Øget indsats og skærpede sanktioner fra

Transcription

DK
Manual for pumpe:
Manual for Pump:
UK
DW
APV Fluid Handling Horsens
Indhold:
0.
Advarsler, side1
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
Introduktion til DW produktprogrammet
DW produktprogram, side 2
DW pumpen, optioner og ekstraudstyr, side 2
Identifikation af pumpe, side 2
Identifikation af motor, side 2
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
Installation af pumpen
Positionering, side 3
Tilpasning af rørsystemet, side 3
Elektriske foranstaltninger, side 3
Væsketilslutning til væskeskyllet akseltætning, side 3
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
Før ibrugtagning af pumpen
Kontroller pumpen for fremmedlegemer, side 4
Kontroller følgende før installationen afsluttes, side 4
Kontroller følgende før pumpen startes, side 5
Umiddelbart efter opstart, side 5
Fejlfinding, side 5-6
4.
4.1
4.1.1
4.2
4.2.1
4.3
4.3.1
4.4
4.4.1
4.5
4.5.1
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.7
4.7.1
Adskillelse og samling af pumpen
Afmontering af frontplade, side 7
Montering af frontplade, side 7
Afmontering af rotorer, side 8
Montering af rotorer, side 8
Afmontering af pumpehuset, side 8
Montering af pumpehuset, side 9
Afmontering af tandhjulskappe, side 9
Montering af tandhjulskappebeslag, side 9
Afmontering af tandhjulene, side 10
Montering af tandhjul, side 10
Afmontering af olietætningsplade, side 11
Montering af lejehus, side 11
Afmontering af lejehus, side 11
Montering af lejehus, side 11
Justeringsprocedure, side 12
Indstilling af rotorernes vinkel position, side 13
5.
5.1
5.2
5.3
5.3.1
5.3.2
5.4
5.5
5.6
Vedligehold
Udskiftning af rotorer, side 14
Udskiftning af enkelt mekanisk akseltætning til enkelt mekanisk akseltætning med væskeskyl, side 15-16
Udskiftning af akseltætning, side 17
Udskiftning af enkelt aksellæbetætning, side 17
Udskiftning af tre-dobbelt aksellæbetætning, side 18
Ændring af ind- og udløbsretning, side 19
Udskiftning af rullelejer, side 20-21
Anbefalet lager af reservedele, side 22
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
Tekniske data
Tilspændingsmoment af bolte, skruer og møtrikker, side 23
Lydtryks- og lydeffektniveau for DW pumper, side 23-24
Maksimalt tilladeligt differentialtryk for DW pumper, side 25
Maksimalt tilladelig temperatur for DW pumper, side 25
Maksimalt tilladelig temperatur forandring, side 25
Clearances for indstilling af DW pumper, side 26-29
7.
-
Reservedelslister
Snittegning - foldeside
Pumpe komplet, side 125-130
Akseltætninger, side 131-133
Pumpens mål, side134-135
Komplet motorkappe type 1 DW1-3, side 136
381864 Iss S 02.99
DK
Contents:
0.
Warnings, page 31
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
Introduction to the DW Range
The DW range, page 32
The DW Pump, options and extras, page 32
Identifying the pump model, page 32
Identifying the motor model, page 32
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
Installation of the pump
Positioning of the pump, page 33
Adapting the pipe system, page 33
Power supply, page 33
Water supply for water flushed selals, page 33
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
Before start-up and starting the pump
Checking the pump for foreign material, page 34
Check the following before concluding the installation, page 34
Check the following before starting the pump, page 35
Immediately after starting the pump, page 35
Fault finding, page 35-36
4.
4.1
4.1.1
4.2
4.2.1
4.3
4.3.1
4.4
4.4.1
4.5
4.5.1
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.7
4.7.1
Dismantling and re-assembling the pump
Remove front cover, page 37
Re-fit the front cover, page 37
Remove the rotors, page 38
Re-fit the rotors, page 38
Remove the rotor case, page 38
Re-fit the rotor case, page 39
Remove can, page 39
Re-fit can, page 39
Remove the gears, page 40
Re-fit the gears, page 40
Remove the oil seal plate, page 41
Re-fit the oil seal plate, page 41
Remove the chassis, page 41
Re-fit the chassis, page 41
Shimming Procedure, page 42
Re-timing the rotors, page 43
5.
5.1
5.2
5.3
5.3.1
5.3.2
5.4
5.5
5.6
Maintenance
Changing rotors, page 44
Changing from single mechanical seal to single mechanical seal with flush,p. 45-46
Changing lip seal, page 47
Changing single lip seal, page 47
Changing triple lip seal, page 48
Changing port orientation, page 49
Changing the bearings, page 50-51
Recommended stocks of spare parts, page 52
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
Technical data
Tightening Torque settings, page 53
Sound pressure and sound effect level fro DW pumps, page 53-54
Maximum permissable differential pressure for DW pumps, page 55
Maximum permissable temperature for DW pumps, page 55
Maximum permissable temperature change for DW pumps, page 55
Clearance table, page 56-59
7.
-
Spare parts
Sectional drawing
Pump complete, page 125-130
Shaft seal, page 131-133
Pump dimensions, page 134-135
Complete motorschroud type 1 DW 1-3, page 136
381864 Iss Q 10.98
UK
Snittegning - Sectional Drawing - Schnittzeichnung - Dessin Général
1:
2:
3:
4:
5:
6:
7:
8:
9:
10:
11:
12:
13:
14:
15:
16:
17:
18:
19:
20:
21:
22:
23:
24:
25:
26:
27:
28:
29:
30:
31:
32:
33:
34:
35:
36:
37:
38:
39:
40:
41:
42:
43:
44:
45:
46:
47:
48:
49:
50:
Fod
Olieskueglas
Bolt, front plade
Bolt,
special front plade
Oliepåfyldningsstuds
Rotor
Skrue
Olie prop, side
Styrestift
Rotor bolt og o-ring
Front plade
Skrue
Tætningsskive
Læbetætning
Olietætningsplade
Tætning,
tandhjulskappe
Skrue
Styrestift
Lejehus
Yderring,
bagerste leje
Ruller,
bagerste leje
Inderring,
bagerste leje
Låseskive til leje
Låsemøtrik til leje
Tandhjulsfjeder
Skråfortandet gear
Låseskive, tandhjul
O-ring
Låsemøtrik, tandhjul
Drivfjeder
Drivaksel
Læbetætning
Skrue
Tætningsskive
Tandhjulskappebeslag
Dreven aksel
Tandhjulskappe
Afstandsskiver
Spændskive
Låsering
Oliedræn prop
Yderring, forreste leje
Ruller, forreste leje
Inderring, forreste leje
O-ring
Pumpehus
Pakning, front plade
O-ring
Afstandskiver, rotor
Topmøtrik/Pindbolt
1:
2:
3:
4:
5:
6:
7:
8:
9:
10:
11:
12:
13:
14:
15:
16:
17:
18:
19:
20:
21:
22:
23:
24:
25:
26:
27:
28:
29:
30:
31:
32:
33:
34:
35:
36:
37:
38:
39:
40:
41:
42:
43:
44:
45:
46:
47:
48:
49:
50:
Foot
Plug, oil window
Bolt , front cover
Bolt,
front cover special
Plug, oil filler
Rotor
Screw
Plug,oil side
Dowel
Rotor bolt “o”-ring
Front cover
Screw
Washer,seal
Lipseal
Plate, oil seal
Seal, can
Screw
Dowel
Chassis
Bearing rear,
outer bearing race
Bearing rear,
rollers
Bearing rear,
inner bearing race
Lock washer,bearing
Locknut,bearing
Key, gear
Gear, helical
Lock washer,gear
“O”-ring
Locknut, rear
Key drive
Main shaft
Lipseal
Screw
Washer, seal
Can support
Auxiliary shaft
Can
Shims
Washer
Circlip
Plug, oil drain
Bearing front,
outer bearing race
Bearing front, rollers
Bearing front,
inner bearing race
“O”- ring
Rotor case
Gasket front cover
“O”-ring
Washer, rotor
Domenut/Studding
1:
2:
3:
4:
5:
6:
7:
8:
9:
10:
11:
12:
13:
14:
15:
16:
17:
18:
19:
20:
21:
22:
23:
24:
25:
26:
27:
28:
29:
30:
31:
32:
33:
34:
35:
36:
37:
38:
39:
40:
41:
42:
43:
44:
45:
46:
47:
48:
49:
50:
Fuß
Stopfen, Ölfenster
Bolzen, Vorderplatte
Sonderbolzen,
Vorderplatte
Stopfen, Ölfilter
Rotor
Schraube
Stopfen, Ölseite
Dübel
O-Ring, Rotorbolzen
Vorderplatte
Schraube
Scheibe, Dichtung
Lippendichtung
Platte, Öldichtung
Dichtung, Gehäuse
Schraube
Dübel
Gestell
Hinterlager,
Außenlaufring
Hinterlager,
Rollen
Hinterlager,
Innenlaufring
Sicherungsscheibe,
Lager
Gegenmutter, Lager
Keil, Getriebe
Schraubenradgetriebe
Sicherungsscheibe,
Getriebe
O-Ring
Gegenmutter, hinten
Keilmitbringer
Hauptspindel
Lippendichtung
Schraube
Scheibe, Dichtung
Gehäusestütze
Nebenwelle
Gehäuse
Abstandscheibe
Scheibe
Sicherungsring
Stopfen, Ölablaß
Vorderlager,
Außenlaufring
Vorderlager, Rollen
Vorderlager,
Innenlaufring
O-Ring
Rotorverkleidung
Dichtung, Vorderplatte
O-Ring
Abstandscheibe, rotor
Hutmutter/
Stiftschraube
1:
2:
3:
4:
5:
6:
7:
8:
9:
10:
11:
12:
13:
14:
15:
16:
17:
18:
19:
20:
21:
22:
23:
24:
25:
26:
27:
28:
29:
30:
31:
32:
33:
34:
35:
36:
37:
38:
39:
40:
41:
42:
43:
44:
45:
46:
47:
48:
49:
50:
Pied
Bouchon, jauge d’huile
Boulon, plaque avant
Boulon,
couvercle avant spécial
Bouchon, remplissage d’huile
Rotor
Vis
Bouchon, côté huile
Goujon d’assemblage
Bague ”O“, boulon de rotor
Plaque avant
Vis
Rondelle de serrage, joint
Joint à lèvre
Plaque, joint étanche à l’huile
Joint, réservoir à huile
Vis
Goujon d’assemblage
Châssis
Palier arrière, course
de palier extérieure
Palier arrière, rouleaux
Palier arrière, course
de palier intérieure
Rondelle de blocage, palier
Écrou de blocage, palier
Clavette, transmission
Transmission, hélicoïdale
Rondelle de blocage,
transmission
Bague ”O“
Écrou de blocage,
transmission
Clavette de guidage
Arbre de transmission
principal
Joint à lèvre
Vis
Rondelle de serrage, joint
Support du réservoir à huile
Arbre de transmission auxiliaire
Réservoir à huile
Pièces intermédiaires
Rondelle de serrage
Circlips / Bague de fermeture
Bouchon, vidange d’huile
Palier avant, course
de palier extérieure
Palier avant, rouleaux
Palier avant, course
de palier intérieure
Bague ”O“
Boîtier à rotor
Joint d’étanchéité
pour plaque avant
Bague “O”
Pièces intermédiaires, rotor
Ecrou aveugle / goujon
Enkelt mekanisk akseltætning
Single mechanical seal
Einzelmechanische Dichtung
Garniture mécanique simple
Triple læbe konfekturetætning
Triple lip confectionary seal
3-fache Lippen Dichtung, Konfekt
Joint à lèvre triple pour confiserie
Enkelt mekanisk akseltætning med skyl
Single mechanical seal with flush
Einzelmechanische Dichtung mit Wasserspülung
Garniture mécanique simple avec chasse de rinçage
Enkelt gummi læbetætning
Single rubber lipseal
Einzelgummilippendichtung
Joint à lèvre en caoutchouc simple
342229 Iss S 12.98
Enkelt mekanisk akseltætning/
Enkelt mekanisk akseltætning med skyl
A: Roterende drivring
B: Roterende glideflade
C: O-ring, akseltætning
D: Stationær glideflade
E: Akseltætningshus
F:
Monteringsplade
G: Stationær drivring
H: Bølgefjeder
I:
Skrue, akseltætningshus
J:
Muffe
K: O-ring, monteringsplade
L:
Læbetætning
M: Styrepind
N: O-ring, muffe
Triplelæbe konfekturetætning/
Enkelt gummi læbetætning
O: O-ring, akselstætningshus
P: Akseltætningshus
Q: Monteringsplade
R: Skrue
S: Læbetætning
T:
Muffe
U: Styrepind
V:
O-ring, muffe
X: Gummi læbetætning
Single mechanical seal /
A: Rotary drive ring
B: Rotary seal face
C: “O”-ring, seal
D: Stationary seal face
E: Seal housing
F:
Clamp plate
G: Stationary drive ring
H: Wawe spring
I:
Screw, seal housing
J:
Sleeve
K: “O”-ring, clamp plate
L:
Lipseal
M: Pin
N: “O”-ring, sleeve
Triple Lip Confectionary/
Single Rubber lipseal
O: “O”-ring, seal housing
P: Seal housing
Q: Clamp plate
R: Screw
S: Lipseal
T:
Sleeve
U: Pin
V:
“O”-ring, sleeve
X: Rubber lipseal
Einzelmechanische Dichtung
Einzelmechanische Dichtung mit Wasserspülung
A: Rotierender Antriebsring
B: Rotierende Flachendichtung
C: O-Ring, Dichtung
D: Stationäre Flachendichtung
E: Dichtungsgehäuse
F:
Klemmplatte
G: Stationärer Antriebsring
H: Wellenfeder
I:
Schraube, Dichtungsgehäuse
J:
Manschette
K: O-Ring, Klemmplatte
L:
Lippendichtung
M: Stift
N: O-Ring, Manschette
3-fache Lippen-Dichtung/
Einzelgummilippendichtung
O: O-Ring, Dichtungsgehäuse
P: Dichtungsgehäuse
Q: Klemmplatte
R: Schraube
S: Lippendichtung
T:
Manschette
U: Stift
V:
O-Ring, Manschette
X: Gummilippendichtung
Garniture mécanique simple/
Garniture mécanique simple avec chasse de rinçage
A: Bague de transmission rotative
B: Face de joint rotative
C: Bague ”O“, joint
D: Face de joint stationnaire
E: Corps de joint
F:
Plaque de serrage
G: Bague de transmission stationnaire
H: Ressort ondulé
I:
Vis, Corps de joint
J:
Douille
K: Bague ”O“, Plaque de serrage
L:
Joint à lèvre
M: Goupille de guidage
N: Bague ”O“, douille
Joint à lèvre triple pour confiserie/
Joint à lèvre en caoutchouc simple
O: Bague ”O“, corps de joint
P: Corps de joint
Q: Plaque de serrage
R: Vis
S: Joint à lèvre
T:
Douille
U: Goupille de guidage
V:
Bague ”O“, douille
X: Joint à lèvre en caoutchouc
0. Advarsler
1.
Gennemlæs instruktionsvejledningen, inden pumpen installeres og tages i
brug. Følg altid de heri angivne anvisninger for montage og demontage for at
sikre størst mulig driftsikkerhed. Ved tvivlsspørgsmål, kontakt nærmeste APVforhandler.
Elektrisk installation
2.
Kontroller altid, at motor og motor styring er korrekt specificeret, specielt i
driftsmiljøer, hvor der kan være eksplosionsfare.
3.
Kontroller altid, at al elektrisk installation udføres af dertil kvalificeret
personale.
4.
Spul aldrig med vand eller rengøringsvæske direkte på el-motoren.
5.
Demontér aldrig pumpen, før den elektriske forbindelse til motoren er afbrudt.
Sikringerne fjernes og kablet til motorens klemkasse demonteres.
Personlig skade
6.
Sæt aldrig pumpen igang før afskærmning over koblingen mellem pumpe og
motor er forsvarligt monteret.
7.
Pumpen indeholder roterende dele. Stik aldrig hænder eller fingre ind i en
pumpe, som er i drift.
8.
Berør ikke pumpens gearkasse, da denne kan blive meget varm.
9.
Berør ikke pumpehuset under drift. Hvis pumpen anvendes til varme væsker,
kan pumpehuset blive meget varmt.
10.
Start ikke pumpen før alle rørforbindelser er omhyggeligt monteret og
tilspændt. Hvis pumpen bruges til varme og/eller sundhedsfarlige væsker,
skal der træffes særlige forholdsregler. I sådanne tilfælde følges de lokale
forskrifter for personlig beskyttelse ved arbejde med disse produkter.
11.
Demontér aldrig pumpen før der er lukket for de isolerende ventiler på ind- og
udløbssiden og rørsystemet i umiddelbar nærhed af pumpen er blevet tømt.
Hvis pumpen bruges til varme og/eller sundhedsfarlige væsker, skal der
træffes særlige forholdsregler. I sådanne tilfælde følges de lokale forskrifter
for personlig beskyttelse ved arbejde med disse produkter.
Pumpehavari
12. Fjern altid monteringsværktøj fra pumpen inden den startes op.
13.
Kontroller altid, at der ikke findes snavs og svejseaffald i pumpen.
14.
Kontroller altid, at pumpen er våd, inden den startes op.
15.
Kontroller altid, at pumpe- og motoraksler er korrekt linet op.
16.
Kontroller altid, at ind- og udløbsventilerne, der isolerer pumpen, er helt åbne
før pumpen startes.
17.
Brug altid sikkert fastgjorte slynger når pumpen løftes med kran eller
lignende løfteværktøj.
18.
Kontroller, at gearkassen er fyldt med en af APV anbefalet olie til det korrekte
niveau.
19.
Pumpens udløb må aldrig lukkes eller på anden måde obstrueres. Hvis dette
sker vil process-trykket overstige pumpens maksimum, og der vil ske skade
på pumpen.
20.
Tab aldrig pumpedele på gulvet. Dette gælder især rotorer og frontdæksel.
21.
Lad aldrig mediets temperatur overstige den maksimum-temperatur, der er
angivet på pumpens navneplade.
22.
Lad aldrig linie-trykket overstige de herunder angivne maksimumtryk:
Max. 25 bar: DW5/093/25
Max. 20 bar: DW2/007/20 ; DW3/017/20 ; DW4/039/20
Max. 15 bar: DW1/004/15 ; DW5/142/15
Max. 12.5 bar: DW5/080/12.5
Max. 10 bar: DW2/006/10 ; DW2/013/10 ; DW3/014/10 ; DW3/030/10 ;
DW4/033/10 ; DW4/073/10
Max. 7.5 bar: DW1/003/7.5
Max. 7 bar:
DW1/007/7 ; DW5/256/7
Disse tryk gælder for vand ved 20°C .
1
1. Introduktion til DW produktprogrammet.
1.1
DW produktprogram
Denne manual gælder for alle størrelser af standard DW og DWe
pumper såvel som pumper passende til høje temperaturer. Kontroller
på pumpens navneplade, at pumpen falder ind under ovennævnte
kategori.
1.2
DW Pumpen, optioner og ekstraudstyr.
Følgende standard optioner kan fås til DW pumpen:
- Pumpe med fri akselende.
- Pumpe monteret med gearmotor med fast hastighed, evt. forberedt
til frekvensomformer.
- Pumpe monteret med gearmotor med manuelt variabel hastighed
- Bundramme i malet stål eller rustfrit stål.
- Rotor mellemrum passende til 110°C maksimum temperatur eller
180°C maksimum temperatur.
- Elastomerer i EPDM eller VitonTM.
- Enkelt mekanisk akseltætning i SiC/Carbon eller SiC/SiC.
- Enkelt mekanisk akseltætning med eller uden vandskyl.
- Enkelt EPDM læbe-akseltætning.
- Triple PTFE læbe-akseltætning (Konfekture-tætning).
- Horisontale eller vertikale ind- og udløbsporte.
- Drejestempelrotorer i 316L rustfrit stål eller i en ikke-rivende stållegering.
- Standard bi-lobe rotorer 316L rustfrit stål eller i en ikke-rivende stållegering.
1.3
Identifikation af pumpe
Eksempel - se fig. 1.
ORDER NO. : C.321780: Angiver APV’s ordre nummer.
