Die ganze Welt der Blechumformung

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Die ganze Welt
der Blechumformung
Forming the Future
Schuler Incorporated, Canton, MI, USA
China
Indien
Shanghai Schuler Presses Co. Ltd.
Schuler India Pvt. Ltd.
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Shanghai 200 072
Bandra-Kurla Complex
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Müller Weingarten Forming Technologies,
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Adressen
109
Forming the Future
Willkommen im Presswerk
Willkommen bei Schuler
Seit über 170 Jahren steht der Name Schuler für innovative Technologien, Qualität und kundenorientierte
Serviceleistungen in der Umformtechnik. Rund um die Welt sind wir im Presswerk zu Hause. Dafür
sorgen über 5.000 Mitarbeiter – darunter 800 Ingenieure – an unseren Standorten in Europa, den USA,
in Mexiko, Brasilien, Indien, China und Russland. Durch die Integration der Müller Weingarten AG 2007
wurde die Technologieführerschaft im globalen Wettbewerb weiter ausgebaut.
Als führender Systemlieferant der Umformtechnik bieten wir alles aus einer Hand und entwickeln und
realisieren sämtliche Komponenten für die Prozesskette Umformtechnik innerhalb des Konzerns.
Intelligente und produktionssichere Anlagentechnologie bietet unseren Kunden einen entscheidenden
Wettbewerbs- und Qualitätsvorsprung – ob im mittelständischen Stanz- und Umformbetrieb, bei
Zulieferunternehmen, in den Presswerken der Automobilindustrie oder bei Hausgeräteherstellern und
Unternehmen der Elektroindustrie.
Verschaffen Sie sich einen Überblick über unser Leistungsspektrum. Wo Tag für Tag höchste Teil
qualität, maximale Anlagenverfügbarkeit und sichere Pressentechnik gefordert sind, sind wir zu Hause.
Vom Schneiden der Platinen über den Umformprozess bis zum Abstapeln der fertigen Bauteile. Auf
die Anforderungen der Zukunft – zum Beispiel den verstärkten Einsatz hoch- und höherfester Stähle
oder die Integration weiterer Verfahrensschritte in den Umformprozess – bieten unsere Anlagen die
richtige Antwort.
Fordern Sie uns heraus.
Inhalt
1
ServoDirekt Technologie
7
Innovative Umformtechnik für das Presswerk
von morgen.
2
Systeme zur Platinenherstellung
11
Platinenschneidsysteme mit mechanischer Presse,
Servopresse oder Schwenkschere.
3
C-Gestell-Pressen
19
Moderne Pressentechnik vielfältig einsetzbar.
Für manuelles Einlegen und Automatikbetrieb vom Coil.
4
Hydraulische Pressen
21
Universalpressen für die Automobilzuliefer- und die
Hausgeräteindustrie und vielfältige Applikationen in
der Blechumformung.
5
Schneid- und Umformsysteme
27
Schnell, flexibel und wirtschaftlich. Stanzautomaten,
Kniehebelpressen, Transfer- und ProgDie-Pressen
und Servopressen.
6
Transfer- und ProgDie-Pressen
43
Effiziente Fertigungsalternativen für die mehrstufige
Umformung in einer Presse.
7
Automation von Einzelpressen
Bandanlagen, Drei-Achs-Transfersysteme und
Platinenlader.
4
53
8
Pressenlinien
59
Mechanische, hydraulische, Servo- oder Hybridpressenlinien sind voll automatisierte Systemlösungen.
9
Automation von Pressenlinien
75
Abhängig von Teilespektrum, Ausbringungsleistung und
Platzbedarf sind Schuler Pressenlinien mit dem passenden
Mechanisierungskonzept ausgerüstet.
10
Umformsysteme zur Verarbeitung
hochfester Stähle
85
Anlagen zum Formhärten, hydraulische Kopfpressen,
mechanische Transferpressen, Schuler Soft-Shock
und Lasersysteme.
11
Tryoutsysteme
93
Wirtschaftliche Werkzeugeinarbeitung mit hydraulischen
und mechanischen Tryoutpressen, Tryoutzentren, Werk
zeugwendern und Simulatoren.
12
Werkzeugbau
101
Vom CAD-Modell bis zum Serienwerkzeug.
Alles aus einer Hand.
13
Service weltweit
103
Technischer Service, Anlagenmodernisierung, Umbauten,
Schulungen und Anlagenoptimierung. Adressen.
5
i
Presswerkplanung
Partner in der Umformtechnik
Bei der Planung neuer Presswerke
Auch bei der Modernisierung, dem
und der Integration von Umform
Umbau, der Verlagerung und der
anlagen in vorhandene Strukturen
Leistungssteigerung vorhandener
unterstützt Schuler seine Kunden in
Umformanlagen sind wir im tägli
allen Projektphasen. In enger Ab
chen Gespräch mit den Anwendern
stimmung mit den Planungsabteilun
mechanischer und hydraulischer
gen, dem technischen Einkauf, dem
Pressentechnik. Gemeinsam realisie-
Presswerk und der Instandhaltung
ren wir Lösungen zur Steigerung der
realisieren wir die Montage, Inbe
Wirtschaftlichkeit im Presswerk.
triebnahme und den Produktionsanlauf der Anlagen und Automations
komponenten. Dabei profitiert der
Kunde vom umfangreichen Knowhow der Schuler Projektteams mit
Installationen auf der ganzen Welt.
Presswerk in der Hausgeräteindustrie.
Großserienfertigung in der Automobilindustrie mit einer Pressenlinie mit ServoDirekt Technologie.
6
Presswerkplanung
1
7
Flexible Pressentechnik für
sich durch maximale Flexibilität,
das Presswerk von morgen.
hohe Ausbringungsleistung und
Pressen mit ServoDirekt Technologie
kurze Werkzeugwechselzeiten aus.
eröffnen neue Perspektiven für die
Auch beim Energieverbrauch über-
Presswerke der Automobil- und
raschen Servopressen positiv.
Zulieferindustrie. Schuler kombiniert
Dieser liegt deutlich unter dem
den erprobten Exzenterantrieb mit
konventioneller mechanischer
innovativer Servoantriebstechnik.
Pressensysteme.
Der Antrieb erfolgt direkt über leis-
ServoDirekt Technologie kommt in
tungsstarke Torquemotoren.
Stanz- und Umformautomaten,
Servopressen ermöglichen die indi-
Transfer- und ProgDie-Pressen,
viduelle Programmierung der
Platinenschneidpressen und
Stößelgeschwindigkeiten und
Pressenlinien zum Einsatz.
Die Vorteile
■
im Vergleich zu konventionellen
Pressen, bei Pressenlinien bis 17 Hübe
pro Minute
■
Stößelgeschwindigkeiten und
Bewegungsabläufe sind individuell
programmierbar
■
Bewegungsabläufe. Sie zeichnen
Anpassung der Stößelbewegung an
den Transport- und Umformprozess
■
max.
Steigerung der Ausbringungsleistung
Optimierte Umformbewegungen
sorgen für lange Werkzeugstandzeiten
Hub [mm]
■
Feinfühliger Tryoutbetrieb möglich.
Bei Pressenlinien zeitgleich in mehre-
Durchlaufbetrieb
ren Stufen
■
Pendelbetrieb mit Rast
Energieverbrauch geringer als bei
konventionellen Pressen
Pendelbetrieb,
kleiner Hub
0
■
Sehr gut für die Verarbeitung hoch
fester Stähle geeignet
Zeit [s]
Die ServoDirekt Technologie mit hochdynamischen Torquemotoren ermöglicht die
individuelle Programmierung der Bewegungsabläufe. Der Pendelhubbetrieb ermöglicht kleinere Stößelhübe ohne aufwendige mechanische Hubverstellung.
Servopresse im UmformCenter Erfurt.
Presskraft: 11.000 kN.
8
Pressenlinie mit ServoDirekt Technologie und Crossbar Feeder-Automation.
Vorteile im Tryoutbetrieb.
digkeit variabel und feinfühlig verän-
Beim Einfahren der Serienwerk
dert werden. Der Stößel kann in
zeuge auf Servopressen profitieren
jeder Position angehalten und die
der Anlagenbediener und die Mit
Bewegungsrichtung bei Bedarf
arbeiter aus dem Werkzeugbau von
reversiert werden. Dabei steht für
der Flexibilität der Anlagen. Mittels
den Umformprozess das volle
Handrad kann die Einrichtgeschwin
Arbeitsvermögen zur Verfügung.
Die Handradfunktion eröffnet neue
Möglichkeiten im Tryoutbetrieb.
Die Stößelgeschwindigkeiten und die Bewegungsabläufe
können individuell programmiert werden.
Bei Pressen mit ServoDirekt Techno
logie erfolgt der Antrieb direkt durch
Torquemotoren. Ausgestattet mit
einem hohen Drehmoment sind sie
der passende Antrieb für die dynamischen Umformprozesse. Bei
2 Torquemotoren
für den ServoDirekt
Antrieb
Servopressenlinien und großen
sorgen bis zu vier Torque
motoren für die erforderliche
Hauptantriebswelle
Antriebsleistung.
Servopresse in
Monoblockbauweise.
9
Servopressen in der Praxis.
• Platinenschneidanlagen mit
Nach der Markteinführung der
Servopressen (➔ Seite 15)
Stanz- und Umformautomaten mit
• Schneid- und Umformsysteme mit
ServoDirekt Technologie setzt sich
Servoantrieb (➔ Seite 36)
diese Antriebstechnik auch bei
• Transfer- und ProgDie-Pressen
mechanischen Großpressen durch.
mit Servoantrieb (➔ Seite 49)
Folgende Anlagen werden mit
• Servopressenlinien (➔ Seite 69)
ServoDirekt Technologie realisiert:
• Mechanische Tryoutpressen
(➔ Seite 99)
Servopresse in Monoblockbauweise. Presskraft: 4.000 kN.
Servopresse in Zugankerbauweise. Presskraft: 16.000 kN.
Platinenschneidanlage mit ServoDirekt Technologie.
Servopressenlinie mit Crossbar Feeder-Automation.
10
2
Platinenschneidanlagen mit mechanischer Schneidpresse
13
Platinenschneidanlagen mit ServoDirekt Technologie
15
Querteilanlage mit Schwenkschere
17
11
Übersicht
Platinenschneidanlagen setzen sich aus Bandzuführanlage, Schneidpresse oder Schere und Stapelanlage zusammen.
Das passende Schneidverfahren wird in Abhängigkeit von den zu fertigenden Stückzahlen, den unterschiedlichen
Werkstoffen und den Kriterien der Verschnittoptimierung ausgewählt.
Platinenschneidanlage mit mechanischer Schneidpresse
• Schneiden aller Platinenformen
• Maximale Ausbringungsleistung: 65 Hübe / Minute
Platinenschneidanlage mit servodirekt technologie
• Steigerung der Ausbringungsleistung im Vergleich zu mechanischen Lösungen
• Maximale Flexibilität
• Bewegungsabläufe individuell programmierbar
Querteilanlage mit Schwenkschere
• Fertigung von Rechteck-, Trapez- und Bogenschnittplatinen
• Schnittwerkzeuge auch nachrüstbar
Form-, Bogen-, Trapez- oder Rechteckplatinen: Mit flexiblen Schneidsystemen lassen sich
alle benötigten Platinenformen wirtschaftlich herstellen.
12
Systeme zur platinenherstellung Übersicht
Platinenschneidanlagen mit
mechanischer Schneidpresse
Für alle Platinenformen.
Zur Herstellung von Formplatinen
für die Weiterverarbeitung im Press
werk können verschiedene Anlagen
konzepte zum Einsatz kommen.
Mechanische Schneidpressen zeich
nen sich durch ihre hohe Aus
bringungsleistung aus. Mit bis zu 65
Platinenschneidanlage mit mechanischer Schneidpresse.
Hüben pro Minute können sowohl
Rechteck- als auch Formplatinen
Die Vorteile
produktionssicher geschnitten werden. Beim Abstapeln der fertigen
Platinen stehen der Schutz der
Oberflächen und Kanten sowie das
■
Hohe Ausbringungsleistung
■
Ein Schneidsystem für alle Platinenformen
■
Ideal zur Verarbeitung von Stahl, Aluminium und
exakte Stapelergebnis im Mittel
hochfesten Stählen
punkt.
■
Bestens geeignet zur Herstellung von Innen- und
Außenhautteilen sowie von Tailored Blanks
Platinenherstellung mit mechanischer Schneidpresse
Bandanlage in Langbauform
6
1
2
3
4
Schneidpresse
8
9
Platinenstapeleinrichtung
11
13
14
5
1
7
1
2
3
4
5
Coilvorratswagen
Abwickelhaspel
Bandeinführung
Schopfschere
Bandwaschmaschine
6
7
8
9
Richtmaschine
Schlaufengrube
Walzenvorschub
Teleskoprollengang
mit Restbandvorschub
10
10
11
12
13
14
12
Schneidwerkzeug
Schneidpresse
Teleskopförderer
Stapelanlage
Stapelwagen
Platinenschneidanlagen mit mechanischer Schneidpresse Systeme zur platinenherstellung
13
➔
In der Praxis
Automobilzulieferer setzt auf Platinenschneidanlage mit Schneidpresse
• Schlaufenausrüstung
Der Kunde
Automobilzulieferer, Deutschland
• 2 Walzenvorschübe mit Schweiß nahterkennung
Die Anforderung
• Schwenkwerkzeug für Rechteck- Lieferung einer Platinenschneid
oder Trapezzuschnitte
anlage zur Produktion von Rechteck-
• Mechanische Schneidpresse,
und Trapezplatinen vom Coil.
Gesamtpresskraft 12.500 kN
Weiterverarbeitung zu Karosserie
• Stapelanlage für Stahl und
bauteilen im angeschlossenen
Aluminium
Presswerk.
• NC-gesteuertes Anschlagsystem • Schneiden von kalt gewalztem, für Rechteck-, Trapez-, Parallelo-
verzinktem Stahlband, Dual-
gramm- und Formplatinen
phasen-Stählen sowie Aluminium
• 2 Stapelstellen
• Coilgewichte bis 32 t
• Bandbreiten 400 bis 2.000 mm
• Banddicken 0,4 bis 3,0 mm
Schuler Systemlösung
Voll automatisierte Platinenschneid
anlage mit Schneidpresse.
• Bereitstellung der Coils auf dem Coilwagen für zwei Coils
• Abwickelhaspel
• Einführvorrichtung
• Schopfschere
• Bandwaschmaschine
• Richtmaschine mit 2 Kassetten
(21 Walzen und 17 Walzen)
Platinenschneidanlage mit mechanischer Schneidpresse und zwei Platinenstapelstellen.
Haspel.
14
Richtmaschine.
Richtkassette.
Systeme zur platinenherstellung Platinenschneidanlagen mit mechanischer Schneidpresse
Schwenkwerkzeug auf
Schiebetisch.
Platinenschneidanlagen mit
Platinenschneidanlagen mit Servo-
dieser Technologie bei höchster
Direkt Technologie bieten die voll-
Ausbringungsleistung schonend ver-
ständige Prozesskette – vom Coil bis
arbeitet werden.
zum Platinenstapel – aus einer Hand.
Ein hoher Automatisierungsgrad
Ihr modularer Aufbau ermöglicht
sichert den schnellen Produktions
individuell auf den Anwender zuge-
wechsel und einen reibungslosen
schnittene Lösungen. Alle Anlagen
Produktionsprozess.
komponenten sind exakt aufeinander
Die Vorteile
abgestimmt und gewährleisten
höchste Verfügbarkeit und Zuver
■
Maximale Flexibilität und Verfügbarkeit
■
Höchste Ausbringungsleistung
ServoDirekt Technologie können die
■
Bewegungsabläufe individuell programmierbar
Bewegungsabläufe des Schneid
■
Optimale Anpassung an verschiedene
lässigkeit. Durch den Einsatz der
stößels der Schnittpresse individuell
Schneidwerkzeuge
■
an die verschiedenen Schneidwerk
Flexible Verarbeitung unterschiedlicher Werkstoffe
wie Aluminium und hochfeste Stähle
zeuge angepasst werden. Damit sind
die Platinenschneidanlagen für die
flexible Verarbeitung unterschied-
■
Ein Schneidsystem für alle Platinenformen
■
Ideal zur Verarbeitung von Stahl, Aluminium und
hochfesten Stählen
lichster Werkstofffestigkeiten bzw.
■
Materialien, wie Alu oder hochfeste
Bestens geeignet zur Herstellung von Innen- und
Außenhautteilen sowie von Tailored Blanks
Stähle, ausgelegt. Auch oberflächen
■
Kürzeste Stillstandzeiten bei Coilwechsel
empfindliches Material kann mit
Externe Schopfstation.
Doppelhaspel.
Schnittpresse mit ServoDirekt Technologie.
Platinenschneidanlagen mit ServoDirekt Technologie Systeme zur platinenherstellung
15
➔
In der Praxis
Platinenschneidanlage mit ServoDirekt Technologie
Der Kunde
Automobilhersteller, Deutschland
anlage mit Servopresse.
DIE ANFORDERUNG
• Externe Schopfstation
Lieferung einer Platinenschneid
• Coilladewagen
anlage zur Produktion von Form
• Doppelhaspel für 2 × 35 Tonnen
platinen mit kürzesten Stillstand
zeiten beim Coilwechsel.
• Interne Schopfstation
• Schneiden von Stahl und hoch
festen Stählen bis 1.200 N / mm
2
• Richtmaschine mit 2 Kassetten
(21 Walzen und 17 Walzen)
• Banddicke: 0,45 bis 2,0 mm
• Max. Coilgewicht: 35 Tonnen
• Walzenvorschub mit Schweißnaht
erkennung
• Schopfschere
• Servoschneidpresse mit 12.500 kN
Platinenschneidanlage mit ServoDirekt Technologie.
