Teil 1: Werkstoffe und Erzeugnisformen

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Inhaltlich überprüft und unverändert
weiterhin gültig: 11/03
Sicherheitstechnische Regel des KTA
KTA 3201.1
Komponenten des Primärkreises von Leichtwasserreaktoren
Teil 1: Werkstoffe und Erzeugnisformen
Fassung 6/98
Frühere Fassungen der Regel:
11/82 (durch Anhang A erweiterte Fassung 2/79,
BAnz. Nr. 68a vom 12. April 1983)
6/90 (BAnz. Nr. 53a vom 16. März 1991)
Inhalt
Seite
Grundlagen..........................................................................................................................................................................3
1
Anwendungsbereich..............................................................................................................................................3
2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
Allgemeine Grundsätze.........................................................................................................................................3
Auswahl und Begutachtung der Werkstoffe......................................................................................................3
Schweißzusätze und -hilfsstoffe...........................................................................................................................4
Allgemeine Forderungen an die Qualitätssicherung ........................................................................................4
Forderungen an den Hersteller ............................................................................................................................4
Vorprüfung und Qualitätsdokumentation.........................................................................................................5
Fertigungsüberwachung .......................................................................................................................................7
Prüfung und Nachweis der Güteeigenschaften der Werkstoffe .....................................................................7
Reparaturen ............................................................................................................................................................7
Werkstoffkenndaten für die Berechnung ...........................................................................................................8
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
Allgemeingültige Festlegungen für Werkstoffe und ihre Prüfungen..........................................................10
Zulässige Werkstoffe ...........................................................................................................................................10
Anforderungen .....................................................................................................................................................10
Prüfung der Werkstoffe und Erzeugnisformen ...............................................................................................12
Wiederholung von Prüfungen ...........................................................................................................................18
Kennzeichnung der Erzeugnisse........................................................................................................................18
Dokumentation.....................................................................................................................................................19
4
Nahtlose Hohlteile, geschmiedet oder gewalzt ...............................................................................................19
5
Nahtlose Hohlteile für Stutzen, geschmiedet, gewalzt oder gepreßt ...........................................................21
6
Geschmiedete einteilige Platten für Rohrböden ..............................................................................................25
7
Bleche .....................................................................................................................................................................28
8
Aus Blechen gekümpelte, gepreßte, gebogene oder gerollte Erzeugnisse...................................................31
9
Gerade Rohrformstücke ......................................................................................................................................34
10
Nahtlose geschmiedete Hohlteile für Hauptkühlmittelpumpengehäuse ....................................................37
11
Druckführende geschmiedete Armaturengehäuse .........................................................................................39
12
Geschmiedete ebene Platten ...............................................................................................................................41
13
Aus geschmiedeten Platten warm gekümpelte oder gepreßte Erzeugnisse................................................43
14
Geschmiedete oder gewalzte Stäbe für hohlgebohrte Stutzen und Rohre ..................................................45
15
Geschmiedete oder gewalzte und hohlgebohrte oder hohlgeschmiedete Stangen ....................................46
16
Nahtlose Rohre für Rohrleitungen ....................................................................................................................46
KTA 3201.1 Seite 2
Seite
17
Nahtlose Rohrbogen für Rohrleitungen ........................................................................................................... 48
18
Dampferzeugerrohre........................................................................................................................................... 50
19
Nahtlose preßplattierte Verbundrohre............................................................................................................. 54
20
Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Schrauben, Muttern und
Scheiben (Abmessungen größer als M 130) ..................................................................................................... 56
21
Stäbe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Schrauben, Muttern und Scheiben und
Dehnhülsen sowie die daraus hergestellten fertigen Erzeugnisformen
(Abmessungen gleich oder kleiner als M 130)................................................................................................. 58
22
Bleche, Platten, Stabstahl und Schmiedestücke aus nichtrostenden austenitischen Stählen.................... 60
23
Nahtlose Rohre aus nichtrostenden austenitischen Stählen.......................................................................... 65
24
Nahtlose Rohrbogen aus nichtrostenden austenitischen Stählen................................................................. 66
25
Drucktragende Teile aus vergütetem ferritischem Stahlguß, z.B. Hauptkühlmittelpumpengehäuse
(ausgenommen Armaturengehäuse) ................................................................................................................ 68
26
Armaturengehäuse aus ferritischem Stahlguß ................................................................................................ 78
27
Armaturengehäuse aus austenitischem Stahlguß........................................................................................... 85
28
Stäbe und Schmiedestücke aus nichtrostendem martensitischem Stahl ..................................................... 92
29
Erzeugnisformen und Bauteile hergestellt durch Formschweißen oder Formschmelzen
aus ferritischen Stählen....................................................................................................................................... 93
30
Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen für integrale Anschlüsse der druckführenden
Umschließung ...................................................................................................................................................... 96
31
Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen für integrale Anschlüsse der druckführenden
Umschließung ...................................................................................................................................................... 96
Anhang A: Werkstoffkenndaten ............................................................................................................................... 98
A 1 Stahl 20 MnMoNi 5 5 .............................................................................................................................. 99
A 2 Austenitischer Stahl X 2 NiCrAlTi 32 20............................................................................................ 104
A 3 Nichtrostende austenitische Walz- und Schmiedestähle................................................................. 105
A 4 Stahlguß GS-18 NiMoCr 3 7................................................................................................................. 110
A 5 Warmfester Stahlguß GS-C 25 S.......................................................................................................... 113
A 6 Austenitischer Stahlguß G-X 5 CrNiNb 18 9 S.................................................................................. 115
A 7 Vergüteter Feinkornbaustahl als Grundwerkstoff und nichtrostender austenitischer
Stahl als Plattierungswerkstoff für nahtlose, preßplattierte Verbundrohre ................................. 117
A 8 Martensitischer Stahl X 5 CrNi 13 4.................................................................................................... 120
A 9 Nickellegierung NiCr 15 Fe ................................................................................................................. 122
A 10 Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5 (formgeschweißt oder formgeschmolzen)...... 123
A 11 Vergütungsstähle für Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben
sowie Dehnhülsen................................................................................................................................. 126
A 12 Vergütungsstähle nach DIN 17 240 für Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern
und Scheiben sowie Dehnhülsen; ergänzende Festlegungen zu DIN 17 240 ............................... 128
Anhang AP: Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften.............................................................................. 129
Anhang B:
Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen .....................................................................133
Anhang C:
Durchführung von Oberflächenrißprüfungen nach dem Magnetpulver- und
Eindringverfahren................................................................................................................................. 143
Anhang D:
Verfahren zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes............................................................................ 145
Anhang E:
Formblätter............................................................................................................................................. 147
Anhang F:
Bestimmungen und Literatur, auf die in dieser Regel verwiesen wird......................................... 154
Anhang G:
Änderungen gegenüber der Fassung 6/90 und Erläuterungen (informativ)............................... 157
Stichwortverzeichnis .................................................................................................................................................... 158
KTA 3201.1 Seite 3
Grundlagen
(1) Die Regeln des KTA haben die Aufgabe, sicherheitstechnische Anforderungen anzugeben, bei deren Einhaltung die
nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche
Vorsorge gegen Schäden durch die Errichtung und den Betrieb der Anlage getroffen ist (§ 7 Abs. 2 Nr. 3 Atomgesetz),
um die im Atomgesetz und in der Strahlenschutzverordnung
(StrlSchV) festgelegten sowie in den Sicherheitskriterien für
Kernkraftwerke und den Leitlinien zur Beurteilung der
Auslegung von Kernkraftwerken mit Druckwasserreaktoren
gegen Störfälle im Sinne des § 28 Abs. 3 StrlSchV - StörfallLeitlinien - weiter konkretisierten Schutzziele zu erreichen.
(2) In den Sicherheitskriterien wird im Kriterium 1.1
"Grundsätze der Sicherheitsvorsorge" unter anderem eine
umfassende Qualitätssicherung bei Fertigung und Errichtung,
im Kriterium 2.1 Qualitätsgewährleistung des weiteren die
Anwendung, Aufstellung und Einhaltung von Auslegungs-,
Werkstoff-, Bau-, Prüf-, und Betriebsvorschriften sowie die
Dokumentation der Qualitätsüberwachung gefordert. Im
Kriterium 4.1 Druckführende Umschließung des Reaktorkühlmittels wird unter anderem die Grundsatzforderung
gestellt, daß gefährliche Leckagen, rasch fortschreitende Risse
und spröde Brüche nach dem Stand von Wissenschaft und
Technik ausgeschlossen sein müssen. Die Regel KTA 3201.1
dient zur Konkretisierung von Maßnahmen zur Erfüllung
dieser Forderungen im Rahmen ihres Anwendungsbereichs.
Hierzu wird auch eine Vielzahl im einzelnen aufgeführter
Regeln aus dem konventionellen Bereich, insbesondere DINNormen mit herangezogen. Für die Komponenten des Primärkreises werden die Forderungen der genannten Sicherheitskriterien zusammen mit den weiteren Regeln
KTA 3201.2
Auslegung, Konstruktion und Berechnung,
KTA 3201.3
Herstellung,
KTA 3201.4
Wiederkehrende Prüfungen und Betriebsüberwachung sowie
KTA 3203
Überwachung der Strahlenversprödung von
Werkstoffen des Reaktordruckbehälters von
Leichtwasserreaktoren
somit umfassend konkretisiert.
(3) Im einzelnen werden in KTA 3201.1 die Forderungen
festgelegt, die zu stellen sind an
(3) Zum Primärkreis als Umschließung des Reaktorkühlmittels gehören beim Druckwasserreaktor die folgenden Teile
ohne Einbauten:
a) Reaktordruckbehälter,
b) Primärseite der Dampferzeuger; der Sekundärmantel der
Dampferzeuger einschließlich der Speisewassereintrittsund Frischdampfaustrittsstutzen bis zu den Rohrleitungsanschlußnähten, jedoch ohne die kleineren Stutzen und
Nippel, ist ebenfalls nach dieser Regel zu behandeln.
c) Druckhalter,
d) Hauptkühlmittelpumpengehäuse,
e) verbindende Rohrleitungen zwischen den vorgenannten
Komponenten und die darin enthaltenen Armaturengehäuse aller Art,
f) von den vorgenannten Komponenten und den sie verbindenden Rohrleitungen abgehende Rohrleitungen einschließlich der darin enthaltenen Armaturengehäuse bis
einschließlich der ersten Absperrarmatur,
g) druckführende Wand der Steuerelementantriebe und der
Kerninstrumentierung,
h) integrale Bereiche von Komponentenstützkonstruktionen
gemäß Bild 8.5-1 KTA 3201.2 und Anschweißteile.
(4) Zur druckführenden Umschließung des Reaktorkühlmittels gehören beim Siedewasserreaktor die folgenden Teile
ohne Einbauten:
a) Reaktordruckbehälter,
b) die zum gleichen Druckraum wie der Reaktordruckbehälter gehörenden Rohrleitungen einschließlich der in ihnen
enthaltenen Armaturengehäuse bis einschließlich der ersten Absperrarmatur; die zum gleichen Druckraum wie
der Reaktordruckbehälter gehörenden Rohrleitungen, die
den Reaktorsicherheitsbehälter durchdringen, bis einschließlich der ersten außerhalb des Reaktorsicherheitsbehälters angeordneten Absperrarmatur,
c) druckführende Wandungen der Steuerelementantriebe
und der Kerninstrumentierung,
d) integrale Bereiche von Komponentenstützkonstruktionen
gemäß Bild 8.5-1 KTA 3201.2 und Anschweißteile.
a) die bei der Herstellung beteiligten Organisationen,
b) die Herstellung der Werkstoffe sowie deren chemische
Zusammensetzung, mechanisch-technologische Eigenschaften, physikalische Eigenschaften, Wärmebehandlung
und Weiterverarbeitung,
c) die Nachweis- und Kontrollverfahren für die Erzielung
und Einhaltung der geforderten Qualität der Werkstoffe,
wie zerstörende und zerstörungsfreie Prüfungen sowie
Fertigungs- und Bauüberwachung,
d) die Bereitstellung von Unterlagen für die Dokumentation
von Prüfergebnissen.
(4) Forderungen, die nicht dem Zweck des sicheren Einschlusses des Primärkühlmittels dienen, werden in dieser
Regel nicht behandelt.
1
Anwendungsbereich
(1) Diese Regel ist anzuwenden auf die Herstellung der
Werkstoffe und Erzeugnisformen von Komponenten des
Primärkreises von Leichtwasserreaktoren.
(2) Diese Regel gilt nicht für Rohrleitungen und Armaturen
gleich oder kleiner als DN 50.
2
Allgemeine Grundsätze
Hinweis:
Sachverständige für die Prüfungen nach dieser Regel sind die
nach § 20 des Atomgesetzes von der Genehmigungs- oder Aufsichtsbehörde zugezogenen Sachverständigen.
2.1
Auswahl und Begutachtung der Werkstoffe
2.1.1
Auswahl der Werkstoffe
(1) Die Werkstoffe müssen entsprechend ihrem Verwendungszweck ausgewählt werden, wobei die mechanischen,
thermischen und chemischen Beanspruchungen und die
durch Neutronenbestrahlung möglichen Schädigungen zu
berücksichtigen sind.
(2) Die Werkstoffe müssen den Beanspruchungen bei der
Druckprüfung, beim Betrieb und bei allen spezifizierten Anlagenzuständen sicher genügen.
Hinweis:
Die Wahl der Werkstoffe, soweit diese für den vorgesehenen Verwendungszweck begutachtet sind, erfolgt im allgemeinen durch
den Hersteller, gegebenenfalls nach Rücksprache mit dem Werkstoffhersteller.
KTA 3201.1 Seite 4
2.1.2
Begutachtung der Werkstoffe
(1) Die Begutachtung der Werkstoffe hinsichtlich ihrer den
oben genannten Beanspruchungen entsprechenden Eigenschaften und der Verarbeitbarkeit erfolgt durch den Sachverständigen. Eine einmal vorgenommene Begutachtung gilt für
den jeweiligen Hersteller unter Beachtung des Geltungsbereichs für alle Folgeprodukte.
(2) Werden an Werkstoffen Schweißungen vorgenommen,
so müssen die Werkstoffe schweißgeeignet sein. Die Schweißeignung ist im Gutachten des Sachverständigen zu bestätigen.
Die beim Schweißen gegebenenfalls zu beachtenden besonderen Bedingungen müssen im Gutachten angegeben werden.
(3) Werkstoffe mit den im Anhang A festgelegten Werkstoffkenndaten gelten für die in den VdTÜV-Werkstoffblättern genannten Hersteller aufgrund ihrer Prüfung und ihrer
Bewährung als zulässig.
(4) Für sonstige Werkstoffe ist ein erstmaliges Gutachten
des Sachverständigen erforderlich. In diesem Gutachten sind
die Kenndaten dieser sonstigen Werkstoffe unter Berücksichtigung dieser Regel festzulegen. Der Sachverständige hat im
Zuge der Abnahmeprüfung nachzuprüfen, daß eine gleichbleibende Werkstoffqualität beim jeweiligen Hersteller gesichert ist.
(5) Die für die Werkstoffbegutachtung erforderlichen Prüfungen durch den Sachverständigen sind nach Art und Umfang so festzulegen, daß sie zusammen mit den vorgelegten
Werksunterlagen eine ausreichende Grundlage für die Begutachtung des Werkstoffs darstellen. Der Nachweis einer gleichbleibenden Einhaltung der geforderten Güteeigenschaften soll
möglichst durch eine mathematisch-statistische Auswertung
vorliegender Untersuchungsergebnisse gestützt werden. Beteiligen sich an der Herstellung des Werkstoffes mehrere
Werke, so ist dies in der Werkstoffbegutachtung zu berücksichtigen. Im Rahmen dieser Begutachtung sind
a) Erschmelzungsart,
b) chemische Zusammensetzung (auch im Hinblick auf die
Aktivierbarkeit),
c) Seigerungsverhalten,
d) Erzeugnisform,
e) Abmessungsgrenzen,
f) Lieferzustand,
g) mechanisch-technologische Eigenschaften,
h) Korrosionswiderstand,
i) Verarbeitbarkeit,
j)
Schweißeignung,
k) Geltungsbereich,
l) Art und Umfang der Prüfung,
m) Prüfbescheinigung,
n) Kennzeichnung
zu beurteilen und festzulegen.
(6) Soll ein Werkstoff über den Rahmen des Geltungsbereichs seiner Zulassung hinaus verwendet werden, so ist ein
ergänzendes Gutachten des Sachverständigen erforderlich.
Das gleiche gilt für einen sonstigen Werkstoff, der in einem
Einzelfall verwendet werden soll. Im Einzelfall ist ein Einzelgutachten für den erweiterten Geltungsbereich zu erstellen.
Ein Einzelgutachten für einen Werkstoff ist auf den begutachteten Hersteller und gleichartige Geltungsbereiche zu beziehen. Das Einzelgutachten muß im Abnahmeprüfzeugnis
erwähnt sein.
(7) Kommen neuartige, bei der erstmaligen Begutachtung
nicht erfaßte Herstellungsverfahren (z.B. Erschmelzungs-,
Gieß- und Umformverfahren) zur Anwendung, so ist ihre
Gleichwertigkeit mit den bei der Erstbegutachtung erfaßten
Verfahren nachzuweisen. Der Nachweis ist im ergänzenden
Gutachten des Sachverständigen aufzunehmen.
2.2
Schweißzusätze und -hilfsstoffe
Für Schweißzusätze und -hilfsstoffe gelten die Regeln KTA
1408.1 bis KTA 1408.3.
2.3
Allgemeine Forderungen an die Qualitätssicherung
Für die allgemeinen Forderungen an die Qualitätssicherung
gelten die Festlegungen von KTA 1401.
2.4
Forderungen an den Hersteller
(1) Die Hersteller müssen über Fertigungseinrichtungen
verfügen, die eine sachgemäße und dem Stand der Technik
entsprechende Fertigung von Werkstoffen und Erzeugnisformen gestatten.
Hinweis:
Unter dem Begriff Werkstoff sind im weiteren die Werkstoffe und
ihre Erzeugnisformen gemeint.
(2) Die Hersteller müssen über Prüfeinrichtungen verfügen,
die die Prüfung der Werkstoffe nach den entsprechenden
DIN-Normen oder anderen für die Durchführung der Werkstoffprüfung in Frage kommenden Regeln erlauben. Die
Prüfmaschinen müssen DIN 51 220 entsprechen und nach
DIN 51 220 untersucht werden. Im Meßbereich der Prüfmaschinen darf der zugelassene Anzeigefehler der Kraftmeßeinrichtung nicht größer sein als ± 1 %. Die Untersuchungsberichte nach DIN 51 220 sind dem Sachverständigen auf
Verlangen vorzulegen.
(3) Werden Prüfeinrichtungen anderer Stellen in Anspruch
genommen, so gelten für diese die gleichen Festlegungen.
(4) Dem Hersteller müssen im eigenen Werk oder an anderer Stelle Einrichtungen zur Verfügung stehen, mit denen die
nach dieser Regel geforderten zerstörungsfreien Prüfungen
durchgeführt werden können. Mechanisierte oder automatisierte Einrichtungen, die für die nach dieser Regel geforderten
zerstörungsfreien Prüfungen eingesetzt werden sollen, sind
einer Begutachtung durch den Sachverständigen zu unterziehen.
(5) Zu den Fertigungs- und Prüfeinrichtungen nach den
Absätzen 1 bis 4 müssen Auflistungen über erforderliche
Arbeitsanweisungen vorliegen.
(6) Der Hersteller hat durch Qualitätsüberwachung mit
entsprechenden Aufzeichnungen die sachgemäße Herstellung
und Verarbeitung der Werkstoffe sowie die Einhaltung der
hierfür maßgebenden technischen Regeln sicherzustellen.
(7) Der Hersteller muß über fachkundiges Personal verfügen, das die Prüfungen sachgemäß durchführen kann.
(8) Die Prüfaufsicht für die zerstörungsfreien Prüfungen
muß dem Herstellerwerk angehören. Sie muß von der Fertigung unabhängig sein und muß dem Sachverständigen benannt werden.
(9) Die Prüfer für die zerstörungsfreien Prüfungen sollen
dem Herstellerwerk angehören. Sie müssen ausreichende
technische Grundkenntnisse besitzen und die von ihnen
durchzuführenden Prüfungen gemäß den Anforderungen
beherrschen. Dies ist dem Sachverständigen durch die
Prüfaufsicht anhand der Prüfpraxis, der internen Ausbildung
KTA 3201.1 Seite 5
oder durch entsprechende Zeugnisse über externe Prüfungen
nachzuweisen.
(10) Betriebsfremde Prüfer dürfen bei Anwendung der Ultraschallprüfung und der Oberflächenrißprüfung nur zusätzlich
zu Prüfern des Herstellerwerkes Prüfarbeiten durchführen.
(11) Die Prüfaufsicht ist für die Anwendung des Prüfverfahrens gemäß den Regelungen in den erzeugnisformbezogenen
Abschnitten und für die Einzelheiten der Prüfdurchführung
gemäß den hierfür maßgebenden Regelungen zuständig. Sie
setzt die Prüfer ein. Dies gilt auch bei Einsatz von betriebsfremden Personen. Die Prüfaufsicht hat die Ergebnisse zu
beurteilen und den Prüfbericht zu unterzeichnen.
(12) Der Werkssachverständige muß dem Herstellerwerk
angehören. Name und Prüfstempel des Werkssachverständigen müssen dem zuständigen Sachverständigen bekannt sein.
(13) Soweit im Rahmen der Herstellung an den Erzeugnisformen geschweißt wird, sind folgende Forderungen zu erfüllen:
a) Die Hersteller müssen eigenes Aufsichtspersonal und nach
DIN EN 287-1 in Verbindung mit AD-Merkblatt HP 3 geprüfte Schweißer haben. Nur geprüfte Schweißer dürfen
für die Schweißarbeiten eingesetzt werden.
b) Die Schweißaufsicht muß dem Herstellerwerk angehören
und dem Sachverständigen benannt werden. Für die Forderungen an die fachliche Qualifikation der Schweißaufsicht gelten die Festlegungen in KTA 3201.3.
(14) Alle festgestellten Abweichungen von den Qualitätsanforderungen sind der dafür vorgesehenen Stelle zu melden.
Das Vorgehen ist schriftlich festzulegen.
(15) Der Hersteller muß eine von der Fertigung unabhängige
Qualitätsstelle haben.
(16) Die organisatorische Eingliederung und Aufgabenstellung des Werkssachverständigen, der Prüfaufsicht des Prüfpersonals und der Qualitätsstelle sowie gegebenenfalls der
Schweißaufsicht müssen schriftlich festgelegt sein.
(17) Vor Aufnahme der Fertigung hat der Sachverständige zu
prüfen, ob die Forderungen nach den Absätzen 1 bis 16 erfüllt
sind. Die Erfüllung der Forderungen ist vom Sachverständigen schriftlich zu bestätigen. Die Prüfung ist in Zeitabständen
von etwa ein bis zwei Jahren zu wiederholen, sofern sich der
Sachverständige nicht auf andere Weise davon überzeugen
kann, daß die Anforderungen auch weiterhin erfüllt sind.
2.5
2.5.1
Vorprüfung und Qualitätsdokumentation
Allgemeingültige Festlegungen
(1) Grundsätzlich sind in den Vorprüfunterlagen die Sollvorgaben für die Herstellung der Erzeugnisformen und die
erforderlichen Nachweise über die im Zuge der Herstellung
durchzuführenden Prüfungen festzulegen. Im Einvernehmen
mit dem Sachverständigen darf auf die Erstellung von Vorprüfunterlagen ganz oder teilweise für bestimmte Erzeugnisformen verzichtet werden, wenn die Vorgaben dieser Regel
eingehalten werden und ausreichende Festlegungen zur Abnahme der Erzeugnisform in dieser Regel vorliegen. Für die
Erzeugnisformen der Abschnitte 22 bis 24 und 27 ist eine
Vorprüfung nur für die in den betreffenden Abschnitten genannten Vorprüfunterlagen durchzuführen.
(2) Die Vorprüfunterlagen und die Nachweise über die im
Zuge der Herstellung durchgeführten Prüfungen sind zu
dokumentieren und zur Qualitätsdokumentation zusammenzustellen. Die Qualitätsdokumentation ist herstellungsbeglei-
tend zu erstellen. Die Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne (WPP) sind gemäß Bild 2-1 in einen Vorprüfungs- und
einen Dokumentationsführungsabschnitt zu unterteilen. Die
Ergebnisse von Prüfungen sind je nach Festlegung in Tabelle
2-1 durch Stempelung und Unterschrift (ST) im WPP oder
durch Einzelnachweise, die über ihre Nachweisnummer dem
WPP eindeutig zugeordnet werden, zu bestätigen.
2.5.2
Ablageform und Aufbewahrungszeit
(1) Die Ablageform der Qualitätsdokumentation, nämlich
Endablage (E) oder Zwischenablage (Z) ist gemäß KTA 1404
in Tabelle 2-1 festgelegt.
(2) Hinsichtlich der allgemeinen Forderungen an die Art
und den Umfang der Dokumentation sowie hinsichtlich der
Anforderungen an Aufbewahrungszeit und Aufbewahrungsort gilt KTA 1404.
2.5.3
Kurzzeichen
(1) In den Herstellungsunterlagen sind einheitliche Kurzzeichen zu verwenden.
(2) Nach Möglichkeit sind die in Tabelle 2-2 vorgeschlagenen Kurzzeichen zu verwenden.
(3) Werden andere oder weitere Kurzzeichen verwendet,
sind diese in der jeweiligen Unterlage zu erklären.
2.5.4
2.5.4.1
Vorprüfung
Vorprüfunterlagen
Die Vorprüfunterlagen sind rechtzeitig vor dem geplanten
Beginn der Herstellung einer Erzeugnisform zu erstellen und
dem Sachverständigen zur Vorprüfung einzureichen. Es dürfen auch ganz oder teilweise standardisierte Vorprüfunterlagen eingereicht werden.
2.5.4.2
2.5.4.2.1
Art und Inhalt
(1) Für die Vorprüfung sind im allgemeinen die nachfolgend genannten Unterlagen der Abschnitte 2.5.4.2.2 bis
2.5.4.2.6 zu erstellen. Weitere Unterlagen, z.B. für Fertigungsschweißungen an Stahlguß, sind entsprechend den Festlegungen der erzeugnisformbezogenen Abschnitte beizubringen.
(2) Die Unterlagen müssen die in den Formblättern E-1 bis
E-4 verlangten Angaben enthalten. Es wird empfohlen, die
Formblätter auch als Muster für die Gestaltung der Unterlagen zu verwenden.
2.5.4.2.2
Deckblatt
In einem Deckblatt zu den Vorprüfunterlagen sind neben der
genauen Bezeichnung der vorzuprüfenden Erzeugnisform die
weiteren Vorprüfunterlagen mit Abkürzungen und Seitenzahlen einzeln aufzuführen. Zusätzlich sind eine Revisionsstandtabelle und eine Auflistung aller für die Herstellung gültigen KTA-Regeln sowie gegebenenfalls Spezifikationen, Prüf- und Arbeitsanweisungen aufzunehmen.
2.5.4.2.3
Zeichnungen
(1) Die Erzeugnisformen sind in Zeichnungen darzustellen,
wenn die Geometrie dies erfordert.
(2) Die Zeichnungen müssen die Hauptmaße einschließlich
der Toleranzen enthalten.
KTA 3201.1 Seite 6
2.5.4.2.4
Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne
(1) Die Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne müssen
folgende Angaben enthalten:
a) Solche Angaben zur Fertigung (z.B. Wärmebehandlung)
die für die Festlegung und Zuordnung der Prüfungen und
Überwachungsmaßnahmen erforderlich sind.
b) Die mechanisch-technologischen Prüfungen einschließlich
Anzahl, Richtung und Lage der Proben in den Prüfstücken
und der Lage der Prüfstücke in der Erzeugnisform. Wenn
die Geometrie der Erzeugnisform es erfordert, ist die Lage
der Proben und der Prüfstücke in einem Lageplan als Anhang zum Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan darzustellen. Alle Proben sind im Probenentnahmeplan eindeutig zu kennzeichnen.
c) Die zerstörungsfreien Prüfungen,
d) Die für die Prüfschritte erforderlichen Maßgaben, Arbeitsund Prüfanweisungen,
e) Die an den Prüfungen beteiligten Stellen mit Kennzeichnung der Tätigkeiten, z.B. Durchführung oder Teilnahme.
f) Festlegungen zur Dokumentation (Art des Nachweises
und Ablageform, siehe Tabelle 2-1).
(2) In den Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplänen sind
alle Prüfungen anzugeben, die nach dieser Regel durchzuführen sind. Dabei ist unter Berücksichtigung der Tabelle 2-1
auch anzugeben,
a) ob die Prüfergebnisse durch Einzelnachweise oder durch
Stempelung und Unterschrift zu bestätigen sind,
b) welche Ablageform (E oder Z) für die Dokumentation
vorgesehen ist und
c) für welche Prüfungen eine Sammelbescheinigung (E/S)
als Nachweis vorgesehen ist.
2.5.4.2.5
Wärmebehandlungspläne
Für alle Wärmebehandlungen an den Erzeugnisformen und
mitlaufenden Prüfstücken sowie für die simulierend wärmezubehandelnden Grundwerkstoffprobenstücke sind Wärmebehandlungspläne zu erstellen. Diese sollen mindestens folgende Angaben enthalten:
a) Art der Wärmebehandlung (z.B. Vergüten, simulierendes
Spannungsarmglühen),
b) Wanddicke und Konturen der Stücke in dem für die
Wärmebehandlung vorgesehenen Zustand (gegebenenfalls in den Zeichnungen nach Abschnitt 2.5.4.2.3),
c) Art der Wärmebehandlungseinrichtung (z.B. Durchlaufofen, Herdwagen),
d) Art und Umfang der Temperaturmessung, Lage der Thermoelemente am Stück unter Berücksichtigung der vorgesehenen Lage des Stücks im Ofen,
e) Zeit-Temperatur-Verlauf (z.B. Aufheizgeschwindigkeit,
Haltedauer, Abkühlgeschwindigkeit, falls aus der
Warmumformung wärmebehandelt werden soll, ist dies
anzugeben),
f) Abkühlungsart, Kühlmittel.
2.5.4.2.6
Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen
(1) Vom Hersteller sind für die zerstörungsfreien Prüfungen, insbesondere für die Ultraschall- und Durchstrahlungsprüfungen, Prüfanweisungen zu erstellen.
(2) Diese Prüfanweisungen dürfen für gleiche Prüfgegenstände in standardisierter Form projektunabhängig erstellt
werden. Für Oberflächenrißprüfungen dürfen anstelle von
Prüfanweisungen herstellereigene, vom Projekt und Prüfgegenstand unabhängige Arbeitsanweisungen verwendet werden.
(3) Die Prüfanweisungen sollen detaillierte Angaben enthalten über:
a) Zuordnung zu den einzelnen Prüfgegenständen,
b) Prüfzeitpunkt, sofern dieser Einfluß auf Prüfumfang und
Prüfdurchführung gemäß Prüffolgeplan hat,
c) prüftechnische Voraussetzungen, Prüftechniken und anzuwendende Prüfeinrichtungen, Art der Empfindlichkeitseinstellung bei der Ultraschallprüfung,
d) erforderlichenfalls zusätzliche Erläuterungen zur Durchführung der Prüfung (z.B. maßstäbliche Skizze),
e) Bezugssystem und Zählrichtung für eine dem Prüfgegenstand zugeordnete Beschreibung von Befunden,
f) erforderlichenfalls ergänzende Angaben zur Protokollierung und zur Bewertung von Befunden (z.B. im Falle von
prüftechnischen Ersatzmaßnahmen).
Hinweis:
Die Prüfanweisungen für automatisierte und mechanisierte zerstörungsfreie Prüfungen sollen auf der Grundlage des Ergebnisses
der Begutachtung der Prüfanlagen durch den Sachverständigen
vom Hersteller festgelegt werden. Die Prüfanweisung wird dem
Sachverständigen im Rahmen der Vorprüfung vorgelegt.
2.5.4.3
Durchführung der Vorprüfung
(1) Soweit für die Erzeugnisform erforderlich, hat der Sachverständige zu überprüfen, ob die eingereichten Vorprüfunterlagen vollständig sind und hinsichtlich ihres sachlichen
Inhalts sowie der vorgegebenen Maßnahmen den Festlegungen dieser Regel entsprechen.
(2) Der Sachverständige hat die Unterlagen bei positivem
Ergebnis der von ihm durchgeführten Vorprüfung mit Prüfvermerk und Unterschrift zu versehen und somit die abgeschlossene Vorprüfung zu bestätigen.
(3) Im Zuge der Vorprüfung erforderliche Änderungen und
Ergänzungen der Vorprüfunterlagen sind in diese einzuarbeiten und durch einen Vermerk des Sachverständigen zu kennzeichnen.
2.5.4.4
Gültigkeitsdauer
(1) Die vorgeprüften Unterlagen bleiben grundsätzlich bis
zur Fertigstellung der betroffenen Erzeugnisform gültig. Eine
Überprüfung der Unterlagen wird jedoch erforderlich,
a) wenn nicht innerhalb von 24 Monaten nach Datum des
Prüfvermerks mit der Herstellung begonnen wird,
b) wenn die Herstellung mehr als 24 Monate unterbrochen
wird.
(2) Haben sich die der Vorprüfung zugrundegelegten Vorschriften und Regeln in wesentlichen Punkten geändert, so ist
die Notwendigkeit einer erneuten Vorprüfung mit den Sachverständigen zu klären.
2.5.4.5
Änderung von Vorprüfunterlagen
(1) Werden nach abgeschlossener Vorprüfung Änderungen
in den vorgeprüften Unterlagen erforderlich, so ist eine erneute Vorprüfung der betroffenen Unterlagen vorzunehmen.
KTA 3201.1 Seite 7
(2) Die geänderten Unterlagen sind gemäß ihrem Revisionsstand fortlaufend durchzunumerieren.
lungs- und Vorprüfunterlagen zu erstellen, die bei der Abnahme vorzuliegen hat.
2.5.5
2.6.2
Qualitätsdokumentation beim Hersteller
(1) Der Hersteller hat für die Zusammenstellung der erforderlichen Unterlagen eine zentrale Stelle zu beauftragen.
Diese Stelle ist dem Sachverständigen zu benennen.
(2)
Der Hersteller hat dafür zu sorgen, daß
a) bei ihm das in dieser Regel festgelegte Dokumentationssystem eingehalten wird,
b) die erstellten Unterlagen gemäß den Anforderungen dieser Regel vollständig ausgefüllt und mit den erforderlichen Prüfvermerken versehen sind,
c) die Qualitätsdokumentation herstellungsbegleitend auf
Richtigkeit und Vollständigkeit geprüft wird und somit zu
jeder Zeit während der Herstellung den Prüfzustand des
Erzeugnisses wiedergibt.
(3) Werden im Zuge der Herstellung Abweichungen von
den Sollvorgaben festgestellt, sind vom Hersteller Abweichungsberichte zu erstellen und dem Sachverständigen zur
Prüfung vorzulegen. In dem Abweichungsbericht sind neben
der Beschreibung der Abweichung die weitere Vorgehensweise (Behebung oder Tolerierung der Abweichung) mit entsprechender Begründung anzugeben. Der Abweichungsbericht ist
in die Endablage aufzunehmen.
(4) Geänderte und geprüfte Unterlagen sind so zu dokumentieren, daß die Rückverfolgbarkeit zur ursprünglichen
Planung sichergestellt ist.
(5) Mit Fertigstellung der Erzeugnisform hat der Hersteller
die von ihm geprüfte Dokumentation im Original dem Sachverständigen zur abschließenden Prüfung vorzulegen.
Fertigungsüberwachung durch den Sachverständigen
(1) Der Sachverständige soll sich stichprobenweise von der
Fertigungsüberwachung durch den Hersteller überzeugen.
Der Sachverständige ist berechtigt, den Herstellungsvorgängen beizuwohnen. Der Herstellungsablauf darf dabei jedoch
nicht beeinträchtigt werden. Dem Sachverständigen sind die
qualitätssichernden Fertigungs- und Prüfunterlagen zugänglich zu machen.
(2) Die für den Sachverständigen vorgesehenen Prüfungen
und Kontrollen sind von ihm entsprechend den vorgeprüften
Unterlagen durchzuführen. In Einzelfällen darf der Sachverständige Proben für Stückanalysen durch eine unabhängige
Prüfstelle fordern.
(3) Über seine Fertigungsüberwachung hat der Sachverständige einen Bericht zu erstellen, der auch die Abweichungen von den Sollvorgaben, Bewertung dieser Abweichungen,
Nachbesserungen und Reparaturen enthalten soll und Bestandteil des Abnahmeprüfzeugnisses des Sachverständigen
ist.
2.7
Prüfung und Nachweis der Güteeigenschaften der
Werkstoffe
(1) Maßgebend für die Prüfung und den Nachweis der
Güteeigenschaften der Werkstoffe sind die Festlegungen in
den erzeugnisformbezogenen Abschnitten sowie im Anhang A.
Fertigungsüberwachung durch den Hersteller
(2) Die Güteeigenschaften der Werkstoffe sind durch Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10 204 nachzuweisen. Sie
müssen die Ergebnisse der Prüfungen, die Prüfvoraussetzungen, die Prüfbedingungen und die Namen der Prüfer enthalten. Ferner müssen sie bestätigen, daß die Anforderungen
dieser Regel erfüllt sind.
(1) Während der Herstellung der Erzeugnisse von der Erschmelzung bis zur Auslieferung ist anhand der Herstellungsund Vorprüfunterlagen eine Fertigungsüberwachung durch
die von der Fertigung unabhängige Qualitätsstelle des Herstellers durchzuführen.
(3) Die Werkstoffe sollen im Herstellerwerk geprüft werden.
Die Werkstoffe sind entsprechend den Festlegungen in Abschnitt 3.5 zu kennzeichnen. Der vollständige Inhalt der
Kennzeichnung ist im Abnahmeprüfzeugnis nach DIN EN
10 204 anzugeben.
(2) Diese begleitende Fertigungsüberwachung hat mindestens zu erfassen:
(4) Über das Erzeugnis ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C
nach DIN EN 10 204 vom Sachverständigen zu erstellen, das
alle Ergebnisse der Prüfungen entsprechend den vorgeprüften
Herstellungsunterlagen sowie die Bestätigung daß auf das abgenommene Erzeugnis das Qualitätssicherungssystem angewendet wurde, enthalten muß.
2.6
Fertigungsüberwachung
2.6.1
a) Überprüfung der Erfüllung der Voraussetzungen für eine
sach- und vorschriftsgemäße Fertigung entsprechend den
Festlegungen dieser Regel.
b) Überwachung der Fertigungs- und Prüfschritte mit Gegenzeichnung in Protokollen und Bescheinigungen bei der
Erschmelzung einschließlich Abguß, bei der Wärmebehandlung und bei Reparaturen.
c) Überwachung und Durchführung der Prüfungen entsprechend der Herstellungs- und Vorprüfunterlagen für:
ca) Zerstörungsfreie Prüfungen,
cb) zerstörende Prüfungen,
cc) Maßkontrollen,
cd) Stempelungen,
ce) Besichtigung,
cf) Verwechslungsprüfung,
cg) Dichtheitsprüfung (bei Gußstücken).
(3) Über die begleitende Fertigungsüberwachung hat der
Hersteller eine Dokumentation entsprechend den Herstel-
2.8
Reparaturen
(1) Vor jedem Ausbessern eines Fehlers ist abzuwägen,
inwieweit eine Reparatur gegenüber einem Belassen des Fehlers für die Sicherheit des Bauteils Vor- oder Nachteile bringt.
(2) Dies gilt auch bei Reparatur- und Hilfsschweißungen an
fertigbearbeiteten Stücken.
(3) Als Reparaturen haben alle Fertigungsschritte, die zum
Erreichen der spezifizierten Qualität erforderlich sind und die
bei der Erstfertigung nach den vorgeprüften Herstellungsunterlagen nicht vorgesehen waren, zu gelten.
(4) Für Schweißungen sind die entsprechenden Festlegungen in KTA 3201.3 zu beachten. Dies gilt auch bei Hilfsschweißungen an fertig bearbeiteten Stücken.
KTA 3201.1 Seite 8
(5) Reparaturen bedürfen der vorherigen Zustimmung des
Sachverständigen. Die Ursachen für Reparaturen sind zu
ermitteln, zu dokumentieren und dem Sachverständigen
mitzuteilen.
(6) Vor Durchführung der Reparaturen sind entsprechende
Vorprüfunterlagen sowie weitere Herstellungsunterlagen
aufzustellen und die Zustimmung zu ihnen vom Sachverständigen einzuholen. Die Festlegungen der Abschnitte 2.5.1
und 2.5.2 gelten auch für Reparaturen.
2.9
Werkstoffkenndaten für die Berechnung
(1) Die für die Festigkeitsberechnung maßgebenden Werkstoffkenndaten sind, soweit der Werkstoff allgemein begutachtet ist, dem Anhang A zu entnehmen.
(2) Bei den sonstigen Werkstoffen sind sie dem Gutachten
des Sachverständigen zu entnehmen.
Werkstoffprüf- und Probeentnahmeplan (WPP)
1
PrüfNr.
2
3
4
Anforde- Prürungen fung
nach
Kontroll- und
Dokumentationsführungsfunktion
Hersteller
Anzahl
je Prüfeinheit
5
6
7
8
9
10
11
12
Proben- Prüf- Proben- Proben- Prüfung Nachweis- Doku- Durchabmes- temp. lage
kenndurch
schlüssel Ablage führungssungen
˚C
zeichen
vermerk
Istzustand
(Vorprüfung)
(Doku-Führung)
Grund der Rev.
Freigabe
S-Prüfvermerk
Zwischenablage ( Z )
Endablage ( E )
Prüfanweisung
Zeichnung 1)
Deckblatt
WPP ... -S
WPP ... -M
Wärmebehandlungsplan
Werkstoffprüf- und
Probeentnahmeplan
WPP ... -M
Werkstoffprüf- und
Probeentnahmeplan
WPP ... -S
Nur wenn die Geometrie der Erzeugnisform dies erfordert.
Bild 2-1:
14
Bemerkungen
Sollzustand
KTA-Regel
DIN
Arbeitsvorschrift
Zeichnung
Prüfanweisungen
1)
13
Nachweise
Zusammenhang der Vorprüfunterlagen für Erzeugnisformen
Doku-Freigabe
Nachweise
(Zeugnisse,
Protokolle)
KTA 3201.1 Seite 9
Prüfungen und Nachweise
1
Durchführung/
Teilnahme
Dokumentationsart
Prüfungen beim Erzeugnisformhersteller
1.1
Kontrolle der Zulassung oder der Anerkennung des Herstellers
S
ST
1.2
Überprüfung der Werkstoffbegutachtung (Grundwerkstoff,
Schweißzusätze und -hilfsstoffe)
S
ST
1.3
Chemische Analyse (Schmelzenanalyse, Stückanalyse)
H
1.4
Kontrolle der Gültigkeit von Verfahren für
E
a) Fertigungsschweißung bei Guß
H, S
ST
b) Druckprüfung für Dampferzeugerrohre
H, S
ST
c) spezielle Verfahren (z.B. Strahlen, Biegen)
H, S
ST
1.5
Mechanisch-technologische Prüfungen vor der Endwärmebehandlung
H, S 3)
1.6
Zerstörungsfreie Prüfungen vor der Endwärmebehandlung
H, S 1)
1.7
Maßprüfung vor der Endwärmebehandlung
H
Z
1.8
Nachweis der Wärmebehandlung (Ofenschriebe, Ofenbelegungsplan, Temperaturmeßstellen)
H, S
Z
1.9
Bescheinigung der Wärmebehandlung
H, S
1.10
Schwefelabdrücke
H
1.11
Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften in dem für
die Einstellung der Werkstoffeigenschaften maßgebenden Wärmebehandlungs- oder Fertigungszustand einschließlich eventueller
Simulierungsglühungen, z.B.
Z
E 1)
E
Z
a)
Festigkeitsprüfung
H, S
E
b)
Zähigkeitsprüfung
H, S
E
c)
Härteprüfung
H, S
E
d)
Metallographie (z.B. Korngröße, Gefüge, Ferrit, Beizscheibenprüfung)
H
E
e)
Korrosionsprüfung (Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion)
H
1.12
Zerstörungsfreie Prüfungen im Auslieferungszustand oder nach
der letzten Wärmebehandlung vor der Weiterverarbeitung
1.13
Maßprüfung im Auslieferungszustand
H, S
a)
mit Ja/Nein-Aussage
H, S
b)
mit Ist-Maß-Protokollierung
H, S
Z
ST
E
ST
E
1.14
Besichtigung
H, S
ST
1.15
Druckprüfung
H, S
E
1.16
Überprüfung der Kennzeichnung
H, S
E 2)
1.17
Verwechslungsprüfung
H
ST
1.18
Reinheitsprüfung
H
ST
1.19
Verpackungskontrolle
H
ST
1.20
Dokumentationsprüfung
H, S
ST
1.21
Dokumentationsfreigabe
S
E
1) Sofern aus geometrischen Gründen nach der Endwärmebehandlung nur
E : Endablage
S
2) Stempelabdruck, wenn möglich.
Z : Zwischenablage
H : Hersteller
3) Falls erzeugnisformspezifisch verlangt.
ST : Stempelung
eingeschränkt geprüft werden kann.
Tabelle 2-1: Prüfungen/Nachweise-Durchführung/Teilnahme-Dokumentation
: Sachverständiger
ST
KTA 3201.1 Seite 10
(1)
Prüfungen
AP
:
DBL
:
Deckblatt
Arbeitsprüfung
DRPP :
Druckprüfplan
APM :
Arbeitsprüfung am mitlaufend wärmebehandelten
Prüfstück
DPP
:
Durchstrahlungsprüfplan
APS
:
Arbeitsprüfung am simulierend wärmebehandelten
Prüfstück
PA
:
Prüfanweisung
PFP
:
Prüffolgeplan
CHP
:
Chargenprüfung
RPL
:
Reinigungsplan
DIP
:
Dichtheitsprüfung
SP
:
Schweißplan
DOP
:
Dokumentationsprüfung
SPK
:
Schweißprotokoll
DS
:
Durchstrahlungsprüfung
WBP :
DRP
:
Druckprüfung
WBPK :
Wärmebehandlungsprotokoll
EK
:
Eingangskontrolle
WPP :
Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan
FE
:
Eindringprüfung
ZG
Zeichnung
MK
:
Maßkontrolle
(3)
MP
:
Magnetpulverprüfung
AN
:
Nachweisaussteller
MTP
:
mechanisch-technologische Prüfung
RP
:
Reinigungsprüfung
E
:
Endablage
SUE
:
Schweißüberwachung
E/S
:
Endablage Sammelbescheinigung
US
:
Ultraschallprüfung
QS
:
Qualitätssicherung
VP
:
Verfahrensprüfung
QST
:
Qualitätsstelle
SF
:
Schweißfolge
ST
:
Stempelung mit Unterschrift
Z
:
Zwischenablage
..-S
:
Kennzeichnung des simulierend geglühten
Zustandes
VWP :
WBK :
Wärmebehandlungskontrolle
WP
Werkstoffprüfung
:
:
Sonstiges
WPM :
Werkstoffprüfung am mitlaufend
wärmebehandelten Prüfstück
WPS
:
Werkstoffprüfung am simulierend
wärmebehandelten Prüfstück
..-M
:
Kennzeichnung des mitlaufend geglühten
Zustandes
WSP
:
Wirbelstromprüfung
..-R
:
VIP
:
visuelle Prüfung (Sichtprüfung)
Kennzeichnung der Unterlagen bei
Reparaturen
ZfP
:
zerstörungsfreie Prüfung
(2)
Unterlagen
..-RM :
Kennzeichnung des Reservematerials
..-L
Kennzeichnung der Lebensdauer
:
AB
:
Abweichungsbericht
(4)
AW
:
Arbeitsanweisung
H
:
Hersteller
Plan für Chargenprüfungen
S
:
Sachverständiger
CHPP :
Prüfungsteilnehmer
Tabelle 2-2: Zu verwendende Kurzzeichen
3
3.1
Allgemeingültige Festlegungen für Werkstoffe und
ihre Prüfungen
Zulässige Werkstoffe
Zulässig sind Werkstoffe, die den Voraussetzungen des Abschnitts 2 genügen und deren Eignung entsprechend dieser
Regel durch ein Gutachten des Sachverständigen bestätigt
wurde. Dieses Gutachten ist auf den jeweiligen Hersteller und
bestimmte Erzeugnisformen zu beziehen.
3.2
3.2.1
Anforderungen
(1) Die für den jeweiligen Anwendungsfall auszuwählenden Werkstoffe müssen den der Auslegung zugrundegelegten
Beanspruchungen zum Beispiel mechanischer, thermischer
und chemischer Art, und den Beanspruchungen bei der Her-
stellung genügen. Zusätzlich zu den im Druckbehälterbau
allgemein üblichen Anforderungen gilt, daß bei kernnahen
Bauteilen der Neutronenbestrahlung Rechnung zu tragen ist.
Hinweis:
Der kernnahe Bereich ist der der Bestrahlung ausgesetzte Wandungsbereich des Reaktordruckbehälters, der direkt den aktiven
Teil des Reaktorkerns (Länge des mit Brennstoff beladenen Teils
der Brennstäbe) umgibt, sowie angrenzende Bereiche, die aufgrund der vorausberechneten Erhöhung der Referenztemperatur
bei der Auswahl der zu überwachenden Werkstoffe in Betracht zu
ziehen sind.
(2) Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den Endzustand der Komponenten nach der Bau- und
Druckprüfung. Bei den Prüfungen an den Werkstoffen und
Erzeugnisformen sind diese Werkstoffeigenschaften an ausreichend großen Probenstücken in den in Abschnitt 3.3.5
festgelegten Wärmebehandlungszuständen nachzuweisen.
KTA 3201.1 Seite 11
3.2.2
Herstellung
(1) Die Werkstoffe sind mit den im Anhang A oder im
Werkstoffgutachten des Sachverständigen festgelegten Erschmelzungsverfahren so herzustellen, daß der zulässige
Bereich der chemischen Zusammensetzung eingehalten wird.
Bei Abweichungen ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu
führen.
(2) Bei der Herstellung der Werkstoffe soll das Ausmaß der
Seigerung möglichst gering gehalten werden.
3.2.3
Wärmebehandlung
(1) Die Wärmebehandlung der Werkstoffe ist entsprechend
den Festlegungen in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten und Anhang A oder nach den Werkstoffgutachten des
Sachverständigen durchzuführen. Bei Abweichungen von der
festgelegten Wärmebehandlung ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
(2) Sämtliche Wärmebehandlungen sind mit TemperaturZeit-Aufschreibungen zu belegen. Die Gleichmäßigkeit der
Wärmebehandlungstemperatur über das Erzeugnis ist mittels
geeigneter Geräte nachzuweisen und mit Schreibgeräten festzuhalten. Alle Aufzeichnungen sind für den Sachverständigen
zur Einsichtnahme bereitzuhalten.
(3) Falls Erzeugnisse aus vergüteten Stählen im Laufe der
Fertigung nach dem letzten Vergüten weitere Wärmebehandlungen erfahren, sollen sich die in den Vorprüfunterlagen
vorgegebenen Temperaturspannen für das Anlassen und
Spannungsarmglühen nicht überschneiden. Läßt sich dies
nicht vermeiden, dürfen die bei diesen weiteren Wärmebehandlungen im Laufe der Fertigung gemessenen höchsten
Stücktemperaturen nicht höher sein als die niedrigsten gemessenen Stücktemperaturen beim Anlassen während des
letzten Vergütens.
3.2.4
3.2.4.1
Werkstoffeigenschaften
(1) Die Anforderungen an die mechanisch-technologischen
Eigenschaften und an die Gleichmäßigkeit der Eigenschaften
innerhalb eines Erzeugnisses sind werkstoff- und erzeugnisformabhängig. Die Anforderungen sind den erzeugnisformbezogenen Abschnitten und dem Anhang A oder den Werkstoffgutachten des Sachverständigen zu entnehmen. Für innendruckbeanspruchte Erzeugnisse sind die Anforderungen
an die Werkstoffeigenschaften, insbesondere an das Zähigkeitsverhalten, vorzugsweise unter Bezugnahme auf den Faserverlauf festgelegt.
(2) Im Rahmen der Werkstoffbegutachtung ist festzulegen,
ob und in welchem Umfang über die in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten und dem Anhang A festgelegten Prüfungen hinaus weitere Untersuchungen notwendig sind.
3.2.4.2
Anforderungen an ferritische Werkstoffe
(1) In diesem Abschnitt sind Anforderungen an ferritische
Werkstoffe für die im Geltungsbereich der Abschnitte 4 bis 17,
29 und 30 genannten Erzeugnisformen festgelegt.
(2) Bei ferritischen Vergütungsstählen ist der Sicherheit gegen Sprödbruch unter Berücksichtigung der Betriebs- und Beanspruchungsverhältnisse besondere Aufmerksamkeit zuzuwenden.
Hinweis:
In den nachfolgenden Abschnitten wird der Einfachheit wegen
nur noch von ferritischen Stählen gesprochen. Diese schließen jedoch immer auch die ferritischen Vergütungsstähle ein.
(3) Die zur Verwendung kommenden ferritischen Werkstoffe müssen ein feinkörniges Gefüge aufweisen.
(4) Bei Erzeugnissen für kernnahe Bauteile kann es nach den
Auslegungs- und Beanspruchungsbedingungen im Hinblick
auf die Neutronenbestrahlung notwendig sein, daß die Gehalte an bestimmten Elementen, insbesondere an Kupfer und
Phosphor, nach der Stückanalyse gegenüber den üblichen Gehalten eingeschränkt werden. In diesem Falle sind entsprechende Forderungen in der Bestellung zu verankern.
(5) Für gewalzte und geschmiedete Erzeugnisformen, ausgenommen solche nach den Abschnitten 14 und 15, muß die
Brucheinschnürung an Senkrechtproben als Mittelwert aus
drei Einzelproben mindestens 45 % betragen, wobei kein Einzelwert unter 35 % liegen darf.
(6) Die ferritischen Stähle für innendruckbeanspruchte Bauteile müssen so beschaffen sein, daß für Grundwerkstoff,
Schweißgut und Wärmeeinflußzone (WEZ) die ReferenzTemperatur RTNDT, um mindestens 33 K sowohl unter der
niedrigsten betrieblichen Beanspruchungstemperatur als auch
unter der Druckprüftemperatur liegt. Hierbei ist die ReferenzTemperatur RTNDT durch die folgenden Maßnahmen definiert:
a) Festlegung einer Temperatur, welche gleich oder höher
liegt als die Sprödbruch-Übergangstemperatur TNDT, festgestellt mit Hilfe von Fallgewichtsversuchen.
b) Bei einer Temperatur nicht größer als TNDT + 33 K soll jede
Probe aus dem Kerbschlagbiegeversuch (Charpy-VQuerproben) mindestens 68 J Kerbschlagarbeit und mindestens 0,9 mm seitliche Breitung aufweisen. Sind diese
Anforderungen erfüllt, ist die TNDT die RTNDT.
c) Für den Fall, daß die oben genannten Forderungen nicht
erfüllt sind, sind zusätzliche Kerbschlagbiegeversuche
(Charpy-V-Querproben) in Sätzen von jeweils 3 Proben
durchzuführen, um die Temperatur TAV zu bestimmen,
bei welcher oben genannte Anforderungen erfüllt sind. In
diesem Fall ist die Referenz-Temperatur
RTNDT = TAV - 33 K.
Somit ist die Referenz-Temperatur RTNDT die höhere der
beiden Temperaturen TNDT und TAV - 33 K.
(7) Die Kerbschlagarbeit an Querproben in der Hochlage
muß mindestens 100 J betragen.
(8) Die NDT-Temperatur soll gleich oder kleiner als 0 °C
sein. Bei Erzeugnissen für kernnahe Bauteile darf je nach den
Beanspruchungsbedingungen gefordert werden, daß die
NDT-Temperatur nicht oberhalb -12 °C liegen darf. Bei Überschreitung der geforderten NDT-Temperatur entscheidet der
Besteller nach Abstimmung mit dem Sachverständigen unter
Berücksichtigung der Sicherheitsanalyse über das weitere
Vorgehen.
(9) Die Kerbschlagarbeit an Querproben ist bei einer Temperatur, die 33 K höher liegt als die geforderte NDT-Temperatur, zu prüfen. Die Kerbschlagarbeit darf dabei einen Wert
von 68 J und die seitliche Breitung einen Wert von 0,9 mm
nicht unterschreiten. Falls diese Werte nicht erreicht werden,
ist diejenige höhere Temperatur zu ermitteln, bei der die genannten Forderungen im Kerbschlagbiegeversuch erfüllt werden. Für die Verwendung eines solchen Erzeugnisses ist dann
zu beachten daß diese höhere Temperatur unterhalb der in
kritischen Zuständen (z.B. Druckprüfung oder Störfall) möglichen Temperatur liegen muß. Für die Kerbschlagbiegeversu-
KTA 3201.1 Seite 12
che ist bei der ursprünglichen Temperatur eine Wiederholungsprüfung unter folgenden Bedingungen gestattet:
3.2.4.4
a) Der Mittelwert der Kerbschlagarbeit und der seitlichen
Breitung darf den spezifizierten Einzelwert nicht unterschreiten.
(1) In diesem Abschnitt sind Anforderungen an die ferritischen Werkstoffe für die im Geltungsbereich der Abschnitte
20 und 21 genannten Erzeugnisformen festgelegt.
b) Nur bei einer Probe dürfen die spezifizierten Einzelwerte
unterschritten werden.
c) Bei der ausgefallenen Probe, die die spezifizierten Einzelwerte nicht erreichte, darf der spezifizierte Einzelwert der
Kerbschlagarbeit um nicht mehr als 14 J, der spezifizierte
Einzelwert der seitlichen Breitung um nicht mehr als
0,13 mm unterschritten werden.
(10) Bei der Wiederholungsprüfung werden für die ausgefallene Probe zwei zusätzliche Proben geprüft. Diese beiden
Proben sind so nahe wie möglich an dem Entnahmeort zu
entnehmen, von dem die ausgefallene Probe entnommen
worden war. Beide Proben müssen die spezifizierten Einzelwerte erreichen. Falls die spezifizierten Einzelwerte auch bei
der Wiederholungsprüfung nicht erreicht werden, ist diejenige höhere Temperatur zu ermitteln bei der jeder Einzelwert
die genannten Forderungen erfüllt. Dazu sollen die vorhandenen Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurven genommen werden, die erforderlichenfalls durch weitere Versuche zu ergänzen sind.
(11) Die Einzelheiten zu den Prüfungen werden in den nachfolgenden Abschnitten für die jeweiligen Erzeugnisformen
festgelegt.
(12) Bei Werkstoffen für sicherheitstechnisch wichtige, dickwandige Bauteile sind auch solche Kennwerte des Zähigkeitsverhaltens (z.B. der die Bruchzähigkeit kennzeichnende KIcWert) zu ermitteln, die gemäß dem jeweiligen Stand der
Entwicklung in die Sprödbruchbetrachtungen einbezogen
werden müssen.
3.2.4.3
(2) Bei der Temperatur + 20 °C sind mit Charpy-V-Proben
folgende Festlegungen zu erfüllen:
Stabstahldurchmesser
D in mm
(2) Die mittlere Korngröße soll eine Kennzahl von gleich
oder größer als 4 nach EURONORM 103-71 aufweisen. Abweichungen davon sind zulässig, wenn die Weiterverarbeitbarkeit und die Eigenschaften eingehalten und insbesondere
die Prüfbarkeit mittels Ultraschall nicht beeinträchtigt ist.
(3) Zunderschichten und Anlauffarben, die bei Warmformgebung oder Wärmebehandlung entstehen, müssen entfernt
werden. Die Oberflächen müssen frei sein von ferritischen
Verunreinigungen.
(4) Bei Teilen, an denen im Zuge der Weiterverarbeitung
Schweißarbeiten ohne Zusatzwerkstoff ausgeführt werden,
soll der Grundwerkstoff im aufgeschmolzenen Zustand einen
Delta-Ferritgehalt von 2 bis 10% aufweisen. Bei Teilen, an
denen im Zuge der Weiterverarbeitung Schweißarbeiten mit
Zusatzwerkstoff ausgeführt werden soll der Grundwerkstoff
im aufgeschmolzenen Zustand einen Delta-Ferritgehalt von 1
bis 10% aufweisen. Dabei ist in beiden Fällen ein geschlossenes Ferritnetzwerk nicht zulässig. Abweichungen sind zulässig, sofern die Eigenschaften der Schweißverbindungen den
Anforderungen nach KTA 3201.3 genügen.
(5) Der Werkstoff muß unter den vorgesehenen Verarbeitungsbedingungen, insbesondere nach dem Schweißen oder
nach einer Wärmebehandlung, beständig gegen interkristalline Korrosion sein.
Kerbschlagarbeit
in J
Breitung
in mm
Mittelwert
aus 3 Proben
Kleinster
Einzelwert
Kleinster
Einzelwert
52
42

