Horizontale, mehrstufige Kreiselpumpen Horizontal

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Horizontale, mehrstufige Kreiselpumpen
Horizontal multistage centrifugal pumps
Horizontale meertraps centrifugaalpompen
BM
Montage- und Betriebsanleitung
Seite 3
Installation and operating instructions
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Montage- en bedrijfsvoorschrift
Pagina 25
Konformitäts-Erklärung
DE
Déclaration de conformité
Wir Biral AG erklären in alleiniger Verantwortung,
dass die Produkte
Nous Biral AG déclarons sous notre seule
responsabilité que les produits
BM
BM
auf die sich diese Erklärung bezieht,
mit folgenden Richtlinien des Rates
zur Angleichung der Rechtsvorschriften
der EG Mitgliedstaaten übereinstimmen:
– Maschinen (2006/42/EG)
Normen: EN 809: 2008 und EN 60204-1: 2006
– Elektromagnetische Verträglichkeit (2004/108/EG)
– Niedespannung (2006/95/EG)
zutreffend für Nennleistungen kleiner 2,2kW
Normen: EN 60335-1: 2002 und EN 60335-2-51: 2003
Dichiarazione di Conformità
IT
auxquels se réfère cette déclaration
sont conformes aux Directives du Conseil
concernant le rapprochement des législations
des Etats membres CE relatives à:
– Machines (2006/42/CE)
Normes: EN 809: 2008 et EN 60204-1: 2006
– Compatibilité électromagnétique (2004/108/CE)
– Basse tension: (2006/95/CE) Applicable
lorsque la puissance est inférieure à 2,2kW
Normes: EN 60335-1: 2002 et EN 60335-2-51: 2003
Declaration of conformity
EN
Noi Biral AG dichiariamo sotto la nostra esclusiva
responsabilità che i prodotti
We Biral AG declare under our sole responsibility
that the products
BM
BM
ai quali questa dichiarazione si riferisce,
sono conformi alle direttive del Consiglio,
concernenti il ravvicinamento delle legislazioni
degli Stati membri CE relativi a:
– Macchine (2006/42/CE)
Norme: EN 809: 2008 e EN 60204-1: 2006
– Compatibilità elettromagnetica (2004/108/CE)
– Bassa tensione (2006/95/CE) E applicabile
quando la potenza è inferiore a 2,2kW
Norme: EN 60335-1: 2002 e EN 60335-2-51: 2003
Conformiteitverklaring
to which this declaration relates, are in conformity
with the Council Directives on the approximation
of the laws of the EC Member States relating to:
– Machinery (2006/42/EC)
Standard: EN 809: 2008 and EN 60204-1: 2006
– Electromagnetic compatibility (2004/108/EC)
– Low voltage (2006/95/EG) applicanle
when the rated power is lower than 2,2kW
Standard: EN 60335-1: 2002
and EN 60335-2-51: 2003
NL
Wij Biral AG verklaren geheel onder eigen
verantwoordelijkheid dat de produkten
BM
waarop deze verklaring betrekking heeft
in overeenstemming zijn met de Richtlijnen
van de Raad inzake de onderlinge aanpassing
van de wetgevingen van de EG Lid-Staten
betreffende
– Maschines (2006/42/EG)
Normen: EN 809: 2008 en EN 60204-1: 2006
– Elektromagnetische compatibiliteit (2004/108/EG)
– Laagspanning (2006/95/EG) van toepassing
bij nominaal vermogen lager dan 2,2kW
Normen : EN 60335-1: 2002 en EN 60335-2-51: 2003
Authorized representative for the completion
of the technical documentation:
Patricia Rudi
Südstr. 10, CH-3110 Münsingen/Schweiz
Münsingen, 1st January 2011
Biral AG, Südstrasse 10, CH-3110 Münsingen
Phone +41 (0) 31 720 90 00, Fax +41 (0) 31 720 94 42
Mail: [email protected], www.biral.ch
2
FR
Peter Gyger
Technical Director
Schnell-Inbetriebnahme / Start-up / In bedrijf nemen
1
3
961419_00
961421_00
Decke
Up
Up
Omhoog
4
Boden
Floor
Floor
Vloer
2
961422_00
90°
50-60 Nm
5
961420_00
3~
961423_00
Horizontale, mehrstufige Kreiselpumpen
Horizontal multistage centrifugal pumps
Horizontale meertraps centrifugaalpompen
BM
Montage- und Betriebsanleitung
Seite 3
Installation and operating instructions
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Montage- en bedrijfsvoorschrift
Pagina 25
3
4
deutsch
Inhaltsverzeichnis
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.9
Sicherheitshinweise
Allgemein
Kennzeichnung von Hinweisen
Personalqualifikation und -schulung
Gefahren bei Nichtbeachtung
der Sicherheitshinweise
Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Sicherheitshinweise
für den Betreiber/Bediener
Sicherheitshinweise für Montage-,
Wartungs- und Inspektionsarbeiten
Eigenmächtiger Umbau
und Ersatzteilherstellung
Unzulässige Betriebsweisen
2.
Allgemeines
7
3.
3.1
Lieferung und Transport
Entsorgung der Verpackung
7
7
4.
Verwendungszweck
7
5.
5.1
Kennzeichnung
Typenschilder
7
7
1.5
1.6
1.7
1.8
6.
6.1
6.2
6.2.1
Montage
Aufstellung der Pumpe
Rohrleitungen
Rohrleitungsanschluss
Seite 6
6
6
6
6
6
11.
11.1
11.2
11.3
11.4
Technische Daten
Schutzart
Schalldruckpegel
Umgebungstemperatur
Maximal zulässiger Betriebsdruck
und zulässige Medientemperatur
11.5 Mindestzulaufdruck
11.6 Maximaler Zulaufdruck
12
12
12
12
12.
Entsorgung
12
13.
Störungsübersicht
13
12
12
12
6
6
6
6
8
8
8
8
7.
7.1
7.2
7.3
7.4
Elektrischer Anschluss
Versorgungskabel
Motorschutz
Frequenzumrichterbetrieb
8.
8.1
8.2
Inbetriebnahme
Auffüllen des Mediums
Prüfen der Drehrichtung
10
10
10
9.
9.1
9.2
Wartung
Schutz vor Frosteinwirkung
Reinigen
11
11
11
10.
Service
11
Anhang
Motordaten
35
35
Werkstoffe
36
Abmessungen
37
NPSH-Kurven
38
Lärmpegel
39
Dampfdrucktabelle
39
Austausch: Dichtungen BM 1/3/5
40
Austausch: Dichtungen BM 10/15/25
41
Explosionszeichnung BM 1/3/5
42
Explosionszeichnung BM 10/15/25
43
Ersatzteile
44
Unbedenklichkeitserklärung
47
9
9
9
9
9
5
deutsch
1. Sicherheitshinweise
1.1 Allgemeines
Diese Montage- und Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und
Wartung zu beachten sind. Sie ist daher unbedingt vor
Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem
zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu lesen. Sie muss
ständig am Einsatzort der Anlage verfügbar sein.
Es sind nicht nur die unter diesem Abschnitt
«Sicherheitshinweise» aufgeführten, allgemeinen
Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch die
unter den anderen Abschnitten eingefügten,
speziellen Sicherheitshinweise.
1.2 Kennzeichnung von Hinweisen
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung
Gefährdungen für Personen hervorrufen können, sind mit allgemeinem
Gefahrensymbol «Sicherheitszeichen
nach DIN 4844-W9» besonders
gekennzeichnet.
Dieses Symbol steht für Warnung
vor gefährlicher elektrischer
Spannung.
«Sicherheitszeichen
nach DIN 4844-W8».
Achtung Dieses Symbol finden Sie bei
Sicherheitshinweisen, deren
Nichtbeachtung Gefahren für
die Maschine und deren Funktionen
hervorrufen kann.
Hinweis
Hier stehen Ratschläge oder Hinweise,
die das Arbeiten erleichtern
und für einen sicheren Betrieb sorgen.
Direkt an der Anlage angebrachte Hinweise
wie zum Beispiel:
– Drehrichtungspfeil
– Kennzeichen für Fluidanschlüsse
müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem
Zustand gehalten werden.
1.3 Personalqualifikation und -schulung
Das Personal für Montage, Bedienung, Wartung
und Inspektion muss die entsprechende Qualifikation
für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich,
Zuständigkeit und die Überwachung des Personals
müssen durch den Betreiber genau geregelt sein.
6
1.4 Gefahren bei Nichtbeachtung
der Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
sowohl eine Gefährdung für Personen als auch
für die Umwelt und Anlage zur Folge haben.
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche führen.
Im Einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise
folgende Gefährdungen nach sich ziehen:
– Versagen wichtiger Funktionen in der Anlage.
– Versagen vorgeschriebener Methoden
zur Wartung und Instandhaltung.
– Gefährdung von Personen durch elektrische
und mechanische Einwirkungen.
1.5 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung
aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden
nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie
eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des Betreibers sind zu beachten.
1.6 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener
– Ein vorhandener Berührungsschutz für sich
bewegende Teile darf bei einer sich in Betrieb
befindlichen Anlage nicht entfernt werden.
– Gefährdungen durch elektrische Energie sind
auszuschliessen (Einzelheiten hierzu siehe z.B.
in den Vorschriften des VDE und der örtlichen
Energieversorgungsunternehmen).
1.7 Sicherheitshinweise für Montage-, Wartungsund Inspektionsarbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle Montage-,
Wartungs- und Inspektionsarbeiten von autorisiertem
und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden,
das sich durch eingehendes Studium der Montageund Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.
Grundsätzlich sind arbeiten an der Anlage nur im
Stillstand durchzuführen. Die in der Montage- und
Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise
zum Stillsetzen der Anlage muss unbedingt eingehalten
werden.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen
alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder
angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
1.8 Eigenmächtiger Umbau
und Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen an Pumpen sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes
Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung
anderer Teile kann die Haftung für die daraus
entstehenden Folgen aufheben.
1.9 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpen ist nur
bei bestimmungsgemässer Verwendung entsprechend
Abschnitt «Verwendungszweck» der Montage- und
Betriebsanleitung gewährleistet. Die in den
«Einsatzgrenzen» und «Technische Daten»
angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall
überschritten werden.
deutsch
2. Allgemeines
5. Kennzeichnung
In der vorliegenden Betriebsanleitung wird
die Installation und der Betrieb von BM-Pumpen
beschrieben.
5.1 Typenschilder
Das Pumpentypenschild und Motortypenschild sind
auf dem Klemmenkasten bzw. der Lüfterabdeckung
des Motors angebracht.
Die auf dem Pumpentypenschild angegebenen Daten
und Informationen sind in der nachfolgenden Tabelle
beschrieben.
3. Lieferung und Transport
Die BM-Pumpen werden ab Werk in einer Verpackung
geliefert, die zum Tragen oder für den Transport
mit Gabelstapler o.ä. geeignet ist.
Hinweis
Um einen sicheren Transport zu
gewährleisten, wird empfohlen,
die Pumpe mit einer geeigneten
Hebevorrichtung zu transportieren.
Pos. Beschreibung
1
Pumpentyp
2
Pumpenmodell
3
Einstufung der Gehäuseschutzart
nach NEMA-Klassifizierung
4
Schutzart
5
Max. zulässige Umgebungstemperatur
[°C] / [°F]
6
Max. zulässiger Systemdruck
[bar] / [psi] / [MPa]
7
Max. zulässige Medientemperatur
[°C] / [°F]
8
Wärmeklasse
3.1 Entsorgung der Verpackung
Der Umwelt zuliebe…
Sie haben sicher dafür Verständnis,
dass man auf Transportverpackungen
nicht verzichten kann.
Bitte helfen Sie mit, unsere Umwelt
zu schützen und die verwendeten
Werkstoffe entsprechend den
Vorschriften zu entsorgen bzw. weiter
zu verwenden.
9
Motorschutz
10
Nennförderstrom [m3/h] / [GPM]
11
Förderhöhe bei Nennförderstrom
[m] / [psi]
12
Maximale Förderhöhe [m] / [psi]
Die auf dem Motortypenschild angegebenen Daten
und Informationen sind in der nachfolgenden Tabelle
beschrieben.