16
Systeme zur platinenherstellung Platinenschneidanlagen mit ServoDirekt Technologie
Querteilanlage mit
Schwenkschere
Hohe Leistung Schnitt für
Hierbei sind 120 Hübe / Minute und
Schnitt.
Schwenkwinkel von ± 45 Grad mög-
Schwenkscheren sind Schneidsys
lich. Das Oberteil der Schwenk
teme mit hohen Ausbringungs
schere ist mit unterschiedlichen
leistungen, die bei der Herstellung
Schnittkassetten für den schnellen
von Rechteck-, Parallelogramm-
Wechsel von Gerad- zu Bogen
oder Bogenschnittplatinen zum
schnitten vorbereitet.
Einsatz kommen.
Die Vorteile
■
Ausbringungsleistung bis
120 Platinen / Minute
■
Herstellung von Rechteck- und
Trapezplatinen
■
Werkzeuge für Bogenschnitte
nachrüstbar
■
Schneller Wechsel von Bogenauf Geradschnitt
Technische Daten Schwenkschere
Hubzahl
max. 120 Hübe / min
Bandbreite
max. 2.150 mm
Banddicke
max. 4 mm
Zugfestigkeit
1.200 N / mm2
Bandmaterial
Stahl, Aluminium
Fertigung von Rechteckplatinen.
Besäumeinrichtung mit Schrottzerhacker.
Hochleistungsschere mit Kassetten für Geradund Bogenschnitte.
Querteilanlage mit Schwenkschere Systeme zur platinenherstellung
17
➔
In der Praxis
Automobilzulieferer setzt auf Querteilanlage mit Schwenkschere
Der Kunde
anlage mit Hochhub-Schwenk
Die Anforderung
schere.
Lieferung einer Platinenschneid-
• Bereitstellung der Coils auf dem anlage zur Produktion von Recht
Coilwagen für zwei Coils
eck-, Trapez- bzw. Bogenplatinen
• Abwickelhaspel
vom Coil. Weiterverarbeitung zu
Karosseriebauteilen im angeschlos-
• Schopfschere
senen Presswerk.
• Bandwaschmaschine
• Schneiden von kalt gewalztem, • Richtmaschine mit 12 + 1-Walzen-
verzinktem Stahlband sowie Dual-
technik
phasen-Stählen
• Coilgewichte bis 35 t
• Walzenvorschub mit Schweiß-
• Bandbreiten 600 bis 2.150 mm
nahterkennung
• Banddicken 0,5 bis 2,5 mm
• Schwenkschere für Rechteck-,
Trapez- bzw. Bogenplatinen
Gesamtansicht Platinenschneidanlage.
Bedienseite Platinenschneidanlage.
18
Haspel und Einführvorrichtung.
Systeme zur platinenherstellung Querteilanlage mit Schwenkschere
Hochhub-Schwenkschere.
C-Gestell-Pressen
3
19
C-Gestell-Pressen
Für den Universellen Einsatz.
C-Gestell-Pressen ermöglichen kleinen und mittleren Unternehmen
hohe Produktqualitäten und niedrige
Stückkosten. Innovative Lösungen
für Anlagen und Steuerungen
sichern einen integrierten Ferti
gungsprozess. Die Maschinen sind
ausgelegt für Handeinlegearbeiten
und den Automatikbetrieb.
C-Gestell-Presse mit Lichtvorhang für Einlegearbeiten im Taktbetrieb.
Modellübersicht C-Gestell-Pressen Baureihe C
Presskraft [kN]
400
630
1.000
1.600
2.500
Tischfläche N × O [mm]
650 × 480
820 × 580
950 × 660
1.250 × 750
1.400 × 860
Stößelfläche L × I [mm]
370 × 300
470 × 340
540 × 450
850 × 600
1.000 × 700
70
100
100
110
130
60 – 150
40 – 120
30 – 90
23 – 70
19 – 57
Antriebsleistung [kW]
4
4
7,5
18,5
18,5
Hub verstellbar [mm]
12 – 100
8 – 120
10 – 130
12 – 180
19 – 250
Einbauhöhe P [mm]
240
320
370
440
470
Ausladung [mm]
220
280
330
370
430
3.000
5.000
7.000
14.000
27.600
Verstellbarkeit des Stößels [mm]
Stößelhübe mit
Frequenzumrichter [U / min]
Gewicht mit Normalausrüstung [kg]
Technische Änderungen vorbehalten.
20
C-Gestell-Pressen
4
21
Wirtschaftlich, flexibel
Ausgestattet mit hydraulischem
und produktionssicher.
Tischkissen, Schnittschlagdämpfung,
Hydraulische Pressen bieten auf-
Stößelparallelhaltung und Stufen
grund ihrer Vielseitigkeit ein breites
schaltung bieten hydraulische Pres
Anwendungsspektrum im Presswerk.
sen alle Voraussetzungen für eine
Sie können als Einzelpresse, auto-
effiziente Produktion im Zuliefer
matisierte Pressenlinie, Transfer
presswerk. Ein Datenanalys esystem
presse oder mit leichten Modifi
unterstützt den Pressenbediener bei
kationen als Tryoutpresse eingesetzt
der einfachen Fehlerdiagnose des
werden. In Kombination mit Band
gesamten Systems und steigert die
anlage, Platinenlader oder Drei-
Produktivität bei der Prozess
Achs-Transfer entstehen schlüssel-
optimierung.
fertige Systemlösungen zur wirtschaftlichen Teilefertigung. Diese
sind modular aufgebaut und bieten
dem Anwender viele Erweiterungs
möglichkeiten.
Die Vorteile
■
Als Einzelpresse, in Pressenlinien oder
als Transferpresse einsetzbar
■
Fertigungsalternative für ein breites
Teilespektrum
Hydraulische Pressen können flexibel eingesetzt werden.
■
Reduzierung der Stückkosten durch
dynamische Stufenschaltung
■
Einfache Bedienung durch
Stößelkomfortsteuerung
■
Hohe Prozessqualität durch Schnitt
schlagdämpfung und hydraulischem
Tischkissen
■
Parallelregelung steigert Teilequalität
und schont die Werkzeuge
■
22
Präzise Achtfach-Stößelführung
Modellübersicht HYDRAULISCHE PRESSEN 1.600 bis 16.000 kN
Presskraft [kN]
1.600
2.500
3.150
4.000
Tischbreite [mm]
1.000
1.300
1.600
5.000
6.300
8.000
10.000
seitl. Durchgang [mm]
16.000
Tischlänge [mm]
1.300
1.300
1.300
1.300
1.600
1.600
1.600
1.600
2.000
2.000
2.000
2.000
1.600
1.600
1.600
1.600
1.600
1.600
1.600
2.000
2.000
2.000
2.000
2.000
2.000
2.000
2.000
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
3.000
Auf Anfrage sind hydraulische Pressen mit alternativen Tischgrößen und Presskräften bis 100.000 kN lieferbar.
➔
12.500
Standard
Option
700
1.000
850
1.300
1.100
1.600
Informationen zu hydraulischen Pressenlinien finden Sie ab Seite 61 und zu hydraulischen Tryoutpressen ab Seite 95.
Hydraulische presse mit einer presskraft von 4.000 kn
5
1
6
8
4
2
10
7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Presszylinder
Nachstellbare AchtfachPräzisionsstößelführung
mit Feststoffführung
Hydraulisches Ziehkissen
Hydraulisch betätigte Stößelsicherung in oberer Endlage entsprechend UVV
Drehstrom-Antriebsmotoren in bedarfsorientierter Ausführung
Hochleistungs-Axialkolben-
pumpen mit elektronischer Pumpenregelung
Verwindungssteifes Pressengestell
Stößel-Kolben-Verbindung
Stößelhub-Begrenzung / Schnittschlagdämpfung
Schnittschlagdämpfungs-
zylinder
9
3
23
➔
In der Praxis
Hydraulische Ziehpresse zur Herstellung von Schwellern
Der Kunde
Automobilzulieferer,
Tschechische Republik
Die Anforderung
Lieferung einer Produktionsanlage
zur Fertigbearbeitung vorgeformter
Seitenschweller und Dachspriegel.
• Übernahme des vorgeformten Rohlings
• Transfer der Bauteile durch die Presse
• Lochen und Umformen von vorgegebenen Konturen
DIE Systemlösung
Hydraulische Stanz- und Prägepresse mit Drei-Achs-Greifertransfer,
Stanz- und Umformwerkzeugen.
• Presskraft: 2.500 kN
Hydraulische Presse zur Fertigung von Seitenschwellern und Dachspriegeln.
• Tischgröße: 2.500 × 1.300 mm
• Stößelparallelhaltung mit Spindelverstellung
• Übernahme des rollprofilierten Vormaterials von einem Roboter
• Transfer der Teile in die Presse und durch die Werkzeugstufen
• Halbautomatischer Werkzeug-
wechsel in 15 Minuten
• Maximale Ausbringungsleistung: 12 Teile / Minute
Die maximale Ausbringungsleistung der Anlage
beträgt 12 Teile / Minute.
24
Halbautomatischer Werkzeugwechsel
in 15 Minuten.
Hydraulische Pressen für die
Vorgedachte Pressenkonfigurationen
Non-Automotive Industrie.
in Verbindung mit unterschiedlichsten
Auch für die Hausgeräteindustrie
Automationsbausteinen und Werk
und für Hersteller von Bauteilen aus
zeugwechselkonzepten ermöglichen
Edelstahl sind hydraulische Pressen
es, auf individuelle Fertigungsbedürf
eine wirtschaftliche Alternative für
nisse einzugehen.
unterschiedlichste Fertigungsauf
Die Anlagen zeichnen sich außer-
gaben. Sowohl Einzelpressen als
dem durch einen hohen Bedien
auch automatisierte Fertigungs
komfort aus.
systeme stärken die Wettbewerbs
fähigkeit der Anwender.
Die Vorteile
Die Anlagen zeichnen sich durch
■
große Zuverlässigkeit, hohe Verfüg
Zuverlässige Anlagen mit hoher Verfügbarkeit
■
barkeit, schnellen Werkzeugwechsel
Maximale Flexibilität
■
Optimale Anlagenkonfiguration aus erprobten
sowie die unkomplizierte Anpassung
an veränderte Produktionsbedin-
Komponenten
■
Hohe Wartungsfreundlichkeit durch gute Zugänglichkeit
aller Bauteile
gungen aus.
■
Hohe Teilequalität aufgrund robuster Bauweise
■
Prozessanalysen mit integriertem Datenanalysesystem
Hydraulische Pressen zur Fertigung von Edelstahlspülbecken.
25
➔
In der Praxis
Hydraulische Presse zur Herstellung von Wärmetauscherplatten
Der Kunde
Fertigungssystem im Überblick
Hersteller von Wärmetauscher
• Platinenschneidsystem mit
platten, USA
Bandanlage
• Hubbalkentransfersystem für den
Die Anforderung
Teiletransport in der Presse
Die Anforderungen an die voll auto-
• Be-und Entladefeeder
matisierte Umformung von Wärme
• Folienwickeleinheiten
tauscherplatten sind hoch: hohe
• Voll automatisierte Werkzeug
Prägekräfte, unterschiedlichste
wechselsysteme
Plattengeometrien, enge Toleranzen
• Leitsteuerung
in der Prägetiefe, prozesssichere
• Pressen für den Beschnitt des
Produktion und hohe Anlagenverfüg
Randes und der Fluidöffnungen
barkeit.
Vorteile hydraulische Pressentechnik
Im Mittelpunkt des voll automatisierten Fertigungssystems steht die
■
auf unterschiedliche Plattengeometrien
hydraulische Prägepresse mit Viel
zylindersystem in Kurzhubtechnik.
■
an die unterschiedlichen Geometrien
und verfahrenstechnischen Prozess
abläufe.
Hydraulische Prägepresse. Presskraft: 25.000 kN.
26
Optimale Presskraftverteilung und Materialfluss
steuerung durch Vorwahl einzelner Druckkreise
Das System erlaubt eine flexible
Anpassung von Presskraftbereichen
Flexible Einstellung der Druckkreise, abgestimmt
und individuelle Pressdruckeinstellung
■
Kein Bombieren und Unterlegen der Werkzeuge
mehr erforderlich
■
Durchbiegung zwischen Tisch und Stößel wird
auf ein Minimum reduziert
Vollautomatisches Fertigungssystem zur Herstellung von Wärmetauscherplatten.
5
Stanzautomaten
28
Kniehebelpressen
32
Transfer- und ProgDie-Pressen mit Gelenkhebelantrieb
34
Servopressen
36
27
Stanzautomaten
breites teilespektrum –
hohe ausbringung.
Doppelpleuel-Stanzautomaten sind
Standardmaschinen mit umfassender Grundausrüstung zum Stanzen
klassischer Blechteile vom Coil. Im
Bereich 1.250 bis 5.000 kN sind sie
eine kostenoptimierte Lösung zur
Herstellung von Bauteilen mit hoher
Ausbringungsleistung. Schuler
Beutler steht für Qualität, Service
und die Standards der Unterneh
mensgruppe. Optional sind die
Stanzautomaten bis 2.000 kN auch
mit Servoantrieb lieferbar – für
mehr Ausbringungsleistung und
Flexibilität.
Für einfache Bauteile sind Stanzautomaten
die optimale und kostengünstige Lösung.
Doppelpleuel-Stanzautomat zur flexiblen Serienfertigung
von Blechteilen.
28
Schneid- und Umformsysteme Stanzautomaten
Die Vorteile
■
Modellübersicht Doppelpleuel-STANZAUTOMATEN
Geringe Durchbiegung dank steifer
Schweißkonstruktion
■
■
Presskraft [kN]
außermittige Kräfte ideal auf
1.400
Zwei Querwellen kompensieren
1.800
Schneller Umbau auf neues
Hydraulischer Überlastschutz
schützt Maschine und Werkzeug
4.000
5.000
1.300
1.400
Tischbreite [mm]
1.000
1.100
1.300
3.000
Werkzeug
■
3.000
2.200
Geräuscharmer Antrieb mit schräg
verzahnten Zahnrädern
■
2.000
Tischlänge [mm]
Lange Gleitführungen nehmen
Rotationskräfte ohne Zusatzmassen
■
1.250
Einbauhöhe [mm]
450
550
650
750
800
Stößelverstellung [mm]
150
150
150
200
250
Stößelhub verstellbar [mm]
20 –180
20 – 220
40 – 315
40 – 315
40 – 315
Hubzahl [1 / min]
30 –150
30 –130
25 –100
20 – 80
20 – 70
Hubzahl [1 / min]
95
70
mit Speedpaket
130
100
mit Servoantrieb
Doppelpleuel-STANZAUTOMAT
1
2
3
4
5
Verwindungssteifes Pressengestell
Schwungrad mit pneumatischer
Kupplung
Pressenantrieb mit Schrägverzahnung
Zwischenrad für gegengleichen Lauf
der Exzenterräder
Bolzengarnitur für hohe Rückzugskräfte
6
7
8
9
2
Geschmierte, nachverstellbare
Achtfach-Präzisionsständerführung
Hydraulische Überlastsicherung
Stößelgewichtsausgleich
Pressentisch mit vorbereiteten
Öffnungen für Schrottentsorgung
Hub [mm]
max.
4
3
1
8
5
7
6
Sinusverlauf
modifizierter
Verlauf
0
9
Zeit [s]
Bewegungscharakteristik Stanzautomat.
Stanzautomaten Schneid- und Umformsysteme
29
➔
In der Praxis
Stanzautomat mit Servoantrieb
Der Kunde
Die Anforderung
Lieferung eines Doppelpleuel-Stanz
automaten mit Servoantrieb und
Hochleistungstransfer.
Der Doppelpleuel-Stanzautomat
mit Servoantrieb aus dem Hause
Schuler Beutler verfügt über eine
Presskraft von 1.250 kN und eine
Tischgröße von 1.400 × 1.000 mm.
Der Servoantrieb ermöglicht
Geschwindigkeiten von bis zu
130 Hüben pro Minute.
Die Anlage wurde mit hauseigener,
bedienerfreundlicher CCS-Steuerung
geliefert. Sie überzeugt in der Praxis
Doppelpleuel-Stanzautomat mit Servoantrieb.
durch ein schnelles Werkzeug
wechselkonzept und bietet optimale
Sicherheit für die Pressenbediener.
Mit dem integrierten Hochleistungs
transfer sind auch Stanzteile mit aufwendiger Geometrie fertig fallend
herstellbar.
Pressensteuerung.
30
Schneid- und Umformsysteme Stanzautomaten
Hochleistungstransfersystem.
Die Vorteile
Schnellstanzautomat
Der neue Doppelpleuel-Schnell
stanzautomat aus der Baureihe MCF
■
Schneller und stabiler Pressentyp
ist für die Fertigung von Bauteilen
■
Ausbringungsleistung bis 300 Hübe / min
mit Ausbringungsleistungen von bis
■
Spannungsarm geglühter Ständer
zu 300 Hüben pro Minute ausgelegt.
■
Hohe Werkzeugstandzeiten
■
Längswellenmaschinen mit rotatorischem
Dabei garantiert die Stößelführung
Massenausgleich
über vorgespannte, spielfreie Rollen
■
umlaufeinheiten die nötige Präzision
Rollenumlaufgeführter Stößel
■
Planetengetriebe sorgt auch bei tiefen
im Prozess: beste Voraussetzung für
Drehzahlen für ein hohes Arbeitsvermögen
die Serienfertigung kleiner Bauteile
■
mit geringem Schnittspalt. Bei die-
Vollautomatische Hub- und Stößelverstellung
verringert Umrüstzeiten
sen Anlagen und Prozessen ist die
■
Maschine und Werkzeug sind über stufenlos
verstellbaren Überlastschutz gesichert
perfekte Synchronisierung von Auto
matisierung und Stanzautomat von
großer Bedeutung. So können die
Leistungspotenziale der neuen Pres
sengeneration in der Praxis voll ge
nutzt werden.
