special - ALU

Special 2010:
The aluminium
extrusion industry
GiA Clecim Press – from
die-maker to complete
extrusion plants supplier
Josef Höfer: Profilherstellung, Bearbeitung
und Veredelung – „alles
aus einer Hand“
Höfer
Giesel Verlag GmbH · Postfach 120158 · D-30907 Isernhagen · www.alu-web.de – PVST H 13410 – Dt. Post AG – Entgelt bezahlt
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Kunst in Aluminium
Volume 86 · April 2010
International Journal for Industry, Research and Application
4
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EDITORIAL
Volker Karow
Chefredakteur
Editor in Chief
Strangpressmarkt belebt sich
Recovery in the
extrusion market
ALUMINIUM · 4/2010
Die Wirtschaftskrise hat im vergangenen Jahr naturgemäß auch zu einem
drastischen Einbruch auf dem europäischen und deutschen Aluminiumhalbzeugmarkt geführt. Sowohl in
Europa (EU 15) als auch in Deutschland brach der Markt für Press- und
Zieherzeugnisse um über 20 Prozent
ein. In Deutschland fiel die Produktion innerhalb von drei Jahren um fast
ein Drittel.
Inzwischen klart sich der Horizont
etwas auf. Seit November 2009 weisen
die monatlichen Produktionszahlen
für Strangpresserzeugnisse wieder
positive Vorzeichen gegenüber den
entsprechenden Vorjahresmonaten
auf. Dies deckt sich mit Aussagen
aus Strangpressbetrieben, dass die
Kapazitätsauslastung wieder steigt.
Auch der Aluminiumhalbzeughandel
bewertet die aktuelle Geschäftslage
deutlich besser als vor einigen Monaten. Die Erwartung, dass sich die
Geschäftslage weiter verbessern wird,
ist bei den Händlern in den vergangenen Monaten stetig gestiegen.
Gute Gründe für die Strangpressindustrie, optimistischer in die Zukunft zu blicken. Gute Chancen, dass
die Bilanzen für das Geschäftsjahr
2010 auf breiter Front wieder schwarze Zahlen aufweisen. Eine Stütze
für das Geschäft dürfte die Bauwirtschaft sein; hier werden die Konjunkturpakete der Bundesregierung auch
in der ersten Jahreshälfte 2010 noch
Wirkung zeigen. Viele Unternehmen sind zuversichtlich, dass das
dynamische Wachstum in der Solartechnik – ein inzwischen wichtiger
Markt für Aluminiumprofile – trotz
gekürzter Vergütungen bei der Stromeinspeisung anhalten wird.
Wenig befriedigend ist die Lage
bei den Ausrüstern von Strangpresswerken – beim Maschinen- und Anlagenbau. Deren Auftragseingang lag
im Januar real drei Prozent unter dem
Vorjahreswert – kein ermutigender
Jahresauftakt. Positive Impulse kommen aus dem Ausland (+6%), während die inländische Nachfrage weiter rückläufig ist (-17%). Die IKB Bank
rechnet für 2010 mit einem Anstieg
der Insolvenzen – als direkte Folge
der Wirtschaftskrise und als Folge
mangelnder Liquidität zur Vorfinanzierung von Aufträgen.
In the past year the economic crisis
of course led to a dramatic downturn
in the European and German aluminium semis markets. Both in Europe
(related to the EU 15) and in Germany, the market for extruded and
drawn products fell by more than 20
percent. In Germany, production was
down by almost a third over a threeyear period.
Since then, the outlook has become somewhat brighter. Since November 2009 the monthly production
figures for extruded products have
been positive compared with the corresponding months a year earlier.
This agrees with information from
extrusion companies that capacity
utilisation is on the way up again.
The aluminium semis trade too rates
the current business situation as substantially better than it was a few
months ago. The expectation that
business will continue to improve has
grown steadily among traders over
the past months.
These are good reasons for the
extrusion industry to view the future
with more optimism. There are good
chances that balance sheets for the
financial year 2010 will move into
the black again across a broad front.
A prop for business should be the
building and construction sector, in
which economic stimulus packages
provided by the Federal Government
will continue having an effect through
the first half of 2010. Many companies are confident that the dynamic
growth in solar technology – which
has now become an important market for extruded profiles – will persist
despite curtailed subsidies for power
supply.
Less satisfactory, however, is the
position of extrusion plant equipment
suppliers. In January the order intake
of mechanical and plant equipment
engineers was three percent below
those of last year in real terms – so
no encouraging year’s upswing in
that direction. There is some positive
showing (+6%) from abroad, but domestic demand is still falling (-17%).
For 2010 the IKB Bank forecasts an
increased number of insolvencies –
as a direct result of the economic
crisis and due to lack of liquidity for
pre-financing contracts.
3
I N H A LT
EDITORIAL
Strangpress markt belebt sich ................................................ . 3
A KT U E L L E S
Unternehmen, Märkte, Personen ........................................... . 6
WIRTSCHAFT
Englischsprachige Artikel: s. nebenstehendes Verzeichnis
Aluminiumpreise .............................................................. 10
Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie .................. 11
SPECIAL: ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Englischsprachige Artikel: s. nebenstehendes Verzeichnis
Zur Konjunkturlage der Aluminiumhalbzeugindustrie in
Deutschland: Wie ein Phönix aus der Asche ............................. 19
Möglichkeiten zur Verbesserung der Energiekosten
und CO 2 -Bilanz bei Bolzenerwärmungsanlagen ......................... 20
Josef Höfer weiht neue Pulverbeschichtungsanlage ein: Profilherstellung, Bearbeitung und Veredelung – „alles aus einer Hand“ .. 25
GiA Clecim Press – Vom Werkzeugbauer zum Anbieter
kompletter Strangpressanlagen ............................................ 30
20
T E CH N O LO G I E
Englischsprachige Artikel: s. nebenstehendes Verzeichnis
LMpv entwickelt MMC-Magnesiumlegierungen:
Magnesium-Walzhalbzeuge mit optimierten Eigenschaften ........... 42
Optimierte Metallbandprüfung ............................................. 43
RECYCLING
Englischsprachige Artikel: s. nebenstehendes Verzeichnis
KUNST IN ALUMINIUM
25
Aluminiumreliefs und Skulpturen aus Aluminium:
Arbeiten der Künstler Heike Rose und Bernd W. Schmidt-Pfeil ........ 48
I N T E R N AT I O N A L E B R A N C H E N N E W S ................... 52
RESEARCH
Numerische Beschreibung der Mikrostrukturentwicklung
beim Strangpressen am Beispiel der Aluminiumlegierungen
EN AW-6082 und EN AW 7020 ............................................ 56
D O K U M E N TAT I O N
30
Neue Bücher ................................................................... 60
Patente ......................................................................... 61
Impressum ..................................................................... 81
Vorschau........................................................................ 82
Der ALUMINIUM-Branchentreff
des Giesel Verlags: www.alu-web.de
4
B E Z U G S Q U E L L E N V E R Z E I C H N I S ............................ 63
ALUMINIUM · 4/2010
CONTENTS
EDITORIAL
Recovery in the extrusion market ............................................ 3
NEWS IN BRIEF
Companies, markets, people .................................................. 7
ECONOMICS
Bauxite and alumina activities in 2009, Part II ........................... 12
43
SPECIAL: ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
A normative analysis exploring alternative business models:
Competing in aluminium extrusions ....................................... 14
GiA Clecim Press – from die-maker to complete
extrusion plants supplier..................................................... 30
Composite extrusion and threading of continuously reinforced
aluminium profiles ................................ ............................ 36
T E CH N O LO GY
Skim dam design and performance – key elements in ingot casting .. 44
RECYCLING
Remelting and refining modes in advanced recycling of wrought
aluminium alloys, Part II ......................... ............................ 45
ART IN ALUMINIUM
Aluminium reliefs and sculptures:
Works by the artists Heike Rose and Bernd W. Schmidt-Pfeil ......... 49
Inserenten
dieser Ausgabe
C O M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
List of advertisers
Aluminium smelting industry ............................................... 52
ABB Schweiz AG
23
Astech Angewandte Sensortechnik Gmbh
6
Coiltec Maschinenvertriebs GmbH
7
Drache Umwelttechnik GmbH
43
HAI Hammerer Aluminium Industries
GmbH, Österreich
33
Hermann Gutmann Werke AG
31
Herrmann + Hieber GmbH
27
Hertwich Engineering GmbH, Österreich
2
I.A.S. GmbH + Co. KG
19
Inotherm Industrieofen- und
Wärmetechnik GmbH
9, 42
Oilgear Towler GmbH
8
OMAV S.p.A.
15
Precimeter Control AB, Sweden
17
Reed Exhibitions China Head Office
35
Reed Exhibitions Deutschland GmbH
18
Reisch Maschinenbau, Österreich
17
SMS Siemag AG
28/29
Troostwijk Veilingen B.V.
9
Wagstaff Inc.
84
Bauxite and alumina activities .............................................. 53
Recycling and secondary smelting ......................................... 54
Aluminium semis .................................. ............................ 54
On the move................................................................... 55
Suppliers............................................ ............................ 55
D O C U M E N TAT I O N
Imprint .............................................. ............................ 81
Preview ....... ...................................... ............................ 82
S O U R C E O F S U P P LY L I S T I N G ... ............................ 63
ALUMINIUM · 4/2010
5
AKTUELLES
Ebner übernimmt Gautschi Engineering
&Licht
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Im Rahmen der strategischen Erweiterung ihres globalen Aluminiumgeschäftes übernimmt die Schweizer
EED Holding AG rückwirkend zum 1.
Januar 2010 die Gautschi Engineering
GmbH in Tägerwilen, Schweiz, sowie
die Gautschi Industrial Furnaces Co.
Ltd. in Beijing, China.
Die EED Holding ist eine Tochter
der österreichischen Ebner Beteiligungsgesellschaft, zu der auch Ebner
Industrieofenbau gehört. EED zählt
mit weltweit über 900 Beschäftigten zu den Technologieführern für
Wärmebehandlungsanlagen für die
Stahl-, Aluminium- und Buntmetallindustrie. Außerdem ist die Unternehmensgruppe bei energieeffizienten
Beheizungssystemen und Anwendungen für erneuerbare Energien tätig.
Nach dem Ausscheiden der bisherigen Eigentümerin, der Hochtemperatur Engineering GmbH, findet sich
Gautschi Engineering mit ihren 45
Beschäftigten nun „nicht nur in einer finanzstarken Gruppe, sondern
vor allem bei einem langfristig agierenden, für den Industrieanlagenbau
weltweit bestens aufgestellten, global
denkenden Eigentümer wieder“, wie
der neue Gesellschafter mitteilt.
Für die Wachstumsstrategie der
Ebner-Gruppe ist Gautschi – ein
weltweit operierendes Ingenieurunternehmen mit hoher Kompetenz im
Bereich der Gießereien und Walzwerke für die Aluminiumindustrie
und Brennertechnologie – eine konsequente Erweiterung des Produktportfolios um Flüssigmetallanlagen.
Im Bereich der Wärmebehandlungsanlagen ist es das erklärte Ziel,
die beiden bestehenden Marken Ebner und Gautschi weiterhin eigenständig und im offenen Wettbewerb
zueinander am Markt zu positionieren. Über viele Jahre haben sich
in beiden Häusern technische Differenzierungen entwickelt, die den
Kunden auch weiterhin zur Verfügung stehen sollen. In peripheren
Bereichen sind jedoch Standardisierungen geplant, um Kosten zu senken
und durch höhere Stückzahlen eine
weiter verbesserte Technik und höhere Ersatzteilverfügbarkeit sicherzustellen. Eine Bereinigung der Produktpalette zugunsten einer Marke ist
nicht vorgesehen. Mit dem Auf- und
Ausbau eines weltweiten Servicenetzwerkes wird umgehend begonnen.
Oliver Moos hat zum 1. März 2010
die Geschäftsführung bei GautschiEngineering übernommen.
Ferrostaal liefert AchenbachWalzwerke nach China
!
"+
(
$
%)
&
(
Wir stellen aus: Hannover Messe 2010, Halle 8, Stand G39
6
In Zusammenarbeit mit Technologiepartner Achenbach Buschhütten
übernimmt die Ferrostaal AG, Essen,
die Lieferung, Montageüberwachung
und Inbetriebnahme einer Folienwalzlinie für zwei Meter breite Aluminiumbänder. Die Fertigstellung
der drei Walzwerke, die bis zu 2.000
m/min Folie produzieren können, ist
für Ende 2011 vorgesehen.
Kunde ist die staatliche Luoyang
Wanji Aluminium Processing Co. im
chinesischen Luoyang. Die neuen
Anlagen werden das Unternehmen in
die Lage versetzen, 6-μm-Folien anzubieten, wie sie beispielsweise für
aseptische Flüssigkeitskartons von
Tetra Pak benötigt werden.
Joachim Ludwig, Mitglied des Vorstands von Ferrostaal, dazu: „Dieser
gemeinsame Auftrag ist ein weiterer,
wichtiger Schritt in unserer langjährigen Kooperation mit Achenbach.
In den letzten zehn Jahren haben
wir rund 20 Walzwerke nach China
geliefert. Darüber hinaus haben wir
im vergangenen Jahr den exklusiven
Vertrieb von Achenbach-Produkten
in zahlreichen Märkten Nord- und
Südamerikas übernommen.“
Ferrostaal ist ein weltweit tätiger
Anbieter von Industriedienstleistungen im Anlagen- und Maschinenbau.
Als Generalunternehmer bietet das
Unternehmen Projektentwicklung,
Projektmanagement und Finanzierungskonzepte für schlüsselfertige
Anlagen, unter anderem in den Bereichen Petrochemie, Gaskraftwerke,
und Industrieanlagen.
ALUMINIUM · 4/2010
NEWS IN BRIEF
Novelis leading supplier of aluminium sheet for new Audi A8
ously possible in automotive structural components.
Novelis has entered into an agreement with Audi for the supply of the
aluminium sheet that will be used for
a number of outer panels (hood, deck
Audi
Novelis has been selected as the main
supplier of aluminium sheet for the
redesigned Audi A8 luxury sedan.
Audi has long been a pioneer in incorporating lightweight design into
its vehicles and is taking this to a
Novelis selected to supply 6000-series automotive sheet and Novelis Fusion AS250 sheet
for the new aluminum-intensive 2011 Audi A8
new level with the aluminium-intensive A8. The latest model, which was
recently unveiled, will use Novelis
Fusion technology for the first time
to achieve weight savings not previ-
lid, doors and roof) and design-critical structural components, including
the complete floor tunnel and various
reinforcements.
The agreement extends the long-
running relationship between the car
manufacturer and Novelis. Novelis
will supply specially-treated 6000series automotive sheet as well as its
Novelis Fusion AS250 sheet.
Audi says that one of its most enduring aims is to reverse the ‘weight
spiral’ – the trend towards increasing
vehicle weight with successive models. Lightweight design is the foundation of the company’s entire approach
to improving efficiency. To help fulfil
this ambition for the next generation
of the A8, Audi set itself the target of
increasing the strength of the loadbearing components in the car by 25
percent.
The use of Novelis Fusion has enabled Audi to meet this goal for the
floor tunnel, thus reducing overall
vehicle weight and meeting the latest
global crash requirements. It is the
unique combination of core properties and surface characteristics provided by the multi-alloy composition
of Novelis Fusion that makes this possible. In this instance, Novelis Fusion
was chosen instead of a dual-phase
steel solution, which would not have
achieved the weight reduction required by Audi.
Alcan Specialty Sheet – new sheet
products for automotive body-in-white applications
Alcan Specialty Sheet introduces a
comprehensive product portfolio of
automotive body-in-white sheet specifications to meet the growing and increasingly complex demands of the
European automotive industry.
With the investment in a conversion line at the Neuf-Brisach plant in
France, Alcan Specialty Sheet further
strengthened its position as a major
player in the aluminium automotive
market in Europe. “We wanted to develop a complete product portfolio
to offer the required tailored solutions”, says Thierry Mootz, director
Sales and Marketing, Automotive
and Customised Solutions. “By using
new and recognisable brand names,
n
n3
-/
n44-/3
n'/5//33-//3
n 3-6
-/
n+/
n4//
n/3
n-33-/
n03
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-0//
ALUMINIUM · 4/2010
we also highlight the differentiation
of our products and create a strong
automotive identity. The brand names
recognise customer requirements like
formability, strength and surface.”
“We developed and qualified products to match key customer specifications, such as Surfalex6s for demanding skin quality or Formalex5x, a high
formability 5xxx mono-alloy tailored
for difficult parts such as door interiors”, says Hervé Ribes, development
manager Automotive. The portfolio
also includes the brand names Strongalex, Ultralex, Securalex and Coralex. The development of a full product range within less than two years
was supported by the research and
development capabilities in Voreppe
(France).
7
AKTUELLES
Aluminium-Verpackungen 2009
rückläufig – Recycling auf Rekordhöhe
Die Hersteller von Aluminiumverfindet sich die Aluminiumgetränkeaus Aluminium, während ihr Marktdose. In der Vergangenheit viel dispackungen haben im vergangenen
anteil früher bei bescheidenen 12 bis
Jahr 356.600 Tonnen Folien, Tuben,
kutiert in Deutschland hat sie in den
15 Prozent lag.
flexiblen Verpackungen sowie AeroAuch beim Recycling ist die Branletzten Jahren im Ausland eine rasante
sol- und Getränkedosen produziert,
che erfolgreich. So lag die RecyclingEntwicklung genommen und auch im
rate für Alu-Verpackungen 2008 in
das sind rund neun Prozent weniInland ein Comeback erlebt. „Der Geger als im Vorjahr (2008:
Deutschland bei 81,3 Prozent, wie jüngst veröffent393.000 t). Der Umsatz
lichte Zahlen der Gesellder Branche sank auf 2,1
schaft für VerpackungsMilliarden Euro (2008:
marktforschung (GVM)
2,4 Mrd. Euro). Während
zeigen. Die RücklaufquoVerpackungen für höherte für Alu-Getränkedosen
preisige Kosmetik stärker
liegt im Pfandsystem bei
rückläufig waren, entwi96 Prozent. „Diese Werte
ckelten sich die Bereiche
belegen, dass das RecycPharma, Molkerei und
ling von AluminiumverGetränke stabil bis leicht
packungen auf einem
positiv.
hohen Niveau nochmals
Für 2010 wird ein
zugelegt hat. Sie sind in
leichter Aufwärtstrend
erwartet. Zu JahresbeEuropa absolute Spitze“,
kommentiert Hans-Jürgen
ginn sei die Branche
gut beschäftigt und die Frischkäse und Indian Curry – inzwischen auch in Aluminiumtuben. Die Schmidt, Geschäftsführer
Auftragseingänge
hät- beiden Tuben in fotorealistischem Siebenfarbendruck schützen durch ihre der Deutschen AluminiFlip-Top-Verschlüsse gegen Produktmanipulation. Auf der Oberseite der
ten angezogen, heißt es Kappen ist das Markenlogo eingraviert und dokumentiert so die Echtheit um Verpackung RecycFoto: etma
ling GmbH. Die intensive
beim
Gesamtverband und Qualität des Füllguts.
der Aluminiumindustrie
Nutzung der Rücknahtränkedosenmarkt wächst insgesamt
mesysteme durch den Verbraucher
(GDA). Angesichts der kurzfristigen
Planungen der Kunden sei eine zuzweistellig und die Aluminiumdose
kommt auch dem Klima zugute, denn
wächst überproportional“, erklärt
durch das Recycling von Aluververlässige Prognose für den weiteren
GDA-Geschäftsführer Stefan Glimm.
packungen werden laut Schmidt in
Verlauf dieses Jahres aber kaum
Inzwischen sind mehr als zwei Drittel
Deutschland heute jährlich 300.000
möglich.
der Getränkedosen in Deutschland
Tonnen CO2-Äquivalente eingespart.
Auf einem erfolgreichen Weg be-
Power
for
Axialkolbenpumpen,
Antriebe,
Filterstationen,
Druckspeicher,
Ventilblöcke,
Steuerungen,
Schaltschränke,
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ALUMINIUM · 4/2010
NEWS IN BRIEF
Sapa expands contracts with Quintiq
Pittsburgh-based Alcoa Inc. has appointed Marcos Ramos, 51, president
of Alcoa Europe, succeeding Rudi
Sapa Heat Transfer (Shanghai) Ltd.
(SHTS) has decided to extend the
Quintiq Company Planner and Scheduler for the planning and scheduling
of new workshops in Shanghai, China.
The planning solution will support
the company in distributing the workload over the old and new facilities
and maximise the capacity utilisation, while keeping total inventory to
a minimum.
SHTS started to cooperate with
Quintiq China in 2006. At that time,
Quintiq enabled the company to improve its delivery performance, reduce inventory and optimise manufacturing bottlenecks. Against this
background, SHTS re-elected Quintiq
to support the utilisation of the new
facilities.
The capacity of SHTS has almost
doubled due to the extension, and the
new facilities have adopted the latest
manufacturing technology. The benefits of these include shorter lead times
and higher output. When distributing
orders, SHTS needs to consider more
factors such as due date, the need to
balance capacity over the old and new
workshops, and the different production capabilities. The system will be
integrated with the existing Quintiq
APS system.
Sapa Heat Transfer (Shanghai)
Ltd. is based in the automotive centre of Jiading, north of Shanghai. The
company is the only rolling mill in
the world that has chosen to work
exclusively with aluminium strips for
heat exchangers in automotive applications.
Business Wire
Marcos Ramos named
president of Alcoa Europe
Marcos Ramos
Huber, 56, who will retire after 29
years of service to Alcoa. Mr Ramos
will be responsible for coordinating
the activities of all of Alcoa’s nearly 50
locations throughout Europe. In addition, he will continue as president of
the Global Primary Products – Europe
business, leading Alcoa’s smelters and
refinery in Iceland, Italy, Norway and
Spain.
“Marcos has played an important
role in the major changes to European primary operations, particularly
the assumption of full ownership of
the Elkem smelters in Norway”, said
John Thuestad, Alcoa executive vice
president and group president of the
Global Primary Products business.
Mr Ramos joined Alcoa Aluminio
in Brazil in 1984. Later he led smelter
operations and technology at Elkem
Aluminium NS in Norway when it
was under partnership between Alcoa and Orkla. Alcoa is now the sole
owner of that operation. In 2003, he
became smelter manager for San Ciprian, Spain, and in 2005, manufacturing director for Primary Products
Europe. In 2007, Mr Ramos assumed
his current role leading all European
primary facilities.
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ALUMINIUM · 4/2010
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9
WIRTSCHAFT
10
ALUMINIUM · 4/2010
WIRTSCHAFT
Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie
Primäraluminium
Sekundäraluminium
Walzprodukte > 0,2 mm
Press- & Ziehprodukte**
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Jan 09
40,6
-23,1
40,3
-43,3
108,6
-29,6
34,4
-33,2
Feb
33,9
-31,3
36,7
-47,0
117,1
-26,5
31,8
-40,1
Mrz
27,5
-47,7
45,6
-29,0
133,2
-19,9
33,0
-31,9
Apr
17,5
-65,5
40,3
-45,6
121,3
-30,8
33,1
-40,1
Mai
17,5
-66,8
45,9
-29,7
120,0
-24,6
33,6
-29,1
Jun
18,2
-64,2
48,8
-28,7
135,8
-17,3
37,5
-30,1
Jul
19,9
-61,7
51,9
-17,0
149,1
-10,6
40,9
-23,6
Aug
20,5
-60,4
43,2
-12,5
132,0
-10,4
38,1
-23,1
Sep
21,2
-57,4
55,7
-10,0
140,9
-10,6
43,4
-16,0
Okt
24,2
-52,6
55,0
-4,9
143,8
-5,8
45,7
-9,3
Nov
24,5
-48,1
55,0
14,2
149,1
20,8
45,5
12,6
Dez
26,1
-41,6
42,4
47,3
109,3
20,5
26,9
15,9
Jan 10
26,9
-33,6
45,9
14,0
138,4
27,5
37,9
10,3
* gegenüber dem Vorjahresmonat, ** Stangen, Profile, Rohre; Mitteilung des Gesamtverbandes der Aluminiumindustrie (GDA), Düsseldorf
Primäraluminium
Walzprodukte > 0,2 mm
ALUMINIUM · 4/2010
Sekundäraluminium
Press- und Ziehprodukte
11
ECONOMICS
Bauxite and alumina activities in 2009, Part II
R. P. Pawlek, Sierre
Continued from ALUMINIUM 3/2010
ASIA
China: In January 2009, Datang International Power Generation Co.
completed the construction of a plant
which can produce 3,000 tpy of alumina from coal ash. Ash typically contains metals and alumina. The challenge has been to develop the technology to the point where it is cost-effective. The plant is expected to receive
the fly ash from power plants in Inner
Mongolia, where the alumina content
in the fly ash can near 50%, much
higher than from other coal sources.
At the end of March, Yunnan
Aluminium Co. Ltd plans raised up
to 1.2bn yuan (USD175.6m) to fund
an alumina project through a private
placement of domestically listed Ashares. Yunnan Aluminium issued up
to 200m shares to no more than ten selected investors, with its parent, Yunnan Metallurgical Group, claiming at
least 50%. The shares were priced
at 6.31 yuan, or 90% of the average
price over the past 20 trading days.
The alumina project, in Wenshan in
southwestern China’s Yunnan province, will have a capacity of 800,000
tpy of alumina. It will require total investment of 4.5bn yuan and take three
years to complete.
In August, China’s Bosai Group announced the doubling of its alumina
and aluminium capacities in the first
half of 2010, adding production to
the world’s top aluminium producing nation. For this Bosai was in talks
with Minermet and Krupadeep Traders, to import Indian bauxite. The
firm is building a facility in Sichuan
province to boost its alumina capacity from 200,000 tpy to 500,000 tpy in
April 2010. To meet Bosai’s expanding alumina production, the firm was
likely to import about 500,000 tpy of
bauxite. That amount would cover
half of the company’s annual demand
of bauxite for 2010.
India: In January 2009, Vedanta
Resources Plc. was ready to start
12
mining bauxite in eastern India and
in February was complying with court
orders so it could begin the project,
which is opposed by tribal leaders.
Indeed, Vedanta intends mining early
next financial year (from April) and
does not anticipate any major trouble. In August 2008, India’s Supreme
Court allowed Vedanta to mine bauxite in the Niyamgiri hills of Orissa
state, a scheme that aroused protests
from tribal people who view the area
as sacred. Vedanta wants to dig openpit mines to feed an alumina refinery
it has built in the area as part of an
USD800m project.
The company is due to hand over
a report saying it has met court-imposed guidelines, including paying
the forest department fees for using
land, reforestation projects and development work for the tribes’ people. Vedanta is coordinating with the
government and the tribal leaders on
building new roads and providing
employment to local people. Vedanta
deposited already USD28m with the
government as payments to ensure it
preserves wildlife, does reforestation
projects and launches development
work for residents.
The Orissa Mining Corp., Vedanta’s joint-venture partner, will supply
150m tpy of bauxite to Vedanta’s plant
from various locations, including Niyamgiri, which has a 79m-tonne deposit.
At least 50% of the alumina refinery is running with bauxite from Gujarat and other states, but only by also
mining the Niyamgiri hill bauxite can
it reach full production.
In July, Vedanta announced plans
to invest USD1.23bn in its Lanjigarh
alumina plant to expand its capacity
from 1.4m tpy to 6m tpy by 2011. For
this Vedanta will build 3m tpy of new
capacity and add a further 600,000
tpy by debottlenecking. The start of
the mining to feed the alumina refinery in India’s Orissa state has been
delayed for at least four years by protests from indigenous people, who
consider the area that will be mined as
sacred ground. In November, Vedanta
announced it is looking to buy 4m
tonnes of bauxite to feed its 1.4m tpy
alumina refinery in Lanjigarh, Orissa
state, India.
In September, Nalco announced
commissioning another 1.4m tpy
alumina refinery in Andhra Pradesh
state in 2013/14. The Indian government already gave prior approval
to Nalco’s applications to mine the
bauxite blocks at Gudem and Katamraju Konda in Andhra Pradesh, which
have estimated bauxite reserves of
85m tonnes. The refinery project will
cost about Rs60bn (USD1.3bn) and
the detailed project report and feasibility report have been completed.
Nalco plans to send alumina from its
Andhra Pradesh refinery to smelters
outside India that will be built by the
time the refinery is commissioned.
In May, state-owned smelter Dubal
announced talks with the Indian government on a bauxite alumina project
in Orissa. The bauxite mine, alumina
refinery and smelter, a joint venture
with Indian engineering conglomerate Larsen and Toubro, was originally
scheduled to start in 2009, but Dubal
expected delays due to bureaucratic
issues in India. The talks will cover
plans for the plant, but no further details over the agenda were available.
Phase one of the facility will see the
construction of a 1.4m tpy alumina refinery, while phase two, involving an
aluminium smelter, would add another 1.4m tpy of alumina. No deadlines
had been set for either phase.
At the end of June, it was reported
that the Utkal Alumina project to be
realised in Raygada, Orissa, was under
way. The project consists of a 1.5m tpy
refinery, with a 90 MW power plant
and a 2m tpy bauxite mining facility. The construction of the refinery
is currently in full swing. All the land
required for the project has been acquired. Around 70% of the project
cost has already been committed.
Indonesia: In January PT Aneka
Tambang (Antam) reported that
progress had been slow on its two
ALUMINIUM · 4/2010
ECONOMICS
smelter-grade alumina projects in
west Kalimantan province, and no
groundwork has started. In October
2008, Antam signed a joint venture
agreement with China’s Hanzhou
Jinjiang group to build a 1m tpy alumina refinery in Mempawah by 2011.
Antam now delayed this alumina
project in Mempawah, West Kalimantan province, due to prolonged
feasibility studies. Antam also has a
heads of agreement with UC Rusal to
explore bauxite and to build a 1.2m
tpy alumina refinery in Munggu Pasir.
There is no delay yet – progress for
both projects is still going on, but very
slowly – and the Mempawah project
could still be completed after the 2011
schedule.
in Pangkalpinang that reached the
end of its life in August.
Rio Tinto Alcan
AUSTRALIA
Rio Tinto Alcan Mining Operation, Weipa,
Australia
In September, Antam delayed its
300,000 tpy chemical grade alumina
project in Tayan, West Kalimantan
province, due to rising costs. Construction will now start in 2010 instead of 2009. Projected costs have
exceeded the initial budgets, rising to
USD400m due to materials and processes. This project is 65% owned by
Antam, 20% by Showa Denko KK, and
15% by Marubeni Corp. Early exploration started and a 25,000-tonne test
batch of bauxite was shipped to Japan
in August. Commissioning had previously been scheduled for 2012. There
is no official production target yet for
the Tayan mine, which was to replace
Antam’s 1m tpy Kijang bauxite mine
ALUMINIUM · 4/2010
At the end of January 2009, newly
listed Cape Alumina announced that
construction of the 7m tpy Pisolite
Hills bauxite project in Queensland,
Australia, would start in early 2011.
Cape Alumina’s listing on the Australian Securities Exchange raised more
than A$15m (USD9.5m). Cape Alumina will be the second significant
bauxite producer in Australia (after
Rio Tinto), and intends to start its
Pisolite Hills project in 2012/13 with
a mine life of at least twelve years.
Metallic Minerals owns 32% of Cape
Alumina, whose major shareholder
includes Chiping Xinfa Huaya Alumina Co. and Resource Capital Fund.
Production from the Pisolite Hills
project is mainly for export to China’s
alumina refineries. Cape Alumina is
set to commission its 7m tpy Pisolite
Hills bauxite project in Australia’s
Cape York in 2013/14 and already has
a five-year, 1m tpy off-take agreement
with major shareholder Chiping Xinfa
Huayu Alumina Co.
At the end of June, Cape Alumina
had raised the estimated bauxite resource on its proposed 7m tpy Pisolite
Hills project by 30% to 130m tonnes.
The bauxite is suitable as a blending
feed for the new breed of low-temperature Bayer-process refineries in
China. At the end of October, Cape
Alumina announced plans for building an alumina refinery as part of
their ‘vision’ but there are no concrete
plans. In the case that Cape Alumina is
ready for an alumina refinery, Papua
New Guinea would be a logical choice
for its deepwater port and cheap gas.
Cape Alumina can reap an estimated 25 to 30% in cost savings compared
to similar projects by its decision to
locate mine infrastructure and the
accommodation village in Port Musgrave instead of in the Pisolite Hills.
Cape Alumina is also looking into
mining 1-2m tpy of bauxite from a
tenement 2 km from the barge loading site to provide early cashflow for
the 7m tpy Pisolute Hills project. In
the first five years of Pisolite Hills
production, Cape Alumina will be
looking at securing off-take deals for
no more than 60 to 70% of output,
with the rest going to spot sales.
