XT660R(S) XT660X(S)

Transcription

XT660R(S) XT660X(S)

2004
XT660R(S)
XT660X(S)
5VK1-AG1
WARTUNGSANLEITUNG
GAS00000
XT660R(S)/XT660X(S) 2004
WARTUNGSANLEITUNG
©2003 von MBK INDUSTRIE.
1. Auflage, Dezember 2003
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung, auch auszugsweise,
ist ohne schriftliche Genehmigung
der MBK INDUSTRIE.
nicht gestattet.
GAS00002
ZUR BEACHTUNG
Diese Anleitung wurde von der MBK Industrie hauptsächlich zur Verwendung für Yamaha-Händler
und deren qualifizierte Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann umfassende
Kenntnisse auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugtechnik nicht ersetzen. Deshalb wird vorausgesetzt,
daß jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, um
diese Art von Yamaha-Fahrzeugen zu reparieren, über die entsprechenden Fähigkeiten verfügt.
Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses
Fahrzeugs beeinträchtigen.
Yamaha ist beständig darum bemüht alle ihre Modelle zu verbessern. Modifikationen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten Yamaha-Händlern
bekannt gegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.
HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.
_
GAS00004
KENNZEICHNUNG WICHTIGER INFORMATION
Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.
Das Ausrufezeichen bedeutet ACHTUNG! GEFAHR! ACHTEN SIE AUF
IHRE SICHERHEIT!
WARNUNG
ACHTUNG:
HINWEIS:
Ein Mißachten dieser WARNHINWEISE bringt Fahrer, Mechaniker und
andere Personen in potentielle Verletzungs- oder Lebensgefahr.
Hierunter sind VORSICHTSMASSNAHMEN zum Schutz des Motorrads vor
Schäden aufgeführt.
Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Vorgänge
oder Arbeiten zu vereinfachen.
GAS00007
BENUTZERHINWEISE
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben. Alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und
Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) sind detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge
beschrieben.
1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten
oberen Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin.
Siehe hierzu unter “SYMBOLE”.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte unterteilt. Der jeweilige aktuelle Abschnittstitel befindet sich im
Kopf auf jeder Seite, außer in Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN”), in welchem die Untertitel der Abschnitte aufgezeigt werden.
3 Untertitel erscheinen in kleinerer Schriftform als Abschnittstitel.
4 In jedem Kapitel befinden sich Explosionszeichnungen, die die richtige Reihenfolge beim Zerlegen oder Zusammenbau einzelner Teile oder Baugruppen veranschaulichen.
5 Die in den Explosionszeichnungen dargestellten Teile sind in der Arbeitsreihenfolge nummeriert.
Eine eingekreiste Zahl weist auf einen Demontageschritt hin.
6 Symbole weisen auf Bauteile hin, die geschmiert oder ersetzt werden müssen.
Siehe hierzu unter “SYMBOLE”.
7 Eine Tätigkeitsübersicht begleitet die Explosionszeichnungen und führt Arbeitsreihenfolge, Bauteilbezeichnung, besondere Bemerkungen usw. auf.
8 Umfangreichere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der
richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort befinden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge und technische Daten.
2
1
3
4
5
8
6
7
1
GAS00008
2
GEN
INFO
SYMBOLE
Die hier abgebildeten Symbole sind nicht für
jedes Modell von Belang.
Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
SPEC
3
4
CHK
ADJ
1 Allgemeine Angaben
2 Technische Daten
3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Fahrwerk
5 Motor
6 Kühlsystem
7 Kraftstoffeinspritzsystem
8 Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
CHAS
5
6
ENG
COOL
7
8
FI
–
ELEC
+
0
Die Symbole 0 bis G weisen auf folgende
wichtige Angaben hin.
A
B
0 Wartung mit montiertem Motor möglich.
A Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten
B Schmiermittel
C Spezialwerkzeug
D Anzugsmoment
E Verschleißgrenze, Spiel
F Motordrehzahl
G Elektrische Sollwerte
C
D
9
TRBL
SHTG
T.
R.
E
F
G
H
I
J
G
E
K
M
L
B
M
M
LS
N
O
LT
New
Die Symbole H bis M werden in den Explosionszeichnungen verwendet und weisen auf
Schmierstellen und entsprechende Schmiermittel hin.
H Motoröl
I Getriebeöl
J Molybdändisulfidöl
K Radlagerfett
L Lithiumseifenfett
M Molybdändisulfidfett
Die Symbole N und O in den Explosionszeichnungen weisen auf Folgendes hin.
N Klebemittel (LOCTITE®) auftragen.
O Neues Bauteil verwenden.
GAS00010
INHALTSVERZEICHNIS
ALLGEMEINE ANGABEN
TECHNISCHE DATEN
REGELMÄSSIGE WARTUNGSUND EINSTELLARBEITEN
FAHRWERK
MOTOR
KÜHLSYSTEM
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
GEN
INFO
1
SPEC
2
CHK
ADJ
3
CHAS
4
ENG
5
COOL
6
FI
7
–
ELEKTRISCHE ANLAGE
FEHLERSUCHE
+
ELEC
8
TRBL
SHTG
9
GEN
INFO
1
GEN
INFO
KAPITEL 1
ALLGEMEINE ANGABEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG..................................................................... 1-1
FAHRGESTELLNUMMER ........................................................................ 1-1
MODELLCODE-PLAKETTE...................................................................... 1-1
BESONDERE MERKMALE............................................................................. 1-2
UMRISS..................................................................................................... 1-2
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM ........................................................ 1-3
WICHTIGE INFORMATIONEN........................................................................ 1-4
VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG ............................. 1-4
ERSATZTEILE .......................................................................................... 1-4
DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE ......................................... 1-4
SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE............................... 1-5
LAGER UND DICHTRINGE ...................................................................... 1-5
SICHERUNGSRINGE ............................................................................... 1-5
ANSCHLÜSSE UND VERBINDUNGEN KONTROLLIEREN ......................... 1-6
SPEZIALWERKZEUGE................................................................................... 1-7
GEN
INFO
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG
GEN
INFO
GAS00014
ALLGEMEINE ANGABEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG
GAS00017
FAHRGESTELLNUMMER
Die Fahrgestellnummer 1 ist auf der rechten
Seite des Lenkkopfrohrs eingeschlagen.
GAS00018
MODELLCODE-PLAKETTE
Die Modellcode-Plakette 1 ist am Rahmen
angebracht. Die darauf vermerkten Angaben
werden zur Ersatzteilbestellung benötigt.
1-1
BESONDERE MERKMALE
GEN
INFO
GAS00019
BESONDERE MERKMALE
GAS00896
UMRISS
Die Hauptfunktion eines Kraftstoffzufuhrsystems ist es, Kraftstoff im optimalen Luft/Kraftstoff-Verhältnis, entsprechend den Motorbetriebsbedingungen und entsprechend der Lufttemperatur, in die
Verbrennungskammer zu leiten. In einem konventionellen Vergasersystem entsteht das Luft/Kraftstoff-Verhältnis des Gemisches, das der Verbrennungskammer zugeführt wird, aus dem Volumen
der Ansaugluft und dem von einer Düse dosierten Kraftstoff.
Bei einer gleichen Menge an Ansaugluft variiert jedoch der Kraftstoffbedarf mit den verschiedenen
Betriebsbedingungen des Motors, wie etwa Beschleunigung, Abbremsung und Zuladung. Vergaser,
die den Kraftstoff durch die Verwendung von Düsen dosieren, sind mit verschiedenen Hilfseinrichtungen ausgestattet, die ein optimales Luft/Kraftstoff-Verhältnis erzielen, damit die fortlaufenden
Veränderungen in den Betriebsbedingungen des Motors berücksichtigt werden können.
Da von Motoren erwartet wird, daß sie immer leistungsfähiger sind und sauberere Abgase ausstoßen, wird es notwendig, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis auf präzisere und feiner abgestimmte Weise
zu kontrollieren. Um dieser Forderung entgegenzukommen, wurde dieses Modell mit einem elektronisch gesteuerten Kraftstoff-Einspritzsystem (FI) anstelle eines konventionellen Vergasersystems
versehen. Dank einem Mikroprozessor, der die Kraftstoffeinspritzmenge entsprechend den
Betriebsbedingungen des Motors, wie sie von verschiedenen Sensoren erkannt werden, reguliert,
kann dieses System das vom Motor benötigte optimale Luft/Kraftstoff-Verhältnis zu jedem gegebenen Zeitpunkt erzielen.
Dank dem Einspritzsystem ist die Kraftstoffzufuhr präziser, das Ansprechverhalten des Motors
gesteigert und der Kraftstoffverbrauch, sowie die Schadstoffabsonderung vermindert. In Verbindung mit dem computergesteuerten Sekundärluftsystem AIS (Air Induction System) erzielt das Einspritzsystem außerdem sauberere Abgase.
1
2
3
4
6 7
5
8
9
0
A
K
J
1 Sekundärluft-Abschaltventil
2 Magnetventil des
Sekundärluftsystems
3 Motorstörungs-Warnleuchte
4 Kraftstofftank
5 Kraftstoffpumpe
I
H
G
6 Kraftstoffschlauch
7 Einspritzventil
8 Drosselklappensensor
9 Ansauglufttemperatursensor
0 Luftfiltergehäuse
A Relais des Kraftstoffeinspritzsystems
F
E
D
B Batterie
C Abgaskatalysator
D Elektronisches Steuergerät (ECU)
E Neigungswinkel-Unterbrecher
F Leerlaufbeschleunigungs-Einheit
1-2
C
B
G Kurbelwellensensor
H Kühlflüssigkeitstemperatursensor
I Zündkerze
J Ansaugluftdrucksensor
K Zündspule
BESONDERE MERKMALE
GEN
INFO
GAS00897
Die Kraftstoffpumpe leitet Kraftstoff über den Kraftstoffilter zum Einspritzventil. Der Druckregler hält
den Kraftstoffdruck, der auf das Einspritzventil mit 324 kPa (3,24 kg/cm2, 46,1 psi) ausgeübt wird,
über dem Ansaugkrümmerdruck aufrecht. Dementsprechend öffnet sich der Kraftstoffweg, wenn
das vom elektronischen Steuergerät (ECU) ausgegebene Steuersignal das Einspritzventil einschaltet, woraufhin Kraftstoff in den Ansaugkrümmer eingespritzt wird, und zwar für die Dauer, die der
Kraftstoffweg geöffnet ist. Daher ist die zugeführte Kraftstoffmenge umso größer, je länger das Einspritzventil eingeschaltet ist (Einspritzzeit). Umgekehrt ist die zugeführte Kraftstoffmenge umso
geringer, je kürzer die Einspritzzeit ist (d. h. die Dauer, die das Einspritzventil eingeschaltet bleibt).
Die Einspritzzeit und die Einspritzsteuerung werden vom elektronischen Steuergerät (ECU) geregelt. Anhand der vom Drosselklappensensor, Kurbelwellensensor, Ansaugluftdrucksensor, Ansauglufttemperatursensor und Kühlflüssigkeitstemperatursensor eingehenden Signale bestimmt das
elektronische Steuergerät die Einspritzzeit. Die Einspritzsteuerung wird mit Hilfe des Signals vom
Kurbelwellensensor bestimmt. Daraus ergibt sich, daß dem Motor entsprechend den Fahrbedingungen jederzeit die erforderliche Kraftstoffmenge zugeführt werden kann.
Die Abbildung dient lediglich zur Veranschaulichung.
2
È
1
#1
É
5
4 7
3
6
8
9
1 Kraftstoffpumpe
2 Druckregler
3 Einspritzventil
4 Drosselklappengehäuse
7 Ansaugluftdrucksensor
Ê
0
8 Elektronisches Steuer- È Kraftstoffsystem
É Luftsystem
gerät (ECU)
9 Kühlflüssigkeitstempe- Ê Steuerungssystem
ratursensor
0 Kurbelwellensensor
1-3
WICHTIGE INFORMATIONEN
GEN
INFO
GAS00020
VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG
1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile
und -gruppen sämtlichen Schmutz, Schlamm,
Staub und andere Fremdkörper entfernen.
2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmittel verwenden.
Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE”.
3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile
immer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und
andere bewegliche Teile, die sich im Laufe
des Betriebs aufeinander eingespielt haben.
Solche Bauteilgruppen dürfen nur komplett
wiederverwendet bzw. ausgetauscht werden.
4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der
Reihenfolge des Ausbaus auf einer sauberen Unterlage ablegen. Dies gewährleistet
einen zügigen und korrekten Zusammenbau.
5. Alle Bauteile von offenem Feuer fernhalten.
GAS00021
ERSATZTEILE
Nur Originalersatzteile von Yamaha verwenden. Ausschließlich die von Yamaha empfohlenen Schmierstoffe verwenden. Fremdfabrikate
können in Aussehen und Funktion ähnlich sein,
erfüllen jedoch häufig nicht die gestellten Qualitätsanforderungen.
GAS00022
DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE
1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu
erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen
und O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern.
2. Beim Zusammenbau alle zusammengehörigen Teile und Lager schmieren und alle
Dichtlippen einfetten.
1-4
GEN
INFO
GAS00023
SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND
SPLINTE
Sicherungsscheiben/-bleche 1 sowie Splinte
müssen nach dem Ausbau ersetzt werden.
Sicherungslaschen werden nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraubverbindungen gegen die Schlüsselflächen der
Schraube bzw. Mutter hochgebogen.
GAS00024
LAGER UND DICHTRINGE
Lager und Dichtringe so einbauen, daß die
Herstellerbeschriftung oder die Teilenummern
sichtbar bleiben. Beim Einbau von Dichtringen
die Dichtlippen dünn mit Lithiumseifenfett
bestreichen. Lager beim Einbau ggf. großzügig ölen.
1 Dichtring
ACHTUNG:
_
Lager nie mit Druckluft behandeln, da hierdurch die Lagerlaufflächen beschädigt werden können.
1 Lager
GAS00025
SICHERUNGSRINGE
Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorgfältig überprüfen und bei Beschädigung oder
Verformung ersetzen. Kolbenbolzensicherungen müssen nach jedem Ausbau erneuert werden. Beim Einbau eines Sicherungsrings 1
stets darauf achten, daß die scharfkantige
Seite 2 den Sicherungsring gegen die Druckrichtung 3 abstützt.
4 Welle
1-5
ANSCHLÜSSE UND VERBINDUNGEN KONTROLLIEREN
GEN
INFO
GAS00026
ANSCHLÜSSE UND VERBINDUNGEN KONTROLLIEREN
Kabel, Steckverbinder und Anschlüsse auf
Verfärbungen, Rost, Feuchtigkeit usw. kontrollieren.
1. Lösen:
• Kabel
• Steckverbinder
• Anschlußstück
2. Kontrollieren:
• Kabel
• Steckverbinder
• Anschlußstück
Feucht → Mit Druckluft trockenblasen.
Rostig/verfärbt → Mehrmals abziehen und
wieder aufstecken.
3. Kontrollieren:
• sämtliche Kabelanschlüsse
Lose → Fest verbinden.
HINWEIS:
Falls der Stift 1 an der Anschlußklemme
abgeflacht ist, muß es hochgebogen werden.
_
4. Anschließen:
• Kabel
• Steckverbinder
• Anschlußstück
HINWEIS:
Es ist sicherzustellen,
Anschlüsse fest sitzen.
_
daß
sämtliche
5. Kontrollieren:
• Durchgang
(mit dem Taschen-Meßgerät)
Taschen-Meßgerät
90890-03112
HINWEIS:
• Wenn kein Durchgang besteht, die
Anschlußklemmen reinigen.
• Bei der Prüfung des Kabelbaums die Schritte
(1) bis (3) durchführen.
• Um schnelle Abhilfe zu schaffen, kann ein
handelsübliches Kontaktspray verwendet
werden.
_
1-6
SPEZIALWERKZEUGE
GEN
INFO
GAS00027
SPEZIALWERKZEUGE
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten
unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder Improvisation entstehen können. Die Form
und Teilenummer eines Spezialwerkzeugs kann von Land zu Land variieren.
Bei einer Bestellung sollte auf die folgende Liste Bezug genommen werden, um Fehler zu vermeiden.
Werkzeugnummer
Schlagabzieher
90890-01083
Gewicht
90890-01084
Werkzeug/Anwendung
Schlagabzieher
Gewicht
Diese Werkzeuge werden für den Aus- und
Einbau der Kipphebelwellen verwendet.
Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug
90890-01135
Dieses Werkzeug wird verwendet, um die
Kurbelwelle auszubauen.
Vorsatz
90890-01243
Ventilfederspanner
90890-04019
Adapter
Ventilfederspanner
Diese Werkzeuge werden für den Ausund Einbau der Ventil-Baugruppen verwendet.
Hakenschlüssel
90890-01268
Einbauwerkzeug
90890-01274
Schraube
90890-01275
Dieses Werkzeug wird zum Lösen und
Festziehen der Lenkgewindemuttern
benutzt.
Kurbelwellen-Einbauwerkzeug
Kurbenwellen-Einbaubolzen
Diese Werkzeuge werden zum Einbau
der Kurbelwelle benutzt.
Kolbenbolzen-Abzieher
90890-01304
Kolbenbolzen auszubauen.
Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät
90890-01325
Dieses Werkzeug wird verwendet, um
das Kühlsystem zu kontrollieren.
1-7
Abbildung
SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeugnummer
T-Handgriff
90890-01326
Halterung
90890-01460
Werkzeug/Anwendung
GEN
INFO
Abbildung
T-Handgriff
Dämpferrohr-Halter
Diese Werkzeuge werden verwendet, um
den Dämpferrohr-Halter beim Aus- oder
Einbau des Dämpferrohrs zu stützen.
Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerätadapter
90890-01352
Schwungradabzieher
150
90890-01362
80
60
M8 × 60 mm M8 × 80 mm M8 × 150 mm
M8
M8
den Lichtmaschinenrotor auszubauen.
Gewicht
90890-01367
Vorsatz
90890-01374
Gabeldichtring-Treiber
Vorsatz des Gabeldichtring-Treibers
(ø43)
Mit diesen Werkzeugen werden die
Öldichtung, Staubdichtung und die Gleitbuchse der Teleskopgabeln eingebaut.
Hakenschlüssel
90890-01403
Dieses Werkzeug wird zum Lösen und
Festziehen der Lenkgewindemuttern
benutzt.
Kühler-Prüfgerätadapter
90890-01496
90890-01497
Rotorhalter
90890-01701
Dieses Werkzeug wird benutzt, um den
Lichtmaschinenrotor während des
Lösens oder Festziehens der Rotormutter
zu halten.
1-8
M8
SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeugnummer
Werkzeug/Anwendung
Fühlerlehre
90890-03079
Mit diesem Werkzeug wird das Ventilspiel
gemessen.
Kompressionsdruckprüfer
90890-03081
Mit diesen Werkzeugen wird der Kompressionsdruck gemessen.
Taschen-Meßgerät
90890-03112
elektrische Anlage zu kontrollieren.
Stroboskoplampe
90890-03141
den Zündzeitpunkt zu kontrollieren.
Manometer
90890-03153
Mit diesem Werkzeug wird der Kraftstoffdruck gemessen.
Digitales Stromkreis-Prüfgerät
90890-03174
elektrische Anlage zu kontrollieren.
Kraftstoffdruck-Adapter
90890-03176
Mit diesem Werkzeug wird der Kraftstoffdruck gemessen.
Eintreiber
90890-04058
Montierer
90890-04132
Lageraustreiber der UmlenkgetriebeAbtriebswelle
Ringdichtungs-Einbauhülse
von Ringdichtungen benutzt.
1-9
GEN
INFO
Abbildung
SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeugnummer
Werkzeug/Anwendung
Ventilführungs-Zieher (ø 6)
90890-04064
Dieses Werkzeug wird zum Aus- und Einbau von Ventilführungen benutzt.
Ventilführungs-Eintreiber (ø 6)
90890-04065
Dieses Werkzeug wird zum Einbau von
Ventilführungen benutzt.
Ventilführuns-Reibahle (ø 6)
90890-04066
Dieses Werkzeug wird zum Ausbohren
neuer Ventilführungen benötigt.
Adapter (Kompressionsdruckprüfer)
90890-04082
Mit diesem Werkzeug wird der Kompressionsdruck des Motors gemessen.
Kupplungshalter
90890-04086
Dieses Werkzeug wird zum Gegenhalten
der Kupplung beim Ab- und Anschrauben
der Kupplungsnabenmutter benötigt.
Ventil-Drehstab
90890-04101
Mit diesem Werkzeug wird das Ventil
geläppt.
Adapter
90890-04130
Distanzstück
90890-04144
Adapter
Distanzstück (Kurbelwellen-Eintreiber)
der Kurbelwelle benutzt.
Zündfunkenstrecken-Prüfgerät
90890-06754
Dieses Werkzeug wird zur Überprüfung
der Komponenten des Zündsystems
benutzt.
1 - 10
GEN
INFO
Abbildung
SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeugnummer
Werkzeug/Anwendung
Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215
90890-85505
Diese Dichtmasse wird benutzt um zwei
Paßflächen abzudichten (z.B. die Paßflächen des Kurbelgehäuses).
1 - 11
GEN
INFO
Abbildung
SPEC
2
SPEC
KAPITEL 2
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN............................................................ 2-1
MOTORDATEN ............................................................................................... 2-2
FAHRWERKSDATEN ................................................................................... 2-11
ELEKTRISCHE DATEN ................................................................................ 2-16
UMRECHNUNGSTABELLE.......................................................................... 2-19
ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE................................................... 2-19
ANZUGSMOMENTE...................................................................................... 2-20
MOTOR-ANZUGSMOMENTE................................................................. 2-20
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE ......................................................... 2-23
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL............................................... 2-25
MOTOR ................................................................................................... 2-25
FAHRWERK ............................................................................................ 2-27
KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME....................................................................... 2-28
SCHMIERTABELLE ...................................................................................... 2-30
SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME .............................................................. 2-31
KABELFÜHRUNG......................................................................................... 2-35
SPEC
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
SPEC
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Bezeichnung
Modellcode
Abmessungen
Gesamtlänge
Gesamtbreite
Gesamthöhe
Sitzhöhe
Radstand
Mindeste Bodenfreitheit
Mindester Wendehalbkreis
Gewicht
Fahrfertig (mit Öl und vollgetankt)
Max. Zuladung (Summe aus Fahrer,
Beifahrer, Gepäck und Zubehör)
Norm
Grenzwert
XT660R: 5VK1 (Europa)
5VK2 (AUS)
5VK3 (GB)
XT660X: 1D21 (Europa)
1D22 (AUS)
1D23 (GB)
-------------------
2.240 mm (88,2 in) (XT660R)
2.150 mm (84,6 in) (XT660X)
845 mm (33,3 in) (XT660R)
865 mm (34,1 in) (XT660X)
1.230 mm (48,4 in) (XT660R)
1.210 mm (47,6 in) (XT660X)
865 mm (34,1 in) (XT660R)
870 mm (34,3 in) (XT660X)
1.505 mm (59,3 in) (XT660R)
1.490 mm (58,7 in) (XT660X)
210 mm (8,27 in) (XT660R)
205 mm (8,07 in) (XT660X)
2.400 mm (94,5 in)
----------------------------------------
181 kg (399 lb) (XT660R)
186 kg (410 lb) (XT660X)
186 kg (410 lb)
----------
2-1
MOTORDATEN
SPEC
MOTORDATEN
Bezeichnung
Motor
Bauart
Hubraum
Zylinderanordnung
Bohrung × Hub
Verdichtungsverhältnis
Leerlaufdrehzahl
Wassertemperatur
Öltemperatur
Normaler Verdichtungsdruck
(auf Meereshöhe)
Kraftstoff
Empfohlene Sorte
Kraftstofftank-Fassungsvermögen
Gesamt (einschl. Reserve)
davon Reserve
Motoröl
Schmiersystem
Empfohlenes Öl
-20 -10 0 10 20 30 40 50 ˚C
Norm
Grenzwert
Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Motor,
SOHC (mit oben liegender Nockenwelle)
660 cm3 (40,27 cu · in)
Einzelzylinder, nach vorn geneigt
100,0 × 84,0 mm (3,94 × 3,31 in)
10,00 : 1
1.300-1.500 U/min
80 °C (176 °F)
55-60 °C (131-140 °F)
650 kPa (6,5 kg/cm2, 92,4 psi)
bei 800 U/min
----------------------------
Nur bleifreies Superbenzin
----
15,0 L (3,30 Imp gal, 3,96 US gal)
5,0 L (1,10 Imp gal, 1,32 US gal)
-------
Trockensumpf
----
Siehe Tabelle für Motorölqualität.
Sorte API Service SE, SF, SG oder höher
----
2,90 L (2,55 Imp qt, 3,07 US qt)
2,50 L (2,20 Imp qt, 2,64 US qt)
2,60 L (2,29 Imp qt, 2,75 US qt)
----------
Papierfilter-Patrone
40,0-80,0 kPa
(0,40-0,80 kg/cm2, 5,8-11,6 psi)
Ölfilterkammer
-------
SAE 10W-30
SAE 10W-40
SAE 15W-40
SAE 20W-40
SAE 20W-50
Menge
Gesamtfüllmenge
Regelmäßiger Ölwechsel
Mit Wechsel des Ölfilters
Ölfilter
Ausführung
Überdruckventil-Öffnungsdruck
Druckprüfstelle
2-2
----
MOTORDATEN
Bezeichnung
Ölpumpe
Bauart
Innenrotor-Radialspiel
Norm
Trochoid
0,07-0,12 mm (0,0028-0,0047 in)
Außenrotor-Radialspiel
0,03-0,08 mm (0,0012-0,0031 in)
Innen- und Außenrotor-Axialspiel
0,03-0,08 mm (0,0012-0,0031 in)
Kühlsystem
Kühler-Fassungsvermögen
Öffnungsdruck des Kühlerverschlußdeckels
Kühlerblock-Abmessungen
Breite
Höhe
Tiefe
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
Fassungsvermögen
<Zwischen Mindest- und Höchststand>
Wasserpumpe
Bauart
Übersetzung
Max. Laufradwellen-Rechtwinkligkeit
Startsystemart
Einspritzventil
Typ/Hersteller
Menge
Zündkerze
Typ/Hersteller × Anzahl
Elektrodenabstand
Zylinderkopf
Volumen
Maximaler Verzug
SPEC
Grenzwert
---0,2 mm
(0,008 in)
0,15 mm
(0,0059 in)
0,15 mm
(0,0059 in)
1,00 L (0,88 Imp, 1,06 US qt)
110,0-140,0 kPa
(1,10-1,40 kg/cm2, 16,0-20,3 psi)
-------
280,0 mm (11,02 in)
158,0 mm (6,22 in)
23,0 mm (0,91 in)
----------
0,25 L (0,22 Imp, 0,26 US qt)
0,15 L (0,13 Imp, 0,16 US qt)
-------
Kreiselpumpe mit Einzelzulauf
27/28 (0,964)
---Elektrostarter
------0,15 mm
(0,006 in)
----
297500-0390/DENSO
1
-------
CR7E/NGK × 1
0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in)
-------
59,10-60,50 cm3 (3,61-3,69 cu · in)
----
2-3
---0,03 mm
(0,0012 in)
MOTORDATEN
Bezeichnung
SPEC
Norm
Nockenwelle
Antrieb
Einlaßnocken-Abmessungen
Kettenantrieb (links)
Grenzwert
----
A
B
Abmessung A
43,488-43,588 mm (1,7121-1,7161 in)
Abmessung B
36,959-37,059 mm (1,4551-1,4590 in)
43,338 mm
(1,7062 in)
36,840 mm
(1,4504 in)
Auslaßnocken-Abmessungen
A
B
Abmessung A
43,129-43,229 mm (1,6980-1,7019 in)
Abmessung B
37,007-37,107 mm (1,4570-1,4609 in)
Ventilsteuerzeit
Einlaß - offen (vor O.T.)
Einlaß - geschlossen (nach unterem Totpunkt)
Aulaß - offen (vor unterem Totpunkt)
Auslaß - geschlossen (nach oberem Totpunkt)
Überlappungswinkel “A”
Maximaler Nockenwellenschlag
Steuerkette
Typ/Anzahl der Glieder
Kettenspannsystem
42,983 mm
(1,6922 in)
36,886 mm
(1,4522 in)
25°
55°
-------
60°
----
20°
----
45°
----
---0,040 mm
(0,0016 in)
98 × RH2010/126
Automatisch
2-4
-------
MOTORDATEN
Bezeichnung
SPEC
Norm
Kipphebel/Kipphebelwelle
Innendurchmesser der Kipphebelbohrung
Außendurchmesser der Welle
Grenzwert
12,000-12,018 mm (0,4724-0,4731 in)
11,981-11,991 mm (0,4717-0,4721 in)
Spiel von Hebel-an-Welle
0,009-0,037 mm (0,0004-0,0015 in)
Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen
Ventilspiel (kalt)
Einlaß
Auslaß
Ventilabmessungen
0,09-0,13 mm (0,0035-0,0051 in)
0,16-0,20 mm (0,0063-0,0079 in)
B
12,036 mm
(0,4739 in)
11,955 mm
(0,4707 in)
0,081 mm
(0,0032 in)
-------
C
D
A
Ventilteller-Durchmesser
Ventilkegel-Breite
Ventilteller-Durchmesser A
Einlaß
Auslaß
Ventilkegel-Breite B
Einlaß
Auslaß
Ventilsitz-Breite C
Einlaß
Auslaß
Ventiltellerkante-Stärke D
Einlaß
Auslaß
Ventilschaft-Durchmesser
Einlaß
Auslaß
Ventilführungs-Innendurchmesser
Einlaß
Auslaß
Ventilsitz-Breite
Ventiltellerkante-Stärke
37,90-38,10 mm (1,4921-1,5000 in)
31,90-32,10 mm (1,2559-1,2638 in)
-------
2,260 mm (0,0890 in)
1,91-2,62 mm (0,075-0,103 in)
-------
1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in)
1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in)
0,80-1,20 mm (0,0315-0,0472 in)
0,80-1,20 mm (0,0315-0,0472 in)
5,975-5,990 mm (0,2352-0,2358 in)
5,960-5,975 mm (0,2346-0,2352 in)
6,000-6,012 mm (0,2362-0,2367 in)
6,000-6,012 mm (0,2362-0,2367 in)
2-5
1,6 mm
(0,06 in)
1,6 mm
(0,06 in)
------5,945 mm
(0,2341 in)
5,930 mm
(0,2335 in)
6,05 mm
(0,2382 in)
6,05 mm
(0,2382 in)
MOTORDATEN
Bezeichnung
Ventilschaft-zu-Ventilführung-Spiel
Einlaß
Auslaß
Norm
0,010-0,037 mm (0,0004-0,0015 in)
0,025-0,052 mm (0,0010-0,0020 in)
Ventilschaft-Schlag
----
Ventilsitz-Breite
Einlaß
1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in)
Auslaß
Ventilfedern
Ungespannte Federlänge
Einlaß
Auslaß
Einbaulänge (Ventil geschlossen)
Einlaß
Auslaß
Federdruck bei Einbaulänge
Einlaß
Auslaß
1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in)
40,38 mm (1,59 in)
40,38 mm (1,59 in)
SPEC
Grenzwert
0,08 mm
(0,0031 in)
0,10 mm
(0,0039 in)
0,010 mm
(0,0004 in)
1,6 mm
(0,06 in)
1,6 mm
(0,06 in)
38,36 mm
(1,51 in)
38,36 mm
(1,51 in)
35,00 mm (1,38 in)
35,00 mm (1,38 in)
-------
171-197 N
(17,44-20,09 kg, 38,44-44,29 lb)
171-197 N
(17,44-20,09 kg, 38,44-44,29 lb)
-------
Rechtwinkeligkeit
Einlaß
----
2,5°/1,8 mm
(2,5°/0,071 in)
Auslaß
----
2,5°/1,8 mm
(2,5°/0,071 in)
Wicklungsrichtung (Ansicht von oben)
Einlaß
Im Uhrzeigersinn
Auslaß
Im Uhrzeigersinn
2-6
-------
MOTORDATEN
Bezeichnung
SPEC
Norm
Zylinder
Zylinderanordnung
Bohrung × Hub
Verdichtungsverhältnis
Bohrung
Einzelzylinder, nach vorn geneigt
100,0 × 84,0 mm (3,94 × 3,31 in)
10 : 1
100,000-100,010 (3,9370-3,9374 in)
Maximale Konizität
----
Maximaler Unrundheitsgrenzwert
----
Kolben
Kolben-Zylinder-Spiel
0,030-0,055 mm (0,0012-0,0022 in)
Durchmesser D
99,955-99,970 mm (3,9352-3,9358 in)
Grenzwert
---------100,080 mm
(3,9402 in)
0,05 mm
(0,002 in)
0,05 mm
(0,002 in)
0,13 mm
(0,0051 in)
----
H
D
Höhe H
Kolbenbolzenbohrung (im Kolben)
Durchmesser
10,0 mm (0,39 in)
Versatz
Versatzrichtung
Kolbenbolzen
Außendurchmesser
0,50 mm (0,0197 in)
Einlaßseite
23,004-23,015 mm (0,9057-0,9061 in)
22,991-23,000 (0,9052-0,9055 in)
Kolbenbolzenspiel
0,004-0,024 mm (0,0002-0,0009 in)
---23,045 mm
(0,9073 in)
------22,971 mm
(0,9044 in)
0,074 mm
(0,0029 in)
Kolbenringe
Kompressionsring
B
T
Ausführung
Abmessungen (B × T)
Ringstoß (eingebaut)
Zylindrisch
1,20 × 3,80 mm (0,047 × 0,150 in)
0,20-0,35 mm (0,0079-0,0138 in)
Ringnutspiel
0,030-0,080 mm (0,0012-0,0031 in)
2-7
------0,60 mm
(0,0236 in)
0,13 mm
(0,0051 in)
MOTORDATEN
Bezeichnung
Norm
SPEC
Grenzwert
2. Kompressionsring
B
T
Ausführung
Konisch
1,20 × 4,00 mm (0,047 × 0,157 in)
0,35-0,50 mm (0,0138-0,0197 in)
Ringnutspiel
0,030-0,070 mm (0,0012-0,0028 in)
------0,85 mm
(0,0335 in)
0,11 mm
(0,0043 in)
Ölabstreifring
B
T
Ringnutspiel
Kurbelwelle
2,50 × 3,40 mm (0,098 × 0,134 in)
0,20-0,70 mm (0,0079-0,0276 in)
0,060-0,150 mm (0,0024-0,0059 in)
----------
F
C
C
E
D
A
Kröpfungsbreite A
Maximaler Schlag C
74,95-75,00 mm (2,9508-2,9528 in)
----
Pleuelfuß-Axialspiel D
0,350-0,650 mm (0,0138-0,0256 in)
Pleuelfuß-Radialspiel E
0,010-0,025 mm (0,0004-0,0010 in)
Pleuelkopfspiel F
0,16-0,40 (0,0063-0,0157 in)
Ausgleichswelle
Antriebsmethode der Ausgleichswelle Zahnrad
2-8
---0,04 mm
(0,0016 in)
1,0 mm
(0,04 in)
----------
MOTORDATEN
Bezeichnung
Kupplung
Bauart
Ausrückmechanismus
Betätigung
Kupplungszugspiel
(am Ende des Kupplungshebels)
Reibscheiben 1
(Innendurchmesser: 120 mm)
Stärke
Anzahl
Reibscheiben 2
Stärke
Anzahl
Reibscheiben 3
(Innendurchmesser: 128 mm)
Stärke
SPEC
Norm
Mehrscheiben-Ölbadkupplung
Betätigung durch Zahnstangenzug
Linker Lenkerhebel
10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in)
2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in)
4
2,92-3,08 mm (0,115-0,121 in)
2
2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in)
-------------
2,80 mm
(0,110 in)
---2,80 mm
(0,110 in)
----
2,80 mm
(0,110 in)
----
Anzahl
Kupplungsdruckplatten
Stärke
Anzahl
Maximaler Verzug
1,50-1,70 mm (0,059-0,067 in)
6
----
------0,20 mm
(0,0079 in)
Kupplungsfeder
55,6 mm (2,19 in)
52,82 mm
(2,08 in)
----
Anzahl der Federn
Getriebe
Ausführung
Primärantrieb
Primärübersetzung
Sekundärübersetzungs-System
Sekundärübersetzung
Betätigung
Getriebeabstufung
1. Gang
2. Gang
3. Gang
4. Gang
5. Gang
1
Grenzwert
5
Klauengeschaltetes 5-Gang-Getriebe
Stirnrad
75/36 (2,083)
Kettenantriebe
45/15 (3,000)
Fußschalthebel links
-------------------
30/12 (2,500)
26/16 (1,625)
23/20 (1,150)
20/22 (0,909)
20/26 (0,769)
----------------
2-9
MOTORDATEN
Bezeichnung
Maximaler Schlag der Getriebe-Eingangswelle
Maximaler Schlag der Ausgangswelle
Schaltung
Schaltungsart
Dekompressionseinrichtung
Einrichtungstyp
Luftfiltertyp
Kraftstoffpumpe
Ausführung
Typ/Hersteller
Verbrauch amperage <maximal>
Förderdruck
Drosselklappengehäuse
Ansaugunterdruck
Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs)
Kennzeichnung
Drosselklappengröße
Norm
----
SPEC
Grenzwert
0,08 mm
(0,0031 in)
0,08 mm
(0,0031 in)
----
Schaltwalze und Führungsstange
----
Automatischer Dekompressor
Ölbeschichteter Papiereinsatz
-------
Elektrisch
5VK/DENSO
3,5 A
294 kPa (2,94 kg/cm2, 41,8 psi)
-------------
44EHS/MIKUNI × 1
37,6-40,2 kPa
(282 - 302 mmHg, 11,1-11,9 inHg)
3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in)
-------
5VK1 00
#50
-------
2 - 10
----
FAHRWERKSDATEN
SPEC
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung
Rahmen
Bauart
Lenkkopfwinkel
Nachlauf
Vorderrad
Bauart
Felge
Größe
Material
Radfederweg
Norm
Diamantförmig
27,25° (XT660R)
26° (XT660X)
107 mm (4,21 in) (XT660R)
94 mm (3,70 in) (XT660X)
----------------
Speichenrad
----
21 × 1,85 (XT660R)
17M/C × MT3,50 (XT660X)
Aluminium
225 mm (8,86 in) (XT660R)
200 mm (7,87 in) (XT660X)
----------------
Felgenschlag
Maximaler radialer Felgenschlag
----
Maximaler lateraler Felgenschlag
----
2,0 mm
(0,08 in)
2,0 mm
(0,08 in)
0,25 mm
(0,01 in)
Verbiegungsgrenzwert der Radachse ---Hinterrad
Bauart
Felge
Größe
Material
Radfederweg
Felgenschlag
Maximaler radialer Felgenschlag
Maximaler lateraler Felgenschlag
Grenzwert
Speichenrad
----
17M/C × MT2,75 (XT660R)
17M/C × MT4,25 (XT660X)
Aluminium
200,0 mm (7,87 in)
-------------
----
2,0 mm
(0,08 in)
2,0 mm
(0,08 in)
0,25 mm
(0,01 in)
----
Verbiegungsgrenzwert der Radachse ----
2 - 11
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung
Vorderradreifen
Reifentyp
Größe
Typ/Hersteller
Reifenluftdruck (kalter Reifen)
0-90 kg (0-198 lb)
90 (198 lb) - Maximum Belastung*
Geländefahrten
Mindestprofiltiefe
Hinterradreifen
Reifentyp
Größe
Typ/Hersteller
Reifenluftdruck (kalter Reifen)
0-90 kg (0-198 lb)
90 (198 lb) - Maximum Belastung*
Geländefahrten
Mindestprofiltiefe
SPEC
Norm
Grenzwert
Mit Schlauch
90/90-21M/C 54S, 90/90-21M/C 54T
(XT660R)
120/70R 17M/C 58 H (XT660X)
TOURANCE FRONT/METZELER,
SIRAC/MICHELIN (XT660R)
DRAGON/PIRELLI (XT660X)
-------
200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)
210 kPa (2,10 kgf/cm, 30 psi) (XT660X)
200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)
220 kPa (2,20 kgf/cm, 31 psi) (XT660X)
* Belastung ist das Gesamtgewicht von
Fahrer, Beifahrer, Gepäck und Zubehör
200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)
----
-------------
----------
---1,6 mm
(0,063 in)
Mit Schlauch
130/80-17M/C 65S, 130/80-17M/C 65T
(XT660R)
160/60R 17M/C 69H (XT660X)
TOURANCE/METZELER, SIRAC A/
MICHELIN (XT660R)
DRAGON/PIRELLI (XT660X)
-------
200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)
210 kPa (2,10 kgf/cm, 30 psi) (XT660X)
225 kPa (2,25 kgf/cm, 33 psi) (XT660R)
230 kPa (2,30 kgf/cm, 33 psi) (XT660X)
* Belastung ist das Gesamtgewicht von
Fahrer, Beifahrer, Gepäck und Zubehör
200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)
----
-------------
2 - 12
----------
---1,6 mm
(0,063 in)
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung
Norm
Vorderradbremsen
Bauart
Betätigung
Empfohlene Bremsflüssigkeit
Bremsscheiben
Durchmesser × Stärke
SPEC
Grenzwert
Einzelscheibenbremse
Handbremshebel (rechts)
DOT 4
-------------
Mindeststärke
298,0 × 4,5 mm (11,73 × 0,18 in)
(XT660R)
320,0 × 4,5 mm (12,60 × 0,18 in)
(XT660X)
----
Maximale Ablenkung
----
Bremsbelagstärke
innen
4,1 mm (0,16 in) (XT660R)
5,2 mm (0,20 in) (XT660X)
Bremsbelagstärke
außen
4,1 mm (0,16 in) (XT660R)
5,2 mm (0,20 in) (XT660X)
Durchmesser der Hauptbremszylinderbohrung
Durchmesser der Bremssattel-Zylinderbohrung
Hinterradbremse
Bauart
Betätigung
Fußbremshebel-Position (unterhalb
der Fahrer-Fußrastenauflage)
Bremsscheiben
Durchmesser × Stärke
Mindeststärke
Maximale Ablenkung
12,7 mm (0,50 in)
4,0 mm
(0,16 in)
0,15 mm
(0,006 in)
1,0 mm
(0,04 in)
1,0 mm
(0,04 in)
1,0 mm
(0,04 in)
1,0 mm
(0,04 in)
----
32,00 mm × 1 (1,26 in × 1) und
30,00 mm × 1 (1,18 in × 1) (XT660R)
34,00 mm × 2 (1,34 in × 2) und
30,00 mm × 2 (1,18 in × 2) (XT660X)
----
Einzelscheibenbremse
Fußbremshebel rechts
12,0 mm (0,47 in)
----------
DOT 4
----
245 × 5,0 mm (9,65 × 0,20 in)
-------
Bremsbelagstärke
innen
5,5 mm (0,22 in)
Bremsbelagstärke
außen
5,5 mm (0,22 in)
Durchmesser der Hauptbremszylinderbohrung
Durchmesser der Bremssattel-Zylinderbohrung
----
12,7 mm (0,50 in)
34,00 mm × 1 (1,34 in × 1)
2 - 13
----
---4,5 mm
(0,18 in)
0,15 mm
(0,006 in)
1,0 mm
(0,04 in)
1,0 mm
(0,04 in)
-------
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung
SPEC
Norm
Lenkung
Lenkkopflager-Art
Kegelrollenlager
Winkel von Anschlag zu Anschlag 44,0°
(links)
Winkel von Anschlag zu Anschlag 44,0°
(rechts)
Vorderradaufhängung
Bauart
Teleskopgabel
Teleskopgabeltyp
Spiralfeder, hydraulisch gedämpft
Teleskopgabel-Federweg
225,0 mm (8,86 in) (XT660R)
200,0 mm (7,87 in) (XT660X)
Feder
633,0 mm (24,92 in) (XT660R)
593,0 mm (23,35 in) (XT660X)
Distanzstücklänge
Einbaulänge
Federrate (K1)
Federweg (K1)
Federrate (K2)
Federweg (K2)
Umrüstmöglichkeit für die Feder
Gabelöl
Empfohlene Ölsorte
Füllmenge (je Gabelholm)
0 mm (0 in)
628,0 mm (24,72 in) (XT660R)
588,0 mm (23,15 in) (XT660X)
3,75 N/mm (0,38 kg/mm, 21,41 lb/in)
(XT660R)
3,75 N/mm (0,38 kg/mm, 21,41 lb/in)
(XT660X)
0-120,0 mm (0-4,72 in) (XT660R)
0-120,0 mm (0-4,72 in) (XT660X)
6,00 N/mm (0,61 kg/mm, 34,26 lb/in)
(XT660R)
6,00 N/mm (0,61 kg/mm, 34,26 lb/in)
(XT660X)
120,0-225,0 mm (4,72-8,86 in) (XT660R)
120,0-200,0 mm (4,72-7,87 in) (XT660X)
Nein
Gabelöl 10W oder gleichwertig
640,0 cm3 (22,53 Imp oz, 21,64 US oz)
(XT660R)
600,0 cm3 (21,12 Imp oz, 20,29 US oz)
(XT660X)
125,0 mm (4,92 in) (XT660R)
125,0 mm (4,92 in) (XT660X)
Ölstand (von der Oberkante des
voll eingefederten Standrohrs ohne
Gabelfeder)
Außendurchmesser des Standrohrs 43,0 mm (1,69 in)
Lager des Standrohrs
----
2 - 14
Grenzwert
----------
------------620 mm
(24,41 in)
581 mm
(22,87 in)
------------------------------------------------------0,2 mm
(0,0079 in)
FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung
Hinterradaufhängung
Bauart
Bauart des Hinterradfederbeins
Federweg
Feder
SPEC
Norm
Schwinge (einseitig)
Spiralfeder/Gasdruckunterstützter Stoßdämpfer
65,0 mm (2,56 in)
216,0 mm (8,50 in)
Grenzwert
----------
205 mm
(8,07 in)
Einbaulänge
206,0 mm (8,11 in)
---Federrate (K1)
125,00 N/mm (12,75 kg/mm, 713,75 lb/in)
---Federweg (K1)
0-65,0 mm (0-2,56 in)
---Umrüstmöglichkeit für die Feder
Nein
---Standard Gas-/Luftdruck mit vorge- 980 kPa (9,8 kg/cm2, 139,4 psi)
---spannter Feder
Schwinge
Spiel
(am Ende der Schwinge)
Radialspiel
---1,0 mm
(0,04 in)
Axialspiel
---1,0 mm
(0,04 in)
Antriebskette
Typ / Hersteller
DID520VP/DAIDO
---Gliedermenge
110
---Antriebsketten-Durchhang
40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in)
---Ein maximaler Abschnitt von 15-Glie- 240,5 mm (9,47 in)
---dern
2 - 15
ELEKTRISCHE DATEN
SPEC
ELEKTRISCHE DATEN
Bezeichnung
Bordnetzspannung
Zündsystem
Bauart
Zündzeitpunkt
Zündversteller (Bauart)
Kurbelwellensensor-Widerstand/
Farbe
Zündbox: Typ (Hersteller)
Zündspule
Typ/Hersteller
Min. Zündfunkenstrecke
Primärwicklungs-Widerstand
Sekundärwicklungs-Widerstand
Zündkerzenstecker
Material
Widerstand
Ladesystem
Bauart
Typ/Hersteller
Nennleistung
Widerstand der Statorwicklung/Farbe
Gleichrichter/Regler
Bauart
Typ/Hersteller
Ruhespannung
Nennstromstärke
Stoßspannung
Batterie
Batterietyp/Hersteller
Batteriespannung/Kapazität
Zehnstündige Leistung
Scheinwerfertyp
Kontrolleuchte
(Spannung/Watt × Anzahl)
Leerlauf-Kontrolleuchte
Fernlicht-Kontrolleuchte
Reserve-Warnleuchte
Blinker-Kontrolleuchte
Motorstörungs-Warnleuchte
Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
Norm
Grenzwert
12 V
----
Transistorzündung (digital)
9,0° vor OT bei 1.400 U/min
Elektrisch
192-288 Ω bei 20 °C (68 °F)
blau/gelb–grün/weiß
TBDF08/DENSO
-------------
JO300/DENSO
6,0 mm (0,24 in)
3,4-4,6 Ω bei 20 °C (68 °F)
10,4-15,6 kΩ bei 20 °C (68 °F)
-------------
Gummi
10,0 kΩ bei 20 °C (68 °F)
-------
Lichtmaschine
LMX51/DENSO
14,0 V/20,8 A bei 5.000 U/min
0,224-0,336 Ω bei 20 °C (68 °F)
weiß–weiß
-------------
Halbleiter, kurzgeschlossen
SH713AA/SHINDENGEN
14,1-14,9 V
35,0 A
200,0 V
----------------
GT9B-4/GS
12 V 8,0 AH
0,8 A
Halogenlampe
-------------
LED × 1
LED × 1
LED × 1
LED × 1
LED × 1
LED × 1
-------------------
LED × 1
----
2 - 16
----
ELEKTRISCHE DATEN
Bezeichnung
Glühbirnen
(Spannung/Watt × Anzahl)
Scheinwerfer
Standlicht vorn
Rücklicht/Bremslicht
Blinker vorn
Blinker hinten
Instrumentenbeleuchtung
Elektrisches Startsystem
Bauart
Startermotor
Typ/Hersteller
Leistung
Widerstand der Ankerwicklung
Kohlebürsten
Gesamtlänge
Federkraft
Kollektordurchmesser
Unterschneidung der Kollektorisolierung
Starter-Relais
Typ/Hersteller
Stromstärke
Wicklungswiderstand
Hupe
Ausführung
Maximale Stromstärke
Leistung
Wicklungswiderstand
Blinker/Warnblinker-Relais
Bauart
Typ/Hersteller
Ausschaltautomatik
Blinkfrequenz
Watt
Relaiseinheit
Typ/Hersteller
Wicklungswiderstand
Diode
Drosselklappensensor
Typ/Hersteller
Widerstand
Norm
SPEC
Grenzwert
12 V 60,0 W/55,0 W × 1
12 V 5,0 W × 1
12 V 21,0 W/5,0 W × 1
12 V 10,0 W × 2
12 V 10,0 W × 2
EL
-------------------
Dauereingriff
----
SM-13/(MITSUBA)
0,80 kW
0,025-0,035 Ω bei 20 °C (68 °F)
----------
12,5 mm (0,49 in)
7,65-10,01 N
(780-1.021 gf, 27,51-36,01 oz)
28,0 mm (1,10 in)
0,70 mm (0,028 in)
5,00 mm
(0,20 in)
---27 mm
(1,06 in)
----
MS5F-561/JIDECO
180,0 A
4,18-4,62 Ω bei 20 °C (68 °F)
----------
flach
YF-12/NIKKO × 1
3,0 A
105-120 db/2 m (6,6 ft)
1,15-1,25 Ω bei 20 °C (68 °F)
----------------
Volltransistor
FE218BH /DENSO
Nein
75-95 mal/min.
10 W × 2 + 3,4 W
----------------
G8R-30Y-V4/OMRON
162-198 Ω
Ja
----------
5PS1/MIKUNI
4,0-6,0 kΩ
-------
2 - 17
ELEKTRISCHE DATEN
Bezeichnung
Scheinwerfer-Relais
Typ/Hersteller
Kühlerlüfter
Typ/Hersteller
Lüftermotor-Relais
Typ/Hersteller
Ansaugluftdrucksensor
Thermostattyp/Hersteller
Ausgangsspannung
Ansauglufttemperatursensor
Typ/Hersteller
Widerstand
Kühlflüssigkeitstemperatursensor
Typ/Hersteller
Widerstand
Sicherungen (Stromstärke × Anzahl)
Hauptsicherung
Signalanlagensicherung
Scheinwerfersicherung
Zündungssicherung
Sicherung des Kraftstoffeinspritzsystems
Kühlerlüftersicherung
Sicherung des Parklichts
Zusatzsicherung (Wegfahrsperre,
Instrumentenkonsole)
Reservesicherung
Norm
SPEC
Grenzwert
ACM33211 M04/MATSUSHITA
----
5VW/KTM
----
ACM33211 M04/MATSUSHITA
----
5PS1/DENSO
3,4-3,8 V
-------
5VU1/DENSO
2,21-2,69 kΩ bei 20 °C (68 °F)
0,290-0,354 kΩ bei 80 °C (176 °F)
----------
5PS1/DENSO
2,32-2,59 kΩ bei 20 °C (68 °F)
0,310-0,326 kΩ bei 80 °C (176 °F)
0,140-0,145 kΩ bei 110 °C (230 °F)
-------------
30 A × 1
10 A × 1
20 A × 1
10 A × 1
10 A × 1
----------------
7,5 A × 1
10 A × 1
10 A × 1
----------
30 A × 1
20 A × 1
10 A × 1
7,5 A × 1
-------------
2 - 18
UMRECHNUNGSTABELLE/
ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE
SPEC
GAS00028
GAS00030
UMRECHNUNGSTABELLE
ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE
In dieser Anleitung werden bei der Angabe von
technischen Daten grundsätzlich die METRISCHEN und die SI-Einheiten verwendet.
Um Angaben des METRISCHEN Maßsystems
in das BRITISCHE Maßsystem umzuwandeln,
ist diese Umrechnungstabelle zu benützen.
Beispiel:
METRISCH
FAKTOR
BRITISCHES
MASSSYSTEM
** mm
×
0,03937
=
** in
2 mm
×
0,03937
=
0,08 in
UMRECHNUNGSTABELLE
Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für normale Schraubverbindungen mit
ISO-Normgewinden ersichtlich. Anzugsmomente für spezielle Bauteile und Verschraubungen werden in den jeweiligen Abschnitten
dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um bei
mehreren Schraubverbindungen ein Verziehen der Bauteile zu vermeiden, sollten die
Schrauben bzw. Muttern usw. über Kreuz
angezogen werden, bis das vorgeschriebene
Anzugsmoment erreicht ist. Falls nicht anders
angegeben, gelten die genannten Anzugsmomente für saubere und trockene Schraubverbindungen. Die zu verschraubenden Teile
sollten Raumtemperatur aufweisen.
METRISCHES IN BRITISCHES MASS-SYSTEM
Anzugsmoment
Gewicht
Metrische
Einheit
Faktor
Britische Einheit
m · kg
m · kg
cm · kg
cm · kg
7,233
86,794
0,0723
0,8679
ft · lb
in · lb
ft · lb
in · lb
kg
g
2,205
0,03527
lb
oz
0,6214
mph
0,6214
3,281
1,094
0,3937
0,03937
mi
ft
yd
in
in
0,03527
0,06102
0,8799
0,2199
oz (IMP liq.)
cu · in
qt (IMP liq.)
qt (IMP liq.)
55,997
14,2234
9/5+32
lb/in
psi (lb/in2)
Fahrenheit (°F)
Geschwin
km/Std
digkeit
Abstand
km
m
m
cm
mm
cc (cm3)
Volumen/
cc (cm3)
Fassungsl (Liter)
vermögen
l (Liter)
Verschiedenes
kg/mm
kg/cm2
Celsiusgrad
(°C)
A: Abstand zwischen Flächen
B: Äußerer Gewindedurchmesser
A
B
(Mutter) (Schraube)
2 - 19
Allgemeine Anzugsmomente
Nm
m · kg
ft · lb
10 mm
6 mm
6
0,6
4,3
12 mm
8 mm
15
1,5
11
14 mm
10 mm
30
3,0
22
17 mm
12 mm
55
5,5
40
19 mm
14 mm
85
8,5
61
22 mm
16 mm
130
13,0
94
ANZUGSMOMENTE
SPEC
ANZUGSMOMENTE
MOTOR-ANZUGSMOMENTE
Festzuziehendes Teil
Zylinderkopf (Auspuffkrümmer)
Zylinderkopf (linke Seite)
= 145 mm (5,71 in)
Zylinderkopf (rechte Seite)
= 135 mm (5,31 in)
Zylinderkopf (Mitte – Unterseite)
Zylinderkopf
Zündkerze
Zylinder (linke Seite)
= 116 mm (4,57 in)
1.
2.
Zylinder (rechte Seite)
= 109 mm (4,29 in)
1.
2.
Zylinder
Kipphebeldeckel (Auslaßseite)
Kipphebeldeckel (Einlaßseite)
Nockenwellenrad-Deckel
Nockenwellenrad
Nockenwellen-Halterung
Ventil-Einstellschraube
Ausgleichswellen-Abtriebsrad
Bauteil
Anzugsmoment
GewinAnz.
Bemerkungen
degröße
Nm m · kg ft · lb
Stehbolzen
M8
4
15
1,5
11
Schraube
M9
2
50
5,0
36
E
Schraube
M9
2
50
5,0
36
E
Schraube
Schraube
—
M9
M6
M10S
2
2
1
45
10
13
4,5
1,0
1,3
32
7,2
9,4
Schraube
M10
2
15
1,5
11
50
5,0
36
2
15
1,5
11
2
4
4
2
2
2
4
50
10
10
10
10
20
10
14
5,0
1,0
1,0
1,0
1,0
2,0
1,0
1,4
36
7,2
7,2
7,2
7,2
14
7,2
10
7,0
Eine Sicherungsscheibe
50 verwenden.
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Mutter
Mutter
M10
M6
M6
M6
M6
M7
M6
M6
M18
1
70
E
E
E
LT
E
Primärantriebsritzel
Mutter
M20
1
80
8,0
58
Die Sicherungsscheibe
verwenden.
M
Steuerkettenspanner
Steuerkettenspanner-Verschlußschraube
Steuerketten-Führung (Einlaß)
Thermostat-Abdeckung
Wasserpumpen-Abdeckung
Wasserpumpen-Baugruppe
Wasserpumpen-Ablaufrohr
Wasserkühlmantelstutzen
Kurbelgehäuse-Abdeckung (rechts)
Schraube
M6
2
10
1,0
7,2
Schraube
M16
1
20
2,0
14
Schraube
Schraube
—
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
M6
M6
M12
M6
M6
M6
M6
M6
2
2
1
3
2
1
2
9
8
10
18
10
10
10
10
10
0,8
1,0
1,8
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
5,8
7,2
13
7,2
7,2
7,2
7,2
7,2
2 - 20
ANZUGSMOMENTE
SPEC
Anzugsmoment
GewinAnz.
Bemerkungen
degröße
Nm m · kg ft · lb
Bauteil
Ölsieb
Ölpumpe
Ölablenkplatte 2
Ölpumpen-Baugruppe
Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelgehäuse)
Ölfiltergehäusedeckel
Ölfilter-Ablaßschraube
Motoröl-Ablaßschraube (Öltank)
Entlüftungsschraube (Ölfiltereinsatz)
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
M6
M6
M5
M6
3
3
2
1
10
10
4
7
1,0
1,0
0,4
0,7
7,2
7,2
2,9
5,1
Schraube
M14
1
30
3,0
22
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Hohlschraube
Schraube
Hohlschraube
Schraube
Schraube
M6
M6
M8
M5
2
1
1
1
10
10
18
5
1,0
1,0
1,8
0,5
7,2
7,2
13
3,6
M10
2
20
2,0
14
M6
1
10
1,0
7,2
M8
2
18
1,8
13
M6
M6
1
2
10
10
1,0
1,0
LT
7,2
7,2 Dichtungsmittel
—
M4
2
6
0,6
4,3
—
M5
1
4
0,4
2,9
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Mutter
Schraube
Schraube
M6
M8
M8
M8
M8
M8
M8
4
2
2
1
4
4
2
10
27
23
12
20
27
20
1,0
2,7
2,3
1,2
2,0
2,7
2,0
7,2
19
17
8,7
14
19
14
Schraube
M6
2
10
1,0
7,2
Schraube
Schraube
Schraube
Mutter
Schraube
Schraube
Schraube
Mutter
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
M6
M6
M6
M20
M8
M6
M6
M16
M6
M6
M6
M6
M6
7
2
5
1
1
4
8
1
1
6
8
2
3
10
10
9
90
22
10
10
80
10
10
10
10
10
1,0
1,0
0,9
9,0
2,2
1,0
1,0
8,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
7,2
7,2
6,5
65
16
7,2
7,2
58
7,2
7,2
7,2
7,2
7,2
Ölzufuhrrohr 1
Ölzufuhrrohr 2
Ölzufuhrschlauch 1
Ölzufuhrschlauch 2
Klemmschraube des Drosselklappengehäuse-Anschlusses
Klemmschraube der Luftfiltergehäuseverbindung
Luftfiltergehäuse
Auspuffrohr und -Halterung
Auspuffrohrhalterung und Rahmen
Auspuffrohr und Krümmer
Auspuffrohr
Schalldämpfer
Auspuffrohr und Krümmer
Sekundärluft-Abschaltventil-Auslaßrohr
Kupplungsdeckel
Kupplungszughalter
Kupplungsfeder
Kupplungsnabe
Schaltwellen-Federanschlag
Drehmomentbegrenzer-Kappe
Lichtmaschinen-Abdeckung
Lichtmaschinenrotor
Lichtmaschinen-Kabelhalterung
Kurbelgehäuse (linke Seite)
Kurbelgehäuse (rechte Seite)
Kabelhalterung
Lagerhalterung
2 - 21
LT
LT
LT
E
E
LT
E
LT
LT
ANZUGSMOMENTE
SPEC
Anzugsmoment
GewinAnz.
Bemerkungen
degröße
Nm m · kg ft · lb
Bauteil
Starterkupplung
Statorwicklung
Kurbelwellensensor
Startermotor und Kurbelgehäuse
Startermotorkabel
Bürstenhalterung und Startermotorbügel
Startermotor-Baugruppe
Dichtringhalterung der Ausgangswelle
Schraube
Schraube
Schraube
Schraube
Mutter
M8
M6
M5
M6
M6
3
3
2
2
1
30
10
7
10
5
3,0
1,0
0,7
1,0
0,5
22
7,2
5,1
7,2
3,6
Mutter
M6
1
11
1,1
8
Schraube
M5
2
5
0,5
3,6
Mutter
M6
2
10
1,0
7,2
Mutter
M18
1
120
12,0
Schraube
Schraube
Schraube
Mutter
M6
M6
M6
M6
2
1
1
2
4
10
16
7
0,4
1,0
1,6
0,7
Antriebsritzel
Leerlaufschalter
Geschwindigkeitssensor
Fußschalthebel
Anzugsreihenfolge für den Zylinderkopf:
2
3
1
4
2 - 22
LT
LT
LT
Dichtungsmittel
Die Siche85 rungsscheibe
verwenden.
LT
2,9
7,2
11
5,1
ANZUGSMOMENTE
SPEC
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE
Gewindegröße
Anzugsmoment
Nm m · kg ft · lb
Motorhalterung:
Obere Halterung des Motors und Rahmen
Obere Halterung des Motors und Motor
Vordere Halterung des Motors und Rahmen
Vordere Halterung des Motors und Motor
Motor und Rahmen
Kühlerverschlußdeckel-Arretierung
Steuerkettenspanner (oberer und unterer)
Schwingenachse und Mutter
Hinterrad-Stoßdämpfer und Rahmen
Umlenkhebel und Rahmen
Umlenkhebel und Übertragungshebel
Schwinge und Übertragungshebel
Umlenkhebel und hinterer Stoßdämpfer
Kettenabdeckung und Schwinge
Stabilisator (XT660X)
Kettenschutz und Schwinge
Antriebsrad-Abdeckung
Klemmschraube (obere Gabelbrücke)
Untere Lenkerhalterung und obere Gabelbrücke
Lenkkopfmutter
M10
M10
M10
M10
M10
M6
M6
M8
M14
M14
M14
M14
M14
M10
M6
M6
M6
M6
M8
M10
M22
73
55
73
73
73
7
5
23
92
59
59
59
59
42
7
7
7
10
23
32
130
7,3
5,5
7,3
7,3
7,3
0,7
0,5
2,3
9,2
5,9
5,9
5,9
5,9
4,2
0,7
0,7
0,7
1,0
2,3
3,2
13,0
53
40
53
53
53
5,1
3.6
17
66
43
43
43
43
30
5,1
5,1
5,1
7,2
17
23
94
Untere Ringmutter (Lenkachse)
M25
—
—
—
M8
23
2,3
17
M6
M5
M6
M6
M10
M6
7
7
6
7
30
7
0,7
0,7
0,6
0,7
3,0
0,7
5,1
5,1
4,3
5,1
22
5,1
M6
7
0,7
5,1
M6
7
0,7
5,1
M8
16
1,6
11
M6
10
1,0
7,2
M8
M8
M50
M12
23
23
18
30
2,3
2,3
1,8
3,0
17
17
13
22
Obere Lenkerhalterung und untere Lenkerhalterung
Vorderrad-Hauptbremszylinderhalterung
Kupplungshebel-Halterung
Vorderrad-Hauptbremszylinder und Bremshebel
Griffende
Hohlschraube für den Vorderrad-Bremsschlauch
Vorderrad-Kotflügel (XT660R)
Vorderrad-Kotflügel und Teleskopgabelschutzvorrichtung (XT660R)
Stabilisator und Vorderrad-Kotflügel (XT660X)
Stabilisator, Vorderrad-Kotflügel und Teleskopgabel (XT660R)
Vorderrad-Bremsschlauch-Halterung und Teleskopgabel
Klemmschraube (untere Gabelbrücke)
Hutschraube
Dämpferrohrschraube
2 - 23
Bemerkungen
LS
LS
LS
LS
LS
Siehe
HINWEIS
LS
LT
ANZUGSMOMENTE
Gewindegröße
Kraftstofftank und Rahmen
Kraftstoffpumpe und Kraftstofftank
Gleichrichter/Regler und Luftfiltergehäuse
Elektronischer Steuergerät (ECU) und Luftfiltergehäuse
Hupenhalterung und Rahmen
Seitliche Abdeckungen (links und rechts) und
Rahmen
Haltegriff, hintere Abdeckung und Rahmen
Hinterrad-Kotflügel und Rahmen
Rücklicht/Bremslicht und Hinterrad-Kotflügel
Hinterrad-Kotflügel und Hinterradabdeckung
Hinterradabdeckung und Rahmen
Vorderradabdeckung und Rahmen
Teleskopgabel-Schutzvorrichtung und vordere
Verkleidungsteile
Vorderrad-Bremsscheibe und Vorderrad
Vorderachse
Vorderachs-Klemmschraube
Vorderrad-Bremssattel
Entlüftungsschraube des Bremssattels
Mutter der Hinterradachse
Einstellsicherungsmutter des Kettenantriebs
Hinteres Kettenrad und Nabe
Hinterrad-Bremsscheibe und Hinterrad
Linksseitige Fersenplatte
Rechtseitige Fersenplatte und Hinterrad-Hauptbremszylinder
Sicherungsmutter für die Fußbremshebel-Position
Fußrastenhalterung und Rahmen (rechts)
Hinterer Bremsschlauchhalter und Schwinge
Hohlschraube für den Hinterrad-Bremsschlauch
Hinterrad-Bremssattelschutz (Vorderseite)
Hinterrad-Bremssattelschutz (Hinterseite)
SPEC
Anzugsmoment
Nm m · kg ft · lb
M6
M5
M6
10
4
7
1,0
0,4
0,7
7,2
2,9
5,1
M6
7
0,7
5,1
M6
10
1,0
7,2
M6
7
0,7
5,1
M8
M6
M6
M6
M6
M6
23
7
4
7
7
7
2,3
0,7
0,4
0,7
0,7
0,7
17
5,1
2,9
5,1
5,1
5,1
M6
8
0,8
5,8
M8
M16
M8
M10
M10
M16
M8
M10
M6
M6
23
59
18
40
14
105
16
69
13
10
2,3
5,9
1,8
4,0
1,4
10,5
1,6
6,9
1,3
1,0
17
43
13
29
10
75
11
50
9,4
7,2
M8
23
2,3
17
M8
M10
M6
M10
M6
M6
18
48
7
30
7
4
1,8
4,8
0,7
3,0
0,7
0,4
13
35
5,1
22
5,1
2,9
Bemerkungen
LT
LT
HINWEIS:
1. Zuerst die untere Ringmutter auf 43 Nm (4,3 m · kg, 31 ft · lb) mit einem Drehmomentschlüssel
festziehen und dann die untere Ringmutter ganz aufschrauben.
