Tutorial zur Herstellung einer Solid-Core Zylindershell

Tutorial zur Herstellung einer Solid-Core Zylindershell

Tutorial zur Herstellung einer
Solid-Core Zylindershell
Vorwort
Der Bau einer solchen "Solid-Core-Bombette" ist recht aufwendig. Ich benötige für
diese Geschosse zwei bis drei Stunden um sie fertig zu stellen - die Herstellung der
Füllung nicht mit gerechnet. Zwischen den Schritten liegen Trockenzeiten von bis zu
14 Tagen, abhängig vom Kaliber. Ich bin aber der Meinung, dass sich der Aufwand
lohnt, da ich mit diesem Verfahren reproduzierbare Effekte erreichen kann.
Der Einfachheit halber bespreche ich hier den Bau eines Kaliber 50 mm "Klorollen"Modells. Andere Baugrössen lassen sich aus diesem Verfahren ableiten, dann
müssen die Aussenzylinder aber von Hand hergestellt werden. Darüber hinaus halte
ich 50 mm für eine sehr effektive Grösse für diese Art von Effekten:
Dies sind alles Breaks von 50 mm - Geschossen, die nach meinem hier
beschriebenen Verfahren hergestellt wurden.
Benötigte Werkzeuge:
Stift, Lineal, Schere, Pinsel, Zirkel, 3 mm - Bohrer, Waage, Löffel, Rundstück für die
Zerlegerseele (z. B. Zigarrenhülse 20 mm), Rundstück zum Andrücken des
Corematerials (z. B. 8 mm - Bohrer).
Für die Herstellung des typischen Corematerials (Willow, Tigertail oder Firedust)
benötigen wir darüber hinaus noch: einen Kochtopf sowie zwei Mischgefäße und ein
derbes Leinentuch (z. B. Einkaufstasche).
Benötigte Materialien:
2 Pappzylinder (Klorollen),1 dicker Pappbogen (Aktenordnerdeckel reicht für viele
Bombetten), Holzleim, Wasser, Kreppklebeband (Malerband), 2 Stück green Visco: 5
cm und min. 7 cm, SP (Meal oder ungekörnt bzw. fein), 8g SP mit 1 - 4 mm Körnung,
NC-Lack (1 Tischtennisball in 150 ml Aceton), Zutaten für den Core und Zerleger (Mg
50µ, KNO3, S, C, SGRS oder Dextrin, Spiritus, Wasser), Leinenstoffbahn (z. B. von
einer Einkaufstasche), ggf. weitere Effektsätze wie Sterne.
Nun aber ans Werk.
Zunächst wird eine der Papphüllen der Länge nach
aufgeschnitten...
...um sie dann in die andere einzulegen.
Wegen dem kleineren Radius entsteht ein
überstehendes Ende welches wir als Markierungshilfe
benutzen und dort einen Strich ziehen.
Nun biegen wir die geschnittene und markierte Hülle auf
und schneiden an der Markierungslinie entlang einen
Streifen ab.
Somit haben wir die Rolle an den richtigen
Innendurchmesser angepasst.
Der Innenzylinder soll nicht nur der Verstärkung der
Verdämmung dienen, er soll vielmehr eine gute
Auflagefläche für die Verschlussdeckel bilden, damit
diese weder vom Abschußdruck nach innen, noch von
der Zerlegerexplosion einfach nach aussen gedrückt
werden können.
Jetzt ziehen wir am oberen und unteren Rand in etwa 5
mm Entfernung zum Rand eine Hilfslinie
Diese dient als Einschnitthilfe, denn nun schneiden wir
die Pappe oben und unten etwa alle 5 mm bis zur Linie
ein.
Jetzt lassen sich die "Kragen" um 90° nach innen
klappen.
Die Pappe wird großflächig mit leicht verdünntem
Holzleim bestrichen...
...und möglichst gerade in den Außenzylinder
eingeklebt.
Dabei ist darauf zu achten, dass die nach innen
gestellten Kragenstücke nicht mitgeklebt werden.
Daher sollten die Randstücke noch einmal nach innen
gefaltet werden, wie hier auf dem Bild zu sehen.
Diese Konstruktion sollte nun 20 Minuten trocknen.
Jetzt benötigen wir zwei Deckel für die Shell. Hierfür
messen wir den Innendurchmesser des Aussenzylinders, um mit Hilfe des Zirkels zwei entsprechend
große Kreise auf die starke Pappe zu zeichnen. Die
beiden Kreise sollten recht sorgfältig ausgeschnitten
werden und beim Einlegen in unsere
Zylinderkonstruktion nicht zu locker sitzen. Einer der
beiden Deckel kann nun in die Shell eingesetzt, aber
noch nicht eingeklebt, werden.