4. Verwendungszweck
BM-Pumpen sind horizontale, mehrstufige Kreiselpumpen zur Förderung von reinen, dünnflüssigen
nicht-explosiven Medien ohne Feststoffpartikel
oder langfaserige Bestandteile, die die Pumpe weder
mechanisch noch chemisch angreifen dürfen.
Die Pumpe darf nicht zur Förderung
von entflammbaren oder giftigen
Medien eingesetzt werden.
Pos. Beschreibung
1
Anzahl der Phasen
2
Spannung [V]
3
Max. Stromaufnahme [A]
4
Nennstrom [A]
5
Leistungsabgabe [kW] / [hp]
6
Nur fur einphasige Pumpen:
Grösse [µF] und Spannung [V] des Kondensators
Typenschild für Pumpe
Type
Model
Env
IP
3
50 Hz
Q nom
10
H nom
11
H max
12
4
1
Pmax
6
2
Tliq,max
7
TAmb
m³/h
m
m
°C
5
5
°F
bar
°C
6
PSI
7
°F
Insulation class
6
8
MPa
9
GPM
PSI
PSI
10
11
12
Typenschild für Motor
50 Hz
I max
I 1/1
P2
1
~
/
/
/
2
3
4
5
Capacitor
kW
2
3
4
5
6
V
A
A
HP
uF / V
7
deutsch
6. Montage
Vor der Aufstellung der Pumpe ist zu prüfen, ob die
gelieferte Pumpe und die gelieferten Zubehörteile
den Bestellangaben entsprechen.
6.1 Aufstellung der Pumpe
Die Pumpe ist auf einer ebenen Fläche aufzustellen
und so zu befestigen, dass sie während der Inbetriebnahme und des Betriebs nicht verschoben werden
kann.
Kräfte von den Rohrleitungen dürfen nicht auf die
Pumpe übertragen werden.
Die Rohrleitungen sind ausreichend zu dimensionieren.
Hierbei ist besonders der Pumpenzulaufdruck
zu beru
̈cksichtigen.
Wird die Pumpe am tiefsten Punkt der Anlage
aufgestellt, können sich Verunreinigungen
und Schlamm in der Pumpe ansammeln.
Die Rohrleitungen sind so zu verlegen, dass Lufteinschlüsse vermieden werden. Das gilt besonders
fu
̈r die Saugseite der Pumpe. Siehe Abb. 2.
Decke
Up
Abb. 2: Rohrleitungen
Fussboden
Floor
6.2.1 Rohrleitungsanschluss
Achtung Beim Anschliessen der Saug- und
Rohrleitung sind Beschädigungen
an der Pumpe zu vermeiden.
Die in der nachfolgenden Tabelle
aufgefu
̈hrten Anzugsmomente du
̈rfen
nicht u
̈berschritten werden.
Abb. 1: Pumpenanordnungen
Die Pumpe ist so aufzustellen, dass die Entwässerungsbohrung nach unten weist und Lufteinschlüsse im
Pumpengehäuse und den Rohrleitungen vermieden
werden. Abb. 1 zeigt die zulässigen Pumpenanordnungen.
Die Pumpe sollte so aufgestellt werden, dass ein
einfacher Zugang fu
̈r Inspektions-, Wartungs- und
Servicearbeiten gewährleistet ist.
Die Pumpe ist an einem gut belüfteten Ort aufzustellen.
6.2 Rohrleitungen
Es wird empfohlen, auf beiden Seiten der Pumpe
Absperrventile einzubauen. So muss das Medium
nicht aus dem System abgelassen werden, wenn
Servicearbeiten an der Pumpe durchgeführt werden
müssen. Wird die Pumpe oberhalb des Flüssigkeitsspiegels aufgestellt, ist in dem saugseitigen
Rohrabschnitt, dass sich unterhalb des Flüssigkeitsspiegels befindet, ein Rückschlagventil einzubauen.
Druckstutzen
Druckstutzen
SaugSaugstutzen
stutzen
Abb. 3: Saug- und Druckstutzen
Anzugsmomente
Saug- und Druckstutzen
Anzugsmoment [Nm]
1”
50-60
1 /4”
50-60
11/2”
50-60
2”
50-60
1
8
deutsch
7. Elektrischer Anschluss
Der elektrische Anschluss ist in
Übereinstimmung mit den örtlichen
Vorschriften des EVU, VDE
bezw. NIN (CENELEC) vorzunehmen.
Vor Beginn der Arbeiten ist die Pumpe
allpolig vom Netz zu trennen
und gegen Wiedereinschalten
zu sichern.
Es ist zu pru
̈fen, ob die auf dem Motortypenschild
angegebene Spannung und Frequenz mit der
vorhandenen Netzspannung ̈
ubereinstimmen.
7.1 Versorgungskabel
Um die Anforderungen der Norm EN 60335-1 zu
erfu
̈llen, muss das Versorgungskabel mindestens für
eine Betriebstemperatur von +105 °C (+221 °F)
ausgelegt sein.
7.2 Motorschutz
Einphasige Motoren verfügen über einen integrierten,
strom- und temperaturabhängigen Motorschutz nach
IEC 60034-11 und benötigen deshalb keinen weiteren
Motorschutz. Der Motorschutz entspricht der Klasse
TP 211. Er reagiert somit auf langsam und schnell
ansteigende Temperaturen. Der Motorschutz wird
nach dem Auslösen automatisch zuru
̈ckgesetzt.
7.4 Frequenzumrichterbetrieb
Alle Drehstrommotoren können an einen Frequenzumrichter angeschlossen werden.
Je nach Frequenzumrichtertyp können erhöhte
Motorgeräusche auftreten. Ausserdem kann der Motor
bei Einsatz eines externen Frequenzumrichters
schädlichen Spannungsspitzen ausgesetzt werden.
Achtung Die von den Motortypen MG 71
und MG 80 abgeleiteten Motoren
haben keine Phasenisolierung und
mu
̈ssen deshalb gegen Spannungsspitzen grösser 650 V (Spitzenwert),
die zwischen den Versorgungsklemmen auftreten, geschu
̈tzt werden.
Die oben genannten Beeinträchtigungen, d.h. sowohl
Geräusche als auch schädliche Spannungsspitzen,
lassen sich durch den Einbau eines LC-Filters zwischen
dem Frequenzumrichter und dem Motor beseitigen.
Weitere Informationen erhalten Sie von dem Hersteller
des Frequenzumrichters.
Drehstrommotoren mit einer Leistung bis 3 kW sind
an einen externen Motorschutzschalter anzuschliessen,
der manuell zuru
̈ckgesetzt werden kann.
Den Motorschutzschalter entsprechend dem Motornennstrom (I1/1) einstellen. Siehe Typenschild.
Motoren mit einer Leistung über 3 kW haben einen
eingebauten Thermistor (PTC). Der Thermistor ist
gemäss DIN 44082 ausgefu
̈hrt. Der Motorschutz
entspricht der Klasse TP 211. Er reagiert somit auf
langsam und schnell ansteigende Temperaturen.
7.3 Elektrischer Anschluss
Der elektrische Anschluss ist gemäss dem im
Klemmenkastendeckel befindlichen Schaltplan
vorzunehmen.
Abb. 4: Schaltplan
9
deutsch
8. Inbetriebnahme
8.2 Pru
̈fen der Drehrichtung
Achtung Die Pumpe ist vor dem Einschalten
mit dem Medium zu fu
̈llen.
8.1 Auffüllen des Mediums
Verletzungsgefahr!
Das System kann unter hohem Druck
stehen und heisses Medium unter
Druck austreten!
Deshalb ist unbedingt darauf
zu achten, dass keine Personen
zu Schaden kommen oder Bauteile
beschädigt werden.
1. Absperrventil auf der Druckseite der Pumpe
schliessen.
2. Vor dem Einschalten der Pumpe das Absperrventil
in der Saugleitung vollständig öffnen.
3. Einfu
̈llstopfen entfernen. Siehe Abb. 5.
4. Pumpengehäuse und Saugleitung vollständig
mit dem Medium befu
̈llen, bis ein kontinuierlicher
Strahl aus der Einfüllöffnung austritt.
5. Einfu
̈llstopfen einsetzen und festziehen.
6. Das Absperrventil auf der Druckseite langsam öffnen,
während die Pumpe läuft. Dadurch wird eine
Entlu
̈ftung und ein Druckaufbau während der
Anlaufphase gewährleistet.
Hinweis
Die nachfolgende Beschreibung
gilt nur fu
̈r dreiphasige Pumpen.
Die Abdeckung vom Motorlüfter ist mit einer
Drehrichtungsanzeige ausgestattet. Siehe Abb. 6.
In Abhängigkeit der Motorkühlluft wird die Drehrichtung
des Motors angezeigt.
Bevor der Motor zum ersten Mal eingeschaltet wird
oder wenn die Position des Anzeigers geändert worden
ist, sollte die Funktion des Anzeigers überprüft werden,
z. B. durch Bewegen des Anzeigefeldes mit dem Finger.
Um festzustellen, ob die Drehrichtung des Motors
richtig oder falsch ist, ist die Anzeige mit den Angaben
in der nachfolgenden Tabelle zu vergleichen.
Anzeigefeld
Drehrichtung
schwarz
richtig
weiss/reflektierend
falsch*
* Um die Drehrichtung umzukehren, die Spannungsversorgung abschalten und zwei der eingehenden
Netzleiter tauschen.
Anzeigefeld
Achtung Das Absperrventil auf der Druckseite
der Pumpe ist unmittelbar nach dem
Einschalten der Pumpe zu öffnen.
Bei Nichtbeachtung steigt die
Temperatur des Fördermediums
auf einen unzulässigen Wert,
so dass einige Werkstoffe thermisch
zu hoch belastet werden.
Abb. 6: Drehrichtungsanzeiger
Einfu
̈llstopfen
Entleerungsstopfen
Abb. 5: Stopfen im Pumpengehäuse
Hinweis
10
Baut die Pumpe nicht genu
̈gend
Druck auf, sind die Schritte 1 bis 6
ggf. zu wiederholen.
Der Anzeiger kann an verschiedenen Stellen am Motor
angeordnet werden. Er darf jedoch nicht zwischen den
Kühlrippen nahe den Schrauben platziert werden,
mit denen die Lüfterabdeckung befestigt ist.
Die richtige Drehrichtung wird auch durch Pfeile
auf der Lüfterabdeckung des Motors angezeigt.
deutsch
9. Wartung
Vor Beginn der Wartungsarbeiten
ist die Pumpe allpolig vom Netz
zu trennen und gegen Wiedereinschalten zu sichern.
Die Bauteile im Inneren der Pumpe sind wartungsfrei.
Der Motor ist jedoch von aussen sauber zu halten,
um eine ausreichende Wärmeabfuhr zu gewährleisten.
Wird die Pumpe in staubhaltiger Umgebung eingesetzt,
ist sie in regelmässigen Zeitabständen zu reinigen
und zu überprüfen. Beim Reinigen der Pumpe ist
die Schutzart des Motors zu beachten.
Der Motor ist mit wartungsfreien, dauergeschmierten
Lagern ausgerüstet.
9.1 Schutz vor Frosteinwirkung
Bei Frostgefahr ist die Pumpe restlos zu entleeren,
um Beschädigungen zu vermeiden.
Einfüll- und Entleerungsstopfen entfernen.
Siehe Abb. 5.
Die Stopfen erst wieder einsetzen, wenn die Pumpe
wieder in Betrieb genommen wird.
Achtung Vor einer Wiederinbetriebnahme
nach längeren Stillstandsphasen
ist sicherzustellen, dass die Pumpe
und die Saugleitung mit dem
Fördermedium gefu
̈llt sind.
Siehe Abschnitt 8.1 Auffu
̈llen
des Mediums.
10. Service
Achtung Wurde die Pumpe zur Förderung
einer gesundheitsgefährdenden
oder giftigen Flu
̈ssigkeit eingesetzt,
wird die Pumpe als kontaminiert
eingestuft.
Vor Rücksendung der Pumpe zur Instandsetzung,
muss die Unbedenklichkeitsbescheinigung von
autorisiertem Personal ausgefu
̈llt und an gut sichtbarer
Stelle an der Pumpe angebracht werden.
Wenn Biral mit der Instandsetzung der Pumpe
beauftragt wird, muss gewährleistet sein, dass sie frei
von gesundheitsschädlichen oder giftigen Stoffen ist.
