Rötning av bioavfall på Åland KTH

Transcription

Rötning av bioavfall på Åland KTH
PROJEKTRAPPORT
KEMITEKNIK 3
KEMITEKNIK
HÖGSKOLEINGENJÖRSUTBILDNINGEN
Rötning av bioavfall på Åland
KTH Stockholm
2015
KTH Kemiteknik
Högskoleingenjörsutbildningen
PROJEKTRAPPORT
TEMA:
Kemiteknik 3 projekt
TITEL:
Rötning av bioavfall på Åland
GRUPP:
1
PROJEKTPARTNER:
Ålands Miljöservice (Mise)
Ålands teknologicentrum
DELTAGARE:
Marcus Allerborg
Johan Bergström
Johan Englöf
Josefine Holroyd
Carl Hultin
Oliver Reuter
HANDLEDARE:
Janne Vedin, Kemiteknik, KTH
KONTAKTPERSON:
Sofie Dahlsten, Ålands Miljöservice (Mise)
Ralf Häggblom, Ålands teknologicentrum
DATUM:
2015-03-31
EXAMINATOR:
Sara Naumann, Kemiteknik, KTH
Sammanfattning
Syftet med projektet var att göra en förstudie över hur Åland kan hantera sitt bioavfall
genom rötning. Uppdragsgivare är Ålands Miljöservice. I dagsläget används
kompostering, men de vill ersätta denna med en mer miljövänlig och kostnadseffektiv
lösning. Att ersätta kompostering med en biogasanläggning ger ett minskat utsläpp av
växthusgaser och övergödande ämnen.
Totalt finns 35 000 ton substrat tillgängligt för anläggningen. Det är en blandning av
bland annat gödsel, vassle, hushållsavfall och slaktavfall. Anläggningen föreslås ligga
vid Svinryggens deponi, då närheten till substrat och avsättningsmöjligheterna för
producerad biogas är god. Lokaliseringsfrågan behöver dock utredas vidare.
En mesofil rötningsprocess vid 35-37 °C föreslås. Först genomgår substratet en
förbehandling, där det sönderdelas och slammas upp till en slurry. I förbehandlingen sker
även en hygienisering, för att avdöda skadliga mikroorganismer. Slurryn leds sedan in i
rötkammaren, som utgörs av två tankar á 2 800 m3. Uppehållstiden är 35 dygn. Därefter
leds slurryn till en efterrötningskammare för ytterligare metanutvinning.
Två produkter erhålls efter rötningen, rågas och biogödsel. Den årliga rågasproduktionen
uppgår till 3,2 miljoner m3n, med en metankoncentration på 63 vol%. Detta motsvarar 2
miljoner m3n biogas, vilket kan jämföras med 5 miljoner liter bensin. Rågasen samlas
upp och uppgraderas med membranteknik. Hur mycket gas som uppgraderas är beroende
av framtida efterfrågan på el, värme och fordonsgas. Den årliga biogödselmängden är 35
000 ton. Denna lagras och transporteras sedan ut till bönderna i oavvattnad form.
Det uppskattade investeringsbehovet för anläggningen uppgår till 52 miljoner kr. Siffran
kan jämföras med investeringskapital för Alvestas biogasanläggning beräknad med
skalmetoden. Då beräknas investeringsbehovet till 70 miljoner SEK. Med ett
investeringsbehov på 70 miljoner SEK, en kalkylränta på 5 % och 15 års ekonomisk
livslängd uppgår annuiteten till 6,7 miljoner SEK. Den rörliga driftskostnaden uppskattas
till 15 miljoner SEK/år.
Med en årlig intäkt från såld gas på 19 miljoner SEK ger detta en återbetalningstid på 19
år. Dessa siffror baseras på att all gas säljs som fordonsgas. Biogödseln väntas inte
generera några intäkter, men en möjlig inkomstkälla är att få betalt för
substratmottagning.
Innehållsförteckning
1.
Inledning ..................................................................................................................... 1
1.1.
Bakgrund .............................................................................................................. 1
1.2.
Syfte och mål ....................................................................................................... 1
1.2.1 Metod ................................................................................................................. 1
1.2.2 Avgränsningar.................................................................................................... 2
2.
3.
4.
5.
6.
Förutsättningar för biogasanläggningen ..................................................................... 3
2.1.
Tillgängliga substrat ............................................................................................. 3
2.2.
Lokalisering ......................................................................................................... 3
2.3.
Miljö ..................................................................................................................... 5
Förbehandling ............................................................................................................. 6
3.1.
Tekniska lösningar ............................................................................................... 6
3.2.
Valda förbehandlingstekniker .............................................................................. 8
Rötkammare .............................................................................................................. 10
4.1.
Design och dimensionering av rötkammaren..................................................... 10
4.2.
Gasklocka ........................................................................................................... 12
Rening och uppgradering av rågas ........................................................................... 13
5.1.
Val av uppgraderingsteknik ............................................................................... 17
5.2.
Torkning till fordonsgaskvalité .......................................................................... 18
5.3.
Behandling av restgas ........................................................................................ 18
5.4.
Lagring av fordonsgas ........................................................................................ 18
Behandling av rötrest ................................................................................................ 19
6.1.
Alternativa tekniska lösningar ........................................................................... 20
6.2.
Näringsinnehåll och transport av biogödsel ....................................................... 21
7.
Ekonomi .................................................................................................................... 23
8.
Diskussion................................................................................................................. 27
9.
Slutsats ...................................................................................................................... 30
Referenser ......................................................................................................................... 31
Bilagor .............................................................................................................................. 35
Bilaga I – Beräkningar: förbehandling ......................................................................... 35
Bilaga II – Beräkningar: rötkammare ........................................................................... 41
Bilaga III – Beräkningar: uppgradering ........................................................................ 42
Bilaga IV – Beräkningar: ekonomi ............................................................................... 43
Bilaga V – Flödesschema: biogasanläggning ............................................................... 44
1. Inledning
1.1. Bakgrund
Hantering och behandling av avfall kan göras på flera olika sätt. På Åland bor det 29 000
människor och i dagsläget komposteras merparten av bioavfallet. Ålands miljöservice
vill undersöka möjligheten att utveckla och effektivisera sin avfallshantering genom att
istället röta avfallet. Utöver matavfall kan tänkbara substrat vara fiskrester, gödsel,
slaktavfall, bioavfall från kryssningsfärjor och odlad vall. Det är miljövänligare att röta
ur flera perspektiv i jämförelse med kompostering. Bland annat minskar utsläppen av
metan (små mängder bildas vid kompostering) och metanet som bildas vid rötning kan
ersätta ett fossilt bränsle.
Utöver avfallshanteringen så krävs det en efterfrågan på biogas för att anläggningen ska
vara lönsam. Gasen kan exempelvis användas för uppvärmning, elproduktion eller som
fordonsgas. Att använda biogas som drivmedel i innerstadstrafik har en hälsomässig
fördel för människor. Mängden aromater och luftburna partiklar minskar avsevärt om
biogas ersätter bensin eller diesel som drivmedel.
Detta projekt ska ge Ålands Miljöservice ett underlag för beslutsfattning om en framtida
rötningsanläggning. De berörda kommunerna är Hammarland, Jomala, Kökar,
Lumparland, Mariehamn och Sottunga.
1.2. Syfte och mål
Projektets syfte var att undersöka ett mer miljövänligt och kostnadseffektivt sätt att
hantera bioavfall på Åland genom rötning. I dagsläget ger komposteringen inte någon
större vinst då komposteringssubstratet innehåller oönskat material som exempelvis
plaster, vilket gör kompostresten oattraktiv som gödsel. Vid rötning avlägsnas plasterna
och ytterligare en värdefull produkt erhålls i form av biogödsel.
Det primära målet med projektet var att göra en förstudie som underlag för
konstruerandet av en biogasanläggning. Förstudien tillhandahålls uppdragsgivaren i form
av en rapport.
I förstudien har tillgängliga substrat för biogasproduktion undersökts utifrån rågaskvalité,
miljö och kostnader. Olika alternativa tekniska lösningar, med avseende på
förbehandling, rötning och upparbetning, har undersökts. Anläggningskomponenter och
processflöden har tagits fram och den framtagna processen har jämförts med befintliga
anläggningar. Investeringsbehov och driftskostnader har även tagits fram för processen.
Dessutom har möjligheten att få fram en konkurrenskraftig gödselprodukt och olika
alternativ för avsättning av producerad biogas gjorts. Lokaliseringsalternativ för
anläggningen har även presenterats.
1.2.1 Metod
Information om substratmängder och rötningsprocessen har främst inhämtats genom
litteraturstudier och jämförelser med befintliga anläggningar. För ökad vetskap om
lokalisering och logistik har ett studiebesök genomförts på Åland. Dessutom har
1
Kungsängens gård i Uppsala besökts för ytterligare kunskap om anläggningskonstruktion
och olika komponenter. Utifrån insamlad data har vi värderat olika alternativ och gjort
beräkningar och därefter dimensionerat anläggningen.
1.2.2 Avgränsningar
Projektet har huvudsakligen behandlat processen från att substrat går in i anläggningen
fram till färdigproducerad biogas och rötrest. Aspekter som tillgänglighethet av substrat
och avsättning för biogas och rötrest har bara behandlas i korthet.
2
2. Förutsättningar för biogasanläggningen
2.1. Tillgängliga substrat
Inkommande substrat till anläggningen är listade från uppdragsgivarna och är baserade
på tillgängligt avfall på Åland. Tabell 1 visar totala flöden, VS och TS-halter för
inkommande substrat. Siffror från Tabell 1 baseras på Tabell 9 i Bilaga I.
Substratet delas upp i tre olika kvaliteter, källsorterat avfall och sorterat avfall (fast
avfall) samt pumpbart avfall. Källsorterat avfall innefattar matavfall från hushåll och
färjor. Sorterat avfall innefattar animaliskt avfall och blandade matavfall som fisk och
slakteriavfall eller grönsaksavfall från Trädgårdshallen. Pumpbart avfall innefattar
flytgödsel från kor och vassle. Som visas i Tabell 1 blir det totala inkommande substratet
till 35 200 ton avfall/år med en TS-halt på 16 % och en VS-halt på 14 %. TS och VS-halt
är viktiga variabler för senare dimensionering av rötkammaren [1]. Eftersom substraten
kräver olika förbehandlingar kommer substraten att delas upp innan de kommer in till
processen baserat på kvalitén till olika buffertlager.
Tabell 1: Tillgängligt substrat på Åland, TS och VS-halt.
Fast avfall [ton/år]
10 900
Pumpbart avfall [ton/år]
24 300
Summa avfall [ton/år]
35 200
TS* [%]
16 %
VS* [%]
14 %
Summa [ton TS/år]
5 600
* TS= Torrsubstans, VS= Volatile solids
2.2. Lokalisering
Det finns två tänkbara lokaliseringar för biogasanläggningen som ligger ungefär 25 km
ifrån varandra. Det första alternativet är vid Ålandskomposten i Gunnarsby strax utanför
Sund. Det andra alternativet är vid Svinryggens Deponi, en halvmil nordväst om
Mariehamn.
Vid val av lokalisering finns det en del aspekter att ha i åtanke. En är var substraten
hämtas in. Figur 1 visar en karta över Åland, med symboler för var de huvudsakliga
substraten finns tillgängliga.
3
Figur 1: Karta över Åland. Nyckel: A= Anläggning, M= Mjölkgård, H=Hästgård, Å=ÅCA mejeri, C=Chips AB. [2]
Hushållsavfallet hämtas mestadels in i Mariehamn, då cirka 40 % av Ålands befolkning
är bosatt där. Där är även slakteriet W.J. Dahlman AB beläget och merparten av
färjetrafiken går via staden. Mjölkgårdar för insamling av kogödsel finns på flera platser
runt om på Åland. Antalet kor på de största gårdarna listas nedan i Tabell 2.
Tabell 2: Antal kor på de största gårdarna på Åland. [3]
Gård Finnström Getå Jomala Saltå Sund
Kor
100
215
334
454
427
Hästgårdarna är lokaliserade vid Jomala, Getå och Lumparland. Vasslen hämtas vid
ÅCA mejeri utanför Jomala, där även Trädgårdshallen är placerad. Chipsfabriken ligger
strax väster om Sund. Fiskeriverksamheten är spridd över öarna. Det går dessutom
ledningar mellan de större städerna, som eventuellt kan användas för transport av substrat
och rötrest. Slutsatsen är att Svinryggens Deponi AB är gynnsammast med tanke på
substratinsamling, då avståndet till de huvudsakliga substraten är som kortast. En nackdel
är dock att en del substrat som i dagsläget går till komposten i Sund, kan gå förlorade.
4
En annan aspekt att ta hänsyn till är bebyggelse i närheten, då luktproblem kan uppstå.
Här verkar Ålandskomposten vara att föredra, då platsen ligger något mer isolerat.
Avseende närhet till avsättning för biogas, så är Svinryggens Deponi att föredra.
Placeringen är närmare Mariehamn Energi AB och sannolikt kommer biogasdrivna
fordon att tankas i Mariehamn. Vägarna in till Svinryggens Deponi är mer farbara för
fordon. Slutligen så är tillgänglig markareal viktigt. Det finns omkring 10 000 m2 mark
att tillgå vid båda platserna, vilket är mer än tillräckligt för anläggningen. I Tabell 3 listas
de olika lokaliseringsalternativen utifrån nämnda aspekter.
