Modelo de mantenimiento a las grúas Konei y II del departamento

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado
Especialización en Diseño y Mantenimiento Industrial
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
MODELO DE MANTENIMIENTO A LAS GRÚAS KONE I Y II DEL
DEPARTAMENTO DE HORNOS DE COCCIÓN
Por
Edmundo José Rodríguez Herrera
Mayo, 2007
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado
Especialización en Diseño y Mantenimiento Industrial
MODELO DE MANTENIMIENTO A LAS GRÚAS KONE I Y II DEL
DEPARTAMENTO DE HORNOS DE COCCIÓN
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por:
Edmundo José Rodríguez Herrera
Como requisito parcial para optar al título de
Especialista en Diseño y Mantenimiento Industrial
Realizado con la tutoría de:
Prof. Alfonso Quiroga
Ing. César Viamonte
Mayo, 2007
i
ii
DEDICATORIA
A mis hijos…
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Presidente de la empresa CVG Venalum, Ing. Isaías Suárez, por el apoyo
recibido, bajo la convicción de que el recurso humano sea cada vez más y
mejores técnicos.
A los Ing. Jesús Rojas y César Viamonte por seleccionarme y permitir
desarrollar mi formación profesional.
A la Universidad Simón Bolívar por la transferencia de conocimientos
suministradas a través de todo el personal técnico académico que participó
en la Especialización de “Diseño y Mantenimiento Industrial”.
A mis colegas y compañeros de clases por todos los momentos compartidos.
A todos aquellos que de alguna u otra forma me ayudaron al logro y feliz
término del presente trabajo de grado.
iv
RESUMEN
El 17 de Marzo de 1988 inicia el proyecto “fabricación, suministro, instalación y puesta en
marcha de dos grúas-puente para el almacenamiento de ánodos “verdes” en el departamento de
hornos de cocción. Este proyecto adjudicado a KONE CRANES finalizó el 10 de Mayo de
1989 y las grúas KONE inician operación ese mismo año. Originalmente, de acuerdo al
alcance, las grúas se diseñaron para trabajar con seis pinzas sujetadoras de ánodos. Durante el
año 1993 el Departamento de Hornos de Cocción realizó modificaciones en las grúas,
anexando una pinza adicional, aumentando con esto la carga de seis a siete ánodos, sin
embargo; las modificaciones no dieron el resultado esperado. A partir de tal evento el factor de
servicio de las grúas se ha mantenido por debajo de la meta prevista y actualmente para que
las grúas puedan operar satisfactoriamente se eliminaron dos (2) pinzas, ahora funcionan con
5 pinzas. El presente trabajo tuvo como objetivo general elaborar un modelo de mantenimiento
para las grúas que permita aumentar el factor de servicio garantizando la operación con siete
pinzas por medio de una propuesta de mejora en el conjunto de pinzas de las grúas. Para el
cumplimiento del objetivo se analizaron los datos de fallas archivados, tomando como
variables básicas TEF, TFS y TOP, posteriormente se identificó con la ayuda del diagrama de
Pareto y análisis de criticidad, que los subsistemas eléctricos, traslación puente y elevación
de pinzas son los de mayor criticidad en la generación de fallas operativas del sistema, razón
por la cual los objetivos del proyecto se reorientaron al análisis de los problemas. Finalmente
por medio de AMEF de dichos subsistemas se logró identificar las causas primarias en las
fallas y hacer evidente la sustitución tecnológica de los componentes de acuerdo a los
resultados de los costos promedios anuales de las grúas.
Palabras claves: grúas, hornos, modelo, mantenimiento, pinzas.
v
ÍNDICE GENERAL
Pág.
APROBACIÓN DEL JURADO..........................................................................................I
DEDICATORIA.................................................................................................................II
AGRADECIMIENTOS.................................................................................................... III
RESUMEN ....................................................................................................................... IV
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................... v
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................... vii
ÍNDICE DE TABLAS.....................................................................................................viii
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 1
1.
El problema .............................................................................................................. 1
2.
Antecedentes............................................................................................................. 4
3.
Justificación.............................................................................................................. 5
4.
Objetivo general ....................................................................................................... 5
5.
Objetivos específicos................................................................................................ 5
6.
Metodología.............................................................................................................. 6
CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO .................................................................................... 7
1.1. Mantenimiento correctivo......................................................................................... 8
1.2. Mantenimiento programado ..................................................................................... 8
1.3. Mantenimiento rutina ............................................................................................... 8
1.4. Mantenimiento preventivo........................................................................................ 8
1.5. Mantenimiento predictivo......................................................................................... 8
1.6. Falla .......................................................................................................................... 9
1.7. Modelo.................................................................................................................... 10
1.8. Confiabilidad .......................................................................................................... 10
.
1.8.1. Confiabilidad de sistemas en serie .......................................................................... 10
.
1.8.2. Confiabilidad de sistemas en paralelo.................................................................... 10
1.9. Disponibilidad ........................................................................................................ 11
1.10. Mantenibilidad........................................................................................................ 12
1.11. Vida útil .................................................................................................................. 12
1.12. Diagrama de Pareto ................................................................................................ 12
1.13. Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)........................................................ 13
1.14. Análisis de criticidad .............................................................................................. 14
1.15. Costo promedio anual............................................................................................. 16
CAPÍTULO II ANÁLISIS DE INFORMACIÓN DE FALLAS...................................... 18
CAPÍTULO III ANÁLISIS MODO EFECTO DE FALLA............................................. 27
3.1. Proceso de fabricación de ánodos........................................................................... 27
3.2. Descripción del proceso de la planta de Hornos de Cocción ................................. 28
3.3. Grúas puentes ......................................................................................................... 29
vi
3.4. Descripción de las grúas kone ................................................................................ 29
3.4.1. Subsistema eléctrico.................................................................................... 30
3.4.2. Subsistema puente....................................................................................... 30
3.4.3. Subsistema traslación cabina ...................................................................... 30
3.4.4. Subsistema elevación pinza ...................................................................... 31
3.4.5. Subsistema conjunto de pinza..................................................................... 31
3.4.6. Subsistema unidad hidráulico ..................................................................... 31
3.5. Actividades realizadas por las grúas....................................................................... 31
3.5.1. Descarga del área 10 ................................................................................... 31
3.5.2. Carga de carretas con ánodos verdes .......................................................... 32
3.5.3. Descarga de carretas con ánodos cocidos ................................................... 32
3.5.4. Carga del sistema B .................................................................................... 32
3.6. Elementos del AMEF ............................................................................................. 33
3.6.1. Causa de falla.............................................................................................. 33
3.6.2. Criticidad o nivel de crítico ........................................................................ 33
3.6.3. Controles Vigentes...................................................................................... 33
3.6.4. Cliente ......................................................................................................... 33
3.6.5. Detección .................................................................................................... 33
3.6.6. Efecto de la falla ......................................................................................... 34
3.6.7. Modo de Falla ............................................................................................. 34
3.6.8. Función ....................................................................................................... 35
3.6.9. Ocurrencia................................................................................................... 35
3.6.10. Número de Prioridad de Riesgo................................................................ 36
3.6.11. Severidad .................................................................................................. 36
3.6.12. Descripción o número de equipo. ............................................................. 36
3.6.13. Ajuste o afinación ..................................................................................... 36
3.6.14. Reevaluación............................................................................................. 36
3.6.15. Acciones correctivas o ajustes .................................................................. 36
CAPÍTULO IV MODELO DE MANTENIMIENTO A LA GRÚAS KONE................. 48
CAPITULO V COSTOS GRÚA KONE.......................................................................... 52
5.1. Método de costeo utilizado..................................................................................... 54
5.2. Determinación de costos......................................................................................... 54
CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 61
6.1. Conclusiones........................................................................................................... 61
6.2. Recomendaciones ................................................................................................... 62
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 63
ANEXO A.1 DATOS KONE I Y II ................................................................................. 64
ANEXO A.2 DESPIECE DE GRÚA KONE................................................................... 69
ANEXO A.3 PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÒN Y PLANIFICACIÒN DEL
MANTENIMIENTO ........................................................................................................ 76
ANEXO A.4 COSTOS DE PRODUCCIÒN.................................................................... 82
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Mapa de proceso de CVG Venalum......................................................................
1
Figura 2. Relación de gerencias operativas para la obtención del aluminio.........................
2
Figura 1.1. Política de mantenimiento de CVG Venalum ...................................................
7
Figura 1.2. Grúa KONE como sistema.................................................................................
9
Figura 1.3. Bloques para confiabilidad serie y paralelo ......................................................
11
Figura 1.4. Distribución de fallas de un equipo....................................................................
12
Figura 1.5. Ejemplo de diagrama de Pareto ........................................................................
13
Figura 1.6. Proceso del AMEF .............................................................................................
14
Figura 1.7. Modelo básico de criticidad ...............................................................................
15
Figura 2.1. Curva de confiabilidad de la grúa KONE ..........................................................
19
Figura 2.2. Histograma de grúa KONE ................................................................................
20
Figura 2.3. Pareto por tipo de fallas en grúas KONE ...........................................................
21
Figura 2.4. Pareto por frecuencia de fallas subsistemas grúa KONE...................................
21
Figura 2.5. Clasificación de criticidad por subsistemas .......................................................
25
Figura 3.1. Fabricación de ánodos en gerencia de carbón....................................................
27
Figura 3.2. Perspectiva de los hornos e cocción...................................................................
28
Figura 3.3. Operación de descarga de ánodos cocidos de los hornos...................................
29
Figura 4.1. Modelo de mantenimiento grúas KONE............................................................
51
Figura 5.1. Flujo grama de costos producción para las grúa KONE ....................................
56
Figura 5.2. Ciclo de vida grúa KONE ..................................................................................
58
Figura 5.3. Punto de decisión según el CPA ........................................................................
58
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1.1. Datos para la elaboración de diagrama de Pareto................................................
12
Tabla 2.1. Histograma de frecuencia grúa KONE................................................................
20
Tabla 2.2. Parámetros evaluados en el análisis de criticidad................................................
23
Tabla 2.3. Matriz de criterios de evaluación de criticidad....................................................
24
Tabla 2.4. Resultados de análisis de criticidad.....................................................................
25
Tabla 3.1. Criterios de detección ..........................................................................................
34
Tabla 3.2. Criterios de ocurrencia ........................................................................................
35
Tabla 3.3. Criterios de severidad ..........................................................................................
37
Tabla 3.4. AMEF subsistema traslación puente ...................................................................
39
Tabla 3.5. AMEF subsistema elevación pinzas....................................................................
43
Tabla 3.6. AMEF subsistema eléctrico.................................................................................
46
Tabla 5.1 Fuerza laboral de superintendencia de hornos de cocción ...................................
58
Tabla 5.2. Costos en $/TM año 2002 ...................................................................................
55
Tabla 5.3. Resultado de cálculo CPA periodo 2002 al 2006..............................................
59
Tabla 5.4 Resultado de cálculo CPA periodo 2007 al 2012................................................
59
INTRODUCCIÓN
1.
El problema
Para que el lector se forme una idea del objetivo que persigue el presente trabajo
especial de grado, se describirá brevemente cual es el entorno o medio ambiente donde se
escoge el tema objeto de estudio. CVG Venalum empresa reductora que tiene por misión la
producción de aluminio primario de acuerdo al mapa de proceso presentado en figura 1. La
planta opera 24 horas al día en forma continua durante todo el año; así mismo, en la empresa,
entre otras, existen seis gerencias operativas que son las responsables de garantizar la
producción de aluminio en calidad, cantidad y oportunidad. La relación entre las gerencias
operativas se muestra en la figura 2.
Organización
Y
Documentació
n
Filosofía de Gestión
Directrices
Planificación
Estratégica
Presupuesto y
Finanzas
Gestión de la
Calidad
Satisfacción
de Clientes
Junta Directiva
Lineamiento de:
MIBAM, Estado,
Organismos
Públicos, Requerimiento
Entorno, leyes, disposiciones legales etc.
Acuerdos Negociados Comercialización
P.C.P.
Requerimientos Cliente
Plan de Producción
Cabo
Reacondicionamient
o
de Celdas
Aluminio Líquido
Crisol
Servicios a
Reducción
Nacionales
“Calibració
n”
Control Equipos
Medición y
Seguimiento
CARACTERIZACIÓN
“Procesos
Contratados
Externamente”
Control de la
Calidad / Ing. de
los Procesos
Ambiente de
Trabajo
CLIENTES
Internacionale
s
Aluminio Líquido
Fabricació
n de
Lingotes
Fundición
Gris
Leyenda :
Nota:
No indica
Unidades
Organizativas,
solo procesos.
Producto
Terminado Tráfico y
Despacho
Manejo de
Invent. y Desp.
Rec. Dist. Y
Prep. Metal
Crisol /
Alumina
Secundaria
Varilla
“Reparación
y
Ensamblaje
de Varillas”
Reacondicionamient
o Refractario
Aluminio
Líquido
Celda
Recuperación
de Baño
Reducción
Electrolític
a
Baño Electrolítico
Bienes, Servicios,
Materiales y Equipos
Ánodo
Cocido
Envarillado de
Ánodos
Fabricació
n
de
Cilindros
Ánodo
Envarillado
Manejo de
Materiales
Fabricación
de Ánodo
Verde
Ánodo
Verde
Cocción de
Ánodos
Crisol
Servicios
Industriales
Compras
Cabo
Manejo
Materias Primas
e Insumos
Cabo
Proveedores
Pedido
Bienes y
Servicio
s
Infraestructura
Procesos de
Dirección
“Mantenimiento” de
Equipos, Sistemas de
Información y
Comunicación
“Transporte”
“Proyectos de Ingeniería”
“Vehículos Livianos”
“Limpieza” Procesos
Realización del
Producto
Fig.01, mapa de proceso de CVG Vnalum
Recursos
Humanos
Procesos de
Apoyo
2
La gerencia de carbón, una de las seis antes mencionadas; es a donde se orienta el
trabajo, y brevemente se reseña la estructura de la misma. Dentro de esta gerencia existen tres
departamentos: 1) Departamento Molienda y Compactación, 2) Departamento Hornos de
Cocción y 3) Departamento de Envarillado de Ánodos, que tienen como fin la culminación
de los ánodos mediante la instalación del envarillado como operación final de fabricación.
Figura 2. Relación de gerencias operativas para la obtención del aluminio
3
El Departamento de Hornos de Cocción de CVG Venalum, es el responsable de darle
las propiedades físico-químicas necesarias a los ánodos “verdes” que vienen de molienda y
compactación, a través de un proceso de cocción que se lleva a cabo en los hornos del
departamento. Para el logro de estos objetivos se cuenta con un conjunto de puentes grúas que
son los responsables del traslado de los ánodos, desde el patio de almacenamiento hasta las
fosa de los hornos y viceversa. Dentro del departamento existen tres tipos de grúas de
diferentes marcas y tecnologías; NKM, KONE y ECL que son utilizadas en las diferentes
operaciones de traslado, elevación y descenso de ánodos. De estas tres grúas, las KONE son
los equipos de interés, dado el bajo rendimiento que presentan luego de modificaciones
realizadas, es decir; máquinas que inicialmente según su diseño original fueron fabricadas
para elevar una carga nominal de seis ánodos que representan aproximadamente 6t y que
posteriormente se le aumenta la carga a 7t. Los resultados no fueron los esperados y desde ese
entonces las grúas no han logrado alcanzar las metas del factor de servicio previsto operando
con el 71,43% de su carga nominal que significan elevar 5t.
En el análisis de los datos, en primer lugar se identificó la localización de la tendencia
de los tiempos entre fallas, se identificó por medio del diagrama de Pareto y análisis de
criticidad, cuáles son las fallas de mayor incidencia y qué subsistemas de las grúas representa
el mayor impacto en su bajo rendimiento. Esto permitió a través de un AMEF prevenir las
potenciales fallas y controlar las causas.
En vista de que las grúas desde sus inicios fueron objeto de modificaciones como se
indicara en los antecedentes y no se ubicaron registros técnicos soportes de las acciones
realizadas, se sospechaba que el conjunto de pinzas requería un cambio de diseño, sin
embargo, los análisis realizados probaron que los subsistemas de eléctricos, subsistemas
traslación puente y subsistema elevación pinza, son los que representan el 70% de las paradas
correctivas en estos equipos con el 80% de fallas distribuidas en tipo eléctricas e
instrumentación. Por tanto, el modelo de mantenimiento a las grúas KONE presentado en el
capitulo 4 se sustenta en los análisis realizados conjuntamente con los AMEF ejecutados.
Finalmente se evaluaron los costos asociados al mantenimiento de las grúas, tomando
en consideración la vida útil según las normas de CVG Venalum.
4
2.
Antecedentes
El 17 de marzo de 1988 se inició el proyecto de “fabricación, suministro, instalación y
puesta en marcha de dos grúas-puente para el almacenamiento de ánodos “verdes” en el
Departamento de Hornos de Cocción. Este proyecto adjudicado a la KONE CRANES se
finalizó el 10 de Mayo de 1989. En el Departamento de Hornos de Cocción existen en la
actualidad dos grúas KONE, estos equipos son los utilizados en la rotación y almacenamiento
de los ánodos cocidos y verdes. Para julio del año 1988 se le hicieron las primeras
observaciones a la KONE CRANES, dentro de las cuales se mencionaran: planos detallados,
velocidad de elevación conjunto de pinzas, información sistema de agarre conjunto de pinzas,
margen de seguridad sobre la carga a soportar (6t), etc. Un año después de haber finalizado el
proyecto, en Noviembre de 1990 se solicita al fabricante nuevamente la modificación del
diseño en las grúas; en forma específica el rediseño del conjunto de pinzas manteniendo la
misma carga de diseño en 6t. En junio de 1991 una vez aprobado el presupuesto presentado
por KONE CRANES se decidió darle curso al cambio de diseño del conjunto de pinza. Sin
embargo dos años más tarde en 1993, una vez más se decide cambiar el conjunto de pinzas,
pero en esta oportunidad se incrementa la carga a 7t, es decir, se le agregan un par de pinzas
sujetadoras de ánodos y adicionalmente se hicieron modificaciones a nivel del sistema de
control y potencia de la grúa. El objetivo de este último cambio obedeció a la necesidad de
incrementar la productividad del equipo dado que las metas del departamento fueron
aumentadas, a fin de garantizar la capacidad de producción en la empresa.
A los siete meses del último cambio, las grúas comenzaron a sufrir una serie de
paradas, por fallas motivadas a disparos del motor de elevación de la pinza, las mismas se
incrementaron cada vez con mayor frecuencia hasta el punto de quemar los motores, como
consecuencia el factor de servicio de las grúas disminuyó un 18% en relación a la meta de
80%. Como acción paliativa, el Departamento de Hornos de Cocción se vio en la necesidad
de disminuir la carga a las grúas reduciendo la capacidad de carga nominal a 5t; es decir,
trabajan con cinco pinzas. Esto obliga a trasladar la carga requerida de 7t en dos operaciones,
ocasionando atrasos en la carga y descarga de los hornos. En oportunidades, a fin de recuperar
los atrasos en que se incurre, se utilizan equipos móviles perjudicando las actividades
rutinarias en otros puntos de la planta.
5
Con la breve reseña antes expuesta se concluye que desde la puesta en marcha, las
grúas
KONE arrancaron en forma deficiente como consecuencia de un proyecto mal
formulado o con ambigüedades (aun cuando no se dominaba la tecnología, se decidió
modificar su diseño original sin un soporte técnico bien fundamentado). Actualmente estos
equipos trabajan a un 71,43% de capacidad nominal.
3.
Justificación
El presente trabajo de grado es consecuencia de que en la actualidad las grúas KONE
deben realizar su rutina de trabajo en dos operaciones; es decir, para poder cargar las carretas
transportadoras de ánodos, se requiere que las grúas realicen dos operaciones de izaje
completas en vez de una sola operación, en la primera operación se trasladan cinco ánodos y
en la segunda el traslado es de dos ánodos. Esta situación obliga a que los tiempos de carga
de los ánodos en las carretas se incrementen en un 33% y por otro lado tenemos que para la
rotación y movimiento de los ánodos en el almacén se utilizan equipos móviles que ayudan a
suplir las demoras que se generan producto de baja eficiencia en las grúas.
Por lo tanto, se elaboró un modelo de mantenimiento para las grúas, que permita
aumentar el factor de servicio en los equipos, garantizando que las operaciones se realicen
con el máximo de su carga nominal.
4.
Objetivo general
Elaborar un modelo de mantenimiento para las grúas KONE I y II del Departamento de
Hornos de Cocción
5.
Objetivos específicos
•
Analizar los resultados de fenómenos aleatorios asociados a la generación de fallas.
•
Identificar las fallas de mayor impacto en las grúas mediante el uso del diagrama de
Pareto y análisis de criticidad.
•
Determinar los costos del mantenimiento asociados al uso de los recursos humanos,
materiales, herramientas, repuestos, ambientales, etc.
•
Ajustar el modelo de mantenimiento a la política ambiental de la empresa.
6
•
Revisar los planes de mantenimiento rutinario, preventivo y programado de las grúas.
•
Elaborar los análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) de los componentes de alta
criticidad.
6.
Metodología
Para el desarrollo del presente trabajo y alcanzar los objetivos planteados se siguió la
siguiente metodología:
1.
Revisión de información técnica: Especificaciones técnicas del equipo en el sistema de
administración de mantenimiento.
2.
Revisión y Evaluación de.
•
Operación del equipo por el Personal de Producción.
•
Base de datos de fallas, tiempo de fallas, tiempo de reparación
•
Planes de mantenimiento rutinario, programado y preventivo
•
Despiece y verificación de planos de diseño.
•
Entrevistas con el personal técnico del área.
•
Visitas técnicas a los departamentos de costos, ingeniería industrial, almacén y
compras.
•
Visitas técnicas a los proveedores calificados por CVG Venalum que se encuentren
en la zona.
•
Aplicaciones de software estadísticos tales como; Ms. Project, Minitab, etc.
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se abordan los conceptos y fundamentos utilizados en el desarrollo del
trabajo, así como también las políticas de CVG VENALUM respecto al mantenimiento de los
equipos.