Wenn die Pumpe zur Förderung derartiger Medien
eingesetzt worden ist, muss sie vor dem Zurücksenden
gereinigt werden.
Ist eine ordnungsgemässe Reinigung nicht möglich,
mu
̈ssen alle Informationen ̈
uber die Chemikalie
mitgeliefert werden.
Werden diese Bedingungen nicht erfu
̈llt, kann die
Annahme der Pumpe zur Instandsetzung verweigern.
Eventuell anfallende Versandkosten gehen zu Lasten
des Absenders.
Die Unbedenklichkeitserklärung (in englisch) ist am
Ende dieser Anleitung zu finden.
9.2 Reinigen
Vor längeren Stillstandszeiten ist die Pumpe sorgfältig
mit klarem Wasser zu spu
̈len, um die Bildung
von Korrosion und Ablagerungen zu vermeiden.
11
deutsch
11. Technische Daten
11.1 Schutzart
Standard: IP55
11.2 Schalldruckpegel
Der Schalldruckpegel der Pumpe ist kleiner 70 dB(A)
(siehe Seite 39)
11.3 Umgebungstemperatur
Bei max. zulässiger Umgebungstemperatur: +55°C
11.4 Maximal zulässiger Betriebsdruck
und zulässige Medientemperatur
Gleitringdichtung
Zulässige
Medientemperatur*
Max. zulässiger
Betriebsdruck
AVBE
–20 °C bis +40 °C
+41 °C bis +90 °C
10 bar
6 bar
* Bei Medientemperaturen unter 0 °C ist wegen
der höheren Viskosität, z. B. weil dem Wasser Glykol
als Frostschutz hinzugefügt wird, ggf. ein Motor
mit höherer Leistung zu wählen.
11.5 Mindestzulaufdruck
Der minimale Zulaufdruck «H» in m, der während
des Betriebs zur Vermeidung von Kavitation
in der Pumpe erforderlich ist, kann mit Hilfe
der folgenden Gleichung berechnet werden:
H = pb × 10,2 – NPSH – Hf – Hv – Hs
pb =
Atmosphärendruck in bar
(Der Atmosphärendruck kann zu 1 bar
gesetzt werden.)
In geschlossenen Systemen ist pb gleich
dem Systemdruck in bar.
NPSH = NPSH-Wert in m
(Kann aus den NPSH-Kurven
abgelesen werden (siehe Seite 38)
Zugrunde gelegt wird der NPSH-Wert
am maximal von der Pumpe gelieferten
Förderstrom).
Hf =
Reibungsverlust in der Saugleitung in m
Hv =
Dampfdruck in m, siehe Seite 39.
tv = Medientemperatur
Hs =
Sicherheitszuschlag = mindestens 0,5 m
Ist der ermittelte Wert für «H» positiv, kann die Pumpe
bei einer maximalen Saughöhe von «H» Metern
betrieben werden.
Ist der ermittelte Wert für «H» negativ, ist ein Mindestzulaufdruck von «H» Metern während des Betriebs
erforderlich, um Kavitation zu vermeiden.
12
Beispiel
pb =
Pumpentyp:
Förderstrom:
NPSH =
Hf =
Medientemperatur:
Hv =
1 bar
BM 3, 50 Hz
4 m3/h
3,3 m
3,0 m
90 °C
7,2 m
H = pb × 10,2 – NPSH – Hf – Hv – Hs [m]
H = 1 × 10,2 – 3,0 – 3,3 – 7,2 – 0,5 = – 3,8 m
Das bedeutet, dass eine Mindestzulaufhöhe von
3,8 Meter während des Betriebs erforderlich ist.
Umrechnung der Zulaufhöhe in bar:
3,8 × 0,0981 = 0,37 bar.
Umrechnung der Zulaufhöhe in kPa:
3,8 × 9,81 = 37,3 kPa.
11.6 Maximaler Zulaufdruck
Die Summe aus dem tatsächlichem Zulaufdruck und
dem Druck, der anliegt, wenn die Pumpe gegen
einen geschlossenen Schieber fördert, muss immer
unterhalb des maximal zulässigen Betriebsdrucks
liegen.
12. Entsorgung
Dieses Produkt sowie Teile davon mu
̈ssen umweltgerecht entsorgt werden:
1. Nutzen Sie die öffentlichen oder privaten
Entsorgungsgesellschaften.
2. Ist das nicht möglich, wenden Sie sich bitte
an die nächste Biral Vertretung oder Werkstatt.
deutsch
13. Störungsübersicht
Vor dem Entfernen des Klemmenkastendeckels muss die Versorgungsspannung
unbedingt allpolig abgeschaltet sein.
Verbru
̈hungsgefahr! Das Fördermedium kann unter hohem Druck stehen und
heiss sein! Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Pumpe ist deshalb das System
zu entleeren oder die Absperrventile auf beiden Seiten der Pumpe zu schliessen.
Störungen
Mögliche Ursache
Abhilfe
1. Pumpe läuft nicht
a) Die Stromversorgung unterbrochen
Pumpe einschalten.
Kabel und Kabelverbindungen
auf Beschädigungen pru
̈fen.
Kabelverbindungen auf festen Sitz pru
̈fen.
b) Sicherungen durchgebrannt
̈fen
und Sicherungen austauschen.
c) Motorschutz hat ausgelöst
Siehe 2
d) Regelstromkreis defekt
Regelstromkreis reparieren oder ersetzen.
a) Sicherungen durchgebrannt
Siehe 1. b)
b) Kontakte des Motorschutzschalters
oder der Magnetspule defekt
Kontakte bzw. Magnetspule des Motorschutzschalters oder Motorschutzschalter
komplett austauschen.
c) Kabelverbindung lose
oder defekt
̈fen
und Sicherungen austauschen.
d) Motorwicklung defekt
Motor reparieren oder austauschen.
e) Die Pumpe ist mechanisch blockiert
Spannungsversorgung ausschalten.
Pumpe reinigen oder reparieren.
f) Der Motorschutzschalter ist auf
einen zu niedrigen Wert eingestellt
Den Motorschutzschalter entsprechend
des Motornennstroms (I1/1) einstellen.
Siehe Typenschild
2. Motorschutzschalter
hat ausgelöst
(löst bei Einschalten
der Pumpe sofort aus)
3. Der Motorschutzschalter a) Der Motorschutzschalter ist auf
löst von Zeit zu Zeit aus
einen zu niedrigen Wert eingestellt
4. Der Motorschutzschalter
hat nicht ausgelöst, aber
die Pumpe läuft trotz
Anforderung nicht an
5. Die Förderleistung
ist nicht konstant
Siehe 2. f)
b) Spannungsversorgung nicht konstant
Siehe 2. c)
c) Versorgungsspannung
zeitweise zu niedrig
̈fen.
Kabelverbindungen auf festen Sitz pru
̈fen.
Pru
̈fen, ob das Versorgungskabel
richtig dimensioniert ist.
Siehe 1. a), b), d) und 2. e)
a) Der Mindestzulaufdruck ist zu gering
Zulaufbedingungen der Pumpe pru
̈fen.
b) Saugleitung wegen Verunreinigungen
teilweise verstopft
Saugleitung ausbauen und reinigen.
c) Saugleitung undicht
Saugleitung ausbauen und reparieren
oder austauschen.
d) Luft in der Saugleitung
oder der Pumpe
Saugleitung/Pumpe entlu
̈ften.
Zulaufbedingungen der Pumpe pru
̈fen.
13
deutsch
Störungen
Mögliche Ursache
6. Pumpe läuft,
a) Der Mindestzulaufdruck ist zu gering
fördert aber kein Wasser
b) Saugleitung wegen Verunreinigungen
teilweise verstopft
Abhilfe
Siehe 5. a)
Siehe 5. b)
c) Das Fuss- oder Rückschlagventil
ist in geschlossener Stellung blockiert
Fuss- bzw. Rückschlagventil ausbauen
und reinigen, reparieren oder austauschen.
d) Saugleitung undicht
Siehe 5. c)
e) Luft in der Saugleitung oder der Pumpe Siehe 5. d)
7. Pumpe läuft beim
Ausschalten ru
̈ckwärts
8. Pumpe läuft
mit verminderter
Leistung
a) Saugleitung undicht
Siehe 5. c)
b) Fuss- oder Rückschlagventil defekt
Siehe 6. c)
c) Das Fussventil ist in geschlossener
oder teilweise geöffneter Stellung
blockiert.
Siehe 6. c)
a) Falsche Drehrichtung
der Pumpe
Nur für dreiphasige Pumpen:
Spannungsversorgung über den externen
Schalter abschalten.
Zwei Phasen im Klemmenkasten der Pumpe
tauschen. Siehe auch Abschnitt 8.2
Prüfen der Drehrichtung.
b) Siehe 5.
14
english
Contents
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.9
Safety information
Page 16
General
16
Identification of notices
16
Personnel qualification and training
16
Dangers from non-compliance
with safety information
16
Safety-conscious working
16
Safety information for the operator/user
16
Safety information for installation,
maintenance and inspections
16
Unauthorized conversion
and production of spare-parts
16
Improper modes of operation
16
2.
Introduction
17
3.
3.1
Delivery and handling
Disposal of packing material
17
17
1.5
1.6
1.7
1.8
11.
11.1
11.2
11.3
11.4
Technical data
Enclosure class
Sound pressure level
Ambient temperature
Maximum system pressure
and permissible liquid temperature
22
22
22
22
12.
Disposal
22
13.
Fault finding
23
22
Appendix
4.
5.
5.1
Applications
Identification
Nameplates
17
17
17
6.
6.1
6.2
6.2.1
Mechanical installation
Installation of pump
Pipework
Pipe connection
18
18
18
18
7.
7.1
7.2
7.3
7.4
Electrical installation
Supply cable
Motor protection
Electrical connection
Frequency converter operation
19
19
19
19
19
8.
8.1
8.2
Start-up
Liquid filling
Checking the direction of rotation
20
20
20
9.
9.1
9.2
Maintenance
Frost protection
Cleaning
21
21
21
10.
Service
21
Motor data
35
Electrical connection
35
Materials
36
Dimensions
37
NPSH-Curves
38
39
Vapeur pressure table
39
Seals replacement BM 1/3/5
40
Seals replacement BM 10/15/25
41
Drawing exploded view BM 1/3/5
42
Drawing exploded view BM 10/15/25
43
Spare part kits
44
Safety declaration
47
15
english
1. Safety information
1.1 General
These installation and operating instructions contain
basic information, which must be followed during
installation, operation and maintenance. They must
therefore be read without fail by the fitter, as well as
the responsible technical personnel/operator, before
installation and commissioning. They must always
be available for reference at the place of installation
of the system.
Not only the general safety instructions contained
in this «Safety information» section must be observed,
but also the special safety instructions included
in other sections.
1.2 Identification of notices
The safety information contained
in these installation and operating
instructions, which if not followed
can result in danger to life,
are specially designated with the
general danger symbol «Safety symbol
to DIN 4844-W9».
This symbol provides a warning
of dangerous electrical voltage.
«Safety symbol to DIN 4844-W8».
Warning This symbol is found in safety
instructions, which if not followed
can result in danger to the machine
and its functions.
Note
Notes or instructions that make
the job easier and ensure safe
operation.
Information provided directly on the machine, e.g.
– arrow indicating direction of rotation
– symbols for fluid connections
must be followed without fail and be kept in a fully
legible state.
1.3 Personnel qualification and training
Personnel assigned to installation, operation,
maintenance and inspection must have the appropriate
qualifications for this work. The range of responsibility,
competence and supervision of personnel, must be
defined exactly by the operator.
16
1.4 Dangers from non-compliance
with safety information
Non-observance of safety instructions can result
in danger to life as well as to the environment and
equipment. Non-compliance with safety instructions
can result in the loss of all claims to compensation.
For example, non-observance can result
in the following dangers:
– Failure of important system functions.
– Failure of prescribed methods of maintenance
and servicing.
– Danger to life from electrical and mechanical
influences.
1.5 Safety-conscious working
The safety information given in these installation and
operating instructions, the relevant national accident
prevention regulations and any internal working,
operating and safety regulations, must be observed.