2. Die untere Ringmutter 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) mit einem Drehmomentschlüssel wieder festziehen.
2 - 24
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL
SPEC
GAS00031
MOTOR
Schmierstelle
Symbol
Dichtringlippen
LS
O-Ringe
LS
Lager
E
Anzugsschrauben für den Zylinderkopf
E
Anzugsschrauben für die Zylinder
E
Kurbelzapfen
E
Innenfläche des Steuerkettenrads
M
Druckfläche des Pleuelfußes
E
Kolbenbolzen
E
Kolben und Kolbenringnut
E
Feststellmutter des Ausgleichswellengewichts
E
Innenfläche der Lichtmaschinenrotor-Feststellmutter
E
Ventilschaft (Einlaß und Auslaß)
M
Ventilschaftenden (Einlaß und Auslaß)
M
Kipphebelwelle
E
Nockenwellenerhebungen
M
Dekompressionshebelstift
E
Dekompressionshebel-Feder
E
Wasserpumpen-Laufradwelle
E
Ölpumpenrotoren (innere und äußere)
E
Ölpumpenwelle
E
Drehmomentbegrenzer
E
Druckfläche des Starterkupplungs-Leerlaufgetriebes
E
Innenfläche des Starterkupplungs-Leerlaufgetriebes
E
Starterkupplungsgetriebe (inneres und äußeres)
E
Starterkupplungs-Baugruppe
E
Feststellmutter des Primärantriebsritzels
M
Primärabtriebsrad
E
Feststellmutter der Kupplungsnabe
E
Druckstange
M
Getriebezahnräder (Zahnrad und Ritzel)
M
Ausgangs- und Eingangswelle
M
Schaltgabeln
E
Schaltwalze
E
Schaltwelle
E
Distanzstück der Schaltwelle
E
2 - 25
Schmierstelle
SPEC
Symbol
Paßfläche des Kurbelgehäuses
Gummitülle des Lichtmaschinenkabels (Lichtmaschinenabdeckung)
Feststellschraube der Dichtringhalterung
Feststellschraube des Ölzufuhrschlauchs 2
2 - 26
SPEC
GAS00032
FAHRWERK
Schmierstelle
Symbol
Vorderrad-Dichtringlippen (links und rechts)
LS
Hinterrad-Dichtringlippen (links und rechts)
LS
Kontaktfläche der Hinterrad-Radnabe
LS
Außenfläche der Hinterrad-Schwingenachse und Außenfläche der
Buchse und Dichtringlippe
LS
Druckfläche des Staubschutzdeckels
LS
Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube des HinterradStoßdämpfers
LS
Umlenkhebel und Dichtringlippen des Hinterrad-Stoßdämpfers
LS
Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube der Schwinge
LS
Umlenkhebel und Dichtringlippen der Schwinge
LS
Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube des Übertragungshebels
LS
Umlenkhebel und Dichtringlippen des Übertragungshebels
LS
Außenfläche des Fußbremshebels
LS
Außenfläche des Hinterrad-Hauptbremszylinderzapfens
LS
Lenkkopfrohr-Lager (oben und unten)
LS
Lenkkopfrohr-Lagerlaufflächen (oben und unten)
LS
Innere Gleitflächen der Schlauchführung (Gasdrehgriff)
LS
Außenfläche des Kupplungshebelzapfens
LS
Gleitfläche des Seitenständers und Außenfläche der Hülse
LS
Drehpunkt der Fußraste
LS
Federende der Fußraste
LS
Außenfläche der Steuerkettenspannerhülse (oben und unten)
LS
Außenfläche der Hinterrad-Achswelle
LS
Drehpunkt der Beifahrer-Fußraste
LS
2 - 27
SPEC
KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME
GAS00033
È Vom Kühler
É Zum Zylinder
1 Wasserkühlmantelstutzen
2 Auslaßschlauch der Wasserpumpe
3 Wasserpumpen-Ablaufrohr
4 Wasserpumpe
1
2
1
A
3
5VK
È
2
5VK00
3
A
4
É
È
4
2 - 28
1 Auslaßschlauch des LeerlaufbeschleunigerPlungerkolbens
2 Entlüftungsschlauch des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters
3 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterschlauch
4 Kühlerverschlußdeckel
5 Kühler
6 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel
7 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
8 Kühler-Ablaufschlauch
9 Wasserpumpe
0 Kühlerlüfter
A Kühler-Zulaufschlauch
1
2 3
SPEC
È Vom Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolben
É Zum Zylinder
Ê Vom Thermostat
4
5
È
6
7
8
É
Ê
5
A
9
0
2 - 29
SCHMIERTABELLE
SPEC
SCHMIERTABELLE
: Druckschmierung
: Tauchspülung
Nockenwelle
Zylinderkopf
Ausgangswelle
Öltank
Ölfilter
Kurbelwelle
Eingangswelle
Ventilkugel
Pleuelstange
Ölpumpenrotor 1
Ölpumpenrotor 2
Ölsieb
Ölwanne
2 - 30
SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME
SPEC
GAS00034
1 Ölzufuhrschlauch 2
2 Ölsieb
A-A
1
A
A
3
2
2 - 31
2
SPEC
1 Ölzufuhrrohr 2
2 Ölzufuhrrohr 1
3 Ölfilter
4 Ölpumpe
3
A-A
1
2
A
3
A
4
2 - 32
SPEC
È Zum Öltank
2 Ölzufuhrrohr 2
3 Ölfilter
4 Ölpumpenrotor 1
5 Ölpumpenrotor 2
6 Eingangswelle
7 Ölzufuhrrohr 3
È
2
3
1
7
6
5
2 - 33
4
SPEC
1 Nockenwelle
2 Ölzufuhrrohr 1
3 Ölfilter
4 Eingangswelle
5 Ausgangswelle
6 Kurbelwelle
2
1
6
3
5
4
2 - 34
KABELFÜHRUNG
GAS00035
KABELFÜHRUNG
1 Kabel der linken Lenkerarmatur
2 Kupplungsschalterkabel
3 Kupplungszug
4 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel
5 Kabel der rechten Lenkerarmatur
6 Gaszug
7 Scheinwerferkabel
8 Kabel der Instrumentenkonsole
9 Zündschloßkabel
0 Wegfahrsperrenkabel
2 - 35
SPEC
KABELFÜHRUNG
È Beim Festziehen des Vorderrad-Bremslichtschalterkabels im dargestellten Bereich etwas
Durchhang lassen.
É Das Kabel der rechten Lenkerarmatur, das Vorderrad-Bremslichtschalterkabel und die Gaszüge
mit einem Plastikband befestigen. Das Ende des
Plastikbandes nach vorne weisen lassen.
Ê Den Kupplungszug mit einer Kabelhalterung
befestigen.
Ë Das linke Lenkerarmaturkabel und das Kupplungsschalterkabel mit einem Plastikband befestigen. Das Ende des Plastikbandes nach vorne
weisen lassen.
SPEC
Ì Die Gaszüge, das Kabel der linken und rechten
Lenkerarmatur, das Vorderrad-Bremslichtschalterkabel und das Kupplungsschalterkabel vor
die Lenksäule verlegen, mit dem Kupplungskabel, dem Scheinwerferkabel und dem Kabel der
Instrumentenkonsole folgen und schließlich das
Zündschloßkabel und das Wegfahrsperrenkabel verlegen.
2 - 36
KABELFÜHRUNG
1 Blinklichtkabel vorne rechts
2 Kabel der Instrumentenkonsole
3 Standlichtkabel
4 Blinklichtkabel vorne links
5 Scheinwerferkabel
6 Nebenkabelbaum
SPEC
È Den Nebenkabelbaum und das Kabel der Instrumentenkonsole mit einem Kunststoffbinder befestigen. Den Nebenkabelbaum am weißen Band
befestigen. Das Ende des Plastikbandes nach
vorne weisen lassen.
É Sicherstellen, daß im Kabel zwischen der Instrumentenkonsole und dem Kunststoffbinder kein
Durchhang vorhanden ist. Die Gummi-Schutzmanschette auf der Instrumentenkonsole kann
wie dargestellt gebogen werden.
Ê Den Durchhang der vorderen linken und rechten
Blinkerkabel zwischen die Scheinwerfer-Baugruppe und die Frontverkleidung legen.
2 - 37
KABELFÜHRUNG
Ë Die Kabel der vorderen linken und rechten Blinker an der Scheinwerferstebe mit einem Kabelbinder befestigen.
Ì Die Kabel für den linken und rechten Blinker vor
die Scheinwerferstrebe führen.
Í In dieser Abbildung wird nur die linke Seite dargestellt. Das Kabel des rechten Blinkers auf die
gleiche Weise verlegen.
Î Die Kabel des linken und rechten Blinkers zwischen die Scheinwerferstrebe und den Teleskopgabelschutz verlegen.
SPEC
Ï 0-5 mm (0-0,20 in) für die linken und rechten
Seiten
2 - 38
KABELFÜHRUNG
B Auslaßschlauch
Plungerkolbens
1 Zündspulenkabel
2 Zündschloß-Steckverbinder
3 Wegfahrsperren-Steckverbinder
4 Kabel des Sekundärluftsystems
5 Hupenkabel
6 Hupe
7 Zündspule
8 Zündkerzenkabel
9 Kupplungszug
0 Ölzufuhrrohr 1
A Kabelbaum
des
SPEC
Leerlaufbeschleuniger-
È Den Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolbens und die Zündspulenkabel
mit einem Schlauchbinder befestigen. Den
Schlauchbinder so anbringen, daß die Verschlüsse nach unten weisen.
É Den Kabelbaum, das Zündschloßkabel und das
Kabel der Wegfahrsperre mit einem Plastikband
am Rahmen befestigen.
A
B-B
BÏ
Ë
Ê
4
3
É
È
2
1
B
5
B
A
6
7 Ì
A
Í
Î
8
9
0
9
A-A
2 - 39
KABELFÜHRUNG
SPEC
Ì Den Kupplungszug am Hupenbügel mit einem
Kabelbinder befestigen.
Í Den Kabelbinder so hoch wie möglich anbringen.
Î Den Kupplungszug und das Ölzufuhrrohr 1 mit
einem Kabelbinder befestigen.
Ï Den Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolbens zur Innenseite der Linie verlegen, wie in der Abbildung dargestellt, so daß
er nicht zwischen dem Rahmen und der rechten
Seitenabdeckung eingeklemmt wird.
Ê Das Zündschloßkabel, das Wegfahrsperrenkabel und das Hupenschalterkabel mit einem
Kabelbinder befestigen. Um die Kabel zu befestigen, die Steckverbinder anschließen und
dann den Lenker ganz nach links drehen.
Ë Das Zündschloßkabel, das Kabel der Wegfahrsperre und den Kupplungszug mit einem Kunststoffbinder unter dem Motoröl-Einfüllschraubverschluß
befestigen. Um die Kabel und den Seilzug zu befestigen, die Steckverbinder anschließen und dann
den Lenker ganz nach links drehen.
A
B-B
BÏ
Ë
Ê
4
3
É
È
2
1
B
5
B
A
6
7 Ì
A
Í
Î
8
9
0
9
A-A
2 - 40
SPEC
KABELFÜHRUNG
1 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel
2 Batterie-Minuskabel
3 Kabel des Neigungswinkel-Unterbrechers
4 Kabel des Drosselklappensensors
5 Kabel des Kühlflüssigkeitstemperatursensors
6 Blinker/Warnblinker-Relais
7 Scheinwerfer-Relais
8 Kühlerlüftermotor-Relais
9 Relaiseinheit
È Den Kabelbaum, das Batterie-Minuskabel und
das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel mit einem
Kabelbinder am Rahmen befestigen.
É Das Rück-/Bremslichtkabel mit einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.
Ê Den Kabelbaum am Rahmen beim weißen Band
mit einem Kabelbinder befestigen.
Ë Das Batterie-Minuskabel hinter der Halterung
des Neigungswinkel-Unterbrecherschalters entlang verlegen.
Ì Das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel zwischen
Luftfiltergehäuse und Rahmen entlang verlegen.
È
1
9
8
7
6
Ì
Ë
É
2 - 41
È
É
2
Ê
3
4
5
KABELFÜHRUNG
I Vorderrad-Bremslichtschalterkabel
J Kupplungsschalterkabel
K Wegfahrsperrenkabel
L Kupplungszug
M Zündschloßkabel
N Luftfilter-zum-Schlauch des
Sekundärluft-Abschaltventils
O Kabelbaum
9 Geschwindigkeitssensor
0 Lichtmaschinenkabel
A Öltank-Belüftungsschlauch
B Ölzufuhrschlauch 2
C Kabel des Kühlerlüftermotors
D Gaszug
E Scheinwerferkabel
F Kabel der Instrumentenkonsole
G Kabel der linken Lenkerarmatur
H Kabel der rechten Lenkerarmatur
1 Leerlaufschalter-Anschlußstück
2 Steckverbinder des Kurbelwellensensors
3 Lichtmaschinen-Steckverbinder
4 Geschwindigkeitssensorkabel
5 Kabel des Ansauglufttemperaturs
6 ECU-Kabel
7 Startermotorkabel
8 Kabel des Seitenständerschalters
F G
E
SPEC
G
H
E
H
D
I J
I
J
B
M LK
A-A
B-B
D
F
C
C-C
D
È
É
A
Ê
B
C
A
Ë 1 2 3 4 Ì 567
D
B
E
C
E
Ó
D
N
C
B
O
A
E-E
D
Ò
Ñ
B
A
Ð
8
Ï
F-F
F
F
0
9
2 - 42
8
Î Í
KABELFÜHRUNG
É Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmaturen, das Scheinwerferkabel, das Kabel der
Instrumentenkonsole, das Kabel des VorderradBremslichtschalters, das Kupplungsschalterkabel, das Kühlerlüftermotorkabel und die Gaszüge mit einem Kabelbinder befestigen. Um die
Kabel und Seilzüge zu befestigen, die Steckverbinder anschließen und dann den Lenker ganz
nach rechts drehen.
Ê Den Öltank-Belüftungsschlauch außen an den
Gaszügen entlang verlegen.
È Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmaturen, das Scheinwerferkabel, das Kabel der
Instrumentenkonsole, das Vorderrad-Bremslichtschalterkabel und das Kupplungsschalterkabel mit einem Kabelbinder am Rahmen
befestigen. Um die Kabel zu befestigen, die
Steckverbinder anschließen und dann den Lenker ganz nach rechts drehen.
F G
E
SPEC
G
H
E
H
D
I J
I
J
B
M LK
A-A
B-B
D
F
C
C-C
D
È
É
A
Ê
B
C
A
Ë 1 2 3 4 Ì 567
D
B
E
C
E
Ó
D
N
C
B
O
A
E-E
D
Ò
Ñ
B
A
Ð
8
Ï
F-F
F
F
0
9
2 - 43
8
Î Í
KABELFÜHRUNG
Ï Das Leerlaufschalterkabel, das Kurbelwellensensorkabel, das Kabel des Seitenständerschalters,
das Geschwindigkeitssensorkabel, das Startermotorkabel und das Lichtmaschinenkabel mit einem
Plastikband befestigen.
Ð Das Leerlaufschalterkabel, das Kabel des Kurbelwellensensors, das Kabel des Seitenständerschalters, das Geschwindigkeitssensorkabel und das
Startermotorkabel mit einem Plastikband befestigen.
Ñ Den Schlauch des Sekundärluft-Abschaltventils,
den Öltank-Belüftungsschlauch und den Ölzufuhrschlauch 2 mit einer Kunststoffklemme befestigen.
Ë Den Kabelbaum am Rahmen beim weißen Band
mit einem Kabelbinder befestigen.
Ì Das Kabel des Startermotors mit einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.
Í Das Kabel des Seitenständerschalters mit
einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.
Î Das Kabel des Seitenständerschalters am vorderen Ende der linksseitigen Fersenplatte entlang verlegen.
F G
E
SPEC
G
H
E
H
D
I J
I
J
B
M LK
A-A
B-B
D
F
C
C-C
D
È
É
A
Ê
B
C
A
Ë 1 2 3 4 Ì 567
D
B
E
C
E
Ó
D
N
C
B
O
A
E-E
D
Ò
Ñ
B
A
Ð
8
Ï
F-F
F
F
0
9
2 - 44
8
Î Í
KABELFÜHRUNG
SPEC
Ò Den Kabelbaum, den Schlauch des Sekundärluft-Abschaltventils und den Ölzufuhrschlauch 2
mit einer Kunststoffklemme befestigen.
Ó Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmaturen, das Scheinwerferkabel, das Kabel der
Instrumentenkonsole, das Vorderrad-Bremslichtschalterkabel und das Kupplungsschalterkabel mit einem Plastikband befestigen.
F G
E
G
H
E
H
D
I J
I
J
B
M LK
A-A
B-B
D
F
C
C-C
D
È
É
A
Ê
B
C
A
Ë 1 2 3 4 Ì 567
D
B
E
C
E
Ó
D
N
C
B
O
A
E-E
D
Ò
Ñ
B
A
Ð
8
Ï
F-F
F
F
0
9
2 - 45
8
Î Í
KABELFÜHRUNG
SPEC
È Den Kabelbaum und das Startermotorkabel mit
einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.
É 45°
Ê Den Kabelbaum mit einem Plastikband am Rahmen befestigen.
1 Startermotorkabel
2 Kabel des Sicherungskastens 1
3 Kabel des Sicherungskastens 2
4 Rück-/Bremslichtkabel
5 Kabel der hinteren Blinker
6 Sitzbankschloßkabel
7 Batterie-Pluskabel
8 Starter-Relaiskabel
9 Kabel des Gleichrichter/Reglers
4
1 È 2
3
É
É
5
Ê
6
7
8
9
2 - 46
SPEC
KABELFÜHRUNG
È 0-10 mm (0-0,39 in)
É 30-40 mm (1,18-1,57 in)
Ê 5-15 mm (0,20-0,59 in)
Ë Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.
Ì Zum Kraftstofftank
Í 0-5 mm (0-0,20 in)
1 Wegfahrsperren-Steckverbinder
3 Kabel der Kraftstoffeinspritzung
4 Kraftstoffpumpenkabel
5 Kraftstoffstandgeberkabel
6 Öltank-Belüftungsschlauch
For F, GB
È
È
1
1
6
Ê
É
A
Ê
A
Ë
Ë
5
2
Ì
3
4
Í
Í
2 - 47
KABELFÜHRUNG
SPEC
È Das Rücklicht/Bremslichtkabel mit zwei Kabelbindern befestigen, so daß der Steckverbinder
zur Innenseite weist, von wo aus die Relais
(Blinker/Warnblinker-, Scheinwerfer-, Kühlerlüfter-Relais und die Relaiseinheit) vom Kabelbaum abzweigen.
É Zum Relais (Blinker/Warnblink-Relais, Scheinwerfer-Relais, Kühlerlüfter-Relais und Relaiseinheit)
Ê Die Kabel der hinteren Blinker und die Rücklicht/
Bremslichtkabel mit einer Kabelhalterung befestigen.
1 Batterie
2 Batterie-Minuskabel
3 Rück-/Bremslicht-Steckverbinder
4 Hinterer Blinkeranschluß
5 Sitzbankschloßkabel
6 Steckverbinder der Diebstahlanlage
7 Sicherungskasten 2
8 Batterie-Pluskabel
9 Sicherungskasten 1
0 Hinterradabdeckung
A Deckel der Hinterradabdeckung
È
É
Î
9
8
7
1
2
6
5
Í
Ì
A
3
A
Ë
0
4
Ê
A
Ï
A-A
2 - 48
KABELFÜHRUNG
SPEC
Ë Die Steckverbinder so anschließen, daß sie
nicht zwischen der Hinterradabdeckung und
dem Deckel der Hinterradabdeckung eingeklemmt werden.
Ì Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.
Í 0-5 mm (0-0,20 in)
Î 0-10 mm (0-0,39 in)
Ï Der Rücklicht/Bremslicht-Steckverbinder und
das hintere Blinkerkabel sollten nicht tiefer als in
der Abbildung dargestellten Linie sitzen.
È
É
Î
9
8
7
1
2
6
5
Í
Ì
A
3
A
Ë
0
4
Ê
A
Ï
A-A
2 - 49
KABELFÜHRUNG
1 Vorderrad-Bremsschlauch
2 Vorderrad-Hauptbremszylinder
3 Vorderrad-Kotflügel
4 Vorderrad-Bremssattel
5 Teleskopgabelnabe
SPEC
È Um die Bremsschlauchhalter zu montieren,
müssen die Kanten eines jeden Halters mit dem
oberen Rand der Vertiefung im Bremsschlauch
fluchten.
É Den Vorderrad-Bremsschlauch so verlegen, daß
dessen Ausrichtungsmarkierung beim Motorrad
nach hinten weist.
Ê 30-50°
Ë Den Vorderrad-Bremsschlauch mit den Bremsschlauchhaltern befestigen.
2 - 50
KABELFÜHRUNG
Ì Den Vorderrad-Bremsschlauch zwischen der
Teleskopgabel und dem Vorrderrad-Kotflügel
und zwischen die Naben der Teleskopgabel entlang verlegen.
Í Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den
Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Bremsrohr den Bremssattel wie dargestellt berührt.
Î Bei der Befestigung des Bremsschlauchs an den
Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Bremsrohr die Nase am Bremssattel berührt.
2 - 51
SPEC
KABELFÜHRUNG
1 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
2 Schlauch des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters
3 Hinterrad-Bremslichtschalter
4 Hinterrad-Hauptbremszylinder
5 Hinterrad-Bremsschlauch
6 Hinterrad-Bremssattel
SPEC
È Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den
Hauptbremszylinder ist sicherzustellen, daß das
Bremsrohr den Hauptbremszylinder wie dargestellt berührt.
É Den Hinterrad-Bremsschlauch mit dem Bremsschlauchhalter befestigen.
Ê Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den
Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Bremsrohr den Bremssattel wie dargestellt berührt.
2 - 52
CHK
ADJ
3
CHK
ADJ
KAPITEL 3
REGELMÄßIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN
VORWORT ...................................................................................................... 3-1
TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST............ 3-1
VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN ............................................ 3-3
ABDECKUNG............................................................................................ 3-3
VERKLEIDUNGSTEILE ............................................................................ 3-4
KRAFTSTOFFTANK ....................................................................................... 3-5
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN...................................................... 3-6
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN................................................... 3-6
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN........................................................ 3-7
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN................................................. 3-7
LUFTFILTERGEHÄUSE................................................................................. 3-8
HINTERRAD-KOTFLÜGEL UND HINTERRADABDECKUNG ................. 3-8
LUFTFILTERGEHÄUSE.......................................................................... 3-10
MONTIEREN DER LUFTFILTERGEHÄUSEVERBINDUNGSKLEMME ..................................................................... 3-12
MOTOR.......................................................................................................... 3-13
VENTILSPIEL EINSTELLEN................................................................... 3-13
ABGASMENGE EINSTELLEN ................................................................ 3-16
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN.................................................... 3-17
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ................................................................ 3-17
ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN ........................................................... 3-19
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN ................................................... 3-20
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN ...................................................... 3-21
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN................................................... 3-23
MOTORÖL WECHSELN ......................................................................... 3-24
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN.................................................. 3-27
LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN............................................. 3-28
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-VERBINDUNG KONTROLLIEREN.... 3-29
KRAFTSTOFFSCHLAUCH KONTROLLIEREN...................................... 3-29
ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN................................... 3-30
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN ...................................................... 3-30
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN.................................. 3-31
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN......................................................... 3-31
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN .......................................................... 3-32
CHK
ADJ
FAHRWERK .................................................................................................. 3-36
FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN ....................................................... 3-36
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN .............................. 3-37
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSBELÄGE UND
BREMSBELAG-HALTESTIFTE KONTROLLIEREN ............................. 3-38
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN ......................... 3-38
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSCHLÄUCHE
KONTROLLIEREN ................................................................................ 3-39
BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN ......................................................... 3-40
FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN......................................................... 3-41
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN................................. 3-42
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN ............................................................ 3-44
LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN .............................. 3-44
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN .................................................. 3-46
HINTERES FEDERBEIN EINSTELLEN.................................................. 3-47
REIFEN KONTROLLIEREN .................................................................... 3-48
SPEICHEN KONTROLLIEREN UND FESTZIEHEN............................... 3-51
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN ................................ 3-52
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN ............................................... 3-52
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN............................................................ 3-52
ELEKTRISCHE ANLAGE.............................................................................. 3-53
BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN ............................................... 3-53
SICHERUNGEN KONTROLLIERN ......................................................... 3-58
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN .................................................. 3-60
SCHEINWERFERLICHTKEGEL EINSTELLEN ...................................... 3-61
DIGITALUHR EINSTELLEN.................................................................... 3-62
VORWORT/TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE
UND SCHMIERDIENST
CHK
ADJ
GAS00036
REGELMÄßIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN
VORWORT
Im folgenden Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen Wartungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzungen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen teure
Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für Maschinen, die bereits in
Betrieb sind, als auch für Neufahrzeuge, die zum Verkauf vorbereitet werden. Jeder Servicetechniker sollte sich mit diesen Wartungsdaten vertraut machen.
GAS00037
TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST
HINWEIS:
• Die Jahresinspektionen müssen regelmäßig durchgeführt werden, außer wenn an dessen
Stelle eine auf Kilometer basierende Inspektion durchgeführt wird.
• Ab 50.000 km sind die Wartungsintervalle alle 10.000 km zu wiederholen.
• Die mit einem Sternchen markierten Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge, besondere Daten und
technische Fähigkeiten und sollten daher von einer Yamaha-Fachwerkstatt ausgeführt werden.
KILOMETERSTAND (× 1.000 km)
Nr.
Kraftstoffleitung
1 *
(Siehe Seite 3-29)
2
10
20
30
40
JAHRESINSPEKTION
• Kraftstoffschläuche auf Risse oder Beschädigung
kontrollieren.
√
√
√
√
√
• Zustand prüfen.
• Reinigen und Elektrodenabstand einstellen.
√
PRÜFPUNKT
Zündkerze
(Siehe Seite 3-19)
Ventile
3 * (Siehe Seite 3-13)
KONTROLLE ODER WARTUNGSARBEIT
1
√
• Erneuern.
√
√
• Ventilspiel kontrollieren.
• Einstellen.
√
√
√
√
4
Luftfiltereinsatz
(Siehe Seite 3-28)
• Erneuern.
5
Kupplung
(Siehe Seite 3-27)
• Funktion kontrollieren.
• Einstellen.
√
√
√
√
√
Vorderradbremse
6 * (Siehe Seite 3-37,
3-38)
• Funktion, Flüssigkeitsstand und Fahrzeug auf
Undichtigkeit kontrollieren.
√
√
√
√
√
Hinterradbremse
3-37, 3-38)
• Funktion, Flüssigkeitsstand und Fahrzeug auf
Undichtigkeit kontrollieren.
• Scheibenbremsbeläge erneuern.
Bei Erreichen der Verschleißgrenze
√
Räder
4-14)
• Auf Unrundheit, Speichensitz und auf Beschädigung kontrollieren.
• Speichen ggf. festziehen.
√
• Erneuern.
•
•
•
•
√
√
√
√
√
√
√
Profiltiefe und auf Beschädigung kontrollieren.
Gegebenenfalls erneuern.
Luftdruck kontrollieren.
Gegebenenfalls korrigieren.
√
√
√
√
√
√
√
√
• Auf Spiel und Beschädigung kontrollieren.
√
√
√
√
12 * Schwinge
(Siehe Seite 4-83)
• Funktion und auf übermäßiges Spiel kontrollieren.
√
√
√
√
Antriebskette
(Siehe Seite 3-42,
4-84)
• Kettendurchhang kontrollieren.
• Sicherstellen, daß das Hinterrad richtig ausgerichtet ist.
• Säubern und schmieren.
Lenkungslager
4-71)
√
Alle 4 Jahre
11 * Radlager
(Siehe Seite 4-3)
13
√
Bei Erreichen der Verschleißgrenze
• Auf Risse und Beschädigung kontrollieren.
Reifen
(Siehe Seite 3-48)
√
• Scheibenbremsbeläge erneuern.
Bremsschläuche
10 *
√
• Das Spiel des Lagers kontrollieren und die Lenkung auf Schwergängigkeit prüfen.
• Mit Lithiumseifenfett schmieren.
Alle 500 km und nach dem Waschen des Motorrads
oder nach Fahrten im Regen
√
√
√
√
Alle 20.000 km
3-1
√
√
TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND
CHK
ADJ
KILOMETERSTAND (× 1.000 km)
Nr.
PRÜFPUNKT
Schraubverbindungen am Fahr15 * werk
(Siehe Seite 2-23)
16
Seitenständer
(Siehe Seite 3-53)
10
20
30
40
JAHRESINSPEKTION
• Alle Schrauben und Muttern auf festen Sitz kontrollieren.
√
√
√
√
√
• Schmieren.
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
KONTROLLE ODER WARTUNGSARBEIT
1
Seitenständer17 * schalter
(Siehe Seite 8-5)
Teleskopgabel
• Funktion prüfen und auf Ölaustritt kontrollieren.
√
√
√
√
Federbein
• Funktion prüfen und Stoßdämpfer auf Ölaustritt
kontrollieren.
√
√
√
√
√
√
√
√
√
Umlenk- und Übertragungshebel• Funktion kontrollieren.
20 * Drehpunkte der
Hinterradaufhängung
(Siehe Seite 4-78)
Elektronische
21 * Kraftstoffeinspritzung
(Siehe Seite 3-17)
• Leerlaufdrehzahl einstellen.
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
22
Motoröl
(Siehe Seite 3-23,
3-24)
• Wechseln.
• Ölstand und Fahrzeug auf Ölaustritt kontrollieren.
√
23
Ölfiltereinsatz
(Siehe Seite 3-24)
• Erneuern.
√
Kühlsystem
3-32)
• Kühlflüssigkeitsstand und Fahrzeug auf Flüssigkeitsaustritt kontrollieren.
Bewegliche Teile
und Seilzüge
(Siehe Seite 3-52)
√
• Wechseln.
√
Lampen, Kontrolleuchten und
Schalter
(Siehe Seite 3-61)
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
• Schmieren.
• Das Sekundärluft-Abschaltventil, Membranventil
und den Schlauch auf Beschädigung kontrollieren.
• Gegebenenfalls das gesamte Sekundärluftsystem erneuern.
Schalldämpfer und
29 * Auspuffrohre
• Die Schlauchschellen auf guten Sitz überprüfen.
(Siehe Seite 3-30)
30 *
√
√
Gasdrehgriffge• Funktion und Spiel kontrollieren.
27 * häuse und Gaszug • Gegebenenfalls Gaszugspiel einstellen.
(Siehe Seite 3-17) • Gasdrehgriffgehäuse und Gaszug schmieren.
Sekundärluftsy28 * stem
(Siehe Seite 7-36)
√
√
Alle 3 Jahre
Vorder- und Hinterrad-Bremslicht25 * schalter
(Siehe Seite 3-38,
8-5)
26
√
• Den Lichtkegel einstellen.
HINWEIS:
• Bei Einsatz in sehr staubiger oder feuchter Umgebung ist der Luftfiltereinsatz häufiger zu ersetzen.
• Wartung der hydraulischen Bremsanlage
• Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen, ggf. korrigieren.
• Alle zwei Jahre die inneren Hauptbremszylinder-Bauteile erneuern und die Bremsflüssigkeit
wechseln.
• Bremsschläuche bei Beschädigung oder Rißbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneuern.
3-2
VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN
CHK
ADJ
ABDECKUNG
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
1
3
4
5
4
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
2
T.
R.
Reihenfolge
1
2
3
4
5
Arbeitsschritt/Bauteil
Abdeckung demontieren
Sitzbank
Linke Seitenabdeckung
Rechte Seitenabdeckung
Haltegriff
Hintere Abdeckung
Anzahl
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Bemerkungen
Die Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.
1
1
1
2
1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
3-3
CHK
ADJ
VERKLEIDUNGSTEILE
5
3
4
2
1
T
.
R.
T.
R.
Reihenfolge
8 Nm (0.8 m • kg, 5.8 ft • Ib)
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Anzahl
Demontieren der Verkleidungsteile
1
2
3
4
5
Sitzbank/Seitenabdeckungen (links
und rechts)
Kraftstofftank
Vorderradabdeckung
Teleskopgabelschutz
Steckverbinder der Instrumentenkonsole
Steckverbinder des Nebenkabelbaums
Frontverkleidungs-Baugruppe
1
1
2
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE
UND ABDECKUNGEN”.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
Lösen.
Lösen.
3-4
KRAFTSTOFFTANK
CHK
ADJ
GAS00040
KRAFTSTOFFTANK
T.
9
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
4
5
3
10
8
6
2
7
1
Reihenfolge
Anzahl
Bemerkungen
Die Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND
ABDECKUNGEN”.
Ablassen.
Kraftstofftank ausbauen
1
2
3
4
5
6
7
8
Sitzbank/Seitenabdeckungen (links und
rechts)
Kraftstoff
Linke Seitenabdeckung des Kraftstofftanks
Rechte Seitenabdeckung des Kraftstofftanks
Ansaugluftführung
Kraftstofftankplatte
Dämpfer 1
Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder
Kraftstoffschlauch
1
1
1
1
1
1
1
1
9
10
Kraftstofftank
Dämpfer 2
1
1
Lösen.
Lösen.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN” und “KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN”.
3-5
KRAFTSTOFFTANK
CHK
ADJ
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN
1. Mit Hilfe einer Pumpe den Kraftstoff im
Kraftstofftank über die Tanköffnung entleeren.
2. Demontieren:
• Kraftstoffschlauch
ACHTUNG:
a
Auch wenn der Kraftstoff aus dem Kraftstofftank abgelassen wurde, ist beim
Demontieren des Kraftstoffschlauchs mit
Umsicht vorzugehen, da Kraftstoffrückstände darin vorhanden sein können.
HINWEIS:
• Um den Kraftstoffschlauch vom Verteilerrohr
zu lösen, die Abdeckung a am Schlauchende in Pfeilrichtung schieben und dann
den Schlauch abziehen.
• Vor dem Demontieren des Schlauchs einige
Lappen unter den Ausbaubereich legen.
3. Demontieren:
• Kraftstofftank
HINWEIS:
Den Kraftstofftank so absetzen, daß sich die
Einbauoberfläche der Kraftstoffpumpe nicht
direkt unter dem Tank befindet. Es ist sicherzustellen, daß der Kraftstofftank aufrecht
angelehnt wird.
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Kraftstoffpumpe
ACHTUNG:
• Die Kraftstoffpumpe nicht fallen lassen
oder stark erschüttern
• Den Boden des Kraftstoffgebers nicht
berühren.
3-6
KRAFTSTOFFTANK
CHK
ADJ
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
• Kraftstoffpumpe
T.
R.
4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb)
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Montageoberflächen
des Kraftstofftanks beim Montieren der Kraftstoffpumpe nicht beschädigt werden.
• Immer eine neue Kraftstoffpumpendichtung
verwenden.
• Den Vorsprung a auf der Kraftstoffpumpe
auf die Nut in der Kraftstoffpumpenhalterung
ausrichten.
• Die Schrauben vorschriftsmäßig und in der
dargestellten Reihenfolge festziehen.
• Die Kraftstoffpumpe in der in der Abbildung
dargestellten Richtung montieren.
KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN
1. Montieren:
• Kraftstoffschlauch
ACHTUNG:
Beim Montieren des Kraftstoffschlauchs ist
sicherzustellen, daß er fest angeschlossen
wird.
a
HINWEIS:
Um den Kraftstoffschlauch vom Kraftstoffeinspritzrohr zu montieren, die Abdeckung a am
Ende des Schlauchs in die dargestellte Pfeilrichtung schieben.
3-7
CHK
ADJ
LUFTFILTERGEHÄUSE
LUFTFILTERGEHÄUSE
HINTERRAD-KOTFLÜGEL UND HINTERRADABDECKUNG
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
1
7
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
2
2
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
3
4
8
5
6
T.
R.
Reihenfolge
1
2
Hinterrad-Kotflügel und Hinterradabdeckung demontieren
und rechts)/hintere Abdeckung
Kraftstofftank
Schalldämpfer
Batterie-Abdeckung
Batteriekabel
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Anzahl
1
2
Bemerkungen
UND ABDECKUNGEN”.
Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 5.
Lösen.
ACHTUNG:
Zuerst das Batterie-Minuskabel und
dann das Batterie-Pluskabel abklemmen.
3
4
5
Batterie
Steckverbinder des Rück-/Bremslichts
Hinterer Blinkeranschluß
1
1
4
3-8
Lösen.
Lösen.
CHK
ADJ
LUFTFILTERGEHÄUSE
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
1
7
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
2
2
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
3
4
8
5
6
T.
R.
Reihenfolge
6
7
8
Sicherungskasten 2
Hinterrad-Kotflügel
Hinterradabdeckung
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Anzahl
Bemerkungen
1
1
1
3-9
LUFTFILTERGEHÄUSE
CHK
ADJ
GAS00043
LUFTFILTERGEHÄUSE
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
6
8
4
15
(4)
7
2
16
14
5
T.
R.
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
12
11
10
1
9 17
3
T.
R.
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
13
T.
R.
Reihenfolge
Anzahl
Luftfiltergehäuse demontieren
Hinterrad
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Elektronisches Steuergerät (ECU)
Gleichrichter/Regler
Sicherungskasten 1
Starter-Relais
Lufteinlaßkammergehäuse
Luftfiltergehäusedeckel (rechts)
Luftfiltereinsatz
Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch
Steuerluftschlauch
Luftfiltergehäuse zum Schlauch des
Sekundärluft-Abschaltventils
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3 - 10
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
LS
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD” in Kapitel 4.
Lösen.
Lösen.
LUFTFILTERGEHÄUSE
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
6
CHK
ADJ
8
4
15
(4)
2
16
14
7
5
T.
R.
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
12
11
10
1
9 17
3
T.
R.
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
13
T.
R.
Reihenfolge
12
13
14
15
16
17
Luftfilter-an-Kurbelgehäuse-Entlüftungskammerschlauch
Steuerkettenspanner
Klemmschraube der Luftfiltergehäuseverbindung
Luftfiltergehäuse
Klemme der Luftfiltergehäuseverbindung
Kontrollschlauch
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
LS
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Bemerkungen
Anzahl
1
Lösen.
1
1
Lockern.
1
1
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Siehe unter “MONTIEREN DER LUFTFILTERGEHÄUSE-VERBINDUNGSKLEMME”.
1
3 - 11
LUFTFILTERGEHÄUSE
CHK
ADJ
MONTIEREN DER LUFTFILTERGEHÄUSEVERBINDUNGSKLEMME
1. Montieren:
• Luftfiltergehäuse-Verbindungsklemme 1
b
1
a
HINWEIS:
Um die Luftfiltergehäuse-Verbindungsklemme
zu montieren, dessen Nut a auf den Vorsprung b des Luftfiltergehäuses ausrichten.
3 - 12
VENTILSPIEL EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00049
MOTOR
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile.
HINWEIS:
• Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und
Raumtemperatur eingestellt werden.
• Bei Messung oder Einstellung des Ventilspiels muß der Kolben im oberen Totpunkt
(OT) des Verdichtungstaktes stehen.
_
1
2
1. Demontieren:
• Sitzbank
• Seitenabdeckungen (links und rechts)
ABDECKUNGEN”.
• Kraftstofftank
• Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.
• Luftfilter-zum-Sekundärluft-AbschaltventilSchlauch
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in
Kapitel 7.
2. Demontieren:
• Kipphebeldeckel (Einlaß)
• Kipphebeldeckel (Auslaß) 1
• Nockenwellenrad-Deckel 2
3.
•
4.
•
Lösen:
Zündkerzenstecker 1
Demontieren:
Zündkerze 2
1
2
5. Demontieren:
• Zündzeitpunkt-Kontrollschraube 1
• Kurbelwellenende-Kontrollschraube 2
1
2
3 - 13
b
CHK
ADJ
6. Messen:
• Ventilspiel
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.
a
Ventilspiel (kalt)
Einlaßventil
0,09-0,13 mm
(0,0035-0,0051 in)
Auslaßventil
0,16-0,20 mm
(0,0063-0,0079 in)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
d
a. Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn
drehen.
b. Wenn sich der Kolben am oberen Totpunkt
(OT) im Verdichungstakt befindet, die “I”
Markierung a am Lichtmaschinenrotor auf
den stationären Zeiger b auf der Lichtmaschinen-Abdeckung ausrichten.
c
1
HINWEIS:
Um den Kolben zum oberen Totpunkt (OT) im
Verdichtungstakt zu bringen, muß die Markierung “I” c auf dem Nockenwellenrad auf den
stationären Zeiger d auf dem Zylinderkopf
ausgerichtet werden, wie in der Abbildung dargestellt.
c. Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1
messen.
Fühlerlehre
90890-03079
3
1
2
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7. Einstellen:
• Ventilspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Eine Fühlerlehre 2 zwischen die Einstellschraube und das Ventilschaftende schieben.
c. Die Einstellschraube 3 nach a oder nach
b drehen, bis das vorgeschriebene Ventilspiel erreicht ist.
b
a
3 - 14
Nach a
Ventilspiel wird größer.
Nach b
Ventilspiel wird kleiner.
CHK
ADJ
d. Die Einstellschraube festhalten, so daß sie
nicht verdreht, und dabei die Sicherungsmutter vorschriftsmäßig festziehen.
T.
Sicherungsmutter
14 Nm (1,4 m · kg, 10 ft · lb)
R.
e. Das Ventilspiel erneut messen.
f. Falls das Ventilspiel immer noch nicht der
Vorgabe entspricht, die Einstellungsschritte
wiederholen, bis das vorgeschriebene Spiel
erreicht ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
T.
8. Montieren:
• Zündzeitpunkt-Kontrollschraube
• Kurbelwellenende-Kontrollschraube
9. Montieren:
• Zündkerze
13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb)
10.Anschließen:
• Zündkerzenstecker
11.Montieren:
• Nockenwellenrad-Deckel
R.
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• O-Ringe 1 New
• Kipphebeldeckel (Einlaß)
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Kipphebeldeckel (Auslaß)
T.
New
R.
1
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
12.Montieren:
• Luftfilter-zum-Sekundärluft-AbschaltventilSchlauch
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in
Kapitel 7.
• Kühler
• Kraftstofftank
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
3 - 15
ABGASMENGE EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00869
ABGASMENGE EINSTELLEN
HINWEIS:
Sicherstellen, daß vor dem Einstellen des
Abgasvolumens die CO-Konzentration normal
ist.
_
1. Den Zündschlüssel auf “OFF” und den
Motorstoppschalter auf “ ” stellen.
2. Die SELECT- und RESET-Tasten gemeinsam gedrückt halten, dann den Zündschlüssel auf “ON” stellen und die beiden Tasten
noch mindestens weitere acht Sekunden
lang gedrückt halten.
HINWEIS:
“dIAG” erscheint am LCD-Kilometer-/Reservekilometer-/Tageskilometerzähler 2.
_
3. Die SELECT-Taste drücken, um die
Betriebsart “CO” (CO-Einstellung) bzw.
“dIAG” (Diagnose) auszuwählen.
4. Nachdem “Co” ausgewählt wurde, die SELECT- und RESET-Tasten gemeinsam mindestens zwei Sekunden lang gedrückt
halten, um die Auswahl zu bestätigen.
HINWEIS:
• Der Drehzahlmesser-Modus wird aufgerufen
und am LCD-Tageskilometerzähler 1 angezeigt.
• “C1” erscheint am LCD-Kilometer-/Reserverkilomet-/Tageskilometerzähler 2.
_
5. Die Tasten “SELECT” und “RESET” drükken, um die Menge der CO-Einstellung zu
verändern.
HINWEIS:
Die Menge der CO-Einstellung erscheint am
LCD-Kilometer-/Reservekilometer-/Tageskilometerzähler 2.
• Die RESET-Taste drücken, um eine geringere Menge für die CO-Einstellung zu wählen.
• Die SELECT-Taste drücken, um eine größere Menge für die CO-Einstellung zu wählen.
_
6. Den Schalter loslassen, um die Wahl zu
bestätigen.
7. Um den Modus aufzuheben, den Zündschlüssel auf “OFF” stellen.
3 - 16
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN/
GASZUGSPIEL EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00054
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollte
sichergestellt werden, daß der Luftfilter sauber
ist und der Motor über ausreichend Kompressionsdruck verfügt.
_
1. Den Motor anlassen und einige Minuten
lang warmlaufen lassen.
2. Kontrollieren:
• Leerlaufdrehzahl
Leerlaufdrehzahl
1.300-1.500 U/min
3. Einstellen:
• Leerlaufdrehzahl
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Leerlaufeinstellschraube 1 nach a
oder nach b drehen, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.
Nach a
Leerlaufdrehzahl wird
erhöht.
Nach b
Leerlaufdrehzahl wird
reduziert.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Einstellen:
• Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”.
Gaszugspiel (am Flansch des
Gasdrehgriffs)
3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in)
GAS00056
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Gaszugspiels sollte
sichergestellt werden, daß die Leerlaufdrehzahl richtig eingestellt ist.
_
3 - 17
CHK
ADJ
1. Kontrollieren:
• Gaszugspiel a
Gasdrehgriffs)
3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in)
2. Einstellen:
• Gaszugspiel
1
2
3
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
HINWEIS:
Beim Öffnen des Grasdrehgriffs wird der Gasgeberzug 1 gezogen.
_
a
b
Auf der Drosselklappengehäuseseite
a. Die Sicherungsmutter 2 am Gasgeberzug
lockern.
b. Die Einstellmutter 3 nach a oder nach b
drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel erreicht ist.
Nach a
Gaszugspiel wird größer.
Nach b
Gaszugspiel wird kleiner.
c. Die Sicherungsmutter festziehen.
HINWEIS:
Kann das vorgeschriebene Gaszugspiel nicht
am Kabelende auf der Drosselklappengehäuseseite erzielt werden, das Spiel am lenkerseitigen Kabelende mit der Einstellmutter
einstellen.
_
Lenkerseite
drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel erreicht ist.
a
1
2 b
3 - 18
Nach a
Gaszugspiel wird größer.
Nach b
Gaszugspiel wird kleiner.
GASZUGSPIEL EINSTELLEN/
ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
c. Die Sicherungsmutter festziehen.
WARNUNG
_
Nach der Einstellung des Gaszugspiels
sollte der Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis zum Anschlag gedreht und dabei
sichergestellt werden, daß die Leerlaufdrehzahl sich nicht verändert.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00060
ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN
1. Lösen:
2. Demontieren:
• Zündkerze
ACHTUNG:
_
Vor dem Herausschrauben der Zündkerze
sollte der Bereich der Kerzenbohrung mit
Druckluft gesäubert werden, damit eventuell angesammelter Schmutz nicht in den
Zylinder gelangen kann.
3. Kontrollieren:
• Zündkerzentyp
Falsch → Wechseln.
Zündkerzentyp (Hersteller)
CR7E (NGK)
4. Kontrollieren:
• Elektrode 1
Schäden/Verschleiß → Zündkerze erneuern.
• Isolator 2
Abnormale Färbung → Zündkerze erneuern.
Die normale Färbung ist Rehbraun.
5. Reinigen:
• Zündkerze
(mit Zündkerzenreiniger oder Messingdrahtbürste)
6. Messen:
• Elektrodenabstand a
(mit einer Fühlerlehre)
Nicht nach Vorgabe → Korrigieren.
Elektrodenabstand
0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in)
3 - 19
ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN/
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN
T.
7. Montieren:
• Zündkerze
CHK
ADJ
R.
13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb)
HINWEIS:
Vor dem Einschrauben der Zündkerze müssen
Kerzenkörper und Dichtfläche gesäubert werden.
_
8. Anschließen:
GAS00064
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts alle
Kabelanschlüsse des Zündsystems kontrollieren. Die Anschlüsse müssen fest und frei von
Korrosion sein.
_
1
1.
•
2.
•
Demontieren:
Zündzeitpunkt-Kontrollschraube 1
Anschließen:
Stroboskoplampe
(auf das Zündkerzenkabel)
Stroboskoplampe
90890-03141
a
b
3. Kontrollieren:
• Zündzeitpunkt
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Motor anlassen, einige Minuten lang
betreiben und dann mit der vorgeschriebenen Leerlaufdrehzahl laufen lassen.
Leerlaufdrehzahl
1.300-1.500 U/min
b. Kontrollieren, daß sich der stationäre Zeiger
a im Zündungsbereich b am Lichtmaschinenrotor befindet.
Falscher Zündbereich → Zündsystem kontrollieren.
HINWEIS:
Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt werden.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 20
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN/
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN
4.
•
5.
•
CHK
ADJ
Lösen:
Stroboskoplampe
Montieren:
Zündzeitpunkt-Kontrollschraube
GAS00067
HINWEIS:
Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu
Leistungsverlust.
_
1. Messen:
• Ventilspiel
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”.
2. Den Motor anlassen, einige Minuten lang
warmlaufen lassen und dann abstellen.
3. Lösen:
4. Demontieren:
• Zündkerze
ACHTUNG:
_
Vor dem Herausschrauben der Zündkerze
sollte der Bereich der Kerzenbohrung mit
Druckluft gesäubert werden, damit eventuell angesammelter Schmutz nicht in den
Zylinder gelangen kann.
1
2
5. Montieren:
• Kompressionsdruckprüfer 1
• Adapter (Kompressionsdruckprüfer) 2
Kompressionsdruckprüfer
90890-03081
Adapter (Kompressionsdruckprüfer)
90890-04082
3 - 21
CHK
ADJ
6. Messen:
• Kompressionsdruck
Nicht nach Vorgabe → Siehe unter Schritte
(c) und (d).
Kompressionsdruck (auf Meereshöhe)
Minimum
600 kPa (6,0 kg/cm2, 85,3 psi)
Norm
650 kPa (6,5 kg/cm2, 92,4 psi)
Maximum
700 kPa (7,0 kg/cm2, 99,6 psi)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Zündschlüssel auf “ON” und den
b. Bei völlig geöffnetem Gasdrehgriff den Starter so lange betätigen, bis sich die Anzeige
des Kompressionsdruckprüfers stabilisiert.
WARNUNG
_
Vor der Betätigung des Starters das Zündkerzenkabel an Masse legen, um Zündfunken zu vermeiden.
c. Überschreitet der gemessene Kompressionsdruck den vorgeschriebenen Maximalwert,
Zylinderkopf, Ventilteller und Kolbenboden
auf Ölkohleablagerungen untersuchen.
Ölkohleablagerungen → Entfernen.
d. Unterschreitet der gemessene Kompressionsdruck den vorgeschriebenen Minimalwert, einen Teelöffel Motoröl in die
Zündkerzenbohrung gießen und dann die
Messung wiederholen.
Siehe nachfolgende Tabelle.
Kompressionsdruck
(nach Ölzugabe in den Zylinder)
Meßwert
Diagnose
Höher als ohne
Ölzugabe
Kolbenring(e)
beschädigt oder
verschlissen →
Instand setzen.
Wie ohne Ölzugabe
Kolbenring(e), Kolben, Ventil(e) oder
Zylinderkopfdichtung eventuell
schadhaft →
Instand setzen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 22
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN/
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN
Montieren:
Zündkerze
13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb)
Anschließen:
Zündkerzenstecker
T.
R.
7.
•
8.
•
CHK
ADJ
GAS00069
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
HINWEIS:
• Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen.
• Das Motorrad muß gerade stehen.
_
2. Den Motor anlassen, und 10-15 Minuten
lang warm laufen lassen und dann abstellen.
3. Kontrollieren:
• Motorölstand
Der Motorölstand sollte sich zwischen der
Minimalstand-Markierung a und der Maximalstand-Markierung b befinden.
Unterhalb der Minimalstand-Markierung →
Motoröl der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
HINWEIS:
• Vor der Ölstandkontrolle einige Minuten warten, bis sich das Öl gesetzt hat.
• Den Meßstab 1 bei der Ölstandkontrolle
nicht festdrehen.
_
Empfohlene Ölsorte
Welche Ölqualität für welchen
Temperaturbereich am besten
geeignet ist, ist aus der Tabelle
für Ölqualitäten zu entnehmen.
Nach API
SE, SF, SG oder höherwertig
-20 -10 0 10 20 30 40 50 ˚C
SAE 10W-30
SAE 10W-40
SAE 15W-40
SAE 20W-40
ACHTUNG:
SAE 20W-50
_
• Da das Motoröl auch zur Schmierung der
Kupplung dient, können Zusätze oder die
falsche Ölsorte zu Kupplungsrutschen
führen. Daher dem Motoröl keine chemischen Additive zusetzen und weder Öl mit
einer Dieselspezifikation CD c oder
höherwertig, noch Öle der Spezifikation
“ENERGY CONSERVING II” d oder
höherwertig verwenden.
• Darauf achten, daß keine Fremdkörper in
das Kurbelgehäuse gelangen.
3 - 23
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN/
MOTORÖL WECHSELN
CHK
ADJ
5. Den Motorölstand erneut kontrollieren.
HINWEIS:
Vor der Ölstandkontrolle einige Minuten warten, bis sich das Öl gesetzt hat.
_
GAS00076
MOTORÖL WECHSELN
2. Einen Auffangbehälter unter den Motor stellen.
3. Demontieren:
• Motoröl-Einfüllschraubverschluß 1
4. Den Vorsatz zum Ablassen des Motoröls 1
unter die Motoröl-Ablaßschraube des Kurbelgehäuses montieren.
HINWEIS:
Der “Vorsatz zum Ablassen des Motoröls” ist
ein Bestandteil des Bordwerkzeugs.
5. Demontieren:
• Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelgehäuse) 2
(mit der Dichtung)
6. Demontieren:
• Motoröl-Ablaßschraube (Öltank) 1
(mit der Dichtung)
7.
•
8.
•
3 - 24
Demontieren:
Ölfilter-Ablaßschraube 1
Ablassen:
Motoröl
(vollständig vom Kurbelgehäuse und dem
Öltank)
MOTORÖL WECHSELN
CHK
ADJ
9. Soll auch der Ölfiltereinsatz gewechselt
werden, müssen zusätzlich folgende
Arbeitsschritte ausgeführt werden.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Ölfilter-Gehäusedeckel 1 demontieren
und den Ölfiltereinsatz 2 herausnehmen.
b. Die O-Ringe 3 prüfen und, falls rissig oder
beschädigt, erneuern.
c. Einen neuen Ölfiltereinsatz einsetzen und
den Ölfilter-Gehäusedeckel montieren.
T.
Ölfiltergehäusedeckel-Schraube
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
R.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
10.Kontrollieren:
• Dichtring der Motoröl-Ablaßschraube
Schäden → Erneuern.
11.Montieren:
• Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelgehäuse)
(mit der Dichtung)
T.
R.
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
• Motoröl-Ablaßschraube (Öltank)
(mit der Dichtung)
T.
R.
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
• Ölfilter-Ablaßschraube
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
12.Befüllen:
• Öltank
(mit der vorgeschriebenen Menge des empfohlenen Öls)
ACHTUNG:
_
Der Motoröltank muß in 2 Schritten mit
Motoröl aufgefüllt werden. Als erstes den
Öltank mit 1,9 L (1,67 Imp qt, 2,00 US qt)
des empfohlenen Motoröls auffüllen. Dann
den Motor anlassen und fünf- oder sechsmal hochjagen, abschalten und dann das
restliche Motoröl hinzufügen.
Menge
Gesamtfüllmenge
2,90 L (2,55 Imp qt, 3,07 US qt)
Ölwechsel ohne Filterwechsel
2,50 L (2,20 Imp qt, 2,64 US qt)
Ölwechsel mit Filterwechsel
2,60 L (2,29 Imp qt, 2,75 US qt)
3 - 25
MOTORÖL WECHSELN
CHK
ADJ
13.Montieren:
• Motoröl-Einfüllschraubverschluß
• Nockenwellenrad-Deckel
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
14.Den Motor anlassen, einige Minuten lang
15.Kontrollieren:
• Motor
(auf Ölaustritt)
16.Kontrollieren:
• Motorölstand
Siehe unter “MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN”.
17.Kontrollieren:
• Motoröldruck
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Öldruck-Kontrollschraube 1 etwas
lösen.
b. Den Motor starten und im Leerlauf laufen
lassen, bis das Motoröl aus der ÖldruckKontrollschraube heraussickert. Tritt nach
einer Minute kein Öl aus, den Motor
abschalten damit er nicht festfrisst.
c. Die Motorölkanäle, den Ölfiltereinsatz und
die Ölpumpe auf Beschädigung oder
Undichtigkeiten überprüfen. Siehe unter
“ÖLPUMPE” in Kapitel 5.
d. Nach der Fehlerbeseitigung erneut den
Motor anlassen und den Öldruck nochmals
prüfen.
e. Die Öldruck-Kontrollschraube vorschriftsmäßig festziehen.
T.
Öldruck-Kontrollschraube
5 Nm (0,5 m · kg, 3,6 ft · lb)
R.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 26
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00078
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
• Kupplungszugspiel a
Kupplungszugspiel (am Ende des
Kupplungshebels)
10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in)
2. Einstellen:
• Kupplungszugspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Lenkerseite
a. Die Gummiabdeckung 1 zurückschieben.
b. Die Sicherungsmutter 2 lockern.
c. Die Einstellschraube 3 nach b oder nach
c drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungszugspiel erreicht ist.
Nach b
Kupplungszugspiel wird
größer.
Nach c
kleiner.
d. Die Sicherungsmutter festziehen.
e. Die Gummiabdeckung in ihre ursprüngliche
Position schieben.
HINWEIS:
Kann das vorgeschriebene Kupplungszugspiel
nicht am lenkerseitigen Kabelende erzielt werden, das Spiel am motorseitigen Kabelende
mit der Einstellmutter einstellen.
_
Motorseitig
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungszugspiel erreicht ist.
Nach a
größer.
Nach b
kleiner.
c. Die Sicherungsmuttern festziehen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 27
LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
GAS00086
LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN
HINWEIS:
Am Boden des Luftfiltergehäuses befindet sich
ein Kontrollschlauch 1. Wenn sich Staub/oder
Wasser in diesem Schlauch ansammelt, den
Luftfiltereinsatz und das Luftfiltergehäuse reinigen.
1. Demontieren:
• Sitzbank
• Rechte Seitenabdeckung
ABDECKUNGEN”.
2. Demontieren:
• Luftfiltergehäusedeckel (rechts) 1
3.
•
4.
•
Demontieren:
Luftfiltereinsatz 1
Kontrollieren:
Luftfiltereinsatz
5. Montieren:
• Luftfiltereinsatz 1
• Luftfiltergehäusedeckel (rechts)
ACHTUNG:
_
Der Motor darf unter keinen Umständen mit
ausgebautem Luftfilter betrieben werden.
Ungefilterte Ansaugluft verursacht schnellen Verschleiß und kann den Motor beschädigen. Ein Betrieb ohne Filtereinsatz
beeinträchtigt außerdem die Drosselklappengehäuseeinstellung, bewirkt Leistungsverlust und kann eine Überhitzung des
Motors zur Folge haben.
HINWEIS:
Den Luftfiltereinsatz in das Luftfiltergehäuse
einsetzen, wie dargestellt.
_
3 - 28
LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN/
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-VERBINDUNG KONTROLLIEREN/
KRAFTSTOFFSCHLAUCH KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
6. Montieren:
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
GAS00094
1
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-VERBINDUNG KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Drosselklappengehäuse-Verbindung 1
Risse/Schäden → Erneuern.
Siehe unter “KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 7.
GAS00096
KRAFTSTOFFSCHLAUCH KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
• Kraftstofftank
1
2. Kontrollieren:
• Kraftstoffschlauch 1
3. Montieren:
• Kraftstofftank
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
3 - 29
ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN/
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
GAS00098
ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schlauch von Kurbelgehäuse-an-Kurbelgehäuse-Entlüftungskammer 1
• Schlauch von Luftfilter-an-KurbelgehäuseEntlüftungskammer 2
2
1
ACHTUNG:
_
Es ist darauf zu achten, daß die Entlüftungsschläuche korrekt verlegt werden.
GAS00099
6
2
6
2
3
3
5
4
3
3
9
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Abgasrohre und -Dichtungen.
1. Kontrollieren:
• Auspuffrohre 1
• Schalldämpfer 2
• Dichtungen 3
Abgasaustritt → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Anzugsdrehmomente
LT
LT
T.
7
R.
1
LT
5
74
1
938
3 - 30
Mutter des Abgasrohrs 4
20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb)
Schraube des Abgasrohrs 5
27 Nm (2,7 m · kg, 19 ft · lb)
Schalldämpferschraube 6
27 Nm (2,7 m · kg, 19 ft · lb)
Schalldämpfer- und AbgasrohrSchraube 7
20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb)
Schraube des Abgasrohrs 8
12 Nm (1,2 m · kg, 8,7 ft · lb)
Halterungsschraube des Abgasrohrs 9
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN/
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
GAS00102
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN
HINWEIS:
_
2. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwischen der Maximalstand-Markierung a und
der Minimalstand-Markierung b befinden.
Unterhalb der Minimalstand-Markierung →
Kühlflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
ACHTUNG:
_
• Wenn Wasser statt Kühlflüssigkeit nachgefüllt wird, sinkt der Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit. Falls Wasser
statt Kühlflüssigkeit nachgefüllt wird,
sollte der Frostschutzmittelgehalt der
Kühlflüssigkeit kontrolliert und gegebenenfalls korrigiert werden.
• Ausschließlich destilliertes Wasser einfüllen. Falls kein destilliertes Wasser verfügbar ist, kann jedoch auch weiches
Wasser verwendet werden.
4. Kontrollieren:
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstands
einige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit
gesetzt hat.
_
GAS00104
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
• Kraftstofftank
3 - 31
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN/
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN
2.
•
•
•
•
•
•
3
3
3.
•
1
•
•
2
CHK
ADJ
Kontrollieren:
Kühler 1
Kühler-Ablaufschlauch 2
Kühler-Zulaufschlauch 3
Wasserpumpe-Baugruppe 4
Wasserpumpen-Ablaufrohr 5
Ablaufschlauch der Wasserpumpe 6
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 6.
Montieren:
Kraftstofftank
Seitenabdeckungen (links und rechts)
Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
6
4
5
(3)
GAS00105
1. Demontieren:
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
• Rechte Seitenabdeckung des Kraftstofftanks
3 - 32
CHK
ADJ
2. Demontieren:
• Kühlerverschlußdeckel-Arretierung 1
• Kühlerverschlußdeckel 2
WARNUNG
_
Ein heißer Kühler steht unter Druck. Daher
den Kühlerverschlußdeckel niemals bei
heißem Motor abnehmen. Anderenfalls
können heiße Kühlflüssigkeit und Dampf
austreten und ernsthafte Verbrühungen
verursachen. Den Motor zuerst abkühlen
lassen, dann den Kühlerverschlußdeckel
wie folgt öffnen:
Einen dicken Lappen über den Kühlerverschlußdeckel legen und den Deckel langsam gegen den Uhrzeigersinn bis zum
Anschlag drehen, damit der restliche Druck
entweichen kann. Wenn kein Zischen mehr
zu vernehmen ist, den Deckel niederdrükken und gegen den Uhrzeigersinn
abschrauben.
3.
•
•
4.
•
Demontieren:
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel 3
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 4
Ablassen:
Kühlflüssigkeit
(aus dem Ausgleichsbehälter)
5. Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
T.
R.
5 Nm (0,5 m · kg, 3,6 ft · lb)
6. Demontieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 1
(samt Kupferscheibe)
7. Ablassen:
• Kühlflüssigkeit
(aus Motor und Kühler)
8. Kontrollieren:
• Kupferscheibe 1 New
• Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 2
9. Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube
T.
R.
3 - 33
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
CHK
ADJ
10.Befüllen:
• Kühlsystem
(mit der vorgeschriebenen Menge der empfohlenen Kühlflüssigkeit)
Empfohlenes Frostschutzmittel
Hochwertiges Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis mit
Korrosionsschutz-Additiv für
Aluminiummotoren
Mischungsverhältnis
1:1
(Frostschutzmittel/Wasser)
Menge
Gesamtfüllmenge
1,00 L (0,88 Imp qt, 1,06 US qt)
Fassungsvermögen des Ausgleichsbehälters
0,25 L (0,22 Imp qt, 0,26 US qt)
Von der Minimal- zur Maximalstand-Markierung
0,15 L (0,13 Imp qt, 0,16 US qt)
Hinweise für den Umgang mit Kühlflüssigkeit
Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte deshalb
mit besonderer Vorsicht behandelt werden.
WARNUNG
_
• Bei Kontakt mit den Augen diese gründlich mit Wasser ausspülen und dann
einen Arzt aufsuchen.
• Bei Kontakt mit Kleidung diese sofort mit
Wasser, danach mit Seife waschen.
• Wurde Kühlflüssigkeit geschluckt, die
Person schnell zum Erbrechen bringen,
und sofort einen Arzt aufsuchen.
ACHTUNG:
_
• Wenn Wasser statt Kühlflüssigkeit nachgefüllt wird, sinkt der Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit. Daher muss
der Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit danach gemessen und ggf. korrigiert werden.