25 < D ≤ 100
52
42
0,65
D > 100

61
0,65
D ≤ 25
3.2.4.5
Werkstoffe für besondere Beanspruchungen
Liegen besondere Beanspruchungen vor (z.B. Erosion, Korrosion, thermische Beanspruchung, Verschleiß), dürfen auf die
jeweiligen Anforderungen abgestimmte Werkstoffe eingesetzt
werden. Die Bedingungen hierfür sind im Einzelfall in Abstimmung mit dem Sachverständigen festzulegen.
3.2.5
Innen- und Oberflächenfehler
Die Erzeugnisse müssen in dem Maß frei von Innenfehlern
und Oberflächenfehlern sein, wie es in den folgenden Abschnitten festgelegt ist.
Hinweis:
Dort sind auch die Bewertungsmaßstäbe für die Anzeigen bei der
zerstörungsfreien Prüfung angegeben, die die Art und Weiterverarbeitung der Erzeugnisse, ihren Verwendungszweck und ihre
Beanspruchung berücksichtigen.
Anforderungen an austenitische Werkstoffe
(1) In diesem Abschnitt sind Anforderungen an austenitische Werkstoffe für die im Geltungsbereich der Abschnitte 22
bis 24 und 31 genannten Erzeugnisformen festgelegt.
Anforderungen an Vergütungsstähle für Stäbe und
Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben
3.2.6
Oberflächenzustand
Der Oberflächenzustand muß den Prüfanforderungen der
zerstörungsfreien Prüfungen einschließlich der wiederkehrenden Prüfungen genügen. Die Einzelheiten sind im Abschnitt 3.3.8 angegeben.
3.2.7
Weiterverarbeitung
Bei Weiterverarbeitung der Werkstoffe und Erzeugnisformen
einschließlich der Prüfungen gelten die Festlegungen von
KTA 3201.3.
3.3
3.3.1
Prüfung der Werkstoffe und Erzeugnisformen
Die in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten vorgeschriebenen Prüfungen sind in einem Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan nach Abschnitt 2.5.4.2.4 zusammenzustellen. In
diesem Plan ist im Rahmen der Vorprüfung festzulegen, zu
welchem Zeitpunkt der Fertigung die vorgeschriebenen Prüfungen durchgeführt werden sollen.
3.3.2
Bezeichnung der Probenrichtung sowie der Lage der
Proben in den Erzeugnissen
(1) Für die Richtung der Proben in den Erzeugnissen sollen
folgende Bezeichnungen verwendet werden:
KTA 3201.1 Seite 13
a) Bezeichnung nach der Richtung zum Faserverlauf:
Längsproben (L):
Querproben (Q):
Probenlängsachse in Hauptumformrichtung (parallel zum Faserverlauf);
bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur Ebene der Querund Längsrichtung.
Probenlängsachse quer zur Hauptumformrichtung (quer zum Faserverlauf);
bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur Ebene der Querund Längsrichtung.
3.3.4
Kennzeichnung der Proben, der Probenstücke, des
Restwerkstoffs und Reservematerials
(1) Für die Abnahmeprüfungen sind die Probenstücke vor
der Entnahme aus der Erzeugnisform gemäß Werkstoffprüfund Probenentnahmeplan sowie die Proben vor der Entnahme aus dem Probenstück gemäß Probenlageplan leserlich und
eindeutig zu stempeln. Die Kennzeichnung der Proben muß
eine genaue Zuordnung hinsichtlich ihrer Lage in der Erzeugnisform gestatten (Maßzeichnung). Der mit der Abnahmeprüfung beauftragte Sachverständige versieht die Kennzeichnung im Zuge der Abnahme mit seinem Stempel.
Senkrechtproben (S): Probenlängsachse senkrecht zur Ebene
der Quer- und Längsrichtung; bei
Kerbschlagproben liegt die Kerbachse
in Hauptumformrichtung.
(2) Der verbleibende Restwerkstoff und das Reservematerial
sind in gleicher Weise zu kennzeichnen.
b) Bezeichnung nach der Richtung zur Erzeugnisgestalt:
3.3.5.1
Axialproben (A):
Probenlängsachse parallel zur Rotationssymmetrieachse; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht
zur zylindrischen Oberfläche.
Tangentialproben (T): Probenlängsachse in Umfangsrichtung;
bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse senkrecht zur zylindrischen
Oberfläche.
Radialproben (R):
Probenlängsachse senkrecht zur zylindrischen Oberfläche; bei Kerbschlagproben liegt die Kerbachse in Hauptumformrichtung.
(2) Die Probenlage wird hinsichtlich der Tiefe unter der
Oberfläche durch die Lage der Probenachse, hinsichtlich des
Abstands vom Rand durch die Lage des Prüfquerschnitts gekennzeichnet. Weitere Einzelheiten sind in den erzeugnisbezogenen Abschnitten festgelegt.
3.3.3
Größe der Probenstücke
(1) Für die Probenentnahme ist eine ausreichende Werkstoffmenge vorzusehen, so daß außer zum Nachweis der
mechanisch-technologischen Eigenschaften eine genügende
Menge Werkstoff für Proben, für Arbeitsprüfungen, Ersatzproben und gegebenenfalls Bestrahlungsproben zur Verfügung steht. Werden für zusätzliche Untersuchungen weitere
Probenmengen benötigt, so sind bei der Bestellung Zahl und
Abmessung der zusätzlichen Probenstücke anzugeben.
(2) Bei Gußstücken sind gegebenenfalls zusätzliche Probenplatten aus den für die Erzeugnisform verwendeten
Schmelzen bereitzuhalten.
(3) Zusätzlich ist Reservematerial von Erzeugnisformen für
die drucktragende Wand des Reaktordruckbehälters (Schmiedestücke aus ferritischen Stählen mit Innendurchmesser
gleich oder größer als 100 mm, Schmiedestücke aus austenitischen Stählen mit Innendurchmessern gleich oder größer als
250 mm und Bleche) beim Betreiber aufzubewahren. Wärmebehandlungszustand: ferritische Stähle vergütet, austenitische
Stähle lösungsgeglüht, jeweils entsprechend Bauteilzustand.
(4) Dieses Reservematerial muß so bemessen sein, daß bei
Schmiedestücken und Blechen Probematerial für je eine Zugprobe bei Raumtemperatur (RT) und Auslegungstemperatur,
ein Satz Kerbschlagproben und, soweit in erzeugnisformbezogenen Abschnitten vorgesehen, für zwei Pellini-P2-Proben
in der spezifizierten Probenentnahmetiefe und Haupterprobungsrichtung zur Verfügung steht.
3.3.5
Wärmebehandlungszustände der Proben
Ferritische Stähle
(1) Alle Probenstücke sind am Erzeugnis mit diesem zusammen zu vergüten.
(2) Die nach Abschnitt 3.3.7 erforderlichen Prüfungen außer
der chemischen Analyse und der Härteprüfung sind an Proben aus diesen Probenstücken durchzuführen. Nach dem
Vergüten und dem Abtrennen vom Erzeugnis sind die Probenstücke aufzuteilen in:
a) solche, die simulierend wärmebehandelt werden und
b) solche, die bei der Verarbeitung der Erzeugnisse alle weiteren Temperatur-Zeit-Folgen mitmachen (mitlaufende
Proben).
Hinweis:
Sinn der simulierenden Wärmebehandlung ist es, die Eigenschaften der Werkstoffe im Endzustand im Bauteil vorauszusagen.
Sinn der Prüfung an Proben aus dem mitlaufenden Probenstück,
das alle Wärmebehandlungen des Teiles gemeinsam mit diesem
durchläuft und erst nach der letzten Wärmebehandlung des Teiles
geprüft wird, ist es, die sachgemäße Verarbeitung nachzuweisen.
(3) Um die erforderliche Wärmebehandlung möglichst
genau im voraus festlegen zu können, müssen die einzelnen
Schritte der Fertigung, die mit einer Wärmebehandlung verbunden sind, bekannt sein. Da dies jedoch z.B. im Hinblick
auf Reparaturen während der Fertigung im allgemeinen nicht
der Fall ist, ist die simulierende Wärmebehandlung hinsichtlich der zu erwartenden höchsten Temperaturen, der Anzahl
und Dauer der einzelnen Wärmebehandlungen auf größtmögliche Sicherheit auszulegen.
(4) Im allgemeinen sind die simulierend wärmezubehandelnden Probenstücke nach dem letzten Vergüten von der
Erzeugnisform abzutrennen. Die simulierende Wärmebehandlung muß dann sämtliche Temperatur-Zeit-Folgen oberhalb
500 °C umfassen, besonders die Spannungsarmglühungen,
die die Erzeugnisform nach dem letzten Vergüten bis zur
Fertigstellung des Bauteils erfährt. Zusätzlich sind zwei weitere Zwischenspannungsarmglühungen und eine weitere Endspannungsarmglühung hinzuzunehmen.
(5) Bei der Simulierung dürfen die Haltezeiten der Zwischenspannungsarmglühungen zusammengerechnet werden.
Sie sind um einen Zuschlag zu verlängern, der gleich der
Hälfte der Summe von Aufwärm- und Abkühldauer oberhalb
500 °C ist.
(6) Vor den beiden simulierenden Endspannungsarmglühungen muß das Probenstück mindestens auf 500 °C abgekühlt werden.
Hinweis:
Über mögliche Abweichungen der Simulierungsbedingungen fin-
KTA 3201.1 Seite 14
den sich Angaben in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten
oder im Anhang A.
(7) Liegt nach der letzten Vergütung die Temperatur-ZeitFolge für die Wärmebehandlung der Erzeugnisse während
der nachfolgenden Fertigung, insbesondere für die Spannungsarmglühungen, noch nicht fest, so ist die simulierende
Wärmebehandlung mit dem Sachverständigen zu vereinbaren.
(8) Im allgemeinen kommen folgende simulierende Wärmebehandlungen zur Anwendung:
Bauteil
Simulierende Wärmebehandlung
Teile für Reaktordruckbehälter,
Dampferzeuger und Druckhalter
(Erzeugnisformen nach den Abschnitten 4, 5, 6, 7, 8, 13 und 14)
30 h 550 °C
Hauptkühlmittelpumpe (Erzeugnisformen nach den Abschnitten 10 und
25)
9 h 600 °C
Hauptkühlmittelleitungen und Armaturen (Erzeugnisformen nach den Abschnitten 9, 11, 12, 16, 17 und 26)
6 h 600 °C
+ 12 h 600 °C
+ 6 h 600 °C
+ 3 h 600 °C
(9) Werden die Erzeugnisse zur Weiterverarbeitung unvergütet ausgeliefert und erst im Laufe der Weiterverarbeitung
vergütet, hat die simulierende Wärmebehandlung auch die
Vergütungsbehandlung zu umfassen.
(10) Für die Überwachung der Temperaturen bei der simulierenden Wärmebehandlung gilt Abschnitt 3.2.3. Die simulierend wärmebehandelten Probenstücke sind vor der Fertigstellung des Bauteils zu prüfen.
(11) Die Prüfung der mitlaufenden Proben ist vom Weiterverarbeiter durchzuführen; hierzu hat der Hersteller das Probenstück bereitzustellen.
3.3.5.2
Austenitische Stähle
Proben aus Erzeugnissen aus austenitischen Stählen sollen in
dem für diese Stähle üblichen Wärmebehandlungszustand
entsprechend den jeweils zutreffenden Abschnitten des Anhangs A (im allgemeinen lösungsgeglüht) entnommen und
geprüft werden.
3.3.6
Entnahme von Hohlbohrkernen
Fallen im Laufe der Fertigung dickwandiger Bauteile ausreichend große Butzenstücke aus Durchdringungen an, die zur
Entnahme von Hohlbohrkernen geeignet sind, so sind diese
Butzenstücke aufzubewahren, bis über die Entnahme von
Hohlbohrkernen und deren Verwendung entschieden wurde.
Hierbei sind die Ergebnisse der Werkstoffbegutachtung zu
berücksichtigen.
3.3.7
3.3.7.1
Prüfungen und anzuwendende Prüfverfahren
Chemische Analysen
(1) Die chemische Zusammensetzung ist nach dem vom
Chemikerausschuß des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute
erarbeiteten Prüfverfahren (siehe [1]) zu ermitteln.
(2) Soweit in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten
nichts anderes festgelegt ist, sind bei jeder Analyse die im
Anhang A oder im Werkstoffgutachten des Sachverständigen
für den betreffenden Werkstoff aufgeführten Elemente zu
ermitteln.
(3) Bei Erzeugnissen, die aus mehreren Schmelzen hergestellt werden, ist als Schmelzenanalyse die aus der chemischen Zusammensetzung der Einzelschmelzen errechnete
mittlere chemische Zusammensetzung anzugeben.
(4) Bei elektroschlacke- oder vacuumumgeschmolzenen
Stählen gilt die Analyse des umgeschmolzenen Blockes als
Schmelzenanalyse.
3.3.7.2
Härteprüfung
(1) Soweit es in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten
verlangt wird, ist bei den Erzeugnissen aus vergüteten Stählen
nach dem Vergüten und vor der Weiterverarbeitung durch
Härteprüfungen die Gleichmäßigkeit der Wärmebehandlung
nachzuweisen. Der kleinste und der größte am gleichen Stück
gemessene Einzelwert der Härte sind im Gütenachweis zu
bescheinigen. Der Unterschied zwischen diesen beiden Werten muß nach Umwertung gemäß DIN 50 150 innerhalb der
für Einzelstücke zulässigen Spanne der Zugfestigkeitswerte
liegen.
(2) Die Härteprüfungen sind nach DIN 50 133 oder nach
DIN EN 10 003-1 durchzuführen. Andere Härteprüfverfahren
dürfen mit Zustimmung des Sachverständigen angewendet
werden.
3.3.7.3
Mechanisch-technologische Eigenschaften
(1) Zugversuch
Entsprechend den Festlegungen in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten oder im Anhang A sind die Streckgrenze
oder 0,2%-Dehngrenze, Zugfestigkeit, Bruchdehnung und
Brucheinschnürung zu bestimmen. Bei austenitischen Stählen
ist zusätzlich die 1%-Dehngrenze zu ermitteln.
Der Zugversuch ist nach DIN EN 10 002-1 und
DIN EN 10 002-5 mit einer Probenform nach DIN 50 125
durchzuführen. Im Zugversuch bei Raumtemperatur und
erhöhten Temperaturen sind nach Möglichkeit Proben mit
einem Durchmesser von gleich oder größer als 10 mm zu
prüfen.
Zum Nachweis der Brucheinschnürung in Dickenrichtung
sind Proben mit einem Durchmesser von gleich oder größer
als 10 mm und mit einem Verhältnis von Meßlänge zu
Durchmesser gleich oder größer als 2 zu wählen und bei
Raumtemperatur zu prüfen. Diese Proben dürfen, sofern
aufgrund der Probengeometrie möglich, auch zur Bestimmung von Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung
verwendet werden.
(2) Kerbschlagbiegeversuch
Der Kerbschlagbiegeversuch ist nach DIN EN 10 045-1 an
Charpy-V-Kerbschlagproben durchzuführen. Grundsätzlich
sind Probensätze aus je drei Proben zu prüfen. Zum Nachweis
der Kerbschlagarbeit sind Charpy-V-Proben bei denjenigen
Prüftemperaturen zu prüfen, die in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten oder im Anhang A festgelegt
sind. Bei ferritischen Stählen ist darüber hinaus die seitliche
Breitung nach DIN 50 115 und der Anteil an matter Bruchfläche (Zähbruchanteil) zu ermitteln.
(3) Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurven
Entsprechend den Festlegungen in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten oder im Anhang A sind KerbschlagarbeitTemperatur-Kurven aufzunehmen. Zu prüfen sind Charpy-V-
KTA 3201.1 Seite 15
Proben bei mindestens sechs Temperaturen. Drei dieser Temperaturen müssen stets 33 °C, 0 °C und -12 °C sein.
schnitt durchzuführen ist, an dem die chemische Zusammensetzung nach der Stückanalyse ermittelt worden ist.
Erzeugnisse, die für kernnahe Bauteile bestimmt sind und
somit eine NDT-Temperatur von -12 °C erreichen müssen,
sind bei 21 °C statt bei 33 °C zu prüfen. Die übrigen Temperaturen sind so zu wählen, daß die Hochlage der Kerbschlagarbeit, gekennzeichnet durch einen Anteil von 100% an matter
Bruchfläche und die Tieflage der Kerbschlagarbeit, gekennzeichnet durch einen Anteil von 10% an matter Bruchfläche,
erfaßt werden und der Verlauf der KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve zuverlässig dargestellt werden kann.
c) durch rechnerische Abschätzung nach dem Verfahren von
De Long [4] aus der chemischen Zusammensetzung.
Je Prüftemperatur ist ein Probensatz aus drei Kerbschlagproben zu prüfen. Bei allen zur Aufnahme der KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve verwendeten Kerbschlagproben ferritischer Stähle sind die seitliche Breitung und der Anteil an
matter Bruchfläche zu ermitteln.
(3) Ergeben sich bei der rechnerischen Abschätzung Ferritnummern kleiner als 3 oder größer als 7, muß der Deltaferritgehalt zusätzlich metallographisch an der Aufschmelzprobe
ermittelt werden.
Prüfungen nach Absatz 2 dürfen verwendet werden.
(4)
Sprödbruch-Übergangstemperatur (NDT-Temperatur)
Ist entsprechend den Festlegungen in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten oder im Anhang A im Fallgewichtsversuch nach Pellini nachzuweisen, daß die Anforderungen an
die NDT-Temperatur erfüllt werden, so ist der Versuch mit
zwei Proben durchzuführen (Ja/Nein-Prüfung). Falls dort die
genaue Ermittlung der NDT-Temperatur vorgeschrieben ist,
so ist der Versuch mit mindestens drei Proben durchzuführen.
Es sollen acht Proben bereitgehalten werden.
Der Fallgewichtsversuch nach Pellini ist gemäß Stahl-EisenPrüfblatt SEP 1325 durchzuführen.
(5)
Prüfungen an Rohren
Die technologischen Prüfungen an Rohren sind gegebenenfalls nach
a) DIN EN 10 234
- Aufweitversuch
b) DIN EN 10 233
- Ringfaltversuch
c) DIN EN 10 236
- Ringaufdornversuch
d) DIN EN 10 237
- Ringzugversuch oder
e) DIN EN 10 235
- Bördelversuch
durchzuführen.
3.3.7.4
Metallographische Untersuchungen
(1) An den Stellen, an denen die Korngröße zu ermitteln ist,
ist das Gefüge am Schliffbild mit einer geeigneten Vergrößerung zu beurteilen und durch Aufnahmen zu dokumentieren
(im allgemeinen 200-fach).
(2) In den erzeugnisformbezogenen Abschnitten ist angegeben, welches der in den Aufzählungen a bis c des Absatzes 1
genannten Verfahren anzuwenden ist. Im Einvernehmen mit
dem Sachverständigen dürfen auch andere Verfahren angewendet werden, z.B. die physikalischen Meßverfahren nach
DIN 32 514-1.
(4) Einzelheiten zur Durchführung der in den Aufzählungen a bis c des Absatzes 1 genannten Verfahren sind im Anhang D geregelt.
(5) Falls der Aufschmelzversuch durchgeführt wird, ist die
Blindraupe einer Farbeindringprüfung auf Heißrisse zu unterziehen. Befunde sind im Gütenachweis zu dokumentieren.
(6) Das jeweils angewendete Verfahren ist im Gütenachweis
anzugeben.
3.3.7.6
Prüfung der Korrosionsbeständigkeit
Bei nichtrostenden austenitischen Stählen ist nach DIN 50 914
Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nachzuweisen.
3.3.7.7
Einfluß der Neutronenbestrahlung
(1) Falls bei Bauteilen aus ferritischen Stählen der über die
Gesamtlebensdauer der Bauteile integrierte Fluß schneller
Neutronen einen bestimmten Grenzwert (siehe auch KTA
3203) übersteigt, sind grundsätzlich Proben für Bestrahlungsversuche vorzusehen, sofern nicht aufgrund der Betriebs- und
Beanspruchungsverhältnisse und der bisherigen Kenntnisse
darauf verzichtet werden kann.
Hinweis:
Diese Untersuchungen sollen rechtzeitig über den Zustand des
Werkstoffs der betreffenden drucktragenden Teile während des
Betriebs Auskunft geben.
(2) Die Proben für diese Untersuchungen müssen dem zu
beurteilenden Bauteil entnommen werden.
(2) Die Korngröße ist nach EURONORM 103-71 zu ermitteln.
3.3.7.8
(3) Bei Erzeugnissen aus vergüteten Stählen ist die Ermittlung einer Korngrößenkennzahl nur dann erforderlich, wenn
Anteile an polygonalem Ferrit auftreten. In diesem Falle ist
nur die Korngrößenkennzahl des Ferrits zu ermitteln.
(1) Nach der Fertigstellung der Erzeugnisse sind die IstMaße in eine Ist-Maßzeichnung oder ein Ist-Maßprotokoll
einzutragen. Diese Unterlage ist bei der Abnahmeprüfung des
Erzeugnisses beim Hersteller (Endablieferungsprüfung) vorzulegen.
3.3.7.5
(2) Für die Toleranzen sind die Angaben in den Vorprüfunterlagen maßgebend.
Ermittlung des Deltaferritgehaltes
(1) Soweit in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten
gefordert, ist der Deltaferritgehalt von Erzeugnissen aus
austenitischen Stählen oder austenitischem Stahlguß sowie
von austenitischen Plattierungsschichten von preßplattierten
Verbundrohren nach einem der folgenden Verfahren zu ermitteln:
3.3.7.9
Maßprüfung
a) durch metallographische Ermittlung im Lieferzustand,
(1) Bei losweiser Prüfung ist jedes Teil aus legiertem Stahl
einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen, ausgenommen
jenes, an dem die Stückanalyse durchgeführt wurde.
b) durch metallographische Ermittlung an der Aufschmelzprobe, wobei der Aufschmelzversuch an dem Bauteilab-
(2) Einzelheiten zu dieser Prüfung sind den jeweiligen erzeugnisformbezogenen Abschnitten zu entnehmen.
KTA 3201.1 Seite 16
3.3.7.10
Besichtigung
Alle Erzeugnisse sind bei der Abnahme einer Sichtprüfung
auf ihre äußere Beschaffenheit hin zu unterziehen.
3.3.8
Manuelle zerstörungsfreie Prüfungen
Hinweis:
(1) Festlegungen für mechanisierte Prüfverfahren sind in den jeweiligen erzeugnisformbezogenen Abschnitten enthalten oder
werden im Rahmen der Vorprüfung getroffen.
(2) Bei Anwendung von automatisierten oder mechanisierten
zerstörungsfreien Prüfungen werden auf der Grundlage einer Begutachtung der Prüfsysteme Prüfanweisungen erarbeitet, die die
Gleichwertigkeit der Prüfaussage mit den beschriebenen manuellen Prüfungen aufzeigen. Die Prüfanweisung wird dem Sachverständigen im Rahmen der Vorprüfung vorgelegt.
(3) Abweichungen von den Festlegungen dieses Abschnitts sind
im Einvernehmen mit dem Sachverständigen möglich.
3.3.8.2
3.3.8.2.1
(1)
(1) Die Festlegungen des Abschnitts 3.3.8 gelten, sofern in
den erzeugnisformbezogenen Abschnitten keine abweichenden Forderungen gestellt werden.
(2) Für die manuelle Durchführung der Ultraschall- und
Oberflächenrißprüfungen gelten die allgemeinen Festlegungen der Anhänge B und C, für die Durchstrahlungsprüfungen
die Festlegungen von DIN 54 111-2. Die automatisierte oder
mechanisierte zerstörungsfreie Prüfung hat nach vorgeprüften Prüfanweisungen zu erfolgen.
(3) Das gesamte Volumen der Erzeugnisform ist beim Erzeugnisformhersteller nach der letzten Umformung und
Wärmebehandlung in möglichst konturenarmem Zustand
einer Ultraschallprüfung zu unterziehen.
(4) Liegt aus werkstofftechnischen Gründen (z.B. Verringerung des Vergütungsquerschnitts) nach der letzten Wärmebehandlung eine Geometrie vor, bei der nicht das gesamte Volumen mit den geforderten Einschallrichtungen geprüft werden kann, so sind in Abstimmung mit dem Sachverständigen
zusätzlich vor der Wärmebehandlung im entsprechend günstigeren geometrischen Zustand die später eingeschränkt
prüfbaren Bereiche zu prüfen und im Protokoll anzugeben.
(5) Werden Schweißkanten und Stutzen angearbeitet, sind
diese Bereiche im vorgearbeiteten Zustand bei Vorliegen der
endgültigen Oberfläche und vor dem Anarbeiten der Fugenflanken mit Ultraschall zu prüfen. Dabei sind die Bedingungen der Prüfung nach dem Schweißen zu berücksichtigen. Als
Schweißkanten- und Stutzenbereiche gelten bei Wanddicken
oder Anschlußquerschnitten kleiner als oder gleich 30 mm
Streifen mit einer Breite gleich der Wanddicke plus 10 mm,
bei größeren Wanddicken oder Anschlußquerschnitten Streifen mit einer Breite gleich der Wanddicke plus 20 mm neben
der Fugenflanke oder Stutzenbohrung.
(6) Die gesamte zugängliche Oberfläche ist im fertig bearbeiteten Zustand einer Oberflächenrißprüfung zu unterziehen. Zu plattierende Flächen sind vor dem Plattieren zu prüfen. Die Oberflächen von Gewindebohrungen sowie Durchgangsbohrungen an Rohrböden sind nicht mit in die Prüfung
einzubeziehen. Die Fugenflanken sind nach Abschnitt 13 KTA
3201.3 zu prüfen.
Hinweis:
Die Oberflächenrißprüfung an aus Stäben gefertigten Bauteilen erfolgt am fertigen Bauteil im endbearbeiteten Zustand.
Ultraschallprüfung
Zustand der Prüfflächen
Die Prüfflächen müssen frei sein von störenden Unebenheiten
und Verunreinigungen (z.B. Kerben, Zunder, Schweißspritzer,
Drehriefen). Wird die Gegenfläche als Reflexionsfläche benutzt, so sind an diese sinngemäß die gleichen Anforderungen zu stellen wie an die Prüfflächen.
Der arithmetische Mittenrauhwert Ra nach DIN 4762 darf auf
der Prüffläche den Wert von 20 µm nicht überschreiten.
(2)
Anzeigenbewertung
Können die Randbedingungen zur Prüfung nach der AVGMethode nach Abschnitt B 4.2.1 nicht eingehalten werden
oder ist die AVG-Methode aufgrund der Schallschwächung
des Werkstoffes nicht anwendbar, so ist die Bezugsechomethode nach Abschnitt B 4.3 anzuwenden.
(3)
3.3.8.1
Verfahrenstechnische Festlegungen
Einstellung des Prüfsystems
Für Vergleichsreflektoren gilt:
a) Die Flach- und Kugelbodenbohrungen für die Empfindlichkeitseinstellung sollen einen Durchmesser von 4 mm
haben.
b) Die Querbohrungen für die Empfindlichkeitseinstellung
sollen einen Durchmesser von 3 mm und eine Länge von
30 mm haben, sofern in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten nicht anders geregelt.
Bei Vorliegen eines Seitenwandeinflusses ist die Bezugsechomethode mit einer Flachbodenbohrung als Bezugsreflektor
bevorzugt anzuwenden. Dieser Bezugsreflektor darf im Prüfgegenstand oder in einem Vergleichskörper angebracht werden. Dieser Vergleichskörper darf hinsichtlich Durchmesser
und Seitenmaß (bei Stäben) oder Wanddicke (bei Hohlteilen)
vom Prüfgegenstand um höchstens 10% abzuweichen.
Bei der Empfindlichkeitseinstellung sind für alle Prüfköpfe
und Einschallrichtungen die höchsten Schallschwächungswerte zu berücksichtigen.
Die Bewertung von Echoanzeigen hat unter Berücksichtigung
der tatsächlichen im benachbarten Bereich der Echoanzeigen
gemessenen Schallschwächungswerte zu erfolgen.
(4)
Einschallrichtungen
Das gesamte Volumen ist grundsätzlich in drei senkrecht
aufeinander stehenden Richtungen mittels Senkrechteinschallung zu prüfen, sofern in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten nicht anders geregelt.
Ist die Senkrechteinschallung aus Gründen der Geometrie
nicht möglich, so ist jede fehlende Senkrechteinschallung
durch zwei entgegengesetzte Schrägeinschallungen in der
entsprechenden Ebene zu ersetzen.
(5)
Registriergrenzen
a) Bei Anwendung der AVG-Methode gelten die von der
Nennwanddicke oder dem Stab/Stangendurchmesser,
-schlüsselweite oder -seitenmaß abhängigen Werte in den
erzeugnisformbezogenen Abschnitten.
b) Bei Anwendung der Bezugsechomethode mit den Vergleichskörpern nach Bild B-1 sind alle Anzeigen zu registrieren, deren Echohöhen 50% der Echohöhe des Bezugsreflektors erreichen oder überschreiten.
c) Darüber hinaus sind zu registrieren:
ca) bei Erzeugnisformen mit Nennwanddicken oder
Stab/Stangendurchmessern gleich oder größer als
100 mm alle Stellen, in denen das zu erwartende
KTA 3201.1 Seite 17
Rückwandecho in den Bereich der Registriergrenze
absinkt,
cb) Stellen mit Anhäufungen von Echoanzeigen unterhalb
der Registriergrenze, die sich bei einer Prüfkopfposition oder bei Prüfkopfverschiebungen nicht in Einzelechoanzeigen trennen oder sich bei den angewendeten Einschallrichtungen nicht eindeutig ein- oder zuordnen lassen und
cc) Stellen, an denen der Abstand des Rauschens zur Registriergrenze 6 dB unterschreitet.
(6) Zulässigkeitsgrenzen
Die Zulässigkeitsgrenzen sind in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten festgelegt. Zusätzlich gilt:
a) Reflexionsstellen aus Bereichen, bei denen sichergestellt
ist, daß sie bei der Endbearbeitung entfallen, sind nicht zu
berücksichtigen, jedoch zu protokollieren. Alle als gefügebedingt nachgewiesenen Echoanzeigen sind nicht in die
Bewertung mit einzubeziehen, aber im Prüfprotokoll anzugeben.
b) Werden bei der Senkrechteinschallung im Bereich mit Seitenwandeinfluß bei der Anwendung der AVG-Methode
registrierpflichtige Echoanzeigen von Reflexionsstellen
festgestellt, so sind diese mittels Senkrechteinschallung bei
Anwendung des Bezugsechoverfahrens oder zielgerichteter Schrägeinschallung nachzuprüfen.
Sofern durch Ablängen des Prüfgegenstandes der Bereich
mit Seitenwandeinfluß entfällt, so ist einer Nachprüfung
in diesem Zustand Priorität einzuräumen. Die Prüfergebnisse der Nachprüfung sind mit in die Bewertung einzubeziehen.
c) In Bereichen mit Signal-Rauschabständen kleiner als oder
gleich 6 dB oder wenn das Rückwandecho ohne erklärbare
Ursache bis zur Registriergrenze abfällt, sind im Einvernehmen mit dem Sachverständigen Untersuchungen (z.B.
Schallschwächungsmessungen) durchzuführen, die eine
Entscheidung über die Verwendbarkeit des Bauteiles ermöglichen.
d) Bei Überschreitung der Zulässigkeitsgrenzen oder bei
Anhäufung von Reflexionsstellen mit Anzeigen unterhalb
der Registriergrenze, die sich bei einer Prüfkopfposition
nicht in Einzelanzeigen trennen oder bei Prüfkopfverschiebung nicht auflösen oder sich bei den anzuwendenden Einschallrichtungen nicht eindeutig ein- oder zuordnen lassen, sind Zusatzuntersuchungen (z.B. Durchschallungsprüfungen in mehreren Richtungen) durchzuführen.
Falls sich bei diesen Untersuchungen (z.B. durch Intensitätsverluste eines Durchschallungssignals im Vergleich zu
anzeigenfreien Bereichen des Erzeugnisses) Hinweise auf
flächige Trennungen oder systematische Fehler ergeben,
so sind diese Stellen nicht zulässig.
e) Bei Prüfobjekten mit Wanddicken von mehr als 15 mm
darf zur Empfindlichkeitseinstellung für oberflächennahe
Bereiche die Bezugsechomethode mit einer 1 mm tiefen
Rechtecknut als Bezugsreflektor verwendet werden.
f) Sollen zur genaueren Bestimmung der realen Fehlergröße
fortschrittliche Ultraschallprüftechniken angewendet werden, sind die verfahrenstechnischen Anforderungen in
Abstimmung mit dem Sachverständigen festzulegen.
Hinweis:
Beispiele für Ultraschallprüftechniken zur genaueren Ermittlung
der realen Fehlergröße sind
a) Laufzeitgestützte manuelle Auswertung,
b) ALOK (Amplituden-Laufzeit-Orts-Kurven),
c) akustische Holographie.
d) SAFT (Synthetic Aperture Focusing Technique),
e) Sektor- und Verbundabtastung mit gesteuerten Gruppenstrahlern (Phased Arrays),
f) Kombination von ALOK und Phased Arrays,
g) elektrodynamisch angeregte Oberflächenwellen und tangential polarisierte Transversalwellen.
(7)
Kontrolle der Ankopplung
Kann die Ankopplung bei der manuellen Prüfung nicht anderweitig (z.B. durch Beobachtung eines Rückwandechos)
kontrolliert werden, soll die Verstärkung soweit erhöht werden, bis der Störuntergrund sichtbar wird.
(8)
Reflektorausdehnung
Sofern die Anzeigenstellen eine Längen- oder Flächenausdehnung aufweisen dürfen, ist, soweit nicht anders festgelegt, die
Reflektorausdehnung durch diejenige Prüfkopfverschiebung
gegeben, bei der, abhängig von der Wanddicke,
a) bei Wanddicken gleich oder kleiner als 10 mm die Echohöhen der Registriergrenze entsprechen
oder
b) bei Wanddicken größer als 10 mm bis gleich oder kleiner
als 40 mm die Echohöhen 6 dB unter die Registriergrenze
abgefallen sind
oder
c) bei Wanddicken größer als 40 mm die Echohöhen bis zu
12 dB unter die Registriergrenze abgefallen sind.
Wird hierbei der Störuntergrund erreicht, so ist die Reflektorausdehnung bis zum Verschwinden im Untergrund anzugeben. Die Genauigkeit in der Ausmessung der Reflektorausdehnung ist durch zusätzliche Untersuchungen (siehe Abschnitt B 5.2.4) dann zu verbessern, wenn allein diese Abmessungen für die Beurteilung der Zulässigkeit maßgebend sind.
Reflektorausdehnungen unter 10 mm gelten als örtliche Anzeigen.
3.3.8.2.2
Oberflächenrißprüfung
(1) Der arithmetische Mittenrauhwert Ra nach DIN 4762 der
Prüfflächen darf in Abhängigkeit vom Verfahren der Oberflächenbearbeitung die nachstehenden Werte nicht überschreiten:
Oberflächenbearbeitung
Ra in µm
unbearbeitete Oberflächen
20
mechanisch bearbeitete Oberflächen
10
(2) Die Oberflächenrißprüfungen sind bei ausreichend magnetisierbaren Werkstoffen grundsätzlich nach dem Magnetpulververfahren durchzuführen, sofern in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten nicht anders geregelt.
(3) Bei der Magnetpulverprüfung großer Flächen ist der
Jochmagnetisierung Priorität einzuräumen. Die Prüfung von
Kleinteilen soll nach Möglichkeit mit Hilfs- oder Spulenmagnetisierung erfolgen.
3.3.8.2.3
Durchstrahlungsprüfungen von Gußteilen
Die Festlegungen für die Durchführung der Durchstrahlungsprüfung von Gußteilen sind in DIN 54 111-2 sowie in
den Abschnitten 25.6 und 27.6 enthalten.
3.3.8.3
Prüfung durch den Sachverständigen
Bei manuellen Ultraschallprüfungen hat der Sachverständige
unabhängig von den Prüfungen des Herstellers zu prüfen. Bei
KTA 3201.1 Seite 18
Durchstrahlungsprüfungen hat er stichprobenweise die
Durchführung der Prüfungen durch den Hersteller zu kontrollieren und alle Durchstrahlungsfilmbilder zu beurteilen.
Bei Oberflächenrißprüfungen hat er an den Prüfungen des
Herstellers teilzunehmen und das Ergebnis zu beurteilen.
3.3.8.4
Vergleich der Prüfergebnisse
Der Sachverständige hat nach Abschluß jedes Prüfschritts die
von den einzelnen Prüfstellen verfaßten Prüfberichte auf
Übereinstimmung im Rahmen der prüftechnisch bedingten
Abweichungen zu kontrollieren. Bei Übereinstimmung ist
diese auf den Prüfberichten der Prüfstellen vom Sachverständigen zu bestätigen.
3.3.8.5
Vorgehen bei Abweichungen
(1) Sofern wesentliche Abweichungen in den Prüfberichten
der einzelnen Prüfstellen zur Ultraschallprüfung festgestellt
werden, sind zusätzliche Kontrollprüfungen durchzuführen.
(2) Überschreiten die Prüfbefunde die Zulässigkeitsgrenzen
nach den nachfolgenden erzeugnisformbezogenen Abschnitten, ist im Einvernehmen mit den Beteiligten eine Entscheidung über die Weiterverwendbarkeit des geprüften Erzeugnisses herbeizuführen.
3.3.8.6
3.3.8.6.1
Prüfberichte
b) die zugrundeliegende Prüf- oder Arbeitsanweisung,
c) der Prüfer (durch personenbezogenen Stempel oder Stempel und Namenskurzzeichen),
d) der Prüfzeitpunkt.
(2) Im Falle nicht zulässiger Anzeigen ist vom Hersteller ein
Protokoll zu erstellen, welches von den Beteiligten gegengezeichnet wird.
3.3.8.6.4
Vom Hersteller sind Protokolle zu erstellen. Das Prüfergebnis
ist durch Gegenzeichnen auf dem Herstellerprotokoll zu bestätigen. Abweichende Bewertungen sind vom Sachverständigen in die Bewertungsspalten einzutragen und zu kennzeichnen.
3.4
(2) Sofern die Ergebnisse einer ordnungsgemäßen Prüfung
den Forderungen nicht genügen, ist wie folgt zu verfahren:
a) Losweise Prüfung
aa) Das Stück, aus dem die nicht genügenden Proben
(Probensätze) entnommen wurden, ist aus dem Los
auszuscheiden. An seiner Stelle sind dem Los zwei
weitere Stücke zu entnehmen, an denen die geforderten Prüfungen zu wiederholen sind.
ab) Die Prüfung gilt als bestanden, wenn die Ergebnisse
der Wiederholungsprüfungen die Forderungen erfüllen.
Manuelle Ultraschallprüfungen
ac) Das Los ist zurückzuweisen, wenn ein Ergebnis der
beiden Wiederholungsprüfungen die Forderungen
nicht erfüllt. Es darf jedoch an jedem einzelnen Stück
des Loses die Eigenschaft, die nicht bedingungsgemäß
war, nachgeprüft werden.
(1) Die Protokollierung von Prüfungen, welche von mehreren Beteiligten durchgeführt werden, erfolgt entweder durch
a) gemeinsame Protokollierung der Beteiligten:
Dabei hat der Hersteller Protokolle zu erstellen, die im
Falle gleicher Prüftechnik und übereinstimmender Prüfergebnisse von den Beteiligten unterzeichnet werden. Im
Falle unterschiedlicher Prüftechniken oder Prüfergebnisse
dürfen anstelle einer Einzelprotokollierung die Herstellerprotokolle entsprechend ergänzt werden.
b) Einzelprüfung
ba) Für jede nicht genügende Probe (Probensatz) werden
zwei weitere Proben (Probensätze) vom gleichen Entnahmeort geprüft.
bb) Die Ergebnisse beider Prüfungen müssen den Forderungen genügen.
oder
b) Einzelprotokollierung durch jeden Beteiligten:
Wiederholung von Prüfungen
(1) Prüfergebnisse, die auf eine nicht ordnungsgemäße
Entnahme oder Vorbereitung der Proben (Probensätze), auf
eine nicht ordnungsgemäße Durchführung der Prüfung oder
auf eine zufällige, eng begrenzte Fehlstelle in einer Probe
zurückzuführen sind, sind ungültig. Die Prüfung ist erneut
durchzuführen.
Alle Prüfberichte über die zerstörungsfreien Prüfungen müssen Bestandteil der Abnahmeprüfzeugnisse 3.1.C nach
DIN EN 10 204 werden. Die Prüfberichte müssen alle Daten
enthalten, die für etwaige Vergleichsprüfungen erforderlich
sind.
3.3.8.6.2
Hierbei ist die hinreichende Übereinstimmung der einzeln
protokollierten Prüfergebnisse vom Sachverständigen zu
bestätigen.
(3) Kann der Grund für das Nichtgenügen einer Prüfung
durch eine entsprechende Wärmebehandlung beseitigt werden, so darf die Wärmebehandlung wiederholt werden, worauf die Prüfeinheit erneut zur Prüfung vorzustellen ist.
(2) Prüfergebnisse von gleichartigen Prüfobjekten, denen
gleiche Prüfanweisungen zugeordnet sind, dürfen in Sammelprotokollen zusammengefaßt werden.
(4) Der Ursache für das ungenügende Ergebnis der ersten
Prüfung ist nachzugehen.
3.3.8.6.3
(1) Für die Magnetpulver- oder die Eindringprüfung sind in
den Fällen, in denen keine oder zulässige Anzeigen gefunden
werden, keine Protokolle erforderlich. Die durchgeführten
Prüfungen sind in diesem Fall von den Beteiligten im Prüffolgeplan durch Stempelung zu dokumentieren. Bei dieser Vorgehensweise müssen ersichtlich sein:
a) das Prüfobjekt (gegebenenfalls Prüfabschnitt),
3.5
Kennzeichnung der Erzeugnisse
(1) Alle Erzeugnisse sind deutlich und dauerhaft sowie
möglichst kerbfrei zu kennzeichnen, so daß jederzeit eine
eindeutige Zuordnung der Prüfzeugnisse möglich ist.
(2)
Die Kennzeichnung soll folgende Angaben umfassen:
a) Herstellerzeichen,
b) Werkstoffbezeichnung,
c) Schmelzennummer,
KTA 3201.1 Seite 19
d) Probennummer,
e) Kopf- und Fußangabe,
f) Angabe der Null-Achse,
g) Prüfstempel des Sachverständigen,
h) Hauptumformrichtung.
Hinweis:
Weitere Angaben zur Kennzeichnung sind in Abschnitt 11.2.1
KTA 3201.3 enthalten.
3.6
Dokumentation
(1) Einzelheiten zu den erforderlichen Prüfbescheinigungen
sind in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten festgelegt.
(2) Alle Prüf- und Abnahmeunterlagen sowie Wärmebehandlungsnachweise sind vom Hersteller zusammenzustellen, auf Vollständigkeit zu prüfen und dem Sachverständigen
zur Erstellung des Abnahmeprüfzeugnisses zu übergeben.
4
Nahtlose Hohlteile, geschmiedet oder gewalzt
4.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für folgende geschmiedete oder
gewalzte Erzeugnisformen aus vergütetem Stahl:
a) nahtlose, ungestörte, zylindrische Ringe für Mantelschüsse
sowie nahtlose, nicht zylindrische Hohlteile und
b) nahtlose, zylindrische Ringe für Flansche und Bodenverstärkungen.
(2) Für nahtlose Hohlteile für Stutzen, geschmiedet, gewalzt
oder gepreßt gilt Abschnitt 5.
(3) Die Festlegungen zu den Werkstoffen für diese Erzeugnisform sind dem Abschnitt A 1 zu entnehmen.
4.2
Anforderungen
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.2.4.2.
4.3
4.3.1
4.3.1.1
Prüfungen
Probenentnahmeorte
(1) Erzeugnisse, deren Länge beim Vergüten größer als
3 000 mm ist, sind an Kopf- und Fußseite zu prüfen. An einer
der beiden Seiten ist die Hauptprüfung nach Abschnitt
4.3.2.2.1 durchzuführen.
(2) Die Prüfung an der anderen Seite dient dem Nachweis
der Gleichmäßigkeit der Werkstoffeigenschaften nach dem
Vergüten (siehe Abschnitt 4.3.2.2.2). Der Prüfumfang an dieser Seite ist gegenüber demjenigen an der anderen Seite vermindert.
(3) An welcher Seite der Prüfumfang vermindert werden
darf, ist im Rahmen der Erstbegutachtung festzulegen.
(4) Bei Erzeugnissen mit einer Länge von 1 500 mm bis
3 000 mm beim Vergüten darf im Einvernehmen mit dem
Sachverständigen eine nur einseitige Prüfung vereinbart werden, wenn vom Hersteller der Nachweis der Gleichmäßigkeit
der Werkstoffeigenschaften nach dem Vergüten erbracht wird
und bei der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde.
(5) Erzeugnisse, deren Länge beim Vergüten gleich oder
kleiner als 1 500 mm ist, sind nur einseitig zu prüfen, sofern
bei der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde.
Dies gilt auch dann, wenn aus einem vergüteten Erzeugnis
zwei oder mehrere Bauteile gefertigt werden sollen.
(6) Wenn in den folgenden Abschnitten die Prüfung von
Querproben vorgeschrieben ist, am Erzeugnis die Faserrichtung aber nicht eindeutig ermittelt werden kann, so dürfen
anstelle der Querproben Tangentialproben geprüft werden.
4.3.1.2
Besondere Festlegungen für nahtlose, ungestörte,
zylindrische Ringe für Mantelschüsse und nahtlose,
nicht zylindrische Hohlteile
(1) Bei Erzeugnissen mit einem lichten Vergütungsdurchmesser größer als 2 000 mm sind die Proben von den Stirnseiten an drei um je 120 Grad versetzten Orten zu entnehmen.
(2) Bei Erzeugnissen mit einem lichten Vergütungsdurchmesser gleich oder kleiner als 2 000 mm sind die Proben von
den Stirnseiten an zwei um je 180 Grad versetzten Orten zu
entnehmen. Bei Probenentnahme an Kopf- und Fußseite sollen die Entnahmeorte auf der einen Stirnseite gegenüber denen auf der anderen Stirnseite um 90 Grad versetzt sein.
(3) Die Probenentnahmeorte müssen mindestens ein Viertel
der Vergütungswanddicke höchstens jedoch 80 mm unter der
zylindrischen Oberfläche und mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke höchstens jedoch 160 mm unter der Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten
liegen. Thermische Pufferung darf angewendet werden.
4.3.1.3
Besondere Festlegungen für nahtlose, zylindrische
Ringe für Flansche und Bodenverstärkungen
(1) Dieser Abschnitt gilt für Erzeugnisse, deren Vergütungsdurchmesser größer als 2 000 mm ist und deren Vergütungswanddicken größer als 320 mm sind.
(2) Je nach der Form des Erzeugnisses oder dem Ausbringen aus dem Ausgangsblock sind die Proben entsprechend
Bild 4-1
- an den Stirnseiten des Ringes (Kopf- oder Fußende),
- aus nach dem Vergüten entnommenen Butzen
oder
- unter der zylindrischen Innen- oder Außenoberfläche am
Kopf- oder Fußende zu entnehmen.
(3) Die Proben für die Hauptprüfung nach Abschnitt
4.3.2.2.1 und für die Prüfungen zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Werkstoffeigenschaften über die Länge des
Erzeugnisses nach Abschnitt 4.3.2.2.2 sind so zu entnehmen,
daß Kopf- und Fußende des Ausgangsblocks erfaßt werden.
(4) Die Probenentnahmeorte sollen mindestens 80 mm unter
jeder Vergütungsoberfläche liegen. Thermische Pufferung
darf angewendet werden.
(5) Können bei der Prüfung zum Nachweis der NDT-Temperatur nach Abschnitt 3.2.4.2 die dort geforderten Werte bei
der oben genannten Probenentnahmetiefe nicht erreicht werden, so sind sie im Abstand t unter der zylindrischen Vergütungsoberfläche und im Abstand 2t unter einer dazu senkrechten Vergütungsoberfläche nachzuweisen. Hierbei ist t
gleich der Vergütungszugabe am Erzeugnis, mindestens jedoch 20 mm.
4.3.2
4.3.2.1
4.3.2.1.1
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(1) Bei Erzeugnissen, die aus einer Schmelze hergestellt
werden ist die Schmelzenanalyse durchzuführen. Bei Schmel-
KTA 3201.1 Seite 20
4.3.2.1.2
Stückanalyse
(1) An jedem Erzeugnis (Stück) ist an Kopf- und Fußende an
je einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse durchzuführen. Bei Prüfung der Erzeugnisse auf nur einer Seite braucht
auch die Stückanalyse nur auf einer Seite durchgeführt zu
werden.
(7)
Je Probenentnahmeort ist an einer der Kerbschlagproben im
Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln, das Gefüge
nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
a
b
80
80
80
(2) Bei Erzeugnissen die aus mehreren Schmelzen hergestellt werden, ist die errechnete, mittlere chemische Zusammensetzung anzugeben.
ten (z.B. der die Bruchzähigkeit kennzeichnende KIc Wert) zu
ermitteln. Die Stähle 22 NiMoCr 3 7 und 20 MnMoNi 5 5 sind
hiervon ausgenommen, da die untere Grenzkurve der zu
erwartenden Werte bekannt ist.
80
zen für Werkstoffe kernnaher Bauteile sind zusätzlich die
Gehalte an Kobalt und Tantal zu ermitteln.
(2) Zusätzliche Stückanalysen, zum Beispiel auf den Mantelflächen der Erzeugnisse, dürfen bei der Erstbegutachtung
festgelegt werden.
4.3.2.2.1
Hauptprüfung
80
80
Zugversuch
Bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur ist je
Probenentnahmeort eine Querprobe im Zugversuch nach
Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Zusätzlich ist bei
Raumtemperatur von einem Probenentnahmeort eine Senkrechtprobe zu prüfen.
c
80
80
d
Prüfung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben bei
Raumtemperatur
Je Probenentnahmeort ist die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C, 33 °C und 80 °C an je einem Satz
Querproben zu prüfen. Bei Erzeugnisformen, die für kernnahe Bauteile bestimmt sind, ist bei 21 °C anstelle von 33 °C zu
prüfen.
An einem Probenentnahmeort ist zusätzlich die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C an je einem Satz
Längs- und Senkrechtproben zu prüfen.
(4)
80
80
Kerbschlagbiegeversuch
80
80
80
e
f
80
(3)
80
Von einem Probenentnahmeort sind drei Senkrechtproben zu
entnehmen. Zu prüfen ist zunächst jeweils nur eine Probe. Ist
der dabei gefundene Wert der Brucheinschnürung größer als
der geforderte Mittelwert, so gelten die Anforderungen als
erfüllt. Ist der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen die beiden restlichen Senkrechtproben geprüft werden.
80
(2)
80
80
(1)
Prüfungen an simulierend wärmebehandelten
Proben
80
4.3.2.2
80
(3) An allen anderen Probenentnahmeorten nach Abschnitt
4.3.1 sind die Gehalte der Elemente Kohlenstoff, Mangan,
Phosphor und Schwefel zu bestimmen.
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
Sprödbruch-Übergangstemperatur
An einem Probenentnahmeort ist an Längs- oder Querproben
die NDT-Temperatur nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 zu ermitteln. Hierfür sind mindestens acht Proben bereitzuhalten.
An den anderen Probenentnahmeorten ist an je zwei Längsoder Querproben nachzuweisen, daß die Anforderungen an
die NDT-Temperatur erfüllt sind.
Gelingt dieser Nachweis nicht, so ist die NDT-Temperatur an
jedem Probenentnahmeort zu ermitteln.
(6)
80
(5)
Bruchmechanische Untersuchungen
Unter Berücksichtigung der Erzeugnisform und des verwendeten Werkstoffs sind geeignete bruchmechanische Kennda-
80
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 an Querproben aufzunehmen.
80
Vergütungskontur
Lieferkontur
therm. Pufferung
falls erforderlich
(Abmessungen in mm)
Bild 4-1:
80
Gleichmäßigkeitsprüfung
Haupterprobung
Beispiele für Probenentnahmeorte bei Erzeugnissen nach Abschnitt 4.3.1.3
KTA 3201.1 Seite 21
4.3.2.2.2
(1)
Prüfungen zum Nachweis der Gleichmäßigkeit
der Werkstoffeigenschaften
Zugversuch
Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
(2)
Prüfung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben
ermitteln. Hierfür sind mindestens acht Proben bereitzuhalten.
4.3.2.4
Härteprüfung
(1) Zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Vergütung sind
in ausreichendem Maße Härteprüfungen nach Abschnitt
3.3.7.2 durchzuführen.
entnehmen. Zu prüfen ist zunächst nur eine Probe. Ist der
dabei gefundene Wert der Brucheinschnürung größer als der
geforderte Mittelwert, so gelten die Anforderungen als erfüllt.
Ist der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen die
beiden restlichen Senkrechtproben geprüft werden.
(2) Bei Erzeugnissen, deren Länge gleich oder größer als
3 000 mm oder deren lichter Durchmesser gleich oder größer
als 2 000 mm beträgt, sind an beiden Stirnseiten und an der
Außenoberfläche im Raster von maximal 1 000 mm x
1 000 mm Härtemessungen durchzuführen.
(3)
4.4
3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C an einem Satz Querproben zu prüfen.
(4)
Für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten die Festlegungen
der Abschnitte 3.3.8 und 5.4.
Bei Erzeugnissen, die für den kernnahen Bereich bestimmt
sind, ist an einem Probenentnahmeort an zwei Längs- oder
Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen,
daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt werden.
(5)
Zerstörungsfreie Prüfungen
4.5
Besichtigung
Für die Sichtprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts
3.3.7.10.
4.6
Je Probenentnahmeort ist an einer Kerbschlagprobe im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge
nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
Maßprüfung
Für die Maßprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts
3.3.7.8.
4.7
4.3.2.3
(1)
Prüfungen an mitlaufenden Proben
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis jedoch nur für einen Entnahmeort
durchzuführen. Die restlichen Probenstücke sind im Entnahmezustand aufzubewahren.
Nachweis der Güteeigenschaften
Die Ergebnisse der Prüfungen nach den Abschnitten 4.3.2.1,
4.3.2.2.1 (7), 4.3.2.2.2 (5) und 4.3.2.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller
anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach
DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
Bei Erzeugnissen aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 ist die Prüfung mitlaufender Proben nicht erforderlich, wenn im Kerbschlagbiegeversuch an simulierend wärmebehandelten Querproben nachgewiesen wird, daß der kleinste Wert der Kerbschlagarbeit bei 0 °C den Wert 68 J nicht unterschreitet. Bei
Teilen für den Reaktordruckbehälter darf auf die Prüfung
mitlaufender Proben nicht verzichtet werden.
5
(2)
Die Festlegungen zu den Werkstoffen für diese Erzeugnisform
sind dem Abschnitt A 1 zu entnehmen.
Zugversuch
Bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur ist eine
Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu
prüfen.
(3)
Die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 ist bei
0 °C an einem Satz Querproben zu prüfen.
(4)
Eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach
3.3.7.3 Absatz 3 ist an Querproben aufzunehmen.
Abschnitt
Für Erzeugnisse aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 außerhalb des
kernnahen Bereiches genügt die Prüfung bei 33 °C und 80 °C.
(5)
Mit zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.1.3
Absatz 4 ist nachzuweisen, daß die Anforderungen an die
NDT-Temperatur erfüllt werden. Bei Erzeugnissen für kernnahe Bauteile ist der genaue Wert der NDT-Temperatur zu
Nahtlose Hohlteile für Stutzen, geschmiedet, gewalzt
oder gepreßt
Hinweis:
Dieser Abschnitt gilt nicht für aufgesetzte Stutzen auf der Sekundärseite des Dampferzeugers. Für diese gelten die Forderungen
nach KTA 3211.l.
5.1
Geltungsbereich
5.2
Anforderungen
5.3
Prüfungen
5.3.1
Probenentnahmeorte
(1) Ein vergütetes Erzeugnis mit einer Fertiglänge gleich
oder kleiner als 1 500 mm ist an einer Stirnseite, mit einer
Fertiglänge größer als 1 500 mm an beiden Stirnseiten zu
prüfen. Die Zahl der aus einem Erzeugnis gefertigten Stutzen
bleibt unberücksichtigt.
Hinweis:
Unter der Fertiglänge versteht man die Fertigungslänge, verringert um die Probenstücklänge. Dabei ist die Fertigungslänge die
Länge des Erzeugnisses beim Vergüten.
KTA 3201.1 Seite 22
(2) Beispiele für Probenentnahmeorte sind in Bild 5-1 dargestellt.
(3) Werden aus einem vergüteten Erzeugnis Stutzen mit
einem lichten Durchmesser im fertig bearbeiteten Zustand
kleiner als 450 mm gefertigt, braucht den zu prüfenden Stirnseiten nur je ein Probenstück entnommen zu werden. Bei
beidseitiger Prüfung sollen die Entnahmeorte um 180 Grad
gegeneinander versetzt sein.
(4) Werden aus einem vergüteten Erzeugnis Stutzen mit
einem lichten Durchmesser im fertig bearbeiteten Zustand
von gleich oder größer als 450 mm gefertigt, so sind den zu
prüfenden Stirnseiten je zwei Probenstücke zu entnehmen.
Auf der gleichen Stirnseite sollen die Entnahmeorte um
180 Grad gegeneinander versetzt sein. Bei beidseitiger Probenentnahme sollen die Entnahmeorte auf der einen Stirnseite
gegenüber denen auf der anderen Stirnseite um 90 Grad versetzt sein.
(5) Bei kombiniert geschmiedeten, abgesetzten Stutzen sind
die Proben aus dem für die Vergütung maßgebenden Querschnitt zu entnehmen. Hinsichtlich der Probenlage gelten die
Festlegungen dieses Abschnitts.
der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 80 mm unter der
zylindrischen Oberfläche und mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 160 mm unter der
Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten
Kanten liegen. Thermische Pufferung darf angewendet werden.
(7) Falls die Entnahme von Querproben nicht möglich ist
oder bei vergüteten Erzeugnissen, aus denen Stutzen mit
einem lichten Durchmesser im fertigbearbeiteten Zustand
kleiner als 450 mm gefertigt werden, dürfen anstelle der in
den folgenden Abschnitten geforderten Querproben Längsproben geprüft werden.
5.3.2
Prüfumfang
5.3.2.1
5.3.2.1.1
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Für jede Schmelze ist die Schmelzenanalyse durchzuführen.
5.3.2.1.2
(2)
entnehmen. Zu prüfen ist zunächst jeweils nur eine Probe. Ist
der dabei gefundene Wert der Brucheinschnürung größer als
der geforderte Mittelwert, gelten die Anforderungen als erfüllt. Ist der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen die beiden restlichen Senkrechtproben geprüft werden.
(3)
3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C an je einem Satz Querproben zu prüfen.
An einem Probenentnahmeort je Stirnseite ist zusätzlich die
Kerbschlagarbeit bei 33 °C und 80 °C an je einem Satz Querproben zu prüfen.
Bei vergüteten Erzeugnissen, aus denen Stutzen mit einem
lichten Durchmesser im fertig bearbeiteten Zustand von
gleich oder größer als 450 mm gefertigt werden, ist an einem
Probenentnahmeort die Kerbschlagarbeit an je einem Satz
Längs- und Senkrechtproben bei 0 °C zu prüfen.
(4)
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit Querproben aufzunehmen. Prüfungen nach Absatz 3 dürfen verwendet werden.
(5)
An einem Probenentnahmeort ist an zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die
Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt sind.
(6)
Je Probenentnahmeort sind an einer der Kerbschlagproben im
Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das
Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
5.3.2.3
Härteprüfung
Bei vergüteten Erzeugnissen mit einer Länge gleich oder größer als 3 000 mm sind an beiden Stirnseiten in der Mitte der
Wanddicke und an der Außenoberfläche längs einer Mantellinie in Abständen von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe
beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
Stückanalyse
(1) An jedem Erzeugnis (Stück) ist an einem Probenentnahmeort an einer Stirnseite eine Stückanalyse durchzuführen.
5.3.2.4
(2) Bei beidseitiger Prüfung sind auf der gegenüberliegenden Stirnseite an einem Probenentnahmeort die Gehalte an
den Elementen Kohlenstoff, Mangan, Phosphor und Schwefel
nachzuweisen.
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen brauchen je Erzeugnis jedoch nur für einen Entnahmeort
durchgeführt zu werden. Die restlichen Probenstücke sind im
Entnahmezustand aufzubewahren.
5.3.2.2
Werden aus einem vergüteten Erzeugnis mehrere Stutzen
gefertigt, die in verschiedenen Baugruppen eingesetzt und
getrennt spannungsarmgeglüht werden, so ist für alle aus
diesem Erzeugnis in einer Baugruppe eingesetzten Stutzen je
ein Satz mitlaufender Proben vorzusehen.
(1)
Proben
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur eine Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
lichten Durchmesser im fertig bearbeiteten Zustand gleich
oder größer als 450 mm gefertigt werden, ist zusätzlich bei
Raumtemperatur an einem Probenentnahmeort eine Senkrechtprobe zu prüfen.
(1)
KTA 3201.1 Seite 23
(2)
Zugversuch
eine Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
(3)
0 °C an einem Satz Querproben zu prüfen.
(4)
lichten Durchmesser im fertig bearbeiteten Zustand gleich
oder größer als 450 mm gefertigt werden, ist eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit
Querproben aufzunehmen.
Für Erzeugnisse aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 genügt die
Prüfung bei 33 °C und 80 °C.
(5)
An zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 ist nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDTTemperatur erfüllt sind.
5.4
5.4.1
Die folgenden Festlegungen gelten für die manuellen Prüfungen als Ergänzung zu den Festlegungen des Abschnitts 3.3.8.
5.4.2
5.4.2.1
Ultraschallprüfung
Schallschwächungsmessungen
Bei Wanddicken gleich oder größer als 200 mm sind an drei
um 120 Grad versetzten Mantellinien an mindestens drei
Meßpunkten im Abstand von jeweils höchstens einem Meter
Schallschwächungsmessungen durchzuführen. Werden bei
der Senkrechteinschallung keine wesentlichen örtlichen
Schwankungen (Schwankungsbreite gleich oder kleiner als
6 dB) festgestellt, darf die Anzahl der Messungen für die
Schrägeinschallung reduziert werden.
5.4.2.2
Einschallrichtungen
(1) Alle Erzeugnisse sind von einer Mantelfläche aus und
von beiden Stirnseiten durch Senkrechteinschallung sowie
durch Schrägeinschallung von einer Mantelfläche in beiden
Umfangsrichtungen zu prüfen. Prüfbereiche, die durch die
stirnseitige Senkrechteinschallung nicht erfaßt werden (z.B.
Konen) oder in denen registrierpflichtige Anzeigen der Senkrechteinschallung mit Seitenwandeinfluß zu bewerten sind,
sind durch Schrägeinschallung von einer Mantelfläche aus in
beiden Achsrichtungen zu prüfen.
(2) Gegebenenfalls ist zur Einhaltung der erforderlichen
Prüfempfindlichkeit von beiden zylindrischen Oberflächen
aus zu prüfen.
5.4.2.3
Registriergrenzen
(1) Es sind alle Anzeigen mit Echohöhen zu registrieren, die
gleich oder größer als die in Tabelle 5-1 genannten Werte
sind.
(2) Bei den Schallschwächungsmessungen sind Schallschwächungen über 4 dB/m bei der Prüfung mit 2 MHz oder
über 10 dB/m bei der Prüfung mit 4 MHz zu registrieren.
5.4.2.4
5.4.2.4.1
Bewertungsmaßstäbe
(1) Der Abstand zwischen endgültiger Oberfläche und Stellen, die eine registrierpflichtige Echoanzeige ergeben, darf die
in Tabelle 5-2 genannten Werte nicht unterschreiten.
(2) Alle registrierpflichtigen Anzeigenstellen bei der Schrägeinschallung, die bei der Senkrechteinschallung nicht registrierpflichtig sind, sind einer eingehenden Untersuchung auf
ihre Orientierung zu unterziehen. Registrierpflichtige Anzeigenstellen mit Ausdehnung in Dickenrichtung sind nicht
zulässig.
5.4.2.4.2
(1)
Zusätzliche Festlegungen
Schweißkanten- und Stutzenbereiche
Nicht zulässig sind:
a) Reflexionsstellen mit Längenausdehnung,
b) Echoanzeigen bei der Senkrechteinschallung, die Echohöhen aufweisen, die mehr als 12 dB über der Registriergrenze liegen.
Anzeigenstellen, die sowohl bei der Senkrecht- als auch bei
der Schrägeinschallung registriert werden, sind bis zu einer
Echohöhenüberschreitung von 6 dB über der Registriergrenze
bei der Schrägeinschallung zulässig.
Die zulässige Häufigkeit aller registrierpflichtigen Echoanzeigen darf in Abhängigkeit von der Nennwanddicke im Endzustand die in Tabelle 5-3 genannten Werte nicht überschreiten.
Der kleinste Abstand zwischen den Reflexionsstellen darf
100 mm nicht unterschreiten.
(2)
Übrige Volumenbereiche
Bei der Senkrechteinschallung in radialer Richtung sind örtliche Echoanzeigen mit Echohöhen bis zu 18 dB über der Registriergrenze nach Tabelle 5-1 zulässig. In Abhängigkeit von
der maximalen Echohöhe sind Echoanzeigen mit Längenausdehnung entsprechend der Kurve 1 in Bild 5-2 zulässig, wenn
bei der Schrägeinschallung an diesen Stellen keine Echohöhenüberschreitungen von 6 dB über die Registriergrenze festgestellt werden. Die größte zulässige Reflektorlänge ist jedoch
auf 120 mm begrenzt.
Bei der Senkrechteinschallung in axialer Richtung sind örtliche Echoanzeigen, die bis zu 12 dB über der Registriergrenze
liegen, zulässig. Reflexionsstellen mit Ausdehnung in Umfangsrichtung sind entsprechend der Kurve 2 in Bild 5-2 zulässig, wenn bei der Schrägeinschallung an diesen Stellen
keine Echohöhenüberschreitungen von gleich oder größer als
6 dB über der Registriergrenze festgestellt werden. Die größte
zulässige Reflektorlänge in Umfangsrichtung ist hierbei auf 60
mm begrenzt. Reflexionsstellen mit Längenausdehnung größer als 10 mm in Dickenrichtung sind nicht zulässig.
Die Häufigkeit von Reflexionsstellen, bezogen auf die äußere
Oberfläche, darf örtlich 10 je Quadratmeter und insgesamt 5 je
Quadratmeter nicht übersteigen.
5.4.3
(1) Die Häufigkeit zulässiger Anzeigen darf örtlich 10, bezogen auf die Gesamtfläche jedoch 5 je Quadratdezimeter
nicht überschreiten.
(2) Zusätzlich gelten die Festlegungen der Tabellen 5-4 und
5-5.
KTA 3201.1 Seite 24
5.5
Besichtigung
5.7
3.3.7.10.
5.6
Maßprüfung
5.3.2.2 (6), und 5.3.2.3 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B
nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen
mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu
bescheinigen.
3.3.7.8.
1. Fertiglänge ≤ 1500mm
T/2
18
max. Echohöhenüberschreitung der
Registriergrenze nach Tab. 5-1
Di
T/4
axial
T
Di ≥ 450mm
0˚
0˚
ra
tan
dia
ge
l
nti
al
Di < 450mm
Kurve 1
[ dB ]
T/4
≤ 1500
2. Fertiglänge > 1500mm
T/2
180˚
12
Kurve 2
6
zulässiger
Bereich
max.
120 mm
max.
60 mm
0
0
0,5
1,0
Anzeigenlänge, bezogen auf die
Nennwanddicke im Endzustand
> 1500
Zulässige Anzeigenlängen und Echohöhen bei der
Ultraschallprüfung
0˚
T/4
T
Di
T/4
Bild 5-2:
Di < 450mm
Nennwanddicke
s im Endzustand
in mm
Durchmesser des entsprechenden
Kreisscheibenreflektors
in mm
Senkrechteinschallung
0˚
Di ≥ 450mm
180˚
90˚
270˚
Schrägeinschallung
s ≤ 15
1,5
1
15 < s ≤ 30
1,5
1,5
30 < s ≤ 60
2
2
60 < s ≤ 120
3
3
120 < s ≤ 250
4 1) 2)
3
s > 250
6 1) 2)
3
1) Diese Werte gelten nur, wenn die Beobachtung des Rückwand-
180˚
Di = innerer Durchmesser
T = Vergütungswanddicke
Bild 5-1:
Lieferkontur
Vergütungskontur
Probenstück
Beispiele für Probenentnahmeorte
echos möglich ist, anderenfalls gilt der gleiche Wert wie bei der
Schrägeinschallung.
2) Bei der Prüfung von Schweißkantenbereichen gilt der gleiche
Wert wie bei der Schrägeinschallung.
Tabelle 5-1: Registriergrenzen für die Ultraschallprüfung
von Schmiedestücken
KTA 3201.1 Seite 25
Nennwanddicke s im Endzustand
in mm
Mindestabstand
in mm
s ≤ 40
5
40 < s ≤ 80
10
s > 80
20
6
Geltungsbereich
Hinweis:
Bei der Herstellung der Erzeugnisform sind durch geeignete
Maßnahmen während des Schmiedens im mechanisch fertig bearbeiteten Zustand positive Seigerungen an zu verschweißenden
oder zu plattierenden Oberflächen soweit als technisch möglich
zu vermeiden. Als Maßnahmen sind vorzusehen z.B. Stauchschmieden, Einschmiedung der Spiegelflächen und Vermeidung
von Zerspanung in geseigerten Zonen.
Tabelle 5-2: Mindestabstand der Registrierstellen von der
endgültigen Oberfläche
Nennwanddicke s im Endzustand
in mm
Geschmiedete einteilige Platten für Rohrböden
6.1
Häufigkeit je m
6.2
s ≤ 10
0
10 < s ≤ 120
2
120 < s ≤ 250
4
6.3
s > 250
6
6.3.1
lineare
Anzeigen 1)
> 3 mm
Anzeigen
≤ 3 mm
vereinzelt
runde
Anzeigen
> 3 mm
bis ≤ 6 mm
runde
Anzeigen
> 6 mm
zulässig
zulässig
nicht zulässig nicht zulässig
nicht in die
Bewertung
einzubeziehen
in Häufigkeit einzubeziehen
Werden die Anzeigen als nichtmetallische Einschlüsse nachgewiesen, sind
Anzeigen
≤ 6 mm zulässig
und in die Häufigkeit einzubeziehen.
Prüfungen
Probenentnahmeorte
(1) Die Probenentnahmeorte sind unter Berücksichtigung
des Schmiedeverfahrens (Hauptumformrichtung parallel oder
senkrecht zur Blockachse) im Rahmen der Erstbegutachtung
festzulegen.
(2) Die Platten für Rohrböden sind auf einer Stirnseite oder
am Umfang zu prüfen, soweit in der Erstbegutachtung nichts
anderes festgelegt wird.
(3) Die Probenstücke sind an drei um 120 Grad versetzten
Orten zu entnehmen. Die Entnahmeorte müssen mindestens
80 mm von jeder Vergütungsoberfläche entfernt sein. Die
Probenentnahmeorte sind im Bild 6-1 dargestellt.
80
80
80
Tabelle 5-3: Zulässige Häufigkeit von Registrierstellen in
Schweißkanten- und Stutzenbereichen
Anforderungen
1) Eine Eindringanzeige besitzt dann eine Längenausdehnung
(lineare Anzeige), wenn ihre Abmessung in der maximalen
Ausdehnungsrichtung mindestens dreimal so groß ist wie ihre
kleinste Abmessung quer zu dieser Richtung.
Tabelle 5-4: Bewertungsmaßstäbe für die Eindringprüfung
lineare
Anzeigen
> 1,5 mm
120˚
Anzeigen
Anzeigen
> 1,5 mm bis > 6 mm
≤ 6 mm
verursacht
durch
nichtmetallische Einschlüsse
zulässig
zulässig
nicht in die
Bewertung
einzubeziehen
in Häufigkeit einzubeziehen
120˚
Anzeigen
≤ 1,5 mm
vereinzelt
120˚
nicht zulässig nicht zulässig
Tabelle 5-5: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulverprüfung
Vergütungskontur
Lieferkontur
Erprobung
Bild 6-1:
Abmessungen in mm
Beispiel für Probenentnahmeorte
KTA 3201.1 Seite 26
6.3.2
Prüfumfang
6.3.2.1
6.3.2.1.1
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Für jeden Rohrboden, der aus einer Schmelze hergestellt wird,
ist die Schmelzenanalyse durchzuführen. Für Rohrböden, die
aus mehreren Schmelzen hergestellt werden, ist die errechnete
mittlere chemische Zusammensetzung anzugeben.
6.3.2.1.2
Stückanalyse
(1) Je Probenentnahmeort ist eine Stückanalyse durchzuführen. Bei Prüfung auf einer Stirnseite ist zusätzlich auf der
gegenüberliegenden nicht geprüften Stirnseite für einen Ort,
der einem Probenentnahmeort gegenüberliegt, eine Stückanalyse durchzuführen.
(2) Werden Kopf- und Fußbereich des Ausgangsblocks
hierbei nicht erfaßt, ist zusätzlich für diese Bereiche die chemische Zusammensetzung zu ermitteln.
6.3.2.2
(1)
Proben
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur eine Quer- oder Tangentialprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
Zusätzlich ist bei Raumtemperatur von einem Probenentnahmeort eine Senkrechtprobe (Axialprobe) zu prüfen.
(2)
Von einem der Probenentnahmeorte sind drei Senkrechtproben zu entnehmen. Zu prüfen ist zunächst jeweils nur eine
Probe. Ist der dabei gefundene Wert der Brucheinschnürung
größer als der geforderte Mittelwert gelten die Anforderungen als erfüllt. Ist der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen die beiden restlichen Senkrechtproben geprüft
werden.
(3)
gen sind jedoch je Erzeugnis nur für einen Entnahmeort
(2)
Zugversuch
eine Quer- oder Tangentialprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
(3)
Die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 ist an
einem Satz Quer- oder Tangentialproben bei 0 °C zu prüfen.
(4)
An Quer- oder Tangentialproben ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 aufzunehmen.
(5)
6.3.2.4
Härteprüfung
(1) Für die Härteprüfungen gelten die Festlegungen des
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei vergüteten Erzeugnissen sind zum Nachweis der
Gleichmäßigkeit der Vergütung auf beiden Stirnseiten im
Raster von höchstens 1 000 mm x 1 000 mm sowie an der
Außenoberfläche längs einer Mantellinie in Abständen von
höchstens 1 000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
6.4
6.4.1
Quer- oder Tangentialproben zu prüfen. An einem Probenentnahmeort ist zusätzlich die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C an je einem Satz Längs- und
Senkrechtproben zu prüfen.
(4)
An rund 10 gleichmäßig über eine Stirnfläche verteilten Stellen sind Schallschwächungsmessungen mittels Senkrechteinschallung durchzuführen.
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 an Queroder Tangentialproben aufzunehmen. Prüfungen nach Absatz 3 dürfen verwendet werden.
(5)
An einem Probenentnahmeort ist an je zwei Längs- oder
Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen,
daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt sind.
(6)
6.3.2.3
(1)
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfun-
6.4.2
6.4.2.1
6.4.2.2
Ultraschallprüfung
Prüfköpfe
Zur Einhaltung der geforderten Prüfempfindlichkeit im
prüfflächennahen Bereich sind gegebenenfalls besondere
Prüfköpfe einzusetzen.
6.4.2.3
Einschallrichtungen
Die Prüfung ist von beiden Stirnflächen und von der Mantelfläche aus mittels Senkrecht- und Schrägeinschallung durchzuführen.
Für die Prüfung sind die im Bild 6-2 eingetragenen Einschallrichtungen 1 bis 15 anzuwenden, wobei die Einschallrichtungen 8 bis 11 auch von der Kreisringfläche aus anzuwenden
sind.
Bei der Schrägeinschallung ist ein Einschallwinkel von
70 Grad, bei der Schrägeinschallung von der Mantelfläche in
KTA 3201.1 Seite 27
Für die Zulässigkeit dieser Reflexionsstellen ist Bedingung, daß bei Schrägeinschallung von den Stirnflächen
(Einschallrichtungen 8 bis 15 in Bild 6-2) an den betreffenden Stellen keine Echohöhen von 6 dB über der Registriergrenze sowie bei Senkrechteinschallung von der Mantelfläche (Einschallrichtung 3 in Bild 6-2) keine registrierpflichtigen Befunde auftreten.
Umfangsrichtung jedoch ein Winkel von 35 Grad zu verwenden.
6.4.2.4
Registriergrenzen
sind.
Bei der Senkrechteinschallung von der Mantelfläche aus
(Einschallrichtung 3 in Bild 6-2) ist die Zulässigkeitsgrenze 12 dB über der jeweiligen Registriergrenze. Wenn die
Reflexionsstellen Längenausdehnungen aufweisen, sind
zusätzliche zerstörungsfreie Untersuchungen durchzuführen. Alle registrierpflichtigen Anzeigen bei der
Schrägeinschallung, die bei der Senkrechteinschallung mit
einer der Schrägeinschallung entsprechenden Registriergrenze ohne Befund bleiben, sind einer eingehenden Untersuchung auf ihre Orientierung zu unterziehen. Anzeigen mit Ausdehnung größer als 10 mm in Dickenrichtung
sind nicht zulässig.
(2) Bei den Schallschwächungsmessungen sind Schallschwächungen über 4 dB/m bei der Prüfung mit 2 MHz zu
registrieren.
(3) Bei der Prüfung von den Stirnflächen aus sind bei der
Senkrechteinschallung Anzeigenstellen aus einer Tiefe bis
maximal 0,6 x Bodendicke auszuwerten.
Primär-Seite
2
5
2
70˚
3
b) Bereichsartig auftretende Echoanzeigen
In den Prüfzonen II und III nach Tabelle 6-2 sind bei der
Senkrechteinschallung von den Stirnflächen aus (Einschallrichtungen 1 und 2 in Bild 6-2) bereichsartige Echoanzeigen bis 12 dB über der Registriergrenze dann zulässig, wenn in diesen Bereichen die Schallschwächung bei
2 MHz nicht mehr als 4 dB/m beträgt. Übersteigen einzelne Echoanzeigen aus den Bereichen mit Anzeigenhäufung
die Registriergrenze um 12 dB, so sind sie nur dann zulässig, wenn der Abstand der Reflexionsstellen größer ist
als der zweifache Durchmesser der größeren zweier benachbarter Reflexionsstellen und eine gesamte Häufigkeit
der bereichsartigen Echoanzeigen von drei - bezogen auf
das Gesamtvolumen - nicht überschritten wird.
70˚
4
1
Sekundär-Seite
Ansicht Primär-Seite
Ansicht Sekundär-Seite
8
11 12
15
9
10 13
14
6
7
35˚
35˚
Hinweis:
Unter bereichsartig auftretenden Echoanzeigen versteht man eine
Anhäufung von Reflexionsstellen, deren Echoanzeigen auf dem
Bildschirm nicht mehr trennbar sind.
6
7
Prüfkontur
Fertigkontur
Bild 6-2:
6.4.2.5
6.4.2.5.1
Einschallrichtungen 1 bis 15 bei der Ultraschallprüfung geschmiedeter einteiliger Platten für
Rohrböden
Der Abstand zwischen endgültiger Oberfläche und Stellen,
die eine registrierpflichtige Anzeige ergeben, darf 30 mm
nicht unterschreiten.
c) Zulässige Häufigkeiten
Die Häufigkeit der registrierpflichtigen örtlichen und
bereichsartigen Echoanzeigen darf die in Tabelle 6-1 angegebenen Werte - projiziert auf eine Stirnfläche des
Rohrbodens - nicht überschreiten.
6.4.3
Für die Oberflächenrißprüfung gelten die Festlegungen des
Abschnitts 5.4.3.
6.5
6.4.2.5.2
(1)
Schweißkanten- und Anschweißbereiche
Besichtigung
3.3.7.10.
Es gelten die Festlegungen der Abschnitte 5.4.2.4.1 Absatz 2
und 5.4.2.4.2 Absatz 1.
6.6
(2)
3.3.7.8.
a) Örtliche Reflexionsstellen
Bei der Senkrechteinschallung in axialer Richtung (Einschallrichtungen 1 und 2 in Bild 6-2) sind die folgenden
Anzeigen bedingt zulässig:
6.7
Maßprüfung
aa) Reflexionsstellen ohne Längenausdehnung mit Echohö- 6.3.2.2 Absatz 6 und 6.3.2.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen
hen bis zu 24 dB über der Registriergrenze,
3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüab) Reflexionsstellen mit Längenausdehnung unterhalb fungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN
10 204 zu bescheinigen.
der in Bild 6-3 angegebenen Kurven.
KTA 3201.1 Seite 28
Prüfzone nach Tabelle 6-2
Anzahl der Registrierstellen
je m2
I
10
II
25
III
40
0,15 s
0,4 s
0,1 s
s
0,25 s
0,1 s
Sekundär-Seite
0,1 s
Fertigkontur
Kreisscheibenreflektors in mm
Einschallrichtung
Prüfzone I und
Schweißnahtbereich
Prüfzonen II
und III
3
6
Schrägeinschallung
3

Tabelle 6-2: Prüfzonenaufteilung und Registriergrenzen für
die Ultraschallprüfung geschmiedeter einteiliger Platten für Rohrböden
max. Echohöhenüberschreitung der
Registriergrenze nach Tab. 6-2 [ dB ]
24
18
(1)
Geltungsbereich
Anforderungen
(2) Die für verschiedene Probenentnahmeorte desselben
Blechs mit Proben gleicher Lage und Richtung ermittelten
Werte der Zugfestigkeit dürfen nicht mehr als 80 N/mm2
voneinander abweichen.
7.3
Prüfungen
7.3.1
Probenentnahmeorte
(1) Die Proben sind jeweils in der Mitte des Kopf- und des
Fußendes jedes Blechs oder jeder Vergütungseinheit zu entnehmen. Bleche unter 5 m Länge und einer Vergütungswanddicke gleich oder kleiner als 200 mm sind nur am Kopfende zu prüfen. Bei Vergütungswanddicken größer als
320 mm sind die Proben an einem Ende von der Blechoberseite, am anderen Ende von der Blechunterseite zu entnehmen.
Dabei wird vorausgesetzt, daß die Hauptumformrichtung in
Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblocks liegt und Kopf- und
Fußende dem Block zugeordnet werden können.
(2) Für Vergütungswanddicken gleich oder kleiner als
320 mm müssen die Entnahmeorte um mindestens ein Viertel
der Vergütungswanddicke unter der Walzoberfläche und um
mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter der
Kanten liegen. Für Vergütungswanddicken größer als 320 mm
müssen die Entnahmeorte mindestens 80 mm unter jeder
Vergütungsoberfläche liegen.
(3) Werden nachfolgend Prüfungen in Wanddickenmitte
(T/2) gefordert, so hat die Entnahme der Proben für Vergütungswanddicken gleich oder kleiner als 320 mm in der Hälfte
der Vergütungswanddicke unter der Blechoberfläche und
mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter den
sonstigen Flächen von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten zu erfolgen. Bei Vergütungswanddicken größer als
320 mm sind die Proben in der Hälfte der Vergütungswanddicke unter der Blechoberfläche und mindestens 80 mm unter
den sonstigen Flächen von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten zu entnehmen.
(4)
12
Probenentnahmeorte sind in Bild 7-1 dargestellt.
7.3.2
Prüfumfang
7.3.2.1
(1)
6
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Zone I
Zone II
(2)
Zone III
0
0
50
100
150
Anzeigenlänge [ mm ]
Bild 6-3:
7.1
7.2
0,25 s
Prüfzone
Bleche
Tabelle 6-1: Zulässige Häufigkeit von Registrierstellen
Primär-Seite
7
Zulässige Anzeigenlängen und Echohöhen bei der
Senkrechteinschallung in axialer Richtung (Einschallrichtungen 1 und 2 in Bild 6-2) bei geschmiedeten einteiligen Platten für Rohrböden
Stückanalyse
Für jedes Ausgangsblech ist je Probenentnahmeort eine
Stückanalyse durchzuführen.
7.3.2.2
7.3.2.2.1
Mechanisch-technologische Eigenschaften und
Gefügezustand
Liegt die Hauptumformrichtung bei der Fertigung der Bleche
nicht eindeutig in der Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangs-
KTA 3201.1 Seite 29
zu prüfen. Bei Vergütungswanddicken größer als 200 mm
ist zusätzlich in Kopf Mitte ein Satz Querproben aus T/2
bei 80 °C zu prüfen.
blocks, so ist zusätzlich zu den in den nachfolgenden Abschnitten geforderten Querproben vom selben Entnahmeort
die gleiche Anzahl Längsproben zu prüfen.
d) Metallographische Untersuchungen
≥ T/2
Kopf
Je Probenentnahmeort sind an einer der Kerbschlagproben
an einem Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln
sowie das Gefüge gemäß Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen
und zu dokumentieren.
mind. 80mm, falls
T > 320 mm
Walzrichtung
(2)
a) Zugversuch
≥ T/2
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei
Auslegungstemperatur eine Querprobe im Zugversuch
nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Bei Vergütungswanddicken größer als 200 mm ist zusätzlich in FußMitte eine Querprobe aus T/2 bei Raumtemperatur zu
prüfen.
≥ T/4
Fuß
b) Prüfung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben
T
T: Vergütungswanddicke
Für T > 320 mm siehe auch Abschnitt 7.3.1
7.3.2.2.2
Beispiel für Probenentnahmeorte bei Blechen
An einem Probenentnahmeort (Fußseite) ist die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 an je einem
Satz Querproben bei 0 °C, 33 °C und 80 °C zu prüfen. Bei
Vergütungswanddicken größer als 200 mm ist zusätzlich
in Kopf-Mitte ein Satz Querproben aus T/2 bei 80 °C zu
prüfen.
d) Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
An einem Probenentnahmeort (Kopfseite) ist eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit Querproben aufzunehmen.
Prüfungen vor dem Vergüten der Bleche
-
Fall A: entweder vom Hersteller vor dem Vergüten an
einen Weiterverarbeiter ausgeliefert werden oder
-
Fall B: bei der Weiterverarbeitung vor dem Vergüten geteilt werden und ihnen Kopf- und Fußende nicht mehr
zugeordnet werden können.
Fall A:
c) Kerbschlagbiegeversuch
Probenstück
ggf. Probenstück für
Wiederholungsprüfung
Die Bleche sind vor dem Vergüten zu prüfen, wenn sie:
(1)
Je Probenentnahmeort sind zum Nachweis der Brucheinschnürung drei Senkrechtproben bei Raumtemperatur zu
prüfen.
mind. 80mm, falls
T > 320 mm
Bild 7-1:
Prüfungen bei Teilung der Bleche vor dem
Vergüten
Die Prüfungen sind an simulierend vergüteten und zusätzlich
simulierend wärmebehandelten Proben durchzuführen.
mind. 80mm, falls
T > 320 mm
Lieferzustand
Walz- und
Vergütungskontur
Fall B:
e) Sprödbruch-Übergangstemperatur
An einem Probenentnahmeort (Kopfseite) ist mit zwei
Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4
nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt sind.
f) Metallographische Untersuchungen
Prüfungen bei Auslieferung der Bleche vor dem
Vergüten
Je Probenentnahmeort sind an einem Längsschliff an einer
der Kerbschlagproben die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge gemäß Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
Die Prüfungen sind an simulierend vergüteten und zusätzlich
simulierend wärmebehandelten Proben durchzuführen.
a) Zugversuch
prüfen.
prüfen.
Je Probenentnahmeort ist die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 an einem Satz Querproben bei 0 °C
7.3.2.2.3
Prüfungen nach dem Vergüten der Bleche
Hinweis:
Bleche nach Fall B des Abschnitts 7.3.2.2.2 sind an einem Probenentnahmeort ohne Zuordnung zu Kopf- oder Fußseite zu prüfen.
(1)
Prüfungen an simulierend wärmebehandelten Proben
a) Zugversuch
Auslegungstemperatur je eine Querprobe im Zugversuch
prüfen.
KTA 3201.1 Seite 30
außerhalb des kernnahen Bereiches genügt die Prüfung
bei 33 °C und 80 °C.
prüfen.
Satz Querproben bei 0 °C, 33 °C und 80 °C zu prüfen. Bei
Vergütungswanddicken größer als 200 mm ist zusätzlich
in Kopf-Mitte ein Satz Querproben aus T/2 bei 80 °C zu
prüfen.
An einem Probenentnahmeort (Kopfseite) ist mit je zwei
Längs oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4
nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDTTemperatur erfüllt sind.
der Kerbschlagproben die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge gemäß Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
(2)
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis nur für einen Entnahmeort durchzuführen. Die restlichen Proben sind im Entnahmezustand aufzubewahren.
Werden aus einem vergüteten Blech mehrere Erzeugnisse
gefertigt, die in verschiedenen Baugruppen eingesetzt und
getrennt spannungsarmgeglüht werden, so ist für alle aus
diesem Blech in einer Baugruppe eingesetzten Erzeugnisse je
ein Satz mitlaufender Proben vorzusehen.
a) Zugversuch
Sind sowohl Längs- als auch Querproben zu prüfen, so
sind die Proben aus derjenigen Richtung zu prüfen, für die
im simulierend wärmebehandelten Zustand die schlechteren Werte ermittelt wurden (siehe Abschnitt 7.3.2.2.1).
d) Sprödbruch-Übergangstemperatur
NDT-Temperatur erfüllt sind.
7.3.2.3
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei vergüteten Blechen mit einer Länge gleich oder größer als 3 000 mm sind auf einer Blechoberfläche an zwei um
90 Grad versetzten Linien in Abständen von höchstens
1 000 mm, nahe an den Blechenden beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
7.4
7.4.1
(1) Die folgenden Festlegungen gelten für die manuellen
Prüfungen als Ergänzung zu den Festlegungen des Abschnitts
3.3.8.
(2) Abweichend hiervon ist bei der Senkrechteinschallung
die Reflektorausdehnung nach der Halbwertsmethode nach
Abschnitt B 5.2.3 zu bestimmen.
7.4.2
7.4.2.1
Ultraschallprüfung
Umfang und Zeitpunkt
Das gesamte Volumen der ebenen Bleche ist nach der letzten
Umformung und Wärmebehandlung vor der Weiterbearbeitung mittels Senkrechteinschallung zu prüfen. Diese Prüfung
darf entfallen, wenn eine gleichwertige Prüfung in der endgültigen Geometrie der Erzeugnisform durchgeführt wird.
7.4.2.2
Es sind in einem Raster von 2 m x 2 m, mindestens jedoch an
vier Stellen je Blech, Schallschwächungsmessungen mittels
Senkrechteinschallung durchzuführen.
Bei unterschiedlichen Oberflächenqualitäten ist die Anzahl
der Meßpunkte mindestens zu verdoppeln (auf jeden Oberflächenzustand zu beziehen).
Übersteigt die Schwankungsbreite der unter gleichen Einschallbedingungen festgestellten Mindestwerte 6 dB (bezogen
auf den zu bewertenden Schallweg), ist die Anzahl der Meßpunkte mindestens zu verdoppeln.
7.4.2.3
Registriergrenzen
sind.
b) Kerbschlagbiegeversuch
einem Satz Querproben bei 0 °C zu prüfen (siehe Aufzählung a, 2. Absatz).
c) Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
Mit Querproben vom Kopfende des Bleches ist, sofern bei
der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde, eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 3 aufzunehmen (siehe Aufzählung a.,
2. Absatz). Für Erzeugnisse aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5
Bereich
Gesamtes Volumen
Schweißkanten-,
Stutzen- und Anschweißbereiche
Durchmesser des entBlechdicke s
sprechenden Kreisscheiin mm
benreflektors in mm
alle
6
s ≤ 40
2
s > 40
3
Tabelle 7-1: Registriergrenzen bei der Senkrechteinschallung
KTA 3201.1 Seite 31
7.4.2.4
(1)
Bestellte Blechdicke s
(Nennmaß)
in mm
örtlich
je m2
bezogen auf die
Gesamtfläche
je m2
s ≤ 120
3
2
120 < s ≤ 250
5
3
s > 250
10
5
Schweißkanten- und Stutzen- sowie Anschweißbereiche
Registrierpflichtige Reflexionsstellen sind hinsichtlich der
späteren Schweißnahtprüfung zu untersuchen und zu bewerten.
Zulässige Häufigkeit höchstens
Es sind Reflexionsstellen bis 100 mm2 Flächenausdehnung
und einer größten Länge und Häufigkeit entsprechend Tabelle 7-2 zulässig. Der kleinste Abstand zwischen registrierpflichtigen Reflexionsstellen darf 100 mm nicht unterschreiten.
Tabelle 7-3: Zulässige Häufigkeit von Registrierstellen in
den übrigen Volumenbereichen
(2)
8
Es sind Reflexionsstellen bis zu 1 000 mm2 Flächenausdehnung zulässig. Die Häufigkeit der registrierpflichtigen Echoanzeigen darf, bezogen auf die bestellte Blechdicke (Nennmaß), die in Tabelle 7-3 genannten Werte nicht überschreiten.
7.4.3
Aus Blechen gekümpelte, gepreßte, gebogene oder
gerollte Erzeugnisse
8.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für warm oder kalt gekümpelte,
gepreßte, gebogene oder gerollte Erzeugnisformen aus vergütetem Stahl, und zwar für folgende Erzeugnisformen:
a) Preßteile, Kümpelteile,
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 5.4.3.
b) gebogene oder gerollte Halbschalen,
c) gebogene oder gerollte Schüsse.
7.5
Besichtigung
3.3.7.10.
8.2
7.6
Maßprüfung
(1)
(1) Für die Maßprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.3.7.8.
(2)
7.7
Die Dicke ist im Raster von 500 mm x 500 mm zu prüfen.
(2) Die für verschiedene Probenentnahmeorte mit Proben
gleicher Lage und Richtung ermittelten Werte der Zugfestigkeit dürfen nicht mehr als 80 N/mm2 voneinander abweichen.
8.3
7.3.2.2.2 Absatz 1 Aufzählung d, 7.3.2.2.2 Absatz 2 Aufzählung f, 7.3.2.2.3 Absatz 1 Aufzählung f und 7.3.2.3 sind mit
Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
Bestellte Blechdicke s
(Nennmaß) in mm
Anforderungen
Zulässige Länge
in mm
Zulässige Häufigkeit je Meter
höchstens
s ≤ 10