Modellübersicht Doppelpleuel-SchnellSTANZAUTOMATEN
Presskraft [kN]
630
800
Tischlänge [mm]
1.000
1.000
1.250
1.600
2.000
1.000
1.000
Tischbreite [mm]
700
700
800
1.300
800
1.600
Einbauhöhe [mm]
350
350
400
400
500
500
70
70
100
100
100
100
Stößelhub verstellbar [mm]
12 – 80
12 –100
10 –100
10 –120
10 –120
10 –130
Hubzahl [1 / min]
30 – 300
30 – 300
30 – 280
30 – 280
30 – 260
30 – 260
Stanzautomaten Schneid- und Umformsysteme
31
Kniehebelpressen
Präzise im einsatz.
Die Vorteile
modifziertem Kniehebelantrieb
■
Optimierte Stößelbewegung durch modifizierten
Kniehebelantrieb
ermöglichen das rationelle Schnei
den, Ziehen, Prägen, Lochen und
■
Sehr steifes Gesamtsystem
Kalibrieren zur Herstellung von ein-
■
Hohe Wiederholgenauigkeit auch bei schwankenden
baufertigen Präzisionsteilen in einer
Operationsfolge. Aus einer Vielzahl
Materialdicken
■
Verminderter Schnittschlag durch reduzierte Auftreff
geschwindigkeit des Stößels
von Komponenten lassen sich indivi-
■
Geringer Schneidknall
duelle Fertigungssysteme zusam-
■
Hohe Werkzeugstandzeiten
menstellen.
■
Hohe Hubzahlen und Verfügbarkeit auch bei komplexen
Teilen
Kniehebelantrieb sind mit Press
■
Lebensdauergeschmierte Rollenführung
kräften von 2.000 kN bis 10.000 kN
■
Steigerung der Ausbringungsleistung mit Servoantrieb
und Tischbreiten von 1.500 mm bis
4.000 mm als Fest- oder Verstellhub
lieferbar. Sie zeichnen sich durch
Hub [mm]
max.
hohe Ausbringung, niedrige Stück
kosten und kurze Rüstzeiten aus. Der
modifizierte Kniehebelantrieb von
Gräbener verbindet die Vorteile einer
Kniehebel- und einer Exzenterpresse
und ermöglicht dadurch die präzise
Herstellung eines breiten Teilespek
trums.
Zeit [s]
Bewegungsprofil Kniehebelpresse mit Servoantrieb im Pendelbetrieb
Bewegungsprofil Presse mit modifiziertem Kniehebelantrieb
Bewegungsprofil Presse mit konventionellem Exzenterantrieb
Kniehebelpresse. Presskraft: 4.000 kN.
32
Schneid- und Umformsysteme Kniehebelpressen
Modellübersicht Kniehebelpressen, optional mit servoantrieb
Presskraft [kN]
2.000
2.500
3.150
Tischlänge [mm]
4.000
5.000
6.300
8.000
10.000
Tischbreite [mm]
1.500
1.000
1.000
2.000
1.000
1.000
1.100
1.100
2.500
1.000
1.000
1.100
1.100
1.200
1.400
1.100
1.100
1.200
1.400
1.500
1.500
1.200
1.400
1.500
1.500
1.500
1.500
1.500
3.000
3.660
4.000
Einbauhöhe [mm] Hub unten
400
500
600
700
700
800
800
800
Verstellung oben
500
600
700
800
800
900
900
1.100
150
150
150
150
150
200
200
200
40 –160
40 –160
60 – 200
60 – 200
60 – 200
80 – 250
80 – 250
100 – 300
160
160
200
200
250
250
250
300
Hubzahl [1 / min] mit Hubverstellung
20 –140
20 –140
20 – 120
20 – 120
20 – 90
20 – 90
20 – 80
20 – 75
mit Festhub
20 – 110
20 – 110
20 – 95
20 – 95
20 – 75
20 – 75
20 – 70
20 – 65
1.300
1.300
1.300
3 – 80
3 – 70
3 – 60
Stößelhub [mm] mit Hubverstellung
mit Festhub
mit Servoantrieb
Tischlänge [mm]
2.000
1.000
1.100
2.500
3.500
Hubzahl [1 / min]
3 –160
3 –120
Kniehebelpresse. Presskraft: 8.000 kN.
Schuler Bandanlage in Kurzbauform.
Kniehebelpresse mit Servoantrieb.
Kniehebelpressen Schneid- und Umformsysteme
33
mit Gelenkhebelantrieb
2
Bauteiloptimierte Umform-
3
4
1
geschwindigkeiten.
Diese Pressen werden bevorzugt
5
für die Produktion anspruchsvoller
6
Umformteile bei hohen Produktions-
7
8
leistungen eingesetzt. Als Antriebs-
9
system kommen Gelenkhebelantriebe in Querwellenbauweise zum
Einsatz, die wahlweise auf Ziehoder Schneidoperationen ausgelegt
werden können. Die Produktionsleistung kann für einzelne Bauteilfamilien optimiert werden.
Schneid- und Umformautomat mit
Gelenkhebelantrieb.
1
2
3
4
5
Kopfstück
Gelenkhebelantrieb
Querwelle
Kupplungs-Brems-Kombination
Pleuel
6
7
8
9
Stößel
Druckpunkt
Transferschienen
Modellübersicht
Presskraft [kN]
8.000
11.000
Tischlänge [mm]
12.500
16.000
20.000
Tischbreite [mm]
3.600
1.800
4.000
1.800
1.800 / 2.200
1.800 / 2.200
4.500
1.800
1.800 / 2.200
1.800 / 2.200
2.200 / 2.500
2.200 / 2.500
5.000
1.800
1.800 / 2.200
1.800 / 2.200
2.200 / 2.500
2.200 / 2.500
1.800 / 2.200
2.200 / 2.500
2.200 / 2.500
2.500
6.000
Einbauhöhe [mm]
900
1.200
1.200
1.200
1.200
1.400
250
300
300
300
300
300
100 – 500
–
–
–
–
–
Stößelhub fest [mm]
500
750
630
600 / 750
600 / 750 / 900
900
Hubzahl [1 / min]
40
30
30
25
25
25
Stößelhub verstellb. [mm]
Schneid- und Umformsysteme mit Gelenkhebel- oder Exzenterantrieb.
34
25.000
Schneid- und Umformsysteme Transfer- und ProgDie-Pressen mit Gelenkhebelantrieb
Hub [mm]
Die Vorteile
max.
konventioneller Sinusverlauf
■
Hohe Ausbringungsleistung bei definier-
Bewegungsablauf mit
Gelenkhebelantrieb
tem Teilespektrum
■
Gelenkhebel anpassbar auf Umformund Schneidoperationen
■
Alle Umformoperationen möglich
■
Hoher Automatisierungsgrad möglich
■
Mechanische Hubverstellung möglich
0
Reduzierte Auftreffgeschwindigkeit bei großem Hub
Zeit [s]
Der Gelenkantrieb ermöglicht alle Umformoperationen.
➔
In der Praxis
Gelenkhebelpresse für das flexible Zulieferunternehmen
Der Kunde
DIE Systemlösung
Schneid- und Umformautomat mit
12.500 kN Presskraft.
Die Anforderung
• Bandanlage
Lieferung eines mechanischen
• Drei-Achs-Transfersystem
Schneid- und Umformsystems
• Presse mit Gelenkhebelantrieb
zur Fertigung eines breiten Teile
• Tischfläche 5.000 × 2.500 mm
spektrums.
• Stößelhub: 630 mm
• Max. Hubzahl: 30 Hübe / Minute
Schneid- und Umformautomat
mit 12.500 kN Presskraft.
Transfer- und ProgDie-Pressen mit Gelenkhebelantrieb Schneid- und Umformsysteme
35
Servopressen
Flexibilität ist
programmierbar.
Hub [mm]
max.
leistungsoptimiertes
Bewegungsprofil
der Servopresse
Stanz- und Umformsysteme mit
ServoDirekt Technologie eröffnen
neue Perspektiven. Der praxiserprobte
Exzenterantrieb wird von Schuler
Bewegungsprofil
konventionell
angetriebener
Exzenterpresse
mit innovativer Servoantriebstechnik
kombiniert. Maximale Flexibilität und
Wirtschaftlichkeit sowie eine hohe
Betrieb im
Pendelhub
Ausbringungsleistung bei optimaler
Teilequalität sind das Ergebnis. In
Kombination mit hochdynamischen
Schuler Walzenvorschüben, Band
Reduzierung der Zykluszeit
Zeit [s]
0
Die individuelle Programmierung der Stößelbewegung reduziert die Zykluszeit bei gleicher
Umformgeschwindigkeit.
anlagen, Platinenladern oder DreiAchs-Transfersystemen entstehen
voll automatisierte Umformsysteme
Hub [mm]
max.
für ein breites Teilespektrum und hohe
Durchlaufbetrieb
Ausbringungsleistung. Schuler realisiert Servopressen in Baugrößen von
Pendelbetrieb mit Rast
2.500 bis 32.000 kN.
Pendelbetrieb,
kleiner Hub
0
Zeit [s]
Die ServoDirekt Technologie ermöglicht die individuelle Programmierung
der Stößelbewegung.
Die Handradfunktion ermöglicht das feinfühlige Einarbeiten der Werkzeuge.
36
Schneid- und Umformsysteme Servopressen
Auf dieser Servopresse mit 11.000 kN Presskraft im
UmformCenter in Erfurt können Kundenwerkzeuge
optimiert werden.
Die Vorteile
■
Deutliche Ausbringungssteigerung im Vergleich zu konventionell angetriebenen
mechanischen Pressen
■
Maximale Produktionsflexibilität durch frei programmierbare Hubhöhen und
Bewegungsabläufe
■
Höhere Teilequalität und Werkzeugstandzeiten durch optimal an die jeweiligen
Umformanforderungen angepasste Bewegungsabläufe
■
Höchste Verfügbarkeit für den Produktionsbetrieb
■
Bestens geeignet zur Verarbeitung hochfester Stähle
■
Kurze Lieferzeiten und optimiertes Ersatzteilmanagement durch standardisierte
Baugruppen
■
Kürzere Werkzeugeinarbeitungszeiten durch Einricht- und Tryoutfunktionalität
mittels Handrad
■
Geringere Energiekosten durch effiziente Antriebslösung
■
Wartungsfreundlicher im Vergleich zu konventionell angetriebenen mechanischen
Pressen, da weniger mechanische Komponenten. Maximale Produktionsflexibilität
durch frei programmierbare Hubhöhen und Bewegungsabläufe
Servopresse mit Bandanlage und Platinenlader.
Servopressen Schneid- und Umformsysteme
37
erfolreich in der praxis
Formteil
Gasgeneratorhalter
Betriebsart
Presskraft [kN]
Ziehtiefe [mm]
Max. Hubzahl
konventionell
Max. Hubzahl
Servo
Steigerung
auf
Folgeverbund
1.300
60
25
40
160 %
Flansch
Folgeverbund
1.200
30
30
56
187 %
Käfig
Folgeverbund
2.400
50
30
50
167 %
Halter
Folgeverbund
2.000
40
30
60
200 %
Querblech
Folgeverbund
4.000
90
23
33
143 %
Gehäuse
Folgeverbund
6.400
60
12
24
200 %
Aufnahme
Transfer
9.500
120
12
19
158 %
Mittelkonsole
Transfer
6.400
190
12
17
143 %
Träger
Abdeckung
Transfer
7.190
67
14
30
214 %
Folgeverbund
6.900
40
15
34
226 %
Stanzversuche und Erfahrungswerte aus laufender Produktion beweisen die – im Vergleich zu konventionell
angetriebenen mechanischen Pressen – hohe Leistungsfähigkeit der ServoDirekt Technologie.
Integration von Folge
programmierbaren Zeit-Weg-Abläufe
prozessen.
sowie durch das Vorsehen von Rast
Die Bauteilefertigung besteht oft aus
zeiten prozesssicher und mit hohen
mehreren Produktionsschritten, die –
Ausbringungsleistungen direkt in
nacheinander ausgeführt – Zeit und
den Pressenzyklus integriert werden.
Produktivität kosten.
Das Ergebnis: eine wirtschaftliche
Hochdynamische Servopressen von
Fertigung komplexer Teilegeometrien
Schuler eröffnen hier neue Arbeits
und höchste Ausbringungsleistungen
weisen: Prozesse, wie z. B. das
bei maximaler Qualität. Für ein Plus
Schweißen oder Lasern, können
an Wirtschaftlichkeit.
durch die Möglichkeiten der frei
38
servopressen in monoblock-
Modellübersicht
bauweise.
Der Antrieb von Servopressen in
Monoblockbauweise erfolgt nicht
mehr über Schwungrad und Kupp
Presskraft [kN]
Tischlänge [mm]
lungs-Brems-Kombination, sondern
2.500
direkt über Torquemotoren.
3.050
Ausgestattet mit einem hohen Dreh
4.000
moment sind sie der passende
Antrieb für dynamische Umform
prozesse. Das Fehlen von Schwung
2.500
4.000
6.300
Tischbreite [mm]
1.100
1.400 1.800
Einbauhöhe [mm]
600
700
1.000
200
250
300
40 – 200
60 – 300
80 – 400
Stößelhub [mm]
rad und Kupplungs-Brems-Kombi
Hubzahl [1 / min] Vollhub*
3 – 70
3 – 60
3 – 45
nation macht die Pressen flexibel,
Hubzahl [1 / min] Pendelbetrieb*
3 – 140
3 – 90
3 – 60
energieeffizient und wartungsarm.
Schuler realisiert Servopressen in
Monoblockbauweise in drei ver-
Alle Angaben für Anlagen in 2-Pleuel-Ausführung.
* Hubzahl abhängig von der programmierten Hubhöhe und der programmierten Kinematik
schiedenen Standardbaugrößen:
2.500 kN, 4.000 kN und 6.300 kN.
Zwei Servopressen mit 4.000 kN Presskraft.
39
➔
In der Praxis
Servopresse in Monoblockbauweise für ein breites Teilespektrum
Der Kunde
Die Systemlösung
Servopresse in Monoblockbauweise
mit einer maximalen Presskraft von
Die Anforderung
4.000 kN. Automatisiert mit Band
Lieferung einer Servopresse zur
anlage und Vorschub.
Fertigung eines breiten Teile
• Monoblockkonstruktion
spektrums.
• Tischfläche: 2.500 × 1.100 m
• Stößelhub 300 mm
• Max. Hubzahl im Dauerlauf: 80 Hübe / Minute
Handrad zur komfortablen Werkzeugeinarbeitung.
40
Die Bewegungskurven können direkt am Bedienpanel programmiert werden.
servopressen in Zuganker
barkeit. Die Pressenkörper werden
Drei-Achs-Transfersystemen entste-
bauweise.
als spannungsarm geglühte Schweiß
hen voll automatisierte Umformsys
Die präzise Abstimmung von Pres
konstruktion realisiert.
teme für ein breites Teilespektrum
sentechnik und Automation in Einheit
Der Antrieb erfolgt direkt über
und hohe Ausbringungsleistung.
mit der Servo-Fähigkeit von Werk
Torquemotoren. Ausgestattet mit
zeugen und Tooling sichert die maxi-
einem hohen Drehmoment sind sie
male Wirtschaftlichkeit von Servo
der passende Antrieb für die dyna-
pressen in Zugankerbauweise. Die
mischen Umformprozesse. Das
Baureihe umfasst Anlagen mit Press
Fehlen von Schwungrad und Kupp
kräften von 8.000 bis 32.000 kN.
lungs-Brems-Kombination macht die
Robustheit und Dimensionierung sor-
Pressen flexibel, energieeffizient
gen für eine lange Lebensdauer und
und wartungsarm.
sichern eine hohe Anlagenverfüg
In Kombination mit hochdynamischen Schuler Walzenvorschüben,
Modell
Presskraft [kN]
TSC 800
TSD 800
TSC 1000
TSD 1000
TSD 1100
TSC 1250
TSD 1250
TSD 1600
TSD 2000
TSD 2500
TSD 3200
8.000
8.000
10.000
10.000
11.000
12.500
12.500
16.000
20.000
25.000
32.000
2.500*
2.500*
Tischlänge [mm]
4.100
Tischbreite [mm]
1.800
1.800
1.800
2.200*
4.500
4.600
Servopresse in Zugankerbauweise mit Drei-AchsTransfersystem. Presskraft: 11.000 kN.
Bandanlagen, Platinenladern oder
Modellübersicht
1.800
1.800
1.800
2.200*
5.000 / 5.100***
6.000 / 6.100***
2.200*
2.500*
2.200*
1.800
1.800
2.500*
1.800
7.000
Einbauhöhe [mm]
Stößelhub [mm]
2.500*
1.800
2.800*
2.800*
2.500*
2.500*
2.500*
2.500*
2.800*
2.800*
1.100
1.100
1.100
1.200
1.200
1.200
1.200
1.200
1.400
1.400
1.400
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
120 – 450
120 – 450
120 – 450
120 – 450
150 – 600
150 – 600
120 – 450
120 – 450
3 – 50
3 – 60
3 – 43
3 – 50
3 – 45
3 – 34
200 – 700* 200 – 700* 200 – 700*
150 – 600* 150 – 600*
Hübe / min**
Alle Angaben für Anlagen in 2-Pleuel-Ausführung.
* 4-Pleuel-Ausführung ** Hubzahl abhängig von programmierter Hubhöhe und Kinematik
*** größere Tischlänge gültig für TSC-Baureihe
3 – 45
3 – 40
3 – 40
3 – 30
3 – 28
41
➔
In der Praxis
Servopresse in Zugankerbauweise
Der Kunde
Automobilzulieferer, Österreich
Die Anforderung
Lieferung einer Servo-Transfer
presse – mit kompletter Automatisie
rung zur Herstellung von Struktur
bauteilen im Folgeverbund- oder
Transferbetrieb.
Servopresse in Zugankerbauweise
mit einer Presskraft von 16.000 kN
• Bandanlage / Platinenlader-
• Transportband
mit Schuler Automationskomponen
kombination
•Tischfläche:
ten.
