Europäische Norm EN 10 088-2 - ISO Elektroden

Transcription

Lieferprogramm Edelstahl
Klöckner Stahl- und Metallhandel
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wir haben uns bemüht, alle technischen Angaben nach bester Prüfung darzustellen. Eine Gewähr für
den Inhalt dieses Kataloges, insbesondere für die Richtigkeit der
Maße, Gewichte, Güteangaben,
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Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Bearbeitungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und
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in elektronischen Systemen.
Sollten Sie in unserem Lieferprogramm etwas vermissen oder
einen Sonderwunsch haben, dann
rufen Sie uns bitte an.
Wir freuen uns auf Ihren Anruf!
2
Inhaltsverzeichnis
Seite
Materialkunde Allgemein
• Internationaler Werkstoff-Vergleich
• Edelstahl Rostfrei – Werkstoff der Zukunft
• Sorten und Eigenschaften
• Materialkunde
• Verwendungszwecke
• Technische und praktische Hinweise
• Beständigkeitstabelle
• Arten von Prüfbescheinigungen
• Erläuterungen zur EN 10 088
• Europäische Normen EN 10 088-2
• Stand der Normung
• Anarbeitung durch unser Service-Center
Bleche
• Bleche kalt/warmgewalzt EN 10 088/ EN 10 029
• Bleche angearbeitet
Oberfläche bearbeitet / geschliffen / gebürstet
einseitig / beidseitig
• Bleche hochkorrosionsbeständig kalt/warmgewalzt
• Bleche hitzebeständig kalt/warmgewalzt
• Tränenbleche
• Mustergewalzte Bleche
• Lochbleche
Stabstahl
• Rundstahl gewalzt DIN 1013
• Sechskantstahl gewalzt DIN 1015
• Vierkantstahl gewalzt DIN 1014
• Rundstahl hitzebeständig
• Flachstahl
gewalzt DIN 1017; geschnitten ähnlich DIN 1017
• Flachstahl hitzebeständig
• Rundstahl blank
Rund deko Korn 240 geschliffen h 9 ISO 286-2
• Sechskantstahl blank EN 10 278
• Vierkantstahl blank EN 10 278
• Flachstahl blank EN 10 278
• Flachstahl geschliffen Korn 240
• Keilstahl gezogen
• Winkelprofile gleichschenklig EN 10056
• Winkelprofile ungleichschenklig EN 10056
Sonderprofile
ohne Maßnormen,
in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt
Nichtrostende Rohre
• Rohre geschweißt
• Rohre nahtlos
• Rohre aus hochkorrosions- und
hitzebeständigen Werkstoffen
• Vierkantrohre
ohne Maßnormen,
• Rechteckrohre
ohne Maßnormen,
Hohlstahl
mit gültigen Maßnormen
Für Ihre Notizen
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6
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–
–
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3
4
Internationaler Werkstoff-Vergleich
Allgemein
Die den deutschen Werkstoffen
gegenübergestellten Werkstoffe
nach anderen Normen können z.T.
nur näherungsweise verglichen
werden. Die Austauschbarkeit der
verglichenen Werkstoffe muß im
Einzelfall beurteilt werden.
Werkstoff- DIN
nummer
AISI 1)
UNS 1)
SS 2)
AFNOR 3)
BS 4)
1.4005
1.4006
1.4016
1.4021
1.4034
1.4057
1.4104
1.4112
1.4122
1.4301
1.4305
1.4306
1.4310
1.4401
1.4404
1.4435
1.4436
1.4438
1.4439
1.4449
1.4460
1.4462
1.4539
1.4541
1.4550
1.4571
1.4713
1.4724
1.4742
1.4762
1.4821
1.4828
1.4841
1.4845
1.4864
1.4876
1.4878
416
410
430
420
S 41600
S 41000
S 43000
S 42000
431
430 F
440 B
S 43100
S 43020
S 44003
2380
2302
2320
2303
(2304)
2321
2383
Z 11 CF 13
Z 10 C 13
Z 8 C 17
Z 20 C 13
Z 40 C 14
Z 15 CN 16.02
Z 13 CF 17
416 S 21
410 S 21
430 S 15
420 S 37
(420 S 45)
431 S 29
(441 S 29)
304
303
304 L
301
316
316 L
316 L
316
317 L
317 LNM
317
329
S 30400
S 30300
S 30403
S 30100
S 31600
S 31603
S 31603
S 31600
S 31703
2332
2346
2352
2331
2347
2348
2353
2343
2367
Z 6 CN 18.09
Z 8 CNF 18.09
Z 2 CN 18.10
Z 12 CN 18.08
Z 7 CND 17.12.02
Z 3 CND 18.12.02
Z 3 CND 18.14.03
Z 7 CND 18.12.03
Z 3 CND 19.15.04
304 S 15
303 S 31
304 S 11
301 S 22
316 S 31
316 S 11
316 S 11
316 S 31
317 S 12
321
347
316 Ti
S 31700
S 32900
S 31803
N 08904
S 32100
S 34700
S 31635
2324
2377
2562
2337
2338
2350
(446)
(S 44600)
309
314
310 S
330
B 163
321
(S 30900)
S 31400
S 31008
N 08330
X 12 CrS 13
X 10 Cr 13
X 6 Cr 17
X 20 Cr 13
X 46 Cr 13
X 20 CrNi 17 2
X 12 CrMoS 17
X 90 CrMoV 18
X 35 CrMo 17
X 5 CrNi 18 10
X 10 CrNiS 18 9
X 2 CrNi 19 11
X 12 CrNi 17 7
X 5 CrNiMo 17 12 2
X 2 CrNiMo 17 13 2
X 2 CrNiMo 18 14 3
X 5 CrNiMo 17 13 3
X 2 CrNiMo 18 16 4
X 2 CrNiMoN 17 13 5
X 5 CrNiMo 17 13
X 4 CrNiMoN 27 5 2
X 2 CrNiMoN 22 5 3
X 1 NiCrMoCuN 25 20 5
X 6 CrNiTi 18 10
X 6 CrNiNb 18 10
X 6 CrNiMoTi 17 12 2
X 10 CrAl 7
X 10 CrAl 13
X 10 CrAl 18
X 10 CrAl 24
X 20 CrNiSi 25 4
X 15 CrNiSi 20 12
X 15 CrNiSi 25 20
X 12 CrNi 25 21
X 12 NiCrSi 36 16
X 10 NiCrAlTi 32 20
X 12 CrNiTi 18 9
1)
UNIS- bzw. ASIS-Nummern liegen
nicht für alle in Europa genormten Stähle vor
2.)
Schwedische Norm
3.)
Französische Norm
4)
Britische Norm
S 32100
317 S 16
Z 5 CND 27.05 AZ
(Z 5 CNDU 21.08)
Z 1 NCDU 25.20
Z 6 CNT 18.10
Z 6 CNNb 18.10
Z 6 CNDT 17.12
Z 8 CA 7
(Z 10 C 13)
Z 10 CAS 18
(2322) Z 10 CAS 24
Z 20 CNS 25.04
Z 15 CNS 20.12
Z 12 CNS 25.20
2361
Z 12 CN 25.20
Z 12 CNS 35.16
Z 8 NC 32.21
2337
Z 6 CNT 18.12
Die gebräuchlichsten rostfreien
Edelstähle werden klassifiziert in:
321 S 31
347 S 31
320 S 31
309 S 24
314 S 25
310 S 24
(3076 NA 17)
3076 NA 15 H
321 S 51
V2A-Stähle =
Chrom-Nickel-Stähle, dies sind z.B.
Werkstoff-Nr. 1.4301, 1.4305,
1.4306, 1.4541
V4A-Stähle =
Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle,
dies sind z.B. Werkstoff-Nr. 1.4401,
1.4404, 1.4435, 1.4436, 1.4571
5
Edelstahl Rostfrei – Werkstoff der Zukunft
Allgemein
Millionen von Tonnen Stahl werden
Jahr für Jahr durch Korrosion zerstört. Stahl rostet, keine Frage.
Schon seit 3000 Jahren – damals
begann die Eisenzeit – lebt der
Mensch mit diesem „Naturereignis“. Erst 1912 gelang einem findigen Metallurgen, den wohl vielseitigsten und höchst belastbaren
Werkstoff Stahl rostfrei und damit
unbegrenzt haltbar zu machen.
Die nächsten Seiten sollen allen –
sei es als Auftraggeber, Planer oder
Ausführende – über diesen modernen Werkstoff informieren: über
seine Qualitäten, seine Attraktivität, seine Verarbeitung und über
seine Wirtschaftlichkeit. Die Anwendung von Edelstahl Rostfrei im
Bauwesen hat durchaus Tradition.
Doch lange Zeit beschränkte sich
seine Verwendung vor allem auf
Prestigeobjekte, bei denen ästhetische Gesichtspunkte und nicht
funktionale oder wirtschaftliche
den Ausschlag gaben. Oder es
handelte sich um Anforderungen,
denen kein anderer Werkstoff – es
sei denn um den Preis der Sicherheit eines Bauwerkes – gewachsen
wäre.
Schon lange vor der Jahrhundertwende hatte man entdeckt, daß
sich durch Zugabe von Nickel und
Chrom das Korrosionsverhalten von
Stahl verbessern läßt. Doch die einzelnen mit diesen Elementen angereicherten Stähle ließen noch viele
Wünsche offen.
Der entscheidende Durchbruch gelang 1912 in Deutschland. Durch
die Kombination von Nickel und
Chrom in Verbindung mit einer genau dosierten Wärmebehandlung
erzielte man erstmals ein Optimum
an Korrosionsbeständigkeit und
zugleich gute mechanische Eigenschaften. Die damals aus V für
Versuch und A für Austenit gebildeten Bezeichnungen V2A (CrNiStahl), V4A (CrNiMo-Stahl) werden
nach wie vor als Synonyme für
Edelstahl Rostfrei gebraucht.
Gerade angesichts der vielfälltigen
Beanspruchungen lohnt es sich,
Edelstahl Rostfrei mit ökonomischen Augen zu sehen. Als einen
Werkstoff, der sich durch lange
Lebensdauer und minimale Unterhaltskosten bezahlt macht.
6
Sorten und Eigenschaften
Allgemein
Der Begriff Edelstahl Rostfrei kennzeichnet eine Gruppe von über 100
nichtrostenden und säurebeständigen Stählen. Über Jahrzehnte wurde
eine Vielzahl von verschiedenen
Legierungen entwickelt, die für
unterschiedlichste Anwendungen
die jeweils besten Eigenschaften
bieten.
Die Allgemeine bauaufsichtliche
Zulassung Z-30.3-6 „Bauteile und
Verbindungselemente aus nichtrostenden Stählen“ vom 25.09.1998
umfaßt 15 Sorten nichtrostender
Stähle. Sie definiert vier Korrosionsbeständigkeitsklassen, die von Bauteilen in Innenraumatmosphäre bis
hin zu verdeckten Bauteilen mit
hoher Chloridbelastung und möglicher Aufkonzentration die Einsatzbandbreite in lastbeanspruchten
Bauteilen und Verbindungselementen abdeckt. (Tabelle 1).
Bestimmungsgemäß gilt die bauaufsichtliche Zulassung für Bauteile
mit einer Mindestdicke von 1,5 mm
bzw. für Verbindungselemente mit
einem Gewindedurchmesser von
mindestens M6. Für nichttragende
Anwendungen lassen sich darüber
hinaus noch weitere Werkstoffsorten einsetzen. Beispiele sind Bedachungsbleche mit einer Dicke
von 0,4 oder 0,5 mm, für die neben
1.4301 und 1.4401 auch die Sorten
1.4510 (Chromstahl) oder 1.4436
(Chrom-Nickel-Stahl) marktgängig
sind.
Wird nach den im englischsprachigen Raum verbreiteten AISI- bzw.
UNS-Bezeichnungen spezifiziert, ist
zu beachten, daß zwischen ihnen
und den europäischen Werkstoffnummern nach EN 10 088 Teil 1
keine Eins-Zu-Eins-Beziehung
besteht (Tabelle 1). Wird z.B. der
Werkstoff Nr. 304L ausgeschrieben,
entspricht dies der europäischen
Werkstoffnummer 1.4307. Dieser
nichtrostende Stahl weist ähnliche
Eigenschaften auf wie 1.4301 und
1.4541.
Der entscheidende Vorteil der
nichtrostenden Stähle ist ihre Korrosionsbeständigkeit; aufgrund
ihrer chemischen Zusammensetzung verhalten sie sich ähnlich wie
Edelmetalle. Oberflächenschutz ist
somit überflüssig und der Pflegeaufwand gering.
Die nichtrostenden Stähle werden
von den Herstellern unter Werkstoff-Nummern und Markenbezeichnungen vertrieben. In Ausschreibungen und Bestellungen
genügt zur eindeutigen Definition
der gewünschten Stahlsorte die
Angabe des Kurznamens oder der
Werkstoffnummer.
Die nichtrostenden Stähle werden
nach ihrem kristallinen Gefüge in
Gruppen eingeteilt. Die für das
Bauwesen vernehmlich verwendeten Sorten gehören zu den ferritischen Stählen (Chrom-Stähle) und
vor allem zu den austenitischen
Stählen (Chrom-Nickel-Stähle und
Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle).
Die unter der Bezeichnung „Duplexstähle“ zunehmend eingesetzten Sorten haben ein austenitischferritischen Gefüge.
Hauptsächlich werden im Bauwesen die nachstehenden Werkstoffsorten verwendet (Tabelle 1):
Werkstoff-Nr. 1.4301
(X5CrNi18-10)
ist der Grundtyp der Chrom-NickelStähle. Der sehr gut kalt- und warmumformbare Stahl ist in normaler
Außenatmosphäre beständig und
deshalb für Innen- und Außenanwendungen geeignet. Er kann wie
die folgenden Stähle auf der Baustelle geschweißt werden.
(X6CrNiTi18-10)
ist von ähnlicher Zusammensetzung wie der Stahl mit der Werkstoff-Nr. 1.4301, jedoch zusätzlich
mit Titan stabilisiert. Hierdurch
wird seine Korrosionsbeständigkeit
im geschweißten Zustand verbessert. Bei Schweißkonstruktionen
sollte ab ca. 6 mm Blechdicke
generell dieser Werkstoff eingesetzt werden, auch wenn aus Sicht
der Korrosionsbeständigkeit der
Stahl mit der Werkstoff-Nr. 1.4301
ausreichen würde.
(X5CrNiMo17-12-2)
ist ein Chrom-Nickel-MolybdänStahl mit höherer Korrosionsbeständigkeit. Er ist auch in chloridhaltiger und schwefelsaurer Atmosphäre bei Raumtemperatur weitgehend beständig und daher für
den Einsatz in Industrieatmosphäre
sowie in Küstennähe geeignet. Die
Umformeigenschaften entsprechen
denen des Stahles mit der Werkstoff-Nr. 1.4301. Der Stahl mit der
Werkstoff-Nr. 1.4401 ist in dünnen
Abmessungen ebenfalls auf der
Baustelle schweißbar.
(X2CrNiMo17-12-2)
ist von ähnlicher Zusammensetzung
wie der Stahl mit der WerkstoffNr. 1.4401, jedoch mit vermindertem Kohlenstoffgehalt und deshalb
auch in Blechdicken bis 6 mm
schweißbar. Er kann deshalb an
Stelle der Stähle mit den WerkstoffNrn. 1.4401 oder 1.4571 treten
und auch dort Anwendung finden,
wo die US-amerikanische Sorte
316L spezifiziert ist.
(X6CrNiMoTi17-12-2)
ist wie der Stahl mit der WerkstoffNr. 1.4541 mit Titan, aber zusätzlich noch mit Molybdän legiert. Er
wird eingesetzt, wenn es sich um
Schweißkonstruktionen ab ca. 6 mm
Dicke handelt und aus Korrosionsgründen ein molybdänlegierter
Stahl erforderlich ist. Beide mit
Titan stabilisierten Stähle sind
nicht polierfähig, hier ist WerkstoffNr. 1.4404 vorzuziehen.
(X6Cr17)
ist ein 17%iger Chromstahl mit
ferritischem Gefüge und daher
magnetisierbar. Seine Korrosionsbeständigkeit ist geringer als die
7
Allgemein
Stahlbezeichnung
Kurzname
Werkstoffnummer
X2CrNi12
1.4003
X6Cr17
1.4016
X5CrNi18-10
1.4301
X2CrNiTi18-10
1.4541
X2CrNiN18-7
1.4318
X5CrNiMo17-12-2
1.4401
X2CrNiMo17-12-2
1.4404
X6CrNiMoTi17-12-2
1.4571
X2CrNiMoN17-13-5
1.4439
X1NiCrMoCu25-20-5
1.4539
X2CrNiMoN22-5-3
1.4462
Erzeug- Dicke
nisform1)
Dehngrenze
mm
max.
Rp6,2
Rp1,8
N/mm2
min. (quer)
ZugBruchdehnung
festigkeit A80mm A
Rm
<3mm >3mm
Dicke Dicke
N/mm2
%
%
min.
min.
(quer) (quer)
280
320
450-650
250
260
240
240
230
210
210
220
200
200
350
330
330
240
220
220
240
220
220
240
220
220
290
290
270
240
220
220
480
460
460
420
300
320
300
280
280
260
260
260
250
250
250
240
240
380
370
370
270
260
260
270
260
260
270
260
260
320
310
310
270
260
260
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
C
H
P
X2CrNiMnMoNbN25-18-5 1.4565
X1NiCrMoCuN25-20-7
1.4529
X1CrNiMoCuN20-18-7
1.4547
6
12
25
6
12
25
6
12
75
6
12
75
6
12
75
6
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6
12
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6
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75
6
12
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6
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6
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0,2 %- 1%
460
340
350
340
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45
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500-700
650-850
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630-830
530-680
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530-680
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580-780
35
35
530-730
40
35
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35
20
25
430-630
540-750
520-720
520-720
660-950
640-840
800-950
650-850
650-850
P
75
C
6
H
12
P
75
1)
C = kaltgewalztes Band; H = warmgewalztes Band; P = warmgewalztes Blech
der Chrom-Nickel-Stähle, so daß
der er für lastbeanspruchte Bauteile und Verbindungselemente nur
im Innenbereich verwendet werden
darf. Für nichttragende Bauteile
wird er auch für Außenanwendungen eingesetzt.
8
20
18
20
18
20
45
450-600
nein
nein
ja
nein
90
60
ja
nein
90
90
ja
ja
90
60
ja
ja
90
60
ja
nein
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ja
90
60
ja
ja
20
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90
60
ja
ja
35
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35
30
40
35
120
90
90
90
60
60
ja
ja
ja
ja
ja
ja
40
40
Werkstoffe für besondere
Anwendungen
Für Konstruktionen mit hoher Korrosionsbelastung durch Chloride
und Schwefeldioxid sowie durch
Aufkonzentration von Schadstoffen, z.B. bei Bauteilen in Meerwasser, in Schwimmhallen und in
Straßentunneln werden Stähle verwendet, die aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung wesentLieferprogramm Edelstahl
Kerbschlagarbeit Beständigkeit ge(ISO-V)
gen interkristallne
KV>10mm DickeKorrosion
im senim
sibilimin.
Lieferzu- sierten
(längs) (quer) stand
Zustand
lich korrosionsbeständiger sind als
die bereits oben beschriebenen
Stähle. Darüber hinaus zeichnen
sich die hochlegierten Stähle durch
wesentlich höhere Werte für die
Zugfestigkeit und die 0,2%-Dehngrenze im Vergleich zu den nichtrostenden Standardstählen aus.
Nachstehend werden drei hochlegierte Stahlsorten für besondere
Anwendungen beschrieben.
Allgemein
Physikalische Eigenschaften
Stahlsorte
Dichte
Elastizitäts- Wärmeausdehnung
Wärmeleit-Spezifische Elektrischer
modul bei zwischen 200C
fähigkeit Wärmeka- Widerstand
200C
und
bei 200C pazität
bei 200C
0
0
0
Werkstoff- Kurzname
100 C
400 C
bei 20 C
nummer
kg/dm3
kN/mm2
10-6/K
10-6/K
W/m*K
J/kg*K
*mm2/m
1.4003
X2CrNi12
7,7
220
10,4
11,6
25
430
0,60
1.4016
X6Cr17
7,7
220
10,0
10,5
25
460
0,60
1.4301
X5CrNi18-10
7,9
200
16,0
17,5
15
500
0,73
1.4541
X6CrNiN18-7
7,9
200
16,0
17,5
15
500
0,73
1.4567
X3CrNiCu18-9-4
7,9
200
16,7
18,1
1.4401
X5CrNiMo17-12-2
8,0
200
16,0
17,5
15
500
0,75
1.4404
X2CrNiMo17-12-2
8,0
200
16,0
17,5
15
500
0,75
1.4571
X6CrNiMoTi17-12-2
8,0
200
16,5
18,5
15
500
0,75
1.4439
X2CrNiMoN17-13-5
8,0
200
16,0
17,5
14
500
0,85
1.4539
X1NiCrMoCu25-20-5
8,0
195
15,8
16,9
12
450
1,00
1.4565
X2CrNiMnMoNbN25-18-5 8,0
190
14,5
16,8
12
450
0,92
1.4529
X1NiCrMoCuN25-20-7
8,1
195
15,8
16,9
12
450
1,00
1.4547
X1CrNMoCuN20-18-7
8,0
195
16,5
18,0
14
500
0,85
3000C
1.4462
X2CrNiMoN22-5-3
7,8
200
13,0
14,0
15
500
0,80
1)
Durch Kaltumformung entstandene geringe Anteile an Ferrit und / oder Martensit erhöhen die Magnetisierbarkeit
(X2CrNiMoN22-5-3)
hat ein ausgewogenes austenitischferritisches Gefüge, in der Regel im
Verhältnis 50:50. Er gehört damit
zu der Gruppe der sogenannten
Duplexstähle, die sich neben einer
ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit auch durch eine hohe
Festigkeit auszeichnen. Hervorzuheben sind u.a. seine günstigen
Dauerfestigkeitseigenschaften auch
in korrosiven Medien. Aufgrund des
hohen Chrom- und Molybdängehalts ist z.B. die Beständigkeit
gegen abtragende Korrosion, örtliche Korrosion und chloridinduzierte Spannungsrißkorrosion gegenüber den austenitischen Sorten erhöht. Bei Beachtung der Schweißvorgaben lassen sich austenitischferritische Stähle mit allen für
nichtrostende Stähle üblichen
Schweißverfahren problemlos
schweißen.
(X2CrNiMnMoNbN25-18-5-4)
ist ein hochlegierter austenitischer
Stahl, der ursprünglich für Anwendungen in der Offshore-, Chemieanlagen- und Umwelttechnik entKlöckner Stahl- und Metallhandel
wickelt wurde, aber immer öfter
im Bauwesen eingesetzt wird, da
der Stahl aufgrund seines hohen
Stickstoff-Gehalts ein stabiles
austenistisches Gefüge, eine hohe
Festigkeit und eine hohe Beständigkeit gegenüber Loch- und Spaltkorrosion in einer Reihe von Medien aufweist. Insbesondere gegenüber nicht spezifizierbaren Aufkonzentrationen von Schadstoffen erweist er sich als sehr beständig, so
daß er für nicht zugängliche tragende Teile im Tunnelbau oder in
Schwimmhallen eingesetzt werden
kann. Der Stahl kann mit den üblichen Schweißverfahren (E, WIG,
MAG, UP) geschweißt werden. Um
die optimale Korrosionsbeständigkeit zu erhalten, ist das WIG-Verfahren zu empfehlen. Oberflächenbehandlungen, auch Spiegelpolitur,
sind problemlos möglich.
magneti
sierbar
ja
ja
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
nein1)
ja
nicht zugängliche Konstruktionen
in stark chloridhaltiger Schwimmhallen- oder Tunnelatmospähre geeignet und hierfür schon vielfach
eingesetzt worden. Der Werkstoff
kann mit den gängigen Fertigungstechniken problemlos bearbeitet
werden und ist mit allen üblichen
Verfahren schweißbar.
(X1NiCrMoCuN25-20-7)
zeigt neben einer ausgezeichneten
allgemeinen Korrosionsbeständigkeit eine verbesserte Beständigkeit
gegen Loch- und Spaltkorrosion
sowie gegen durch Lochkorrosion
induzierte Spannungsrißkorrosion
und ist somit auch für tragende,
9
Materialkunde
Allgemein
Legierungselemente im
nichtrostenden Stahl
Metalle und Metallegierungen neigen vielfach dazu, an der Oberfläche günstigere Metallverbindungen
einzugehen, z.B. in Metalloxyde. Bei
bestimmten Metallverbindungen
entsteht hierdurch eine korrosionsträge oder -hemmende Schutzschicht. Diese beginnt bei Stählen
mit einem Chromgehalt von mindestens 10,5% (Definition nach
EN 10088:1995 wirksam zu werden
Mit steigenden Kohlenstoffgehalten
(bis max. 1,2%C) werden höhere
Cr-Gehalte bis zu 18% erforderlich.
Über 0.6%C sind Cr-Gehalte über
12% unnerläßlich.
C = Kohlenstoff ist in allen Stählen
das immer vorhandene und wichtigste Begleitelement. Im nichtrostenden Stahl ist er bei niedrigen
Anteilen ein wichtiger Austenitbildner. C erhöht die Festigkeit im
Stahl, muß jedoch bei austenitischen und ferritischen Stählen in
geringen Bereichen gehalten werden, um die Korrosionsbeständigkeit nicht zu vermindern. In martensitischen Stählen erhöht er die
Härtbarkeit und erreichbare Härte.
Die Schweißbarkeit wird durch C
negativ beeinflußt.
Cr = Chrom ist das wichtigste
Legierungselement im Nichtrostenden Stahl. Ab 10,5% (12%) Cr
bildet sich an der Oberfläche des
Stahles ein vor weiterer Korrosion
schützender Chromoxydfilm. Bei
höheren Cr-Gehalten in Verbindung
mit höheren C-Gehalten (max.
1,2%) sind durch Wärmebehandlung hohe Härten erreichbar.
Ni = Nickel ist nach bzw. neben Cr
der wichtigste Legierungsbestandteil bei der großen Gruppe der austenitischen Nichtrostenden Stähle.
Ni erweitert den Bereich des austenitischen Zustands je nach Legierungsanteil vom Schmelzpunkt
bis zu tiefen Minustemperaturen.
Ni erhöht im wesentlichen Maße
die Zähigkeit, Kerbschlagzähigkeit
und die Korrosionsbeständigkeit.
10
Mo = Molybdän erhöht schon in
relativ geringen Legierungsanteilen
die Korrosionsbeständigkeit, besonders gegen chlorhaltige Materialien und verbessert somit in
erheblichem Maße die Beständigkeit gegen Lochfraß. Mo erhöht die
Warmfestigkeit der Nichtrostenden Stähle.
Ti = Titan ist ein sehr wichtiger
Zusatz zur Verhinderung der interkristallinen Korrosion. Ti bindet
den beim Schweißen ausscheidenden Kohlenstoff zu Titankarbid und
verhindert durch seine größere
Affinität zu C eine Chromverarmung
der Grundmasse an den Korngrenzen. Außerdem wird Stickstoff zu
Titannitrid abgebunden. Die interkristalline Korrosion wird dadurch
vermieden. Ti bildet dabei sehr
harte Titankarbide, die im Falle
einer Forderung nach optischer
Spiegelpolitur unerwünscht sind.
Nb = Niob wird anstelle von Ti
besonders dann eingesetzt, wenn
gute Polierbarkeit des Stahles verlangt wird. Nb bindet ebenfalls C
in den Nichtrostenden Cr- und CrNi-Stählen, wodurch die interkristalline Korrosion unterbunden
wird.
Si = Silicium verbessert die Korrosionsbeständigkeit bei verschiedenen Beanspruchungen, z.B. bei
hochkonzentrierten Säuren. Infolge
der besonderen Eigenschaft, die
Zunderbeständigkeit bei höheren
Temperaturen zu verbessern, wird
Si mit höheren Legierungsanteilen
bei den Hitzebeständigen Stählen
verwendet.
Mn = Mangan ist ein Außenstabilisator bei Kaltumformung und bei
Tieftemperaturen. Mn verzögert
bei Kaltverfestigung die Bildung
von Martensit. Mn ist in den Austeniten meist mit ca. 2% enthalten.
Einen besonderen Einfluss zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit hat Mn nicht.
V = Vanadium ist schon in geringsten Anteilen wirksam und wird
insbesondere den härtbaren martensitischen Cr-Stählen zur Verbesserung von Härte und Warmfestigkeit zugesetzt.
N = Stickstoff erhöht ähnlich wie
Kohlenstoff die Festigkeit im nichtrosteten Stahl, ohne jedoch die
Zähigkeitswerte dabei zu vermindern, N ist in austenitischen
Cr-Ni-Stählen ein sehr wichtiger
Stabilisator des Austenits. In diesen Stählen wird mit steigendem
Cr-Gehalt die Löslichkeit von N
erhöht.
Cu = Kupfer wird nur in besonderen Fällen zur Verbesserung der
Korrosionsbeständigkeit zulegiert.
Eine besondere Rolle spiel Cu bei
den martensitischen Ausscheidungshärtern.
S = Schwefel ist normalerweise im
Stahl unerwünscht, wird jedoch zur
Verbesserung der Zerspanbarkeit
den nichtrostenden Automatenstählen zugesetzt. Eine verringerte
Korrosionsbeständigkeit und mangelnde Schweißbarkeit sind unbedingt zu berücksichtigen.
Die drei Hauptgruppen der rostund säurebeständiger Stähle, ihre
Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten
Man unterscheidet folgende drei
Hauptgruppen nach ihrer Gefügeform:
- martensitische Stähle
- ferritische Stähle
- austenitische Stähle.
1. Martensitische Stähle
Martensitische Stähle sind vorwiegend Chromstähle mit Chromgehalten von 12 bis 18%; bei einem
C-Gehalt von 0,10 bis 1,2%, je nach
Qualität, finden sich Zusätze von
Ni (0,5-2,5%) und Mo (bis ca.
1,2%).
Die martensitischen Stähle sind
magnetisch und können durch entsprechende Wärmebehandlung
Materialkunde
Allgemein
vergütet bzw. gehärtet und angelassen werden. Wegen der relativ
hohen C-Gehalte sind die martensitischen Stähle nicht oder nur mit
speziellen Maßnahmen schweißbar
(Vorwämen/Glühen). Qualitäten
mit C-Gehalten bis ca. 0,40% werden normalerweise als vergütete
Stähle eingesetzt, über 0,40% in
gehärtetem Zustand. Mit zunehmenden C-Gehalt nimmt die Härte
in gehärtetem Zustand zu (0,1%
C = ca. RC 40, 0,9% C = ca. RC 58).
Diese Qualitätsgruppe wird verwendet für die Herstellung mechanisch hochbeanspruchter Konstruktionsteile und Wellen sowie für
gehärtete Werkzeuge und Schneidwaren, bei denen eine erhöhte
Beständigkeit gegen oxydierende
Säuren erforderlich ist.
2. Ferritische Stähle
Bei den ferritischen Stählen handelt es sich vorwiegend um reine
Chromstähle mit Cr-Gehalten von
12,5 bis 18% und C-Gehalten unter
0,1%. Sie sind magnetisch, nicht
härtbar, können aber geschweißt
werden; insbesondere werden sie
in der Salpetersäureindustrie eingesetzt. Andere Einsatzgebiete für
diese Werkstoffe sind z.B. Haushaltswaren, Innenarchitektur und
Automobilindustrie (Radkappen,
Zierleisten).
3. Austenitische Stähle
Dies sind die mit Abstand am meisten verwendeten Stähle. Sie enthalten folgende Legierungselemente:
Cr
17-26%
Ni
7-26%
C
unter 0,12%
ferner, je nach Qualität:
Mo
2,0-4,5%
Cu
1,5-2,5%
sowie allenfalls die Stabilisierungselemente Ti und Nb. Die austenitischen Stähle sind antimagnetisch,
nicht härtbar durch Wärmebehandlung, jedoch im allgemeinen
sehr gut schweißbar. Sie zeichnen
sich in geglühtem Zustand durch
ein niedriges Streckgrenzverhältnis
und durch sehr hohe ZähigkeitsKlöckner Stahl- und Metallhandel
werte aus, die auch bei extrem tiefen Temperaturen beibehalten werden (Dehnung bei Raumtemperatur
ca. 50%). Sie neigen zu starker
Kaltverfestigung, insbesondere bei
höheren C-Gehalten, d.h. ihre
Festigkeitswerte können durch
Kaltumformung sehr stark erhöht
werden, bei gleichzeitig stark verminderter Dehnung (Bildung von
Verformungsmartensit = Verlust
eines Teils des Antimagnetismus,
d.h., daß das Material leicht magnetisch wird).
Die hauptsächlich verwendeten
Qualitäten sind:
V2A
- AISI 304/WN 1.4301:
C max. 0,07%, Cr 17-19%,
Ni 8,5-10,5%.
Diese Qualität findet eine außer
ordentlich breite Anwendung in
allen Industrien, z.B. für Haushaltsgeräte und -maschinen, für
Besteck, in der Nahrungs- und
Genußmittelindustrie, für Heizungs- und Klimaanlagen, der
chemischen Industrie, der Papierindustrie, für korrosionsbeanspruchte Konstruktionsteile in der
Maschinenindustrie etc.
Varianten dieser Grundqualität
sind:
- AISI Type 304L/WN 1.4306 mit
eingeschränktem C-Gehalt von
max. 0,03%: bessere Schweißbarkeit bzw. keine Karbidausscheidungen (interkristalline
Korrosion)
- AISI Type 321/WN 1.4541 mit
Zusatz von Ti als Stabilisierungselement: siehe auch WN 1.4306.
V4A
- AISI Type 316/WN 1.4401:
C max. 0,07%, Cr 16,5–18,5%,
Ni 10,5–13,5%, Mo 2,0–2,5%.
Die Säurebeständigkeit des Stahls
wird durch den Zusatz von Mo
ganz wesentlich verbessert.
Damit das Gefüge austenitisch
bleibt (Mo ist Ferritbildner), wird
dem Stahl gleichzeitig mehr Ni
zulegiert (min. 10,5%). Ferner
bewirkt die Zulegierung von Mo
eine wesentlich verbesserte
Beständigkeit gegen Lochfraß
sowie allgemein gegen reduzierende Säuren.
- AISI Type 316L/WN 1.4435 (BN 2)
mit eingeschränktem C-Gehalt
von max. 0,03%, Cr 17–18%,
Mo 2,5–3,0%, Ni 12,5–14,0%, die
klassische Qualität der Basler
Chemie mit Ferritgehalt = 0%,
schweißbar ohne thermische
Nachbehandlung, kornzerfallbeständig.
- AISI Type 316Ti/WN 1.4571
wie WN 1.4401, jedoch zusätzlich
mit Ti stabilisiert, schweißbar
ohne thermische Nachbehandlung, kornzerfallbeständig. Die
Qualität WN 1.4571 ist die in der
deutschen chemischen Industrie
am häufigsten eingesetzte
Qualität.
WN 1.4401/4435 sind auch die im
Rohrleitungsbau/Sanitärbereich am
häufigsten eingesetzten Qualitäten,
insbesondere im Kontakt mit weichem Wasser, mit reduzierenden
Säuren und mit Medien, deren
genaue Zusammensetzung und
Aggressivität nur abgeschätzt, nicht
aber mit Sicherheit festgestellt
werden können.
Korrosion bei rostund säurebeständigen Stählen
Unter Korrosion wird im allgemeinen die von der Oberfläche eines
Stahls ausgehende Veränderung
des Werkstoffes durch chemische
und elektrochemische Angriffe verstanden. Die dabei entstehenden,
durch Färbung erkennbaren oxydischen Korrosionsprodukte werden
als Rost bezeichnet. Man erstellt
dabei im Normalfall eine mehr oder
weniger gleichmäßige Abtragung
der Stahloberfläche fest, welche
stets eine Gewichtsabnahme zur
Folge hat.
Wie uns bekannt ist, wird durch
die hohen Gehalte an den Legierungsmetallen Chrom, Nickel und
Molybdän der Korrosionswiderstand der austenitischen Stähle
derart erhöht, daß man von säurebeständigen Stählen sprechen darf.
Dabei muß aber ausdrücklich festgehalten werden, daß es keinen
11
Materialkunde
Allgemein
säurebeständigen Stahl gibt, der
gegen stark reduzierend wirkende
Angriffsmittel wie z.B. Salz-, Flußund Schwefelsäure beständig ist
(Beizsäuren).
Ein Stahl wird dann als beständig
gegen bestimmte Säuren, Laugen
oder Salze taxiert, wenn er in einem
dieser Angriffsmittel während einer
bestimmten Zeit und bei einer bestimmten Temperatur keinen oder
nur einen sehr geringen Gewichtsverlust in g/m2 und Stunde erleidet.
Bei Korrosion wird selten eine
gleichmäßige Abtragung auf der
Stahloberfläche festgestellt, sondern je nach Erscheinungsform
kann auch ein örtlich beschränkter
Angriff erfolgen. Es gibt also verschiedene Korrosionsarten.
Bei rostsicheren Stählen unterscheidet man folgende Korrosionsarten:
1. Die gleichmäßige Abtragung
über die ganze Stahloberfläche,
wie zuvor beschrieben. Fazit: der
eingesetzte Stahl ist gegen das
vorliegende Angriffsmittel nicht
beständig.
2. Beim Lochfraß handelt es sich
um einen lokalen, teilweise nur
punktförmig begrenzten Korrosionsangriff mit großer Tiefenwirkung. Zwischen den angegriffenen Stellen können Flächen
liegen, die in keiner Weise angegriffen bzw. zerstört sind.
Bei der Lochkorrosion entsteht
also eine lokale Aktivierung einer
ansonsten sehr passiven Stahloberfläche. Die einmal aktivierten Stellen bleiben dauernd aktiv, so daß der Stahl an dieser
Stelle völlig zerstört wird. Lochfraß wird vorwiegend durch das
Vorhandensein von HalogenVerbindungen (Salzbildner) wie
Chlor, Brom und Jod verursacht.
Mo-haltige Stähle sind widerstandsfähiger gegen Lochkorrosion als die Chrom-Nickel-Stähle.
12
3. Spannungsriß-Korrosion kann
besonders bei den austenitischen
Cr-Ni-Stählen auftreten, wenn
diese unter äußeren und inneren
Spannungen Korrosionsmitteln
ausgesetzt sind. Ausgelöst wird
die Spannungsriß-Korrosion
meist durch chloridhaltige Salzlösungen oder feuchte Chlorverbindungen, feuchtes Kochsalz,
Beizbäder etc. Die Risse sind
meist stark verästelt und verlaufen senkrecht zur Spannungsrichtung.
Durch ein Spannungsfreiglühen
kaltverformter Teile bei ca. 480° C
können innere Spannungen im
Stahl etwas abgebaut werden,
wobei die mechanischen Werte
noch steigen, falls ein Weichglühen bei 1.050° C nicht mehr
möglich ist. Im übrigen sind die
V4A-Qualitäten mit Mo-Zusatz
etwas weniger anfällig gegen die
transkristalline Spannungsrißkorrosion. Bei den ferritischen
Chromstählen ist diese Korrosionsart so gut wie unbekannt.
4. Bei der Kontaktkorrosion werden metallische Werkstoffe mit
unterschiedlichem elektrochemischem Verhalten (Potentialdifferenz) metallisch leitend verbunden und einem Elektrolyt
ausgesetzt. Es bildet sich ein galvanisches Element aus. Dabei
wird das unedlere Metall zur
Anode und geht in Lösung. Rostund säurebeständige Stähle weisen in passivem Zustand ein
hohes Elektrodenpotential auf
und werden bei Kontakt mit unedleren Metallen und Legierungen
wie Kupfer, Bronze, Messing oder
Aluminium zur Kathode und aus
diesem Grund nicht angegriffen.