Tabell 3: Jämförelse av lokaliseringsalternativ
Transport av substrat Bebyggelse Vägar Biogasavsättning Marktillgång
Svinryggens Deponi
BRA
OK
BRA
BRA
BRA
Ålandskomposten
OK
BRA
OK
OK
BRA
2.3. Miljö
Det finns flera miljövinster med att ersätta ett fossilt bränsle med biogas. Detta kan göras
vid elproduktion, värmeproduktion och fordonsdrift. Hur stor miljövinsten blir beror på
vilka substrat som rötas vid biogasframställningen och vad gasen i slutändan används till.
Att använda biogas leder nästan alltid till ett minskat bidrag av växthusgaser, som
koldioxid. Särskilt stor är vinsten vid rötning av gödsel och om den producerade
biogasen används som ersättning för bensin eller diesel. Utöver att ett fossilt bränsle
ersätts med ett förnyelsebart, så reduceras de spontana metanutsläppen från traditionell
gödselhantering. [4] En förutsättning är dock att metanförlusterna hålls nere, alternativt
att metan facklas till koldioxid. Då metan är en ungefär 20 gånger kraftigare växthusgas
än koldioxid, bör utsläpp av oförbränd metan undvikas. [5]
Även utsläppen av övergödande och försurande ämnen minskar vid byte från fossila
bränslen till biogas. Återigen uppnås stora vinster när gödsel används som substrat,
genom minskade utsläpp av ammoniak och nitrat. Att använda biogas som drivmedel
leder dessutom till minskade utsläpp av ämnen som bildar fotokemiska oxidanter,
exempelvis ozon. Detta gäller särskilt om bensin i personbilar ersätts med biogas. [5]
Som fordonsbränsle är biogas ett av de bästa substituten till bensin och diesel i
förbränningsmotorer. Biogas är ett koldioxidneutralt bränsle och släpper ut färre skadliga
partiklar än andra drivmedel. Därför är det viktigt att se över lämpliga styrmedel, för att
få människor att investera i biogasbilar eller konvertera existerande fordon för
biogasdrift. Exempel på sådana styrmedel är miljöbilspremier och subventionerad biogas
[6]. Bodens biogasfabrik testade även att erbjuda privatpersoner gratis biogas
motsvarande 880 L bensin om de köpte en biogasbil. [1].
5
3. Förbehandling
Från det att materialet kommer in till anläggningen till själva rötningen krävs ett antal
förbehandlingssteg för att ge substratet förutsättningar att ge så bra metangasutbyte som
möjligt. Här krävs det att substratet blandas upp till en pumpbar slurry med rätt TS-halt
och rätt partikelstorlek. Innehåller avfallet förpackningar och dylikt kommer dessa
behöva avlägsnas. Dessutom så måste sjukdomsalstrande mikroorganismer avdödas
innan rötningen [7]. Det inkommande avfallet till anläggningen kan antingen vara fast
eller pumpbart. Stegen i förbehandlingen innefattar manuell utsortering, grov
sönderdelning, separering av föroreningar som metall, plast och förpackningar,
utspädning, finfördelning och uppblandning samt hygienisering. Processordningen kan
variera lite beroende på materialet och val av delsteg.
3.1. Tekniska lösningar
Det pumpbara materialet är enkelt att tillföra systemet genom pumpning direkt till ett
utspädningssteg. När det gäller det fasta avfallet krävs först en sortering för att upptäcka
föremål som inte hör hemma i bioavfallet och måste avlägsnas samt se om avfallet går att
använda i rötningen eller om det ska skickas direkt till förbränning istället. På så sätt
besparas biogasanläggningen från avfall som inte hör dit vilket kan leda till oväntade
driftstopp. Därför är det fördelaktigt att ha en mellanlagringsplatta där inkommande
material placeras för att sedan förflyttas till processen. En nackdel med öppna
avfallshögar är att det kan uppstå dålig lukt. [8]
Första steget i processen går ut på att sönderdela materialet. Detta kan göras på olika sätt
där det absolut vanligaste är att mekaniskt sönderdela materialet med till exempel en
kvarn, skruv, mixer eller roterande knivar. Ytterligare sätt att få till önskad
partikelstorlek är att på kemisk, termisk eller biologisk väg sönderdela materialet. Detta
kan bland annat göras genom tillsats av syror eller baser, ångexplosion (snabb avkokning
av vätska) eller tillsats av hydrolytiska enzymer. Det är önskvärt att få partikelstorleken
så liten som möjligt för att öka materialets tillgänglighet, den bör inte understiga en
storlek på 2 mm. Anledningen till att partikeldiametern inte bör understiga 2 mm är att
föroreningar med en storlek mindre än denna är problematiska att separera. [8] [7]
Nästkommande steg är ett uppblandningssteg där en homogen slurry bildas, här sker
även en utspädning av slurry till en lägre TS-halt med spädvätska eller pumpbart avfall
om TS-halten är för hög. Beroende på vilken teknik som används vid nästkommande
separationssteg av föroreningar späds materialet till passande TS-halt.
Uppblandningsstegets huvuduppgift är att skapa en homogen blandning. Här kan en
mixer eller en pulper användas. En pulper är en maskin som vanligen används inom
massaindustrin för att bearbeta pappersmassan. Nu på senare tid har pulper även satts i
bruk som en del av förbehandlingen på biogasanläggningar. [8]
I följande steg ska oönskat material avlägsnas från den nu homogena blandningen. Detta
görs för att undvika problem senare i processen, samt få en ren restprodukt efter
rötningen. Vanliga tekniker för separering är skruvpress, silpress, metallavskiljare,
hammarkvarn, trumsil eller sedimentering. Skruvpressen består av en cylinder med
perforerade väggar, en kon och en skruv som pressar fram materialet. Blött och mjukt
material pressas igenom hålen medan större material som plast eller papper avskiljs.
Inställningar som kan justeras i en skruvpress är hålstorleken, skruvens hastighet och
mottrycket från konen. Kapaciteten hos en skruvpress är vanligen 5 – 10 ton/timme och
6
vanlig hålstorlek är 10 mm. Studier visar dock visar att två anläggningar som använder
skruvpressar som separationssteg förlorar 35 % respektive 37 % av inkommande
organiskt material tillsammans med rejektet [8].
En liknande lösning är silpressen, den består av en skruv som trycker substratet fram till
en silkorg med små perforerade hål. Metallavskiljning sker vanligen efter en grövre
sönderfördelning där materialet tippas på ett transportband som avslutas med en mycket
stark magnet som kan lyfta upp metallskrot från avfallet. Exempel på metallskrot kan
vara bestick eller konservburkar. Trumsilen består av en silplåt med en rotor där oönskat
material avskiljs medan mjuka delar rinner igenom perforeringen. För en effektiv
separering av föroreningar bör TS-halten ligga på cirka 6-8 %. En sedimenteringsbassäng
även kallat bufferttank, kan användas för att bli av med tunga föroreningar som metaller
eller grus och sten. Bufferttankens funktion är för att uppehållstiden ska bli tillräckligt
stor så att föroreningarna ska hinna sjunka till botten [8], samt skapa en jämn
koncentration av substrat i det inkommande flödet till rötkammaren. Beroende på hur
ojämnt olika typer av avfall inkommer, och storleken på rötkammaren anpassas
bufferttankens volym därefter.
Med en hammarkvarn så blir det en sönderdelning och separering av avfallet i ett och
samma steg. Den fungerar på så sätt att i mitten av en liggande, cylindrisk trumma så
finns det en roterande axel med flertalet hamrar. Hamrarnas uppgift är att sönderdela
materialet i trumman så det kan ta sig ut från de hål som finns i trummans vägg. Hålen i
väggen är oftast på 12 mm och det material som inte lyckas ta sig ut körs vidare till en
utmatningsskruv. Från utmatningsskruven så avvattnas rejektet i en skruvpress där
vätskan sedan rinner tillbaka in i trumman. Då denna metod inte har någon separering av
mindre partiklar som sand, benflisor, plast eller glas bör metoden undvikas om materialet
innehåller detta. En lösning till mindre partiklar kan vara ett sedimenteringssteg efter
kvarnen. [8]
Efter föreoreningsavskiljningen bör slurryn bestå av en ren blandning av organiskt
material och vatten. Denna blandning måste hygieniseras för att avdöda
sjukdomsalstrande mikroorganismer innan rötningen [7]. För att garantera att
hygieniseringen ska avdöda mikroorganismerna krävs det enligt EU förordningen [7] att
slurryn värms upp till 70 °C i 60 minuter. Ett ytterligare krav är att partikelstorleken ska
vara max 12 mm för att hygieniseringen ska fungera [7]. Hygieniseringen sker ofta som
en semikontinuerlig process med tre stycken parallellkopplade hygieniseringstankar. På
så sätt är det alltid en tank som fylls, en som töms och en som hygieniseras.
Uppvärmningen av hygieniseringstankarna kan ske med hjälp av inblåsning med ånga
eller med värmeväxling [9] [10]. Hygieniseringen fungerar även som en termisk
förbehandling som möjliggör en ökad nerbrytning i rötningen då den skiljer flytande
organiskt material från fasta ämnen och lösgör struktur hos fast material. [11] Ett
alternativ till hygieniseringstankar är att köra hygieniseringen termofilt, på minst 52 °C,
direkt i rötkammaren. Efter tio timmar har blandningen hygieniserats och uppehållstiden
måste vara minst sju dygn i rötkammaren. [12]
Efter hygieniseringen behöver temperaturen sänkas för att passa temperaturen i
rötkammaren. För att ta vara på värmen så värmeväxlas ofta det utgående flödet från
hygieniseringstankarna med ingående flöde. Ingående flöde till hygienisering kan också
värmeväxlas med utgående flöde från röttanken där temperaturen ligger på 35-55 °C
beroende på termofil respektive mesofil process. [9] [10]
7
3.2. Valda förbehandlingstekniker
Då det inkommande substratet består av bioavfall från färjor, källsorterat matavfall från
hushåll och livsmedelsavfall behöver detta gå igenom en grovkross för att riva upp påsar,
krossa konserver och dylikt. Det genomsnittliga flöde som ska krossas är 1 600 kg/h, då
avfallet inte kommer till anläggningen kontinuerligt behöver grovkrossen kunna hantera
ett större flöde än så. Då detta avfall med största sannolikhet kommer innehålla metall av
olika slag så används en magnetavskiljare för att få bort detta. Det sorterade avfallet som
bland annat är slakteriavfall, fiskrens, trädgårdsavfall m.m. tippas inte in i avfallskvarnen
utan går istället direkt till en omblandningstank där det möter avfallet från grovkrossen.
Pumpbart avfall lämnas till en bufferttank där det sedan pumpas vidare till
omblandningstanken. I omblandaren blandas avfallet för att få en så homogen slurry som
möjligt. TS-halten i omblandningstanken blir då 16 % (se Tabell 1). Då TS-halten är på
16 % så behövs ingen utspädning av slurryn och slurryn kan fortsätta in i separeringen.
Flödet ut från blandningstanken är i genomsnitt 5 000 kg/h. Hammarkvarn har valts som
separationsmetod för denna anläggning då metoden både separerar oönskat material och
finfördelar materialet. Liknande anläggningar som använder metoden har varit verksam
länge utan större problem [13]. I hammarkvarnen sker vidare sönderdelning av avfallet
och separerar bort oönskat material från slurryn som ett rejekt till exempel plast. Rejektet
transporteras bort från processen för förbränning.
Efter separationssteget ska slurryn in i en bufferttank för att jämna ut flödet samt
sedimentera bort mindre partiklar som sand, benflisor, plast eller glas. Bufferttankens
uppehållstid kommer ligga på dryga sex dagar vilket kräver en tankvolym på 800 m3.
Från buffertankarna ska slurryn hygieniseras, detta görs i tre hygieniseringstankar som
värms upp till 70 °C för att avdöda skadliga mikroorganismer. Då rötningsprocessen är
mesofil (se kapitel 4) faller alternativet att ha hygieniserinssteget i rötkammaren bort. Tre
stycken hygieniseringstankar väljs för att få ett semikontinuerligt flöde. Slurryn befinner
sig i en av hygieniseringstankarna i en timme för att sedan föras in i rötkammaren. För att
klara av flödet krävs det att hygieniseringstankarnas volym är minst 1,7 m3.
Inkommande slurry till rötkammaren ska vara 37 °C, därför behöver temperaturen efter
hygieniseringen sänkas till denna temperatur. För att inte gå miste om värme så
värmeväxlas in- och utgående flöde från hygieniseringen. Detta gör att det inte krävs lika
mycket energi för uppvärmning i hygiensieringstankarna då inkommande flöde redan till
viss del är uppvärmt. En värmeväxlare dimensioneras utifrån att temperaturen ut från
hygieniseringen är 70 °C. Denna ström sänks till 43 °C för att sedan återigen sänkas till
37 °C då ingående ström till rötkammaren späds till TS-halten på 12 %. därför späds
slurryn med ett vattenflöde på 1 660 kg/h så slurryn får ett flöde på 6 700 kg/h.
