- Putzmeister Gruppe

Ausgabe 86
Das Magazin der Putzmeister Holding GmbH
Neuer Guinness-Rekord:
Größte kontinuierliche
Betonförderung in
Los Angeles
Schottlands größtes
Infrastrukturprojekt:
Betonage unter Wasser
am Firth of Forth
Herzlichen Glückwunsch
für 40 Jahre
Putzmeister Südafrika
Hoher Besuch bei
Putzmeister:
Chinesische Dele­­ga­
tion unter Herrn Miao,
Minister für Industrie
und Informations­­
techno­logie in Berli­
ner Nieder­lassung
1
Inhalt
Inhalt
Titelstory
Hoher Besuch bei Putzmeister Berlin
4
Einsatz
Neuer Guinness-Rekord:
Größte kontinuierliche Betonförderung in Los Angeles
Putzmeister an Schottlands größtem Infrastrukturprojekt
beteiligt: Betonage unter Wasser für neue Autobahnbrücke
Putzmeister und Simem als Team
beim Bau der Mall of the South
Betonpumpen der Neuen Generation in Nigeria
8
12
27
28
6
10 auf einen Streich –
Happy Beton bekommt neue Fahrmischerflotte
17
Kunden-und Händlertreffen bei Putzmeister Concrete Pumps 18
Putzmeister Mörtelmaschinen
Nur zuverlässige Qualität hat am Markt dauerhaft Bestand 19
Der lange Weg zum Erfolg
22
23
Putzmeister Industrietechnik
Entwicklung und Test der Schlammpumpe
KOS 1060 DSC auf Raupenfahrwerk 30
Putzmeister Services
Textilförderschläuche –
Volle Flexibilität für hohe Belastungen Impressum / Bildnachweis
2
Herausgeber:
Putzmeister Holding GmbH
Max-Eyth-Str. 10, 72631 Aichtal/D
Redaktion/Layout/Satz:
Petra Montag,
Putzmeister Holding GmbH
Druck:
Offizin Scheufele GmbH & Co. KG
Tränkestr. 17, 70597 Stuttgart/D
Alle Rechte und technische Änderun­
gen vorbehalten.
Putzmeister Südafrika
Herzlichen Glückwunsch! 40 Jahre Putzmeister Südafrika 12
Betonage unter
Wasser am
Firth of Forth
Impressum:
Aktuell
Die Putzmeister Vision
8
Weltrekord im
Betonpumpen in
Los Angeles
Trotz sorgfältiger inhaltlicher Kontrolle über­nehmen wir keine Haftung
für die Inhalte der angegebenen WebLinks. Für den Inhalt der jeweiligen
Web-Seiten sind ausschließlich deren
Betreiber verantwortlich.
Die Abbildungen zeigen teilweise
Sonderausführungen der Maschinen
und Momentaufnahmen der Baustellenpraxis, die nicht immer den Vorschriften der Berufsgenossenschaft
entsprechen.
19
Mörtelmaschinen:
Interview zum
Thema Qualität
17
10 Fahrmischer auf
einen Streich
30
Raupen-Schlamm­
pumpe im Test
© by Putzmeister Holding GmbH 2014
Printed in Germany (41408)
32
2
Bildnachweis:
Soweit nicht anders bezeichnet unterliegen alle Abbildungen dem Copyright der Putzmeister Holding GmbH.
22
40 Jahre
Putzmeister
Südafrika
3
Titelstory
Titelstory
Hoher Besuch bei
Putzmeister Berlin
Der chinesische Präsident Xi Jinpin war
auf Staatsbesuch in Deutschland und Eu­
ropa. In seinem Gefolge reiste eine große
Wirtschaftsdelegation.
Herr Wei Miao, Minister für Industrie und
Informationstechnologie besuchte zusammen mit anderen Vertretern der chinesischen Regierung am 27. März 2014
q Hoher Besuch in der Niederlassung
Berlin: Herr Miao, Minister für Indus­
trie und Informationstechnologie der
Volksrepublik China (3.v.re.), Herr Xiang,
President Sany Heavy Industries (4.v.re.),
Herr Dr. Gerald Karch, CEO der Putzmeis­
ter Holding GmbH (2.v.re.) und andere
die Niederlassung Berlin. Er traf sich
dort zu Gesprächen mit dem Mitglied
des Sany Group Vorstandes und President von Sany Heavy Industries, Herrn
Wenbo Xiang, und dem CEO der Putzmeister Holding, Herrn Dr. Gerald Karch.
In seiner Rede ging der Minister auf den
Kauf von Putzmeister durch Sany vor
zwei Jahren ein und lobte die bisherige
Entwicklung. „Putzmeister ist das beste
Unternehmen in dieser Branche. Sany
und Putzmeister sind ein gutes Beispiel
für weitere Kooperationen zwischen
deutschen und chinesischen Unternehmen“. Er freute sich über die gute Vorbereitung seines Besuches bei der Niederlassung Berlin und ließ sich ausführlich
die verschiedenen ausgestellten Maschinen erklären. n
t Dr. Karch erklärt Herrn Miao
Details der Maschinen
p t Verschiedene Autobetonpumpen,
eine PUMI, die Stationärbetonpumpe
BSA 14000 HP D, mehrere Mörtel­
maschinen, sowie die Mammutpumpe
KOS 25200 aus dem Bereich Mining
waren ausgestellt.
4
5
Aktuell
Aktuell
Die Putzmeister Vision
Führungskräfte aus verschiedenen
Abteilungen haben gemeinsam mit
der Unternehmensleitung eine Vision
entwickelt, für die das Unternehmen
Putzmeister steht.
Diese Vision wird derzeit in allen
Unternehmensbereichen und Standorten der Putzmeister Gruppe weltweit kommuniziert.
Das Management des Unternehmens hat sich zu dieser Vision
verpflichtet. Nun ist es an uns allen, diese Vision zu tragen.
Dr. Gerald Karch
CEO Putzmeister Holding GmbH
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6
7
Einsatz
Neuer Guinness-Rekord:
Größte kontinuierliche Betonförderung
in Los Angeles
Einsatz
Die Betonage einer 135 x 100 m großen
und 6 m dicken Bodenplatte für das New
Wilshire Grand Center in Los Angeles im
Februar 2014 war nicht nur eine enorme
Herausforderung für alle Beteiligten,
sondern sogar einen Eintrag ins Guin­
ness Buch der Rekorde wert. Mit der Un­
terstützung von 12 Autobetonpumpen,
zwei Stationärmasten und zwei Statio­
nären Betonpumpen von Putzmeister
wurden 16.200 m³ Beton in nur achtzehn­
einhalb Stunden eingebracht.
335 m hoch wird das New Wilshire
Grand in Los Angeles’ belebtem Finanzdistrikt in den Himmel ragen. Nach der
geplanten Fertigstellung 2017 wird es das
höchste Bauwerk in Los Angeles sowie
an der gesamten Westküste der Vereinig­
ten Staaten sein und damit den Wolkenkratzern in New York und Chicago
die Stirn bieten. Auf den insgesamt 73
Stockwerken finden ein Hotel der LuxusKlasse, zahlreiche Büroeinheiten und
Geschäfte großzügig Platz. Bauherrin
Korean Air, eine südkoreanische Fluggesellschaft mit Sitz in Seoul, kalkuliert die
Baukosten derzeit auf rund 1 Mrd. US
Dollar, was in etwa 720 Mio. Euro entspricht. Bereits seit Jahrzehnten ist die
Airline die bedeutendste, in Los Angeles
etablierte, asiatische Fluggesellschaft.
Als Generalunternehmer für das Bauvorhaben hat Korean Air das in New
York ansässige Bauunternehmen Turner Construction beauftragt, eines der
größten Bauunternehmen in den USA.
Die Verantwortlichen des Bauriesen hatten gute Gründe, für die umfangreichen
Betonage-Aufgaben überwiegend Putzmeister Equipment einzusetzen: „Wir
haben uns für Putzmeister Betonpumpen wegen Ihrer bekannten Zuverlässigkeit und Haltbarkeit entschieden“ so Michael Marchesano, Bauleiter von Turner
Construction. „Bei einer Betonage dieser
Größenordnung muss man sich auf seine
Ausstattung verlassen können“.
Bevor jedoch die Arbeiter mit der Weltrekord-Betonage beginnen konnten, mussten in den vergangenen zwei Jahren das
bisherige Gebäude abgebrochen, die
Baugrube ausgehoben und 3.700 t Bewehrungsstahl eingebaut werden. Dann
hieß es „Beton marsch“!
Spektakulärer Maschinenpark und
beeindruckende Logistik
Der Beton für Bodenplatten dieser Art
muss nass in nass eingebaut werden.
Das bedeutet, dass auf den noch frischen
Belag gleich der nächste aufgetragen
wird, damit sich die Schichten verbinden. So stand den Betoniertrupps vom
Anmischen des Betons bis zur Einbringung ein sehr begrenztes Zeitfenster von
maximal 90 Minuten offen. Um dieses
t Während der Betonage waren 12
Autobetonpumpen mit Reichweiten zwi­
schen 32 und 47 m, zwei Stationärmaste
sowie zwei Stationäre Betonpumpen
von Putzmeister rund um die Baugrube
und innerhalb der Baugrube platziert.
