Bedienungshandbuch TopGear H-Baureihe

Transcription

Bedienungshandbuch
TopGear H-Baureihe
Innenverzahnte Verdrängerpumpen
Lesen Sie dieses Betriebshandbuch sorgfältig zu
Ihrem Verständnis, bevor Sie die Pumpe in Betrieb
nehmen oder Wartungsarbeiten durchführen.
A.0500.357 – IM-TGH/01.00 DE (07/2008)
EC-Konformitätserklärung
(gemäß EC Maschinenrichtlinie 98/37/EC, Anhang IIA)
Hersteller
Johnson Pump Brussels NV
Evenbroekveld 2-4
BE-9420 Erpe-Mere
Belgium
Wir garantieren hiermit, dass die Pumpen der Baureihe
TopGear Baureihe H – Innenverzahnte Verdrängerpumpe
Typen: TG H2-32
TG H3-32
TG H6-40
TG H15-50
TG H23-65
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
in Ubereinstimmung sind mit der EC-Maschinenrichtlinie 98/37/EC,
Anhang I.
Herstellererklärung
(gemäß EC-Maschinenrichtlinie 98/37/EC, Anhang IIB)
Dieses Produkt darf erst in Betrieb genommen werden, wenn die
Maschine oder Anlage, in der dieses Produkt eingebaut wurde,
die Anforderungen der EC-Maschinenrichtlinie erfüllt.
Erpe-Mere den 1. Juli 2007
Gerwin Schaafsma
Operational Manager Europe
Inhalt
EG-Konformitätserklärung ............................................................................ 2
1.0
Einleitung ...................................................................................... 5
1.1
1.2
Allgemeines ............................................................................................ 5
Wareneingang, Transport und Lagerung ............................................. 5
1.2.1 Wareneingang .................................................................................................... 5
1.2.2 Transport ............................................................................................................. 5
1.2.3 Lagerung ............................................................................................................. 6
1.3
1.4
1.5
1.6
2.0
Allgemeine Sicherheitshinweise ........................................................... 6
Technische Bezeichnungen ................................................................... 7
Beschreibung der Pumpe ...................................................................... 8
Standard-Pumpenteile ......................................................................... 11
Allgemeine Hinweise ................................................................12
2.1
Arbeitsweise ......................................................................................... 12
2.1.1 Selbstansaugung ............................................................................................... 12
2.1.2 Sicherheitsventil - Wirkungsweise .................................................................. 12
2.2
2.3
3.0
Betriebsgeräusch .................................................................................. 13
Anwendungsbereiche .......................................................................... 13
Aufstellung ..................................................................................17
3.1
3.2
Allgemeines .......................................................................................... 17
Aufstellungsort ..................................................................................... 17
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.3
Saugleitung (möglichst kurz) .......................................................................... 17
Zugänglichkeit ................................................................................................. 17
Aufstellung im Freien ...................................................................................... 18
Aufstellung in geschlossenen Räumen ........................................................... 18
Stabilität ............................................................................................................ 18
Antrieb .................................................................................................. 19
3.3.1 Anlaufmoment ................................................................................................. 19
3.3.2 Radialkraft ........................................................................................................ 19
3.4
3.5
3.6
Drehrichtung der Welle ....................................................................... 20
Doppeltwirkendes Sicherheitsventil .................................................. 20
Saug- und Druckleitungen .................................................................. 21
3.6.1
3.6.2
3.6.3
3.6.4
3.7
Kräfte und Momente ........................................................................................ 21
Rohrleitungen ................................................................................................... 21
Absperrventile ................................................................................................. 22
Siebe .................................................................................................................. 22
Hilfsleitungen ........................................................................................ 23
3.7.1 Gehäuseablass .................................................................................................. 23
3.7.2 Heiz/Kühlvorrichtungen ................................................................................. 23
3.7.3 Spül- bzw. Quenchmedien ................................................................................ 24
3.7.3.3 Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Tandem-Anordnung ........................ 26
3.7.3.4 Doppelte Gleitringdichtung, Back-to-back-Anordnung ............................. 26
3.7.3.5 Cartridgedichtung ............................................................................................. 27
3.8
Hinweise für den Zusammenbau ....................................................... 28
3.8.1
3.8.2
3.8.3
3.8.4
3.8.5
3.8.6
Transport des Pumpenaggregates .................................................................. 28
Fundament des Pumpenaggregates ............................................................... 28
Getriebe, Getriebemotor, Motor oder Regelantrieb .................................... 28
Antrieb mit Elektromotor ............................................................................... 28
Antrieb mit Verbrennungsmotor ..................................................................... 29
Wellenkupplung ............................................................................................... 29
Copyright © 2000 Johnson Pump N.V.
3.8.7 Schutzvorrichtungen für rotierende Teile ...................................................... 30
4.0
Inbetriebnahme .......................................................................... 31
4.1
4.2
4.3
4.4
Allgemeine Hinweise ........................................................................... 31
Reinigung der Pumpe .......................................................................... 31
Entlüften und Auffüllen der Pumpe .................................................. 31
Vorbereitungen Anfahren - Checkliste für........................................ 32
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.4.5
4.4.6
4.4.7
4.4.8
4.5
4.6
4.7
4.8
Saug- und Druckleitung ................................................................................... 32
Technische Daten ............................................................................................. 32
Elektroinstallation ........................................................................................... 32
Sicherheitsventil ............................................................................................... 32
Mäntel ............................................................................................................... 32
Wellenabdichtung ............................................................................................ 32
Antrieb .............................................................................................................. 33
Schutzeinrichtungen ......................................................................................... 33
Anfahren ............................................................................................... 33
Abschalten ............................................................................................ 33
Störungen.............................................................................................. 33
Hinweise für Wiederverwendung und Entsorgung .......................... 37
4.8.1 Wiederverwendung .......................................................................................... 37
4.8.2 Entsorgung ........................................................................................................ 37
5.0
Wartung ....................................................................................... 38
5.1
5.2
Allgemeine Hinweise ........................................................................... 38
Vorbereitung......................................................................................... 38
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.2.5
5.2.6
5.2.7
5.2.8
5.2.9
5.3
Arbeitsumgebung............................................................................................. 38
Werkzeuge ........................................................................................................ 38
Abschalten ........................................................................................................ 38
Sicherheit am Motor ........................................................................................ 38
Konservierung .................................................................................................. 39
Äußerliche Reinigung ..................................................................................... 39
Elektroinstallation ........................................................................................... 39
Ablassen des Fördermediums ......................................................................... 39
Flüssigkeitskreisläufe ...................................................................................... 40
Besondere Bauteile ............................................................................. 40
5.3.1
5.3.2
5.3.3
5.3.4
5.3.5
5.3.6
5.3.7
Muttern und Schrauben .................................................................................... 40
Teile aus Kunststoff oder Gummi ................................................................... 41
Flachdichtungen ............................................................................................... 41
Filter oder Siebe ............................................................................................... 41
Wälzlager ......................................................................................................... 41
Gleitlager ......................................................................................................... 42
Wellenabdichtung ............................................................................................ 43
5.3.7.1 Stopfbuchspackung .......................................................................................... 43
5.3.7.2 Gleitringdichtung .............................................................................................. 44
5.3.8 "Front pull-out"-System .................................................................................. 44
5.3.9 "Back pull-out"-System ................................................................................... 44
5.3.10 Einstellen des Axialspiels ............................................................................... 45
5.3.11 Genaue Einstellung des Sicherheitsventils ................................................... 45
6.0
Hinweise für Montage und Demontage ................................ 48
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
Allgemeines .......................................................................................... 48
Werkzeuge ............................................................................................ 48
Vorbereitung......................................................................................... 48
Nach der Zerlegung ............................................................................. 49
Wälzlager .............................................................................................. 49
6.5.1
6.5.2
6.5.3
6.5.4
6.5.5
6.6
Allgemeines ..................................................................................................... 49
Ausbau TG H2-32 und TG H3-32 ................................................................... 49
Einbau TG H2-32 und TG H3-32 ................................................................... 50
Ausbau TG H6-40 bis TG H360-150 .............................................................. 50
Einbau TG H6-40 bis TG H360-150 ............................................................... 51
Sicherheitsventil ................................................................................... 51
6.6.1 Ausbau ............................................................................................................... 52
6.6.2 Einbau ............................................................................................................... 52
6.7
Gleitringdichtung ................................................................................. 52
6.7.1
6.7.2
6.7.3
6.7.4
6.7.5
6.7.6
6.7.7
Allgemeine Hinweise ...................................................................................... 52
Vorbereitung ..................................................................................................... 52
Montagehilfsmittel ........................................................................................... 53
Allgemeine Einbauvorschriften ..................................................................... 53
Montage des Gegenrings ................................................................................. 54
Einbau des rotierenden Teiles der Gleitringdichtung .................................. 54
Einstellung der Gleitringdichtung .................................................................. 54
6.7.7.1
6.7.7.2
6.7.7.3
6.7.7.4
7.0
Dichtungsbauart GS ......................................................................................... 54
GG - Doppelte Gleitringdichtung in Tandemausführung ........................... 59
GD - Doppeltwirkende Gleitringdichtung "Back-to-back"-Ausführung . 59
GC - Cartridgedichtung ................................................................................... 61
Technische Daten .......................................................................64
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
Druck.................................................................................................... 64
Zulässiges Drehmoment der jeweiligen............................................. 65
Massenträgheitsmoment...................................................................... 65
Axiales und radiales Spiel ................................................................... 65
Spaltweite der Zahnflanken ............................................................... 65
Maximale Partikelgröße bei Feststoffen ............................................ 65
Kugellagerkurzzeichen und Schmierstoffmenge............................... 65
Schalldruckpegel .................................................................................. 66
7.8.1 Schalldruckpegel der Pumpe ohne Antrieb ................................................... 66
7.8.2 Schallpegel des Pumpenaggregates ............................................................... 67
7.8.3 Nebeneinflüsse ................................................................................................. 67
7.9
Bezeichnung der Gewindeverschraubungen .................................... 68
7.9.1 Gewindeverschraubungen Rp (Beispiel: Rp ½) ............................................ 68
7.9.2 Gewindeverschraubungen G (Beispiel: G ½) ............................................... 68
7.10 Optionen für Heiz/Kühl-Mäntel ......................................................... 69
7.11 Wellenabdichtung ................................................................................ 70
7.11.1 Stopfbuchspackung ........................................................................................... 70
7.11.2 Gleitringdichtungen gemäß DIN 24960 - allgemeine Hinweise ................ 71
8.0
Explosionszeichnungen und Teileliste ....................................72
8.1
TG H2-32/ TG H3-32 ........................................................................... 72
8.1.0
8.1.1
8.1.2
8.1.3
8.1.4
Übersicht ........................................................................................................... 72
Hydraulikteil TG H2-32 und TG H3-32 ........................................................ 73
Lagerträger ...................................................................................................... 73
Optionen Flanschanschlüsse ........................................................................... 74
Optionen für S-Mantelausführung .................................................................. 75
8.1.4.1 Optionen für S-Mantel des Pumpendeckels ................................................. 75
8.1.4.2 Optionen für S-Mantel der Wellenabdichtung .............................................. 75
8.1.5 Optionen Dichtungen ...................................................................................... 76
8.1.5.1
8.1.5.2
8.1.5.3
8.1.5.4
Packungsringe - Bauart PQ ............................................................................. 76
Einfachwirkende Gleitringdichtung - Bauart GS ......................................... 76
Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Tandem-Ausführung - Bauart GG 77
Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Back-to-back-Ausführung Bauart GD ......................................................................................................... 77
8.2
TG H6-40 - TG H360-150................................................................... 78
8.2.0
8.2.1
8.2.2
8.2.3
Übersicht ........................................................................................................... 78
Wellenabdichtung komplett ............................................................................ 79
Lagerträger ...................................................................................................... 79
Optionen für S-Mantelausführung .................................................................. 80
8.2.3.1 Optionen für S-Mantel des Pumpendeckels ................................................. 80
8.2.3.2 Optionen für S-Mantel der Wellenabdichtung .............................................. 80
8.2.4 Optionen für T-Mantelausführung .................................................................. 81
8.2.4.1 Optionen für T-Mantel des Pumpendeckels .................................................. 81
8.2.4.2 T-Mantel der Wellenabdichtung ...................................................................... 81
8.2.5 Optionen Dichtungen ...................................................................................... 82
8.2.5.1
8.2.5.2
8.2.5.3
8.2.5.4
8.2.5.5
8.3
Stopfbuchspackung - Bauart PQ .................................................................... 82
Einfachwirkende Gleitringdichtung - Bauart GS ......................................... 82
Optionen Dichtungen ....................................................................................... 83
Doppelte Gleitringdichtung, Tandem-Ausführung - Bauart GG ............... 83
Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Back-to-back-Ausführung - Bauart GD ....................................................................................................................... 83
8.3.1 Einfachwirkendes Sicherheitsventil ............................................................... 84
8.3.2 Federmantel, beheizt ....................................................................................... 85
8.3.3 Doppeltwirkendes Sicherheitsventil .............................................................. 85
9.0
Abmessungen ............................................................................. 86
9.1
Standardpumpen.................................................................................. 86
9.1.1 TG H2-32 und TG H3-32 ................................................................................ 86
9.1.2 TG H6-40 - TG H360-150 ............................................................................... 87
9.2
Flanschverbindungen .......................................................................... 88
9.2.1 TG H2-32 und TG H3-32 ................................................................................ 88
9.2.2 TG H6-40 - TG H360-150 .............................................................................. 88
9.3
Heiz/Kühlmäntel .................................................................................. 89
9.3.1 Heiz/Kühlmäntel TG H2-32 und TG H3-32 .................................................. 89
9.3.2 Heiz/Kühlmäntel TG H6-40 bis TG H360-150 ............................................. 90
9.4
9.4.1 Einfachwirkendes Sicherheitsventil ............................................................... 91
9.4.2 Doppeltwirkendes Sicherheitsventil .............................................................. 92
9.4.3 Doppeltwirkendes Sicherheitsventil, beheizt ................................................ 93
9.5
9.6
Lagerträgerstütze ................................................................................. 94
Gewicht ................................................................................................. 95
1.0 Einleitung
1.1
Allgemeines
Die TopGear Baureihe H, innenverzahnte Verdrängerpumpe, wird von Johnson Pump
N.V., Belgien, hergestellt und durch die internationale Vertriebsorganisation von
Johnson Pump vertrieben.
Dieses Betriebshandbuch enthält wesentliche Informationen über die Pumpenaggregate
der TopGear Baureihe H. Vor der Montage, der Inbetriebnahme und den
Wartungsarbeiten ist dieses sorgfältig zu lesen. Das Handbuch muss stets für den
Maschinenführer zugänglich sein.
Wichtig!
Das Pumpenaggregat darf nur für die empfohlenen und angegebenen Anwendungen
eingesetzt werden. Andere Einsätze sind allenfalls nach Beratung mit der Fachabteilung
von Johnson Pump möglich.
Flüssigkeiten, für die das Pumpenaggregat nicht ausgelegt ist, können das
Pumpenaggregat beschädigen und möglicherweise Personen verletzen.
1.2
Wareneingang, Transport und Lagerung
1.2.1
Wareneingang
Entferne alle Verpackungsmaterialien unmittelbar nach der Lieferung. Prüfe das
Frachtgut nach dem Erhalt auf Beschädigungen. Prüfe die Übereinstimmung der
Angaben des Typenschilds mit dem Lieferschein und der Bestellung.
Werden Schäden oder fehlende Teile festgestellt, sind diese in jedem Fall auf den
Frachtpapieren zu vermerken, wobei die Art der Beschädigung kurz zu umschreiben ist.
Des weiteren ist der Lieferant umgehend zu benachrichtigen.
Bei allen Pumpenaggregaten ist die Seriennummer
auf dem Typenschild eingeschlagen. Diese
Nummer ist bei jeden Schriftverkehr mit Johnson
Pump anzuführen. Die zwei führenden Stellen der
Seriennummer bezeichnen das Baujahr.
TopGear
Model: TG
Serial No:
1.2.2
Transport
Johnson Pump N.V.
Steylsstraat 75, Brussels, Belgium
Tel. +32 2 422 16 16. Fax +32 2 422 16 19
Prüfe das Gewicht des Pumpenaggregates. Teile, die schwerer als 20 kg sind, müssen mit
Seilschlingen und geeigneten Hebegeräten, wie zum Beispiel Kran oder Gabelstapler,
gehoben werden. Hinweise zum Gewicht der Pumpe siehe Abschnitt 9.6 Gewichte.
Verwende stets zwei oder mehr Seilschlingen.
Prüfe, dass die Anschlagmittel so angebracht
sind, damit sie nicht abrutschen können. Das
Pumpenaggregat soll in aufrechter Lage
transportiert werden.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Hebe das Pumpenaggregat immer mindestens
an drei Punkten an. Unsachgemäßes Anheben
kann zu Personenschaden führen und/oder
das Pumpenaggregat beschädigen.
5
1.2.3
Lagerung
Wird das Pumpenaggregat nicht sofort nach der Lieferung in Betrieb genommen, so ist
einmal wöchentlich die Pumpenwelle eine volle Umdrehung durchzudrehen. Dies sichert
die Verteilung der Konservierung.
1.3
Allgemeine Sicherheitshinweise
Important!
Das Pumpenaggregat darf nur für die empfohlenen und beschriebenen Anwendungen
eingesetzt werden. Andere Einsätze sind allenfalls nach Beratung mit der Fachabteilung
von Johnson Pump möglich.
Eine Pumpe ist stets in Übereinstimmung mit den nationalen und den örtlichen Sanitärund Sicherheitsvorschriften einzubauen und zu betreiben.
•
Bei einem Transport des Pumpenaggregates ist stets Schutzkleidung zu tragen.
•
Vor der Inbetriebnahme ist das Aggregat sicher zu befestigen, um Personenschäden
und/oder die Beschädigung des Aggregates zu vermeiden.
•
Auf beiden Seiten der Pumpe sind in der Anlage Absperrventile einzubauen, um
Saug- und Druckseite bei Stillstand und Wartung schließen zu können. Es ist zu
prüfen, ob die Pumpe ohne Gefahr von Personen sowie ohne Verunreinigung der
Umgebung oder naheliegender Einrichtungen entleert werden kann.
•
Alle drehenden Teile müssen stets ausreichend abgedeckt sein, um Personenschäden
zu verhindern.
•
Alle elektrischen Installationsarbeiten dürfen nur von befugten Personal unter
Beachtung der Vorschriften EN-60204-1 und/oder den örtlichen Richtlinien
ausgeführt werden. Es muss ein gesicherter Motorschutzschalter zur Vermeidung
unbeabsichtigter Inbetriebnahme eingebaut werden. Der Motor und die anderen
elektrischen Einrichtungen sind vor Überlastung zu schützen. Für Elektromotoren
muss eine ausreichende Luftkühlung gewährleistet sein.
Elektromotoren von Pumpenaggregaten in explosionsgefährdeten Räumen müssen
erhöhter Sicherheit bzw. druckfester Kapselung ausgeführt werden. Funkensichere
Schutzabdeckungen und entsprechende Kupplungen sind erforderlich. Die
notwendigen Vorkehrungen sind mit den zuständigen Stellen abzuklären.
6
•
Unsachgemäße Montage kann zu ernsthaften Personenschäden bis zu tödlichen
Unfällen führen.
•
Motoren und Zubehör müssen vor Staub, Flüssigkeiten und Gasen, die Überhitzung,
Kurzschluß und Korrosion verursachen, geschützt werden.
•
Fördert die Pumpe Flüssigkeiten, die Menschen oder die Umwelt schädigen können,
so ist ein geeigneter Auffangbehälter anzuordnen, in den austretende Flüssigkeiten
einzuleiten sind. Schädigende Leckageflüssigkeit ist abzuleiten und sicher zu
entsorgen.
•
Richtungspfeile und andere Symbole an der Pumpe müssen stets erkennbar sein.
•
Übersteigt die Temperatur des Pumpenaggregates oder Teilen davon den Wert von
60°C, so sind diese Stellen mit der Aufschrift "Heiße Oberfläche" zu versehen.
•
Das Pumpenaggregat soll keinen schroffen Temperaturwechseln ohne
vorhergehende Erwärmung/Abkühlung ausgesetzt werden. Große
Temperatursprünge können zu Rissen führen oder Explosionen verursachen, die zu
schweren Personenschäden führen können.
•
Die Pumpe soll nicht außerhalb der zulässigen Leistungsbereiche betrieben werden,
siehe Abschnitt 2.3.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
•
Vor dem Öffnen der Pumpe oder einem Eingriff in das System ist die Stromzufuhr zu
unterbrechen und die Schalter vor unabsichtlichem Betätigen zu sichern. Beim
Öffnen des Pumpenaggregats sind die Hinweise für Demontage/Montage in Kapitel
6.0 zu beachten. Werden diese Hinweise nicht befolgt, können Teile der Pumpe oder
die gesamte Pumpe beschädigt werden. In diesem Fall erlischt die Garantie.
•
Innenverzahnte Verdrängerpumpen dürfen nie trocken laufen. Trockenlauf erzeugt
Wärme, diese kann innere Teile wie Lagerschalen und die Wellenabdichtung
beschädigen. Wenn kurzzeitig die Pumpe ohne Fördermedium anlaufen muss, sollte
zumindest eine Benetzung von Laufzeug und Gleitlager sichergestellt sein.
Beachte! Eine geringe Flüssigkeitsmenge soll in der Pumpe bleiben, um die
Schmierung der Innenteile zu sichern. Besteht die Gefahr eines längeren
Trockenlaufes, ist ein geeigneter Trockenlaufschutz anzubringen. Die Fachabteilung
von Johnson Pump berät auch in diesem Fall.
•
1.4
Läuft die Pumpe nicht zufriedenstellend, nehmen Sie Kontakt mit der Fachabteilung
auf.
Technische Bezeichnungen
Menge
Symbol
Dynamische
Viskosität
Kinematische
Viskosität
µ
ν=µ
D
Einheit
mPa.s = cP (Centipoise)
D = spezifische Masse [ kg ]
dm3
2
ν = Kinematische Viskosität [ mm ] = cSt (Centistokes)
s
Beachte! In diesem Handbuch wird nur die dynamische Viskosität verwendet.
Druck
Beachte!
p
[bar]
)p
Differenzdruck = [bar]
pm
Höchstdruck am Druck-Flansch (Auslegungsdruck) = [bar]
”Druck” - wenn nicht anders angeführt -bedeutet immer "relativer Druck" [bar].
Gesamthalted
ruckhöhe
NPSHa
Der vorhandene NPSHa-Wert ist der verfügbare NPSH-Wert, der
sich aus der statischen Druckhöhe, der Geschwindigkeitshöhe
abzüglich der Dampfdruckhöhe der geförderten Flüssigkeit
zusammensetzt. NPSHa wird in Meter Flüssigkeitssäule ausgedrückt.
Der Betreiber ist für die richtigeBestimmung des NPSHa-Wertes
verantwortlich.
NPSHr
Der erforderliche NPSHr-Wert wird vom Pumpenhersteller nach
Versuchen und Berechnungen ermittelt. Die Berücksichtigung dieses
Wertes verhindert Kavitation und Leistungseinbußen der
Pumpenanlage. Der Wert NPSHr wird am saugseitigen Flansch
gemessen. Er gibt den Punkt an, wo durch Kavitation eine
Verringerung der Fördermenge von 4% gegenüber
kavitationsfreiem Betrieb verursacht wird.
Beachte! In diesem Handbuch gilt - wenn nicht anders angeführt - NPSH = NPSHr.
Bei der Auswahl einer Pumpe vergewissern sie sich, dass NPSHa mindestens 1 m höher ist als NPSHr.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
7
1.5
Beschreibung der Pumpe
Pumpen der Baureihe TopGear H sind innenverzahnte Verdrängerpumpen. Sie
werden aus rostfreiem Stahl, Stahlguss oder Späroguss hergestellt. Die
Modulbauweise ermöglicht eine Vielzahl von Ausführungen: verschiedene
Wellendichtungen (Stopfbuchspackungen und/oder Gleitringdichtungen),
Wärme/Kühleinrichtungen (für Dampf oder Thermalöl), Lager-, Laufzeug- und
Wellenwerkstoffe, sowie direkt aufgebaute Sicherheitsventile.
1.5.1
Beschreibung der Baureihe
Die Merkmale und Eigenschaften der Pumpen sind gemäß folgendem Schlüssel
beschrieben. Diese Codierung ist auch auf dem Typenschild eingeschlagen:
Beispiel
TG
H
58-80
R
2
S
S
BR
5
B
R5
PQTC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1.
Name der Baureihe
TG = TopGear
2.
Weitere Zuordnung
H = Anwendungen mit hohen Anforderungen
3.
Größenangabe des Hydraulikteils nach verdrängtem Volumen je 100
Umdrehungen (in dm³) und Nenndurchmesser der
Pumpenanschlüsse (in mm)
TG
TG
TG
TG
TG
TG
TG
TG
TG
8
H2-32
H3-32
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
4.
Pumpenwerkstoff
R Pumpe in rostfreiem Stahl
S
Pumpe in Stahlguss
N Pumpe in Späroguss
5.
Anschlussarten
1
Gewindeanschlüsse
2
Flansche PN25 (DIN 2534)
3
Flansche PN20 (ANSI, class 150 lbs)
4
Flansche PN50 (ANSI, class 300 lbs)
5
Flansche PN16 (DIN 2533)
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Beispiel:
TG
H
58-80
R
2
S
S
BR
5
B
R5
PQTC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
6.
Optionen
O
S
T
für Heizmantel des Pumpendeckels
Pumpendeckel ohne Heizmantel
Pumpendeckel mit Heizmantel, Gewindeanschluss
Pumpendeckel mit Heizmantel, Flanschanschluss
7.
Optionen
O
S
T
für Heizmantel der Wellenabdichtung
Wellendichtung ohne Heizmantel
Wellendichtung mit Heizmantel, Gewindeanschluss
Wellendichtung mit Heizmantel, Flanschanschluss
8.
Werkstoffe der Ritzellager und des Ritzels
SG
Lager in Vergütungsstahl mit Ritzel in Grauguss
CG
Lager in Hartkohle mit Ritzel in Grauguss
BG
Lager in Bronze mit Ritzel in Grauguss
BR
Lager in Bronze mit Ritzel in rostfreiem Stahl
CR
Lager in Hartkohle mit Ritzel in rostfreiem Stahl
UR
Lager in Hartmetall mit Ritzel in rostfreiem Stahl
9.