La política de mantenimiento seguida para CVG Venalum, se resume en la siguiente
figura.1.1
DATOS
ESTADISTICOS
DISEÑO Y
FABRICACIÓN
PLAN DE
MANTENIMIENTO
RECURSOS
MEDIO
AMBIENTE
1.- CORRECTIVO
2.- PROGRAMADO
3.- PREVENTIVO
4.- RUTINA
COSTOS
Figura 1.1 Política de mantenimiento de CVG Venalum
En la figura 1.1 se observa que todo plan de mantenimiento debe considerar el diseño,
los recursos, los costos, la base de datos y el medio ambiente. Lamentablemente en CVG
Venalum sólo eran considerados los tipos de mantenimientos tales como: correctivo,
programado, rutina y preventivo. Sin embargo, en la actualidad existen cambios que están
involucrando los aspectos que faltaban como los son el medio ambiente y los datos
estadísticos.
8
Brevemente se presenta una definición de cada uno de los tipos de mantenimiento
aplicados en CVG Venalum.
1.1.
Mantenimiento correctivo
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez ocurrida una
falla, siempre y cuando afecte la seguridad del personal o provoque pérdidas de producción.
1.2.
Mantenimiento programado
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez detectado
parámetros fuera de especificaciones y puede ser ejecutado en un tiempo determinado.
1.3.
Mantenimiento rutina
Es el que aplicado en forma periódica mantiene o alarga la vida útil del equipo e
instalaciones de la planta y se divide en cuatro grandes aspectos:
1.
Inspección
2.
Prueba y ajuste
3.
Limpieza
4.
Lubricación
1.4.
Mantenimiento preventivo
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta sujetos a desgastes con el
propósito de darle un período de vida útil nueva.
1.5.
Mantenimiento predictivo
Actividad basada fundamentalmente en detectar las fallas antes de que sucedan, para
dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, sin detrimento
de la seguridad y el medio ambiente. Para ello se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y
pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, termografía, análisis de vibraciones,
radiaciones penetrantes, etc.
9
Las grúas objeto de este proyecto se pueden considerar como un sistema en donde
intervienen un conjunto de variables cuyo análisis permite tener una idea clara, de cual es su
comportamiento en el tiempo; y determinar los recursos requeridos, formular planes de
mantenimiento. En la figura 1.2 se ilustra y se representa la relación entre algunos de los
aspectos estudiados.
Sistema
ENTRADA
PROCESO
MANO OBRA
MATERIALES
MAQUINARIA
METODOS
PRODUCTO
Figura 1.2. Grúa Kone como sistema
1.6.
Falla
Terminación de la capacidad de un componente o equipo para ejecutar la función para
el cual es requerido o también se puede decir que es la situación que se presenta cuando un
elemento deja de cumplir la función para lo cual fue diseñado o seleccionado.
Con el término elemento se abarca a una pieza, componente o instrumento de un
equipo o conjunto de ellos cuya falla impide al sistema seguir cumpliendo las funciones de
diseño.
Con el término sistema se abarca al conjunto de todos los elementos que deben trabajar
en conjunto para cumplir determinada función de producción.
10
1.7.
Modelo
Esquema teórico generalmente en forma grafica matemática, de un sistema o de una
realidad compleja, como la evolución económica de un país, que se elabora para facilitar su
comprensión y el estudio de su comportamiento.
Como ya se ha mencionado los modelos tiene sus fundamentos matemáticos y sirven
para estudiar comportamientos de sistemas, para lo cual en nuestro caso es necesario conocer
los parámetros que nos permiten evaluar la tendencia de los equipos en estudio. En este
sentido hay que hacer referencia a los conceptos de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad.
1.8.
Confiabilidad
Probabilidad de que un equipo o sistemas de equipos en operación no falle en un
intervalo de tiempo dado. En condiciones matemáticas se dice que si R(t) es la probabilidad
de que dicho equipo no falle durante el intervalo [0,t] o dicho de otra forma, probabilidad de
que falle en un tiempo mayor que t. siendo R(t) = P(T>t) y T la duración del componente. Si
f(t) es la función de densidad de probabilidad (fdp), la confiabilidad puede expresarse como
∞
R(t ) = ∫ f (t )dt
[1]
t
En los casos de sistemas hay que toman en cuenta los sistemas en serie y paralelo.
.
1.8.1. Confiabilidad de sistemas en serie
Se suponen n unidades, cada una con confiabilidad Ri, se encuentran conectadas en un
sistema que falla si alguna de las unidades falla y también se supone que las fallas de los
componentes son independiente entre si.
.
1.8.2. Confiabilidad de sistemas en paralelo
En este caso se supone que el sistema es redundante, lo que significa; que falla sólo
cuando los n componentes fallan.
11
Ilustrativamente se muestra a continuación en la figura 1.3
A
B
A
B
Figura 1.3. Bloques para confiabilidad serie y paralelo
Donde:
1.9.
R = R A RB
para sistemas en serie
[2]
R = R A + RB − R A RB
para sistemas en paralelo
[3]
Disponibilidad
Probabilidad de que un componente este en estado operacional satisfactorio cuando es
requerido. La ecuación de disponibilidad esta representada por:
D=
μ
λ+μ
[4]
donde λ = tasa de fallas y μ = tasa de reparación. definida como:
μ=
1
TPPR
[5]
Para el tiempo promedio para reparación (TPPR) es necesario conocer la distribución
de fallas de un equipo o sistema. La distribución de fallas para un equipo cualquiera se
representa en la figura 1.4
12
TO
TO: tiempo operativo
F: falla
TPR: tiempo para reparación
TEF: tiempo entre falla
TEF
TO
F1
F2
Fi
TPR2
TPR1
Estado de falla
Figura 1.4 Distribución de fallas en un equipo
1.10. Mantenibilidad
Probabilidad que un componente que ha fallado se restablezca a un estado operacional
satisfactorio.
Por otra parte, existen otras definiciones igual de importantes, asociadas con el trabajo
y que son las relativas al periodo de vida de los equipos y causas de falla o paradas. Entre otras
vida útil, AMEF, diagrama de Pareto y análisis de criticidad
1.11. Vida útil
Período de tiempo en que un producto opera dentro de niveles de tasa de falla
considerados tolerables.
1.12. Diagrama de Pareto
Son gráficos en donde se organizan diversas clasificaciones de datos con el fin de
determinar su importancia relativa (causas de fallas, defectos en productos, etc.). En la tabla
1.1 y figura 1.5 se dan ejemplos de diagrama de Pareto.
Tabla 1.1 Datos para elaboración de diagrama de Pareto
Número de Paradas
Turno 1 Turno 2 Total
(A) Rotura de hilo
18
24
42
Tiempo de Parada
Turno 1 Turno 2 Total
20
31
51
(B) Cinta
15
10
25
12
10
22
(C) Vibrador
92
88
180
62
68
130
(D) Tornillo sin fin
1
6
7
2
8
10
(E) Apelmazamiento
(F) Rotura de saco
0
2
1
1
1
3
0
4
1
1
1
5
(G) Otros
1
0
1
8
0
8
13
225
1.0
200
0.9
0.8
175
Tiempo de Parada
0.7
150
0.6
125
0.5
100
0.4
75
0.3
50
0.2
25
0.1
0.0
0
C
A
B
D
G
F
E
Causas
Figura 1.5 Ejemplo de diagrama de Pareto
1.13. Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)
El Análisis Modo Efecto de Falla (AMEF) es un proceso sistemático, continuo y
permanente, cuyo objetivo es recomendar las acciones a tomar durante el diseño, la
manufactura o la operación para reducir riesgos, los costos asociados a las fallas e incrementar
la satisfacción del cliente
En la Figura 1.6 se muestran esquemáticamente las etapas y elementos de los que
consta un AMEF.
En términos generales, un AMEF consta de los siguientes elementos y/o etapas:
•
Identificación de Funciones y Fallas.
•
Determinación de Causas.
•
Análisis de Fallas.
•
Evaluación de Ocurrencia de la falla.
•
Evaluación de la Severidad de la falla.
•
Revisión del método de Detección de la falla.
•
Análisis del Efecto. (Procedimiento de consecuencias potenciales)
•
Determinación de Características Especiales.
•
Evaluación de Riesgos.
14
•
Establecer nivel de criticidad.
•
Determinar el Número de Prioridad de Riesgo.
•
Toma de acciones para reducir el riesgo.
Figura 1.6 Proceso del AMEF
1.14. Análisis de criticidad
Es un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de
procesos, sistemas y equipos de una planta, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. En la figura 2.6 podemos
observar un modelo básico de criticidad matemático que se expresa como:
15
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
[6]
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema
o proceso evaluado y, la consecuencia se refiere al impacto y flexibilidad operacional, los
costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. Por lo antes expuesto se
establecen como criterios fundamentales los siguientes:
•
Seguridad
•
Ambiente
•
Producción
•
Costos (operacionales y de mantenimiento)
•
Tiempo promedio para reparar
•
Frecuencia de falla
ESTABLECIMIENTO
CRITERIOS
SELECCIÓN DEL MÉTODO
APLICACIÓN DE
PROCEDIMIENTO
LISTA JERARQUIZADA
Figura 1.7 Modelo básico de criticidad (Fuente: Apuntes del Prof. Germán Crespo)
El modelo básico de análisis de criticidad, mostrado en la figura 1.7; se basa en los seis
(6) criterios fundamentales antes nombrados. Para la selección del método de evaluación se
toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de
un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya
16
diseñado. Por último,
la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado
al menos una de las siguientes necesidades:
•
Fijar prioridades en sistemas complejos.
•
Administrar recursos escasos.
•
Crear valor.
•
Determinar impacto en el negocio.
•
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,
equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a
establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:
•
Mantenimiento.
•
Inspección.
•
Materiales.
•
Disponibilidad de planta.
•
Personal.
1.15. Costo promedio anual
Se define como el costo acumulado de depreciación y del mantenimiento, entre el
número de años de utilización, según la siguiente relación.
CPA = (Depreciación Acumulada + Mantenimiento acumulado) / periodos de años. [ 7 ]
El costo anual de depreciación y mantenimiento lo definimos así
CA = depreciación anual + mantenimiento anual
[8]
17
Este método práctico se utilizó para responder a la interrogante de si es factible
sustituir, reparar o renovar un equipo y según el CPA la renovación o sustitución de equipos es
óptima cuando (CA –CPA) se hace positiva.
CAPÍTULO II
ANÁLISIS DE INFORMACIÓN DE FALLAS
Para efectos del presente trabajo se utilizó la información de las dos grúas kone del
Departamento de Hornos de Cocción y los datos para el análisis se obtuvieron de los
archivados en el sistema integral de mantenimiento de CVG Venalum (SIMA). Los datos
analizados corresponden a los tiempos entre fallas durante el periodo comprendido entre los
años 2004 y 2006. La tabla de datos para ambas grúas se puede ver en el anexo A.1. Como se
puede apreciar, la tabla se elaboró sobre la base de 8 columnas identificadas como: año,
descripción del subsistema, tipo de mantenimiento, tiempo de reparación, tiempo de
operación, tiempo fuera de servicio, fecha de inicio parada, fecha entrega de equipo.
El tratamiento que se dio a los datos fue el siguiente: se juntaron los datos de ambas
grúas para considerarlas como un solo conjunto, esto fue posible dado que son de igual
tecnología y fueron instaladas con diferencias de 8 meses una respecto a la otra.
El conjunto de datos se depuró, eliminando los datos no representativos o extraños para
mejorar la calidad de la información del equipo. Para efectos de este proyecto se trabajó con:
los tiempos entre fallas, tiempos operativos y tiempos fuera de servicio.
Las grúas se dividieron en seis subsistemas, a saber:
1.
Subsistema eléctrico.
2.
Subsistema traslación puente.
3.
Subsistema traslación cabina.
4.
Subsistema elevación pinza.
5.
Subsistema conjunto de pinzas.
6.
Subsistema hidráulico.
19
Con el apoyo del programa Rel mant, versión 01 se obtuvo el comportamiento de la
confiabilidad del equipo durante el período en estudio; la cual se puede observar en la figura
2.1. Es importante destacar que se está considerando solo el periodo comprendido entre
septiembre 2004 a noviembre de 2006 (en realidad la grúa ha estado operando desde el año
1989, es decir, para el momento de la evaluación ya el equipo tenía 15 años de operación
continua). Por otro lado se obtuvo el histograma de frecuencia de la grúa KONE que permite
apreciar en forma directa el nivel de dispersión de la información de fallas.
Finalmente se procedió a la elaboración de los diagramas de Pareto y el análisis de
criticidad para lo cual se utilizaron las herramientas: Excel y Minitab
En la figura 2.1 se muestra el comportamiento de la confiabilidad de las grúas, de
acuerdo con la distribución LOGNORMAL (distribución de mejor ajuste de los datos)
T est "Ko lm o g o ro v-S m irn ov"
N ive l d e s ig n ific a n c ia d e re fe re n c ia = 0 ,0 5
C u rv a d e C o n fia b ilid a d V s tie m p o g rù a K o n e I
R (t) %
100
90
N ° K o lm o g .
0 ,0 5 3 3
D is t.R e c o m .
L o g n o rm a l
80
E va luació n d e la C onfia b ilid a d
R (%)
70
V a lo r d e la c o n fia b ilid a d p a ra u n va lo r t
60
50
40
t h r(s )
168
30
R (% )
2 2 ,1 6 96
20
P a rá m e tro s d e la D is trib u c ió n
10
0
0
100
200
3 00
400
500
6 00
70 0
800
900
10 00
t (h r)
A yu d a
t h r(s )
100
Lista d e O p cion e s
D ist. Lo g norm a l
S e le c c io n e la d is trib u c ió n q u e m e jo r s e
a ju s te al c o n ju n to d e d a to s
ℵ
ℵ
ℵ
ℵ
3 ,9 9 6 5 0 8
1 ,4 7 0 9 5 9 1 2 2
1 6 0 ,5 1 1 9
4 4 5 ,5 0 2 5
= F re c u e n c ia d e F a lla s
= m e d ia a ritm é tic a
= D e s via c ió n E s ta n d a r
* = M e d ia a ritm é tic a d e l L n (ti)
* = D e s via c ió n E s ta n d a r d e l L n (ti)
= P a rá m e tro d e F o rm a W e ib u ll
= F a c to r d e E s c a la W e ib u ll
= P a rá m e tro d e F o rm a G a m m a
* = F a c to r d e e s c a la G a m m a
P ro b a b le T ie m p o P ro m e d io O p e ra tivo
L a h ip ó te s is d e e s ta d is trib u c ió n e s :
N ° d e K o lm o g o ro v:
N o re c h a z a d a
T P O p h r(s )
1 6 0 ,5 1
0 ,0 5 3 3
Figura. 2.1 Curva de confiabilidad de la grúa Kone
De la figura 2.1 se pudo inferir que la grúa presenta una confiabilidad muy baja para un
periodo de 168 HR, situación que no es de extrañar dado que el equipo se estima como muy
cercano al final de su vida útil, debido al alto desgaste de sus componentes y la obsolescencia
de la tecnología de sus controles.
20
Por otra parte, con los TEF de la grúa se elaboró un histograma de frecuencia que
permitió determinar donde se concentran las mayores y frecuentes paradas de nuestro equipo.
Los resultados obtenidos se presentan en la tabla 2.1 y la figura 2.2.
Tabla 2.1 Histograma de frecuencia grúa Kone
Clases
Intervalos
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
XI
XII
XIII
XIV
XV
Frecuencia
% acumulado
128,06
201
67,68%
256,12
62
88,55%
384,18
18
94,61%
512,24
4
95,96%
640,3
4
97,31%
768,36
3
98,32%
896,42
2
98,99%
1024,48
0
98,99%
1152,54
0
98,99%
1280,6
2
99,66%
1408,66
0
99,66%
1536,72
0
99,66%
1664,78
0
99,66%
1792,84
0
99,66%
1
100,00%
y mayor...
Clases
I
II
III
IV
V
VI
VII
X
XV
VIII
IX
XI
XII
XIII
XIV
Intervalos
Frecuencia
% acumulado
128,06
201
67,68%
256,12
62
88,55%
384,18
18
94,61%
512,24
4
95,96%
640,3
4
97,31%
768,36
3
98,32%
896,42
2
98,99%
1280,6
2
99,66%
1
100,00%
1024,48
0
100,00%
1152,54
0
100,00%
1408,66
0
100,00%
1536,72
0
100,00%
1664,78
0
100,00%
1792,84
0
100,00%
y mayor...
250
1 2 0 ,0 0 %
200
1 0 0 ,0 0 %
8 0 ,0 0 %
150
6 0 ,0 0 %
100
4 0 ,0 0 %
1 0 ...
24
,
11 48
52
1 4 ,5 4
08
,
15 66
36
,
16 72
64
,
17 78
92
,8
4
,6
or
80
y
m
ay
12
6,
36
89
8,
0,
76
64
18
2,
51
4,
6,
38
8,
25
12
42
0 ,0 0 %
C las e
3
0
24
2 0 ,0 0 %
12
50
06
F re cuencia
H is t o g r a d e G r u a s K o n e
F r e c u e n c ia
% a c u m u la d o
Figura 2.2 Histograma grúas Kone
En la tabla 2.1 se puede observar que el 88,55% de las fallas que se presentan
corresponden a las clases I y II.
21
En la figura 2.3 se presenta un diagrama de Pareto, que permite determinar la
incidencia de los distintos tipos de fallas y su nivel de ocurrencia. En la figura 2.4 se relaciona
la frecuencia de paradas por subsistema.
P a r e t o T i p o s d e fa l l a s g r ú a K o n e
350
100
300
Frecuencia
200
60
150
40
Porcentajes
80
250
100
20
50
0
0
Ti p o s d e fa l l a s
C ou nt
P e rce n t
C um %
F . El é c tr i c a s F . In s tr u m e n ta c i ó n F . M e c á n i c a s
121
115
54
3 6 ,2
3 4 ,4
1 6 ,2
3 6 ,2
7 0 ,7
8 6 ,8
F. H idrá u lica s
44
1 3 ,2
1 0 0 ,0
Figura 2.3 Pareto por tipo de fallas en grúas Kone
P a r e t o d e S u b s is t e m a s g r ú a K o n e
300
100
250
Fr e c ue nc ia
60
150
40
100
20
50
0
S u bs i s te m a s
0
e.
as
ab
ra
ct
as
lPt
El e
in z
l C
H id
inz
u b.
ra s
nj p
ra s
u b.
evp
S
T
l
o
T
S
E
C
.
b
.
b.
Su
Sub
S ub
Su
C ount
P ercent
Cum %
64
2 2 ,6
2 2 ,6
62
2 1 ,9
4 4 ,5
56
1 9 ,8
6 4 ,3
40
1 4 ,1
7 8 ,4
36
1 2 ,7
9 1 ,2
25
8 ,8
1 0 0 ,0
Figura 2.4 Pareto por frecuencia de fallas subsistemas grúas Kone
P or c e ntaje s
80
200
22
De las figuras 2.3 y 2.4 se puede concluir que las fallas eléctricas y de instrumentación
representan el 70,7% de las fallas totales; así mismo también se puede concluir que los
subsistemas 01, 02 y 04 representan el 64,3% de las paradas por correctivo lo cual indica que
son los mayores focos de paradas en las grúas, debido a esto se considerarán los de mayor
incidencia y en adelante se procederá a desarrollar los AMEF correspondientes a cada uno.
Con el objeto de comprobar los resultados de los análisis de Pareto, se decidió recurrir
al análisis de criticidad para corroborar los resultados, utilizando la criticidad como
herramienta de decisión. A tal efecto, se decidió tomar en cuenta los siguientes factores de
incidencia: seguridad, ambiente, producción, frecuencia de fallas y costos de mantenimiento;
en la tabla 2.2 se presentan los valores asignados a la frecuencia de falla, tiempo entre fallas y
costos de mantenimiento, en base a los datos archivados en el SIMA para las grúas KONE, en
el periodo de 2004 al 2006. La puntuación se decidió por consenso de todo el personal del
área.
El modelo de evaluación de criticidad se basó en el de PDVSA, con algunas
modificaciones para ajustarlo al caso específico de las grúas KONE de CVG Venalum. En la
tabla 2.3 se presentan los criterios asumidos para evaluar la criticidad de los componentes o
subsistemas de las grúas.
Los criterios aplicados al modelo de mantenimiento para las grúas KONE son:
•
Frecuencia de falla: Representa las veces que ocurre el evento falla en un subsistema.
•
Impacto operacional: Es porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.
•
Nivel de producción manejado: Es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre
la falla.
•
Tiempo promedio para reparar (TPPR): es el tiempo empleado para lograr normalizar
la función del equipo.
•
Costo de reparación: Es el costo promedio de corregir una falla específica.
•
Impacto en seguridad: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daño a las
personas.
23
•
Impacto ambiental: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daño al
ambiente.
La fórmula empleada para el cálculo de la criticidad del caso en estudio es dada por:
Criticidad = [(Nivel Producción*TPPR*Impacto Producción) + Costo Reparación
+ Impacto en Seguridad + Impacto Ambiental + Impacto en
Satisfacción al Cliente]*Frecuencia de Fallas.
[9]
Tabla 2.2 Parámetros evaluados en el análisis de criticidad
SUBSISTEMA
FRECUENCIA
DE FALLA
(Total periodo 2004 2006)
TIEMPO
PROMEDIO
PARA REPARAR
COSTO DE
REPARACIÓN (Bs.)