1.6 Safety information for installation,
maintenance and inspection
– Existing contact safety devices for turning parts
may not be removed when the pump is in operation.
– Any risk from electric power must be eliminated
(for details see e.g. the regulations published by
NIN/CENELEC, the I.E.E and local energy supplier.)
1.7 Safety information for installation,
maintenance and inspection
The operator must ensure that all installation,
maintenance and inspection work is performed
by authorized and qualified technical personnel,
who are sufficiently informed by a thorough study
of the installation and operating instructions.
Work on the system should in principle only be made
while at standstill.
The function of all safety and protective devices must
be restored immediately after completion of the work.
The conditions listed in «Electrical connection» must
be observed before returning to service.
1.8 Unauthorised conversion
and production of spare-parts
Conversions or modifications to pumps are only
permitted following consultation with the manufacturer.
Original spare-parts and accessories authorized
by the manufacturer ensure safety. The use of
other components can cancel the liability for the
consequences.
1.9 Improper modes of operation
The operating reliability of the pumps supplied is only
guaranteed when used for the intended purpose
according to the section «Purpose of use» in the
installation and operating instructions. The limit values
specified in «Application limits» and «Technical data»
must on no account be exceeded.
english
2. Introduction
5. Identification
This manual describes the installation
and operation of BM pumps.
5.1 Nameplates
The pump and motor nameplates are positioned
on the motor fan cover or terminal box.
The data and information on the pump nameplate
are described in the table below.
3. Delivery and handling
BM pumps are delivered from factory in a packaging
specially designed for manual transport or transport
by fork-lift truck or a similar vehicle.
Note
Pos. Description
1
Pump type
2
Pump model
3
Environmental rating for enclosures based
on NEMA type designations
4
Enclosure class
5
Maximum ambient temperature
[°C] / [°F]
6
Maximum system pressure
For the sake of the environment...
7
Maximum liquid temperature
[°C] / [°F]
It will certainly be understood that
transport packing is essential.
Please help protect the environment
and dispose of or recycle the materials
used according to regulations.
8
Insulation class
In order to ensure safe transport,
Biral recommends to transport
the pumps with suitable lifting tools.
3.1 Disposal of packing material
4. Applications
BM pumps are horizontal, multistage centrifugal pumps
for the pumping of clean, thin and nonexplosive liquids,
not containing solid particles or fibres that may attack
the pump mechanically or chemically.
The pump must not be used
for the transfer of flammable
or toxic liquids.
9
Motor protection
10
Rated flow [m3/h] / [GPM]
11
Head at rated flow
[m] / [psi]
12
Maximum head [m] / [psi]
The data and information on the motor nameplate
are described in the table below.
Pos. Description
1
Number of phases
2
Voltage [V]
3
Maximum current [A]
4
Rated current [A]
5
Power output [kW] / [hp]
6
Single-phase pumps only:
Capacitor size [µF] and voltage [V]
Nameplate for pump
Type
Model
Env
IP
3
50 Hz
Q nom
10
H nom
11
H max
12
4
1
Pmax
6
2
Tliq,max
7
TAmb
m³/h
m
m
°C
5
5
°F
bar
°C
6
PSI
7
°F
Insulation class
6
8
MPa
9
GPM
PSI
PSI
10
11
12
Nameplate for motor
50 Hz
I max
I 1/1
P2
1
~
/
/
/
2
3
4
5
Capacitor
kW
2
3
4
5
6
V
A
A
HP
uF / V
17
english
6. Mechanical installation
Before installing the pump, check that the pump type
and parts are as ordered.
6.1 Installation of pump
The pump must be installed on a plane surface
and fixed so that it cannot be displaced during
start-up and operation.
If the pump is installed at the lowest point
of the system, impurities and sludge may
accumulate in the pump.
Install the pipes so that air locks are avoided,
especially on the suction side of the pump.
See fig. 2.
Up
Up
Fig. 2: Pipework
Floor
Floor
6.2.1 Pipe connection
Caution
Fig. 1: Pump positions
The pump must be installed so that air locks are
avoided in the pump housing and pipework.
Figure 1 shows the permissible pump positions.
The pump should be installed with easy access
for inspection, maintenance and service.
The pump should be installed in a well-ventilated
location.
6.2 Pipework
It is advisable to fit isolating valves on either side
of the pump. It is thus not necessary to drain
the system if the pump needs service. If the pump
is installed above the liquid level, a non-return valve
must be fitted in the suction pipe below the liquid
level.
The pump must not be stressed by the pipework.
The pipework must be correctly sized taking due
account of the pump inlet pressure.
Take care to avoid damaging the pump
when connecting the suction
and discharge pipes.
The torques in the table below must
not be exceeded.
Discharge port
Druckstutzen
Suction
Saugport
stutzen
Fig. 3: Suction and discharge ports
Torques
18
Suction and discharge ports
Torque [Nm]
1”
50-60
11/4”
50-60
11/2”
50-60
2”
50-60
english
7. Electrical installation
The electrical connection must be
carried out in accordance with local
regulations.
Before starting work on the pump,
make sure that the electricity supply
has been switched off and that
it cannot be accidentally switched on.
Check that the mains voltage and frequency
correspond to the values on the motor nameplate.
7.1 Supply cable
In order to comply with the EN 60335-1 standard,
the supply cable must as minimum be rated for an
operating temperature of +105 °C (+221 °F).
7.2 Motor protection
Single-phase motors have built-in current and
temperature-dependent motor protection in accordance
with IEC 60034-11 and require no further motor
protection. The motor protection is of the TP 211
type, which reacts to both slow- and quickrising
temperatures. The motor protection is automatically
reset.
7.4 Frequency converter operation
All three-phase motors can be connected to a frequency
converter.
Depending on the frequency converter type, this may
cause increased acoustic noise from the motor.
Furthermore, it may cause the motor to be exposed
to detrimental voltage peaks.
Caution
MG 71- and MG 80-based motors
have no phase insulation and must
therefore be protected against voltage
peaks higher than 650 V (peak value)
between the supply terminals.
The above disturbances, i.e. both increased acoustic
noise and detrimental voltage peaks, can be eliminated
by fitting an LC filter between the frequency converter
and the motor.
For further information, please contact the frequency
converter supplier.
Three-phase motors up to 3 kW must be connected
to a motor-protective circuit breaker which can be
manually reset. Set the motor-protective circuit
breaker according to the rated current of the motor
(I1/1). See nameplate.
Motors with power ratings of 3 kW and up have builtin
thermistors (PTC). The thermistors are designed
according to DIN 44082. The motor protection
is of the TP 211 type, which reacts to both slowand quick-rising temperatures.
7.3 Electrical connection
Carry out the electrical connection as shown
in the diagram inside the terminal box cover.
Fig. 4: Wiring diagram
19
english
8. Start-up
Caution
8.2 Checking the direction of rotation
Do not start the pump until it has been
filled with liquid.
8.1 Liquid filling
Warning!
The system may be under pressure,
and the escaping liquid may be
scalding hot. Care must therefore be
taken to ensure that the liquid does
not cause personal injury or damage
to other components.
1. Close the isolating valve on the discharge side
of the pump.
2. Open the isolating valve in the suction pipe
completely before starting the pump.
3. Remove the filling plug. See fig. 5.
4. Fill the pump housing and the suction pipe
completely with liquid until a steady stream
of liquid runs out of the filling hole.
5. Fit and tighten the filling plug.
6. Slowly open the discharge isolating valve while
the pump is running. This ensures venting
and pressure build-up during start-up.
Caution
Note
The description below applies
to threephase motors only.
The motor fan cover has an installation indicator.
See fig. 6. Based on the motor cooling air,
it indicates the direction of rotation of the motor.
Before the motor is started for the first time
or if the position of the indicator has been changed,
the indicator function should be checked,
for instance by moving the indicator field with a finger.
To determine whether the direction of rotation
is correct or wrong, compare the indication
with the table below.
Indicator field
Direction of rotation
Black
Correct
White/reflecting
Wrong*
* To reverse the direction of rotation, switch off
the electricity supply and interchange any two
of the incoming supply wires.
Indicator field
The discharge valve must be opened
immediately after start-up
of the pump.
Otherwise the temperature
of the pumped liquid may become
too high and cause material damage.
Filling plug
Fig. 6: Installation indicator
The indicator can be placed in various positions
on the motor, but it must not be placed between
the cooling fins close to the screws holding
the fan cover.
The correct direction of rotation is also shown
by arrows on the motor fan cover.
Drain plug
Fig. 5: Plugs in the pump sleeve
Note
20
If it is difficult for the pump to build up
pressure, it may be necessary
to repeat steps 1 to 6.
english
9. Maintenance
Before starting work on the pump,
make sure that the electricity supply
has been switched off and that it
cannot be accidentally switched on.
The internal pump parts are maintenance-free.
It is important to keep the motor clean in order
to ensure adequate cooling of the motor.
If the pump is installed in dusty environments,
it must be cleaned and checked regularly.
Take the enclosure class of the motor into account
when cleaning.The motor has maintenance-free,
greased-for-life bearings.
9.1 Frost protection
Pumps which are not being used during periods
of frost should be drained to avoid damage.
Remove the filling and drain plugs. See fig. 5.
Do not refit the plugs until the pump is taken into
operation again.
Caution
Before start-up after a period
of inactivity, the pump
and the suction pipe should be
completely filled with liquid.
See section 8.1 Liquid filling.
10. Service
Caution
If a pump has been used
for a liquid which is injurious
to health or toxic,
the pump will be classified as
contaminated.
Before returning the pump for service, the safety
declaration at the end of these instructions must be
filled in by authorised personnel and attached to
the pump in a visible position.
If Biral is requested to service the pump, it must
be ensured that the pump is free from substances
that can be injurious to health or toxic.
If the pump has been used for such substances,
the pump must be cleaned before it is returned.
If proper cleaning is not possible, all relevant
information about the chemical must be provided.
If the above is not fulfilled, can refuse to accept
the pump for service.
Possible costs of returning the pump are paid
by the customer.
The safety declaration can be found at the end
of these instructions.
9.2 Cleaning
Prior to a long period of inactivity, the pump must be
flushed with clean water to prevent corrosion
and deposits in the pump.
21
english
11. Technical data
11.1 Enclosure class
Standard: IP55
11.2 Sound pressure level
The sound pressure level of the pumps is lower
than 70 dB(A). See page 39
11.3 Ambient temperature
Maximum ambient temperature: +55 °C
11.4 Maximum system pressure
and permissible liquid temperature
Shaft seal
Permissible
liquid temperature*
Maximum system
pressure
AVBE
–20 °C to +40 °C
+41 °C to +90 °C
10 bar
6 bar
* At liquid temperatures below 0 °C, higher motor
outputs may be needed due to increased viscosity,
for instance if glycol has been added to the water.
Example
pb =
Pump type:
Flow rate:
NPSH =
Hf =
Liquid temperature:
Hv =
1 bar
BM 3, 50 Hz
4 m3/h
3,3 m
3,0 m
90 °C
7,2 m
H = pb × 10,2 – NPSH – Hf – Hv – Hs [m].
H = 1 × 10,2 – 3,0 – 3,3 – 7,2 – 0,5 = – 3,8 m
This means that a suction head of 3,8 metres
is required during operation.
Pressure calculated in bar:
3,8 × 0,0981 = 0,37 bar.
Pressure calculated in kPa:
3,8 × 9,81 = 37,3 kPa.
11.6 Maximum inlet pressure
The actual inlet pressure plus the pressure
when the pump is operating against a closed
valve should always be lower than
the maximum system pressure.
11.5 Minimum inlet pressure
The minimum inlet pressure «H» in metres head
required during operation to avoid cavitation in the
pump can be calculated from the following formula:
H = pb × 10,2 – NPSH – Hf – Hv – Hs
12. Disposal
pb =
This product or parts of it must be disposed of in an
environmentally sound way:
1. Use the public or private waste collection service.
2. If this is not possible, contact the nearest
Biral company or service workshop.
Barometric pressure in bar.
(Barometric pressure can be set to 1 bar.)
In closed systems, pb indicates
the system pressure in bar
NPSH = Net Positive Suction Head in metres head
(to be read from the NPSH curves
on pages 38 at the highest flow
the pump will be delivering)
Hf =
Friction loss in suction pipe
in metres head
Hv =
Vapour pressure in metres head,
see pages 39.
tv = liquid temperature
Hs =
Safety margin = min. 0.5 metres head
If the calculated value of «H» is positive,
the pump can operate with a maximum suction lift
of «H» metres.