Werkstoffe der Ritzelzapfen
2
Ritzelzapfen in vergütetem Stahl
5
Ritzelzapfen in nitriertem rostfreien Stahl
6
Ritzelzapfen in beschichtetem rostfreien Stahl
10. Werkstoffe für Rotorlagerung
S
Lager in Vergütungsstahl
C
Lager in Hartkohle
U
Lager in Hartmetall
B
Lager in Bronze
11. Werkstoffe für Rotor und Pumpenwelle
G2
Rotor in Grauguss und Welle in Vergütungsstahl
G5
Rotor in Grauguss und Welle in nitriertem rostfreien Stahl
G6
Rotor in Grauguss und Welle in hartbeschichtetem rostfreien
Stahl für Stopfbuchspackung
G8
Rotor in Grauguss und Welle in beschichtetem rostfreien Stahl
für Gleitringdichtung
R5
Rotor in rostfreiem Stahl und Welle in nitriertem rostfreien
Stahl
R6
Rotor in rostfreiem Stahl und Welle in hartbeschichtetem
rostfreien Stahl für Packung
R8
Rotor in rostfreiem Stahl und Welle in hartbeschichtetem
rostfreien Stahl für Gleitringdichtung
12. Kombinationen von Wellendichtungen
PQ TC
Packungsringe aus PTFE Graphitbeschichtung
PQ AW Packungsringe Aramid - weiß
PQ CC Packungsringe Graphitfasern
PQ XX Packungsringe in Sonderwerkstoffen
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
9
GS AV
GS WV
GS HT
GS WT
GS XX
GCT WV
GCT WT
GCQ WV
GCQ WT
GCD WV BV
GCD WT BV
GCX XX XX
GG XX XX
GD XX XX
Einfachwirkende Gleitringdichtung
Carbon/SiC/Viton
SiC/SiC/Viton
Carbon/Keramik/PTFE
SiC/PTFE
Burgmann MG 12
Burgmann MG 12
Burgmann M7N
Burgmann M7N SiC/
in Sonderausführung
Einfachwirkende Cartridge-Dichtung Cartex TE3 SiC/
SiC-Viton
Einfachwirkende Cartridge-Dichtung Cartex TE3 SiC/
SiC-PTFE
Einfachwirkende Cartridge-Dichtung Cartex QE3 SiC/
SiC-Viton
Einfachwirkende Cartridge-Dichtung Cartex QE3 SiC/
SiC-PTFE
Doppeltwirkende Cartridge-Dichtung Cartex DE3 SiC/
SiC-Carbon/SiC-Viton
Doppeltwirkende Cartridge-Dichtung Cartex DE3 SiC/
SiC-Carbon/SiC-PTFE/Viton
Cartridge-Dichtung in Sonderausführung
Doppeltwirkende Gleitringdichtung Tandemanordnung
nach Spezifikation
Doppeltwirkende Gleitringdichtung Back-to-backAnordnung nach Spezifikation
Sicherheitsventil
Beispiel:
V35-S10H
1 2 3 4 5
10
1.
Sicherheitsventil = V
2.
Typenbezeichnung = Einlassdurchmesser (in mm)
18
Größe für TG H2-32, TG H3-32, TG H6-40
27
Größe für TG H15-50, TG H23-65
35
Größe für TG H58-80
50
Größe für TG H86-100, TG H185-125
60
Größe für TG H360-150
3.
Werkstoffe
S
Sicherheitsventil in Stahl
R
Sicherheitsventil in rostfreiem Stahl
4.
Arbeitsdruck-Einteilung
4
Arbeitsdruck 1-4 bar
6
10
16
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
5.
1.6
Beheiztes Federgehäuse
H
Sicherheitsventil mit beheiztem Federgehäuse
Standard-Pumpenteile
Abschlussplatte
Zwischengehäuse
Pumpenwelle
Lagerträger
Rotor
Ritzelzapfen
Pumpendeckel
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Pumpengehäuse
Ritzel
11
2.0 Allgemeine Hinweise
2.1
Arbeitsweise
Wenn die Verzahnung von Rotor und Ritzel
auseinanderlaufen, entsteht ein Unterdruck. Die
Flüssigkeit strömt in die sich öffnenden Hohlräume.
Die Flüssigkeit wird in Zahnlücken zur Druckseite
bewegt. Die Wände des Pumpengehäuses und das
sichelförmige Trennstück (Läuferbahn) trennen
Saug- und Druckseite um eine Rückströmung zu
verhindern.
Rotor und Ritzel laufen kontinuierlich ineinander.
Damit wird ein gleichmäßiger Flüssigkeitsstrom von
der Saugleitung zur Druckleitung ermöglicht.
Eine Umkehr der Laufrichtung ändert die Fließrichtung. Die Wirkungsweise ist
symmetrisch. Beachten Sie jedoch die Förderrichtung bei Einsatz eines aufgebauten
Sicherheitsventils.
2.1.1
Selbstansaugung
Pumpen dieser Baureihe sind selbstansaugend, falls genügend Flüssigkeit in der Pumpe
ist, um die Spalte und die Freiräume zwischen den Zähnen zu füllen (Maßnahmen für die
Selbstansaugung siehe Kapitel 3.6.2 Rohrleitungen).
2.1.2
Sicherheitsventil - Wirkungsweise
Das Verdrängerprinzip dieser Bauweise erfordert den Einbau eines Sicherheitsventiles,
das Pumpe und Anlage gegen unzulässigen Überdruck schützt. Es kann direkt auf der
Pumpe installiert werden. Andernfalls ist ein Schutz im Rohrleitungssystem der Anlage
vorzusehen.
Das Sicherheitsventil begrenzt den Differenzdruck ()p) zwischen Saug- und Druckseite,
jedoch nicht den Höchstdruck innerhalb der Anlage.
Wenn zum Beispiel die Druckseite der
Pumpe blockiert oder verstopft ist, kann
das Medium nicht entweich. Es bildet sich
ein Überdruck, der zu ernsthaften Schäden
an Pumpe und im gesamten System
führen kann. Das Sicherheitsventil
öffnet eine Rückströmung. Das
Medium wird zur Saugseite
zurückgeleitet, sobald ein bestimmter
Einstelldruck erreicht ist.
12
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
2.2
•
Das Sicherheitsventil schützt die Pumpe gegen Überdruck nur in einer
Förderrichtung. Das Sicherheitsventil schützt nicht gegen Überdruck, wenn die
Pumpe in entgegengesetzter Richtung läuft. Deshalb ist die Anordnung des
Sicherheitsventils und Förderrichtung eindeutig zu bestimmen. Wird die Pumpe in
beiden Laufrichtungen eingesetzt, so wird ein doppeltwirkendes Sicherheitsventil
benötigt.
•
Ein geöffnetes Sicherheitsventil zeigt an, dass die Anlage nicht richtig arbeitet. Die
Pumpe ist sofort abzuschalten. Vor einer Wiederinbetriebnahme muss der Fehler
gesucht und behoben werden.
•
Ist kein Sicherheitsventil an der Pumpe angebracht, so ist ein anderer Schutz vor
Überdruck vorzusehen.
•
Beachte! Verwende das Sicherheitsventil niemals als Durchflussregler. Die
Querschnitte der Rückstromöffnungen sind dafür nicht geeignet. Die Flüssigkeit läuft
dann in der Pumpe um und erhitzt sich rasch.
Wenden sie sich an die Fachabteilung, falls eine Bypass- oder Mengenregelung
erforderlich ist.
Betriebsgeräusch
Pumpen dieser Baureihe sind innenverzahnte Verdrängerpumpen. Durch den Kontakt
zwischen den sich drehenden Teilen (Rotor, Ritzel), Druckschwankungen und dergleichen
entsteht ein höherer Lärmpegel wie beispielsweise bei Kreiselpumpen. Die von dem
Antrieb und der Anlage ausgehenden Geräusche müssen zusätzlich betrachtet werden.
Überschreitet das Betriebsgeräusch 85 db(A), so ist Gehörschutz zu tragen. Siehe
hierzu den Abschnitt 7.8 Geräuschpegel.
2.3
Anwendungsbereiche
Wichtig!
Die Pumpe ist für die Förderung von Flüssigkeiten entsprechend den Angaben in der
Auslegungsbeschreibung ausgelegt. Wenden sie sich an die Fachabteilung, falls eine oder
mehrere Kenngrößen der Anwendung sich ändern.
Für die Pumpe ungeeignete Flüssigkeiten können das Pumpenaggregat beschädigen. Es
kann auch zur Verletzung von Personen führen.
Ein einwandfreier Betrieb und eine zufriedenstellende Förderleistung bedingt, dass alle
nachstehenden Daten beachtet werden:
Name des Produkts, Konzentration und Dichte, Viskosität des Produkts, Feststoffe im
Produkt (Größe, Härte, Konzentration, Form), Reinheit des Produkts, Temperatur des
Produkts, Zulauf- und Förderdruck, Drehzahl, u.s.w.
Die Grenzwerte (Viskosität, Temperatur, Druck) ergeben sich aus den folgenden
Tabellen und den Anmerkungen.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
13
Pumpengröße
H2-32
H3-32
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
d
B
D
Vs-100
n.max
n.mot
Q.th
Q.th
v.u
v.i
p
p.max
(mm)
(mm)
(mm)
(dm3)
(min-1)
(min-1)
(l/s)
(m3/h)
(m/s)
(m/s)
(bar)
(bar)
32
13,5
65
1,83
1800
0,5
2,0
6,1
0,7
16
20
0,4
1,6
4,9
0,5
16
20
16
20
16
20
16
20
16
20
1450
32
22
65
2,99
1800
1450
40
28
80
5,8
1800
1450
50
40
100
14,5
1500
1450
65
47
115
22,7
1500
1450
80
60
160
57,6
1050
100
75
175
85,8
960
125
100
224
185
750
Legende:
d
:
B
:
D
:
Vs-100 :
n.max :
n.mot :
Q.th
:
v.u
:
v.i
:
p
:
p.max :
125
280
360
3,2
6,1
1,1
0,7
2,6
4,9
0,9
1,7
6,3
7,5
1,4
1,4
5,0
6,1
1,1
3,6
13,1
7,9
1,8
3,5
12,6
7,6
1,8
5,7
20,4
9,0
1,7
5,5
19,7
8,7
1,7
10,1
36,3
8,8
2,0
960
9,2
33,2
8,0
1,8
960
13,7
49,4
8,8
1,7
16
20
23
83
8,8
1,9
16
20
22
80
8,5
1,8
36
130
8,8
2,0
16
20
725
150
0,9
600
Durchmesser Anschluss (Ein- und Auslauf)
Zahnbreite von Ritzel und Rotor
Durchmesser des Rotors (Außendurchmesser)
Verdrängtes Volumen je 100 Umdrehungen
Höchstdrehzahl, Umdrehungen/Minute
Nenndrehzahl des E-Motors für Direktantrieb (Frequenz 50 Hz)
Theoretische Leistung ohne Spaltverluste bei Differenzdruck = 0
Umfangsgeschwindigkeit des Rotors
Fließgeschwindigkeit an den Anschlüssen bei Qth (Saug- und Druckanschluss)
Maximaler Arbeitsdruck = Differenzdruck
Maximaler Betriebsdruck = Auslegungsdruck
Viskosität
Die höchstzulässige Viskosität ist von der Art der Wellenabdichtung abhängig.
Art der Wellenabdichtung
Maximal zulässige Viskosität (mPa.s) *
Stopfbuchspackung:
PQ
80000
Doppeltwirkende Gleitringdichtung:
Back-to-back: GD und GCD mit Sperrdruck
80000
Tandem: GD und GCD mit drucklosem Quench
5000
Einfachwirkende Gleitringdichtung:
GS mit Burgmann MG12
3000
GS mit Burgmann M7N
5000
GCQ und GCT Cartridge
5000
* Anmerkung:
Obenstehende Werte gelten für newton'sche Flüssigkeiten. Für andere Arten von
Flüssigkeit können die Werte abweichen. Die höchstzulässige Viskosität zwischen den
gleitenden Flächen der Gleitringdichtungen hängen von Art der Flüssigkeit (newton'sch
oder thixotrop, u.s.w.), der Gleitgeschwindigkeit der Dichtflächen und von der
Dichtungskonstruktion ab.
14
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Temperatur
Pumpen dieser Baureihe sind für hohe Temperaturen ausgelegt.
Die untenstehende Tabelle zeigt die Temperaturbereiche für ausgewählte
Gehäusewerkstoffe.
geringste zulässige Temperatur (°C)
Gehäusewerkstoff
R
S
N
Pumpengröße
TG H2-32
TG H3-32
TG H6-40
TG H15-50
TG H23-65
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
-40
-
höchste zulässige Temperatur (°C)
Gehäusewerkstoff
R
S
N
-
+200
-
-
+250
+300
+300
-
-30
-25
Anmerkung: Folgende Grenzen sind zu beachten:
1. Gehäusewerkstoff R (rostfreier Stahl):
Oberhalb 100°C ist der Arbeitsdruck
entsprechend der Diagrammwerte zu
reduzieren.
Gehäuse R
20
Arbeitsdruck (bar)
-40
pm
15
∆pmax
10
5
2. Werkstoffe der Pumpeninnenteile.
-40
0
50
100
150
200
250
300
temperatur (˚C)
Die folgende Tabelle gibt die Höchsttemperaturen (°C) für die Kombinationen von
Ritzellagerwerkstoff und Ritzelwerkstoff an.
Pumpengröße
TG H2-32
TG H3-32
Werkstoff der Ritzellager
SG
CG
BG
BR
CR
UR
200
200
200
200
200
200
TG H6-40
300
280
240
300
250
240
TG H15-50
300
280
240
300
250
240
TG H23-65
300
300
250
300
280
240
TG H58-80
300
300
250
300
280
240
TG H86-100
300
300
250
300
280
250
TG H185-125
300
300
250
300
280
250
TG H360-150
300
300
250
300
280
250
Die folgende Tabelle gibt die Höchsttemperaturen (°C) für die Kombinationen von den
Werkstoffen der Rotorlager und den Werkstoffen des Zwischengehäuses an.
Pumpengröße
H2-32
Gehäuse R rostfreierStahl
B
C
U
Gehäuse S - Stahlguss
Gehäuse N - Späroguss
B
S
C
U
B
S
C
U
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
H6-40
250
180
200
300
300
280
200
300
300
300
200
H15-50
250
180
240
300
300
280
240
300
300
300
240
H23-65
250
180
240
300
300
280
240
300
300
300
240
H58-80
250
180
240
300
300
280
240
300
300
300
240
H86-100
250
180
240
300
300
280
240
300
300
300
240
H185-125
250
180
240
300
300
280
240
300
300
300
240
H360-150
250
180
240
300
300
280
240
300
300
300
240
H3-32
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
15
3. Arten von Wellenabdichtungen und mögliche Werkstoffe.
1.
Höchsttemperatur für Stopfbuchspackungen (PQ)
TC (Standard): 280°C
TW (verschleißfestes Geflecht): 250°C
CC (Graphit-Fasern): 300°C
2.
Höchsttemperatur für Elastomere in Gleitringdichtungen (Gx):
Nitrile (P) :110°C
Viton (V) : 180°C
PTFE (T) : 220°C (massiv oder PTFE ummantelt)
Chemraz : 230°C
Kalrez : 250°C
3.
Höchstzulässiger Druck bei Gleitringdichtungen (Gx): Gleitringdichtungen
müssen für den Druck geeignet sein, der während des Pumpenbetriebs auftritt.
Die Gleitringdichtung muss ohne Schaden dem zulässigen Höchstdruck im
Betrieb und dem Prüfdruck bei stillstehender Pumpe widerstehen. Wird eine
Gleitringdichtung mit niedrigeren Grenzwerten als für die Pumpe zulässig
eingesetzt, dann sind die Pumpendaten den Werten der Gleitringdichtung
anzupassen.
4. Anwendungsgebiet
Übersicht über Lagerwerkstoffe und zugehörige Anwendungsgebiete
Kurzbezeichnung Werkstoff
Werkstoff
Hydrodynamische
Schmierung (*)
S
C
B
U
Stahl
Hartkohle
Bronze
Hartmetall
wenn ja
wenn nein
bis zum höchsten Arbeitsdruck - 16 bar
6 bar
10 bar
6 bar
Widerstand gegen Korrosion
befriedigend
gut
befriedigend
10 bar
gut
Widerstand gegen Verschleiß
gering
keiner
keiner
gut
Trockenlauf zulässig
nein
ja
nein
nein
Versprödung
nein
nein
> 150°C
nein
ja
nein ( Antimon)
nein (Blei)
ja
Zulässig für Nahrungsmittel
(*) Anmerkung : Betrieb bei hydrodynamischen Schmierbedingungen. Laufen
die Gleitlager unter hydrodynamischen Schmierbedingungen, dann tritt kein
Kontakt zwischen Lagerbuchse und Zapfen oder Welle auf. Die Standzeit wird
beträchtlich erhöht.
Fehlen die Voraussetzungen für hydrodynamische Schmierung, so haben die
Gleitlager Kontakt mit dem Zapfen oder der Welle. Die Abnützung dieser
Teile ist zu überwachen.
Die Bedingung für hydrodnamische Schmierung sind (bei Neuteilen) nach
folgender Gleichung zu ermitteln:
Viskosität * Wellengeschwindigkeit / Diff.Druck ≥ K.hyd
dabei ist:
16
Viskosität [mPa.s]
Drehzahl [Umdrehungen/Minute]
Differenzdruck [bar]
K.hyd = Kennwert für die
jeweilige Pumpengröße.
Pumpengröße
K.hyd
TG H2-32
6000
TG H3-32
7500
TG H6-40
5500
TG H15-50
6250
TG H23-65
4000
TG H58-80
3750
TG H86-100
3600
TG H185-125
2500
TG H360-150
2000
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
3.0 Aufstellung
3.1
Allgemeines
Dieses Handbuch gibt die grundlegenden Anweisungen, die bei der Montage der Pumpe
zu beachten sind. Es ist daher wichtig, dass die verantwortlichen Personen dieses
Handbuch vor Beginn der Montagearbeiten gründlich lesen. Das Handbuch ist stets an
der Arbeitsstelle griffbereit zu halten.
Die darin enthaltenen, wichtigen und nützlichen Informationen ermöglichen eine
korrekte Montage der Pumpe oder des Pumpenaggregates. Daneben enthält auch
wichtige Ratschläge zur Vermeidung möglicher Unfälle und Schäden bei der
Inbetriebnahme und während des Betriebes der Anlage.
Das Nichtbefolgen der Sicherheitsvorschriften kann Personen, Umwelt und Anlage
gefährden. In diesem Fall erlischt das Recht auf Schadenersatz.
Es ist besonders wichtig, dass die an der Maschine angebrachten Symbole (Pfeile mit der
Angabe der Drehrichtung) oder Zeichen für die Strömungsrichtung stets sichtbar und
leserlich sind.
3.2
Aufstellungsort
3.2.1
Saugleitung (möglichst kurz)
Aufstellung der Pumpe oder des Pumpenaggregats in der unmittelbaren Nähe des
Flüssigkeitsbehälters, nach Möglichkeit unterhalb des Flüssigkeitsspiegels. Je besser die
Zulaufbedingungen, umso besser ist die Förderleistung. Siehe hierzu Abschnitt 3.6.2
Rohrleitungen.
3.2.2
Zugänglichkeit
Rund um das Pumpenaggregat muss ausreichend Platz für Inspektion und Wartung, sowie
der Raum für die Wärmeabfuhr des Motors vorhanden sein.
Zur Demontage des Pumpendeckels, des Ritzels und des Ritzelzapfens muss genügend
Raum vor der Pumpe vorhanden sein.
•
Beachten Sie den Abstand ma für die Demontage des Pumpendeckels
•
Beachten Sie den Abstand mb zum Ausbau des Laufzeugs, der Pumpenwelle und
Gleitringdichtung
•
Beachten Sie den Abstand mc für die Einstellung des Sicherheitsventils
Die Werte ma, mb und mc sind in Kapitel 9.0 angegeben.
mb
mc
ma
mc
Alle Einstellmöglichkeiten des Pumpenaggregates müssen (auch während des Betriebes)
stets zugänglich bleiben.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
17
3.2.3
Aufstellung im Freien
Werden die Pumpen im Freien aufgestellt, so sind die Kugellager durch zusätzliche VRinge gegen Tropfwasser zu schützen. In sehr nassen Umgebungen benötigen die Pumpen
ein Schutzdach.
3.2.4
Aufstellung in geschlossenen Räumen
Die Pumpe ist so aufzustellen, dass die Kühlung des Motors gewährleistet ist. Der Motor
ist nach den Angaben des Motorherstellers für den Betrieb vorzubereiten.
Werden entzündliche oder explosive Flüssigkeiten gefördert, so muss eine zuverlässige
Erdung vorgesehen sein. Alle Teile des Aggregates sind mit Erdungsbrücken
untereinander zu verbinden, um eine Gefährdung durch statische Aúfladung zu
vermeiden.
Entsprechend den örtlichen Vorschriften müssen explosionsgeschützte Motoren
verwendet und die Kupplungen mit funkensicheren Schutzabdeckungen abgedeckt
werden.
Erhöhte Temperaturen
Je nach Fördereinsatz können hohe Temperaturen innerhalb und außerhalb der Pumpe
auftreten. Überschreitet die Betriebstemperatur 60°C, so ist die Aufschrift "Heiße
Oberfläche" an den Abdeckungen anzubringen.
Wird die Pumpe gegen Wärmeverluste isoliert, muss eine ausreichende Kühlung der
Lagergehäuse vorgesehen werden. Dies ist für die Schmierung und Lebensdauer der
Lagerböcke (siehe Abschnitt 3.8.7 Schutzvorrichtung für sich drehende Teile)
erforderlich.
Personen müssen sowohl gegen austretende Leckageflüssigkeiten als auch mögliche
größere Flüssigkeitsverluste im Störfall geschützt werden.
3.2.5
Stabilität
Fundament
Die Pumpe muss exakt waagrecht auf eine Grundplatte oder einem Rahmen montiert
werden. Das Pumpenaggregat ist auf einem Fundament oder Sockel aufzustellen. Der
Sockel muss hart, eben, waagrecht ausgerichtet und schwingungsfrei sein, dass die
korrekte Ausrichtung der Pumpe und des Pumpenaggregates während des Betriebes
gewährleistet bleibt. Siehe dazu Abschnitt 3.8 "Richtlinien für den Zusammenbau", und
Abschnitt 3.8.6 "Wellenkupplung".
Horizontale Aufstellung
Die Pumpen sind horizontal auf dem Standfuß zu montieren. Andere Arten der
Aufstellung beeinflussen das Ablassen, Füllen und die Funktion der Wellenabdichtung,
usw. Soll die die Pumpe nicht horizontal aufgestellt werden, sollte die Fachabteilung
befragt werden.
Abstützung
Erfolgt der Antrieb durch Keilriemen und/oder Verbrennungsmotor, so kann eine
zusätzliche Abstützung unter dem Lagerstuhl angebracht werden. Diese Abstützung wird
auf Bestellung geliefert. Die Stütze ist so ausgelegt, dass Antriebskräfte und Vibrationen
aufgefangen werden. Die Pumpenwelle kann sich dabei unbehindert in axialer Richtung
dehnen.
18
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
3.3
Antrieb
Wird eine Pumpe mit einem freien Wellenende geliefert, so ist der Betreiber für den
Antrieb, den Zusammenbau und damit für den Einsatz in Verbindung mit der Pumpe
verantwortlich. Die zugehörigen Schutzvorrichtungen muss der Betreiber anbringen.
Siehe dazu Abschnitt 3.8 "Richtlinien für den Zusammenbau".
3.3.1
Anlaufmoment
•
Das Anlaufmoment der innenverzahnten Verdrängerpumpen ist annähernd gleich
dem Nenndrehmoment.
•
Der Motor benötigt trotzdem ein ausreichend großes Anlaufmoment, um bei
gefüllten Leitungen die Flüssigkeitsmassen in Bewegung zu setzen. Die
Motorleistung soll wenigstens 25% größer als der Leistungsbedarf der Pumpe sein.
Beachte! Bei einer mechanischen Drehzahlregelung ist das verfügbare
Drehmoment jeweils bei niedriger und hoher Geschwindigkeit zu prüfen.
3.3.2
•
Antriebe mit Frequenzumwandler können beschränkte Anlaufmomente haben.
•
Das höchstzulässige Drehmoment an der Pumpenwelle nicht überschritten werden
(siehe Kapitel 7.0 "Technische Daten").
In Ausnahmefällen kann eine Begrenzung des Drehmomentes über eine elastische
Ausrückkupplung oder eine Trennkupplung vorgesehen werden.
Radialkraft
Die Pumpenwelle darf in radialer Richtung mit der in der Tabelle genannten maximalen
Radiallast (Fr) belastet werden.
Fr
Größe
TG H2-32 und TG H3-32
TG H6-40
Fr (N) - max
400
700
TG H15-50 und TG H23-65
1000
TG H58-80 und TG H86-100
2000
TG H185-125
3000
TG H360-150
6000
•
Diese Lastangaben wurden für das höchstzulässige Drehmoment und den höchsten
Arbeitsdruck der Pumpe berechnet.
•
Bei Direktantrieb über eine flexible Kupplung bei exakter Ausrichtung von Pumpe
und Antrieb ist eine Nachprüfung nicht erforderlich.
•
Ab der Pumpengröße TG 15-50 ist ein Keilriemenantrieb möglich.
Im Falle von Keilriemenantrieb kann der höchstzulässige Radialdruck Fr gemäß der
Tabelle höher sein. In jedem Betriebsfall ist jedoch das Zusammenwirken von
Druck, Drehmoment und Größe der Riemenscheibe zu berechnen.
Wenden sie sich an die Fachabteilung.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
19
3.4
Drehrichtung der Welle
Die Drehrichtung der Welle bestimmt, welcher Anschluss die Saug- bzw. die Druckseite
ist. Der Zusammenhang zwischen Drehrichtung und Förderrichtung ist durch einen Pfeil
angegeben, der auf dem Sicherheitsventil oder dem Abschlußdeckel angebracht ist.