(Horas/Falla)
(Total periodo 2004-2006)
Subsistema eléctrico
56
2,74
313.291.430,00
Subsistema traslación-puente
62
1,79
113.871.737,00
Subsistema traslación cabina
36
3,71
85.156.256,00
Subsistema elevación pinzas
64
1,82
284.534.740,00
Subsistema conjunto de pinzas
25
5,27
126.744.193,00
Subsistema hidráulico
40
3,23
123.074.538,00
Se asumió los siguientes intervalos de valores para delimitar los niveles de criticidad
en los subsistemas:
Alta criticidad, para valores con índice de criticidad > 400
Mediana criticidad, para valores con índice de criticidad: > 250 y < 400
Baja criticidad, para valores con índice criticidad < 250
24
Tabla 2.3 Matriz de criterios de evaluación para la criticidad
GERENCIA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
SUPERINTENDENCIA DE PLANIFICACIÓN E INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD
GUIA DE CRITICIDAD PARA LA GRÚA KONE
1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)
Puntaje
No mas de 10 falla por año
1
Entre 10 y 30 fallas por año
3
Entre 30 y 50 fallas por año
4
Mas de 50 fallas por año
6
2.- IMPACTO SOBRE OPERACIONES
2.1.- NIVEL DE PRODUCCIÓN DE LA GRÚA (ánodos verdes/día y ànodos cocidos/día)
0 - 200 ánodos/día
3
6
9
mayor a 850 ánodos/día
12
2.2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (TPPR)
Menos de 1 hora
1
Entre 1 y 2,5 horas
4
Entre 2,5 y 4,5 horas
6
Mas de 4,5 horas
8
2.3.- IMPACTO EN PRODUCCIÓN (por falla)
No afecta producción
0,05
25 % de impacto
0,3
50 % de impacto
0,5
75 % de impacto
0,8
La impacta totalmente
1
2.4.- COSTO DE REPARACIÓN
Menos de 0,25 MMBs
3
Entre 0,25 y 0,6 MMBs
5
Entre 0,6 y 2,5 MMBs
10
Mas de 2,5 MMBs
25
2.5.- IMPACTO SOBRE LA SEGURIDAD PERSONAL (cualquier tipo daños, herida, fatalidad)
Si
35
No
0
2.6.- IMPACTO AMBIENTAL (Daños a terceros, fuera de la Instalación)
Si
30
No
0
2.7.- IMPACTO SATISFACCIÓN AL CLIENTE
No aplica
0
Baja
5
Media
10
Alta
20
25
Los resultados del análisis de criticidad se pueden ver en la tabla 2.4 y que de acuerdo
al criterio asumido para identificar los subsistemas más críticos en la figura 2.5 se concluye
que los subsistemas de mayor criticidad en las grúas corresponden a:
•
•
•
Subsistema elevación de pinzas.
Tabla 2.4 Resultados de análisis de criticidad
GRÚAS KONE
SUBSISTEMAS PRINCIPALES
NIVEL
PRODUCCI
ÓN
(Ptos)
TPPR
(Ptos)
IMPACTO
COSTOS
PRODUCCIÓ REPARACI
N
ÓN
(Ptos)
(Ptos)
12
4
1
12
4
12
IMPACTO
FRECUENCIA DE
SATISFACCIÓ
FALLA
CRITICIDAD
N AL CLIENTE
(Ptos)
(Ptos)
IMPACTO A
SEGURIDAD
(Ptos)
IMPACTO
AMBIENTAL
(Ptos)
5
35
30
20
4
552
1
3
35
30
20
4
544
6
1
5
35
30
20
3
486
12
8
0,5
3
35
0
5
3
273
12
6
0,5
3
35
0
5
3
237
12
6
0,5
3
0
30
5
3
222
susbsistema elevación pinzas
subsistema traslación puente
subsistema eléctrico
subsistema conjunto de pinzas
subsistema traslación cabina
subsistema hidráulico
CRITICIDAD DE SUBSISTEMAS GRÚAS KONE
1.400
1.200
PUNTUACIÓN
ALTA CRITICIDAD
1.000
800
600
552
544
MEDIANA CRITICIDAD
486
BAJA CRITICIDAD
400
273
237
222
200
0
21-16-4
Sub. Elev
pinzas
21-16-2
Sub.
Trasl Pte
21-16-1
Sub.
Eléct
Sub.21-16-5
Conj Pinzas
21-16-3
Sub.
Trasl cab
SUBSISTEM AS
Figura 2.5 Clasificación de criticidad por subsistemas
21-16-6
Sub.
Hidráulico
26
Los resultados obtenidos son los mismos que se obtuvieron utilizando los Paretos.
Una vez identificados los subsistemas de mayor criticidad, se procedió a aplicar la
metodología del AMEF que será abordada en el siguiente capítulo.
CAPÍTULO III
ANÁLISIS MODO EFECTO DE FALLA
Tal como se demostró en el capítulo anterior los subsistemas de mayor incidencia de
fallas son: subsistema eléctrico, subsistema traslación del puente y subsistema de elevación
de pinzas, los cuales inciden en un 64,3% de las paradas de la grúa. Antes de abordar el
desarrollo de los AMEF, es importante hacer una reseña del equipo, sus condiciones de
operación y una síntesis de las diferentes funciones que cumple. De igual manera se
establecieron los criterios y definiciones necesarios para ejecutar el AMEF.
En la figura 3.1 se esquematiza todo el proceso de producción de CVG Venalum, en
el se puede observar que la obtención del aluminio primario tiene una de sus raíces en la
fabricación de los ánodos. Este proceso ocurre en la gerencia de carbón que para efectos de
este proyecto reviste particular importancia
3.1.
Proceso de fabricación de ánodos
Como primer paso para el desarrollo de los AMEF se detallarán los pasos que se
siguen en el proceso de fabricación de los ánodos, los cuales se ilustran en la figura 3.1
FABRICACIÓN DE ÁNODOS
TRITURACIÓN Y
DOSIFICACIÓN
Coque de Petróleo
Alquitrán de Ánodos
COCCIÓN DE
Cabo (*)
ÁNODOS
ENVARILLADO
DE ÁNODOS
ÁNODO
COCIDO
ÁNODO
ENVARILLADO
Desecho Verde (*)
MEZCLADO Y
COMPACTADO
ÁNODO
VERDE
(*) Material Recirculado
Figura 3.1 Fabricación de ánodo en Gerencia de Carbón
28
3.2.
Descripción del proceso de la planta de Hornos de Cocción
El Departamento de Hornos de Cocción en CVG Venalum, recibe los ánodos
verdes fabricados en la planta de molienda y compactación, para ser sometidos a un
tratamiento térmico que le permitirá adquirir las propiedades físicas (resistencia mecánica y
conductividad eléctrica) necesarias para garantizar la vida útil de los ánodos en las celdas
de reducción. En la figuras 3.2 y 3.3 se tiene una perspectiva del horno de cocción y
operación de una grúa Kone respectivamente.
El tratamiento térmico de los ánodos consiste en un incremento gradual y
sistemático de la temperatura, a una tasa de calentamiento que oscila entre 3° a 7° C cada
hora en la etapa de precalentamiento y 11° a 14" C cada hora en la etapa de fuego directo.
Un ánodo necesita aproximadamente 800.000 K calorías, para ser cocido, de las
cuales el 25%; unas 200.000 K calorías; lo aporta la combustión de gas natural y el 75%
restante lo aporta la combustión de productos volátiles contenidos en la materia prima (brea
de alquitrán), que desprende el ánodo durante el proceso de cocción.
Figura 3.2 Perspectiva de los hornos de cocción
29
3.3.
Grúas puentes
Es el tipo de grúa más utilizada en el interior de los pabellones industriales de CVG
Venalum. Las grúas puentes deben su nombre a la configuración de las vigas sobre las
cuales se montan los equipos de elevación que permiten a la grúa trasladarse a lo largo de
la nave industrial en que están montadas.
Figura 3.3 Operación de descarga de ánodos cocidos de los hornos
3.4.
Descripción de las grúas kone
Las grúas KONE se encuentran ubicadas en el área de almacenamiento de ánodos
verdes y cocidos. Las grúas permiten realizar las operaciones de recepción,
almacenamiento y envío de ánodos verdes a las dos naves de producción, así como también
recibir los ánodos cocidos y enviarlos al área de envarillado. El almacén de ánodos verdes y
cocidos tiene un área de aproximadamente 5.467 y una capacidad total de almacenamiento
de 11.094 carbones verdes y cocidos.
Estas grúas según su diseño original son capaces de cargar siete ánodos a la vez y
ubicarlos en cualquier punto requerido de la nave. Para cumplir esta función requieren el
óptimo desempeño de los subsistemas que la conforman.
30
•
•
•
Subsistema traslación cabina.
•
Subsistema elevación pinza.
•
Subsistema conjunto de pinza.
•
Subsistema hidráulico.
3.4.1. Subsistema eléctrico
Su función principal es la de suministrar en tres fases tensión de 480 V y 60 Hz a
través de barras colectoras que hacen contacto con los pantógrafos garantizando la potencia
y control de los subsistemas traslación puente, traslación cabina, elevación pinza, conjunto
de pinzas y unidad hidráulica. Mayores detalles del subsistema se observan en el despiece
del anexo A.2, en este se obtenemos los bloques cargados al sima que conforman el
subsistema.
3.4.2. Subsistema puente
Su función principal es la servir de estructura capaz de soportar todo el conjunto de
elementos mecánicos, eléctricos y metálicos de la grúa. Consiste en un par de vigas de 25m
de longitud aproximadamente, apoyadas sus extremos mediante ruedas que deslizan sobre
rieles, las cuales se encuentran en ambos extremos del galpón de almacenamiento de
ánodos. La velocidad de desplazamiento para todo el conjunto es de 100m/min. por medio
de moto reductores de 18,5 Kw., 480 V y 27 A. Mayores detalles del subsistema se
observan en el despiece del anexo A.2.
3.4.3. Subsistema traslación cabina
Su función principal considerando la cabina es
garantizar bajo condiciones
confortables las operaciones y control de la grúa. Los desplazamientos de la cabina son a lo
de las vigas carrileras ubicadas sobre la estructura del puente apoyándose en dos ruedas
conducidas y otras dos motrices. Estas últimas, al igual que las ruedas del puente, están
31
acopladas a un mecanismo rotor-reductor de 7,5 Kw., 480 V y 12 A, encargado de producir
un movimiento transversal a la cabina a una velocidad de 40m/min. Mayores detalles del
subsistema se observa en el despiece del anexo A.2
3.4.4. Subsistema elevación pinza
Su función principal es garantizar el movimiento vertical tanto de ascenso como de
descenso del conjunto de pinzas capaz de soportar carga de 7t nominales. El mecanismo de
accionamiento consiste en un motor-reductor de 55 Kw., 480 V y 85A acoplado a un
tambor donde se enrolla la guaya para subir el brazo guiado en un cuadrante por rodillos, la
velocidad de elevación ocurre a una velocidad de 16m/min. Mayores detalles del
subsistema se observan en el despiece del anexo A.2
3.4.5. Subsistema conjunto de pinza
Su función principal consiste en sujetar la carga nominal de 7t por medio de siete
pinzas accionadas por unos resortes que garantizan su cierre e hidráulicamente facilitan la
abertura por la acción de cilindros hidráulicos. Mayores detalles del subsistema se observa
en el despiece del anexo A.2
3.4.6. Subsistema unidad hidráulico
Su función principal es suministrar el fluido hidráulico por medio de bomba al
circuito con el caudal y presión requerida para accionar el conjunto de válvulas y cilindros
del mismo. Mayores detalles del subsistema se observan en el despiece del anexo A.2
3.5.
Actividades realizadas por las grúas
Entre las actividades que realizan las grúas en el almacén de ánodos se encuentran:
3.5.1. Descarga del área 10
Los ánodos provenientes de Molienda y compactación realizan su recorrido hasta el
volcador de carbones, donde el operador selecciona los ánodos que pasarán a la zona de
producción o al área de rechazo, luego son tomados por la grúa en grupos de cinco si están
en el área de producción o de dos si están en el área de rechazo. Los ánodos descargados
32
del sistema son trasladados posteriormente al área de almacén o enviarlos a Hornos de
Cocción a través de las carretas.
3.5.2. Carga de carretas con ánodos verdes
La grúa se desplaza hasta el almacén de ánodos verdes, allí toma cinco carbones y
los coloca en las carretas, las cuales tienen una capacidad para catorce ánodos lo que
origina que la grúa realiza tres viajes para poder llenarlas completamente, ya que sólo
dispone de cinco pinzas. Los ánodos verdes de las carretas son enviados a los Hornos de
Cocción.
3.5.3. Descarga de carretas con ánodos cocidos
Las carretas provenientes de Hornos de Cocción son descargadas por la grúa,
utilizando el mismo procedimiento de la carga, para luego ser almacenados para su
enfriamiento.
3.5.4. Carga del sistema B
El sistema B es un transportador de rodillos el cual es alimentado con carbones
cocidos en forma vertical, por la grúa. Luego son transportados hacia un volcador de
carbones pasando en forma horizontal al almacén uno donde son descargados por las grúas
Stocker 183 y 184.
Es importante destacar que para la elaboración del AMEF nos apoyamos en el
material de clase del Ing. Germán Crespo. En este sentido se trabajó con las mismas
definiciones y criterios tabulados para los parámetros de ocurrencia, severidad y detección
para el caso de procesos. Así mismo, se utilizó el formato suministrado en la actividad
académica. Por tal motivo se definió cada uno de los parámetros que forman parte del
AMEF y son considerados en el mencionado formato. Finalmente como ya se ha indicado
se elaboraron tres AMEF que corresponden a los subsistemas de mayor impacto en la grúa
KONE.
33
3.6.
Elementos del AMEF
3.6.1. Causa de falla
Una causa es el medio por el cual un elemento particular del diseño o de la
fabricación resulta en un Modo de Falla.
3.6.2. Criticidad o nivel de crítico
El nivel de criticidad es el producto matemático de la Severidad (S) y el nivel de
Ocurrencia (O). Criticidad = (S) × (O). Este número es utilizado para ubicar en prioridad a
los ítems que requieren un plan adicional de calidad.
3.6.3. Controles Vigentes
Los controles vigentes (para diseño y fabricación) son los mecanismos de
prevención de las causas de los Modos de Falla desde su origen o los que alcancen al
cliente.
3.6.4. Cliente
Los clientes son departamentos internos o externos, personas y procesos que serían
afectados por una falla del producto.
3.6.5. Detección
La detección es una evaluación de la probabilidad que un control vigente (para
diseño o fabricación) detecte la causa de un Modo de Falla o el Modo de Falla en sí mismo,
previniéndolo o alertándolo antes que alcance al cliente. Los criterios utilizados se
muestran en la tabla 3.1.
34
Tabla 3.1 Criterios de detección
Detección
Criterio: Probabilidad de Detección por Control de Procesos.
Nivel
Casi Imposible
No existen Controles conocidos para detectar el Modo de Falla o la Causa.
10
Muy Remota
Probabilidad muy remota que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o
la Causa.
9
Remota
Probabilidad remota que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o la
Causa.
8
Muy baja
Probabilidad muy baja que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o la
Causa.
7
Baja
Probabilidad baja que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o la
Causa.
6
Moderada
Probabilidad moderada que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o
la Causa.
5
Moderadamente Alta
Probabilidad moderadamente alta que los Controles Vigentes detectarán el Modo
de Falla o la Causa.
4
Alta
Probabilidad alta que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o la
Causa.
3
Muy Alta
Probabilidad muy alta que los Controles Vigentes detectarán el Modo de Falla o la
Causa.
2
Casi certeza total.
Los Controles Vigentes detectarán casi con certeza el Modo de Falla o la Causa.
Controles de detección confiables y conocidos en procesos similares.
1
3.6.6. Efecto de la falla
Un efecto es una consecuencia adversa que el cliente puede experimentar. El cliente
puede ser la próxima operación, una posterior operación o el usuario final.
3.6.7. Modo de Falla
Los Modos de Falla son descritos algunas veces como categorías de falla. Un Modo
de Falla potencial describe el camino por el cual un producto o proceso pudiera no cumplir
la función deseada (intención del diseño o requerimientos de actuación) tal como se
35
estableció en las necesidades, especificaciones y expectativas los clientes externos e
internos.
3.6.8. Función
Una función puede ser cualquier capacidad de un producto o procesos para cumplir
con un propósito. En lenguaje técnico es lo que se denomina especificaciones de ingeniería.
3.6.9. Ocurrencia
La ocurrencia es una evaluación de la probabilidad que suceda una causa en
particular y resulte en un modo de falla durante la vida útil de un producto. Los criterios se
indican en la tabla 3.2
Tabla 3.2 Criterios de ocurrencia
Cpk
Nivel
1 en 2
<
0.33
10
1 en 3
0.33
9
1 en 8
0.51
8
1 en 20
0.67
7
1 en 80
0.83
6
1 en 400
1.00
5
1 en 2000
1.17
4
Baja: Fallas aisladas asociadas con procesos similares.
1 en 15,000
1.33
3
Muy Baja: Solamente fallas asociadas con procesos casi
idénticos.
1 en 150,000
1.50
2
Remota: La falla es improbable. No hay fallas asociadas con
casi todos los procesos idénticos.
1 en 1,500,000
1.67
1
Probabilidad de Falla
Rata de Fallas
Muy alta: La Falla es casi inevitable.
Alta: La Falla está generalmente asociada con procesos
similares a procesos previos que presentan fallas frecuentes.
Moderada: Generalmente asociadas con procesos similares a
proceso previos donde se han presentado fallas ocasionales
pero no en proporciones mayores.
36
3.6.10. Número de Prioridad de Riesgo
El Número de Prioridad de Riesgo (RPN) es un producto matemático de los niveles
numéricos de la Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección (D). RPN = (S) x (O) x (D).
Este número es utilizado para ubicar en prioridad un ítem que requiere una planificación
adicional de calidad.
Si el resultado obtenido en el IPR es mayor que 100 hacer los ajustes que se
requieran para bajar la puntuación en: Ocurrencia, severidad, detección.
3.6.11. Severidad
Severidad es una evaluación de cuan perjudicial es sobre el cliente el efecto de un
modo de falla potencial. Los criterios utilizados se muestran en la tabla 3.3
3.6.12. Descripción o número de equipo.
Es el Sub-ensamble que se ha de analizar.
3.6.13. Ajuste o afinación
Realizar el refinamiento que se requiera para llevar el equipo, sub.-ensamble o
componente a ser de ALTA CONFIABILIDAD.
3.6.14. Reevaluación
Después de realizar los ajustes, aplicar nueva puntuación en ocurrencia, severidad,
detección. Para un nuevo IPR, menor o cercano a 100.
3.6.15. Acciones correctivas o ajustes
Las acciones tomadas resultan por lo general en una menor Severidad, Ocurrencia y
rata de Detección. La adición de controles de validación y verificación pueden reducir la
Detección. La revisión de los Diseños y Procesos puede conducir en menores niveles de
Severidad y Ocurrencia. Las clasificaciones revisadas se documentan y comparan con los
valores originales determinados en los formatos del AMEF. Si no se recomienda ninguna
acción, la decisión de no actuar debe ser anotada también. Los programas de seguimiento
37
efectivo también son necesarios, dado que el propósito del AMEF es derrotado si alguna
acción recomendada es dejada sin anotar.
El propósito fundamental de un AMEF es recomendar las acciones a tomar para
tratar de reducir el número de fallas y los de riesgo.
Tabla 3.3 Criterios de severidad
Criteri0: Severidad del Efecto para un AMEF aplicado a Procesos
Nivel
Peligroso sin aviso.
Puede poner en peligro al operador de la máquina o del ensamblador. La
falla afecta la operación segura del producto o incumple con una
regulación gubernamental. La falla ocurrirá sin aviso previo.
10
Peligroso sin aviso.
Puede poner en peligro al operador de la máquina o del ensamblador. La
falla afecta la operación segura del producto o incumple con una
regulación gubernamental. La falla ocurrirá con aviso previo.
9
Muy alto
Interrupción mayor en la línea de producción. Major disruption to
production line. El 100% del producto puede llegar a ser desechado. El
producto queda inoperable con pérdida de su Función primaria.
8
Alto
Interrupción menor de la línea de producción. Algo del producto puede
ser recuperado. El producto es utilizable pero con un reducido nivel de
desempeño.
7
Moderado
Interrupción menor de la línea de producción. Una parte del producto
deberá ser desechado. El producto es utilizable, pero algunos aspectos
de confort y comodidad se verán afectados.
6
Bajo
Interrupción menor de la línea de producción. El 100% del producto
puede ser reprocesado. El producto es utilizable, pero algunas
características de confort y comodidad operarán a un reducido nivel de
desempeño.
5
Muy bajo
Interrupción menor de la línea de producción. El producto podrá ser
reprocesado por muestreos. Aspecto y acabado o vibraciones y ruidos
estarán fuera de especificaciones. La mayoría de los clientes notarán
este defecto.
4
Menor
Interrupción menor de la línea de producción. Una parte del producto es
posible deba ser reprocesado en la línea o fuera de ella (retoque).
Aspecto y acabado o vibraciones y ruidos estarán fuera de
especificaciones. El cliente promedio notará este defecto.
3
Muy Menor
Interrupción menor de la línea de producción. Una parte del producto es
posible deba ser reprocesado en la línea o fuera de ella (retoque).
Aspecto y acabado o vibraciones y ruidos estarán fuera de
especificaciones. Algunos clientes en particular notarán este defecto.
2
Ninguno
El Modo de Falla no tiene Efecto.
1
Efecto
38
A continuación se presentan los AMEF de los subsistemas de mayor impacto en las
grúas KONE. Es importante destacar que estos fueron elaborados con la participación del
personal técnico del área una vez que se conformó un grupo multidisciplinario.