• Walzenvorschub
6.000 × 2.500 mmm
• Elektronischer modularer Drei-
• Stößelhub: 600 mm
Achs-Transfer
• Zugankerbauweise
Servopresse in Zugankerbauweise mit Bandanlage und Platinenlader in Kombination.
42
6
Mechanische Transferpressen
45
Mechanische ProgDie-Pressen
47
Transfer- und ProgDie-Pressen mit ServoDirekt Technologie
49
Stufenpressen
50
Hydraulische Transferpressen
51
Mehrstößel-Transferpressen
52
43
Übersicht
• Produktionssicherer Transport kleiner und mittelgroßer Bauteile
• Max. Ausbringungsleistung: 40 Hübe / Minute
• Presskraft: 20.000 – 30.000 kN
• Einsatz von Folgeverbundwerkzeugen
• Presskraft: 20.000 – 40.000 kN
Transfer- und ProgDie-Pressen mit ServoDirekt Technologie
• Stößelbewegung flexibel programmierbar
• Presskraft: 20.000 – 40.000 kN
• Hubzahl optional einstellbar
Stufenpressen
• Umformstufen individuell einstellbar
• Außen liegender Schneidstößel
• Hohe Ausbringungsleistung
• Nennkraft der Presse zu jedem Zeitpunkt verfügbar
• Stößelbewegung individuell programmierbar
• Presskraft: 5.000 – 30.000 kN
MehrstöSSel-transferpressen
• Multifunktionales Umformsystem
• Für mittlere und große Bauteile
• Pressen in Zwei- oder Dreistößelausführung
44
Transfer- und Progdie-Pressen Übersicht
Mechanische
Transferpressen
Anlagen für individuelle
Anwender im Presswerk eine mög-
Anforderungen.
lichst große Werkzeugfläche zur
Verfügung. Je nach Anforderung
zeichnen sich durch hohe Ausbrin-
sind die Transferpressen als Ein-
gungsleistungen, Zuverlässigkeit
oder Mehrstößelanlagen ausgelegt.
und Verfügbarkeit aus. Das System
Für einen ruhigen Lauf sind die Kopf
aus Bandanlage oder Platinenlader,
stücke von Transferpressen mit
Presse, Werkzeug und Drei-Achs-
abgestimmten und pfeilverzahnten
Transfer wird in Baugröße und Leis-
Getriebesätzen ausgestattet. Diese
tung auf die Herausforderungen im
Getriebebauart sorgt so für eine
Presswerk abgestimmt. Mechani
lange Lebensdauer der Anlagen. Der
sche Transferpressen mit Vier-Punkt-
ruhige Lauf erhöht die Standzeiten
Antrieb sind mit großem Ständer
der Werkzeuge und verbessert die
durchgang ausgelegt. So hat der
Teilequalität.
Die Vorteile
■
Reduzierte Stückkosten
■
Kurze Rüstzeiten
■
Kurze Lieferzeit durch modulares
Anlagenkonzept
■
Exakte Stößelführung
■
Präzision im Umformprozess
■
Durchgängige Steuerung und
Visualisierung
■
Variable Werkzeugwechselsysteme
Mechanische Transferpresse mit Drei-Achs-Transfersystem.
Mechanische Transferpressen Transfer- und ProgDie-Pressen
45
Drei-Achs-Transfersystem.
Hub [mm]
max.
Als Antriebssystem werden mehrkonventioneller Sinusverlauf
gliedrige Gelenkhebelantriebe in
Bewegungsablauf mit
Gelenkhebelantrieb
Querwellenbauweise eingesetzt,
die wahlweise auf Zieh- oder
Schneidoperationen ausgelegt
werden können. Optional können
auch konventionelle Exzenter-
0
Reduzierte Auftreffgeschwindigkeit bei großem Hub
Zeit [s]
antriebe eingesetzt werden.
Der Gelenkantrieb ermöglicht alle Umformoperationen.
➔
in der Praxis
Mechanische Transferpressen und Schneidpresse für Strukturbauteile
Der Kunde
• Fahrtische zum automatischen Automobilzulieferer, USA
Lieferung von zwei automatisierten
Werkzeugwechsel
mechanischen Transferpressen und
• Platinenschneidlinie mit mecha-
Die Anforderung
einer Schneidlinie mit mechanischer
nischer Schneidpresse. Ausrüstung eines neuen Presswerks
Schneidpresse.
Schneidkraft: 4.000 kN
mit Transferpressen und einer
• Zwei Transferpressen mit • Eingebautes Schwenkwerkzeug Anlage zum Platinenschneiden für
Platinelader und Drei-Achs-
zum Schneiden trapezförmiger die Fertigung von Struktur- und
Transfer.
Platinen
Außenhautteilen.
• Maximale Presskraft: jeweils 20.000 kN
Auf den beiden Transferpressen
werden Strukturteile produziert.
46
Transferpresse mit Drei-Achs-Transfersystem.
Transfer- und ProgDie-Pressen Mechanische Transferpressen
Schneidpresse mit eingebautem Schwenkwerkzeug für trapezförmige Platinen.
Mechanische
ProgDie-Pressen
Vom Coil zum fertigen Teil.
vorrangig für die Herstellung von
Strukturteilen eingesetzt. Dabei sind
(Pressen zum Einsatz von Folgever
in der Praxis zehn oder mehr Um
bundwerkzeugen) sind integrierte
formstationen Standard. Aufgrund
Systemlösungen, die sich durch
der hohen Belastung der Feder
hohe Ausbringungsleistung, niedrige
werkzeuge geht die Ziehtiefe meist
Stückkosten und Produktionssicher
nicht über 120 mm hinaus.
heit auszeichnen. Bei der Fertigung
Schuler bietet ein durchgängiges
im Folgeverbundverfahren wird der
Gesamtkonzept aus einem Bau
Teiletransport durch den Vorschub
kastensystem, von der Bandanlage
der Bandanlage geregelt. Die Teile
bis zur Abstapelung der fertigen
werden erst im letzten Hub vom
Bauteile. Die Komponenten sind in
Band getrennt. ProgDie-Pressen
Baugröße und Leistung aufeinander
sind Einstößelpressen und werden
abgestimmt.
Mechanische ProgDie-Presse mit Fahrtisch für automatischen
Werkzeugwechsel.
Mechanische ProgDie-Pressen Transfer- und ProgDie-Pressen
47
Die Vorteile
■
■
Niedrige Stückkosten
■
Kurze Rüstzeiten
■
Kurze Lieferzeit durch modulares
Anlagenkonzept
■
Exakte Stößelführung mit Acht-BahnFührung
■
Durchgängige Steuerung und
Visualisierung
■
Variable Werkzeugwechselsysteme
Mechanische ProgDie-Presse für Strukturbauteile. Presskraft: 30.000 kN.
Mechanische ProgDie-Presse für StrukturBauteile.
Presskraft: 30.000 kN
Bandanlage
1
2
Presse
3
4
6
5
7
8
9
10
48
1
2
3
4
5
Haspel mit Coil
Richtmaschine
Schlaufengrube
Walzenvorschub
6
7
8
9
10
Pressenantrieb
Stößel
Stufenwerkzeug
Puller
Schrottschacht
Transfer- und ProgDie-Pressen Mechanische ProgDie-Pressen
mit ServoDirekt Technologie
innovative Antriebstechnik
können. Im Vergleich zu konventio-
für höhere Ausbringungs
nellen mechanischen Exzenter- oder
leistung.
Gelenkhebelpressen kann die Aus
Die ServoDirekt Technologie von
bringungsleistung um ein Vielfaches
Schuler kommt auch bei großen
gesteigert werden. Im Tryoutbetrieb
Die Vorteile
■
Steigerung der Ausbringung im Vergleich
zu konventionellen mechanischen
Pressen
■
Hohe Flexibilität
■
Stößelgeschwindigkeiten und Bewe
Transfer- und ProgDie-Pressen bis
ermöglicht die Handradfunktion das
40.000 kN Presskraft zum Einsatz.
feinfühlige und schnelle Einarbeiten
Die Anwendungsfälle sind vielfältig.
neuer Werkzeuge vor dem Serien
Der Antrieb erfolgt über hochdyna-
anlauf.
mische Torquemotoren und bietet
Auch beim Energieverbrauch über-
maximale Flexibilität im Umform
raschen Servopressen positiv. Ein
prozess, da die Stößelgeschwin
intelligentes Energiemanagement
■
Feinfühliger Tryoutbetrieb über Handrad
digkeiten und Bewegungsabläufe
reduziert den Energiebedarf um bis
■
Stößelbewegung in jeder Position
individuell programmiert werden
zu 25 Prozent.
gungsabläufe individuell programmierbar
■
Optimale Anpassung an verschiedene
Umformprozesse möglich
■
Bestens geeignet zur Verarbeitung
hochfester Stähle
reversierbar
■
Intelligentes Energiemanagement
Transferpresse mit ServoDirekt Technologie,
automatisiert mit bandanlage, platinenlader und
drei-achs-transfer
8
Bandanlage in Langbauform
1
2
9
3
4
5
6
7
10
11
12
15 14
13
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Bandanlage
Haspel
Richtmaschine
Platinelader mit Scherenhubtisch,
zwei Platinenladewagen und Doppelblechablagestelle
Walzenvorschub (nach hinten ausgefahren)
mit Schuler Power-Feed
Band- und Platinenbefettung
Übergabe- und Zentrierstation
ServoDirekt Antrieb für maximale Flexibilität
Zwei oder vier Druckpunkte
Schuler Drei-Achs-Transfersystem für
sicheren, schnellen Teiletransport
Folgeverbund- oder Transferwerkzeug
Auslaufband
Energiespeicher, reduziert Anschlussleistung
Hydraulisches, modulares Ziehkissen
Schrottentsorgung
Transfer- und ProgDie-Pressen mit ServoDirekt Technologie Transfer- und ProgDie-Pressen
49
Stufenpressen
Umformstufen
Zum Teiletransport kommen wahl-
individuell einstellbar.
weise mechanische oder elektroni-
Stufenpressen unterscheiden sich
sche Schienentransfersysteme zum
von Transferpressen vor allem durch
Einsatz.
die individuelle Verstellbarkeit der
Die Vorteile sind eine hohe Ausbrin-
einzelnen Umformstufen. Ein weite-
gung und hohe Verfügbarkeit, die
res Unterscheidungskriterium von
Einzelstufenverstellung in jeder Stufe
Stufenpressen ist der außen liegen-
und bei Bedarf der außen liegende
de Schneidstößel zur integrierten
Schneidstößel zur integrierten
Platinenproduktion. Stufenpressen
Platinenproduktion.
werden sowohl als Einstößel- als
auch als Mehrstößelmaschinen in
einem Presskraftbereich von 2.500
kN bis 60.000 kN gebaut.
Stufenpresse mit auSSen liegendem
SchneidstöSSel
1
2
3
6
4
Mechanische Stufenpresse.
5
7
50
Transfer- und ProgDie-Pressen Stufenpressen
1
2
3
4
5
6
7
Kopfstück mit Pressenantrieb
Pressenständer
Ziehstößel
Transfersystem
Wechselwagen
Schneidstößel
Ziehkissen
Wirtschaftlichkeit
bis 30.000 kN. Die aktive elektro
Schritt für Schritt.
hydraulische Stößelparallelregelung
und die hydraulische Schnittschlag
ermöglichen die Teilefertigung mit
dämpfung sorgen für hohe Bauteil
Stufenwerkzeugen. Dabei sorgen
qualität und sichere Umformpro
Hydrauliklösungen wie die Schuler
zesse. Es besteht die Möglichkeit,
Ringventiltechnik oder die dynami-
direkt im Werkzeug Zusatzoptionen
sche Stufenschaltung für hohe Aus
zu integrieren.
bringungsleistungen. Als Ein- oder
Mehrstößelpressen ausgeführt (mit
einem oder mehreren Tisch- und / oder Stößelkissen als Option), reicht
der Presskraftbereich von 5.000 kN
Die Vorteile
■
Einfache Adaption auf unterschied
liche Werkzeuge
■
Frei programmierbare
Stößelkinematik
■
Druckzeit in UT programmierbar
■
Hohe Verfügbarkeit
■
Tiefe Bauteile im Gegenzug
herstellbar
■
Nennkraft über den kompletten Hub
verfügbar
■
Einfaches Einarbeiten der Werkzeuge möglich
Die Stößelkinematik ist bei hydraulischen
Transferpressen frei programmierbar.
Hydraulische Transferpresse zur
flexiblen Fertigung von LkwBauteilen. Presskraft: 18.000 kN.
Hydraulische Transferpresse mit
übersichtlicher Blockhydraulik
und einer Presskraft von 16.000 kN.
Hydraulische Transferpressen Transfer- und ProgDie-Pressen
51
Mehrstößel-Transferpressen
Multifunktionale
spektrum, das auch über Größe und
GroSSserienfertigung.
Anzahl der Werkzeuge entscheidet,
Mehrstößel-Transferpressen über-
kommen Einstößel-, Zweistößel-
zeugen in der Praxis als funktionale
oder Dreistößelmaschinen zum
Einheit von Presse, Transfer und
Einsatz. Der Teiletransport erfolgt
Materialzuführung. Die Ausführung
über ein Schienentransfersystem,
orientiert sich am Teilespektrum, der
das wahlweise mit kurvengebunde-
Werkzeuggröße und dem Umform
nem oder elektronischem Antrieb
prozess. Entsprechend dem Teile
ausgerüstet ist.
Produktion von Trägerelementen im
Doppelteilverfahren.
Mechanische mehrstöSSel-transferpresse
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
10
52
9
Transfer- und ProgDie-Pressen Mehrstößel-Transferpressen
8
Platinenzuführung
Transferpresse
Zuganker
Kopfstück
Ständer
Stößel
Fertigteilentnahmeband
Schiebetisch
Dämpfungselement
Ziehkissen
7
Bandanlagen
54
Walzenvorschub
56
Drei-Achs-Transfersysteme
57
Platinenlader
58
53
Bandanlagen
Schuler Bandanlagen überzeugen
Bandanlagen A-Baureihe
durch Präzision und Produktions
Bandanlagen der A-Baureihe erfül-
sicherheit. Sie kommen bei der
len die Anforderungen der Automo
Materialzuführung an Transfer- und
bilindustrie in Bezug auf die Her
ProgDie-Pressen sowie in Schnitt
stellung hochwertiger Außen- und
linien zum Einsatz. Der Material
Strukturteile. Bei Bandbreiten bis zu
transport in der Presse kann dann
2.150 Millimetern und Coilgewichten
entweder durch den Transfer oder
bis zu 35 Tonnen ist die Verarbeitung
durch den Vorschub der Bandanlage
von Coilmaterial sowohl aus Stahl
realisiert werden. Schuler bietet ein
als auch aus Aluminium möglich.
breites Spektrum an Bandanlagen
für jeden Anwendungsfall, in Kurz
bauform ohne oder in Langbauform
mit Schlaufe.
6
1
2
3
4
8
5
7
Bandanlage in Langbauform.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
54
Coilvorratswagen
Abwickelhaspel
Bandeinführung
Schopfschere
Bandwaschmaschine
Richtmaschine
Schlaufengrube
Walzenvorschub
Teleskoprollengang
mit Restbandvorschub
Filterstation
Automation von Einzelpressen Bandanlagen
10
9
Bandanlagen S-Baureihe
Die Vorteile
Als Materialzufuhr für Transfer
pressen werden Bandanlagen der
■
Flexibler Einsatz in unterschiedlichen Arbeitsumfeldern
S-Baureihe den Anforderungen aus
■
Fertigungsalternative für Struktur- und Außenhautteile
der Automobil- und Zulieferindustrie
■
Einfache Einarbeitung für die Bediener
gerecht. Bandbreiten bis zu 1.600
■
■
Definierte Schnittstelle zu den anderen Anlagen
Millimetern und Coilgewichte bis zu
komponenten
30 Tonnen ermöglichen die Verar
beitung von Coilmaterial für Platinen
und Strukturteile.
Bandanlagen der S-Baureihe sind in
Lang- oder Kurzbauform erhältlich.
1
3
4
Bandanlage in Kurzbauform.
1
2
3
4
Haspel mit Coil
Ladestuhl mit verfahrbarer Haspel
Einführkeil
Richtmaschine
2
Bandanlagen Automation von Einzelpressen
55
Walzenvorschub
Walzenvorschub Power Feed
Der Walzenvorschub Power Feed
verkürzt die Automationszeit insbesondere bei hochdynamischen
Pressen. Für mehr Dynamik und
Systemgenauigkeit sorgen ServoDirektAntriebe sowie spielarme
und wartungsfreie Planetengetriebe.