3
1
2
1 Drehrichtung der Pumpenwelle
2 Saugseite
3 Druckseite
Die kleinen Pfeile 2 und 3 bezeichnen die Strömungsrichtung des Fördermediums. Prüfe
stets, ob die Pumpe in der angezeigten Richtung läuft.
Saug
Druck
Saug
Saug
Druck
Saug
Montage des Sicherheitsventils
Läuft die Pumpe in umgekehrter Richtung, so ist das Sicherheitsventil oder die obere
Abdeckung abzunehmen und um 180° gedreht wieder aufzubauen. Soll die Pumpe in
beiden Laufrichtungen eingesetzt werden, so wird ein doppeltwirkendes Sicherheitsventil
einzusetzen.
3.5
Doppeltwirkendes Sicherheitsventil
Bei Anordnung eines doppeltwirkenden
Sicherheitsventil sind drei Pfeilplatten
angebracht - eine auf jedem Ventil (A
und B), die die Strömungsrichtung jeweils
eines Ventils anzeigt (kleine Pfeile 2
und 3), und eine auf dem
Y-Gehäuse ( C), die die
bevorzugte Drehrichtung
der Pumpe anzeigt (Pfeil 1).
A
B
3
1
2
D
C
Zwei Öffnungen zum Pumpenraum
unterstützen die Entlüftung während des
Anlaufes und im Betrieb. Da diese nur
in einer Richtung arbeiten, so ist das Y-Gehäuse
in der Weise aufzusetzen, dass diese Öffnungen
zur der bevorzugten Saugseite gerichtet sind. Im
Zweifelsfall ist die Fachabteilung zu befragen.
Es ist sicherzustellen, dass die Sicherheitsventile so angebracht sind, dass die Pfeilplatten
auf den Ventilen entgegengerichtete Strömungsrichtungen anzeigen.
20
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
3.6
Saug- und Druckleitungen
3.6.1
Kräfte und Momente
Beachte! Von den Leitungen herrührende übermäßige Kräfte und Momente an den
Flanschen können mechanische Schäden an der Pumpe oder dem Pumpenaggregat
verursachen.
Zur Verminderung der Kräfte an den Pumpenanschlüssen sollen die Leitungen gerade
verbunden werden. Die Leitungen sind in einer Weise abzustützen, dass diese während des
Pumpenbetriebs spannungsfrei bleiben.
My
Fy
Mx
Mz
Fz
Fx
Fx,y,z (N)
M x,y,z (Nm)
TG H2-32
4100
650
TG H3-32
4100
650
TG H6-40
4400
770
TG H15-50
5200
1350
TG H23-65
5800
1600
TG H58-80
7100
2750
TG H86-100
8200
3500
TG H185-125
11800
7500
TG H360-150
21200
14300
Die höchstzulässigen Kräfte (Fx, y, z) und Momente (Mx, y, z) an den Flanschen einer
Pumpe auf einem festen Untergrund (z.B. vergossene Fundamentplatte oder solider
Rahmen) finden sie in der Tabelle.
Beim Fördern heißer Flüssigkeiten müssen die von der Wärmedehnung verursachten
Kräfte und Momente beachtet werden. In diesem Falle sind Kompensatoren einzubauen.
Nach der Verbindung der Anschlüsse ist der freie Lauf der Welle zu prüfen.
3.6.2
Rohrleitungen
•
Allgemeine Anweisung:
Es sollen möglichst kurze Leitungen mit einem Durchmesser gleich dem
Durchmesser der Anschlüsse der Pumpe verwendet werden.
•
Der Durchmesser der Leitungen muss gemäß den Daten der Flüssigkeiten und den
Kennwerten der Anlage bestimmt werden. Eine Vergrößerung der
Leitungsdurchmesser kann Druckverluste vermindern.
•
Werden viskose Flüssigkeiten gefördert, so können die Druckverluste in den Saugund Druckleitungen beträchtlich ansteigen. Andere Teile der Leitungen wie Ventile,
Krümmer, Siebe, Filter und Fußventile verursachen zusätzliche Druckverluste.
•
Die Durchmesser und die Länge der Leitungen und die anderen Teile sind so zu
wählen, dass der Pumpenbetrieb keine Schäden an der Pumpe oder dem
Pumpenaggregat verursacht. Dabei ist der kleinste mögliche Ansaugdruck, der
höchste Betriebsdruck, die Leistung und das Drehmoment des eingebauten Motors zu
Grunde zu legen.
•
Die Leitung muss vor Inbetriebnahme auf undichte Rohrverbindungen
geprüft werden.
Saugleitung
• Flüssigkeiten sollen der Pumpe zulaufen. Die Leitung soll so verlegt sein, dass sich
keine Luftsäcke bilden können.
•
Ist der Durchmesser zu klein, die Leitung zu lang, das Sieb zu engmaschig oder
verstopft, so steigen die Druckverluste bis der Wert NPSHa (NPSH vorhanden)
kleiner wird als der Wert NPSHr (NPSH erforderlich).
Es tritt Kavitation auf, die Geräusch und Erschütterungen verursacht. Dadurch
können an Pumpe und Pumpenaggregat Schäden entstehen.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
21
•
Bei Einbau eines Saugsiebes oder -filters ist der Druckverlust in der Ansaugleitung
laufend zu überwachen. Zusätzlich ist zu prüfen, ob der Zulaufdruck am Saugflansch
ausreichend hoch ist.
•
Läuft die Pumpe in beiden Richtungen, so sind die Druckverluste für beide Seiten zu
errechnen.
Selbstansaugender Betrieb
Beim Anlauf muss ausreichend Flüssigkeit vorhanden sein, damit der innere Hohlraum
und die Toträume der Pumpe gefüllt werden können, damit die Pumpe einen
Differenzdruck aufbauen kann.
Beim Pumpen niedrigviskoser Flüssigkeiten ist ein Fußventil mit dem Durchmesser der
Ansaugleitung oder größer einzubauen. Alternativ kann die Pumpe ohne Fußventil,
jedoch in eine U-förmig geführte Leitung eingebaut werden.
Beachte! Werden hochviskose Flüssigkeiten gepumpt, ist ein Fußventil nicht zu
empfehlen.
3.6.3
•
Um Luft und Gase aus der Pumpe und der Saugleitung zu entlüften, ist der
Gegendruck auf der Auslaufseite zu verringern. Bei Selbstansaugebetrieb soll die
Pumpe mit einer offenen, leeren Druckleitung hochgefahren werden, damit Luft und
Gase ohne Gegendruck entweichen können.
•
Im Falle langer Leitungen - oder bei Einbau eines Rückschlagventiles in der
Druckleitung - soll ein Absperrhahn nahe der Druckseite der Pumpe eingebaut
werden. Dieser Hahn wird bei dem Anlauf geöffnet, er ermöglicht das Entweichen
von Gasen oder Luft bei niedrigem Gegendruck.
•
Eine Umgehungsleitung soll zurück in den Vorratstank führen - nicht zum
Sauganschluss der Pumpe.
Absperrventile
Für eine gewissenhafte Wartung ist es erforderlich, die Pumpe von den Leitungen zu
trennen. Die Trennung kann durch den Einbau von Absperrvorrichtungen in der Saugund Druckleitung erreicht werden.
•
Diese Ventile müssen eine kreisrunde Durchströmung (volle Öffnung) mit dem
gleichen Durchmesser wie die Leitung aufweisen. Schieber- oder Kugelventile sind
zu bevorzugen.
Druck
Umgehungsleitung
•
Während des Pumpenbetriebes müssen die Absperrungen
vollständig geöffnet sein. Die Leistung darf nicht durch
das Androsseln der Absperrvorrichtungen in der Saug- Saug
oder Druckleitung reguliert werden.
Eine allenfalls nötige Reduzierung der Leistung ist
über die Veränderung der Antriebsdrehzahl oder
einen Rücklauf über eine Umgehungsleitung (Bypass)
zurück in den Vorratsbehälter zu regeln.
Leitung
3.6.4
Siebe
Feststoffteilchen können die Pumpe schwer beschädigen. Der Einbau eines Siebes
verhindert das Einströmen solcher Fremdkörper in die Pumpe.
•
Bei der Auswahl des Siebes ist zu beachten, dass der durch die Größe der
Sieböffnungen verursachte Druckabfall möglichst klein ist. Der Querschnitt des
Siebes muss dreimal so groß sein wie der Querschnitt der Saugleitung.
•
Der Einbau des Siebes hat so zu erfolgen, dass Wartung und Reinigung möglich sind.
•
Der Druckverlust im Sieb ist unter Berücksichtigung der tatsächlichen Viskosität zu
berechnen. Um Druckverluste und Viskosität zu minimieren, sollte das Sieb (falls
erforderlich) beheizt werden.
Die höchstzulässige Feststoffgröße finden sie im Kapitel 7.0 "Technische Daten".
22
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
3.7
Hilfsleitungen
Abmessungen der Anschlüsse und der Stopfen gemäß Kapitel 9.0.
3.7.1
Gehäuseablass
Die Pumpe ist im unteren Bereich mit Ablassstopfen ausgerüstet.
Be
Bk Bc Bd
Bj 1 ; 2
Be
Bm (TGH 58-80 / TGH360-150)
Bb
Bc
Bd
Bj 1 ; 2
Bi 1 ; 2
Ba
3.7.2
Bk
de
Ba
de
Bk
Heiz/Kühlvorrichtungen
S-Version
Die S-Version ist für Verwendung von Sattdampf (max. 10 bar, 180°C) oder
ungefährliche Flüssigkeiten ausgelegt. Es sind Gewindeanschlüsse Bi (siehe Kapitel 9.0
bezüglich der Abmessungen) vorgesehen. Die Verbindungen können mit Gewinderohren
oder Rohrverschraubungen hergestellt werden. Die Abdichtung kann im Gewinde
(konisches Gewinde gemäß ISO 7/1) oder außerhalb des Gewindes mit ebenen
Dichtungseinlagen (zylindrische Gewinde entsprechend ISO 228/1) erfolgen.
Gewindeausführungen siehe Kapitel 7.0.
Bl
Bf
Bf
Bl
Bh
Bg
S-Mantel am Pumpendeckel
S-Mantel im Wellenabdichtungsbereich
T-Version
Die T-Version ist mit Flanschen ausgerüstet . Besondere Anschweißgegenflanschen in
Stahl sind im Lieferumfang der Pumpe enthalten (Schweißarbeiten müssen durch
geprüfte Schweißer ausgeführt werden). Die Mäntel bestehen aus Späroguss oder einem
ähnlichem Werkstoff. Für die Rohrabmessungen Cf siehe Kapitel 9.0.
Cf
Cf
Cf
Cf
Bh
T-Mantel am Pumpendeckel
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
T-Mantel im Wellenabdichtungsbereich
Bg
23
Mantel am Pumpendeckel
Beachte! Falls mit Dampf beheizt wird, ist der Zulauf am oberen, und der Rücklauf am
unteren Anschluss herzustellen, damit das Kondensat über die untere Leitung abläuft. Im
Falle der Verwendung von Flüssigkeiten ist die Lage der Anschlüsse nicht kritisch. Ein
Ablassstopfen Bh ist vorgesehen, er kann als Ablaufleitung verwendet werden.
Mantel im Wellenabdichtungsbereich
Verbinde den Zulauf und die Rückleitung mit den beiden Anschlüssen am
Zwischengehäuse. Ein Ablaufstopfen ist an der Unterseite des Zwischengehäuses
vorgesehen. Im Falle einer Dampfbeheizung kann dieser Stopfen für den Anschluss der
Kondensatableitung verwendet werden.
Beachte! Nach dem Anschluss ist gründlich zu entlüften und die Dichtheit zu prüfen.
Mäntel am Gehäuse des Sicherheitsventils
Die Beheizung des Sicherheitsventils ist
für Sattdampf (max. 10 bar, 180°C) oder
ungefährliche Flüssigkeiten ausgelegt. Es
sind Gewindeverbindungen B0 (für die
Bo
Größen siehe Kapitel 9.0) vorgesehen. Die
Verbindungen können mit Gewinderohren
und Dichtbund oder Rohrverschraubungen
mit Abdichtung im Gewinde (konische Gewinde
nach ISO 7/1) hergestellt werden. Gewinde
typen siehe Kapitel 7.0.
Bo
Beachte! Falls Dampf eingesetzt wird, ist der Zulauf am oberen, und der Rücklauf an
dem unteren Anschluss anzuschließen, damit das Kondensat über die unterste Leitung
abläuft. Im Falle der Verwendung von Flüssigkeiten ist die Lage der Anschlüsse nicht
kritisch.
3.7.3
Spül- bzw. Quenchmedien
Falls für die Wellenabdichtung eine Spülung oder ein atmosphärenseitiger Abschluß
erforderlich ist, muss der Anwender für die Auswahl geeigneter Medien sorgen. Er muss
die erforderlichen Leitungen mit den nötigen Fittings herstellen (Ventile, usw.), die eine
richtige Arbeitsweise der Wellenabdichtung garantieren.
Bei dem Einbau eines Spülkreislaufs ist der Vorlauf am unteren Anschluss und der
Rücklauf am oberen Anschluss (im Falle eines zweiseitigen Anschlusses) vorzusehen.
Dies erleichtert die eventuell notwendige Ableitung von vorherrschenden Luft oder
Gasen.
Auswahl von Spül- bzw. Quenchmedien
Das Spül- bzw. Quenchmedium muss gegenüber der zu fördernden Flüssigkeit verträglich
sein. Das Medium ist so zu wählen, dass keine unerwünschten chemischen Reaktionen
auftreten. Gleichfalls sind die Beständigkeit, die höchstzulässige Temperatur der
Werkstoffe der Wellenabdichtung und der Elastomere zu prüfen. Im Zweifelsfall ist die
Fachabteilung zu befragen.
24
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
3.7.3.1
Stopfbuchspackung
Die Stopfbuchspackung als Wellenabdichtung kann über einen Anschluss mit einer
Quenchflüssigkeit beaufschlagt werden oder über zwei Anschlüsse durch den
Laternenring in der Stopfbuchspackung gespült werden.
Quenchanschluss über eine Leitung
Das Quenchmedium als ruhende drucklose Flüssigkeit wird nur einem Anschluss
zugeführt, falls :
• bei einer selbstansaugenden Pumpe das Ansaugen von Luft durch die Packung (3000)
verhindert werden soll oder die Packung zusätzlicher Schmierung bedarf, um
Trockenlauf zu vermeiden.
TGH 2-32
TGH 3-32
2090
TGH 6-40/
TGH 360-150
0460
2xBi
Bc
2070
2060
3000
2xBl
Bd
2000
2070
2060
2040
3000
2020
2020
2040
Anschlüsse für Quench und Spülung
Der Laternenring (2020) kann entweder mit dem Fördermedium von der Druckseite der
Pumpe (Anschluss am Druckflansch) oder mit einer anderen Flüssigkeitszufuhr über Bd
oder Bi.
• Falls bei hohem Förderdruck die Packung (3000) entlastet werden muss, ist die
Verbindung vom Saugflansch über Bd oder Bi zu schaffen. Der Druck im Laternenring
muss stets höher als der vorhandene Luftdruck sein, damit keine Luft durch den
nachfolgenden Packungsteil angesaugt wird. Dies würde einen Trockenlauf der
Packung verursachen.
• Falls ein Fördermedium eine atmosphärenseitige Trennung erfordert, um Kontakt mit
der Umgebung zu vermeiden (bei aggresiven oder giftigen Flüssigkeiten) oder zur
Verhinderung der Kristallisation mancher Flüssigkeiten bei Lufteinwirkung, muss
gequencht werden. Als Quenchmedium sollte eine reineFlüssigkeit gewählt werden,
die mit dem Fördermedium verträglich ist. Der Speisedruck an den Anschlüssen Bd
oder Bi muss höher sein als in der Stopfbuchspackung, damit eine Fließrichtung des
Fördermediums nach außen vermieden wird. ! Dabei wird immer eine geringe Menge
der Quenchflüsssigkeit in das Fördermedium sickern.
Verwendung von zwei Spülanschlüssen
Das Spülmedium benötigt für Zulauf und Ablauf jeweils einen Anschluss. Übliche
Anordnung:
• zum Abführen der Leckageflüssigkeit oder zur Kühlung bzw. Heizung der Packung
(3000). Der Zulauf ist bei Bc oder Bi und der Ablauf bei Bd oder Bj anzuschließen.
Sowohl das Fördermedium als auch eine andere Flüssigkeit kann zur Spülung
eingesetzt werden.
3.7.3.2
Zur Aufrechterhaltung von Schmierung und Kühlung der Gleitflächen an der
Gleitringdichtung muss ein Flüssigkeitsaustausch gewährleistet sein. Dabei ist wie folgt zu
verfahren:
Eine Anschlussstelle
• Der Saug- oder der Druckflansch ist mit dem Anschluss Bd oder Bi zu verbinden.
Zwei Anschlussstellen
• Der Druckflansch ist mit Anschluss Bd oder Bi und der Saugflansch mit Anschluss Bc
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
25
•
•
zu verbinden.
In die Leitung ist ein Ventil zur Mengenregulierung einzubauen.
Der Stopfen Bc kann zum FülIen und Entlüften bei einer als auch bei zwei
Anschlussstellen verwendet werden.
TGH6-40 - TGH360-150
TGH 2-32/TGH 3-32
2xBi
Bb
Bc
Bd
2220
2210
3010
2090
2200
2080
2200
3010
Anschlüsse zur Spülung der einfachwirkenden Gleitringdichtung
3.7.3.3
Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Tandem-Anordnung
Für die Schmierung und Kühlung der Gleitflächen ist ebenso zu verfahren, wie im
Abschnitt "Einfachwirkende Gleitringdichtung" beschrieben.
T
Bj1
Bj
2
Druckloser Spülkreislauf (GG)
Der Zulauf des Kühlmittel für die atmosphärenseitige Dichtung ist bei Bj anzuschließen.
Der offene, drucklose Behälter für das Kühlmittel sollte ca. 1 Meter oberhalb der Pumpe
angeordnet sein. Das Kühlmittel wird durch das Thermosiphonprinzip zirkulieren.
! Der Druck ist zu begrenzen, um das Öffnen der Gleitringdichtung zu vermeiden.
3.7.3.4
Doppelte Gleitringdichtung, Back-to-back-Anordnung
• Der Zulauf bei einem der Anschlüsse Bj anzuschließen,
der Ablauf ist bei dem Anschluss Bd oder Bi.
• Der Anschluss Bc dient als Füll- und Entlüftungsstopfen
•
26
(bei den Pumpen TG H2-32 und TG H3-32 mit
dem Mantel im Bereich der Wellenabdichtung
ist dies nicht möglich).
Das Medium sollte im Bereich (B) der
Gleitringdichtungen mit einem Druck, der 1-2
bar über dem Druck im Raum (A) vor der
Dichtung ist, zirkulieren. Im Regelfall ist der
Druck im Bereich (A) gleich dem Druck am
Saugstutzen zuzüglich des halben Differenzdrucks ( ∆p).
Bd (Bi)
Bj
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
STELLRING
Bei der mediumseitigen Gleitringdichtung kann ein Stellring zur axialen Fixierung
eingebaut werden (Siehe auch Abschnitt 2.1.3.2 der DIN 24960).
A
3050
B
Stellring zur Fixierung der mediumseitigen Gleitringdichtung
Dieser Stellring verhindert das Herausdrücken des Gegenringes der Gleitringdichtung
aus dem Sitz bei einer Druckänderung oder einem Druckausfall der Sperrflüssigkeit.
Dieser Stellring muss den Gegenring halten können und zur Gleitringdichtung passen.
Einige Gleitringdichtungen sind so gebaut, dass ein Herausdrücken aus dem Sitz
verhindert wird. In diesen Fällen ist ein Stellring nicht erforderlich.
Aufbau der doppeltwirkenden Gleitringdichtung ohne Stellring
Andere Anschlussmöglichkeiten finden sie im Abschnitt "Wellenabdichtung" im Kapitel
"Technische Spezifikation".
3.7.3.5
Cartridgedichtung
Die Cartridgedichtung kann in verschiedenen Ausführungen geliefert werden;
• einfachwirkende Gleitringdichtung mit Drosselbuchse (für Kontrolle von Leckage
oder für Dampfquench) (GCT)
• einfachwirkende Gleiringdichtung mit Lippendichtung als Flüssigkeitsquench (GCQ)
• Kombinationen von doppeltwirkenden Gleitringdichtungen.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
27
3.8
Hinweise für den Zusammenbau
Wird eine Pumpe mit freiem Wellenende geliefert, so ist Betreiber der Anlage für den
Zusammenbau mit dem Antrieb verantwortlich. Der Betreiber ist auch verantwortlich für
die Beschaffung aller erforderlichen Teile und Ausstattungen für den sicheren Einbau
und Inbetriebnahme der Pumpe.
3.8.1
3.8.2
Transport des Pumpenaggregates
•
Vor dem Anheben und Transportieren eines Pumpenaggregates ist zu prüfen, dass
Hebevorrichtung und Anschlag sicher und stabil sind, damit während des Transportes
keine Schäden oder Gefahren für Personen auftreten können.
•
Kranhaken sind an der Grundplatte oder an dem Rahmen anzuschlagen. (siehe
Kapitel 1.0).
Fundament des Pumpenaggregates
Die Pumpe muss exakt waagrecht auf eine Grundplatte oder einen Rahmen montiert
werden. Das Pumpenaggregat ist auf einem Fundament oder Sockel aufzustellen. Der
Sockel muss hart, eben, waagrecht ausgerichtet und schwingungsfrei sein, um die genaue
Fluchtung von Pumpe und Antrieb des Pumpenaggregates während des Betriebes
sicherzustellen. (siehe Abschnitt 3.2.5)
3.8.3
Getriebe, Getriebemotor, Motor oder Regelantrieb
Beachten Sie das Handbuch des Antriebslieferanten. Diese Handbücher sind Teil der
Lieferung. Wenden sie sich an Ihre Fachabteilung, falls die Unterlagen nicht vorliegen.
3.8.4
Antrieb mit Elektromotor
•
Vor dem Anschluss des E-Motors an das Netz, sind die örtlichen Vorschriften des
Stromversorgungsunternehmens und die Norm EN 60204-1 zu beachten.
•
Der Anschluss der E-Motoren ist nur von ausgebildetem und befugten Personal
auszuführen. Schutzvorrichtungen für die E-Anschlüsse und die Verkabelung sind
sicher anzubringen.
Ausschalter
Für die Sicherheit der Beschäftigten an dem Pumpenaggregat ist ein Ausschalter in
unmittelbarer Nähe der Maschine anzubringen. Es wird empfohlen einen Schutzschalter
anzubringen. Die Schalteinrichtungen müssen den geltenden Bestimmungen der EN
60204 entsprechen.
Motorschutzschalter
Zum Schutz des Motors vor Überlast und Kurzschluß ist ein thermischer oder ein
thermomagnetischer Ausschalter einzubauen. Der Schalter ist auf die Stromaufnahme
des Motors einzustellen.
Anschluss
• Verwende sie keine Stern-Dreieck-Schaltung an E-Motoren wegen des hohen
erforderlichen Anlaufdrehmoments.
28
•
Für Einphasen-Wechselstrom verwenden sie Motoren mit erhöhtem
Anlaufdrehmoment.
•
Bei Motoren mit Frequenzwandlern ist ein entsprechend hohes Anlaufdrehmoment
und ausreichende Kühlung bei niedrigen Drehzahlen sicherzustellen. Falls
IM-TGH/ 01.0 DE
erforderlich ist ein Motor mit Fremdkühlung einzubauen.
(0007)
Elektrische Anlagen, Schalteinrichtungen
und Teile der Steuerungssysteme können
auch bei Stillstand unter Spannung stehen.
Eine Berührung kann lebensgefährlich sein,
sie kann schwere Personenschäden und
irreparable Materialschäden verursachen.
Netz
U (Volt)
3 x 230 V
3 x 400 V
Motor
230/400 V
400 V
Dreieck
–
Stern
Dreieck
Elektrische Anschlusswerte
3.8.5
Antrieb mit Verbrennungsmotor
Dreieck
Stern
Wird als Antrieb der Pumpe ein Verbrennungsmotor verwendet, ist das mitgelieferte
Handbuch des Antriebsherstellers zu beachten. Es enthält wichtige Hinweise für die
Inbetriebnahme. Wenden sie sich an Ihre Fachabteilung, falls das Handbuch nicht
vorliegt.
Unabhängig davon ist folgendes für alle Verbrennungskraftmaschinen zu beachten:
•
•
•
•
•
Übereinstimmung mit örtlichen Sicherheitsvorschriften
Der Abgasschalldämpfer und seine Verrohrung ist gegen Berühren zu schützen
Der Starter muss automatisch ausgerückt werden, nachdem der Motor angelaufen ist
Änderungen der voreingestellten Höchstdrehzahl sind nicht gestattet
Vor dem Start des Motors ist der Ölstand zu kontrollieren
Beachte!
• Starte den Motor nicht in geschlossenen Räumen
• Bei laufendem Motor darf kein Treibstoff nachgefüllt werden
3.8.6
Wellenkupplung
Innenverzahnte Verdrängerpumpen benötigen ein relativ hohes Anlaufdrehmoment.
Während des Betriebes entwickeln sich stoßartige Belastungen durch die sich
abwälzende Verzahnung. Diese Schwingungen sind typisch für die Arbeitsweise der
innenverzahnten Verdrängerpumpen.
Aus diesem Grund ist eine Kupplung zu wählen, deren Drehmoment um 50% höher ist
als das Drehmoment, das für normale, gleichbleibende Belastung empfohlen wird.
Ausrichtung
Die Wellen der Pumpe und des Motors sind im Werk exakt ausgerichtet. Nach der
Montage des Pumpenaggregates ist die Ausrichtung der Pumpen- und der Motorwelle zu
prüfen, und falls erforderlich zu korrigieren.
Riemenantrieb
Ein Riemenantrieb erhöht die Belastung des Wellenendes und der Lager durch axiale
Kräfte zusätzlich. Aus diesem Grund müssen bestimmte Beschränkungen der maximalen
Wellenbelastung, der Viskosität des Fördermediums, dem Förderdruck und der Drehzahl
gesetzt werden.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
29
3.8.7
Schutzvorrichtungen für rotierende Teile
Vor Inbetriebnahme der Pumpe ist eine Schutzvorrichtung für Kupplung oder
Riemenantrieb anzubringen. Die Abdeckung muss den Vorschriften bezüglich Form und
Bauweise der Norm EN 953 entsprechen.