• Ausschließlich destilliertes Wasser einfüllen. Falls kein destilliertes Wasser verfügbar ist, kann jedoch auch weiches
Wasser verwendet werden.
• Kühlflüssigkeit greift lackierte Flächen
an. Verschüttete Kühlflüssigkeit deshalb
sofort mit Wasser abwaschen.
• Niemals verschiedene Sorten Frostschutzmittel miteinander vermischen.
3 - 34
CHK
ADJ
11.Montieren:
• Kühlerverschlußdeckel
• Kühlerverschlußdeckel-Arretierung
T.
R.
a
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
12.Befüllen:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
(bis zur Maximalstand-Markierung a mit
der empfohlenen Kühlflüssigkeit)
13.Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel
14.Den Motor anlassen, einige Minuten lang
15.Kontrollieren:
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN”.
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes
einige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit
gesetzt hat.
_
16.Montieren:
• Rechte Seitenabdeckung des Kraftstofftanks
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
3 - 35
FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00110
FAHRWERK
FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
• Fußbremshebelposition
(Höhenunterschied a zwischen der Oberkante der Fahrer-Fußraste bis zur Oberkante der des Fußbremshebels)
Fußbremshebel-Position (unterhalb der Fahrer-Fußrastenauflage)
12,0 mm (0,47 in)
2. Einstellen:
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
b. Die Einstellschraube 2 nach a oder nach
b drehen, bis die vorgeschriebene Fußbremshebelposition erreicht ist.
1
b
2
Nach a
Fußbremshebel höher
Nach b
Fußbremshebel tiefer
c. Die Sicherungsmutter 1 vorschriftsmäßig
festziehen.
a
T.
Sicherungsmutter
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
R.
WARNUNG
_
Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung des Fußbremshebels läßt darauf
schließen, daß sich Luft in der Bremsanlage befindet. In diesem Fall muss die
Bremsanlage entlüftet werden, bevor das
Motorrad wieder in Betrieb genommen
wird. Luft in der Bremshydraulik vermindert die Bremsleistung ganz beträchtlich
und kann den Verlust der Fahrzeugkontrolle und somit einen Unfall zur Folge
haben. Daher die Bremsanlage kontrollieren und ggf. entlüften.
ACHTUNG:
_
Nach dem Einstellen der Fußbremshebelposition muß sichergestellt werden, daß
die Bremse nicht schleift.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 36
FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN/
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
3. Einstellen:
• Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN”.
GAS00115
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN
HINWEIS:
_
È
2. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung a
→ Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte
bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
DOT 4
É
È Vorderradbremse
É Hinterradbremse
WARNUNG
_
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten könnten die Gummidichtungen
zersetzen und zu Undichtigkeiten, sowie
verminderter Bremsleistung führen.
• Ausschließlich Flüssigkeit der gleichen
Sorte nachfüllen. Durch das Mischen von
verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann
es zu gefährlichen chemischen Reaktionen und Beeinträchtigung der Bremsleistung kommen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, daß kein
Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter gelangt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit beträchtlich
herab und könnte durch Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremse führen.
ACHTUNG:
_
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen.
HINWEIS:
Beim Ablesen des Flüssigkeitsstandes muß
der Vorratsbehälter waagrecht stehen.
_
3 - 37
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSBELÄGE UND BREMSBELAG-HALTESTIFTE KONTROLLIEREN/HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00118
È
É
Ê
3
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSBELÄGE UND BREMSBELAG-HALTESTIFTE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsbeläge.
1. Den entsprechenden Bremshebel betätigen.
2. Kontrollieren:
• Scheibenbremsbeläge vorn
XT660R
Verschleißanzeigernuten 1 sind fast verschwunden. → Bremsbeläge satzweise
erneuern.
XT660X
Verschleißgrenze 2 erreicht → Bremsbeläge satzweise erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN” in Kapitel 4.
3. Messen:
• Scheibenbremsbeläge hinten
Verschleißgrenze 3 erreicht → Bremsbeläge satzweise erneuern.
Siehe unter “SCHEIBENBREMSBELÄGE
HINTEN ERNEUERN” in Kapitel 4.
Bremsbelag-Verschleißgrenze
hinten
1,0 mm (0,04 in)
4. Kontrollieren:
• Bremsbelag-Haltestifte
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
È Vorderradbremse (XT660R)
É Vorderradbremse (XT660X)
Ê Hinterradbremse (XT660R/XT660X)
GAS00128
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN
HINWEIS:
Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird über
den Fußbremshebel betätigt. Die Einstellung
ist korrekt, wenn das Bremslicht unmittelbar
vor Einsetzen der Bremswirkung aufleuchtet.
_
3 - 38
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN/
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
1. Kontrollieren:
• Bremslicht-Einschaltpunkt
Falsch → Einstellen.
2. Einstellen:
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Schaltergehäuse 1 mit der Hand festhalten und dabei die Einstellmutter 2 nach
a oder nach b drehen, bis der richtige Einschaltpunkt erreicht ist.
Nach a
Bremslicht leuchtet früher auf.
Nach b
Bremslicht leuchtet später auf.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00131
1
1
2
2
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsschläuche und Bremsschlauchschellen.
1. Kontrollieren:
• Vorderrad-Bremsschlauch 1
• Hinterrad-Bremsschlauch 2
Risse/Schäden/Verschleiß → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Bremsschlauchschelle
Lose → Die Schlauchschellen-Schraube
festziehen.
3. Das Motorrad aufrecht stellen und den entsprechenden Bremshebel mehrmals betätigen.
4. Kontrollieren:
• Bremsschläuche
Bremsflüssigkeitsaustritt
→
Bremsschlauch erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE” in Kapitel 4.
3 - 39
BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN
CHK
ADJ
GAS00134
BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN
WARNUNG
_
Die Bremshydraulik muß in folgenden Fällen entlüftet werden:
• Die Bremsanlage wurde zerlegt.
• Ein Bremsschlauch wurde gelöst oder
erneuert.
• Der Bremsflüssigkeitsstand ist sehr niedrig.
• Die Bremse funktioniert nicht einwandfrei.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß keine Flüssigkeit verschüttet wird, und daß der BremsflüssigkeitsVorratsbehälter nicht überläuft.
• Beim Entlüften des Systems ist vor dem
Betätigen der Bremse sicherzustellen, daß
sich stets genug Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter befindet. Andernfalls kann
Luft in die Bremshydraulik gelangen und den
Entlüftungsvorgang unnötig verlängern.
• Kann die Anlage nicht zufriedenstellend entlüftet werden, könnte es nötig sein die
Bremsflüssigkeit einige Stunden setzen zu
lassen. Die Entlüftung dann wiederholen,
wenn die winzigen Luftblasen im Schlauch
verschwunden sind.
_
È
2
1
1. Entlüften:
• hydraulische Bremsanlage
É
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter mit
der empfohlenen Bremsflüssigkeit bis zum
richtigen Stand auffüllen.
b. Die Vorratsbehälter-Membran einsetzen
(Hauptbremszylinder-Vorratsbehälter oder
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter).
c. Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch 1
fest an die Entlüftungsschraube 2
anschließen.
Ê
2
1
È Vorderrad (XT660R)
É Vorderrad (XT660X)
Ê Hinterrad (XT660R/XT660X)
d. Das freie Schlauchende in einen Auffangbehälter führen.
e. Den entsprechenden Bremshebel mehrmals langsam betätigen.
f. Den Bremshebel ganz ziehen oder das
Bremspedal ganz nach unten drücken und
halten.
3 - 40
BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN/
FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN
CHK
ADJ
g. Die Entlüftungsschraube lösen.
HINWEIS:
Das Lockern der Entlüftungsschraube bewirkt
einen Druckabfall in der Hydraulik, woraufhin
der Bremshebel den Gasdrehgriff berührt oder
das Bremspedal bis zum Anschlag freigegeben wird.
_
h. Die Entlüftungsschraube festziehen und
dann den Hand- oder Fußbremshebel loslassen.
i. Die Schritte (e) bis (h) so lange wiederholen, bis keine Luftbläschen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind.
j. Die Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig
festziehen.
T.
Entlüftungsschraube
14 Nm (1,4 m · kg, 10 ft · lb)
R.
k. Den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter mit
der empfohlenen Bremsflüssigkeit bis zum
richtigen Stand auffüllen.
Siehe
unter
“BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN”.
WARNUNG
_
Nach dem Entlüften der hydraulischen
Bremsanlage muß die Bremse auf einwandfreie Funktion überprüft werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
• Fußschalthebelposition
(Höhenunterschied a zwischen der Oberkante der Fahrer-Fußraste und der Oberkante des Fußschalthebels)
Fußschalthebelposition
(von der Oberkante der FahrerFußraste zur Oberkante des Fußschalthebels)
15,0 mm (0,59 in)
3 - 41
FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN/
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN
CHK
ADJ
2. Einstellen:
• Fußschalthebelposition
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
2
1
a. Die Schraube 1 lösen.
b. Den Fußschalthebel 2 abnehmen.
c. Den Fußschalthebel an der richtigen Stelle
montieren.
d. Die Schraube anbringen und dann vorschriftsmäßig festziehen.
T.
Fußschalthebelschraube
16 Nm (1,6 m · kg, 11 ft · lb)
R.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00140
HINWEIS:
Die Einstellung des Kettendurchhangs muß an
der straffsten Stelle der Kette vorgenommen
werden.
_
ACHTUNG:
_
Eine Antriebskette die zu fest sitzt, wird
den Motor und andere wichtige Komponenten überlasten und wenn sie zu locker sitzt,
kann sie springen und die Schwinge
beschädigen oder einen Unfall verursachen. Deshalb ist die Antriebskette innerhalb der vorgeschriebenen Grenzen zu
halten.
WARNUNG
_
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montageständer so
anheben, daß das Hinterrad frei in der Luft
schwebt.
_
2. Das Hinterrad mehrmals drehen, um die
straffste Stelle der Kette ausfindig zu
machen.
3 - 42
CHK
ADJ
3. Kontrollieren:
• Antriebsketten-Durchhang a
Antriebsketten-Durchhang
40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in)
4. Einstellen:
• Antriebsketten-Durchhang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Achsmutter 1 lockern.
b. Beide Sicherungsmuttern 2 lockern.
c. Beide Einstellmuttern 3 nach a oder nach
b drehen, bis der vorgeschriebene Kettendurchhang erreicht ist.
Nach a
Antriebskette wird
gespannt (Kettendurchhang kleiner).
Nach b
Antriebskette wird
gelockert (Kettendurchhang größer).
HINWEIS:
Darauf achten, beide Seiten gleichmäßig einzustellen, damit die Radausrichtung nicht verstellt wird.
_
d. Beide Sicherungsmutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
T.
Sicherungsmutter
16 Nm (1,6 m · kg, 11 ft · lb)
R.
e. Die Achsmutter vorschriftsmäßig festziehen.
T.
Achsmutter
105 Nm (10,5 m · kg, 75 ft · lb)
R.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 43
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN/
LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00142
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN
Die Antriebskette besteht aus vielen Teilen mit
Wechselwirkung. Wenn die Antriebskette nicht
richtig gepflegt wird, wird sie schnell verschleißen. Deshalb sollte die Antriebskette gewartet
werden, besonders wenn das Motorrad in
staubigen Gebieten eingesetzt wird.
Dieses Motorrad verfügt über eine Antriebskette mit kleinen Gummi-O-Ringen zwischen
jeder Seitenplatte. Dampfreinigung, Hochdruckreinigung bestimmte Lösungsmittel und
Verwendung einer rauhen Bürste können
diese O-Ringe beschädigen. Deshalb zum
Reinigen der Antriebskette nur Petroleum verwenden. Die Antriebskette trocken reiben und
gründlich mit Motoröl oder einem Kettenschmiermittel, das für Ketten mit O-Ringen
geeignet ist, verwenden. Keine anderen
Schmiermittel für die Antriebskette verwenden,
da diese Lösungsmittel enthalten könnten, die
die O-Ringe beschädigen könnten.
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder für O-Ring-Ketten
geeignetes Schmiermittel
GAS00146
WARNUNG
_
HINWEIS:
anheben, daß das Vorderrad frei in der Luft
schwebt.
_
2. Kontrollieren:
• Lenkkopf
Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel hin und her
bewegen.
Schwergängig/Lose → Lenkkopf einstellen.
3 - 44
1
1
2
1
2
3
CHK
ADJ
3.
•
•
•
•
•
Demontieren:
Lenker-Schutzabdeckung (XT660X)
Lenkerschutz (XT660X)
Lenkerhalterungkappen
obere Lenker-Halterungen 1
Lenker 2
4.
•
5.
•
•
•
Lockern:
Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) 1
Demontieren:
Lenkkopfmutter 2
Unterlegscheibe
Obere Gabelbrücke 3
6. Einstellen:
• Lenkkopf
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Sicherungsscheibe 1, die obere Ringmutter 2 und die Gummischeibe 3 entfernen.
b. Die untere Ringmutter 4 lockern und dann
mit dem Hakenschlüssel 5 vorschriftsmäßig festziehen.
HINWEIS:
Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel
zum Hakenschlüssel ansetzen.
_
Spezial-Hakenschlüssel
90890-01403
T.
R.
Untere Ringmutter (provisorisches Anzugsmoment)
43 Nm (4,3 m · kg, 31 ft · lb)
c. Die untere Ringmutter vollständig lockern
und dann vorschriftsmäßig festziehen.
WARNUNG
_
Die untere Ringmutter darf nicht überzogen
werden.
T.
R.
3 - 45
Untere Ringmutter (endgültiges
Anzugsmoment)
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN/
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
d. Die Teleskopgabel auf beiden Seiten bis
zum Anschlag drehen, um den Lenkkopf
nochmals auf Spiel und Schwergängigkeit
zu prüfen. Bei Schwergängigkeit die untere
Gabelbrücke ausbauen und das untere
sowie obere Lenkkopflager kontrollieren.
Siehe unter “LENKKOPF” in Kapitel 4.
e. Die Gummischeibe 2 montieren.
f. Die obere Ringmutter 3 montieren.
g. Die obere Ringmutter 3 handfest anziehen
und anschließend die Nuten der beiden
Ringmuttern aufeinander ausrichten. Bei
Bedarf die untere Ringmutter gegenhalten
und die obere Ringmutter anziehen, bis die
Nuten fluchten.
h. Die Sicherungsscheibe 1 montieren.
HINWEIS:
Die Laschen a der Sicherungsscheibe müssen richtig in den Ringmutter-Nuten b sitzen.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7.
•
•
•
Montieren:
obere Gabelbrücke
Unterlegscheibe
Lenkachse
T.
R.
130 Nm (13,0 m · kg, 94 ft · lb)
8. Festziehen:
• Klemmschrauben (obere Gabelbrücke)
T.
R.
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
9. Montieren:
• Lenker
• obere Lenker-Halterungen
T.
R.
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
• Lenkerhalterungkappen
• Lenkerschutz (XT660X)
• Lenker-Schutzabdeckung (XT660X)
Siehe unter “LENKER” in Kapitel 4.
GAS00149
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN
WARNUNG
_
1
2
2. Kontrollieren:
• Standrohr/Gleitrohr 1
Schäden/Kratzer → Erneuern.
• Dichtringe 2
Ölaustritt → Erneuern.
3 - 46
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN/HINTERES FEDERBEIN EINSTELLEN
CHK
ADJ
3. Das Motorrad aufrecht stellen und den
Handbremshebel betätigen.
4. Kontrollieren:
• Funktion der Teleskopgabel
Die Teleskopgabel durch starken Druck auf
den Lenker mehrmals tief ein- und ausfedern lassen.
Schwergängig → Instand setzen.
Siehe unter “TELESKOPGABEL” in Kapitel
4.
GAS00156
HINTERES FEDERBEIN EINSTELLEN
WARNUNG
_
Federvorspannung
ACHTUNG:
_
Den Einstellmechanismus nie über die
Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.
1. Einstellen:
• Federvorspannung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Federvorspannung mit dem im Bordwerkzeug mitgelieferten Spezialschlüssel
einstellen.
b. Den Einstellring 1 nach a oder nach b
drehen.
c. Die gewünschte Einstellung (am Federvorspannring) auf den Anschlag 2 ausrichten.
Nach a
Federvorspannung wird
größer (Federung härter).
Nach b
Federvorspannung wird
kleiner (Federung weicher).
Einstellungen
Minimum: 1
Normal: 2
Maximum: 5
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 47
REIFEN KONTROLLIEREN
CHK
ADJ
GAS00166
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Reifen.
1. Kontrollieren:
• Reifenluftdruck
WARNUNG
_
• Den Reifenluftdruck stets bei kalten Reifen (d. h. Reifentemperatur entspricht
Umgebungstemperatur) prüfen und korrigieren.
• Der Reifenluftdruck, sowie die Fahrwerkeinstellung, müssen der jeweiligen Zuladung (einschließlich Gepäck, Fahrer,
Mitfahrer und Zubehörteile) und der vorraussichtlichen
Fahrgeschwindigkeit
angepaßt werden.
• Überladen des Motorrads beeinträchtigt
nicht nur Fahrverhalten und Sicherheit,
sondern kann auch Reifenschäden und
Unfälle zur Folge haben.
DAS MOTORRAD NIEMALS ÜBERLADEN!
XT660R
Fahrzeuggewicht
(fahrfertig,
mit Öl und
vollgetankt)
181,0 kg (399 lb)
Maximale
Zuladung*
186,0 kg (410 lb)
Reifenluftdruck (kalt)
3 - 48
Vorn
Hinten
Bis 90 kg
Zuladung*
200 kPa
200 kPa
(2,00 kgf/cm2, (2,00 kgf/cm2,
29 psi)
29 psi)
90 kg-max.
Zuladung*
200 kPa
225 kPa
2
(2,00 kgf/cm , (2,25 kgf/cm2,
29 psi)
33 psi)
Geländefahrten
200 kPa
200 kPa
2
(2,00 kgf/cm , (2,00 kgf/cm2,
29 psi)
29 psi)
CHK
ADJ
XT660X
Fahrzeuggewicht
(fahrfertig,
mit Öl und
vollgetankt)
186,0 kg (410 lb)
Maximale
Zuladung*
186,0 kg (410 lb)
Reifenluftdruck (kalt)
Vorn
Hinten
Bis 90 kg
Zuladung*
210 kPa
210 kPa
2
(2,10 kgf/cm , (2,10 kgf/cm2,
30 psi)
30 psi)
90 kg-max.
Zuladung*
220 kPa
230 kPa
(2,20 kgf/cm2, (2,30 kgf/cm2,
31 psi)
33 psi)
* Gesamtgewicht von Fahrer, Beifahrer, Gepäck
und Zubehör
WARNUNG
_
Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist
gefährlich. Wenn sich die Profiltiefe der
Verschleißgrenze nähert, muss der Reifen
unverzüglich erneuert werden.
2. Kontrollieren:
• Reifenbeschaffenheit
Schäden/Verschleiß → Reifen erneuern.
Mindestprofiltiefe
1,6 mm (0,063 in)
1 Reifenprofiltiefe
2 Reifenflanke
3 Verschleißanzeiger
WARNUNG
_
• Niemals
Schlauchlos-Reifen
auf
Schlauch-Felgen aufziehen, denn dies
kann zu plötzlichem Druckverlust und zu
Unfällen führen.
• Darauf
achten,
einen
passenden
Schlauch zu verwenden.
• Reifen und Schlauch immer gemeinsam
erneuern.
• Darauf achten, daß Felgenband und
Schlauch in der Mitte der Radvertiefung
sind, so daß der Schlauch nicht eingequetscht wird.
3 - 49
CHK
ADJ
È
É
• Das Flicken eines schadhaften Schlauchs
wird nicht empfohlen. Falls dies jedoch
unvermeidlich ist, mit größter Vorsicht
vorgehen und den Schlauch schnellstmöglich erneuern.
È Reifen
É Rad
Schlauch-Felge
Nur Schlauch-Reifen verwenden.
Schlauchlos-Felge
Schlauch- oder
Schlauchlos-Reifen möglich.
• Die nachfolgend aufgeführten Reifen wurden nach umfangreichen Tests von der
Yamaha Motor Co. Ltd. für dieses Modell
freigegeben. Immer typengleiche Vorderund Hinterradreifen vom selben Hersteller
verwenden. Für die Fahreigenschaften
anderer Reifenkombinationen übernimmt
Yamaha keine Haftung.
Vorderrad-Reifen (XT660R)
Hersteller
Typ
Größe
METZELER
TOURANCE
FRONT
90/9021M/C 54S
MICHELIN
SIRAC
90/9021M/C 54T
Hinterrad-Reifen (XT660R)
Hersteller
Typ
Größe
METZELER
TOURANCE
130/8017M/C 65S
MICHELIN
SIRAC A
130/8017M/C 65T
Vorderrad-Reifen (XT660X)
Hersteller
Typ
Größe
PIRELLI
DRAGON
120/70R
17M/C 58H
Hinterrad-Reifen (XT660X)
3 - 50
Hersteller
Typ
Größe
PIRELLI
DRAGON
160/60R
17M/C 69H
REIFEN KONTROLLIEREN/
SPEICHEN KONTROLLIEREN UND FESTZIEHEN
CHK
ADJ
WARNUNG
_
Neue Reifen gewähren nur eingeschränkte
Griffigkeit, solange sie nicht eingefahren
sind. Daher die ersten 100 km ausschließlich mit normaler Geschwindigkeit fahren,
bevor man Hochgeschwindigkeitsfahrten
riskieren sollte.
HINWEIS:
Für Reifen mit einer Laufrichtungs-Markierung
1:
• Den Reifen so montieren, daß die Markierung in Laufrichtung weist.
• Die Markierung 2 muß mit dem Ventil fluchten.
_
GAS00169
SPEICHEN KONTROLLIEREN UND FESTZIEHEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Speichen.
1. Kontrollieren:
• Speiche 1
Verbogen/beschädigt → Erneuern.
Lose → Festziehen.
Die Speichen einzeln mit einem Schraubendreher abklopfen.
HINWEIS:
Eine ausreichend gespannte Speiche klingt
laut und deutlich; eine lockere Speiche klingt
dumpf.
_
2. Festziehen:
• Speiche
(mit einem Speichenschlüssel 2)
T.
R.
3 Nm (0,3 m · kg, 2,2 ft · lb)
HINWEIS:
Die Speichen müssen vor Beginn und nach
Abschluß der Einfahrzeit festgezogen werden.
_
3 - 51
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN/
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN/
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN
CHK
ADJ
GAS00170
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND
SCHMIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Seilzüge und Seilzughüllen.
WARNUNG
_
Eine beschädigte Seilzughülle kann zur
Korrosion des Seilzugs führen und dessen
Funktion beeinträchtigen. Beschädigte
Seilzüge und –Hüllen sobald wie möglich
erneuern.
1. Kontrollieren:
• Seilzughülle
2. Kontrollieren:
• Funktion des Seilzugs
Schwergängig → Schmieren.
Motoröl oder spezielles Seilzugschmiermittel
HINWEIS:
Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige
Tropfen Schmiermittel in die Seilzughülle träufeln oder dazu ein geeignetes Schmierinstrument verwenden.
_
GAS00171
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN
Die Drehpunkte und ggf. Gleitflächen der
Hand- und Fußhebel schmieren.
Lithiumseifenfett
GAS00172
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN
Den Klappmechanismus des Seitenständers
schmieren.
Lithiumseifenfett
3 - 52
BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN
CHK
ADJ
GAS00178
ELEKTRISCHE ANLAGE
WARNUNG
_
Die in der Batterie enthaltene Schwefelsäure ist giftig und stark ätzend. Außerdem
entsteht beim Laden der Batterie explosives Wasserstoffgas.
Daher immer folgende Sicherheitsratschläge beachten:
• Beim Umgang mit der Batterie oder bei
Arbeiten in der Nähe von Batterien eine
Schutzbrille tragen.
• Die Batterie nur in einem gut durchlüfteten Raum aufladen.
• Die Batterie von Feuer, Funken und offenen Flammen fernhalten (z. B. von
Schmeißgeräten, entzündeten Zigaretten).
• Beim Umgang mit der Batterie NICHT
RAUCHEN.
• BATTERIEN UND BATTERIESÄURE VON
KINDERN FERNHALTEN.
• Körperlichen Kontakt mit Batteriesäure
vermeiden. (Batteriesäure kann schwere
Verätzungen und bleibende Augenschäden hervorrufen.)
ERSTE HILFE BEI KÖRPERKONTAKT:
ÄUSSERLICH
• Haut — Mit Wasser spülen.
• Augen — 15 Minuten lang gründlich mit
Wasser spülen, danach sofort einen Arzt
aufsuchen.
INNERLICH
• Große Mengen Wasser oder Milch trinken
und anschließend Bittererde, geschlagene rohe Eier oder Speiseöl einnehmen.
Sofort einen Arzt aufsuchen.
ACHTUNG:
_
• Dies ist eine versiegelte Batterie. Die Versiegelungskappen niemals entfernen, da
andernfalls das Gleichgewicht zwischen
den Batteriezellen nicht aufrecht erhalten
wird und dadurch die Batterieleistung
verschlechtert werden würde.
• Die Ladezeit, Ladestromstärke und Ladespannung für eine MF-Batterie unterscheidet
sich
von
herkömmlichen
Batterien. Die MF-Batterie sollte entsprechend den erklärten Abbildungen zu
Lademethoden geladen werden. Ist die
Batterie überladen, wird der Batteriesäurestand beträchtlich fallen. Deshalb beim
Aufladen der Batterie besondere Vorsicht
walten lassen.
3 - 53
CHK
ADJ
HINWEIS:
Da MF-Batterien versiegelt sind kann der
Ladezustand der Batterie nicht über das spezifische Gewicht der Batteriesäure überprüft
werden. Deshalb muß der Ladezustand durch
Messen der Spannung an den Batteriepolen
überprüft werden.
_
1
2
1. Demontieren:
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
• Batterie-Abdeckung
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
2. Lösen:
• Batteriekabel
(von den Batteriepolen)
ACHTUNG:
_
Zuerst das Batterie-Minuskabel 1 und
dann das Batterie-Pluskabel 2 abklemmen.
3.
•
4.
•
Demontieren:
Batterie
Kontrollieren:
Ladezustand der Batterie
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Meßgerät an den Batteriepolen anschließen.
Ruhespannung (V)
13,0
Positive Prüfspitze → Batterie-Pluspol
Negative Prüfspitze → Batterie-Minuspol
Beziehung zwischen der Ruhespannung und der
Ladezeit bei 20 °C (68 °F)
12,5
HINWEIS:
• Der Ladezustand der wartungsfreien Batterie
kann durch Messung der sogenannten
Ruhespannung (d. h. die Spannung bei
abgeklemmtem Pluspol) kontrolliert werden.
• Kein Laden ist erforderlich, wenn die
Ruhespannung mindestens 12,8 V beträgt.
_
12,0
11,5
6,5
Ladezeit (Stunden)
Diese Werte verändern sich mit den Schwankungen in der Temperatur,
dem Zustand der Batterieplatten und dem Säurestand.
b. Den Ladezustand der Batterie anhand der
nebenstehenden Diagramme und des
nachfolgenden Beispiels prüfen.
Beispiel:
c. Ruhespannung = 12,0 V
d. Ladedauer = 6,5 Stunden
e. Ladezustand der Batterie = 20-30%
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 54
Umgebungstemperatur
Ruhespannung (V)
Ladevorgang
CHK
ADJ
5. Laden:
• Batterie
(entsprechend der auf den folgenden Seiten ausgewählten Methode)
WARNUNG
_
Keine Schnellaufladung vornehmen.
Zeit (Minuten)
Die Ruhespannung
kontrollieren.
ACHTUNG:
_
Ruhespannung (V)
Umgebungstemperatur
Ladezustand der Batterie (%)
• Die Dichtkappen der wartungsfreien MFBatterie dürfen nicht entfernt werden.
• Kein Stoßladegerät verwenden. Die von
solchen Geräten erzeugten Stromstöße
können die Batterie überhitzen und die
Batterieplatten beschädigen.
• Falls der Ladestrom am Ladegerät nicht
einstellbar ist, darauf achten, daß die Batterie nicht überladen wird.
• Die Batterie zum Laden aus dem Motorrad
ausbauen. (Sollte ein Laden bei eingebauter Batterie dennoch unumgänglich sein,
vor dem Laden unbedingt das Minuskabel
der Batterie abklemmen.)
• Um Funkenbildung zu vermeiden, das
Ladegerät erst einschalten, nachdem die
Anschlußklemmen des Ladegeräts an
den Batteriepolen angeschlossen worden sind.
• Ebenso die Anschlußklemmen des Ladegeräts erst von den Batteriepolen abnehmen,
nachdem
das
Ladegerät
ausgeschaltet worden ist.
• Darauf achten, daß die Klemmen des
Ladegeräts guten Kontakt zu den Batteriepolen haben, und daß keine Kurzschlüsse entstehen. Bei korrodierten
Ladegerätklemmen kann es zu einer
Erhitzung der Kontaktstellen kommen,
bei ausgeleierten Klemmfedern zu Funkenbildung.
• Falls die Batterie während des Ladevorgangs zu heiß wird um sie anzufassen,
den Ladevorgang unterbrechen und die
Batterie erst abkühlen lassen. Überhitzte
Batterien können explodieren!
• Wie in der folgenden Abbildung dargestellt, stabilisiert sich die Ruhespannung
einer MF-Batterie etwa 30 Minuten nachdem der Ladevorgang abgeschlossen
worden ist. Deshalb nach dem Aufladen
30 Minuten lang warten bevor die
Ruhespannung gemessen wird.
3 - 55
CHK
ADJ
Lademethode für ein Ladegerät mit variabler Stromstärke/Spannung
Ladegerät
Amperemeter
Vor dem Aufladen die
Ruhespannung messen.
Ein Ladegerät und Amperemeter an die Batterie
anschließen und mit dem
Laden beginnen.
JA
Ist die Amperezahl höher,
als die auf der Batterie
angegebenen
normalen
Ladestromstärke?
HINWEIS:
Vor dem Messen der Ruhespannung, die Batterie über 30 Minuten lang nicht benutzen.
HINWEIS:
Die Ladespannung auf 16-17 V
stellen. (Ist die Ladespannung
niedriger, wird das Aufladen unzureichend sein, ist sie höher wird
die Batterie überladen.)
NEIN
Die Ladespannung auf 20-25 V
einstellen.
Die Spannung entsprechend
regulieren, um eine normale
Ladestromstärke zu erhalten.
JA
Die Stromstärke 3-5 Minuten
lang überwachen. Wird die normale Ladestromstärke überschritten?
NEIN
Übersteigt die Amperezahl
nach 5 Minuten nicht die normale Ladestromstärke, muß
die Batterie ersetzt werden.
Den Zeitmesser auf die von der
Ruhespannung
bestimmten
Zeitspanne einstellen.
Siehe
unter
“BATTERIE
ÜBERPRÜFEN UND LADEN”.
Nimmt die benötigte Ladezeit über 5 Stunden in Anspruch, ist es ratsam,
die Ladestromstärke nach 5 Stunden zu kontrollieren. Sind Veränderungen in der Stromstärke eingetreten, die Spannung neu einstellen, um die
normale Ladestromstärke zu erhalten.
Vor dem Messen der Ruhespannung, die Batterie über 30 Minuten lang
nicht benutzen.
12,8 V → Der Ladevorgang ist abgeschlossen.
12,0-12,7 V → Neuaufladen erforderlich.
Unter 12,0 V → Die Batterie erneuern.
3 - 56
CHK
ADJ
Lademethode für ein Ladegerät mit konstanter Spannung
HINWEIS:
Vor dem Messen der Ruhespannung, die Batterie über 30 Minuten lang nicht benutzen.
Vor dem Aufladen die
Ruhespannung messen.
Ein Ladegerät und Amperemeter an die Batterie
anschließen und mit dem
Laden beginnen.
JA
Ist die Amperezahl höher,
als die auf der Batterie
angegebenen normalen
Ladestromstärke?
Die Batterie laden, bis die Ladespannung bei 15 V liegt.
HINWEIS:
Die Ladezeit auf maximal 20
Stunden einstellen.
NEIN
Mit diesem Ladegerättyp kann eine
MF-Batterie nicht aufgeladen werden.
Es wird ein einstellbares Ladegerät
empfohlen.
Ladegerät
Amperemeter
Vor dem Messen der Ruhespannung, die
Batterie über 30 Minuten lang nicht benutzen.
12,8 V → Der Ladevorgang ist abgeschlossen.
12,0-12,7 V → Neuaufladen erforderlich.
Unter 12,0 V → Die Batterie erneuern.
Voltameter
VORSICHT:
Ladegeräte mit konstanter Spannung sind für das Aufladen von MFBatterien nicht geeignet.
3 - 57
BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN/
SICHERUNGEN KONTROLLIERN
6.
•
7.
•
2
1
CHK
ADJ
Montieren:
Batterie
Anschließen:
Batteriekabel
(an die Batteriepole)
ACHTUNG:
_
Zuerst das Batterie-Pluskabel 1 und dann
das Batterie-Minuskabel 2 anklemmen.
8. Kontrollieren:
• Batteriepole
Verschmutzt → Mit einer Drahtbürste säubern.
9. Schmieren:
• Batteriepole
Batteriepolfett
10.Montieren:
• Batterie-Abdeckung
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
GAS00181
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Sicherungen.
ACHTUNG:
_
Um einen Kurzschluß zu vermeiden, ist vor
der Überprüfung oder dem Ausbau einer
Sicherung der Zündschlüssel auf “OFF” zu
stellen.
1. Demontieren:
• Sitzbank
• Linke Seitenabdeckung
ABDECKUNGEN”.
3 - 58
3
2
2.
•
•
•
CHK
ADJ
Kontrollieren:
Sicherung 1
Sicherungskasten 1 2
Sicherungskasten 2 3
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
1
a. Das Taschen-Multimeter an die Sicherung
anschließen und diese auf Durchgang prüfen.
HINWEIS:
Den Wahlschalter des Meßgeräts auf “Ω × 1”
stellen.
_
Taschen-Meßgerät
90890-03112
b. Falls das Meßgerät “∞” anzeigt, die Sicherung erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Erneuern:
• durchgebrannte Sicherung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Zündschlüssel auf “OFF” stellen.
b. Eine neue Sicherung mit vorgeschriebener
Amperezahl einsetzen.
c. Den entsprechenden Stromkreis einschalten, um dessen Funktion zu überprüfen.
d. Brennt die Sicherung sofort wieder durch,
den entsprechenden Stromkreis kontrollieren.
Sicherungen
3 - 59
Amperezahl Anz.
Hauptsicherung
30 A
1
Scheinwerfer
20 A
1
Signalanlage
10 A
1
Zündung
10 A
1
Kraftstoffeinspritzsystem
10 A
1
Parklichtanlage
10 A
1
Kühlerlüftermotor
7,5 A
1
Zusatzsicherung (Wegfahrsperre, Instrumentenkonsole)
10 A
1
Ersatzsicherung
30 A
1
Ersatzsicherung
20 A
1
Ersatzsicherung
10 A
1
Ersatzsicherung
7,5 A
1
SICHERUNGEN KONTROLLIERN/
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN
CHK
ADJ
WARNUNG
_
Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen
Amperezahl einsetzen. Falsche Sicherungen bzw. Überbrückung können schwere
Schäden und Brände in der elektrischen
Anlage verursachen und die Funktion von
Beleuchtung und Zündung beeinträchtigen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Montieren:
• Linke Seitenabdeckung
• Sitzbank
ABDECKUNGEN”.
GAS00182
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN
1. Demontieren:
• Vorderradabdeckung
• Teleskopgabelschutz
• Vorderes Verkleidungsteil
ABDECKUNGEN”.
2.
•
3.
•
Lösen:
Scheinwerfer-Steckverbinder 1
Demontieren:
Scheinwerfer-Lampenschutzkappe 2
4. Demontieren:
• Scheinwerfer-Lampenhalter 1
• Scheinwerferlampe 2
WARNUNG
_
Scheinwerferlampen werden sehr heiß;
deshalb entflammbares Material fernhalten
und die Lampe niemals berühren, bevor sie
ausreichend abgekühlt ist.
3 - 60
SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN/
SCHEINWERFERLICHTKEGEL EINSTELLEN
5.
•
•
•
CHK
ADJ
Montieren:
Scheinwerferlampe New
Scheinwerfer-Lampenhalter
Scheinwerfer-Lampenschutzkappe
ACHTUNG:
_
Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen
Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die
Durchsichtigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der Lampe verringert. Verunreinigungen auf dem Glaskörper mit einem
alkoholgetränkten Tuch oder Lackverdünner entfernen.
6.
•
7.
•
•
•
Anschließen:
Scheinwerfer-Steckverbinder
Montieren:
Vorderes Verkleidungsteil
Teleskopgabelschutz
Vorderradabdeckung
ABDECKUNGEN”.
GAS00186
b
SCHEINWERFERLICHTKEGEL EINSTELLEN
1. Einstellen:
• Lichtkegel (vertikal)
a
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
1
a. Die Einstellschraube 1 nach a oder nach
b drehen.
Nach a
Lichtkegel wird nach
unten verstellt.
Nach b
Lichtkegel wird nach
oben verstellt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 61
DIGITALUHR EINSTELLEN
CHK
ADJ
GAS00187
DIGITALUHR EINSTELLEN
1. Einstellen:
• Digitaluhr 1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Zündschloss auf “ON” drehen.
b. Den Wahlknopf “SELECT” 2 und den
Rückstellknopf “RESET” 3 gleichzeitig
mindestens zwei Sekunden lang gedrückt
halten.
c. Sobald die Stundenanzeige blinkt, den
Rückstelltaste “RESET” drücken, um die
Stunden einzustellen.
d. Den Wahlknopf “SELECT” drücken und die
Minutenanzeige wird zu blinken beginnen.
e. Den Rückstellknopf “RESET” drücken, um
die Minuten einzustellen.
f. Den Wahlknopf “SELECT” drücken, um die
Uhr zu starten.
HINWEIS:
Nachdem die Batterie wieder angeschlossen
ist, zeigt die Uhr 1:00 an und muß auf die richtige Zeit eingestellt werden.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3 - 62
CHAS
4
CHAS
KAPITEL 4
FAHRWERK
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE ........................................................... 4-1
VORDERRAD............................................................................................ 4-2
VORDERRAD DEMONTIEREN ................................................................ 4-3
VORDERRAD KONTROLLIEREN ............................................................ 4-3
VORDERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROLLIEREN .............................. 4-6
VORDERRAD MONTIEREN ..................................................................... 4-7
VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN .............................................. 4-8
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD ................................... 4-10
HINTERRAD............................................................................................ 4-10
BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD .................................................... 4-12
HINTERRAD DEMONTIEREN ................................................................ 4-14
HINTERRAD KONTROLLIEREN ............................................................ 4-14
HINTERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROLLIEREN .............................. 4-15
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN.................................................. 4-16
KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN ............................. 4-17
HINTERRAD MONTIEREN ..................................................................... 4-17
HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN .............................................. 4-18
VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE ................................................ 4-19
VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660R)............................................. 4-19
VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660X)............................................. 4-20
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE............................................. 4-21
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN...................... 4-22
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN........................ 4-24
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER.............................................. 4-26
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER................................................ 4-29
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN ......................... 4-32
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN ........................... 4-32
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER UND HINTEN
KONTROLLIEREN ................................................................................ 4-33
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN
UND MONTIEREN ................................................................................ 4-34
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN.............. 4-36
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER MONTIEREN ......................... 4-36
VORDERRAD-BREMSSATTEL (XT660R) ............................................. 4-39
VORDERRAD-BREMSSATTEL (XT660X).............................................. 4-41
HINTERRAD-BREMSSATTEL ................................................................ 4-43
VORDERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN .................................. 4-45
HINTERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN .................................... 4-45
BREMSSÄTTEL VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN .................... 4-46
VORDERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN ....................................... 4-47
HINTERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN ......................................... 4-49
CHAS
TELESKOPGABEL ....................................................................................... 4-51
GABELHOLME DEMONTIEREN ............................................................ 4-55
GABELHOLME ZERLEGEN ................................................................... 4-55
GABELHOLME KONTROLLIEREN ........................................................ 4-57
GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN...................................................... 4-58
GABELHOLME MONTIEREN ................................................................. 4-62
LENKER ........................................................................................................ 4-63
LENKER DEMONTIEREN....................................................................... 4-65
LENKER KONTROLLIEREN................................................................... 4-65
LENKER MONTIEREN............................................................................ 4-65
LENKKOPF ................................................................................................... 4-69
UNTERE GABELBRÜCKE...................................................................... 4-69
UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN .......................................... 4-71
LENKKOPF KONTROLLIEREN .............................................................. 4-71
LENKKOPF MONTIEREN....................................................................... 4-72
FEDERBEIN .................................................................................................. 4-74
HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM FEDERBEIN ............................... 4-76
HINWEISE ZUR ENTSORGUNG DES STOSSDÄMPFERS .................. 4-76
FEDERBEIN DEMONTIEREN ................................................................ 4-77
FEDERBEIN KONTROLLIEREN............................................................. 4-78
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN....4-78
UMLENKHEBEL MONTIEREN ............................................................... 4-78
FEDERBEIN MONTIEREN ..................................................................... 4-79
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE ........................................................... 4-80
SCHWINGE DEMONTIEREN ................................................................. 4-82
ANTRIEBSRITZEL AUSBAUEN ............................................................. 4-83
ANTRIEBSKETTE AUSBAUEN .............................................................. 4-83
SCHWINGE KONTROLLIEREN ............................................................. 4-83
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN.................................................... 4-84
SCHWINGE MONTIEREN ...................................................................... 4-86
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE
CHAS
GAS00512
FAHRWERK
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
T.
R.
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
3
1
2
6
T.
R.
40 Nm (4.0 m • kg, 29 ft • Ib)
7
5
4
(6)
LT
T.
R.
Reihenfolge
Vorderrad und Bremsscheibe
demontieren
Anzahl
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Bemerkungen
HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montageständer
so anheben, daß das Vorderrad frei in
der Luft schwebt.
_
1
2
3
4
5
6
7
Bremssattel
Achsklemmschraube
Vorderachse
Vorderrad
Distanzstück (links)
Distanzstück (rechts)
Vorderrad-Bremsscheibe
1
2
1
1
1
1
1
Lockern.
Siehe unter “VORDERRAD DEMONTIEREN”
und “VORDERRAD MONTIEREN”.
4-1
CHAS
GAS00518
VORDERRAD
LS
New 1
2
3
2
1 New
LS
Reihenfolge
Anzahl
Vorderrad zerlegen
1
2
3
Dichtring
Lager
Distanzstück
Bemerkungen
2
2
1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
4-2
CHAS
GAS00519
VORDERRAD DEMONTIEREN
WARNUNG
_
HINWEIS:
schwebt.
_
2. Demontieren:
• Bremssattel
HINWEIS:
Beim Ausbau des Bremssattels darf der
Bremshebel nicht betätigt werden.
_
3. Anheben:
• Vorderrad
HINWEIS:
schwebt.
_
GAS00526
VORDERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Radachse
Die Radachse auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbogen → Erneuern.
WARNUNG
_
Eine verbogene Radachse darf unter keinen Umständen gerichtet werden.
2. Kontrollieren:
• Reifen
• Vorderrad
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN”
in Kapitel 3.
4-3
CHAS
3. Kontrollieren:
• Speichen
Lose → Festziehen.
Die Speichen einzeln mit einem Schraubendreher abklopfen.
HINWEIS:
Eine ausreichend gespannte Speiche klingt
laut und deutlich; eine lockere Speiche klingt
dumpf.
_
4. Festziehen:
• Speichen 1
(mit einem Speichenschlüssel 2)
T.
R.
3 Nm (0,3 m · kg, 2,2 ft · lb)
HINWEIS:
Nach dem Spannen der Speichen muß der
Felgenschlag kontrolliert werden.
_
5. Messen:
• Felgen-Höhenschlag 1
• Felgen-Seitenschlag 2
Grenzwert überschritten → Erneuern.
Max. Felgen-Höhenschlag
2,0 mm (0,08 in)
Max. Felgen-Seitenschlag
2,0 mm (0,08 in)
6. Kontrollieren:
• Distanzhülsen
WARNUNG
_
Nach dem Aufziehen eines neuen Reifens,
ist eine zeitlang vorsichtig zu fahren, bis
man für den neuen Reifen ein Gefühl
bekommen hat und damit der Reifen sich
gut in die Felge einpassen kann. Wird dies
versäumt kann es zu einem Unfall und Verletzung führen oder eine Beschädigung
des Motorrads die Folge sein.
4-4
CHAS
7. Kontrollieren:
• Radlager
Vorderrad schwergängig, Spiel in der Radnabe → Radlager erneuern.
• Dichtringe
8. Erneuern:
• Dichtringe New
• Radlager New
2
1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Bereich der Radnabe reinigen.
b. Die Dichtringe 1 mit einem Schlitz-Schraubendreher heraushebeln.
HINWEIS:
Um Beschädigungen zu vermeiden, einen
Lappen 2 zwischen Schraubendreher und
Rad legen.
_
c. Die Radlager 3 mit einem gewöhnlichen
Lageraustreiber ausbauen.
d. Der Einbau der Radlager und Dichtringe
erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zu deren
Ausbau.
ACHTUNG:
_
Den Innenlaufring 4 des Radlagers und die
Kugeln 5 keinesfalls belasten. Das Werkzeug nur am Außenlaufring 6 ansetzen.
HINWEIS:
Zum Eintreiben von Lager und Dichtring eine
passende Steckschlüssel-Nuß 7 verwenden.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4-5
CHAS
GAS00527
VORDERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Bremsscheibe
Beschädigt/gescheuert → Erneuern.
2. Messen:
• Bremsscheiben-Verzug
Grenzwert überschritten → Bremsscheiben-Verzug korrigieren, ggf. Bremsscheibe
erneuern.
Max. Bremsscheiben-Verzug
0,15 mm (0,006 in)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Motorrad mit einem Montageständer
so anheben, daß das Vorderrad frei in der
Luft schwebt.
b. Den Lenker bis zum Anschlag nach links
oder nach rechts drehen, um das Vorderrad
vor der Messung des Bremsscheiben-Verzugs in eine stabile Lage zu bringen.
c. Den Bremssattel demontieren.
d. Eine Meßuhr im rechten Winkel zur Bremsscheibe ansetzen.
e. Den Bremsscheibenverzug 3,0 mm (0,12 in)
vom Außenrand der Bremsscheibe aus
messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Messen:
• Bremsscheibenstärke
Die Messung der Bremsscheibenstärke
muß an mehreren Stellen vorgenommen
werden.
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Min. Bremsscheiben-Stärke
4,0 mm (0,16 in)
4-6
CHAS
4. Einstellen:
• Bremsscheibenverzug
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Bremsscheibe demontieren.
b. Die Einbaulage der Bremsscheibe um eine
Bohrung versetzen.
c. Die Bremsscheibe montieren.
HINWEIS:
Die
Bremsscheiben-Schrauben
müssen
schrittweise über Kreuz festgezogen werden.
_
T.
R.
Bremsscheiben-Schraube
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
LOCTITE®
d. Den Bremsscheiben-Verzug messen.
e. Die obigen Arbeitsschritte so oft wiederholen, bis der Bremsscheiben-Verzug unter
dem Grenzwert liegt.
f. Die Bremsscheibe erneuern, falls sich der
Bremsscheiben-Verzug nicht korrigieren
läßt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00542
VORDERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:
• Dichtringlippen
Lithiumseifenfett
4-7
CHAS
T.
2. Festziehen:
• Radachse 1
59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb)
• Achs-Klemmschrauben 2
R.
T.
R.
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
ACHTUNG:
_
Vor dem Festziehen der Achsmutter die
Teleskopgabel durch starken Druck auf
den Lenker mehrmals tief ein- und ausfedern lassen, um deren Funktion zu überprüfen.
HINWEIS:
Um die Achs-Klemmschraube festzuziehen,
die äußeren und inneren Schrauben vorschriftsmäßig festziehen, und dann die äußere
Schraube nochmals mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
3. Montieren:
• Bremssattelschrauben
T.
R.
40 Nm (4,0 m · kg, 29 ft · lb)
WARNUNG
_
Der Bremsschlauch muß korrekt verlegt
werden.
GAS00548
VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN
HINWEIS:
• Nach dem Wechsel von Reifen und/oder
Felge muß das Rad neu ausgewuchtet werden.
• Das Vorderrad muß mit montierter Bremsscheibe ausgewuchtet werden.
_
1. Demontieren:
• Auswuchtgewicht(e)
4-8
CHAS
2. Ermitteln:
• schwerste Stelle am Radumfang
HINWEIS:
Das Rad auf einen geeigneten Auswuchtständer montieren.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Rad drehen.
b. Wenn das Rad zum Stillstand gekommen
ist, dessen tiefste Stelle mit “X1” markieren.
c. Das Rad um 90° drehen, so daß die “X1”
Markierung an der dargestellten Position
steht.
d. Das Rad freigeben.
e. Wenn das Rad zum Stillstand gekommen
ist, dessen tiefste Stelle mit “X2” markieren.
f. Die Schritte (d) bis (f) mehrmals wiederholen, bis sich die Markierungen in einem
Punkt decken.
g. Dieser Punkt “X” am Umfang ist der schwerste Punkt des Vorderrads.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Einstellen:
• Auswuchtung des Vorderrads
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Ein Auswuchtgewicht 1 exakt gegenüber
dem schwersten Punkt “X” auf der Felge
anbringen.
HINWEIS:
Immer mit dem kleinsten Auswuchtgewicht
beginnen.
_
b. Den schwersten Punkt, wie in der Abbildung dargestellt, um 90° nach oben drehen.
c. Falls das Rad nicht in dieser Stellung verharrt, ein schwereres Gewicht anbringen.
d. Die Schritte (b) und (c) mehrmals wiederholen, bis das Rad korrekt ausgewuchtet ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Kontrollieren:
• Auswuchtung des Vorderrads
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Rad der Reihe nach in die abgebildeten Stellungen bringen.
b. Kontrollieren, ob das Rad in jeder der Stellungen verharrt. Falls nicht, das Rad erneut
auswuchten.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4-9
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD
CHAS
GAS00550
HINTERRAD
T.
R.
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
105 Nm (10.5 m • kg, 75 ft • lb)
13
T.
R.
3
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
6
8
7
9
LS
14
5
14
4
4
5
12
T.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
R.
1
11
10
R.
T.
R.
Reihenfolge
T.
2
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Hinterrad demontieren
Anzahl
Bemerkungen
HINWEIS:
Das Motorrad mit einem Montageständer
so anheben, daß das Hinterrad frei in der
Luft schwebt.
_
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Stabilisator
Kettenabdeckung
Kettenabdeckung
Sicherungsmutter
Einstellmutter
Achsmutter
Unterlegscheibe (N)
Hinterradachse
Unterlegscheibe (O)
1
1
1
2
2
1
1
1
1
4 - 10
XT660X
XT660X
XT660R
Lockern.
Lockern.
Siehe unter “HINTERRAD MONTIEREN”.
T.
R.
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
CHAS
105 Nm (10.5 m • kg, 75 ft • lb)
13
T.
R.
3
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
6
8
7
9
LS
14
5
14
4
4
5
12
T.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
R.
1
11
10
R.
T.
R.
Reihenfolge
T.
2
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
10
Hinterrad
11
12
13
Distanzstück (links)
Distanzstück (rechts)
Bremssattel
1
1
1
14
Kettenzieher
2
Anzahl
1
Bemerkungen
Siehe unter “HINTERRAD DEMONTIEREN” und “HINTERRAD MONTIEREN”.
Siehe unter “HINTERRAD DEMONTIEREN” und “HINTERRAD MONTIEREN”.
4 - 11
CHAS
BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD
T.
R.
13 Nm (1.3 m • kg, 9.4 ft • Ib)
7
LT
(6)
6
4
5
LS
3
New
1
2
6
LS
(6)
T.
R.
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
69 Nm (6.9 m • kg, 50 ft • Ib)
Bremsscheibe und Kettenrad
demontieren
Dichtring
Kettenrad
Lager
Mitnehmernabe
Distanzstück
Mitnehmernabe
Hinterrad-Bremsscheibe
Anzahl
Bemerkungen
1
1
1
1
1
4
1
4 - 12
Reihenfolge
1
2
3
Hinterrad zerlegen
Lager
Dichtring
Distanzstück
Anzahl
CHAS
Bemerkungen
2
1
1
4 - 13
CHAS
GAS00561
HINTERRAD DEMONTIEREN
WARNUNG
_
HINWEIS:
schwebt.
_
2.
•
•
3.
•
•
•
•
•
•
•
Lockern:
Sicherungsmutter 1
Einstellmutter 2
Demontieren:
Stabilisator (XT660X)
Kettenabdeckung
Achsmutter 3
Unterlegscheibe (N)
Radachse
Unterlegscheibe (O)
Hinterrad
HINWEIS:
Das Hinterrad nach vorn drücken, um die
Antriebskette vom Kettenrad abzunehmen.
_
4. Demontieren:
• Bremssattel
HINWEIS:
Beim Ausbau des Bremssattels darf der Fußbremshebel nicht betätigt werden.
_
GAS00566
HINTERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Radachse
• Hinterrad
• Radlager
• Dichtringe
Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIEREN”.
4 - 14
CHAS
2. Kontrollieren:
• Reifen
• Hinterrad
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN”
in Kapitel 3.
3. Kontrollieren:
• Speichen
4. Messen:
• Felgen-Höhenschlag
• Felgen-Seitenschlag
GAS00527
HINTERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Bremsscheibe
Beschädigt/gescheuert → Erneuern.
2. Messen:
• Bremsscheiben-Verzug
Grenzwert überschritten → Bremsscheiben-Verzug korrigieren, ggf. Bremsscheibe
erneuern.
Max. Bremsscheiben-Verzug
0,15 mm (0,006 in)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Motorrad mit einem Montageständer
so anheben, daß das Hinterrad frei in der
Luft schwebt.
b. Den Bremssattel demontieren.
c. Eine Meßuhr im rechten Winkel zur Bremsscheibe ansetzen.
d. Den Bremsscheibenverzug 1,5 mm (0,06 in)
vom Außenrand der Scheibe aus messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4 - 15
CHAS
3. Messen:
• Bremsscheibenstärke
Die Messung der Bremsscheibenstärke
muß an mehreren Stellen vorgenommen
werden.
Min. Bremsscheiben-Stärke
4,5 mm (0,18 in)
4. Einstellen:
• Bremsscheibenverzug
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Bremsscheibe demontieren.
b. Die Einbaulage der Bremsscheibe um eine
Bohrung versetzen.
c. Die Bremsscheibe montieren.
HINWEIS:
Die
Bremsscheiben-Schrauben
müssen
schrittweise über Kreuz festgezogen werden.
_
T.
R.
Bremsscheiben-Schraube
13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb)
LOCTITE®
d. Den Bremsscheiben-Verzug messen.
e. Die obigen Arbeitsschritte so oft wiederholen, bis der Bremsscheiben-Verzug unter
dem Grenzwert liegt.
f. Die Bremsscheibe erneuern, falls sich der
Bremsscheiben-Verzug nicht korrigieren
läßt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00567
1
2
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Mitnehmernabe 1
• Mitnehmernaben 2
4 - 16
CHAS
GAS00568
KETTENRAD KONTROLLIEREN UND
ERNEUERN
1. Kontrollieren:
• Kettenrad
Mehr als 1/4 des Zahnprofils a verschlissen → Kettenrad erneuern.
Zähne verbogen → Kettenrad erneuern.
b Richtig
1 Antriebskettenrolle
2 Kettenrad
2. Erneuern:
• Kettenrad
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die selbstsichernden Muttern und das Kettenrad demontieren.
b. Die Mitnehmernabe – insbesondere die
Auflagefläche des Kettenrads – mit einem
sauberen Lappen reinigen.
c. Das neue Kettenrad montieren.
T.
R.
Selbstsichernde Mutter (Kettenrad)
69 Nm (6,9 m · kg, 50 ft · lb)
HINWEIS:
Die selbstsichernden Muttern müssen schrittweise über Kreuz festgezogen werden.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00571
HINTERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:
• Radachse
• Dichtringlippen
Lithiumseifenfett
4 - 17
2.
•
•
•
•
•
CHAS
Montieren:
Hinterrad
Unterlegscheibe (O)
Hinterradachse
Unterlegscheibe (N)
Hinterrad-Achsmutter
HINWEIS:
Die Unterlegscheibe mit der Markierung “N”
auf der rechten Seite und die Unterlegscheibe
mit der Markierung “O” auf der linken Seite des
Fahrzeugs einbauen. Es ist sicherzustellen,
daß beide Unterlegscheiben mit den Markierungen nach außen montiert werden.
3. Einstellen:
40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in)
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN” in Kapitel 3.
4. Festziehen:
• Achsmutter
T.
R.
105 Nm (10,5 m · kg, 75 ft · lb)
5. Montieren:
• Kettenabdeckung
• Schrauben der Kettenabdeckung
T.
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
• Stabilisator (XT660X)
T.
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
GAS00575
HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN
HINWEIS:
• Nach dem Wechsel von Reifen und/oder
Felge muß das Rad neu ausgewuchtet werden.
• Das Hinterrad muß mit montierter Bremsscheibe und Mitnehmernabe ausgewuchtet
werden.
_
1. Einstellen:
• Auswuchtung des Hinterrads
Siehe unter “VORDERRAD STATISCH
AUSWUCHTEN”.
4 - 18
CHAS
VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE
GAS00577
VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660R)
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
5
4
6
3
1
5
2
1
T.
R.
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
40 Nm (4.0 m • kg, 29 ft • Ib)
Vorderrad-Scheibenbremsbeläge
demontieren
Bremssattelschraube
Scheibenbremsbelag-Clip
Scheibenbremsbelag-Haltestift
Scheibenbremsbelag
Scheibenbremsbelag-Spreizfeder
Anzahl
2
1
1
2
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN”.
4 - 19
CHAS
VORDERRAD-BREMSBELÄGE (XT660X)
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
6
4
1
1
5
T.
R.
40 Nm (4.0 m • kg, 29 ft • Ib)
2
2
3
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
Vorderrad-Scheibenbremsbeläge
demontieren
Bremssattelschraube
Scheibenbremsbelag
Anzahl
2
2
2
1
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN”.
4 - 20
CHAS
GAS00578
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
1
2
5
4
3
4
Reihenfolge
1
2
3
4
5
Hinterrad-Scheibenbremsbeläge
demontieren
Hinterrad
Halteschraube
Scheibenbremsbelag
Anzahl
1
1
2
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD”.
Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN”.
4 - 21
CHAS
GAS00579
ACHTUNG:
_
Die Bremsanlage muß nur in seltenen Fällen zerlegt werden.
Daher immer folgende Sicherheitsratschläge beachten:
• Die Bremshydraulik-Bauteile sollten niemals zerlegt werden, außer es ist unumgänglich.
• Falls ein Anschluß der hydraulischen
Bremsanlage gelöst wird, muß die
gesamte Anlage entleert, zerlegt, gereinigt und nach dem Zusammenbau befüllt
und entlüftet werden.
• Die inneren Bauteile der Anlage niemals
mit Lösungsmittel in Berührung bringen.
• Auch zum Reinigen der Bauteile nur frische Bremsflüssigkeit verwenden.
• Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen.
• Bremsflüssigkeit darf niemals in die
Augen gelangen, da dies zu bleibenden
Gesundheitsschäden führen kann.
ERSTE HILFE, WENN DENNOCH BREMSFLÜSSIGKEIT IN DIE AUGEN GELANGT:
• Augen 15 Minuten lang gründlich mit
Wasser spülen, danach sofort einen Arzt
aufsuchen.
GAS00581
È
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
ERNEUERN
1
HINWEIS:
Zum Austauschen der Bremsbeläge muß
weder der Bremsschlauch gelöst noch der
Bremssattel zerlegt werden.
_
2
3
5 4
5
É
2
1
6
4 3
4
1. Demontieren:
• Bremssattelschrauben 1
• Bremssattel 2
• Scheibenbremsbelag-Clip(s) 3
• Scheibenbremsbelag-Haltestift(e) 4
• Scheibenbremsbeläge 5
• Scheibenbremsbelag-Spreizfedern
(XT660R)
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 6
(XT660X)
È XT660R
É XT660X
4 - 22
CHAS
2. Messen:
• Scheibenbremsbelag-Verschleißgrenze a
Nicht nach Vorgabe → Scheibenbremsbeläge satzweise erneuern.
È
1,0 mm (0,04 in)
È XT660R
É XT660X
3. Kontrollieren:
• Scheibenbremsbelag-Haltestift(e)
É
È
2
1
4. Montieren:
• Scheibenbremsbeläge
HINWEIS:
Scheibenbremsbeläge und und –Spreizfedern
immer satzweise erneuen.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf
die Entlüftungsschraube 2 fest aufstülpen.
Das andere Schlauchende in einen offenen
Behälter hängen.
É
1
È XT660R
É XT660X
2
b. Die Entlüftungsschraube lockern und die
Bremskolben mit den Fingern in den
Bremssattel zurückdrücken.
c. Die Entlüftungsschraube festziehen.
T.
R.
4 - 23
14 Nm (1,4 m · kg, 1,0 ft · lb)
CHAS
d. Neue Bremsbeläge und Spreizfedern montieren.
È
HINWEIS:
Die Pfeilmarkierung a auf der Spreizfeder
muß in Drehrichtung weisen.
_
a
È XT660R
É XT660X
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
É
Montieren:
Scheibenbremsbelag-Haltestifte
Bremssattel
40 Nm (4,0 m · kg, 29 ft · lb)
T.
R.
5.
•
•
•
a
6. Kontrollieren:
Siehe
unter
“BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.
7. Kontrollieren:
• Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig → Bremshydraulik entlüften.
Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.
GAS00583
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
ERNEUERN
HINWEIS:
Zum Austauschen der Bremsbeläge muß
weder der Bremsschlauch gelöst noch der
Bremssattel zerlegt werden.
_
1
2
3
1. Demontieren:
• Hinterrad
• Bremssattel
2. Demontieren:
• Scheibenbremsbelag-Clip 1
• Scheibenbremsbelag-Haltestift 2
• Scheibenbremsbeläge 3
4 - 24
a
CHAS
3. Messen:
• Scheibenbremsbelag-Verschleißgrenze a
Nicht nach Vorgabe → Scheibenbremsbeläge satzweise erneuern.
1,0 mm (0,04 in)
4. Montieren:
1
2
HINWEIS:
Scheibenbremsbeläge und und –Spreizfedern
immer satzweise erneuen.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf
die Entlüftungsschraube 2 fest aufstülpen.
Das andere Schlauchende in einen offenen
Behälter hängen.
b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den
Fingern die Bremskolben in den Bremssattel hineindrücken.
c. Die Entlüftungsschraube festziehen.
T.
14 Nm (1,4 m · kg, 10 ft · lb)
R.
d. Die neuen Bremsbeläge und die neuen
Spreizfedern einbauen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5.
•
•
•
•
6.
•
7.
•
4 - 25
Montieren:
Scheibenbremsbelag-Haltestifte
Bremssattel
Hinterrad
Kontrollieren:
Bremsflüssigkeitsstand
Siehe
unter
Kontrollieren:
Funktion des Fußbremshebels
CHAS
GAS00584
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
1
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
2
11
3
4
12
8
T.
R.
6 Nm (0.6 m • kg, 4.3 ft • Ib)
LS
10
6
New 7
9
5
T.
R.
Reihenfolge
1
2
3
4
Vorderrad-Hauptbremszylinder
demontieren
Bremsflüssigkeit
Rückspiegel (rechts)
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälterdekkel
Membranhalterung des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehältermembran
Anzahl
1
1
1
1
4 - 26
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
Bemerkungen
Ablassen.
CHAS
1
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
2
11
3
4
12
8
T.
R.
6 Nm (0.6 m • kg, 4.3 ft • Ib)
LS
10
6
New 7
9
5
T.
R.
Reihenfolge
Anzahl
5
6
7
8
Vorderrad-Bremslichtschalter
Hohlschraube
Kupferscheibe
Bremsschlauch
9
10
11
12
Handbremshebel
Feder
Hauptbremszylinderhalterung
Hauptbremszylinder
1
1
1
1
1
1
2
1
Lösen.
Lösen.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN” und
“VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZUSAMMENBAUEN UND
MONTIEREN”.
4 - 27
CHAS
GAS00585
Reihenfolge
1
2
3
4
Vorderrad-Hauptbremszylinder zerlegen
Staubschutzmanschette
Sicherungsring
Hauptbremszylinder-Bauteile
Hauptbremszylinder
Anzahl
Bemerkungen
1
1
1
1
4 - 28
CHAS
GAS00586
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
1
2
T.
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
3
4
6
7
New
5
8
9
10 New
13
11
12
LS
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
T.
R.
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
8
9
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Hinterrad-Hauptbremszylinder
demontieren
Bremsflüssigkeit
Bremsflüssigkeits-Voratsbehälterdeckel
Membranhalterung des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters
Membran des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
Schlauch des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters
Hohlschraube
Kupferscheibe
Bremsschlauch
Rechtsseitige Fersenplatte
Anzahl
Bemerkungen
Ablassen.
1
1
1
1
1
1
2
1
1
4 - 29
Lösen.
Siehe unter “HINTERRADHAUPTBREMSZYLINDER
ZERLEGEN” und “HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER MONTIEREN”.
CHAS
1
2
T.
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
3
4
6
7
New
5
8
9
10 New
13
11
12
LS
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
T.
R.
Reihenfolge
10
11
12
13
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Splint
Unterlegscheibe
Stift
Hauptbremszylinder
Anzahl
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER MONTIEREN”.
4 - 30
CHAS
GAS00587
Reihenfolge
1
2
3
Hinterrad-Hauptbremszylinder zerlegen
Schlauch-Anschlußstutzen
Hauptbremszylinder-Bauteile
Hauptbremszylinder
Anzahl
1
1
1
4 - 31
Bemerkungen
Siehe unter “HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN”.
CHAS
GAS00588
ZERLEGEN
HINWEIS:
Vor dem Ausbau des Hauptbremszylinders
muß die gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen
werden.
_
1. Lösen:
• Vorderrad-Bremslichtschalter 1
HINWEIS:
Den Schnellverschluß drücken, um den vorderen Bremslichtschalter vom Hauptbremszylinder herauszunehmen.
2.
•
•
•
3
Demontieren:
Hohlschraube 1
Kupferscheiben 2
Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Auffangbehälter unter Hauptbremszylinder und Schlauchende stellen, um die restliche
Bremsflüssigkeit aufzufangen.
