132 señales tipo bandera y 50 señales
tipo pasavías.
Los detectores virtuales…
Los detectores virtuales son sensores inteligentes completos que integran la cámara y
la detección de presencia de vehículos en las
intersecciones seleccionadas. Esta tecnología, ampliamente probada en terreno, es fácil de instalar debido a su cualidad no intrusiva, que reemplaza al bucle directo y reduce
sustancialmente los costos de mantenimiento y montaje.
Los censores, ubicados en la parte superior de
los semáforos, detectan el bus articulado del
sistema integrado de transporte masivo (Megabús) a una distancia considerable. Dichos
dispositivos ordenan al controlador dar prioridad al sistema de transporte masivo mediante
la ampliación de la fase de verde para el tráfico mixto y el establecimiento de tiempos cortos para el paso peatonal, agilizando su movilidad y evitando congestionamientos.
Cuando la señal de presencia vehicular indica
al controlador de tráfico que debe cambiar su
programación durante la priorización, se le denomina Tráfico Actuado, sin embargo, el sistema regresa a su ciclo normal cuando no existe
detección por parte de los sensores virtuales.
El peatón, eslabón
importante en la cadena
de gestión de tráfico
En el poste semafórico más cercano al cruce
peatonal se ubican los pulsadores peatonales
visuales o sonoros. Su altura es de aproximadamente un metro del suelo para ser utilizados por peatones de diferentes estaturas.
Existen dos tipos de dispositivo: el tipo visual
y el tipo sonoro. El Visual muestra al peatón
un mensaje de espera mediante un mensaje
en un panel, y el tipo Sonoro emite un sonido
a una frecuencia determinada indicando a las
personas con discapacidad visual el momento
indicado para cruzar. Este último además,
posee una placa de identificación tipo Braille.
Los pulsadores peatonales son sensibles al
tacto y envían al controlador una señal de
demanda de paso peatonal cada vez que
éste es pulsado. El controlador no cambia
instantáneamente su estado a fase de rojo
para evitar posibles accidentes con los vehículos en movimiento, pero si aproxima su
programación a la fase de rojo más cercana,
continuando con su funcionamiento normal
si no existe demanda.
Tanto la empresa Megabús S.A. como el Instituto Municipal de Tránsito de Pereira son
conscientes de que para el buen funcionamiento de los nuevos equipos, una de las
principales tareas es generar la cultura de
utilización responsable de los mismos. Su
uso inadecuado podría disminuir los efectos
positivos en movilidad y seguridad vial.
Personal capacitado en la ciudad de Pereira
se encuentra enseñando a la ciudadanía el
uso adecuado de estos elementos, en aras
de aumentar la cultura ciudadana y de seguir
haciendo de Pereira un ejemplo de movilidad
para las diferentes ciudades en el país.
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Quinto elemento 21
Agua
Tecnología de aguas Industria química Alimentos y bebidas Marina Industrias farmacéuticas Papel
Diseño y desarrollo del sistema de control y supervisión de una
Draga de Cucharas
La extracción de un mineral o un
metal precioso involucra muchos
subprocesos, los cuales permiten
trabajar con una mayor eficiencia
el material extraído. Es muy
importante para la empresa que
realiza el proceso, garantizar que
este cumple con las condiciones de
seguridad del caso.
Estos procesos hasta hace pocos años se
realizaban de una forma manual, pero poco
a poco, las versatilidades y prestaciones de
los sistemas de automatización han ido ganando terreno en el sector minero. Como se
mencionó anteriormente, una draga de cucharas o cangilones posee varias secciones
en su estructura, esto en algunas ocasiones
es algo complejo para los operadores; el sistema de automatización trata de centralizar
el control en los subprocesos que se requieren y también de supervisar el estado de todos los mecanismos y accionamientos que
forman parte de la cadena productiva.
El sistema de automatización descrito en
este documento permitió entonces brindar
una alternativa eficiente, estable y segura
para cumplir con los requerimientos y especificaciones de las empresas mineras
que usan dragas de cangilones. La arquitectura propuesta busca tener un manejo completo de las señales asociadas con el proceso
de extracción del oro, para tal fin esta solución implementó el uso de un controlador de
procesos maestro PLC (Controlador lógico
Programable), un sistema de supervisión,
dos paneles de operación en los cuartos de
beneficio de oro, medidores de energía que
se encargan de monitorear los consumos de
potencia en las secciones de interés del proceso y otros equipos de control en los
subprocesos más importantes que actuarían
como equipos pasivos.
Para la interconexión de los equipos de control, supervisión, operación y campo, se utilizó un bus de campo con protocolo PROFIBUSDP, buscando así, acceder a los elementos
más importantes del proceso y tener información de ellos.
La arquitectura de control implementada
consta de PLCs con sus respectivos módulos
de extensión según sea el caso (I/O digitales,
I/O análogas y módulos de comunicación).
El proceso de recuperación y tratamiento del
material extraído, se puede realizar en este
caso en particular con 3 PLCs auxiliares, y se
utilizan 3 controladores de la gama S7 300,
los cuales poseen las prestaciones y recursos
suficientes para el procesamiento de datos y
operaciones de complejidad considerable.
Se cuenta además con variadores de velocidad que permiten realizar un control en lazo
abierto sobre los motores de la draga los cuales permiten realizar el movimiento de barrido
del lecho del río y operaciones de maniobra
para situaciones de atascamiento de la draga.
La estación de operación está conformada
por un computador industrial, en el cual está
instalado el sistema de supervisión WINCC
de Siemens. Este equipo posee dos monitores en los cuales el operador puede visualizar
las variables más importantes del proceso y
realizar toda la operación de los diferentes
sistemas de la draga de cucharas en forma
amigable e intuitiva.
Este equipo está conectado a la red de control Profibus DP por medio de una tarjeta especialmente diseñada para este fin.
Para la operación del sistema desde los cuartos de recuperación y almacenamiento del
oro, se utilizan paneles de operación, las cuales permiten que un operador que esté en
estos sitios estratégicos y restringidos del
proceso, pueda operar desde allí algunos
mecanismos. Debido a que este tipo de operaciones son tan delicadas se utiliza una tabla
de prioridades de operación para evitar algún
inconveniente para operar desde el panel.
Según la filosofía del sistema y la operación
de una draga, se utilizan las siguientes señales para su supervisión y operación: trabajando (confirmación de equipo en servicio),
falla, confirmación operación local, confirmación operación remota y comando (arranque o paro).
Las señales análogas de presión y nivel son
conectadas directamente al controlador
principal de procesos, las señales de corriente, voltaje y frecuencia llevan por medio de la red de comunicación Modbus, al
controlador principal, quien a través de la
red Profibus DP, envía estos datos al sistema
de supervisión.
Control y supervisión
del proceso
Para el control del proceso, se programa en
los controladores toda la lógica de activación y desactivación de dispositivos, de
acuerdo a las condiciones de proceso y de
seguridad que requiere la cadena productiva de la draga, para esto INTECOL S.A., (Solution Partner de Siemens), posee un estándar técnico interno de programación, el cual
ha sido desarrollado y depurado de acuerdo
a la experiencia en los diferentes proyectos
realizados. De esta forma y con los términos
de referencia o descripción funcional del
sistema, el cual suministra la empresa minera, se realiza la programación y desarrollo
del software de automatización.
Se implementaron además dos redes en la
arquitectura propuesta: Profibus-DP, que
permite el intercambio de datos entre controladores, las páneles de operación, los
equipos de campo y el sistema de supervisión, y una red Modbus que permite el flujo
de datos desde los medidores de energía
hasta los PLCs.
La medición de energía es muy importante,
ya que los motores involucrados en una
draga de cucharas están asociados a mecanismos muy grandes, se debe tener presente su monitoreo, para verificar que no haya
un exceso de carga, que saque de funcionamiento el motor.
El sistema de supervisión permite además
el manejo de alarmas, eventos, reportes,
tendencias e históricos de algunas variables
que son muy importantes para las divisio-
nes operativas y de producción de la empresa minera también se configuran accesos con restricciones de seguridad para
garantizar la integridad del sistema.
En un proceso tan delicado como la extracción aluvial de minerales o metales preciosos debido a la cantidad de secciones que
posee, y de acuerdo a la seguridad que implica la minería en general, la automatización de una draga de cucharas es una alternativa que permite optimizar el proceso,
centralizar la operación y facilitar el accionamiento de los elementos de campo, así
como la garantía de una operación segura
y estable. Además es fundamental contar
con información que arroja el proceso y
que puede ayudar a la correcta operación
del mismo.
También es importante resaltar que la arquitectura diseñada e implementada al utilizar redes abiertas de comunicación, permite integrar dispositivos de terceros. Esta
arquitectura es escalable y está diseñada
pensando en que los datos que se manejen
en ella puedan ser enviados a un sistema
administrativo.
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Nota: Este documento fue realizado por INTECOL
S.A., Solution Partner
de Automatización de Siemens, de acuerdo a la experiencia en el diseño y desarrollo de proyectos en
automatización [email protected].
Quinto elemento 23
Agua
Productos más eficientes en
separación de agua
producida en
campos petroleros
En su forma más simple, la tecnología de
flotación es la creación de burbujas de gas o
aire para el propósito explícito de remover los
contaminantes de una corriente de agua
residual. La forma en que se crean estas
burbujas, así como la comprensión de cómo
la burbuja de gas/aire reacciona con el
contaminante a ser removido ha variado a
través de los años.
El principio básico es que, así como la burbuja asciende a la superficie, el contaminante a
ser removido se adhiere a esta y por consiguiente se disminuye su densidad. Esto proporciona una rata ascensional acelerada que
se representa en un aumento en la eficacia
de remoción de las partículas.