If the calculated value of «H» is negative,
a minimum suction head of «H» metres is required
during operation to avoid cavitation.
22
english
13. Fault finding
Before removing the terminal box cover, make sure that the electricity supply
has been switched off.
The pumped liquid may be scalding hot and under high pressure.
Before any removal or dismantling of the pump, the system must therefore
be drained, or the isolating valves on either side of the pump must be closed.
Fault
Cause
1. The pump does not run a) Supply failure
2. Motor-protective circuit
breaker has tripped
(trips out immediately
when supply
is switched on).
3. The motor-protective
circuit breaker trips
out occasionally
4. The motor-protective
circuit breaker has not
tripped out, but the
pump is inadvertently
out of operation
Remedy
Switch on the switch.
Check cables and cable connections
for defects and loose connections.
b) Fuses are blown
for defects, and replace the fuses.
c) Motor protection tripped
See 2
d) Control-current circuit defective
Repair or replace the control-current circuit
a) Fuses are blown
See 1. b)
b) Contacts of the motorprotective
circuit breaker
or magnet coil defective
Replace the contacts of the motorprotective
circuit breaker, the magnet coil
or the entire motor-protective circuit breaker.
c) Cable connection is loose or faulty
for defects, and replace the fuses.
d) Motor winding is defective
Repair or replace the motor
e) The pump is mechanically blocked
and clean or repair the pump.
Switch off the electricity supply,
f) The setting of the motorprotective
circuit breaker is too low
of the motor (I1/1). See nameplate
Set the motor-protective circuit breaker
according to the rated current
a) The setting of the motorprotective
circuit breaker is too low
See 2. f)
b) Periodic supply failure
See 2. c)
c) Periodically low voltage
for defects and loose connections.
Check that the supply cable
of the pump is correctly sized
See 1. a), b), d) and 2. e)
5. The pump performance a) Pump inlet pressure too low
is unstable
b) Suction pipe is partly blocked
by impurities
Check the inlet conditions of the pump
Remove and clean the suction pipe
c) Leakage in suction pipe
Remove and repair the suction pipe
d) Air in suction pipe or pump
Vent the suction pipe/pump.
Check the inlet conditions of the pump
23
english
Fault
Cause
Remedy
6. The pump runs,
but gives no water
a) Pump inlet pressure too low
See 5. a)
b) The suction pipe is partly clogged
by impurities
See 5. b)
c) The foot or non-return valve
is stuck in its closed position
Remove and clean,
repair or replace the valve
d) Leakage in suction pipe
See 5. c)
e) Air in suction pipe or pump
See 5. d)
a) Leakage in suction pipe
See 5. c)
b) Foot or non-return valve defective
See 6. c)
c) The foot valve is stuck in
completely or partly open position
See 6. c)
a) Wrong direction of rotation
Three-phase pumps only:
Switch off the electricity supply
with the external circuit breaker,
and interchange two phases
in the pump terminal box.
See also section
8.2 Checking the direction of rotation.
7. The pump runs
backwards
when switched off
8. The pump runs
with reduced
performance
b) See 5.
24
nederlands
Inhoud
Technische specificaties
32
Veiligheidsinstructies
1.1
Allgemeen
26
11.1 Beschermingsklasse
32
1.2
Verklaring van de symbolen
26
11.2 Geluidsbelasting
32
1.3
Gekwalificeerd personeel en opleiding
26
11.3 Omgevingstemperatuur
32
1.4
Gevaar bij niet opvolgen
van veiligheidsinstructies
26
11.4 Maximale systeemdruk
en toegestane vloeistoftemperatuur
32
1.5
Uitvoering volgens veiligheidsnormen
26
11.5 Min. voordruk
32
1.6
Veiligheidsinstructies
voor uitvoerder/gebruiker
11.6 Maximale voordruk
32
26
Veiligheidsinstructies voor montage-,
onderhouds- en inspectiewerkzaamheden
26
12.
Afvalverwijdering
32
1.8
Aanpassingen en reserveonderdelen
26
1.9
Andere toepassingen/gebruik
26
13.
Storingstabel
33
2.
Inleiding
27
1.7
Pagina 26
11.
1.
Appendix
3.
4.
5.
5.1
Levering en transport
Toepassingen
Identificatie
Typeplaatjes
27
27
Motorgegevens
35
Elektrische aansluiting
35
Materialen
36
Afmetingen
37
27
NPSH grafieken
38
27
Geluidsniveau
39
Dampspanningstabel
39
40
6.
Mechanische installatie
28
Vervangen asafdichting BM 1/3/5
6.1
Installatie van de pomp
28
Vervangen asafdichting BM 10/15/25
41
Leidingwerk
28
Exploded view BM 1/3/5
42
6.2.1 Leiding aansluiting
28
Exploded view BM 10/15/25
43
Reservedelen
44
Veiligheidsverklaring
47
6.2
7.
Elektrische installatie
29
7.1
Voedingskabel
29
7.2
Motorbeveiliging
29
7.3
29
7.4
Gebruik van een frequentie-omvormer
29
8.
In bedrijf nemen
30
8.1
Het vullen van de vloeistof
30
8.2
Controleren van de draairichting
30
9.
Onderhoud
31
9.1
Bescherming tegen vorst
31
9.2
Reinigen
31
10.
Service
31
25
nederlands
1. Veiligheidsinstructies
1.1 Algemeen
Deze montageen bedrijfshandleiding bevat belangrijke
aanwijzigingen die bij montage, bedrijf en onderhoud
opgevolgd moeten worden. Deze moeten voor
montage en inbedrijfname, door zowel monteur als
verantwoordelijke technici/gebruiker, volledig gelezen
worden. Deze handleiding moet altijd bij de installatie
aanwezig zijn. Extra aandacht voor de onder
«Veiligheidsinstructies» (hoofdstuk 1) opgenomen
algemene veiligheidsinstructies, als ook in de andere
hoofdstukken omschreven speciale veiligheidsinstructies.
1.4 Gevaar bij niet opvolgen
van veiligheidsinstructies
Niet opvolgen van de veiligheidsinstructies kan
gevaar voor mensen, omgeving, milieu en pomp/
installatie opleveren. Bij niet opvolgen van
de veiligheidsinstructies vervalt elke vorm van
aansprakelijkheid.
In sommige gevallen kan dit bijvoorbeeld leiden tot:
– het niet functioneren van belangrijke onderdelen
– storing in werking van pomp/installatie
– storing in besturing, bedrijfs- en storingsmelding
– gevaar voor mensen door elektrische
en mechanische invloeden
1.2 Verklaring van de symbolen
Veiligheidsinstructies, die met niet,
of onjuist opvolgen, gevaar voor
mensen kunnen opleveren zijn
in deze montageen bedrijfshandleiding aangegeven met het
«algemene gevaren-symbool,
volgens DIN 4844-W9».
Dit symbool betekent waarschuwing
voor gevaarlijke elektrische spanning.
«Veiligheidssymbool
volgens DIN 4844-W8».
Pas op
N.B.
Dit symbool treft u aan bij veiligheidsinstructies die bij niet of onjuist
opvolgen gevaar (schade) voor de
pomp/installatie en de werking ervan
kunnen opleveren.
Om het transport zo veilig mogelijk
te laten verlopen, raadt Biral
aan de pompen te transporteren
met daarvoor geschikte middelen.
Op de pomp/installatie aangebrachte instructie zoals
bijvoorbeeld:
– draairichtingsaanduiding
– aanduiding voor leidingaansluitingen moeten
opgevolgd en altijd volledig leesbaar blijven.
1.3 Gekwalificeerd personeel en opleiding
Personeel, verantwoordelijk voor de montage,
bediening, onderhoud en inspectie moet hiervoor
gekwalificeerd zijn.
Verantwoordelijkheden/bevoegdheden en de controle
van personeel moet door de uitvoerder/gebruiker
nauwkeurig bepaald zijn.
1.5 Uitvoering volgens veiligheidsnormen
Vermelde veiligheidsinstructies, technische normen,
en ter plaatse geldende (veiligheids)voorschriften
en (veiligheids) normen ter voorkoming van ongevallen
en de eventuele geldende richtlijnen voor werk,
uitvoering, bedrijfsvoering moeten in acht genomen
worden.
1.6 Veiligheidsinstructies voor uitvoerder/gebruiker
Gevaar ten gevolge van elektrische spanning moet
voorkomen worden en de voorschriften van de
NIN(CENELEC) en het plaaatselijke energiebedrijf
moeten in acht genomen worden.
Infectiegevaar: Deze pompen verpompen vloeistoffen,
die gevaarlijke stoffen kunnen bevatten.
Daarom bij werkzaamheden erop letten, dat oog- en
huidcontact vermeden wordt en geen mondcontact
plaatsvindt. Inenten tegen mogelijke ziektes wordt
aanbevolen. Er moet doelmatige kleding gedragen
worden.
1.7 Veiligheidsinstructies voor montage-,
onderhouds- en inspectiewerkzaamheden
De uitvoerder/gebruiker is verantwoordelijk dat alle
montage- onderhouds- en inspectiewerkzaamheden
door geautoriseerd en gekwalificeerd personeel
geschied. Deze stellen zich op de hoogte van montageen bedrijfshandleiding. Werk aan de installatie is alleen
bij stilstand en spanningsloze toestand toegestaan.
Direct na het beëindigen van de werkzaamheden
moeten alle veiligheids- en beschermingsmaatregelen
weer in orde gebracht worden.
1.8 Aanpassingen en reserveonderdelen
Aanpassingen en veranderingen aan pompen/installatie
zijn alleen na overleg met fabrikant toegestaan.
Alleen originele reserveonderdelen en door fabrikant
geaccepteerde onderdelen mogen toegepast worden.
Bij toepassing van andere onderdelen vervalt elke
vorm van aansprakelijkheid en is de fabrikant evenmin
aansprakelijk voor de gevolgen daarvan.
1.9 Andere toepassingen/gebruik
De bedrijfszekerheid van de pompen/installatie geldt
alleen bij juiste toepassing (hoofdstuk 3 «Toepassing»)
van de montageen bedrijfshandleiding.
De in de technische specificatie aangegeven
maximum waarden mogen in geen geval overschreden
worden.
26
nederlands
2. Inleiding
5. Identificatie
Deze handleiding beschrijft de installatie en bediening
van BM pompen.
5.1 Typeplaatjes
De typeplaatjes van de pomp en de motor zijn
bevestigd op de deksel van de motorventilator
of de klemmenkast.
De gegevens en informatie op het typeplaatje van de
pomp worden in onderstaande tabel omschreven.
3. Levering en transport
BM pompen worden door de fabriek geleverd
in een verpakking die speciaal ontworpen is om
getild te kunnen worden of voor transport
met een vorkheftruck of een soortgelijk voertuig.
N.B.
Om het transport zo veilig mogelijk
te laten verlopen, raadt Biral
aan de pompen te transporteren
met daarvoor geschikte middelen.
3.1 Afvoeren van de verpakking
Zorg voor het milieu.
U begrijpt dat wij transportverpakking
moeten gebruiken.
U kunt meehelpen ons milieu te
beschermen door het gebruikte
materiaal volgens de voorschriften
te verwerken of opnieuw te gebruiken.
Pos. Beschrijving
1
Pomptype
2
Pomp model
3
Milieunorm voor beschermingen
op basis van NEMA type aanduidingen
4
Beschermingsklasse
5
Maximale omgevingstemperatuur
[°C] / [°F]
6
Maximale systeemdruk
7
Maximale vloeistoftemperatuur
[°C] / [°F]
8
Isolatieklasse
9
Motorbeveiliging
10
Nominaal debiet [m3/h] / [GPM]
11
Opvoerhoogte bij nominaal debiet
[m] / [psi]
12
Maximale opvoerhoogte [m] / [psi]
De gegevens en informatie van het typeplaatje van
de motor worden in onderstaande tabel omschreven.
4. Toepassingen
BM pompen zijn horizontale, meertraps centrifugaalpompen voor het verpompen van schone, dunne
en niet-explosieve vloeistoffen, die geen vaste delen
of vezels bevatten die de pomp mechanisch
of chemisch kunnen aantasten.