In November, Norsk Hydro and its
joint venture partner United Minerals Corp. relinquished their mining
licence to set up bauxite operations
at Mitchell Plateau in Western Australia. The decision terminates an agreement the Norwegian alumina and
aluminium producer signed with the
Perth-based miner in November 2007
under which the companies planned
to build an integrated bauxite and alumina facility in the region. Hydro had
a 75% stake in the project, which was
estimated to cost A$4-5bn (USD3.34.2bn). Early stages of drilling had
started at the site, but the grade or
bauxite capacity of the site had not
been determined yet. Both companies
had signed a memorandum of understanding for the joint venture in May
2007.
EUROPE
Bosnia: At the beginning of April,
Bosnia’s sole alumina plant Birac
announced 2009 output cuts by two
thirds to 120,000 tonnes of alumina because of the economic crisis. Birac, in
the eastern town of Zvornik, launched
a restructuring in 2008 which helped
to generate a small profit of 206,000
Bosnian marka (USD140,000). The
company reported losses of 9.5m
marka in 2007 and 3.75m marka in
the first quarter of 2008. Birac announced an output of 70,000 tonnes
of zeolite in 2009, up from 45,000 produced in 2008. Since 2006, the plant,
majority-owned by Lithuania’s Ukio
Bank Investment group, has operated
at 50% of its capacity of 600,000 tpy
because of low prices and the high
cost of electricity and gas. The government of Bosnia’s Serb Republic,
one of the country’s two autonomous
regions, agreed to reschedule part of
the debt.
Ireland: In April, UC Rusal cut
alumina output by more than 60% at
its Aughinish plant in Ireland due to
poor market conditions. Production
dropped to 630,000 tpy out of total capacity of 1.8m tpy. Rusal had already
cut output at Aughinish in January by
37% to 1.17m tpy.
N
13
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
A normative analysis exploring alternative business models
Competing in aluminium extrusions
B. Rüttimann and H. Zimmermann, Singen
During the last decade, the aluminium industry value-addition
chain has been experiencing a pronounced de-verticalisation of integrated multinational aluminium
companies. The extrusion business
was a precursor of that. This is not
only linked to the maturity of the
aluminium industry and its capital
intensity but also to the globalisation of the business and the changing competitive rules along the life
cycle. What are the special features
of the extrusion business? What
types of business models are possible? Which strategy is the appropriate one? The present paper will
answer these questions in the light
of the unbroken tendency toward
globalisation.
From vertical integration
to horizontal specialisation
Characteristics of the
extrusion business
The standard extrusion business is
characterised by a rather regionally
limited action scope of a few hundreds of miles resulting in a rather
fragmented supply structure. This is
mainly due to the characteristics of
the product and its transaction logic.
Indeed, the product is designed and
manufactured customer-specifically
and generally does not need unique
proprietary technological production features. Also the technology is
widely available. This favours SMEs
with a family-owned entrepreneurial
business style in the vicinity of potential customers. In fact, approximately 50 percent [2] of aluminium
extrusion companies are independent
and do not belong to international
groups. Nevertheless, there are a few
internationally or even globally active industrial groups which follow a
different competitive approach. According to these facts, the extrusion
business dealing with semi-fabricated
products can be classified to belong
mainly to the standard types of business and follows, if ever, a financial
type 2 globalisation pattern [1, 3], that
is a market share adding strategy by
setting-up new or taking over existing extrusion plants has to be applied
in order to grow globally (Fig. 1). Exports are limited to a negligible ©
Images: B. Rüttimann
During the last 20 years the competitive environment of the aluminium industry has been changing drastically.
Ongoing globalisation is modifying
the competitive strategy of vertically
integrated national groups [1]. At the
beginning of the aluminium era, it
made sense to own the whole compe-
tence ranging from primary aluminium to the semi-fabricate technologies
in order to build-up the aluminium
business and to have full control of the
total supply chain. Today, processes
and product technologies are widely
available and most customers know
the advantage of using aluminium and
where to source it from. Therefore, the
aim to become a specialist at a specific
level of the value-add chain seems to
be more appropriate, and in addition
to offer logistics services as well as
technical support is essential. Moreover, it becomes difficult to dominate
the whole value chain. On a global
level, it makes more sense to exploit
the synergy of the industry logic at a
specific value-addition level such as
the semi-finished products produced
by the extrusion business. Thus, within the globalisation tendency of businesses, de-verticalisation towards a
horizontal specialisation is the natural
trend for best adapting to the changing competition environment.
Fig. 1: From business type to the predominant globalisation form
14
ALUMINIUM · 4/2010
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ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
percentage of specialty business following a type 1b globalisation form
and to opportunistic exports from
low-cost regions following a type 1c
globalisation logic [3, 4]. The extrusion market is usually segmented into
soft alloys, hard alloys, large profiles,
tubes and bars.
Off course, given that tubes are
mostly made out of hard alloys and
large profiles out of soft alloys the
above segmentation is not mutually exclusive. This situation is not
a handicap but can be considered
to be an innovative way to view the
market segmentation and to interpret
the business. Indeed, merely application-market-orientated segmentation
is reductive if not accompanied by
specialised technological know-how
or dedicated equipment which best
serves a specific market segment.
Indeed, due to the characteristics of
the product, extrusion companies
are generally selling capacity, that is
rather a service than a physical product [5]. From an application market
view we can distinguish mainly the
following pattern leading to a different marketing approach
• integration of lacquering and
anodising technology for the
building/construction market
• concentration on large extrusions
for the transportation market and
mechanical industry
• focus on hard alloys for aerospace
applications
• integration of drawing equipment
for the precision tubing market.
Often, additional machining operations are also offered in order to increase the added-value content and
to supply customers with the advantage of ready-to-be-assembled
components. The soft alloy market is
the largest one, by size and number
of plants, finding application in the
building industry and transportation
sector as well as many other uses.
Picture of the
competitive landscape
A closer look at the operational configuration and strategy of extrusion
companies reveals the following landscape:
• many, mainly family-owned,
single-plant facilities
• some multi-plant configuration of
large global groups
• several specialised market players.
The question arises why are there
these different possible competitive
constellations? The answer lies in the
intrinsic nature of the business type
itself as well as the scope of the customer’s business. For globally active
customers within a supply-demand
partnership it may be necessary to follow the customer around the world.
Fig. 2: The spectrum of the four strategic business models in the extrusion industry
16
A multi-plant strategy may also allow
exploitation of synergies within the
management of operations or complementary of the solutions offered; it
exploits know-how about doing business and running extrusion plants.
This market segment is best served by
MNEs (Multi National Enterprises).
But to serve local customers it is sufficient to have a single-plant strategy
favouring the SME (Small Medium
Enterprise). Also the offering of specialised know-how and processing
techniques enables an export-driven
supplier strategy. Generally, if no
defined pattern is visible this may
result in a cherry-picking strategy.
Whether that will remain sustainable
in our globalising environment, the
future will show. A simplified picture
of possible business configurations
is shown in Fig. 2 with the different
possible strategies. The four resulting
different main business models are
characterised as follows:
The MNE global player strategy is
a multi-plant strategy and is mainly
reserved for internationally operating
groups wanting to follow an explicit
growth strategy (e. g. Sapa, Norsk
Hydro), often also invited by their internationally operating customers to
follow them. In the traditional soft alloy market, exports are only possible
under certain conditions; in order to
grow and add market share one needs
to take over or build new extrusion
plants in accordance with a financial
type 2 globalisation strategy. The business is mainly a capacity filling business to operate at optimal cost level.
The transaction object is usually the
service itself consisting in a fast and reliable supply of standard and customised sections. To be able to do so, the
necessary range of press forces must
comply with the usual market needs
and segments served. The synergy
consists in knowing (by internal
benchmark) how to run efficiently
an extrusion plant and to share this
operational best practice knowhow among the plants. The brand
name may facilitate the implementation of this strategy and gives to the
customers the certainty of uniform
quality standards around the world.
The strategy may also be limited regionally to one continent (e. g. Kai-
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ser, Bonnel or formerly Indalex).
The locally orientated one-plant
strategy originated from entrepreneurial roots. Usually a family-owned
inherited business is managed by
minimal staff composed of family
members. The plants are usually very
cost-efficient but may lack managerial
capacity. The one plant may also become two or more, but the business
idea is characterised by following a
restricted expansion strategy due to
obvious reasons. Usually, social responsibility is one of the main values
in which the management believes.
This is due to the local roots the owner family has in the regional society.
The business relationship is rather
oriented to similar SME customers
sharing the same values. Due to the
fragmented market structure these
SMEs are sometimes in direct competition with the plants of the MNEs
in the soft alloys market. Despite that
the business model plays on another
level, that is global versus local, the
physical competition is in this case at
arms-length. This single-plant, family-
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
owned business model accounts for
the lion’s share of the extrusion business. The high transportation cost up
to 0.20 euros per kg from South-Eastern European competitors will preserve the fragmented structure and
leave local SMEs alive. The locally
higher price can be compensated by
offering logistics-orientated services
to the customers.
The niche player may again be a
family-owned SME. But the sections
produced belong rather to the specialties type than to standard products
if the technological content is an
important differentiation element,
which may even be covered by patents. In this case, due to the special
technological content or ready-to-beassembled system design, exports may
also become possible to some extent
following a type 1b globalisation pattern. The hard alloy plants belong to
this type of business, or the extra large
sections needing extrusion loads over
70 MPa. The market size of the hard
alloy market is a fraction compared
to that of the soft alloys. Competitors
are usually focused on these types of
alloys or special types of sections (e. g.
Impol, Menziken, Nedal).
The specialist player focuses on
special markets in the same way as
the niche player, but imitates the
global player strategy. Usually, originated from formerly national integrated groups, these players try to offer
special technological solutions in a
network of more or less synergic and
complementary plants reminiscent
of former or still available R&D inhouse facilities. The technological
scope and geographic extension is a
function of the growth strategy of the
player (e. g. Alcan EP, Aleris). Depending on the specialty content of the
extrusions offered (systems design or
technology), exports may also be possible over large distances following a
type 1b growth strategy.
Implications
It goes without saying, that a neat
classification of the players in the
business models is not always ©
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ALUMINIUM · 4/2010
17
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
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possible and mixed patterns can be seen in certain
cases. Nevertheless, all these business models may face
competition from low-cost regions in the form of type
1c globalisation [1, 4] according to the amount of existing cost-differentials and the local low-cost production
capacity utilisation. This type 1c globalisation danger is
of transient duration, lasting while the cost differential
still exists. Nevertheless, the rapidly growing production capacities in the emerging economic regions, often
supported by Western type 2 globalisation expansion,
present a new challenge to the high-price economies
[4]. Therefore, the production costs play a major role in
this type of business despite the characteristic of regional
monopoly with imperfect competition rules according to
Chamberlin and Robinson. The importance of the extrusion business is still focused on offering services; this is
also valid for the technology-orientated groups due to
rising competition. Therefore, the Lean and Six Sigma
orientation for managing these plants will be mandatory
in the near future.
To summarise in a nutshell, to be successful in a business one needs to identify the rules of the game and become best-in-class, or reinvent new rules and apply the
first mover advantage to dominate the market.
References
ENTER NOW!
WWW.ALUMINIUM-AWARD.EU
1. Rüttimann B., Which Globalisation for the Aluminium Industry, Part 1 in ALUMINIUM 1-2/2008 and Part 2 in ALUMINIUM 3/2008, Giesel Verlag
2. Conserva M., Global Market Trends of Aluminium and
Aluminium Products, Proceedings of the 6th World Congress
ALUMINIUM TWO THOUSAND, March 13-17, 2007, Florence
Italy, Interall publications
3. Rüttimann B., Modeling Economic Globalisation – A Postneoclassic View on Foreign Trade and Competition, 2007, MV
Wissenschaft, Münster, ISBN 978-3-86582-447-9
4. Rüttimann B., The Globalisation Trap of the Aluminum Extrusion Industry, Proceedings of the ET08, the 9th International
Aluminum Extrusion Technology Seminar, Orlando/Florida,
May 13-16, 2008
5. Rüttimann B., Strategy and Tactics in the Aluminium Semifinished Products Industry, ALUMINIUM 78 (2002), 1/2 and 4,
Giesel Verlag
Authors
ORGANIZING PARTNERS
MAIN SPONSORS
MEDIA SPONSORS
ALUMINIUM 2010, 14-16 SEPTEMBER 2010-MESSE ESSEN, GERMANY
WWW.ALUMINIUM-AWARD.EU
18
Bruno G. Rüttimann, Dr. Ing, MBA, studied at the Polytechnic
Institute of Milan and at the Bocconi University of Economics. After many years in the aluminium industry he is now an
independent consultant and university lecturer regarding globalisation strategies and Lean Six Sigma. He is an invited guest
speaker at international congresses and author of several publications. [email protected]
Hubert Zimmermann, Dr. oec. HSG, Dipl. Ing. ETH holds a degree in electrical engineering from the Swiss Federal Institute
of Technology in Zurich, a degree in business administration
and a PhD in economics from the University of St. Gall. For
the past eight years he has exercised several functions with
Alcan, and is currently responsible for the Large Profile (Extrusion) business as managing director of Alcan Singen GmbH.
[email protected]
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Zur Konjunkturlage der Aluminiumhalbzeugindustrie in Deutschland
Wie ein Phönix aus der Asche
A. Postler, GDA
Die letzte Phase des zurückliegenden
Konjunkturzyklus in der europäischen
Aluminiumhalbzeugindustrie ist im
historischen Vergleich einzigartig. Am
vielleicht anschaulichsten lässt sie sich
mit der dem Phönix zugeschriebenen
Rolle aus der antiken Mythologie
beschreiben, der in seiner eigenen
Asche wiedergeboren wird. Auch der
steile Wachstumspfad der europäischen Aluminiumhalbzeugbranche
kann bis zum Jahr 2008 auf ein „hohes
Alter“ zurückblicken. Dann führte die
einsetzende Rezession in Europa und
Deutschland zusammen mit dem Wiederaufflammen der Finanzmarktkrise
und deren realwirtschaftlichen Folgen zu einer scharfen Zäsur, in deren
Folge drastische Rückgänge bei Auftragseingängen, Ablieferungen und
Produktion zu verzeichnen waren.
In Deutschland, dem wichtigsten
Standort für Al-Halbzeug in Europa,
sanken die Auftragseingänge 2008 bereits insgesamt um rund zehn Prozent.
Trotz dieser negativen Entwicklung
produzierten die deutschen Hersteller 2008 noch 2,41 Mio. Tonnen. Dies
entspricht einem Rückgang um 4,3
Prozent gegenüber dem Vorjahr. Die
Hersteller von Walzfabrikaten wurden hierbei mit einem Rückgang von
4,5 Prozent geringfügig stärker betroffen als die Hersteller von Press- und
Ziehfabrikaten, deren Ausbringung
um 3,7 Prozent auf gut 592.000 Tonnen sank.
Im vergangenen Jahr lag das Pro-
duktionsvolumen an Al-Halbzeug
dann nur noch bei rund 2 Mio. Tonnen (-16,3%). Hierbei waren die Hersteller von Walzprodukten mit einem
Rückgang um 14,1 Prozent weniger
stark betroffen als die Hersteller von
Strangpressprodukten, bei denen der
Rückgang 23,1 Prozent betrug.
Die ausschließliche Betrachtung
des Gesamtjahres verschleiert jedoch
die zugrundeliegende konjunkturelle
Dynamik erheblich. Vergleicht man
die Mengenentwicklung 2009 mit der
aus dem Jahr 2007, also dem Vorkrisenniveau, so zeigt sich ein beispielloser Aufholprozess: Während das
Produktionsniveau im ersten Halbjahr
2009 im Durchschnitt um 50.000 Tonnen unterhalb des Niveaus von 2007
lag, betrug die Differenz im November und Dezember weniger als 15.000
Tonnen. Damit waren zum Ende des
Krisenjahres 2009 bereits 70 Prozent
der Volumenverluste aufgeholt.
Dieser Aufstieg der deutschen
Aluminiumhalbzeugindustrie
wie
ein „Phönix aus der Asche“ ist zum
einen auf die von der Bundesregierung beschlossenen konjunkturpolitischen Stabilisierungsmaßnahmen
zurückzuführen. Zum anderen ist er
der wettbewerblich gut aufgestellten
deutschen Aluminiumindustrie geschuldet. Denn die im übrigen Europa aus den Märkten genommene Kapazität wurde zum Teil auf deutsche
Standorte verlagert.
Die quantitativ bedeutendsten
.
:3
,:37-24
7
04
/9
+2)9
-24
ALUMINIUM · 4/2010
Zielmärkte für Halbzeuge aus Aluminium sind der Verpackungsmarkt,
der Fahrzeugbau sowie die Bauwirtschaft. Die Erwartungen an den Fahrzeugbau, aber auch an andere investitionsgüternahen Kundenbranchen
wie den Maschinenbau sind verhalten optimistisch. So könnte die PkwProduktion 2010 nach Angaben des
Verbandes der Automobilindustrie
(VDA) in Deutschland mindestens das
Vorjahresniveau erreichen.
Der deutsche Maschinen- und Anlagenbau hat sich in den vergangenen
Jahren zu einem wichtigen Zielmarkt
der Aluminiumindustrie entwickelt,
insbesondere für Profile. Der Auftragseingang lag im Dezember 2009
zum ersten Mal seit 15 Monaten
wieder im Plus. Hierbei konnte der
Bestelleingang um real acht Prozent
gesteigert werden, teilte der Verband
Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) mit. Damit dürfte auch
diese wichtige Abnehmerbranche
ihren konjunkturellen Wendepunkt
durchschritten haben.
Für die Bauwirtschaft, dem wichtigsten Abnehmer für Press- und
Ziehprodukte, wird für 2010 eine
überwiegend stabile Entwicklung
erwartet. Insbesondere für den deutschen Markt wird mit leicht positiven Signalen gerechnet. Auch der
Verpackungsmarkt, der wichtigste
Zielmarkt der Hersteller von Walzprodukten, sollte sich wieder beleben,
da es sich hier um einen endverbrauchernahen Markt für Güter des täglichen Bedarfs handelt.
Damit deutet sich für 2010 eine
zumindest stabile Entwicklung, vielleicht sogar eine leichte Erholung auf
breiter Front an.
N
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19
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Möglichkeiten zur Verbesserung der Energiekosten
und CO2-Bilanz bei Bolzenerwärmungsanlagen
Vor der Umformung durch die
Strangpresse werden die Aluminiumbolzen oder -stränge auf die
hierfür notwendige Temperatur
vorgewärmt. Charakteristische
Vorwärmtemperaturen liegen je
nach eingesetzter Aluminiumlegierung im Bereich von 450
bis 550 °C. Die Vorwärmung der
Aluminiumbolzen oder -stränge
erfolgt entweder brennstoffbeheizt oder elektrisch beheizt. Bei
beiden Beheizungsarten sind verschiedene Varianten als Stand der
Technik am Markt etabliert. Im
Folgenden werden Möglichkeiten
zur Verbesserung der Energieeffizienz und Minderung der CO2Emissionen bei der Erwärmung
von Strangpressbolzen vorgestellt
und auf deren Wirtschaftlichkeit
hin untersucht. Hierzu wird zunächst ein Überblick über die
verfügbaren Erwärmungskonzepte
gegeben und es werden deren
Vor- und Nachteile erläutert. Im
Anschluss werden die Energiekosten und CO2-Emissionen anhand
eines Beispiels ermittelt und diskutiert, nach welchen Kriterien
eine energiekostenoptimierte Bolzenerwärmungsanlage ausgewählt
werden kann, wenn unter Berücksichtigung der Anforderungen
der Produktion jeweils der Stand
der Technik angewendet wird.
Abschließend werden noch zwei
Verbesserungspotenziale für bestehende Anlagen vorgestellt.
Verfügbare Erwärmungskonzepte
Anlagen, bei denen das Nutzgut direkt
mit Gasflammen beaufschlagt wird
Brennstoffbeheizte Erwärmungsanlagen mit direkter Flammenbeaufschlagung (GBE) bestehen in der Regel aus
zwei Hauptbaugruppen:
Auslaufseitig erfolgt die Erwärmung der Aluminiumbolzen in einem
Anlagenteil mit direkter Brennstoffbeheizung (Abb. 1). Hierzu sind in
einer feuerfest zugestellten Muffel,
20
Fotos: O. Junker
Günter Valder, Otto Junker GmbH ; Herbert Pfeifer, RWTH Aachen University
Abb. 1: Direkt gasbeheizter Anlagenteil einer gasbeheizten Erwärmungsanlagen mit
direkter Flammenbeaufschlagung
die der Bolzengeometrie angepasst
ist, viele Brenner mit verhältnismäßig
geringer Leistung (8 bis 12 kW) angeordnet. Die Erwärmung der Aluminiumbolzen erfolgt mit einem konvektiven Anteil von circa 30 Prozent
aus der direkten Flammenbeaufschlagung und einem Strahlungsanteil von
circa 70 Prozent. Wegen des verminderten Emissionsfaktors abgedrehter
Bolzen ist aufgrund des geringen
Strahlungsanteils mit vermindertem
Durchsatz gegenüber Bolzen mit
Gusshaut zu rechnen. Die Güte der
Temperaturführung wird bei der GBE
durch die Anzahl der Regelzonen bestimmt.
Dem direkt beheizten Anlagenteil
ist einlaufseitig in der Regel eine Vorwärmkammer vorgeschaltet. In dieser
Kammer wird das Nutzgut durch das
Abgas des gasbeheizten Anlagenteiles
durch erzwungene Konvektion erwärmt, bevor dieses durch den Kamin
aus dem System austritt. Durch die
hohe übertragbare Leistungsdichte
von bis zu 150 kW/m2 Nutzgutoberfläche im direkt beheizten Anlagenteil folgen als wesentliche Vorteile
dieses Anlagentyps ein relativ niedriger Platzbedarf und eine schnelle
Reaktionsmöglichkeit auf wechseln-
de Zykluszeiten bei konstanter Endtemperatur.
Nachteilig ist, dass die hohe Leistungsdichte durch Temperaturdifferenzen (Flamme/Bolzen, Muffel/Bolzen), die die Gefahr partieller Anschmelzungen bergen, erzielt wird.
Außerdem erfordert die Leistungsdichte zur Sicherstellung niedriger
Verluste und zulässiger Wandtemperaturen erhöhten Aufwand für die
Wärmedämmung der Wand, um einerseits die Wandverluste gering zu halten und andererseits den Forderungen
der DIN-EN 563 Rechnung zu tragen.
Daraus folgt eine Erhöhung der Speicherwärme, wodurch die Flexibilität,
zum Beispiel bei schnellen Temperaturwechseln in Richtung niedrigerer
Temperatur, eingeschränkt wird.
Weit verbreitet sind Anlagen mit
Verbrennungsluftvorwärmung und
Vorwärmkammern, in denen das
Abgas mit Radialventilatoren umgewälzt wird. Bei dieser Konfiguration
können üblicherweise Anlagenwirkungsgrade von circa 60 Prozent auch
bei Teillast erreicht werden. Wirkungsgradsteigerungen sind durch
erhöhte Gutvorwärmung, das heißt
Verlängerung der Vorwärmkammer
möglich; jedoch müssen Kosten (In-
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Abb. 2: Konvektiv-gasbeheizte Bolzenerwärmung (KBEG)
vestition, Platzbedarf) und Nutzen
(Energieeinsparung) in einer Wirtschaftlichkeitsberechnung
gegenübergestellt werden.
Der Vollständigkeit halber sei auf
verschiedene Ansätze hingewiesen,
in denen in der Vergangenheit Sonderanlagen mit sauerstoffbetriebenen
Brennern vorgeschlagen wurden.
Diese haben sich jedoch nicht auf
dem Markt durchgesetzt und werden
daher hier nicht weiter diskutiert.
Anlagen, bei denen das Nutzgut
mit zwangsumgewälztem Heißgas
beaufschlagt wird
Diese Anlagen sind wie die brennstoffbeheizten Erwärmungsanlagen
mit direkter Flammenbeaufschlagung
als Mehrbolzenöfen konzipiert und
dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung der Aluminiumbolzen fast
ausschließlich durch erzwungene
Konvektion erfolgt (KBE: Konvektive
Bolzenerwärmung, siehe Abb. 2), indem die Aluminiumbolzen von Heißgas mit Geschwindigkeiten von 50 bis
60 m/s durch angepasste Rohr- oder
Schlitzdüsensysteme angeströmt und
erwärmt werden. Das Heißgas wird
in Heizkanälen, die von den Aluminiumbolzen getrennt sind, auf Temperatur gehalten und von Ventilatoren
umgewälzt. Die Aluminiumbolzen
werden nicht direkt mit Flammen beaufschlagt.
Auf der Basis gasförmiger Brennstoffe können zum Beispiel rekuperative Brenner (KBEG) mit einer Leis-
ALUMINIUM · 4/2010
tung von 100 bis 400 kW pro Brenner
zum Einsatz kommen. Der erreichbare Anlagenwirkungsgrad beträgt
deutlich mehr als 70 Prozent in jedem
Lastzustand.
Alternativ ist die Installation einer
elektrischen Widerstandsbeheizung
(KBEE) möglich, wobei der Anlagenwirkungsgrad hierbei auf circa 90
Prozent ansteigt, weil die gesamte
zugeführte Energie bis auf die Wandverluste dem Nutzgut zugeführt wird.
Diese Variante stellt in Bezug auf den
Wirkungsgrad das technisch erreichbare Optimum dar. Die Wirtschaftlichkeit dieser Beheizungsart hängt
alleine von den Bezugskosten für
Strom im Vergleich zu Gas ab.
Wegen des dominierenden kon-
vektiven Wärmeübergangs und gegenüber der direkten Flammenbeaufschlagung geringen Übertemperaturen liegt die übertragbare Leistungsdichte dieses Anlagentyps deutlich unterhalb von 100 kW/m2 Nutzgutoberfläche, was im Vergleich zur
GBE einen größeren Platzbedarf zur
Folge hat. Die Durchsatzminderung
bei abgedrehten Bolzen fällt gegenüber der GBE deutlich geringer aus.
Die Güte der Temperaturführung
wird bei diesem Anlagentypen ebenfalls durch die Anzahl der Regelzonen, aber im Wesentlichen durch
den Umstand erreicht, dass die letzte
Regelzone auf die Endtemperatur des
Nutzgutes eingestellt wird. Damit ist
die Gefahr partieller Anschmelzungen
praktisch ausgeschlossen und es lässt
sich eine besonders hohe Temperaturgenauigkeit erzielen. Schnelle
Temperaturwechsel lässt das System
konstruktionsbedingt nicht zu.
Induktive Bolzenerwärmung
Der Teil, in dem die Beheizung der
Aluminiumbolzen erfolgt, besteht bei
diesem Anlagentyp aus einer wassergekühlten Spule, die zur Erzielung
möglichst hoher Wirkungsgrade der
Bolzengeometrie angepasst wird
(Abb. 3). Die Energie wird dadurch
übertragen, dass das durch die Spule
erzeugte magnetische Feld im Aluminiumbolzen einen Strom induziert
und diesen erwärmt.
Die Ausführung als Einbolzenofen
ist hierbei die Regel, Mehrbolzen- ©
Abb. 3: Aufbau einer induktiven Bolzenerwärmung (IBE) mit fünf einzelgeregelten Teilspulen
21
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
ofenkonzepte stellen eine Ausnahme
dar. Im Einbolzenofen lassen sich
übertragbare Leistungsdichten von
bis zu 900 kW/m2 Nutzgutoberfläche
erzielen. Hieraus leitet sich für das
Erwärmungsaggregat, die Spule, ein
vergleichsweise geringer Platzbedarf
ab, allerdings ergibt sich für den zur
Bereitstellung der Heizenergie benötigten elektrischen Anlagenteil und
notwendige Kühleinrichtungen zusätzlicher Platzbedarf.
Auch bei diesem Anlagentyp wird
die Güte der Temperaturführung
durch die Anzahl der Regelzonen
bestimmt. Dadurch, dass einzelne
Aluminiumbolzen erwärmt werden
und die hohe Leistungsdichte kurze
Erwärmungszeiten zur Folge hat, weisen induktive Bolzenerwärmungsanlagen die höchste Flexibilität auf. Der
Umstand, dass das System praktisch
keine Speicherwärme enthält, erlaubt
jederzeit Temperaturwechsel in beliebige Richtungen. Der Oberflächenzustand der Bolzen (Gusshaut/abgedreht) ist in Bezug auf den erzielbaren
Durchsatz vernachlässigbar. Mit der
Methode der induktiven Erwärmung
sind Wirkungsgrade von circa 60 Prozent darstellbar.
Kombinationen
Die in Bezug auf die Flexibilität bestehenden Nachteile der Anlagentypen
GBE und KBEE/G lassen sich mit der
hohen Flexibilität des Anlagentypen
IBE als Einbolzenofen kombinieren,
indem eine gasbeheizte Anlage zur
Erwärmung des Nutzgutes auf eine
Grundtemperatur eingesetzt wird.
Die induktiv beheizte Anlage wird
dann genutzt, um die Endtemperatur
aufzubringen – falls gefordert auch
mit einem axialen Temperaturprofil
in beliebiger Richtung.
Energiekosten und CO2-Emissionen
Für die vier bekannten Anlagentypen
lassen sich anhand eines Beispiels
für eine mit durchschnittlicher Ausbringung betriebene Strangpresslinie
die Energiekosten und CO2-Emissionen bilanzieren. Wegen der unterschiedlichen technischen Vor- und
Nachteile der verfügbaren Anlagentypen ist eine direkte Vergleichbarkeit dieser Ergebnisse nicht gegeben,
22
ohne die Anforderung der Produktion
hinsichtlich der Flexibilität (Losgröße
gegen ∞ versus Losgröße gegen 1) zu
berücksichtigen. Die Bilanzierung
erfolgt aufgrund der Unvereinbarkeit der genannten Anforderung geclustert nach den unterschiedlichen
Produktionslinientypen.
Prämissen für die Energiekostenund CO2-Bilanz: Der erforderliche
Platz für die Anlagenaufstellung ist
höchsten Betriebskosten für die Beheizung auf. Weil auch die Investitionskosten bei diesem Anlagentyp am
höchsten sind, lässt sich keine Amortisation gegenüber der KBEG und GBE
darstellen.
Die Betriebskosten für die Beheizung liegen bei der KBEG und GBE
nur um circa 1,8 Prozent auseinander.
Die Investitionskostendifferenz ist ein
Vielfaches dessen höher zu Lasten
Tab. 1: Eingangsdaten für die Energiekosten- und CO2-Bilanz
Grundtemperatur Aluminiumbolzen(1)
Endtemperatur Aluminiumbolzen
Wärmeinhalt bei Grundtemperatur(1)
Wärmeinhalt bei Endtemperatur
Jahresproduktion Strangpresslinie
spez. CO2-Emission Erdgas
spez. CO2-Emission Strom
Gaspreis
Strompreis
Preis der CO2-Emissionsberechtigungen
(1)
(3)
400 °C
480 °C
105 kWh/t
130 kWh/t
ca. 15.000 t
ca. 2 . 10-4 t CO2/kWh
ca. 6 . 10-4 t CO2/kWh(2)
ca. 0,045 €/kWh
ca. 0,14 €/kWh
ca. 14 €/tCO2(3)
bei Vorwärmung mit GBE und Enderwärmung mit IBE, (2) Quelle: Umweltbundesamt,
Quelle: EEX, Stand Oktober 2009
gegeben. Wartungs- und Instandhaltungskosten werden nicht explizit
ausgewiesen, weil sie als gleich hoch
angenommen werden. Kosten für
CO2-Emissionsberechtigungen werden auch für die gasbeheizten Konzepte berücksichtigt, weil diese in den
Strompreisen bereits als Opportunitätskosten enthalten sind. Bei Produktionslinien mit „Losgröße gegen ∞“ ist
Flexibilität kein ausschlaggebendes
Entscheidungskriterium. Bei Produktionslinien mit „Losgröße gegen 1“
ist Flexibilität ein ausschlaggebendes
Entscheidungskriterium.
Energiekosten- und CO2-Bilanz für
Produktionstyp „Losgröße gegen ∞“
Der Wirkungsgrad der KBEE kommt
der technologisch erreichbaren Grenze sehr nahe, dennoch weist die KBEE
innerhalb des gebildeten Cluster aufgrund der elektrischen Beheizung die
Anlagentyp
der KBEG, sodass sich ebenfalls keine
Amortisation darstellen lässt.
Unter der Prämisse, dass es zur
Verbesserung der Energiekosten- und
CO2-Bilanz weiteres Optimierungspotenzial bei der GBE gibt, stellt diese für den Produktionslinientyp „Losgröße gegen ∞“ die bestverfügbare
Handlungsalternative dar.