Tabla 3.4 AMEF subsistema traslación puente
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
AMEF SUBSISTEMA TRASLACION PUENTE
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA
FALLA
Subsistema traslación Servir de estructura soporte con 1) No traslada y no
capacidad de 60 t trasladando soporta la carga de
puente
la grúa a una velocidad de 100 60 t
m/min por medio de
motoredcutores de 18,5 Kw;
480 vac; 27 A c/u apoyandose
en ruedas motrices y libres
desplazandose en dirección
horizantal sobre rieles separdas
a ua distancia de 25 m
EFECTO DE LA FALLA
CONTROLES
ACTUALES
CAUSA DE LA
FALLA
1.1) Riesgo de accidente o 1.1.1) Fallas de la
daño a la integridad fisica soldadura en vigas del
punete
del operador de grúa o
personal circundante por
el área
Inspección cada 15
días
1.1.2) La carga
No existen
soportada por el puente
supera las 60 t
AJUSTE
EVALUACIÓN
O
S
D
IPR
1
9
7
63
evaluacion de soldadura
con esayos no
destructivos, azul
metileno,ultrasonido
1
9
10
90
instalación de sistema
supervisorio con aviso de
averias
39
Continuación tabla 3.4 AMEF subsistema traslación puente
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA
FALLA
EFECTO DE LA FALLA
CAUSA DE LA
FALLA
1.2) Atrasos en la carga y 1.2.1) Las ruedas
descarga de ánodos en los motrices se fracturan
hornos de cocción
Inspección cada 15
días
1.2.2)Descarrilamiento
de ruedas motrices
1.2.3) Caida de tensión No existen
en sub estación
1.2.4) Falla en la caja Inspección cada 15
días
engranajes del
mototreductor
1.2.5) Falla el acople
del motoreductor
1.2.6) Rodamientos de
ruedas motrices
trancados
1.2.7) Motor de
traslaciòn corto
circuitado
1.2.8) Perdida de
contacto entre
pantografo y barras
l t
EVALUACIÓN
CONTROLES
ACTUALES
Evaluación desgaste
de contactos de bronce
AJUSTE
O
S
D
IPR
2
7
8
112
revision especificaiones
tecncias
3
7
8
168
2
8
10
160
3
8
7
168
medicion del desgaste
ruedas periodicamente
averias
monitoreo de vibraciones
periodicamente
4
6
7
168
igual procedimiento
3
9
7
189
periodicamente
3
8
6
144
igual procedimiento
4
5
6
120
igual procedimiento
40
Continuación tabla 3.4 subsistema traslación puente
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA
FALLA
EFECTO DE LA FALLA
CONTROLES
ACTUALES
CAUSA DE LA
FALLA
AJUSTE
EVALUACIÓN
O
S
D
IPR
3
7
7
147
igual procedimiento
2.1.2)Desgaste irregular Inspección cada 15
de ruedas y rieles
días
3
6
6
108
revision especificaiones
tecncias
2.1.3)Bajo aislamiento
de motor traslación
2.1.4)Descalibración de
la rampa de aceleración
y desaceleración
4
6
5
120
igual procedimiento
4
5
6
120
igual procedimiento
3
4
5
60
3
5
6
90
mejorar captacion de
polvo y establecer rutina
diaria de limpieza
mejorar captacion de
polvo
2) El traslado ocurre 2.1) Atrasos en la carga y 2.1.1)Desalineación de Verificación de
a una velocidad
descarga de ánodos en los ruedas motrices
cuadratura una vez al
menor de 100 m/min hornos de cocción
año
Medición aislamiento
al motor
Inspección cada 15
días del master
velocidad
2.1.5)Vidrios de cabina No existen
manchados
2.1.6)Iluminación
defiente en almacén,
exterior e interior de
Inspección cada 15
días
41
Continuación tabla 3.4 subsistema traslación puente
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA
FALLA
3) A veces se
traslada y otras
veces no traslada
4) Se detiene antes
de alcanzar la
velocidad de 100
m/min
5) Se traslada a una
velocidad mayor de
100 m/min
EFECTO DE LA FALLA
CONTROLES
ACTUALES
CAUSA DE LA
FALLA
AJUSTE
EVALUACIÓN
O
S
D
IPR
4
6
6
144
igual procedimiento
4
5
6
120
igual procedimiento
3.1.3)Falla del master
switch
4
5
8
160
averias
3.1.4)Falso contacto en
la bornera del motor
4
5
6
120
igual procedimiento
4.1) Atrasos en la carga y 4.1.1)Perdida de
descarga de ánodos en los contacto entre
hornos de cocción
pantografo y barras
colectoras
4.1.2)Descarrilamiento
de ruedas motrices
4.1.3)Motor de
traslaciòn corto
circuitado
4.1.4)Rodamientos de
ruedas motrices
tranacados
4.1.5)Acople del motor
dañado
5.1) Riesgo de lesión al
5.1.1)Descalibración de Inspección cada 15
operador por impacto con la rampa de aceleración días
topes final de carrera
y desaceleración
4
8
6
192
igual procedimiento
3
9
7
189
3
7
6
126
medicion del desgaste
ruedas periodicamente
igual procedimiento
3
8
7
168
periodicas
5
6
6
180
igual procedimiento
4
9
6
216
igual procedimiento
5.1.2)Motor con mayor Rele, contactores y
potencia de 18,5 Kw
guardamotor
3
9
5
135
revision de
especificaciones y
cumpliento de check list
de arranque
Inspección cada 15
3.1) Atrasos en la carga y 3.1.1)Perdida de
días
descarga de ánodos en los contacto entre
hornos de cocción
pantografo y barras
colectoras
3.1.2)Descalibración de
la rampa de aceleración
y desaceleración
42
Tabla 3.5 AMEF subsistema elevación pinzas
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
AMEF SUBSISTEMA ELEVACION PINZAS
CONTROLES
FALLA POTENCIAL
ACTUALES
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA EFECTO DE LA CAUSA DE LA
FALLA
FALLA
FALLA
Subsistema
elevación pinza
Elevar y descender la carga
1) No eleva, ni
nominal de 7 t a una altura de 6 desciende la
m a través de cuadrante con
pinza
rodillos guía a una velocidad
de 16 m/min. controlada por
resistemcia rotorica y detenida
por frenos electromagnéticos
del tambor de guayas
accionado por motor eléctrico
de 55 Kw., 480 vac, 85 A.
1.1) Obtaculiza el 1.1.1)Guayas
movimiento de
partidas
inventario de
ànodos en almacén
cuando la pinza
queda a nivel del
piso
Inspección cada 15
días
1.1.2)Poleas del
sistema
elevación
dañadas
1.1.3)Fallas en
tambor o carrete
de arrollamiento
de guayas
1.2) Atrasos en la
carga y descarga
de ànodos en los
hornos
1.2.1)Motor de
accionamineto
mecanismo de
elvaciòn corto
circuitado
Megado de motor
cada 15 días
AJUSTE
EVALUACIÓN
O
S
D
IPR
3
9
5
135
igual
procedimiento
3
8
5
120
igual
procedimiento
3
8
7
168
igual
procedimiento
7
7
6
294
evaluación
termografica
43
Continuación tabla 3.5 AMEF subsistema elevación pinzas
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA
FALLA
EFECTO DE LA
FALLA
2) Eleva y desciende 2.1) Atrasos en la
carga y descarga de
la pinza con
ànodos en los hornos
velocidades por
debajo de 16 m/min
3) Aveces eleva la
pinzas y otras veces
no
3.1) Atrasos en la
carga y descarga de
ànodos en los hornos
3.2) Acorta vida util de
la guaya, frenos
electromagneticos,
resistemcia rotorica y
motor
EVALUACIÓN
CONTROLES
ACTUALES
CAUSA DE LA
FALLA
AJUSTE
O
S
D
IPR
6
6
6
216
igual procedimiento
2.1.2)Rodillos guía del Evaluación de juego
cuadrante dañados
cada 15 días
5
7
8
280
monitoreo de
vibraciones
periodicas
3.1.1)Rodillos guía del Inspección cada 15
cuadrante tranacdos
días
5
7
7
245
3.2.1)Elongación de
guayas por cargas
ciclicas
4
6
5
120
monitoreo de
vibraciones
periodicas
igual procedimiento
3.2.2) Desgaste de
resistencia rotorica
6
6
8
288
igual procedimiento
3.2.3) Embobinado de
frenos
electromagneticos
dañados
6
6
8
288
evaluación
termografica
3.2.4)Desalineación
entre frenos
electromagnetico y eje
del motor
6
6
8
288
monitoreo de
alineación periodicas
2.1.1)Fallas de la
Inspección cada 15
días
44
Continuación tabla 3.5 subsistema elevación pinzas
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA
OPERACIÓN
MODO DE LA FALLA
EFECTO DE LA FALLA CAUSA DE LA FALLA
4) Se detiene en el ascenso 4.1) Atrasos en la carga y
descarga de ànodos en los
o descenso la pinza antes
hornos
de alcanzar la altura
prevista
4.2)El operador detiene la
pinza
5) Eleva o desceinde la
pinza con velocidades
mayores a 16 m/min
5.1) Riesgo de accidente o
daño a la integridad fisica
del operador de grúa o
personal circundante por el
área
EVALUACIÓN
CONTROLES
ACTUALES
AJUSTE
O
S
D
IPR
4.1.1)Fallan los insertos de Inspección cada 15 días
goma del acople
5
7
6
210
evaluación tiempo de vida
útil, revisión
especificaciones técnicas
4.1.2)rodillos guuía del
cuadrante trancados
6
8
7
336
monitoreo de alineación
periodicas
4.1.3) Guaya se descarrila Inspección de
de la polea
protectoras de polea
reenvio cada 15 días
5
8
8
320
igual procedimiento
4.1.4)Guaya se descarrila
del tambor
Inspección cada 15 días
5
8
7
280
igual procedimiento
4.2.1) Deficiente
iluminación en el almacén
de ánodos
6
6
7
252
evaluación tiempo de vida
útil, revisión
especificaciones técnicas
4.2.2)Vidrios de la cabina
sucios
5
6
6
180
Mejorar captación de
polvo, rutina diaria de
limpieza
6
9
6
324
igual procedimiento
5.1.2) Fallas de frenos
electromagnetico
6
9
7
378
averias
5.1.2)Motor con mayor
potencia de 55 Kw
7
9
6
378
averias
5.1.1)Fallas de la
45
Tabla 3.6 AMEF subsistema eléctrico
AMEF SUBSISTEMA ELECTRICO
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE
EQUIPO
FUNCIÓN DE LA OPERACIÓN
FALLA
POTENCIAL
MODO DE LA
FALLA
Subsistema eléctrico
Suministrar tensión en 3 fases a 480 v y 1) No hay suministro
de energia
60 hz a través de barras colectoras que
hacen contacto con pantografos
garantizando la potencia y control en los
susbsitemas: 1) traslación puente
accionando por 2 motores de 18,5 Kw,
480 vac, 27 A. 2) traslación cabina
accionado por un motor de 7,5 Kw , 480
vac, 12 A. 3) Elevación conjunto de
pinzas accionado por motor de 55 Kw,
480 vac, 85 A , 4) Unidad hidáulica
accionada por motor de 15 hp,1800 rpm,
460 v y 60 Hz, 5) circuito de control de
la grúa
CONTROLES
ACTUALES
EFECTO DE LA FALLA
CAUSA DE LA
FALLA
AJUSTE
O
S
D
IPR
Inspección cada 15
días
6
8
6
288
averias
No existen
2
8
10
160
averias
1.1.3) Barras
Inspección cada 15
colectoras partidas días
5
7
7
245
igual procedimiento
2.1.1)Cable
partido
3
5
10
150
revisión de
especificaciones y datos de
fabricante
2.1.2)Perdidad de
una fase
3
8
10
240
2.1.3)Breaker
disparado
4
5
10
200
averias
averias
1.1.1)Pantografos
1.1)No operan los
subsistemas de traslación dañados
puente, traslación cabina,
elevación conjunto pinzas,
unidad hidráulica y
circuito de control a la
grúa
1.1.2) Caida de
tensión en sub
estación
2) Se suministra
2.1)la grúa trabaja en
energia parcialmente forma deficiente
EVAL
UACI
ÓN
No existen
46
Continuación de tabla 3.6 AMEF subsistema eléctrico
DESCRIPCIÓN O
NÚMERO DE EQUIPO
AMEF SUBSISTEMA ELECTRICO
FALLA POTENCIAL
FUNCIÓN DE LA OPERACIÓN
MODO DE LA FALLA
3) Se suministra energia
de forma intermitente
EFECTO DE LA FALLA
3.1)Acorta la vida útil de
los componentes
3.2)Condición insegura si
la carga queda suspendida
en la pinza
4.1)Parada de los
4) Se suspende el
subsistemas traslación
suministro de energía
antes de alcanzar los 480 puente, traslación cabina,
elevación conjunto de
vac
pinzas, unidad hidráulica,
circuito de control
CAUSA DE LA
FALLA
3.1.1)Desajuste
mecánico
3.1.2)Motor corto
circuitado
O
5.1) Daños en
componentes eléctricos y
de control
S
D
AJUSTE
IPR
revisión de especificaciones y
datos de fabricante
igual procedimiento
3
4
8
96
Megado motor
4
6
6
144
3.1.3) Contactor
dañado
5
8
6
240
supervisorio con aviso de averias
4.1.1)Falla de
contactores
5
8
7
280
5
6
6
180
4.1.2)Falso contacto
en bornera de motor
5) El suministro de
energía supera los 480
vac y 60 Hz
EVALUACIÓN
CONTROLES
ACTUALES
4.1.3)Fusible
quemado
No existen
4
5
10
200
4.1.4)Falla cirduito
de control de la grúa
Rele, contactores y
guardamotor
4
7
7
196
5.1.1)Motor trancado Inspección cada 15 días
3
6
8
144
periodicas
5.1.2)Frenos muy
ajustados
5.1.1)Ruedas
traslación puente
trancadas
5.1.1)Rodamientos
del tambor de guaya
trancados
5.1.1)Sobrecarga del
subsistema elevación
pinza
5.1.1)Rodillos del
boon trancados
3
6
7
126
igual procedimiento
4
8
8
256
periodicas
3
8
9
216
periodicas
3
8
8
192
8
8
8
512
periodicas
47
CAPÍTULO IV
MODELO DE MANTENIMIENTO A LA GRÚAS KONE
Luego de los análisis realizados, finalmente se logró un modelo de mantenimiento
que permitió controlar y disminuir las pardas por correctivo en las grúas, dando por
consecuencia disminución de los costos por mantenimiento correctivo y aumento los
factores de servicios a las grúas. Estas afirmaciones se soportan AMEF realizados los
cuales orientaron hacia donde dirigir los esfuerzos y recursos para controlar las causas
primarias y técnicas. Para ello es importante seguir los procedimientos que en el nuevo
modelo para las grúas se plantea. El flujo grama mostrado en la figura 4.1 corresponde al
modelo de mantenimiento a seguir para las grúas KONE del Departamento de Hornos de
Cocción.
Si se observa detalladamente el modelo se puede diferenciar que existen tres zonas o
bloques que se han denominado así:
•
Zona de prevención: cuando el sistema o grúa está operativa satisfactoriamente,
aquí las acciones son dirigidas a preservar el adecuado funcionamiento del equipo en su
período de vida útil por medio de las inspecciones ejecutadas. Aquí se involucra el
mantenimiento predictivo siguiendo las rutas programadas previamente, entre las más
destacadas se mencionan: seguimiento por análisis de vibraciones, y el análisis
termográfico, que combinadas con la información del fabricante permite actuar
anticipadamente a las causas.
La planificación del mantenimiento en esta zona se aplica según las normas y
procedimientos 10.01-02 referida en el diagrama de flujo mostrado en el anexo A.3 .
Los pasos a cumplir para el desarrollo de la planificación son los siguientes:
49
1. Consulta en el sistema integral de mantenimiento ( SIMA ), el historial del equipo y los
requerimientos de las unidades custodias y ejecución de mantenimiento.
2. Revisa especificaciones de fabricantes, tendencia de fallas y comportamientos de los
equipos sujetos a mantenimiento.
3. Determinar tipo y cantidad de recursos humanos, materiales, repuestos, herramientas
,equipos de apoyo y fecha requerida para la planificación del mantenimiento en cada
área, con el apoyo de las unidades ejecutoras del mantenimiento.
4. Genera a través del sistema el “plan anual de mantenimiento preventivo”, plan anual de
inspecciones y calibración, plan anual de mantenimiento rutinario de los equipos de la
empresa, obtiene firma de conforme y aprobación del superintendente unidad ejecutora
y superintendente unidad custodia.
•
Zona de evaluación o acciones correctivas: ocurre cuando el equipo evidencia
fallas o deficiencia operativas. Es aquí donde se utilizó la técnica del AMEF que fueron
desarrollados y donde se sustentó el nuevo modelo de mantenimiento para las grúas, a pesar
de que ya han sido elaborados, siempre deben ser sometidos a revisiones y en caso de ser
necesario se desarrollarán los nuevos AMEF que sean requeridos si las grúas presentan
motivos distintos a los ya analizados.
•
Zona de ejecución: ésta es convergente a las otras dos, dado aquí, se garantizara
que todos los planes de acción se ejecuten siguiendo los procedimientos avalados por CVG
Venalum, estos se pueden observar en los anexo A.3. Es importante destacar que aparecen
las consideraciones ambientales dirigidas a preservar el medio ambiente las cuales no eran
tomadas en cuenta. En la actualidad se ha logrado revertir esta situación y la alta directiva
de la empresa asumió el compromiso de alcanzar la certificación ISO-14000 por lo cual en
el modelo presentado aparece como una novedad de mucho valor agregado.
La ejecución del mantenimiento se ejecuta según la norma y procedimiento 10.01-03
referida en el flujo grama del anexo A.3. Los pasos a seguir son:
1. Concluido el proceso de planificación de mantenimiento de acuerdo con los previsto en
el procedimiento 10.01-02 “ planificación del mantenimiento de equipos industriales” .
50
recibe el plan anual de mantenimiento preventivo, plan anual de inspecciones y
calibración, plan anual de mantenimiento rutinario y orden de trabajo. Revisa tipo de
mantenimiento a realizar a cada equipo y prepara logística para su ejecución.
2. Asignan personal responsable de la ejecución de las actividades a realizar según la
orden de trabajo.
3. Recibe los materiales, partes o repuestos asociados a cada orden de trabajo y los ubica
en el área correspondiente, hasta que se ejecuta el mantenimiento.
4. Coordina con la unidad custodia, la entrega del equipo a ser intervenido.
5. Verifica y se asegura del cumplimiento de las normas y practicas de seguridad industrial
considerando lo previsto en la norma y procedimiento de “permisologia de trabajo
seguro” , coloca tarjeta de seguridad en el equipo a intervenir.
6. Ejecuta el mantenimiento de acuerdo a las actividades establecidas en al orden de
trabajo y programa semanal de mantenimiento y procede según corresponda
7. Notifica la culminación del trabajo realizado a la unidad custodia del equipo, realiza
conjuntamente las pruebas de funcionamiento del equipo y verifica el trabajo ejecutado
Vs. Actividades previstas en la orden de trabajo.
8. Retira la tarjeta de seguridad .
9. Registra y completa en el sistema integral de mantenimiento, información de la orden
de trabajo: horas hombre, materiales, partes o repuestos, equipos, etc., utilizadas en la
ejecución del mantenimiento y cierra automáticamente la orden de trabajo.
Para el modelo presentado en relación al medio ambiente siempre se toman en
cuenta las consecuencias en la seguridad y el medio ambiente a través de las siguientes
preguntas 1)¿ El modo de falla produce una pérdida de función u otro daño que pudiera
lesionar o matar a alguien? 2) ¿El modo de falla es una perdida de función u otros daños
que pudieran infringir cualquier normativa o reglamento del medio ambiente?
Figura4.1 Modelo de mantenimiento grúas KONE
CAPITULO V
COSTOS GRÚA KONE
En este capitulo se abordan los costos asociados a las grúas KONE. Entre otros,
se determinan los operativos, de producción, de mantenimiento, los directos e
indirectos, se obtendrán:
•
Costos asociados a la mano de obra directa.
•
Costos asociados a repuestos.
•
Costos asociados a materia prima.
•
Costos asociados a mano de obra indirecta.
•
Costos asociados a fabricación en talleres internos y externos.
•
Costos asociados a reparación y mantenimiento internos y externos.
El objetivo será determinar los costos operativos de las grúas KONE con la
finalidad de responder a la interrogante de: ¿Es el momento de reemplazar las grúas?. Para
ello se utilizará el método de costos promedios anuales entre el periodo comprendido desde
el año 2002 al 2006. Es importante destacar que para el inicio de este intervalo, ya la grúa
presenta una depreciación acumulada de 13 años y para el 2002 se realizó el último avalúo
de los activos en planta. No fueron tomados en cuenta los años anteriores al 2002 porque no
se encontraron registros, salvo la fecha y costos de adquisición de los equipos.
El procedimiento a seguir para la determinación de los costos asociados a
mantenimiento y operaciones se describe a continuación
a.
Se trabaja con la estructura organizativa de la superintendencia de hornos de
cocción, para tener una idea de esta observemos la tabla 5.1.
53
b.
Se calculan los costos directos e indirectos que influyen en los costos operativos de
las grúas.
c.
Se elaboraran un flujo grama donde se reflejen los costos de operaciones,
producción y servicios asociados a los mantenimientos.
d.
Se describen brevemente el método de costeo que más se adapte a los costos
involucrados.
e.
Se calculan y grafican los costos promedios anuales de las grúas entre los años 2002
al 2006.
Como el recurso humano forma parte importante de cualquier proceso, para este
caso es importante que se conozca la fuerza laboral de la estructura organizativa de la
Superintendencia de Hornos de Cocción, dado que incide directamente dentro de los costos
operativos. En la siguiente tabla se puede observar como se constituye la superintendencia.
Tabla 5.1 Fuerza laboral de superintendencia de hornos de cocción
Cargo
Departamento ( Centro Costo)
Cantidad
(personas)
01
Superintendente
Superintendencia de hornos de cocción
Jefe departamento producción
Departamento de producción hornos de cocción
01
Planificador y Programador
Dpto. Mantto. hornos de cocción
01
Ingeniero de Mtto.
Dpto. Ing. Mantenimiento.
01
Ingeniero Proceso
Dpto. Control Calidad
01
Supervisores operaciones
Dpto. producción hornos de cocción
12
Jefe Dpto. mantenimiento hornos
de cocción
Dpto. Mtto. hornos de cocción
01
Instrumentistas
Sptica, Instrumentación
01
Supervisores Mtto.
Dpto. Mantto hornos de cocción
02
Electricista
03
Mecánico
04
Operador integral
24
Operador de grúa
24
Operador equipo móvil
8
Inspector control de calidad
Dpto. Control Calidad
04
Personal contratado
Dpto. producción hornos de cocción
12
54
5.1.
Método de costeo utilizado
En vista de que el almacén central de CVG Venalum está provisto de muchos
materiales es lógico suponer que los utilizados en los diferentes tipos de mantenimiento
para las grúas probablemente sean una mezcla de todos los materiales disponibles para su
uso. Por lo tanto, cuando estos artículos son despachados de almacén y se carga los costos
al Departamento de Mantenimiento de Hornos de Cocción, no es fácil calcularlos en
períodos de inflación o precios cambiantes. En tal sentido, es conveniente utilizar el
cálculo del precio de los costos unitarios promedios simples que permitirá obtener
resultados más próximos a la realidad.