Pos. Beschrijving
1
Aantal fasen
2
Spanning [V]
3
Maximale sterkte [A]
4
Nominale sterkte [A]
5
Uitgangsvermogen [kW] / [HP]
6
Alleen één-fase pompen:
Capaciteit van condensator [µF] en spanning [V]
De pomp mag niet worden gebruikt
voor het transport van ontvlambare
of giftige vloeistoffen.
Typeplaatje pomp
Type
Model
Env
IP
3
50 Hz
Q nom
10
H nom
11
H max
12
4
1
Pmax
6
2
Tliq,max
7
TAmb
m³/h
m
m
°C
5
5
°F
bar
°C
6
PSI
7
°F
Insulation class
6
8
MPa
9
GPM
PSI
PSI
10
11
12
Typeplaatje motor
50 Hz
I max
I 1/1
P2
1
~
/
/
/
2
3
4
5
Capacitor
kW
2
3
4
5
6
V
A
A
HP
uF / V
27
nederlands
6. Mechanische installatie
Controleer voordat u de pomp installeert of het
pomptype en de onderdelen gelijk zijn aan hetgeen
besteld is.
6.1 Installatie van de pomp
De pomp dient te worden geïnstalleerd op een vlak
oppervlakte en worden bevestigd zodat deze niet
kan worden verplaatst tijdens opstarten en bedrijf.
De pomp mag niet worden belast door het leidingwerk.
Het leidingwerk moet de juiste maat zijn met in acht
neming van de voordruk van de pomp.
Als de pomp wordt geïnstalleerd op het laagste punt
van het systeem, kunnen onzuiverheden en slik zich
ophopen in de pomp.
Installeer de leidingen zodanig dat luchtophoping
wordt vermeden, vooral aan de zuigzijde van de pomp.
Zie afb. 2.
Omhoog
Up
Afb. 2: Leidingwerk
Vloer
Floor
Afb. 1: Pomp posities
De pomp moet zodanig worden geïnstalleerd dat er
geen luchtophoping kan ontstaan in het pomphuis en
leidingwerk. Afbeelding 1 toont de toegestane pomp
posities.
De pomp dient te worden geïnstalleerd zodat deze
vrij toegankelijk is voor inspectie, onderhoud en service.
De pomp dient in een goed geventileerde ruimte
geïnstalleerd te worden.
6.2.1 Leiding aansluiting
Voorzichtig Let er op de pomp niet te beschadigen
bij het aansluiten van de zuigen pers leidingen.
De aandraaimomenten in onderstaande tabel mogen niet worden
overschreden.
Pers opening
Druckstutzen
6.2 Leidingwerk
Het is aan te raden om aan elke kant van de pomp
isolatie afsluiters aan te brengen. Het is dan niet
noodzakelijk om het systeem te laten leeglopen als
de pomp onderhoud nodig heeft. Als de pomp boven
het vloeistofniveau wordt geïnstalleerd, moet er een
terugslagklep worden aangebracht in de zuigleiding
beneden het vloeistofniveau.
Zuig
Saugopening
stutzen
Afb. 3: Zuig en pers openingen
Aandraaimomenten
28
Zuig en pers openingen
Aandraaimoment [Nm]
1”
50-60
11/4”
50-60
11/2”
50-60
2”
50-60
nederlands
7. Elektrische installatie
De elektrische aansluiting dient volgens
de lokale regelgeving te gebeuren.
Voordat u met werkzaamheden
aan de pomp begint, dient u er zeker
van te zijn dat de elektriciteitstoevoer
naar de pomp is uitgeschakeld
en niet per ongeluk kan worden
ingeschakeld.
Controleer of spanning en frequentie corresponderen
met de waarden die op het typeplaatje van de motor
aangegeven staan.
7.1 Voedingskabel
Om te voldoen aan de EN 60335-1 norm,
moet de voedingskabel minimaal geschikt
zijn voor een bedrijfstemperatuur van +105 °C
(+221 °F).
7.2 Motorbeveiliging
Één-fase motoren hebben ingebouwde stroomen temperatuurafhankelijke motorbeveiliging in
overeenstemming met IEC 60034-11 en hebben
geen andere motorbeveiliging nodig.
De motorbeveiliging is van het TP 211 type,
welke reageert op zowel langzaam als snel
stijgende temperaturen.
De motorbeveiliging wordt automatisch gereset.
7.4 Gebruik van een frequentie-omvormer
Alle drie-fasen motoren kunnen worden aangesloten
op een frequentie-omvormer.
Afhankelijk van het type frequentie-omvormer is het
mogelijk dat de motor hierdoor meer geluid maakt.
Bovendien kan de motor worden blootgesteld
aan schadelijke spanningspieken.
Voorzichtig MG 71 en MG 80 motoren hebben
geen fase-isolatie en moeten
daarom worden beveiligd tegen
spanningspieken van hoger
dan 650 V (piekwaarde) tussen
de aansluitklemmen.
Bovengenoemde storingen, t.w zowel het toegenomen
geluid als schadelijke spanningspieken, kunnen
worden voorkomen door een LC-filter te monteren
tussen de frequentie-omvormer en de motor.
Neem voor meer informatie contact op met
de leverancier van de frequentie-omvormer.
Drie-fasen motoren tot 3 kW moeten worden
aangesloten op een motorbeveiliging die handmatig
kan worden gereset. Stel de motorbeveiliging
in op basis van het nominaal vermogen
van de motor (I1/1). Zie typeplaatje.
Motoren met een vermogen van 3 kW of meer
hebben ingebouwde thermistors (PTC).
De thermistors zijn ontworpen volgens DIN 44082.
De motorbeveiliging is van het TP 211 type,
welke reageert op zowel langzaam als snel
stijgende temperaturen.
7.3 Elektrische aansluiting
Voer de elektrische aansluiting uit zoals aangegeven
staat op het schema aan de binnenzijde van de
klemmenkast.
Afb. 4: Bedradingsschema
29
nederlands
8. In bedrijf nemen
8.2 Controleren van de draairichting
Voorzichtig Schakel de pomp niet in voordat deze
gevuld is met vloeistof.
8.1 Het vullen van de vloeistof
Waarschuwing
Het systeem kan onder druk staan,
en de vloeistof die vrijkomt kan
gloeiend heet zijn.
Voorzichtigheid is daarom geboden
zodat de vloeistof geen persoonlijk
letsel of schade aan andere
componenten kan veroorzaken.
1. Sluit de afsluiter aan de perszijde van de pomp.
2. Open de afsluiter in de zuigleiding volledig alvorend
de pomp in te schakelen.
3. Verwijder de vulplug. Zie afb. 5.
4. Vul het pomphuis en de zuigleiding volledig
met vloeistof totdat een gelijkmatige vloeistofstroom
uit de vulopening loopt.
5. Bevestig de vulplug en draai deze vast.
6. Draai de persafsluiter langzaam open terwijl
de pomp draait. Dit zorgt voor ontluchting
en drukopbouw tijdens het opstarten.
N.B.
Onderstaande beschrijving is alleen
van toepassing op drie-fasen motoren.
Op de kap van de motorventilator staat een installatie
indicatie. Zie afb. 6. Gebaseerd op de koelende
lucht uit de motor geeft het de draairichting van
de motor aan.
Voordat de motor voor de eerste keer wordt gestart
of als de positie van de indicatie gewijzigd is,
dient de indicatie functie te worden gecontroleerd,
bijvoorbeeld
door het indicatieveld met een vinger te bewegen.
Om te bepalen of de draairichting juist of onjuist is,
kunt u de indicatie met onderstaande tabel vergelijken.
Indicatieveld
Draairichting
Zwart
Correct
Wit/reflecterend
Verkeerd*
* Schakel de voedingsspanning uit en wissel twee
van de inkomende voedingskabels om,
om de draairichting te wijzigen.
Indicatieveld
Voorzichtig De persafsluiter moet direct na het
opstarten van de pomp worden
geopend. Anders kan de temperatuur
van de verpompte vloeistof te hoog
worden en materiële schade
veroorzaken.
Vulplug
Afb. 6: Installatie indicator
De indicator kan op verschillende plekken op de
motor worden geplaatst, maar het mag niet worden
geplaatst tussen de twee koelvinnen dichtbij de
schroeven die de ventilatordeksel op zijn plek houden.
De juiste draairichting wordt ook getoond door pijlen
op de deksel van de motorventilator.
Aftapplug
Afb. 5: Plugs in de pompmantel
N.B.
30
Als het moeilijk is voor de pomp
om druk op te bouwen, kan het
noodzakelijk zijn om stap 1 t/m 6
te herhalen.
nederlands
9. Onderhoud
Voordat u met werkzaamheden aan
de pomp begint, dient u er zeker
van te zijn dat de elektriciteitstoevoer
naar de pomp is uitgeschakeld en niet
per ongeluk kan worden ingeschakeld.
De inwendige pompdelen zijn onderhoudsvrij.
Het is belangrijk de motor schoon te houden om
te zorgen voor voldoende koeling van de motor.
Als de pomp geïnstalleerd is in een stoffige omgeving,
moet hij regelmatig gecontroleerd en gereinigd
worden. Hou bij het schoonmaken rekening met
de beschermingsklasse van de motor.
De motor heeft onderhoudsvrije, voor het leven
gesmeerde lagers.
9.1 Bescherming tegen vorst
Pompen die tijdens vorstperioden niet worden
gebruikt, moeten worden afgetapt om schade
te voorkomen.
Verwijder de vul en aftap plugs. Zie afb. 5.
Breng de plugs niet opnieuw aan totdat de pomp
weer in bedrijf wordt genomen.
Voorzichtig Voordat de pomp na een periode
van stilstand weer wordt opgestart,
dienen de pomp en de zuigleiding
volledig gevuld te worden met
vloeistof.
Zie hoofdstuk 8.1 Het vullen
van de vloeistof.
10. Service
Voorzichtig Indien een pomp werd gebruikt
voor een vloeistof die giftig is of
schadelijk voor de gezondheid,
wordt de pomp als verontreinigd
aangemerkt.
Voordat de pomp wordt geretourneerd voor service,
moet de Veiligheidsverklaring aan het einde van
deze instructies worden ingevuld door daarvoor
geautoriseerd personeel en op een zichtbare plek
aan de pomp worden bevestigd.
Als Biral verzocht wordt een pomp in service te
nemen, dient de pomp vrij van stoffen te zijn die giftig
of schadelijk kunnen zijn voor de gezondheid.
Als de pomp is gebruikt voor dergelijke stoffen,
dan moet de pomp worden gereinigd voordat deze
retour wordt gezonden.
Wanneer afdoende reinigen niet mogelijk is,
dan moet alle relevante informatie over de chemische
stof worden verstrekt.
Indien het bovenstaande niet is uitgevoerd,
kan Biral weigeren de pomp in service te nemen.
Eventuele kosten voor retourzending van de pomp
zijn voor rekening van de klant.
De veiligheidsverklaring kunt u vinden aan het einde
van deze instructies (alleen in het Engels).
9.2 Reinigen
Voorafgaand aan een lange periode van stilstand,
moet de pomp met schoon water worden doorgespoeld
om corrosie en neerslag in de pomp te voorkomen.
31
nederlands
11. Technische specificaties
11.1 Beschermingsklasse
Standaard: IP55
11.2 Geluidsbelasting
De geluidsbelasting van de pompen is lager dan
70 dB(A). Zie pagina 39
11.3 Omgevingstemperatuur
Maximale omgevingstemperatuur: +55 °C
11.4 Maximale systeemdruk
en toegestane vloeistoftemperatuur
Asafdichting
Toegestane
vloeistoftemperatuur*
Max.
systeemdruk
AVBE
–20 °C tot +40 °C
+41 °C tot +90 °C
10 bar
6 bar
* Bij vloeistoftemperaturen van lager dan 0 °C (32 °F),
kan een hoger motorvermogen noodzakelijk
zijn door verhoogde viscositeit, bijv. als er glycol
aan het water is toegevoegd.
11.5 Min. voordruk
De minimale voordruk «H» in benodigde meters
opvoerhoogte die nodig is om cavitatie in de pomp
te voorkomen, kan berekend worden met behulp
van de volgende formule:
H = pb × 10,2 – NPSH – Hf – Hv – Hs
pb =
Barometrische druk in bar.