0
10 < s ≤ 20
20
2
20 < s ≤ 40
25
2
40 < s ≤ 60
30
2
60 < s ≤ 120
40
2
120 < s ≤ 250
40
4
s > 250
40
6
Tabelle 7-2: Zulässige Häufigkeit und Länge von Registrierstellen in Schweißkanten- und Stutzenbereichen
8.3.1
8.3.1.1
Prüfungen
Probenentnahmeorte und Probenbehandlung
Probenentnahmeorte
(1) Die Probenstücke sind von jedem Erzeugnis in der Mitte
des Kopf- und des Fußendes, bei Vergütungswanddicken
größer als 320 mm an einem Ende von der Blechoberseite, am
anderen Ende von der Blechunterseite zu entnehmen, sofern
bei der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde und
im folgenden keine Abweichungen vorgesehen sind. Dabei
wird vorausgesetzt, daß die Hauptumformrichtung des Ausgangsblechs in der Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblocks
liegt und Kopf- und Fußende dem Block zugeordnet werden
können.
(2) Bei Erzeugnissen unter 5 m Länge und einer Vergütungswanddicke gleich oder kleiner als 200 mm brauchen die
Proben nur vom Kopfende entnommen zu werden.
(3) Die Bereiche, aus denen die Probenstücke entnommen
werden, sollen hinsichtlich der Beanspruchung während der
Umformung den gleichen Bedingungen wie entsprechende
Bereiche des zu prüfenden Erzeugnisses unterlegen haben.
Soweit fertigungstechnische Gründe es notwendig machen, ist
die Entnahme hinreichend großer Probenstücke im Einvernehmen mit dem Sachverständigen auch vor dem Umformen
zulässig.
320 mm müssen die Entnahmeorte um mindestens ein Viertel
KTA 3201.1 Seite 32
der Vergütungswanddicke unter der Walzoberfläche und um
mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter der
Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegen. Für Vergütungswanddicken größer als 320 mm
müssen die Entnahmeorte mindestens 80 mm unter jeder Vergütungsoberfläche liegen.
(5) Werden nachfolgend Prüfungen in Wanddickenmitte
(T/2) gefordert, so hat die Entnahme der Proben für Vergütungswanddicken gleich oder kleiner als 320 mm in der Hälfte
der Vergütungswanddicke unter der Blechoberfläche und
mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter den
sonstigen Flächen von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten zu erfolgen. Bei Vergütungswanddicken größer als
320 mm sind die Proben in der Hälfte der Vergütungswanddicke unter der Blechoberfläche und mindestens 80 mm unter
den sonstigen Flächen von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten zu entnehmen.
T
Bordprobe
≥ T/2
T= Vergütungswanddicke
(6) Fallen bei der Verarbeitung Durchdringungen an, so
sind den dabei entstehenden Butzen und Hohlbohrkernen
zusätzliche Probenstücke zu entnehmen. Sie können nach
Vereinbarung zwischen den Beteiligten für ergänzende Untersuchungen herangezogen werden.
(7) Sofern die Probenstücke vor dem Warmumformen abgetrennt werden und nicht die gleichen Warmumformungen
erhalten können wie das Erzeugnis, müssen die anfallenden
Butzen oder Hohlbohrkerne für zusätzliche Prüfungen herangezogen werden, deren Umfang mit dem Sachverständigen
abzustimmen ist.
(8) Beispiele für Probenentnahmeorte sind in Bild 8-1 dargestellt.
8.3.1.2
Probenbehandlung
Die Probenstücke für Prüfungen nach dem Umformen sollen
erst nach dem Umformen und Vergüten von Erzeugnissen
abgetrennt werden. Sofern Probenstücke vor dem Umformen
entnommen werden, sind diese vor der letzten Vergütungsbehandlung des Erzeugnisses im allgemeinen an den ursprünglichen Entnahmeort mit einer umlaufenden Schweißnaht wieder dicht anzuschweißen. Diesen Probenstücken sind
alle Wärmebehandlungen unter Berücksichtigung der Aufheiz- und Abkühlverhältnisse und, soweit möglich, auch die
entsprechenden Verformungen aufzugeben, die das Erzeugnis
in dem dazwischen liegenden Fertigungsablauf erfahren hat.
≥ T/4
≥ T/4
8.3.2
Prüfumfang
Liegt die Hauptumformrichtung bei der Fertigung der Bleche
nicht eindeutig in der Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblocks, so ist zusätzlich zu den in den nachfolgenden Abschnitten geforderten Querproben vom gleichen Entnahmeort
die gleiche Anzahl Längsproben zu prüfen.
Die Bordprobe ist durch eine zusätzliche Bordhöhe oder
durch Anschweißen eines Probenstückes an den Bord des
Bodens zu realisieren
8.3.2.1
(1)
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Fuß
Kopf
Je Probenentnahmeort ist eine Stückanalyse durchzuführen.
8.3.2.2
Walzrichtung
8.3.2.2.1
Fuß
Kopf
Probenentnahmeorte für die Fertigung von einem Boden
aus einem Walzblech
Walzrichtung
Probenentnahmeorte für die Fertigung mehrerer Böden
aus einem Walzblech
Probenstück
Bild 8-1:
Stückanalyse
Mechanisch-technologische Eigenschaften und
Gefügezustand
Hinweis:
Der Prüfumfang zum Nachweis der mechanisch-technologischen
Eigenschaften und zur Beurteilung des Gefügezustands hängt davon ab, ob die umgeformten Erzeugnisse vergütet werden müssen
oder ob auf ein Vergüten nach dem Umformen verzichtet werden
darf. Das Vergüten nach dem Umformen darf nur dann entfallen,
wenn
a) das Ausgangsblech vergütet ist.
b) die Umformtemperatur die höchste zulässige Temperatur für
das Spannungsarmglühen nicht überschreitet und
c) der Umformgrad einen bestimmten Grenzwert nicht überschreitet.
(1) Genaue Einzelheiten über die Bedingungen, unter denen
auf das Vergüten nach dem Umformen verzichtet werden
darf, sind in Abschnitt A 1 festgelegt.
(2) Liegt die Hauptumformrichtung bei der Fertigung der
Bleche nicht in der Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblocks,
KTA 3201.1 Seite 33
gütungswanddicken größer als 200 mm ist zusätzlich in
Kopf-Mitte ein Satz Querproben aus T/2 bei 80 °C zu prüfen.
so ist zusätzlich vom selben Entnahmeort die gleiche Anzahl
Längsproben zu prüfen.
8.3.2.2.2
(1)
Prüfung von Erzeugnissen, die nach dem Umformen vergütet werden
Prüfungen vor dem Umformen an den Ausgangsblechen
Das Ausgangsblech ist nach Abschnitt 7.3.2.2.2 zu prüfen.
Wird das Ausgangsblech geteilt und können bei den daraus
hergestellten Erzeugnissen Kopf- und Fußende nicht mehr
erfaßt werden, ist das Ausgangsblech nach Abschnitt 7.3.2.2.2
Absatz 2 zu prüfen.
(2)
Prüfungen vor dem Umformen an simulierend vergüteten und spannungsarmgeglühten Proben
An einem Probenentnahmeort (Kopfseite) ist nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 an zwei Längs- oder Querproben
der Kerbschlagproben die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen
Dieser Absatz gilt, sofern nicht schon nach Absatz 1 geprüft
wurde.
a) Zugversuch
prüfen.
prüfen.
Je Probenentnahmeort ist die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 an einem Satz Querproben bei 0 °C
zu prüfen. Bei Vergütungswanddicken größer als 200 mm
ist zusätzlich in Kopf-Mitte ein Satz Querproben aus T/2
bei 80 °C zu prüfen.
(4)
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis nur für einen Entnahmeort durchzuführen. Die restlichen Probenstücke sind im Entnahmezustand
aufzubewahren.
a) Zugversuch
d) Metallographische Untersuchungen
Sind zusätzlich zu den Querproben Längsproben zu prüfen, so sind die Proben aus der Richtung zu prüfen, für die
im simulierend wärmebehandelten Zustand die schlechteren Werte ermittelt wurden.
der Kerbschlagproben die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen
(3)
Prüfungen nach dem Umformen und Vergüten an simulierend spannungsarmgeglühten Proben
b) Kerbschlagbiegeversuch
einem Satz Querproben bei 0 °C zu prüfen (es gilt Absatz 4
Aufzählung a, 2. Absatz).
a) Zugversuch
Auslegungstemperatur je eine Querprobe im Zugversuch
prüfen. Bei Bauteilen mit mehr als 120 mm Wanddicke ist
je Probenentnahmeort bei Raumtemperatur eine Senkrechtprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1
zu prüfen.
c) Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
Eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 3 ist mit Querproben, sofern bei der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde, aufzunehmen
(es gilt Absatz 4 Aufzählung a, 2. Absatz). Für Erzeugnisse
aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 genügt die Prüfung bei 33
°C und 80 °C.
d) Sprödbruch-Übergangstemperatur
Mit zwei Längs- oder Querproben ist nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die Anforderungen an
prüfen.
Satz Querproben bei 0 °C, 33 °C und 80 °C zu prüfen. Die
Kerbe soll senkrecht zur Blechoberfläche liegen. Bei Ver-
8.3.2.2.3
(1)
Prüfung von Erzeugnissen, die nach dem Umformen nicht vergütet werden
Prüfungen vor dem Umformen an den Ausgangsblechen
Das Ausgangsblech ist nach Abschnitt 7.3.2.2.3 zu prüfen.
KTA 3201.1 Seite 34
(2)
Prüfungen nach dem Umformen an simulierend wärmebehandelten Proben
Hinweis:
Die Prüfungen werden durch die Prüfungen am Ausgangsblech
nach Abschnitt 7.3.2.2.3 Absatz 1 vorweggenommen.
(3)
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis nur für einen Entnahmeort durchzuführen. Bei Erzeugnissen aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 ist die
Prüfung mitlaufender Proben nicht erforderlich, wenn im
Kerbschlagbiegeversuch an simulierend wärmebehandelten
Querproben nachgewiesen wird, daß der kleinste Wert der
Kerbschlagarbeit bei 0 °C den Wert 68 J nicht unterschreitet.
Bei Teilen für den Reaktordruckbehälter darf auf die Prüfung
a) Zugversuch
eine Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Bei Bauteilen mit mehr als 120 mm
Wanddicke ist je Probenentnahmeort bei Raumtemperatur
eine Senkrechtprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3
Absatz 1 zu prüfen.
prüfen.
einem Satz Querproben bei 0 °C zu prüfen (es gilt auch
Abschnitt 8.3.2.2.2 Absatz 4 Aufzählung a, 2. Absatz).
3.3.7.3 Absatz 3 ist mit Querproben, sofern bei der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde, aufzunehmen
(es gilt auch Abschnitt 8.3.2.2.2 Absatz 4 Aufzählung a, 2.
Absatz). Für Erzeugnisse aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5
genügt die Prüfung bei 33 °C und 80 °C.
Mit zwei Längs- oder Querproben ist nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die Anforderungen an
8.3.2.3
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) An jedem Stück sind auf einer Außenoberfläche an zwei
um 90 Grad versetzten Mantellinien in Abständen von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen
durchzuführen.
8.4
(1)
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 7.4.
(2) Die Ultraschallprüfung darf entfallen, wenn sie bereits
am Ausgangsblech durchgeführt wurde.
8.5
Besichtigung
3.3.7.10.
8.6
Maßprüfung
(1) Für die Maßprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.3.7.8 Absatz 2.
(2) Die Wanddicke ist im Raster von 500 mm x 500 mm zu
prüfen.
8.7
8.3.2.2.2 Absatz 2 Aufzählung d, 8.3.2.2.2 Absatz 3 Aufzählung f und 8.3.2.3 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B
bescheinigen.
9
Gerade Rohrformstücke
9.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für geschmiedete, nahtlose, innendruckbelastete gerade Rohre mit Innendurchmessern gleich
oder größer als 300 mm und Vergütungswanddicken von 15
bis 200 mm mit angeschmiedeten Stutzen.
9.2
Anforderungen
9.3
Prüfungen
9.3.1
9.3.1.1
Probenentnahmeorte
(1) Alle nachstehenden Festlegungen gelten unter der Voraussetzung, daß die Hauptumformung der Rohre in der KopfFuß-Richtung des Ausgangsblockes erfolgte.
(2) Falls hiervon Abweichungen auftreten, sind im Rahmen
der erstmaligen Begutachtung gegebenenfalls andere Festlegungen für die Probenentnahme zu treffen.
(3) Rohre, deren Länge beim Vergüten größer als 3 000 mm
ist, sind an beiden Enden zu prüfen. Die Probenentnahmeorte
sollen um 180 Grad zueinander versetzt sein.
(4) Rohre, deren Länge beim Vergüten kleiner als 3 000 mm
ist, sind nur einseitig zu prüfen, sofern bei der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde.
Rohroberfläche und mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 160 mm unter der Stirnfläche
von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegen
(siehe Bild 9-1).
9.3.1.2
Zusätzliche Festlegungen für den Stutzenbereich
(siehe Bild 9-1)
Hinweis:
Dieser Probenentnahmeort entfällt, wenn der Hersteller den
Nachweis erbracht hat, daß die für den Rohrbereich ermittelten
Werkstoffeigenschaften auch für den Stutzenbereich repräsentativ
sind.
An jedem Rohr mit angeschmiedeten Stutzen ist zusätzlich zu
den Probenentnahmeorten nach Abschnitt 9.3.1.1 ein Proben-
KTA 3201.1 Seite 35
satz für denjenigen Stutzen mit der größten Nennweite zu
entnehmen. Bei Vergütungswanddicken im Stutzenbereich
gleich oder kleiner als 320 mm muß der Probenentnahmeort
mindestens ein Viertel der Vergütungswanddicke unter den
Stutzenseitenflächen von dem zur Wärmebehandlung bearbeiteten Stutzenbereich liegen. Bei Vergütungswanddicken
größer als 320 mm muß der Probenentnahmeort mindestens
80 mm unter jeder Vergütungsoberfläche liegen. In jedem Fall
ist anzustreben, die Proben so tief zu legen, daß diese möglichst nahe der verbleibenden Rohrwand des geraden Rohrformstückes (Bild 9-1) liegen. Die Entnahmestelle der Senkrechtproben sollte möglichst nahe an der späteren Schweißnahtfase liegen.
Probenentnahme nach
Abschnitt 9.3.1.1
versetzt
gezeichnet
T1
versetzt
gezeichnet
T2
T1 /4
T1/4
80 mm oder T2 /4
wenn T3 >T2
80 mm oder T2 / 2
wenn T3 >T2
Wenn T3 < T2 : Abstimmung mit dem Sachverständigen erforderlich
Die Maße beziehen sich auf den Vergütungszustand.
Bild 9-1:
An einem Probenentnahmeort je Rohr sowie im Stutzenbereich sind zum Nachweis der Brucheinschnürung je drei
Senkrechtproben bei Raumtemperatur vorzusehen.
Zunächst ist jeweils nur eine Probe zu prüfen. Ist der dabei
gefundene Wert der Brucheinschnürung größer als der geforderte Mittelwert, so gelten die Anforderungen als erfüllt. Ist
der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen die
(3)
3.3.7.3 Absatz 2 an einem Satz Querproben bei 0 °C zu prüfen.
Die Kerbe soll senkrecht zur Rohroberfläche liegen.
Im Stutzenbereich sind zusätzlich je ein Satz Querproben bei
33 °C und 80 °C zu prüfen.
An einem Probenentnahmeort je Rohr ist eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit
Probenentnahme nach
Abschnitt 9.3.1.2
T: Vergütungswanddicke
(2)
(4)
T3
T1 / 2
Stutzenbereich bei Raumtemperatur eine Senkrechtprobe zu
prüfen.
Ist im Rohrbereich die Entnahme von Querproben nicht möglich, dürfen Längsproben entnommen werden.
Probenentnahmeorte an einem geschmiedeten
Rohr mit Stutzen
(5)
An einem Probenentnahmeort je Rohr ist am Rohrende an
zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4
(6)
An einem Probenentnahmeort je Rohr sind an einer der Kerbschlagproben im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen
und zu dokumentieren. Zusätzlich sind im Stutzenbereich an
einer der Kerbschlagproben im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln und eine Gefügeaufnahme zur Beurteilung des Gefügezustandes gemäß Abschnitt 3.3.7.4 aufzunehmen.
9.3.2.3
9.3.2
Prüfumfang
9.3.2.1
(1)
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
Je Rohr ist eine Stückanalyse durchzuführen.
9.3.2.2
Proben
Hinweis:
Rohre mit angeschmiedeten Stutzen können im Rohr- und Stutzenbereich unterschiedliche Hauptumformrichtungen aufweisen.
Dies ist bei einer Zuordnung der faserbezogenen Probenrichtungen zur Geometrie der Erzeugnisform zu beachten. Bei
abweichenden Herstellungsgegebenheiten können sich diese Zuordnungen ändern.
(1)
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur je eine Querprobe im Zugversuch nach
Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Darüber hinaus ist im
(1) Allgemeingültige Festlegungen
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen brauchen je Rohrformstück nur an einem Entnahmeort
durchgeführt zu werden. Die restlichen Probenstücke sind im
Entnahmezustand aufzubewahren.
Bei Erzeugnissen aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 ist die Prüfung mitlaufender Proben nicht erforderlich.
Bei Erzeugnissen aus anderen Stählen dürfen die Prüfungen
an mitlaufenden Proben im Einverständnis mit dem Sachverständigen entfallen. Voraussetzungen für den Entfall von
Mitlaufproben sind z.B. gegeben, wenn die Temperatur-ZeitFolgen bei der Weiterverarbeitung der Simulierungsglühung
weitgehend entsprechen.
(2) Zugversuch
Bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur ist eine
Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu
prüfen.
(3)
einem Satz Querproben bei 0 °C zu prüfen. Die Kerbe soll
senkrecht zur Rohroberfläche liegen.
KTA 3201.1 Seite 36
3.3.7.3 Absatz 3 ist mit Querproben aufzunehmen.
(5)
12
Abschnitt
13
14
15
An zwei Längs- oder Querproben ist nach Abschnitt 3.3.7.3
Absatz 4 nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDTTemperatur erfüllt sind. Bei Vergütungswanddicken unter
25 mm entfällt diese Prüfung.
9.3.2.4
10
mind. Wanddicke s
max. 100 mm
Härteprüfung
11
Abschnitts 3.3.7.2.
s
(4)
(2) Bei vergüteten Erzeugnissen mit einer Länge gleich oder
größer als 3 000 mm sind auf beiden Stirnseiten in der Mitte
der Wanddicke und an der Außenoberfläche längs einer
Mantellinie in Abständen von höchstens l 000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
Prüfabschnitt 1 (Rohrbereich)
9.4
9.4.1
Prüfabschnitt 2
(Stutzen einschließlich Übergangsbereich Rohr/Stutzen)
(1) Die Rohrformstücke sind für die Ultraschallprüfung
gemäß Bild 9-3 in zwei Prüfabschnitte einzuteilen. Der
Prüfabschnitt 1 (Rohrbereich) ist nach den Festlegungen des
Abschnitts 5.4 zu prüfen, wobei der Übergangsbereich Rohr
zu Stutzen mit zu erfassen ist. Der Prüfabschnitt 2 ist nach
den folgenden Abschnitten zu prüfen.
3.3.8.
9.4.2
9.4.2.1
Ultraschallprüfung
(1) Der Prüfabschnitt 2 nach Bild 9-3 ist in zwei Schritten zu
prüfen. Im ersten Schritt ist die Prüfung des angeschmiedeten
Kragens vor der letzten Wärmebehandlung (Bild 9-2) durchzuführen. Im zweiten Schritt ist eine Prüfung des Stutzens
(Bild 9-3) nach der letzten Wärmebehandlung, sofern der
Nenndurchmesser 100 mm oder größer ist, durchzuführen.
(2) Bei Kragenabmessungen gleich oder größer als 200 mm
sind mindestens an vier über den Umfang verteilten Stellen
Schallschwächungsmessungen in radialer Richtung durchzuführen.
3
Als Prüfabschnitt 2 gilt der Stutzen und Übergangsbereich
einschließlich eines Streifens nach Radiusauslauf (zu Prüfabschnitt 1) von mindestens einer Breite gleich der Wanddicke (s),
jedoch maximal 100 mm
Bild 9-3:
9.4.2.2
1
Hinweis:
4
5
6
7
2
Prüfabschnitte für die Ultraschallprüfung und
Einschallpositionen für den Stutzenbereich im
Vergütungszustand
Einschallrichtungen
Der Prüfabschnitt 2 nach Bild 9-3 ist unter Anwendung folgender Einschallpositionen zu prüfen:
(1)
Schmiedezustand (Bild 9-2)
a) Senkrechteinschallung
Positionen 1 bis 3
b) Schrägeinschallung
Positionen 4 bis 7
Bei den Einschallpositionen 4 und 5 ist sicherzustellen, daß
das gesamte im Endzustand verbleibende Volumen bis zur
Innenoberfläche des Rohres erfaßt wird. Erforderlichenfalls
muß eine ergänzende Prüfung von der Rohrinnenseite durchgeführt werden (Einschallpositionen 8 und 9 in Bild 9-2). Mit
den Einschallpositionen 6 und 7 von beiden Stirnflächen soll
bevorzugt der Durchdringungsbereich Stutzen/Rohr erfaßt
werden.
(2)
Vergütungszustand (Bild 9-3)
a) Senkrechteinschallung
8
9
Positionen 10 und 11
Diese dürfen auch durch eine aussagefähige Schrägeinschallung ersetzt werden.
b) Schrägeinschallung
Positionen 12 und 13
Bild 9-2:
Einschallpositionen für den Kragenbereich im
Schmiedezustand
Bei den Einschallpositionen 12 und 13 ist sicherzustellen, daß
das gesamte im Endzustand verbleibende Volumen bis zur
KTA 3201.1 Seite 37
zusammen, sind die Probenentnahmeorte bei der Erstbegutachtung festzulegen, wobei möglichst Kopf- und Fußende des Ausgangsblockes zu erfassen sind.
Innenoberfläche des Stutzens erfaßt wird. Erforderlichenfalls
muß eine ergänzende Prüfung von der Stutzeninnenseite
durchgeführt werden (Einschallpositionen 14 und 15 in Bild
9-3).
Können die geforderten Einschallpositionen nicht eingehalten
werden oder ist die Aussagefähigkeit eingeschränkt, so sind
geeignete Ersatzmaßnahmen mit dem Sachverständigen abzustimmen.
9.4.2.3
Registriergrenzen
10.3.1
Probenentnahmeorte
10.3.1.1
(1) Jedes vergütete Schmiedestück ist an beiden Enden zu
prüfen.
(2) Bei der Prüfung nach Abschnitt 9.4.2.2 Absatz 2 ist für
die Registriergrenze die Nennwanddicke des Stutzens maßgebend.
(2) Die Hauptprüfung erfolgt an der Flanschseite. Die Prüfung an der Saugstutzenseite an nur zwei Probenentnahmeorten, die um 180 Grad versetzt sind, dient sowohl dem Nachweis der Werkstoffeigenschaften im Hinblick auf die Rohranschlußkräfte wie auch dem Nachweis der Gleichmäßigkeit.
Zusätzlich ist Abschnitt 3.3.6 zu beachten.
9.4.2.4
10.3.1.2
(1)
9.4.3
9.5
Besichtigung
3.3.7.10.
9.6
Maßprüfung
(2) Bei der Wanddickenmessung mit Ultraschall ist Abschnitt 16.3.3.3 zu beachten.
9.7
9.3.2.2 Absatz 6 und 9.3.2.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen
3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN
(1) Bei Erzeugnissen mit einem lichten Vergütungsdurchmesser größer als 2 000 mm oder einem äußeren Vergütungsdurchmesser größer als 3 000 mm sind die Proben von den
Stirnseiten an drei um je 120 Grad versetzten Orten zu entnehmen.
(2) Bei Erzeugnissen mit einem lichten Vergütungsdurchmesser gleich oder kleiner als 2 000 mm oder mit einem äußeren Vergütungsdurchmesser gleich oder kleiner als 3 000 mm
sind die Proben von den Stirnseiten an zwei um je 180 Grad
versetzten Orten zu entnehmen.
(3) Die Probenentnahmeorte an der Saugstutzenseite müssen gegenüber den Probenentnahmeorten an der Flanschseite
versetzt liegen.
10.3.1.3
10.1
Nahtlose geschmiedete Hohlteile für Hauptkühlmittelpumpengehäuse
Geltungsbereich
Probenentnahmetiefe
(1) Die Probenentnahmeorte müssen an der Flanschseite
mindestens 80 mm unter jeder Vergütungsoberfläche liegen.
(2) An der Saugstutzenseite müssen die Probenentnahmeorte mindestens ein Viertel der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 80 mm, unter der zylindrischen Oberfläche und
mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke, höchstens
jedoch 160 mm, unter der Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegen.
(3)
10
Anzahl der Probenentnahmeorte
Thermische Pufferung darf angewendet werden.
10.3.2
Prüfumfang
10.3.2.1
10.3.2.1.1
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Bei Erzeugnissen, die aus einer Schmelze hergestellt werden,
ist die Schmelzenanalyse durchzuführen. Bei Erzeugnissen,
die aus mehreren Schmelzen hergestellt werden, ist die errechnete mittlere chemische Zusammensetzung anzugeben.
10.3
10.3.2.1.2
10.2
Anforderungen
Prüfungen
Alle nachstehenden Festlegungen gelten für
a) Gehäuseformen mit sehr unterschiedlichen Umrissen und
Wanddicken an beiden Enden des einzelnen Gehäuses
(Saugstutzen und Flanschseite) sowie für
b) Schmiedeverfahren, bei denen die Schmiedestückachse
gleich der Blockachse ist. Fallen die beiden Achsen nicht
Stückanalyse
(1) An jedem Erzeugnis (Stück) ist an Kopf- und Fußende an
je einem Probenentnahmeort eine Stückanalyse durchzuführen.
(2) Zusätzliche Stückanalysen, z.B. auf den Mantelflächen
der Erzeugnisse, sind durchzuführen, sofern bei der Erstbegutachtung so festgelegt.
KTA 3201.1 Seite 38
(3) An allen anderen Probenentnahmeorten nach Abschnitt
10.3.1 sind die Gehalte an Kohlenstoff, Mangan, Phosphor
und Schwefel zu ermitteln.
10.3.2.2
10.3.2.2.1
Proben
Hauptprüfung an der Flanschseite
(4)
Je Probenentnahmeort sind an einer Kerbschlagprobe im
10.3.2.3
(1) Zugversuch
Zusätzlich ist bei Raumtemperatur an einem Probenentnahmeort eine Senkrechtprobe zu prüfen.
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis jedoch nur für einen Entnahmeort
(2)
Raumtemperatur
An einem Probenentnahmeort sind drei Senkrechtproben zu
entnehmen.
Zunächst ist jeweils nur eine Probe zu prüfen. Ist der dabei
Querproben zu prüfen. An einem Probenentnahmeort ist
zusätzlich die Kerbschlagarbeit nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C an je einem Satz Längs- und Senkrechtproben
zu prüfen.
(4) Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 an Querproben aufzunehmen. Prüfungen nach Absatz 3 dürfen verwendet werden.
(5) Sprödbruch-Übergangstemperatur
(6) Metallographische Untersuchungen
10.3.2.2.2
Prüfungen an der Saugstutzenseite
(1) Zugversuch
Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Zusätzlich ist bei
Raumtemperatur von einem Probenentnahmeort eine Senkrechtprobe zu prüfen.
(2)
Raumtemperatur
An einem Probenentnahmeort sind drei Senkrechtproben zu
entnehmen. Des weiteren ist nach Abschnitt 10.3.2.2.1 Absatz 2 zu verfahren.
3.3.7.3 Absatz 2 bei 33 °C an je einem Satz Querproben zu
prüfen.
(1)
(2)
Zugversuch
einem Satz Querproben bei 0 °C zu prüfen.
(3)
3.3.7.3 Absatz 3 ist an Querproben aufzunehmen. Für Erzeugnisse aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 genügt die Prüfung
bei 33 °C und 80 °C.
(4)
10.3.2.4
Schwefelabdrücke am Bauteil
Als Information für den Hersteller der Plattierungsschweißung sind von den Stellen, die im Einvernehmen mit dem
Sachverständigen festzulegen sind, Schwefelabdrücke anzufertigen.
10.3.2.5
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) An der Außenoberfläche sind unter Einbeziehung des
Flansches und beider Stutzen längs einer Linie in Abständen
von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
10.4
(1)
Es gelten die Festlegungen der Abschnitte 3.3.8 und 5.4.
(2) Darüber hinaus gelten wegen der von den Erzeugnisformen nach Abschnitt 5 abweichenden geometrischen Verhältnisse die Festlegungen nach Absatz 3.
(3) Bei der Erstellung der Prüfanweisungen sind insbesondere folgende Festlegungen zu treffen:
a) Die durch spanabhebende Bearbeitung herzustellende
zweckmäßige Prüfkontur des Prüfgegenstandes ist in
einer maßstabgerechten Skizze darzustellen. In dieser
Skizze sind die Einschallrichtungen für Senkrecht- und
Schrägeinschallung sowie die Prüfflächen anzugeben.
b) In den nichtzylindrischen Bereichen sind Schrägeinschallungen in vier jeweils um 90 Grad versetzten Prüfrichtungen und eine Senkrechteinschallung durchzuführen. Die
KTA 3201.1 Seite 39
Prüfrichtungen bei der Schrägeinschallung sollen sich soweit geometrisch möglich - an den Achsen der zylindrischen Bereiche orientieren.
c) Die Meßpunkte für die erforderlichen Schallschwächungsmessungen sind anzugeben. Abweichend von Abschnitt
5.4.2.1 sind die Schallschwächungsmessungen an einer
Stelle je Quadratmeter der äußeren Oberfläche, mindestens jedoch an drei Stellen des Prüfgegenstandes, durchzuführen.
10.5
Besichtigung
3.3.7.10.
10.6
Maßprüfung
3.3.7.8.
10.7
10.3.2.2.1 Absatz 6, 10.3.2.2.2 Absatz 4, 10.3.2.4 und 10.3.2.5
sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204,
die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
11
Hinweis:
(2)
Armaturengehäuse mit einem Nenndurchmesser größer
als 450 mm
Die Proben sind von zwei um 180 Grad versetzten Orten von
einer Stirnseite jedes vergüteten Stückes zu entnehmen, wobei
Kopf oder Fuß des Ausgangsblockes zu erfassen ist.
Bei Stücken mit einer Fertiglänge größer als 1 500 mm sind
zum Nachweis der Gleichmäßigkeit zusätzlich von der gegenüberliegenden Stirnseite von einem Ort Proben zu entnehmen.
11.3.2.2
Probenentnahmetiefe
Die Probenentnahmeorte müssen mindestens ein Viertel der
Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 80 mm, unter der
zylindrischen Oberfläche und mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 160 mm, unter der
Kanten liegen. Thermische Pufferung darf angewendet werden.
Druckführende geschmiedete Armaturengehäuse
11.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für druckführende, freiformgeschmiedete oder gesenkgeschmiedete Armaturengehäuse aus
vergütetem Stahl.
11.2
Anforderungen
11.3
Prüfungen
11.3.1
(1) Im allgemeinen gelten die nachfolgenden Festlegungen.
Liegen Besonderheiten, z.B. bei der Fertigung, vor, so dürfen
im Rahmen der Begutachtung Abweichungen von diesen
Vorschriften festgelegt werden.
(2) Die folgenden Festlegungen beziehen sich auf größere
Stücke (siehe Angaben in Abschnitt 11.3.2). Sinngemäß sind
sie aber auch - unter Berücksichtigung des Gutachtens des
Sachverständigen - auf Stücke anzuwenden, denen die zur
Durchführung der vorgesehenen Prüfungen erforderlichen
Proben nicht oder nicht in vollem Umfang entnommen werden können, wie z.B. im allgemeinen bei Gesenkschmiedestücken. Dabei kann es zu einer losweisen Prüfung mit Probenentnahme durch Zerteilen eines ganzen Schmiedestückes
kommen.
11.3.2
11.3.2.1
(1)
Bei Stücken mit einer Fertiglänge größer als 1 500 mm sind
zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Vergütung zusätzlich
von der gegenüberliegenden Stirnseite von einem um
180 Grad versetzten Ort Proben zu entnehmen.
Probenentnahmeorte
Lage der Probenstücke
Armaturengehäuse mit einem Nenndurchmesser gleich
oder kleiner als 450 mm
Die Proben sind von einem Ort an einer Stirnseite jedes vergüteten Stückes zu entnehmen, wobei nach Möglichkeit Kopf
oder Fuß des Ausgangsblockes zu erfassen ist.
11.3.3
Prüfumfang
11.3.3.1
Chemische Analysen
(1) Schmelzenanalyse
(2) Stückanalyse
An jedem Stück ist an einem Probenentnahmeort an einer
Stirnseite eine Stückanalyse durchzuführen. An der anderen
Stirnseite sind die Gehalte an den Elementen Kohlenstoff,
Mangan, Phosphor und Schwefel nachzuweisen.
11.3.3.2
11.3.3.2.1
Proben
Prüfungen (Hauptprüfung) an Teilen nach Abschnitt 11.3.2.1 Absätze 1 und 2
(1) Zugversuch
Je Probenentnahmeort sind bei Raumtemperatur und bei
Auslegungstemperatur eine Querprobe und zusätzlich an
einem Probenentnahmeort eine Senkrechtprobe im Zugversuch bei Raumtemperatur zu prüfen.
(2) Prüfung der Brucheinschnürung an Senkrechtproben
entnehmen. Zu prüfen ist zunächst nur eine Probe. Ist der
dabei ermittelte Wert der Brucheinschnürung größer als der
geforderte Mittelwert, gelten die Anforderungen als erfüllt. Ist
der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen auch
die beiden anderen Senkrechtproben geprüft werden.
Je Probenentnahmeort auf einer Stirnseite sind bei 0 °C und
bei 33 °C je ein Satz Querproben zu prüfen.
An Armaturengehäusen mit Nenndurchmesser größer als
450 mm ist zusätzlich an einem Probenentnahmeort die Kerbschlagarbeit bei 0 °C an je einem Satz Längs- und Senkrechtproben zu prüfen.
KTA 3201.1 Seite 40
(4)
Hersteller der Erzeugnisformen die Zeichnungen oder die Angaben der Nennwanddicken im Endzustand vorliegen, damit die
auf die Abmessung des Endproduktes bezogenen Prüfkriterien
eingehalten werden können.
Für einen Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit Querproben zu ermitteln.
(5)
An einem Probenentnahmeort ist mit zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die
11.4.2.1.2
Gesenkschmiedestücke
An einem Probenentnahmeort sind an einer der Kerbschlagproben im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln
sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu
dokumentieren.
Bei Gesenkschmiedestücken ist die Ultraschallprüfung am
Einsatzmaterial vor dem Gesenkschmieden nach Abschnitt
11.4.2.2.2 durchzuführen. Bei Nennweiten größer als 100 mm
ist darüber hinaus, soweit geometriebedingt möglich, eine
zusätzliche Ultraschallprüfung nach dem Vergüten nach
Abschnitt 11.4.2.2.3 im möglichst konturenarmen Zustand
nach der für die Einstellung der Werkstoffeigenschaften maßgeblichen Wärmebehandlung durchzuführen.
11.3.3.2.2
11.4.2.1.3
(6)
(1)
Ergänzende Prüfungen (Gleichmäßigkeitsprüfung) an Teilen nach Abschnitt 11.3.2.1 Absätze 1
und 2
Zugversuch
eine Querprobe im Zugversuch zu prüfen.
(2)
Bei einer Temperatur von 0 °C und 33 °C ist ein Satz Querproben zu prüfen.
An einer der Kerbschlagproben sind im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
11.3.3.3
Härteprüfung
(1) Für die Härteprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei Stücken mit Längen gleich oder größer als 2000 mm
sind an den kopfund fußseitigen Stirnflächen in der Mitte
der Wanddicke und an der Außenoberfläche unter Einbeziehung aller Stutzen längs einer Linie in Abständen von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen
durchzuführen.
11.4
11.4.1
11.4.2
Ultraschallprüfung
11.4.2.1
11.4.2.1.1
Freiformschmiedestücke
(1) Die Ultraschallprüfung ist im allgemeinen in Form einer
Prüfung vor dem Vergüten nach Abschnitt 11.4.2.2.1 und
einer zusätzlichen Prüfung nach dem Vergüten nach Abschnitt 11.4.2.2.3 durchzuführen. Die Prüfungen sollen im
möglichst konturenarmen Zustand erfolgen.
(2) Wird eine Ultraschallprüfung mit den nach Abschnitt
11.4.2.2.1 geforderten Einschallrichtungen nach dem Vergüten
durchgeführt, so ist die Prüfung vor dem Vergüten nicht
erforderlich.
Hinweis:
Für die Abnahmeprüfung beim Erzeugnisformhersteller, die im
rohen oder vorbearbeiteten Zustand stattfindet, müssen beim
Prüfung auf Schallschwächung
Bei Wanddicken gleich oder größer als 200 mm sind Schallschwächungsmessungen an einer Stelle je Quadratmeter der
äußeren Oberfläche, mindestens jedoch an drei Stellen des
Prüfgegenstandes, durchzuführen.
11.4.2.2
11.4.2.2.1
Einschallrichtungen
Freiformschmiedestücke
Falls geometrisch möglich, ist das gesamte Volumen mittels
Senkrechteinschallung in drei senkrecht zueinander stehenden Einschallrichtungen zu prüfen. Ist dies wegen der Kontur
des Prüfstückes nicht möglich, so muß jede fehlende Senkrechteinschallung durch zwei entgegengesetzte Schrägeinschallungen ersetzt werden. Hierbei müssen die Prüfrichtungen für die Schrägeinschallung parallel zum Hauptstrahl der fehlenden Senkrechteinschallung liegen.
11.4.2.2.2
Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke
Das gesamte Volumen ist mittels Senkrechteinschallung von
der Mantelfläche aus zu prüfen.
11.4.2.2.3
Zusätzliche Prüfung nach dem Vergüten
(1) Die zusätzliche Prüfung nach dem Vergüten gemäß den
Abschnitten 11.4.2.1.1 oder 11.4.2.1.2 besteht aus einer Senkrechteinschallung von allen äußeren Oberflächen aus, sofern
deren Krümmungsradien 30 mm überschreiten.
(2) In den zylindrischen Bereichen der Freiformschmiedestücke erfolgt statt der Senkrechteinschallung eine Schrägeinschallung in beide Umfangsrichtungen.
11.4.2.3
(1)
Registriergrenzen für Schmiedestücke
(2) Für die Registriergrenze ist die Nennwanddicke im Endzustand maßgebend.
(3) Bei Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke entspricht die Registriergrenze der Zulässigkeitsgrenze nach
Abschnitt 11.4.2.4.2.
11.4.2.4
11.4.2.4.1
Schmiedestücke
(1) Der Abstand zwischen endgültiger Oberfläche und Stellen, die eine registrierpflichtige Echoanzeige ergeben, darf die
in Tabelle 5-2 genannten Werte nicht unterschreiten.
KTA 3201.1 Seite 41
(2) In allen Volumenbereichen sind für die Senkrechteinschallung örtliche Anzeigen mit Echohöhen gleich oder kleiner als 12 dB über der Registriergrenze zulässig. Anzeigen mit
Längenausdehnungen sind mit Werten unterhalb der Kurve 2
in Bild 5-2 zulässig, wenn bei der Schrägeinschallung an diesen Stellen keine Echohöhenüberschreitungen von gleich oder
größer als 6 dB über der Registriergrenze festgestellt werden.
Die größte zulässige Reflektorlänge in Umfangsrichtung ist
hierbei auf 60 mm begrenzt. Reflexionsstellen mit Längenausdehnung größer als 10 mm in Dickenrichtung sind nicht zulässig.
12.2
(3) Für die Schweißkanten- und Anschweißbereiche gelten
die Festlegungen in Abschnitt 5.4.2.4.1 Absatz 2 und Abschnitt 5.4.2.4.2 Absatz 1.
(2) Bei Vergütungsgewichten kleiner als 500 kg ist die Prüfung losweise durchzuführen. Dazu sind die Stücke in Prüflose von höchstens 5 t Losgewicht einzuteilen. Je Abmessung,
Schmelze und Wärmebehandlungslos sind das härteste und
das weichste Stück zu prüfen.
(4) Für die übrigen Volumenbereiche darf die Häufigkeit
von Anzeigenstellen, bezogen auf die äußere Oberfläche des
Prüfstückes, örtlich 10 Stück je Quadratmeter und insgesamt
5 Stück je Quadratmeter nicht überschreiten.
11.4.2.4.2
Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke
Zulässig sind Anzeigen, die bei Durchmessern oder Schlüsselweiten sowie Seitenmaßen gleich oder kleiner als 60 mm
einen Kreisscheibenreflektor von 2 mm und bei größeren
Abmessungen einen Kreisscheibenreflektor von 3 mm nicht
überschreiten.
11.4.3
11.5
Werden die Schmiedestücke losweise geprüft (siehe Abschnitt
11.3.1), wird also eine Ermittlung der chemischen Zusammensetzung an jedem Stück nicht durchgeführt, so ist jedes Stück
einer Verwechslungsprüfung zu unterziehen.
11.6
Besichtigung
3.3.7.10.
11.7
Maßprüfung
3.3.7.8.
11.8
11.3.3.2.1 Absatz 6, 11.3.3.2.2 Absatz 3 und 11.3.3.3 sind mit
Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmezeugnissen
3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
12
Geschmiedete ebene Platten
12.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für geschmiedete ebene Platten für
Deckel, Blindflansche und ähnliche Teile.
Hinweis:
Geschmiedete einteilige Platten für Rohrböden siehe Abschnitt 6.
Anforderungen
12.3
Prüfungen
12.3.1
Probenentnahmeorte
(1) Bei Vergütungsgewichten gleich oder größer als 500 kg
ist jedes Vergütungsstück kopfseitig an einem Probenentnahmeort zu prüfen. Bei Längen über 3 000 mm ist eine Prüfung
an Kopf- und Fußende durchzuführen.
Oberfläche und um mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 160 mm unter der Stirnfläche
von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegen.
(4)
12.3.2
12.3.2.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
12.3.2.2
Prüfungen an simulierend spannungsarmgeglühten Proben
Sofern an den Erzeugnissen keine Schweiß- oder Plattierarbeiten durchgeführt werden, darf die Prüfung ohne vorhergehende Simulierung durchgeführt werden.
(1)
Zugversuch
(2)
An einem Probenentnahmeort sind zum Nachweis der
Brucheinschnürung drei Senkrechtproben bei Raumtemperatur vorzusehen. Zu prüfen ist zunächst jeweils nur eine Probe.
Ist der dabei gefundene Wert der Brucheinschnürung größer
als der geforderte Mittelwert, so gelten die Anforderungen als
erfüllt. Ist der Wert kleiner als der geforderte Mittelwert, müssen die beiden restlichen Senkrechtproben geprüft werden.
(3)
(4)
Für einen Probenentnahmeort von jedem zu prüfenden Stück
ist eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 3 mit Querproben zu ermitteln.
(5)
KTA 3201.1 Seite 42
(6)
Je Probenentnahmeort sind an einem Längsschliff an einer der
Kerbschlagproben die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie
das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
ren. Werden bei der Senkrechteinschallung keine wesentlichen örtlichen Schwankungen (Schwankungsbreite gleich
oder kleiner als 6 dB) festgestellt, darf die Anzahl der Messungen für die Schrägeinschallung reduziert werden.
12.4.2.2
12.3.2.3
(1)
Prüfung an mitlaufenden Proben
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis oder Prüflos nur für einen Entnahmeort
Die Prüfungen an mitlaufenden Proben sind nicht erforderlich, wenn an den Stücken keine Verbindungsschweißungen
durchgeführt werden.
Einschallrichtungen
(1) Die Platten sind von einer Großfläche aus mittels Senkrecht- und Schrägeinschallung (Einschallrichtungen 1 bis 5
gemäß Bild 12-1) zu prüfen. Gegebenenfalls ist zur Einhaltung der geforderten Prüfempfindlichkeit auch von der Gegenfläche aus zu prüfen.
(2) An ausgearbeiteten Deckeln und Blindflanschen ist bei
Nennwanddicken größer als oder gleich 100 mm zusätzlich
eine Senkrechteinschallung von den Mantelflächen durchzuführen.
Kopf
Bei Erzeugnissen aus dem Stahl 20 MnMoNi 5 5 ist die Prüfung mitlaufender Proben nicht erforderlich, wenn im Kerbschlagbiegeversuch an simulierend wärmebehandelten Querproben nachgewiesen wird, daß der kleinste Wert der Kerbschlagarbeit bei 0 °C den Wert 68 J nicht unterschreitet.
(2)
Zugversuch
1
Mantelfläche
Großfläche
(4)
3
4
(3)
5
2
Fuß
Bild 12-1:
Einschallrichtungen 1 bis 5 bei der Ultraschallprüfung geschmiedeter Platten
Abschnitt
12.4.2.3
(5)
gleich oder größer als die in Tabelle 5-1 genannten Werte sind.
12.3.2.4
(2) Bei vergüteten Stücken mit Längen über 3 000 mm sind
an den kopfund fußseitigen Stirnflächen in der Mitte der
Wanddicke sowie an einer Außenoberfläche längs einer Linie
in Abständen von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
12.4.1
12.4.2
12.4.2.1
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
12.4
Registriergrenzen
Ultraschallprüfung
Bei Wanddicken gleich oder größer als 200 mm sind in einem
Raster von 2 m x 2 m, mindestens jedoch an vier Stellen je
Prüfgegenstand, Schallschwächungsmessungen durchzufüh-
12.4.2.4
12.4.2.4.1
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 5.4.2.4.1.
12.4.2.4.2
(1) Bei der Senkrechteinschallung von einer Großfläche sind
örtliche Anzeigen mit Echohöhen bis zu 18 dB über der Registriergrenze nach Tabelle 5-1 zulässig. In Abhängigkeit von
der maximalen Echohöhe sind Anzeigen mit Längenausdehnung unterhalb der in Bild 5-2 angegebenen Kurve 1 zulässig, wenn bei der Schrägeinschallung an diesen Stellen
keine Echohöhenüberschreitungen von 6 dB über die Registriergrenze festgestellt werden. Die größte zulässige Reflektorlänge ist auf 120 mm begrenzt.
Reflexionsstellen mit Längenausdehnung größer als 10 mm in
Dickenrichtung sind nicht zulässig.
(2) Die Häufigkeit von Anzeigenstellen, bezogen auf eine
Großfläche, darf örtlich nicht mehr als ein Stück je Quadratmeter betragen.
KTA 3201.1 Seite 43
(3) Bei der Senkrechteinschallung von der Mantelfläche sind
örtliche Anzeigen, die bis zu 12 dB über der Registriergrenze
liegen, zulässig. Anzeigen mit Ausdehnung sind einer eingehenden Untersuchung auf ihre Orientierung zu unterziehen.
Anzeigen mit Längenausdehnung größer als 10 mm in Dikkenrichtung sind unzulässig.
12.4.3
12.5
Bei Losprüfung ist jedes Stück aus legierten Stählen einer
Verwechslungsprüfung mit dem Spektroskop zu unterziehen.
12.6
Besichtigung
3.3.7.10.
12.7
der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde (beachte Abschnitt 13.3.1).
(2) Die Bereiche, aus denen die Probenstücke entnommen
werden, sollen hinsichtlich der Beanspruchung während der
Umformung den gleichen Bedingungen wie entsprechende
Bereiche des zu prüfenden Erzeugnisses unterlegen haben.
Soweit fertigungstechnische Gründe es notwendig machen, ist
die Entnahme hinreichend großer Probenstücke im Einvernehmen mit dem Sachverständigen auch vor dem Umformen
der Platte zum Kümpelteil zulässig. Diese Probenstücke müssen die gleiche Umformung erhalten wie das Kümpelteil und
vor dem Vergüten wieder an dieses angeschweißt werden.
der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 80 mm, unter
der Oberfläche und um mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke, höchstens jedoch 160 mm, unter der Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten
liegen.
(4)
Maßprüfung
3.3.7.8.
12.8
12.3.2.2 Absatz 6 und 12.3.2.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen
Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN
13.3.3
13.3.3.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Bei Erzeugnissen, die aus einer Schmelze hergestellt werden,
ist die Schmelzenanalyse durchzuführen. Bei Erzeugnissen,
die aus mehreren Schmelzen hergestellt werden, ist die errechnete mittlere chemische Zusammensetzung anzugeben.
(2)
Stückanalyse
13
Aus geschmiedeten Platten warm gekümpelte oder
gepreßte Erzeugnisse
13.1
Geltungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für warm gekümpelte oder warm gepreßte Erzeugnisse, die aus geschmiedeten Platten hergestellt
werden, z.B. Kalotten für Reaktordruckbehälter, Dampferzeuger, Druckhalter.
13.3.3.2
(1)
Zugversuch
An einem Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur eine
Senkrechtprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
13.2
(2)
Anforderungen
13.3
13.3.1
Prüfungen
(1) Die folgenden Festlegungen gelten unter der Voraussetzung, daß die Hauptumformrichtung der Ausgangsplatte in
der Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblockes liegt und Kopfund Fußende der Platte erfaßt werden können.
(2) Falls hiervon Abweichungen auftreten, sind hinsichtlich
der Probenentnahmeorte sowie der Probenlagen und Probenrichtungen im Rahmen der erstmaligen Begutachtung gegebenenfalls andere Festlegungen zu treffen.
13.3.2
Probenentnahmeorte
(1) Die Probenstücke sind von jedem Erzeugnis in der Mitte
des Kopfendes und des Fußendes zu entnehmen, sofern bei
An einem Probenentnahmeort sind zum Nachweis der Brucheinschnürung drei Senkrechtproben bei Raumtemperatur
vorzusehen.
Zu prüfen ist zunächst jeweils nur eine Probe. Ist der dabei
(3)
3.3.7.3 Absatz 2 an je einem Satz Querproben bei 0 °C, 33 °C
und 80 °C zu prüfen. Die Kerbe soll senkrecht zur sphärischen
Oberfläche liegen.
(4)
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit Querproben aufzunehmen.
KTA 3201.1 Seite 44
Prüfgegenstand, Schallschwächungsmessungen mittels Senkrechteinschallung durchzuführen.
Je Probenentnahmeort sind an einem Längsschliff an einer der
Kerbschlagproben die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie
das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
(1) Es sind von einer Großfläche aus eine Senkrechteinschallung und vier jeweils um 90 Grad versetzte Schrägeinschallungen vorzunehmen.
13.3.3.3
Prüfung an mitlaufenden Proben
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind je Erzeugnis nur für einen Entnahmeort durchzuführen. Die restlichen Probenstücke sind im Entnahmezustand
aufzubewahren.
(2) Zugversuch
13.3.3.4
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei jedem vergüteten Stück sind auf einer Außenoberfläche längs zwei um 90 Grad versetzten Mantellinien in Abständen von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe beginnend,
Härtemessungen durchzuführen.
13.4
13.4.1
13.4.2
13.4.2.1
Ultraschallprüfung
Bei Wanddicken gleich oder größer als 200 mm sind in einem
Raster von 2 m x 2 m, mindestens jedoch an vier Stellen je
13.4.2.2
Einschallrichtungen
(2) Bei zylindrischen Erzeugnisformen erfolgt die Schrägeinschallung in Achs- und Umfangsrichtung, bei kugelförmigen Erzeugnisformen in Richtung der Breiten- und Längenkreise.
(3) Gegebenenfalls ist zur Einhaltung der Prüfempfindlichkeit auch von der Gegenfläche aus zu prüfen.
13.4.2.3
Registriergrenzen
13.4.2.4
13.4.2.4.1
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 5.4.2.4.1.
13.4.2.4.2
(1)
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 5.4.2.4.2 Absatz 1.
(2)
Bei der Senkrechteinschallung in Dickenrichtung sind örtliche
Anzeigen mit Echohöhen bis zu 18 dB über der Registriergrenze nach Tabelle 5-1 zulässig. In Abhängigkeit von der
maximalen Echohöhe sind Anzeigen mit Längenausdehnung
unterhalb der in Bild 5-2 angegebenen Kurve 1 zulässig, wenn
bei Schrägeinschallung an diesen Stellen keine Echohöhenüberschreitungen von 6 dB über der Registriergrenze
festgestellt werden. Die größte zulässige Reflektorlänge ist
jedoch auf 120 mm begrenzt. Reflexionsstellen mit Längenausdehnung größer als 10 mm in Dickenrichtung sind
nicht zulässig.
Die Häufigkeit von Anzeigenstellen, bezogen auf die äußere
Oberfläche, darf örtlich zehn Stück je Quadratmeter und insgesamt fünf Stück je Quadratmeter nicht übersteigen.
13.4.3
13.5
Besichtigung
3.3.7.10.
13.6
Maßprüfung
3.3.7.8.
13.7
KTA 3201.1 Seite 45
14
Geschmiedete oder gewalzte Stäbe für hohlgebohrte
Stutzen und Rohre
14.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für geschmiedete oder gewalzte
Stäbe aus vergütetem Stahl mit einem größten äußeren Fertigdurchmesser von rund 220 mm oder vergleichbaren Querschnitten, die für innendruckbeanspruchte Bauteile verwendet werden, z.B. für die Fertigung von Stutzen und Rohren.
14.2
Anforderungen
14.3
Prüfungen
14.3.1
Probenentnahmeorte
(1) Ein vergütetes Erzeugnis mit einer Fertiglänge gleich
oder kleiner als 1 500 mm ist an einer Stirnseite, mit einer
Fertiglänge größer als 1 500 mm an beiden Stirnseiten zu
prüfen. Die Zahl der aus einem Erzeugnis gefertigten Teile
bleibt unberücksichtigt.
Hinweis:
(2) Bei abgesetzt geschmiedeten Stäben sind die Proben aus
dem für die Vergütung maßgebenden Querschnitt zu entnehmen.
des Vergütungsdurchmessers unter der Oberfläche oder so
nahe wie möglich an dieser Stelle und mindestens die Hälfte
des Vergütungsdurchmessers unter der Stirnfläche von den
zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegen. Thermische Pufferung darf angewendet werden.
(4) Falls die Entnahme der im folgenden geforderten Querproben nicht möglich ist, dürfen Längsproben geprüft werden.
14.3.2
14.3.2.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
An jeder Erzeugnisform (Stück) ist an einem Probenentnahmeort an einer Stirnseite, und zwar kopfseitig, eine Stückanalyse durchzuführen. An der anderen Seite sind die Gehalte an
den Elementen Kohlenstoff Mangan, Phosphor und Schwefel
nachzuweisen.
(2)
3.3.7.3 Absatz 2 an einem Satz Querproben bei 0 °C und 33 °C
zu prüfen.
(3)
Bei Stäben mit einem Durchmesser im fertigbearbeiteten Zustand von gleich oder größer als 160 mm ist für einen Probenentnahmeort eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach
Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit Querproben zu ermitteln. Prüfungen nach Absatz 2 dürfen verwendet werden.
(4)
An einem Probenentnahmeort ist bei Stäben mit einem
Durchmesser gleich oder größer als 120 mm an zwei Längsoder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt
sind.
(5)
14.3.2.3
(1)
Allgemeine Festlegungen
Von jedem Probenentnahmeort sind Probenstücke für Prüfungen an mitlaufenden Proben zu entnehmen. Die Prüfungen sind jedoch nur für einen Entnahmeort durchzuführen.
Die restlichen Proben sind im Entnahmezustand aufzubewahren.
Werden aus einem Stab mehrere Teile gefertigt, die in verschiedenen Baugruppen eingesetzt und getrennt spannungsarmgeglüht werden, so ist für alle aus diesem Stab in einer
Baugruppe eingesetzten Teile je ein Satz mitlaufender Proben
vorzusehen.
(2) Zugversuch
0 °C und 33 °C an je einem Satz Querproben zu prüfen.
An zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 ist nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDTTemperatur erfüllt werden.
14.3.2.4
14.3.2.2
(1)
Proben
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur eine Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei Stablängen gleich oder größer als 3 000 mm sind auf
beiden Stirnseiten und an der Außenoberfläche längs einer
Linie in Abständen von höchstens 1 000 mm, in Kantennähe
KTA 3201.1 Seite 46
14.4
Hinweis:
Die Festlegungen für die zerstörungsfreien Prüfungen gelten auch
für die Erzeugnisformen nach den Abschnitten 20 und 21. Daher
werden hier neben den Rundstäben auch Sechskant- und Vierkantstäbe behandelt.
14.4.1
14.4.2
Ultraschallprüfung
14.4.2.1
Einschallrichtungen
(1) Bei Durchmessern oder Schlüsselweiten sowie Seitenmaßen größer als 30 mm bis einschließlich 60 mm ist eine
Senkrechteinschallung in radialer Richtung durchzuführen.
(2) Bei Durchmessern oder Schlüsselweiten sowie Seitenmaßen größer als 60 mm ist eine Senkrechteinschallung in
radialer und axialer Richtung durchzuführen. Kann bei der
Senkrechteinschallung in axialer Richtung kein ausreichender
Signal-Rauschabstand über die gesamte Länge des Stabes
eingehalten werden, so ist im abgelängten Zustand oder mit
45 Grad-Schrägeinschallung in beiden axialen Richtungen zu
prüfen.
(3) Bei Durchmessern oder Schlüsselweiten sowie Seitenmaßen größer als 120 mm ist zusätzlich zu Absatz 2 eine Prüfung mit Schrägeinschallung in beiden Umfangsrichtungen
durchzuführen.
(4) Der Einschallwinkel für die Schrägeinschallung in Umfangsrichtung soll 35 Grad betragen.
14.4.2.2
Registriergrenzen
Die Registriergrenzen sind den Zulässigkeitsgrenzen nach
Abschnitt 14.4.2.3 gleichzusetzen.
14.4.2.3
Zulässig sind Anzeigen, deren Echohöhen bei den Einschallrichtungen nach Abschnitt 14.4.2.1 bei Durchmessern oder
Schlüsselweiten sowie Seitenmaßen von gleich oder kleiner
als 60 mm einen Kreisscheibenreflektor von 2 mm und bei
größeren Abmessungen einen Kreisscheibenreflektor (KSR)
von 3 mm nicht überschreiten.
14.5
Maßprüfung
3.3.7.8.
14.7
Geschmiedete oder gewalzte und hohlgebohrte oder
hohlgeschmiedete Stangen
(1) Dieser Abschnitt gilt für geschmiedete oder gewalzte
und vor dem Vergüten hohlgebohrte und für hohlgeschmiedete Stangen für druckführende Teile, z.B. für Stutzen und
Rohre, aus vergütetem Stahl.
(2) Es gelten sinngemäß die Festlegungen des Abschnitts 5,
wobei jedoch das Wort Stutzen durch Stutzen und Rohre
zu ersetzen ist.
(3) Die zerstörungsfreien Prüfungen sind grundsätzlich
nach Abschnitt 5.4 durchzuführen. Ist zum Zeitpunkt der
Prüfung jedoch bekannt, daß die Stangen für Rohre verwendet werden, so gelten die Festlegungen nach Abschnitt 16.4.
Hinweis:
Die Prüfung von Vollmaterial erfolgt nach Abschnitt 14.4.
16
Nahtlose Rohre für Rohrleitungen
16.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose, gewalzte, gepreßte
oder geschmiedete Rohre mit 15 bis 200 mm Vergütungswanddicke.
16.2
Anforderungen
16.3
16.3.1
Prüfungen
(1) Alle nachstehenden Festlegungen gelten unter der Voraussetzung, daß die Hauptumformung der Rohre in der KopfFuß-Richtung des Ausgangsblockes erfolgte. Falls bei geschmiedeten Rohren hiervon Abweichungen auftreten, sind
im Rahmen der erstmaligen Begutachtung gegebenenfalls
ergänzende Festlegungen für die Probenentnahme zu treffen.
(2) Die mechanisch-technologischen Eigenschaften sind an
simulierend wärmebehandelten Proben (Abschnitt 16.3.3.2)
nachzuweisen. Hiervon abweichend dürfen jedoch bei Rohren, aus denen nahtlose Bogen hergestellt werden, Prüfungen
im vergüteten Zustand vereinbart werden.
Besichtigung
3.3.7.10.
14.6
15
Die nachfolgenden Festlegungen gelten für die manuellen
3.3.8. Die Festlegungen der Abschnitte 3.3.8.2.1 Absatz 5 Aufzählung cb und 3.3.8.2.1 Absatz 6 Aufzählungen d bis f sind
nicht anzuwenden.
14.4.3
sen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen
14.3.2.2 Absatz 5 und 14.3.2.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnis-
16.3.2
Probenentnahmeorte
(1) Rohre, deren Länge beim Vergüten größer als 3000 mm
ist, sind an Kopf- und Fußseite zu prüfen. Die Probenentnahmeorte sollen um 180 Grad zueinander versetzt sein.
(2) Rohre, deren Länge beim Vergüten gleich oder kleiner
als 3000 mm ist, sind nur einseitig zu prüfen, wobei der Probenentnahmeort bezogen auf die Lage im Ausgangsblock bei
der Erstbegutachtung festzulegen ist.
der Vergütungswanddicke unter der Oberfläche und minde-
KTA 3201.1 Seite 47
stens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter der Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegen.
16.3.3
16.3.3.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2) Die Messung der Wanddicke hat durch Senkrechteinschallung von der Außenoberfläche zu erfolgen. An drei um
120 Grad versetzten Mantellinien mit einem Meßpunktabstand von gleich oder kleiner als 1 000 mm ist die Wanddicke
zu messen.
(3) Die Meßgenauigkeit des Gerätes muß sicherstellen, daß
Abweichungen von 1% der Wanddicke oder bei Wanddicken
kleiner als 20 mm 0,2 mm erfaßt werden können.
(2)
Stückanalyse
Für jedes Rohr ist eine Stückanalyse durchzuführen.
16.3.3.2
(1)
Proben
Zugversuch
Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Ist die Entnahme von
Querproben nicht möglich, dürfen Längsproben geprüft werden.
(2)
Brucheinschnürung drei Senkrechtproben bei Raumtemperatur vorzusehen.
(3)
Die Kerbe soll senkrecht zur Rohroberfläche liegen.
(4)
An einem Probenentnahmeort je Rohr ist eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit
(5)
An jedem Rohr ist an einem Probenentnahmeort an zwei
Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4
nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt sind; gelingt dieser Nachweis nicht, so ist die
Sprödbruch-Übergangstemperatur (NDT-Temperatur) an jedem Probenentnahmeort zu ermitteln. Bei Vergütungswanddicken unter 25 mm Wanddicke ist diese Prüfung nicht erforderlich.
(6)
16.3.3.4
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei vergüteten Rohren mit Längen gleich oder größer als
4 000 mm sind an beiden Stirnseiten in der Mitte der Wanddicke sowie an der Außenoberfläche längs einer Mantellinie in
Abständen von höchstens 1 000 mm, nahe an den Rohrenden
16.4
16.4.1
(1) Geschmiedete Rohre und Rohre mit Nennwanddicken
größer als 30 mm sind nach den Festlegungen des Abschnitts
5.4 zu prüfen.
(2) Die Ultraschallprüfung darf nach Wahl des Rohrherstellers entweder mechanisiert oder manuell erfolgen.
(3) Für die manuellen Prüfungen gelten die folgenden Festlegungen als Ergänzung zu den Festlegungen des Abschnitts
3.3.8. Die Festlegungen der Abschnitte 3.3.8.2.1 Absatz 5 Aufzählung cb und 3.3.8.2.1 Absatz 6 Aufzählung d sind nicht
anzuwenden.
16.4.2
Ultraschallprüfung
16.4.2.1
Einschallrichtungen
(1) Es ist von der Außenoberfläche mittels Schrägeinschallung in beiden Umfangsrichtungen auf längsorientierte Fehler
zu prüfen.
(2) Zusätzlich hat bei Außendurchmessern gleich oder größer als 100 mm eine Prüfung durch Schrägeinschallung in
beiden Achsrichtungen auf querorientierte Fehler und eine
Prüfung auf dopplungsartige Fehler mittels Senkrechteinschallung von der Außenoberfläche zu erfolgen.
(3) Fallen bei einer mechanisierten Prüfung ungeprüfte
Rohrenden an, so sind diese abzutrennen oder manuell nachzuprüfen.
(4) Die Prüfung ist nach der letzten Umformung und Wärmebehandlung durchzuführen.
An einem Probenentnahmeort je Rohr sind an einer der Kerbschlagproben im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu
ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
16.3.3.3
Wanddickenmessung
(1) Bei Rohren mit einem Durchmesser gleich oder kleiner
als 100 mm ist nur dann eine Wanddickenmessung mit Ultraschall vorzunehmen, wenn die Überdimensionierung der
Wanddicke gegenüber den Berechnungsvorschriften weniger
als 20% beträgt. In diesem Fall ist die Wanddickenmessung
mit Ultraschall vom Besteller der Rohre als gesonderte Anforderung aufzuführen.
16.4.2.2
16.4.2.2.1
Prüfdurchführung und Bewertung
Prüfung auf Längsfehler
Die Prüfung hat gemäß den Festlegungen des Stahl-EisenPrüfblattes 1915 zu erfolgen.
16.4.2.2.2
Prüfung auf Querfehler
16.4.2.2.3
Prüfung auf dopplungsartige Fehler
KTA 3201.1 Seite 48
16.4.2.2.4
Registriergrenzen
Es sind alle Anzeigen mit Echohöhen zu registrieren, die
gleich oder größer sind als die jeweils kleinste Echohöhe der
Vergleichsreflektoren nach den Abschnitten 16.4.2.2.1 bis
16.4.2.2.3.
16.4.2.2.5
(1) Alle Rohre mit Anzeigen, welche Echohöhen aufweisen,
die die Registriergrenze erreichen oder überschreiten, sind
zurückzuweisen.
(2) Zurückgewiesene Rohre dürfen bis zur Mindestwanddicke nachgearbeitet werden. Die nachgearbeiteten Stellen
müssen einer erneuten Ultraschallprüfung unterzogen werden. Anzeigenstellen an zurückgewiesenen Erzeugnisformen
dürfen mit anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren (z.B.
Sichtprüfung, Röntgen) zum Nachweis der Fehlerart und
-größe nachgeprüft werden. Die Unbedenklichkeit der Anzeige ist vom Hersteller dem Sachverständigen nachzuweisen.
Belassene Anzeigen sind zu protokollieren. Sie dürfen die
wiederkehrende Prüfung nicht beeinträchtigen.
(3) Nachgearbeitete Bereiche dürfen wiederkehrende Prüfungen nicht beeinträchtigen. Die Formabweichung von der
Sollkontur der Prüfflächen soll, bezogen auf eine Referenzfläche von 40 mm x 40 mm, nicht mehr als 0,5 mm betragen. Bei
der Wahl kleinerer Referenzflächen ist die zugeordnete
Formabweichung entsprechend der Seitenlänge der gewählten Referenzfläche linear umzurechnen.
16.4.3
16.4.3.1
Umfang, Art und Zeitpunkt
(1) Die äußere Oberfläche aller Rohre ist im Auslieferungszustand vollständig auf Oberflächenfehler zu prüfen.
17
Nahtlose Rohrbogen für Rohrleitungen
17.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose Bogen (Einschweißbogen) mit 15 bis 200 mm Vergütungswanddicken, die aus
nahtlos gewalzten, gepreßten oder geschmiedeten Rohren
hergestellt und anschließend vergütet werden.
(2) Bei Rohrbögen sind dann zylindrische Enden erforderlich, wenn dies für die Durchführung der zerstörungsfreien
Prüfungen nach Abschnitt 13 KTA 3201.3 (gegebenenfalls
unter Beachtung der Anforderungen für die wiederkehrenden
Prüfungen) notwendig ist. Bei Rohrbogen mit großem Nenndurchmesser, z.B. Hauptkühlmittelleitung, besteht im allgemeinen hierzu kein Erfordernis.
(3) Dieser Abschnitt gilt nicht für Rohrbogen, die mit Induktivbiegemaschinen oder auf der Biegeplatte hergestellt
werden. Für diese gilt Abschnitt 7 KTA 3201.3.
17.2
Anforderungen
17.3
Prüfungen
17.3.1
Alle nachstehenden Festlegungen gelten unter der Voraussetzung, daß die Hauptumformung der Ausgangsrohre in der
Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblockes erfolgt. Falls bei
geschmiedeten Rohren hiervon Abweichungen auftreten, sind
ergänzende Festlegungen für die Probenentnahme zu treffen.
(2) Die innere Oberfläche aller Rohre mit Innendurchmesser
gleich oder größer als 600 mm ist ebenfalls vollständig zu
prüfen. Bei Innendurchmesser kleiner als 600 mm und größer
als 50 mm ist die Innenoberfläche an den Rohrenden auf einer
Länge von 1 x Rohrinnendurchmesser zu prüfen.
17.3.2
16.4.3.2
(2) Werden die Rohre beim Rohrhersteller zu Bogen verarbeitet, so genügt eine Prüfung der Ausgangsrohre durch
Ermittlung der chemischen Zusammensetzung nach der
Stückanalyse, und zwar je Probenentnahmeort nach Abschnitt
16.3.3.1.
Für die Bewertung gelten die Festlegungen des Abschnitts
5.4.3.
16.5
Besichtigung
3.3.7.10.
16.6
Maßprüfung
(2) Die Wanddickenmessung ist gemäß Abschnitt 16.3.3.3
durchzuführen.
16.7
Prüfung der Ausgangsrohre
(1) Werden die Rohre vom Rohrhersteller im vergüteten
Zustand an den Rohrbieger geliefert, so sind die Ausgangsrohre vollständig beim Rohrhersteller zu prüfen, und zwar
nach den Festlegungen von Abschnitt 16.
17.3.3
17.3.3.1
Prüfung der Rohrbogen (nach dem Umformen und
Vergüten)
Probenentnahmeorte
der Vergütungswanddicke unter der Rohroberfläche und in
einem Abstand von der Hälfte der Vergütungswanddicke von
der Stirnfläche des Rohrbogens (gerechnet von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten) liegen.
(2) Wird aus einem Ausgangsrohr nur ein Bogenrohling
hergestellt oder ist das Sehnenmaß, gemessen an der Biegungsaußenseite, größer als 3 000 mm, so ist die Prüfung des
Rohrbogens beidseitig an Probenentnahmeorten der Biegungsaußenseite durchzuführen.
(3) Wird das Ausgangsrohr vor dem Vergüten in einzelne
Abschnitte für jeweils einen Bogenrohling unterteilt oder ist
das Bogensehnenmaß kleiner als 3 000 mm, so ist jeder Bogen-
KTA 3201.1 Seite 49
rohling an einer Probenentnahmestelle nach dem Vergüten an
der Biegungsaußenseite zu prüfen, wobei die Enden des Ausgangsrohres zu erfassen sind.
Hinweis:
Bei Hamburger Bogen sind die Proben über den Umfang verteilt
zu entnehmen, sofern nicht bei der Begutachtung etwas anderes
festgelegt wird. Hiervon unabhängig sind Kerbschlagproben immer als Querproben von der Biegungsinnenseite zu entnehmen.
17.3.3.2
17.3.3.2.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2) Bei jedem Bogen sind an der Biegungsaußenseite längs
einer Mantellinie in Abständen von höchstens 1 000 mm, nahe
an den Bogenenden beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
17.4
17.4.1
(1) Geschmiedete Bogen und Erzeugnisformen mit Nennwanddicken größer als 30 mm sind nach den Festlegungen
des Abschnitts 5.4 zu prüfen.
Für jedes Ausgangsrohr ist eine Stückanalyse durchzuführen.
3.3.8. Die Festlegungen der Abschnitte 3.3.8.2.1 Absatz 5 Aufzählung cb und 3.3.8.2.1 Absatz 6 Aufzählung d sind nicht
anzuwenden.
17.3.3.2.2
17.4.2
(2)
(1)
Stückanalyse
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur je eine Querprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen. Ist die Entnahme von Querproben nicht möglich, dürfen Längsproben geprüft werden.
(2)
Brucheinschnürung drei Senkrechtproben bei Raumtemperatur vorzusehen.
3.3.7.3 Absatz 2 bei 0 °C sowie an einem Probenentnahmeort
zusätzlich bei 33 °C und 80 °C an je einem Satz Querproben
zu prüfen.
An einem Probenentnahmeort eines Bogenrohlings je Ausgangsrohr und Wärmebehandlungslos ist eine Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 mit
An jedem Bogenrohling ist an einem Probenentnahmeort an
zwei Längs- oder Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4
nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur erfüllt sind; gelingt dieser Nachweis nicht, so ist die
Sprödbruch-Übergangstemperatur (NDT-Temperatur) an jedem Probenentnahmeort zu ermitteln. Bei Vergütungswanddicken unter 25 mm Wanddicke ist diese Prüfung nicht erforderlich.
An einem Probenentnahmeort je Bogenrohling sind an einer
Kerbschlagprobe im Längsschliff die Sekundärkorngröße zu
ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
17.3.3.3
Härteprüfungen
Abschnitts 3.3.7.2.
Ultraschallprüfung
17.4.2.1
Einschallrichtungen
(1) Es ist von der Außenoberfläche mittels Schrägeinschallung auf längsorientierte Fehler in beiden Umfangsrichtungen
zu prüfen.
(2) Zusätzlich hat bei Außendurchmessern gleich oder größer als 100 mm eine Prüfung durch Schrägeinschallung in
beiden Achsrichtungen auf querorientierte Fehler und eine
Prüfung auf dopplungsartige Fehler mittels Senkrechteinschallung von der Außenoberfläche aus zu erfolgen.
(3) Die Prüfung ist nach der letzten Umformung und Wärmebehandlung durchzuführen.
17.4.2.2
Prüfdurchführung und Bewertung
17.4.2.2.1
Prüfung auf Längsfehler
Die Prüfung hat gemäß den Festlegungen des Stahl-EisenPrüfblattes 1915 zu erfolgen. Die Rechtecknuten sind im Bereich des mittleren Radius des Rohrbogenstückes an der inneren und äußeren Oberfläche anzubringen (siehe Bild 17-1).
Die Empfindlichkeitseinstellung darf auch an einem rohrförmigen Vergleichskörper erfolgen, wenn die Transferunterschiede aufgrund der gekrümmten Ankoppelflächen am
Bauteil berücksichtigt werden.
da
Schnitt A-B
A
b
b
a
1
2
a
B
a, b: Justierrichtung
1: Bezugsreflektor längs (innere Oberfläche)
2: Bezugsreflektor längs (äußere Oberfläche)
Bild 17-1:
Lage der Bezugsreflektoren zur Bogengeometrie
für die Längsfehlerprüfung
KTA 3201.1 Seite 50
17.4.2.2.2
Prüfung auf Querfehler
Die Prüfung hat gemäß den Festlegungen des Stahl-EisenPrüfblattes 1918 zu erfolgen. Die Rechtecknuten sind sowohl
im inneren als auch im äußeren Bogenradius an der äußeren
Oberfläche des Vergleichskörpers anzubringen (siehe Bild
17-2). Die Empfindlichkeitseinstellung an rohrförmigen Vergleichskörpern ist bei angepaßten Prüfköpfen nicht zulässig.
da
Schnitt A-B
A
b
äußere Krümmung
1
B
2
innere Krümmung
a, b: Justierrichtung
1: Bezugsreflektor quer (äußere Krümmung
und äußere Oberfläche)
2: Bezugreflektor quer (innere Krümmung
und äußere Oberfläche)
Lage der Bezugsreflektoren zur Bogengeometrie
für die Querfehlerprüfung
Prüfung auf dopplungsartige Fehler
Die Prüfung hat gemäß den Festlegungen des Stahl-EisenPrüfblattes 1919 zu erfolgen. Die Rechtecknut ist im Bereich
des mittleren Radius des Vergleichskörpers (Rohrbogenstückes) an der inneren Oberfläche anzubringen.
17.4.2.2.4
Registriergrenzen
gleich oder größer sind als die jeweils kleinste Echohöhe der
Vergleichsreflektoren nach den Abschnitten 17.4.2.2.1 bis
17.4.2.2.3.
17.4.2.2.5
Umfang
(1) Die äußere Oberfläche aller Rohrbogen ist vollständig
auf Oberflächenfehler zu prüfen.
(2) Die innere Oberfläche aller Rohrbogen ist, soweit technisch möglich, ebenfalls vollständig zu prüfen. Bei der Prüfung nicht erfaßte innere Oberflächenbereiche sind zu protokollieren.
17.5
Kennzeichnung
Zusätzlich zu den Festlegungen des Abschnitts 3.5 gilt:
a) Bei Fertigung mehrerer Rohrbogen aus einem Ausgangsrohr muß die entsprechende Zuordnung sichergestellt
sein.
b) Die Bogen sind einzeln zu numerieren.
17.6
Besichtigung
3.3.7.10.
17.7
17.4.2.2.3
17.4.3.1
5.4.3.
a
Bild 17-2:
17.4.3
17.4.3.2
a
b
che von 40 mm x 40 mm, nicht mehr als 0,5 mm betragen. Bei
der Wahl kleinerer Referenzflächen ist die zugeordnete
Formabweichung entsprechend der Seitenlänge der gewählten Referenzfläche linear umzurechnen.
(1) Alle Erzeugnisformen mit Anzeigen, welche Echohöhen
aufweisen, die die Registriergrenze erreichen oder überschreiten, sind zurückzuweisen.
(2) Zurückgewiesene Erzeugnisformen dürfen bis zur Mindestwanddicke nachgearbeitet werden. Die nachgearbeiteten
Stellen müssen einer erneuten Ultraschallprüfung unterzogen
werden. Anzeigenstellen an zurückgewiesenen Erzeugnisformen dürfen mit anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren
(z.B. Sichtprüfung, Röntgen) zum Nachweis der Fehlerart und
-größe nachgeprüft werden. Die Unbedenklichkeit der Anzeige ist vom Hersteller dem Sachverständigen nachzuweisen.
Belassene Anzeigen sind zu protokollieren. Sie dürfen die
wiederkehrende Prüfung nicht beeinträchtigen.
(3) Nachgearbeitete Bereiche dürfen wiederkehrende Prüfungen nicht beeinträchtigen. Die Formabweichung von der
Sollkontur der Prüfflächen soll, bezogen auf eine Referenzflä-
Maßprüfung
(2) Bei jedem Bogen sind über die Bogenlänge unter Einschluß der Enden und über den Umfang die Wanddicke und
je nach Bestellung entweder der Außen- oder der Innendurchmesser zu messen. Zusätzlich ist die Unrundheit zu
ermitteln.
17.8
Die Ergebnisse der Prüfungen nach den Abschnitten
17.3.3.2.1, 17.3.3.2.2 Absatz 6 und 17.3.3.3 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller
18
Dampferzeugerrohre
18.1
18.1.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose gerade Rohre und
U-Rohre aus einem Stück ohne Rundnaht mit einer Wanddikke kleiner als 2 mm aus korrosionsbeständigen Chromnickelstählen und Nickel- oder Eisen-Nickel-Legierungen.
(2) Die Festlegungen zu den Werkstoffen für diese Erzeugnisform sind den Abschnitten A 2 und A 9 zu entnehmen.
18.1.2
Zulässige Werkstoffe und Fertigungsverfahren
(1) Die geforderten Werte der mechanisch-technologischen
Eigenschaften dürfen durch verschiedene Kombinationen von
KTA 3201.1 Seite 51
Wärmebehandlungen und Kaltumformvorgängen eingestellt
werden.
und die Fertigung bis zur Abnahmeprüfung der geraden
Rohre geschlossen durchlaufen.
(2) Besondere Oberflächenbehandlungen zur Erzeugung
von Druckeigenspannungen (z.B. Strahlen) sind zulässig. Dies
ist im Rahmen der Begutachtung zu erfassen.
18.3.1.2
18.1.3
Wärmebehandlung
Für die letzte Wärmebehandlung gilt Abschnitt 3.2.3 sinngemäß.
Zuordnung der Rohre zu einem bestimmten Los
Für den gesamten Verlauf der Fertigung muß die eindeutige
Zuordnung der Rohre zu einem bestimmten Fertigungslos
sichergestellt sein.
18.3.1.3
Probenentnahme
Die Proben sind von den Enden der Rohre zu entnehmen.
18.1.4
Nachbesserungen
(1) Zur Nachbesserung von Oberflächenfehlern sind nur
spanabhebende Verfahren (z.B. Schleifen) zulässig. Dabei darf
die Mindestwanddicke nicht unterschritten werden.
(2) Im Anschluß an Nachbesserungen sind die zutreffenden
Prüfungen durchzuführen.
(3) Über Prüfungen an nachgebesserten, gestrahlten Rohren
sind Einzelheiten zu vereinbaren.
18.2
Anforderungen
18.2.1
Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
Für austenitische Chromnickelstähle einschließlich der Legierung X 2 NiCrAlTi 32 20 ist die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nachzuweisen. Für Nickellegierungen (z.B.
NiCr 15 Fe) wird dieser Nachweis nicht verlangt.
18.2.2
Oberflächenrauheit
Der Mittenrauhwert darf folgende Werte nicht überschreiten:
a) bei geraden Rohren
Ra ≤ 1,6 µm innen und außen,
b) bei U-Bogen
Ra ≤ 2,5 µm innen und außen,
c) bei oberflächenbehandelten Rohren
Ra ≤ 3,5 µm außen.
18.2.3
Nicht zulässige Fehler
(1) Oberflächenfehler von mehr als 0,1 mm Tiefe sind unzulässig.
(2) Auch andere Fehler kleinerer Tiefe sind unzulässig,
wenn deren Auswirkung nicht beurteilt werden kann.
(3)
Weitere Einzelheiten sind im Abschnitt 18.4 festgelegt.
18.2.4
Oberflächenbeschaffenheit
Die Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche sind zu
vereinbaren.
18.3
Prüfungen
18.3.1
18.3.1.1
Bildung von Losen
Die Rohre sind in Lose von 100 Rohren einzuteilen, wobei
Restmengen bis zu 50 Rohren gleichmäßig auf die einzelnen
Lose verteilt werden dürfen. Stückzahlen und Restmengen
zwischen 51 und 100 Rohren gelten als ein geschlossenes Los.
Alle Rohre eines Loses müssen einer Schmelze entstammen
18.3.2
Prüfumfang
18.3.2.1
(1)
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
An einer Walzstange oder einem Rohr je Schmelze ist eine
Stückanalyse durchzuführen.
18.3.2.2
Beizscheibenprobe
Vom Kopfende jeder Walzstange ist eine Beizscheibenprobe
zu entnehmen und nach den Festlegungen des Herstellers zu
bewerten.
18.3.2.3
Die folgenden Prüfungen sind an den Rohren in dem Zustand
vorzunehmen, der in den Abschnitten A 2 und A 9 festgelegt
ist.
(1)
Zugversuch
Bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur ist an
einem Rohr je Los ein Zugversuch durchzuführen.
(2)
Aufweitversuch
An einem Ende jedes Rohres ist ein Aufweitversuch mit einem Kegel von 60 Grad bis zu einer Aufweitung von 20%
durchzuführen.
Können die Rohre hinsichtlich ihrer Lage im Fertigungsstrang
nicht sicher einander zugeordnet werden, sind beide Enden
jedes Rohres zu prüfen.
18.3.2.4
An einem Rohr je Los ist die Korngröße zu ermitteln und das
Gefüge zu beurteilen.
18.3.2.5
Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline
Korrosion
An einer Probe je Schmelze ist die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nachzuweisen.
18.4
18.4.1
Die Ultraschallprüfung ist im allgemeinen mechanisiert auf
Prüfanlagen durchzuführen.
18.4.2
(1) Die Rohre sind in dem nach Abschnitt 18.1.2 definierten
Zustand, in dem auch die mechanischen Eigenschaften nach-
KTA 3201.1 Seite 52
zuweisen sind, über ihre gesamte Fertiglänge einer Ultraschallprüfung zu unterziehen.
(2) Andere zerstörungsfreie Prüfverfahren dürfen angewendet werden, sofern sie die hierzu erforderliche Prüfempfindlichkeit besitzen. Die Festlegungen zu diesen Prüfungen,
insbesondere zur Prüfempfindlichkeit, sind im Rahmen der
Begutachtung zu treffen.
durchläufen das Testrohr zu wenden ist. Liegt bei der Bewertung aller sieben Testrohrdurchläufe nicht mehr als eine Einzelanzeige in jeder Einschallrichtung (siehe Absatz 2) unterhalb der Eingriffsgrenze, so darf die Prüfung ohne Eingriffe
weiterlaufen. Wird diese Bedingung nicht erfüllt, so muß neu
eingestellt werden. Die nach der letzten bestandenen Kontrolle geprüften Rohre sind erneut zu prüfen.
Hinweis:
Es darf z.B. eine Kombination aus dem Ultraschall- und dem Wirbelstrom-Prüfverfahren eingesetzt werden. Dabei dient die Wirbelstromprüfung zum Nachweis von vorwiegend querorientierten Fehlern, während mit der Ultraschallprüfung auf
vorwiegend längsorientierte Fehler geprüft wird.
(3)
60˚
t
A
Ungeprüfte Enden sind abzutrennen.
Schnitt A-A
A
18.4.3
(1)
Verfahrenstechnische Anforderungen und Prüfdurchführung
Prüfanlage
Die Prüfung ist beim Hersteller der Rohre auf Prüfanlagen
durchzuführen, die mit einer Registriereinrichtung ausgestattet sein müssen. Darüber hinaus darf auch eine automatische
Sortiereinrichtung verwendet werden.
(2)
Prüfdichte
Die Prüfdichte gilt als ausreichend, wenn die in Absatz 4
festgelegten Vergleichsreflektoren nach den in Absatz 5 festgelegten Anforderungen unter betrieblichen Bedingungen zur
Anzeige kommen.
(4)
Vergleichsreflektoren
Es sind als Vergleichsreflektoren keilförmige Nuten (Sägezahn) nach Bild 18-1 zu verwenden, die auf der Innen- und
Außenoberfläche des Vergleichskörpers (Testrohr) sowohl in
Längs- als auch in Querrichtung eingebracht sind. Bei Verwendung anderer Vergleichsreflektoren ist die Gleichwertigkeit nachzuweisen.
Die Abstände der einzelnen Vergleichsreflektoren voneinander sowie von den jeweiligen Rohrenden sind so zu wählen,
daß jeder Reflektor eindeutig und getrennt erkennbar ist.
(5)
Eingriffsgrenze
Vor Beginn der Prüfung ist die Eingriffsgrenze in sechs
Durchläufen des Testrohres unter betrieblichen Bedingungen
bei unveränderter Einstellung der Anlage festzulegen. Hierbei
ist das Testrohr nach drei Durchläufen zu wenden.
Hinweis:
Unter Eingriffsgrenze wird diejenige Anzeigenhöhe verstanden,
die von den Anzeigenhöhen der Vergleichsreflektoren bei mehrfachen Durchläufen des Testrohres mindestens erreicht wird.
(6)
t = 0,10 s ± 10%
mind. 0,10mm ± 10%
Bild 18-1:
Einschallrichtungen
Es ist eine Ultraschallprüfung auf vorwiegend längsorientierte
Fehler in beiden Umfangsrichtungen und auf vorwiegend
querorientierte Fehler in beiden Achsrichtungen durchzuführen.
(3)
= 2,0mm ± 15%
Kontrolle während der Prüfung
Im Laufe einer Schicht sind zu beliebigen Zeitpunkten, jedoch
spätestens nach 100 Rohren, Kontrollen der Anlageneinstellung anhand eines Testrohrdurchlaufes durchzuführen. Jede
Einzelanzeige muß oberhalb der Eingriffsgrenze liegen. Zwischen zwei Kontrollen muß das Testrohr gewendet werden.
Wird diese Bedingung nicht erfüllt, so ist eine Nachkontrolle
durchzuführen. Dazu sind die Vergleichsreflektoren des
Testrohres in sechs Durchläufen unter betrieblichen Bedingungen zur Anzeige zu bringen, wobei nach drei Testrohr-
18.4.4
(1)
Abmessungen der Vergleichsreflektoren
(Sägezahn)
Zulässigkeitsgrenze
Die Zulässigkeitsgrenze ist vor Beginn der Fertigung von
Hersteller, Besteller und Sachverständigem auf der Grundlage
eines vorliegenden Fehlerkataloges festzulegen. Dieser Fehlerkatalog darf entweder aus einer der Prüfung vorlaufenden
Fertigung von ca. 400 Rohren üblicher Produktionslängen
oder vom letzten vorausgegangenen Auftrag stammen, wenn
zwischenzeitlich keine wesentlichen Änderungen der Fertigung oder der Prüfung erfolgt sind.
(2)
Bewertung
Rohre, deren Anzeigen die Zulässigkeitsgrenze erreichen oder
überschreiten, sind zurückzuweisen. Die Bewertung hat entweder anhand der Registrierstreifen oder durch die automatische Sortierung zu erfolgen. Im letzten Fall ist die Zuverlässigkeit der Sortiereinrichtung stichprobenweise anhand der
registrierten Befunde zu überprüfen. In diesem Fall müssen
auch die nach Abschnitt 18.6 aufgeführten Maßprüfungen
durchgeführt werden. Anhand des fertigungsbegleitenden
Fehlerkataloges gemäß Absatz 3 ist die Zulässigkeitsgrenze
während der Fertigung laufend zu überprüfen.
Im Falle einer Absenkung der Zulässigkeitsgrenze im Laufe
der Fertigung ist eine erneute Auswertung der Prüfergebnisse
(z.B. anhand von Registrierstreifen) der bis dahin geprüften
Rohre erforderlich.
(3)
Fertigungsbegleitender Fehlerkatalog
Es ist ein fertigungsbegleitender Fehlerkatalog anzulegen,
welcher aus etwa 1% aller zu prüfenden Rohre gewonnen
wird. Die Auswahl, Untersuchung und Auswertung von
Reflexionsstellen hat im Einvernehmen mit den Beteiligten
unter Berücksichtigung folgender Kriterien zu erfolgen:
a) Die Hälfte aller zu untersuchenden Stellen sollen Anzeigenhöhen unterhalb der Zulässigkeitsgrenzen aufweisen.
b) Die Anzeigenhöhen der zu untersuchenden Stellen sollen
möglichst gleichmäßig über den gesamten Registrierbereich verteilt sein.
KTA 3201.1 Seite 53
c) Die Untersuchung von Reflexionsstellen ist gleichmäßig
über die gesamte Fertigung zu verteilen.
d) Die Reflexionsstellen sind auf Fehlerart und -tiefe zu untersuchen und beispielhaft in Schliffbildern darzustellen.
e) In geeigneter Weise sind die Anzeigenhöhen in Abhängigkeit von der Fehlerart und -tiefe auszuwerten.
Für die Erstellung eines Fehlerkataloges aus einer vorlaufenden Fertigung gemäß Absatz 1 gilt sinngemäß das gleiche.
18.4.5
Dokumentation
(1) Die erhaltenen Echoanzeigen sind für jedes Rohr über
die gesamte Rohrlänge auf Registriereinrichtungen zu dokumentieren. Hierbei muß die Zuordnung der Prüfergebnisse zu
jedem ausgelieferten Rohr sichergestellt sein.
(2) Eingriffs- und Zulässigkeitsgrenzen sind geeignet zu
dokumentieren. Der fertigungsbegleitende Fehlerkatalog ist
der Dokumentation beizufügen.
18.5
(1)
Oberflächenprüfung
Besichtigung
Alle Rohre sind auf innere und äußere Oberflächenfehler zu
besichtigen. Gerade Rohre müssen im fertigen Zustand,
U-Rohre vor dem Biegen und nach dem Biegen im fertigen
Zustand besichtigt werden.
(2)
Rauheit
An Endabschnitten eines Rohres je Los ist die Rauheit Ra
innen und außen zu messen. Gerade Rohre sind im fertigen
Zustand, U-Rohre nach dem Biegen im fertigen Zustand zu
messen. Zusätzlich wird die Rauheit im Bogenbereich an zwei
Probebogen mit dem kleinsten Biegeradius je Rohrsatz geprüft. Dabei versteht man unter einem Rohrsatz die Gesamtheit aller Rohre für eine Komponente.
18.6
18.6.1
Maßprüfung
(2) Bei jedem Rohr ist über die gesamte Länge die Wanddikke durch automatisierte Ultraschallprüfung zu messen.
(2) Es ist sicherzustellen, daß die Prüfung an mindestens
vier um 90 Grad auf dem Rohrumfang versetzten Stellen
erfolgt, wobei der Abstand der Meßstellen in Rohrlängsrichtung höchstens ein Viertel des Rohraußendurchmessers betragen darf.
(3) Als Vergleichsreflektoren für die Wanddickenmessung
sind Rohrstücke aus Werkstoffen mit prüftechnisch gleichartigen Eigenschaften mit Wanddicken entsprechend der spezifizierten Toleranz zu verwenden. Ihr Außendurchmesser muß
im zulässigen Durchmesserbereich liegen.
(4) Als Vergleichsreflektoren für die Außendurchmesserprüfung sind Rohrstücke aus Werkstoffen mit prüftechnisch
gleichartigen Eigenschaften mit einem Außendurchmesser
entsprechend der spezifizierten Toleranz zu verwenden.
(5) Die Zulässigkeitsgrenzen ergeben sich aus den Anzeigen
der Vergleichsreflektoren bei einem einmaligen Durchlauf.
(6) Im Laufe einer Schicht ist zu beliebigen Zeitpunkten,
jedoch spätestens nach 100 Rohren, eine Kontrolle der Anlageneinstellung durchzuführen. Zu diesem Zweck sind die
Vergleichsreflektoren des verwendeten Testrohres in einem
Durchlauf unter betrieblichen Bedingungen zur Anzeige zu
bringen. Unterschreiten diese Anzeigen bei der Wanddickenmessung die Zulässigkeitsgrenzen, so gelten diese Anzeigen
als neue Zulässigkeitsgrenzen, auch für eine bis zur letzten
bestandenen Kontrolle rückwirkende Auswertung der registrierten Befunde.
(7) Die Wanddickenabmessungen sind für jedes Rohr über
die gesamte Rohrlänge auf Registriereinrichtungen zu dokumentieren. Die Zuordnung der Dokumentation zu jedem
ausgelieferten Rohr muß sichergestellt sein. Die Zulässigkeitsgrenzen sind geeignet zu dokumentieren.
18.7
Wasserdruckprüfung
(1) Jedes Rohr ist im fertigen Zustand einer Wasserdruckprüfung mit 1,3-fachem Auslegungsdruck zu unterziehen.
Dabei ist frisch aufbereitetes Deionat zu benutzen. Der erforderliche Höchstdruck muß mindestens 10 Sekunden lang
aufrechterhalten bleiben.
(2) Bei zu strahlenden Rohren ist die Wasserdruckprüfung
vor dem Strahlen durchzuführen.
(3) Bei jedem Rohr ist der Außendurchmesser zu messen.
Bei Messung durch automatisierte Ultraschallprüfung ist der
Außendurchmesser über die gesamte Länge des Rohres zu
messen. Bei Messung von Hand ist der Außendurchmesser
mit Grenzrachenlehren zu messen, und zwar an beiden Enden
sowie stichprobenweise über die Länge.
18.8
(4) Zusätzlich ist bei 0,5% der Rohre, gleichmäßig verteilt,
Wanddicke und Außendurchmesser an beiden Enden mit
einer Mikrometerschraube zu messen und zu protokollieren.
(2) Die Verfärbung der Filzstopfen darf nicht größer sein als
die eines Musters, das mit dem Sachverständigen zu vereinbaren ist.
(5) Gerade Rohre sind im fertigen Zustand zu prüfen,
U-Rohre vor dem Biegen.
18.9
(6) U-Rohre müssen nach dem Biegen auf Maßhaltigkeit des
Bogens und auf Unrundheit überprüft werden. Umfang und
Einzelheiten der Prüfung sind im Prüffolgeplan festzulegen.
Sauberkeitsprüfung
(1) Jedes Rohr ist im fertigen Zustand mittels Durchblasen
von Filzstopfen auf Verstopfungen und Sauberkeit zu überprüfen. Die verwendete Preßluft oder der Stickstoff müssen
trocken und fettfrei sein.
Bei jedem Rohr ist eine Verwechslungsprüfung nach einem
anerkannten Verfahren durchzuführen.
18.10 Kennzeichnung
Verfahrenstechnische Anforderungen für die Maßprüfung mittels automatisierter Ultraschallprüfanlage
(1) Bei der Kennzeichnung ist eine Schädigung der Rohre zu
vermeiden.
(1) Die Messung hat auf Prüfanlagen, die für den vorgesehenen Abmessungsbereich vom Sachverständigen begutachtet
sind (ersatzweise ein Einzelgutachten), zu erfolgen.
(2) Jedes Rohr ist so zu kennzeichnen, daß eine Zuordnung
zu Hersteller, Schmelze und Fertigungslos möglich ist. Die
Kennzeichnung darf verschlüsselt sein.
18.6.2
KTA 3201.1 Seite 54
18.11 Nachweis der Güteeigenschaften
18.3.2.2, 18.3.2.3 Absatz 3, 18.3.2.3 Absatz 4, 18.5 Absatz 2,
18.7, 18.8 und 18.9 sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach
DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit
Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
19
Nahtlose preßplattierte Verbundrohre
19.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für preßplattierte Verbundrohre,
z.B. für Steuerstabstutzen und Kerninstrumentierungsstutzen,
wobei die Wanddicke des Grundwerkstoff-Rohres 10 bis
30 mm beträgt.
19.2
Anforderungen
(1) Die Kerbschlagarbeit des Grundwerkstoffs muß bei
33 °C mindestens 68 J an Querproben, die seitliche Breitung
mindestens 0,9 mm betragen.
(2) Die Plattierungsdicke soll 2,5 mm ± 0,4 mm betragen.
Zur Beseitigung von Eindring-Anzeigen an der Plattierungsoberfläche dürfen bis zu 30% der Innenoberfläche überschliffen werden. Dabei darf eine Mindestplattierungsdicke von
1,5 mm an keiner Stelle unterschritten werden.
(3) Die Oberfläche des Plattierungswerkstoffes muß unter
den vorgesehenen Verarbeitungsbedingungen, insbesondere
nach dem Schweißen nach einer Wärmebehandlung, bis zu
einer Tiefe von 1,5 mm gegen interkristalline Korrosion beständig sein.
(4) Bei Teilen, an denen im Zuge der Weiterverarbeitung
Schweißarbeiten ohne Zusatzwerkstoff ausgeführt werden,
soll der Plattierungswerkstoff im aufgeschmolzenen Zustand
einen Delta-Ferritgehalt von 2 bis 10 % aufweisen. Bei Teilen,
an denen im Zuge der Weiterverarbeitung Schweißarbeiten
mit Zusatzwerkstoff ausgeführt werden, soll der Plattierungswerkstoff im aufgeschmolzenen Zustand einen DeltaFerrithalt von 1 bis 10% aufweisen. Dabei ist in beiden Fällen
ein geschlossenes Ferritnetzwerk nicht zulässig. Abweichungen sind zulässig, sofern die Eigenschaften der Schweißverbindungen den Anforderungen nach KTA 3201.3 genügen.
19.3
Prüfungen
19.3.1
Behandlungszustand der Proben
Hinweis:
Grundlage für die Festlegung der Prüftemperatur für den Kerbschlagbiegeversuch ist die Überlegung, daß die Druckprüftemperatur, die tiefer liegt als die Betriebstemperatur, jedoch unter Berücksichtigung ungünstiger Bedingungen 0 °C nicht unterschreitet, nicht mehr als 33 K unterhalb der Temperatur liegen darf, bei
der die genannten Anforderungen an die Kerbschlagarbeit und
die seitliche Breitung von jeder Einzelprobe erfüllt werden.
Die Rohre sind im Lieferzustand zu prüfen. Werden sie jedoch beim Weiterverarbeiten spannungsarmgeglüht, z.B.
nach dem Schweißen, sind sie statt dessen im simulierend
spannungsarmgeglühten Zustand zu prüfen; dazu sind die
Angaben über das Spannungsarmglühen im Anhang A zu
berücksichtigen.
Falls die genannten Anforderungen bei 33 °C nicht erfüllt
werden, sind zusätzliche Kerbschlagbiegeversuche (Querproben) durchzuführen, und zwar in Sätzen von jeweils drei Proben, um diejenige Temperatur TAV zu ermitteln, bei der die