_
2
1
GAS00589
1
3
2
ZERLEGEN
1. Demontieren:
• Hohlschraube 1
• Kupferscheiben 2
• Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Einen Auffangbehälter unter Hauptbremszylinder und Schlauchende stellen, um die restliche
Bremsflüssigkeit aufzufangen.
_
2. Demontieren:
• Rechtsseitige Fersenplatte
4 - 32
CHAS
GAS00592
È
UND HINTEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Hauptbremszylinder.
1. Kontrollieren:
• Hauptbremszylinder 1
Schäden/Kratzer/Verschleiß → Erneuern.
• Bremsflüssigkeit-Zufuhrkanäle
(Hauptbremszylinder-Hauptteil)
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen.
É
È Vorderrad
É Hinterrad
1
È
2. Kontrollieren:
• Hauptbremszylinder-Bauteile
Schäden/Kratzer/Verschleiß → Als Satz
erneuern.
É
È Vorderrad
É Hinterrad
1
3
2
1
2
3
3. Kontrollieren:
• Vorderrad-Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter 1
• vordere Vorratsbehälter-Membran 2
• Vordere Membranhalterung des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters 3
4. Kontrollieren:
• Hinterer Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter 1
• Hintere Vorratsbehälter-Membran 2
• Hintere Membranhalterung des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälters 3
4 - 33
CHAS
5. Kontrollieren:
• Bremsschläuche
GAS00598
ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN
WARNUNG
_
• Vor dem Zusammenbau müssen alle inneren Bauteile mit frischer Bremsflüssigkeit
gereinigt und geschmiert werden.
• Die inneren Bauteile der Anlage niemals
mit Lösungsmittel in Berührung bringen.
DOT 4
1. Montieren:
• Hauptbremszylinder 1
• Hauptbremszylinderhalterung
T.
1
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
HINWEIS:
• Die Hauptbremszylinderhalterung muß mit
der Markierung “UP” a nach oben montiert
werden.
• Das Ende der Hauptbremszylinderhalterung
muß mit der Stanzmarkierung b am Lenker
fluchten.
• Zuerst die obere und dann die untere
Schraube festziehen.
_
b
a
2.
•
•
•
Montieren:
Kupferscheiben
Bremsschlauch
Hohlschraube
New
T.
R.
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
WARNUNG
_
Um die Betriebssicherheit des Fahrzeugs
zu gewährleisten, muß der Bremsschlauch
korrekt verlegt sein. Siehe unter “KABELFÜHRUNG” in Kapitel 2.
HINWEIS:
• Den Bremsschlauch innerhalb der dargestellten Abgrenzung einbauen.
• Den Lenker nach links und rechts einschlagen und sicherstellen, dass der Bremsschlauch keine anderen Bauteile (z. B.
Kabelbaum, Seilzüge usw.) berührt. Gegebenenfalls korrigieren.
_
40˚±10˚
4 - 34
CHAS
3. Befüllen:
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(mit der vorgeschriebenen Menge der empfohlenen Bremsflüssigkeit)
DOT 4
WARNUNG
_
angreifen, Undichtigkeit verursachen und
die Bremsfunktion beeinträchtigen.
• Beim Einfüllen aufpassen, daß kein Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt
der Bremsflüssigkeit beträchtlich herab
und könnte durch Dampfblasenbildung
zum Blockieren der Bremse führen.
ACHTUNG:
_
4. Entlüften:
• Bremshydraulik
5. Kontrollieren:
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.
6. Kontrollieren:
4 - 35
CHAS
GAS00608
ZUSAMMENBAUEN
WARNUNG
_
• All internen Bremsen-Bauteil sollten nur
vor dem Einbau mit neuer Bremsflüssigkeit gereinigt und geschmiert werden.
DOT 4
• Bei jedem Zerlegen eines Hauptbremszylinders müssen die Kolbendichtungen und
Staubschutzmanschetten erneuert werden.
1. Montieren:
• Hauptbremszylinder-Bauteile
• Anschlußstutzen 1
HINWEIS:
Die Einstellschraube 2 solange drehen, bis das
Spiel a sich innerhalb des Sollwertes befindet,
wenn der Anschlußstutzen 1 montiert wird.
_
Spiel
2,1 mm (0,08 in)
2
a
R.
2. Festziehen:
• Mutter 3
T.
3
1
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
MONTIEREN
1. Montieren:
• Hauptbremszylinder
• Stift 1
• Unterlegscheibe 2
• Splint 3 New
1
2
3 New
HINWEIS:
Den Splint montieren und die Enden wie dargestellt verbiegen.
4 - 36
2
CHAS
2. Montieren:
• Rechtsseitige Fersenplatte
T.
R.
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
• Kupferscheiben New
• Bremsschlauch 1
• Hohlschraube 2
1
T.
a
R.
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
WARNUNG
_
ACHTUNG:
_
Bei der Befestigung des Bremsschlauchs
an den Hauptbremszylinder ist darauf zu
achten, daß der Metallstutzen die Nase a
wie dargestellt berührt.
3. Befüllen:
DOT 4
WARNUNG
_
angreifen, Undichtigkeit verursachen und
die Bremsfunktion beeinträchtigen.
ACHTUNG:
_
4 - 37
CHAS
4. Entlüften:
• Bremshydraulik
5. Kontrollieren:
Siehe
unter
6. Einstellen:
• Fußbremshebelposition a
Siehe unter “FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
12,0 mm (0,47 in)
7. Einstellen:
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN” in Kapitel 3.
4 - 38
CHAS
GAS00612
VORDERRAD-BREMSSATTEL (XT660R)
T.
R.
40 Nm (4.0 m • kg, 29 ft • Ib)
4
3
2 New
1
5
T.
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
New 2
Reihenfolge
1
2
3
4
5
Vorderrad-Bremssattel demontieren
Bremsflüssigkeit
Hohlschraube
Kupferscheibe
Bremsschlauch
Vorderrad-Bremssattel-Schraube
Bremssattel
Anzahl
1
2
1
2
1
Bemerkungen
Ablassen.
Lösen.
Siehe unter “VORDERRAD-BREMSSATTEL
MONTIEREN”.
4 - 39
CHAS
GAS00614
LS
4
LS
3
4
2
1
5
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
Reihenfolge
Vorderrad-Bremssattel zerlegen
Anzahl
1
2
3
4
5
Scheibenbremsbelag
1
1
2
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “VORDERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN”.
4 - 40
CHAS
VORDERRAD-BREMSSATTEL (XT660X)
T.
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
3
1
2 New
4
5
T.
R.
40 Nm (4.0 m • kg, 29 ft • Ib)
Reihenfolge
1
2
3
4
5
Vorderrad-Bremssattel demontieren
Bremsflüssigkeit
Hohlschraube
Kupferscheibe
Bremsschlauch
Vorderrad-Bremssattel-Schraube
Bremssattel
Anzahl
1
2
1
2
1
Bemerkungen
Ablassen.
Lösen.
Siehe unter “VORDERRAD-BREMSSATTEL
MONTIEREN”.
4 - 41
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
CHAS
5
3
1
2
1
4
Reihenfolge
Vorderrad-Bremssattel zerlegen
Anzahl
1
2
3
4
5
Scheibenbremsbelag
2
2
1
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “VORDERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN”.
4 - 42
CHAS
GAS00616
HINTERRAD-BREMSSATTEL
T.
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
2
New 3
T.
4
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
5
1
T.
R.
Reihenfolge
Hinterrad-Bremssattel demontieren
Anzahl
Bremsflüssigkeit
Hinterrad
1
2
3
4
5
Bremssattel-Schutz
Hohlschraube
Kupferscheibe
Bremsschlauch
Bremssattel
1
1
2
1
1
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
Bemerkungen
Ablassen.
Lösen.
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSSATTEL
MONTIEREN”.
4 - 43
CHAS
GAS00617
2
T.
R.
3
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
6
5
4
5
1
LS
Reihenfolge
Hinterrad-Bremssattel zerlegen
Anzahl
1
2
3
4
5
6
Bremssattelhalterung
Scheibenbremsbelag
1
1
1
2
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN”.
4 - 44
CHAS
GAS00619
È
4
VORDERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN
HINWEIS:
Vor dem Ausbau des Bremssattels muß die
Bremsflüssigkeit aus dem ganzen Bremssystem abgelassen werden.
_
3
1
2
É
1.
•
•
•
•
3
1
2
Demontieren:
Hohlschraube 1
Kupferscheiben 2
Bremsschlauch 3
Bremssattel 4
HINWEIS:
Das untere Ende des Bremsschlauchs in einen
Behälter führen und die Bremsflüssigkeit vorsichtig herauspumpen.
_
4
È XT660R
É XT660X
GAS00626
HINTERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN
HINWEIS:
Vor dem Ausbau des Bremssattels muß die
Bremsflüssigkeit aus dem ganzen Bremssystem abgelassen werden.
_
1. Demontieren:
• Bremssattel-Schutz
4
2
1
2.
•
•
•
•
•
3
Demontieren:
Hohlschraube 1
Kupferscheiben 2
Bremsschlauch 3
Bremssattel 4
Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD,
SCHEIBE UND KETTENRAD”.
_
BREMS-
HINWEIS:
Das untere Ende des Bremsschlauchs in einen
Behälter führen und die Bremsflüssigkeit vorsichtig herauspumpen.
4 - 45
CHAS
GAS00633
BREMSSÄTTEL VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN
Empfohlene Austauschintervalle für
Bauteile der Bremsanlage
È
Scheibenbremsbeläge
Bei Bedarf
Bremsschläuche
Alle vier Jahre
Bremsflüssigkeit
Nach
Zerlegung
der Anlage, spätestens alle zwei
Jahre
1. Kontrollieren:
• Druckkolben 1 des Bremssattels
Rost/Kratzer/Verschleiß → Bremssattel
erneuern.
• Bremssattelgehäuse 2
Risse/Schäden → Bremssattel erneuern.
• Bremssattel
Bremsflüssigkeits-Undichtigkeit → Bremssattel erneuern.
1
2
È Vorderrad (XT660R)
É Vorderrad (XT660X)
Ê Hinterrad (XT660R/XT660X)
É
2
1
2. Kontrollieren:
• Bremssattelhalterung
Ê
1
2
4 - 46
CHAS
GAS00634
VORDERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN
1. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Haltestift(e)
• Scheibenbremsbelag-Clip(s)
Siehe unter “VORDERRAD-BREMSBELÄGE”.
2. Montieren:
• Bremssattel 1
• Bremssattelschrauben 2
È
2
T.
R.
3
40 Nm (4,0 m · kg, 29 ft · lb)
• Bremsschlauch 3
• Hohlschraube 4
4
T.
1
R.
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
WARNUNG
_
É
3
4
1
ACHTUNG:
_
2
È
b
a
XT660R
Bei der Montage des Bremsschlauchs auf
den Bremssattel 1 ist sicherzustellen, daß
das Bremsrohr a das Bremssattelgehäuse
b berührt.
XT660X
an den Bremssattel 1 ist sicherzustellen,
daß das Bremsrohr a die Nase c am
Bremssattel berührt.
È XT660R
É XT660X
É
a
c
4 - 47
CHAS
3. Befüllen:
DOT 4
WARNUNG
_
• Beim Einfüllen aufpassen, daß kein Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter eindringt. Wasser setzt den
Siedepunkt
der
Bremsflüssigkeit
beträchtlich herab und könnte durch
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremse führen.
ACHTUNG:
_
4. Entlüften:
• Bremshydraulik
5. Kontrollieren:
Siehe
unter
6. Kontrollieren:
4 - 48
CHAS
GAS00642
HINTERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN
1. Montieren:
• Bremssattel-Spreizfedern
• Scheibenbremsbelag-Haltestifte
• Scheibenbremsbelag-Clip
Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE”.
3
2
b
1
a
2. Montieren:
• Bremssattel
• Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD,
SCHEIBE UND KETTENRAD”.
• Bremsschlauch 1
• Hohlschraube 2
BREMS-
T.
R.
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
WARNUNG
_
ACHTUNG:
_
an den Bremssattel 3 ist sicherzustellen,
daß das Bremsrohr a die Nase b am
Bremssattel berührt.
1
3. Montieren:
• Bremssattel-Schutz
• Schraube des Bremssattel-Schutzes 1
T.
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
• Schraube des Bremssattel-Schutzes 2
2
T.
R.
4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb)
4. Befüllen:
DOT 4
4 - 49
CHAS
WARNUNG
_
ACHTUNG:
_
5. Entlüften:
• Bremshydraulik
6. Kontrollieren:
Siehe
unter
7. Kontrollieren:
• Funktion des Fußbremshebels
4 - 50
TELESKOPGABEL
CHAS
GAS00646
TELESKOPGABEL
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
7
6
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
8
5
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
1
2
2
10
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
9
R.
T.
R.
3
T.
(4)
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
4
Reihenfolge
Gabelholme demontieren
Anzahl
Vorderradabdeckung
Teleskopgabelschutz
Frontverkleidungs-Baugruppe
Vorderrad
1
2
3
4
5
Vorderrad-Kotflügel
Vorderrad-Kotflügelstrebe
Stabilisator
Vorderrad-Kotflügel
Bremsschlauchhalter
Bemerkungen
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide
Gabelholme.
UND ABDECKUNGEN” in Kapitel 3.
1
2
1
1
2
4 - 51
Siehe unter “VORDERRAD UND
BREMSSCHEIBE”.
XT660R
XT660R
XT660X
XT660X
Siehe unter “GABELHOLME MONTIEREN”.
TELESKOPGABEL
CHAS
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
7
6
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
8
5
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
1
2
2
10
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
9
R.
T.
3
T.
(4)
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
4
Reihenfolge
6
7
8
Hutschraube
Klemmschraube (untere Gabelbrücke)
9
10
Gabelholm
Gabelholm
Anzahl
Bemerkungen
Siehe unter “GABELHOLME DEMONTIEREN” und
“GABELHOLME MONTIEREN”.
2
1
2
Lockern.
Lockern.
Lockern.
1
1
XT660R
XT660X
4 - 52
TELESKOPGABEL
CHAS
GAS00648
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
1
New 2
LS
3
5 New
6
A New
0
B
4
F
C New
8
New
E New
9
D
R.
Gabelholme zerlegen
7
LT
T.
Reihenfolge
G
Anzahl
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
Bemerkungen
HINWEIS:
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide
Gabelholme.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
Hutschraube
O-Ring
Federsitz
Gabelfeder
Sicherungsring für Dichtring
Schraube des Dämpferrohrs/Kupferscheibe
Dämpferrohr
Zugstufenfeder
Gleitrohr
1
1
1
1
1
1
1/1
1
1
1
4 - 53
Siehe unter “GABELHOLME ZERLEGEN”
und “GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN”.
TELESKOPGABEL
CHAS
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
1
New 2
LS
3
5 New
6
A New
0
B
4
F
C New
8
New
E New
9
D
R.
A
B
C
D
E
F
G
Dichtring
Unterlegscheibe
Gleitbuchse
Ölfluß-Verschlußstopfen
Kolbenbuchse
Standrohr
Standrohr
7
LT
T.
Reihenfolge
G
Anzahl
1
1
1
1
1
1
1
4 - 54
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN”.
XT660R
XT660X
TELESKOPGABEL
CHAS
GAS00649
GABELHOLME DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme.
WARNUNG
_
HINWEIS:
schwebt.
_
2. Demontieren:
• Bremsschlauchhalter 1
1
2
1
3.
•
•
•
Lockern:
Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) 1
Hutschraube 2
Klemmschrauben 3 der unteren Gabelbrücke
WARNUNG
_
Vor dem Lockern der GabelbrückenKlemmschrauben muß die Teleskopgabel
abgestützt werden.
4. Demontieren:
• Gabelholm
3
GAS00652
GABELHOLME ZERLEGEN
1. Demontieren:
• Hutschraube
• Federsitz
• Gabelfeder
4 - 55
TELESKOPGABEL
CHAS
2. Ablassen:
• Gabelöl
HINWEIS:
Zum Ablassen des Gabelöls, das Standrohr
mehrmals einfedern.
3. Demontieren:
• Staubschutzmanschette 1
• Dichtringclip 2
(mit einem Senkkopf-Schraubendreher)
ACHTUNG:
_
Darauf achten, das Gleitrohr nicht zu verkratzen.
4. Demontieren:
• Dämpferrohrschraube 1
• Kupferscheibe
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohr-Halter
2 und dem T-Griff 3 gegenhalten und die
Dämpferrohrschraube 1 lösen.
_
Dämpferrohr-Halter
90890-01460
T-Handgriff
90890-01326
5. Demontieren:
• Gleitrohr
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Gabelholm waagrecht halten.
b. Die Bremssattelhalterung in einen gepolsterten Schraubstock einspannen.
c. Das Gleitrohr kraftvoll aber vorsichtig aus
dem Standrohr herausziehen.
ACHTUNG:
_
• Zuviel Gewaltanwendung wird den Dichtring und die Kolbenbuchse beschädigen.
Ein beschädigter Dichtring oder eine
beschädigte Kolbenbuchse muß ersetzt
werden.
4 - 56
TELESKOPGABEL
CHAS
• Bei dem obigen Vorgang darauf achten,
daß das Gleitrohr nicht im Standrohr
unten aufschlägt, da dies die den ÖlflußVerschlußstopfen beschädigen würde.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00657
È
1
GABELHOLME KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Gleitrohr 1
• Standrohr 2
Verbogen/beschädigt/verkratzt → Erneuern.
2
WARNUNG
_
Ein verzogenes Gleitrohr darf unter keinen
Umständen gerichtet werden, weil dadurch
seine Stabilität verloren geht.
É
1
È XT660R
É XT660X
2
2. Messen:
• Länge der ungespannten Gabelfeder a
Länge der ungespannten Gabelfeder
XT660R
633,0 mm (24,92 in)
<Maximum>: 620 mm (24,41 in)
XT660X
593,0 mm (23,35 in)
<Maximum>: 581 mm (22,87 in)
4 - 57
TELESKOPGABEL
CHAS
3. Kontrollieren:
• Dämpferrohr 1
Verstopft → Sämtliche Ölbohrungen mit
Druckluft ausblasen.
• Ölfluß-Verschlußstopfen 2
1
2
ACHTUNG:
_
• Die Gabelholme haben eingebaute Gabeldämpferspindeln und einen ausgeklügelten Aufbaau, was den gesamten interne
Teleskopgabel-Mechanismus sehr empfindlich gegen Fremdkörper macht.
• Beim Zerlegen und Zusammenbauen der
Gabelholme darauf achten, daß keine
Fremdkörper in das Innere der Teleskopgabel gelangen.
GAS00659
GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN
WARNUNG
_
• Der Ölstand in beiden Gabelholmen muß
übereinstimmen.
• Ungleicher Ölstand in den Gabelholmen
kann Fahrverhalten und Stabilität beeinträchtigen.
HINWEIS:
• Beim Zusammenbau der Gabelbeine müssen folgende Teile erneuert werden:
- Kolbenbuchse
- Gleitbuchse
- Dichtring
- Staubschutzmanschette
• Vor dem Zusammenbau der Gabelholme
müssen alle Teile gereinigt werden.
_
1
1. Montieren:
• Dämpferrohr 1
• Zugstufenfeder 2
3
ACHTUNG:
_
2
Das Dämpferrohr langsam in das Gleitrohr
3 hineingleiten lassen, bis es am unteren
Ende herauskommt. Dabei aufpassen,
damit das Gleitrohr nicht beschädigt wird.
4 - 58
TELESKOPGABEL
CHAS
2. Schmieren:
• Außenfläche des Gleitrohrs
Gabelöl 10 W oder gleichwertig
3. Festziehen:
• Dämpferrohrschraube 1
New
T.
1
R.
Dämpferrohrschraube
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
LOCTITE®
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohr-Halter
2 und dem T-Griff 3 gegenhalten und die
Dämpferrohrschraube festziehen.
_
LT
Dämpferrohr-Halter
90890-01460
T-Handgriff
90890-01326
4. Montieren:
• Gleitbuchse 1 New
(mit dem Gabeldichtring-Treiber 3 und
Adapter 4)
• Unterlegscheibe 2
90890-01367
Vorsatz des Gabeldichtring-Treibers (ø43)
90890-01374
4 - 59
TELESKOPGABEL
CHAS
5. Montieren:
• Dichtring 1 New
(mit dem Gabeldichtring-Treiber 2 und
Adapter 3)
ACHTUNG:
_
Die beschriftete Seite des Dichtrings muß
nach oben gerichtet sein.
HINWEIS:
• Vor Einbau des Dichtrings müssen dessen
Dichtlippen mit Lithiumseifenfett bestrichen
werden.
• Die Außenseite des Gleitrohrs mit Gabelöl
bestreichen.
• Vor dem Einbau des Gabeldichtrings einen
Plastikbeutel 4 über den Gabelholm stülpen, um den Dichtring während der Montage
zu schützen.
_
6. Montieren:
• Dichtringclip 1
HINWEIS:
Den Dichtringclip so ausrichten, daß er in die
Nut des Standrohrs passt.
_
7. Montieren:
• Staubschutzmanschette 1
(mit Gabeldichtring-Treiber 2)
90890-01367
4 - 60
TELESKOPGABEL
CHAS
8. Befüllen:
• Gabelholm
(mit der vorgeschriebenen Menge des empfohlenen Gabelöls)
Füllmenge (je Gabelholm)
XT660R
640,0 cm3
(22,53 Imp oz, 21,64 US oz)
XT660X
600,0 cm3
(21,12 Imp oz, 20,29 US oz)
Empfohlene Ölsorte
Gabelöl 10 W oder gleichwertig
9. Messen:
• Gabelölstand a
Gabelölstand (gemessen von der
Oberkante des Gleitrohrs, Gabel
vollständig zusammengedrückt,
ohne Gabelfeder)
125,0 mm (4,92 in)
HINWEIS:
• Den Gabelholm beim Befüllen senkrecht halten.
• Nach dem Befüllen muß der Gabeholm
mehrmals ein- und ausgefedert werden,
damit sich das Gabelöl verteilt.
_
2
1
10.Montieren:
• Feder 1
• Federsitz 2
• O-Ring New
• Hutschraube
HINWEIS:
• Beim Einbau der Feder darauf achten, daß
die kleinere Steigung nach oben gerichtet ist.
• Vor dem Anbringen der Hutschraube, deren
O-Ring mit Lithiumseifenfett schmieren.
• Die Hutschraube provisorisch festziehen.
_
4 - 61
TELESKOPGABEL
CHAS
GAS00662
b
a
GABELHOLME MONTIEREN
1. Montieren:
• Gabelholm
Die Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke zunächst provisorisch festziehen.
HINWEIS:
Um den Gabelholm zu montieren, muß das
Gleitrohr a mit der unteren Kante b der
Abschrägung an der oberen Gabelbrücke
fluchten, wie dargestellt.
_
T.
2. Festziehen:
• Klemmschrauben der untere Gabelbrücke
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
1
• Hutschraube 2
R.
T.
R.
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
• Klemmschrauben 3 der oberen Gabel23 Nm (23 m · kg, 17 ft · lb)
brücke
1
T.
R.
WARNUNG
_
Der Bremsschlauch muß korrekt verlegt
werden.
2
3
3. Montieren:
• Bremsschlauchhalter
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Vorderrad-Kotflügel
WARNUNG
_
4 - 62
LENKER
CHAS
GAS00664
LENKER
T.
R.
1
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
13
1
5
3
16
14
11
8
16
9
LS
6
2
17
12
4
2
10
6
15
LS
7
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Reihenfolge
Anzahl
Lenker demontieren
1
2
3
Rückspiegel (links und rechts)
Kunststoffbinder
Vorderrad-Bremslichtschalter
2
2
1
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Hauptbremszylinderhalterung
Hauptbremszylinder
Griffende
Gaszughalter
Rechte Lenkerarmatur
Gaszug
Gasdrehgriff
Kupplungsschalter
Kupplungshebel-Halterung
1
1
2
1
1
2
1
1
1
4 - 63
Bemerkungen
Lösen.
Siehe unter “LENKER DEMONTIEREN”.
Siehe unter “LENKER
MONTIEREN”.
Lösen.
LENKER
T.
R.
1
CHAS
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
13
1
5
3
16
14
11
8
16
9
LS
6
2
17
12
4
2
10
6
15
LS
7
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Reihenfolge
13
14
15
Kupplungshebel
Linke Lenkerarmatur
Lenkergriff
16
17
Obere Lenkerhalterung
Lenker
Anzahl
1
1
1
2
1
Bemerkungen
Siehe unter “LENKER MONTIEREN”.
Siehe unter “LENKER DEMONTIEREN”
und “LENKER MONTIEREN”.
Siehe unter “LENKER MONTIEREN”.
4 - 64
LENKER
CHAS
GAS00666
LENKER DEMONTIEREN
WARNUNG
_
2. Demontieren:
• Vorderrad-Bremslichtschalter 1
• Kupplungsschalter
HINWEIS:
• Den Schnellverschluß drücken, um den vorderen Bremslichtschalter vom Hauptbremszylinder herauszunehmen.
• Den Schnellverschluß drücken, um den
Kupplungsschalter vom Kupplungshebel
abzunehmen.
3. Demontieren:
• Lenkergriff 1
HINWEIS:
Druckluft zwischen Lenkerstange und der
Innenseite des Lenkergriffs blasen und langsam den Griff vom Lenker abziehen.
_
GAS00668
1
LENKER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Lenker 1
Verbogen/rissig/beschädigt → Erneuern.
WARNUNG
_
Ein verbogener Lenker darf unter keinen
Umständen gerichtet werden, weil dadurch
seine Stabilität verloren geht.
GAS00671
LENKER MONTIEREN
WARNUNG
_
4 - 65
LENKER
a
2. Montieren:
• Lenker 1
• obere Lenker-Halterungen 2
2
2
T.
R.
23 Nm (2,3 m · kg, 17 ft · lb)
• Lenkerschutz (XT660X)
• Lenker-Schutzabdeckung (XT660X)
1
b
CHAS
ACHTUNG:
_
• Zuerst die Schrauben auf der Vorderseite
der oberen Lenkerhalterung und dann die
Schrauben auf der Hinterseite festziehen.
• Den Lenker bis zum Anschlag nach links
und rechts einschlagen. Falls er den
Kraftstofftank berührt, die Lenkerposition korrigieren.
HINWEIS:
• Die oberen Lenker-Halterungen müssen so
montiert werden, daß die Pfeilmarkierungen
a nach vorn gerichtet sind.
• Die Lenker-Markierungen b müssen mit der
Oberkante der unteren Lenker-Halterungen
fluchten.
_
T.
R.
3. Montieren:
• Lenkergriff 1
• Griffende 2
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das linke Ende des Lenkers dünn mit Gummiklebstoff bestreichen.
b. Den Lenkergriff am linken Ende des Lenkers aufsetzen.
c. Überschüssigen Klebstoff mit einem sauberen Lappen abwischen.
WARNUNG
_
Der Lenkergriff darf nicht mehr berührt
werden, bis der Klebstoff trocken ist.
HINWEIS:
Es sollte 1-3 mm (0,04-0,12 in) Spiel a zwischen dem Lenkergriff und dem Griffende vorhanden sein.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4 - 66
LENKER
1
CHAS
4. Montieren:
• Linke Lenkerarmatur 1
b
HINWEIS:
Die Nase a der linken Lenkerarmatur muß in
der entsprechenden Bohrung b im Lenker sitzen.
_
a
5. Montieren:
• Kupplungshebel
• Kupplungshebel-Halterung 1
1
T.
a
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
HINWEIS:
Die Paßflächen der Kupplungshebelhalterung
auf die entsprechende Stanzmarkierung a am
Lenker ausrichten.
_
1
Montieren:
Gasdrehgriff 1
Gaszüge 2
Rechte Lenkerarmatur 3
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
Griffende
T.
R.
2
6.
•
•
•
•
HINWEIS:
• Vor der Montage des Gasdrehgriffs eine
dünne Schicht Lithiumseifenfett auf dessen
Innenseite auftragen.
• Die Gaszüge durch die Aufnahme in der
rechten Lenkerarmatur verlegen und dann
die Kabel montieren.
• Die Nase a der rechten Lenkerarmatur muß
in der entsprechenden Bohrung b im Lenker
sitzen.
• Es sollte 1-3 mm (0,04-0,12 in) Spiel c zwischen dem Gasdrehgriff und dem Griffende
vorhanden sein.
_
3
b
a
7. Montieren:
• Gaszughalter
WARNUNG
C
_
Der Gasdrehgriff muß auf Leichtgängigkeit
überprüft werden.
4 - 67
LENKER
CHAS
8. Montieren:
• Hauptbremszylinder
• Hauptbremszylinderhalterung
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE”.
9. Einstellen:
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
Kupplungszugspiel (am Ende des
Kupplungshebels)
10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in)
10.Einstellen:
• Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
Gasdrehgriffs)
3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in)
4 - 68
CHAS
LENKKOPF
GAS00675
LENKKOPF
UNTERE GABELBRÜCKE
T.
T.
R.
32 Nm (3.2 m • kg, 23 ft • Ib)
R.
.
T
.
R
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
130 Nm (13.0 m • kg, 94 ft • lb)
1
4
1
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
15
LS
13
5
16
2
6
10
7
8
9
11
3
T.
32 Nm (3.2 m • kg, 23 ft • Ib)
R.
.
1st 43 Nm (4.3 m • kg, 31 ft • lb)
2nd 7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • lb)
12
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Anzahl
Untere Gabelbrücke demontieren
Vorderrad
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
R
R.
14
Reihenfolge
.
T
T.
LS
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Gabelholme
Lenker
Untere Lenkerhalterung
Wegfahrsperren-Steckverbinder
Zündschloß-Steckverbinder
Lenkkopfmutter
Obere Gabelbrücke
Sicherungsscheibe
Obere Ringmutter
Gummischeibe
Untere Ringmutter
Untere Gabelbrücke
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
4 - 69
Bemerkungen
Siehe unter “VORDERRAD UND
BREMSSCHEIBE”.
Siehe unter “TELESKOPGABEL”.
Siehe unter “LENKER”.
Lösen.
Lösen.
Siehe unter “UNTERE GABELBRÜCKE
DEMONTIEREN” und “LENKKOPF
MONTIEREN”.
CHAS
LENKKOPF
T.
T.
R.
32 Nm (3.2 m • kg, 23 ft • Ib)
R.
.
T
.
R
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
130 Nm (13.0 m • kg, 94 ft • lb)
1
4
1
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
15
LS
13
5
16
2
6
10
3
32 Nm (3.2 m • kg, 23 ft • Ib)
T.
R.
.
R.
T.
R.
Reihenfolge
11
12
13
14
15
16
R
T.
LS
14
.
T
7
8
9
11
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
1st 43 Nm (4.3 m • kg, 31 ft • lb)
2nd 7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • lb)
12
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Lagerdeckel
Oberes Lager
Unteres Lager
Außenlaufring des oberen Lagers
Außenlaufring des unteren Lagers
Anzahl
1
1
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “LENKKOPF MONTIEREN”.
4 - 70
LENKKOPF
CHAS
GAS00679
UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN
WARNUNG
_
3
4
2.
•
•
•
•
Demontieren:
obere Ringmutter 1
Gummischeibe
untere Ringmutter 2
untere Gabelbrücke
HINWEIS:
Zum Lösen der oberen Ringmutter mit dem
Hakenschlüssel 3 muß die untere Ringmutter
mit dem Spezial-Hakenschlüssel 4 festgehalten werden.
_
2
1
Spezial-Hakenschlüssel
90890-01403
Hakenschlüssel
90890-01268
WARNUNG
_
Die untere Gabelbrücke gut abstützen,
damit sie nicht fallen kann.
GAS00681
LENKKOPF KONTROLLIEREN
1. Reinigen:
• Lager
• Lagerlaufringe
Empfohlene Reinigungslösung
Petroleum
2. Kontrollieren:
• Lager
• Lagerlaufringe
Schäden/Lochfraß → Erneuern.
4 - 71
LENKKOPF
CHAS
3. Erneuern:
• Lager
• Lagerlaufringe
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Lagerlaufringe mit einer langen Stange
1 und einem Hammer aus dem Lenkkopf
heraustreiben.
b. Den Lagerlaufring mit einem Meißel 2 und
einem Hammer vorsichtig von der unteren
Gabelbrücke lösen.
c. Eine neuen Staubschutzmanschette und
neue Lagerlaufringe einbauen.
ACHTUNG:
_
Werden die Lagerlaufringe nicht richtig
montiert, kann das Lenkkopfrohr beschädigt werden.
HINWEIS:
• Lager und Lagerlaufringe müssen immer
gemeinsam erneuert werden.
• Nach jeder Zerlegung des Lenkkopfes muß
die Staubschutzmanschette erneuert werden.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Kontrollieren:
• obere Gabelbrücke
• untere Gabelbrücke
(samt Lenkrohr)
GAS00683
LENKKOPF MONTIEREN
1. Schmieren:
• oberes Lager
• unteres Lager
• Lagerlaufringe
Lithiumseifenfett
2.
•
•
•
•
4 - 72
Montieren:
untere Ringmutter 1
Gummischeibe 2
obere Ringmutter 3
Sicherungsscheibe 4
Siehe unter “LENKKOPF KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.
LENKKOPF
CHAS
3. Montieren:
• obere Gabelbrücke
• Lenkkopfmutter
HINWEIS:
Die Lenkkopfmutter provisorisch festziehen.
_
4. Montieren:
• Gabelholme
Siehe unter
REN”.
“GABELHOLME
MONTIE-
HINWEIS:
Die Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke zunächst provisorisch festziehen.
_
5. Festziehen:
• Lenkkopfmutter
T.
R.
130 Nm (13,0 m · kg, 94 ft · lb)
6. Montieren:
• Untere Lenkerhalterungen
• Muttern der unteren Lenkerhalterungen
HINWEIS:
Die Muttern der unteren Lenkerhalterungen
provisorisch festziehen.
7. Montieren:
• Lenker
• Obere Lenkerhalterung
Siehe unter “LENKER”.
8. Festziehen:
• Muttern der unteren Lenkerhalterungen
T.
R.
4 - 73
32 Nm (3,2 m · kg, 23 ft · lb)
CHAS
FEDERBEIN
GAS00685
FEDERBEIN
T.
R.
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
T.
R.
7
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
T.
R.
42 Nm (4.2 m • kg, 30 ft • Ib)
T.
R.
8
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
LS
4
7
6
LS
4
5
LS
1
6
3
9
1
11
9
10
2
LS
11
LS
3
LS
10
2
1
LS
Reihenfolge
Anzahl
Federbein demontieren
Kraftstofftank
Hinterradabdeckung/Luftfiltergehäuse
Hinterrad
1
2
3
Selbstsicherne Mutter/Unterlegscheibe/Schraube
Übertragungshebel
Dichtring/Lager/Distanzstück
Bemerkungen
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in
Kapitel 3.
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Kapitel 3.
2/2/2
2
2/1/1
4 - 74
Siehe unter “FEDERBEIN DEMONTIEREN” und “FEDERBEIN MONTIEREN”.
CHAS
FEDERBEIN
T.
R.
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
T.
R.
7
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
T.
R.
42 Nm (4.2 m • kg, 30 ft • Ib)
T.
R.
8
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
LS
4
7
6
LS
4
5
LS
1
6
3
9
1
11
9
10
2
LS
11
LS
3
LS
10
2
1
LS
Reihenfolge
4
5
6
7
8
9
10
11
Selbstsichernde Mutter/Unterlegscheibe/Mutter
Umlenkhebel
Hinterrad-Federbein
Anzahl
Bemerkungen
1/1/1
1
1/2/1
Siehe unter “FEDERBEIN DEMONTIEREN” und “FEDERBEIN MONTIEREN”.
1/1/1
1
2/1/2
2/1/1
2/1/1
Siehe unter “UMLENKHEBEL MONTIEREN”.
4 - 75
FEDERBEIN
CHAS
GAS00686
HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM FEDERBEIN
WARNUNG
_
Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter
hohem Druck. Vor Arbeiten am Stoßdämpfer die folgenden Erläuterungen sorgfältig
durchlesen und die gegebenen Vorsichtsmaßregeln befolgen. Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Unfälle,
Verletzungen oder Schäden, die auf
unsachgemäße Behandlung des Stoßdämpfers zurückzuführen sind.
• Den Stoßdämpfer unter keinen Umständen öffnen oder manipulieren.
• Den Stoßdämpfer vor Hitze und offenen
Flammen schützen. Der hitzebedingte
Druckanstieg kann eine Explosion des
Stoßdämpfers bewirken.
• Den Stoßdämpfer vor Verformung und
Beschädigung schützen. Bei beschädigtem Hinterrad-Stoßdämpfer ist die Dämpfungswirkung beeinträchtigt.
GAS00688
a
HINWEISE ZUR ENTSORGUNG DES
STOSSDÄMPFERS
Vor der Entsorgung des Stoßdämpfers muß
der Gasdruck im Zylinder vollständig abgelassen werden. Um den Gasdruck abzulassen,
ein 2-3 mm großes Loch an einem Punkt a im
Stoßdämpfer bohren, das 30-60 mm vom
Ende entfernt ist, wie dargestellt.
WARNUNG
_
Unbedingt eine Schutzbrille tragen, um
Augenverletzungen durch ausströmendes
Gas oder umherfliegende Metallspäne zu
vermeiden.
4 - 76
FEDERBEIN
CHAS
GAS00690
FEDERBEIN DEMONTIEREN
WARNUNG
_
HINWEIS:
schwebt.
_
2. Demontieren:
• Übertragungshebel-Schraube 1
• untere Federbein-Schraube 2
HINWEIS:
Beim Lösen der unteren Federbein-Schraube
muß die Schwinge festgehalten werden, damit
sie nicht hinunter fällt.
2
1
3. Demontieren:
• obere Federbein-Schraube 1
• Federbein 2
1
2
HINWEIS:
Die Schwinge anheben, um das Federbein aus
der Schwinge und dem Umlenkhebel zu lösen.
4 - 77
FEDERBEIN
CHAS
GAS00695
FEDERBEIN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Stoßdämpfer-Kolbenstange
Verbogen/beschädigt → Federbein erneuern.
• Stoßdämpfer
Undicht (Gasaustritt, Ölaustritt) → Federbein erneuern.
• Feder
Schäden/Verschleiß → Federbein erneuern.
• Schrauben
Verbogen/beschädigt/verschlissen → Erneuern.
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Übertragungshebel 1
• Umlenkhebel 2
2. Kontrollieren:
• Distanzstücke
• Dichtringe
• Lager
Schäden/Lochfraß/Kratzer → Erneuern.
2
1
1
a
3
2
UMLENKHEBEL MONTIEREN
1. Montieren:
• Lager 1
(zum Umlenkhebel und zur Schwinge)
b
Einbautiefe a
7,2-8,2 mm (0,28-0,32 in)
4
5
• Lager 2
(zum Umlenkhebel)
6
Einbautiefe b
4,0-5,0 mm (0,16-0,20 in)
1
a
7
1
3 Schwinge
4 Stoßdämpfer
5 Umlenkhebel
6 Übertragungshebel
7 Rahmen
a
4 - 78
FEDERBEIN
CHAS
GAS00697
FEDERBEIN MONTIEREN
1. Schmieren:
• Lager
• Schrauben
Lithiumseifenfett
2. Montieren:
• Federbein
HINWEIS:
Zum Einbau des Federbeins
Schwinge angehoben werden.
_
muß
die
3. Festziehen:
• obere Federbein-Mutter
T.
R.
59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb)
• untere Federbein-Mutter
T.
R.
42 Nm (4,2 m · kg, 30 ft · lb)
• rahmenseitige Umlenkhebel-Mutter
T.
R.
59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb)
T.
• Muttern des Umlenkhebels zum Übertra59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb)
gungshebel
• Mutter
vom
Übertragungshebel
zur
59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb)
Schwinge
4. Einstellen:
R.
T.
R.
40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in)
4 - 79
CHAS
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE
GAS00700
R.
R.
T.
T.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
3
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
T.
R.
T.
R.
120 Nm (12.0 m • kg, 85 ft • lb)
2
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
T.
R.
92Nm (9.2 m • kg, 66 ft • Ib)
LS
1
New
LS
11
T.
R.
48 Nm (4.8 m • kg, 35 ft • Ib)
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
T.
R.
6
9
7
LS
8
New
17
18
11
10
15
14
18
14
10
4
15
16
LS
LS
5
19
12
13
LS
LS
T.
R.
T.
R.
T.
R.
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
8
9
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Schwinge und Antriebskette demontieren
Hinterrad
Rechtsseitige Fersenplatte
Hauptbremszylinder
Hinterrad-Bremslichtschalter
Rechte Fußraste/Fußbremshebel
Linksseitige Fersenplatte
Antriebskettenschutz
Mutter/Sicherungsscheibe
Antriebsritzel
Anzahl
1
1
1
1
1
1
1
1/1
1
4 - 80
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “ANTRIEBSRITZEL AUSBAUEN” und “SCHWINGE MONTIEREN”.
CHAS
R.
R.
T.
T.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
3
59 Nm (5.9 m • kg, 43 ft • Ib)
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
T.
R.
T.
R.
120 Nm (12.0 m • kg, 85 ft • lb)
2
T.
R.
92Nm (9.2 m • kg, 66 ft • Ib)
LS
1
New
LS
11
T.
R.
48 Nm (4.8 m • kg, 35 ft • Ib)
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
T.
R.
6
9
7
LS
8
New
17
18
11
10
15
14
18
14
10
4
15
16
LS
LS
5
19
12
13
LS
LS
T.
R.
T.
R.
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
R.
R.
Reihenfolge
T.
T.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
12
Mutter/Unterlegscheibe/Schraube
Kappe/Schwingenachsmutter/Schwingenachse
Schwinge
13
14
15
16
17
18
19
Antriebskettenführung
Staubschutz/Dichtring
Lager
Distanzstück
Distanzstück
Dichtring/Buchse
Antriebskette
10
11
Anzahl
1/1/1
2/1/1
1
1
2/2
2
1
1
2/2
1
4 - 81
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “ANTRIEBSRITZEL AUSBAUEN” und “SCHWINGE MONTIEREN”.
Siehe unter “SCHWINGE DEMONTIEREN” und “SCHWINGE MONTIEREN”.
Siehe unter “SCHWINGE MONTIEREN”.
Siehe unter “ANTRIEBSKETTE AUSBAUEN”.
CHAS
GAS00703
SCHWINGE DEMONTIEREN
WARNUNG
_
HINWEIS:
schwebt.
_
2. Messen:
• Axialspiel der Schwinge
• vertikale Beweglichkeit der Schwinge
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Anzugsmoment der Schwingenachsmutter kontrollieren.
T.
Schwingenachsmutter
92 Nm (9,2 m · kg, 66 ft · lb)
R.
È
É
b. Die Schwinge seitlich hin und her bewegen,
um das Axialspiel È der Schwinge zu kontrollieren.
c. Falls das Axialspiel den Grenzwert überschreitet, die Distanzstücke, Lager und
Staubschutzdeckel kontrollieren.
Max. Axialspiel am Schwingenende
1,0 mm (0,04 in)
d. Die Schwinge auf und ab bewegen, um die
vertikale Beweglichkeit É der Schwinge zu
kontrollieren.
Falls sich die Schwinge nur zäh oder
ungleichmäßig bewegen läßt, die Distanzstücke, Lager und Staubschutzdeckel kontrollieren.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3.
•
•
•
4 - 82
Demontieren:
Schwingenachsmutter
Schwingenachse
Schwinge
CHAS
ANTRIEBSRITZEL AUSBAUEN
HINWEIS:
Vor dem Entfernen des Hinterrads, die Mutter
des Antriebsritzel lösen.
1.
•
•
2.
2
1
3
3.
•
•
•
Demontieren:
Kettenführung
Die Lasche der Sicherungsscheibe begradigen. a
Demontieren:
Antriebsritzel-Mutter 1
Sicherungsscheibe 2
Antriebsritzel 3
a
GAS00704
ANTRIEBSKETTE AUSBAUEN
WARNUNG
_
HINWEIS:
schwebt.
_
2. Demontieren:
• Antriebskette
GAS00707
SCHWINGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schwinge
4 - 83
CHAS
2. Kontrollieren:
• Schwingenachse
Die Schwingenachse auf einer ebenen Fläche abrollen.
Verbogen → Erneuern.
WARNUNG
_
Eine verbogene Schwingenachse darf
unter keinen Umständen gerichtet werden.
3.
•
•
•
•
•
Reinigen:
Schwingenachse
Staubschutzdeckel
Distanzstück
Buchse
Lager
Empfohlene Reinigungslösung
Petroleum
4.
•
•
•
Kontrollieren:
Staubschutzdeckel
Distanzstücke
Dichtringe
• Lager
• Buchsen
Schäden/Lochfraß → Erneuern.
GAS00709
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• einen 15-Kettenglieder-Abschnitt a der
Antriebskette
Nicht nach Vorgabe → Antriebskette erneuern.
Max. Länge des 15-KettengliederAbschnitts
240,5 mm (9,47 in)
HINWEIS:
• Beim
Messen
des
15-KettengliederAbschnitts, die Antriebskette mit den Fingern
straffen.
• Die Messung, wie in der Abbildung dargestellt, zwischen den Rollen 1 und F vornehmen.
• Die Messung an zwei bis drei verschiedenen
Stellen vornehmen.
_
4 - 84
CHAS
2. Kontrollieren:
• Antriebskette
Steif → Reinigen u. schmieren, ggf. erneuern.
3. Reinigen:
• Antriebskette
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Antriebskette mit einem sauberen Lappen abwischen.
b. Die Kette in einem Petroleumbad auswaschen.
c. Die Kette aus dem Petroleumbad herausnehmen und trocknen.
ACHTUNG:
_
• Dieses Motorrad verfügt über eine
Antriebskette mit kleinen Gummi-O-Ringen 1 zwischen den Seitenplatten. Niemals Wasser oder Luft unter Hochdruck,
Dampf oder Benzin, bestimmte Lösungsmittel (z. B. Benzol) oder eine rauhe Bürste zum Reinigen der Antriebskette
verwenden. Hochdruck-Methoden können
Schmutz oder Wasser in die inneren
Abschnitte der Antriebskette bringen und
Lösungsmittel werden die O-Ringe
angreifens. Eine rauhe Bürste kann ebenfalls die O-Ringe beschädigen. Deshalb
zum Reinigen der Antriebskette nur
Petroleum verwenden.
• Die Antriebskette nicht länger als zehn
Minuten in Petroleum einweichen, da
andernfalls die O-Ringe beschädigt werden können.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Kontrollieren:
• O-Ringe 1
Beschädigt → Antriebskette erneuern.
• Antriebskettenrollen 2
Beschädigt/verschlissen → Antriebskette
erneuern.
• Ketten-Seitenplatten 3
Beschädigt/verschlissen → Antriebskette
erneuern.
Risse → Die Antriebskette erneuern und
sicherstellen, daß der Batterie-Entlüftungsschlauch richtig verlegt ist (der Schlauch
muß unterhalb der Schwinge münden und
darf nicht auf die Antriebskette gerichtet
sein).
4 - 85
CHAS
5. Schmieren:
• Antriebskette
Motoröl oder für O-Ring-Ketten
geeignetes Schmiermittel
6. Kontrollieren:
• Antriebsritzel
• Kettenrad
Mehr als 1/4 des Zahnprofils verschlissen
a → Antriebsritzel und Kettenrad gemeinsam erneuern.
Zähne verbogen → Antriebsritzel und Kettenrad gemeinsam erneuern.
b Richtig
1 Antriebskettenrolle
2 Antriebs-Kettenrad
GAS00711
SCHWINGE MONTIEREN
1. Schmieren:
• Distanzstücke
• Staubschutzdeckel
• Schwingenachse
Lithiumseifenfett
2 31
a
2.
•
•
•
13 2
Eingebaute Lagertiefe a
4 mm (0,16 in)
Eingabute Tiefe der Buchse b
8 mm (0,31 in)
b
b
Montieren:
Buchsen 1
Lager 2
Distanzstücke 3
(zur Schwinge)
a
4 - 86
3.
•
•
•
Montieren:
Schwinge
Schwingenachse
Schwingenachsmutter
T.
R.
4.
•
•
•
R.
3
1
59 Nm (5,9 m · kg, 43 ft · lb)
• Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD MONTIEREN”.
5. Montieren:
• Antriebsritzel 1
• Sicherungsscheibe 2 New
• Antriebsritzel-Mutter 3
T.
1
R.
a
92 Nm (9,2 m · kg, 66 ft · lb)
Montieren:
Übertragungshebel-Schraube
Unterlegscheibe
Übertragungshebel-Mutter
T.
New 2
3
CHAS
120 Nm (12,0 m · kg, 85 ft · lb)
HINWEIS:
• Das Antriebsritzel 1 und dessen Mutter 3 in
der dargestellten Richtung montieren.
• Beim Festziehen der Antriebsritzel-Mutter
die Hinterradbremse betätigen.
6. Die Lasche der Sicherungsscheibe a
gegen eine Schlüsselfläche der Mutter
hochbiegen.
7. Einstellen:
40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in)
8. Einstellen:
Siehe unter “FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
12,0 mm (0,47 in)
9. Einstellen:
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN” in Kapitel 3.
4 - 87
ENG
5
ENG
KAPITEL 5
MOTOR
MOTOR DEMONTIEREN ................................................................................ 5-1
AUSPUFFROHRE UND SCHALLDÄMPFER ........................................... 5-1
KABEL, SEILZÜGE, SCHLÄUCHE UND ZÜNDSPULE ........................... 5-2
MOTOR ..................................................................................................... 5-5
MOTOR MONTIEREN............................................................................... 5-7
ZYLINDERKOPF ............................................................................................. 5-8
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN ......................................................... 5-10
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN...................................................... 5-11
VENTILSTÖSSELDECKEL UND NOCKENWELLENRAD-DECKEL
KONTROLLIEREN ................................................................................ 5-12
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN ................................... 5-12
NOCKENWELLENRAD KONTROLLIEREN ........................................... 5-12
ZYLINDERKOPF MONTIEREN .............................................................. 5-12
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE............................................................. 5-16
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE DEMONTIEREN............................ 5-18
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN ................................................... 5-18
DEKOMPRESSIONSSYSTEM KONTROLLIEREN ................................ 5-19
KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLEN KONTROLLIEREN................. 5-20
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE MONTIEREN................................. 5-21
VENTILE UND VENTILFEDERN................................................................... 5-23
VENTILE DEMONTIEREN ...................................................................... 5-24
VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN..................... 5-25
VENTILSITZE KONTROLLIEREN .......................................................... 5-27
VENTILFEDERN KONTROLLIEREN...................................................... 5-29
VENTILE MONTIEREN ........................................................................... 5-30
ZYLINDER UND KOLBEN ............................................................................ 5-32
ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN........................................... 5-34
ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN ....................................... 5-34
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN ....................................................... 5-36
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN .................................................... 5-37
KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN................................................ 5-38
ENG
KUPPLUNG ................................................................................................... 5-40
KUPPLUNGSDECKEL ............................................................................ 5-40
AUSRÜCKHEBELWELLE ....................................................................... 5-41
KUPPLUNG............................................................................................. 5-42
KUPPLUNG DEMONTIEREN ................................................................. 5-44
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN ...................................................... 5-44
KUPPLUNGSDRUCKPLATTEN KONTROLLIEREN .............................. 5-45
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN ............................................ 5-45
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN................................................. 5-46
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN ................................................. 5-46
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN....................................................... 5-46
AUSRÜCKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN ....... 5-46
PRIMÄRABTRIEBSRITZEL KONTROLLIEREN ..................................... 5-47
KUPPLUNG MONTIEREN ...................................................................... 5-47
ÖLPUMPE ..................................................................................................... 5-50
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN................................................................ 5-53
ÖLZUFUHRROHRE UND –SCHLÄUCHE KONTROLLIEREN............... 5-54
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN ............................................................. 5-54
ÖLPUMPE MONTIEREN ........................................................................ 5-55
AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD ..................................................... 5-56
AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD
DEMONTIEREN .................................................................................... 5-58
DAS AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD, DAS
WASSERPUMPEN-ANTRIEBSRAD, DAS PRIMÄRANTRIEBSRITZEL
UND DAS AUSGLEICHSWELLEN-ANTRIEBSRAD
KONTROLLIEREN ................................................................................ 5-58
AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD
MONTIEREN ......................................................................................... 5-59
SCHALTWELLE ............................................................................................ 5-60
SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL .................................................. 5-60
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN....................................................... 5-62
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN....................................................... 5-62
SCHALTWELLE MONTIEREN................................................................ 5-62
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE .......................................... 5-63
LICHTMASCHINENROTOR DEMONTIEREN ........................................ 5-65
STATORWICKLUNG UND KURBELWELLENSENSOR
KONTROLLIEREN ................................................................................ 5-66
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN............................................. 5-66
DREHMOMENTBEGRENZER KONTROLLIEREN................................. 5-67
LICHTMASCHINENROTOR MONTIEREN ............................................. 5-67
ENG
KURBELGEHÄUSE ...................................................................................... 5-69
KURBELGEHÄUSELAGER .................................................................... 5-71
KURBELGEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN.............................................. 5-72
ÖLSIEB UND ÖLZUFUHRROHR 3 KONTROLLIEREN ......................... 5-72
STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN
KONTROLLIEREN ................................................................................ 5-73
LAGER UND DICHTRINGE KONTROLLIEREN..................................... 5-73
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN ................................................. 5-73
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN............................................... 5-74
KURBELWELLE............................................................................................ 5-76
KURBELWELLE UND AUSGLEICHSWELLE......................................... 5-76
KURBELWELLEN-BAUGRUPPE DEMONTIEREN ................................ 5-77
KURBELWELLE KONTROLLIEREN....................................................... 5-77
KURBELWELLE MONTIEREN ............................................................... 5-78
GETRIEBE..................................................................................................... 5-79
EINGANGSWELLE ................................................................................. 5-80
AUSGANGSWELLE ................................................................................ 5-81
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN .................................................... 5-82
SCHALTWALZEN-BAUGRUPPE KONTROLLIEREN ............................ 5-82
GETRIEBE KONTROLLIEREN ............................................................... 5-82
EINGANGS- UND AUSGANGSWELLE ZUSAMMENBAUEN ................ 5-83
GETRIEBE MONTIEREN........................................................................ 5-84
ENG
MOTOR DEMONTIEREN
ENG
GAS00188
MOTOR
MOTOR DEMONTIEREN
AUSPUFFROHRE UND SCHALLDÄMPFER
R.
R.
27 Nm (2.7 m • kg, 19 ft • Ib)
T.
T.
27 Nm (2.7 m • kg, 19 ft • Ib)
1
1
LS
LS
T.
R.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
3 New
3 New
New
3
New
3
LT
LT
4
2
T.
R.
T.
R.
T.
R.
27 Nm (2.7 m • kg, 19 ft • Ib)
LT
T.
R.
R.
R.
Auspuffrohe und Schalldämpfer
demontieren
Schalldämpfer (links und rechts)
Auspuffrohr (links und rechts)
Dichtung
Auspuffrohr-Halterung
T.
T.
1
2
3
4
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
3 New
R.
R.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
T.
T.
Reihenfolge
2
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
27 Nm (2.7 m • kg, 19 ft • Ib)
12 Nm (1.2 m • kg, 8.7 ft • Ib)
23 Nm (2.3 m • kg, 17 ft • Ib)
Anzahl
Bemerkungen
2
2
5
1
5-1
ENG
MOTOR DEMONTIEREN
KABEL, SEILZÜGE, SCHLÄUCHE UND ZÜNDSPULE
* Dichtmittel auftragen
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
90890-85505
5
New
LS
2
LT
8
9
7 6
13
11
∗
8
7
New
1
6
12
4
R.
LS
T.
3
10
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
14
T.
R.
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
Reihenfolge
Kabel, Seilzüge, Schläuche und
Zündspule ausbauen
Motoröl
Anzahl
Kühlflüssigkeit
Seitenabdeckungen des Kraftstofftanks (links und rechts)/Kraftstofftank
Hinterrad
5-2
Bemerkungen
Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
Kapitel 3.
Siehe unter “HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD” in Kapitel
4.
ENG
MOTOR DEMONTIEREN
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
90890-85505
5
New
LS
2
LT
8
9
7 6
13
11
∗
8
7
New
1
6
12
4
R.
LS
T.
3
10
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
14
T.
R.
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
Reihenfolge
Startermotor
Luftfiltergehäuse
Anzahl
Drosselklappengehäuse/Einlaßschlauch
des Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolbens
Thermostat/Thermo-Sensor
Kühler
Wasserpumpen-Baugruppe/Wasserpumpen-Ablaufschlauch
Sekundärluft-Abschaltventil-Baugruppe/
Schlauch des Sekundärluft-Abschaltventils
Schwinge
1
2
Fußschalthebel
Ölzufuhrschlauch 1
Bemerkungen
Siehe unter “STARTERMOTOR” in Kapitel 8.
Kapitel 3.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE” in Kapitel 7.
Siehe unter “THERMOSTAT” in Kapitel 6.
Siehe unter “WASSERPUMPE” in Kapitel 6.
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in Kapitel 7.
Siehe unter “SCHWINGE UND
ANTRIEBSKETTE” in Kapitel 4.
1
1
5-3
Lösen.
ENG
MOTOR DEMONTIEREN
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
5
90890-85505
New
LS
2
LT
8
9
7 6
13
11
∗
8
7
New
1
6
12
4
R.
LS
T.
3
10
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
14
T.
R.
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
Reihenfolge
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Ölzufuhrschlauch 2
Öltank-Belüftungsschlauch
Kurbelgehäuse-an-KurbelgehäuseEntlüftungskammerschlauch
Lichtmaschinen-Steckverbinder
Leerlaufschalter-Anschlußstück
Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder
Zündspulenkabel
Zündspule
Steckverbinder des Ansaugluftdrucksensors
Unterdruckschlauch
Kupplungszug
Bemerkungen
Anzahl
1
1
1
Lösen.
Lösen.
2
1
1
2
1
1
Lösen.
Lösen.
Lösen.
Lösen.
Lösen.
1
1
1
5-4
ENG
MOTOR DEMONTIEREN
GAS00191
MOTOR
T.
R.
5
6
73 Nm (7.3 m • kg, 53 ft • lb)
5
5
7
8
6
4
2
5
4
1
2
T.
R.
55 Nm (5.5m • kg, 40 ft • Ib)
T.
R.
73 Nm (7.3 m • kg, 53 ft • lb)
1
3
9
1
T.
R.
Reihenfolge
1
Bemerkungen
Anzahl
Motor demontieren
73 Nm (7.3 m • kg, 53 ft • lb)
demontieren.
HINWEIS:
_
Einen geeigneten Montageständer unter Rahmen und Motor stellen.
ACHTUNG:
Alle Muttern und Schrauben anbringen
und sie dann vorschriftsmäßig festziehen.
1
2
3
4
5
6
Schraube/Mutter der vorderseitigen Motormontagehalterung
Schraube/Mutter der vorderseitigen Motorhalterung
Vorderseitige Motorhalterung
Rückseitige Montageschraube/Mutter des
Motors
Schraube/Mutter der oberen Motorhalterung
Obere Montageschraube/-Mutter des Motors
2/2
2/2
1
1/1
2/2
1/1
5-5
Siehe unter “MOTOR MONTIEREN”.
ENG
MOTOR DEMONTIEREN
T.
R.
5
6
73 Nm (7.3 m • kg, 53 ft • lb)
5
5
7
8
6
4
2
5
4
1
2
T.
R.
55 Nm (5.5m • kg, 40 ft • Ib)
T.
R.
73 Nm (7.3 m • kg, 53 ft • lb)
1
3
9
1
T.
R.
Reihenfolge
7
8
9
Obere Motorhalterung (rechts)
Obere Motorhalterung (links)
Motor
1
Anzahl
1
1
1
73 Nm (7.3 m • kg, 53 ft • lb)
Bemerkungen
HINWEIS:
Den Motor auf der
rechten Seite des
Motorrads
ausrücken.
Siehe unter
“MOTOR MONTIEREN”.
5-6
MOTOR DEMONTIEREN
ENG
GAS00192
MOTOR MONTIEREN
1. Montieren:
• vorderseitige Motorhalterung 1
• Schraube/Mutter der vorderseitigen Motorhalterung 2
• vorderseitige Montageschraube/-Mutter des
Motors 3
• rückseitige Montageschraube/-Mutter des
Motors 4
• Schraube/Mutter der vorderseitigen Motorhalterung 5
• vorderseitige Montageschraube/-Mutter des
Motors 6
• obere Motorhalterung (links) 7
• obere Motorhalterung (rechts) 8
• Schrauben/Muttern der oberen Motorhalterung 9
• obere
Montageschraube/-Mutter
des
Motors 0
9
0
98
7
4
0
9
2
5
9
4 2
3
5
3
6 1
6
HINWEIS:
Die Schrauben dürfen nicht überzogen werden.
2. Festziehen:
• Schrauben/Muttern
der
Motorhalterung 2, 5
vorderseitigen
T.
R.
73 Nm (7,3 m · kg, 53 ft · lb)
• vorderseitige Montageschrauben/-Muttern
des Motors 3, 6
T.
R.
73 Nm (7,3 m · kg, 53 ft · lb)
T.
• rückseitige Montageschraube/-Mutter des
73 Nm (7,3 m · kg, 53 ft · lb)
Motors 4
• Schrauben/Muttern der oberen Motorhalte73 Nm (7,3 m · kg, 53 ft · lb)
rung 9
• obere
Montageschraube/-Mutter
des
55 Nm (5,5 m · kg, 40 ft · lb)
Motors 0
R.
T.
R.
T.
R.
5-7
ENG
ZYLINDERKOPF
GAS00221
ZYLINDERKOPF
T.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
R.
T.
R.
13 Nm (1.3 m • kg, 9.4 ft • Ib)
T.
R.
50 Nm (5.0 m • kg, 36 ft • Ib)
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
T.
R.
E
T.
1
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
New
3
(4)
7
LS
New
8
New
New
New
12
3
E
New
3
6
10
11
(4)
3
9
LS
2
New
4
New
5 New
New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
E
LS
T.
R.
T.
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
R.
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Zylinderkopf demontieren
Anzahl
Motor
Zündzeitpunkt-Kontrollschraube/Kurbelwellenende-Kontrollschraube
Zündkerze
Nockenwellenrad-Abdeckung/O-Ring
Kipphebeldeckel/O-Ring
Sekundärluft-Abschaltventil-Auslaßrohr
Dichtung
Ölzufuhrrohr 1
Hutschraube des Steuerkettenspanners
Steuerkettenspanner/Dichtung
Nockenwellenrad
Zylinderkopf
1
1/1
2/2
1
1
1
1
1/1
1
1
5-8
45 Nm (4.5 m • kg, 32 ft • Ib)
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
Siehe unter “ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN” und “ZYLINDERKOPF MONTIEREN”.
ENG
ZYLINDERKOPF
T.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
R.
T.
R.
13 Nm (1.3 m • kg, 9.4 ft • Ib)
T.
R.
50 Nm (5.0 m • kg, 36 ft • Ib)
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
T.
R.
E
T.
1
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
New
3
(4)
7
LS
New
8
New
New
New
12
3
E
New
3
6
10
11
(4)
3
9
LS
2
New
4
New
5 New
New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
E
LS
T.
R.
T.
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
R.
Reihenfolge
11
12
Zylinderkopfdichtung
Paßstift
Anzahl
45 Nm (4.5 m • kg, 32 ft • Ib)
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Bemerkungen
1
2
5-9
ZYLINDERKOPF
ENG
GAS00225
b
a
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN
1. Ausrichten:
• “I” Markierung a auf dem Lichtmaschinenrotor
(mit dem stationären Zeiger b auf der
Lichtmaschinen-Abdeckung)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn
drehen.
b. Wenn sich der Kolben am oberen Totpunkt
(OT) im Verdichtungstakt befindet, die “I”Markierung c auf dem Nockenwellenrad
auf den stationären Zeiger d des Zylinderkopfs ausrichten.
d
c
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Lockern:
• Nockenwellenrad-Schrauben 1
HINWEIS:
Während die Mutter des Lichtmaschinenrotors
mit einem Schraubenschlüssel gegengehalten
wird, die Schraube entfernen.
1
3.
•
4.
•
Lockern:
Demontieren:
Steuerkettenspanner
(mit der Dichtung)
• Nockenwellenrad
• Steuerkette
HINWEIS:
Die Steuerkette mit einem Draht sichern, damit
sie nicht in das Kurbelgehäuse hinabfällt.
_
5. Demontieren:
• Zylinderkopf
3
1
2
4
HINWEIS:
• Die Muttern müssen in der abgebildeten Reihenfolge gelockert werden.
• Jede Mutter um jeweils eine 1/2 Umdrehung
lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, nachdem alle locker sind.
_
5 - 10
ZYLINDERKOPF
ENG
GAS00229
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN
1. Entfernen:
• Ölkohleablagerungen in der Verbrennungskammer
(mit einem abgerundeten Schaber)
HINWEIS:
Keine scharfkantigen Gegenstände benutzen,
um Beschädigungen oder Kratzer an folgenden Stellen zu vermeiden:
• Gewinde der Zündkerzenbohrungen
• Ventilsitze
_
2. Kontrollieren:
• Zylinderkopf
Schäden/Kratzer → Erneuern.
• Zylinderkopf-Kühlmantel
Mineralstoffablagerungen/Rost → Entfernen.
3. Messen:
• Zylinderkopf-Verzug
Nicht nach Vorgabe
planschleifen.
→
Zylinderkopf
Max. Zylinderkopf-Verzug
0,03 mm (0,0012 in)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
1
2
a. Ein Haarlineal 1 und eine Fühlerlehre 2
über den Zylinderkopf legen.
b. Den Verzug messen.
c. Falls der Grenzwert überschritten ist, den
Zylinderkopf, wie nachfolgend beschrieben,
planschleifen.
d. Den Zylinderkopf mit Naßschleifpapier der
Körnung 400-600 auf einer planen Unterlage in einer Achterbewegung abschleifen.
HINWEIS:
Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um einen
gleichmäßigen Abschliff zu gewährleisten.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5 - 11
ZYLINDERKOPF
ENG
GAS00212
2
1
3
3
VENTILSTÖSSELDECKEL UND NOCKENWELLENRAD-DECKEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kipphebeldeckel 1
• O-Ringe 3
Beschädigt/verschlissen → Schadhafte
Bauteile erneuern.
GAS00210
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Steuerkettenspanner
2. Kontrollieren:
• Funktion des Sperrmechanismus
Schwergängig → SteuerkettenspannerGehäuse erneuern.