(Barometrische druk kan worden ingesteld
op 1 bar.)
In gesloten systemen geeft pb
de systeemdruk in bar weer
NPSH = Net Positive Suction Head
in meter opvoerhoogte.
(af te lezen van de NPSH curven zie pagina 38
debiet dat de pomp kan leveren)
Hf =
Weerstandsverlies in zuigleiding
in meter opvoerhoogte
Hv =
Dampspanning in meters opvoerhoogte,
zie pagina 39.
tv = Vloeistoftemperatuur
Hs =
Veiligheidsmarge –
min. 0,5 meter opvoerhoogte
Wanneer de berekende waarde van H positief is,
kan de pomp werken met een maximale aanzuighoogte
van «H» meter.
Als de berekende waarde van «H» negatief is,
is tijdens bedrijf een minimale voordruk
van «H» meter benodigd om cavitatie te voorkomen.
32
Voorbeeld
pb =
Pomp type:
Debiet:
NPSH =
Hf =
Vloeistoftemperatuur:
Hv =
1 bar
BM 3, 50 Hz
4 m3/h
3,3 meter opvoerhoogte
90 °C.
H = pb × 10,2 – NPSH – Hf – Hv – Hs [m].
H = 1 × 10,2 – 3,0 – 3,3 – 7,2 – 0,5 = – 3,8 m
Dit betekent dat tijdens bedrijf een voordruk
van 3,8 meter benodigd is.
Druk berekend in bar:
3,8 × 0,0981 = 0,37 bar.
Druk berekend in kPa:
3,8 × 9,81 = 37,3 kPa.
11.6 Maximale voordruk
De actuele voordruk plus de druk wanneer de pomp
tegen een gesloten afsluiter draait, dient altijd lager
te zijn dan de maximale systeemdruk.
12. Afvalverwijdering
Dit product, of onderdelen van dit product dienen op
een milieuvriendelijke manier afgevoerd te worden:
1. Breng het naar het gemeentelijke afvaldepot.
2. Wanneer dit niet mogelijk is, neemt u dan contact op
met uw Biral leverancier.
nederlands
12. Storingstabel
Voordat de deksel van de klemmenkast wordt verwijderd, dient u er zeker
van te zijn dat de voedingsspanning is uitgeschakeld.
De verpompte vloeistof kan gloeiend heet zijn en onder hoge druk staan.
Alvorens het verwijderen of uit elkaar halen van de pomp dient het systeem te zijn
afgetapt of dienen de afsluiters aan beide zijden van de pomp gesloten te zijn.
Storing
Oorzaak
Oplossing
1. De pomp schakelt
niet in
a) Geen voedingsspanning
Zet de schakelaar om.
Controleer kabels en kabelaansluitingen
op defecten en losse aansluitingen
b) Zekeringen zijn doorgebrand
op defecten en vervang de zekeringen
c) Motorbeveiliging is aangeslagen
Zie 2.
d) Stuurstroom-circuit defect
Repareer of vervang
het stuurstroom-circuit
a) Zekeringen zijn doorgebrand
Zie 1. b)
b) De contacten van de motorbeveiliging
of de magneetspoel zijn defect
Vervang de contacten van de motorbeveiliging,
de magneetspoel of de gehele motorbeveiliging
c) Kabelaansluiting zit los of is defect
op defecten en vervang de zekeringen
d) Motorwikkeling is defect
Herstel of vervang de motor
e) De pomp heeft een mechanische
blokkade
Schakel de voedingsspanning uit
en reinig of vervang de pomp
f) De instelling van de motorbeveiliging
is te laag
Stel de motorbeveiliging in op basis
van het nominaal vermogen van de motor (I1/1).
Zie typeplaatje
a) De instelling van de motorbeveiliging
is te laag
Zie 2. f)
b) Periodieke stroomuitval
Zie 2. c)
c) Periodiek lage spanning
op defecten en losse aansluitingen.
Controleer dat de voedingskabel
van de pomp de juiste afmetingen heeft.
2. De motorbeveiliging
is aangeslagen
(slaat direct aan
als de voeding wodt
ingschakeld)
schakelt soms uit
is niet aangeslagen,
maar de pomp is
onopzettelijk uit bedrijf
Zie 1. a), b), d) en 2. e)
5. De pompcapaciteit
is instabiel
a) De voordruk van de pomp is te laag
Controleer de zuigcondities van de pomp
b) De zuigleiding is gedeeltelijk
verstopt door verontreinigingen
Verwijder en reinig de zuigleiding
c) Lekkage in zuigleiding
Verwijder en repareer de zuigleiding
d) Lucht in zuigleiding of pomp
Ontlucht de zuigleiding/pomp.
Controleer de zuigcondities van de pomp
33
nederlands
Storing
Oorzaak
6. De pomp draait, maar er a) De voordruk van de pomp is te laag
komt geen water
b) De zuigleiding is gedeeltelijk
verstopt door verontreinigingen
7. De pomp draait
achteruit na te zijn
uitgeschakeld
8. De pomp draait
met verminderde
capaciteit
Zie 5. a)
Zie 5. b)
c) De voet- of terugslagklep zit
vast in gesloten positie
Verwijder en reinig,
repareer of vervang de klep
d) Lekkage in zuigleiding
Zie 5. c)
e) Lucht in zuigleiding of pomp
Zie 5. d)
a) Lekkage in zuigleiding
Zie 5. c)
b) Voet- of terugslagklep is defect
Zie 6. c)
c) De voetklep zit vast in compleet
of gedeeltelijk open positie
Zie 6. c)
a) Verkeerde draairichting
Alleen voor drie-fasen pompen:
Schakel de voedingsspanning uit
met de externe stroomonderbreker
en wissel twee fasen om in de klemmenkast
van de pomp.
Zie ook hoofdstuk
8.2 Controleren van de draairichting
b) Zie 5
34
Oplossing
Anhang / Annexe / Appendix
Motordaten
Motor data
Motorgegevens
Motor 1× 220-240 V, 50 Hz
Motor 3× 220-240/380-415 V, 50 Hz
Grösse
Frame
Type
P2
[kW]
I 1/1
[A]
I start
[A]
71
71
80
80
90
90
0,30
0,50
0,67
0,90
1,30
1,70
1,8-2,4
3,1-2,8
4,0-4,4
5,0-5,4
8,0-8,4
10,0-11,0
6,1-8,2
14,8-16,4
15,6-17,2
21,5-23,2
27,2-28,6
37,0-40,7
Grösse
Frame
Type
P2
[kW]
I 1/1
[A]
I start
[A]
71
80
90
100
100
132
132
0,65
1,20
2,20
3,20
4,00
5,80
7,40
2,8-3,1/1,6-1,8
4,6-5,2/2,6-3,0
7,2-7,7/4,1-4,4
11,0-11,8/6,4-6,0
13,2-14,0/7,8-8,2
19,0-24,4/11,0-11,8
25,5-27,0/14,8-15,6
16,2-19,2/9,3-11,2
26,7-32,8/15,1-18,9
50,4-58,5/28,7-33,4
94,4-96,8/54,0-56,3
119,0-125,4/69,7-74,1
181,6-184,3/105,0-106,7
245,7-252,5/142,0-146,5
Electrical installation
AUX
1× 220-240 V, 50 Hz
L
N
MAIN
3× 220-240/380-415 V, 50 Hz
+T
+T
+T
TO AMPLIFIER
RELAY
L1
+T
L2
+T
L3
+T
TO AMPLIFIER
RELAY
L1
L2
L3
35
Bauteil
Werkstoff
Component
Materials
Onderdelen
Materiaal
Motorflansch
Grauguss
Motor flange
Cast iron
Motorflens
Gietijzer
Druckabgang
Grauguss
Discharge part
Cast iron
Drukdeksel
Gietijzer
Einlaufteil
Grauguss
Inlet part
Cast iron
Inlaatdeksel
Gietijzer
Pumpenwelle
Edelstahl
1.4057/AISI 431
Pump shaft
Stainless steel
1.4057/AISI 431
Pompas
Roestvaststaal
1.4057/AISI 431
Kammer
Edelstahl
1.4301/AISI 304
Chamber
Stainless steel
1.4301/AISI 304
Tussenkamer
Roestvaststaal
1.4301/AISI 304
Laufrad
Edelstahl
1.4301/AISI 304
Impeller
Stainless steel
1.4301/AISI 304
Waaier
Roestvaststaal
1.4301/AISI 304
Distanzhülle
Edelstahl
1.4401/AISI 316
Spacing pipe
Stainless steel
1.4401/AISI 316
Afstandbus
Roestvaststaal
1.4401/AISI 316
Klammer
Edelstahl
1.4301/AISI 304
Clamp
Stainless steel
1.4301/AISI 304
Klem
Roestvaststaal
1.4301/AISI 304
Mutter
Edelstahl
A4
Nut
Stainless steel
A4
Moer
Roestvaststaal
A4
Stopfen
Edelstahl
1.4401/AISI 316
Plug
Stainless steel
1.4401/AISI 316
Stopfen
Roestvaststaal
1.4401/AISI 316
Grundplatte
Stahl, lackiert
Base plate
Steel, coated
Grondplaat
Staal, gelakt
Keilsicherungsscheibe
Stahl
1.4547
Washer
Steel
1.4547
Spie
beveiligingschijf
Staal
1.4547
Lüfterhaube
Kunststoff
Fan cover
Komposit
Ventilatorkap
Kunststof
Lüfter
Kunststoff
Fan
Komposit
Ventilator
Kunststof
Klemmenkasten
Kunststoff
Terminal box
Komposit
Klemmenkast
Kunststof
O-Ringe
EPDM
O-rings
EPDM
O ring
EPDM
36
L9
Abmessungen
Dimensions
Afmetingen
L8
L7
L4
B1
A1
H
A2
H2
A3
H1
A4
B3
L5
B2
L6
Ref. No.