Energiekosten- und CO2-Bilanz Produktionstyp „Losgröße gegen 1“
Entsprechend der zuvor für den Produktionslinientyp „Losgröße gegen
∞“ ermittelten Handlungsalternative
wird für den kombinierten Prozess
die GBE als gasbeheizter Anlagenteil
eingesetzt:
Obwohl der Wirkungsgrad der IBE
geringfügig besser ist, sind die Betriebskosten der Beheizung gegenüber
dem kombinierten Prozess fast um
Faktor 2 höher. Die zusätzliche ©
KBEE
GBE
KBEG
spez. Gasverbrauch
0
ca. 215 kWh/t ca. 185 kWh/t
spez. Stromverbrauch
ca. 146 kWh/t ca. 7 kWh/t
ca. 16 kWh/t
0t
645 t
555 t
CO2-Emission durch Gasverbrauch
CO2-Emission durch Stromverbrauch
1.314 t
63 t
144 t
Kosten Emissionsberechtigungen
9.030 €
7.770 €
Energiekosten Beheizung
306.600 €
159.825 €
157.475 €
Betriebskosten Beheizung
306.600 €
168.855 €
165.245 €
Tab. 2: Energiekosten- und CO2-Bilanz für „Produktionslinientyp Losgröße gegen
∞“ (15.000 t/a)
ALUMINIUM · 4/2010
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
enthaltene Wärmeenergie ausreicht,
ben.
Die
Nachrüsum einen ORC-Prozess einzusetzen.
tung einer
Im zweiten Schritt erfolgt die Betrachλ-Regelung
tung, ob diese Einsparung wirtschaftspart in der
lich realisiert werden kann.
BasisverDas für den ORC-Prozess benösion ohne
tigte Abgas kann sinnvoll hinter der
Vorwärmkammer der GBE abgezoneue BrenTab. 3: Energiekosten- und CO2-Bilanz für „Produktionslinientyp Losgröße
gen werden. Hier stehen bei 60 Prozent
ner fünf bis
gegen 1“ (15.000 t/a)
Anlagenwirkungsgrad noch circa 85
sechs ProkWh/tAl Wärmeenergie bei Abgastemzent
des
Installation einer GBE zur Erwärmung
peraturen oberhalb der benötigten
vorherigen Gasverbrauches ein. Wird
auf Grundtemperatur wird sich in
500 °C zur Verfügung. Um hieraus die
die Anlage zusätzlich mit speziellen
weniger als drei Jahren amortisieren.
Brennern ausgerüstet, sind höhere
benötigten 7 kWh/tAl elektrisch zu erUnter der Prämisse, dass es zur
Einsparungen von bis zu zehn Prozent
zeugen, muss der Wirkungsgrad des
Verbesserung der Energiekosten- und
möglich.
ORC-Prozesses größer als 8,2 Prozent
Die Wirtschaftlichkeit der NachCO2-Bilanz weiteres Optimierungssein. Kleine ORC-Anlagen mit circa
potenzial bei der GBE gibt, stellt die
60 kW erreichen Wirkungsgrade von
rüstung einer λ-Regelung in der Basiskombinierte Erwärmungsanlage für
circa 20 Prozent. Das heißt, dass über
version kann mittels einer Zahlungsden Produktionslinientyp „Losgröße
die benötigten 7 kWh/t hinaus weireihe unter Anwendung der Endwertgegen 1“ die bestverfügbare Handtere 10 kWh/t erzeugter elektrischer
methode dargestellt werden. Hierbei
lungsalternative dar.
Strom zur Verfügung steht, der andewerden die Salden der erwarteten
In der kombinierten Erwärmungsren Prozessen zugeführt bzw. eingeEin- und Auszahlungen mit einem
anlage kann der Mischtyp aus „Losspeist werden kann.
festzulegenden Kalkulationszinssatz
größe gegen 1“ und „Losgröße gegen
Die Wirtschaftlichkeit der Nachauf den Endzeitpunkt der Investition
∞“ ebenfalls optimal dargestellt werschaltung eines ORC-Prozess ergibt
aufgezinst; die Amortisationsdauer ist
den, indem die Enderwärmung bei
sich analog der Berechnung für die
erreicht, wenn das berechnete Endka„Losgröße gegen ∞“ im gasbeheizten
λ-Regelung, wobei für den erzeugten
pital ein positives Vorzeichen hat.
Anlagenteil erfolgt und der induktiv
Strom gegenüber den Bezugskosten
beheizte Anlagenteil abgeschaltet
eine erzielbare höhere EinspeiseverBeispiel
wird.
gütung von circa 4 ct/kWh berückKalkulationszinssatz: 5% p. a.
sichtigt wird:
Investition λ-Regelung: 35.000 €
Einsparung
Bezugskosten
Erdgas:
Optimierung der Energiekosten15.000 t/a × 0,05 × 215 kWh/t ×
Beispiel
und CO2-Bilanz bei der GBE
0,045 €/kWh = 7.256 € p. a.
Kalkulationszinssatz: 5% p. a.
Investition ORC-Prozess mit 60
Einsparung CO2-EmissionsberechUm weitere Einsparungen zu erziekWh: 200.000 €. Betriebs- und
len, sind beim Anlagentyp GBE printigungen: 452 €.
Wartungskosten ORC-Prozess:
zipiell zwei praktikable zusätzliche
12.000 € p. a. Eingespeister elekAbb. 4 zeigt für das gewählte Beispiel
Maßnahmen als Stand der Technik
eine Amortisationsdauer von etwas
trischer Strom: 17 kWh/t.
bekannt:
mehr als fünf Jahren. Die AmortiEinspeisevergütung: 0,18 €/kWh
sationsdauer verkürzt sich mit steiAlternative 1: Reduzierung des GasAbb. 5 zeigt, dass sich für die Nachgendem Durchsatz, steigenden Gasverbrauchs durch die Nachrüstung
schaltung eines ORC-Prozess ab
preisen und steigenden Kosten für die
einer λ-Regelung
Jahrestonnagen > 18.000 akzeptable
Emissionsberechtigungen.
In den einzelnen Heizzonen der GBE
Amortisationsdauern darstellen laswerden ein spezieller Gas-/Luftsen, wenn 17 kWh elektrischer Strom
Mischer, eine Pilotdüse mit integrierAlternative 2: Reduzierung des Stromverbrauchs durch eiter λ-Sonde und ein Linearstellglied
nen nachgeschalteten
zur Feinregelung der Brenngasmenge
ORC-Prozess
nachgerüstet. Durch die λ-Regelung
Mit der Anwendung
werden die Einflüsse auf Verbrendes ORC-Prozesses
nung und Abgasqualität ausgeglichen,
kann Wärmeenergie,
wie sie durch Schwankungen des
die im Abgas enthalLuftdrucks, der Luftfeuchte und der
ten ist, in Strom umLufttemperatur auftreten. Ebenso lasgewandelt werden. Es
sen sich Schwankungen in der Brennist im ersten Schritt
gasqualität ausregeln. Dadurch wird
zu untersuchen, ob Abb. 4: Amortisationszeit der λ-Regelung in Abhändie Anlage jederzeit mit derselben
die im Abgas der GBE gigkeit des Durchsatzes
Leistung und Abgasqualität betrieAnlagentyp
IBE
GBE/IBE
spez. Gasverbrauch
0
175 kWh/t
spez. Stromverbrauch
ca. 215 kWh/t ca. 48 kWh/t
CO2-Emission durch Gasverbrauch
0t
525 t
CO2-Emission durch Stromverbrauch
1.935 t
432 t
Kosten Emissionsberechtigungen
7.350 €
Energiekosten Beheizung
415.500 €
218.925 €
Betriebskosten Beheizung
415.500 €
225.850 €
24
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
heizung“ die nach
Stand der Technik
bestverfügbare
Technologie dar.
Die Energiekosten und die CO2Emissionen
der
GBE können mit
akzeptablen Amortisationsdauern
zum Beispiel durch
Abb. 5: Amortisationszeit des ORC-Prozesses in Abhängigkeit des Durchsatzes
die Nachrüstung
einer λ-Regelung
oder die Nachschaltung eines ORCpro erwärmte Tonne Aluminium erProzesses weiter reduziert werden.
zeugt werden.
Steigende Energiekosten und der ab
Januar 2013 möglicherweise auch für
Zusammenfassung
die aluminiumverarbeitende Industrie kostenpflichtige Handel mit CO2Für die nach typischer Losgröße differenziert zu betrachtenden ProdukEmissionsberechtigungen werden auf
tionslinien stellt der Betrieb von gasBetreiberseite dazu führen, sich noch
stärker mit den verfügbaren Einsparbeheizten Bolzenerwärmungsanlagen
potenzialen auseinanderzusetzen.
(GBE) oder kombiniert gas-induktivOtto Junker kann alle genannten
beheizter Anlagen (GBE/IBE) unter
Anlagentypen und Optimierungen
dem Aspekt „Betriebskosten der Be-
anbieten und die über viele Jahre gesammelte Erfahrung bei jeder dazu
notwendigen Einzelfalluntersuchung
einfließen lassen.
Quellenverzeichnis
Priebe: Effizienz kleiner ORC-Anlagen,
energy2.0, Juni 2008
Flamm, Menzler, Karamahmut: Bereit für
die Zukunft – Modernisierung von bestehenden gasbeheizten Bolzenerwärmungsanlagen, ALUMINIUM 9/2009
Klaus W. ter Horst: Der Controlling Berater
– Investitionsplanungsrechnung, HaufeVerlag, 1994
Autoren
Günter Valder, Otto Junker GmbH, Simmerath.
Prof. Dr. Ing. Herbert Pfeifer, Institut
für Industrieofenbau, RWTH Aachen
University.
Josef Höfer weiht neue Pulverbeschichtungsanlage ein
Am 9. April weiht die Josef Höfer
GmbH am Standort Urmitz ihre
neue Pulverbeschichtungsanlage
für Strangpresserzeugnisse ein.
Die Anlage zeichnet sich durch
eine 17-Zonen-Vorbehandlung
aus und ist für 675 Profile pro
Stunde ausgelegt. Neben Werken
in Urmitz und Dillingen zur Pulverbeschichtung und Eloxierung
von Profilen und Blechen aus
Aluminium und Stahl betreibt die
Gesellschaft ein Strangpresswerk
in Sachsen-Anhalt, das eine Kapazität von 18.000 Jahrestonnen
aufweist und mit seinem CNC-gesteuerten Maschinenpark auch die
Bearbeitung von Präzisionsprofilen bis hin zur Montage von Komponenten vornimmt, zum Beispiel
für die Automobilindustrie.
Die neue Vertikalanlage zur Pulverbeschichtung ersetzt eine in die Jahre
gekommene Anlage und zeichnet sich
ALUMINIUM · 4/2010
Fotos: Josef Höfer
Profilherstellung, Bearbeitung
und Veredelung – „alles aus einer Hand“
Geht im April offiziell in Betrieb: die neue
17-Zonen-Pulverbeschichtungsanlage der
Josef Höfer GmbH
durch eine deutlich höhere Produktivität, bessere Energieeffizienz und
bessere Abwasserwerte aus. Konnten
auf der bisherigen Vertikalanlage Pro-
file mit sieben Meter Länge beschichtet werden, sind in Zukunft 7,50 Meter möglich. Die Anlage ist für 675
Profile pro Stunde ausgelegt. Bei einer
Bandgeschwindigkeit von 1,5 m/min
lassen sich bis zu 1.500 m2 pro Stunde beschichten. „Wir können auf der
Anlage sowohl chromatieren als auch
chromfrei fahren“, sagt Geschäftsführer Thomas Höfer und ergänzt: „Der
Trend geht zur chromfreien Oberflächenvorbehandlung.“
Die Josef Höfer GmbH ist in erster
Linie ein Lohnbeschichter. Mehr als
zwei Drittel der Aufträge stammen
von Metallbauern und -händlern; die
Beschichtung von Profilen aus dem
eigenen Presswerk in Hettstedt macht
knapp ein Drittel der Veredlung aus.
Neben der Vertikalanlage werden
zwei Horizontalanlagen betrieben, die
Bleche bis zu sechs Metern Länge und
einer Tiefe von 1.000 mm beschichten. Neben Aluminium veredelt das
Unternehmen auch Stahl, doch ©
25
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
dominiert das Aluminiumgeschäft.
Die neue Vertikalanlage wird im
Zweischichtbetrieb mit elf Mitarbeitern gefahren. Sie weist einen um
fast ein Drittel höheren Durchsatz
gegenüber der Altanlage auf. Das Besondere ist zweifellos ihre 17-ZonenVorbehandlung, mit denen sich zusätzliche Behandlungsschritte durchführen lassen. So ist das Beizen und
Entfetten getrennt, es wird mehrfach
gespült. Die Anlage ist in Kaskade
geschaltet, sodass die Bäder nicht
gewechselt werden müssen, sondern
immer eine optimale Spülung gegeben ist. Dies minimiert die Verschleppung von Chemikalien. Es findet eine
automatische Chemikaliendosierung
der Bäder statt, die sämtlich online
überwacht werden.
Auch die energetischen Verbrauchszahlen sind deutlich besser.
„Wir sparen gegenüber der alten
Anlage 30 Prozent Energie“, betont
Geschäftsführerin Ursula Couvreux.
Das ist eine beachtliche Größe, zumal
Energie den zweitgrößten Kostenblock nach Personal im Oberflächensektor darstellt. Mit einem EnergieLastmanagement und frequenzgesteuerten Motoren mit Softanlauf sind zudem wichtige Stellschrauben justiert,
um die Energiekosten zu minimieren.
Die mit der neuen Anlage möglich gewordene Energieeinsparung spiegelt
sich in einer jährlichen CO2-Minderung von 64 Tonnen wider.
Die Entscheidung für diese 1,5
Mio. teure Investition wurde im Sommer 2008 getroffen, und damit in einer Zeit, als die Wirtschaftskrise noch
nicht spürbar war. Doch auch als in
der Planungsendphase zum Jahreswechsel 2008/09 deutlich wurde,
dass dem Betrieb wie der gesamten
Branche ein hartes Jahr bevorstehen
würde, war man bei Josef Höfer von
der Richtigkeit der Entscheidung und
des Zeitpunktes für diese Investition
überzeugt. „Wir haben schon immer
antizyklisch investiert, weil wir langfristig denken und handeln und aus
unserer Erfahrung als Familienbetrieb
über drei Generationen wissen, dass
wir zum Zeitpunkt des Aufschwungs
bereit sein müssen“, erklären die beiden Geschäftsführer unisono.
Die Josef Höfer GmbH ist im Objektbereich tätig, 80 Prozent der Abnehmer kommen aus dem Bauwesen
und der Architektur. Die Kunden
stammen hauptsächlich aus Deutschland und den Benelux-Ländern, die
Objekte, die beschichtet werden, gehen in die ganze Welt. „Qualität, Flexibilität und geringe Durchlaufzeiten
sind die zentralen Wettbewerbsfaktoren“, erläutert Couvreux und sieht
in diesen Punkten auch die Stärke
des Betriebes, der eine schnelle Auftragsabwicklung garantiert, egal ob es
sich um wenige oder 10.000 Quadratmeter handelt. Die durchschnittliche
Bearbeitungszeit liegt knapp unter
fünf Tagen, sagt sie. Und natürlich
könne auf jeden Farbton in jeder Nuance, auf Strukturfarben, matt oder
glänzend, schnell zurückgegriffen
werden. 1.800 verschiedene Farbtöne
hat das Werk auf Lager.
Prinzipiell kann zwischen der
Vertikal- und den Horizontanlagen
variiert werden, weil das Unternehmen im Objektbereich unterwegs
ist, wo Bleche, kleinere und größere
Lose dazugehören. Aus betrieblichen
Optimierungsgründen werden Profile
ab einer Größenordnung von 50 m2
je Los aber ausschließlich vertikal
beschichtet.
Zur Flexibilität gehört auch, dass
das Werk über ein vollautomatisches,
beheiztes Hochregallager mit 350
Stellplätzen verfügt, das schnelle Zugriffzeiten ermöglicht. In das Lager
können als Service auch Metallbauer
und Händler ihre Rohware einlagern.
Neben der Pulverbeschichtung
betreibt das Unternehmen ein Eloxal-
Das Strangpresswerk in Hettstedt verfügt über eine 18- und eine 20-MN-Linie
26
ALUMINIUM · 4/2010
ALUMINIUM · 4/2010
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"
Mit ihrem Strangpresswerk HMT
(Höfer Metall-Technik) in Hettstedt,
Sachsen-Anhalt, bietet die Josef Höfer GmbH ihren Kunden Profilherstellung inklusive Bearbeitung und
Veredlung – „alles aus einer Hand“.
Das Presswerk, 1999 auf der grünen
Wiese errichtet, wurde 2002 erworben, um so Synergieeffekte für die
Veredlung der Aluminiumprofile in
den Werken Urmitz und Dillingen zu
erzielen. Schon vor dieser Zeit war
die Josef Höfer GmbH als Mitgesellschafter bei den Unternehmen Aluteam in Mayen und dem Aluminiumwerk Unna in der Herstellung von
Aluminiumprofilen engagiert. Doch
wollte man mit einem eigenen Presswerk das Geschäft abrunden. „Als sich
die Gelegenheit bot, das Werk in Hettstedt aus einer Insolvenz heraus zu erwerben, wurde die Kaufentscheidung
in wenigen Tagen getroffen“, so Höfer.
In den darauf folgenden Jahren wurde
das Werk um die Weiterberarbeitung
der Profile sowie um eine Isolierprofil-Verbundanlage (2004) und um eine
Bolzengießerei (2006) erweitert. Insgesamt 25 Mio. Euro investierte die
Gesellschaft in das Werk.
Das Werk verfügt über eine 18MN-Presse sowie über eine 20-MNPresse, auf denen leicht pressbare
Legierungen verarbeitet werden. Die
verkaufsfähige Produktionskapazität
beträgt 18.000 Tonnen. Die Produkte
gehen zu circa 20 Prozent in den
Wachstumsmarkt Solar, circa zehn
Prozent in den Bereich Automotive,
der verbleibende Anteil geht in das
Bauwesen. Beliefert wird Deutschland und ganz Europa, mit Schwerpunkt Schweiz, Österreich, Italien,
Benelux und Osteuropa.
Hinter der Presse erfolgt je nach
Bedarf eine Luft- oder Wasserkühlung
der Profile. Besonders bei karosserieverstärkenden Profilen bzw. Si1-Le-
Profilherstellung für die Märkte
Solar, Automotive und Bau
gierungen für Automotive-Anwendungen kommt eine Wasserkühlung
zum Einsatz. An die Pressen schließt
sich ein vollautomatisches Auslaufsystem mit zwei Homogenisierungsöfen an. Der Auslauf bis zur Säge beträgt circa 70 Meter.
Die Strangpresslinie ist soweit automatisiert, dass sie von fünf Mitarbeitern betrieben werden kann. Eine
eigene Werkzeugtechnik rundet die
Strangpresseinheit ab.
Um den Verarbeitungsschrott für
die Eigenversorgung nutzen zu können, wurde 2006 eine Gießerei errichtet, die im Vertikalguss täglich 30
Tonnen Aluminiumbolzen produziert.
Über die Eigenschrotte hinaus wird
zur Bedarfsdeckung auch Recyclingmetall zugekauft und im 12 Tonnen
fassenden Herdofen umgeschmolzen.
Da HMT auch in die Automobilindustrie liefert, kommt einer eigenen
Legierungsentwicklung besondere
Bedeutung zu. Das Unternehmen
verfügt zudem über ein Labor mit
entsprechenden Prüfanlagen für Zugfestigkeiten, Versuchseinrichtungen
für Stauchtest, Messmaschinen etc.
Die Profilbearbeitung erfolgt über
vollautomatische CNC-Zentren, auf
denen Profillängen bis zu 3.000 mm
bearbeitet werden können, sowie
zwei Biegemaschinen, um Profile mit
einer Zustellkraft von bis zu 25 Tonnen in drei Biegeebenen vollautomatisch zu fertigen. Mit diesen Anlagen
werden komplette Komponenten für
namhafte Automobilisten gefertigt.
Das Spektrum reicht von Zierleisten
des Innenraumes über Dachrelings
bis zu crashrelevanten Sicherheitsteilen. Gerade für das Automotive-Geschäft bietet das Unternehmen auch
eine Komponentenfertigung, in der
die bearbeiteten Profile mit zugelieferten Teilen zu Baugruppen montiert
oder teilmontiert werden.
Wie jedes Presswerk war auch
HMT im vergangenen Jahr von der
Wirtschaftskrise arg getroffen. Seit
dem Spätsommer 2009 hat sich die
Auftragslage des Werks aber stetig
verbessert. Die Geschäftsführer Couvreux und Höfer sind daher zuversichtlich, in diesem Jahr wieder mit
einem deutlich positiven Ergebnis
abzuschließen.
werk in Dillingen. In diesem Werk
können Profillängen bis 7,90 m veredelt werden. Die Anlage dort wird
mit einer Leistung von 40.000 Ampère
betrieben. Die Farbpalette reicht von
Alu-Natur über Bronze, Hellsilber
und Gold bis hin zu Schwarz.
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projects and maintain uniform standards of excellence.
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plant construction, SMS Siemag and SMS Meer
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Photos: GiA Clecim
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Ansicht der Montagehalle für Strangpressen
View of the assembly shop for extrusion presses
GiA Clecim Press – Vom Werkzeugbauer
zum Anbieter kompletter Strangpressanlagen
B. Rieth, Meerbusch
Erfolgsgeschichten können
manchmal einen schnellen Verlauf nehmen, vorausgesetzt ein
Unternehmen kommt zur rechten
Zeit mit dem richtigen Produkt
auf den Markt und passt dieses
dann zielgerichtet den weiteren
Veränderungen an. Im Falle des
spanischen Unternehmens GiA
dauerte es knappe zehn Jahre, bis
aus dem einstigen kleinen Hersteller von Strangpresswerkzeugen
ein viel beachteter Anbieter von
Komplettanlagen für die weltweite
Strangpressindustrie wurde.
Anfang der 1980er Jahre, als GiA im
spanischen Albacete mit der Herstellung von Strangpresswerkzeugen
begann, boomte die spanische Bauindustrie und bot damit enorme Marktchancen für Fenster- und Bauprofile
aus Aluminium. Gute Startbedingungen, die das junge Unternehmen
ermutigten, seine Ingenieurleistung
auch über den Werkzeugbau hinaus
auf Anwendungen innerhalb eines
Strangpresswerkes auszuweiten. Damit wurde GiA zum Anlagenbauer, der
dem damals wachsenden spanischen
Markt Handling- und Bearbeitungseinrichtungen für stranggepresste
30
GiA Clecim Press – from die-maker to
complete extrusion plants supplier
B. Rieth, Meerbusch
Success stories can often develop
quite quickly provided that a company comes to the market at the
right time with the right products
and then adapts them to suit later
changes as they occur. In the case
of the Spanish company GiA it was
barely ten years before the once
small manufacturer of extrusion
dies has become a highly regarded
supplier of complete plants for the
extrusion industry worldwide.
At the beginning of the 1980s, when
GiA in Albacete, Spain, began producing extrusion dies, there was a boom
in Spain’s building industry which
provided huge market opportunities
for aluminium window and structural sections. Good starting conditions, which encouraged the young
company to extend its engineering
performance besides die manufacturing to other applications in extrusion
plants. So GiA became an equipment
manufacturer which offered to the
then growing Spanish market handling and processing equipment for
extruded sections. A substantial gap
was filled when, towards the end of
the 1980s, the technical staff at GiA
ventured to attempt the centrepiece
of the plants: the first extrusion press
designed by the company itself and
made by it in 1990 was a 14 MN press
of conventional, back-loading configuration which began operating as part
of a complete plant supplied by GiA to
a Spanish extruder in Albacete.
Following the policy to become a
supplier of turnkey projects in the extrusion business, GiA developed and
introduced to the market the short
stroke back loading design of 18 to 22
MN. Due to the factory location the
main approached market at the time
was Spain where the equipment had
a huge demand and customer acceptance. At the end of the 1990s the leap
to trading overseas took place. After
orders from the Dominican Republic,
others followed from Mexico and the
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
southern states of the USA. By the
end of the millennium, so in about ten
years, GiA had supplied 45 new extrusion plants equipped with 18 and 35
MN presses of its own.
Changed conditions in the extrusion market and also the advance into
new markets such as the gulf region
demanded the development of larger
presses from the beginning of the new
millennium. Thus, the range of short
stroke back-loading presses was extended up to 45 MN. As before, these
formed the centrepiece of complete
GiA plants.
Beginning of a new
manufacturing line in 2006
The decision by Siemens VAI in 2006
to break away from the extrusion
press construction activities of its
French traditional trademark Clecim
opened up new perspectives for GiA.
It was soon decided to acquire the
rights to and designs of Clecim presses and, together with the company’s
own press programme, to market ‘GiA
Clecim’ presses. For GiA, Clecim’s
technology was a milestone for the
company’s further development. At
the time of the sale Clecim still had a
proud reference list of more than 100
extrusion presses built since the early
1970s. Particularly important for GiA
in this context was that the company acquired an established range of
modern short-stroke presses. Since
then, along with its own back loading
presses the company has been able
to react flexibly to the various need
of the market and offer the optimum
press configuration for each individual
case as the market demands. Another
benefit for GiA is the fact that Clecim
extrusion presses were not built for
aluminium alone. Through Clecim
GiA also acquired technologies and
references for the extrusion of other
materials too, such as stainless steel
and copper. In that connection let it
be mentioned briefly that GiA is currently building a 22 MN press for a
stainless steel plant in Austria.
The meanwhile consolidated engineering programme that originated
from GiA and Clecim today includes
presses with extrusion loads ranging
from 16 to 100 MN, optionally ©
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Profile anbot. Eine wesentliche Lücke
wurde geschlossen, als sich die Techniker von GiA gegen Ende der 1980er
Jahre an das Kernstück der Anlagen
heranwagten: die erste Strangpresse
nach eigener Konstruktion und aus
eigener Fertigung. 1990 wurde sie
als 14-MN-Presse in konventioneller
Bauart im Rahmen einer von GiA
gelieferten Gesamtanlage bei einem
Strangpresswerk im spanischen Albacete in Betrieb genommen.
Um sich als Anbieter von TurnkeyAnlagen für Strangpresswerke breit
zu etablieren, wandte sich GiA dem
Kurzhub-Backloading-Design für 18bis 22-MN-Pressen zu. Aufgrund des
Produktionsstandortes war Spanien
der Hauptmarkt zu jener Zeit. Ende
der 1990er Jahre gelang der Sprung
nach Übersee. Nach Aufträgen aus der
Dominikanischen Republik folgten
solche aus Mexiko und den Südstaaten
der USA. Bis zur Jahrtausendwende,
also innerhalb eines Jahrzehnts, hatte
GiA 45 neue Strangpressanlagen mit
eigenen Pressen in der Größe von 18
und 35 MN geliefert.
Veränderte Bedingungen des Strangpressmarktes, aber auch der Schritt
in neue Märkte wie die Golfregion
verlangten zu Beginn des neuen Jahrtausends die Entwicklung größerer
Pressen. So wurde die Kurzhub-Backloading-Baureihe um Pressen bis 45
MN erweitert. Auch diese bildeten
weiterhin das Herzstück der Komplettanlagen von GiA.
Beginn einer neuen
Konstruktionslinie 2006
Der Entschluss von Siemens VAI,
sich im Jahr 2006 vom Strangpressenbau seiner französischen Traditionsmarke Clecim zu trennen, eröffnete
für GiA neue Perspektiven. Schnell
entschloss man sich, die Rechte und
Konstruktionen der Clecim-Pressen
zu erwerben und gemeinsam mit
dem eigenen Pressenprogramm als
„GiA Clecim Press“ zu vermarkten.
Die Technologie von Clecim wurde
für GiA zum Meilenstein für die weitere Entwicklung des Unternehmens.
Immerhin konnte Clecim zum ©
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ALUMINIUM · 4/2010
HERMANN GUTMANN WERKE AG | GARTNER EXTRUSION GMBH | NORDALU GMBH
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Zeitpunkt des Verkaufs auf eine Referenzliste mit über 100 seit Beginn der
1970er Jahre gebauten Strangpressen
blicken. Besonders wichtig war dabei
für GiA, von Clecim eine etablierte
Baureihe moderner Kurzhubpressen
übernehmen zu können. Gemeinsam mit den eigenen konventionell
gebauten Pressen kann das Unternehmen seitdem flexibel auf die unterschiedlichen Anforderungen des
Marktes reagieren und die für jeden
Einzelfall optimale Pressenkonfiguration marktgerecht anbieten. Ein weiterer Zugewinn ergab sich für GiA
daraus, dass Clecim-Strangpressen
nicht nur für Aluminium gebaut wurden. Über Clecim gewann GiA auch
Technologien und Referenzen zum
Strangpressen anderer Werkstoffe
wie Edelstahl und Kupfer. In diesem
Zusammenhang sei kurz erwähnt,
dass GiA derzeit eine 22-MN-Strangpresse für ein Edelstahlwerk in Österreich baut.
Das inzwischen konsolidierte
Bauprogramm aus den Ursprüngen
von GiA und Clecim umfasst heute
Strangpressen mit 16 bis 100 MN
Presskraft, wahlweise in Frontladerund konventioneller Ausführung. In
jüngster Vergangenheit wurden Komplettanlagen mit einer 18-MN-Presse
nach Irland, einer 30-MN-Frontladerpresse nach Bahrein, einer 22-MNPresse nach Saudi Arabien und einer
65-MN-Presse nach Japan geliefert.
Alle Anlagen werden im eigenen
Werk in Spanien entwickelt, konstruiert, gefertigt, montiert und getestet.
In der mechanischen Werkstatt können Teile bis zu einem Gewicht von
100 Tonnen bearbeitet werden
Gerhardi Alutechnik – ein
Meilenstein in der Entwicklung
der GiA-Pressenlinien
Im Herbst 2009 nahm die in Lüdenscheid ansässige Firma Gerhardi
Alutechnik ihre zweite Strangpresslinie in Betrieb. Diese wurde mit
Ausnahme weniger direkt bestellter
Komponenten (z. B. die induktive
Bolzenerwärmung, der automatische
Material- und Spacertransport, die
Werkzeugöfen sowie die neuen Homogenisieranlagen) komplett von
GiA gebaut und geliefert. (s. ALUMINIUM 12/2009). Kernstück ist eine
35-MN-Kurzhubpresse in Frontladerbauweise, Bauart GiA Clecim. Die
Strangpresse ermöglicht kurze Presszyklen und erreicht damit eine entsprechend hohe Produktivität. Die
Zykluszeiten betragen 14,5 Sekunden
(mit Lüften) bzw. 13 Sekunden (ohne
Lüften). In der gegenwärtigen Ausführung ist die Presse zunächst mit einem
8-Zoll-Aufnehmer ausgestattet. Die
Nachrüstung mit einem 9-Zoll-Aufnehmer für Profile bis zu 240 mm ist
vorgesehen. Der Aufnehmer verfügt
über ein Heiz- und Kühlsystem zur
Unterstützung der Temperaturführung im Rezipienten.
Um einerseits die Herausforderung und andererseits die Bedeutung
dieses Auftrages zu verstehen und zu
würdigen, muss man wissen, dass das
in front-loading or back-loading versions. In the recent past a complete
plant with a 18 MN press has been
delivered to Ireland, with a 30 MN
front-loading press to Bahrain, with
a 22 MN press to Saudi Arabia and
with a 65 MN press to Japan.
All the plants are developed, designed, produced, assembled and
tested at the company’s own works in
Spain. In the mechanical workshop
parts weighing up to 100 tonnes can
be machined.
Gerhardi Alutechnik –
a milestone in the development
of GiA extrusion lines
In autumn 2009 the company Gerhardi Alutechnik in Lüdenscheid,
Germany, began operating its second
extrusion line. Apart from a few directly ordered components (such as
the billet heating, the automatic material and spacer transport, the die
furnaces and the new homogenising
units) this was built and supplied
completely by GiA (see ALUMINIUM
12/2009). Its centrepiece is a 35 MN
short-stroke, front-loading press of
GiA-Clecim design. The press enables short extrusion cycle times and
so achieves correspondingly high
productivity. The cycle times are 14.5
seconds (with venting) and 13 seconds (without). In its present version
the press is initially equipped with an
8-inch container. Refitting with a 9inch container for sections up to 240
mm is envisaged. The container has a
Bolzenerwärmung und Beladung der Strangpresse bei Gerhardi Alutechnik
Billet heating and loading of the extrusion press at Gerhardi Alutechnik
32
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
heating and cooling system to assist
temperature control.
To understand and appreciate on
the one hand the challenges and on
the other hand the importance of
this contract, it should be known that
Gerhardi’s production programme is
not concerned with mass goods but
contains many special products for
niche markets, some of them made in
relatively small quantities to the highest quality standards, e. g. stretch-bent
decorative trim strips of a high-gloss
alloy can be mentioned here.