Der andere Deckel wird mittig mit dem 3mm-Bohrer
durchbohrt.
Jetzt präparieren wir den Verzögerungszünder. Die 5
cm lange Visco wird mit einem 2 x 5 cm breiten
Klebestreifen umwickelt, wobei die 5 cm die Stärke und
die 2 cm die Länge der Isolierung bilden. Die
5 cm
ergeben bei dem hier verwendeten Klebeband eine
Dicke von 3 mm. Diese kann je nach Marke aber
variieren, dies muß beim Umwickeln berücksichtigt
werden: Die isolierte Visco sollte später fest in der
Bohrung sitzen. An einem der beiden Enden der
Isolierung sollte nicht mehr als 2 - 3 mm Visco
hervorragen.
Dieses Ende wird geprimed, indem wir es
in NC-Lack und gleich darauf in SP-Meal tauchen.
Ich höre oft das es auch reicht, die Visco schräg
anzuschneiden oder mit einer scharfen Klinge zu
spalten.
Meine Methode ist nicht sehr aufwendig und es hat bis
heute noch keine Fehlzündung beim Abschuss
gegeben, daher bleibe ich dabei.
Die so vorbereitete Visco wird nun durch das Loch des
Pappdeckels gesteckt, sodaß auf der einen Seite des
Deckels nicht viel mehr als 1 mm der Isolierung
herausragt.
Das Klebeband wird von beiden Seiten durch einen
Tropfen Holzleim fixiert.
So sollte das Zwischenergebniss in etwa aussehen.Wir
sind jetzt an einem Punkt angekommen, an dem es
möglich ist, einen Deckel einzukleben, das Geschoss
mit Sternen und Zerlegerladung zu befüllen, den zweiten
Deckel einzukleben und mit der Stoffumwicklung weiter
zu machen. Das wäre dann die Herstellungsvariante für
eine “normale” Zylindershell. Wobei man dann aber
daüber nachdenken sollte, die Shell abschließend noch
mit Schnur zu umwickeln, um eine bessere
Verdämmung zu erreichen.
Für eine “Solid-Core-Shell” muß nun jedoch das
Core-Material hergestellt werden. Es ist wichtig, dies
unmittelbar vor dem Befüllen zu tun, denn die Masse
muß feucht eingefüllt werden.
Hier nun eine kurze Anleitung für die
Herstellung der Core-Mischung.
Zunächst sollten die Zutaten so fein wie möglich sein.
Am besten wird die Kohle 1-2 Tage kugelgemühlt,
und zwar mit dem Schwefel und dem Bindemittel
(Dextrin oder SGRS) zusammen. Nun wird die
angegebene Wassermenge in einen Topf gefüllt und
das KNO3 dazugegeben. Jetzt das Wasser auf dem
Herd erwärmen und umrühren, bis sich das KNO3
vollständig gelöst hat. Nun werden die gemahlenen
Zutaten dazugegeben und solange gerührt und weiter
erwärmt, bis sich ein dickflüssiger Brei gebildet hat
und die Kohle nicht mehr auf dem Wasser schwimmt.
Ist dieser Brei entstanden, wird der Topf vom Feuer genommen und der Spiritus, den man einige
Stunden vorher ins Eisfach des Kühlschranks getan hat, möglichst schlagartig und unter ständigem
Rühren dazugegeben.
Nun wird der Brei in ein Tuch eingeschlagen und
möglichst viel von der Flüssigkeit
herausgewrungen.
Hier dazu einige Rezepte für verschiedene Core´s
(Shimizu):
Firedust-Mix:
C: 75, KNO3: 132, S: 16, SGRS: 11
Wasser: 100, Spiritus 140
Tigertail-Mix:
KNO3: 47, C: 44, S: 7, SGRS: 5
Wasser: 55, Spiritus: 60
Willow-Mix:
KNO3: 127, S: 40, C: 150, SGRS: 17
Wasser175, Spiritus225
Schwefellos (z. B. als Träger für Chloratsterne):
KNO3: 45, C: 50, SGRS: 5
Wasser: 60, Spiritus: 65
Ich ziehe die Verwendung von Klebreismehl (SGRS)
dem Dextrin vor. Klebreismehl ist sehr billig, in jedem
Asia-Shop erhältlich und hat sehr gute
Bindeeigenschaften. Sollte trotzdem Dextrin
verwendet werden, ist es empfehlenswert, die
Dextrinmenge auf 2-3% herabzusetzen - das wäre bei
den vorgestellten Rezepten dann jeweils etwa die
Hälfte der verwendeten SGRS-Menge. Dextrin hat die
unangenehme Eigenschaft, beim Trocknen an die
Oberfläche des Materials zu wandern und dort eine
Schicht zu bilden. Daher sollten mit Dextrin
gebundene Sterne nur sehr langsam getrocknet
werden. Grundsätzlich kann aber auch jede andere
Sternmischung, die feucht verarbeitet wird, direkt als
Corematerial eingesetzt werden.