TYPE :
Angiver pumpetypen ; her DW3/017/20
017: Angiver fortrængningsvolumen i l/100 omdr.
020: Angiver pumpens maksimal tilladelige tryk i bar.
980524-02 : Angiver pumpenummer.
SERIAL NO : Angiver pumpens serienummer
YEAR :
Angiver fremstillingsår
TEMP 110 : Angiver maksimal temperatur i 0CMax.
MAX. BAR 20 :Angiver maksimal tryk i bar.
1.4
Identifikation af motor
Motoren identificeres ved at læse navneplade på motoren.
Fig. 1
2
2
Installation af pumpen
2.1 Positionering af pumpen
Pumpen bør installeres så tæt på væskekilden som muligt. Minimér
antallet af bøjninger, T-stykker, ventiler og andre komponenter i
rørsystemet hen til pumpens indløb mest muligt. Installér pumpen så
lavt i forhold til væske-kilden som muligt. Installer pumpen således
der er tilstrækkelig plads til vedligeholdsarbejde.
2.2 Tilpasning af rørsystemet
Sørg for, at rørforskruninger eller rørclamps er samlet korrekt.
Brug de rigtige pakninger til de enkelte forskruninger. Rør til og fra
pumpen bør understøttes så tæt på pumpen som muligt.
2.3 Elektriske foranstaltninger
Motoren tilsluttes ledningsnettet via et motorskab i henhold til lokale
regulativer. Motoren tilkobles efter anvisningen, som findes i motorens
klemkassedæksel. Motoren tilsluttes således at pumpen
får den korrekte omdrejningsretning.
2.4 Væsketilslutning til væskeskyllet akseltætning
Hvis væskeskyl af akseltætninger er nødvendigt, skal væsken
forbindes til pumpen. Pumper forberedt til væskeskyl har 2 slangetilslutninger i tætningshuset. Disse slangetilslutninger er 1/8” og
passer til en Ø6 mm slange. Nødvendigt flow af skyllevæske er
2-3 liter/minut. Trykket må ikke overstige 2 bar.
Brug ikke disse skyllevæsketilslutninger til damp eller dampkondensat. Ønskes damp anvendt som spærremedie, kræves en
speciel aseptisk rørføring.
3
3. Før ibrugtagning af pumpen
Før pumpen tages i brug, skal den renses for snavs og svejseaffald.
Alle fremmedlegemer og snavs skal fjernes.
Rotorerne skal fjernes fra pumpen imens systemet rengøres før start.
Fold snittegningen ud og brug den som reference.
3.1 Kontroller pumpen for fremmedlegemer.
1. Adbryd strømtilførslen (3,4).
2.
Løsn og afmontér boltene/møtrikkerne i frontpladen(11).
VED DREJESTEMPELROTORER
3a. Brug 2 af boltene med stort gevind (3) som aftrækkere ved at
sætte dem i de gevindskårne huller i frontpladen (11). Frontpladen trækkes af ved at dreje hver bolt 1 omgang ad gangen dette sikrer, at frontpladen bliver trukket lige af pumpehuset (46).
Fjern frontpladen.
VED BI-LOBE ROTORER
3b. Fjern frontpladen (11).
Fig. 2
4.
Rotér rotorerne (6) ved manuelt at dreje på koblingen mellem
pumpe og gearmotor for at sikre, at der ikke er fremmedlegemer
bag rotorerne.
5.
Hvis der er fremmedlegemer i pumpen, skal de fjernes.
Rens med luft eller vand.
6.
Når pumpen er renset og ren, sæt da frontpladen(11) på igen og
spænd bolte/møtrikker (3,4) til med det angivne moment
- se afsnit 6.1
3.2 Kontrollér følgende før installationen afsluttes
at pumpens oliestand er korrekt synlig i skueglasset (2)som vist i
fig. 2.
at olien er af en af APV anbefalet type
Standard Olier
Oliebasis
Anvendelse
Olie temp. 0C
omgivelsestemp.
0
0
-20- +120 C
Ved omgivelses temp. t<40 C
og
X
alle DW pumper med produkt
temp.<110 0C
0
0
120-+180 C
Ved omgivelses temp. t>40 C
eller
X
temp.>110 0C
Specialolier til fødevare- og
farmaceutiske industrier
0
Pumpe type Krævet oliemængde
i liter
DW 1
0.8
DW 2
1.3
DW 3
1.4
DW 4
3
DW 5
7
-20- +120 C
Mobil
Shell
Castrol
Energol
Mobil
Omela
Alpha
GR-XP
gear
Oil-
MAX
220
630
320
220
Enersyn
Mobil
Tivela
Alphasyn
SG-XP
Glygole
Oil WA
T220
220
HE460
Oliebasis
Anvendelse
Olie temp. 0C
BP
Mineralsk Syntetisk
Type
omgivelsestemp.
X
0
Ved omgivelses temp. t<40 C
og
Castrol:
Vitalube GS
USDA (H1)
Klüber:
X
temp.<110 0C
X
Klüberoil 4UH- 220
Mobil:
DTE FM 220
4
Godkendelse
Mineralsk Syntetisk
USDA (H1)
FDA
178.3570
178.362
USDA (H1)a
Note : Bland aldrig mineralske og syntetiske olier.
-
at pumpens udgangsaksel (31)og motorens drivaksel er korrekt
linet op.
-
at forskruningerne til pumpens ind- og udløb er tætte.
3.3
Kontroller følgende før pumpen startes;
at pumpen er våd
-
at pumpen roterer frit
-
at alle ind- og udløbsventiler er åbne
-
at der ikke er nogle forhindringer for væskestrømmen,
og at væsken har fri adgang til pumpen
-
at omdrejningsretningen er korrekt
-
at koblingsafskærmningen er monteret korrekt
-
hvis pumpen har væskeskyllede akseltætninger, kontrollér at
skyllevæskestrømmen er tilstrækkelig.
3.4 Umiddelbart efter opstart;
1. Lyt efter unormale lyde
2.
Kontroller, om der er lækager
3.
Kontroller, at væsken flyder.
3.5 Fejlfinding
Symptomer
Mulige årsager
Motor overophedet:
7,8,10,17,18,20,22
Pumpeydelse for lav:
2,4,8,9,11,12
Intet flow fra pumpen:
1,2,3,6
Uregelmæssigt flow:
2,4,5,6,8
Støj og vibration:
2,4,5,6,7,8,10,11,13,16,17,18,19,20,21,22
Pludselig stop ved opstart: 7,8
Pumpe overophedet:
8,10,17,18,20,22
Ekstrem rotor slitage:
4,5,13,16,17,18,21,22
Ekstremt effektforbrug:
7,8
Pludseligt stop:
7,13,16,17,18,21,22
Akseltætningslægkage:
15,16
5
6
Årsag
Mulig løsning
1.
Forkert omdrejningsretning:
Byt 2 af faserne på motoren således at motoren drejer
den anden vej rundt.
2.
Ikke tilstrækkelig NPSH :
Øg NPSH;hæv tanken, der suges fra: placer pumpen
lavere; sænk hastiggheden; øg rørdiameteren på sugesiden; forkort længden af rør til pumpens indløb, fjern
bøjninger og andre trykreducerende komponenter.
3.
Pumpen er ikke våd :
Før væske ind i pumpen og fjern den indespærrede luft.
4.
Kavitation:
Øg sugetrykket.
5.
Luftindtrængen i pumpen:
Kontroller, at alle samlinger er tætte.
6.
Blokeret el. indskrænket rør på sugesiden:
Efterse rørsystemet - monter filter hvis nødvendigt.
7.
Udløbstrykket over maksimum:
Kontroller, at flowet ikke forhindres, sænk trykket ved at
øge rørdiameteren.
8.
Væskens viskositet for høj:
Sænk hastigheden - øg produktets temperatur.
9.
Væskens viskositet for lav:
Øg hastigheden, sænk produktets temperatur, reducér
mellemrum mellem rotorer, pumpehus og frontplade.
10. Pumpens hastighed over maks.:
Sænk hastigheden.
11. Slidte rotorer :
Sæt nye rotorer ind.
12. Pumpens hastighed under den
nødvendige:
Øg hastigheden.
13. slidte rullelejer:
Skift rullelejerne ud - send evt. pumpen retur til APV til
reparation.
14. Slidte mekaniske akseltætninger:
Skift de mekaniske akseltætninger ud.
15. O-ring ikke kompatibel med produktet:
Kontroller kemisk kompatibilitet eller kontakt APV for
alternative elastomerer.
16. Slidte tandhjul:
Skift tandhjulene ud og indstil rotorne påny.
17. For lidt olie i gearkassen:
Fyld olie i gearkassen indtil det korrekte niveau er nået.
18. Forkert olietype:
Kontroller, at den anvendte olie er af en APV anbefalet
type.
19. Metallisk kontakt mellem rotorer,
pumpehus og frontplade:
Sænk udløbstrykket, sænk produkt temperaturen kontroller mellemrummene imellem rotorer, frontplade og
pumpehus.
20. Pumpe og motor monteret skævt i forhold
til hinanden:
Monter pumpe og motor korrekt.
21. Fremmedlegmer i produktet:
Monter filter.
22. Løse bolte mellem pumpe, motor og
bundramme:
Spænd boltene.
4. Adskillelse og samling af pumpen
Der er nogle få basale arbejdsgange, som skal udføres for at
vedligeholde pumpen. Disse arbejdsgange er beskrevet i det
følgende. Snittegningen viser positionen af de forskellige
komponenter, som bliver nævnt i disse procedurer.
4.1 Afmontering af front plade (11)
For at kunne afmontere og montere frontpladen (11) er det nødvendigt at følge nedenstående procedure. Fold snittegningen ud og brug
den som reference.
1.
Afbryd strømtilførslen til motoren.
2.
Luk for skyllevæsketilførsel, hvis et sådant er monteret.
3.
Luk de isolerende ventiler på ind- og udløbssiden af pumpen.
4.
Løsn frontpladebolte/møtrikker (3,4). Hvis pumpen bruges til
varme og/eller sundhedsfarlige væsker, skal der træffes særlige
forholdsregler. I sådanne tilfælde følges de lokale forskrifter for
personlig beskyttelse ved arbejde med disse produkter.
5.
Ved drejestempel rotorer:
Fjern frontpladebolte/møtrikker (3,4) og brug to bolte med gevind
i hele boltens længde til at trække front pladen (11) af. Boltene
sættes ind i gevindhullerne i frontpladen og drejes skiftevis 1
omgang ad gangen. Dette sikrer, at frontpladen ikke bliver
beskadiget.
Ved bi-lobe rotorer:
Fjern frontpladebolte/møtrikker(3,4) og herefter kan frontpladen
(11) fjernes.
4.1.1 Montering front plade (11)
1. Montér frontpladepakning (47) i pumpehuset (46).
2.
Ved drejestempelrotorer
Montér frontpladen (11) ved at positionere den på de styrestifte
(9), der sidder i pumpehuset (46). Brug en kunststof hammer til
forsigtigt at slå frontpladen på plads, og krydsspænd frontpladebolte/møtrikker (3,4) til med korrekt moment. Se afsnit 6.1
Ved bi-lobe rotorer
Montér frontpladen (11) ved at fastspænde frontpladebolte og
møtrikke (3,4) med korrekt moment. Se afsnit 6.1.
3.
Rotér rotorerne(6) ved manuelt at dreje på koblingen mellem
pumpe og gearmotor forsigtigt for at sikre fri bevægelse af
rotorerne inde i pumpen.
7
4.2
Rotorlås
Pos. 1
Pos. 2
Afmontering af rotorer (6)
For at afmontere og montere rotorerne er det nødvendigt at følge
nedenstående procedure. Fold snittegningen ud og brug den som
reference.
1.
Afmontér frontpladen(11) som beskrevet i afsnit 4.1.
2.
Placér rotorerne (6) og isæt specialværktøjet rotorlås som vist
i pos. 1.
3.
Løsn og fjern øverste eller højre rotorskrue (10).
4.
Fjern rotorlåsen og brug fingrene til at trække rotoren (6) af
akslen (31) med. Kontrollér, at lober eller vinger på den rotor, der
ikke er blevet løsnet endnu, ikke overlapper den rotor, der
trækkes ud.
5.
Flyt rotorlåsen til pos. 2.
6.
Løsn og fjern nederste eller venstre rotorskrue (10).
7.
Afmontér rotoren (6) som før ved at trække den af akslen (36)
med fingrene.
4.2.1 Montéring af rotorer (6)
Kontroller akseltætningens kontaktflader (B,D) for fremmedlegemer
og ridser.
1.
Skub øverste eller højre rotor (6) ind på akslen (31).
2.
Placér rotor (6)og rotorlås som vist i pos. 3 og spænd
rotorskruen (10) med det angivne moment. Fjern rotorlås.
Pos. 3
8
4.3
10 Nm
DW2
40 Nm
DW3
70 Nm
DW4
200 Nm
DW5
570 Nm
3.
Skub nederste eller venstre rotor (6) ind på akslen (36).
4.
Placer rotor (6) og rotorlås som vist i Pos. 4 og spænd
rotorskruen til med det angivne moment. Fjern rotorlås.
5.
Drej rotorerne (6) ved manuelt at dreje på koblingen mellem
pumpe og gearmotor for at sikre fri bevægelse.
Spring hul
Pos. 4
DW1
Afmontering af pumpehuset (46)
For at afmontere og montere pumpehuset er det nødvendigt at følge
reference.
1.
Afmontér frontpladen (11) som beskrevet i afsnit 4.1
2.
Afmontér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2
3.
Afmontér de statorringe (D) og de dertil hørende ‘O’-ringe (C)
med fingrene.
4.
Ind- og udløbsporte kobles fra det omkringliggende rørsystem.
5.
Løsn de bolte (7), der fastholder pumpehuset (46) på foden (1).
6.
Afmontér pumpehuset (46) ved at sætte bolte (7) ind i de 2
springhuller, og boltene drejes skiftevis 1 omgang ad gangen.
4.3.1 Montering af pumpehuset (46)
1. Placér pumpehuset (46) på den i foden (1) monterede styrestift
og slå forsigtigt pumpehuset på plads med en kunststof hammer.
2.
Krydsspænd boltene (7) mellem pumpehus (46) og fod (1)til med
det angivne moment - se afsnit 6.1.
3.
Placér ‘O’-ringene (C) på akseltætningens statorring (D)
(statorringene er den længste af de to akseltætningsdele).
Pres statorringene ind i pumpehuset (46) uden brug af værktøj.
Notgangene i glideringene (B,D) skal passe ind over drivtappene
på drivringen (G) i pumpehuset (46).
Kontrollér, at statorringene (B) er monteret korrekt ved at skubbe
dem ind i pumpehuset for at føle fjederkraften.
4.4 Afmontering af tandhjulskappe og tandshjulskappebeslag.
For at afmontere og montere tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) er det nødvendigt at følge nedenstående procedure. Fold
snittegningen ud og brug den som reference.
1.
Strømtilførsel til motoren afbrydes.
2.
Pumpen kobles fra motoren. Hvis det er muligt, fjernes pumpen
helt fra rørsystemet og placeres på et arbejdsbord.
3.
Olien drænes fra pumpen ved at løsne drænproppen (41) i
bunden af tandhjulskappen (37).
4.
Løsn og afmontér bolte (33) på bagsiden af tandhjulskappen (37)
4a. Afmontér drivfeder (30)
5.
Afmontér tandhjulskappen (37).
6.
Afmontér tandhjulskappebeslaget (35) ved at løsne og afmontere
de bolte, der fastholder beslaget til lejehuset (19).
4.4.1 Montering af tandhjulskappebeslag og tandhjulskappe.
1. Placer tandhjulskappebeslaget (35) ind over drivakslen (31).
Spænd boltene til med det angivne moment - se afsnit 6.1
2.
Placér tandhjulskappen (37) ind over drivakslen og spænd
boltene (33) til med det angivne moment - se afsnit 6.1. Husk at
montere de 5 O-ringe (28,34) i tandhjulskappebeslaget (35).
2a. Placér oliedrænprop (41).
Fig. 2
3.
Fyld gearkassen med olie til det angivne niveau fig. 2 og
kontrollér, at der ikke er olielækage.
9
4.5
Rotorlås
Pos. 1
Pos. 2
Afmontering af tandhjulene
For at afmontere og montere tandhjulene (26) er det nødvendigt at
følge nedenstående procedure.
Fold snittegningen ud og brug den som reference.
1.
Afmonter tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) som
beskrevet i afsnit 4.4.
2.
Afmontér frontplade (11) som beskrevet i afsnit 4.1
3.
Ret den bøjede tap på låseskiven (27) ved tandhjulene (26) ud.
4.
Placér rotorerne (6) og specialværktøjet rotorlås som vist i pos. 1
5.
Løsn den øverste eller højre tandhjulslåsemøtrik (29).
6.
Flyt rotorlåsen til pos. 2
7.
Løsn den nederste eller venstre tandshjulslåsemøtrik (29).
8.
Afmontér rotorlås og rotorer (6) som vist i afsnit 4.2.
9.
Afmontér låseskiver og låsemøtrikker (27,29).
Fig. 3
10. Træk forsigtigt tandhjulene (26) af akslerne (31,36) med en
aftrækker. Husk, hvilket tandhjul hører til hvilken aksel.
Pos. 3
Pos. 4
10
4.5.1 Montéring af tandhjul
1. Positionér tandhjulene (26) på akslerne (31,36). Kontroller, at det
respektive tandhjul bliver monteret på den aksel, det blev fjernet
fra. Kontrollér yderligere, at tandhjulene er placeret korrekt i
forhold til hinanden som vist i Fig. 3. Placer rotorer (6) og rotorlås
som vist i pos. 3
2.
Placér låseskive (27) og låsemøtrik (29) på drivakslen (31) og
spænd låsemøtrikken til med det angivne moment- se afsnit 6.1.
3.
Placer rotor låsen som vist i pos. 4
4.
Placér låseskive (27) og låsemøtrik (29) på den drevne aksel(36)
og spænd låsemøtrikken til med det angivne moment .
5.
Bøj tappen på låseskiverne (27).
4.6
Afmontering af olietætningsplade
For at afmontere og montere olietætningspladen (15) og lejehuset
(19) er det nødvendigt at følge nedenstående procedure. Fold
1.
2.
3.
Afmontér pumpehuset (46) som beskrevet i afsnit 4.3
4.
Afmontér olietætningspladen (15) ved at løsne og afmontere
skruerne (12) og trække pladen ud - se fig. 4.
Fig. 4
4.6.1 Montering af olietætningsplade
1. Placér olietætningspladen (15) ind over akslerne og krydsspænd
skruerne (12) til med det angivne moment - se afsnit 6.1.
Det sikres, at O-ringene (45) er på plads i lejehuset (19) inden
montagen.
Fig. 5
4.6.2
Afmontering af lejehus
1. Afmontér tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) som
beskrevet i afsnit 4.4
2.
3.
4.
Løsn og afmontér lejehus-skruerne (17).
5.
Træk lejehuset (19) af foden (1) ved at bruge udtrækshullerne se fig. 5.
4.6.3 Montering af lejehus
1. Positionér lejehuset (19) på styrestiftene (18) monteret i foden (1)
og slå forsigtigt lejehuset på plads med en kunststof hammer.
Skruerne (17) spændes til med det angivne moment
- se afsnit 6.1
11
4.7
Fig. 6a
A
Justeringsprocedure
For at pumpen skal kunne fungere optimalt, effektivt og sikkert, er det
nødvendigt at gennemføre justeringsproceduren, hvorved rotorernes
position i pumpehuset bliver fastlagt. Fold snittegningen ud og brug
den som reference.
B
1.
C
Fig. 6b
Ved drejestempel rotorer:
BEMÆRK, at ved opmåling af mellemrum på drejestempel
rotorer skal trækkes 0.05 mm fra det målte mellemrum for at få
det i tabellen angivne mellemrum (pga. niveauforskel på
frontplade).
D
E
F
Mål afstanden mellem rotoren (6) og pumpehuset (46) ved hjælp
af en dybdemåler. De målte mellemrum skal ligge så tæt på de
angivne middelværdier i afsnit 6.7 som overhovedet muligt. De
rotorpositioner, hvor denne afstand skal måles er vist i fig. 6a. og
6b. Herefter drejes rotorerne 1800 og der opmåles igen, således
der ialt opnåes 12 kontrolmålinger.