3. Kontrollieren:
• Hutschraube des Steuerkettenspanners
• Kupferscheibe New
• Feder
• Nockenwellen-Sperrmechanismus
• Dichtung New
• Steuerkettenspanner-Stößel
Bauteile erneuern.
NOCKENWELLENRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nockenwellenrad
Verschleiß/Beschädigung → Die Nockenwellenräder und die Steuerkette als einen
Satz ersetzen.
a 1/4 eines Zahns
b Richtig
1 Roller
2 Zahnrad
GAS00231
ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:
• Paßstifte
• Zylinderkopfdichtung New
5 - 12
ZYLINDERKOPF
2.
•
•
•
ENG
Montieren:
Zylinderkopf
Unterlegscheiben New
Zylinderkopf-Schrauben
HINWEIS:
• Die Gewinde der Zylinderkopfschrauben und
die Kontaktfläche mit Motoröl schmieren.
• Die Unterlegscheiben mit ihrer stumpfen
Oberfläche zum Schraubensitz montieren.
4
T.
3
R.
2
3. Festziehen:
• Zylinderkopfschrauben 1 = 135 mm
50 Nm (5,0 m · kg, 36 ft · lb)
(5,31 in)
• Zylinderkopfschrauben 2 = 145 mm
50 Nm (5,0 m · kg, 36 ft · lb)
(5,71 in)
• Zylinderkopf-Schrauben 3
1
T.
R.
2
1
4
T.
R.
4
45 Nm (4,5 m · kg, 32 ft · lb)
• Zylinderkopf-Schrauben 4
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
HINWEIS:
Die Zylinderkopfschrauben müssen in der
abgebildeten Reihenfolge in zwei Schritten
über Kreuz festgezogen werden.
_
3
3
4. Montieren:
• Nockenwellenrad
(auf die Nockenwelle)
a
HINWEIS:
Sicherstellen, daß sich der Vorsprung a auf
dem Dekompressionshebel in der dargestellten Position befindet.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
c
b
a. Die Primärscheibe im Gegenuhrzeigersinn
drehen.
b. Die Markierung “I” b auf dem Lichtmaschinenrotor auf den stationären Zeiger c der
Lichtmaschinenabdeckung ausrichten.
5 - 13
ZYLINDERKOPF
e
3
d
1
2
ENG
c. Die Steuerkette 1 auf das Nockenwellenrad 2, und dann das Nockenwellenrad auf
die Nockenwelle montieren und dann die
Nockenwellenrad-Schrauben von Hand
festziehen.
HINWEIS:
Um das Nockenwellenrad zu montieren, den
Vorsprung 3 auf dem Nockenwellenrad in die
Aufnahme a im Dekompressionshebel einfügen.
d. Sicherstellen, daß die Markierung “I” d auf
dem Nockenwellenrad auf den stationären
Zeiger e auf dem Zylinderkopf ausgerichtet
ist.
HINWEIS:
• Beim Einbau des Nockenwellenrads, ist
sicherzustellen, daß die Steuerkette am Auspuffende der Kette so gespannt wie möglich
gehalten wird.
• Der Vorsprung an der Nockenwelle muß mit
der entsprechenden Nut im Nockenwellenrad fluchten.
_
ACHTUNG:
_
Die Kurbelwelle darf beim Einbau der Nokkenwelle nicht bewegt werden, um Beschädigungen und falsche Ventilsteuerzeiten zu
vermeiden.
e. Den Draht von der Steuerkette abnehmen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Montieren:
• Steuerkettenspanner
6 New
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
3
2 New
1
a. Die Hutschraube 1 des Steuerkettenspanners, die Kupferscheibe 2 und Feder 3
ausbauen.
b. Den Steuerkettenspanner-Sperrmechanismus 4 freigeben und den Steuerkettenspanner-Stößel
5
ganz
in
das
Steuerkettenspanner-Gehäuse hineindrükken.
c. Den Steuerkettenspanner samt Dichtung 6
am Zylinderblock montieren.
4
T.
Steuerkettenspanner-Schraube
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
R.
5
HINWEIS:
Die Dichtung mit der wulstigen Seite zum
Steuerkettenspannerende montieren.
5 - 14
ZYLINDERKOPF
ENG
d. Die Feder und Hutschraube des Steuerkettenspanners montieren.
T.
R.
20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
b
a
6. Drehen:
• Kurbelwelle
(mehrere Umdrehungen im Gegenuhrzeigersinn)
7. Kontrollieren:
• “I” -Markierung a
HINWEIS:
Kontrollieren, daß die Markierung “I” auf dem
Lichtmaschinenrotor auf den stationären Zeiger b der Lichtmaschinenabdeckung ausgerichtet ist.
• “I”-Markierung c
d
c
HINWEIS:
Kontrollieren, daß die Markierung “I” auf dem
Nockenwellenrad auf den stationären Zeiger
d auf den Zylinderkopf ausgerichtet ist.
Ggf. Schritte 4 – 7 wiederholen.
8. Festziehen:
• Nockenwellenrad-Schrauben
T.
R.
20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb)
ACHTUNG:
_
Um zu vermeiden, daß sich die Nockenwellenrad-Schrauben lösen und dabei den
Motor beschädigen, müssen diese unbedingt vorschriftsmäßig festgezogen werden.
9. Messen:
• Ventilspiel
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”
in Kapitel 3.
5 - 15
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE
ENG
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
4
4
3
T.
R.
4
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
2
4
3
E
8
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
7
M
5
E
1
M
2
E
M
Reihenfolge
1
2
3
4
5
Kipphebel und Nockenwelle demontieren
Zylinderkopf
Lagerhaltering
Kipphebelwelle
Kipphebel
Kontermutter/Ventileinstellung
Nockenwelle
Anzahl
1
2
2
4/4
1
Dekompressionshebel
1
5 - 16
LT
Bemerkungen
Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
ACHTUNG:
Die Nockenwellen-Baugruppe
nicht zerlegen.
6
6
Siehe unter “KIPPHEBEL UND NOKKENWELLE
DEMONTIEREN”
und “KIPPHEBEL
UND NOCKENWELLE MONTIEREN”.
ENG
T.
R.
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
4
4
3
T.
R.
4
14 Nm (1.4 m • kg, 10 ft • Ib)
2
4
3
E
8
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
7
M
5
E
1
M
2
E
M
Reihenfolge
7
8
Lager
Anzahl
1
1
5 - 17
6
LT
Bemerkungen
Siehe unter “KIPPHEBEL UND NOKKENWELLE DEMONTIEREN” und
“KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE
MONTIEREN”.
ENG
GAS00202
1
2 1
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE DEMONTIEREN
1. Lockern:
• Kontermuttern
• Einstellschrauben
2. Demontieren:
• Nockenwellen-Halterung 1
3.
•
•
•
•
Demontieren:
Einlaß-Kipphebelwelle
Auslaß-Kipphebelwelle
Einlaß-Kipphebel
Auslaß-Kipphebel
HINWEIS:
Die Kipphebelwellen mit dem Schlagabzieher
1 und Gewicht 2 demontieren.
_
Schlagabzieher
90890-01083
Gewicht
90890-01084
4. Demontieren:
• Nockenwelle
GAS00205
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nockenwellenerhebungen
Baufärbung/Lochfraß/Kratzer → Die Nokkenwelle und das Nockenwellenrad erneuern.
5 - 18
ENG
2. Messen:
• Nockenabmessungen a und b
Nicht nach Vorgabe → Nockenwelle erneuern.
Abmessungen der Nockenerhebungen
Einlaß
a 43,488-43,588 mm
(1,7121-1,7161 in)
<Maximum>:
43,388 mm (1,7062 in)
b 36,959-37,059 mm
(1,4551-1,4590 in)
<Maximum>:
36,840 mm (1,4504 in)
Auslaß
a 43,129-43,229 mm
(1,6980-1,7019 in)
<Maximum>:
42,983 mm (1,6922 in)
b 37,007-37,107 mm
(1,4570-1,4609 in)
<Maximum>:
36,886 mm (1,4522 in)
3. Messen:
• Nockenwellen-Schlag
Max. Nockenwellen-Schlag
0,040 mm (0,0016 in)
DEKOMPRESSIONSSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Dekompressionssystem
1
2
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Dekompressionssystem mit eingebautem Nockenwellenrad und mit dem Dekompressionsstift in der Nockenwelle eingebaut
kontrollieren.
b. Kontrollieren, daß der Dekompressionshebelstift 1 aus der Nockenwelle herausragt.
c. Kontrollieren, daß die Dekompressionsnocke 2 sich reibungslos dreht.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5 - 19
ENG
GAS00206
KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Kipphebel und Kipphebelwellen.
1. Kontrollieren:
• Kipphebel
2. Kontrollieren:
• Kipphebelwelle
Blaufärbung/starker Verschleiß/Lochfraß/
Kratzer → Erneuern oder Schmiersystem
kontrollieren.
3. Messen:
• Durchmesser der Kipphebelbohrung
Innendurchmesser der Kipphebelbohrung
12,000-12,018 mm
(0,4724-0,4731 in)
<Limit>: 12,036 mm (0,4739 in)
4. Messen:
• Außendurchmesser der Kipphebelwelle
Außendurchmesser der Kipphebelwelle
11,981-11,991 mm
(0,4717-0,4721 in)
<Limit>: 11,955 mm (0,4707 in)
5 - 20
ENG
5. Ermitteln:
• Kipphebelspiel
HINWEIS:
Das Kipphebelspiel ergibt sich durch Subtrahieren des Kipphebelwellen-Durchmessers
vom Kipphebelbohrungs-Durchmesser.
_
Über 0,081 mm (0,0032 in) → Das/die
defekte(n) Teil(e) erneuern.
Kipphebelspiel
0,009-0,037 mm
(0,0004-0,0015 in)
<Limit>: 0,081 mm (0,0032 in)
GAS00220
1
a
b
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Lager 1
(auf die Nockenwelle)
HINWEIS:
• Motoröl auf das Lager auftrage.
• Das Lager so einbauen, daß die Dichtung a
zur Nockenwelle weist.
Einbautiefe b
0 mm (0 in)
2.
•
•
•
Schmieren:
Nockenwelle
Dekompressionshebel
Nockenwelle
Molybdändisulfidöl
Nockenwellenlager
Motoröl
5 - 21
ENG
3. Montieren:
• Dekompressionshebelstift 1
• Dekompressionshebel 2
1
2
HINWEIS:
Den Dekompressionshebelstift 1 und den
Dekompressionshebel 2 in die Nockenwelle
3 montieren, wie in der Abbildung dargestellt.
_
3
a
4. Montieren:
• Nockenwelle 1
HINWEIS:
Die Nockenwelle mit der Nut a nach oben
weisend montieren.
1
5. Schmieren:
• Kipphebelwellen
Motoröl
1
2
3
6.
•
•
•
•
Montieren:
Auslaß-Kipphebel 1
Auslaß-Kipphebelwelle 2
Einlaß-Kipphebel
Einlaß-Kipphebelwelle
HINWEIS:
• Einen Schlagabzieher 3 verwenden, um die
Kipphebelwelle zu montieren.
• Die Kipphebelwelle (Auslaß und Einlaß) muß
vollständig in den Zylinderkopf hineingedrückt werden.
_
Schlagabzieher
90890-01083
7. Montieren:
• Nockenwellen-Halterung
• Schrauben der Nockenwellenhalterungen
LT
T.
R.
5 - 22
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
ENG
VENTILE UND VENTILFEDERN
GAS00236
1
3
3
2
1
2
2
2
6
3
M
6
M
7
6
7
New
7
M
7
3
6
New
M
New
5
4
4
5
M
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
Ventile und Ventilfedern demontieren
Zylinderkopf
Kipphebel/Kipphebelwellen/Nockenwellen
Ventilkeil
Ventilfeder-Arretierung
Ventilfeder
Auslaßventil
Einlaßventil
Ventilschaft-Dichtring
Ventilfedersitz
Anzahl
8
4
4
2
2
4
4
Bemerkungen
Siehe unter “KIPPHEBEL UND NOKKENWELLE”.
Siehe unter “VENTILE DEMONTIEREN”
und “VENTILE MONTIEREN”.
5 - 23
ENG
GAS00237
VENTILE DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
HINWEIS:
Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes (Ausbau
der Ventile, Ventilfedern, Ventilsitze usw.)
müssen die Ventile auf Undichtigkeit geprüft
werden.
_
1. Kontrollieren:
• Dichtigkeit des Ventils
Undichtigkeit am Ventilsitz → Ventilkegel,
Ventilsitz und Ventilsitz-Breite kontrollieren.
Siehe unter “VENTILSITZE KONTROLLIEREN”.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Ein sauberes Lösungsmittel a in den entsprechenden Ein- oder Auslaßkanal gießen.
b. Kontrollieren, ob die Ventile dicht sind.
HINWEIS:
Es darf keine Undichtigkeit am Ventilsitz 1
auftreten.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Demontieren:
• Ventilkeile
HINWEIS:
Zum Ausbau der Ventilkeile die Ventilfeder mit
dem Ventilfederspanner 1 und dem Adapter
2 zusammendrücken.
_
Ventilfederspanner
90890-04019
Adapter
90890-01243
5 - 24
3.
•
•
•
•
•
ENG
Demontieren:
Ventilfeder-Arretierung 1
Ventilfeder 2
Ventilschaft-Dichtring 3
Ventilfedersitz 4
Ventil 5
HINWEIS:
Die entsprechende Einbaulage sämtlicher
Bauteile festhalten, damit sie wieder in ihre
ursprüngliche Lage montiert werden können.
_
GAS00239
VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile und Ventilführungen.
1. Messen:
• Ventilschaft-Spiel
Ventilschaft-Spiel =
Ventilführungs-Innendurchmesser a Ventilschaft-Durchmesser b
Nicht nach Vorgabe → Ventilführung erneuern.
Ventilschaft-Spiel
Einlaß
0,010-0,037 mm
(0,0004-0,0015 in)
<Limit>: 0,08 mm (0,0031 in)
Auslaß
0,025-0,052 mm
(0,0010-0,0020 in)
<Limit>: 0,10 mm (0,0039 in)
5 - 25
ENG
2. Erneuern:
• Ventilführung
HINWEIS:
Um den Aus- und Einbau der Ventilführung zu
erleichtern und eine exakte Passung zu
gewährleisten, den Zylinderkopf in einem Ofen
auf 100 °C (212 °F) erhitzen.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Ventilführung mit einem VentilführungsAustreiber 1 ausbauen.
b. Die neue Ventilführung mit der Ventilführungs-Einbauhülse 2 und dem Ventilführungs-Austreiber 1 montieren.
c. Nach dem Einbau muß die Ventilführung
mit der Ventilführungs-Reibahle 3 bearbeitet werden, bis das korrekte VentilschaftSpiel erreicht ist.
HINWEIS:
Nach dem Einbau der neuen Ventilführung
muß auch der Ventilsitz nachgearbeitet werden.
_
Ventilführungs-Austreiber (ø6)
90890-04064
Ventilführungs-Einbauhülse (ø6)
90890-04065
Ventilführungs-Reibahle (ø6)
90890-04066
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Entfernen:
• Ölkohleablagerungen
(vom Ventilteller und Ventilsitz)
4. Kontrollieren:
• Ventilkegel
Lochfraß/Verschleiß → Ventilkegel nachschleifen.
• Ventilschaftende
Pilzartig verformt, Durchmesser größer als
am Schaftkörper → Ventil erneuern.
5. Messen:
• Ventiltellerstärke a
Nicht nach Vorgabe → Ventil erneuern.
Ventilteller-Stärke
0,80-1,20 mm
(0,0315-0,0472 in)
5 - 26
ENG
6. Messen:
• Ventilschaft-Schlag
Nicht nach Vorgabe → Ventil erneuern.
HINWEIS:
• Das Ventil und die Ventilführung stets
gemeinsam erneuern.
• Wird das Ventil entfernt oder erneuert, muß
immer die Ventilschaft-Dichtung erneuert
werden.
_
Ventilschaft-Schlag
0,010 mm (0,0004 in)
GAS00240
VENTILSITZE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventile und
Ventilsitze.
1. Entfernen:
• Ölkohleablagerungen
(vom Ventilteller und Ventilsitz)
2. Kontrollieren:
• Ventilsitz
Lochfraß/Verschleiß → Zylinderkopf erneuern.
3. Messen:
• Ventilsitzbreite a
Nicht nach Vorgabe → Zylinderkopf erneuern.
Ventilsitz-Breite
Einlaß
1,00-1,20 mm
(0,0394-0,0472 in)
Auslaß
1,00-1,20 mm
(0,0394-0,0472 in)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Tuschierfarbe (Dykem) auf den Ventilkegel
auftragen.
b. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
c. Das Ventil durch die Ventilführung und auf
den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen
Abdruck der Ventilsitz-Breite zu erhalten.
d. Die Ventilsitz-Breite messen.
HINWEIS:
Die Kontaktfläche von Ventilsitz und Ventilkegel ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.
_
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5 - 27
ENG
4. Einschleifen:
• Ventilkegel
• Ventilsitz
HINWEIS:
Nach Erneuerung des Zylinderkopfes oder des
Ventils und der Ventilführung sollten Ventilsitz
und Ventilkegel eingeschliffen werden.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Grobkörnige Schleifpaste a auf den Ventilkegel auftragen.
ACHTUNG:
_
Darauf achten, daß die Schleifpaste nicht
zwischen Ventilschaft und Ventilführung
gelangt.
b. Molybdändisulfidöl auf den Ventilschaft auftragen.
c. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
d. Das Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilkegel und Ventilsitz gleichmäßig angeschliffen
sind; danach die Schleifpaste vollständig
entfernen.
HINWEIS:
Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil zwischen den Handflächen hin- und hergedreht und dabei leicht gegen den Ventilsitz
geklopft wird.
_
e. Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen und die obigen Arbeitsschritte
wiederholen.
f. Die Schleifpaste nach jedem Arbeitsgang
vollständig vom Ventilkegel und Ventilsitz
abwischen.
g. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilkegel auftragen.
h. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
i. Das Ventil durch die Ventilführung und auf
den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen
Abdruck der Ventilsitz-Breite zu erhalten.
j. Die Ventilsitzbreite erneut messen. Falls sie
nicht im Sollbereich ist, den Ventilsitz erneut
schleifen und läppen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5 - 28
ENG
GAS00241
VENTILFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventilfedern.
1. Messen:
• Länge der ungespannten Ventilfeder a
Nicht nach Vorgabe → Ventilfeder erneuern.
Länge der ungespannten Ventilfeder
Einlaß
40,38 mm (1,59 in)
<Maximum>: 38,36 mm (1,51 in)
Auslaß
40,38 mm (1,59 in)
<Maximum>: 38,36 mm (1,51 in)
2. Messen:
• Federdruck (gespannt) a
b Einbaulänge
Federkraft der gespannten Ventilfeder
171-197 N bei 35,00 mm
(17,44-20,09 kg bei 35,00 mm,
38,44-44,29 lb bei 1,38 in)
3. Messen:
• Rechtwinkligkeit der Ventilfeder a
Max. Federneigung
2,5°/1,8 mm (2,5°/0,071 in)
5 - 29
ENG
GAS00245
VENTILE MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
1. Entgraten:
• Ventilschaftende
(mit einem Honstein)
2. Schmieren:
• Ventilschaft 1
• Ventilschaft-Dichtring 2
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)
Molybdändisulfidöl
3.
•
•
•
•
•
Montieren:
Ventil 1
Ventilfedersitz 2
Ventilschaft-Dichtring 3
Ventilfeder 4
Ventilfeder-Arretierung 5
(in den Zylinderkopf)
HINWEIS:
• Beim Einbau der Ventilfeder muß die größere Steigung a nach oben gerichtet sein.
• Die Ventilfeder muß so montiert werden, daß
das angestrichene Ende nach oben weist.
_
b Kleinere Steigung
5 - 30
ENG
4. Montieren:
• Ventilkeile
HINWEIS:
Zum Einbau des Ventilkeils die Ventilfeder mit
dem Ventilfederspanner 1 und dem Adapter
2 zusammendrücken.
_
Ventilfederspanner
98090-04019
Adapter
90890-01243
5. Mit einem Gummihammer leicht auf den
Ventilschaft schlagen, um einen guten Sitz
der Ventilkeile zu bewirken.
ACHTUNG:
_
Darauf achten, nicht zu hart zu schlagen,
um das Ventil nicht zu beschädigen.
5 - 31
ENG
ZYLINDER UND KOLBEN
GAS00251
ZYLINDER UND KOLBEN
New
R.
E
T.
1
1st 15 Nm (1.5 m • kg, 11 ft • lb)
2nd 50 Nm (5.0 m • kg, 36 ft • lb)
New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
E
New
LS
3 New
4
10
11
12
E
9
5 New
2
UP
6
New 7
6
8
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
E
Reihenfolge
7 New
Anzahl
Zylinder und Kolben demontieren
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Zylinderkopf
Steuerketten-Führung (Auslaß)
Wasserkühlmantelstutzen
O-Ring
Zylinder
Zylinderdichtung
Paßstift
Kolbenbolzensicherungsring
Kolbenbolzen
Kolben
1. Kompressionsring (oben)
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
5 - 32
Bemerkungen
Siehe unter “KOLBEN UND ZYLINDER
MONTIEREN”.
Siehe unter “ZYLINDER UND KOLBEN
DEMONTIEREN” und “KOLBEN UND
ZYLINDER MONTIEREN”.
ENG
ZYLINDER UND KOLBEN
New
R.
E
T.
1
1st 15 Nm (1.5 m • kg, 11 ft • lb)
2nd 50 Nm (5.0 m • kg, 36 ft • lb)
New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
E
New
LS
3 New
4
10
11
12
E
9
5 New
2
UP
6
New 7
6
8
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
E
Reihenfolge
11
12
2. Kompressionsring
Ölabstreifring
7 New
Anzahl
1
1
5 - 33
Bemerkungen
Siehe unter “ZYLINDER UND KOLBEN
DEMONTIEREN” und “KOLBEN UND
ZYLINDER MONTIEREN”.
ZYLINDER UND KOLBEN
ENG
GAS00253
2
1
ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Kolbenbolzensicherungsring 1
• Kolbenbolzen 2
• Kolben 3
ACHTUNG:
_
3
Den Kolbenbolzen unter keinen Umständen
mit einem Hammer austreiben.
HINWEIS:
• Vor dem Ausbau des Kolbenbolzen-Sicherungsringes das Kurbelgehäuse mit einem
sauberen Tuch abdecken, damit der Sicherungsring nicht hineinfallen kann.
• Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens, die
Sicherungsringnuten am Kolbenbolzen und
den Bolzenbohrungsbereich am Kolben entgraten. Lässt sich der Kolbenbolzen trotzdem nur schwer lösen, einen KolbenbolzenAbzieher 4 verwenden.
_
Kolbenbolzen-Abzieher
90890-01304
2.
•
•
•
Demontieren:
2. Kompressionsring
Ölabstreifring
HINWEIS:
Zum Ausbau der Kolbenringe die Ringenden
mit den Fingern auseinanderdrücken und die
gegenüberliegende Ringseite über den Kolbenboden hochschieben.
_
GAS00255
ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kolbenflanke
• Zylinderwandung
In Laufrichtung riefig → Zylinder und Kolben
samt Kolbenringen erneuern.
5 - 34
ZYLINDER UND KOLBEN
ENG
2. Messen:
• Kolben-Laufspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Zylinderbohrung “C” mit der Innenmeßschraube messen.
HINWEIS:
Die Zylinderbohrung “C” sowohl parallel als
auch im rechten Winkel zum Zylinder messen.
Anschließend den Durchschnitt der Messwerte
ermitteln.
_
Zylinderbohrung
“C”
100,000-100,010 mm
(3,9370-3,9374 in)
Max. Konizität “T”
0,05 mm (0,002 in)
Unrundheitswert
“R”
0,05 mm (0,002 in)
“C” = Maximum von D1 - D2
“T” = Maximum von D1 oder D2 – Maximum von D5 oder D6
“R” = Maximum von D1, D3 oder D5 – Minimum von D2, D4 oder D6
b. Falls nicht nach Vorgabe, Zylinder und Kolben samt Kolbenringen erneuern.
c. Den Kolbenschaft-Durchmesser “P” mit
dem Mikromeßgerät messen.
a 10 mm (0,39 in) von der Kolbenunterkante.
d. Falls nicht nach Vorgabe, Kolben samt Kolbenringen erneuern.
e. Das Kolben-Laufspiel nach folgender Formel ermitteln.
Kolben-Laufspiel =
Zylinderbohrung “C” Kolbenschaft-Durchmesser “P”
Kolben-Laufspiel
0,030-0,055 mm
(0,0012-0,0022 in)
<Limit>: 0,13 mm (0,0051 in)
f. Falls nicht nach Vorgabe, Zylinder und Kolben samt Kolbenringen erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5 - 35
ZYLINDER UND KOLBEN
ENG
GAS00263
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Ringnutspiel
Nicht nach Vorgabe → Kolben samt Kolbenringen erneuern.
HINWEIS:
Vor der Messung des Kolbenring-Ringnutspiels müssen die Ölkohleablagerungen von
den Kolbenringen und Ringnuten entfernt werden.
_
Kolbenring-Ringnutspiel
0,030-0,080 mm
(0,0012-0,0031 in)
<Limit>: 0,13 mm (0,0051 in)
2. Kompressionsring
0,030-0,070 mm
(0,0012-0,0028 in)
<Limit>: 0,11 mm (0,0043 in)
2. Montieren:
• Kolbenring
(in den Zylinder)
HINWEIS:
Den Kolbenring mit dem Kolbenboden in die
Zylinderbohrung schieben, so daß der Ring
rechtwinklig im Zylinder sitzt.
_
a 40 mm (1,57 in)
3. Messen:
• Kolbenring-Stoß
Nicht nach Vorgabe → Kolbenring erneuern.
HINWEIS:
Der Stoß der Ölabstreifring-Spreizfeder kann
nicht gemessen werden. Bei übermäßigem
Ölabstreifringstoß alle drei Kolbenringe ersetzen.
_
Kolbenring-Stoß
0,20-0,35 mm
(0,0079-0,0138 in)
<Limit>: 0,60 mm (0,0236 in)
2. Kompressionsring
0,35-0,50 mm
(0,0138-0,0197 in)
<Limit>: 0,85 mm (0,0335 in)
Ölabstreifring
0,20-0,70 mm
(0,0079-0,0276 in)
5 - 36
ZYLINDER UND KOLBEN
ENG
GAS00265
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kolbenbolzen
Blaufärbung/Riefen → Kolbenbolzen erneuern und Schmiersystem kontrollieren.
2. Messen:
• Außendurchmesser des Kolbenbolzens a
Nicht nach Vorgabe → Kolbenbolzen erneuern.
Außendurchmesser des Kolbenbolzens
22,991-23,000 mm
(0,9052-0,9055 in)
<Maximum>: 22,971 mm
(0,9044 in)
3. Messen:
• Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung b
Unvorschriftsmäßig → Kolben erneuern.
Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung
23,004-23,015 mm
(0,9057-0,9061 in)
<Maximum>: 23,045 mm
(0,9073 in)
4. Ermitteln:
• Kolbenbolzen-Spiel
Nicht nach Vorgabe → Kolben samt Kolbenbolzen erneuern.
Kolbenbolzenspiel =
Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung
b–
Außendurchmesser des Kolbenbolzens
a
Kolbenbolzenspiel
0,004-0,024 mm
(0,0002-0,0009 in)
<Limit>: 0,074 mm (0,0029 in)
5 - 37
ZYLINDER UND KOLBEN
ENG
GAS00267
KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN
1. Montieren:
• 1. Kompressionsring (oben) 1
• 2. Kompressionsring 2
• Ölabstreifring-Expanderfeder 3
• untere Ölabstreifschneide 4
• obere Ölabstreifschneide 5
HINWEIS:
Die Kolbenringe so einbauen, daß die Markierungen des Herstellers nach oben gerichtet
sind.
_
2.
•
•
•
1
a
Montieren:
Kolben 1
Kolbenbolzen 2
Kolbenbolzen-Sicherungsringe 3 New
HINWEIS:
• Auf den Kolbenbolzen Motoröl auftragen.
• Die Stanzmarkierung a auf dem Kolben
muß zur Auslaßseite des Zylinders gerichtet
sein.
• Vor dem Einbau der Kolbenbolzen-Sicherungsringe das Kurbelgehäuse mit einem
sauberen Tuch abdecken, damit der Sicherungsring nicht hineinfallen kann.
_
2
3 New
3.
•
•
4.
•
•
•
Montieren:
Zylinderdichtung New
Paßstifte
Schmieren:
Kolben
Kolbenringe
Zylinder
Motoröl
5 - 38
ENG
ZYLINDER UND KOLBEN
120˚
e
120˚
5. Versetzen:
• Kolbenring-Stöße
a
a 1. Kompressionsring (oben)
b obere Ölabstreifschneide
c Ölabstreifring-Expanderfeder
d untere Ölabstreifschneide
e 2. Kompressionsring
f 20 mm (0,79 in)
È Auslaßseite
120˚
f f
d
c
È
b
6. Montieren:
• Zylinder 1
• Steuerketten-Führung (Auslaß)
1
HINWEIS:
• Den Zylinder mit einer Hand einbauen, mit
der anderen Hand die Kolbenringe zusammendrücken.
• Die Steuerkette und die Steuerkettenführung
(Auspuffseite) durch den Steuerkettenschacht führen.
_
7. Montieren:
• Unterlegscheiben New
• Zylinderschrauben
HINWEIS:
• Die Gewinde der Zylinderschrauben und die
Kontaktfläche mit Motoröl schmieren.
• Die Unterlegscheiben mit ihrer stumpfen
Oberfläche nach oben montieren.
8. Festziehen:
3
E
2
1
E
T.
R.
3
= 116 mm (4,57 in) 1
= 109 mm (4,29 in) 2
Zylinderschraube
1.
15 Nm (1,5 m · kg, 11 ft · lb)
2.
50 Nm (5,0 m · kg, 36 ft · lb)
• Zylinderschrauben (Steuerkettenseite) 3
T.
R.
5 - 39
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
KUPPLUNG
ENG
GAS00273
KUPPLUNG
KUPPLUNGSDECKEL
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
2
1
5
5
4 New
(7)
3
T.
R.
Reihenfolge
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Anzahl
Kupplungsdeckel demontieren
Motoröl
1
2
3
Kupplungszug
Kupplungszughalter
Kupplungsdeckel
1
1
1
4
5
Dichtung
Paßstift
1
2
Bemerkungen
Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
Siehe unter “KUPPLUNG DEMONTIEREN” und “KUPPLUNG MONTIEREN”.
5 - 40
ENG
KUPPLUNG
AUSRÜCKHEBELWELLE
1 New
3
E
7 New
8
8
6
E
5
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
8
Ausrückhebelwelle demontieren
Sicherungsring
Sicherungsring
Unterlegscheibe
Ausrückhebel
Ausrückhebel-Feder
Ausrückhebelwelle
Dichtring
Lager
Anzahl
4
3 2 New
Bemerkungen
1
1
2
1
1
1
1
2
5 - 41
KUPPLUNG
ENG
GAS00274
KUPPLUNG
E
14
12
13
9
E
8
4
56
56
7
5
5 4
4
5
5
E
4
New 11
2
10
3
M
E
(5)
T.
R.
90 Nm (9.0 m • kg, 65 ft • Ib)
R.
1
E
E
T.
Reihenfolge
(5)
Anzahl
Kupplung demontieren
1
2
3
4
Kupplungsfeder
Druckplatte
Zugstange
Reibscheibe 1
5
1
1
4
5
6
Kupplungsdruckplatte
Reibscheibe 2
6
2
7
Reibscheibe 3
1
8
9
Kupplungsdämpfungsfeder
Dämpfungsfedersitz
1
1
9 Nm (0.9 m • kg, 6.5 ft • Ib)
Bemerkungen
demontieren.
Innendurchmesser (Platte
mit eingekerbten Laschen)
= 119 mm (4,69 in)
ohne eingekerbte Laschen)
= 119 mm (4,69 in)
mit eingekerbten Laschen)
= 128 mm (5,04 in)
5 - 42
Siehe unter
“KUPPLUNG
MONTIEREN”.
KUPPLUNG
ENG
E
14
12
13
9
E
8
4
56
56
7
5
5 4
4
5
5
E
4
New 11
2
10
3
M
E
(5)
T.
R.
R.
Reihenfolge
10
11
12
13
14
Kupplungsnaben-Mutter
Sicherungsscheibe
Kupplungsnabe
Druckscheibe
Kupplungskorb
1
E
E
T.
90 Nm (9.0 m • kg, 65 ft • Ib)
(5)
Anzahl
1
1
1
1
1
9 Nm (0.9 m • kg, 6.5 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “KUPPLUNG DEMONTIEREN” und “KUPPLUNG MONTIEREN”.
5 - 43
KUPPLUNG
ENG
GAS00275
1
KUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Kupplungsdeckel 1
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4Umdrehung und über Kreuz lockern. Die
Schrauben erst dann herausdrehen, nachdem
alle locker sind.
2. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen.
3. Lockern:
• Kupplungsnaben-Mutter 1
3
2
1
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshalter 3 gegenhalten und die Nabenmutter lokkern.
_
Kupplungshalter
90890-04086
4.
•
•
•
Demontieren:
Kupplungsnaben-Mutter
Sicherungsscheibe
Kupplungsnabe
GAS00280
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Reibscheiben.
1. Kontrollieren:
• Reibscheibe 1
• Reibscheibe 2
• Reibscheibe 3
Beschädigt/verschlissen → Reibscheiben
satzweise erneuern.
5 - 44
KUPPLUNG
2.
•
•
•
ENG
Messen:
Stärke der Reibscheibe 1
Nicht nach Vorgabe → Reibscheiben satzweise erneuern.
HINWEIS:
Die Reibscheiben-Stärke jeweils an vier verschiedenen Stellen messen.
_
2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in)
<Limit>: 2,80 mm (0,110 in)
2,92-3,08 mm
(0,115-0,121 in)
<Limit>: 2,80 mm (0,110 in)
2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in)
<Limit>: 2,80 mm (0,110 in)
GAS00281
KUPPLUNGSDRUCKPLATTEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kupplungsdruckplatten.
1. Kontrollieren:
• Kupplungsdruckplatte
Beschädigt → Kupplungsdruckplatten satzweise erneuern.
2. Messen:
• Kupplungsdruckplatten-Verzug
(mit einer Fühlerlehre 1 auf einer planen
Unterlage)
Nicht nach Vorgabe → Kupplungsdruckplatten satzweise erneuern.
Max. Kupplungsdruckplatten-Verzug
0,20 mm (0,0079 in)
GAS00282
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kupplungsfedern.
1. Kontrollieren:
• Kupplungsfeder
Beschädigt → Kupplungsfedern satzweise
erneuern.
5 - 45
KUPPLUNG
ENG
2. Messen:
• Länge der ungespannten Kupplungsfeder
a
Nicht nach Vorgabe → Kupplungsfedern
satzweise erneuern.
Länge der ungespannten Kupplungsfeder
55,6 mm (2,19 in)
<Limit>: 52,82 mm (2,08 in)
GAS00284
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Mitnehmerklauen des Kupplungskorbs
Beschädigung/Lochfraß/Verschleiß → Kupplungskorb-Klauen entgraten oder Kupplungskorb erneuern.
HINWEIS:
Lochfraß an den Klauen des Kupplungskorbes
führt zu Kupplungsrupfen.
_
GAS00285
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Keilnuten der Kupplungsnabe
Beschädigung/Lochfraß/Verschleiß → Kupplungsnabe erneuern.
HINWEIS:
Lochfraß an den Keilnuten der Kupplungsnabe
führt zu Kupplungsrupfen.
_
GAS00286
2
1
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Druckplatte 1
• Lager 2
GAS00287
2
1
AUSRÜCKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ausrückhebelwellen-Verzahnung 1
• Zugstangen-Verzahnung 2
Beschädigt/verschlissen → Zugstange und
Ausrückhebelwelle gemeinsam erneuern.
5 - 46
KUPPLUNG
ENG
2. Kontrollieren:
• Zugstangen-Lager
GAS00292
PRIMÄRABTRIEBSRITZEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Primärabtriebsritzel
Beschädigung/Verschleiß → Das Primärantriebsritzel und das Kupplungsgehäuse
zusammen erneuern.
Starke Betriebsgeräusche → Primärantriebsritzel und Kupplungsgehäuse zusammen erneuern.
3
GAS00299
2
1
KUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:
• Kupplungsnabe
• Sicherungsscheibe New
• Kupplungsnaben-Mutter 1
HINWEIS:
Die Gewinde des Kurbelwellenendes mit
Motoröl schmieren.
2. Festziehen:
• Kupplungsnaben-Mutter
T.
R.
90 Nm (9,0 m · kg, 65 ft · lb)
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshalter 3 gegenhalten und die Nabenmutter festziehen.
_
Kupplungshalter
90890-04086
3. Die Lasche der Sicherungsscheibe gegen
eine Schlüsselfläche der Mutter hochbiegen.
5 - 47
KUPPLUNG
ENG
4. Schmieren:
• Reibscheiben
• Kupplungsdruckplatten
Motoröl
12
5.
•
•
•
•
•
•
4
Montieren:
Dämpfungsfedersitz 1
Kupplungsdämpfungsfeder 2
Reibscheibe 3 3
Kupplungsdruckplatten 4
Reibscheiben 1 5, 7
Reibscheiben 2 6
HINWEIS:
• Die Kupplungsdämpfungsfeder 2 muß so
eingebaut werden, daß die Markierung
“OUTSIDE” nach außen gerichtet ist.
• Die Reib- und Kupplungsdruckplatten müssen im Wechsel eingebaut werden; dabei mit
einer Reibscheibe beginnen.
• Reibscheibe 3 3 und Reibscheibe 1 5 montieren, so daß die Lasche mit den zwei Kerben
a sich zwischen zwei Stanzmarkierungen b
auf dem Kupplungskorb befindet, wie dargestellt.
• Reibscheibe 1 7 so montieren, daß die
Lasche mit den zwei Kerben c sich zwischen den zwei Stanzmarkierungen d auf
dem Kupplungskorb befindet, wie dargestellt.
_
35 6 57
c
7 d
a
b
35
6. Montieren:
• Kupplungsfedern
• Kupplungsfeder-Schrauben
T.
R.
9 Nm (0,9 m · kg, 6,5 ft · lb)
HINWEIS:
• Die Kupplungfedergewinde mit Motoröl
schmieren.
• Die Kupplungsfeder-Schrauben müssen
schrittweise und über Kreuz festgezogen
werden.
_
7.
•
•
•
Montieren:
Paßstifte
Dichtung New
Kupplungsdekkel
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Kupplungszughalter
T.
R.
5 - 48
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
KUPPLUNG
ENG
HINWEIS:
• Um den Kupplungsdeckel zu montieren, die
Zugstange so anbringen, daß die Zähne zur
Hinterseite des Motorrads weisen.
• Die Kupplungsdeckel-Schrauben müssen schrittweise und über Kreuz festgezogen werden.
_
8.
•
•
•
•
1
2
b
a
b
HINWEIS:
• Den Ausrückhebel mit der Markierung “UP”
nach oben montieren.
• Die Stanzmarkierung a auf dem Ausrückhebel auf die Stanzmarkierung b auf dem
Kupplungshebel ausrichten.
• Den Ausrückhebel 1 wie dargestellt montieren.
_
a
1
c
Montieren:
Ausrückhebel-Feder 1
Ausrückhebel 2
Unterlegscheibe
Sicherungsring New
9. Montieren:
• Kupplungszug 1
10.Kontrollieren:
• Kupplungszuglänge a
HINWEIS:
• Den Ausrückhebel in Richtung b drücken
und die Seilzuglänge a kontrollieren.
• Die Lasche c am Ausrückhebel umbiegen,
um den Kupplungszug zu sichern.
Kupplungszuglänge
65,6-73,9 mm (2,58-2,91 in)
11.Einstellen:
• Kupplungszuglänge
HINWEIS:
Den Ausrückhebel um jeweils eine Kerbe verstellen, bis die Kupplungszuglänge den Vorgaben entspricht.
12.Einstellen:
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
5 - 49
ÖLPUMPE
ENG
ÖLPUMPE
T.
R.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
4
3
New
T.
R.
1
3
New
3
New
5
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
New
7
New
2
6 New
New
7
LS
LS
(9)
12
13 New
LS
11
14 New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
LT
R.
10
T.
9
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
8
T.
R.
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
Reihenfolge
Ölpumpe demontieren
Anzahl
Motoröl
Kühlflüssigkeit
Kupplungszughalterung/Kupplungskorb
Rechte Fußraste/Fußbremshebel
1
2
3
4
Ölfiltergehäusedeckel
Ölfiltereinsatz
Hohlschraube
Ölzufuhrrohr 2
1
1
3
1
5 - 50
Bemerkungen
Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL KONTROLLIEREN UND WECHSELN” in Kapitel 3.
Ablassen.
Siehe unter “KUPPLUNG”.
ÖLPUMPE
T.
R.
20 Nm (2.0 m • kg, 14 ft • Ib)
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
4
3
New
T.
R.
1
New
New
7
3
New
3
New
5
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
ENG
New
2
6 New
New
7
LS
LS
(9)
12
13 New
LS
11
14 New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
LT
R.
10
T.
9
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
8
T.
R.
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
Reihenfolge
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Dichtung
Paßstift
Ölablenkplatte 1
Sicherungsring
Ölpumpen-Abtriebsrad
Ölablenkplatte 2
Ölpumpe
Ölpumpen-Dichtung
O-Ring
Anzahl
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
Bemerkungen
Siehe unter “ÖLPUMPE MONTIEREN”.
5 - 51
ÖLPUMPE
ENG
GAS00360
Reihenfolge
Anzahl
Ölpumpe zerlegen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
A
Ölpumpengehäuse 1/Dichtring
Ölpumpen-Außenrotor 1
Paßstift
Ölpumpen-Innenrotor 1
Ölpumpengehäuseabdeckung/Dichtring
Paßstift
Ölpumpenwelle
Paßstift
Ölpumpen-Innenrotor 2
Ölpumpen-Außenrotor 2
Ölpumpengehäuse 2
1/1
1
1
1
1/1
2
1
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN”.
5 - 52
ÖLPUMPE
ENG
GAS00364
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ölpumpen-Abtriebsrad 1
• Ölpumpengehäuse 1 2
• Ölpumpen-Gehäusedeckel 3
• Ölpumpengehäuse 2 4
Rissig/beschädigt/verschlissen → Schadhafte(s) Bauteil(e) erneuern.
2. Messen:
• Radialspiel zwischen Innen- u. Außenrotor
a
• Außenrotor-Radialspiel b
• Innen- und Außenrotor-Axialspiel c
Nicht nach Vorgabe → Ölpumpe erneuern.
1 Innenrotor
2 Außenrotor
3 Ölpumpengehäuse
Innenrotor-Radialspiel
0,07-0,12 mm
(0,0028-0,0047 in)
<Maximum>: 0,2 mm (0,008 in)
Außenrotor-Radialspiel
0,03-0,08 mm
(0,0012-0,0031 in)
<Maximum>: 0,15 mm (0,0059 in)
Innen- und Außenrotor-Axialspiel
0,03-0,08 mm
(0,0012-0,0031 in)
<Maximum>: 0,15 mm (0,0059 in)
3. Kontrollieren:
• Ölpumpenfunktion
Schwergängig → Schritte 1 und 2 wiederholen bzw. defekte Teile erneuern.
5 - 53
ÖLPUMPE
ENG
GAS00367
ÖLZUFUHRROHRE UND –SCHLÄUCHE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ölzufuhrleitungen.
1. Kontrollieren:
• Ölzufuhrrohr
• Ölzufuhrschlauch
Verstopft → Reinigen und dann mit Druckluft ausblasen.
GAS00375
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:
• Ölpumpen-Innenrotor 1
• Ölpumpen-Innenrotor 2
• Ölpumpen-Außenrotor 1
• Ölpumpen-Außenrotor 2
• Ölpumpenwelle
Motoröl
2. Montieren:
• Ölpumpen-Außenrotor 2 1
• Ölpumpen-Innenrotor 2 2
(zum Ölpumpengehäuse 2)
• Ölpumpengehäuse
T.
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
HINWEIS:
• Den Ölpumpen-Innenrotor 2 und -Außenrotor 2 mit den Ausrichtungsmarkierungen a
noch oben montieren.
• Zum Einbau des Innenrotors den Stift der
Ölpumpenwelle mit der Nut im Innenrotor
fluchten
_
3. Kontrollieren:
• Funktion der Ölpumpe
Siehe unter “ÖLPUMPE KONTROLLIEREN”.
5 - 54
ÖLPUMPE
ENG
GAS00376
ÖLPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
• Ölpumpen-Dichtung New
• Ölpumpe
• Ölablenkplatte 2
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Ölpumpen-Abtriebsrad 1
• Sicherungsring des Ölpumpen-Abtriebsrads
1
New
• Ölablenkplatte 1
T.
LT
R.
4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb)
ACHTUNG:
_
Nach dem Festziehen der Schrauben
sicherstellen, daß die Ölpumpe leichtgängig dreht.
HINWEIS:
• Das Ölpumpen-Abtriebsrad 1 in der dargestellten Richtung montieren.
• Den Sicherungsring mit der stumpfen Oberfläche zum Motor montieren.
_
5 - 55
AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD
ENG
T.
70 Nm (7.0 m • kg, 50 ft • Ib)
R.
11
12
New 3
1
E
New 4
5
6
9
10
M
2
8
7
M
T.
R.
Reihenfolge
80 Nm (8.0 m • kg, 58 ft • lb)
1
2
3
demontieren
Kupplungskorb
Mutter des Ausgleichswellen-Abtriebsrads
Mutter des Primärantriebsritzels
Sicherungsscheibe
4
Sicherungsscheibe
1
5
Unterlegscheibe
1
Anzahl
1
1
1
5 - 56
Bemerkungen
Siehe unter “ÖLPUMPE”.
Siehe unter “AUSGLEICHSWELLEN
ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD
DEMONTIEREN” und “AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MONTIEREN”.
ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD
DEMONTIEREN” und “AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MONTIEREN”.
ENG
T.
70 Nm (7.0 m • kg, 50 ft • Ib)
R.
11
12
New 3
1
E
New 4
5
6
9
10
M
2
8
7
M
T.
R.
Reihenfolge
80 Nm (8.0 m • kg, 58 ft • lb)
Anzahl
6
7
8
Wasserpumpen-Antriebsrad
Ausgleichswellen-Antriebsrad
9
10
11
Einlegekeil
Unterlegscheibe
1
1
1
12
Einlegekeil
1
1
1
1
Bemerkungen
ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MONTIEREN”.
ANTRIEBS- UND ABTRIEBSRAD MONTIEREN”.
5 - 57
3
1
4
a
3
ENG
AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND
ABTRIEBSRAD DEMONTIEREN
2. Lockern:
• Mutter des Ausgleichswellen-Abtriebsrads
1
• Mutter des Primärantriebsritzels 2
HINWEIS:
Eine Aluminumplatte a zwischen die Zähne
des Ausgleichswellen-Abtriebsrads 3 und des
Ausgleichswellen-Antriebsrads 4 stecken.
a
4
2
3.
•
•
•
•
Demontieren:
Wasserpumpen-Antriebsrad
Ausgleichswellen-Antriebsrad
DAS AUSGLEICHSWELLEN-ABTRIEBSRAD, DAS WASSERPUMPEN-ANTRIEBSRAD, DAS PRIMÄRANTRIEBSRITZEL UND
DAS AUSGLEICHSWELLEN-ANTRIEBSRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ausgleichswellen-Abtriebsrad
• Ausgleichswellen-Antriebsrad
• Wasserpumpen-Antriebsrad
• Primärantriebsritzel
5 - 58
3
1
b
a
2
ENG
AUSGLEICHSWELLEN ANTRIEBS- UND
ABTRIEBSRAD MONTIEREN
1. Montieren:
• Unterlegscheibe
• Ausgleichswellen-Antriebsrad 1
• Einlegekeil 2
• Ausgleichswellen-Abtriebsrad 3
• Einlegekeil
• Primärantriebsritzel
• Wasserpumpen-Antriebsrad
HINWEIS:
• Die Stanzmarkierung a auf dem Ausgleichswellen-Antriebsrad auf die Stanzmarkierung
b auf dem Ausgleichwellen-Abtriebsrad
ausrichten.
• Den Einlegekeil mit der stumpfen Seite zur
c Kurbelwelle montieren.
2
c
2. Montieren:
• Mutter des Primärantriebsritzels 2
T.
1
R.
80 Nm (8,0 m · kg, 58 ft · lb)
• Mutter des Ausgleichswellen-Abtriebsrads
70 Nm (7,0 m · kg, 50 ft · lb)
4
2
T.
R.
a
3
4
a
HINWEIS:
Eine Aluminumplatte a zwischen die Zähne
des Ausgleichswellen-Antriebsrads und des
Ausgleichswellen-Abtriebsrads stecken.
5 - 59
ENG
SCHALTWELLE
GAS00327
SCHALTWELLE
SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL
2 New
4
1
3
5
LS
E
14
T.
R.
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
LT
LT
T.
E
R.
22 Nm (2.2 m • kg, 16 ft • Ib)
14
1113
8 7 12
5
13
6
10 New
9
E
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
Schaltwelle und Rastenhebel
demontieren
Kupplungskorb
Fußschalthebel
Sicherungsring
Unterlegscheibe
Dichtring
Lager
Schaltwelle
7
8
Schaltwellenfeder
Distanzstück
Anzahl
1
1
1
1
2
1
1
1
5 - 60
Bemerkungen
Siehe unter “SCHALTWELLE MONTIEREN”.
ENG
SCHALTWELLE
2 New
4
1
3
5
LS
E
14
T.
R.
16 Nm (1.6 m • kg, 11 ft • Ib)
LT
LT
T.
E
R.
22 Nm (2.2 m • kg, 16 ft • Ib)
14
1113
8 7 12
5
13
6
10 New
9
E
Reihenfolge
9
Rastenhebelfeder
10
11
Sicherungsring
Rastenhebel
1
1
12
13
14
Distanzstück
Unterlegscheibe
Schaltwellen-Federanschlag
1
2
1
Anzahl
1
Bemerkungen
5 - 61
SCHALTWELLE
ENG
GAS00329
1
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schaltwelle 1
• Schaltklinke 2
Verbogen/beschädigt/verschlissen → Erneuern.
• Schaltwellen-Feder 3
3
2
GAS00330
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Rastenhebel 1
Rolle schwergängig → Rastenhebel erneuern.
• Rastenhebel-Feder 2
2
1
GAS00331
4
SCHALTWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Schaltwellen-Federanschlag
T.
LT
R.
1
5
3
2
2.
•
•
•
22 Nm (2,2 m · kg, 16 ft · lb)
Montieren:
Rastenhebel 1
Rastenhebel-Feder 2
Schaltwelle 3
_
HINWEIS:
• Die Rastenhebelfeder am Rastenhebel und
Kurbelgehäusezapfen 4 einhaken.
• Der Rastenhebel muß sich mit der Schaltwalzen-Stiftplatte im Eingriff befinden.
• Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett
bestreichen.
• Das Ende der Schaltwellen-Feder muß am
Schaltwellen-Federanschlag 5 anliegen.
3. Montieren:
• Fußschalthebel
T.
R.
16 Nm (1,6 m · kg, 11 ft · lb)
Siehe unter “FUßSCHALTHEBEL
STELLEN” in Kapitel 3.
5 - 62
EIN-
ENG
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE
GAS00341
90890-85505
7
11
14
E
E
10
7
R.
2
T.
E
80 Nm (8.0 m • kg, 58 ft • Ib)
T.
15
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
7
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
E
LT
7
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
17
16
∗
8
LT
(3)
9
2
1
5 13
LT
E
LT
3
12
4
4
New (3)
New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
Starterkupplung und Lichtmaschine
demontieren
Motoröl
(6)
R.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Anzahl
Sitzbank/linke Seitenabdeckung
Startermotor
1
2
3
Fußschalthebel
Lichtmaschinen-Steckverbinder
Leerlaufschalter-Anschlußstück/Kabel
Drehmomentbegrenzer-Kappe/Dichtung
LS
T.
T.
Reihenfolge
6
2
1/1
1/1
5 - 63
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Bemerkungen
Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL KONTROLLIEREN UND WECHSELN” in Kapitel 3.
Siehe unter “STARTERMOTOR” in Kapitel 8.
Siehe unter “SCHALTWELLE”.
Lösen.
Lösen.
Siehe unter “LICHTMASCHINENROTOR DEMONTIEREN”.
ENG
90890-85505
7
11
14
E
E
10
7
R.
2
T.
E
80 Nm (8.0 m • kg, 58 ft • Ib)
T.
15
R.
30 Nm (3.0 m • kg, 22 ft • Ib)
7
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
E
LT
7
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
17
16
∗
8
LT
(3)
9
2
1
5 13
LT
E
LT
3
12
4
4
New (3)
New
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Drehmomentbegrenzer/Unterlegscheibe
Paßstift
Lichtmaschinen-Abdeckung/Dichtung
Paßstift
Kurbelwellensensor
Statorwicklung
Starterkupplung-Leerlaufwelle
Starterkupplung-Leerlaufritzel
Lichtmaschinenrotor
Starterkupplung
Woodruff-Keil
Starterkupplungsritzel
Lager
Unterlegscheibe
(6)
LS
R.
R.
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
New
T.
T.
Reihenfolge
6
Anzahl
1/2
1
1/1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “LICHTMASCHINENROTOR DEMONTIEREN” und “LICHTMASCHINENROTOR MONTIEREN”.
5 - 64
ENG
GAS00346
LICHTMASCHINENROTOR DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Drehmomentbegrenzer-Kappe
1
ACHTUNG:
Das Lager 1 nicht demontieren.
2. Demontieren:
• Lichtmaschinen-Abdeckung
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4Umdrehung und über Kreuz lockern. Die
Schrauben erst dann herausdrehen, nachdem
alle locker sind.
_
3. Demontieren:
• Mutter des Lichtmaschinenrotors 1
• Unterlegscheibe
3
a
1
2
HINWEIS:
• Die Mutter des Lichtmaschinenrotors lokkern, während der Lichtmaschinenrotor 2
mit dem Rotorhalter 3 gegengehalten wird.
• Der Rotorhalter darf den Vorsprung a des
Lichtmaschinenrotors nicht berühren.
_
Rotorhalter
90890-01701
4. Demontieren:
• Lichtmaschinenrotor 1
(mit dem Schwungradabzieher 2)
• Woodruff-Keil
HINWEIS:
Den Rotorzieher benutzen.
1
Schwungradabzieher
90890-01362
2
5 - 65
ENG
STATORWICKLUNG UND KURBELWELLENSENSOR KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Statorwicklung
• Kurbelwellensensor
Beschädigung → Kurbelwellensensor/Stator-Baugruppe erneuern.
GAS00351
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Freilaufrollen 1
1
1
2
a
È
É
2. Kontrollieren:
• Starterkupplung-Leerlaufritzel 1
• Starterkupplungsritzel 2
Gratbildung/Materialausbruch/Unebenheit/
Verschleiß → Schadhafte(s) Bauteil(e)
erneuern.
3. Kontrollieren:
• Kontaktflächen a des Starterkupplungsritzels
Beschädigung/Lochfraß/Verschleiß → Starterkupplungsritzel erneuern.
4. Kontrollieren:
• Funktion der Starterkupplung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Starterkupplungsritzel auf die Starterkupplung montieren und die Starterkupplung halten.
b. Das Starterkupplungsritzel im Uhrzeigersinn È drehen. Es sollte sich nun frei drehen
lassen,
anderenfalls
ist
die
Starterkupplung defekt und muß erneuert
werden.
c. Wenn das Starterkupplungsritzels im
Gegenuhrzeigersinn É gedreht wird, müssen die Starterkupplung und das Ritzel
ineinander eingreifen, andernfalls ist die
Starterkupplung fehlerhaft und muß erneuert werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5 - 66
ENG
DREHMOMENTBEGRENZER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Drehmomentbegrenzer
GAS00354
1
a
b
LICHTMASCHINENROTOR MONTIEREN
1. Montieren:
• Statorwicklung 1
LT
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Kurbelwellensensor
LT
T.
R.
7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)
HINWEIS:
Den Vorsprung a auf der Statorwicklung auf
die Nut b in der Lichtmaschinenabdeckung
ausrichten.
_
1
2. Auftragen:
• Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 1
(in die Spalten)
90890-85505
3. Montieren:
• Starterkupplung 1
(Lichtmaschinenrotor)
• Schrauben der Starterkupplung
LT
T.
R.
4.
•
•
•
•
30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)
Montieren:
Woodruff-Keil
Lichtmaschinenrotor
Unterlegscheibe
Mutter des Lichtmaschinenrotors
HINWEIS:
• Den kegelförmigen Teil der Kurbelwelle und
die Lichtmaschinen-Rotornabe reinigen.
• Beim Einbau des Lichtmaschinenrotors darauf achten, daß der Woodruff-Keil korrekt in
der entsprechenden Keilnut der Kurbelwelle
sitzt.
• Die Gewinde des Kurbelwellenendes mit
Motoröl schmieren.
_
5 - 67
ENG
5. Festziehen:
• Mutter des Lichtmaschinenrotors 1
3
T.
R.
a
1
2
80 Nm (8,0 m · kg, 58 ft · lb)
HINWEIS:
• Die Mutter des Lichtmaschinenrotors festziehen, während der Lichtmaschinenrotor 2 mit
dem Rotorhalter 3 gegengehalten wird.
• Der Rotorhalter darf den Vorsprung a des
Lichtmaschinenrotors nicht berühren.
_
Rotorhalter
90890-01701
6. Montieren:
• Dichtung New
• Lichtmaschinen-Abdeckung
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
HINWEIS:
Die Schrauben der Lichtmaschinen-Abdekkung müssen schrittweise und über Kreuz festgezogen werden.
7. Montieren:
• Leerlaufschalterkabel 1
HINWEIS:
Das Kabel des Leerlaufschalters so verlegen,
daß es straff und unter dem Geschwindigkeitssensorkabel 2 sitzt, wie dargestellt.
a 5 mm oder mehr
5 - 68
ENG
KURBELGEHÄUSE
KURBELGEHÄUSE
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
LS
New
6
R.
9
T.
11
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
12
12
4
5
LS
8
New
2
LS
5
9
New
New
3
LS
1
7
(3)
10
New
T.
R.
LT
LT
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
Reihenfolge
Kurbelgehäusehälften trennen
Anzahl
Motor
Zylinderkopf
Zylinder/Kolben
Lichtmaschine
1
2
3
4
Kupplung
Ausgleichwellen-Abtriebsrad/Ausgleichswellen-Antriebsrad
Ölpumpe
Schaltwelle
Steuerkettenführung (Einlaßseite)
Steuerkette
Leerlaufschalter
1
1
1
1
5 - 69
8 Nm (0.8 m • kg, 5.8 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.
Siehe unter “ZYLINDER UND KOLBEN”.
Siehe unter “STARTERKUPPLUNG UND
LICHTMASCHINE”.
Siehe unter “AUSGLEICHSWELLENABTRIEBSRAD”.
Siehe unter “SCHALTWELLE”.
ENG
KURBELGEHÄUSE
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
New
LS
New
6
R.
9
T.
11
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
12
12
4
5
LS
8
New
2
LS
5
9
New
New
3
LS
1
7
(3)
10
New
T.
R.
LT
LT
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
4 Nm (0.4 m • kg, 2.9 ft • Ib)
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
T.
R.
Reihenfolge
5
6
7
8
9
10
11
12
Kabelhaltung
Kurbelgehäusehälfte (rechts)
Kurbelgehäusehälfte (links)
Paßstift/O-Ring
Paßstift
Ölsieb
Ölzufuhrrohr 3
O-Ring
Anzahl
2
1
1
1/1
2
1
1
2
8 Nm (0.8 m • kg, 5.8 ft • Ib)
Bemerkungen
Siehe unter “KURBELGEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN”.
5 - 70
ENG
KURBELGEHÄUSE
KURBELGEHÄUSELAGER
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
90890-85505
∗
LS
2
1
2
4
E
4
4
3
E
LT
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
2
E
4
Reihenfolge
1
2
3
4
Kurbelgehäuselager demontieren
Kurbelwelle/Ausgleichswelle
Getriebe
Dichtringhalter
Dichtring
Lagerhaltering
Lager
Anzahl
Bemerkungen
Siehe unter “KURBELWELLE”.
Siehe unter “GETRIEBE”.
1
3
1
7
5 - 71
KURBELGEHÄUSE
ENG
KURBELGEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN
1. Trennen:
• rechte Kurbelgehäusehälfte 1
• linke Kurbelgehäusehälfte 2
1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Schrauben des Kurbelgehäuses herausnehmen.
HINWEIS:
• Jede Schraube um jeweils eine 1/4 Drehung
herausdrehen, und nachdem alle Schrauben so gelöst worden sind, können sie abgenommen werden.
• Die Schrauben schrittweise und über Kreuz
lösen.
_
2
b. Die rechte Kurbelgehäusehälfte entfernen.
HINWEIS:
Einen Schraubendreher oder ein Brecheisen
an die entsprechenden Stellen im Kurbelgehäuse ansetzen und dann vorsichtig die beiden
Kurbelgehäusehälften auseinanderbrechen.
_
ACHTUNG:
_
Mit einem Gummihammer auf die Seite des
Kurbelgehäuses klopfen. Nur die verstärkten Stellen auf dem Kurbelgehäuse klopfen. Nicht auf die Kontakflächen auf dem
Kurbelgehäuse klopfen. Lansam und vorsichtig vorgehen. Sicherstellen, daß die
Kurbelgehäusehälften sich gleichmäßig
trennen.
c. Die Paßstifte und den O-Ring entfernen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
ÖLSIEB UND ÖLZUFUHRROHR 3 KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ölsieb
Verschmutzungen → In Motoröl auswaschen.
5 - 72
KURBELGEHÄUSE
ENG
2. Kontrollieren:
• Ölzufuhrrohr 3
• Ölzufuhrrohr-Öffnungen 1
1
GAS00207
STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Steuerkette
Beschädigt/steif → Steuerkette und Nokkenwellenrad gemeinsam erneuern.
2. Kontrollieren:
• Steuerkettenführung (Einlaßseite)
GAS00401
LAGER UND DICHTRINGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Lager
Die Lager reinigen und schmieren,
anschließend die Innenlaufringe mit den
Fingern drehen.
Schwergängig → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Dichtringe
GAS00399
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN
1. Die Kurbelgehäusehälften mit einem milden
Lösungsmittel reinigen.
2. Alle Dicht- und -Paßflächen des Kurbelgehäuses gründlich reinigen.
3. Kontrollieren:
• Kurbelgehäuse
• Ölzufuhrkanäle
5 - 73
KURBELGEHÄUSE
ENG
GAS00418
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:
• Lager
• Dichtringe
Lager
Motoröl
Dichtring
Lithiumseifenfett
a
1
2. Montieren:
• Lager New
• Lagerhaltering 1
(in die rechte Kurbelgehäusehälfte)
• Lagerhalteringschrauben
T.
LT
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
HINWEIS:
Den Lagerhaltering mit der Markierung “OUT”
a nach oben montieren.
3. Alle Kontaktflächen der Dichtung und des
Kurbelgehäuses gründlich reinigen.
1
4. Auftragen:
• Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 1
(auf die Kontaktflächen beider Kurbelgehäusehälften)
90890-85505
HINWEIS:
Die Dichtmasse darf nicht in Berührung mit
dem Ölkanal kommen.
_
5. Montieren:
• Paßstifte
• O-Ringe New
5 - 74
KURBELGEHÄUSE
ENG
6. Die rechte Kurbelgehäusehälfte auf die
linke Kurbelgehäusehälfte montieren. Mit
einem Gummihammer leicht auf das
Gehäuse klopfen.
ACHTUNG:
_
Vor dem Montieren und Festziehen der Kurbelgehäuseschrauben, ist sicherzustellen,
daß das Getriebe richtig funktioniert.
Hierzu die Schaltwalze von Hand in beide
Richtungen drehen.
È
1
7. Montieren:
• Kabelhalterung 1
• Kurbelgehäuse-Schrauben
È Linke Kurbelgehäusehälfte
É Rechte Kurbelgehäusehälfte
8. Festziehen:
• Kurbelgehäuse-Schrauben
(die richtige Anzugsreihenfolge beachten)
T.
R.
É
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise und über Kreuz
festziehen.
_
9. Auftragen:
• 4-Takt-Motoröl
(auf den Kurbelwellenzapfen, das Lager
und die Ölzufuhröffnung)
10.Kontrollieren:
• Funktion der Kurbelwelle und des Getriebes
Ungleichmäßige Funktion → Reparieren.
11.Montieren:
• Geschwindigkeitssensor
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Leerlaufschalter
• Leerlaufschalter-Schraube
T.
LT
R.
5 - 75
4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb)
KURBELWELLE
ENG
GAS00381
KURBELWELLE
KURBELWELLE UND AUSGLEICHSWELLE
1
2
Reihenfolge
1
2
Kurbelwelle und Ausgleichswelle
demontieren
Kurbelgehäuse
Ausgleichswelle
Kurbelwelle
Anzahl
1
1
5 - 76
Bemerkungen
Trennen.
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”.
Siehe unter “KURBELWELLEN-BAUGRUPPE DEMONTIEREN” und “KURBELWELLE MONTIEREN”.
KURBELWELLE
ENG
GAS00388
KURBELWELLEN-BAUGRUPPE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Kurbelwelle 1
1
HINWEIS:
• Die Kurbelwelle mit einem KurbelgehäuseTrennwerkzeug 2 demontieren.
• Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug muß
mittig auf der Kurbelwelle aufsitzen.
_
2
Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug
90890-01135
GAS00394
KURBELWELLE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Pleuelfuß-Axialspiel D
Nicht nach Vorgabe → Pleuellagerschalen,
Kurbelzapfen oder Pleuel erneuern.
D
C
Pleuelfuß-Axialspiel
0,350-0,650 mm
(0,0138-0,0256 in)
C
2. Messen:
• Kurbelwellenbreite A
Nicht nach Vorgabe → Kurbelwelle erneuern.
Kurbelwellenbreite
74,95-75,00 mm
(2,9508-2,9528 in)
A
3. Messen:
• Kurbelwellenschlag C
Nicht nach Vorgabe → Kurbelwelle und/
oder Hauptlager erneuern.
HINWEIS:
Die Kurbelwelle muß langsam gedreht werden.