L3
L1
309745_00
Type
L2
Abmessungen/Dimensions/Afmetingen (mm)
A1
A2
A3
A4
B1
B2
B3
H
H1
H2
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8
Gewicht
Weight
L9
(kg)
BM 1-20
BM 1-30
BM 1-40
BM 1-50
BM 1-60
BM 1-70
BM 1-80
05 4778.4020
0547784030
0547784040
0547784050
0547784060
0547784070
0547784080
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
10
10
10
10
10
10
10
142
142
142
142
142
142
142
158
158
158
158
158
158
158
125
125
125
125
125
125
125
208
208
208
208
208
208
208
75
75
75
75
75
75
75
149
149
149
149
149
149
149
288
306
324
342
360
378
436
114
132
150
168
186
204
222
89
107
125
143
161
179
197
86
104
122
140
158
176
194
96
96
96
96
96
96
96
137
137
137
137
137
137
137
28
28
28
28
28
28
28
174
174
174
174
174
174
214
202
202
202
202
202
202
242
11.0
11.3
12.2
12.5
12.8
13.0
14.7
BM 3-20
BM 3-30
BM 3-40
BM 3-50
BM 3-60
BM 3-70
BM 3-80
0547785020
0547785030
0547785040
0547785050
0547785060
0547785070
0547785080
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
10
10
10
10
10
10
10
142
142
142
142
142
142
142
158
158
158
158
158
158
158
125
125
125
125
125
125
125
208
208
208
208
208
208
208
75
75
75
75
75
75
75
149
149
149
149
149
149
149
288
306
324
342
400
418
436
114
132
150
168
186
204
222
89
107
125
143
161
179
197
86
104
122
140
158
176
194
96
96
96
96
96
96
96
137
137
137
137
137
137
137
28
28
28
28
28
28
28
174
174
174
174
214
214
214
202
202
202
202
242
242
242
11.0
12.0
12.2
12.5
14.2
15.5
15.8
BM 5-20
BM 5-30
BM 5-40
BM 5-50
BM 5-60
BM 5-70
BM 5-80
0547786020
0547786030
0547786040
0547786050
0547786060
0547786070
0547786080
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1“
1¼“
1¼“
1¼“
1¼“
1¼“
1¼“
1¼“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
10
10
10
10
10
10
10
142
142
142
142
178
178
178
158
158
158
158
178
178
178
125
125
125
125
140
140
140
208
208
208
208
229
229
229
75
75
75
75
90
90
90
149
149
149
149
201
201
201
288
306
364
382
464
482
500
114
132
150
168
240
258
276
89
107
125
143
225
243
261
86 96 137
104 96 137
122 96 137
140 96 137
158 125 155
176 125 155
194 125 155
28
28
28
28
82
82
82
174
174
214
214
224
224
224
202
202
242
242
306
306
306
12.9
13.2
13.4
13.7
23.0
23.3
23.5
BM 10-10
BM 10-20
BM 10-30
0547787010
0547787020
0547787030
1½“ 1½“ 3/8“
1½“ 1½“ 3/8“
1½“ 1½“ 3/8“
10
10
10
190 158 125 233 100 245 369 155 131 97 96 137
190 199 160 245 100 245 421 190 175 97 140 170
190 199 160 239 100 245 451 220 205 127 140 170
58
93
93
214 272
232 324
232 324
22.2
29.8
32.6
BM 10-10
BM 10-20
BM 10-30
BM 10-40
BM 10-50
0547787110
0547787120
0547787130
0547787140
0547787150
1½“
1½“
1½“
1½“
1½“
1½“
1½“
1½“
1½“
1½“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
10
10
10
10
10
190
190
190
198
198
BM 15-10
BM 15-20
0547788010
0547788020
2“
2“
2“
2“
3/8“
3/8“
10
10
190 199 160 245 100 245 421 190 175
190 199 160 245 100 245 421 190 175
BM 15-10
BM 15-20
BM 15-30
BM 15-40
0547788110
0547788120
0547788130
0547788140
2“
2“
2“
2“
2“
2“
2“
2“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
10
10
10
12
190
190
198
220
BM 25-10
0547789010
2“
2“
3/8“
10
190 199 160 239 100 245 421 190 175
BM 25-10
BM 25-20
BM 25-30
BM 25-40
0547789110
0547789120
0547789130
0547789140
2“
2“
2“
2“
2“
2“
2“
2“
3/8“
3/8“
3/8“
3/8“
10
10
10
12
190
198
220
220
3× 220-240/380-415 V
158
158
199
199
199
158
199
199
228
199
199
228
228
125
125
160
160
160
125
160
160
190
160
160
190
190
209
209
210
220
220
209
210
220
246
210
220
246
246
100
100
100
100
100
100
100
100
112
100
100
112
112
245
245
245
245
245
245
245
245
257
245
245
257
257
329
369
451
537
567
421
421
507
590
421
477
560
590
155
155
220
265
295
155
190
235
288
190
205
258
288
131 97 96 137 58 174
131 97 96 137 58 214
205 127 140 170 93 232
250 157 140 170 108 272
280 187 140 170 108 272
97
97
140 170
140 170
131 97 96
175 97 140
220 127 140
272 157 140
97
20.9
24.0
32.6
38.6
39.3
232 324
232 324
28.5
31.3
137 58 214
170 93 232
170 108 272
172 131 302
272
324
380
433
22.7
31.3
40.2
56.0
232 324
28.5
170 93 232 324
170 108 272 380
172 131 302 433
172 131 302 433
30.6
39.5
55.3
56.0
140 170
175 97 140
190 97 140
242 127 140
272 157 140
93
93
232
272
324
380
380
93
37
NPSH
[m]
BM 1
7
60 Hz
6
NPSH
[m]
8
BM 3
7
60 Hz
6
5
5
50 Hz
4
50 Hz
4
3
3
2
2
1
1
0
0
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 Q [m³/h]
NPSH
[m]
9
BM 5
8
60 Hz
7
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
NPSH
[m]
16
5.0
Q [m³/h]
BM 10
14
60 Hz
12
6
50 Hz
10
50 Hz
5
8
4
6
3
2
4
1
2
0
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
NPSH
[m]
Q [m³/h]
BM 15
14
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17
NPSH
[m]
20
Q [m³/h]
BM 25
18
12
60 Hz
16
60 Hz
14
10
50 Hz
12
50 Hz
8
10
6
8
4
6
4
2
2
0
0
0
38
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26 Q [m³/h]
0
2
4
6
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Q [m³/h]
Schalldruckpegel
Geluidsniveau
Die in der nachfolgenden Tabelle
aufgeführten Schalldruckpegel
gelten für BM-Pumpen.
Ist die Motorausgangsleistung
(P2) der vorliegenden BM-Pumpe
nicht in der Tabelle enthalten,
ist der Wert für die nächsthöhere
Motorleistung anzusetzen.
Bei den angegebenen Werten
für den Schalldruckpegel ist
die Toleranz von +3 dB gemäss
EN ISO 4871 bereits berücksichtigt.
Die von den BM-Pumpen
ausgehende Geräuschentwicklung
ist hauptsächlich auf den Lüfter
zurückzuführen.
The sound pressure values in the
table below apply for BM pumps.
If the motor output (P2) for a given
BM pump is not found in the table,
use the nearest roundedup value.
The values for sound pressure
include a tolerance of 3 dB[A]
according to EN ISO 4871.
The audible noise from BM pumps
is primarily noise from the motor fan.
Het geluidsniveau in deze tabel
geldt voor de BM pompen.
Indien het motorvermogen (P2)
niet in deze tabel staat neem dan
de dichtstbijzijnde hogere waarde.
De waarden zijn inclusief een
tolerantie van 3 dB[A] in overeenstemming met de EN ISO 4871.
Het hoorbare geluid van de
BM pompen is het geluid van
de motorventilatie.
Dampfdrucktabelle
Vapour pressure table
Dampspanningstabel
50 Hz
60 Hz
LpA
[dB (A)]
LpA
[dB (A)]
0,37
50
55
0,55
50
53
0,75
50
54
1,1
52
57
1,5
54
59
2,2
54
59
3,0
55
60
4,0
62
66
5,5
60
65
7,5
60
65
11,0
60
65
P2
(kW)
Mediumtemperatur tm – Medium temperature tm – Mediumtemperatuur tm (°C)
39
Austausch: Dichtungen und Wellenabdichtungen
Replacement: Gaskets and shaft seals
Vervangen asafdichting en pakkingen
BM 1/3/5
➜
➜
12-14 Nm
AQQx
16-18 Nm
➜
40
➜
Austausch: Dichtungen und Wellenabdichtungen
Replacement: Gaskets and shaft seals
Vervangen asafdichting en pakkingen
BM 10/15/25
➜
25-27 Nm
16-18 Nm
Ø146.5 / Ø139.0
x 0.5 mm
Ø146.5 / Ø139.0
x 0.5 mm
Ø144.5 / Ø137.5
x 0.5 mm
➜
41
Explosionszeichnung
Drawing
Exploded view
BM 1/3/5
42
Explosionszeichnung
Drawing
Exploded view
BM 10/15/25
43
Ersatzteile
Spare parts
Ersatzteile
BM 1
BM 3
BM 5
BM 10
BM 15
BM 25
Kit, O-Ring + Gleitringdichtung
Kit, O-Ring + shaft seal
Set, O ring + asafdichting
bestehend aus:/Consist of:/bestaande uit:
64c / 66 / 67 / 102 / 103 / 104 / 107 / 108 /
111 / 111a / 112 /139b
4796932350 4796932350 4796932350 4796932393 4796932393
4796932393
Kit, Stopfen
Kit, plug
Set pluggen
2 Stück/pcs./st. elk 11/25
4797761788 4797761788 4797761788 4797761788 4797761788
4797761788
Kit, repair
Kit, repair
Reparatieset
4796932397 4796932397 4796932397 4796932398 4796932398
4796932398
Hydraulic BM 1, BM 3
BM 1
BM 3
Item
Stages
6
Untere Laufradkammer
Chamber located in Inlet part
Onderste waaierkamer
4795120790 1× 1× 1× 1× 1× 1× 1× 4795120790 1× 1× 1× 1× 1× 1× 1×
Bulk, Kammern komplett
Bulk, chamber complet
Bulk tussenkamer compleet
4797690019
Chamber bottom
4797690635 1× 1× 1× 1× 1× 1× 1× 4797690635 1× 1× 1× 1× 1× 1× 1×
Kammer mit Lager
Bulk, chamber w. bearing ring
Kamer met lager
4797690590
Bulk, Laufräder
Bulk, Impeller
Bulk, waaiers
4797690621 2× 3× 4× 5× 6× 7× 8× 4797690625 2× 3× 4× 5× 6× 7× 8×
4
4e
4a
49
2
3
4
5
6
7
8
2
1× 2× 3× 4× 5× 5× 4797690019
3
4
5
6
1×
BM 10
Item
Stages
6
4795120792 1× 1× 1× 1× 1× 1× 1× 4795121506 1× 1× 1× 1× 1×
4797690019
Chamber bottom
4797690635 1× 1× 1× 1× 1× 1× 1×
Kammer mit Lager
Bulk, chamber w. bearing ring
Kamer met lager
4797690590
4
4e
4a
4
4g
49
44
2
3
4
5
6
7
8
1
1× 2× 3× 4× 5× 5× 4797690034
4797690025 1×
Kammer ohne Leitschaufeln
Bulk, chamber w/o guide vanes
Kamer zonder geleideschoepen
4797690026
97690627
2
3
4
5
1× 2× 3×
1×
Kammer ohne Leitschaufeln
Bulk, Laufräder
Bulk, Impeller
Bulk, waaiers
8
1× 2× 3× 4× 5× 5×
1× 4797690590
BM 5
7
1× 1× 1× 1×
2× 3× 4× 5× 6× 7× 8× 4797690629 1× 2× 3× 4× 5×
BM 15
BM 25
Item
Stages
6
4795121510 1× 1× 1× 1×
4795121510 1× 1× 1× 1×
4797690034
4797690034
Bulk, Kammer ohne Leitschaufeln
Bulk, Kamer zonder geleideschoepen
4797690025 1×
Kammer o. Leitschaufeln
4797690026
Bulk, Laufräder
Bulk, Impeller
Bulk, waaiers
4797690631 1× 2× 3× 4×
4
4
4g
49
Note:
1
2
3
4
1
1× 2×
2
3
4
1× 2×
4797690025 1×
1× 1× 1×
4797690026
1× 1× 1×
4797690633 1× 2× 3× 4×
Bulk besteht aus jeweils 5 Stück; wenn benötigte Stückzahl > 5 = 2 Bulk bestellen
Bulk consist of 5 pcs; if needed quantity > 5 order 2 bulks
Bulk bestaat telkens uit 5 stuks; wanneer het benodigde aantal > 5 = 2 bulk bestellen
Motor
Baugrösse/Frame size/Type
Kit, Motorlager
Kit, motor bearing
Set, motorlagers
Kit, O-Ring + Gleitringdichtung
Kit, O-Ring + seals
Set, O ring + asafdichting
79 / 151a / 153 / 154 / 155 / 158 / 158a / 159
71/80
90
100
112
4796932399 4796932400 4796932412 4796932413
132
4796932414
45
46
Unbedenklichkeitserklärung/ Safety declaration / Veiligheidsverklaring
Safety declaration
Please copy, fill in and sign this sheet
and attach it to the pump returned for service.
Media and application
Which media has the pump been used for:
In which application has the pump been used:
Fault description
If possible please make a circle around the faulty part.
(In case of an electrical fault, please mark
the terminal box.)
Please give a short description of the fault:
We hereby declare that this product is free from hazardous
chemicals, biological and radioactive substances.
Date and signature
Company stamp
47
Biral AG
Südstrasse 10
CH–3110 Münsingen
Tel. +41 (0) 31 720 90 00
Fax +41 (0) 31 720 94 42
E-Mail: [email protected]
www.biral.ch
Biral Pompen B.V.
Printerweg 13 3821 AP
Postbus 2650 3800 GE
NL–Amersfoort
Tel. +31 (0) 33 455 94 44
Fax +31 (0) 33 455 96 10
www.biral.nl
Nr. 01/11 08 08 0361.2130_00 – Printed in Switzerland
Biral AG Münsingen, Hauptsitz Schweiz
Biral GmbH
Präzisionspumpen
Freiherr-vom-Stein-Weg 15
D–72108 Rottenburg am Neckar
Tel. +49 (0) 7472 16 33 0
Fax +49 (0) 7472 16 34 0
www.biral.de

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