2.
Mål mellemrummet mellem bagsiden af rotoren (6) og bunden af
pumpehuset (46) ved hjælp af føleblade. Se fig. 7. Mellemrummet
skal ligge så tæt må de angivne middelværdier i afsnit 6.7 som
muligt. Min. afstand/mellemrum må aldrig undergås. Mellemrummet skal måles ved de samme rotorpositioner som angivet i
afsnit 4.7 pkt. 1.
3.
Hvis de målte mellemrum og afstande ikke er indenfor minimums- og maksimumsgrænsen angivet i afsnit 6.7, eller hvis det
skønnes muligt at de målte afstande kan komme tættere på de
angivne middelværdier angivet i afsnit 6.7, fjernes rotorerne (6)
som angivet i afsnit 4.2.
4.
Afmontér ‘O’-ringene(48), der sidder på akslerne (31,36).
5.
Afmontér de justeringsskiver(49), der sidder på akslen (31,36),
og mål den samlede tykkelse på justeringsskiverne med en
mikrometerskrue. Hvis den målte afstand mellem rotor (6) og
pumpehus (46) målt med dybdemåler f. eks. er 0,1 mm for stor,
skal der lægges
0.1 mm til den samlede tykkelse af justeringsskiverne.
6.
Placér justeringsskiverne på akslen (31,36) igen. De tyndeste
skiver skal sidde inderst på akslen.
7.
Sæt ‘O’-ringe på akslerne igen.
8.
Montér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2
9.
Mål afstande og mellemrum igen. Hvis de målte værdier stadig
er udenfor grænseværdierne, eller hvis de kan komme tættere
på middelværdierne angivet i afsnit 6.7, gentag justeringsproceduren, indtil de målte værdier er korrekte.
Fig. 7
10. Når de målte afstande og mellemrum er korrekte, kontroller da,
at rotorerne (6) kan dreje frit.
12
4.7.1 Indstilling af rotorernes vinkelposition (rotor-timing)
For at pumpen skal kunne fungere optimalt, effektivt og sikkert, kan det
blive nødvendigt at gennemføre rotor-timing, hvorved rotorernes vinkelposition i forhold til hinanden bliver fastlagt. Fold snittegningen ud og brug
den som reference.
BEMÆRK: Dette gælder kun for bi-lobe rotorer.
Rotor-timing foretages som beskrevet nedenunder:
1.
Mål mellemrummet mellem rotorerne (6) med føleblade i positionerne
vist på fig. 8 og 9. Hvis disse mellemrum varierer mere end angivet i
afsnit 6.7 (søjle “interlobe”) er det nødvendigt at foretage rotor-timing.
2.
Fjern tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) som beskrevet
i afsnit 4.4
3.
Løsn tandhjulsmøtrikken (29) på den drevne aksel (36) og træk
tandhjulet (26) ca. 1 mm tilbage på akslen.
4.
Mål efter, om mellemrummet imellem rotorerne nu varierer mere
eller mindre end før.
Fig. 8
Fig. 9
5a. Hvis det varierer mere:
Spænd den drevne aksels (36) tandhjulsmøtrik (29) til med det angivne
moment, og gentag proceduren fra pkt. 3 for drivakslen (31).
5b. Hvis det varierer mindre:
Løsn tandhjulsmøtrikken (29) yderligere og træk tandhjulet (26) tilbage
indtil mellemrummet mellem rotorerne passer som angivet i tabel i
afsnit 6.7.
6.
Afstanden mellem afstandsringen (39) og tandhjulet(26) måles, og
afstandsskiver (38) med en samlet tykkelse svarende til den målte
afstand identificeres.
7.
Tandhjulet (26) afmonteres som beskrevet i afsnit 4.5, og tandhjulsfeder
(25) afmonteres. Afstandsskiver (38) monteres på akslen.
8.
Montér feder (25) og tandhjulet (26) igen som beskrevet i afsnit 4.5.1
9.
Mål afstanden mellem rotorerne - hvis denne afstand ikke er indenfor
grænseværdierne som angivet i afsnit 6.7, gentag da rotor-timing
proceduren, indtil afstanden er korrekt.
10. Kontrollér, at rotorerne kan drejes frit.
13
5. Vedligehold
5.1
Udskiftning af rotorer: Drejestempelrotor til drejestempel rotor,
drejestempel rotor til bi-lobe rotor og vice versa, bi-lobe rotor til
bi-lobe rotor.
Det er muligt at skifte fra en rotor type til en anden på bestemte
pumper, uden at lave nogle ændringer på selve pumpen. Der kan
skiftes fra drejestempel rotor til bi-lobe rotor og vise versa på
følgende pumpetyper :
DW1/003/7.5 ; DW1/004/15 ; DW2/006/10 ; DW2/007/20 ;
DW3/014/10 ; DW3/017/20 ; DW4/033/10 ; DW4/039/20 ;
DW5/080/12.5 ; DW5/093/25.
Snittegningen viser positionerne på komponenterne nævnt i denne
procedure. For at skifte rotorerne er det nødvendigt at følge
reference.
1.
Fjern frontpladen(11) som beskrevet i afsnit 4.1.
2.
Fjern rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2.
3.
Kontrollér, at statorringene (D) er korrekt positioneret
i pumpehuset og fri for urenheder og ridser.
4.
Kontroller, at rotorringene (B) er korrekt monteret i de nye rotorer
(6) og fri for urenheder og ridser.
5.
Montér rotorer (6) som beskrevet i afsnit 4.2.1
6.
Foretag rotorjusteringsprocedure som beskrevet i afsnit 4.7.
For drejestempelrotor til drejestempelrotor og bi-lobe rotor til
drejestempelrotor:
7a. Hvis der ikke er monteret styrestifter (9) i pumpehuset (46),
placeres disse i de dertil indrettede huller i pumpehuset.
8a. Styrestifterne (9) slås forsigtigt på plads med en kunststof
hammer.
9a. Montér frontpladen (11) med søjler som beskrevet i afsnit 4.1.1.
10a Kontrollér, at rotorerne kan drejes frit.
For bi-lobe rotorer til bi-lobe rotorer og drejestempelrotorer til
bi-lobe rotorer.
7b. Udfør rotor-timing proceduren som beskrevet i afsnit 4.7.1
8b. Montér tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) som
beskrevet i afsnit 4.4.1.
9b. Kontrollér, at rotorerne (6) kan drejes frit.
10b Hvis der er styrestifte (9) monteret i pumpehuset (46), trækkes
disse ud.
11b Frontpladen (11) uden søjler monteres som beskrevet i afsnit
4.1.1.
12b Kontrollér, at rotorerne (6) kan drejes frit.
14
5. Vedligehold
5.2
Udskiftning af enkelt mekanisk akseltætning til enkelt mekanisk
akseltætning med væskeskyl
Det er muligt at skifte fra en standard enkelt mekanisk akseltætning
til en mekanisk akseltætning med skyl og vice versa uden at foretage
nogle ændringer på pumpen.
Snittegningen viser positionerne på de forskellige komponenter
nævnt i denne procedure.
For at skifte akseltætning er det nødvendigt at adskille pumpen som
beskrevet i det følgende. Fold snittegningen ud og brug den som
reference.
1.
Afmontér frontplade (11) som beskrevet i afsnit 4.1.
2.
Afmontér rotorer (6) som beskrevet i afsnit 4.2.
3.
Afmontér de statorringene (D) og ‘O’-ringene (C) med fingrene.
4.
Afmontér pumpehuset (46) som beskrevet i afsnit 4.3.
Fra væskeskyllet til ikke-væskeskyllet:
5a. Læbetætningen (L) fjernes fra monteringspladen (F).
6a.
Montér pumpehuset (46) som beskrevet i afsnit 4.3.1.
Fra ikke-væskeskyllet til væskeskyllet:
5b. Placer akslerne (31,36) således at hullerne til styrestifterne (M)
vender opad.
6b.
Placér styrestifterne (M) i hullerne.
7b.
Placér ‘O’-ringene (N) i sporet på akslerne.
8b.
Placér akselmufferne (J) på akslerne (31,36). Kontrollér, at
sporet i muffen passer ind over styrestiften (M)- det kan være
nødvendigt at smøre med fødevaregodkendt fedt. Akselmuffen
er monteret korrekt, når kanten af muffen er i kontakt med
brystet på akslen.
9b.
Løsn og afmontér skruerne (I) i tætningshuset (E). Afmontér
også monteringspladen (F).
10b. Påfør flydende tætningsmateriale på sædet i monteringspladen
(F). Placér en ny læbetætning (L) med den glatte flade pegende
opad og pres læbetætningen ned i monteringspladen.
Fig. 10
11b. Placér monteringspladen (F) på tætningshuset (E) igen, og
tilspænd skruerne (I) med det angivne moment - se afsnit 6.1
12b. Påfør flydende tætningsmateriale eller PTFE tape på gevindet
af væsketilslutningsbøjningerne og skru bøjningerne fast i
tætningshuset. Bøjningerne skal placeres som vist på figur 10.
13b. 1 meter slange skæres i 25 cm stykker.
14b. Slangestykkerne presses ind i bøjningerne.
15b. Placér pumpehuset (46) på styrestiften i foden (I) og slå
forsigtigt pumpehuset på plads med en kunststof hammer.
Kontroller, at slange-enderne er placeret imellem de to ringe,
der udgør foden - se fig. 11
5. Vedligehold
Fig. 11
16
16b. Spænd de bolte (7), der fastholder pumpehuset (46) til foden
(1), til med det angivne moment - se afsnit 6.1.
17.
Kontroller akseltætningens kontaktflader (B,D) for urenheder og
ridser. Montér statorringene (D) (statorringene er den længste
af de to akseltætningsdele) i pumpehuset uden brug af værktøj.
Not-gangene i statorringene skal passe ind over udstansningerne i drivringen (G). Kontrollér, at den er monteret korrekt ved
at føle fjederkraften, når den skubbes ind over akslen.
18.
Montér rotorer (6) som beskrevet i afsnit 4.2.1.
19.
Montér frontplade (11) som beskrevet i afsnit 4.1.1.
20.
Kontroller at rotorerne kan drejes frit.
5. Vedligehold
5.3 Udskiftning af akseltætning
5.3.1 Udskiftning af enkelt aksel -læbetætning
Det er muligt at udskifte aksel-læbetætningen på pumpen.
Snittegningen viser placeringen af de forskellige komponenter
nævnt i denne procedure.
For at udskifte den enkelte aksel læbetætning er det nødvendigt at
adskille pumpen som beskrevet herunder. Fold snittegningen ud og
brug den som reference.
1.
Afmontér frontpladen (11) som beskrevet i afsnit 4.1.
2.
Afmontér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2.
3.
Brug en krog, tang eller lign. til at trække læbetætningen (X) ud
af akseltætningshuset (P) med.
4.
Rens området, hvor læbetætningen (X) sidder.
5.
Smør den nye læbetætning (X) godt med fødevaregodkendt fedt
og montér læbetætningen ind over akslen (31,36) ind i
tætningshuset (P). Kontroller, at tætningen er monteret med den
korrekte side fremad - se snittegningen.
6.
Kontroller, at læbetætningen (X) er skubbet helt tilbage i akseltætningshuset (P).
7.
Montér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2.1.
8.
Montér frontpladen (11) som beskrevet i afsnit 4.1.1.
9.
Kontroller, at rotorerne kan drejes frit.
NB:
Alle typer akseltætning (enkelt læbetætning, tre-dobbelt læbetætning, enkelt mekanisk akseltætning og enkelt mekanisk
akseltætning med væskeskyl) kan alle monteres på den
samme pumpe.
Dette kræver kun det korrekte akseltætningskit.
Disse kits er beskrevet i reservedelsafsnittet af denne manual.
17
5. Vedligehold
5.3.2 Udskiftning af tre-dobbelt aksellæbetætning
Det er muligt at udskifte den tre-dobbelte aksellæbetætning på
pumpen.
Snittegningen viser placeringen af de forskellige komponenter, der
refereres til i nedenstående procedure.
For at udskifte den tre-dobbelte aksellæbetætning skal pumpen
skilles ad som beskrevet i følgende procedure. Fold snittegningen ud
og brug den som reference.
1.
2.
Afmontér rotorene (6) som beskrevet i afsnit 4.2.
3.
Afmontér pumpehuset (46) som beskrevet i afsnit 4.3.
4.
Løsn og afmontér skruerne (R), der fastholder monteringspladen
(Q) og tætningshuset (P) til pumpehuset.
5.
Afmontér monteringspladen (Q) og tætningshuset (P).
6.
Afmontér læbetætningerne (S) fra tætningshuset (P).
7.
Fyld de nye læbetætninger (S) med fødevaregodkendt smørefedt
og pres dem ind i tætningshuset (P). Kontroller, at læbetætningerne er monteret med den rigtige side fremad - se
snittegningen.
8.
Kontroller, at akselmuffen (T) er ren og korrekt positioneret på
akslen (31,36). Muffen skal skubbes helt tilbage mod brystet på
akslen.
9.
Monter akseltætningshuset (P) og monteringspladen (Q) på
pumpehuset (46) og tilspænd skruerne (R) med det angivne
moment - se afsnit 6.1
10. Montér pumpehuset (46) som beskrevet i afsnit 4.3.1.
11. Montér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2.1.
12. Montér frontpladen (11) som beskrevet i afsnit 4.1.1.
13. Kontrollér, at rotorerne kan drejes frit.
NB: Alle typer akseltætning (enkelt læbetætning, tre-dobbelt læbetætning, enkelt mekanisk akseltætning og enkelt mekanisk
akseltætning med væskeskyl) kan alle monteres på den samme
pumpe.
Dette kræver kun det korrekte akseltætningskit.
Disse kits er beskrevet i reservedelsafsnittet af denne manual.
18
5. Vedligehold
5.4
Ændring af ind- og udløbsretning
Det er muligt at ændre ind- og udløbsretning fra vandrette til lodrette
porte og omvendt uden at skulle foretage bearbejdningsmæssige
ændringer på pumpen.
Snittegningen viser positionerne på de forskellige komponenter, der
henvises til i denne procedure.
For at ændre ind- og udløbsretning på DW pumpen er det nødvendigt
at skille pumpen ad som beskrevet i nedenstående procedure. Fold
1.
Afmontér frontplade (11) som beskrevet i afsnit 4.1.
2.
Afmontér rotorer (6) som beskrevet i afsnit 4.2.
3.
Afmontér pumpehus (46) som beskrevet i afsnit 4.3.
4.
Afmontér tandhjulskappen (37) som beskrevet i afsnit 4.4.
Det er ikke nødvendigt at afmontere tandhjulskappebeslaget
(35).
5.
Afmontér lejehus (19) som beskrevet i afsnit 4.6.2.
6.
Placér lejehuset (19) på foden (13) indover styrestiften (18) med
drivakslen (31) i den ønskede position. Slå lejehuset forsigtigt på
plads med en kunststof hammer.
7.
Montér lejehus (19) som beskrevet i afsnit 4.6.3.
8.
Ombyt propperne på tandhjulskappen (37), således at den
orange oliepåfyldningsstuds (5) er ovenpå kappen, skueglasset
(2) på siden af kappen (over midten), og de sorte drænpropper
(41) på siden (under midten) og på bunden af kappen.
9.
Montér pumpehuset(46) på foden(1) som beskrevet i afsnit 4.3.1.
10. Montér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2.1.
11. Gennemgå justeringsproceduren som beskrevet i afsnit 4.7 og
evt. rotortiming i afsnit 4.7.1.
12. Montér tandhjulskappen (37) som beskrevet i afsnit 4.4.1.
13. Når mellemrum og afstande i pumpehuset (46) er korrekte.
Kontroller, at rotorerne kan drejes frit.
15. Kontroller at rotorene kan drejes frit.
19
5. Vedligehold
5.5
Udskiftning af rullelejer.
Det er muligt at udskifte pumpens rullelejer (42,43,44,20,21,22).
Snittegningen viser placeringen af de forskellige komponenter, der
henvises til i proceduren.
For at skifte rullelejerne er det nødvendigt at følge proceduren
beskrevet underneden. Fold snittegingen ud og brug den som
reference.
1.
2.
Afmontér tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) som
beskrevet i afsnit 4.4.
3.
Afmontér tandhjulene (26) som beskrevet i afsnit 4.5.
4.
Afmontér tandhjulsfeder (25), evt. afstandsskiver (38),
afstandsring (39) og låsering (40).
5.
Ret den bøjede tap på låseskiven (23) ud.
6.
Placér rotorlåsen som vist i pos. 1 og løsn låsemøtrikken (24) på
drivakslen (31).
7.
Flyt rotorlåsen til pos. 2.
8.
Løsn låsemøtrikken (24) på den drevne aksel (36).
9.
Afmontér låseskiver (23) og låsemøtrikker (24).
Rotorlås
Pos. 1
10. Afmontér rotorerne (6) som beskrevet i afsnit 4.2.
Pos. 2
11. Afmontér evt. justeringsskiver og aksel ‘O’- ringe. Behold skiver
og ‘O’-ringe sammen som sæt tilhørende hver sin aksel. Mærk
evt. hvert sæt således at de bagefter bliver monteret på den
korrekte aksel igen.
12. Afmontér olietætningspladen (15) som beskrevet i afsnit 4.6
13. Afmontér lejehuset (19) som beskrevet i afsnit 4.6.2.
14. Afmontér akslerne (31,36) fra lejehuset (19) ved at påføre stor
kraft direkte på den bagerste ende af akslerne. Dette vil medføre,
at inderringen (22) af det bagerste leje løsnes.
15. Fjern yderringe (42,20) og inderringe (44,22) fra lejehus (19) og
aksler (31,36).Hvis akslerne er beskadigede, bør de erstattes af
nye.
16. Rengør lejesæderne i lejehuset (19) og på akslerne (31,36).
17. Pres nye yderringe (42,20) i lejehuset (19). Kontroller, at de er
placeret korrekt. Se snittegningen.
18. Pres nye inderringe (44) til de forreste lejer på akslerne (31,36).
Kontroller, at de er placeret korrekt. Se snittegningen
19. Montér akslerne (31,36) i lejehuset (19).
20. Montér nye inderringe (22) til de bagerste lejer på akslerne
(31,36). Placér et rør som vist på fig. 12, og brug kraft til at
presse inderringene forbi det gevindskårne stykke på akslen.
20
5. Vedligehold
Fig. 12
21. Montér låseskive (23) og låsemøtrik (24) på akslerne (31,36).
22. Montér lejehuset (19) som beskrevet i afsnit 4.6.3.
23. Montér rotorer (6) på aksler (31,36) (uden akseltætning) som
24. Placér rotorlås i henholdsvis i pos. 3 og 4 og spænd låsemøtrikken (24) til indtil der ikke er slup i lejesamlingen.
25. Afmontér rotorerer(6) fra akslen (31,36)som beskrevet i afsnit 4.2
26. Kontrollér at akslerne (31,36) kan dreje frit.
Pos. 3
27. Kontrollér at det løbende moment på både drivaksel (31) og
dreven aksel (36) er som angivet i tabellen herunder. Kontroller,
at akslerne kan dreje frit.
DW1
0.13-0.25 Nm
DW2
0.47-0.60 Nm
DW3
0.66-0.83 Nm
DW4
1.20-1.60 Nm
DW5
1.10-1.70 Nm
28. Proceduren gentages indtil det ønskede moment er opnået.
Pos. 4
29. Bøj tappen på låseskiven (23).
30. Afmontér pumpehus (46) som beskrevet i afsnit 4.3.
31. Montér olietætningsplade (15) som beskrevet i afsnit 4.6.1.
32. Montér pumpehuset (46) som beskrevet i afsnit 4.3.1. Kontroller,
at de statorringene (D) og ‘O’-ringene (C) er på plads i
pumpehuset. Kontroller akseltætninger (B,D)for urenheder/ridser.
33. Montér låsering (40), afstandsring (39) og tandhjulsfeder (25) på
akslerne (31,36).
34. Montér tandhjulene (26) som beskrevet i afsnit 4.5.1.
35. Kontroller, at rotorringene (B) er monteret korrekt i rotorerne (6).
Kontroller akseltætningerne for urenheder/ridser.
36. Gennemgå rotorjusteringsproceduren som beskrevet i afsnit 4.7.
Hvis bi-lobe rotorer behøver vinkelpositionsjustering, gennemgå
timing-proceduren som beskrevet i afsnit 4.7.1.