Las tecnologías más populares en el mercado
hoy en días, son IGF Mecánico (por sus siglas
en ingles Induced Gas Flotation), IGF Hidráulico, DAF (Dissolved Air Flotation) con el uso
de un tanque de saturación, Tecnología de
Esparción, y DGF (Dissolved Gas Flotation).
Actualmente hay cinco tipos de bomba DGF
en el mercado, sin embargo, sólo cuatro están disponibles (1.25 DA2, 2.5 DA1, 2.5 DA2,
y la 4DA2), la bomba DGF adicional (1DA4)
se usa principalmente para pruebas de laboratorios y pequeñas pruebas piloto.
Existen varios factores que deben ser analizados al escoger la bomba que generará las
burbujas apropiadas para una aplicación específica. Algunas de las consideraciones que
se tienen en cuenta son el caudal de flujo,
volumen de aceite a ser separado y el área a
ser saturada con las burbujas. Las pautas generales para aplicaciones de bomba de burbuja basadas en las proporciones de flujo podrían ser: 1.25 DA2 es aplicable a las vasijas
con un caudal de flujo de proceso entre
1.000 BPD y 10.000 BPD; el 2.5 DA1 es aplicable a las vasijas con una proporción de flujo
de proceso que va de 12.000 BPD a 20.000
BPD; 2.5 DA2 es aplicable a vasijas con una
proporción de flujo de proceso entre 25.000
BPD a 40.000 BPD; y por último el 4 DA2 es
aplicable a flujos de proceso que va de
40.000 BPD a 170k BPD.
Las bombas de tecnología DGF se componen
de varios aspectos que son críticos al momento de producir la burbuja. Primero esta
el impulsor especial patentado. Este tiene el
doble propósito de primero, mover el fluido
que será el medio de transporte para el gas
que se ha disuelto en la solución, y segundo,
un diseño especial de impulsor trasero que
crea una región de presión subatmosférica
en el área del sello mecánico que genera un
vacío para que el gas pase hacia la placa.
El segundo aspecto crítico son las secciones
de la cargaza en espiral (volute) y de la placa.
Cada uno de estos tiene tolerancias críticas
que facilitan el desplazamiento apropiado
del fluido, así como la disolución correcta del
gas en la solución. El tercer componente crítico es la línea de recirculación de agua que
asegura que la cantidad apropiada de agua
sea reciclada en el área de descarga y el desplazamiento del fluido para asegurar que la
tasa de succión del gas sea correcta. El último componente crítico es el deposito de lubricante que se diseña para refrigerar y lubricar el sello mecánico en ausencia de un
sistema de enfriamiento o prácticas típicas
de lubricación.
Cada bomba DGF que genera las burbujas es
diseñada para operar dentro de un rango de
flujos y presiones de operación. Típicamente,
este rango de flujo varía de 15% a 25% del
flujo del proceso total, pero no está limitado
por estos porcentajes. Es más importante
asegurar la apropiada saturación de burbujas
dentro de las vasijas de proceso y, luego concentrarse exclusivamente en las tasas de reciclaje. Más adelante se muestran las curvas de
flujo, se debe tener en cuenta que estas curvas se actualizan ocasionalmente, así como
el diseño de la bomba para proporcionar un
funcionamiento más eficiente en la generación de burbujas. El consumo típico de gas
está entre 1 a 3 SCFM y puede variar de
acuerdo con las fluctuaciones de la presión
de operación.
La bomba DGF ha demostrado trabajar eficientemente en una variedad de aplicaciones
desde que fue introducida en 1996. Con más
de 600 unidades en funcionamiento alrededor del mundo, la bomba de burbujas DGF
establece estándares de flexibilidad, eficiencia y facilidad de funcionamiento. Una de las
cualidades de esta tecnología única es su habilidad de
variar tamaños de burbuja y cantidad sin la interrupción
del flujo de proceso. Esto le permite al usuario ajustar la
dinámica de la burbuja para satisfacer las necesidades
cambiantes de las condiciones del proceso, por ejemplo,
burbujas más pequeñas (usadas cuando hay presencia de
gotas de aceite finas, < 30 micras), burbujas más grandes
(usadas cuando se requiere mayor levantamiento, normalmente para “levantar” o “sostener” TSS o levantar gotas de aceite más grandes), o variar la cantidad de burbujas que entran a la vasija / tanque.
El gas es llevado por vacío a la carcasa en espiral (volute)
a una proporción que varía de 1 a 3 SCFM. Este gas se disuelve entonces en la solución dentro del espiral, a una
tasa de 90% del total de la disolubilidad del gas a ser usado. Este gas se quedará en solución en cuanto el fluido
fluya por la tubería de descarga hasta que es forzado a
través de la válvula de globo que se localiza cerca de la
vasija/tanque de proceso. La subsecuente caída de presión genera que las burbujas salgan de la solución en
forma de burbujas. El tamaño promedio de la burbuja y la
cantidad de burbujas se determina por la presión de la
parte de atrás de las válvulas del globo.
La siguiente gráfica hacen referencia a un análisis de partículas para la bomba de burbujas en diferentes condiciones de presión:
Bomba de descarga de burbujas
Toma de gas o aire
La bomba de burbujas
suministra el fluido
Las tecnologías de flotación
se han utilizado
tradicionalmente en la
industria Oil & Gas para la
remoción de aceite, de
sólidos y cualquier otro
contaminante no deseado
que deba flotar de una
corriente de agua.
Aunque la bomba DGF de burbujas y las válvulas de presión de atrás son los componentes principales para la
creación de la burbuja, este sistema es altamente adaptable para los retrofits y actualizaciones en vasijas/tanques
existente. A la fecha se han realizado retrofits en otras celdas de flotación incluso Wemco, Chemlinks, Multiseps, torres de esparción, Petrolites, Envirolinks, Q-ccells, Tridairs,
y Monoseps, otros retrofits incluyen desgasificadores, desnatadores, y tanques API. Los Retrofits normalmente pueden llevarse a cabo sin realizar trabajos en caliente, en los
que se usan las boquillas de las vasijas existentes.
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e s c r i t o p o r Natalia Guerrero
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Quinto elemento 25
Agua
Transferencia sincrónica a la red en
sistemas de bombeo
El variador de frecuencia Siemens Perfect
Harmony es un equipo versátil, compacto y
confiable. Estas características hacen que
sea líder en accionamientos de velocidad
variable a nivel mundial para motores de
media tensión. Su diseño, permite implementar soluciones innovadoras en todo
tipo de aplicaciones, optimizando los procesos de nuestros
Para ciertas aplicaciones, los clientes requieren controlar los sistemas compuestos por
varios motores. Para casos en los que es necesario ir modificando la carga del sistema,
su regulación es posible ya sea adicionando
o quitando motores. En otras situaciones en
que es necesaria velocidad variable, como
por ejemplo para realizar control de flujo, se
utilizan configuraciones de un motor con un
variador de frecuencia.
Adicionalmente, se puede incorporar otro
concepto para dar solución a esta aplicación:
la transferencia sincrónica. Esta consiste en
que un variador de frecuencia controla un
grupo de motores, los cuales van siendo alternados en funcionamiento directo a la red
o variable desde el equipo, según sean los
requerimientos del sistema u operario.
Esta aplicación es común en sistemas de baja
tensión para el control de baterías de bombas, en donde la variable que se desea controlar es la presión en las cañerías con el fin
mantenerla constante siguiendo las variaciones en los consumos conectados. Sin embargo, en media tensión esta solución no es
muy común. El equipo de Siemens Perfect
Harmony ofrece la posibilidad de implementar la transferencia sincrónica de manera directa y con un 100% de confiabilidad.
Gracias a la topología multinivel de tensión
(mínimo siete niveles) del Siemens Perfect
Harmony, es posible realizar un sincronismo directo con la red. Para esto, el equipo
controla -por medio de un control proporcional integral- las variables de fase y frecuencia para igualarlas a la red. Cuando el
error en estas variables es mínimo, se puede realizar la transferencia del motor desde
el variador de frecuencia a la red de alimentación. Esta acción puede realizarse tanto
para dejar conectados los motores a la alimentación principal o para tomar motores
que ya están funcionando.
Para implementar esta solución, es necesario
que un PLC realice la coordinación de los motores que se desean controlar. El comienzo del
ciclo se da con una orden de partida normal
hacia el drive y al cumplirse una condición establecida como, por ejemplo, que el nivel de
un tanque aumente a pesar de que el motor
esté a plena velocidad, el PLC envía una señal
de transferencia. En ese momento el drive se
sincroniza con la red y devuelve una señal que
permite el cierre del contactor que conectará
al motor desde la alimentación principal. Junto con la finalización de este proceso, el PLC
ordena abrir la alimentación para el primer
motor y conecta el segundo motor al drive
para continuar la regulación desde un punto
de mayor carga, es decir, con un motor directo
desde la red y con un segundo, regulando velocidad desde el drive. El proceso inverso, es
decir, tomar el control de un motor conectado
a la red, se realiza primero sincronizando al
drive con la alimentación para luego, transferirlo y comenzar a regular su velocidad. El PLC,
nos permite dar valor agregado a la aplicación
como incorporar lógicas de selección de motores por horas de funcionamiento, controlar
elementos auxiliares como válvulas y quitar
motores del ciclo de transferencias para reparaciones o mantenimiento.
de 3.3KV, 750HP. Este proyecto contempla
tres líneas de bombeo (dos independientes y
una de emergencia), cada una con capacidad
para tres motores, los cuales son controlados
por tres Siemens Perfect Harmony GEN IIIe
de 3,3KV 119 A.