8
9
Einsatz
Einsatz
Projektdaten:
Putzmeister-Equipment:
Bauherr: Korean Air Lines Co., Ltd. –
2 x M 47-5 Autobetonpumpe
Seoul, Südkorea
1 x M 42-5 Autobetonpumpe
Generalunternehmer: Turner Con­
2 x M 38-5 Autobetonpumpe
struction Company – New York, NY
5 x M 36-4 Autobetonpumpe
Architekten: Architekturbüro AC
2 x M 32-4 Autobetonpumpe
Martins & Partner
2 x MXR 34-4 Multi Stationärmast
Betonpumpendienstleister: The Conco
1 x BSA 14000 HP D
Construction Companies – Concord, CA
Betonhersteller: Catalina Pacific
Concrete Company – Glendora, CA
Stationäre Betonpumpe
1 x BSA 14000 HP E
Stationäre Betonpumpe
Das New Wilshire Grand
Das New Wilshire Grand Center wird
mit 335 m das höchste Gebäude in der
Skyline von Los Angeles sein. Die Projektentwickler versprechen sich von
diesem Vorhaben eine kulturelle und
wirtschaftliche Belebung der Innenstadt. Im Herzen von Downtown, Los
Angeles, gelegen, wird das Gebäude
auf 73 Stockwerken einem Hotel mit
900 luxuriösen Zimmern, zahlreichen
Kongress- und Büroräumen sowie einer
Außenterrasse und einem Schwimmbad Platz bieten. Moderne Restaurants,
Geschäfte und ein attraktives Nachtleben werden das Angebot für die Besucher abrunden. Die Eröffnung ist für
2017 geplant. Im gesamten Komplex
sollen 2.000 neue Arbeitsplätze entstehen.
p Um Beeinträchtigungen für Geschäfte und Anwohner zu minimieren, begannen die
Betonagearbeiten samstagabends und endeten sonntagmittags.
10 Der Umgang mit Beton erfordert viel
Know-how
Für die Platte förderten die Pumpen
Beton der Festigkeit C40 mit einer speziellen Zusammensetzung der Zusatzmittel. Mit einer Pumpleistung von
durchschnittlich jeweils 46 m³/h flossen
so pro Stunde rund 875 m³ Beton in die
Schalung.
Anschließend wurde der Beton gekühlt,
um zu verhindern, dass sich Risse bilden. Zu diesem Zweck hatten die Arbeiter zuvor fast 30 km Schlauchleitungen
in der Baugrube verlegt, durch die sie
während der 2-wöchigen Aushärtungsphase 7 °Celsius kaltes Wasser strömen
ließen. In der Bodenplatte installierte
Sensoren übermittelten stündlich die
Innentemperatur, die idealerweise zwischen 50 °C und 70 °C liegen sollte.
Nach Abschluss der Arbeiten am Fundament folgt nun die Konstruktion der
unterirdischen Parkdecks. Sowohl beide
Stationärmaste als auch die Stationären
Betonpumpen BSA 14000 werden hierzu
auf der Baustelle verbleiben. Mit zunehmendem Baufortschritt werden die Verteilermaste mit dem Gebäude mitklettern. n
Bevor mit dem Neubau begonnen werden konnte, musste zunächst das 1952
eröffnete traditionsreiche Wilshire
Grand Hotel abgerissen werden. Prominente wie John F. Kennedy oder Papst
Johannes II hatten in diesem Hotel der
Luxusklasse genächtigt.
p Die Betonage der Bodenplatte für das
New Wilshire Grand Center im Februar
2014 in Los Angeles ist als größte konti­
nuierliche Betonage im Guinness Buch
der Rekorde eingetragen.
© www.wilshiregrandcenter.com
unter allen Umständen einzuhalten, arbeiteten die Projektverantwortlichen im
Vorfeld umfangreiche Pläne aus, die alle
Eventualitäten wie z.B. einen Stau auf
dem Highway berücksichtigten.
227 Fahrmischer waren 2.100-mal unterwegs, um die insgesamt 16.200 m³ Beton
zur Baustelle zu bringen. Eine Menge,
die den bisherigen Rekord von 16.000 m³
– aufgestellt 1999 beim Bau des Hotels
Venetian in Las Vegas – noch übertraf.
Für die Herstellung des Betons waren
acht Betonmischanlagen der Catalina
Pacific Concrete Company in einem Radius von 32 km im Einsatz. Eine zusätzliche Mischanlage hielt das Betonunternehmen als Ersatz für einen möglichen
Ausfall bereit.
19 Betonpumpen und Verteilermaste,
davon alleine 16 Maschinen von Putzmeister, waren vor Ort, um den Beton
einzubringen: Zwei Autobetonpumpen
M 47-5, eine M 42-5, zwei M 38-5, fünf
M 36-4 und zwei M 32-4, dazu zwei Stationärmaste MXR 34-4 Mulit und zwei
Stationäre Betonpumpen vom Typ BSA
14000. Die Conoco Construction Company aus Concord hatte die Ausrüstung
bereitgestellt.
ÄÄwww.wilshiregrandcenter.com
11
Einsatz
Einsatz
Putzmeister am größten Infrastruktur­
projekt in Schottland beteiligt:
Betonage unter Wasser
für eine neue Autobahnbrücke
t Stationärmast MX 32-4 und Beton­
pumpe BSA 2110 HP D an einem der
Brückenpfeiler
12 Die Forth Road Bridge ist eine Autobahnbrücke in Stahlkonstruktion. Die Hängebrücke wurde zwischen 1958 und 1964
erbaut und war damals europaweit die
größte Brücke ihrer Art. Sie ist gut 2,5
Kilometer lang und überspannt parallel
zur berühmten Eisenbahnbrücke Forth
Bridge den Meeresarm zwischen den
Orten North Queensferry und South
Queensferry. Sie stellt die wichtigste Verbindung der schottischen Lowlands mit
den Highlands dar.
Für die Brücke wurden insgesamt
fast 47.000 t Stahl verbaut, inklusive
der insgesamt fast 50.000 km langen
Drahtseile des Tragwerks. 1964 hatte
das britische Königspaar die Brücke
erstmals für den Verkehr freigegeben.
Seit 2001 steht die Forth Road Bridge
unter Denkmalschutz. So wird sie ab
2017 für den überwiegenden Teil des
Verkehrs gesperrt, jedoch für Busse,
Taxis und Radfahrer weiterhin befahrbar bleiben.
© Greg Barbier (CC BY-SA 3.0)
des Projekts ist die Transport Scotland,
die Verkehrsbehörde der schottischen
Regierung. Diese vergab den Bau der
neuen Straßenbrücke an das Joint Venture Forth Crossing Bridge Constructors
(FCBC). Bis Ende 2016 sollen die Bauarbeiten abgeschlossen sein und die Brücke eröffnet werden. Der Auftragswert
des Vorhabens liegt bei 950 Mio. Euro
für FCBC.
Vorarbeiten für den
Bau der Brückenpfeiler
Vor der Betonage der Fundamente lagen
umfangreiche Vorbereitungen. Bereits
im Sommer 2012 war damit begonnen
worden, drei bis zu 1.200 t schwere
Caissons (Senkkästen) an die geplanten
Standorte der Brückenpfeiler zu schleppen, um sie anschließend ca. 40 m tief
bis zum Meeresgrund zu versenken. Bei
einer maximalen Gesamthöhe von 30 m
und einem Durchmesser von 32 m keine leichte Aufgabe. Mit einem Aufsatz,
der bis zur Fertigstellung der unteren
Brückenpfeilersegmente vorübergehend
als Spundwand dienen soll, ragen diese
rund 4 m aus dem Wasser heraus.
© OpenStreetMap (CC-BY-SA 2.0)
Edinburgh: Im Dezember 2010 hatte das
schottische Parlament den Bau einer
neuen Brücke über den Firth of Forth
beschlossen. Dieser Meeresarm an der
Ostküste Schottlands und gleichzeitig Mündung des Flusses Forth in die
Nordsee liegt zwischen Edinburgh und
der Insel Fife. Er trennt die schottischen
Lowlands von den Highlands. Die bis
heute stark genutzte Autobahnbrücke
Forth Road Bridge (eröffnet 1964) wird
aufgrund von Rostschäden an den Tragkabeln voraussichtlich ab 2017 für einen
Teil des Verkehrs gesperrt werden. Direkt
daneben wird zukünftig die neue Brücke
Queensferry Crossing, die Hauptlast des
täglichen Straßenverkehrs tragen. Eine
stabile Stahlseil-Konstruktion mit einer
Gesamtlänge von 2,7 km wird dank einer modernen Windschutzkonstruktion
den ungestörten Verkehrsfluss selbst bei
starken Winden ermöglichen. Bauherrin
© Eric Gaba (CC BY-SA 3.0)
Der Bau einer neuen Autobahnbrücke
über den Firth of Forth ist derzeit Schott­
lands größtes Infrastrukturprojekt. Sie
soll die bisherige Forth Road Bridge weit­
gehend ersetzen. Im Juli 2013 begannen
nach längerer Vorbereitungszeit die Be­
tonagearbeiten für die Fundamente der
drei Brückenpfeiler.