_
Max. Kurbelwellen-Schlag
0,04 mm (0,0016 in)
5 - 77
KURBELWELLE
ENG
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Ölkanäle zu Kurbelwelle 1 und –Zapfen
2 müssen richtig verbunden werden, mit
Spielraum von weniger als 1 mm (0,04 in).
1
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2
4. Kontrollieren:
• Kurbelwellenritzel
Beschädigt/verschlissen → Kurbelwelle
erneuern.
• Lager
Rissig/beschädigt/verschlissen → Kurbelwelle erneuern.
5. Kontrollieren:
• Kurbelwellen-Lagerzapfen
Riefig/verschlissen → Kurbelwelle erneuern.
• Ölkanal des Kurbelwellen-Lagerzapfens
GAS00408
KURBELWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Kurbelwelle 1
HINWEIS:
Die Kurbelwelle mit dem Kurbelwellen-Einbauwerkzeug, -Einbaubolzen, Adapter und dem
Distanzstück (Kurbelwellen-Einbauwerkzeug)
montieren.
_
5
1
4
2
Kurbelwellen-Einbauwerkzeug 2
90890-01274
Kurbelwellen-Einbaubolzen 3
90890-01275
Adapter 4
90890-04130
Distanzstück (Kurbelwellen-Einbauwerkzeug) 5
90890-04144
3
ACHTUNG:
_
Um eine reibungslose Montage zu gewährleisten und die Kurbelwelle nicht zu verkratzen, sollten die Dichtlippen der
Dichtringe mit Lithiumseifenfett und die
Lager mit Motoröl bestrichen werden.
HINWEIS:
Die Pleuelstange mit einer Hand am oberen
Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts halten,
während die Mutter des Kurbelwellen-Einbaubolzens mit der anderen Hand gedreht wird.
Den Kurbelwellen-Einbaubolzen so lange drehen, bis die Kurbelwelle am Lager anliegt.
_
5 - 78
GETRIEBE
ENG
GAS00419
GETRIEBE
7
6
3
E
E
2
1
5
E
4
E
E
E
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
Getriebe, Schaltwalze und Schaltgabeln demontieren
Kurbelgehäuse
Schaltgabel “C”
Schaltgabel “R”
Schaltgabel “L”
Schaltwalze
Eingangswelle
Distanzstück
Ausgangswelle
Anzahl
1
1
1
1
1
1
1
Bemerkungen
Trennen.
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”.
Siehe unter “GETRIEBE MONTIEREN”.
5 - 79
ENG
GETRIEBE
EINGANGSWELLE
7
8
9
8
7
0
New
A
M
New
1
2
M
3
4
5
New
6
M
M
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
A
Eingangswelle zerlegen
Anzahl
Sicherungsring
Ritzel (2. Gang)
gezahnte Sicherungsscheibe
gezahnte Unterlegscheiben-Arretierung
Ritzel (5. Gang)
Gezahntes Abstandsstück
Zahnscheibe
Sicherungsring
Ritzel (3. Gang)
Ritzel (4. Gang)
Eingangswelle/Ritzel (1. Gang)
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “EINGANGS- UND AUSGANGSWELLE ZUSAMMENBAUEN”.
5 - 80
GETRIEBE
ENG
AUSGANGSWELLE
8
M
6
5
4
7
M
New A
New
1
LS
2
0
3
9
New
6
5
M
New
Reihenfolge
Anzahl
Ausgangswelle zerlegen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
A
Sicherungsring
Unterlegscheibe
Zahnrad (1. Gang)
Zahnrad (4. Gang)
Sicherungsring
Zahnscheibe
Zahnrad (3. Gang)
Zahnrad (5. Gang)
Zahnrad (2. Gang)
Ausgangswelle
O-Ring
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “EINGANGS- UND AUSGANGSWELLE ZUSAMMENBAUEN”.
5 - 81
GETRIEBE
ENG
GAS00421
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schaltgabeln.
1. Kontrollieren:
• Schaltgabel-Mitnehmerstift 1
• Schaltgabelfinger 2
Verbogen/beschädigt/riefig/verschlissen →
Schaltgabel erneuern.
2. Kontrollieren:
• Verschiebbarkeit der Schaltgabel
Schwergängig → Schaltgabeln erneuern.
GAS00422
SCHALTWALZEN-BAUGRUPPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schaltwalzen-Führungsnuten
Beschädigt/riefig/verschlissen → Schaltwalze komplett erneuern.
• Schaltwalzen-Segment 1
Beschädigt/verschlissen → Schaltwalze
komplett erneuern.
• Schaltwalzen-Lager 2
Beschädigung/Lochfraß → Schaltwalze
komplett erneuern.
GAS00425
GETRIEBE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Max. Eingangswellenschlag
(mit einer Einspannvorrichtung und einer
Meßuhr 1)
Nicht nach Vorgabe → Eingangswelle
erneuern.
Max. Eingangswellen-Schlag
0,08 mm (0,0031 in)
5 - 82
GETRIEBE
ENG
2. Messen:
• Max. Ausgangswellenschlag
(mit einer Einspannvorrichtung und einer
Meßuhr 1)
Nicht nach Vorgabe → Ausgangswelle
erneuern.
Max. Ausgangswellen-Schlag
0,08 mm (0,0031 in)
3. Kontrollieren:
• Getriebezahnräder
Blaufärbung/Lochfraß/Verschleiß → Schadhafte Zahnräder erneuern.
• Schaltklauen
Rissig/beschädigt/abgerundet → Schadhafte Zahnräder erneuern.
4. Kontrollieren:
• Gangradpaare
(jedes Ritzel auf korrekten Eingriff in jeweiliges Zahnrad)
Falsch → Getriebewellen und -zahnräder
erneut zusammenbauen.
5. Kontrollieren:
• Beweglichkeit der Getriebezahnräder
Schwergängig → Schadhafte Bauteile
erneuern.
6. Kontrollieren:
• Sicherungsringe
Verbogen/beschädigt/lose → Erneuern.
EINGANGS- UND AUSGANGSWELLE
ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
• Zahnscheibe 1
• Sicherungsring 2 New
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß sich die sicherungsringförmige Ecke a gegenüber der Zahnscheibe
und dem Zahnrad befindet.
• Den Sicherungsring so einbauen, daß beide
Enden b sich in der Mitte jeder Achs-Kerbverzahnung c befinden.
_
5 - 83
GETRIEBE
ENG
GETRIEBE MONTIEREN
1. Montieren:
• Schaltgabel “L” 1 (an die Ausgangswelle)
• Schaltgabel “C” 2 (an die Eingangswelle)
• Schaltgabel “R” 3 (an die Ausgangswelle)
• Schaltwalze 4
• Getriebe-Baugruppe
3
1
4
2
HINWEIS:
• Die Kennmarkierungen der Schaltgabeln
müssen auf die rechte Motorseite weisen
und die Schaltgabeln müssen in folgender
Anordnung montiert werden: “R”, “C” und “L”.
• Sicherstellen, daß der Schaltgabel-Nockenstößel richtig in der Schaltwalzennut sitzt.
_
2. Kontrollieren:
• Funktion der Schaltung
Ungleichmäßige Funktion → Reparieren.
HINWEIS:
• Reichlich Motoröl auf jedes Getrieberad und
Lager auftragen.
• Vor dem Zusammenbau des Kurbelgehäuses ist sicherzustellen, daß der Gang im
Leerlauf ist, und daß sich die Getrieberäder
frei drehen.
_
5 - 84
COOL
6
COOL
KAPITEL 6
KÜHLSYSTEM
KÜHLER .......................................................................................................... 6-1
KÜHLER KONTROLLIEREN..................................................................... 6-3
KÜHLER MONTIEREN ............................................................................. 6-4
THERMOSTAT ................................................................................................ 6-5
THERMOSTAT KONTROLLIEREN .......................................................... 6-6
THERMOSTAT MONTIEREN ................................................................... 6-6
WASSERPUMPE............................................................................................. 6-8
WASSERPUMPE ZERLEGEN................................................................ 6-11
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN..................................................... 6-11
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN .................................................. 6-12
WASSERPUMPE EINBAUEN................................................................. 6-14
COOL
KÜHLER
COOL
GAS00454
KÜHLSYSTEM
KÜHLER
8
New
New
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
1
9
12
2
5
3
3
4
11
6
10
New
7
New
T.
R.
Reihenfolge
5 Nm (0.5 m • kg, 3.6 ft • Ib)
Anzahl
Kühler demontieren
Sitz/Seitenabdeckungen (links und
rechts)
Seitenabdeckungen des Kraftstofftanks (links und rechts)/Kraftstofftank
Kühlflüssigkeit
1
2
3
4
5
6
Kühlerverschlussdeckel-Arretierung
Kühlerverschlussdeckel
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterschlauch/-Deckel
Entlüftungsschlauch des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters
Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolbens
Bemerkungen
Kapitel 3.
Ablassen.
2
1
1/1
1
1
1
6-1
Lösen.
KÜHLER
COOL
8
New
New
T.
R.
7 Nm (0.7 m • kg, 5.1 ft • Ib)
1
9
12
2
5
3
3
4
11
6
10
New
7
New
T.
R.
Reihenfolge
7
8
9
10
11
12
5 Nm (0.5 m • kg, 3.6 ft • Ib)
Kühler-Ablaufschlauch
Kühler-Zulaufschlauch
Steckverbinder des Kühlerlüftermotors
Kühlerschutz
Kühler
Kühlerlüfter
Anzahl
1
1
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “KÜHLER MONTIEREN”.
Lösen.
6-2
KÜHLER
COOL
GAS00455
KÜHLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kühlerlamellen
Verstopft → Reinigen.
Von der Hinterseite den Kühler mit Druckluft
freiblasen.
Beschädigt → Instand setzen, ggf. erneuern.
HINWEIS:
Verformte Lamellen können mit einem schmalen Schlitz-Schraubendreher begradigt werden.
_
2. Kontrollieren:
• Kühlerschläuche
3. Messen:
• Öffnungsdruck des Kühlerverschlußdeckels
Sollwert unterschritten → Kühlerverschlußdeckel erneuern.
Öffnungsdruck des Kühlerverschlußdeckels
110,0-140,0 kPa
(1,10-1,40 kg/cm2,
16,0-20,3 psi)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät 1, den
Prüfgerätadapter 2 und den Prüfgerätadapter
3 am Kühlerverschlußdeckel 4 anbringen.
90890-01325
90890-01352
90890-01497
b. Den vorgeschriebenen Druck zehn Sekunden lang ausüben und sicherstellen, daß
der Druck dabei nicht abfällt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Kontrollieren:
• Kühlerlüfter
Defekt → Kontrollieren und reparieren.
6-3
KÜHLER
COOL
GAS00456
2
1
KÜHLER MONTIEREN
1. Montieren:
• Kühler-Zulaufschlauch 1
• Kühler-Ablaufschlauch 2
• Schlauchklemmen 3 New
New 3
a
a
3
New
HINWEIS:
Den Kühler-Zulaufschlauch und –Ablaufschlauch so einbauen, daß jeder Schlauch am
entsprechenden Vorsprung a anliegt.
_
2. Befüllen:
• Kühlsystem
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN” in Kapitel 3.
3. Kontrollieren:
• Kühlsystem
Undicht → Schadhafte Bauteile instand setzen, ggf. erneuern.
2
1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät 1
und den Adapter 2 am Kühler anbringen.
90890-01325
Kühler-Prüfgerätadapter
90890-01496
b. 100 kPa (1,0 kg/cm, 14,2233 psi) Druck
ausüben und sicherstellen, daß der Druck
dabei nicht abfällt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Messen:
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.
6-4
THERMOSTAT
COOL
GAS00460
THERMOSTAT
3
8 New
1
2 New
7
T.
R.
18 Nm (1.8 m • kg, 13 ft • Ib)
4
6
5 New
LS
T.
R.
Reihenfolge
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Anzahl
Thermostat demontieren
Kühlflüssigkeit
1
2
3
4
5
6
7
8
Steckverbinder des KühlflüssigkeitsTemperatursensors
Schlauchklemme
Kühler-Zulaufschlauch
Thermostat-Abdeckung
O-Ring
Thermostat
Kupferscheibe
Bemerkungen
Ablassen.
1
1
1
1
1
1
1
1
Lösen.
Siehe unter “THERMOSTAT MONTIEREN”.
6-5
THERMOSTAT
COOL
GAS00462
THERMOSTAT KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Thermostat 1
Öffnet sich nicht bei 71-85 °C (159,8185 °F) → Erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Thermostat in einen mit Wasser gefüllten
Behälter tauchen.
b. Das Wasser langsam aufwärmen.
c. Ein Thermometer mit genauer Anzeige im
Wasser aufhängen.
d. Das Wasser kontinuierlich rühren und dabei
die Temperatur des Thermometers und Thermostats beobachten.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
1 Thermostat
2 Thermometer
3 Wasser
4 Behälter
È Vollständig geschlossen
É Ganz geöffnet
HINWEIS:
Das Thermostat bei Funktionsmängeln erneuern. Ein defektes Thermostat kann sowohl
Überhitzung als auch eine zu langsame Erwärmung des Motors bewirken.
Öffnungswinkel (mm)
_
71 °C (159,8 °F)
2. Kontrollieren:
• Thermostat-Abdeckung
• Thermostat-Gehäuse (Zylinderkopf)
85 °C (185 °F)
Temperatur
GAS00466
THERMOSTAT MONTIEREN
1. Montieren:
• Thermostat 1
• O-Ring 2 New
• Thermostat-Abdeckung 3
a
2
R.
3
T.
1
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
HINWEIS:
• Die Entlüftungsbohrung a im Thermostaten
muß nach oben gerichtet sein.
• Eine dünne Schicht Lithiumseifenfett auf den
O-Ring auftragen.
New
_
6-6
THERMOSTAT
New 2
COOL
2. Montieren:
• Kühler-Zulaufschlauch 1
• Schlauchklemme 2 New
1
a
HINWEIS:
Den Kühler-Zulaufschlauch 1 so montieren,
daß er am Vorsprung auf der ThermostatAbdeckung a anliegt.
3. Montieren:
• Kupferscheibe New
• Kühlflüssigkeitstemperatursensor
T.
R.
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
ACHTUNG:
_
Im Umgang mit dem Kühlflüssigkeitstemperatursensor sehr vorsichtig sein. Falls
der Sensor fallen gelassen , oder einer starken Erschütterung ausgesetzt worden ist,
muß er ersetzt werden.
4. Befüllen:
• Kühlsystem
5. Kontrollieren:
• Kühlsystem
6. Messen:
6-7
WASSERPUMPE
COOL
GAS00468
WASSERPUMPE
New 1
LS
8
2
T.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
R.
New 7
5
New 4
6
T.
3
R.
New
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
1 New
LS
New
(3)
T.
R.
Reihenfolge
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
Wasserpumpe demontieren
Anzahl
Bemerkungen
HINWEIS:
Außer bei extrem niedrig gesunkenem
Kühlflüssigkeitsstand oder Anwesenheit
von Motoröl in der Kühlflüssigkeit ist es
nicht notwendig, die Wasserpumpe auszubauen.
Kühlflüssigkeit
1
2
3
4
Schlauchklemme
Wasserpumpen-Abdeckung
Dichtung
Ablassen.
3
1
1
1
6-8
Lösen.
Siehe unter “WASSERPUMPE EINBAUEN”.
WASSERPUMPE
COOL
New 1
LS
8
2
T.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
R.
New 7
5
New 4
6
T.
3
R.
New
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
1 New
LS
New
(3)
T.
R.
Reihenfolge
5
6
7
8
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
O-Ring
Auslaßschlauch der Wasserpumpe
Anzahl
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “WASSERPUMPE EINBAUEN”.
6-9
WASSERPUMPE
COOL
9 New
LS
0
New 7
5
New 6
LS
3
1 New
4
2
8
E
Reihenfolge
Anzahl
Wasserpumpe zerlegen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
Sicherungsring
Laufrad-Antriebsrad
Stift
Unterlegscheibe
Laufradwellen-Baugruppe
Wasserpumpendichtung
Dichtring
Lager
O-Ring
Wasserpumpengehäuse
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Bemerkungen
Siehe unter “WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN”.
Siehe unter “WASSERPUMPE ZERLEGEN” und “WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN”.
6 - 10
WASSERPUMPE
COOL
GAS00470
WASSERPUMPE ZERLEGEN
1. Demontieren:
• Wasserpumpendichtung 1
HINWEIS:
Die Wasserpumpendichtung in Pfeilrichtung
aus dem Wasserpumpengehäuse herausklopfen, wie dargestellt.
_
2 Wasserpumpengehäuse
2. Demontieren:
• Lager 1
• Dichtring 2
HINWEIS:
Das Lager und den Dichtring in Pfeilrichtung
aus dem Wasserpumpengehäuse herausklopfen, wie dargestellt.
_
3 Wasserpumpengehäuse
3. Demontieren:
• Gummidämpfer-Halterung 1
• Gummidämpfer 2
(vom Laufrad, mit einem schmalen SchlitzSchraubendreher)
HINWEIS:
Darauf achten, die Laufradwelle nicht zu verkratzen.
_
GAS00474
2
1
3
5
4
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Wasserpumpen-Abdeckung 1
• Wasserpumpengehäuse 2
• Laufrad 3
• Gummidämpfer 4
• Gummidämpfer-Halterung 5
2. Kontrollieren:
• Wasserpumpendichtung
• Dichtring
3. Kontrollieren:
• Lager
Schwergängig → Erneuern.
4. Kontrollieren:
• Laufrad-Antriebsrad
Lochfraß/Verschleiß → Erneuern.
6 - 11
WASSERPUMPE
5.
•
•
•
COOL
Kontrollieren:
Wasserkühlmantel-Gehäuse
GAS00475
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
• Dichtring 1 New
(im Wasserpumpengehäuse 2)
• Lager 3
HINWEIS:
• Der Dichtring muß vor dem Einbau mit Wasser oder Kühlflüssigkeit benetzt werden.
• Den Dichtring mit einem Rohrstutzen einbauen,
der für seinen Außendurchmesser passt.
_
2. Montieren:
• Wasserpumpendichtung 1 New
ACHTUNG:
_
Die Wasserpumpen-Ringdichtung darf
unter keinen Umständen mit Öl oder
Schmiermittel geschmiert werden.
HINWEIS:
• Zum Einbau der Wasserpumpendichtung die
empfohlenen Spezialwerkzeuge verwenden.
• Vor dem Montieren der Wasserpumpe
Yamaha-Dichtmasse Nr.1215 2 auf das
Wasserpumpengehäuse 3 auftragen.
_
Ringdichtungs-Einbauhülse 4
90890-04132
Abtriebswellen-Lageraustreiber
5
90890-04058
YAMAHA-Dichtmasse Nr. 1215
90890-85505
È Nach unten drücken.
6 - 12
WASSERPUMPE
COOL
3. Montieren:
• Gummidämpfer 1 New
• Gummidämpfer-Halterung 2 New
HINWEIS:
Der Gummidämpfer muß vor dem Einbau mit
Wasser oder Kühlflüssigkeit benetzt werden.
_
4. Messen:
• Laufradwellen-Neigung
Unvorschriftsmäßig → Schritte (3) und (4)
wiederholen.
ACHTUNG:
_
Der Gummipuffer und dessen Halterung
müssen mit dem Laufrad bündig sein.
Max. Laufradwellen-Neigung
0,15 mm (0,006 in)
1 Haarlineal
2 Laufrad
5.
•
•
•
•
•
1
Montieren:
Laufradwellen-Baugruppe 1
Unterlegscheibe
Stift
Laufrad-Antriebsrad
Sicherungsring New
HINWEIS:
Nach der Montage muß geprüft werden, ob
sich die Laufradwelle leichtgängig dreht.
_
6 - 13
WASSERPUMPE
COOL
GAS00478
New 2
a
WASSERPUMPE EINBAUEN
1. Montieren:
• Ablaßschlauch der Wasserpumpe 1
• O-Ringe New
• Wasserpumpen-Ablaufrohr
(zur Wasserpumpen-Baugruppe)
T.
1
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Schlauchklemmen 2 New
WARNUNG
_
Immer neue O-Ringe verwenden.
HINWEIS:
• Den Wasserpumpen-Ablaufschlauch so
montieren, daß er am Vorsprung a des
Kühlmantelstutzen anliegt.
• Vor der Montage des WasserpumpenAblaufrohrs muß der O-Ring mit einer dünnen Schicht Lithiumseifenfett bestrichen werden.
_
2. Montieren:
• Dichtung New
• Wasserpumpen-Abdeckung
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
• Wasserpumpen-Baugruppe
T.
R.
10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)
3. Montieren:
• Kühler-Ablaufschlauch 1
• Schlauchklemme 2 New
1
2 New
a
HINWEIS:
Den Kühler-Ablaufschlauch 1 so montieren,
daß er am Vorsprung a der WasserpumpenAbdeckung anliegt.
4. Befüllen:
• Kühlsystem
5. Kontrollieren:
• Kühlsystem
6. Messen:
6 - 14
FI
7
FI
KAPITEL 7
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM .............................................................. 7-1
SCHALTPLAN ........................................................................................... 7-2
STEUERGERÄT-EIGENDIAGNOSEFUNKTION...................................... 7-3
ALTERNATIVSTEUERUNG IM NOTFALL (AUSFALLSICHERUNG)....... 7-4
NOTFALL-BETRIEBSMASSNAHMEN...................................................... 7-4
FEHLERSUCHDIAGRAMM ...................................................................... 7-6
DIAGNOSEMODUS .................................................................................. 7-7
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE................................................... 7-12
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE........................................... 7-23
KRAFSTOFF-EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN ........................... 7-26
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN.............................. 7-26
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE MONTIEREN............... 7-27
KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN............................................. 7-28
DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN UND
EINSTELLEN......................................................................................... 7-29
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM........................................................................... 7-32
SEKUNDÄRLUFTZUFUHR..................................................................... 7-32
SEKUNDÄRLUFT-ABSCHALTVENTIL................................................... 7-32
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER .......................................... 7-33
SEKUNDÄRLUFT-ABSCHALTVENTIL-BAUGRUPPE ........................... 7-34
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN ..................................... 7-36
FI
FI
GAS00894
GAS00895
A Relais des Kraftstoffeinspritzsystems
B Batterie
C Abgaskatalysator
D Elektronisches Steuergerät
(ECU)
F Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolben
2 Magnetventil des Sekundärluftsystems
3 Motorstörungs-Warnleuchte
4 Kraftstofftank
5 Kraftstoffpumpe (einschließlich Kraftstoffdruckregler)
6 Kraftstoffschlauch
7 Einspritzventil
1
2
3
4
5
6 7
G Kurbelwellensensor
H Kühlflüssigkeitstemperatursensor
I Zündkerze
J Ansaugluftdrucksensor
K Zündspule
8
9
0
K
J
I
H
G
7-1
F
E
D
C
B
A
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
ON
OFF
P
4
W W
W W
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
7-2
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
Br/L
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
R
Br/R
1
Gy G/W
B
R
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
y
x
w
v
R
R
R
Br
R/L
Br
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
L/R
B
6
B
R
B
B
B
R
R
R R
R/W
Br
q
9
B
B
7
8
R
R
R
L
Br
L/W
R/W
R/W
R
G/Y
R/W L/W
Br
B
s
B R/B
R/B B
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
C
d
R
R/B
-
E
B
L/B
Br
B
(BLACK)
Br Y
Y
Br
A
B
L/R
L/R
L/R B
t
(BLACK)
L G/Y
B
r
B L/R
(BLACK)
B
L
B
L/R Y
Y
u
B L Y
Y L/R B
Br Y
B
k
P
B
P
Y
G
B
-
-
R/Y Br/W L/B Y Dg
Ch
Br G P
f
e
B
B
A
B
l
Y G
Y Lg
A A
Y G
Y/B
g
R/Y
R/L
3 Leerlaufschalter
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
0 Sicherung des Kraftstoffeinspritzsystems
D Motorstoppschalter
I Relais des Kraftstoffeinspritzsystems
J Seitenständerschalter
K Kraftstoffpumpe
L Elektronisches Steuergerät (ECU)
M Zündspule
N Zündkerze
O Einspritzventil
P Magnetventil des Sekundärluftsystems
Q Ansauglufttemperatursensor
R Kühlflüssigkeitstemperatursensor
S Geschwindigkeitssensor
T Drosselklappensensor
U Ansaugluftdrucksensor
V Neigungswinkel-Unterbrecher
Y Multifunktionsmesser
[ Motorstörungs-Warnleuchte
v Zündungssicherung
L
R/L
L/W
B
Ch
Y
I
B
Ch
Ch
A
Ch
-
h
b
n
G
Br/W
Br/W
c
Br
Br/W
B
Dg
G
A
Dg
o
-
i
B B
(BLUE)
J
B
G
K
p
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
L/W L/R R/W L/G L/Y Sb B/Y Lg
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
Br
Ch
B
L/G
Sb L/Y L/G
m
Lg
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
R/W B/Y R/L L/R
L/B
H
(BLACK)
B
F
G
L/W R/B
L/W
Br
A
L/R G Ch
B Y Dg
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
MAIN HARNESS SUB-WIRE HARNESS
Ch Lg L/R
G Y B
Y/L
B/W
Lg
Y/B
G/Y
Y/L
L/R
B/Y
L/B
R
Gy
L/W
R/L
B/W
L
B
Y/G
P/W
Y
L
W
B/L
G/R
Br/W
Br/R
R/B
O
Br/W
G/R
O
P
(GRAY)
(BLACK)
L
Y/G
B/L
L
P/W
B/L
B/L
B/L
R/W
R/L
V
U
T
G/R B/L
Br/W B/L
Br/R R/W
R/LR/B
M
N
L
Y
B/L
R
(BLACK)
Q
(DARK BLUE)
Br/R
R/B
O
R/B
L Br/R R R/B O
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
B
B/Y L/B G/R Br/W P/W Y B/L L/R G/Y Y/B R/L
L Y/G B/L
(BLACK)
B/L P/W L
(BLACK)
L Y B/L
L
W
B/L
S
L
W
B/L
P O/R
B/W
FI
GAS00898
SCHALTPLAN
FI
GAS00899
STEUERGERÄT-EIGENDIAGNOSEFUNKTION
Dieses elektronische Steuergerät (ECU) ist mit einer Eigendiagnosefunktion ausgestattet, um die
ununterbrochene Funktion des Kraftstoffeinspritzsystems sicherzustellen. Wird eine Fehlfunktion im
Kraftstoffeinspritzsystem entdeckt, wird der Motor sofort durch die Eigendiagnosefunktion mit Alternativsignalen betrieben und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf, um den Fahrer auf die
Fehlfunktion aufmerksam zu machen. Sobald eine Fehlfunktion entdeckt wird, wird der entsprechende Fehlercode im elektronischen Steuergerät (ECU) gespeichert.
• Um den Fahrer darauf aufmerksam zu machen, daß das Einspritzsystem nicht funktionsfähig ist,
wird die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten, wenn der Starterschalter gedrückt wird, um
den Motor anzulassen.
• Wird im Kraftstoffeinspritzsystem eine Fehlfunktion entdeckt, wird das elektronische Steuergerät
(ECU) die notwendigen Alternativsignale herausgeben, um den Motor zu betreiben. Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf, um den Fahrer auf die Fehlfunktion aufmerksam zu machen.
• Nachdem der Motor ausgeschaltet worden ist, erscheint der niedrigste Fehlercode auf der Kilometerzähler/Reservekilometer/Tageskilometer 2 LCD. Ein angezeigter Fehlercode bleibt im
Speicher des Steuergeräts (ECU) enthalten, bis er gelöscht wird.
GAS00900
Status der Motorstörungs-Warnleuchte und der Einspritzsystembetrieb
MotorstörungsWarnleuchte
Funktion des elektronischen Steuergeräts
(ECU)
Einspritzsystembetrieb
Fahrzeugbetrieb
Blinkt*
Warnung, wenn der
Motor nicht angelassen werden kann.
Betrieb unterbrochen
Betrieb nicht möglich
Leuchtet kontinuierlich auf
Störung festgestellt
Wird mit Alternativsignalen betrieben, entsprechend der
festgestellten Störungen
Betrieb je nach Fehlercode möglich oder
nicht
* Die Warnleuchte blinkt auf, wenn einer der folgenden Zustände gegeben ist und wenn der Starterschalter gedrückt wird:
41: Neigungswinkel-Unterbrecher
(Stromkreisunterbrechung
oder
Kurzschluß)
50: interne Fehlfunktion im Steuergerät
(Steuergerät-Speicherfehler)
12:Kurbelwellensensor
19:Seitenständerschalter
(offener Stromkreis im Kabel zum elektronischen Steuergerät)
30:Neigungswinkel-Unterbrecher
(Blockierung festgestellt)
7-3
FI
GAS00901
Auf defekte Birne in der Motorstörungs-Warnleuchte überprüfen
Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet 1,4 Sekunden lang auf, nachdem der Zündschlüssel auf
“ON” gedreht worden ist, oder wenn der Starterschalter gedrückt wird. Falls die Warnleuchte unter
diesen Bedingungen nicht aufleuchtet, ist die Warnleuchtenbirne eventuell defekt.
Zündschloß Zündschloß
an
aus
Licht
aus
Licht 1,4
Sekunden lang
Licht
aus
Initialisiert
GAS00902
ALTERNATIVSTEUERUNG IM NOTFALL (AUSFALLSICHERUNG)
Entdeckt das Steuergerät (ECU) während der Fahrt ein annormales Signal von einem Sensor,
leuchtet die Motorstörungs-Warnleuchte auf (initiert durch das Steuergerät) und die der Fehlfunktion entsprechenden Alternativsignale werden an den Motor geleitet.
Beim Empfang anormaler Sensorsignale gibt das elektronische Steuergerät je nach Zustand vorprogrammierte Alternativsignale an den Motor aus, so daß dieser entweder weiter betrieben oder
der Betrieb eingestellt werden kann.
Das Steuergerät (ECU) verfügt über zwei Möglichkeiten der Ausfallsicherung: entweder wird das
Sensorsignal auf einen vorgeschriebenen Wert festgestellt oder das Steuergerät betreibt direkt
einen Aktuator. Einzelheiten zu den Notfallbetriebsmaßnahmen sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
NOTFALL-BETRIEBSMASSNAHMEN
Eigendiagnosefunktion
Fehlercode
12
13
Bezeichnung
Symptom
Notfallbetriebsmaßnahme
Startfähigkeit
Fahrfähigkeit
Kurbelwellensensor
Vom Sensor werden keine
normalen Signale empfangen.
—
Nein
Nein
Ansaugluftdrucksensor (Unterbrechung
oder Kurzschluß im
Stromkreis)
Unterbrechung oder Kurzschluß im Stromkreis entdeckt.
Ja
Ja
Der Schlauch des Ansaugluft- • Fixiert den Ansaugluftdruck auf 101 kPa
drucksensors ist verstopft oder
(760 mmHg, 29,9 inHg).
gelöst und setzt den Sensor
permanent dem Luftdruck aus.
Ja
Ja
Ja
Ja
14
• Fixiert den Ansaugluftdruck auf 101 kPa
(760 mmHg, 29,9 inHg).
15
(Unterbrechung oder
Kurzschluß im Stromkreis)
• Hält den Drosselklappensensor vollständig geöffnet.
16
(sitzt fest)
Der Drosselklappensensor
sitzt fest.
• Hält den Drosselklappensensor vollständig geöffnet.
Ja
Ja
19
Gerissenes oder abgezogenes blau/schwarzes Kabel des
elektronischen Steuergeräts (ECU)
Stromkreisunterbrechung in
der Eingangsleitung (Blau/
Schwarz) des elektronischen
Steuergeräts (ECU) entdeckt.
—
Nein
Nein
• Fixiert die Kühlflüssigkeitstemperatur auf 80 °C
(176 °F).
Ja
Ja
21
7-4
FI
Fehlercode
Bezeichnung
Symptom
Startfähigkeit
Fahrfähigkeit
22
• Fixiert die Ansauglufttemperatur auf 20 °C (68 °F).
Ja
Ja
Neigungswinkel-Unterbrecher (Festsitz entdeckt)
Das Motorrad ist umgestürzt.
30
—
Nein
Nein
Fehlerhafte Zündung
Stromkreisunterbrechung in
der Primärleitung der
Zündspule entdeckt.
—
Nein
Nein
—
Nein
Nein
Ja
Ja
Ja
Ja
33
41
Neigungswinkel-Unterbrecher (Unterbrechung oder Kurzschluß
im Stromkreis)
Geschwindigkeitssensor, Leerlaufschalter
Vom Geschwindigkeitssensor
werden keine normalen
Signale empfangen, oder eine
Stromkreisunterbrechung bzw.
ein Kurzschluß wurde im Leerlaufschalter entdeckt.
• Hält die Getriebestellung
auf dem höchsten Gang.
Das elektronische Steuergerät kann die Batteriespannung
nicht überwachen (Stromkreisunterbrechung in der Leitung
zum Steuergerät).
• Hält die Batteriespannung
auf 12 V.
42
Kraftstoffsystem-Spannung (Prüfspannung)
43
44
46
50
Fehler beim Eintragen
der CO-Ausgleichsmenge im EEPROMSpeicher
Ein Fehler wurde beim Lesen
oder Beschreiben des
EEPROM-Speichers entdeckt
(CO-Einstellwert).
—
Ja
Ja
Stromzufuhr zum Fahrzeug (Prüfspannung)
Die Stromzufuhr zum Relais
des Kraftstoff-Einspritzssytems ist nicht normal.
—
Ja
Ja
Störung im elektronischen Steuergerät
(Speicherkontrollfehler)
Steuergerät-Speicher ist fehlerhaft. Wurde diese Störung
entdeckt, wird eventuell die
Codenummer nicht angezeigt.
—
Nein
Ja
Fehlzündungswarnung
• Die Motorstörungs-WarnDas Relais schaltet sich nicht
leuchte blinkt auf, wenn
ein, auch wenn das Anlaßsider Starterschalter auf ON
gnal eingegeben wird, wähgestellt wird.
rend der Starterschalter auf
ON gestellt wird. Der Starterschalter wird auf ON gestellt
wird, während ein Fehler mit
dem Fehlercode Nr. 12, 19,
33, 41 oder 50 entdeckt wurde.
Nein
Nein
Startfähigkeit
Fahrfähigkeit
—
Nein
Nein
—
Übertragungsfehler mit dem Multifunktionsmesser
Fehlercode
Bezeichnung
Er-1
(Ausgangssignalfehler)
Vom Steuergerät werden
keine Signale empfangen.)
Vom Steuergerät werden
keine Signale innerhalb des
vorgeschriebenen Zeitraums
empfangen.
—
Nein
Nein
Er-3
Daten vom Steuergerät können nicht korrekt empfangen
werden.
—
Nein
Nein
Er-4
(Eingangssignalfehler)
Nicht registrierte Daten wurden vom Multifunktionsmesser
empfangen.
—
Nein
Nein
Er-2
Symptom
7-5
FI
GAS00904
FEHLERSUCHDIAGRAMM
Der Motorbetrieb ist anormal bzw. die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf.
Es kann vorkommen, daß trotz Betriebsstörung des Motors die Motorstörungs-Warnleuchte nicht aufleuchtet.
Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf.
Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet nicht auf.
Den Fehlercode kontrollieren, der auf dem Multifunktionsmesser angezeigt ist.
Im Diagnosemodus den Betrieb der folgenden Sensoren und Aktuatoren kontrollieren. Siehe unter “Diagnosemodustabelle”.
01: Drosselklappensensor (Drosselklappenwinkel)
07: Fahrgeschwindigkeitsimpuls
09: Spannung des Kraftstoffsystems
21: Leerlaufschalter
30: Zündspule
36: Einspritzventil
48: Magnetventil des Sekundärluftsystems
Das System mit der Störung identifizieren.
Siehe unter “NOTFALL-BETRIEBSMASSNAHMEN”.
Die vermutliche Ursache der Störung feststellen.
Siehe unter “Tabelle der Diagnoseüberwachungscodes”.
In Ordnung
Die vermutliche Ursache der Störung kontrollieren
und beheben.
Fehlercode-Nr. zeigt
an.
Fehlercode-Nr. zeigt
nicht an.
Kontrollieren und beheben. Siehe unter “EINZELHEITEN
ZUR
FEHLERSUCHE”. Im
Diagnosemodus
den
Betrieb der Sensoren
und Aktoren überwachen. Siehe unter “Diagnosemodustabelle”.
Kontrollieren und beheben. Siehe unter “NOTFALLBETRIEBSMASSNAHMEN”.
NICHT OK
Motorbetriebsstörung
Defekter Sensor oder
Aktuator
Die
Motorbestandteile kontrollieren und
ggf. instandsetzen.
Siehe Kapitel 5.
Den entsprechenden
Sensor oder Aktuator
kontrollieren und ggf.
instandsetzen.
In Ordnung
NICHT OK
In Ordnung
Den Motorzustand prüfen.
Das Steuergerät initialisieren.
Siehe “Instandsetzung” in “EINZELHEITEN ZUR
FEHLERSUCHE”.
Fehlercode angezeigt
In Ordnung
Das Zündschloß auf “OFF” und dann zurück auf “ON”
stellen und dann kontrollieren, ob der Fehlercode
immer noch am Multifunktionsmesser anzeigt.
Kein Fehlercode angezeigt
Reparaturen abgeschlossen
Die Fehlfunktionsaufzeichnung löschen.*
Die Fehlfunktionsaufzeichnungen werden gespeichert, auch wenn das Zündschloß auf “OFF” gestellt wird. Die Störungsaufzeichnungen müssen aus dem Diagnosemodus gelöscht werden. Siehe unter “Diagnosemodustabelle (Diagnosecode-Nr. 62)”.
*
In Funktion bei aufleuchtender Motorstörungs-Warnleuchte.
7-6
FI
GAS00905
DIAGNOSEMODUS
Diagnosemodus einschalten
1. Den Zündschlüssel auf “OFF” und den
2. Den Kabelbaum-Steckverbinder von der
Kraftstoffpumpe abziehen.
3. Die SELECT- und RESET-Tasten gemeinsam gedrückt halten, dann den Zündschlüssel auf “ON” stellen und die beiden Tasten
noch mindestens weitere acht Sekunden
lang gedrückt halten.
HINWEIS:
Alle Anzeigen auf dem Multifunktionsmesser
verschwinden und “dIAG” erscheint auf dem
LCD-Kilometer-/Reservekilometer-/Tageskilometerzähler 2.
_
4. Die SELECT-Taste drücken, um die
Betriebsart “CO” (CO-Einstellung) bzw.
“dIAG” (Diagnose) auszuwählen.
5. Nachdem “dIAG” ausgewählt wurde, die
SELECT- und RESET-Tasten gemeinsam
mindestens zwei Sekunden lang gedrückt
halten, um die Auswahl zu bestätigen.
6. Motorstoppschalter auf “ ” stellen.
7. Den dem vorliegenden Fehlercode entsprechenden Diagnosecode mit den SELECTund RESET-Tasten auswählen.
HINWEIS:
Die Diagnosecode-Nr. erscheint auf dem LCDKilometer-/Reserverkilometer-/Tageskilometerzähler 2 (01-70).
• Die SELECT-Taste drücken, um eine niedrigere Diagnosecode-Nummer zu wählen. Die
SELECT-Taste mindestens eine Sekunde
lang gedrückt halten, um schneller niedrigere
Diagnosecode-Nummern aufzurufen.
• Die RESET-Taste drücken, um eine höhere
Diagnosecode-Nummer zu wählen. Die
RESET-Taste mindestens eine Sekunde
lang gedrückt halten, um schneller höhere
Diagnosecode-Nummern aufzurufen.
_
7-7
FI
8. Den Betrieb des Sensors oder Aktuators
bestätigen.
• Sensorbetrieb
Die Daten, welche die Betriebsbedingungen
des Sensors repräsentieren, erscheinen auf
dem
LCD-Kilometer-/Reserverkilometer-/
Tageskilometerzähler 2.
• Aktuatorbetrieb
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen,
um den Aktuator zu betätigen.
HINWEIS:
Falls der Motorstoppschalter auf “ ” gestellt
ist, muß er auf “ ” und dann nochmals auf
“ ” gestellt werden.
_
9. Um den Diagnosemodus abzubrechen den
Zündschlüssel auf “OFF” stellen.
7-8
FI
GAS00906
Tabelle der Diagnoseüberwachungscodes
Fehlercode
Symptom
Vermutliche Ursache der Störung
Diagnosecode
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Kabelbaum
• Defekter Kurbelwellensensor
• Abgezogener Steckverbinder des Kurbelwellensensors
• Fehlfunktion im Lichtmaschinenrotor
• Fehlfunktion im Steuergerät (ECU)
• Inkorrekt montierter Kurbelwellensensor
—
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Ansaugluftdrucksensor.
•
•
•
•
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Kabelbaum
Defekter Ansaugluftdrucksensor
Abgezogener Steckverbinder des Ansaugluftdrucksensors
Fehlfunktion im Steuergerät (ECU)
03
Fehlerhaftes Schlauchsystem des
Luftdrucksensors.
• entdeckter Schlauch
• verstopfter Schlauch
• Abgezogener, verstopfter, geknickter oder eingeklemmter Schlauch des Ansaugluftdrucksensors
• Defekter Ansaugluftdrucksensor
03
15
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Drosselklappensensor entdeckt.
•
•
•
•
•
01
16
Festsitzender Drosselklappensensor
entdeckt.
• Festsitzender Drosselklappensensor
• Unsachgemäß eingebauter Drosselklappensensor.
Stromkreisunterbrechung in der Eingangsleitung (Blau/Schwarz) des elektronischen Steuergeräts (ECU) entdeckt,
wenn der Starterschalter gedrückt wird.
• Stromkreisunterbrechung im Kabelbaum (ECU-Steckverbinder)
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß vom Kühlflüssigkeits-Temperatursensor entdeckt.
• Defekter Kühlflüssigkeits-Temperatursensor
• Abgezogener Steckverbinder des Kühlflüssigkeits-Temperatursensors
• Unsachgemäß montierter Kühlflüssigkeits-Temperatursensor
06
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Lufteinlaß-Temperatursensor entdeckt
• Defekter Ansaugluft-Temperatursensor
• Abgezogener Steckverbinder des Lufteinlaß-Temperatursensors
• Unsachgemäß montierter Lufteinlaß-Temperatursensor
05
• Umgestürztes Motorrad
08
Stromkreisunterbrechung in der Primärleitung der Zündspule entdeckt.
•
•
•
•
Vom Kurbelwellensensor werden
keine normalen Signale empfangen.
12
13
14
19
21
22
30
42
43
01
20
Stromkreisunterbrechung im Kabelbaum
Störung in der Zündspule.
Störung in einer Komponente des Zündunterbrechungsund Anlaßsperrschalter-Systems.
30
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Neigungswinkel-Unterbrecher entdeckt.
• Defekter Neigungswinkel-Unterbrecher
• Abgezogener Steckverbinder des NeigungswinkelUnterbrechers
08
Vom Geschwindigkeitssensor werden
keine normalen Signale empfangen,
oder eine Stromkreisunterbrechung
bzw. ein Kurzschluß wurde im Leerlaufschalter entdeckt.
•
•
•
•
•
•
•
•
07
21
Die Stromzufuhr zum Einspritzventil
und zur Kraftstoffpumpe ist nicht normal. (Das Steuergerät (ECU) kann die
Batteriespannung nicht überwachen.)
• Stromkreisunterbrechung im Kabelbaum
• Fehlerhaftes Relais des Kraftstoff-Einspritzsystems
33
41
Defekter Drosselklappensensor.
Abgezogener Steckverbinder des Drosselklappensensors
Unsachgemäß eingebauter Drosselklappensensor.
Defekter Geschwindigkeitssensor
Abgezogener Steckverbinder des Geschwindigkeitssensors
Störung im Geschwindigkeitssensor entdeckt.
Defekter Leerlaufschalter
Abgezogener Anschluß des Leerlaufschalters
Störung an der Motorseite des Leerlaufschalters
7-9
09, 50
FI
Fehlercode
44
46
50
Symptom
Vermutliche Ursache der Störung
Diagnosecode
Ein Fehler wurde beim Lesen oder
Beschreiben des EEPROM-Speichers entdeckt.
• Fehlfunktion im Steuergerät (ECU) (Der CO-Einstellwert
ist fehlerhaft im Speicher aufgezeichnet oder wird fehlerhaft abgelesen.)
60
Die Stromzufuhr zum Relais des
Kraftstoff-Einspritzssytems ist nicht
normal.
• Stromkreisunterbrechung im Kabelbaum
• Fehlfunktion im Gleichrichter/Regler
• Fehlfunktion im Lichtmaschinenrotor
Siehe unter “LADESYSTEM” in Kapitel 8.
09
Steuergerät-Speicher ist fehlerhaft.
Wurde diese Störung entdeckt, wird
eventuell die Codenummer nicht
angezeigt.
• Fehlfunktion im Steuergerät (ECU) (Das Programm und
die Daten sind fehlerhaft im Speicher aufgezeichnet
oder werden fehlerhaft abgelesen.)
Vom Steuergerät werden keine
Signale empfangen.)
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Nebenkabelbaum
• Abgezogener ECU-Steckverbinder
• Fehlfunktion im Multifunktionsmesser
—
Vom Steuergerät werden keine
Signale innerhalb des vorgeschriebenen Zeitraums empfangen.
•
•
•
•
Unsachgemäßer Anschluß im Nebenkabelbaum
Abgezogener ECU-Steckverbinder
Fehlfunktion im Multifunktionsmesser
—
Daten vom Steuergerät können nicht
korrekt empfangen werden.
•
•
•
•
—
Nicht registrierte Daten wurden vom
Multifunktionsmesser empfangen.
•
•
•
•
—
Er-1
Er-2
Er-3
Er-4
—
GAS00907
Diagnosemodustabelle
Das Display in den Diagnosemodus schalten. Um die Anzeige zu wechseln, siehe “DIAGNOSEMODUS”.
HINWEIS:
• Die Ansauglufttemperatur und die Kühlflüssigkeitstemperatur so nah wie möglich an den entsprechenden Sensoren messen.
• Falls es nicht möglich ist, die Ansauglufttemperatur zu messen, sollte die Lufttemperatur als
Bezugswert verwendet werden.
_
Diagnosecode
Bezeichnung
0 - 125 Grad
Zeigt den Drosselklappenwinkel an.
• Vollständig geschlossen (15-17
• Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff kontrollieren.
Grad)
• Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff kontrollieren. • Vollständig geöffnet (97-100 Grad)
Ansaugluftdruck
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen.
• Den Starterschalter betätigen, um den Druckunterschied zu erzeugen, ohne den Motor jedoch anzulassen.
Bei angehaltenem Motor:
Luftdruck 101,3 kPa (760 mmHg, 30
inHg)
Bei Anlassen des Motors mit dem
Starterschalter:
1,3-26,6 kPa
(10-200 mmHg, 0,4-7,9 inHg)
Ansauglufttemperatur
Zeigt die Ansauglufttemperatur an.
• Die Temperatur im Luftfiltergehäuse kontrollieren.
Die Temperatur im Luftfiltergehäuse
mit dem auf dem Multifunktionsmesser angezeigten Wert vergleichen.
Kühlflüssigkeitstemperatur
Zeigt die Kühlflüssigkeitstemperatur an.
• Kühlflüssigkeitstemperatur kontrollieren.
Die Kühlflüssigkeitstemperatur mit
dem auf dem Multifunktionsmesser
angezeigten Wert vergleichen.
Fahrgeschwindigkeitsimpuls
Zeigt die Impulsfolge an, die beim Drehen der Räder
erzeugt wird.
(0-199; stellt sich nach 199 auf 0
zurück)
In Ordnung, wenn die Zahlen im Display angezeigt werden.
03
05
07
Angaben im Display
(Bezugswert)
Drosselklappenwinkel
01
06
Aktion
7 - 10
FI
Diagnosecode
Bezeichnung
Angaben im Display
(Bezugswert)
Aktion
08
Neigungswinkel-Unterbrecher
Zeigt die Werte des Neigungswinkel-Unterbrechers
an.
Aufrecht: 0.4-1,4 V
Umgestürzt: 3.7-4,4 V
Spannung des Kraftstoffsystems (Batteriespannung)
Zeigt die Spannung (Batteriespannung) des Kraftstoffsystems an.
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen.
Etwa 12,0 V
09
Seitenständerschalter
Zeigt an, ob der Schalter an oder aus ist. (Wenn das
Getriebe sich in einer anderen als der Leerlaufstellung befindet.)
Ständer hochgeklappt: An
Ständer ausgeklappt: Aus
Leerlaufschalter
Zeigt an, ob der Schalter an oder aus ist.
Leerlauf: An
Im Gang: Aus
Zündspule
Der Motorstoppschalter wird auf “ ” gestellt, die
Zündspule wird fünfmal pro Sekunde initiert und die
Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf.
• Einen Zündungsprüfer am Zündkerzenstecker
anschließen.
• Falls der Motorstoppschalter auf “ ” gestellt ist,
muß er auf “ ” und dann nochmals auf “ ”
gestellt werden.
Kontrollieren, daß fünfmal Funken
erzeugt werden, wenn der Motorstoppschalter auf “ ” gestellt wird.
Einspritzventil
Kontrollieren, daß das BetriebsgeDer Motorstoppschalter wird auf “ ” gestellt, das
Kraftstoff-Einspritzventil wird fünfmal pro Sekunde ini- räusch des Einspritzventils fünfmal
tiert und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf. erzeugt wird, wenn der Motorstoppschalter auf “ ” gestellt wird.
gestellt werden.
Sekundärluftsystem
Der Motorstoppschalter wird auf “ ” gestellt, der
Elektromagnet des Sekundärluftsystems wird fünfmal pro Sekunde initiert und die MotorstörungsWarnleuchte leuchtet auf.
gestellt werden.
Kontrollieren, daß das Betriebsgeräusch des SekundärluftsystemMagnetventils fünfmal erzeugt wird,
wenn der Motorstoppschalter auf
“ ” gestellt wird.
Relais des Kraftstoffeinspritzsystems
Der Motorstoppschalter wird auf “ ” gestellt, das
Einspritzventil-Relais wird fünfmal pro Sekunde initiert und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet
auf (leuchtet auf wenn das Relais in Betrieb ist,
leuchtet nicht auf wenn es nicht in Betrieb ist).
gestellt werden.
Kontrollieren, daß das Betriebsgeräusch des Einspritzventil-Relais fünfmal erzeugt wird, wenn der
Motorstoppschalter auf “ ” gestellt
wird.
Kühlerlüftermotor-Relais
Der Motorstoppschalter wird auf “ “ gestellt wird,
das Kühlerlüfter-Relais wird fünfmal initiert, jedesmal 5 Sekunden (2 Sekunden an und 3 Sekunden
aus) und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet
auf.
gestellt werden.
Kontrollieren, ob das Betriebsgeräusch des Kühlerlüfter-Relais
erzeugt wird, und ob der Kühlerlüftermotor fünfmal initiert wird, wenn der
wird.
Scheinwerfer-Relais 1
Der Motorstoppschalter wird auf “ ” gestellt, das
Scheinwerfer-Relais wird fünfmal initiert, jedesmal 5
Sekunden (2 Sekunden an und 3 Sekunden aus)
und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf.
gestellt werden.
Kontrollieren, daß das Betriebsgeräusch des Scheinwerfer-Relais
erzeugt wird, und daß der Scheinwerfer fünfmal aufleuchtet, wenn der
wird.
E2PROM-Fehlercodeanzeige
• Überträgt die anornalen Datenabschnitte in
E2PROM, die als Fehlercode 44 ermittelt wurden.
01
“00” wird angezeigt, wenn keine Fehlfunktion vorliegt.
Störungsspeicher-Codeanzeige
• Zeigt die Codes der vergangenen SelbstdiagnoseStörungen an (d. h. den Code einer Fehlfunktion, die
einmal aufgetreten und dann korrigiert worden ist).
• Wurden mehrere Störungen entdeckt, werden verschiedene Codes in 2-Sekunden-Intervallen wiederholt angezeigt.
12-61
“00” wird angezeigt, wenn keine Fehlfunktion vorliegt.
StörungsspeicherCodelöschung
• Zeigt die Gesamtanzahl der aktuellen Selbstdiagnose- 00-17
Fehlercodes sowie die vergangenen Fehlercodes an. “00” wird angezeigt, wenn keine Fehl• Löscht nur die früheren Fehlercodes, wenn der
funktion vorliegt.
Motorstoppschalter auf “ ” gestellt wird. Falls der
Motorstoppschalter auf “ ” gestellt ist, muß er auf
“ ” und dann nochmals auf “ ” gestellt werden.
Kontrollnummer
• Zeigt die Programm-Kontrollnummer an.
20
21
30
36
48
50
51
52
60
61
62
70
7 - 11
00-255
FI
GAS00908
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE
Diesem Abschnitt können die für die einzelnen Fehlercodes entsprechende Abhilfen entnommen
werden. Die Komponenten, die eine wahrscheinliche Störungsursache darstellen, entsprechend
dem “FEHLERSUCHDIAGRAMM” kontrollieren und warten.
Nach dem Kontrollieren und Warten der fehlerhaften Bestandteile, die Multifunktionsanzeige
zurückstellen. Siehe unter “Instandsetzung”.
Fehlercode:
Auf dem Display zur Zeit der auftretenden Motorstörung angegebener Fehlercode. Siehe unter
“Tabelle der Diagnoseüberwachungscodes”.
Diagnosecode:
Im Diagnosemodus anzugebender Diagnosecode. Siehe unter “DIAGNOSEMODUS”.
Fehlercode
12
Symptom
Vom Kurbelwellensensor werden keine normalen Signale empfangen.
Verwendete Diagnosecode-Nr. – –
Reihenfolge
Prüfpunkt/Komponente
Kontroll- oder Wartungsarbeit
Instandsetzung
1
Einbau des Kurbelwellensensors
Kontrollieren, ob der Sensor locker oder eingeklemmt ist.
2
Steckverbinder-Anschlüsse
Steckverbinder des Kurbelwellensensors
ECU-Steckverbinder
Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrollieren.
Kontrollieren, daß die Steckverbinder fest sitzen.
Durch das Anlassen
des Motors wieder
eingesetzt.
Ggf. den Steckverbinder reparieren oder fest
anschließen.
3
Stromkreisunterbrechung oder
Kurzschluß im Kabelbaum
Ist eine Stromkreisunterbrechung oder ein Kurzschluß zwischen den Kabelbäumen vorhanden,
reparieren bzw. erneuern.
Grau - Grau
Grün/Weiß - Schwarz/Blau
4
Defekter Kurbelwellensensor
Falls defekt, den Sensor erneuern.
Siehe unter “ZÜNDSYSTEM” in Kapitel 8.
7 - 12
Fehlercode
13
Symptom
FI
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Ansaugluftdrucksensor entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 03 (Ansaugluftdrucksensor)
Reihenfolge
1
Prüfpunkt/Komponente
Instandsetzung
Steckverbinder des Ansaugluftdrucksensors
ECU-Steckverbinder
Steckverbinder des Nebenkabelbaums
Durch das Anlassen
des Motors wieder
eingesetzt.
anschließen.
2
Stromkreisunterbrechung oder
Kurzschluß im Kabelbaum
Schwarz/Blau - Schwarz/Blau
Rosa/Weiß - Rosa/Weiß
Blau - Blau
3
Defekter Ansaugluftdrucksensor
Den Diagnosemodus ausführen. (Code-Nr. 03)
1. Das Taschen-Meßgerät (Gleichstrom, 20 V)
an den Steckverbinder des Ansaugluftdrucksensors (Kabelbaumende) anschließen, wie
dargestellt.
Positive Prüfspitze → Rosa/Weiß 1
Negative Prüfspitze → Schwarz/Blau 2
1
2
L P/W B/L
2. Das Zündschloß auf “ON” stellen.
3. Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors messen.
Ausgangsspannung des
Ansaugluftdrucksensors
3,4-3,8 V
4. Ist der Ansaugluftdrucksensor in Ordnung?
7 - 13
Fehlercode
14
Symptom
FI
Der Schlauch des Ansaugluftdrucksensors ist abgeklemmt oder verstopft.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 03 (Ansaugluftdrucksensor)
Reihenfolge Prüfpunkt/Komponente
1
Instandsetzung
Abgezogener, verstopfter,
geknickter oder eingeklemmter Schlauch des Ansaugluftdrucksensors
Die Hupe instand setzen, ggf. erneuern.
Fehlfunktion in der elektrischen Zwischenspannung
des Ansaugluftdrucksensors.
Die Verbindung kontrollieren und reparieren.
Wiedereingesetzt,
durch das Starten
des Motors und
das Laufenlassen
im Leerlauf.
Bei Fehlfunktion den Sensor erneuern.
2
Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrolSteckverbinder des Ansaug- lieren.
luftdrucksensors
ECU-Steckverbinder
anschließen.
3
Defekter Ansaugluftdrucksen- Den Diagnosemodus ausführen. (Code-Nr. 03)
sor
Siehe unter “Fehlercode-Nr. 13”.
Fehlercode
15
Symptom
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß vom Drosselklappensensor entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 01 (Drosselklappensensor)
1
Montage des Drosselklappen- Kontrollieren, ob der Sensor locker oder eingesensors
klemmt ist.
Kontrollieren, daß der Sensor in der vorgeschriebenen Position eingebaut wird.
2
Steckverbinder des Drosselklappensensors
ECU-Steckverbinder
Die Verbindungen der Steckverbinder kontrollieren.
anschließen.
3
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluß im Kabelbaum
Gelb - Gelb
Blau - Blau
4
Die Ausgangsspannung des
Drosselklappensensorkabels
kontrollieren.
Auf eine Stromkreisunterbrechung kontrollieren und
ggf. den Drosselklappensensor erneuern.
Schwarz/Blau - Gelb
5
durch
Ausgangsspannung
der Masseleitung
5V
der Ausgangsleitung
0V
der Stromzufuhrleitung
0V
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE”.
7 - 14
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
indem der Zündschlüssel auf “ON”
gestellt wird.
Fehlercode
16
Symptom
FI
Der Drosselklappensensor sitzt fest.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 01 (Drosselklappensensor)
1
2
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAU- durch das Starten
GRUPPE”.
des Motors, das
Laufenlassen im
Montage des Drosselklappen- Den Diagnosemodus ausführen. (Code-Nr. 01)
Leerlauf und indem
sensors
Kontrollieren, ob der Sensor locker oder eingeer dann auf Touklemmt ist.
ren gebracht wird.
Kontrollieren, daß der Sensor in der vorgeschriebenen Position eingebaut wird. Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE”.
Fehlercode
19
Symptom
In der Eingangsleitung vom Seitenständerschalter zum Steuergerät wurde eine
Stromkreisunterbrechung entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 20 (Seitenständerschalter)
1
ECU-Steckverbinder
Anschluß - Blau/Schwarz
Instandsetzung
Ist ein Gang eingelegt, zur Wiedereinsetzung den
Seitenständer
hochklappen.
Ist das Getriebe in
der Leerlaufstellung, zur Wiederherstellung die
Kabel neu
anschließen.
anschließen.
2
Ist eine Stromkreisunterbrechung oder ein Kurzschluß zwischen dem Steuergerät und dem Seitenständerschalter vorhanden, reparieren bzw.
erneuern.
Blau/Schwarz
3
Defekter Seitenständerschalter
Falls defekt, den Schalter erneuern.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN” in
Kapitel 8.
Fehlercode
21
Symptom Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß vom Kühlflüssigkeits-Temperatursensor entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 06 (Kühlflüssigkeits-Temperatursensor)
1
Kühlflüssigkeits-Temperatursensor
3
Grün/Rot - Grün/Rot
4
Defekter KühlflüssigkeitsTemperatursensor
2
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
Den Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrol- gestellt wird.
Steckverbinder des Kühlflüs- lieren.
sigkeits-Temperatursensors Kontrollieren, daß die Steckverbinder fest sitzen.
ECU-Steckverbinder
anschließen.
7 - 15
Fehlercode
22
Symptom
FI
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Lufteinlaß-Temperatursensor
entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 05 (Lufteinlaß-Temperatursensor)
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
gestellt wird.
1
Montage des Lufteinlaß-Temperatursensors
2
Steckverbinder des Lufteinlaß-Temperatursensors
ECU-Steckverbinder
anschließen.
3
Braun/Weiß - Braun/Weiß
4
Defekter Ansaugluft-Temperatursensor
1. Den Lufteinlaß-Temperatursensor aus dem Luftfiltergehäuse ausbauen.
2. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 100) an die
Klemme des Lufteinlaß-Temperaturensors
anschließen, wie dargestellt.
Positive Prüfspitze → Braun/Weiß 1
Br/W B/L
2
1
3. Den Widerstand des Lufteinlaß-Temperatursensors messen.
Widerstand des Lufteinlaß-Temperatursensors
2,21-2,69 Ω bei 20 °C (68 °F)
WARNUNG
• Den
Lufteinlaß-Temperatursensor
mit
besonderer Sorgfalt behandeln.
• Den Lufteinlaß-Temperatursensor niemals
starken Erschütterungen aussetzen. Wird
der Lufteinlaß-Temperatursensor fallen
gelassen, muß er ersetzt werden.
4. Ist der Lufteinlaß-Temperatursensor in Ordnung?
7 - 16
Fehlercode
30
Symptom
FI
Verwendete Diagnosecode-Nr. 08 (Neigungswinkel-Unterbrecher)
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
gestellt wird (der
Motor kann nur
angelassen werden, wenn der
Zündschlüssel
zuerst auf “OFF”
gestellt wird).
1
Das Motorrad aufrichten.
2
Montage des Neigungswinkel-Unterbrechers
Kontrollieren, ob der Schalter locker oder eingeklemmt ist.
3
Steckverbinder des Neigungswinkel-Unterbrechers
ECU-Steckverbinder
Den Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrollieren.
anschließen.
4
Defekter NeigungswinkelUnterbrecher
Fehlercode
33
Symptom
Fehlfunktion in der Primärleitung der Zündspule entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 30 (Zündspule)
1
Verbindungen der Steckverbinder und Anschlußstücke
Primär-Anschlußstück der
Zündspule (Orange)
ECU-Steckverbinder
Instandsetzung
Den Steckverbinder und Anschluß auf fehlende
Klemmen kontrollieren.
Kontrollieren, daß der Steckverbinder und Anschluß
fest sitzen.
Wiedereingesetzt,
durch das Starten
des Motors und
das Laufenlassen
im Leerlauf.
anschließen.
2
Orange - Orange
3
Defekte Zündspule
Die Primär- und Sekundärspule auf freien Durchgang testen.
Falls defekt, die Spule erneuern.
Fehlercode
41
Symptom
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Neigungswinkel-Unterbrecher
entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 08 (Neigungswinkel-Unterbrecher)
1
Steckverbinder des Neigungswinkel-Unterbrechers
ECU-Steckverbinder
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
sobald normal.
anschließen.
2
Gelb/Grün - Gelb/Grün
Blau - Blau
3
Defekter NeigungswinkelUnterbrecher
Siehe unter “Fehlercode-Nr. 30”.
7 - 17
Fehlercode
42
Symptom
FI
A. Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen Signale empfangen.
B. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Leerlaufschalter entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 07 (Geschwindigkeitssensor) → A1-A4 / Nr. 21 (Leerlaufschalter) → B1-B4
A-1
GeschwindigkeitssensorSteckverbinder
ECU-Steckverbinder
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
indem der Motor
gestartet und die
Drehzahlsignale
durch den Betrieb
des Motorrads zwischen 20 bis
30 km/Std (12,4 bis
18,6 mi/Std) eingegeben werden.
anschließen.
A-2
Blau - Blau
Weiß - Weiß
A-3
Getriebe zur Erkennung der
Fahrzeuggeschwindigkeit ist
defekt.
Falls defekt, das Getrieberad erneuern.
Siehe unter “GETRIEBE” in Kapitel 5.
A-4
Defekter Geschwindigkeitssensor
1. Die Ausgangsspannung des Geschwindigkeitssensors messen.
2. Das Taschen-Meßgerät (Gleichstrom, 20 V) wie
dargestellt an den Steckverbinder des
Geschwindigkeitssensors anschließen.
Positive Prüfspitze → Rosa 1
Negative Prüfspitze → Schwarz/Weiß 2
1
P O/R
B/W
L
W
B/L
2
4. Das Hinterrad anheben und langsam drehen.
5. Die Ausgangsspannung des Geschwindigkeitssensors messen.
Ausgangsspannung des
Geschwindigkeitssensors
Wenn der Sensor an ist
Gleichstrom 4,8 V oder
mehr
Wenn der Sensor aus ist
Gleichstrom 0,6 V oder
weniger
6. Ist der Geschwindigkeitssensor in Ordnung?
7 - 18
Fehlercode
42
Symptom
FI
A. Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen Signale empfangen.
B. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß im Leerlaufschalter entdeckt.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 07 (Geschwindigkeitssensor) → A1-A4 / Nr. 21 (Leerlaufschalter) → B1-B4
B-1
Leerlaufschalter-Anschlußstück
ECU-Kabelbaum-Steckverbinder
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
indem der Motor
gestartet und die
Drehzahlsignale
durch den Betrieb
des Motorrads zwischen 20 bis
30 km/Std (12,4 bis
18,6 mi/Std) eingegeben werden.
anschließen.
B-2
Zwischen Leerlaufschalter und Relaiseinheit
Himmelblau - Himmelblau
zwischen Relaiseinheit und elektronischem Steuergerät (ECU)
Blau/Gelb - Blau/Schwarz
B-3
Fehlerhalte Schaltwalze
(Leerlauf-Erkennungsbereich) Siehe unter “GETRIEBE” in Kapitel 5.
B-4
Defekter Leerlaufschalter
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN” in
Kapitel 8.
7 - 19
Fehlercode
43
FI
Symptom Das Steuergerät (ECU) kann die Batteriespannung nicht überwachen.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 09, 50 (Spannung des Kraftstoffsystems)
Instandsetzung
Steckverbinder des Kraftstoffeinspritzsystem-Relais
ECU-Kabelbaum-Steckverbinder
Wiedereingesetzt,
durch das Starten
des Motors und
das Laufenlassen
im Leerlauf.
2
Fehlerhaftes Hauptrelais
Falls defekt, das Relais erneuern.
3
Bei Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß
reparieren oder erneuern.
zwischen der Batterie und der Sicherung des Kraftstoffeinspritzsystems
Rot - Rot
zwischen Sicherung und Relais des Kraftstoffeinspritzssystems
Braun - Braun
zwischen Relais des Kraftstoffeinspritzsystems und
elektronischem Steuergerät (ECU)
Rot/Blau - Rot/Blau
zwischen Batterie und Zündschloß
Rot - Rot
zwischen Zündschloß und Zündungssicherung.