Auch langfristig kann auf diese
Weise eine Systemgenauigkeit von
± 0,05 mm erreicht werden. Dazu
kommt eine optimal ausgelegte
Walzenbeschichtung, die hohe
Beschleunigungen auf das Material
überträgt. Entsprechend der zu
Eckdaten
bewegenden Masse ist der Schuler
Power Feed in verschiedene
Gewichtsklassen eingeteilt:
Gewichtsklasse „L“ (Light) mit bis zu
Bandbreite [mm]
bis zu 1.600
Banddicke [mm]
bis zu 7,5
Bandquerschnitt [mm2]
bis zu 6.500
Beschleunigung [m / s2]
bis zu 50
100 Kilogramm bewegbarer Masse,
„M“ (Medium) mit bis zu 180 Kilo
gramm bewegbarer Masse oder „H“
(Heavy) mit bis zu 300 Kilogramm
bewegbarer Masse.
modellübersicht Walzenvorschub Power Feed
Bandbreite
[mm]
Basisausführung:
BP (bis 30 m / s2 Vorschubleistung)
Optionen:
HP (BP + 30 % Leistungssteigerung)
EHP (BP + 60 % Leistungssteigerung)
Banddicke [mm]
Banddicke [mm]
L [Light]
M [Medium]
H [Heavy]
L [Light]
M [Medium]
3
6
7,3
3
6
300
450
650
6,7
800
1.050
5
7,5
5
1.300
3 / 5
7,5
3 / 5
1.600
3
3,8 / 6
56
Automation von Einzelpressen Walzenvorschub
Drei-Achs-Transfersysteme
Die neue modulare Transfergene
Schuler ProTrans
Schuler PowerTrans
ration ist eine leistungsstarke
Mit seinen drei Motorisierungen
Mit dem Schuler PowerTrans und
Ergänzung für Pressen in der
„L“ (Light), „M“ (Medium) und „H“
der Motorisierung „S“ (Servo) bietet
Blechumformung. Ausgelegt in drei
(Heavy) deckt der Schuler ProTrans
Schuler eine High-End-Transfer
Baugrößen deckt das Transfer
niedrige, mittlere und hohe Teile
lösung für Hochleistungspressen.
system ein breites Anwendungs
gewichte und Hubzahlen ab. Dabei
Durch seinen Einsatz kann das
spektrum ab. Alle Transfers verdan-
hat die Heavy-Ausführung das dop-
Produktionsergebnis noch einmal
ken ihre deutlich gesteigerten
pelte Leistungsvermögen der Light-
deutlich gesteigert werden. So liegt
Ausbringungsleistungen der neuen
Version, die Medium-Variante liegt
die Ausbringungsleistung beim
Motorisierung mit Vorschub-Direkt
dazwischen.
PowerTrans um bis zu 30 Prozent
antrieb, bei der hochdynamische
Für die Motorisierung „M“ und „H“
höher als bei den ProTrans-Motori
Servoantriebe zum Einsatz kommen.
steht den Kunden optional eine
sierungen. Dieses Leistungsplus
Schuler Neuentwicklung zur Verfü
wird insbesondere durch die Ver
gung: die aktive Schwingungs
wendung neu entwickelter Carbon
dämpfung „AVD“. Sie garantiert den
schienen mit Aluprofil-Funktionalität
Einfache und kostengünstige
reibungslosen Teiletransport bei
erzielt. Die Schienen sind sehr leicht
Leistungssteigerung
Volllast.
und steif und dadurch extrem
■
Insgesamt folgt der Schuler ProTrans

Damit eignen sie
schwingungsarm.
■
Hohe Gesamtsteifigkeit im
dem Baukastenprinzip: Die Leistung
sich ideal für den Einsatz in hoch
Antriebsstrang
kann beliebig skaliert und an unter-
dynamischen Produktionsprozessen.
■
Geringe Schwingungsneigung
Kurze Umrüstzeiten
schiedliche Anwendungsfälle ange-
■
Die Vorteile
■
passt werden.
modellübersicht 3-Achs-Transfersysteme
Modell
AT1
AT2
AT3
bis 3.000
bis 6.000
bis 9.000
Schließweg [mm]
bis 150
bis 250
bis 500
Hebehub [mm]
bis 100
bis 200
bis 500
Längshub [mm]
bis 400
bis 800
bis 2.000
Stützweite [mm]
Drei-Achs-Transfersysteme Automation von Einzelpressen
57
Platinenlader
Zur Automation von Transferpressen
Lösung für die Verarbeitung von Pla
bietet Schuler zusätzlich zu den in
tinen und Bändern auf einer Anlage.
der Praxis bewährten Platinenladern
Die Steuerung ist kompatibel mit
eine Sonderlösung. Diese besteht
Presse und Transfer.
aus einer verfahrbaren Kombination
von Bandanlage in Kurzbauform
und Platinenlader. Für den Pressen
betreiber eröffnet sich mit dieser
Lösung hinsichtlich des Material
spektrums eine Vielzahl an Möglich
keiten und er kann flexibel auf alle
Anforderungen einer effizienten
Teilefertigung reagieren. Eine flexible
Platinenlader mit Transfersystem zum
Entstapeln der Platinen.
Integrierte Systemlösung. Platinenlader und Bandanlage an einer Servopresse mit
16.000 kN Presskraft.
58
Automation von Einzelpressen Platinenlader
Pressenlinien
8
Hydraulische Pressenlinien
61
Hybridpressenlinien
64
Mechanische Pressenlinien
65
Mechanische Pressenlinien mit Speedbar-Automation
67
Mechanische Pressenlinien mit Crossbar Feeder-Automation
68
Servopressenlinien
69
Compact Crossbar Pressen
73
59
Pressenlinien
Übersicht
• Flexibles Fertigungssystem für ein breites Teilespektrum
• Automatisiert mit Robotern oder Crossbar Robotern
• Schnelle Einarbeitungs- und Einrichtzeiten
• Ausbringungsleistung bis 12 Hübe / Minute
HybridPressenlinien
• Flexible Fertigungsalternative
• Ein Umformsystem für einfach und doppelt wirkende Werkzeuge
• Automatisiert mit Robotern oder Crossbar Robotern
• Bewährtes Fertigungssystem
MECHANISCHE PRESSENLINIEn MIT Speedbar-AUTOMATION
• Flexible Teileorientierung
• Praxiserprobtes Transfersystem
• Teiletransport ohne Zwischenablage
• Ausbringungsleistung 15 Hübe / Minute
Mechanische Pressenlinien MIT Crossbar Feeder-AUTOMATION
• Bewährtes Fertigungssystem
• Teiletransport ohne Zwischenablage
ServoPressenlinien
• Automatisiert mit Crossbar Feedern
• Flexibles Fertigungssystem für die Großserienfertigung
Compact Crossbar Pressen
• Fertigungssystem für die automobile Großserienfertigung
• Schwingungsarmer Teiletransport ohne Zwischenablage
60
Pressenlinien Übersicht
Pressenlinien
Flexibel und wirtschaftlich.
Roboter oder der von Schuler ent-
Hydraulische Pressenlinien werden
wickelte Crossbar Roboter zum
vorwiegend bei der Fertigung eines
Einsatz.
breiten Teilespektrums in kleinen
Die Steuerung und Visualisierung
und mittleren Losgrößen eingesetzt.
hydraulischer Pressenlinien bieten
Entsprechend den Umformopera
dem Bediener eine einheitliche und
tionen bestehen die Linien aus vier
komfortable Bedienung, effiziente
bis sechs Einzelpressen. Von der
Diagnose und die Verwaltung sämtli-
Platine bis zum fertigen Bauteil ver-
cher Prozess- und Werkzeugdaten
läuft der Produktionsprozess voll-
für alle Pressen und die Automa
automatisch. Dabei kommen – je
tionssysteme.
nach Anforderung – konventionelle
Hydraulische Pressenlinie mit Platinenlader und Crossbar Roboter-automation
1
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
4
3
8
Platinenlader
Entstapelroboter
Beladeroboter
Entstapelstelle
Kopfpresse
Pressenhydraulik
Crossbar Roboter
Fahrtische
Automatischer
Toolingwechsel
Transportband für
Fertigteile
7
9
10
Hydraulische Pressenlinien Pressenlinien
61
Die Vorteile
■
Flexibilität im Umformprozess
■
Wartungs- und montagefreundlich
durch Blockhydraulik
■
Dynamische Stufenschaltung und
Ringventiltechnik steigern Ausbringung
■
Schnelles Umrüsten durch automati
sierte Werkzeug- und Toolingwechsel
■
Exakte Stößelführung und steife
Pressenkörper
■
Durchgängiges Steuerungskonzept
■
Komfortable Bedienung und effiziente
Diagnose
■
Schnelles Einarbeiten neuer Werkzeug
sätze
Hydraulische Pressenlinien mit Roboterautomation
zur Fertigung von Aluminiumbauteilen.
62
Pressenlinien Hydraulische Pressenlinien
Hydraulische Pressenlinie mit Roboterautomation.
Im Vordergrund Platinenlader mit zwei Entstapelstellen.
➔
In der Praxis
Hydraulische Pressenlinie sichert Wirtschaftlichkeit im Presswerk
Der Kunde
• Shakehands-Funktion mit zwei Automobilzulieferer, Deutschland
Roboterautomatisierte hydraulische
Robotern zwischen Presse 1 Pressenlinie mit fünf Pressen.
und Presse 2
Die Anforderung
• Gesamtkapazität: 89.000 kN
• Dynamische Stufenschaltung Lieferung einer hydraulischen Pres
• Platinenlader mit ausfahrbarem
in der Kopfpresse
senlinie zur Fertigung mittelgroßer
Beöler und optischer Zentrier-
• Statische Zweistufenschaltung und großer Karosseriebauteile in
station
in den Folgepressen
Außenhautqualität und teilweise aus
• Doppelt wirkende Kopfpresse
• Leitsteuerung
hochfesten Stählen.
• Hydraulisches 6-Punkt-Ziehkissen
• Vollautomatischer Werkzeug-
in der Kopfpresse
wechsel
Hydraulische Pressenlinie mit Platinenlader.
Entstapeln der Platinen im Platinenlader.
Roboterautomation.
Zwei Auslaufbänder für die Fertigteile.
Hydraulische Pressenlinien Pressenlinien
63
Pressenlinien
Hybridpressenlinien
Kopfpresse hydraulisch –
Die Vorteile
Folgepressen mechanisch.
Hybridpressenlinien setzen sich aus
■
Ein Umformsystem für einfach und
doppelt wirkende Werkzeuge
einer hydraulischen Kopfpresse und
mechanischen Folgepressen zusam-
■
Flexible Fertigungsalternative
men. Sie sind eine wirtschaftliche
■
Durch hydraulische Kopfpresse für
Alternative, wenn auf einer Anlage
sowohl einfach als auch doppelt wirkende Werkzeuge zum Einsatz
komplexe Ziehteile geeignet
■
Einfaches und schnelles Einarbeiten
neuer Werkzeugsätze
kommen sollen. Durch moderne
hydraulische Stößelantriebe liegt die
Ausbringungsleistung von Hybrid
linien im Bereich mechanischer
Pressenlinien. Bei hydraulischen
Kopfpressen ist der Stößelzyklus frei
programmierbar und die Nennpress
kraft der Presse ist zu jedem Zeit
punkt des Pressenhubes voll verfügbar.
Hydraulische Kopfpresse mit wartungsfreundlicher Blockhydraulik.
64
Pressenlinien Hybridpressenlinien
In der ersten Umformstufe können einfach
und doppelt wirkende Werkzeuge zum
Einsatz kommen.
Hybridpressenlinie mit hydraulischer Kopfpresse
und mechanischen Folgepressen.
Pressenlinien
Wirtschaftliche GroSSserien
Mechanische Pressenlinien bieten
fertigung.
einen großen Stößelhub und ermögli-
Mechanische Pressenlinien ermög
chen so die Fertigung komplexer
lichen die effiziente Großserien-
Teilegeometrien.
fertigung mittelgroßer und großer
Bauteile. Ausgerüstet mit Roboterautomation sowie schnellen Werk
Die Vorteile
zeugwechselsystemen, erfüllen sie
die Anforderungen im Presswerk.
■
Voll automatisierte Systemlösung
Entsprechend den erforderlichen
■
Schneller und sicherer Bauteiltransport mit
Robotern oder Crossbar Robotern
Umformoperationen bestehen sie aus
mehreren automatisierten Einzelpres
sen. Für hochwertige Ziehergebnisse
und hohe Taktzahlen bei gleichbleibender Ziehgeschwindigkeit werden
■
Hohe Bauteilqualität durch ausgereifte Pressenund Tischkissentechnik
■
Hohe Verfügbarkeit
■
Prozesssicherheit
vorwiegend Gelenkantriebe verwen
det. Diese Antriebsform erlaubt einen
Bewegungsablauf, durch den die
Ziehgeschwindigkeit im Vergleich zu
den Exzenterantrieben um ein Drittel
verringert werden kann.
Mechanische Pressenlinien mit Fahrtischen zum
automatischen Werkzeugwechsel.
Mechanische Pressenlinien Pressenlinien
65
➔
In der Praxis
Mechanische Pressenlinien mit Roboterautomation
Der Kunde
• Pressenlinie 1 und 2.
Automobilhersteller, Slowakei
Lieferung von drei mechanischen
Gesamtkapazität je Linie: 60.000 kN
Pressenlinien, einer mechanischen
• Pressenlinie 3.
Die Anforderung
Tryout- und einer hydraulischen
Gesamtkapazität: 39.200 kN
Erstausrüstung eines neuen
Tuschierpresse.
• Mechanische Tryoutpresse. Presswerks zur Herstellung groß
• 3 mechanische Pressenlinien
Kapazität: 20.000 kN
flächiger Karosseriebauteile.
mit 5 Pressen
• Hydraulische Tuschierpresse. • Platinelader, Waschmaschine und
Tuschierkraft: 2.000 kN
Roboterautomation
Mechanische Pressenlinie mit Roboterautomation. Gesamtkapazität 39.200 kN.
Mechanische Pressenlinien mit Kapazitäten von 60.000 kN. Die Werkzeuge und
Robotertoolings für das nächste Bauteil sind bereits vorgerüstet.
66
Pressenlinien Mechanische Pressenlinien
Tryoutzentrum mit mechanischer Tryout- und hydraulischer
Tuschierpresse zur Werkzeugerprobung und -einarbeitung.
Pressenlinien
mit Speedbar-Automation
Flexible GroSSserien
Die Vorteile
fertigung.
Mechanische Pressenlinien mit
Speedbar-Automation vereinen die
Flexibilität von Pressenlinien mit der
Flexibilität und dem Leistungsver
■
geringer Konstruktionsaufwand
■
Ausbringungsleistung bis
15 Hübe /Minute
■
mögen von Corssbar-Automatisie
rungen. Die Speedbar ermöglichen
Standardisierte Baugruppen,
Sehr gutes Preis-LeistungsVerhältnis
■
Wahlweise bessere
die Fertigung von großflächigen
Freigängigkeit oder niedrigere
Einzelteilen, Doppelteilen sowie
Umformgeschwindigkeit
Vierfachteilen.
■
für sicheren Teiletransport
Wahlweise können die Anlagen mit
manuellem oder vollautomatischem
Toolingwechsel ausgestattet werden.
Die Teilequalität wird durch den
Optimierter Speedbar-Transfer
■
Kompakte Bauform der
Die Speedbar-Technologie ermöglicht einen
schnellen Teiletransport in Pressenlinien.
Pressenlinie
■
Höchste Flexibilität beim
Teiletransport
Einsatz von Gelenkantrieb sowie
CNC-gesteuerten hydraulischen
Zieheinrichtungen im Pressentisch
sichergestellt.
Im Platinenzuführbereich können die
Anlagen mit individuellen Konzepten
für Aluminium-, Stahl- oder TailoredBlanks-Fertigung mit mechanischer
oder optischer Zentriereinrichtung
angeboten werden. Die Linien überzeugen in der Praxis im Presswerk
durch einfache Bedienbarkeit und
sehr hohe Anlagenverfügbarkeit.
Mechanische Pressenlinien mit Speedbar-Automation Pressenlinien
67
Pressenlinien
Mechanische Pressenlinien mit
Crossbar Feeder-Automation
Crossbar Feeder steigert
Im Vergleich zu mechanischen Pres
Ausbringungsleistung.
senlinien mit Roboter- oder Feeder-
Zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit
Automation sind Ausbringungs
■
Ausbringungsleistung bis 15 Teile
mechanischer Pressenlinien hat
leistungen bis 15 Hübe /Minute
■
Crossbar Feeder mit sieben
Schuler den Crossbar Feeder ent
möglich.
Die Vorteile
Freiheitsgraden
wickelt. In Pressenlinien mit
Bei mechanischen Pressenlinien mit
Crossbar Feeder-Automation erfolgt
Crossbar Feeder-Automation kann
der Transport der Bauteile ohne
sowohl das Beladen der Presse 1 als
Zwischenablage direkt von Presse
auch das Ablegen der fertigen
zu Presse. Falls erforderlich, können
Bauteile durch den Crossbar Feeder
die Bauteile vor dem Einlegen in die
erfolgen.
■
Keine Zwischenablagen erforderlich
■
Eine Tooling pro Pressenlücke
■
Kurze Pressenabstände
■
Schnelle Werkzeug- und
Toolingwechsel
Werkzeuge neu positioniert werden.
Mechanische Pressenlinie mit Crossbar Feeder-Automation
Presse 1: 24.000 kN, Folgepressen 10.000 kN
1
2
3
4
5
6
68
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
9
7
8
10
Pressenlinien Mechanische Pressenlinien mit Crossbar Feeder-Automation
Platinenlader
Platinenwaschmaschine mit Beöler
Zentrierstation
Crossbar Feeder zur Beladung der Presse 1
Crossbar Feeder-Automation
Fahrtische für automatischen
Werkzeugwechsel
Toolingwechselwagen für Crossbar
Feeder-Tooling
Schrottabfuhrschächte
Crossbar Feeder zum Ablegen der fertigen
Bauteile
Auslaufband
Pressenlinien
Servopressenlinien
Schnell, kompakt und
und kurze Werkzeug- und Tooling
Durch die Kombination von hoher
flexibel.
wechselzeiten aus. Sie nutzen die
Ausbringung, kurzen Wechselzeiten
Mit der Inbetriebnahme der ersten
Vorteile der innovativen Antriebs
und hoher Flexibilität leistet Schuler
voll automatisierten Pressenlinien
technik. So können die Stößel
einen entscheidenden Beitrag zur
mit ServoDirekt Technologie hat
bewegungen aller Pressen individu-
Senkung der Teilestückkosten und
Schuler ein neues Kapitel Umform
ell für jedes Bauteil an den Umform
somit zur Wirtschaftlichkeit von
geschichte aufgeschlagen. Ausge
prozess, das Werkzeug und den
Presswerken.
rüstet mit Schuler Platinenlader,
Teiletransport angepasst werden.