Insgesamt wurden für alle drei Brücken­
pfeilerfundamente 28.669 m3 Beton ein­
gebaut.
Beim südlichen Brückenpfeilerfunda­
ment wurden innerhalb von 15 Tagen
16.869 m³ Beton eingebracht – die bisher
längste kontinuierliche Betonage unter
Wasser. 7.400 m³ Beton wurden für die
Fundamente des nördlichen Brücken­
pfeilers gepumpt, sowie 4.400 m³ für das
Fundament des mittleren Pfeilers. Eine
Aufgabe, bei der nicht nur Putzmeister
Equipment, sondern auch das Know-how
unserer Ingenieure gefragt war.
Forth Road Bridge – wichtigste Verbin­
dung zwischen Low- und Highlands
u Die neue Brücke Queensferry Crossing
(gestrichelt) wird die 50 Jahre alte Forth
Road Bridge (Mitte, grün) vom Großteil
des Verkehrs entlasten
13
Einsatz
Einsatz
Start der längsten kontinuierlichen
Betoneinbringung unter Wasser
p Der Tag geht...die Betonpumpe
kommt: 15 Tage lang wurde rund um
die Uhr am Südpfeiler der Firth of Forth
Brücke Beton gepumpt.
t Der Lastkahn mit Mischertrommeln
und einer Betonpumpe unterwegs zur
Betoneinbringung an einem Caisson
1Mischanlage
2Autobetonpumpe
befüllt die auf dem
Lastkahn befestigten
Mischertrommeln
3Lastkahn
mit Mischer­
trommeln, Stationärer
Betonpumpe BSA 2110
HP D und Autobeton­
pumpe bringt den Beton
zum Brückenpfeiler
4Autobetonpumpe
bzw.
Stationärer Verteiler­
mast pumpt Beton in
den Caisson
5 Caisson
14 1
2
3
4
5
Im August 2013 schließlich begannen die
Arbeiten für die längste kontinuierliche
Betoneinbringung unter Wasser und damit die drittgrößte Betonage weltweit.
Der Beton für die Fundamente der Brückenpfeiler lieferte eine der modernsten,
von FCBC betriebenen Mischanlagen
Großbritanniens in den Rosyth Docks
nahe der Brückenbaustelle. Die Betonage am südlichen Pfeiler, dem letzten
der drei Pfeiler der vollendet wurde, war
die bisher größte Unterwasserbetonage
weltweit.
Vier Lastkähne – bestückt mit jeweils
sechs Mischertrommeln à 12 m³ Fassungsvermögen – transportierten das
Material zum südlichen Brückenpfeiler.
Insgesamt 273 Fahrten und eine Gesamtstrecke von stolzen 1.800 km legten die
Kähne dabei zurück. Von Land aus hatten Putzmeister Autobetonpumpen den
Beton in die Mischertrommeln transportiert. Am Zielort angekommen, förderte
eine in der Mitte jeder Barge befestigte
Stationäre Betonpumpe vom Typ BSA
2110 HP D den Beton in eine ebenfalls
mitgeführte weitere Autobetonpumpe.
Mit dieser wurde dann das Fundament
betoniert. Für die Betonage der Pylone
wird von der Autobetonpumpe aus dann
eine am Brückenpfeilerfundament stationierte BSA 2110 HP D beschickt, die
wiederum über Rohrleitung den Beton
zu einem am Brückenpfeiler befestigten
Stationärmast vom Typ MX 32-4 pumpt.
Nachvollziehbar, dass vom störungsfreien Betrieb der sechs Putzmeister
Autobetonpumpen der Typen M 36-4,
M 42-5 und M 47-5 der Erfolg der Betonage maßgeblich abhing. Zuverlässig erfüllten die Maschinen alle Erwartungen:
Sie brachten mit einer durchschnittlichen Fördermenge von 47 m³/h bis zu
720 m³ Beton pro Tag ein.
Für die Herstellung der 25 m dicken
Fundamente des südlichen Brückenpfeilers waren auf diese Weise in einer
Non-Stop-Betonage über 15 Tage hinweg
insgesamt 16.869 m³ Beton gepumpt
worden. Der Beton war mit einem Wasser-Zement-Wert von 0,36 fließfähig eingestellt, sodass nicht verdichtet werden
musste. Im gleichen Verfahren wurde
das Fundament des nördlichen Brückenpfeilers erstellt. Nicht so beim mittleren,
weil dieser auf einer in der Flussmitte
befindlichen Felseninsel errichtet werden wird.
Der Bau der eigentlichen Pfeiler erfolgt
in 4 m-Abschnitten mit Hilfe von Selbstkletterschalungen und in der Schalung
p Eine Stationäre Betonpumpe BSA 2110 HP D wird von den sechs Fahrmischertrom­
meln beschickt und fördert den Beton zu einer Autobetonpumpe bzw. einem Stationär­
mast auf dem Lastkahn.
q Dieser versorgt wiederum eine weitere, auf dem Bauwerk montierte BSA 2110 HP
D mit Beton. Diese Stationärpumpe ist verbunden mit dem MX 32-4 auf dem Brücken­
pfeiler, der den Beton endgültig einbringt.
15
Einsatz
Aktuell
eingebauten kleinen Rundverteilern. Die
am Brückenpfeiler stationierte BSA 2110
HP D versorgt diese mit Beton. Am Ende
werden allein für die Fundamente der
drei Brückenpfeiler 72.000 m³ Beton und
bis zur Fertigstellung der zweispurigen
Brücke insgesamt rund 150.000 m³ Beton eingebaut worden sein.
Pumpversuche ermitteln die optimale
Pumpfähigkeit des Betons
p Test des Ausbreitmaßes während der
Pumpversuche: Die Pumpfähigkeit un­
terschieldicher Betone wurde ermittelt.
Für die anstehende Betonage der Brückenpfeiler haben Putzmeister Projekt­
ingenieure Anfang 2014 einen Pumpversuch organisiert und begleitet. Ziel
war es, die Pumpfähigkeit unterschiedlicher Betone sowie die Auslegung der
geeigneten Betonpumpe und der Rohrleitungen vor Ort zu ermitteln. 165 m
Rohrleitung wurden zu diesem Zweck
montiert, um die Maximalhöhe des
höchsten Pylonen von 210 m zu simulieren. Eine BSA 2110 HP D pumpte die
Betone durch die Rohrleitung und anschließend durch eine Autobetonpumpe.
Auf diese Weise konnten die Ingenieure
verschiedene Fördermengen von 10, 20
und 30 m³/h und die Auswirkungen auf
den Druckbedarf des Betons simulieren.
Parallel wurde mit dem von Putzmeister
entwickelten Sliding Pipe Rheometer,
kurz Sliper, die Reib-Beiwerte des Betons
gemessen.
Für jeden Einsatz das passende Rohrlei­
tungsprogramm von Putzmeister
Das Prognostizieren der zu erwartenden
Betondrücke sowie des Verschleißverhaltens von Beton mittels Pumpversuchen und Sliper Tests ermöglicht u. a.
eine wirtschaftliche Zusammenstellung
der Rohrleitungen. Ziel ist es, hochdruckfeste Rohre nur dort einzuplanen,
wo sie unbedingt nötig sind. So lassen
sich Kosten für Rohrleitungen minimieren. Gleichzeitig sollen sie so konzipiert
werden, dass sie während der Bauphase nicht verschleißbedingt ausgetauscht
werden müssen.
Putzmeister bietet für viele unterschiedliche Einsätze und Anwendungen Rohrleitungen an. Diese unterscheiden sich
zum einen im Anschlusssystem, zum
anderen in der Wandstärke und damit
in der erreichbaren Betondruckstufe. Bei
Autobetonpumpen müssen die Rohre
z.B. beweglich und die Kupplungen
leicht zu öffnen sein. Hier empfiehlt sich
das SK-Kupplungssystem mit einer maximalen Druckstufe von 85 bar.
Für die Hoch- und Weitförderungen sind
Rohrleitung in der Regel mit dem Kupplungssystem ZX ausgestattet. ZX-Rohre
sind in den Druckstufen 85 bar, 130 bar
sowie 200 bar erhältlich. Bei Wandstärken bis zu 11 mm bieten diese Rohre
sehr große Verschleißreserven.
Zudem garantiert das ZX-System die absolute Dichtheit des Systems, minimiert
den Verschleiß am Bund und reduziert
die Gefahr von Stopfern. n
10 auf einen Streich –
Happy Beton bekommt
neue Fahrmischerflotte
Happy Beton mit Sitz in Volkstorf, See­
hausen und Stäbelow ist mit 29 Beton­
mischanlagen einer der größten Anbieter
von Transportbeton und flächendeckend
im Norden und Nordosten von Berlin bis
hin zur Ostseeküste tätig.
Die Gesellschafter von Happy Beton
sind die Firmengruppe Manzke mit Sitz
in Volkstorf bei Lüneburg und Holcim
(Deutschland) AG mit Sitz in Hamburg.
Herr Zietz von Happy Beton: „Wir haben uns für IMI 9.1 Fahrmischer von
Putzmeister entschieden, weil das PreisLeistungs-Verhältnis stimmt und die
Fahrmischer durch ihr niedriges Eigengewicht eine optimale Zuladung haben.