Para el cálculo de la mano de obra directa e indirecta se trabajó con el método de
costeo estándar alcanzable, esto obedece a que ya se tienen los estándares de desempeño
predeterminado por intervenciones realizadas a los equipos, es decir, ya se conocen la
cantidad de horas por mano de obra utilizada, se conocen los procedimientos que siguen
los trabajadores y las condiciones (espacio, temperatura, equipo, herramienta, iluminación,
etc.) en los cuales deben ejecutar sus tareas asignadas.
En el caso de los servicios externos contratados, para el costo total de los mismos
simplemente se tomó en cuenta el valor del servicio colocado al pedido por el
Departamento de Compras de CVG Venalum.
Para los casos de costos indirectos de fabricación; se tomó en cuenta la energía para
la planta, depreciación de edificios y maquinarias, mantenimiento del edificio, etc.
5.2.
Determinación de costos
Es importante mencionar que todos los cálculos realizados tuvieron como base la
moneda del dólar ( $ ) y los costos obtenidos obedecen a la relación $/TM, y para conocer
los totales sólo se debe conocer la producción anual neta por grúa. Para efectos de los
cálculos se trabajó con los datos suministrados por la División de Costos y únicamente se
realizó con el correspondiente al año 2002 a manera de ejemplo, dado que el resto del
período evaluado es exactamente igual, la base de datos utilizada puede ser observada en el
anexo A.4, en ella se detallan todos los costos involucrados.
55
En la tabla 5.2 se observan los costos detallados del año 2002 donde en la última fila
se obtiene los costos totales de producción que resultan de la sumatoria de cada uno de los
costos involucrados.
Tabla 5.2 costos en $/TM año 2002
COSTOS DE MATERIA PRIMA
Cabos:
Ánodos verdes:
Coque metalúrgico::
$/TM 1,23
$/TM 203,71
$/TM 3,32
Subtotal
COSTOS MANO DE OBRA:
Sueldos y salarios:
Sobre tiempo:
Bonos salarios:
Apoyo educativo:
Beneficios sociales
$/TM 205,80
$/TM 1,80
$/TM 0,31
$/TM 0,09
$/TM 0,08
$/TM 9,68
Subtotal
COSTOS DIRECTOS :
Insumos de seguridad :
Suministros stock de almacén:
Suministro y materiales cargo directo:
Consumo de materiales y repuestos
Combustible y lubricantes stock
Servicio de apoyo a operaciones
Alquileres
Depreciación mejoras de terreno
Depreciación edificios
Depreciación maquinarias y equipos
Depreciación de vehículos
Depreciación de mobiliario de oficinas
$/TM 11,96
$/TM 0,34
$/TM 1,94
$/TM 0,06
$/TM 3,10
$/TM 0,01
$/TM 1,70
$/TM 0,03
$/TM 0,01
$/TM 0,04
$/TM 6,69
$/TM 0,02
$/TM 0,00
Subtotal
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Costos directos:
Costos indirectos
$/TM 13,95
$/TM 2,76
$/TM 5,33
Subtotal
COSTOS INDIRECTOS
Servicios de logística
Servicios de trafico y despacho
Servicios de operación y planta
Servicios administrativos de carbón
$/TM 8,09
$/TM 2,15
$/TM 0,67
$/TM 0,75
$/TM 2,66
56
Continuación tabla 5.2 costos en $/TM año 2002
COSTOS DE MATERIA PRIMA
Servicios de ingeniería
Servicios industriales
Servicios de control de calidad
Servicios de laboratorio
Servicios de investigación y desarrollo
Servicios de suministro
Servicios de seguro
Servicios de protección industrial
Servicios de ambiente y seguridad
Servicios al personal
Servicios de planificación
Electricidad
Gas industrial
Agua industrial
$/TM 1,18
$/TM 1,01
$/TM 2,54
$/TM 0,00
$/TM 0,75
$/TM 1,03
$/TM 1,45
$/TM 0,59
$/TM 0,48
$/TM 1,13
$/TM 4,12
$/TM 0,35
$/TM 0,71
$/TM 0,01
Subtotal
$/TM 21,56
$/TM 261,36
Total Costo producción:
De igual manera, en la figura 5.1 se aprecia el flujo grama de los costos totales para
las grúas y finalmente se aplica el método de los costos promedios anuales y de acuerdo al
ciclo de vida de las grúas en función de sus costos se resolvió nuestra interrogante.
Costos Mantto
directos
$ 766.100,8728
Carga fabril directa
Mano de Obra
Materia prima
$ 3.872.140.281
$ 3.319.770.4488
$ 57.124.478.124
COSTOS DIRECTOS
COSTO DE PRODUCCION
COSTOS INDIRECTOS
Carga fabril indirecta
Costos manto.
Indirectos
$ 12452469.1368
$ 1479462.9174
Figura 5.1 Flujo grama de costos producción para las grúas KONE
57
En la tabla 5.3 y la figura 5.2 se observan los resultados. Para obtener los resultados
totales es necesario conocer la producción de de las grúas KONE, en este sentido hay que
destacar que la producción de la superintendencia es exactamente igual al de las grúas
KONE porque estos equipos son los encargados de transportan el producto final (ánodos
cocidos) a la Superintendencia de Envarillado de Ánodos, por tal motivo los costos antes
calculados serán multiplicados por las toneladas métricas netas al año para el periodo de
estudio. Del año 2002 se tiene que la producción fue de 277.572,78 TM. De esta forma y
con los resultados de la tabla 5.2 se obtiene el flujo grama mostrado anteriormente en la
figura 5.1.
Los costos operativos que son los que interesan para efectos de determinar el costo
del ciclo de vida para el equipo estudiado se obtiene de la sumatoria de:
•
Costos de mano de obra.
•
Costos directos.
•
Costos de mantenimiento.
Así se tiene que para el 2002 los costos operativos son:
COP = 11,96 + 13,95 + 8,09
COP = $/TM 34 * 277.572,78 TM = $ 9.437.474,52
Seguidamente se muestra en la figura 5.2 y 5.3 el comportamiento de la grúa según
su costo promedio anual en el ciclo de vida evaluado.
58
Costo del cilco de vida grúa KONE
9,5350E+06
9,0350E+06
8,5350E+06
8,0350E+06
7,5350E+06
Costos Acumulados
7,0350E+06
6,5350E+06
6,0350E+06
5,5350E+06
5,0350E+06
4,5350E+06
4,0350E+06
3,5350E+06
3,0350E+06
2,5350E+06
2,0350E+06
1,5350E+06
1,0350E+06
5,3500E+05
3,5000E+04
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Años
Costo Acumulado
Costo promedio por año
Figura 5.2 Ciclo de vida grúa KONE
Costo del ciclo de vida grúa KONE
$20.005.000,00
Costos
$15.005.000,00
$10.005.000,00
$5.005.000,00
$5.000,00
2002
2003
2004
2005
2006
Años
Costo Acumulado
Figura 5.3 Punto de decisión según el CPA
2007
2008
2009
59
De estas figuras se puede apreciar que para el año 2006 y de acuerdo al método de
los costos promedios anuales la grúa alcanza un periodo óptimo de renovación, lo cual tiene
mucho sentido si tomamos en cuenta la baja confiabilidad del equipo, calculada en el
capitulo II y a pesar de no contar con los registros suficientes, la baja eficiencia del equipo
permite aseverar que las grúas deben ser objeto de renovación o adecuación tecnológica,
En las tablas 5.3 y 5.4 se presentan los resultados de los cálculos realizados en el período
2002 al 2012. Cabe destacar que éstos se realizaron a lo largo del nuevo período de vida útil
según el último avalúo realizado (20 años) y a partir del año 2006 en adelante se trabajó
con proyecciones utilizando promedio de los tres últimos años sucesivamente.
Tabla 5.3 Resultado de cálculo CPA periodo 2002 al 2006
Tiempo (años)
Costo Adquisición $
Valor Depreciación Anual $
Valor Depreciación del equipo $
Costo Mantenimiento $
Costos Operativos $ /TM
Costos Operativos $
Producción (anodos cocidos) $
Costo Acumulado
2002
2003
$346.694,69
$0,00
$49.527,81
$346.694,69
$297.166,88
$2.245.563,79 $2.112.020,97
$34,00
$29,22
$9.437.474,52 $17.309.062,88
$6.045.533,84 $12.829.009,36
$2.592.258,48 $5.001.446,33
$2.592.258,48 $2.500.723,16
2004
2005
$49.527,81
$247.639,07
$2.189.295,60
$42,60
$26.285.385,56
$19.310.679,92
$7.438.381,00
$2.479.460,33
2006
$49.527,81
$198.111,26
$2.351.632,59
$57,22
$36.973.266,18
$26.463.951,53
$9.988.124,85
$2.497.031,21
$49.527,81
$148.583,45
$3.191.590,54
$61,46
$49.491.144,59
$133.140.879,53
$13.328.298,84
$2.665.659,77
Tabla 5.4 Resultado de cálculo CPA periodo 2007 al 2012
Tiempo (años)
Costo Adquisición $
Valor Depreciación Anual $
Valor Depreciación del equipo $
Costo Mantenimiento $
Costos Operativos $ /TM
Costos Operativos $
Producción (anodos cocidos) $
Costo Acumulado
2008
2009
2010
2011
2012
49527,81
49527,82719
2706909,793
57,48
71584881,93
137215297,5
18761298,34
2680185,477
49527,81
0,017186602
2825335,526
57,56666667
83053705,87
139252506,5
21586633,88
2698329,235
0
0,017186602
2703250,521
56,26888889
94242143,46
141289715,5
24289884,42
2698876,047
0
0,017186602
2745165,28
57,10518519
105632810,6
143326924,5
27035049,72
2703504,972
0
0,017186602
2757917,109
56,98024691
116982018,3
145364133,5
29792966,84
2708451,531
Para el año 2005 se tiene
CA = $49.527,81 + $2.351.632,58 = $2.401.160,40 y CPA = $2.497.031,21
(CA – CPA) = $2.401.160,40 -$ 2.497.031,21 = - $ 95.870,81
60
Para el año 2006 se tiene
CA = $49.527,81 + $3.191.590,54 = $3.241.118,35 y CPA = $2.665.659,77
(CA – CPA) = $3.241.118,35 - $2.665.659,77 = $ 575.458,58
Lo que indica que en adelante los costos por mantener el equipo se harán cada vez
mayores, por lo cual es el momento oportuno para tomar decisiones de reemplazo.
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.
Conclusiones
La hipótesis inicial de que el conjunto de pinzas requería ser modificado queda
descartada porque los análisis probaron que los subsistemas de mayor criticidad en las
grúas corresponden a traslación puente, elevación pinzas y subsistema eléctrico.
De la revisión a los despiece se pudo comprobar que hay divergencia respecto a los
equipos instalados en las grúas, por tanto los datos registrados en el SIMA no son
confiables.
Con los AMEF elaborados se orientaron los recursos a las causas primarias, por lo
cual se evalúa las modificaciones de los programas de mantenimiento anual.
El modelo de mantenimiento, la confiabilidad del equipo y los análisis de costos
realizados contribuyeron a que se formara un comité de grúas conformado por los
Departamentos de Investigación y Desarrollo, de Proyectos, de Ingeniería de
Mantenimiento, de Ingeniería Industrial, Hornos de Cocción, liderizado por Ingeniería de
Mantenimiento con el objetivo de iniciar una adecuación tecnológica a las grúas
Los AMEF contribuyeron a consolidar las inspecciones especializadas y orientaron
el ajuste necesario hacia el mantenimiento predictivo.
El costo promedio anual probó que resulta más costoso mantener la grúa y por lo
tanto deben ser desincorporadas.
El tiempo de evaluación del factor de servicio de las grúas no fue suficiente para
presentar resultados significativos, sin embargo hay leves mejoras y existe la convicción de
que aumentará en la medida que se tomen los ajustes planteados.
62
6.2.
Recomendaciones
La superintendencia de hornos de cocción debe hacer seguimiento al comité de grúa
formado y coordinar con el departamento de ingeniería de mantenimiento que los planes de
inversión necesarios para la adecuación de las grúas se ejecuten en el año 2008.
El comité de grúa debe consultar el parque tecnológico nacional e internacional para
detectar los componentes equivalentes y de tecnología de punta para sustituir los que
actualmente están en servicio.
La Superintendencia de Hornos de Cocción debe cumplir con el modelo de
mantenimiento y reevaluar periódicamente los AMEF elaborados.
La Superintendencia de Hornos de Cocción debe solicitar al departamento de
entrenamiento un estudio de necesidades y detección de entrenamiento para el personal
técnico ejecutor del mantenimiento.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Adelberg, Arthur H., Frank J. Fabozzi y Ralph E. Polimeni. (1988) “Contabilidad de
costos”
Baldin, Asturio, Luciano Furlanetto, Antonio Roversi, Fracesco Turco. (1982) Manual de
mantenimiento de instalaciones industriales, Editorial Gustavo Gili, S.A, Barcelona.
Crespo Figueroa, German. Síntesis curricular. Análisis de Falla
Freíd, Jhon E. y Ronals E. Walpole. (1990) “Estadística matemática con aplicaciones”
Freíd, John E. y Gary A. Simon. (1995) “Estadística elemental”
Freíd, John y Thomas E. Copeland. (1998) “Finanzas en administración”
Granela Martín, Hugo. (2000) Experiencias en la aplicación del mantenimiento centrado en
confiabilidad, Conferencia Internacional de Ciencias Empresariales, Disponible:
http://www.datastream.net/latinamerica/infostream/adjuntos/Congresos/Pon.%20Hu
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Huerta Mendoza, Rosendo. (Septiembre de 2.001; 15/11/04) PDVSA; el análisis de
criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad operacional.
Huerta Mendoza, Rosendo. (Septiembre de 2001) El análisis de criticidad, una metodología
para
mejorar
la
confiabilidad
operacional,
Disponible:
http://www.datastream.net/latinamerica/mm/articulos/6analisis.asp
Manual de mantenimiento industrial. (1986) Tomo 1, Compañía Editora Continental,
Decimocuarta edición.
Millar, Irwin, John E. Freíd y Richard A. Johnson (1992) “Probabilidad y estadística para
ingenieros“
Salama, David. (2002) “Estadística, metodología y aplicaciones”
Stephens, Larry J. y Murria R. Spiegel. (2004) “Estadísticas”
Ya –Lun Chou (1977) “Análisis estadístico “
ANEXO A.1
DATOS KONE I Y II
4
4
4
4
4
4
4
4
4
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1
1
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1
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1
1
1
1
1
1
1
1
1
22182
22887
22931
23233
24205
28290
30447
31331
32522
38298
52526
59163
2377
2464
5056
5617
5618
5746
6978
10572
10990
11922
12127
12343
12569
13354
13468
13946
15316
15333
16673
18923
19096
23274
23390
24998
27006
27329
33526
35742
36509
37677
38865
42980
43034
43168
43619
47157
48694
48993
49684
49954
51537
51641
52044
52496
52779
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
140 CABINA SE DISPARA CONSTANTEMENTE DE LA GRUA KONE I
140 CHEQUEAR PUENTE QUE SE EMBALA Y SE DISPARA.
140 PUENTE SE ESTA EMBALANDO. KONE I ( TURNO ANTERIOR )
140 CHEQUEAR AJUSTAR VELOCIDAD DEL SUBSISTEMA TRASLACION PUENTE
140 PUENTE DE KONE I ESTA SALTANDO
140 PINZA NO BAJA.
140 FRENO MECANICO NO ACTUA
140 PUENTE NO TRASLADA.
140 SISTEMA PUENTE NO TRASLADA HACIA ATRAS. KONE I
140 PUENTE NO TRASLADA.
140 BAJAR MOTOR DE 55 KW DE GRUA KONE I
140 CHEQUEAR ELECTRONICAMENTE CABINA DISPARADA DE KONE I
140 SISTEMA PUENTE NO TRASLADA
140 SUBSISTEMA TRANSLACION PUENTE SE DISPARA.
140 CHEQUEAR TRASLACION PUENTE
140 CHEQUEAR TARJETA ELECTRONICA TRASLACION PUENTE KONE I
140 FALLA EN EL SISTEMA DE CONTROL DEL PUENTE.
140 CHEQUEAR TARJETA KAE 154
140 CHEQUEAR TRASLACION CABINA KONE I
140 GRUA KONE-1 TRASLACION PUENTE TRANCADA
140 TRASLACION CABINA LENTA
140 CHEQUEAR FRENO DE LA CABINA GRUA KONE#1
140 CHEQUEAR SISTEMA TRASLACION -CABINA
140 REPARACION DE RIELES GRUA KONE I
140 CHEQUEAR SISTEMA PUENTE GRUA KONE# 1
140 CHEQUEAR VELOCIDAD TRASLACION PUENTE KONE I
140 CHEQUEAR VELOCIDAD TRASLACION CABINA KONE I MUY LENTA
140 CHEQUEAR TRALACION PUENTE KONE I
140 FALLA TRASLACION PUENTE
140 CHEQUEAR FRENO ELECTROMAGNETICO DE TRASLACION PUENTE GRUA KONE 1
140 CHEQUEAR TRASLACION PUENTE GRUA KONE 1
140 ACOPLE DE FIJACION DEL CILINDRO DANADO GRUA KONE#3
140 CAMBIAR MASTER DE TRASLACION CABINA KONE I SE SUELTA CONSTANTEMENTE
140 GRUA KONE 1 NO TRASLADA HACIA ADELANTE NI HACIA ATRAS
140 SUBSISTEMA TRASLACION PUENTE NO TRASLADA
140 PRESSOSWITH DEL SISTEMA HIDRAULICO DA?ADO
140 GRUAS KONES 1Y2 BRECKE PRINCIPAL SE DISPARA CONSTANTEMENTE
140 CHEQUEAR CABINA
140 VIDRIO DE ABAJO PARTIDO KONE 1
140 BAJAR MOTOR ELECTRICO DEL TAMBOR DE GUAYAS DE GRUA KONE I
140 CONTACTOR DE REARME DE LA PINZA AK02 DA?ADO KONE 2
140 TRASLACION CABINA CON VELOCIDAD ALTAS
140 CAMBIAR MOTOR DE ELEVACION PINZA DE GRUA KONE I
140 CHEQUEAR MOTOR DE ELEVACION PINZA KONE I SE DISPARA
140 GRUA PRSENTA FALLA EN FRENOS PARASITARIO
140 BAJAR MOTOR DE PINZA DE GRUA KONE I
140 CHEQUEAR MOTOR DE ELEVACION PINZA
140 DESMONTAR MOTOR DE LA UNIDAD HIDRALICA DE GRUA KONE # 1
140 GUAYA DA?ADA GRUA KONE
140 CAMBIAR GUAYA PARTIDA DEL SISTEMA ELEVACION PINZA DE KONE 1
140 CAMBIAR ASPA DEL VENTILADOR DEL MOTOR DEL CONJUNTO DE PINZA
140 RODAMIENTOS DEL MOTOR TRASLACION PUENTE LADO DERECHO DA?ADOS
140 GRUA KONES 1(PINZA#2) EJE DEL RESORTE PARTIDO
140 GRUA KONES 1 NO TRASLADA EL PUENTE
140 BAJAR MOTOR ELECTRICO DEL TAMBOR DE GUAYAS DE GRUA KONE I
140 CHEQUEO DEL MODULO ELEVACION PINZA GRUA KONE - 1
140 CAMBIAR MANGUERA ROTA DE PINZA N-3 GRUA KONE 1
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
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15
15
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15
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15
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15
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15
15
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15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
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15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
3 1 0,8 .
1 4 3.
2 1 1,2 .
1 5 0,8 .
2 7 0,4 .
1 8 4.
4 2 2.
2 1 6.
1 5 1,5 .
2 1 4.
4 1 2,8 .
3 1 0,4 .
1 5 6,6 .
2 5 2.
2 1 1.
2 4 2,6 .
1 5 0,1 .
2 11 0,4 .
3 1 1,2 .
2 11 0,8 .
3 1 0,9 .
3 4 0,1 .
3 4 0,5 .
2 11 0,8 3
2 2 0,4 .
1 5 0,1 .
3 1 0,9 .
2 6 1,6 .
2 2 0,3 .
2 7 0,4 .
2 2 0,4 .
6 9 6.
3 1.
0,69
2 7 0,7 .
2 1 2,3 .
6 4 2 24,5
1 1 2 2,83
3 3 1 0
3 9 6 6
4 1 2,8 4
1 8 12 6
3 4 0,3 0,25
4 1 2,8 9,5
4 1.
3,42
2 2 0,8 0,5
4 1 6,8 2,33
1 1 1 265,8
6 1 1,8 2,05
4 5 4 6,58
4 5 5 1,99
1 9 2 0
2 1 7,2 3,17
5 3 4 2,25
2 1 3,3 1,33
4 1 6,8 1,08
4 1 3,5 0,23
6 3.