Für Pumpen mit Betriebstemperaturen über 100°C muss für den Lagerträger die
entsprechende Kühlung durch Luftzirkulation gegeben sein. Öffnungen im Lagerträger
benötigen keine Schutzvorrichtung, weil keine Teile vorhanden sind, die Verletzungen
verursachen können (siehe EN 809). Dies erleichtert die Kontrolle und die Wartung der
Wellenabdichtung.
30
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
4.0 Inbetriebnahme
4.1
Allgemeine Hinweise
Nachdem alle Vorbereitungen gemäß Kapitel 3.0 Aufstellung in diesem
Betriebshandbuch ausgeführt sind, kann mit dem Anfahren der Pumpe begonnen werden.
4.2
•
Das Personal, das für die Inbetriebnahme der Pumpe verantwortlich ist, muss
ausreichend über die korrekte Funktionsweise der Pumpe und über die
Sicherheitsvorschriften informiert sein. Diese Betriebsanleitung muss dem
Personal jederzeit zur Verfügung stehen. Bewahren sie dieses
Betriebshandbuch in unmittelbarer Nähe der Pumpe auf.
•
Vor der Inbetriebnahme ist die Pumpe bzw. das Pumpenaggregat stets auf
sichtbare Schäden zu überprüfen. Beschädigungen und unvorhergesehene
Veränderungen müssen dem für diesen Arbeitsplatz Verantwortlichen
unmittelbar gemeldet werden.
Reinigung der Pumpe
In der Pumpe sind nach dem Probelauf möglicherweise Reste von Öl vorhanden, darüber
hinaus sind die Gleitlager mit Schmierstoff versehen. Vorhandene Schmier- und
Konservierungsmittel können das Fördermedium beeinträchtigen. Aus diesem Grund ist
die Pumpe ausreichend zu reinigen. Die Vorgehensweise ist in Abschnitt 5.3.8 Ablassen
des Fördermediums beschrieben.
4.2.1
Reinigung Saugleitung
Vor der ersten Inbetriebnahme der Pumpe muss die Saugleitung gründlich gereinigt
werden. Die Pumpe darf dazu nicht eingesetzt werden. Die Pumpe ist durch ihre Bauart
nicht dafür bestimmt, Flüssigkeiten geringer Viskosität oder solche mit Verunreinigungen
zu fördern. Feststoffe blockieren die Pumpe und führen zu Schäden.
4.3
Entlüften und Auffüllen der Pumpe
Um optimal funktionieren zu können, muss die Pumpe vor
jeder Inbetriebnahme sorgfältig entlüftet und mit dem
Fördermedium gefüllt werden:
• Schraube die Füllstopfen heraus (Bb, Bc, Be, Bd). Fülle
die Pumpe mit dem Fördermedium oder einer anderen
zulässigen Flüssigkeit. Die Pumpe wird dabei entlüftet.
• Schraube die Füllstopfen ein.
• Bei der Erstinbetriebnahme der Pumpe sowie nach
Anbringung neuer Dichtringe müssen die Schrauben,
die die Dichtringen zusammenpressen, nach 3 - 4
Tagen nachgezogen werden (Hinweise dazu siehe im
Kapitel "Wartung").
Füllen der Pumpe
Be
Bk Bc Bd
Bj 1 ; 2
Be
Bb
Bm (TGH 58-80 / TGH360-150)
Bc
Bd
Bj 1 ; 2
Bi 1 ; 2
Ba
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Bk
de
Ba
Bk
de
31
4.4
Vorbereitungen Anfahren - Checkliste für
Erstinbetriebnahme
Bei einer Neuinstallation oder nach einer gründlichen Wartung der Anlage oder der
Pumpengruppe ist gemäß nachstehender Checkliste vorzugehen:
4.4.1
Saug- und Druckleitung
Wurden Saug- und Druckleitungen gereinigt?
Wurden Saug- und Druckleitungen auf Leckagestellen überprüft?
Ist die Saugleitung ist gegen das Eindringen von Fremdkörpern geschützt?
4.4.2
Technische Daten
Überprüfung der technischen Daten der Pumpe und des Sicherheitsventils: Baureihe
der Pumpe (siehe Typenschild), Pumpentyp, Drehzahl, Nennleistung,
Arbeitstemperatur, Laufrichtung, NPSHr, usw.).
4.4.3
Elektroinstallation
Wurde die elektrische Installation gemäß den örtlich geltenden Vorschriften
ausgeführt?
Entspricht die Motorspannung der Netzspannung? Sind die Schalteinrichtungen
überprüft?
Ist das notwendige Anlaufdrehmoment ist vorhanden (kein Stern-Dreieck-Schütz
verwendet)?
Ist die Motorschutzeinrichtung richtig angebracht?
Entspricht die Motordrehrichtung der Laufrichtung der Pumpe?
Wurde der Lauf des Motors (abgekuppelt von der Pumpe) überprüft?
4.4.4
Sicherheitsventil
Überprüfe ob ein Sicherheitsventil an der Pumpe oder in der Anlage vorhanden ist.
Überprüfe die korrekte Position und die Durchflussrichtung bezüglich Saug- und
Druckseite.
Bei Funktionsweise für beide Laufrichtungen muss ein doppeltwirkendes
Sicherheitsventil eingebaut sein.
Überprüfe den eingestellten Öffnungsdruck des Sicherheitsventils (siehe Typenschild
auf dem Sicherheitsventil).
4.4.5
Mäntel
Ist die Pumpe mit Heiz-/Kühlmantel ausgestattet?
Wie hoch ist der maximal zulässige Druck und die Höchsttemperatur des Thermalöls
oder der Kühlflüssigkeit?
Ist das gewünschte Heiz- bzw. Kühlmittel vorhanden und angeschlossen?
Entspricht der Aufbau der Anlage den Sicherheitsvorschriften?
4.4.6
Wellenabdichtung
Ist die Wellenabdichtung geflutet? Trockenlauf vermeiden.
Bei gespülter Wellenabdichtung oder Dichtung mit Quenchvorlage die Anschlüsse
und das Medium (Menge, Temperatur und Druck) überprüfen.
Bei doppeltwirkender Gleitringdichtung in Back-to-back-Anordnung muss die
Sperrflüssigkeit unter Druck stehen, bevor die Pumpe in Betrieb gesetzt wird.
32
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
4.4.7
Antrieb
Die korrekte Ausrichtung von Pumpe, Getriebe und Motor überprüfen.
4.4.8
Schutzeinrichtungen
Alle erforderlichen Schutzeinrichtungen (Kupplung, drehende Teile, hohe
Temperaturen) anbringen und betriebsbereit machen.
Falls die Arbeitstemperatur der Pumpe 60°C erreicht oder übersteigt: Kontrollieren,
ob Schutzeinrichtungen gegen unbeabsichtigte Berührung angebracht sind.
4.5
Anfahren
Beim Anfahren der Pumpengruppe ist gemäß nachstehender Checkliste vorzugehen:
Ist die Pumpe mit Fördermedium gefüllt?
Ist die Pumpe ausreichend vorgewärmt?
Ist Quench- und Sperrflüssigkeit mit korrektem Druck vorhanden? Kann die
Flüssigkeit frei zirkulieren? (Beachte: Ist die Dichtung druckbeaufschlagt, wenn
eine GD-Kombination eingebaut ist?).
Sind saugund druckseitige Schieber vollständig geöffnet?
Die Pumpe zur Kontrolle der Motordrehrichtung einmal kurz einschalten (TippBetrieb).
Die Pumpe starten und das Saugvermögen (Saugdruck) kontrollieren.
Die Drehzahl der Pumpe kontrollieren.
Druckleitung und Wellenabdichtung auf eventuelle Leckagestellen überprüfen.
Die Pumpe auf korrektes Funktionieren überprüfen.
Tritt zuviel Flüssigkeit an der Stopfbuchspackung aus, so ist die Stopfbuchsbrille
nachzuspannen (beachte weitere Hinweise im Kapitel Stopfbuchspackung).
4.6
Abschalten
Bei dem Abschalten der Pumpe ist die folgende Checkliste zu beachten:
Den Motor abschalten.
Sperre alle Hilfskreisläufe ab (Heiz- bzw. Kühlmittel-Kreislauf, Spül- bzw.
Sperrdrucksystem).
Besteht die Möglichkeit, dass sich das Fördermedium beim Erkalten verfestigt, muss
die Pumpe gereinigt werden, solange das Produkt noch flüssig ist.
Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel 5.0 Wartung.
Beachte!
Fließt Flüssigkeit aus der Druckleitung zur Pumpe zurück, kann die sich die Pumpe in
entgegengesetzter Richtung drehen. Ein Absperren der Druckleitung während der
letzten Pumpenumdrehungen kann dies verhindern.
4.7
Störungen
Beachte!
Bei Störungen und abnormaler Funktion oder bei unvorhergesehenen
Schwierigkeiten die Pumpe sofort abschalten und die Verantwortlichen
informieren.
Stellen Sie die Ursache für die Störung fest und beheben Sie die Störung bevor die
Pumpe erneut gestartet wird.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
33
4.7.1
Fehlersuchliste
Störung
Ursache
Behebung
Keine Förderung,
Pumpe saugt nicht an
Zu hohe Saugspannung
1
• Verkleinere den Niveauunterschied zwischen
Pumpe und Ansaugtank.
• Saugleitung mit größerem Querschnitt
installieren.
• Verkürze die Saugleitung, vereinfache die
Saugleitung (vermeide Krümmer und andere
Fittings).
• Eventuell Stopfbuchse nachziehen.
Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel 3.0
Aufstellung.
Undichte Saugleitung
2
• Leckage abdichten.
Sehr niedrige Viskosität
3
• Drehzahl erhöhen, Axialspiel verringern
(siehe Kapitel 5.0 Wartung).
Saugkorb oder Filter
verstopft.
4
• Reinige das Sieb oder den Filter.
Pumpengehäuse nach der
Reparatur falsch montiert
5
• Neu montieren.
Siehe Kapitel 3.0 Aufstellung.
Falsche Drehrichtung
6
• Für 3-Phasenantriebe sind zwei
Phasenanschlüsse zu tauschen.
¨ Wechsele Saug- und Druckanschluss.
(Beachte die Ausrichtung des
Sicherheitsventils).
Flüssigkeitsspiegel im Saugtank zu weit abgesunken
7
• Zufuhr des Fördermedium verbessern.
• Niveauwächter installieren.
Fördermenge zu hoch
8
• Drehzahl der Pumpe verringern oder kleinere
Pumpe einbauen.
• By-pass mit Regelventil installieren.
Pumpe saugt Luft an
9
• Eventuell Leckage abdichten.
• Ziehe die Packung nach und ersetze
gegebenenfalls die Wellenabdichtung.
• Prüfe und ergänze, falls erforderlich, die
Quenchflüssigkeit der Wellenabdichtung.
• Verbindungsleitung vom Stopfen Bb zum
Stopfbuchsraum, um der Druck zu erhöhen.
Kavitation
10
installieren.
Fittings).
Aufstellung.
Fördermedium verdampft in
der Pumpe (z.B. bei
Erwärmung)
11
• Prüfe die Temperatur.
• Prüfe den Dampfdruck des Fördermediums.
• Drehzahl verringern. Wenn nötig, wähle eine
größere Pumpe.
Zu niedrige Drehzahl
12
• Drehzahl erhöhen. Beachte! Höchstdrehzahl
nicht überschreiten, NPSHr prüfen.
Pumpe mit unregelmäßigem Durchfluss
Zu geringe Fördermenge
34
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Störung
Ursache
Behebung
Zu geringe Fördermenge
Pumpe saugt Luft an
13
• Eventuell Leckage abdichten.
• Ziehe die Packung nach und ersetze
gegebenenfalls die Wellenabdichtung.
• Prüfe und ergänze, falls erforderlich, die
Quenchflüssigkeit der Wellenabdichtung.
• Verbindungsleitung vom Stopfen Bb zum
Stopfbuchsraum, um der Druck zu erhöhen.
Kavitation
14
installieren.
Fittings).
Aufstellung.
Zu hoher Gegendruck
15
•
•
•
•
Sicherheitsventil spricht an
16
• Sicherheitsventil auf korrekten Druck
einstellen.
Sehr geringe Viskosität
17
• Drehzahl erhöhen. (Beachte: Höchstdrehzahl nicht überschreiten, NPSHr prüfen.
• Gegebenenfalls eine größere Pumpe
einsetzen.
Zu großes Axialspiel
18
¨ Prüfe Axialspiel, gegebenenfalls
nachjustieren.
Siehe Kapitel 5.0 Wartung.
Gase im Fördermedium
19
• Prüfe die Temperatur.
• Prüfe den Dampfdruck des Fördermediums.
• Drehzahl verringern. Wenn nötig, wähle eine
größere Pumpe.
Drehzahl zu hoch
20
• Verringere die Drehzahl. Gegebenenfalls
eine größere Pumpe einsetzen.
Kavitation
21
installieren.
Fittings).
Aufstellung.
Zu hoher Gegendruck
22
•
•
•
•
Pumpe und Antrieb schlecht
ausgerichtet
23
• Überprüfe und korrigiere gegebenenfalls die
Ausrichtung.
Pumpe zu laut
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Prüfe die Druckleitung.
Leitung mit größerem Querschnitt wählen.
Anlagendruck verringern.
Prüfe andere Anlagenkomponenten (Bögen,
Filter, Ventile, Wärmetauscher, usw.).
35
Störung
Ursache
Behebung
Pumpe zu laut
Schwingungen der
Grundplatte oder der
Rohrleitung
24
• Verstärke die Grundplatte und verbessere
gegebenenfalls die Befestigung. Installiere
saugund druckseitige Kompensatoren.
Kugellager beschädigt oder
verschlissen
25
• Ersetze die Kugellager.
Zu hohe Drehzahl
26
• Verringere die Drehzahl. Gegebenenfalls
eine größere Pumpe einsetzen.
Stopfbuchspackung zu stark
angezogen
27
• Entspanne die Stopfbuchse, ersetze
gegebenenfalls die Stopfbuchspackung.
Pumpe und Antrieb schlecht
28
• Überprüfe und korrigiere gegebenenfalls die
Ausrichtung.
Zu hohe Viskosität
29
• Vergrößere das Axialspiel.
• Erwärme die Pumpe über den Heizmantel.
• Drehzahl verringern.
• Vergrößere den Durchmesser der
Druckrohrleitung.
Zu hoher Gegendruck
30
•
•
•
•
Abrasive Stoffe im Medium
31
• Filter vorschalten (Fließwiderstand
beachten, Kavitation vermeiden).
Pumpe läuft trocken
32
• Zufuhr des Fördermediums verbessern.
• Niveauschalter oder Trockenlaufschutz
vorsehen.
• Fördermedium erwärmen.
• Ansaugen von Luft vermeiden.
Korrosion
33
• Geeignete Werkstoffe der Pumpenteile
wählen.
Zu hoher Gegendruck
34
•
•
•
•
Stopfbuchspackung zu stark
angezogen
35
• Entspanne die Stopfbuchse, ersetze
gegebenenfalls die Stopfbuchspackung.
Zu hohe Viskosität
36
• Vergrößere das Axialspiel.
• Erwärme die Pumpe über den Heizmantel.
• Drehzahl verringern.
• Vergrößere den Durchmesser der
Druckrohrleitung.
Leckage an der
Stopfbuchspackung zu hoch
37
• Prüfe und ersetze gegebenenfalls die
Stopfbuchspackung.
Leckage der
Gleitringdichtung
38
• Gleitringdichtung ersetzen.
Pumpe wird heiß und
nimmt zu viel Leistung auf
Zu schneller Verschleiß
Motor überlastet
Pumpe undicht
36
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
Störung
Ursache
Behebung
Übermäßiger Verschleiß
Verschleiß der
Gleitringdichtung
Zu hohe Viskosität
39
• Fördermedien erwärmen.
• Doppeltwirkende Gleitringdichtung
einsetzen (Sperrdrucksystem erforderlich).
Mangelhafte Entlüftung
oder Trockenlauf
40
• Pumpe mit Fördermedium befüllen.
• Prüfe die Entlüftungskanäle von
Sicherheitsventil oder Abschlussplatte.
Zu hohe Temperatur
41
• Temperatur reduzieren.
• Geeignete Gleitringdichtung einsetzen
Lange Ansaugezeit oder
Trockenlauf
42
• Länge der Saugleitung reduzieren.
• Niveauwächter installieren.
• Prüfe die höchstzulässige Drehzahl für die
Gleitringdichtung.
Fördermedium ist abrasiv
oder korrosiv
43
¨ Filter vorschalten (Fließwiderstand
beachten, Kavitation vermeiden).
• Setze eine doppeltwirkende
Gleitringdichtung mit widerstandsfähigen
Gleitwerkstoffen ein (Sperrdruck
erforderlich).
Beachte! Bestehen die Störungen weiter, ist die Pumpe unverzüglich abzuschalten. Bei
nicht lösbaren oder nicht erklärbaren Störungen wenden Sie sich an ihre Fachabteilung.
4.8
Hinweise für Wiederverwendung und Entsorgung
4.8.1
Wiederverwendung
Eine Stillegung der Pumpe oder die Wiederverwendung der Pumpe kann nur nach
vollständiger Entleerung und sorgfältiger Reinigung erfolgen.
Beachte! In diesem Fall beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und die
Umweltschutzbedingungen.
Bei dem Entleeren der Flüssigkeit ist nach den örtlichen Sicherheitsvorschriften die
Verwendung der vorgesehenen Schutzkleidung zu beachten.
4.8.2
Entsorgung
Eine Entsorgung der Pumpe darf nur nach vollständiger Entleerung erfolgen. Dabei sind
die örtlich gültigen Vorschriften zu beachten.
IM-TGH/ 01.0 DE (0007)
37
5.0 Wartung
5.1
Allgemeine Hinweise
In diesem Kapitel werden lediglich die normalen Wartungsarbeiten beschrieben, die an
Ort und Stelle ausgeführt werden können. Für Wartung und Reparaturen, die in einer
Werkstatt auszuführen sind, sprechen sie mit ihrer Fachabteilung.
•
Unzureichende, falsche oder nicht regelmäßig ausgeführte Wartung kann zu
Funktionsstörungen der Pumpe, Gefahr für den Benutzer, zu hohen Reparaturkosten
und langen Ausfallzeiten der Pumpe führen. Aus diesem Grund sind die Hinweise in
diesem Kapitel sorgfältig zu beachten.
Während der Wartungsarbeiten an der Pumpe auf Grund von Überprüfungen,
vorbeugender Wartung oder Ausbau aus der Anlage sind die vorgeschriebenen
Arbeitsschritte stets einzuhalten.
Das Nichtbefolgen dieser Vorschriften und das Nichtbeachten der Warnhinweise
kann Personen gefährden und ernsthafte Schäden an der Pumpe bzw. dem
Pumpenaggregat zur Folge haben.
•
Wartungsarbeiten sollen nur durch entsprechend ausgebildete Personen erfolgen.
Das Tragen der erforderlichen Schutzkleidung schützt vor hohen Temperaturen,
sowie gefährlichen bzw. aggressiven Flüssigkeiten. Alle Mitarbeiter müssen das
Bedienungshandbuch sorgfältig lesen, besonders die Abschnitte, welche die
anfallenden Arbeiten beschreiben.
•
Johnson Pumpen lehnen jede Verantwortung für Unfälle und Schaden ab, die sich aus
der Nichtbeachtung dieser Hinweise ergeben.
5.2
Vorbereitung
5.2.1
Arbeitsumgebung
Da einige Teile sehr enge Toleranzen aufweisen und möglicherweise leicht beschädigt
werden können, muss eine saubere und aufgeräumte Arbeitsfläche geschaffen werden.
5.2.2
Werkzeuge
Für Wartungs- und Reparaturarbeiten sind nur technisch geeignete Werkzeuge in gutem
Zustand zu verwenden. Werkzeuge sind in der richtigen Weise einzusetzen.
5.2.3
Abschalten
Vor Beginn der Wartungs- und Kontrollarbeiten muss die Pumpe außer Betrieb gesetzt
werden. Der Druck in der Pumpe bzw. der Anlage ist vollständig abzulassen. Wenn das
Fördermedium dies zulässt, ist die Pumpe auf Umgebungstemperatur abzukühlen. Falls
erforderlich, sind die saugund druckseitigen Absperrventile zu schließen.
5.2.4
Sicherheit am Motor
Es sind ausreichende Maßnahmen zu ergreifen, damit der Motor während der
Wartungsarbeiten nicht gestartet werden kann. Bei Elektromotoren, die mit
Fernbedienung gestartet werden, ist dies besonders wichtig.
Es ist entsprechend den untenstehenden Schritten vorzugehen:
•
•
•
•
•
38
Den Netzschalter der Pumpe in die "aus"-Position schalten.
Den Schalter für die Pumpe im Steuer- oder Verteilerschrank ausschalten.
Den Steuer- oder Verteilerschrank absichern oder ein Warnzeichen anbringen.
Entferne die Sicherungen und verwahre diese am Arbeitsplatz.
Die Schutzabdeckung über der Kupplung erst dann abnehmen, wenn die Pumpe
vollständig zum Stillstand gekommen ist.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
5.2.5
Konservierung
Wird die Pumpe für längere Zeit nicht benutzt:
5.2.6
5.2.7
5.2.8
•
Muss die Pumpe zuerst vollständig entleert und gesäubert werden.
•
Anschließend sind alle Innenteile mit VG46 Mineralöl oder einem gleichwertigen
Konservierungsmittel zu behandeln.
•
Die Pumpe muss wöchentlich einmal kurz gestartet werden, oder im anderen Fall ist
die Pumpenwelle jede Woche einmal eine volle Umdrehung durchzudrehen. Dies
sichert die entsprechende Verteilung der Konservierung auf alle Flächen.
Äußerliche Reinigung
•
Die Oberfläche der Pumpe ist stets möglichst sauber zu halten. Dies erleichtert die
Kontrolle, die angebrachten Zeichen bleiben leserlich, und die Schmiernippel
werden nicht vergessen.
•
Reinigungsflüssigkeiten dürfen nicht in die Kugellagergehäuse gelangen. Schütze
alle Teile, die nicht mit Flüssigkeit in Berührung kommen sollen. Bei abgedichteten
Lagern muss ein Reinigungsmittel verwendet werden, das die Dichtungen nicht
angreift. Heiße Teile der Pumpe dürfen nicht mit Wasser abgespritzt werden. An
einzelne Teilen können durch die unvermittelte Abkühlung Risse entstehen und das
Fördermedium austreten.
Elektroinstallation
•
Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur von ausgebildeten, befugten
Personen nach Unterbrechung der Stromzufuhr ausgeführt werden. Alle nationalen
Sicherheitsvorschriften sind genauestens zu befolgen.
•
Diese Vorschriften sollen darüber hinaus genauestens eingehalten werden, wenn
Arbeiten unter Spannung auszuführen sind.
•
Vor der Reinigung elektrischer Anlagen ist deren Schutzart zu beachten (z.B. IP 54
bedeutet einen Schutz gegen Staub und Spritzwasser aus allen Richtungen, aber nicht
gegen Strahlwasser). Wählen Sie unter Beachtung der EN 60529 die zuverlässigste
Art, elektrische Anlagen zu reinigen.
•
Defekte Sicherungen sind durch Originalsicherungen der vorgeschriebenen
Stromstärke zu ersetzen.
•
Nach jeder Wartung sind alle Teile der elektrischen Anlage zu überprüfen.
•
Sichtbare Schäden sind nach Notwendigkeit zu reparieren.
Ablassen des Fördermediums
•
Druck- und die Saugleitung möglichst dicht an der Pumpe absperren.
•
Lasse die Pumpe auf Umgebungstemperatur abkühlen, wenn das Fördermediums
dies zulässt.
•
Bei Fördermedien, die bei Umgebungstemperatur aushärten, sollen diese sofort nach
dem Absperren der Pumpe abgelassen werden. Schutzbrillen und Schutzhandschuhe
immer tragen.
•
Trage einen Schutzhelm mit Visier, wenn die Gefahr besteht, dass heiße und
aggressive Fördermedium aus der Pumpe spritzen.
•
Die Entlüftungsstopfen (Bb, Bc, Be, Bd) öffnen.
•
Falls keine Ablaufleitung vorgesehen ist, ist für eine umweltverträgliche Beseitigung
der Restflüssigkeit zu sorgen.
•
Den Ablaufstopfen Ba an der Unterseite des Pumpengehäuses öffnen und abnehmen.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
39
•
Das Fördermedium ablaufen lassen (durch Schwerkraft).
•
Reinige die Pumpeninnenräume mit Spülmittel oder Reinigungsflüssigkeit über eine
Zufuhr- und Dränageleitung des Reinigungssystems an folgenden Anschlüssen:
- Ba, Be – der Pumpenraum
- Ba, Bb – der Raum hinter dem Rotor
- Ba, Bd – der Raum hinter dem Gleitlager und der ersten Gleitringdichtung bei
der Dichtungsbauart GS, GG und GC
- Ba, Bc – der Raum hinter dem Gleitlager und vor dem Dichtungsgehäuse bei
einer Wellenabdichtung nach Version GD
- Bc, Bd – Packungsraum und Laternenring bei einer Wellenabdichtung nach
Version PQ
•
Die Stopfen wieder montieren, vorhandene Schieber schließen.
Be
Bk Bc Bd
Bj 1 ; 2
Be
Bb
Bm (TGH 58-80 / TGH360-150)
Bc
Bd
Bj 1 ; 2
Bi 1 ; 2
Ba
5.2.9
de
Bk
Ba
Bk
de
Flüssigkeitskreisläufe
•
Die Heiz/Kühlmäntel und die zugehörigen Flüssigkeitskreisläufe druckfrei machen.
•
Den Anschluss von Mänteln und Zirkulations- oder Sperrflüssigkeitskreisläufen
lösen.
•
Wenn nötig, reinige die Mäntel und Rohrleitungen mit Hilfe von Druckluft.
•
Vermeide alle Umweltverunreinigungen durch Flüssigkeiten oder Thermalöl.