Mit der Auslieferung der 10 von insgesamt 15 neuen Putzmeister Fahrmischern modernisieren wir unsere Flotte,
damit wir unsere Kunden noch besser
mit Beton versorgen können.“
SK-System
ZX-System
Dazu Manfred Wachsmann, zuständig
bei Putzmeister für den Vertrieb von Betonpumpen, Sondermaschinen und Fahrmischer in Nord- und Nordost-Deutschland: „Happy Beton ist seit vielen Jahren
zufriedener Kunde von Putzmeister. Da
liegt es nahe, auch Fahrmischer von
Putzmeister zu verwenden.“
In Zusammenarbeit mit dem Vertriebs­
team von Intermix wurde eine kundenspezifische Lösung gefunden. Laut
Harald Schmidt, Vertriebsleiter Fahrmischer, ist bei Aufträgen dieser Art die
professionelle, enge Zusammenarbeit
durch Putzmeister gegeben.
Wachsmann weiter: „Die Putzmeister
Service Niederlassungen in Seevetal bei
Hamburg, Kemme bei Hannover und
Basdorf bei Berlin sind für Kundendienstarbeiten und die schnelle Versorgung mit Ersatzteilen leicht erreichbar.
Im Bedarfsfall schickt Putzmeister seine qualifizierten Servicetechniker auch
schnell direkt auf die Baustelle und hilft
vor Ort.“ n
Was ist ein Caisson?
Ein Caisson, zu Deutsch Senkkasten,
ist eine hohle, zylindrische oder rechteckige Konstruktion, die als Fundament oder als Arbeitsraum unter Wasser dient.
Senkkasten heißt er deshalb, weil er
meist an Land gebaut und anschließend für bestimmte Arbeiten wie auch
für die Betonage unter Wasser abgesenkt wird. Dazu wird ein nach unten
offener Kasten unter Überdruck auf
den Grund eines Gewässers abgelassen und das überschüssige Bodenmaterial entfernt. So kann der Senkkasten
immer tiefer eingebracht werden, bis
die erforderliche Tiefe erreicht ist. Danach wird der Hohlraum wie z.B. bei
Brückenpfeilern mit Beton verfüllt.
16 Bereits im Jahr 1883 wurden im
schottischen Forth River Caissons gebaut und
darin das Flussbett ausgegraben, um das Fundament für die zukünftigen
Brückenpfeiler auf soliden Fels stellen zu können.
Die Abbildung stammt aus einer Ausgabe der " The Children's Encyclopedia"
aus dem Jahr 1910.
17
Aktuell
Mörtelmaschinen
Kunden- und Händlertreffen bei
Putzmeister Concrete Pumps
„Nur zuverlässige Qualität hat
am Markt dauerhaft Bestand“
In den Monaten März und April fanden
zwei Kunden- und Händlertreffen bei
Putzmeister in Aichtal statt. In der er­
sten Veranstaltung wurden unsere Be­
tonpumpenhändler und Kunden aus
ganz Europa eingeladen. Zum nächsten
Kunden­event kamen unsere Kunden und
Händler aus dem Mittleren Osten.
Seit 45 Jahren baut Putzmeister Mör­
telmaschinen, die für Langlebigkeit,
zuverlässige Qualität und hohen Wer­
terhalt stehen. Die Mixokret M 740
wurde sogar zum Produkt des Jah­
res 2012 gewählt und gilt als erfolg­
reichster
Estrichförderer
Europas.
Jetzt kam eine neue Generation des
Druckluft­
förderers Mixokret auf den
Markt. Das Magazin "FussbodenTechnik"
sprach mit Gabriel Muffler, technischer
Leiter der Putzmeister Mörtelmaschinen
GmbH über die neuesten Entwicklungen
und über ein altbewährtes Erfolgsrezept.
In jeweils zweitägigen Schulungen
machten sich die Händler mit den Neuerungen bei Putzmeister und im Putzmeister Betonpumpenprogramm vertraut.
Die beiden folgenden Tage waren der
Kundenbetreuung gewidmet. An den im
Freigelände aufgebauten Maschinen entwickelten sich sofort rege Diskussionen
zwischen Kunden, Händlern und Vertriebs- sowie Produktmanagern.
Das attraktive Rahmenprogramm, das
unter anderem eine exklusive Werksbesichtigung bei Mercedes Benz in Sindelfingen beinhaltete, rundete die Veranstaltung ab. n
FussbodenTechnik:
Gleich zu Anfang eine provokative Frage: Ist der Hammeraufprall in Ihrem neuen Werbefilm zu den Produkttests bei
Putzmeister ein Fake?
die Service- und Wartungs­freundlichkeit
auszubauen und die Wirtschaftlichkeit
zu maximieren.
FussbodenTechnik:
Der Servicegedanke scheint bei Putzmeister eine zentrale Rolle zu spielen.
FussbodenTechnik:
Das ist sehr abstrakt. Können Sie ein
paar konkrete Beispiele nennen?
Gabriel Muffler: Das tut es. Aus diesem
Grund nehmen wir unseren Kunden beispielsweise auch den Gang zum TÜV
ab. Ab sofort bieten wir alle Druckluftförderer der Mixokret- und EstrichboyBaureihen inklusive der gesetzlich erforderlichen Druckkessel­prüfung nach §14
Betriebssicherheits­
verordnung an. Damit stehen dem Käufer sofort betriebsbereite Maschinen zur Verfügung. Das gilt
aber nur für Maschinen, die in Deutschland betrieben werden.
Gabriel Muffler:
Gerne. Zum Beispiel haben wir ein völlig neues Kompressoraggregat eingebaut
– eine Eigenentwicklung. Vorteile gegenüber den früheren Modellen sind eine
dauerhaft höhere Leistung und bessere
Service- und Wartungseigenschaften,
insbesondere was die Bereitstellung von
Ersatzteilen angeht.
Gabriel Muffler:
(lacht) Das ist zwar schwer zu glauben,
wenn man die Szene sieht, aber es ist
tatsächlich echt. Die Haube – und es
handelte sich um eine normale Haube
in Serienausführung – hat den Aufprall
unbeschadet überstanden. Der Hammer
fiel immerhin mit rund 1,5 kg Gewicht
aus 10 Metern Höhe auf die Maschine.
FussbodenTechnik:
Um welches Material handelt es sich
dabei? Oder ist das ein streng gehütetes
Geheimnis?
Gabriel Muffler:
Nein, überhaupt nicht. Wir setzen einen Kunststoff ein, wie er beispielsweise auch in der Kfz-Branche bei
Premium­
fahrzeugen verwendet wird.
Es handelt sich dabei um ein Zwei­kom­
ponentenmaterial, das extrem schlagzäh, robust und langlebig ist. Stoß- und
Kratzfestigkeit sind schließlich wichtige
Faktoren, um den Wert dieser Maschinen zu erhalten.
FussbodenTechnik:
Das klingt vielversprechend. Mit was
überraschen uns die Maschinen der neuen Generation noch?
Gabriel Muffler (51) ist seit Anfang
2012 technischer Leiter der Putzmei­
ster Mörtelmaschinen GmbH.
Herr Muffler startete seine Karriere
zunächst in der Kfz-Branche, wo er
mehr als 12 Jahre im Entwicklungs­
bereich eines renommierten Kfz-Herstellers in verschiedenen Funktionen
tätig war. Danach wechselte er für
knapp drei Jahre als Entwicklungsleiter zu einem Kfz-nahen Maschinenbauer. Zuletzt war er mehr als sechs
Jahre als Leiter Technik in einem mittelständischen Maschinenbauunter­
nehmen tätig, bevor er zu Putzmeister wechselte.
Gabriel Muffler:
Unser Fokus lag darauf, die Maschinen
hinsichtlich des Designs zu optimieren,
18 19
Mörtelmaschinen
FussbodenTechnik:
Das Angebot nehmen Ihre Kunden sicher dankbar an. Gibt es weitere Erleichterungen für den Arbeitsalltag mit der
Mixokret?
Gabriel Muffler:
Wir haben die Zugänglichkeit zu allen
Bauteilen weiter verbessert. Das erleichtert Wartungs- und Servicearbeiten
enorm. Und dank eines neuen Bedienfeld- Layouts, bei dem wir Anzeigen und
Schalter aufs Nötigste reduziert haben,
lässt sich die Maschine ergonomischer
und einfacher bedienen. Diejenigen
Schalter und die Anzeigeeinheit, welche nur zum Einstellen der Maschine an
einer neuen Baustelle benötigt werden,
sind während des Betriebs durch eine
Klappe geschützt.
Zudem konnten wir erreichen, dass die
Komponenten noch besser aufeinander
abgestimmt sind und so das Material
gleichmäßiger fließt. Last but not least
haben wir an vielen Stellen störende
Wärmeeinwirkungen minimiert.
FussbodenTechnik:
Und diese Neuentwicklungen wurden
vor Markteinführung inhouse getestet?
Gabriel Muffler:
Ja natürlich. Bevor unsere Maschinen
auf den Markt kommen, haben sie ihre
Reifeprüfung in einer konsequent durchgeführten Testreihe zu bestehen.