Para octubre de 2008, está proyectada la
puesta en marcha de un sistema compuesto
por cuatro estaciones de bombeo de aguas
para Minera Los Bronces, propiedad de Anglo American. Cada estación contará con
una batería de tres bombas con motores de
650HP 4,16KV para las cuales se utilizarán
cuatro equipos Siemens Perfect Harmony
GEN IV, 4,16KV 110 A. Siemens Perfect Harmony es una solución que garantiza confiabilidad y seguridad para nuestros clientes,
entregando como valor agregado ahorros
energéticos considerables y óptimas relaciones costo/beneficio.
Experiencia en Chile
Durante este año, Siemens Chile realizó la
puesta en servicio de un sistema de transferencia sincrónica en la Compañía Minera
Candelaria para el control de nivel de un cajón de transferencia de relaves con motores
[email protected]
SiemensChile
Bomba 1
M1
Bomba 2
M2
M3
Bomba 3
Hacia un
proceso
externo
VFD
Perfect Harmony
Nivel Actual
MCC1
MCC2
MCC3
L1 V1
L2 V2
L3 V3
Controlador
PLC Principal
Tarjeta de
Interfaz del
PLC
Depósito
Tensión
de línea
Salida
del VFD
Centros de Control de Motores
Señal de Realimentación del Proceso
Todas estas ventajas aportan variados beneficios para nuestros clientes,
entre las que se pueden destacar:
• Casi nulo nivel de distorsión armónica e
interferencia en la red de alimentación.
• Menor costo de inversión y menor espacio utilizado
por equipo.
• Uso de motores nuevos o antiguos y facilita el
retrofit de sistemas con motores existentes.
• Partida directa de motores en caso de falla del
variador de frecuencia.
El variador de frecuencia Siemens Perfect Harmony tiene
diversas características que lo distinguen de sus
competidores como:
• Alta calidad de forma de onda en la entrada.
• Optimización de la instalación.
• Óptima forma de onda de salida.
• Redundancia de sistema de bombeo.
Quinto elemento 27
Agua
En la localidad de Villa Adelina, zona Norte del
Gran Buenos Aires, la planta Industrial Matarazzo,
perteneciente al grupo Molinos Río de la Plata,
abastece al mercado interno y externo con una
importante variedad de productos alimenticios
pastas: fideos secos y frescos, lasagnas y tapas de
empanada, entre otros.
Envasando
con tecnología
Plataforma Simotion en el reacondicionamiento de envasadoras
Envasadora reacondicionada
Molinos Río de la Plata, impulsada por mejorar la calidad y productividad, convocó a
Siemens, para reacondicionar tres de las
envasadoras verticales-marca PAVAN, de 15
años de antigüedad.
Para dicho proyecto, el equipo de profesionales de Siemens optó por la plataforma
Simotion, logrando luego de exigidos plazos de entrega y trabajo mancomunado,
cumplir con las premisas del cliente e incluso superar sus expectativas.
Siemens, fue la encargada de realizar las tareas de reacondicionamiento de las máquinas en la planta Matarazzo, y no solo asumió
el compromiso de entregar máquinas más
eficientes y robustas. Para esto, fue realizado
un trabajo integral en las envasadoras, todos
los componentes electrónicos fueron renovados, y realiza das las modificaciones mecánicas y eléctricas necesarias.
El proyecto fue liderado por Ariel Lempel,
responsable técnico de Simotion de Siemens, con el soporte técnico del encargado
de mantenimiento eléctrico de la planta.
Para la arquitectura de las nuevas máquinas
se utilizó la plataforma de Simotion, compuesta por una CPU Simotion D, con accionamientos de dos canales Sinamics, que
mejoraron los servomotores de la tracción
de las orugas y del cierre de las mordazas.
Para el control de los distintos accionamientos y recolección de datos de las máquinas, se utilizó la periferia de la línea
ET200S y como interfase para el operador
se seleccionó un panel de control TP 177.
Los trabajos llevados a cabo, consistieron en
reemplazar los PLC SLC 5/03 de Rockwell, los
servomotores y servodrives de TDE existentes, por un sistema integral que cumpliera
con las premisas impuestas por el cliente.
Los viejos servodrives y PLC fueron reemplazados, por la moderna línea Simotion,
disponible en el mercado argentino, con
funcionalidades de vanguardia la utilización de un único bus de comunicación entre la CPU y el accionamiento, que permiten
mejorar los tiempos de respuesta.
El conjunto de botoneras, indicadores luminosos y potenciómetros de la envasadora
fue reemplazado por un panel TP 177 en el
que se concentró toda la información de
cada una de las protecciones de temperatura y lazos de control, permitiendo una rápida parametrización de la envasadora
También fue actualizado y mejorado el tablero eléctrico existente y toda su instalación eléctrica, para evitar posibles fallas de
los elementos.
En la parte mecánica las innovaciones reflejaron varias ventajas, algunas de ellas
por ejemplo en el movimiento más armónico de las mordazas, la mejora del golpe de
la máquina que posibilita mas durabilidad y
por ende menor desgaste.
En definitiva los cambios se vieron reflejados en mejoras en los tiempos de producción, ya que las máquinas que anteriormente trabajaban a 60 golpes por minuto
promedio, pasaron a trabajar a 80 y con
tiempos improductivos menores. También
fueron agregadas nuevas funciones, como
una fase de trabajo lenta para el momento
de poner a punto la máquina, enhebrado
del film, y ajuste del paquete que no solo
facilita la tarea al operador, sino que ahorra
desperdicios de film y pérdidas de producto.
Molinos entregaba una a una las envasadoras y 21 días después de cada entrega, recibía puntualmente el trabajo de actualización finalizado.
Una vez más, Siemens, supo concretar los
compromisos asumidos y satisfacer los requerimientos de un cliente dispuesto a mejorar y fortalecer el vínculo de confianza,
trabajo en equipo, y objetivos alcanzados;
todo esto reflejado en la alta productividad
y la excelencia del producto final.
Máquina envasando fideos nido
Técnico de Siemens realizando la puesta en marcha
[email protected]
Siemens Argentina
Quinto elemento 29
Servicios
Un servicio confiable:
Siemens-FLENDER
fusión de dos grandes
Las empresas mineras más eficientes de Chile confían sus accionamientos
a Siemens-FLENDER por ofrecer el mayor espectro de accionamientos
electro-mecánicos del mercado y un servicio técnico de clase mundial.
Fundada en 1899 en Alemania, la marca
FLENDER se ha desarrollado con el slogan
“We move the world”. Más de 100 años
después, esto continúa siendo cierto porque los accionamientos FLENDER mantienen movimiento los cinco continentes.
Mecánicamente, los accionamientos FLENDER adaptan el torque y la velocidad de un
motor, al torque y a la velocidad de una
aplicación accionada, en una amplia paleta
de productos y sobre el más amplio rango
de torques.
Desde acoplamientos con capacidades de
sólo unos pocos newton-metro, pasando por
moto-reductores, accionamientos industriales y los accionamientos FLENDER, el amplio
espectro de fabricación llega hasta las grandes unidades reductoras con capacidades de
varios millones de newton-metros.
En 2005, FLENDER contaba con 80 ubicaciones a nivel mundial; entre fábricas, oficinas de venta y de servicios, se cultivó una
mayor cercanía a los clientes a nivel global.
FLENDER se ha destacado por ser un proveedor protagonista con sus productos y
con un servicio técnico, repuestos y con
constantes asesorías durante todo el ciclo
de sus procesos de producción.
Esta importante cobertura de FLENDER se
potenció con la fusión con Siemens AG. La
fusión de estos dos líderes tecnológicos,
permite proveer una amplia paleta de accionamientos para lograr máximos rendimientos y disponibilidad para las plantas, a
través de su combinación de know-how,
calidad y servicio.
FLENDER: presencia
a lo largo de Chile
En 1999, se creó el Servicio Técnico en Antofagasta (STA), como un apoyo a los clientes FLENDER de la gran minería. STA se
ubica en el barrio Industrial La Negra en las
afueras de la ciudad ubicada en la II Región
del norte de Chile.
El enfoque de STA es la minería y la industria
de cementos. En ese sentido se priorizan lod
servicios de post-venta en el campo de transmisión industrial estacionaria, diagnóstico y
reparaciones de reductores y sistemas completos de transmisión de potencia mecánica.
STA también presta servicios fuera de Chile
(fieldservice) llegando a representar éstos
hasta un 15% de la facturación.
Aparte de realizar asesorías fuera de Chile,
en STA se reciben y se reparan reductores
FLENDER en uso en países vecinos tales
como Perú, y Argentina. Igualmente, en el
centro y sur de Chile, STA apoya la postventa en la industria de cementos, pulpa &
papel y a la industria forestal.
Uno de los objetivos al crear STA, fue aumentar la confiabilidad de los accionamientos de los clientes. Por esto las constantes
inversiones en una bien equipada maestranza, un equipo humano altamente calificado y una buena disponibilidad de repues-
tos a nivel mundial, minimizan los tiempos
de reparación.
Al momento de decidir los accionamientos
mecánicos de un proceso productivo, Servicio Técnico Siemens-FLENDER es reconocido por apoyar a sus clientes con años de
experiencia acumulada, lo cual representa
una clara diferenciación de los reductores y
acoplamientos marca FLENDER.