Temperaturen på inkommande substrat till värmeväxlaren antas vara 15 °C. Utifrån
flöden och värmekapaciteten beräknas temperaturen på inkommande flöde till
hygieniseringen till 41 °C. Reglerteknik kommer krävas för att justera temperaturer och
flöden på inkommande slurry till rötningstankarna. Detta görs genom en ventil som
reglerar flödet in till värmeväxlaren respektive direkt till rötningen. Värmeväxlaren
behöver minst en area på 37,5 m2 för en tubvärmeväxlare. Rördiametern väljs till 7 cm på
yttersta röret och 5 cm på innersta röret med en väggtjocklek på 0,1 cm. Utifrån denna
tubvärmeväxlare krävs en längd på 233 m. Tubvärmeväxlaren kommer delas upp i flera
delar i en konsol av 58 rör á 4 m långa. Anledningen till att tubvärmeväxlare väljs är för
att de är bra för att undvika igensättningsproblem och lätta att öppna och rengöra [14].
Figur 2 nedan visar hur en värmeväxlare kan se ut för hygieniseringen, bilden är tagen
8
från biogasanläggningen i Uppsala. Flödesschema för förbehandlingen visas i figur 3.
Hela flödesschemat kan ses i Bilaga V. Beräkningar för siffror ovan redovisas i Bilaga I.
Figur 2: Värmeväxlare vid biogasanläggning i Uppsala
Figur 3: Flödesschema för förbehandlingen
9
4. Rötkammare
All framställning av biogas sker via rötning. Beroende på typ av substrat och
rötningsteknik så varierar typen av rötkammare. Principen är att substratet befinner sig i
en syrefri miljö där bakterier använder substratet som kolkälla, vilket genererar bland
annat metan som restprodukt. Gasblandningen tas sedan om hand i ett separat steg.
Rötning kan ske genom torrötning och våtrötning. Då halten vätska är hög på grund av
stor mängd flytgödsel och vassle, leder det till att substratet har en mycket hög vattenhalt
och torrötning inte ansetts lämplig, då avlägsnandet av vattnet blir kostsamt. Rötning sker
vanligtvis enligt 2 metoder, termofil eller mesofil. Den termofila rötningen sker vid cirka
55 °C medan den mesofila sker vid cirka 37 °C [1]. De olika metoderna har för och
nackdelar.
Den termofila rötningen sker snabbare och tål högre belastning vilket ger en kortare
uppehållstid för substratet i rötkammaren. Nackdelen för termofil rötning är att mera
energi måste tillföras den stora mängden material i rötkammaren, vilket leder till en
högre energiförbrukning. Den mesofila rötningen däremot kräver en väldigt låg tillförd
energimängd och till och med kylning kan behövas om temperaturen utanför reaktorn är
hög, då rötningsprocessen är en exoterm process. Den mesofila rötningen är även mindre
känslig för ändringar i miljön och ger en mycket god driftstabilitet. Nackdelen är att
biogasproduktionen går långsammare vilket får som följd att en längre uppehållstid i
rötkammaren krävs för samma mängd producerad biogas som den termofila.
Uppehållstid och volym av rötkammare är direkt proportionella till varandra vilket gör att
den mesofila rötningen är mer utrymmeskrävande gentemot den termofila (se Bilaga II).
För en optimal rötning krävs det även att förhållandet mellan kol och kväve är bra. Trots
att kolet är näringskällan krävs vissa essentiella näringsämnen för att bakterierna ska
trivas varav kväve är den viktigaste. Animaliskt substrat tenderar att ha en hög kvävehalt
medan det vegetabiliska istället har en hög kolhalt.
En annan mycket viktig aspekt är belastningen av rötkammaren. Bakterierna i
rötkammaren har en viss maximal hastighet för nedbrytningen av substratet. Eftersom en
kontinuerlig avtappning sker så förs även bakterierna ut från rötkammaren. Därför
kommer bakteriehalten och substratkoncentration vara konstant. För att garantera en bra
rötning krävs då en längre uppehållstid desto högre halt substrat som införs. Ett mått på
detta är belastningen. För mesofila rötningsprocesser bör detta värde ligga mellan 2-3 kg
VS/m3 dygn. [1].
Efter rötkammaren så används vanligtvis en efterrötningskammare. Denna används för
att ta till vara på en extra del av substratet som inte hunnit rötas i den ordinarie
rötkammaren. Denna rötkammare är mycket mindre och har kortare uppehållstid än den
primära rötkammaren och är i dess direkta närhet. Denna tank agerar även delvis som en
buffert och kan vanligtvis hålla några dygns flöden.
4.1. Design och dimensionering av rötkammaren
Rötkammaren för biogasproduktion på Åland har designats och dimensionerats utifrån
tillgängligt substrat och omgivning. För att garantera en stabil drift som tål större
förändringar gentemot den termofila, samt minska behovet av tillförd energi till
rötkammaren anses den mesofila rötningsprocessen vara bäst lämpad trots en större
reaktorvolym. Beräkningar och antaganden baseras därför på mesofil rötning. Det
tillförda substratet till rötkammaren är en blandning av animaliskt avfall, grönsaksavfall
10
och gödsel. Substratblandningen måste dock uppfylla kol/kväve kvoten för en effektiv
rötning. De olika substraten påverkar bland annat hur omrörningen sker i rötkammaren
då olika substrat ger olika problem, mycket fibrer och plastremsor kan resultera i
ackumulation på propelleromrörare och en hög densitet på blandningen ger en högre
belastning på alla omrörare. Den mest lämpade och driftsäkraste omrörningen för
rötkammaren är propelleromrörning. För att garantera kontinuerlig omrörning och
mindre turbulens (uppkomst av skum) används två propellrar insatta på motsatt sida av
varandra i rötkammaren enligt Figur 4. Två propellrar ger även en bättre driftstabilitet.
Om en propeller slutar fungera kommer den andra kunna hålla en viss omrörning och
akut reparation blir inte lika nödvändig.
Figur 4: Rötkammare
Hänsyn till uppkomst av fettlager på ytan i rötkammaren samt ansamling av fibrer och
plast på propellerbladen har tagits. Då fettrikt substrat bara utgör en mindre del av det
totala substratet kommer ansamling av fett vara mindre troligt. Då halten av sådant
skadligt material håller sig låg i förhållande till resterande substrat antas det inte
föreligga något problem. Dock bör man beakta att under inkörningsperioden av
rötkammaren kontrollera hur ofta rengöring och övrig service för omrörningen bör ske,
då en viss ackumulation av plast/fibrer alltid kommer ske på propellerbladen.
TS-halten in till rötkammaren har satts till 12 % vilket är den högsta möjliga halten för
att undvika större problem med pumpar, rör och värmeväxlare samt hålla
omrörningsbelastningen låg. VS-halten är den del av substratet som används vid
beräkningar av belastning för rötkammaren. VS-halten i ingående flöde till rötkammaren
är 10 %. Då denna VS-halt är högre än för rötkammare i reningsverk kommer det kräva
en längre uppehållstid. Belastningen sattes till 3 kg VS/m3 dygn varefter volym och
11
uppehållstid kunde beräknas. Med uppehållstiden 35 dagar beräknades
rötningskammarvolymen till 5 600 m3 (se Bilaga II). Då denna volym inkluderar en
överdimensionering om 25 % kan uppehållstiden förlängas och driften av rötkammaren
alltid ske vid full volym oavsett substrattillgången. Då den relativt stora volymen skulle
vara problematisk för omrörningen sker rötningen i två tankar om 2 800 m3 [15]
För att bibehålla temperaturen runt 37 °C har rötkammaren ingjutna värmeslingor i
betongväggarna där varmvatten pumpas igenom, eller vid behov kallvatten. Denna
värmemantel får energin från en varmvattencentral på anläggningen och är ett slutet
system som värms genom förbränning av producerad biogas.
Efter den primära rötkammaren används en efterrötningskammare. Denna rötkammare
har en uppehållstid om sex dagar med en volym om 1 000 m3 (se Bilaga II).
Efterrötningskammarens uppgift blir att röta en del av det kvarvarande substratet och
agera som en tillfällig bufferttank.
Ekonomi Rötkammare
En rötkammare består av flera olika komponenter inkluderat till ett, bland annat
omrörare, värmesystem, gasavledning m.m. För att få en uppskattning av kostnaden för
rötkammaren användes ett specifikt investeringsbehov på 380 €/m3. Detta ger ett
investeringsbehov om 20,2 miljoner SEK för den primära och strax över 3,6 miljoner
SEK för efterrötningskammaren. [16]
4.2. Gasklocka
Den utgående rötgasen mellanlagras i en gasklocka vars huvudsyfte är att ge ett jämnt
tryck i systemet även vid mindre driftsstörningar. Den ingående rötgasen till gasklockan
har mättats med vatten vilket leder till korrosionsproblem. Gasklockan verkar också som
avvattnare vilket minskar korrosionsproblematiken i senare steg. Gasklockans volym har
satts till att kunna bibehålla ett jämt gasflödet i systemet vid ett totalstopp på 40 minuter.
Detta ger gasklockan en volym på 300 m3. Investeringskapital för gasklockan uppskattas
till 375 000 SEK baserat på data från [17].
12
5. Rening och uppgradering av rågas
Rågasen som kommer ur rötkammaren innehåller till största del metan, koldioxid och
vatten. Beroende på vad biogasen ska användas till ställs olika krav, där förbränning för
värme har låga kvalitetskrav medan gas som fordonsbränsle har betydligt högre. [18]
Fordonsgasens kvalitetskrav redovisas i Tabell 4 nedan.
Avlägsning av vatten, svavelväte, ammoniak, siloxaner och partiklar kallas för rening.
Dessa ämnen orsakar korrosion och igensättning när gasen behandlas. Uppgradering
syftar på minskandet av koldioxidhalten för att öka gasens energidensitet, vilket minskar
mängden gas som behöver lagras och transporteras. [18]
Tabell 4: Visar krav för fordonsgas och injektion till naturgasledning i Sverige. Tabell för typ A bränsle [19].
Parameter
Enhet
Halt
Metan
Vol%
97±1
CO2+O2 och N2
Vol%
<4
H2S
Ppm
<10
Total Svavel
mg/m3n
<23
H2O
Daggpunkt < -9°C vid 200
bar
<32 mg/m3n
Partiklar
mg/m3n
< 1 µm
I de flesta fall är det koldioxid och svavelväte som ligger i fokus, eftersom dessa alltid
finns i rågasen. Ammoniak finns oftast i låga halter och siloxaner förekommer när
substrat innehåller mycket organiska kiselföreningar som finns i bland annat hudkrämer,
schampo, tandkräm och vissa matprodukter. [20]
Vattenskrubber
Vattenskrubbning är en metod som utnyttjar gasens löslighet i vatten.
Vattenskrubbningen sker i en kolonn där gasen tas in i botten och vätska sprutas in i
toppen. Vattnet rör sig nedåt och kommer i kontakt med den uppåtstigande gasen.
Kolonnen har oftast packning för att öka kontaktytan mellan gas och vätska. [21]
Metoden kan användas för både rening och uppgradering, men fokus ligger på
uppgraderingen. Eftersom ammoniak och svavelväte också absorberas i vattnet behövs
det inte alltid ett separat reningssteg för dessa, det betyder också att utloppsgasen ifrån
regenereringen innehåller dessa ämnen. Absorptionen sker vid 7-10 bars tryck och en
slutlig metankoncentration kan uppnå 97 vol%. [22] Ett vanligt skrubbersystem visas i
Figur 5 nedan.
13
En vattenskrubber kan förväntas förbruka mellan 0.5-5 m3 vatten per dag. [23]
Figur 5: Visar ett skrubbersystem för upgradering till biogas, avvattning innan kompressorn är exkluderat. [23]
Aminskrubber
Aminskrubber är lik vattenskrubber på så sätt att gas absorberas i en vätskefas,
Aminskrubbningen förlitar sig däremot inte enbart på fysikalisk absorption utan även
kemisk. Eftersom den största delen av drivkraften är kemisk brukar trycket i kolumnen
vara 1-2 bar till skillnad från 7-10 bar i vattenskrubbern. [22]
Skrubbervätskan är oftast en vattenlösning med MEA (etanolamin) eller DEA
(Dietanolamin). Aminerna förstärker absorptionen av koldioxid genom att binda det
kemiskt. [23] Den kontaminerade skrubbervätskan regenereras i en separat kolumn där
temperaturen är 120 – 160° C och trycket är 1.5-3 bar. [22] Ett vanligt skrubbersystem
visas i Figur 6 nedan.
Figur 6: Visar systemet för aminskrubbning med regenerering, för och efterbehandling är inte inkluderat [23].
14
Rågasflödet kommer in i skrubbern med en temperatur på 20-40 °C. Eftersom
koldioxidens reaktion med aminerna är exoterm ökas temperaturen till 45-65 °C i
kolonnen. Den utgående skrubbervätskan leds till toppen av en packad regenerationstank
där det kommer i kontakt med ånga. När temperaturen ökar frigörs den absorberade
koldioxiden, i botten av regenerationstanken är temperaturen 120-150 °C om
regenerationstrycket är mellan 1.5-3 bar. Det finns fall där regenereringen sker vid 90 °C
men det kräver ett undertryck i tanken. Utgående gasflöde innehåller koldioxid, ånga och
en viss del svavelväte. Ifrån denna gasblandning kondenseras ångan och gasen flödar
vidare. Vätskan från regenereringen flödar tillbaks till absorptionskolonnen och kyls på
vägen. [23]
Den renade gasen innehåller mest koldioxid och metan, över 99 % av koldioxiden kan
avlägsnas med aminskrubbning. Detta innebär att metanhalten begränsas av eventuellt
syre- och kväveinnehåll. [22]
PSA – Pressure Swing Adsorption
PSA teknik används endast för uppgradering, där koldioxid adsorberas i
adsorptionsbäddarna. Adsorptionen sker oftast vid 4-7 bars tryck och regenereras genom
att sänka trycket och spola igenom med gas. [22]
Bäddmaterialet är oftast aktivt kol, zeoliter, kisel gel eller CMS (carbon molecular
sieves). Nyare PSA teknik kan uppgradera rågasen till 98 vol% biogas, med cykeltider på
2-10 minuter. [23] En grundläggande uppställning visas i Figur 7.