FussbodenTechnik:
Sie unterziehen Ihre Produkte also tatsächlich Härtetests wie im Film gezeigt.
Ist das nicht etwas übertrieben?
Mörtelmaschinen
Gabriel Muffler:
Wir sind fest davon überzeugt, dass nur
zuverlässige Qualität am Markt dauerhaft Bestand hat. Das sind wir unseren
Kunden schuldig. Vielleicht übertreiben
wir da manchmal ein bisschen, aber
der Arbeitsalltag auf der Baustelle ist
schließlich auch kein Zuckerschlecken.
FussbodenTechnik:
Können Sie unseren Lesern kurz erläutern, welche Tests durchgeführt werden?
Gabriel Muffler:
Alle zu nennen, würde den Rahmen sicher sprengen, aber unter anderem unterziehen wir unsere Maschinen einem
Dauerlauf-Test, der auch über sehr unebenes Gelände führt. Dann natürlich
dem Hauben-Schlagtest, Geräusch-Tests
und diversen Verbrauchs- und Verschleißmessungen.
FussbodenTechnik:
Was, wenn die Produkte im Test nicht
bestehen?
Gabriel Muffler:
Dann werden sie so lange überarbeitet,
bis alles passt. Sehen Sie, wir haben speziell für die neue Generation der Mixokret noch stärker auf unsere Erfolgsfaktoren Qualität und Langlebigkeit gesetzt.
Weil wir wissen, dass unsere Kunden
das von uns erwarten und weil wir davon überzeugt sind, dass man nur mit
Zuverlässigkeit punkten kann.
FussbodenTechnik:
Ist das die Art von Qualität, die weltweit
immer noch als „Made in Germany“ geschätzt wird.
Gabriel Muffler:
Genau. Dieser Wert gilt vor allem in vielen europäischen Ländern immer noch
als absolute Qualitätsgarantie. Und wir
haben es uns zur Maxime gemacht, nicht
nur davon zu sprechen, sondern diesen
Maßstab hundertprozentig zu erfüllen.
FussbodenTechnik:
Nun stellen Sie ja nicht alle Komponenten der Mixokret und anderer Maschinen
selbst her. Wie können Sie garantieren,
dass Ihre hohen Anforderungen auch
von Zulieferern erfüllt werden?
Gabriel Muffler:
Zunächst wählen wir natürlich unsere Lieferanten sorgfältig aus. Und dann
gibt es bei uns strenge Wareneingangsprüfungen. Alle Fertigungs-, Ersatz- und
Verschleißteile unterziehen wir unmittelbar nach der Anlieferung einer sehr
genauen Wareneingangskontrolle. Denn
wir sind uns der Tatsache bewusst, dass
eingekaufte Teile die Qualität unserer
Produkte stark beeinflussen.
FussbodenTechnik:
Das klingt nach sehr strengen Kriterien,
nach denen Sie sich und Ihre Partner beurteilen.
Gabriel Muffler:
Das tun wir. Ansonsten wären wir nicht
konkurrenzfähig und nicht so erfolgreich.
Die wichtigsten Neuerungen der
Mixokret M 740 NEW Generation:
• Leistungsfähige Antriebseinheit mit
neuem Verdichter
• Optimierte Wartungs- und Service­
eigenschaften für reduzierte Betriebskosten
• Zwei Jahre Gewährleistung auf Motor und Verdichter für zusätzliche
Investitionssicherheit
FussbodenTechnik:
Dann wünschen wir Ihnen auch mit der
„neuen“ Mixokret viel Erfolg und bedanken uns für dieses Gespräch. n
• Innovative Abluftführung für eine
verbesserte Kühlleistung
• Völlig neues Bedienteil mit moderner Steuerung
• Konsequente Umsetzung geltender
Sicherheitsstandards
• Kraftstoffsparend und verschleißarm durch automatische Drehzahl­
regelung
• Neue, stabilere Formgebung der
Haube und des Aufbaus
• Neue, zuverlässige Schrapperfunkfernsteuerung
• Geringer Lärmpegel – nur 83 dB bei
1 m Abstand
• Hohe Verarbeitungsqualität –
hoher Wiederverkaufswert
• Druckkesselprüfung ab Werk
inklusive (für Maschinen, die in
Deutschland betrieben werden)
Kann passieren:
Ein 1,5 kg schwerer Hammer
fällt aus 10 Metern Höhe auf
die Maschine. Die robuste
Kunststoffhaube macht das
problemlos mit.
07.2012
20 21
Putzmeister Südafrika
Putzmeister Südafrika
Glückwunsch! 40 Jahre
Putzmeister Südafrika
Das Team um Ludwig Geyser blickte 2013
auf 40 wirtschaftlich und politisch ereig­
nisreiche Jahre seit der Gründung 1973
zurück.
Die südafrikanische Tochter bietet heute
die ganze Palette der Putzmeister Pro­
dukte an. Dabei hat Putzmeister Südafri­
ka (PMSA) immer ein Ziel vor Augen: Den
Kunden optimal bei seiner Arbeit zu un­
terstützen, mit hochwertiger Maschinen­
technik und mit einem direkten Service
vor Ort.
In den letzten Jahren haben in unserem
Unternehmen notwendige und umfassende Korrekturen stattgefunden. Diese
Korrekturen waren eine Rückkehr zu
unseren Grundwerten. Integrität und
Anstand sind keine Relikte der Vergangenheit. Sie bilden nach wie vor den
Eckpfeiler für verantwortliches Handeln.
Ein Unternehmen kann nur erfolgreich
sein, wenn es seine Kunden richtig versteht. Der Weg zu den Kunden muss
kürzer und die ortsnahe Unterstützung
muss direkter werden.
Ein Wort von Ludwig Geyser, CEO:
Das Vertrauen unserer Kunden in Putzmeister bedeutet für uns eine besondere
Verpflichtung. Viele unserer Kunden halten unserem Unternehmen schon viele
Jahre die Treue, einige sogar schon seit
Jahrzehnten. Ein besonderer Gruß an Sie
alle – und freuen Sie sich auf die nächsten Jahrzehnte.
Beim Gewinn geht es nicht um Gier oder
die Sucht nach Anerkennung, sondern
vielmehr darum, die grundlegenden Anforderungen zu erfüllen, damit wir unsere Wettbewerbsfähigkeit erhalten und
verbessern können. n
Ludwig Geyser – seit 2007 CEO von
PMSA – begann 1999 im Unternehmen
als Vertriebsleiter
Das professionelle Team von
Putzmeister Südafrika heute
2013 Das Werk im Jubiläumsjahr 2013
Der lange Weg
zum Erfolg
ÄÄ Teil eins: 1973 – 2001
Wenn Elefanten kämpfen, hat das Gras darunter zu leiden.
(Afrikanisches Sprichwort)
1967/68 ging Putzmeister eine Partnerschaft mit der in Ettlingen
(Baden-Württemberg) ansässigen Firma Elba für den Export von
Betonpumpen nach Südafrika ein, die über ihre dortige Vertretung
IMC Engineering vermarktet werden sollten. Einer der frühen Kun­
den von Putzmeister war Ital Service. Putzmeister wusste, dass der
Geschäftsführer Felice Garbini mit der Leistung seiner Putzmeister
Pumpen nicht wirklich zufrieden war. Als Karl Schlecht (KS) diese
Pumpen jedoch bei seinem ersten Besuch in Johannesburg im Jahr
1972 in Augenschein nahm, konnte er lediglich feststellen, dass of­
fensichtlich keine regelmäßige Wartung und Reparatur durchge­
führt worden war.
In der ersten Zeit um das Jahr 1973 unter der Leitung von Felice
Garbini als Geschäftsführer war im Fertigungsbetrieb ein Team
von fast 40 schwarzen und weißen Mechanikern beschäftigt, das
von Vittorio Lorenzato geleitet wurde. Zu seinen Aufgaben gehörte unter anderem die Produktion der verschiedenen Putzmeis­
ter Fahrmischer, die Anpassung von PM-Standardpumpen an die
22 1997 PMSA im Bau in Honeydew
Kundenanforderungen, sowie die Herstellung von Förderleitungssystemen, außerdem Kundendienst und Reparaturen.
Am 27. Mai 1985 unterzeichnete PMSA einen Exklusiv-Vertretungsvertrag mit Concrete Pumps (Pty) Ltd für Vermarktung und
Vertrieb von Putzmeister Produkten in der Provinz Natal. Das
Unternehmen mit Sitz in Durban gehört und wird geleitet von
Tore Lilleby, der gern erzählt, wie seine Verbindung mit Putzmeister zustande kam. Es war ein zufälliges Zusammentreffen mit
KS bei Thomson Concrete Pumps in Los Angeles (USA). KS hatte
gerade die Firma übernommen und war mit hochgekrempelten
Ärmeln dabei, die Bestände zu zählen, als Tore Lilleby ihm vorgestellt wurde. Tore Lilleby erinnert sich, dass KS ihm empfahl,
die Sidewinder-Betonpumpen, mit denen er damals zu tun hatte,
zu vergessen und sich stattdessen die Pumpen von Putzmeister
einmal genauer anzusehen.