geforderten Werte erreicht werden. Die zur Ermittlung von
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurven mit Querproben durchgeführten Versuche sind hierbei zu berücksichtigen. Die
Druckprüftemperatur TD darf dann die Temperatur
TAV - 33 K nicht unterschreiten. Für die Kerbschlagbiegeversuche ist bei der ursprünglichen Temperatur eine Wiederholungsprüfung unter folgenden Bedingungen gestattet:
Die Anzahl der Probenentnahmeorte ist in Abschnitt 19.3.3
bei den einzelnen Prüfungen festgelegt. Die Probensätze sind
an den Enden der Herstellängen zu entnehmen.
Kerbschlagarbeit nicht mehr als 14 J, der spezifizierte Einzelwert der seitlichen Breitung um nicht mehr als 0,13 mm
Bei der Wiederholungsprüfung sind für die ausgefallene Probe zwei zusätzliche Proben zu prüfen. Diese beiden Proben
sind so nahe wie möglich an dem Entnahmeort zu entnehmen, von dem die ausgefallene Probe entnommen worden
war. Beide Proben müssen die spezifizierten Einzelwerte
erreichen. Falls die spezifizierten Einzelwerte auch bei der
Wiederholungsprüfung nicht erreicht werden, ist diejenige
höhere Temperatur zu ermitteln, bei der jeder Einzelwert die
genannten Forderungen erfüllt. Dazu sollen die vorhandenen
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurven genommen werden, die
erforderlichenfalls durch weitere Versuche zu ergänzen sind.
19.3.2
19.3.3
(1)
Probenentnahmeorte
Prüfumfang
Die Prüfungen sind, sofern in den einzelnen Abschnitten nicht
anders angegeben, auf ein Prüflos zu beziehen. Ein Prüflos
darf nur Rohre aus einer Grundwerkstoffschmelze und einem
Wärmebehandlungslos, höchstens jedoch 20 Herstellängen
enthalten. Bei Durchlaufvergütung sind 40 Rohre einer
Schmelze als ein Wärmebehandlungslos anzusehen.
(2)
Chemische Analysen
a) Schmelzenanalyse
Vom Grundwerkstoff und vom Plattierungswerkstoff ist je
Schmelze die Schmelzenanalyse durchzuführen.
b) Stückanalyse
Für Grund- und Plattierungswerkstoff ist an einer Herstellänge je Schmelze eine Stückanalyse durchzuführen.
(3)
Beizscheibenprüfung
Am Vormaterial jeder Herstellänge ist eine Beizscheibenprüfung durchzuführen. Alternativ darf eine Ultraschallprüfung
des Vormaterials in Betracht gezogen werden.
(4) Härteprüfungen
a) Für die Härteprüfungen gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.3.7.2.
b) An beiden Enden jeder Herstellänge ist vor der Probenentnahme mittels eines geeigneten Verfahrens die Härte
an den Stirnseiten des Grundwerkstoffes zu ermitteln.
KTA 3201.1 Seite 55
(5)
Zugversuch
Herstellänge eine Längsprobe (Rundzugprobe) im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
(6)
Bei 33 °C ist je Herstellänge je ein Satz Längs- und Querproben nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 zu prüfen.
(7)
An einer Herstellänge je Prüflos ist an einem Rohrende je eine
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3
Absatz 3 mit Längs und Querproben zu ermitteln, wobei eine
der Prüftemperaturen 33 °C betragen muß.
(8)
Delta-Ferritgehalt
Für den Plattierungswerkstoff ist entsprechend Abschnitt
3.3.7.5 der Delta-Ferritgehalt durch den Aufschmelzversuch
oder durch Berechnung unter Berücksichtigung des Stickstoffgehaltes für jede am Stück ermittelte chemische Zusammensetzung zu ermitteln.
(9)
Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
Die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist je
Schmelze des Plattierungswerkstoffes und je Wärmbehandlungslos für die äußeren 1,5 mm der Plattierung nachzuweisen. Bei der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline
Korrosion nach Abschnitt 3.3.7.6 sind die Sensibilisierungsbedingungen im Hinblick auf die vorgesehenen Verarbeitungsbedingungen festzulegen und dem Hersteller bei der Bestellung mitzuteilen. Die Probenherstellung hat in Anlehnung
an Abschnitt 10.1.b DIN 50 914 zu erfolgen.
(10) Ringfaltversuch
Von beiden Enden jeder Herstellänge ist je eine Probe im
Ringfaltversuch zu prüfen.
(11) Haftungsprüfung der Plattierung
An jeder Herstellänge ist eine Seitenbiegeprobe zu prüfen.
Je Herstellänge sind die Sekundärkorngröße des Grundwerkstoffes zu ermitteln sowie das Gefüge Grundwerkstoff/Plattierung/Übergang nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
Je Prüflos ist an einer um rund 15 Grad zur Plattierung geneigten Linie der Härteverlauf mit HV 0,5 im Bereich der
Übergangszone zu ermitteln und graphisch darzustellen.
19.4
19.4.1
(1) Die Ultraschallprüfung ist im allgemeinen mechanisiert
auf Prüfanlagen durchzuführen.
(2) Manuelle Ultraschallprüfungen dürfen in Abstimmung
mit dem Sachverständigen durchgeführt werden.
(3) Die Festlegungen des Abschnittes 19.4.3 für die manuelle
Durchführung der Oberflächenrißprüfung gelten als Ergänzung zu den Festlegungen des Abschnittes 3.3.8.
19.4.2
19.4.2.1
Ultraschallprüfung (mechanisiert)
Einschallrichtungen
(1) Die Prüfung hat in beiden Achs- und Umfangsrichtungen mittels Schrägeinschallung von der äußeren Oberfläche
auf vorwiegend längs und querorientierte Fehler zu erfolgen.
(2) Darüber hinaus ist auf Haftungsfehler oder Dopplungen
mittels Senkrechteinschallung von der äußeren Oberfläche
aus zu prüfen.
19.4.2.2
(1)
Verfahrenstechnische Anforderungen und Prüfdurchführung
Oberflächenzustand
Die Prüfstückoberflächen müssen einen dem Prüfzweck entsprechenden Zustand aufweisen. Im Regelfall ist dies der
Rohrherstellungszustand.
(2)
Prüfdichte
Die Prüfköpfe sind auf Schraubenlinien- oder Längsbahnen
zu führen. Zur Sicherstellung einer lückenlosen Prüfung des
Rohrvolumens sind, abhängig von der Schallbündelform,
Vorschub, Anzahl der Prüfbahnen, Impulsfolgefrequenz und
Prüfgeschwindigkeit so zu wählen, daß
a) Prüfspurüberdeckung ≥ 20% bezogen auf die Schwingerbreite
b) Impulsdichte 1 Imp./mm bei da ≤ 50 mm
c) Impulsdichte 2 Imp./mm bei da > 50 mm
beträgt.
(3)
Empfindlichkeitseinstellung
a) Prüfung auf vorwiegend längs- und querorientierte Fehler
Die Prüfempfindlichkeit wird an scharfkantigen, inneren
und äußeren Längs- und Quernuten mit Rechteckquerschnitt (Tiefe ≤ 1,0 mm; Länge = 20 mm; Breite ≥ 1,0 mm)
mittels eines Testrohres eingestellt.
Die Geräteverstärkung ist so zu wählen, daß die Bezugsechohöhe gleich oder größer als 80% der Bildschirmhöhe (BSH) erreicht. Bei der Prüfung ist die Monitorschwelle auf 40% BSH (entsprechend 50% Bezugsechohöhe) einzustellen.
Ist die wirksame Schallbündelbreite (6 dB Abfall vom
Schalldruck-Maximum) kleiner als 20 mm, so dürfen längere Vergleichsnuten verwendet werden.
b) Prüfung auf Haftungsfehler oder Dopplungen
Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat mittels
Testrohr und radialer Flachbodenbohrung von 10 mm
Durchmesser in einer Tiefe entsprechend der Plattierungsdicke zu erfolgen.
Die Geräteverstärkung ist so zu wählen, daß die Bezugsechohöhe 80% BSH erreicht.
Bei der Prüfung ist die Monitorschwelle auf 40% BSH
einzustellen.
19.4.2.3
19.4.2.3.1
Vorwiegend längs- und querorientierte Fehler
(1) Rohre mit Fehlern, deren Echohöhe 50% der Bezugsechohöhe nach Abschnitt 19.4.2.2 Absatz 3 (Monitorschwelle) erreichen oder überschreiten, sind zurückzuweisen.
(2) Nacharbeit ohne Unterschreitung der Mindestwanddikke ist zulässig.
19.4.2.3.2
Haftungsfehler oder Dopplungen
(1) Rohre mit Fehlern, deren Echohöhe 50% der Bezugsechohöhe nach Abschnitt 19.4.2.2 Absatz 3 (Monitorschwelle)
erreichen oder überschreiten, sind auf ihre Flächenausdehnung nach der Halbwertsmethode zu überprüfen.
KTA 3201.1 Seite 56
(2) Haftungsfehler zwischen Grundwerkstoff und Plattierung bis 500 mm2 sowie Dopplungen im Grundwerkstoff bis
80 mm2 sind zulässig.
Berechnungsdruckes betragen. Die Haltedauer des Prüfdrukkes soll mindestens 30 Sekunden betragen.
(3) Es dürfen zwei zulässige Anzeigen pro Meter Rohrlänge
belassen werden, sofern der Abstand zweier Reflektoren mindestens der Länge des größeren Reflektors entspricht.
19.8
19.4.2.3.3
Schweißkantenbereiche
In einem an die Schweißkante angrenzenden Bereich von
20 mm Breite sind Fehler, deren Echohöhe 50% der Anzeigenhöhe der Vergleichsfehler nach Abschnitt 19.4.2.2 Absatz 3
(Monitorschwelle) erreichen oder überschreiten, nicht zulässig.
19.4.3
19.4.3.1
Die Ergebnisse der Prüfungen nach den Abschnitten 19.3.3
Absatz 2, 19.3.3 Absatz 3, 19.3.3 Absatz 4, 19.3.3 Absatz 8,
19.3.3 Absatz 9 und 19.3.3 Absatz 12 sind mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach
20
Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben
sowie Schrauben, Muttern und Scheiben
(Abmessungen größer als M 130)
20.1
Geltungsbereich
(2) Im Zuge der Fertigung nicht mehr mechanisch bearbeitete, rohe Flächen gelten als endbearbeitete Oberfläche.
(1) Dieser Abschnitt gilt für gewalzte oder geschmiedete
Stäbe, abgesetzt geschmiedete Stäbe sowie einzeln geschmiedete Ringe aus vergütetem Stahl, aus denen durch spanabhebende Weiterverarbeitung Druckbehälter-Hauptdeckelflanschschrauben und sonstige Schrauben in Abmessungen größer
als M 130 sowie die zugehörigen Muttern und Scheiben hergestellt werden.
19.4.3.2
(2) Dieser Abschnitt behandelt außerdem die Prüfung der
fertigen Schrauben, Muttern und Scheiben.
(1) Die gesamte innere und äußere Oberfläche ist im Endbearbeitungszustand einer Oberflächenrißprüfung zu unterziehen.
(1) Anzeigenstellen, die auf Risse schließen lassen, sind
nicht zulässig. Anzeigenstellen, deren tatsächliche Ausdehnung unter 1,5 mm liegt und deren Anzeigenbild sich nach
einer halben Stunde Entwicklungszeit nicht wesentlich verändert hat, sind zulässig.
(2) Anzeigen mit einer Länge bis 6 mm sind zulässig, wenn
es sich nachweislich um nichtmetallische Einschlüsse handelt.
(3) Die Häufigkeit zulässiger Anzeigenstellen darf örtlich
bis zu 10 Stück/dm betragen. Bei größerer Ausdehnung oder
Häufigkeit sind diese Stellen auszubessern oder vom Hersteller im Einvernehmen mit dem Sachverständigen die für den
Nachweis der Verwendbarkeit notwendigen Untersuchungen
durchzuführen.
(4) Rohre, welche diese Anforderungen nicht erfüllen, sind
zurückzuweisen.
(5) Nacharbeit ohne Unterschreitung der Mindestwanddikke ist zulässig.
19.5
Besichtigungen
3.3.7.10.
19.6
Maßprüfung
(2) Nach Teilen in Fertiglängen ist jedes Rohr einer Maßkontrolle zu unterziehen, wobei auch die Plattierungsdicke zu
messen ist. Die ermittelten Maße sind in eine Ist-Maßzeichnung oder in ein Ist-Maßprotokoll einzutragen. Die IstMaßprotokolle sollen bei der Abnahme der Rohre bereits
vorliegen.
19.7
Wasserdruckprüfung
Sämtliche Rohre sind (in Herstellängen) einer Wasserdruckprüfung zu unterziehen. Der Prüfdruck muß das 1,3-fache des
(3) Die Festlegungen zu den Werkstoffen für diese Erzeugnisformen sind dem Abschnitt A 11 zu entnehmen.
20.2
Anforderungen
20.3
Maßgaben für die Herstellung
(1) Stäbe für Muttern und Scheiben müssen vor dem Vergüten hohlgebohrt werden.
(2)
Reparaturen durch Schweißen sind nicht zulässig.
20.4
Prüfungen
20.4.1
Probenentnahmeorte und Probenrichtung
Hinweis:
Beispiele für Probenentnahmeorte siehe Bild 20-1.
20.4.1.1
Stäbe
(1) Bei Stäben sind Längsproben zu prüfen. Die Probenentnahmeorte sind so zu legen, daß die Mitte der Proben mindestens die Hälfte des Vergütungsdurchmessers unter der Stirnfläche von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten
liegt. Die Probenachse liegt mindestens ein Sechstel des Vergütungsdurchmessers unter der zylindrischen Oberfläche. Bei
größeren Unterschieden zwischen Fertigteildurchmesser und
Vergütungsdurchmesser ist der Bereich des Fertigteils durch
die Prüfung zu erfassen.
(2) Für Stäbe, die vor dem Vergüten hohlgebohrt werden,
gelten für die Probenentnahmeorte die gleichen Festlegungen
wie für Ringe nach Abschnitt 20.4.1.2.
(3) Nicht abgesetzte Stäbe mit einer Länge bis einschließlich
4000 mm sind an einem Ende, mit einer Länge von mehr als
4000 mm an beiden Enden zu prüfen.
(4) Abgesetzte Stäbe mit einer Länge bis einschließlich
4000 mm sind am dicksten Querschnitt zu prüfen, soweit bei
der Erstbegutachtung nichts anderes festgelegt wurde. Abge-
KTA 3201.1 Seite 57
setzte Stäbe mit einer Länge über 4000 mm sind an beiden
Enden sowie zusätzlich am dicksten Querschnitt zu prüfen.
20.4.1.2
(1)
Ringe
Bei geschmiedeten Ringen für Muttern oder Scheiben sind
Tangentialproben zu prüfen. Die Probenentnahmeorte sind so
zu legen, daß die Mitte der Proben mindestens die Hälfte der
Vergütungswanddicke unter der Stirnfläche von den zur
Wärmebehandlung begradigten Kanten liegt. Die Probenachse muß in der Mitte der Vergütungswanddicke liegen.
Nicht abgesetzt
geschmiedete Stäbe
Abgesetzt
geschmiedete Stäbe
D
d
D/6
Prüfumfang bei Stäben und Ringen
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
Je Schmelze und Wärmebehandlungslos ist eine Stückanalyse
auf die im Abschnitt A 11 für den jeweiligen Stahl angegebenen Elemente durchzuführen.
20.4.2.2
(1)
Die mechanisch-technologischen Eigenschaften sind im Endwärmebehandlungszustand, d.h. vergütet oder vergütet und
spannungsarmgeglüht, nachzuweisen.
d/6
(2)
Lt
≥ Lt /2 ≥ d/2
d/6
Lt
≥ Lt /2 ≥ D/2
D/6
20.4.2
20.4.2.1
Härteprüfung
Bei jedem Stab ist entlang einer Mantellinie in Abständen von
ca. 500 mm die Härte zu ermitteln. Die beiden Enden des
Stabes müssen dabei erfaßt werden.
Bei jedem geschmiedeten Ring ist die Härte auf einer Stirnfläche zu ermitteln. Bei Ringen, aus denen mehr als ein Fertigteil
hergestellt wird, ist die Härte auf beiden Stirnflächen zu ermitteln.
(3)
D
D/6
Zugversuch
Bei nicht abgesetzten Stäben ist je Probenentnahmeort ein
Zugversuch bei Raumtemperatur durchzuführen. Zusätzlich
ist vom weichsten Stabende je Abmessung, Schmelze und
Wärmebehandlungslos eine Zugprobe im Warmzugversuch
bei Auslegungstemperatur zu prüfen. Bei abgesetzten Stäben
ist je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur durchzuführen. Zusätzlich ist vom größten Querschnitt
des weichsten Stabes je Abmessung, Schmelze und Wärmebehandlungslos eine Zugprobe im Warmzugversuch bei Auslegungstemperatur zu prüfen.
D/6
Bei geschmiedeten Ringen für Muttern sind je Abmessung,
Schmelze und Wärmebehandlungslos, mindestens jedoch je
25 Stück, vom härtesten und vom weichsten Ring je eine Zugprobe bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur zu
prüfen.
(4)
a) Bei Stäben ist je Probenentnahmeort ein Satz Kerbschlagproben bei + 20 °C zu prüfen.
b) Bei geschmiedeten Ringen für Muttern ist je Abmessung,
Schmelze und Wärmebehandlungslos, mindestens jedoch
je 25 Stück, vom härtesten und vom weichsten Ring je ein
Satz Kerbschlagproben bei + 20 °C zu prüfen.
Einzeln geschmiedete Ringe
für Muttern
≥ s/2
s/2
s/2
Di
Da
Bild 20-1:
Besichtigung
(1) Jedes Teil ist vor der Bearbeitung allseitig auf Oberflächenfehler hin zu besichtigen.
s
Lieferkontur
Vergütungskontur
Probenstück
c) Bei geschmiedeten Ringen für Scheiben ist je Abmessung,
Schmelze und Wärmebehandlungslos, mindestens jedoch
je 100 Stück, vom härtesten und weichsten Ring je ein Satz
Kerbschlagproben bei + 20 °C zu prüfen.
20.4.2.3
b
b/2
für Scheiben
Di
Da
s
(2) Für die Sichtprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.3.7.10.
20.4.2.4
Maßprüfung
Jedes Teil ist vor der Bearbeitung einer Maßprüfung nach
Abschnitt 3.3.7.8 zu unterziehen.
KTA 3201.1 Seite 58
20.4.2.5
20.5.2.3
Jedes Teil ist vor der Bearbeitung einer Verwechslungsprüfung nach einem anerkannten Verfahren zu unterziehen
Unzulässig sind Anzeigen, deren Echohöhe die Registriergrenze nach Abschnitt 20.5.2.2 erreicht oder überschreitet.
20.4.3
20.5.3
Prüfumfang bei Schrauben, Muttern und Scheiben im
fertigbearbeiteten Zustand
20.4.3.1
Besichtigung
20.5.3.1
3.3.7.10.
Die gesamte Oberfläche der Schrauben, Muttern und Scheiben
ist im endbearbeiteten Zustand des Fertigproduktes einer
Oberflächenrißprüfung zu unterziehen.
20.4.3.2
20.5.3.2
Maßprüfung
Verfahrenstechnische Anforderungen
Jedes Teil ist im fertigbearbeiteten Zustand einer Maßprüfung
nach Abschnitt 3.3.7.8 zu unterziehen.
Der Schraubenschaft ist einer Magnetpulverprüfung zu unterziehen.
20.4.3.3
Der Gewindebereich darf mit einer Farbeindringprüfung
untersucht werden.
Jedes Teil ist im fertigbearbeiteten Zustand einer Verwechslungsprüfung nach einem anerkannten Verfahren zu unterziehen. Bei Teilen, die aus einem nach Abschnitt 20.4.2.5 auf
Verwechslung geprüften Stab oder Ring hergestellt und vom
Sachverständigen umgestempelt wurden, darf auf die Verwechslungsprüfung verzichtet werden.
20.5
20.5.1
Die nachfolgenden Festlegungen gelten für die manuellen
3.3.8. Die Festlegungen der Abschnitte 3.3.8.2.1 Absatz 5 Aufzählung cb und 3.3.8.2.1 Absatz 6 Aufzählungen d bis f sind
nicht anzuwenden.
20.5.2
20.5.2.1
Einschallrichtungen
(2) Bei der Magnetpulverprüfung sind Anzeigen unter
3 mm Länge zulässig, wenn es sich nachweislich um nichtmetallische Einschlüsse handelt.
(3) Bei der Eindringprüfung sind Anzeigenstellen, deren tatsächliche Ausdehnung unter 1,5 mm liegt und deren Anzeigenbild sich nach rund einer halben Stunde Entwicklungszeit
nicht wesentlich verändert hat, zulässig.
(4) Die Häufigkeit zulässiger Anzeigenstellen darf örtlich
bis zu höchstens zehn Stück je Quadratdezimeter betragen.
Kennzeichnung
(2) Für hohlgeschmiedete Ringe gelten die Festlegungen des
Abschnitts 5.4. Die Festlegungen der Abschnitte 5.4.2.3, 5.4.2.4
und 5.4.3 sind nicht anzuwenden.
Registriergrenzen
gleich oder größer sind als die in der Tabelle 20-1 genannten
Werte.
Durchmesser, Schlüsselweite, Seitenmaß d
oder Wanddicke s im
Prüfzustand in mm
(1) Anzeigen, die auf Risse oder rißähnliche Fehler schließen
lassen, sind nicht zulässig.
20.6
Ultraschallprüfung
(1) Stäbe sind nach den Festlegungen des Abschnittes
14.4.2.1 zu prüfen. Zusätzlich hat eine Senkrechteinschallung
von den Stirnflächen zu erfolgen. Der Einschallwinkel für die
Schrägeinschallung in Umfangsrichtung soll 35 Grad betragen.
20.5.2.2
20.5.3.3
Kreisscheibenreflektors (KSR)
in mm
Schrägeinschallung
30 < d (s) ≤ 60
2
2
60 < d (s) ≤ 120
3
2
d (s) > 120
3
3
Tabelle 20-1: Registrier- und Zulässigkeitsgrenzen bei der
Ultraschallprüfung
c) Schmelzennummer oder Kurzzeichen,
d) Probennummer,
e) Prüfstempel des Sachverständigen.
20.7
20.4.2.2 Absatz 2, 20.4.2.5 und 20.4.3.3 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller
21
21.1
Stäbe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie
Schrauben, Muttern und Scheiben und Dehnhülsen
sowie die daraus hergestellten fertigen Erzeugnisformen (Abmessungen gleich oder kleiner als M 130)
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für gewalzte oder geschmiedete
Stäbe, aus denen durch spanabhebende Weiterverarbeitung
Stiftschrauben oder Schraubenbolzen mit Dehnschaft in Abmessungen gleich oder kleiner als M 130 sowie die zugehörigen Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen hergestellt
werden. Der Abschnitt gilt nicht für warmgepreßte oder
KTA 3201.1 Seite 59
kaltumgeformte Teile. Lediglich das Gewinde der Schrauben
darf auch gewalzt werden.
Stäbe mit einer Wärmebehandlungslänge über 4 000 mm
müssen an beiden Enden geprüft werden.
(2) Dieser Abschnitt behandelt außerdem die Prüfung der
fertigen Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen.
(2)
21.2
Anforderungen
21.3
Maßgaben für die Herstellung
Reparaturen durch Schweißen sind nicht zulässig.
21.4
Probenentnahmeorte und Probenrichtung
Es sind Längsproben zu prüfen.
(2) Die Probenentnahmeorte sind so zu legen, daß die Mitte
der Proben mindestens die Hälfte des Wärmebehandlungsdurchmessers unter den Stirnflächen von den zur Wärmebehandlung begradigten Kanten liegt. Bei Stäben mit Abmessungen gleich oder kleiner als 40 mm Durchmesser muß die
Probenachse in der Längsachse der Stäbe liegen. Bei Stäben
mit Abmessungen größer als 40 mm Durchmesser für Schrauben und Bolzen muß die Probenachse im Abstand von einem
Sechstel des Wärmebehandlungsdurchmessers liegen oder so
nahe wie möglich an dieser Stelle unter der zylindrischen
Oberfläche. Bei Stäben für Muttern und Scheiben sowie
Dehnhülsen muß die Probenachse in der Mitte der Wanddikke der Fertigteile liegen.
21.4.2
21.4.2.1
(1)
Prüfumfang bei Stäben
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
Je Schmelze und Wärmebehandlungslos ist eine Stückanalyse
auf die im Anhang A für den jeweiligen Stahl angegebenen
chemischen Elemente durchzuführen.
21.4.2.2
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
(2) Bei jedem Stab ist zum Nachweis der Gleichmäßigkeit
der Wärmebehandlung an beiden Enden die Härte zu ermitteln.
21.4.2.3
(1)
Zusätzlich ist vom weichsten Stabende je Prüflos eine Zugprobe im Warmzugversuch bei Auslegungstemperatur zu
prüfen.
Bei Stäben für Scheiben ist je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur durchzuführen.
(3)
Je Probenentnahmeort ist ein Satz Kerbschlagproben bei
+ 20 °C zu prüfen.
Prüfungen
21.4.1
(1)
Zugversuch
Bei Stäben für Schrauben und Muttern sowie Dehnhülsen ist
je Probenentnahmeort ein Zugversuch bei Raumtemperatur
durchzuführen.
Die mechanisch-technologischen Eigenschaften sind im Endwärmebehandlungszustand, das heißt vergütet oder vergütet
und spannungsarmgeglüht, nachzuweisen.
Stäbe gleicher Abmessung, der gleichen Schmelze und des
gleichen Wärmebehandlungsloses sind zu Prüflosen von
höchstens 500 kg zusammenzustellen. Je Prüflos sind der
härteste und der weichste Stab zu prüfen.
Stäbe mit einer Wärmebehandlungslänge bis einschließlich
4 000 mm sind nur an einem Ende zu prüfen.
21.4.2.4
Jeder Stab ist nach den Festlegungen der Abschnitte 20.5.1
und 20.5.2 zu prüfen. Abweichend hiervon ist bei Durchmessern oder Schlüsselweiten sowie Seitenmaßen größer als
30 mm eine Prüfung mit Senkrechteinschallung von den
Stirnflächen und bei größer als 60 mm eine Prüfung mit
Schrägeinschallung in beiden Umfangsrichtungen durchzuführen.
21.4.2.5
Besichtigung
3.3.7.10.
21.4.2.6
Maßprüfung
Jeder Stab ist vor der Bearbeitung einer Maßprüfung nach
Abschnitt 3.3.7.8 zu unterziehen.
21.4.2.7
Jeder Stab ist vor der Bearbeitung einer Verwechslungsprüfung nach einem anerkannten Verfahren zu unterziehen.
21.4.3
21.4.3.1
Prüfumfang bei Schrauben, Muttern und Scheiben
sowie Dehnhülsen im fertigbearbeiteten Zustand
Jedes Teil ist im fertigbearbeiteten Zustand einer Oberflächenrißprüfung nach Abschnitt 20.5.3 zu unterziehen.
21.4.3.2
Besichtigung
3.3.7.10.
21.4.3.3
Maßprüfung
Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen sind im
fertigbearbeiteten Zustand einer Maßprüfung nach Abschnitt
3.3.7.8 zu unterziehen.
21.4.3.4
(1) Jedes Teil ist im fertigbearbeiteten Zustand einer Verwechslungsprüfung nach einem anerkannten Verfahren zu
unterziehen.
(2) Bei Teilen, die aus einem nach Abschnitt 21.4.2.7 auf
Verwechslung geprüften Stab hergestellt und vom Sachver-
KTA 3201.1 Seite 60
ständigen umgestempelt wurden, darf auf die Verwechslungsprüfung verzichtet werden.
21.5
Kennzeichnung
c) Schmelzennummer oder Kurzzeichen,
d) Nummer des Prüfloses,
Bei Kleinteilen, auf denen sich die vollständige Kennzeichnung aus Platzgründen nicht unterbringen läßt, dürfen das
Zeichen des Herstellers, die Werkstoffbezeichnung, die
Schmelzennummer und die Nummer des Prüfloses zu einem
Schlüsselzeichen zusammengefaßt werden.
21.6
Nachweis für Güteeigenschaften
21.4.2.2, 21.4.2.7 und 21.4.3.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen
22
Bleche, Platten, Stabstahl und Schmiedestücke aus
nichtrostenden austenitischen Stählen
22.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für nichtrostende austenitische
Stähle, die in den Erzeugnisformen
a) Bleche und Platten, warmgefertigt,
b) Stabstahl, warmgefertigt oder
c) Schmiedestücke, außer Platten,
für druckführende Teile verwendet werden.
(2) Die Festlegungen zu den Werkstoffen für diese Erzeugnisformen sind dem Abschnitt A 3 zu entnehmen.
(3) Für heißgehende (Betriebstemperatur ≥ 200 °C), reaktorwasserführende Rohrleitungen und Komponenten in SWRAnlagen darf nur die Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S, und zwar
nur mit den Zusatzforderungen nach Tabelle A 3-1 Fußnote
4, verwendet werden.
22.2
Anforderungen
(4) Falls hiervon Abweichungen auftreten, sind hinsichtlich
der Probenentnahmeorte sowie der Probenlagen und Probenrichtungen im Rahmen der erstmaligen Begutachtung gegebenenfalls andere Festlegungen zu treffen.
(5) Die Proben sind jeweils in der Mitte des Kopfes und des
Fußendes jeder Walztafel und Platte zu entnehmen, und zwar
mindestens im Abstand 25 mm von den Stirnflächen. Bei
Walztafeln mit einer Länge gleich oder kleiner als 5 000 mm
und einer Dicke gleich oder kleiner als 20 mm brauchen Proben nur vom Kopfende entnommen zu werden.
22.3.1.2
Stäbe
(1) Bei Stäben mit einem Durchmesser oder einer Dicke
gleich oder kleiner als 100 mm sind Längsproben, bei Stäben
mit einem Durchmesser oder einer Dicke größer als 160 mm
sind Querproben zu prüfen. Im Abmessungsbereich größer
als 100 mm bis gleich oder kleiner als 160 mm dürfen anstelle
von Längsproben Querproben entnommen werden.
(2) Der Abstand der Probenentnahmeorte von den Stirnflächen muß 25 mm betragen.
(3) Bei Stäben mit einem Rohgewicht (Gewicht bei der
Wärmebehandlung) größer als 500 kg und einer Länge größer
als 2 000 mm sind Proben von beiden Enden jedes Stabes zu
entnehmen.
(4) Bei Stäben mit einem Rohgewicht größer als 500 kg und
einer Länge gleich oder kleiner als 2 000 mm brauchen Proben
nur von einem Ende jedes Stabes entnommen zu werden.
(5) Bei Stäben mit einem Rohgewicht gleich oder kleiner als
500 kg sind Proben nur von einem Ende zu entnehmen.
(6) Stäbe derselben Schmelze, gemeinsamer Wärmebehandlung und ähnlicher Abmessung sind zu Losen von je 500 kg
zusammenzustellen. Je Los sind zwei Probensätze zu prüfen.
Insgesamt brauchen je Schmelze jedoch nicht mehr als vier
Probensätze geprüft zu werden.
22.3.1.3
Schmiedestücke (außer Platten)
(1) Die Probenentnahmeorte sind in einem Probenentnahmeplan (siehe Abschnitt 2.5.4.2.4) festzulegen. Die Proben
sind, soweit möglich, quer zur Hauptumformrichtung zu
entnehmen.
(2) Bei Entnahme der Proben (Längs- und Querproben)
müssen die Probenentnahmeorte 25 mm von der Stirnfläche
entfernt sein.
(3) Bei Schmiedestücken mit einem Rohgewicht größer als
5 000 kg sind je Stück mindestens drei Probenentnahmeorte
vorzusehen.
(2) Für die Probenentnahmetiefe gelten die Festlegungen
nach DIN 17 440.
(4) Bei Schmiedestücken mit einem Rohgewicht größer als
500 bis gleich oder kleiner als 5 000 kg sind je Stück zwei Probenentnahmeorte vorzusehen, die um 180 Grad gegeneinander versetzt sein sollen. Bei einem Verhältnis Außendurchmesser zu Länge gleich oder größer als 1 sollen die beiden
Probenentnahmeorte entweder am Kopfende oder am Fußende liegen. Bei einem Verhältnis Außendurchmesser zu Länge
kleiner als 1 soll der eine der beiden Probenentnahmeorte am
Kopfende, der andere am Fußende liegen.
(3) Für Platten gelten die folgenden Regelungen unter der
Voraussetzung, daß die Hauptumformrichtung der Ausgangsplatte in der Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblockes
liegt und Kopf- und Fußende der Platte erfaßt werden können.
(5) Schmiedestücke derselben Schmelze, gemeinsamer Wärmebehandlung und ähnlicher Abmessung mit einem Rohgewicht gleich oder kleiner als 500 kg sind zu Losen von je
500 kg zusammenzustellen. Je Los sind zwei Probensätze zu
prüfen.
22.3
Prüfungen
22.3.1
22.3.1.1
(1)
Probenentnahmeorte
Bleche und Platten
Die Proben sind als Querproben zu entnehmen.
KTA 3201.1 Seite 61
22.3.2
Prüfumfang
22.3.2.1
Chemische Analysen.
22.4.2.2
22.4.2.2.1
Einschallrichtungen
Geschmiedete oder gewalzte Stäbe
(1) Schmelzenanalyse
Je Schmelze ist die Schmelzenanalyse durchzuführen.
(1) Bei Durchmessern größer als 30 mm hat eine Senkrechteinschallung in radialer Richtung zu erfolgen.
(2) Stückanalyse
Eine Stückanalyse ist durchzuführen:
(2) Bei Durchmessern sowie Seitenmaßen größer als 60 mm
hat zusätzlich eine Senkrechteinschallung in axialer Richtung
von der Stirnfläche zu erfolgen. Kann bei der Senkrechteinschallung in axialer Richtung kein ausreichender SignalRauschabstand über die gesamte Länge des Stabes eingehalten werden, so ist im abgelängten Zustand oder mit
45 Grad-Schrägeinschallung in beiden axialen Richtungen zu
prüfen.
a) bei jeder Walztafel und Platte am Kopfende,
b) bei jedem Stab mit einem Rohgewicht größer als 500 kg am
Kopfende
c) bei Stäben und Schmiedestücken mit einem Rohgewicht
gleich oder kleiner als 500 kg an einem Stück je Los,
d) bei einem Schmiedestück mit einem Rohgewicht größer als
500 bis gleich oder kleiner als 5 000 kg am Kopfende,
e) bei jedem Schmiedestück mit einem Rohgewicht größer als
5 000 kg an Kopf- und Fußende.
Der Stickstoffgehalt ist auszuweisen, wenn der Delta-Ferritgehalt rechnerisch bestimmt wird.
22.3.2.2
Mechanisch-technologischen Eigenschaften
(3) Bei Durchmessern größer als 120 mm hat zusätzlich eine
Prüfung mit Schrägeinschallung in beiden Umfangsrichtungen zu erfolgen.
(2) Der Einschallwinkel für die Schrägeinschallung in Umfangsrichtung soll 35 Grad betragen.
22.4.2.2.2
Gesenkschmiedestücke
(1) Zugversuch
Für jeden Probenentnahmeort ist je ein Zugversuch bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur durchzuführen.
(1) Das Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke darf
auch im nicht lösungsgeglühten Zustand geprüft werden,
sofern hinsichtlich der Prüfbarkeit keine Einschränkungen
bestehen.
Für jeden Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur ein
Satz Kerbschlagproben im Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen.
(2) Die Einsatzmaterialien mit Durchmessern oder Seitenmaßen größer als 30 mm sind mittels Senkrechteinschallung
von der Mantelfläche aus zu prüfen.
22.3.2.3
Bei Stäben und Schmiedestücken mit einem Rohgewicht
gleich oder kleiner als 500 kg sind an einem Stück je Los, bei
allen anderen Stücken an jedem Stück, an einem Probenentnahmeort Korngröße und Gefügezustand zu ermitteln.
22.3.2.4
Ermittlung des Delta-Ferritgehaltes
Für Bauteile, an denen im Zuge der Weiterverarbeitung
Schweißarbeiten durchgeführt werden, ist der Delta-Ferritgehalt durch den Aufschmelzversuch oder durch Berechnung
unter Berücksichtigung des Stickstoffgehaltes für jede am
Stück ermittelte chemische Zusammensetzung (siehe Abschnitt 22.3.2.1) nach Abschnitt 3.3.7.5 zu ermitteln.
22.3.2.5
Korrosion
Je Schmelze und Wärmebehandlungslos ist eine Probe auf
Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion zu prüfen.
22.4
22.4.1
Die folgenden Festlegungen gelten für die manuellen Prüfungen als Ergänzung zu den Festlegungen des Abschnittes 3.3.8.
Die Festlegungen des Abschnittes 3.3.8.2.1 Absatz 5 Aufzählung cb sind nicht anzuwenden.
22.4.2
22.4.2.1
Ultraschallprüfung
Einstellung des Prüfsystems
(3) Bei Gesenkschmiedestücken größer als DN 100 hat die
Prüfung mit Senkrechteinschallung von den äußeren Oberflächen aus zu erfolgen, sofern deren Krümmungsradius 30 mm
überschreitet.
22.4.2.2.3
Freiformgeschmiedete Armaturengehäuse
Das gesamte Volumen ist mittels Senkrechteinschallung von
allen äußeren Oberflächen aus zu prüfen. Zusätzlich ist in den
zylindrischen Bereichen im vorgedrehten oder endbearbeiteten Zustand eine Schrägeinschallung in beiden Umfangsrichtungen durchzuführen.
22.4.2.2.4
Nahtlose Hohlteile
Die Prüfung ist von einer zylindrischen Oberfläche und beiden Stirnseiten mittels Senkrechteinschallung sowie von einer
zylindrischen Oberfläche in beiden Umfangsrichtungen mittels Schrägeinschallung durchzuführen. Sind die vorgegebenen Senkrecht-Einschallungen aus Geometriegründen nicht
möglich, so muß jede fehlende Senkrechteinschallung durch
zwei entgegengesetzte Schrägeinschallungen in der entsprechenden Ebene ersetzt werden.
22.4.2.2.5
Geschmiedete Blöcke und Platten
Es gelten die Festlegungen des Abschnittes 3.3.8.2.1 Absatz 4.
22.4.2.2.6
Bleche
Es gelten die Festlegungen des Abschnittes 7.4.
22.4.2.3
Prüftechnik und Prüfbarkeit
Abweichend zu Abschnitt 3.3.8.2.1 Absatz 3 gilt:
22.4.2.3.1
Prüftechnik
Die Querbohrungen für die Empfindlichkeitseinstellung sollen einen Durchmesser von 4 mm und eine Länge von 30 mm
haben.
(1) Für die Senkrechteinschallung sind Prüffrequenzen
zwischen 2 und 5 MHz und für die Schrägeinschallung 2 MHz
zu wählen, wobei bei der Prüfung von Schweißkanten- und
KTA 3201.1 Seite 62
Stutzenbereichen grundsätzlich Miniatur-TransversalwellenWinkelprüfköpfe zu verwenden sind. Die Prüfung erfolgt auf
Längsfehler (Fehlerorientierung parallel zur Schweißfortschrittsrichtung). Dabei ist der Einschallwinkel so zu wählen,
daß der Auftreffwinkel an der inneren Oberfläche im Ausnutzungsbereich des Winkelspiegeleffektes liegt (Auftreffwinkel
möglichst 35 Grad bis 55 Grad).
(2) Die für die Prüfung von Schweißkanten- und Stutzenbereichen anzuwendende Prüftechnik ist an einem artgleichen
Vergleichskörper oder, wenn möglich (z.B. bei vorhandenen
Überlängen), am Prüfgegenstand zu ermitteln. Bei Verwendung eines Vergleichskörpers muß dieser hinsichtlich Geometrie, akustischen Eigenschaften und Oberfläche repräsentativ
für den Prüfgegenstand sein.
(3) Zur Erzielung eines ausreichenden Signal-Rauschabstandes von mindestens 6 dB oder zur Einhaltung der Registriergrenzen darf die Prüftechnik in Abstimmung mit dem Sachverständigen durch z.B. folgende Maßnahmen optimiert werden:
a) Prüfköpfe mit niedrigerer Nennfrequenz,
b) Einsatz von frequenzselektiven Prüfgeräten,
c) Einsatz von SE-Prüfköpfen,
d) Einsatz hochbedämpfter Prüfköpfe,
e) Anwendung von Longitudinalwellen
Schrägeinschallung.
22.4.2.3.2
auch
für
die
Ermittlung der Prüfbarkeit
(1) Die Prüfbarkeit ist an jedem Prüfgegenstand zu ermitteln.
(2) Die Ermittlung der Prüfbarkeit muß gemeinsam durch
die an der Prüfung Beteiligten erfolgen.
(3) Die zur Ermittlung der Prüfbarkeit angewandten Wellenlängen dürfen nicht größer sein als die bei der nachfolgenden Prüfung mit Senkrecht- und Schrägeinschallung.
(4) Bei Blechen ist in allen Mittenbereichen eines Rasters
von 200 mm und zusätzlich an den Rändern mittels Senkrechteinschallung und vorgesehener Prüffrequenz die Rückwandechohöhe zu ermitteln.
(5) Bei allen anderen Erzeugnisformen ist zur Ermittlung
der Prüfbarkeit an jedem Prüfgegenstand im Bereich paralleler oder konzentrischer Wände ein Raster von 200 mm anzubringen. In allen Mittenbereichen dieses Rasters und zusätzlich an allen Rändern der Schmiedestücke sind mittels Senkrechteinschallung in Wanddickenrichtung die Rückwandechohöhen zu ermitteln. In Bereichen nicht paralleler oder
nicht konzentrischer Wände sind für diese Prüfung Referenzechos zu benutzen (z.B. vorhandene Bohrungen, Kanten oder
Durchschallung).
(6) Die zur Ermittlung der Prüfbarkeit notwendige Zahl
und Dichte der Meßpunkte soll in einem angemessenen Verhältnis zur Größe und Geometrie des Prüfobjektes stehen.
Hierbei darf die absolute Zahl von Meßpunkten auf 50 begrenzt werden.
(7) Sofern eine Prüfung mit Schrägeinschallung durchzuführen ist, ist in Bereichen mit einer Rückwandechoschwächung größer als 6 dB die Schallschwächung auch mittels
Schrägeinschallung, z.B. mit einer V-Durchschallung, zu ermitteln.
(8) Bereiche mit hoher Schallschwächung (Rückwandechoschwankung größer als 12 dB) sind zu kennzeichnen und
durch ein engeres Meßpunktraster einzugrenzen, wobei die
absolute Zahl der Meßpunkte entsprechend zu erhöhen ist.
Die maximale Schallschwächung ist für jede erforderliche
Einschallrichtung zu protokollieren.
(9) Für die Schweißkanten- und Stutzenbereiche ist die
Prüfbarkeit für die Bedingungen der Schweißnahtprüfung zu
ermitteln. Dies erfolgt wie die spätere Prüfung mit Schrägeinschallung. Am Prüfgegenstand ist im Bereich der späteren
Schweißnaht, jedoch in ausreichendem Abstand zur Kante, als
Vergleichsreflektor eine umlaufende Nut einzubringen. Die
Nut darf nicht breiter sein als 1,5 mm, die Reflexionsfläche
muß senkrecht zur Oberfläche verlaufen. Die Tiefe des Vergleichsreflektors ist in Abhängigkeit von der Wanddicke des
fertigen Bauteils gemäß Tabelle 22-1 festzulegen. Ist die Einbringung am Prüfgegenstand nicht möglich, ist ein Vergleichskörper gemäß Abschnitt 22.4.2.3.1 Absatz 2 mit einer in
Umfangsrichtung verlaufenden Nut (möglichst umlaufend,
mindestens jedoch 50 mm lang) zu verwenden. Am Prüfgegenstand mit umlaufender Nut ist diese über den gesamten
Umfang anzuschallen. Durch Beobachtung des Nutechos
werden die Bereiche mit der größten Schallschwächung bestimmt.
Bei Verwendung eines Vergleichskörpers sind am Prüfgegenstand die Bereiche mit der größten Schallschwächung durch
Beobachtung des Kantenechos zu bestimmen. Über den Vergleich der Kantenechos vom Prüfgegenstand und vom Vergleichskörper sind die Verstärkungsunterschiede zur Bezugsechohöhe gemäß Abschnitt 22.4.2.7 Absatz 4 zu ermitteln und
zu berücksichtigen.
Wanddicke s in mm
Nuttiefe in mm
8 < s ≤ 20
20 < s ≤ 40
40 < s
1,5
2
3
Tabelle 22-1: Tiefe des Vergleichsreflektors für die Prüfung
von Schweißkanten- und Stutzenbereichen
22.4.2.3.3
Uneingeschränkte Prüfbarkeit
Kann für den Prüfbarkeitsbereich mit der größten ermittelten
Schallschwächung der Nachweis erbracht werden, daß
a) bei Blechen die nach Abschnitt 7.4.2.3
b) bei allen anderen Erzeugnisformen für die Senkrecht- und
jede Schrägeinschallung die nach Abschnitt 22.4.2.7
geforderten Registriergrenzen eingehalten werden können, ist
das Prüfobjekt uneingeschränkt prüfbar.
22.4.2.3.4
Eingeschränkte Prüfbarkeit
(1) Kann für eine oder mehrere Einschallrichtungen in einem Schallschwächungsbereich die Registriergrenze gemäß
Abschnitt 22.4.2.7 oder der geforderte Signal-Rauschabstand
von 6 dB auch mit optimierter Prüftechnik (siehe Abschnitt
22.4.2.3.1 Absatz 2) nicht eingehalten werden, sind diese eingeschränkt prüfbaren Volumenbereiche und der darin vorliegende Grad der Einschränkung zu ermitteln.
(2) Ergeben sich nach einer mechanischen Weiterbearbeitung für die Ultraschallprüfungen dieser Bereiche günstigere
Bedingungen (z.B. durch Verminderung der Wanddicke,
kürzere Schallaufwege, Zerspanung der die Prüfung einschränkenden Volumenbereiche), so darf sie mit den fehlenden Einschallrichtungen für die fraglichen Bereiche im weiterbearbeiteten Zustand erfolgen. Dies darf nach Absprache
zwischen Schmiedestückhersteller und Weiterbearbeiter auch
beim Weiterbearbeiter geschehen. Wird im weiterbearbeiteten
KTA 3201.1 Seite 63
Zustand die geforderte Prüfempfindlichkeit erreicht, so gelten
diese Bereiche als uneingeschränkt prüfbar.
22.4.2.4
Einstellung der Prüfempfindlichkeit
(1) Bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit sind für alle
Prüfköpfe und Einschallrichtungen die höchsten Schallschwächungswerte zu berücksichtigen.
(2) Die Bewertung von Echoanzeigen hat unter Berücksichtigung der tatsächlichen im benachbarten Bereich der Echoanzeigen gemessenen Schallschwächungswerte zu erfolgen.
(3) Bei der Prüfung der Schweißkanten- und Stutzenbereiche hat die Einstellung der Prüfempfindlichkeit nach der Bezugsechomethode zu erfolgen. Zusätzlich zu den Festlegungen des Anhanges B gilt: Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist an einer Rechtecknut vorzunehmen, die nicht
breiter sein darf als 1,5 mm und deren Reflexionsfläche senkrecht zur Oberfläche verläuft. Die Tiefe der Nut ist in Abhängigkeit von der Wanddicke des fertigen Bauteils gemäß Tabelle 22-1 festzulegen. Wird ein artgleicher Vergleichskörper
verwendet, so soll die Länge der Nut 50 mm betragen, wobei
der Auslauf nicht mitgerechnet wird. Der Auslaufradius soll
nicht größer sein als 50 mm. Erfolgt die Einstellung der Prüfempfindlichkeit am Prüfgegenstand, so ist die Nut als umlaufende Nut mit ausreichendem Abstand zur Kante auszuführen.
22.4.2.5
Ausdehnung von Reflektoren
Abweichend von den Festlegungen in Abschnitt 3.3.8.2.1 Absatz 8 ist die Reflektorausdehnung durch die Prüfkopfverschiebung gegeben, bei der die Echohöhe um 6 dB unter die
maximale Echohöhe abgefallen ist (Halbwertsmethode nach
Abschnitt B 5.2.3).
22.4.2.6
Prüfungsarten
(1) Die Prüfgegenstände sind entweder einer pauschalen
Ultraschallprüfung nach Absatz 2 oder einer gezielten Ultraschallprüfung nach Absatz 3 zu unterziehen.
Ob eine pauschale oder eine gezielte Ultraschallprüfung
durchzuführen ist, ist zwischen dem Besteller des Schmiedestücks und dem Hersteller zu vereinbaren und in den Vorprüfunterlagen festzulegen.
Die Prüfungsart ist im Prüfprotokoll als US-pauschal oder
US-gezielt anzugeben.
(2) Bei der pauschalen Ultraschallprüfung ist die detaillierte
Kenntnis der aus den Prüfgegenständen zu fertigenden Bauteile nicht erforderlich. Bei dieser Prüfung ist die Zulässigkeitsgrenze gleich der Registriergrenze.
22.4.2.7
(1)
Registriergrenzen
Bei allen Schmiedestücken sind zu registrieren:
a) alle Echoanzeigen, deren Echohöhe die in den Tabellen
22-2 oder 22-4 angegebenen Werte erreichen oder überschreiten,
b) Stellen an Schmiedestücken mit Wanddicken, Durchmessern oder Seitenmaßen gleich oder größer als 100 mm, in
denen das zu erwartende Rückwandecho in den Bereich
der Registriergrenze absinkt.
(2) Bei einer pauschalen Ultraschallprüfung gemäß Abschnitt 22.4.2.6 Absatz 2 und bei der Prüfung von Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke ist mit der Registriergrenze
nach Tabelle 22-2 zu prüfen.
(3) Bei einer gezielten Ultraschallprüfung gemäß Abschnitt
22.4.2.6 Absatz 3 gelten die in Tabelle 22-4 aufgeführten Registriergrenzen.
Zur Erzielung eines ausreichenden Rauschabstandes (6 dB zur
Registriergrenze) darf für die betroffenen Einschallpositionen
und Volumenbereiche partiell die Registriergrenze um 6 dB
angehoben werden. Diese Bereiche sowie die in Abhängigkeit
der Einschallposition erzielten Registriergrenzen sind zu
protokollieren.
Die Bewertungskriterien gemäß Abschnitt 22.4.2.8.3 beziehen
sich in diesem Fall jedoch auf die ursprünglich vorgeschriebene Registriergrenze gemäß Tabelle 22-4.
Bei Nichteinhaltung der angehobenen Registriergrenze dürfen
unter Berücksichtigung des Umfanges der Einschränkung
(Anzahl und Art der Einschallrichtungen, Anzahl und Größe
der Volumenbereiche) mit dem Sachverständigen Ersatzmaßnahmen vereinbart werden.
(4) Bei der Prüfung der Schweißkanten- und Stutzenbereiche sind alle Anzeigen zu protokollieren, die die Bezugsechohöhe erreichen oder überschreiten. Die Bezugsechohöhe ist die um 12 dB verminderte Echohöhe des Vergleichsreflektors nach Tabelle 22-1. Ebenfalls zu protokollieren sind
Bereiche, in denen der Signal-Rauschabstand kleiner als 6 dB
ist.
22.4.2.8
22.4.2.8.1
Alle registrierpflichtigen Anzeigenstellen bei der Schrägeinschallung, die bei der Senkrechteinschallung nicht registrierpflichtig sind, sind einer eingehenden Untersuchung auf ihre
Orientierung zu unterziehen. Anzeigenstellen mit Ausdehnung größer als 10 mm in Dickenrichtung sind nicht zulässig.
22.4.2.8.2
Geschmiedete oder gewalzte Stäbe sowie Einsatzmaterial für Gesenkschmiedestücke
(3) Bei der gezielten Ultraschallprüfung ist es erforderlich,
die Form und die Endabmessungen der aus dem Prüfgegenstand zu fertigenden Bauteile sowie deren Lage im Prüfgegenstand zu kennen. Um die auf die Nennwanddicke, Form
und Lage der Endproduktwandungen bezogenen Registriergrenzen und Beurteilungskriterien richtig anwenden zu können, ist es erforderlich, daß zum Zeitpunkt der Prüfung
Zeichnungen der aus dem Prüfgegenstand zu fertigenden
Bauteile vorliegen, aus denen diese Angaben entnommen
werden können. Diese Zeichnungen hat der Besteller des
Prüfgegenstandes zur Verfügung zu stellen.
Zulässig sind Echoanzeigen bis zu den in Tabelle 22-2 angegebenen Registriergrenzen.
Hinweis:
Als Nennwanddicke gilt die in der Zeichnung angegebene
Wanddicke des fertigen (im Kraftwerk eingesetzten) Bauteils.
(3) Bei der Senkrecht- und Schrägeinschallung sind Echoanzeigen bis 12 dB über den in Tabelle 22-4 angegebenen Registriergrenzen zulässig.
22.4.2.8.3
Alle anderen Erzeugnisformen
(1) Bei Bezugnahme der Echohöhe auf die Abmessung im
Prüfzustand sind Echoanzeigen bis zu den in Tabelle 22-2
angegebenen Registriergrenzen zulässig.
(2) Bei Bezugnahme der Echohöhe auf die Nennwanddicke
des Fertigproduktes gelten die folgenden Festlegungen der
Absätze 3 bis 7.
KTA 3201.1 Seite 64
(4) Die zulässige Häufigkeit registrierter Reflexionsstellen
beträgt bei Nennwanddicken oder Durchmessern von:
a)
s oder d ≤ 60 mm
3 Stück/m2 örtlich und
2 Stück/m2 gesamt,
b)
s oder d > 60 mm
5 Stück/m2 örtlich und
3 Stück/m2 gesamt.
Bei Prüfung mit angehobener Registriergrenze gemäß Abschnitt 22.4.2.7 Absatz 3 ist nur die halbe Anzahl registrierter
Reflexionsstellen zulässig.
(5) Bei der Senkrechteinschallung in Wanddickenrichtung
sind Reflexionsstellen mit Längenausdehnung kleiner als oder
gleich der Nennwanddicke zulässig.
(6) Bei den übrigen Einschallrichtungen sind Reflexionsstellen mit Längen kleiner als oder gleich der Nennwanddicke,
jedoch maximal 50 mm, zulässig.
(7) Der Mindestabstand der Registrierstellen von der endgültigen Oberfläche darf die in Tabelle 5-2 genannten Werte
nicht unterschreiten.
22.4.2.8.4
(2) Werden diese Grenzen überschritten oder liegen Bereiche vor, in denen der Abstand des Nut- oder Kantenechos
zum Störuntergrund kleiner als 6 dB ist, so ist das weitere
Vorgehen mit dem Sachverständigen abzustimmen.
Am fertig bearbeiteten Teil sind alle zugänglichen Oberflächen einer Eindringprüfung zu unterziehen.
22.4.3.2
22.8
Besichtigung
3.3.7.10.
22.9
Maßprüfung
3.3.7.8.
22.3.2.3, 22.3.2.4, 22.3.2.5 und 22.6 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller
Einschallrichtung
alle
Wanddicke s
im Prüfzustand
in mm
Bezugsechomethode
AVGMethode
Registrierpflichtige
Echohöhe bezogen auf KSR
die Echohöhe einer
4 mm Zylinderbohrung
≤ 60
50% (-6 dB)
3
> 60
100%
4
Tabelle 22-2: Registrier- und Zulässigkeitsgrenzen für die Ultraschallprüfung an Schmiedeteilen bei Bezugnahme auf die Abmessung im Prüfzustand und
an Einsatzmaterialien für Gesenkschmiedeteile
Es gelten die Festlegungen der Tabelle 22-3.
Anzuwendende Prüfverfahren
(1) Bei der Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline
Korrosion nach DIN 50 914 sind die Sensibilisierungsbedingungen im Hinblick auf die vorgesehenen Verarbeitungsbedingungen festzulegen und dem Hersteller bei der Bestellung
mitzuteilen.
(2) Die Einzelheiten der Ermittlung des Delta-Ferritgehaltes
nach Abschnitt 22.3.2.4 sind dem Anhang D zu entnehmen.
22.6
Bei losweiser Prüfung nach den Abschnitten 22.3.1.2 und
22.3.1.3 ist jedes Teil mit der Losnummer zu kennzeichnen.
(2) Die Häufigkeit zulässiger Anzeigen darf örtlich zehn je
Quadratdezimeter, bezogen auf die Gesamtfläche jedoch fünf
je Quadratdezimeter nicht überschreiten.
22.5
22.4.3.1
(1)
Kennzeichnung
(1) Anzeigen, die die Registriergrenze bis zu 6 dB überschreiten, sind zulässig, wenn ihre Anzahl je Meter Schweißkante bei einer maximalen Registrierlänge von 10 mm auf drei
Anzeigen und bei einer maximalen Registrierlänge von
20 mm auf eine Anzeige begrenzt bleibt.
22.4.3
22.7
Jedes Teil ist auf Werkstoffverwechslung zu prüfen. Bei Teilen, die einer Stückanalyse nach Abschnitt 22.3.2.1 Absatz 2
unterzogen wurden, darf darauf verzichtet werden.
Anzeigen
≤ 3 mm
vereinzelt
zulässig,
nicht in
Bewertung
einzubeziehen
runde
Anzeigen
> 3 mm bis
≤ 6 mm
runde
lineare
Anzeigen Anzeigen 1)
> 6 mm
> 3 mm
zulässig, in
Häufigkeit
einzubeziehen
nicht zulässig
nicht zulässig. Werden
die Anzeigen als Karbonitridzeilen nachgewiesen, sind Anzeigen ≤ 6 mm zulässig und in die Häufigkeit einzubeziehen.
1) Eine Eindringanzeige besitzt dann eine Längenausdehnung
(lineare Anzeige), wenn ihre Abmessung in der maximalen
Ausdehnungsrichtung mindestens dreimal so groß ist wie ihre
kleinste Abmessung quer zu dieser Richtung.
Tabelle 22-3: Bewertungsmaßstäbe für die Eindringprüfung
KTA 3201.1 Seite 65
a) Registriergrenzen bei der AVG-Methode. Auf KSR
(mm) bezogene registrierpflichtige Echohöhen.
Einschallrichtung
Nennwanddicke des Fertigproduktes in mm
Schrägeinschallung
s ≤ 15
15 < s ≤ 30
30 < s ≤ 60
s > 60
2
3
3
4
1)
2
3
4
b) Registriergrenzen bei der Bezugslinien- oder Bezugsecho-Methode. Auf die Echohöhen der Zylinderbohrung ∅ 4 mm bezogene registrierpflichtige Echohöhen.
Einschallrichtung
Nennwanddicke des Fertigproduktes in mm
alle
s ≤ 30
s > 30
50% = (- 6 dB)
100%
1) Wenn an der Nennwanddicke geprüft wird, gilt als Registrier-
grenze die Echohöhe einer Rechtecknut am Ende des auszuwertenden Schallweges mit folgenden Abmessungen:
Tiefe ≤ 1,0 mm
Breite ≤ 1,5 mm
Länge > Schallbündelbreite
Bei der Prüfung im ganzen Sprung können Bezugsechohöhen
von der Innen- und Außennut für die jeweiligen Schallwegbereiche verwendet werden.
Bereiche, die im vorbearbeiteten Zustand geprüft werden und
zum Zeitpunkt der Prüfung eine Wanddicke s > 15 mm haben,
dürfen mit Registriergrenze KSR 2 geprüft werden.
Tabelle 22-4: Registriergrenzen für die Ultraschallprüfung an
Schmiedeteilen bei Bezugnahme auf die Nennwanddicke des Fertigproduktes
(3) Nach Möglichkeit sind Querproben zu entnehmen. Für
Zugversuche sind bei Außendurchmessern gleich oder kleiner
als 200 mm Längsproben zu entnehmen.
(4) Für die Probenentnahmetiefe gelten die Festlegungen
von DIN 17 458.
23.3.2
23.3.2.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Stückanalyse
Rohre (Herstellängen) derselben Schmelze und gleicher Abmessung sind zu Losen von höchstens 10 Herstellängen zusammenzufassen. Je Los ist an einer Herstellänge eine Stückanalyse durchzuführen. Der Stickstoffgehalt ist auszuweisen,
wenn der Delta-Ferritgehalt rechnerisch bestimmt wird.
23.3.2.2
Zugversuch
An jeder Herstellänge ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur je ein Zugversuch durchzuführen.
23.3.2.3
Soweit 10 mm breite Charpy-V-Proben entnommen werden
können, ist je Herstellänge bei Raumtemperatur ein Satz
Kerbschlagproben im Kerbschlagbiegeversuch zu prüfen.
23.3.2.4
Technologische Prüfungen
An jeder Herstellänge ist folgende technologische Prüfung an
einem Ende durchzuführen:
a) Ringaufdornversuch oder Aufweitversuch bei Rohren
gleich oder kleiner als 146 mm Außendurchmesser und
gleich oder größer als 2 mm Wanddicke,
23
Nahtlose Rohre aus nichtrostenden austenitischen
Stählen
23.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose warm- oder kaltgefertigte, wärmebehandelte Rohre aus nichtrostenden austenitischen Stählen bis 50 mm Wanddicke.
(3) Für heißgehende (Betriebstemperatur ≥ 200 °C), reaktorwasserführende Rohre in SWR-Anlagen darf nur die Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S, und zwar nur mit den Zusatzforderungen nach Tabelle A 3-1 Fußnote 4, verwendet werden.
23.2
Anforderungen
23.3
23.3.1
Prüfungen
Probenentnahmeorte
b) Ringfaltversuch bei Rohren größer als 146 mm Außendurchmesser und größer als 40 mm Wanddicke,
c) Ringzugversuch bei Rohren größer als 146 mm Außendurchmesser und gleich oder kleiner als 40 mm Wanddicke.
23.3.2.5
Durch metallographische Untersuchungen sind die Korngröße zu ermitteln und der Gefügezustand zu beurteilen und zu
dokumentieren. Dazu sind Herstellängen derselben Schmelze,
gemeinsamer Wärmebehandlung und ähnlicher Abmessung
zu Losen zusammenzufassen. Je Los ist eine metallographische Untersuchung durchzuführen.
23.3.2.6
Für Rohre, an denen im Zuge der Weiterverarbeitung
Stück ermittelte chemische Zusammensetzung (siehe Abschnitt 23.3.2.1) nach Abschnitt 3.3.7.5 zu ermitteln.
(1) Die Proben sind vom Ende der Herstellänge zu entnehmen.
23.3.2.7
(2) Der Abstand zwischen Rohrende und Probenentnahmeort muß mindestens gleich der Wanddicke, höchstens
jedoch 25 mm, sein.
(1) Rohre (Herstellängen) derselben Schmelze und gleicher
Abmessung aus einem Wärmebehandlungslos werden zu
Losen von höchstens 10 Herstellängen zusammengefaßt.
Korrosion
KTA 3201.1 Seite 66
(2) Je Los ist eine Herstellänge auf Beständigkeit gegen
interkristalline Korrosion zu prüfen.
23.4
(1) Geschmiedete Rohre und Rohre mit Nennwanddicken
größer als 30 mm sind nach den Festlegungen des Abschnitts
22.4 wie nahtlose Hohlteile zu prüfen. Alle anderen Rohre
sind gemäß den Festlegungen des Abschnitts 16.4 zu prüfen,
wobei zusätzlich die Prüfbarkeit der Schweißkanten- und
Stutzenbereiche gemäß Abschnitt 22.4.2.3 zu überprüfen ist.
(2) Abweichend von Abschnitt 16.4.3.2 dürfen bei titanstabilisierten austenitischen Werkstoffen mit Zustimmung des
Sachverständigen auch größere Anzeigenlängen als 6 mm, die
von nichtmetallischen Einschlüssen verursacht werden, zugelassen werden.
(3) Bei warmgefertigten Rohren mit Außendurchmessern
größer als 100 mm ist die Korrektur der Prüfempfindlichkeit,
wie in Absatz 4 beschrieben, vorzunehmen.
(4) An beiden Rohrenden und in Rohrmitte sind Durchschallungswerte mittels Schrägeinschallung zu ermitteln.
Diese Messungen müssen an um 90 Grad versetzten Stellen
abwechselnd in Umfangs- und Axialrichtung erfolgen. Sie
sind mit der gleichen Nennfrequenz wie bei der Längs- und
Querfehlerprüfung durchzuführen. Sind die so bestimmten
Werte um mehr als 3 dB, bezogen auf den maximal zu bewertenden Schallweg, gegenüber dem in der Nähe des Vergleichsfehlers ermittelten Vergleichswert höher, so muß die
über 3 dB hinausgehende Differenz bei der Längs- und Querfehlerprüfung zugeschlagen werden.
Sofern im Zuge der Prüfungen festgestellt wird, daß vom Herstellungsverfahren, Werkstoff und Abmessung hinreichende
Gleichmäßigkeit der vergleichenden Schallschwächungsmessungen vorhanden ist, darf mit Zustimmung des Sachverständigen der Umfang der Schallschwächungsmessungen
reduziert werden.
23.5
Besichtigung
3.3.7.10.
23.6
Maßprüfung
23.10 Kennzeichnung
a) Die Rohre sind einzeln zu numerieren.
b) Das Fertigungsverfahren (warm- oder kaltgefertigt) ist
anzugeben.
(1) Die Ergebnisse der Prüfungen nach den Abschnitten
23.3.2.1, 23.3.2.5, 23.3.2.6, 23.3.2.7, 23.7 und 23.8 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen
3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
(2) Für jedes Wärmebehandlungslos ist der Wärmebehandlungszustand mit Angabe der Temperatur, Haltedauer und
Abkühlbedingungen zu bescheinigen. Die Zuordnung der
Rohre zu den Wärmebehandlungslosen muß angegeben sein.
24
Nahtlose Rohrbogen aus nichtrostenden austenitischen
Stählen
24.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für nahtlose warm- und kaltgefertigte Rohrbogen mit einem Außendurchmesser gleich oder
größer als 80 mm und einer Wanddicke gleich oder kleiner als
50 mm aus nichtrostenden austenitischen Stählen, und zwar
für Rohrbogen, die nach der Formgebung lösungsgeglüht und
abgeschreckt werden. Als Ausgangserzeugnisse kommen
nahtlose Rohre sowie auch hohlgeschmiedete oder hohlgebohrte Schmiedestücke in Betracht.
(2) Bei Rohrbogen sind dann zylindrische Enden erforderlich, wenn dies für die Durchführung der zerstörungsfreien
Prüfungen nach Abschnitt 13 KTA 3201.3 (gegebenenfalls
unter Beachtung der Anforderungen für die wiederkehrenden
Prüfungen) notwendig ist. Bei Rohrbogen mit großem Nenndurchmesser besteht im allgemeinen hierzu keine Erfordernis.
(3) Dieser Abschnitt gilt nicht für Rohrbogen, die aus Rohrbiegungen entnommen werden, die z.B. mit der Induktivbiegemaschine, auf der Biegeplatte oder durch Kaltbiegen hergestellt worden sind; für diese gilt Abschnitt 7 KTA 3201.3.
(2) Bei jedem Rohr ist an beiden Enden die Wanddicke und
je nach Bestellung entweder der Außen- oder der Innendurchmesser zu messen.
(5) Für heißgehende (Betriebstemperatur ≥ 200 °C), reaktorwasserführende Rohrbogen in SWR-Anlagen darf nur die
Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S, und zwar nur mit den Zusatzforderungen nach Tabelle A 3-1 Fußnote 4, verwendet werden.
23.7
24.2
Prüfung auf Dichtheit
Jedes Rohr ist nach einem geeigneten Verfahren auf Dichtheit
zu prüfen.
24.3
23.8
Jedes Rohr ist einer geeigneten Prüfung auf Werkstoffverwechslung zu unterziehen.
23.9
Die Einzelheiten der Ermittlung des Delta-Ferritgehaltes nach
Abschnitt 23.3.2.6 sind dem Anhang D zu entnehmen.
Anforderungen
24.3.1
Prüfungen
Allgemeines
Alle nachstehenden Festlegungen gelten unter der Voraussetzung, daß die Hauptumformung der Ausgangsrohre in der
Kopf-Fuß-Richtung des Ausgangsblockes erfolgte. Falls bei
geschmiedeten Rohren hiervon Abweichungen auftreten, sind
ergänzende Festlegungen für die Probenentnahmeorte zu
treffen.
KTA 3201.1 Seite 67
24.3.2
Prüfung der Ausgangserzeugnisse
(1) Werden die Ausgangserzeugnisse von ihrem Hersteller
im fertig wärmebehandelten Zustand, also im lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand, an den Rohrbieger geliefert,
so sind die Ausgangserzeugnisse vollständig bei ihrem Hersteller zu prüfen, und zwar nahtlose Rohre nach den Festlegungen des Abschnitts 23.3 und Schmiedestücke nach den
Festlegungen in Abschnitt 22.3.1.3.
(2) Werden die Ausgangserzeugnisse bei ihrem Hersteller
zu Bogen verarbeitet, so genügt eine Prüfung der Ausgangserzeugnisse durch Ermittlung der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse und nach der Stückanalyse.
Dafür gilt der folgende Prüfumfang: Für jede Schmelze ist
eine Schmelzenanalyse durchzuführen. Für die Stückanalyse
sind Ausgangserzeugnisse derselben Schmelze und Abmessung zu Losen von höchstens 10 Herstellängen zusammenzufassen. Je Los ist an einer Herstellänge eine Stückanalyse
durchzuführen.
24.3.3
Prüfung der Rohrbogen
24.3.3.1
(1)
Probenentnahmeorte
Die Proben sind vom Rohrbogenende zu entnehmen.
(2) Der Abstand zwischen Rohrbogenende und Probenentnahmeort muß mindestens gleich der Wanddicke, höchstens
jedoch 25 mm, sein.
(3) Nach Möglichkeit sind Querproben zu entnehmen. Für
Zugversuche sind bei Außendurchmessern gleich oder kleiner
als 200 mm Längsproben zu entnehmen.
biegeversuch zu prüfen. Im allgemeinen sind Querproben zu
prüfen. Ist die Entnahme von Querproben nicht möglich, so
ist die Prüfung an Längsproben durchzuführen.
24.3.3.2.1.5
Technologische Prüfungen
Ist bei Wanddicken gleich oder kleiner als 10 mm eine Prüfung nach Abschnitt 24.3.3.2.1.4 nicht möglich, so sind statt
des Kerbschlagbiegeversuches technologische Prüfungen
durchzuführen, und zwar je Los ein Versuch an einem Ende:
a) Ringaufdornversuch oder Aufweitversuch bei Rohrbogen
aus Rohren mit einem Außendurchmesser gleich oder
kleiner als 146 mm und einer Wanddicke gleich oder größer als 2 mm bis gleich oder kleiner als 10 mm
b) Ringzugversuch bei Rohrbogen aus Rohren mit einem
Außendurchmesser größer als 146 mm und einer Wanddicke gleich oder kleiner als 10 mm.
24.3.3.2.1.6
Metallographische Untersuchung
Durch eine metallographische Untersuchung je Los sind
Korngröße und Gefügezustand zu ermitteln.
24.3.3.2.1.7
Stück ermittelte chemische Zusammensetzung (siehe Abschnitt 24.3.3.2.1.2 Absatz 2) nach Abschnitt 3.3.7.5 zu ermitteln.
(4) Bei Rohrbogen mit Wanddicken gleich oder größer als
20 mm sind die Proben möglichst aus der Mitte der Rohrwand
zu entnehmen.
24.3.3.2.1.8
24.3.3.2
Je Los (Stückzahl gleich oder kleiner als 50) ist eine Prüfung
auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion durchzuführen.
Prüfumfang
24.3.3.2.1
24.3.3.2.1.1
Prüfumfang bei Rohrbogen, die aus nach Abschnitt 24.3.2 Absatz 1 geprüften Ausgangserzeugnissen gefertigt werden
Wenn in den folgenden Abschnitten nichts anderes festgelegt
ist, sind die Prüfungen nach Losen durchzuführen, die aus
Rohrbogen derselben Schmelze, gemeinsamer Wärmebehandlung und ähnlicher Abmessung zusammenzustellen sind; die
Losgröße darf 10 Stück nicht übersteigen.
24.3.3.2.1.2
Chemische Analysen
(1) Je Los ist eine Stückanalyse durchzuführen. Bei der
Losbildung ist die Einhaltung der Bedingung gleicher Wärmebehandlung nicht erforderlich.
(2) Der Stickstoffgehalt ist auszuweisen, wenn der DeltaFerritgehalt rechnerisch bestimmt wird.
24.3.3.2.1.3
Zugversuch
Je Los ist je ein Zugversuch bei Raumtemperatur und bei
Auslegungstemperatur durchzuführen.
24.3.3.2.1.4
24.3.3.2.2
Bei Wanddicken größer als 10 mm, aus denen 10 mm breite
Charpy-V-Proben entnommen werden können, ist je Los bei
Raumtemperatur ein Satz Kerbschlagproben im Kerbschlag-
Korrosion
Prüfumfang bei Rohrbogen, die aus nach Abschnitt 24.3.2 Absatz 2 geprüften Ausgangserzeugnissen gefertigt werden
(1) Für den Prüfumfang bei Rohrbogen aus nahtlosen Rohren gelten sinngemäß die Festlegungen in Abschnitt 23.3.2,
und zwar für die Abmessungen, die dem Geltungsbereich
dieses Abschnittes entsprechen; jedoch ist dabei zu beachten,
daß sich der Prüfumfang nicht auf Herstellängen, sondern
jeweils auf Rohrbogen bezieht. In Abweichung von Abschnitt
23.3.2 gilt für den Nachweis der chemischen Zusammensetzung nach der Stückanalyse Abschnitt 24.3.3.2.1.2, für
den Nachweis der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion Abschnitt 24.3.3.2.1.8.
(2) Rohrbogen aus Schmiedestücken sind einzeln zu prüfen.
Im übrigen gelten die Festlegungen der Abschnitte
24.3.3.2.1.2. bis 24.3.3.2.1.8.
24.3.3.3
mitzuteilen.
(2) Die Einzelheiten der Ermittlung des Delta-Ferritgehaltes
nach Abschnitt 24.3.3.2.1.7 sind dem Anhang D zu entnehmen.
KTA 3201.1 Seite 68
24.4
(1) Geschmiedete Bogen mit Nennwanddicken größer als
30 mm sind nach den Festlegungen des Abschnitts 22.4 wie
nahtlose Hohlteile zu prüfen. Alle anderen Bogen sind gemäß
den Festlegungen des Abschnitts 17.4 zu prüfen, wobei zusätzlich die Prüfbarkeit der Schweißkanten- und Stutzenbereiche gemäß Abschnitt 22.4.2.3 zu überprüfen ist.
(2) Abweichend von Abschnitt 17.4.3.2 dürfen bei titanstabilisierten austenitischen Werkstoffen mit Zustimmung des
Sachverständigen auch größere Anzeigenlängen als 6 mm, die
von nichtmetallischen Einschlüssen verursacht werden, zugelassen werden.
(3) Bei Rohrbögen mit Außendurchmessern größer als
100 mm ist die Korrektur der Prüfempfindlichkeit wie in Absatz 4 beschrieben vorzunehmen.
(4) An beiden Rohrbogenenden sind Durchschallungswerte
an vier um 90 Grad versetzten Stellen mittels Schrägeinschallung zu ermitteln. Diese Messungen sind sowohl in Umfangsals auch in Axialrichtung und mit der gleichen Nennfrequenz
wie bei der Längs- und Querfehlerprüfung durchzuführen.
Sind die so bestimmten Werte, bezogen auf den längsten zu
bewertenden Schallweg, um mehr als 3 dB gegenüber dem in
der Nähe der Vergleichsfehler ermittelten Vergleichswert
höher, so muß die über 3 dB hinausgehende Differenz bei der
Längs- und Querfehlerprüfung zugeschlagen werden.
24.5
Kennzeichnung
a) Bei Fertigung mehrerer Rohrbogen aus einem Stück Ausgangserzeugnis muß die entsprechende Zuordnung sichergestellt sein.
b) Die Bogen sind einzeln zu numerieren.
c) Das Fertigungsverfahren (warm- oder kaltgefertigt) ist
anzugeben.
24.6
Jeder Bogen ist einer geeigneten Prüfung auf Werkstoffverwechslung zu unterziehen.
24.7
Besichtigung
3.3.7.10.
24.8
Maßprüfung
(2) Bei jedem Bogen ist über die Bogenlänge unter Einschluß
der Enden und über den Umfang in ausreichendem Maße die
Wanddicke und je nach Bestellung entweder der Außen- oder
der Innendurchmesser zu messen. Ferner ist die Unrundheit
zu ermitteln.
24.9
(1) Die Ergebnisse der Prüfungen nach den Abschnitten
24.3.3.2.1.2, 24.3.3.2.1.6, 24.3.3.2.1.7, 24.3.3.2.1.8 und 24.6 sind
mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die
Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
(2) Für jedes Wärmebehandlungslos ist der Wärmebehandlungszustand mit Angabe der Temperatur, Haltedauer und
Abkühlbedingungen zu bescheinigen. Die Zuordnung der
Bogen zu den Wärmebehandlungslosen muß gegeben sein.
25
25.1
Drucktragende Teile aus vergütetem ferritischem
Stahlguß
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für vergüteten ferritischen Stahlguß, z.B. für Hauptkühlmittelpumpengehäuse (ausgenommen
Armaturengehäuse).
25.2
Anforderungen
(1) Kernstützen, die bei der Gußherstellung Anwendung
finden, sind im Endzustand nicht zulässig.
(2) Speiser und große gießtechnische Verstärkungen, die die
Vergütbarkeit des Gußstückes beeinträchtigen, sind vor dem
Vergüten zu beseitigen.
(3) Die Kerbschlagarbeit in der Hochlage muß mindestens
100 J am Grundwerkstoff betragen.
sein. Bei Überschreitung der geforderten NDT-Temperatur ist
vom Besteller in Abstimmung mit dem Sachverständigen
unter Berücksichtigung der Sicherheitsanalyse über das weitere Vorgehen zu entscheiden.
(5) Die Kerbschlagarbeit ist bei einer Temperatur, die 33 K
höher liegt als die geforderte NDT-Temperatur, zu prüfen.
Die Kerbschlagarbeit darf dabei einen Wert von 68 J und die
seitliche Breitung einen Wert von 0,9 mm nicht unterschreiten.
Falls diese Werte bei einer Probe nicht erreicht werden, ist
diejenige höhere Temperatur zu ermitteln, bei der die genannten Forderungen im Kerbschlagbiegeversuch erfüllt werden.
Für die Verwendung eines solchen Erzeugnisses ist dann zu
beachten, daß diese höhere Temperatur unterhalb der in kritischen Zuständen (z.B. Druckprüfung oder Störfall) möglichen
Temperatur liegen muß. Für die Kerbschlagbiegeversuche ist
bei der ursprünglichen Temperatur eine Wiederholungsprüfung unter folgenden Bedingungen gestattet:
Breitung dürfen den spezifizierten Einzelwert nicht unterschreiten.
Einzelwert der seitlichen Breitung um nicht mehr als 0,13
mm unterschritten werden.
KTA 3201.1 Seite 69
25.3
Allgemeine Voraussetzungen für die Herstellung
25.4.3
Verfahrensprüfung
(1) Außer den in Abschnitt 2.5.4 genannten Unterlagen über
die Herstellung sind dem Sachverständigen zur Vorprüfung
auch Prüffolgepläne für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen, Schweißpläne sowie Listen für entsprechende
Arbeitsprüfungen vorzulegen. Die Vorprüfung der Prüffolgepläne darf für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen
(Guß-Guß) entfallen, wenn die Schweißungen nach Tabelle
25-1 durchgeführt und geprüft werden. Mit den Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen ist ein Plan für
das Koordinatensystem (Bezugspunktraster) vorzulegen.
Für Fertigungsschweißungen (Ausmuldungs- und Durchbruchsschweißungen) und Konstruktionsschweißungen sind
Verfahrensprüfungen gemäß den nachstehenden Festlegungen durchzuführen.
(2) Außer diesen Vorprüfunterlagen ist zur Erläuterung der
Gießtechnik die Anschnitt- und Speisertechnik anhand der
Modulberechnung und anhand von Zeichnungen, aus denen
die Lage der Speiser und Speisungsbereiche hervorgeht, darzulegen. Ebenso sind die Lage und Abmessungen der angegossenen Proben darzustellen und zu begründen. Diese Unterlagen dienen nur der Information. Sie bedürfen nicht des
förmlichen Freigabevermerks durch den Sachverständigen.
Für Fertigungschweißungen sind Verfahrensprüfungen wie
für Verbindungsschweißungen nach Abschnitt 10 KTA 3201.3
durchzuführen.
(3) In den Prüfanweisungen der zerstörungsfreien Prüfung
sind die Aussagen und Erläuterungen zur Gießtechnik sowie
die Festlegungen in Abschnitt 25.6 zu berücksichtigen. Liegen
bei der zerstörungsfreien Prüfung eingeschränkt prüfbare
Bereiche vor, so ist der Nachweis ausreichender Bauteilsicherheit durch geeignete Ersatzmaßnahmen zu erbringen.
Die Abmessungen der Prüfstücke sind so zu wählen, daß die
nach Tabelle 25-2 geforderten Prüfungen durchgeführt werden können.
25.4
25.4.1
Schweißungen
(1) Für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen gelten
die Festlegungen nach DIN 1690-1 in Verbindung mit DIN
17 245 und KTA 3201.3. Abweichend hiervon sind Fertigungsund
Konstruktionsschweißungen
(Verbindungs-schweißungen: Guß-Guß bei der Herstellung) im allgemeinen erneut
zu vergüten. Dies ist bei der Wahl der Schweißzusätze zu
berücksichtigen. Kleine Fertigungsschweißungen, z.B. zur
Beseitigung von Oberflächenfehlern, sind nach Möglichkeit zu
vermeiden. Sind sie dennoch erforderlich, ist anschließend
spannungsarmzuglühen.
(2) Der Sachverständige ist über größere Fertigungsschweißungen und alle Konstruktionsschweißungen (Verbindungsschweißungen: Guß-Guß bei der Herstellung), die vergütet
werden, zu informieren. Für die Zwischenablage sind diese
Schweißungen zu dokumentieren.
(3) Für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen, die
nicht vergütet werden, ist die Zustimmung des Sachverständigen erforderlich. In diesem Fall sind Anzahl, Größe und
Lage der Schweißstellen zu numerieren und zu dokumentieren (Endablage).
(4) Die Oberfläche der Schweißmulde ist einer Oberflächenrißprüfung nach Abschnitt 25.6 zu unterziehen.
(5) Alle Schweißungen, die nur spannungsarmgeglüht werden, sind um zwei Lagen überhöht zu schweißen und anschließend bis auf die Höhe des Grundwerkstoffes glattzuschleifen.
25.4.2
Voraussetzungen für das Schweißen
(1) Die Grundsätze nach Abschnitt 6 KTA 3201.3 müssen,
soweit zutreffend, beachtet werden.
(2) Hersteller, die Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen planen, haben vor Beginn der Fertigung eine Verfahrensprüfung nach Abschnitt 25.4.3 durchzuführen und die
Ergebnisse dem Sachverständigen nachzuweisen.
25.4.3.1
25.4.3.1.1
(1)
Verfahrensprüfung für Fertigungsschweißungen
Fertigungsschweißungen
Die Schweißung der Verfahrensprüfung muß den am Bauteil
vorgesehenen Bedingungen weitgehend entsprechen. Die
allgemeinen Anforderungen nach Abschnitt 10.1 KTA 3201.3
sind einzuhalten, soweit nachstehend keine abweichenden
Regelungen getroffen sind.
Die Prüfstücke für Fertigungsschweißungen sind, wie für das
Bauteil vorgesehen, wärmezubehandeln, d.h. die vergüteten
Prüfstücke sind nach dem Schweißen erneut zu vergüten und
simulierend spannungsarmzuglühen (siehe Abschnitt 25.4.1
Absatz 1). Die Temperatur-Zeit-Folgen für das simulierende
Spannungsarmglühen sind unter Beachtung des Abschnitts
3.3.5.1 nach Absprache mit dem Sachverständigen festzulegen.
(2)
Ausmuldungsschweißungen
Für die Verfahrensprüfung für Ausmuldungsschweißungen
an innendruckbeanspruchten Gußstücken mit Wanddicken
gleich oder größer als 100 mm ist eine ebene Stahlgußplatte
des gleichen Werkstoffes mit mindestens 100 mm Dicke zu
verwenden. Für innendruckbeanspruchte Gußstücke mit
Wanddicken kleiner als 100 mm darf im allgemeinen eine
ebene Stahlgußplatte des gleichen Werkstoffes mit mindestens
50 mm Dicke verwendet werden.
Die Platten sind zur Vorbereitung der Schweißungen entsprechend einer zu erwartenden Fertigungsschweißung auf rund
40 % der Wanddicke auszuarbeiten.
(3)
Durchbruchschweißungen
Bei einer Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen ist
wie beim Schweißen eines Wanddurchbruches am Bauteil
(siehe Abschnitt 10.1 KTA 3201.3) vorzugehen, dabei schließt
eine Verfahrensprüfung mit einer Dicke dp sämtliche Wanddicken dB der zu schweißenden Bauteile bis dB = 1,5 x dp ein.
Eine Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen
schließt sämtliche Ausmuldungsschweißungen nach Absatz 2
ein, wenn ihre Wanddicke gleich oder größer als 50 mm ist. Ist
die Dicke der Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen kleiner als 50 mm, so sind für größere Wanddicken Verfahrensprüfungen für Ausmuldungsschweißungen nach Absatz 2 durchzuführen,
25.4.3.1.2
(1)
Verfahrensprüfungen für vergütete und simulierend spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen
Grundsätzlich gelten die Festlegungen von KTA 3201.3, soweit nicht im folgenden davon abgewichen wird.
KTA 3201.1 Seite 70
(2)
Probenentnahme
Die Probenentnahme hat nach den Bildern 25-1 und 25-2 zu
erfolgen.
(3)
Prüfumfang
a) Mechanisch-technologischen Eigenschaften
Für den Prüfumfang gelten die Festlegungen in Tabelle
25-2.
Hinweis:
(1) Die Kerblage bei vergüteten Schweißungen ist im Rahmen
der Werkstoffbegutachtung festzulegen.
(2) Bis dahin ist zusätzlich die Kerbschlagarbeit auf der
Schmelzlinie und 0,5 ± 0,3 mm neben der Schmelzlinie im
Schweißgut bei den spezifizierten Temperaturen (0 °C und
33 °C) zu ermitteln.
b) Zerstörungsfreie Prüfungen
Der Prüfumfang für die zerstörungsfreien Prüfungen und
Einzelheiten ihrer Durchführung sind in Abschnitt 25.6
festgelegt. Die Prüfungen haben nach jedem der drei nachfolgend genannten Verfahren
ba) Oberflächenrißprüfung,
bb) Durchstrahlungsprüfung sowie
bc) Ultraschallprüfung,
und zwar im oben genannten Endwärmebehandlungszustand - vergütet und simulierend spannungsarmgeglüht -,
zu erfolgen. Davon unabhängig sind bei beiden Arten von
Fertigungsschweißungen (Ausmuldungs-schweißungen
und Durchbruchschweißungen) die zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen einer Oberflächenrißprüfung zu
unterziehen.
c) Sonstige Prüfungen
25-2.
(4)
Bewertung der Prüfergebnisse
Die Ergebnisse der Prüfung der mechanisch-technologischen
Eigenschaften sowie der sonstigen Prüfungen müssen den
Anforderungen nach Tabelle 25-3 entsprechen. Die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen müssen dem Bewertungsmaßstab nach Abschnitt 25.6.4 genügen.
25.4.3.1.3
(1)
Verfahrensprüfungen für nur simulierend spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen
Grundsätzlich gelten die Festlegungen in KTA 3201.3, soweit
nicht im folgenden davon abgewichen wird.
(2)
Probenentnahme
erfolgen.
(3)
Prüfumfang und Bewertung der Prüfergebnisse
Für den Prüfumfang und die Bewertung der Prüfergebnisse
gelten die Festlegungen nach Abschnitt 10.2 KTA 3201.3.
25.4.3.2
Verfahrensprüfungen für Konstruktionsschweißungen
(1) Für Konstruktionsschweißungen gelten sinngemäß die
Festlegungen des Abschnitts 25.4.3.1.2, wenn die Schweißung
neu vergütet und spannungsarmgeglüht wird, oder die Festlegungen nach Abschnitt 10.2 KTA 3201.3, wenn die Schweißung nur spannungsarmgeglüht wird.
(2) Die zerstörungsfreien Prüfungen sind nach Abschnitt 13
KTA 3201.3 durchzuführen.
25.4.4
Arbeitsprüfungen
25.4.4.1
(1)
Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen
Für Arbeitsprüfungen gelten die allgemeinen Anforderungen
nach Abschnitt 12.1 KTA 3201.3. Für Fertigungsschweißungen
sind gemäß den nachfolgenden Festlegungen Arbeitsprüfungen durchzuführen. Mit der einer Bauteilschweißung zugeordneten Arbeitsprüfung dürfen andere Bauteilschweißungen, die im gleichen Geltungsbereich der Verfahrensprüfung
liegen, abgedeckt werden, sofern diese im allgemeinen innerhalb von 12 Monaten nach Abschluß der einer Bauteilschweißung zugeordneten Arbeitsprüfung geschweißt werden.
Die Abmessung der Prüfstücke ist so zu wählen, daß die nach
Tabelle 25-2 geforderten Prüfungen durchgeführt werden
können. Für ausreichendes Reservematerial ist Sorge zu tragen. Für die Aufbewahrung der Reststücke gilt Abschnitt
12.1.4 KTA 3201.3. Die Prüfstücke für Arbeitsprüfungen für
Fertigungsschweißungen sind, wie für das Bauteil vorgesehen, wärmezubehandeln, d.h. die vergüteten Prüfstücke sind
nach dem Schweißen erneut (mitlaufend oder simulierend) zu
vergüten und simulierend spannungsarmzuglühen oder nur
simulierend spannungsarmzuglühen (siehe Abschnitt 25.4.1
Absatz 1). Die Temperatur-Zeit-Folgen für das simulierende
Spannungsarmglühen sind unter Beachtung von Abschnitt
3.3.5.1 nach Absprache mit dem Sachverständigen festzulegen, außerdem sind die Festlegungen in Abschnitt 12 KTA
3201.3 zu berücksichtigen.
(2)
Probenentnahme
erfolgen.
(3)
Prüfumfang
a) Mechanisch-technologischen Eigenschaften
Der Prüfumfang für vergütete und simulierend spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen richtet sich
nach Abschnitt 25.4.3.1.2 Absatz 3 Aufzählung a und Tabelle 25-2, jedoch entfallen die in Tabelle 25-2 geforderten
KV-T-Kurven. Wird das Prüfstück an das aus der gleichen
Schmelze stammende zugeordnete Gußstück angeheftet
und mit diesem gemeinsam vergütet oder wird ein gleicher Temperatur-Zeit-Verlauf in geeigneter Weise nachgewiesen,
ist
eine
Prüfung
der
mechanischtechnologischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs nicht
erforderlich, da die Werte bei der Prüfung des Gußstückes
selbst anfallen.
Hinweis:
(1) Die Kerblage bei vergüteten Schweißungen ist im Rahmen
der Werkstoffbegutachtung festzulegen.
(2) Bis dahin ist zusätzlich die Kerbschlagarbeit auf der
Schmelzlinie und 0,5 ± 0,3 mm neben der Schmelzlinie im
Schweißgut bei den spezifizierten Temperaturen (0 °C und
33 °C) zu ermitteln.
Der Prüfumfang für spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen richtet sich nach den Festlegungen von Abschnitt 12 KTA 3201.3.
b) Zerstörungsfreie Prüfungen
Einzelheiten ihrer Durchführung sind in Abschnitt 25.6
festgelegt. Die Prüfungen haben nach jedem der drei nachfolgend genannten Verfahren
KTA 3201.1 Seite 71
ba) Oberflächenrißprüfung,
bb) Durchstrahlungsprüfung sowie
bc) Ultraschallprüfung,
und zwar im obengenannten Endwärmebehandlungszustand - vergütet und simulierend spannungsarmgeglüht
oder nur simulierend spannungsarmgeglüht -, zu erfolgen.
c) Sonstige Prüfungen
25-2.
(4)
Die Ergebnisse der Prüfung der mechanisch-technologischen
Eigenschaften sowie der sonstigen Prüfungen müssen den
Anforderungen nach Tabelle 25-3 genügen. Die Ergebnisse
der zerstörungsfreien Prüfungen müssen dem Bewertungsmaßstab nach Abschnitt 25.6.4 genügen.
25.4.4.2
Arbeitsprüfungen für Konstruktionsschweißungen
Festlegungen des Abschnitts 25.4.3.1.2, wenn die Schweißung
neu vergütet und spannungsarmgeglüht wird, oder die Festlegungen nach Abschnitt 12.2 KTA 3201.3, wenn die Schweißung nur spannungsarmgeglüht wird.
25.5
Prüfungen am Gußstück
25.5.1
Probenentnahme
(1) Die Proben sind aus angegossenen Probenstücken, die
nicht gekühlt werden dürfen (Angußproben, Überlängen oder
Stutzenausschnitte), zu entnehmen.
(2) Für die Anzahl und die Verteilung der Probenentnahmeorte am Gußstück gilt folgende Regelung:
Gußstückgewicht
in kg
Anzahl der Probenentnahmeorte
und Verteilung am Gußstück
≤ 6000
zwei Probenentnahmeorte möglichst nahe am Speiser
> 6000
zwei Probenentnahmeorte möglichst nahe am Speiser und ein
Probenentnahmeort im größtmöglichen Abstand vom Speiser
(3) Je Probenentnahmeort ist ein Probenstück vorzusehen.
Wenn aus gießtechnischen Gründen erforderlich, darf dieses
auch unterteilt werden.
(4) Die Angußproben sollen der maßgeblichen Wanddicke
des Gußstückes entsprechen (beachte auch Abschnitt 25.3).
(5) Die Probenstücke sind nach der letzten Vergütung abzutrennen, soweit die zerstörungsfreien Prüfungen nicht beeinträchtigt werden. Ist aus Gründen der zerstörungsfreien Prüfungen ein Abtrennen zu einem früheren Zeitpunkt erforderlich, so sind die Probenstücke anschließend wieder mit dem
Gußstück zu verschweißen und mit diesem gemeinsam zu
vergüten.
(6) Ein Abtrennen durch Brennschneiden ist grundsätzlich
nur dann zulässig, wenn nach dem Abtrennen noch eine
Spannungsarmglühung im Zuge der Fertigung, z.B. nach Fertigungs- oder Konstruktionsschweißung am Gußstück, vorge-
sehen ist und durchgeführt wird. Die wärmebeeinflußte Zone
des Brennschnittes am Gußstück ist mechanisch zu entfernen.
(7) Ist nach dem Abtrennen der Probenstücke keine Spannungsarmglühung vorgesehen, sind die Probenstücke mechanisch abzutrennen.
(8) Hinsichtlich der Größe der Probenstücke ist Abschnitt
3.3.3 zu beachten.
(9) Die Proben müssen mindestens ein Viertel der Vergütungswanddicke unter der längsseitigen Oberfläche und mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter der stirnseitigen Oberfläche der Probenstücke liegen.
(10) Bei der Probenentnahme aus den durch Brennschneiden
abgetrennten Probenstücken ist auf ausreichenden Abstand
von der wärmebeeinflußten Zone zu achten.
25.5.2
Prüfumfang
25.5.2.1
(1)
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Für jede Schmelze ist die Schmelzenanalyse auf folgende
Elemente durchzuführen: C, Si, Mn, P, S, Al, Cr, Cu, Mo, N,
Ni und V sowie auf im Anhang A aufgeführte Elemente.
(2)
Stückanalyse
An jedem Gußstück ist an den Probenentnahmeorten nach
Abschnitt 25.5.1 eine Analyse auf die in Absatz 1 genannten
Elemente durchzuführen.
25.5.2.2
25.5.2.2.1
(1)
Proben
Zugversuch
Bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur sind je
Probenentnahmeort je eine Probe im Zugversuch zu prüfen.
(2)
Je Probenentnahmeort ist bei 0 °C mit einem Satz Kerbschlagproben nachzuweisen, daß der für die verwendete Stahlgußsorte geforderte Mindestwert der Kerbschlagarbeit nicht unterschritten wird.
Zusätzlich ist an jedem Probenentnahmeort nachzuweisen,
daß bei 33 °C die Anforderungen des RTNDT-Konzeptes erfüllt
sind. An einem Probenentnahmeort ist mit einem weiteren
Satz Kerbschlagproben nachzuweisen, daß die Anforderungen an die Hochlage nach Abschnitt 25.2 erfüllt sind.
(3)
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 zu ermitteln.
(4)
Für jedes Gußstück ist an einem Probenentnahmeort nachzuweisen, daß die geforderte Sprödbruch-Übergangstemperatur
(NDT-Temperatur) im Fallgewichtsversuch nicht überschritten wird.
25.5.2.2.2
Je Probenentnahmeort sind an einer Kerbschlagprobe die
Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt 3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
KTA 3201.1 Seite 72
25.5.2.3
25.5.2.3.1
c) Konstruktionsschweißungen,
d) nur spannungsarmgeglühten Fertigungsschweißstellen
Zur Kontrolle der Verarbeitung ist von einem der Probenentnahmeorte nach Abschnitt 25.5.1 Probenwerkstoff für die
folgenden Prüfungen vorzusehen und den entsprechenden
Bauteilen beizulegen. Von den anderen Probenentnahmeorten
sind die Probenstücke im Entnahmezustand aufzubewahren.
und
25.5.2.3.2
(4) Alle Fertigungsschweißungen, die aufgrund der Ergebnisse bei der Durchstrahlungs- oder Ultraschallprüfung erforderlich werden, sind einer erneuten Durchstrahlungs- oder
Ultraschallprüfung zu unterziehen.
(1)
Zugversuch
eine Probe im Zugversuch zu prüfen.
(2)
Je ein Satz Kerbschlagproben ist bei 0 °C und 33 °C zu prüfen,
um nachzuweisen, daß die Anforderungen nach Abschnitt
25.2 erfüllt werden.
(3)
Es ist nachzuweisen, daß die Anforderungen an die Sprödbruch-Übergangstemperatur erfüllt sind.
25.5.2.4
Härteprüfung
(1) Für die Härteprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts 3.3.7.2.
von höchstens 1000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
e) solchen Stellen, an denen die Aussagefähigkeit der
Durchstrahlungsprüfungen eingeschränkt ist oder bei denen durch die Vorprüfung ausgewiesene konstruktive
oder gießtechnische Besonderheiten dies erforderlich machen.
25.6.2.3
(2) Die abschließende Ultraschallprüfung ist nach dem
letzten Vergüten durchzuführen. Werden nach dem letzten
Vergüten Fertigungsschweißungen erforderlich, sind diese
Stellen nach dem Spannungsarmglühen zu prüfen.
(3) Die abschließende Oberflächenrißprüfung hat nach der
letzten Wärmebehandlung an den im Auslieferungszustand
vorliegenden Oberflächen zu erfolgen. Erfolgt beim Komponentenhersteller eine weitere Bearbeitung, ist an den dabei
neu entstehenden Oberflächen eine erneute Oberflächenrißprüfung durchzuführen.
25.6.3
25.6.3.1
25.6
25.6.1
Die nachfolgenden Festlegungen gelten als Ergänzungen zu
den Festlegungen der Abschnitte 3.3.8.2.3 und 3.3.8.6.4.
25.6.2
25.6.2.1
(1) Die gegenseitige Verknüpfung von Umfang, Art und
Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen im Fertigungsablauf sowie die Beteiligung des Sachverständigen an diesen
Prüfungen ist in Tabelle 25-1 dargestellt.
(2) Bei Abweichungen von diesem Ablauf ist ein Prüffolgeplan vom Hersteller zu erstellen und dem Sachverständigen
zur Vorprüfung vorzulegen.
25.6.2.2
Umfang und Art
(1) Die Gußstücke einschließlich eventueller Konstruktionsschweißungen sind einer vollständigen Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
(2) An allen Oberflächen einschließlich Fertigungs- und
Konstruktionsschweißungen ist eine Oberflächenrißprüfung soweit möglich nach dem Magnetpulververfahren - durchzuführen. Ebenso sind alle Mulden, die aufgrund von Ausschleifungen von Fehlern entstehen, sowie alle für Konstruktionsschweißungen vorbereiteten Fugenflanken zu prüfen. Hierbei
ist die Eindringprüfung zu bevorzugen.
(3)
Ultraschallprüfungen sind durchzuführen an:
a) Anschweißungen,
b) größeren Fertigungsschweißstellen,
Zeitpunkt
(1) Die Durchstrahlungsprüfung ist nach mindestens einem
Vergütungsvorgang durchzuführen.
Oberflächengüte
(1) Die Beurteilung der Oberflächengüte hat nach der Recommendation Technique Nr. 359-01 du Bureau de Normalisation des Industries de la Fonderie zu erfolgen.
(2) Die Gußstücke sollen eine Oberflächengüte besitzen, die
gleich oder besser als die der Vergleichsmuster 3 S 1 oder 4 S 2
ist.
(3) Gußstücke, die nach dem Eindringverfahren geprüft
werden, sollen eine Oberflächengüte besitzen, die gleich oder
besser als die des Vergleichsmusters 3 S 2 ist.
25.6.3.2
(1) Die Einzelheiten der Vorgehensweise bei der Durchstrahlungsprüfung sind nicht vor Beginn der Fertigung, sondern am ersten zeichnungsgleich abgegossenen Bauteil in
Form von Prüfanweisungen unter Zuhilfenahme eines Bezugspunktrasters zu beschreiben und vorzuprüfen. Fertigungsschweißungen dürfen abweichend von dieser Prüfanweisung unter Berücksichtigung ihrer Geometrie und Lage
durchstrahlt werden.
(2) Die im Zusammenhang mit der Erstellung der Prüfanweisung angefertigten Durchstrahlungsaufnahmen dürfen,
sofern sie der verabschiedeten Prüfanweisung entsprechen,
für die Abnahmeprüfung des Bauteiles verwendet werden.
(3) Grundsätzlich sind die Anforderungen der Prüfklasse B
nach DIN 54 111-2 einzuhalten. Wenn von dieser Forderung
begründet abgewichen wird (z.B. in Bereichen mit Betriebsspannungen gleich oder kleiner als 50 N/mm2), sind die Bedingungen der Prüfklasse A nach DIN 54 111-2 einzuhalten.
(4) Bei der Abbildung von unterschiedlichen Wanddicken
ist abweichend von DIN 54 111-2 ein Dickenausgleich zur
Kontrastminderung nicht zulässig.
KTA 3201.1 Seite 73
(5) Die vollständige Durchstrahlung ist durch Abbildung
des Bezugspunktrasters nachzuweisen.
25.6.4.2.2
(6) Ist eine Prüfung mit innenliegenden Strahlenquellen
aufgrund der geometrischen Abmessungen insgesamt oder in
Teilbereichen nicht durchführbar, so ist anstelle der umlaufenden Durchstrahlung von außen die Doppelwanddurchstrahlung im Sinne von Übersichtsaufnahmen in Anlehnung
an Bild 6 DIN 54 111-2 zulässig, wenn dadurch die Aussagefähigkeit und Vollständigkeit der Prüfung verbessert werden.
Diese Festlegung gilt auch für Volumenbereiche mit gußtypischen Geometrien, wie sie in den Bildern 7 bis 11 DIN 54 111-2
dargestellt sind.
Ultraschallechoanzeigen, die durch die Durchstrahlungsprüfung bestätigt werden, sind nach Abschnitt 25.6.4.1 zu beurteilen.
25.6.3.3
Ultraschallprüfung
25.6.4.2.3
Befunde mit Bestätigung durch die Durchstrahlungsprüfung
Befunde ohne Bestätigung durch die Durchstrahlungsprüfung
Es sind nur Fehler der Gütestufe 2 nach DIN 1690-2 zulässig.
Die Anschweißenden müssen der Gütestufe 1 nach DIN
1690-2 genügen. Als Anschweißenden gelten Streifen mit
einer Breite gleich der Wanddicke - jedoch mindestens 40 mm
und nicht mehr als 100 mm neben der Fugenflanke von Konstruktionsschweißungen.
(1) Die Ultraschallprüfung ist nach Prüfklasse I des StahlEisen-Prüfblattes 1922 durchzuführen.
25.6.4.3
(2) Im Bereich von größeren Fertigungsschweißungen ist
eine Prüfung mittels Schrägeinschallung in zwei senkrecht
zueinander stehenden und jeweils entgegengesetzten Prüfrichtungen mit zwei Einschallwinkeln durchzuführen, die
sich um mindestens 15 Grad voneinander unterscheiden sollen.
(1) Zulässig sind nur solche Anzeigen, welche die Schweißbarkeit nicht beeinträchtigen und nicht im Zusammenhang