37. Montér tandhjulskappe (37) og tandhjulskappebeslag (35) som
39. Kontroller, at rotorerne kan drejes frit.
21
5. Vedligehold
5.6
Anbefalet lager af reservedele
Akseltætningskit
Vi anbefaler, at både akseltætningskits og service kits til DW pumpen
lægges på lager. Akseltætningskit for DW-pumpen består af de
slidende dele i pumpens akseltætninger.
Service kit
Service kittet består af en række DW pumpens hovedkomponenter.
Disse komponenter er ikke slidende dele, men det kan alligevel blive
nødvendigt at udskifte dem. Disse komponenter er: rotorer (6),
frontplade, (11) pumpehus (46), rotorbolte (10), rotorjusteringsskiver,
aksler (31,36), lejer (42,43,44,20,21,22), tandhjul (26) og tandhjulsafstandsskiver (38).
Tabellen nedenunder viser det anbefalede antal af lagerlagte
reservedele til normal drift og til applikationer, hvor der er specielle
krav - f. eks. 24 timers drift, pumpning af slidende væsker, eller
processer, der er følsomme overfor selv kortvarige produktionsstop.
Slidende dele
(akseltætningskit,
elastomerkit)
Antal pumper i drift
0-5
5-20
>20
Kits
Kits
Kits/10 pumper i drift
Normal drift
1
2
1
Specielle krav
2
3
2
Servicedele
22
Antal pumper i drift
0-5
5-20
>20
Sæt
Sæt
Sæt/10 pumper i drift
Normal drift
0
1
1
Specielle krav
1
2
1
6
Tekniske data
6.1
Tilspændingsmoment af bolte, skruer og møtrikker
Tilspændingsmomenter af bolte, skruer og møtrikker i DW-pumpen:
Front plade Front
bolte/
plade
møtrikker
bolte
store
Rotor
bolte
TætPumpe
nings
hus/ Fod
hus
skruer
skruer
Olie
tætning
plade
skruer
Lejehus
fod
skruer
små
Tand
Løb. moment leje
hjuls
møtrik
kappe
beslag
lejehus
skuer
Pos no.
(3)
(4)
(16)
(7)
(I,R)
(12)
(17)
(24)
Pumpe
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
DW 1
10
10
10
10
10
10
20
DW 2
10
10
40
10
10
10
DW 3
20
20
70
20
10
DW 4
20
20
200
40
DW 5
30
30
570
60
6.2
Tandhjul Tandhjul
kappe
møtrik
beslag
skruer
(29)
(33)
Nm
Nm
Nm
0.13-0.25
10
25
10
20
0.47-0.60
10
50
10
10
40
0.66-0.83
10
75
10
20
20
80
1.20-1.60
20
100
20
20
40
140
1.10-1.70
40
125
40
Lydtryks- og lydeffektniveau for DW-pumper.
Målingerne er udført i henhold til DS/ISO 3744 grad 2 og klasse 2.
Tolerance +3dB.
LpA i dB referer til lydtryksniveauet i 1 meters afstand fra pumpens
overflade i højden 1,6 meter over gulvhøjde, jævnfør EF-direktiv
(89/392/EØF) 1.7.4
Lwa angiver lydeffektniveauet.
23
6
Tekniske data
Driftsbetingelserne har følgende betydning:
A
B:
Maksimal differentialtryk og maksimal omdrejningshastighed
Maksimal differentialtryk og 50% af maksimal
omdrejningshastighed
C: Maksimal differentialtryk og 25% af maksimal
D: 50% af maksima ldifferentialtryk og maksimal
E: 50% maksimal differentialtryk og 50% maksimal
F: 50% maksimal differentialtryk og 25% maksimal
Værdierne angivet i tabellen for vand ved 20°C .
LpA in dB
Pump
LwA
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
DW1/003/7.5
74
64
56
71
64
56
85
76
68
83
76
68
DW1/004/15
74
64
56
72
64
56
85
76
68
84
76
69
DW1/007/7
75
65
57
71
65
56
86
65
69
83
77
69
DW2/006/10
80
66
57
73
64
58
92
78
69
86
76
69
DW2/007/20
79
66
56
72
63
57
91
77
68
85
75
68
DW2/013/10
80
66
56
74
65
59
92
77
68
87
77
70
DW3/014/10
81
67
58
79
64
57
93
79
70
91
77
70
DW3/017/20
80
66
57
80
65
58
92
78
69
92
77
69
DW3/030/10
82
68
58
80
65
58
94
80
70
92
77
70
24
6
Tekniske data
6.3 Maksimalt tilladeligt differentialtryk for DW pumper.
De maksimalt tilladelige differentialtryk beskrevet nedenunder må
under ingen omstændigheder overskrides:
Max. 25 bar: DW5/093/25
Max. 20 bar: DW2/007/20 ; DW3/017/20 ; DW4/039/20
Max. 15 bar: DW1/004/15 ; DW5/142/15
Max. 12.5 bar: DW5/080/12.5
Max. 10 bar: DW2/006/10 ; DW2/013/10 ; DW3/014/10 ;
DW3/030/10 ; DW4/033/10 ; DW4/073/10
Max. 7.5 bar: DW1/003/7.5
Max. 7 bar: DW1/007/7 ; DW5/256/7
6.4 Maksimalt tilladelig temperatur for DW pumper
Se på pumpens navneplade for at identificere pumpens tilladelige
maksimale temperatur. Denne temperatur må aldrig overstiges.
Ydermere bør maksimal temperatur for rotorerne kontrolleres. Rotorer
med maks. temperatur på 1100C er mærket med . på mangenoten.
Rotorer med maks. temperatur på 1800C er mærket med .. på
mangenoten.
6.5 Maksimalt tilladelig temperatur-forandring for DW pumper.
Den maksimalt tilladelige temperatur-forandring for alle DW pumper
er 80°C.
A = Temperatur
. = 1100C
.. = 1800C
B = Material
. = Stainless steel
.. = Non Galling Material
... = Special Material
For at undgå kontakt mellem pumpens roterende dele når produkt
temperaturen øges er det nødvendigt med et tidsrum for opvarming :
1100C rotorer :
1800C rotorer :
6.6
For hver 2.10C temperatur forøgelse = 5 sec.
For hver 5.00C temperatur forøgelse = 1 sec.
Maksimalt tilladelig omdrejningstal for DW pumper
De maksimalt tilladelige beskrevet herunder, må under ingen
omstændingheder overskrides ;
DW1
DW2
DW3
DW4
Dw5
: max. 1400
: max. 1400
: max. 1400
: max. 1200
: max. 1000
omdr/min.
omdr/min.
omdr/min.
omdr/min.
omdr/min.
For pumper monteret med læbetætning og trible akseltætning gælder
følgende ;
Max. omdrejninger = 400 Rpm
Max tryk
= 6 bar
25
6
Tekniske data
6.7
Clearance for indstilling af DW pumper
DW1/003/7.5
Drejestempelrotor
O
Min.
Middel
Max
O
Bag 110 C
0.04
Side 110 C
0.07
0.13
0.07
0.11
0.16
0.10
0.15
DW1/004/15
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.10
Bag 110 C
0.04
Side 110 C
0.08
Interlobe110 C
0.12
0.13
0.07
0.14
0.18
0.16
O
Front 180 C
0.15
0.11
0.20
Bag 180 C
0.08
Side 180 C
0.11
Interlobe180 C
0.18
0.18
0.12
0.17
0.24
0.21
0.16
0.23
0.30
O
DW1/007/7
0.24
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.10
Bag 110 C
0.04
Side 110 C
0.08
Interlobe110 C
0.12
0.13
0.07
0.14
0.18
0.16
O
Front 180 C
0.15
Bag 180 C
0.08
Side 180 C
0.11
Interlobe180 C
0.18
0.18
0.12
0.17
0.24
0.21
0.16
0.23
0.30
DW2/006/10
0.10
0.20
O
0.24
O
O
Drejestempelrotor
O
Min.
Middel
Max
O
O
Front 110 C
0.11
Bag 110 C
0.04
Side 110 C
0.07
0.14
0.07
0.11
0.17
0.10
0.15
DW2/007/20
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
26
O
Front 110 C
0.10
O
O
O
Front 110 C
0.12
Bag 110 C
0.05
Side 110 C
0.10
Interlobe110 C
0.14
0.15
0.08
0.16
0.21
0.18
O
Front 180 C
0.17
Bag 180 C
0.10
Side 180 C
0.14
Interlobe180 C
0.22
0.20
0.14
0.20
0.29
0.23
0.18
0.26
0.36
0.11
0.22
O
0.28
O
O
6
Tekniske data
DW2/013/10
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.12
Bag 110 C
0.05
Side 110 C
0.10
Interlobe110 C
0.14
0.15
0.08
0.16
0.21
0.18
O
Front 180 C
0.17
Bag 180 C
0.10
Side 180 C
0.14
Interlobe180 C
0.22
0.20
0.14
0.20
0.29
0.23
0.18
0.26
0.36
DW3/014/10
0.11
0.22
O
0.28
O
O
Drejestempelrotor
O
Min.
Middel
Max
O
O
Front 110 C
0.12
Bag 110 C
0.05
Side 110 C
0.09
0.15
0.08
0.13
0.18
0.11
0.17
DW3/017/20
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.15
Bag 110 C
0.05
Side 110 C
0.09
Interlobe110 C
0.16
0.18
0.08
0.15
0.23
0.21
O
Front 180 C
0.20
0.11
Bag 180 C
0.14
Side 180 C
0.14
Interlobe180 C
0.25
0.23
0.17
0.20
0.32
0.26
0.20
0.26
0.39
0.21
O
DW3/030/10
0.30
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.15
Bag 110 C
0.09
Side 110 C
0.11
Interlobe110 C
0.16
0.18
0.12
0.17
0.23
0.21
O
Front 180 C
0.20
0.15
Bag 180 C
0.16
Side 180 C
0.16
Interlobe180 C
0.25
0.23
0.19
0.22
0.32
0.26
0.22
0.28
0.39
DW4/033/10
0.23
O
0.30
O
O
Drejestempelrotor
O
Min.
Middel
Max
O
O
Front 110 C
0.15
Bag 110 C
0.07
Side 110 C
0.09
0.18
0.11
0.17
0.21
0.15
0.25
27
6
Tekniske data
DW4/039/20
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
Bag 110 C
0.07
Side 110 C
0.11
Interlobe110 C
0.19
0.18
0.11
0.19
0.29
0.21
O
Front 180 C
0.22
0.15
0.27
Bag 180 C
0.14
Side 180 C
0.17
Interlobe180 C
0.30
0.25
0.18
0.25
0.40
0.28
0.22
0.33
0.50
O
DW4/073/10
0.39
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.15
Bag 110 C
0.07
Side 110 C
0.12
Interlobe110 C
0.19
0.18
0.11
0.20
0.29
0.21
O
Front 180 C
0.15
0.28
0.22
0.25
0.28
DW5/080/12.5
O
0.39
O
O
Bag 180 C
0.14
Side 180 C
0.18
Interlobe180 C
0.30
0.18
0.26
0.40
0.22
0.34
0.50
Dejestempelrotor
O
Min.
Middel
Max
O
O
Front 110 C
0.16
Bag 110 C
0.10
Side110 C
0.14
0.19
0.14
0.22
0.22
0.18
0.30
DW5/093/25
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
28
O
Front 110 C
0.15
O
O
O
Front 110 C
0.23
Bag 110 C
0.12
Side 110 C
0.23
Interlobe110 C
0.30
0.26
0.16
0.31
0.40
0.29
O
Front 180 C
0.32
0.20
Bag 180 C
0.23
Side 180 C
0.30
Interlobe180 C
0.45
0.35
0.27
0.38
0.55
0.38
0.31
0.46
0.65
0.39
O
0.50
O
O
6
Tekniske data
DW5/142/15
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.26
Bag 110 C
0.12
Side 110 C
0.25
Interlobe110 C
0.30
0.29
0.16
0.33
0.40
0.32
O
Front 180 C
0.35
Bag 180 C
0.23
Side 180 C
0.32
Interlobe180 C
0.45
0.38
0.27
0.40
0.55
0.41
0.31
0.48
0.65
0.20
0.41
O
DW5/256/7
0.50
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Middel
Max
Min.
Middel
Max
O
O
O
Front 110 C
0.29
Bag 110 C
0.12
Side 110 C
0.32
Interlobe110 C
0.30
0.32
0.16
0.40
0.40
0.35
O
Front 180 C
0.38
0.20
Bag 180 C
0.22
Side 180 C
0.39
Interlobe180 C
0.45
0.41
0.26
0.47
0.55
0.44
0.30
0.55
0.65
0.48
O
0.50
O
O
Ret til ændringer forbeholdes
29
0. Warnings
1.
Read the instructions before installing and starting the pump. Always follow the
guidelines for assembly in order to secure optimum operation reliability. If in doubt,
contact your local APV dealer.
Electrical Installation
2.
Always check that the specifications of the motor and the motor control unit are
correct, particularly in operating environments where there may be a risk of explosion.
3.
Always ensure that all electric installation is carried out by qualified staff.
4.
Never hose down the electric motor directly with water or cleaning fluids.
5.
Never dismantle the pump before the power supply to the motor has been
disconnected. The fuses (isolators) should be removed and cable terminal strip of the
motor dismantled.
Personal Injury
6.
Never start the pump before the coupling guard between pump and motor has been
securely fitted.
7.
Never put hands or fingers into a pump while it is rotating.
8.
Never touch the gearbox of the pump as it can become very hot.
9.
Never touch the pump housing during operation if the pump is being used for hot fluids
as it becomes very hot.
10.
Always ensure that all pipe connections have been fitted and tightened properly before
the pump is started. If the pump is used for hot and/or hazardous liquids, special care
must be taken. In such cases, follow the local regulations for personal safety when
working with these products.
11.
Never dismantle the pump until the isolating valves on the suction and discharge side
have been closed and the immediate pipe system has been drained. If the pump is
used for hot and/or hazardous fluids, special precautions must be taken. In such cases
follow the local regulations for personal safety when working with these products.
Pump damage
12.
Always remove assembly tools from the pump before starting it up.
13.
Always ensure that no debris of any kind is present in the pump.
14.
Always ensure that the pump is wetted before it is started.
15.
Always ensure that the pump and the motor shafts are aligned properly.
16.
Always ensure that the suction and discharge valves isolating the pump are fully open
before starting the pump.
17.
Always use securely fitted lifting straps when lifting the pump with a hoist or similar
lifting gear.
18.
Always ensure that the gear case is filled with an APV recommended gear oil to the
appropriate level.
19.
Never close or obstruct the outlet of the pump as the pressure in the system will
increase above the specified maximum pressure of the pump and cause damage to
the pump.
20.
Never drop parts - especially rotors and front covers - on the floor.
21.
Never exceed the maximum temperature specified on the pump nameplate.
22.
Never exceed the maximum pump outlet pressures specified below:
Max. 25 bar: DW5/093/25
Max. 20 bar: DW2/007/20 ; DW3/017/20 ; DW4/039/20
Max. 15 bar: DW1/004/15 ; DW5/142/15 ;
Max. 12.5 bar: DW5/080/12.5
Max. 10 bar: DW2/006/10 ; DW2/013/10 ; DW3/014/10 ; DW3/030/10 ; DW4/033/10 ;
DW4/073/10
Max. 7.5 bar: DW1/003/7.5
Max. 7 bar:
DW1/007/7 ; DW5/256/7
These pressures apply to water at 20°C.
31
1. Introduction to the DW range
1.1
The DW range
This manual covers all sizes of standard DW and DWe pumps as well
as high temperature pumps. Check the nameplate of the pump to
ensure that you have one of the above versions.
1.2
The DW Pump, options and extras
The following standard options are available in the DW range:
Bareshaft pump
Pump with helical gear fixed speed motor, suitable for inverter
use.
Pump with helical gear manual variable speed motor
Pump base plate in mild steel or stainless steel
Foot nickelplated
Rotor clearances suitable for max. 110°C or max.180°C operation
Elastomers in EPDM, VitonTM,
Single mechanical shaft seal in SiC/Carbon or SiC/SiC
Single mechanical seal in flushed or non-flushed version
Single EPDM lip seal
Triple PTFE lip seal (confectionary)
Horizontal or vertical suction and discharge ports
Circumferential piston rotors in 316L or NGA stainless steel
Standard bi-lobe rotors in 316L or NGA stainless steel
1.3
Identifying the pump model
Example - See fig. 1.
ORDER NO: C321780: The APV order number of the pump
TYPE:
Indicates the type of pump : in this case DW3/017/20
017: displacement volume in l/100 rpm
020: max. allowable pressure of the pump in bars
980524-02:
Indicates the number of the pump
SERIAL NO: Indicates the serial number of the pump
YEAR:
Indicates year of manufacture
TEMP 110:
Max. temperature in 0C max.
MAX. BAR 20: Max. pressure in bar
1.4
Indentification of motor
The motor is identified by means of the nameplate of the motor.
Fig. 1
32
2
Installation of the pump
2.1
Positioning of the pump
Install the pump as close to the liquid source as possible.
Keep the number of bends, tees, valves and other obstructions in the
pipe system leading to the inlet of the pump to an absolute minimum.
Install the pump as low in relation to the liquid source as possible.
Install the pump with sufficient space for piping and access for
maintenance.
2.2
The pipe system
Ensure that joints are properly aligned and assembled.
Use appropriate gaskets.
Support the suction and discharge piping as close to the pump as
possible.
2.3
Power supply
Connect the motor to the mains via a motor safety switch in
accordance with local regulations.
Connect the motor in accordance with the instructions inside the
cover of the terminal box of the motor.
Ensure correct pump rotational direction.
2.4
Water supply for water flushed seals
If seal flushing is required, connect the flushing liquid to the pump.
Pumps with a water flushed shaft seal have 2 hose connectors in the
seal housing. The hose connectors are 1/8” and fit a Ø6.0 mm hose.
The necessary liquid volume is 2-3 litres/minute.
Pressure must not exceed 2 bars.
Do not use these connections for flushing with steam or steam
condensate. If steam or condensate flush is required, a special
aseptic piping must be used.
33
3
Before starting the pump, remove all debris and foreign material
which may have collected in the rotor chamber.
The rotors should be removed from the pump during the cleaning of
the system before start-up. Unfold the sectional drawing and use it for
reference.
3.1
Checking the pump for foreign material:
1. Disconnect the power supply.
2.
Undo and remove the front cover bolts (3,4).
For Circumferential piston rotors:
3A. Use the two large bolts with full length thread (3) and the
threaded holes in the front cover (11). The front cover is jacked
off by turning each bolt one revolution at a time - this ensures
that the front cover is jacked off (46) in an even manner. Remove
the front cover.
For Bi-lobe rotors:
3B. Remove the front cover (11).
4.
Rotate the rotors (6) by manually turning the coupling between
pump and motor, to ensure that no foreign material is located
behind the rotors.
5.
If there is any foreign material in the pump, remove it. Clean with
air or water.
6.
When the pump is clean and free of foreign material, re-fit the
front cover and fasten the front cover bolts (3,4) to the
appropriate torque. See section 6.1.
Fig. 2
3.2
Check the following before concluding the installation:
that the oil level of the pump is visible inthe sight glass (2) as
shown in fig. 2.
-
that the lubricant used is of an APV recommended type
Standard Lubricants
Lubricant
basis
Ambient / pump
Oil temp.
0C
Ambient temp.
0
0
-20- +120 C
Ambient temp. t<40 C
and
X
all DW pumps with product
temp.<110 0C
0
0
120-+180 C
Ambient temp. t>40 C
or
X
temp.>110 0C
Special lubricants for food and
pharmaceutical industries
Pumpe type Lubricant quantities
Litre
DW 1
34
0
-20- +120 C
0.8
DW 2
1.3
DW 3
1.4
DW 4
3
DW 5
7
Lubricant
basis
Ambient / pump
Oil temp. 0C
BP
Mobil
Shell
Castrol
Energol
Mobil
Omela
Alpha
GR-XP
gear
Oil-
MAX
Mineral Synthetic
Ambient temp.