Verschraubte Messingarmaturen
an rostfreien Rohrleitungen sind
also zulässig, vorausgesetzt, daß
Messing selbst genügend beständig ist gegen das vorliegende Angriffsmittel. Bei Anwesenheit von reduzierenden Angriffsmitteln kann die Passivität des
säurebeständigen Stahls verlorengehen, d.h. sein Elektrodenpotential wird unedler. In dieLieferprogramm Edelstahl
sem Fall können diese Stähle bei
unterschiedlichen elektrochemischen Verhalten angegriffen
werden. Es empfiehlt sich also,
für Verbindungselemente stets
artgleiche Werkstoffe zu verwenden. Wenn dies aus konstruktiven Gründen nicht möglich ist, sollte man den unmittelbaren Kontakt durch eine Isolierschicht verhindern.
5. Als Spaltkorrosion bezeichnen
wir einen Korrosionsangriff, der
unter Dichtungen, an gefalzten
Blechteilen oder an solchen
Stellen auftritt, die durch Punktschweißung miteinander verbunden sind. Bei dieser Korrosionsform ist ein Spalt zwischen
zwei Teilen aus gleichen oder
ungleichen Werkstoffen das
Kriterium. Der zur Bildung einer
Passivschicht auf nichtrostenden
Stählen ständig erforderliche
Sauerstoff hat zu den Spalten
nicht oder nur in ungenügendem Maße Zugang. Dadurch
können sich die Spaltflächen
leicht aktivieren und zu örtlicher
Korrosion führen. Die Spaltkorrosion wird durch chlorionenhaltige Medien gefördert. Fazit:
Schon bei der Konstruktion von
Apparaten und Geräten sollten
schädliche Fugen und Falzungen
möglichst vermieden werden.
6. Die interkristalline Korrosion
oder Kornzerfall kann sich bei
den ferritischen und austenitischen Qualitäten durch Überhitzung – z.B. beim Schweißen – zu
Gefügeausscheidungen in Form
von Chromkarbiden entwickeln.
Diese Chromkarbide (Verbindung
von Chrom und Kohlenstoff)
setzen sich an den Korngrenzen
des Gefüges ab. Bei anschließendem chemischen Angriff werden
diese Korngrenzbereiche aktiv,
während die Kornflächen passiv
bleiben. Der chemische Angriff
schreitet also entlang den Korngrenzen fort. Er verläuft interkristallin und führt schließlich
zum Herauslösen von Gefügekörnern und zum Bruch des
Materialkunde
Allgemein
Materials. Die Bildung dieser
schädlichen Chromkarbide und
damit die Chromverarmung des
Stahls entsteht innerhalb einer
gewissen Zeit und innerhalb
eines bestimmten Temperaturintervalls, der sogenannten kritischen Temperaturzone.
Diese kritische Temperaturzone
liegt bei den ferritischen Chromstählen etwas über 1.000° C, bei
den austenitischen Güten zwischen 450 und 900° C. Das heißt
also, daß ferritische Chromstähle
– wenn sie längere Zeit über
1.000° C erwärmt werden –
Chromkarbide ausscheiden,
während austenitische Güten
diese Neigung bereits zwischen
450 und 900° C zeigen.
Da beim Schweißen der rostsicheren Stähle Temperaturen
über 1.300° C auftreten, muß
dafür gesorgt werden, daß die
Stähle beim Abkühlen bzw. beim
Eintritt in ihre kritische Temperaturzone keine Chromkarbide
bilden können. Dies kann auf
drei Arten verhindert werden:
a) Die Abkühlung geht so schnell
vor sich, daß sich Chrom und
Kohlenstoff nicht zu Chromkarbiden vereinigen können. Je
mehr Kohlenstoff der Stahl enthält, desto schneller entsteht
Chromkarbidausscheidung.
Normale austenitische Qualitäten mit C-Gehalten unter 0,07%
kühlen bis ca. 4 mm Blechstärke
nach dem Schweißen genügend
schnell an der Luft ab (die
Werkstoffe 1.4301, 1.4401,
1.4436).
b) Man senkt den KohlenstoffGehalt der rostsicheren Stähle
unter 0,03% ab, um eine Karbidausscheidung zu verhindern.
Weil zu wenig Kohlenstoff da
ist, um eine Chromkarbidbildung
zu ermöglichen wählt man die
Werkstoffe 1.4306, 1.4404 und
1.4435. Nachteil: ihre mechanischen Eigenschaften werden
durch den sehr tiefen Kohlenstoffgehalt etwas reduziert.
c) Man legiert den rostsicheren
Stählen bestimmte Mengen der
sogenannten Stabilisatoren Titan
(Ti) oder Niob (Nb) zu. Diese
beiden Legierungselemente
haben eine wesentlich größere
Affinität zu Kohlenstoff als
Chrom, d.h. sie gehen schneller
eine Verbindung mit Kohlenstoff
ein. Dies hat zur Folge, daß sich
beim Erhitzen von stabilisierten
rostsicheren Stählen bei Erreichen der kritischen Temperaturzone sofort Titan- oder NiobKarbide bilden, bis der Kohlenstoff gebunden ist. Zur Bildung
von Chromkarbiden steht kein
Kohlenstoff mehr zur Verfügung.
Die Titan- und Niob-Karbide
sind im übrigen sehr zäh und
setzen sich nicht an den Korngrenzen des Gefüges ab, sondern
sind gleichmäßig im Gefüge verteilt. Die stabilisierten Güten
werden vorzugsweise bei dickeren Blechen mit Langzeitschweissungen eingesetzt. Zufolge ihrer
etwas größeren Zähigkeit finden
diese Stähle insbesondere dort
Verwendung, wo die Schweißnahtzonen auch bei Temperaturen über 450° C höheren
mechanischen Beanspruchungen
ausgesetzt sind (Werkstoffe
1.4541, 1.4550, 1.4571 und
1.4580).
7. Als letzte Korrosionsart sei der
Fremdrost erwähnt, dessen
Rosterscheinung von nicht völlig
entzunderten Schweißnähten
ausgehen kann oder auf Eisenablagerungen auf der Oberfläche
der rostsicheren Stähle zurückzuführen ist. Fremdrost an rostsicheren Blechen, Rohren oder
Stabstahl entstehen durch unsachgemäße Verpackung im Werk
und Fremdrostbefall während
des Transportes oder durch unsachgemäße Lagerung zusammen mit Eisen. Je nach Stärke
dieses Fremdrostbefalls müssen
die Materialien gereinigt werden,
was meistens durch Abscheuern
mit üblichen Putzmitteln geschehen kann. In hartnäckigen
Fällen ist ein Nachbeizen des
Materials und Neutralisieren mit
Wasser unerläßlich (Beize =
15–20% Salpetersäure 50%ig +
80–85% Wasser).
Korrosionsschutz
Um an einem Apparat eine optimale Säurebeständigkeit bzw.
Lebensdauer gegen ein bestimmtes, genau bekanntes Angriffsmittel bei einer bestimmten Betriebstemperatur zu erhalten, müssen
nachfolgende Kriterien erfüllt sein:
1. Die Wahl der bestgeeigneten
Qualität
2. Konstruktive Maßnahmen.
Als Hauptregeln gelten:
möglichst wenige Schweißnähte,
denn diese beherbergen immer
die schwächsten Stellen einer
Konstruktion in Bezug auf
Säurebeständigkeit. Ferner sollen
allzu starke, durch Kaltverformung von Blechen entstandene
Spannungen nach Möglichkeit
durch Glühung abgebaut werden. Im weiteren sollen für
Langzeitschweißungen, z.B. bei
der Verarbeitung von dicken
Blechen, zur Vermeidung der
interkristallinen Korrosion nur
niedergekohlte oder stabilisierte
Güten verwendet werden
(Werkstoffe 1.4306, 1.4541,
1.4495 und 1.4571).
3. Oberflächenbehandlung
Je glatter und glänzender die
Oberfläche eines nichtrostenden
Stahls ist, desto besser ist seine
Beständigkeit gegen chemische
Angriffsmittel. Dem Schleifen
und Polieren muß bei höchster
chemischer Beanspruchung
besondere Aufmerksamkeit
gewidmet werden.
13
Materialkunde
Allgemein
Die hitzebeständigen Stähle
Die hitzebeständigen Stähle zeichnen sich, je nach ihrer chemischen
Zusammensetzung, durch eine
gute Zunderbeständigkeit im Temperaturbereich zwischen 500 und
1.200º C aus.
Die Zunderbeständigkeit ist auf
den Chromgehalt im Stahl zurückzuführen. Sie steigt mit wachsendem Chromgehalt und kann durch
weitere Zusätze von Aluminium
und Silizium noch erhöht werden.
Bei gleichzeitiger Anwesenheit von
Nickel wird ebenfalls die Warmfestigkeit der Stähle verbessert.
Während beim Zundern von reinem Eisen und niedrig legiertem
Stahl in der Hitze eine Zunderschicht aus porösen Eisenoxyden
ensteht, die mit zunehmender
Glühdauer stetig anwächst und
abblättert, bilden sich auf den hitzebeständigen Stählen sehr gleichmäßige und dichte Chrom-,
Aluminium- und Silizium-Oxyde,
die auch bei Temperaturwechseln
mit der Stahloberfläche noch stark
behaftet bleiben. Die Dicke dieser
Schutzschicht wächst nach der
ersten Bildung immer langsamer,
wobei Diffusionsvorgänge, z.B. von
Chrom aus dem Stahl an die Oberfläche, eine wichtige Rolle spielen.
Je höher der Chromgehalt, desto
zunderbeständiger ist auch der
Stahl.
Da sich in reduzierend wirkenden
Gasen diese günstig wirkenden
Oxydschichten nicht in dem Maße
bilden können wie in Sauerstoff
oder Luft, ist auch die Beständigkeit der einzelnen Stähle in reduzierenden Gasen geringer als in
oxydierender Atmosphäre.
Hitzebeständige Stahlbleche werden normalerweise nicht gebeizt,
sondern bereits mit der ersten
Zunderschicht (Walzhaut + Glühzunder) versehen, also im Verfahren Ic, warmgewalzt und geglüht,
angeliefert. Bei Verarbeitung der
Bleche soll diese erste Zunderschicht auch nicht entfernt werden.
14
Je nach chemischer Zusammensetzung und Gefüge unterscheidet
man 3 Gruppen von hitzebeständigen stählen:
a) Die ferritischen Cr-Si-Al-Stähle
mit Chromgehalten von ca. 2 bis
25% und Zusätzen von 1 bis 2%
Silizium und bis 6% Aluminium.
Der Ausdehnungskoeffizient dieser Stähle ist niedriger als derjenige von unlegiertem Stahl.
Versprödungsbereiche:
Bei den Qualitäten mit Cr-Gehalten von über 15% tritt zwischen 450 und 525º C die sogenannte „475º-Versprödung“ ein,
die allerdings durch kurzzeitiges
Erhitzen des Stahls auf 700 bis
800º C wieder aufgehoben werden kann.
durch Chromkarbidausscheidungen. Durch ein Lösungsglühen
bei 1.050º C mit nachfolgender
schneller Abkühlung kann das
ursprüngliche Gefüge wieder
hergestellt werden.
Da die Werkstoffe Nr. 1.4878 und
1.4828 nicht bzw. nur unbedeutend verspröden im kritischen
Temperaturbereich, können sie
auch für solche Geräte eingesetzt
werden, bei denen eine LangzeitBetriebstemperatur zwischen 600
und 850º C nicht zu umgehen ist.
Der Werkstoff Nr. 1.4841 ist anfälliger gegen Sigma-Phasen-Versprödung und soll nur für Betriebstemperaturen oberhalb 850º C eingesetzt werden.
Der zweite Versprödungsbereich
liegt zwischen 650 und 850º C
(Bildung der Sigma-Phase), tritt
aber nur bei Stählen mit Chromgehalten von 25%, also nur bei
Werkstoff-Nr. 1.4762, auf. Darum
soll dieser Stahl im Dauerbetrieb
nicht unter 900º C eingesetzt
werden.
b) Die ferritisch-austenitischen
Cr-Ni-Stähle mit geringem
Nickelgehalt.
Beim Werkstoff Nr. 1.4821 liegen die Verhältnisse hinsichtlich
Versprödungsgefahr ungefähr
gleich wie bei der ferritischen
Güte Werkstoff-Nr. 1.4762.
Zufolge Bildung der SigmaPhase im Temperaturbereich von
650 bis 850º C soll auch dieser
Stahl im Dauerbetrieb nicht unter 900º C zum Einsatz kommen.
c) Die austenitischen Cr-Ni-Stähle
mit Chromgehalten von ca. 16
bis 26% und Nickel-Gehalten
von ca. 10 bis 21%. Der Ausdehnungskoeffizient dieser Stähle
ist höher als derjenige von unlegiertem Stahl.
Bei diesen Qualitäten besteht
nur im Temperaturbereich zwischen ca. 600 und 850º C Versprödungsgefahr durch die sich
bildende Sigma-Phase sowie
Verwendungszwecke
Allgemein
Wst.-Nr. für folgende Verwendungszwecke
Geeigneter Schweißzusatzwerkstoff
1.4000
1.4009, 1.4302, 1.4502, 1.4551
1.4002
1.4005
1.4006
1.4016 *
1.4021 *
1.4024
1.4028
1.4031
1.4034 *
1.4057 *
1.4104 *
1.4108
1.4109
1.4110
1.4111
1.4112 *
1.4113
1.4116
1.4117
1.4119
1.4120
1.4122 *
1.4125
1.4301 *
1.4303
1.4305 *
1.4306 *
1.4310
1.4311
1.4321
1.4401 *
Konstruktionsteile in Wasser und Dampf, sowie Haushaltsgeräte,
Beschläge und Verkleidungen der Innenarchitektur usw.
Apparate und Teile der Erdölindustrie, Crackanlagen, sowie für
geschweißte Teile des Wasserkraftwerkbaus
Konstruktionsteile in Wasser und Dampf für Automatenbearbeitung,
wie Schrauben, Muttern, Bolzen und ähnliche Teile
Konstruktionsteile in Wasser und Dampf und mild wirkende
Angriffsmittel der Lebensmittelindustrie, sowie Gewehrläufe
Teile für höhere Korrosionsansprüche mit guter Tiefzieh- und Polierfähigkeit,
wie Bestecke, Spültischauskleidungen, Stoßstangen, Radkappen usw.
Konstruktionsteile höherer Festigkeit, wie Achsen, Wellen, Pumpenteile,
Kolbenstangen, Ventilkegel, Düsennadeln, Schiffsschrauben
Konstruktionsteile, wie Wellen, Bolzen, Ventilspindeln, Kolbenstangen,
sowie Turbinenschaufeln und ähnliche Teile
Federn, Kolbenstangen, Schrauben
Federn, Kolbenstangen, Schrauben
Härtbarer Stahl für schneidende Werkzeuge. Tafelmesser, Maschinenmesser,
Rasiermesser, Scheren, sowie Meßwerkzeuge, Kugellager, Schlittschuhe
Konstruktionsteile höchster Festigkeit in der Lebensmittel-, Seifenund Essigsäure-Industrie
Konstruktionsteile in Wasser und Dampf für Automatenbearbeitung,
wie Schrauben, Spindeln, Achsen, Buchsen usw.
Messer, Rasiermesser, Waagenpfannen und -schneiden, Kugellager,
Kugeln für Kugelschreiber
Hochhärtbarer Stahl für schneidende Werkzeuge, wie gewerbliche
Schlachtermesser, Kreismesser für Aufschnittmaschinen usw.
Wie Stoff-Nr. 1.4034, jedoch mit höherer Härte und hohem Verschleißwiderstand,
z.B. chirurgische Instrumente, Fleisch- und Wurstmesser
Für höchste Schneidhärte, z.B. Rasierklingen, Messerklingen, Teilermesser
für Fleischindustrie, chirurgische Instrumente sowie auch für Wälzlager
Verschleißteile, Lochscheiben, Waagenpfannen und -schneiden,
Berufsmesser, hochwertige schneidende chirurgische Instrumente, Wälzlager
Teile für Automobilbau mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit, wie Radkappen,
Stoßstangen, Fensterrahmen, Kühlerverkleidungen
Höherwertige Schneidwaren aller Art, wie auch chirurgische Instrumente,
auch für partiell zu härtende Teile
Chirurgische Zangen und Scheren, sowie für Teile, die nur partiell gehärtet
werden sollen
Dampfturbinenschaufeln, Kompressorschaufeln und ähnliche
hochbeanspruchte Teile
Turbinenschaufeln, Ventilkegel, Ventilsitze in Heißdampfventilen
für Temperaturen bis ca. 5000 C
Wellen, Spindeln, Bolzen, Kolben, Ventile, Holländermesser, Armaturenteile
für Temperaturen bis ca. 6000 C
Höchsthärtbarer und verschleißfester Stahl, besonders geeignet
für kleine rostfreie Kugellager
Apparate und Geräte der Nahrungsmittel-Industrie
(schweißbar, gut polierbar und besonders gut tiefziehbar)
Chemische Industrie und Schrauben
Drehteile der Nahrungsmittel- und Molkerei-Industrie, Foto-Industrie,
Farben-, Öl-, Seifen-, Papier- und Textil-Industrie
Organischen und Fruchtsäuren ausgesetzte Geräte und Teile in der
Nahrungsmittel-, Öl-, Seifen- und Kunstfaser-Industrie
Federn für Temperaturen bis 3000 C, Holländermesser,
sowie Bleche mit hoher Festigkeit für Fahrzeugbau
Druckgefäße im chemischen Apparatebau, der Milch- und Molkerei-Industrie
und des Brauereigewerbes
Kaltgestaute und Fließpreßteile hoher Korrosionsbeständigkeit,
z.B. Schrauben aller Art
Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-,
Öl-, Seifen- und Textil-Industrie, Molkereien, Brauereien
1.4009, 1.4302. 1.4502, 1.4551
1.4009, 1.4302, 1.4502, 1.4551
1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551
1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551
1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4541
2.4806
2.4806
1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551, 2.4806
1.4302. 1.4502, 1.4551, 2.4806
1.4302, 1.4316, 1.4430, 1.4551
2.4806
1.4302, 1.4551
1.4302, 1.4551
1.4302, 1.4430, 1.4551, 1.4575
1.4302, 1.4316, 1.4551
1.4302, 1.4316, 1.4551
1.4316, 1.4551
1.4302
1.4316, 1.4455
1.4331, 1.4316, 1.4430, 1.4576
1.4403, 1.4430, 1.4576
15
Verwendungszwecke
Allgemein
Wst.-Nr. für folgende Verwendungszwecke
Geeigneter Schweißzusatzwerkstoff
1.4404 * Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-,
1.4406 Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-,
1.4429 Druckbehälter und Apparate erhöhter chemischer Beständigkeit
1.4435 * Geschweißte Teile erhöhter chemischer Beständigkeit in der Zellstoff-,
Zellwolle-, Textil- und Kunstseiden-Industrie
1.4436 * Geschweißte Teile erhöhter chemischer Beständigkeit in der Zellstoff-,
Zellwolle-, Textil- und Kunstseiden-Industrie
1.4438 Apparatebau in der Zellstoff- und chemischen Industrie,
Transportbehälter für Chemikalien
1.4439 Chemische Industrie, beständig bei höheren Chlor-Konzentrationen und
Temperaturen
1.4449 Teile und Apparate mit hoher Lochfraßbeständigkeit,
auch für die chemische Industrie und Fotoindustrie
1.4460 * Teile für hohe chemische und mechanische Beanspruchung, z.B. im Schiffsbau:
geschweißte Kompressorenlaufräder für aggressive Gase
1.4462 Chemische und petrochemische Industrie, hohe Beständigkeit gegen
Spannungsrißkorrosion in chlorhaltigen Medien und gegen Lochfraß,
auch geschweißt beständig gegen interkristaline Korrosion
1.4465 Erweiterte Beständigkeit in schwefelsaueren Medien auch unter reduzierten
Bedingungen
1.4505 Teile für die chemische Industrie
(hohe Beständigkeit gegen Phosphor- und Schwefelsäure)
1.4506 Teile für die chemische Industrie
(hohe Beständigkeit gegen Phosphor- und Schwefelsäure)
1.4510 Teile der Molkerei-, Nahrungsmittel- und Brauerei-Industrie,
die geschweißt werden
1.4511 Teile der Molkerei-, Nahrungsmittel- und Brauerei-Industrie, Färbereien und
Seifen-Industrie, die geschweißt werden und schwachen Säuren ausgesetzt sind
1.4512 Schalldämpfer von Kraftwagen
1.4523 Bauteile und Geräte für den Steinsalzbergbau und Salinen,
sowie für die Fettsäure- und Foto-Industrie
1.4535 Messerklingen hoher Schneidhärte und chemischer Beständigkeit,
wie Lochscheiben in Fleischmaschinen, Ventilnadeln, sowie Kugellager
1.4539 * Besonders gut beständig gegenüber stark angreifenden Medien wie Phosphor-,
Schwefel- und Salzsäuremedien,
hohe Lochfraß- und Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit
1.4541 * Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel-, Film- und
Foto-Industrie, sowie für Gebrauchsgegenstände im Haushalt
1.4542 Schrauben- und Spindelwerkstoff im Armaturenbau,
Rad- und Deckscheiben im Verdichterbau
1.4543 Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel- , Film- und
1.4550 Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel- , Film- und
1.4571 * Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie. Zelluloseherstellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie
1.4573 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie. Zelluloseherstellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie
1.4575 Meerwasserentsalzungsanlagen, chemische- und petrochemische Industrie,
Zellstoff- und Papierindustrie
1.4577 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie, Zelluloseherstellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie
1.4580 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Foto-, Farben-,
Kunstharz- und Gummi-Industrie
1.4582 Wie bei W.-Nr. 4460 (Gebrauchstemperatur bis 300º C)
1.4583 Geschweißte Teile und Apparate der Textil-, Farben-, Gummi- und
Treibstoff-Industrie
1.4586 Bauteile und Apparate der Farbstoff-, Kunststoff- und Erdöl-Industrie
1.4430, 1.4455
1.4430, 1.4455
1.4430, 1.4576
1.4430, 1.4576
1.4440, 1.4438
1.4440
1.4440, 1.4447
1.4330, 1.4337, 1.4430
1.4462
1.4465, 2.4653
1.4507
1.4507
1.4316, 1.4502, 1.4551, 1.4302
1.4316, 1.4502, 1.4551, 1.4302
1.4316, 1.4370, 1.4505, 1.4502
1.4403, 1.4576
1.4539
1.4316, 1.4551, 1.4576
1.4542
1.4316, 1.4551, 1.4576
1.4316, 1.4551, 1.4576
1.4430, 1.4576
1.4430, 1.4576
1.4462, 1.4332
1.4587
1.4430, 1.4576
1.4430
1.4430, 1.4576
1.4539, 2.4653
Die mit „*“ gekennzeichneten Werkstoffe sind bei der Werkstoffauswahl nach Möglichkeit zu bevorzugen,
da diese zum großen Teil aus Lagervorräten bzw. kurzfristiger Neufertigung, geliefert werden können.
16
Technische und praktische Hinweise
Allgemein
Bauteile aus Edelstahl Rostfrei
zeichnen sich durch lange Lebensdauer, große Robustheit und geringe Unterhaltsaufwendungen aus.
Voraussetzung dafür ist die richtige
Wahl von Werkstoffsorte, Oberfläche, Bauweise und Reinigungstechnik.
Detaillierte Auskünfte über Kriterien der Sortenauswahl, Verarbeitungstechniken und Pflege erteilen
Edelstahl-Hersteller sowie Gemeinschaftsorganisationen der Edelstahl
Rostfrei-Branche. Nachstehend
werden lediglich einige für den
Architekten relevante Punkte angesprochen.
Sortenauswahl
Chrom verleiht Edelstahl Rostfrei
seine hervorragende Korrosionsbeständigkeit. Molybdän erhöht die
Korrosionsbeständigkeit, insbesondere die Lochkorrosionsbeständigkeit in aggressiver Umgebung.
Nickel verbessert neben der Korrosionsbeständigkeit die allgemeinen
Verarbeitungseigenschaften wie
Umformbarkeit und Schweißbarkeit.
Die gängigsten Sorten im Bauwesen sind der austenitische
Chrom-Nickel-Stahl 1.4301 sowie
die zusätzlich mit Molybdän legierten Sorten 1.4401 und 1.4404.
Letztere sind insbesondere bei Industrieatmosphäre oder in Meeresnähe erforderlich. Ferritische, im
wesentlichen nur mit Chrom legierte nichtrostende Stähle kommen überwiegend im Innenbereich
für dekorative Zwecke zum Einsatz,
einige spezielle Sorten sind aber
auch auf die Verwendung im Außenbereich ausgelegt. Duplex-Stähle
mit einem Mischgefüge vereinen
die Festigkeit ferritischer Stähle
mit der Korrosionsbeständigkeit
und Umformbarkeit austenitischer
Stähle und werden zunehmend für
statisch beanspruchte Teile eingesetzt.
Umformen
Edelstahl Rostfrei läßt sich nach
den üblichen Verfahren verarbeiten,
z.B. durch Abkanten, Biegen, Rollformen oder auch Tiefziehen. Zu
den charakteristischen Eigenschaften der austenitischen, d.h. der
Chrom-Nickel (Molybdän-) Stähle
gehört, daß sie sich beim Umformen verfestigen. So ist z.B. beim
Biegen von Edelstahl Rostfrei rund
50% mehr Kraft aufzubringen als
bei der Bearbeitung von Teilen aus
unlegiertem Stahl mit gleicher
Dicke. Austenitische nichtrostende
Stähle neigen zur Rückfederung
und müssen gegenüber dem gewünschten Biegeradius um rund 5°
stärker gebogen werden.
Die verwendeten Werkzeuge sollten ausschließlich für Edelstahl
Rostfrei eingesetzt oder auch
gründlich greinigt werden, um jegliche Verunreinigung der Edelstahloberfläche mit Partikeln von unlegiertem Stahl zu vermeiden.
Bohren
Beim Bohren ist auf scharfe Bohrer,
gegenüber unlegiertem Stahl geringere Geschwindigkeit und langsameren Vorschub zu achten.
Verbinden
Edelstahl Rostfrei läßt sich durch
Schweißen, Hartlöten, mechanische Verbindungen und Kleben verbinden – auch mit anderen Materialien. Die Auswahl hängt von der
Anwendung, den Festigkeitsanforderungen, den Umgebungsbedingungen und der Oberfläche ab.
Mechanische Verbindungen
Verbindungsmittel aus nichtrostendem Stahl stehen in großer
Vielzahl zur Verfügung, z.B. als
Bolzen, Schrauben, Unterlegscheiben oder Niete. Bei feuchter Umgebung sollte das Verbindungsmittel mindestens so korrosionsbeständig sein wie die zu verbindenden Teile. Sofern andere metallische Befestigungselemente eingesetzt werden, sind diese ggf. durch
nichtleitende Trennelemente gegenüber dem nichtrostenden Stahl
zu isolieren. Für die Befestigung
von Flächenbauteilen werden häufig rückseitig Bolzen aufgeschweißt.
Bei Blechdicken ab 1 mm bilden
sich auf der Vorderseite keine Anlauffarben. Bolzenschweißen erfordert keine Vorbehandlung der
Schweißstelle und schlägt nicht
auf die Vorderseite durch. Bei der
Befestigung auf der Unterkonstruktion kann es jedoch durch zu
festes Anziehen zu Welligkeit auf
der Außenseite kommen.
Kleben
Edelstahl Rostfrei kann – auch mit
anderen Werkstoffen – erfolgreich
mit Epoxydharz, Acryl und Polyurethanharz gefügt werden. Die Wahl
des geeigneten Klebers hängt von
einer Reihe von Faktoren ab:
Partnerwerkstoff, Umgebungsbedingungen und Belastung.
In jedem Fall empfiehlt sich die
Kontaktaufnahme mit dem Klebemittelhersteller ebenso wie mit
den Werkstofflieferanten, um eine
geeignete Oberfläche zu wählen.
Grundsätzlich sind rauhere Oberflächen geeigneter als glatte. Zuweilen ist auch eine Vorbehandlung nötig, z.B. Entfetten, Schleifen
oder chemische Vorbehandlung.
Allerdings sind moderne Kleber
vergleichsweise tolerant gegenüber
Feuchtigkeit und Verschmutzungen.
Schweißen
Edelstahl Rostfrei läßt sich mit artgleichen Werkstoffen, aber auch
mit unlegiertem Stahl, verschweissen. Wichtig ist die Wahl der jeweils geeigneten Zusatzwerkstoffe.
Bei der Verarbeitung ist zu beachten, daß Edelstahl Rostfrei eine
geringere Wärmeleitfähigkeit und
eine stärkere Wärmeausdehnung
aufweist als unlegierter Stahl.
Die meisten gängigen Schweißverfahren, z.B. WIG-, Plasma-Lichtbogenschweißen, MIG- und Widerstandsschweißen, sind auch für
nichtrostende Stähle geeignet. Das
Bolzenschweißen wird vorwiegend
für die Befestigung von dickwandigeren Flächenbauteilen eingesetzt.
Die Wiederherstellung einer nicht
17
Allgemein
nur technisch, sondern auch
optisch einwandfreien Oberfläche
steht im Bauwesen im Vordergrund.
Anlauffarben sind durch Beizen zu
entfernen. Im Bereich sichtbarer
Schweißnähte läßt sich durch
Schleifen und Polieren die Oberfläche des Ausgangszustandes wiederherstellen, so daß optische
Nahtlosigkeit erreicht wird.
Reinigung
Die natürliche Bewitterung kann
zur Selbstreinigung von EdelstahlRostfrei-Oberflächen beitragen.
Schliffe sollten stets senkrecht verlaufen, damit Wasser besser ablaufen kann. Spalten und horizontale
Fugen, in denen sich Schmutz ansammeln kann, sollten vermieden
werden. Nach Fertigstellung von
Edelstahl-Arbeiten ist eine Grundreinigung erforderlich, um Baustellenschmutz, Folien- und Klebereste
sowie ggf. Flugrost vollständig zu
entfernen. Für die gelegentliche
Reinigung sind milde, chloridfreie
Reinigungsmittellösungen in der
Regel ausreichend. Nach dem
Reinigen soll mit klarem Wasser
nachgespült und gegebenenfalls
mit einem trockenen Tuch nachgerieben werden. Die Häufigkeit der
Reinigung hängt von den Standortbedingungen und von den jeweiligen Ansprüchen an das optische
Erscheinungsbild ab.
Auf keinen Fall dürfen eisenhaltige
scheuernde Materialien wie. z.B.
Stahlwolle zur Anwendung kommen. Auch chloridhaltige Reiniger
sind zu vermeiden. Für hartnäckigen Schmutz stehen spezielle
Flüssigreiniger mit mild abrasiven
Komponenten zur Verfügung
einander isoliert werden, z.B. durch
Neopren- oder Nylonhülsen, um
Kontaktkorrosion auszuschließen.
Edelstahl Rostfrei ist edler als verzinkter Stahl, Zink und Aluminium.
Unter dem Einfluß von Feuchtigkeit bildet sich ein galvanisches
Element, bei dem das weniger edle
Metall korrodiert. Dies gilt insbesondere, wenn der Flächenanteil
des edleren metallischen Werkstoffs im Verhältnis zu dem weniger edlen vergleichsweise groß ist.
Aus diesem Grund dürfen keine
Befestigungsmittel aus verzinktem
Stahl oder Aluminium verwendet
werden, um großflächige Bauteile
aus Edelstahl Rostfrei zu befestigen. Der korrodierende unlegierte
Stahl beeinträchtigt durch Fremdrost auch die Edelstahloberfläche
und kann schließlich versagen. Für
Bauteile aus Edelstahl Rostfrei
müssen daher auch Befestigungsmittel aus Edelstahl Rostfrei eingesetzt werden.
Gleichmäßigkeit der Oberflächen
Werden Bleche großflächig verwendet, ist darauf zu achten, daß
sie aus demselben Produktionsdurchgang stammen. Trotz einheitlicher Bezeichnung können die
Oberflächen von Charge zu Charge
voneinander abweichen. Die Verlegung sollte ferner stets einheitlich
in bezug auf die Walzrichtung verlaufen, da die Oberflächen ansonsten bei bestimmten Lichtverhältnissen unterschiedlich erscheinen
können. Mit Materiallieferanten
und Bauteilherstellern sollte vereinbart werden, die Walzrichtung
auf der Nicht-Sichtseite oder auf
der Verpackung anzugeben.
Es empfiehlt sich, Reinigungsverfahren und -intervall verbindlich
festzuschreiben.
Vermeidung von
Kontaktkorrosion
Werden andere metallische Materialien im Außenbereich gemeinsam mit Edelstahl Rostfrei eingesetzt, sollen sie elektrisch gegen18
Beizen verbessert Korrosionsverhalten austenitischer Stähle
Die chemische Beständigkeit
nichtrostender Stähle hängt entscheidend von der Reinheit und
Beschaffenheit ihrer Oberfläche
ab. Das gilt in besonderem Maß
für Schweißnähte.
Aus korrosionstechnischer Sicht
ist das Beizen die beste Methode,
Anlauffarben, Zunder, Fremdmetalle und andere metallische
Verunreinigungen zu entfernen.
Im Anlagen- und Apparatebau, insbesondere für die chemische, pharmazeutische und LebensmittelIndustrie, haben rostund säurebeständige Edelstähle stark an Bedeutung gewonnen. Aber auch in
neuen Bereichen, wie dem Umweltschutz, sind technische Probleme ohne diese besonderen
Werkstoffe nicht zu lösen. In der
westlichen Welt stieg in den zehn
Jahren von 1977 bis 1986 die Anwendung von rostund säurebeständigen Stählen von 4.295.000
t/Jahr auf 6.224.000 t/Jahr.
Mit stets neu hinzukommenden
Anwendungsmöglichkeiten und
dem damit verbundenen Mangel an
Erfahrungen traten Störfälle auf. Es
mußten auf die damit verbundenen Fragen Antworten gefunden
werden.
Schon früh haben Unternehmen
der deutschen chemischen Industrie in Praxisversuchen Ursachen
von Schadensfällen erforscht.
In diesem Zusammenhang sind
besonders die Arbeiten von Risch
[1, 2] zu erwähnen.
Die optimale Ausbildung der
schützenden Chromoxidschicht
und die damit erzielte chemische
Beständigkeit nichtrostender Stähle
hängt entscheidend von der Reinheit und Beschaffenheit der Oberfläche ab. Nur eine metallisch
reine und wenig rauhe Oberfläche
sichert einen genügenden Schutz
vor Korrosion: Dennoch gibt es
Unterschiede in Korrosionsverhalten, und zwar abhängig davon, wie
die Oberfläche gereinigt wurde.
Mechanisches Behandeln der
Oberflächen
Wie oft beschrieben, führt das
Schleifen mit groben Korn, stumpfem Werkzeug und hohen AbtragsKlöckner Stahl- und Metallhandel
raten zu Spannungen in der Oberfläche, die insbesondere bei Vorhandensein von Chlorionen Ursache für Lochkorrosion sind.
Bild 1 zeigt eine Schweißnaht auf
Werkstoffnummer 1.4571, die im
Bereich der Anlaufzonen nach ungenügendem Beizen grob geschliffen wurde, um die restlichen noch
anhaftenden Oxidpartikel zu entfernen. Bereits nach sechs Wochen
Betriebszeit waren unter dem Einfluß eines chloridhaltigen Mediums
bei 130º C die überschliffenen
Flächen mit pustelförmigen
Aufbrüchen bedeckt. Die Schweißnaht selbst zeigte keine
Bild 1: Ausschnitt aus einer
Kolonnenwand zeigt
Spannungsrißkorrosion in
grob überschliffener Zone
neben der Schweißnaht
(Stahl Nr. 1.4571)
Korrosionserscheinungen. Aus dem
Schliffbild erkennt man, wie tief die
Korrosion bereits eingedrungen ist.
Die Problematik des Schleifens
zeigt sich auch im Labortest. Die
mit Lamellenscheibe, Körnung 60,
bearbeitete Oberfläche ist, insbesondere im Bereich der Wärmeeinflußzone und der Schweißnaht,
empfindlich gegen Lochkorrosion.
Beizen verbessert die Widerstandsfähigkeit. Interessanterweise
zeigt die gebeizte Oberfläche, die
vorher nicht geschliffen wurde, die
besten Werte (Bild 2). Nach
Meinung vieler Experten sollte die
Schleifscheibe aus einem Betrieb,
der austenitischen Stähle verarbeitet, verbannt werden.
Sofern mechanisch abtragende
Verfahren wie Drehen, Fräsen,
Bohren nicht zu vermeiden sind,
muß nach Erfahrungen aus der
chemischen Industrie „scharf“
Allgemein
Bild 2: Lochkorrosionstemperatur
von Wig-Schweißungen
(Stahl Nr. 1.4571 und
1.4440) nach dem
Schleifen, dem Beizen sowie
dem Schleifen und Beizen
gebeizt werden.
Beim Strahlen hat sich das Arbeiten mit Glasperlen im Durchmesser
von 300–400 µm bei einem Strahldruck von 4–6 bar bewährt.
Wichtig dabei ist die Trennung abgelöster Zunderpartikel, anderer
Fremdstoffe und Glasbruchstücke,
sofern die Glasperlen im Kreislauf
geführt werden. Aus technischer
Sicht ist es empfehlenswert, stets
frisches Strahlgut zu verwenden.
Andernfalls bleibt die Gefahr bestehen, daß abgetragene Metallteilchen oder Zunderpartikel und
andere Schadstoffe in die Oberfläche eingehämmert werden.
Im Rahmen eines Versuches wurden Platten aus Werkstoff 1.4571
zusammengeschweißt.
Anschließendes Strahlen mit Glasperlen entfernte Zunder und Anlauffarben. Das Strahlgut wurde im
Kreislauf geführt. Magnetabscheider und Windsichtung sonderten
Schadenspartikel aus. Das Ergebnis
war eine sehr gleichmäßig blanke
Oberfläche.
Anschließend wurde der Prüfkörper zu etwa 10% der Fläche drei
Tage lang in eine einprozentige
Kochsalzlösung bei Raumtemperatur eingetaucht. An der Phasengrenzlinie zeigte sich nach Abschluß des Versuches Korrosion, die
sich tief in das Metall eingefressen
hatte. In Bild 3 ist die Phasen19
Allgemein
grenzlinie im unteren Bereich der
Platte erkennbar.
Bild 3: Zusammengeschweißte
Platten aus Stahl Nr.
1.4571.
Die gesamte Oberfläche
wurde mit Glaskugeln gestrahlt, der obere Teil nach
dem Strahlen noch gebeizt:
Er zeigt keine Anrostung.
Anschließend wurde der Prüfkörper im oberen Bereich gebeizt und
dann der Kochsalzlösung bei gleichen Bedingungen ausgesetzt.
Korrosion trat weder im Phasengrenzbereich noch an der übrigen
Fläche auf.
Diese praktische und auch einfach
auszuführende Untersuchung mit
der Kochsalzlösung findet im
Labortest nach ASTM/MTI ihre
Bestätigung. Für beide Versuche
wurde dieselbe Legierung 1.4571
verwendet.
Bild 4 zeigt relativ schlechte
Korrosionsergebnisse an
Schweißnaht und Wärmeein-flußzone nach dem Strahlen. Das
Beizen bringt deutlich bessere
Werte. Die besten Ergebnisse sind
mit der Kombination des Strahlens
und Beizens zu erreichen.