Próximos pasos en Chile
1. Complemento servicios junto a I&S:
a.-SIEMENS-FLENDER ha ganado dos contratos de mantención en Minera Los Pelambres
y en Radomiro Tomic. Este tipo de trabajos
tienen un componente inminentemente mecánica y STA podrá apoyar éstos y otros nuevos contratos de mantención.
b.- Mantención preventiva de reductores:
Existe el conocimiento en STA para un servicio demandado por las empresas mineras
consistente en:
• Análisis de vibraciones continuo o móvil
• Análisis de aceite
• Inspección visual de engranajes
2. Un taller más grande
Cada día son más los servicios mecánicos
MD prestados a la gran base instalada FLENDER. Así también las instalaciones arrendadas en Antofagasta se hacen cada vez más
estrechas. Por tal motivo se ha comenzado
un plan de inversiones que, en una primera
etapa, persigue completar las máquinas y
herramientas asi como duplicar la dotación
de mecánicos. Una segunda etapa consistirá
en evaluar una maestranza propia con área
techada de al menos 1.000m2 y con capacidad de levante de al menos 70 toneladas.
3. Integración con otras áreas
STA ampliado y con más espacio de oficinas,
podrá albergar un showroom de las demás
áreas de Siemens ligadas a la minería como
asimismo servir de oficinas centrales para la
administración y ventas para el área minera de
Chile y de base para el cluster Austral-Andina.
El mayor espectro de accionamientos electro-mecánicos del mercado y servicio técnico para la gran minería y para la industria
del cemento desde Antofagasta Chile.
[email protected]
[email protected]
Siemens Colombia
Quinto elemento 31
Especial
Siemens coopera con la
educación
Para poder responder a los retos del futuro es
imprescindible transmitir nuevos conocimientos en el estudio y la formación profesional.
Por eso Siemens, líder mundial en automatización, ha desarrollado un programa de
apoyo a instituciones educativas técnicas,
convirtiéndose en un compañero de la educación alrededor del mundo.
La estrecha cooperación entre la industria y
la formación profesional es en Siemens un
hecho tradicional. Nos satisface por lo tanto
presentar nuestro programa Siemens Coopera con la Educación. El programa SCE
tiene como destinatarios los centros de investigación, desarrollo y formación y es sinónimo de:
• Cooperación entre la industria y la formación profesional
• Transmisión de conocimientos básicos
sobre automatización y accionamientos
• Oferta a escala mundial de E-educación
conjuntamente
con
nuestros
colaboradores.
El programa SCE proporciona un acercamiento muy flexible con la tecnología de
Siemens a la automatización industrial.
Como objetivos se desea:
• Establecer un fuerte vínculo con los
centros de investigación, desarrollo y
formación
• Promover el acceso de los futuros profesionales y empresarios a las últimas tecnologías de automatización
• Posicionamiento de Siemens entre los
futuros profesionales y docentes
• Promover el acceso a las últimas tecnologías Siemens
¡La competencia tecnológica y el tratamiento responsable de las nuevas tecnologías
son los garantes del porvenir!
Con el programa SCE, la División Industry de
Siemens ofrece a Universidades e
Instituciones Educativas una amplia oferta
de prestaciones:
• Asesoramiento y tutoría técnica por
nuestros Ingenieros de Marketing
• Soluciones personalizadas para el equipamiento de laboratorios
• Productos estándar en automatización,
instrumentación, accionamientos y variación de velocidad
• Paquetes de Hardware y Software especialmente diseñados para formación
• Documentación didáctica y técnica en
soporte electrónico.
• Cursos de perfeccionamiento para el
personal docente, seminarios y
conferencias.
• Paquetes de equipos especialmente configurados (Trainer Packages)
Programa de alianzas con universidades
Un paso adelante en el desarrollo de talento humano
La educación de futuros
profesionales en las tecnologías
más avanzadas hace parte de las
prioridades de Siemens en el
mediano y largo plazo. Prueba de
esto es el programa de alianza con
Universidades que se viene
desarrollando exitosamente en
Venezuela.
Consciente de su papel como facilitador del
proceso educativo, Siemens ha dirigido esfuerzos a apoyar universidades. Con esto espera contribuir a la formación de jóvenes que
son la base del desarrollo del país.
El talento humano, la motivación de aprender y la capacidad de aplicar la tecnología en
generar soluciones, son componentes clave
del programa que a su vez, ha sido pensado y
diseñado para dar respuesta a las necesidades de la sociedad.
A través de este programa, iniciado en Marzo
de 2006, Siemens Venezuela contribuye a que
los estudiantes y docentes de las principales
universidades, reciban capacitación profunda
sobre tecnología de última generación. El objetivo general es procurar relaciones fructífe-
ras, cuyo valor agregado redunde en el fortalecimiento de las entidades educativas.
Hasta la fecha, se han implementado las siguientes actividades:
• Firma de Convenio Marco entre universidades y Siemens en el área de Industria.
• Actualización continua de docentes, formación de estudiantes en el área de Automatización y Control.
• Intercambio de publicaciones relacionadas con Automatización & Control.
• Aprendizaje de nuevas técnicas/tecnologías en el área de Automatización &
Control.
• Dotación e Implementación de laboratorios de Automatización y Control de las
carreras Ingenierías.
¡La competencia tecnológica y el tratamiento
responsable de las nuevas tecnologías son los
garantes del porvenir!
Como actividades planeadas en las siguientes
etapas están adherir al convenio marco proyectos de interés entre la universidad y Siemens en áreas como, control y distribución;
comunicaciones industriales; potencia; instrumentación industrial; edificios inteligentes; potencia; generación de energía; healthcare; y sistemas inteligentes de tráfico.
Los convenios se han firmado e implementado con las principales universidades de Caracas, Valencia, Puerto Ordaz; próximamente
se harán en ciudades como Puerto La Cruz,
Maracaibo y Barquisimeto entre otras.
Dentro de las actividades conjuntas que se
están desarrollando se cuentan el suministro
de productos y catálogos técnicos para ser
utilizados en los laboratorios parte de los programas; actualización de equipos que formen
parte del convenio, así como la participación
en eventos técnicos organizados por la respectiva universidad a través de charlas y/o
conferencias de actualización tecnológica.
La permanente capacitación y actualización
de instructores es otra de las actividades implementadas. En este sentido se ha logrado
establecer contactos con docentes de univer-
sidades europeas que hacen parte del mismo
programa de Siemens en Europa.
El comprimiso de cada universidad se extiende a desarrollar y ofrecer programas de capacitación a estudiantes en el área de pre y post
grado, igualmente a profesionales y estudiantes en general. Adicionalmente por medio de revistas técnicas especializadas y de la
Industria Siemens promocionará las universidades locales como centros de capacitación
de la tecnología Siemens.
La inversión en Educación es una inversión
para el futuro. Siemens consciente de esta
responsabilidad, asume el reto social y apuesta a una sociedad mejor. Una sociedad llena
de valores éticos y morales fundamentales
para la construcción de un mundo mejor, una
sociedad comprometida con las nuevas generaciones y que tiene la esperanza de brindar a sus hijos un futuro más próspero. Recientemente en Cartagena, fue celebrada
entre el 4 y 6 de Junio la Conferencia Regional
de Educación Superior 2008 (CRES 2008) a la
que asistieron mas de 3500 delegados de 37
países, organizada por el Instituto Internacional para la Educación Superior en América
Latina y el Caribe (IESALC-UNESCO) y el Ministerio de Educación Nacional de Colombia.
Esta Conferencia generó propuestas hacia el
fortalecimiento de los procesos de integración regional, además de la creación de un
forum para analizar y debatir temas constitutivos de una agenda regional sobre Educación
Superior, Ciencia y Tecnología para el Desarrollo Sustentable de la Región de América
Latina y el Caribe.
Otra de las conclusiones interesantes de esta
Conferencia, tiene que ver con el fenómeno
que conocemos como fuga de cerebros y que
la Conferencia denominó “emigración calificada”, el cual debe ser atacado mediante la
implementación de medidas preventivas mediante las cuales se adopten políticas conjuntas que atiendan el problema en su complejidad, de modo que nuestros países puedan
conservar su patrimonio intelectual, científico, cultural, artístico y profesional.
[email protected]
Siemens Venezuela
Quinto elemento 33
Especial
Inauguran laboratorio TIA en universidad chilena
Continuando con su labor dedicada a fortalecer el conocimiento de los ingenieros del
mañana, Automation Systems de Chile, participó el 26 de junio en la inauguración del
laboratorio Totally Integrated Automation
(TIA) junto a las autoridades de la prestigiosa
Universidad Andrés Bello de Santiago.
El laboratorio fue desarrollado íntegramente
por Siemens bajo un concepto innovador
que implicó la entrega de todo el proyecto
bajo la modalidad llave en mano. La solución
tecnológica incluye una plataforma PCS7,
controladores S7-400, controladores S7-300,
comunicación Profibus DP y PA, relés Simocode e instrumentación, dejando el portfolio
completo de productos de Siemens disponible para las cátedras de automatización.
Además, los docentes de la universidad
fueron entrenados para la correcta utilización del laboratorio. Los alumnos y profesores tendrán la opción de acceder a tecno34 Quinto elemento octubre 2008
logía de punta ya implementada en muchas
plantas del país, brindando un alto valor
agregado a la malla curricular y un alto conocimiento tecnológico a los ingenieros de
automatización que de allí egresen. En la
ocasión, también se hizo entrega al reciento educacional un galvano de reconocimiento y un set de Libros de Automatización de Siemens para su biblioteca como
apoyo adicional a la docencia.
Este laboratorio se suma a los más de ocho
instalados previamente en diversas universidades e institutos profesionales de Chile
como la Pontificia Universidad Católica de
Chile (PCS7), Universidad Católica de Valparaíso (S7-300 y HMI), Universidad Técnica Federico Santa María (S7-200 y HMI),
Instituto Virginio Gómez de Concepción
(S7-300. HMI y WinCC) y Universidad Tecnológica Inacap (S7-200, HMI, S7-300). Estas iniciativas colocan a Siemens como pio-
nero en la implementación de equipos de
automatización para la educación en Chile,
tomando una posición relevante en la mente de los profesionales del futuro.