5.3
Besondere Bauteile
5.3.1
Muttern und Schrauben
Beschädigte Teile wie z. B. Muttern und Schrauben oder Teile mit beschädigtem
Gewinde müssen entfernt und durch Teile derselben Befestigungsklasse ersetzt werden.
•
Preferably use a torque wrench for tightening.
•
Die in folgender Tabelle aufgelisteten Anziehmomente sind zu beachten.
Bolzen
Stopfen mit Ansatz
und Flachdichtung
Ma (Nm)
10
G 1/4
20
M8
25
G 1/2
50
M10
51
G 3/4
M12
87
G1
140
M16
215
G 1 1/4
250
M20
430
M24
740
M30
1500
M6
40
Ma (Nm)
8,8 / A4
80
Stopfen mit Bund und
elastischer Scheibe
IM-TGH/01.0 DE (0007)
5.3.2
5.3.3
5.3.4
Teile aus Kunststoff oder Gummi
•
Aus Gummi oder Kunststoff gefertigte Teile (Kabel, Schläuche, Dichtungen) nicht
der Einwirkung von Ölen, Lösungsmitteln, Reinigungsflüssigkeiten oder anderen
Stoffen aussetzen.
•
Diese Teile sind zu ersetzen, wenn diese Anzeichen von Verquetschung, Schrumpfen,
Versprödung oder ähnliche Schäden aufweisen.
Flachdichtungen
•
Keine bereits gebrauchte Dichtungen wieder verwenden.
•
Die Flachdichtungen und die Dichtungsringe unter den Stopfen stets durch
Originaldichtungen ersetzen.
Filter oder Siebe
Wenn ein Filter in der Saugleitung oder ein Saugkorb in der Saugleitung vorhanden ist,
müssen diese regelmäßig gereinigt werden.
Beachte! Ein verstopfter oder verschmutzter Filter in der Saugleitung kann zu erhöhter
Saugspannung führen (Kavitationsgefahr). Verstopfte Filter in der Druckleitung können
den Förderdruck erhöhen (Schäden durch Überdruck).
5.3.5
Wälzlager
Die Baugrößen TGH 2-32 und TGH 3-32 haben wartungsfreie fettgeschmierte
Kugellager, Typ 2RS. Sie benötigen kein Nachschmieren.
Bei den Baugrößen ab der Größe TGH6-40 sind mit Wälzlagern ausgerüstet, die
regelmäßig über die Schmiernippel am Lagerkörper mit Universalschmierfett der Klasse
NGLI-2 abzuschmieren sind.
Empfohlene Schmierstoffe
(Für weitere Informationen befragen Sie den Lieferanten!)
Supplier
NLGI-2
NLGI-3
BP
Chevron
Esso
BEACON
Fina
LS2
Polyurea EP Fett-2
BEACON 2 *
EP2 (*)
LICAL EP2
MARSON L2
Crown Fett No.2
Mobilux EP2
LGMT2
LS3
Gulf
Mobil
SKF
Shell
Texaco
ALVANIA R2
DARINA GREASE R2
Multifak EP-2
Total
MULTIS EP-22
BEACON 3
UNIREX N3 *
CERAN HV
* empfohlene
Schmierstoffe
Crown Fett No.3
LGMT3
LGHQ3 (*)
ALVANIA R3
"Universalschmierstoff" (Konsistenz-Klasse NLGI-2) ist für Temperaturen bis 120°C
geeignet.
Bei höheren Betriebstemperaturen muss der Standardschmierstoff durch ein
Hochtemperaturfett (Konsistenz-Klasse NLI-3) ersetzt werden. Dieses Fett ist geeignet
bis Temperaturen von 150°C oder 180°C, je nach Fabrikat.
Wird die Pumpe in einer Anlage eingesetzt unter Bedingungen mit sehr hohen oder sehr
niedrigen Temperaturen, müssen in Zusammenarbeit mit dem Schmierstoffhersteller ein
geeignetes Schmiermittel sowie die Nachschmierintervalle festgelegt werden.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
41
Schmierstoffe verschiedener Klassen oder auch verschiedener Marken dürfen nie
vermischt werden. Eine solche Mischung kann schwere Schäden verursachen. Befragen
Sie ihren Schmierstofflieferanten.
Nachschmierung
• Pumpen der Größe TGH6-40 aufwärts sind alle 5000 Betriebsstunden oder alle 12
Monate (was früher eintritt) über die Schmiernippel auf dem Lagerdeckel
nachzuschmieren.
•
Verwenden Sie die richtige Klasse der Schmierstoffe (siehe 5.3.5). Richtige Menge
beachten (siehe nachstehende Tabelle).
Nachschmierung - Schmiermittelmengen
5.3.6
Typ
Kurzzeichen
Schmiermittelmenge [g]
TGH 2-32
3302-2RS
kein Nachschmieren erforderlich
TGH 3-32
3302-2RS
kein Nachschmieren erforderlich
TGH 6-40
3304 oder 5204
5
TGH15-50
3206 oder 5206
10
TGH 23-65
3206 oder 5206
10
TGH 58-80
3307 oder 5307
15
TGH 86-100
3308 oder 5308
20
TGH 185-125
3310 oder 5310
25
TGH 360-150
7312 BECB paarweise
40
•
Nach viermaligen Nachschmieren sind die Kugellager zu reinigen. Das Altfett durch
neues Fett zu ersetzen oder neue Kugellager einbauen.
•
Treten hohe Temperaturen auf, müssen die Kugellager alle 500 bis 1000
Betriebsstunden abgeschmiert werden:
- für Betriebstemperaturen > 90°C mit Fett der NLGI-2 Klasse
- für Betriebstemperaturen > 120°C mit Fett der NLGI-3 Klasse
•
Im Falle extremer Belastungen, wenn Schmierstoffe sich verflüssigen und austreten,
ist das Abschmieren der Kugellager nach jedem Einsatz erforderlich. Es wird
empfohlen noch während des Laufes der Pumpe, jedoch nach der Spitzenbelastung,
abzuschmieren.
Gleitlager
Es wird empfohlen, die Pumpe regelmäßig auf Verschleiß des Laufzeugs und der
Gleitlager zu überprüfen. Durch rechtzeitigen Ersatz verschlissener Teile - besonders an
den Lagern - kann der Verschleiß anderer Pumpenteile vermieden werden.
•
•
42
Eine rasche Untersuchung kann
durch die Anwendung des "front
pull-out"-Systems und des "back
pull-out"-Systems durchgeführt
werden.
Die untenstehende Tabelle listet
die zulässige Toleranz der
Gleitlager auf.
Höchstzulässige Lagertoleranz
TGH 2-32/TGH 3-32/TG H6-40
0,10 mm
TGH 15-50 bis TGH 23-65
0,15 mm
TGH 58-80 bis TGH 86-100
0,25 mm
TGH 185-125
0,30 mm
TGH 360-150
0,35 mm
Wenden Sie sich an ihre Fachabteilung bezüglich Austausch der Gleitlager.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
5.3.7
Wellenabdichtung
5.3.7.1 Stopfbuchspackung
•
•
•
Prüfen Sie regelmäßig die Packung im Bereich der Stopfbuchsbrille und der
Pumpenwelle auf Undichtheiten. Geringe Leckageverluste sind normal.
Kontrollieren Sie regelmäßig die Anschlüsse am Sperring (soweit vorhanden).
Beim Reparieren der Pumpe oder bei übermäßiger Leckage der Stopfbuchspackung,
die auch durch weiteres Anziehen der Stopfbuchsbrille nicht zu beheben ist, ist die
alte Packung zu erneuern. Dies kann ohne Demontage des Lagers und des
Lagerstuhls erfolgen.
A. Ausbau der Stopfbuchspackung
1
Muttern der Stopfbuchse lösen.
2
Packungsdruckring möglichst weit zurückziehen.
3
Alte Packung mit einem Packungszieher herausziehen.
4
Der an der Außenseite mit kleinen Schlitzen versehene Laternenring lässt sich
mit einem kleinen Haken oder einem Packungszieher entfernen.
5
Packungsraum und die Welle gründlich reinigen.
TGH 2-32
TGH 3-32
2090
TGH 6-40/
TGH 360-150
0460
2xBi
Bc
Bd
2070
2000
2070
2060
2040
3000
2020
2060
3000
2xBl
2020
2040
B. Montieren der Stopfbuchspackung
1
Packungsring zuerst biegen und verdrehen wie auf der Abbildung unten
gezeigt.
2
Den Packungsring um die Pumpenwelle legen und kräftig andrücken.
•
Stets Packungsringe mit korrekten Abmessungen verwenden.
Falsch
Richtig
Biegen und Verdrehen der Packungsringe
•
3
4
IM-TGH/01.0 DE (0007)
Für das Andrücken der Packungen keine scharfkantigen Werkzeuge
verwenden (z.B. keinen Schraubendreher). Statt dessen ein halbiertes
Rohr mit der entsprechenden Abmessung verwenden um den Ring
hineinzudrücken.
Die weiteren Ringe auf dieselbe Art und Weise anbringen. Drücke die Ringe
einzeln, einen nach dem anderen, fest. Darauf achten, dass die Schnittstellen
der Ringe stets um 90° versetzt sind.
Die Laternenringhälften nach dem zweiten und vor dem dritten Ring
montieren.
43
5
Nach der Montage aller Packungsringe
die Stopfbuchsbrille gut gegen den letzten
Ring zu drücken und danach die Muttern
kreuzweise von Hand anziehen. Muttern
nicht zu fest anziehen!
Um einen Trockenlauf zu verhindern,
muss immer etwas Flüssigkeit
durch die
Stopfbuchspackung dringen.
3000 (x3)
2020
3000 (x2)
C. Einlaufen der Pumpe
1 Die Pumpe befüllen und starten.
2 Die neue Packung einige Stunden einlaufen lassen.
Beachte! Während der Einlaufzeit ist die Leckage mehr als gewöhnlich.
3 Während der Einlaufzeit die Temperatur an der Welle überprüfen, ob die Pumpe
nicht übermäßig warmläuft, dabei die Welle beobachten.
4 Nach der Einlaufzeit die Muttern kreuzweise etwas anzuziehen, soweit, bis dass die
Packung nur Tropfleckage zeigt.
5.3.7.2 Gleitringdichtung
Kontrollieren Sie regelmäßig die Gleitringdichtung auf Dichtheit. Falls eine
Gleitringdichtung übermäßig Leckage zeigt, ist die Pumpe unmittelbar außer Betrieb zu
nehmen und die Dichtung durch eine Dichtung des gleichen Typs zu ersetzen.
Beachte!
Die Werkstoffe der Gleitringdichtung sind nach dem Fördermedium und den
Betriebsbedingungen ausgewählt. Aus diesem Grund sollte die Pumpe nur das Medium
fördern, das bei der Beschaffung angegeben wurde. Ändert sich das Medium oder ändern
sich die Betriebsbedingungen, so ist eine Gleitringdichtung für die neuen
Betriebsbedingungen auszuwählen und einzubauen.
5.3.8
"Front pull-out"-System
Pumpen der Baureihe TopGear haben
auch ein "front pull-out"-System.
Um Restmengen des Pumpeninnenraums
zu entleeren oder das Ritzellager auf
Verschleiß zu prüfen, kann der
Pumpendeckel aus dem Pumpengehäuse
herausgezogen werden, ohne die Anschlüsse
der Saug- und Druckleitung zu lösen.
Siehe Kapitel 6.0 Zerlegen/Zusammenbau
und 9.6 Technische Daten - Gewicht.
5.3.9
"Back pull-out"-System
Pumpen der Baureihe TopGear haben
auch ein "back-pull-out"-System.
Um den Pumpenraum hinter dem
Rotor zu reinigen oder zu reparieren
oder die Gleitlager auf Verschleiß zu
kontrollieren, können Lagerträger mit dem
Zwischengehäuse, der Welle mit dem Rotor
leicht komplett rückwärts herausgezogen werden,
ohne die Anschlüsse der Saug- und Druckleitung zu lösen.
Bei Verwendung einer Ausbaukupplung, muss der Antrieb nicht demontiert werden.
Siehe Kapitel 6.0 Montage und Demontage und 9.6 Technische Daten - Gewicht.
44
IM-TGH/01.0 DE (0007)
5.3.10 Einstellen des Axialspiels
Bei Lieferung der Pumpen ist das korrekte Axialspiel eingestellt. In einigen Fällen
jedoch ist das Spiel nachzustellen, falls.
Axialspiel (Standardeinstellung)
•
•
•
gleichmäßiger Verschleiß des Rotors,
der Pumpenwelle und des Ritzel
auszugleichen ist.
Pumpengröße
beim Fördern von niedrigviskosen
Flüssigkeiten die Spaltverluste
verringert werden müssen.
(sax) [mm]
TGH 2-32 bis 6-40
0,10 - 0,15
TGH 15-50 bis 23-65
0,10 - 0,20
TGH 58-80 bis 86-100
0,15 - 0,25
TGH 185-125 bis 360-150
0,20 - 0,40
das Fördermedium eine höhere
Viskosität als erwartet aufweist, kann die innere Flüssigkeitsreibung verringert
werden durch Vergrößerung des axialen Spiels.
Zur Einstellung des Axialspiels gehen Sie wie folgt vor:
TG H360-150
TG H 2-32 bis TG H 185-125
0970
0940
0970
0940
0970
0770
0770
Anpassung des Axialspiels
1
Feststellschrauben (0970) lösen.
2
Nachziehen der Bolzen (0770).
3
Durch das Nachziehen werden die Pumpenwelle mit dem Kugellager und dem Rotor
axial gegen den Pumpendeckel verschoben. Das Axialspiel ist jetzt null.
4
Stelle die Messuhr auf den Lagerstuhl.
5
Den Messfühler auf das Wellenende setzen und eine Null-Lesung machen.
6
Löse die Schrauben (0770) und ziehe die Feststellschrauben (0970) wieder an, um
den Rotor und das Rotorlager nach hinten zu drücken.
7
Ziehe die Feststellschrauben soweit an, bis der Abstand zwischen dem Wellenende
und dem Lagerdeckel die gewünschte Toleranz Wert erreicht hat.
8 Arretiere die Welle wieder durch Anziehen der Schrauben (0770). Die eingestellte
Toleranz kann sich dabei wieder geringfügig verstellen. Es ist daher zweckmäßig, das
Spiel nach dem Rückholen der Welle etwa 0,02 mm größer zu wählen.
5.3.11 Genaue Einstellung des Sicherheitsventils
Das Ventil wird werkseitig auf den Standard-Öffnungsdruck eingestellt.
Zulässige Einstellwerte
Druckklasse
Arbeitsdruckbereich
Standardeinstellung
Einstellbarer Druckbereich
IM-TGH/01.0 DE (0007)
4
1-4
5
2-5
6
3-6
7
4-7
10
5-10
11
6-11
16
9-16
17
10-17
45
Beachte!
Achten Sie bei der Prüfung des auf der Pumpe montierten Sicherheitsventils darauf, dass
der Druck in der Pumpe nie höher ansteigt als der Einstelldruck der Sicherheitsventils
zuzüglich 2 bar.
Zur Korrigieren der Federvorspannung ist wie folgt zu verfahren:
1
Deckelschrauben (7310) lösen.
2
Deckel (7050) abnehmen.
3
4
Den Abstand H messen und den Wert notieren.
Lesen Sie den Federkennwert p/f in der Tabelle und bestimmen Sie anhand dieses
Wertes den Weg, wie weit die Regelschraube hinein- oder herausgeschraubt werden
muss.
7050
7320
H
7310
46
IM-TGH/01.0 DE (0007)
Federspannungsverhältnis - Sicherheitsventil
Sicherheitsventiltyp
V18
Pumpengröße
Druckklasse
TG H2-32
TG H3-32
TG H6-40
horizontal
V27
V35
V50
V60
TG H15-50
TG H23-65
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
vertikal
TG H360-150
Federabmessungent
Du mm
d mm
Lo mm
4
25,5
3,0
64
P/f bar/mm
0,26
6
25,5
3,5
66
0,43
10
25,5
4,5
60
1,72
16
25,5
4,5
60
1,72
4
37,0
4,5
93
0,21
6
37,0
4,5
93
0,21
10
36,5
6,0
90
0,81
16
36,5
6,0
90
0,81
4
49,0
7,0
124
0,32
6
49,0
7,0
124
0,32
10
48,6
8,0
124
0,66
16
48,6
8,0
124
0,66
4
49,0
7,0
124
0,16
6
48,6
8,0
124
0,33
10
49,0
9,0
120
0,55
16
62
11
109
0,12
4
82
11
200
0,12
6
82
11
200
0,12
10
84
12
200
0,19
16
88
14
200
0,32
(unbelastet)
Lo
d
Du
Beachte!
Der Federspannungswert p/f richtet sich nach den Federabmessungen. Die Abmessung
vor der Druckeinstellung kontrollieren.
Funktioniert das Sicherheitsventil nicht einwandfrei, muss die Pumpe sofort außer
Betrieb gestellt werden. Lassen Sie das Sicherheitsventil werksseitig prüfen.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
47
6.0 Hinweise für Montage und Demontage
6.1
Allgemeines
Unzureichende, falsche oder unregelmäßige Montage- und Demontagearbeiten können
zu Funktionsstörungen der Pumpe, zu hohen Reparaturkosten und langen Ausfallzeiten
führen. Wenden Sie sich im Zweifelsfall an die zuständige Fachabteilung.
Demontage- und Montagearbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal ausgeführt
werden. Diese Personen sollen mit der Pumpe vertraut sein und nachstehende
Anweisungen befolgen:
Das Nichtbefolgen dieser Vorschriften und/oder die Nichtbeachtung der
Warnungshinweise kann zu Gefahren für den Bediener und/oder ernsthaften
Beschädigungen an der Pumpe bzw. dem Pumpenaggregat führen. Der Hersteller haftet
nicht für Unfälle und Schäden, die sich infolge der Nichtbeachtung der Anleitung
ergeben.
6.2
Werkzeuge
-
-
6.3
Mutternschlüssel
Innensechskantschlüssel
Wellenmutterschlüssel
Schraubendreher
Rückschlagfreier Hammer
Karton, Papier, Weichleder
Packungsauszieher
Kupplungsabzieher
Lagerabzieher
Montageöl
Maulweite 8 - 30
Maulweite 2 - 14
HN 2-4-6-7-8-10-12
Gummi, Plastik, Blei
Für Version PQ
oder Schmiermittel
Loctite 241
Loctite 648
Kugellagerfett
Messwerkzeug für Einstellung
des Axialspiels
Messwerkzeug für das Einstellen
von Gleitringdichtungen
Messwerkzeug zur Feststellung der Höhe
der Regelschraube am Sicherheitsventil
beispielsweise Shell ONDINA 15
Esso BAYOL 35
beispielsweise OKS 477
Max. Temperatur 150°C
hitzebeständig
Qualität gemäß Kapitel 5.3.5
siehe Kapitel 5.3.10
siehe unten
siehe Kapitel 5.3.11
Vorbereitung
Alle nachstehend beschriebenen Tätigkeiten sind in einer für Instandsetzungen
geeigneten Werkstätte oder in einer Mobilwerkstatt an der Einsatzstelle der Pumpe
auszuführen.
Arbeiten nur in einer sauberen Umgebung ausführen. Alle empfindlichen Teile, wie
Dichtungen, Lager, Gleitringdichtungen, usw. möglichst lange in der Verpackung
belassen.
Beachten Sie stets die Hinweise in Kapitel 5.0 Wartung in Bezug auf:
•
•
•
•
Abstellen der Pumpe
Montage der Packung
Ausbau der Pumpe aus der Anlage
Nachschmieren der Lager
•
•
•
"back pull-out" und "front pull-out"Arbeiten
Anpassung des Axialspiels
Einstellung des Sicherheitsventils
Bei der Montage und Demontage von Pumpen, die Teile aus rostfreien Stahl aufweisen,
muss die Werkbankabdeckung aus Plastik oder aus rostfreiem Stahl bestehen.
48
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
6.4
Nach der Zerlegung
•
•
•
Nach dem Zerlegen sind die Teile sorgfältig zu reinigen und auf Beschädigungen zu
untersuchen. Alle beschädigten Teile sind auszutauschen.
Austausch nur gegen Originalersatzteile.
Bei der Montage sind neue Graphitdichtungen zu verwenden. Bereits gebrauchte
Flachdichtungen dürfen nicht mehr verwendet werden.
6.5
Wälzlager
6.5.1
Allgemeines
•
Ein demontiertes Lager und eine demontierte Sicherungsscheibe dürfen keinesfalls
wieder verwendet werden!
•
Für die Demontage und die Montage von Lagern (und Kupplung) sind geeignete
Werkzeuge zu verwenden, um die Lager bei der Überprüfung vor Beschädigung
durch Stoß und Schlag zu bewahren.
Stöße können zu Schäden an den spröden Werkstoffen der Gleitlager und
Gleitringdichtungen führen.
•
Das Wälzlager hat eine Presspassung an der Pumpenwelle und eine Gleitpassung im
Lagerbock.
•
Nach Erwärmung auf 80°C kann das Wälzlager leicht
auf die Pumpenwelle aufgeschoben werden.
•
Beim Einsetzen des Lagers nur auf den Innenring
drücken. Druck auf den Außenring kann zur
Beschädigung der Wälzkörper führen.
•
Unterstütze nur die Pumpenwelle, jedoch nicht das
Laufzeug selbst. Axialer Druck kann zur Beschädigung
des Schrumpfsitzes von Rotor und Welle führen.
•
Die Wälzlager Typ 2RS in den Pumpen TG H2-32
und TG H3-32 sind lebensdauergeschmiert und mit
Abdeckscheiben versehen. Die Lager der anderen
Pumpen sind mit geeignetem Schmiermittel über den
Lagerkäfig zu schmieren.
Beachte! Stets die richtige Sorte und die geeignete
Schmiermittelqualität verwenden. Nicht zuviel Fett
verwenden.
6.5.2
Ausbau TG H2-32 und TG H3-32
Die elastische Kupplungshälfte mit einem Abzieher abziehen. Passfeder (1570), die
Stellschrauben (1480) und die Schrauben (1540) des Kugellagerdeckels entfernen.
1540
1430
1510
1460
1500
1470
Ausbau der Kugellager
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
1440
1480
1570
49
o Äußeren Kugellagerdeckel (1470) abnehmen.
o Zunge der Sicherungsscheibe (1510) vorsichtig aus dem Schlitz in der Wellenmutter
(1500) herausbiegen.
o Wellenmutter(1500) lösen und von der Welle nehmen.
o Sicherungsscheibe (1510) abnehmen.
o Wälzlager zusammen mit dem Kugellagergehäuse (1430) unter Verwendung eines
geeigneten Abziehers von der Pumpenwelle ziehen.
o Haltering (1460) abnehmen.
6.5.3
Einbau TG H2-32 und TG H3-32
o Kugellagergehäuse (1430) und Haltering (1460) zusammen auf die Pumpenwelle
schieben.
o Neues Wälzlager (1440) bis zum Haltering (1460) auf die Pumpenwelle schieben.
o Neue Sicherungsscheibe (1510) anbringen.
o Wellenmutter anbringen und diese durch Aufbiegen einer Zunge der
Sicherungsscheibe in einen Schlitz der Wellenmutter sichern.
o Äußeren Lagerdeckel gegen das Lager pressen.
o Stellschrauben (1480) und die Sechskantschrauben (1540) montieren.
o Axialspiel einstellen (bitte siehe Abschnitt 5.3.10).
o Passfeder (1570) einlegen und elastische Kupplungshälfte anbringen.
6.5.4
Ausbau TG H6-40 bis TG H360-150
o Elastische Kupplungshälfte mit einem Kupplungsabzieher abziehen.
o Passfeder (1570), die Stellschrauben (1480) und die Sechskantschrauben des Deckels
(1540) und die langen Senkkopfschrauben (1530) entfernen.
o Äußeren Kugellagerdeckel (1470) und den V-Ring (1490) entfernen.
o Lagerträger demontieren.(1400).
o Zunge der Sicherungsscheibe (1510) vorsichtig aus dem Schlitz in der Wellenmutter
(1500) herausbiegen.
o Wellenmutter (1500) lösen und von der Pumpenwelle abnehmen.
o Sicherungsscheibe (1510) entfernen.
o Inneren Kugellagerdeckel und den V-Ring vom Lager wegschieben.
o Das (die) Lager von der Pumpenwelle mittels eines geeigneten Abziehers abziehen.
o Haltering (1460), den Außen-Seegerring (1450), - im Falle einer Pumpe TG H6 bis
Größe TG H23-65 - auch den inneren Kugellagerdeckel und den V-Ring demontieren.
TG H360-150
TG H6-40 bis TG H185-125
1530
1450
1460
1500
1570
1510
1540
1400 1470 1530
1570
1430
1510
1460
1430
1520
1490
1420
1440
1490
1420
1500
1400
1480
1470
1440
1540
Kugellager TG H6-40 bis TG 360-150
50
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
6.5.5
Einbau TG H6-40 bis TG H360-150
o V-Ring und den inneren Kugellagerdeckel auf die Pumpenwelle schieben.
o Außen-Seegerring (1450) (im Falle TG H6-40 bis TG H23-65) und den Haltering
(1460) auf die Pumpenwelle schieben.
o Neues Wälzlager (1440) bis zum Haltering (1460) auf die Pumpenwelle schieben.
o Bei einer Pumpe Größe H360-150 werden zwei Kugellager paarweise in OAnordnung eingesetzt.
o Neue Sicherungsscheibe (1510) anbringen.
o Wellenmutter (1500) anbringen Die Wellenmutter ist durch Aufbiegen einer Zunge
der Sicherungsscheibe in einen Schlitz der Wellenmutter zu sichern.
o Lager einfetten.
o Reinige den Lagerbock (1400). Mit den Schrauben (1410) auf dem Distanzstück
montieren.
o Inneren und den äußeren Kugellagerdeckel an das Lager schieben und die langen
Senkkopfschrauben (1530) anbringen, um die Deckel zusammenzuhalten.
o Stellschrauben (1480) und die Sechskantschrauben (1540) des Deckels ein montieren.
o Axialspiel einstellen (bitte siehe Abschnitt 5.4.10).
o V-Ring, Passfeder (1570) und elastische Kupplungshälfte montieren.
6.6
Sicherheitsventil
-
Das Sicherheitsventil darf nicht demontiert werden, bevor die Feder nicht vollständig
entlastet ist.
