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Echte Alternative
Chrom(III)-haltige Vorbehandlung für Aluminium
Als Alternative für die Chrom(VI)-haltigen Konversionsverfahren
wurden in den letzten Jahren insbesondere chromfreie Verfahren für
die Vorbehandlung von Aluminium vorgestellt. Viele dieser Vorbehandlungsverfahren haben mittlerweile den Einzug in die Produktion gehalten,
sind als Ersatz für die sechswertigen Konversionsschichten geeignet und
wurden auch bei den entsprechenden Gütegemeinschaften gelistet. Um
jedoch die chromfreien Verfahren zur Anwendung zu bringen, wurden
zum Teil wesentliche Einschnitte in den ursprünglichen Prozessablauf in
Kauf genommen.
Bild 1. Dreiwertig passiverte und pulverlackierte Oberfläche nach 1.000 Stunden Essigsäure-Salzsprühtest
gemäß ISO 9227
Im Vergleich zu den Chrom(VI)-haltigen Verfahren mussten beispielsweise die Vorreinigung
oder Aktivierung geändert werden, bessere
Spülwasserqualitäten wurden notwendig, die
Badpflege wurde aufwändiger oder die Lagerfähigkeit zwischen Konversionsbehandlung
und Beschichtung wurde deutlich begrenzt. Im
Jahrg. 59 (2005) 10
Folgenden wird eine echte 1:1 Alternative zur
sechswertigen Gelbchromatierung auf Aluminium vorgestellt, die auch die Qualicoat-Zulassung
als alternative Vorbehandlung erhalten hat.
Vor einer erfolgreichen organischen Beschichtung von Aluminium ist die Erzeugung
einer geeigneten Konversionsschicht auf der
5/2006
Mai 2006
60. Jahrgang
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Oberfläche notwendig. Durch die Konversionsschicht wird die Haftung von Lacken,
Klebstoffen und Dichtstoffen verbessert und
die Korrosionsbeständigkeit wird erhöht. Die
Beschichtung wird von beschädigten Stellen
aus nicht durch Korrosion unterwandert und
die Haftung bleibt erhalten.
Üblicherweise wurden und werden die
Konversionsschichten in Chrom(VI)-haltigen
Lösungen erzeugt. Im Wesentlichen kann zwischen drei Chromatierverfahren unterschieden
werden, die auch in DIN 50939 – Chromatieren
von Aluminium bzw. DIN EN 12487 – Gespülte
und nicht gespülte Chromatierüberzüge auf Aluminium oder Aluminiumlegierungen beschrieben werden:
• Transparentchromatierung
• Gelbchromatierung
• Grünchromatierung
Die unterschiedlichen Verfahrensgruppen sind
in Tabelle 1 dargestellt [1].
Während der Chromatierung wird auf der
Aluminiumoberfläche eine dünne oxidische
Schicht gebildet, die gut mit dem Grundmetall
verbunden ist und die einen guten Haftgrund für
die anschließende Beschichtung bietet.
Zwar belegt sich das unbehandelte Aluminium unter atmosphärischen Bedingungen
durch Reaktion mit Sauerstoff sofort mit einer
natürlichen Schicht aus Aluminiumoxid. Diese
Schicht ist jedoch entweder sehr dünn und hat
daher eine nur geringe Schutzwirkung (native
Oxidschicht), oder sie ist dick aber porös und
durchlässig für korrosiv wirkende Stoffe und
bietet keinen Haftgrund, da sie nur lose verankert ist (Oxidschicht nach Bewitterung).
In Tabelle 2 sind unterschiedlich erzeugte
Oxidschichten und deren Schichtdicke gegenübergestellt [2].