13,2
05/06/2004 11:50
09/06/2004 19:15
10/06/2004 00:00
10/06/2004 12:35
15/06/2004 16:40
08/07/2004 18:40
21/07/2004 01:00
26/07/2004 06:30
02/08/2004 09:00
02/09/2004 21:00
11/11/2004 09:37
08/12/2004 17:00
10/01/2005 17:10
11/01/2005 06:30
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22/01/2005 10:39
23/01/2005 08:00
28/01/2005 01:30
10/02/2005 00:06
10/02/2005 18:11
14/02/2005 15:55
15/02/2005 15:50
16/02/2005 07:00
17/02/2005 15:30
19/02/2005 09:00
21/02/2005 12:15
23/02/2005 01:45
27/02/2005 12:30
27/02/2005 16:41
04/03/2005 11:42
12/03/2005 13:46
13/03/2005 15:00
02/04/2005 11:00
03/04/2005 00:30
08/04/2005 23:00
19/04/2005 00:10
21/04/2005 01:30
16/05/2005 15:00
26/05/2005 07:58
27/05/2005 20:56
02/06/2005 16:09
07/06/2005 07:52
23/06/2005 16:30
24/06/2005 08:35
25/06/2005 14:03
27/06/2005 13:32
13/07/2005 03:53
19/07/2005 23:01
21/07/2005 07:45
23/07/2005 06:31
24/07/2005 16:42
30/07/2005 03:19
31/07/2005 00:30
01/08/2005 19:51
03/08/2005 16:59
04/08/2005 17:17
05/06/2004 14:05
09/06/2004 19:50
10/06/2004 01:25
10/06/2004 12:40
15/06/2004 17:20
08/07/2004 19:40
21/07/2004 01:40
26/07/2004 11:20
02/08/2004 14:10
02/09/2004 21:25
11/11/2004 11:05
08/12/2004 18:32
10/01/2005 21:00
11/01/2005 12:15
20/01/2005 13:10
22/01/2005 07:00
22/01/2005 11:40
23/01/2005 13:00
28/01/2005 02:20
10/02/2005 00:50
10/02/2005 19:35
14/02/2005 16:20
15/02/2005 16:20
16/02/2005 10:10
17/02/2005 16:40
19/02/2005 09:30
21/02/2005 13:00
23/02/2005 04:30
27/02/2005 14:20
27/02/2005 17:35
04/03/2005 12:30
12/03/2005 14:46
13/03/2005 15:50
02/04/2005 13:00
03/04/2005 02:45
09/04/2005 23:55
19/04/2005 11:05
21/04/2005 02:37
17/05/2005 12:35
26/05/2005 12:10
28/05/2005 12:35
02/06/2005 16:46
15/06/2005 16:02
23/06/2005 20:45
24/06/2005 09:12
25/06/2005 16:40
08/07/2005 15:40
13/07/2005 09:04
20/07/2005 13:40
21/07/2005 10:08
23/07/2005 08:54
25/07/2005 10:15
30/07/2005 09:10
31/07/2005 02:11
02/08/2005 08:10
03/08/2005 17:15
05/08/2005 06:35
2,25
0,58
1,42
0,08
0,67
1
0,67
4,83
5,17
0,42
1,46
1,55
3,83
5,75
1,67
0,5
1,01
5
0,85
0,72
1,4
0,4
0,5
3,17
1,16
0,5
0,75
2,75
1,83
0,9
0,79
0,99
0,83
2
2,25
24,92
10,92
1,13
21,58
4,2
15,65
0,61
200,16
4,25
0,62
2,62
266,13
5,18
14,65
2,38
2,39
17,55
5,85
1,68
12,3
0,27
13,29
795,66
103,42
4,75
12,58
124,08
554
294,33
125,5
159,69
756
50,36
655,38
792,17
13,33
221
43
4,16
21,34
113,5
310,61
18,08
93,74
23,9
15,17
32,5
41,5
51,25
37,5
106,75
4,18
18,71
194,06
25,22
476
13,5
142,5
241,17
49,33
613,5
232,97
36,96
126,82
111,72
392,63
12,58
29,47
47,49
307,65
163,13
32,73
46,77
34,19
130,62
21,18
43,37
45,12
24,31
795,66
101,17
4,17
11,17
124
553,33
293,33
124,83
159,69
750,83
50,36
653,92
790,62
9,5
215,25
41,33
3,66
20,33
108,5
309,76
17,35
92,35
23,5
14,67
29,34
40,33
50,75
36,75
104
2,35
18,71
193,28
24,23
475,17
11,5
140,25
216,25
38,42
612,37
211,39
32,77
125,14
111,1
192,47
11,67
28,85
44,87
305,84
157,95
18,08
44,38
31,8
113,07
15,33
41,68
32,82
24,05
5
5
5
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1
1
1
1
1
1
53273
53684
54198
54961
57458
57540
57702
60137
61066
62476
63050
63780
66242
68616
69057
70008
72354
73966
75955
76471
78914
78987
80264
80405
82976
83685
84378
85045
85402
85520
85841
87177
87405
88771
89393
2769
2898
3896
4334
6724
6801
6810
7262
7301
7391
8622
9369
9562
13512
13711
13742
14033
15196
15640
17608
18805
19143
20079
19668
19794
20327
20916
23410
23691
24410
24677
24875
25258
26000
27717
28807
29472
30063
30668
31215
31408
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140 ELECTROVALVULA DE PINZA N-2 DA?ADA GRUA KONE-1
140 FALLA EN ELECTROVALVULA 1,3Y4 SE QUEDAN PEGADA
140 RUIDO EXRTA?O MOTOR ELEVACION PINZA KONE I
140 FALLA EN EL SISTEMA DE ELEVACION PINZA GRUA KONE-1
140 KONE N-01 CONJUNTO ELEVACION PINZA NO BAJA
140 PRICIONEROS DEL ACOPLE DEL MOTOR DE PINZA KONE 2 DA?ADOS
140 GRUA KONE-1 COLOCAR FRENOS T/PUENTE Y COLOCAR LIGAS DE TACOMETROS LAD
140 MANGUERA HIDRAULICA DA?ADA PINZA # 1
140 PINZA # 1 FUGA DE ACEITE POR EL CILINDRO
140 CAMBIO DE MOTOR 55KW KONE 1
140 CABLE VIAJERO GRUA KONE 1 EN CORTO CIRCUITO
140 GRUA KONE-1 CHEQUEAR MOTOR DE PINZA
140 BAJAR MOTOR GRUA KONE
140 CHEQUEAR SISTEMA ELEVACION PINZA GRUA KONE 1
140 GRUA KONE I:PRESENTA FALLA ELECTRICA EN CONJUNTO DE ELEVACION PINZA
140 GRUA KONE -1 FALLA EN LIMITANTE DE SONDA TERMICA DEL MOTOR ELEVACION PINZ
140 CAMBIAR GUAYA DE ELEVACION PINZA A GRUA KONE 1 PARTIDA.
140 GRUA KONE-1 MANGUERA DE LA BOMBA DA?ADA
140 CILINDRO DA?ADO PINZA 02
140 KONE N- 01: MOTOR DE ELEVACION PINZA DA?ADO,(QUEMADO).
140 CHEQUEAR CIRCUITO DE CONTROL VELOCIDAD TRASLACION PUENTE GRUA KONE 1
140 BARRA CENTRAL DE LA OINZA SUELTA
140 GRUA KONE N-1: CON SISTEMA ELEVACION PINZA DISPARADA.(NO SUBE, NO BAJA)
140 GRUA KONE I : MOTOR DE TAMBOR DE GUAYA SUBIDA Y BAJADA QUEMADO.
140 MANGUERA HIDRAULICA DE LA PINZA -3 PRESENTA FUGA DE ACEITE HIDRAULICO
140 CHEQUEAR AIRE ACONDICIONADO DE KONE 1 NO ARRANCA.
140 GRUA KONE I : CABLE DE ALIMENTACION PRINCIPAL MOTOR CONJUNTOS PINZAS DA?
140 MOTOR DE ELEVACION PINXA DA?ADO
140 DESMONTAR INSERTOS DEL TAMBOR DE GUAYAS DE GRUA KONE I
140 DESMONTAR MOTOR DE GRUA KONE I
140 DESMONTAR MOTOR DE ELEVACION PINZA DE GRUA KONE I
140 CORTE DE ELEVACION PINZA DESCALIBRADO NO SUBE
140 MOTOR ELEVACION PINZA QUEMADO GRUA KONE 1
140 REPARAR REDUCTOR TRASLACION PUENTE LADO DERECHO DE GRUA KONE 1
140 GRUA KONE 1 CON MOTOR QUEMADO
140 FALLA EN EL SISTEMA DE BAJADA Y SUBIDA DEL CONJUNTO DE PINZA
140 COLOCAR DISTANCIADOR EN REDUCTOR DE ELEVACION PINZAS.
140 FALLA AL SUBIR Y BAJAR LA PINZA
140 MOTOR DE PINZA QUEMADO KONE I
140 SISTEMA DE PINZAS CON TORNILLERIA FLOJA KONE 1
140 EJE DEL TACOMETRO DEL MOTOR LADO HORNOS DOBLADO
140 BOMBILLO DE LAMPARA DA?ADO KONE1
140 TARJETA DE ELEVACION PINZA FLOJA KONE 1
140 MANGUERA ROTA SISTEMA HIDRAULICO KONE 1
140 GRUA KONE 1. PUENTE NO REARMA.
140 KONE 1 CON RESISTENCIAS DEL MOTOR DE ELEVACION PINZA DA?ADAS.
140 TAPA Y TUBO DEL DESAGUE DA?ADO KONE 1
140 GRUA KONE I : CABLE VIAJERO DE ALIMENTACION PRINCIPAL EN CORTO.(FALLA ELEC
140 GUARDA MOTOR DA?ADO DEL MOTOR DE ELEVACION PINZA KONE 1
140 PRESENTA FUGA DE ACEITE Y NO ABRE LA PINZA 6
140 PINZA N-1 Y 3 CON FALLA PARA ABRIR KONE 1
140 PRESU- SWICT DE SISTEMA DE ELECTROVALVULA DA?ADO KONE 1
140 MOTOR DE ELEVACION DE PINZA DA?ADO KONE 1
140 CAMBIO DE TARJETA ELECTRONICA DE TRASLACION PUENTE
140 GRUA KONE-1 CON FALLA EN T/PUENTE. NO ACCIONA HACIA ATRAS.
140 GRUA KONE N-1: FALLA ELECTRICA EN PANEL DE CONTROL.
140 KONE 1 PUENTE SE DISPARA CONSTANTE
140 SOLICITAR TARJETA DE ALMACEN ODT 19668
140 CABINA DISPARADA KONE 1
140 FALLA EN LA TRASLACION PUENTE KONE 1
140 BAJAR MOTOR DE ELEVACION PINZA DE GRUA KONE - 1
140 CAMBIAR O REPARAR PULSANTE DE ABRIR Y CERRAR PINZA
140 PINZA DE LA KONE 1 NO SUBE
140 GRUA KONE-1 CON MANGUERA HIDRAULICA PARTIDA.
140 MANGUERA DE PINZA N? 3 ROTA
140 CHEQUEO DEL MASTER TRASLACION CABINA
140 TIRICTOR DA?ADO GRUA KONE 1
140 MANGUERA HIDRAULICA DE LA PINZA N- 3 ROTA KONE 1
140 GRUA KONE-1 CON PANTOGRAFOS DE LAS BARRAS DA?ADOS.
140 TRASLACION PUENTE DISPARADO GRUA KONE-1.
140 REPARACION DE PANTOGRAFO KONE 1 SE CORTA TENSION EN LAS BARRAS
140 MOTOR DE PINZA CON FUERTE RUIDO GRUA KONE-1
140 CILINDRO DA?ADO DE LA PINZA 2 KONE1
140 CAMBIO DE MOTOR DE LA BOMBA EN GRUA KONE #1
140 MANGUERA ROTA SISTEMA HIDRAULICO KONE 1
140 CHQUEAR EL FUL ( 20%)
21
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4
2
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1
2
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5
6
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2
10 1
7 0,5
1 13
1 13
4 1
2 2,5
1 3
2 3,5
4 0,5
1 13
2 4
1 56
1 29
8 1,7
8 3
1 1
5 2,2
3 2
3 7,5
1 13
5 1
1 16
1 2,9
1 31
4 3
1 0,3
8 11
1 17
5 0,5
1 6,8
1 4,8
3 3,5
2 13
9 20
1 6,8
1 3,5
3 4
1 0,8
1 6,8
1 6
6 1,2
4 4
5 0,5
4 2
1 1
1 4
11 .
4.
1 11
2 2
2 1,5
5 2,1
1 6,5
1 2
2 0,7
2 4
6 6
5 1
5 0,4
11 0,5
1 6,8
9 2
2 2,1
4 1
11 1
8 0,2
11 2,4
12 2
3 4
1 4
11 0,1
1 1
2 2
1 3,5
4 1
9 1
2,35
0,5
6
7,5
0,5
0,96
2,7
1,1
0,75
55
4
26,33
1,67
0,75
2
0,58
2,21
2,99
1
3
0,92
1,03
0,22
2
1,25
0,3
5,5
8
0,35
1,03
7,33
0,57
8,87
4,5
28,78
1,08
1,1
0,67
220,3
1,25
3,25
0,42
0,5
0,83
2
29,92
0,5
0,83
1,42
1,17
0,67
4
1
1,58
1,5
2
4
0,17
3,58
1
2,85
0,92
1,58
1
0,58
2
18,25
0,87
3,5
1,5
1,67
1,08
1
0,25
1,83
0,17
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29/03/2006 09:45
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11/04/2006 20:55
15/04/2006 23:55
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20/04/2006 22:05
23/04/2006 22:10
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14/05/2006 12:42
16/05/2006 22:10
18/05/2006 01:00
2,85
0,82
7,08
19,02
2,02
1,01
32,77
3,08
0,83
55,63
8,32
26,53
19,48
1,08
2,13
0,84
3,75
3,1
1,23
40,67
1,17
1,25
1,45
229,07
4,51
1,67
14,57
12,08
0,38
1,12
25,4
1,33
20,63
4,63
222,08
1,25
1,19
0,83
220,46
1,4
3,41
0,69
0,59
1,03
2,25
36,31
0,69
1,01
1,62
1,39
0,9
5,48
259,11
1,72
1,98
9,07
4,83
0,35
4,09
1,23
9,25
1,15
2,5
1,3
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2,33
18,37
1
3,79
1,65
2,17
1,35
1,33
0,33
2,28
0,34
34,11
61,95
60,15
37,65
262,35
15,46
15,68
178
115,5
140,04
65,73
57,62
220,12
227,25
33,25
92,33
206,67
141,08
189,11
49,81
225,5
8,91
105,22
23,88
61,09
45,67
75,02
75,48
54,13
3,41
48,64
148,06
27,25
179,62
95,67
186,13
30,89
89,78
51,46
84,91
21,99
5,05
39,97
9,36
14,67
127,27
80,87
11,59
363,98
39,98
8,49
26
86,29
39,45
225,17
132,48
32,64
23,85
0,41
32,86
72,23
42,6
277,74
10,79
98,64
35,39
30
53,44
69,3
182,98
100,8
76,99
79,18
58,04
55,51
28,77
20,82
59,1
59,33
30,57
243,33
13,44
14,68
170,5
112,42
139,21
10,1
49,3
193,58
207,77
32,17
90,2
205,83
137,33
186,01
48,58
184,83
7,75
103,97
22,43
60,99
41,17
73,35
60,92
42,05
3,03
47,52
122,67
25,92
158,99
92,42
184,42
29,64
88,58
50,62
82,52
20,59
1,64
39,28
8,77
13,58
125,02
44,56
10,9
362,97
38,36
7,1
25,1
80,81
35,78
223,45
130,5
23,57
19,02
0,06
28,77
71
33,35
276,58
8,29
97,34
33,73
27,66
35,07
68,3
179,2
99,14
74,82
77,83
56,7
55,18
26,49
6
6
6
6
6
6
6
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6
6
6
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6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
32314
32469
34116
36009
38240
38675
38868
41714
42198
45463
49118
49483
51046
52410
55572
55656
61011
61499
62193
62531
63476
63490
63600
65739
66668
68896
70710
73626
74013
0 140 MANGUERA ROTA KONE 1 PINZA N- 2
0 140 RESISTENCIA DEL MOTOR DE PINZA DA?ADA KONE 1
0 140 CONECTOR PRINCIPAL DE MANGUERA DE ALIMENTACION PRESENTA FUGA KONE 1
0 140 GRUA KONE I : MOTOR TRASLACION PUENTE DA?ADO.
0 140 CONECTOR DE MANGUERA ROTO PINZA -3 KONE 1
0 140 GRUA KONE-1 CORREGIR FRENO T/PUENTE.
0 140 MANGUERA DE PINZA 2 DE KONE 1 DA?ADA SUSTITUIRLA
0 140 CAIDA DE TENSION EN SUB ESTACION DE ENVARILLADO
0 140 FUGA DE ACEITE POR EL CILINDRO # 2 GRUA KONE # 1
0 140 KONE 1 CON RODAMIENTO DEL MOTOR DEL AIRE ACONDICIONADO DA?ADO
0 140 DESMONTAR MOTOR PARA CAMBIAR INSERTO DA?ADO
0 140 CORTOCIRCUITO EN CONJUNTO DE PINZA GRUA KONE-1
0 140 SE PARTIO MANGUERA DE CILINDRO 2 DE LA GRUA KONE 1
0 140 PRESOSUIWHT DEL MOTOR DE BOMBA DA?ADO Y PULSANTES DE ABRIR Y CERRAR IN
0 140 INSECTOR DESPRENDIDOS Y RECALENTAMIENTO DEL MOTOR ELEV, PINZA
0 140 GRUA KONE I : FALLA ELECTRICA EN MOTOR DE BOMBA HIDRAULICA CONJUNTO PINZ
0 140 CILINDRO DE PINZA 4 DA?ADO ES NECESARIO SUSTITUIRLO
0 140 CAMBIO DE MANGUERA # 4 GRUA KONE 1
0 140 CONJUNTO DE VALULAS DIRECTA GRUA KONE 1
0 140 NO ABREN LAS PINZA AGARRA ANODOS KONE 1
0 140 MASTER TRASLACION PUENTE NO EMBRAGA GRUA KONE 1
0 140 MASTER DE TRASLACION PUENTEV DA?ADO KONE 2
0 140 KONE I: CON PRESOSWICHET DE CONJUNTO DE PINZA DA?ADO.
0 140 CILINDRO # 3 DE LA GRUA KONE # 1 SUELTO
0 140 GRUA KONE I: CABLE DE POTENCIA COJUNTO ELEVACION PINZA DA?ADO.
0 140 FALLA ELECTRI EN PANTOGRAFOS KON 1
0 140 GRUA KONE I : CON MANGUERA HIDRAULICA DE PINZA N-04 PARTIDA.
0 140 GRUA KONE-1 CON PANTOGRAFO DA?ADO.
0 140 AJUSTE DE VELOCIDAD T/PUENTE GRUA KONE-1.
21
21
21
21
21
21
21
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21
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15
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15
15
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15
15
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15
15
15
15
15
5
1
6
2
6
2
5
1
6
3
2
1
6
6
4
6
5
6
6
6
2
3
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5
4
1
5
1
2
3
8
5
1
12
2
3
1
9
2
1
9
9
1
5
2
5
16
4
5
2
1
8
4
6
3
5
3
2
2
5
1
5
2
1,1
2
9
2
6,5
6
40
4
4,2
1
4
7
6
2
3,1
0,8
0,7
2
1
0,5
3
3
10
0,4
1
5,5
0,75
9,33
1,42
0,25
1
0,25
0,67
1,17
1,03
0,33
0,25
3
0,5
0,42
0,58
0,27
0,83
0,83
0,75
0,93
0,08
0,17
0,28
0,92
0,67
2,2
0,5
20/05/2006 01:10
21/05/2006 20:39
28/05/2006 21:45
05/06/2006 23:01
15/06/2006 20:57
16/06/2006 16:23
18/06/2006 22:13
02/07/2006 13:36
04/07/2006 18:17
27/07/2006 07:46
04/08/2006 10:56
06/08/2006 04:31
11/08/2006 16:50
19/08/2006 03:24
01/09/2006 18:00
02/09/2006 15:01
25/09/2006 20:02
28/09/2006 21:09
02/10/2006 02:10
02/10/2006 21:06
06/10/2006 20:14
07/10/2006 02:47
08/10/2006 14:15
18/10/2006 05:41
20/10/2006 23:01
30/10/2006 22:21
08/11/2006 00:03
21/11/2006 17:46
23/11/2006 16:00
20/05/2006 02:30 1,33 48,51 48,17
22/05/2006 12:20 15,67 43,49 42,16
28/05/2006 22:53 1,12 169,1 153,43
06/06/2006 08:45 9,73 193,26 192,13
15/06/2006 22:58 2 237,95 228,21
16/06/2006 16:47 0,39 19,43 17,43
19/06/2006 00:45 2,53 53,83 53,44
02/07/2006 13:58 0,36 327,38 324,86
04/07/2006 19:10 0,87 52,69 52,33
27/07/2006 09:10 1,4 541,47 540,6
04/08/2006 12:02 1,09 195,18 193,78
06/08/2006 05:10 0,64 41,58 40,49
11/08/2006 17:20 0,49 132,32 131,67
21/08/2006 10:10 54,75 178,58 178,08
01/09/2006 18:55 0,9 326,6 271,85
02/09/2006 15:40 0,65 21 20,1
25/09/2006 20:55 0,88 557,02 556,37
28/09/2006 21:30 0,35 73,12 72,24
02/10/2006 03:10 1 77,01 76,67
02/10/2006 22:05 0,97 18,95 17,95
06/10/2006 21:01 0,78 95,13 94,16
07/10/2006 03:50 1,05 6,55 5,77
08/10/2006 14:30 0,25 35,47 34,42
18/10/2006 05:58 0,28 231,43 231,18
20/10/2006 23:22 0,35 65,33 65,05
30/10/2006 23:25 1,06 239,34 238,99
08/11/2006 00:50 0,78 193,69 192,63
21/11/2006 20:10 2,4 329,72 328,94
23/11/2006 16:41 0,68 46,23 43,83
AÑO MCRR
4
1
4
1
4
1
4
1
4
1
4
1
4
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
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5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