Focus on Tomorrow, Act Today!
Siemens entrega Laboratorio
de Automatización Industrial
Con el ánimo de apoyar el proceso de enseñanza práctica en el área de Automatización
Industrial, Siemens Bolivia firmó recientemente un convenio de cooperación con La
Universidad Privada de Santa Cruz de la Sierra, UPSA.
En el marco del convenio, Siemens hizo entrega de un laboratorio completo de Automatización e Instrumentación Industrial de última
tecnología para ser usado por los estudiantes
de las carreras afines. Entre los equipos entregados se cuentan PLC, sensores de movimiento, pantallas táctiles, páneles móviles inalámbricos, sensores de nivel, presión, motores,
variadores, arrancadores suaves, routers industriales para comunicación inalámbrica, etc
Los mercados que pueden utilizar estos
equipos para capacitación son: minería, bebidas y alimentos; petróleo y gas; cemento;
pulpa y papel; farmacia y químicos.
Este laboratorio representa un aporte significativo que ya tiene la UPSA especialmente
en el área de Control Automático e Instrumentación, complementando perfectamente con los actuales Laboratorios de CNC
(Computer Numerical Control), PLC (Programmable Logic Controller) y Robótica Industrial (MOTOMAN YASKAWA) que actualmente tiene la UPSA.
Los equipos pertenecen son de la línea de
PLC S7-300 H/F, que es un tipo de PLC de seguridad que cumple con todas las normas
TÜV para la certificación SIL 3 que se utiliza
mucho en los procesos muy peligrosos que
en su mayoría se encuentran dentro de los
procesos petroleros.
Gracias a esta iniciativa, la UPSA iniciará
cursos, talleres, y seminarios a profesionales
interesados en profundizar una especialidad
práctica en últimas tecnología sobre Control
Automático e Instrumentación. Este convenio esta alineado con los programas corporativos de Responsabilidad Social Empresarial de Siemens.
Firmantes del acuerdo. Oscar Eduardo
Camelo Ariza, Gerente Comercial Siemens
S.A.; Víctor Manuel Tamayo Correa, Gerente
General Siemens S.A.; Lauren Muller de
Pacheco, Rectora de la UPSA y Carlos M. Díaz
Villavicencio, Presidente Ejecutivo de la UPSA.
Quinto elemento 35
Consulte al experto
¿Cómo configurar un Simatic S7-200
como esclavo Profibus DP?
En la industria actual se requiere que las entradas (sensores)
y salidas (actuadores) del proceso que se encuentran ubicadas remotamente, puedan accederse en tiempo real desde
el controlador (PLC).
Para alcanzar este objetivo, los controladores de Siemens
permiten trabajar con la red de campo Profibus DP. Normalmente los controladores Simatic S7-300 pueden configurarse como maestros o esclavos de la red Profibus DP, mientras
que los S7-200 sólo pueden configurarse como esclavos
Profibus DP, a través del módulo de expansión EM277
(6ES7277-0AA22-0XA0).
A continuación se realizará la descripción de la configuración del S7-200 como esclavo, además se indicará como
configurar la estación S7-300 como maestro DP.
Se tiene una tarjeta de entradas y salidas digitales, en la cual
se visualizará, el estado de las entradas salidas de la S7-200.
1. Configuración del maestro Profibus
Para configurar el maestro Profibus DP se
requiere Step 7 V5.2 o superior.
En el ejemplo se realiza la configuración de una
CPU 315-2DP y un módulo de 8
entradas/8salidas digitales. Primero se debe
realizar la configuración en el “HW config”. Se
determinan las direcciones I/O del módulo de
expansión de la CPU (ver Figura 1).
Se inserta la red Profibus DP y la EM277, la ruta
del archivo descriptor de la EM277 se muestra
en la Figura 2.
Al insertar el EM277 como esclavo de la red, se
tienen diferentes configuraciones.
Se debe seleccionar el equipo (para el ejemplo
se selecciona la de “2Word Out/2Word In”.) y dar
click en la opción “Propiedades del objeto” (Ver
figura 3).
Figura 1.
Configuración de HW de la CPU
Figura 2.
Ubicación del EM277 en el catálogo de Hardware
Figura 3.
Propiedades del EM277 en la configuración de HW de
Step7
Allí se le indica el offset de memoria (Figura 4),
en este caso se selección el offset 5000, eso
significa que los datos se almacenarán
empezando en el VB5000 del la CPU S7-200.
Figura 4.
Definición de offset de 5000.
En la Figura 5 se muestra en detalle la
funcionalidad del offset.
Figura 5.
Distribución de la memoria cuando se configura el EM277,
el modo es de 16 bytes Entrada y 16 Bytes de Salida.
2. Programa de S7-300
3. Programa en la S7-200
Se crea el programa en la S7-300 para visualizar los datos
obtenidos de la CPU S7-200. Ver Figura 6)
En la Figura 7 se muestra el programa en la CPU S7-200:
Figura 6.
Programa de CPU S7-300, programa desarrollado en Step 7 V5.4.
Figura 7.
Programa en la CPU S7-200, desarrollado en el software Step 7 Micro/
Win V4.0
Consulte al experto
“Lo que no se puede medir…
no se puede controlar,
Pero se debe medir bien!
Características especiales definen cada uno de
los parámetros de selección en el campo de la
instrumentación de proceso, diversos equipos
y tecnologías de medición existen en la actualidad enfocados en una variable primaria.
Dichas características son complementarias
entre sí, y juegan un papel fundamental al
momento de garantizar un lazo de control. Al
hablar de medición se debe tener en cuenta
cada uno de los factores internos como externos del proceso, que afectaran de forma directa el buen funcionamiento de los medidores:
factores de instalación recomendadas por el
fabricante deben estar presentes, al igual que
las condiciones mínimas y máximas en cada
una de las variables, con el fin de asegurar un
comportamiento estable y seguro dentro de
los parámetros del proceso.
Pero,¿Cómo identificar puntualmente estos
factores?, ¿Qué se debe tener en cuenta al
momento de definir una tecnología de medición?.Estas dos preguntas conllevan a demasiadas opciones, para las cuales se aconseja
conocer la mayor cantidad posible de informa-
ción del proceso, así como de la aplicación.
Principalmente se debe conocer el comportamiento del proceso y establecer cuál es el papel fundamental de dicha medición en el sistema de control.
Existen parámetros propios de selección para
cada variable, pero es una recomendación tener presente los siguientes aspectos:
La presión, como variable primaria de medida,
presentará un rango bajo el cual se diseñó la
operación. Al contemplar este umbral de posibles opciones de trabajo, llámese presión minima, de operación, máxima, o de diseño; y al
estar seguros de este rango, se pueden evitar
accidentes o errores adicionales en la medición, ya que establece un panorama completo
de todas las posibilidades. Pero el caso contrario, el tener presente un valor puntual de esta
variable, se pueden incurrir en errores, en desfases del span, o peor aún en accidentes.
Un ejemplo claro de esta situación puede ser
que necesite especificar un transmisor de presión manométrica, cuya presión es de 245 PSI
(Lb/in2), con sólo tener este parámetro sería
posible seleccionar un transmisor, y bajo la
premisa de que se requiera una conexión a
proceso tipo brida de 2 pulgadas; la primera
opción podría ser emplear una brida para el
equipo ANSI 150, bajo condiciones de presión,
temperatura y material de la misma se establece una presión máxima que soportara dicho elemento.
Ahora bien, consideremos otros parámetros
adicionales que no se tuvieron en cuenta y
veamos la secuencia de errores y posibles
accidentes:
La presión que se establece de 245 psi, la
cual era la presión mínima, a condiciones
normales de operación se está manejando
una presión de 340 psi y cuando se energizan los dos sistemas de bombeo puede subir
la presión a 1100 psi. También es posible
que exista un taponamiento de la línea y se
obtenga una presión máxima permitida de
1300 psi. A esta presión se disparan las válvulas de seguridad, pero existe otro factor
que afecta de forma directa la resistencia del
material de la brida, la temperatura; para fi-
ANSI Class 150
ANSI Class 300
ANSI Class 600
Temperatura
ºF
ºC
Carbon Steel
psig
bar
Temperatura
ºF
ºC
Carbon Steel
psig
bar
Temperatura
ºF
ºC
Carbon Steel
psig
bar
-20 a 100
-29 a38
285
19.7
-20 a 100
-29 a38
740
51.0
-20 a 100
-29 a38
1480
200
93
260
17.9
200
93
675
46.5
200
93
1350
93.1
300
149
230
15.9
300
149
655
45.2
300
149
1315
90.7
102.0
400
204
200
13.8
400
204
635
43.8
400
204
1270
87.6
500
260
170
11.7
500
260
600
41.4
500
260
1200
82.7
600
316
140
9.7
600
316
550
37.9
600
316
1095
75.5
650
343
-
-
650
343
535
36.9
650
343
1075
74.1
700
371
-
-
700
371
505
34.8
700
371
1065
73.4
750
399
-
-
750
399
410
28.3
750
399
1010
69.6
800
427
-
-
800
427
-
-
850
455
-
-
900
482
-
-
nes prácticos se considera muy estable alrededor de 100 F.
Si se instala un transmisor de presión con
brida de 2 pulgadas ANSI 150, por resistencia y basados en dicha norma, se establece
lo siguiente; que la presión máxima segura
permitida a una temperatura de 100 F es de
285 psi, el siguiente rango del llamado Flange Rating es un ANSI 300, pero la presión
máxima segura permitida a la misma temperatura es de 740 psi, por lo que se puede observar aun se encuentra por debajo de la
máxima presión del proceso, por tal razón se
necesita emplear el rango siguiente, ANSI
600 el cual soporta una presión de 1480 psi.