Gerhardi contract is one of the
projects where GiA engineering
shows state-of-the-art technological
developments, which the extrusion
industry in highly-developed industrialised countries now demands routinely from plant manufacturers. Besides great operational reliability and
a high level of automation, it is increasingly necessary to boost productivity
while reducing energy consumption.
No longer, as previously, can simple
sections secure the survival of extrusion plants in industrialised countries;
what is required is qualitatively de-
CASTING | RANSHOFEN
manding products with a high quota
of added value. “In this way we are
making a decisive contribution”, says
Gesamtansicht der Auslaufeinrichtung
Overall view of the run-out equipment
Gaspar Fernández Roldán, industrial
engineer in the Technical Department
of GiA, “towards meeting the high expectations of the extrusion industry in
relation to top quality, high productivity and reliability. Besides focusing on
highly-developed markets, we intend
to extend out presence in growth markets such as those in Asia.”
©
Produktionsprogramm von Gerhardi
keine Massenware, sondern viele Spezialitäten für Nischenmärkte enthält,
die teilweise in kleinsten Losgrößen mit höchster Qualität
gefertigt werden. Beispielhaft
seien streckgebogene Zierleisten aus einer Glanzlegierung
genannt. Auch im Bereich der
Solartechnik konnte das Unternehmen Fuß fassen.
Der Gerhardi-Auftrag ist
eines der Projekte, bei dem die
hohe technologische Kompetenz von GiA deutlich wird,
die die Strangpressbranche in
hoch entwickelten Industrieländern künftig von Anlagenbauern verlangt. Neben hoher
Betriebssicherheit und einem
hohen Automatisierungsgrad geht es
vermehrt um die Steigerung der Produktivität bei vermindertem Energieaufwand. Nicht mehr simple Profile
wie früher einmal, sondern qualitativ
anspruchsvolle Erzeugnisse mit einem
hohen Wertschöpfungsanteil sind die
Produkte, die den Strangpresswerken in den Industrieländern das ©
EXTRUSION | RANSHOFEN
PROCESSING | RANSHOFEN
“That´s one small click for you,
but one giant leap into the
World of Aluminium”
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ALUMINIUM · 4/2010
33
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Überleben sichern. „Hierbei werden
wir einen entscheidenden Beitrag
leisten“, sagt Gaspar Fernández Roldán, Industrial Engineer / Technical
Department von GiA, „um den hohen
Erwartungen der Strangpressindustrie in Bezug auf höchste Qualität,
Produktivität und Zuverlässigkeit zu
entsprechen. Neben dem Fokus auf
hoch entwickelte Märkte werden
wir unsere Marktpräsenz auf Wachstumsmärkte, zum Beispiel in Asien,
ausweiten.“
GiA als wirklicher Full-Liner
Die bisher über 100 von GiA gebauten
Strangpressen sind fast ausnahmslos in Strangpresslinien eingesetzt,
die vom Stangenlager bis zur Fertig-
Produktionsablauf, sondern sind so
gebaut, dass die fertigen Profile vor
Beschädigungen geschützt sind.
Neben den reinen Strangpresslinien werden unter der Marke „GiA
Aplicaciones“ verschiedene Öfen zur
Erwärmung und Wärmebehandlung
(wie Bolzenerwärmungs-, Werkzeugund Alterungsöfen) innerhalb der
Pressenlinie geliefert. Daneben werden aus eigener Entwicklung, Konstruktion und Fertigung weitere Anlagen angeboten, die für Veredelung
der Profile bedeutend sind, und zwar
Anlagen zur Pulverbeschichtung und
Eloxierung. Damit ist das Unternehmen in der Lage, komplette Strangpresswerke vom Stangenlager bis zur
Oberflächenveredelung der fertigen
Profile zu liefern.
Ein weiteres Gruppenmitglied, GiA
Hidraulica, baut nicht nur Hydraulikstationen für unterschiedliche Anwendungen im allgemeinen Maschinenbau, besonders in Verbindung
mit den eigenen Strangpressanlagen.
Der Bereich ist zudem spezialisiert
auf Elektrik und Elektronik für die
Steuerung und Automatisierung von
Strangpressanlagen. Außerdem ist er
für die Inbetriebnahme der von GiA
gelieferten Anlagen verantwortlich.
The more than 100 extrusion presses
built so far by GiA are almost without exception used in extrusion lines
which, from the log store to the finishing of the sections, were designed and
constructed by the company.
GIA group is divided in several
business units coordinated to provide complete solutions to extruders.
GIA Matriceria, as ever, produces
extrusion dies and all kind of tooling for extrusion. Log stores, shears,
billet saws, billet loader, extrusion
presses, handling and puller systems
are all designed and made by the core
unit GiA. Special positioning devices
for the section saws ensure precise
lengths and rapid material flow. The
fully automatic stackers developed by
GiA not only ensure a rapid and reliable production sequence, but are so
constructed as to protect the finished
sections from damage.
Besides pure extrusion lines, under
the trade name ‘GiA Aplicaciones’ GiA
supplies units for heating and heat
treatment within the extrusion line
which include log furnaces, die heaters, ageing ovens and die nitriding furnaces. In addition, other units developed, designed and manufactured by
the company itself are offered, which
are important for finishing the sections, namely units for powder coating and anodising. Thus, the company
can supply complete extrusion plants,
from the log store right up to the surface finishing of the ready sections.
Another company of the group, GiA
Hidraulica, not only builds hydraulic
power units for various applications
in general mechanical engineering,
especially in combination with GiA’s
own extrusion machines. This unti
also specialises in electrical and electronic equipment for the control and
automation of extrusion plants and is,
moreover, responsible for commissioning the plants supplied by GiA.
Autor
Author
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth ist Marketingspezialist und freier Fachjournalist.
Als Inhaber der Marketing Xpertise Rieth
in Meerbusch berät er Ausrüstungspartner der NE-Metall-Halbzeugindustrie in
Marketingfragen.
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth is a marketing
specialist and freelance technical journalist. As proprietor of Marketing Xpertise
Rieth in Meerbusch, he advises equipment
partners of the NF metals semis industry
on marketing-related matters.
Auslauf hinter der Strangpresse mit Einzel- und Doppel-Puller und Teilsäge
Run-out behind the extrusion press, with single- and double-puller and component saw
stellung der Profile von GiA konstruiert und gebaut wurden.
Die GiA-Gruppe ist in mehrere
aufeinander abgestimmte Geschäftsfelder unterteilt, um so optimale Gesamtlösungen für die Strangpressindustrie zu bieten. GiA Matriceria stellt
weiterhin die gesamte Palete rund um
die Strangpresswerkzeuge her.
Stangenlager, Scheren, Blocksäge
und Blockaufgabe, Strangpressen,
Handling- und Ausziehvorrichtungen
werden alle in der Kerneinheit GiA
entwickelt und gefertigt. Besondere
Positioniereinrichtungen der Profilsägen sorgen für präzise Längen und
einen schnellen Materialfluss. Die von
GiA entwickelten vollautomatischen
Stapeleinrichtungen sorgen nicht
nur für einen schnellen und sicheren
34
GiA as a true full-liner
ALUMINIUM · 4/2010
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Composite extrusion and threading of
continuously reinforced aluminium profiles
T. Engbert1, D. Biermann1, A. Zabel1; ISF / D. Pietzka2, A. E. Tekkaya2, N. Ben Khalifa2; IUL
complete frame structure or to assemble parts via screw-coupling.
Threads are produced by thread
forming, tapping and thread milling. The cross-sections were evaluated qualitatively and tensile tests
were conducted to quantify the
strength of the threads.
Manufacture of
composite profiles
Composite extrusion is a method to
improve the material properties of
profiles during hot extrusion. Specially
modified porthole dies are used to feed
in metallic elements during extrusion
separately from the material flow of
the billet. The fibres are fed from outside and deflected towards the press
direction. The billet material is spread
in different strands, flows through the
feeders and bonds with the elements
in the welding chamber. The elements
are positioned in the longitudinal
seam weld. The process was invented
by the German extrusion company
Aluminium-Walzwerke Singen (presently called Alcan Singen). The company produces composite electricity
rails for subways or suburban trains
the same way. The rails are aluminium profiles with embedded metallic
flat ribbons. The metallic ribbons are
used as armouring while operating.
Two profiles, arranged laterally re-
versed, are extruded simultaneously
to counter friction in between the steel
ribbons and the extrusion tool. [1, 2]
At the Institute of Forming Technology and Lightweight Construction
(IUL) in Dortmund, the process is
developed further for lightweight applications. The main purpose is to enhance the mechanical and functional
properties of structural profiles, especially the stiffness and strength. The
possibility to influence the Young’s
modulus of aluminium alloys by varying the metallurgical mixture is limited, but the presented process offers a
great potential to reinforce profiles of
common aluminium alloys with high
strength metallic and non-metallic
elements. In comparison to the extrusion of particle reinforced aluminium
billets, the composite extrusion process has advantages in terms of lower
extrusion forces and lower tool abrasion. [3, 4]
The schematic principle of composite extrusion for reinforcing structural aluminium profiles is shown in
Figure 1a. The extrusion tool has a
modular design. Each tool consists of
a supply element with feeding plates
and a die. Figure 1b shows an experimental tool for the manufacture
of rectangular hollow profiles. The
profile has an outer dimension of
b = 50 mm and a wall thickness of
h = 5 mm. It is possible to feed in 14
Abbildungen: ISF / IUL
Composite extrusion is an innovative process for the manufacture of
reinforced profiles for lightweight
structural applications. During
extrusion of a regular aluminium
billet, reinforcing elements are
fed into the welding chamber of a
modified die, where they are embedded in the extruded material.
In this paper, the manufacturing
of composite profiles with different complexity is presented.
Stainless steel wires were used as
reinforcement. Different strategies
to improve the material properties
of the structure by increasing the
reinforcing volume were determined. Furthermore, the influence
of reinforcing elements on the
material flow has been analysed.
The processing of composite extrusions is challenging due to the
different mechanical properties of
the materials used. The reinforcement is discrete and its location
within the profile is determined.
So the influence of the position of
the reinforcing elements, relative
to the tools used in the following
machining processes, is of special
interest for process design. The
paper describes influences of the
reinforcement on the flow-drilling
process and subsequent threading
operations, which are necessary to
join different extrusions to form a
Fig. 1: Schematic principle and experimental tool for composite extrusion
36
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Fig. 2: Forces acting on the reinforcing element
metallic wires as reinforcement. The
figure also shows the manufactured
profile with embedded wires.
Extrusion experiments
To improve the lightweight potential,
current investigations are aimed at
increasing the reinforcement volume
of the extruded profile. There are
three possibilities to achieve a higher
reinforcement volume, to embed
more elements or to change the element form and to reduce the profile
wall thickness. Due to the increase in
reinforcement volume, the complexity of the material flow, of the process
control and the tool design increase
simultaneously. For the introduction
of further elements additional supports are required which lead the elements into the welding chamber of
the die. Additional supports change
the die geometry and the depending
material flow. A significant influence
of the material flow on the position of
the reinforcing wires could be verified
in principle [5].
Reduction of the profile wall thickness
The effect of the reinforcement on
the material flow was analysed on the
basis of a thin profile with a double-
Table 1: Reinforced double-T-profiles
ALUMINIUM · 4/2010
T-profile section. Therefore, the bearing length of the extrusion tool and
the number of the applied wires was
varied stepwise. Overall seven steel
wires (X10CrNi18-8) with a diameter
of dr = 1 mm each were embedded
in the middle bar of the profile. The
profile has a thickness of h = 2 mm,
the billet material was AlMgSi0.5 (EN
AW-6060). The wires led to disturbances of the material flow, because
they generated striations which were
noticed on the profile surface above
the wire position. During the extrusion, the wires were cut one after another, and a distinct correlation between the appearing disturbances and
the inserted wires was found. For the
feed-in of the reinforcing elements,
no external forces were necessary, as
the wires bond with the aluminium
matrix inside the die and the leaving
reinforced profile leads to tensional
stress on the wires. For this reason,
the wires were pulled with the profile speed through the slower material flow inside the welding chamber
(Fig. 2).
The faster reinforcing elements are
pulling the ambient aluminium material through the welding chamber.
Around the wire, the material flow has
a slower velocity, so that shear forces
between the aluminium near the wire
and the ambient aluminium
are generated.
Limited
by
the lower flow
stresses, the
aluminium is
sheared in the
area with the
highest differences in mate-
rial speed and creates the striation
on the profile surface. This effect was
not observed on thicker profiles as a
result of the lower velocity gradient.
To reduce the differences in velocity,
the bearing length in the press channel was increased. The higher friction should compensate the negative
influence of the wires on the material
flow. Therefore, the bearing length
was changed from lb,1 = 4 mm to lb,2 =
12 mm. In further experimental investigations, it was possible to manufacture profiles without surface defects
due to the longer bearing length of the
die in a stable process (Table 1).
Embedding a higher number
of reinforcing elements
The number of reinforcing elements
was increased up to fourteen wires.
The wires were positioned in the upper and lower band of a thick doubleT-profile. Fig. 3 shows the required
extrusion forces depending on the
number of reinforcing elements (RE).
The ram force rises with increasing
number of introduced wires. The
necessary forces for the extrusion of a
profile without reinforcement are approximately 2 MN lower as compared
to a profile with fourteen elements.
The higher extrusion forces can be
led back to the additional shear forces due to the wires which are pulled
through the slower material flow. An
effect on the profile surface was not
detected. The profile has a thickness
of h = 5 mm and the material flow,
which is influenced by the wires, has
no effect on the profile surface because of the great distance between
surface and wire. Furthermore, unilateral inserted wires in the profile
cross-section lead to curved profile
geometry. The material in the nonreinforced part of the profile flows
faster than in the reinforced one. The
profile bends in direction of the reinforced profile part.
The aluminium samples for further
machining investigations were produced on a 10 MN direct hot extrusion
press. The aluminium base material is
the regular alloy AlMgSi0.5 (EN AW6060). The reinforcing elements are
stainless steel wires (X10CrNi18-8)
with a diameter of dr = 1 mm. The pro-
37
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
file cross-section is 56 × 5 mm2 and
the press ratio is 1 : 60. All profiles
were extruded at almost homogenous
temperature conditions and a constant profile speed of ve = 3.6 m/min.
Threading of continuously
reinforced aluminium profiles
The application and extend of use of
new materials is strongly connected to
their machinability. Special mechanical or physical properties, beneficial
for the application of materials, can
be disadvantageous for machining
operations. The combination of different materials within a composite allows a combination of different properties; but if both materials have to be
cut or formed in one process with the
same tool, it usually evokes a compromise in machining. Since the gains
from using composite materials like
continuously reinforced aluminium
profiles are high, the challenge faced
by research is to determine suitable
machining operations. Therefore, experimental investigations concerning
flow-drilling and threading of steelwire reinforced flat profiles have been
conducted.
Flow-drilling is a chipless method
of producing bushings in thin-walled
structures like sheet metals, tubes or
extrusions by using a polygon-shaped
pin with conical head made of cemented carbide. The pin can be used
on drilling machines or machining
centres where it is accelerated up to a
defined rotational speed and fed into
the direction of the workpiece. The
pin is pressed against the workpiece
material either with a defined force,
or by using a defined feed. Friction
between the tool and the workpiece
Fig. 3: Extrusion forces double-T-profile
38
generates heat that lowers the yield
strength of the workpiece material.
Forming of the workpiece material
becomes easier. By pushing the pin
further into the workpiece, material,
displaced by the tool, yields in opposite direction of the feed first and in
direction of the feed later. The material yielding towards the spindle can
either be cut off by countersink cutting edges of the pin, or can be formed
to a defined flange with a shoulder
of the pin. The material displaced in
the direction of the feed is formed
to a stable collar which can be used
for threading, in addition to the wall
thickness of the profile.
Threading, as a subsequent machining operation after flow-drilling,
can be carried out via different machining operations. Threads can either be cut by tapping or thread milling, or formed by thread forming. In
contrast to the conventional method
of tapping, the axial forces acting on
the workpiece are usually smaller
when using thread milling, which can
be advantageous for machining thinwalled profiles. Additionally, cutting
parameters can be varied in a wider
range. The main advantage of the
forming process compared to cutting
operations is the resulting grain flow
within the workpiece material [6].
The workpiece material is strengthened by work hardening. Since no
chips are created, chip packing cannot occur and so process reliability is
increased. The field of application is
limited to certain materials. A tensile
strength of Rm ≤ 1200 N/mm2 should
not be exceeded and the elongation
after fracture should be more than
A ≥ 5 - 8% to make cold forming feasible [7]. While the aluminium matrix
material of the
composite extrusions meets
the
requirements, the tensile strength of
the reinforcement exceeds
the limit. Experimental investigations on the
composite profiles were conducted to reveal
the effect of the reinforcement on the
profiles characteristics during thread
forming.
Experimental setup
The investigations have been carried
out using flow-drilling tools with countersink cutting edges to create a flat
surface on the entry side. The forming
part of the tool has a polygonal shape
with four facets. Threading was done
with different tools. The tools used for
tapping and thread forming are made
from high speed steel coated with
TiN in case of thread forming, and
TiCN in case of tapping. The thread
milling tool is made from cemented
carbide and coated with TiAlN. The
different substrates were chosen to
cope with the special characteristics
of the processes. The tapping and the
thread forming tools are subjected
to tensile and torsional loads due to
synchronisation errors of the machine
tool. Therefore, the substrate of these
tools must be ductile. Thread milling
tools are mainly stressed by radial
loads, making a rigid substrate necessary. Moreover, cemented carbide
is favourable for high cutting speeds.
The different titanium-based coatings
give the tools a hard, wear resistant
surface. Flat profiles with seven solid
steel wires, arranged in a regular pattern, were machined using different
three-axis machining centres. The position of the hole relative to the positions of the reinforcing elements was
varied and a non-reinforced aluminium profile was machined as reference. The positions and the direction
of the sectional view for a qualitative
analysis of the lateral area are shown
in Fig. 4.
Flow-drilling investigations
The investigations concerning the
flow-drilling process take the feed as
an additional influencing factor into
account. A feed of f = 0.025 mm up to f
= 0.1 mm was analysed with a peripheral speed of vc = 30 m/min. The profiles are split into parts after machining. The corresponding sections are
shown in Fig. 5. The outer form of the
collar and the material distribution in
the collar is comparable in all cases.
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Fig. 4: Position of the holes relative to the reinforcing elements
The height of the holes lateral area
after flow drilling is approximately
two times the height of the original
wall thickness of the profile due to
the collar formed by the tool. Circa
80% of the displaced material yields
in the direction of feed increasing the
lateral area while approximately 20%
yields towards the spindle and is cut
off later with the countersink cutting
edges of the tool. The surface roughness is affected by grooves, generated
by material adhesion on the tool. Even
a heat resistant paste applied on the
tool cannot completely prevent adhesion during the machining operation.
There are cracks in the surface at
the top of the collar. These cracks are
unwanted as they provide no stable
basis for a threading process. The material deformation is maximal in this
area. If the elongation after fracture of
the material is exceeded, lateral contraction followed by cracking is the
consequence. The elongation after
fracture is related to the temperature
of the process among other values.
The depth of the cracks differs and
decreases with increasing feed due to
increased elongation after fracture,
caused by an assumed increase in
temperature [8].
In case of positioning the centre
of the hole in between two consecutive wires, the reinforcement is well
integrated into the matrix materials
surface. The wires are elastically and
plastically deformed during the machining operation. After the machining operation is completed, their elasticity makes them slightly protrude
from the surface. In case of positioning the hole onto a reinforcing wire,
the wire is displaced from its original
position in the cross-section. The feed
force of the tool acting on the wire can
lead to a displacement of several millimetres up to the top of the collar,
which affects the crack formation in
this area. Despite this displacement,
there are no greater cavities around
the wire and in the area where the
wire is removed from. The material
flow within the aluminium leads to a
closed surface.
The reinforcement affects processrelated parameter values like the feed
force. Fig. 6 shows the maximum feed
force measured and the margin of error for a sample of five measurements.
Forces were measured by using a piezoelectric device on the side of the
tool. On the one hand, the feed force
increases only slightly with the feed.
Doubling the feed leads to an increase
of approximately 10% of the feed
force within the considered range.
On the other hand, the feed force depends on the position of the hole relative to the reinforcement. The margin
of error is more related to material
adhesion at the tool than on the position of the reinforcement relative to
the hole. The diagram shows forces
of a flow-drilling process conducted
with a tool which has a diameter of
d = 9.2 mm. The corresponding hole is
the preparation for M10 thread forming. If a cutting operation is used for
threading, the hole diameter is d = 8.5
mm. A reduction in diameter results
in a lower feed force since less material has to be displaced during flowdrilling.
Threading investigations
Subsequent to the flow-drilling process, a threading operation is performed either by thread forming,
tapping or thread milling. The parameters of a particular threading
operation were set according to the
characteristics of each process. Dry
machining is not preferable with
aluminium wrought alloys, so a minimum quantity of oil was applied onto
the threading tools to prevent adhesion. With every type of operation,
Fig. 5: Qualitative analysis of the lateral area after flow-drilling
ALUMINIUM · 4/2010
39
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Fig. 6: Feed force during flow-drilling of continuously reinforced aluminium profiles
a thread which is true to gauge can
be produced in any investigated position relative to the reinforcing element. The number of usable threads
is increased compared to the original
wall thickness by means of the flowdrilling operation. As shown in Fig.
7, the shape of the flanks differs with
the threading operation and the position of the hole relative to the reinforcing elements.
Thread forming in non-reinforced
aluminium material results in regular shaped thread flanks with typical split crests [9]. The upper part of
the collar is widened due to radial
forces. As a consequence, the teeth
are not completely formed in this
area. The machining of reinforced
profiles leads to irregularities in the
area where the wires are located after the flow-drilling operation. Due to
the different flow characteristics of
the two materials, there are unequal
crests of threads, however the roots
of the threads are well shaped. When
using a cutting operation to produce
threads like tapping or thread milling, the reinforcing elements are well
integrated into the flanks, regardless
of the position of the hole relative to
the reinforcement. The thickness of
the collar decreases with the height
of the collar. In the upper part of the
collar, the depth of cut exceeds the
wall thickness. Therefore parts of the
collar can be cut off.
For quantitative analysis of the
machining results, tensile tests were
conducted on a universal testing machine. A threaded stud was screwed
into the workpiece at one end and
fixed to a clamping device at its other
end. During testing, the workpiece is
moved relative to the stud in the direction of the central axis of the hole
with a defined speed while forces
are recorded. The maximum tensile
force is charted for a sample of five
threads in each case. Fig. 8 shows the
mean values as well as the margin
of error. In addition to tensile tests
with threads that were produced by
flow-drilling in combination with a
subsequent threading operation, tests
with samples that have no collar were
conducted to see the effect of the additional lateral area on the maximum
tensile force. The holes of these samples were produced by circular milling. The benefit of the collar is obvious
in most cases and particularly high for
a subsequent thread forming operation. The position of the hole relative
to the reinforcing wires is a major
influencing factor on the maximum
tensile force.
While the increase in transferable
tensile forces due to the collar is about
ΔFz = 5 - 10 kN for every threading
operation without wire or with two
consecutive wires, the benefit of the
flow-drilling operation is significantly smaller for a position of the holes
with one reinforcing element in the
middle. The displacement of the wire
enhances the cracking within the collar. As seen in Fig. 7, this reduces the
Fig. 7: Qualitative analysis of threads produced by thread forming, tapping and thread milling
40
ALUMINIUM · 4/2010
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
number of usable threads resulting
in lower transferable forces. When
using a circular milling process for
the production of holes, the displacement of the wire is negligible due to
low process-related feed forces, even
if the wire is located in the middle of
the hole. Therefore, the tensile force
is increased by the reinforcement in
every case where circular milling is
used as a process for hole making.
When flow-drilling is used before
threading, integrating two reinforcing elements into the lateral area of
the hole leads to an increase of the
transferable tensile force. In this case,
the maximum tensile force measured
considerably exceeds the test load of
Fz = 17980 N given in the standards
for nuts made of the comparable alloy
AlMgSi1 [10].
erations are viable for the innovative
steel-wire reinforced aluminium profiles. The influence of the process parameters on the quality of the formed
collar is shown for the feed but has
to be further analysed. The position
of the hole relative to the reinforcing
element is a major influencing factor.
Threads can be manufactured in any
position by diverse threading operations but the maximum transferable
forces determined by tensile tests differ because of an unequal number of
usable threads. The combination of
flow-drilling and thread forming results in the highest transferable tensile forces due to the advantageous
grain flow within the workpiece and
the highest number of usable threads.
Threading of steel tape reinforced
profiles is to be further investigated.
Conclusions and outlook
Acknowledgement
Composite extrusion offers great opportunities for lightweight applications. In experimental investigations,
it was shown that it is possible to
achieve a higher volume of reinforcement through the reduction of the
profile thickness and the embedding
of further reinforcing elements, but
the influence of the reinforcement on
the material flow increases with the
number of wires and the necessarily
more complex die design. In another
experiment, metallic flat tapes were
already embedded successfully into
aluminium profiles to improve the
mechanical properties. Other experimental trials concentrate on embedding ceramic elements with a higher
specific stiffness.
Flow-drilling and threading op-
This paper is based on investigations
of the Transregional Collaborative
Research Centre SFB/TR10, which is
kindly supported by the German Research Foundation (DFG).
References
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Vorrichtung zum Herstellen von Verbundprofilen beispielsweise Stromschienen.
Patent DE 2432541 C2, Aluminiumwalzwerke Singen, Date of filing 4.7.1974
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In: Strangpressen / Bauser, M.; Sauer, G.;
Siegert, K., 2. Edition, Aluminium Verlag,
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Issue 1, 2008, pp. 313-316
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aluminium composite material from powder metals. Annals of the CIRP, Volume 41,
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First Klaus, A.; Schomäcker, M.; Kleiner,
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(2004), No. 8, pp. 12-21
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beim Gewindefurchen, VDI-Z Integrierte
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[7] N. N.: VDI 3334 Machining of internal
threads – General information, basic principles, techniques, Beuth-Verlag Berlin
(Germany), 2009
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Düsseldorf (Germany), 1999, ISBN 3-18352602-6
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[10] N. N.: DIN EN 28839 Mechanical
properties of fasteners – bolts, screws and
nuts made of non-ferrous metals, BeuthVerlag Berlin (Germany), 1991
Authors
1
Dipl.-Ing. Timo Engbert, Prof. Dr.-Ing.
Dirk Biermann, Dr.-Ing. Dipl.-Inform.
Andreas Zabel: Institute of Machining
Technology (ISF), Technische Universität
Dortmund
2 Dipl.-Wirt.-Ing. Daniel Pietzka, Prof. Dr.Ing. A. Erman Tekkaya, Dipl.-Ing. Nooman
Ben Khalifa: Institute of Forming Technology (IUL) and Lightweight Construction,
Technische Universität Dortmund
Fig. 8: Maximum tensile forces transferred by threads produced via thread forming, tapping and thread milling
ALUMINIUM · 4/2010
41
TECHNOLOGIE
LMpv entwickelt MMC-Magnesiumlegierungen
Magnesium-Walzhalbzeuge mit optimierten Eigenschaften
An Magnesium-Knetlegierungen
für spanend und spanlos umgeformte Leichtbauteile besteht
international Bedarf. Dass der
besonders leichte Konstruktionswerkstoff trotzdem ein Nischendasein fristet, liegt an den vergleichsweise hohen Herstellungskosten. Im Rahmen eines vom
Bundeswirtschaftsministerium
(BMWI) geförderten Projekts entwickelt die LMpv GmbH gemeinsam mit Partnern einen isotropen
MMC-Werkstoff auf Basis einer
Magnesiumlegierung. Dieser wird
in einem innovativen Bandgussverfahren zu wettbewerbsfähigen
Walzhalbzeugen verarbeitet. Zum
Einsatz kommt der in seinen
Materialeigenschaften optimierte
Werkstoff für Strukturbauteile
im Innenbereich von Flugzeugen;
bei vielen anderen Anwendungen
stellt er ebenfalls eine optimale
Lösung dar.
Magnesium-Walzhalbzeuge ermöglichen die effiziente Fertigung ultraleichter Bauteile in Umform-, Zerspan-, Schmiede- sowie IHU-Prozessen für die Luft- und Raumfahrt, die
Automobilindustrie, den Maschinenbau und die Elektronikbranche. Der
verstärkte industrielle Einsatz von
Magnesium-Walzhalbzeugen setzt jedoch geringere Materialkosten voraus, außerdem – besonders beim Einsatz in der Luftfahrt – anwendungsoptimierte Eigenschaften wie verbesserte Festigkeit, Hitzebeständigkeit
und Bruchdehnung. In beiderlei Hinsicht arbeitet die LMpv LeichtmetallProduktion & Verarbeitung GmbH an
Lösungen.
Herstellungskosten durch
Bandgussverfahren reduzieren
Das Unternehmen hat ein innovatives Bandgussverfahren entwickelt,
mit dem sich Magnesiumbleche und
-platten wirtschaftlich aus der Standardknetlegierung AZ 31 herstellen
lassen. Dafür werden Magnesiummasseln in einem Tiegel geschmolzen
42
und die Schmelze auf einem gekühlten
Band vergossen. Durch die gleichmäßige und schnelle Erstarrung über die
gesamte Bandbreite bildet sich eine
homogene, feinkristalline und porenfreie Werkstoffstruktur aus. Diese
weist im Vergleich zu Magnesiumbrammen ausgewogenere mechanische Eigenschaften sowie eine bessere Verformbarkeit auf.
Das auf diese Weise hergestellte,
endkonturnahe Magnesiumband wird
aus der Gießhitze heraus durch das
Walzgerüst gefahren und auf Endmaß
produziert. Gegenüber der konventionellen Fertigung von Magnesiumplatten, bei der
Brammen
erwärmt und
ausgewalzt
werden (wobei zwischen
den einzelnen
Walzstichen erneut Wärmeenergie zugeführt werden muss), lässt sich der erforderliche Energieaufwand mit dem
von LMpv entwickelten Verfahren
deutlich reduzieren. Außerdem trägt
der kürzere und verlustarme Prozess
mit deutlich weniger Arbeitsschritten
zur preisoptimierten Herstellung der
Walzhalbzeuge bei.
Anzeige
Derzeit fertigt das Unternehmen die
Mg-Halbzeuge kundenspezifisch in
einer Breite bis 450 mm. Daraus entstehen zerspante, umgeformte oder
geschmiedete Bauteile, wobei LMpv
die Kunden von der Auslegung des
Magnesiumteils bis zur fertigen Produktlösung begleitet. Bei Schmiedeteilen aus Magnesium kann durch
die zum Unternehmensverbund gehörende Weisensee Warmpressteile
GmbH auch die Serienfertigung aus
einer Hand erfolgen.
Werkstoffoptimierung
durch MMCs
Aktiv ist die LMpv auch in der Werkstoff- und Verfahrensentwicklung
bzw. -optimierung. Gemeinsam mit
dem GKSS Geesthacht, der Aida Development GmbH, der TU Clausthal
und der Weisensee arbeitet das Unternehmen an einem vom BMWI geförderten Projekt. Dabei geht es um
die Entwicklung eines Magnesiummatrix-Verbundwerkstoffs (Mg-MMC)
und dessen Verarbeitung im energiesparenden Bandgussverfahren zu
Walzhalbzeugen und um die Verifizierung anhand schmiedetechnisch
hergestellter Bauteile für den zivilen
Flugzeugbau von morgen. Es handelt
sich dabei um Strukturbauteile für
Flugzeugsitze, bei denen durch den
Mg-MMC gegenüber Aluminium bis
zu 30 Prozent Gewicht bei gleicher
Belastbarkeit eingespart werden
sollen. Erforderlich dafür ist eine
entsprechende Anpassung der Materialeigenschaften hinsichtlich der
Festigkeit bis 350 MPa, der Bruchdehnung von mindestens acht Prozent und der Hitzebeständigkeit des
Magnesiums. Diese erfolgt durch die
Einbringung spezieller MMC-Partikel
in die Magnesiumschmelze.
Entscheidend für den kommerziellen Einsatz des neuen Werkstoffes
sind eine homogene Verteilung der
Partikel im MMC und die Ausbildung
einer stabilen Partikel-Matrix-Grenzfläche. Entsprechende Materialien
werden in einem für den Mg-MMC
optimierten Bandgussverfahren zu
ALUMINIUM · 4/2010
TECHNOLOGIE
Optimierte Metallbandprüfung
Micro-Epsilon hat sein Messsystem
für Metallbänder grundlegend überarbeitet. Die neue Anlage zur Dickenund Profilprüfung bietet einen enormen Messspalt von 190 mm, der damit nahezu verdreifacht wurde. Auch
wellige oder vibrierende Metallbänder
können damit sicher erfasst werden.