220
630
320
220
Enersyn
Mobil
Tivela
Alphasyn
SG-XP
Glygole
Oil WA
T220
220
HE460
Type
Approval
Castrol:
Vitalube GS
USDA (H1)
Mineral Synthetic
X
0
Ambient temp. t<40 C
and
Klüber:
X
temp.<110 0C
X
Klüberoil 4UH- 220
Mobil:
DTE FM 220
USDA (H1)
FDA
178.3570
178.362
USDA (H1)a
Note: Synthetic and mineral lubricants must not be mixed.
-
that the pump shaft (31)and the motor shaft are properly aligned.
-
that the pump port connections are tight.
3
3.3
Check the following before starting the pump:
that the pump is wetted.
3.4
-
that the pump rotates freely.
-
that all suction and discharge valves are open.
-
that nothing obstructs the flow and that liquid has free access.
-
that the rotational direction is correct.
-
that the coupling guard has been fitted properly.
-
if the pump has flushed seals, check that the flow of flushing
liquid is adequate.
Immediately after starting the pump:
1. Listen for unusual noises.
2.
Look for leaks.
3.
Check that there is a flow.
3.5 Fault Finding
Symptoms
Possible causes
Motor overheats:
7,8,10,17,18,20,22
Pump under capacity:
2,4,8,9,11,12
No discharge from pump:
1,2,3,6
Intermittent flow:
2,4,5,6,8
Noise and vibration:
2,4,5,6,7,8,10,11,13,16,17,18,19,20,21,22
Stall on start-up:
7,8
Pump overheating:
8,10,17,18,20,22
Excessive rotor wear:
4,5,13,16,17,18,21,22
Excessive power absorbed:
7,8
Pump seizure:
7,13,16,17,18,21,22
Loss of product through seal:
15,16
35
3
Cause
Possible remedies
1. Incorrect rotation:
Reverse direction of motor by exchanging 2 of the
phases.
2. Insufficient N.P.S.H.:
Increase N.P.S.H., raise suction vessel, lower pump,
reduce speed, increase suction pipe diameter, simplify
and reduce suction pipe run, remove bends and other
pressure reducing components.
3. Pump not primed:
Introduce liquid - expel air.
4. Cavitation:
Increase suction pressure.
5. Air entering pump:
Check pump suction and system connections.
6. Blocked or restricted suction pipe:
Check pipe work strainer if fitted.
7. Discharge pressure above pump max.: Check for obstruction, lower pressure by increasing
pipe work diameter.
36
8. Product viscosity too high:
Decrease speed - increase product temperature.
9. Product viscosity too low:
Increase speed - cool product temperature - reduce
clearance between rotor, pump housing and front
cover.
10.Pump speed above rated figure:
Decrease pump speed.
11.Worn rotors:
Renew
12.Pump speed below rated figure:
Increase pump speed.
13.Shaft bearing wear:
Replace-return pump to APV for overhaul,if necessary.
14.Worn mechanical seal:
Renew.
15.“O”-ring incompatible with product:
Check chemical compatibility chart, or contact APV for
possible alternative elastomers.
16.Worn timing gears:
Replace gears and retime rotors.
17.Insufficient lubricating oil:
Top up with correct grade.
18.Incorrect grade of lubricating oil:
Check that the lubricant used is recommended by APV.
19.Contact of rotors with rotor case and
front cover:
Drop discharge pressure, drop product temperature check clearances between rotors, front cover and
pump housing.
20.Pump and motor misalignment:
Check alignment
21.Foreign matter in product:
Fit strainer.
22.Loose bolts between pump, motor and Tighten bolts.
base frame:
4
There are a few basic operations to carry out during maintenance of
the pump. These are described in the following sections.
The sectional drawing shows the position of the various components
mentioned in this procedure.
4.1
Remove front cover:
To remove and re-fit the front cover (11) it is necessary to dismantle
the pump as described below. Unfold the sectional drawing and use it
for reference.
1.
Disconnect the power supply to the motor.
2.
Switch off the flush fluid supply, if such is in place.
3.
Close the isolating valves on the inlet and discharge side of the
pump.
4.
Undo the front cover bolts (3,4).
If the pump is used for hot and/or aggressive liquids, special
precautions must be taken. In such cases, observe the local
regulations for personal protection when working with these
products.
5.
For circumferential piston rotors:
Remove the front cover bolts (3,4) and use the two bolts with full
length thread to jack the front cover (11) off by inserting them
into the threaded holes in the front cover and turn each of them
one revolution at a time. This ensures that the front cover is not
damaged and removed from off the dowels (9) evenly.
For bi-lobe rotors:
Remove the front cover bolts (3,4) and the front cover can be
removed
4.1.1 Re-fit the front cover:
1. Re-fit front cover gasket (47) in rotor case (46).
2.
For circumferential piston rotors:
Re-fit the front cover (11) by positioning it on the dowels (9),
tapping it gently in place with a plastic mallet, and fastening the
front cover bolts (3,4) to the appropriate torque. See section 6.1.
For bi-lobe rotors:
Re-fit the front cover (11) by fastening the front cover bolts and
nuts (3,4) to the appropriate torque. See section 6.1.
3.
pump and gear motor carefully to ensure free movement of the
rotors inside the pump.
37
4
4.2
Remove the rotors
To remove and re-fit the rotors it is necessary to dismantle the pump
as described below. Unfold the sectional drawing and use it for
reference.
Rotor lock
Pos. 1
Pos. 2
1.
Remove the front cover (11) as described in section 4.1.
2.
Position the rotors (6) and insert the fitting tool rotor lock as
shown in pos. 1.
3.
Undo and remove the top or right rotor screw (10).
4.
Remove the rotor lock and use your fingers to pull the rotor (6)
out. Ensure that the wings of the other rotor are not overlapping
the hub of the rotor being pulled out.
5.
Move the rotor lock to pos. 2.
6.
Undo and remove the bottom or left rotor screw (10).
7.
Remove the rotor (6) as before by pulling it out with your fingers.
4.2.1 Re-fit the rotors
Check the contact surfaces (B,D) of the shaft seal for debris and
scratches.
1.
Re-fit top or right rotor (6) to the shaft (31).
2.
Position the rotor (6) and the rotor lock as shown in pos. 3 and
tighten the screw (10) to the specified torque. Remove rotor lock.
Pos. 3
4.3
Tapped holes
Pos. 4
38
DW1
10 Nm
DW2
40 Nm
DW3
70 Nm
DW4
200 Nm
DW5
570 Nm
3.
Re-fit bottom or left rotor (6) to the shaft (36).
4.
Position the rotor (6) and the rotor lock as shown in pos. 4 and
tighten the screw to the specified torque. Remove rotor lock.
5.
pump and gear motor carefully to ensure free movement of the
rotors inside the pump.
Remove the rotor case
To remove and re-fit the rotor case (46) it is necessary to dismantle
the pump as described below. Unfold the sectional drawing and use it
for reference.
1.
Remove front cover (11) as described in section 4.1.
2.
Remove rotors (6) as described in section 4.2.
3.
Remove stationary seal faces (D), and seal “O”-rings (C) with
your fingers.
4.
Disconnect the inlet and outlet ports of the pump from the
surrounding pipework.
5.
Undo the bolts (7) that attatch the rotor case (46) to the foot (1).
6.
Remove the rotor case (46) by placing the bolts (7) into the two
tapped holes and turn each bolt one revolution at a time.
4
4.3.1 Re-fit the rotor case
1. Position the rotor case (46) on the dowels of the foot (1) and use
a plastic mallet to knock the rotor case in place.
4.4
2.
Re-fit and tighten the rotor case bolts (7) to the specified torque.
See section 6.1.
3.
Position the “O”-rings (C) on the stationary seal faces (D) and
press the stationary seal faces (the longer of the seal faces) into
the rotor case (46) without using tools. Keyways in the stationary
seal faces must fit over drive dogs of the drive ring (G) in the
rotor case (46). Check correct mounting by pushing the
stationary seal faces (B) into the rotor case to feel the spring
force.
Remove can and can support
To remove and re-fit the can (37) and can support (35) it is necessary
to dismantle the pump as described below. Unfold the sectional
drawing and use it for reference.
1.
Disconnect the power supply.
2.
Disconnect the pump from the drive. If possible, remove the
pump from the system and put it on a work bench.
3.
Drain the oil from the pump by undoing the oil drain plug (41)
situated at the bottom of the can (37).
4.
Undo and remove the bolts (33) and washers on the back of the
can (37).
4a. Remove drive Key (30).
Fig. 2
5.
Remove the can (37).
6.
Remove the can support (35) by loosening and dismantling the
bolts which fasten the support onto the chassis (19).
4.4.1 Re-fit can support and can
1. Refit the can support (35) over the shaft and tighten the bolts to
the specified torque. See section 6.1.
2.
Refit the can (37) and tighten the bolts to the specified torque.
See section 6.1. Do not forget to re-fit the five O-rings (28,34) to
the can support (35).
2a. Refit Drain plug (41).
3.
Fill the gearbox with oil to the specified level according to fig.2.
Check for leaks.
39
Rotor lock
Pos. 1
Pos. 2
Fig. 3
4
4.5
Remove the gears
To remove and re-fit the gears (26) it is necessary to dismantle the
pump as described below. Unfold the sectional drawing and use it for
reference.
1.
Remove can (37) and can support (35) as described in
section 4.4.
2.
3.
Straighten the bent tab on the gear tab washers (27).
4.
Position the rotors (6) and insert the fitting tool rotor lock as
shown in pos. 1.
5.
Undo the top or right gear nut (29).
6.
Move the rotor lock to pos. 2.
7.
Undo the bottom or left gear nut (29).
8.
Remove rotor lock and rotors as described in section 4.2.
9.
Remove gear nuts and tab washers.
10. Pull the gears (26) off the shafts (31,36) using a puller.
Remember, which gear came off which shaft.
Pos. 3
Pos. 4
40
4.5.1 Re-fit the gears:
1. Refit the gears (26) onto the shafts (31,36). Ensure that the
correct gear is fitted onto the correct shaft and correct
positioning of the gears as per fig. 3. Postion rotors (6) and
rotorlock as shown in pos. 3.
2.
Position tab washer (27) and gear nut (29) onto the drive shaft
(31) and tighten the gear nut to the specified torque. See section
6.1.
3.
Position rotor lock as shown in pos. 4.
4.
Refit tab washer (27) and gear nut (29) onto the auxiliary shaft
(36) and tighten the gear nut to the specified torque.
5.
Bend the tabs on the tab washers (27).
4
4.6
Remove the oil seal plate
To remove and re-fit the oil seal plate (15) and chassis (19) it is
necessary to dismantle the pump as described below. Unfold the
sectional drawing and use it for reference
1.
2.
3.
Remove rotor case (46) as described in section 4.3.
4.
Remove the oil seal plate (15) by undoing and removing the
screws (12) and pulling the front oil seal plate out. See fig. 4.
Fig. 4
4.6.1 Re-fit the chassis and oil seal plate
1. Refit the oil seal plate (15) and tighten the screws(12) to the
specified torque. See section 6.1. Ensure that the O-rings (45)
are placed in the chassis (19) before refitting.
Fig. 5
4.6.2 Remove the chassis
1. Remove the can (37) and can support(35) as described in
section 4.4.
2.
3.
Remove the rotors (6) as described in sectin 4.2.
4.
Undo and remove the chassis screws (17).
5.
Pull the chassis (19) off the foot(1) by using the tapped holes see fig. 5.
4.6.3 Re-fit the chassis
1. Position the chassis (19) on the dowels(18) of the foot and use a
plastic mallet to gently knock the chassis in place. Tighten the
screws (17) to the specified toque. See section 6.1.
41
Fig. 6a
A
B
C
4
4.7
Shimming Procedure
To be able to operate the pump effectively and safely, it is necessary
to carry out the shimming procedure after having dismantled and reassembled the pump. Unfold the section drawing and use it for
reference.
1.
Fig. 6b
For piston rotors:
NOTE, that on measurement of the clearances of piston rotors
0.05 mm is to be deducted from the clearance measured (owing
to difference in level of front cover).
D
E
Measure front clearance (6,46) by means of a depth micrometer.
The measured clearances should be as close to the clearances
described in section 6.7 as possible. The points at which you
should measure the front clearance is shown in fig.6a and 6b.
Then the rotors are turned 1800 and measured again. So that
twelve measurements are made in total.
2.
Measure the rear clearance (6,46) by means of feeler gauges.
See fig. 7 The clearances should be as close to the mean
clearance described in section 6.7 as possible. The rear
clearance should be measured at the same points as stated in
section 4.7 item 1.
3.
If the clearances are not within the limits stated in section 6.7 or
if the distances measured are likely to come closer to the mean
values stated in section 6.7, the rotors (6) are removed as stated
in section 4.2.
4.
Remove the O-ring (48) situated on the shafts (31,36).
5.
Remove the shims of the shaft (31,36) with your fingers,
measure the total thickness of the shims with a micrometer, and
add or subtract the required amount of clearance to the shim
width (e.g. if front clearance is 0.1 mm too large, 0.1 mm must be
added to the total width of shims).
6.
Refit shims to the shaft (31,36). The thinner shims must be
inserted first.
7.
Refit O-rings to the shaft.
8.
Refit rotors (6) as described in section 4.2.
9.
Measure front and rear clearance again. If the clearances are still
outside the limits, or if they can come closer to the mean values
stated in section 6.7, repeat shimming procedure until the
clearances are correct.
F
Fig. 7
10. When the front and rear clearances are correct, check that the
rotors (6) turn freely.
42
4
4.7.1 Re-timing the rotors
To run the pump effectively and safely, it may be necessary to re-time the
pump after dismantling and re-assembling it, to ensure the correct lobe
angle positon. Unfold the sectional drawing and use it for reference.
NOTE: Re-timing applies to bi-lobe rotors only.
Re-timing is carried out as described below:
Fig. 8
1.
Measure the interlobe clearances with feeler gauges in the positions as
shown in fig. 8 and 9 (6). If this clearance varies by more than stated in
section 6.7. (column “Interlobe”), it is necessary to re-time the rotors.
2.
Remove can (37) and can support (35) as described in section 4.4.
3.
Loosen auxiliary shaft (36) gear nut (29) and ease the gear (26) away
from the bearings 1 mm.
4.
Check if the clearances now vary more or less than before.
5A. If it varies more ;
Re-tighten the auxiliary (36) gear nut (36) to the specified torque.
Repeat the procedure from para 3 above in respect to the drive shaft.
Fig. 9
5B. If it varies less;
Losen auxiliary shaft (29) and gear (26) and ease the gear away from
the bearings until the clearance between the rotors are specified in
section 6.7.
6.
The distance between the spacer (39) and the gear (26) is measured
and shims (38) with a total tickness corresponding to the distance
measured are identified.
7.
The gear (26) is removed as described in section 4.5, and the gear key
(25) is removed. The shims (38) are re-fitted to the shaft.
8.
Refit gear key (25) and gear (26) as described in section 4.5.1
9.
Measure the interlobe clearance - if the interlobe clearances are not
within the limit stated in section 6.7, repeat the gear shimming
procedure, until the interlobe clearances are within the limit.
10. Check that the rotors turn freely.
43
5
Maintenance
5.1
Changing rotors: piston rotor to piston rotor,
piston rotor to bi-lobe rotor, and bi-lobe rotor to bi-lobe rotor.
It is possible to change from one rotor type to another without making
any modifications to the pump. It is possible to change from piston
rotor to bi-lobe rotor and vise versa on the following pump types:
DW1/003/7.5 ; DW1/004/15 ; DW2/006/10 ; DW2/007/20 ;
DW3/014/10 ; DW3/017/20 ; DW4/033/10 ; DW4/039/20 ;
DW5/080/12.5 ; DW5/093/12.5.
mentioned in this procedure. To change rotors it is necessary to
dismantle the pump as described below. Unfold the sectional drawing
and use it for reference.
1.
2.
Remove the rotors (6) as described in section 4.2.
3.
Ensure that stationary seal faces (D) are in place in the rotor
case and free from debris and scratches.
4.
Ensure that rotary seal faces (B) are mounted correctly in the
new rotors and free from debris and scratches.
5.
Refit rotors (6) as described in section 4.2.1.
6.
Carry out shimming procedure as described in section 4.7.
For piston rotor to piston rotor and bi-lobe rotor to piston rotor:
7a. If no dowels (9) are situated in the rotor case (46), position the
dowels in the dowel holes in the front of the rotor case.
8a.
Tap the dowels (9) gently in place with a plastic mallet.
9a.
Re-fit the front cover with pillars(11) as described in section
4.1.1.
10a. Check that the pump turns freely.
For bi-lobe rotor to bi-lobe rotor or piston rotor to bi-lobe rotor:
7b. Carry out re-timing procedure as described in section 4.7.1.
8b.
Refit the can (37) and can support (35) as described in
section 4.4.1.
9b.
Check that the rotors(6) turn freely.
10b. If dowels (9) are situated in the rotor case (46), remove dowels.
11b. Refit the flat front cover (11) as described in section 4.1.1.
12b. Check that the rotors (6) turn freely.
44
5
Maintenance
5.2
Changing from single mechanical seal to single mechanical seal
with flush.
It is possible to change from a standard single mechancial seal to the
flushed mechanical seal and vice versa without making any modifications to
the pump.
To change the mechanical seal option it is necessary to dismantle the pump
as described below. Unfold the sectional drawing and use it for reference.
1.
2.
3.
Remove the stationary seal faces (D) and the O-rings (C) with your
fingers.
4.
Remove the rotor case (46) as described in section 4.3.
FROM FLUSH TO NON-FLUSH:
5a. Remove the shaft lip seals (L) from the seal clamp plate (F).
6a. Re-fit rotor case (46) as described in section 4.3.1.
FROM NON-FLUSH TO FLUSH:
5b. Position the shafts (31,36) with the pin-holes pointing upwards.
6b. Fit the pins (M) in the pin-holes.
7b. Fit the O-rings (N) into the O-ring grooves on the shaft.
8b. Fit the shaft sleeves (J) over the shafts (31,36). Ensure that the groove
in the shaft sleeves fits over the pin (M). It may be necessary to
lubricate with a foodgrade grease. The shaft sleeve is mounted
correctly when the edge of the sleeve butts up against the step in the
shaft.
9b. Undo and remove the seal housing screws (I) and the seal clamp
plate(F).
10b Apply liquid sealant to the step in the seal clamp plate (F). Position a
new lip seal (L) the smooth face pointing upwards and press the new
seal in.
Fig. 10
11b Re-fit seal clamp plate (F) onto the seal housing (E) and tighten the
screws (I) to the specified torque. See section 6.1.
12b Apply liquid sealant or PTFE tape to the threads of the elbows
connections and screw them into seal housing. Position the elbows as
shown in figure 10.
13b Cut the 1 meter plastic tube in 25 cm pieces.
14b Press the tubes into the elbows.
15b Apply food quality grease to the shaft sleeves (J) prior to sliding R’case
into position.
45
5
Fig. 11
Maintenance
16b Position the rotor case (46) on the dowels of the foot(1) and use
a plastic mallet to carefully knock the rotor case in place.
Ensure that the tube ends are situated between the two rings of
the foot. See fig. 11.
17b Re-fit and tighten the rotor case bolts (7) to the specified
torque. See section 6.1.
46
18.
Ensure that there are no debris or scratches in the contact
surfaces (B,D) of the shaft seals. Press the stationary seal
faces(D) (the longer of the seal faces) into the rotor case
without using tools. Keyways in the stationary seal faces must fit
over drive dogs of the drive ring (G) in the rotor case. Check
correct mounting by pushing the stationary seal faces into the
rotor case to feel the spring force.
19.
Re-fit the rotors (6) as described in section 4.2.1.
20.
Re-fit the front cover (11) as described in section 4.1.1.
21.
Check that the rotors turn freely.
5
Maintenance
5.3
Changing lip seal
5.3.1 Changing single lip seal
It is possible to change the shaft lip seal of the pump. The sectional
drawing shows the position of the various components mentioned in
this procedure.
To replace the shaft lip seal the pump must be dismantled as
described below. Unfold the sectional drawing and use it for
reference.
1.
2.
3.
Using a hook or dental pick, pull the lipseal (X) out from the seal
housing (P).
4.
Clean seal seat (X) area.
5.
Apply a food grade grease to new lip seal (X) and fit it into the
seal housing (31,36). Make sure that the seal is mounted with
the correct side pointing forwards - see sectional drawing.
6.
Ensure that the lip seal (X) is pushed right back into the seal
housing (P).