Figur 7: Visar en grundläggande PSA uppställning, tidigare rening av svavelväte och torkning är exkluderat [24].
Avsvavling behöver ske före PSA apparaturen eftersom svavelväte adsorberas permanent
till adsorptionsbäddarna och minskar därmed effekten över tid. Om zeoliter används
behöver även vatten avlägsnas innan eftersom regenereringen annars blir för krävande.
[25]
Membranteknik
Membranteknik används i huvudsak för uppgraderingssyfte. I kommersiella tekniker är
det huvudsakligen koldioxiden som diffunderar genom membranet. [23]
15
Innan membranen komprimeras gasen till 6-20 bar för att sedan ledas in i
membranmodulen. Retentatsidan har oftast ett vakuum för att få tillräcklig drivkraft för
separationen. För att öka membranens livslängd avlägsnas partiklar, vatten och
svavelväte innan kompressionen, om det finns risk för att smörjoljor hamnar i
gasströmmen bör även de renas bort. [23]
Tekniken kan användas för att nå metanhalter över 96 vol%, men då krävs att flera
membran kopplas ihop och att återcirkulering av permeat sker för att minska
metanförlusten. Membrantekniken kan vara tillgänglig 95 % av året. Membranen har en
livslängd på mellan 5-10 år med rekommenderad förbehandling och metanförlusten
ligger mellan 0,5-2 % beroende på processdesign. [23] I Figur 8 nedan visas hur ett
membransystem med låg metanförlust kan se ut.
Figur 8: Exempel på hur flera membran kan kopplas samman [24]
Gemensam för- och efterbehandling
Det är vanligt att svavelväte avlägsnas med aktivt kol. Adsorptionen måste ske innan
metoder som PSA och membran för att livslängderna inte ska bli för korta [23]. Fastän
aminskrubber kan avlägsna svavelväte renas oftast svavelväte bort innan skrubbern för
att undvika oönskade reaktioner [22]. Alternativa metoder för avsvavling är biofilter med
bakterier där svavelväte och koldioxid konverteras till svavelsyra. [26]
Vattenskrubber kan absorbera svavelväte och behöver nödvändigtvis inte
svavelseparation tidigare. [23]
Halten svavelväte kan minskas redan i rötkammaren genom att tillsätta järnklorid, men
ytterligare svavelrening behövs för att få låg halt i biogasen. Sulfiden binds som
järnsulfid (FeS(S)). [27]
Jämförelse av uppgraderingstekniker
De tekniker som jämförs här är vattenskrubbning, aminskrubbning, PSA och membran.
Metoderna är likvärdiga med avseende på möjlig uppgraderingsgrad, med undantag för
aminskrubber som väldigt enkelt kan nå hög uppgraderingsgrad. Olika jämförelse
parametrar redovisas i Tabell 5 nedan.
16
Tabell 5: Jämförelse av de olika uppgraderingsteknikerna. Gäller för 500 m3n/h rågas, siffrorna är per
normalkubikmeter rågas [23].
Teknik
Investering Underhållskostnad Tillgänglighet Metanförlust Energikonsumption
[euro/m3n]
[% av investering]
[%]
[vol%]
[kwh/m3n]
Vattenskrubber 2 600
2-3
95-96
1-2
0,2-0,3
Aminskrubber
4 000*
3
96
~0,1
0,68
PSA
2 800
-
-
1,8-2
0,2-0,3
Membran
2 500
3-4
95-98
0,5
0,2-0,3
*Grov uppskattning för värde utanför källans diagramområde
De billigaste teknikerna för ett flöde på 500 m3n/h rågas är membran och vattenskrubber,
där membran har den lägsta investeringskostnaden men den har däremot högre
underhållskostnad. Alla teknikerna har likvärdig energikonsumtion förutom
aminskrubber som behöver extra mycket på grund av uppvärmning i regenereringen.
Aminskrubbern har den lägsta metanförlusten och seriekopplade membran med
återcirkulering den näst lägsta. [23]
5.1. Val av uppgraderingsteknik
För den tänkta anläggningen skulle en uppgraderingsteknik som inte genererar ett
smutsigt vatten, kan uppgradera rågasen till fordonsgaskvalité, är driftsäker samt har låg
investerings- och driftskostnad vara optimal.
Membranteknik och vattenskrubbning är de tekniker som är lämpligast utifrån dessa
aspekter. Membranteknik är ett bättre alternativ än vattenskrubbning med avseende på
investeringskostnad och metanförlust, men har en högre driftskostnad och lägre
drifterfarenhet.
Då anläggningen inte har möjlighet att skicka smutsvatten till ett reningsverk, är en
vattenfri process som membran att föredra. Det som talar för att välja vattenskrubbning
före membran är att vattenskrubbning är en mer etablerad teknik och har lägre
underhållskostnad.
Den uppgraderingsteknik som är bäst för denna anläggning är membranrening eftersom
hög metanhalt kan uppnås, tekniken är billigast vid satt flöde, tekniken har ingen
vattenkonsumtion och metanförlusten är låg. Därför väljs membran som
uppgraderingsteknik.
Metanförlusten ska behandlas med RTO teknik (regenerativ termisk oxidation) för att
den inte kräver stödbränsle och kommer drivas autotermt. För denna anläggning kommer
avgasen ha en metankoncentration på 6,38 g/m3 baserat på ett 462 m3n/h rågasflöde, med
63 vol% metan och en metanförlust på 0,5 % (Se Bilaga III). Men eftersom syre behöver
tillsättas avgasen för att förbränningen ska kunna ske kommer luft tillsättas.
Lufttillförseln kan då anpassas så att metankoncentrationen till slut hamnar på 1,5 g/m3.
17
5.2. Torkning till fordonsgaskvalité
För att nå en vattenhalt lägre än 32 mg/m3n behöver torkning ske så att daggpunkten
ligger kring -44 °C vid atmosfäriskt tryck (grovt uppskattat med Antoines Ekvation). [28]
Den vanligaste torkningstekniken är adsorption, antingen PSA, TSA (Temperature swing
adsorption) eller frystorkning. [23] Adsorptionen kan bland annat ske med hjälp av kisel
gel, aluminiumoxid eller magnesiumoxid. Torkningen sker då i två adsorptionskolonner
som adsorberar och regenereras växelvis. [27] Teknikerna som förlitar sig på adsorption
kan nå daggpunkter på -10 till -20 °C vid atmosfäriskt tryck. Därför behöver
adsorptionen ske vid högre tryck för att uppnå torkningskravet. [29]
Kondensation till låga daggpunkter sker genom att gasen först komprimeras och kyls i en
värmeväxlare. Kondensatet tas ut och gasen expanderas till det önskade trycket. [27]
5.3. Behandling av restgas
Metanförluster i uppgraderingsutrustningen är oundvikligt, denna låga metanmängd
förbränns lämpligtvis med metoder som regenerativ katalytisk förbränning eller annan
metod som kan behandla lågkoncentrerade metanflöden. Fördelen med regenerativ
termisk oxidering (RTO) är att förbränningen blir autoterm vid koncentrationen 1,5 g/m3.
RTO kan anpassas för att förbränna högre koncentrationer. [22]
Ett annat alternativ är att förbränna metanförlusten från uppgraderingsprocessen med
rågas som stödbränsle, energin kan tas tillvara för värme- och/eller elproduktion. Denna
utrustning skulle i så fall leda till extra kostnader. [23]
5.4. Lagring av fordonsgas
Den uppgraderade biogasen transporteras till en kompressor som höjer trycket till 330
bar, vilket är trycket i lagringstanken. Det höga trycket ger krav på säkerheten och
ackrediterade kontroller enligt Arbetsmiljöverkets föreskrifter i Sverige [1]. Det höga
trycket gör även överföring av gasen lättare, både till såväl fordon som transportcistern.
Det höga trycket innebär till större mängd gas kan lagras för samma tankvolym.
Nackdelen är att priset för lagringstanken ökar med dess tryckbeständighet. Det kan ses
som mycket rimligt att bussar eller andra kommunalt ägda fordon inom en 10-årsperiod
väljer att gå över till biogas med nuvarande samhällsutveckling.
Då biogas hör till det absolut bästa substitutet ur miljösynpunkt till fossila bränslen, är
det därför ett naturligt val om en kommunal omställning sker till ett miljövänligt
drivmedel. Tankvolymen för högtryckstanken har satts till 23 m3, motsvarande 6 000
m3n. Vid full tank ger detta en möjlighet att leverera bränsle till 6 bussar, 3 tunga fordon
och 150 personbilar [1]. Investeringsbehovet för lagringen beräknas till 2 miljoner SEK
[30].
18
6. Behandling av rötrest
Det material som inte bryts ned under rötningsprocessen bildar en så kallad rötrest. Den
består utöver vatten och organiskt material av mikroorganismer och näringsämnen.
Rötresten fungerar bra som gödningsmedel, då den ger ett näringstillskott till jorden.
Detta utgörs främst av kväve, fosfor och kalium. Vid rötning av gödsel och hushållsavfall
brukar rötresten kallas för biogödsel. Biogödsel som ska användas för
livsmedelsproduktion får inte innehålla höga halter av föroreningar som exempelvis
tungmetaller eller bekämpningsmedel. Biogödselns konsistens påminner om flytgödsel
från nötkreatur och svin. [15]
Det är mycket vanligt att ta till vara på rötresten, 99 % av alla samrötningsanläggningar i
Sverige använder rötresten som gödsel [31]. I Sverige genereras cirka 400 000 ton
biogödsel per år. Biogödseln består vanligtvis av 90-95 % vatten och 5-10 % organiskt
material. [32]
När den oavvattnade rötresten lämnar rötkammaren behöver den först lagras. Lagring kan
ske antingen vid själva rötningsanläggningen eller som ett satellitlager, exempelvis ute
hos bönderna. Om lagring sker vid anläggning bör efterrötning ske. Idag dominerar
betongbehållare eller enklare jorddammar med tätning av PE-dukar. Täckning bör ske för
att minimera luktproblem samt ammoniak- och metanutsläpp. Investeringskostnaden per
m3 blir lägre om en större behållare används [32]. Lagringstiden varierar mellan 6-10
månader, detta tidsspann är ofta ett krav från tillsynsmyndigheter [33].
Biogödseln kan nu antingen distribueras oavvattnad till mottagarna eller så genomförs en
förädling. Det är inte ovanligt att sprida den oavvattnad, biogasanläggningen vid
Kungsängens gård i Uppsala använder sig exempelvis av en sådan lösning [34]. Syftet
med förädlingen är att separera gödseln i en fastfraktion och en vätskefraktion. Det finns
både lågteknologisk och högteknologisk separation. Exempel på lågteknologisk
separation är skruvpress och dekantercentrifug, där den sistnämnda tekniken är vanligast
förekommande. Av tio svenska anläggningar använder nio centrifug och en skruvpress
[32]. En dekantercentrifug består av en solid cylindrisk trumma som roterar med hög
hastighet, där separationen sker med hjälp av centrifugalkraften. Den har god
verkningsgrad och är inte så utrymmeskrävande. [35] Här separeras gödseln i en
fastfraktion (TS-halt = 30 %) och en vätskefraktion (TS-halt = 3 %). I den fasta
fraktionen sker en uppkoncentrering av fosfor och organiskt bundet kväve, denna kan
säljas som en fast gödselprodukt. [32] Polymerer kan tillsättas under centrifugeringen för
ytterligare förtjockning. Dock är det inte tillåtet att använda polymerer enligt bland annat
EU:s regler för ekologisk odling. [32]
Den våta fraktionen från den lågteknologiska separeringen kan sedan ledas vidare till
högteknologisk separering. Vid denna sker ytterligare uppdelning i en fast och flytande
fraktion. Teknikerna används ofta för kväverening av rejektvattnet, för att det ska kunna
avgå till recipient eller återföras till processen. Några tillgängliga tekniker är ultrafilteromvänd osmos (UF-RO), indunstning och ammoniakstripping. Teknikerna är dock inte
så beprövade i samband med rötrestbehandling. [36] Som exempel har Heljestorp
anläggning i Vänersborg använt ultrafiltrering, men fick sluta då det inte var ekonomiskt.
[37]
Från anläggningen transporteras sedan oavvattnad eller förädlad biogödsel ut till
intressenter. Den största mängden biogödsel sprids idag i våt form, utan raffinering.
Tankbilar är det klart dominerande transportsättet för oavvattnad biogödsel. [32] Det är
19
viktigt att det finns en avsättning för biogödseln. Anläggningar som baserar substratet på
gödsel kan ofta leverera tillbaka till gårdarna. Överlag så varierar utformning på
rötrestbehandling stort från anläggning till anläggning.