Als nächstes soll die Shell befüllt werden. Hierfür
stellen wir sie mit dem Kopf auf einen passenden
Sockel (er kann z.B. aus einer eingekürzten
Papprolle bestehen). Die Shell sollte beim Befüllen
direkt auf ihrem Deckel und nicht auf dem
Außenzylinder stehen, damit der Deckel durch das
Festklopfen der Mischung nicht herausgedrückt wird.
Der untere Kragen (der jetzt nach oben zeigt) wird
vorläufig wieder hochgeklappt. Mit der einen Hand
stellen wir nun das Rundstück für die Zerlegerseele
mittig in die Shell und versuchen es beim Befüllen
möglichst gerade zu halten. Mit der anderen Hand
wird die Kernmischung eingefüllt.
Nachdem eine kleine Menge eingefüllt wurde, wird
selbige rundherum festgedrückt.
Dies gestaltet sich am Anfang etwas schwierig. Ist
jedoch erst genug Füllung vorhanden, muß das
Rundstück für die Seele nicht mehr festgehalten
werden. Dann klopfe ich mit der einen Hand die
Mischung fest, während die andere langsam den
Zylinder weiterdreht. Auf dem Bild sieht man, dass ich
hierfür einen Bohrer verwende, dessen scharfes Ende
ich mit Klebeband umwickelt habe.
Im Wechsel mit der Füllung können nun Sterne oder
grobe Späne in die Shell gegeben werden. Diese
"Fremdkörper" im Kern sorgen für eine bessere
Verteilung beim Break.
Dann folgt wieder etwas Kernmaterial, woraufhin
wieder festgedrückt wird.
Die beiden letzten Schritte werden nun wiederholt, bis
die Shell bis zum oberen “Kragen” gefüllt ist.
Vorsichtig und mit einer leichten Drehbewegung
wird das Rundstück aus der Seele gezogen.
Nun kann der eingelegte Deckel wieder entfernt
werden, um den Luftdurchzug und damit ein
schnelleres Trocknen des Satzes zu ermöglichen.
Dies lässt sich z. B. durch einen kleinen Stoß mit
einem Stift durch die Seele auf den Deckel
bewerkstelligen, während die Shell in der Hand
gehalten wird. Nun kann sie zum Trocknen weggelegt
werden. Ich kontrolliere den Trocknungsprozess,
indem ich einmal am Tag das Gewicht ermittle.
Verändert sich dasGewicht der Shell innerhalb von
24h um weniger als 1g, betrachte ich den Kern als getrocknet. Dies ist hier nach etwa nach 4 - 6
Tagen der Fall.
Ist der “Solid-Core” trocken, geht es an die
Fertigstellung.
Als nächstes kann der Kopfdeckel nun richtig
eingeklebt werden. Dazu wird zunächst der Kragen
mit Leim bestrichen. Dann kann der Deckel eingesetzt
werden. Abschließend wird der Deckel noch mit dem
Außenzylinder “versiegelt”, wie auf dem Bild zu
sehen. Das macht es dem Explosionsdruck noch
schwerer, den Deckel herauszudrücken, da ja der
Klebstoffrand überwunden werden muss.
Nun wird die Shell wieder auf den Kopf gestellt, und
wir beginnen mit dem Einfüllen der Zerlegerladung.
Wer den Effekt des “Blumenstempels” mag (oben bei
den Shellbreaks bei allen Breaks ausser dem in der
Mitte zu sehen), kann nun Späne (z.B. Mg, Titan) oder
Aluminiumfolienfetzen einfüllen. Ich befülle den
Hohlraum etwa bis zur Hälfte mit groben Spänen.
Anschließend kommen dann etwa
7-8 g KNO3/Mg-Flash (3:2) mit hinein. Beim Einfüllen
des Flashpulvers etwas klopfen, damit das Pulver in
die Hohlräume zwischen den Spänen rieseln kann.
Hier ist die fertig befüllte Shell zu sehen.
Jetzt wird der untere Deckel verklebt. Dabei wird
genau wie beim Kopfdeckel verfahren:
Erst den Kragen bestreichen...
...dann den Deckel einsetzten, einen Moment lang
andrücken und schließlich wieder versiegeln.
Als nächstes wird die Aussenhülle mit einer robusten
Stoffummantelung verstärkt. Auch hier leisten die
Stofftragetaschen die man hierzulande an fast allen
Ladenkassen bekommt sehr gute Dienste.
Wir benötigen eine Bahn von etwa 12 x 16 cm. Sie
sollte das Geschoss oben und unten etwa
5 - 10 mm überragen.