7.
Refit the rotors (6) as described in section 4.2.1.
8.
Refit the front cover (11) as described in section 4.1.1.
9.
Rotate the pump to ensure free movement of the rotors.
NB!
All types of shaft seal (single lip, triple lip, single
mechanical and single mechanical with flush) can all be
fitted to the same pump, requiring only the appropriate
clamp kit. These clamp kits are described in the spare part
section of this manual.
47
5
Maintenance
5.3.2 Changing triple lip shaft seal
It is possible to change the triple lip shaft seal of the pump.
To replace the shaft triple lip seal the pump must be dismantled as
reference.
1.
2.
3.
Remove the rotor case (46) as described in section 4.3.
4.
Loosen and remove the bolts (R) that attatch the clamp plate (Q)
and seal housing (P) to the rotor case.
5.
Remove the clamp plate (Q) and the seal housing(P).
6.
Remove the lip seals (S) from the seal housing (P).
7.
Pack the three new lip seals (S) with a food quality grease and fit
them into the seal housing (P). Make sure the lip seals are
mounted with the correct side pointing forwards - see sectional
drawing.
8.
Ensure that the sleeve (T) is clean and in the right position on
the shaft (31,36). The sleeve should be pushed right back to the
step in the shaft.
9.
Refit the seal housing (P) and the clamp plate(Q) onto the rotor
case (46), and tighten the bolts(R) to the specified torque - see
section 6.1.
10. Refit the rotor case (46) as described in section 4.3.1.
11. Refit the rotors (6) as described in section 4.2.1.
12. Refit the front cover (11) as described in section 4.1.1.
13. Rotate the pump to ensure free movement of the rotors.
NB! All types of shaft seal (single lip, triple lip, single mechanical
and single mechanical with flush) can be all fitted to the same
pump, requiring only the appropriate clamp kit. These kits are
described in the spare parts section of this manual.
48
5
Maintenance
5.4
Changing port orientation
It is possible to change the suction and discharge port orientation
from horizontal to vertical and vice versa without making any
modifications to the pump.
To change the port orientation of the DW pump it is necessary to
dismantle the pump as described below. Unfold the sectional drawing
and use it for reference.
1.
2.
3.
Remove rotor case (46) as described in section 4.3.
4.
Remove can (37) as described in section 4.6.2. The can support
(35) does not have to be removed.
5.
Remove chassis (19) as described in section 4.6.2.
6.
Reposition the chassis (19) on the dowels (1,18) with the drive
shaft (31) in the required position. Knock it gently in place with a
plastic mallet.
7.
Refit the chassis (19) and as described in section 4.6.3.
8.
Swap the plugs on the can (37). Orange filler plug (5) in top
position. Sight glass in the side - above the centre. Blanks at the
bottom and the side below the centre of the pump.
9.
Re-fit the rotor case (46) onto the foot (1) as described in section
4.3.1.
10. Re-fit the rotors (6) as described in section 4.2.1.
11. Carry out shimming procedure as described in section 4.7. and
possibly re-timing of rotors as described in section 4.7.1.
12. Refit the can (37) as described in section 4.4.1.
13. When the clearances are correct (46), check that the rotors turn
freely.
14. Re-fit the front cover (11) as described in section 4.1.1.
15. Rotate the pump to ensure free movement of the rotors.
49
5
Maintenance
5.5
Changing the bearings
It is possible to change the bearings of the pump (42,43,44,20,21,22).
To replace the bearings it is necessary to dismantle the pump as
reference.
1.
2.
Remove the can (37) and can support(35) as described in
section 4.4.
3.
Remove the gears (26) as described in section 4.5.
4.
Remove gear key (25), shims (38), spacer (39) and circlip (40).
5.
Straighten the bent tabs on the bearing tab washers (23).
6.
Position the rotor lock as shown in pos. 1 and undo the drive
shaft bearing lock nut (24).
7.
Reposition the rotor lock to the pos. 2.
8.
Undo the auxiliary shaft (36) bearing lock nut (24).
9.
Remove bearing nuts (24) and tab washers (23).
Rotor lock
Pos. 1
10. Remove the rotors (6) as described in section 4.2.
Pos. 2
11. Remove the shaft ‘O’-rings and the rotor shims. Keep them
together as a set, and label them according to which shaft they
were removed from.
12. Remove the oil seal plate (15) as described in section 4.6.
13. Remove the chassis (19) as described in section 4.6.2.
14. Remove shafts (31,36) from chassis (19) by applying force to the
rear of the shafts. During this process, the rear inner bearing race
(22) should come off the shafts.
15. Remove bearing races (42,20) from the chassis (19) and the
shafts (31,36). If shafts are damaged they should be replaced.
16. Clean the bearing seats of the chassis (19) and the shafts
(31,36).
17. Press new outer bearing races (42,20) into the chassis (19).
Ensure that they are positioned correctly. See sectional drawing.
18. Press new front inner bearing races (44) onto the shafts (31,36).
Ensure that they are positioned correctly. See sectional drawing.
19. Insert shafts (31,36) into chassis (19).
50
5
Fig. 12
Maintenance
20. Fit new rear inner bearing races (22) onto shafts (31,36). Position
fitting tool as shown in fig. 12 and apply force to the fitting tool to
press the rear bearing race past the threaded part of the shaft.
21. Fit tab washer (23) and bearing nut (24) onto the shafts (31,36).
22. Fit chassis (19) as described in section 4.6.3.
23. Fit the rotors (6) onto the shafts (31,36) (no mechanical seal
necessary) as described in section 4.2.1.
24. Position the rotor lock in pos. 3 and 4, respectively, and tighten
the bearing lock nuts (24) until no backlash can be felt in the
bearing assembly.
25. Remove the rotors(6) from the shafts as described in section 4.2.
26. Check that the shafts (31,36) turn freely.
27. Check that the running torque of both drive shaft (31) and
auxiliary shaft (36) is as specified in the table below. Check that
the shafts turn freely.
28. The procedure is repeated until the correct torque is obtained.
Pos. 3
DW1
0.13-0.25 Nm
DW2
0.47-0.60 Nm
DW3
0.66-0.83 Nm
DW4
1.20-1.60 Nm
DW5
1.10-1.70 Nm
29. Bend the tab on the tab washer (23).
30. Remove the rotor case (46) as described in section 4.3
31. Refit oil seal plate (15) as described in section 4.6.1.
32. Refit the rotor case (46) as described in section 4.3.1. Ensure
that stationary seal faces (D) and the O-rings (C) are in place in
the rotor case. Check the seals (B,D) for debris and scratches.
Pos. 4
33. Refit circlip (40), spacer (39) and gearkey (25) on the shafts
(31,36).
34. Refit the gears (26) as described in section 4.5.1.
35. Ensure that rotary seal faces (B) are mounted correctly in the
rotors (6). Check seals for debris and scratches.
36. Carry out shimming procedure as described in section 4.7.
If bi-lobe rotors need re-timing, carry out the re-timing procedure
as described in section 4.7.1.
37. Re-fit the can support (37) and can (35) as described in
section 4.4.1.
38. Re-fit the front cover (11) as described in section 4.1.1.
39. Ensure that the rotors turn freely.
51
5
Maintenance
5.6
Recommended stocks of spare parts
Seal Kit
We recommend that you keep both seal kits and service kits for the
DW pump in stock. The seal kit for the DW pump consists of the
wearing parts of the seal.
Service Kit
The service kit is made up of a number of the main components of
the pump. These components are not wearing parts, but replacement
may be necessary. These components are rotors (6), front cover (11),
rotor case (46), rotor bolts (10), rotor shims shafts (31,36), bearings
(42,43,44,20,21,22), gears (26), and gear shims (38).
The table below shows the recommended stock of spare parts for
normal operation, and for applications where there are special needs
- for example 24 hour operation, operation with abrasive media, or
processes which are sensitive to even a short production stop.
Wearing Parts
(Seal Face Kit,
Elastomer Kit)
Number of pumps in operation
0-5
5-20
>20
Kits
Kits
Kits/10 pumps in operation
Normal operation
1
2
1
Special requirements
2
3
2
Number of pumps in operation
Service Parts
52
0-5
5-20
>20
Sets
Sets
Sets/10 pumps in operation
Normal operation
0
1
1
Special requirements
1
2
1
6
Technical data
6.1
Tightening Torque Settings
Tightening torque required for bolts, nuts, and screws in the DW pumps:
Front cover Front
bolts/nuts
cover
bolts
Large
Rotor
bolts
Rotor
Seal
case foot housing
screws
screws
Oilseal
plate
screws
Chassis
foot
screws
Running torque
bearing nut
Can
support
chassis
screws
Gear nut Can
support
screws
Small
Pos no.
(3)
(4)
(16)
(7)
(I,R)
(12)
(17)
(24)
Pump
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
DW 1
10
10
10
10
10
10
20
DW 2
10
10
40
10
10
10
DW 3
20
20
70
20
10
DW 4
20
20
200
40
DW 5
30
30
570
60
6.2
(29)
(33)
Nm
Nm
Nm
0.13-0.25
10
25
10
20
0.47-0.60
10
500
10
10
40
0.66-0.83
10
75
10
20
20
80
1.20-1.60
20
100
20
20
40
140
1.10-1.70
40
125
40
Sound Pressure and Sound Effect Level for DW Pumps
Measurements have been carried out in accordance with DS/ISO
3744 grade 2, class 2. Tolerance +3dB.
LpA in dB refers to the sound pressure level at a distance of 1 metre
from the surface of the pump at a height of 1.6 m above floor level
(as required acc. to EC Directive (89/392/EEC)1.7.4).
Lwa states the sound power level.
53
6
Technical data
Operating Conditions are defined as follows:
A: Maximum differential pressure and maximum rotational speed
B: Maximum differential pressure and 50% of maximum rotational
speed
C: Maximum differential pressure and 25% of maximum rotational
speed
D: 50% of maximum differential pressure and maximum rotational
speed
E: 50% of maximum differential pressure and 50% of maximum
rotational speed
F: 50% of maximum differential pressure and 25% of maximum
rotational speed
The values shown in the table apply to water at 200C.
LpA in dB
Pump
LwA
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
DW1/003/7.5
74
64
56
71
64
56
85
76
68
83
76
68
DW1/004/15
74
64
56
72
64
56
85
76
68
84
76
69
DW1/007/7
75
65
57
71
65
56
86
65
69
83
77
69
DW2/006/10
80
66
57
73
64
58
92
78
69
86
76
69
DW2/007/20
79
66
56
72
63
57
91
77
68
85
75
68
DW2/013/10
80
66
56
74
65
59
92
77
68
87
77
70
DW3/014/10
81
67
58
79
64
57
93
79
70
91
77
70
DW3/017/20
80
66
57
80
65
58
92
78
69
92
77
69
DW3/030/10
82
68
58
80
65
58
94
80
70
92
77
70
54
6
Technical data
6.3
Maximum permissable differential pressure for DW pumps
The maximum pump differential pressures specified below must not be
exceeded.
Max. 25 bar: DW5/093/25
Max. 20 bar: DW2/007/20 ; DW3/017/20
Max. 15 bar: DW1/004/15 ; DW5/142/15
Max. 12.5 bar: DW5/080/12.5
Max. 10 bar: DW2/006/10 ; DW2/013/10
DW3/030/10 ; DW4/033/10
Max. 7.5 bar: DW1/003/7.5
Max. 7 bar: DW1/007/7 ; DW5/256/7
6.4
; DW4/039/20
;
; DW3/014/10 ;
; DW4/073/10
Maximum permissable temperature for DW pumps
Check the nameplate of the pump to see the maximum permissable
temperature limit for the pump.This temperature must not be
exceeded.
Furthermore, the maximum rotor temperature should be checked.
Rotors with maximum temperature of 1100C are marked with . on the
spline.
0
Rotors with maximum temperature of 180 C are marked with .. on the
spline.
A = Temperature
. = 1100C
.. = 1800C
6.5
B = Material
. = Stainless steel
.. = Non Galling Material
Maximum permissable temperature change for DW pumps
The maximum permissable temperature change is 800C for all
pumps.A time frame is required when increasing the product
temperature to avoid contact between rotating parts within the pump.
These time frames are as follows :
1100C rotors : For every 2.10C Temperature rise = 5 secs.
1800C rotors : For every 5.00C Temperature rise = 1 seec.
... = Special Material
6.6
Maximum permissable rotational speed for DW pumps
The maximum rotational speed specified below must not be
exceeded.
DW1
DW2
DW3
DW4
DW5
:
:
:
:
:
max. 1400
max. 1400
max. 1400
max. 1200
max. 1000
rotational
rotational
rotational
rotational
rotational
speed/min.
speed/min.
speed/min.
speed/min.
speed/min.
For pumps with lip seal and triple lip seal the following regulations
must be followed:
Max. rotational speed = 400 Rpm
Max. pressure
= 6 bar
55
6
Technical data
6.7
Clearance for adjustment of DW pumps
DW1/003/7.5
Piston
O
Min.
Mean
Max
O
Rear 110 C
0.04
Side 110 C
0.07
0.13
0.07
0.11
0.16
0.10
0.15
DW1/004/15
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.10
Rear 110 C
0.04
Side 110 C
0.08
Interlobe110 C
0.12
0.13
0.07
0.14
0.18
0.16
O
Front 180 C
0.15
0.11
0.20
Rear 180 C
0.08
Side 180 C
0.11
Interlobe180 C
0.18
0.18
0.12
0.17
0.24
0.21
0.16
0.23
0.30
O
DW1/007/7
0.24
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.10
Rear 110 C
0.04
Side 110 C
0.08
Interlobe110 C
0.12
0.13
0.07
0.14
0.18
0.16
O
Front 180 C
0.15
Rear 180 C
0.08
Side 180 C
0.11
Interlobe180 C
0.18
0.18
0.12
0.17
0.24
0.21
0.16
0.23
0.30
DW2/006/10
0.10
0.20
O
0.24
O
O
Piston
O
Min.
Mean
Max
O
O
Front 110 C
0.11
Rear 110 C
0.04
Side 110 C
0.07
0.14
0.07
0.11
0.17
0.10
0.15
DW2/007/20
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
56
O
Front 110 C
0.10
O
O
O
Front 110 C
0.12
Rear 110 C
0.05
Side 110 C
0.10
Interlobe110 C
0.14
0.15
0.08
0.16
0.21
0.18
O
Front 180 C
0.17
Rear 180 C
0.10
Side 180 C
0.14
Interlobe180 C
0.22
0.20
0.14
0.20
0.29
0.23
0.18
0.26
0.36
0.11
0.22
O
0.28
O
O
6
Technical data
DW2/013/10
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.12
Rear110 C
0.05
Side 110 C
0.10
Interlobe110 C
0.14
0.15
0.08
0.16
0.21
0.18
O
Front 180 C
0.17
Rear180 C
0.10
Side 180 C
0.14
Interlobe180 C
0.22
0.20
0.14
0.20
0.29
0.23
0.18
0.26
0.36
DW3/014/10
0.11
0.22
O
0.28
O
O
Piston
O
Min.
Mean
Max
O
O
Front 110 C
0.12
Rear 110 C
0.05
Side 110 C
0.09
0.15
0.08
0.13
0.18
0.11
0.17
DW3/017/20
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.15
Rear 110 C
0.05
Side 110 C
0.09
Interlobe110 C
0.16
0.18
0.08
0.15
0.23
0.21
O
Front 180 C
0.20
0.11
Rear 180 C
0.14
Side 180 C
0.14
Interlobe180 C
0.25
0.23
0.17
0.20
0.32
0.26
0.20
0.26
0.39
0.21
O
DW3/030/10
0.30
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.15
Rear 110 C
0.09
Side 110 C
0.11
Interlobe110 C
0.16
0.18
0.12
0.17
0.23
0.21
O
Front 180 C
0.20
0.15
Rear 180 C
0.16
Side 180 C
0.16
Interlobe180 C
0.25
0.23
0.19
0.22
0.32
0.26
0.22
0.28
0.39
DW4/033/10
0.23
O
0.30
O
O
Piston
O
Min.
Mean
Max
O
O
Front 110 C
0.15
Rear 110 C
0.07
Side 110 C
0.09
0.18
0.11
0.17
0.21
0.15
0.25
57
6
Technical data
DW4/039/20
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
Rear 110 C
0.07
Side 110 C
0.11
Interlobe110 C
0.19
0.18
0.11
0.19
0.29
0.21
O
Front 180 C
0.22
0.15
0.27
Rear 180 C
0.14
Side 180 C
0.17
Interlobe180 C
0.30
0.25
0.18
0.25
0.40
0.28
0.22
0.33
0.50
O
DW4/073/10
0.39
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.15
Rear 110 C
0.07
Side 110 C
0.12
Interlobe110 C
0.19
0.18
0.11
0.20
0.29
0.21
O
Front 180 C
0.15
0.28
0.22
0.25
0.28
DW5/080/12.5
O
0.39
O
O
Rear 180 C
0.14
Side 180 C
0.18
Interlobe180 C
0.30
0.18
0.26
0.40
0.22
0.34
0.50
Piston
O
Min.
Mean
Max
O
O
Front 110 C
0.16
Rear 110 C
0.10
Side110 C
0.14
0.19
0.14
0.22
0.22
0.18
0.30
DW5/093/25
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
58
O
Front 110 C
0.15
O
O
O
Front 110 C
0.23
Rear 110 C
0.12
Side 110 C
0.23
Interlobe110 C
0.30
0.26
0.16
0.31
0.40
0.29
O
Front 180 C
0.32
0.20
Rear 180 C
0.23
Side 180 C
0.30
Interlobe180 C
0.45
0.35
0.27
0.38
0.55
0.38
0.31
0.46
0.65
0.39
O
0.50
O
O
6
Technical data
DW5/142/15
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.26
Rear 110 C
0.12
Side 110 C
0.25
Interlobe110 C
0.30
0.29
0.16
0.33
0.40
0.32
O
Front 180 C
0.35
Rear 180 C
0.23
Side 180 C
0.32
Interlobe180 C
0.45
0.38
0.27
0.40
0.55
0.41
0.31
0.48
0.65
0.20
0.41
O
DW5/256/7
0.50
O
O
Bi-lobe
O
Min.
Mean
Max
Min.
Mean
Max
O
O
O
Front 110 C
0.29
Rear 110 C
0.12
Side 110 C
0.32
Interlobe110 C
0.30
0.32
0.16
0.40
0.40
0.35
O
Front 180 C
0.38
0.20
Rear 180 C
0.22
Side 180 C
0.39
Interlobe180 C
0.45
0.41
0.26
0.47
0.55
0.44
0.30
0.55
0.65
0.48
O
0.50
O
O
Subject to changes.
59
7. Pumpe komplet / pump complete
DW1
DW1 /003/7.5
Pos
Stk/Qty
1
2
3
4
5
1
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
2
2
1
4
4
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
2
4
2
2
1
4
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
4
4
1
1
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
78
79
80
81
342228 Iss S 01.99
Material Benævnelse
316L
316S.S
304S.S
304S.S
Viton
EPDM
329S.S
EPDM
Viton
316L
316L
EPDM
Viton
316S.S
AISI329L
AISI329L
316L
316S.S
304S.S
Cast iron
Cast iron
M.S.
316S.S
Nitrile
Viton
304S.S.
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
M.S.
M.S.
M.S.
EN 6A
Cast iron
M.S.
304S.S.
Viton
Nitrile
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
Plastic
Plastic
Plastic
Nitrile
Viton
EN 6A
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Frontplade
Styrestift
Stor bolt, front plade
Lille bolt, front plade
Pakning, front plade - Viton
Pakning, front plade - EPDM
Rotor skrue
O-ring, rotorskrue - EPDM
O-ring, rotorskrue - Viton
Rotor kold - 1100
Rotor varm - 1800
O-ring, rotor/aksel - EPDM
O-ring, rotor/aksel - Viton
Afstandsskiver, rotor
Drivaksel
Dreven aksel
Pumpehus
Styrestift, pumpehus/fod
Skrue, pumpehus/fod
Fod
Lejehus
Skrue, fod/lejehus
Styrestift, fod/lejehus
Olietætning, forrest
Olietætningsplade
Skrue, olietætningsplade
O-ring, olietætningsplade skrue
O-ring, olietætningsplade
Afstandscylinder, forreste leje
Forreste leje
Afstandscylinder, bagerste leje
Bagerste leje
Møtrik, bagerste leje
Spændskive, bagerste leje
Låsering
Afstandscylinder, tandhjul
Tandhjul
Afstandsskiver, tandhjul
Feder, tandhjul
Skrue, tandhjulsfeder
Møtrik, gear
Spændskive, gear
Skrue, tandhjulskappebeslag
Tandhjulskappe
Tætning,tandhjulskappe-Viton
Tætning,tandhjulskappe-Nitrile
O-ring,skrue tandhjulskappebeslag
O-ring, tandhjulskappebeslag
Oliepåfyldningsstuds 1800
Olieskueglas
Olieskueglas 1800
Oliedrænprop
Oliedrænprop 1800
Olietætning, bagerst
Drivefeder
Ringbolt
Møtrik, frontplade
Støttebolt, frontplade
Skilt, uden CE mrk.