Crossbar Feeder und End-of-Line-
Dies führt bei identischen Prozessen
System zeichnen sich die neuen
zu höheren Ausbringungen bei
Servopressenlinien durch maximale
Einzel-, Doppel- oder Vierfachteilen
Flexibilität, hohe Ausbringungs
in Stahl, Aluminium und bei Bau
leistung bei breitem Teilespektrum
teilen aus höherfesten Materialien.
Sechsstufige Servopressenlinie mit Crossbar Feeder-Automation.
Servopressenlinien Pressenlinien
69
Die Vorteile
■
Ausbringungsleistung maximal 17 Hübe / Minute
■
Hohes Maß an Flexibilität
■
Senkung der Teilestückkosten
■
Stößelbewegung frei programmierbar
■
Optimale Anpassung an die verschiedenen Umformprozesse
■
Automation mit Platinenlader und Crossbar Feeder
■
Kompakte Bauweise der Pressenlinie
■
Werkzeug- und Toolingwechsel vollautomatisch in drei Minuten
■
Nur ein Tooling pro Pressenlücke
■
Werkzeugtryout mit Handradfunktion möglich
■
Bedienerfreundliche Benutzeroberflächen
■
Ergonomischer Teileauslauf
■
Wartungsfreundliche Technik, da Schwungrad, Kupplung und
Bremse entfallen
Die Handradfunktion bietet dem Bediener der Pressenlinie neue Möglichkeiten
beim feinfühligen Einarbeiten der Werkzeugsätze.
70
Pressenlinien Servopressenlinien
Servopressenlinien überzeugen in
der Praxis durch hohe Ausbringungs
leistung bei maximaler Flexibilität.
Das Gesamtsystem kann optimal
an die Umformprozesse angepasst
werden.
Beladung Presse 1 mit Crossbar Feeder.
Torquemotoren auf dem Kopfstück.
Ablage der fertigen Bauteile auf dem Transportband.
Servopressenlinien Pressenlinien
71
➔
In der Praxis
Servopressenlinien
• End-of-line-System mit Roboter
Der Kunde
Voll automatisierte Servopressenlinie.
• Platinenlader mit Beöler und optischer Zentrierstation
Die Anforderung
Lieferung von drei Servopressen
• Handradfunktion zur Werkzeug
• Beladung Presse 1 mit Crossbar
linien zur Großserienfertigung eines
Feeder
breiten Teilespektrums in drei Wer
einarbeitung
• Crossbar Feeder-Simulator
• Crossbar Feeder-Pressenauto
ken. Ausbringungsleistung:
und Crossbar Feeder
• Leitstand
• Werkzeugwechsel in drei Minuten
mation
17 Hübe / min.
Servopressenlinie mit sechs Werkzeugstufen.
Platinenlader.
72
Pressenlinien Servopressenlinien
Leitstand.
Crossbar Feeder-Automation.
Pressenlinien
Compact
Crossbar Pressen
Entwickelt für die automobile
Das Herzstück der voll automatisier-
GroSSserienfertigung.
ten Anlagen mit Compact Crossbar-
Die Markteinführung der Compact
Technologie sind mechanische Pres
Crossbar Presse hat Maßstäbe in
sen, die über eine durchgehende
der automobilen Großserienfertigung
Antriebswelle und einen gemeinsa-
gesetzt. Ausgerüstet mit Swingarm-
men Hauptantrieb synchron ange-
Technik, ermöglichen Compact
trieben werden.
Crossbar Pressen die sichere Fer
tigung eines breiten Teilespektrums
bei maximaler Ausbringungsleistung
und Verfügbarkeit. Der modulare
Transfer ist unabhängig vom Pressen
antrieb frei programmierbar.
Compact Crossbar Presse mit fünf Werkzeugstufen.
Die Vorteile
■
Sichere Fertigung eines breiten
Teilespektrums
■
Ausbringungsleistungen bis
17 Hübe / Minute
■
Kompaktes Design
■
15 % weniger Platzbedarf als
konventionelle Crossbar-Trans
ferpresse
■
Schwingungsarmer Teile
transport ohne Zwischenablage
■
Frei programmierbare
Bewegungskurven
■
Teileorientierung in sieben
Achsen
Compact Crossbar Presse
mit sechs Pressenstufen.
Platinenlader.
Compact Crossbar Pressen Pressenlinien
73
➔
in der Praxis
Compact Crossbar Presse mit Swingarm-Transfer
Der Kunde
Die Anforderung
Lieferung einer Compact Crossbar
Presse mit Swingarm-Transfer zur
Großserienfertigung von Karosserie
bauteilen.
Compact Crossbar Presse mit sechs Pressenstufen.
Gesamtkapazität: 77.000 kN.
Der Swingarm-Transfer übernimmt den
schwingungsarmen Bauteiltransfer.
DIE SystemlösunG
Compact Crossbar Pressen mit
sechs Stufen.
• Gesamtkapazität 77.000 kN
• Platinenlader mit Waschmaschine und Beöler
• Ziehkissen in Stufe 1
• Modularer Swingarm-Transfer für
schwingungsarmen Bauteiltransfer
• Fahrtische für automatischen Werkzeugwechsel
• Maximale Hubzahl: 16 Hübe / Minute
Leitstand mit Überblick über
alle Produktionsabläufe.
74
Die fertigen Bauteile werden vom Auslaufband in
Transportcontainer abgestapelt.
Pressenlinien Compact Crossbar Pressen
Der Werkzeugwechsel erfolgt voll automatisiert
über Fahrtische.
9
Platinenlader
77
Platinenwaschmaschine und Beöler
78
Crossbar Roboter
79
Crossbar Feeder
80
Speedbar
82
Roboter
83
Fertigteilstapelanlagen
84
75
Übersicht
Platinenlader
• Entstapelstelle, Platinenwaschmaschine, Beöler, Zentrierstation und
Beladesystem für Presse 1
Platinenwaschmaschine und beöler
• Für beste Teilequalität
• Verlängerung der Werkzeugstandzeiten
Crossbar Roboter
• Für hydraulische und mechanische Pressenlinien
• Zur Nachrüstung an vorhandenen Linien geeignet
Crossbar Feeder
• Einsatz in mechanischen High-Speed- und Servopressenlinien
• Bauteiltransport ohne Zwischenablage
• Pressenabstände variabel
Speedbar
• Einsatz in mechanischen High-Speed-Pressenlinien
• Bauteiltransport ohne Zwischenablage
Roboter
• Einsatz in hydraulischen und mechanischen Pressenlinien
• Schonende Abstapelung großer Bauteile
• Saugertechnik schützt empfindliche Außenhautteile
76
automation von pressenlinien Übersicht
Platinenlader für Pressenlinien
Die modular aufgebauten Platinen
vier Platinen gleichzeitig verarbeitet
laderkonzepte für mechanische und
werden. Bei Pressenlinien mit
hydraulische Pressenlinien sind auf
Crossbar-Mechanisierung kann das
die Anforderungen der nachfolgen
Beladen der ersten Pressenstufe
den Umformsysteme zugeschnitten.
auch durch einen Crossbar Roboter
In Abhängigkeit von Teilegröße und
oder Crossbar Feeder erfolgen.
-design, Materialtyp, Platinengewicht
Platinenlader verarbeiten neben
und Beladegeschwindigkeit bietet
konventionellem Stahlblech auch
Schuler eine Auswahl standardisier-
Aluminium- oder Stahlblech-
ter Modelle. Vom einfachsten Lader
Aluminium-Mix-Platinen sowie
mit einem Roboter ohne Zentrier
höherfeste Stähle.
station für kleine Teile und einfache
Operationen bis zu Platinenladern
Platinenladerkomponenten
mit zwei Entstapelstellen, optischer
oder mechanischer Zentrierstation,
■
Eine oder zwei Entstapelstellen zur Platinenvereinzelung mit Doppelblechkontrolle
Waschmaschine und Beöler, auch für
große und schwere Platinen. Das
■
Optische oder mechanische Zentrierstation
Entstapeln der Platinen im Lader
■
Waschmaschine
■
Beöler
■
Beladeeinheit mit Roboter, Feeder, Speedbar
übernehmen Roboter oder Feeder.
Um die Kapazitäten großer Pressen
linien zu nutzen, können zwei oder
Zwei Roboter entstapeln im Wechsel
die Platinen.
oder Crossbar-Mechanisierung
Optische Zentrierstation zur exakten
Positionierung der Platinen.
Beladen der Presse 1 mit Crossbar Feeder.
Platinenlader für Pressenlinien automation von pressenlinien
77
Platinenwaschmaschine
und Beöler
Um Außenhaut- und Strukturteile
Durch das definierte Beölen werden
bestmöglich zu fertigen, werden
Platinen nach dem Waschen optimal
Platinen vor dem Umformprozess mit
auf die nachfolgenden Umform
Waschmaschinen nicht nur von
prozesse vorbereitet. Flexibel pro-
Schmutz und Ablagerungen befreit,
grammierbare Sprühdüsen im Beöler
sondern anschließend auch definiert
gewährleisten beim Umformen mit
homogen beölt. Eine gleichbleibende
starken Ziehkräften eine hohe Teile
Reinigungswirkung und konstante
qualität.
Restölmengen verhindern dabei
Stillstandzeiten im Gesamtprozess.
Zusätzlich sorgt der Einsatz von
Waschmaschinen in den Folgeope
rationen Rohbau und Lackiererei für
Die Vorteile
eine erhebliche Reduzierung der
Nacharbeit und der Kosten.
■
qualität der Bauteile
Platinenwaschmaschinen sind integrierter Bestandteil moderner Pla
tinenlader und können bei Bedarf
als Nachrüstung in vorhandene
Anlagen integriert werden. Je nach
Anforderung werden die Platinen
Hohe, gleichbleibende Oberflächen
■
Beste Teilequalität auch bei hohen
Ziehkräften
■
Produktivität wird gesteigert
■
Kostensenkung im Gesamtprozess
■
Verlängerung der Werkzeug
reinigungsintervalle
waschmaschinen für variable Pla
tinenlängen und -breiten ausgelegt.
Platinenwaschmaschine, Beöler und Beladeroboter
vor hydraulischer Pressenlinie zur Herstellung von
Aluminiumbauteilen.
78
Platinenwaschmaschinen sorgen für eine
hohe, gleichbleibende Bauteilqualität.
automation von pressenlinien Platinenwaschmaschine und Beöler
Platinenlader mit optischer Zentrierstation,
Beladeroboter und Platinenwaschmaschine.
Crossbar Roboter
Der Crossbar Roboter kombiniert
1
praxiserprobte Robotertechnik mit
den Vorteilen der Crossbar-Techno
logie. Dabei kommt ein konventioneller Industrieroboter zum Einsatz.
Dieser wird durch eine Längsachse
und den Schuler Crossbar-Arm um
zwei weitere Achsen erweitert. Die
Horizontalbewegung erfolgt entlang
2
der Längsachse, die an den Pres
senständer montiert ist. Die Pro
3
grammierung erfolgt am Roboter
bedienpanel.
Der Crossbar Roboter kann sowohl
bei Neuanlagen als auch als Nach
4
rüstung an vorhandenen Pressen
linien installiert werden.
Der Crossbar Roboter kombiniert die Vorteile der Robotertechnik mit der
Crossbar-Technologie. (Foto Simulator)
Die Vorteile
■
1
2
3
4
Längstraverse
6-Achs-Industrieroboter
Schuler Toolingträger mit Crossbar
Tooling
Teiletransport mit flexibler
Orientierung von Werkzeug zu
Werkzeug
■
Pressenabstände 5 – 10 m
■
Kein Drehen der Bauteile
Varianten Crossbar Roboter
erforderlich
■
Einfache Programmierung
■
Hohe Verfügbarkeit durch
Standardroboter
■
Änderung der Teilelage frei
programmierbar
Ausführung
Max. Traglast Crossbar Roboter
Teil und Tooling
Max. Ausbringungsleistung
mit Presse
AXR60
AXR90
60 kg
90 kg
11– 14 Hübe / min
10 – 13 Hübe / min
Crossbar Roboter automation von pressenlinien
79
Crossbar Feeder
Der Crossbar Feeder ist die Automa
tionstechnik für mechanische HighSpeed- und Servopressenlinien. Er
steigert die Anlagen- und Prozess
effizienz mechanischer Pressen
linien. Der Crossbar Feeder bietet
sieben Freiheitsgrade und erhöht die
Produktivität im Presswerk. Die Bau
teile werden ohne Zwischenablage
von Werkzeug zu Werkzeug transportiert und, falls erforderlich, neu
positioniert. Die kurze und kompakte
Bauweise macht ihn extrem steif.
Drei Rotationsachsen.
Die Vorteile
■
Sieben Freiheitsgrade
■
Max. Ausbringungsleistungen
bis 17 Hübe / Minute
■
Keine Zwischenablagen erforderlich
■
Wahlweise mit Längstraverse
bei großen Pressenabständen
■
Nur ein Tooling pro Pressen
lücke
■
Variable Pressenabstände
■
Freier Zugang zur Pressenlücke
■
Kompakte Bauweise möglich ■
Schnelle Werkzeugwechsel
Vier Linearachsen. (Fotos Simulator)
80
automation von pressenlinien Crossbar Feeder
➔
In der Praxis
Pressenlinien mit Crossbar Feeder-Automation
Der Crossbar Feeder überzeugt in der
Praxis. Er ermöglicht Ausbringungs
leistungen bei mechanischen Highspeed-Pressenlinien von maximal 15
Hüben pro Minute und bei Servopres
senlinien von maximal 17 Hüben pro
Minute. Die Bauteile werden sicher
und schnell ohne Zwischenablage von
Werkzeug zu Werkzeug transportiert
und, falls erforderlich, neu positioniert.
Mechanische High-Speed-Pressenlinie mit Crossbar
Feeder-Automation.
Mechanische High-SpeedPressenlinie mit fünf Werk
zeugstufen
• Maximale Ausbringungsleistung:
13 Hübe / Minute
• Tischfläche: 4.600 × 2.500 mm
• Schuler Platinenlader
• Crossbar Feeder-Automation
• Automatischer Werkzeug- und
Toolingwechsel
• End-of-Line-System
Servopressenlinie mit Crossbar Feeder-Automation.
Servopressenlinie mit sechs
Werkzeugstufen
• Antrieb über hochdynamische
Torquemotoren
• Maximale Ausbringungsleistung:
17 Hübe / Minute
• Tischfläche: 4.600 × 2.400 mm
• Schuler Platinenlader mit optischer
Zentrierstation
• Crossbar Feeder-Automation
• Automatischer Werkzeug- und
Toolingwechsel
• End-of-Line-System
Crossbar Feeder automation von pressenlinien
81
Speedbar
Mechanische Pressenlinie mit Speedbar-Automation.
Die Speedbar-Transfertechnologie
Die Vorteile
wurde speziell für Hochleistungs
pressenlinien entwickelt. In diesen
■
Frei programmierbare Bewegungskurven
Pressenlinien, die deutlich kleinere
■
Bauteiltransport von Werkzeug zu Werkzeug
ohne Zwischenablage
Abstände als die üblichen Pressen
linien aufweisen, sind die SpeedbarModule zwischen den Pressen eingebaut. Der Teiletransport erfolgt
■
Flexible Teileorientierung durch sechs
Bewegungsachsen
■
Optimale Freigängigkeit durch Anpassung der
Bewegungsachsen
direkt von einer Presse zur anderen,
■
Bewährtes Transfersystem
wobei ein Transfermodul sowohl zur
■
Kompakte Bauweise
Teileentnahme als auch zur Teile
■
Werkzeuge können Aufspannfläche seitlich
übergabe an die nächste Presse eingesetzt wird. Notwendige Lage
überbauen
■
Einzelhub und Dauerlauf möglich
veränderungen werden direkt über
die Saugerbalken ausgeführt. Zur
Platinenzuführung und Fertigteilent
nahme werden ebenfalls SpeedbarModule eingesetzt.
Die Speedbar-Technologie ermöglicht einen
schnellen Teiletransport in Pressenlinien.
82
automation von pressenlinien Speedbar
Speedbar zur Fertigteilentnahme am
Ende einer Pressenlinie.
Roboter
Neben den modernen Mechanisie
Beladefeeder sowie eine Zwischen
rungslösungen mit Crossbar-Technik
ablage benötigt. Roboter sind im
kommen nach wie vor auch konven-
Vergleich zu Feedern flexibler und
tionelle Lösungen mit Robotern oder
kostengünstiger, da jeweils nur ein
Feedern zum Einsatz. Feeder eignen
Roboter pro Pressenlücke benötigt
sich besonders für hohe Ausbrin
wird. Ein automatischer Wechsel
gungsleistungen und den Transport
des Robotertoolings ist einfach reali-
schwerer Werkstücke. Pro Pressen
sierbar.
lücke werden je ein Ent- und ein
Pressenlinie mit Roboterautomation.
Beladeroboter positionieren die Platinen
passgenau im Werkzeug der ersten Presse.
Pressenlinie mit Roboterautomation.
Roboter automation von pressenlinien
83
Fertigteilstapelanlage mit Roboterautomation.
Nach der letzten Umformstufe einer
Roboter oder Overheadfeeder sor-
mechanischen oder hydraulischen
gen für das sichere Teilehandling
Pressenlinie hat die schnelle und
und bei Bedarf für die Positionierung
bauteilschonende Weiterverarbei
von Zwischenablagen zum schonen-
tung der fertigen Pressteile oberste
den Stapeln der Blechteile.
Priorität. Presswerkbetreiber haben
Existiert im Werk bereits eine auto-
die Auswahl zwischen der manuel
matisierte Presswerklogistik, emp-
len Teileentnahme von einem oder
fiehlt sich bei der Einbindung neuer
mehreren Auslaufbändern oder einer
Pressenlinien der Einsatz eines voll-
automatischen Abstapelung der fer-
automatischen Palettenstapel
tigen Bauteile.
systems.