Die Ursache für das schlechte Abschneiden der nur gestrahlten
Oberfläche mag in mikrofeinen, in
die Oberfläche eingeschlagenen
Metallpartikel liegen, die ein anderes elektrochemisches Potential als
ihre Umgebung haben. Beim Beizen werden solche Störfaktoren
entfernt, so daß dann die im Grunde positive Wirkung des Strahlens
– das Erzeugen von Druckspannung
in der Oberfläche – voll zur Wirkung
kommen kann.
In diesem Verfahren liegt auch die
20
Chance, Probleme der Oberflächenspannung, wie sie bei den
nicht verzichtbaren Arbeitsgängen
des Schleifens, Bohrens und
Schneidens entstehen, zu lösen
und damit die gefürchtete Spannungsrißkorrosion auszuschalten.
• Läßt sich eine Beizpaste gleichmäßig verteilen?
• Haftet ein Sprühbeizmittel auch
an senkrechten Flächen mit
genügend großer Filmdicke?
• Trocknen Beizpastenfilme an,
und wie sind sie zu entfernen?
Eine ideale Beizpaste läßt auf alle
diese Fragen eine positive Antwort
finden. Auch wird bei einem solchen Produkt das Beizergebnis,
selbst bei relativ hochmolybdänhaltigen Edelstählen, nichts zu
wünschen übrig lassen, ohne einen
übermäßig hohen Flußsäureanteil
zu besitzen. Trocknet eine solche
Beizpaste nicht so schnell an, und
läßt sie ein schlierenfreies Beizen
zu, dann sind Resultate erzielbar,
wie sie üblicherweise nur im
Tauchbad erreicht werden (Bild 6).
(Stahl Nr 1.4571 und
1.4440) nach dem Strahlen,
dem Beizen sowie dem
Strahlen und Beizen
Beizen der Oberflächen
Aus Bild 5 geht hervor, wo und in
welchem Umfang das Beizen anderen Oberflächenbehandlungsverfahren, wie dem Schleifen und
dem Glasperlenstrahlen, überlegen
ist. Die aus korrosionstechnischer
Sicht kritischen Bereiche sind die
Schweißnaht und die Wärmeeinflußzone. Besonders dort zeigt sich
die entscheidende Überlegenheit
des Beizens. Diese Überlegenheit
ist allerdings nur bei technisch einwandfreien und guten Beizprodukten gewährleistet. So dürfen
zum Beispiel Beizpasten so gut wie
kein Chlor und kein Schwefel enthalten. Unternehmen des deutschen Kernreaktorbaus schreiben
Grenzwerte von 50 ppm Chlor und
100 ppm Schwefel vor.
Aber nicht nur die relative Chlorund Schwefelfreiheit, sondern die
Eigenschaften des Dickungsmittels
in streich- und sprühfähigen pastenartigen Produkten entscheiden
über das Beizergebnis wesentlich.
Wichtige Fragen dazu sind:
• Behindert das Dickungsmittel
die H-Ionen-Wanderung oder
nicht?
1.4440) nach dem Schleifen, dem Strahlen und dem
Beizen
Welche Schäden falsch zusammengesetzte Beizprodukte bewirken,
verdeutlicht Bild 7. Es ist der
Querschnitt durch die Wand eines
Behälters mit 120 m3 Inhalt zu
sehen. Der Apparatebauer hatte
entgegen den Anweisungen eine
salzsäurehaltige Lösung zum Beizen verwandt. Bereits bei der Abnahme wurde Lochkorrosion
(Durchbrüche) in der 3 mm dicken
Rohrwand festgestellt.
Solche Schäden stehen in keinem
Verhältnis zu den geringen Produktmehrkosten für die Reinheit
eingesetzter Rohstoffe, sorgfältige
Produktion, lückenlose ÜberwaKlöckner Stahl- und Metallhandel
Allgemein
chung und gründliche Prüfung der
Fertigprodukte. Dem Hersteller von
Beizmitteln für Edelstahl kommt
eine hohe Verantwortung zu.
Schlußfolgerungen
Läßt sich eine grobe, mechanische
Oberflächenbehandlung von austenitischen Stählen nicht vermeiden, und ist eine korrosive
Beanspruchung der Oberfläche zu
erwarten, sollte die entstandene
Zugspannung in der Oberfläche
beseitigt werden. Die einfachste
Methode ist das Strahlen mit Glasperlen.
Bild 6:
nach dem Beizen von Stahl
N. 1.4571 mit einer
HCL-haltigen Säure
Schrifttum
1. Risch, K., und W. Althen:
Gezieltes Beizen von Apparaten
aus chemisch beständigen
Stählen. Werkstofftechnik 12
(1981) 1, S. 23–30.
2. Risch, K:
Maßnahmen gegen die chlorid
bedingte Spannungsrißkorrosion
austenitischer Stähle.
Werkstoffe und Korrosion 35
(1985) 2, S. 55–63.
Lochkorrosionstemperatur
1.4440) im Originalzustand, gebeizt mit Flüssigbeize und gebeizt mit
Beizpaste
Aus korrosionstechnischer Sicht ist
das Beizen die beste Methode, Anlauffarben, Zunder, Fremdmetalle
und andere metallische Verunreinigungen zu entfernen. Das Beizen
aktiviert die Oberfläche, die rasch
und nachhaltig mit verfügbarem
Sauerstoff reagiert und die schützende Chromoxidschicht bildet.
Der Wert des rostund säurebeständigen Stahls ist vielfach identisch mit der Widerstandsfähigkeit
gegen Korrosion. Deshalb sollte der
Oberflächenbehandlung eine besondere Aufmerksamkeit zukommen.
21
Allgemein
Schweißen und Löten der rostfreien Stähle
Wärmebehandlung
Während die austenitischen und
ferritischen rostsicheren Stähle in
abgeschrecktem bzw. geglühtem
Zustand bei entsprechend gut passivierter oder polierter Oberfläche
ihre beste Säurebeständigkeit besitzen, sollten die martensitischen
Chromstähle ausschließlich in vergütetem bzw. gehärtetem Zustand
zur Verwendung gelangen. Nur in
diesem Zustand weisen sie ihre
spezifisch beste Rostsicherheit auf.
Die Glüh- und Vergütungstemperaturen für eine Auswahl der meistverwendeten rostund säurebeständigen Stähle können den entsprechenden Qualitätsbeschreibungen entnommen werden.
Bei den austenitischen Stählen
liegt die Glühtemperatur durchwegs bei ca. 1.050° C, wobei
wegen der Gefahr der interkristallinen Korrosion die kritische Temperaturzone zwischen 900 und 450°
C (bei der Abkühlung) schnell
durchfahren werden muß. Dies
erfolgt durch Abschreckung in
Wasser, so daß man statt Glühen
auch Abschrecken zu sagen pflegt.
Schweißen von CrNi-Stählen
Aus einer deutschen Zusammenstellung ist zu entnehmen, daß
heute ca. 150 Schweißverfahren
bzw. Verfahrensvarianten unterschieden werden. Nicht alle Verfahren sind zum Schweißen von
CrNi-Stählen einsetzbar.
Gasschweißen
(Autogen-Schweißen)
Zum Schweißen hochwertiger Verbindungen ist das Gasschweißen
nicht geeignet. Gelegentlich werden dünne Bleche mittels Bördelnaht verschweißt. Dazu sind spezielle Flußmittel erforderlich. Es ist
besser mit kleinem Brenner und
streng neutraler (bis leicht reduzierender) Flamme zu schweißen. Ein
niob-stabilisierter Zusatzdraht
wirkt der Aufkohlung durch die
Flamme entgegen.
Lichtbogenhandschweißen
(EIektroden-Schweißen)
Praktisch alle Lichtbogenschweißverfahren eignen sich zum
Schweißen von CrNi-Stählen. Das
22
Elektroden-Hand-schweißen verliert jedoch gegenüber den Schutzgas-Schweißverfahren an Bedeutung.
Zum Lichtbogenschweißen von
CrNi-Stählen muß die Schweißstelle in jedem Falle sauber,
trocken und fettfrei sein. Die
Schweißelektrode ist nach dem
Schäffler-Diagramm oder nach
Rücksprache mit dem ElektrodenLieferanten zu wählen. In der Regel
werden artgleiche Zusatzwerkstoffe eingesetzt. Wie bei allen
Schweißverfahren ist beim Lichtbogenschweißen die richtige
Schweißnahtvorbereitung von
Bedeutung. Bis höchstens 4 mm
Blechdicke kann ein Stumpfstoß
als l-Naht ausgebildet sein. Der
Stegabstand = halbe Blechdicke
+ 1 mm ist in jedem Falle einzuhalten. Nur dieser scheinbar große
Stegabstand erlaubt ein sicheres
Durchschweißen. Beim Durchschweißen dünner Querschnitte
ohne Luftspalt kann die Elektrodenschlacke die Nahtwurzel nicht
abdecken. Dann sind Chromoxydbildung und Korrosionserscheinungen zu erwarten. Farbige, zerklüftete, verzunderte Nahtwurzeln
oder im schlimmsten Fall ein unverschweißter Spalt sind höheren
Korrosionsansprüchen nicht immer
gewachsen. Für Wurzelschweißungen an Rohren ist das Lichtbogenhandschweißen heute ohnehin
nicht mehr Stand der Technik. Das
Wolfram Schutzgas Schweißverfahren eignet sich dazu weit besser. Bereits das richtige Heften –
z.B. einer Kehlnaht – ist schwierig.
Oft wird die Stromstärke zu hoch
eingestellt. Dadurch entstehen
bereits in der Heftstelle Risse. Die
Heftstellen sind einwandfrei, lang
genug und im Pilgerschritt auszuführen.
V-Nähte bei Werkstückdicken bis
ca. 6 mm werden mit einem Öffnungswinkel von ca. 90° ausgeführt (unlegierter Stahl 60°).
Bauteile größerer Dicken erfordern
zum Teil andere Nahtformen mit –
relativ gesehen – großen Öffnungswinkeln von mindestens 70°.
Immer muß ein einwandfreies
Durchschweißen gewährleistet
sein, ohne daß die Nahtwurzel
oxydiert. Das Lichtbogenhandschweißen erfordert gut ausgebildetes Fachpersonal.
Die Schutzgasschweißverfahren
Wolfram-lnertgas-Schweißen
(WIG, TIG)
Das TlG-Schweißverfahren eignet
sich gut für das wirtschaftliche
Verschweißen dünner Bleche und
Rohre aus nichtrostenden Stählen.
Öfter werden saubere, krater- und
porenfreie Wurzellagen an dickeren
Bau-teilen bei V-Nähten ebenfalls
durch TIG-Schweißen ausgeführt.
Zum Schweißen wird Gleichstrom
verwendet, wobei das Werkstück
am Pluspol und die Elektrode am
Minuspol angeschlossen wird.
Thoriumlegierte Elektroden halten
länger und ergeben weniger Einschlüsse. Die Elektroden werden
spitz geschliffen, damit bleibt die
Wärme besser konzentriert. In der
Regel wird als Schutzgas normales
Schweiß-Argon mit einer Reinheit
von 99,99% eingesetzt.
Die häufigsten Schweißfehler beim
TlG-Schweißen entstehen in der
Schweißpraxis durch:
- fehlerhafte, verkantete
Brennerhaltung
- ungenügende Gaszufuhr
- Turbulenzen an der
Brennerdüse
- Luftzug durch Absaugung
oder Durchzug.
Oft wird beim TIG-Schweißen die
Rückseite der Schweißnaht vergessen. Diese ist immer durch zweckmäßige Maßnahmen zu schützen.
Üblich sind:
- bei nicht zu hohen Ansprüchen:
gut anliegende Kupferstreifen
Ansonsten:
- Vorrichtungen für den Wurzelschutz mit Rein-Argon oder
Formiergas
- Klebestreifen verschiedener Art;
diese können jedoch Infolge von
Verbrennungsrückständen pro
blematisch sein.
Das Formiergas – ein Gas aus 80
bis 90% Stickstoff, Rest Wasserstoff – wird häufig als Innenschutzgas beim Schweißen von
Rohren eingesetzt. Es muß durchströmen und am Rohrende abgeKlöckner Stahl- und Metallhandel
fackelt werden. Wesentlich ist, daß
bereits beim Heften von Rohren
das Formiergas angeschlossen sein
muß, da sonst bleibende oxydierte
Heftstel-len zurückbleiben. Diese
sind später die Ursache von
Korrosionen.
Metall-lnertgas-Schweißen (MIG)
Größere Bauteile über ca. 5 mm
Dicke eignen sich zum Verbinden
durch MlG- Schweißen. Gearbeitet
wird dabei mit Sprühlichtbogen.
Moderne Schweißgeräte und Impulstechnik erleichtern dem
Schweißer das Finden der erforderlichen Schweißparameter.
Zur Erzielung einer besseren
Nahtzeichnung ohne Spritzer wird
ein Argon/Sauerstoff- Mischgas
mit 1–3% Sauerstoffanteil eingesetzt.
Plasma-Schweißen
Das Plasma-Schweißen ist eine
Weiterentwicklung des WolframInertgas-Schweißens. Wesentlich
erhöht sind beim P!asma-Schweißen
Energiedichte und Lichtbogenstabilitat. Infolge des hohen gerätetechnischen Aufwandes wird die
Stichlochtechnik wenig eingesetzt.
Das Mikroplasma-Schweißen von
Blechdicken im Zehntelmillimeterbereich und ebensolchen Drähten
ist dagegen allgemein üblich.
Große Handfertigkeit und umfangreiche Fixiereinrichtungen etc. sind
jedoch auch hier erforderlich.
Widerstandsschweißen
Die schlechte Wärmeleitfähigkeit
und die niedrige elektrische Leitfähigkeit der austenitischen Stähle
ergeben eine gute Verschweißbarkeit, z.B. durch Punktschweißen.
Dabei ist der mögliche große Verzug oder gar das Ausbeulen der
Bleche zwischen den Schweißpunkten zu beachten. Zudem können bei Überlappverbindungen
leicht Spalt- oder Kontaktkorrosionen auftreten.
Wahl der Schweißverfahren
Welches Schweißverfahren einzusetzen ist, hängt schließlich von
verschiedenen Faktoren ab. Im
wesentlichen sind dies:
- betriebliche Einrichtung
-
Allgemein
Blechdicke
Nahtdicke
Schweißposition
Werkstückzahl und Anforderungen an das Werkstück.
Konstruktive und arbeitstechnische Regeln
Bei sämtlichen Schweißarbeiten
sind die bei CrNi-Stählen gegenüber Baustählen wesentlich anderen
physikalischen Eigenschaften zu
beachten, wie:
- geringe Wärmeleitfähigkeit
- hoher Ausdehnungskoeffizient
- hoher elektrischer Widerstand.
Die Wärmeleitfähigkeit von
CrNi-Stählen beträgt nur etwa
einen Drittel der von Baustahl, die
Wärmedehnzahl ist um etwa ein
Drittel höher. Dies bedeutet beim
Schweißen Wärmestau, Spannungen und Verzug, aber auch Heißrißgefahr und ChromkarbidBildung mit Korrosionsgefahr bei
unstabilisierten Stählen.
Als allgemeine Schweißregeln gelten deshalb für jeden Schweißer:
- kleines Schweißnahtvolumen
vorsehen
- das Pendeln beim Schweißen ist
zu unterlassen, d.h.
- (Kalt)-Schweißen mit geringer
Wärmeeinbringung
- Schweißen von Strichraupen.
- Sind mehrere Lagen zu
schweißen, so kann zur
Vermeidung von Heißrissen die
Gegenseite direkt hinter der
Schweißstelle mit Wasser oder
Pressluft gekühlt werden.
Heißrisse entstehen infolge des
hohen Ausdehnungskoeffizienten
austenitischer Stähle. Zudem bilden Verunreinigungen, wie z.B. S
mit Fe, niedrigschmelzende Phasen, die sich an den Korngrenzen
ablagern. Beim Erstarren entstehen
hohe Schrumpfspannungen. Die
Risse bilden sich alsdann ausgehend von niedrigschmelzenden
Filmen in der Erstarrungszone.
Bei hohen Schweißtemperaturen,
wie sie auch bei Mehrlagenschweißungen auftreten, bilden
sich Oxyde. Zudem kann sich
Chrom mit Kohlenstoff zu Chromkarbid verbinden. Dies führt in
korngrenznahen Zonen zu Chromverarmung, d.h. zu interkristalliner
Korrosion. Bei Mehrlagenschweißungen ist deshalb die letzte Lage
immer auf die korrosionsbeanspruchte Seite eines Bauteils zu
legen.
Bei korrosionsbeanspruchten Teilen
ist im weiteren jede Spannungskonzentration zu vermeiden. Ansammlungen von Schweißnähten
führen zu hohen Schrumpfspannungen und damit zu Spannungsrißkorrosionsgefahr.
Vorsicht ist ebenfalls beim Kaltverformen geboten. Nachträgliches
Hämmern oder Richten der
Schweißnaht kann zu hohen
örtlichen Spannungskonzentrationen und unzulässigen Härten führen. Bei kaltverfestigten
CrNi-Stählen sinkt die Dehnungsfähigkeit des Werkstoffes rasch auf
minimale Werte.
Am Beispiel einer Punktschweißverbindung sei auf die Gefährlichkeit von Anlauffarben und Spalten
hingewiesen. Anlauffarben sind
dünne Oxydschichten, die nicht
mehr die passivierenden Eigenschaften des Grundwerkstoffes
aufweisen. Nicht entfernte
Anlauffarben können rasch zu
lokalen Korrosionsangriffen führen.
Fremdrost
„Eisen“ ist der Feind des nichtrostenden Stahles. Unebenheiten,
Fremdpartikel und ganz besonderskleine Eisenteilchen stören die
submikroskopische Passivschicht
des CrNi-Stahls.
Bei höchsten Ansprüchen gelten
deshalb auch für jeden Metallbauschlosser, und sei der Betrieb noch
so klein, folgende Regeln:
- Keine Schleifscheiben verwenden
mit denen vorher unlegierter
Stahl geschliffen worden ist.
- Schleifstaub von unlegiertem
Stahl darf nicht auf die Oberfläche von CrNi-Stahl gelangen,
d.h., die Arbeitsplätze für die
Verarbeitung von Chrom
23
Allgemein
Nickel-Stählen sind von
Arbeitsplätzen für unlegierte
Stähle streng zu trennen.
Außerdem:
- Nur Bürsten aus nichtrostendem
Stahl verwenden und diese
besonders kennzeichnen.
Niemand darf diese für unlegierten Stahl verwenden.
- Eine stählerne Reißnadel zum
Anreißen auf Chrom-NickelStahl darf nicht verwendet werden.
- Im Extremfall kann bereits ein
über CrNi-Stahl gleitender
Schraubenschlüssel oder
Eisenhammer unter ungünstigen
Umständen die Korrosion einleiten.
Hochlegierte Stähle besitzen optimale Eigenschaften im Lieferzustand. Jede Bearbeitung, wie Kaltverformen und Schweißen, bedeutet eine Änderung der guten Werkstoffkennwerte. Die durch falsche
Ansichten, ungenügendes Wissen
und falsche Verarbeitung erzeugten
Fehler sind deshalb bei
CrNi-Stählen schlimmer als einige
Poren in der geschweißten Naht.
Löten von CrNi-Stählen
Das Hartlöten der hochlegierten
ChromNickel-Stähle ist mit speziellen
Silberhart-loten technisch einwandfrei möglich. Spezielle
Flussmittel sind dabei zu verwenden. Es ist jedoch zu bedenken,
daß sich CrNi-Stähle und
Silberhartlote in ihren
Grundeigenschaften stark unterscheiden. Deshalb kann nicht
erwartet werden, daß hartgelötete
Bauteile aus hochlegierten Stählen
sich gleichartig verhalten wie
ungelötete Teile. Bedenkenlos
könnte
z.B. ein Hutständer oder
Garderobenhalter aus CrNi-Stahl
mit folgendem speziellen,
56% Silber enthaltendem Lot gelötet
werden: L-Ag 56 In Ni. Dieses Lot
mit der Zusammensetzung 56%
Ag, 26% Cu,
14% In, 4% Ni hat eine
Arbeitstemperatur von 730° C.
24
Sobald Hartlötverbindungen
feuchter Luft oder Flüssigkeiten
wie Trinkwasser ausgesetzt sind,
müssen die Verhältnisse genauestens abgeklärt werden. Keinesfalls
dürfen für derartige Anwendungen
zinkhaltige Lote, wie das herkömmliche Silberlot L-Ag 40 Cd,
verwendet werden. Eine rasche
Zerstörung der Verbindung durch
eine Grenzflächenkorrosion, auch
„Messerschnittkorrosion“ genannt,
wäre die Folge. Für bestimmte Anwendungen ist dieses Lot mit dem
hochgiftigen Cadmium ja ohnehin
bereits verboten. Bei langandauernder Wärmebehandlung zwischen
600 und 800° C, wie diese vor allem
bei unsachgemäßer Lötung auftritt, ist selbstverständlich auch
der bereits mehfach genannte
mögliche Kornzerfall bei unstabilisierten Stählen zu beachten. Für
Lötkonstruktionen an CrNi-Stählen
gelten im übrigen die für Lötkonstruktionen allgemein gültigen
Konstruktionsrichtlinien. Sofern
Konstruktion, Lotauswahl und
Arbeitstechnik „stimmen“, sind
auch extreme Lötverbindungen
möglich, wie dies z.B. der auf CrNiStahl gelötete Boden aus Kupfer
oder Aluminium bei Kochtöpfen
zeigt.
Quelle:
Schweizerischer Verein für
Schweißtechnik, Basel
Beständigkeitstabelle
Allgemein
Chemische Beständigkeit der
rostund säurebeständigen
Stähle
Die nachstehende Beständigkeitstabelle wurde an Hand von Laboratoriumsversuchen mit chemisch
reinen Angriffsmitteln zusammengestellt und soll dem Verbraucher
nur als Anhaltswert dienen. In der
Praxis sind meistens noch Verunreinigungen, insbesondere Metallsalze, vorhanden, was zu verstärktem Korrosionsangriffen führen
kann.
Die in der Tabelle aufgeführten
Bewertungszahlen können wegen
der in jedem Betrieb vorherschenden unterschiedlichen Arbeitsbedingungen und Verhältnisse nur als
grober Hinweis betrachtet werden.
Es wäre daher falsch, allein auf
Grund der Beständigkeitstabelle
einen Stahl für eine bestimmte
Betriebsbedingung auszuwählen.
Die Stärke der Korrosion wird festgelegt durch die Dickenabnahme
in mm pro Jahr. Diese wird errechnet aus dem Gewichtsverlust in
Gramm pro m2 und Stunde. Die in
der Tabelle angegebene StufenZiffer ist ein Maß für die Stärke
des chemischen Angriffs.
Zu beachten ist speziell, daß bei
Anführung eines * die Gefahr von
Lochfraß besteht, auch wenn die
Stähle sonst gegen das entprechende Angriffsmittel vollkommen
beständig sind.
Stufe
Gewichtsverlust m2 x h
Dickenabnahme pro Jahr
Beständigkeit
0
1
2
3
max. 0,1
0,2 – 1,0
1,1 – 10,0
über 10,0
max. 0,11 mm
0,12 – 1,1 mm
1,20 – 11,0 mm
über 11,0 mm
vollkommen beständig
praktisch beständig
wenig beständig
unbeständig
25
Allgemein
Angriffsmittel
Abwässer (säurefrei)
Abwässer
(mit Spuren Schwefelsäure)
Aceton
CH3 COCH3
Acetylchlorid *
CH3 COCl
Acetylsalicylsäure
HOOC x C6H4 x OCOCH3
Aktivin
Alaun
Alkohol
Aluminium Al
Aluminiumacetat
Al (CH3 COO)3
Aluminiumammoniumsulfat
Al (NH4) (SO4)2, 12 H2O
Aluminiumchlorid *
Al Cl3, 6 H2O
Aluminiumnitrat
Al (NO3)3, 9 H2O
Aluminiumsulfat
Al2 (SO4)3, 18 H2O
Ameisensäure
H x COOH
Konzentration
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
1
2
0
2
0
0
0
0
alle Konzentrationen
–
20º C
kochend
kochend
1
2
2
0
1
1
0
0
1
0
0
0
–
20º C
0
0
0
0
–
–
–
geschmolzen
kalt und heiß
gesättigt
–
–
–
–
750º C
20º C
kochend
20º C
kochend
50º C
20º C
20º C
siehe p-Toluolsulfonchloramidnatrium
siehe Kaliumaluminiumsulfat
siehe Methyl- und Äthylalkohol
3
3
3
–
0
0
–
0
0
–
–
0
–
–
3
–
–
2
–
–
3
0
0
0
3
0
0
0
2
1
2
0
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
–
2
3
2
3
2
3
3
2
3
3
2
3
1
3
0
0
0
0
1
0
0
1
0
1
1
0
1
0
1
0
–
kalt
gesättigt
–
–
20º C
siehe Aluminiumammoniumsulfat
3
3
0
0
20º C
0
0
0
0
10%
25%
50%
kalt und heiß
gesättigt
kalt gesättigt
mit Kupfer- und
Zinkchloriden
jede
kochend
kochend
kochend
kochend
20º C
kochend
kochend
1
1
–
–
–
3
0
1
–
0
–
3
0
1
2
0
2
3
0
1
1
0
1
3
20º C und
0
0
0
0
5%
25%
–
10%
kalt oder heiß
gesättigt
10%
100%
26
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
bis 40º C
bis 40º C
80%
Ammoniumhydroxyd
= Salmiakgeist
NH4 OH
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
–
–
50%
Ammoniak
NH3
Ammoniumalaun
Ammoniumbifluorid
NH4 HF2
Ammoniumbikarbonat
NH4 HCO3
Ammoniumchlorid
(Salmiak) *
NH4 Cl
Temperatur
–
1
2
2
3
1
2
3
2
2
3
2
3
1
3
0
0
1
1
2
0
1
2
0
2
3
0
2
0
2
0
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0●❍
0●
2●
0●
0●
1●
1●
0●
1●
1●
Allgemein
Angriffsmittel
Ammoniumkarbonat
(NH4)2 CO3, H2O
Ammoniumnitrat
NH4 NO3, 9 H2O
Ammoniumoxalat
(NH4)2 C2 O4, H2O
Ammoniumperchlorat *
NH4, ClO4
Ammoniumsulfat
(NH4)2 SO4
Ammoniumsulfit
(NH4)2 SO3, H2O
Anilin
C6 H5 NH2
Anilinhydrochlorid *
C6 H5 NH2 HCl
Antichlor
Antimon Sb
Antimonchlorid
Sb Cl3
Äpfelsäure
(COOH)2 CH2 CH OH
Apfelwein
Arsensäure
H3 A5 O4, 1/2 H2O
Aspirin
Äthylalkohol
C2 H5 OH
(Weingeist)
Äthyläther
(C2 H5)2 x O
Äthylchlorid
C2 H5 Cl
Äthylenchlorid
Äthylglykol
CH2 OH x CH2 OH
Ätzkali
Ätzkalk
Ätznatron
Atmosphäre 2)
Bariumchlorid
Ba Cl2
Ba Cl2, 2 H2O *
Bariumhydroxyd
Ba (OH)2
Bariumnitrat
Ba (NO3)2
Benzin
Konzentration
kalt und heiß
gesättigt
kalt und heiß
gesättigt
–
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
100º C
0
0
0
1
1
2
–
2
1
2
3
0
0
0
0
1
2
0
2
1
2
3
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
20º C
kochend
20º C
–
2
0
0
2
0
0
0
0
0
0
0
5%
20º C
3
3
3
3
–
geschmolzen
–
–
650º C
20º C
siehe Natriumthiosulfat
3
3
3
3
3
3
3
3
bis 50%
–
–
20º C
50º C
100º C
20º C
–
–
0
0
–
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
–
–
20º C
kochend
siehe Acetylsalicylsäure
0
0
0
0
0
0
0
0
–
kochend
0
0
0
0
wasserfrei 1)
kochend
0
0
0
0
–
–
–
20º C
siehe Dichloräthan
2
1
0
0
–
–
–
–
–
–
–
–
–
Schmelzfluss
siehe Kaliumhydroxyd
siehe Kalziumhydroxyd
siehe Natriumhydroxyd
1
1
3
3
0
3
0
3
gesättigte
Lösung
kalt und heiß
gesättigt
jede
20º C
kochend
20º C
kochend
kochend
1
2
0
0
0
0
2
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
20º C
0
0
0
0
10%
kalt und heiß
gesättigt
+ 5%
Schwefelsäure
kalt und heiß
gesättigt
–
0
0
0
–
0
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0●❏
3❍
27
Allgemein
Angriffsmittel
Konzentration
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
0
0
0
0
0
0
–
Bier
–
Bittersalz
Blausäure
Blei 3) Pb
–
–
geschmolzen
Bleiacetat = Bleizucker
Pb (CH3 COO)2, 3 H2O
Bleichlauge
Bleichlösung
Bleinitrat
Pb (NO3)2
Bleizucker
Blut 4)
Blutlaugensalz
–
–
–
20º C
kochend
20º C
oder kochend
20º C
70º C
–
–
400º C
600º C
20º C
kochend
–
–
20º C
–
–
–
–
20º C
–
Bonderlösung
Borax
Borsäure
H3 BO3
Branntwein
–
–
alle Konzen-
Brom Br *
–
Bromsilber
Bromwasser *
–
0,03%
0,3%
1,0%
–
100%
–
–
20º C
trationen
20º C
kochend
20º C
kochend
–
20º C
20º C
20º C
20º C
20º C
kochend
geschmolzen
20º C
20º C
siehe Bleiacetat
–
–
0
siehe Kaliumcyanoferrat (III)
siehe Kaliumcyanoferrat (II)
siehe Eisenphosphat
siehe Natriumtetraborat
–
0
0
kochend
1
1
–
–
0
–
–
0
3
3
3
3
3
3
siehe Silberbromid
–
–
0
–
–
1
–
–
3
1
0
0
–
0
0
2
2
1
–
–
2
0
0
0
0
0
0
20º C
100º C
–
20º C
kochend
–
–
20º C
20º C
20º C
–
20º C
kochend
3
3
3
3
3
3
siehe p-Toluolsulfonchloramidnatrium
2
1
0
3
2
0
siehe Mono- und Trichloressigsäure
siehe Kalziumchlorid
3
3
0
3
3
1
3
3
1
siehe Natriumhypochlorit
0
0
0
0
0
0
Buttermilch
Buttersäure
C3 H7 COOH
Cadmium CD
Chininsulfat
Chlor Cl
Gas in trockenem Zustand
Gas
in feuchtem Zustand *
Chloramin T
Chlorbenzol
C5 H5 Cl
Chloressigsäure
Chlorkalzium
Chlorkalk *
Ca (ClO)2, CaO, 2 H2O
Bleichlösung
Chlorlauge *
Chloroform
CH Cl3
28
–
–
–
–
–
trocken 1)
–
–
trocken
feucht
2,5 g Cl/l
–
wasserfrei 1)
0
0
0
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
Benzoesäure
C6 H5 COOH
Benzol C6 H6
–
–
–
0
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
–
–
0
–
–
0
siehe Magnesiumsulfat
siehe Cyanwasserstoffsäure
–
–
–
–
–
1
–
0
0
1
0
0
siehe Natriumhypochlorit und -chlorit
siehe Chlorkalk
1
0
0
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0
0
–
–
0
0
0
0
0
0
0
0
3
3
0
0
1
3
0
0
0
2
0
0
3
3
0
0
0
1
0
0❍
0
0
Allgemein
Angriffsmittel
Chlorsäure *
HClO3
Chlorschwefel
Chlorsulfonsäure *
HSO3 Cl
Chlorwasser *
= kalt mit Chlor gesättigtes Wasser
Chlorwasserstoffgas *
H Cl
Chromalaun
Chromsäure
CrO2
Chromsulfat
Cr2 (SO4)3, 18 H2O
Cyankalium
Cyanwasserstoffsäure HCN
Dampf
Dichloräthan
CH2 Cl x CH2 Cl
Dichloräthylen
CHCl : CHCl
Dischwefeldichlorid
S2 Cl2
Eisen-III-chlorid *
Fe Cl3
Eisengallustinte 5) *
Eisen-III-nitrat
Fe (NO3)3, 9 H2O
Eisenphosphat
Lösung nach dem Bonderverfahren
Eisen-II-Sulfat
Fe SO4, 7 H2O
Konzentration
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
3
3
1❍
3
3
1
3
0
1
0
0❍
1
1
2
3
1
1
1
3
0
2
1
3
1
3
0
0
1
1
2
1
3
0
–
20º C
–
–
10%
–
–
20º C
konzentriert
20º C
siehe Dischwefeldichlorid
3
3
20º C
3
3
3
–
–
–
–
–
10% rein
SO3-frei
50% rein
SO3-frei
50% techn.