Der Reaktionsmechanismus bei der Transparent- und bei der Gelbchromatierung besteht
vermutlich aus folgenden Teilreaktionen:
2 Al + 6 H+ →2 Al3+ + 3 H2
2 CrO3 + 3 H2 → Cr2O3 + 3 H2O
2 Al3+ + 6 OH- → Al2O3 + 3 H2O
Bei der Grünchromatierung bilden sich in
Anwesenheit der Phosphorsäure die entsprechenden Chrom- und Aluminiumphosphate:
2 CrO3+3 H2 + 2 H3PO4 → 2 CrPO4 +6 H2O
→ 2 AlPO4 + 3 H2
2 Al + 2 H3PO4
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Verfahrensgruppe
Eigenfarbe
Farblos-Chromatierung
Keine
Gelb-Chromatierung
hellgelb bis goldgelb irisierend
Grün-Chromatierung
hellgrün bis grün irisierend
Tabelle 1. Arten der Chromatierungen
Art der Erzeugung
Natürliche Oxidation
Chemisch erzeugte
Konversionsschicht
Flächenbezogene Masse [g/m²]
<0,2
0,4 - 2
0,4 - 2
Art der Oxidschicht
Native Oxidschicht
Oxidschicht nach Bewitterung
Farblos-Chromatierung
Gelb-Chromatierung
Grün-Chromatierung
Schichtdicke
1-10 nm
30-100 nm
10-50 nm
80-1.000 nm
80-1.000 nm
Tabelle 2. Schichtdicken von Oxidschichten auf Aluminium
Oxidationsstufe
+6 (Salz)
+3 (Salz)
0 (Metall)
Beispiele für Substanzen und typische Anwendungen
Chromsäure, Chromate
Verchromungselektrolyte und Gelbchromatierung
Chromnitrat, -chlorid und -sulfat
dreiwertige Elektrolyte und PasChromit: das Erz FeCr2O4
sivierungen, Farbpigment, LederChromoxid: Cr2O3
und Glasindustrie
Metallisches Chrom
Möbel, Armaturen, Implantate,
Bestandteil von Edelstählen
Tabelle 3. Stabile Oxidationsstufen des Chroms; die Oxidationsstufen 2, 4 und 5 existieren auch, sind aber
extrem instabil.
Seit die EU-Altauto-Richtlinie und die EURichtlinie über Elektro- und Elektronikaltgeräte
(meist „Elektroschrottverordnung“ genannt)
beschlossen wurden, ist die Cr(VI)-Freiheit aller dort verwendeten Bauteile gefordert. Lediglich 0,1 Gewichtsprozent Cr(VI) je homogenem
Werkstoff werden toleriert [3,4].
Zusätzlich wurde mit dem Inkrafttreten
der EU-Richtlinie 67/548/EWG (31.10.2005)
die Einstufung von Chromtrioxid drastisch
verschärft. So müssen zum Beispiel Zubereitungen ab 0,1 % Chromtrioxid als kanzerogen
und mutagen eingestuft werden. Zusätzlich
müssen sie als giftig und mit den R-Sätzen
R-45-46-20 gekennzeichnet werden. Ab 7%
Chromtrioxid sind Zubereitungen als „sehr
giftig“ (T+) einzustufen. Daraus ergeben sich
Auswirkungen auf den Arbeitsschutz. Es sind
neue Gefahrenmerkmale hinzukommen wie
„mutagen“, die bisherige Beschränkung der
kanzerogenen Wirkung auf den Expositionsweg „Inhalation“ (R 49: kann Krebs erzeugen
unbehandelt
mild alkalisch gereinigt
SurTec 133
60° C, 5 min
alkalisch gebeizt
SurTec 181
55°C, 5 min
sauer dekapiert
SurTec 495
RT, 2 min
passiviert
SurTec 650
20 Vol%, 40°C, 2 min
Bild 3. Darstellung der üblichen Vorbehandlungsschritte auf einem Testblech
beim Einatmen) entfällt und somit muss der
Umgang mit Chrom(VI)-haltigen Lösungen
völlig neu bewertet werden.
Bedingt durch diese Richtlinien ist die Suche nach Chrom(VI)-freien Verfahren noch
dringender und notwendiger geworden.
Möglichkeiten für
den Chrom(VI)-Ersatz
- Chromfreie Verfahren
Als Ersatz für die Cr(VI)-haltigen Verfahren
wurden in der Vergangenheit verschiedenste chromfreie Verfahren entwickelt, die auf
der Aluminiumoberfläche dünne und meist
transparente Konversionsschichten bilden. So
arbeiten chromfreie Verfahren beispielsweise auf Basis von Zirkonium und/oder Titan,
selbstorganisierenden Molekülen, Silanen,
Molybdän, Cer oder Vanadium [5,6,7,8]. Auch
physikalische Verfahren wie die Erzeugung
dünner Silikatschichten mittels Flammenpyrolyse werden als Ersatz für die Cr(VI)-haltigen
Verfahren vorgeschlagen [9].
Im Vergleich zu den Chrom(VI)-haltigen
Systemen zeigen die chromfreien Prozesse jedoch einige Nachteile:
• Der Korrosionsschutz für eine mögliche
Zwischenlagerung der Teile ist nicht gegeben.