Skilt CE mrk.
Description
DW1 /004/15
DW1/007/7
Del nr. / Part No.
Front cover
A1100/101
A1100/100
A1100/100
Dowel
A1160/320
Bolt, front cover
A1000/100
A1000/100
A1000/100
Bolt, front cover stepped
A1001/100
A1001/100
A1001/100
Gasket, front cover Viton
A2600/102
A2600/102
A2600/102
Gasket, front cover EPDM
A2600/104
A2600/104
A2600/104
Rotor Screw
A1050/1003
A1050/1004
A1050/1006
O Ring, rotor screw - EPDM
2511/004
2511/004
2511/004
O Ring, rotor screw - Viton
2511/002
2511/002
2511/002
Rotor, cold-1100
A141003/P2SH A141004/21SH A141007/21SH
Rotor, hot-1800
A141004/21SY A141007/21SY
O Ring, rotor to shaft -EPDM
25028/004
25028/004
25028/004
O Ring, rotor to shaft - Viton
25028/002
25028/002
25028/002
Shims, rotor
2657/100
2657/100
2657/100
Shaft main
A1500/100
A1500/100
A1501/100
Shaft aux
A1600/100
A1600/100
A1601/100
Rotor case
A1700/1003
A1700/1003
A1700/1006
Dowel, rotor case to foot
A1160/320
A1160/320
A1160/320
Screw, rotor case to foot
773449
773449
773450
Foot
A1140/100
A1140/100
A1140/100
Chassis
A1300/100
A1300/100
A1300/100
Screw, foot to chassis
2053/220
2053/220
2053/220
Dowel, foot to chassis
A1160/320
A1160/320
A1160/320
Oil seat front
2415/101
2415/101
2415/101
Oil seat front
2415/102
2415/102
2415/102
Oil seat plate
A1310/100
A1310/100
A1310/100
Screw, oil seal plate
770138
770138
770138
O-ring, oil seat plate screw
A2562/014
A2562/014
A2562/014
O-ring, oil seal plate
2527/001
2527/001
2527/001
2527/002
2527/002
2527/002
Spacer, front bearing
Bearing front
2717/100
2717/100
2717/100
Spacer, rear bearing
Bearing rear
2718/100
2718/100
2718/100
Bearing rear nut
2719/025
2719/025
2719/025
Bearing rear tab washer
2720/025
2720/025
2720/025
Circlip
2177/100
2177/100
2177/100
Gear spacer
A1850/100
A1850/100
A1850/100
Gear
A2750/100
A2750/100
A2750/100
Gear shims
4000/000
4000/000
4000/000
Gear key
2180/A100
2180/A100
2180/A100
Screw, gear key
Gear nut
2719/020
2719/020
2719/020
Gear tab washer
2720/020
2720/020
2720/020
Can support
A1350/100
A1350/100
A1350/100
Screw, cansupport to chassis
773446
773446
773446
Can
A1360/100
A1360/100
A1360/100
Can seal - Viton
A2650/102
A2650/102
A2650/102
Can seal - Nitrile
A2650/101
A2650/101
A2650/101
Screw, can to can support
701517
701517
701517
O-ring, can to can support -screw
A2562/014
A2562/014
A2562/014
O-ring, can to can suport
25027/001
25027/001
25027/001
25027/002
25027/002
25027/002
Oil filler plug
2202/000
2202/000
2202/000
Oil filler plug 1800
2202/180
2202/180
2202/180
Oil level window
2220/000
2220/000
2220/000
Oil level window 1800
2220/180
2220/180
2220/180
Oil drain plug
2210/A000
2210/A000
2210/A000
Oil drain plug 1800
2210/180
2210/180
2210/180
Oil seal rear
2416/101
2416/101
2416/101
Oil seal rear
2416/102
2416/102
2416/102
Drive key
2181/A100
2181/A100
2181/A100
Lifting Eye bolt
Nut, front cover dome
700243
700243
700243
Stud, front cover
A1002/100
A1002/100
A1002/100
Name plate without CE
A2690/000
A2690/000
A2690/000
Name plate CE
A2690/001
A2690/001
A2690/001
125
7. Pumpe komplet / Pump complete
DW2
DW2 /006/10
Pos
Stk/Qty
1
2
3
4
5
1
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
2
2
1
4
4
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
2
4
2
2
1
4
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
4
4
1
1
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
78
79
80
81
126
316L
316S.S
304S.S
304S.S
Viton
EPDM
329S.S
EPDM
Viton
316L
316L
EPDM
Viton
316S.S
AISI329L
AISI329L
316L
316S.S
304S.S
Cast iron
Cast iron
M.S.
316S.S
Nitrile
Viton
304S.S.
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
M.S.
M.S.
M.S.
EN 6A
Cast iron
M.S.
304S.S.
Viton
Nitrile
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
Plastic
Plastic
Plastic
Nitrile
Viton
En6A
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Frontplade
Styrestift
Pakning, front plade -EPDM
Rotor skrue
Rotor kold - 1100
Rotor varm - 1800
Drivaksel
Dreven aksel
Pumpehus
Skrue, pumpehus/fod
Fod
Lejehus
Skrue, fod/lejehus
Olietætningsplade
Forreste leje
Bagerste leje
Låsering
Tandhjul
Feder, tandhjul
Møtrik, gear
Spændskive, gear
Tandhjulskappe
O-ring,tandhjulskappebeslag skrue
Olieskueglas
Olieskueglas 1800
Oliedrænprop
Oliedrænprop 1800
Drivefeder
Ringbolt
Møtrik, frontplade
Skilt, uden CE mrk.
Skilt CE mrk.
DW2/013/10
Del nr. / Part No.
Description
Front cover
Dowel
Bolt, front cover
Rotor Screw
Rotor, cold-1100
Rotor, hot-1800
Shims, rotor
Shaft main
Shaft aux
Rotor case
Foot
Chassis
Oil seat front
Oil seat front
Oil seat plate
O-ring , oil seat plate screw
Bearing front
Bearing rear
Bearing rear nut
Circlip
Gear spacer
Gear
Gear shims
Gear key
Screw, gear key
Gear nut
Gear tab washer
Can support
Can
Can seal - Viton
Can seal - Nitrile
O-ring, can to can support - screw
Oil filler plug
Oil level window
Oil drain plug
Oil drain plug 1800
Oil seal rear
Oil seal rear
Drive key
Lifting Eye bolt
Stud, front cover
Name plate CE
DW2 /007/20
A1100/201
A1100/200
A1100/200
A1160/320
A1000/200
A1000/200
A1000/200
A1001/200
A1001/200
A1001/200
A2600/202
A2600/202
A2600/202
A2600/204
A2600/204
A2600/204
A1050/2006
A1050/2007
A1050/2013
25019/004
25019/004
25019/004
25019/002
25019/002
25019/002
A142006/P2SH A142007/21SH A142013/21SH
A142007/21SY A142013/21SY
2506/004
2506/004
2506/004
2506/002
2506/002
2506/002
2657/200
2657/200
2657/200
A1500/200
A1500/200
A1501/200
A1600/200
A1600/200
A1601/200
A1700/2006
A1700/2006
A1700/2013
A1160/320
A1160/320
A1160/320
773451
773451
773452
A1140/200
A1140/200
A1140/200
A1300/200
A1300/200
A1300/200
2053/220
2053/220
2053/220
A1160/320
A1160/320
A1160/320
2415/201
2415/201
2415/201
2415/202
2415/202
2415/202
A1310/200
A1310/200
A1310/200
770138
770138
770138
A2562/014
A2562/014
A2562/014
25026/001
25026/001
25026/001
25026/002
25026/002
25026/002
2717/200
2717/200
2717/200
2718/200
2719/030
2720/030
2177/200
A1850/200
A2750/200
4000/100
2180/A200
2718/200
2719/030
2720/030
2177/200
A1850/200
A2750/200
4000/100
2180/A200
2718/200
2719/030
2720/030
2177/200
A1850/200
A2750/200
4000/100
2180/A200
2719/025
2720/025
A1350/200
773446
A1360/200
A2650/202
A2650/201
701517
A2562/014
2539/001
2539/002
2202/000
2202/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/201
2416/202
2181/A100
2719/025
2720/025
A1350/200
773446
A1360/200
A2650/202
A2650/201
701517
A2562/014
2539/001
2539/002
2202/000
2202/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/201
2416/202
2181/A100
2719/025
2720/025
A1350/200
773446
A1360/200
A2650/202
A2650/201
701517
A2562/014
2539/001
2539/002
2202/000
2208/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/201
2416/202
2181/A100
700243
A1002/100
A2690/000
A2690/001
700243
A1002/100
A2690/000
A2690/001
700243
A1002/100
A2690/000
A2690/001
342228 Iss S 01.99
DW3
DW3 /014/10
Pos
Stk/Qty
1
2
3
4
5
1
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
2
2
1
4
4
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
2
4
2
2
1
4
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
4
4
1
1
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
78
79
80
81
316L
316S.S
304S.S
304S.S
Viton
EPDM
329S.S
EPDM
Viton
316L
316L
EPDM
Viton
316S.S
AISI329L
AISI329L
316L
316S.S
304S.S
Cast iron
Cast iron
M.S.
316S.S
Nitrile
Viton
304S.S.
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
M.S.
M.S.
M.S.
EN 6A
Cast iron
M.S.
304S.S.
Viton
Nitrile
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
Plastic
Plastic
Plastic
Nitrile
Viton
EN6A
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Frontplade
Styrestift
Rotor skrue
Rotor kold - 1100
Rotor varm - 1800
Drivaksel
Dreven aksel
Pumpehus
Skrue, pumpehus/fod
Fod
Lejehus
Skrue, fod/lejehus
Olietætningsplade
Forreste leje
Bagerste leje
Låsering
Tandhjul
Feder, tandhjul
Møtrik, gear
Spændskive, gear
Tandhjulskappe
O-ring,skrue tandhjulskappebeslag
Olieskueglas
Olieskueglas 1800
Oliedrænprop
Oliedrænprop 1800
Drivefeder
Ringbolt
Møtrik, frontplade
Skilt, uden CE mrk.
Skilt CE mrk.
Description
Front cover
Dowel
Bolt, front cover
Rotor Screw
Rotor, cold-1100
Rotor, hot-1800
Shims, rotor
Shaft main
Shaft aux
Rotor case
Foot
Chassis
Oil seat front
Oil seat front
Oil seat plate
Bearing front
Bearing rear
Bearing rear nut
Circlip
Gear spacer
Gear
Gear shims
Gear key
Screw, gear key
Gear nut
Gear tab washer
Can support
Can
Can seal - Viton
Can seal - Nitrile
Oil filler plug
Oil level window
Oil drain plug
Oil drain plug 1800
Oil seal rear
Oil seal rear
Drive key
Lifting Eye bolt
Stud, front cover
Name plate CE
DW3 /017/20
DW3/030/10
Del nr. / Part No.
A1100/301
A1100/300
A1100/300
A1160/320
A1000/300
A1000/300
A1000/300
A1001/300
A1001/300
A1001/300
A2600/302
A2600/302
A2600/302
A2600/304
A2600/304
A2600/304
A1050/3014
A1050/3016
A1050/3030
25006/004FQ
25006/004FQ
25006/004FQ
25006/002FQ
25006/002FQ
25006/002FQ
A143014/P2SH A143016/21SH A143030/21SH
A143016/21SY A143030/21SY
2562/004
2562/004
2562/004
2562/002
2562/002
2562/002
2657/300
2657/300
2657/300
A1500/300
A1500/300
A1501/300
A1600/300
A1600/300
A1601/300
A1700/3014
A1700/3014
A1700/3030
A1160/320
A1160/320
A1160/320
2008/355
773453
2008/355
A1140/300
A1140/300
A1140/300
A1300/300
A1300/300
A1300/300
2053/320
2053/320
2053/320
A1160/320
A1160/320
A1160/320
2415/301
2415/301
2415/301
2415/302
2415/302
2415/302
A1310/300
A1310/300
A1310/300
770138
770138
770138
A2562/014
A2562/014
A2562/014
25030/001
25030/001
25030/001
25030/002
25030/002
25030/002
2717/300
2717/300
2717/300
2718/300
2719/035
2720/035
2177/300
A1850/300
A2750/300
4000/A300
2180/A300
2718/300
2719/035
2720/035
2177/300
A1850/300
A2750/300
4000/A300
2180/A300
2718/300
2719/035
2720/035
2177/300
A1850/300
A2750/300
4000/A300
2180/A300
2719/030
2720/030
A1350/300
773446
A1360/300
A2650/302
A2650/301
701517
A2562/014
2539/001
2539/002
2202/000
2202/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/301
2416/302
2181/A300
2719/030
2720/030
A1350/300
773446
A1360/300
A2650/302
A2650/301
701517
A2562/014
2539/001
2539/002
2202/000
2202/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/301
2416/302
2181/A300
2719/030
2720/030
A1350/300
773446
A1360/300
A2650/302
A2650/301
701517
A2562/014
2539/001
2539/002
2202/000
2202/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/301
2416/302
2181/A300
700244
A1002/300
A2690/000
A2690/001
700244
A1002/300
A2690/000
A2690/001
700244
A1002/300
A2690/000
A2690/001
342228 Iss S 01.99
127
DW4
DW4 /033/10
Pos
Stk/Qty
1
2
3
4
5
1
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
2
2
1
4
4
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
2
4
2
2
1
4
1
1
1
4
4
1
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
78
79
80
81
128
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
4
4
1
1
316L
316S.S
304S.S
304S.S
Viton
EPDM
329S.S
EPDM
Viton
316L
316L
EPDM
Viton
316S.S
AISI329L
AISI329L
316L
316S.S
304S.S
Cast iron
Cast iron
M.S.
316S.S
Nitrile
Viton
304S.S.
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
M.S.
M.S.
M.S.
EN 6A
Cast iron
M.S.
304S.S.
Viton
Nitrile
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
Plastic
Plastic
Plastic
Nitrile
Viton
En6A
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Frontplade
Styrestift
Pakning, front plade -Viton
Rotor skrue
Rotor kold - 1100
Rotor varm - 1800
Drivaksel
Dreven aksel
Pumpehus
Skrue, pumpehus/fod
Fod
Lejehus
Skrue, fod/lejehus
Olietætningsplade
Skrue,olietætningsplade M8x12
Forreste leje
Bagerste leje
Låsering
Tandhjul
Feder, tandhjul
Møtrik, gear
Spændskive, gear
Tandhjulskappe
O-ring tandhjulskappebeslagskrue
Olieskueglas
Olieskueglas 1800
Oliedrænprop
Oliedrænprop 1800
Drivefeder
Ringbolt
Møtrik, frontplade
Skilt, uden CE mrk.
Skilt CE mrk.
Description
DW4 /039/20
DW4/073/10
Del nr. / Part No.
Front cover
A1100/401
A1100/400
A1100/400
Dowel
A1160/320
Bolt, front cover
A1000/400
A1000/400
A1000/400
A1001/400
A1001/400
A1001/400
A2600/402
A2600/402
A2600/402
A2600/404
A2600/404
A2600/404
Rotor Screw
A1050/4033
A1050/4039
A1050/4073
2549/004
2549/004
2549/004
2549/002
2549/002
2549/002
Rotor, cold-1100
A144033/P2SH A144039/21SH A144073/21SH
Rotor, hot-1800
A144039/21SY A144073/21SY
2512/004
2512/004
2512/004
2512/002
2512/002
2512/002
Shims, rotor
2657/400
2657/400
2657/400
Shaft main
A1500/400
A1500/400
A1501/400
Shaft aux
A1600/400
A1600/400
A1601/400
Rotor case
A1700/4033
A1700/4033
A1700/4073
A1160/420
A1160/420
A1160/420
701928
701928
2008/4100
Foot
A1140/400
A1140/400
A1140/400
Chassis
A1300/400
A1300/400
A1300/400
2053/420
2053/420
2053/420
A1160/420
A1160/420
A1160/420
Oil seat front
2415/401
2415/401
2415/401
Oil seat front
2415/402
2415/402
2415/402
Oil seat plate
A1310/400
A1310/400
A1310/400
Screw, oil seal plate M8x12
773454
773454
773454
A2563/014
A2563/014
A2563/014
25033/001
25033/001
25033/001
25033/002
25033/002
25033/002
Bearing front
2717/400
2717/400
2717/400
Bearing rear
2718/400
2718/400
2718/400
Bearing rear nut
2719/045
2719/045
2719/045
2720/045
2720/045
2720/045
Circlip
2177/400
2177/400
2177/400
Gear spacer
A1850/400
A1850/400
A1850/400
Gear
A2750/400
A2750/400
A2750/400
Gear shims
4000/200
4000/200
4000/200
Gear key
2180/A400
2180/A400
2180/A400
Screw, gear key
Gear nut
2719/040
2719/040
2719/040
Gear tab washer
2720/040
2720/040
2720/040
Can support
A1350/400
A1350/400
A1350/400
773447
773447
773447
Can
A1360/400
A1360/400
A1360/400
Can seal - Viton
A2650/402
A2650/402
A2650/402
Can seal - Nitrile
A2650/401
A2650/401
A2650/401
Screw,can to can support M8x12
773454
773454
773454
A2563/014
A2563/014
A2563/014
2532/001
2532/001
2532/001
2532/002
2532/002
2532/002
Oil filler plug
2202/000
2202/000
2202/000
2202/180
2202/180
2202/180
Oil level window
2220/000
2220/000
2220/000
2220/180
2220/180
2220/180
Oil drain plug
2210/A000
2210/A000
2210/A000
Oil drain plug 1800
2210/180
2210/180
2210/180
Oil seal rear
2416/401
2416/401
2416/401
Oil seal rear
2416/402
2416/402
2416/402
Drive key
2181/A400
2181/A400
2181/A400
Lifting Eye bolt
773398
773398
773398
700244
700244
700244
Stud, front cover
A1002/400
A1002/400
A1002/400
A2690/000
A2690/000
A2690/000
Name plate CE
A2690/001
A2690/001
A2690/001
342228 Iss S 01.99
DW5
DW5/080/12.5
Pos
Stk/Qty
1
2
3
4
5
1
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
2
2
1
4
4
1
1
2
4
2
2
2
2
2
2
1
1
2
4
2
2
1
4
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
4
4
1
1
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
78
79
80
81
342228 Iss S 01.99
316L
316S.S
304S.S
304S.S
Viton
EPDM
329S.S
EPDM
Viton
316L
316L
EPDM
Viton
316S.S
AISI329L
AISI329L
316L
316S.S
304S.S
Cast iron
Cast iron
M.S.
316S.S
Nitrile
Viton
304S.S.
304S.S.
HNBR.
Nitrile
Viton
M.S.
M.S.
M.S.
EN 6A
304S.S
Cast iron
M.S.
304S.S.
Viton
Nitrile
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
Plastic
Plastic
Plastic
Nitrile
Viton
EN6A
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Frontplade
Styrestift
Rotor skrue
Rotor kold - 1100
Rotor varm - 1800
Drivaksel
Dreven aksel
Pumpehus
Skrue, pumpehus/fod
Fod
Lejehus
Skrue, fod/lejehus
Olietætningsplade
Tætninger, olietætningsplade
Forreste leje
Bagerste leje
Låsering
Tandhjul
Feder, tandhjul
Møtrik, gear
Spændskive, gear
Tandhjulskappe
Olieskueglas
Olieskueglas 1800
Oliedrænprop
Oliedrænprop 1800
Drivefeder
Ringbolt
Møtrik, frontplade
Skilt, uden CE mrk.