mit zu beseitigenden, nicht zulässigen Oberflächen- oder
Volumenfehlern stehen.
(3) Bei kleineren Fertigungsschweißungen, die nur spannungsarmgeglüht werden, darf, sofern es prüftechnisch sinnvoll ist, von dieser Festlegung abgewichen werden. Für die
Durchführung dieser Prüfungen darf auf eine Prüfanweisung
verzichtet werden.
(4) Für die Beschreibung der Lage von Reflektoren, die
registrierpflichtige Echoanzeigen hervorrufen, ist das für die
Durchstrahlungsprüfung erstellte Kennzeichnungssystem (Bezugspunktraster) zu verwenden.
25.6.3.4
Die Magnetpulverprüfung ist nach Stahl-Eisen-Prüfblatt 1935,
die Eindringprüfung nach Stahl-Eisen-Prüfblatt 1936 durchzuführen.
25.6.4
25.6.4.1
(1) Es sind nur Fehler der Gütestufe 2 nach DIN 1690-2
zulässig. Die Anschweißenden müssen der Gütestufe 1 nach
DIN 1690-2 entsprechen, wobei auch bei Wanddicken größer
als 115 mm nur Fehler A1, B1, und C1 nach ASTM-E 280 zulässig sind. Als Anschweißenden gelten Streifen mit einer
Breite gleich der Wanddicke - jedoch mindestens 40 mm und
nicht mehr als 100 mm - neben der Fugenflanke von Konstruktionsschweißungen.
(2) Bei der Doppelwanddurchstrahlung gelten die Zulässigkeitskriterien für die kleinere der Einzelwanddicken, sofern
nicht durch zusätzliche Aufnahmen eine Zuordnung der Befunde zu der einfachen Wanddicke möglich ist.
25.6.4.2
25.6.4.2.1
Ultraschallprüfung
Bei registrierpflichtigen Schwächungen des Rückwandechos
sind vom Hersteller im Einvernehmen mit dem Sachverständigen für die Verwendbarkeit notwendige Untersuchungen
durchzuführen.
25.6.4.3.1
Ausmuldungen bei Fertigungsschweißungen
(2) Über die mögliche Beeinträchtigung der Schweißbarkeit
durch belassene Befunde entscheidet die Schweißaufsicht in
Abstimmung mit dem Sachverständigen.
25.6.4.3.2
Fugenflanken
Die Beurteilung ist nach den Festlegungen des Abschnitts 13
25.6.4.3.3
Bauteiloberflächen einschließlich Fertigungsschweißungen
Es sind nur Fehler der Gütestufe 1 nach DIN 1690-2 zulässig.
25.6.4.4
Die Beurteilung hat gemäß den Festlegungen der Abschnitte
25.6.4.1 und 25.6.4.2 wie für den Grundwerkstoff zu erfolgen.
Werden Befunde der zerstörungsfreien Prüfung innerhalb der
Fertigungsschweißung eindeutig als einschlußartige Fehler
nachgewiesen, so dürfen diese im Einvernehmen mit dem
Sachverständigen als Einzelfehler bis zu einer maximalen
Länge von einem Drittel der jeweiligen Wanddicke belassen
werden.
25.6.4.5
Die zerstörungsfreien Prüfungen sind nach Abschnitt 13
25.6.5
Prüfberichte
(1) Über alle geforderten oder durchgeführten Prüfungen
sind Prüfberichte gemäß Abschnitt 3.3.8.6 zu erstellen.
(2) Darin müssen alle Angaben und Daten enthalten sein,
die eine reproduzierbare Durchführung der Prüfungen ermöglichen. Die Darstellung der Befunde der Volumenprüfung
muß klar und eindeutig sein und eine Zuordnung zum Bauteil an jeder Stelle ermöglichen.
25.7
Besichtigung
3.3.7.10.
KTA 3201.1 Seite 74
25.8
25.10 Kennzeichnung
Maßprüfung
3.3.7.8.
Die Gußstücke sind zu kennzeichnen mit
a) Herstellerzeichen
b) Werkstoffbezeichnung
25.9
c) Schmelzennummer
(1) Jedes Gußstück ist in einem dafür geeigneten Zustand
im allgemeinen beim Weiterverarbeiten einer Prüfung auf
Dichtheit durch den Innendruckversuch zu unterziehen.
d) Probennummer
(2) Der Innendruckversuch ist nach DIN 50 104 durchzuführen. Druckmittel, Druckhöhe und Dauer der Druckbeanspruchung sind in der Bestellung anzugeben. Jedoch soll der
Prüfdruck in keinem Fall zu einer Beanspruchung führen, die
höher ist als 90 % der 0,2 %-Dehngrenze der Stahlgußsorte.
Probenlage im
Schweißgut
Die Ergebnisse der Prüfungen nach Abschnitt 25.5.2.1,
25.5.2.2.2 und 25.5.2.4 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B
bescheinigen.
Probenlage in der
Schweißverbindung
Probenlage im
Schweißgut
Probenlage in der
Schweißverbindung
Zugprobe
Zugprobe
0,6 d
O
M
d
O
Skizze I
0,4 d
O: Oberflächennaher Bereich
M: Mitte
Skizze I
d
M
Skizze II
Skizze II
Biegeprobe
0,4 d
Skizze III
M: Mitte
O
M
d
d
0,6 d
Biegeprobe
Skizze III
Kerbschlagprobe
Skizze V
0,4 d
Skizze IV
d
d
0,6 d
Kerbschlagprobe
Skizze IV
Kerblage 0,5 ± 0,3mm neben der
Schmelzlinie im Grundwerkstoff
Skizze V
Fallgewichtsprobe
Skizze VI
Bild 25-1:
Skizze VII
Skizze VI
Skizze VII
0,4 d
d
d
0,6 d
Fallgewichtsprobe
Probenentnahme bei Verfahrensprüfungen für
Bild 25-2:
KTA 3201.1 Seite 75
Gießen (evtl. Glühen bei GS-18 NiMoCr 3 7)
Vergüten 3)
Vergüten
Mechanisch-technologische Vorerprobung 4)
und Information des Sachverständigen
Einstellen der Oberflächengüte nach Abschnitt 25.6
Einstellung der Oberflächengüte nach Abschnitt 25.6
Vollständige Magnetpulverprüfung durch den Hersteller (H)
Vollständige Magnetpulverprüfung durch H
Ausarbeiten und Eindringprüfung der zum Schweißen
vorbereiteten Stellen durch H
Ultraschallprüfung durch H und S der
– Anschweißenden
– Bereiche mit eingeschränkter Aussagefähigkeit der
– größeren Fertigungsschweißungen
– Konstruktionsschweißungen
Dokumentation der größeren Fertigungsschweißungen
nach DIN 17 245 für die Zwischenablage und Information
des Sachverständigen (S)
Schweißen
Wasserstoffarmglühung nur für GS-18 NiMoCr 3 7 oder
Spannungsarmglühung bei größeren Fertigungsschweißungen
Schweißungen glattschleifen
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
Magnetpulverprüfung der Fertigungsschweißungen durch H
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
Ausarbeiten und Eindringprüfung der zum Schweißen
nein
Dokumentation der Fertigungsschweißungen
Zustimmung zu den Schweißungen durch S
Schweißen
Volumenprüfung 1) 2)
Spannungsarmglühung
Vollständige Durchstrahlungsprüfung durch H
Auswertung der Filme durch H und S
Ultraschallprüfung durch H der
– Anschweißenden
– Bereiche mit eingeschränkter Aussagefähigkeit der
– größeren Fertigungsschweißungen
Magnetpulverprüfung der Fertigungsschweißungen durch H
Ultraschallprüfung der spannungsarmgeglühten
Fertigungsschweißungen durch H und nach der letzten
Wärmebehandlung durch S
Information über die US-Prüfergebnisse an S
ja
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
Konstruktionsschweißung
nein
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
Abnahme
Vollständige Magnetpulverprüfung 5) durch H und S
Vorbereitung und Eindringprüfung der Fugenflanken durch H
Mechanisch-technologische Prüfungen
Konstruktionsschweißung (Guß-Guß)
Zusammenstellung der Dokumentation
Schweißen der Konstruktionsschweißung
Wasserstoffarmglühung oder Spannungsarmglühung
Schweißung glattschleifen
Magnetpulverprüfung der Konstruktionsschweißung durch H
Volumenprüfung 1)
Ultraschallprüfung der Konstruktionsschweißung durch H
Information über die Ergebnisse an S
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
2) Hinweis bei weiteren Volumenprüfungen:
Durchstrahlte oder US-geprüfte Schweißungen und
Gußstückbereiche mit zulässigen Befunden oder Anzeigen
müssen nicht erneut geprüft werden.
3) Wärmebehandlung zur Einstellung der mechanischtechnologischen Eigenschaften.
4) Gilt nur bei der Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7.
Durchstrahlungsprüfung der Konstruktionsschweißung
ja
1) Die Reihenfolge der Ultraschallprüfung und der
Durchstrahlungsprüfungen darf geändert werden.
nein
5) Werden in Ausnahmefällen im Zuge der Weiterverarbeitung
Fertigungsschweißungen zur Beseitigung von Gußfehlern in
einem weit fortgeschrittenen Bearbeitungszustand erforderlich,
so sind Abweichungen gegenüber dem StandardFertigungsschema in Abstimmung mit dem Sachverständigen
zulässig.
Tabelle 25-1: Fertigungsschema für drucktragende Teile aus ferritischem Stahlguß
KTA 3201.1 Seite 76
Probenart
Prüftemp.
Prüfung nach
zu bestimmen
in °C
a) Schweißgut
Zugproben
DIN 50125
Kerbschlagproben
RT
350
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2,A5, Z
DIN EN 10 002-5 Rm, Rp0,2, A5, Z
25-1/I
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, A5, Z
25-2/I
350
DIN EN 10 002-5 Rm, Rp0,2, A5, Z
25-2/I
1)
25-1/IV
DIN EN 10 045-1 KV-T-Kurve 1),
Breitung, matte Bruchfläche
KV, Breitung, matte Bruch- 25-1/IV
fläche
33
1)
33
Fallgewichtsproben
Probenlage Prüfnach
schicht
Bild/Skizze nach
Bild 25-2
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
25-1/VI
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
25-2/VI
b) Schweißverbindung
RT
Zugprobe
DIN EN 895
RT
Zugprobe
DIN 50 125
350
Zugprobe
DIN 50 125
M
2
DIN EN 10 002-5 Rm, Bruchlage 3)
25-1/II
1
25-2/II
350
25-2/II
Biegeproben
RT
DIN EN 910
Biegewinkel bis zum
1. Anriß
25-1/III
RT
DIN EN 910
Biegewinkel bis zum
1. Anriß
25-2/III
1)
25-1/V
KV, Breitung, matte Bruchfläche
33
25-2/V
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
25-1/VII
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
25-2/VII
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, A5, Z
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, A5, Z
33
DIN EN 10 045-1 KV, Breitung, matte Bruchfläche
33
1
1
1
1
1
1
O
M
O
M
O
M
1
O
M
1
1
3.1.C
je 3
25-2/V
25-2/V
33
Kerbschlagproben
2
1
c) Grundwerkstoff 2)
Zugproben
DIN 50 125
je 3
je 3
3
3
O
M
O
M
25-1/II
RT
3.1.C
3
25-2/II
Fallgewichtsproben
je 3
1
1)
1
1
1
1
25-1/II
RT
Durchbruch
1
O
M
O
M
Zugprobe
DIN EN 895
Zugprobe
DIN 50 125
Zugprobe
DIN 50 125
Kerbschlagproben
Ausmuldung
Abnahmeprüfzeugnis
nach DIN EN
10 204
1
25-1/I
25-2/IV
fläche
Anzahl der
Proben
3
O
M
je 3
je 3
O
M
3
3
2
O
M
2
2
1
O
M
1
1
3
O
M
3
3
Tabelle 25-2: Drucktragende Teile aus ferritischem Stahlguß
Umfang der Erprobung von Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen
3.1.C
KTA 3201.1 Seite 77
d) Weitere Prüfungen
(1) Aufnahme eines geätzten Makroschliffes über den gesamten Querschnitt der Fertigungsschweißung.
Belegung durch Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach DIN EN 10 204.
(2) Analyse der Legierungselemente im Schweißgut, für Durchbruchschweißungen in den Prüfschichten O, M auf:
C, Mn, Si, P, S, Cr, Mo, Ni, Al, V, N2, Cu.
(3) Härteverlauf HV 5 über Grundwerkstoff-Schweißgut-Grundwerkstoff, für Durchbruchschweißungen in den Prüfschichten O und M sowie über die ganze Schweißnahthöhe in Schweißgutmitte.
Belegung durch Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach DIN EN 10 204.
(4) Metallographische Aufnahme an Querschliffen im allgemeinen in 200facher Vergrößerung in den Prüfschichten
nach Bild 25-1 und 25-2 je einmal.
Hierbei ist zu erfassen:
- Schweißgut,
- Übergang Schweißgut/Grundwerkstoff und
- Grundwerkstoff (unbeeinflußt).
Wird eine Schweißung in mehreren Wärmebehandlungszuständen geprüft (z.B. simulierter Wärmebehandlungszustand,
mitlaufend), sind die Prüfungen nach d) nur im simulierten Wärmebehandlungszustand durchzuführen.
1) Siehe Abschnitt 3.3.7.3 (3). Bei Arbeitsprüfungen ist die Ermittlung der KV-T-Kurve nicht erforderlich.
2) Die Prüfung des Grundwerkstoffes ist nur erforderlich, wenn die entsprechenden Grundwerkstoffwerte in den Prüfschichten O und M
nicht vorliegen.
3) Informativ sind zusätzlich zu bestimmen:
a) Bei Rundproben nach DIN 50 125: Rp0,2, Z und Dehnungsverlauf über die Versuchslänge in Abständen von 5 mm.
b) Bei Flachproben nach DIN 50 125: Dehnungsverlauf über die Versuchslänge in Abständen von 5 mm.
Umfang der Erprobung von Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen (Fortsetzung)
Prüfung
a) Schweißgut
Zugversuch (RT und 350 °C)
Anforderungen
Wie Grundwerkstoff oder wie bei der Eignungsprüfung des Zusatzwerkstoffes festgelegt.
KV (0 °C), KV (33 °C) und Breitung (33 °C)
entsprechend den Anforderungen an den Grundwerkstoff.
Fallgewichtsversuch nach SEP 1325
Nachweis NDT-Temperatur ≤ 0 °C
Analyse
Wie Eignungsprüfung des Zusatzwerkstoffes.
Wie spezifizierte Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes,
Bruchlage nicht spezifiziert.
Biegeversuch nach DIN EN 910
Biegewinkel 180 Grad bei Biegedorndurchmesser 3a. Ermittlung der Biegedehnung nach DIN EN 910. Aufbrüche, die auf vorhandene Poren oder Bindefehler zurückzuführen sind, sind zulässig. Risse ohne erkennbare Ursachen
dürfen eine Länge von 1,6 mm nicht überschreiten.
über den Querschnitt
Das Gefüge des Schweißgutes und der wärmebeeinflußten Zone des Grundwerkstoffes muß einwandfreien Lagenaufbau und einwandfreie Durchschweißung der Naht (Makroschliff) sowie einwandfreie Gefügeausbildung
(Mikroschliff) erkennen lassen. Werkstofftrennungen (Mikroschliff) sind nur
zulässig, wenn sie nach Anzahl und Lage eindeutig nur als vereinzelte Fehlstellen festgestellt werden. Unzulässig ist eine Anhäufung derartiger Fehlstellen in Form zusammenhängender Felder.
Härteverlauf am Makroschliff
In den wärmebeeinflußten Zonen soll die Härte 350 HV 5 nicht überschreiten.
Darüber hinausgehende Härtespitzen in schmalen Zonen bedürfen einer zusätzlichen Überprüfung. Hierbei darf 350 HV 10 nicht überschritten werden,
wenn sie nachweislich örtlich begrenzt sind.
c) Grundwerkstoff
Zugversuch (RT)
Kerbschlagbiegeversuch (33 °C)
Wie Grundwerkstoff, soweit für die jeweiligen Prüfschichten spezifiziert.
Anforderungen an die Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen
KTA 3201.1 Seite 78
26
26.1
Armaturengehäuse aus ferritischem Stahlguß
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für gegossene Armaturengehäuse
aus ferritischem Stahlguß.
26.2
Anforderungen
Vergütbarkeit des Gußstückes beeinträchtigen, sind vor dem
Vergüten zu beseitigen.
(3) Die Kerbschlagarbeit in der Hochlage muß mindestens
100 J am Grundwerkstoff betragen.
sein. Bei Überschreitung der geforderten NDT-Temperatur
entscheidet der Besteller nach Abstimmung mit dem Sachverständigen unter Berücksichtigung der Sicherheitsanalyse
über das weitere Vorgehen.
(5) Die Kerbschlagarbeit ist bei einer Temperatur, die 33 K
höher liegt als die geforderte NDT-Temperatur, zu prüfen.
Die Kerbschlagarbeit darf dabei einen Wert von 68 J und die
seitliche Breitung einen Wert von 0,9 mm nicht unterschreiten.
Falls diese Werte bei einer Probe nicht erreicht werden, ist
diejenige höhere Temperatur zu ermitteln, bei der die genannten Forderungen im Kerbschlagbiegeversuch erfüllt werden.
Für die Verwendung eines solchen Erzeugnisses ist dann zu
beachten, daß diese höhere Temperatur unterhalb der in kritischen Zuständen (z.B. Druckprüfung oder Störfall) möglichen
Temperatur liegen muß. Für die Kerbschlagbiegeversuche ist
bei der ursprünglichen Temperatur eine Wiederholungsprüfung unter folgenden Bedingungen gestattet:
Einzelwert der seitlichen Breitung um nicht mehr als
0,13 mm unterschritten werden.
fung der Prüffolgepläne darf für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen (Guß-Guß) entfallen, wenn die Schweißungen nach Tabelle 25-1 durchgeführt und geprüft werden.
Mit den Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen ist ein Plan für das Koordinatensystem (Bezugspunktraster) vorzulegen.
Bereiche vor, so sind geeignete Ersatzmaßnahmen vorzusehen. Kann der Nachweis ausreichender Bauteilsicherheit so
nicht erbracht werden, kann die zerstörende Prüfung eines
Prototyps erforderlich werden. Die Vorgehensweise bei dieser
zerstörenden Prüfung (z.B. Schnittanordnung) ist im Rahmen
der Vorprüfung darzulegen.
26.4
26.4.1
Schweißungen
die Festlegungen nach DIN 1690-1 in Verbindung mit DIN
17 245 und KTA 3201.3. Abweichend hiervon sind Fertigungsund
(Verbindungs-schweißungen: Guß-Guß bei der Herstellung) im allgemeinen erneut
zu vergüten. Dies ist bei der Wahl der Schweißzusätze zu
berücksichtigen. Kleine Fertigungsschweißungen, z.B. zur
Beseitigung von Oberflächenfehlern, sind nach Möglichkeit zu
vermeiden. Sind sie dennoch erforderlich, ist anschließend
spannungsarmzuglühen.
(2) Der Sachverständige ist über größere Fertigungs- und
Konstruktionsschweißungen (Verbindungsschweißungen: GußGuß bei der Herstellung), die vergütet werden, zu informieren. Für die Zwischenablage sind diese Schweißungen zu
dokumentieren.
(3) Für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen, die
nicht vergütet werden, ist die Zustimmung des Sachverständigen erforderlich. In diesem Fall sind Anzahl, Größe und
Lage der Schweißstellen zu numerieren und zu dokumentieren (Endablage).
(4) Die Oberfläche der Schweißmulde ist einer Oberflächenrißprüfung gemäß Abschnitt 25.6 zu unterziehen.
(5) Alle Schweißungen, die nur spannungsarmgeglüht werden, sind um zwei Lagen überhöht zu schweißen und anschließend bis auf die Höhe des Grundwerkstoffes glattzuschleifen.
26.4.2
auch Prüffolgepläne für Fertigungsschweißungen und Listen
für entsprechende Arbeitsprüfungen vorzulegen. Die Vorprü-
26.3
KTA 3201.1 Seite 79
26.4.3
Verfahrensprüfungen
26.4.3.1
Allgemeines
Für Fertigungsschweißungen (Ausmuldungs- und Durchbruchschweißungen) und Konstruktionsschweißungen sind
Verfahrensprüfungen gemäß den nachstehenden Festlegungen durchzuführen.
26.4.3.2
26.4.3.2.1
(1)
26.4.3.2.2
Verfahrensprüfungen für Fertigungsschweißungen
Für Fertigungsschweißungen sind grundsätzlich Verfahrensprüfungen wie für Verbindungsschweißungen nach Abschnitt 10 KTA 3201.3 durchzuführen.
Die Schweißung der Verfahrensprüfung muß den am Bauteil
vorgesehenen Bedingungen weitgehend entsprechen. Die
Regelungen getroffen sind.
26.4.3.2.2.1
(2)
Für die Verfahrensprüfung für Ausmuldungsschweißungen
an innendruckbeanspruchten Gußstücken mit Wanddicken
gleich oder größer als 100 mm ist eine ebene Stahlgußplatte
des gleichen Werkstoffs mit mindestens 100 mm Dicke zu
verwenden. Für innendruckbeanspruchte Gußstücke mit
Wanddicken kleiner als 100 mm darf im allgemeinen eine
50 mm Dicke verwendet werden.
Grundsätzlich gelten die Festlegungen in KTA 3201.3, soweit
nicht im folgenden davon abgewichen wird.
26.4.3.2.2.2
Probenentnahme
erfolgen.
26.4.3.2.2.3
(1)
Prüfumfang
Für den Prüfumfang gelten die Festlegungen in Tabelle 26-1.
Bei Wanddicken gleich oder kleiner als 30 mm ist auch für
Durchbruchschweißungen nur in einer Prüfschicht zu prüfen.
Hinweis:
(1) Die Kerblage bei vergüteten Schweißungen ist im Rahmen der
Werkstoffbegutachtung festzulegen.
(2) Bis dahin ist zusätzlich die Kerbschlagarbeit auf der Schmelzlinie und 0,5 ± 0,3 mm neben der Schmelzlinie im Schweißgut bei
den spezifizierten Temperaturen (0 °C und 33 °C) zu ermitteln.
Die Abmessungen der Prüfstücke sind so zu wählen, daß die
Die Prüfstücke für Fertigungsschweißungen sind, wie am
Prüfstücke sind nach dem Schweißen erneut zu vergüten und
- in beiden Fällen - simulierend spannungsarmzuglühen oder
nur simulierend spannungsarmzuglühen. Bei unlegiertem
Stahlguß kommt nur das simulierende Spannungsarmglühen
in Betracht (siehe Abschnitt 26.4.1 Absatz 1). Die TemperaturZeit-Folgen für das simulierende Spannungsarmglühen sind
unter Beachtung des Abschnitts 3.3.5.1 nach Absprache mit
dem Sachverständigen festzulegen.
Verfahrensprüfungen für vergütete und simulierend spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen
(2)
Einzelheiten ihrer Durchführung sind in Abschnitt 25.6 festgelegt. Die Prüfungen haben nach jedem der drei nachfolgend
genannten Verfahren
a) Oberflächenrißprüfung,
b) Durchstrahlungsprüfung sowie
c) Ultraschallprüfung,
und zwar im obengenannten Endwärmebehandlungszustand
- vergütet und simulierend spannungsarmgeglüht -, zu erfolgen. Davon unabhängig sind bei beiden Arten von Fertigungsschweißungen
(Ausmuldungsschweißungen
und
Durchbruchschweißungen) die zum Schweißen vorbereiteten
Oberflächen einer Oberflächenrißprüfung zu unterziehen.
(3)
Sonstige Prüfungen
26.4.3.2.2.4
Die Platten sind zur Vorbereitung der Schweißung entsprechend einer zu erwartenden Fertigungsschweißung auf rund
40% der Wanddicke auszuarbeiten.
(1) Die Ergebnisse der Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften sowie der sonstigen Prüfungen müssen
den Anforderungen nach Tabelle 26-2 entsprechen.
(3)
(2) Die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen müssen
dem Beurteilungsmaßstab nach Abschnitt 25.6.4 genügen.
Bei einer Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen ist
wie beim Schweißen eines Wanddurchbruches am Bauteil
(siehe Abschnitt 10.1 KTA 3201.3) vorzugehen, dabei schließt
eine Verfahrensprüfung mit einer Dicke dp sämtliche Wanddicken dB der zu schweißenden Bauteile bis dB = 1,5 x dp ein.
Eine Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen
schließt sämtliche Ausmuldungsschweißungen nach Absatz 2
ein, wenn ihre Wanddicke gleich oder größer als 50 mm ist. Ist
die Dicke der Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen kleiner als 50 mm, so sind für größere Wanddicken Verfahrensprüfungen für Ausmuldungsschweißungen nach Absatz 2 durchzuführen.
26.4.3.2.3
26.4.3.2.3.1
Verfahrensprüfungen für nur simulierend spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen
Allgemeines
Grundsätzlich gelten die Festlegungen nach Abschnitt 10 KTA
3201.3, soweit nicht im folgenden davon abgewichen wird.
26.4.3.2.3.2
Probenentnahme
erfolgen.
KTA 3201.1 Seite 80
26.4.3.2.3.3
Prüfumfang und Bewertung der Prüfergebnisse
Für den Prüfumfang und die Bewertung der Prüfergebnisse
gelten die Festlegungen nach Abschnitt 10 KTA 3201.3.
26.4.3.3
Hinweis:
Die Kerblage bei vergüteten Schweißungen ist im Rahmen der
Werkstoftbegutachtung festzulegen.
Bis dahin ist zusätzlich die Kerbschlagarbeit auf der Schmelzlinie
und 0,5 ± 0,3 mm neben der Schmelzlinie im Schweißgut bei den
spezifizierten Temperaturen (0 °C und 33 °C) zu ermitteln.
Verfahrensprüfungen für Konstruktionsschweißung
Festlegungen des Abschnittes 26.4.3.2, wenn die Schweißung
neu normalgeglüht oder vergütet und spannungsarmgeglüht
wird, oder die Festlegungen nach Abschnitt 10.2 KTA 3201.3,
wenn die Schweißung nur spannungsarmgeglüht wird.
26.4.4
Grundwerkstoffes nicht erforderlich, da die Werte bei der
Prüfung des Gußstückes selbst anfallen.
Arbeitsprüfungen
26.4.4.1
26.4.4.1.1
(1) Für Fertigungsschweißungen sind gemäß den nachfolgenden Festlegungen Arbeitsprüfungen (siehe auch Abschnitt 12 KTA 3201.3) durchzuführen. Mit der einer Bauteilschweißung zugeordneten Arbeitsprüfung dürfen andere
Bauteilschweißungen, die im gleichen Geltungsbereich der
Verfahrensprüfung liegen, abgedeckt werden, sofern diese im
allgemeinen innerhalb von 12 Monaten nach Abschluß der
einer Bauteilschweißung zugeordneten Arbeitsprüfung geschweißt werden.
Der Prüfumfang für spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen richtet sich nach den Festlegungen in Abschnitt
12 KTA 3201.3.
(2)
Einzelheiten ihrer Durchführung sind in Abschnitt 25.6 festgelegt. Die Prüfungen haben nach jedem der drei nachfolgend
genannten Verfahren
a) Oberflächenrißprüfung,
b) Durchstrahlungsprüfung sowie
c) Ultraschallprüfung,
und zwar in dem genannten Endwärmebehandlungszustand
- normalgeglüht oder vergütet und simulierend spannungsarmgeglüht -, zu erfolgen.
(3)
Sonstige Prüfungen
26.4.4.1.4
(2) Die Abmessung der Prüfstücke ist so zu wählen, daß die
(3) Für ausreichendes Reservematerial ist Sorge zu tragen.
Für die Aufbewahrung der Reststücke gilt Abschnitt 12.1.4
KTA 3201.3.
(4) Die Prüfstücke für Arbeitsprüfungen sind, wie für das
Prüfstücke sind nach dem Schweißen erneut (mitlaufend oder
simulierend) zu vergüten und simulierend spannungsarmzuglühen oder nur simulierend spannungsarmzuglühen
(siehe Abschnitt 26.4.1 Absatz 1). Die Temperatur-Zeit-Folgen
für das simulierende Spannungsarmglühen sind unter Beachtung von Abschnitt 3.3.5.1 nach Absprache mit dem Sachverständigen festzulegen, außerdem sind die Festlegungen des
Abschnitts 12 KTA 3201.3 zu berücksichtigen.
26.4.4.2
Festlegungen des Abschnittes 26.4.3.2, wenn die Schweißung
neu normalgeglüht oder vergütet und spannungsarmgeglüht
wird, oder die Festlegung nach Abschnitt 12.2 KTA 3201.3,
wenn die Schweißung nur spannungsarmgeglüht wird.
26.5
26.4.4.1.2
Probenentnahme
erfolgen.
26.4.4.1.3
(1)
Prüfumfang
Der Prüfumfang für vergütete und simulierend spannungsarmgeglühte Fertigungsschweißungen richtet sich nach Abschnitt 26.4.3.2.2.3 Absatz 1 und Tabelle 26-1, jedoch entfallen
die in Tabelle 26-1 geforderten KV-T-Kurven. Wird das Prüfstück an das aus der gleichen Schmelze stammende zugeordnete Gußstück angeheftet und mit diesem gemeinsam normalgeglüht oder vergütet oder wird ein gleicher TemperaturZeit-Verlauf in geeigneter Weise nachgewiesen, ist eine Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften des
26.5.1
Probenentnahme
Stutzenausschnitten), zu entnehmen. Die Probenstücke sind
am Gußstück verteilt vorzusehen.
(2) Für die Anzahl der Probenstücke gilt die folgende Regelung:
Gußstück
in kg
Anzahl der Probenstücke
je Gußstück
≤ 500
1
> 500 bis ≤ 1000
2
> 1000
3
KTA 3201.1 Seite 81
(3) Die Angußproben sind mit einer der maßgeblichen
Wanddicke entsprechenden Dicke anzugießen.
(4) Die Probenstücke sind nach der letzten Wärmebehandlung abzutrennen, soweit sie die zerstörungsfreie Prüfung
nicht beeinträchtigen. Ist aus Gründen der zerstörungsfreien
Prüfbarkeit ein Abtrennen zu einem früheren Zeitpunkt erforderlich, so sind die Probenstücke anschließend wieder mit
dem Gußstück zu verschweißen und gemeinsam mit diesem
wärmezubehandeln.
(5) Ein Abtrennen durch Brennschneiden ist grundsätzlich
nur dann zulässig, wenn nach dem Abtrennen noch eine
Spannungsarmglühung im Zuge der Fertigung, z.B. nach
Fertigungs- oder Konstruktionsschweißung am Gußstück,
vorgesehen ist und durchgeführt wird. Die wärmebeeinflußte
Zone des Brennschnittes am Gußstück ist mechanisch zu
entfernen.
(6) Ist nach dem Abtrennen der Probenstücke keine Spannungsarmglühung vorgesehen, sind die Probenstücke mechanisch abzutrennen.
(7) In Sonderfällen dürfen Proben auch aus getrennt gegossenen Schmelzenproben entnommen werden. Diese Sonderfälle sind unter den Beteiligten (Hersteller, Besteller und
Sachverständiger) zu vereinbaren.
(8) Hinsichtlich der Größe der Probenstücke ist Abschnitt
3.3.3 zu beachten.
(9) Die Proben müssen mindestens ein Viertel der Vergütungswanddicke unter der längsseitigen Oberfläche und mindestens die Hälfte der Vergütungswanddicke unter der stirnseitigen Oberfläche der Probenstücke liegen. Dies gilt sinngemäß auch für Gußstücke im normalgeglühten Zustand.
(10) Bei der Probenentnahme aus den durch Brennschneiden
abgetrennten Probenstücken ist auf ausreichenden Abstand
von der wärmebeeinflußten Zone zu achten.
26.5.2
Prüfumfang
26.5.2.1
(1)
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
(2)
Je Probenstück ist bei 0 °C mit einem Satz Kerbschlagproben
nachzuweisen, daß der für die verwendete Stahlgußsorte
geforderte Mindestwert der Kerbschlagarbeit nicht unterschritten wird.
Zusätzlich ist an jedem Probenstück nachzuweisen, daß bei
33 °C die Anforderungen des RTNDT-Konzeptes erfüllt sind.
An einem Probenstück ist mit je einem weiteren Satz Kerbschlagproben nachzuweisen, daß die Anforderungen der
Hochlage nach Abschnitt 26.2 erfüllt sind.
(3)
An einem Probenentnahmeort ist eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 zu ermitteln.
(4)
Für jedes Gußstück ist an einem Probenstück nachzuweisen,
daß die geforderte Sprödbruch-Übergangstemperatur im
Fallgewichtsversuch nicht überschritten wird.
26.5.2.2.2
Je Probenstück sind an einer Kerbschlagprobe die Sekundärkorngröße zu ermitteln sowie das Gefüge nach Abschnitt
3.3.7.4 zu beurteilen und zu dokumentieren.
26.5.2.3
Härteprüfung
Abschnitts 3.3.7.2.
von höchstens 1000 mm, in Kantennähe beginnend, Härtemessungen durchzuführen.
26.6
Es gelten die Festlegungen des Abschnitts 25.6.
Für jede Schmelze ist die Schmelzenanalyse auf folgende
Elemente durchzuführen:
26.7
C, Si, Mn, P, S, Al, Cr, Cu, Mo, N, Ni und V sowie auf die in
der Abschnitten A 4 und A 5 aufgeführten Elemente.
3.3.7.10.
(2)
Stückanalyse
An jedem Gußstück ist an einem in der Nähe des Speisers
liegender Probenstück eine Stückanalyse auf die in Absatz 1
genannten Element durchzuführen.
26.5.2.2
Proben
Hinweis:
Siehe auch Abschnitt 3.3.5.1.
26.5.2.2.1
(1)
Besichtigung
Zugversuch
Probenstück je eine Probe im Zugversuch zu prüfen.
26.8
Maßprüfung
3.3.7.8.
26.9
im allgemeinen beim Weiterverarbeiter einer Prüfung auf
höher ist als 90% der 0,2%-Dehngrenze der Stahlgußsorte.
KTA 3201.1 Seite 82
26.10 Kennzeichnung
26.11 Nachweis der Güteeigenschaften der Gußstücke
Die Ergebnisse der Prüfungen nach Abschnitt 26.5.2.1,
26.5.2.2.2 und 26.5.2.3 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B
bescheinigen.
c) Schmelzennummer,
d) Probennummer,
Probenlage im
Schweißgut
Probenlage in der
Schweißverbindung
Zugprobe
Zugprobe
O
0,6 d
O
M
M
d
M: Mitte
Skizze I
0,4 d
Skizze II
Skizze II
Biegeprobe
Biegeprobe
d
0,6 d
M: Mitte
O
M
d
Skizze I
Probenlage in der
Schweißverbindung
d
Probenlage im
Schweißgut
Skizze III
0,4 d
Skizze III
Kerbschlagprobe
d
d
0,6 d
Kerbschlagprobe
Skizze V
Skizze IV
0,4 d
Skizze IV
Skizze V
Fallgewichtsprobe
0,6 d
d
Fallgewichtsprobe
Skizze VII
Skizze VI
Bild 26-1:
Skizze VII
0,4 d
d
Skizze VI
Bild 26-2:
KTA 3201.1 Seite 83
Probenart
Prüftemp.
Prüfung nach
zu bestimmen
in °C
a) Schweißgut
Zugproben
DIN 50125
Kerbschlagproben
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2,A5, Z
26-1/I
1
DIN EN 10 002-5 Rm, Rp0,2, A5, Z
26-1/I
1
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, A5, Z
26-2/I
350
DIN EN 10 002-5 Rm, Rp0,2, A5, Z
26-2/I
1)
DIN EN 10 045-1 KV-T-Kurve 1), Breitung
26-1/IV
je 3
26-1/IV
3
33
26-2/IV
fläche
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
26-1/VI
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
26-2/VI
RT
Zugprobe
DIN EN 895
RT
Zugprobe
DIN 50125
350
Zugprobe
DIN 50125
1
26-1/II
1
26-2/II
350
26-2/II
Biegeproben
RT
DIN EN 910
Biegewinkel bis zum
1. Anriß
26-1/III
RT
DIN EN 910
Biegewinkel bis zum
1. Anriß
26-2/III
1)
26-1/V
33
Zugproben
DIN 50125
Kerbschlagproben
2
26-1/II
RT
33
M
26-2/II
1)
2
1
3.1.C
je 3
je 3
3
3
O
M
O
M
26-1/II
RT
Durchbruch
Abnahmeprüfzeugnis
nach DIN EN
10 204
1
1
1
1
O
M
O
M
Zugprobe
DIN EN 895
Zugprobe
DIN 50125
Zugprobe
DIN 50125
Fallgewichtsproben
Ausmuldung
350
1)
Kerbschlagproben
Anzahl der
Proben
RT
33
Fallgewichtsproben
Probenlage Prüfnach
schicht
Bild/Skizze nach
Bild 26-2
1
1
1
1
1
1
O
M
O
M
O
M
1
3.1.C
O
M
je 3
3
26-2/V
26-2/V
KV, Breitung, matte Bruch- 26-2/V
fläche
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
26-1/VII
+5
SEP 1325, P2
ja/nein
26-2/VII
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, A5, Z
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, A5, Z
33
33
1
1
je 3
je 3
3
3
O
M
O
M
2
O
M
2
2
1
O
M
1
1
3
O
M
3
3
Tabelle 26-1: Armaturengehäuse aus ferritischem Stahlguß
Umfang der Erprobung von Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen
3.1.C
KTA 3201.1 Seite 84
C, Mn, Si, P, S, Cr, Mo, Ni, Al, V, N2, Cu.
(3) Härteverlauf HV 5 über Grundwerkstoff-Schweißgut-Grundwerkstoff, für Durchbruchschweißungen in den Prüfschichten O und M sowie über die ganze Schweißnahthöhe in Schweißgutmitte.
(4) Metallographische Aufnahmen an Querschliffen im allgemeinen in 200facher Vergrößerung in den Prüfschichten
nach Bild 26-1 und 26-2 je einmal.
- Schweißgut,
Wird eine Schweißung in mehreren Wärmebehandlungszuständen geprüft (z.B. simulierter Wärmebehandlungszustand,
mitlaufend), sind die Prüfungen nach d) nur im simulierten Wärmebehandlungszustand durchzuführen.
1) Siehe Abschnitt 3.3.7.3 (3). Bei Arbeitsprüfungen ist die Ermittlung der KV-T-Kurve nicht erforderlich.
2) Die Prüfung des Grundwerkstoffes ist nur erforderlich, wenn die entsprechenden Grundwerkstoffwerte in den Prüfschichten O und M
nicht vorliegen.
3) Informativ sind zusätzlich zu bestimmen:
a) Bei Rundproben nach DIN 50 125: Rp0,2, Z und Dehnungsverlauf über die Versuchslänge in Abständen von 5 mm.
b) Bei Flachproben nach DIN 50 125: Dehnungsverlauf über die Versuchslänge in Abständen von 5 mm.
Umfang der Erprobung bei Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen (Fortsetzung)
Prüfung
Anforderungen
a) Schweißgut
Wie Grundwerkstoff oder wie bei der Eignungsprüfung des Zusatzwerkstoffes festgelegt.
Analyse
Wie spezifizierte Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes,
Bruchlage nicht spezifiziert.
Biegeversuch nach DIN EN 910
Biegewinkel 180 Grad bei Biegedorndurchmesser 3a. Ermittlung der Biegedehnung nach DIN EN 910. Aufbrüche, die auf vorhandene Poren oder Bindefehler zurückzuführen sind, sind zulässig. Risse ohne erkennbare Ursachen
Härteverlauf am Makroschliff
In den wärmebeeinflußten Zonen soll die Härte 350 HV 5 nicht überschreiten.
Darüber hinausgehende Härtespitzen in schmalen Zonen bedürfen einer zusätzlichen Überprüfung. Hierbei darf 350 HV 10 nicht überschritten werden,
wenn sie nachweislich örtlich begrenzt sind.
c) Grundwerkstoff
Zugversuch (RT)
Wie Grundwerkstoff, soweit für die jeweiligen Prüfschichten spezifiziert.
KTA 3201.1 Seite 85
27
Armaturengehäuse aus austenitischem Stahlguß
27.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für gegossene Armaturengehäuse
aus austenitischem Stahlguß.
(2) Die Festlegung zu den Werkstoffen für diese Erzeugnisform sind dem Abschnitt A 6 zu entnehmen.
27.2
Anforderungen
Wärmebehandelbarkeit des Gußstückes beeinträchtigen, sind
vor dem Wärmebehandeln zu beseitigen.
(3) Der Grundwerkstoff soll einen Delta-Ferritgehalt von
mindestens 2% aufweisen, sofern nicht in Anhang A abweichende Regelungen getroffen werden.
(4) Der Werkstoff muß unter den vorgesehenen Fertigungsbedingungen, insbesondere nach dem Schweißen oder nach
einer Wärmebehandlung, beständig gegen interkristalline
Korrosion sein.
27.3
auch Prüffolgepläne für Fertigungsschweißungen und Listen
für entsprechende Arbeitsprüfungen vorzulegen. Die Vorprüfung der Prüffolgepläne darf für Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen (Guß-Guß) entfallen, wenn die Schweißungen nach Tabelle 27-1 durchgeführt und geprüft werden.
Mit den Prüfanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen ist ein Plan für das Koordinatensystem (Bezugspunktraster) vorzulegen.
Bereiche vor, so sind geeignete Ersatzmaßnahmen vorzusehen. Kann der Nachweis ausreichender Bauteilsicherheit so
nicht erbracht werden, kann die zerstörende Prüfung eines
Prototyps erforderlich werden. Die Vorgehensweise bei dieser
zerstörenden Prüfung (z.B. Schnittanordnung) ist im Rahmen
der Vorprüfung darzulegen.
27.4
27.4.1
Schweißungen
die allgemeinen Festlegungen nach DIN 1690-1 in Verbindung
mit DIN 17 445 und KTA 3201.3. Fertigungsschweißungen
sind im allgemeinen lösungszuglühen (Fertigungsschema
siehe Tabelle 27-1). Abweichend hiervon darf bei Fertigungsund Konstruktionsschweißungen (Verbindungsschweißungen: Guß-Guß bei der Herstellung) auf ein erneutes Lösungs-
glühen und Abschrecken verzichtet werden, wenn die Zähigkeitsanforderungen gemäß KTA 3201.3 nachgewiesen sind.
Ein Spannungsarmglühen ist zu vermeiden.
(2) Der Sachverständige ist über größere Fertigungs- und
(Verbindungsschweißungen:
Guß-Guß bei der Herstellung), die lösungsgeglüht werden, zu
informieren. Für die Zwischenablage sind diese Schweißungen zu dokumentieren.
(3) Die Zustimmung des Sachverständigen ist nur für
Schweißungen (Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen)
erforderlich, die nicht lösungsgeglüht werden. In diesem Fall
sind Anzahl, Größe und Lage der Schweißstellen zu numerieren und zu dokumentieren.
(4) Alle Schweißungen sind bis auf die Höhe des Grundwerkstoffes glattzuschleifen.
27.4.2
27.4.3
Verfahrensprüfungen
Für Fertigungsschweißungen (Ausmuldungs- und Durchbruchschweißungen) und Konstruktionsschweißungen sind
Verfahrensprüfungen entsprechend den nachstehenden Festlegungen durchzuführen.
27.4.3.1
27.4.3.1.1
Verfahrensprüfungen für Fertigungsschweißungen
(1) Für Fertigungsschweißungen sind Verfahrensprüfungen
wie für Verbindungsschweißungen nach Abschnitt 10 KTA
3201.3 durchzuführen. Die Schweißung der Verfahrensprüfung muß den am Bauteil vorgesehenen Bedingungen weitgehend, einschließlich der Wärmebehandlung, entsprechen. Die
Regelungen getroffen sind. Die Abmessungen der Prüfstücke
sind so zu wählen, daß die nach Tabelle 27-2 geforderten
Prüfungen durchgeführt werden können. Die Prüfstücke sind,
wie am Bauteil vorgesehen, wärmezubehandeln, d.h. lösungszuglühen und abzuschrecken (siehe auch Abschnitt
27.4.1 Absatz 1).
(2) Für die Verfahrensprüfung für Ausmuldungsschweißungen an innendruckbeanspruchten Gußstücken mit Wanddicken gleich oder größer als 100 mm ist eine ebene Stahlgußplatte des gleichen Werkstoffes mit mindestens 100 mm
Dicke zu verwenden. Für innendruckbeanspruchte Gußstücke
mit Wanddicken kleiner als 100 mm kann im allgemeinen eine
50 mm Dicke verwendet werden. Die Platten sind zur Vorbereitung der Schweißung entsprechend einer zu erwartenden
Fertigungsschweißung auf rund 40% der Wanddicke auszuarbeiten.
(3) Bei einer Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen ist wie beim Schweißen eines Wanddurchbruches am
Bauteil (siehe auch Abschnitt 10 KTA 3201.3) vorzugehen;
dabei schließt eine Verfahrensprüfung mit einer Dicke dp
sämtliche Wanddicken dB der zu schweißenden Bauteile bis
KTA 3201.1 Seite 86
dB = 1,5 x dp ein. Eine Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen schließt sämtliche Ausmuldungsschweißungen
nach Absatz 2 ein, wenn ihre Wanddicke gleich oder größer
als 50 mm ist. Ist die Dicke der Verfahrensprüfung für Durchbruchschweißungen kleiner als 50 mm, so sind für größere
Wanddicken Verfahrensprüfungen für Ausmuldungsschweißungen nach Absatz 2 durchzuführen.
27.4.3.1.2
Probenentnahme
erfolgen.
27.4.3.1.3
Prüfumfang
(1) Für den Prüfumfang der mechanisch-technologischen
Prüfungen gelten die Festlegungen in Tabelle 27-2. Bei
Wanddicken gleich oder kleiner als 30 mm ist auch für
Durchbruchschweißungen nur in einer Prüfschicht zu prüfen.
(2) Der Prüfumfang für die zerstörungsfreien Prüfungen
und Einzelheiten ihrer Durchführung sind in Abschnitt 27.6
festgelegt. Die Prüfungen haben nach den beiden nachfolgend
genannten Verfahren
a) Oberflächenrißprüfung sowie
b) Durchstrahlungsprüfung,
und zwar im Endwärmebehandlungszustand nach Abschnitt
27.4.1, zu erfolgen. Davon unabhängig sind bei beiden Arten
von Fertigungsschweißungen (Ausmuldungsschweißungen
und Durchbruchschweißungen) die zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen einer Eindringprüfung zu unterziehen.
(3) Für den Prüfumfang der sonstigen Prüfungen gelten die
Festlegungen in Tabelle 27-2.
27.4.3.1.4
einer Bauteilschweißung zugeordneten Arbeitsprüfung geschweißt werden.
(2) Die Abmessung der Prüfstücke ist so zu wählen, daß die
(3) Für ausreichendes Reservematerial ist Sorge zu tragen.
Für die Aufbewahrung der Reststücke gilt Abschnitt 12.1.4
KTA 3201.3.
(4) Die Prüfstücke für Fertigungsschweißungen sind, wie
am Bauteil vorgesehen, wärmezubehandeln, d.h. lösungszuglühen und abzuschrecken (siehe Abschnitt 27.4.1 Absatz 1).
27.4.4.1.2
Probenentnahme
erfolgen.
27.4.4.1.3
Prüfumfang
(1) Der Prüfumfang der mechanisch-technologischen Prüfungen richtet sich nach Abschnitt 27.4.3.1.3 Absatz 1 und
Tabelle 27-2. Wird jedoch das Prüfstück an das aus der gleichen Schmelze stammende zugeordnete Gußstück angeheftet
und mit diesem gemeinsam lösungsgeglüht und abgeschreckt,
oder wird ein gleicher Temperatur-Zeit-Verlauf in geeigneter
Weise nachgewiesen, ist eine Prüfung der mechanisch-technologischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs nicht erforderlich, da die Werte bei der Prüfung des Gußstückes selbst anfallen.
(2) Der Prüfumfang für die zerstörungsfreien Prüfungen
und Einzelheiten ihrer Durchführung sind in Abschnitt 27.6
festgelegt. Die Prüfungen haben nach den beiden nachfolgend
genannten Verfahren
a) Oberflächenrißprüfung sowie
b) Durchstrahlungsprüfung,
dem Beurteilungsmaßstab von Abschnitt 27.6.3 genügen.
(3) Für den Prüfumfang der sonstigen Prüfungen gelten die
Festlegungen in Tabelle 27-2.
27.4.3.2
27.4.4.1.4
Verfahrensprüfungen für Konstruktionsschweißungen
und zwar im Endwärmebehandlungszustand - lösungsgeglüht und abgeschreckt -, zu erfolgen.
Festlegungen des Abschnittes 27.4.3.1.
27.4.4
27.4.4.2
Arbeitsprüfungen
Für Arbeitsprüfungen gelten die Grundsätze nach Abschnitt
12.1 KTA 3201.3.
(1) Es gelten sinngemäß die Festlegungen des Abschnitts
27.4.4.1.
27.4.4.1
27.4.4.1.1
(1) Für Fertigungsschweißungen sind gemäß den nachfolgenden Festlegungen (siehe auch Abschnitt 12 KTA 3201.3)
Arbeitsprüfungen durchzuführen. Mit der einer Bauteilschweißung zugeordneten Arbeitsprüfung dürfen andere
Bauteilschweißungen, die im gleichen Geltungsbereich der
Verfahrensprüfung liegen, abgedeckt werden, sofern diese im
allgemeinen innerhalb von 12 Monaten nach Abschluß der
27.5
27.5.1
Probenentnahme
Stutzenausschnitten), zu entnehmen. Die Probenstücke sind
am Gußstück verteilt vorzusehen.
KTA 3201.1 Seite 87
(2)
Für die Anzahl der Probenstücke gilt folgende Regelung:
Gußstück
in kg
Anzahl der Probenstücke
je Gußstück
≤ 500
1
> 500 bis ≤ 1000
2
> 1000
3
(3) Die Angußproben sind mit einer der maßgeblichen
Wanddicke entsprechenden Dicke anzugießen.
(4) Die Probenstücke sind erst nach der letzten Wärmebehandlung abzutrennen, soweit die zerstörungsfreien Prüfungen nicht beeinträchtigt werden. Ist aus Gründen der zerstörungsfreien Prüfungen ein Abtrennen zu einem früheren
Zeitpunkt erforderlich, so sind die Probenstücke anschließend
wieder mit dem Gußstück zu verschweißen und gemeinsam
mit diesem lösungszuglühen und abzuschrecken.
stalline Korrosion nachzuweisen. Das Probenstück muß sensibilisierend geglüht sein (siehe auch Abschnitt 27.10).
27.5.2.4
An einem Probenstück je Gußstück ist der Delta-Ferritgehalt
zu ermitteln, und zwar nach der letzten Wärmebehandlung.
Hinweis:
Siehe auch Abschnitt 27.10.
27.6
27.6.1
Die folgenden Festlegungen gelten als Ergänzungen zu den
Festlegungen der Abschnitte 3.3.8.2.3 bis 3.3.8.6.4.
27.6.2
27.6.2.1
Art, Umfang und Zeitpunkt
(5) In Sonderfällen dürfen Proben auch aus getrennt gegossenen Schmelzenproben entnommen werden. Diese Sonderfälle sind unter den Beteiligten (Hersteller, Besteller und
Sachverständiger) zu vereinbaren.
(1) Die gegenseitige Verknüpfung von Umfang, Art und
Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen im Fertigungsablauf sowie die Beteiligung des Sachverständigen an diesen
Prüfungen ist in Tabelle 27-1 dargestellt.
(6) Hinsichtlich der Probenstücke ist Abschnitt 3.3.3 zu
beachten. Die Proben sollen möglichst ein Viertel der Wanddicke unter der Oberfläche der Probenstücke liegen. Bei der
Probenentnahme sind die Wärmeeinflußzonen von Brennschnitten zu berücksichtigen.
(2) Bei Abweichungen von diesem Ablauf ist ein Prüffolgeplan vom Hersteller zu erstellen und dem Sachverständigen
zur Vorprüfung vorzulegen.
(7) Die Prüfungen nach den Abschnitten 27.5.2.2 bis 27.5.2.4
sind an den nach Abschnitt 27.5.1 entnommenen Proben im
lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand durchzuführen.
27.5.2
27.5.2.1
(1)
Prüfumfang
Chemische Analysen
Schmelzenanalyse
Für jede Schmelze ist eine Schmelzenanalyse auf folgende
Elemente durchzuführen:
C, Si, Mn, P, S, Nb, Cr, Mo, Ni und Co sowie auf die weiteren
im Abschnitt A 6 aufgeführten Elemente.
(2)
Stückanalyse
27.6.2.2
Umfang und Art
(1) Die Gußstücke sind einer vollständigen Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
(2) An allen Oberflächen ist eine Oberflächenrißprüfung
nach dem Eindringverfahren durchzuführen. Ebenso sind alle
Mulden, die aufgrund von Ausschleifungen von Fehlern entstehen, zu prüfen.
(3) Alle Fertigungsschweißungen sind einer Eindring- und
Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
27.6.2.3
Zeitpunkt
(1) Die Durchstrahlungsprüfung ist nach mindestens einem
Lösungsglühvorgang durchzuführen.
An jedem Gußstück ist an einem in der Nähe des Speisers
liegenden Probenstück eine Stückanalyse auf die unter Absatz
1 genannten Elemente durchzuführen.
(2) Alle Fertigungsschweißungen nach dem letzten Lösungsglühen und größere lösungsgeglühte Fertigungsschweißungen gemäß DIN 17 245 sind zu durchstrahlen.
27.5.2.2
(3) Erfolgt beim Armaturenhersteller eine weitere Bearbeitung, ist an den dabei neu entstehenden Oberflächen eine
erneute Oberflächenrißprüfung durchzuführen.
(1)
Zugversuch
Probenstück je eine Probe im Zugversuch zu prüfen.
27.6.3
(2)
27.6.3.1
Je Probenstück ist bei 20 °C mit einem Satz Kerbschlagproben
nachzuweisen, daß der für die verwendete Stahlgußsorte
geforderte Mindestwert der Kerbschlagarbeit nicht unterschritten wird.
27.5.2.3
Prüfung der Beständigkeit gegen interkristalline
Korrosion
An einem Probenstück eines Gußstückes je Schmelze und
Wärmebehandlungslos ist die Beständigkeit gegen interkri-
Oberflächengüte
(1) Die Beurteilung der Oberflächengüte hat nach der Recommendation Technique Nr. 359-01 du Bureau de Normalisation des Industries de la Fonderie zu erfolgen.
(2) Die Gußstücke sollen eine Oberflächengüte besitzen, die
gleich oder besser als die des Vergleichsmusters 3 S 2 ist.
27.6.3.2
(1)
KTA 3201.1 Seite 88
(2) Treten bei Anwendung der zugelassenen Strahlenenergien gefügebedingte Anzeigen (z.B. durch Röntgendiffraktion) auf, so sind Kontrollaufnahmen unter Anwendung höherer Strahlenenergien oder anderer Aufnahmeanordnungen
oder Vergrößerung des Abstandes Film/Werkstückoberfläche
anzufertigen. Die Vorgehensweise sowie die Bewertung dieser zusätzlichen Maßnahmen sind mit dem Sachverständigen
abzustimmen.
27.6.3.3
Die Prüfung ist nach Stahl-Eisen-Prüfblatt 1936 durchzuführen.
27.6.4
27.6.4.1
27.9
im allgemeinen beim Weiterverarbeiter einer Prüfung auf
höher ist als 90% der 0,2%-Dehngrenze der Stahlgußsorte.
27.10 Anzuwendende Prüfverfahren
(1) Der Delta-Ferritgehalt ist metallographisch zu ermitteln
(siehe Anhang D)
mitzuteilen.
27.6.4.3
27.11 Kennzeichnung
27.6.4.2
Die Beurteilung hat gemäß den Festlegungen des Abschnitts
25.6.4.1 (1) wie für den Grundwerkstoff zu erfolgen. Werden
Befunde innerhalb der Fertigungsschweißung im Einvernehmen mit dem Sachverständigen eindeutig als einschlußartige
Fehler erkannt, so dürfen diese als Einzelfehler bis zu einer
maximalen Länge von einem Drittel der jeweiligen Wanddikke belassen werden.
27.7
Besichtigung
3.3.7.10.
27.8
Maßprüfung
3.3.7.8.
c) Schmelzennummer,
d) Probennummer,
27.12 Nachweis der Güteeigenschaft der Gußstücke
Die Ergebnisse der Prüfungen nach Abschnitt 27.5.2.1 und
27.5.2.3 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN
10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
KTA 3201.1 Seite 89
Probenlage in der
Schweißverbindung
Probenlage im
Schweißgut
Zugprobe
Zugprobe
O
0,6 d
O
M
d
M
M: Mitte
Skizze I
0,4 d
Skizze II
Skizze II
Biegeprobe
Biegeprobe
d
0,6 d
M: Mitte
O
M
d
Skizze I
Probenlage in der
Schweißverbindung
d
Probenlage im
Schweißgut
Skizze III
0,4 d
Skizze III
Kerbschlagprobe
Skizze IV
Skizze V
0,4 d
d
d
0,6 d
Kerbschlagprobe
Skizze IV
Bild 27-1:
Bild 27-2:
Skizze V
KTA 3201.1 Seite 90
Gießen
Lösungsglühen 2)
Lösungsglühen
Vollständige Oberflächenrißprüfung durch den Hersteller (H)
Ausarbeiten und Oberflächenrißprüfung der zum Schweißen
Dokumentation der größeren Fertigungsschweißungen
nach DIN 17 245 für die Zwischenablage und Information
des Sachverständigen (S)
Vollständige Oberflächenrißprüfung durch H
Durchstrahlungsprüfung der größeren
ja
Schweißen
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
Oberflächenrißprüfung der Fertigungsschweißungen durch H
Ausarbeiten und Oberflächenrißprüfung der zum Schweißen
Dokumentation der Fertigungsschweißungen
Zustimmung zu den Schweißungen durch S
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
Schweißen
Oberflächenrißprüfung der Fertigungsschweißungen durch H
Vollständige Durchstrahlungsprüfung 1)
Durchstrahlungsprüfung der Fertigungsschweißungen 1)
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
ja
unzulässige
Anzeigen und
Befunde
nein
Abnahme
1) Hinweis bei weiteren Durchstrahlungsprüfungen:
Durchstrahlte Gußstückbereiche mit zulässigen Befunden
müssen nicht erneut durchstrahlt werden.
Vollständige Oberflächenrißprüfung 3) durch H und S
2) Wärmebehandlung zur Einstellung der mechanischtechnologischen Eigenschaften.
Zusammenstellung der Dokumentation
Mechanisch-technologische Prüfungen
3) Werden in Ausnahmefällen im Zuge der Weiterverarbeitung
Fertigungsschweißungen zur Beseitigung von Gußfehlern in
einem weit fortgeschrittenen Bearbeitungszustand erforderlich,
so sind Abweichungen gegenüber dem StandardFertigungsschema in Abstimmung mit dem Sachverständigen
zulässig.
Tabelle 27-1: Fertigungsschema für drucktragende Teile aus austenitischem Stahlguß
KTA 3201.1 Seite 91
Probenart
Prüftemp.
Prüfung nach
zu bestimmen
in °C
Probenlage Prüfschicht
nach
Bild/Skizze nach Bild
27-2
Anzahl der
Proben
Ausmuldung
Abnahmeprüfzeugnis
nach DIN EN
Durch10 204
bruch
a) Schweißgut
Zugproben
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, A5, Z, Rp0,2, Rp1,0
27-1/I
1
DIN 50 125
350
DIN EN 10 002-5 Rm, A5, Z, Rp0,2, Rp1,0
27-1/I
1
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, A5, Z, Rp0,2, Rp1,0
27-2/I
350
DIN EN 10 002-5 Rm, A5, Z, Rp0,2, Rp1,0
27-2/I
20
DIN EN 10 045-1 KV
27-1/IV
Kerbschlagproben
27-2/IV
O
M
1
1
O
M
1
1
3.1.C
3
O
M
3
3
Zugproben
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Bruchlage
DIN EN 895
Biegeproben
Kerbschlagproben
27-1/II
27-2/II
RT
20
DIN EN 910
Biegewinkel bis zum
1. Anriß
DIN EN 10 045-1 KV
RT
O
M
27-1/III
27-2/III
1
1
1
O
M
27-1/V
27-2/V
IK-Probe
1
1
1
3.1.C
3
O
M
DIN 50 914
3
3
1
O
1
3.1.B
Zugproben
RT
DIN EN 10 002-1 Rm, Rp0,2, Rp1,0, A5, Z
DIN 50 125
Kerbschlagproben
1
O
M
20
DIN EN 10 045-1 KV
1
1
3.1.C
3
O
M
3
3
C, Mn, Si, P, S, Cr, Mo, Ni, Nb, Cu, Co.
(3) Metallographische Aufnahmen an Querschliffen im allgemeinen in 200facher Vergrößerung in den Prüfschichten
nach Bild 27-1 und 27-2 je einmal, mit Bestimmung des Delta-Ferritgehaltes.
- Schweißgut,
1) Die Prüfung des Grundwerkstoffes ist nur erforderlich, wenn die entsprechenden Grundwerkstoffwerte in den Prüfschichten
O und M nicht vorliegen.
Tabelle 27-2: Armaturengehäuse aus austenitischem Stahlguß
Umfang der Erprobung bei Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Fertigungsschweißungen
KTA 3201.1 Seite 92
Prüfung
Anforderungen
a) Schweißgut
Wie Grundwerkstoff oder wie bei Eignungsprüfung
KV
Analyse
Ungeglüht oder lösungsgeglüht: 70/60 J
Spannungsarmgeglüht:
55/40 J
Zugversuch (RT)
Wie spezifizierte Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes.
KV
Faltversuch nach DIN EN 910
Biegewinkel 180 Grad bei Biegedorndurchmesser 3a. Ermittlung der Biegedehnung nach DIN EN 910. Aufrüche, die auf vorhandene Poren oder Bindefehler zurückzuführen sind, sind zulässig. Risse ohne erkennbare Ursachen
Ungeglüht oder lösungsgeglüht: 70/60 J
Spannungsarmgeglüht:
55/40 J
c) Grundwerkstoff
Zugversuch (RT)
Wie Anhang A oder Gutachten, soweit für die jeweiligen Prüfschichten spezifiziert.
Tabelle 27-3: Armaturengehäuse aus austenitischem Stahlguß
28
Stäbe und Schmiedestücke aus nichtrostendem martensitischem Stahl
28.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für Stäbe und Schmiedestücke aus
nichtrostendem martensitischem Stahl, die z.B. für Druckrohre für Steuerelementantriebe, Dichtungsgehäuse und -deckel
der Hauptkühlmittelpumpe sowie für Teile von Magnetventilen verwendet werden.
28.2
Prüfungen
28.2.1
28.2.1.1
Prüflose und Probenentnahmeorte
Stäbe
(1) Stäbe mit einem Vergütungsgewicht gleich oder kleiner
als 500 kg sind in Losen zu prüfen. Stäbe derselben Schmelze,
gemeinsamer Wärmebehandlung und ähnlicher Abmessung
sind zu Losen von je 500 kg, jedoch höchstens 10 Stück, zusammenzufassen. Je Los ist ein Stab an einem Ende zu prüfen.
(2) Stäbe mit einem Vergütungsgewicht größer als 500 kg
müssen einzeln geprüft werden. Stäbe mit einer Vergütungslänge gleich oder kleiner als 2 000 mm sind an einem Ende zu
prüfen. Stäbe mit einer Vergütungslänge größer als 2000 mm
sind an beiden Enden zu prüfen, wobei die Probenentnahmeorte um 180 Grad versetzt sein sollen.
(3) Soweit möglich, sind Querproben zu prüfen. Bei Stäben
mit einem Vergütungsdurchmesser oder einer Dicke oder
Breite von gleich oder kleiner als 140 mm sind Längsproben
zulässig.
28.2.1.2
Schmiedestücke
(1) Schmiedestücke mit einem Vergütungsgewicht gleich
oder kleiner als 500 kg sind in Losen zu prüfen. Schmiedestücke derselben Schmelze, gemeinsamer Wärmebehandlung
und ähnlicher Abmessung sind zu Losen von je 500 kg, jedoch
höchstens 10 Stück zusammenzufassen. Je Los ist ein Probensatz zu prüfen.
(2) Schmiedestücke mit einem Vergütungsgewicht größer
als 500 kg und kleiner als oder gleich 5 000 kg sind einzeln zu
prüfen. Jedem Schmiedestück sind Proben von zwei Orten zu
entnehmen, die um 180 Grad versetzt sein sollen. Ist der Vergütungsdurchmesser gleich oder größer als die Vergütungslänge, sollen die beiden Entnahmeorte entweder an der Kopfseite oder an der Fußseite liegen. Ist der Vergütungsdurchmesser kleiner als die Vergütungslänge, soll einer der
Probenentnahmeorte an der Kopfseite, der andere an der
Fußseite liegen.
(3) Schmiedestücke mit einem Vergütungsgewicht größer
als 5 000 kg sind einzeln zu prüfen. Jedem Schmiedestück sind
Proben von drei Orten zu entnehmen. Ist der Vergütungsdurchmesser gleich oder größer als die Vergütungslänge (z.B.
Ring oder Scheibe), sind die Proben an einer Seite von drei um
KTA 3201.1 Seite 93
120 Grad versetzten Orten zu entnehmen. Ist der Vergütungsdurchmesser kleiner als die Vergütungslänge (z.B. Stab
oder Hohlkörper), sind die drei Entnahmeorte auf beide Seiten zu verteilen.
(3) Unter Beachtung der Probenrichtung nach Abschnitt
28.2.1.1 oder 28.2.1.2 sind folgende Prüfungen durchzuführen:
(4) Soweit möglich, sind die Proben quer zur Hauptumformrichtung zu entnehmen.
c) ein Kerbschlagbiegeversuch bei Raumtemperatur an einem Probensatz.
(5) Die Probenentnahmeorte sind im Probenentnahmeplan
nach Abschnitt 2.5.4.2.4 festzulegen.
28.2.2
Probenlage
Die Proben sind im Abstand von T/4, jedoch höchstens
80 mm unter der längsseitigen Oberfläche und unter der
Stirnfläche zu entnehmen, wobei T der Vergütungsdurchmesser oder die Vergütungswanddicke ist.
28.2.3
Prüfumfang
28.2.3.1
(1)
Chemische Analysen
a) ein Zugversuch bei Raumtemperatur,
b) ein Zugversuch bei Auslegungstemperatur und
28.3
Kennzeichnung
Bei losweiser Prüfung nach den Abschnitten 28.2.1.1 oder
28.2.1.2 ist jedes Teil mit der Losnummer zu kennzeichnen.
28.4
Jedes Erzeugnis ist auf Werkstoffverwechslung zu prüfen. Bei
Erzeugnissen, die einer Stückanalyse nach Abschnitt 28.2.3.1
Absatz 2 unterzogen wurden, gilt diese als Verwechslungsprüfung.
Schmelzenanalyse
28.5
(2)
Eine Stückanalyse ist durchzuführen:
3.3.7.10.
a) bei Erzeugnissen mit einem Vergütungsgewicht gleich
oder kleiner als 500 kg an einem Stück je Los,
28.6
Stückanalyse
b) bei Erzeugnissen mit einem Vergütungsgewicht größer als
500 bis gleich oder kleiner als 5 000 kg an einem Probenentnahmeort je Stück und
c) bei Erzeugnissen mit einem Vergütungsgewicht größer als
5 000 kg an beiden Enden an einem Probenentnahmeort je
Stück.
28.2.3.2
28.2.3.2.1
(1)
Prüfungen im vergüteten Zustand
Maßprüfung
3.3.7.8.
28.7
Die Ergebnisse der Prüfungen nach den Abschnitten 28.2.3.1
und 28.2.3.2.2 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach
DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller anderen Prüfungen mit
Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.C nach DIN EN 10 204 zu bescheinigen.
Zugversuch
Je Probenentnahmeort sind je ein Zugversuch bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur durchzuführen.
(2)
Besichtigung
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur ein Satz Kerbschlagproben nach Abschnitt 3.3.7.3 zu prüfen.
28.2.3.2.2
Härteprüfung
Zum Nachweis der Gleichmäßigkeit der Vergütung ist an
jedem Stück die Härte zu ermitteln.
28.2.3.2.3
Für Stäbe gelten die Festlegungen des Abschnitts 14.4, für
Schmiedestücke gelten die Festlegungen des Abschnitts 11.4.
28.2.3.3
Prüfungen an mitlaufenden Proben für Druckrohre
für Steuerelementantriebe
(1) Falls die Erzeugnisse bei der Weiterverarbeitung spannungsarmgeglüht oder angelassen werden, müssen Mitlaufproben bereitgehalten werden.
(2) Jedem Wärmebehandlungslos für das Spannungsarmglühen oder Anlassen bei der Weiterverarbeitung ist je Prüflos
oder Prüfstück der Ausgangserzeugnisse ein Satz Mitlaufproben beizufügen.
29
Erzeugnisformen und Bauteile hergestellt durch Formschweißen oder Formschmelzen aus ferritischen Stählen
29.1
Geltungsbereich
(1) Dieser Abschnitt gilt für rotationssymmetrische Erzeugnisformen oder Bauteile aus ferritischen Stählen, die
durch Abschmelzen von Elektroden in mehreren Lagen hergestellt und anschließend keiner Wärmebehandlung bei höherer Temperatur, als für ein Spannungsarmglühen zulässig ist,
unterworfen werden.
(2) Zulässig sind die Werkstoffe nach Abschnitt A 10 sowie
sonstige Werkstoffe, die den Festlegungen der Abschnitte 2.1,
3.1 und 3.2 genügen.
(3) Die Anforderungen an die Werkstoffe sind im Abschnitt
A 10 oder im Gutachten des Sachverständigen festgelegt.
Hinweis:
(1) Werden durch Formschweißen oder Formschmelzen hergestellte Erzeugnisformen oder Bauteile aus zwei oder mehreren
Teilstücken zusammengesetzt, die nach dem gleichen Verfahren
und mit den gleichen Fertigungsparametern gefertigt und miteinander verbunden werden, ist das Vorgehen bei der Prüfung in der
Verfahrensbegutachtung festzulegen.
(2) Ferner ist darauf zu achten, daß bei Schweißverbindungen an
formgeschweißten Bauteilen das Schweißgut hinsichtlich der Festigkeitskennwerte dem Grundwerkstoff entsprechen muß.
KTA 3201.1 Seite 94
29.2
Anforderungen
29.3
29.3.1
Voraussetzungen für die Herstellung
Anforderungen an das Personal für die Durchführung von Formschmelzarbeiten
Bei prozeßgesteuerten Anlagen für das Formschmelzen muß
dem Sachverständigen nachgewiesen werden, daß das Aufsichts- und Bedienungspersonal ausreichende Kenntnisse für
die Bedienung der Anlage besitzt.
a) Art und Umfang der Qualitätskontrolle,
b) der Schliffbeurteilung nach Abschnitt 29.4.2.2.3 Absatz 7,
c) dem Ergebnis
29.4.2.2.2,
Arbeitstechnische Grundsätze für die Durchführung
von Formschweiß- und Formschmelzarbeiten
(1) Für das Aufsichts- und Bedienungspersonal von nicht
prozeßgesteuerten Anlagen gelten die Anforderungen gemäß
Abschnitt 2.4 Absatz 13.
(2) Die Anforderungen nach Abschnitt 6 KTA 3201.3 sind
grundsätzlich einzuhalten.
(3) Solange nicht anders geregelt, tritt in Abstimmung mit
dem Sachverständigen die hersteller- und werkstoffbezogene
Verfahrensbegutachtung an die Stelle der Verfahrensprüfung
nach Abschnitt 6 KTA 3201.3
(4) Bei prozeßgesteuerter Fertigung ist anstelle des
Schweißprotokolls die Protokollierung des Fertigungsprozesses nach einem im Rahmen der Verfahrensbegutachtung zu
überprüfenden, geeigneten Verfahren vorzunehmen. Dieses
Verfahren muß den Nachweis erlauben, daß die Prozeßbedingungen während der gesamten Fertigungsdauer eines Stückes
im Rahmen der in der werkstoffbezogenen Verfahrensbegutachtung festgelegten Vorgabe liegen.
(5) Nach dem Formschmelzen oder Formschweißen darf die
Temperatur des Bauteiles vor dem erforderlichen Zwischenund Endglühen nicht unter 150 °C abfallen.
29.3.3
Härteprüfung
nach
Abschnitt
d) dem Ergebnis der zerstörungsfreien Prüfungen nach Abschnitt 29.4.3.
(2) Der Prüfumfang darf um höchstens 50 % verringert werden. Dabei müssen alle Chargenkombinationen geprüft werden, die bei der Prüfung nach Abschnitt 29.4.1 noch nicht
erfaßt wurden.
29.4.1
29.3.2
der
Chargenprüfung
Jede Charge oder Großcharge ist unter Beachtung der Festlegungen des Abschnitts 29.3.3 einer Chargenprüfung gemäß
Abschnitt 4 KTA 1408.3 zu unterziehen.
29.4.2
Prüfungen am Erzeugnis
29.4.2.1
Probenentnahme
(1) Jedem Stück sind von einer Stirnseite nahe der Innenund Außenoberfläche Tangential- oder Axialproben so zu
entnehmen, daß die Probenachsen nicht mehr als 10 mm unter
der Oberfläche liegen. Für die metallographische Untersuchung ist ein Probenabschnitt zu entnehmen, der über die
ganze Wanddicke reicht.
(2) Werden in einem Stück mehr als zwei Chargenkombinationen verwendet, ist ein zusätzlicher Probenabschnitt zu
entnehmen, der die ganze Wanddicke erfaßt. Dieser Probenabschnitt muß so bemessen sein, daß daraus eine Radialzugprobe über die ganze Wanddicke und eine Warmzugprobe
nach DIN 50 125 in radialer Richtung sowie je Chargenkombination ein Satz Kerbschlagproben in beliebiger Richtung mit
dem Prüfquerschnitt im Bereich der jeweiligen Chargenkombination hergestellt werden können.
(3) Im Einvernehmen mit dem Sachverständigen dürfen
ersatzweise Proben aus Bohrkernen entnommen werden.
Anforderungen an die Schweißzusätze
(1) Für die Ablieferungsprüfung gelten grundsätzlich die
Regelungen in KTA 1408.2.
29.4.2.2
(2) Bei kontinuierlicher Herstellung der Schweißpulver darf
nach Zustimmung durch den Sachverständigen eine Fertigungsmenge bis zu einer Tagesproduktion zu einer Großcharge für die Prüfung nach KTA 1408.3 zusammengefaßt
werden. Der Hersteller des Schweißpulvers hat hierüber eine
Bescheinigung gemäß KTA 1408.2 zu erstellen. Dabei müssen
die Ergebnisse der Ablieferungsprüfung eine hinreichende
Gleichmäßigkeit aufweisen. Eine Unterbrechung der Fertigung begrenzt die Großcharge.
Für jeden der beiden Probenentnahmeorte auf einer Stirnseite
nahe der Innen- und Außenoberfläche ist eine Stückanalyse
durchzuführen.
29.4
Prüfungen
Hinweis:
Bei den nachfolgenden Festlegungen handelt es sich um vorläufige
Festlegungen, da die Begutachtung noch nicht abgeschlossen ist.
(1) Bei prozeßgesteuerter Fertigung aller qualitätsrelevanten
Fertigungsparameter darf nach Vorliegen ausreichender Erfahrung im Einvernehmen mit dem Sachverständigen der
Prüfumfang verringert werden. Ausreichende Erfahrungen
liegen vor, wenn 50 Probensätze Kerbschlagproben geprüft
wurden und den Anforderungen genügten. Das Maß der
Verringerung des Prüfumfangs hängt von folgenden Gegebenheiten ab:
29.4.2.2.1
29.4.2.2.2
Prüfumfang
Chemische Analyse
Nachweis der Gleichmäßigkeit
Zum Nachweis der Gleichmäßigkeit sind auf den Stirnflächen
und auf der Außenoberfläche der Erzeugnisse im Lieferzustand Härtemessungen im Raster von höchstens 1 000 mm x
1 000 mm durchzuführen.
29.4.2.2.3
(1)
Prüfungen im spannungsarmgeglühten Zustand
Abweichend von Abschnitt 3.3.5 sind die Proben den Erzeugnissen im Lieferzustand zu entnehmen und in diesem
Zustand zu prüfen, sofern bei der Begutachtung nichts anderes festgelegt wurde.
(2)
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur eine Tangential- oder Axialprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
KTA 3201.1 Seite 95
Bei Erzeugnissen, für die mehr als zwei Chargenkombinationen verwendet wurden, ist zusätzlich eine Radialprobe, die
die gesamte Wanddicke erfaßt, im Zugversuch bei Raumtemperatur zu prüfen. Aus dem Wanddickenbereich, in dem die
Bruchstelle dieser Radialprobe liegt, ist eine Radialprobe nach
DIN 50 125 im Zugversuch bei Auslegungstemperatur zu
prüfen.
(3) Nachweis der Brucheinschnürung
Sind die in den Zugversuchen bei Raumtemperatur nach
Abschnitt 29.4.2.2.3 Absatz 2 gefundenen Werte der Brucheinschnürung gleich oder größer als der nach Abschnitt 29.2
Absatz 2 geforderte Mittelwert, gelten die Anforderungen als
erfüllt.
Ist einer der Werte kleiner als der geforderte Mittelwert, so
sind zwei weitere Proben gleicher Art, Lage und Richtung
vom gleichen Probenentnahmeort zu prüfen.
Je Probenentnahmeort ist bei 0 °C, 33 °C (bei Erzeugnissen für
kernnahe Bauteile 21 °C) und 80 °C je ein Satz Tangentialoder Axialproben im Kerbschlagbiegeversuch nach Abschnitt
3.3.7.3 (2) zu prüfen. Anstatt bei 33 °C darf auch bei 20 °C
geprüft werden, wenn schon bei 20 °C der Nachweis erbracht
werden kann, daß der kleinste Einzelwert der Kerbschlagarbeit 68 J und der kleinste Einzelwert der seitlichen Breitung
0,9 mm nicht unterschreiten.
Bei Erzeugnissen für kernnahe Bauteile ist für den Probenentnahmeort nahe der Innenoberfläche eine KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 3 zu ermitteln.
Je Probenentnahmeort ist nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 mit
zwei Proben nachzuweisen, daß die Anforderungen an die
NDT-Temperatur erfüllt werden.
Bei Erzeugnissen für kernnahe Bauteile ist für einen Probenentnahmeort die NDT-Temperatur zu ermitteln.
Auf einer Stirnseite ist über die ganze Wanddicke und über
eine Breite von mindestens 40 mm ein Makroschliff anzufertigen. Die Flächennormale auf der Schlifffläche soll parallel zur
Schweißfortschrittsrichtung stehen. Auf diesem Makroschliff
ist der Härteverlauf (HV 5) in zwei zueinander senkrecht
stehenden Richtungen zu ermitteln. Zusätzlich ist ein Mikroschliff anzufertigen, dessen Lage nach der Auswertung des
Makroschliffes festgelegt wird.
Vom Mikroschliff (Vergrößerung im allgemeinen 200 : 1) und
Makroschliff sind Schliffbildaufnahmen anzufertigen.
29.4.2.2.4
Von einem Probenentnahmeort ist dem Erzeugnis im spannungsarmgeglühten Zustand ein Probenabschnitt für mitlaufende Proben zu entnehmen.
(2) Zugversuch
eine Tangential- oder Axialprobe im Zugversuch nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 1 zu prüfen.
Die Kerbschlagarbeit ist nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 2 bei
33 °C (bei Erzeugnissen für kernnahe Bauteile bei 21 °C) an
einem Satz Tangential- oder Axialproben zu prüfen.
Anstatt bei 33 °C darf auch bei 20 °C geprüft werden, wenn
schon bei 20 °C nachgewiesen werden kann, daß der kleinste
Einzelwert der Kerbschlagarbeit 68 J und der kleinste Einzelwert der seitlichen Breitung 0,9 mm nicht unterschreiten.
(4)
Mit zwei Proben ist nach Abschnitt 3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die Anforderungen an die NDT-Temperatur
erfüllt sind.
29.4.3
29.4.3.1
29.4.3.2
29.4.3.2.1
Ultraschallprüfung
Bei Wanddicken gleich oder größer als 200 mm sind an einer
Stelle je Quadratmeter der äußeren Oberfläche, mindestens
jedoch an 3 Stellen des Prüfgegenstandes, Schallschwächungsmessungen durchzuführen. Werden bei der Senkrechteinschallung keine wesentlichen örtlichen Schwankungen
(Schwankungsbreite gleich oder kleiner als 6 dB) festgestellt,
darf die Anzahl der Messungen für die Schrägeinschallung
reduziert werden.
29.4.3.2.2
Einschallrichtungen
(1) Das gesamte Volumen kontinuierlich hergestellter und
zusammengesetzter, formgeschweißter oder formgeschmolzener Erzeugnisformen ist mittels Senkrechteinschallung in
drei senkrecht zueinander stehenden Einschallrichtungen zu
prüfen. Hierbei sollen zwei Einschallrichtungen senkrecht auf
die Schweißrichtung (Längsfehlerprüfung) und eine Einschallrichtung parallel zur Schweißrichtung (Querfehlerprüfung) stehen. Ist die Senkrechteinschallung wegen der Kontur
des Prüfstückes nicht möglich, so muß jede fehlende Senkrechteinschallung durch zwei entgegengesetzte Schrägeinschallungen ersetzt werden. Hierbei müssen die Prüfrichtungen für die Schrägeinschallung parallel zum Hauptstrahl
der fehlenden Senkrechteinschallung liegen.
(2) Bei Erzeugnisformen, die mit automatischen prozeßgesteuerten Anlagen für das Formschmelzen gefertigt wurden,
darf in Abstimmung mit dem Sachverständigen die Anzahl
der Einschallrichtungen reduziert werden.
(3) Die Prüfung darf für alle Einschallrichtungen von einer
Oberfläche aus durchgeführt werden. Gegebenenfalls ist zur
Einhaltung der erforderlichen Prüfempfindlichkeit von beiden
Oberflächen aus zu prüfen.
(4) Bei Nennwanddicken des Endzustandes größer als
100 mm soll zusätzlich eine Prüfung auf Fehler, die senkrecht
zu den Hauptbeanspruchungsrichtungen liegen, durchgeführt werden (z.B. durch Tandemprüfung nach KTA 3201.3
Anhang C), sofern diese Prüfrichtungen nicht durch eine
aussagefähige Senkrecht- oder Schrägeinschallung abgedeckt
sind. In Abhängigkeit vom Lagenaufbau darf in Abstimmung
mit dem Sachverständigen auf diese zusätzliche Prüfung
verzichtet werden.
29.4.3.2.3
Registriergrenzen
(1) Alle Echoanzeigen welche die in Tabelle 29-1 genannten
Werte erreichen oder überschreiten, sind zu registrieren.
KTA 3201.1 Seite 96
30.2
Nennwanddicke ≤ 40 mm
Schrägeinschallung
gesamtes
Volumen
3
2
Schweißkantenund Stutzenbereiche
2
2
Anforderungen
(1) Für die verschiedenen Erzeugnisformen gelten hinsichtlich der
a) Werkstoffe und
b) allgemeinen und zusätzlichen Anforderungen
die Festlegungen dieser Regel,
hinsichtlich der
c) Probenentnahme und Probenbehandlung,
Nennwanddicke > 40 mm
d) zerstörungsfreien Prüfungen,
Schrägeinschallung
Tandemprüfung 1)
gesamtes
Volumen
3
3
6
die Festlegungen von KTA 3205.1.
Schweißkantenund Stutzenbereiche
3
3
6
(2) Für den Prüfumfang zum Nachweis der chemischen
Analysen und der mechanisch-technologischen Eigenschaften
gelten die Festlegungen des Abschnitts 30.3.
1) Wenn durchgeführt.
Tabelle 29-1: Registriergrenzen in Durchmesser des entsprechenden Kreisscheibenreflektors (KSR) in mm
29.4.3.2.4
e) Kennzeichnung und des
f) Nachweises der Güteeigenschaften
30.3
30.3.1
(1)
(2)
(2)
Besichtigung
3.3.7.10.
29.6
Maßprüfung
3.3.7.8.
29.7
Die Ergebnisse der chemischen Analysen nach Abschnitt
29.4.1 und 29.4.2.2.1 sowie der Prüfungen nach den Abschnitten 29.4.2.2.2 und 29.4.2.2.3 Absatz 7 sind mit Abnahmeprüfzeugnissen 3.1.B nach DIN EN 10 204, die Ergebnisse aller
30
30.1
Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen für integrale
Anschlüsse der druckführenden Umschließung
Geltungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für Erzeugnisformen aus ferritischen
Stählen für integrale Anschlüsse, z.B. für Komponentenstützkonstruktionen und Ausschlagsicherungen, an Primärkreiskomponenten.
Stückanalyse
30.3.2
29.4.3.3
29.5
Schmelzenanalyse
(1)
5.4.3.
Chemische Analysen
Für jede Schmelze ist eine Schmelzenanalyse durchzuführen.
5.4.2.4.
Prüfumfang
Zugversuch
Je Probenentnahmeort ist bei Raumtemperatur und bei Auslegungstemperatur eine Querprobe im Zugversuch zu prüfen.
prüfen.
(3)
Je Probenentnahmeort ist die Kerbschlagarbeit an je einem
Satz Querproben bei 0 °C und 33 °C zu prüfen.
(4)
Je Probenentnahmeort ist an zwei Proben nach Abschnitt
3.3.7.3 Absatz 4 nachzuweisen, daß die Anforderungen an die
31
31.1
Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen für integrale Anschlüsse der druckführenden Umschließung
Geltungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für Erzeugnisformen aus austenitischen
Stählen für integrale Anschlüsse, z.B. für Komponentenstützkonstruktionen und Ausschlagsicherungen, an Primärkreiskomponenten.
31.2
Anforderungen
(1) Für die verschiedenen Erzeugnisformen gelten hinsichtlich der
a) Werkstoffe und
b) allgemeinen und zusätzlichen Anforderungen
die Festlegungen dieser Regel,
KTA 3201.1 Seite 97
hinsichtlich der
31.3.3
c) Probenentnahme und Probenbehandlung
Schweißarbeiten durchgeführt werden, ist aus jeder am Stück
ermittelten chemischen Zusammensetzung (siehe Abschnitt
22.3.2.1 Absatz 2) unter Berücksichtigung des Stickstoffgehaltes der Delta-Ferritgehalt zu errechnen. Ergeben sich dabei
Ferritnummern kleiner als 3 oder größer als 7, so ist an dem
Stück mit der im Hinblick auf den Delta-Ferritgehalt ungünstigsten chemischen Zusammensetzung der Delta-Ferritgehalt
durch den Aufschmelzversuch zu ermitteln (siehe Anhang D).
d) zerstörungsfreien Prüfungen,
e) Kennzeichnung und des
f) Nachweises der Güteeigenschaften
die Festlegungen von KTA 3205.1.
(2) Für den Prüfumfang gelten die Festlegungen des Abschnittes 31.3.
31.3
31.3.1
Prüfumfang
Chemische Analyse
31.3.2
Zugversuch
Für jeden Probenentnahmeort ist ein Zugversuch bei Raumtemperatur durchzuführen.
31.3.4
Korrosion
Je Schmelze und Wärmebehandlungslos ist eine Probe auf
Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion zu prüfen.
31.3.5
Jedes Teil ist auf Werkstoffverwechslung zu prüfen.
KTA 3201.1 Seite 98
Anhang A
Werkstoffkenndaten
A1
Stahl 20 MnMoNi 5 5
A2
Austenitischer Stahl X 2 NiCrAlTi 32 20
A3
Nichtrostende austenitische Walz- und Schmiedestähle
X 6 CrNiTi 18 10 S
X 6 CrNiNb 18 10 S
X 6 CrNiMoTi 17 12 2 S
A4
Stahlguß GS-18 NiMoCr 3 7
A5
Warmfester Stahlguß GS-C 25 S
A6
Austenitischer Stahlguß G-X 5 CrNiNb 18 9 S
A7
Vergüteter Feinkornbaustahl als Grundwerkstoff und nichtrostender austenitischer Stahl als
Plattierungswerkstoff für nahtlose, preßplattierte Verbundrohre
A8
Martensitischer Stahl X 5 CrNi 13 4
A9
Nickellegierung NiCr 15 Fe
A 10
Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5 (formgeschweißt oder formgeschmolzen)
A 11
Vergütungsstähle für Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen
A 12
Vergütungsstähle nach DIN 17 240 für Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben
sowie Dehnhülsen; ergänzende Festlegungen zu DIN 17 240
KTA 3201.1 Seite 99
A 1 Stahl 20 MnMoNi 5 5
A 1.3
A 1.1 Geltungsbereich
A 1.3.1 Chemische Analysen
(1) Der Abschnitt A 1 legt die Einzelheiten der chemischen
Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanisch-technologischen und der physikalischen Eigenschaften sowie der
Weiterverarbeitung des Stahls 20 MnMoNi 5 5 für die im Geltungsbereich der Abschnitte 4 bis 17 und 30 genannten Erzeugnisformen fest:
Für den Werkstoff gilt die in Tabelle A 1-1 wiedergegebene
chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und
Stückanalyse.
Hinweis:
Die aus den Tabellenwerten abzuleitenden Unterschiede zwischen der chemischen Zusammensetzung nach der Stückanalyse
und nach der Schmelzenanalyse sind zum Teil kleiner, als aufgrund der metallurgischen Zusammenhänge erwartet werden
darf. Der Grund liegt darin, daß hier die Grenzwerte für die
chemische Zusammensetzung nach der Stückanalyse nur auf den
bei der Begutachtung erfaßten Schmelzen beruhen. Daher werden
die Werte nach Vorliegen weiterer Unterlagen überprüft. Bei geringen Überschreitungen des Schwefelgehaltes in der Schmelzenanalyse sind die Gehalte der Stückanalyse und die mechanischtechnologischen Eigenschaften maßgebend.
a) Nahtlose Hohlteile, geschmiedet oder gewalzt
(Abschnitt 4)
b) Nahtlose Hohlteile für Stutzen, geschmiedet, gewalzt
oder gepreßt
(Abschnitt 5)
c) Geschmiedete einteilige Platten für Rohrböden
(Abschnitt 6)
d) Bleche
(Abschnitt 7)
e) Aus Blechen gekümpelte, gepreßte, gebogene oder
gerollte Erzeugnisse
(Abschnitt 8)
f) Gerade Rohrformstücke
(Abschnitt 9)
g) Nahtlose geschmiedete Hohlteile für Hauptkühlmittelpumpengehäuse
(Abschnitt 10)
h) Druckführende geschmiedete Armaturengehäuse
(Abschnitt 11)
i) Geschmiedete ebene Platten
(Abschnitt 12)
j)
Aus geschmiedeten Platten warm gekümpelte oder
gepreßte Erzeugnisse
(Abschnitt 13)
k) Geschmiedete oder gewalzte Stäbe für hohlgebohrte
Stutzen und Rohre
(Abschnitt 14)
l) Geschmiedete oder gewalzte und hohlgebohrte oder
hohlgeschmiedete Stangen
(Abschnitt 15)
A 1.3.2 Mechanisch-technologische Eigenschaften
A 1.3.2.1 Allgemeines
(1) Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den Endzustand des Bauteils nach der Wärmebehandlung.
(2) Bei den Abnahmeprüfungen sind die Eigenschaften
entsprechend den Festlegungen der Abschnitte 4 bis 17 an
simulierend spannungsarmgeglühten und an mitlaufenden
Probenstücken nachzuweisen. Die nachfolgenden Werte gelten für die in den Abschnitten 4 bis 17 festgelegten Probenentnahmeorte, Probenlagen und Probenrichtungen.
(3) Für Erzeugnisformen im Anwendungsbereich der Abschnitte 4 bis 6 sowie 10 bis 13 sind bei Vergütungswanddikken von 220 bis 320 mm Unterschreitungen der Mindestwerte
von Rp0,2 und Rm bis zu 10 % in Wanddickenmitte gegenüber
den festgelegten Probenentnahmeorten zulässig, bei Vergütungswanddicken größer 320 mm bis zu 20 %, sofern in
Wanddickenmitte bei einer Prüftemperatur von 80 °C die
Kerbschlagarbeit größer 68 J und die seitliche Breitung größer
0,9 mm ist. Eine Prüfung in Wanddickenmitte kommt jedoch
nur in Betracht, wenn im Laufe der Fertigung nach Abschnitt
3.3.6 z.B. ausreichend große Butzenstücke aus Durchdringungen anfallen, die zur Entnahme von Hohlbohrkernen geeignet
sind. Der Prüfumfang ist mit dem Sachverständigen abzustimmen.
Hinweis:
Bei Vergütungswanddicken bis 200 mm für die Erzeugnisformen
nach den Abschnitten 7, 8, 9, 15, 16 und 17 bis 220 mm für die Erzeugnisformen nach den Abschnitten 4, 10, 11, 12, 13 und 14, und
schließlich bis 230 mm für die Erzeugnisformen nach Abschnitt 5
hat die Begutachtung ergeben, daß die geforderten Werte der Eigenschaften über den gesamten Querschnitt einhaltbar sind.
m) Nahtlose Rohre für Rohrleitungen
(Abschnitt 16)
n) Nahtlose Rohrbögen für Rohrleitungen
(Abschnitt 17)
o) Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen für integrale
(Abschnitt 30)
Anforderungen
A 1.3.2.2 Zugversuch bei Raumtemperatur
(2) Abweichungen von diesen Festlegungen sind zulässig,
wenn der Sachverständige sie im Gutachten bestätigt.
(1) Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur sind in Tabelle
A 1-2 festgelegt.
A 1.2 Herstellung des Werkstoffs
(2)
(1) Der Werkstoff 20 MnMoNi 5 5 ist ein feinkörnig erschmolzener Vergütungsstahl mit kennzeichnenden Warmfestigkeitseigenschaften.
(3) Für Erzeugnisformen nach den Abschnitten 9, 16 und 17
mit einer Vergütungswanddicke gleich oder kleiner als 70 mm
ist ein Streckgrenzenverhältnis bis 0,85 zulässig.
(2) Der Werkstoff soll im Elektrolichtbogenofen oder nach
dem Sauerstoffaufblasverfahren erschmolzen und vakuumentgast werden. Bei Anwendung anderer Herstellungsverfahren ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
(4) Für Erzeugnisformen nach den Abschnitten 7 und 8 ist
im Bereich der Vergütungswanddicke von größer 30 mm bis
kleiner als oder gleich 70 mm bei der Wasservergütung ein
Streckgrenzenverhältnis bis 0,85 zulässig.
Das Streckgrenzenverhältnis soll 0,8 nicht überschreiten.
KTA 3201.1 Seite 100
(5) Die für die verschiedenen Probenentnahmeorte desselben Erzeugnisses mit Proben gleicher Lage und Richtung
ermittelten Werte der Zugfestigkeit dürfen nicht mehr als
80 N/mm2 voneinander abweichen.
A 1.3.2.3 Zugversuch bei höheren Temperaturen
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen sind in Tabelle
A 1-3 festgelegt.
A 1.3.2.4 Kerbschlagbiegeversuch
(1) Die Werte für die Kerbschlagarbeit sind in Tabelle A 1-4
festgelegt und gelten für den Grundwerkstoff und unter Berücksichtigung der Abschnitte A 1.4.1 und A 1.5.1 auch für
die Wärmeeinflußzone von Schweißnähten in Bauteilen.
Hinweis:
Weitere Anforderungen an die Kerbschlagarbeit von Querproben
sind in den erzeugnisformbezogenen Abschnitten festgelegt.
(2) Für die Erzeugnisformen nach den Abschnitten 7 und 8
gilt zusätzlich:
Liegen die Werte der Kerbschlagarbeit bei einer Temperatur
von 0 °C für die Probenentnahmetiefe T/4 im Bereich größer
als 41 J und kleiner als oder gleich 51 J als Mittelwert oder
größer als 34 J und kleiner als oder gleich 41 J als Einzelwert,
so ist die Kerbschlagarbeit zusätzlich in der Probenentnahmetiefe T/2 zu ermitteln, wobei T die Vergütungswanddicke ist.
A 1.3.2.5 Sprödbruch-Übergangstemperatur
(1) Für den Fallgewichtsversuch nach Pellini ist die Probenform P2 nach SEP 1325 zu wählen.
(2) Die NDT-Temperatur für den kernnahen Bereich ist in
Abschnitt 3.2.4.2 festgelegt.
(2) Die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit, die Temperaturen sowie die Haltedauer sind in Abhängigkeit von den
Bauteilabmessungen und der chemischen Zusammensetzung
von Hersteller und Verarbeiter so festzulegen, daß die mechanisch-technologischen Eigenschaften nach Abschnitt
A 1.3.2 unter Beachtung nachfolgender Wärmebehandlungen
für den Endzustand des Gesamtbauteils eingehalten werden.
A 1.4.2 Wärmebehandlung während und nach dem Verarbeiten
(1) Das letzte Spannungsarmglühen soll bei 580 °C bis
620 °C mit anschließender Abkühlung im Ofen oder an ruhender Luft durchgeführt werden.
(2) Werden Zwischenglühungen erforderlich, so dürfen
diese bei 550 °C durchgeführt werden.
Hinweis:
Beachte auch Fußnote 2 in Tabelle A 1-1.
(3) Die Spannungsarmglühtemperatur soll unterhalb der
niedrigsten Anlaßtemperatur der für ein Bauteil verwendeten
Erzeugnisse oder der hieraus gefertigten Bauteile liegen.
(4) Bei der Festlegung der Glühtemperatur, der Aufheizund Abkühlgeschwindigkeit und der Haltedauer sind die sich
beim Glühen ergebenden möglichen Änderungen der Werkstoffeigenschaften zu berücksichtigen, wobei auch Plattierungen mit in Betracht zu ziehen sind (Korrosionsbeständigkeit,
Duktilität).
A 1.5 Weiterverarbeitung
A 1.5.1 Schweißen
(1) Die Erzeugnisse sind im begutachteten Abmessungsbereich nach folgenden Verfahren schmelzschweißbar:
a) Verbindungs- und Auftragschweißen
aa) Metall-Lichtbogenschweißen mit basisch umhüllten
Elektroden,
A 1.3.3 Korngröße
ab) Unterpulverschweißen mit basischen Pulvern,
Nach dem Vergüten muß für die Sekundärkorngröße eine
Kennzahl von mindestens 5 nach EURONORM 103-71 erreicht werden.
ac) Schweißen nach dem WIG-Verfahren mit Schweißzusätzen,
b) Plattierungsschweißen
ba) Metall-Lichtbogenschweißen mit basisch umhüllten
Eletroden oder Mischtypen,
A 1.3.4 Physikalische Eigenschaften
Die Anhaltswerte für die physikalischen Eigenschaften sind
im Anhang AP angegeben.
bb) Unterpulver-Bandschweißen mit basischen Pulvern
oder Mischpulvern,
bc) Unterpulver-Drahtverfahren,
bd) Plasma-Plattierungen,
A 1.4 Wärmebehandlung
be) MIG-Plattierungen,
A 1.4.1 Vergüten
Hinweis:
Die angegebenen Temperaturen sind Stücktemperaturen.
(1) Für die Erzeugnisformen nach den Abschnitten 7 und 8
gilt:
Vergüten
Härten
Anlassen
870 °C bis 930 °C
630 °C bis 690 °C
Für die übrigen Erzeugnisformen gemäß Abschnitt A 1.1 gilt:
Vergüten
Härten
Anlassen
870 °C bis 940 °C
630 °C bis 680 °C
bf) WIG-Plattierungen.
Hinweis:
Für die unter ac) und bc) bis bf) genannten Verfahren sind die
Erfahrungen nach dem gegenwärtigen Kenntnisstand geringer
als bei den anderen Verfahren.
(2) Die Vorwärm-, Zwischenlagen- oder Arbeitstemperatur
beträgt je nach Werkstückdicke 150 °C bis 250 °C; beim
Schweißplattieren je nach Werkstückdicke und Verfahren
120 °C bis 180 °C.
(3) Die Schweißbedingungen gelten für die Verbindungsschweißung im Füllagenbereich für Abkühlzeiten t8/5 zwischen 7 und 25 s.
Hinweis:
Zusammenhang zwischen Schweißdaten und t8/5 siehe StahlEisen-Werkstoffblatt 088.
(4) Als Schweißzusätze und -hilfsstoffe sind grundsätzlich
wasserstoffkontrollierte basisch umhüllte Elektroden oder
vergleichbare basische Schweißpulver für das Unterpulverschweißen zugelassen, die zur Erzielung ausreichend niedriger Wasserstoffgehalte im Schweißgut erforderlichenfalls
nach den Angaben der Schweißzusatz- und -hilfsstoffhersteller getrocknet werden müssen.
Hinweis:
Ausreichend niedriger Wasserstoffgehalt bedeutet bei niedriglegierten ferritischen Schweißzusätzen 3 ppm und weniger Wasserstoff im aufgeschmolzenen Metall oder rund 5 ml Wasserstoff
je 100 g aufgebrachtes Schweißgut umhüllter Stabelektroden
(HDS nach DIN 8572-E) oder rund 7 ml Wasserstoff je 100 g aufgebrachtes Schweißgut einer Draht-Pulver-Kombination (HD7
nach DIN 8572-UP).
(5) Das Bauteil ist aus der Schweißwärme einer Nachwärmung von gleich oder größer als 2 Stunden bei rund 280 °C zu
unterziehen, sofern nicht aus der Schweißwärme bereits die
Spannungsarmglühung vorgenommen wird.
(6) Bei den Erzeugnisformen nach den Abschnitten 4 bis 6
und 10 bis 14 darf auf die Wasserstoffarmglühung nach dem
Schweißplattieren verzichtet werden, wenn in dem zu plattierenden Bereich eine Wanddicke von kleiner als oder gleich
100 mm, bei Erzeugnisformen nach den Abschnitten 9 und 15
im ungestörten zylindrischen Teil eine Wanddicke von 70 mm
nicht überschritten wird. In diesem Fall ist das Werkstück
nach dem Schweißplattieren längere Zeit auf Mindestvorwärmtemperatur zu halten und erst dann verzögert abzukühlen, sofern nicht aus der Schweißwärme eine Spannungsarmglühung nach Abschnitt A 1.4.2 erfolgt.
(7) Bei den Erzeugnissen nach den Abschnitten 16 und 17
darf auf die Wasserstoffarmglühung nach dem Schweißplattieren verzichtet werden wenn in dem zu plattierenden Bereich eine Wanddicke von 70 mm nicht überschritten wird. In
diesem Fall ist das Werkstück nach dem Schweißplattieren
längere Zeit auf Mindestvorwärmtemperatur zu halten und
erst dann verzögert abzukühlen, sofern nicht aus der
Schweißwärme eine Spannungsarmglühung nach Abschnitt
A 1.4.2 erfolgt.
(8) Bei den Erzeugnisformen nach den Abschnitten 7 und 8
ist das Bauteil nach dem Schweißplattieren einer verzögerten
Abkühlung aus der Schweißwärme heraus zu unterziehen.
Voraussetzung dabei ist, daß keine Seigerungszonen angeschnitten sind und plattiert wurden. Sind Seigerungszonen zu
plattieren, so ist eine Nachwärmung entsprechend der Verbindungsschweißung durchzuführen.
(9) Abweichungen von den oben angeführten Festlegungen,
z.B. Anwendung anderer Schweißverfahren, Absenkung der
Vorwärmtemperatur beim Schweißplattieren, nicht basische
Pulver für Bandplattierungen, Verkürzung der Nachwärmdauer oder Erniedrigung der Nachwärmtemperatur, müssen
mit dem Hersteller und dem Sachverständigen vereinbart
werden. Dabei sind die Wanddicke und die Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die Art des Bauteils und die bisherigen Erfahrungen zu berücksichtigen. Es muß der Nachweis
geführt werden, daß keine Schädigungen, z.B. der Schweißverbindung, durch diese Abweichungen auftreten.
(10) Unabhängig von Schweißverfahren und Wanddicke ist
nach dem Schweißen ein Spannungsarmglühen nach Abschnitt A 1.4.2 erforderlich.
A 1.5.2 Thermisches Trennen
(1) Vor dem Brennschneiden ist auf 150 °C bis 300 °C vorzuwärmen. Es wird empfohlen, das Vorwärmen im Ofen
durchzuführen, damit eine gleichmäßige Temperaturverteilung (Durchwärmung) erreicht wird.
(2) Wird das Vorwärmen örtlich durchgeführt, muß die
angewärmte Zone groß genug sein, damit eine ausreichende
Durchwärmung gegeben ist. Die Vorwärmtemperatur ist
während des gesamten Schneidevorganges aufrechtzuerhalten.
A 1.5.3 Umformen
A 1.5.3.1 Warmumformen
Warmumformungen sollen unter Berücksichtigung der Angaben des Herstellers
a) für die Erzeugnisformen nach den Abschnitten 4 bis 6 und
9 bis 15 bei 750 °C bis 1250 °C,
b) für die Erzeugnisformen nach den Abschnitten 7, 8, 16
und 17 bei 700 °C bis 1100 °C gegebenenfalls auch mit erweitertem Temperaturbereich, durchgeführt werden.
Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten sowie Haltedauer
sind nach den Festlegungen des Werkstoffherstellers zu
wählen. Nach dem Warmumformen ist eine Vergütungsbehandlung durchzuführen.
A 1.5.3.2 Kaltumformen
(1) Beim Kaltumformen der Erzeugnisformen nach den
Abschnitten 7 8, 16 und 17 soll die Temperatur 20 °C nicht
unterschreiten. Abweichungen sind mit dem Sachverständigen zu vereinbaren.
(2) Nach Kaltumformungen mit Kaltumformgraden bis 5 %
ist ein Spannungsarmglühen durchzuführen. Ein Verzicht auf
das Spannungsarmglühen darf zwischen dem Stahlhersteller
und dem Sachverständigen vereinbart werden. Beim Kaltumformen mit Kaltumformgraden von größer als 5 % ist eine
erneute Vergütungsbehandlung erforderlich.
A 1.6 Werkstoffbegutachtung
Hersteller mit abgeschlossener Werkstoffbegutachtung nach
Abschnitt 2.1 sind unter Angabe des Herstell- und Fertigungsverfahrens, des Lieferzustandes und des Abmessungsbereiches in den VdTÜV-Werkstoffblättern 401/1 bis 401/3
aufgeführt.
Nachweis an
Schmelze 4) 5)
Stück 3) 4) 5)
Massenanteile in %
C 6)
Si
Mn
P 1)
S
Cr
Mo
min.
0,17
0,15
1,20