Braun/Blau - Braun/Blau
zwischen Zündungssicherung und Motorstoppschalter
Rot - Rot
zwischen Motorstoppschalter und Kraftstoffeinspritzsystem-Relais
Rot/Schwarz - Rot/Schwarz
zwischen dem Relais des Kraftstoffeinspritzsystems und dem elektronischen Steuergerät (ECU)
Blau/Rot - Blau/Rot
4
Fehlfunktion oder Stromkreisunterbrechung im Relais des
Kraftstoffeinspritzsystems
1. Die Relaiseinheit demontieren.
2. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und die Batterie
(12 V) an die Relaisklemmen anschließen, wie
dargestellt.
1
anschließen.
Batterie-Pluspol → Rot/Schwarz 1
Batterie-Minuspol → Blau.Rot 2
Positive Prüfspitze → Braun 3
Negative Prüfspitze → Rot/Blau 4
3. Besteht freier Durchgang bei der Diode zwischen Braun und Rot/Blau?
Ist im Relais des Kraftstoff-Einspritzsystems keine
Fehlfunktion, das Steuergerät (ECU) ersetzen.
7 - 20
Fehlercode
44
Symptom
FI
Während des Lesens oder Schreibens auf die EEPROM wird ein Fehler entdeckt
(CO-Ausgleichswert).
Verwendete Diagnosecode-Nr 60 (EEPROM unzureichende Zylindererkennung)
1
Fehlfunktion im Steuergerät
(ECU)
Fehlercode
46
Symptom
Instandsetzung
• Den fehlerhaften Zylinder kontrollieren.
• Den CO-Wert des angezeigten Zylinders neu einstellen. Siehe unter “ABGASMENGE EINSTELLEN” in Kapitel 3.
Falls defekt, das Steuergerät (ECU) erneuern.
Wiedereingesetzt,
gestellt wird.
Die Stromzufuhr zum Relais des Kraftstoff-Einspritzssytems ist nicht normal.
Verwendete Diagnosecode-Nr. 09
Instandsetzung
Wiedereingesetzt,
durch das Starten
des Motors und
das Laufenlassen
im Leerlauf.
1
Batterie defekt
Die Batterie erneuern.
Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND
LADEN” in Kapitel 3.
2
oder Kurzschluß im Kabelbaum.
Bei Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluß
reparieren oder erneuern.
zwischen der Batterie und der Sicherung des Kraftstoffeinspritzsystems
Rot - Rot
zwischen Sicherung und Relais des Kraftstoffeinspritzssystems
Braun - Braun
zwischen Relais des Kraftstoffeinspritzsystems und
elektronischem Steuergerät (ECU)
Rot/Blau - Rot/Blau
3
zum ECU-Steckverbinder
Den Steckverbinder auf fehlende Klemmen kontrollieren.
Kontrollieren, daß der Steckverbinder fest sitzt.
anschließen.
Fehlercode
50
Symptom Steuergerät-Speicher ist fehlerhaft. (Wird diese Fehlfunktion im Steuergerät
(ECU) entdeckt, könnte es sein, daß die Codenummer nicht am Multifunktionsmesser anzeigt.)
1
Fehlfunktion im Steuergerät
(ECU)
Instandsetzung
Das Steuergerät (ECU) erneuern.
Wiedereingesetzt,
gestellt wird.
7 - 21
Fehlercode
Er-1
Symptom
FI
Vom Steuergerät werden keine Signale empfangen.)
Instandsetzung
1
ECU-Steckverbinder
Instrumenten-Steckverbinder
Die Steckverbinder auf fehlende Klemmen kon- Wird automatrollieren.
tisch wieder
Kontrollieren, daß die Steckverbinder fest sitzen. eingesetzt,
wenn ein norBei Fehlfunktion instand setzen oder fest
males Signal
anschließen.
erhalten wird.
2
Fehlfunktion in der Instrumentenkonsole
Die Instrumentenkonsole erneuern.
3
Fehlercode
Er-2
Symptom
Wird automatisch wieder
eingesetzt,
wenn ein normales Signal
erhalten wird.
Vom Steuergerät werden keine Signale innerhalb des vorgeschriebenen
Zeitraums empfangen.
Instandsetzung
1
ECU-Steckverbinder
tisch wieder
males Signal
anschließen.
erhalten wird.
2
3
Fehlercode
Er-3
Symptom
Daten vom Steuergerät können nicht korrekt empfangen werden.
Instandsetzung
1
ECU-Steckverbinder
tisch wieder
males Signal
anschließen.
erhalten wird.
2
3
Fehlercode
Er-4
Symptom
Nicht registrierte Daten wurden vom Multifunktionsmesser empfangen.
Instandsetzung
1
ECU-Steckverbinder
tisch wieder
males Signal
anschließen.
erhalten wird.
2
3
7 - 22
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE
FI
GAS00909
3
1
5
4
2
6
9
8 11
10 10
8
R.
Reihenfolge
T.
7
Drosselklappengehäuse-Baugruppe
demontieren
Sitzbank
6 Nm (0.6 m • kg, 4.3 ft • Ib)
1
Bemerkungen
ABDECKUNGEN” in Kapitel 3.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Kapitel 3.
Ablassen.
Lösen.
1
Lösen.
2
Lösen.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE MONTIEREN”.
Lösen.
Anzahl
Kraftstofftank
Luftfiltergehäuse
Kühlflüssigkeit
1
3
Steckverbinder des Kraftstoff-Einspritzventils
Steckverbinder des Drosselklappensensors
Gaszug
4
Unterdruckschlauch
1
2
7 - 23
FI
3
1
5
4
2
6
9
8 11
10 10
8
5
6
7
8
9
10
11
R.
Reihenfolge
T.
7
6 Nm (0.6 m • kg, 4.3 ft • Ib)
Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolbens
Einlaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolbens
Steuerluftschlauch
Klemmschraube des Drosselklappengehäuse-Anschlusses
Drosselklappengehäuse-Baugruppe
Klemme des DrosselklappengehäuseAnschlusses
Drosselklappengehäuse-Anschlußstück
Bemerkungen
Anzahl
1
Lösen.
1
1
2
1
2
1
Lockern.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE MONTIEREN”.
7 - 24
FI
New
3
New
4
2
1
Reihenfolge
1
2
3
4
Drosselklappengehäuse-Baugruppe zerlegen
Kraftstoff-Verteilerrohr
Einspritzventil
Anzahl
1
1
1
1
Bemerkungen
ACHTUNG:
Das Drosselklappengehäuse nicht zerlegen.
7 - 25
FI
GAS00912
1
2
R/L R/B
KRAFSTOFF-EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Einspritzventil
2. Kontrollieren:
• Widerstand des Kraftstoff-Einspritzventils
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Steckverbinder des EinspritzsystemKabelbaums vom Kraftstoff-Einspritzventil
lösen.
b. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) an die
Klemme
des
Kraftstoff-Einspritzventils
anschließen, wie dargestellt.
Positive Prüfspitze → Rot/Schwarz 1
Negative Prüfspitze → Rot/Blau 2
c. Den Widerstand des Kraftstoff-Einspritzventils messen.
Nicht nach Vorgabe → Kraftstoff-Einspritzventil erneuern.
Widerstand des Kraftstoff-Einspritzventils
12 Ω bei 20 °C (68 °F)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00913
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Drosselklappengehäuse
Risse/Beschädigung → Das Drosselklappengehäuse erneuern.
2. Kontrollieren:
• Kraftstoffleitungen
Verstopft → Reinigen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Drosselklappengehäuse in einem
Lösungsmittelbad auf Petroleumbasis reinigen.
ACHTUNG:
Keine ätzenden Lösungsmittel für Vergaser
verwenden.
b. Alle Kanäle mit Druckluft ausblasen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7 - 26
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-BAUGRUPPE MONTIEREN
1. Montieren:
• Drosselklappengehäuse-Verbindungsklemmen
b
b
HINWEIS:
Die Nase a auf dem DrosselklappengehäuseVerbindungsstück, auf die Nut b in der
Klemme ausrichten.
a
a
2. Montieren:
• Drosselklappengehäuse-Verbindung
a
HINWEIS:
Die Nase a auf dem Zylinderkopf auf die Nut
b im Drosselklappengehäuse-Verbindungsstück ausrichten.
b
a
FI
b
3. Montieren:
• Drosselklappengehäuse-Baugruppe
HINWEIS:
Die Nase a auf der Drosselklappen-Baugruppe auf die Nut b im Drosselklappengehäuse-Verbindungsstück ausrichten.
4.
•
5.
•
6.
•
7.
•
7 - 27
Montieren:
Gaszug
Einstellen:
Gashebelspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
Einstellen:
Leerlaufdrehzahl
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN” in Kapitel 3.
Kontrollieren:
Siehe unter “DROSSELKLAPPENSENSOR
KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN”.
FI
GAS00819
KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN
WARNUNG
_
Kraftstoff und Kraftstoffdämpfe sind leicht
entzündlich und explosiv. Daher nachfolgende Punkte unbedingt beachten:
• Vor dem Tanken den Motor abstellen.
• Nicht rauchen und offene Flammen, Funken oder andere Feuerquellen fernhalten.
• Verschütteten Kraftstoff sofort mit einem
trockenen Lappen aufwischen.
• Kraftstoff kann sich am heißen Motor entzünden. Deshalb den Motor vor Beginn
der folgenden Arbeiten vollständig
abkühlen lassen.
1. Kontrollieren:
• Funktion der Kraftstoffpumpe
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Kraftstofftank auffüllen.
b. Das freie Schlauchende in einen Auffangbehälter führen.
c. Eine Batterie (GS, 12 V) wie abgebildet an den
Kraftstoffpumpen-Steckverbinder anschließen.
Batterie-Pluskabel → Rot/Blau 1
Batterie-Minuskabel → Schwarz 2
G/W B
d. Falls Kraftstoff aus dem Kraftstoffschlauch
fließt, ist die Pumpe in Ordnung. Falls kein
Kraftstoff fließt, die Kraftstoffpumpe erneuern.
B R/L
12
+
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7 - 28
1
4
2
3
FI
2. Kontrollieren:
• Kraftstoffdruck
5
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Kraftstofftank demontieren.
b. Das Manometer 1 an den Adapter 2
anschließen.
c. Den Kraftstoffdruck-Adapter an die Kraftstoffpumpe und den Kraftstoffschlauch 3
anschließen.
Manometer
90890-03153
Kraftstoffdruck-Adapter
90890-03176
d. Den Steckverbinder der Kraftstoffpumpe 4
und den Steckverbinder des Kraftstoffstandgebers 5 an die Kraftstoffpumpe anschließen.
e. Den Zündschlüssel auf “ON” und den
f. Den Motor anlassen.
g. Den Kraftstoffdruck messen.
Kraftstoffdruck
324 kPa (3,24 kg/cm2, 46,1 psi)
Nicht nach Vorgabe → Ölpumpe erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS00502
DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor der Einstellung des Drosselklappensensors sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl
korrekt eingestellt ist.
7 - 29
2 3 1
FI
1. Kontrollieren:
• Drosselklappensensor
(aus dem Drosselklappengehäuse ausgebaut)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
B/L Y L
a. Den Steckverbinder vom Drosselklappensensor abnehmen.
b. Den Drosselklappensensor vom Drosselklappengehäuse demontieren.
c. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1k) am Drosselklappensensor anschließen.
Positive Prüfspitze → blaue Klemme 1
Negative Prüfspitze →
schwarz/blaue Klemme 2
d. Den maximalen Widerstand des Drosselklappensensors messen.
Nicht nach Vorgabe → Drosselklappensensor erneuern.
Maximaler Wiederstand des Drosselklappensensors
4,0-6,0 kΩ bei 20 °C (68 °F)
(blau — schwarz/blau)
e. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1k) an den
Drosselklappensensor anschließen.
Positive Prüfspitze → gelbe Klemme 3
f. Den Gasdrehgriff langsam öffnen und dabei
prüfen, ob sich der DrosselklappensensorWiderstand im Sollbereich befindet.
Widerstand verändert sich nicht oder verändert sich sprunghaft. → Drosselklappensensor erneuern.
Der Spalt ist verschlissen oder kaputt →
Den Drosselklappensensor erneuern.
HINWEIS:
Hauptsächlich kontrollieren, daß sich der
Widerstand allmählich mit zunehmender Drosselklappenöffnung verändert, da die Werte
geringfügig vom Sollwert abweichen können.
7 - 30
FI
Drosselklappensensor-Widerstand
0-5 ± 1,0 kΩ bei 20 °C (68 °F)
(gelb — schwarz/blau)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Einstellen:
• Drosselklappensensor-Einbauwinkel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
1
2
B/L Y L
a. Den Drosselklappensensor-Steckverbinder
an den Kabelbaum anschließen.
b. Das digitale Stromkreis-Prüfgerät an den
Drosselklappensensor anschließen.
Positive Prüfspitze → gelbe Klemme 1
Digitales Stromkreis-Prüfgerät
90890-03174
c. Die Spannung des Drosselklappensensors
messen.
d. Den Winkel des Drosselklappensensors so
einstellen, daß sich die gemessene Spannung innerhalb des vorgeschriebenen
Bereichs befindet.
Spannung des Drosselklappensensors
0,63-0,73 V
(gelb — schwarz/blau)
e. Nach dem Einstellen des Drosselklappensensor-Winkels, die Schrauben des Drosselklappensensors festziehen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7 - 31
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
FI
GAS00507
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFTZUFUHR
Das Sekundärluftsystem bewirkt durch die
Zufuhr von Frischluft in den Auslaßkanälen
eine Nachverbrennung, d. h. vollständige Verbrennung unverbrannter Kraftstoffpartikel,
wodurch die Kohlenwasserstoff-Abgase reduziert werden.
Herrscht am Abgaskanal ein Unterdruck, öffnet sich das Membranventil und ermöglicht es,
daß Sekundärluft in den Abgaskanal fließen
kann. Die erforderliche Verbrennungstemperatur für unverbrannte Partikel liegt bei etwa 600
bis 700 °C (1.112 bis 1.292 °F).
GAS00917
È
1
É
È
2
SEKUNDÄRLUFT-ABSCHALTVENTIL
Das Sekundärluft-Abschaltventil wird durch
verbrennungsbedingungsabhängige Signale
vom elektronischen Steuergerät gesteuert.
Normalerweise öffnet sich das SekundärluftAbschaltventil, damit Luft während des Leerlaufs fließen kann, und es schließt sich, um
den Luftstrom während der Fahrt zu verschließen. Wenn jedoch die Kühlflüssigkeitstemperatur sich unterhalb des vorgeschriebenen
Wertes befindet, bleibt das Abschaltventil
geöffnet und läßt Luft in das Auspuffrohr fließen, bis die Temperatur über den vorgeschriebenen Wert ansteigt.
È Vom Luftfiltergehäuse
É Zum Zylinderkopf
1 Das Sekundärluft-Abschaltventil ist geschlossen.
2 Das Sekundärluft-Abschaltventil ist geöffnet.
7 - 32
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
FI
GAS00509
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER
2 Membranventil
4 Abgaskanal
1
4
3
2
4
7 - 33
FI
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFT-ABSCHALTVENTIL-BAUGRUPPE
4
1
3
2
Reihenfolge
1
2
3
4
Sekundärluft-Abschaltventil-Baugruppe demontieren
Rechte Seitenabdeckung
Anzahl
Rechte Seitenabdeckung des Kraftstofftanks
Magnetventil-Steckverbinder des
Sekundärluftsystems
Sekundärluft-Abschaltventil-Ablaßschlauch
Luftfilter-zum-Schlauch des Sekundärluft-Abschaltventils
Sekundärluft-Abschaltventil-Baugruppe
1
Bemerkungen
Kapitel 3.
Lösen.
1
1
1
7 - 34
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
FI
LT
LT
3
2
1
Reihenfolge
1
2
3
Sekundärluft-Abschaltventil-Baugruppe zerlegen
Sekundärluft-Abschaltventil-Abdekkung
Membranventil-Baugruppe
Sekundärluft-Abschaltventil
Anzahl
Bemerkungen
1
1
1
7 - 35
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
FI
GAS00918
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schläuche
• Rohr
Siehe unter “ZYLINDERKOPF” in Kapitel 5.
2. Kontrollieren:
• Membranventil
• Membranventil-Anschlag
• Membranventilsitz
Risse/Beschädigung → Die MembranventilBaugruppe erneuern.
3. Kontrollieren:
• Sekundärluft-Abschaltventil
4. Kontrollieren
• Magnetventil des Sekundärluftsystems
2
1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Br/R R/W
a. Den
Magnetventil-Steckverbinder
des
Sekundärluftsystems aus der Abschaltventil-Baugruppe entfernen.
b. Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1), wie in der
Abbildung dargestellt, an die AIS-Magnetventil-Klemme anschließen.
Positive Prüfspitze → Braun/Rot 1
Negative Prüfspitze → Rot/Weiß 2
c. Den Widerstand des AIS-Magnetventils
messen.
Nicht nach Vorgabe → Die SekundärluftAbschaltventil-Baugruppe erneuern.
Widerstand des Magnetventils
des Sekundärluftsystems
18-22 Ω bei 20 °C (68 °F)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7 - 36
–
ELEC
+
8
ELEC
KAPITEL 8
ELEKTRISCHE ANLAGE
ELEKTRISCHE KOMPONENTEN .................................................................. 8-1
SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN .................................... 8-3
SCHALTER KONTROLLIEREN...................................................................... 8-5
LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN.......................................... 8-7
LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN .................................................................... 8-7
ZUSTAND DER LAMPEN KONTROLLIEREN.......................................... 8-8
ZUSTAND DER LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ................... 8-9
LEUCHTDIODEN KONTROLLIEREN....................................................... 8-9
ZÜNDSYSTEM .............................................................................................. 8-12
SCHALTPLAN ......................................................................................... 8-12
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-13
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM................................................................ 8-17
SCHALTPLAN ......................................................................................... 8-17
FUNKTION DES ANLASS-SPERRSYSTEMS........................................ 8-18
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-19
STARTERMOTOR......................................................................................... 8-23
STARTERMOTOR KONTROLLIEREN ................................................... 8-25
STARTERMOTOR ZUSAMMENBAUEN ................................................ 8-27
LADESYSTEM............................................................................................... 8-28
SCHALTPLAN ......................................................................................... 8-28
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-29
BELEUCHTUNGSANLAGE .......................................................................... 8-31
SCHALTPLAN ......................................................................................... 8-31
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-32
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN ..................................... 8-34
SIGNALANLAGE .......................................................................................... 8-37
SCHALTPLAN ........................................................................................ 8-37
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-39
SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN ..................................................... 8-40
KÜHLSYSTEM .............................................................................................. 8-49
SCHALTPLAN ......................................................................................... 8-49
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-50
–
+
ELEC
WEGFAHRSPERREN-EINHEIT................................................................... 8-52
SCHALTPLAN ......................................................................................... 8-52
ALLGEMEINE ANGABEN ....................................................................... 8-53
SCHLÜSSELCODE-REGISTRIERUNG.................................................. 8-54
FEHLFUNKTIONS-CODES DER EIGENDIAGNOSE............................. 8-57
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-58
WEGFAHRSPERREN-EINHEIT KONTROLLIEREN .............................. 8-59
EIGENDIAGNOSE......................................................................................... 8-63
FEHLERSUCHE...................................................................................... 8-64
–
+
–
ELEC
ELEKTRISCHE KOMPONENTEN
+
GAS00729
ELEKTRISCHE ANLAGE
8 Zündschloß
9 Kraftstoffpumpe
0 Kupplungsschalter
A Linke Lenkerarmatur
B Drosselklappensensor
C Kühlflüssigkeitstemperatursensor
D Einspritzventil
1 Zündkerze
2 Zündkerzenstecker
3 Zündspule
4 Ansaugluftdrucksensor
5 Vorderrad-Bremslichtschalter
6 Rechte Lenkerarmatur
7 Wegfahrsperren-Einheit
9
6
3
0
F Blinker/Warnblinker-Relais
G Scheinwerfer-Relais
H Kühlerlüftermotor-Relais
I Relaiseinheit
J Batterie
K Sicherungskasten 1
A
B
8
7
D
4
C
E
5
2
H
G
1
I
Z
F
[
J
K
L
Y
W
M
X
N
V
O
T
U
S
8-1
R
Q
P
L Sicherungskasten 2
M Starter-Relais
N Hauptsicherung
O Gleichrichter/Regler
P Elektronisches Steuergerät (ECU)
R Seitenständerschalter
S Leerlaufschalter
T Kurbelwellensensor
U Statorwicklung
V Hinterrad-Bremslichtschalter
3
+
W Geschwindigkeitssensor
X Startermotor
Y Kühlerlüftermotor
Z Hupe
[ Magnetventil des Sekundärluftsystems
9
6
–
ELEC
0
A
B
8
7
D
4
C
E
5
2
H
G
1
I
Z
F
[
J
K
L
Y
W
M
X
N
V
O
T
U
S
8-2
R
Q
P
SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN
ELEC
–
+
GAS00730
SCHALTER AUF DURCHGANG
KONTROLLIEREN
Jeden Schalter mit einem Taschen-Meßgerät
auf Durchgang kontrollieren. Sind die Durchgangs-Meßwerte nicht korrekt, die Kabelverbindungen kontrollieren und, falls notwendig,
den Schalter austauschen.
ACHTUNG:
_
Die Prüfspitzen niemals in die Anschlußklemmen 1 von Steckverbindern einführen. Die Prüfspitzen immer von der
Rückseite der Steckverbinder her einführen
und darauf achten, dass dabei die Kontaktklemmen und Kabel weder gelöst noch
beschädigt werden.
Taschen-Meßgerät
90890-03112
b
HINWEIS:
• Zur Durchgangsprüfung das Meßgerät auf
“0” stellen und den Bereich “Ω × 1” wählen.
• Bei der Durchgangsprüfung den jeweiligen
Schalter mehrmals ein- und ausschalten.
_
R Br/L Br/R
a
ON
OFF
P
R
Br/L
Br/R
Die Anschlußschemen für die einzelnen Schalter (z. B. Zündschloß, Motorstoppschalter)
werden in einer Abbildung, wie im nebenstehenden Beispiel dargestellt.
Im Schalter-Diagramm sind die Schalter-Stellungen a in der linken Spalte und die Codes
b für die Schalter-Kabelfarben in der oberen
Zeile aufgeführt.
HINWEIS:
“
” zeigt Durchgang von Elektrizität
zwischen Schalterklemmen an (d. h., einen
geschlossenen Schaltkreis bei entsprechender
Schalterstellung).
_
Im links abgebildeten Beispiel gilt folgendes:
Es ist Durchgang zwischen Rot, Braun/Rot
und Blau/Rot vorhanden, wenn der Schalter
auf “ON” gestellt ist.
Es ist Durchgang zwischen Rot und Braun/Rot
vorhanden, wenn der Schalter auf “P” gestellt
ist.
8-3
SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN
8-4
ELEC
–
+
SCHALTER KONTROLLIEREN
ELEC
–
+
GAS00731
Jeden Schalter auf Schäden, Verschleiß, korrekten Anschluß und zudem auf Durchgang zwischen den
Anschlußklemmen kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”.
Beschädigt/erschlissen → Instand setzen, ggf. erneuern.
Lose → Fest anschließen.
Durchgang nicht frei → Schalter erneuern.
1
R Br/L Br/R
8
Br/R
ON
OFF
P
R/W R/B
L/W R/W
B R/B
R
Br/L
9
B L/W
-
2
Br P
-
3
R/Y Br/W L/B Y Dg
Br G P
Ch
0
R/Y Y
-
B
B
(BLACK)
4
Y L/B G
5
Ch Br/W Dg
A
B
B
(BLUE)
6
Ch Br/W Dg
-
B
7
Sb
B
B
C
D
B
8-5
B
1 Zündschloß
2 Hupenschalter
3 Lichthupenschalter
4 Abblendschalter
5 Blinkerschalter
6 Warnblinkschalter
7 Kupplungsschalter
8 Motorstoppschalter
9 Starterschalter
0 Vorderrad-Bremslichtschalter
A Seitenständerschalter
B Leerlaufschalter
C Hinterrad-Bremslichtschalter
D Sicherungen
8-6
ELEC
–
+
LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN
ELEC
–
+
GAS00732
Sämtliche Lampen und Lampenfassungen auf
Beschädigung und Verschleiß prüfen, sowie
deren festen Sitz und Leitungsdurchgang.
Beschädigt/verschlissen → Lampe und/
oder Lampenfassung erneuern, ggf. instand
setzen.
Lose → Fest anschließen.
Kein Leitungsdurchgang → Lampe und/
oder Lampenfassung erneuern, ggf. instand
setzen.
LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN
Die verwendeten Lampen-Typen sind nebenstehend abgebildet.
• Die Lampen A und B werden für die
Scheinwerfer verwendet und haben eine
abnehmbare Fassung, die vor dem Austauschen der Lampe entfernt werden muss.
Die meisten dieser Lampen können durch
Drehen im Gegenuhrzeigersinn von ihrer
Fassung gelöst werden.
• Lampen des Typs C werden für Blinker
sowie Rück- und Bremslichter verwendet.
Diese Lampen werden zum Herausnehmen
in die Fassung hineingedrückt und im
Gegenuhrzeigersinn herausgedreht.
• Lampen des Typs D und E finden Verwendung als Instrumentenbeleuchtung und
Warn-/Kontrolleuchten. Diese Lampen werden behutsam aus der Fassung herausgezogen.
8-7
ELEC
–
+
ZUSTAND DER LAMPEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen.
1. Demontieren:
• Lampe
WARNUNG
_
Scheinwerferlampen werden sehr heiß;
deshalb entflammbares Material fernhalten
und die Lampe niemals berühren, bevor sie
ausreichend abgekühlt ist.
ACHTUNG:
_
• Die Fassung beim Entfernen der Lampe
gut festhalten. Nicht am Kabel ziehen, um
es nicht aus der Anschlußklemme des
Steckverbinders herauszureißen.
• Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen
Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die
Durchsichtigkeit,
Leuchtkraft
und
Lebensdauer der Lampe verringert. Verunreinigungen auf dem Glaskörper mit
einem alkoholgetränkten Tuch oder Lackverdünner entfernen.
2. Kontrollieren:
• Lampe (freien Durchgang)
Kein freier Durchgang → Erneuern.
Taschen-Meßgerät
90890-03112
HINWEIS:
Zur Durchgangsprüfung das Meßgerät auf “0”
stellen und den Bereich “Ω × 1” wählen.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die positive Prüfspitze an den Kontakt 1,
die negaitve Prüfspitze an den Kontakt 2
anschließen und den Durchgang kontrollieren.
b. Die positive Prüfspitze an den Kontakt 1,
die negative Prüfspitze an den Kontakt 3
anschließen und den Durchgang kontrollieren.
c. Falls nicht an beiden Stellen freier Durchgang besteht, die Lampe erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
8-8
ELEC
–
+
ZUSTAND DER LAMPENFASSUNGEN
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampenfassungen.
1. Kontrollieren:
• Lampenfassung (freien Durchgang)
Kein freier Durchgang → Erneuern.
Taschen-Meßgerät
90890-03112
HINWEIS:
Für den Durchgangstest der Lampenfassungen genau wie für die Lampen verfahren;
dabei folgende Punkte beachten.
_
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Eine gute Lampe in die Fassung einsetzen.
b. Die Prüfspitzen an die entsprechenden
Kabelklemmen
der
Lampenfassung
anschließen.
c. Die Lampenfassung auf Durchgang prüfen.
Falls bei einer der Prüfungen kein Durchgang besteht, die Lampenfassung erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
LEUCHTDIODEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Leuchtdioden.
1. Kontrollieren:
• Leuchtdioden-Funktion
Defekt → Erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Instrumenten-Steckverbinder an der
Instrumentenkonsole abziehen.
8-9
ELEC
–
+
b. Die Batterie, wie in der Abbildung dargestellt, mit zwei Überbrückungskabeln 1 an
die entsprechenden Steckverbinder-Kontakte anschließen.
Blinker-Kontrolleuchte (links)
Batterie-Pluspol →
Schokoladenbraun
Batterie-Minuspol →
Schwarz/Weiß
Blinker-Kontrolleuchte (rechts)
Dunkelgrün
Schwarz/Weiß
Rot/Weiß oder Gelb
Schwarz/Weiß
Leerlauf-Kontrolleuchte
Rot/Weiß
Schwarz/Weiß oder
Hellgrün
Rücklicht
Rot/Weiß oder Rot/
Grün
Schwarz/Weiß
Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
Reserve-Warnleuchte
Rot/Weiß
Schwarz/Weiß
LED-Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
Das Taschen-Meßgerät (kΩ × 1) an den
Steckverbinder der Instrumentenkonsole
anschließen.
8 - 10
Positive Prüfspitze →
Schwarz/Weiß
Grün/Blau
Leitungsdurchgang
Grün/Blau
Schwarz/Weiß
Kein freier
Durchgang
ELEC
–
+
WARNUNG
_
• Der Querschnitt des Überbrückungskabels muß mindestens so groß wie der des
Batteriekabels sein; anderenfalls besteht
Brandgefahr.
• Wegen möglicher Funkenbildung darf
diese Kontrolle nicht in der Nähe von entzündlichen Gasen oder Flüssigkeiten
erfolgen.
ACHTUNG:
Das Überbrückungskabel (Batteriespannung) nicht an die Klemmen (Grün/Blau
und Schwarz/Weiß) für die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte (LED) anschließern. Die
LED könnte beschädigt werden.
c. Wenn die Überbrückungskabel an die Kontake angeschlossen sind, sollte die entsprechende Leuchtdiode aufleuchten.
Leuchtet nicht. → Instrumentenkonsole
erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
8 - 11
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
8 - 12
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
Br/L
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
R
Br/R
1
B
R
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
L Elektronisches
Steuergerät (ECU)
M Zündspule
N Zündkerze
V NeigungswinkelUnterbrecher
ON
OFF
P
4
W W
W W
Gy G/W
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
y
x
w
v
R
R
R
Br
R/L
Br
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
L/R B
t
(BLACK)
B
R
B
B
B
B
B
L G/Y
B
r
R
R
L
Br
L/W
B
L/R Y
G/Y
R/W L/W
R/W
R/W
(BLACK)
B
L
q
B L/R
R/W
Br
9
L
R R
7
8
R
R
Y
B
Br Y
B
s
u
B L Y
Y L/R B
Br
B R/B
R/B B
B
P
Y
G
B
-
-
P
Br
(BLACK)
Br Y
B
Y/B
B
Ch
Y
B
Ch
Ch
A
Ch
-
h
b
m
Lg
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
n
G
Br/W
Br/W
c
Br
Br/W
B
Dg
G
A
Dg
o
-
i
B B
(BLUE)
J
B
G
K
p
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
Br
Ch
B
L/G
Sb L/Y L/G
I
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
Y/L
B/W
Lg
Y/B
G/Y
Y/L
L/R
B/Y
L/B
R
Gy
L/W
R/L
B/W
L
B
Y/G
P/W
Y
L
W
B/L
G/R
Br/W
Br/R
R/B
O
Br/W
G/R
O
P
(GRAY)
(BLACK)
L
Y/G
B/L
L
P/W
B/L
B/L
B/L
R/W
R/L
V
U
T
G/R B/L
Br/W B/L
Br/R R/W
R/LR/B
M
N
L
Y
B/L
R
(BLACK)
Q
(DARK BLUE)
Br/R
R/B
O
R/B
L Br/R R R/B O
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
B
L Y/G B/L
(BLACK)
B/L P/W L
(BLACK)
L Y B/L
L
W
B/L
S
L
W
B/L
P O/R
B/W
–
B
A
B
l
Y G
Y Lg
A A
Y G
R/L
L/W
g
R/Y
R/L
Y
Br
R/W B/Y R/LL/R
L/B
H
(BLACK)
B
f
B
B
F
e
-
E
L/B
R/Y Br/W L/B Y Dg
Ch
Br G P
d
R
R/B
k
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
C
G
L/W R/B
L/W
Br
L/R G Ch
B Y Dg
ELEC
B
L/R
L/R
A
L/R
B
6
R
R
A
Ch Lg L/R
G Y B
ZÜNDSYSTEM
+
GAS00734
ZÜNDSYSTEM
SCHALTPLAN
ZÜNDSYSTEM
GAS00736
ELEC
–
+
GAS00739
FEHLERSUCHE
2. Batterie
Zündungsystem funktioniert nicht (kein
Zündfunke, unregelmäßige Zündung).
• Den Zustand der Batterie kontrollieren.
Siehe unter “BATTERIE ÜBERPRÜFEN
UND LADEN” in Kapitel 3.
Kontrollieren:
1. Haupt- und Zündungssicherungen
2. Batterie
3. Zündkerze
4. Zündfunkenstrecke
5. Widerstand des Zündkerzensteckers
6. Widerstand der Zündspule
7. Widerstand des Kurbelwellensensors
8. Zündschloß
9. Motorstoppschalter
10.Neigungswinkel-Unterbrecher
11.Kabelanschlüsse (gesamtes Zündsystem)
Min. Ruhespannung
12,8 V oder höher bei 20 °C
(68 °F)
• Ist die Batterie in Ordnung?
JA
HINWEIS:
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s)
Bauteil(e) demontieren:
1. Sitz
2. Batterie-Abdeckung
3. Seitenabdeckungen (links und rechts)
4. Seitenabdeckungen des Kraftstofftanks
(links und rechts)
5. Kraftstofftank
• Bei der Fehlersuche folgendes Spezialwerkzeug verwenden:
NEIN
• Die Batteriepole
reinigen.
• Die Batterie laden,
ggf. erneuern.
_
GAS00740
3. Zündkerze
Taschen-Meßgerät
90890-03112
Zündfunkenstrecken-Prüfgerät
90890-06754
• Den Zustand der Zündkerze kontrollieren.
• Den Zündkerzen-Typ prüfen.
• Den Elektrodenabstand messen.
Siehe unter “ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.
Serienmäßige Zündkerze
CR7E (NGK)
Elektrodenabstand
0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in)
• Sind Typ, Zustand und Elektrodenabstand der Zündkerze in Ordnung?
JA
GAS00738
• Die Sicherungen auf freien Durchgang
prüfen.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIERN” in Kapitel 3.
• Sind die Sicherungen in Ordnung?
JA
NEIN
Sicherung(en) erneuern.
8 - 13
NEIN
Den Elektrodenabstand
korrigieren,
ggf. die Zündkerze
erneuern.
ZÜNDSYSTEM
GAS00742
ELEC
–
+
GAS00744
5. Widerstand des Zündkerzensteckers
4. Zündfunkenstrecke
• Den Zündkerzenstecker 1 von der Zündkerze abziehen.
• Das Zündfunkenstrecken-Prüfgerät 2,
wie in der Abbildung dargestellt, anschließen.
• Den Zündschlüssel auf “ON” stellen.
• Die Zündfunkenstrecke a messen.
• Den Starterschalter betätigen und die
Zündfunkenstrecke vergrößern, bis es zu
Fehlzündungen kommt.
• Den Zündkerzenstecker vom Zündkabel
abnehmen.
• Das Taschen-Meßgerät (“Ω × 1k”) wie
abgebildet
am
Zündkerzenstecker
anschließen.
• Den Widerstand des Zündkerzensteckers
messen.
Widerstand des Zündkerzenstekkers
10,0 kΩ bei 20 °C (68 °F)
Min. Zündfunkenstrecke
6,0 mm (0,24 in)
• Ist der Zündkerzenstecker in Ordnung?
• Ist ein Zündfunke vorhanden, und entspricht die Zündfunkenstrecke der Vorgabe?
JA
NEIN
Das Zündsystem ist
in Ordnung.
8 - 14
JA
NEIN
Den
Zündkerzenstecker erneuern.
ZÜNDSYSTEM
GAS00746
ELEC
–
+
GAS00748
6. Widerstand der Zündspule
7. Widerstand des Kurbelwellensensors
• Die Steckverbinder von den ZündspulenAnschlußklemmen abziehen.
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1), wie in der
Abbildung dargestellt, an die Zündspule
anschließen.
Positive Prüfspitze → Rot/Schwarz
Negative Prüfspitze → Orange
• Den Steckverbinder des Kurbelwellensensors vom Kabelbaum abklemmen.
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 100) wie dargestellt an die Klemmen des Kurbelwellensensors anschließen.
Positive Prüfspitze → Blau/Gelb 1
Negative Prüfspitze → Grün/Weiß 2
G/W L/Y
2
• Den Primärwicklungs-Widerstand messen.
1
• Den Widerstand des Kurbelwellensensors
messen.
Primärwicklungs-Widerstand
3,4-4,6 Ω bei 20 °C (68 °F)
Widerstand des Kurbelwellensensors
192-288 Ω bei 20 °C (68 °F)
(zwischen Blau/Gelb und Grün/
Weiß)
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1k), wie in
der Abbildung dargestellt, an die
Zündspule anschließen.
Negative Prüfspitze → Zündkabel 1
Positive Prüfspitze → Rot/Schwarz 2
• Ist der Kurbelwellensensor in Ordnung?
JA
NEIN
Den
Kurbelwellensensor erneuern.
GAS00749
8. Zündschloß
• Den Sekundärwicklungs-Widerstand messen.
Sekundärwicklungs-Widerstand
10,4-15,6 kΩ bei 20 °C (68 °F)
• Das Zündschloß auf freien Durchgang
kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
• Ist das Zündschloß in Ordnung?
JA
NEIN
• Ist die Zündspule in Ordnung?
JA
NEIN
Die
Zündspule
erneuern.
8 - 15
Das
Zündschloß/
Wegfahrsperren-Einheit erneuern.
ZÜNDSYSTEM
GAS00750
ELEC
–
+
GAS00754
11.Verdrahtung
• Den Motorstoppschalter auf freien Durchgang prüfen.
• Ist der Motorstoppschalter in Ordnung?
• Sämtliche Kabelverbindungen des Zündsystems kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
• Sind die Kabelverbindungen des Zündsystems in Ordnung?
NEIN
JA
JA
Die rechte Lenkerarmatur erneuern.
Das
Steuergerät
(ECU) erneuern.
10. Neigungswinkel-Unterbrecher
• Das Taschen-Meßgerät (Gleichstrom, 20 V)
an die Klemmen des Neigungswinkel-Unterbrechers anschließen, wie dargestellt.
Positive Prüfspitze → Gelb/Grün 1
Spannung des NeigungswinkelUnterbrechers
Unter 65° a → 0,4-1,4 V
Über 65° b → 3,7-4,4 V
ON
a
a
ON
b
• Ist der Neigungswinkel-Unterbrechers in
Ordnung?
JA
NEIN
Den NeigungswinkelUnterbrecher erneuern.
8 - 16
NEIN
Kabelverbindungen
des
Zündsystems
richtig anschließen
oder instand setzen.
8 - 17
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
Br/L
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
R
Br/R
1
3 Leerlaufschalter
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
8 Starter-Relais
9 Startermotor
ON
OFF
P
4
W
G/W L/Y
W
W W
Gy G/W
W W
Gy G/W
B
R
y
x
w
v
Br
R/L
Br
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
B
R
B
B
B
R
B
B
R/W
Br
(BLACK)
L G/Y
B
R
R
L
Br
L/W
G/Y
R/W L/W
R/W
R/W
(BLACK)
B
L
q
9
L
R R
7
8
R
R
E Starterschalter
G Relaiseinheit
H Relais der Anlaßsperre
r
j Kupplungsschalter
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
R
R
R
B
6
R
Br
s
B R/B
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
R/B B
C
-
(BLACK)
Br Y
f
Br
B
(BLACK)
B
F
-
B
L/B
e
-
E
L/W
R/L
Y/B
g
R/Y
R/L
Y
Br
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
R/W B/Y R/LL/R
L/B
H
-
h
b
B
Br
Br/W
Br/W
Br
Br/W
-
i
B B
(BLUE)
J
K
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
c
L/G
Sb L/Y L/G
I
L/R G Ch
B Y Dg
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
Y
B
L
ELEC
R/Y Br/W L/B Y Dg
Ch
Br G P
d
R
R/B
G
L/W R/B
L/W
Br
A
Ch Lg L/R
G Y B
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM
–
+
GAS00755
SCHALTPLAN
ELEC
–
+
GAS00756
FUNKTION DES ANLASS-SPERRSYSTEMS
Wenn der Motorstoppschalter auf “ ” und
das Zündschloß auf “ON” stehen (d. h. beide
Schalter sind geschlossen), arbeitet der Starter trotzdem nur dann, wenn zusätzlich eine
der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
• Das Getriebe befindet sich in der Leerlaufstellung (d. h. der Leerlaufschalter ist
geschlossen).
• Der Kupplungshebel ist gezogen (d. h. der
Kupplungsschalter ist geschlossen) und der
Seitenständer ist hochgeklappt (d. h. der
Seitenständerschalter ist geschlossen).
Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt,
verhindert das Relais der Anlaßsperre die
Betätigung des Startermotors. In diesem Fall
ist das Relais der Anlaßsperre geöffnet und
unterbricht den Stromkreis zum Startermotor.
Ist zumindest eine der oben genannten Bedingungen erfüllt, schließt sich das Relais der
Anlaßsperre und der Motor kann über den
Starterknopf angelassen werden.
C
M
B
1
2
3
4
5
GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG
6
A
7
8
9
0
KUPPLUNGSHEBEL GEZOGEN
UND SEITENSTÄNDER HOCHGEKLAPPT
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloß
4 Zündungssicherung
5 Motorstoppschalter
6 Relaiseinheit (Relais der Anlaßsperre)
7 Relaiseinheit (Diode)
8 Kupplungsschalter
9 Seitenständerschalter
0 Leerlaufschalter
A Starterschalter
B Starter-Relais
C Startermotor
8 - 18
GAS00757
ELEC
–
+
GAS00739
FEHLERSUCHE
2. Batterie
Startermotor dreht nicht.
Kontrollieren:
2. Batterie
3. Startermotor
4. Relaiseinheit (Relais der Anlaßsperre)
5. Relaiseinheit (Diode)
6. Starter-Relais
7. Zündschloß
9. Leerlaufschalter
10.Seitenständerschalter
11.Kupplungsschalter
12.Starterschalter
13.Kabelanschlüsse
(gesamtes Startsystem)
Min. Ruhespannung
12,8 V oder höher bei 20 °C (68 °F)
NEIN
JA
• Die
Batteriepole
reinigen.
ggf. erneuern.
GAS00758
HINWEIS:
1. Sitz
(links und rechts)
5. Kraftstofftank
3. Startermotor
_
• Den Batterie-Pluspol 1 und das Startermotorkabel 2 mit einem Überbrückungskabel 3 verbinden.
Taschen-Meßgerät
90890-03112
WARNUNG
_
GAS00738
• Die Sicherungen auf freien Durchgang
prüfen.
JA
• Der Querschnitt des Überbrückungskabels muß mindestens so groß wie der
des Batteriekabels sein; anderenfalls
besteht Brandgefahr.
• Wegen möglicher Funkenbildung darf
diese Kontrolle nicht in der Nähe von
entzündlichen Stoffen erfolgen.
• Dreht sich der Startermotor?
NEIN
JA
8 - 19
NEIN
Den
Startermotor
instand setzen, ggf.
erneuern.
GAS00759
4. Relaiseinheit (Relais der Anlaßsperre)
• Das Relais vom Kabelbaum abziehen.
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und die
Batterie (12 V) wie dargestellt an die
Klemmen des Starterrelais anschließen.
Batterie-Pluspol → Rot/Schwarz 1
Batterie-Minuspol → Schwarz/Gelb 2
ELEC
–
+
Himmelblau 1
Schwarz/Gelb 2
LeitungsHimmelblau 1
durchNegative Prüfspitze →
gang
Blau/Gelb 3
Blau/Grün 4
Blau/Gelb 3
Positive Prüfspitze →Blau/Weiß 3
Negative Prüfspitze → Blau/Schwarz 4
Schwarz/Gelb 2
Himmelblau 1
• Ist Durchgang beim Relais der Anlaßsperre zwischen Blau/Weiß und Blau/
Schwarz vorhanden?
JA
NEIN
Kein freier
Blau/Gelb 3
DurchNegative Prüfspitze →
gang
Himmelblau 1
Blau/Gelb 3
Blau/Grün 4
Die
Relaiseinheit
erneuern.
GAS00760
5. Relais (Diode)
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) wie dargestellt an die Kontakte der Relaiseinheit
anschließen.
• Die Diode folgendermaßen auf freien
Durchgang messen.
HINWEIS:
Ein Vertauschen der positiven und negativen
Prüfspitzen des Meßgeräts führt zu umgekehrten Meßergebnissen.
_
• Entsprechen die Meßergebnisse der Vorgabe?
JA
NEIN
Die
Relaiseinheit
erneuern.
8 - 20
ELEC
GAS00761
–
+
GAS00750
6. Starter-Relais
• Den Motorstoppschalter auf freien Durchgang prüfen.
• Ist der Motorstoppschalter in Ordnung?
• Das Starterrelais vom Steckverbinder
abziehen.
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) und eine
12-V-Batterie, wie in der Abbildung dargestellt, am Starterrelais-Steckverbinder
anschließen.
NEIN
JA
Batterie-Pluspol → Rot/Weiß 1
Batterie-Minuspol → Blau/Weiß 2
Positive Prüfspitze → Rot 3
Negative Prüfspitze → Schwarz 4
GAS00751
3
9. Leerlaufschalter
R
R
• Den Leerlaufschalter auf freien Durchgang
kontrollieren.
• Ist der Leerlaufschalter in Ordnung?
R
R/W L/W
B
2 1
4
NEIN
JA
• Besteht Durchgang zwischen Rot und
Schwarz am Starter-Relais?
JA
Den Leerlaufschalter
erneuern.
NEIN
GAS00752
Das
Starter-Relais
erneuern.
10.Seitenständerschalter
GAS00749
7. Zündschloß
kontrollieren.
JA
NEIN
Das
Zündschloß/
8 - 21
• Den Seitenständerschalter auf freien
Durchgang prüfen.
• Ist der Seitenständerschalter in Ordnung?
JA
NEIN
Den Seitenständerschalter erneuern.
GAS00763
11.Kupplungsschalter
• Den Kupplungsschalter auf freien Durchgang prüfen.
• Ist der Kupplungsschalter in Ordnung?
JA
NEIN
Den Kupplungsschalter erneuern.
GAS00764
12.Starterschalter
• Den Starterschalter auf freien Durchgang
prüfen.
• Ist der Starterschalter in Ordnung?
JA
NEIN
GAS00766
13.Verdrahtung
• Sämtliche Kabelverbindungen des Startsystems kontrollieren.
• Sind die Kabelverbindungen des Startsystems in Ordnung?
JA
Das Startsystem ist
in Ordnung.
NEIN
Die
Relaiseinheit
erneuern und die
Kabelverbindungen
des
Startsystems
8 - 22
ELEC
–
+
STARTERMOTOR
ELEC
–
+
GAS00767
STARTERMOTOR
3
.
T
R.
5 Nm (0.5 m • kg, 3.6 ft • Ib)
2
T.
R.
10 Nm (1.0 m • kg, 7.2 ft • Ib)
5
1
4
6
7
Reihenfolge
1
Bemerkungen
Lösen.
1
Lösen.
1
1
1
1
Lösen.
Lösen.
Anzahl
Startermotor demontieren
1
2
3
4
5
6
7
Kurbelgehäuse-an-KurbelgehäuseEntlüftungskammerschlauch
Luftfilter-an-Kurbelgehäuse-Entlüftungskammerschlauch
Kurbelgehäuse-Entlüftungskammer
Startermotorkabel
Batterie-Minuskabel
Halterung der Kurbelgehäuse-Entlüftungskammer
Startermotor
1
8 - 23
STARTERMOTOR
Reihenfolge
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
A
B
C
Startermotor zerlegen
Sicherungsring
Startermotor-Ritzel
O-Ring
Vordere Halterung
Ausgleichsscheiben
Sicherungsscheibe
Hintere Halterung
Ausgleichsscheiben
Kohlebürsten-Halterung
Bürste
Ankerwicklung
O-Ring
Polgehäuse
Anzahl
ELEC
–
+
Bemerkungen
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
8 - 24
STARTERMOTOR
ELEC
–
+
GAS00770
STARTERMOTOR KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kollektor
Schmutzig → Mit Schleifpapier (Körnung
600) reinigen
2. Messen:
• Kollektordurchmesser a
Nicht nach Vorgabe → Startermotor erneuern.
Verschleißgrenze des Kollektors
27 mm (1,06 in)
3. Messen:
• Unterschneidung der Kollektorisolierung a
Nicht nach Vorgabe → Kollektorisolierung
mit einem zurechtgeschliffenen Metallsägeblatt auf die richtige Abmessung bringen.
Unterschneidung der Kollektorisolierung
0,70 mm (0,028 in)
HINWEIS:
Eine vorschriftsmäßige Unterschneidung der
Kollektorisolierung ist Voraussetzung für die
einwandfreie Funktion des Kollektors.
_
4. Messen:
• Widerstände der Ankerwicklung (Kollektor
und Isolierung)
Nicht nach Vorgabe → Startermotor erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Ankerwicklungs-Widerstände mit dem
Taschen-Meßgerät messen.
8 - 25
STARTERMOTOR
ELEC
–
+
Taschen-Meßgerät
90890-03112
Ankerwicklung
Kollektor-Widerstand 1
0,025-0,035 Ω bei 20 °C
(68 °F)
Widerstand der Isolierung 2
Über 1 MΩ bei 20 °C (68 °F)
b. Entspricht einer der Widerstände nicht der
Vorgabe, den Startermotor erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Messen:
• Kohlebürstenlänge a.
Nicht nach Vorgabe → Kohlebürsten satzweise erneuern.
Min. Kohlebürsten-Länge
5,00 mm (0,20 in)
6. Messen:
• Federkraft der Kohlebürsten-Feder
Nicht nach Vorgabe → KohlebürstenFedern satzweise erneuern.
Federkraft der KohlebürstenFeder
7,65-10,01 N
(780-1.021 gf, 27,51-36,01 oz)
7. Kontrollieren:
• Verzahnung
Beschädigt/verschlissen → Zahnrad erneuern.
8. Kontrollieren:
• Lager
• Dichtring
Bauteile erneuern.
8 - 26
STARTERMOTOR
ELEC
–
+
GAS00772
STARTERMOTOR ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
• Bürstensitz 1
HINWEIS:
Die Zunge a des Bürstensitzes mit dem
Schlitz b des Polgehäuses fluchten.
_
2. Montieren:
• Sicherungsscheibe
HINWEIS:
Die Zungen a auf der Sicherungsscheibe mit
den Nuten in der vorderen Halterung fluchten.
a
3. Montieren:
• hintere Halterung
a
HINWEIS:
Den Schlitz a in der hinteren Halterung mit
der Zunge b im Kohlebürstensitz fluchten.
b
2
1
3
b
Montieren:
Polgehäuse 1
vordere Halterung 2
hintere Halterung 3
O-Ringe 4 New
Schrauben
5 Nm (0,5 m · kg, 3,6 ft · lb)
T.
R.
b
4.
•
•
•
•
•
HINWEIS:
Die Richtmarkierungen a auf dem Polgehäuse mit den Richtmarkierungen b der vorderen und hinteren Halterung fluchten.
_
New 4
a
4 New
5. Montieren:
• Startermotor-Ritzel
• Sicherungsring
8 - 27
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
8 - 28
ON
OFF
P
4
W W
W W
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
R
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
B
5
B
R
R
R
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
B
6
B
B
B
R
R
R R
9
B
B
R
R
L/W
R/W
R/W L/W
B
R L/B
2 Lichtmaschine
R/B
5 Gleichrichter/Regler
6 Batterie
7 Hauptsicherung
7
8
R
R
ELEC
–
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
R
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
Br/L
Br/R
1
Gy G/W
LADESYSTEM
+
GAS00773
LADESYSTEM
SCHALTPLAN
LADESYSTEM
GAS00774
ELEC
–
+
GAS00738
FEHLERSUCHE
1. Hauptsicherung
Die Batterie wird nicht geladen.
• Hauptsicherung auf Durchgang kontrollieren.
• Ist die Hauptsicherung IN ORDNUNG?
Kontrollieren:
1. Hauptsicherung
2. Batterie
3. Ladespannung
4. Statorwicklungs-Widerstand
5. Kabelanschlüsse
(gesamtes Ladesystem)
NEIN
JA
HINWEIS:
1. Sitz
3. Linke Seitenabdeckung
Sicherung erneuern.
_
GAS00739
2. Batterie
Taschen-Meßgerät
90890-03112
Min. Ruhespannung
JA
NEIN
• Die
Batteriepole
reinigen.
ggf. erneuern.
8 - 29
LADESYSTEM
GAS00775
ELEC
–
+
GAS00776
4. Statorwicklungs-Widerstand
3. Ladespannung
• Den Steckverbinder der Lichtmaschine
vom Kabelbaum abklemmen.
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1), wie in der
Abbildung dargestellt, an die Ladespulen
anschließen.
• Das Taschen-Meßgerät (GS/20 V), wie in
der Abbildung dargestellt, an die Batterie
anschließen.
Positive Prüfspitze → Batterie-Pluspol
Negative Prüfspitze → Batterie-Minuspol
Positive Prüfspitze → Weiß 1
Negative Prüfspitze → Weiß 2
Positive Prüfspitze → Weiß 1
Negative Prüfspitze → Weiß 3
• Den Motor starten und mit ca. 5.000 U/min
warmlaufen lassen.
• Die Ladespannung messen.
Ladespannung
14,0 V bei 5.000 U/min
• Den Widerstand der Statorwicklung messen.
Statorwicklungs-Widerstand
0,224-0,336 Ω bei 20 °C (68 °F)
(zwischen Weiß und Weiß)
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Batterie vollgeladen ist.
_
• Entspricht die Ladespannung der Vorgabe?
• Ist die Statorwicklung in Ordnung?
JA
NEIN
NEIN
JA
Kurbelwellensenor/
Stator-Baugruppe
erneuern.
Der Ladestromkreis
ist in Ordnung.
GAS00779
5. Verdrahtung
• Die Kabelanschlüsse des gesamten Ladesystems kontrollieren.
• Sind die Kabelverbindungen des Ladesystems in Ordnung?
JA
Den
Gleichrichter/
Regler erneuern.
8 - 30
NEIN
Die Kabelverbindungen des Ladesystems
richtig
anschließen
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
ON
OFF
P
4
W W
W W
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
R
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
Br/L
Br/R
1
Gy G/W
B
R
8 - 31
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
y
x
w
v
R
R
R
Br
R/L
Br
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
L/R B
t
(BLACK)
B
R
B
B
B
B
B
L G/Y
B
r
R
R
L
Br
L/W
B
L/R Y
G/Y
R/W L/W
R/W
R/W
(BLACK)
B
L
q
B L/R
R/W
Br
9
L
R R
7
8
R
R
Y
B
Br Y
B
s
u
B L Y
Y L/R B
Br
B R/B
B
P
Y
G
B
-
(BLACK)
Br Y
f
P
Br
B
B
Y/B
B
Ch
Y
B
Ch
Ch
A
Ch
-
h
b
m
Lg
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
n
G
Br/W
Br/W
c
Br
Br/W
B
Dg
G
A
Dg
o
-
i
B B
(BLUE)
J
B
G
K
p
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
Br
Ch
B
L/G
Sb L/Y L/G
I
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
Y/L
B/W
Lg
Y/B
G/Y
Y/L
L/R
B/Y
L/B
R
Gy
L/W
R/L
B/W
B
Y/G
P/W
Y
L
W
B/L
G/R
Br/W
G/R
O
P
(GRAY)
(BLACK)
L
Y/G
B/L
L
P/W
B/L
B/L
B/L
R/W
R/L
V
U
T
G/R B/L
Br/W B/L
Br/R R/W
R/LR/B
M
N
L
Y
B/L
R
(BLACK)
Q
(DARK BLUE)
Br/R
R/B
O
R/B
L Y/G B/L
(BLACK)
B/L P/W L
(BLACK)
L Y B/L
L
W
B/L
S
L
W
B/L
P O/R
B/W
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
] Fernlicht-Kontrolleuchte
b Scheinwerfer-Relais
f Lichthupenschalter
g Abblendschalter
l Scheinwerfer
t Standlicht vorn
u Rücklicht/Bremslicht
x Scheinwerfersicherung
y Sicherung des Parklichts
L
Br/W
Br/R
R/B
O
L Br/R R R/B O
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
B
–
B
A
B
l
Y G
Y Lg
A A
Y G
R/L
L/W
g
R/Y
R/L
Y
Br
R/W B/Y R/LL/R
L/B
H
(BLACK)
B
F
-
B
L/B
e
-
E
R/Y Br/W L/B Y Dg
Br G P
Ch
d
R
R/B
k
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
R/B B
C
G
L/W R/B
L/W
Br
L/R G Ch
B Y Dg
ELEC
B
L/R
L/R
A
L/R
B
6
R
R
A
Ch Lg L/R
G Y B
BELEUCHTUNGSANLAGE
+
GAS00780
BELEUCHTUNGSANLAGE
SCHALTPLAN
BELEUCHTUNGSANLAGE
GAS00781
ELEC
–
+
GAS00738
FEHLERSUCHE
1. Haupt-, Parklicht- und Scheinwerfersicherungen
Eines der folgenden leuchtet nicht auf:
Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrolleuchte,
Rücklicht/Bremslicht, Standlicht vorn.
• Haupt-, Parklicht- und Scheinwerfersicherungen auf freien Durchgang prüfen.
• Sind die Haupt-, Parklicht- und Scheinwerfersicherungen in Ordnung?
Kontrollieren:
1. Haupt-, Parklicht- und Scheinwerfersicherungen
2. Batterie
3. Zündschloß
4. Abblendschalter
5. Lichthupenschalter
6. Scheinwerfer-Relais
7. Kabelanschlüsse
(gesamte Beleuchtungsanlage)
NEIN
JA
GAS00739
HINWEIS:
1. Sitz
(links und rechts)
5. Kraftstofftank
6. Scheinwerfer-Baugruppe
_
2. Batterie
Min. Ruhespannung
JA
NEIN
• Die
Batteriepole
reinigen.
ggf. erneuern.
Taschen-Meßgerät
90890-03112
GAS00749
3. Zündschloß
kontrollieren.
JA
NEIN
Das
Zündschloß/
8 - 32
BELEUCHTUNGSANLAGE
GAS00784
ELEC
–
+
6. Scheinwerfer-Relais
4. Abblendschalter
• Den Abblendschalter auf freien Durchgang
prüfen.
• Ist der Abblendschalter in Ordnung?
JA
NEIN
• Das Scheinwerfer-Relais vom Kabelbaum
abziehen.
Batterie (12 V) an die Scheinwerfer-Relaisklemmen anschließen, wie dargestellt.
• Das Scheinwerfer-Relais auf freien Durchgang kontrollieren.
Batterie-Pluspol → Rot/Gelb 1
Batterie-Minuspol → Gelb/Schwarz 2
Abblendschalter
defekt. Die linke Lenkerarmatur erneuern.
Positive Prüfspitze → Rot/Blau 3
Negative Prüfspitze → Blau/Weiß 4
3
GAS00786
4
+
5. Lichthupenschalter
2
• Den Lichthupenschalter auf freien Durchgang prüfen.
• Ist der Lichthupenschalter in Ordnung?
JA
1
Y/B
R/Y
L/W
R/L
• Besteht Durchgang zwischen Rot/Blau und
Blau/Weiß am Scheinwerfer-Relais?
NEIN
JA
Lichthupenschalter
defekt. Die linke Lenkerarmatur erneuern.
NEIN
Das
ScheinwerferRelais erneuern.
GAS00787
7. Verdrahtung
• Die Kabelverbindungen der gesamten
Beleuchtungsanlage kontrollieren.
• Sind die Kabelverbindungen der Beleuchtungsanlage in Ordnung?
JA
Die einzelnen Stromkreise der Beleuchtungsanlage
kontrollieren.
Siehe
unter
“BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN”.
8 - 33
NEIN
Die Kabelverbindungen der Beleuchtungsanlage richtig
anschließen
oder
instand setzen.
ELEC
BELEUCHTUNGSANLAGE
GAS00788
–
+
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN
1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrolleuchte
funktionieren nicht.
Scheinwerfer
Gelb 1 oder Grün 2
1. Scheinwerferlampe und Lampenfassung
Positive Prüfspitze → Gelb 4
• Lampe u. Lampenfassung auf Durchgang
prüfen.
Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN
KONTROLLIEREN”
• Sind die Lampe und Lampenfassung in
Ordnung?
Steckverbinder der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig)
NEIN
JA
Ch R/G Y
G/W Y/L
Dg G/L R/W
Die Lampe und/oder
Lampenfassung
erneuern.
NEIN
Die
Instrumentenkonsole erneuern.
• Das Taschen-Meßgerät (GS, 20 V) wie
dargestellt an die Steckverbinder des
Scheinwerfers und der Instrumentenkonsole anschließen.
È Bei Abblendschalter-Position “
É Bei Abblendschalter-Position “
Der Stromkreis ist in
Ordnung.
Scheinwerfer-Steckverbinder (kabelbaumseitig)
È
2
G
+
É
1
Y
B/W Lg
G/W Y/L
JA
”
”
DC 20 V
G G/L R/W
Ch R/G Y
• Den Motor anlassen.
• Den Abblendschalter auf “
” oder “
”
stellen.
• Die Spannung (GS, 12 V) auf Gelb 1 oder
Grün 2 am Scheinwerfer-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) und Gelb 4 am Steckverbinder der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig) messen.
• Entspricht die Spannung der Vorgabe?
• Die LED der Fernlicht-Kontrolleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED der Fernlicht-Kontrolleuchte in
Ordnung?
3. Spannung
B/W Lg
4
2. LED-Fernlicht-Kontrolleuchte
JA
5
B
3
8 - 34
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem Zündschloß und dem
Scheinwerfer-Steckverbinder oder den
Instrumenten-Steckverbindern ist defekt
und muß instand
gesetzt werden.
ELEC
BELEUCHTUNGSANLAGE
–
+
GAS00790
GAS00791
2. Das Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.
3. Das Standlicht vorn funktioniert nicht.
1. Lampe u. Lampenfassung des Rücklichts/
Bremslichts
1. Lampe u. Lampenfassung des Standlichts
vorn
• Lampe und Lampenfassung auf Durchgang prüfen.
KONTROLLIEREN”
• Sind die Lampe und Lampenfassung des
Rücklicht/Bremslichts in Ordnung?
KONTROLLIEREN”
Standlichts in Ordnung?
NEIN
JA
NEIN
JA
Die Rücklicht/Bremslicht-Lampe und/oder
Lampenfassung
erneuern.
Die Lampe und/oder
Lampenfassung des
Standlichts erneuern.
2. Spannung
2. Spannung
• Das Taschen-Meßgerät (20 V, GS), wie in
der Abbildung dargestellt, an den Rücklicht/Bremslicht-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) anschließen.
Positive Prüfspitze → Blau/Rot 1
• Das Taschen-Meßgerät (20 V GS), wie in
der Abbildung dargestellt, an den Standlicht-Steckverbinder
(kabelbaumseitig)
anschließen.
Positive Prüfspitze → Blau/Rot 1
1
2
B
L
Y
B
L/R
L/R
L/R
Y
B
B
2
1
• Die Spannung (GS, 12 V) von Blau/Rot 1
am Standlicht-Steckverbinders (kabelbaumseitig) messen.
• Die Spannung (GS, 12 V) von Blau/Rot 1
am
Rück-/Bremslicht-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) messen.
JA
Ordnung.
JA
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen
Zündschloß und Rücklicht/
Bremslicht-Steckverbinder ist defekt und
muß instand gesetzt
werden.
Ordnung.
8 - 35
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen
Zündschloß und Standlicht-Steckverbinder
ist defekt und muß
instand gesetzt werden.
BELEUCHTUNGSANLAGE
8 - 36
ELEC
–
+
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
ON
OFF
P
4
W W
W W
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
Br/L
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
R
Br/R
1
Gy G/W
B
R
8 - 37
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
y
x
w
v
R
R
R
Br
R/L
Br
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
L/R B
t
(BLACK)
B
R
B
B
B
B
B
L G/Y
B
r
R
R
L
Br
L/W
B
L/R Y
G/Y
R/W L/W
R/W
R/W
(BLACK)
B
L
q
B L/R
R/W
Br
9
L
R R
7
8
R
R
Y
B
Br Y
B
s
u
B L Y
Y L/R B
Br
B R/B
R/B B
B
P
Y
G
B
-
-
P
Br
(BLACK)
Br Y
B
Y/B
B
Ch
Y
B
Ch
Ch
A
Ch
-
h
b
m
Lg
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
n
G
Br/W
Br/W
c
Br
Br/W
B
Dg
G
A
Dg
o
-
i
B B
(BLUE)
J
B
G
K
p
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
Br
Ch
B
L/G
Sb L/Y L/G
I
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
Y/L
B/W
Lg
Y/B
G/Y
Y/L
L/R
B/Y
L/B
R
Gy
L/W
R/L
B/W
L
B
Y/G
P/W
Y
L
W
B/L
G/R
Br/W
Br/R
R/B
O
Br/W
G/R
O
P
(GRAY)
(BLACK)
L
Y/G
B/L
L
P/W
B/L
B/L
B/L
R/W
R/L
V
U
T
G/R B/L
Br/W B/L
Br/R R/W
R/LR/B
M
N
L
Y
B/L
R
(BLACK)
Q
(DARK BLUE)
Br/R
R/B
O
R/B
L Br/R R R/B O
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
B
L Y/G B/L
(BLACK)
B/L P/W L
(BLACK)
L Y B/L
L
W
B/L
S
L
W
B/L
P O/R
B/W
–
B
A
B
l
Y G
Y Lg
A A
Y G
R/L
L/W
g
R/Y
R/L
Y
Br
R/W B/Y R/LL/R
L/B
H
(BLACK)
B
f
B
B
F
e
-
E
L/B
R/Y Br/W L/B Y Dg
Br G P
Ch
d
R
R/B
k
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
C
G
L/W R/B
L/W
Br
L/R G Ch
B Y Dg
ELEC
B
L/R
L/R
A
L/R
B
6
R
R
A
Ch Lg L/R
G Y B
SIGNALANLAGE
+
GAS00793
SIGNALANLAGE
SCHALTPLAN
SIGNALANLAGE
3 Leerlaufschalter
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
A Zusatzsicherung (Wegfahrsperre, Instrumentenkonsole)
F Vorderrad-Bremslichtschalter
G Relaiseinheit
K Kraftstoffpumpe
X Leerlauf-Kontrolleuchte
Z Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
\ Reserve-Warnleuchte
_ Blinker-Kontrolleuchte
c Blinker/Warnblinker-Relais
e Hupenschalter
h Blinkerschalter
i Warnblinkschalter
k Hupe
m Hinteres Blinklicht (links)
n Vorderes Blinklicht (links)
o Vorderes Blinklicht (rechts)
p Hinteres Blinklicht (rechts)
s Hinterrad-Bremslichtschalter
w Signalanlagensicherung
8 - 38
ELEC
–
+
SIGNALANLAGE
GAS00794
ELEC
–
+
GAS00739
FEHLERSUCHE
2. Batterie
• Eines der folgenden leuchtet nicht auf:
eine Blinker-Kontrolleuchte, eine Kontrolleuchte, eine Warnleuchte oder das
Rücklicht/Bremslicht
• Die Hupe funktioniert nicht.