5
1
TFS
40495
57027
57837
58301
58410
62030
62044
5720
7749
26343
26552
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28314
28315
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29240
30447
30454
30496
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32992
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39232
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44945
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45683
45901
45946
47126
49790
49961
50151
51562
53683
53884
53932
54365
55047
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57419
57701
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58953
59029
60895
62397
63798
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68386
0
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0
140 CHEQUEAR TARJETA ELECTRONICA TRASLACION PUENTE KONE 2
140 FALLA ELECTRONICA TRASLACION CABINA KONE -2
140 AJUSTE DE MASTER
140 CABINA DE LA KONE 2 LENTA
140 TRASLACION CABINA LENTA KONE 2
140 CABINA KONE 2 NO AVANZA HACIA DELANTE
140 NO TRASLADA EL PUENTE HACIA DELANTE KONE?02
140 TORNILLOS DE FIJACION DEL REDUCTOR PARTIDOS , ACOPLES DEL MOTOR SEPARADO GRUA KONE 2
140 ESTRUCTURA DEL CONJUNTO DE PINZAS PARTIDA
140 FABRICAR MANGUERA DE 5 MTS.
140 CAMBIO DE MOTOR 55KW
140 KONE 2 PRESENTA FALLA EN BARRAS Y DISPARA LAS GRUAS
140 FALLA EN TRASLACION PUENTE KONE 2
140 CABINA MUY RAPIDA KONE-2
140 CHEQUEO DE TRASLACION CABINA
140 BAJAR ACOPLE DEL TAMBOR DE GUAYAS DE GRUA KONE II
140 FALLA EN TRASLACION CABINA GRUA KONE 2
140 FALLA EN TRASLACION PUENTE GRUA KONE 2
140 CAMBIO DE MANGUERA DE PINZA 4
140 CABLE DE ALIMENTACION DEL CONJUNTO DE PINZA PARTIDO
140 CHEQUEAR SISTEMA DE ELEVACION PINZA
140 CHEQUEO DE PUENTE
140 CORREGIR FALLA DE TRASLACION CABINA
140 BREKER PRINCIPAL DE KONES DA?ADO
140 CAMBIO DE GUAYA ELEVACION DE PINZA KONE 2 REPARACION DE CERRADURAS PUERTAS
140 CHEQUEAR VELOCIDAD DEL PUENTE GRUA KONE 2 (MUY LENTO)
140 GRADUAR FRENOS DE ELEVACION PINZA
140 AJUSTE DE MANGUERA SE QUEDA TRANCADA EN RESORTE DE LA PINSA 03KONE 02
140 BAJAR RUEDA MOTRIZ TRASLACION PUENTE LADO IZQUIERDO DE GRUA KONE II
140 SE COLOCO ORQUILLA DE PINZA 4 DE LA GRUA KONE 2
140 CAMBIO DE MANGUERA PINZA 04KONE 02
140 SUMINISTRAR ACEITE A LA BOMBA HIDRAULICA GRUA KONE 2
140 PANTOGRAFO DA?ADOS KONE 2
140 GRADUAR FRENOS DE ELEVACION PINZA
140 BAJAR MOTOR ELECTRICO DEL TAMBOR DE GUAYAS DE GRUA KONE II
140 CHEQUEO DE CABINA ESTA DISPARADA
140 MONTAR MOTOR ELECTRICO DEL TAMBOR DE GUAYAS DE GRUA KONE II
140 NO TRASLADA LA CABINA HACIA LOS LADOS KONE 2
140 GRUA PRESENTA FALLA ELECTRICA EN T/PUENTE
140 CAMBIO DE FRENOS DE KONE 1 PARA KONE 2
140 CORREGIR FUGA DE ACEITE POR MANGUERA DE PINZA 4 DE LA KONE 2
140 TACOMETRO DEL MOTOR TRASLACION PUENTE DA?ADO
140 FALLA EN TRASLACION PUENTE SE TRANCA DE UN LADO
140 FALLA EN TRASLACION CABINA ARRANCA DE GOLPE KONE 2
140 AJUSTAR VELOCIDAD TRASLACION PUENTE GRUA KONE II
140 TRASLACION PUENTE CORREGIR FALLA.
140 GRUA KONE-2 SE ESTA TRANCANDO T/PUENTE Y CABINA
140 ENSAMBLAR RUEDA A REDUCTOR
140 FALLA EN TRASLACION PUENTE SALTA AL TRASLADAR KONE 2
140 GRUA KONE-2 INSERTOS DE T/PUENTE DA?ADOS Y LIGAS DE TACOMETROS
140 PATINES DE LA PINZA CON DESGASTE Y PARTIDOS
140 PINZA CON FALLA HIDRAULICA SOLTABA LOS CARBONES
140 GRUA KONE -2 FALLA ELECTRICA T/PUENTE.
140 CHEQUEAR TRASLACION CABINA KONE 2. ARRANCA Y SE DISPARA.
140 AIRE ACONDICIONADO DA?ADO KONE 2 REPARAR
140 GRUA KONE-2 VIDRIOS DA?ADOS HAY (NO SE VE).
140 GRUA KONE-1 DISPARADA COMPLETAMENTE.
140 REDUCTOR DE ELEVACION PINZA CON ESPARRAGOS PARTIDOS
140 ACOPLAR REDUCTOR TRASLACION PUENTE LADO IZQUIERDO DE KONE 2
140 GRUA KONE-2 GUAYA ELEVACION PINZA PARTIDA
140 FUGA DE ACEITE HIDRAULICO EN MANGUERA -3
140 PARARAR EVAPORADOR
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1 9.
1 0,6 .
1 0,4 .
1 0,6 .
1 0,6 .
5 4,1 .
11 1,2 .
3 5,5 2,25
1 6,3 3
2 2 4,17
1 7 21
2 0,2 0,25
6 0,6 -0,61
1 0,5 -0,14
1 0,17 0,17
3 64,5 6
4 0,9 0,58
7 0,7 0,58
5 3 0
1.
6,7
2 1,71 1,67
1 1,56 0,33
4 0,9 0,33
1 5,5 5,34
6 3,5 4,33
1 2,29 0
2 0,25 0,33
4 0,83 0,83
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4 1,33 0,92
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2 0,33 0,25
1 10,3 6,5
1 0,33 0,25
1 9,75 5,7
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2 0,2 0,67
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5 1 0
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6 0,33 0,33
3 1 0,67
5 0,66 0,83
2 6 2,84
1 5 0,8
4 8,5 1
2 4 0,35
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6 2 0,97
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3 1,08 1
2 12 5,58
1 192 0,08
1 0,43 0,43
3 26,5 9
6 13 6,58
5 5,25 4
12 2 1,42
2 48,6 30,8
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0,42
0,67
0,67
1
2,2
2,57
3,3
4,57
21,08
0,42
0,5
0,33
0,28
6,08
0,75
0,75
3,56
6,86
2,17
0,5
0,51
5,5
4,44
2,29
0,67
1,02
18,8
3,92
1,75
3,08
4,73
0,59
17,21
0,55
6,13
0,28
0,79
0,86
2,33
0,44
0,55
0,81
1
5,42
0,88
1,14
0,39
5,9
1
5,08
1,5
1,25
20,92
1,98
0,68
21,07
19,83
5,16
1,6
31,21
TEF
TOP
228,57 228,57
464,17 464,17
62,54
61,33
37,75
37,33
20
19,33
408,67
408
6,13
5,13
743,89 741,68
138,76 138,76
1.799,15 1.795,85
6
3,92
67,02
56,42
153,92
153,5
0,67
0,17
9,5
9,17
91,84
91,56
124,24 118,17
0,83
0,08
2
1,25
170,3 166,75
38,7
31,83
248 245,83
89,39
88,89
4,86
4,35
90,73
85,23
214,02 209,58
314 311,71
58,98
58,32
20,47
19,45
105,55
86,75
11,5
7,59
25
23,25
40,52
37,44
36,61
32,58
47,13
46,54
24,74
7,53
9,67
9,12
109,18 103,05
256,41 256,13
29,82
29,04
11,88
11,02
122,31 119,97
223,97 223,53
24,83
24,28
5,81
5
34,08
33,08
53,87
48,45
88,5
87,61
150,25 149,11
33,58
32,6
56,26
50,36
46,65
45,65
13,92
8,83
197,58 196,08
132,75
131,5
141,02
120,1
86,05
84,07
161,02 160,34
21,49
0,42
90,94
88,84
38,98
33,82
13,14
11,54
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
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5
5
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1
1
1
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1
1
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70073
72364
72974
73046
73765
73989
75155
75192
75408
78804
81079
81264
84095
84240
85850
87588
88941
89395
950
2487
4660
5260
5562
8842
12312
12531
12709
14818
16215
17114
17257
17373
19167
20159
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21486
21792
21998
22162
22197
22548
22860
22998
23228
26005
27649
27742
27808
28554
29006
30078
31495
32284
34127
35052
37558
38239
38819
40441
41713
43004
43508
43539
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55631
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72517
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73503
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140 CAMBIAR CONTACTOR DE AIRE ACONDICIONADO DE GRUA KONE 2
140 CHEQUEAR TRASLACION CABINA KONE 2
140 CHEQUEAR SISTEMA HIDRAULICO TODAS LAS PINZAS ESTAN SOLTANDO LOS ANODOS
140 GRUA KONE N-02: PUENTE TRASLACION CABINA DISPARADO.
140 CABINA NO TRASLADA DE LA KONE 2
140 AIRE ACONDICIONADO DA?ADO KONE 02
140 FALLA EN LA PINZA NO HABREN KONE 02
140 CHEQUEAR SISTEMA DE CONTROL DE FRENO PARASITARIO DE LA GRUA KONE 2
140 CONJUNTO DE FRENO PARASITARIO DEL TAMBOR DE GUAYA DA?ADO KONE 02
140 MOTOR DE VENTILADOR DEL AIRE ACONDICIONADO DE LA CABINA KONE 2 SE DISPARA CONSTANTEMENT
140 CAMBIAR BOMBILLO DE LA PINZA DE LA GRUA KONE 2
140 CONJUNTO DE PINZA SE DISPARA CONSTANTEMENTE
140 KONE 2 CILINDRO PINZA 2 DA?ADO Y PINES DESGASTADO
140 FALLA EN LA TRASLACION CABINA KONE 2
140 TRASLACION CABINA DISPARADA KONE # 2
140 ESTA SOLTANDO LOS ANODOS PINZA 2 GRUA KONE 2
140 MONTAR CABLE VIAJERO GRUA KONE 2 ( DESPRENDIDO )
140 GRUA KONE II:MOTOR TRASLACION PUENTE DA?ADO.
140 GRUA KONE 2 SIN AIRE ACONDICIONADO
140 PINZA NUMERO 2 CON FALLA ELECTRICA, GRUA KONE 2
140 KONE 2 PINZA NO SUBE NI BAJA
140 LEVA DEL ROTATIVO ROTA KONE 2 (CORTE DE SUBIDA DE LA PINZA)
140 CILINDRO DE PINZA # 2 SUELTO
140 GUAYA Y POLEAS DE ELEVACION PINZA DA?ADA
140 RELE TERMICO DE ELEVACION PINZA DA?ADO
140 MANGUERA HIDRAULICA ROTA.
140 FRENOS PARASITARIOS DA?ADOS
140 REVISION DEL FRENO PARASITARIO DE KONE 2
140 TUBERIA DEL TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO PARTIDA GRUA KONE-2.
140 INSERTOS DEL MOTOR DE PINZA DA?ADO GRUA KONE-2
140 MANGUERA HIDRAULICA QUE VA HACIA EL TANQUE PARTIDA GRUA KONE-2.
140 FUGA DE ACEITE HIDRAULICO POR LOS CILINDROS DE LAS PINZAS 3-4 Y ELECTROV ALVULAS
140 MANGUERA HIDRAULICA DA?ADA GRUA KONE -2
140 SE RECALIENTA LA RESISTENCIA PUNTO ROJO
140 KONE 2 CON FUGA DE ACEITE HIDRAULICO POR CILINDRO # 2
140 KONE 2 CON CILINDRO HIDRAULICO # 1 DA?ADO
140 KONE 2 CON FUGA DE ACEITE HIDRAULICO POR CILINDRO # 2
140 GRUA KONE I: CABLE VIAJERO DE POTENCIA DE UNIDAD HIDRAULICA DE PINZA PARTIDOS.
140 GRUA KONE-2 PRESENTA FALLA EN PANTOGRAFOS, ESTAN LLEGANDO DOS FASES.
140 AJUSTE DE PARAMETROS DE TRASLACION PUENTE
140 FALLA EN SISTEMA DE FRENOS KONE 2
140 PRESENTA FALLA EN LA TRASLACION PUENTE Y CABINA LAMPARA DA?ADA KONE 2
140 GRUA KONE 2 CON CABINA DISPARADA
140 FALLA EN LA TRASLACION PUENTE KONE 2
140 TOPE DE LA PINZA ESTA PEGANDO CON TENSOR DE GUAYA DE TECHO DEL GALPON KONE2
140 GRUA KONE -2 PRESENTA CORTO EN MOTOR DE LA BOMBA HIDRAULICA.
140 GUAYA DEL CONJUNTO DE PINZA PARTIDA
140 BASE DEL TACOMETRO T/PUENTE PARTIDO GRUA KONE-2
140 FUGA DE ACEITE EN CILINDRO N.3
140 GRUA KONE -2 PRESENTA FALLA EN PANTOGRAFOS DE LAS BARRAS T/PUENTE.
140 CAMBIO DE VIDRIOS DE KONE 2
140 CILINDRO DE PINZA 5 DA?ADO KONE 2
140 FABRICAR UN ANILLO DE BRONCE PARA REDUCTOR DE CABINA
140 MOTOR DE PINZA CON ESCOBILLAS DA?ADAS GRUA KONE-2.
140 ACOPLE DE MOTOR DE BOMBA DA?ADO
140 CAMBIO DE VIDRIOS GRUA KONE
140 MANGUERA DE ALIMENTACION DE ACEITE HIDRAULICO ROTA KONE 2
140 RUEDA DA?ADA KONE 2
140 FALLA EN TRASLACION PUENTE KONE 2
140 NIPLE CONECTOR DE ALIMENTACION DE ACCEITE DEL TANQUE ROTO KONE 2
140 CAIDA DE TENSION EN SUB ESTACION DE ENVARILLADO
140 PINZA # 3 CON VASTAGO DESPRENDIDO
140 FALTA DE TUERCAS DE FIJACION DE LA PINZA N- 5
140 FALLA TRASLACION PUENTE GRUA KONE 2
140 INSERTOS DE MOTOR DE PINZA DA?ADOS
140 INSERTOS DE MOTOR DE PINZA DA?ADOS GRUA KONE 2
140 FALLA EN EL MODULO DE VARIACION DE VELOCIDAD DE LA KONE 2
140 CILINDRO CON ROSCA DA?ADA SE SALE DEL MISMO PINZA 2
140 CILINDRO -3 COLOCARLE LA ORQUILLA A LA KONE-2
140 KONE II: CONJUNTO DE PANTOGRAFO DA?ADO
140 GRUA KONE II: CILINDRO HIDRAULICO DE PINZA N- 03 DA?ADO
140 FALLA DE BAJADA Y SUBIDA DE LA PINZA KONE2
140 PINZA NO SUBE NI BAJA GRUA KONE 2
22
22
22
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15
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15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
1
3
5
3
3
3
5
4
4
1
1
5
6
3
3
5
1
2
1
5
4
4
6
4
1
5
4
4
6
4
6
6
6
4
6
6
6
4
1
1
2
1
3
2
4
1
4
2
4
1
3
5
3
4
6
3
6
2
2
6
1
5
5
2
4
4
1
6
5
1
6
4
4
11 1
3 1,46
2 2
1 1,2
1 0,87
2 8
3 3
2 0,5
4 8
11 1
4 4
2 1
9 8
1 0,6
1 1,52
3 3
2 3
1 7,6
11 .
3 1,5
1.
6 3,5
9 2
5 11
5 1,33
3 3
4 3,5
4 0,5
3 2
1 3
3 2
12 2
2 2
4 1,5
9.
6.
9 1
1 3
3 3
5 0,5
2 4,33
5 1,39
1 1,1
11 0,8
6 1
9 3
5 5
2 0,3
9 1
3 4,5
9 3
6 4
3 0,5
1 2,5
1 0,22
1 2
3 2
4 16
1 0,76
3 2
1 6
4 4,5
6 1
6 0,33
1 3
2 13,3
5 2,39
9 4
4 1,5
3 15,5
12 4
1 13
6.