SO3-haltig
heiß gesättigt
20º C
50º C
100º C
400º C
–
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
3
2
3
2
3
3
3
3
siehe Kaliumchromsulfat
0
0
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
–
0
–
–
–
–
–
20º C
–
20º C
siehe Kaliumcyanid
–
0
siehe Wasserdampf
–
–
0
0
0
0
wasserfrei 1)
kochend
0
0
0
0
wasserfrei 1)
20º C
kochend
20º C
50º C
20º C
20º C
1
2
3
3
1
0
1
2
3
3
0
0
0
0
3
3
0
0
0
0
2
3
0
0
98º C
1
0
0
0
20º C
0
0
0
0
kochend
1
1
0
0
–
–
–
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
siehe Essigsäure
siehe Photographischer Entwickler
0
0
0
0
0
0
2
1
0
–
0
0
2
2
0
2
1
0
3
2
1
1
0
0
3
2
1
30%
50%
–
alle konzentrationen
–
–
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
0●
0●
2●
–
–
10%
Eisen-III-Sulfat 6)
Fe2 (SO4)3
Eisessig
Entwickler
Erdöl
Essig
= Weinessig
Essigsäure
CH3 COOH
–
–
–
–
10%
50%
100%
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0❍
29
Allgemein
Angriffsmittel
Essigsäure
+ Wasserstoffperoxyd
CH3 COOH + H2O2
Essigsäureanhydrid
(CH3 CO)2 O
Fällbad
Farbflotte
alkalisch oder neutral
organisch sauer
schwach schwefelsauer oder
organisch + schwefelsauer
(H2 SO4 unter 1%)
stark schwefelsauer oder
organisch + stark schwefelsauer
(H2 SO4 über 1%)
Ferricyankalium
Ferrocyankalium
Fettsäure
= Oleinsäure
C17 H33 COOH
Fettsäure
+ Spuren H2 SO4
Fixiersalz
Fleisch
Flußsäure = Fluorwasserstoffsäure
H2 F2
Fluorwasserstoff
HF
Formaldehyd
= Formalin = Methylaldehyd
HC HO
Fruchtsäfte und
Fruchtsäuren
Gallussäure
C6 H2 (OH)3 COOH
Gemüse
Gerbsäure
= Tannin
Konzentration
10% und 50%
30
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
1
0
2
0
3
1
0
0
2
1
siehe Spinnbad
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
–
–
20º C
kochend
–
–
1
1
0
1
0●❍
–
–
technisch
30 at
–
–
–
150º C
180º C
235º C
300º C
heiß
siehe Kaliumcyanoferrat (III)
siehe Kaliumcyanoferrat (II)
0
0
0
2
2
1
3
2
1
3
3
2
–
–
2
0
0
0
0
1
0●❏
–
–
40%
–
–
20º C
siehe Photographisches Fixierbad
–
0
0
3
3
3
0
3
gasförmig
trocken
40%
100º C
3
3
1
1
20º C
kochend
–
–
0
0
0
0
0
0
20º C
kochend
20º C
kochend
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
–
20º C
kochend
20º C
20º C
kochend
20º C
–
–
–
–
0
0
–
0
–
–
0
0
1
0
0
0
1
0
0
0
1
1
siehe Natriumsulfat
0
0
0
0
1
0
–
–
–
–
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
–
–
–
–
–
–
heiß gesättigt
–
5%
50%
Harnstoff
CO (NH2)2
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
20º C
50º C
90º C
20º C
kochend
–
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
10%
Glaubersalz
Glyzerin
C3 H5 (OH)3
Grubenwässer
Harn *
Temperatur
–
konzentriert
sauer
–
–
–
–
Allgemein
Angriffsmittel
Konzentration
Hirschhornsalz
NH4 HCO3 + NH4 CO2 NH2
Hydrazinsulfat
(NH2)2 H2 SO4
Hydroxilaminsulfat
(NH2 OH)2 H2 SO4
Industrieluft
Jod J
*
Jodoform
CH J3
Jodtinktur *
Kaffee
kalt gesättigt
Kaliumaluminiumsulfat
= Alaun
KAL (SO4)2, 12 H2O
–
10%
heiß gesättigt
Kaliumacetat
CH3 COO K
Kaliumbichromat
K2 Cr2 O7
Kaliumbifluorid
KHF3
Kaliumbisulfat
K H SO4
–
Kaliumbitartrat
= Weinstein
K H C4 H4 O4
Kaliumbromid *
K Br
Kaliumchlorat
K Cl O3
Kaliumchlorid *
K Cl
Kaliumchromsulfat
= Chromalaun
K Cr (SO4)2, 12 H2O
Kaliumcyanat
KOCN
Kaliumcyanid
KCN
Kaliumcyanoferrat (III)
= Kaliumferricyanid
= rotes Blutlaugensalz
K3 [Fe (CN)6]
Kaliumcyanoferrat (II)
= Kaliumferrocyanid
= gelbes Blutlaugensalz
K4 [Fe (CN)6], 3 H2O
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
0
0
2
0
0
2
20º C
kochend
siedend
0
0
–
20º C
siedend
–
20º C
20º C
20º C
60º C
20º C
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
geschmolzen
–
–
–
–
siehe Atmosphäre
0
0
2
2
0
0
0
0
2
2
–
–
–
–
1
0
2
2
2
2
3
3
–
–
0
0
0
0
0
1
0
0
1
0
0
0
1
0
3
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
2
0
20º C
kochend
20º C
0
3
3
0
2
2
0
0
0
0
0
0
90º C
20º C
90º C
90º C
kalt
kochend
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
3
1
3
3
0
2
2
0
2
2
0
1
–
20º C
–
0
0
0
heiß gesättigt
kochend
–
0
0
0
–
heiß gesättigt
–
20º C
kochend
20º C
kochend
1
3
2
3
0
1
2
3
0
0
0
3
0
0
0
3
–
20º C
0
0
0
0
5%
20º C
0
0
0
–
heiß gesättigt
20º C
kochend
0
0
0
0
0
0
0
0
–
20º C und
kochend
0
0
0
0
10%
10%
–
trocken
feucht
Dämpfe
–
–
25%
kalt gesättigt
2%
5%
15%
heiß gesättigt
0
0
–
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
1●
0❍
1●
0●
0●❏
1●
0●
0❍
0●
1●
0
31
Allgemein
Angriffsmittel
Kaliumhydroxyd
= Kalilauge
= Ätzkali
KOH
Kaliumhypochlorit *
K Cl O
Kaliumjodid *
KJ
Kaliumkarbonat
K2 CO3 = Pottasche
Kaliumnitrat
= Kalisalpeter
K NO3
Kaliumoxalat
K2 C2 O4, H2O
Kaliumpermanganat
K Mn O4
Kaliumsulfat
K2 SO4
Kalkmilch
Kalziumbisulfit
Ca H2 (SO3)2
= Sulfitlauge
Kalziumchlorid *
Ca Cl2, 6 H2O
Kalziumhypochlorit *
Ca (OCl)2, 4 H2O
Kalziumhydroxyd
Ca (OH)2 = Kalkmilch
Kalziumsulfat
Ca SO4
Kalziumsulfit
Ca SO3
Kampfer
C10 H16 O
Karbolsäure
Karnallit *
KCl, MgCl2, 6 H2O
Käse
Kieselfluorwasserstoffsäure
H2 Si F6
Kohlendioxyd
= Kohlensäure
C O2
Kohlenstofftetrachlorid C Cl4
= Tetrachlorkohlenstoff
Königswasser *
H Cl + H N O3
32
Konzentration
20%
Temperatur
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
0
0
20º C
2
2
3
–
–
2
0
0
0
1
1
3
–
–
1
0
0
0
0
0
3
2
2
0
0
0
0
0
0
3
1
1
0
0
1
0
–
20º C
–
3
0
–
0
3
–
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
siehe Kalziumhydroxyd
2
2
3
3
3
3
–
–
–
–
–
–
0
2
3
0
1
2
0
07
0
0
1
1
gesättigt
20º C
kochend
20º C
0
–
–
0
–
–
0
0
0
0
0
0
kalt gesättigt
20º C
–
–
0
0
–
20º C
0
0
0
0
–
kalt gesättigt
–
Dämpfe
–
20º C
kochend
20º C
100º C
siehe Phenol
2
3
–
3
2
3
–
2
–
1
0
1
–
1
0
1
trocken
feucht
heiß
heiß
0
1
0
1
0
0
0
0
wasserfrei 1
20º C
kochend
20º C
0
0
3
0
0
3
0
0
3
0
0
3
heiß gesättigt
Schmelzfluß
–
–
–
25%
Schmelze
–
–
–
20 at
kalt gesättigt
kalt gesättigt
–
–
20º C
kochend
50%
kochend
kochend
360º C
20º C
150º C
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
50%
kochend
550º C
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C und
kochend
–
20º C
kochend
200º C
20º C
kochend
bis 40º C
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0
0❍
0❍
0
0❍
0❍
0❍
0❍
0❍
Allgemein
Angriffsmittel
Konzentration
Kreosot
–
Kresol
CH3 C6 H4 OH
Kühlsole
Kupfer-II-azetat
(CH3 COO)2 Cu, H2O
Kupfer-II-chlorid *
Cu Cl2, 2 H2O
Kupfer-II-cyanid
Cu (CN)2
Kupferkarbonat
2 CuCO3, Cu (OH)2
Kupfer-II-nitrat
Cu (NO3)2, 3 H2O
Kupfer-II-sulfat
Cu SO4, 5 H2O
= Kupfervitriol
+ 3% H2 SO4
Lack = Kopallack
Leim (auch sauer)
Leinöl
+ 3% H2 SO4
Liköre
Lysoform
Lysol
Magnesiumchlorid *
Mg Cl2, 6 H2O
Magnesiumkarbonat
Mg CO3
Magnesiumsulfat
Mg SO4, 7 H2O
= Bittersalz
Maleinsäure
(CH CO OH)2
Mangan-II-chlorid
Mn Cl2, 4 H2O
Mangan-II-sulfat
Mn SO4, 7 H2O
Meerwasser *
Methylaldehyd
Methylalkohol
C H3 O H
Methylchlorid
CH3 Cl
Methylenchlorid
CH3 Cl2
Milch
–
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
0
0
0
0
0
0
20º C
kochend
20º C
1
2
0
kalt gesättigt
–
20º C
kochend
20º C
siehe Kalziumchlorid
–
0
–
0
3
3
0
0
3
0
0
3
heiß gesättigt
kochend
3
2
0
0
–
20º C
0
0
0
0
50%
20º C
kochend
20º C und
kochend
20º C
kochend
–
kochend
20º C
200º C
–
kochend
kochend
20º C
20º C
20º C
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2
0
0
0
–
0
0
0
2
2
0
0
2
0
0
0
–
0
0
0
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
konzentriert
20º C
kochend
2
–
1
–
0
0
0
0
50%
100º C
0
0
0
0
10%
50%
–
kochend
kochend
20º C
–
–
0
–
–
0
0
0
0
0
0
0
–
–
wasserfrei 1
–
–
20º C
65º C
kochend
siehe Seewasser
siehe Formaldehyd
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
wasserfrei 1
kochend
0
0
0
0
frisch
sauer
bis 70º C
bis 70º C
–
–
0
1
0
0
0
0
–
–
–
–
–
–
–
–
10%
30%
–
1
1
0
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
33
Allgemein
Angriffsmittel
Milchsäure
CH3 CHOH COOH
Konzentration
1,5%
10%
80%
konzentriert
Mischsäuren
(Nitriersäuren)
Monochloressigsäure *
CH2 Cl COO H
Natriumacetat
CH3 COO Na, 3 H2O
Natriumbikarbonat
Na H CO3
Natriumbisulfat
Na H SO4, H2O
Natriumbisulfit
Na H SO3
Natriumbromid *
Na Br
Natriumchlorat *
Na Cl O3
Natriumchlorid *
Na Cl
= Kochsalz
Natriumchlorit
Na Cl O2
Natriumfluorid
Na F
Natriumhydrogenphosphat
Na2 HPO4, 12 H2O
34
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
50º C
90º C
120º C
50º C
90º C
157º C
50º C
80º C
1
–
1
3
1
3
1
3
3
3
3
3
3
3
3
3
0
1
1
3
1
2
1
2
2
3
3
2
3
3
3
3
0
0
0
2
0
2
0
2
0
1
2
1
1
3
0
1
0
0
0
1
0
1
0
1
0
1
2
0
1
3
0
0
50º C
90º C
168º C
90º C
110º C
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
0
1
3
0
1
0
0
3
0
0
134º C
3
3
1
1
50% H2SO4
+ 50%
HNO3
75% H2SO4
+ 25%
HNO3
20% H2SO4
+ 15%
HNO3
70% H2SO4
+ 10%
HNO3
30% H2SO4
+ 5%
HNO3
15% H2SO4
+ 5%
HNO3
2% H2SO4
+ 1%
HNO3
50%
kochend
3
3
2
0
20º C
3
3
3
3
gesättigt
kochend
0
0
0
0
jede
20º C
0
0
0
0
10%
kochend
–
–
1
0
50%
kochend
–
–
0
0
20%
80º C
–
–
–
–
30%
–
–
0
0
5%
20º C und
kochend
20º C
100º C
100º C
20º C
kochend
20º C
1
2
3
–
–
–
0
0
2
–
–
–
0
1
1
2
3
–
0
0
1
2
2
0
–
kochend
–
0
0
0
kalt gesättigt
heiß gesättigt
5%
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0●
0●
0●
0❍
0❍
1❍
2❍
Allgemein
Angriffsmittel
Natriumhydroxyd
= Natronlauge
= Ätznatron
Na O H
Natriumhypochlorit *
Na Cl O
= Bleichlauge
Natriumkarbonat
Na2 CO3, 10 H2O
Natriumnitrat
Na NO3
= Natronsalpeter
Natriumnitrit
Na NO2
Natriumperborat
Na BO3, 4 H2O
Natriumperchlorat
Na Cl O4, 4 H2O
Natriumperoxyd
Na2 O2
= Natriumsuperoxyd
Natriumphosphat sec.
Na2H PO4, 12 H2O
Natriumphosphat tert.
Na3 PO4, 12 H2O
Natriumsalizylat
HO C6 H4 COO Na
Natriumsilikat
Na2 SiO3
Natriumsulfat = Glaubersalz
Na2 SO4, 10 H2O
Natriumsulfid
Na2 S, 9 H2O
Natriumsulfit
Na2 SO3, 7 H2O
Natriumtetraborat
= Borax
Na2 B4 O7, 10 H2O
Natriumthiosulfat
= Antichlor
Na2 S2 O3, 5 H2O
Nickelchlorid *
Ni Cl2, 6 H2O
Nickelnitrat
Ni (NO3)2, 6 H2O
Nickelsulfat
Ni SO4, 7 H2O
Nitriersäure
Nitrosesäure 60º Bé
Nitrosegehalt 4–5%
Konzentration
25%
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
20º C
kochend
kochend
320º C
20º C
kochend
0
2
3
3
3
3
0
2
2
3
2
3
0
1
2
3
1
1
0
1
2
3
1
1
Schmelzfluß
warm gesättigt
kochend
kochend
900º C
20º C
kochend
360º C
kochend
0
0
3
0
0
0
–
0
0
3
0
0
0
0
0
0
3
0
0
0
0
0
0
3
0
0
0
0
kalt gesättigt
20º C
–
0
0
0
10%
kochend
2
2
0
0
10%
20º C
kochend
bis 80º C
2
3
3
1
2
2
0
0
0
0
0
0
20º C und
kochend
20º C und
kochend
20º C
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
–
1
–
–
2
0
0
2
–
2
0
0
0
1
0
0
0
0
1
0
20º C
kochend
0
0
3
–
–
0
0
3
0
0
0
0
3
0
0
0
0
3
0
0
–
20º C
–
–
1
1
–
20º C
0
–
0
0
–
20º C und
kochend
–
20º C
75º C
–
–
0
0
0
–
0
1
50%
Schmelzfluß
5%
10%
kalt gesättigt
Schmelzfluß
–
10% mit Wasserglas stabilisiert
–
–
–
–
kalt gesättigt
25%
ges. Lösung
50%
gesättigt
geschmolzen
25%
–
–
–
20º C und
kochend
20º C
kochend
kochend
100º C
kochend
20º C
kochend
siehe Mischsäuren
0
0
–
–
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0●
1●
3●
0❍
1❍
1●
1●
35
Allgemein
Angriffsmittel
Konzentration
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
Novocain
Obstpulpe
SO2-haltig
Öl (Schmieröl)
–
–
20º C
–
0
–
0
18
0
0
0
0
–
Öl (vegetabilisch)
–
0
0
0
0
–
5%
0
0
0
0
0
0
0
0
siehe Fettsäure
1
1
–
3
–
1
–
–
–
–
–
–
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Oleinsäure
Oxalsäure
(COOH)2, 2 H2O
20º C
kochend
20º C
kochend
–
20º C
kochend
20º C
kochend
kochend
kochend
20º C
Schmelze
95º C
20º C und
kochend
–
20º C
kochend
kochend
kochend
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
0
1
1
2
2
2
0
0
0
0
0
1
0
2
2
2
0
0
0
0
0
0
0
2
3
3
–
1
2
2
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
–
0
0
0
1
1
3
0
1
1
2
2
2
2
3
2
3
2
3
2
3
–
0
0
0
1
1
1
0
0
0
0
0
2
0
2
0
2
1
3
1
3
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
0
2
0
2
0
3
0
20º C
1
0
0
0
20º C
20º C
3
–
3
0
1
0
0
0
–
20º C
–
–
20º C
siehe Zinnammoniumhexachlorid
1
0
0
siehe Kaliumkarbonat
siehe Obstpulpe
–
0
0
10%
Paraffin
25%
50%
–
P3-Waschmittel
Persil
–
–
Petroläther
Petroleum
–
–
Phenol
= Karbolsäure
C6 H5 OH
Phosphorsäure
H3 PO4
chemisch rein
rein
+ 10% H2O
roh 90% Ph
1%
10%
45%
60%
70%
80%
konzentriert
Phosphorsäureanhydrid
= Phosphorpentoxyd
P2 O5
Photographischer Entwickler
(Agfa-Glyzin-Entwickler)
Photographisches Fixierbad *
Pikrinsäure
C6 H2 (NO2)3 OH
Pinksalz
Pökellauge *
Pottasche
Pulpe
Pyrogallussäure = Pyrogallol
C6 H3 (OH)3
36
trocken
oder
feucht
–
–
–
–
–
–
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
1●❏
1●❏
1●❏
1●0■
1●0■
1●0■
1●■
0
0
Allgemein
Angriffsmittel
Konzentration
Quecksilber Hg
–
Quecksilber-II-azetat
Hg (CH3 COO)2
Quecksilber-II-chlorid *
Hg Cl2 (Sublimat)
kalt gesättigt
heiß gesättigt
0,1%
–
0
0
0
0
0
1
1
2
0
0
0
0
0
0
0
1
2
0
–
kochend
0
0
0
0
–
20º C
–
0
0
0
–
–
–
7%
–
–
–
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
siehe Ammoniumchlorid
siehe Ammoniumhydroxyd
siehe Kaliumnitrat/Natriumnitrat
0
0
0
1
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
0
2
1
0
0
0
0
2
1
0
0
0
0
2
1
1
0
0
0
3
2
0
2
1
1
3
3
2
–
–
0
3
2
3
3
siehe Chlorwasserstoffgas
–
–
1
3
1
3
–
–
20º C
kochend
–
–
2
1
–
kochend
–
–
1
1
–
kochend
–
–
1
1
–
kochend
2
1
0
0
–
kochend
3
2
2
1
–
–
–
–
geschmolzen
siedend
–
20º C
–
20º C
20º C
130º C
445º C
20º C
0
siehe Öl
0
0
0
3
–
0
0
0
0
0
0
3
1
0
0
0
2
1
0
0
0
2
0
37%
50%
66%
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
0
0
0
0
1
2
2
3
2
25%
Schwefel naß
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
0
0
0
–
2
3
2
3
2
10%
Salpetrige Säure
H NO2
Salzsäure *
H Cl
Salzsäure gasförmig
Sauerkrautsole *
Säure-Salz-Mischungen:
H NO3 rauchend
+ 10% Kaliumnitrat
H NO3 rauchend
+ 10% Aluminiumnitrat
10% H2 SO4
+ 10% Kupfersulfat
10% H2 SO4
+ 2% Eisen-III-sulfat
Schmalz
Schmieröle
Schmierseife
Schokolade
Schwefel trocken
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
20º C
50º C
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
–
0,7%
Quecksilbercyanid
Hg (CN)2
Quecksilber-II-nitrat
(Hg NO3)2, 2 H2O
Salicylsäure
HO C6 H4 COOH
Salmiak
Salmiakgeist
Salpeter
Salpetersäure
H NO3
Temperatur
99%
(Hoko)
konzentriert
0,5%9
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0❍
1❍
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
2
2
0
0❍ ● ❏ ■
37
Allgemein
Angriffsmittel
Schwefelchlorid
Schwefeldioxyd
Schwefelkohlenstoff
C S2
Schwefelsäure
H2 SO4
Konzentration
0
1%
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
kochend
20º C
70º C
150º C
kochend
20º C
100º C
20º C
80º C
20º C
100º C
< 400º C
–
20º C
135º C
160º C
180–200º C
bis 100º C
> 100º C
> 300º C
900º C
20º C
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
–
2
3
3
–
3
–
3
0
0
2
–
3
3
3
3
3
3
3
3
0
0
0
1
0
0
2
0
1
2
0
1
2
1
2
2
1
2
3
1
2
3
2
3
3
1
2
3
0
2
2
3
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
1
2
0
10%
20%
40%
60%
80%
98%
= konzentriert
38
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
siehe Dischwefeldichlorid
siehe schweflige Säure (Gas)
0
0
0
7,5%
Schweinfurter Grün
3 Cu (As O2)3, Cu (CH3 COO)2
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
–
–
20º C
5%
– Gas SO2
feucht, frei von SO3
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
–
–
–
2,5%
rauchend
(11% freies SO3)
rauchend
(60% freies SO3)
Schwefelwasserstoff
trocken
H2 S
feucht
Schweflige Säure
H2 S O3
Temperatur
–
–
<4
gesättigt
4 at
5–8 at
10–20 at
–
–
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
0
2
3
3
0
3
0
3
0
0
2
3
2
2
3
3
2
3
3
3
0
1
1
1
1
1
2
1
1
3
1
1
2
2
2
3
1
2
3
1
2
3
3
3
3
1
3
3
0
2
2
3
0
1
0
0
0
0
0
3
0
1
2
2
0
1
1
3
0
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
0●■
0●■
0●■
1●
0■
1●
0●
1●0■
1●
0●
1●0■
1●
0●
1●0■
2●
0●
1●0■
0●■
1●■
0
1●■
0
0●
1●
0●
0●
Allgemein
Angriffsmittel
Konzentration
Seewasser 10 *
–
Seife
Senf *
Silberbromid Ag Br *
Silberchlorid Ag Cl *
Silbernitrat
Ag NO3
Soda
Spinnbad
H2 SO4
(Viscose-Bad)
H2 SO4
Stearinsäure
C17 H35 COOH
Sublimat
Sulfitlauge
Superphosphat
Ca (H2 PO4)2 + Ca So4 + 3% H2 SO4
Tannin
Teer, rein
Terpentinöl
–
Tetrachlorkohlenstoff
Thioglykolsäure
HS CH2 COOH
Tinte
Toluol
C6 H5 CH3
p-Toluolsulfonchloramidnatrium
= Chloramin T
= Aktivin
CH3 C6 H4 SO2 NClNa, 3 H2O
Trichloräthylen
C2 H Cl3
Trichloressigsäure *
C Cl3 x COOH
Trinatriumphosphat
Vaseline
wasserfrei 1
–
–
–
–
Waschmittel
Wasser:
Leitungswasser 11
Grubenwasser
= saure Wasser
Wasserdampf
Wasserdampf mit SO2
Wasserdampf mit CO2
Wasserglas
Wasserstoffsuperoxyd 12
H2 O2
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
–
–
–
–
10%
Schmelzfluß
–
bis 10%
20º C
kochend
20º C
20º C
20º C
–
kochend
250º C
–
70º C
–
0
–
–
0
0
2
0
–
0
–
3
0
0
3
2
siehe Natriumkarbonat
3
3
0
2
0
0
0
3
0
0
0
1
0
0
0
3
0
0
2
1
0●❏
über 10%
70º C
3
3
3
1●❏
–
20º C
130º C
–
–
20º C
0
0
0
–
–
0
siehe Quecksilber-II-chlorid
siehe Kalziumbisulfit
–
–
0
0
0
–
20º C
und heiß
20º C
und heiß
–
20º C
kochend
–
20º C
siehe Gerbsäure
0
0
0
0
0
0
0
–
–
–
–
–
3
0
siehe Kohlenstofftetrachlorid
–
–
–
–
–
–
siehe Eisengallustinte
0
0
0
kochend
–
–
1
0
1
1
20º C und
kochend
–
kochend
0
0
0
0
wasserfrei 1
20º C
–
–
3
3
–
–
–
–
20º C
heiß
–
siehe Natriumphosphat tert.
0
0
0
0
0
0
–
0
0
0
0
–
–
–
20º C
20º C
0
1
0
1
0
0
0
0
–
–
–
–
400º C
2
–
20º C
kochend
20º C
0
–
2
0
0
0
0
1
2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0●
0●
0
–
–
0❍
0
0
0
0
0
39
Allgemein
Angriffsmittel
Wein
(Weißwein, Rotwein)
Weinessig
Weingeist
Weinsäure
COOH (CHOH)2 COOH
Konzentration
–
–
–
–
10%
50%
Weinstein
Xylole
C6 H4 (CH3)2
Zink
Zinkchlorid *
Zn Cl2
Zinkcyanid Zn (CN)2
mit Wasser angefeuchtet
Zinksulfat
Zn SO4, 7 H2O
Zinn Sn
Zinnammoniumhexachlorid
= Pinksalz *
(NH4)2 [SnCl6]
Zinn-IV-Chlorid *
Sn Cl4
Zinn-II-Chlorid *
Sn Cl2, 2 H2O
Zitronensaft
Zitronensäure
HO C (CH2 COOH)2 COOH, H2O
–
–
Zn
–
–
kalt gesättigt
heiß gesättigt
geschmolzen
kalt gesättigt
–
heiß gesättigt
–
1%
kochend
10%
25%
50%
Zuckerlösung
5%, 3 at
–
Temperatur
Werkstoff-Nr.
1.4021
1.4016
1.4104
1.4510
1.4057
1.4301
1.4306
1.4541
1.4305
1.4540
1.4401
1.4404
1.4436
1.4571
1.4435
20º C
heiß
–
–
20º C
kochend
20º C
kochend
–
20º C und
kochend
geschmolzen
20º C
45º C
kochend
20º C
–
–
–
–
siehe Essig
siehe Äthylalkohol
1
0
2
2
2
1
3
2
siehe Kaliumbitartrat
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2
0
0
0
2
0
0
500º C
1
–
3
1
3
1
–
3
1
3
0
2
3
0
3
0
1
2
0
20º C
kochend
kochend
300º C
400º C
600º C
20º C
60º C
–
–
2
2
3
3
2
3
–
–
2
2
3
3
2
3
0
0
0
0
1
3
1
3
0
0
0
0
1
3
0
3
20º C
kochend
50º C
kochend
20º C
20º C
2
20º C
kochend
20º C
kochend
20º C
kochend
140º C
20º C
kochend
3
3
3
3
–
1
1
2
3
2
3
2
3
2
0
0
3
3
2
3
–
0
0
1
2
1
3
1
3
1
0
0
3
3
1
3
0
0
0
0
0
0
2
0
2
1
0
0
2
3
0
3
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
1.4449 ❍
1.4577 ❏
1.4506 ●
1.4539 ■
1●
3
1❍
1❍
0●
1)
Wenn durch Feuchtigkeit auch nur Spuren von Salzsäure (HCl) abgespaltet werden, besteht die Gefahr von Lochfraß und Spannungsrißkorrosion.
Achtung: Luftverschmutzung, Fabrikgase usw.
3)
Die Zerstörung auch hochlegierter Stähle erfolgt durch Bleioxyd an Luftberührungsstellen.
4)
In Gegenwart von Salz kann Lochfraß entstehen, insbesondere bei Schweineblut.
5)
Vorsicht bei salzhaltigen Tinten.
6)
Verhindert unter Umständen den Angriff von Schwefelsäure auf die austenitischen Chrom-Nickel-Stähle.
7)
Im Dampfraum bei Kondensation durch Konzentrationserhöhung Angriff möglich
8)
Verfärbung der Pulpe.
9)
Bei höheren Konzentrationen und Temperaturen nimmt die Beständigkeit noch weiter ab.
10)
Abhängig von den Betriebsbedingungen. Rückfrage im Werk.
11)
Bei heißem bzw. kochendem Wasser ist die Zusammensetzung des Wassers von maßgebendem Einfluß auf die Beständigkeit der Stähle.
12)
Bei 20º C kein zersetzender katalytischer Einfluß, der erst bei Erhöhung der Temperatur über 80º C eintritt.
2)
40
Arten von Prüfbescheinigungen
Allgemein
In der DIN EN 10 204 sind die verschiedenen Arten von Prüfbescheinigungen festgelegt, die dem Besteller in Verbindung mit den allgemeinen technischen Lieferbedingungen seiner Bestellung von
Erzeugnissen aus metallischen
Werkstoffen zur Verfügung stehen.
Die Arten von Prüfbescheinigungen
werden zunächst danach unterschieden, von welchen Personen
die Prüfungen durchgeführt bzw.
bestätigt werden, d.h. ob von der
Fertigungsabteilung angehörendes
Personal oder davon unabhängiges.
Bei letzterem wird unterschieden,
ob die Prüfung von einem in amtlichen Vorschriften genannten
Sachverständigen, einem Werkssachverständigen oder einem vom
Besteller beauftragten Sachverständigen bestätigt wird.
Dann wird unterschieden, ob Prüfergebnisse angegeben werden oder
nicht.
Es wird weiterhin gemäß EN 10 021
zwischen nichtspezifischer und
spezifischer Prüfung unterschieden.
Bei der nichtspezifischen Prüfung
prüft der Hersteller nach ihm geeignet erscheinenden Verfahren, ob
die in der Bestellung festgelegten
Anforderungen erfüllt werden,
wobei die geprüften Erzeugnisse
nicht aus der Lieferung selbst
stammen müssen.
Bei der spezifischen Prüfung werden vor der Lieferung Prüfungen an
den zu liefernden Erzeugnissen
selbst oder an Prüfeinheiten, von
denen die ein Teil sind, entsprechend der in der Bestellung festgelegten techischen Lieferbedingungen durchgeführt, um festzustellen
ob die Erzeugnisse den in der Bestellung festgelegten Anforderungen genügen.
Zusammenstellung der verschiedenen Arten von Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10 204
Normbezeichnung
Bescheinigung Art
der Prüfung
2.1
Werksbescheinigung
Werkszeugnis
Nichtspezifisch Keine Angabe von
Prüfergebnissen
Prüfergebnisse auf
der Grundlage
nichtspezifischer
Prüfung
Werksprüfzeugnis
Abnahmeprüfzeugnis
3.1 A
Abnahmeprüfzeugnis
3.1 B
Spezifisch
2.2
2.3
3.1 A
3.1 B
3.1 C
3.2
Inhalt der
Bescheinigung
Prüfergebnisse auf
der Grundlage
spezifischer
Prüfung
Abnahmeprüfzeugnis
3.1 C
Abnahmeprüfprotokoll
3.2
Lieferbedingungen
Bestätigung der
Bescheinigung durch
Nach den Lieferbedingungen der Bestellung,
oder falls verlangt, auch
nach amtlichen Vorschriften und den zugehörigen Technischen
Regeln
den Hersteller
Nach amtlichen Vorschriften und den zugehörigen
Technischen Regeln
Nach den Lieferbedingungen der Bestellung,
oder falls verlangt, auch
nach amtlichen Vorschriften und den zugehörigen Technischen Regeln
Nach den Lieferbedingungen der Bestellung
den in den amtlichen Vorschriften
genannten Sachverständigen
den vom Hersteller beauftragten,
von der Fertigungsabteilung
unabhängigen Sachverständigen
(„Werkssachverständigen“)
den vom Besteller beauftragten
Sachverständigen
den vom Hersteller beauftragten, von der
Fertigungsabteilung unabhängigen Sachverständigen und den vom Besteller beauftragten Sachverständigen
Benennung der Prüfbescheinigungen nach EN 10 204 in den einzelnen Sprachen
Deutsch
Englisch
Französich
Werksbescheinigung
Werkszeugnis
Werksprüfzeugnis
Abnahmeprüfzeugnis
Abnahmeprüfprotokoll
Certificate of compliance with the order
Test report
Specific test report
Inspection certificate
Inspection report
Attestation de conformité à la commande
Relevé de contrôle
Relevé de contrôle spécifique
Certificat de réception
Procès-verbal de réception
41
Erläuterungen zur EN 10 088
Allgemein
Mit dem Ausgabedatum August
1995 ist die europäische Norm
DIN EN 10 088 – Nichtrostende
Stähle – erschienen, die die deutschen Normen DIN 17 440,
DIN 17 441 sowie das Stahl-EisenWerkstoffblatt (SEW) 400 teilweise ersetzt.
Gehalte an Kohlenstoff und
Schwefel zur Verbesserung der
Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit vermindert. Bei nahezu
allen austenitischen Stählen wird
der für die Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit nunmehr ausgewiesen.
Die DIN EN 10 088 gliedert sich in
Neu aufgenommen wurden u.a. die
Stähle X2CrNi18-9 (Werkstoff-Nr.
1.4307) und X2CrNi19-11 (Werkstoff-Nr. 1.4306). So wird die nicht
anwendergerechte große NiSpanne des AISI 304L aufgefächert.
- Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle,
- Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine Verwendung,
- Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug und Profile für
allgemeine Verwendung.
Der Teil 1 enthält die chemischen
Zusammensetzungen von nunmehr
83 europäischen nichtrostenden
Stahlsorten. Hierzu gehören
- 20 ferritische Stähle,
- 20 martenitische und ausscheidungshärtende Stähle,
- 37 austenitische Stähle,
- 6 austenitisch-ferritische Stähle.
Damit wird die gesamte Palette
der nichtrostenden Stähle, angefangen von den korrosionsträgen
Stählen mit min. 10,5% Cr bis hin
zu den höchstlegierten, an die
Nickel-Basis-Legierungen angrenzenden Stahlsorten, erfaßt.
Das ehemals deutsche Werkstoffnummernsystem gilt nun ebenso
wie die Kurznamen der Stähle
europaweit. Neu ist lediglich (gemäß DIN EN 10 027 – Einteilung
der Stähle) die Angabe von Bindestrichen zwischen den Ziffern, die
die Legierungsgehalte kennzeichnen, z.B. X5CrNi18-10 (WerkstoffNr. 1.4301).
Veränderungen der Gehalte der
wichtigsten Legierungselemente
Chrom und Nickel bei den mengenmäßig bedeutendsten Stahlsorten sind in der Tabelle 1 angegeben. Der Molybdängehalt blieb
bei diesen Stählen unverändert.
Daneben wurden vielfach die
42
Die in Teil 1 enthaltenen chemischen Zusammensetzungen der
nichtrostenden Stähle gelten auch
für alle anderen EN- und CENNormen für bzw. mit nichtrostenden Stählen; Abweichungen sind
nur in begründeten Fällen erlaubt.
Dies ist wichtig, um eine unnötige
Sortenvielfalt zu verhindern.
Teil 1 enthält darüber hinaus Anhaltsangaben für die physikalischen
Eigenschaften sowie Hinweise zum
Einfluß der Legierungselemente
auf die verschiedenen Gefügearten
der nichtrostenden Stähle.
In den Produktnormen (Teile 2 und
3) wird unter dem Gesichtspunkt
der Verfügbarkeit zwischen Standard- und Sondergüten unterschieden.
Völlig neu ist das System der
Kennzeichnung der Ausführungsart
bzw. Oberflächenbeschaffenheit.
Das alphanumerische System gilt
für Flach- und Langerzeugnisse
gleichermaßen. Alle warmgefertigten Erzeugnisse werden mit 1 und
alle kaltgefertigten mit 2 gekennzeichnet. Hinzu kommen Kennbuchstaben für die jeweilige Ausführungsart bzw. Oberflächenbeschaffenheit. Auch zahlreiche
Sonderausführungen wie geschliffen (G), gebürstet (J), seidenmattiert (K), blankpoliert (P) sind erfaßt. Tabelle 2 ermöglicht einen
Vergleich zwischen den früheren
deutschen und den aktuellen DIN
EN-Bezeichnungen.
In Teil 2 wird bei den mechanischLieferprogramm Edelstahl
technologischen Eigenschaften bei
der wichtigsten Eigenschaft, der
0,2%-Dehngrenze, erstmals zwischen kaltgewalztem Band
( 6 mm), warmgewalzten Band
( 12 mm) und warmgewalztem
Blech ( 75 mm) unterschieden.
Hierdurch soll eine bessere Ausnutzung der produktbezogenen
Festigkeit in dieser mengenmäßig
wichtigsten Produktgruppe ermöglicht werden. Auf die genannten
Dicken beziehen sich auch die
Angaben zur Beständigkeit gegen
interkristalline Korrosion.
Der Teil 3 enthält die mechanischtechnologischen Eigenschaften der
Langerzeugnisse. Für einige Ausführungsarten sind informative
Hinweise auf die zuzuordnende
Toleranzklasse IT angegeben, die
allerdings erst dann verbindlich
sind, wenn sie bei der Bestellung
vereinbart werden. Anforderungen
an die Oberflächenbeschaffenheit
können für warmgewalzten Stabstahl und Walzdraht ggfs. nach
DIN EN 10 221 – Oberflächengüteklassen – vereinbart werden.
Eine Übersicht über weitere DIN
EN-Normen für nichtrostende
Stähle mit ihrem Bearbeitungsstand gilt Tabelle 3.
Da – anders als bei DIN 17 440/41
– der für nichtrostende Stähle
wichtige Geltungsbereich Druckbehälterbau in DIN EN 10 088
ausgegrenzt ist, werden hierfür
eigene DIN EN-Normen erstellt
(Tabelle 3).
Die Normen DIN 17 440 und DIN
17 441 wurden durch die Teile 1
bis 3 der DIN EN 10 088 nicht vollständig abgelöst.
Die Restnormen DIN 17 440-9.96
gilt nun noch für die Erzeugnisse:
- warmgewalzter Stabstahl für
Druckbehälter (z.Z. Entwurf
DIN EN 10 272),
- Tafelbleche und warmgewalztes
Band für Druckbehälter (z.Z. Entwurf DIN EN 10 028-7)
- Draht für allgemeine Verwendung
Allgemein
(z.Z. keine Europäische Norm in
Vorbereitung).
Die Restnorm DIN 17 441-12.96
beschränkt sich auf kaltgewalzte
Bänder und Spaltbänder sowie daraus geschittene Bleche für den
Druckbehälterbereich. Sie wird
nach dem Erscheinen der DIN EN
10 028-7 zurückgezogen.
Die chemischen Zusammensetzungen wurden in beiden Fällen an die
DIN EN 10 088-1 angegelichen.
Für Rohre für allgemeine Verwendung erschienen Ende 1998 die
überarbeiteten Fassungen der DIN
17 455 und der DIN 17 456. Gegenüber den Ausgaben Juli 1985
wurden die Kurznamen und die
chemischen Zusammensetzungen
der Stahlsorten an die Festlegungen in DIN EN 10 088-2 angepaßt.
Des weiteren erfolgte eine redaktionelle Überarbeitung, insbesondere im Hinblick auf die zitierten
Normen.
Das vom Verlag Stahleisen herausgegebene Stahl-Eisen-Werkstoffblatt (SEW) 400 (7. Auflage) ist
neu erschienen und enthält Stähle,
die in DIN EN 10 088 nicht genormt sind. Tabelle 4 gibt hierzu
einen Überblick.
Der neue Konstruktionsstahl
X2CrNi12 (Werkstoff-Nr. 1.4003)
wurde in DIN EN 10 088 im gesglühten Zustand (ferritisches
Gefüge) aufgenommen, im SEW
400 ist er im vergüteten Zustand
(martensitisches Gefüge) enthalten.
Für die kaltgewalzten Flacherzeugnisse sind mit Ausgabedatum Juli
1997 für die Grenabmaße und
Formtoleranzen die
- DIN EN 10 258 – Kaltband und
Kaltband in Stäben aus nichtrostendem Stahl und
- DIN EN 10 259 – Kaltbreitband
und Blech aus nichtrostendem
Stahl
erschienen, so daß die Normen
DIN 59 381 – Kaltgewalztes Band
aus nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen – und DIN 59 382
– Kaltgewalztes Breitband und
Blech aus nichtrostenden Stählen –
zurückgezogen wurden.
Warmgewalzte Bleche werden bezüglich der Maßtoleranzen von der
DIN EN 10 029 und warmgewalztes Band von DIN EN 10 048 und
DIN EN 10 051 abgedeckt.
Tabelle 1: Veränderungen in der chemischen Zusammensetzung der wichtigsten nichtrostenden Stähle bei
DIN EN 10 088 gegenüber DIN 17 440 und SEW 400
1.4301
1.4016
1.4571
1.4512
1.4404
1.4541
1.4401
1.4021
1.4520
1.4305
1.4310
1.4306
1.4003
Cr
bezogen auf den
Mindestwert
–
0,50
–
–
–
–
–
–
2,00
–
–
–
–
Mittelwert
Ni
bezogen auf den
Mindestwert
Mittelwert
0,25
0,50
–
–
–
–
–
–
2,00
–
0,50
–
–
- 0,50
–
–
–
- 1,00
–
- 0,50
–
–
–
–
–
–
- 0,25
–
–
–
- 1,00
–
- 0,50
–
–
–
0,25
- 0,25
–
43
Allgemein
Tabelle 2: Vergleich der Ausführungsarten und Oberflächenbeschaffenheiten von nichtrostenden Stählen
nach DIN EN 10 088 Teil 2 und 3 und DIN 17 440/41
Warmgewalzt
bzw. warmgeformt
DIN EN 10 088 Ausführungsart
Kurzzeichen
Oberflächen- Erzeugnisform DIN 17 440/41
beschaffenheit F
W St H Kurzzeichen
P
1U
1C
1E
1D
1X
Walzzunder
Walzzunder
Zunderfrei
Zunderfrei
Metallisch
sauber
Blank
Glatt, Wärmebehandlungszunder
Rauh, stumpf
Glatt
Glatter als 2D
Kaltgewalzt 2H
bzw. kalt
2C
weiterver2E
2D
2B
2B
2R
2Q
Sonderaus- 1G oder 2G
führungen 1J oder 2J
bzw. be1K oder 2K
sondere
1P oder 2P
Endverar- 2F
beitungen
1M oder 2M
2W
2L
1S oder 2S
F
H
P
St
W
=
=
=
=
=
Warmgeformt, nicht wärmebehandelt, nicht entzundert
Warmgeformt, wärmehandelt, nicht entzundert
Warmgeformt, wärmehandelt, mechanisch entzundert
Warmgeformt, wärmebehandelt, gebeizt
Warmgeformt, wärmebehandelt, vorbearbeitet
geschält oder vorgedreht)
Kaltverfestigt
Kaltgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert
Kaltgewalzt, wärmebehandelt, machanisch entzundert
Kalt weiterverarbeitet, wärmebehandelt, gebeizt
Wärmebehandelt, bearbeitet (geschält), mechanisch
geglättet
Kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, kalt nachgewalzt
Kaltgewalzt, blankgeglüht
Kaltgewalzt, gehärtet und angelassen, zunderfrei
Geschliffen
Gebürstet oder mattpoliert
Seidenmattpoliert
Poliert, Blankpoliert
Kaltgewalzt, wärmebehandelt, kalt nachgewalzt mit
aufgerauhten Walzen
Gemustert
Gewellt
Eingefärbt
Oberfächenbeschichtet
Glatter als 2D
reflektierend
Zunderfrei
Matt
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
a1
b (Ic)
c1 (IIa)
c2 (IIa)
e
x
f (IIIa)
x
x
h (IIIb)
n (IIIc)
n (IIIc)
m (IIId)
x
x
o (IV)
q
p (V)
p (V)
x
x
x
x
Flacherzeugnisse
Halbzeug
Profile
Stäbe
Walzdraht
Für genauere Definitionen und Randbedingungen siehe DIN EN 10 088 Teil 2 und 3.
Mit freundlicher Genehmigung der Informationsstelle Edelstahl Rostfrei, Düsseldorf.
44
Europäische Norm EN 10 088-2
Allgemein
April 1995
ICS 77.140.20, 77.140.50
Deskriptoren:
Eisen und Stahl, warmgewalzte Erzeugnisse, kaltgewalzte Erzeugnisse, nichtrostender Stahl, Blech, Stahlband,
Ablieferung, Bezeichnung, Abmessung, Maßtoleranz, chemische Zusammensetzung, Sorten, Qualität,
Klassifikation, mechanische Eigenschaft, Prüfung, Kennzeichnung
Deutsche Fassung
Nichtrostende Stähle
Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine Verwendung
Diese Europäische Norm wurde von CEN am 1995-02-98 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu
geben ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind
beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in
einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine
Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark. Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz,
Spanien und dem Vereinigten Königreich.
CEN
Europäisches Komitee für Normung
Zentralsekretariat: rue de Stassart 36, B-1050 Brüssel
45
Allgemein
Inhaltsverzeichnis
Seite
Vorwort
46
1
Anwendungsbereich
47
2
Normative Verweisungen
47
3
3.1
3.2
3.3
Definitionen
Nichtrostende Stähle
Erzeugnisformen
Wärmebehandlungsarten
47
47
47
47
4
Maße und Grenzabmaße
48
5
Gewichtserrechnung und zulässige Gewichtsabweichungen
48
6 Bezeichnung und Bestellung
6.1 Bezeichnung der Stahlsorten
6.2 Bestellbezeichnung
48
48
48
7
Sorteneinteilung
48
8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
Anforderungen
Herstellverfahren
Lieferzustand
Chemische Zusammensetzung
Korrosionschemische Eigenschaften
Mechanische Eigenschaften
Oberflächenbeschaffenheit
Innere Beschaffenheit
48-49
48
48
48
48
49
49
49
9
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
Prüfung
Allgemeines
Vereinbarung von Prüfungen und Prüfbescheinigungen
Spezifische Prüfung
Prüfverfahren
Wiederholungsprüfungen
49-50
49
49
49
50
50
10 Kennzeichnung
50
Anhang A (informativ)
Hinweise für die weitere Behandlung
(einschließlich Wärmebehandlung) bei der Herstellung
63
Anhang B (informativ)
In Betracht kommende Maßnormen
69
Anhang C (informativ)
Literaturhinweis
69
46
Vorwort
Diese Europäische Norm wurde
vom SC 1 „Nichtrostende Stähle“
des Technischen Komitees ECISS/
TC23 „Für eine Wärmebehandlung
bestimmte Stähle, legierte Stähle
und Automatenstähle – Gütenormen“ ausgearbeitet, dessen Sekretariat vom DIN betreut wird.