Cabe destacar que existen tablas del Flange
Rating de acuerdo a cada material. Para este
caso se emplearon bridas de acero al carbón
ya que son compatibles con el fluido de
proceso.
En el anterior ejemplo, y para fines prácticos,
se mantuvo la temperatura constante, pero,
es de suma importancia establecer un rango
de temperaturas para verificar por último un
Flange Rating seguro, por ejemplo si se contempla la ultima opción que es la brida es
ANSI 600, se puede observar una presión
máxima permitida segura de 1480 psi. Pero
si las condiciones de la temperatura varían y
superan los 400 F, se puede observar que la
presión máxima segura se reduce a 1270 psi,
lo que no cumpliría con la máxima presión
del proceso de 1300 psi.
Tomemos como otro ejemplo seleccionar un
transmisor de presión diferencial. En este
caso, ¿cuál es el error más común que se puede presentar? Podemos tener el caso de una
tubería de 2” de diámetro y una platina de orificio, la presión inicial antes de la platina es de
200 psi, y al final será 190 psi, relacionadas
con una rata flujo máxima y un diámetro del
orificio B. La diferencial en este caso es de 10
psi, y existe la posibilidad de que se confundan
estos parámetros y se establezca que la presión diferencial para este caso sea de 200 psi,
lo cual es un error. Dicha presión es una presión dinámica a condiciones de operación,
pero este criterio no es suficiente para seleccionar el transmisor, la otra pregunta importante es cuál es el mínimo, de operación y
máximo rango de flujo, ya que al disminuir o
aumentar la rata de flujo disminuye o aumenta la presión diferencial, siempre y cuando se
mantenga un diámetro del orificio constante.
Bajo esta premisa se debe analizar nuevamente el rango de presión diferencial obtenido y verificarlo con el span del transmisor
a seleccionar evaluando sus diversas alternativas de rangos, comunicaciones, visualización, conexión a proceso, certificaciones requeridas entre otras.
En el caso de selección de un medidor de flujo,
es primordial conocer el tipo de fluido a medir
y cuál es su comportamiento, para lo cual se
puede citar otro ejemplo: Se requiere medir
flujo de GLP (gas licuado de petróleo). Existen
diversas tecnologías para la medición de fluidos, ¿pero cuál es la más apropiada? Veamos
el tipo de fluido; el GLP presenta baja viscosidad y no es lubricante, lo que podría afectar a
un transmisor de desplazamiento positivo
normal, ya que el fluido realiza un sello hidráulico de la carcaza con los alabes o paletas
y al ser un fluido seco, los equipos rotativos
tenderían a requerir rutinas altas de mantenimiento, para este caso se deberían analizar
recubrimientos internos o materiales diferentes que aumenten la vida útil del sensor.
Por otro lado, el GLP tiene un comportamiento
diferente: este fluido cambia de estado con
respecto a la presión. Por ejemplo: con presiones superiores a 100 psi, el GLP se encontrará
en estado líquido, y por debajo se observa en
estado gaseoso. Este cambio de estado afectará la medición si no se garantiza que el GLP
se encuentre en una sola fase (líquido ó gas).
Este detalle del fluido puede ocasionar rompimiento de los sensores o una medición incorrecta ó no medir en lo absoluto. Cualquiera
de los casos es un problema para el proceso.
La medición de caudal es una de las más
complejas al presentar fluidos en movimiento. Otro parámetro crítico es la viscosidad del
fluido, factor relacionado con la caída de
presión y con la capacidad de medición de
los sensores de flujo. Al conocer la viscosidad
se pueden descartar tecnologías de medición, ya que por su principio de funcionamiento presentan limitaciones, ejemplo las
turbinas, estas no se comportan bien al manejar fluidos con mas de 100cP.
Por otro lado, al establecer con claridad la viscosidad del fluido se puede estimar la caída de
presión en relación a las ratas de flujo, un fluido muy viscoso que presente altos caudales,
tenderá a ocasionar mayor caída de presión,
pero con la misma viscosidad en regimenes de
flujo bajos, la caída es mucho menor al no poder cambiar la viscosidad del fluido. Por ser un
parámetro de proceso se debe analizar los
diámetros del sensor para aumentar el área y
reducir la caída presión.
Finalmente se comprueba con esto que la
medición es un todo; cada uno de los componentes, tanto eléctricos, electrónicos y mecánicos juegan un papel importante al momento
de realizar una medición.
ANSI Class 600
Temperatura
ºF
ºC
Carbon Steel
psig
bar
-20 a 100
-29 a38
1480
200
93
1350
102.0
93.1
300
149
1315
90.7
400
204
1270
87.6
500
260
1200
82.7
600
316
1095
75.5
650
343
1075
74.1
700
371
1065
73.4
750
399
1010
69.6
[email protected]
Siemens Colombia
Quinto elemento 39
Actividades
junio
11
12 NIEEMM (Núcleo de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos de Manta y Montecristi
13 Ecuador
Manta: 4tas. Jornadas
Actualización de Ingeniería
14
15
16
17 Show Petrolero
18
Venezuela
19
Durante los días 12 y 13 de junio se realizaron en Manta las 4tas.
Jornadas de Actualización de Ingeniería organizadas por el NIEEMM (Núcleo de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos de Manta y
Montecristi). Siemens participó con un llamativo stand y la conferencia “Comunicación Industrial Inalámbrica con SIMATIC NET” dedicada a la importante comunidad manabita.
20
21
22
23
24
25
26 Road Show Minero
27
Chile
julio
20
Feria Internacional de Bogotá
21
22
23
24 Congreso Nacional de Técnicos Electricistas - CONTE
25
Colombia
26
27
28
29
30
31
Siemens participó como expositor destacado en la pasada Feria Internacional de Bogotá, en Corferias entre el 29 de Septiembre y el 3 de
Octubre. En ella se pudo exhibir una muestra de nuestro amplio portafolio con tecnología de punta en automatización, control de velocidad
y accionamientos, entre otros, diseñado especialmente para la optimización de los procesos industriales y el incremento de la competitividad
de nuestros clientes a través de algunos interesantes demos de última
tecnología.
agosto
1
septiembre
1
2
2
3
3
4
4 Simatic 50 años Barranquilla Colombia
5
5
6
6
7
7
8
8
9 Innovation Tour Chile
10 Clausura Club ET Medellín Colombia
10
10 Taller SIS, Ciclo de vida de los Sistemas Instrumentados
11
11
12
12
13
13 Simatic 50 años Cali Colombia
14 Simatic 50 años Bogotá Colombia
14
50 años Perú
15 Simatic
Capacitación Canales Manizales Colombia
15
16
16
17
18 Clausura Club ET Cali Colombia
18
18 Artículo Automation Perú 2008 Perú
19
19
20 Simatic 50 años Medellín Colombia
20
21 Simatic 50 años Ecuador
21
22
22
23
23
24
24
25 Hands- on Worshop Automation Bogotá Colombia
25 Clausura Club ET Barranquilla Colombia
26
26
27
27
28 Simatic 50 años Ecuador
28
29 al 3 octubre Feria Internacional de Bogotá Colombia
29
30 Clausura Club ET Bogota Colombia
30
de Seguridad Venezuela
31
Quinto elemento 41
Actividades
SHOWROOM 2008 en Venezuela
Exposición de productos
y nuevas tecnologías
Veneuropa Soluciones, C.A. es una empresa
destacada en las áreas de Automatización,
Control, Instrumentación, Motores eléctricos
NEMA y Tableros de Mando y Maniobra,
siendo Solution Partner de Siemens, cuenta
con todo el respaldo de su amplia gama de
productos así como de su asesoría técnica en
el desarrollo de la ingeniería de proyectos.
Como empresa líder en la región zuliana y
motivada por las inquietudes y necesidades
de su selecto grupo de clientes, realizó el
pasado mes de Junio su exposición de productos y últimas tecnologías de Siemens.
Este evento bajo el nombre del SHOWROOM
2008 fue organizado por el Ingeniero Carlos
Terán, Director General de Veneuropa Soluciones C.A. y contó con la participación de
importantes empresas de los diferentes sectores industriales del Estado Zulia entre los
cuales destacaron PDVSA, Empresas Polar,
Carbones del Guasare, Hidrolago, Pequiven y
Cervecería Regional.
El SHOWROOM 2008 se desarrollo entre el
9 y el 16 de Junio del presente año, desplegándose una serie de chalas interrelacionadas entre sí, donde la clave del éxito fue
dar a conocer uno de los principales productos de Veneuropa Soluciones como es el
Centro de Control de Motores (CCM) Inteligente SIPLUX.
El CCM Inteligente SIPLUX es un equipo innovador de la más alta tecnología que a tra42 Quinto elemento octubre 2008
vés de sus múltiples funciones, ofrece las facilidades de controlar, monitorear y un banco
de motores ya que cuenta con una comunicación a través de PROFIBUS DP que permite
que sea un sistema centralizado.
Otro importante producto presentado en el
Showroom 2008 fue el SIMOCODE Pro V. Se
trata de una solución inteligente que proporciona un funcionamiento mixto en una sola
instalación y a su vez, una cómoda integración al proceso seleccionado.
La mayoría de las celdas de este Centro de
Control de Motores poseen un Simocode Pro
V para la plena protección electrónica y multifuncional de los motores, independiente
del sistema de automatización, además de
ofrecer datos de operación, reparación y
diagnósticos detallados.
El equipo de ponentes del Showroom 2008
estuvo conformado por personal especializado y altamente calificado de Siemens, tales como los Ingenieros Juan Carlos Pardo,
Pedro López, Isabel Infante, Luís León, Carlos
Gómez, Carlos Alberto Cassas, Loinas Ramírez, Marvin Arévalo, Germán Yépez, Freddy
Mora, Daniel Nava y José Pérez. Al final de la
jornada sorprendieron al público asistente
con sus presentaciones.