0,83
1
1
0,25
0,5
1,17
1,75
1,33
3,17
0,5
1,22
1,75
5,39
0,92
1,42
1,58
2,25
2
1,25
1,33
9,92
9,5
1,42
4,78
1,75
0,42
13
0,75
1,5
2,17
1
0,83
0,03
2,13
0,5
0,83
1,92
2
6,5
0,58
1,17
1,08
2,25
0,67
0,67
1,92
1,08
1,25
0,83
4,5
2,52
1,5
0,42
7
0,58
1,08
1,32
1,58
0,58
1
0,25
0,67
0,33
0,25
0,5
2
0,25
0,5
1
5
0,83
1
0,32
13/10/2005 06:22
13/10/2005 16:15
21/10/2005 02:30
23/10/2005 03:00
23/10/2005 07:10
26/10/2005 05:50
26/10/2005 23:46
31/10/2005 12:45
31/10/2005 21:43
02/11/2005 00:00
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15/03/2006 16:24
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25/06/2006 19:33
02/07/2006 13:34
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10/07/2006 17:50
11/07/2006 02:33
31/08/2006 12:00
02/09/2006 11:56
23/10/2006 16:14
01/11/2006 20:06
12/11/2006 22:27
14/11/2006 17:20
16/11/2006 15:30
20/11/2006 09:54
20/11/2006 16:40
13/10/2005 08:00
13/10/2005 17:35
21/10/2005 03:50
23/10/2005 03:25
23/10/2005 07:50
26/10/2005 08:55
27/10/2005 01:40
31/10/2005 14:20
01/11/2005 10:50
02/11/2005 00:55
14/11/2005 14:25
23/11/2005 13:55
24/11/2005 13:30
06/12/2005 01:15
07/12/2005 01:25
14/12/2005 15:00
22/12/2005 12:50
29/12/2005 11:10
02/01/2006 09:50
02/01/2006 21:30
10/01/2006 09:35
20/01/2006 16:40
22/01/2006 14:50
23/01/2006 17:05
06/02/2006 12:10
21/02/2006 03:05
22/02/2006 21:05
23/02/2006 08:36
03/03/2006 11:20
10/03/2006 09:10
14/03/2006 08:00
15/03/2006 04:55
15/03/2006 16:31
23/03/2006 22:35
27/03/2006 21:30
28/03/2006 21:15
02/04/2006 04:40
03/04/2006 19:45
05/04/2006 13:10
05/04/2006 18:31
06/04/2006 10:20
07/04/2006 09:50
07/04/2006 22:00
09/04/2006 08:10
10/04/2006 09:35
23/04/2006 23:50
30/04/2006 15:00
01/05/2006 14:59
02/05/2006 02:10
05/05/2006 11:15
06/05/2006 13:45
12/05/2006 08:15
18/05/2006 13:55
20/05/2006 13:45
29/05/2006 03:50
01/06/2006 15:00
12/06/2006 20:59
15/06/2006 22:35
18/06/2006 01:45
25/06/2006 20:45
02/07/2006 13:58
08/07/2006 04:45
10/07/2006 18:20
11/07/2006 02:58
31/08/2006 12:55
06/09/2006 09:10
23/10/2006 16:31
01/11/2006 20:50
12/11/2006 23:40
14/11/2006 22:40
16/11/2006 16:35
20/11/2006 11:10
20/11/2006 17:01
1,62 164,42 133,21
1,33
9,87
8,25
1,33 178,25 176,92
0,42
48,5
47,17
0,67
4,17
3,75
3,08 70,67
70,01
1,89 17,93
14,86
1,58 108,97 107,08
13,11
8,97
7,39
0,92 26,28
13,17
5,42
297 296,08
1,92
219 213,58
5,5
20
18,08
1,08 280,17 274,67
1,58 23,67
22,58
1,86 181,31 179,73
2,83 188,86
187
167 164,17
2,17
81,42
13,25 83,59
5,17
1,5 13,48
11,1 170,48 168,98
12,83 237,34 235,59
44,4
1,6 53,05
21,37
4,88 22,97
1,99 333,97 329,09
0,62 350,79 349,75
23,56
18,44 24,18
10,62
0,9 29,06
194
193,1
1,63
4,18 163,28 161,65
80,74
14,09 84,92
19,93
0,99 34,02
11,49
0,11 12,48
2,38 195,79 195,68
94,18
0,74 96,56
22,71
1,04 23,45
101,2
2,22 102,24
36,83
2,25 39,05
35,6
33,35
8,06
4,67
0,68 12,73
14,37
1,44 15,06
21,89
1,61 23,33
9,77
2,39 11,39
33,13
1,03 35,53
24,4
1,02 25,43
2,13 324,56 324,12
1,36 159,93 157,81
22,4
1,58 23,76
9,97
1,22 11,55
74,37
6,71 75,59
23,45
3,05 30,16
2,64 138,91 135,86
0,58 151,73 149,09
29,5
18,34 30,07
205,4
0,68 223,74
81,69
1,47 82,37
1,56 269,9 268,43
71,88
1,72 73,43
50,42
0,75 52,14
1,19 186,56 185,81
0,39 162,02 160,83
0,81 134,36 133,97
61,1
0,49 61,91
8,7
8,22
0,42
0,91 1.233,46 1.233,04
47,02
93,23 47,93
0,27 1.215,36 1.214,99
0,73 219,86 219,59
1,2 266,36 265,63
41,67
5,33 42,87
40,83
1,08 46,17
89,33
1,26 90,41
6,76
5,51
0,34
ANEXO A.2
DESPIECE DE GRÚA KONE
ANEXO A.3
PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÒN Y PLANIFICACIÒN DEL MANTENIMIENTO
ANEXO A.4
COSTOS DE PRODUCCIÒN
COSTO DE PRODUCCION
ANODOS COCIDOS
US$/TM
AÑO 2002
HORNOS DE COCCION
MATERIAS PRIMAS:
Cabos(Cr)
Anodos Verdes
Coque Metalúrgico
TOTAL MATERIAS PRIMAS
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
Promedio
(1,68)
(1,21)
(1,46)
(1,52)
(1,16)
(,98)
(,93)
(,92)
(,89)
(1,52)
(1,31)
(1,60)
(1,23)
259,52
186,40
227,68
288,20
220,20
159,83
156,73
183,49
156,81
210,81
233,92
228,56
203,71
2,98
2,75
2,78
3,27
3,04
3,03
2,49
3,45
3,25
3,44
4,24
4,61
3,32
260,82
187,94
229,00
289,94
222,08
161,89
158,28
186,02
159,16
212,72
236,85
231,57
205,80
MANO DE OBRA Y GASTOS:
Sueldos y Salarios
2,32
1,92
1,93
3,19
2,28
1,63
1,52
1,31
1,41
1,69
1,81
1,57
1,80
Sobre - Tiempo
0,35
0,12
0,23
0,51
0,39
0,54
0,35
0,16
0,23
0,41
0,17
0,33
0,31
Bonos Salariales
0,08
0,17
0,11
0,21
0,14
0,07
0,06
0,03
0,09
0,12
0,02
0,01
0,09
Apoyo Educativo
0,07
0,08
0,08
0,07
0,09
0,05
0,06
0,03
0,05
0,16
0,11
0,11
0,08
Beneficios Sociales
6,99
5,26
5,27
16,58
8,24
4,38
3,01
3,61
7,39
27,25
20,50
6,98
9,68
Insumos de Seguridad
0,36
0,24
0,32
0,33
0,29
0,39
0,38
0,25
0,22
0,68
0,36
0,25
0,34
Suministros Stock de Almacen
0,43
0,93
0,26
1,63
3,32
0,62
1,15
0,79
2,53
6,20
2,08
1,87
1,94
Suministros y Materiales de Cargo Directo
0,02
0,03
0,00
0,00
0,35
0,26
0,00
0,00
0,06
0,00
0,00
0,00
0,06
Variación Carga Inicial
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
Consumos Materiales y Repuestos
1,79
1,16
2,26
1,71
5,01
2,53
2,17
4,71
2,13
2,63
6,39
3,23
3,10
Combustibles y Lubricantes Stock
0,02
0,00
0,01
0,02
0,02
0,02
0,00
0,02
0,00
0,01
0,01
0,00
0,01
Servicios Apoyo a Operaciones
0,00
1,42
5,18
0,98
3,00
2,31
0,63
1,29
2,13
0,95
1,38
1,50
1,70
Servicios Externos de Mantenimiento
1,01
3,30
4,98
5,21
1,80
4,24
1,10
1,39
2,18
1,95
2,87
4,29
2,76
Alquileres
0,00
0,00
0,04
0,16
0,11
0,00
0,05
0,04
0,00
0,00
0,00
0,00
0,03
Depreciación Mejoras de Terrenos
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,00
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
Depreciación Edificio
0,06
0,05
0,06
0,06
0,05
0,04
0,04
0,03
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
Depreciación Maquinarias y Equipos
9,92
7,94
8,61
12,60
7,07
5,87
5,52
5,33
5,28
5,39
6,07
5,65
6,69
Depreciación Vehiculos
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,04
0,04
0,05
0,04
0,02
Depreciación Mobiliario de Oficinas
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
23,46
22,63
29,34
43,28
32,14
22,96
16,03
19,02
23,80
47,53
41,88
25,87
28,67
TOTAL GASTOS PROPIOS
GASTOS REDISTRIBUTIVOS:
Servicios de Logistica
2,54
1,27
2,24
2,54
3,28
1,53
2,02
2,75
1,84
2,10
2,76
1,23
2,15
Servicios de Trafico y Despacho
1,04
0,27
0,46
0,87
0,79
0,58
0,52
0,86
0,64
0,74
0,95
0,38
0,67
Servicios de Operaciones y Planta
0,47
0,35
0,44
0,47
0,55
0,44
0,94
0,63
1,01
0,79
1,16
1,26
0,75
Servicios Administrativos de Carbon
2,31
1,56
2,37
3,58
2,50
2,17
2,95
1,86
2,89
3,06
4,43
2,10
2,66
Servicios de Ingenieria
0,50
0,38
0,61
1,03
1,06
0,74
0,94
0,90
1,70
1,77
1,76
1,96
1,18
Servicios Industriales
0,83
0,70
1,22
1,69
1,07
0,61
0,95
0,70
1,06
1,08
1,43
0,96
1,01
Servicios de Control de Calidad
2,03
1,50
2,09
3,97
2,92
2,35
2,49
2,03
2,84
2,52
4,31
1,51
2,54
Servicios de Laboratorio
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
Serv. de Investigación y Desarrollo
0,75
0,53
0,77
0,92
0,95
0,66
0,69
0,55
0,81
0,74
1,14
0,52
0,75
Servicios de Suministros
1,20
0,78
1,15
1,88
0,79
1,01
0,99
0,97
0,96
1,00
1,30
0,63
1,03
Servicios de Seguro
0,79
1,13
1,35
1,67
1,34
0,66
0,70
1,52
2,36
1,97
2,38
1,10
1,45
Servicios de Protección Industrial
0,67
0,48
0,56
0,84
0,61
0,47
0,53
0,45
0,68
0,57
1,03
0,26
0,59
Servicios de Ambiente y Seguridad
0,50
0,44
0,49
0,79
0,59
0,35
0,45
0,37
0,51
0,43
0,74
0,26
0,48
Servicios al Personal
0,99
0,82
1,28
1,41
1,04
0,84
1,00
0,84
0,90
1,04
2,09
1,43
1,13
Servicios de Planificación
4,61
1,41
7,68
8,16
4,08
5,55
4,37
4,10
2,54
2,82
4,43
2,08
4,12
Servicios de Mantto. De Carbon
5,22
8,50
5,94
8,06
5,58
3,87
4,35
4,12
5,83
4,81
7,61
2,39
5,33
Electricidad Distribuida
0,41
0,29
0,35
0,37
0,29
0,34
0,39
0,33
0,34
0,36
0,36
0,35
0,35
Gas Industrial Distribuida
1,01
0,71
0,77
1,35
0,68
0,86
0,65
0,58
0,57
0,48
0,65
0,57
0,71
Agua Industrial Distribuida
0,01
0,01
0,01
0,03
0,01
0,00
0,01
0,01
0,01
0,03
0,01
0,01
0,01
Diferencia de Precio
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
25,86
21,12
29,77
39,61
28,13
23,03
24,94
23,58
27,51
26,30
38,55
18,99
26,89
TOTAL GASTOS DISTRIBUTIVOS
TOTAL ANODOS COCIDOS
PRODUCCION TM
Tasa Bs/US$
310,14
231,70
288,12
372,83
282,35
207,88
199,26
228,62
210,47
286,55
317,27
276,43
261,36
23.535,98
21.197,58
23.253,84
22.661,97
23.198,07
23.302,78
24.576,56
23.951,01
23.134,30
23.543,18
22.348,71
22.868,79
277.572,78
764,50
1.061,00
891,75
838,75
1.098,75
1.316,75
1.327,75
1.411,25
1.475,00
1.375,25
1.328,75
1.394,50
1.190,33
DESCRIPCIÓN
Ánodos Verdes
Coque Metalúrgico
Cabos (Cr)
Total Materias Primas
Sueldos y Salarios
Sobre-Tiempo
Bonos Salariales
Apoyo Educativo
Beneficios Sociales
Suministros Stock de Almacén
Bienes Económicos de Poco Valor
Consumo Materiales y Repuestos
Servicio Apoyo a Operaciones
Servicios Externos Mantenimiento
Servicios Externos Generales
Alquileres
Depreciación
Total Gastos Propios
Servicios de Logística
Servicios de Tráfico y Despacho
Servicios Administrativos de Carbón
Servicios de Ingeniería
Servicios de Investigación y Desarrollo
Servicios de Seguro
Servicios de Mantenimiento de Carbón
Gas Industrial Distribuido
Total Gastos Distributivos
TOTAL ÁNODOS COCIDOS
PRODUCCIÓN TM
TASA BS/US$
1
ENE
185,59
3,00
(1,11)
187,48
1
FEB
214,75
3,80
(1,11)
217,44
1
MAR
238,47
3,37
(1,04)
240,80
1,06
0,25
0,01
0,03
3,10
0,37
1,45
0,00
0,00
4,34
0,01
2,30
0,56
0,00
0,00
4,33
17,81
1,71
0,34
0,40
0,06
4,30
0,26
4,31
0,12
0,00
3,66
0,01
2,99
0,81
0,00
0,00
5,79
24,76
2,43
0,21
(0,09)
0,06
8,13
0,33
2,27
0,08
0,00
5,21
0,02
2,12
1,20
0,00
0,00
4,88
26,84
COSTOS DE PRODUCCIÓN
ÁNODOS COCIDOS
US$/TM
AÑO 2003
1
1
1
ABR
MAY
JUN
234,71
234,83
243,95
3,59
4,07
4,80
(1,00)
(0,84)
(0,83)
237,30
238,06
247,92
1,79
0,93
0,17
0,05
8,81
0,73
3,57
0,68
0,03
2,55
0,01
1,97
0,86
0,00
0,00
5,08
27,22
1,80
0,87
0,06
0,05
6,73
0,56
0,92
0,35
0,00
12,88
0,00
2,16
1,49
0,00
0,00
4,92
32,80
2,04
0,41
0,06
0,04
7,91
0,52
4,00
1,06
0,00
1,71
0,03
1,59
0,58
0,00
0,03
5,01
25,01
1
JUL
245,34
3,79
(0,76)
248,37
1
AGO
250,23
0,00
(0,77)
249,46
1
SEP
250,08
9,00
(0,80)
258,28
1
OCT
241,74
4,91
(0,77)
245,87
1
NOV
251,44
5,08
(0,70)
255,82
1,79
0,32
0,06
0,06
9,79
0,62
4,06
0,97
0,11
3,61
0,01
2,80
0,51
0,00
0,00
5,10
29,82
1,52
0,28
0,05
0,07
4,98
0,58
0,45
1,83
0,00
4,16
0,00
2,90
1,07
0,00
0,00
4,91
22,79
1,96
0,30
0,16
0,08
6,62
0,90
4,04
1,44
0,00
12,60
0,00
1,22
0,30
0,00
0,00
5,34
34,97
1,99
0,30
0,03
0,16
11,78
0,61
0,33
1,14
0,00
12,43
0,00
1,51
0,40
0,00
0,00
5,23
35,92
2,17
0,19
0,08
0,09
12,18
0,57
2,16
1,50
2,23
9,67
0,00
1,67
0,71
0,00
0,08
5,47
38,78
1
12
DIC PROMEDIO
273,26
238,70
10,56
4,66
(0,73)
(0,87)
283,09
242,49
2,11
0,33
0,05
0,08
13,87
0,89
1,32
0,80
0,10
4,34
0,00
1,35
2,69
0,40
0,18
5,37
33,90
1,86
0,40
0,08
0,07
8,18
0,58
2,41
0,83
0,21
6,43
0,01
2,05
0,93
0,03
0,02
5,12
29,22
1,28
1,40
1,87
1,81
2,72
1,48
2,15
1,39
1,71
2,80
3,48
4,27
2,20
0,44
0,46
0,65
0,57
0,98
0,51
0,63
0,51
0,62
0,79
1,09
1,35
0,72
0,56
0,69
0,77
0,71
0,63
0,88
1,10
0,71
0,60
0,85
1,21
1,93
0,89
2,03
2,29
3,14
2,73
2,40
2,78
3,04
2,75
2,96
3,68
4,48
5,35
3,14
0,62
0,96
1,19
1,38
1,25
1,40
1,60
1,37
1,67
2,33
2,73
3,36
1,66
0,52
1,02
0,91
1,16
1,11
1,18
1,41
0,93
1,07
1,49
1,62
1,90
1,19
1,60
2,39
3,28
3,33
2,97
3,12
3,70
2,71
2,65
4,45
5,00
6,13
3,44
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,53
0,68
0,94
0,86
0,78
0,80
0,94
0,69
0,86
1,25
1,41
1,62
0,95
0,68
0,79
0,91
1,29
1,07
1,00
1,14
0,98
0,94
1,52
1,46
1,57
1,11
0,44
1,69
1,63
1,58
1,50
1,91
1,53
1,64
0,48
3,04
4,09
6,08
2,13
0,34
0,49
0,72
0,76
0,64
0,66
0,80
0,61
0,50
1,07
1,15
1,44
0,77
0,30
0,56
0,58
0,54
0,52
0,50
0,66
0,57
0,58
0,81
0,91
1,13
0,64
0,62
1,24
0,82
1,15
0,69
1,39
1,54
1,27
1,33
1,58
1,88
1,96
1,29
1,58
1,97
2,82
2,98
2,31
2,10
2,58
1,79
1,96
3,10
3,50
3,21
2,49
2,89
4,87
6,13
5,62
5,40
5,39
7,10
11,99
5,51
8,05
9,60
10,42
6,91
0,31
0,75
0,48
0,34
0,36
0,47
0,37
0,36
0,39
0,39
0,39
0,43
0,42
0,46
0,59
0,44
0,51
0,50
0,51
0,50
0,43
0,56
0,03
0,51
0,44
0,46
0,03
0,04
0,03
0,04
0,03
0,04
0,03
0,03
0,04
0,30
0,06
0,08
0,06
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
15,24
22,88
27,32
27,39
25,86
26,11
30,82
30,74
24,44
37,52
44,58
52,68
30,47
220,53
265,08
294,96
291,91
296,72
299,04
309,02
302,99
317,68
319,31
339,19
369,67
302,17
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DESCRIPCIÓN
Ánodos Verdes
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Coque de Petroleo
Cabos (Cr)
Sueldos y Salarios
Sobre-Tiempo
Bonos Salariales
Apoyo Educativo
Beneficios Sociales
Desguace y/u Obsolescencia
Alquileres
Depreciación
Servicios de Seguro
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TASA BS/US$
1
ENE
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2,98
1
FEB
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1,94
1
MAR
249,15
2,87
ÁNODOS COCIDOS
US$/TM
AÑO 2004
1
1
1
ABR
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JUN
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0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
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12
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395,88
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1.893,33
DESCRIPCIÓN
Ánodos Verdes
Coque Metalúrgico
Coque de Petroleo
Cabos (Cr)
Sueldos y Salarios
Sobre-Tiempo
Bonos Salariales
Apoyo Educativo
Beneficios Sociales
Alquileres
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1
ENE
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US$/TM
AÑO 2005
1
1
1
ABR
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JUN
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3,52
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0,00
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0,00
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1
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(0,52)
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1
SEP
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1
OCT
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NOV
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12
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0,20
0,00
2,07
0,00
12,58
0,02
8,01
0,66
2,17
0,35
9,05
70,09
3,55
0,53
0,14
0,17
18,83
1,03
1,96
0,00
1,38
0,00
15,23
0,01
3,60
0,58
0,48
0,28
9,45
57,22
3,74
4,97
6,30
3,13
5,01
5,56
4,14
1,12
0,79
1,29
0,94
1,27
1,50
0,94
1,73
2,01
1,78
1,21
1,72
2,30
1,59
7,09
4,56
6,54
5,12
5,95
8,56
5,93
4,41
3,90
3,74
3,42
3,08
4,80
3,89
2,23
2,43
3,98
2,92
2,34
3,99
2,67
7,28
6,08
8,49
6,09
6,60
8,94
6,74
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
2,24
1,86
2,60
1,99
1,99
2,76
2,10
2,43
2,08
2,64
1,89
2,41
2,91
2,39
1,79
2,50
2,76
1,39
1,84
0,25
1,79
1,85
1,36
2,12
1,37
1,42
2,11
1,55
1,26
1,08
1,58
1,02
1,10
1,46
1,19
2,46
3,00
3,18
2,26
2,42
4,00
2,54
6,05
5,03
6,19
4,49
4,31
6,59
5,41
16,28
9,79
15,33
9,91
11,05
17,42
12,01
0,83
0,90
0,92
0,90
0,77
0,84
0,82
1,05
1,26
1,38
0,80
0,79
0,68
1,06
0,12
0,15
0,13
0,10
0,09
0,12
0,12
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
63,98
53,76
70,97
48,94
54,16
74,79
56,87
476,75
484,30
554,00
487,95
467,47
505,13
459,56
16.908,57 14.683,96 14.090,86 15.411,53 15.536,24 15.984,10 186.785,75
2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00
2.111,67
DESCRIPCIÓN
Ánodos Verdes
Coque Metalúrgico
Coque de Petroleo
Cabos (Cr)
1
ENE
372,71
9,51
0,00
(0,56)
381,66
1
FEB
337,28
10,82
0,00
(0,50)
347,60
1
MAR
361,46
7,79
0,00
(0,44)
368,81
Sueldos y Salarios
Sobre-Tiempo
Bonos Salariales
Apoyo Educativo
Beneficios Sociales
Alquileres
Depreciación
3,28
0,46
0,13
0,11
13,65
1,31
1,44
0,00
3,25
0,00
16,29
0,02
0,23
0,79
(0,00)
0,33
8,51
49,78
4,04
0,41
0,41
0,26
14,27
1,15
1,29
0,00
0,02
0,00
14,48
0,01
3,67
0,00
0,00
0,13
8,89
49,03
6,39
0,65
0,13
0,22
22,96
0,93
1,39
0,00
0,00
0,00
31,48
0,01
6,56
0,87
0,89
0,96
9,11
82,55
Servicios de Seguro
PRODUCCIÓN TM
TASA BS/US$
ÁNODOS COCIDOS
US$/TM
AÑO 2006
1
1
1
ABR
MAY
JUN
347,00
370,98
387,28
8,66
12,50
9,54
0,00
0,00
0,00
(0,27)
(0,35)
(0,33)
355,39
383,13
396,49
4,40
1,12
0,03
0,15
28,38
0,74
0,48
0,00
0,16
0,00
10,64
0,01
2,18
3,48
0,00
0,36
8,53
60,67
3,77
0,54
0,07
0,17
25,12
0,71
0,34
0,00
0,03
0,00
0,14
0,01
5,65
0,36
0,00
0,24
7,50
44,65
3,80
0,48
0,26
0,16
14,25
0,83
0,74
0,00
0,14
0,00
6,14
0,01
3,13
0,59
0,03
0,35
7,11
38,02
5,43
6,36
1,73
6,38
4,77
4,05
0,88
0,93
0,35
1,73
1,29
1,10
1,56
1,67
0,57
2,33
1,93
1,27
5,09
5,45
2,07
7,89
6,37
5,35
2,44
3,63
1,08
4,51
4,01
3,78
1,69
2,87
1,04
3,57
2,54
2,80
6,28
6,76
2,47
11,33
7,76
6,48
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
2,22
2,27
0,84
3,86
2,43
2,23
1,65
2,20
0,75
2,78
2,87
1,73
0,92
1,77
0,71
5,65
1,90
0,77
1,50
1,53
0,60
2,80
1,89
1,59
0,95
1,03
0,39
1,74
1,29
0,99
1,81
2,42
0,67
2,61
2,82
2,17
4,15
4,92
1,78
8,54
6,08
5,18
10,21
11,68
4,23
18,11
16,88
9,87
1,11
1,08
0,32
1,23
1,18
0,96
1,15
1,10
0,29
1,05
0,92
0,87
0,11
0,11
0,03
0,11
0,09
0,09
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
49,15
57,78
19,93
86,24
67,01
51,30
480,59
454,40
471,29
502,30
494,79
485,80
16.491,60 15.789,12 15.336,12 16.377,87 18.626,52 19.649,90
2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00
1
JUL
379,34
12,06
0,00
(0,33)
391,08
1
AGO
423,57
10,90
0,00
(0,46)
434,02
1
SEP
422,19
8,15
0,00
(0,38)
429,95
1
OCT
436,49
10,93
0,00
(0,58)
446,84
1
NOV
398,09
8,74
0,00
(0,58)
406,25
4,33
0,79
0,08
0,12
23,41
0,98
2,14
0,00
0,02
0,00
6,78
0,00
0,91
0,62
0,00
0,38
16,46
57,02
4,30
0,48
0,11
0,09
23,42
1,12
10,27
0,00
0,00
0,00
4,66
0,00
5,26
2,15
0,00
0,09
19,35
71,29
5,06
0,66
0,18
0,54
28,46
0,78
0,03
0,00
0,08
0,00
3,12
0,02
13,64
1,02
0,00
0,71
20,53
74,82
5,62
0,71
0,55
0,59
32,44
0,86
2,66
0,00
0,27
0,00
16,58
0,01
0,74
0,83
0,00
0,63
20,20
82,70
5,58
0,65
0,13
0,70
17,93
1,15
0,27
0,00
0,00
0,00
3,63
0,01
4,21
0,76
0,06
0,00
19,75
54,83
1
12
DIC PROMEDIO
411,01
387,17
9,87
10,02
0,00
0,00
(0,58)
(0,44)
420,30
396,75
4,74
0,99
0,16
0,33
38,64
0,86
6,57
0,00
2,63
0,00
3,24
0,01
3,67
0,57
0,00
0,00
18,27
80,70
4,57
0,66
0,19
0,28
23,52
0,95
2,30
0,00
0,55
0,00
9,40
0,01
4,06
0,99
0,08
0,34
13,57
61,46
5,93
3,41
2,49
5,34
3,17
4,14
4,46
1,13
1,14
1,28
1,59
1,18
1,67
1,19
1,73
1,94
1,78
2,37
2,30
2,91
1,87
6,00
8,00
6,06
8,03
7,17
8,88
6,38
4,10
4,89
3,69
6,23
5,77
6,94
4,27
2,58
2,91
2,72
3,72
2,82
3,43
2,73
8,77
9,20
7,42
10,37
8,39
10,92
8,04
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
2,98
2,85
2,50
3,38
2,92
3,38
2,66
2,44
3,30
2,67
3,20
2,92
3,38
2,49
1,90
2,19
0,93
1,75
0,99
1,75
1,77
2,07
2,22
1,68
2,34
2,21
2,68
1,93
1,23
1,25
1,08
1,57
1,39
1,74
1,22
2,35
3,83
3,00
4,62
4,06
6,25
3,05
5,63
6,26
7,05
6,96
9,37
12,86
6,58
14,73
18,67
12,90
19,76
16,99
21,63
14,68
1,00
1,11
1,21
1,29
1,83
1,20
1,13
1,01
1,15
0,95
0,45
1,27
1,22
0,96
0,09
0,10
0,20
0,11
0,12
0,11
0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
65,67
74,41
59,60
83,07
74,87
95,10
65,54
513,77
579,72
564,37
612,62
535,95
596,09
523,76
19.493,07 16.582,84 15.633,57 15.887,16 16.246,88 17.560,56 203.675,21
2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00 2.150,00
2.150,00

Modelo de mantenimiento a las grúas Konei y II del departamento

Transcription

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