Diese Europäische Norm ersetzt
EU88 2 : 1986
Nichtrostende Stähle – Teil 2:
Technische Lieferbedingungen für
Blech und Band für allgemeine
Verwendung.
Diese Europäische Norm muß den
Status einer nationalen Norm enthalten, entweder durch Veröffentlichung eines identischen Textes
oder durch Anerkennung bis
Oktober 1995, und etwaige entgegenstehende nationale Normen
müssen bis Oktober 1995 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELECGeschäftsordnung sind folgende
Länder gehalten, diese Europäische
Norm zu übernehmen.
Belgien, Dänemark, Deutschland,
Finnland, Frankreich, Griechenland,
Irland, Island, Italien, Luxemburg,
Niederlande, Norwegen, Österreich,
Portugal, Schweden, Schweiz,
Spanien und das Vereinigte
Königreich.
Allgemein
1 Anwendungsbereich
Publikation.
1.1 Dieser Teil der EN 10 088 enthält die technischen Lieferbedingungen für warm- oder kaltgewalztes Blech und Band aus Standardgüten und Sondergüten nichtrostender Stähle für allgemeine
Verwendung.
EN 10 002-1
Metallische Werkstoffe – Zugversuch – Teil 1: Prüfverfahren (bei
Raumtemperatur)
Anmerkung:
Hier und im folgenden versteht
man
- unter dem Begriff „allgemeine
Verwendung“ Verwendungen
außer den in Anhang C erwähnten besonderen Verwendungen;
- unter dem Begriff „Standardgüten“ Sorten mit relativ guter
Verfügbarkeit und einem weiteren Anwendungsbereich;
- unter dem Begriff „Sondergüten“
Sorten für eine bestimmte Anwendung und/oder mit begrenzter Verfügbarkeit.
1.2 Zusätzlich zu den Angaben
dieser Europäischen Norm gelten,
sofern in dieser Europäischen
Norm nichts anderes festgelegt ist,
die in EN 10 021 wiedergegebenen
allgemeinen technischen Lieferbedingungen.
1.3 Diese Europäische Norm gilt
nicht für die durch Weiterverarbeitung der in 1.1 genannten Erzeugnisformen hergestellten Teile mit
fertigungsbedingten abweichenden
Gütemerkmalen.
2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält
durch datierte oder undatierte
Verweisungen Festlegungen aus
anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den
jeweiligen Stellen im Text zitiert,
und die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten
Verweisungen gehören spätere
Änderungen oder Überarbeitungen
dieser Publikationen nur zu dieser
Europäischen Norm, falls sie durch
Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten
Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen
EN 10 002-5
Metallische Werkstoffe – Zugversuch – Teil 5: Prüfverfahren bei
erhöhter Temperatur
EN 10 003-11)
Metallische Werkstoffe – Härteprüfung – Brinell – Teil 1: Prüfverfahren
EURONORM 5 2)
Härteprüfung nach Vickers für
Stahl
EURONORM 18 2)
Entnahme und Vorbereitung von
Probenabschnitten und Proben aus
Stahl und Stahlerzeugnissen
EN 10 021
Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse
EN 10 027-1
Bezeichnungssysteme für Stähle –
Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole
EN 10 027-2
Bezeichnungssysteme für Stähle –
Teil 2: Nummernsystem
prüfung – Teil 1: Rockwell-Verfahren (Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K)
und Verfahren N und T (Skalen
15N, 30N, 45N, 15T, 30T und 45T)
EURONORM 114 2)
Ermittlung der Beständigkeit nichtrostender austenitischer Stähle
gegen interkristalline Korrosion:
Korrosionsversuch in Schwefelsäure-Kupfersulfat-Lösung
(Prüfung nach Monypenny-Strauß)
EN 10 163-1
Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeugnisssen
(Blech, Breitflachstahl und Profile)
– Teil 1: Allgemeine Anforderungen
EN 10 163-2
Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeugnissen
(Blech, Breitflachstahl und Profile)
– Teil 2: Blech und Breitflachstahl
EURONORM 168 2)
Inhalt von Bescheinigungen über
Werkstoffprüfungen für Stahlerzeugnisse
EN 10 024
Metallische Erzeugnisse – Arten
von Prüfbescheinigungen
Siehe auch Anhang B
1)
EN 10 045-1
Metallische Werkstoffe – Kerbschlagbiegeversuch – nach Charpy
– Teil 1: Prüfverfahren
2)
z.Z. Entwurf
Bis zur Überführung dieser EURONORM
in eine Europäische Norm darf – je nach
Vereinbarung bei der Bestellung – entweder diese EURONORM oder eine entsprechende nationale Norm zur Anwendung kommen.
EN 10 052
Begriffe der Wärmebehandlung
von Eisenwarenstoffen
3 Definitionen
EN 10 079
Begriffsbestimmungen für
Stahlerzeugnisse
3.1 Nichtrostende Stähle
Es gilt die Definition nach
EN 10 088-1.
EN 10 088-1
Nichtrostende Stähle – Teil 1:
Verzeichnis der nichtrostenden
Stähle
3.2 Erzeugnisformen
Es gelten die Definitionen nach
EN 10 079.
EN 10 109-1
Metallische Werkstoffe – HärteLieferprogramm Edelstahl
3.3 Wärmebehandlungsarten
Es gelten die Definitionen nach
EN 10 052.
47
Allgemein
4 Maße und Grenzabmaße
Die Maße und Grenzabmaße sind,
möglichst unter Bezugnahme auf
die in Anhang B angegebenen
Maßnormen, bei der Bestellung zu
vereinbaren. EN 10 029 ist üblicherweise nur für Erzeugnisform P
(einzeln gewalzte Bleche, „Quartobleche“) anzuwenden und nicht für
Erzeugnisform H (kontinuierlich
gewalztes Band und Blech), wofür
EN 10 051 anzuwenden ist. Bei Bezugnahme auf EN 10 029 gilt für
die Grenzabmaße der Dicke Klasse
A, falls nicht bei der Bestellung
ausdrücklich anders vereinbart.
5 Gewichtserrechnung und zulässige Gewichtsabweichungen
5.1 Bei Errechnung des Nenngewichts aus den Nennmaßen sind
für die Dichte des betreffenden
Stahls die Werte nach EN 10 088-1
zugrunde zu legen.
5.2 Die zulässigen Gewichtsabweichungen können bei der Bestellung
vereinbart werden, wenn sie in den
in Anhanb B aufgeführten Maßnormen nicht festgelegt sind.
6 Bezeichnung der Bestellung
6.1 Bezeichnung der Stahlsorten
Die Kurznamen und Werkstoffnummern (siehe Tabelle 1 bis 4)
wurden nach EN 10 027-1 und EN
10 027-2 gebildet.
6.2 Bestellbezeichnung
Die vollständige Bezeichnung für
die Bestellung eines Erzeugnisses
nach dieser Europäischen Norm
muß folgende Angaben enthalten
- die gewünschte Menge;
- die Herstellungsart (warmgewalzt
oder kaltgewalzt) und die Erzeugnisform (Band oder Blech);
- soweit eine eigene Maßnorm
vorhanden ist (siehe Anhang B),
die Nummer der Norm und die
ausgewählten Anforderungen,
falls keine Maßnorm vorhanden
ist, die Nennmaße und die gewünschten Grenzabmaße;
- die Art des Werkstoffs (Stahl);
48
- die Nummer dieser Europäischen
Norm;
- Kurzname oder Werkstoffnummer;
- falls für den betreffenden Stahl in
der Tabelle für die mechanischen
Eigenschaften mehr als ein Behandlungszustand enthalten ist,
das Kurzzeichen für die gewünschte Wärmebehandlung
oder den gewünschten Kaltverfestigungszustand;
- die gewünschte Ausführungsart
(siehe Kurzzeichen in Tabelle 6);
- falls eine Prüfbescheinigung gewünscht wird, deren Bezeichnung
nach EN 10 204.
Beispiel:
10 Bleche einer Stahlsorte mit
dem Kurznamen X5CrNi18-10 und
der Werkstoffnummer 1.4301 nach
EN 10 088-2 mit den Nennmaßen
Dicke = 8 mm, Breite = 2.000 mm,
Länge = 5.000 mm, Toleranzen für
Maße, Form und Gewicht nach
EN 10 029, mit Klasse A für die
Grenzabmaße der Dicke und Klasse
N für die Ebenheitstoleranz, in
Ausführungsart 1D (siehe Tabelle
6), Prüfbescheinigung 3.1.B nach
EN 10 204:
10 Bleche EN 10 029 –
8A - 2.000 - 5.000
Stahl EN 10 088-2 –
X5CrNi18-10+1D
Prüfbescheinigung 3.1.B
oder
10 Bleche EN 10 029 –
8A - 2.000 - 5.000
Stahl EN 10 088-2 – 1.4301+1D
Prüfbescheinigung 3.1.B
7 Sorteneinteilung
Die in dieser Europäischen Norm
enthaltenen Stähle sind nach
ihrem Gefüge eingeteilt in
- ferritische Stähle;
- martesitische Stähle;
- ausscheidungshärtende Stähle;
- austenitische Stähle;
- austenitisch-ferritische Stähle.
Siehe auch die Anmerkung in 1.1.
und Anhang B zu EN 10 088-1.
8 Anforderungen
8.1 Herstellverfahren
Das Erschmelzungsverfahren der
Stähle für Erzeugnisse nach dieser
Europäischen Norm bleibt dem
Hersteller überlassen, sofern bei
der Bestellung nicht ein Sondererschmelzungsverfahren vereinbart
wurde.
8.2 Lieferzustand
Die Erzeugnisse sind im durch Bezugnahme auf die in Tabelle 6 angegebene Ausführungsart und,
wenn es verschiedene Alternativen
gibt, auf die in den Tabellen 7 bis
11 und 18 angegebenen Behandlungszustände – bei der Bestellung
vereinbarten Zustand zu liefern
(siehe auch Anhang A).
8.3 Chemische
Zusammensetzung
8.3.1 Für die chemische Zusammensetzung nach der Schmelzanalyse gelten die Angaben in den
Tabellen 1 bis 4.
8.3.2 Die Stückanalyse darf von
den in den Tabellen 1 bis 4 angegebenen Grenzweiten der Schmelsanalyse um die in Tabelle 5 aufgeführten Werte abweichen.
8.4 Korrosionschemische
Eigenschaften
Für die EURONORM 114 definierte
Beständigkeit gegen interkristalline
Korrosion gelten für ferritische,
austenitische und austenitischferritische Stähle die Angaben in
den Tabellen 7, 10 und 11.
Anmerkung 1:
EURONORM 114 ist nicht anwendbar auf die Prüfung martenitischer
und ausscheidungshärtender Stähle.
Anmerkung 2:
Das Verhalten der nichtrostenden
Stähle gegen Korrosion hängt stark
von der Art der Umgebung ab und
kann daher nicht immer eindeutig
durch Versuche im Laboratorium
gekennzeichnet werden. Es empfiehlt sich daher, auf vorliegende
Erfahrungen in der Verwendung der
Stähle zurückzugreifen.
Allgemein
8.5 Mechanische Eigenschaften
8.5.1 Für die mechanischen Eigenschaften bei Raumtemperatur gelten die Angaben in den Tabellen 7
bis 11 für den jeweils festgelegten
Wärmebehandlungszustand. Die
Angaben gelten nicht für die Ausführungsart 1U (warmgewalzt,
nicht wärmebehandelt, nicht entzundert).
Wenn, nach Vereinbarung bei der
Bestellung, die Erzeugnisse im wärmebehandelten Zustand geliefert
werden sollen, müssen bei sachgemäßer Wärmebehandlung (simulierende Wärmebehandlung) an
Bezugsproben die mechanischen
Eigenschaften nach den Tabellen 7,
8, 9, 10 und 11 erreichbar sein.
Für die mechanischen Eigenschaften bei Raumtemperatur gelten bei
kaltumgeformten Erzeugnissen die
Angaben in Tabelle 17. Die Verfügbarkeit von Stahlsorten im kaltumgeformten Zustand ist in Tabelle
18 angegeben.
Anmerkung:
Austenitische Stähle sind im
lösungsgeglühten Zustand sprödbruchunempfindlich. Da sie keine
ausgeprägte Übergangstemperatur
aufweisen, was für andere Stähle
charakteritisch ist, sind sie auch für
die Verwendung bei tiefen Temperaturen nutzbar.
8.5.2 Für die 0,2%- und 1%-Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen
gelten die Werte nach den Tabellen
12 bis 16.
8.6 Oberflächenbeschaffenheit
Geringfügige, durch das Herstellverfahren bedingte Unvollkommenheiten der Oberfläche sind zulässig.
Wenn Erzeugnisse in Coilform geliefert werden, ist ein größeres
Ausmaß an solchen Unvollkommenheiten zu erwarten, da das
Entfernen kurzer Coillängen undurchführbar ist. Für wärmegewalzte Quartobleche (Kurzzeichen
P in den Tabellen 7 bis 11) gelten,
falls nicht anders vereinbart, die
Festlegungen der Klasse A3 nach
EN 10 163-2. Für andere Erzeugnisse können, wenn erforderlich,
genauere Anforderungen an die
Oberflächenbeschaffenheit bei der
Bestellung vereinbart werden.
8.7 Innere Beschaffenheit
Wenn angebracht, können für die
innere Beschaffenheit Anforderungen einschließlich Bedingungen für
deren Nachweis bei der Bestellung
vereinbart werden.
9 Prüfung
9.1 Allgemeines
Der Hersteller muß geeignete Verfahrenskontrollen und Prüfungen
durchführen, um sich selbst zu vergewissern, daß die Lieferung den
Bestellanforderungen entspricht.
Dies schließt folgendes ein:
- Einen geeigneten Umfang für den
Nachweis der Erzeugnisabmessungen.
- Ein ausreichendes Ausmaß an
visueller Untersuchung der Oberflächenbeschaffenheit der
Erzeugnisse.
- Einen geeigneten Umfang und
Art der Prüfung, um sicherzustellen, daß die richtige Stahlsorte
verwendet wird.
Art und Prüfung dieser Nachweise,
Untersuchungen und Prüfungen
wird vom Hersteller bestimmt
unter Berücksichtigung des Grades
der Übereinstimmung, der beim
Nachweis des Qualitätssicherungssystems ermittelt wurde. In Anbetracht dessen ist ein Nachweis dieser Anforderungen durch spezifische Prüfungen, falls nicht anders
vereinbart, nicht erforderlich.
9.2 Vereinbarung von Prüfungen
und Prüfbescheinigungen
9.2.1 Bei der Bestellung kann für
jede Lieferung die Ausstellung
einer der Prüfbescheinigungen
nach EN 10 204 vereinbart werden.
9.2.2 Falls die Ausstellung eines
Werkszeugnisses 2.2 nach EN 10 204
vereinbart wurde, muß es die folgenden Angaben enthalten:
a)Die Angabenblöcke A, B und Z
von EURONORM 168
b)Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse entsprechend den Feldern
C71 bis C92 von EURONORM 168
9.2.3 Falls die Ausstellung eines
Abnahmeprüfzeugnisses 3.1.A,
3.1.B oder 3.1.C nach EN 10 204
oder eines Abnahmeprüfprotokolles 3.2 nach EN 10 204 vereinbart wurde, sind spezifische Prüfungen nach 9.3 durchzuführen,
und die Prüfbescheinigung muß
mit den nach EURONORM 168
verlangten Feldern und Einzelheiten folgende Angaben enthalten:
a) Wie unter 9.2.2 a) und b)
b) Wie unter 9.2.2 a) und b)
c) Die Ergebnisse der entsprechend
Tabelle 19 durchzuführenden
Prüfungen (in der zweiten Spalte
durch m gekennzeichnet).
d) Die Ergebnisse aller bei der Bestellung vereinbarten weiteren
Prüfungen.
9.3 Spezifische Prüfung
9.3.1 Prüfumfang
Die entweder obligatorisch (m)
oder nach Vereinbarung (o) durchzuführenden Prüfungen sowie
Zusammensetzung und Größe der
Prüfeinheiten und die Anzahl der
zu entnehmenden Probestücke,
Probenabschnitte und Proben sind
in Tabelle 19 aufgeführt.
9.3.2 Probenahme und Probenvorbereitung
9.3.2.1 Bei der Probenahme und
Probenvorbereitung sind die
Angaben der EURONORM 18 zu
beachten. Für die mechanischen
Prüfungen gelten außerdem die
Angaben in 9.3.2.2.
9.3.2.2 Für den Zugversuch und,
sofern dieser bei der Bestellung
vereinbart wurde, für den Kerbschlagbiegeversuch sind die Proben
entsprechend den Angaben in Bild
1 zu entnehmen, und zwar derart,
daß die Proben im halben Abstand
zwischen Längskante und Mittellinie liegen.
Die Probenabschnitte sind im
Lieferzustand zu entnehmen. Auf
Vereinbarung können die Probenabschnitte vor dem Richten ge49
Allgemein
nommen werden. Für simulierend
warmzubehandelnde Probenabschnitte sind die Temperaturen für
das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren.
9.3.2.3 Probenabschnitte für die
Härteprüfung und die Prüfung auf
Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion, wenn verlangt,
sind an den gleichen Stellen wie
für die mechanischen Prüfungen zu
entnehmen. Siehe Bild 2 für die
Richtung des Biegens der Probe bei
der Prüfung auf Beständigkeit
gegen interkristalline Korrosion.
9.4 Prüfverfahren
9.4.1 Für die Ermittlung der Stückanalyse bleibt, wenn bei der Bestellung nichts anderes vereinbart
wurde, dem Hersteller die Wahl
eines geeigneten physikalischen
oder chemischen Analyseverfahrens überlassen. In Schiedsfällen ist
die Analyse von einem von beiden
Seiten anerkannten Laboratorium
durchzuführen. Das anzuwendende
Analyseverfahren muß in diesem
Falle, möglichst unter Bezugnahme
auf entsprechende Europäische
Normen oder EURONORMEN, vereinbart werden.
9.4.2 Der Zugversuch bei Raumtemperatur ist, unter unter Berücksichtigung der in Fußnote 1 zu Bild
1 festgelegten zusätzlichen oder
abweichenden Bedingungen, nach
EN 10 002-1 durchzuführen.
Zu ermitteln sind die Zugfestigkeit
und die Bruchdehnung sowie bei
den ferritischen, martensitischen,
ausscheidungshärtenden und austenitisch-ferritischen Stählen die
0,2%-Dehngrenze und bei den austenitischen Stählen die 0,2%- und
die 1%-Dehngrenze.
9.4.3 Falls ein Zugversuch bei erhöhter Temperatur bestellt wurde,
ist er nach EN 10 002-5 durchzuführen. Falls die Dehngrenze nachzuweisen ist, ist bei ferritischen,
martensitischen, ausscheidungshärtenden und austenitisch-ferritischen Stählen die 0,2%-Dehngrenze zu ermitteln. Bei austeniti50
schen Stählen sind die 0,2%- und
die 1%-Dehngrenze zu ermitteln.
Oberfläche ein bestimmter Standard einzuhalten ist.
9.4.4 Wenn ein Kerbschlagbiegeversuch bestellt wurde, ist dieser
nach EN 10 045-1 an Spitzkerbproben auszuführen. Als Versuchsergebnis ist das Mittel von 3
Proben zu werten (siehe auch
EN 10 002-1).
10.4 Alternativ darf bei aufgerollten, gebündelten oder in Kisten
verpackten Erzeugnissen oder Erzeugnissen mit geschliffener oder
polierter Oberfläche die Kennzeichnung auf der Verpackung oder auf
einem sicher angebrachten Anhängeschild erfolgen.
9.4.5 Die Härteprüfung nach
Brinell ist nach EN 10 003-1, die
Härteprüfung nach Rockwell nach
EN 10 109-1 und die Härteprüfung
nach Vickers nach EURONORM 5
durchzuführen.
9.4.6 Die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist nach
EURONORM 114 zu prüfen.
9.4.7 Maße und Grenzabmaße der
Erzeugnisse sind nach den Festlegungen in den betreffenden
Maßnormen, soweit vorhanden, zu
prüfen.
9.5 Wiederholungsprüfungen
Siehe EN 10 021
10 Kennzeichnung
10.1 Falls nicht bei der Bestellung
anders vereinbart, ist, mit der in
10.4 erwähnten Ausnahme, jedes
Erzeugnis mit den in Tabelle 20
aufgeführten Angaben zu kennzeichnen.
10.2 Das Kennzeichungsverfahren
und das für die Kennzeichnung
verwendete Material bleiben, wenn
nicht anders vereinbart, dem Hersteller überlassen.
Die Kennzeichnung muß so beschaffen sein, daß sie bei unbeheizter Lagerung unter Abdeckung
mindestens ein Jahr haltbar ist. Es
ist Sorge zu tragen, daß die Korrosionsbeständigkeit des Erzeugnisses nicht durch das Kennzeichnungsverfahren beeinträchtigt
wird.
10.3 Eine Erzeugnisseite ist zu
kennzeichnen. Dies ist üblicherweise die bessere Oberfläche bei Erzeugnissen, für die für nur eine
Allgemein
Probenart
Erzeugnisdicke
mm
Zugprobe 1)
Richtung der Probenlängsachse Abstand der Probe von der Walzoberfläche
in bezug auf die Hauptwalzrichtung bei einer Erzeugnisbreite
von
< 300 mm
> 300 mm
mm
30
längs
quer
längs
quer
> 30
Kerbschlag
probe 2)
> 10
In Zweifels- oder Schiedsfällen muß bei Proben aus Erzeugnissen 3 mm Dicke die Meßlänge L0 = 5,651 S0 betragen.
Für Erzeugniss < 3 mm Dicke sind nichtproportionale Proben mit einer Meßlänge von 80 mm und einer Breite von 20 mm zu verwenden,
jedoch dürfen auch Proben mit einer Meßlänge von 50 mm und einer Breite von 12,5 mm verwendet werden. Für Erzeugnisse mit einer
Dicke von 3 bis 10 mm sind proportionale Flachproben mit zwei Walzoberflächen und einer maximalen Breite von 30 mm zu verwenden.
Für Erzeugnisse mit Dicken > 10 mm kann eine der folgenden Proportionalproben verwendet werden:
- entweder eine Flachprobe mit einer maximalen Dicke von 30 mm; die Dicke darf auf bis zu 10 mm abgearbeitet werden, jedoch muß eine
Walzoberfläche erhalten bleiben
- oder eine Rundprobe mit einem Durchmesser 5 mm, deren Achse so nahe wie möglich in einer Ebene im äußeren Drittel der halben
Erzeugnisdicke liegen muß.
2)
Die Längsachse des Kerbes muß jeweils senkrecht zur Walzoberfläche des Erzeugnisses stehen.
3)
Bei Erzeugnisdicken > 30 mm können die Kerbschlagproben in einem Viertel der Erzeugnisdicke entnommen werden.
1)
Bild 1: Probenlage bei Blacherzeugnissen
51
Allgemein
Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der ferritischen nichtrostenden Stähle
Stahlbezeichnung
Massenanteil in %
Kurzname
Werkstoff- C
Si
nummer max.
max.
Mn
max.
P
max.
S
max.
N
max.
Cr
Mo
1,50
1,00
1,50
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,015
0,015
0,015
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,015
0,0152)
0,0152)
0,030
10,50 bis 12,50
10,50 bis 12,50
10,50 bis 12,50
12,00 bis 14,00
12,00 bis 14,00
16,00 bis 18,00
16,00 bis 18,00
16,00 bis 18,00
16,00 bis 18,00
17,00 bis 20,00
0,90 bis 1,40
1,80 bis 2,50
0,50
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,030
0,015
0,015
0,015
0,015
0,015
0,015
0,015
0,010
0,015
0,015
Standardgüten
X2CrNi12
X2CrTi12
X6CrNiTi12
X6Cr13
X6CrAl13
X6Cr17
X3CrTi17
X3CrNb17
X6CrMo17-1
X2CrMoTo18-2
1.4003
1.4512
1.4516
1.4000
1.4002
1.4016
1.4510
1.4511
1.4513
1.4521
0,030
0,030
0,08
0,08
0,08
0,08
0,05
0,05
0,08
0,025
1,00
1,00
0,70
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,030
Sondergüten
X2CrTi17
X2CrMoTi17-1
X6CrNi17-1*)
X6CrMoNb17-1
X2CrNbZr17*)
X2CrAlTi18-2
X2CrTiNb18
X2CrMoTi29-4
1.4520
1.4513
1.4017*)
1.4526
1.4590*)
1.4605
1.4509
1.4592
0,025
0,025
0,08
0,08
0,030
0,030
0,030
0,025
0,50
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,040
0,045
16,00 bis 18,00
16,00 bis 18,00
16,00 bis 18,00
16,00 bis 18,00
16,00 bis 17,50
17,00 bis 18,00
17,50 bis 18,50
28,00 bis 30,00
1,00 bis 1,50
0,80 bis 1,40
3,50 bis 4,50
1)
In dieser Tabelle nicht aufgeführte Elemente dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers
nicht absichtlich zugesetzt werden. Es sind alle angemessenen Vorkehrungen zu treffen, um die Zufuhr solcher Elemente aus dem Schrott
und anderen bei der Herstellung verwendeten Stoffen zu vermeiden, die die mechanischen Eigenschaften und die Verwendbarkeit des Stahls
beeinträchtigen.
2)
Für zu bearbeitende Erzeugnisse wird ein geregelter Schwefelgehalt von 0,015 bis 0,030 % empfohlen und ist zulässig.
52
Allgemein
Massenanteil in %
Nb
N
Ti
Sonstige
Standardgüten
0,30 bis 1,00
0,50 bis 1,50
6 x (C+N) bis 0,65
0,05 bis 0,35
Al: 0,10 bis 0,30
4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)
12 x C bis 1,00
4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)
Sondergüten
0,30 bis 0,60
0,30 bis 0,60
1,20 bis 1,60
7 x (C+N) + 0,10 bis 1,00
0,35 bis 0,55
3 x C + 0,30 bis 1,00
3)
Zr 7 x (C+N) + 0,15
4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)
0,10 bis 0,60
4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803)
Die Stabilisierung kann durch die Verwendung von Titan und Niob oder Zirkon erfolgen. Entsprechend der Atomnummer dieser Elemente
und dem Gehalt an Kohlenstoff und Stickstoff gilt folgende Äquivalent:
^ –7 Nb =
^ –7 Zr.
Ti =
4
4
*)
Patentierte Stahlsorte
53
Allgemein
Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der martensitischen und
ausscheidungshärtenden nichtrostenden Stähle
Stahlbezeichnung
Kurzname
Massenanteil in %
Werkstoff- C
Si
nummer
max.
Mn
max.
P
max.
S
max.
Cr
Cu
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,0153)
0,0153)
0,0153)
0,0153)
0,0153)
0,0153)
0,0153)
0,015
0,0153)
11,50 bis 13,50
12,00 bis 14,00
12,00 bis 14,00
12,50 bis 14,50
12,50 bis 14,50
14,00 bis 15,00
15,50 bis 17,50
12,00 bis 14,00
15,00 bis 17,00
0,0153)
0,015
0,015
15,00 bis 17,00 3,00 bis 5,00
16,00 bis 18,00
14,00 bis 16,00
Standardgüten (Martensitische Stähle) 2)
X12Cr13
X20Cr13
X30Cr13
X39Cr13
X46Cr13
X50CrMoV15
X39CrMo17-1
X3CrNiMo13-4
X4CrNiMi16-5-1
1.4006
1.4021
1.4028
1.4031
1.4034
1.4116
1.4122
1.4313
1.4418
0,08 bis 0,15
0,16 bis 0,25
0,26 bis 0,35
0,36 bis 0,42
0,43 bis 0,50
0,45 bis 0,55
0,33 bis 0,45
0,05
0,06
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,70
0,70
1,50
1,50
1,50
1,00
1,00
1,00
1,50
1,50
1,50
Sondergüten (Ausscheidungshärtende Stähle)
X5CrNiCuNb16-4 1.4542
X7CrNiAl17-7
1.4568
X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532
0,07
0,09
0,10
0,70
0,70
0,70
1,50
1,00
1,20
0,040
0,040
0,040
1)
beeinträchtigen.
2)
Engere Kohlenstoffspannen können bei der Bestellung vereinbart werden.
54
Allgemein
Massenanteil in %
Mo
Nb
Ni
Sonstige
Standardgüten (Martensitische Stähle) 2)
0,75
0,50 bis 0,80
0,80 bis 1,30
0,30 bis 0,70
0,80 bis 1,50
V: 0,10 bis 0,20
1,00
3,50 bis 4,50
4,00 bis 6,00
N: 0,020
N: 0,020
3,00 bis 5,00
6,50 bis 7,804)
6,50 bis 7,80
Al: 0,70 bis 1,50
Al: 0,70 bis 1,50
Sondergüten (Ausscheidungshärtende Stähle)
0,60
2,00 bis 3,00
3)
4)
5 x C bis 0,45
Zwecks besserer Kaltumformbarkeit kann die obere Grenze auf 8,30 % angehoben werden.
55
Allgemein
Tabelle 3: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der austenitischen nichtrostenden Stähle
Stahlbezeichnung
Kurzname
Massenanteil in %
Werkstoff- C
Si
nummer
Mn
P
max.
S
max.
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,70
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,030
0,015
0,015
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,15 bis 0,35
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,0152)
0,015
0,010
0,25
1,00
0,70
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
3,70 bis 4,50
1,00
1,00
1,00
0,70
0,70
0,70
0,50
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
5,50 bis 7,50
6,00 bis 8,00
7,50 bis 10,50
2,00
2,00
1,00
1,00
0,025
0,045
0,025
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,025
0,045
0,045
0,045
0,030
0,030
0,030
0,030
0,010
0,015
0,010
0,015
0,015
0,0152)
0,015
0,0152)
0,010
0,015
0,015
0,015
0,010
0,010
0,010
0,010
Standardgüten
X10CrNi18-8
X2CrNiN18-7
X2CrNi18-9
X2CrNI19-11
X2CrNiN18-10
X5CrNi18-10
X8CrNiSi18-9
X6CrNiTi18-10
X4CrNi18-12
X2CrNiMo17-12-2
X2CrNiMoN17-11-2
X5CrNiMo17-12-2
X6CrNiMoTi17-12-2
X2CrNiMo17-12-3
X2CrNiMo18-14-3
X2CrNiMoN17-13-5
X1NiCrMoCu25-20-5
1.4310
1.4318
1.4307
1.4306
1.4311
1.4301
1.4305
1.4541
1.4303
1.4404
1.4406
1.4401
1.4571
1.4432
1.4435
1.4439
1.4539
0,05 bis 0,15
0,030
0,030
0,030
0,030
0,07
0,10
0,08
0,06
0,030
0,030
0,07
0,08
0,030
0,030
0,030
0,020
Sondergüten
X1CrNi25-21
X6CrNiNb18-10
X1CrNiMoN25-22-2
X6CrNiMoNb17-12-2
X2CrNiMoN17-13-3
X3CrNiMo17-13-3
X2CrNiMoN18-12-4
X2CrNiMo18-15-4
X1CrNiSi18-15-4
X12CrMnNiN17-7-5
X2CrMnNiN17-7-5
X12CrMnNiN18-9-5
X1NiMoCu31-27-4
X1CrNiMoCuN25-25-5
X1CrNiMoCuN20-18-7*)
X1NiCrMoCuN25-20-7
1)
1.4335
1.4550
1.4466
1.4580
1.4429
1.4436
1.4434
1.4438
1.4361
1.4372
1.4371
1.4373
1.4563
1.4537
1.4547*)
1.4529
0,020
0,08
0,020
0,08
0,030
0,05
0,030
0,030
0,015
0,15
0,030
0,15
0,020
0,020
0,020
0,020
beeinträchtigen.
56
Allgemein
Massenanteil in %
N
Cr
Cu
Mo
Nb
Ni
Ti
Standardgüten
0,11
0,10 bis 0,20
0,11
0,11
0,12 bis 0,22
0,11
0,11
0,11
0,11
0,12 bis 0,22
0,11
0,11
0,11
0,12 bis 0,22
0,15
16,00 bis 19,00
16,50 bis 18,50
17,50 bis 19,50
18,00 bis 20,00
17,00 bis 19,50
17,00 bis 19,50
17,00 bis 19,50
17,00 bis 19,00
17,00 bis 19,00
16,50 bis 18,50
16,50 bis 18,50
16,50 bis 18,50
16,50 bis 18,50
16,50 bis 18,50
17,00 bis 19,00
16,50 bis 18,50
19,00 bis 21,00
0,80
1,00
1,20 bis 2,00
2,00 bis 2,50
2,00 bis 2,50
2,00 bis 2,50
2,00 bis 2,50
2,50 bis 3,00
2,50 bis 3,00
4,00 bis 5,00
4,00 bis 5,00
6,00
6,00
8,00
10,00
8,50
8,00
8,00
9,00
11,00
10,00
10,00
10,00
10,50
10,50
12,50
12,50
24,00
bis 9,50
bis 8,00
bis 10,00
bis 12,00
bis 11,50
bis 10,50
bis 10,00
bis 12,00
bis 13,00
bis 13,00
bis 12,00
bis 13,00
bis 13,50
bis 13,00
bis 15,00
bis 14,50
bis 26,00
20,00
9,00
21,00
10,50
11,00
10,50
10,50
13,00
14,00
3,50
3,50
4,00
30,00
24,00
17,50
24,00
bis 22,00
bis 12,00
bis 23,00
bis 13,50
bis 14,00
bis 13,00
bis 14,00
bis 16,00
bis 16,00
bis 5,50
bis 5,50
bis 6,00
bis 32,00
bis 27,00
bis 18,50
bis 26,00
5 x C bis 0,70
5 x C bis 0,70
Sondergüten
0,11
0,10 bis 0,16
0,12 bis 0,22
0,11
0,10 bis 0,20
0,11
0,11
0,05 bis 0,25
0,15 bis 0,20
0,05 bis 0,25
0,11
0,17 bis 0,25
0,18 bis 0,25
0,15 bis 0,25
3)
*)
24,00 bis 26,00
17,00 bis 19,00
24,00 bis 26,00
16,50 bis 18,50
16,50 bis 18,50
16,50 bis 18,50
16,50 bis 19,50
17,50 bis 19,50
16,50 bis 18,50
16,00 bis 18,00
16,00 bis 17,00
17,00 bis 19,00
26,00 bis 28,00
24,00 bis 26,00
19,50 bis 20,50
19,00 bis 21,00
0,20
10 x C bis 1,00
2,00 bis 2,50
2,00 bis 2,50
2,50 bis 3,00
2,50 bis 3,00
3,00 bis 4,00
3,00 bis 4,00
0,20
0,70 bis 1,50
1,00 bis 2,00
0,50 bis 1,00
0,50 bis 1,50
10 x C bis 1,00
3,00 bis 4,00
4,70 bis 5,70
6,00 bis 7,00
6,00 bis 7,00
57
Allgemein
Tabelle 4: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der austenitisch-ferritischen nichtrostenden
Stähle
Stahlbezeichnung
Kurzname
Massenanteil in %
Werkstoff- C
Si
nummer max.
max.
Mn
max.
P
max.
S
max.
1,00
1,00
2,00
2,00
0,035
0,035
0,015
0,015
0,70
1,00
1,00
2,00
2,00
1,00
0,035
0,035
0,035
0,015
0,015
0,015
Standardgüten
X2CrNiN23-4*)
X2CrNiMoN22-5-3
1.4362*)
1.4462
0,030
0,030
Sondergüten
X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4507
X2CrNiMoN25-7-4s
1.4310*)
X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501
1)
0,030
0,030
0,030
beeinträchtigen.
58
Allgemein
Massenanteil in %
N
Cr
Cu
Mo
Ni
22,00 bis 24,00
21,00 bis 23,00
0,10 bis 0,60
0,10 bis 0,60
2,50 bis 3,50
3,50 bis 5,50
4,50 bis 6,50
24,00 bis 26,00
24,00 bis 26,00
24,00 bis 26,00
1,00 bis 2,50
2,70 bis 4,00
3,00 bis 4,50
3,00 bis 4,00
5,50 bis 7,50
6,00 bis 8,00
6,00 bis 8,00
W
Standardgüten
0,05 bis 0,20
0,10 bis 0,22
Sondergüten
0,15 bis 0,30
0,20 bis 0,35
0,20 bis 3,00
*)
0,50 bis 1,00
0,50 bis 1,00
59
Allgemein
Tabelle 5: Grenzabweichungen der Stückanalyse von den in Tabellen 1 bis 4 angegebenen Grenzwerten für ‘
die Schmelzenanalyse
Element
Grenzabweichung 1)
Massenanteil in %
Grenzwerte der Schmelzenanalyse
Massenanteil in %
>
>
>
0,030
0,20
0,50
>
1,00
1,00
4,50
+ 0,05
± 0,10
>
>
1,00
2,00
1,00
2,00
10,50
+ 0,03
+ 0,04
± 0,10
0,045
+ 0,005
> 0,015
0,15
0,015
0,030
0,35
+ 0,003
+ 0,005
± 0,02
Stickstoff
0,05
0,35
± 0,01
Aluminium
0,10
> 0,30
0,30
2,10
± 0,05
± 0,10
Chrom
10,50
15,00
> 20,00
< 15,00
20,00
30,00
± 0,15
± 0,20
± 0,25
>
1,00
1,00
5,00
± 0,07
± 0,10
0,60
1,75
0,60
< 1,75
7,00
± 0,03
± 0,05
± 0,10
1,00
± 0,05
± 0,03
± 0,07
± 0,10
± 0,15
± 0,20
Kohlenstoff
Silicium
Mangan
Phosphor
Schwefel
Kupfer
Molybdän
Niob
Nickel
> 1,00
> 5,00
> 10,00
> 20,00
0,030
0,20
0,50
0,55
1,00
5,00
10,00
20,00
32,00
+ 0,005
± 0,01
± 0,02
± 0,03
Titan
0,80
± 0,05
Wolfram
1,00
± 0,05
Vanadium
0,20
± 0,03
1)
Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und werden dabei für ein einzelnes Element Gehalte außerhalb des nach
der Schmelzenanalyse zulässigen Bereiches der chemischen Zusammensetzung ermittelt, so sind entweder nur Überschreitungen des zulässigen Höchstwertes oder nur Unterschreitungen des zulässigen Mindestwertes gestattet, nicht jedoch bei einer Schmelze beides gleichzeitig.