0,40
max.
0,23
0,30
1,50
0,012
0,008
0,20
0,55
min.
0,15
0,10
1,15



0,40
max.
0,25
0,35
1,55
Stück 3) 4) 5)
0,012 2)
0,20
0,55 2)
Massenanteile in %
Nachweis an
Schmelze 4) 5)
0,012 2)
Cu 1)
Ni
Alges
V
min.
0,50
0,010





max.
0,80
0,040
0,12
0,020
0,011
0,013
0,025
min.
0,45
0,010





max.
0,85
0,040
0,12 2)
0,020
Sn
0,011 2)
Nges
0,013 2)
As
0,025
1) Für Teile im kernnahen Bereich ist der Cu-Anteil auf max. 0,10 % zu beschränken, für Phosphor sind niedrigere Anteile anzustreben.
2) Werden diese Werte überschritten und Anteile in den Stückanalysen bis zu P ≤ 0,015 %, S ≤ 0,015 %, Mo ≤ 0,63 %, Cu ≤ 0,18 %,
Sn ≤ 0,016 % und Nges ≤ 0,015 % in Anspruch genommen, so hat der Sachverständige bis auf weiteres zu prüfen, ob WEZ-Simulationsversuche und gegebenenfalls Tangentialschliffuntersuchungen notwendig sind. Ist im Rahmen der Weiterverarbeitung eine Zwischenglühung bei 550 °C vorgesehen, so ist die Zulässigkeit dieser Glühtemperatur im Rahmen der vorgenannten Versuche/Untersuchungen nachzuweisen. Prüfumfang und -durchführung sind mit dem Sachverständigen zu vereinbaren.
3) Siehe Hinweis in Abschnitt A 1.3.1
4) Bei Verwendung für den Reaktordruckbehälter dürfen die Anteile an Tantal und Kobalt sowohl nach der Schmelzenanalyse wie auch
nach der Stückanalyse je 0,030 % nicht übersteigen.
5) Falls die angegebenen Grenzanteile nach der Schmelzenanalyse überschritten werden, sind die Grenzanteile der Stückanalyse maßge-
bend.
6) Für Erzeugnisformen nach den Abschnitten 16 und 17 mit Wanddicken ≤ 30 mm sind Kohlenstoffgehalte nach der Schmelzenanalyse von
0,14 bis 0,18 % und nach der Stückanalyse von 0,12 bis 0,20 % zulässig.
Tabelle A 1-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse für die unterschiedlichen
Erzeugnisformen des Stahls 20 MnMoNi 5 5
Erzeugnisform
nach den Abschnitten
Probenrichtung 1)
Vergütungswanddicke
in mm
0,2 %-Dehngrenze
Zugfestigkeit Bruchdehnung
Rp0,2
Rm
A5
in N/mm2
in N/mm2
in %
in %
in %
min.
min.
min.
min.
4 bis 6 und
10 bis 14
Einzelwert Mittelwert aus
drei Proben
längs, quer

390
560 bis 700
19
45

senkrecht

390
560 bis 770

35
45
> 15 bis ≤ 150
430
570 bis 710
19
45

> 150 bis ≤ 200
390
560 bis 700
> 15 bis ≤ 150
430
570 bis 710

35
45
> 150 bis ≤ 200
390
560 bis 700
> 30 bis ≤ 70
450
590 bis 730
18
45

> 70 bis ≤ 150
430
570 bis 710
18
45

> 150 bis ≤ 200
390
560 bis 700
18
45

> 30 bis ≤ 70


35
45
längs, quer
9 3), 15,
16 2) und 17 2)
Einschnürung Z
senkrecht
längs, quer
7 und 8
senkrecht

1) Es gelten die Definitionen nach Abschnitt 3.3.2
2) Die angegebenen Abmessungsbereiche gelten für geschmiedete Rohre. Für gewalzte und gepreßte Rohre gelten die Werte für Vergü-
tungswanddicken von > 15 bis ≤ 100 mm oder > 100 mm bis ≤ 200 mm.
3) Unabhängig von der Vergütungswanddicke des Stutzenbereichs gelten für diesen die gleichen Anforderungen wie an dem Rohrabschnitt.
Tabelle A 1-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur für die unterschiedlichen
Erzeugnisform nach
Abschnitt
Probenrichtung 1)
Temperatur
in °C
0,2 %-Dehngrenze Rp0,2
in N/mm2
min.
längs, quer,
senkrecht 3)
100
370
520
16
200
360
505
16
300
350
505
15
350
343
505
14
330
505
14
320
490
14
Zugfestigkeit Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung A5
in %
min.
Vergütungswanddicke ≤ 400 mm
5
375
400
5)
Vergütungswanddicke in mm
4, 6 und
10 bis 14
längs, quer,
senkrecht 3)
≤ 320
> 320 bis
≤ 650 4)
≤ 650 4)
≤ 320
> 320 bis
≤ 650 4)
100
370
370
520
17
16
200
360
350
505
16
16
300
350
330
505
16
15
350
343
314
505
16
14
375
330
300
505
16
14
320
290
490
16
14
> 15 bis
≤ 150
> 150 bis
≤ 200
≥ 15 bis
≤ 150
> 150 bis
≤ 200
> 15 bis
≤ 200
100
412
370
530
530
16
200
392
360
513
510
16
300
371
350
513
510
16
350
363
343
513
510
16
375
358
330
505
505
400
5)
9 6), 15, 16 7) längs, quer,
und 17 7) senkrecht 3)
400
5)
(353)
2)
(320)
2)
(500)
2)
(500)
16
2)
16
≥ 30 bis > 70 bis > 150 bis ≥ 30 bis > 70 bis > 150 bis
≤ 150
≤ 200
≤ 150
≤ 200
≤ 70
≤ 70
7, 8
längs, quer
≥ 30 bis
≤ 200
100
431
412
382
550
530
510
17
200
412
392
371
530
510
505
16
300
392
371
353
530
510
505
16
350
382
363
343
530
510
505
16
375
400 5)
377
(371) 2)
358
(353) 2)
338
(333) 2)
530
505
(530) 2)
(500) 2)
492
16
(480) 2)
16
1) Es gelten die Definitionen nach Abschnitt 3.3.2.
2) Die in Klammern angegebenen Werte bedürfen noch der statistischen Absicherung.
3) Für die senkrechte Probenrichtung gelten nur die spezifizierten Werte für R
p0,2 und Rm.
4) Für die Erzeugnisformen nach Abschnitt 6 sowie Abschnitt 10 gelten die Werte bis zu einer Vergütungswanddicke ≤ 1000 mm.
5) Bei Einsatz des Stahles bei Temperaturen oberhalb 375 °C sind ergänzende Untersuchungen zur Ermittlung der Zeitstandfestigkeit
durchzuführen.
6) Unabhängig von der Vergütungswanddicke des Stutzenbereichs gelten für diesen die gleichen Anforderungen wie an den Rohrabschnitt.
7) Die angegebenen Abmessungsbereiche gelten für geschmiedete Rohre. Für gewalzte und gepreßte Rohre gelten die Werte für Vergü-
tungswanddicken > 15 bis ≤ 100 mm oder > 100 bis ≤ 200 mm.
Tabelle A 1-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen für die unterschiedlichen
Probenform
Probenrichtung
Kerbschlagarbeit KV
in J
Einzelwert
Charpy-V
quer
34
Mittelwert aus drei Proben
1)
41 1)
1) Falls bei Rohren aufgrund der Abmessung der Erzeugnisformen anstelle von Querproben Längsproben entnommen werden müssen,
dürfen der kleinste Einzelwert der Kerbschlagarbeit 45 J und der Mittelwert aus drei Proben 55 J nicht unterschreiten.
Tabelle A 1-4: Mindestwerte der Kerbschlagarbeit bei 0 °C für die unterschiedlichen Erzeugnisformen des Stahls 20 MnMoNi 5 5
A 2 Austenitischer Stahl X 2 NiCrAlTi 32 20
A 2.3.3 Korngröße
Für die Korngröße muß eine Kennzahl von mindestens 7 nach
EURONORM 103-71 erreicht werden.
Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanischtechnologischen und physikalischen Eigenschaften sowie
der
Weiterverarbeitung
des
austenitischen
Stahles
X 2 NiCrAlTi 32 20 mit geringer Kaltverfestigung für die im
Geltungsbereich des Abschnitts 18 genannten Erzeugnisformen fest:
Dampferzeugerrohre (Abschnitt 18)
A 2.3.5 Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
(1) Im sensibilisierend geglühten Zustand muß der Stahl
unter den Prüfbedingungen nach DIN 50 914 gegen interkristalline Korrosion beständig sein.
(2) Die Sensibilisierungsglühung ist wie folgt durchzuführen: Aufheizen auf 650 °C in höchstens 1,5 Minuten, Haltezeit
bei 650 °C 5 Minuten, Abschrecken in Wasser.
(1) Der Werkstoff soll im Elektrolichtbogenofen erschmolzen und gegebenenfalls zusätzlich nach dem AOD-Verfahren
oder nach dem Elektro-Schlacke-Umschmelzverfahren behandelt werden. Bei Anwendung anderer Verfahren ist der
Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
(2) Die Rohre werden im lösungsgeglühten Zustand mit
geringer Kaltverfestigung geliefert.
Das Lösungsglühen ist zwischen 980 °C und 1050 °C unter
Schutzgas (auch bei der Abkühlung) durchzuführen.
A 2.3 Anforderungen
A 2.5.1 Einschweißen der Rohre
Das Einschweißen ist nach dem Wolfram-Inert-Gas-Verfahren
mit oder ohne Schweißzusätze und ohne Vorwärmung
durchzuführen.
Stückanalyse.
A 2.5.2 Biegen
Die Rohre werden kaltgebogen. Die Biegeradien müssen
mindestens das 4,5-fache des Rohraußendurchmessers betragen.
Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für
den Lieferzustand.
A 2.5.3 Wärmebehandlung
A 2.3.2.2 Zugversuch bei Raumtemperatur und höheren
Temperaturen
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur und bei höheren
Temperaturen sind in Tabelle A 2-2 festgelegt.
A 2.3.2.3 Aufweitversuch
Die Rohre müssen den Anforderungen des Aufweitversuches
nach Abschnitt 18 entsprechen.
(1) Eine Wärmebehandlung darf weder nach dem Biegen
noch nach dem Einschweißen stattfinden.
(2) Im Zuge von Behälterglühungen darf die Temperatur
400 °C nicht überschreiten.
Abschnitt 2.1 sind unter Angabe des Herstell- und Fertigungsverfahrens, des Lieferzustandes und des Abmessungsbereiches im VdTÜV-Werkstoffblatt 474 aufgeführt.
Massenanteile in %
S
Alges
Co
Cr
Cu
Nges1)
Ni
Ti 2)
Fe


0,15

20,0


32,0


0,020
0,015
0,45
0,10
23,0
0,75
0,030
35,0
0,60
Rest
C
Si
Mn
P
min.

0,3
0,4
max.
0,03
0,7
1,0
1)
1) Bei geringfügiger Überschreitung eines der beiden Werte ist die Summe der Gehalte an Phosphor und Stickstoff maßgebend.
Diese muß kleiner sein als 0,050 %.
2) Stabilisierungsverhältnis: Ti ≥ 12 x C und Ti ≥ 8 x (C + N).
Tabelle A 2-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse des Stahls X 2 NiCrAlTi 32 20
Temperatur
in °C
0,2%-Dehngrenze Rp0,2
in N/mm2
Zugfestigkeit Rm
in N/mm2
Bruchdehnung A5
in %
min.
RT
335 bis 470
570 bis 700
30
100
325
550
25
200
315
525
20
300
305
505
20
350
295
495
20
400
285
485
20
Tabelle A 2-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur und höheren Temperaturen
des Stahls X 2 NiCrAlTi 32 20
A 3 Nichtrostende austenitische Walz- und Schmiedestähle
Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanischtechnologischen physikalischen Eigenschaften sowie der
Weiterverarbeitung der nichtrostenden austenitischen Walzund Schmiedestähle X 6 CrNiTi 18 10 S, X 6 CrNiNb 18 10 S
und X 6 CrNiMoTi 17 12 2 S für die im Geltungsbereich der
Abschnitte 22 bis 24 und 31 genannten Erzeugnisformen fest:
a) Blech, Platten, Stabstahl und Schmiedestücke
(Abschnitt 22)
b) Nahtlose Rohre
(Abschnitt 23)
c) Nahtlose Rohrbögen
(Abschnitt 24)
d) Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen für integrale
(Abschnitt 31)
A 3.2 Herstellung der Werkstoffe
Die Stähle sollen im Elektrolichtbogenofen erschmolzen und
gegebenenfalls nach dem AOD- oder VOD-Verfahren nachbehandelt oder im Vakuum oder nach dem ESU-Verfahren
umgeschmolzen werden. Bei Anwendung anderer Verfahren
ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
A 3.3 Anforderungen
(1) Für die Stähle gelten die in den Tabellen A 3-1 und
A 3-2 wiedergegebenen chemischen Zusammensetzungen
nach der Schmelzen- und Stückanalyse.
(2) Bei Teilen, an denen im Verlauf der Weiterverarbeitung
geschweißt wird, dürfen die eingeräumten Erleichterungen
bezüglich der Korngröße sowie die Spannen der zulässigen
Gehalte an Niob und Schwefel nach oben hin nicht gleichzeitig voll ausgenutzt werden.
(1) Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den endwärmebehandelten Zustand.
(2) Die nachfolgenden Festlegungen gelten für die in den
Abschnitten 22 bis 24 festgelegten Probenentnahmeorte, Probenlagen und Probenrichtungen.
(3) Die nachfolgend aufgeführten Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften gelten für die in den
Tabellen A 3-3 und A 3-4 in Abhängigkeit von der Stahlsorte
und der Erzeugnisform genannten Abmessungsbereiche.
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur sind in den Tabellen
A 3-3 und A 3-4 festgelegt.
A 3.3.2.3 Zugversuche bei höheren Temperaturen
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen sind in den
Tabellen A 3-5 bis A 3-7 festgelegt.
Die Werte für die Kerbschlagarbeit bei Raumtemperatur sind
in Tabelle A 3-8 festgelegt.
Die Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften sind im
Anhang AP angegeben.
Die Erzeugnisse sind bei 1020 °C bis 1100 °C lösungszuglühen
und anschließend in Wasser oder möglichst schnell an Luft
abzuschrecken. Für die Wärmebehandlung nach der Weiterverarbeitung gilt Abschnitt A 3.5.
A 3.5.1 Schweißen
(1)
Die Stähle sind nach folgenden Verfahren schweißbar:
a) Metall-Lichtbogenschweißen mit umhüllten Elektroden,
b) Unterpulverschweißen,
c) Schweißen nach dem WIG-Verfahren mit und ohne
Schweißzusatz
d) Plasmaschweißen,
e) Elektronenstrahlschweißen.
(2)
Ein Vorwärmen ist nicht erforderlich.
(3) Die Zwischenlagen- oder Arbeitstemperatur darf höchstens 200 °C betragen.
(4) Die Erzeugnisse werden im allgemeinen nach dem
Schweißen nicht spannungsarmgeglüht. Sind in Sonderfällen
Glühungen notwendig, sind diese so durchzuführen, daß die
Werte der Kerbschlagarbeit im geglühten Zustand nach Tabelle A 3-8 eingehalten und die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nicht beeinträchtigt wird.
Thermisches Trennen ist bei geeigneten Arbeitsbedingungen,
z.B. unter Anwendung von Pulver, Schutzgas oder Plasma,
auszuführen. Randzonen, die durch das Trennen nachteilig
verändert wurden, sind abzuarbeiten.
A 3.5.3 Warmumformen
(1) Die Erzeugnisse sollen bei Temperaturen zwischen
750 °C und 1150 °C warmumgeformt werden. Nach dem
Warmumformen sind die Erzeugnisse im unteren Bereich der
Temperaturspanne nach Abschnitt A 3.4 lösungszuglühen
und anschließend in Wasser oder möglichst schnell an Luft
abzuschrecken. Sind die Erzeugnisse vorher schon einmal
lösungsgeglüht worden, soll die untere Grenze der Spanne
der nach Abschnitt A 3.4 anzuwendenden Lösungsglühtemperaturen bei Erzeugnissen aus Stählen, die nicht mit Molybdän legiert sind, auf 980 °C, und bei Erzeugnissen aus
Stählen, die mit 2,0 bis 2,5 % Molybdän legiert sind, auf
1 000 °C abgesenkt werden.
(2) Auf das Lösungsglühen nach dem Warmumformen darf
verzichtet werden, wenn durch andere Maßnahmen sichergestellt ist, daß der Zustand der fertigen Erzeugnisse dem
lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand nach Abschnitt A 3.4 hinsichtlich der Gebrauchseigenschaften, z.B.
der mechanisch-technologischen Eigenschaften und der Korrosionsbeständigkeit, gleichwertig ist. Ein Verzicht auf das
Lösungsglühen kommt nach Begutachtung des Verfahrens
durch den Sachverständigen in folgenden Fällen in Betracht:
a) Bei Erzeugnissen, die vor dem Warmumformen nicht im
Lieferzustand nach Abschnitt A 3.4 vorgelegen haben,
darf auf das Lösungsglühen nach dem Warmumformen
verzichtet werden, wenn die vier folgenden Bedingungen
gemeinsam erfüllt sind:
aa) Die Erzeugnisse müssen insgesamt auf die festgelegten Warmumformtemperaturen erwärmt werden.
ab) Die Anfangsumformtemperatur muß größer sein als
1 020 °C.
ac) Die Endumformtemperatur muß größer sein als
850 °C.
ad) Die Erzeugnisse müssen nach dem Umformen entsprechend Abschnitt A 3.4 abgekühlt werden.
b) Bei Erzeugnissen, die vor dem Warmumformen im Lieferzustand nach Abschnitt A 3.4 vorgelegen haben, darf auf
das Lösungsglühen nach dem Warmumformen verzichtet
werden, wenn die zwei folgenden Bedingungen gemeinsam erfüllt sind:
ba) Die Endumformtemperatur muß größer sein als
850 °C.
bb) Die Erzeugnisse müssen nach dem Umformen entsprechend Abschnitt A 3.4 abgekühlt werden.
Hinweis:
Im Gegensatz zum Vorgehen unter a) ist die Anfangsumformtemperatur bei Erzeugnissen, die vor dem Umformen im Lieferzustand nach Abschnitt A 3.4 vorgelegen haben, freigestellt.
c) Bei Erzeugnissen aus Stählen, die nicht mit Molybdän
legiert wurden und die vor dem Warmumformen im Lieferzustand nach Abschnitt A 3.4 vorgelegen haben, darf
das Lösungsglühen nach dem Warmumformen durch ein
Stabilglühen bei 900 °C ± 20 K ersetzt werden, wenn nach
dem Stabilglühen an Luft abgekühlt wird.
(3) Örtlich warmumgeformte Erzeugnisse sind insgesamt
lösungszuglühen und abzuschrecken. Bei örtlichen Warmumformungen mit reproduzierbarem Ergebnis darf der Sachverständige im Rahmen der Begutachtung des Verfahrens
andere Festlegungen treffen, wenn
a) die Erzeugnisse zuvor im Lieferzustand nach Abschnitt
A 3.4 oder im zusätzlich stabilgeglühten Zustand vorgelegen haben und
b) die Erzeugnisse nach dem Umformen entsprechend Abschnitt A 3.4 abgekühlt wurden.
Dabei soll die Endumformtemperatur im allgemeinen größer
als 850 °C sein.
A 3.5.4 Kaltumformen
(1) Die Stähle sind im allgemeinen für eine Kaltumformung
geeignet. Dabei ist zu beachten, daß durch eine Kaltumformung die Eigenschaften verändert werden. Nach einem
Kaltumformen ist daher eine Wärmebehandlung nach Abschnitt A 3.4 erforderlich.
(2) Wenn die Erzeugnisse vor dem Kaltumformen im Wärmebehandlungszustand nach Abschnitt A 3.4 oder einem
gleichwertigen Zustand (siehe Abschnitte A 3.5.3 Absätze 2
und 3) vorgelegen haben, sind Kaltumformungen gleich oder
kleiner als 5 % oder Richten mit vergleichbarem Umformgrad
auch ohne anschließende Wärmebehandlung nach Abschnitt
A 3.4 zulässig, sofern keine anderen Festlegungen getroffen
wurden.
(3) Kaltumformungen größer als 5 % bis gleich oder kleiner
als 10 % ohne anschließende Wärmebehandlung nach Abschnitt A 3.4 sind nur nach Begutachtung des Verfahrens
durch den Sachverständigen und mit Zustimmung des Bestellers zulässig.
(4) Für Kaltbiegungen aus Rohren mit größer als DN 50 bis
gleich oder kleiner als DN 150 mit unverformten Enden darf
die Wärmebehandlung entfallen, wenn im Rahmen der Verfahrensbegutachtung dem Sachverständigen nachgewiesen
wurde, daß nach dem Biegen die Bruchdehnung A5 einen
Wert von 15 % und die Gleichmaßdehnung einen Wert von
etwa 5 % nicht unterschreiten wird. Für die übrigen mechanisch-technologischen Eigenschaften 0,2%-Dehngrenze, 1,0%Dehngrenze, Zugfestigkeit sowie Kerbschlagarbeit gelten
dabei die Mindestanforderungen für das Ausgangsrohr.
(5) Im Bereich von Kaltbiegungen sind Warmarbeiten wie
Warmrichten oder Schweißen nicht zulässig. Bei anderen
Arbeiten in diesem Bereich ist auf den kaltverformten Zustand Rücksicht zu nehmen.
(6) Das Kaltbiegen von Rohren mit größer als DN 150 ist im
Einzelfall mit dem Sachverständigen zu vereinbaren.
Stahlsorte
X 6 CrNiTi 18 10 S
X 6 CrNiNb 18 10 S 4)
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S 1)
Co
Cr
Mo
Nb 1)
Ni
Ti
min.






17,0


9,0
5x(%C)
max.
0,06
2,0
0,035
0,015
0,2
19,0


12,0
0,5 2)
min.





17,0 4)

10x(%C)
9,0

12,0

max.
0,04
min.

max.
0,06
1,0

4)
1,0
4)

1,0
4)
2,0
0,035


2,0
0,035
0,2
19,0

0,65 3) 4)


16,5
2,0

10,5
5x(%C)
0,015
0,2
18,5
2,5

13,5
0,5 2)
0,015
4)
1) Siehe auch Abschnitt A 3.3.1
2) Für Teile, die nach dem Schweißen geglüht werden (siehe Abschnitt A 3.5): 8 x (% C) ≤ (% Ti) ≤ 0,7.
3) Für Teile, die nach dem Schweißen geglüht werden (siehe Abschnitt A 3.5): 13 x (%C) ≤ (% Nb) ≤ 0,65.
4) Bei Verwendung für heißgehende (Betriebstemperatur T ≥ 200 °C), reaktorwasserführende Rohrleitungen und Komponenten nach dieser
Regel in SWR-Anlagen gelten folgende Regelungen:
a) Für die chemische Zusammensetzung, abgesehen von den Anteilen an Mn, Co und Ni, gelten folgende Grenzwerte:
C ≤ 0,03 %
Si ≤ 0,5 %
P ≤ 0,025 %
S ≤ 0,010 %
18,0 ≤ (% Cr) ≤ 19,0
13 x (% C) ≤ (% Nb) ≤ 0,65
b) In der Prüfbescheinigung sind die Anteile an Bor und Stickstoff auszuweisen.
Tabelle A 3-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse für die nichtrostenden austenitischen Walz- und
Schmiedestähle
Element
Zulässige Abweichung 1) (Massenanteil) in %
Kohlenstoff
+ 0,01
Phosphor
+ 0,005
Schwefel
+ 0,005
Silizium
+ 0,05
Mangan
+ 0,04
Chrom
± 0,20
Molybdän
± 0,10
Nickel
± 0,15
Kobalt
+ 0,05
Titan
± 0,05
Niob
± 0,05
1) Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und ergeben sich dabei Abweichungen der chemischen Zusammenset-
zung nach der Stückanalyse von den zulässigen Spannen für die chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse, so dürfen für
ein bestimmtes Element entweder nur Überschreitungen oder Unterschreitungen der Grenzwerte nach Tabelle A 3-1 auftreten.
Tabelle A 3-2: Zulässige Abweichungen der chemischen Zusammensetzung nach der Stückanalyse von den Grenzwerten der
chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse für die nichtrostenden austenitischen Walz- und
Schmiedestähle
Stahlsorte
1)
Blech
Erzeugnisform 2)
0,2%-Dehn- 1%-Dehn- Zugfestigkeit Bruchdehnung A5
grenze
Rp0,2 grenze Rp1,0
Stabstahl Schmiedestücke
Rm
in %
und Platten
min.
in N/mm2 in N/mm2 in N/mm2
Maßgebende Abmessungen
Blechdicke Durchmesser
in mm
in mm
X 6 CrNiTi 18 10 S
X 6 CrNiNb 18 10 S
min.
min.
Probenrichtung
Wanddicke
in mm
längs quer oder
tangential
≤ 75


200
235

≤ 400
≤ 275
190
225
≤ 75



≤ 900
≤ 600
205
240
510 bis 740
210
245
500 bis 730
≤ 75



≤ 400
≤ 275
500 bis 730

40

35
40

40
1) Für Bleche in Dicken > 50 bis ≤ 75 mm müssen die Werte noch überprüft werden.
2) Lösungsgeglühter und abgeschreckter Zustand.
Tabelle A 3-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften der nichtrostenden austenitischen Walz- und Schmiedestähle für die
Erzeugnisformen Blech, Stabstahl, Schmiedestück und Platte im Zugversuch bei Raumtemperatur
Stahlsorte
Wanddicke
in mm
0,2%-Dehn- 1%-Dehn- Zugfestigkeit Bruchdehnung A5
Fertigungsverfahren und
Wärmebehandlungszustand grenze Rp0,2 grenze Rp1,0
Rm
in %
min.
in N/mm2 in N/mm2 in N/mm2
min.
min.
Probenrichtung
längs quer oder
tangential
X 6 CrNiTi 18 10 S
X 6 CrNiNb 18 10 S
≤ 50
≤ 50
≤ 50
warmgefertigt, lösungsgeglüht und abgeschreckt
180
215
460 bis 680
35
kaltgefertigt, lösungsgeglüht
und abgeschreckt 1)
200
235
500 bis 730
30
warm- oder kaltgefertigt,
lösungsgeglüht und
abgeschreckt
205
240
510 bis 740
30
warmgefertigt, lösungsgeglüht und abgeschreckt
190
225
490 bis 690
35
kaltgefertigt, lösungsgeglüht
und abgeschreckt 1)
210
245
500 bis 730
30
30
1) Für Berechnungszwecke sind grundsätzlich die Festigkeitskennwerte für den warmgefertigten Zustand zu verwenden. Die Festigkeitskenn-
werte für den kaltgefertigten Zustand dürfen nur dann verwendet werden, wenn sichergestellt ist, daß kaltgefertigte Rohre geliefert werden.
Rohre mit Nennweiten oberhalb ≥ 200 mm sind im allgemeinen nur im warmgefertigten Zustand lieferbar. Für kaltgefertigte Rohrbögen dürfen die Kennwerte für den kaltgefertigten Zustand nur dann verwendet werden, wenn auch die Ausgangsrohre kaltgefertigt worden sind.
Erzeugnisformen Rohre und Rohrbögen im Zugversuch bei Raumtemperatur
Stahlsorte
in
1)
1%-Dehngrenze Rp1,0
N/mm2
in N/mm2
min.
min.
bei Temperatur in °C
50
100
150
200
250
300
350
400
50
100
150
200
250
300
350
400
X 6 CrNiTi 18 10 S
180
166
157
147
137
126
120
115
212
198
185
175
165
157
151
146
X 6 CrNiNb 18 10 S
191
177
167
157
147
136
130
125
226
211
196
186
177
167
161
156
X 6 CrNiMoTi 17 12 2 S 202
185
177
167
157
145
140
135
234
218
206
196
186
175
169
164
1) Lösungsgeglühter und abgeschreckter Zustand. Abmessungsgrenzen gemäß Tabelle A 3-3.
Erzeugnisformen, Blech, Stabstahl, Schmiedestück und Platte im Zugversuch bei höheren Temperaturen
(0,2 %- und 1% -Dehngrenze)
Stahlsorte
1)
Fertigungsverfahren und Wärmebehandlungszustand 2)
in N/mm2
min.
1%-Dehngrenze Rp1,0
in N/mm2
min.
50 100 150 200 250 300 350 400
X 6 CrNiTi 18 10 S
X 6 CrNiNb 18 10 S
WLA
KLA
162 147 132 118 108 100
3)
94
50 100 150 200 250 300 350 400
89 201 181 162 147 137 127 121 116
190 176 167 157 147 136 130 125 222 208 195 185 175 167 161 156
WLA oder KLA
191 177 167 157 147 136 130 125 226 211 196 186 177 167 161 156
WLA
182 166 152 137 127 118 113 108 217 199 181 167 157 145 139 135
KLA 3)
202 185 177 167 157 145 140 135 234 218 206 196 186 175 169 164
1) Wanddicken gleich oder kleiner als 50 mm.
2) WLA: warmgefertigt, lösungsgeglüht und abgeschreckt
KLA:
kaltgefertigt, lösungsgeglüht und abgeschreckt
3) Für die Berechnungszwecke sind grundsätzlich die Festigkeitskennwerte für den warmgefertigten Zustand zu verwenden. Die Festig-
keitskennwerte für den kaltgefertigten Zustand dürfen nur dann verwendet werden, wenn sichergestellt ist, daß kaltgefertigte Rohre geliefert werden. Rohre mit Nennweiten oberhalb 200 mm sind im allgemeinen nur im warmgefertigten Zustand lieferbar.
Für kaltgefertigte Rohrbogen dürfen die Kennwerte für den kaltgefertigten Zustand nur dann verwendet werden, wenn auch die Ausgangsrohre kaltgefertigt worden sind.
Tabelle A 3-6: Mechanisch-technologische Eigenschaften der nichtrostenden austenitischen Stähle für die Erzeugnisformen,
Rohre und Rohrbögen im Zugversuch bei höheren Temperaturen (0,2 %- und 1%-Dehngrenze)
Stahlsorte
Zugfestigkeit Rm 2) in N/mm2
min.
1)
200
250
300
350
400
X 6 CrNiTi 18 10 S
370
360
350
335
320
X 6 CrNiNb 18 10 S
370
360
350
335
320
390
380
370
355
340
1) Lösungsgeglühter und abgeschreckter Zustand.
2) Die angegebenen Werte müssen noch überprüft werden.
unterschiedlichen Erzeugnisformen im Zugversuch bei höheren Temperaturen (Zugfestigkeit)
Kerbschlagarbeit KV (Charpy-V-Probe) in J
Wärmebehandlungszustand
Probenrichtung
Mittelwert aus 3 Proben
min.
Kleinster Einzelwert
min.
lösungsgeglüht und
längs
100
90
abgeschreckt
quer oder tangential
70
60
geglüht
längs
85
60
(siehe Abschnitt A 3.5)
quer oder tangential
55
40
Tabelle A 3-8: Kerbschlagarbeit bei Raumtemperatur der nicht rostenden austenitischen Walz- und Schmiedestähle für die
unterschiedlichen Erzeugnisformen
A 4 Stahlguß GS-18 NiMoCr 3 7
Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanisch-technologischen und physikalischen Eigenschaften sowie der
Weiterverarbeitung der Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7 für
die in den Geltungsbereichen der Abschnitte 25 und 26 genannten Erzeugnisformen fest:
a) Pumpengehäuse aus vergütetem ferritischem Stahlguß
(Abschnitt 25)
b) Armaturengehäuse aus vergütetem Stahlguß
(Abschnitt 26)
(1) Die Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7 ist ein Vergütungsstahl mit kennzeichnenden Warmfestigkeitseigenschaften.
(2) Der Werkstoff soll im Elektrolichtbogenofen, im ElektroInduktionsofen oder nach dem AOD-Verfahren erschmolzen
werden. Bei Anwendung anderer Verfahren ist der Nachweis
der Gleichwertigkeit zu erbringen.
A 4.3 Anforderungen
Für die Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7 gilt die in Tabelle
A 4-1 wiedergegebene chemische Zusammensetzung nach
der Schmelzen- und Stückanalyse.
Hinweis:
und der Schmelzenanalyse sind zum Teil kleiner, als aufgrund
der metallurgischen Zusammenhänge erwartet werden darf. Der
Grund liegt darin, daß hier die Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung nach der Stückanalyse nur auf den bei der Begutachtung erfaßten Schmelzen beruhen. Daher werden die
Werte nach Vorliegen weiterer Unterlagen überprüft.
entsprechend den Festlegungen der Abschnitte 25 und 26 an
vergüteten und simulierend spannungsarmgeglühten und an
mitlaufenden Probenstücken nachzuweisen. Die nachfolgenden Werte gelten für die in den Abschnitten 25 und 26 festgelegten Probenentnahmeorte und Probenlagen.
300 mm sind die Anforderungen an die mechanisch-technologischen Eigenschaften über den ganzen Querschnitt einhaltbar. Für Vergütungswanddicken größer als 300 mm sind
bei Pumpengehäusen Unterschreitungen der Mindestwerte
von Rp0,2 und Rm bis zu 20 % in Wanddickenmitte gegenüber
den festgelegten Probenentnahmeorten zulässig, sofern in
Wanddickenmitte bei einer Prüftemperatur von 80 °C die
Kerbschlagarbeit gleich oder größer als 68 J und die seitliche
Breitung gleich oder größer als 0,9 mm ist. Ein Nachweis
kommt jedoch nur dann in Betracht, wenn Angußproben
gemäß der Definition in den Abschnitten 25 und 26, d.h. entsprechend der maßgeblichen Wanddicke, mit Dicken über
300 mm vorliegen.
A 4-2 festgelegt.
(2) Die Werte der Brucheinschnürung sind informativ anzugeben. Das Streckgrenzenverhältnis soll 0,80 nicht überschreiten.
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugverfahren bei höheren Temperaturen sind in Tabelle A 4-3 festgelegt.
Die Mindestwerte der Kerbschlagarbeit nach Tabelle A 4-4
gelten für den Grundwerkstoff und unter Berücksichtigung
der Abschnitte A 4.4.1 und A 4.5.1 auch für die Wärmeeinflußzone von Schweißnähten in Bauteilen.
Für den Fallgewichtsversuch nach Pellini ist die Probenform
P2 nach SEP 1325 zu wählen.
A 4.3.3 Korngröße
Nach dem Vergüten muß für die Sekundärkorngröße eine
Kennzahl von mindestens 5 nach EURONORM 103-71 erreicht werden.
Im Anhang AP sind die Anhaltswerte für die physikalischen
Eigenschaften angegeben.
Hinweis:
A 4.4.1 Vergüten
(1) Die Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7 ist einer doppelten
Wasservergütung zu unterziehen.
Vergüten
Härten
Anlassen
800 °C bis 950 °C
650 °C bis 700 °C
von Hersteller und Verarbeiter so festzulegen, daß die mechanisch-technologischen Eigenschaften nach Abschnitt
A 4.3.2 unter Beachtung der nachfolgenden Wärmebehandlungen für den Endzustand des Gesamtbauteils eingehalten
werden.
A 4.4.2 Wärmebehandlung nach dem Schweißen
A 4.4.2.1 Vergütete Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen
Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen (Verbindungsschweißungen: Guß-Guß) sind nach der ersten Vergütung
gemäß Abschnitt A 4.4.1 durchzuführen. Nach dem Schweißen ist erneut zu vergüten, sofern nicht nach Abschnitt
A 4.4.2.2 verfahren wird.
A 4.4.2.2 Spannungsarmgeglühte Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen
(1) Kleine, nach der Doppelvergütung anfallende Fertigungsschweißungen sind anschließend spannungsarmzuglühen (siehe Abschnitt A 4.4.2.3).
(2) Schweißungen, die nur nach dem Doppelvergüten der
Gußstücke durchgeführt werden können, sind um zwei Lagen überhöht zu schweißen. Sie sind anschließend gemäß
Abschnitt A 4.4.2.3 spannungsarmzuglühen.
(3) Verbindungsschweißungen zwischen Gußstücken und
gewalzten oder geschmiedeten Erzeugnisformen dürfen nach
dem Doppelvergüten der Gußstücke durchgeführt werden.
Nach dem Schweißen sind die Verbindungen gemäß Abschnitt A 4.4.2.3 spannungsarmzuglühen.
(4) Verbindungsschweißungen, die auf der Baustelle gefertigt werden, sind spannungsarmzuglühen. Dabei sind die
Festlegungen von KTA 3201.3 zu beachten.
(5) Falls die Teile nach dem Schweißen nicht mehr vergütet,
sondern nur noch spannungsarmgeglüht werden, ist auf die
zerstörungsfreie Prüfbarkeit bei wiederkehrenden Prüfungen
zu achten.
A 4.4.2.3 Spannungsarmglühung
(1) Das letzte Spannungsarmglühen soll bei 580 °C bis
620 °C mit anschließender Abkühlung im Ofen oder an ruhender Luft durchgeführt werden.
(2) Werden Zwischenglühungen erforderlich, so dürfen
diese bei 550 °C durchgeführt werden.
Hinweis:
Beachte auch Fußnote 1 in Tabelle A 4-1.
(3) Bei Festlegung der Glühtemperatur, der Aufheiz- und
Abkühlgeschwindigkeit und der Haltedauer sind die sich
beim Glühen ergebenden möglichen Änderungen der Werkstoffeigenschaften zu berücksichtigen, wobei auch Plattierungen mit in Betracht zu ziehen sind (Korrosionsbeständigkeit,
Zähigkeit).
A 4.5.1 Schweißen
(1) Die Gußstücke sind im begutachteten Abmessungsbereich nach folgenden Verfahren schmelzschweißbar:
a) Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen:
aa) Metall-Lichtbogenschweißen mit basisch umhüllten
Elektroden,
beträgt je nach Werkstoffdicke 150 °C bis 250 °C; beim Schweißplattieren wird als obere Grenze 180 °C empfohlen. Die
Schweißbedingungen gelten für die Verbindungsschweißung
im Füllagenbereich für Abkühlzeiten t8/5 zwischen 7 und 25 s.
Hinweis:
Zusammenhang zwischen Schweißdaten und t8/5 siehe SEW 088.
wasserstoffkontrollierte basisch umhüllte Stabelektroden oder
vergleichbare basische Schweißpulver für das UP-Schweißen
zugelassen, die zur Erzielung ausreichend niedriger Wasserstoffgehalte im Schweißgut erforderlichenfalls nach den Angaben der Schweißzusatz- und -hilfsstoffhersteller getrocknet
werden müssen.
Hinweis:
je 100 g aufgebrachtes Schweißgut umhüllter Stabelektroden
(HD5 nach DIN 8572-E) oder rund 7 ml Wasserstoff je 100 g aufgebrachtes Schweißgut einer Draht-Pulver-Kombination (HD7
nach DIN 8572-UP).
(4) Das Bauteil ist aus der Schweißwärme einer Nachwärme
von gleich oder größer als 2 Stunden bei rund 280 °C zu unterziehen, sofern nicht aus der Schweißwärme bereits die
Wärmenachbehandlung vorgenommen wird.
(5) Auf die Wasserstoffarmglühung nach dem Schweißplattieren darf verzichtet werden, wenn für den zu plattierenden Bereich Seigerungsfreiheit (z.B. durch BaumannAbdrucke) nachgewiesen wird. In diesem Fall ist aus der
Schweißwärme heraus verzögert abzukühlen, sofern nicht
aus der Schweißwärme ein Spannungsarmglühen nach Abschnitt A 4.4.2.3 erfolgt.
z.B. Anwendung anderer Schweißverfahren, nichtbasische
Pulver für Bandplattieren, Verkürzung der Nachwärmdauer
oder Erniedrigung der Nachwärmtemperatur müssen mit
dem Hersteller und dem Sachverständigen vereinbart werden. Dabei sind die Wanddicke und die Art des Bauteils und
die bisherigen Erfahrungen zu berücksichtigen. Es muß der
Nachweis geführt werden, daß keine Schädigungen, z.B. der
Schweißverbindung, durch diese Abweichungen auftreten.
A 4.5.2 Thermisches Trennen und Ausfugen
(1) Vor dem thermischen Trennen und Ausfugen ist auf
150 °C bis 300 °C vorzuwärmen. Es wird empfohlen, das
Vorwärmen im Ofen durchzuführen, damit eine gleichmäßige Temperaturverteilung (Durchwärmung) erreicht wird.
während des gesamten Trenn- und Ausfugevorganges aufrechtzuerhalten.
ab) Unterpulverschweißen mit basischen Pulvern.
b) Plattierungsschweißungen:
Elektroden oder Mischtypen,
oder Mischpulvern.
Nachweis an
Schmelze
Stück 2)
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
Alges
min.
0,17
0,30
0,70


0,30
0,40
0,60
0,020





max.
0,23
0,50
1,10
0,012
0,010
0,50
0,60
1,10
0,050
0,12
0,02
0,011
0,015
0,025
min.
0,16
0,25
0,70


0,30
0,40
0,60
0,020





1,20
0,012 1) 0,012 1) 0,50
0,050
0,12 1) 0,02
max.
0,23
0,50
0,60 1) 1,10
Cu
V
Sn
Nges
As
0,011 1) 0,015 1) 0,025
1) Werden diese Begrenzungen überschritten und Anteile in den Stückanalysen bis zu P ≤ 0,015 %, S ≤ 0,015 %, Mo ≤ 0,63 %, Cu ≤ 0,18 %,
Sn ≤ 0,016 % und Nges ≤ 0,015 % in Anspruch genommen, so sind bis auf weiteres WEZ-Simulationsversuche und gegebenenfalls Tangentialschliffuntersuchungen durchzuführen. Ist im Rahmen der Weiterverarbeitung eine Zwischenglühung bei 550 °C vorgesehen, so ist die
Zulässigkeit dieser Glühtemperatur im Rahmen der vorgenannten Versuche/Untersuchungen nachzuweisen. Prüfumfang und -durchführung sind mit dem Sachverständigen zu vereinbaren.
2) Siehe Hinweis in Abschnitt A 4.3.1.
Tabelle A 4-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse für die unterschiedlichen Erzeugnisformen der Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7
Maßgebende Wanddicke
in mm
0,2%-Dehngrenze
Zugfestigkeit
Bruchdehnung
Rp0,2
Rm
A5
in
N/mm2
in
N/mm2
in %
min.
min.
390
≤ 300
570 bis 735
16
Tabelle A 4-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur für die unterschiedlichen
Erzeugnisformen der Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7
Temperatur
0,2%-Dehngrenze
Zugfestigkeit
Bruchdehnung
Rp0,2
Rm
A5
N/mm2
in %
min.
min.
min.
100
370
570
16
200
360
550
15
250
350
535
14
300
345
520
13
350
343
490
12
375
338
475
11
400 1)
333
455
11
in °C
in
N/mm2
in
1) Bei Einsatz des Stahles bei Temperaturen oberhalb 375 °C sind ergänzende Untersuchungen zur Ermittlung der Zeitstandfestigkeit
durchzuführen.
Tabelle A 4-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen für die unterschiedlichen
Erzeugnisformen der Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7
Hochlage 2) der
Kerbschlagarbeit KV
(Charpy-V-Probe)
in J
Kerbschlagarbeit KV
(Charpy-V-Probe)
in J
bei 0 °C
min.
bei 33 °C 1)
min.
min.
41