23
Putzmeister Südafrika
Putzmeister Südafrika
1999 Eine bei PMSA montierte BRF 22.09
2000 Ddieie inersteSüdafrika
türkische (Tatmak) BSF 32,
verkauft wurde
2003 BinSFJohannesburg,
32.09 im Einsatz bei einem Hausbauprojekt
Südafrika
Im Lauf des Geschäftsjahres 1987 wurde die lokale Produktion
ausgeweitet, und im Juli trat Hans Schweizer als Werks-/Lagerleiter seine Stelle in der Firma an. PMSA erzielte ein Umsatzwachstum von 7 %, hauptsächlich infolge der gestiegenen Verkäufe von
Betonpumpen. Strenge Kostensenkungsmaßnahmen führten zu
einer Verbesserung des Betriebsergebnisses, doch trotz allem war
ein Verlust nicht abzuwenden.
Bei PMSA wurde ein Großteil des Jahres 1997 darauf verwendet,
die Bautätigkeiten in Honeydew und den anschließenden Umzug
auf das neue Firmengelände zu organisieren. Der Gesamtumsatz
ging um 14,9 % zurück, und PMSA war hoch verschuldet.
2002 erzielte PMSA zum ersten Mal seit Jahren den geplanten
Umsatz. Bereits im September hatte PMSA auf dem lokalen Markt
für Aufsehen gesorgt, und die Anteilseigner hatten das Gefühl,
dass Glückwünsche durchaus angebracht waren.
Im Juli 1999 kam Ludwig Geyser als Vertriebsleiter in das Unternehmen (und nach allem, was man hört, hat er vor zu bleiben).
1988 musste PMSA einen Umsatzrückgang von 54 % verkraften.
Die leichte Erholung der Bauindustrie war zu schwach, um den
Verkauf neuer Maschinen anzukurbeln; die Bauunternehmen
verwendeten die Ausrüstung, die sie bereits hatten. Im Bergbau
machte der stark rückläufige Goldpreis alle Hoffnungen auf neue
Investitionen zunichte. Überall waren die Aussichten sehr düster.
Sieben Jahre in Folge hatte PMSA erhebliche Verluste ausgewiesen. Trotzdem beschloss die PM AG Anfang 2001, ihrer südafrikanischen Tochter eine letzte Chance zu geben, um das Blatt doch
noch zu wenden. Allen war klar, dass der Verlauf der nächsten
zwölf Monate direkte Auswirkungen auf den Fortbestand des Unternehmens in Südafrika haben würde.
Am 19. Dezember 2003 feierte PMSA sein 30-jähriges Bestehen
in Südafrika. Um diesem Ereignis gebührend Rechnung zu tragen
und der wachsenden Zahl treuer Kunden für ihre Loyalität und
Unterstützung zu danken, bot PMSA ein umfassendes Fachseminar zu allen Aspekten von Betonpumpen im Bauingenieurwesen
an, das im März 2004 an vier aufeinander folgenden Tagen am
Firmensitz in Honeydew abgehalten wurde.
Die Wahlen im April 1994 brachten keine sofortige Trendwende,
da sowohl die Baubranche als auch der Bergbau im Hinblick auf
neue Investitionen eine abwartende Haltung einnahmen. In realen Werten, d. h. inflationsbereinigt.
1996 profitierte PMSA erneut von der allmählichen wirtschaftlichen Erholung, obwohl der Rand an Wert verlor und die sprunghaft ansteigende Kriminalität ebenso wie die kritische Ausmaße
annehmende Abwanderung hochqualifizierter Arbeitskräfte weiterhin ihren Tribut forderten. Im Lauf dieses Jahres kam die Finanzspritze aus Aichtal für die Kauf des Grundstücks in Honeydew und den Bau der neuen PMSA-Büros.
ÄÄ Teil zwei: 2002 – 2005
Wenn ganz normale Menschen sich zu einem gemeinsamen
Zweck zusammenschließen, lässt sich viel verändern.
(Kofi Annan)
Nachdem sich der Staub gelegt hatte, war Lothar Urlberger zum
neuen Geschäftsführer ernannt worden. Die operative Geschäftsführung bestand aus Lothar Urlberger (Finanzen / Administration), Ludwig Geyser (Marketing / Vertrieb) und Hans Schweizer
(Technik / Einkauf / Produktion). Ihr Mitarbeiterstab war auf 11
zusammengestrichen worden.
2007 SPM 500 im Gautrain Tunnel
2010 PMoses
utzmeister Maschinen unterstützten den Bau des
Mabhida Stadion in Durban
Im Januar 2005 kam Tony Robins als Geschäftsführer zu PMSA
und übernahm die Verantwortung für das PAT-Marketing und die
Vertriebsseite des Geschäfts.
Im Oktober hatte PMSA die Ehre, Karl Schlecht bei sich begrüßen zu dürfen. Wir feierten nicht nur gemeinsam seinen 73. Geburtstag, sondern hatten auch Gelegenheit, ihn einigen unserer
wichtigsten Kunden vorstellen. Während des Besuchs von Karl
Schlecht konnten wir einige unserer besonders loyalen Auftraggeber auszeichnen, die uns schon seit 11 und in einigen Fällen sogar
seit 25 Jahren die Treue hielten.
ÄÄ Teil drei: 2006
2010 DinasderGreen
Point Stadion Projekt
Westkap-Provinz
In diesem Jahr war ein leichter Anstieg bei den Verkäufen von
Autobetonpumpen zu verzeichnen, die von Tatmak in Istanbul
(Türkei) eingekauft wurden. Der Erfolg war darauf zurückzuführen, dass den Kunden damit eine einfachere, robustere und
kostengünstigere Autobetonpumpe angeboten werden konnte,
die ideal für den afrikanischen Markt geeignet war. Die Umsätze
stiegen nach der Vergabe der Fußballweltmeisterschaft 2010 an
Südafrika, weil dadurch ausländische Investitionen ebenso wie
Ausgaben der südafrikanischen Regierung für Infrastrukturprojekte angekurbelt wurden.
ÄÄ Teil vier: 2007
2007 Ewerkes
in Telebelt TB 130 beim Bau eines Wasserkraft­
in Lady-Smith, Kwa-Zulu Natal Provinz
24 2007 MX 24 im Fertigbetonwerk des Gautrain Projekts
Der Bau von 9 neuen Fußballstadien in ganz Südafrika und das
Gautrain-Projekt (Hochgeschwindigkeitszug) mit Tunneln von 20
km Länge führten insgesamt zu einem gewaltigen Umsatzanstieg.
2010 BSF 36-4.16 H, Afrisam, Kapstadt
25
Putzmeister Südafrika
Einsatz
Für die Tunnelbauten wurden zehn Spritzbetonmaschinen (7 x
PM 407 und 3 x PM 560) verkauft. Wir erhielten dabei großartige
Unterstützung von unserer Schwestergesellschaft PM Spanien.
Mit dem ersten Stationärmast MX 24, der an ein Unternehmen für
Betonfertigteile geliefert wurde, wurden 2.437 Brückensegmente
hergestellt, für die jeweils 7,3 m³ Beton vergossen wurden. Auch
die Verkäufe von Anhängerbetonpumpen verdoppelten sich im
Vergleich zu früheren Jahren, und unsere Autobetonpumpen-Verkäufe stiegen innerhalb eines Jahres um das 4-Fache an.
Im August schied Tony Robins als Geschäftsführer aus, und Ludwig Geyser trat sein Amt als CEO am 1.September 2007 an.
Bei PMSA fand die erste Innenrevision statt, die von Udo Pfeilsticker durchgeführt und mit Bravour bestanden wurde.
2007 war auch das Jahr, in dem PMSA den seit langem erwarteten
Meilenstein eines Umsatzes von 100 Mio. Südafrikanischen Rand
erreichte, was vom Vorstand nachdrücklich begrüßt wurde.
2011 Zprojekt
wei MX 47 wurden beim Madupi Kraftwerks­
in der Limpopo Provinz eingesetzt
ÄÄ Teil fünf: 2008
Noch im Gefühl des Erfolgs von 2007 trafen uns die Auswirkungen der weltweiten Bankenkrise. Obwohl alle Vorbereitungen
für die Fußballweltmeisterschaft 2010 wie geplant weiterliefen,
brach der Umsatz 2008 um 50 % ein. Trotzdem gelang es PMSA,
dank hervorragender Serviceleistungen für die Branche auch in
diesen „mageren Jahren“ (2008 – 2009) durchweg in der Gewinnzone zu bleiben.
ÄÄ Teil sechs: 2010
Putzmeister und Simem als Team
beim Bau der Mall of the South
2011 ELusaka
ine Feinbetonpumpe P 715 im Einsatz beim
Siedlungsprojekt in Lusaka, Sambia
2010 übernahm Rudy Myburgh als Vertriebsrepräsentant für die
Region die Mammutaufgabe, den afrikanischen Markt südlich der
Sahara aufzubauen. Bei diesen neuen Geschäftsbeziehungen zu
afrikanischen Kunden konnte ein Erfolg mit der Einführung der
besonders einfachen, robusten und stets zuverlässigen Anhängerbetonpumpen erreicht werden, die von PM Indien beschafft wurden. Diese „Africa Spec“-Betonpumpen waren genau das, was der
afrikanische Markt brauchte.