Veneuropa Soluciones C.A. continuará realizando estas actividades para afianzar su presencia como empresa pionera en el mercado
nacional.
Automation Perú 2008
Del 18 al 20 de setiembre se realizó en el
Centro de Convenciones del Jockey Plaza
el V Congreso Internacional Automation
Perú 2008, un evento que reunió a más de
4 mil personas entre empresarios, ejecutivos, ingenieros, técnicos y proveedores de
tecnologías y expertos en el tema. Siemens,
por supuesto, estuvo presente mostrando
su completo portafolio de soluciones en
automatización, identificando nuevas posibilidades de negocio y demostrando el bien
ganado liderazgo que nos caracteriza.
Este evento surge debido al desafío de desarrollar una industria nacional competitiva
y acorde a los nuevos avances tecnológicos.
En este contexto, la electrónica y automatización junto con el desarrollo de la instrumentación, ofrecen soluciones fundamentales para seguir optimizando la producción
y su administración.
Automation 2008 contó, además, con una
feria de equipos y servicios, cursos de actualización y un programa de conferencias,
entre las que destacó la brindada por el
Ing. Juan Rivera (Siemens S.A.C.) sobre
Gestión de activos integrados a los sistemas
de control. Cabe resaltar la exitosa participación de nuestros Solution Partners –Din
Automatización, Saeg Controls, Control y
Tecnología, Promatisa y Gramsa–, quienes
estuvieron a cargo de nuestro stand y dictaron charlas técnicas sobre los productos
Siemens y sus efectivas aplicaciones en la
industria.
Exitosa participación de Siemens Chile
en Road Show Minero
El sector de Industry de Siemens Chile, a través de su área
de Automation and Drives Technologies (A&D), realizó
exitosamente en el norte de Chile el evento Road Show
Minero 2008, donde la compañía presentó sus más diversas soluciones para la industria.
Las charlas, realizadas en junio, contaron con una asistencia de aproximadamente 90 personas, entre los que
se encontraban personas de las áreas de mantenimiento, automatización y accionamientos e ingeniería eléctrica de clientes finales, distribuidores, oficinas de ingeniería y académicos. Durante las jornadas, se
presentaron las distintas áreas del sector y las soluciones para la industria minera. Además, se presentó un
demo show con productos y aplicaciones de las distintas unidades de negocio.
Las charlas se dieron inicio en La Serena, las cuales continuaron en Copiapó con dos días de exhibición. Finalmente, Antofagasta recibió a los expertos de Siemens durante
el 26 y 27 de junio. Dentro de los temas tratados en el
evento, Siemens presentó las charlas de CCM, SIMOCODE,
PAC3200, Totally Integrated Automation para optimizar
los procesos en la minería, Asset Management de planta
minera, PLM (herramienta de apoyo en la eficiencia de
mantenimiento de procesos), reducción costos con reductores Siemens – Flender, motores alta eficiencia NEMA
Siemens y, la presencia de Robicon en la minería.
Certificación a Siemens Bolivia
ISO 9001/00
Cerca de cumplir el primer año de funcionamiento y alineados con las políticas de
calidad Siemens en la región, El Sr. Ennio
Peirano auditor profesional de Certificación
del IQNet e Incontec-International dio luz
verde para otorgar a Siemens Bolivia la certificación ISO 9001.
Durante la reunión de cierre el Sr. Peirano
manifestó que no se encontraron no conformidades y que por tanto contamos con
la certificación con el siguiente alcance:
“Comercialización del suministro, instalación, montaje, puesta en servicio, mantenimiento, asistencia técnica y desarrollo y
gerencia de proyectos para: la generación y
transmisión de energía, incluyendo las industrias de Gas y Petróleo, sistemas de automatización y control para procesos indus-
triales; integración de seguridad física e
industrial y automatización de edificios;
sistemas de tráfico, control y evaluación de
trafico; comercialización de los productos
de los sectores de Industry, Energy y
Healthcare; sistemas para la instituciones
de salud en soluciones médicas, en imaginología, terapia, electromedicina, audiologia, áreas de cirugía y tecnología de información en soluciones médicas; sistemas de
tratamiento de agua.”
Siemens Bolivia felicita a todo el equipo de
colaboradores y agradece en especial al Sr.
Diego Ruiz por el apoyo, trabajo y compromiso desde el momento en que asumimos este
reto adicional para optar por esta certificación
que hoy en día ya tenemos, la que nos permite presentarnos ante los clientes como una
empresa certificada y participar de manera
directa en aquellas licitaciones donde, documentar esta certificación es una exigencia.
Este es el inicio y como parte de nuestro
trabajo debemos animarnos a mantener y
mejorar continuamente nuestros procesos
como parte de los valores (Responsabilidad,
excelencia e innovación) que nos retan a
alcanzar el mas alto rendimiento con la ética más elevada.
Quinto elemento 43
Simatic 50 años
Colombia
Perú
Desde el 14 de Agosto, y hasta el 12 de septiembre, Colombia celebró los 50
años de Simatic por medio de una gira nacional con eventos académicos y celebraciones en las cuatro ciudades principales: Bogotá, Cali, Medellín y Barranquilla, a los cuales asistieron aproximadamente 300 clientes, representando los más
diversos sectores de producción. Se contó con la importante presencia de 20
Solution Partners que estuvieron en los eventos con exhibiciones de sus empresas, así como en la agenda académica con sus principales proyectos y referencias, lo que marcó la diferencia de Siemens y Simatic como marcas asociadas con
la última tecnología en automatización.
En Perú también se celebraron por todo lo alto las Bodas de Oro de nuestro producto estrella SIMATIC. La
primera fecha de evento de aniversario se realizó el 15
de agosto en la ciudad de Lima y convocó a más de 120
personas. Luego, se replicó el mismo en las ciudades de
Trujillo y Arequipa con una asistencia de 60 y 85 personas, respectivamente.
Lo notable de esta importante celebración es que destacó
la trayectoria de SIMATIC como tecnología de automatización líder en el mundo de una manera muy dinámica y vivencial: hubo una exposición de equipos antiguos y videos
que mostraban el valor agregado que provee nuestra tecnología a las industrias de hoy. Asimismo, los partner que
fueron oficialmente presentados compartieron sus exitosas experiencias en aplicaciones en la industria. Así, conferenciaron sobre el control de succión de pozos y sistema
de rebombeo de agua; automatización de faja tubular
ecológica con sistema Cemat; sistema de control en lavadoras industriales; actualización de plataforma hardwaresoftware de planta de carbón, e integración de datos en
aplicativo IT; migración de Sistema S5 y otros temas.
Innovation Tour en Chile
A mediados de agosto, se realizó con éxito en Santiago
de Chile, el “Tour de Profinet, Innovation Tour”, en las
Escuelas de Ingeniería de la Universidad Tecnológica
INACAP y la Universidad Andrés Bello, elegidas por la
fuerte inversión que han realizado en sus Laboratorios
de Control con tecnologías Siemens. El evento en la U.
Andrés Bello, coincidió con la inauguración en la misma sede de un Laboratorio Totally Integrated Automation (TIA).
En la ocasión, se presentó a clientes -OEMs, integradores, distribuidores y clientes finales de las distintas industrias- y también a estudiantes, la tecnología Profinet
para Factory Automation, mostrando todas las capacidades y beneficios de esta tecnología basada en Ethernet.
El Innovation Tour consiste en la muestra de las diferentes etapas del proceso de producción de “Mouse
Inalámbricos”. El evento comprendió presentaciones
acerca de Profinet, dando a conocer los últimos avan-
Ecuador
Las ciudades de Guayaquil y Quito celebraron los 50
años de vida del exitoso sistema de automatización industrial SIMATIC. Junto a clientes, amigos y socios, Siemens pudo revisar temas como la evolución industrial de
autómata, la contribución de valor del Solution Partner
Program, las exposiciones de exitosos proyectos realizados por Solution Partners orientados a incrementar tanto
la productividad como la competitividad y el futuro con
el estándar industrial abierto PROFINET. Al final se celebraron cocteles en cada ciudad.
Venezuela
En los días 19 de Junio, 29 y 31 de Julio se realizaron los Talleres Industriales
2008 en las ciudades de Puerto La Cruz, Maracay y Maturín.
El objetivo principal fue presentar y mostrar innovaciones así como soluciones
de tecnología de punta en las áreas de automatización, instrumentación y equipos de control/distribución, la cual contó con la asistencia de más de 450 participantes de los diferentes sectores industriales (Alimentos y Bebidas, Petroquimica,
Metales y Minería, Petroleo y Gas, etc) de las más importantes empresas como
PDVSA, Pequiven, Empresas Polar, Fertinitro, CVG Venalum, CVG Bauxilum, SIDOR, Orinico Iron, Tetrapack, Coca Cola, Cervecería Regional, Inelectra, Y&V
asociado, Jantesa, Vepica, entre otra.
Durante este evento se realizaron diferentes sesiones practicas con los diferente
demos de SIMATIC, AS-interface, Celda inteligente Siplux, Pac 3200, Simocode y
Medición de Flujo Ultrasonico.
Adicionalmente se realizaron premiaciones a los clientes y canales los cuales
fueron galardonados por su desempeño anual.
Finalmente se realizó un brindis celebrando los 50 años de nuestra línea exitosa
SIMATIC.
Presentación Solution Partner Program
ces en comunicaciones industriales. Profinet permite
una comunicación vertical en las distintas etapas del
proceso de producción, más una homogeneidad de
todo el sistema, manteniendo la inversión del cliente
en sus bases instaladas con Profibus.