Einzelwert
34
68
100
1) Auf Vereinbarung in der Bestellung gilt diese Anforderung auch bei tieferer Temperatur, jedoch nicht unterhalb 10 °C.
2) Geprüft wird im allgemeinen bei 80 °C.
Tabelle A 4-4: Kerbschlagarbeit für die unterschiedlichen Erzeugnisformen der Stahlgußsorte GS-18 NiMoCr 3 7
A 5 Warmfester Stahlguß GS-C 25 S
Hinweis:
Bei den folgenden Festlegungen handelt es sich um vorläufige
Angaben, da die ergänzende Begutachtung hinsichtlich der Einhaltung der Anforderungen die über die Anforderungen an die
Stahlgußsorte GS-C 25 nach DIN 17 245 hinausgehen, noch nicht
abgeschlossen ist.
Weiterverarbeitung von Gußstücken der Stahlgußsorte
GS-C 25 S mit maßgebenden Wanddicken bis 100 mm für die
im Geltungsbereich des Abschnittes 26 genannte Erzeugnisform fest:
Armaturengehäuse aus ferritischem Stahlguß
(Abschnitt 26)
wenn Angußproben gemäß der Definition im Abschnitt 26,
d.h. entsprechend der maßgebenden Wanddicke, mit Dicken
über 100 mm vorliegen.
A 5-2 festgelegt.
(2) Die Werte der Brucheinschnürung sind nur informativ
anzugeben.
A 5-3 festgelegt.
A 5.2 Herstellung des Werkstoffes
der Abschnitte A 5.4.1 und A 5.5.1 auch für die Wärmeeinflußzone von Schweißnähten in Bauteilen.
(1) Die Stahlgußsorte GS-C 25 S ist ein warmfester Vergütungsstahl.
(2) Die Stahlgußsorte GS-C 25 S soll im Elektrolichtbogenofen, im Elektro-Induktionsofen oder nach dem AOD-Verfahren erschmolzen werden. Bei Anwendung anderer Verfahren ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
Für den Fallgewichtsversuch nach Pellini ist die Probenform
P2 nach SEP 1325 zu wählen.
A 5.3 Anforderungen
Nach dem Vergüten muß die Kennzahl für die Sekundärkorngröße gleich oder größer als 5 nach EURONORM 103-71
sein.
Für die Stahlgußsorte GS-C 25 S gilt die in Tabelle A 5-1
wiedergegebene chemische Zusammensetzung nach der
Schmelzen- und Stückanalyse.
Hinweis:
und der Schmelzenanalyse sind zum Teil kleiner, als aufgrund
der metallurgischen Zusammenhänge erwartet werden darf. Der
Grund liegt darin, daß hier die Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung nach der Stückanalyse nur auf den bei der Begutachtung erfaßten Schmelzen beruhen. Daher werden die
Werte nach Vorliegen weiterer Unterlagen geprüft.
A 5.3.3 Korngröße
Im Anhang AP sind Anhaltswerte für die physikalischen
Hinweis:
A 5.4.1 Vergüten
entsprechend den Festlegungen des Abschnitts 26 an simulierend spannungsarmgeglühten Probenstücken nachzuweisen.
Die nachfolgenden Werte gelten für die im Abschnitt 26 festgelegten Probenentnahmeorte und Probenlagen.
(3) Für Vergütungswanddicken größer als 100 mm sind bei
Armaturengehäusen Unterschreitungen der Mindestwerte
von Rp0,2 und Rm bis zu 10 % in Wanddickenmitte bei einer
Prüftemperatur von 80 °C die Kerbschlagarbeit gleich oder
größer als 68 J und die seitliche Breitung gleich oder größer
als 0,9 mm ist. Ein Nachweis kommt jedoch nur in Betracht,
Die Stahlgußsorte GS-C 25 S muß einer Flüssigkeitsvergütung
unterzogen werden.
Vergüten
Härten
Anlassen
900 °C bis 940 °C
650 °C bis 700 °C
von Hersteller und Verarbeiter so festzulegen, daß die mechanisch-technologische Eigenschaften nach Abschnitt A 5.3.2
unter Beachtung nachfolgender Wärmebehandlungen für den
Endzustand des Gesamtbauteiles eingehalten werden.
A 5.4.2.1 Vergütete Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen
(1) Die Gußstücke sind nach folgenden Verfahren schmelzschweißbar (Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen):
Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen (Verbindungsschweißungen: Guß-Guß) sind nach der ersten Vergütung
gemäß Abschnitt A 5.4.1 durchzuführen. Nach dem Schweißen ist erneut zu vergüten, sofern nicht nach Abschnitt
A 5.4.2.2 verfahren wird.
a) Metall-Lichtbogenschweißen mit basisch umhüllten Elektroden,
A 5.5.1 Schweißen
b) Unterpulverschweißen mit basischen Pulvern.
beträgt je nach Werkstoffdicke 100 °C bis 250 °C; bei Vorliegen ausreichender Erfahrung kann auf das Vorwärmen verzichtet werden.
A 5.4.2.2 Spannungsarmgeglühte Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen
wasserstoffkontrollierte basisch umhüllte Stabelektroden oder
vergleichbare basische Schweißpulver für das UP-Schweißen
zugelassen, die erforderlichenfalls nach den Angaben der
Schweißzusatzwerkstoffhersteller getrocknet werden müssen.
Das Bauteil ist aus der Schweißwärme einer Nachwärmung
von mindestens 2 Stunden bei rund 280 °C zu unterziehen,
sofern nicht aus der Schweißwärme bereits die Spannungsarmglühung vorgenommen wird. Eine Wasserstoffarmglühung ist nicht erforderlich, wenn das Bauteil vor dem
Schweißen vorgewärmt wurde.
(1) Kleine, nach der Doppelvergütung anfallende Fertigungsschweißungen sind anschließend spannungsarmzuglühen (siehe Abschnitt A 5.4.2.3).
gewalzten oder geschmiedeten Erzeugnisformen dürfen nach
dem Doppelvergüten der Gußstücke durchgeführt werden.
Nach dem Schweißen sind die Verbindungen gemäß Abschnitt A 5.4.2.3 spannungsarmzuglühen.
(3) Verbindungsschweißungen, die auf der Baustelle gefertigt werden, sind spannungsarmzuglühen. Dabei sind die
Festlegungen in KTA 3201.3 zu beachten.
z.B. Anwendung anderer Schweißverfahren, müssen mit dem
Hersteller und dem Sachverständigen vereinbart werden.
Dabei sind die Wanddicke und die Art der Zusatzwerkstoffe,
die Art des Bauteiles und die bisherigen Erfahrungen zu
berücksichtigen. Es muß der Nachweis geführt werden, daß
keine Schädigungen, z.B. der Schweißverbindung, durch
diese Abweichungen auftreten.
(4) Schweißungen, die nur nach dem Doppelvergüten der
Gußstücke durchgeführt werden können, sind um zwei Lagen überhöht zu schweißen. Sie sind anschließend gemäß
Abschnitt A 5.4.2.3 spannungsarmzuglühen.
(5) Falls die Teile nach dem Schweißen nicht mehr vergütet,
sondern nur noch spannungsarmgeglüht werden, ist auf die
zerstörungsfreie Prüfbarkeit bei den wiederkehrenden Prüfungen zu achten.
Vorwärmen ist nicht erforderlich, wenn die Gußstücke im
normalgeglühten Zustand vorliegen.
A 5.4.2.3 Spannungsarmglühen
(1) Die Spannungsarmglühtemperatur soll 580 °C bis 620 °C
betragen.
Abschnitt 2.1 sind unter Angabe des Herstell- und Fertigungsverfahrens, des Lieferzustandes und des Abmessungsbereiches im Werkstoffblatt des VdTÜV aufgeführt.
(2) Bei Festlegung der Glühtemperatur, der Aufheiz- und
Abkühlgeschwindigkeit und der Haltedauer sind die sich
beim Glühen ergebenden möglichen Änderungen der Werkstoffeigenschaften zu berücksichtigen.
Hinweis:
Das VdTÜV-Werkstoffblatt befindet sich z.Z. noch in Vorbereitung.
Nachweis an
Schmelze
Stück 1)
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
Cr
Alges
Cu
V
Nges
min.
0,18
0,30




0,020



max.
0,22
0,60
1,10
0,015
0,010
0,30
0,070
0,18
0,02
0,015
min.
0,18
0,30
0,50



0,020



max.
0,22
0,60
1,10
0,015
0,012
0,30
0,070
0,18
0,02
0,015
Tabelle A 5-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse für die Stahlgußsorte GS-C 25 S
Maßgebende Wanddicke
in mm
≤ 100
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit
Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung
A5
in %
min.
245
440 bis 590
22
Tabelle A 5-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur für die Stahlgußsorte GS-C 25 S
in °C
0,2%-Dehngrenze 1)
Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit 1)
Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung 1)
A5
in %
min.
100
(205)
(410)
(21)
200
175
(400)
(20)
250
(160)
(400)
(19)
300
145
(390)
(18)
350
135
(375)
(20)
400
(130)
(355)
(25)
Temperatur
Tabelle A 5-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen für die Stahlgußsorte
GS-C 25 S
Hochlage 2) der
Kerbschlagarbeit KV
(Charpy-V-Probe)
Kerbschlagarbeit KV
(Charpy-V-Probe)
in J
bei 0 °C
min.
bei 33 °C 1)
min.
in J
min.
41


Einzelwert
34
68
100
1) Auf Vereinbarung in der Bestellung gilt diese Anforderung auch bei tieferer Temperatur, jedoch nicht unterhalb 5 °C.
2) Geprüft wird im allgemeinen bei 80 °C.
Tabelle A 5-4: Kerbschlagarbeit für die Stahlgußsorte GS-C 25 S
A 6 Austenitischer Stahlguß G-X 5 CrNiNb 18 9 S
Weiterverarbeitung der Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S
für die im Geltungsbereich des Abschnitts 27 genannten Erzeugnisformen fest:
Armaturengehäuse aus austenitischem Stahlguß
(Abschnitt 27)
fahren erschmolzen werden. Bei Anwendung anderer Verfahren ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
A 6.3 Anforderungen
Für die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S gilt die in Tabelle
A 6-1 wiedergegebene chemische Zusammensetzung nach
der Schmelzen- und Stückanalyse.
A 6.2 Herstellung des Werkstoffes
Die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S soll im Elektrolichtbogenofen, Elektro-Induktionsofen oder nach dem AOD-Ver-
(2) Die nachfolgenden Werte gelten für die nach Abschnitt
27 festgelegten Probenentnahmeorte und Probenlagen.
A 6-2 festgelegt.
(1) Fertigungs- und Konstruktionsschweißungen (Verbindungsschweißung: Guß-Guß) werden an Gußstücken im
lösungsgeglühten und abgeschreckten Zustand durchgeführt.
Sie sollen danach erneut lösungsgeglüht und abgeschreckt
werden.
(2) Bei den im Geltungsbereich des Abschnitts 27 üblichen
maßgebenden Wanddicken von rund 150 mm können die
Anforderungen an die Festigkeitseigenschaften über den
ganzen Querschnitt eingehalten werden.
gewalzten oder geschmiedeten Erzeugnissen dürfen nach
dem letzten Lösungsglühen der Gußstücke durchgeführt
werden und bedürfen danach keiner weiteren Wärmebehandlung.
(3) Bei kleineren Fertigungsschweißungen darf auf ein
erneutes Lösungsglühen und Abschrecken verzichtet werden
(siehe Abschnitt 27)
A 6-3 festgelegt.
(4) Der Werkstoff wird nach dem Schweißen nicht spannungsarmgeglüht.
der Abschnitte A 6.4. 1 und A 6.4.2 auch für die Wärmeeinflußzone von Schweißnähten in Bauteilen.
A 6.5.1 Schweißen
(1) Die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S ist im angewendeten Abmessungsbereich nach folgendem Verfahren
schmelzschweißbar:
a) Metall-Lichtbogenschweißen mit basisch umhüllten Elektroden,
Im Anhang AP sind Anhaltswerte für die physikalischen
b) Unterpulverschweißen mit basischen Pulvern,
c) Schutzgasschweißen mit oder ohne Schweißzusätze (WlG,
MIG).
(2)
A 6.3.4 Korrosionsbeständigkeit
Im sensibilisierend geglühten Zustand (650 °C; 30 min) muß
die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S unter den Prüfbedingungen nach DIN 50 914 gegen interkristalline Korrosion
beständig sein.
Der Werkstoff wird ohne Vorwärmung geschweißt.
(3) Die Zwischenlagen- oder Arbeitstemperaturen betragen
höchstens 200 °C.
Der Werkstoff wird ohne Vorwärmung thermisch getrennt
und ausgefugt.
Hinweis:
A 6.4.1 Lösungsglühen
Die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S ist einem Lösungsglühen bei 1050 °C bis 1100 °C zu unterziehen und anschließend in Wasser abzuschrecken.
Hinweis:
Nachweis an
Schmelze
Stück 1)
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
Nb
Co
min.





18,0
9,0

8x(%C)

max.
0,06
1,50
1,50
0,020
0,010
20,0
11,0
0,50
0,65
0,2
min.





18,0
9,0

8x(%C)

max.
0,06
1,50
1,50
0,020
0,010
20,0
11,0
0,50
0,65
0,2
Tabelle A 6-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse für die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S
Maßgebende
Wanddicke
in mm
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
in N/mm2
min.
1%-Dehngrenze
Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit
Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung
A5
in %
min.
175
200
440 bis 640
20
≤ 150
Tabelle A 6-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur für die Stahlgußsorte
G-X 5 CrNiNb 18 9 S
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
in N/mm2
min.
1%-Dehngrenze 1)
Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit
Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung
A5
in %
min.
100
150
175
400
20
200
130
155
360
21
250
125
150
345
21
300
120
145
330
22
350
115
140
325
22
400
110
130
300
25
Temperatur
in °C
1) Zur Möglichkeit der Verwendung der Mindestwerte der 1%-Dehngrenze für die Festigkeitsberechnung siehe KTA 3201.2
Tabelle A 6-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen für die Stahlgußsorte
G-X 5 CrNiNb 18 9 S
Kerbschlagarbeit KV (Charpy-V-Probe)
in J
min.
80
Einzelwert
70
Tabelle A 6-4: Kerbschlagarbeit bei 20 °C für die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S
A 7 Vergüteter Feinkornbaustahl als Grundwerkstoff und
nichtrostender austenitischer Stahl als Plattierungswerkstoff für nahtlose, preßplattierte Verbundrohre
(1) Der Abschnitt A 7 legt Einzelheiten der chemischen
Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanischtechnologischen Eigenschaften und der Weiterverarbeitung
für die im Geltungsbereich des Abschnitts 19 genannten
Bauteile aus mit Aluminium beruhigtem Feinkornbaustahl als
Grundwerkstoff und nichtrostendem austenitischen Stahl als
Plattierungswerkstoff fest:
Nahtlose, preßplattierte Verbundrohre
(Abschnitt 19).
(1) Der Grundwerkstoff ist ein mit Aluminium beruhigter
Feinkornbaustahl. Die Wanddicke des Grundwerkstoffes
beträgt 10 bis 30 mm. Der Plattierungswerkstoff ist ein nichtrostender austenitischer Stahl.
(2) Die Stähle sollen im Elektrolichtbogenofen erschmolzen
werden und dürfen nach dem AOD- oder VOD-Verfahren
nachbehandelt werden. Bei Anwendung anderer Verfahren
ist der Nachweis der Gleichwertigkeit zu erbringen.
(3) Die Verbundrohre werden im vergüteten und spannungsarmgeglühten Zustand ausgeliefert.
A 7.3 Anforderungen
Für die chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs
und des Plattierungswerkstoffs gilt die in den Tabellen A 7-1
und A 7-2 wiedergegebene chemische Zusammensetzung
nach der Schmelzen- und Stückanalyse.
(1) Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den Endzustand des Bauteils nach der letzten Wärmebehandlung.
(2) Bei den Abnahmeprüfungen sind die Eigenschaften an
simulierend spannungsarmgeglühten Probenstücken nachzuweisen (siehe Abschnitt A 7.4.3). Die folgenden Werte
gelten für die im Abschnitt 19 festgelegten Probenentnahmeorte und Probenrichtungen.
nach dem Schweißen oder nach einer Wärmebehandlung, bis
zu einer Tiefe von 1,5 mm gegen interkristalline Korrosion bei
der Prüfung nach DIN 50 914 beständig sein.
(2) Zur Sensibilisierung sind die Bedingungen nach Abschnitt A 7.4.3 anzuwenden, sofern bei der Bestellung nichts
anderes vereinbart wurde.
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur sind in Tabelle A 7-3
festgelegt.
A 7.4.1 Vergüten und Spannungsarmglühen (Lieferzustand)
Hinweis:
A 7-4 festgelegt.
Vergüten
Härten
Anlassen
900 bis 950 °C
640 bis 690 °C
Die Mindestwerte der Kerbschlagarbeit sind in Tabelle A 7-5
festgelegt.
Abkühlen
in Wasser
Abkühlen
an Luft
A 7.3.2.5 Sprödbruch-Übergangstemperatur (NDT-Temperatur)
Keine Festlegungen.
Spannungsarmglühen 1)
565 bis 595 °C
1) Nach dem Richten der Rohre
A 7.4.2 Spannungsarmglühen nach dem Schweißen
A 7.3.2.6 Ringfaltversuch
(1) Bei Ringfaltversuch nach DIN EN 10 233 sind die Proben
oder Rohrenden so weit zusammenzudrücken, daß ein bestimmter Abstand H zwischen den beiden Druckplatten erreicht wird. Für diesen Abstand H in mm gilt:
H=
(1 + 0 ,07 ) ⋅ s ,
0 ,07 +
s
da
dabei ist s die Wanddicke in mm und da der äußere Durchmesser in mm.
(2) Der Ringfaltversuch darf bis zum Bruch oder Anbruch
ausgeführt werden, um das Bruchgefüge beurteilen zu können. Maßgebend ist jedoch, daß der vorgeschriebene Plattenabstand ohne Anrisse erreicht wird.
A 7.3.2.7 Haftungsprüfung der Plattierung
Im Seitenbiegeversuch nach DIN 50 121-3 ist an Axialproben
mit Auflagewerkstoff bei einem Biegedorndurchmesser
D = 4 x a (a : Probendicke) ein Biegewinkel von 180 Grad zu
erreichen.
A 7.3.3 Korngröße
Im Lieferzustand muß für den Grundwerkstoff eine Kennzahl
für die Ferritkorngröße gleich oder größer als 5 nach
EURONORM 103-71 erreicht werden.
Falls nach dem Schweißen konstruktionsbedingt ein Spannungsarmglühen erforderlich ist, ist diese im Temperaturbereich 550 °C bis 600 °C durchzuführen.
A 7.4.3 Simulierende Wärmebehandlung
(1) Sofern vom Besteller keine anderen Angaben gemacht
werden, sind die Probenstücke für die Abnahmeprüfungen
wie folgt simulierend zu glühen:
a) Aufheizen auf 590 °C ± 10 K
Haltedauer 5 h,
b) Abkühlen auf 500 °C ± 10 K,
c) Aufheizen auf 590 °C ± 10 K
Haltedauer 5 h,
d) Abkühlen.
(2) Die Aufheiz- oder Abkühlgeschwindigkeit oberhalb
300 °C soll rund 50 K/h betragen.
A 7.5.1 Schweißen
(1) Die Anwendung folgender Schweißverfahren gilt für
den Grundwerkstoff und den Plattierungswerkstoff als begutachtet:
a) Metall-Lichtbogenschweißen,
b) Schutzgasschweißen mit Schweißzusätzen.
Keine Festlegungen.
A 7.3.5 Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
(2) Die Vorwärm- und Arbeitstemperatur soll mindestens
120 °C betragen, die Zwischenlagentemperatur soll 200 °C
nicht überschreiten.
(1) Die Oberfläche des Plattierungswerkstoffes muß unter
den vorgesehenen Verarbeitungsbedingungen, insbesondere
(3) Zum Schweißen der Nahtwurzel im Bereich der Plattierungsschicht ist ein Vorwärmen nicht erforderlich.
Thermisches Trennen ist nicht vorgesehen.
A 7.5.3 Umformen
Ein Umformen bei der Weiterverarbeitung ist nicht vorgesehen.
Massenanteile in % 1)
Art des Nachweises
Schmelzenanalyse
Stückanalyse
C
Si
Mn
min.
0,15
0,20
1,25
max.
0,20
0,40
1,60
min.
0,13
0,18
1,20
max.
0,22
0,42
1,65
P
S
Al


0,010
0,020
0,015
0,030


0,005
0,020
0,015
0,040
1) Die Elemente N, Cr, Cu, Mo, Nb, Ni, Ti und V dürfen nicht als Legierungselemente zugesetzt werden. Im Gütenachweis sind die Anteile
an diesen Elementen nach der Schmelzenanalyse anzugeben.
Tabelle A 7-1: Chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffes nach der Schmelzen- und Stückanalyse für nahtlose,
preßplattierte Verbundrohre
Art des Nachweises
Schmelzenanalyse
Stückanalyse
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
N 1)
Cr
Mo 1)
Ni
Nb
min.






17,0

9,0
13 x (%C)
max.
0,040
1,00
2,00
0,030
0,030

19,0

12,0
0,65
min.






16,8

8,85
13 x (%C)
max.
0,050
1,05
2,04
0,035
0,035

19,2

12,15
0,70
1) Die Elemente N und Mo dürfen nicht als Legierungselemente zugesetzt werden. Im Gütenachweise sind die Anteile an diesen Elementen
nach der Schmelzenanalyse anzugeben.
Tabelle A 7-2: Chemische Zusammensetzung des Plattierungswerkstoffs nach der Schmelzen- und Stückanalyse für nahtlose,
preßplattierte Verbundrohre
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung A5
in N/mm2
in %
min.
345
500 bis 650
25
Tabelle A 7-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch an Längsproben bei Raumtemperatur am Grundwerkstoff für nahtlose, preßplattierte Verbundrohre.
Temperatur T
100 °C
150 °C
200 °C
250 °C
300 °C
350 °C
400 °C
310
305
295
295
295
295
265





470

in N/mm2
min.
Zugfestigkeit Rm
in N/mm2
min.
Tabelle A 7-4: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch an Längsproben bei erhöhter Temperatur am
Grundwerkstoff für nahtlose, preßplattierte Verbundrohre
Probenform
Charpy-V
Probenrichtung
Kerbschlagarbeit KV
(kleinster Einzelwert)
in J
min.
Seitliche Breitung
(kleinster Einzelwert)
in mm
min.
quer
41
0,6
längs
160
1,5
Tabelle A 7-5: Kerbschlagarbeit und seitliche Breitung bei 20°C am Grundwerkstoff für nahtlose, preßplattierte Verbundrohre
A 8 Martensitischer Stahl X 5 CrNi 13 4
Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanisch-technologischen Eigenschaften sowie der Weiterverarbeitung des
Stahls X 5 CrNi 13 4 für die im Geltungsbereich des Abschnitts 28 genannten Erzeugnisformen fest:
Hinweis:
Stäbe und Schmiedestücke
(Abschnitt 28)
Vergüten
(2) Die höchste zulässige Auslegungstemperatur ist 350 °C,
die höchste zulässige Dauerbetriebstemperatur ist 300 °C.
wenn der Sachverständige diese im Gutachten bestätigt.
Der Werkstoff soll im Elektrolichtbogenofen erschmolzen und
nach dem AOD-, VOD- oder ESU-Verfahren nachbehandelt
werden. Bei Anwendung anderer Verfahren ist der Nachweis
Härten
Anlassen
950 °C bis 1050 °C
560 °C bis 600 °C
Haltedauer mindestens 1 h
nach der Durchwärmung
des Teils
Haltedauer mindestens 8 h
nach der Durchwärmung
des Teils; bei mehrmaligem Anlassen gilt die Gesamthaltedauer.
Abkühlung an Luft oder
in Öl
Abkühlung im Ofen oder
an der Luft
A 8.3 Anforderungen
A 8.5.1 Schweißen
Stückanalyse.
(1) Die Anwendung folgender Schweißverfahren gilt als
begutachtet:
(1) Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den vergüteten oder den vergüteten und spannungsarmgeglühten Zustand.
a) Metall-Lichtbogenschweißen mit kalkbasisch umhüllten
Elektroden,
b) Unterpulverschweißen mit basischen Pulvern,
c) Schweißen nach dem WIG-Verfahren mit und ohne
Schweißzusätze,
d) Plasmaschweißen.
(2) Die nachfolgenden Festlegungen gelten für die im Abschnitt 28 festgelegten Probenentnahmeorte und Probenlagen.
(2) Ein Vorwärmen auf 150 °C bis 200 °C ist erforderlich.
Die Zwischenlagentemperatur darf 350 °C nicht überschreiten.
(3) Die nachfolgend aufgeführten Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften gelten für die in Tabelle
A 8-2 genannten Abmessungsbereiche.
(3) Nach dem Schweißen ist eine Wärmebehandlung erforderlich.
A 8-2 festgelegt.
(2)
(4)
Die Wärmebehandlung darf erfolgen als
a) Anlassen entsprechend Abschnitt A 8.4 oder als
b) Spannungsarmglühen im Temperaturbereich 530 °C bis
570 °C jedoch nicht oberhalb der tatsächlich angewendeten Anlaßtemperatur. Die Glühdauer beträgt mindestens 4
Stunden. Anschließend ist im Ofen abzukühlen.
Das Streckgrenzenverhältnis soll 0,90 nicht überschreiten.
A 8.5.2 Umformen
A 8-3 festgelegt.
Die Mindestwerte der Kerbschlagarbeit bei Raumtemperatur
sind in Tabelle A 8-4 festgelegt.
Ein Warmumformen beim Weiterverarbeiter ist nicht vorgesehen.
Abschnitt 2.1 sind unter Angabe des Herstell- und Fertigungsverfahrens, des Lieferzustandes und des Abmessungsbereiches im VdTÜV-Werkstoffblatt 395/3 aufgeführt.
Nachweis an
Schmelze
Stück
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
N
Co
Cr
Mo
Ni
min.





0,020

12,6
0,30
3,50
max.
0,050
0,60
1,00
0,030
0,015

0,20
13,9
0,70
4,50
0,015

12,5
0,25
3,45

0,23
14,0
0,75
4,60
min.





max.
0,060
0,65
1,05
0,035
0,018
Tabelle A 8-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse des Stahls X 5 CrNi 13 4
Erzeugnisform
Abmessung
Durchmesser
Wanddicke
in mm
in mm
≤ 160

> 160 bis ≤ 400

quer

≤ 750
quer/tangential
Stäbe
Schmiedestücke
Das Verhältnis
Probenrichtung
R p0 ,2
Rm
0,2%-Dehngrenze
Zugfestigkeit
Bruchdehnung
Brucheinschnürung
Rp0,2
in N/mm2
min.
Rm
in N/mm2
A5
in %
min.
Z
in %
min.
780 bis 980
15
780 bis 980
17
780 bis 980
15
780 bis 980
15
quer
685
längs
635
40
soll den Wert 0,90 nicht überschreiten.
Tabelle A 8-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur des Stahls X 5 CrNi 13 4
Erzeugnisform
Abmessung
Durchmesser
in mm
Stäbe
Stäbe
Schmiedestücke
Probenrichtung
Prüftemperatur
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
Zugfestigkeit
Rm
in °C
in N/mm2
min.
in N/mm2
min.
100
650
745
150
635
730
200
620
715
250
605
700
300
590
685
350
575
670
100
600
695
150
585
680
200
570
665
250
555
650
300
540
635
350
525
620
Wanddicke
in mm

≤ 160
quer und längs

> 160 bis ≤ 400

quer
quer/tangential
≤ 750
Tabelle A 8-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen des Stahls X 5 CrNi 13 4
Erzeugnisform
Stäbe
Schmiedestücke
Abmessung
Probenrichtung
Durchmesser
Wanddicke
in mm
in mm
≤ 160

> 160 bis ≤ 400


≤ 750
Kerbschlagarbeit KV
(Charpy-V-Probe)
in J
Mittelwert
aus drei Proben
min.
Einzelwert
quer
70
50
längs
90
70
quer
70
50
quer/ tangential
70
50
Tabelle A 8-4: Kerbschlagarbeit bei Raumtemperatur des Stahls X 5 CrNi 13 4
min.
A 9 Nickellegierung NiCr 15 Fe
Der Abschnitt A 9 legt die Einzelheiten der chemischen Zusammensetzung, der kennzeichnenden mechanisch-technologischen und physikalischen Eigenschaften sowie der Weiterverarbeitung der Nickellegierung NiCr 15 Fe im wärmebehandelten Zustand für die im Geltungsbereich des Abschnitts 18 genannte Erzeugnisform fest:
Dampferzeugerrohre (Abschnitt 18).
Das Weichglühen erfolgt bei 980 °C bis 1030 °C. Das Abkühlen nach dem Glühen kann im Schutzgas oder in Wasser
erfolgen. Bei Wärmebehandlungen ist Abschnitt A 9.5.3 zu
beachten.
(1) Der Werkstoff soll im Elektrolichtbogenofen erschmolzen werden, gegebenenfalls mit zusätzlicher Behandlung im
AOD-Konverter oder durch Elektro-Schlacke-Umschmelzen.
Bei Anwendung anderer Verfahren ist der Nachweis der
Gleichwertigkeit zu erbringen.
(2)
Die Rohre werden im weichgeglühten Zustand geliefert.
A 9.5.1 Einschweißen der Rohre
Das Einschweißen ist nach dem Wolfram-Inertgas-Verfahren
mit oder ohne Schweißzusätze durchzuführen. Ein Vorwärmen ist nicht erforderlich. Abschnitt A 9.5.3 ist zu beachten.
A 9.3 Anforderungen
A 9.5.2 Biegen
(1)
Für die Nickellegierung NiCr 15 Fe gilt die in Tabelle A 9-1
wiedergegebene chemische Zusammensetzung nach der
Schmelzen- und Stückanalyse.
(2) Nach einem etwaigen Kaltbiegen darf keine Wärmebehandlung stattfinden.
Ein Kaltbiegen der Rohre ist möglich.
A 9.5.3 Sondermaßnahmen bei der Verarbeitung
Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für
den Lieferzustand.
A 9.3.2.2 Zugversuch bei Raumtemperatur und höheren
Temperaturen
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur und bei höheren
Temperaturen sind in Tabelle A 9-2 festgelegt.
(1) Der Werkstoff ist oberhalb 400 °C empfindlich gegen
Schwefel. Daher muß vor dem Schweißen nach jeder Wärmebehandlung die Oberfläche sorgfältig gereinigt werden (Ölund Fettrückstände, Fingerabdrücke, Farb- und sonstige
Kennzeichnungen, Verunreinigungen aus der Luft u.a.).
(2) Die schwefelfreie Ofenatmosphäre darf leicht reduzierend oder neutral eingestellt sein.
A 9.3.2.3 Aufweitversuch
(3) Falls Schwefelfreiheit nicht sichergestellt ist, muß
schwach oxidierend geglüht werden. Ein Pendeln zwischen
oxidierenden und reduzierenden Bedingungen ist zu vermeiden.
Die Rohre müssen den Anforderungen des Aufweitversuchs
nach Abschnitt 18 entsprechen.
A 9.3.3 Korngröße
Für die Korngröße muß eine Kennzahl gleich oder größer als
6 nach EURONORM 103-71 erreicht werden.
Abschnitt 2.1 sind unter Angabe des Herstell- und Fertigungsverfahrens, des Lieferzustandes und des Abmessungsbereichs im VdTÜV-Werkstoffblatt 305 aufgeführt.
Nachweis an
Schmelze
Stück
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Fe
Cu
Co
min.





14,0
72,0
6,0


max.
0,08
0,50
1,00
0,015
0,015
17,0

10,0
0,50
0,20
min.





13,85
71,55
5,9


max.
0,09
0,53
1,03
0,018
0,018
17,25

10,1
0,53
0,20
Tabelle A 9-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzen- und Stückanalyse der Nickellegierung NiCr 15 Fe
in °C
0,2%-Dehngrenze 1) Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit 1) Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung 1) A5
in %
min.
RT
275 bis 430
540 bis 780
30
100
(265)
(535)
(25)
200
(245)
(530)
(25)
300
(235)
(525)
(25)
350
230
525
25
Temperatur
1) Eingeklammerte Werte bedürfen noch der statistischen Absicherung
Tabelle A 9-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur und erhöhten Temperaturen
der Nickellegierung NiCr 15 Fe
A 10 Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5
(formgeschweißt oder formgeschmolzen)
Hinweis:
Die nachfolgenden Festlegungen sind vorläufige Angaben, da die
Begutachtung noch nicht abgeschlossen ist.
Weiterverarbeitung der Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und
10 MnMoNi 5 5 für die im Geltungsbereich des Abschnitts 29
genannten Erzeugnisformen fest:
A 10-2 festgelegt.
(2) Die für die verschiedenen Probenentnahmen desselben
Erzeugnisses ermittelten Werte der Zugfestigkeit dürfen nicht
mehr als 50 N/mm2 voneinander abweichen.
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei höheren Temperaturen sind in der
Tabelle A 10-3 festgelegt.
Erzeugnisformen und Bauteile hergestellt durch Formschweißen oder Formschmelzen (Abschnitt 29).
Die Werte für die Kerbschlagarbeit sind in Tabelle A 10-4
festgelegt.
A 10.2 Herstellung der Werkstoffe
A 10.3.2.5 Sprödbruch-Übergangstemperatur (NDT-Temperatur)
Die Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5 werden
durch Formschweißen oder Formschmelzen (Abschmelzen
von Elektroden in mehreren Lagen) hergestellt.
A 10.3 Anforderungen
Für die Werkstoffe gilt die in Tabelle A 10-1 wiedergegebene
chemische Zusammensetzung nach der Stückanalyse.
(1) Die Werkstoffe sind isotrop. Die Eigenschaften sind
wanddicken- und richtungsunabhängig.
(2) Die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften gelten für den Endzustand des Bauteils nach der Spannungsarmglühung.
(3) Bei den Abnahmeprüfungen sind die Eigenschaften an
simulierend spannungsarmgeglühten und an mitlaufenden
Probenstücken nachzuweisen. Die nachfolgenden Werte gelten für die in Abschnitt 29 festgelegten Probenentnahmeorte,
Probenlagen und Probenrichtungen.
(1) Für den Fallgewichtsversuch nach Pellini ist die Probenform P2 nach SEP 1325 zu wählen.
(2) Die NDT-Temperatur darf 0 °C nicht überschreiten. In
der Bestellung dürfen auch niedrigere Werte der NDTTemperatur, jedoch nicht unter - 12 °C, vereinbart werden.
A 10.4 Wärmebehandlung (Spannungsarmglühen während
der Herstellung und bei der Weiterverarbeitung)
(1) Das Spannungsarmglühen soll bei 580 °C bis 620 °C mit
anschließender Abkühlung im Ofen oder an ruhender Luft
(2) Zwischenglühungen dürfen bei Temperaturen unterhalb
580 °C durchgeführt werden.
(3) Abweichend von den Festlegungen in Abschnitt 29.3.2
Absatz 5 ist es nicht erforderlich, das Spannungsarmglühen
und etwaige Zwischenglühungen unmittelbar aus der
Schweißwärme durchzuführen.
(4) Bei der Festlegung der Glühtemperatur, der Aufheizund Abkühlgeschwindigkeit und der Haltedauer sind die
sich beim Glühen ergebenden möglichen Änderungen der
Werkstoffeigenschaften zu berücksichtigen, wobei auch Plattierungen mit in Betracht zu ziehen sind (IK-Beständigkeit,
Duktilität).
A 10.5.1 Schweißen
(1) Die Erzeugnisse sind im begutachteten Abmessungsbereich nach folgenden Verfahren schmelzschweißbar:
a) Verbindungs- und Auftragschweißen
aa) Metall- und Lichtbogenschweißen mit basisch umhüllten Elektroden,
ab) Unterpulverschweißen mit basischen Pulvern,
ac) Schweißen nach dem WIG-Verfahren mit Schweißzusätzen,
b) Plattierungsschweißen
Elektroden oder Mischtypen,
oder Mischpulver,
bc) Unterpulver-Drahtverfahren,
bd) Plasma-Plattierungen,
be) MIG-Plattierungen,
bf) WIG-Plattierungen.
Hinweis:
Für die unter ac) und bc) bis bf) genannten Verfahren sind die Erfahrungen nach dem gegenwärtigen Stand geringer als bei den
anderen Verfahren.
beträgt je nach Werkstoffdicke 120 °C bis 250 °C; beim
Schweißplattieren je nach Werkstückdicke und Verfahren
120 °C bis 180 °C. Die Schweißbedingungen gelten für die
Verbindungsschweißungen im Füllagenbereich für Abkühlzeiten t8/5 zwischen 7 und 25 s.
Hinweis:
Zusammenhang zwischen Schweißdaten und t8/5 siehe StahlEisen-Werkstoffblatt 088.
(3) Als Schweißzusätze und -hilfstoffe sind grundsätzlich
wasserstoffkontrollierte, basisch umhüllte Elektroden oder
vergleichbare basische Schweißpulver für das Unterpulverschweißen zugelassen, die zur Erzielung ausreichend niedriger Wasserstoffgehalte im Schweißgut erforderlichenfalls
nach den Angaben der Schweißzusatz- und -hilfsstoffhersteller getrocknet werden müssen.
Hinweis:
je 100 g aufgebrachtes Schweißguts umhüllter Stabelektroden
(HD5 nach DIN 8572-E) oder rund 7 ml Wasserstoff je 100 g aufgebrachtes Schweißguts einer Draht-Pulver-Kombination (HD7
nach DIN 8572-UP).
(4) Abhängig von der Schweißaufgabe ist der Nahtbereich
oder das Bauteil aus der Schweißwärme einer Nachwärmung
von 2 Stunden oder mehr bei rund 280 °C zu unterziehen,
sofern nicht aus der Schweißwärme bereits die Spannungsarmglühung vorgenommen wird.
(5) Auf die Wasserstoffarmglühung nach dem Plattierungschweißen darf verzichtet werden. In diesem Fall ist aus der
Schweißwärme heraus die Vorwärmtemperatur im Bereich
von 150 °C bis 180 °C für längere Zeit zu halten und dann
verzögert abzukühlen, sofern nicht aus der Schweißwärme
eine Spannungsarmglühung erfolgt.
z.B. Anwendung anderer Schweißverfahren, Absenkung der
Vorwärmtemperatur beim Schweißplattieren, nicht-basische
Pulver für Bandplattierungen, Verkürzung der Nachwärmdauer oder Erniedrigung der Nachwärmtemperatur, müssen
mit dem Hersteller und dem Sachverständigen vereinbart
werden. Dabei sind die Wanddicke, die Art des Bauteils und
die Art der Schweißzusätze und -hilfsstoffe sowie die bisherigen Erfahrungen zu berücksichtigen. Es muß der Nachweis
geführt werden, daß keine Schädigungen, z.B. der Schweißverbindung, durch diese Abweichungen auftreten.
(7) Unabhängig von Schweißverfahren und Wanddicke ist
nach dem Schweißen ein Spannungsarmglühen nach Abschnitt A 10.4 erforderlich.
(1) Vor dem Brennschneiden ist auf 120 °C bis 250 °C vorzuwärmen. Es wird empfohlen, die Erwärmungseinrichtung
so auszulegen, daß eine gleichmäßige Temperaturverteilung
(Durchwärmung) erreicht wird.
während des gesamten Schneidevorgangs aufrechtzuerhalten.
A 10.5.3 Umformen
Kalt- oder Warmumformen sind nicht vorgesehen.
Hinweis:
Stahlsorte
8 MnMoNi 5 5 2)
10 MnMoNi 5 5 2)
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P 1)
S
Cr
Mo
Ni
Alges
Cu
V
As
Sn
N
min.
0,05

1,00



0,45
0,80






max.
0,10
0,30
1,50
0,10
0,60
1,10
0,040
0,10
min.
0,08

1,00

0,45
0,80
0,010

max.
0,13
0,30
1,50
0,10
0,60
1,10
0,040
0,10
0,012 0,010


0,012 0,010
0,015 0,025 0,011 0,020




0,015 0,025 0,011 0,020
1) Für die Teile im kernnahen Bereich ist ein Phosphoranteil kleiner gleich 0,010 % anzustreben.
2) Bei Verwendung für den Reaktordruckbehälter dürfen die Anteile an Tantal und Kobalt je 0,030 % nicht überschreiten.
Tabelle A 10-1: Chemische Zusammensetzung nach der Stückanalyse für die Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5
Stahlsorte
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit
Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung
A5
in %
min.
Brucheinschnürung
Z
in %
min.
8 MnMoNi 5 5
480
570 bis 700
20
65
10 MnMoNi 5 5
500
620 bis 760
20
65
Tabelle A 10-2: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur für die Werkstoffe
8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5
Stahlsorte
0,2%-Dehngrenze 1)
Rp0,2
in N/mm2
min.
Zugfestigkeit 1)
Rm
in N/mm2
min.
Bruchdehnung 1)
A5
in %
min.
100
(450)
(530)
(20)
200
(430)
(510)
(19)
300
(410)
(510)
(18)
350
390
510
17



Temperatur
in °C
8 MnMoNi 5 5
375
400
10 MnMoNi 5 5
2)
(380)
(500)
(21)
100
(490)
(590)
(18)
200
(480)
(580)
(18)
300
(460)
(560)
(18)
350
(440)
(540)
(18)

375
400 2)

(420)

(520)
(18)
2) Bei Einsatz des Werkstoffs bei Temperaturen oberhalb 375 °C sind ergänzende Untersuchungen zur Ermittlung der Zeitstandfestigkeit
durchzuführen.
Tabelle A 10-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen für die Werkstoffe
8 MnMoNi 5 5 und 10 MnMoNi 5 5
Probenart
Charpy-V
Prüftemperatur
Kerbschlagarbeit KV
seitliche Breitung
in °C
in J
in mm
Einzelwert
min.
min.
min.
0
100
120
1,6
20
120
150
1,8
Tabelle A 10-4: Kerbschlagarbeit und seitliche Breitung bei 0 °C und 20 °C für die Werkstoffe 8 MnMoNi 5 5 und
10 MnMoNi 5 5
A 11 Vergütungsstähle für Stäbe und Ringe für Schrauben,
Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen
Die mechanisch-technologischen Eigenschaften gelten für den
Lieferzustand nach Abschnitt A 11.2 Absatz 3. Die Werte
gelten für Stabstahl und Ringe für die in den Abschnitten 20
und 21 festgelegten Probenformen, Probenlagen und Probenrichtungen.
(1) Der Abschnitt A 11 legt Einzelheiten der chemischen
Weiterverarbeitung der Stähle für die im Geltungsbereich der
Abschnitte 20 und 21 genannten Erzeugnisformen fest:
a) Stäbe und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben
sowie Schrauben, Muttern und Scheiben (Abmessungen
gleich oder größer als M 130)
(Abschnitt 20),
b) Stäbe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen (Abmessungen kleiner als oder gleich M 130)
(Abschnitt 21).
(2) Diese Festlegungen gelten sowohl für geschmiedete
Stäbe und Ringe wie für die aus den Stäben und Ringen
durch Zerspanen hergestellten Schrauben, Muttern und
Scheiben sowie Dehnhülsen.
Die Kennwerte der mechanisch-technologischen Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur sind in Tabelle
A 11-3 festgelegt.
A 11-4 festgelegt.
Die Werte für die Kerbschlagarbeit sind in Tabelle A 11-5
festgelegt.
A 11.2 Herstellung der Stähle
(1) Die Stähle sind Vergütungsstähle mit festgelegten Mindestwerten der Warmfestigkeitseigenschaften.
(2) Die Stähle sind im Elektrolichtbogenofen oder nach dem
Sauerstoffblas-Verfahren zu erschmelzen und pfannenmetallurgisch nachzubehandeln oder im Vakuum oder nach dem
Elektroschlacke-Umschmelzverfahren umzuschmelzen. Bei
Anwendung anderer Herstellungsverfahren ist der Nachweis
(3) Die Stähle werden im vergüteten Zustand oder im vergüteten und spannungsarmgeglühten Zustand ausgeliefert.
Die Festlegungen für die Wärmebehandlungen enthält Tabelle A 11-6.
Es darf nur eine spanende Bearbeitung erfolgen.
A 11.3 Anforderungen
Hinweis:
Ein Warm- oder Kaltumformen (Gewinderollen gilt nicht als
Kaltumformen) ist nicht vorgesehen.
(1) Für die Stähle gilt die in Tabelle A 11-1 wiedergegebene
chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse.
(2) Für die zulässigen Abweichungen der chemischen Zusammensetzung nach der Stückanalyse von den Grenzwerten
der chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse gelten die Festlegungen in Tabelle A 11-2.
Hersteller der Stähle 20 NiCrMo 14 5 und 26 NiCrMo 14 6 mit
abgeschlossener Werkstoffbegutachtung nach Abschnitt 2.1
sind unter Angabe des Herstell- und Fertigungsverfahrens,
des Lieferzustandes und des Abmessungsbereichs in den
VdTÜV-Werkstoffblättern 337 und 390 aufgeführt.
Werkstoff
20 NiCrMo 14 5
26 NiCrMo 14 6
34 CrNiMo 6 S
Massenanteile in %
C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
V
Alges
min.
0,18
0,15
0,30


1,20
0,25
3,40

0,020
max.
0,25
0,40
0,50
0,020
0,010
1,50
0,50
4,00

0,050
min.
0,25
0,15
0,20


1,20
0,35
3,30

0,020
max.
0,30
0,30
0,50
0,020
0,010
1,70
0,55
3,80
0,08 1)
0,050
min.
0,30
0,15
0,40


1,40
0,15
1,40

max.
0,38
0,40
0,70
0,020
0,010
1,70
0,35
1,70

1) Werte > 0,08 bis ≤ 0,12 % dürfen im Rahmen eines Einzelgutachtens zugelassen werden.
2) Der Aluminiumanteil ist nicht spezifiziert.
Tabelle A 11-1: Chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse der Vergütungsstähle für Stäbe und Ringe für
Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen
2)
Zulässige Abweichung 1) der Werte nach der Stückanalyse
Massenanteil
in %
Element
C
± 0,02
Si
± 0,03
Mn
± 0,04
P
+ 0,005
S
Al
+ 0,005
Cr
± 0,05
Mo
± 0,04
Ni
± 0,05 2)
V
+ 0,02
± 0,005
1) Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und ergeben sich dabei Abweichungen der chemischen Zusammenset-
zung nach der Stückanalyse von den zulässigen Spannen für die chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse, so dürfen für
ein bestimmtes Element entweder nur Überschreitungen oder nur Unterschreitungen der Grenzwerte nach Tabelle A 11-1 auftreten.
2) bei zulässigen Nickelanteilen von 2,00 bis 4,00 % nach der Schmelzenanalyse sind Abweichungen der Werte nach der Stückanalyse von
± 0,07 % zulässig.
Tabelle A 11-2: Zulässige Abweichungen der chemischen Zusammensetzung nach der Stückanalyse von den Grenzwerten der
chemischen Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse
Stahlsorte
Durchmesser Probenrichtung
(Stabstahl)
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
in
in mm
N/mm2
min.
Zugfestigkeit
Bruchdehnung
Rm
A5
Brucheinschnürung
Z
min.
in %
min.
in %
min.
N/mm2
in
20 NiCrMo 14 5 (I)
≤ 130
längs
940
1 040 bis 1 240
14
55
20 NiCrMo 14 5 (II)
≤ 130
längs
980
1 080 bis 1 280
14
55
≤ 130
längs
940
1 040 bis 1 240
14
50
> 130 bis
≤ 380
längs oder
tangential
885
1 030 bis 1 230
14
45
≤ 130
längs
830
930 bis 1 130
16
45
> 130 bis
≤ 380
längs oder
tangential
735
835 bis 980
16
45
26 NiCrMo 14 6
34 CrNiMo 6 S
Tabelle A 11-3: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei Raumtemperatur für Vergütungsstähle für Stabstahl und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen
Stahlsorte
Durchmesser Probenrichtung
(Stabstahl)
0,2%-Dehngrenze
Rp0,2
in
in mm
N/mm2
Zugfestigkeit
Bruchdehnung
Rm
A5
Brucheinschnürung
Z
in %
min.
in %
min.
N/mm2
in
min.
min.
bei der Temperatur in °C
300
350
300
350
300
350
300
350
20 NiCrMo 14 5 (I)
≤ 130
längs
785
735
860
840
14
14
55
55
20 NiCrMo 14 5 (II)
≤ 130
längs
830
785
900
880
14
14
55
55
26 NiCrMo 14 6
≤ 380
längs oder
tangential 1)
790
785
860
820
14
14
45
45
34 CrNiMo 6 S
≤ 380
längs oder
tangential 1)
630
560
760
735
16
16
45
45
1) Bei Abmessungen gleich oder kleiner als 130 mm Durchmesser gelten die Werte nur für die Probenrichtung längs.
Tabelle A 11-4: Mechanisch-technologische Eigenschaften im Zugversuch bei erhöhten Temperaturen für die Vergütungsstähle
für Stabstahl und Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen
Stahlsorte
Durchmesser
(Stabstahl)
in mm
20 NiCrMo 14 5 (I)
Probenrichtung
Kerbschlagarbeit
KV
in J
Seitliche Breitung
in mm
Mittelwert
aus 3 Proben
min.
Einzelwert
Einzelwert
min.
min.
≤ 130
längs
76
61
0,65
20 NiCrMo 14 5 (II)
≤ 130
längs
76
61
0,65
26 NiCrMo 14 6
≤ 380
längs oder
tangential 1)
72
61
0,65
34 CrNiMo 6 S
≤ 380
längs oder
tangential 1)
76
61
0,65
1) Bei Abmessungen gleich oder kleiner als 130 mm Durchmesser gelten die Werte nur für die Probenrichtung längs.
Tabelle A 11-5: Kerbschlagarbeit an Charpy-V-Proben bei 20 °C für Vergütungsstähle für Stabstahl und Ringe für Schrauben,
Stahlsorte
Temperaturbereich
für Austenitisieren
Abkühlmittel
in °C
20 NiCrMo 14 5 (I)
Temperatur
für Anlassen 1)
für Spannungsarmglühen
in °C
in °C
520 bis 600
840 bis 900
Wasser oder Öl
26 NiCrMo 14 6
840 bis 870
Wasser oder Öl
530 bis 580
450 bis 500
34 CrNiMo 6 S
820 bis 870
Wasser oder Öl
550 bis 640
450 bis 500
20 NiCrMo 14 5 (II)
430 bis 470
500 bis 580
1) Die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit, die Temperaturen sowie die Haltedauer sind in Abhängigkeit von den Abmessungen und der
chemischen Zusammensetzung vom Hersteller so festzulegen, daß die Anforderungen an die mechanisch-technologischen Eigenschaften
nach Abschnitt A 11.3.2 eingehalten werden.
Tabelle A 11-6: Festlegungen für die Wärmebehandlungen der Vergütungsstähle für Stabstahl und Ringe für Schrauben,
A 12 Vergütungsstähle nach DIN 17 240 für Stäbe und
Ringe für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie
Dehnhülsen; ergänzende Festlegungen zu DIN 17 240
(1) Der Abschnitt A 12 gilt ergänzend zu DIN 17 240 für die
in Tabelle A 12-1 genannten Stahlsorten bei Verwendung für
Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen nach
Abschnitt 21.
(2) Die Festlegungen gelten für gewalzten oder geschmiedeten Stabstahl und für die daraus hergestellten Schrauben,
Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen.
A 12.2 Abmessungsgrenzen
Die in Tabelle A 12-1 aufgeführten Stahlsorten dürfen bis zu
den dort genannten Abmessungen verwendet werden.
Stahlsorte nach
DIN 17 240
Grenzen der zulässigen
Abmessungen
A 12.3 Kerbschlagbiegeversuch
Die im Kerbschlagbiegeversuch unter Berücksichtigung der
Forderungen bei 20 °C mit Charpy-Proben (längs) nachzuweisenden Werte der Kerbschlagarbeit und der seitlichen
Breitung sind in Tabelle A 12-1 angegeben.
A 12.4 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen
Die im Zugversuch bei 300 °C und 350 °C nachzuweisenden
Werte der Zugfestigkeit sind in Tabelle A 12-1 angegeben.
Die in Abschnitt 2.1 geforderte Begutachtung gilt für die in
Tabelle A 12-1 genannten Stahlsorten nach DIN 17 240 unter
Berücksichtigung der Festlegungen in Tabelle A 12-1 für den
Anwendungszweck nach Abschnitt A 12.1 aufgrund ihrer
Bewährung als erbracht.
Kerbschlagarbeit KV
in J
Seitliche Breitung
in mm
Zugfestigkeit Rm
in N/mm2
bei Raumtemperatur (Charpy-V-Proben, längs)
Ck 35
24 CrMo 5
21 CrMoV 5 7
mind.
Durchmesser
Mittelwert
Einzelwert
Einzelwert
bei der Temperatur
in mm
mind.
mind.
mind.
300 °C
350 °C
≤ 60
55
44
0,65
400
390
≤ 100
118
94
0,95
460
440
> 100 bis ≤ 130
102
82
0,85
460
440
≤ 100
63
52
0,65
590
560
Tabelle A 12-1: Grenzen der zulässigen Abmessungen und ergänzende Festlegungen für Stähle nach DIN 17 240
für Schrauben, Muttern und Scheiben sowie Dehnhülsen
Anhang AP
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften
AP 1
Allgemeines
AP 2
Kennwerte
AP 1
Allgemeines
AP 2.2 Ermittlung der Kennwerte
Dieser Anhang enthält Anhaltsangaben über
a) die Dichte,
b) den dynamischen Elastizitätsmodul,
c) den mittleren linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten,
d) die mittlere spezifische Wärmekapazität und
e) die Wärmeleitfähigkeit
für die in den Abschnitten A 1 bis A 12 genannten Stahlsorten.
AP 2
Für die Ermittlung der hier genannten Kennwerte physikalischer Eigenschaften gibt es z.Z. keine genormten Verfahren.
AP 2.3 Streubreite der Kennwerte
(1) Änderungen in der chemischen Zusammensetzung und
der Wärmebehandlung bewirken eine gewisse Streuung der
physikalischen Eigenschaften. Besonders stark beeinflußt eine
etwaige Kornorientierung die Werte des Elastizitätsmoduls.
(2) Unterschiede zwischen den angewendeten Meßverfahren können zu einer zusätzlichen Streuung führen.
(3) Für eine statistische Beurteilung der Zuverlässigkeit
reichen die derzeit verfügbaren Unterlagen nicht aus.
Kennwerte
AP 2.1 Allgemeines
Die in den Tabellen aufgeführten Kennwerte der physikalischen Eigenschaften sind Anhaltsangaben, die auf der
Grundlage von Messungen an einzelnen Schmelzen und von
Literaturangaben [5] zusammengestellt sind.
(4) Die Angaben zur Streubreite der Kennwerte in den
Fußnoten 1 bis 5 zu den Tabellen AP-1 bis AP-10 sind dem
Schrifttum [5] entnommen. Sie machen eine Aussage über die
durchschnittliche Streubandbreite der dort erfaßten Meßwerte.
Temperatur T in °C
Dichte 1) in 106 g/m3
Dynamischer Elastizitätsmodul
2)
in
103
N/mm2
20
100
200
300
350
400
7,86





211
206
199
192

184
Mittlerer linearer Wärmeausdehnungskoeffizient 3)
zwischen 20 °C und T in 10-6 K-1

12,7
13,2
13,6

14,0
Wärmeleitfähigkeit 5) in Wm-1 K-1
44
44
43
41

39

0,46
0,49
0,51
0,52
0,53
Mittlere spezifische Wärmekapazität
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C
1) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 0,05 ⋅ 106 g/m3.
2) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 5 ⋅ 103 N/mm2.
3) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 0,8 ⋅ 10-6 K-1.
4) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 0,01 Jg-1 K-1.
5) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 3,5 Wm-1 K-1.
Tabelle AP-1:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften für die unterschiedlichen Erzeugnisformen des Stahls
20 MnMoNi 5 5
Temperatur T in °C
20
100
200
300
350
400
7,94





Dynamischer Elastizitätsmodul 2) in 103 N/mm2
197
191
184
177

170
16,0
16,5

16,8
16,1

17,6
0,52

0,53
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C

15,4
11,8
13,0

0,48
14,5
0,50
5) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 1,5 Wm-1 K-1 bei austenitischen Stählen.
Tabelle AP-2:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften des Stahls X 2 NiCrAlTi 32 20
Dichte 1) Dynamischer Elastizitätsmodul 2)
in
6
3
10 g/m in 103 N/m2
Stahlsorte
bei 20 °C bei der Temperatur T
in °C
Mittlerer linearer
Wärmeausdehnungskoeffizient 3)
in 10-6 K-1
zwischen 20 °C und
der Temperatur T
in °C
20 100 200 300 350 400 100 200 300 350 400
Mittlere spezifische
Wärmekapazität 4)
in Jg-1 K-1
zwischen 20 °C und
der Temperatur T
in °C
bei der Temperatur T
in °C
20 100 200 300 350 400 100 200 300 350 400
16,0 17,0 17,0  18,0
X 6 CrNiTi 18 10 S
X 6 CrNiNb 18 10 S
Wärmeleitfähigkeit 5)
in Wm-1 K-1
7,93
200 194 186 179  172 16,0 17,0 17,0  18,0 15,0 16,0 17,0 19,0  20,0 0,47 0,49 0,50 0,51 0,52
16,5 17,5 18,5  18,5
X 6 CrNiMoTi 17 2 S
5) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 1,5 Wm-1 K-1
Tabelle AP-3:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften der nichtrostenden austenitischen Walz- und Schmiedestähle
Temperatur T in °C
20
100
200
300
350
400
7,86





210
203
194
185

175

12,6
13,9
14,8

14,9
Mittlere spezifische Wärmekapazität 4) zwischen 20 °C
und T in Jg-1 K-1

0,46
0,49
0,51
0,52
0,53
38
37
34
32


Dichte
1)
in
106
g/m3
2)
in
103 N/mm2
Mittlerer linearer Wärmeausdehnungskoeffizient
3)
Tabelle AP-4:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften für die unterschiedlichen Erzeugnisformen der Stahlgußsorte
GS-18 NiMoCr 3 7
Temperatur T in °C
20
100
200
300
350
400
7,83





211
204
196
186

177

12,2
12,9
13,4

13,9
43
43
42
41

39

0,46
0,49
0,51
0,52
0,53
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C
Tabelle AP-5:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften für die Stahlgußsorte GS-C 25 S
Temperatur T in °C
Dichte
1)
in
106
g/m3
2)
in
103
N/mm2
3)
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C
20
100
200
300
350
400
7,93





200
194
186
179

172

16,0
17,0
17,0

18,0
15
16
17
19

20

0,47
0,49
0,50
0,51
0,52
Tabelle AP-6:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften für die Stahlgußsorte G-X 5 CrNiNb 18 9 S
Temperatur T in °C
Dichte
1)
in
106
g/m3
2)
in
103
N/mm2
3)
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C
20
100
200
300
350
400
7,58





210
195
180
173
162


10,5
11,0
12,0

12,5
25





0,46





Tabelle AP-7:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften des Stahls X 5 CrNi 13 4
Temperatur T in °C
20
100
200
300
350
400
8,4





217
211
205
201
199


12,7
13,2
13,6

14,0
14,2
15,4
16,8
18,3
19,1


0,46
0,48
0,50
0,51

350
400
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C
Tabelle AP-8:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften der Nickellegierung NiCr 15 Fe
Temperatur T in °C
20
100
200
300
7,86





210
205
197
190
187


12,1
12,4
13,1
13,7

44
44
43
41

39

0,46
0,49
0,51
0,52
0,53
und T in Jg-1 K-1
4)
zwischen 20 °C
Tabelle AP-9:
Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften für die Werkstoffe 8 MnMoNi5 5 und 10 MnMoNi 5 5
Stahlsorte
Dichte 1) Dynamischer Elastizitätsmodul 2)
in
6
3
10 g/m in 103 N/m2
bei 20 °C bei der Temperatur T
in °C
Mittlerer linearer
Wärmeausdehnungskoeffizient 3)
in 10-6 K-1
zwischen 20 °C und
der Temperatur T
in °C
20 100 200 300 350 400 100 200 300 350 400
20 NiCrMo 14 5
26 NiCrMo 14 6
34 CrNiMo 6 S
7,84
Wärmeleitfähigkeit 5)
in Wm-1 K-1
Mittlere spezifische
Wärmekapazität 4)
in Jg-1 K-1
zwischen 20 °C und
der Temperatur T
in °C
bei der Temperatur T
in °C
20 100 200 300 350 400 100 200 300 350 400
11,2 11,6 12,1 12,2 
29
30
31
31

31
205 200 191 182   11,2 11,6 12,1 12,2 
29
30
31
31

31 0,46 0,49 0,51 0,52 0,53
12,5 13,2 13,7  14,2 34
36
37
37

36
5) Durchschnittliche Streubandbreite gemessener Werte ± 3,5 Wm-1 K-1
Tabelle AP-10: Anhaltswerte der physikalischen Eigenschaften für Vergütungsstähle für Stabstahl und Ringe für Schrauben,
Anhang B
Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen
(Dieser Anhang ist wortgleich in KTA 3201.1 und KTA 3201.3 enthalten.)
B 1 Allgemeines
(1) Dieser Anhang beschreibt die Durchführung der manuellen Ultraschallprüfung.
(2) Es sind Festlegungen zur Justierung von Prüfsystemen
für die Prüfung nach dem Impulsverfahren in Reflexion oder
Durchschallung und zur Beschreibung von Anzeigen getroffen.
Kurzzeichen
Es gelten die Festlegungen nach DIN 54 119.
B 2.2 Kurzzeichen
In diesem Anhang werden folgende Kurzzeichen verwendet:
Kurzzeichen
A
a, a
Größe oder Bezeichnung
Einheit
Auf die Nahfeldlänge bezogener Schallweg im allgemeinen AVG-Diagramm

Projektionsabstände
mm
AVG
Abstand/Verstärkung/Größe
C
Schallbündelbreite, bezogen auf 20 dB
Echoabfall
mm
D0
Schwingerabmessung
mm
Deff
Effektive Schwingerabmessung
mm
Dk
Durchmesser der Kugelbodenbohrung
mm
DKSR
Durchmesser des Kreisscheibenreflektors
mm
Dz
Durchmesser der Querbohrung
mm
DS
Schallbündeldurchmesser, bezogen auf
6 dB Echoabfall
mm
d
Krümmungsdurchmesser des Prüfgegenstands
dref

Einheit
GT
Arithmetischer Mittelwert von
GT-Werten
dB
GR
Geräteverstärkung für die Registriergrenze
dB
γ6
Öffnungswinkel der 6 dB-Grenze
Grad
H
Auf die Bildschirmhöhe bezogene
Echohöhe

HE
Hauptecho

K1
Kontrollkörper nach DIN 54 120

Nr. 2
Kalibrierkörper nach DIN EN 27 963

KSR
Kreisscheibenreflektorgröße
κ
Schallschwächungskoeffizient (abweichend von DIN 54 119: auf den Schallweg bezogene Schallschwächung)
L
Prüfkopfabmessung in Krümmungsrichtung
mm
λ
Ultraschallwellenlänge
mm
N
Nahfeldlänge
B 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln
B 2.1 Begriffe
Größe oder Bezeichnung
NE1; NE2 Nebenechos aus der Wellenumwandlungstechnik
mm
dB/mm


n
Anzahl der Einzelmeßwerte
p
Projektionsabstand im ganzen Sprung
mm
Ra
Mittenrauhwert nach DIN 4768
µm
RL
Registrierlänge
mm
RLK
Korrigierte Registrierlänge
mm
S
Schallweg (Abstand zwischen Schwinger und Reflektor)
mm
S1
Schallweg im Vergleichskörper
mm
S2
Schallweg im Bauteil
mm
mm
SE
Sender - Empfänger

SEL
Sender-Empfänger-Longitudinalwellen

Krümmungsdurchmesser der Gegenfläche
mm
s
Wanddicke
mm
mm
Bandbreite (Differenz zwischen oberer
und unterer Grenzfrequenz), bezogen
auf den 3 dB-Abfall
MHz
sj
Dicke des Vergleichskörpers
∆f
V
Verstärkung im allgemeinen AVG-Diagramm
dB
fN
Nennfrequenz
MHz
∆V
Empfindlichkeitskorrektur
dB
G
Auf den effektiven Schwingerdurchmesser bezogener Reflektordurchmesser

∆Vκ
Auf einen bestimmten Schallweg bezogene Schallschwächungskorrektur
dB
GK
Geräteverstärkung bei Einstellung der
Justierreflektoranzeige auf Kennhöhe
am Bildschirm
dB
∆Vkoppl
Ankopplungskorrektur
dB
∆VS
Divergenzkorrektur der Rückwandechokurve
dB
GT
Geräteverstärkung bei Einstellung der
Durchschallungsanzeige auf Kennhöhe
am Bildschirm
dB
∆V~
Verstärkungskorrektur zur Berücksichtigung von Transferschwankungen
dB
∆VT
Transferkorrektur
dB

B 2.3 Formeln
Die zu berechnenden Größen sind nach folgenden Formeln zu
ermitteln:
a) Die auf den 20 dB-Echohöhenabfall bezogene Schallbündelbreite C:
S
(B-1)
C = 2⋅λ⋅
D0
b) Umrechnung der Echohöhe von Querbohrungen in die
Echohöhe von Kreisscheibenreflektoren:
2
⋅ λ ⋅ DZ ⋅ S ,
π
D KSR =
(B-2)
wobei S > 0,7 ⋅ N und DZ > 1,5 ⋅ λ.
c) Umrechnung der Echohöhe von Kugelbodenbohrungen in
die Echohöhe von Kreisscheibenreflektoren:
λ
⋅ Dk ,
π
D KSR =
(B-3)
wobei S > 0,7 ⋅ N und Dk > 1,5 ⋅ λ.
d) Der auf den 6 dB-Echohöhenabfall bezogene Schallbündeldurchmesser DS:
DS = 2 ⋅ S ⋅ tan γ6,
(B-4)
e) Mittelwert der Geräteverstärkung G T :
GT =
∑ GT = Summe der Einzelwerte ,
n
Anzahl der Einzelwerte
f) Korrigierte Registrierlänge RLK:

D 
R LK = R L − D S ⋅  1 − S 
 RL 
(B-5)
(B-6)
g) Schallweg ohne Seitenwandeinfluß
s ⋅ D eff
S =
2⋅λ
(B-7)
∼
h) Verstärkungskorrektur ∆V :
∑ G2T − n ⋅ (∑ GT )
1
∆V~ = 1,7 ⋅
n −1
2
(B-8)
oder
∑ (GT − GT )
2
∆V~ = 1,7 ⋅
n−1
S2
S1
(4) Vor Beginn der Prüfung sind nach Ablauf der vom Gerätehersteller angegebenen Einlaufzeiten die Einstellung der
Prüfempfindlichkeit und die Entfernungsjustierung vorzunehmen. Beide Einstellungen sind in angemessenen Zeitabständen zu überprüfen. Ergeben sich hierbei deutliche Abweichungen zur vorhergehenden Kontrolle, sind alle danach
durchgeführten Prüfungen mit der korrigierten Einstellung zu
wiederholen.
(5) Die Nennfrequenz soll im Bereich von 1 bis 6 MHz liegen. Die Wahl der für die Prüfung zu verwendenden Nennfrequenzen und Schwingerabmessungen hat sich sowohl nach
der erforderlichen Prüfempfindlichkeit (Registriergrenze) für
die zu prüfenden Volumenbereiche als auch nach der Geometrie des Bauteils (Schallweg) zu richten. Im allgemeinen ist bei
Wanddicken gleich oder kleiner als 40 mm eine Frequenz von
4 MHz und bei Wanddicken größer als 40 mm eine Frequenz
von 2 MHz anzuwenden.
(6) Bei gekrümmten Prüfflächen soll der Prüfkopf im Bereich des Schallaustrittspunkts mittig aufsitzen. Die Prüfkopfsohlen sollen an keiner Stelle einen größeren Abstand als
0,5 mm zur Prüffläche aufweisen. Ist der Abstand größer, so
muß der Prüfkopf angeschliffen werden. Dies ist der Fall,
wenn L2 größer als 2 x d ist.
(7) Die Verwendung von Hilfsmitteln zur Echohöhenbestimmung (z.B. Vorsatzskalen) ist dann zulässig, wenn
sichergestellt ist, daß die Bewertung nach Abschnitt B 4
durchgeführt wird.
B 3.2 Prüfsystem
(1) Die eingesetzten Prüfgeräte und das Prüfzubehör einschließlich der erforderlichen Hilfsmittel müssen eine dem
Verwendungszweck entsprechende Genauigkeit und Stabilität aufweisen.
(2) Das Kombinieren von Geräten, Kabeln und Prüfköpfen
verschiedener Hersteller ist zulässig, wenn sichergestellt ist
(z.B. über Messungen an Bezugsreflektoren), daß die Genauigkeit der Ergebnisse nicht beeinträchtigt wird.
(B-9)
B 3.3 Prüfgegenstand
i) Empfindlichkeitskorrektur ∆V:
∆V = 30 ⋅ lg
anderes die Echohöhe beeinflussendes Bedienungselement
(z.B. für Frequenzbereich, Impulsstärke, Auflösung, Schwellwert) verstellt werden. Die Verwendung eines Schwellwertes
ist nur in begründeten Ausnahmefällen zulässig.
(B-10)
B 3 Allgemeine Forderungen
B 3.1 Prüfdurchführung
(1) Bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit und Prüfung ist das gleiche Koppelmittel zu verwenden. Es sind nur
solche Koppelmittel zu verwenden, die zu keiner Schädigung
des Prüfgegenstandes (z.B. Korrosion) führen. Nach der Prüfung sind alle Rückstände des Koppelmittels vom Prüfgegenstand zu entfernen.
(2) Prüfgegenstand, Vergleichskörper und Prüfköpfe sollen
annähernd die gleiche Temperatur aufweisen.
(3) Bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit und während des Prüfens darf nur der Verstärkungssteller und kein
(1) Die Prüfflächen müssen frei sein von störenden Unebenheiten und Verunreinigungen (z.B. Kerben, Zunder, Schweißspritzer, Drehriefen).
(2) Wird die Gegenfläche als Reflexionsfläche benutzt, sind
an diese die gleichen Forderungen zu stellen wie an die
Prüffläche.
(3) Die Welligkeit der Prüfflächen muß so gering sein, daß
die Prüfkopfsohle ausreichend aufliegt. Dies ist im allgemeinen der Fall, wenn der Abstand zwischen Prüfkopfsohle und
Prüffläche an keiner Stelle mehr als 0,5 mm beträgt.
B 3.4 Vergleichskörper und Vergleichsreflektoren
(1) Bei Verwendung unterschiedlicher Werkstoffe für Vergleichskörper und Prüfgegenstand ist der Unterschied der
Schallgeschwindigkeit bei der Entfernungsjustierung und bei
der Schrägeinschallung für die Winkelabweichung zu berücksichtigen.
aa) Die Ausbildung des Schallbündels darf grundsätzlich
nicht behindert sein, d.h. alle Abmessungen senkrecht
zum Hauptstrahl sollen bei Schallwegen bis zu 2 x N
größer sein als die Schwingerabmessung und bei größeren Schallwegen größer als die Schallbündelbreite C.
ab) Die Abmessungen der Ankoppelfläche sollen größer
sein als die 1,5-fache wirksame Abmessung der Prüfkopfsohle.
ac) Die Lage der Vergleichsreflektoren im Vergleichskörper muß so gewählt werden, daß die Vergleichsechos
sich nicht gegenseitig stören und nicht mit Kantenechos verwechselt werden können.
In jedem Fall soll mit einem Senkrechtprüfkopf am Kontrollkörper K1 oder am Kalibrierkörper Nr. 2 vorjustiert werden.
Hinweis:
Diese Vorgehensweise ist wegen des unter einem anderen Einschallwinkel vorhandenen Transversalwellenanteils erforderlich.
≤1
≥c
sj
a) für den verwendeten Vergleichskörper:
b) Justierung an zwei schallwegmäßig möglichst weit auseinanderliegenden Bohrungen.
1
(2) Falls nicht der Kontrollkörper K1 oder der Kalibrierkörper Nr. 2 zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit herangezogen werden, gilt:
s ≤ 10
ad) Plattierungen am Vergleichskörper sind dann vorzusehen, wenn deren akustische Eigenschaften am Prüfgegenstand nicht anders zu berücksichtigen sind.
bd) Kugelbodenbohrungen sollen so orientiert sein, daß
die Richtungen von Bohrungsachse und Hauptstrahl
möglichst wenig voneinander abweichen.
be) Rechtecknuten sollen senkrecht (quer) zum Hauptstrahl verlaufen und die Nutflanken senkrecht zur
Oberfläche stehen. Die Nuten sollen einen rechteckigen Querschnitt aufweisen, eine Breite gleich oder
kleiner als 1,0 mm und, sofern erzeugnisformspezifisch nicht anders geregelt, eine Tiefe von 1,0 mm haben. Die Länge von Rechtecknuten soll größer sein als
die Schallbündelbreite C, jedoch nicht kleiner als die
Schwingerabmessung.
bf) Falls die Echohöhen von Quer- und Kugelbodenbohrungen in die Echohöhen von KSR umgerechnet werden sollen, sind zusätzlich die Formeln (B-2) und (B-3)
zu beachten.
B 4 Justierung von Prüfsystemen
sj
b=
10 < s ≤ 15
2
5
b
sj
5
Bohrungsdurchmesser = 3mm
≥c
sj
≥c
b
b = sj 10
15 < s ≤ 20
5 b b 5
sj
bc) Die Böden von Flachbodenbohrungen sollen bei der
Einkopftechnik senkrecht zum Hauptstrahl verlaufen.
≤1
b b
b=
sj 10
2
≥c
20 < s ≤ 40
5bbb5
sj
bb) Querbohrungen sollen senkrecht zum Hauptstrahl
und parallel zur Ankoppelfläche verlaufen. Die Länge
der Querbohrungen soll größer sein als die Schallbündelbreite C, jedoch nicht kleiner als die Schwingerabmessung. Der Durchmesser soll im allgemeinen
3 mm betragen.
1
ba) Die Rückwände sollen eben und senkrecht zum
Hauptstrahl orientiert sein sowie Abmessungen haben, die größer sind als die Schallbündelbreite C, jedoch nicht kleiner als die Schwingerabmessung.
b
b) für den verwendeten Vergleichsreflektor:
bbb
b=
sj 10
3
≥c
40 < s ≤ 80
B 4.1 Entfernungsjustierung
5bbbb5
sj
(1) Die Entfernungsjustierung soll am Prüfgegenstand, am
Kontrollkörper K1, am Kalibrierkörper Nr. 2 oder an artgleichen Vergleichskörpern durchgeführt werden.
(2) Bei Longitudinalwellen-Winkelprüfköpfen soll ein Vergleichskörper (z.B. nach Bild B-1) verwendet werden.
Es dürfen zwei Verfahren angewendet werden:
a) Entfernungsjustierung mit Hilfe eines Senkrechtprüfkopfes am Prüfgegenstand oder am Vergleichskörper und anschließende Nullpunktkorrektur mit dem Winkelprüfkopf
(Vorlaufstrecke),
b=
sj 10
4
≥c
s > 80
Bild B-1: Vergleichskörper zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Schrägeinschallung
B 4.2 Anwendung der AVG-Methode
B 4.2.1
Kriterien für die Anwendung der AVG-Methode
Es gelten die folgenden Kriterien:
werden. Ausnahmsweise (z.B. bei Reflektoren nahe der Gegenfläche) darf der Vergleichsreflektor maximal 20 % der
Wanddicke - jedoch höchstens 20 mm - von der Gegenfläche
entfernt liegen.
a) Echos dürfen durch den Sendeimpuls nicht beeinflußt
werden.
0
b) Der auszuwertende Schallweg beginnt für Einzelschwingerprüfköpfe bei S = 0,7 x N und für SE-Normalprüfköpfe
ab Beginn des Fokusbereichs.
V [ dB ]
c) Bei Vorliegen eines Seitenwandeinflusses darf die AVGMethode nur bis zum im Abschnitt B 2.3 Formel (B-7) angegebenen Schallweg angewendet werden.
10
20
40
e) Sind prüfkopfspezifische AVG-Diagramme nicht vorhanden, darf aus dem allgemeinen Diagramm (Bild B-2) ein
für den entsprechenden Prüfkopf erforderliches spezielles
Diagramm abgeleitet werden, sofern Angaben zur Nahfeldlänge vorliegen.
50
60
0,5
0,8 1
B 4.2.2
Anzuwendende Vergleichsreflektoren
A=
3 4 5 6 8 10
20 30 40 50
80 100
S
N
G=
DKSR
Deff
Bild B-2: Normiertes AVG-Diagramm
Pos.1 Pos.2 Pos.3
oder
Pos.1 Pos.2 Pos.3
Bohrungsdurchmesser ≥ 3mm
Pos.1
(1) Zur Erzeugung eines Bezugsechos sollen, sofern keine
Rückwandechos vom Prüfgegenstand erzeugt werden können, folgende Reflektoren verwendet werden:
Pos.2
Pos.3
a) Kontrollkörper K1 mit 25 mm Dicke und Kalibrierkörper
Nr. 2 mit 12,5 mm Dicke,
b) Kontrollkörper K1 mit 100 mm Kreisbogen oder Kalibrierkörper Nr. 2 mit 25 mm Kreisbogen, wenn die prüfkopfspezifischen Korrekturfaktoren (Unterschied zwischen den Echoanzeigen von Kreisbogen und ebener
Rückwand) bekannt oder ermittelt worden sind,
2
A
g) Für SE-Longitudinalwellen-Winkelprüfköpfe und fokussierende Prüfköpfe soll die AVG-Methode nicht angewendet werden.
h) Bei gekrümmten Prüfflächen müssen für die Einzelschwinger-Prüfköpfe bei Anwendung der AVG-Methode
die Bedingungen der Tabelle B-1 eingehalten werden.
Müssen die Prüfköpfe gemäß Abschnitt B 3.1 Absatz 7 angepaßt werden, ist die AVG-Methode dann anwendbar,
wenn zusätzlich zu den Bedingungen der Tabelle B-1
Quer-, Flachboden- oder Kugelbodenbohrungen im Prüfgegenstand oder in einem Vergleichskörper (Abweichungen in Durchmesser und Dicke maximal 10 %) als Bezugsreflektoren herangezogen werden.
∞
1,0
G= =0,8 ,6
G =0
G 0,4
G= =0,3
G 0,2 5
G= =0,1 0
G 0,1 8
G= =0,0 5
G 0,0
G=
d) Die AVG-Methode ist bei der Schrägeinschallung nur bei
Wanddicken größer als 5 x λ anwendbar.
f) Bei hochbedämpften Prüfköpfen darf die AVG-Methode
nur dann angewendet werden, wenn das Verhältnis der
Bandbreite (∆f) zur Nennfrequenz kleiner als 0,75 ist.
G=
30
Bild B-3: Erzeugen von Anzeigen von Querbohrungen in
unterschiedlichen Entfernungen
c) Quer-, Flachboden- oder Kugelbodenbohrungen.
angehobene Bezugslinie
( z.B. um 12 dB )
(2) Für die Umrechnung der Echohöhe einer Quer- oder
Kugelbodenbohrung in die Echohöhe eines Kreisscheibenreflektors sind die Formeln (B-2) und (B-3) zu verwenden.
B 4.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Bezugsecho- und Bezugslinienmethode
(1) Bei der Bezugsecho-Methode wird die Anzeige aus dem
Prüfgegenstand durch direkten Vergleich mit der eines Vergleichsreflektors bei etwa gleichem Schallweg verglichen. Dies
darf mit Vergleichsreflektoren im Bauteil oder im Vergleichskörper erfolgen.
(2) Zum Vergleich soll jeweils der Vergleichsreflektor mit
demselben oder dem nächstgrößeren Schallweg herangezogen
GR
GR + 12 dB
Bild B-4: Gestufte Bezugslinie
(3) Zur Vereinfachung der Echohöhenbeschreibung wird
die Erzeugung einer Bezugslinie mit Hilfe eines oder mehrerer gleichartiger Reflektoren in unterschiedlicher Tiefe in
Vergleichskörpern (z.B. Stufenkeil oder nach Bild B-1) oder
mit Hilfe von Vergleichsreflektoren im Prüfgegenstand in
Schallschwächungskorrektur
(1) Die Schallschwächung soll bei der Senkrechteinschallung nach Bild B-6 und bei der Schrägeinschallung nach Bild
B-7 unter Berücksichtigung von ∆VS ermittelt werden.
H1
(2) Die gesonderte Bestimmung der Schallschwächung darf
entfallen, wenn sie über einen schallwegunabhängigen, konstanten Zuschlag (z.B. über die pauschale Transferkorrektur)
berücksichtigt wird.
H2
(4) Die Bezugslinie ist nach erfolgter Entfernungsjustierung
über mindestens drei Echoanzeigen der Vergleichsreflektoren
(z.B. Querbohrungen) in verschiedenen Positionen zu erzeugen (siehe Bild B-3). Das Echo mit der höchsten Amplitude
soll auf ungefähr 80 % der Bildschirmhöhe eingestellt werden.
Die erhaltene Linie darf über den durch die Reflektoranzeigen
abgegrenzten Entfernungsbereich hinaus maximal um 20 %
extrapoliert werden. Die Verstärkung des Gerätes ist so zu
wählen, daß die Bezugslinie im Justierbereich zwischen 20 %
und 100 % der Bildschirmhöhe liegt. Ist dies nicht für den
gesamten Justierbereich möglich, muß die Verstärkung gemäß
Bild B-4 eingestellt werden.
B 4.4.2
S
unterschiedlicher Entfernung empfohlen. Für die Anforderungen an die Vergleichsreflektoren gilt Abschnitt B 3.4 Absatz 2
Aufzählung b.
B 4.4 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
Prüfgegenstand
B 4.4.1
κ=
Transferkorrektur
(1) Die Bestimmung der Transferkorrektur soll an mindestens vier Stellen des Prüfgegenstands in der vorgesehenen
Prüfrichtung erfolgen.
G T 2 − G T1 − VS
2 ⋅ (S 2 − S1)
S1
(dB / mm)
S2
G T1 = . . . dB
G T 2 = . . . dB
Bild B-6: Bestimmung der Schallschwächung bei der Senkrechteinschallung
(2) Die Transferkorrektur soll nach Bild B-5 mittels Durchschallung am Vergleichskörper und am Prüfgegenstand ermittelt werden.
(3) Zur Berücksichtigung der pauschalen Transferkorrektur
bei der Winkeleinschallung soll ∆VT aus der V- oder
W-Durchschallung verwendet werden.
S1
2S1
S2
Vergleichskörper ( κ1 )
2S2
Prüfgegenstand ( κ 2 )
2S1
2S2
GT1 = . . . dB
κ=
40%
40%
G T 2 − G T1 − VS
2 ⋅ (S 2 − S1)
S2
GT1 = . . . dB
G T2 = . . . dB
∆VT = GT 2 − GT1 − ∆VS = ∆Vkoppl + ∆Vκ
∆Vκ = 2 ⋅ (κ 2 ⋅ S 2 − κ 1 ⋅ S1)
∆VS = VS2 − VS1
Bild B-5: Bestimmung der Transferkorrektur bei der Senkrechteinschallung und bei der Schrägeinschallung
in V- oder W-Durchschallung
(dB / mm)
Bild B-7: Bestimmung der Schallschwächung bei der
Schrägeinschallung
B 4.4.3
S1
G T2 = . . . dB
Ankopplungs- und Schallschwächungsschwankungen
(1) Für die Transferkorrektur ist der Mittelwert aus den
Durchschallungswerten am Prüfgegenstand zu verwenden,
sofern die Schwankungsbreite 6 dB nicht überschreitet. Ergibt
sich eine größere Schwankungsbreite als 6 dB, ist für die
Transferkorrektur der Mittelwert aus 20 Durchschallungswerten zuzüglich eines gemäß Abschnitt B 2.3 Aufzählung h zu
berechnenden Zuschlags ∆V~ = 1,7 x Standardabweichung zu
verwenden.
(2) Ist der so ermittelte Wert für ∆V~ größer als 6 dB, ist
der Prüfgegenstand in Prüfabschnitte einzuteilen, für die die
Transferkorrektur jeweils gesondert zu berücksichtigen ist.
Diese Einteilung hat so zu erfolgen, daß in jedem Prüfabschnitt ∆V~ gleich oder kleiner als 6 dB ist.
B 4.4.4
Berücksichtigung der Korrekturen
B 4.5 Einstellung der Geräteverstärkung
(1) Unter Berücksichtigung der vorstehenden Empfindlichkeitskorrekturen ergibt sich für die resultierende Geräteempfindlichkeit für die Registriergrenze
G = G + ∆V + ∆V∼,
(B-11)
Unter Berücksichtigung der Ankopplungs- und Schwächungsverluste ist die Geräteverstärkung so einzustellen, daß
die Registriergrenze für den jeweiligen Bereich der Prüfempfindlichkeit mindestens 20 % der Bildschirmhöhe erreicht.
wobei
B 5 Beschreibung der Anzeigen
R
K
T
∆VT = ∆Vkoppl + ∆Vκ ist.
(B-12)
(2) Wird die Schallschwächung schallwegabhängig berücksichtigt, erfolgt dies mit dem in ∆VT enthaltenen Schwächungsanteil ∆Vκ gemäß Bild B-8 bei Anwendung der AVGMethode oder gemäß Bild B-9 bei Anwendung der Bezugslinienmethode.
(3) Ist es nicht erforderlich, die Schallschwächung schallwegabhängig zu berücksichtigen, so enthält ∆VT einen schallwegunabhängigen, konstanten Anteil für die Schallschwächung ∆Vκ.
(4) Ist eine zusätzliche Korrektur zur Berücksichtigung
größerer Schwankungen gemäß Abschnitt B 4.4.3 erforderlich,
so hat dies über ∆V~ zu erfolgen. Andernfalls entfällt der
Korrekturwert in der obigen Gleichung.
B 5.1 Echohöhe
Die maximale Echohöhe einer Reflexionsstelle ist bezogen auf
die jeweils gültige Registriergrenze in dB anzugeben.
Hinweis:
Die Reproduzierbarkeit der Echohöhenbestimmung beträgt im
allgemeinen ± 3 dB.
B 5.2 Reflektorausdehnung
B 5.2.1
Allgemeine Forderungen
Registrierlängen gleich oder größer als 10 mm sind auszumessen. Die ausgemessenen Längen sind auf ein ganzzahliges
Vielfaches von 5 mm auf- oder abgerundet anzugeben (z.B.
10, 15, 20 usw.). Kürzere Registrierlängen sind als < 10 zu
protokollieren.
B 5.2.2
Bestimmung der Registrierlänge
Die Ausdehnung eines Reflektors (siehe Bild B-10) ist durch
die Verschiebestrecke des Prüfkopfes anzugeben. Diese Verschiebestrecke wird dadurch begrenzt, daß die Anzeigenhöhe
die Registriergrenze entweder um 0 dB oder um 6 dB oder um
12 dB unterschreitet. Wird hier bei der Rauschpegel erreicht,
ist die Registrierlänge bis zum Verschwinden der Anzeigen
im Rauschen anzugeben.
B 5.2.3
Bestimmung der Halbwerts- und Viertelwertslänge
Bei der Ausmessung der Halbwerts- oder Viertelwertslänge
von Reflektoren sind die Prüfkopfverschiebungen bei
Echohöhenabfällen von 6 dB oder 12 dB zur Maximalechohöhe zu bestimmen. Dabei ist bei SE-Prüfköpfen die akustische Trennebene und bei linienfokussierenden Prüfköpfen der
Linienfokus senkrecht zur Ausdehnungsrichtung des Reflektors auszurichten.
B 5.2.4
(
∆Vκ = 2 ⋅ S ⋅ κ 2 − S just ⋅ κ 1
)
[dB]
∆Vκ
Bild B-8: Berücksichtigung der Schallschwächung im AVGDiagramm für den Fall κ2 > κ1
übertragene oder
konstruierte Bezugslinie
schallschwächungskorrigierte Bezugslinie
∆Vκ = 2 ⋅ S ⋅ (κ 2 − κ 1)
[dB]
Bild B-9: Berücksichtigung der Schallschwächung bei der
Bezugslinien-Methode für den Fall κ2 > κ1
Methoden zur genaueren Bestimmung der Reflektorausdehnung
(1) Die Bestimmung der Reflektorausdehnung darf durch
eine der folgenden zusätzlichen Korrekturen oder Untersuchungen optimiert werden, wenn allein diese Messung für die
Beurteilung der Zulässigkeit einer Anzeige maßgeblich ist.
(2) Der Reflektor ist aus der Einschallposition oder mit dem
Einschallwinkel auszumessen, bei dem der vorliegende
Schallweg die geringste Abweichung von 1,0 mal Nahfeldlänge aufweist, jedoch größer als 0,7 mal Nahfeldlänge ist. Dabei
darf eine andere Prüffrequenz als zur Erzeugung der maximalen Anzeigenhöhe verwendet werden.
(3) Der Schallbündeldurchmesser ist am Ort des Reflektors
zu ermitteln. Ist die gemessene Länge größer als dieser Schallbündeldurchmesser, gilt als Registrierlänge die nach Formel
(B-6) zu berechnende korrigierte Registrierlänge.
(4) Der Schallbündeldurchmesser ist entweder rechnerisch
oder experimentell zu ermitteln. Rechnerisch darf er nach der
Formel (B-4) ermittelt werden, wenn nicht angepaßte Prüfköpfe verwendet werden.
(5) Bei der Schrägeinschallung ist für γ6 der horizontale Öffnungswinkel einzusetzen. Der Öffnungswinkel ist aus den
Datenblättern der verwendeten Prüfköpfe zu entnehmen.
Reflektor
(6) Muß der Öffnungswinkel experimentell ermittelt werden, sind Messungen an einem Vergleichskörper durchzuführen, der dem Prüfgegenstand entspricht.
(7) Dazu sind in diesem Vergleichskörper in gleicher Tiefenlage wie die zu korrigierende Anzeige Vergleichsreflektoren
anzubringen. Als Vergleichsreflektor ist eine Zylinderbohrung
oder Flachbodenbohrung von 3 mm Durchmesser oder eine
Kugelbodenbohrung mit einem Durchmesser größer als 1,5 x
λ geeignet.
Registriergrenze
Echohöhe
(8) Am Vergleichsreflektor ist bei gleichem Schallweg wie
für den zu korrigierenden Reflektor die Halbwertslänge zu
ermitteln. Das so ermittelte Maß entspricht dem Schallbündeldurchmesser in der jeweiligen Anzeigentiefe.
Prüfkopf
(9) Mit geeigneten SE-Prüfköpfen oder fokussierenden
Prüfköpfen ist der Reflektor im Fokusbereich auszumessen
und wie nachfolgend zu bewerten:
(10) Bei einer Längenausmessung mit fokussierenden Prüfköpfen sind zur Erhöhung der Meßgenauigkeit und zur Verbesserung der Reproduzierbarkeit in einem Prüfraster mehrere Echodynamiken aufzunehmen. Der Rasterabstand sollte
kleiner als der Durchmesser des Fokusschlauches sein. Eine
typische Meßanordnung zur Aufzeichnung der Echodynamiken enthält Bild B-11.
Prüfkopfverschiebung
6 dB
Registriergrenze
Registrierlänge
Registriergrenze
12 dB
c) Ist die Halbwertslänge kleiner als der Schallbündeldurchmesser, so gilt als Registrierlänge der Schallbündeldurchmesser oder die Fokusbreite in der Tiefenlage.
Echohöhe
b) Ist die Differenz zwischen der Viertelwertslänge und der
Halbwertslänge größer als der 1,5-fache Schallbündeldurchmesser, so gilt als Registrierlänge die Viertelwertslänge abzüglich des Schallbündeldurchmessers.
Echohöhe
a) Ist die gemessene Differenz zwischen der Viertelwertslänge und der Halbwertslänge kleiner als oder gleich dem
1,5-fachen Schallbündeldurchmesser, so gilt als Registrierlänge die Halbwertslänge.
Registrierlänge
Registrierlänge
Bild B-10: Bestimmung der Registrierlänge
Prüfkopfführungseinrichtung ( schematisch )
Drehpotentiometer
mit Reibrad-Antrieb
als Weggeber
Ultraschallgerät
Prüfkopf
Monitor
( Impulshöhe )
Abstand benachbarter
Bahnen des Prüfrasters
Signal
Echohöhe
Reflektor
Signal
Rauschen
Verschiebeweg
Bild B-11: Meßanordnung beim Einsatz fokussierender Prüfköpfe zum Ausmessen der Reflektorausdehnung
Geometrieklasse
Einschallart
Vollmaterial mit gekrümmter Oberfläche (z.B. Stangen)
Konzentrisch, einachsig gekrümmte
Oberfläche (z.B. Rohre)
Konzentrisch, zweiachsig gekrümmte
Oberfläche (z.B. Kümpelböden, Rohrbögen)
Anwendungsbereich
Senkrecht, radial
d>5⋅N
Schräg, axial und in Umfangsrichtung
d > 2,5 ⋅ N
Bewertung bis p/2
Senkrecht, radial
d>5⋅N
Schräg, axial und in Umfangsrichtung
d > 2,5 ⋅ N
bei Bewertung bis p/2;
dref > 10 ⋅ N
bei Bewertung über p/2 hinaus
Senkrecht in Dickenrichtung
d > 10 ⋅ N
Schräg, tangential
d>5⋅N
bei Bewertung bis p/2;
dref > 20 ⋅ N
bei Bewertung über p/2 hinaus
Tabelle B-1: Anwendungsbereich für AVG-Methode bei Einzelschwinger-Technik
B 5.2.5
Bestimmung der Tiefenausdehnung
B 6 Kriechwellentechnik
Hinweis:
Festlegung in Vorbereitung
B 6.1 Beschreibung des Verfahrens
B 5.3 Formbedingte Anzeigen
(1) Sollen Anzeigen aus dem Wurzelbereich einer Schweißnaht als formbedingt eingestuft werden, sind Kontrollmessungen zum Nachweis der Anzeigenursache durchzuführen.
(2) Wenn nachgewiesen werden soll, daß die von beiden
Nahtseiten kommenden Echos an den beiden Flanken des
Wurzeldurchhangs und nicht von Schweißnahtfehlern entstehen, darf dies durch Ausmessung der Projektionsabstände am
Prüfstück erfolgen. Die genauen Projektionsabstände sind an
Rechtecknuten von 1 mm Breite und Tiefe an einem Vergleichskörper zu bestimmen (siehe Bild B-12). Ergibt sich
hierbei, daß die Projektionsabstände der entsprechenden
Anzeigen sich deutlich [(2a - a) gleich oder größer als 3 mm]
überlappen, gelten die Echoanzeigen als formbedingt. Wird
ein kleinerer Abstand als 3 mm ermittelt, dürfen die Reflexionsstellen nicht mehr als getrennt behandelt werden.
(1) Longitudinalwellenprüfköpfe mit Einschallwinkeln von
üblicherweise 75 bis 80 Grad erzeugen zusätzlich zur longitudinalen Hauptwelle eine sich parallel zur Prüffläche ausbreitende Longitudinalwelle (primäre Kriechwelle).
(2) Durch die Ausbreitung der Kriechwelle entlang der
Prüffläche werden ständig Transversalwellen abgestrahlt, so
daß die Intensität der Kriechwelle mit dem Schallweg rasch
abfällt. Bei SE-Kriechwellenprüfköpfen mit Schwingerabmessungen von z.B. D0 ≈ 6 x 13 mm2 liegt der Fokusabstand bei
ca. 10 mm.
(3) Wenn die Kriechwelle aus geometrischen Gründen, z.B.
bei Anschweißnähten, in das Volumen eintaucht, breitet sie
sich als normale Longitudinalwelle ohne Abstrahlung aus.
Dadurch ergeben sich größere nutzbare Schallwege von
30 mm bis ca. 50 mm.
B 6.2 Vergleichskörper
(1) Für die Justierung von Kriechwellenprüfköpfen sind
Vergleichskörper gemäß Bild B-13 zu verwenden.
(2) Bei der Prüfung mit angepaßten Prüfköpfen sollen die
Krümmungen der Prüfflächen von Vergleichskörper und
Prüfgegenstand möglichst übereinstimmen.
a′
a
2a - a′ ≥ 3 mm
s
a
B 6.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
Für den Prüfbereich ist eine Bezugslinie nach den zutreffenden Vorgaben des Abschnittes B 4.3 durch Anschallen der
entsprechenden Vergleichsreflektoren im Vergleichskörper
nach Abschnitt B 6.2 zu erzeugen.
B 6.4 Anpassen der Prüfköpfe
a
(1) Bei der Prüfung auf konvex gekrümmten Prüfflächen
mit d gleich oder größer als L2/2 darf auf ein Anpassen der
Prüfköpfe verzichtet werden.
1
s
1
Bild B-12: Nachweis von formbedingten Anzeigen aus dem
Wurzelbereich einseitig geschweißter Nähte
(2) Bei Prüfflächen mit L2/3 ≤ d < L2/2 ist eine Anpassung
durch angeschliffene Vorsatzkeile oder durch Anschleifen der
Prüfkopfsohle zulässig.
(3) Bei Prüfflächen mit d kleiner als L2/3 müssen speziell
konzipierte Prüfköpfe verwendet werden.
(4) Im Falle von dünneren Prüfgegenständen (8 mm < s ≤ 20 mm)
wird bei der Einschallung mit dem Longitudinalwellenprüfkopf (Typ 70 Grad SEL) eine Echofolge erzeugt, die sowohl
den Longitudinalwellenanteil (Hauptecho-HE) als auch den
umgewandelten Transversalwellenanteil (NebenechofolgeNE) enthält (Bild B-17).
Schnitt A-A
≈ 70
°
1,5
>10
≈ 45
∅3
Hinweis:
Hervorgerufen durch die beim Eintritt des Schalls in den Prüfgegenstand gleichzeitig entstehende Transversalwelle können
Störanzeigen auftreten, da die sehr steil einfallende Transversalwelle besonders empfindlich auf Unregelmäßigkeiten der prüfkopffernen Oberfläche, wie z.B. Körnerschläge, Kennzeichnungen
etc. und auf Formabweichungen reagiert. Deshalb sind besonders
wichtig:
- die Beachtung der Prüfkopfposition in bezug auf die Schweißnahtmitte,
- die Kenntnis der Schallgeschwindigkeiten und des damit verbundenen Einschallwinkels der Transversalwelle,
- die Kenntnis über die unterschiedlichen Echodynamiken.
≈ 150
≈ 45
Bei exakter Zuordnung der Anzeige zur Schweißnaht und bei Berücksichtigung der Tatsache, daß ein Reflektor bei direkter Anschallung mit Longitudinalwellen von 70 Grad eine große Dynamik bewirkt - im Gegensatz zur begleitenden Transversalwelle
von ca. 31 Grad - ist die Unterscheidung von solchen Störanzeigen
und eigentlichen Fehlern möglich.
≈ 35
≈ 25
≈ 50
≈ 100
≈5
A
≈ 75
≈ 15
≈ 125
≈ 25
A
Flachbodenbohrungen ∅ 3 mm
Die Registriergrenze entspricht der Echohöhe der
Anzeigen der Flachbodenbohrung
Bild B-13: Vergleichskörper und Registriergrenze für die
Justierung von Kriechwellenprüfköpfen
Eine sinnvolle Prüfung mit sekundären Kriechwellen nach (2) und
(3) beginnt ab Wanddicken > 15 mm. Bei Wanddicken 8 mm < s ≤
20 mm erfolgt die Prüfung mit Longitudinalwellenprüfköpfen
(Typ 70 Grad SEL). Das Vorhandensein des HE und der NE weist
darauf hin, daß die Schallwellen an tieferen Materialtrennungen
reflektiert werden. Anzeigen von Wurzelkerben geringerer Tiefe
werden von tiefen Fehlern durch das Ausbleiben der NE unterschieden (Bild B-17).
B 7.2 Prüfkopf
Bei planparallelen Oberflächen werden 70 Grad-Longitudinalwellenprüfköpfe in Einzelschwinger- oder SE-Bauweise eingesetzt, die neben der Longitudinalwelle unter 70 Grad begleitend eine Transversalwelle unter ca. 31 Grad abstrahlen,
die an der Innenoberfläche die sekundäre Kriechwelle erzeugt.
Hinweis:
B 7 Wellenumwandlungstechnik
Für die Auswahl des Prüfkopfes soll dessen Abhängigkeit der
Echohöhe von der Nuttiefe bezogen auf das NE 2 und auf die zu
prüfende Wanddicke bekannt sein.
B 7.1 Beschreibung des Verfahrens
(1) Beim Auftreffen von Transversalwellen auf eine Gegenfläche unter einem Winkel von ca. 31 Grad wird eine Longitudinalwelle (sekundäre Kriechwelle) annähernd parallel zur
Oberfläche erzeugt (Bild B-14). Der Auftreffwinkel von
31 Grad wird bei planparallelen Prüfgegenständen durch die
begleitende Transversalwelle eines 70 Grad-Longitudinalwellenprüfkopfes erreicht.
(2) Die sekundäre Kriechwelle wird infolge ihrer streifenden
Ausbreitung z.B. dazu benutzt, den Wurzelbereich einer
Schweißnaht zu prüfen, ohne vom Wurzeldurchhang beeinflußt zu werden (Bild B-15). Dabei ist zu berücksichtigen, daß
die Intensität der sekundären Kriechwelle - bedingt durch die
permanente Abstrahlung von Transversalwellen - mit dem
Schallweg rasch abfällt.
(3) Bei der Einschallung mit dem Longitudinalwellenprüfkopf an planparallelen Prüfgegenständen wird eine Echofolge
erzeugt, deren Einzelechos mit NE 1 und NE 2 bezeichnet
werden (Bild B-16). Zum Nachweis von Reflektoren wird das
NE 2 benutzt. Das NE 1 kann zur Tiefenabschätzung herangezogen werden.
B 7.3 Entfernungsjustierung
(1) Die Entfernungsjustierung soll für Longitudinalwellen
(2) Eine Vorjustierung zur Einstellung der Schallgeschwindigkeit (Spreizung) soll mittels Senkrechteinschallung am
Prüfgegenstand oder am artgleichen Vergleichskörper durchgeführt werden.
(3) Eine Korrektur der Vorjustierung (Nullpunktverschiebung) unter Einbeziehung der Transversalwellenanteile im
Schallweg erfolgt am Prüfgegenstand oder Vergleichskörper
mittels Anschallen einer Rechtecknut nach der Wellenumwandlungstechnik. Dabei wird das NE 2 optimiert. An der
Ankoppelfläche wird a ermittelt. Mit a und unter Berücksichtigung der nachstehenden Formel kann die Nullpunktverschiebung (SEL-Prüfkopf) durchgeführt werden. Eine Markierung am Bildschirm ist zweckmäßig. An einer Kante kann mit
Hilfe von NE 1 und NE 2 (Bild B-16) die Justierung kontrolliert werden.
S = 1,5 ⋅ s + a
(B-13)
B 7.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
(1) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist an einem
hinsichtlich Werkstoff und Geometrie artgleichen Vergleichskörper vorzunehmen.
(2) Zur Erzeugung eines Bezugsechos sollen Rechtecknuten
gemäß Abschnitt B 3.4 Absatz 2 Aufzählung be verwendet
werden.
(3) Bei der Prüfung mit der sekundären Kriechwelle wird
das an der Nut reflektierte NE 2 optimiert und dadurch die
Bezugsempfindlichkeit ermittelt.
(4) Im Falle der Prüfung gemäß Abschnitt B 7.1 Absatz 4 hat
die Einstellung der Prüfempfindlichkeit an entsprechenden
Rechtecknuten mit Longitudinalwellen zu erfolgen. Registriergrenze ist die Bezugsechohöhe der direkten Longitudinalwelle minus 6 dB. Die Anzeige der Kante am Vergleichskörper muß die Registriergrenze um mindestens 10 dB überschreiten. Anderenfalls ist die Registriergrenze entsprechend
zu vermindern.
Vergleichskörper vorzunehmen. Dabei ist die Frequenz des
Longitudinalwellenprüfkopfes zu verwenden.
B 7.5.2
Schweißnahtbedingte Schallschwächungskorrektur
Empfindlichkeitsunterschiede, hervorgerufen durch das
Schweißgut, sind in geeigneter Weise zu ermitteln und zu
berücksichtigen.
B 7.6 Prüfdurchführung
Die Prüfung erfolgt üblicherweise durch Verschieben des
Prüfkopfes auf einem schmalen Bereich parallel zur Schweißnaht. Dabei wird die Prüfkopfposition durch Bewegen des
Prüfkopfes senkrecht zur Naht optimiert. Dies hat in mehreren Spuren zu erfolgen, so daß der gesamte zu erfassende
Prüfbereich vollständig erfaßt wird.
B 7.5.1
s
B 7.5 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
Transferkorrektur
Die Transferkorrektur ist mit zwei gleichen Transversalwellen-Winkelprüfköpfen (Einschallwinkel größer als 35 Grad) in
V-Durchschallung im Grundwerkstoff des Bauteils und am
Bild B-14: Reflexion mit Wellenumwandlung beim Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf
70°
≈31°
70°
≈31°
Richtcharakteristik
Bild B-15: Prüfung des innenoberflächennahen Bereiches von Schweißnähten mit sekundären Kriechwellen
NE1
a
NE2
NE1
a
0
Bild B-16: Schallfeldgeometrien bei der Umwandlung von Transversalwellen
2
NE2
4
6
8
10
HE
HE
0
2
4
6
8
10
4
6
8
10
HE
NE
HE
NE
0
2
HE: Hauptecho, NE: Nebenecho
Bild B-17: Prüfung von Komponenten mit Wanddicken 8 mm < s ≤ 20 mm mittels Longitudinalwellen (Prüfkopf 70 Grad SEL)
Anhang C
Durchführung von Oberflächenrißprüfungen nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren
(Dieser Anhang ist wortgleich in KTA 3201.1 und KTA 3201.3 enthalten.)
C 1 Allgemeines
C 1.1 Oberflächenzustand
(1) Die zu prüfenden Oberflächen müssen einen dem Prüfzweck entsprechenden Zustand aufweisen.
(2) Das auf die Prüffläche auftreffende UV-Licht muß eine
Bestrahlungsstärke von mindestens 10 W/m2 haben.
(3) Die UV-Lampen müssen vor ihrer Verwendung ihre
volle Lichtstärke erreicht haben.
(2) Sie müssen frei von Zunder, Schweißspritzern oder
sonstigen störenden Verunreinigungen sein.
(4) Die Augen des Prüfers müssen mindestens 5 Minuten
Zeit haben, sich an die Lichtverhältnisse zu gewöhnen.
(3) Die Prüfaussage beeinträchtigende Riefen und Kerben
sind zu beseitigen.
(5) Die Prüfung soll abgedunkelt und ohne störenden Lichteinfall erfolgen.
C 1.2 Sichtbedingungen
C 1.2.2 Nichtfluoreszierende Prüfmittel
C 1.2.1 Fluoreszierende Prüfmittel
(1) Bei der Inspektion müssen die Prüfflächen durch Tageslicht oder künstliches Licht mit einer Beleuchtungsstärke von
mindestens 500 lx erhellt sein.
(1) Bei der Verwendung fluoreszierender Prüfmedien muß
die Besichtigung unter ultraviolettem Licht (UV-Licht) erfolgen, dessen Wellenlängenmaximum im Bereich von 365 nm
± 10 nm liegt.
(2) Bei der Inspektion müssen störende Spiegelungen und
Lichteinfälle verhindert werden.
C 1.2.3 Hilfsmittel für die Inspektion
Für die Inspektion sind Hilfsmittel (z.B. Vergrößerungsgläser,
kontrastverbessernde Brillen, Spiegel) zulässig.
(ca. 25 Oe) betragen und darf 6,5×103 A/m (ca. 80 Oe) nicht
überschreiten.
C 1.3 Nachreinigung
(2) Durch Messungen ist die Einhaltung dieser Werte zu
kontrollieren oder es sind die Prüfbedingungen zu ermitteln,
unter denen diese Werte erreicht werden.
Nach Abschluß der Prüfung sind die Bauteile von Rückständen des Prüfmittels sachgemäß zu reinigen.
C 2.1.5 Magnetisierungsdauer
C 2 Magnetpulverprüfung
(1) Für die Aufbringung der Prüfflüssigkeit und das Magnetisieren gelten folgende Anhaltswerte:
C 2.1 Magnetisierung
C 2.1.1 Verfahren
(1) Die Möglichkeiten der Magnetisierung sind in DIN
54 130 genannt.
(2) Erfolgt die Magnetisierung in Teilbereichen mittels
Selbstdurchflutung oder mit Hilfe der Jochmagnetisierung,
soll die Wechselstrommagnetisierung angewandt werden.
(3) Der Einsatz der Gleichstrommagnetisierung hat nur mit
Zustimmung des Sachverständigen zu erfolgen.
a) Magnetisieren und Bespülen:
mindestens 3 Sekunden
b) Nachmagnetisieren:
mindestens 5 Sekunden
(2) Die Beurteilung muß während der Nachmagnetisierung
erfolgen.
C 2.2 Prüfmittel
C 2.2.1 Naßverfahren
(4) Die Restfeldstärke darf 103 A/m (12,5 Oe) nicht übersteigen, sofern für die Verarbeitung kein niedrigerer Wert erforderlich ist. Bei Überschreitung des einzuhaltenden Wertes
ist zu entmagnetisieren und der erreichte Wert der Restfeldstärke zu protokollieren.
(1) Als Trägerflüssigkeit sind nur Mittel zu verwenden, die
auch nach längerem Einwirken auf den Prüfgegenstand keine
korrosiven Schädigungen hervorrufen. Die Prüffläche muß
durch die Trägerflüssigkeit benetzbar sein. Zulässig ist z.B.
Wasser mit entsprechenden Rostschutzzusätzen und Entspannungsmitteln.
C 2.1.2 Kontaktstellen bei der Selbstdurchflutung
(2) Als Magnetpulver soll nur feinkörniges Eisenoxid verwendet werden. Je nach Anwendung darf schwarzes, fluoreszierendes oder eingefärbtes Pulver verwendet werden.
(1) Wird mittels Selbstdurchflutung geprüft, sollen nach
Möglichkeit abschmelzende Elektroden (z.B. Blei-Zinn-Legierungen) verwendet werden. Es ist sicherzustellen, daß in den
Kontaktbereichen Überhitzungen des zu prüfenden Werkstoffs vermieden werden.
(2) Sind dennoch Überhitzungsbereiche entstanden, so sind
sie zu kennzeichnen, nach Abschluß der Prüfung zu überschleifen und einer Oberflächenrißprüfung, bevorzugt nach
dem Magnetpulververfahren mittels Jochmagnetisierung, zu
unterziehen.
C 2.1.3 Magnetisierungsrichtung
Jede Stelle der Oberfläche ist unter zwei verschiedenen Magnetisierungsrichtungen zu prüfen, die um etwa 90 Grad
versetzt sein sollen.
C 2.1.4 Feldstärke
Hinweis:
a) Ausschlaggebend für die Prüfqualität ist der magnetische
Fluß in der Bauteiloberfläche. Die notwendige minimale
Flußdichte beträgt 1 T.
b) Aufgrund der meßtechnischen Schwierigkeiten, den magnetischen Fluß im Bauteil zu bestimmen, wird im allgemeinen die
Tangentialfeldstärke als Hilfsgröße verwendet.
c) Die Tangentialfeldstärke ist die Tangentialkomponente der
magnetischen Feldstärke an der Oberfläche des Prüfobjekts.
In kohlenstoffarmen Stählen wird mit einer Feldstärke von
2 kA/m die notwendige Flußdichte von 1 T erreicht.
d) Möglichkeiten, die ausreichende Magnetisierung des Prüfgegenstandes zu überprüfen, sind in der Richtlinie der Deutschen Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfverfahren e.V.
(DGZfP), Berlin, DGZfP-EM-3 Merkblatt zur Kontrolle von
Prüfparametern bei der Magnetpulverprüfung angegeben.
(1) Die Tangentialfeldstärke an der Oberfläche soll im Fall
einer Wechselstrommagnetisierung mindestens 2×103 A/m
(3) Unmittelbar vor dem Bespülen der Oberfläche ist dafür
Sorge zu tragen, daß das Magnetpulver gleichmäßig in der
Trägerflüssigkeit verteilt und in der Schwebe gehalten wird.
Durch geeignete Kontrollkörper ist vor und während der
Prüfung die Pulver-Suspension stichprobenweise zu überprüfen. Bei Verwendung des Berthold-Testkörpers sind die
Kreuzschlitze unter einem Winkel von etwa 45 Grad zur Magnetisierungsrichtung auszurichten und bei der Kontrollprüfung mit zu bespülen. Die Konzentration des Magnetpulvers ist ausreichend, wenn der Kreuzschlitz deutlich und
vollständig abgebildet ist.
C 2.2.2 Trockenverfahren
(1) Das Trockenverfahren bedarf der Zustimmung des
Sachverständigen, ausgenommen bei der Zwischenprüfung
im warmen Zustand. Es ist darauf zu achten, daß das verwendete Pulver ausreichend trocken ist.
(2) Die Vorrichtung zur Aufbringung des Pulvers muß eine
feine Zerstäubung ermöglichen, so daß keine Pulveranhäufungen entstehen. Es muß sichergestellt sein, daß die verwendeten Pulver unter dem Einfluß der Werkstücktemperatur
nicht verkleben.
C 2.2.3 Kontrast
(1) Zur besseren Fehlererkennbarkeit ist durch Verwendung
geeigneter Mittel (z.B. fluoreszierender Prüfmittel oder Auftragen einer dünnen, den Untergrund gerade bedeckenden
Farbschicht) für einen ausreichenden Kontrast zu sorgen.
(2) Ausreichender Kontrast ist auch gegeben, wenn an metallisch blanken Oberflächen mit schwarzem Magnetpulver
geprüft wird.
C 3 Eindringprüfung
C 3.2 Durchführung
C 3.1 Prüfsystem
(1) Die Eindringprüfung ist nach DIN 54 152-1 mit den
nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.
(1) Vorzugsweise sind Farbeindringmittel zu verwenden. Es
dürfen auch fluoreszierende Eindringmittel oder fluoreszierende Farbeindringmittel eingesetzt werden.
(2) Als Zwischenreiniger dürfen entweder Lösemittel oder
Wasser oder beide in Kombination miteinander verwendet
werden.
(3) Es dürfen nur Naßentwickler angewendet werden, die
als Trägerflüssigkeit Lösemittel besitzen. Trockenentwickler
sind nur in Verbindung mit elektrostatischer Aufbringung auf
die Prüffläche zulässig.
(4) Die Eignung des Prüfsystems (Eindringmittel, Zwischenreiniger und Entwickler) ist dem Sachverständigen
durch eine Musterprüfung nach DIN 54 152-2 nachzuweisen.
(5) Bei mehrfacher Verwendung oder Lagerung der Prüfmittel in offenen Behältern ist die Wirksamkeit des Prüfsystems vor Beginn der Prüfung mittels des Kontrollkörpers B
nach DIN 54 152-3 nachzuweisen. Hierbei dürfen Eindringdauer und Entwicklungsdauer maximal nur die für die
Prüfung festgelegten Mindestzeiten betragen. Die erreichte
Prüfempfindlichkeit ist zu protokollieren.
(2) Die Eindringdauer soll mindestens eine halbe Stunde
betragen.
(3) Möglichst bald nach dem Antrocknen des Entwicklers
sollte die erste Inspektion stattfinden. Eine weitere Inspektion
erfolgt frühestens eine halbe Stunde nach der ersten Inspektion.
(4) Weitere Inspektionszeitpunkte sind erforderlich, wenn
bei der zweiten Inspektion rißartige Anzeigen vorhanden
sind, die bei der ersten Inspektion noch nicht erkennbar waren.
Hinweis:
Zusätzliche Inspektionszeitpunkte können auch dann in Betracht
kommen, wenn bei der zweiten Inspektion wesentliche Änderungen oder zusätzliche Anzeigen festgestellt werden.
(5) Die Beurteilung erfolgt unter Berücksichtigung der Ergebnisse aller Inspektionen.
Anhang D
Verfahren zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes
D 1 Anwendungsbereich
Der Anhang legt Einzelheiten zu den in Abschnitt 3.3.7.5
Absatz 1 genannten Verfahren zur Ermittlung des Deltaferritgehaltes der Erzeugnisse fest.
D 2 Metallographische Ermittlung bei Gußstücken im
Lieferzustand
(1) Aus dem Erzeugnis ist vom festgelegten Probenentnahmeort eine Probe zu entnehmen und für die metallographische Untersuchung in der üblichen Weise zu schleifen und zu
polieren sowie nach Murakami [2] zu ätzen. Die Schlifffläche
soll mindestens 10 mm x 10 mm betragen.
(2) Die Auswertung ist bei 100-facher Vergrößerung durchzuführen.
(3) Eine repräsentative Stelle der Schlifffläche ist als Fotografie mit 100-facher Vergrößerung zu dokumentieren.
(4) Für die quantitative Auswertung empfiehlt es sich, die
Gefügeaufnahme mit einer entsprechenden Deltaferrit-Richtreihe zu vergleichen und einzustufen. Alternativ darf ein Verfahren der quantitativen Gefügebildanalyse angewandt werden.
(5)
Im Prüfbericht sind anzugeben:
a) Probenform, -abmessung und -richtung sowie der Probenentnahmeort,
b) Wärmebehandlungszustand,
c) Deltaferritgehalt in %.
Dem Prüfbericht ist die Gefügeaufnahme beizufügen.
D 3 Metallographische Ermittlung an der Aufschmelzprobe
D 5 Rechnerische Abschätzung nach De Long
Hinweis:
Zur rechnerischen Abschätzung des Deltaferritgehaltes in dem
beim Schweißen aufgeschmolzenen Grundwerkstoff von austenitischen Stählen und Stahlgußsorten sowie austenitischem
Schweißgut wird Bild D-1 nach De Long [4] benutzt. In diesem
Bild wird der Deltaferritgehalt in Abhängigkeit von der chemischen Zusammensetzung nicht in Volumenanteilen angegeben,
sondern aufgrund einer besonderen Kalibrierung (vgl. DIN
32 514-1) durch den Kennwert Ferritnummer (FN) ausgedrückt.
Im Bereich kleiner Ferritnummern bis FN 7 entspricht die Ferritnummer dem Deltaferritgehalt in %.
(1) Aus dem Erzeugnis ist vom festgelegten Probenentnahmeort eine Probe mit folgenden Abmessungen zu entnehmen:
Länge 200 mm, Dicke gleich oder größer als 25 mm, Breite
gleich oder größer als 40 mm.
(2) Auf der Probe ist mittels WIG-Brenner ohne Schweißzusatz eine Blindraupe von mindestens 180 mm Länge mit folgenden Parametern (Richtwerte) zu ziehen:
Spannung rd. 20 V, Stromstärke rd. 160 A, Vorschubgeschwindigkeit rd. 20 cm/min.
(3) Bei Erzeugnissen, aus denen Proben mit den Abmessungen nach Absatz 1 nicht entnommen und bei denen die
Schweißparameter nach Absatz 2 nicht eingehalten werden
können, sind die Probenform und das Wärmeeinbringen so
gut wie möglich den vorgesehenen Bedingungen der späteren
Schweißungen am Erzeugnis anzupassen.
(4) Aus der Probe ist durch die Mitte der gezogenen Blindraupe senkrecht zur Oberfläche und zur Raupenlängsachse
eine Probenscheibe zu entnehmen und auf einer Querschnittsfläche in der für metallographische Untersuchungen
üblichen Weise zu schleifen und zu polieren sowie nach Murakami [2] zu ätzen.
(5) Die Auswertung ist bei 1 000-facher Vergrößerung
durchzuführen.
(6) Eine repräsentative Stelle der Aufschmelzzone der
Schlifffläche ist als Fotografie mit 1 000-facher Vergrößerung
zu dokumentieren.
(7) Für die quantitative Auswertung empfiehlt es sich, die
Gefügeaufnahme mit einer entsprechenden Deltaferrit-Richtreihe [3] zu vergleichen und einzustufen. Alternativ darf ein
Verfahren der quantitativen Gefügebildanalyse angewendet
werden.
(8)
(1) Aus der chemischen Zusammensetzung des Grundwerkstoffes in Massenanteilen sind der Wert des NickelÄquivalentes NiE nach der Beziehung
NiE = % Ni + 30 ⋅ (%C + % N) + 0,5 ⋅ % Mn
(D-1)
und der Wert des Chrom-Äquivalentes CrE nach der Beziehung
CrE = % Cr + % Mo + 1,5% Si + 0,5 ⋅ % Nb
(D-2)
zu errechnen.
(2) Die errechneten Werte des Nickel-Äquivalentes und des
Chrom-Äquivalentes sind die Koordinatenwerte eines Punktes im Bild D-1. Die zugehörige Ferritnummer ist aus dem
Bild abzulesen. Gegebenenfalls ist zwischen zwei Linien konstanter Ferritnummern zu interpolieren.
(3) Zur Dokumentation der rechnerischen Abschätzung
sind anzugeben:
a)
die chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs,
b)
der Wert des Nickel-Äquivalentes,
c)
der Wert des Chrom-Äquivalentes,
d)
der Deltaferritgehalt als Ferritnummer.
Im Prüfbericht sind anzugeben:
18
D 4 Metallographische Ermittlung bei Schweißgut (im
Rahmen der Verfahrens- und Arbeitsprüfung für Fertigungsschweißungen an Gußstücken)
Bei den Schweißgütern ist eine Übersichtsaufnahme des gesamten Querschnittes der Schweißnaht oder der Plattierung
sowie Mikroaufnahmen bei 1 000-facher Vergrößerung von
den zur Beurteilung des Deltaferritgehaltes repräsentativen
Bereichen (mindestens 3) anzufertigen. Die Lage dieser Bereiche ist in der Übersichtsaufnahme zu kennzeichnen.
Nickel-Äquivalent Ni E
Dem Prüfbericht ist die Gefügeaufnahme mit Angabe des
Bestimmungsortes beizufügen.
Austenit
er
c) Deltaferritgehalt in %.
mm
b) Istwerte der Schweißparameter,
tnu
20
rri
Fe
a) Probenform, -abmessung und -richtung sowie der Probenentnahmeort,
0
2
4
6
16
14
12
Sc
Aus häffle
r
t
Ma enit u
rten nd
sit
8 0
1 2
1 4
1 6
1 8
1
Austenit und Ferrit
10
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Chrom-Äquivalent CrE
Bild D-1: Zusammenhang zwischen der chemischen Zusammensetzung und den Ferritnummern von aufgeschmolzenem Grundwerkstoff oder Schweißgut
(nach W. T. De Long [4])
Anhang E
Formblätter
Formblätter E 1 a bis c
Deckblätter
Formblatt E 2
Formblatt E 3
Formblatt E 4
Anhang
Hersteller:
Auftrags-Nr.:
Bestell-Nr.:
Anlage/Projekt:
Deckblatt
Seite:
von:
DBL-Nr.:
1
Komponente:
Komp.-Spezifikation:
Gegenstand:
Klasse:
KKS/AKZ:
Prüfgruppe PG:
Typ, Antrieb, DN:
Einzelteilgruppe EG:
Identnummer:
2
3
Inhaltsverzeichnis für Vorprüfunterlagen
Vorprüfunterlagen Nr.
Seite: von - bis
Revisionstabelle der Unterlagen der Rubrik 2
Rev. 01/a
Seite Nr.
Rev. 02/b
Seite Nr.
Rev. 03/c
Seite Nr.
Rev. 04/d
Seite Nr.
Deckblatt DBL
Zeichnung ZG
Werkstoffliste WL
Schweißstellenliste STL
Prüffolgeplan PFP
Schweißplan SP
Wärmebehandlungsplan WBP
Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan WPP
Auslegungsberechnung
Spannungsanalyse
4
Hersteller:
Rev.
Datum:
Erstellt von:
00
01
02
03
04
Formblatt E 1a: Deckblatt
Geprüft QST:
Grund der Revision
Freigabe
Prüfvermerk des
Sachverständigen
gemäß § 20 AtG
Hersteller:
Auftrags-Nr.:
Anlage/Projekt:
Deckblatt
Bestell-Nr.:
Seite:
von:
DBL-Nr.:
5
Hersteller:
Rev.
Datum:
Erstellt von:
00
01
02
03
04
Formblatt E 1b: Deckblatt
Geprüft QST:
Grund der Revision
Freigabe
Prüfvermerk des
Sachverständigen
gemäß § 20 AtG
Hersteller:
Auftrags-Nr.:
Anlage/Projekt:
Deckblatt
Bestell-Nr.:
Seite:
von:
DBL-Nr.:
7
6
Hersteller:
Rev.
Datum:
Erstellt von:
00
01
02
03
04
Formblatt E 1c: Deckblatt
Geprüft QST:
Grund der Revision
Freigabe
Prüfvermerk des
Sachverständigen
gemäß § 20 AtG
1
Formblatt E 2: Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan
Prüf-Nr.
04
03
02
01
00
Rev.
3
Datum
Hersteller:
Erstellt von
Geprüft QST
T
S
MU
ER
5
Grund der Revision
Anzahl je ProbenPrüfeinheit abmessungen
4
6
7
8
9
Prüfung durch
Freigabe
Probenlage Probenkennzeichnung
Nachweisschlüssel
10
11
Dokumentationsfreigabe
Pumpen
Hersteller:
1) nur für Rohrleitungen, Armaturen,
Sachverständiger
von:
Seite:
WBP-Nr.:
Werkstoffprüf- und
Probenentnahmeplan
WL-Nr.:
PFP-Nr. 1):
Zeichnungs-Nr.:
Werk-Nr./Index-Nr. 1):
Bestell-Nr.:
Auftrags-Nr.:
Prüfgruppe:
Klasse:
Spezifikation:
KKS/AKZ/Typ, Antrieb, DN:
Komponente:
Anlage/Projekt:
15
14
Bemerkungen
13
Nachweise
12
Durchführungsvermerk
Prüfvermerk des Sachverständigen gemäß § 20 AtG Hersteller
Doku.-Ablage
2
Anforderungen Beschreibung
nach
Prüftemperatur
[°C]
Formblatt E 3: Wärmebehandlungsplan
04
03
02
01
00
Rev.
Datum
Erstellt von
3
Grund der Revision
Wärmebehandlungsdiagramm
Geprüft QST
2
1
Hersteller:
Prüf-Nr.
Skizze
M
T
S
U
ER
Freigabe
Prüfvermerk des Sachverständigen gemäß § 20 AtG
1) nur für Rohrleitungen, Armaturen,
4
Pumpen
Mitlaufende Grundwerkstoff- und
Arbeitsprüfstücke
5
von:
Seite:
WBP-Nr.:
SP-Nr. 1):
PFP/WPP-Nr. 1):
Werk-Nr./Index-Nr. 1):
Zeichnungs-Nr.:
Bestell-Nr.:
Auftrags-Nr.:
Prüfgruppe:
Klasse:
Spezifikation:
KKS/AKZ/Typ, Antrieb, DN:
Komponente:
Anlage/Projekt:
Hersteller:
Formblatt E 4: Anhang
04
03
02
01
00
Rev.
Datum:
Hersteller:
Erstellt von:
Geprüft QST:
Grund der Revision
Freigabe
S
U
M
R
E
T
Prüfvermerk des Sachverständigen gemäß § 20 AtG
Komponente:
von:
Seite:
Anhang zu:
Anlage/Projekt:
Anhang F
Bestimmungen und Literatur, auf die in dieser Regel verwiesen wird
(Die Verweise beziehen sich nur auf die in diesem Anhang angegebene Fassung. Darin enthaltene Zitate von
Bestimmungen beziehen sich jeweils auf die Fassung, die vorlag, als die verweisende Bestimmung aufgestellt
oder ausgegeben wurde.)
KTA 1401
(06/96)
Allgemeine Forderungen an die Qualitätssicherung
KTA 1404
(06/89)
Dokumentation beim Bau und Betrieb von Kernkraftwerken
KTA 1408.1
(06/85)
Qualitätssicherung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für druck- und aktivitätsführende
Komponenten in Kernkraftwerken
Teil 1: Eignungsprüfung
KTA 1408.2
(06/85)
Teil 2: Herstellung
KTA 1408.3
(06/85)
Teil 3: Verarbeitung
KTA 3201.2
(06/96)
Komponenten des Primärkreises von Leichtwasserreaktoren;
Teil 2: Auslegung, Konstruktion und Berechnung
KTA 3201.3
(06/98)
Teil 3: Herstellung
KTA 3201.4
(06/90)
Teil 4: Wiederkehrende Prüfungen und Betriebsüberwachung
KTA 3203
(03/84)
Überwachung der Strahlenversprödung von Werkstoffen des Reaktordruckbehälters von
Leichtwasserreaktoren
KTA 3205.1
(06/91)
Komponentenstützkonstruktionen mit nichtintegralen Anschlüssen;
Teil 1: Komponentenstützkonstruktionen mit nichtintegralen Anschlüssen für Primärkreiskomponenten
DIN EN 287-1
(04/92)
Prüfung von Schweißern; Schmelzschweißen; Teil 1: Stähle; Deutsche Fassung EN 287-1:1992
DIN EN 895
(08/95)
Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen - Querzugversuch; Deutsche Fassung EN 895:1995
DIN EN 910
(05/96)
Zerstörende Prüfung von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen - Biegeprüfungen;
Deutsche Fassung EN 910:1996
DIN 1690-1
(05/85)
Technische Lieferbedingungen für Gußstücke aus metallischen Werkstoffen; Allgemeine
Bedingungen
DIN 1690-2
(06/85)
Technische Lieferbedingungen für Gußstücke aus metallischen Werkstoffen; Stahlgußstücke;
Einteilung nach Gütestufen aufgrund zerstörungsfreier Prüfungen
DIN 4762
(01/89)
Oberflächenrauheit; Begriffe; Oberfläche und ihre Kenngrößen; Identisch mit ISO 4287-1:1984
DIN 8572-1
(03/81)
Bestimmungen des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut; Lichtbogenhandschweißen
DIN 8572-2
(03/81)
Bestimmungen des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut; Unterpulverschweißen
DIN EN 10 002-1
(04/91)
Metallische Werkstoffe; Zugversuch; Teil 1: Prüfverfahren (bei Raumtemperatur);
enthält Änderung AC 1:1990; Deutsche Fassung EN 10002-1:1990 und AC 1:1990
DIN EN 10 002-5
(02/92)
Metallische Werkstoffe; Zugversuch; Teil 5: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur;
Deutsche Fassung EN 10002-5:1991
DIN EN 10 003-1
(01/95)
Metallische Werkstoffe - Härteprüfung nach Brinell - Teil 1: Prüfverfahren;
Deutsche Fassung EN 10003-1:1994
DIN EN 10 045-1
(04/91)
Metallische Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy; Teil 1: Prüfverfahren; Deutsche
Fassung EN 10 045-1:1990
DIN EN 10 204
(08/95)
Metallische Erzeugnisse - Arten von Prüfbescheinigungen (enthält Änderung A1:1995); Deutsche Fassung EN 10204:1991 + A1:1995
DIN EN 10 233
(01/94)
Metallische Werkstoffe; Rohr; Ringfalteversuch; Deutsche Fassung EN 10 233:1993
DIN EN 10 234
(01/94)
Metallische Werkstoffe; Rohr; Aufweiteversuch; Deutsche Fassung EN 10 234:1993
DIN EN 10 235
(01/94)
Metallische Werkstoffe; Rohr; Bördelversuch; Deutsche Fassung EN 10 235:1993
DIN EN 10 236
(01/94)
Metallische Werkstoffe; Rohr; Ringaufdornversuch; Deutsche Fassung EN 10 236:1993
DIN EN 10 237
(01/94)
Metallische Werkstoffe; Rohr; Ringzugversuch; Deutsche Fassung EN 10 237:1993
DIN 17 240
(07/76)
Warmfeste und hochwarmfeste Werkstoffe für Schrauben und Muttern; Gütevorschriften
DIN 17 245
(12/87)
Warmfester ferritischer Stahlguß; Technische Lieferbedingungen
DIN 17 440
(09/96)
Nichtrostende Stähle; Technische Lieferbedingungen für Blech, Warmband und gewalzte Stäbe
für Druckbehälter, gezogenen Draht und Schmiedestücke
DIN 17 445
(11/84)
Nichtrostender Stahlguß; Technische Lieferbedingungen
DIN 17 458
(07/85)
Nahtlose kreisförmige Rohre aus austenitischen nichtrostenden Stählen für besondere Anforderungen; Technische Lieferbedingungen
DIN EN 27 963
(06/92)
Schweißverbindungen in Stahl; Kalibrierkörper Nr. 2 zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen (ISO 7963:1985); Deutsche Fassung EN 27963:1992
DIN 32 514-1
(06/90)
Bestimmung der Ferritnummer in austenitischem Schweißgut; Physikalische Meßverfahren
DIN 50 104
(11/83)
Innendruckversuch an Hohlkörpern; Dichtheitsprüfung bis zu einem bestimmten Innendruck;
Allgemeine Festlegungen
DIN 50 115
(04/91)
Prüfung metallischer Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch; Besondere Probenform und
Auswerteverfahren
DIN 50 121-3
(01/78)
Prüfung metallischer Werkstoffe; Technologischer Biegeversuch an Schweißverbindungen und
Schweißplattierungen, Schmelzschweißplattierungen
DIN 50 125
(04/91)
Prüfung metallischer Werkstoffe; Zugproben
DIN 50 133
(02/85)
Prüfung metallischer Werkstoffe; Härteprüfung nach Vickers; Bereich HV 0,2 bis HV 100
DIN 50 150
(12/76)
Prüfung von Stahl und Stahlguß; Umwertungstabelle für Vickershärte, Brinellhärte, Rockwellhärte und Zugfestigkeit
DIN 50 914
(06/84)
Prüfung nichtrostender Stähle auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion; Kupfersulfat-Schwefelsäure-Verfahren; Strauß-Test
DIN 51 220
(01/96)
Werkstoffprüfmaschinen; Allgemeines zu Anforderungen an Werkstoffprüfmaschinen und zu
deren Prüfung und Kalibrierung
DIN 54 111-2
(06/82)
Zerstörungsfreie Prüfung; Prüfung metallischer Werkstoffe mit Röntgen- oder Gammastrahlen;
Aufnahme von Durchstrahlungsbildern von Gußstücken aus Eisenwerkstoffen
DIN 54 119
(08/81)
Zerstörungsfreie Prüfung; Ultraschallprüfung; Begriffe
DIN 54 120
(07/73)
Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung; Kontrollkörper 1 und seine Verwendung zur Justierung
und Kontrolle von Ultraschall-Impulsecho-Geräten
DIN 54 130
(04/74)
Zerstörungsfreie Prüfung; Magnetische Streufluß-Verfahren, Allgemeines
DIN 54 152-1
(07/89)
Zerstörungsfreie Prüfung; Eindringverfahren, Durchführung
DIN 54 152-2
(07/89)
Zerstörungsfreie Prüfung; Eindringverfahren; Prüfung von Prüfmitteln
DIN 54 152-3
(07/89)
Zerstörungsfreie Prüfung; Eindringverfahren; Kontrollkörper und ihre Verwendung zur
Ermittlung und Klassifizierung der Empfindlichkeit von Prüfmittelsystemen
EURONORM 103-71 (11/71)
Mikroskopische Ermittlung der Ferrit- oder Austenitkorngrößen von Stählen
AD HP 3
(04/96)
Schweißaufsicht - Schweißer
SEP 1325
(12/82)
Fallgewichtsversuch nach W.S. Pellini
SEP 1915
(09/94)
Ultraschallprüfung von Stahlrohren auf Längsfehler
SEP 1918
(01/92)
Ultraschallprüfung von Stahlrohren auf Querfehler
SEP 1919
(06/77)
Ultraschallprüfung auf Dopplungen von Rohren aus warmfesten Stählen
SEP 1922
(07/85)
Ultraschallprüfung von Gußstücken aus ferritischem Stahl
SEP 1935
(06/82)
Oberflächenrißprüfung von Gußstücken aus Stahl; Magnetpulverprüfung
SEP 1936
(06/82)
Oberflächenrißprüfung von Gußstücken aus Stahl; Eindringprüfung
SEW 088
(10/93)
Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, Richtlinien für die Verarbeitung, besonders für das
Schmelzschweißen (Enthält Beiblatt 1 und Beiblatt 2)
VdTÜV WB 305
(03/84)
Nickel-Chrom-Eisen-Legierung NiCr 15 Fe; Werkstoff-Nr. 2.4816
VdTÜV WB 337
(06/87)
Warmfester Stahl 20 NiCrMo 14 5 I und 20 NiCrMo 14 5 II,Werkstoff-Nr. 1.6772
VdTÜV WB 381
(09/85)
Warmfester vergüteter Stahlguß GS-18 NiMoCr 3 7
VdTÜV WB 390
(09/89)
Höherfester Stahl 26 NiCrMo 14 6 für Schrauben und Muttern; Werkstoff-Nr. 1.6958
VdTÜV WB 395/3
(03/95)
Schweißgeeigneter + Walz- und Schmiedestahl X 5 CrNi 13 4, Werkstoff-Nr. 1.4313
VdTÜV WB 401/1
(05/83)
Warmfester Vergütungsstahl 20 MnMoNi 5 5, Werkstoff-Nr. 1.6310; Erzeugnisform: Bleche
(Seiten 9, 10, 13 und 14 durch Neufassung 03/84 ersetzt; Seiten 5 und 6 durch Neufassung
09/84)
VdTÜV WB 401/2
(07/83)
Warmfester Vergütungsstahl 20 MnMoNi 5 5, Werkstoff-Nr. 1.6310; Erzeugnisform: nahtlose
gepreßte Rohre
(Seiten 11 und 12 durch Neufassung 05/84 ersetzt)
VdTÜV WB 401/3
(07/83)
Warmfester Vergütungsstahl, 20 MnMoNi 5 5, Werkstoff-Nr. 1.6310; Erzeugnisform: Schmiedestücke und Stabstahl, geschmiedet oder geschmiedet und gewalzt
(Seiten 13 und 14 durch Neufassung 03/84 ersetzt)
VdTÜV WB 439
(09/84)
Vergüteter Feinkornbaustahl preßplattiert mit Nb-stabilisiertem austenitischem Stahl
VdTÜV WB 451
(09/82)
Austenitischer Schmiedestahl X 6 CrNiTi 18 10 S (1.4541 S), X 6 CrNiNb 18 10 S (1.4550 S),
X 6 CrNiMoTi 17 12 2 S (1.4571 S)
VdTÜV WB 474
(12/84)
Austenitischer Walz- und Schmiedestahl X 2 NiCrAlTi 32 20 mit Kaltverfestigung; Werkstoff-Nr. 1.4558
Recommendation
(09/86)
Technique Nr. 359-01
du Bureau de Normalisation des
Industries de la
Fonderie
Caracterisation detats de surface des pieces moulees; utilisation des échantillons types de
110 x 160 mm (Kennzeichnung der Oberflächengüten von Gußstücken; Verwendung von
Proben 110 x 160 mm)
ASTM E 280
Reference Radiographs for Heavy Walled (4 1/2 to 12 in) Steel Castings 91.
Literatur
[1]
Handbuch für das
Loseblattsammlung; Verlag Stahleisen, Düsseldorf
Eisenhüttenlaboratorium
[2]
Petzow, G.
[3]
Metallkundliche technische Reihe; Metallographisches Ätzen, 6. Auflage; Berlin, Stuttgart,
Borntraeger, 1994
Reference-Atlas for a comparative evaluation of ferrite percentage in the fused zone of austenitic stainless steel welded joints; Internationales Institut für Schweißtechnik: Istituto Italiano
della Saldatura, Genova, 1972
[4]
De Long, W. T.
Welding Research Supplement 53 (1974), S. 273/286
[5]
Richter, F.
Physikalische Eigenschaften von Stählen und ihre Temperaturabhängigkeit, Stahleisen-Sonderberichte Heft 10, 1983, Verlag Stahleisen, Düsseldorf.
Anhang G (informativ)
Änderungen gegenüber der Fassung 6/90 und Erläuterungen
(1) Der Abschnitt 2.4 Absatz 2 wurde unter Beibehaltung
der bisherigen Forderungen mit DIN 51 220 (1/96) in Übereinstimmung gebracht.
(2) Die verfahrenstechnischen Festlegungen für die Ultraschallprüfung im Abschnitt 3.3.8.2.1 sind durch Regelungen
zur Justierung und zu den Einschallrichtungen ergänzt worden.
(3) In den Abschnitten 5.4.2.1, 6.4.2.1, 12.4.2.1 und 29.4.3.2.1
wurden Festlegungen zu Schallschwächungsmessungen für
die Schrägeinschallung ergänzt.
(4) Der Geltungsbereich des Abschnitts 21 ist auf Dehnhülsen erweitert worden. Die im Titel angegebene Einschränkung
auf Abmessungen ≥ M 27 stand im Widerspruch zum Text
und ist gestrichen worden.
(5) Für neu zu fertigende, heißgehende (Betriebstemperatur ≥ 200 °C), reaktorwasserführende Rohrleitungen und
Komponenten von Siedewasserreaktoren darf nur noch die
Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S mit einer gegenüber der Normalausführung eingeschränkten chemischen Zusammensetzung verwendet werden. Entsprechende Regelungen sind in
die Abschnitte 22.1, 23.1 und 24.1 sowie in den Abschnitt A 3,
Tabelle A 3-1 eingearbeitet worden.
Im einzelnen wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) für die drei schon bisher in der Tabelle A 3-1 aufgeführten
Stahlsorten wurde der zulässige Schwefelanteil auf maximal 0,015 % abgesenkt (Verbesserung des Reinheitsgrades,
Anpassung an DIN 17 440, Ausgabe 9/96),
b) für die Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S wurde der Mindestanteil an Niob auf 10 x (% C) erhöht (Verbesserung der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, Anpassung
an DIN 17 440, Ausgabe 9/96),
c) für die modifizierte Stahlsorte nach Tabelle A 3-1 Fußnote 4 wurden:
- der zulässige Kohlenstoffanteil auf maximal 0,03 % abgesenkt (Verbesserung der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion),
- die zulässigen Anteile an Phosphor und Schwefel auf
maximal 0,025 % bzw. maximal 0,010 % abgesenkt (Verbesserung des Reinheitsgrades, möglicherweise Verringerung der Empfindlichkeit gegen interkristalline Spannungsrißkorrosion),
- der zulässige Siliziumanteil auf maximal 0,5 % abgesenkt (ergibt sich während der Stahlherstellung bei Einstellung von Phosphoranteilen unter 0,025 %),
- der Chromanteil auf 18,0 ≤ (% Cr) ≤ 19,0 eingeschränkt
(Verringerung der Sensibilisierungsneigung),
- für die Anteile an Bor und Stickstoff keine Grenzwerte
vorgegeben; die nach der Schmelzenanalyse ermittelten
Anteile müssen jedoch in der Prüfbescheinigung ausgewiesen werden, damit etwaige signifikante Änderungen und deren Auswirkungen sofort erfaßt werden
können.
Die Einschränkung der Stahlsorten zur Herstellung neuer,
heißgehender (Betriebstemperatur ≥ 200 °C), reaktorwasserführende Rohrleitungen und Komponenten von Siedewasser-
reaktoren war notwendig geworden, nachdem aus Untersuchungen an Rohrleitungssystemen von Siedewasserreaktoren
die Erkenntnis gewonnen worden war, daß auch stabilisierte
nichtrostende austenitische Stähle unter bestimmten Bedingungen gegen interkristalline Spannungsrißkorrosion anfällig
sein können.
Die bisher vorliegenden Untersuchungsergebnisse berechtigen zu der Annahme, daß bei Mediumtemperaturen unterhalb von 200 °C innerhalb der geplanten Betriebsdauer von
Siedewasserreaktoren unter den dort herrschenden Bedingungen bei der modifizierten Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S
keine Anfälligkeit gegen interkristalline Spannungsrißkorrosion zu erwarten ist. Nach Abschluß der z. Z. noch laufenden
Untersuchungen soll die jetzt festgelegte Grenztemperatur
noch einmal überprüft werden.
Der Phosphor- und Schwefelgehalt der modifizierten Stahlsorte X 6 CrNiNb 18 10 S ist eingeschränkt worden, weil beim
derzeitigen Kenntnisstand nicht ganz ausgeschlossen werden
kann, daß Phosphor- und Schwefelseigerungen die Empfindlichkeit gegen interkristalline Spannungsrißkorrosion möglicherweise auch nur synergistisch verstärken.
(6) Der Deltaferritgehalt von Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen nach dem Schweißen darf nach wie vor entweder rechnerisch gemäß Anhang D, Abschnitt D 5, oder
durch den Aufschmelzversuch ermittelt werden. Falls der
Aufschmelzversuch angewendet wird, ist jetzt vorgesehen,
die Aufschmelzprobe mittels Farbeindringprüfung auch auf
Heißrisse zu untersuchen. Die entsprechende Forderung ist
gleichlautend in die Abschnitte 22.3.2.4, 23.3.2.6 und
24.3.3.2.1.7 aufgenommen worden.
(7) Die Regelungen für die Ultraschallprüfung der Erzeugnisformen aus austenitischen Stählen in den Abschnitten 22,
23 und 24 sind gemäß dem heutigen Erfahrungsstand erweitert worden. Für die Schweißkanten- und Stutzenbereiche
sind Prüfbedingungen und Bewertungskriterien festgelegt
worden, die mit denen, die nach KTA 3201.3 für die Schweißnähte gelten, kompatibel sind. In diesem Zusammenhang
wurde die Tiefe des Vergleichsreflektors bei der US-Prüfung
von Schweißkanten- und Stutzenbereichen an die Tiefe des
Vergleichsreflektors für die Schweißnahtprüfung nach KTA
3201.3 angepaßt (Abschnitte 22.4.2.3.2 und 22.4.2.4), wobei
durch eine entsprechende Festlegung in Abschnitt 22.4.2.7
eine höhere Nachweisempfindlichkeit garantiert wird als in
KTA 3201.3 gefordert.
(8) In der Tabelle A 12-1 ist der Bereich der zulässigen Abmessungen der Stahlsorte 21 CrMoV 5 7 auf ≤ 100 mm eingeengt worden. Der geforderte Mindesteinzelwert der Kerbschlagarbeit wurde für diese Stahlsorte in Anpassung an die
Forderungen der KTA 3211.1 von 50 auf 52 J angehoben.
(9) Der Anhang B - Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen - wurde um die Abschnitte B 6 Kriechwellentechnik und B 7 Wellenumwandlungstechnik ergänzt.
(10) Der Anhang D - Ermittlung des Deltaferritbehaltes - ist
an mehreren Stellen geändert worden. In Abschnitt D 3
(Aufschmelzprobe) ist neben der Anwendung der bisher
verwendeten Gefügerichtreihe auch die quantitative Gefügebildanalyse zugelassen worden.
Stichwortverzeichnis
Abnahmeprüfzeugnis 2.1.2, 2.6.2 (3), 2.7, 3.3.8.6.1, 3.6, 4.7, 5.7,
6.7, 7.7, 8.7, 9.7, 10.7, 11.8, 12.8, 13.7, 14.7, 16.7, 17.8, 18.11,
19.8, 20.7, 21.6, 22.10, 23.11, 24.9, 25.11, Tab. 25-2, 26.11,
Tab. 26-1, 27.12, Tab. 27-2, 28.7, 29.7
Analyse, chemische 3.3.7.1
Ankopplung 3.3.8.2.1 (7), B 4.4.3
Anschlüsse, integrale
- aus ferritischem Stahl 30
- aus austenitischem Stahl 31
Arbeitsprüfung 3.3.3, 25.3 (1), 25.4.4, Tab. 25-2, 25-3, 26.3 (1),
26.4.4, Tab. 26-1, 26-2, 27.3 (1), 27.4.4, Tab. 27-2, 27-3, D 4
Armaturengehäuse
- , druckführende geschmiedete 11, 22.4.2.2.3, A 1
- aus ferritischem Stahlguß 26, A 4, A 5
- aus austenitischem Stahlguß 27, A 6
Aufschmelzversuch 3.3.7.5, 19.3.3 (8), 22.3.2.4, 23.3.2.6,
24.3.3.2.1.7, 31.3.3, D 3
Aufweitversuch 3.3.7.3 (5), 18.3.2.3, 23.3.2.4, 24.3.3.2.1.5,
A 2.3.2.3, A 3.2.3
Beizscheibenprüfung 19.3.3 (3)
Besichtigung 2.6.1 (2), 3.3.7.10, 4.5, 5.5, 6.5, 7.5, 8.5, 9.5, 10.5,
11.6, 12.6, 13.5, 14.5, 16.5, 17.6, 18.5 (1), 19.5, 20.4.2.3,
20.4.3.1, 21.4.2.5, 21.4.3.2, 22.8, 23.5, 24.7, 25.7, 26.7, 27.7,
28.5, 29.5
Bleche 7, A 1
- aus Blechen gekümpelte, gepreßte, gebogene oder gerollte Erzeugnisse 8, A 1
- aus austenitischem Stahl 22, A 3
Breitung, seitliche 3.2.4.2, 3.2.4.4, 3.3.7.3, 19.2, 25.2, 26.2,
29.4.2.2, Anhang A
Chargenprüfung 29.4.1
Dampferzeugerrohre 18, A 2, A 9
- , Prüfungen, zerstörungsfreie (Ultraschallprüfung, Oberflächenrißprüfung, Durchstrahlungsprüfung) 2.6.1 (2),
3.3.8, 4.4, 5.4, 6.4, 7.4, 8.4, 9.4, 10.4, 11.4, 12.4, 13.4,
14.4, 15 (3), 16.4, 17.4, 18.4, 19.4, 20.5, 21.4.2.4, 21.4.3.1,
22.4, 23.4, 24.4, 25.6, 26.6, 27.6, 28.2.3.2.3, 29.4.3,
30.2 (1), 31.2 (1), Anhang B, Anhang C
Fertigungsüberwachung 2.6
- durch den Hersteller 2.6.1
- durch den Sachverständigen 2.6.2
Formblätter 2.5.4.2, Anhang E
Formschmelzen 29, A 10
Formschweißen 29, A 10
Gleichmäßigkeit
- der Wärmebehandlungstemperatur 3.2.3
- der Werkstoffeigenschaften 3.2.4.1, 4.3.1.1, 4.3.1.3,
4.3.2.2.2, 4.3.2.4, 6.3.2.4, 10.3.1.1, 11.3.2.1, 11.3.3.2.2,
21.4.2.2, 28.2.3.2.2, 29.3.3, 29.4.2.2.2
Gültigkeit
- der vorgeprüften Unterlagen 2.5.4.4
- von Prüfungen 3.4
Härteprüfung 3.3.7.2
Haftungsprüfung 19.3.3 (11), 19.4.2.1 (2), 19.4.2.2 (3), A 7.3.2.7
Hersteller 2.4, 2.5.4.2.6 (1), 2.5.5, 2.6.1, Tab. 2-1, 3.3.8.6, 3.6,
16.4.2.2.5 (2), 17.3.2, 17.4.2.2.5 (2), 24.3.2, 25.4.2, 25.6.4.2.1,
26.4.2, 27.4.2, 29.3.3 (2)
Hohlbohrkerne 3.3.6, 8.3.1.1
Hohlteile, nahtlose
- für Hauptkühlmittelpumpengehäuse 10, A 1
- für Stutzen, geschmiedet, gewalzt oder gepreßt 5, A 1
- , geschmiedet oder gewalzt 4, A 1
Dehnhülse 21, A 11, A 12
Deltaferrit 3.2.4.3 (4), 3.3.7.5, 19.2 (4), 19.3.3 (8), 22.3.2.4,
23.3.2.6, 24.3.3.2.1.7, 27.2 (3), 27.5.2.4, 27.10, 31.3.3, Anhang D
Dichtheitsprüfung 2.6.1, 23.7, 25.9, 26.9, 27.9
Dokumentation 2.5, Tab. 2-1, 3.3.8.6, 3.6, Anhang E
Durchstrahlungsprüfung 2.5.4.2.6 (1), 3.3.8.1 (2), 3.3.8.2.3,
3.3.8.3, 3.3.8.6.4, 25.6, 27.6
Eigenschaften, physikalische Anhang AP
Erzeugnisformen
- , Anforderungen 3.2.4, 4.2, 5.2, 6.2, 7.2, 8.2, 9.2, 10.2,
11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15 (2), 16.2, 17.2, 18.2, 19.2, 20.2,
21.2, 22.2, 23.2, 24.2, 25.2, 26.2, 27.2, 29.2, 30.2, 31.2
- , Prüfungen, mechanisch-technologische (Probenentnahmeorte; Chemische Analyse; Zugversuch; Brucheinschnürung, Kerbschlagbiegeversuch; KerbschlagarbeitTemperatur-Kurve; Sprödbruchübergangstemperatur;
bruchmechanische Untersuchungen; Härteprüfungen,
Prüfungen an Rohren) 3.3.7, 4.3, 5.3, 6.3, 7.3, 8.3, 9.3,
10.3, 11.3, 12.3, 13.3, 14.3, 15 (2), 16.3, 17.3, 18.3, 19.3,
20.4, 21.4, 22.3, 23.3, 24.3, 25.5, 26.5, 27.5, 28.2, 29.4,
30.3, 31.3, Anhang A
Innen- und Oberflächenfehler 3.2.5
Kaltumformen A 1.5.3.2, A 2.5.2, A 3.5.4, A 9.5.2, A 10.5.3,
A 11.5
Kennzeichnung
- der Proben 2.5.4.2.4, 3.3.4
- der Erzeugnisse 3.5, 17.5, 18.10, 20.6, 21.5, 22.7, 23.10,
24.5, 25.10, 26.10, 27.11, 28.3, 30.2, 31.2
Kerbschlagbiegeversuch 3.3.7.3 (2)
Kerbschlagarbeit 3.2.4.2, 3.2.4.4, 3.3.7.3 (2)
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve 3.3.7.3 (3)
Korrosion 3.2.4.5
- , interkristalline 3.2.4.3, 3.3.7.6, 18.2.1, 18.3.2.5, 19.2 (3),
19.3.3 (9), 22.3.2.5, 22.5, 23.3.2.7, 24.3.3.2.1.8, 24.3.3.3,
27.2, 27.5.2.3, 27.10, 31.3.4
Kurzzeichen 2.5.3, Tab. 2-2, B 2
Maßprüfung 3.3.7.8, 4.6, 5.6, 6.6, 7.6, 8.6, 9.6, 10.6, 11.7, 12.7,
13.6, 14.6, 16.6, 17.7, 18.6, 19.6, 20.4.2.4, 20.4.3.2, 21.4.2.6,
21.4.3.3, 22.9, 23.6, 24.8, 25.8, 26.8, 27.8, 28.6, 29.6
Metallographie 3.3.7.4, 4.3.2.2, 5.3.2.2, 6.3.2.2, 7.3.2.2, 8.3.2.2,
9.3.2.2, 10.3.2.2, 11.3.3.2, 12.3.2.2, 13.3.3.2, 14.3.2.2, 16.3.3.2,
17.3.3.2, 18.3.2.4, 19.3.3, 22.3.2.3, 23.3.2.5, 24.3.3.2.1.6,
25.5.2.2.2, 26.5.2.2.2, Tab. 27-2, 27-3, 29.4.2.2.3, D 2
Mitlaufprobe 2.5.4.2.5, 3.3.5.1, 4.3.2.3, 5.3.2.4, 6.3.2.3, 7.3.2.2.3,
8.3.2.2, 9.3.2.3, 10.3.2.3, 12.3.2.3, 13.3.3.3, 14.3.2.3, 25.5.2.3,
28.2.3.3
Nachweis der Güteeigenschaften 2.7, 3.6, 4.7, 5.7, 6.7, 7.7, 8.7,
9.7, 10.7, 11.8, 12.8, 13.7, 14.7, 16.7, 17.8, 18.11, 19.8, 20.7,
21.6, 22.10, 23.11, 24.9, 25.11, 26.11, 27.12, 28.7, 29.7
Nickellegierung NiCr 15 Fe A 9
Oberflächenzustand 3.2.4.3 (3), 3.2.6, 3.3.8.2.1 (1), 3.3.8.2.2 (1),
7.4.2.2, 18.2.2, 18.2.4, 18.5, 19.4.2.2 (1), 25.6.3.1, 27.6.3.1,
C 1.1
Platten
- für Rohrböden 6, A 1
- für Deckel, Blindflansche und ähnliche Teile 12, A 1
- aus geschmiedeten Platten warm gekümpelte oder gepreßte Erzeugnisse 13, A 1
Plattierungsdicke 19.2, 19.6
Probenlage 2.5.4.2.4, 3.3.2, 3.3.4, 4.3.1, 5.3.1, 6.3.1, 7.2, 7.3.1,
8.3.1, 9.3.1, 10.3.1, 11.3.2, 12.3.1, 13.3.1, 14.3.1, 16.3.2,
17.3.3.1, 18.3.1.3, 19.3.2, 20.4.1, 21.4.1, 22.3.1, 23.3.1,
24.3.3.1, 25.4.4.1 (2), 26.4.3.2.2.2, 27.4.4.1.2, 28.2.2, 29.4.2.1,
30.2, 31.2
Probenrichtung 2.5.4.2.4, 3.3.2, 4.3.1.1, 7.2, 7.3.2.2.1, 7.3.2.2.3,
8.2, 8,3.2, 9.3.1, 13.3.1, 16.3.1, 17.3.1, 20.4.1, 21.4.1, 22.3.1.1,
24.3.1, 28.2.1, 29.4.2.1
Probenstück
- für Bestrahlungsproben 3.3.3 (1), 3.3.7.7
- , Größe 3.3.3
- , Kennzeichnung 3.3.4
- , Wärmebehandlung 3.3.5
Prüfanweisung 2.5.4.2.4, 2.5.4.2.6, 3.3.8.1, 3.3.8.6.2 (2), 10.4 (3),
25.3, 25.6.3.2, 25.6.3.3 (3), 26.3, 27.3
Prüfaufsicht 2.4
Prüfbarkeit 3.2.4.3 (2), 3.3.8.1 (4), 22.4.2.2.2 (1), 22.4.2.3,
23.4 (1), 25.3 (3), 26.3 (3), 27.3 (3), A 4.4.2.2 (5), A 5.4.2.2 (5)
Qualitätssicherung 2.3
Querschliffuntersuchung Tab. 25-2, Tab. 26-1, Tab. 27-2
Rauheit 3.3.8.2.1 (1), 3.3.8.2.2 (1), 18.2.2, 18.5 (2)
Reparatur 2.6.1 (2), 2.6.2, 2.8, 20.3, 21.3
Ringaufdornversuch 3.3.7.3 (5), 23.3.2.4, 24.3.3.2.1.5
Ringe
- für nahtlose Hohlteile 4, A 1
- für Schrauben, Muttern und Scheiben 3.2.4.4, 20, A 11
Ringfaltversuch 3.3.7.3 (5), 19.3.3 (10), 23.3.2.4, A 7.3.2.6
Ringzugversuch 3.3.7.3 (5), 23.3.2.4, 24.3.3.2.1.5
Rohrbogen
- für Rohrleitungen 17, A 1
Rohre
- für Rohrleitungen 16, A 1
Rohrformstücke 9, A 1
Sauberkeitsprüfung 18.8
Schallschwächung
- , Bewertung 3.3.8.2.1, 5.4.2.3, 6.4.2.4, 7.4.2.3, 12.4.2.3,
22.4.2.3.3, 22.4.2.4 (2), 29.4.3.2.3 (2), B 4.4, B 4.5, B 7.5.2
- , Messsung 5.4.2.1, 6.4.2.1, 7.4.2.2, 9.4.2.1, 10.4, 11.4.2.1.3,
12.4.2.1, 13.4.2.1, 22.4.2.3.2, 23.4, 29.4.3.2.1
Schmiedestücke
- aus martensitischem Stahl 28, A 8
Schweißen 2.4 (13), 2.5.4.2.1, 2.8, 3.2.4.3 (4), 19.2 (4), 20.3 (2),
21.3, 22.3.2.4, 23.3.2.6, 24.3.3.2.1.7, 25.3 (1), 25.4, 26.4, 27.4,
31.3.3
Schweißkantenbereich
- , Prüfung 3.3.8.1 (5), 22.4.2.3.1, 22.4.2.3.2 (9), 22.4.2.4,
23.4 (1), 24.4 (1)
- , Registriergrenzen; Bewertungsmaßstäbe 5.4.2.4.2 (1),
Tab. 5-3, 6.4.2.5.2 (1), 7.4.2.4 (1), Tab. 7-2, 11.4.2.4.1 (3),
13.4.2.4.2 (1), 19.4.2.3.3, 22.4.2.7 (4), 22.4.2.8.4,
Tab. 29-1
Schweißzusätze und -hilfsstoffe 2.2, 25.4 (1), 26.4.1 (1), 29.3.3,
A 1.5.1 (4), A 4.5.1 (3), A 5.5.1 (3), A 10.5.1 (3)
Schwefelabdrücke 10.3.2.4
Prüfbericht 2.4 (11), 3.3.8.6, 25.6.5, D 2 (5), D 3 (8)
Sprödbruch-Übergangstemperatur 3.2.4.2, 3.3.7.3 (4)
Prüfer 2.4
Stäbe
- für hohlgebohrte Stutzen und Rohre 14, A 1
- für Schrauben, Muttern und Scheiben (> M 130) 20, A 11
- für Schrauben, Muttern und Scheiben (≤ M 130) 21,
A 11, A 12
- aus martensitischem Stahl 28, A 8
Stabstahl 22, A 3
Prüffläche
- , gekrümmte B 3.1 (6), B 4.2.1 h), B 6.2 (2), B 6.4
- in nachgearbeiteten Bereichen 16.4.2.2.5 (3), 17.4.2.2.5 (3)
- , Zustand 3.3.8.2.1 (1), 3.3.8.2.2 (1), B 3.3
Prüffolgeplan 3.3.8.6.3, 18.6.1 (6), 25.3, 25.6.2.1, 26.3, 27.3,
27.6.2.1
Prüftechnik
- für zerstörende Prüfungen 2.4 (2)
- für zerstörungsfreie Prüfungen 2.4 (4), 2.5.4.2.6 (3),
3.3.8.2.1 (6) f), 22.4.2.3.1
Prüfzeitpunkt 2.5.4.2.6 (3), 3.3.1, 3.3.8.6.3, 7.4.2.1, 9.4.2.1,
11.4.2.1, 15 (3), 16.4.3.1, 18.4.2, 18.6.1, 19.4.3.1, 20.5.3.1,
22.4.2.6 (3), 22.4.3.1, 25.6.2, 27.6.2
Qualitätsdokumentation 2.5.1, 2.5.2, 2.5.5, Tab. 2-1
Stähle
- 20 MnMoNi 5 5 A 1
- X 2 NiCrAlTi 32 20 A 2
- X 6 CrNiTi 18 10 S A 3
- X 6 CrNiNb 18 10 S A 3
- X 6 CrNiMoTi 17 12 2 S A 3
- X 5 CrNi 13 4 A 8
- 8 MnMoNi 5 5 A 10
- 10 MnMoNi 5 5 A 10
- für Verbundrohre A 7
Stahlguß
- für drucktragende Teile 25, A 4
- für ferritische Armaturengehäuse 26, A 4, A 5
- für austenitische Armaturengehäuse 27, A 6
Stahlgußqualitäten
- GS-18 NiMoCr 3 7 A 4
- GS-C 25 S A 5
- G-X5 CrNiNb 18 9 S A 6
Stangen 15, A 1
Stutzen siehe nahtlose Hohlteile
Stutzenbereich siehe Schweißkantenbereich
Verbundrohre 3.3.7.5, 19, A 7
Verfahrensprüfung 25.4.2 (2), 25.4.3, Tab. 25-2, 25-3, 26.4.2 (2),
26.4.3, Tab. 26-1, 26-2, 27.4.2 (2), 27.4.3, Tab. 27-2, 27-3,
29.3.2 (3)
Vergleichsreflektor 3.3.8.2.1 (3), B 3.4, B 4.2.2, B 6.2, B 7.4 (2)
- für Dampferzeugerrohre 18.4.3 (4), 18.6.2 (4)
- für Rohrbogen 17.4.2.2
- für Verbundrohre 19.4.2.2 (3)
- für austenitische Stähle 22.4.2.3.2 (9), 22.4.2.4 (3)
Vergütungsstahl A 11, A 12
Verwechslungsprüfung 3.3.7.9, 11.5, 12.5, 18.9, 20.4.2.5,
20.4.3.3, 21.4.2.7, 21.4.3.4, 22.6, 23.8, 24.6, 28.4, 31.3.5
Vorprüfung 2.5.4, Tab. 2-1
Vorprüfunterlagen 2.5.1, 2.5.4, 2.6.1, 2.6.2, 2.8, Bild 2-1, 3.3.7.8,
22.4.2.6 (1), 25.3, 26.3, 27.3,
Wärmebehandlung 2.5.4.2.5, 2.6.1 (2)
- der Probenstücke 3.2.1 (2), 3.3.5, 8.3.1.2
- der Werkstoffe 3.2.3, 3.2.4.3, 3.4 (3), 18.1.3, 27.2 (2),
A 1.4, A 2.4, A 2.5.3, A 3.4, A 3.5.4 (4), A 4.4, A 5.4,
A 6.4, A 7.4, A 8.4, A 8.5, A 9.4, A 9.5.2, A 10.4, A 11.4
- des Reservematerials 3.3.3
- , simulierende 3.3.5.1
Wärmebehandlungseinrichtung 2.5.4.2.5, 3.2.3
Wärmebehandlungsnachweis 3.6
Wärmebehandlungsplan 2.5.4.2.5, Anhang E
Wasserdruckprüfung 18.7, 19.7
Weiterverarbeitung 3.2.4.3, 3.2.7, 3.3.5.1 (9), 28.2.3.3, 31.3.3,
A 1.5, A 2.5, A 3.3.1 (2), A 3.5, A 4.5, A 5.5, A 6.5, A 7.5,
A 8.5, A 9.5, A 10.4, A 10.5, A 11.5
Werkstoffe
- , Anforderungen (Chemische Analyse, Zugversuch,
Kerbschlagbiegeversuch, Sprödbruch-Übergangstemperatur, Korngröße) 3.2, 8.2, 18.2, 19.2, 25.2, 26.2, 27.2,
30.2, 31.2, A 1.3, A 2.3, A 3.3, A 4.3, A 5.3, A 6.3, A 7.3,
A 8.3, A 9.3, A 10.3, A 11.3, A 12.3, A 12.4
- , Auswahl 2.1.1
- , Begutachtung 2.1.2, 3.2.4.1 (2), 3.3.6, A 1.6, A 2.6, A 3.6,
A 4.6, A 5.6, A 6.6, A 7.6, A 8.6, A 9.6, A 10.6, A 11.6,
A 12.5
- , Herstellung 2.1.2 (7), 2.4 (13), 3.2.2, 25.3, 26.3, 27.3,
29.3, A 1.2, A 2.2, A 3.2, A 4.2, A 5.2, A 6.2, A 7.2,
A 8.2, A 9.2, A 10.2, A 11.2
- , Wärmebehandlung 3.2.3, 3.2.4.3, 3.4 (3), 18.1.3, 27.2 (2),
A 1.4, A 2.4, A 2.5.3, A 3.4, A 3.5.4 (4), A 4.4, A 5.4,
A 6.4, A 7.4, A 8.4, A 8.5, A 9.4, A 9.5.2, A 10.4, A 11.4
- , Weiterverarbeitung (Schweißen, Umformen, thermisches Trennen) 3.2.4.3, 3.2.7, 3.3.5.1 (9), 28.2.3.3,
31.3.3, A 1.5, A 2.5, A 3.3.1 (2), A 3.5, A 4.5, A 5.5,
A 6.5, A 7.5, A 8.5, A 9.5, A 10.4, A 10.5, A 11.5
- , zulässige 2.1.2 (3), 3.1
Werkstoffkenndaten für die Berechnung 2.9, Anhang A
Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan 2.5.1 (2), 2.5.4.2.4,
3.3.1, Anhang E
Wiederholung von Prüfungen 3.4
Zähbruchanteil 3.3.7.3.2,
Zeichnungen 2.5.4.2.3, 22.4.2.6 (3), 25.3 (2), 26.3 (2), 27.3 (2)
Zugversuch 3.3.7.3 (1)
Zunder 3.2.4.3 (3), 3.3.8.2.1 (1), B 3.3 (1), C 1.1 (2)

Teil 1: Werkstoffe und Erzeugnisformen

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