Fertigteilstapelanlagen arbeiten
schnell und zuverlässig bei maximaler Teilequalität. Eine spezielle Sau
gertechnik schützt hochempfindliche
Oberflächen von Außenhautteilen
Die Vorteile
■
Sicheres Teilehandling
■
Einbindung in vorhandene Logistik
■
Fertigteilhandling individuell auf Situation im
bei der Weiterverarbeitung und der
Bereitstellung der Teile für den
Presswerk abgestimmt
■
Sicherung der Bauteilqualität
anschließenden Karosserierohbau.
Abstapeln der fertigen
Bauteile.
84
Nach der letzten Umformstufe werden die
Bauteile der Fertigteilstapelanlage zugeführt.
automation von pressenlinien Fertigteilstapelanlagen
Abstapelung fertiger Karosserie
seitenwände.
Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle
10
Fertigungssysteme zum Formhärten
86
Kompetenzzentrum Formhärten
88
Hartbeschnitt mit mechanischen Pressen und Schuler Soft-Shock
89
Laserschneidanlagen
90
Kaltumformung mit mechanischen Transferpressen
91
Kaltumformung mit hydraulischen Kopfpressen
92
85
Fertigungssysteme
zum Formhärten
Höchstfeste Bauteile
Nach dem Erhitzen der Bauteile
produktionssicher
übernehmen Roboter oder Transfer
herstellen.
systeme den Transport der heißen
Im automobilen Leichtbau gilt es,
Bauteile in das Werkzeug der
Fahrzeuggewichte zu reduzieren und
hydraulischen Presse. Dort erfolgt
gleichzeitig die Festigkeit der sicher-
die Umformung. Das kontrollierte
heitsrelevanten Bauteile zu steigern.
Abkühlen erfolgt im wassergekühl-
Ein Verfahren zur Herstellung hoch-
ten Werkzeug und in einer anschlie-
fester Bauteile ist das Formhärten.
ßenden Abkühlzone. Die Kräfte der
Dabei werden die Bauteile durch
eingesetzten hydraulischen Pressen
Erwärmung, Umformung und kontrol-
liegen zwischen 8.000 und 12.000 kN.
liertes Abkühlen vergütet. Stähle mit
Das Beschneiden der fertigen Teile
Ausgangsfestigkeiten von 500 bis 700
erfolgt auf mechanischen Schneid
N / mm erreichen hierbei Festigkeiten
pressen mit dem Schuler Soft-Shock
von 1.300 bis 1.600 N / mm .
oder in Laserzellen.
Bauteilspektrum Formhärten
Die Vorteile
2
2
Seitenaufprallträger und
■
Höhere Festigkeiten bei reduziertem Bauteilgewicht
B-Säulen
■
Höhere Steifigkeit der Karosserie
■
Schweller
■
Verbessertes Crashverhalten
■
Dachrahmen
■
Neue Möglichkeiten im Bauteildesign
■
Trägerteile
■
Gute Wiederholgenauigkeit ohne Auffederung
■
Tunnel
■
Material günstiger im Vergleich zu hochfesten Stählen
■
Türrahmenverstärkungen
■
Keine hohen Presskräfte erforderlich
■
Stoßfänger
■
Roboter mit Spezialtoolings übernehmen den Transport der heißen Bauteile.
86
Hydraulische Presse (8.000 kN) zum Formhärten von Sicherheitsbauteilen.
Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle Fertigungssysteme zum Formhärten
Nach dem Ofen werden die
Platinen oder vorgeformten
Bauteile zentriert und
anschließend der hydraulischen Presse zugeführt.
Systemlösung zum Formhärten mit PCH-Technik
(pressure controlled hardening)
8
6
5
7
2
1
9
1 Platinenlader mit Beladeroboter
2 Rollenherdofen (verkürzt dargestellt)
3 Zentrierstation
4 Pressenbeladefeeder
5PCH-Warmformpresse 4-Out.
6 Entnahmefeeder
7 Werkzeugwechselsystem
8 Transportshuttle für Fertigteile
9 Abstapelanlage
4
3
Formhärten
gestern
Einfache Pressentechnik
Pressen ohne Kissentechnologie
Funktionen im Werkzeug integriert
Teilequalität hauptsächlich vom
Werkzeug abhängig
Nur eingeschränkte Prozesskontrolle
Lange Abkühlzeiten
Ausbringung maximal 2 Teile / Hub
Roboter- oder Feederautomation
Ø Ausbringung 4 bis 6 Teile / Minute
Hohe Werkzeugkosten
und heute
Innovative Pressentechnik
Leistungsspektrum Formhärten
■
Umformsimulation
■
Werkzeugdesign und -bau
■
Anlagenengineering und -installation
•
Platinenlader
Teilequalität beeinflussbar
•
Hydraulische Pressentechnik
Kontrolle wichtiger Prozesse möglich
•
Zentrierstation
•
Roboter- oder Transferautomation
•
Integration Ofentechnik
•
Schneidpressen und -werkzeuge
•
Schuler Soft-Shock
•
Lasertechnik
•
Fertigteilhandling
•
Leitsteuerung
Pressen mit Kissentechnologie
Funktionen in der Presse integriert
Kurze Abkühlzeiten
Ausbringung bis zu 4 Teile / Hub
High-Speed-Transferautomation
Ø Ausbringung 12 bis 24 Teile / Minute
Geringere Werkzeugkosten
Fertigungssysteme zum Formhärten Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle
87
Kompetenzzentrum Formhärten
Im Kompetenzzentrum bündelt
Entwicklungsziele sind die Verkür
Schuler das komplette Verfahrens-
zung der Zykluszeiten, die Prozess
und Anlagen-Know-how des Kon
optimierung und dadurch die Sen
zerns rund um das Formhärten und
kung der Kosten pro Bauteil. Darüber
bietet neben dem Anlagenbau pro-
hinaus arbeiten die Spezialisten an
zessübergreifende Beratung. Hier
einer kontinuierlichen Verbesserung
wird das Verfahren von den Experten
der Bauteilqualität und der Steige
aus der Verfahrenstechnik, dem
rung der Flexibilisierung von System
Pressenbau, der Werkzeug- und
lösungen.
Automationstechnik kontinuierlich
für Anwendungen in der automobilen
Serienfertigung weiterentwickelt.
Die aktuellen Entwicklungen moderner Stahlwerkstoffe fließen bei der
Realisierung zukunftsorientierter
Systemlösungen ebenfalls mit ein.
An einem Teststand am Standort Göppingen wird in Versuchsreihen das
Verfahren kontinuierlich weiterentwickelt.
88
Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle Kompetenzzentrum Formhärten
Hartbeschnitt mit
mechanischen Pressen
und Schuler Soft-Shock
Hohe Schneidqualität.
Ein optimierter Schneidprozess mini-
Der Schuler Soft-Shock ermöglicht
miert den Verschleiß an Presse und
saubere Schnittflächen und gratfreie
Werkzeug. Der Schnittschlag wird
Schnittkanten beim Schneiden hoch-
verhindert und die Schnittkräfte wer-
fester Bleche mit mechanischen
den reduziert. Es können herkömmli-
Pressen. Bei Neuanlagen oder als
che Schneidmesser verwendet
Nachrüstungsmodul wird der Schuler
werden. Hartbeschichtungen oder
Soft-Shock zwischen Stößel und
Keramik sind nicht erforderlich.
Werkzeug montiert. Ein intelligentes
Softwaremodul ergänzt dabei die
vorhandene Pressensteuerung. Die
Software überwacht Drücke und
Schnittkräfte und optimiert den
Schneidprozess nach den Vorgaben
des Pressenbedieners.
Die Vorteile
■
Schützt die Presse vor Schnittschlag
■
Keine zusätzliche Presskraft erforderlich
■
Reduzierter Werkzeugverschleiß
■
Hohe Steifigkeit des Pressensystems
■
Übertragung der Niederhalterkraft
■
Saubere Schneidflächen und -kanten
■
Dämpfung im Werkzeug
■
Hohe Prozesssicherheit
■
Reduziert Kosten beim Schneiden hochfester
10.000
Stößelweg
Ausschwingungen
mit Soft-Shock
5.000
25
20
Stößelweg [mm]
Presskraft [kN]
Werkstoffe
15
0
-5.000
Die Schuler Soft-Shock-Platte schützt die
mechanische Presse beim Hartbeschnitt vor
dem Schnittschlag.
Ausschwingungen
ohne Soft-Shock
0,55
0,60
0,65
10
0,70
Zeit [s]
Presskraftverlauf beim Schneiden von 13,5 mm starkem Blech mit
und ohne Soft-Shock bei einer Hubzahl von 45 Hüben / Minute.
Hartbeschnitt mit mechanischen Pressen und Schuler Soft-Shock Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle
89
Laserschneidanlagen
Wenn Werkzeuge aus gehärtetem
Die Vorteile
Stahl auf höchstfeste Bauteile treffen, hat dies einen extremen Werk
■
geeigneten Laserstrahlquelle
zeugverschleiß zur Folge. Das Laser
schneiden hingegen ermöglicht eine
■Auch
effizient realisierbar (z. B. Tunnelbrücke,
tung – unabhängig von der Festigkeit
B-Säule)
■
3-D-Laserschneidanlagen MOBILAS
Optimale Anpassung an die gegebene
Hallenstruktur und Logistik aufgrund der
sind speziell für die 3-D-Bearbeitung
ausgelegt, weil sie auch bei extre-
komplizierte Bauteilgeometrien sind
mit der 3-D-Laserbearbeitung präzise und
komplett verschleißfreie Bearbeides Werkstoffs.
Herstellerunabhängige Integration der
Modularität der Anlagen
■
Während der Produktion kann der Kunde
mer Maschinendynamik sehr hohe
mit geringem Aufwand Schnitte korrigieren
Schnittgenauigkeiten erreichen.
oder Löcher hinzufügen bzw. entfallen
lassen
■
Schuler Laseranlagen sind optimal in bereits
bestehende Fertigungsabläufe integrierbar
MOBILAS Laserschneidanlage.
90
Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle Laserschneidanlagen
Kaltumformung mit
mechanischen Transferpressen
Leichtbau in Serie.
Eine Alternative zur Kaltumformung
hochfester Materialien sind ZweiStößel-Transferpressen. Der Fertig
zug der Bauteile – für den große
Kräfte erforderlich sind – erfolgt in
der ersten Umformstufe, die mit
einem separaten Stößel ausgeführt
ist. In den Folgestufen erhält das
Bauteil dann seine endgültige Form.
Der frei programmierbare Teile
transport sorgt für ein hohes Maß
Mechanische Zwei-Stößel-Transferpresse
mit Platinenlader, Drei-Achs-Transfer und
Fahrtischen.
an Flexibilität. In allen Umformstufen
kommen in der Regel modulare,
hydraulische Ziehkissen sowie pneumatische Stößelkissen zum Einsatz.
➔
in der Praxis
Der Kunde
Schuler SystemlösunG
• Zwei-Stößel-Transferpresse
• Gesamtpresskraft: 45.000 kN
Die Anforderung
• Stößel 1: 20.000 kN, Lieferung einer Anlage zur wirt
Stößel 2: 25.000 kN
schaftlichen Fertigung von Längs-
• Maximale Ausbringungsleistung: und Querträgern, Konsolen, Getrie
25 Hübe / Minute
beträgern und A- und B-Säulen.
• Hydraulisches, modulares Zieh-
Material unter anderem TRIP 500
kissen und pneumatisches und TRIP 700.
Stößelkissen in allen Stufen
• Platinenlader
Mechanische Zwei-Stößel-Transferpresse.
• Elektronischer Drei-Achs-Transfer
• Auslaufband
Kaltumformung mit mechanischen Transferpressen Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle
91
Kaltumformung mit
hydraulischen Kopfpressen
Flexibilität im Ziehprozess.
ten Ziehstählen. Die maximale
Durch die Integration einer neuen
Ausbringungsleistung liegt bei 6
hydraulischen Kopfpresse können
bis 10 Hüben /Minute.
existierende Pressenlinien auf die
Fertigung einer breiteren Produkt
palette mit hochfesten Stählen vor-
Die Vorteile
bereitet werden. Durch innovative
Antriebslösungen wie die dynami-
■
sche Stufenschaltung oder die
Vorhandene Pressentechnik kann teilweise weiter genutzt
werden
Ringventiltechnik für Stößelzylinder
■
Hohe Presskräfte auch bei kleineren Tischflächen
wurde die Ausbringungsleistung
■
Sensible Tiefziehoperationen können mit hydraulischer
hydraulischer Ziehpressen in der
jüngsten Vergangenheit deutlich
gesteigert. Das Teilespektrum sogenannter Hybridpressenlinien umfasst
Pressentechnik problemlos ausgeführt werden
■
Flexibilität in Hub, Einbauraum und Presskraft erhöht die
Anzahl der Werkzeuge, die eingesetzt werden können
■
Volle Presskraft der hydraulischen Presse zu jedem
Zeitpunkt verfügbar
Strukturteile aller Art aus höherfes-
Hydraulische Kopfpressen mit
mechanischen Folgepressen.
92
Hydraulische Kopfpressen ermöglichen hohe
Presskräfte auch bei kleineren Tischflächen.
Umformsysteme zur Verarbeitung hochfester Stähle Kaltumformung mit hydraulischen Kopfpressen
Tryoutsysteme
11
Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen
95
Hydraulische Multicurvepressen
97
Tryoutzentren
98
Mechanische Tryoutpressen
99
Werkzeugwender und Simulatoren
100
93
Tryoutsysteme
Übersicht
Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen
• Tuschierpressen 2.000 – 5.000 kN
• Tryoutpressen 8.000 – 25.000 kN
• Simulation der Stößelbewegung aller Produktionspressen
• Umformgeschwindigkeiten bis 500 mm /s
Tryoutzentren
• Kombination unterschiedlicher Tuschier- und Tryoutpressen
• Mit Schienensystem für Fahrtische
• Ergänzt durch Werkzeugwender und Simulatoren
• Exakte Simulation der Kinematik einer mechanischen Produktionspresse
• Presskräfte: 8.000 – 30.000 kN
Werkzeugwender und Simulatoren
94
Tryoutsysteme Übersicht
Tryoutsysteme
Hydraulische Tuschierund Tryoutpressen
Werkzeugerprobung vor dem
Die Vorteile
Produktionsanlauf.
Um die Anlaufkosten neuer Werk
■
Programmierbare Geschwindigkeiten und
zeugsätze gering zu halten, gilt es,
Kräfte
diese optimal auf die Serienfertigung
■
Stößelrücklauf zu jedem Zeitpunkt möglich
vorzubereiten. Hydraulische Tryout
■
Feinfühlige Stößelbewegungen mittels
Joystick
■
Maximalkraft über den ganzen Hub verfügbar
■
Einfaches Einrichten unterschiedlicher
pressen sichern kurze Einarbei
tungsphasen unter produktionsnahen Bedingungen. Sie eignen sich
für den Einsatz bei der Werkzeug-
Werkzeughöhen
■
Bei doppelt wirkenden Pressen: doppelt
erprobung und -einarbeitung vor
und einfach wirkender Betrieb möglich
dem Produktionsanlauf. Der Anlagen
■
Steifigkeiten wie Produktionspressen
bediener hat zu jedem Zeitpunkt die
■
Tischkissentechnik wie in Produktionsanlagen
volle Presskraft verfügbar und kann
sorgt für optimales Einarbeitungsergebnis
bei Bedarf das Oberwerkzeug feinfühlig auf dem Unterwerkzeug
absetzen. Hinsichtlich Baugrößen,
Leistungsdaten und Ausstattungs
details sind Tuschier- und Tryout
pressen auf die Anforderungen in
der Werkzeugerprobung und
Nullserienfertigung ausgelegt.
Hydraulische Tryoutpresse im Werkzeugbau.
Der Stößel kann mittels Joystick feinfühlig
auf und ab gefahren werden.
Hydraulische Tryoutpresse im Presswerk.
Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen Tryoutsysteme
95
➔
In der Praxis
Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen im Werkzeugbau
Der Kunde
Eine hydraulische Multicurvepresse
Presskraft: 25.000 kN
• Mit Multicurve-Speichertechnik
Die Anforderung
• Ziehkissen als Acht-Punkt-Zieh-
Tryoutzentrum zur Werkzeugeinar
kissen ausgeführt
beitung von Serienwerkzeugen.
Drei hydraulische Multicurvepressen
DIE SystemlösunG
Presskraft: je 21.000 kN
Tryoutzentrum mit insgesamt zwölf
• Mit Multicurve-Speichertechnik
hydraulischen Tryoutpressen.
• Ziehkissen als Acht-Punkt-Zieh kissen ausgeführt
• Tisch- und Stößelgrößen:
4.500 × 2.500 mm
Vier hydraulische Tryoutpressen
• Je ein Ausfahrtisch nach vorne,
Presskraft: je 16.000 kN
hydraulisches Ziehkissen, hydrau lisches Stößelkissen und hydrau-
Vier hydraulische Tryoutpressen
lische Schnittschlagdämpfung
Presskraft je 12.000 kN
Tryoutzentrum mit hydraulischen Tryoutpressen.
96
Tryoutsysteme Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen
Tryoutsysteme
Hydraulische
Multicurvepressen
Multicurvepressen mit Fahrtisch und
Werkzeugwendevorrichtung.
Umformprozesse exakt
ermöglicht die hydraulische Multi
simulieren.
curvepresse Arbeitsgeschwindig
keiten bis 500 mm /s. Die unter-
werden zur Einarbeitung von
schiedlichen frei programmierbaren
Werkzeugsätzen im Werkzeugbau,
Stößelkinematiken stehen dem
in Tryoutzentren und im Presswerk
Anwender jederzeit bei beliebiger,
eingesetzt. Ausgerüstet mit einem
einstellbarer Hubzahl zur Verfügung.
hydraulischen Speicherantrieb,
Das Vier-Punkt-Ziehkissen im Pres
simulieren sie die Stößelkinematik
sentisch ist identisch mit dem einer
unterschiedlicher hydraulischer und
Produktionspresse und sorgt für
mechanischer Produktionspressen.
optimale Einarbeitungsergebnisse.