60
Allgemein
Tabelle 19: Durchzuführende Prüfungen, Prüfeinheiten und Prüfumfang bei spezifischen Prüfungen
Erzeugnisform
Band und aus Band geschnittenes Walztafel (P)
Blech (C, H) in Walzbreiten
< 600 mm
600 mm
Prüfmaßnahme
1)
Prüfeinheit
Chemische Analyse
m
Schmelze
Zugversuch bei
Raumtemperatur
m3) Dieselbe Schmelze,
Der Prüfumfang ist
dieselbe Nenndicke
bei der Bestellung
± 10 %, derselbe End- zu vereinbaren
behandlungszustand
(d.h. dieselbe Wärmebehandlung und/oder
derselbe Kaltumformgrad)
Zahl der
Proben je
Probenabschnitt
Die Schmelzenanalyse wird vom Hersteller bekanntgegeben.2)
1 Probena) Unter identischen Bedingungen her- 1
abschnitt von gestellte Bleche können zu einem Los
jeder Rolle
mit höchstens 30.000 kg Gesamtgewicht und höchstens 40 Blechen
zusam mengefaßt werden. Bei wärmebehandelten Blechen bis 15 m ist 1
Probenabschnitt je Los zu enznehmen.
Bei wärmebehandelten Blechen über
15 m ist von beiden Enden des längsten
Bleches im Los je 1 Probenabschnitt
zu entnehmen.
b) Soweit die Bleche nicht losweise geprüft
werden, ist bei wärmebehandelten
Blechen bis 15 m 1 Probenabschnitt von
einem Ende und bei wärmebehandelten
Blechen über 15 m je 1 Probenabschnitt
von beiden Enden der Walztafel zu
entnehmen.
Härteprüfung an
martensitischen
Stählen 4)
m5)6)
Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabelle 8).
1
Zugversuch bei
erhöhter Temperatur
o
Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabellen 12 und 16).
1
Kerbschlagbiegeversuch bei Raumtemperatur
o7)
Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabellen 8, 10 und 11).
3
Bei der Bestellung zu vereinbaren, falls die Gefahr interkristalliner
Korrosion besteht (siehe Tabelle 7, 10 und 11).
1
Beständigkeit gegen
o8)
interkristalline Korrosion
1)
Die mit einem „m” (mandatory) gekennzeichneten Prüfungen sind in jedem Fall, die mit einem „o“ (optional) gekennzeichneten Prüfungen
nur nach Vereinbarung bei der Bestellung als spezifische Prüfungen durchzuführen.
2)
Bei der Bestellung kann eine Stückanalyse vereinbart werden; dabei ist auch der Prüfumfang festzulegen.
3)
Außer für martensitische Stähle im Wärmebehandlungszustand A (siehe jedoch Fußnote 5).
4)
Die Härteprüfung an geglühten martensitischen Stählen ist an der Erzeugnisoberfläche durchzuführen.
5)
Durchzuführen für den Wärmebehandlungszustand A. In Schiedsfällen oder nach Wahl des Herstellers ist jedoch der Zugversuch durchzuführen.
6)
Durchzuführen bei Erzeugnisform C im Wärmebehandlungszustand QT.
7)
Bei austenitischen Stählen wird der Kerbschlagbiegeversuch üblicherweise nicht durchgeführt (siehe Anmerkung zu 8.5.1).
8)
Die Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion wird üblicherweise nicht durchgeführt.
61
Allgemein
Tabelle 20: Kennzeichnung der Erzeugnisse
Kennzeichnung für
Erzeugnisse
mit spezifischer Prüfung1)
ohne spezifische Prüfung1)
Name des Herstellers,
Warenzeichen oder Logo
+
+
Nummer dieser
Europäischen Norm
(+)
(+)
Werkstoffnummer oder
Kurzname
+
+
Ausführungsart
(+)
(+)
Schmelzennummer
+
+
Identifizierungsnummer2)
+
+
Walzrichtung3)
(+)
(+)
Nenndicke
(+)
(+)
Andere Nennmaße
außer Dicke
(+)
(+)
Zeichen des Abnahmebeauftragten
(+)
–
Bestellnummer des Kunden (+)
(+)
1)
Die Symbole bedeuten:
+ = die Kennzeichnung ist anzubringen;
(+) = die Kennzeichnung ist nach entsprechender Vereinbarung anzubringen oder bleibt
dem Hersteller überlassen;
– = keine Kennzeichnung erforderlich.
2)
Falls spezifische Prüfungen durchzuführen sind, müssen die zur Identifizierung verwendeten
Zahlen oder Buchstaben die Zuordnung der (des) Erzeugnisse(s) zum Abnahmeprüfzeugnis
oder Abnahmeprüfprotokoll ermöglichen.
3)
Die Walzrichtung ist normalerweise aus der Form des Erzeugnisses und der Lage der Kennzeichnung ersichtlich.
Die Kennzeichung kann entweder längs mit Rollenstemplung oder nahe dem Erzeugnisende
quer zur Walzrichtung angebracht werden.
Eine besondere Angabe der Hauptwalzrichtung ist normalerweise nicht erforderlich, kann
aber vom Kunden verlangt werden.
62
Allgemein
Anhang A (informativ)
Hinweise für die weitere
Behandlung (einschließlich
Wärmebehandlung) bei der
Herstellung
A.1 Die in den Tabellen A.1 bis A.5
enthaltenen Hinweise beziehen
sich auf die Warmumformung
und Wärmebehandlung.
A.2 Durch Brennschneiden können
Randzonen nachteilig verändert
werden; gegebenenfalls sind
diese abzuarbeiten.
A.3 Da die Korrosionsbeständigkeit
der nichtrostenden Stähle nur
bei metallisch sauberer Oberfläche gesichert ist, müssen
Zunderschichten und Anlauffarben, die bei der Warmformgebung, Wärmebehandlung
oder Schweißung entstanden
sind, soweit wie möglich vor
dem Gebrauch entfernt werden. Fertigteile aus Stählen
mit etwa 13 % Cr verlangen
zur Erzielung ihrer höchsten
Korrosionsbeständigkeit zusätzlich besten Oberflächenzustand (z.B. poliert).
Tabelle A.1: Hinweise auf die Temperaturen für Wärmeumformung und Wärmebehandlung1) ferritischer
nichtrostender Stähle
Stahlbezeichnung
Kurzname
Warmumformung
Werkstoff- Temperatur
Abkühlungsart
nummer °C
Kurzzeichen für die Glühen
Wärmebehandlung Temperatur2)
°C
Abkühlungsart
Luft
A
700
770
790
750
750
770
770
790
790
820
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
760
830
850
810
810
830
830
850
850
880
Luft, Wasser
Luft
A
820
820
750
800
870
870
870
900
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
880
880
810
860
930
930
930
1000
Luft, Wasser
Standardgüten
X2CrNi12
X2CrTi12
X6CrNiTi12
X6Cr13
X6CrAl13
X6Cr17
X3CrTi17
X3CrNb17
X6CrMo17-1
X6CrMoTi18-2
1.4003
1.4512
1.4516
1.4000
1.4002
1.4016
1.4510
1.4511
1.4113
1.4521
1100 bis 800
Sondergüten
X2CrTi17
X2CrMoTi17-1
X6CrNi17-1
X6CrMoNb17-1
X2CrNbZr17
X6CrAlTi18-2
X2CrTiNb18
X2CrMoTi29-4
1)
2)
1.4520
1.4513
1.4017
1.4526
1.4590
1.4605
1.4509
1.4592
1100 bis 800
Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen zu vereinbaren.
Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder
überschreitet diese sogar
63
Allgemein
Tabelle A.2: Hinweise auf die Temperaturen für Wärmeumformung und Wärmebehandlung1) martensitischer
Stahlbezeichnung
Kurzname
Werkstoffnummer
Warmumformung
Temperatur
°C
Abkühlungsart
Kurzzeichen für die
Wärmebehandlung
Standardgüten
1100 bis 800
Luft
A
QT550
QT650
langsame Abkühlung
A
QT
QT650
QT750
X12Cr13
1.4006
X20Cr13
1.4021
X30Cr13
1.4028
A
QT
QT800
X39Cr13
1.4031
A
QT
X46Cr13
1.4034
A
X50CrMoV15
1.4116
A
X39CrMo17-1
1.4122
A
QT
X3CrNiMo13-4
1.4313
X4CrNiMo16-5-1
1.4418
1)
1150 bis 900
Luft
QT780
QT900
QT840
Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren
64
Allgemein
Glühen
Temperatur2)
°C
Abkühlungsart
Abschrecken
Temperatur2)
°C
Abkühlungsart
Anlassen
Temperatur
°C
Standardgüten
750 bis 810
–
–
–
–
–
–
950 bis 1010
–
Öl, Luft
–
700 bis 780
620 bis 700
730 bis 790
–
–
–
–
–
–
–
–
950 bis 1050
–
Öl, Luft
–
200 bis 350
700 bis 780
620 bis 700
730 bis 790
–
–
–
–
–
–
950 bis 1050
950 bis 1010
–
Öl, Luft
–
200 bis 350
650 bis 730
730 bis 790
–
–
–
–
1000 bis 1100
–
Öl, Luft
–
200 bis 350
730 bis 790
–
–
–
–
770 bis 830
–
–
–
–
770 bis 830
–
–
–
–
1000 bis 1100
–
Luft, Öl
–
200 bis 350
–
–
–
–
950 bis 1050
Öl, Luft, Wasser
560 bis 640
510 bis 590
–
–
900 bis 1000
*)
570 bis 650
überschreitet diese sogar.
65
Allgemein
Tabelle A.3: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) ausscheidungshärtender nichtrostender Stähle
Stahlbezeichnung
Kurzname
Werkstoffnummer
Warmumformung
Temperatur
°C
Abkühlungsart
Kurzzeichen für die
Wärmebehandlung
Sondergüten
X5CrNiCuNb16-4
1.4542
X7CrNiAl17-7
1.4568
1150 bis 900
Luft
AT
P1300
P1070
P950
P900
P850
SR630
AT
P1450
AT
X8CrNiMoAl15-7-2
1)
2)
P1550
1.4532
Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren.
überschreitet diese sogar.
66
Allgemein
Spannungsarmglühen
Temperatur2)
Abkühlungsart
°C
Lösungsglühen
Temperatur2)
°C
Abkühlungsart
Ausscheidungshärten
°C
Sondergüten
–
–
–
–
–
–
4 h (600 bis 660)3)
–
–
–
–
–
–
–
1025 bis 1055
1025 bis 1055
Luft
Luft
–
1 h (470 bis 490)
1 h (540 bis 560)
1 h (580 bis 600)
1 h (590 bis 610)
4 h (610 bis 630)
–
–
–
Luft
–
–
–
–
–
4)
1 h (500 bis 520)
–
–
–
1030 bis 1050
10 min
945 bis 965
1025 bis 1055
10 min
945 bis 965
3)
4)
Luft
4)
1 h (500 bis 520)
Nach martensitischer Umwandlung. Lösungsglühen bei 1025 bis 1055 °C ist vor dem Ausscheidungshärten erforderlich.
Schnelles Abkühlen auf 20 °C; Abkühlung innerhalb 1 h auf -70 °C; Haltedauer 8 h; Wiedererwärmen in Luft auf +20 °C.
67
Allgemein
Tabelle A.4: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) austenitischer
Stahlbezeichnung
Kurzname
Warmumformung
Abkühlungsart
nummer °C
Kurzzeichen für die Lösungsglühen
Wärmebehandlung Temperatur2) 3) 4)
°C
Abkühlungsart
Luft
AT
1010
1020
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1030
1030
1030
1030
1030
1030
1060
1010
bis 1090
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1110
bis 1110
bis 1110
bis 1110
bis 1110
bis 1110
bis 1140
bis 1090
Wasser, Luft5)
Luft
AT
1030
1020
1070
1030
1030
1030
1070
1070
1100
1000
1000
1000
1070
1120
1140
1120
bis 1110
bis 1120
bis 1150
bis 1110
bis 1110
bis 1110
bis 1150
bis 1150
bis 1160
bis 1100
bis 1100
bis 1100
bis 1150
bis 1180
bis 1200
bis 1180
Wasser, Luft5)
Standardgüten
X10CrNi18-8
X2CrNiN18-7
X2CrNi18-9
X2CrNi19-11
X2CrNiN18-10
X5CrNi18-10
X8CrNiS18-9
X6CrNiTi18-10
X4CrNi18-12
X2CrNiMo17-12-2
X2CrNiMoN17-11-2
X5CrNiMo17-12-2
X6CrNiMoTi17-12-2
X2CrNiMo17-12-3
X2CrNiMo18-14-3
X2CrNiMoN17-13-5
X1NiCrMoCu25-20-5
1.4310
1.4318
1.4307
1.4306
1.4311
1.4301
1.4305
1.4541
1.4303
1.4404
1.4406
1.4401
1.4571
1.4432
1.4435
1.4439
1.4539
1150 bis 850
Sondergüten
X1CrNi25-21
X6CrNiNb18-10
X1CrNiMoN25-22-2
X6CrNiMoNb17-12-2
X2CrNiMoN17-13-3
X3CrNiMo17-13-3
X2CrNiMoN18-12-4
X2CrNiMo18-15-4
X1CrNiSi18-15-4
X12CrMnNiN17-7-5
X2CrMnNiN17-7-5
X12CrMnNiN18-9-5
X1NiCrMoCu31-27-4
X1CrNiMoCuN25-25-5
X1CrNiMoCuN20-28-7
X1NiCrMoCuN25-20-7
1.4335
1.4550
1.4466
1.4580
1.4429
1.4436
1.4434
1.4438
1.4361
1.4372
1.4371
1.4373
1.4563
1.4537
1.4547
1.4529
1150 bis 850
1)
Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren.
Das Lösungsglühen kann entfallen, falls die Bedingungen für das Warmumformen und anschließende Abkühlen so sind, daß die Anforderungen
an die mechanischen Eigenschaften des Erzeugnisses und die in EU 114 definierte Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion eingehalten
werden.
3)
4)
Bei einer Wärmebehandlung im Rahmen der Weiterverarbeitung ist der untere Bereich der für das Lösungsglühen angegebenen Spanne anzustreben, da andernfalls die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden könnten. Falls bei der Wärmeumformung die untere Grenze
der Lösungsglühtemperatur nicht unterschritten wurde, reicht bei Wiederholungsglühungen bei den Mo-freien Stählen eine Temperatur von
980 °C, bei den Stählen mit bis zu 3 % Mo eine Temperatur von 1000 °C und bei den Stählen mit mehr als 3 % Mo eine Temperatur von
1020 °C als untere Grenze aus.
5)
Abkühlung ausreichend schnell
2)
68
Allgemein
Tabelle A.5: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) austenitischferritischer nichtrostender Stähle
Stahlbezeichnung
Kurzname
Warmumformung
Abkühlungsart
nummer °C
Kurzzeichen für die Lösungsglühen
Wärmebehandlung Temperatur2)
°C
Abkühlungsart
Standardgüten
X2CrNiN23-4
X2CrNiMoN22-5-3
1.4362
1.4462
1150 bis 950
Luft
AT
1020
Luft
AT
950 bis 1050
bis 1100
Wasser, Luft3)
1040 bis 1120
Wasser, Luft3)
Sondergüten
X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4335
X2CrNiMoN25-7-4
1.4410
X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501
1150 bis 1000
1)
Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren.
3)
Abkühlung ausreichend schnell
2)
Anhang B (informativ)
In Betracht kommende Maßnormen
EN 10 029
EN 10 048
EN 10 051
prEN 10 2581)
prEN 10 2591)
Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an – Grentabmaße, Formtoleranzen, zulässige
Gewichtsabweichungen
Warmgewalztes Bandstahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen
Kontinuierlich warmgewalztes Blech und Band ohne Überzug aus unlegierten und legierten
Stählen – Grenzabmaße und Formtoleranzen
Kaltband aus nichtrostenden Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen
Kaltbreitband und Blech aus nichtrostenden Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen
Anhang C (informativ)
Literaturhinweise
EN 10 028-71)
EN 10 088-1
EN 10 088-3
Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Teil 7: Nichtrostende Stähle
Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle
Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht
und Profile für allgemeine Verwendung
EN 10 213-41)
Technische Lieferbedingungen für Stahlguß für Druckbehälter – Teil 4: Austenitische und
austenitisch-ferritische Stähle
EN 10 222-61)
Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter – Teil 6: Nichtrostende austenitische,
martensitische und austenitisch-ferritische Stähle
EURONORM 95
Hitzebeständige Stähle – Technische Lieferbedingungen
EURONORM 119-5 Kaltstauch- und Kaltfließpreßstähle – Teil 5: Gütevorschriften für nichtrostende Stähle
EURONORM 144 Runder Walzdraht aus nichtrostenden und hitzebeständigen Stahl zur Herstellung von
Schweißzusätzen – Technische Lieferbedingungen
EURONORM 151-1 Federdraht aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen
EURONORM 151-2 Federband aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen
Wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum,
die bei der Beuth Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.
69
Stand der Normung
Allgemein
Normen für Erzeugnisse aus Edelstahl Rostfrei - Technische Lieferbedingungen
Norm
Ausgabe
Titel
DIN EN 10028-7
DIN EN 10088-1
DIN EN 10088-1
2000-06
1995-08
Entwurf
2001-11
1995-08
Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Teil 7: Nichtrostende Stähle
DIN EN 10088-2
DIN EN 10088-2
DIN EN 10088-3
Entwurf
2001-12
1995-08
DIN EN 10088-3
Entwurf
2001-12
DIN EN 10095
DIN EN 10151
DIN EN 10213-4
1999-05
2003-02
1996-01
DIN EN 10216-5
DIN EN 10222-5
Entwurf
1999-02
Entwurf
1999-02
2000-02
DIN EN 10250-4
2000-02
DIN EN 10263-5
2002-02
DIN EN 10264-4
DIN EN 10269
2002-11
1999-11
DIN EN 10270-3
DIN EN 10272
DIN EN 10283
DIN EN 10295
DIN EN 10296-2
2001-08
2001-01
1998-12
2003-01
Entwurf
2001-07
Entwurf
2001-07
2002-09
Entwurf
1999-06
2001-03
DIN EN 10217-7
DIN EN 10297-2
DIN EN 10302
DIN EN 10312
DIN 17440
70
Nichtrostende Stähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine
Verwendung
Nichtrostende Stähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus korrosionsbeständigen Stählen für allgemeine Verwendung und für das Bauwesen
Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht und
Profile für allgemeine Verwendung
Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht,
gezogenen Draht, Profile und Blankstahlerzeugnisse aus korrosionsbeständigen Stählen für allge
meine Verwendung und für das Bauwesen
Hitzebeständige Stähle und Nickellegierungen
Federband aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen
Technische Lieferbedingungen für Stahlguß für Druckbehälter – Teil 4: Austenitische und austenitisch-ferritische Stahlsorten
Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 5: Rohre
aus nichtrostenden Stählen
Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 7:
Rohre aus nichtrostenden Stählen
Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter – Teil 5: Martensitische, austenitische und austenitisch-ferritische nichtrostende Stähle
Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung – Teil 4: Nichtrostende Stähle;
Deutsche Fassung EN 10250-4:1999
Walzdraht, Stäbe und Draht aus Kaltstauch- und Kaltfließpreßstählen – Teil 5: Technische Lieferbedingungen für nichtrostende Stähle
Stahldraht und Drahterzeugnisse – Stahldraht für Seile – Teil 4: Draht aus nichtrostendem Stahl
Stähle und Nickellegierungen für Befestigungselemente für den Einsatz bei erhöhten und/oder
tiefen Temperaturen
Stahldraht für Federn – Teil 3: Nichtrostender Federstahldraht
Nichtrostende Stäbe für Druckbehälter
Korrosionsbeständiger Stahlguß
Hitzebeständiger Stahlguß
Geschweißte kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische
Anwendungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen
Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische
Anwendungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen
Hochwarmfeste Stähle, Nickel- und Kobaltlegierungen
Rohre und Fittings aus nichtrostenden Stählen für den Transport wäßriger Flüssigkeiten,
einschließlich Trinkwasser
Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für gezogenen Draht
Anarbeitung durch unser Service-Center
Allgemein
1. Schleifen und Folieren
Ein- und beidseitig schleifen,
Korn 80–400, microlon gebürstet, Duplo,
Sonderkörnung nach Muster.
Folienbeschichtung in allen gängigen
Ausführungen, Sonderfolie auf Anfrage
Blechdicken:
Blechbreiten:
Blechlängen:
0,8–15,0 mm
bis 2.000 mm
bis 6.000 mm
2. Abcoilen/Längs- und Querteilen
Längs- und Querteilen (Fixformate)
sowie Oberflächenbearbeitung
in Dicken von 0,4–12,0 mm
in Breiten von 1.000, 1.250, 1.500 und
2.000 mm
in Längen bis 15.000 mm
3. Spalten
Coils in Materialdicken:
0,4–8,0 mm
Bandbreiten:
10–2.000 mm
Geschnittene und arrondierte Kanten,
gratarmer Schnitt
4. Zuschnitte auf der Schere
Scherenteile nach Kundenwunsch in
gerichteter Ausführung
Blechdicken:
2,0–20,0 mm
Schneidlängen: bis 6.000 mm
5. Zuschnitte plasma gebrannt
Zuschnitte nach Ihren Wünschen
Blechdicken:
2,0–120,0 mm
gratarmer Schnitt
bis 50 mm
unter Wasser
6. Zuschnitte Laser geschnitten
Blechdicken:
0,4 bis bis 15,0 mm
7. Zuschnitte wasserstrahlgeschnitten
Blechdicken:
bis 150 mm
8. Kanten
Kantteile entsprechend Ihrem Bedarf
Blechdicken:
Kantlängen:
bis 15,0 mm
bis 8.000 mm
71
Bleche kalt-/warmgewalzt EN 10 088/10 029
eigene Schleif- und Folienbeschichtungsanlage
1C (b oder 1c)
warmgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert
1D (c2 oder IIa)
warmgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt
2B (n oder IIIc)
kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, leicht nachgewalzt
2R (m oder IIId)
kaltgewalzt, blankgeglüht, leicht nachgewalzt
mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2
Format
Dicke
Tafel kg
2000 × 1000 ×
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
1,00
1,25
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
25,00
30,00
40,00
50,00
0,50
0,60
0,70
0,80
1,00
1,25
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
25,00
30,00
40,00
50,00
6,4
8,0
9,6
11,2
12,8
16,0
20,0
24,0
32,0
40,0
48,0
64,0
80,0
96,0
112,0
128,0
160,0
192,0
240,0
320,0
400,0
480,0
640,0
800,0
12,5
15,0
17,5
20,0
25,0
31,3
37,5
50,0
62,5
75,0
100,0
125,0
150,0
200,0
250,0
300,0
375,0
500,0
625,0
750,0
1.000,0
1.250,0
0,80
1,00
1,50
28,8
36,0
54,0
W.-Nr.
1.4016
W.-Nr.
1.4301
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W.-Nr.
1.4306
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4541
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Bleche
2500 × 1250 ×
3000 × 1500 ×
72
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W.-Nr.
1.4571/
1.4404
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Bleche kalt-/warmgewalzt EN 10 088/10 029
eigene Schleif- und Folienbeschichtungsanlage
1C
1D
2B
2R
(b oder 1c)
(c2 oder IIa)
(n oder IIIc)
(m oder IIId)
warmgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert
warmgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt
kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, leicht nachgewalzt
kaltgewalzt, blankgeglüht, leicht nachgewalzt
Format
3000 × 1500 ×
4000 × 2000 ×
6000 × 2000 ×
Dicke
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
25,00
30,00
40,00
50,00
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
25,00
30,00
40,00
50,00
Tafel kg
72,0
90,0
108,0
144,0
180,0
216,0
288,0
360,0
432,0
540,0
720,0
900,0
1.080,0
1.440,0
1.800,0
96,0
128,0
160,0
192,0
256,0
320,0
384,0
512,0
640,0
768,0
192,0
240,0
288,0
384,0
480,0
576,0
768,0
960,0
1.152,0
1.440,0
1.920,0
2.400,0
2.880,0
3.840,0
4.800,0
W.-Nr.
1.4016
W.-Nr.
1.4301
W.-Nr.
1.4306
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4541
•
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Weitere Formate sind kurzfristig lieferbar.
Alle Formate und Werkstoffe auch in geschliffen bzw.
gbürstet möglich.
W.-Nr.
1.4571/
1.4404
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Bleche
Werkstoff 1.4512, sowie Blechdicken ab 50 mm
auf Anfrage.
Bitte beachten Sie auch unseren
Zuschnitt-Service. Auch Sonderformate möglich
73
Bleche hochkorrosionsbeständig kalt-/warmgewalzt
Format
2000 x 1000 x
Bleche
2500 x 1250 x
3000 x 1500 x
6000 x 2000 x
Dicke
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
25,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
25,00
30,00
Tafel kg
16,0
24,0
32,0
40,0
48,0
64,0
80,0
96,0
128,0
160,0
192,0
240,0
320,0
400,0
50,0
75,0
100,0
125,0
150,0
200,0
250,0
36,0
54,0
72,0
90,0
108,0
144,0
180,0
216,0
288,0
360,0
432,0
540,0
720,0
192,0
288,0
384,0
480,0
576,0
768,0
960,0
1.152,0
1.440,0
1.920,0
2.400,0
2.880,0
W.-Nr.
1.4462
•
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W.-Nr.
1.4539
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Weitere Sonderwerkstoffe auf Anfrage.
74
Bleche hitzebeständig kalt-/warmgewalzt
EN 10 029
mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10 204/3.1 B
Format
2000 x 1000 x
2500 x 1250 x
3000 x 1500 x
6000 x 2000 x
Dicke
1,00
1,50
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
18,00
20,00
1,50
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
1,50
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
3,00
4,00
5,00
6,00
8,00
10,00
12,00
15,00
20,00
Tafel kg
16,0
24,0
32,0
48,0
64,0
80,0
96,0
128,0
160,0
192,0
240,0
288,0
320,0
37,5
50,0
75,0
100,0
125,0
150,0
200,0
250,0
300,0
375,0
54,0
72,0
108,0
144,0
180,0
216,0
288,0
360,0
432,0
540,0
720,0
288,0
384,0
480,0
576,0
768,0
960,0
1.152,0
1.440,0
1.920,0
W.-Nr.
1.4713
•
•
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•
•
W.-Nr
1.4742
•
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W.-Nr.
1.4762
•
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W.-Nr.
1.4828
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•
W.-Nr.
1.4841
•
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•
•
Bleche
Weitere Sonderformate und Güten auf
Anfrage.
75
Tränenbleche
Das Edelstahl-Tränenblech ist
eine rutschfeste Bodenplatte. Die
mandelförmige Erhebung wird bei
der Warmwalzung durch Einsatz
einer Strukturwalze erzielt, so daß
die Rückseite des Bleches eine
glatte Oberfläche aufweist. Die
mandelförmigen Erhebungen sind
so angeordnet, daß sie beste
Rutschfestigkeit und optimalen
Flüssigkeitsablauf bieten.
Die Höhe der Mandel liegt
zwischen 1,0 mm–2,0 mm.
Weites Anwendungsspektrum
Bleche
Hervorragende Eigenschaften
hohe Belastbarkeit
geringe
Reflexionswirkung
Beständig gegen Chemikalien
und atmosphärische Einflüsse
glatte Oberfläche hygienisch
reinigungsfreundlich
wartungsfrei
rutschfest
Edelstahl-Tränenbleche können
zum einen zur Komplettierung von
Anlagen aus Edelstahl, zum anderen als Einzelprodukt eingesetzt
werden, bei welchen über die Antirutschwirkung hinaus auch eine
Beständigkeit gegen aggressive
Medien gefragt und auf Dauer ein
optisch guter Eindruck gewünscht
wird.
Edelstahl-Tränenbleche eignen
sich für Industrieböden, Treppen,
Laufstege, Mannlochabdeckungen,
Brückenwaagen, Hebebühnen und
Ladeflächen.
Auf Anordnung wird Ihnen ein
technisches Datenblatt mit weiteren Informationen bezüglich
Rost- und Säurebeständigkeit, Produktform, Toleranzen, Planungsdaten über Belastung- und Durchbiegungswerte zugestellt.
Edelstahl-Tränenbleche sind ein
Produkt zur Komplettierung der
traditionellen Edelstahlbänder und
Edelstahlbleche. Hierbei handelt es
sich um Edelstahlbleche, auf welchen die mandelförmigen Erhebungen auf einer Oberfläche der
Bleche vorhanden sind, welche
eine Antirutschwirkung der Bodenbleche bewirken.
Einsatzbereiche:
Industrieböden, Schachtabdeckungen, Treppenstufen, Laufstege –
dort wo Korrosionsschutz oder
Hygiene erforderlich ist und wartungsfreie Lebensdauer gefragt ist.
Lieferprogramm
Ausführung: warmgewalzt, gebeizt
Mandorla
Abmessungen mm
1000 × 3000
1250 × 3000
3,0
•
Qualität W.-Nr. 1.4301–1.4306
Dicke mm
3,5
4,5
5,0
•
Floor Plate
Abmessungen mm
1000 × 2000
1250 × 2500
1500 × 3000
2000 × 4000
2,0
•
Hy Flor Durbar
Abmessungen mm
1000 × 2000
1000 × 3000
1250 × 2500
1250 × 3000
76
3,0
•
•
3,0
•
•
•
6,0
•
Qualität W.-Nr. 1.4301
Dicke mm
4,0+5,0
6,0-10,0
•
•
•
•
•
•
•
•
•
12,5+15,0
•
•
•
3,0
•
•
Qualität W.-Nr. 1.4571
Dicke mm
4,0+5,0
6,0-10,0 12,0+15,0
•
•
•
•
•
•
•
•
•
4,5
•
•
Qualität W.-Nr. 1.4401 (AISI 316 L)
Dicke mm
5,0
6,0
8,0+10,0
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Qualität W.-Nr. 1.4301 (AISI 304 L)
Dicke mm
4,0
5,0
6,0
8,0+10,0
•
•
•
•
•
3,0
•
•
Qualität W.-Nr. 1.4401–1.4404
Dicke mm
4,5
5,0
6,0
•
•
•
•
•
Floorplate DIN 59 220
kg/m2
ca.
18 – 20
26 – 30
Dicke
mm
2,0 + T
3,0 + T
Lagerabmessungen*
1000 × 2000 mm
1000 × 2000 mm
1250 × 2500 mm
4,0 + T
35 – 40
1500 × 3000 mm
2000 × 4000 mm
5,0 + T
42 – 47
1500 × 3000 mm
2000 × 4000 mm
6,0 + T
52 – 58
1500 × 3000 mm
2000 × 4000 mm
8,0 + T
66 – 72
1500 × 3000 mm
2000 × 4000 mm
10,0 + T
82 – 88
1500 × 3000 mm
2000 × 4000 mm
12,0 + T
98 –105
1500 × 3000 mm
15,0 + T
124 –132
1500 × 3000 mm
* Sonderformate auf Anfrage/Handmuster auf Anforderung
29
mm
11
mm
Bleche
8
mm
10 mm
2 mm
3 mm
4 mm
12 mm
5 mm
6 mm
15 mm
8 mm
Schnitte Originalgröße
Qualität:
W.-Nr. 1.4301, 1.4571
Tränenhöhe:
1,0 bis 2,0 mm
Dickenbereich:
2,0 bis 15,0 mm
77
Hy Flor Dubar
Dicke
mm
3,0 + T
kg/m2
ca.
25 – 29
4,0 + T
35 – 40
1000 x 2000 mm
1000 x 3000 mm
1000 x 2000 mm
1250 x 2500 mm
1000 x 2000 mm
1000 x 3000 mm
5,0 + T
42 – 47
1000 x 2000 mm
1250 x 2500 mm
6,0 + T
52–58
1000 x 2000 mm
1250 x 2500 mm
1250 x 3000 mm
8,0 + T
66–72
1000 x 2000 mm
1250 x 2500 mm
10,0 + T
82–88
1000 x 2000 mm
1250 x 2500 mm
4,5 + T
Bleche
Lagerabmessungen*
38 – 43
28
mm
9
mm
9
mm
8 mm
3 mm
4 mm
4,5 mm
10 mm
5 mm
6 mm
Qualität:
W.-Nr. 1.4301 (AISI 304 L), 1.4401 (AISI 316 L)
Tränenhöhe:
1,0 bis 2,0 mm
Dickenbereich:
3,0 bis 10,0 mm
78
Mandorla
kg/m2
mm
26 – 30
30 – 34
38 – 43
42–47
Dicke
Lagerabmessungen*
ca.
3,0 + T
1000 × 3000 mm
3,5 + T
1250 × 3000 mm
4,5 + T
1250 × 3000 mm
5,0 + M
1000 × 3000 mm
1250 × 3000 mm
6,0 + M
52–58
1250 × 3000 mm
Ausführung nach ASTM A, Pattern B
25
mm
Bleche
9
5
mm mm
3 mm
5 mm
3,5 mm
6 mm
4,5 mm
Qualität:
W.-Nr. 1.4301, 1.4306, 1.4401, 1.4404
Tränenhöhe:
1,3 bis 1,7 mm
Dickenbereich:
3,0 bis 6,0 mm
79
Mustergewalzte Bleche
0,70 x 1000 x 2000 mm
1,00 x
SM-6WL
1.4016
IIId
SM-6WL
1.4301
IIId/gebürstet
SM-2FL
1.4301
gebürstet
AISI 430 mit Folie
AISI 304 mit Folie
AISI 304 mit Folie
✖
✖
914 x 2500 mm
✖
✖
1,50 x 1250 x 2500 mm
Bleche
x 1250 x 4000 mm
Dessinierte Bleche
SM-Leder
1.4301
IIId
AISI 304 mit Folie
0,80 x 1000 x 2000 mm
SM-Leinen
1.4301
IIId
AISI 304 mit Folie
SM-Karo
1.4301
IIId
AISI 304 mit Folie
SM-Raute
1.4301
IIId
AISI 304 mit Folie
SM-Eisblume
1.4301
gebürstet
AISI 304 mit Folie
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
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✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
x 1250 x 2050 mm
x 1250 x 2250 mm
x 1250 x 2300 mm
x 1250 x 2500 mm
x 1250 x 3000 mm
1,00 x 1000 x 2000 mm
x 1250 x 2350 mm
x 1250 x 2500 mm
1,25 x 1000 x 2000 mm
x 1250 x 2350 mm
x 1250 x 2500 mm
x 1250 x 3000 mm
1,50 x 1000 x 2000 mm
x 1250 x 2350 mm
x 1250 x 2500 mm
x 1250 x 3000 mm
80
Mustergewalzte Bleche SM-5WL
1.4016
gebürstet
1.4301
gebürstet
1.4401
IIId
1.4571
IIIc
AISI 430 mit Folie
AISI 304 mit Folie
AISI 316 mit Folie
AISI 316 ti mit Folie
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
✖
0,50 x 1000 x 2000 mm
x 1250 x 2500 mm
0,80 x 1000 x 2000 mm
✖
✖
x 1250 x 2300 mm
x 1250 x 2500 mm
✖
x 1250 x 3000 mm
1,00 x 1000 x 2000 mm
x 1250 x 2350 mm
x 1250 x 2500 mm
✖
1,25 x 1000 x 2000 mm
x 1250 x 2350 mm
x 1250 x 2500 mm
x 1250 x 3000 mm
1,50 x 1000 x 2000 mm
✖
x 1250 x 2350 mm
x 1250 x 2500 mm
x 1250 x 3000 mm
✖
Bleche
✖
✖
✖
81
Lochbleche
Edelstahl
Lochung
ao 1)
1000 x 2000 mm
1250 x 2500 mm
1500 x 3000 mm
in %
Blechdicke mm
Blechdicke mm
Blechdicke mm
W.-Nr. 1.4301
Rundlochung
versetzt
Bleche
Quadratlochung
geradreihig
Lochweite w
+ Stegbreite c
= Teilung t
W.-Nr. 1.4571
Rundlochung
versetzt
Quadratlochung
geradreihig
Lochweite w
+ Stegbreite c
= Teilung t
1)
Rv w
Rv 1,1
Rv 1,5
Rv 2
Rv 3
Rv 4
Rv 5
Rv 6
Rv 8
Rv 10
-t
-2
- 2,5
- 3,5
-5
-6
-8
-9
- 12
- 15
27,4
32,5
30,0
33,0
40,0
35,4
40,0
40,0
40,0
0,5
Qg w - t
Qg 5 - 8
Qg 8 - 10
Qg 8 - 12
Qg 10 - 12
Qg 10 - 14
Qg 10 - 15
39,0
64,0
44,0
70,0
51,0
44,5
Rv w
Rv 1,1
Rv 2
Rv 2
Rv 3
Rv 4
Rv 5
Rv 6
Rv 10
Rv 20
-t
-2
- 3,5
-4
-5
-6
-8
-9
- 15
- 28
27,4
30,0
22,7
33,0
40,3
35,4
40,3
40,0
46,3
Qg w - t
Qg 8 - 12
Qg 10 - 15
44,5
44,5
•
•
•
•
•
•
0,8
•
•
•
•
•
•
•
•
1,5
2,0
•
•
•
•
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•
•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
0,5
1,0
0,8
1,0
•
•
•
•
•
•
•
3,0
1,0
1,5
•
•
•
•
•
•
•
2,0
3,0
•
1,0
1,5
2,0
•
•
•
•
•
1,0
1,5
2,0
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
1,5
2,0
•
•
•
•
•
•
•
•
3,0
•
•
•
•
•
•
•
1,0
1,5
•
•
•
•
2,0
•
3,0
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Durchlaß
Weitere Abmessungen bzw. Lochungen sowie Zuschnitte auf Anfrage.
82
Lochbleche
Abbildungen der gängigsten Lochungen
Quadratlochungen
Rundlochungen versetzt
Rv 1–2
Qg 4–6
Rv 4–6
Bleche
Rv 1,5–2,5
Rv 4–7
Qg 5–8
Rv 1,5–3
Rv 5–8
Qg 6–9
Rv 2–3,5
Rv 6–9
Qg 8–10
Rv 2–4
Rv 8–12
Qg 8–12
Rv 2,5–4
Rv 10–15
Qg 10–12
Rv 3–5
Rundlochungen geradreihig
Qg 10–15
Rv 3–6
Rg 4,5–15
83
Rundstahl gewalzt
DIN 1013, gebeizt/geschält bzw. gedreht,
Stablänge ca. 2–6 m
mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1 B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2
Stabstahl
84
ø
mm
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
30
32
33
34
35
36
37
38
40
42
44
45
46
48
50
52
55
58
60
62
65
68
70
75
80
85
90
95
kg/m
0,22
0,30
0,40
0,50
0,62
0,75
0,89
1,04
1,21
1,39
1,58
1,78
2,00
2,23
2,47
2,72
2,98
3,26
3,55
3,85
4,17
4,50
4,83
5,55
6,31
6,71
7,13
7,55
7,99
8,44
8,90
9,87
10,88
11,94
12,49
13,05
14,21
15,41
16,67
18,65
20,74
22,20
23,70
26,05
28,51
30,21
34,68
39,46
44,55
49,94
55,64
100
105
61,55
67,97
W.-Nr.
1.4021
W.-Nr.
1.4034
W.-Nr.
1.4057
W.-Nr.
1.4104
W.-Nr.
1.4112
W.-Nr.
1.4122
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
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•
•
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•
•
W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.
1.4305 1.4401/04 1.4435
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
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W.-Nr.
1.4571
•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Rundstahl gewalzt
DIN 1013, gebeizt/geschält bzw. gedreht,
ø
mm
110
115
120
125
130
135
140
145
150
160
165
170
175
180
190
200
205
210
220
230
235
240
250
260
265
270
280
290
300
310
320
325
330
335
340
350
360
370
375
380
400
425
440
450
475
480
500
505
525
535
555
kg/m
74,60
81,54
88,78
96,33
104,20
112,36
120,84
129,63
138,72
157,83
167,90
178,18
188,80
199,76
222,57
246,62
261,00
271,90
298,40
326,10
341,00
355,10
385,30
416,80
433,0
449,50
483,40
518,30
554,90
592,50
634,90
651,00
675,20
695,80
712,70
755,30
799,00
848,80
867,20
895,30
986,50
1.114,00
1.200,50
1.248,00
1.392,00
1.428,50
1.541,00
1.581,20
1.698,00
1.774,60
1.909,80
600
2.220,00
W.-Nr.