Skilt CE mrk.
Description
Front cover
Dowel
Bolt, front cover
Rotor Screw
Rotor, cold-1100
Rotor, hot-1800
Shims, rotor
Shaft main
Shaft aux
Rotor case
Foot
Chassis
Oil seat front
Oil seat front
Oil seat plate
Screw, oil seal plate M10x30
Bearing front
Bearing rear
Bearing rear nut
Circlip
Gear spacer
Gear
Gear shims
Gear key
Screw, gear key
Gear nut
Gear tab washer
Can support
Can
Can seal - Viton
Can seal - Nitrile
Oil filler plug
Oil level window
Oil drain plug
Oil drain plug 1800
Oil seal rear
Oil seal rear
Drive key
Lifting Eye bolt
Stud, front cover
Name plate CE
DW5/093/25
DW5/142/15
Del nr. / Part No.
A1100/501
A1100/500
A1100/500
A1160/520
A1000/500
A1000/500
A1000/500
A1001/500
A1001/500
A1001/500
A2600/502
A2600/502
A2600/502
A2600/504
A2600/504
A2600/504
A1050/5080
A1050/5093
A1050/5142
25034/004
25034/004
25034/004
25034/002
25034/002
25034/002
A145080/P2SH A145093/21SH A145142/21SH
A145093/21SY A145142/21SY
2550/004
2550/004
2550/004
2550/002
2550/002
2550/002
2657/500
2657/500
2657/500
A1500/500
A1500/500
A1501/500
A1600/500
A1600/500
A1601/500
A1700/5080
A1700/5080
A1700/5142
A1160/520
A1160/520
A1160/520
771081
771081
2008/5100
A1140/500
A1140/500
A1140/500
A1300/500
A1300/500
A1300/500
2053/525
2053/525
2053/525
A1160/520
A1160/520
A1160/520
2415/501
2415/501
2415/501
2415/502
2415/502
2415/502
A1310/500
A1310/500
A1310/500
701380
701380
701380
A2564/014
A2564/014
A2564/014
25035/001
25035/001
25035/001
25035/002
25035/002
25035/002
A1860/500
A1860/500
A1860/500
2717/500
2717/500
2717/500
A1861/500
A1861/500
A1861/500
2718/500
2718/500
2718/500
2719/050
2719/050
2719/050
2720/050
2720/050
2720/050
2177/500
2177/500
2177/500
A1850/500
A1850/500
A1850/500
A2750/500
A2750/500
A2750/500
4000/A500
4000/A500
4000/A500
2180/A500
2180/A500
2180/A500
2000/012
2000/012
2000/012
2719/045
2719/045
2719/045
2720/045
2720/045
2720/045
A1350/500
A1350/500
A1350/500
773448
773448
773448
A1360/500
A1360/500
A1360/500
A2650/502
A2650/502
A2650/502
A2650/501
A2650/501
A2650/501
773455
773455
773455
A2564/014
A2564/014
A2564/014
25036/001
25036/001
25036/001
25036/002
25036/002
25036/002
2202/000
2202/000
2202/000
2202/180
2202/180
2202/180
2220/000
2220/000
2220/000
2220/180
2220/180
2220/180
2210/A000
2210/A000
2210/A000
2210/180
2210/180
2210/180
2416/500
2416/500
2416/500
2416/502
2416/502
2416/502
2181/A500
2181/A500
2181/A500
773398
773398
773398
773456
773456
773456
A1002/500
A1002/500
A1002/500
A2690/000
A2690/000
A2690/000
A2690/001
A2690/001
A2690/001
129
DW5
DW5/256/7
Pos
Stk/Qty
1
2
3
4
5
1
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
2
2
1
4
4
1
1
2
4
2
2
2
2
2
2
1
1
2
4
2
2
1
4
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
4
4
1
1
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
78
79
80
81
130
316L
316S.S
304S.S
304S.S
Viton
EPDM
329S.S
EPDM
Viton
316L
316L
EPDM
Viton
316S.S
AISI329L
AISI329L
316L
316S.S
304S.S
Cast iron
Cast iron
M.S.
316S.S
Nitrile
Viton
304S.S.
304S.S.
HNBR.
Nitrile
Viton
M.S.
M.S.
M.S.
EN 6A
304S.S
Cast iron
M.S.
304S.S.
Viton
Nitrile
304S.S.
HNBR
Nitrile
Viton
Plastic
Plastic
Plastic
Nitrile
Viton
EN6A
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Frontplade
Styrestift
Rotor skrue
Rotor kold - 1100
Rotor varm - 1800
Drivaksel
Dreven aksel
Pumpehus
Skrue, pumpehus/fod
Fod
Lejehus
Skrue, fod/lejehus
Olietætningsplade
Låseplade, forreste leje
Bagerste leje
Låsering
Tandhjul
Feder, tandhjul
Møtrik, gear
Spændskive, gear
Tandhjulskappe
Olieskueglas
Olieskueglas 1800
Oliedrænprop
Oliedrænprop 1800
Drivefeder
Ringbolt
Møtrik, frontplade
Skilt uden CE mrk.
Skilt CE mrk.
Description
Front cover
Dowel
Bolt, front cover
Rotor Screw
Rotor, cold-1100
Rotor, hot-1800
O-ring, rotor to shaft -EPDM
O-ring, rotor to shaft - Viton
Shims, rotor
Shaft main
Shaft aux
Rotor case
Foot
Chassis
Oil seat front
Oil seat front
Oil seat plate
O-ring, oil seat plate screw
Bearing front
Bearing rear
Bearing rear nut
Circlip
Gear spacer
Gear
Gear shims
Gear key
Screw, gear key
Gear nut
Gear tab washer
Can support
Can
Can seal - Viton
Can seal - Nitrile
Oil filler plug
Oil level window
Oil drain plug
Oil drain plug 1800
Oil seal rear
Oil seal rear
Drive key
Lifting eye bolt
Stud, front cover
Name plate CE
Del nr. / Part No.
A1100/500
A1000/500
A1001/500
A2600/502
A2600/504
A1050/5256
25034/004
25034/002
A145256/21SH
A145256/21SY
2550/004
2550/002
2657/500
A1501/500
A1601/500
A1700/5256
A1160/520
2008/5150
A1140/500
A1300/500
2053/525
A1160/520
2415/501
2415/502
A1310/500
701380
A2564/014
25035/001
25035/002
A1860/500
2717/500
A1861/500
2718/500
2719/050
2720/050
2177/500
A1850/500
A2750/500
4000/A500
2180/A500
2000/012
2719/045
2720/045
A1350/500
773448
A1360/500
A2650/502
A2650/501
773455
A2564/014
25036/001
25036/002
2202/000
2202/180
2220/000
2220/180
2210/A000
2210/180
2416/500
2416/502
2181/A500
773398
773456
A1002/500
A2690/000
A2690/001
342228 Iss S 01.99
7. Akseltætning / Shaft seal
Enkelt mekanisk akseltætning /
Single mechanical seal
Enkelt mekanisk akseltætning m/skyl /
2
6
9
10
11
4
1
7
3
5
12
8
381861 Iss S 01.99
381860 Iss S 01.99
Pumpe type / Pump type
381860 Iss S 01.99
Stk./
Qty.
1-2
1-2
1-2
1-2
3-4-5
6
7
8
1
1
1
1
1
1
1
4
Material
Benævnelse
SiC/C-EPDM
SiC/C-Viton
SiC/SiC-EPDM
SiC/SiC-Viton
SS
316S.S.
316S.S.
304S.S.
Seal face kit*
Seal face kit*
Seal face kit*
Seal face kit*
Seal service kit**
Akseltætningshus
Monteringsplade
DW1
9-13
9-13
14
15
Seal face Kit*
Seal face Kit*
Seal face Kit*
Seal face Kit*
Seal service kit**
Seal Housing
Back Plate
Screw, seal housing
Material
Benævnelse
Description
1
1
PTFE - EPDM
PTFE - Viton
2
2
Plated
Nylon
Kit til vandskyl***
Kit til vandskyl***
Tilslutning for skyl
Fitting
Rør
Flush Kit***
Flush Kit***
Connection for flush
Fittings
Pipe
* Seal Face Kit :
** Seal Service Kit :
*** Flush Kit:
NOTE:
DW3
DW4
DW5
A2355/404
A2355/402
A2356/404
A2356/402
A2304/400
A1200/400
A1201/400
700234
A2355/504
A2355/502
A2356/504
A2356/502
A2304/500
A1200/500
A1201/500
701686
Del nr. / Part No.
381861 Iss S 01.99
Pos.
DW2
Description
A2355/104
A2355/102
A2356/104
A2356/102
A2304/100
A1200/100
A1201/100
700678
A2355/204
A2355/202
A2356/204
A2356/202
A2304/200
A1200/200
A1201/200
700678
DW1
DW2
Enkelt mekanisk akseltætning med skyl /single mechanical seal with flush
Stk./
Qty.
14
15
Enkelt mekanisk akseltætning / Single mechanical seal
Pos.
13
A2355/304
A2355/302
A2356/304
A2356/302
A2304/300
A1200/300
A1201/300
700678
DW3
DW4
DW5
Del nr. / Part No.
A2391/104 A2391/204 A2391/304 A2391/404 A2391/504
A2391/102 A2391/202 A2391/302 A2391/402 A2391/502
2297/000
791604
2297/000
791604
2297/000
791604
2297/000
791604
2297/000
791604
Statorring, rotorring & 2 O-ringe / Statorring, rotorring and 2 off O-rings
Rotor og stator drivring & fjeder / Rotor and stator drivering and spring
Bøsning, læbetætning, driv-pind og 3 O-ringe / Sleeve, varilip seal, drive-pin and 3 off O-rings
Der indgår til en pumpe det dobbelte antal kit = de valgte dele x 2 /For a pump twice the number of kits are required = the parts chosen x 2.
Følgende er typisk reservedele / Following is typical spare parts
1
1
EPDM
Viton
11
10
12
13
13
9
9
1
1
1
1
1
2
2
PTFE
Rst
Rst
EPDM
Viton
EPDM
Viton
Description
Enkelt mekanisk aksel Single mechanical seal
O-rings kit
O-ring kit
O-rings kit
O-ring kit
Dele til skyl
Parts for flush
Lip-seal
Lip seal
Bøsning
Sleeve
Driv-pind
Drive-pin
O-ring bøsning
O-ring sleeve
O-ring bøsning
O-ring sleeve
O-ring hus
O-ring Housing
O-ring hus
O-ring Housing
DW2
DW3
DW4
DW5
Del nr. / Part No.
A2310/104 A2310/204 A2310/304 A2310/404 A2310/504
A2310/102 A2310/202 A2310/302 A2310/402 A2310/502
23111/A100 23111/A200 23111/A300 23111/A400 23111/A500
A1800/100 A1800/200 A1800/300 A1800/400 A1800/500
1371/100
1371/100 1371/100 1371/100 1371/100
2511/004
2544/004 25032/004 2549/004 25012/004
2511/002
2544/002 25032/002 2549/002 25012/002
2597/004 25016/004 25031/004 2552/004 25037/004
2597/002 25016/002 25031/004 2552/002 25037/002
131
381861 Iss S 01.99
2
2
DW1
381860 Iss S 01.99
Pos.
Stk./
Qty.
7. Akseltætning / Shaft seal
Enkelt akseltætning / Single lip seal
Triple akseltætning / Triple lip seal
1
1
2
2
3
3
4
4
5
6
7
381863 Iss S 01.99
381862 Iss T 01.99
7
8
6
5
Enkelt akseltætning /
Single lip seal
381862 Iss T 01.99
Pos.
Stk/Qty
Material
Benævnelse
Description
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
EPDM
Viton
316S.S.
304S.S.
EPDM
316S.S.
316S.S.
EPDM
Viton
O-ring, tætningshus
Tætningshus
Gummi læbetætning
Muffe, hærdet
Styrepind
O-ring, muffe
O-ring, muffe
O-ring, seal housing
Seal housing
Screw, seal housing
Rubber lipseal
Sleeve, hardcoated
Pin
O-ring, sleeve
O-ring, sleeve
2
3
4
5
6
7
DW2
DW3
DW4
Del nr. / Part No.
381863 Iss S 01.99
Pos.
Stk/Qty
Material
Benævnelse
Description
1
1
1
1
1
4
3
1
1
1
1
EPDM
Viton
316S.S.
316S.S.
304S.S.
PTFE
316S.S.
316S.S.
EPDM
Viton
Tætningshus
Tætningsplade
Skrue
Læbetætning
Muffe, hærdet
Styrepind
O-ring, muffe
O-ring, muffe
Seal housing
Clamp plate
Screw, seal house
Varilip seal
Sleeve, hardcoated
Pin
O-ring, sleeve
O-ring, sleeve
2597/004
2597/002
A1204/100
700678
2312/A104
A1800/100
1371/100
2511/004
2511/002
25016/004
25016/002
A1204/200
700678
2312/A204
A1800/200
1371/100
2544/004
2544/002
25031/004 2552/004 25037/004
25031/002 2552/002 25037/002
A1204/300 A1204/400 A1204/500
700678
700234
701686
2312/A304 2312/A404 2312/A504
A1800/300 A1800/400 A1800/500
1371/100 1371/100 1371/100
25032/004 2549/004 25012/004
25032/002 2549/002 25012/002
DW1
DW2
DW3
DW4
DW5
Del nr. / Part No.
2597/004 25016/004 25031/004 2552/004 25037/004
2597/002 25016/002 25031/002 2552/002 25037/002
A1202/100 A1202/200 A1202/300 A1202/400 A1202/500
A1203/100 A1203/200 A1203/300 A1203/400 A1203/500
700678
700678
700678
700234
701686
23111/A100 23111/A200 23111/A300 23111/A400 23111/A500
A1800/100 A1800/200 A1800/300 A1800/400 A1800/500
1371/100
1371/100 1371/100 1371/100 1371/100
2511/004
2544/004 25032/004 2549/004 25012/004
2511/002
2544/002 25032/002 2549/002 25012/002
NOTE: Der indgår til en pumpe det dobbelte antal kit = de valgte dele x 2 / For a pump twice the number of kits are required = the parts chosen x 2
132
DW5
Triple akseltætning /
Triple lip seal
2
3
4
5
6
7
8
DW1
7. Låseværktøj / Locking tool
B
A
Låseværktøj / Locking tool
Pos. Qty.
A
1
B
1
Material
Benævnelse
Description
DW1
DW2
DW3
DW4
DW5
DW5
Kort/short
medium
lang/long
Plastic
Drejestempel
låse værktøj
Piston locking
tool
AFT000/1 AFT000/2 AFT000/3 AFT000/4 AFT000/5
Plastic
Lobe låse
værktøj
Lobe locking
tool
AFT001/1 AFT001/2 AFT001/3 AFT001/4 AFT001/5 AFT001/5L
----
381865 Iss Q 10.98
133
7. Pumpens mål - Pump dimensions
T
T
øZ
øV
Q
S
Inlet / Outlet detail Q
L
134
M
342226 Iss S 12.98
7. Pumpens mål - Pump dimensions
Pump model
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
S
T
U
W
X
Y
Z
V
DW1/003/7.5
260 215
40
38 109 121 17 155 150 166 122 193 94
83 3/4”
19 218
86 ø18 ø12
6 20.5 16.0 19.05
DW1/004/15
260 215
40
38 109 121 17 155 150 166 122 193 94
83 3/4”
19 218
86 ø18 ø12
6 20.5 16.0 19.05
DW1/007/7
268 219
40
38 109 121 17 155 150 166 122 193 94
83
1”
19 218
86 ø18 ø12
6 20.5 22.2 25.4
DW2/006/10
297 248
50
36 120 142 17 176 178 194 145 228 112
97
1”
20 252
98 ø22 ø12
6 24.5 22.2 25.4
DW2/007/20
297 248
50
36 120 142 17 176 178 194 145 228 112
97
1”
20 252
98 ø22 ø12
6 24.5 22.2 25.4
DW2/013/10
307 252
50
36 120 142 17 176 178 194 145 228 112
97 1½”
20 252
98 ø22 ø12
6 24.5 34.9 38.1
DW3/014/10
332 271
60
40 123 160 20 200 196 212 158 252 120 106 1½”
24 273 112 ø25 ø14
8
28 34.9 38.1
DW3/017/20
332 271
60
40 123 160 20 200 196 212 158 252 120 106 1½”
24 273 112 ø25 ø14
8
28 34.9 38.1
DW3/030/10
348 280
60
40 123 160 20 200 196 212 158 252 120 106
2”
24 273 112 ø25 ø14
8
28 47.6 50.8
DW4/033/10
423 352
80
45 166 200 20 240 238 260 190 300 142 130
2”
24 328 130 ø35 ø14 10
38 47.6 50.8
DW4/039/20
423 352
80
45 166 200 20 240 238 260 190 300 142 130
2”
24 328 130 ø35 ø14 10
38 47.6 50.8
DW4/073/10
449 365
80
45 166 200 20 240 238 260 190 300 142 130
3”
24 328 130 ø35 ø14 10
38 73.0 76.2
DW5/080/12.5 565 479 109 71 232 262 25 312 303 326 240 370 177 163 2½”
33 434 165 ø42 ø14 12
45 60.0 63.5
DW5/093/25
565 479 109 71 232 262 25 312 303 326 240 370 177 163 2½”
33 434 165 ø42 ø14 12
45 60.0 63.5
DW5/142/15
586 495 109 71 232 262 25 312 303 326 240 370 177 163
3”
33 434 165 ø42 ø14 12
45 73.0 76.2
DW5/256/7
636 520 109 71 232 262 25 312 303 326 240 370 177 163
5”
33 434 165 ø42 ø14 12
45 123.0 127.0
Pumpe model
Pump model
Netto vægt
Nett weight
Olie kapacitet
Oil capacity
(kg.)
(litres)
DW1/003/7.5
18.5
0.8
DW1/004/15
18.5
0.8
DW1/007/7
20
0.8
DW2/006/10
28
1.3
DW2/007/20
28
1.3
DW2/013/10
30
1.3
DW3/014/10
44
1.4
DW3/017/20
44
1.4
DW3/030/10
50
1.4
DW4/033/10
75
3
DW4/039/20
75
3
DW4/073/10
83
3
DW5/080/12.5
155
7
DW5/093/25
155
7
DW5/142/15
170
7
DW5/256/7
185
7
342226 Iss S 12.98
135
Komplet motorkappe / Complete motorschroud - type 1
DW1-3
Del nr. / Part no.
Pos. Qty. Benævnelse Description
1-7 1 Komplet
1
2
1 Kappe
1 Dæksel
Dimension
Complete
Schroud
Cover
DW3
AK2501/100 AK3051/100 AK3052/200 AK3600/200 AK3601/300 AK3602/300 AK4501/300 AK4502/300
ø250
A2775/001
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
ø305
-- -- --
A2775/002
A2775/003
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
ø360
-- -- --
-- -- --
-- -- --
A2775/004
A2775/005
A2775/006
-- -- --
-- -- --
ø450
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
A2775/007
A2775/007
ø250
188809
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
ø305
-- -- --
A2776/002
A2776/002
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
ø360
-- -- --
-- -- --
-- -- --
A2776/003
A2776/003
A2776/003
-- -- --
-- -- --
ø450
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
-- -- --
A2776/004
A2776/001
3
2 Beslag
4
4 Skruer beslag Screws bracket
5
4 Møtrik beslag Nut bracket
6
4 Skive beslag Washer bracket ø16x6.4x2
6 Skruer beslag Screws bracket
M6x20
7
DW2
DW1
Bracket
A2770/223
A2770/272
A2770/272
A2770/321
A2770/321
A2770/321
A2770/357
A2770/357
M6x20
705856
705856
705856
705856
705856
705856
705856
705856
M6
700240
700240
700240
700240
700240
700240
700240
700240
255550
255550
255550
255550
255550
255550
255550
255550
773113
773113
773113
773113
773113
773113
773113
773113
381818 Iss 01.99
136
APV Fluid Handling Horsens
Ternevej 61-63
DK-8700 Horsens
Denmark
Tel.: +45 75 64 37 77
Fax: +45 75 64 38 68

Øget indsats og skærpede sanktioner fra

Transcription

Similar documents

TWP 40 brochure

Program manual

HF B-niveau non-fiction

Decapper / Recapper

65cc

CTC-918 DK Manual