Micro-Epsilon
Platten mit bis zu 50 mm Dicke und
mindestens 400 mm Breite verarbeitet. Schwerpunkte der Verfahrensoptimierung, für die die TU Clausthal
und die LMpv verantwortlich zeichnen, liegen in der Homogenisierung
der Schmelze, dem Arbeiten unter
Schutzgasbeaufschlagung, dem Kühlprozess sowie der oxidfreien Aufbringung der Schmelze auf das Kühlband.
Aus den Mg-MMC-Platten stellt die
Weisensee den Vorgaben entsprechende Schmiedeteile her. An diesen Werkstücken werden bei Aida
Materialtests durchgeführt und die
Zulassungsfähigkeit des Werkstoffs
für die zivile Luftfahrt geprüft und
dokumentiert.
Bei Anwendungen in der Flugzeuginnenausstattung trägt der neue
Werkstoff durch die Gewichtsreduzierung direkt dazu bei, die CO2Emissionen um 50 Prozent und
Stickoxidemissionen um 80 Prozent
zu senken. Diese Ziele wurden in der
Vision 2020 des ‚Advisory Councils
for Aeronautics Research in Europe
(Acare) vereinbart.
N
Die neue Anlage zur
Dicken- und Profilprüfung
von Micro-Epsilon
Anstelle der bisherigen Punktlasersensoren werden nun Profilsensoren
verwendet, die wesentlich besser auf
unterschiedlichste Bandmaterialien
messen und den Überwachungsbereich signifikant vergrößern. Die An-
lage ermöglicht eine Dickenmessung
mit 0,01 mm Genauigkeit und dient
zur Prozessstabilisierung, Qualitätssicherung und Dokumentation. Durch
den Einsatz einer speziellen Lichtschranke ist eine zuverlässige Kantendetektion auch bei verzogenen Bändern gegeben. Dies ermöglicht eine
robuste Breitenmessung mit höchster
Zuverlässigkeit. Auch einzelne Streifen über den gesamten Prozess bis
hin zum lieferfertigen Ring sind dokumentierbar. Die Anlage arbeitet
dank optischer Messverfahren völlig
strahlungsfrei und ist legierungs- und
materialunabhängig. Die Messanlage
wird für Bänder bis 4 m Breite und
Dicken zwischen etwa 1 mm und 12
mm eingesetzt. Im Produktionsprozess läuft das Metallband durch den
Messspalt der Anlage. Während der
Messung traversiert der Messkopf
ständig über das Band, wodurch eine
zuverlässige Aussage über Dicke, Profil und Abmessungen des gesamten
Bandes stattfindet.
N
C
D
C
D
m
u
i
m
n
u
i
i
min
f or Alum
c assttiinngg
Drache
umwelttechnik
ALUMINIUM · 4/2010
43
TECHNOLOGY
Skim dam design and performance – key elements in ingot casting
T. Williams, Pyrotek
Skim dams are an essential element in optimising aluminium ingot casting operations to improve
process performance and metal
quality. Here, Pyrotek explains
the features and process benefits
of skim dams and responds to a
range of practical questions posed
by customers.
What are skim dams and how do they
improve my process features?
The primary function of skim dams
in casting aluminium alloys is to
prevent oxide from reacting the ingot head. The skim dam retains the
floating surface oxide, preventing
it from ‘rolling over’ onto the ingot
face or edges, which can often result in cracking. 5xxx series alloys
with over 1% magnesium usually require a skim dam because they tend to
generate more oxide or skin, and the
severity increases with Mg content.
Skims dams are generally employed
in EMC (Electromagnetic Casting)
and direct chill casting. For EMC,
skim dams are even more important
since there is no mould wall contact
to act as a dam. A skim dam can also
be combined with the combo bag to
further improve metal quality.
When it is properly positioned, the
skim dam is a very effective tool to retain any floating dross or oxide generated during the metal transit between
the spout and the combo bag. Also,
a well-positioned skim dam will also
marginally slow down and spread the
metal flow.
What are the different types
of skim dams available?
The skim dam is usually a machined
piece of refractory board, typically N14, N-17 or B-3 material, or it could
also be a cast refractory part such as
RFM, which surrounds the combo
bag. The usual form of the dam is an
elongated ring, generally rectangular
in top view and positioned to surround the outside of the combo or
channel bag. Skim dams can be fixed,
44
or mounted on the mould, or they
can be ‘floating’. The most common
type of skim dam is the floating type,
which is typically suspended from the
casting distribution trough by small
chains or wires. The following buoyancy equation governs how deeply
the floating dam penetrates into the
molten metal:
Fb = W,
W = Weight of skim dam
and hardware
Fb = Buoyancy force =
Weight of aluminum displaced by skim dam
Fb = rAL d t x
W = rREF h t x (does not include hardware)
rAL = density of aluminum
rREF = density of skim dam
refractory material
What is special about the design and
configuration of Pyrotek skim dams?
Skim dams are produced to meet specific requirements of particular processes, and each dam design is proprietary to individual Pyrotek customers.
The configuration is defined by the
top view geometry and the cross-sectional shape. Although generally rectangular in top view, many dams have
radius corners or ends and some have
an arc on the faces.
The design and shape of the skim
dam depends essentially on mould
geometry, on metal flow and on the
type of alloy cast. The size also depends on mould size: larger moulds
typically employ larger dams.
Skim dams also have to be sized so
that they do not interfere with the float
or level sensor. The cross-sectional
shape of a skim dam is also important. These shapes can be rectangular
or have a tapering side. The shape also
depends on the material chosen.
What material options are
available for skim dams?
Pyrotek offers a wide selection of
materials for skim dams. The range
of calcium silicate boards (N17, N14,
B3, and B3A) from which the dams
are fabricated provides flexibility and
easy machining to meet customers’
specifications. Skim dams can also be
made from a castable refractory, and
Pyrotek also has a wide range of these
materials from which to choose. The
premiere material for Pyrotek skim
dams is RFM – a unique, high-strength
composite that allows designs with
complex geometry and relatively thin
cross-sections. A skim dam made
from RFM can have a ‘knife edge’
cross-section that will prevent oxide from ‘rolling under’ the dam.
Employing the RFM skim dam,
which sinks a little bit deeper into
the molten metal, has been shown
to improve oxide patch collection
as a result of the razor effect. RFM
has a high modulus of rupture – it
is a very tough material, and so it
rarely breaks.
What are the actual benefits of using
Pyrotek skim dams with my particular casting installation?
RFM skim dams deliver a range of key
advantages and process benefits:
• They require no pre-heating
and have excellent mechanical
properties
• They are light and strong, and they
have superior erosion resistance
• They sink deeper in molten
aluminium
• They are not wetted and they
retain oxides better
• They can be moulded and repaired
• They offer optimum high
temperature service.
Author
Tabb Williams is global product manager
at Pyrotek Aluminum Division based in
Salisbury, North Carolina, USA. He is
an expert in ingot casting with over 20
years’ experience in the field. He holds a
Bachelor of Science degree in mechanical
engineering, and prior to joining Pyrotek,
he was the plant engineer at the Reynolds
Metals Company’s casting R&D centre.
He is a specialist in casting tooling and in
launder design and uses his expertise in
supporting customers’ specific needs.
ALUMINIUM · 4/2010
RECYCLING
Remelting and refining modes in advanced
recycling of wrought aluminium alloys, Part II
V. Kevorkijan, Independent Researcher plc., Maribor, Slovenia
Melting technologies
for contaminated scrap
Generally, regarding the level of organic impurities, two scrap melting approaches are practised: with or without melting additives [14]. Without
melting additives is possible to melt
clean scrap, preferably with less than
2 to 3% of organic impurities and contaminated scrap (with less than about
10% of organic impurities) by applying twin- or multi-chamber melting
furnaces. Scrap with a higher amount
of organic impurities should be melted
with the addition of melting additives
(usually a NaCl and KCl salt mixture)
in a drum rotary furnace with a fixed
axis, which is the universal furnace
for melting all kinds of highly contaminated scrap, including aluminium
dross and pressed skulls. However, a
more advanced and economic way of
recycling aluminium from dross and
pressed skulls is with a tilting rotary
furnace in which recycling can be
performed with a significantly lower
amount of added salts. In addition,
tilting rotary furnaces are often used
in recycling cast alloys, while only a
limited numbers of such devices have
been installed until now for the recycling of wrought alloys. It is important
to note that salts provide the best quality of molten metal. The salt mixture
covers the aluminium to prevent further oxidation, strips away the oxide
layer from the molten metal, promotes
coalescence of metallic droplets and
dissolves or suspends other impurities
attached to the metal. Therefore, the
use of salt is imperative for achieving the maximum quality of recycled
aluminium, especially when highly
contaminated scrap and scrap with a
large specific surface area are melted.
However, salts are costly additives
in production and result in a significant amount of salt cake by-product,
whose processing introduces the extra cost of salt recovery and the deposition of the non-metallic residue on
commercial or industrial landfills. The
ALUMINIUM · 4/2010
Continued from ALUMINIUM 3/2010
Scrap Description
Aluminium Oxides
content (%)
(%)
Foreign
Material (%)
Average price
(% LME)
/
Wire and cable (new scrap)
98.7
1.3
-
Wire and cable (old scrap)
97.7
1.8
0.5
/
One single wrought alloy
97.2
1.0
1.8
95-99
Two or more wrought alloys of the same series
97.2
0.8
2.0
80-85
Two or more wrought alloys
94.0
0.8
5.2
/
94
0.8
5.2
55-60
Used beverage cans
78
3.8
18.2
55-70
Turnings, one single alloy
95.3
3.7
1.0
80-85
Mixed turnings, two or more alloys
84.0
3.3
12.8
75-80
Packaging (coated)
71.5
3.8
24.7
/
Packaging (de-coated)
86.1
12.9
1.0
/
Dross (one single wrought alloy)
55.7
44.3
-
15-45
End of profiles with thermal bridge (one single wrought alloys)
Table 2: Composition and average price of selected scrap types [15, 16]. Average price figures are only indicative.
melting strategy for recycling wrought
alloys from scrap contaminated with
organic impurities depends on several factors, among which the maximum level of organic impurities in the
batches prepared for melting is one of
the most important.
For melting contaminated scrap
salt-free, various possibilities exist.
The most advanced and integrated
device for direct melting of contaminated scrap without melting additives is the multi-chamber furnace
with tower. The alternative is melting
contaminated scrap in a twin-chamber furnace. However, in this case the
organic impurities should be reduced
in advance to some acceptable level.
Salt-free remelting devices (e. g. three
chamber melting furnace, twin-chamber with tower, etc.) are suitable for
contaminated scrap having less than
10% of total organic impurities. This
could be achieved mechanically, by
shredding or by thermal de-coating.
The practical alternative is lowering
of the amount of organic impurities by
mixing the contaminated scrap with a
sufficient amount of clean scrap.
In any case, the melting technology chosen will determine the allowed
level of organic impurities in the scrap,
as well as the eventual necessity for
melting additives. Currently, there is
no single universal melting device,
flexible enough for all grades of scrap
(regarding the content of organic and
non-metallic impurities, as well as the
scrap specific surface area), operating
without melting additives. For example, the double pass rotary drum furnace is the only furnace that is suitable
for all kinds of scrap. However, it operates with the highest salt factor. On
the other hand, salt-free devices are
limited by the amount of organic impurities, which also could reduce productivity. The same problem exists in
rotary furnaces, where the highest productivity is achieved with a well controlled amount of organic impurities.
Evolution of wrought alloys toward scrap intensive compositions
It is important to note that customers
do not buy a wrought alloy composition but wrought properties. This fact,
which is crucial in the negotiation of
an optimal wrought alloy composition, should be well recognised by
both parties involved in an order negotiation – not only by customers but
also by producers of wrought alloys.
Unfortunately, in existing, standardised wrought aluminium alloys
the tolerance limits for all constituents of the alloys were well defined
before scrap recycling becomes the
key issue in added value engineering along the aluminium production
chain. Thus, when ordering these traditional alloys, customers are more or
less obliged to request a standard ©
45
RECYCLING
composition and properties.
The common limitation of the existing wrought alloys is that they are
not compositionally tolerant enough
to be produced by direct mixing and
melting of scrap batches without sorting of the mixed scraps to the desired
level. Therefore, traditional wrought
aluminium alloys offer only limited
opportunities for the direct reuse of
recycled wrought alloy scrap without
tight compositional corrections (socalled ‘sweetening’) by primary metal
and alloying elements.
In current wrought alloys the real
operational dilemma of how well to
sort [17] depends on the extent of
the primary aluminium which is to be
substituted by recycled grade without
influencing the quality of the wrought
alloy. It is absolutely clear that the
amount of primary aluminium which
could be effectively replaced in a particular wrought alloy by recycled metal
depends on the level of compositional
separation of the scrap. That is, more
precisely compositionally separated
scrap has a higher potential for replacing primary aluminium without
affecting the quality of the final alloy. Theoretically, by repurposing the
completely sorted scrap (one single
wrought alloy), zero consumption of
primary aluminium could be achieved
in production of wrought alloys. However, in order to avoid the economic inefficiencies occurring when such high
value scrap is repurposed into compositionally more tolerant wrought alloys, it is always necessary in practice
to measure the net economic benefits
of such replacement, considering the
cost of separation and the market value of the selected wrought alloy.
On the other hand, less compositionally separated scrap grades with
alloys inside the same series, two
wrought alloys of different series or
even a mixture of various wrought alloys, will require during melting the
additional consumption of primary
aluminium for diluting the impurities
influencing the final economic benefit
of such substitution.
It is important to note that the ‘de
facto’ role of primary aluminium is
the dilution of the impurity level (not
sufficiently reduced though compositional separation of scrap) and not in
46
providing a sometimes mystic necessary amount of ‘virgin metal’, which
is, according to some opinions, obligatory for achieving the standard quality
of wrought alloys.
Finally, again the question of economy arises. By applying a state-of-the
art scrap separation technology, from
a technical point of view it is possible
to achieve well compositionally separated grades of scrap suitable for direct
melting to the appropriate wrought alloys. The problem is that this is still
not economically reasonable, due to
the high cost of scrap separation to a
level of impurities acceptable for the
existing wrought alloys. For that very
reason, the technique of creating new
added value through scrap recycling
should lead toward the formulation
of new, recycling-friendly wrought
alloys if, finally, this would be acceptable for the end product customers.
There are several fundamental
questions to be answered concerning
future developments of new wrought
alloys designed to provide wider compositional tolerances of the existing
or other alloying elements and hence
better opportunities for scrap consumption. The most important one is
whether these new alloys could possibly be formulated without critical
loss of application properties or, in
other words, still provide the valuable
and desired combination of wrought
properties for customers. Significant
efforts, scientifically, technologically
and financially, will be necessary for
achieving this goal and implementing
it in industrial usage. Another important question concerns possible
long-term reduction in the number of
wrought aluminium alloys by establishing a limited number of universal
wrought compositions, making refining of alloys easier. Although the unification of wrought compositions was
proposed several times in the past,
actual development is progressing
toward further diversity of alloys and
highly tuned properties.
Irrespective of whether a new generation of recycling friendly wrought
alloys will be developed or the existing ones unified, it is important to note
that newly tailored wrought alloys will
require the fulfilment of the following
two hardly compatible demands:
• compositions with relatively broad
specification limits on major alloying
elements and more tolerant limits on
impurities
• without significant restrictions on
performance characteristics for final
applications.
Complete development and implementation of such alloys is, obviously,
not an easy metallurgical task and will
remain, most probably, the challenge
for future decades.
Quality of molten metal
The quality of the molten metal is
one of the critical issues, particularly
if low grade scrap becomes the dominant raw material for production of
wrought alloys of standard quality. As
was already discussed, various scrap
melting technologies influence the
quality of the resulting metal through
the concentration of the most common impurities in the molten aluminium, such as hydrogen, reactive metals and inclusions. In the past, aluminium produced by remelting scrap was
treated by customers as less valuable
than primary aluminium produced by
electrolysis, mostly due to concerns
over the purity of the recycled metal
compared to that of primary aluminium, see Table 3. However, the development of refining technology (in-line
degassing and filtration) and analytical methods for measurement of the
impurity levels in the past 20 years
eliminated this stigma completely,
proving the same quality of refined
molten aluminium, irrespective of its
fabrication pre-history.
Challenges for the future
The most important reasons for the
increasing demands for lower grade
scrap consumption in wrought alloy
production are in seeking individual
profit maximisation, a shortage of
clean scrap and both a shortage and
the high price of primary aluminium.
The increased consumption of lower grades of scrap (contaminated external scrap) in production of wrought
aluminium alloys makes achieving the
standard quality of the end products
more challenging. Thus, scrap presorting from alloy to alloy or at least
ALUMINIUM · 4/2010
RECYCLING
in a series of alloys, proper mixing of
various scraps to provide the required
chemical composition of the raw material before melting with minimal
consumption of ingots and alloying
elements, advanced melting technology for achieving a high yield and the
required environmental standards, as
well as refining and filtration to assure
the standard quality of the alloy, are
increasingly necessary.
Development of new alloys with
the required properties (e. g. tensile
properties, workability, deformation)
could be achievable with more flexible compositional limits. It would
be necessary to develop such recycling-friendly wrought compositions
and demonstrate to customers the
ability to tailor end properties and
the economic benefits created by
high contents of scrap. The following advancements in technology will
be necessary to achieve the production of any wrought alloys from scrap
without ecological problems:
• Develop and design melting furnaces that minimise melt loss (oxidation and dross formation during
remelting) and consumption of melting additives, improve cost effectiveness and productivity, increase safety
and reduce emissions
• Develop a low-cost process for
metal purification to enable production of primary alloys from recycled
scrap, including methods to remove
specific impurities such as Mg, Fe, Pb,
Li, Si, and Ti
• Develop
new,
scrap-tolerant
wrought alloys that better match
scrap to specifications for increased
utilisation.
However, until now no effective
methods exist to fulfil the above requirements technically and economically. Most of these investigations
(e. g. metal purification) are still at the
stage of fundamental or early applied
research, with progress uncertain
and not foreseeable. Hence, the ear-
liest eventual implementation at the
industrial level might be expected in
the coming decades.
Conclusion
Because of high cost and shortages
of raw materials (primary aluminium
and clean scrap), the main challenge
facing producers of wrought aluminium alloys and semis are:
• running production with alternative, cost-effective sources of aluminium
• with sources of metal which are
more easily available.
According to the general estimation that between 3 to 10% of LME
is the average amount of new added
value achieved by contaminated scrap
remelting, consumption of low grade
scrap, which is already frequently
practised by producers of cast alloys,
is also being increasingly introduced
by remelters.
However, in contrast to mixed
scrap for refiners, scrap batches for
remelting should be compositionally
well correlated with the chemical
composition of the wrought alloy to
be produced (preferably consisting of one alloy) and clean enough
(not oxidised or contaminated with
non-metallic impurities). Traditionally, remelters were defined as the
producers of wrought alloys, mainly
from clean and sorted scrap and also
distinguished from refiners by a lack
of refining capability.
Recent developments in remelting
technology and inside the global recycling industry – together with the
actual global economic crisis – started
to change this traditional framework
toward a new mentality of remelters.
Following the opportunities for creating new added value in their niche
business, remelters reconciled production of wrought alloys from less
clean, so-called metallurgically clean
scrap, which could be contaminated
Impurity
Concentration in primary aluminium melt Concentration in recycled aluminium melt
Hydrogen
0.1 - 0.3 wppm
>1 mm2/kg (Al4C3)
Inclusions
(PoDFA scale)
0.4 - 0.6 wppm
0.5 - 5.0 mm2/kg (Al2O3, MgO, MgAl2O4, Al4C3, TiB2)
Sodium
30-150 ppm
< 10 ppm
Calcium
2-5 ppm
5-40 ppm
0-20 ppm
< 1 ppm
Lithium
Table 3: Common impurities in primary and recycled molten aluminium [11]
ALUMINIUM · 4/2010
even with high amounts of various
non-metallic (e. g. organic) impurities.
In addition, they become familiar with
achieving the proper composition of
scrap batches before loading the scrap
into the furnace (through the refining
of scrap), avoiding more expensive
dilution of impurities by primary aluminium during melting. To this end,
several pre-melting operations (scrap
sorting and separation, as well as
in-house scrap batch compositional
blending) were integrated into the
production chain, together with some
post-melting operations, such as traditional molten metal refining.
With all these changes, contributing essentially to creation of new added value, a new mentality in remelters
closer to refining production practice
was established inside the EU, increasing the importance of contaminated scrap as a long term source of
aluminium for wrought alloys. Actually, remelters well understood that
the most significant part of the new
added value is created through proper
scrap baying and sorting, while only
the remainder is gained by advanced
remelting. Thus, a kind of ‘scrap refining’ practice must be introduced
to keep the different aluminium alloys separated to some appropriate
level from the metallurgical and economic point of view. The key issue is
to achieve the right alloy composition
before melting in the scrap mixture
and not at the end of melting by diluting the impurity content to the needed
level. The only way to achieve this is
by being fully acquainted with scrap
quality through an excellent knowledge of the scrap market, the individual scrap suppliers and an internal
knowledge of scrap sampling.
References
References 1 to 13 are listed in Part I of
this paper, see ALUMINIUM 3/2010
[14] Ch. Schmitz, Handbook of Aluminium Recycling, Vulkan-Verlag, Essen,
Germany, 2006, p. 74.
[15] U. M. J. Boin, M. Bertram, JOM 57(8),
2005, p. 26.
[16] A&L, The aluminium figures, Edimet
(www.edimet.com)
[17] P. Li, S. Guldberg, H. O. Riddervold,
R. Kirchain, in: EPD Congress 2005, Ed. M.
E. Schlesinger, TMS, Warrendale, 2005, p.
1159.
47
KUNST IN ALUMINIUM
Aluminiumreliefs und Skulpturen aus Aluminium
Arbeiten der Künstler Heike Rose und Bernd W. Schmidt-Pfeil
Aluminium ist nicht nur ein funktional vielseitig nutzbares Metall, es bietet auch dem Künstler vielfältige Ansatzpunkte zur kreativen Gestaltung. Das Künstlerehepaar Heike Rose und Bernd W. Schmidt-Pfeil hat auf je
eigene Weise einen postfoto- bis posthyperrealistischen
Stil gefunden, sich mit dem Material Aluminium ausdrucksstark auseinanderzusetzen. Während Heike Rose
sich der fotorealistischen Darstellung von der Malerei
her nähert, handelt es sich bei den Arbeiten von Bernd
W. Schmidt-Pfeil um „posthyperrealistische“ Plastiken,
die die Realität überzeichnen und dadurch zusätzliche
gesellschaftskritische Momente aufweisen. Mit ihren
Objekten und Skulpturen brechen beide Künstler den
unbefangenen Blick auf das Alltägliche und verändern
unsere Wahrnehmung gesellschaftlicher Phänomene.
Heike Rose und Bernd W. Schmidt-Pfeil arbeiten seit vielen Jahren als freischaffende Künstler im europäischen
In- und Ausland sowie in Nordamerika. Sie haben ihre
Arbeiten in zahlreichen nationalen und internationalen
Galerien unter großer Beachtung ausgestellt.
Aluminiumreliefs von hoher Sinnlichkeit
Heike Roses Bildmotive in Form von Aluminiumreliefs
sind monumental ins Bild gerückte, fiktive Frauenporträts mit starker sinnlicher und erotischer Ausstrahlung.
Bei aller Vordergründigkeit des Sinnlichen und der ausgelassenen Vitalität der Figuren scheint in diesen Porträts eine tiefergehende Reflexion über soziales Rollenverhalten und kulturelle Normierungen auf. Die expressiv stilisierten Figuren treten buchstäblich aus der Form
des Bildträgers heraus, als wollten sie den begrenzenden
Rahmen eines in ihnen imaginierten Weiblichkeitsideals
sprengen.
Für die Umsetzung ihrer Reliefbilder aus gewalztem
Aluminiumblech arbeitet Heike Rose mit Plasmacut und
Arc-Lichtbogen. Die Motive werden mit einem Plasmacutter in die Aluminiumplatten geschnitten. Durch den
Lichtbogen des Plasmageräts verdampft das Metall an
den Schnittstellen. Einzelne Elemente werden aus dem
Bild herausgelöst und durch Schweißen wieder verbunden, wodurch die Reliefstruktur der Aluminiumbilder
entsteht. Bei nur leichter Berührung des Aluminiums
mit dem 15.000° bis 25.000° Celsius heißen Lichtbogen
des Plasmageräts entstehen feine Linien, bei intensiverer
Bearbeitung starke Linien sowie Schnitte. Als gestalterisches Moment der Werke bearbeitet die Künstlerin
die Metallplatten nochmals mit dem Lichtbogen, durch
den das Material schmilzt und verformt wird. Dadurch
entstehen malerische Texturen sowie verschiede Grau-,
Weiß- und Schwarzstufen. Die Coloration der Aluminiumflächen und ihre Bearbeitung mit einem Sandstrahlgerät, Sandpapier in unterschiedlichen Stärken und
Schleifwerkzeugen bewirken zusätzliche Variationen
der Oberflächengestaltung.
Für ihre Installationen gießt die Künstlerin ihre Objekte – vielfach Kleidungsstücke bzw. Accessoires (z. B.
ein Handschuh, eine Korsage, eine Handtasche) – in
Silicium-Aluminium. Durch das von beiden Künstlern
patentierte Metallgussverfahren bleiben die Strukturen
der Gegenstände bis ins feinste Detail hinein erhalten,
wobei die silberne Oberfläche des Materials eine beinahe
futuristische Wirkung erzielt.
„Posthyperrealistische“ Sicht auf den Menschen
Im Mittelpunkt der Arbeiten von Bernd W. SchmidtPfeil steht die menschliche Figur. Seine Skulpturen ©
Aluminiumrelief „Totentanz“
Aluminium relief ‘The Dance of Death’
48
Alle Werke auf diesen Seiten / All works on these pages:
Heike Rose
ALUMINIUM · 4/2010
ART IN ALUMINIUM
Aluminium reliefs and sculptures
Works by the artists Heike Rose and Bernd W. Schmidt-Pfeil
Aluminium is not only a functional metal with very many
practical uses, but also a material which offers artists
a great variety of approaches for creative design. The
husband-and-wife couple, artists Heike Rose and Bernd
W. Schmidt-Pfeil, each in their own manner, have developed a post-photographic or post-hyperrealistic style of
engagement with aluminium with expressively striking
results. Whereas Heike Rose’s photorealistic presentations have much in common with painting, the works
by Bernd W. Schmidt-Pfeil are ‘post-hyperrealistic’ creations which exaggerate reality and thereby highlight elements that embody social commentary. With their creations and sculptures, both artists cast an objective eye
on the commonplace and change our perception of social
phenomena.
Heike Rose and Bernd W. Schmidt-Pfeil have worked
for many years as freelance artists, both in and outside
Europe and in North America. They have exhibited their
works at numerous national and international galleries,
attracting much attention.
Aluminium reliefs of great sensuality
Heike Rose’s subjects, in the form of aluminium reliefs,
are monumental imaginary portraits of fictive women,
with a powerfully sensual and erotic aura. Along with
all the superficiality of the sensual and the boisterous
vitality of the figures, these portraits also convey a deeper
contemplation of social role-playing and cultural stereotyping. The expressively stylised figures literally emerge
from the form of the image substrate as if they yearned
to escape from the restrictive framework of a feminine
ideal that they evoke.
To create her relief images out of rolled aluminium
sheet Heike Rose works with plasmacut and arc torches.
The motifs are cut into aluminium plates with a plasma
High Heels
ALUMINIUM · 4/2010
High Heels
Korsage
Corsage
cutter. The arc of the plasma unit vaporises the metal at
the cutting sites. Individual elements are detached from
the image and rejoined by welding to produce the relief
structure of the aluminium images. When the arc of the
plasma cutter, at a temperature of 15,000° to 25,000°C,
is brushed lightly across the aluminium surface it produces fine lines, whereas more intense application gives
heavier lines or cuts through the metal. To produce creative effects the artists again works on the metal plates
with the arc, which melts and shapes the material and
produces painterly textures and various grey, while and
black gradations. The coloration of the aluminium surfaces and their treatment with a sand-blaster, sandpaper
of various grades, and grinding tools, produce additional
variations of the surface finish.
For her installations the artist casts her objects – often items of clothing or accessories (such as a glove, a
corsage or a handbag) – in silicon-aluminium. Thanks to
the metal casting process patented by both of the artists,
the structures of the objects are reproduced in the finest
detail and the silvery surface of the material gives an
almost futuristic effect.
©
49
KUNST IN ALUMINIUM
sind in einer realsituativen Darstellung gebannt,
die zugleich stark
verfremdet wirkt
und oft mit viel
Humor oder auch
bissigem
Sarkasmus gewürzt
ist. Mit seinen
posthyperrealistischen Figuren
zielt der Künstler
auf eine übersteigerte Darstellung
der Realität, die
provozierend
wirkt und oftmals satirisch die
Frage nach dem
Wesen der Dinge
stellt. In seinen
neuesten Werken
wie dem „Connoisseur“ arbeitet der Künstler
fotorealistisch.
Die komplett bekleidete, in Silicium-Aluminium
gegossene Skulptur erzeugt beim
Betrachter den
Eindruck der perfekten Illusion.
Die im patentierten Gießverfahren des Künstlers geschaffenen
Figuren erzeugen
einen Eindruck
von Wirklichkeit,
um
Kommunikation stattfinden zu lassen.
Dadurch,
dass Christus des 20. Jahrhunderts
sie dem Betrachter seine eigene Wirklichkeit widerspiegeln, regen sie zum Nachdenken über uns und die uns
umgebende Wirklichkeit an. Die Präsentation
gerade auch im öffentlichen Raum macht die Komplexität der Bilder, Objekte und Skulpturen offensichtlich:
Sie stehen in einem System von Bezügen zwischen der
Welt und sich selbst.
Ausstellung auf der ALUMINIUM 2010
Die Arbeiten des Künstlerehepaares können dieses Jahr
an unterschiedlichen Orten besichtigt werden. Im Früh-
50
Alle Werke auf diesen Seiten / All works on these pages: B.W. Schmidt-Pfeil
20th-century Christ
jahr dieses Jahres ist eine Ausstellung in der Obersten
Baubehörde im Bayerischen Staatsministerium des Innern in München in Vorbereitung. Außerdem ist eine
internationale Designausstellung in der Zeche Zollverein in Essen in Planung. Darüber hinaus erhält die
„Aluminiumwelt“ besondere Gelegenheit, die Arbeiten
der beiden Künstler im September kennen zu lernen: Heike Rose und Bernd W. Schmidt-Pfeil werden das Eingangsfoyer der ALUMINIUM 2010 in Essen mit ihren
Kunstwerken gestalten.
Weitere Informationen und Kontaktdaten:
www.Schmidt-Pfeil.homepage.t-online.de
ALUMINIUM · 4/2010
ART IN ALUMINIUM
A ‘post-hyperrealistic’ view of mankind
At the focus of Bernd W. Schmidt-Pfeil’s work is the human figure. His sculptures portray realistic situations
which are at the same time markedly de-familiarised
and are often spiced with great humour or even mordant
sarcasm. With his post-hyperrealistic figures the artist
aims to present an exaggerated image of reality which
has a provocative effect and often imposes a satirical
question-mark on the true nature of things. In his most
recent works such as the ‘Connoisseur’ the artist works
photorealistically. The fully clothed sculpture, cast in silicon-aluminium, produces in the viewer an impression
of perfect illusion.
The figures, produced by the artist’s patented casting
process, create an impression of reality to allow communication to take place. In that they reflect the viewer’s own
reality they encourage us to reflect upon ourselves and
the world around us. The presentations, especially those
set up in public spaces, make clear the complexity of the
images, objects and sculptures: they stand in a system of
relationships between the world and themselves.
Frau im Wind
Woman in the wind
Exhibition at ALUMINIUM 2010
Connoisseur
ALUMINIUM · 4/2010
Connoisseur
This year the works of both artists can be viewed at a
variety of locations. For the spring of this year an exhibition is in preparation at the Supreme Building Authority of the Bavarian State Ministry of the Interior, in
Munich. Besides, an international design exhibition at
the Zollverein World Heritage Site (a remarkable coal
mining monument in the Ruhr area in Germany) in Essen is being planned. And the ‘world of aluminium’ will
have a special opportunity to get to know the works of
the two artists in September: Heike Rose and Bernd W.
Schmidt-Pfeil are to design the entrance foyer of ALUMINIUM 2010 in Essen, with works of their own.
Further information and contact details:
www.Schmidt-Pfeil.homepage.t-online.de
51
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Aluminium smelting industry
Norsk Hydro
which Votorantim presented its plans
to invest 4.5 billion reais (USD2.45bn)
in industrial projects in 2010. Lula da
Silva asked why Votorantim will invest in a new aluminium smelter in
Trinidad and Tobago instead of expanding its aluminium production in
Brazil. Moraes explained that energy
costs in Brazil average USD90 per
MWh compared with around USD30
per MWh in Trinidad and USD20 per
MWh in the Middle East.