1.4021
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4034
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4057
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4104
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4112
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4122
•
•
•
•
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•
•
•
•
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•
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•
•
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•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
1.4305 1.4401/04 1.4435
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
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Stabstahl
•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Weitere Werkstoffe auf Anfrage.
85
Sechskantstahl gewalzt
DIN 1015 bzw. geschmiedet DIN 7527/Bl.6,
lösungsgeglüht und abgeschreckt, gebeizt, Stablänge 4–6 m
mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1 B
mm
SW
17
19
22
24
27
30
32
36
38
41
46
50
55
60
65
70
75
80
85
90
100
Stabstahl
kg/m
1,97
2,45
3,29
3,92
4,96
6,12
6,96
8,81
9,82
11,43
14,39
17,00
20,57
24,48
28,72
33,32
38,24
43,51
49,10
55,07
67,98
W.-Nr.
1.4301
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Weitere Werkstoffe auf Anfrage.
86
Vierkantstahl gewalzt
DIN 1014 bzw. DIN 7527/Bl.6
lösungsgeglüht und abgeschreckt, gebeizt, Stablänge 4–6 m
mm
Vierkant
6
8
10
12
14
15
16
18
20
22
25
28
30
32
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
100
120
135
150
kg/m
0,28
0,50
0,79
1,13
1,54
1,77
2,01
2,54
3,14
3,80
4,91
6,15
7,07
8,04
9,62
12,56
15,90
19,63
23,75
28,28
33,17
38,46
44,20
50,24
56,72
63,58
78,50
113,04
143,10
176,63
W.-Nr.
1.4301
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
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•
•
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•
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•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4841
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Stabstahl
•
•
•
In Werkstoff-Nr. 1.4104 ist zusätzlich 110 mm Vierkant lieferbar.
87
Rundstahl hitzebeständig
gewalzt, DIN 1013 bzw. DIN 7527 B1.6,
ø
mm
2
3
4
5
6
8
10
12
13
14
15
16
18
20
22
24
25
26
28
30
32
35
36
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120
130
140
150
160
165
170
180
200
210
Stabstahl
88
kg/m
0,025
0,056
0,099
0,15
0,22
0,40
0,62
0,89
1,04
1,21
1,39
1,58
2,00
2,47
2,98
3,55
3,85
4,17
4,83
5,55
6,31
7,55
7,99
9,87
12,49
15,41
18,65
22,20
26,05
30,21
34,68
39,46
44,55
49,94
55,64
61,65
74,60
88,78
104,20
120,84
138,70
157,90
167,90
178,20
199,80
246,70
270,20
W.-Nr.
1.4713
W.-Nr.
1.4742
W.-Nr.
1.4762
W.-Nr.
1.4828
•
•
•
•
•
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W.-Nr
1.4841
•
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Flachstahl
Lieferformen: 1) gewalzt nach DIN 1017, Herstellungslängen 4–6 m
2) Flach geschnitten ähnlich DIN 1017 (bis max. 20 mm Stärke), Herstellungslängen ca. 4 m
10 x
12 x
15 x
20 x
25 x
30 x
35 x
Abmessung
mm
3
4
5
6
3
4
5
6
8
10
3
4
5
6
8
10
2
3
4
5
6
8
10
12
15
3
4
5
6
8
10
12
15
20
2
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
3
4
5
6
8
10
kg/m
12
15
0,24
0,31
0,39
0,47
0,28
0,38
0,47
0,57
0,75
0,94
0,35
0,47
0,59
0,71
0,94
1,18
0,32
0,47
0,63
0,79
0,94
1,26
1,57
1,88
2,36
0,59
0,79
0,98
1,18
1,57
1,96
2,36
2,94
3,93
0,47
0,71
0,94
1,18
1,41
1,88
2,36
2,83
3,53
4,71
5,89
0,82
1,10
1,37
1,65
2,20
2,75
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
W.-Nr.
1.4435
•
•
•
•
•
•
•
•
•
3,30
4,12
•
•
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
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•
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•
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W.-Nr.
1.4541
•
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•
W.-Nr.
1.4404
Stabstahl
89
Flachstahl
35 x
40 x
Stabstahl
45 x
50 x
55 x
60 x
90
Abmessung
mm
20
25
30
2
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
45
5
6
8
10
12
15
20
25
kg/m
5,50
6,87
8,24
0,63
0,94
1,26
1,57
1,88
2,51
3,14
3,77
4,71
6,28
7,85
9,42
10,99
1,06
1,41
1,77
2,12
2,83
3,53
4,24
5,30
7,07
8,83
10,60
12,36
14,30
1,18
1,57
1,96
2,36
3,14
3,93
4,71
5,89
7,85
9,91
11,78
13,74
15,70
17,66
2,16
2,59
3,45
4,32
5,18
6,48
8,64
10,79
30
3
12,95
1,41
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
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•
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W.-Nr.
1.4435
•
•
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W.-Nr.
1.4539
•
•
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W.-Nr.
1.4541
•
•
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•
W.-Nr.
1.4404
•
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W.-Nr.
1.4571
•
•
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Flachstahl
60 x
65 x
70 x
75 x
80 x
Abmessung
mm
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
45
50
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
45
50
60
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
1,41
1,88
2,36
2,83
3,77
4,71
5,65
7,07
9,42
11,78
14,13
16,49
18,84
21,20
23,56
2,55
3,06
4,08
5,10
6,12
7,65
10,21
12,76
15,31
17,80
20,41
2,20
2,75
3,30
4,40
5,50
6,60
8,24
10,99
13,74
16,49
19,23
21,98
24,73
27,78
32,97
2,94
3,53
4,71
5,89
7,07
8,83
11,78
14,72
17,66
20,61
4
5
2,51
3,14
kg/m
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
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W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
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W.-Nr.
1.4541
•
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W.-Nr.
1.4404
•
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W.-Nr.
1.4571
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•
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Stabstahl
•
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91
Flachstahl
Abmessung
mm
80 x
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
45
50
60
90 x
5
Stabstahl
100 x
110 x
92
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
45
50
60
70
3
4
5
6
8
10
12
15
16
20
25
30
35
40
45
50
60
70
5
6
8
10
12
15
20
kg/m
3,77
5,02
6,28
7,54
9,42
12,56
15,70
18,84
21,98
25,12
28,26
31,40
37,68
3,53
4,24
5,65
7,07
8,48
10,60
14,13
17,66
21,20
24,73
28,26
31,79
35,32
42,39
49,46
2,34
3,12
3,93
4,71
6,28
7,85
9,42
11,77
12,56
15,70
19,63
23,55
27,48
31,40
35,33
39,26
47,10
54,95
4,32
5,18
6,91
8,64
10,36
12,95
17,27
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
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•
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W.-Nr.
1.4435
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W.-Nr.
1.4539
•
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•
W.-Nr.
1.4541
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•
W.-Nr.
1.4404
•
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W.-Nr.
1.4571
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Flachstahl
110 x
120 x
130 x
140 x
150 x
160 x
Abmessung
mm
25
30
5
6
8
10
12
15
20
25
30
40
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60
70
5
6
8
10
12
15
20
25
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12
15
20
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6
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10
12
15
20
25
30
40
50
21,59
25,91
4,71
5,65
7,45
9,42
11,30
14,13
18,84
23,55
28,26
37,68
47,12
56,52
65,94
5,10
6,12
8,16
10,21
12,25
15,31
20,41
25,51
30,62
40,82
51,15
61,23
71,44
6,59
8,79
10,99
13,19
16,49
21,98
27,48
32,97
43,96
54,95
65,94
76,93
5,85
7,07
9,42
11,77
14,13
17,66
23,55
29,44
35,33
47,10
58,88
5
6
6,4
7,68
kg/m
W.-Nr.
1.4301
•
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W.-Nr.
1.4435
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W.-Nr.
1.4539
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W.-Nr.
1.4541
•
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W.-Nr.
1.4404
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W.-Nr.
1.4571
•
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Stabstahl
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93
Flachstahl
160 x
180 x
200 x
Stabstahl
250 x
300 x
94
Abmessung
mm
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10
12
15
20
6
8
10
12
15
20
5
6
8
10
12
15
20
6
8
10
12
6
8
10
kg/m
10,20
12,80
15,40
19,20
25,60
8,64
11,50
14,40
17,30
21,60
28,80
8,0
9,6
12,80
16,00
19,20
24,00
32,00
12,00
15,70
19,70
23,60
14,4
19,2
24,0
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4404
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
Flachstahl hitzebeständig
15 x
20 x
25 x
30 x
35 x
40 x
45 x
50 x
60 x
Abmessung
mm
3
4
5
6
3
4
5
6
8
10
3
4
5
6
8
10
3
4
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6
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12
15
20
5
6
10
4
5
6
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10
12
15
20
8
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
5
6
8
10
0,350
0,470
0,590
0,710
0,470
0,630
0,790
0,940
1,260
1,570
0,590
0,790
0,980
1,180
1,570
1,960
0,710
0,940
1,180
1,410
1,880
2,360
2,830
3,530
4,710
1,370
1,650
2,750
1,260
1,570
1,880
2,510
3,140
3,770
4,710
6,280
2,830
1,570
1,960
2,360
3,140
3,930
4,710
5,890
7,850
9,810
11,780
2,360
2,830
3,770
4,710
12
15
5,650
7,070
kg/m
W.-Nr.
1.4713
W.-Nr.
1.4742
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4762
W.-Nr.
1.4828
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
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•
W.-Nr.
1.4841
•
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Stabstahl
•
•
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•
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•
•
95
Flachstahl hitzebeständig
60 x
70 x
80 x
Stabstahl
90 x
100 x
96
Abmessung
mm
20
40
6
8
10
20
5
6
8
10
12
15
20
40
15
6
8
10
12
15
20
kg/m
9,420
18,840
3,300
4,400
5,500
11,000
3,140
3,770
5,020
6,280
7,540
9,420
12,560
25,120
10,800
4,710
6,280
7,850
9,420
11,770
15,700
W.-Nr.
1.4713
W.-Nr.
1.4742
W.-Nr.
1.4762
•
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W.-Nr.
1.4828
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W.-Nr.
1.4841
•
•
•
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•
•
Rundstahl blank
EN 10278, Toleranzfeld nach ISO 286-2, h9 (ehem. DIN 671) gezogen, geschliffen oder poliert
Stablänge ca. 3/6 m
ø
mm
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
8,5
9,0
9,5
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
15,0
16,0
17,0
18,0
19,0
20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
32,0
33,0
34,0
35,0
36,0
38,0
40,0
42,0
45,0
46,0
48,0
50,0
kg/m
0,006
0,014
0,025
0,039
0,056
0,076
0,099
0,125
0,154
0,187
0,222
0,261
0,302
0,347
0,395
0,446
0,499
0,556
0,617
0,746
0,888
1,042
1,028
1,387
1,578
1,782
1,998
2,226
2,446
2,719
2,984
3,262
3,551
3,853
4,168
4,495
4,834
5,185
5,549
6,313
6,714
7,127
7,553
7,990
8,903
9,865
10,880
12,480
13,050
14,200
15,410
52,0
54,0
16,760
17,970
W.-Nr.
1.4021
•
W.-Nr. W.-Nr.
1.4034 1.4057
•
•
•
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W.-Nr.
1.4104
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W.-Nr.
1.4112
W.-Nr.
1.4122
•
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W.-Nr.
1.4301
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1.4305 1.4401/04 1.4435
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W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
•
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Stabstahl
•
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97
Rundstahl blank
EN 10278, Toleranzfeld nach ISO 286-2, h9 (ehem. DIN 671) gezogen, geschliffen oder poliert
Stablänge ca. 3/6 m
ø
mm
55,0
58,0
60,0
65,0
70,0
75,0
80,0
82,0
85,0
90,0
95,0
100,0
101,6
kg/m
18,650
20,680
22,200
26,050
30,210
34,680
39,460
41,690
44,500
49,940
55,640
61,650
63,520
W.-Nr.
1.4021
•
W.-Nr. W.-Nr.
1.4034 1.4057
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4104
•
W.-Nr.
1.4112
W.-Nr.
1.4122
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
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•
1.4305 1.4401/04 1.4435
•
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W.-Nr.
1.4541
•
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1.4571
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Engere Toleranzen auf Anfrage lieferbar.
Stabstahl
Weitere Werkstoffe sowie Sonderlängen auf Anfrage.
98
Sechskantstahl blank
EN 10278 Toleranzfeld nach ISO 286-2 h11 (ehem. DIN 176) gezogen
mm
SW
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,35
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
15,0
16,0
17,0
18,0
19,0
20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
32,0
34,0
35,0
36,0
38,0
41,0
46,0
50,0
55,0
60,0
65,0
70,0
75,0
kg/m
W.-Nr.
1.4057
0,109
0,138
0,171
0,207
0,246
0,276
0,335
0,439
0,554
0,684
0,828
0,985
1,156
1,341
1,539
1,751
1,977
2,203
2,470
2,737
3,017
3,311
3,619
3,941
4,276
4,625
4,988
5,364
5,654
6,157
7,006
7,859
8,381
8,867
9,879
11,50
14,48
17,10
20,70
24,63
28,72
33,32
38,48
W.-Nr. W.-Nr.
1.4104 1.4122
•
W.-Nr.
1.4301
•
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W.-Nr.
1.4305
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W.-Nr.
1.4401
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W.-Nr.
1.4404
•
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•
•
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
W.-Nr.
1.4841
•
•
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Stabstahl
99
Vierkantstahl blank
EN 10278 Toleranzfeld nach ISO 286-2 h11 gezogen (ehem. DIN 178)
mm
Vierkant
2,0
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
15,0
16,0
18,0
20,0
22,0
23,0
24,0
25,0
27,0
30,0
32,0
35,0
40,0
45,0
50,0
60,0
Stabstahl
kg/m
0,031
0,071
0,096
0,126
0,159
0,196
0,283
0,385
0,502
0,636
0,785
0,950
1,13
1,33
1,54
1,77
2,01
2,54
3,14
3,80
4,15
4,52
4,91
5,72
7,07
8,04
9,62
12,56
15,90
19,63
28,26
W.-Nr.
1.4104
W.-Nr.
1.4301
•
W.-Nr.
1.4305
W.-Nr.
1.4401
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
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•
1)
auch in Werkstoff-Nr. 1.4057 lieferbar
100
Flachstahl blank
gezogen nach EN 10278 h11 (ehem. DIN 174)
in Herstellungslängen ca. 3–4 m
mit Abnahmeprüfzeugniss EN 10204/3.1 B bzw.Werkszeugnis EN 10204/2.2
4x
5x
6x
8x
10 x
12 x
14 x
15 x
16 x
18 x
20 x
25 x
30 x
Abmessung
mm
3
3
4
3
4
5
6
7
3
4
5
6
8
3
4
5
6
8
10
6
9
3
4
5
6
8
10
12
4
0,094
0,118
0,188
0,188
0,251
0,314
0,377
0,440
0,236
0,314
0,393
0,471
0,628
0,283
0,377
0,471
0,565
0,754
0,942
0,695
0,900
0,353
0,471
0,589
0,707
0,942
1,180
1,410
0,502
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
6
8
10
11
3
4
5
6
8
10
12
15
3
4
5
6
8
10
12
15
20
3
4
5
0,754
1,010
1,260
1,550
0,471
0,628
0,785
0,942
1,260
1,570
1,880
2,360
0,589
0,785
0,981
1,180
1,570
1,960
2,360
2,940
3,930
0,707
0,942
1,180
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
kg/m
W.-Nr.
1.4301
W.-Nr.
1.4305
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Stabstahl
•
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•
101
Flachstahl blank
30 x
35 x
Stabstahl
40 x
45 x
50 x
60 x
102
Abmessung
mm
6
8
10
12
15
20
25
4
5
6
8
10
12
15
20
25
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
5
6
8
10
12
15
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
4
5
6
8
10
12
15
20
kg/m
1,410
1,880
2,360
2,830
3,530
4,710
5,890
1,100
1,370
1,650
2,200
2,750
3,300
4,120
5,500
6,870
0,942
1,260
1,570
1,880
2,510
3,140
3,770
4,710
6,280
7,850
9,420
1,770
2,120
2,830
3,530
4,240
5,300
1,570
1,960
2,360
3,140
3,930
4,710
5,890
7,850
9,810
11,780
13,740
15,700
1,880
2,360
2,830
3,770
4,710
5,650
7,070
9,420
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4305
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Flachstahl blank
60 x
70 x
80 x
90 x
100 x
Abmessung
mm
25
30
35
40
5
6
8
10
12
15
20
25
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
6
8
10
12
15
5
6
8
10
12
15
20
kg/m
11,780
14,130
16,490
18,840
2,750
3,300
4,400
5,500
6,600
8,250
11,000
13,740
2,510
3,140
3,770
5,020
6,280
7,540
9,420
12,560
15,700
18,720
4,240
5,650
7,070
8,480
10,600
3,930
4,710
6,280
7,850
9,420
11,780
15,700
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4305
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Stabstahl
•
•
•
103
Flachstahl geschliffen
geschliffen, Korn 240
in Herstellungslängen 4 m für dekorative Einsatzzwecke
15 x
20 x
25 x
30 x
Stabstahl
35 x
40 x
50 x
60 x
70 x
80 x
100 x
Abmessung
mm
5
3
4
5
6
8
10
5
6
8
3
4
5
6
8
10
12
5
8
4
5
6
8
10
12
15
20
5
6
8
10
15
5
6
8
10
15
5
6
10
15
5
6
8
10
5
6
8
10
kg/m
0,589
0,471
0,628
0,785
0,942
1,260
1,570
0,981
1,180
1,570
0,707
0,942
1,180
1,410
1,880
2,360
2,830
1,370
2,200
1,260
1,570
1,880
2,510
3,140
3,770
4,710
6,280
1,960
2,360
3,140
3,930
5,890
2,360
2,830
3,770
4,710
7,070
2,750
3,300
5,500
8,250
3,140
3,770
5,020
6,280
3,930
4,710
6,280
7,850
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Flachstahl geschliffen auf Passung =
Blankstahl geschliffen auf Anfrage lieferbar.
104
Keilstahl gezogen
DIN 6880
Herstellungslängen ca. 3–4 m
2x
3x
4x
5x
6x
8x
10 x
12 x
14 x
16 x
18 x
20 x
22 x
28 x
32 x
40 x
45 x
Abmessung
mm
2
3
3
4
3
5
4
6
5
6
7
8
6
8
10
6
8
10
6
9
7
10
7
11
8
12
9
14
10
16
18
22
25
kg/m
0,031
0,071
0,043
0,126
0,118
0,196
0,188
0,283
0,314
0,377
0,440
0,502
0,471
0,628
0,785
0,565
0,754
0,942
0,695
0,989
0,879
1,260
0,990
1,550
1,260
1,880
1,550
2,420
2,200
3,520
4,520
6,910
8,830
W.-Nr.
1.4057
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Stabstahl
•
•
•
•
•
•
•
105
y
Winkelprofile gleichschenklig
gewalzt, EN 10056 (1–2)
wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 5–6 m
a
s
x
e
a
Stabstahl
Abmessung mm W.-Nr.
a x ax s
1.4301
20 x 20 x 3
•
25 x 25 x 3
•
30 x 30 x 3
•
30 x 30 x 4
•
35 x 35 x 4
•
40 x 40 x 4
•
40 x 40 x 5
•
45 x 45 x 5
•
50 x 50 x 5
•
60 x 60 x 6
•
70 x 70 x 7
•
80 x 80 x 8
•
90 x 90 x 9
•
100 x 100 x 10
•
AISI
304
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr. SS2333 W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr.
1.4435 SS2343 1.4539 1.4541 1.4571 1.4713 1.4841
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
kg/m
0,88
1,12
1,36
1,78
2,11
2,43
2,96
3,38
3,83
5,48
7,47
9,66
12,3
15,2
F
cm2
1,13
1,43
1,73
2,24
2,65
3,05
3,76
4,30
4,80
6,86
9,36
12,2
15,5
19,0
y
s
e
x
ex = ey lx = ly Wx = Wy
cm
cm4
cm3
0,60
0,39
0,28
0,72
0,80
0,45
0,84
1,42
0,66
0,88
1,77
0,84
1,00
2,92
1,17
1,13
4,46
1,55
1,16
5,42
1,91
1,28
7,83
2,43
1,41
11,0
3,08
1,69
22,8
5,28
1,97
42,0
8,35
2,26
71,2
12,40
2,54
115
17,80
2,82
175
24,40
Winkel innen und außen geschliffen auf Anfrage.
106
Winkelprofile gleichschenklig
y
s
warm hergestellt, Toleranz EN 10056/2 bzw. ähnlich,
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
180
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
G
kg/m
1,79
2,56
1,60
3,10
4,60
5,15
5,15
6,49
7,09
5,0
7,1
8,70
5,98
8,69
9,3
11,2
6,9
10,0
11,9
14,1
9,7
15,1
9,41
12,2
19,4
21,9
13,5
16,6
19,8
24,4
18,1
23,3
26,8
23,5
25,7
31,3
29,3
33,5
29,5
33,9
53,3
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
30 x 30 x
40 x 25 x
40 x 40 x
3
3
3
Gewicht
kg/m
0,28
0,44
0,60
0,93
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
1,34
1,37
1,82
•
•
•
s
Blanke scharfkantige Winkelprofile
blankgezogen, entsprechend DIN 59370,
b
in Herstellungslängen, Werkszeugnis EN 10204/2.2
Abmessung mm
b x b x
s
10 x 10 x 2
15 x 15 x 2
20 x 20 x 2
25 x 25 x 2,5
e
a
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
x
e
b
F
cm2
2,25
3,21
2,04
3,90
5,80
6,60
6,56
8,28
8,88
6,40
9,0
11,0
7,53
10,9
11,8
14,4
8,73
12,7
15,1
18,0
12,4
19,3
11,8
15,5
24,3
27,9
17,2
21,2
25,3
31,1
23,1
29,7
34,1
30,1
32,4
39,9
37,5
43,0
37,6
43,6
68,3
ex=ey
cm
0,79
0,95
0,96
1,09
1,29
1,40
1,49
1,56
1,58
1,57
1,78
1,86
1,80
1,92
2,07
2,14
2,04
2,18
2,35
2,43
2,46
2,63
2,67
2,74
2,94
3,04
3,01
3,08
3,16
3,28
3,34
3,46
3,53
3,66
3,9
4,03
4,19
4,27
4,38
4,49
5,18
lx=ly
cm4
1,18
2,41
2,29
4,14
8,04
11,5
14,8
17,9
18,5
17,6
29,6
35,3
29,4
40,7
53,2
62,6
46,1
64,4
88,9
103
94,2
138
113
145
219
251
197
241
280
337
314
400
451
474
599
728
803
909
912
1.095
2.027
Kaltgeformte, blanke Winkel
rundkantig,
Stablängen ca. 6 m
(als Kantenschutz)
y
Wx=Wy
cm3
0,69
1,17
0,90
1,71
2,96
3,71
4,22
5,22
5,40
4,5
7,01
8,52
6,26
8,87
10,8
12,9
8,47
12,1
15,7
18,5
14,4
21,7
15,5
19,9
31,1
36,0
24,7
30,4
35,7
43,7
36,3
46,8
53,2
50,8
59,3
73,0
74,3
84,7
78,4
95,1
158
Stabstahl
s
40
45
Abmessung in mm
ax ax s
25 x 25 x 5
30 x 30 x 6
35 x 35 x 3
35 x 35 x 6
40 x 40 x 8
45 x 45 x 8
50 x 50 x 7
50 x 50 x 9
50 x 50 x 10
55 x 55 x 6
60 x 60 x 8
60 x 60 x 10
65 x 65 x 6
65 x 65 x 9
70 x 70 x 9
70 x 70 x 11
75 x 75 x 6
75 x 75 x 9
80 x 80 x 10
80 x 80 x 12
90 x 90 x 7
90 x 90 x 11
100 x100 x 6
100 x100 x 8
100 x100 x 13
100 x100 x 15
110 x110 x 8
110 x110 x 10
110 x110 x 12
110 x110 x 15
120 x120 x 10
120 x120 x 13
120 x120 x 15
130 x130 x 12
140 x140 x 12
140 x140 x 15
150 x150 x 13
150 x150 x 15
160 x160 x 12
160 x160 x 15
180 x180 x 20
x
s
b
Kurzzeichen
25
30
35
a
b
Abmessung mm
Gewicht
W.-Nr.
b x b x s
kg/m
1.4301
30 x 30 x 2
0,94
•
40 x 40 x 2
1,26
•
Weitere Eckschutzprofile auf Anfrage.
Winkel innen und außen geschliffen auf Anfrage.
107
y
Winkelprofile ungleichschenklig
s
a
Ungleichschenklige Winkelprofile
Kurzzeichen
30
40
45
50
60
65
70
75
Stabstahl
80
90
100
120
130
150
160
108
Abmessung in mm
a x b x s
30 x 20 x 4
40 x 20 x 4
40 x 30 x 5
45 x 30 x 5
50 x 30 x 5
50 x 40 x 5
60 x 30 x 5
60 x 30 x 7
60 x 40 x 5
60 x 40 x 6
65 x 50 x 5
65 x 50 x 7
65 x 50 x 9
70 x 50 x 6
75 x 50 x 7
75 x 55 x 9
80 x 40 x 6
80 x 40 x 8
80 x 65 x 6
80 x 65 x 8
80 x 65 x 10
90 x 60 x 6
90 x 60 x 8
90 x 75 x 7
90 x 75 x 9
100 x 50 x 6
100 x 50 x 8
100 x 50 x 10
100 x 65 x 7
100 x 65 x 8
100 x 65 x 9
100 x 65 x 11
100 x 75 x 8
100 x 75 x 9
120 x 80 x 8
120 x 80 x 10
120 x 80 x 12
130 x 65 x 8
130 x 65 x 10
130 x 75 x 8
130 x 75 x 10
130 x 75 x 12
130 x 90 x 10
130 x 90 x 12
150 x 75 x 8
150 x 75 x 10
150 x 90 x 10
150 x 100 x 6
150 x 100 x 10
150 x 100 x 12
150 x 100 x 16
160 x 80 x 10
160 x 80 x 12
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
x
x
b
G
kg/m
1,5
1,8
2,6
2,7
3,0
3,5
3,4
4,5
3,7
4,4
4,35
6,0
7,5
5,3
6,5
8,6
5,4
7,1
6,6
8,7
10,7
6,9
9,0
8,7
11,2
6,8
9,0
11,1
8,8
10,0
11,2
13,3
10,7
11,8
12,0
14,9
17,8
11,9
14,6
12,6
15,5
18,3
16,6
19,5
13,8
16,8
18,2
11,7
19,0
22,5
29,3
18,1
21,6
F
cm2
1,9
2,3
3,4
3,5
3,8
4,5
4,3
5,8
4,76
5,6
5,6
7,7
9,6
6,8
8,3
11,0
6,9
9,0
8,4
11,2
13,6
8,8
11,5
11,2
14,3
8,73
11,5
14,1
11,2
12,8
14,3
17,0
13,6
15,1
15,4
19,0
22,7
15,2
18,6
16,0
19,7
23,3
21,3
25,0
17,5
21,5
23,3
14,68
24,2
28,9
37,5
23,2
27,7
ex
cm
1,03
1,47
1,31
1,52
1,74
1,56
2,17
2,24
1,97
2,01
1,99
2,08
2,16
2,25
2,48
2,48
2,88
2,96
2,40
2,48
2,56
2,89
2,98
2,68
2,78
3,55
3,63
3,67
3,27
3,31
3,35
3,43
3,12
3,15
3,89
3,96
4,02
4,61
4,70
4,36
4,45
4,53
4,15
4,25
5,25
5,32
4,99
2,21
4,80
4,89
5,06
5,65
5,72
ey
cm
0,55
0,49
0,82
0,78
0,75
1,07
0,69
0,76
0,98
1,02
1,26
1,33
1,41
1,26
1,25
1,49
0,89
0,97
1,66
1,73
1,82
1,41
1,50
1,94
2,03
1,10
1,14
1,20
1,53
1,57
1,61
1,69
1,88
1,91
1,90
1,97
2,04
1,38
1,46
1,65
1,73
1,81
2,19
2,27
1,55
1,62
2,05
4,70
2,34
2,42
2,58
1,71
1,77
lx
cm4
1,61
3,66
5,04
6,97
9,54
10,4
15,9
20,8
17,59
20,3
23,4
30,9
38,5
34,2
46,4
59,8
45,2
57,8
53,6
67,7
83,6
73,4
94,1
87,9
112
91,8
117
141
114
129
143
168
134
148
234
278
327
263
323
278
339
393
359
423
414
504
534
348
552
650
834
619
720
ey
Wx
cm3
0,82
1,45
1,88
2,34
2,92
3,03
4,16
5,54
4,36
5,07
5,19
6,97
8,9
7,2
9,24
11,9
8,82
11,5
9,57
12,3
15,4
12,0
15,6
13,9
18,0
14,2
18,3
22,2
17,0
19,2
21,6
25,6
19,5
21,5
28,8
34,6
40,9
31,1
38,9
32,1
39,6
46,4
40,5
48,3
42,4
52,1
53,4
33,75
54,1
64,2
83,9
59,8
70,0
y
s
ex
warm hergestellt, Toleranz ähnlich EN 10056
ly
cm4
0,56
0,60
2,39
2,45
2,57
5,89
2,69
3,45
6,26
7,19
12,1
15,8
19,6
14,6
16,5
27,0
7,74
9,75
31,8
39,9
49,2
26,5
33,6
55,5
70,7
16,0
20,0
23,9
38,6
43,2
48,1
56,1
64,8
71,0
84,5
100
116
45,4
55,5
69,0
83,6
95,8
142,2
166
72,2
86,6
148
128
198
232
296
107
122
Wy
cm3
0,39
0,4
1,10
1,10
1,14
2,01
1,16
1,54
2,07
2,41
3,22
4,31
5,46
3,9
4,39
6,73
2,49
3,22
6,57
8,37
10,5
5,78
7,47
10,0
12,9
4,06
5,18
6,3
7,77
8,77
9,85
11,6
11,5
12,7
13,9
16,6
19,5
8,86
11,0
11,8
14,5
16,8
20,9
24,7
12,1
14,7
21,3
16,4
25,8
30,6
39,8
17,0
19,6
y
Winkelprofile ungleichschenklig
s
a
Ungleichschenklige Winkelprofile
Kurzzeichen
160
180
200
Abmessung in mm
a x b x s
160 x 80 x 14
160 x 80 x 17
180 x 90 x 12
180 x 90 x 15
200 x 100 x 12
200 x 100 x 13
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
x
x
b
G
kg/m
25,0
30,0
24,2
29,8
27,4
29,5
F
cm2
32,0
38,2
31,4
38,3
34,9
37,6
ex
cm
5,82
5,93
6,41
6,53
7,03
7,08
ey
cm
1,86
1,97
1,96
2,07
2,10
2,14
lx
cm4
830
972
1.059
1.284
1.440
1.550
ey
Wx
cm3
81,6
96,5
91,4
112
111
120
y
s
ex
warm hergestellt, Toleranz ähnlich EN 10056
ly
cm4
141
162
182
218
247
265
Wy
cm3
22,9
26,9
25,8
31,5
31,3
33,7
Stabstahl
109
y
Sonderprofile nichtrostend
s
h
U-Profile
M
warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1026
t
xM
40
50
60
65
80
100
120
130
140
Sonderprofile
150
160
180
200
220
240
Abmessung in mm
hx bx sx
t
30 x 15 x 4 x 4,5
30 x 33 x 5 x 7
40 x 20 x 3 x 3
40 x 20 x 4 x 4
40 x 35 x 5 x 7
50 x 25 x 3 x 3
50 x 25 x 5 x 6
50 x 38 x 5 x 7
60 x 30 x 6 x 6
65 x 42 x 5,5 x 7,5
80 x 40 x 3 x 3
80 x 40 x 4 x 4
80 x 40 x 5 x 5
80 x 40 x 6 x 6
80 x 45 x 6 x 8
100 x 50 x 4 x 4
100 x 50 x 5 x 5
100 x 50 x 6 x 6
100 x 50 x 6 x 8,5
120 x 55 x 7 x 9
120 x 60 x 6 x 6
130 x 65 x 6 x 6
130 x 65 x 9 x 9
140 x 60 x 7 x 10
140 x 70 x 6 x 6
140 x 70 x 7 x 7
140 x 70 x 9 x 9
150 x 75 x 6 x 6
150 x 75 x 9 x 9
160 x 65 x 7,5 x 10,5
160 x 80 x 6 x 6
160 x 80 x 8 x 8
180 x 70 x 9 x 12
180 x 70 x 12 x 15
180 x 90 x 6 x 6
180 x 90 x 9 x 9
200 x 75 x 10 x 13
200 x 75 x 12 x 13
200 x100 x 6 x 6
200 x100 x 8 x 8
200 x100 x 10 x 10
220 x 80 x 10 x 13
240 x 85 x 18 x 22
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•*
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
G
kg/m
1,78
4,3
1,8
2,3
4,8
2,28
4,2
5,7
5,1
7,4
3,8
4,9
5,9
7,06
8,8
6,1
7,65
8,9
10,6
13,5
10,9
11,9
17,4
16,2
12,9
14,9
18,8
13,8
20,0
19,1
14,8
19,4
24,2
32,6
16,8
24,6
29,3
31,9
18,7
24,6
30,0
31,8
56,3
F
cm2
2,27
5,5
2,27
2,9
6,2
2,87
5,3
7,2
6,5
9,5
4,86
6,13
7,55
8,9
11,2
7,82
9,64
11,4
13,6
17,3
13,8
15,1
21,9
20,8
16,46
18,8
23,4
17,5
25,5
24,4
18,8
24,5
30,8
41,2
21,4
31,0
37,3
40,7
23,6
30,9
38,2
40,8
72,2
ex
cm
0,53
1,4
0,59
0,63
1,41
0,72
0,84
1,47
0,96
1,52
1,06
1,13
1,16
1,19
1,55
1,36
1,41
1,43
1,67
1,73
1,69
1,80
1,91
1,88
1,93
1,96
2,04
2,05
2,16
1,96
2,18
2,24
2,07
2,15
2,42
2,52
2,19
2,1
2,67
2,72
2,81
2,28
2,52
lx
cm4
2,57
6,48
5,22
6,44
14,3
10,64
17,6
27,2
32,8
60,0
48,69
59,2
71,1
81,7
108
121
146
168
210
373
300
390
538
619
496,2
558
683
609
850
943
750
946
1.458
1.843
1.092
1.517
2.170
2.250
1.490
1.907
2.310
2.880
5.467
Wx
cm3
1,71
4,32
2,61
3,22
7,13
4,26
7,05
10,9
10,9
18,5
12,17
14,8
17,8
20,4
27,1
24,3
29,2
33,7
41,9
62,2
50,0
60,0
82,8
88,5
70,9
79,7
97,5
81,2
113
118
93,80
118
163
205
121
169
217
225
149
191
231
262
455
y
b
Kurzzeichen
30
x
ey
ly
cm4
0,40
5,47
0,78
0,97
7,24
1,6
2,74
10,2
5,08
15,9
7,10
8,9
10,9
12,4
21,7
18,1
22,1
25,3
33,0
49,1
45,6
58,9
81,5
69,8
75,2
84,2
103
92,3
120
95,0
114,20
143
135
171
165
229
187
190
227
287
350
231
398
Wy
cm3
0,42
2,88
0,55
0,71
3,47
0,90
1,65
4,36
2,49
5,94
2,42
3,12
3,83
4,42
7,38
4,99
6,16
7,09
9,9
13,0
10,6
12,5
17,8
16,9
14,9
16,7
20,8
17,0
24,0
20,9
19,6
24,9
27,5
35,4
25,1
35,3
35,1
35,2
30,9
39,5
48,8
40,5
66,5
Sonderprofile in hitzebeständigen Werkstoffen auf Anfrage.
110
b
x
x
y
h
s
ex
t
t
y
Hochstegige T-Profile (T)
Kurzzeichen
T 20
T 25
T 30
T 35
T 40
T 45
T 50
T 60
T 70
T 80
T 90
T 100
T 120
Abmessung in mm
hx
b xs = t
20 x 20 x 4
25 x 25 x 3
25 x 25 x 4
30 x 30 x 3
30 x 30 x 4
35 x 35 x 3
35 x 35 x 4
40 x 40 x 4
40 x 40 x 5
45 x 45 x 5
50 x 50 x 5
60 x 60 x 6
70 x 70 x 7
80 x 80 x 8
90 x 90 x 9
100 x 100 x 8
100 x 100 x 10
120 x 120 x 13
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
G
kg/m
1,2
1,1
1,5
1,4
1,8
1,6
2,1
2,5
3,0
3,7
3,8
5,5
7,5
9,7
12,2
12,4
15,1
25,1
F
cm2
1,5
1,4
1,9
1,72
2,3
2,02
2,7
3,1
3,8
4,7
4,9
7,0
9,5
12,4
15,6
15,8
19,2
29,7
ex
cm
0,64
0,72
0,75
0,85
0,88
0,97
1,00
1,12
1,12
1,30
1,42
1,70
1,98
2,27
2,56
2,74
2,85
3,44
Breitfüßige T-Profile (TB)
lx
cm4
0,48
0,79
1,01
1,41
1,89
2,30
2,98
4,55
5,28
8,36
11,6
24,0
43,2
73,7
118
149
180
401
Wx
cm3
0,35
0,46
0,89
0,65
0,90
0,91
1,19
1,27
1,84
2,61
3,23
5,57
8,6
12,9
18,3
20,4
25,2
46,8
ly
cm4
0,26
0,37
0,52
0,64
0,93
1,02
1,40
2,08
2,58
3,99
5,37
11,1
20,0
34,2
54,9
66,4
83,7
189
Wy
cm3
0,26
0,30
0,41
0,42
0,62
0,58
0,80
2,04
1,29
1,77
2,15
3,71
5,72
8,55
12,2
13,3
16,7
31,5
t
x
x
y
h
s
ex
y
b
Kurzzeichen
TB 30
TB 35
TB 40
TB 50
TB 60
Abmessung in mm
hx
b xs = t
30 x 60 x 5,5
35 x 70 x 6
40 x 60 x 4
40 x 80 x 7
50 x 100 x 8
60 x 120 x 10
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
G
kg/m
3,7
4,7
3,2
6,2
9,0
12,8
F
cm2
4,7
6,0
4,2
8,0
11,5
16,4
ex
cm
0,7
0,81
0,93
0,93
1,15
1,37
lx
cm4
2,82
4,99
5,27
8,6
20,8
42,3
Wx
cm3
1,22
1,85
1,71
2,8
5,4
9,15
ly
cm4
9,78
16,8
7,31
29,2
68,9
142
Wy
cm3
3,26
4,8
2,44
7,3
13,8
23,7
111
Sonderprofile
y
x
x
h
Breite Doppel-T-Träger, IPB-Reihe
s
y
t
warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1025/Bl. 2
mit Abnahmeprüfzeugnis DIN 50 049/3.1 B
b
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
G
kg/m
17,1
20,4
28,4
32,4
33,4
35,8
31,8
42,9
45,3
62,2
50,4
72,4
100,9
F
cm2
21,8
26,2
36,9
41,3
42,2
45,6
40,1
55,0
57,8
76,5
64,8
92,2
128,6
Ix
cm4
381
452
911
977
1.490
1.520
1.640
2.470
2.290
4.044
4.800
10.800
21.922
Wx
cm3
76,2
90,5
152
163
212
217
219
308
286
449
480
867
1.461
ly
cm4
132
166
337
360
530
528
563
814
392
1.349
1.596
3.650
7.116
Wy
cm3
26,4
33,3
56,1
60,1
76,3
76,0
75,1
102
74
152
159,6
292
474
y
KurzzeichenAbmessung in mm
IPB
hx bx sx t
100
100 x100 x 6 x 8
100 x100 x 6 x 10
120
120 x120 x6,5 x 11
120 x120 x 10 x 12
140
140 x140 x 7 x 12
140 x140 x 9 x 12
150
150 x150 x 7 x 10
160
160 x160 x 10 x 13
160 x160 x 12 x 20
180
180 x180 x 15 x 15
200
200 x200 x 8 x 12
250
250 x250 x 9 x 14
300
300 x300 x 10 x 16
Mittelbreite Doppel-T-Träger, IPE-Reihe
x
x
h
warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1025/Bl. 5
t
s
y
Sonderprofile
b
KurzzeichenIPE
80
100
120
140
160
180
200
220
240
112
Abmessung in mm
hx bx sx t
80 x 46 x 3,8 x 5,2
100 x 55 x 5,7 x 5,7
120 x 64 x 7,5 x 7
140 x 73 x 4,7 x 6,9
160 x 82 x 10 x 12
160 x 82 x 10 x 13
180 x 91 x 9 x 11
180 x 91 x 12 x 13
200 x100 x 10 x 12
200 x100 x 12 x 12
220 x110 x 15 x 20
240 x120 x 16 x 20
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
G
kg/m
6,2
9,0
12,9
12,9
26,3
27,7
29,6
34,2
32,9
35,7
56,2
61,0
F
cm2
7,9
11,5
16,6
16,6
33,7
35,5
37,7
43,8
42,2
45,8
72,1
78,2
Ix
cm4
82,4
177
344
546
1.320
1.388
1.858
2.060
2.619
2.710
5.206
6.550
Wx
cm3
20,6
35,4
57,4
77,9
164
173
206
229
262
271
473
546
ly
cm4
8,34
15,7
26,5
43,6
109
120
143
158
186
188
437
468
Wy
cm3
3,62
5,70
8,29
11,9
26,4
29,2
31,5
34,7
37,3
37,5
79,5
78,0
Nichtrostende Rohre
Das Fachgebiet der Nichtrostenden
Rohre ist ein sehr weites Feld. Es
kann hier nur eine kurze Übersicht
gegeben werden. Auf einige
Besonderheiten wird hingewiesen.