6.1. Alternativa tekniska lösningar
Det finns ett antal tänkbara utformningar på rötrestbehandlingen. Uppskattningsvis
kommer rötrestmängden efter rötkammaren uppgå till 35 000 ton/år. TS-halten
uppskattas till 5 %. Nedan presenteras tre olika alternativ i fallande ordning efter
teknikernas lämplighet. Vilket alternativ som ska premieras beror på rötrestens
näringshalter och närvaro av tungmetaller. Det är även avgörande vilket intresse som
finns hos bönderna att ta emot produkten och om de föredrar att ta emot den i fast eller
flytande form.
Alternativ 1 – Oavvattnad biogödsel
Först lagras rötresten i en efterrötningstank med gasutvinning. Ett filter placeras innan
lagringstanken för att plocka ut eventuell kvarvarande plast. Sedan säljs (eller skänks)
rötresten till bönderna. Se Figur 9 för skiss.
Figur 9: Behandling av rötrest
Fördelen med detta alternativ är att rötresten inte behöver avvattnas. En dyr anläggning
för detta behöver inte byggas. Avgörande för denna lösning är om biogödseln är lämplig
ur näringssynpunkt och om tillräcklig efterfrågan för en flytande produkt finns hos
bönderna i närområdet. Detta alternativ rekommenderas för anläggningen på Åland.
Alternativ 2 – Avvattning med dekantercentrifug
Efter lagring i efterrötningstank för gasutvinning, så leds rötresten vidare till avvattning
med dekantercentrifug, exempelvis en DC10 från Noxon [38]. Här kan polymerer
tillsättas, men då får biogödseln inte säljas som ekologisk enligt EU:s direktiv. Den fasta
fasen efter avvattning säljs eller komposteras. Färskvatten tillsätts den flytande
rejektvattenfasen för spädning och denna leds tillbaka till rötningsanläggningen. Vid
20
behov kan flytande biogödsel framställas från en del av rejektvattnet, exempelvis genom
en kombination av skruvpress och filter.
Fördelen med detta alternativ är att rejektvattnet kan återföras till processen, men
lösningen är samtidigt dyrare än det första alternativet.
Alternativ 3 – Avvattning med dekantercentrifug + avancerad separering
Först sker lagring och avvattning enligt alternativ två. Sedan leds den flytande
rejektvattenfasen vidare för ytterligare förädling. Några alternativ är vakuumindunstning,
stripping-RO eller UF-RO. Ingen av dessa tre metoder är dock vidare utredd och vanlig
vid förädling av biogödsel. De är även dyra. Alternativa lösningar är biologiska steg, som
SBR (satsvis biologisk rening) eller biodamm – men även dessa är dyra alternativ.
Detta alternativ är inte så sannolikt, det är lämpligare för större anläggningar och
kommer att bli alltför kostsamt.
6.2. Näringsinnehåll och transport av biogödsel
Från reaktorn produceras cirka 35 000 ton rötrest/år, med en TS-halt på omkring 5 %.
Siffran är en uppskattning, i verkligheten kan den variera något. I Tabell 6 visas mycket
grovt näringsinnehållet i rötresten för de huvudsakliga substraten. Nästan hälften utgörs
av kogödsel.
Siffrorna utgår från inkommande substratmängder till anläggningen listade i Tabell 9. Då
inte alla substrat är medräknade, blir totalsumman i Tabell 6 lägre än 35 000 ton.
Tabell 6: Beräknat näringsinnehåll i rötresten [33] [39] [40]
Ingående substrat
Mängd
(ton/år)
N-Tot (kg)
P (kg)
K (kg)
2 287
8 233
412
2 516
300
7 500
1 380
900
15 000
60 000
Vassle
9 308
0
Hästgödsel (fast)
3 000
3 000*
Matavfall
Slakteriavfall (flyt)
Kogödsel
Summa
29 895
Näringsinnehåll (kg/ton)
9 000 60 000
0
0
4 500 25 500
78 733 15 292 88 916
2,6
0,5
3,0
*Svår att beräkna då stora förluster sker vid lagring.
21
Värt att ha i åtanke är att gödselns slutliga näringsinnehåll kommer att ändras beroende
på vilka substrat som används för rötning. Som exempel ger stora mängder av vassle och
hästgödsel en lägre kvävehalt, medan det omvända gäller för stora mängder
slakteriavfall. Om bioavfall och fiskrens används kommer även dessa substrat att föra
med sig högre kvävenivåer. Stora mängder kogödsel för även med sig en högre
kaliumhalt. För exakta siffror på näringsvärden behöver upprepade prover tas på den
producerade rötresten och skickas till analys. Samma tillvägagångssätt gäller för att få
fram metallhalter i rötresten.
Beteckningen giva används för att beräkna hur mycket biogödsel som kan spridas per
hektar. Ett schablonvärde är 20-40 ton per hektar. [33]
Med 35 000 ton producerad rötrest och en giva på 30 ton näring/ha, blir det i detta fall
omkring 1 200 ha spridningsbar yta. På Åland finns cirka 13 600 odlingsbara hektar [41].
All yta är troligen inte tillgänglig, men trots detta finns det tillräckligt med åkermark och
en avsättningsmöjlighet för gödseln.
Kostnaderna för lager, distribution och spridning varierar beroende på om dessa bekostas
av mottagarna (bönderna) eller inte. Biogödseln hämtas med lastbilar för att transporteras
till bönderna, då detta alternativ är lönsammare än pumpning. Ett alternativ skulle dock
vara att nyttja befintliga avloppsledningar för distribution. Vid distribution av 35 000 ton
biogödsel med lastbil (20 km) är kostnaden cirka 20 SEK/m3 [33]. Om även spridning
medräknas blir kostnaden omkring det dubbla. Kostnaden ökar sedan vid distribution
över större avstånd.
Om även lagringen av biogödseln (i form av satellitlager) ska bekostas varierar denna
stort beroende på lagringsform. Som prisexempel kostar ett lagunlager på 6 000 m3 (20
års avskrivning och 6 % ränta) 108 000 SEK/år. [33]
Kostnaden kan minskas om mottagarna är villiga att betala för biogödseln, ett
genomsnittligt pris är på 30-45 SEK/m3. [33] Överlag brukar biogödselhanteringen i sin
helhet dock vara en förlustaffär.
22
7. Ekonomi
Investeringskapital, driftskostnader och intäkter för den planerade biogasanläggningen
tas fram genom olika beräkningsmetoder. Beräkningsmetoderna som används är
skalmetoden, annuitetsmetoden och payback-metoden. Anläggningskapitalet uppskattat
med skalmetoden jämförs med en uppskattning av det totala kapitalet där
huvudkomponenternas investeringskapital listas. Detta har gjort för att få en högre
säkerhet i kalkylen.
Investeringskapital
Investeringskapitalet är en uppskattning där huvudkomponenters kostnad listas och
summeras. Det totala kapitalet uppskattas till 52 miljoner SEK och redovisas för varje
huvudkomponent nedan i Tabell 7.
23
Tabell 7: Anläggningens investeringskapital för huvudkomponenter.
Komponent
Investeringskapital (SEK)
Förbehandling
Grovkross I
Kvarn/separering II
Värmeväxlare V
230 000
4 000 000
214 000
Buffert tank II
2 600 000
Hygieniseringstankar I
1 100 000
Rötning
Rötkammare II
20 216 000
Efterrötningskammare II
3 610 000
Uppgradering
Membran III
12 300 000
Ultrafilter VII
---
Adsorption (torkning) &
RTO (Regenerativ termisk
oxidering) VI
4 094 000
Adsorption (H2S rening) VII
---
Slutlig kompressor VII
---
Gaslagring
2 000 000
Rötrestbehandling
Lager rötrest IV
2 040 000
Totalt
52 404 000
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
VII.
Uträknade med hjälp av skalmetoden där befintlig anläggning använts för
uträkning. [42] [43]
Tagna från anläggningar med liknande förutsättningar. [44] [16] [13].
Baserat på priser från leverantör. [23].
Baserat på siffror från biogödselhandboken [33].
Baserat på uträkningar med Ulrich-metod [42].
Baserat och omräknat från en klumpsumma med skalmetoden. [34] [23] .
Uppgift saknas.
24
Driftskostnad
Rörliga driftskostnader innefattar personalkostnader, energikostnader samt
underhållskostnader. Dessa kostnader är uppskattade enligt skalmetoden från en befintlig
anläggning [45] till 15,3 miljoner SEK per år och redovisas i Tabell 8.
Tabell 8: Anläggningens driftskostnader
Driftkostnader (SEK)
Drift, personalkostnader
m.m.
13 000 000
El- och
uppvärmningskostnader
2 300 000
Totalt
15 300 000
Annuitetsmetoden
För att ta reda på årskostnaden för anläggningen så räknas annuiteten ut med hjälp av
annuitetsmetoden [46]. Annuiteten räknas ut att bli 6,7 miljoner SEK per år om den
ekonomiska livslängden antas vara 15 år och om kalkylräntan sätts till 5 %. En aspekt att
ha i åtanke vid val av kalkylränta är att denna sätts högre än låneräntan. Det är också
viktigt att överväga risker och inflation vid val av kalkylränta. [47]
Intäkter
Intäkterna kommer från försäljning av producerad gas samt försäljning av biogödsel.
Beroende på om gasen säljs som ren fordonsgas eller om gasen genererar ström som i sin
tur kan säljas tas olika försäljningspriser. Idag ligger det aktuella biogaspriset för ren
biogas på 17,6 SEK/kg för privatpersoner [48]. Anläggningen förväntas producera 1 600
ton biogas per år vilket motsvarar 2 000 MWh per år [49]. 1 600 ton biogas motsvarar 2
miljoner m3n biogas, som i sin tur motsvarar energiinnehållet i 5 miljoner liter bensin.
Om gasen säljs som fordonsgas antas nettointäkterna bli 12 SEK/kg gas. Om gasen säljs
för elproduktion, kan den förväntas säljas för 250 SEK/MWh el [50]. Intäkterna för
biogödsel varierar mycket beroende på dess kvalité. Därför förväntar vi oss inte några
intäkter för denna post, utan endast att bönder hämtar gödsel kostnadsfritt. Det är osäkert
om bönderna står för transporten eller inte. Intäkterna för gasen blir således 19 miljoner
SEK per år för fordonsgas och 5 miljoner SEK per år för elförsäljning. Primärt kommer
gasen säljas som fordonsgas.
Skalmetoden
Med hjälp av skalmetoden går det att uppskatta det totala anläggningskapitalet för den
planerade biogasanläggningen. Om kapaciteten för den nya anläggningen är given går det
att jämföra mot en befintlig anläggning där dess kapacitet och anläggningskostnad är
känd.
25
Alvesta har nyligen byggt en biogasanläggning som producerar 1,6 miljoner m3n biogas
per år. Denna anläggning kostade 60 miljoner SEK att bygga [51]. Anläggningen på
Åland beräknas producera 2,0 miljoner m3n biogas per år och enligt skalmetoden skulle
en sådan anläggning kosta 70 miljoner SEK. (För ovanstående beräkningar se Bilaga IV).
Payback-metoden
Metoden används för att få en uppfattning om under hur lång tid investeringen kommer
att återbetalas. Den ställer investeringskapitalet och vinsten mot tiden i ett diagram, där
vinsten skär investeringskapitalet är tiden det tar för investeringen att återbetalas [46].
Investeringskapitalet är uppskattat till 70 miljoner SEK och vinsten som är intäkterna
minus rörliga kostnader uppskattas till 3,7 miljoner SEK per år. Tiden det tar för
anläggningens investering att betala sig själv blir således 19 år. Payback-metoden
redovisas i Figur 10 nedan.
Paybacktiden
90 000 000
80 000 000
Investering
70 000 000
60 000 000
50 000 000
40 000 000
30 000 000
20 000 000
10 000 000
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
År
Figur 10: Paybacktiden baserat på payback-metoden
26
8. Diskussion
Det är svårt att slå fast den lämpligaste anläggningslokaliseringen, då osäkerheten är stor.
Utifrån givna substratmängder och föreslagna avsättningsmöjligheter för biogasen, lutar
det något mer åt Svinryggens deponi. Närheten till Mariehamn är även en fördel, då det
gör att transportsträckan för merparten av matavfallet blir kortare till anläggningen. Men
närheten till bebyggelse kan möjligen ställa till med luktproblem framöver. Det har även
funnits tankar från uppdragsgivaren att bygga en gemensam enhet för ett nytt
avloppsreningsverk och en biogasanläggning. Detta skulle kunna utredas vidare
framöver.
Vid dimensionering av biogasanläggningen har det funnits många alternativ. De valda
metoderna för både förbehandling och rötning gjordes efter att ha studerat avfallets typ
och sammansättning. Ett antagande att allt substrat som anges i Tabell 9 i Bilaga I är
tillgängligt för rötning har också gjorts. Eftersom materialet till stor del utgörs av fast och
källsorterat avfall valdes grovkross för en grov sönderdelning och för att öppna
avfallspåsar. Avseende det källsorterade matavfallet, antas det att metallföroreningar
förekommer, därför placeras en metallavskiljare efter grovkrossen. Utöver metall
förekommer även andra föroreningar som plast, glas, papper m.m., därför krävs ett
ytterligare separeringssteg. Att en hammarkvarn valdes för detta steg, är för att den även
finfördelar materialet, vilket krävs innan rötning. Innan hygienisering placerades en
bufferttank, denna tank är avsedd för att jämna ut flödet på slurryn för att få flödet in till
rötningen jämt fördelat och omblandat. Bufferttanken har även till funktion att
sedimentera tyngre partiklar som sten och glas. Dessa kan annars skada processen i
senare steg. Hygieniseringen består av tre parallellkopplade tankar för att få ett
semikontinuerligt flöde då varje hygienisering måste ske satsvis i minst en timme.