Alcoa postpones
shutdown of Italian plants
Rusal seeks to
reassure investors after IPO
Alcoa will continue discussing ways
to resolve energy costs at its aluminium smelters in Italy. The company
has agreed to keep its Italian plants
working for six months, instead of
idling them as planned after the EU
ordered it to repay state aid. The
agreement on the plants had been
struck after talks with Alcoa and unions late in February. Alcoa, the government and other parties involved
will meet again in April. Hundreds
of Alcoa workers marched through
Rome in February in protest at plans
to mothball the smelters at Fusina near
Venice and Portovesme on the island
of Sardinia, after the company said it
needed written assurances from Brussels before reconsidering.
Berlusconi offered to cut energy
costs for the larger smelter in Sardinia
and to intercede with the EU Commission. He said that if the plants closed
it could change his government’s relations with multinational companies.
However, in a letter Alcoa CEO Klaus
Kleinfeld said the USD300m penalty
imposed by the Commission would
have a “devastating impact” on Alcoa
at a time when prices have fallen 60%.
In November 2009, Alcoa announced
it would temporarily idle operations
at its 194,000 tpy smelters after the
EU Commission ordered it to pay
back most of the state aid it received
in Italy since 2006.
The Russian company raised
USD2.2bn in a Hong Kong initial
public offering (IPO). The new shares
have since then lost a third of their
value because of global market jitters,
investors’ exodus from risky assets
and a fall in aluminium prices. Rusal
reassured investors that the current
aluminium prices will allow it to restart 100,000 tpy of mothballed aluminium capacity in the first quarter of
2010. That would still leave Rusal with
some 0.6m tpy of mothballed capacity at some plants where the production costs for a tonne of aluminium is
equal to or exceeds USD1,950. Rusal’s
major shareholders are tycoons Oleg
Deripaska, Mikhail Prokhorov, Viktor
Vekselberg and Len Blavatnik, Swissbased commodities trader Glencore
and the Russian state-run bank VEB.
Rusal produced 3.9m tonnes of aluminium in 2009, 11% less than in
2008, in line with its plan to cut output
by 500,000 tonnes in 2009 from 4.4m
tonnes produced in 2008.
52
Rusal’s plans to increase
production in 2010
Assuming the gradual restoration of
the market in 2010, Rusal plans to
increase production of aluminium by
3% in 2010, compared to 2009. The
company expects to increase its alumina output by 7%.
Rusal’s aluminium output amounted to 3.95m tonnes in 2009, a reduction
of 11% compared to 2008. The lower
volume was in part caused by the temporary suspension of the least costefficient smelters, the Novokuznetsk
(NkAZ), Bogoslovsk (BAZ) and Urals
Aluminium Smelters (UAZ) in Russia and the Zaporozhye Aluminium
Smelter (ZALK) in Ukraine.
Total alumina output for Rusal
amounted to 7.28m tonnes in 2009,
a decline of 36% compared to 2008.
Production was cut at relatively high
cost alumina facilities, such as Aughinish (Ireland) and the Zaporozhye Alumina Refinery in Ukraine. Production
was temporarily suspended at Eurallumina (Italy), Windalco (Jamaica)
and Alpart (Jamaica).
Due to weakened demand, the
company reduced its overall bauxite
production by 41% to 11.3m tonnes in
2009 compared to 2008.
Chalco plans aluminium
plant in Malaysia
Brazilian energy costs are not
competitive for aluminium
Energy prices in Brazil are “not competitive any more” for aluminium
production. Moraes reportedly raised
the issue with Brazilian president
Lula da Silva during a meeting in
Aluminium Corp. of China Ltd (Chalco) has entered into a framework
agreement to build an aluminium
smelter in Malaysia, with a total estimated investment of USD1bn. The
plant would be controlled by Smelter
Asia Sdn Bhd, a joint venture be-
ALUMINIUM · 4/2010
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
tween Chalco and GIIG, a Malaysian
company. Chalco plans to contribute
USD350-400m for a 35 to 40% equity stake in the joint venture. The
smelter is to have an initial capacity
of 330,000 tpy which could rise to
1.25m tpy. Construction would start
in the first quarter next year and
take three years. The project will be
sited within the Samalaju Industrial
Park, about 60 km north of Bintulu
town, in the state of Sarawak.
The company explained that such
shut-downs were responsible for the
12.9% year-on-year drop in primary
aluminium output in January, to 8,100
tonnes. The Ouro Preto smelter produced 4,100 tonnes in January, down
2.4% from the corresponding month
of 2008, while Aratu experienced a
stronger fall of 21.6%, to 4,000 tonnes.
Novelis Brasil has capacity to produce
up to 109,000 tpy of aluminium. The
company produced 100,200 tonnes
of aluminium in 2009, up 1% from
2008, according to Abal.
Argentina’s Aluar
boosts aluminium output
Novelis Brasil restarts idled pots
Novelis Brasil has resumed output at
some furnaces at its primary aluminium smelters and it is now working
on to reach normal production levels.
Pots were shut in both its smelter in
Ouro Preto, in Brazil’s southeastern
state of Minas Gerais, and in Aratu,
in the country’s northeastern state of
Bahia.
ALUMINIUM · 4/2010
Century Aluminum
still holding off restart
Aluminium prices are finally high
enough to warrant a restart at Century
Aluminum Co.’s shuttered smelter in
Ravenswood/West Virginia, but the
company has not been firing up any
potlines as yet. The company idled
its highest-cost 170,000 tpy smelter
in February 2009. A skeleton staff
Bauxite and alumina activities
Alunorte
Argentina’s aluminium producer
Aluar will hike aluminium output to
465,000 tonnes in 2010 from 412,000
tonnes in 2009 as it continues implementing an expansion plan. Aluar has
nearly completed a USD1.5bn expansion, but is waiting for the global economic recovery to boost demand for
base metals before investing the last
USD200m of the plan to boost output
to 515,000 tpy. Aluar, which is 71%
controlled by the Madanes family,
will decide in the first half of 2010 on
when to start building the last phase
of its expansion: more potlines.
Aluar sees the average 2010 aluminium price at USD2,200-2,300 per
tonne, but it will certainly take years
before commodities demand and prices return to 2008 peak levels when
aluminium prices reached USD3,300.
The company is also planning a
USD300m tyre investment to supply
the booming Brazilian car market.
Aluar produces about 412,000
tpy of primary aluminium from the
company’s aluminium smelter in the
southern city of Puerto Madryn and
exports about 75% of this.
is maintained to keep the plant safe
and secure and ready for a restart
if the conditions were to warrant it.
But Century also is scrutinising its
Mt. Holly/South Carolina smelter
more closely, as it exhibited poor
performance over the year. Century’s
third US smelter in Hawesville/Kentucky is currently operating at about
80% of its 244,000 tpy and is also
heading into a period of uncertainty:
a labour contract expired at the end
of March, a power deal will expire at
the end of 2010 and a major customer
contract in early 2011.
Century has posted a net loss of
USD24.4m for the fourth quarter of
2009, a substantial improvement from
a USD693.5m loss in the same period
a year earlier. For 2009, Century recorded a net loss of USD206m compared to a 2008 net loss of USD895.2m
on sales that fell 54.4% to USD899.3m
from USD1.97bn. Primary aluminium
shipments last year totalled 605,126
tonnes, down 24.7% from 803,771
tonnes in 2008.
N
Rusal and Guinean Government
establish commission
to stabilise partnership
UC Rusal and the Government of
Guinea have agreed to establish a
joint high level commission aimed at
providing a stable basis for long-term
and mutually beneficial cooperation
in the country. The parties confirmed
their strategic partnership and underscored the need to continue the co-
operation between Rusal and Guinea.
Recently angry youths demanding work blockaded the entrance to
Rusal’s Friguia alumina refinery in
Guinea. This biggest industrial project
in the West African country produces
around 650,000 tpy of alumina which
the Russian metal company ships to
its smelters around the world. Mining
firms in Guinea are frequently targeted by local people protesting against
lack of basic infrastructure in a ©
53
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
country that remains poor despite its
shipments of bauxite and other minerals. The brief protest over jobs at the
alumina refinery ended without loss
of production after one day.
Bosai Group receives
Ghanian approval for
Awaso Bauxite ownership
China’s Bosai group has obtained final
Ghanian government approval to take
an 80% stake in the Awaso bauxite
mine. Bosai purchased the 80% stake
from Rio Tinto in October 2009 and
obtained clearance from Chinese authorities at the end of 2009. Bosai had
spent USD30m on acquiring the mine,
which has reserves of around 100m
tonnes. Awaso can produce above
600,000 tpy of bauxite which Bosai
aims to increase to 1m tpy.
Besides Awaso, the Chinese mining group is keen to enter the region’s
alumina and aluminium sector. Bosai
wants to build a 1m tpy alumina refinery in Ghana and is in talks to buy
Valco, the closed local 200,000 tpy
smelter. Bosai also owns a bauxite
mine in Guinea, which can produce
1m tpy of bauxite of all grades.
N
Hydro
Recycling and secondary smelting
Alcoa to provide recycling
bins throughout the US
Alcoa will provide 50,000 recycling
bins to organisations and communities throughout the US as part of its
2010 Recycling Bin Programme. Alcoa and the Aluminum Association
have a goal of increasing the recycling
rates of aluminium beverage cans in
the US from the current 54% up to
75% by the year 2015. This bin distribution programme is just one way to
make it easier for people to collect the
scrap. As it has done for the past two
years, Alcoa is partnering with state
recycling organisations to establish
individual allocations based upon locally-identified needs. Interested individuals or groups should contact their
state recycling organisations or state
agencies of environmental protection
54
for more details. Alcoa Recycling first
started providing bins in 2008 and has
given bins to municipalities, colleges,
Native American tribes, and community-based organisations in 19 states.
Rio Tinto Alcan to invest
USD7.6m in Beauharnois facility
Rio Tinto Alcan plans to invest
USD7.6m in its Beauharnois/Quebec
facility to maintain casting production
to serve its primary foundry market
customers. Construction work and
other preparations are under way
and additional capacity could be online as early as this spring. The collaboration between Rio Tinto Alcan’s
R&D centres, clients and partners will
help the Beauharnois facility offer uninterrupted service to its customers
and draw from its technical expertise
and strong supply network during
the transition. The facility ceased its
smelting operations in spring 2009
but has continued its casting activities. The renovated centre will employ
N
approx. 35 people.
Aluminium semis
NORTH AMERICA
Novelis relocates headquarters
from Cleveland to Atlanta
Novelis Inc. announced that approx.
80 professional positions will be
moving to Atlanta as the company
relocates its North American headquarters from Cleveland to its world
headquarters here. This consolidation, when combined with other expected staff additions, will bring Novelis’ Atlanta staff to some 220 people
by the end of 2010. Novelis currently
has about 12,000 employees in 11
countries spanning four continents.
The company selected Atlanta as its
world headquarters in 2005 when it
was spun off from Canadian aluminium producer Alcan. The move is the
latest in a series of steps taken by the
company over the past year designed
to realign its global operations, con-
The Author
The author, Dipl.-Ing. R. P. Pawlek,
is founder of TS+C, Technical Info
Services and Consulting, Sierre
(Switzerland), a new service for the
primary aluminium industry. He is also
the publisher of the standard works
Alumina Refineries and Producers of
the World and Primary Aluminium
Smelters and Producers of the World.
These reference works are continually
updated and contain useful technical and economic information on all
alumina refineries and primary aluminium smelters of the world. They
are available as loose-leaf files and/or
CD-ROMs from the Aluminium-Verlag,
Marketing & Kommunikation GmbH
in Düsseldorf, Germany.
ALUMINIUM · 4/2010
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
solidate corporate functions, enhance
organisational effectiveness, increase
efficiencies and reduce costs.
Hydro closes aluminium
tubing plant in Michigan
Hydro has closed down its aluminium
tubing plant in Michigan, winding up
the closure process that started last
year and ending 70 years of manufacturing operations at the Adrian
site. Activities related to the closure
included the transfer of products and
manufacturing equipment from the
Adrian plant to Hydro’s two other aluminium tubing sites in North America
– in Florida and Mexico. The Adrian
plant made its final product deliveries
in the last week of February.
In March 2009, Hydro announced
its decision to close the Adrian plant
and consolidate its aluminium tubing operations in North America as
result of the challenging market situation, particularly in the automotive
industry. The plant had around 120
employees at the time. The Adrian
plant was established by Bohn Aluminum & Brass in 1939 and began its
operations by manufacturing magnesium parts for the aircraft in Franklin
Delano Roosevelt’s US war effort. Hydro acquired the plant from Bohn in
August 1990.
N
Suppliers
Rio Tinto Alcan restarts
cathode production in Saguenay
Rio Tinto Alcan will restart operations at its cathode production centre
(CPC) at the Arvida smelter in Saguenay, Quebec. The restart is taking
shape after an agreement has been
finalised with employees regarding
the implementation of a work organisation adapted to the CPC’s new
business context. The CPC was idled
in spring 2009.
Cathodes are a basic material for
pot lining in aluminium smelters.
They cover the bottom of the pot
shell and serve as a buffer between
the metal and electrolytic bath during
the smelting process. They also serve
ALUMINIUM · 4/2010
as an electrode, with electric current
flowing from the anode to the cathode, and enable the transfer of energy
from one pot to another.
BHP seeks Congo power
project to replace Westcor
BHP Billiton wants to build a 2,500
MW hydro power plant in Democratic Republic of Congo to support
its proposed aluminium smelter. The
proposed USD3.5bn Inga X project,
presented to Congo’s presidency,
would replace a rival 5,000 MW
project for the same location put forward by Westcor and rejected by the
government – a venture that would
have exported the bulk of its power
to southern African neighbours.
BHP’s Inga X plan envisages a
power plant on the Congo River to
supply a proposed USD5bn aluminium smelter 150 km away that would
On the move
Alcoa announced the creation of two
new chief operating officer positions.
Mr Ayers joins Alcoa as COO, Alcoa
Cast, Forged and Extruded Products. He
will be responsible for the Alcoa ForgForgings and Extrusions, Alcoa Power and
Propulsion, and the Alcoa Oil and Gas
businesses. Mr Jarrault is promoted to
the new position of COO, Engineered
Products and Building Systems. He will
lead the Alcoa Fastening Systems, Alcoa
Wheels and Transportation Products,
and Building and Construction System
business units. Succeeding Mr Jarrault
as president, Alcoa Fastening Systems is
Vitaliy V. Rusakov. David W. Schlendorf,
Schlendorf,
president, Alcoa Building and ConstrucConstruction Systems, will retire. He will be
replaced by Glen G. Morrison.
Morrison.
Rio Tinto Alcan appointed Etienne
Jacques vice president, Primary Metal,
Saguenay-Lac-Saint Jean effective 1 April.
Rio Tinto has appointed Ian Bauert
as managing director, China, with immeimmediate effect. He will be based in ShangShanghai and will lead Rio Tinto’s 160-strong
team of employees in Beijing, Shanghai
and Guangzhou.
The BHP Billiton board announced
process 2m tonnes of Guinean alumina per year into 800,000 tonnes of
finished aluminium. BHP is ready to
realise the Inga X project in partnership with the DRC in a public-private
partnership.
Westcor’s Naidoo was looking for
alternative sites for its much larger
USD8-10bn project, which would have
supplied 3,000 MW of much-needed
power to South Africa’s Eskom and
1,000 MW to Angola, Botswana and
Namibia by 2015. It gives Eskom more
problems – 2,000 to 3,000 MW has
now dropped off their radar. It could
probably be relocated to another site
on the Congo River closer to Kinshasa
if the family gets together again.
BHP’s plan, which is enough for
the urgent needs of BHP and DRC,
proposes a two-year feasibility study
from mid-2011 until mid-2013, starting construction in June 2014 and
powering up from 2018 at the same
time as the planned smelter.
N
that Don Argus AC retired as chairman
and a non-executive director end of
March. Non-executive director, Jac NassNasser AO, will assume the role of chairman
of BHP from that date.
Alcoa’s Bernt Reitan retired as group
president of global primary products. He
has taken up the position of chairman’s
counsel since March until formally retirretiring from the company in August. Alcoa
elected John Thuestad to take charge of
the company’s alumina refineries and priprimary aluminium smelters worldwide.
Avon Metals commercial director
Steve Martin will leave the secondary
aluminium industry at the end of March
to take up a position with Chinook EnEnergy Europe.
Rusal appointed Andrey Volvenkin
as the head of its Engineering and ConConstruction division. In his new position he
will be responsible for improving mainmaintenance efficiency across Rusal’s operaoperations and will supervise construction and
modernisation projects. The current head
of the Engineering and Construction, Eu
Eu-gueny Fedorov,
Fedorov, has been appointed to
an executive position at Irkutskenergo,
a company of Evrosibenergo within EN+
Group, the largest shareholder of UC
Rusal.
55
RESEARCH
Numerische Beschreibung der Mikrostrukturentwicklung beim Strangpressen am Beispiel der
Aluminiumlegierungen EN AW-6082 und EN AW 7020
Bislang ist es noch nicht möglich, die ganze Prozesskette des
Strangpressens – bestehend aus
Strangpressen, Abschrecken und
Wärmebehandlung – numerisch
abzubilden, um so die Profileigenschaften einstellen zu können. Dabei haben der Strangpressprozess,
insbesondere der Umformgrad,
die Geschwindigkeit sowie die
Temperatur einen großen Einfluss
auf die mechanischen Profileigenschaften. Im Rahmen dieser Arbeiten wurde ein numerisches Modell
zur Vorhersage der Mikrostrukturentwicklung beim Strangpressen
entwickelt und erprobt. Die Ergebnisse der numerischen Untersuchungen wurden anschließend mit
den experimentellen Daten verglichen. Im Folgenden wird über die
erzielten Ergebnisse berichtet.
Ein Drittel des in Deutschland produzierten Aluminiums wird mittels
Strangpressen weiterverarbeitet. Dabei finden die produzierten Profile
neben der Baubranche vor allem
Anwendung im modernen Leichtbau.
So werden zum Beispiel die Stringerprofile des A380 aus hochfestem
Aluminium stranggepresst. Trotz der
weiten Verbreitung des Strangpressprozesses und dessen wirtschaftlicher Bedeutung gibt es bis heute
kein numerisches Modell, das die
ganze Prozesskette von der Werkzeugauslegung über die Pressparameter bis hin zur Wärmebehandlung
abbildet. Ein solches numerisches
Modell würde unter der Vorgabe
der Produkteigenschaften und der
Profilgeometrie die Vorhersage der
Pressparameter, Werkzeuggeometrie
und Wärmebehandlungsstrategie ermöglichen. Die Forschergruppe 922
Strangpressen, gefördert von der
Deutschen Forschungsgemeinschaft,
hat sich zum Ziel gesetzt, eine Methodik zur Erstellung eines solchen
numerischen Modells zu entwickeln,
56
Abbildungen: IUL
A. Foydl, N. Ben Khalifa, A. Brosius, A. E. Tekkaya; IUL, TU Dortmund
Abb. 1: Versuchsaufbau und Abschreckrate
die im Anschluss durch ein kommerzielles Softwareunternehmen umgesetzt und verbreitet werden kann. Es
wird dabei exemplarisch eine 6xxx
und eine 7xxx Legierung untersucht.
Zur Erstellung der Methodik werden
die Prozessschritte zunächst einzeln
betrachtet. So erstellen der Lehrstuhl
für Werkstofftechnik (Universität Rostock) und das Institut für Werkstoffkunde (Universität Hannover) Methoden zum verzugsarmen Abschrecken
des frisch gepressten Profils und zur
anschließenden Wärmebehandlung
und der dazugehörigen Ausscheidungskinetik. Das Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen
(Universität Hannover) arbeitet an
einer Strategie, den Werkstofffluss
innerhalb des Pressbolzens adäquat
abzubilden, und steht somit zusammen mit dem Institut für Umformtechnik und Leichtbau (TU Dortmund) am Anfang der Prozesskette,
welches sich mit der Mikrostruktur,
insbesondere mit dem Rekristallisationsverhalten und den daraus resultierenden Korngrößen während des
Strangpressens beschäftigt.
Das
Rekristallisationsverhalten
von Aluminiumlegierungen wird stark
durch die vorliegende hohe Stapelfehlerenergie [1] beeinflusst. Es wird
dabei zwischen dynamischer (erster)
und statischer (zweiter) Rekristallisation unterschieden. Die dynamische
Rekristallisation tritt während der
Umformung auf, die statische findet
entsprechend nach der Umformung
statt. Während der Umformung fließt
der Werkstoff, sodass der Werkstoff
verfestigt. Durch die hohe Umformtemperatur und den hohen Umformgrad können sich allerdings auch die
Versetzungen relativ frei im Werkstoff bewegen, was eine Erholung
des Werkstoffs zur Folge hat. Werkstoffe mit hohen Stapelfehlerenergien zeichnen sich dadurch aus, dass
durch die Wechselwirkung von Verfestigung und Erholung die kritische
Energie zum Starten des Rekristallisationsvorgangs, wie er z. B. bei Stahl
zu beobachten ist, nicht erreicht wird.
Es tritt somit keine diskontinuierliche
(klassische) Rekristallisation auf [2].
Die Mikrostrukturentwicklung bei
Aluminium während des Strangpressens wird stattdessen durch die kontinuierliche (cDRX) und die geometrische (gDRX) Rekristallisation sowie
durch die dynamische Erholung beschrieben. Es wird von Korngrenzen
gesprochen, wenn der Missorientierungswinkel größer als 15° ist, darunter liegen Subkorngrenzen vor. Des
Weiteren kann ein Korn nicht dünner
als die doppelte Subkorngrenze werden. Die Theorie der dynamischen
Erholung wird von McQueen [3, 4]
folgendermaßen beschrieben: Die
Subkorngröße bleibt, wie auch die
Versetzungsdichte, während des Umformprozesses konstant. Während die
ALUMINIUM · 4/2010
RESEARCH
Körner länger werden, bleiben die
Subkörner globular, sodass dadurch
die Länge der Korngrenzen wächst
und sich die Subkörner ständig neu
bilden. Die cDRX-Theorie nach
Gourdet und Montheillet [5] sagt
hingegen aus, dass sich durch die
Ansammlung von Versetzungen innerhalb der Körner neue Subkörner
bilden, die im weiteren Verlauf zu
Körnern werden. Bei der gDRX geht
Blum [6] von einem geometrischen
Ansatz aus: Gestreckte Körner fangen
an, Sägezähne auszubilden und zerfallen. Die statische Rekristallisation
findet nach dem Umformprozess
statt. Durch die in den Körnern gespeicherte Energie bilden sich Keime,
denen sich die Körner anschließen.
Die statische Rekristallisation ist abhängig von der durch die Umformung
gespeicherten Energie, dem erreichten Umformgrad und der Haltezeit,
die bis zum Abschrecken vergeht [7].
Im Rahmen der Forschergruppe Strangpressen soll am Institut für
Umformtechnik und Leichtbau der
TU Dortmund ein Modell zur Gefügeentwicklung während des Strangpressens entwickelt werden. Es werden zu
diesem Zweck sowohl experimentelle
als auch numerische Untersuchungen
durchgeführt.
Versuchsstand zur Charakterisierung der Mikrostruktur
Zur Charakterisierung der Mikrostruktur während des Prozesses ist es
notwendig, die statischen und dynamischen Rekristallisationseffekte zu
separieren. Die dynamischen Effekte
können untersucht werden, indem
der Werkstoff direkt nach dem Pressvorgang auf ein Drittel der Schmelztemperatur abgekühlt wird, sodass
die statische Rekristallisation nicht
auftreten kann. Um die Korngrößenentwicklung während des Strangpres-
Abb. 2: Experimentell ermittelte Kraftkurven
ALUMINIUM · 4/2010
Abb. 3: Mikrostruktur eines Pressrests der Legierung EN AW-7020
sens zu untersuchen, ist es außerdem
notwendig, nicht nur den produzierten Strang, sondern insbesondere
Pressreste, erstellt durch frühzeitig
gestoppte Pressungen, zu untersuchen. Die in Abb. 1 dargestellte Miniaturstrangpresse ist zu diesem Zweck
besonders geeignet, da der Container
mit einer Wandstärke von 15 mm und
die Matrize direkt mit abgeschreckt
werden können, sodass das Ausbauen
des Pressrestes entfällt.
Weiterhin zeigt die dargestellte
Abschreckrate, gemessen in der Containerwand, dass es möglich ist, den
Container in weniger als 10 Sekunden
auf 100 °C abzukühlen. Ergänzende
Simulationen haben gezeigt, dass auch
der Pressrest in dieser Zeit unter die
Rekristallisationstemperatur gekühlt
werden kann. Der Containerinnendurchmesser der Miniaturstrangpresse beträgt 20 mm. Es werden Blöcke
mit der Länge von 25 mm verwendet. Zur Durchführung der Versuche
werden der Container, die Matrize
und der mit Bornitrid geschmierte
Block gemeinsam im Ofen erhitzt.
Der Container wird mit Inhalt in die
Strangpresse eingebaut, die Thermoelemente angeschlossen und der
Block verpresst. Bei einem Stempelweg von 10 mm wird der Vorgang
gestoppt, um den Pressrest zu erhalten. Sobald der Stempel aus dem
Container herausgefahren ist, wird
der Container mithilfe einer Zange in
Wasser abgeschreckt.
Das analysierte Prozessfenster
beinhaltet verschiedene Temperaturen, Pressverhältnisse und Stempelgeschwindigkeiten. Die ermittelten
Kraftkurven für die Stempelgeschwindigkeit 5 mm/s sind in Abb. 2 dargestellt. Sie zeigen einen für das Strangpressen typischen Verlauf. Im Bereich
zwischen 0 und 2 mm Stempelweg
wird der Block angestaucht, während
des Kraftanstiegs fließt der Werkstoff
in die Matrize ein und der hydrostatische Druck auf die Containerwand
wird aufgebaut. Der Kraftabfall zeigt
die kleiner werdende Reibfläche
zwischen Container und Werkstoff.
Wie zu erwarten, steigt der Bedarf an
Presskraft bei niedriger werdender
Temperatur und größer werdendem
Pressverhältnis.
Experimentelle Untersuchungen
zur Mikrostrukturcharakterisierung
In Abb. 3 ist ein Pressrest der Legierung 7020 dargestellt, er wurde nach
dem Polieren mit dem Barker-Verfahren geätzt und unter einem polarisationsfähigen Auflichtmikroskop
analysiert. Es sind zwei aufeinander
senkrecht stehende Flächen in den
fünf eingezeichneten Schnitten ©
57
RESEARCH
untersucht worden. Das Gefüge lässt
sich in mehrere Zonen einteilen. Die
Körner in der Toten Zone sind kaum
verformt und dem Ausgangsgefüge,
das sich auch noch am stempelseitigen Pressrest wiederfinden lässt,
sehr ähnlich. Des Weiteren ist die
Kornstruktur in der Toten Zone immer noch globular. Die Tote Zone
ist auch in den Schnitten A bis E zu
erkennen. Die Scherzone schließt
sich direkt an die Tote Zone an und
wird sogar aus ihr gespeist, wie die
Detailaufnahme erkennen lässt. Charakteristisch für die Scherzone sind
die stark verformten Körner. Durch
den Umformprozess werden die Körner in Richtung des Matrizeneinlaufs
gezogen und verlängern sich sehr
stark, sodass die Form dieser Körner
zunächst stabförmig ist. Wird die Verformung zu groß, fangen die Körner
an dynamisch zu rekristallisieren und
sich dadurch zu teilen, bzw. abzureißen. Die Kornstruktur im Strang ist
der in der Scherzone sehr ähnlich.
Auch hier sind die Körner sehr lang
und dünn. Es ist zu erkennen, dass die
Körner in der Mitte des Strangs dicker
Abb. 4: Umformgrad- und Dehnratenverteilung im Pressrest
sind als an der Strangoberfläche. Dies
steht zum einen im direkten Zusammenhang mit dem Werkstofffluss, zum
anderen kann dieses Phänomen durch
den zur Profiloberfläche hin größer
werdenden Umformgrad erklärt werden. Im Werkstofffluss ist zu erkennen, dass die Körner, die sich in der
Profilmitte befinden, aus der Mitte
des Pressbolzens fließen, die Körner
am Rand hingegen aus der Scherzone. Die gerade anhand der Legierung
7020 beschriebene Kornstruktur tritt
in genau dieser Form auch bei der Legierung 6082 (vgl. Abb. 5) auf.
58
Abb. 5: Mikrostruktur eines Pressrests der Legierung EN AW-6082
Numerische Untersuchungen zur
Mikrostrukturcharakterisierung
Entwicklung eines Modells zur
Mikrostrukturcharakterisierung
Zur Erstellung eines numerischen Mikrostrukturmodells müssen die sich
ausbildenden Korngrößen in Zusammenhang mit Umformgrad, Dehnrate
und Temperatur gebracht werden.
Um den Umformgrad und die Dehnrate an bestimmten Stellen ermitteln
zu können, ist die Simulation ein gutes
Werkzeug. Die Simulationsergebnisse
zur Dehnraten- und Umformgradverteilung sind in Abb. 4 dargestellt. Es
lassen sich mit diesen Bildern die
mithilfe von Abb. 3 beschriebenen
Zonen untermauern. In der Umformgradverteilung sind sowohl ein deutliches Scherband und die Tote Zone
zu erkennen als auch der zur Profiloberfläche ansteigende Umformgrad.
Die Verteilung der Dehnrate zeigt
deutlich, wo sich die eigentliche Umformzone befindet (roter Bereich).
Unterhalb des Matrizeneinlaufs werden Dehnraten von 9 und größer erreicht. Es ist außerdem deutlich zu
erkennen, dass auch im Scherband
eine Umformung stattfindet.
Mithilfe der Simulationsergebnisse
und der Schliffe der Probenkörper
aus dem Experiment können Abhängigkeiten zwischen der Korngrößenentwicklung und den Prozessparametern analysiert und beschrieben
werden. So wurden an den eingezeichneten Stellen 1 bis 10 in Abb.
4 zum einen aus der Simulation die
Dehnrate und der Umformgrad bestimmt, zum anderen wurde an den
entsprechenden Probenkörpern die
Korngröße an diesen Stellen ermittelt.
(Abb. 5). Zur Bestimmung der Korngrößen wurde bei globularem Gefüge
der Korndurchmesser d bestimmt. In
Zonen wie Scherband oder Strang
wurde die jeweilige Dicke d1 und
Länge d2 der Körner ermittelt. Die Detailaufnahmen 10, 8, 5 und 2, betrachtet in dieser Reihenfolge, bieten eine
Übersicht über die Entwicklung der
Körner in der Profilachse. Das globulare Korn verzehrt sich über den Prozess. Es streckt sich zunächst leicht
(Detail 8) und wird immer dünner,
Abb. 6: Gemessene Korndicken und Kornlängen über Umformgrad
ALUMINIUM · 4/2010
RESEARCH
Profilquerschnitt gleichmäßig und
auf einem hohen Niveau eingestellt
werden kann. Auch bei Dehnrate und
Temperatur ist diese Tendenz zu erkennen. Dies hat zur Folge, dass so
auch die Korngrößenverteilung über
den Querschnitt gleichmäßig sein
wird, sodass auch in der Profilmitte
sehr feine Körner zu erwarten sind.
Abb. 7: Vergleich simulierte und gemessene Korngröße
Zusammenfassung und Ausblick
bis es schließlich im Strang 20-mal so
lang wie breit ist (Detail 2).
In Abb. 6 sind die gemessenen Längen und Dicken der Körner über den
Umformgrad aufgetragen. Es sind verschiedene Tendenzen zu erkennen.
Wie schon durch die Betrachtung
von Abb. 3 belegt, wird in dem Diagramm der Korndicke noch einmal
sehr deutlich, dass das Korn mit steigendem Umformgrad dünner wird. Ist
ein Umformgrad von ca. 4 erreicht,
nimmt die Korndicke nicht weiter ab.
An dieser Stelle kann davon ausgegangen werden, dass die Korndicke
den Grenzwert von der doppelten
Subkorngröße erreicht hat und die
Körner nicht dünner werden können.
Auch im Diagramm der Kornlänge
ist bei einem Umformgrad von ca. 4
ein Bruch in der bis dahin steigenden
Tendenz zu erkennen. So steigt die
Länge der Körner bis auf ein 6-Faches
ihres Ausgangsdurchmessers an und
fällt danach abrupt ab, sodass hier davon ausgegangen werden kann, dass
durch das Erreichen des Grenzwertes
bei der Korndicke die dynamische Rekristallisation einsetzt. Des Weiteren
kann daraus geschlossen werden,
dass bis zu einem Umformgrad von
ca. 4 die Korndeformation allein aus
der Werkstoffdeformation herrührt.