Die Ereignisse bis zur und während der Fußballweltmeisterschaft
2010 wurden international als triumphaler Erfolg ohne unerwünschte Zwischenfälle gesehen, und Südafrika wurde zu einem
neuen bevorzugten Reiseziel.
2013 Pvonutzmeister
Südafrika begann mit dem Vertrieb
Intermix Fahrmischern in der Region
ÄÄ Teil sieben: 2011
Nach dem lange erwarteten wirtschaftlichen Aufschwung zeigten
sich 2011 positive Perspektiven in der Bauindustrie sowohl in Südafrika als auch darüber hinaus, was die meisten betroffenen Unternehmen mit Erleichterung feststellten. Endlich lief alles wieder
„normal“.
ÄÄ Teil acht: 2012 - 2013
Im Zuge des anhaltenden Wachstums in diesem Zeitraum wuchs
die Zahl der Mitarbeiter in Verwaltung und Produktion, wodurch
wiederum der Umsatz gesteigert werden konnte, sodass wir 2013
einen Inlandsumsatz auf Rekordniveau erreichten und allen
Grund hatten, unser 40-jähriges Jubiläum in Südafrika zu feiern.
26 2014 DPutzmeister
ie erste Simem Mischanlage wurde von der
Gruppe an Lafarge Südafrika verkauft
Seit Januar 2014 ist im Süden von Jo­
hannesburg eine neue große Shopping
Mall im Bau. Die Mall of the South wird
im Herbst 2015 eröffnet und ist dann mit
geschätzten Baukosten von knapp 70
Mio. Euro (1 Mrd. Rand) und einer Grund­
fläche von 150.000 m² eine der größeren
regionalen Malls von Johannesburg. Mit
Läden vieler weltweit bekannter Luxus­
marken wird vor allem der Johannesbur­
ger Oberklasse ein Shoppingvergnügen
der Extraklasse geboten.
Zenprop, eine der größten südafrikanischen Immobilienfirmen, beauftragte
für den Bau der Mall eine ebenfalls südafrikaweit bekannte und tätige Baufirma
der Aveng Group. Das Unternehmen
Aveng Grinaker Ltd. arbeitet bei der Herstellung der insgesamt 75.000 m³ Beton
mit Lafarge Südafrika zusammen. Diese
kauften und betreiben die Simem Mischanlage Eagle 4000.
Für die Einbringung des Betons werden
die unternehmenseigenen Putzmeister
Autobetonpumpen vom Typ M 36-4 verwendet.
Putzmeister Südafrika agiert seit dem
abgeschlossenen
Kooperationsvertrag
mit Simem als deren Händler in Südafrika und bietet auch Kundendienst und
Ersatzteilversorgung an. n
Simem Mischanlage Eagle 4000:
Betonmischanlagen der Serie Eagle sind
für die Verwendung auf Großbaustellen
konzipiert, da sie in modularen Einzelteilen mit üblichen LKW zur Baustelle
gebracht werden und dort schnell ohne
Fundamente aufgebaut und in Betrieb
genommen werden können. Die Modellpalette reicht von Mischanlagen mit
einer Produktionsmenge von 50 m³/h
(Eagle 2000) bis zu 135 m³/h (Eagle
5000).
Die Eagle 4000 Serie ist mit einem 2,5
m³ Doppelwellen-Chargen Mischer
MSO 4000 zur Produktion von max.
100 m³/h Beton ausgestattet. Vier bis
sechs Zuschlagkammern je nach herzustellenden Betonen, sowie bis zu
vier Zementsilos für die Lagerung der
benötigten Zementsorten können zu
einer Anlage kombiniert werden. Mit
dem Doppelwellenmischer können alle
handelsüblichen Sorten Transportbeton gemischt werden.
27
Einsatz
Einsatz
Lafarge Nigeria setzt auf Putzmeister
Betonpumpen der neuen Generation
Das ölreiche Nigeria leidet, wie viele
afrikanische Staaten, unter politischer
Instabilität, einem großen Geburten­
überschuss und einer unzureichenden
Infrastruktur. Das Land hat einen ge­
schätzten Bedarf von 17 Millionen neuen
Gebäuden bei momentan laufender Bau­
tätigkeit von nur 400.000 Neubauten.
Dazu Patrick Reichel, Regional Sales
Manager bei Putzmeister: „Ich bin seit
knapp zwei Jahren für Putzmeister in
Nigeria tätig. Es ist ein schwieriges Land,
um Investitionsgüter zu verkaufen. Die
nigerianischen Baufirmen möchten qualitativ hochwertige Maschinen einsetzen, haben oft aber nicht die nötigen
Mittel dazu.“
Aus Kostengründen setzen Baufirmen in
Nigeria meist stationäre Betonpumpen
ein. Daneben sind auch einige Autobetonpumpen im Einsatz, zum größten Teil
gebrauchte Maschinen aus den 80er und
90er Jahren.
Lafarge Readymix ist in Nigeria mit
sechs Niederlassungen vertreten. Um
neben der Herstellung und Anlieferung
von Beton auch die Dienstleistung der
Betoneinbringung anbieten zu können,
bestellte Lafarge kürzlich vier neue Autobetonpumpen der Typen M 36-4 und
M 42-5. Nach Ankunft in Lagos organisierte Putzmeister zusammen mit seinem nigerianischen Händler Sehnaoui
Plant Nigeria Ltd. eine Schulungs- und
Einführungstour für die Pumpenfahrer und Kundendienstmechaniker von
Lafarge Readymix. Zusammen mit Servicetechnikern der Putzmeister Concrete
Pumps GmbH und Sehnaoui Plant wurden sowohl das Bedienungspersonal der
Betonpumpen als auch Servicemonteure
im Umgang mit den Maschinen geschult.
Schwerpunkte waren neben der Vermittlung von Theorie und Praxis der Betonpumpentechnik der sichere Umgang
mit der Betonpumpe und die Vermittlung von Kenntnissen zur Behebung typischer Fehler (z.B. Stopferbeseitigung,
fachgerechte Reinigung etc.).
p Übergabe und Einweisung einer der neuen M 42-5 New Generation Autobetonpumpen an den Betonpumpendienstleister
Lafarge: Avo Derounian,Vertriebsingenieur Sehnaoui Plant (3.v.li.), Naim Irani, Gebietsverantwortlicher bei Sehnaoui Plant (4.v.li.),
Dikran Oulikian, After-Sales Manager (5.v.li.), William Ozuanu, Serviceingenieur( 3.v.li., vorne), Omar Maaliki, After-Sales Manager
(4.v.li., vorne) und die Teilnehmer der Einweisung
q Unmittelbar nach Schulung und
Einweisung hat die M 42-5 Ihren
ersten Einsatz.
Patrick Reichel ist bei Putzmeister Concrete Pumps GmbH seit 2012 für die
Länder Westafrikas zuständig. Er arbeitete vorher 2 Jahre bei Putzmeister Solid
Pumps im Vertrieb für Industrieanlagen.
Regelmäßig bereist er die verschiedenen
Länder, ist zusammen mit den jeweiligen
Putzmeister Händlern bei Kunden vor
Ort. Er spricht perfekt Deutsch, Englisch
und Französisch und weiß um die kulturellen Unterschiede zwischen Afrika und
Europa.
28 Putzmeister Händler
Sehnaoui Plant Nigeria Ltd.
Sehnaoui Plant Nigeria Ltd.(SPNL) ist
der Putzmeister Händler für Betonpumpen in Nigeria. SPNL wurde 2005 gegründet und vertreibt für Putzmeister
Betonpumpen und Ersatzteile. Daneben
bietet SPNL die komplette Dienstleistung
wie Reparaturen, Mastinspektionen und
Wartungen für alle in Nigeria befindlichen Putzmeister Betonpumpen an.
SPNL gehört zur im Libanon ansässigen
Sehnaoui Plant Group of Companies
und vertreibt als Händler das vollständige Baumaschinen-Produktprogramm
für die Sparten Beton (Betonpumpen,
Mischanlagen, Fahrmischer, Schalungen,
Betonblockmaschinen, etc.), Brecher
und Asphaltmaschinen.
Sehnaoui Plant betreut sowohl Hersteller
von Trans­portbeton und Betonpumpen­
dienstleister, als auch Unternehmen der
nigerianischen Fertigteilindustrie und
Bauunternehmen. Neben Nigeria ist
Sehnaoui Plant auch Putzmeister Servicepartner in den westafrikanischen
Ländern Togo, Ghana, Kamerun und Elfenbeinküste.
Lafarge Cement ist in Afrika seit mehr
als 50 Jahren tätig. Durch ständige Investitionen in neue Betonmischanlagen
produziert Lafarge heute Millionen von
Kubikmetern qualitativ hochwertigen
Betons in seinen Niederlassungen in
sechs der 36 nigerianischen Bundesländern (states). Die Lafarge Gruppe beschäftigt in Afrika über 10.000 Mitarbeiter. Im Durchschnitt arbeiten über 200
Mitarbeiter an jedem Standort für Lafarge in den Städten Abuja, Lagos, Ibadan,
Ogun, Port-Harcourt und Kaduna.