Die Stoffbahn wird ganzflächig mit dem
Aussenzylinder verklebt. Hierfür wird wieder leicht mit
Wasser verdünnter Holzleim verwendet.
Die überstehenden Enden der Stoffbahn werden,
nachdem sie von innen mit Leim bestrichen wurden,
auf die Deckel geklebt. Danach wird nochmals eine
Schicht unverdünnter Leim auf die umgefalteten
Stoffenden verteilt. Das erhöht abermals
die Festigkeit der Deckel, was gerade für den unteren
Deckel, der den Abschussdruck abhalten muß,
wichtig ist. Ausserdem wird so nochmals
sichergestellt, dass keine Flammen ins Innere des
Geschosses vordringen können.
Bevor weitergebaut werden kann, sollte die Shell
etwa 1 - 2 Stunden trocknen.
Wir kommen nun zur Anbringung der Treibladung.
Dafür benötigen wir ein etwa 10 x 12 cm großes Stück
Packpapier. Der Aussenzylinder wird unten etwa 1 cm
hoch mit leicht verdünntem Leim bestrichen und das
Packpapier dort aufgeklebt. Auch das Packpapier
selbst wird längs der Überlappung verklebt.
Jetzt kann das gekörnte SP eingefüllt werden.
Shells dieser Größe wiegen erfahrungsgemäß
zwischen 90 und 120g.
Die zu verwendende Menge hängt natürlich
maßgeblich von der Qualität des Schwarzpulvers ab.
Auch die Mörserrohrlänge und einige weitere
Faktoren spielen eine Rolle.
Ich verwende für Shells dieser Größe etwa 8g SP, das
bringt sie auf Höhen von etwa 80 - 110 m.
Eine mindestens 7 cm lange Visco wird für die
Zündung verwendet. Es ist darauf zu achten, das die
Visco beim Verschliessen des Pulverbeutels weit
genug hineinragt, um sicher zu zünden. Nun wird das
Ende des Packpapiers kunstvoll zusammengefaltet
und zusammen mit der Visco und Hilfe eines kleinen
Stück Klebebandes fixiert.
Sicherheitshalber sollte die Zündschnur nun an der
Bombette hochgeführt werden, damit das brennende
Ende beim Aufprall des Geschosses im Mörserrohr
nicht vorzeitig mit dem Pulverbeutel in Berührung
kommt, was höchstwahrscheinlich eine vorzeitige
Zündung zur Folge hätte.
Fertig ist die “Solid-Core-Shell”.
Zum Abfeuern wird das Geschoss halb in das
Abschussrohr gesteckt, angezündet und in das Rohr
fallen gelassen. Eine 7 cm lange Visco sollte
mindestens 5 Sekunden Zeit zum Entfernen geben,
was ich jedem eindringlich empfehlen möchte. Nach
Fehlzündungen niemals den Kopf über das Mörserrohr halten, etwa um hinein zu schauen.
Variationen
Zu guter letzt möchte ich noch auf den Bau eines Dreifachgeschosses eingehen, dessen Bauweise
grundsätzlich auf der der “Solid-Core-Shell” beruht. Hier sind die einzelnen Elemente wärend des
Zusammenbaus zu sehen:
Diese Shell besteht quasi aus drei halbhohen
“Solid-Core-Shells”, von denen zwei nicht von
der Treibladung, sondern vom Break der
vorigen Shell gezündet werden.
Die erste und die zweite Shell haben jeweils
ein Loch im Kopfdeckel, damit die Visco der
nachfolgenden Stufe mitsamt der
Klebebandumwicklung hineinragen kann. Beim
Einfüllen der Zerlegerladung wird dieses Loch
vorübergehend mit etwas Klebeband
abgeklebt, damit nichts herausrieselt.
Die Verzögerung der ersten Stufe besteht aus
einer etwa 2,5 cm langen Isolierung, die der
zweiten und dritten Shell sollte jedoch so kurz
wie möglich gehalten werden. Sie beträgt in
der Praxis etwa 10 mm. Um die Strecke
zwischen den Shells möglichst kurz zu halten,
sollten über die Deckel ragende Pappränder
abgeschnitten werden.
Die so vorbereiteten Shells werden nun einfach
zusammengesteckt und an den Stirnflächen
miteinander verklebt (die umgefalteten
Stoffenden mit unverdünntem Holzleim
bestreichen). Abschließend wird die
Konstruktion in Packpapier gewickelt, welches
auch gleich die Treibladungstasche bilden
kann (siehe Bild, unten). Das fertige Geschoss
wiegt erfahrungsgemäß zwischen 140 u. 160 g.
Als Treibladung werden etwa 10 g gekörntes
SP verwendet.
Viel Erfolg beim Basteln und allzeit gut Schuss
Heinz ,
den 03.11.2004
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