Las presentaciones estuvieron a cargo de Juan Escalante, Ingeniero Promotor de Automation Systems (AS) y;
Leonardo Migoni y Mauricio Salazar, Ingenieros de Soporte AS (Hotline Chile).
En el evento SIMATIC 50 años se presentó el programa mundial Solution Partner
ahora en Ecuador. Este programa consiste en la capacitación especializada dirigida a integradores y distribuidores para que se certifiquen internacionalmente
para ofrecer al mercado verdaderas soluciones de valor como consultorías, planeación, desarrollo de proyectos y post-venta (expansiones, retrofits, emergencias, capacitaciones, etc.). En la actualidad los Solution Partners de Siemens Industry Automation en Ecuador son:
Factory Automation: Ingelcom, Omaconsa, Promasin.
Microautomation: Arproindustrial, Cenelsur, Improselec, Inasel, JNG del Ecuador, Priel.
Quinto elemento 45
Actividades
Ciudadanos Responsables con el Medio Ambiente
Reforestación Casupo
Con el Lema “Hoy puedes elegir el aire que
quieres respirar” se realizó el pasado Domingo 25 de Mayo en el Parque Municipal
Casupo, ubicado en la Ciudad de Valencia,
Venezuela una jornada de reforestación
con motivo de la celebración del Día del
Árbol.
La Jornada de Reforestación del Casupo fue
dirigida por la Ferretería Epa y Asocasupo.
Así mismo, contó con la participación de
Febeca, el Instituto Municipal de Ambiente
(IMA) y Siemens. La actividad fue dirigida
a niños, jóvenes y adultos quienes disfrutaron de una experiencia en pro de la conservación del ambiente.
Los participantes asistieron desde las
7:00am a plantar un árbol. Los niños pudieron disfrutar de un rally ecológico,
cuenta cuentos y muchos premios. Todas
las actividades estuvieron orientadas a la
preservación del medio ambiente. Muchos
de los participantes expresaron su satisfacción por haber plantado un árbol, incluso
una de las participantes recitó un poema
alusivo al árbol.
En la sede de Asocasupo se mostró una exposición fotográfica de la flora y fauna del
Parque Municipal Casupo. La exposición
fotográfica mostró la obra del Biólogo Luis
Cornejo cuyo trabajo se ha venido desarrollando desde hace 18 años.
El trabajo del biólogo desde la etapa de
planificación de la actividad permitió asegurar que las especies plantadas fuesen
autóctonas y que presentaran el mayor beneficio para la biodiversidad del parque.
Entre las especies importantes que se plantaron estuvieron el Jabillo, Indio Desnudo,
Chaparro, Araguaney, Papiro y Merey.
El papel de las empresas y organizaciones
en esta actividad, estuvo orientado a la
preservación del medio ambiente. El compromiso que implica la labor social fue enmarcado bajo el tema ecológico.
Las expectativas de los organizadores y colaboradores del evento fueron ampliamente
cubiertas, como ejemplo, se tuvieron que
abrir mas hoyos en la tierra a mitad de jornada porque ya se habían utilizado todos los
que estaban disponibles para la siembra.
La participación activa de distintas organizaciones, como unidades educativas y asociaciones fue factor clave para el éxito, la
incorporación de jóvenes y la sensibilización ambiental.
Para Marianella Domínguez, Jefe de Iniciativa Comunitaria de Ferretería EPA esta es una
actividad “orientada a crear consciencia sobre la necesidad que tenemos de preservar
el hábitat para las futuras generaciones”. En
tal sentido Ferreterías EPA ha mantenido su
apoyo al Parque Casupo desde hace más de
10 años y ha participado intensivamente
desde hace 5 años en jornadas de reforestación y cuidado del parque.
Por su parte Jorge Caiafa presidente de
Asocasupo destacó la intervención de Siemens por su colaboración “abierta y fluida”.
Esta ha sido la concurrencia más grande
que ha venido en todas las celebraciones
del día del árbol en el parque.
Francisco Hurtado, Gerente de Ventas de
Febeca resaltó la importancia de la actividad para la organización que representa,
“Aquí en este cerro, tenemos unas 15 personas que atienden sobre todo en la época
de verano, atendiendo el riego y la siembra
y preparando cortafuegos”
La intención de participar en la reforestación del Parque Casupo viene por el relacionamiento con el sector Industry, en específico por la invitación del área de electro
instalaciones (ET) cuyo principal Cliente es
Febeca.
Para el grupo Coordinador de Siemens Verde uno de los factores decisivos en el éxito
de la actividad ha sido la interacción y trabajo conjunto con el equipo PM4. Este
apoyo permitió optimizar los recursos disponibles, involucrar a mayor cantidad de
personas en la preparación de la actividad
y apuntalar la motivación y compromiso
por el medio ambiente.
En palabras de Rodrigo Bastidas, Gerente de
Ventas para Canales de Siemens el trabajo
conjunto y comunicación entre las partes
permitieron el logro de tres objetivos:
1.Reforzar nuestras relaciones con nuestros Clientes y hacer Mercadeo Verde
2.Implementar actividades de Responsabilidad Social uniendo a personal de
distintos sectores y departamentos de
Siemens.
3.Aprovechar las actividades que desarrolla Siemens Verde y PM4.
Para Siemens Verde esta actividad marca el
inicio de un esquema de participación conjunta con los sectores y equipos PM4 para
la búsqueda de patrocinantes y aliados en
el desarrollo de actividades orientadas al
cuidado ambiental, como para el involucramiento de una mayor cantidad de colaboradores. En tal sentido el reto para el año
2009 será realizar una actividad de reforestación en Caracas, de la mano con PM4.
Seminario Profibus
realizado en Santiago de Chile
Hoy, los buses de campo no son sólo el medio con el cual se conecta la periferia a los
controladores maestros de una planta sino
además, son el ítem de una especificación
que decide el sistema de control que el cliente elegirá.
Considerando la importancia que este tema
reviste para la industria y siendo Profibus la
columna vertebral de los sistemas de control
Siemens y del resto del portfolio de productos como VDFs, relés Inteligentes e instrumentación, la unidad de negocios de automatización de Siemens Chile realizó el 25 de
junio un seminario Profibus de alto contenido técnico dirigido especialmente a EPCs.
El seminario contó con experiencias prácticas
de comunicación, configuración, simulación
de fallas y testeo de los telegramas utilizando
el software PROFITRACE. El relator, el ingeniero Rodrigo Pinto, certificado por Profibus Internacional, explicó los fundamentos del protocolo de comunicación Profibus y las
particularidades de Profibus DP y Profibus PA.
Los principales beneficios se pueden apreciar
en el ahorro de la cantidad de cables que se
utiliza en una planta con métodos tradicionales, aumento en la cantidad de informa-
ción que se puede rescatar de la periferia,
mejora en la calidad del diagnóstico del
equipamiento de la planta optimizando el
manejo de activos sumado a traspaso de información a alta velocidad tanto en cobre
como en fibra óptica.
Las charlas se complementaron con pruebas
técnicas en vivo en las que quedaron demostradas las grandes ventajas de Profibus, así
como la intercambiabilidad tanto de accionamientos instalados en Profibus DP como
de instrumentos de distintos fabricantes en
Profibus PA. A la vez, se hizo una demostración de la novedosa configuración en anillo
Profibus PA para aumentar la disponibilidad
de la instrumentación, el cual actualmente
es el único protocolo capaz de ofrecer esta
configuración con redundancia en anillo.
Los asistentes al seminario destacaron el
elevado nivel técnico de las presentaciones
y el gran potencial de Profibus como protocolo para los sistemas de automatización.
Los asistentes, en su mayoría EPCs, calificaron con nota promedio de 6,9 (de una escala del 1 al 7), calificación que dejó sumamente contento al team organizador del
evento de Chile.
Taller SIS Caracas
Entre los días 10 y 11 de septiembre se
desarrolló en las instalaciones de Siemens
Caracas el taller, Ciclo de vida de los Sistemas
Instrumentados de Seguridad, organizado por
Freddy Mora, Malvin Delgado y Zbigniew
Angelus.
Este taller esta enmarcado dentro de un plan
de reforzamiento de nuestra marca en el sector petrolero y gasifero por medio de charlas
técnicas que ayuden a clarificar dudas y paradigmas que se ciernen actualmente sobre los
sistemas de seguridad, parada de emergencia, BMS, ESD, etc. Los invitados que asistieron a la charla forman parte del grupo GNO
PDVSA GAS, “Gerencia de Nuevas Oportunidades” quienes son las personas con poder de
decisión dentro de esta institución y nuestros
solution partners.
El contenido del curso fue: Seguridad de
procesos, Análisis Hazop, LOPA. Requerimientos
específicos de seguridad. Análisis SIL. Utilización
de las herramientas Exelentia y Safety Matix.
Durante la charla pudimos contar con la intervención de Reinaldo García y Rodrigo Bastidas
quienes confirmaron nuevamente el apoyo y
el interés de la gerencia en este tipo de eventos, mercados y negocios.
Finalmente, se realizo una introducción a
nuestro sistema DCS- PCS7, el cual genero
un gran interés y expectativas entre los participantes los cuales solicitaron la realización
de un taller similar para mostrar las bondades y características de PCS7 orientadas a
soluciones dentro de la industria petrolera y
gasifera.
Por medio de este taller técnico mejoramos
nuestra imagen como marca para ofrecer soluciones dentro de este mercado tan competido. Adicionalmente, los participantes han adquirido un nivel de conocimiento técnico e
interpretación de las normas y estándares de
seguridad que permite ofrecer nuestros productos Siemens como lo mejor y el más completo del mercado.
Quinto elemento 47

Subte - Siemens

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