Neben den vier neu gekauften Autobetonpumpen besitzt Lafarge noch eine
M 36-4 Autobetonpumpe aus dem Jahr
2007. Unmittelbar nach Inbetriebnahme
und den Schulungen wurden die Betonpumpen auf Baustellen im Land eingeteilt und in Betrieb genommen. Mittlerweile haben sie schon mehrere 1.000
Kubikmeter Beton gepumpt. n
ÄÄNigeria
Nigeria liegt in Westafrika nördlich
des Äquators. Nachbarstaaten sind
Benin, Niger, Tschad und Kamerun.
Nigeria ist mit ca. 174 Mio. Einwohnern das mit Abstand bevölkerungsreichste Land Afrikas. In Nigeria werden über 500 verschiedene Sprachen
und Dialekte gesprochen.
In Ost-West-Richtung misst das Land
ca. 1.200 km, von Nord nach Süd
ca. 1.100 km. Die höchste Erhebung
ist der nahe der Grenze zu Kamerun
gelegene 2.419 m hohe Berg Chappal
Waddi.
Nigeria wird von zwei Klimazonen
beeinflusst: Tropisch feucht-heiß im
Süden mit einer ergiebigen Regenzeit
von April bis Oktober und im Norden
Wüstenklima.
[Quelle: © de.wikipedia.org]
29
Industrietechnik
Industrietechnik
Entwicklung und Test der
Schlammpumpe KOS 1060 DSC
auf Raupenfahrwerk
In Russland geschieht die untertä­
gige Steinkohlegewinnung zumeist im
Strebabbau mit Hilfe von Walzenladern.
Die gewonnene Kohle wird anschließend
über Bandförderanlagen nach über Tage
gefördert. Durch den Zufluss von Grund­
wasser wird die bei der Gewinnung an­
fallende feine Kohle mit dem Wasser
abtransportiert und in extra angelegten
Klarwasserstrecken gesammelt. Darin se­
dimentiert der feine Kohlenanteil und es
entsteht eine Kohleschlammschicht, die
von klarem Wasser überdeckt ist und die
Strecken mehr und mehr verstopft. Da­
durch können die für die Wasserhaltung
installierten Zentrifugalpumpen nur un­
zureichend gesäubertes Grubenwasser
nach über Tage fördern. Die Folge ist er­
höhter Verschleiß und kostenintensive
Wartung der Pumpen.
Russische Kohlebergwerke suchen daher
seit Jahren nach einer Lösung, um den
Kohleschlamm aus den Strecken mittels
Pumptechnik direkt aufzunehmen und
abzufördern.
Mit dieser Aufgabenstellung trat das
russische Unternehmen SUEK (Siberian
Coal Energy Company) an den Industriepumpenbereich von Putzmeister Russia
heran.
Nach Klärung der notwendigen Ausgangsparameter entwickelte Putzmeis­
ter Solid Pumps die KOS 1060 DSC auf
einem Raupenfahrwerk, sowie ein spezielles Hydraulik-Aggregat.
Die KOS 1060 DCS ist eine hydraulisch
angetriebene S-Rohrpumpe mit einem
1.000 mm langen Förderzylinder bei
einem Durchmesser von 200 mm. Der
Trichter ist nach unten offen gestaltet
und verfügt über eine Zuführwendel.
Die KOS-Pumpe wird mittels des Raupenfahrwerks in den Kohleschlamm hineingefahren, die Zuführwendel wirbelt
den Kohleschlamm auf und führt ihn
dem Förderkolben zu. Die Pumpe ist
ausgelegt für 30 m³/h bei einem Förderdruck von 50 bar.
Das nachgeschaltete Hydraulik-Aggregat
mit 132 kW Elektromotor ist in einen
speziellen Rahmen eingebaut worden.
Das Aggregat wird an einem Doppel-TTräger (EHB-Schiene) an der Streckendecke mobil befestigt und geführt und folgt
der Pumpe. Verbunden sind Pumpe und
Hydraulikaggregat über ca. 20 m langen
Hydraulikschläuche.
Der aufgenommene Kohleschlamm aus
der Klarwasserstrecke wird über eine
Förderleitung direkt auf ein bestehendes
Kohleförderband gepumpt und mit der
gewonnen Kohle gemeinsam nach über
Tage gefördert.
Wichtig bei der Auslegung und Gestaltung der kompletten Einheit war die Zerlegbarkeit der einzelnen Baugruppen,
da sie über Schächte nach unter Tage
gebraucht werden müssen. Die Endmontage erfolgt direkt am Einsatzort.
Ein weiteres wichtiges Kriterium war die
Ex-Schutz-Problematik. Es ist gelungen,
eine vollyhdraulische Pumpeinheit mit
Antrieb zu entwickeln, die die Anforderungen der ATEX-Richtlinie Gruppe 1,
Gerätekategorie M2 erfüllt.
In der Zwischenzeit hat die SUEK-Gruppe vier KOS 1060 DSC Pumpeinheiten
bei Putzmeister Solid Pumps bestellt.
Die erste Pumpe hat in Tschegdomyn
(Region Chabarowsk im Fernen Osten
Russlands) ihren Betrieb aufgenommen,
zwei weitere befinden sich auf dem Weg
zu ihrem Einsatzort in die Region Kemerovo (Westsibirien). Die vierte KOS
1060 DSC wird ebenfalls nach Tscheg­
domyn verschickt.
Putzmeister Solid Pumps hat bereits
weitere Anfragen mit einer ähnlichen
Aufgabenstellung aus dem Eisenerzbergbau erhalten. Hier sollen statt Elektromotoren dieselgetriebene zum Einsatz
kommen und das Hydraulik-Aggregat
ebenfalls auf einem Raupenfahrwerk
aufgebaut werden.
Anhand der Erkenntnisse aus den Gesprächen und dem Besuch beim Kunden
entstand ein Versuchsablauf zur Erprobung der Maschinentechnik. Die Pumpe
unter 10° Schräglage in einen 40“-Container untergebracht, was das Einfahren
der Maschine in das Fördermedium am
Einsatzort simuliert. Das Hydraulikaggregat befand sich außerhalb des Containers. Eine ca. 30 m lange Förderleitung
ermöglichte die Förderung des Mediums
im Kreislauf. Als Versuchsmedium wurde aus Kohle als Grobkorn- und Flugasche als Feinkornanteil eine Mischung
erstellt, ähnlich dem "echten" Fördermedium am Einsatzort.
Neben Pump- und Ansaugverhalten
wurden auch die neu entwickelten Baugruppen getestet, wie z.B. das Raupenfahrschiff, die Zuführschnecke, sowie
deren Höhenverstellung.
Ein Bagger förderte das trockene Material in den Container, wo es vermischt
wurde. Die Versuche begannen zunächst
mit der trockenen Materialmischung. Im
Laufe der Testreihen wurde sie zunehmend mit Wasser versetzt, um einzelne
Komponenten – wie z.B. Funktion der
Zuführschnecke und das Umschaltverhalten der S-Rohrweiche – bei unterschiedlichen Konsistenzen zu erproben.
Die Versuche zeigten, bei welcher Konsistenz das Fördergut vom Pumpsystem
selbständig angesaugt und verpumpt
wird und wie sich unterschiedliche Materialmischungen und Wasserzugaben
auf die Füllgrade der Förderzylinder auswirken.
p Die Bedingungen am geplanten Einsatzort wurden im 10 ° schräg aufgebauten
Container simuliert
q Die KOS 1060 DSC fährt in die Kohle-Flugasche-Mischung ein
Eine Messanlage zeichnete alle im Versuch ermittelten Daten auf, um sie im
Anschluss auszuwerten und somit Rückschlüsse auf die Leistungsfähigkeit des
neu entwickelten Systems zu erhalten.
Bei der ersten Inbetriebnahme der Pumpe wird zudem eine Vergleichsmessung
auf der Kohlemine des Kunden durchgeführt – unter "realen" Bedingungen im
harten Untertageeinsatz.
Die Testergebnisse und Erfahrungen in
diesem speziellen Einsatzbereich fließen
bei zukünftigen Aufgaben mit anderen
Anwendungen und unterschiedlichen
Fördermedien ein.
Für Putzmeister gilt es, kundenorientierte Lösungen im Bereich der Förderung unterschiedlichster und schwierigster Stoffe zu entwickeln. n
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Flexi­bilität
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den Maschinisten auf der Baustelle bezahlt, sondern bereits beim Transport:
Textilschläuche senken effektiv das Gewicht bei der Zuladung.
Mit 85 bar Betriebsdruck und einem
2-fachen Sicherheitsfaktor erfüllen unsere Betonförderschläuche die gesetzlichen Anforderungen aus der DIN EN
12001 und bieten dadurch Sicherheit im
praktischen Einsatz.
Förderschlauch Textil
Art.-Nr.
SK50/2‘‘ X 5000
580471
SK50/2‘‘ X 10000
580472
SK50/3‘‘ X 5000
580567
SK50/3‘‘ X 10000
580570
SK65/3‘‘ X 5000
580468
SK65/3’’ X 10000
580467
SK75/3’’ X 5000
580469
SK75/3’’ X 10000
580470
Weitere Abmessungen auf Anfrage erhältlich.
Putzmeister Holding GmbH
Tel. +49 (7127) 599-0 · Fax +49 (7127) 599-520
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32 PM 4509 D