En energibesparande åtgärd är att värmeväxla hygieniseringstankens utflöde med dess
inflöde, då flödet måste kylas innan den mesofila rötningen.
Valet av den mesofila processen gjordes med tanke på att den är stabilare och tål
variationer i belastning och substratsammansättning bättre än den termofila processen.
Genom att välja den mesofila processen före den termofila minskar energiförbrukningen
för anläggningen, då den termofila behöver mer energi för att hålla högre temperaturer i
rötkammaren. Den mesofila processen behöver däremot en längre uppehållstid än den
termofila processen. Detta leder till att rötkammaren för den mesofila processen blir
något större än för en termofil process. En större rötkammare innebär en större
investeringskostnad, men den mesofila processen har en lägre energiförbrukning vilket
gör att driftskostnaden blir något lägre.
Dimensioneringen av rötkammaren beräknades med hänsyn till att belastningen skulle
vara 3 kg VS/m3 dygn. Detta var för att kunna säkerställa en stabil drift i processen.
Dimensioneringen gav att rötkammaren skulle vara 5 600 m3. För att säkerställa en
effektiv omrörning med propelleromrörare delades volymen i två mindre rötkammare á
2800 m3. Att använda två mindre rötkammare istället för en stor ökar också
driftsäkerheten, om en rötkammare tas ur drift eller om en propeller går sönder så
fungerar fortfarande den andra. Utan en effektiv omrörning kan man inte garantera en
effektiv värmeöverföring, då det är viktigt att temperaturen för den mesofila processen
ligger runt 35-37 °C.
Anledningen till att membran rekommenderas som uppgraderingsteknik är att
investeringskostnaden är bland de lägsta för låga rågasflöden och att metoden inte
27
konsumerar vatten. Att tekniken inte producerar smutsvatten väger tungt med tanke på att
Lotsbroverket i Mariehamn är överbelastat och därmed inte kan ta emot mer vatten. Det
är av intresse att studera om investeringskostnaden för membranmodulerna kan minskas.
Detta kan göras genom att acceptera ett högre metanläckage och därmed strunta i att
koppla membranen i ett system med hög recirkulering, enligt Figur 8. Att modifiera
anläggningen på detta vis kan vara att föredra ifall det inte finns en tillräcklig stor
marknad för metan. I så fall skulle det inte vara lönsamt att ta tillvara så mycket metan
som möjligt, om en sådan lösning väljs bör det finnas användning för den läckta metanen
som värmekälla.
Användningen av ett fåtal membran kan vara fördelaktigt när anläggningen är nybyggd.
Sedan när marknaden efterfrågar mer metan kan flera membranmoduler kopplas på för
att få ett membransystem med låg metanförlust.
Valet att använda membran för uppgradering är lämpligt för anläggningens flöde sett
ifrån ett investeringsperspektiv. Men eftersom användningen av membran för detta syfte
fortfarande är ovanligt finns det fortfarande inte mycket drifterfarenheter.
Vattenskrubbning är också en bra uppgraderingsmetod och har en lite högre
investeringskostnad än membrantekniken. Eftersom vattenskrubbning är en väletablerad
metod med flera bra egenskaper rekommenderas den som ett alternativt teknikval. Tyvärr
producerar systemet rejektvatten.
För att biogasanläggningen ska gå med vinst krävs att en större del av den producerade
biogasen kan säljas. Då det tidigare inte har existerat någon kommersiell
biogasanläggning på Åland, har heller inte efterfrågan på biogas varit stor. Av denna
anledning är avsättningen för producerad biogas en viktig fråga. Då kommunen i stor
utsträckning är involverad i biogasanläggningen, är det tänkbart att även staten (Finland)
har ett intresse av att byta fossila bränslen mot förnyelsebara energikällor. Ett sätt att få
utvecklingen att gå i denna riktning är skattelättnader för förnyelsebara drivmedel, alltså
att det blir billigare att köra på exempelvis biogas jämfört med bensin och diesel.
Liknande subventioner har prövats i Sverige med goda resultat. Det kan vara lämpligt att
ha viss framförhållning, så att biogasdrivna bussar och sopbilar finns tillgängliga när
biogasverket är klart.
Om anläggningen drivs i privat ägo blir det svårare att få subventioner jämfört med om
den är statligt ägd. Då det idag inte existerar en biogasproducerande anläggning på
Åland, ger det ägaren ett monopol på biogas. Att i det läget få subventioner från staten
kan ses som mycket svårt. En möjlighet är då att anläggningen erbjuder en viss mängd
gratis gas till alla som väljer att köpa en biogasbil eller konvertera en redan existerande
bil till biogas. Detta testades i Boden som ett sätt att få invånarna att köpa biogasbilar.
Ett annat alternativ för avsättning av biogasen är att låta en pipeline gå in till Mariehamns
kraftvärmeverk. Anläggningen drivs idag till stor del av förnyelsebart bränsle, men en
viss del av bränslet som nyttjas är olja; denna skulle kunna ersättas med biogas. Att
avsätta närproducerad biogas till ett kraftvärmeverk är lönsamt ur flera aspekter: lägre
användning av fossilt bränsle, kortare transport av bränslet samt färre föroreningar vid
förbränning. Då en stor del av materialet som förbränns i Mariehamn är i fast form kan
det även lagras på ett enkelt sett. Inmatningen av det fasta materialet varieras beroende på
belastningen i kraftvärmeverket och ett kontinuerligt gasflöde direkt från
biogasproduktionen kan användas. Detta alternativ gör placeringen av anläggningen vid
Svinryggens deponi mer attraktiv då den ligger närmare Mariehamn.
28
För den bildade rötresten är det mest lämpliga alternativet att sända iväg rötresten i
oavvattnad form till bönderna. Som referens använder Biogasanläggningen vid
Kungsängens gård i Uppsala sig av denna metod. De har en större andel husavfall som
substrat, trots detta får de en rötrest med bra näringssammansättning och tillräckligt låga
metallhalter. De använder sig av ett filter innan efterrötningstanken för att bli av med
kvarvarande plast, en lösning som föreslås även för anläggningen på Åland.
Alternativet att istället avvattna rötresten är problematisk, då Lotsbroverket i Mariehamn
inte kan ta emot vattnet. Att återföra vattnet i processen leder till kväveackumulation och
extra färskvatten kommer då behöva tillsättas för spädning, vilket är kostsamt. Att
använda sig av avancerad separering är inte heller lämpligt, tekniken har inte visat sig
fungera vidare bra för gödsel. Som referens har Heljestorp anläggning i Vänersborg
använt ultrafilter, men fick sluta då kostnaden blev för hög.
Det är svårt att beräkna den exakta näringssammansättningen i biogödseln, detta kommer
att kräva upprepade analyser. Men sannolikheten för att den ska vara attraktiv är ganska
hög, då de stora gödselmängderna ger ett bra näringstillskott. Det är däremot svårt att
avgöra om bönderna kommer att vilja betala för produkten eller om distributionen
kommer att bekostas av anläggningen. Oavsett vilket så finns det stora miljövinster med
att bönderna lämnar sin gödsel till anläggningen i utbyte mot biogödsel. Om lagring kan
ske hos bönderna i befintliga behållare eller om dessa måste byggas är också en
ekonomisk aspekt att ha i åtanke. Om inte befintliga ledningar kan användas för att
pumpa gödsel till bönderna, är det mest ekonomiskt att transportera det med lastbil.
Investeringskapitalet för anläggningen blev med skalmetoden 70 miljoner SEK. Som
jämförelse gav en uppskattning av huvudkomponenterna en kostnad på 52 miljoner SEK.
I skalmetoden framgår det inte hur referensanläggningen i Alvesta är uppbyggd, utan det
är endast investeringskapitalet och kapaciteten som jämförs med den planerade
anläggningen. Denna jämförelse kan bli felaktig om de två anläggningarna valt helt olika
metoder. Kapitaluppskattningen för anläggningen baseras på huvudkomponenternas
kostnader, mindre apparatur är inte medräknat. Dessa uppskattningar ger tillsammans en
bra fingervisning om kapitalbehovet för den planerade anläggningen.
Intäkterna för anläggningen beror mycket på gasens försäljningspris, om det finns köpare
av biogödseln samt om avfallsmottagningen kan göras mot betalning. Detta kommer
även att påverka återbetalningstiden för anläggningen. Utifrån givna antaganden så
uppgår vinsten till 3,7 miljoner SEK/år utan annuitetskostnaden medräknat, vilket ger en
återbetalningstid för anläggningen på 19 år. Annuiteten för investeringskapital uppgår till
6,7 miljoner SEK per år.
29
9. Slutsats
Substratet som behandlas i biogasanläggningen utgörs huvudsakligen av flytgödsel och
vassle, men även hushålls- och animaliskt avfall tas emot. Anläggningen har
överdimensionerats med 25 % utifrån givna substratmängder på 35 000 ton/år. Genom att
röta flytgödsel minskar det totala utsläppet av metangas, vilket annars frigörs i
gödseltankar. Ytterligare miljövinster sker då den producerade biogasen ersätter fossila
bränslen. Möjliga lokaliseringar är vid Svinryggens deponi alternativt Ålandskomposten i
Gunnarsby. Baserat på närhet till substrat och avsättning för biogas, föreslås Svinryggens
deponi. Frågan behöver dock utredas ytterligare.
För biogasproduktionen har en mesofil rötningsprocess tagits fram. Förbehandlingen har
initialt delats upp för fast och flytande substrat. Det fasta substratet måste först genomgå
en förbehandling i form av sönderdelning och magnetavskiljning, där viss metall kan
avskiljas som kan finnas i substratet. Efter grovsönderdelningen slammas det fasta
substratet upp med det flytande till en slurry. Sedan sker ytterligare sönderdelning och
separering med en hammarkvarn, här avlägsnas också plast. För att avdöda skadliga
mikroorganismer måste substratet även hygieniseras vid 70 °C under en timme.
Slurryn leds sedan in i rötkammaren, som består av två tankar á 2 800 m3. Uppehållstiden
beräknas till 35 dygn, med en temperatur på 35-37 °C. Slurryn pumpas sedan in i en
efterrötningskammare, som agerar bufferttank och tar till vara på mer biogas.
Efter rötningen erhålls två produkter, rötgas samt biogödsel. Rötgasen samlas upp i en
gasklocka, varefter den kan uppgraderas till önskad kvalité. Hur mycket gas som
uppgraderas beror på framtida efterfrågan på exempelvis fordonsgas. Rågasproduktionen
från rötkammaren uppgår till 370 m3n/h, vilket ger 3,2 miljoner m3n/år, med en
metankoncentration på 63 vol%. Biogödseln genomgår en filtrering för att avlägsna
kvarvarande plast och transporteras sedan oavvattnad ut till bönderna. Den årliga
produktionen av biogödsel beräknas till 35 000 ton.
Det uppskattade investeringsbehovet för anläggningen uppgår till 52 miljoner SEK. Med
skalmetoden, baserat på siffror från Alvestas biogasanläggning, beräknas
investeringsbehovet till 70 miljoner SEK. Intäkter från såld gas beräknas till 19 miljoner
SEK/år om gas säljs som fordonsbränsle. Biogödseln förväntas inte generera några
intäkter. Räknat på ett investeringsbehov på 70 miljoner SEK, ger payback-metoden en
återbetalningstid på 19 år. Annuiteten för investeringskapitalet uppgår till 6,7 miljoner
SEK/år vid 5 % kalkylränta och en ekonomisk livslängd på 15 år.
30
Referenser
[1]
J. Held, A. Mathiasson och A. Nylander, ”Biogas from manure and waste products
- Swedish case studies,” Gas center, Swedish Gas Association, Swedish Biogas
Association, Stockholm, 2008.
[2]
[Online]. Available: http://home.aland.net/m04015/omoss.htm. [Använd 13
Februari 2015].
[3]
S. Pettersson, ”Gårdsbaserad biogasproduktion på Åland,” Högskolan på Åland,
2013.
[4]
Näringsdepartementet: SOU 2007:36, ”Bioenergi från jordbruket - en växande
resurs: betänkande,” Fritze, Stockholm, 2007.
[5]
P. Börjesson och M. Berglund, Miljöanalys av biogassystem, Lund: Avd. för
miljö- och energisystem, Institutionen för teknik och samhälle, Univ., 2003.
[6]
B. Carén, Etanolen minskar inte koldioxidutsläppen!, Expertgruppen för
Miljöstudier, 2008.
[7]
Å. Jarvis och A. Schnürer, ”Mikrobiologisk handbok för biogasanläggningar,”
Svensk Gastekniskt Center AB, 2009.
[8]
M. Fransson och E. Persson, ”Förbehandling av matavfall för biogasproduktion,”
BioMil AB, 2012.
[9]
F. Nilsson, ”Säffle biogas,” Pöyry Sweden AB, Säffle, 2009.
[10] J. Grim, P. Malmros, A. Schnürer och Å. Nor, ”Comparison of pasteurization and
integrated thermophilic sanitation at a full-scale biogas plant – Heat demand and
biogas production,” Energy, vol. 79, p. 419–427, 2015.