Vor dem Entspannen des Sicherheitsventils ist die genaue Position der
Regelschraube festzuhalten, so dass die Feder nachher wieder auf den
ursprünglichen Öffnungsdruck eingestellt werden kann.
7050
7310
7320
H
7330
7150
7040
7010
7110
7300
Ausbau und Einbau des Sicherheitsventils
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
51
6.6.1
Ausbau
o Schrauben (7310) herausdrehen und den Deckel (7050) abnehmen.
o Genaue Position (siehe Abschnitt 6.6) messen und den Wert notieren, um die genaue
Lage der Regelschraube (7320) festzulegen.
o Kontermutter (7330) und Regelschraube lösen, bis die Feder (7150) vollständig
entspannt ist.
o Federgehäuse durch das Herausdrehen der Schrauben (7300) lösen.
o Feder (7150), Ventil (7010) und der Ventilsitz (7110) sind jetzt zugänglich.
6.6.2
Einbau
o Dichtflächen des Ventilsitzes (7110) und des Ventils (7010) prüfen.
o Leichte Beschädigungen der Fläche können mit der entsprechenden Ventilschleifpaste
beseitigt werden. Bei starker Beschädigung müssen der Ventilsitz (Achtung: Presssitz)
und das Ventil ausgetauscht werden.
o Immer den richtigen Federtyp mit den Originalabmessungen und die dazugehörige
Regelschraube montieren.
o Federgehäuse (7040) mit den Schrauben (7300) einbauen.
o Regelschraube (7320) mit der Kontermutter (7330) montieren, die Regelschraube auf
den zuvor ermittelten Wert H einstellen.
o Diese Einstellung durch Kontern der Mutter (7330) sichern.
Hinweis :
Wird eine andere Ausführung von Feder und/oder Regelschraube
eingebaut, so ist der Öffnungsdruck des Sicherheitsventil hydraulisch
einzustellen.
o Deckel (7050) mit den Schrauben (7310) befestigen.
6.7
Gleitringdichtung
Richtlinien für die Montage und die Einstellung der Gleitringdichtung,
Dichtungsbauarten GS, GG und GD.
6.7.1
Allgemeine Hinweise
-
6.7.2
Demontage-, Montage- und Wartungsarbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal
ausgeführt werden.
Beachte stets die mit der Gleitringdichtung zugesandten besonderen Hinweise für
Einbau und Einstellung.
Montage und Einstellung einer Gleitringdichtung muss an einem sauberen
Arbeitsplatz erfolgen.
Nur Werkzeug verwenden, dass sich in gutem Zustand befindet. Werkzeuge nur in der
vorgesehenen Art und Weise einsetzen.
Vorbereitung
Prüfen Sie ob Größe und Ausführung der zu montierenden Gleitringdichtung richtig
gewählt sind. Kontrollieren Sie, ob diese Dichtung nach den folgenden Richtlinien
montiert werden kann:
- Den Einstellmaßen liegen die Maße standardmäßiger Gleitringdichtungen
entsprechend der DIN 24960 zugrunde; ebenso ein Standard-Axialspiel und die
Verwendung von Standardpumpenteilen.
- Bei den Pumpen der Ausführung GS und GG (mit Ausnahme der Größen TG H2-32
und TG H3-32) kann die erste Gleitringdichtung sowohl dem Typ DIN-L1K (kurze
Ausführung) oder dem Typ DIN-L1N (lange Ausführung) entsprechen. Die zweite
Gleitringdichtung bei Ausführung GG ist in jedem Fall kurz ausgeführt und entspricht
stets der Form DIN-L1K. Bei den Pumpen TG H2-32 und TG H3-32 sind nur
Gleitringdichtungen der Form DIN-L1K nach DIN 24960 möglich.
- Beide Gleitringdichtungen von Pumpentyp GD sind kurz ausgeführt und entsprechen
DIN-L1K.
52
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
-
-
-
6.7.3
Entspricht die Lände der Dichtung nicht der DIN 24960, so müssen Einbaulänge und
der Abstand neu berechnet werden (anhand der in Tabelle 8.2 angegebenen Werte).
Der Einbau einer Dichtung, die kürzer als DIN-L1K ist, kann bei Ausführung GD
(Back-to-back-Anordnung) zu Problemen führen. In diesen Fällen müssen einige Teile
ausgetauscht werden.
Bei dem Einbau einer Gleitringdichtung muss die Pumpe senkrecht, mit dem
Pumpendeckel nach unten zeigend, stehen. Halten Sie sich an die nachstehend
beschriebenen Montageschritte.
Die Gleitringdichtung wird eingestellt, ohne dass zwischen Pumpendeckel und
Laufrad Axialspiel vorhanden ist. Während der Einstellung werden Laufrad und Welle
gegen den Pumpendeckel gedrückt.
*
Das normale Axialspiel ist in den Einstellwerten X und Y enthalten.
*
Prüfe die Wellenoberfläche. Alle scharfen Kanten sind abzukleben oder mit
anderen geeigneten Mitteln zu schützen.
Montagehilfsmittel
o
o
o
o
konische Schutzbuchse (9010)
Einstellscheibe für die Einstellwert Abstand = 1 mm (9020) für Version GG
Einstellwerkzeug (9040) für Einstellwert Y für Ausführung GD
Anzahl Fühlerlehren für die Zusammenstellung von Einstellwertes X (Ausführung GS,
GG)
o Satz von Sechskantschrauben (9030, 9050) für die vorübergehende Befestigung des
Dichtungsdeckels oder der Montagelehre
o Gleitmittelempfehlung: OKS477 (auch für EPR-Kautschuk geeignet)
o Wischtuch
Hilfsmittel für den Einbau einer Gleitringdichtung
für Bauart
GS; GG; GD
GG
GD
Position
Menge
9010
1
9020
2
9030
2
9040
1
9050
2
für Pumpengröße der TG H-Reihe
2-32
3-32
6-40
15-50
23-65
-
1
1
1
1
1
1
-
M6x10
M6x16
M8x20
M8x20
M8x25
M10x30
0,6
8,9
11,9
10,3
10,8
10,3
12,2
M6x10
M6x20
M6x20
M8x20
M8x20
M8x20
M10x25
58-80
86-100
185-125
360-150
für Einstellwert Y in mm
für Einstellwert Y in mm
verwendete Zeichen:
A: Gemessener Abstand vom Gleitlager bis zum Gehäuse
X: Einstellwert von der ersten Gleitringdichtung bei Ausführung GS, GG (siehe
nachstehende Tabellen)
Y: Einstellwert von der zweiten Gleitringdichtung bei Ausführung GG und GD
6.7.4
Allgemeine Einbauvorschriften
-
-
-
-
-
Hautberührung mit den Gleitflächen der Gleitringdichtungen vermeiden.
Fingerabdrücke können eine Leckage der Gleitringdichtung verursachen.
Wenn nötig, sind die Gleitflächen zu reinigen. Verwende dazu ein Wischtuch.
Die Gleitringdichtungsflächen mit ein wenig Fördermedium oder dünnem Öl
schmieren, wenn die Gleitflächen nicht aus selbstschmierenden Werkstoffen bestehen.
Schmierfett darf nicht verwendet werden.
Die O-Ringe müssen während der Montage eingefettet werden. Achte auf
Verträglichkeit zwischen dem Schmiermittel und dem Gummimaterial der O-Ringe.
Für O-Ringe aus EP-Kautschuk darf kein Mineralöl verwendet werden.
Sollen Dichtungen aus PTFE angebracht werden, so muss die Welle möglichst sehr glatt
sein. Der Einbau von großen Dichtungen aus PTFE kann durch Erwärmen des
Gegenrings in Wasser mit einer Temperatur von 100°C über 15 Minuten erleichtert
werden. Schiebe den Laufring der Gleitringdichtung auf eine Blindwelle und erwärme
Ring und Welle 15 Minuten lang in Wasser mit einer Temperatur von 100°C.
Anschließend müssen alle Teile abkühlen. Um dicht zu sein, müssen PTFE-Dichtungen
rund zwei Stunden wegen des Memory-Effektes ruhen.
Ist die Gleitringdichtung mit Stellschrauben für die Befestigung des Laufringes auf der
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
53
-
6.7.5
Welle versehen, so wird empfohlen, die Stellschrauben herauszuschrauben. Danach
sind Gewinde und Schrauben zu entfetten, mit Loctite (normale Typ 241 oder
hitzefeste Typ 648) zu bestreichen, wieder einzuschrauben und festzuziehen.
Ist die Gleitringdichtung nicht mit einer Schraube versehen - z.B. Sealol Typ 043 oder
Burgmann MG12 - muss ein Gegenring mit Stellschrauben verwendet werden.
Entferne die Stellschrauben aus dem Gegenring und entfette Gewinde und Schrauben
des Gegenrings.
Anmerkung: Der original gelieferte Gegenring gewährleistet eine zuverlässige Befestigung.
Es besteht keine Gefahr, dass wechselnde Belastungen den Ring lösen. Der
Hersteller kann bei Verwendung anderer Ringe keine Gewährleistung für eine
zuverlässige Befestigung übernehmen.
Montage des Gegenrings
o
o
o
o
6.7.6
Setze den (die) Gegenring(e) in das Gehäuse.
Verwende ein entsprechendes Hilfsmittel um den
Ring rechtwinklig in sein Gehäuse einzuschieben.
Schütze die Sitzfläche mit einem Stück Papier oder
Hartfaserplatte und schmiere die
Gummidichtungsteile mit einem Schmiermittel, um
die Montage zu erleichtern.
Achtung! Verwende nie Mineralöle für EPKautschuk.
Überprüfe die rechtwinkelige Stellung der
Gleitfläche zu der Drehachse der Welle nach der
Montage.
Einbau des rotierenden Teiles der Gleitringdichtung
o Bestreiche die Welle mit ein wenig Gleitmittel.
Achtung bei EP-Kautschuk: Verwende kein Mineralöl!
o Klebe scharfe Kanten der Welle mit selbstklebendem Gewebeband ab oder verwende
ein anderes Hilfsmittel.
o Konische Montagebuchse (9010) bei dem Wellenansatz verwenden.
o Die rotierenden Teile gegen die Schulter oder den Stellring pressen.
o Gebe etwas hitzebeständiges Loctite auf die Stellschrauben. Schrauben in die Öffnung
des Gleitringes eindrehen und anziehen.
9010
Einbau des rotierenden Teiles der Gleitringdichtung
54
6.7.7
Einstellung der Gleitringdichtung
6.7.7.1
Dichtungsbauart GS
1 Gleitringdichtung ohne Stellschrauben
(z.B. Sealol Typ 043 und Burgmann Typ MG12)
Pumpengröße TG H2-32 und TG H3-32
Diese Dichtungen werden - wie in dem folgenden Bild dargestellt - gegen einen
Ansatzring (2090) eingesetzt. Eine Einstellung ist nicht erforderlich, wenn die Länge
der Gleitringdichtung mit dem Längenmaß gemäß DIN 24960-L1K übereinstimmt. Ist
die Länge im eingebauten Zustand kürzer als die Länge gemäß DIN 24960-L1K, so ist
der Ansatzring auf die erforderliche Einbaulänge zu bringen.
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
2200
2090
Einbau einer Gleitringdichtung ohne Stellring
2. Gleitringdichtung, mit Stellschrauben an der Pumpenwelle befestigt
Pumpen der Größe TG H2-32 und H3-32
Um diese Typen von Gleitringdichtungen einbauen und einstellen zu können, sind die
Pumpenteile Manteldeckel (0400) und Stopfen (0460) gemäß untenstehender
Zeichnung zu entfernen. Im allgemeinen kann der Ansatzring (2090) nicht verwendet
werden. Auf Grund seiner festen Länge ist die für diese Art von Gleitringdichtung
erforderliche Einhaltung von engen Toleranzen nicht möglich.
Bringe vorab den rotierenden Teil (Gleitring) der Gleitringdichtung an und befestige
diesen an der Pumpenwelle mit Hilfe der Stellschrauben.
Ist dieser Teil eingestellt und befestigt, kann nach der untenstehenden Zeichnung
weiter verfahren werden. Dichte die Stopfen (0460) mit einem für höhere
Temperaturen geeigneten Dichtmittel (z.B. Loctite 648). Die Einstellung erfolgt auf
die Weise wie dies für die größeren Pumpen in den nächsten Abschnitten beschrieben
ist.
0410
0460
0400
2200
Pumpengröße TG H6-40 und größer
Die Gleitringdichtung muss immer eingestellt und mit den Stellschrauben auf der
Pumpenwelle befestigt werden.
Für Gleitringdichtungen ohne Stellschrauben (z.B. Sealol Typ 043 und Burgmann
Typ MG12) ist ein gesonderter Stellring (3030) mit Befestigungsschrauben (3040) für
die Befestigung auf der Pumpenwelle zu verwenden.
.
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
55
• Abstand A messen.
• Suche den Abstandswert X. Weicht die Länge der Gleitringdichtung vom L1K- oder
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
L1N-Standard ab, so muss der Wert X anhand der Daten der Tabelle auf Seite 57 neu
berechnet werden.
Vormontierten Pumpendeckel (0030) auf die Werkbank ablegen.
Flachdichtung (1100) einsetzen.
Zwei oder drei Montageklötze mit der Höhe X in gleichem Abstand zueinander auf
die Flachdichtung (1100) legen. Die Bestimmung von Höhe X erfolgt in Stufen mit
einer Genauigkeit von 0.25 mm.
Das Pumpengehäuse (0010) montieren.
Ritzel mit Ritzellagerbuchse (0600) und Laufrad mit Welle (0700) montieren.
Rotor und Welle gegen den Pumpendeckel (0030) drücken.
Den Gleitring der Gleitringdichtung (3010) oder den Stellring (3030) montieren.
Gewindestifte festziehen und mit Loctite sichern.
Bei Verwendung eines Stellrings (3030) wird jetzt der Gleitring der Gleitringdichtung
(3010) montiert.
Montageklötze entfernen.
Pumpendeckel (0030) mit den Schrauben montieren.
Prüfe, ob die Gleitflächen sauber sind. Reinige diese Flächen, falls erforderlich.
Gleitfläche mit einem Tropfen dünnen Öles oder etwas Fördermedium bestreichen.
Gleitflächen aus Kohlenstoff nicht einölen oder fetten!
Flachdichtung (2080) und den Dichtungsdeckel (2200) mit dem vormontiertem Sitz
anbringen.
0600
1100 0602 0601
0710
Bc
2080
3030
0040
0030
0010 0701 0702
1200 3040
0020 3010 2200
2220
0700
L1
Od
A
56
(9060...9150)
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
Werte zur Berechnung des Einstellwertes X
Pumpengröße
Welle D
[mm]
DIN24960-KU (kurze Ausführung)
llk [mm]
B
B (mit Stellring)
35
46,1
0
34,7
44,7
DIN24960-NU (lange Ausführung))
LlNmax[mm]
B
-
-
45
42,2
TG H 2-32/3-32
16
TG H 6-40
22
37,5
TG H 15-50/23-65
32
42,5
36,7
46,7
55
49,2
TG H 58-80
40
45
35,7
45,7
55
45,7
TG H 86-100
45
45
36,3
46,3
60
51,3
TG H 185-125
55
47,5
34,3
44,2
70
56,8
TG H 360-150
65
52,5
36,3
46,3
80
63,8
Standardlänge (L1k oder L1N-max) :
A = Gemessen
X =A - B
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
Abweichende Länge = L :
A = Gemessen - für B siehe DIN-KU
X = A - B - L (wobei L =L - L1k)
57
Maße für den Einstellwert X
Dichtungsbauart GS und GG
für Gleitringdichtung KU nach DIN
Maß A (mm)
gemessen
B:
TG H
2-32/3-32
46,13
TG H
6-40
34,68
TG H
15-50/
23-65
36,7
TG H
58-80
TG H
86-100
35,73
36,28
TG H
185125
34,33
für Gleitringdichtung NU nach DIN
TG H
360
-150
36,33
TG H
6-40
42,18
TG H
15-50/
23-65
49,2
TG H
58-80
TG H
86-100
45,73
51,28
TG H
185
-125
56,78
TG H
360
-150
63,83
untere
obere
A
Grenze
Grenze
Mittelwert
48,65
48,90
48,78
2,65
8,90
49,15
49,03
2,90
49,15
49,40
49,28
3,15
49,40
49,65
49,53
3,40
49,65
49,90
49,78
3,65
46,20
46,45
46,33
11,65
4,15
46,45
46,70
46,58
11,90
4,40
46,70
46,95
46,83
12,15
4,65
46,95
47,20
47,08
12,40
4,90
47,20
47,45
47,33
12,65
5,15
47,45
47,70
47,58
12,90
5,40
53,00
53,25
53,15
16,45
3,95
53,25
53,50
53,40
16,70
4,20
53,50
53,75
53,65
16,95
4,45
53,75
54,00
53,90
17,20
4,70
54,00
54,25
54,15
17,45
4,95
54,25
54,50
54,40
17,70
5,20
54,50
54,75
54,65
17,95
5,45
54,75
55,00
54,90
18,20
5,70
56,40
56,65
56,53
20,80
10,80
56,65
56,90
56,78
21,05
11,05
56,90
57,15
57,03
21,30
11,30
57,15
57,40
57,28
21,55
11,55
57,40
57,65
57,53
21,80
11,80
57,65
57,90
57,78
22,05
12,05
57,90
58,15
58,03
22,30
12,30
58,15
58,40
58,28
22,55
55,30
55,55
55,43
19,15
4,15
55,55
55,80
55,68
19,40
4,40
55,80
56,05
55,93
19,65
4,65
56,05
56,30
56,18
19,90
4,90
56,30
56,55
56,43
20,15
5,15
56,55
56,80
56,68
20,40
5,40
56,80
57,05
56,93
20,65
5,65
57,05
57,30
57,18
20,90
5,90
57,30
57,55
57,43
21,15
58,30
58,55
58,43
24,10
58,55
58,80
58,68
24,35
1,90
58,80
59,05
58,93
24,60
2,15
59,05
59,30
59,18
24,85
2,40
59,30
59,55
59,43
25,10
2,65
59,55
59,80
59,68
25,35
2,90
59,80
60,05
59,93
25,60
3,15
60,05
60,30
60,18
25,85
3,40
60,30
60,55
60,43
26,10
3,65
66,30
66,55
66,43
32,10
9,65
66,55
66,80
66,68
32,35
9,90
66,80
67,05
66,93
32,60
1,15
67,05
67,30
67,18
32,85
1,40
67,30
67,55
67,43
33,10
10,65
Einstellwert X (mm)
Einstellwert X (mm)
12,55
6,15
1,65
67,55
67,80
67,68
33,35
10,90
67,80
68,05
67,93
33,60
11,15
68,05
68,30
68,18
68,30
58
Anmerkung:
68,55
68,43
33,85
Gleitringdichtung KU nach DIN mit Stellring
34,10
Höhe X - (normale Dicke des Stellrings = 10 mm)
11,40
11,65
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
6.7.7.2
GG - Doppelte Gleitringdichtung in Tandemausführung
• Bauen Sie die erste Gleitringdichtung entsprechend den jeweiligen
•
Einbauvorschriften Dichtungsausführung GS (siehe obenstehende Hinweise) ein.
Deckel (2200) der Gleitringdichtung mit 2 Schrauben (9030) befestigen, ohne diese
jedoch anzuziehen: Die Flachdichtung (2080) darf nicht zusammengepresst werden.
0600
1100 0602 0601
0040
0030 0010 0701 0702
Bc
3030
1200 3040
2080
2080
0020 3010 2200
3020 2400
2420
0700
Schraubenbolzen (9030)
Y
(9020)
Montage einer doppelten Gleitringdichtung in Tandem-Ausführung (GG)
• Zwei Distanzplatten mit 1 mm Dicke (Y = 1 mm) auf dem Dichtungsdeckel anbringen.
Dies gilt nicht für Pumpengröße TG H2-32 und TG H3-32, dort ist Y = 0).
• Zweite Dichtung (3020) montieren.
• Distanzplatten (9020) und 2 Schrauben (9030) entfernen.
• Zweite Flachdichtung (2080) und das Dichtungsgehäuse (2400) montieren.
6.7.7.3
GD - Doppeltwirkende Gleitringdichtung "Back-to-back"-Ausführung
• Pumpengehäuse (0010) mit Pumpendeckel (0030), Ritzel mit Ritzellagerbuchse
(0600), Rotor mit der Welle (0700) und vormontiertem Zwischengehäuse (0020)
einbauen.
• Schraubenbolzen (0040 bzw. 0210 und 1200) festdrehen.
• Montiere vorab die feststehenden Sitze im Distanzstück (0020) und im
Dichtungsgehäuse (2400).
• Pumpe senkrecht aufstellen, so das der Pumpendeckel nach unten zeigt. Rotor und
Welle gegen den Pumpendeckel drücken.
• Sicherungsring (3050) - sofern vorhanden - montieren.
• Prüfe, ob die Gleitflächen sauber sind. Reinigen, falls erforderlich.
• Gleitflächen mit einem Tropfen dünnen Öles oder etwas Fördermedium bestreichen.
Gleitflächen aus Kohlenstoff nicht ölen oder fetten!
• Den rotierenden Teil der ersten Gleitringdichtung (3010) einbauen.
• Länge der Wellenabdichtung mit der U-förmigen Lehre (9040) auf Wert Y (siehe
Seiten 57 und 58) einstellen.
• Einstellwerkzeug mit zwei Schrauben (9050) befestigen.
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
59
• Stellschrauben der Gleitringdichtung anziehen (Schrauben mit Loctite sichern).
• Einstellwerkzeug (9040) und 2 Schrauben (9030) entfernen.
• Den rotierenden Teil der zweiten Gleitringdichtung (3020) einbauen. Diesen Teil
•
•
•
gegen die erste Gleitringdichtung drücken, Gewindestifte anziehen und mit Loctite
sichern.
Prüfe, ob die Gleitflächen sauber sind. Reinigen, falls erforderlich.
Gleitflächen mit einem Tropfen dünnen Öles oder etwas Fördermedium bestreichen.
Gleitflächen aus Kohlenstoff nicht ölen oder fetten!
Flachdichtung (2080), Distanzring (2600), zweite Flachdichtung (2080) und den
Deckel der Wellenabdichtung mit dem vormontierten Sitz anbringen.
0600
Bc 2620 3050 2080 2080 3020 2400
1100 0602 0601
0040 0030 0010 0701 0702
1200
0020 3010 2600
2420
0700
U-förmige
Einstellehre
(9040)
Schraubenbolzen
(9050)
Y
Montage der doppeltwirkenden Gleitringdichtung in "Back-to-back"-Ausführung (GD)
60
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
6.7.7.4
GC - Cartridgedichtung
ALLGEMEINES
1. Reinige die Welle und das Gehäuse. Prüfe den Zustand der Gleitflächen.
Verwende stets eine neue Flachdichtung (2080) in gutem Zustand.
Die Öffnungen für die Hilfsverbindungen müssen in der richtigen Stellung und
durchgängig sein.
Die genauen Stellungen ersehen sie aus den Zeichnungen und den besonderen
Angaben in den folgenden Punkten.
2. O-Ring innerhalb der Wellenhülse schmieren (Schmiermittel siehe Abschnitt 6.7.3 und
6.7.4).
Verwende eine konische Hülse (9010) bei dem Wellenansatz (siehe Abschnitt 6.7.6).
Cartridgedichtung auf die Welle schieben und in das Pumpengehäuse einfügen.
3. Cartridgedichtungsplatte im Pumpengehäuse festschrauben. Schrauben mit Loctite
sicheren.
Damit sich die Welle während der Montage drehen kann, entferne die schwarzgefärbte
Lehre, die anderen, nicht gefärbten Teile verbleiben an Ort und Stelle. Diese
Montagelehren sichern die Stellung der Gleitringdichtung rechtwinklig zur Welle und
zentrieren die Wellenschutzhülse.
4. Fahre mit dem Zusammenbau der Pumpe und der Einstellung des axialen Spieles der
Pumpe fort (siehe Abschnitt 5.3.10).
5. Befestige die Wellenhülse der Cartridgedichtung auf der Pumpenwelle mit den
Feststellschrauben. Sichere die Feststellschrauben mit Loctite. Wenn die
Cartridgedichtung mit der Pumpenwelle und dem Pumpengehäuse fest verbunden ist,
müssen alle Montagelehren entfernt werden. Bewahre die Montagelehren an einem
geeigneten Platz auf, um die Cartridgedichtung im Falle einer Reparatur auszubauen
zu können.
6. Die Plastik-Schutzstopfen der Gewinde-Verbindungsöffnungen sind vor der
Inbetriebnahme zu entfernen.
7. Treffe alle Sicherheitsvorkehrungen um Unfälle und Verletzungen während des
Betriebs und der Wartung zu vermeiden, wie z.B. Flüssigkeits- oder Dampfaustritte,
Berührung von drehenden Teilen und heißer Oberflächen.
Cartridge-Einzeldichtung, Burgmann QE3 und TE3
Setze die Cartridgedichtung gemäß den folgenden Zeichnungen ein.
Der Ablaufanschluss der Ausführung TE3 (1x NPT 1/8) muss in der untersten Stellung
sein.
Bei der Cartridgedichtung QE3 muss die Ablaufverbindung entweder mit einem Stopfen
verschlossen oder an ein geschlossenes Ablasssystem angeschlossen sein. Die normale
Stellung zeigt nach unten und erlaubt das Abführen des Quenchmediums.
Ist die Öffnung NPT 1/8 nach oben gerichtet, kann diese als Entlüftung verwendet werden.
In diesem Fall muss im Lagerträger eine zusätzliche Öffnung geschaffen werden.
Feststellschrauben
X
Quench
G1/4
Quench
schwarze Montagelehre (Hilfsmittel)
Ablauf
NPT 1/8 Stopfen
Zeichnung QE3 - Blickrichtung gemäß Pfeil X
2080
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
3010
2500
Entferne die schwarze Montagelehre (1x) vor der Befestigung auf
der Pumpenwelle (Freigabe der Wellenschutzhülse).
Entferne die ungefärbten Montagelehren nach der
Pumpenmontage und dem Einstellen des axialen Spiels.