Das Verbinden der experimentellen und der numerischen Ergebnisse
führt zu einer numerischen Berechnung der Korngröße. In Abb. 7 ist das
Berechnungsergebnis exemplarisch
anhand der Korndicke aufgezeigt. Die
Korngröße kann mit guter Genauigkeit bestimmt werden.
Gezielte Beeinflussung
der Mikrostruktur
Die Ausbildung des Gefüges wird
stark durch den erreichten Umformgrad, aber auch durch die Dehnrate
und Temperatur des Werkstoffes
beeinflusst. Wird Einfluss auf diese
Größen ausgeübt, z. B. durch Änderung der Matrizengestalt oder der
Pressgeschwindigkeit, kann das sich
einstellende Gefüge gezielt geändert
werden. Am Beispiel einer Rundstange
mit 20 mm Durchmesser ist in Abb.
8 aufgezeigt, wie die inneren Prozessgrößen Umformgrad, Dehnrate
und Temperatur durch das Pressen
von vier statt einer Rundstange beeinflusst werden können. Die Ergebnisse zeigen sehr deutlich, dass der
Umformgrad durch das Pressen von
gleichzeitig vier Strängen über den
Die Einstellung der mechanischen
Eigenschaften eines Strangpressprofils kann durch den Werkstofffluss
und die Prozessparameter wie Temperatur und Stempelgeschwindigkeit
erfolgen. Um die optimalen Prozessbedingungen zu bestimmen, sollte
der Prozess aus Zeit- und Kostenersparnis simuliert werden. Es ist daher notwendig, die sich einstellenden
Korngrößen abbilden zu können. Im
Rahmen der durchgeführten Arbeiten
konnte die Mikrostrukturentwicklung beim Strangpressen mithilfe
eines einfachen Modells erfolgreich
vorhergesagt werden. Allerdings
kann durch Modelloptimierung an
manchen Stellen die Genauigkeit
noch gesteigert werden. Der Fokus
der zukünftigen Arbeiten liegt in der
Beeinflussung der Prozessparameter sowie der Matrizengestalt, um so
die mechanischen Eigenschaften von
komplexeren Strangpressprofilen gezielt einstellen zu können.
Danksagung
Diese Veröffentlichung basiert auf
Forschungsarbeiten der Forschergruppe Strangpressen FOR922, die
von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) gefördert wird.
Literatur
Abb. 8: Vergleich zwischen Einstrang- und Vierstrangmatrize
ALUMINIUM · 4/2010
1. E. Hornbogen, H. Warlimont: Metallkunde Aufbau und Eigenschaften von Metallen und Legierungen, 4. Aufl., Springer
Verlag, 2001, ISBN 3-540-67355-5
2. H. Van Geertruyden: The Origin of Surface Recrystallization in Extrusion of 6xxx
Aluminum Alloys, PhD-Thesis, Lehigh
University, 2004
3. H. J. McQueen, W. Blum: Dynamic recovery: sufficient mechanism in the hot
deformation of Al (<99.99), Materials Science and Engineering A, Vol. 290, 2000,
pp 95-107
59
NEUE BÜCHER
4. H. J. McQueen: Deficiencies in Continuous DRX Hypothesis as a Substitute for
DRX Theory, Materials Forum, Vol. 28,
2004, pp. 351-356
5. S. Gourdet, F. Montheillet: A model
of continuous dynamic recrystallization,
Acta Materialia, Vol. 51, 2003, pp. 26852699
6. W. Blum, Q. Zhu, R. Merkel, H. J. McQueen: Geometric dynamic recrystallization in hot torsion of Al-5Mg-0.6Mn
(AA5083), Materials Science and Engi-
Dipl.-Ing. Annika Foydl ist wissenschaftliche Mitarbeiterin am IUL.
Dipl.-Ing. Nooman Ben Khalifa ist Leiter
der Abteilung Massivumformung am IUL.
Dr.-Ing. Alexander Brosius ist Oberingenieur des IUL.
Prof. Dr.-Ing A. Erman Tekkaya ist Leiter
des IUL.
neering A, Vol. 205, 1996, pp. 23-30
7. C. M. Sellars, Q. Zhu: Microstructural
modelling of aluminum alloys during
thermo-mechanical processing, Materials Science and Engineering A208, 2000,
pp.1-7
Autoren
Die Autoren arbeiten am Institute für Umformtechnik (IUL) der TU Dortmund.
Buchbesprechung: Geschichte des Metall-Flugzeugbaus
Natürlich kann man die Frage stellen,
ob die Beschäftigung mit der Vergangenheit etwas „bringt“. Für die
Lösung von Tagesfragen scheint sie
wenig hilfreich zu sein. Ist das Studium eines historischen Buches also
nur ein angenehmes Hobby, das dem
heutigen Leser wenigstens Respekt
für die Leistungen früherer Generationen und für deren Phantasie beim
Lösen ihrer technischen Probleme
vermitteln kann?
wo immer möglich, die Nummern der
Patente und ihr Ausgabedatum genau
registriert. Der Leser hat damit die
Möglichkeit, sich über die Internetseite des Deutschen Patentamtes das
Original der Patentbeschreibung auf
seinen PC zu laden.
Das beginnt mit den Patenten von
R. I. Roman (1894), C. Berg (1897), L.
Mach (Magnalium, 1899) und führt
über A. Wilm (Duraluminium, 1909)
bis zu einem frühen AlLi-Patent von
über die weltweit erste industrielle
Schmelzflusselektrolyse in Hemelingen bei Bremen 1886 bis zur großtechnischen Herstellung des „Elektron-Metalls“ in Bitterfeld 1896. Die
beiden Weltkriege brachten dann
zeitweilige hohe Produktionsspitzen
für Magnesiumlegierungen in den
kriegführenden Ländern. Was die
Zukunft betrifft, rechnet der Verfasser
aus schweißtechnischer Sicht nicht
mit einer Neubelebung des Magnesiums im Flugzeugzellenbau.
DVS-Media
Schwerpunkt Fügetechnik
Junkers-Kleinflugzeug von 1922 mit ausschließlicher Verwendung von Duralumin edi
Diese Frage stellt sich nicht für jene
Leser, die sich mit dem kürzlich erschienenen Buch von Prof. Dr. Ulrich
Krüger über die Geschichte des Metall-Flugzeugbaus befassen. Sicher,
auch hier liefert der geschichtliche
Teil spannende Beschreibungen aus
den Anfängen der Luftfahrt, aber das
Buch bietet viel mehr: Der Autor hat
die Hand am Puls des technischen
Fortschritts – bis hin zu den neuesten
Entwicklungen von Aluminiumlegierungen für den Flugzeugbau.
Selten ist die Entwicklungsgeschichte der Leichtmetalle so konzentriert und zugleich so gründlich
dargestellt worden wie in dem hier zu
besprechenden Werk. Dabei werden,
60
1919. Der Stand der „Flieg-Werkstoffe“
von 1935 wird ausführlich beschrieben und bringt dem älteren Leser die
Begegnung mit Namen, die zum Teil
auch noch in der Nachkriegszeit in
Deutschland geläufig waren (wie Hydronalium, KS-Seewasser, Silumin,
Duralumin, Heddal, Lautal, Pantal).
Die Werkstoffentwicklung ab 1955
– nachdem die Bundesrepublik wieder Flugzeuge bauen durfte – wird bis
zu den neuesten Legierungen des Aluminiums mit Lithium und Scandium
dargestellt.
Nicht anders beim Werkstoff Magnesium, dessen Geschichte noch
etwas älter ist als die des Aluminiums: von der ersten Darstellung 1808
Mit dieser Sichtweise zeigt der Verfasser, wie wichtig ihm das thermische Fügen im Flugzeugbau ist.
Schweißen und Löten werden mit
allen verfügbaren Verfahren und Varianten an allen behandelten Werkstoffen besprochen. Die praktische
Anwendung wird an zahlreichen
Bauteilen und Baumustern dargestellt – vom gasgeschweißten Stahlrohr-Fachwerk des Konstrukteurs
Hanuschke aus dem Jahre 1910 bis
zur laserstrahlgeschweißten HautStringer-Verbindung jüngster Großflugzeuge.
Auch hier zeichnet sich das Werk
durch genaueste und nachprüfbare
Angaben aus, etwa zum Löten von
Aluminium (U. S.-Patent von Gooch
1898, deutsche Patente von Schoop
1906/1907), zum Gasschweißen (vom
Autogenpionier Kautny bis zu der
Praxis der 1930er Jahre), über Schutzgasschweißen und heute vergessenes
„Weibel“-Verfahren bis zu den Verfahren des Strahlschweißens (mit Elektronenstrahl und Laserstrahl) und zum
Widerstandsschweißen. Die Darstel-
ALUMINIUM · 4/2010
PAT E N T E
lung der Problematik des Schweißens
von Magnesiumlegierungen müsste
für jeden heutigen Verarbeiter dieses
Metalls Pflichtlektüre sein.
Ein reichhaltiges Kapitel über
Stahl im Flugzeugbau ruft zahlreiche
berühmte Baumuster in Erinnerung
– aber auch die Werkstoffe Titan und
Beryllium sind nicht vergessen.
Konstruktionen und Bauarten
Wer gerne Bilder historischer Flugzeuge betrachtet oder sie mit Vergnügen an Oldtimer-Flugtagen in
der Luft gesehen hat, kann seinen
Kenntnissen mit diesem Buch ein
Fundament schaffen. In den Bildern
taucht Otto Lilienthal ebenso auf wie
Patentblatt Januar 2010
Al-Cu-Legierungsprodukt, das für die
Luft- und Raumfahrtanwendung geeignet ist. Aleris Aluminium Koblenz
GmbH, 56070 Koblenz, DE. (C22C 21/12,
EPA 2121997, WO 2008/110269, EP-AT:
28.02.2008, WO-AT: 28.02.2008)
Produkte aus Al-Zn-Mg-Cu-Legierung.
Alcan Rhenalu, Courbevoie, FR. (C22C
21/10, EP 1 492 895, WO 2003/085145,
EP-AT: 04.04.2003, WO-AT: 04.04.2003)
Bad zur elektrischen Abscheidung von
Al-Zr-Legierung unter Verwendung
eines Bades von bei Raumtemperatur
schmelzflüssigem Salz und Abscheidungsverfahren unter Verwendung
davon. Dipsol Chemicals Co., Ltd., Tokyo 104-0061, JP; Honda Motor Co.,
Ltd., Tokyo 107-8556, JP. (C25D 3/66,
EPA 2130949, WO 2008/096855, EP-AT:
08.02.2008, WO-AT: 08.02.2008)
Ein kunststoffbeschichtetes flaches
Mehrkanälerohr in Aluminium mit gewählter Rugosität. Furukawa-Sky Aluminium Corp., Tokyo 101-8970, JP. (B23K
3/00, EPA 2123386, EP-AT: 18.10.2004)
Verwendung einer Eisen-Chrom-Aluminiumlegierung mit hoher Lebensdauer und geringen Änderungen im
Warmwiderstand. Thyssen Krupp VDM
GmbH, 58791 Werdohl, DE. (H05B 3/12,
EPA 2127472, WO 2008/092420, EP-AT:
15.01.2008, WO-AT: 15.01.2008)
Hohlprofilteile aus Aluminiumlegierung
für einen Autokarosserierahmen. Honda Giken Kogyo K.K., Tokyo, JP. (B62D
21/15, PS 698 40 368, EP 1398247, EPAT: 01.09.1998)
ALUMINIUM · 4/2010
die Etrich-Taube, der Jatho-Drachen
und das Dornier-Riesenflugboot Rs III
von 1917 mit weitgehender Verwendung von Duralumin, das in der DDR
entwickelte Verkehrsflugzeug „152“
(Erstflug 1958, Absturz und Ende
der Entwicklung 1959), Starfighter,
Tornado und Airbus-Modelle. Und
wer sich im Gespräch mit Fachleuten
nicht blamieren will, findet eine ausführliche Darstellung der einzelnen
Flugzeugkomponenten und ihrer korrekten Bezeichnung. Wer – zumindest
in Gedanken – selbst ein Flugzeug
bauen will, findet Angaben über die
Berechnung von Flugzeugstrukturen.
Ergänzt wird dieses umfangreiche
Werk durch Kapitel über den Vorrichtungsbau, über Prüftechnik und
Qualitätssicherung, über die Qualifikation von Fachpersonal – und eine
Liste von einschlägigen Museen, Ausstellungen und Archiven.
An dieser Stelle sei dem Rezensenten erlaubt, als Zusammenfassung
einen Rezensenten aus dem Jahre
1821 zu zitieren (schließlich geht es
ja um Geschichte): „Ich bin überzeugt,
daß es mir jeder der Leser, der sich
dieses Meisterwerk anschaffen will,
Dank wissen wird, daß ich ihn darauf
aufmerksam gemacht habe.“
Günter Aichele
Elektrolysezellen für Aluminium mit
Kathodenkohlenstoffblöcken mit heterotypischer Struktur. Shenyang Beiye
Metallurgical Technology Co., Ltd., Liaoning 110015, CN; Northeastern University Engineering & Research Institute
Co., Ltd., Liaoning 110013, CN; Northeastern University, Heping District Shenyang Liaoning 110004, CN. (C25C 3/08,
EPA 2133446, WO 2008/106849, EP-AT:
17.12.2007, WO-AT: 17.12.2007)
Rapid Prototyping durch Aluminium/
Magnesium-3D-Druck. General Motors
Corp., Detroit, Mich., US. (B22F 7/00, OS
11 2005 002 040, WO-AT: 16.05.2005)
Rüttelmaschine zur Abformung von
ungebrannten Anodenblöcken, insb.
für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse. Outotec Oyj, Espoo, FI. (C25C
3/12, PS 100 44 677, AT: 09.09.2000)
Plattenfeinschieblehre 1.000 mm aus
Aluminium (Schreinerschieblehre). Simmat, Rainer, 33790 Halle, DE. (G01B 3/20,
GM 20 2009 004 466, AT: 31.03.2009)
Verfahren zur Ausbildung und Feinverteilung feiner Wasserstoffbläschen
in Wasserstoff enthaltenden Aluminium-Gusslegierungsschmelzen. Schäfer
Chemische Fabrik GmbH, 53773 Hennef,
DE. (C22C 1/08, PS 10 2004 006 034, AT:
06.02.2004)
Verfahren zum Verdichten eines Bauteils aus Aluminium und/oder einer
Aluminiumlegierung. WKW Erbslöh
Automotive GmbH, 42349 Wuppertal,
DE. (C25D 11/18, OS 10 2008 023 079,
AT: 09.05.2008)
Leichter Universalgerüstboden aus
Aluminium und Kunststoff im Baukastensystem und Verfahren zur Herstellung des Gerüstbodens. UTI Holding +
Management AG, 60487 Frankfurt, DE.
(E04G 5/08, OS 10 2008 023 525, AT:
15.05.2008)
Verbundrohre. Novelis Inc., Toronto, ON
M8Z 1J5, CA. (B32B 1/08, EPA 2130669,
EP-AT: 05.06.2008, WO-AT: 05.06.2008)
Prof. Dr.-Ing. Ulrich Krüger: Geschichte
des Metall-Flugzeugbaus – Werkstoffe,
Schweißen und Löten, Konstruktionen.
335 Seiten, DVS-Media GmbH, Düsseldorf
2008, ISBN:978-3-87155-981-5, EUR 98,-
Bauteil aus Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung. Erbslöh AG,
42553 Velbert, DE; WKW Erbslöh Automotive GmbH, 42349 Wuppertal, DE.
(F16S 1/00, GM 20 2006 016 433, AT:
26.10.2006)
Mit Al-Si-Legierung beschichtete Bauteile. Solvay Fluor GmbH, 30173 Hannover, DE. (B23K 35/34, PS 500 15 521, EP
1454706, EP-AT: 25.05.2000)
Verfahren zum Verhindern bzw. Minimieren des Abbrandes von Aluminiumund/oder Aluminiumlegierungskrätzen.
Karl Konzelmann Metallschmelzwerke
GmbH & Co. KG, 30179 Hannover,
DE. (C22B 21/00, EP 1 737 990, WO
2005/106054, EP-AT: 11.03.2005, WOAT: 11.03.2005)
Verfahren zur Oberflächenbehandlung
von Gläsern mit metallischem Aluminium. Sklostroj Turnov CZ, S.R.O., Turnov, CZ. (C03C 17/06, EP 1 753 702, WO
2005/110936, EP-AT: 27.04.2005, WOAT: 27.04.2005)
Legierung auf Basis von Aluminium
sowie Formteil aus dieser Legierung.
PEAK Werkstoff GmbH, 42553 Velbert,
DE. (C22C 21/02, EP 1 802 781, WO
2006/042509, EP-AT: 08.10.2005, WOAT: 08.10.2005)
©
61
PAT E N T E
Verfahren zum Diffusionsfügen von
Magnesium/Aluminium-Bauteilen. General Motors Corp., Detroit, Mich., US.
(B23K 35/28, PS 602 16 369, EP 1273385,
EP-AT: 08.05.2002)
Verfahren zur Wiedergewinnung verbrauchten Toners und Verwendung
von Toner-Aluminium-Mischgranulat
als Zusatzmittel in der Stahlherstellung.
Ricoh Co., Ltd., Tokyo, JP; Shinko Frex
Inc., Hamamatsu, Shizuoka, JP. (C22B
1/24, EP 1 382 694, EP-AT: 26.06.2003)
Hubkolbenmaschine mit Aluminiumblock und Aluminiumkolben. General
Motors Corp., Detroit, Mich., US. (F02F
3/10, PS 699 08 837, EP 0937889, EP-AT:
21.01.1999)
Verfahren zum Vollformgießen von
Aluminium mit beschichtetem Modell.
General Motors Corp., Detroit, Mich., US.
(B22C 3/00, PS 698 18 379, EP 0899038,
EP-AT: 31.07.1998)
Aluminiumlegierung mit hoher Festigkeit bei erhöhter Temperatur. Aleris Aluminium Koblenz GmbH, 56070
Koblenz, DE. (B32B 15/01, EPA 2129520,
WO 2008/110270, EP-AT: 28.02.2008,
WO-AT: 28.02.2008)
Verfahren zur Herstellung einer dicken
Platte aus einer Aluminiumlegierung
und dicke Platte aus einer Aluminiumlegierung. Kabushiki Kaisha Kobe Seiko
Sho, Chuo-ku Kobe-shi Hyogo 651-8585,
JP. (C22B 21/06, EPA 2130931, WO
2008/123355, EP-AT: 27.03.2008, WOAT: 27.03.2008)
Pulver aus gesinterter binärer Aluminiumlegierung und Herstellungsverfahren dafür. National Institute for Materials Science, Tsukuba-shi, Ibaraki 3050047, JP. (C22C 21/00, EPA 2130935, WO
2008/123258, EP-AT: 25.03.2008, WOAT: 25.03.2008)
Lötfolie aus Aluminiumlegierung und
Herstellungsverfahren dafür. Kabushiki
Kaisha Kobe Seiko Sho, Chuo-ku Kobeshi Hyogo 651-8585, JP. (C22C 21/00,
EPA 2130934, WO 2008/126569, EP-AT:
11.03.2008, WO-AT: 11.03.2008)
Aluminiumlegierungsmaterial und Lötfolie aus Aluminiumlegierung. Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho, Chuo-ku
Kobe-shi Hyogo 651-8585, JP. (C22C
21/00, EPA 2128286, WO 2008/114587,
EP-AT: 27.02.2008, WO-AT: 27.02.2008)
Aluminiumlegierung mit hervorragender Zerspanbarkeit und Aluminiumlegierungsmaterial und Herstellungsverfahren dafür. Showa Denko K.K.,
Tokio/Tokyo, JP. C22C 21/02, PS 602
31 046, EP 1413636, EP-AT: 25.07.2002,
WO-AT: 25.07.2002)
62
Aluminiumlegierung zum Druckgießen
und Formkörper. Tanaka Sangyo CO.,
LTD, 18-12 Higashi-ogu4-chome Arakawa-ku Tokyo 116-0012, JP. (C22C 21/00,
EPA 2133439, WO 2008/117365, EP-AT:
23.03.2007, WO-AT: 23.03.2007)
Schraube aus einer auf Magnesium basierenden Legierung und Herstellungsverfahren dafür. Sumitomo Electric
Industries, Ltd., Osaka, JP. (F16B 35/00,
EP 1 640 622, WO 2004/113742, EP-AT:
15.06.2004, WO-AT: 15.06.2004)
Aluminiumlegierung für Motorbauteile. GM Global Technology Operations,
Inc., Detroit, Mich., US. (C22C 21/12, OS
10 2007 042 099, AT: 05.09.2007)
Herstellung von Magnesium-Zirkonium-Legierungen. Cast Centre Pty., Ltd.,
St. Lucia, Queensland, AU. (C23F 3/06,
EP 1 466 038, WO 2003/062492, EP-AT:
20.01.2003, WO-AT: 20.01.2003)
Verbessertes Bayer-Verfahren zur
Herstellung von Aluminiumhydrat hinsichtlich Trennung von Aluminatlauge
und unlöslichen Rückständen. Aluminium Pechiney, Voreppe, FR. (C01F 7/06,
EP 1 791 788, WO 2006/032770, EP-AT:
19.09.2005, WO-AT: 19.09.2005)
Aluminiumlegierung für Motorblöcke.
General Motors Corp., Detroit, Mich., US.
(C22C 21/02, OS 11 2004 001 160, WOAT: 26.03.2004)
Schmiedestücke aus einer Aluminiumlegierung und Verfahren zu deren Herstellung. Kabushiki Kaisha Kobe Seiko
Sho, Hyogo, JP. (C22C 21/06, WO 2008
114680, WO-AT: 13.03.2008)
Bauteil mit einem Drahtgewindeeinsatz aus Magnesium- oder Aluminiumlegierung. Böllhoff Verbindungstechnik
GmbH, 33649 Bielefeld, DE. (F16B 37/12,
PS 50 2005 006 279, EP 1756437, EP-AT:
15.06.2005, WO-AT: 15.06.2005)
Blech aus Aluminiumlegierung und
Herstellungsverfahren dafür. Nippon
Light Metal Co. Ltd., Tokio/Tokyo, JP;
Honda Motor Co., Ltd., Tokyo, JP; Novelis
Inc., Toronto, Ontario, CA. (C22C 21/08,
PS 60 2005 011 997, EP 1883715, EP-AT:
25.05.2005, WO-AT: 25.05.2005)
Abriebfeste Aluminiumlegierung mit
hervorragendem Stapelverhalten und
daraus hergestelltes stranggepresstes
Produkt. Aisin Keikinzoku Co., Ltd.,
Shinminato, Toyama, JP. (C22C 21/02,
PS 602 30 678, EP 1479785, EP-AT:
28.02.2002, WO-AT: 28.02.2002)
Verfahren zur Streckformung von ausgehärteten Blechen aus Aluminiumlegierung. General Motors Corp., Detroit,
Mich., US. (B21D 22/22, PS 699 23 742,
EP 0992300, EP-AT: 02.09.1999)
Ein beschleunigter Lösungsbehandlungsprozess für Aluminiumlegierungen. GM Global Technology Operations,
Inc., Detroit, Mich., US. (C22C 21/02, OS
10 2009 029 848, AT: 22.06.2009)
Verfahren zur elektrolytischen Herstellung von Magnesium und dessen
Legierungen. General Motors Corp., Detroit, Mich., US. (C25C 3/04, PS 696 03
668, EP 0747509, EP-AT: 13.05.1996)
Druckgussteile aus einer kriechbeständigen Magnesiumlegierung. General
Motors Corp. (n. d. Ges. d. Staates Delaware), Detroit, Mich., US. (C22C 23/02,
PS 600 09 783, EP 1048743, EP-AT:
31.01.2000)
Legierungen auf Magnesiumbasis mit
hoher Festigkeit / Duktilität für konstruktive Anwendungen. GM Global
Technology Operations, Inc., Detroit,
Mich., US. (C22C 23/02, OS 11 2007 001
169, WO-AT: 16.05.2007)
Verbundplatte. Alcan Technology &
Management Ltd., 8212 Neuhausen am
Rheinfall, CH. (B32B 3/12, EPA 2133197,
EP-AT: 11.06.2008, WO-AT: 11.06.2008)
Bearbeitetes Produkt mit optischem
Sensor und Herstellungsverfahren dafür. Alcan Rhenalu, 92400 Courbevoie,
FR. (B21C 23/22, EPA 2125259, WO
2008/129178, EP-AT: 18.03.2008, WOAT: 18.03.2008)
Fußgängersichere Motorhaube mit
Verstärkungsschaumstoff. Alcoa Inc.,
Pittsburgh, PA 15212-5858, US. (B62D
25/10, EPA 2121419, WO 2008/109811,
EP-AT: 07.03.2008, WO-AT: 07.03.2008)
Fortsetzung der Patente Januar 2010 in
der kommenden ALUMINIUM-Ausgabe
ALUMINIUM veröffentlicht unter
dieser Rubrik regelmäßig einen Überblick über wichtige, den Werkstoff
Aluminium betreffende Patente. Die
ausführlichen Patentblätter und auch
weiterführende Informationen dazu
stehen der Redaktion nicht zur Verfügung. Interessenten können diese
beziehen oder einsehen bei der
Mitteldeutschen Informations-, Patent-, Online-Service GmbH (mipo),
Julius-Ebeling-Str. 6,
D-06112 Halle an der Saale,
Tel. 0345/29398-0
Fax 0345/29398-40,
www.mipo.de
Die Gesellschaft bietet darüber hinaus
weitere Patent-Dienstleistungen an.
ALUMINIUM · 4/2010
International Journal for Industry, Research and Application
How do your products and services come to appear every month in the
list of supply sources, on the internet – www.Alu-web.de – and in the
annual list of supply sources published by ALUMINIUM ?
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�
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T
Smelting technology
T
Rolling technology
T
Extrusion
T
Foundry
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(if necessary, ask us for the list of key words)
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Line 5: ............................................................................................................................................
Line 6: ............................................................................................................................................
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Price per line for each issue EUR 5,50 + VAT – minimum order 10 issues = 1 year.
Logos are calculated according to the lines they occupy: 1 line = 2 mm).
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Company stamp / Signature
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Fax number
+49-511/7304-157
For information
Tel.: -142
Giesel Verlag GmbH, ALUMINIUM
Rehkamp 3, D-30916 Isernhagen
We will gladly send you a quotation!
LIEFERVERZEICHNIS
1 Smelting technology
Hüttentechnik
1.1 Raw materials
1.2 Storage facilities for smelting
1.3 Anode production
1.4 Anode rodding
1.4.1 Anode baking
1.4.2 Anode clearing
1.4.3 Fixing of new anodes to the anodes bars
1.5 Casthouse (foundry)
1.6 Casting machines
1.7 Current supply
1.8 Electrolysis cell (pot)
1.9 Potroom
1.10 Laboratory
1.11 Emptying the cathode shell
1.12 Cathode repair shop
1.13 Second-hand plant
1.14 Aluminium alloys
1.15 Storage and transport
1.16 Smelting manufactures
1.1 Raw Materials/Rohstoffe
„ Raw Materials / Rohstoffe
1.1 Rohstoffe
1.2 Lagermöglichkeiten in der Hütte
1.3 Anodenherstellung
1.4 Anodenschlägerei
1.4.1 Anodenbrennen
1.4.2 Anodenschlägerei
1.4.3 Befestigen von neuen Anoden an der -stange
1.5 Gießerei
1.6 Gießmaschinen
1.7 Stromversorgung
1.8 Elektrolyseofen
1.9 Elektrolysehalle
1.10 Labor
1.11 Ofenwannenentleeren
1.12 Kathodenreparaturwerkstatt
1.13 Gebrauchtanlagen
1.14 Aluminiumlegierungen
1.15 Lager und Transport
1.16 Hüttenerzeugnisse
„ Conveying systems bulk materials
Förderanlagen für Schüttgüter
(Hüttenaluminiumherstellung)
„ Hydraulic presses for prebaked
anodes / Hydraulische Pressen zur
Herstellung von Anoden
FLSmidth MÖLLER GmbH
Internet: www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
TRIMET ALUMINIUM AG
Aluminiumallee 1
D-45356 Essen
Tel.: +49 (0) 201 / 3660
Fax: +49 (0) 201 / 366506
E-Mail: [email protected]
Internet: www.trimet.de
1.2 Storage facilities for
smelting
„ Exhaust gas treatment
Abgasbehandlung
Solios Carbone – France
www.solios.com
„ Unloading/Loading equipment
Entlade-/Beladeeinrichtungen
FLSmidth MÖLLER GmbH
www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
„ Mixing Technology for
Anode pastes
Lagermöglichkeiten i.d. Hütte
FLSmidth MÖLLER GmbH
Haderslebener Straße 7
D-25421 Pinneberg
Telefon: 04101 788-0
Telefax: 04101 788-115
E-Mail: [email protected]
Internet: www.flsmidthmoeller.com
Kontakt: Herr Dipl.-Ing. Timo Letz
LAEIS GmbH
Am Scheerleck 7, L-6868 Wecker, Luxembourg
Phone: +352 27612 0
Fax: +352 27612 109
E-Mail: [email protected]
Internet: www.laeis-gmbh.com
Contact: Dr. Alfred Kaiser
ALUMINA AND PET COKE SHIPUNLOADERS
Contact: Andreas Haeuser, [email protected]
Mischtechnologie für Anodenmassen
1.3 Anode production
Anodenherstellung
Buss AG
CH-4133 Pratteln
Phone:
+41 61 825 66 00
E-Mail:
[email protected]
Internet: www.busscorp.com
see Storage facilities for smelting 1.2
Outotec GmbH
Albin-Köbis-Str. 8, D-51147 Köln
Phone: +49 (0) 2203 / 9921-0
E-mail: [email protected]
www.outotec.com
Solios Carbone – France
www.solios.com
„ Auto firing systems
Automatische Feuerungssysteme
„ Open top and closed
type baking furnaces
Offene und geschlossene Ringöfen
„ Bulk materials Handling
from Ship to Cell
Bulk materials Handling from Ship to Cell
www.coperion.com
mailto: [email protected]
64
RIEDHAMMER GmbH
D-90411 Nürnberg
Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231
E-Mail: [email protected]
Internet: www.riedhammer.de
RIEDHAMMER GmbH
D-90411 Nürnberg
Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231
E-Mail: [email protected]
Internet: www.riedhammer.de
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
1.4 Anode rodding
Anodenanschlägerei
1.4.3 Fixing of new anodes
to the anodes bars
Befestigen von neuen
Anoden a. d. Anodenstange
„ Fixing the nipples to the
anodes by casting in
see Storage facilities for smelting 1.2
„ Removal of bath residues from
the surface of spent anodes
Entfernen der Badreste von der Oberfläche der verbrauchten Anoden
GLAMA Maschinenbau GmbH
Hornstraße 19
D-45964 Gladbeck
Telefon 02043 / 9738-0
Telefax 02043 / 9738-50
Befestigen der Nippel mit der
Anode durch Eingießen
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
Gießerei
Hampshire House, High Street, Kingswinford,
West Midlands DY6 8AW, UK
Tel.: +44 (0) 1384 279132
Fax: +44 (0) 1384 291211
E-Mail: [email protected]
www.mechatherm.com
Anodenbrennen
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Dross skimming of liquid metal
Abkrätzen des Flüssigmetalls
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Dross skimming of the melt
Abkrätzen der Schmelze
E-Mail: [email protected]
see Casting machines 1.6
Transport der fertigen Anodenelemente in Elektrolysehalle
1.4.1 Anode baking
Entgasung, Filtern, Kornfeinung
1.5 Casthouse (foundry)
„ Transport of finished anode
elements to the pot room
Hovestr. 10 . D-48431 Rheine
Telefon + 49 (0) 59 7158-0
Fax
+ 49 (0) 59 7158-209
E-Mail [email protected]
Internet www.windhoff.de
„ Degassing, filtration and
grain refinement
HERTWICH ENGINEERING GmbH
Maschinen und Industrieanlagen
Weinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am Inn
Phone +437722/806-0
Fax +437722/806-122
E-Mail: [email protected]
Internet: www.hertwich.com
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
Konstantinstraße 1a
D 41238 Mönchengladbach
Telefon +49 (02166) 987990
Telefax +49 (02166) 987996
E-Mail: [email protected]
Internet: www.inotherm-gmbh.de
„ Furnace charging with
molten metal
Ofenbeschickung mit Flüssigmetall
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Melting/holding/casting furnaces
Schmelz-/Halte- und Gießöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Solios Carbone – France
www.solios.com
„ Anode charging
Anodenchargieren
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
„ Anode storage
Anodenlager
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
see Equipment and accessories 3.1
Stopinc AG
Bösch 83 a
CH-6331 Hünenberg
Tel. +41/41-785 75 00
Fax +41/41-785 75 01
E-Mail: [email protected]
Internet: www.stopinc.ch
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Clay / Tonerde
1.4.2 Anode clearing
Anodenschlägerei
„ Separation of spent anodes
from the anode bars
Trennen von den Anodenstangen
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
ALUMINIUM · 4/2010
TRIMET ALUMINIUM AG
Aluminiumallee 1
D-45356 Essen
Tel.: +49 (0) 201 / 3660
Fax: +49 (0) 201 / 366506
E-Mail: [email protected]
Internet: www.trimet.de
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sistemteknik.com
65
LIEFERVERZEICHNIS
„ Metal treatment in the
holding furnace
„ Rolling and extrusion ingot
and T-bars
„ Heat treatment of extrusion
ingot (homogenisation)
Metallbehandlung in Halteöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Formatgießerei (Walzbarren oder
Pressbolzen oder T-Barren)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Transfer to the casting furnace
Formatebehandlung (homogenisieren)
Überführung in Gießofen
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Horizontales Stranggießen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Horizontal continuous casting
see Billet Heating Furnaces 1.5
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Vertical semi-continuous DC
casting / Vertikales Stranggießen
„ Transport of liquid metal
to the casthouse
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Transport v. Flüssigmetall in Gießereien
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Scales / Waagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Treatment of casthouse
off gases
1.8 Electrolysis cell (pot)
Elektrolyseofen
Behandlung der Gießereiabgase
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Solios Carbone – France
www.solios.com
1.6 Casting machines
Gießmaschinen
Wagstaff, Inc.