[11] S. Luste och S. Luostarinen, ”Anaerobic co-digestion of meat-processing byproducts and sewage sludge – Effect of hygienization and organic loading rate,”
Bioresource Technology, vol. 101, nr 8, p. 2657–2664, 2010.
[12] ”Jordbruksverket: Biogasanläggning: Rötning av animaliska biprodukter,” 30 01
2015. [Online]. Available:
http://www.jordbruksverket.se/download/18.14ecca214b4b686100aa126/14229547
87652/Information+r%C3%B6tning+abp+150130.pdf. [Använd 25 Februari 2015].
[13] D. Tamm, E. Persson och A. Hjort, ”Nya förbehandligstekniker för ökad
koncentration av växtnäring i biogödsel,” BioMill AB, 2014.
[14] W. L. McCabe, J. C. Smith och P. Harriot, Unit operations of chemical
31
engineering, New York: Mc Grew Hill, 2005.
[15] ”Biogas ur gödsel, avfall och restprodukter: goda svenska exempel.,”
Naturvårdsverket, Stockholm, 2012.
[16] M. Edström, M. Lantz , U. Nordberg, Å. Nordberg, L. E. Jansson och L. G.
Johansson, ”Gårdsbaserad biogasproduktion: System, ekonomi och
klimatpåverkan,” JTI – Institutet för jordbruks- och miljöteknik, 2008.
[17] Arbetsmiljöverket, Användning av trycksatta anordningar, 2014.
[18] IEA Bioenergy, ”Biogas Production and Utilisation,” IEA Bioenergy, 31
December 2006. [Online]. Available: http://www.ieabioenergy.com/wpcontent/uploads/2013/10/56_Task37booklet.pdf. [Använd 23 Februari 2015].
[19] P. Huguen och L. G. Saux, ”Perspectives for a european standard on biomethane: a
Biogasmax proposal,” Biogasmax, Lille Métropole, 2010.
[20] S. Rasi, J. Läntelä och J. Rintala, ”Trace compounds affecting biogas energy
utilisation - A review,” University of Jyväskylä, Jyväskylä, 2011.
[21] H. Bosch och A. D. Haan, Industrial separation processes fundamentals,
Netherlands: Walter de Gruyter GmbH, 2013.
[22] M. Beil och U. Hoffstede, ”Guidelines for the implementation and operation of
biogas upgrading systems,” Biogasmax, Bremen, 2010.
[23] F. Bauer, C. Hulteberg, T. Persson och D. Tamm, ”Biogasuppgradering Granskning av kommersiella tekniker,” Svenskt Gastekniskt Center, Malmö, 2013.
[24] M. Scholz, T. Melin och M. Wessling, ”Transforming biogas into biomethane
using membrane technology,” Aachen University, Aachen, 2012.
[25] C. A. Grande, ”Biogas Upgrading by Pressure Swing Adsorption,” i Biofuel's
Engineering Process Technology, Norge, SINTEF Materials and Chemistry, 2011,
pp. 65-85.
[26] R. Lems och E. Dirkse, ”Making pressurized water scrubbing the ultimate biogas
upgrading technology with the DMT Carborex PWS system,” DMT Environmental
Technology, The Netherlands, 2009.
[27] M. Persson, ”Evaluation of upgrading techniques for biogas,” SGC - Svenskt
Gastekniskt Center AB, Göteborg, 2003.
[28] D. M. U. Bäbler, Separation Processes for the Process Industry and the
Environment Lecture Script, Stockholm: Royal Institute of Technology, 2014.
[29] E. Ryckebosch, M. Drouillon och H. Vervaeren, ”Techniques for transformation of
32
biogas to biomethane,” Biomass and Bioenergy, vol. 35, nr 5, pp. 1633-1645,
2011.
[30] Wiens tekniska högskola, ”Handbok för samverkan vid uppgradering av biogas till
biometan,” Intelligent energy europe, 2012.
[31] ”Produktion och användning av biogas och rötrest år 2013,” Statens
energimyndighet, Eskilstuna, 2014.
[32] ”Översikt över metoder för biogödselhantering,” Avfall Sverige, 2008.
[33] ”Rapport U2010:11; Biogödselhandbok – Biogödsel från storskaliga biogasanläggningar,” Avfall Sverige, 2010.
[34] P. Malmros, Interviewee, Processingenjör: Uppsala vatten. [Intervju]. 17 Februari
2015.
[35] A. Records och K. Sutherland, ”Dekanter Centrifug Handbook,” Elsevier, 2001.
[36] C. Dahlberg, ”Biogödselförädling: tekniker och leverantörer,” Svenskt gastekniskt
center (SCG), Malmö, 2010.
[37] R. Davidsson, Interviewee, Kvalitets- och miljöspecialist: Ragn-sells, Heljestorp.
[Intervju]. 12 Februari 2015.
[38] ”Noxon Dekantercentrifug,” [Online]. Available:
http://www.noxon.com/se/produkter/dekantercentrifug/. [Använd 16 Februari
2015].
[39] J. Malgeryd och T. Persson, Hästgödsel: en naturlig resurs, Jönköping:
Jordbruksverket, 2013.
[40] ”Svenskt sigill: Stödmaterial lantbruk: Växtodling och växtskydd: Manual och info
för att beräkna växtnäringsbalans,” [Online]. Available: http://sigill.se/IPCertifiering/Stodmaterial-Lantbruk/B-Vaxtodling-och-vaxtskydd/. [Använd 26
Januari 2015].
[41] ”Ålands landskapsregering: Om det åländska jordbruket,” [Online]. Available:
http://www.regeringen.ax/naringsavd/jordbruksbyran/det_alandska_jordbr.pbs.
[Använd 24 02 2015].
[42] G. D. Ulrich, A guide to chemical engineering process design and economics, New
York: Wiley, 1984.
[43] E. Norin, ”Alternativa hygieniseringsmetoder,” Avfall sverige, Malmö, 2007.
[44] K. Sjöstrand, Interviewee, Ing. F:a R. Sjöstrand AB. [Intervju]. 3 Mars 2015.
33
[45] C. Johansson och U. Wigzell, ”Biogaspruduktion i Motala kommun,” LRF
Konsult, 2012.
[46] J. Olsson och P. H. Skärvad, Företagsekonomi 100 fakta, LIber, 2013.
[47] B. Lilja, ”Expowera,” 22 September 2014. [Online]. Available:
http://www.expowera.se/mentor/ekonomi/kalkylering_investering_berakning.htm.
[Använd 2 Mars 2015].
[48] ”Tekniska verket: Tankställen: Aktuella priser,” 4 Mars 2015. [Online]. Available:
http://www.tekniskaverken.se/sb/tankstallen/priser/index.xml. [Använd 4 Mars
2015].
[49] M. Carlsson och M. Uldal, ”Substrathandbok för biogasproduktion,” Svenskt
Gastekniskt Center AB, 2009.
[50] ”© Nord Pool Spot,” 9 Mars 2015. [Online]. Available:
http://www.nordpoolspot.com/#/nordic/table. [Använd 9 Mars 2015].
[51] M. Lindberg, ”Permiär för Alvestas biogasanläggningq,” Land Lantbruk, p. 7, 5
Januari 2015.
[52] D. Hellström, L. Jonsson och L. Vallin, ”Uppföljning av biogasproduktionen vid
Henriksdals reningsverk,” Stockholm vatten, Stockholm , 2009.
34
Bilagor
Bilaga I – Beräkningar: förbehandling
Flöden, TS-halt och bufferttank
Det fasta inkommande flödet beräknades genom att göra om ton per år till kg per timme,
flödet överdimensionerades med 25 %. Sifforna är inte avrundade och kommer från
Tabell 1.
kg
ton
] ∙ 1 000 [ton] ∙ 1,25
kg
år
= 1 555 [ ]
dagar
h
h
365 [
] ∙ 24 [
]
dagar
år
10 896 [
Det pumpbara avfallet med 25 % överdimensionering:
kg
ton
] ∙ 1 000 [ton] ∙ 1,25
kg
år
= 3 469 [ ]
dagar
h
h
365 [
] ∙ 24 [
]
dagar
år
24 308 [
Det totala flödet i anläggningen beräknades genom att de olika substraten och eventuell
spädning adderades, där 1 % antogs separeras bort.
kg
kg
] ∙ 0,99 = 4 973 [ ]
h
h
Volymen på bufferttanken räknades ut med inkommande flöde och den valda
uppehållstiden på 6 dygn (164 timmar). För att få volym antas vattnets densitet till
𝑘𝑔
1 000 [𝑚3 ].
(3 469 + 1 555) [
Densiteten för slurryn beräknades med Ekvation 1:
kg
𝜌𝑆𝑙𝑢𝑟𝑟𝑦 [ h ] =
1 000[
kg
]∙(100+𝑇𝑆[%])
h
100
[11]
Ekv 1
Volymen blir då:
kg
m3
4 973 [ ] ∙ 164 h ∙ 0,001 [ ] = 716 m3
h
kg
I hygieniseringen späds slurryn med 57 kg ånga/h (se beräkning nedan) och efter
hygieniseringen späds slurryn från 16 % TS-halt till 12 % TS-halt. Flödet spädvatten som
krävs blev:
kg
(5 030 [ ] ∗ 0,16)
kg
kg
h
− 5 030 [ ] = 1 528 [ ]
0,12
h
h
kg
Och totalflödet blev in till rötkammaren 6 559 [ h ].
Temperaturen som eftersträvades direkt efter hygieniseringen och innan utspädningen
blev 43 °C och beräknades enligt Ekvation 2 där Cp togs fram med Ekvation 6.
35
𝑚1 [𝑘𝑔] ∙ 𝐶1 [
𝑘𝐽
𝑘𝐽
𝑘𝑔∙𝐶
] ∙ 𝑇1 [°C] + 𝑚𝑠𝑝ä𝑑 [𝑘𝑔] ∙ 𝐶𝑠𝑝ä𝑑 [
𝐶𝑡𝑜𝑡 [𝑘𝑔∙𝐶] ∙ 𝑇𝑡𝑜𝑡 [°C]
𝑘𝐽
𝑘𝑔∙𝐶
] ∙ 𝑇𝑠𝑝ä𝑑 [°C] = 𝑚𝑡𝑜𝑡 [𝑘𝑔] ∙
Ekv 2
Gasproduktionen beräknades från den totala substratmängden, den totala TS-halten och
gaspotentialen för respektive substrat. Beräkningarna redovisas i Tabell 9 nedan [49].
kg
Flödet in till rötkammaren är 5 030 [ ℎ ], totala mängden TS per år från Tabell 9 är 5 621
𝑡𝑜𝑛
[ å𝑟 ] och totala mängden rågas per år är 3 270 711 [
𝑁𝑚3
𝑁𝑚3 𝑅å𝑔𝑎𝑠
å𝑟
]. Dessa siffror gav
rågaspotentialen 581 [𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑆] för substratet (förutsatt fullständig rötning) och mängden
rågas som produceras i rötkammaren blev:
Nm3
𝑘𝑔 12[%]
𝑡𝑜𝑛
Nm3
581 [
] ∙ 6 559 [ ] ∙
∙ 0,001 [
] = 457 [
]
𝑡𝑜𝑛 𝑇𝑆
ℎ
100
𝑘𝑔
ℎ
Rågasen antas innehålla 63 vol% metan och resten koldioxid [49] samt att gasen är en
ideal gas. Med gasens molvikt och allmänna gaslägen beräknades massflödet rågas till
kg
548 [ ]. Detta gör att flödet ut från rötkammaren (rötresten) blir:
ℎ
kg
kg
kg
6 559 [ ℎ ] − 548 [ ℎ ] = 6 011 [ ℎ ].
kg
TS-halten in till rötkammaren är 12 %, vilket gav TS-flödet in till tanken 6 559 [ ℎ ] ∙
kg
kg
0,12 = 787 [ ℎ ] , eftersom 548 [ ℎ ] avgår i gas blev den nya TS-halten i utgående flöde
kg
kg
] − 548 [ ]
ℎ
ℎ
∙ 100 = 4 %
kg
6 559 [ ]
ℎ
787 [
36
Tabell 9: Gaspotentialen för respektive tillgängligt substrat på Åland, siffror från uppdragsgivare och biogasportelen
[49].