61
Feststellschrauben
X
G1/4
G1/4
schwarze Lehre
(Montagehilfe)
ABLAUF
NPT1/8
Zeichnung TE3 - Blickrichtung gemäß Pfeil X
2080
3010
Entferne die schwarze Montagelehre (1x) vor der Befestigung
auf der Pumpenwelle (Freigabe der Wellenschutzhülse).
2500
Cartridgedichtung TE3 mit Dampf als Quenchmittel
Wird die Cartridgedichtung TE3 mit Dampfquench eingesetzt, so verbinde die Dampfund die Kondensatleitung gemäß der folgenden Zeichnung.
Feststellschrauben
STOPFEN
X
DAMPF
G1/4
KONDENSATABLEITUNG
NPT 1/8
Zeichnung TE3 - Blickrichtung gemäß Pfeil X
2080
3010
2500
Entferne die schwarze Montagelehre (1x) vor der
Befestigung auf der Pumpenwelle (Freigabe der
Wellenschutzhülse).
Der Dampfanschluss kann über eine der beiden G ¼ Öffnungen auf der linken oder der
rechten Seite hergestellt werden.
Die gegenüberliegende G ¼ Öffnung muss mit einem Stopfen verschlossen sein.
Eine Kondensatleitung kann - wenn vorhanden - über die NPT 1/8 Öffnung angeschlossen
werden. Andernfalls kann die Öffnung offen bleiben, um den Dampf in die Umgebung
entweichen zu lassen.
Der Dampfdruck ist so einzuregeln, dass nur ein kleiner Dampfstrom in die Umgebung
austritt.
Die nötigen Sicherheitsvorkehrungen für Dampfanwendung während des Betriebes und
der Wartung müssen eingehalten werden.
62
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
Cartridge-Doppeldichtung, Burgmann DE3
Bringe die Cartridgedichtung in die Stellung gemäß Zeichnung DE3.
Die G ¼ Öffnungen mit der Bezeichnung "OUT" und "IN" müssen nach der
Drehrichtung der Pumpenwelle ausgerichtet sein.
Um die richtige Drehrichtung festzustellen, blicke auf die Pumpenwelle (siehe auch
Abschnitt 3.4).
Die Öffnung "OUT" muss in der obersten Stellung sein, um das Entweichen von Luft und
Gasen zu ermöglichen.
Soll die Pumpe in beiden Drehrichtungen laufen, muss die "OUT"- und die "IN"-Öffnung
nach der meist verwendeten oder der wichtigsten Drehrichtung ausgerichtet sein. Im
Zweifelsfall befragen Sie die Fachabteilung oder Burgmann.
schwarze Montagelehre
G1/4
G1/4
Feststellschrauben
OUT
OUT
IN
IN
IN
IN
OUT
G1/4
2080
3010
2500
OUT
G1/4
schwarze Montagelehre
Zeichnung DE3 - Blickrichtung gemäß Pfeil X
Entferne die schwarze Montagelehre (1x) vor der
Befestigung auf der Pumpenwelle (Freigabe der
Wellenschutzhülse).
Verwende immer ein flüssiges Quenchmittel.
Ist die Quenchflüssigkeit drucklos oder ist Druck geringer als der in dem
Dichtungsgehäuse, so arbeitet die Doppeldichtung wie eine Tandem-Anordnung.
Steht die Quenchflüssigkeit unter Druck, so wirkt die Doppeldichtung wie eine Back-toback-Anordnung.
In diesem Fall muss der Flüssigkeitsdruck 10% höher sein als der Druck im
Dichtungsraum.
Vermeide einen zu hohen Überdruck, im allgemeinen soll der Druck höchstens 1,5 bar
über dem Druck im Dichtungsgehäuse sein.
Im Regelfall ist der Druck im Dichtungsraum (A) gleich dem Saugdruck zuzüglich des
halben Differenzdrucks (delta p). Im Zweifelsfall ist der Druck im Dichtungsraum zu
messen oder die Fachabteilung um Rat zu fragen.
Für die Verbindungen für Quench- bzw. Sperrmittel siehe Abschnitt 3.7.2.3 (drucklos) und
Abschnitt 3.7.2.4 (Quenchmittel unter Druck) oder fragen Sie die Fachabteilung oder
Burgmann.
* Anmerkung: Cartridge-Doppeldichtungen können auch für gasförmige Quenchmittel
geliefert werden (als Spezialanfertigung).
In diesen Fällen sind die besonderen Hinweise zu befolgen, die mit der Cartridgedichtung
mitgeliefert werden.
IM-TG H/ 01.0 DE (0007)
63
7.0 Technische Daten
7.1
Druck
Bei den Druckangaben werden drei Druckstufen unterschieden.
Der Differenzdruck oder Arbeitsdruck (p) ist der Druck, unter dem die Pumpe im
Regelfall betrieben wird.
Der maximale Arbeitsdruck für alle TopGear Pumpen der Baureihe H ist 16 bar.
Der höchstzulässige Gesamtdruck (p.m) ist der Druck, für den das Pumpengehäuse
ausgelegt ist. In Ausnahmefällen kann dieser Druck erreicht werden, wenn die Pumpe
bei geöffnetem Sicherheitsventil den normalen Arbeitsdruck (p.e) überschreitet.
Für die Baureihe TG H der beträgt der Auslegungsdruck 20 bar, d.h. er ist um 4 bar
höher als der maximale Differenzdruck. Dies gewährleistet eine Sicherheit, die über
den in API 676 geforderten Sicherheitsbeiwert für innenverzahnte Verdrängerpumpen
hinausgeht.
Der hydrostatische Prüfdruck während der Prüfung des Pumpengehäuses beträgt 30
bar.
Der Prüfdruck ist 50% höher als der Auslegungsdruck.
Die Abbildung zeigt die obigen Druckstufen.
r
ba
64
r
ba
r
16
ba
Differenzdruck
Arbeitsdruck
20
Zulässiger Gesamtdruck
Gehäuseauslegungsdruck
Hydrostatischer Gehäuseprüfdruck
30
IM-TGH/01.0 DE (0007)
7.2
Zulässiges Drehmoment der jeweiligen
Werkstoffkombinationen
Das höchstzulässige Drehmoment ist eine von der Drehzahl unabhängige Konstante.
Dieser Wert darf nicht überschritten werden, um Schäden an der Pumpenwelle und am
Laufzeug zu vermeiden.
Mn (Nenndrehmoment) in Nm
Rotor
Rotor Edelstahl
Grauguss/Sphäroguss
21
31
Pumpengröße
TG H2-32
Md (Anlaufmoment) in Nm
Rotor
Rotor Edelstahl
Grauguss/Sphäroguss
29
43
TG H3-32
21
31
29
TG H6-40
67
67
94
43
94
TG H15-50
255
255
360
360
TG H23-65
255
255
360
360
TG H58-80
390
390
550
550
TG H86-100
600
600
840
840
TG H185-125
1300
1300
1820
1820
TG H360-150
2000
2000
2800
2800
* Anmerkung zu den Rotorwerkstoffen in der Standardausführung: Die Baugrößen TG
H2-32 und TG H3-32 haben einen Rotor in Grauguss GG25, alle andere Baugrößen
haben einen Rotor in Sphäroguss GGG50.
Das Nenndrehmoment des Motors ist auf das errechnete Drehmoment (Mn) der
Pumpe (bei normalen Arbeitsbedingungen) abzustimmen. Das Motordrehmoment ist
bei Getriebemotoren auf die Pumpendrehzahl umzurechnen.
Das Anlaufmoment (Md) darf beim Anlaufvorgang nicht überschritten werden. Bei
unsicheren Anlagenverhältnissen ist eine Drehmomentbegrenzung vorzusehen.
7.3
Massenträgheitsmoment
J (10-3 x kgm2)
7.4
H2-32
0,25
H3-32
0,30
H6-40
0,75
H15-50
3,5
H23-65
6,8
H58-80
32
H86-100
54
H185-125
200
H360-150
570
Axiales und radiales Spiel
H2-32
H3-32
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
m inim um (µm )
80
80
90
120
125
150
165
190
225
m axim um (µm )
134
134
160
200
215
250
275
320
375
H23-65
200
400
H58-80
200
400
H86-100
200
400
H185-125
220
440
H360-150
220
440
H86-100
165
H185-125
190
H360-150
225
7.5
Spaltweite der Zahnflanken
minimum (µm)
maximum (µm)
7.6
H3-32
160
320
H6-40
160
320
H15-50
180
360
Maximale Partikelgröße bei Feststoffen
Größe (mm)
7.7
H2-32
160
320
H2-32
80
H3-32
80
H6-40
90
H15-50
120
H23-65
125
H58-80
150
Kugellagerkurzzeichen und Schmierstoffmenge
H2-32
Kugellagerkurzzeichen
Käfigwerkstoff
Schm ierstoffm enge [g]
IM-TGH/01.0 DE (0007)
ISO
AFBMA
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
3302-2RS
H3-32
H6-40
3204
5204
H15-50
3206
5206
H23-65
3307
5307
3308
5308
3310
5310
7312 BECB
Polyam id
Metall
Metall
Metall
Metall
Metall
Metall
-
5
10
15
20
25
40
65
7.8
Schalldruckpegel
7.8.1
Schalldruckpegel der Pumpe ohne Antrieb
Schalldruckpegel (LpA)
Die folgende Tabelle zeigt die umgebungsbezogenen Schalldruckpegel LpA, die von
der Pumpe allein ohne Antrieb ausgesandt werden. Diese Werte werden nach ISO
3744, (Akustikbestimmung der Schallleistungspegel von Geräuschquellen aus
Schalldruckmessungen, Hüllflächenverfahren der Genauigkeitsklasse 2) gemessen und
in Dezibel dB(A) angegeben. Der Bezugsschalldruck ist 20 µPa.
Die Werte sind vom Standort der Messaufnahme abhängig. Die Werte wurden an der
Vorderseite der Pumpe im Abstand von 1 m vom Pumpendeckel gemessen und für
Hintergrundgeräuschen und Reflektionen korrigiert.
Die aufgeführten Werte sind die höchsten Werte, die unter den nachstehenden
Betriebsbedingungen gemessen wurden:
* Arbeitsdruck bis zu 10 bar.
* Fördermedium: Wasser, Viskosität = 1 mPa.s
* —% nmax = — % Höchstdrehzahl
Pumpengröße
nmax(min-1)
TG H 2-32
1800
TG H 3-32
Lpa (dB(A))
Ls (dB(A))
25% nmax
50%nmax
75%nmax
100%n max
72
9
1800
53
65
72
76
9
9
51
62
68
TG H 6-40
1800
57
68
76
80
TG H 15-50
1500
61
72
79
83
9
TG H 23-65
1500
63
75
81
85
10
TG H 58-80
1050
67
79
85
89
10
TG H 86-100
960
69
80
86
90
11
TG H 185-125
750
71
82
87
91
11
TG H 360-150
600
72
83
89
92
11
Schallleistung (LWA)
Der Schalldruck LW ist die von der Pumpe als Schallwellen ausgesandte Kraft. Er wird
zum Vergleich der Lärmpegel von Maschinen verwendet. Es ist dies der Schalldruck Lp
der auf die Hüllfläche in einer Entfernung von 1 Meter einwirkt.
LWA = LpA + Ls
Der umgebungsbezogene Schallleistungspegel LWA wird auch in Dezibel dB(A)
gemessen. Der Bezugsschalldruck ist 1 pW (= 10-12 W). LS ist der Logarithmus der
Hüllfläche in einer Entfernung von 1 Meter, ausgedrückt in dB(A). Siehe letzte Spalte
der Tabelle.
66
IM-TGH/01.0 DE (0007)
7.8.2
Schallpegel des Pumpenaggregates
Der Schallpegel des Antriebs (Motor, Kraftübertragung, usw.) muss zum Schallpegel
der Pumpe selbst hinzugerechnet werden, um den Gesamtschallpegel des
Pumpenaggregates zu ermitteln. Die Summe mehrerer Schallpegel wird logarithmisch
berechnet.
Für eine überschlägige Ermittlung des Gesamtschallpegels kann folgende Tabelle
verwendet werden.
Tabellenwerte:
L1-L2
L{f(L1-L2)}
0
1
2
3
4
5
6
3,0
2,5
2,0
1,7
1,4
1,2
1,0
Lgesamt = L1 + Lkorrigiert
wobei
Lgesamt
L1
L2
Lkorrigiert
: Gesamtgeräuschpegel des Pumpenaggregates
: höchster Schallpegel
: niedrigster Schallpegel
: Wert, abhängig von der Differenz zwischen beiden Schallpegeln
Für mehr als zwei Werte kann der Vorgang wiederholt werden.
Beispiel:
Antriebseinheit :
Pumpe :
Korrektur :
L1 = 79 dB(A)
L2 = 75 dB(A)
L1 - L2 = 4 dB(A)
Gemäß Tabelle: Lkorrigiert = 1,4 dB(A)
Lgesamt =
7.8.3
79 + 1,4 = 80,4 dB(A)
Nebeneinflüsse
Der Ist-Schallpegel eines Pumpenaggregates kann aus mehreren Gründen von den
Daten in den Tabellen abweichen:
- Die Pumpe erzeugt weniger Geräusch, wenn die Pumpe hochviskose
Flüssigkeiten fördert, wegen der oftmals besseren Schmier- und
Dämpfungseigenschaften. Zusätzlich vergrößert sich das
Widerstandsmoment des Ritzels als Folge der höheren
Flüssigkeitsreibung, was die Schwingungen verringert.
- Die Pumpe erzeugt mehr Geräusch, wenn die Pumpe niedrigviskose
Flüssigkeiten bei niedrigerem Arbeitsdruck fördert, weil sich das Ritzel
bewegen kann (niedrigerer Füllungsgrad, niedrigere
Flüssigkeitsreibung) und die Flüssigkeit weniger dämpft.
- Schwingungen in der Leitung, Schwingungen der Grundplatte usw.
ergeben mehr Lärm in der Anlage.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
freier
67
7.9
Bezeichnung der Gewindeverschraubungen
Zur Einteilung der Dichtungstypen bei den gelieferten Gewindeverschraubungen
werden diese nach den Normen ISO 7/1 und ISO 228/1 beurteilt:
7.9.1
Gewindeverschraubungen Rp (Beispiel: Rp ½)
Wird keine flache Bundfläche verwendet, wird die Verschraubung als Rp gemäß ISO 7/
1 bezeichnet.
Diese Verbindung wird im Gewinde gedichtet.
Die Stopfen oder Gewindeverbindungen müssen mit konischem Gewinde gemäß ISO
7/1 Außengewinde ausgerüstet sein (Beispiel: ISO 7/1 - R ½).
Rohr mit konischem
Gewinde
ISO 7/1 - R 1/2
konischer
Gewindestopfen
ISO 7/1 - R 1/2
7.9.2
ISO 7/1
Type
Symbol
Beispiel
Innengewinde
zylindrisch (parallel)
Rp
ISO 7/1 - Rp 1/2
Außengewinde
stets konisch (verjüngend)
R
ISO 7/1 - R 1/2
Gewindeverschraubungen G (Beispiel: G ½)
Bei Verwendung einer flachen Bundfläche wird die Verschraubung als G gemäß ISO
228/1 bezeichnet.
Die Verbindung wird mit einer Dichtungsscheibe abgedichtet. Die Gewindestopfen und
Gewindeverschraubungen müssen einen Dichtbund und zylindrisches Außengewinde
gemäß ISO 228/1 aufweisen (Beispiel: ISO 228/1 - G ½).
Die Stopfen oder Gewindeverbindungen mit konischem Gewinde gemäß ISO 7/1
Außengewinde können auch verwendet werden. (Beispiel: ISO 7/1 - R ½).
Stopfen mit Bund
ISO 228/1 - G 1/2
68
Rohr mit konischem
Gewinde
ISO 7/1 - R 1/2
ISO 228/1
Gewindeklasse
Symbol
Beispiel
Innengewinde
nur eine Klasse
G
ISO 228/1 - G 1/2
Außengewinde
Klasse A (Standard)
G
ISO 228/1 - G 1/2
Klasse B (vergrößertes Spiel)
G ... B
ISO 228/1 - G 1/2 B
ISO 7/1
Gewindeklasse
Symbol
Beispiel
Außengewinde
stets konisch (verjüngend)
R
ISO 7/1 - R 1/2
IM-TGH/01.0 DE (0007)
7.10 Optionen für Heiz/Kühl-Mäntel
S-Mäntel (an der Pumpe und/oder dem beheizten Sicherheitsventil) sind für den
Einsatz mit Sattdampf oder ungefährlichen Flüssigkeiten ausgelegt. Die Mäntel sind
mit zylindrischem Gewinde gemäß ISO 228-1 ausgerüstet.
Höchsttemperatur:
200°C
Höchstdruck:
10 bar
T-Mäntel (an der Pumpe) sind für den Einsatz mit Thermalöl gemäß DIN 4754,
Wärmeübertragungsanlagen mit organischen Wärmeträgern, ausgelegt. Diese DINNorm kennzeichnet Flansche für Temperaturen von 50°C aufwärts und Mäntel aus
Sphäroguss für Temperaturen über 200°C. Beides wird in T-Ausführung geliefert. TMäntel können für überhitzten Dampf oder gefährlichere Medien eingesetzt werden.
Die Flansche sind mit einem Anschweißbund nach den Abmessungen für PN16
versehen.
Höchsttemperatur:
300°C
Höchstdruck bei 300°C:
12 bar
IM-TGH/01.0 DE (0007)
69
7.11 Wellenabdichtung
7.11.1 Stopfbuchspackung
Abmessungen in mm:
TG H2-32
TG H3-32
TG H6-40
TG H15-50
TG H23-65
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
65
Wellendurchm esser
16
22
32
40
45
55
Packungsbreite 5x
6
8
8
10
10
10
10
Breite des Laternenringes
12
16
16
20
20
20
20
Werkstoffe der Packungsringe
TC:
Standard
Gewebte Stopbuchspackungsringe aus PTFE-Gewebe mit eingebettetem Graphit und
Gleitmittel (Garne GORE-GFO). Besonders niedriger Reibungsbeiwert, gute
Wärmeleitfähigkeit, hohe Schmiegsamkeit und gute Raumbeständigkeit. Geeignet für
allgemeine Zwecke und Anwendungen in der Nahrungsmittelindustrie.
Anwendungstemperaturbereich: -200°C bis +280°C
Chemische Beständigkeit: pH 0 - 14
AW:
Verschleißfestes Gewebe
Gewebte Stopfbuchspackungsringe aus weißen, elastischen, synthetischen AramidGarnen mit silikonfreiem Gleitmittel. Hoher Schleißwiderstand ohne Beeinträchtigung
der Welle, hohe Dichte im Querschnitt und gute Formhaltigkeit, mit guten
Gleiteigenschaften. Eingesetzt bei hohen Ansprüchen an die Garnfestigkeit, z.B.
Zuckerlösungen, Polymere, Harze, Bitumen, Papierindustrie, usw. Geeignet für
Anwendungen in der Nahrungsmittelindustrie.
Chemische Beständigkeit: pH 1 -13
CC:
Graphitfasern mit guten Trockenlaufeigenschaften und erhöhtem Temperaturbereich.
Gewebte Stopfbuchspackungsringe aus reinen Graphit-Fasern ohne Imprägnierung.
Niedriger Reibungsbeiwert und gute Trockenlaufeigenschaften. Geeignet als
abriebfeste Packung bei hohen Temperaturen. Geeignet für Anwendungen in der
Nahrungsmittelindustrie.
Chemische Beständigkeit: pH 0 - 14
70
IM-TGH/01.0 DE (0007)
7.11.2 Gleitringdichtungen gemäß DIN 24960 - allgemeine Hinweise
Bei der Ausführung mit einfachwirkenden Gleitringdichtungen (GS) können
Gleitringdichtungen der Kurzausführung KU oder der Langausführung NU eingebaut
werden. In Pumpen der Größen H2-32 und H3-32 kann nur die Kurzausführung KU
eingesetzt werden.
Bei den Ausführungen mit doppeltwirkenden Gleitringdichtungen, Ausführungen GG
und GD, kann nur die Kurzausführung KU eingebaut werden. Eine doppeltwirkende
Gleitringdichtung besteht aus zwei unabhängig gewählten einfachwirkenden
Gleitringdichtungen.
Falls eine GD-Version in Back-to-back-Ausführung gewählt wird, ist bei manchen
Dichtungen auf die Axialsicherung zu achten. Die Pumpen sind für den Einbau eines
Sicherungsringes geeignet, allerdings ist sie bei den meisten Dichtungen nicht
erforderlich. Sollte eine Axialsicherung nötig sein, ist der passende Sicherungsring
zusammen mit der Gleitringdichtung vom Dichtungshersteller anzufordern, da die
Abmessungen sich nach der Form des Sitzes richten. Einzelheiten finden Sie in diesem
Bedienungshandbuch.
Abmessungen in mm:
Pumpengröße
Wellendurchm esser
H2-32
H3-32
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
16
22
32
40
45
55
65
DIN24960 kurz
KU016
KU022
KU032
KU040
KU045
KU055
KU065
L-1K (kurz KU)
35
37,5
42,5
45
45
47,5
52,5
DIN24960 lang
-
NU022
NU032
NU040
NU045
NU055
NU065
L-1N (lang NU)
-
45
55
55
60
70
80
Belastbarkeit
Die Höhe der Belastung gegenüber Viskosität, Temperatur und Arbeitsdruck ist von der
Bauart und den verwendeten Werkstoffen der Gleitringdichtung abhängig.
Die nachstehenden Abschnitte beziehen sich auf die technischen Spezifikationen von
Gleitringdichtungen.
Nachfolgende Ausgangswerte sind zu beachten:
Höchsttemperaturen für Elastomere:
Nitrile (P):
Viton (V):
PTFE (massiv oder PTFE umhüllt):
Chemraz:
Kalrez:
110°C
180°C
220°C
230°C
250°C
Viskositätsgrenzen bei GS- und GG-Ausführung:
3000 mPas:
für einfachwirkende Gleitringdichtungen in leichter Ausführung wie
z.B. Burgmann MG12.
5000 mPas:
für auf hohes Drehmoment ausgelegte Gleitringdichtungen (Fragen Sie
den Hersteller).
Viskositätsgrenzen bei GD-Ausführung mit doppeltwirkenden Gleitringdichtungen
'Back-to-back':
Im Gegensatz zu einfachwirkenden Gleitringdichtungen (GS) oder doppeltwirkenden
Gleitringdichtungen in Tandem-Ausführung werden die Gleitflächen der GDAusführungen von einer unter Druck stehenden Sperrflüssigkeit geschmiert. Dies
gestattet, Flüssigkeiten mit höherer Viskosität zu fördern.
Höchsttemperatur und Höchstdruck an der zweiten Dichtung bei einer GG- und GDAusführung:
Höchsttemperatur zweite Gleitringdichtung:
250°C.
Höchstdruck zweite Gleitringdichtung:
16 bar.
Beachte, dass der Druck vor der ersten Gleitringdichtung auf der Produktseite
niedriger ist als der Förderdruck.
IM-TGH/01.0 DE (0007)
71
8.0 Explosionszeichnungen und Teileliste
Wie bestellen Sie Ersatzteile?
Bei einer Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an:
1. Pumpentype und Seriennummer (siehe Typenschild)
2. Bestellnummer, Anzahl und Benennung
Beispiel:
1.
Pumpe type : TG H58-80 R 2 S S BR 5 B R5 PQTC
Seriennummer : 2000 101 505
2.
Pos 0600, 1, Ritzel mit Lagerbuchse, komplett
8.1
TG H2-32/ TG H3-32
1080
8.1.0
Übersicht
0100
1090
1050
1060
1100
0050
1200
0010
1040 Wellenabdichtung
komplett
1030
0600
{
4000
0040
1230
1240
0460
1580
0720
0400
1570
0460
0700
0020
0410
0710
1480
1470
1510
1430
1540
1560
1500
1440
1550
1460
1410
1400
72
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.1.1
Hydraulikteil TG H2-32 und TG H3-32
Pos.
Benennung
0010
Pumpengehäuse für Gewindeanschluss
Wartung
Instandsetzung
1
0020
Zwischengehäuse
1
0040
Sechskantschraube
4
0050
Kerbstift
1
0100
Abschlussplatte
1
0400
Heizmantel
1
0410
Senkkopfschraube
4
Stopfen, Ausführung PQ
2
Stopfen, Ausführung Gx
3
0600
Ritzel mit Lagerbuchse, komplett
1
0700
Rotor mit Welle, komplett
1
x
0710
Rotorlagerbuchse
1
x
0460
8.1.2
Anzahl
0720
Stellschraube
1
1030
Stopfen
1
1040
Elastischer Dichtring
1
1050
Stopfen
2
1060
2
1080
Sechskantschraube
4
1090
Flachdichtung
1
1100
Flachdichtung
2
1200
Stiftschraube
4
1230
Stopfen
1
1240
1
1580
Sechskantmutter
4
4000
Pumpendeckel mit Ritzelzapfen, komplett
1
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Lagerträger
Pos.
Benennung
Anzahl
1400
Lagerträger
1
1410
Zylinderkopfschraube
4
1430
Kugellagerdeckel
1
1440
Kugellager
1
1460
Stützring
1
1470
Kugellagerdeckel
1
1480
Stellschraube
2
1500
Wellenmutter
1
1510
Sicherungsscheibe
1
1540
Sechskantschraube
2
1550
Typenschild
1
1560
Niet
4
1570
Passfeder
1
IM-TGH/01.0 DE (0007)
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
73
8.1.3
Optionen Flanschanschlüsse
0080
0070
0060
74
Pos.
Benennung
0060
Einschraubbund
Anzahl
2
0070
Losflansch
2
0080
Dichtring
2
Wartung
Instandsetzung
x
x
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.1.4
Optionen für S-Mantelausführung
8.1.4.1 Optionen für S-Mantel des Pumpendeckels
0220
0200
0230
0210
Pos.
Benennung
Anzahl
0200
Stirndeckel
1
0210
Sechskantschraube
4
0220
Flachdichtung
1
0230
2
Wartung
Instandsetzung
x
x
8.1.4.2 Optionen für S-Mantel der Wellenabdichtung
0430
0440
0420
0470
0400
0440
0430
Pos.