Von den Rohrherstellern werden
nahtlose und gescheißte Rohre aus
nichtrostenden Stählen angeboten.
Die Normung unterscheidet zwischen diesen beiden Ausführungen
und unterteilt beide Bereiche
nochmals nach allgemeinen und
besonderen Anforderungen.
Auch die Maßnormen werden
seperat gehalten.
Für allgemeine Anforderungen:
Gescheißte Rohre
Technische Lieferbedingungen
DIN 17 455
Nahtlose Rohre
DIN 17 456
NIRO-Rohre werden aus den Stahlsorten gemäß DIN EN 10088:1995
(und des Stahl-Eisen-Werkstoffblattes SEW 400) hergestellt.
AUSNAHME: DIN 17440:1997
und DIN EN 10028-7:2000 gelten
für den Anwendungsbereich
Druckbehälter!
Eine Besonderheit stellen die
GETRÄNKELEITUNGSROHRE dar.
Diese Rohre werden nach ganz
besonderen Vorschriften hergestellt als Rohre aus NIRO-Stählen
für Lebensmittel, Chemie und
Pharmazia in nur noch 3
Standard-Sorten: 1.4301, 1.4307
und 1.4404. Werkstoffe und Maße
in DIN 11 850:1999 AMATUREN
für Lebensmittel DIN 11 851.
Zollabmessungen
DN
Für besondere Anforderungen:
Geschweißte Rohre
DIN 17 457
Nahtlose Rohre
DIN 17 458
Grenzabmaße (Maßnorm):
für nahtlose und geschweißte
Rohre EN ISO 1127
Es gelten hierfür nunmehr die
ISO-Toleranzklassen
D1 - D4 für den
Außendurchmesser
und T1 - T5 für die Wandstärken
sowohl für nahtlose als auch
geschweißte NIRO-Rohre.
Man muß aber davon ausgehen,
daß die engeren Toleranzen den
kaltgefertigten und den
geschweißten Rohren zuzuordnen
sind.
In jeder Anfrage und Bestellung ist
also unbedingt die D- und TToleranz festzulegen, um präzise
ordern zu können.
6
8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
500
600
700
800
DIN
14 mm
20 mm
25 mm
30 mm
38 mm
44,5 mm
57 mm
76 mm
89 mm
108 mm
133 mm
159 mm
216 mm
267 mm
318 mm
368 mm
419 mm
521 mm
622 mm
720 mm
820 mm
ISO
10,2 mm
13,5 mm
17,2 mm
21,3 mm
26,9 mm
33,7 mm
42,4 mm
48,3 mm
60,3 mm
76,1 mm
88,9 mm
114,3 mm
139,7 mm
168,3 mm
219,1 mm
273,0 mm
323,9 mm
355,6 mm
406,4 mm
508,0 mm
609,6 mm
711,2 mm
812,8 mm
Zoll
1
/8
1
/4
3
/8
1
/2
3
/4
1
1 1/4
1 1/2
2
2 1/2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
20
24
28
32
Nichtrostende
Rohre
In den Normen 17457 und 17458
ist u.a. der Prüfumfang erheblich
erweitert worden.
113
Edelstahlrohre geschweißt
DIN 17457 / 1 - K2 / D2 bzw. K3 / D3, kalibriert,
V=1,0, Tol.: EN ISO 1127 / 2463 - D3 / T3 teilweise D4 / T3.
Ungeglüht: DIN 17455 / 17457 / 1 - K1 / D1 bzw. K0 / D0, Tol.: EN ISO 1127 / 2463 - D3 / T3 teilweise D4 / T3.
Dekorationsrohre ungeglüht
Herstellungslängen von 6 m
Geglüht:
6x
8x
10 x
12 x
13 x
14 x
15 x
16 x
17 x
17,2 x
18 x
20 x
21,3 x
Nichtrostende
Rohre
22 x
23 x
24 x
25 x
114
Abmessung
mm
1,00
1,00
1,50
1,00
1,50
1,00
1,50
2,00
1,00
1,50
1,00
1,50
2,00
1,00
1,20
1,50
2,00
1,00
1,50
2,00
1,00
1,00
1,50
1,60
2,00
2,30
2,50
1,00
1,50
2,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,00
1,50
1,60
2,00
2,50
2,60
3,00
1,00
1,50
2,00
1,00
1,50
2,00
2,00
1,00
1,50
kg/m
0,125
0,175
0,244
0,225
0,319
0,275
0,394
0,493
0,300
0,432
0,326
0,470
0,601
0,351
0,415
0,507
0,651
0,376
0,545
0,701
0,401
0,406
0,590
0,625
0,761
0,858
0,874
0,426
0,620
0,801
0,476
0,695
0,901
1,096
1,277
0,508
0,743
0,789
0,967
1,1768
1,217
1,375
0,526
0,770
1,002
0,551
0,808
1,052
1,102
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
0,601
0,883
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Geglüht:
25 x
26,9 x
28 x
30 x
32 x
33 x
33,7 x
34 x
35 x
36 x
38 x
40 x
Abmessung
mm
2,00
2,50
3,00
1,50
1,60
2,00
2,50
2,60
3,00
1,00
1,50
2,00
2,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,00
1,50
2,00
3,00
1,50
1,50
1,60
2,00
2,50
2,60
2,90
3,00
3,20
3,60
4,00
1,00
1,50
1,00
1,50
2,00
2,50
2,00
1,00
1,50
2,00
2,50
2,60
3,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
kg/m
1,152
1,409
1,653
0,954
1,014
1,247
1,5274
1,582
1,795
0,676
0,995
1,302
1,596
0,726
1,070
1,402
1,722
2,028
0,776
1,146
1,502
2,178
1,183
1,209
1,286
1,588
1,953
2,025
2,237
2,306
2,444
2,713
2,975
0,826
1,221
0,851
1,258
1,653
2,035
1,703
0,926
1,371
1,803
2,222
2,305
2,629
0,977
1,446
1,903
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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W.-Nr.
1.4541
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Nichtrostende
Rohre
115
Geglüht:
40 x
42,4 x
43 x
44,5 x
45 x
48,3 x
50 x
50,8 x
Nichtrostende
Rohre
51 x
52 x
53 x
54 x
57 x
Abmessung
mm
4,00
1,00
1,50
1,60
2,00
2,50
2,60
3,00
3,20
3,60
4,00
1,50
1,50
2,00
2,60
2,90
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,50
1,60
2,00
2,50
2,60
3,20
3,60
4,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
1,00
1,50
1,50
2,00
2,50
2,60
3,00
1,00
1,50
2,00
1,50
1,50
2,00
1,50
2,00
2,50
116
kg/m
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
3,606
1,247
1,530
1,635
2,023
2,498
2,591
2,948
3,141
3,498
3,847
1,559
1,615
2,128
2,728
3,021
1,102
1,612
2,153
2,660
3,155
1,734
1,871
2,319
2,867
2,975
3,614
4,029
4,437
1,227
1,820
2,404
2,974
3,521
4,610
1,551
1,852
1,859
2,454
2,990
3,151
3,606
1,277
1,897
2,504
1,934
1,972
2,604
2,085
W.-Nr.
1.4301
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2,754
3,412
•
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Geglüht:
57 x
60,3 x
63,5 x
64 x
69 x
70 x
73 x
76,1 x
80 x
83 x
84 x
85 x
88,9 x
Abmessung
mm
3,00
1,50
1,60
2,00
2,30
2,50
2,60
2,90
3,00
3,20
3,60
4,00
1,50
1,60
2,00
2,50
2,00
2,00
1,50
2,00
2,50
2,90
3,00
4,00
1,50
1,00
1,50
1,60
2,00
2,30
2,50
2,60
2,90
3,20
3,60
4,00
1,50
2,00
3,00
4,00
1,50
2,00
2,00
1,50
1,60
2,00
2,30
2,50
2,60
2,90
3,00
kg/m
4,056
2,208
2,352
2,920
3,340
3,618
3,757
4,168
4,304
4,575
5,111
5,639
2,329
2,480
3,080
4,038
3,105
3,355
2,573
3,405
4,226
4,873
5,033
6,611
2,686
2,343
2,815
2,985
3,711
4,250
4,612
4,785
5,315
5,841
6,535
7,222
2,948
3,906
5,784
7,613
3,061
4,107
4,157
3,282
3,498
4,352
4,980
5,405
5,618
6,240
6,452
W.-Nr.
1.4301
•
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W.-Nr.
1.4541
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W.-Nr.
1.4571
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Nichtrostende
Rohre
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117
Geglüht:
88,9 x
101,6 x
104 x
108 x
114,3 x
129 x
133 x
139,7 x
154 x
159 x
168,3 x
Nichtrostende
Rohre
204 x
219,1 x
254 x
273 x
323,9 x
Abmessung
mm
3,05
3,20
4,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,05
4,00
2,00
2,00
3,00
4,00
2,00
2,50
2,60
2,90
3,00
3,05
3,60
4,00
2,00
3,00
4,00
2,00
2,50
2,60
3,00
4,00
2,00
3,00
4,00
2,00
2,50
2,60
3,00
4,00
2,00
2,00
3,00
4,00
5,00
2,00
3,00
3,00
kg/m
6,557
6,860
8,510
3,760
4,988
6,204
7,406
6,557
9,775
5,108
5,308
7,888
10,417
5,624
6,999
7,272
8,090
8,361
8,496
9,980
11,05
6,36
8,170
12,92
6,896
8,599
8,926
10,27
13,592
7,612
9,800
15,53
8,328
10,379
10,788
12,42
16,456
10,116
10,90
16,20
21,544
26,805
12,62
20,29
24,10
W.-Nr.
1.4301
•
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W.-Nr.
1.4541
•
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W.-Nr.
1.4571
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Alle Abmessungen auch in geschliffener bzw. polierter Ausführung möglich.
118
Geglüht:
Toleranzen
EN ISO 1127
Außendurchmesser
D 1 =+/- 1,50%, mind. +/- 0,75 mm
D 2 =+/- 1,00%, mind. +/- 0,50 mm
D 3 =+/- 0,75%, mind. +/- 0,30 mm
D 4 =+/- 0,50%, mind. +/- 0,10 mm
T 1 = +/T 2 = +/T 3 = +/T 4 = +/-
Wanddicke
15,0% mind. +/- 0,60 mm
12,5% mind. +/- 0,40 mm
10,0% mind. +/- 0,20 mm
7,5% mind. +/- 0,15 mm
Nichtrostende
Rohre
119
Rohre nahtlos
DIN 17456 / 17458 · Toleranz nach EN ISO 1127 / 2462
Abnahmeprüfzeugnis DIN 50049/3.1B bzw. EN 10204/3.1B (größtenteils mit AD-W2)
Herstellungslängen 2–7 m
4,00 x
5,00 x
6,00 x
8,00 x
9,00 x
10,00 x
10,20 x
11,00 x
12,00 x
13,00 x
13,50 x
13,72 x
14,00 x
15,00 x
Nichtrostende
Rohre
16,00 x
17,00 x
120
Abmessung
mm
1,00
1,00
0,50
1,00
1,50
2,00
0,50
1,00
1,50
2,00
1,00
1,00
1,50
2,00
2,50
1,60
2,00
1,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,00
1,50
2,50
1,60
2,00
2,30
1,24
2,24
3,02
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
1,00
kg/m
0,075
0,100
0,069
0,125
0,169
0,200
0,094
0,175
0,244
0,300
0,200
0,225
0,319
0,401
0,470
0,345
0,411
0,357
0,275
0,394
0,501
0,595
0,676
0,300
0,432
0,657
0,477
0,576
0,645
0,387
0,644
0,809
0,326
0,470
0,601
0,720
0,826
0,351
0,507
0,651
0,783
0,901
1,102
0,376
0,545
0,701
0,845
0,976
1,005
1,202
0,401
1,50
3,00
0,582
1,052
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
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W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
Rohre nahtlos
17,14 x
17,20 x
18,00 x
20,00 x
21,00 x
21,30 x
21,34 x
22,00 x
23,00 x
24,00 x
25,00 x
26,67 x
26,90 x
Abmessung
mm
2,31
3,20
1,60
2,00
2,30
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
5,00
3,00
1,60
2,00
2,60
2,90
3,20
2,11
2,77
3,73
1,00
1,50
2,00
3,00
4,00
1,50
4,00
2,00
3,50
4,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
5,00
2,11
2,87
3,91
1,60
0,858
1,117
0,625
0,761
0,858
0,426
0,620
0,801
0,970
1,127
1,271
1,402
0,476
0,695
0,901
1,096
1,277
1,446
1,603
1,878
1,352
0,789
0,967
1,217
1,336
1,45
1,016
1,288
1,645
0,526
0,770
1,002
1,427
1,803
0,808
1,903
1,102
1,797
2,003
0,601
0,883
1,152
1,409
1,605
1,884
2,103
2,504
1,298
1,710
2,228
1,043
2,00
2,30
1,247
1,417
kg/m
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
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•
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•
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•
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
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•
•
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•
W.-Nr.
1.4541
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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Nichtrostende
Rohre
•
•
121
Rohre nahtlos
26,90 x
27,00 x
28,00 x
29,00 x
30,00 x
32,00 x
33,00 x
33,40 x
33,70 x
Nichtrostende
Rohre
34,00 x
35,00 x
36,00 x
38,00 x
122
Abmessung
mm
2,60
3,20
3,00
4,00
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
5,00
2,00
1,00
1,50
2,00
2,60
3,00
3,50
4,00
5,00
1,50
2,00
2,50
3,00
1,50
4,00
2,77
3,38
4,55
1,60
2,00
2,60
2,90
3,20
3,60
4,05
4,50
1,50
2,00
3,50
4,00
5,00
5,50
1,50
2,00
2,50
3,00
5,00
2,00
1,50
kg/m
1,582
1,899
1,803
2,304
0,676
0,995
1,302
1,596
1,878
2,147
2,404
2,880
1,352
0,726
1,070
1,402
1,784
2,028
2,320
2,604
3,130
1,146
1,502
1,847
2,178
1,183
2,905
2,125
2,541
3,287
1,324
1,588
2,025
2,237
2,444
2,713
3,007
3,290
1,221
1,603
2,673
3,005
3,631
3,925
1,258
1,653
2,035
2,404
3,756
1,703
1,371
2,00
2,50
1,803
2,222
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
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W.-Nr.
1.4435
•
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W.-Nr.
1.4539
•
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W.-Nr.
1.4541
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W.-Nr.
1.4571
•
•
Rohre nahtlos
38,00 x
40,00 x
42,00 x
42,16 x
42,40 x
43,00 x
44,00 x
44,50 x
45,00 x
48,00 x
48,26 x
48,30 x
49,00 x
50,00 x
Abmessung
mm
3,00
3,60
4,00
4,50
5,00
6,30
1,50
2,00
2,50
3,00
4,00
5,00
2,00
3,00
6,00
2,77
3,56
4,85
1,60
2,00
2,60
3,20
4,05
1,50
5,50
2,00
2,00
2,60
2,90
4,00
5,50
1,60
2,00
3,00
3,50
5,00
4,00
2,77
3,68
5,08
1,60
2,00
2,60
3,20
4,05
6,30
5,50
1,50
2,00
2,50
3,00
2,629
3,101
3,405
3,775
4,132
5,000
1,446
1,903
2,348
2,779
3,606
4,382
2,003
2,930
5,409
2,732
3,441
4,531
1,635
2,023
2,591
3,141
3,889
1,559
5,165
2,103
2,128
2,728
3,021
4,056
5,371
1,733
2,153
3,155
3,637
5,008
4,407
3,155
4,108
5,493
1,871
2,319
2,975
3,614
4,487
6,625
5,991
1,822
2,404
2,974
3,531
4,00
5,00
4,610
5,634
kg/m
W.-Nr.
1.4301
•
W.-Nr.
1.4435
•
W.-Nr.
1.4539
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
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•
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•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
123
Rohre nahtlos
50,00 x
51,00 x
52,00 x
53,00 x
54,00 x
55,00 x
57,00 x
60,00 x
60,30 x
63,50 x
64,00 x
65,00 x
Nichtrostende
Rohre
68,00 x
70,00 x
73,03 x
76,00 x
76,10 x
124
Abmessung
mm
6,00
2,00
2,60
4,00
1,50
2,00
1,50
3,00
3,60
4,00
4,50
2,00
2,50
5,00
2,00
2,60
2,90
3,50
4,00
4,50
5,00
6,50
5,00
1,60
2,00
2,60
2,77
2,90
3,20
3,60
3,91
4,50
5,54
5,00
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
2,00
2,90
4,00
4,50
5,00
7,00
5,16
5,00
6,00
2,00
2,30
2,60
kg/m
6,611
2,454
3,151
4,708
1,897
2,504
1,934
3,756
4,453
4,908
5,465
2,604
3,287
6,260
2,754
3,542
3,929
4,689
5,308
5,916
6,510
8,219
6,886
2,352
2,920
3,757
3,990
4,168
4,575
5,111
5,521
6,288
7,596
7,324
3,105
3,913
4,657
5,390
6,410
3,405
4,873
6,611
7,381
8,128
11,043
8,804
8,889
10,517
3,711
4,250
4,785
2,90
3,20
5,315
5,841
W.-Nr.
1.4301
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Rohre nahtlos
76,10 x
80,00 x
82,50 x
85,00 x
88,90 x
90,00 x
97,00 x
100,00 x
101,60 x
102,00 x
105,00 x
108,00 x
114,30 x
121,00 x
127,00 x
133,00 x
Abmessung
mm
3,60
4,00
4,50
6,30
2,00
2,50
4,00
5,00
3,60
2,50
2,00
2,60
2,90
3,05
3,20
3,60
4,05
4,50
5,49
5,90
6,30
7,62
5,00
4,00
3,00
5,00
3,60
4,05
5,74
6,50
2,50
3,00
3,20
3,60
4,00
4,50
5,00
6,30
8,00
2,60
3,05
3,20
3,60
4,00
4,50
5,40
6,02
6,30
8,56
4,00
4,00
6,535
7,222
8,068
11,011
3,906
4,852
7,612
9,390
7,112
5,165
4,352
5,409
6,245
6,557
6,867
7,689
8,605
9,510
11,466
12,262
13,030
15,509
10,642
9,315
7,287
11,894
8,834
9,893
13,778
15,544
6,417
7,900
8,397
9,411
10,417
11,662
12,896
16,043
20,032
7,272
8,496
8,902
9,979
11,048
12,372
14,725
16,322
17,037
22,665
11,719
12,320
4,00
5,00
12,921
16,026
kg/m
W.-Nr.
1.4301
•
W.-Nr.
1.4435
•
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
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•
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•
•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
125
Rohre nahtlos
133,00 x
139,70 x
141,30 x
159,00 x
168,30 x
219,10 x
Abmessung
mm
6,30
4,00
5,00
6,30
6,55
9,53
4,50
5,00
6,30
4,50
5,00
7,11
10,97
8,18
12,70
kg/m
W.-Nr.
1.4301
19,987
13,592
16,860
21,044
22,101
31,444
17,409
19,281
24,089
18,457
20,445
28,690
43,211
43,200
66,020
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4539
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Alle Abmessungen auch in geschliffener bzw. polierter Ausführung lieferbar.
Toleranzen
EN ISO 1127
Außendurchmesser
D 1 =+/- 1,50%, mind. +/- 0,75 mm
D 2 =+/- 1,00%, mind. +/- 0,50 mm
D 3 =+/- 0,75%, mind. +/- 0,30 mm
D 4 =+/- 0,50%, mind. +/- 0,10 mm
T 1 = +/T 2 = +/T 3 = +/T 4 = +/-
Wanddicke
15,0% mind. +/- 0,60 mm
12,5% mind. +/- 0,40 mm
10,0% mind. +/- 0,20 mm
7,5% mind. +/- 0,15 mm
Nichtrostende
Rohre
126
Edelstahlrohre aus hochkorrosionsbeständigen Werkstoffen
Hochkorrosionsbeständige Rohre
in Herstellungslängen von 4–7 m,
• nahtlos:
in wärmebehandelter und gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, DIN 17456 / 17458
Toleranzen nach EN ISO 1127/2462, technische Lieferbedingungen gemäß SEW 400/17 458 bzw.
SEW 400/AD-Merkblatt W2/VdTÜV-Bl. 421 mit APZ 3.1 B bzw.
3.1 A gemäß EN 10 204 bzw. 50.049.
* geschweißt: in gebeizter bzw. metallblanker Ausführung,
Toleranzen nach DIN 17417 / EN ISO 1127 / DIN 2463, technische Lieferbedingungen
SEW 400/17 457 mech. tech. Werte in Übereinstimmung mit VdTÜV-Blatt 421 mit APZ 3.1 B
gemäß EN 10 204.
Außen-ø
mm
10,29
13,50
13,72
17,15
19,05
21,30
21,30
21,34
25,40
26,67
26,67
26,67
26,90
26,90
30,00
33,40
33,40
33,40
33,70
42,16
42,16
42,40
42,40
42,40
48,26
48,26
48,26
48,30
48,30
48,30
60,30
60,33
60,33
60,33
60,33
76,10
76,10
76,10
88,90
88,90
88,90
88,90
101,60
114,30
114,30
114,30
Wanddicke
mm
2,00
2,30
2,24
2,30
1,65
2,00
2,60
2,11
2,11
2,11
2,87
3,91
2,00
2,60
2,00
2,77
3,38
4,55
2,00
2,77
3,56
2,00
3,00
3,20
2,77
3,68
5,08
2,00
2,60
3,68
2,00
2,77
3,91
5,54
8,71
2,00
3,00
4,00
3,05
4,00
5,49
7,62
3,05
3,05
3,60
6,02
entsprechend
1/4¨ ISO
1/4¨ Sch 40 S
3/8¨ ISO
1/2¨ ISO
1/2¨ Sch 10 S
3/4¨ Sch 10 S
3/4¨ ISO
1¨ Sch 10 S
1¨ Sch 80 S
1 1/4¨ ISO
1 1/2¨ Sch 80 S
2¨ Sch 10 S
2¨ Sch 40 S
2¨ Sch 80 S
3¨ Sch 10 S
3¨ ISO
3¨ Sch 40 S
3¨ Sch 80 S
4¨ Sch 10 S
4¨ Sch 40 S
Gewicht
kg/m
0,411
0,650
0,640
0,860
0,719
0,967
1,217
1,020
2,770
1,300
1,693
2,870
1,247
1,582
1,381
2,125
2,541
3,287
1,587
2,735
3,444
2,004
2,931
3,141
3,155
4,108
5,493
2,319
2,975
4,112
2,920
3,992
5,524
7,601
11,150
3,675
5,520
7,153
6,557
8,604
11,466
15,509
7,526
8,496
9,979
16,322
W.-Nr.
1.4462
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
•
•
•
•
•
•
•
•
•
127
Edelstahlrohre aus hochkorrosionsbeständigen Werkstoffen
Hochkorrosionsbeständige Rohre
• nahtlos:
in wärmebehandelter und gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, DIN 17456 / 17458
Toleranzen nach EN ISO 1127/2462, technische Lieferbedingungen gemäß SEW 400/17 458 bzw.
SEW 400/AD-Merkblatt W2/VdTÜV-Bl. 421 mit APZ 3.1 B bzw.
3.1 A gemäß EN 10 204 bzw. 50.049.
* geschweißt: in gebeizter bzw. metallblanker Ausführung,
Toleranzen nach DIN 17417 / EN ISO 1127 / DIN 2463, technische Lieferbedingungen
SEW 400/17 457 mech. tech. Werte in Übereinstimmung mit VdTÜV-Blatt 421 mit APZ 3.1 B
gemäß EN 10 204.
Außen-ø
mm
114,3
139,7
168,3
168,3
168,3
219,1
219,1
219,1
273,1
273,1
323,9
323,9
355,6
355,6
355,6
406,4
406,4
Wanddicke
mm
8,56
3,00
3,00
3,40
7,11
4,00
6,00
8,18
4,00
9,27
4,00
9,53
4,00
4,78
9,53
4,00
9,53
entsprechend
4¨ Sch 80 S
6¨ Sch 40 S
8¨ Sch 40 S
10¨ Sch 40 S
12¨ Sch 40 S
14¨ Sch 10 S
14¨ Sch 40 S
16¨ Sch 40 S
Gewicht
kg/m
22,665
10,300
12,417
14,040
28,697
21,220
31,966
43,202
26,694
61,240
31,734
75,018
35,216
41,990
82,583
40,304
94,710
W.-Nr.
1.4462
W.-Nr.
1.4539
•
•
•
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
128
Edelstahlrohre aus hitzebeständigen Werkstoffen
Hitzebeständige Rohre
nahtlos, wärmebehandelt, zunderfrei,
in Herstellungslängen von 5–8 m, glatte Enden,
mit Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10 204 / 3.1B
Außen-ø
mm
6,00
8,00
8,00
10,00
12,00
13,50
14,00
15,00
17,20
20,00
21,30
22,00
26,67
26,90
26,90
33,70
33,70
42,40
42,40
44,50
44,50
48,30
48,30
60,30
60,30
60,30
76,10
76,10
76,10
88,90
88,90
88,90
114,30
Wanddicke
mm
1,00
1,00
1,50
1,00
2,00
2,30
1,50
2,00
2,30
2,00
2,60
2,00
3,91
2,00
2,60
2,00
3,20
2,77
3,20
2,50
3,00
3,20
4,00
3,00
3,60
4,00
2,90
3,00
3,60
3,00
4,00
5,49
6,02
Gewicht
kg/m
0,130
0,180
0,244
0,230
0,501
0,650
0,470
0,650
0,860
0,901
1,240
1,010
2,240
1,250
1,582
1,500
2,490
2,740
3,120
2,640
3,630
4,450
4,320
5,120
5,660
5,330
5,494
6,540
6,480
8,640
11,510
16,380
W.-Nr.
1.4749
W.-Nr.
1.4762
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4841
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Darüber hinausgehende Abmessungen und Werkstoffe, wie geschweißte Rohre in hitzebeständigen Güten erhalten Sie kurzfristig auf Anfrage.
Nichtrostende
Rohre
Rohrzubehör aus hitzebeständigen Werkstoffen können wir auf Anfrage anbieten.
129
Vierkantrohre
geschweißt, nicht wärmebehandelt,
in Herstellungslängen von ca. 6 m
Abmessung
mm
10 x 10 x
15 x 15 x
16 x 16 x
20 x 20 x
25 x 25 x
30 x 30 x
35 x 35 x
40 x 40 x
45 x 45 x
Nichtrostende
Rohre
50 x 50 x
60 x 60 x
130
kg/m
1,0
1,0
1,2
1,5
1,0
1,2
1,5
1,0
1,2
1,5
2,0
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
1,5
2,0
2,5
0,326
0,488
0,586
0,676
0,496
0,589
0,781
0,616
0,745
0,910
1,202
0,813
0,941
1,164
1,528
1,879
2,216
0,976
1,136
1,409
1,853
2,441
2,724
1,114
1,331
1,653
2,188
2,690
3,193
1,277
1,526
1,897
2,524
3,255
3,681
4,808
1,722
2,141
2,830
3,506
4,169
5,459
1,917
2,385
3,155
3,919
4,617
6,110
7,512
2,873
3,806
4,883
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
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•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
3,0
4,0
5,634
7,412
•
•
W.-Nr.
1.4571/
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Vierkantrohre
Abmessung
mm
60 x 60 x
70 x 70 x
80 x 80 x
100 x 100 x
120 x 120 x
150 x 150 x
200 x 200 x
kg/m
5,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
6,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
6,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
3,0
4,0
5,0
6,0
3,0
4,0
5,0
6,0
9,140
3,260
4,557
5,540
6,834
8,714
10,540
3,850
5,108
6,354
7,587
10,016
12,395
14,410
4,828
6,410
7,982
9,540
12,620
15,680
18,630
7,712
11,493
15,224
18,905
23,437
14,423
19,531
24,414
29,297
19,531
26,042
32,552
39,062
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571/
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
131
Rechteckrohre
Abmessung
mm
20 x 10 x
20 x 15 x
25 x 10 x
25 x 15 x
30 x 10 x
30 x 15 x
30 x 20 x
35 x 15 x
35 x 20 x
40 x 10 x
40 x 15 x
40 x 20 x
40 x 30 x
Nichtrostende
Rohre
50 x 10 x
50 x 15 x
50 x 20 x
50 x 25 x
50 x 30 x
132
kg/m
1,0
1,2
1,5
1,0
1,2
1,5
1,5
1,0
1,2
1,5
2,0
1,0
1,2
1,5
1,0
1,2
1,5
2,0
1,0
1,2
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
1,0
1,25
1,5
2,0
1,5
1,0
1,5
2,0
1,0
1,2
1,5
2,0
3,0
1,0
1,2
1,5
2,0
3,0
1,5
1,5
1,0
1,2
1,5
2,0
1,2
1,5
2,0
0,463
0,550
0,676
0,545
0,715
0,859
0,920
0,626
0,745
0,920
1,159
0,628
0,745
0,920
0,707
0,849
1,099
1,465
0,789
0,841
1,164
1,527
0,776
1,164
1,502
0,870
1,038
1,286
1,690
1,090
0,870
1,286
1,890
0,912
1,136
1,409
1,853
2,704
1,114
1,331
1,653
2,188
3,195
1,409
1,531
1,114
1,331
1,653
2,178
1,429
1,775
2,341
1,0
1,2
1,277
1,526
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571/1.4401
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Rechteckrohre
Abmessung
mm
50 x 30 x
50 x 40 x
60 x 20 x
60 x 30 x
60 x 40 x
80 x 20 x
80 x 40 x
80 x 50 x
80 x 60 x
100 x 20 x
100 x 40 x
100 x 50 x
100 x 60 x
100 x 80 x
120 x 40 x
kg/m
1,5
2,0
3,0
1,5
2,0
3,0
1,2
1,5
2,0
1,2
1,5
2,0
3,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
2,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
3,0
1,5
2,0
3,0
4,0
5,0
2,0
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
2,0
3,0
4,0
5,0
2,0
3,0
4,0
5,0
2,0
3,0
1,897
2,504
3,681
2,141
2,803
4,169
1,526
1,898
2,504
1,722
2,141
2,830
4,169
1,917
2,085
3,155
4,069
4,617
6,110
2,434
2,873
3,806
4,326
5,634
7,412
6,122
3,303
4,557
6,611
8,714
11,393
3,906
4,557
5,696
6,835
9,114
10,767
4,883
5,947
7,099
9,365
12,208
5,108
7,587
10,016
13,020
5,759
8,564
11,318
14,022
5,108
7,587
4,0
5,0
10,016
12,395
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571/1.4401
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
•
•
•
133
Rechteckrohre
Abmessung
mm
120 x 60 x
120 x 80 x
140 x 80 x
150 x 50 x
150 x 80 x
150 x 100 x
160 x 80 x
200 x 100 x
250 x 100 x
250 x 150 x
300 x 100 x
kg/m
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
3,0
4,0
5,0
2,0
3,0
4,0
5,0
5,0
3,0
4,0
5,0
6,0
3,0
4,0
5,0
3,0
4,0
5,0
6,0
4,0
5,0
6,0
3,0
4,0
5,0
4,0
5,0
5,759
8,564
11,018
14,648
16,677
6,410
9,540
12,620
15,650
18,630
10,742
14,323
17,905
6,410
9,540
12,660
15,650
18,717
11,982
16,276
20,045
24,414
11,493
15,224
18,905
14,423
19,531
24,414
29,297
22,786
28,483
34,180
19,551
26,042
39,062
25,641
31,926
W.-Nr.
1.4301
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571/1.4401
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nichtrostende
Rohre
134
Hohlstahl warmgewalzt, stranggepresst
Innen und außen rund, wärmebehandelt, gebeizt,
Abmessung mm
AD x
ID
32 x
16
20
36 x
16
20
25
40 x
20
25
28
45 x
20
25
28
32
50 x
25
32
36
40
56 x
20
25
28
30
36
40
60 x
40
63 x
32
36
40
45
50
70 x
50
71 x
36
40
45
56
75 x
40
50
60
76 x
58
80 x
40
45
50
63
85 x
45
90 x
50
56
63
68
71
95 x
50
100 x
56
63
71
80
106 x
56
kg/m
5,0
4,1
6,8
5,8
4,6
7,7
6,5
5,5
10,3
8,9
8,0
6,7
11,9
9,5
7,9
5,6
17,3
15,9
15,0
13,9
11,9
10,2
13,0
18,7
17,1
15,3
12,7
9,8
15,7
23,9
21,0
19,1
12,6
26,2
20,3
13,6
14,9
30,4
27,1
25,1
16,5
33,0
35,9
30,6
27,0
23,0
20,5
41,6
44,0
38,9
32,4
24,3
51,3
W.-Nr.
1.4301/1.4306
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4404
W.-Nr.
1.4435
•
•
W.-Nr.
1.4462
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
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•
•
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•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
•
Hohlstahl
135
Hohlstahl
Abmessung mm
AD x
ID
106 x
63
71
80
85
112 x
63
71
80
90
118 x
63
71
80
90
125 x
71
80
90
100
132 x
71
80
90
106
140 x
80
90
100
106
112
150 x
80
95
106
112
125
132
160 x
112
120
132
170 x
106
118
130
140
175 x
140
150
180 x
125
130
150
190 x
123
132
140
150
160
200 x
140
150
160
45,8
40,1
32,0
25,7
55,2
48,4
40,2
29,9
63,2
55,1
48,9
38,5
67,9
60,5
49,4
38,0
79,6
68,3
60,2
41,7
84,5
70,6
63,2
55,5
47,4
102,1
83,6
73,7
61,7
47,1
31,5
86,5
69,8
56,6
108,9
97,1
73,9
63,4
68,0
50,1
108,6
95,6
67,3
129,3
120,7
107,8
92,4
72,3
132,3
114,8
98,4
170
130
68,8
179,3
212 x
136
kg/m
W.-Nr.
1.4301/1.4306
•
•
•
W.-Nr.
1.4404
W.-Nr.
1.4435
W.-Nr.
1.4462
W.-Nr.
1.4541
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
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•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
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•
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•
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•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Abmessung mm
AD x
ID
212 x
150
170
180
224 x
140
160
170
180
236 x
150
190
240 x
170
250 x
200
kg/m
138,0
108,3
77,8
200,2
152,0
140,9
121,6
217,6
134,2
177,0
150,4
W.-Nr.
1.4301/1.4306
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4404
W.-Nr.
1.4435
•
W.-Nr.
1.4541
•
•
W.-Nr.
1.4571
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
W.-Nr.
1.4462
•
•
•
•
•
•
Hohlstahl
137
Berlin
Kanalstraße 5
16727 Velten
Kassel
Industriestraße 9
34260 Kaufungen
Regensburg
Auweg 40
93055 Regensburg
Telefon (0 33 04) 39 48-150
Telefax (0 33 04) 39 48-158
E-mail [email protected]
Telefon (05605) 81-0
Telefax (05605) 7618
Telefon (0941) 7970-0
Telefax (0941) 7970-279
Bremen
Kap-Horn-Straße 2
28237 Bremen
Köln
Europaallee 12-14
50226 Frechen
Stuttgart
Am Mittelkai 38-40
70329 Stuttgart
Telefon (04 21) 61 04-0
Telefax (04 21) 61 04-2 46
Telefon (02234) 9586-0
Telefax (02234) 9586-277
Telefon (0711) 3271-0
Telefax (0711) 3271-2 50
Duisburg
Neudorfer Straße 3-5
47057 Duisburg
Landsberg/Saalkreis
Brehnaer Straße 7
06188 Landsberg/Saalkreis
Würzburg
Winterhäuser Straße 106
97084 Würzburg
Telefon (02 03) 54 46-0
Telefax (02 03) 54 46-44 10
Telefon (034602) 26290
Telefax (034602) 26299
Telefon (0931) 6141-0
Telefax (0931) 6152-254
Frankfurt/Main
Intzestraße 19a
60314 Frankfurt/Main
Mannheim
Ruhrorter Straße 28-30
68219 Mannheim
Zwickau
Breithauptstraße 2
08056 Zwickau
Telefon (0 69) 40 38-0
Telefax (0 69) 40 38-2 77
Telefon (0621) 80415-0
Telefax (0621) 80415-500
Telefon (0375) 27002-0
Telefax (0375) 27002-80
Hagen
Schultenstraße 1
58099 Hagen
München
Zamilastraße 27
81677 München
Telefon (0 23 31) 6 29-0
Telefax (0 23 31) 6 29-1 03
Telefon (089) 93004-0
Telefax (089) 93004-202
Hamburg
Hovestraße 70
20539 Hamburg
Nürnberg
Mülheimer Straße 1-9
90451 Nürnberg
Telefon (0 40) 7 89 67-0
Telefax (0 40) 7 89 67-2 59
Telefon (0911) 6436-0
Telefax (0911) 6436-314
Hannover
Industriestraße 1
30926 Seelze (OT Letter)
Osnabrück
Neulandstraße 15
49084 Osnabrück
Telefon (05 11) 40 01-0
Telefax (05 11) 40 01-4 06
Telefon (0541) 583-0
Telefax (0541) 583-271
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12.04/5.550
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