Zur Abbildung der Umformprozesse
mechanischer Produktionsanlagen
Die Vorteile
■
Exakte Simulation der Stößelkinematik aller
Pressentypen
■
Ziehgeschwindigkeiten bis 500 mm /s.
■
Komfortable Verwaltung der programmierten
Kinematiken
■
Reduzierung der Einarbeitungszeiten auf
Produktionsanlagen
■
Tischkissen identisch mit Produktionspresse
Hydraulische Multicurvepresse
zur Werkzeugeinarbeitung.
Bis zu 200 Kurven können über Tabellen in die
Steuerung eingegeben und verwaltet werden.
Werkzeugbearbeitung im Einbauraum.
Multicurvepressen Tryoutsysteme
97
Tryoutsysteme
Tryoutzentren
Flexible Systemlösung im
Die Vorteile
Werkzeugbau.
Tryoutzentren mit mehreren verschie-
■
Hohes Maß an Flexibilität
denen Pressentypen bieten im Werk
■
Einarbeiten der Werkzeuge auf Fahrtischen außerhalb
der Pressen
zeugbau ein Höchstmaß an Flexibili
tät. Sie beinhalten je nach Auslegung
mechanische und hydraulische
Tuschier- und Tryoutpressen, Werk
■
Drehen der Oberwerkzeuge mit Werkzeugwendern zur
ergonomischen Bearbeitung von oben
■
Einsatz einfacher Tuschierpressen für Tuschierarbeiten
■
Optimale Ausnutzung des Equipments
zeugwendeeinrichtungen und Dreh
tische. Das zeitintensive manuelle
Bearbeiten der Werkzeuge erfolgt zu
großen Teilen außerhalb der Tryout
Tryoutzentrum mit Schienensystem und Drehtischen
pressen. Die Verbindung der einzelnen Anlagen innerhalb des Tryout
zentrums erfolgt durch Fahrtische auf
einem Schienensystem. Die Werk
zeuge können zur Bearbeitung in die
optimale Position gefahren werden.
4
3
1
5
1
2
1
Werkzeugwender drehen die Oberwerkzeuge in eine ergonomische Position.
Über Fahrtische sind sie im Tryoutzentrum mit den Pressen verbunden.
98
Tryoutsysteme Tryoutzentren
1
2
3
4
5
Werkzeugwender
Hydraulische Tryoutpresse
Hydraulische High-Speed- Tryoutpresse
Schienensystem für Fahrtische
Drehtisch
1
Tryoutsysteme
Verfügbarkeit von
Die Vorteile
Produktionspressen steigern.
Mechanische Tryoutpressen werden
■
gungen mechanischer Pressen
als Duplikat mechanischer Produk
tionsanlagen ausgeführt. Für Stößel
antrieb, Druckpunktanordnung,
Ständerabstände und Tischkissen
werden Durchbiegungs- und Fede
■
des Produktionsbetriebs kann so
Steigerung der Verfügbarkeit im
Produktionsbetrieb
■
Teilekosten pro Hub werden
gesenkt
■
rungsverhalten der Anlage konsequent simuliert. Die Verfügbarkeit
Simulation der Produktionsbedin
Stößelkippung ist identisch mit
Produktionspressen
■
Werkzeugdaten werden über
nommen
noch weiter gesteigert werden.
Mechanische Tryoutpressen können
auch mit ServoDirekt Technologie
ausgeführt werden. Speziell die
Handradfunktion bietet dem Pres
senbediener neue Möglichkeiten
beim Einarbeiten neuer Werkzeuge.
Der Servoantrieb ermöglicht die optimale Simulation der Kinematik unterschiedlichster Pressentypen.
Mechanische Tryoutpresse mit einer
Kapazität von 21.000 kN.
Die Qualität der Werkzeuge und Bauteile
steht beim Tryout im Mittelpunkt.
Mechanische Tryoutpressen Tryoutsysteme
99
Tryoutsysteme
Werkzeugwender
und Simulatoren
Werkzeugwender –
Die Vorteile
ErgonomiscHE
WERKZEUGBEARBEITUNG.
■
Oberwerkzeugen in der Tryoutphase
■
■
Integration in Tryoutzentren über
Schienensysteme und Fahrtische
hen. Zum sicheren Öffnen und
Werkzeugwender zum einfachen Drehen von
Oberwerkzeugen um 180 Grad.
Ergonomisches Bearbeiten der
gedrehten Werkzeuge
empfiehlt es sich, diese in eine ergonomisch günstige Position zu dre-
Einfaches Öffnen und Drehen der
Werkzeuge
Zur ergonomischen Bearbeitung von
Drehen kommen Werkzeugwende
einrichtungen zum Einsatz, die, falls
erforderlich, über Fahrtische mit den
Tryoutpressen verbunden werden
können. Werkzeugwender vereinfachen das Handling der Werkzeuge,
die anschließend den Produktions
pressen wieder schneller zur
Verfügung stehen.
Simulatoren –
Die Vorteile
Automationseinrichtungen
exakt vorbereiten.
■
parallel zur laufenden Produktion
An der Schnittstelle zwischen Werk
zeugbau und Presswerk tragen
neben Tryoutpressen auch Simula
tionseinrichtungen für die Automa
tion dazu bei, dass bei laufender
Produktion Werkzeuge und Automa
tionseinrichtungen auf die Serien
Simulatoreinrichtung für Crossbar Feeder.
fertigung vorbereitet werden. Der
Bauteiltransport von Werkzeug zu
Werkzeug wird simuliert und optimiert, um die kostenintensive Ein
arbeitungsphase auf den Produk
tionspressen zu reduzieren.
100
Tryoutsysteme Werkzeugwender und Simulatoren
Simulation der Automatisierung
■
Verkürzung von Rüst- und
Einarbeitungszeiten
■
Erhöhung der Maschinenlaufzeiten
■
Schulung von Mitarbeitern bei laufender Produktion
Werkzeugbau
12
101
Werkzeugbau
Von der Simulation
Leistungsspektrum Schuler Werkzeugbau
zur Serienfertigung.
Der Werkzeugbau übernimmt kom-
Engineering
plexe Entwicklungsaufgaben in der
■
Machbarkeitsanalyse
Werkzeug- und Prozesstechnologie.
■
Simulation und Methodenplanung
Als Generalunternehmer liefert
■
Werkzeugkonstruktion
■
Modelltechnik
Schuler Prototypen und Werkzeuge
für komplette Fahrzeugbaugruppen
Karosseriewerkzeugbau
und Getriebekomponenten. Mit den
■
Herstellung von Karosserieserienwerkzeugen
Kernkompetenzen in Entwicklung,
■
Mechanische Bearbeitung
Planung, Modell- und Werkzeugbau
■
Montage/ Tryout
sowie Tryout wird Schuler dem
■
Entwicklung von Sonderwerkzeugen
wachsenden Bedarf der Automobil-
■
Warmformen, Hartschneiden mit Soft-Shock
und Zulieferindustrie an intelligenten
■
Service
Komplettlösungen gerecht.
Stufen-Sonderwerkzeugbau
■
Werkzeugpräzision ist die Basis für hohe Bauteilqualität.
Entwicklung und Bau von Werkzeugsätzen für
Getriebeteile
■
Entwicklung von Prototypen für Getriebeteile und
deren Fertigung
■
Bau von Stufenwerkzeugsätzen
■
Entwicklung von Werkzeugsätzen für Servopressen
■
Kleinserienproduktion, Sonderteile
Karosseriepresswerke und Tryoutzentrum
Zwei Pressenlinien am Standort Göppingen
■
Anlauf von Serienproduktionen
■
Temporäre Pressteilfertigung
■
Prozess- und Qualitätsoptimierung für
Serienproduktionen
■
Kleinserien- und Serienfertigung
Transferpresse und Servopresse am Standort Erfurt
Der Schuler Werkzeugbau bietet Lösungen für die komplette
Prozesskette bis zur Lieferung serienfertiger Werkzeuge.
102
Werkzeugbau
■
Werkzeugtechnologien für Servotechnik
■
Serienproduktion
■
Temporäre Verlagerungen, Anlaufunterstützung
■
Werkzeug- und Bauteiloptimierung
Service weltweit
13
103
Service weltweit
Mehr. Service von schuler.
Technischer Service
Umfassende Serviceleistungen spielen eine wichtige Rolle für den Erfolg
■
Komplettservice
im Presswerk. Weltweit sind täglich
■
Wartung und Instandhaltung
mehr als 900 Servicemitarbeiter im
■
Vorbeugende Instandhaltung
Einsatz. Das Angebot erstreckt sich
■
UVV-Sicherheitsprüfung
von der Beschaffungs- über die
■
Ersatzteile und Reparatur
■
Energiechecks
■
Maschinenumsetzung
■
Teleservice
Projekt- bis hin zur Produktionsphase
der Anlagen. Zentrale Bausteine sind
der technische Service zur Siche
rung der Anlagenverfügbarkeit, die
Leistungssteigerung durch Anlagen
Leistungssteigerung
modernisierung und umfangreiche
Schulungen zur Optimierung der
Anlagennutzung.
■
Modernisierung
■
Anlagenoptimierung
■
Werkzeug- und Prozesstechnologie
■
Gebrauchtmaschinen
Schulungen
Umfassende Serviceleistungen sichern Produktivität und Wirtschaftlichkeit.
104
Service weltweit
■
Schuler Akademie
■
Produktionsunterstützung
Schulung der Mitarbeiter vor Ort durch qualifizierte Trainer und Inbetriebnehmer.
Die Optimierung vorhandener
Umformsysteme verlängert deren
Lebensdauer und kann zu einer Stei
gerung der Produktivität führen. Das
Wissen um neueste Technik und
effektivere Prozesse fließt bei den
Maßnahmen der Leistungssteigerung
stets mit ein.
Service aus einer hand
Peltzer & Ehlers
Die Modernisierung vorhandener Anlagen kann
eine wirtschaftliche Alternative darstellen.
Weltweit sind täglich mehr als 900 Schuler
Servicemitarbeiter im Einsatz.
Service
105
i
Adressen
Partner für Umformtechnik weltweit
[email protected]
Werk Gemmingen
www.schulergroup.com
Louis-Schuler-Str. 9
75050 Gemmingen
Deutschland
Schuler AG
Telefon 07267 809 -0
Fax 07267 809 -182
Bahnhofstr. 41
Schuler Cartec GmbH & Co. KG
73033 Göppingen
Werk Göppingen
Telefon 07161 66 -0
Bahnhofstr. 41
Fax 07161 66 -233
73033 Göppingen
Schuler Pressen GmbH & Co. KG
Bahnhofstr. 41
Telefon 07161 66 -0
Fax 07161 66 - 622
73033 Göppingen
Werk Weingarten
Telefon 07161 66 -0
Gartenstr. 54
Fax 07161 66 -233
88250 Weingarten
Schuler SMG GmbH & Co. KG
Werk Waghäusel
Telefon 0751 401- 03
Fax 0751 401- 2931
Schuler Cartec Engineering
68753 Waghäusel
GmbH & Co. KG
Telefon 07254 988-0
Heinrich-Hertz-Str. 6
Fax 07254 988-214
88250 Weingarten
Werk Esslingen
Röntgenstr. 16 –18
Fax 0751 4006 -195
Schuler Guß GmbH & Co. KG
Telefon 0711 939-80
Bahnhofstr. 41
Fax 0711 939-5279
73033 Göppingen
GmbH & Co. KG
Müller Weingarten, Weingarten
Telefon 0751 4006 - 0
73730 Esslingen
Gräbener Pressensysteme
Schuler Konzernzentrale, Göppingen
Telefon 07161 66 -890
Schuler SMG, Werk Waghäusel
Fax 07161 66 - 616
Wetzlarer Str. 1
Vögtle Service GmbH & Co. KG
57250 Netphen
Friedhofstr. 115
Telefon 02737 962-0
73054 Eislingen
Fax 02737 962-100
Telefon 07161 9973 - 0
Fax 07161 9973 -13
Schuler Automation GmbH & Co. KG
Werk Heßdorf
91093 Heßdorf
Telefon 09135 715 -0
Fax 09135 715 -159
UmformCenter Erfurt GmbH
Schwerborner Str. 1
99086 Erfurt
Schuler SMG, Werk Esslingen
Telefon 0361 7066 - 50
Fax 0361 7066 - 51
Umformtechnik Erfurt
106
Adressen
Werk Weingarten
Schussenstr. 11
88250 Weingarten
Telefon 0751 401- 01
Fax 0751 401- 2458
Schuler Konzernzentrale, Göppingen
Schuler France S.A.
17. rue Schertz, BP 26
67023 Strasbourg Cedex 1
Frankreich
Telefon +33 388 657080
Fax +33 388 403490
Niederlassung Umformtechnik Erfurt
Schwerbornerstr. 1
99086 Erfurt
Telefon 0361 700
Fax 0361 706001
Schuler Automation, Gemmingen
Frankreich
GroSSBritannien
Schuler Presses UK Ltd.
Brineton Street
Quayside Drive
Schuler Service Deutschland
Walsall, West Midlands WS29LA
Am Weidenbroich 1A
Großbritannien
Industriegebiet Bergisch-Born
Telefon +44 1922 619-100
42897 Remscheid
Fax +44 1922 619-101
Telefon 02191 9519 - 90
Fax 02191 9519 - 981
italien
TRAVIS Handelsgesellschaft mbH
SW Italia S.r.l.
Schussenstr. 11
Via Erasmo da Rotterdam 4
88250 Weingarten
10134 Turin
Telefon 0751 401- 2762
Italien
Fax 0751 401- 2842
Telefon +39 011 31-66511
Fax +39 011 31-99237
Schuler Automation, Heßdorf
Schweiz
Beutler Nova AG
Hofmatt 2
6142 Gettnau
Schweiz
Telefon +41 41 9727575
Fax +41 41 9727576
Slowakische Republik
Gräbener Pressensysteme, Netphen
Schuler Systems & Services GmbH
& Co. KG
Service Slovak Republic
Dukelská štvrt’ 948 /11
01841 Dubnica nad Váhom
Slowakische Republik
Telefon +421 42 286 1341
Fax +421 42 281 2002
Schuler Cartec, Weingarten
Adressen
107
i
Adressen
Partner für Umformtechnik weltweit
Spanien
Schuler Ibérica S.A.
Edificio SCV Forum
Planta 2a, Puerta 4a
Ctra. Sant Cugat-Rubi, Km 01,
no 40 – 50
08190 Sant Cugat del Vallès
(Barcelona)
BCN Technical Services, Inc.
1004 East State Street
Hastings, Michigan 49058
USA
Telefon +1 269 9483300
Fax +1 269 9483310
Mexiko
Spanien
Müller Weingarten de México,
Telefon +34 93 54423-00
S.A. de C.V. Puebla
Fax +34 93 54423-01
Lateral Arco Norte Km. 25 # 4
Regionalservice, Remscheid
San Francisco Ocotlan
Russland
Moskau Representative Office
Prospekt Wernadskowo 103
Korpus 2
119526 Moskau
Russland
Telefon +7 495 4332309
Fax +7 495 4342363
Tschechien
C.P. 72680 Puebla, Pue.
Mexiko
Telefon +52 222 4310019
Fax +52 222 4310018
Müller Weingarten de México,
S.A. de C.V. Saltillo
Calle Automotriz # 3065
esquina metalmecánica
Parque Industrial Saltillo-Ramos
Ramos Arizpe, Coahuila.
C.P. 25900
Müller Weingarten Ceská Republika
Mexiko
Mořkov
Telefon +52 844 4885947
Životice u Nového Jičína Č. p. 118
74272 Mořkov
Tschechien
Telefon +420 556 779 -911
Fax +420 556 779 -904
USA
Schuler Incorporated
Beutler Nova, Gettnau Schweiz
Brasilien
Müller Weingarten, Morkov Tschechien
Prensas Schuler S.A.
Av. Fagundes de Oliveira, 1515
09950-904 Diadema, São Paulo
Brasilien
Telefon +55 11 4075-8444
Fax +55 11 4079-2766
7145 Commerce Boulevard
Canton, Michigan 48187
USA
Schuler France, Strasbourg Frankreich
Telefon +1 734 2077200
Fax +1 734 2077222
Schuler Iberica, Barcelona Spanien
108
Adressen
Schuler Incorporated, Canton, MI, USA
China
Indien
Shanghai Schuler Presses Co. Ltd.
Schuler India Pvt. Ltd.
750/8 Luo Chuan Zhong Road
401 – 403 Keshava,
Shanghai 200 072
Bandra-Kurla Complex
VR China
Bandra (East)
Telefon +86 21 56650081
400 051 Mumbai
Fax +86 21 66529060
Indien
Tianjin SMG Presses Co., Ltd.
Yinfeng Huanyuan A 1004
Fax + 91 22 66800399
Youyi Bei Road 65 Hexi District
Tianjin 300204
Liaison Office India
VR China
Unit 204, 2nd FloorSuyash Classic
Telefon +86 22 83280895
75 + 75/2 Baner Road Baner,
Fax +86 22 83280540
Pune - 411045
Müller Weingarten (Dalian)
Forming Technologies CO., Ltd.
BCN, Hastings, MI, USA
Telefon + 91 22 66800300
Indien
Telefon + 91 94 440-79263
No. 1 Weingarten Road
Dalianwan
Ganjingzi District
Dalian 116113
VR China
Telefon +86 411 87124002
Fax +86 411 87609916
Schuler AG
Beijing Representative Office
Presans Schuler, São Paulo Brasilien
Room 1012 Talent International
Building
No. 80, Guangqumennei Dajie
Chongwen District
Beijing 100062
PR China
Telefon +86 10 51696769
Fax +86 10 51696768
Shanghai Schuler Presses, Shanghai China
Müller Weingarten Forming Technologies,
Dalian China
Adressen
109
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Schuler AG
Bahnhofstr. 41  D-73033 Göppingen
Tel. +49 7161 66-0  Fax +49 7161 66-233
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Die ganze Welt
der Blechumformung
Forming the Future