Min. Ruhespannung
Kontrollieren:
1. Haupt-, Zündungs-, Blinker-, Parklicht- und
Zusatzsicherungen
2. Batterie
3. Zündschloß
4. Kabelanschlüsse
(gesamte Signalanlage)
HINWEIS:
1. Sitz
(links und rechts)
5. Kraftstofftank
6. hintere Abdeckung (links und rechts)
7. Scheinwerfer-Baugruppe
JA
NEIN
• Die
Batteriepole
reinigen.
ggf. erneuern.
_
GAS00749
3. Zündschloß
kontrollieren.
JA
NEIN
Das
Zündschloß/
Taschen-Meßgerät
90890-03112
GAS00795
GAS00738
1. Haupt-, Zündungs-, Blinker-, Parklicht- und
Zusatzsicherungen
• Die Haupt-, Zündungs-, Blinker-, Parklichtund Zusatzsicherungen auf freien Durchgang kontrollieren.
• Sind die Haupt-, Zündungs-, Blinker-,
Parklicht- und Zusatzsicherungen in Ordnung?
JA
NEIN
4. Verdrahtung
Signalanlage kontrollieren.
• Sind die Kabelverbindungen der Signalanlage in Ordnung?
JA
Die einzelnen Stromkreise der Signalanlage kontrollieren.
Siehe unter “SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN”.
8 - 39
NEIN
Die Kabelverbindungen der Signalanlage
richtig
anschließen
SIGNALANLAGE
GAS00796
+
3. Hupe
SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN
1. Die Hupe funktioniert nicht.
• Den schwaren Steckverbinder vom
Hupenkontakt abziehen.
• Den Hupenkontakt mit einem Überbrükkungskabel 1 an Masse legen.
• Den Hupenschalter betätigen.
• Funktioniert die Hupe?
1. Hupenschalter
• Den Hupenschalter auf freien Durchgang
prüfen.
• Ist der Hupenschalter in Ordnung?
NEIN
JA
–
ELEC
P
1
Die linke Lenkerarmatur erneuern.
2. Spannung
der Abbildung dargestellt, an den Hupenkontakt anschließen.
Negative Prüfspitze → Fahrzeugmasse
P
JA
Die Hupe ist in Ordnung.
B
1
• Den Hupenschalter betätigen.
• Die Spannung (GS, 12 V) an der rosafarbenen Klemme der Hupe messen.
JA
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen
Zündschloß und Hupenkontakt ist defekt und
werden.
8 - 40
NEIN
Die Hupe erneuern.
SIGNALANLAGE
GAS00797
+
der Abbildung dargestellt, an den Rücklicht/Bremslicht-Steckverbinder
1. Lampe u. Lampenfassung des Rücklichts/
Bremslichts
KONTROLLIEREN”
Rücklicht/Bremslichts in Ordnung?
Positive Prüfspitze → Gelb 1
2
NEIN
B
L
Y
Die Rücklicht/Bremslicht-Lampe und/oder
Lampenfassung
erneuern.
B
L/R
Y
1
• Den entsprechenden Bremshebel betätigen.
• Die Spannung (GS, 12 V) von Gelb 1 am
Rücklicht/Bremslicht-Steckverbinder
(kabelbaumseitig) messen.
2. Vorder- und Hinterrad-Bremslichtschalter
• Die Bremslichtschalter auf freien Durchgang prüfen.
• Ist der Bremslichtschalter in Ordnung?
JA
JA
–
3. Spannung
2. Das Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.
JA
ELEC
NEIN
NEIN
Den Bremslichtschalter erneuern.
Ordnung.
8 - 41
Die Kabelverbindung
zwischen
Zündschloß und Rücklicht/
Bremslicht-Steckverbinder ist defekt und
werden.
SIGNALANLAGE
GAS00799
3. Blinker und/oder
funktionieren nicht.
Blinker-Kontrolleuchte
• Die LED der Blinker-Kontrolleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED-Blinker-Kontrolleuchte in Ordnung?
JA
JA
NEIN
NEIN
2. LED-Blinker-Kontrolleuchte
+
• Den Warnblinkschalter auf freien Durchgang kontrollieren.
• Ist der Warnblinkschalter in Ordnung?
• Lampen und Lampenfassungen auf
Durchgang prüfen.
KONTROLLIEREN”
• Sind die Lampen und Lampenfassungen
in Ordnung?
Die Lampe(n) und/
oder
Lampenfassung(en) erneuern.
–
4. Warnblinkschalter
1. Blinkerlampen und Lampenfassungen
JA
ELEC
5. Spannung
der Abbildung dargestellt, an den Steckverbinder des Blinker-/Warnblink-Relais
NEIN
Die
3. Blinkerschalter
• Den Blinkerschalter auf freien Durchgang
prüfen.
• Ist der Blinkerschalter in Ordnung?
JA
NEIN
8 - 42
• Die Spannung (GS, 12 V) von Braun 1
am Steckverbinder des Blinker/Warnblinker-Relais (kabelbaumseitig) messen.
JA
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen
Zündschloß und Steckverbinder des Blinker-/
Warnblinker-Relais
ist defekt und muß
SIGNALANLAGE
È
6. Spannung
der Abbildung dargestellt, an den Steckverbinder des Blinker-/Warnblink-Relais
ELEC
–
Ch
G
+
É
Ch
Dg
1
2
1
3
Positive Prüfspitze → Braun/Weiß 1
Ê
3
B/W Lg
G G/L R/W
B/W Lg
Ch R/G Y
G/W Y/L
• Den Blinkerschalter auf “
” oder “
”
stellen.
• Die Spannung (GS, 12 V) auf Schokoladenbraun 1 und Dunkelgrün 2 oder Grün
3 am Steckverbinder des Blinkers oder
der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig) messen.
NEIN
Das
Blinker/Warnblinker-Relais ist fehlerhaft
und
muß
erneuert werden.
G/W Y/L
1
• Den Blinkerschalter auf “
” oder “
”
stellen.
• Die Spannung (GS, 12 V) von Braun/Weiß
1 am Steckverbinder des Blinker/Warnblinker-Relais (kabelbaumseitig) messen.
JA
Ch R/G Y
Dg G/L R/W
JA
Ordnung.
7. Spannung
dargestellt am Steckverbinder des Blinkers oder der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig) anschließen.
È Blinker vorn
É Blinker hinten
Ê Blinker-Kontrolleuchte
Blinker links
Schokoladenbraun 1
Blinker rechts
Dunkelgrün 2 oder Grün 3
8 - 43
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen
Blinkerschalter und Blinkeroder Instrumentenkonsolen-Steckverbinder ist defekt und
werden.
SIGNALANLAGE
GAS00800
ELEC
–
+
GAS00753
4. Die Leerlauf-Kontrolleuchte
nicht.
funktioniert
3. Relais (Diode)
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 1) wie dargestellt an die Kontakte der Relaiseinheit
anschließen.
• Die Diode auf freien Durchgang kontrollieren.
1. LED-Leerlauf-Kontrolleuchte
• Die LED der Leerlauf-Kontrolleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED der Leerlauf-Kontrolleuchte in
Ordnung?
JA
NEIN
Die
2. Leerlaufschalter
LeitungsHimmelblau 1
durchNegative Prüfspitze →
gang
Hellgrün 2
Kein freier
Hellgrün 2
DurchNegative Prüfspitze →
gang
Himmelblau 1
• Den Leerlaufschalter auf freien Durchgang
kontrollieren.
• Ist der Leerlaufschalter in Ordnung?
JA
NEIN
Den Leerlaufschalter
erneuern.
HINWEIS:
Ein Vertauschen der positiven und negativen
Prüfspitzen des Meßgeräts führt zu umgekehrten Meßergebnissen.
@
• Entsprechen die Meßergebnisse der Vorgabe?
JA
NEIN
Die
Relaiseinheit
erneuern.
8 - 44
SIGNALANLAGE
–
ELEC
+
GAS00803
4. Spannung
5. Die Reserve-Warnleuchte funktioniert nicht.
der Abbildung dargestellt, an den Steckverbinder der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig) anschließen.
1. LED-Reserve-Warnleuchte
• Die LED der Reserve-Warnleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED-Reserve-Warnleuchte in Ordnung?
Negative Prüfspitze → Hellgrün 1
NEIN
JA
Ch R/G Y
G/W Y/L
Dg G/L R/W
B/W Lg
G G/L R/W
B/W Lg
Ch R/G Y
G/W Y/L
Die
1
2. Kraftstoffstandgeber (Thermistor)
• Das Getriebe in Leerlauf schalten.
• Die Spannung (Gleichstrom, 12 V) von
Hellgrün 1 messen und am Steckverbinder der Instrumentenkonsole an Masse
legen.
JA
Ordnung.
• Den Steckverbinder des Kraftstoffstandgebers von der Kraftstoffpumpe abziehen.
• Das Taschen-Meßgerät (kΩ × 1) wie dargestellt an den Kraftstoffstandgeber
anschließen.
Positive Prüfspitze → Grün/Weiß 1
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem Zündschloß
und
den
Steckverbindern der
Instrumentenkonsole ist defekt und
werden.
• Den Kraftstoffstandgeber auf freien Durchgang kontrollieren.
• Ist der Kraftstoffstandgeber in Ordnung?
JA
NEIN
Die
Kraftstoffpumpen-Baugruppe
erneuern.
8 - 45
ELEC
SIGNALANLAGE
3. Spannung
–
+
6. Der Geschwindigkeitsmesser funktioniert
nicht.
1. Spannung
Positive Prüfspitze → Gelb/Blau 1
Ch R/G Y
Dg G/L R/W
G/W Y/L
2
B/W Lg
G G/L R/W
B/W Lg
Ch R/G Y
Ch R/G Y
G/W Y/L
Dg G/L R/W
1
• Die Spannung (GS, 12 V) von Grün/Weiß
1 und Schwarz/Weiß 2 am Steckverbinder der Instrumentenkonsole messen.
JA
Ordnung.
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem Zündschloß und dem
Steckverbinder der
muß instand setzen.
8 - 46
G/W Y/L
2
B/W Lg
G G/L R/W
B/W Lg
Ch R/G Y
G/W Y/L
1
• Das Hinterrad anheben und langsam drehen.
• Die Spannung (GS, 5 V) von Gelb/Blau 1
am Steckverbinder der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig) messen.
JA
NEIN
Die
ELEC
SIGNALANLAGE
• Das Taschen-Meßgerät (Gleichstrom, 20 V)
wie dargestellt an den Steckverbinder des
Geschwindigkeitssensors anschließen.
1. LED-Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
• Die LED der KühlflüssigkeitstemperaturWarnleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED der Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte in Ordnung?
1
B/W
L
NEIN
JA
W
B/L
Die
2
• Das Hinterrad anheben und langsam drehen.
• Die Spannung (Gleichstrom, 5 V) von
Rosa und Schwarz/Weiß messen. Mit
jeder vollen Umdrehung des Hinderrads
sollte die Spannung jeweils von 0,6 V auf
4,8 V zu 0,6 V und auf 4,8 V wechseln.
• Ist die zyklische Spannung korrekt?
JA
2. Spannung
Positive Prüfspitze → Gelb/Blau 1
NEIN
Ch R/G Y
Ordnung.
+
7. Die Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
funktioniert nicht.
2. Geschwindigkeitssensor
P O/R
–
Den
erneuern.
Dg G/L R/W
G/W Y/L
2
B/W Lg
G G/L R/W
B/W Lg
Ch R/G Y
G/W Y/L
1
• Die Spannung (GS, 5 V) von Gelb/Blau 1
am Steckverbinder der Instrumentenkonsole (kabelbaumseitig) messen.
JA
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem elektronischen Steuergerät (ECU) und dem
Steckverbinder der
Instrumentenkonsole ist fehlerhaft und
werden.
8 - 47
ELEC
SIGNALANLAGE
–
+
GAS00812
3. Kühlflüssigkeits-Temperatursensor
• Den
aus dem Motor ausbauen.
• Das Taschen-Meßgerät (Ω × 10) wie
abgebildet an den Kühlflüssigkeits-Temperatursensor 1 anschließen.
• Den Kühlflüssigkeits-Temperatursensor in
einen Behälter mit Kühlflüssigkeit tauchen
2.
3
1
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Pole des Kühlflüssigkeits-Temperatursensors nicht naß werden.
_
2
• Ein Thermometer 3 in die Kühlflüssigkeit
halten.
• Kühlflüssigkeit langsam erhitzen, dann auf
die in der Tabelle angezeigten Temperatur
abkühlen lassen.
• Den
bei der in der Tabelle angezeigten Temperatur auf freien Durchgang kontrollieren.
Prüfschritt
Kühlflüssigkeitstemperatur
Widerstand
1
20 °C (68 °F)
2,32-2,59 kΩ
2
80 °C (176 °F)
0,310-0,326 kΩ
3
110 °C (230 °F)
0,140-0,145 kΩ
• Funktioniert der Kühlflüssigkeits-Temperatursensor richtig?
JA
Den KühlflüssigkeitsTemperatursensor
erneuern.
GAS00813
4. Verdrahtung
WARNUNG
• Die Verkabelung des gesamten Kühlsystems kontrollieren.
• Sind die Kabel des Kühlsystems richtig
angeschlossen und in Ordnung?
_
• Den Kühlflüssigkeits-Temperatursensor
mit besonderer Sorgfalt behandeln.
• Den Kühlflüssigkeits-Temperatursensor
niemals starken Erschütterungen aussetzen. Wird der Kühlflüssigkeits-Temperatursensor fallen gelassen, muß er
erneuert werden.
T.
18 Nm (1,8 m · kg, 13 ft · lb)
NEIN
JA
Das
Steuergerät
(ECU) erneuern.
R.
8 - 48
NEIN
Die Kabelverbindungen des Kühlsystems
ordnungsgemäß
anschließen
oder
instand setzen.
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
8 - 49
R
L
Br/L
Br/R
3
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
Br/L
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
R
Br/R
1
B
R
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
y
x
w
v
R
R
R
Br
R/L
Br
R
B
A
0
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
B Kühlerlüftersicherung
q Kühlerlüftermotor-Relais
r Kühlerlüftermotor
ON
OFF
P
4
W W
W W
Gy G/W
Br
R/G
Br
B
L/R
t
B
r
L
L G/Y
R/W
Br
L
Br
L/W
R/W
R/W
(BLACK)
B
L
q
9
B
B
R
R
L/R Y
G/Y
R/W L/W
Y
B
Br Y
B
s
Y L/R B
Br
B R/B
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
R/B B
C
Br Y
Y
G
B
-
(BLACK)
f
P
Br
B
Y G
Y Lg
A A
Y G
L/W
R/L
Y/B
g
R/Y
R/L
Y
Br
Ch
Y
I
Ch
Ch
A
Ch
-
h
b
n
G
Br/W
Br/W
c
Br
Br/W
Dg
G
A
Dg
o
-
i
B B
(BLUE)
J
G
K
p
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
Br
Ch
B
L/G
Sb L/Y L/G
m
Lg
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
R/W B/Y R/LL/R
L/B
H
(BLACK)
B
F
-
B
L/B
e
-
E
R/Y Br/W L/B Y Dg
Ch
Br G P
d
R
R/B
G
L/W R/B
L/W
Br
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
Y/L
B/W
Lg
Y/B
G/Y
Y/L
L/R
B/Y
L/B
R
Gy
L/W
R/L
B/W
L
B
Y/G
P/W
Y
L
W
B/L
G/R
Br/W
Br/R
R/B
O
Br/W
G/R
O
P
(GRAY)
(BLACK)
R
(BLACK)
Q
(DARK BLUE
Br/R
R/B
O
R/B
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
L Br/R R R/B O
B
–
L/R
(BLACK)
B
R
B
B
B
R R
7
8
R
R
L/R G Ch
B Y Dg
ELEC
A
L/R
B
6
R
R
A
Ch Lg L/R
G Y B
KÜHLSYSTEM
+
GAS00807
KÜHLSYSTEM
SCHALTPLAN
KÜHLSYSTEM
GAS00808
ELEC
–
+
GAS00739
FEHLERSUCHE
2. Batterie
Der Kühlerlüftermotor dreht sich nicht.
Kontrollieren:
1. Haupt-, Zündungs- und KühlerlüftermotorSicherungen
2. Batterie
3. Zündschloß
4. Kühlerlüftermotor
5. Relais des Kühlerlüftermotors
6. Kabelanschlüsse
(das gesamte Kühlsystem)
HINWEIS:
1. Sitz
(links und rechts)
5. Kraftstofftank
Min. Ruhespannung
JA
• Die
Batteriepole
reinigen.
ggf. erneuern.
_
GAS00749
3. Zündschloß
Taschen-Meßgerät
90890-03112
kontrollieren.
JA
GAS00738
1. Haupt-, Zündungs- und KühlerlüftermotorSicherungen
• Die Haupt-, Kühlerlüftermotor- und Zündungs-Sicherungen auf freien Durchgang
kontrollieren.
• Sind die Haupt-, Zündungs- und Kühlerlüftermotor-Sicherungen in Ordnung?
JA
NEIN
NEIN
8 - 50
NEIN
Das
Zündschloß/
KÜHLSYSTEM
GAS00809
ELEC
–
+
5. Relais des Kühlerlüftermotors
4. Kühlerlüftermotor
• Den Steckverbinder des Kühlerlüftermotors vom Kabelbaum abziehen.
• Die Batterie (GS, 12 V) anschließen, wie
abgebildet.
• Das Relais des Kühlerlüftermotors vom
Kabelbaum abziehen.
Batterie (GS, 12 V) wie dargestellt an die
Klemme des Kühlerlüftermotors anschließen.
• Den Kühlerlüftermotor auf freien Durchgang
kontrollieren.
Batterie-Pluspol → Rot/Weiß 1
Batterie-Minuspol → Grün/Gelb 2
Negative Prüfspitze → Blau 4
3
Batterie-Pluskabel → Rot 1
Batterie-Minuskabel → Schwarz 2
4
2
• Dreht der Kühlerlüftermotor?
JA
+
NEIN
1
G/Y
R/W
L
Br
Der Kühlerlüftermotor ist defekt und
muss erneuert werden.
• Besteht freier Durchgang zwischen Braun
und Blau am Relais des Kühlerlüftermotors?
JA
NEIN
Das Relais des Kühlerlüftermotors
erneuern.
GAS00813
6. Verdrahtung
• Die Verkabelung des gesamten Kühlsystems kontrollieren.
• Sind die Kabel des Kühlsystems richtig
angeschlossen und in Ordnung?
JA
Das
Steuergerät
(ECU) erneuern.
8 - 51
NEIN
Die Kabelverbindungen des Kühlsystems
ordnungsgemäß
anschließen
oder
instand setzen.
W
G/W L/Y
W
Gy G/W
8 - 52
3
Br/L
Br/R
R
L
2
B BB R/G
W
W
W
B1 BB
B
B
B
R
5
BB4 BB1
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
W W W
BB3 BB2
B
B
{
B2 B1
È
z
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
Y/L G/L R/W
Br/L
Br/R
Br/L
Sb
R
W
W
W
R
Br/R
1
B
R
Br/R
Br/L
Br/L
Br/L
y
x
w
v
R
R
R
4 Zündschloß
6 Batterie
7 Hauptsicherung
L Elektronisches Steuergerät
(ECU)
a Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
z Wegfahrsperren-Einheit
ON
OFF
P
4
W W
W W
Gy G/W
Br
R/L
Br
R
B
A
0
Br
R/G
Br
B
t
B
r
L
L G/Y
R/W
Br
L
Br
L/W
R/W
R/W
(BLACK)
B
L
q
9
B
B
R
R
L/R Y
G/Y
R/W L/W
Y
B
Br Y
B
s
Y L/R B
Br
B R/B
D
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
L/W R/W
R L/B
R/B B
C
Br Y
Y
G
B
-
(BLACK)
f
P
Br
B
Y G
Y Lg
A A
Y G
L/W
R/L
Y/B
g
R/Y
R/L
Y
Br
Ch
Y
I
Ch
Ch
A
Ch
-
h
b
n
G
Br/W
Br/W
c
Br
Br/W
Dg
G
A
Dg
o
-
i
B B
(BLUE)
J
G
K
p
B/Y
L/Y
B
j
B
B
B
R/L G/W
L/Y B/Y
R/L B
(DARK GREEN)
G/W B
R/B L/B R/L
(BLUE)
L/G B
Br L/W
Lg
Br
Ch
B
L/G
Sb L/Y L/G
m
Lg
L/W
L/W
Y/B
R/L
R/Y
R/W B/Y R/LL/R
L/B
H
(BLACK)
B
F
-
B
L/B
e
-
E
R/Y Br/W L/B Y Dg
Ch
Br G P
d
R
R/B
G
L/W R/B
L/W
Br
G/L
G
Ch
Y
R/W
R/G
G/W
W
Ch R/G Y
G G/L R/W
Y R/G Ch
R/W G/L Dg
Y
G/W Y/L
B/W Lg
Y/L G/W
Lg B/W
Z
[
\
]
_
a
X
Y/L
B/W
Lg
Y/B
G/Y
Y/L
L/R
B/Y
L/B
R
Gy
L/W
R/L
B/W
L
B
Y/G
P/W
Y
L
W
B/L
G/R
Br/W
Br/R
R/B
O
Br/W
G/R
O
P
(GRAY)
(BLACK)
R
(BLACK)
Q
(DARK BLUE)
Br/R
R/B
O
R/B
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
L Br/R R R/B O
B
–
L/R
L/R
(BLACK)
B
R
B
B
B
R R
7
8
R
R
L/R G Ch
B Y Dg
ELEC
A
L/R
B
6
R
R
A
Ch Lg L/R
G Y B
WEGFAHRSPERREN-EINHEIT
+
EB805000
SCHALTPLAN
ELEC
–
+
ALLGEMEINE ANGABEN
Dieses Motorrad ist mit einem Wegfahrsperren-System ausgestattet bei dem Codes in Standardschlüsseln registriert werden, um einem Diebstahl vorzubeugen. Dieses System enthält Folgendes:
• Einen Schlüssel zur Code-Neuregistrierung (mit einem roten Bügel)
• zwei Standardschlüssel (mit einem schwarzen Bügel), die mit neuen Codes versehen werden
können
• einen Transponder (der in jedem Schlüsselbügel eingebaut ist)
• eine Wegfahrsperren-Einheit
• ein elektronisches Steuergerät (ECU)
• eine Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
Der Schlüssel mit dem roten Bügel wird benutzt, um Codes in jedem Standardschlüssel zu registrieren. Den Schlüssel mit dem roten Bügel nicht als Zündschlüssel verwenden. Er sollte nur zum registrieren von neuen Codes in die Standardschlüssel verwendet werden. Die Wegfahrsperren-Einheit
kann nur mit einem Schlüssel betätigt werden, in den ein Code eingegeben worden ist. Wenn Sie
den Schlüssel zur Code-Neuregistrierung verlieren, muß das elektronische Steuergerät (ECU), das
Zündschloß und die Wegfahrsperren-Einheit erneuert werden. Deshalb sollten Sie zur Fahrt immer
einen Standardschlüssel verwenden.
HINWEIS:
Jeder Standardschlüssel wird während der Herstellung registriert, deshalb müssen die Schlüssel
beim Kauf nicht registriert werden.
ACHTUNG:
• DEN SCHLÜSSEL ZUR CODE-NEUREGISTRIERUNG NICHT VERLIEREN! Geht der Schlüssel zur Code-Neuregistrierung verloren, können keine neuen Codes in die Standardschlüssel eingegeben werden. Die Standardschlüssel können immer noch benutzt werden, um
das Motorrad zu starten, falls jedoch eine Neuregistrierung eines Codes erforderlich ist (d.
h., wenn ein Schlüssel nachgemacht wird, oder alle Schlüssel verloren gegangen sind),
muß die gesamte Wegfahrsperren-Einheit erneuert werden. Deshalb ist es äußerst empfehlenswert, nur die Standardschlüssel zu verwenden und den Schlüssel nur Code-Neuregistrierung an einem sicheren Platz aufzubewahren.
• Die Schlüssel niemals in Wasser tauchen.
• Die Schlüssel nicht zu hohen Temperaturen aussetzen.
• Die Schlüssel nicht in die Nähe von Magneten legen (dies umfasst, ist jedoch nicht
begrenzt auf Produkte wie zum Beispiel Lautsprecher usw.).
• Keine schweren Gegenstände auf die Schlüssel legen.
• Die Schlüssel nicht abschleifen oder ihre Form verändern.
• Die Schlüsselbügel nicht zerlegen.
• Keine Schlüssel von zwei Wegfahrsperr-Systemen am gleichen Schlüsselbund anbringen.
• Die Standardschlüssel, sowie Schlüssel eines jeden anderen Wegfahrsperren-Systems,
vom Schlüssel zur Code-Neuregistrierung fernhalten.
• Schlüssel von anderen Wegfahrsperren-Systemen vom Zündschloß fernhalten, da sie
Signalstörungen verursachen können.
8 - 53
ELEC
–
+
SCHLÜSSELCODE-REGISTRIERUNG
Unter folgenden Umständen könnte das Auswechseln von Komponenten oder die Code-Registrierung von einem Schlüssel zur Code-Neuregistrierung oder von einem Standardschlüssel erforderlich sein.
HINWEIS:
Jeder Standardschlüssel wird während der Herstellung registriert, deshalb müssen die Schlüssel
beim Kauf nicht registriert werden.
Zu ersetzendes Teile: Ersetzen eines verloren gegangenen Schlüssels oder eine SystemFehlfunktion
Zu ersetzendes Teil
StanZünd- Wegfahrdardschloß sperrenschlüssel
Einheit
Standardschlüssel ist verloren gegangen
Alle Schlüssel sind verloren gegangen (einschließlich dem Schlüssel zur
Code-Neuregistrierung)
Elektronisches
Steuergerät (ECU)
Zubehörschloß*2
und
Schlüssel
Erforderliche SchlüsselRegistrierung
Neuer Standardschlüssel
Schlüssel zur CodeNeuregistrierung und
Standardschlüssel
*1
Das elektronische Steuergerät (ECU) ist fehlerhaft
Schlüssel zur CodeNeuregistrierung
Die Wegfahrsperren-Einheit ist defekt
Standardschlüssel
Das Zündschloß ist defekt
Standardschlüssel
*1
Das Zubehörschloß*2 ist
defekt
*1
*2
Nicht erforderlich
Zusammen mit dem Zündschloß auswechseln.
Das Zubehörschloß umfasst das Sitzbankschloß, den Tankverschluß und den Helmhalter.
Registrierung des Schlüssels zur Code-Neuregistrierung
Wenn die Wegfahrsperren-Einheit oder das elektronische Steuergerät (ECU) erneuert werden, muß
der Schlüssel für Code-Neuregistrierung neu registriert werden.
Einen Schlüssel zur Code-Neuregistrierung registrieren:
1. Das Zündschloß mit dem Schlüssel zur Code-Neuregistrierung auf “ON” stellen.
HINWEIS:
Kontrollieren, daß die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte eine Sekunde lang aufleuchtet und dann
erlischt. Wenn die Kontrolleuchte erlischt, ist der Schlüssel zur Code-Neuregistrierung registriert
worden.
2. Kontrollieren, ob der Motor angelassen werden kann.
3. Die Standardschlüssel registrieren. Siehe unter “Standardschlüssel-Registrierung:”.
8 - 54
ELEC
–
+
Standardschlüssel-Registrierung:
Ein Standardschlüssel sollte registriert werden oder der andere Standardschlüssel sollte neu registriert werden, wenn ein registrierter Standardschlüssel verloren gegangen ist. Die Standardschlüssel müssen neu registriert werden, wenn die Wegfahrsperren-Einheit oder das elektronische
Steuergerät (ECU) erneuert worden ist und der Schlüssel zur Code-Neuregistrierung neu registriert
worden ist.
HINWEIS:
Den Motor nicht mit einem Standardschlüssel anlassen, der nicht registriert worden ist.
Wenn der Zündschlüssel mit einem Standardschlüssel, der nicht registriert worden ist auf “ON”
gestellt wird, blinkt die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte auf, um den Fehlercode 52 anzuzeigen.
(Siehe unter “FEHLFUNKTIONS-CODES DER EIGENDIAGNOSE”.)
1. Kontrollieren, daß die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte aufblinkt , um den Bereitschaftsmodus
anzuzeigen. Um den Bereitschaftsmodus zu aktivieren, das Zündschloß auf “OFF” stellen. Der
Bereitschaftsmodus wird nach 30 Sekunden aktiviert. Die Kontrolleuchte hört nach 24 Stunden
auf zu blinken und der Bereitschaftsmodus ist beendet.
Zündschloß
Bereitschaftsmodus
AN
AUS
An
LED
Aus
0,05 s
Bereitschaftsmodus
2,45 s
An
Aus
2. Mit dem Schlüssel zur Code-Neuregistrierung, das Zündschloß auf “ON” und dann auf “OFF”
stellen und dann den Schlüssel innerhalb von 5 Sekunden abziehen.
3. Den zu registrierenden Standardschlüssel in das Zündschloß stecken und innerhalb von 5
Sekunden auf “ON” stellen, um den Modus zur Schlüssel-Registrierung zu aktivieren.
HINWEIS:
Wenn die Codes der zwei Standardschlüssel gespeichert sind, werden sie gelöscht, sobald der
Modus zur Schlüsselregistrierung aktiviert wird. Wenn der Modus zur Schlüsselaktivierung aktiviert
ist, blinkt die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte schnell auf (d. h. 0,5 Sekunden an und 0,5 Sekunden
aus).
4. Während die Kontrolleuchte aufblinkt, das Zündschloß auf “OFF” stellen, den Schlüssel abziehen
und dann den zweiten zu registrierenden Standardschlüssel innerhalb von 5 Sekunden in das
Zündschloß stecken.
HINWEIS:
Wenn die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte 5 Sekunden nachdem der erste Standardschlüssel registriert worden ist aufhört zu blinken, ist der Modus zur Registrierung abgeschlossen. Ist dies der
Fall, kann der zweite Standardschlüssel nicht registriert werden. Daher müssen die Schritte 2 bis 4
wiederholt werden, um beide Standardschlüssel zu registrieren.
HINWEIS:
Wenn die Kontrolleuchte erlischt, ist die Registrierung abgeschlossen.
8 - 55
ELEC
–
+
6. Kontrollieren, daß der Motor mit den zwei registrierten Standardschlüsseln angelassen werden
kann.
unter 5,0 Sek.
StandardschlüsselRegistrierung
AN
Zündschloß AUS
An
LED
Aus
unter 5,0 Sek.
unter 5,0 Sek.
unter 5,0 Sek.
Erster Standardschlüssel
Registrierungsmodus
Schlüssel zur
Code-Neuregistrierung
0,5 s
0,5 s
Die Registrierung
des zweiten Standardschlüssels ist
beendet.
Zweiter Standardschlüssel
Die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte hört zu
blinken auf, wenn die Registrierung des
zweiten Standardschlüssels beendet ist.
Code-Entwertung eines Standardschlüssels:
Ist ein registrierter Standardschlüssel verloren gegangen und Sie möchten dessen Verwendung
sperren, einen neuen Standardschlüssel registrieren oder den anderen Standardschlüssel neu registrieren. Für die Registrierung eines Standardschlüssels, siehe unter “Standardschlüssel-Registrierung:”.
Die Standardschlüssel-Registrierung löscht die gespeicherten Codes der Standardschlüssel, daher
wird der verloren gegangene Standardschlüssel zur Verwendung gesperrt.
unter 5,0 Sek.
Entwertungsmethode des
StandardschlüsselCodes
Zündschloß
LED
AN
AUS
An
unter 5,0 Sek.
unter 5,0 Sek.
5,0 s
Verbleibender
Standardschlüssel Registrierungsmodus
Schlüssel zur
Code-Neuregistrierung
Aus
0,5 s
8 - 56
0,5 s
Wenn die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte 5 Sekunden nachdem der erste
Standardschlüssel registriert worden aufhört zu blinken, kann der zweite Standardschlüssel nicht registriert werden.
ELEC
–
+
FEHLFUNKTIONS-CODES DER EIGENDIAGNOSE
Wenn eine Fehlfunktion im System auftritt, erscheint die Codenummer der Fehlfunktion auf dem
Multifunktionsmesser und wird durch die Blinkmuster der Wegfahrsperren-Kontrolleuchte angezeigt..
Fehlercode
Komponente
Symptom
Ursache
Aktion
WegfahrsperrenEinheit
Der Code kann nicht
zwischen dem
Schlüssel und der
Wegfahrsperren-Einheit übertragen werden.
1) Es gibt Gegenstände in der Nähe
der Schlüssel oder der Antennen,
welche die Radiowellen stören.
2) Fehlfunktion der WegfahrsperrenEinheit
3) Schlüssel-Fehlfunktion
1) Magnete, Metall und andere
Wegfahrsperren-Schlüssel
von den Schlüsseln und
Antennen fernhalten.
2) Das Zündschloß/Wegfahrsperren-Einheit erneuern.
3) Den Schlüssel ersetzen.
Die zwischen dem
Schlüssel und der
Wegfahrsperren-Einheit übertragenen
Codes passen nicht
zusammen.
1) Ein Signal wurde von einem anderen Transponder empfangen (Versagen nach zehn
aufeinanderfolgenden Versuchen
den Code zu erkennen).
2) Signal von einem nicht registrierten Standardschlüssel erhalten.
1) Die Wegfahrsperren-Einheit
mindestens 50 mm vom
Transponder anderer Motorräder fernhalten.
2) Den Standardschlüssel registrieren.
Der Code kann nicht
zwischen dem elektronischen Steuergerät (ECU) und der
Wegfahrsperren-Einheit übertragen werden.
1) Geräuschstörung oder abgeklemmtes Kabel.
2) Blockierung aufgrund von Radiowellen.
3) Abgeklemmter ÜbertragungsKabelbaum.
5) Fehlfunktion des elektronischen
Steuergeräts (ECU)
1) Den Kabelbaum und Steckverbinder kontrollieren.
3) Das Steuergerät (ECU) erneuern.
Die zwischen dem
elektronischen Steuergerät (ECU) und
der WegfahrsperrenEinheit übertragenen
Codes passen nicht
zusammen.
1) Geräuschstörung oder abgeklemmtes Kabel.
2) Blockierung aufgrund von Radiowellen.
4) Fehlfunktion des elektronischen
Steuergeräts (ECU)
(Wenn gebrauchte Komponenten
von anderen Motorrädern verwendet werden, ist der Schlüssel zur
Code-Neuregistrierung nicht in der
ECU registriert.)
1) Den Schlüssel zur Code-Neuregistrierung registrieren:
Fehlfunktion der
Schlüsselcode-Registrierung
Es wurde versucht den gleichen Standardschlüssel zweimal hintereinander zu registrieren.
Einen neuen Standardschlüssel
registrieren.
Elektronisches
Steuergerät
(ECU)
Ein nicht identifizierter Code wurde empfangen.
Geräuschstörung oder abgeklemmtes
Kabel.
1) Den Kabelbaum und Steckverbinder kontrollieren.
51
52
53
54
55
56
Fehlercode-Anzeige der Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
10er Zahlen: 1 Sekunde an und 1,5 Sekunden aus.
1er Zahlen: 0,5 Sekunden an und 0,5 Sekunden aus.
Beispiel: Fehlercode 52
Licht an
Licht aus
1,5
1,5
1,5
8 - 57
1,5
1,5
0,5 0,5 0,5
ELEC
–
+
GAS00739
GAS00781
FEHLERSUCHE
2. Batterie
Die Wegfahrsperren-Einheit funktioniert
nicht.
(Die
Wegfahrsperren-Kontrolleuchte beginnt in der Code-Reihenfolge
der Eigendiagnose zu blinken.)
Min. Ruhespannung
12,8 V oder höher bei 20 °C
Kontrollieren:
1. Haupt-, Zündungs- und Zusatzsicherungen
2. Batterie
3. Zündschloß
4. Verdrahtung
(gesamte Wegfahrsperren-Einheit)
HINWEIS:
Bauteil(e) demontieren.
1. Sitz
(links und rechts)
5. Kraftstofftank
JA
NEIN
• Die
Batteriepole
reinigen.
ggf. erneuern.
GAS00749
3. Zündschloß
kontrollieren.
JA
Taschen-Meßgerät
90890-03112
NEIN
Das
Zündschloß/
GAS00738
1. Haupt-, Zündungs- und Zusatzsicherungen
GAS00787
• Die Haupt-, Zündungs- und Zusatzsicherungen auf freien Durchgang prüfen.
JA
4. Verdrahtung
Wegfahrsperren-Einheit kontrollieren.
• Sind die Kabelverbindungen der Wegfahrsperren-Einheit in Ordnung?
NEIN
JA
NEIN
Die einzelnen Stromkreise der Wegfahrsperren-Einheit
kontrollieren.
Siehe unter “WEGFAHRSPERRENEINHEIT KONTROLLIEREN”.
8 - 58
Die Kabelverbindungen der Wegfahrsperren-Einheit
WEGFAHRSPERREN-EINHEIT KONTROLLIEREN
1. Die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte leuchtet
nicht auf, wenn der Zündschlüssel auf “ON”
gestellt wird.
+
3. Spannung
dargestellt an den Steckverbinder der
Wegfahrsperren-Einheit anschließen.
• Die LED der Wegfahrsperren-Kontrolleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED der Wegfahrsperren-Kontrolleuchte in Ordnung?
2
B
1
BB R/G
Y/L G/L R/W
R/G B2 B
R/W Lg Y/L
NEIN
Die
2. Spannung
dargestellt an die Steckverbinder der
Instrumentenkonsole anschließen.
Positive Prüfspitze → Grün/Blau 1
• Die Spannung (12 V) zwischen Rot/Grün
und Schwarz am Steckverbinder der Wegfahrsperren-Einheit messen.
JA
NEIN
Die Kabelverbindung
von der Batterie zur
Wegfahrsperren-Einheit ist defekt und
werden.
• Die Spannung (2,6 V) zwischen Grün/Blau
und Schwarz/Weiß an den Steckverbindern der Instrumentenkonsole messen.
JA
–
Positive Prüfspitze → Rot/Grün 1
1. LED-Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
JA
ELEC
NEIN
Die
8 - 59
–
+
5. Spannung
4. Spannung
Positive Prüfspitze → Grün/Blau 1
Positive Prüfspitze → Rot/Weiß 1
2
B
ELEC
2
BB R/G
Y/L G/L R/W
R/G B2 B
B
Y/L G/L R/W
R/W Lg Y/L
R/G B2 B
R/W Lg Y/L
1
1
• Die Spannung (2,6 V) zwischen Grün/Blau
• Die Spannung (12 V) zwischen Rot/Weiß
JA
BB R/G
NEIN
JA
Die Kabelverbindung
zwischen dem Zündschloß und der Wegfahrsperren-Einheit
ist defekt und muß
Die Kabelverbindung
zwischen Wegfahrsperren-Einheit und
werden.
8 - 60
NEIN
Die WegfahrsperrenEinheit erneuern.
2. Das Multifunktions-Display zeigt nicht an.
1. Spannung
dargestellt an die Steckverbinder der
Instrumentenkonsole anschließen.
Ch R/G Y
Dg G/L R/W
3
2
G/W Y/L
B/W Lg
G G/L R/W
B/W Lg
Ch R/G Y
G/W Y/L
1
Rot/Grün 1 und Rot/Weiß 3
• Das Zündschloß auf “ON” stellen.
• Die Spannung (DC 12 V) der Instrumentenkonsole-Steckverbinder (kabelbaumseitig) messen.
JA
Die
NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen dem Zündschloß
und
den
Steckverbindern der
werden.
8 - 61
ELEC
–
+
ELEC
–
+
3. Wenn das Zündschloß auf “ON” gestellt wird, blinkt die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte nach
einer Sekunde auf.
• Kontrollieren, ob Metall oder andere Wegfahrsperren-Schlüssel in der Nähe der Wegfahrsperren-Einheit sind. Gegebenenfalls das Metall oder die Schlüssel entfernen und nochmals kontrollieren.
Das Zündschloß mit dem anderen
Standardschlüssel auf “ON” stellen
und
die
Wegfahrsperren-Kontrolleuchte kontrollieren. Die Kontrolleuchte leuchtet 1 Sekunde auf und
erlischt dann.
Richtig
Der erste Standardschlüssel (Transponder) ist defekt.
Fehlfunktion
Das Zündschloß mit dem Schlüssel
zur Code-Neuregistrierung auf “ON”
stellen um die Wegfahrsperren-Kontrolleuchte kontrollieren.
Richtig
Der zweite Standardschlüssel
(Transponder) ist
defekt.
Den Standardschlüssel
neu
registrieren.
Fehlfunktion
Fehlfunktion
Den Standardschlüssel
ersetzen.
Kontrollieren, ob der EigendiagnoseCode anzeigt.
Angezeigt
Nicht angezeigt
Den Fehlercode lesen und die entsprechende Komponente kontrollieren.
Siehe
unter
“FEHLFUNKTIONSCODES DER EIGENDIAGNOSE”.
Fehlfunktion in der WegfahrsperrenEinheit oder im elektronischen Steuergerät (ECU)
Das Signalkabel (Gelb/Blau) zwischen
der Wegfahrsperren-Einheit und dem
Steckverbinder des elektronischen
Steuergeräts kontrollieren.
Fehlfunktion
Richtig
Die Wegfahrsperren-Einheit oder das
elektronische
Steuergerät
(ECU)
erneuern.
8 - 62
Das gelb/blaue Kabel ist abgezogen
oder kurzgeschlossen. Die Kabelverbindung instand setzen oder erneuern.
EIGENDIAGNOSE
ELEC
–
+
GAS00834
EIGENDIAGNOSE
Die XT660R/XT660X verfügt über ein Eigendiagnosesystem für den folgenden Stromkreis:
• Kraftstoffstandgeber (Thermistor)
Ist der Stromkreis defekt, wird der Zustandscode auf der Reserve-Warnleuchte angezeigt, wenn
das Zündschloß auf “ON” gestellt wird (unabhängig davon, ob der Motor läuft oder nicht).
Schaltkreis
Defekt(e)
KraftstoffpumpenThermistor
• Stromkreisunterbrechung
• Kurzschluß
Ansprechverhalten des
Systems
• Die Reserve-Warnleuchte zeigt den
Zustandscode an.
Zustandscode
Sieh unter *1
*1 Zusandscode
Reserve-Warnleuchte
3,0 s.
0,5 s 0,5 s 0,5 s
8 - 63
EIGENDIAGNOSE
–
ELEC
GAS00835
GAS00838
FEHLERSUCHE
SCHALTPLAN
Die Reserve-Warnleuchte beginnt die
Eigendiagnose-Reihenfolge anzuzeigen.
R/L G/W
L/G B
Kontrollieren:
L/G
(BLUE)
G/W B
J
B B
(BLUE)
HINWEIS:
1. Sitz
(links und rechts)
4. Kraftstofftank
_
+
K
R/L B
(DARK GREEN)
B
B
B
W
X
Lg
R/W
R/G
G/W
Taschen-Meßgerät
90890-03112
Z
[
\
]
_
a
Y
Ch
G
G/L
Br
Y/L
B/W
Y
R/W G/L Dg
Lg B/W
K Kraftstoffpumpe
GAS00841
1. LED-Reserve-Warnleuchte
• Die LED der Reserve-Warnleuchte kontrollieren.
KONTROLLIEREN”.
• Ist die LED-Reserve-Warnleuchte in Ordnung?
JA
NEIN
Die
8 - 64
EIGENDIAGNOSE
GAS00843
2. Kabelbaum
• Den Kabelbaum auf freien Durchgang
kontrollieren.
• Ist der Kabelbaum in Ordnung?
NEIN
JA
Den
Kabelbaum
instand setzten oder
erneuern.
GAS00842
• Den Steckverbinder des Kraftstoffstandgebers vom Kabelbaum abklemmen.
• Das Taschen-Meßgerät (kΩ × 1) wie dargestellt an den Kraftstoffstandgeber
anschließen.
• Den Kraftstoffstandgeber auf freien Durchgang kontrollieren.
• Ist der Kraftstoffstandgeber in Ordnung?
JA
Die
NEIN
Die
Kraftstoffpumpen-Baugruppe
erneuern.
8 - 65
ELEC
–
+
TRBL
SHTG
9
TRBL
SHTG
KAPITEL 9
FEHLERSUCHE
STÖRUNGEN BEIM STARTEN ...................................................................... 9-1
MOTOR ..................................................................................................... 9-1
KRAFTSTOFFSYSTEM ............................................................................ 9-1
ELEKTRISCHE ANLAGEN ....................................................................... 9-2
INKORREKTE LEERLAUFDREHZAHL ......................................................... 9-2
MOTOR ..................................................................................................... 9-2
MANGELHAFTE LEISTUNG IM TEIL- UND VOLLASTBEREICH................. 9-3
MOTOR ..................................................................................................... 9-3
SCHALTPROBLEME ...................................................................................... 9-3
SCHALTUNG SCHWERGÄNGIG ............................................................. 9-3
FUSS-SCHALTHEBEL BLOCKIERT ........................................................ 9-3
GÄNGE SPRINGEN HERAUS.................................................................. 9-3
DEFEKTE KUPPLUNG ................................................................................... 9-3
KUPPLUNG RUTSCHT DURCH............................................................... 9-3
KUPPLUNG SCHLEIFT ............................................................................ 9-3
ÜBERHITZUNG ............................................................................................... 9-4
MOTOR ..................................................................................................... 9-4
KÜHLSYSTEM .......................................................................................... 9-4
FAHRWERK .............................................................................................. 9-4
BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT ERREICHT .................................... 9-4
KÜHLSYSTEM .......................................................................................... 9-4
MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG .............................................................. 9-4
DEFEKTE TELESKOPGABELN..................................................................... 9-5
UNDICHTIGKEIT....................................................................................... 9-5
FUNKTIONSSTÖRUNG............................................................................ 9-5
INSTABILES FAHRVERHALTEN................................................................... 9-5
TRBL
SHTG
DEFEKTE BELEUCHTUNGS- ODER SIGNALANLAGE ............................... 9-6
SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT.............................................. 9-6
SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT ....................................... 9-6
RÜCKLICHT/BREMSLICHT LEUCHTET NICHT AUF.............................. 9-6
RÜCK-/BREMSLICHT-GLÜHLAMPE DURCHGEBRANNT...................... 9-6
BLINKER FUNKTIONIERT NICHT............................................................ 9-6
LANGSAM BLINKENDER BLINKER......................................................... 9-6
BLINKER HÄNGT...................................................................................... 9-6
SCHNELL BLINKENDER BLINKER.......................................................... 9-6
HUPE FUNKTIONIERT NICHT ................................................................. 9-6
STÖRUNGEN BEIM STARTEN
TRBL
SHTG
GAS00844
FEHLERSUCHE
HINWEIS:
In der folgenden Fehlersuchanleitung sind nicht alle möglichen Fehlerquellen behandelt. Sie ist
lediglich als Orientierungshilfe zur Eingrenzung von Fehlerursachen vorgesehen. Die nötigen
Schritte zur Prüfung, Behebung der Störung und zum Austausch von Teilen dem einschlägigen
Abschnitt dieser Anleitung entnehmen.
_
STÖRUNGEN BEIM STARTEN
MOTOR
Zylinder und Zylinderkopf
• Zündkerze locker
• Zylinderkopf oder Zylinder locker
• Zylinderkopfdichtung beschädigt
• Zylinderdichtung beschädigt
• Zylinder verschlissen oder beschädigt
• Ventilspiel falsch eingestellt
• Ventil undicht
• Kontakt zwischen Ventil und Sitz mangelhaft
• Steuerzeiten falsch
• Ventilfeder defekt
• Ventil festgefressen
Kolben und Kolbenring(e)
• Kolbenring falsch eingebaut
• Kolbenring beschädigt, verschlissen bzw.
ermüdet
• Kolbenring festgefressen
• Kolben festgefressen bzw. beschädigt
Luftfilter
• Luftfilter falsch eingebaut
• Luftfiltereinsatz verstopft
Kurbelgehäuse und Kurbelwelle
• Kurbelgehäuse nicht korrekt zusammengebaut
• Kurbelwelle festgefressen
9-1
KRAFTSTOFFSYSTEM
Kraftstofftank
• Kraftstofftank leer
• Kraftstoffschlauch verstopft
• Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt
Kraftstoffpumpe
• Kraftstoffpumpe defekt
• Relais-Einheit defekt
• Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt
• Nebenluft
STÖRUNGEN BEIM STARTEN/
INKORREKTE LEERLAUFDREHZAHL
ELEKTRISCHE ANLAGEN
Batterie
• Batterie entladen
• Batterie defekt
Sicherung(en)
• Sicherung durchgebrannt, falsch oder
beschädigt
• Sicherung falsch eingebaut
Zündkerze
• Elektrodenabstand falsch
• Wärmebereich falsch
• Zündkerze verschmutzt
• Elektrode verschlissen oder beschädigt
• Isolator verschlissen oder beschädigt
• Zündkerzenstecker defekt
Zündspule
• Zündspule rissig oder unterbrochen
• Primär-/Sekundärwicklung
unterbrochen
oder kurzgeschlossen
• Zündkerzenkabel defekt
TRBL
SHTG
Zündsystem
• Elektronisches Steuergerät (ECU) fehlerhaft
• Kurbelwellensensor fehlerhaft
• Woodruff-Keil des Lichtmaschinen-Rotors
kaputt
Schalter und Verkabelung
• Zündschloß defekt
• Motorstoppschalter defekt
• Kabel unterbrochen oder kurzgeschlossen
• Leerlaufschalter defekt
• Starterschalter defekt
• Seitenständerschalter defekt
• Kupplungsschalter defekt
• Masseanschluß mangelhaft
• Anschlüsse locker
Startsystem
• Startermotor defekt
• Starter-Relais defekt
• Relais der Anlaßsperre defekt
• Starterkupplung defekt
GAS00846
INKORREKTE LEERLAUFDREHZAHL
ELEKTRISCHE ANLAGEN
Batterie
• Batterie entladen
• Batterie defekt
Zündkerze
• Zündkerze verschmutzt
• Elektrode verschlissen oder beschädigt
• Isolator verschlissen oder beschädigt
• Zündkerzenstecker defekt
Zündspule
• Primär-/Sekundärwicklung unterbrochen
oder kurzgeschlossen
• Zündkerzenkabel defekt
• Zündspule rissig oder unterbrochen
Zündsystem
• Kurbelwellensensor fehlerhaft
• Woodruff-Keil des Lichtmaschinen-Rotors
kaputt
MOTOR
Zylinder und Zylinderkopf
• Ventilspiel falsch eingestellt
• Bauteile des Ventiltriebs beschädigt
Luftfilter
KRAFTSTOFFSYSTEM
beschädigt oder locker
• Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt (Leerlauf-Einstellschraube)
• Gaszugspiel falsch
• Drosselklappengehäuse überflutet
• Sekundärluftsystem fehlerhaft
9-2
MANGELHAFTE LEISTUNG IM TEIL- UND VOLLASTBEREICH/SCHALTPROBLEME/DEFEKTE KUPPLUNG
TRBL
SHTG
GAS00848
MANGELHAFTE LEISTUNG IM TEIL- UND VOLLASTBEREICH
Siehe unter “STÖRUNGEN BEIM STARTEN”.
MOTOR
Luftfilter
KRAFTSTOFFSYSTEM
Kraftstoffpumpe
• Kraftstoffpumpe defekt
GAS00850
SCHALTPROBLEME
GÄNGE SPRINGEN HERAUS
Schaltwelle
• Schalthebelposition falsch.
• Rastenhebel kehrt nicht zurück
Schaltgabeln
• Schaltgabel verschlissen
Schaltwalze
• Axialspiel falsch
• Schaltgabel-Führungsnut verschlissen
Getriebe
• Schaltklaue verschlissen
SCHALTUNG SCHWERGÄNGIG
Siehe unter “KUPPLUNG SCHLEIFT”.
FUSS-SCHALTHEBEL BLOCKIERT
Schaltwelle
• Schaltstange falsch eingestellt
• Schaltwelle verbogen
Schaltwalze und Schaltgabeln
• Schaltgabel-Führungsnut mit Fremdkörper
zugesetzt
• Schaltgabel festgeklemmt
• Führungsstange verbogen
Getriebe
• Getriebezahnrad festgefressen
• Zahnräder durch Fremdkörper blockiert
• Getriebe falsch zusammengebaut
GAS00851
DEFEKTE KUPPLUNG
KUPPLUNG SCHLEIFT
Kupplung
• Kupplungsfedern ungleichmäßig vorgespannt
• Druckplatte verzogen
• Kupplungsdruckplatte verbogen
• Reibscheibe aufgequollen
• Druckstange verbogen
• Kupplungsnabe kaputt
• Buchse des Primär-Abtriebsrads verzundert
• Markierungen falsch ausgerichtet
Motoröl
• Ölstand falsch
• Ölviskosität ungeeignet (zu hoch)
• Öl zu alt
KUPPLUNG RUTSCHT DURCH
Kupplung
• Kupplung falsch zusammengebaut
• Kupplungszug falsch eingestellt
• Kupplungsfeder locker bzw. ausgeleiert
• Reibscheibe verschlissen
• Kupplungsdruckplatte verschlissen
Motoröl
• Ölstand falsch
• Ölviskosität ungeeignet (zu niedrig)
• Öl zu alt
9-3
ÜBERHITZUNG/BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT
ERREICHT/MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG
TRBL
SHTG
GAS00855
ÜBERHITZUNG
KRAFTSTOFFSYSTEM
• Drosselklappengehäuse fehlerhaft
beschädigt oder locker
Luftfilter
FAHRWERK
Bremsanlage
• Bremse schleift
ELEKTRISCHE ANLAGEN
Zündkerze
Zündsystem
MOTOR
Kühlflüssigkeitskanäle verstopft
• Zylinderkopf und Kolben
• Starke Ölkohleablagerungen
Motoröl
• Ölstand falsch
• Ölviskosität falsch
• Öl minderwertig
KÜHLSYSTEM
Kühlflüssigkeit
• Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig
Kühler
• Kühler beschädigt oder undicht
• Kühlerverschlußdeckel
• Kühlerlamellen verzogen oder beschädigt
Wasserpumpe
• Wasserpumpe defekt oder beschädigt
• Thermostat
• Thermostatventil öffnet nicht
• Schlauch defekt
• Schlauch falsch angeschlossen
• Leitung defekt
• Leitung falsch angeschlossen
GAS00856
BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT ERREICHT
KÜHLSYSTEM
Thermostat
• Thermostatventil schließt nicht
GAS00857
MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Bremsbeläge verschlissen
Bremsscheibe verschlissen
Lufteinschluss in Bremshydraulik
Bremshydraulik undicht
Bremskolben-Dichtring fehlerhaft
Hohlschraube locker
Bremsschlauch beschädigt
Bremsscheibe verölt
Scheibenbremsbeläge verölt
Bremsflüssigkeitsstand falsch
9-4
DEFEKTE TELESKOPGABELN/
INSTABILES FAHRVERHALTEN
TRBL
SHTG
GAS00861
DEFEKTE TELESKOPGABELN
UNDICHTIGKEIT
• Gleitrohr verzogen, beschädigt bzw. verrostet
• Standrohr beschädigt oder rissig
• Dichtring falsch eingebaut
• Dichtringlippe beschädigt
• Ölstand falsch (zu hoch)
• Dämpferrohrschraube locker
• Kupferscheibe der Dämpferrohrschraube
beschädigt
• O-Ring der Verschlußschraube rissig oder
beschädigt
FUNKTIONSSTÖRUNG
• Gleitrohr verzogen, deformiert oder beschädigt
• Standrohr verzogen oder beschädigt
• Gabelfeder beschädigt
• Standrohr-Gleitbuchse verschlissen oder
beschädigt
• Dämpferrohr verzogen oder beschädigt
• Ölviskosität falsch
• Ölstand falsch
GAS00864
INSTABILES FAHRVERHALTEN
Hinterrad-Federbein
• Stoßdämpferfeder defekt
• Öl-. oder Gasundichtigkeit
Reifen
• Reifendruck vorn/hinten unterschiedlich
• Reifendruck falsch
• Reifenverschleiß ungleichmäßig
Räder
• Radunwucht
• Speiche gebrochen oder locker
• Radlager defekt
• Radachse verbogen oder locker
• Übermäßiger Felgenschlag
Rahmen
• Rahmen verzogen
• Lenkkopfrohr defekt
• Lagerlaufring falsch eingebaut
Lenker
• Lenker falsch montiert oder verbogen
Lenkkopf-Bauteile
• Obere Gabelbrücke falsch eingebaut
• Untere Gabelbrücke falsch eingebaut
(ungenügend festgezogene Ringmutter)
• Lenkachse verzogen
• Kugellager oder Laufringe beschädigt
Teleskopgabel(n)
• Ölstand in Gabelholmen unterschiedlich
• Gabelfeder (rechts und links) ungleichmäßig gespannt
• Gabelfeder beschädigt
• Gleitrohr verzogen, deformiert oder beschädigt
• Standrohr verzogen oder beschädigt
Schwinge
• Lager oder Buchse verschlissen
• Schwinge verbogen oder beschädigt
9-5
DEFEKTE BELEUCHTUNGS- ODER SIGNALANLAGE
TRBL
SHTG
GAS00866
DEFEKTE BELEUCHTUNGS- ODER SIGNALANLAGE
BLINKER FUNKTIONIERT NICHT
• Blinkerschalter defekt
• Blinker-/Warnblinker-Relais fehlerhaft
• Blinkerlampe durchgebrannt
• Anschluß falsch
• Kabelbaum defekt oder beschädigt
• Batterie defekt
beschädigt
LANGSAM BLINKENDER BLINKER
• Blinkerschalter defekt
• Blinkerlampentyp falsch
BLINKER HÄNGT
SCHNELL BLINKENDER BLINKER
• Blinkerlampentyp falsch
HUPE FUNKTIONIERT NICHT
• Hupe falsch eingestellt
• Hupe defekt oder beschädigt
• Hupenschalter defekt
• Batterie defekt
beschädigt
• Kabelbaum defekt
SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT
• Lampentyp falsch
• Zu viele Nebenverbraucher
• Batterie wird nicht ausreichend geladen
• Kontakte mangelhaft (Zündschloß)
• Scheinwerferlampe durchgebrannt
• Scheinwerfer-Relais fehlerhaft
SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT
• Batterie defekt
• Gleichrichter/Regler defekt
• Scheinwerferlampe zu alt
RÜCKLICHT/BREMSLICHT LEUCHTET
NICHT AUF
• Zu viele Nebenverbraucher
• Rück-/Bremslicht-Glühlampe durchgebrannt
RÜCK-/BREMSLICHT-GLÜHLAMPE
DURCHGEBRANNT
• Batterie defekt
• Hinterrad-Bremslichtschalter falsch eingestellt
• Lebensdauer der Lampe überschritten
9-6
XT660R(S)/XT660X(S) 2004 SCHALTPLAN
2 Lichtmaschine
3 Leerlaufschalter
4 Zündschloß
5 Gleichrichter/Regler
6 Batterie
7 Hauptsicherung
8 Starter-Relais
9 Startermotor
0 Sicherung des Kraftstoffeinspritzsystems
B Kühlerlüftersicherung
C Rechte Lenkerarmatur
E Starterschalter
F Vorderrad-Bremslichtschalter
G Relaiseinheit
H Relais der Anlaßsperre
I Relais des Kraftstoffeinspritzsystems
K Kraftstoffpumpe
M Zündspule
N Zündkerze
O Einspritzventil
P Magnetventil des Sekundärluftsystems
T Drosselklappensensor
U Ansaugluftdrucksensor
V Neigungswinkel-Unterbrecher
W Instrumentenkonsole
X Leerlauf-Kontrolleuchte
Y Multifunktionmesser
Z Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
\ Reserve-Warnleuchte
] Fernlicht-Kontrolleuchte
_ Blinker-Kontrolleuchte
a Wegfahrsperren-Kontrolleuchte
b Scheinwerfer-Relais
c Blinker/Warnblinker-Relais
d Linke Lenkerarmatur
e Hupenschalter
f Lichthupenschalter
g Abblendschalter
h Blinkerschalter
i Warnblinkschalter
j Kupplungsschalter
k Hupe
l Scheinwerfer
m Hinteres Blinklicht (links)
n Vorderes Blinklicht (links)
o Vorderes Blinklicht (rechts)
p Hinteres Blinklicht (rechts)
q Kühlerlüftermotor-Relais
r Kühlerlüftermotor
s Hinterrad-Bremslichtschalter
t Standlicht vorn
w Signalanlagensicherung
x Scheinwerfersicherung
z Wegfahrsperren-Einheit
{ Diebstahlanlage (Sonderzubehör)
È Sonderzubehör
FARBKODIERUNG
B ............ Schwarz
Br........... Braun
Ch.......... Schokolodenbraun
Dg.......... Dunkelgrün
G ........... Grün
Gy.......... Grau
L ............ Blau
Lg .......... Hellgrün
O ........... Orange
P ............ Rosa
R............ Rot
Sb .......... Himmelblau
W ........... Weiß
Y ............ Gelb
B/L ......... Schwarz/Blau
B/W ....... Schwarz/Weiß
B/Y ........ Schwarz/Gelb
Br/L........ Braun/Blau
Br/R ....... Braun/Rot
Br/W ...... Braun/Weiß
G/L ........ Grün/Blau
G/R ........ Grün/Rot
G/W ....... Grün/Weiß
G/Y ........ Grün/Gelb
L/B ......... Blau/Schwarz
L/G ........ Blau/Grün
L/R......... Blau/Rot
L/W ........ Blau/Weiß
L/Y ......... Blau/Gelb
O/R ........ Orange/Rot
P/W ....... Rosa/Weiß
R/B ........ Rot/Schwarz
R/G ........ Rot/Grün
R/L......... Rot/Blau
R/W ....... Rot/Weiß
R/Y ........ Rot/Gelb
Y/B ........ Gelb/Schwarz
Y/G ........ Gelb/Grün
Y/L ......... Gelb/Blau
XT660R(S)/XT660X(S) 2004 SCHALTPLAN
A
Ch Lg L/R
G Y B
L/R G Ch
B Y Dg
Gy G/W
W W
1
W W
W
W
Gy G/W
G/W L/Y
W
W
W
2
5
W
W
W
R
B
Sb
R
R
R
R
R R
L
B
R
B
B
B
R
7
8
6
W W W
3
R/W
R/B
R
Gy
L/W
R/L
B
R
4
B
Br/R
ON
OFF
P
L/W R/B
L/W
Br
9
G
Br/R
R
R
Br/L
Br/L
O
O
R/B
R/B
O
Lg
I
H
Br L/W
R/W B/Y R/LL/R
L/B
Br/L
Br/R
R
B BB R/G
R/B L/B R/L
A
Y/L G/L R/W
R/G B2 B
R/W Lg Y/L
R
B
R/B
D
R/G
R
R L/B
L/W R/W
R/B B
B R/B
L/B
Sb L/Y L/G
Br
E
L/G
(BLUE)
J
B
B
B
B
B
K
Br/W
B/L
L
Br/W B/L
R
G/R
B/L
(BLACK)
(DARK GREEN)
Br/R R/W
(BLACK)
R/L B
(BLUE)
Y
Br Y
P
Q
Br/W
G/R
(BLACK)
R
G/W B
R/LR/B
R/W
(DARK BLUE)
R/L G/W
L/G B
F
Br
R/G
G/L
R/W
BB
Y/L
B
z
Br/R
L/R
B/Y
L/B
C
Br
R/L
(GRAY)
Br/R
0
M
N
L/W
B
B
L/W Y/L Y/G
W Gy B/W
L Br/R R R/B O
B
R
R/W L/W
B
G/R B/L
B
L
W
B/L
L
W
B/L
B
(BLACK)
Y/L
W
X
Y
L
Y
B/L
T
Lg
È
BB
B1
BB3
BB4
BB2
BB1
{
R/W
R/G
G/W
Br/L
B2 B1
B
B
B
B
v
Y
Z
[
\
]
_
a
R
w
Br
Br/L
B1 BB
BB3 BB2
BB4 BB1
Br/L
x
R/L
Y
Br/R
y
Ch
G
Br
R/W
Br
G/L
R/L
R/Y
q
Br
L
R/W
R/L
G/Y
R/Y
Y/B
L
B
R
r
c
L/W
L G/Y
L/W
Y/B
Br/W
d
B
Br
e
R/L
L/W
Br/W
f
-
g
h
B
G Y L/W Br/W R/L
Ch
P Lg Br
G G/L R/W
B/W Lg
G/W Y/L
L/Y
i
j
B
B/Y
P
Y
Lg
Ch
G
Y
Br Y
Y Lg
A A
Y G
L/R
A
L/R
L/R
L/R Y
Y
B L Y
B
B L/R
u
B
k
Ch
A
Ch
G
A
Dg
Ch
Dg
G
B
Y G
t
L/R B
Ch
G
Y L/R B
L/Y B/Y
-
R/Y Br/W L/B Y Dg
Ch
Br G P
B
m
n
o
p
P
l
B
B
B
B
A
B
B
Y/L G/W
Ch R/G Y
-
s
Lg B/W
Y R/G Ch
Br
-
Br
R/W G/L Dg
Br/W
B
L
(BLACK)
(BLACK)
Br
b
Y/L
B/W
B
B
B
P/W
L
P/W
B/L
Y/G
L
Y/G
B/L
L Y B/L
(BLACK)
U
B/L P/W L
(BLACK)
Y/B
G/Y
B/W
B
V
L Y/G B/L
S
P O/R
B/W
L
W
B/L

XT660R(S) XT660X(S)

Transcription

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