3910 N. Flora Rd.
Spokane, WA 99216 USA
+1 509 922 1404 phone
+1 509 924 0241 fax
E-Mail: [email protected]
Internet: www.wagstaff.com
„ Bulk materials Handling
from Ship to Cell
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Sawing / Sägen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Bulk materials Handling from Ship to Cell
www.coperion.com
mailto: [email protected]
„ Calcium silicate boards
Calciumsilikatplatten
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
[email protected], www.promat.de
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
„ Pig casting machines (sow casters)
Masselgießmaschine (Sowcaster)
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
see Storage facilities for smelting 1.2
66
„ Exhaust gas treatment
Abgasbehandlung
Solios Carbone – France
www.solios.com
343 Chemin du Stade
38210 Saint Quentin sur Isère
Tel. +33 (0) 476 074 242
Fax +33 (0) 476 936 776
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sermas.com
„ Pot feeding systems
Beschickungseinrichtungen
für Elektrolysezellen
FLSmidth MÖLLER GmbH
www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
1.9 Potroom
Elektrolysehalle
„ HF Measurementtechnology
HF Messtechnik
OPSIS AB
Box 244, S-24402 Furulund, Schweden
Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01
E-Mail: [email protected]
Internet: www.opsis.se
T.T. Tomorrow Technology S.p.A.
Via dell’Artigianato 18
Due Carrare, Padova 35020, Italy
Telefon +39 049 912 8800
Telefax +39 049 912 8888
E-Mail: [email protected]
Contact: Giovanni Magarotto
„ Tapping vehicles/Schöpffahrzeuge
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Anode changing machine
1.11 Emptying the cathode shell
Anodenwechselmaschine
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
Ofenwannenentleeren
„ Cathode bar casting units
Kathodenbarreneingießanlage
„ Anode transport equipment
Anoden Transporteinrichtungen
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
E-Mail: [email protected]
see Casting machines 1.6
1.14 Aluminium Alloys
„ Crustbreakers / Krustenbrecher
Aluminiumlegierungen
1.15 Storage and transport
Lager und Transport
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
Hier könnte Ihr
Bezugsquellen-Eintrag
stehen.
Rufen Sie an:
Beate Schaefer, Tel: 0511 7304-148
1.16 Smelting manufactories
Hüttenerzeugnisse
„ Rolling ingots
Walzbarren
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Dry absorption units for
electrolysis exhaust gases
Trockenabsorptionsanlage für
Elektrolyseofenabgase
Solios Carbone – France
www.solios.com
2
RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG
A member of ALUMINIUM RHEINFELDEN Group
Postfach 1703, 79607 Rheinfelden
Tel.: +49 7623 93-490
Fax: +49 7623 93-546
E-Mail: [email protected]
Internet: www.rheinfelden-alloys.eu
Alcan Aluminium Valais SA
CH-3960 Sierre
Telefon: 0041 27 / 4575111
Telefax: 0041 27 / 4576425
Extrusion
Strangpressen
2.1 Extrusion billet preparation
2.1.1 Extrusion billet production
2.2 Extrusion equipment
2.3 Section handling
2.4 Heat treatment
2.5 Measurement and control equipment
2.6 Die preparation and care
2.7 Second-hand extrusion plant
2.8 Consultancy, expert opinion
2.9 Surface finishing of sections
2.10 Machining of sections
2.11 Equipment and accessories
2.12 Services
2.1 Extrusion billet preparation
Pressbolzenbereitstellung
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
www.alu-web.de
ALUMINIUM · 4/2010
2.1 Pressbolzenbereitstellung
2.1.1 Pressbolzenherstellung
2.2 Strangpresseinrichtungen
2.3 Profilhandling
2.4 Wärmebehandlung
2.5 Mess- und Regeleinrichtungen
2.6 Werkzeugbereitstellung und -pflege
2.7 Gebrauchte Strangpressanlagen
2.8 Beratung, Gutachten
2.9 Oberflächenveredlung von Profilen
2.10 Profilbearbeitung
2.11 Ausrüstungen und Hilfsmittel
2.12 Dienstleistungen
„ Billet heating furnaces
Öfen zur Bolzenerwärmung
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ias-gmbh.de
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
67
LIEFERVERZEICHNIS
„ Containers / Rezipienten
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y. Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sistemteknik.com
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Stadtseestraße 12
D-74189 Weinsberg
Tel.
+49 (0) 7134 / 52-220
Fax
+49 (0) 7134 / 52-222
E-Mail [email protected]
Internet www.vollert.de
„ Press control systems
Pressensteuersysteme
Oilgear Towler GmbH
2.1.1 Extrusion billet
production
„ Puller equipment
Ausziehvorrichtungen/Puller
see Extrusion Equipment 2.2
Pressbolzenherstellung
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
„ Billet transport and storage
equipment
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Temperature measurement
Temperaturmessung
Bolzen-Transport- u. Lagereinricht.
„ Section cooling
Profilkühlung
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
See Casting Machines 1.6
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
2.2 Extrusion equipment
Strangpresseinrichtungen
„ Heating and control
equipment for intelligent
billet containers
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Heizungs- und Kontrollausrüstung
für intelligente Blockaufnehmer
„ Section saws
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
Oilgear Towler GmbH
Im Gotthelf 8
D 65795 Hattersheim
Tel. +49 (0) 6145 3770
Fax +49 (0) 6145 30770
E-Mail: [email protected]
Internet: www.oilgear.de
Profilsägen
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
2.3 Section handling
Profilhandling
„ Packaging equipment
Verpackungseinrichtungen
SMS Meer GmbH
Schloemann Extrusion
Ohlerkirchweg 66
41069 Mönchengladbach, Germany
Tel. +49 (0) 2161 350-0
Fax +49 (0) 2161 350-1667
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sms-meer.com
68
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
E-Mail: [email protected]
Internet: www.herrmannhieber.de
„ Section store equipment
Profil-Lagereinrichtungen
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
E-Mail: [email protected]
Internet: www.herrmannhieber.de
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
„ Transport equipment for
extruded sections
KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG
Industriestr. 14, D-77855 Achern
Tel.: +49 (0) 7841 61-0 / Fax: +49 (0) 7841 61 300
[email protected] / www.kasto.de
Hersteller von Band- und Kreissägemaschinen
sowie Langgut- und Blechlagersystemen
Wärmebehandlungsöfen
Transporteinrichtungen
für Profilabschnitte
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
E-Mail: [email protected]
Internet: www.herrmannhieber.de
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
„ Section transport equipment
„ Heat treatment furnaces
ELPO GmbH
Kuchengrund 18
71522 Backnang
Telefon 07191 9572-0
Telefax 07191 9572-29
E-Mail: [email protected]
Internet: www.elpo.de
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
see Casthouse (foundry) 1.5
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Profiltransporteinrichtungen
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stehen.
Rufen Sie an:
Beate Schaefer, Tel: 0511 7304-148
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
2.4 Heat treatment
Wärmebehandlung
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: [email protected]
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
„ Stackers / Destackers
Stapler / Entstapler
see Billet Heating Furnaces 2.1
„ Custom designed heat
processing equipment
Kundenspezifische
Wärmebehandlungsanlagen
Sistem Teknik Ltd. Sti.
see Billet Heating Furnaces 2.1
„ Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
BSN Thermprozesstechnik GmbH
Kammerbruchstraße 64
D-52152 Simmerath
Tel. 02473-9277-0 · Fax: 02473-9277-111
[email protected] · www.bsn-therm.de
Ofenanlagen zum Wärmebehandeln von Aluminiumlegierungen, Buntmetallen und Stählen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Stretching equipment
Reckeinrichtungen
SECO/WARWICK S.A.
Sobieskiego 8, 66-200 Swiebodzin PL
tel./fax +48 68 4111 600 (655)
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
[email protected]
www.secowarwick.com.pl
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
„ Annealing furnaces
Glühöfen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
ALUMINIUM · 4/2010
see Equipment and accessories 3.1
see Billet Heating Furnaces 2.1
69
LIEFERVERZEICHNIS
2.5 Measurement and
control equipment
Mess- und Regeleinrichtungen
„ Extrusion plant control systems
Presswerkssteuerungen
2.7 Second-hand
extrusion plant
Gebr. Strangpressanlagen
Qualiteam International/ExtruPreX
Champs Elyséesweg 17, NL-6213 AA Maastricht
Tel. +31-43-3 25 67 77
Internet: www.extruprex.com
2.11 Equipment and
accessories
Ausrüstungen und
Hilfsmittel
„ Inductiv heating equipment
Induktiv beheizte
Erwärmungseinrichtungen
2.8 Consultancy,
expert opinion
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
2.6 Die preparation and care
Werkzeugbereitstellung
und -pflege
Beratung, Gutachten
Dr.-Ing. Alexander Klaus, zert. Master Blackbelt
Konrad-Adenauer-Str. 12, D-76877 Offenbach
Tel.: +49 6348 247 67-0, Fax: 247 67-1
E-Mail: [email protected]
Internet: www.klausleansigma.de
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ias-gmbh.de
„ Ageing furnace for extrusions
Auslagerungsöfen für
Strangpressprofile
„ Die heating furnaces
Werkzeuganwärmöfen
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
Do you need
more
information?
E-Mail:
[email protected]
2.10 Machining of sections
Sistem Teknik Ltd. Sti.
see Billet Heating Furnaces 2.1
Profilbearbeitung
see Billet Heating Furnaces 2.1
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: [email protected]
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
„ Processing of Profiles
Profilbearbeitung
2.12 Services
Dienstleistungen
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: [email protected]
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
Tensai (International) AG
Extal Division
Steinengraben 40
CH-4051 Basel
Telefon +41 (0) 61 284 98 10
Telefax +41 (0) 61 284 98 20
E-Mail: [email protected]
„ Process improvement and
cost reduction
Prozessoptimierung und Kostensenkung
Klaus LeanSigma
Technologie & Ci für die Aluminiumindustrie
see Consultancy, expert opinion 2.8
Could not find your „keywords“?
Please ask for our complete
„Supply sources for the aluminium industry“.
E-Mail: [email protected]
70
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
3 Rolling mill technology
Walzwerktechnik
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
Casting equipment
Rolling bar machining
Rolling bar furnaces
Hot rolling equipment
Strip casting units and accessories
Cold rolling equipment
Thin strip / foil rolling plant
Auxiliary equipment
Adjustment devices
Process technology / Automation technology
Coolant / lubricant preparation
Air extraction systems
Fire extinguishing units
Storage and dispatch
Second-hand rolling equipment
Coil storage systems
Strip Processing Lines
Productions Management Systems
3.0 Rolling mill technology
Walzwerktechnik
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
Gießanlagen
Walzbarrenbearbeitung
Walzbarrenvorbereitung
Warmwalzanlagen
Bandgießanlagen und Zubehör
Kaltwalzanlagen
Feinband-/Folienwalzwerke
Nebeneinrichtungen
Adjustageeinrichtungen
Prozesstechnik / Automatisierungstechnik
Kühl-/Schmiermittel-Aufbereitung
Abluftsysteme
Feuerlöschanlagen
Lagerung und Versand
Gebrauchtanlagen
Coil storage systems
Bandprozesslinien
Produktions Management Systeme
„ Electromagnetic Stirrer
Elektromagnetische Rührer
Solios Carbone – France
www.solios.com
see Cold rolling units / complete plants 3.6
„ Filling level indicators and controls
Füllstandsanzeiger und -regler
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
SMS Siemag Aktiengesellschaft
Eduard-Schloemann-Straße 4
40237 Düsseldorf, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-0
Telefax: +49 (0) 211 881-4902
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sms-siemag.com
Geschäftsbereiche:
Warmflach- und Kaltwalzwerke
Wiesenstraße 30
57271 Hilchenbach-Dahlbruch, Germany
Telefon: +49 (0) 2733 29-0
Telefax: +49 (0) 2733 29-2852
Bandanlagen
Walder Straße 51-53
40724 Hilden, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-5100
Telefax: +49 (0) 211 881-5200
Elektrik + Automation
Ivo-Beucker-Straße 43
40237 Düsseldorf, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-5895
Telefax: +49 (0) 211 881-775895
Graf-Recke-Straße 82
40239 Düsseldorf, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-0
Telefax: +49 (0) 211 881-4902
3.1 Casting equipment
Solios Carbone – France
www.solios.com
„ Melt purification units
Schmelzereinigungsanlagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Metal filters / Metallfilter
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
„ Melting and holding furnaces
Schmelz- und Warmhalteöfen
Gautschi
Engineering GmbH
Geschäftsbereich Aluminium
Konstanzer Straße 37
Postfach 170
CH 8274 Tägerwilen
Telefon +41/71/6666666
Telefax +41/71/6666688
E-Mail: [email protected]
Kontakt: Stefan Blum, Tel. +41/71/6666621
„ Metal pumps / Metallpumpen
Solios Carbone – France
www.solios.com
3.2 Rolling bar machining
Walzbarrenbearbeitung
„ Band saws / Bandsägen
LOI Thermprocess GmbH
Am Lichtbogen 29
D-45141 Essen
Germany
Telefon +49 (0) 201 / 18 91-1
Telefax +49 (0) 201 / 18 91-321
E-Mail: [email protected]
Internet: www.loi-italimpianti.com
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Slab milling machines
Barrenfräsmaschinen
Gießanlagen
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
ALUMINIUM · 4/2010
71
LIEFERVERZEICHNIS
3.3 Rolling bar furnaces
Walzbarrenvorbereitung
BSN Thermprozesstechnik GmbH
see Heat Treatment 2.4
„ Roller tracks
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Annealing furnaces
Glühöfen
„ Spools / Haspel
Rollengänge
3.4 Hot rolling equipment
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
Warmwalzanlagen
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
Ruflinger Str. 111, A-4060 Leonding
Tel. +43 / 732 / 68 68
Fax +43 / 732 / 68 68-1000
Internet: www.ebner.cc
E-Mail: [email protected]
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Hot rolling units /
complete plants
Warmwalzanlagen/Komplettanlagen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
see Cold rolling units / complete plants 3.6
see Equipment and accessories 3.1
3.5 Strip casting units
and accessories
schwartz GmbH
see Heat treatment 2.4
Solios Carbone – France
www.solios.com
„ Bar heating furnaces
Barrenanwärmanlagen
www.alu-web.de
„ Coil transport systems
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
see Annealing furnaces 3.3
„ Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Drive systems / Antriebe
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
„ Rolling mill modernisation
Walzwerksmodernisierung
Solios Carbone – France
www.solios.com
72
Bandgießanlagen und
Zubehör
„ Cores & shells for continuous
casting lines
Bundtransportsysteme
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
Cores & shells for continuous
casting lines
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: [email protected]
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
„ Revamps, equipments & spare parts
for continuous casting lines
Revamps, equipments & spare parts
for continuous casting lines
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: [email protected]
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
„ Twin-roll continuous casting
lines (complete lines)
Twin-roll continuous casting lines
(complete lines)
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: [email protected]
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
3.6 Cold rolling equipment
Kaltwalzanlagen
„ Cold rolling units /
complete plants
Kaltwalzanlagen/Komplettanlagen
„ Process optimisation systems
Prozessoptimierungssysteme
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
„ Process simulation
Prozesssimulation
BSN Thermprozesstechnik GmbH
see Heat Treatment 2.4
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
„ Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Drive systems / Antriebe
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
„ Revamps, equipments & spare parts
see Equipment and accessories 3.1
Revamps, equipments & spare parts
„ Heating furnaces / Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: [email protected]
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
„ Roll exchange equipment
Walzenwechseleinrichtungen
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
Hier könnte Ihr
„ Coil transport systems
Bundtransportsysteme
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
ALUMINIUM · 4/2010
BezugsquellenEintrag
stehen.
Rufen Sie an:
Tel. 0511 / 73 04-148
Beate Schaefer
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
73
LIEFERVERZEICHNIS
„ Rolling mill modernization
Walzwerkmodernisierung
3.7 Thin strip /
foil rolling plant
Feinband-/Folienwalzwerke
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
„ Thin strip / foil rolling mills /
complete plant
Feinband- / Folienwalzwerke /
Komplettanlagen
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
see Cold rolling units / complete plants 3.6
see Cold rolling units / complete plants 3.6
Revamps, equipments & spare parts
„ Slitting lines-CTL
Längs- und Querteilanlagen
„ Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
see Cold rolling units / complete plants 3.6
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Strip shears
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: [email protected]
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
„ Rolling mill modernization
Bandscheren
see Cold rolling units / complete plants 3.6
„ Revamps, equipments
& spare parts
Walzwerkmodernisierung
see Equipment and accessories 3.1
schwartz GmbH
see Cold colling equipment 3.6
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
3.9 Adjustment devices
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
Adjustageeinrichtungen
„ Sheet and plate stretchers
Blech- und Plattenstrecker
„ Trimming equipment
Besäumeinrichtungen
see Cold rolling units / complete plants 3.6
„ Heating furnaces
Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
www.alu-web.de
74
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
see Casthouse (foundry) 1.5
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Cable sheathing presses
Kabelummantelungspressen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
„ Cable undulating machines
Kabelwellmaschinen
„ Strip thickness measurement
and control equipment
Banddickenmess- und
-regeleinrichtungen
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Transverse cutting units
Querteilanlagen
ABB Automation Technologies AB
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
See Casting Machines 1.6
3.10 Process technology /
Automation technology
3.11 Coolant / lubricant
preparation
Kühl-/SchmiermittelAufbereitung
see Cold rolling units / complete plants 3.6
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
„ Rolling oil recovery and
treatment units
Walzöl-Wiederaufbereitungsanlagen
Prozesstechnik /
Automatisierungstechnik
„ Process control technology
Prozessleittechnik
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
Filter für Walzöle und Emulsionen
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
„ Strip flatness measurement
and control equipment
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
Bandplanheitsmess- und
-regeleinrichtungen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
„ Rolling oil rectification units
Hier könnte Ihr
BezugsquellenEintrag
„ Filter for rolling oils and
emulsions
Walzölrektifikationsanlagen
ABB Automation Technologies AB
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
stehen.
Rufen Sie an:
Tel. 0511 / 73 04-148
Beate Schaefer
ALUMINIUM · 4/2010
75
LIEFERVERZEICHNIS
„ Strip Annealing Lines
3.12 Air extraction systems
Bandglühlinien
Abluft-Systeme
see Cold rolling units / complete plants 3.6
„ Exhaust air purification
systems (active)
Abluft-Reinigungssysteme (aktiv)
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
3.17 Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
„ Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
„ Colour Coating Lines
Bandlackierlinien
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
„ Lithographic Sheet Lines
BWG Bergwerk- und WalzwerkMaschinenbau GmbH
Mercatorstraße 74 – 78
D-47051 Duisburg
Tel.: +49 (0) 203-9929-0
Fax: +49 (0) 203-9929-400
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bwg-online.com
Lithografielinien
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
„ Filtering plants and systems
Filteranlagen und Systeme
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
Produktions Management
Systeme
see Cold rolling units / complete plants 3.6
„ Stretch Levelling Lines
Streckrichtanlagen
Dantherm Filtration GmbH
Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim
Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245
E-Mail: [email protected]
Internet: www.danthermfiltration.com
3.18 Production
Management systems
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
4Production AG
Production Optimising Solutions
Carlo-Schmid-Str. 12, D-52146 Würselen
Tel.: +49 (0) 2405 4135-0
[email protected], www.4production.com
A PSI Group Company
3.14 Storage and dispatch
Lagerung und Versand
Could not find your „keywords“?
Please ask for our complete
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
„Supply sources for the
aluminium industry“.
3.16 Coil storage systems
Bundlagersysteme
E-Mail:
[email protected]
SMS Siemag Aktiengesellschaft
see Rolling mill technology 3.0
76
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
4 Foundry
Gießerei
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
Work protection and ergonomics
Heat-resistant technology
Conveyor and storage technology
Mould and core production
Mould accessories and accessory materials
Foundry equipment
Casting machines and equipment
Handling technology
Construction and design
Measurement technology and materials testing
Metallic charge materials
Finshing of raw castings
Melt operations
Melt preparation
Melt treatment devices
Control and regulation technology
Environment protection and disposal
Dross recovery
Gussteile
4.2 Heat-resistent technology
Feuerfesttechnik
„ Refractories
Feuerfeststoffe
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
[email protected], www.promat.de
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
Arbeitsschutz und Ergonomie
Feuerfesttechnik
Förder- und Lagertechnik
Form- und Kernherstellung
Formzubehör, Hilfsmittel
Gießereianlagen
Gießmaschinen und Gießeinrichtungen
Handhabungstechnik
Konstruktion und Design
Messtechnik und Materialprüfung
Metallische Einsatzstoffe
Rohgussnachbehandlung
Schmelzbetrieb
Schmelzvorbereitung
Schmelzebehandlungseinrichtungen
Steuerungs- und Regelungstechnik
Umweltschutz und Entsorgung
Schlackenrückgewinnung
Cast parts
4.6 Foundry equipment
Gießereianlagen
„ Casting machines
Gießmaschinen
see Equipment and accessories 3.1
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
4.7 Casting machines
and equipment
Gießereimaschinen
und Gießeinrichtungen
4.3 Conveyor and storage
technology
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
Förder- und Lagertechnik
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
4.5 Mold accessories and
accessory materials
„ Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsöfen
see Foundry equipment 4.6
Molten Metall Level Control
Ostra Hamnen 7
SE-430 91 Hono / Schweden
Tel.: +46 31 764 5520, Fax: +46 31 764 5529
E-Mail: [email protected]
Internet: www.precimeter.com
Sales contact: Jan Strömbeck
Formzubehör, Hilfmittel
„ Fluxes
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
Flussmittel
Solvay Fluor GmbH
Hans-Böckler-Allee 20
D-30173 Hannover
Telefon +49 (0) 511 / 857-0
Telefax +49 (0) 511 / 857-2146
Internet: www.solvay-fluor.de
www.alu-web.de
ALUMINIUM · 4/2010
see Billet Heating Furnaces 2.1
„ Solution annealing furnaces/plant
Lösungsglühöfen/anlagen
ERNST REINHARDT GMBH
Postfach 1880, D-78008 VS-Villingen
Tel. 07721/8441-0, Fax 8441-44
E-Mail: [email protected]
Internet: www.Ernst-Reinhardt.com
„ Mould parting agents
Kokillentrennmittel
Schröder KG
Schmierstofftechnik
Postfach 1170
D-57251
Freudenberg
Tel. 02734/7071
Fax 02734/20784
www.schroeder-schmierstoffe.de
77
LIEFERVERZEICHNIS
4.8 Handling technology
Handhabungstechnik
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Gelsenkirchen
Am Stadthafen 51-65
D-45681 Gelsenkirchen
Tel.: +49 (0) 209 / 94089-0
Fax: +49 (0) 209 / 94089-60
Internet: www.trimet.de
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Manipulators
Manipulatoren
see Equipment and accessories 3.1
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
See Casting Machines 1.6
4.9 Construction and
Design
Konstruktion und Design
THERMCON OVENS BV
see Extrusion 2
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Harzgerode
Aluminiumallee 1
06493 Harzgerode
Tel.: 039484 / 50-0
Fax: 039484 / 50-100
Internet: www.trimet.de
MARX GmbH & Co. KG
Lilienthalstr. 6-18
D-58638 Iserhohn
Tel.: +49 (0) 2371 / 2105-0, Fax: -11
E-Mail: [email protected]
Internet: www.marx-gmbh.de
4.13 Melt operations
Schmelzbetrieb
4.11 Metallic charge
materials
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
Metallische Einsatzstoffe
„ Aluminium alloys
Aluminiumlegierungen
„ Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsanlagen
see Billet Heating Furnaces 2.1
„ Pre alloys / Vorlegierungen
METALLHANDELSGESELLSCHAFT
SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG
Postfach 600714, D 81207 München
Telefon 089/829133-0
Telefax 089/8201154
E-Mail: [email protected]
Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de
„ Recycling / Recycling
Chr. Otto Pape GmbH
Metalle
Berliner Allee 34
D-30855 Langenhagen
Tel:+49(0)511 786 32-0 Fax: -32
Internet: www.papemetals.com
E-Mail: [email protected]
78
„ Holding furnaces
Warmhalteöfen
METALLHANDELSGESELLSCHAFT
SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG
Postfach 600714, D 81207 München
Telefon 089/829133-0
Telefax 089/8201154
E-Mail: [email protected]
Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de
„ Melting furnaces
Schmelzöfen
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43
Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bloomeng.com
Sales Contact: Klaus Rixen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43
Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bloomeng.com
Sales Contact: Klaus Rixen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
see Equipment and accessories 3.1
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
ALUMINIUM · 4/2010
LIEFERVERZEICHNIS
„ Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsanlagen
4.15 Melt treatment devices
Schmelzbehandlungseinrichtungen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Metaullics Systems Europe B.V.
Ebweg 14
NL-2991 LT Barendrecht
Tel. +31-180/590890
Fax +31-180/551040
E-Mail: [email protected]
Internet: www.metaullics.com
4.17 Environment protection
and disposal
Umweltschutz und
Entsorgung
„ Dust removal / Entstaubung
NEOTECHNIK GmbH
Entstaubungsanlagen
Postfach 110261, D-33662 Bielefeld
Tel. 05205/7503-0, Fax 05205/7503-77
[email protected], www.neotechnik.com
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
4.16 Control and
regulation technology
Steuerungs- und
Regelungstechnik
see Equipment and accessories 3.1
„ Flue gas cleaning
Rauchgasreinigung
„ HCL measurements
HCL Messungen
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
OPSIS AB
Box 244, S-24402 Furulund, Schweden
Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01
E-Mail: [email protected]
Internet: www.opsis.se
Dantherm Filtration GmbH
Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim
Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245
E-Mail: [email protected]
Internet: www.danthermfiltration.com
4.14 Melt preparation
Schmelzvorbereitung
„ Degassing, filtration
Entgasung, Filtration
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: http://www.drache-gmbh.de
Do you need
more
information?
E-Mail:
[email protected]
4.19 Cast parts / Gussteile
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Harzgerode
Aluminiumallee 1
06493 Harzgerode
Tel.: 039484 / 50-0
Fax: 039484 / 50-100
Internet: www.trimet.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Melt treatment agents
Schmelzebehandlungsmittel
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
5
Materials and Recycling
Werkstoffe und Recycling
„ Granulated aluminium
Aluminiumgranulate
Chr. Otto Pape GmbH
www.alu-web.de
ALUMINIUM · 4/2010
Aluminiumgranulate
Berliner Allee 34
D-30855 Langenhagen
Tel:+49(0)511 786 32-0 Fax: -32
Internet: www.papemetals.com
E-Mail: [email protected]
Hier könnte Ihr
BezugsquellenEintrag
stehen.
Rufen Sie an:
Tel. 0511 / 73 04-148
Beate Schaefer
79
LIEFERVERZEICHNIS
6
Machining and Application
Bearbeitung und Anwendung
6.3 Equipment for forging
and impact extrusion
Ausrüstung für Schmiedeund Fließpresstechnik
„ Hydraulic Presses
Hydraulische Pressen
6.1 Surface treatment
processes
Prozesse für die
Oberflächenbehandlung
„ Cleaning / Reinigung
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
LASCO Umformtechnik GmbH
Hahnweg 139, D-96450 Coburg
Tel. +49 (0) 9561 642-0
Fax +49 (0) 9561 642-333
E-Mail: [email protected]
Internet: www.lasco.com
„ Joining / Fügen
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
Henkel AG & Co. KGaA
D-40191 Düsseldorf
Tel. +49 (0) 211 / 797-30 00
Fax +49 (0) 211 / 798-23 23
Internet: www.henkel-technologies.com
„ Pretreatment before coating
Vorbehandlung vor der Beschichtung
8
Literature
Literatur
„ Technikcal literature
Fachliteratur
Henkel AG & Co. KGaA
Taschenbuch des Metallhandels
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
Fundamentals of Extrusion Technology
„ Adhesive bonding / Verkleben
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
6.2 Semi products
Halbzeuge
Giesel Verlag GmbH
Verlag für Fachmedien
Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen
Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157
Internet: www.alu-bookshop.de.
„ Wires / Drähte
„ Anodising / Anodisation
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
DRAHTWERK ELISENTAL
W. Erdmann GmbH & Co.
Werdohler Str. 40, D-58809 Neuenrade
Postfach 12 60, D-58804 Neuenrade
Tel. +49(0)2392/697-0, Fax 49(0)2392/62044
E-Mail: [email protected]
Internet: www.elisental.de
Could not find your „keywords“?
Please ask for our complete
„Supply sources for the
aluminium industry“.
Telefon:
0511/7304-148
Beate Schaefer
80
„ Technical journals
Fachzeitschriften
Giesel Verlag GmbH
Verlag für Fachmedien
Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen
Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157
ALUMINIUM · 4/2010
IMPRESSUM / IMPRINT
International
ALUMINIUM
Journal
86. Jahrgang 1.1.2010
Redaktion / Editorial office
Dipl.-Vw. Volker Karow
Chefredakteur, Editor in Chief
Franz-Meyers-Str. 16, 53340 Meckenheim
Tel: +49(0)2225 8359 643
Fax: +49(0)2225 18458
E-Mail: [email protected]
Dipl.-Ing. Rudolf P. Pawlek
Fax: +41 274 555 926
Hüttenindustrie und Recycling
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth
Walzwerkstechnik und
Bandverarbeitung
Verlag / Publishing house
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Vertriebsleitung / General Manager
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Herstellung & Druck / Printing house
BWH GmbH, Beckstr. 10
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Jahresbezugspreis
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ALUMINIUM · 4/2010
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ISSN: 0002-6689
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Tel. +41 (0)32 666 30 90,
Fax +41 (0)32 666 30 99
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Italy
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Corte Lambruschini – Corso Buenos
Aires, 8
Vo piano – Interno 7, I-16129 Genova
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www.mediapointsrl.it
USA, Canada, Africa,
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Dipl.-Ing. Bernhard Rieth
Strümper Berg 10, D-40670 Meerbusch
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United Kingdom
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France
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F-92110 Clichy
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Der ALUMINIUM-Branchentreff des
Giesel Verlages: www.alu-web.de
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VORSCHAU / PREVIEW
IM NÄCHSTEN HEFT
IN THE NEXT ISSUE
Special: Ofentechnik
Special: Furnace technology
Schmelzöfen und Wärmebehandlungsanlagen – thermische Prozesse für alle Arten von Aluminiumprodukten. Firmenberichte unter anderem von und über:
• Hertwich Engineering
• Schwartz GmbH
• Gautschi Engineering
Melting and recycling, heat treatment furnaces –
thermal processes for all kind of aluminium products.
Company reports, among others, on:
• Hertwich Engineering
• Schwartz GmbH
• Gautschi Engineering
Wirtschaft
Economics
• Bericht über die Meed-Konferenz in Dubai, VAE
• 100 Jahre Alufolie – Blick zurück nach vorn
• Report on the Meed Conference in Dubai, UAE
• 100 years of alufoil – looking back and ahead
Sonstiges
Other topics
• Die internationale Aluminiumindustrie – News
zu den Branchensegmenten Bauxit, Hütten, Recycling, Halbzeuge und Zulieferer
• Latest international news from the aluminium
industry, regarding bauxite, smelting, recycling,
semis and suppliers
Erscheinungstermin:
Anzeigenschluss:
Redaktionsschluss:
03. Mai 2010
16. April 2010
13. April 2010
Date of publication:
Advertisement deadline:
Editorial deadline:
03 May 2010
16 April 2010
13 April 2010
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ALUMINIUM · 4/2010
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Fax: +49 (0)511 7304-222
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