Substrat
Inkommande
substrat
[ton/år]
TS[%]
Källsorterat matavfall - hushåll
2 287
m n CH4/ton TS
Biogaspotential för Inkommande
3
substrat [m n CH4]
33 %
392
295 846
3
Animaliskt avfall och blandat matavfall
* Bioavfall
1 722
30 %
392
202 507
* Djurfett
797
90 %
757
542 996
* Livsmedelsavfall
144
33 %
392
18 628
* Fiskrest
560
42 %
908
213 562
* Vassle
9 308
6%
400
204 776
* Slaktavfall (klass II)
(mag/tarminnehåll)
300
16 %
360
17 280
Bioavfall från färjor
400
33 %
392
51 744
* Trädgårdsavfall
32
60 %
150
2 880
* Frukt och grönavfall, kompost
18
15 %
633
1 709
* Lökrester
400
15 %
633
37 980
1 136
25 %
390
110 760
* Häst, 350 st * 9 [ton/år]
3 000
30 %
136
122 400
* Ko 1800 st * 9 [ton/år]
15 000
9%
170
229 500
* Höns 10080 st * 1kg/år
100
42 %
190
7 980
Grönsaksavfall från Trädgårdshallen
* kasserad potatis
Gödsel
3
2 060 548
3
3 270 711
Summa [m n CH4/år]
Summa [m n Rågas/år]
Summa [MWh/år]
20 193
37
Hygienisering
Hygieniseringstankarnas storlek beräknades med inkommande flöde, uppehållstiden på
en timme och delades på tre stycken tankar:
4 973 ∙ 1 ∙ 0,001
= 1,667 = 1,7 𝑚3
3
Mängden ånga för att värma upp tanken med dess innehåll till 70 °C beräknades med
Ekvation 3:
𝑘𝐽
𝑘𝐽
𝑞[𝑘𝑗] = 𝑚å𝑛𝑔𝑎 [𝑘𝑔] ∙ 𝜆 [𝑘𝑔] = 𝑚𝑡𝑎𝑛𝑘 [𝑘𝑔] ∙ 𝐶𝑝,𝑠𝑙𝑎𝑚 [𝑘𝑔∙𝐶] ∙ (𝑇𝑡𝑎𝑛𝑘 − 𝑇𝑖𝑛 )[°C]
Ekv 3
[14]
q beräknades med densiteten för slam, tankens volym, slammets Cp samt temperaturen i
hygieniseringstanken och temperaturen på inkommande flöde. q delades därefter med
ångbildningsentalpiteten (𝜆) för ånga vid 140 °C för att få mängden ånga som krävs. För
att beräkna ångflödet till tanken som krävs för att hålla temperaturen vid 70 °C i en
timme användes Ekvation 4.
𝑘𝐽
𝑘𝑗
𝑞[𝑘𝑗] = 𝑚å𝑛𝑔𝑎 [𝑘𝑔] ∙ 𝜆 [𝑘𝑔] = 𝑈𝑡𝑎𝑛𝑘 [𝑚2 ∙°C] ∙ 𝐴[𝑚2 ] ∙ (𝑇𝑡𝑎𝑛𝑘 − 𝑇𝑜𝑚𝑔𝑖𝑣𝑛𝑖𝑛𝑔 )[°C] Ekv 4
[14]
där Utank är det totala värmemotståndet för tankens isolering. I beräkningar för ångflödet
antas inga värmeförluster från tanken. Resultaten för beräkningarna redovisas i Tabell
10:
Tabell 10: Värden för hygieniseringen
Hygieniseringstank
volym
1,7 m3
m,tank
1 972 kg
m,ånga
56,6 kg
TS
0,16 %
T,in
53,3 °C
T,tank
70 °C
T,ånga
140 °C
λ
2 142 400 J/kg
Cp
3 679,2 J/kg*C
q
1,21*108 j
38
VVX
Beräkningar för VVX antar att ingen värmeförlust sker. Temperaturerna ut från
värmeväxlarna innan hygieniseringen räknades ut då ingående ström från bufferttanken
antogs ha en temperatur på 15 °C, utgående temperatur från hygieniseringssteget är 70°C
och temperaturen ut från värmeväxlaren vidare mot röttanken bör vara 37 °C med
Ekvation 5 med givna flöden och Cp-värden:
q = ṁh ∙ Cph (Tha − Thb ) = ṁc ∙ Cpc (Tcb − Tca )
Ekv 5 [14]
Vilket gav temperaturen Tk,ut till 43 °C.
Värmekapaciteten Cp antas vara konstant vid temperaturförändringar och beror på TShalt och beräknades med Ekvation 6:
kj
kj
kj
Cp,slurry [kg∙°C] = 4,180 [kg∙°C] ∙ (1 − TS[%]) + 1,050 [kg∙°C] ∙ TS[%]
Ekv 6
[14]
kj
Eftersom slurryn in till värmeväxlaren har en TS-halt på 16 % blir Cp = 3,86 [kg∙°C]
Storleken på värmeväxlaren räknades ut med Ekvation 7:
q = ui ∙ Ai ∙ ̅̅̅̅̅
∆TL = ṁh ∙ Cph (Tha − Thb ) = ṁc ∙ Cpc (Tcb − Tca )
Ekv 7 [14]
̅̅̅̅̅
∆TL är den logaritmiska medeltemperaturen och togs fram med Ekvation 8:
∆T −∆T
̅̅̅̅̅
∆TL = 2 ∆T2 1
ln
Ekv 8 [14]
∆T1
ui är värmegenomgångskoefficienten på rörens insida och beräknades med Ekvation 9 där
DL togs från Ekvation 10. Xw är rörets tjocklek och km är materialets värmekonduktivitet.
ui =
DL =
1
1 Xw Di
1 D
+ ( )+ ( i )
hi Km DL
ho Do
Di −Do
Ekv 9 [14]
Ekv 10 [14]
D
ln i
Do
hi är värmeöverföringskoefficient på rörens insida och ho är värmeöverföringskoefficient
på rörens utsida, se Ekvation 10 och 11:
𝑚̇∙𝑐𝑝 1/3
μ
hi = D ∙ 2 ∙ (𝑘
i
ho = 𝐷
𝑚 ∙𝐿
)
Ekv 11 [14]
𝑚̇∙𝑐𝑝 1/3
μ
𝑢 −𝐷𝑜
∙ 2 ∙ (𝑘
𝑚 ∙𝐿
)
Ekv 12 [14]
Kraven för Ekvation 11 och 12 är att flödet är laminärt. Viskositeten antogs för slammet
𝑘𝑔
vara 150 [𝑚,𝑠]
Resultaten efter beräkningarna redovisas i Tabell 11 med temperaturprofil och VVXprofil i Figur 11.
39
Tabell 4: Värden för värmeväxlare
Data för VVX
Area på VVX
37,5 m2
Längd på VVX
233,2 m
Antal rör á 4 m
58 st
Massflöde kallt, mv
Massflöde varmt, mv
1,6 kg/s
1,63 kg/s
Temp kallt in, Tk,in
15 °C
Temp kallt ut, Tk,ut
Figur 11 Temperaturprofil för värmeväxlare
41,3 °C
Temp varmt in, Tv,in
70 °C
Temp varmt ut, Tv,ut
44 °C
Diameter insidan, Di
5 cm
Diameter utsidan, Do
5,2 cm
Diameter insidan yttre rör, Du
7 cm
hi
202 W/m2,°C
ho
562 W/m2,°C
40
Bilaga II – Beräkningar: rötkammare
𝑈𝑝𝑝𝑒ℎå𝑙𝑙𝑠𝑡𝑖𝑑 [𝑑𝑦𝑔𝑛] =
𝑘𝑔 𝑉𝑆
𝐵𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑛𝑖𝑛𝑔 [ 𝑚3 𝑑 ] =
𝑅ö𝑡𝑘𝑎𝑚𝑚𝑎𝑟𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚[𝑚3 ]
𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚 𝑖𝑛𝑘𝑜𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑓𝑙ö𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑦𝑔𝑛 [
𝑚3
]
𝑑𝑦𝑔𝑛
𝑘𝑔 𝑉𝑆
]
𝑑𝑦𝑔𝑛
3
𝑟ö𝑡𝑘𝑎𝑚𝑚𝑎𝑟𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚 [𝑚 ]
Ekv 13 [52]
𝑘𝑔 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑚𝑝𝑎𝑑 𝑉𝑆 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑦𝑔𝑛[
Ekv 14 [52]
Beräkning av volymen på rötkammaren.
Ingående flöde till rötkammaren är 160 m3/dag. Med en uppehållstid på 35 dagar
blir beräkningen med Ekvation 15 följande:
𝑅ö𝑡𝑘𝑎𝑚𝑚𝑎𝑟𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚[𝑚3 ] =
𝑚3
𝑈𝑝𝑝𝑒ℎå𝑙𝑙𝑠𝑡𝑖𝑑 [𝑑𝑦𝑔𝑛] ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚 𝑖𝑛𝑘𝑜𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑓𝑙ö𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑦𝑔𝑛 [𝑑𝑦𝑔𝑛]
Ekv 15
35[𝑑𝑦𝑔𝑛] ∗ 160 [
𝑚3
] = 5 600 [𝑚3 ]
𝑑𝑦𝑔𝑛
Beräkning av belastningen i rötkammaren.
𝑘𝑔 𝑉𝑆
Ingående flöde av VS till rötkammaren är 16 709 [ 𝑑𝑦𝑔𝑛]
Med rötkammarvolymen på 5 600 m3 beräknas belastningen enligt Ekvation 14 till
följande:
𝑘𝑔 𝑉𝑆
]
𝑘𝑔 𝑉𝑆
𝑑𝑦𝑔𝑛
= 2,9838 [ 3
]
3
5600 [𝑚 ]
𝑚 𝑑𝑦𝑔𝑛
16 709 [
Volymen för efterrötkammaren beräknades nedan med en uppehållstid på 6 dagar och ett
flöde på 160 m3/dygn blev volymen följande:
𝑚3
6[𝑑𝑦𝑔𝑛] ∗ 160 [
] = 960 [𝑚3 ]
𝑑𝑦𝑔𝑛
Volymen för efterrötningskammaren sattes då till 1 000 m3
41
Bilaga III – Beräkningar: uppgradering
Nedanstående beräkningar baseras på Figur 12 nedan.
Figur 12: Materialbalans för uppgraderingen.
Parametrar
𝑚3 𝑛
𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚 𝐶𝐻4
𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚 𝐶𝐻4
𝑄𝐹 = 462 [
] , 𝑍𝐶𝐻4 = 0,63 [
] , 𝑋𝐶𝐻4 = 0,97 [
],
ℎ
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑦𝑚
𝑎 = 0,005 [
𝐶𝐻4 𝑓ö𝑟𝑙𝑢𝑠𝑡
𝑘𝑔
] , 𝜌𝐶𝐻4 , = 0,717 [ 3 ]
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝐻4
𝑚
Materialbalanser
𝑄𝐹 = 𝑄𝑢𝑡 + 𝑄𝑜𝑓𝑓
𝑄𝐹 ∗ 𝑍𝐶𝐻4 = 𝑄𝑢𝑡 ∗ 𝑋𝐶𝐻4 + 𝑄𝑜𝑓𝑓 ∗ 𝑌𝐶𝐻4
𝑄𝐹 ∗ 𝑍𝐶𝐻4 ∗ 𝑎 = 𝑄𝑜𝑓𝑓 ∗ 𝑌𝐶𝐻4
Ekv 16
Ekv 17
Ekv 18
Balanserna löses genom att först sätta in värden i Ekvation 18 och sedan sätta in erhållna
värde för 𝑄𝑜𝑓𝑓 ∗ 𝑌𝐶𝐻4 i Ekvation 17. Då fås ett värde på 𝑄𝑢𝑡 , 𝑄𝑜𝑓𝑓 löses ifrån Ekvation
16 och 𝑌𝐶𝐻4 ifrån Ekvation 18.
Volymfraktionen konverteras till g/m3 med Ekvation 19 nedan:
𝑔
𝑚3
𝑘𝑔
𝑌𝐶𝐻4 [𝑚3 ] = 𝑌𝐶𝐻4 [𝑚3 ] ∗ 𝜌𝐶𝐻4 [𝑚3 ] ∗ 1 000
Ekv 19
Resultatet från beräkningar ovan redovisas i Tabell 12.
Tabell 5: Relevanta resultat från materialbalansen
𝑸𝒖𝒕 [m3n/h]
𝑸𝒐𝒇𝒇 [m3n/h]
𝒀𝑪𝑯𝟒 [m3/m3]
𝒀𝑪𝑯𝟒 [g/m3]
299
163
0,0089
6,38
42
Bilaga IV – Beräkningar: ekonomi
Vid beräkningar med skalmetoden användes Ekvation 20:
𝐾𝑜𝑠𝑡𝑛𝑎𝑑 1
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑒𝑡 1 𝑛
= (𝐾𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑒𝑡 2) → 𝐾𝑜𝑠𝑡𝑛𝑎𝑑 2 =
𝐾𝑜𝑠𝑡𝑛𝑎𝑑 2
𝐾𝑜𝑠𝑡𝑛𝑎𝑑 1
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑒𝑡 1 𝑛
(
)
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑒𝑡 2
Ekv 20 [42]
där n = 2/3 för hela processanläggningen och n = 0,80 för lagringstankarna
(hygienisering)
Vid beräkningar av annuiteten användes Ekvation 21:
𝑁∙𝑘
𝐴 = 1−(1+𝑘)−𝑛
Ekv 21 [46]
där A = annuitet, N = investeringskostnad (kapital), k = kalkylräntan och n = ekonomisk
livslängd
43
Bilaga V – Flödesschema: biogasanläggning
Nedan i Figur 13 visas flödesschemat för processen. Flöden, temperaturer och TS-halter
redovisas i Tabell 13.
44
Figur 13: Anläggningens flödesschema, Tabell 14 tar upp flödenas temperaturer och TS-halter.
Tabell 6: Flöden, temperaturer och TS-halter för flödesschema
Punkt
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
Flöde[kg/h]
1 600
3 500
0
50
5 000
5 000
5 000
5 000
1 500
6 600
500
300
6 000
6 000
Gasflöde[m3n/h]
500
300
-
Temp[°C]
15
15
15
15
15
41
70
43
15
37
35
20
TS[%]
35 %
8%
0%
30 %
16 %
16 %
16 %
12 %
0%
12 %
4%
4%
45