Benennung
Anzahl
0400
Heizmantel
1
0420
Flachdichtung
1
0430
Stopfen
2
0440
Dichtring
0470
O-Ring
IM-TGH/01.0 DE (0007)
Wartung
Instandsetzung
x
x
2
x
x
1
x
x
75
8.1.5
Optionen Dichtungen
8.1.5.1 Packungsringe - Bauart PQ
2090
2070
2060
3000
2020
2040
Pos.
Benennung
2020
Laternenring, geteilt
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
x
x
1
2040
Stopfbuchsbrille
1
2060
Stiftschraube
2
2070
Sechskantmutter
2
2090
Stützring
1
3000
Stopfbuchspackung
5
8.1.5.2 Einfachwirkende Gleitringdichtung - Bauart GS
2220
2210
3010
2090
2200
2080
76
Pos.
Benennung
2080
Flachdichtung
Anzahl
1
2090
Stützring (optional)
1
2200
Dichtungsdeckel
1
2210
Spannstift
1
2220
Sechskantschraube
4
3010
Gleitringdichtung
1
Wartung
Instandsetzung
x
x
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.1.5.3 Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Tandem-Ausführung - Bauart GG
2420
2210
3010
2090
3020
2410
2440
2400
2080
Pos.
Benennung
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
2080
Flachdichtung
1
x
x
2090
Stützring (optional)
1
2210
Spannstift
1
2400
Dichtungsdeckel GG/GD
1
2410
Spannstift
1
2420
Sechskantschraube
4
2440
Gegenringaufnahme
1
3010
Gleitringdichtung
1
x
x
3020
Gleitringdichtung
1
x
x
8.1.5.4 Doppeltwirkende Gleitringdichtung, Back-to-back-Ausführung Bauart GD
3050
2080
2610
2600
2620
3010
3020
2640
2430
2400
2410
Pos.
Benennung
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
2080
Flachdichtung
2
x
x
2400
1
2410
Spannstift
1
2430
Stopfen
2
2600
Distanzbuchse
1
2610
Sechskantschraube
4
2620
Gegenringaufnahme
1
2640
Spannstift
1
3010
Gleitringdichtung
1
x
x
3020
Gleitringdichtung
1
x
x
3050
Sicherungsring (optional)
1
IM-TGH/01.0 DE (0007)
77
8.2
TG H6-40 - TG H360-150
8.2.0
Übersicht
1080
0100
1090
1050
1060
1100
0010
1020
1040
1030
0600
1010
1100
4000
1000
{
1230
0040
1240
Wellenabdichtung
komplett
0720
1570
0700
1200
0710
1560
1500
0020 1530 1480
1520
1490
1550
1510
1460
1430
1540
1470
1410
1400
1440
1450 (nur für TG H6-40; TG H15-50; TG H23-65)
1420
78
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.2.1
Wellenabdichtung komplett
Pos.
Benennung
0010
Pumpengehäuse
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
1
1
1
1
1
1
1
0020
Zwischengehäuse
1
1
1
1
1
1
1
0040
Sechskantschraube
4
6
6
8
8
8
12
Wartung
0100
Abschlussplatte
1
1
1
1
1
1
1
0600
Ritzel mit Lagerbuchse, komplett
1
1
1
1
1
1
1
0700
Rotor mit Welle, komplett
1
1
1
1
1
1
1
x
0710
Rotorlagerbuchse
1
1
1
1
1
1
1
x
0720
Stellschraube
1
1
1
1
1
1
1
1000
Deckel für Ritzelzapfen
1
1
1
1
1
1
1
1010
Sechskantschraube
4
6
6
6
6
6
6
1020
Flachdichtung
1
1
1
1
1
1
1
1030
Stopfen
1
1
1
1
1
1
1
1040
Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
1050
Stopfen
2
2
2
2
2
2
2
1060
Dichtring
2
2
2
2
2
2
2
1080
Sechskantschraube
4
8
8
8
8
8
8
1090
Flachdichtung
1
1
1
1
1
1
1
1100
Flachdichtung
2
2
2
2
2
2
2
Sechskantschraube
-
6
6
8
8
8
8
-
1200
Stiftschraube
4
-
-
-
-
-
1210
Stopfen
-
-
-
-
-
-
1
1220
Dichtring
-
-
-
-
-
-
1
Instandsetzung
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
1230
Stopfen
3
3
3
4
4
4
3
1240
Dichtring
3
3
3
4
4
4
3
1580
Sechskantmutter
4
-
-
-
-
-
-
4000
Pumpendeckel mit Ritzelzapfen, komp.
1
1
1
1
1
1
1
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
8.2.2
Lagerträger
Pos.
Benennung
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
1400
Lagerträger
1
1
1
1
1
1
1
1410
4
4
4
4
4
4
4
1420
V-Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
1430
Kugellagerdeckel
1
1
1
1
1
1
1
1440
Kugellager (Käfig Metall)
1
1
1
1
1
1
2
1450
Federring, Außen-
1
1
1
-
-
-
-
1460
Stützring
1
1
1
1
1
1
1
1470
Kugellagerdeckel
1
1
1
1
1
1
1
1480
Stellschraube
2
2
2
2
2
2
4
1490
V-Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
1500
Wellenmutter
1
1
1
1
1
1
1
1510
Sicherungsscheibe
1
1
1
1
1
1
1
1520
Schmiernippel
1
1
1
1
1
1
1
Senkkopfschraube
2
2
2
2
2
2
-
-
-
-
-
-
-
4
1540
Sechskantschraube
2
2
2
2
2
2
4
1550
Typenschild
1
1
1
1
1
1
1
1560
Niet
4
4
4
4
4
4
4
1570
Passfeder
1
1
1
1
1
1
1
1530
x
IM-TGH/01.0 DE (0007)
x
x
x
x
x
79
8.2.3
Optionen für S-Mantelausführung
8.2.3.1 Optionen für S-Mantel des Pumpendeckels
0220
0200
0250
0240
0230
0210
Pos.
Benennung
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
0200
Stirndeckel
1
1
1
1
1
1
1
0210
Sechskantschraube
4
6
6
8
8
8
12
0220
Flachdichtung
1
1
1
1
1
1
1
0230
2
2
2
2
2
4
6
0240
Stopfen
1
1
1
1
1
1
1
0250
Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
8.2.3.2 Optionen für S-Mantel der Wellenabdichtung
0420
0400
0410
0430
0440
80
Pos.
Benennung
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
0400
Heizdeckel
2
2
2
2
2
2
2
0410
Sechskantschraube
8
8
8
12
12
12
12
0420
Flachdichtung
2
2
2
2
2
2
2
0430
Stopfen
1
1
1
1
1
1
1
0440
Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.2.4
Optionen für T-Mantelausführung
8.2.4.1 Optionen für T-Mantel des Pumpendeckels
0220
0300
0200
0240
0250
0320
0230
0210
Pos.
Benennung
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
0200
Stirndeckel
1
1
1
1
1
1
1
0210
Sechskantschraube
4
6
6
8
8
8
12
0220
Flachdichtung
1
1
1
1
1
1
1
0230
2
2
2
2
2
4
6
0240
Stopfen
1
1
1
1
1
1
1
0250
Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
0300
Vorschweißflansch
2
2
2
2
2
2
2
0310
Flachdichtung
2
2
2
2
2
2
2
0320
8
8
8
8
8
8
8
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
x
x
8.2.4.2 T-Mantel der Wellenabdichtung
0420
0400
0510
0520
0500
0430
0410
0440
Pos.
Benennung
H6-40
H15-50
H23-65
H58-80
H86-100
H185-125
H360-150
0400
Heizdeckel
2
2
2
2
2
2
2
0410
Sechskantschraube
8
8
8
12
12
12
12
0420
Flachdichtung
2
2
2
2
2
2
2
0430
Stopfen
1
1
1
1
1
1
1
0440
Dichtring
1
1
1
1
1
1
1
0500
Vorschweißflansch
2
2
2
2
2
2
2
0510
Flachdichtung
2
2
2
2
2
2
2
0520
8
8
8
8
8
8
8
IM-TGH/01.0 DE (0007)
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
x
x
81
8.2.5
Optionen Dichtungen
8.2.5.1 Stopfbuchspackung Bauart PQ
2050
2070
2060
2040
3000
2020
2010
2000
2030
2080
Pos.
Benennung
Anzahl
2000
Stopfbuchse
1
2010
Flachdichtung
1
2020
Laternenring, geteilt
1
2030
Sechskantschraube
4
2040
Stopfbuchsbrille
1
2050
Spannstift
1
2060
Stiftschraube
2
2070
Sechskantmutter
2
2080
Flachdichtung
1
3000
Stopfbuchspackung
5
Wartung
Instandsetzung
x
x
x
x
8.2.5.2 Einfachwirkende Gleitringdichtung - Bauart GS
2200
2210
3010
3040
3030
2220
2080
82
Pos.
Benennung
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
2080
Flachdichtung
1
x
x
2200
Dichtungsdeckel GS
1
2210
Spannstift
1
2220
Sechskantschraube
4
x
x
3010
Gleitringdichtung
1
3030
Einstellring (optional)
1
3040
Stellschraube (optional)
2
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.2.5.3 Optionen Dichtungen
2080
3010
2500
Pos.
Benennung
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
2080
Flachdichtung
1
x
x
2500
Sechskantschraube
4
3010
Cartridgedichtung
1
x
8.2.5.4 Doppelte Gleitringdichtung,
Tandem-Ausführung - Bauart GG
2080
2400
2410
2210
3040
3030
3010
3020
Pos.
Benennung
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
2080
Flachdichtung
2
x
x
2200
Dichtungsdeckel GS
1
2210
Spannstift
1
2400
Dichtungsdeckel GG
1
2410
Spannstift
1
2420
Sechskantschraube
4
3010
Gleitringdichtung
1
x
x
3020
Gleitringdichtung
1
x
x
3030
Stellring (optional)
1
3040
Stellschraube (optional)
2
2200
2420
8.2.5.5 Doppeltwirkende Gleitringdichtung,
Back-to-back-Ausführung - Bauart - GD
2080
2430
2640
3050
2410
2620
3010
3020
2400
Pos.
Benennung
Anzahl
Wartung
Instandsetzung
2080
2400
Flachdichtung
2
x
x
1
2410
Spannstift
1
2430
Stopfen
2
2600
Distanzbuchse
1
2610
Sechskantschraube
4
2620
Gegenringaufnahme
1
2640
Spannstift
1
3010
Gleitringdichtung
3020
Gleitringdichtung
1
x
x
1
x
3050
Sicherungsring (optional)
1
x
IM-TGH/01.0 DE (0007)
2600
2610
83
8.3
Sicherheitsventil
8.3.1
Einfachwirkendes Sicherheitsventil
7400
7030
7170
7400
7010
7330
7040
7100
7100
7110
7240
7300
7180
7310
7320
7050
7150
7360
Einfachwirkendes Sicherheitsventil - horizontal
7360
7400
7400
7240
7420
7030
7110
7170
7010
7100
7150
7330
7100
7040 7300
7180
7310
7320
7050
Einfachwirkendes Sicherheitsventil - vertikal
84
Pos.
Benennung - Werkstoff
7010
Ventil, komplett
V18
V27
V35
V50
V60
1
1
1
1
1
7030
Ventilgehäuse
1
1
1
1
1
7040
Federmantel
1
1
1
1
1
Wartung
Instandsetzung
7050
Deckel
1
1
1
1
1
7100
Federteller
2
2
2
2
2
7150
Feder
1
1
1
1
1
7170
Flachdichtung
1
1
1
1
1
x
7180
Flachdichtung
1
1
1
1
1
x
7240
Typenschild
1
1
1
1
1
7300
Sechskantschraube
4
4
4
4
4
7310
Sechskantschraube
4
4
4
4
4
7320
Stellschraube
1
1
1
1
1
7330
Sechskantmutter
1
1
1
1
1
7360
Pfeilschild
1
1
1
1
1
7400
Niet
4
4
4
4
4
7420
Stellschraube
-
-
2
2
2
IM-TGH/01.0 DE (0007)
8.3.2
Pos.
7040
8.3.3
Federmantel, beheizt
Beheiztes Mantelgehäuse
V18
nicht lieferbar
V27
1
V35
1
V50
1
V60
1
Wartung
Instandsetzung
8020
8050
8020
8050
8010
8010
8040
8060
8040
8030
8070
8070
8060 8030
Doppeltwirkendes Sicherheitsventil horizontal
Pos.
8010
Y-Gehäuse
Doppeltwirkendes Sicherheitsventil vertikal
V18
V27
V35
V50
V60
nicht lieferbar
1
1
1
1
16
8020
16
16
16
8030
Stiftschraube
8
8
8
8
8040
Sechskantmutter
8
8
8
8
8050
Flachdichtung
3
3
3
3
8060
Pfeilschild
1
1
1
1
8070
Niet
2
2
2
2
IM-TGH/01.0 DE (0007)
Wartung
Instandsetzung
x
85
9.0 Abmessungen
9.1
Standardpumpen
9.1.1
zd
Be
TG H2-32
zd
Be
vf
va
vb
vc
za
dc
aa
aa
4xøvd
zc
ma ze
mb
Bj
ea
an
Bb
Bk
sp
ve
vh
de
Ba
da
eb
ec
ISO/R775
df
ed
86
db
Bi
TG H3-32
G 1 1/4
an
60
Ba
G 1/4
Bb
G 1/8
Bc
-
Bd
-
Be
G 1/4
Bi
Rp 1/8
Bj
Rp 1/8
Bk
Rp 3/8
Bm
-
da
246
db
80
dc
147
de
M10
df
78
ea
30
eb
5 h9
ec
16
ed
14 j6
ef
-
ma
50
mb
85
sp
17.5
va
51
vb
90
vc
115
vd
10
ve
35
vf
10
vh
55
za
90
zb
-
zc
218
zd
65
ze
41
IM-TGH/01.0 DE (0007)
9.1.2
TG H6-40 - TG H360-150
zb
zb
Be
za
vf
va
vb
vc
dc
aa
aa
Be
4xøvd
zc
ma ze
mb
de
Bk
sp
Ba
ve
vh
dF
da
ISO/R775
ec
ef
eb
ed
IM-TGH/01.0 DE (0007)
db
Bb Bm(H56-80 - H185-125)
ea
Bc Bd
Bj
TG
H6-40
40
TG
H15-50
50
TG
H23-65
65
TG
H56-80
80
TG
H86-100
100
TG
H185-125
125
TG
H360-150
150
an
-
-
-
-
-
-
-
Ba
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/2
G 1/2
G 1/2
G 3/4
Bb
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/2
Bc
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
Bd
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
Be
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
Bi
-
-
-
-
-
-
-
Bj
Rp 1/4
Rp 1/4
Rp 1/4
Rp 1/4
Rp 1/4
Rp 1/4
Rp 1/4
Bk
Rp 3/8
Rp 1/2
Rp 1/2
Rp 3/4
Rp 3/4
Rp 3/4
Rp 3/4
Bm
-
-
-
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
da
312
389
400
493
526
633
774
db
100
112
112
160
160
200
250
dc
191
209
219
297
315
380
468
de
M12
M16
M16
M20
M20
M20
M20
df
78
126
126
159
162
204
199
ea
40
60
60
80
80
110
110
eb
6 h9
8 h9
8h9
10 h9
10 h9
14 h9
16 h9
ec
20.5
31
31
35
40
51,5
59
ed
18 j6
28 j6
28 j6
32 k6
37 k6
48 k6
55 m6
ef
M6
M10
M10
M12
M12
M16
M20
ma
60
75
80
105
125
155
200
mb
80
75
80
100
115
155
185
sp
22
15
26
22.5
32
30.5
85
va
53
70
80
100
100
120
160
vb
100
120
130
160
160
200
270
vc
127
150
160
200
200
260
330
vd
12
12
12
14
14
18
22
ve
45
60
60
90
90
125
180
vf
11
14
14
17
17
22
24
vh
70
90
90
125
125
170
230
za
110
125
125
180
185
230
300
zb
100
125
125
160
180
200
240
664
zc
277
359
359
453
476
580
zd
-
-
-
-
-
-
-
ze
61
68
80
94
109
132
168
87
9.2
Flanschverbindungen
9.2.1
zb
ad
ac
ab
aa
zb
am
øak
TG H2-32
9.2.2
TG H3-32
aa
32
ab
ac
PN16
PN20
100
PN25
100
73
89
PN40
100
PN50
98.5
ad
ak
PN16
PN20
4xd18
4xd16
PN25
4xd18
PN40
4xd18
PN50
4xd18
140
am
32
zb
220
TG H6-40 - TG H360-150
zb
ad
ac
ab*
aa
zb
am
aa
ab
TG
H6-40
40
øak
TG
H15-50
50
TG
H23-65
65
TG
H56-80
80
TG
H86-100
100
TG
H185-125
125
TG
H360-150
150
212 (*)
-
98
120
133
160
186
ac PN16
110
125
145
160
180
210
241
ac PN20
98.5
120.5
139.5
152.5
190.5
216
241
250
ac PN25
110
125
145
160
190
220
ac PN40
110
125
145
160
190
220
250
ac PN50
114.5
127
149.5
168
200
235
270
150
165
187
206
238
273
310
ak PN16
ad
4xd18
4xd18
4xd18
8xd18
8xd18
8xd18
8xd22
ak PN20
4xd16
4xd18
4xd18
4xd18
8xd18
8xd22
8xd22
ak PN25
4xd18
4xd18
8xd18
8xd18
8xd22
8xd26
8xd26
ak PN40
4xd18
4xd18
8xd18
8xd18
8xd22
8xd26
8xd26
ak PN50
4xd22
8xd18
8xd22
8xd22
8xd22
8xd22
12xd22
am
18
21
22
24
25
28
30
zb
100
125
125
160
180
200
240
ab: TG H6-40 und TG H365-150 Werkstoff R und S : FF = Flache Flansche
88
IM-TGH/01.0 DE (0007)
9.3
Heiz/Kühlmäntel
9.3.1
Heiz/Kühlmäntel TG H2-32 und TG H3-32
Heizmantel des Pumpendeckels mit Gewindeanschluss, sowie Heizmantel der Wellenabdichtung
mit Gewindeanschluss (SS)
2xBl
zg
zh
Bn
2xBf
dl
dl
dg
dh
dk
ma
Bg
Heizmantel des Pumpendeckels mit Gewindeanschluss, ohne Heizmantel der Wellenabdichtung
mit Gewindeanschluss (SO)
SO
Ohne Heizmantel des Pumpendeckels, jedoch Mantel der Wellenabdichtung mit
Gewindeanschluss (OS)
OS
TG H2-32
IM-TGH/01.0 DE (0007)
TG H3-32
Bf
G 1/4
Bg
G 1/4
Bh
-
Bl
G 1/2
Bn
G 1/4
Cf
-
dg
59
dh
42
dk
80
dl
45
ma
50
zg
61
zh
62
zm
-
zk
-
89
9.3.2
Heiz/Kühlmäntel TG H6-40 bis TG H360-150
Heizmantel des Pumpendeckels mit Gewindeanschluss sowie Heizmantel der Wellenabdichtung
mit Gewindeanschluss (SS)
ma zg
2xBl
dl dl
zh
dg dh
dk
2xBf
Bg
Bh
Heizmantel des Pumpendeckels mit Flanschanschluss sowie Heizmantel der Wellenabdichtung
mit Flanschanschluss (TT)
ma
2xCf
zK
zm
zh
zm
dk
dg dh
2xCf
Bg
Bh
JHeizmantel des Pumpendeckels mit Gewindeanschluss ohne Heizmantel der Wellenabdichtung
(SO)
Heizmantel des Pumpendeckels mit Flanschanschluss ohne Heizmantel der Wellenabdichtung
(TO)
SO
TO
Ohne Heizmantel des Pumpendeckels jedoch Heizmantel der Wellenabdichtung mit
Gewindeanschluss (OS)
Ohne Heizmantel des Pumpendeckels jedoch Heizmantel der Wellenabdichtung mit
Flanschanschluss (OT)
OS
Bf
90
TG
H6-40
G 1/4
TG
H15-50
G 1/2
OT
TG
H23-65
G 1/2
TG
H56-80
G 3/4
TG
H86-100
G 3/4
TG
H185-125
G 3/4
TG
H360-150
G 3/4
Bg
G 1/4
G 1/2
G 1/2
G 1/2
G 1/2
G 1/2
G 1/2
Bh
G 1/8
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
G 1/4
Bl
G 1/4
G 1/2
G 1/2
G 3/4
G 3/4
G 3/4
G 3/4
Bn
-
-
-
-
-
-
-
Cf
17,2x1,8
21,3x2
21,3x2
26,9x2,3
26,9x2,3
26,9x2,3
26,9x2,3
dg
80
87
84
121
115
135
175
dh
40
50
56
78
90
130
150
250
dk
100
112
112
160
160
200
dl
73
61
61
87
92
120
130
ma
60
75
80
105
125
155
200
zg
82
96
110
123
140
163
200
zh
84
115
115
137
147
183
220
zm
108
99
99
128
133
161
171
zk
116
134
148
165
182
205
241
IM-TGH/01.0 DE (0007)
9.4
Sicherheitsventil
9.4.1
Einfachwirkendes Sicherheitsventil
tg
mc
tg
TG H2-32
TG H3-32
dv
mc
mc
dv
TG H6-40
TG H15-50
TG H23-65
dv
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
TG
H2-32
TG
H3-32
TG
H6-40
TG
H15-50
TG
H23-65
TG
H56-80
TG
H86-100
TG
H185-125
TG
H360-150
dv
210
254
293
303
555
581
646
852
mc
40
40
50
50
70
70
70
80
tg
145
145
200
200
-
-
-
-
IM-TGH/01.0 DE (0007)
91
9.4.2
tz
tw
mc
dw
mc
tw
dw
mc
tv
TG H15-50
TG H23-65
TG
H2-32
92
TG
H3-32
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
TG
H6-40
TG
H15-50
TG
H23-65
TG
H56-80
TG
H86-100
TG
H185-125
TG
H360-150
dw
-
-
393
403
666
702
767
-
mc
-
-
50
50
70
70
70
-
tv
-
-
132
132
178
219
219
-
tw
-
-
184
184
238
300
300
-
tz
-
-
400
400
-
-
-
-
IM-TGH/01.0 DE (0007)
9.4.3
Doppeltwirkendes Sicherheitsventil, beheizt
tg
dJ
dn
dm
do
di
tg
Bo
dv
dK
Bo
TG H15-50
TG H23-65
dn
dm
TG
H2-32
Bo
TG
H3-32
-
dv
Bo
di
TG H58-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
do
dJ
Bo
TG
H6-40
-
TG
H15-50
G 1/2
mc
mc
TG
H23-65
G 1/2
TG
H56-80
G 1/2
TG
H86-100
G 1/2
TG
H185-125
G 1/2
TG
H360-150
G 1/2
di
-
-
101
101
418
444
509
618
dj
-
-
119
119
458
484
549
738
dk
-
-
253
263
dm
-
-
62
59.5
98,5
103,5
103,5
135
dn
-
-
111
111
127
127
127
170
do
-
-
6.5
4
6
8
24
0
dv
-
-
293
303
555
581
646
852
mc
-
-
50
50
70
70
70
80
tg
-
-
200
200
-
-
-
-
IM-TGH/01.0 DE (0007)
93
9.5
Lagerträgerstütze
2xvt
vu
vr
vs
vm
vn
vo
vp
TG
H2-32
94
TG
H3-32
TG
H6-40
TG
H15-50
TG
H23-65
TG
H56-80
TG
H86-100
TG
H185-125
TG
H360-150
vm
90
100
120
120
160
160
200
270
vn
118
130
150
150
195
195
250
310
vo
10
17
17
17
20
20
20
20
vp
25
40
40
40
50
50
50
50
vr
20
30
30
30
50
50
50
100
vs
M10
M12
M16
M16
M20
M20
M20
M20
vt
10
12
12
12
14
14
14
18
vu
2
3
3
3
4
4
4
9
IM-TGH/01.0 DE (0007)
9.6
Gewicht
Masse
Gewichtskraft
TG H2-32
PQ & GS
kg
daN
8
9
GG & GD
kg
daN
9
10
GC
kg
daN
-
-
Front-Pull out
(Pumpendeckel
und Ritzel)
kg
daN
1
1
Back-Pull out
(Welle und
Zwischengeh use
und Tr ger)
kg
daN
6
6
8
Pumpe
(ohne Mantel):
Ausf hrung
Schrauben f r
Flansche (zus tzlich):
TG H3-32
kg
daN
5
SO
kg
daN
2
2
SS
kg
daN
3
3
OS
kg
daN
1
1
TO
kg
daN
-
-
TT
kg
daN
-
-
OT
kg
daN
-
-
Sicherheitsventil
(zus tzlich):
kg
daN
2
2
Doppeltwirkendes
Sicherheitsventil
(zus tzlich):
kg
daN
-
-
M ntel (zus tzlich):
Ausf hrung
Pumpe
(ohne Mantel):
Ausf hrung
PQ & GS
GG &
GD
GC
Gewicht
Gew.-Kraft
TG H6-40
TG H15-50
TG H23-65
TG H56-80
TG H86-100
TG H185-125
TG H360-150
kg
daN
19
31
38
71
93
163
278
kg
daN
20
32
39
73
95
165
280
kg
daN
20
32
39
73
95
165
280
Front-Pull out
(Pumpendeckel
und Ritzel)
kg
daN
2,5
3
4
10
13
26
60
Back-Pull out
(Welle und
Zwischengeh use
und Tr ger)
kg
daN
10
20
22
45
50
90
116
Schrauben
f r Flansche
(zus tzlich):
kg
daN
-
-
-
-
-
-
-
M ntel
(zus tzlich):
Ausf hrung
SO
kg
daN
2
3
3
5
7
12
16
SS
kg
daN
3
4,5
4,5
8
10
18
22
OS
kg
daN
1
1,5
1,5
3
3
6
6
TO
kg
daN
2,5
3,5
3,5
5,5
8
13
21
TT
kg
daN
4
5,5
5,5
9
12
20
28
OT
kg
daN
1,5
2
2
3,5
4
7
7
Sicherheitsventil
(zus tzlich):
kg
daN
2
5
5
8
11
11
24
Doppeltwirkendes
Sicherheitsventil
(zus tzlich):
kg
daN
-
15
15
27
39
39
x
IM-TGH/01.0 DE (0007)
95

Bedienungshandbuch TopGear H-Baureihe

Transcription

Similar documents

TopGear GP - Johnson Pump