• Durch die Anwendung von chromfreien
Prozesse ergeben sich verfahrenstechnische Abweichungen. So müssen teilweise die Vorreinigung oder Aktivierung
geändert werden, es sind bessere
Spülwasserqualitäten notwendig, die Badpflege ist aufwendiger oder die Lagerfähigkeit zwischen Konversionsbehandlung
und Beschichtung ist deutlich begrenzt.
- Chrom(III) als Ersatzstoff
Die Hauptursache für den schlechteren Korrosionsschutz der chromfreien Konversionsschichten ist entweder eine zu dünne oder eine
noch zu reaktive Schicht.
Ein guter Korrosionsschutz wird nur dann
erreicht, wenn die Konversionsschicht dick
ist, also eine gute Barrierewirkung gegen korrosive Medien bildet, und wenn die Konversionsschicht aus sehr inerten Substanzen besteht,
also Stoffen, die reaktionsträge und möglichst
unlöslich in Wasser, Säuren und Laugen sind.
Ein Blick in das Periodensystem der
Elemente zeigt, dass nur wenige Elemente
schwerlösliche Oxide bilden und als Bestandteil von Konversionsschichten in Frage
kommen [10, 11, 12].
Viele Elemente sind entweder gasförmig,
radioaktiv, sehr giftig oder sie bilden keine
schwerlöslichen Oxide und sind als Bestandteil
von Passivierungsschichten nicht geeignet.
Von den in Frage kommenden Elementen
bildet Chrom(III) die am schwersten löslichen Oxide.
Vergleicht man die stabilen Oxidationsstufen
des Chroms (Tabelle 3), zeigt sich, dass nur die
Oxidationsstufe +6 giftig und kanzerogen ist.
Das metallische Chrom mit der Oxidationsstufe
0 und das in der Natur vorkommende Chrom
mit der energetisch stabilsten Oxidationsstufe
+3 sind ungefährlich [13,14].
Das zeigt, dass dreiwertiges Chrom ein
geeigneter Ersatzstoff für das kanzerogene
Chrom(VI) ist. Dreiwertiges Chrom bietet
wichtige Eigenschaften, die die Verwendung
in Prozessen zur Bildung von Konversionsschichten ermöglichen:
• es ist gut im sauren wässrigen Milieu
löslich, in dem Konversionsschichten auf
Aluminium vorzugsweise gebildet werden
• es bildet auf der Aluminiumoberfläche
Reaktionsprodukte (Chrom(III)-Oxide),
die inert sind und einen dauerhaften Schutz
bieten
• Chrom(III) ist ungefährlich und seine physiologischen Eigenschaften sind
bestens bekannt.
Bei der Passivierung von Zink und Zinklegierungen wird dreiwertiges Chrom schon seit
längerer Zeit erfolgreich eingesetzt. Die Dickschichtpassivierung, die auf Zink eine etwa 300
nm dicke und sehr gut korrosionsschützende
Schicht ausbildet gilt als vollwertiger Ersatz
für die Gelbchromatierung. [15]
Cr(III)-haltige
Passivierung für Aluminium
Mit dem chromitAL-Verfahren ist es nun
gelungen, auch auf Aluminium eine Konversionsschicht aus einem Chrom(III)-haltigen
Jahrg. 59 (2005) 10
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Elektrolyten stabil und prozesssicher abzuscheiden. Die dreiwertige Schicht bietet im
Wesentlichen die gleichen Eigenschaften der
sechswertigen Gelbchromatierung. Ein guter
Korrosionsschutz und eine gute Lackhaftung
werden erreicht und Lacke werden bei Korrosionsbelastung nicht unterwandert. Das Verfahren ist in zwei unterschiedlichen Lieferformen
erhältlich. Als flüssiges Konzentrat SurTec 650
und als Pulver SurTec 651.
Ansatz und Badpflege
Die auf Cr(III) basierenden Passivierungsverfahren SurTec 650 chromitAL und SurTec 651
chromitAL bilden schwach irisierende, leicht
gelblich-rötlich bis blaue Schichten aus (abhängig von der verwendeten Legierung). Sie
können im Tauch-, Spritz- oder Wischverfahren
angewendet werden. Die optimalen Ansatz- und
Arbeitsbedingungen für das Tauch- und Spritzverfahren sind in Tabelle 4 zusammengefasst:
Der pH-Wert steigt reaktionsbedingt an
und muss mit Schwefelsäure auf den Sollwert
3,8 eingestellt werden. Der Mechanismus der
Schichtbildung ist vergleichbar mit dem der
Gelbchromatierung. Die Reaktionsgleichungen
zur Abscheidung der Passivierungsschicht
lassen sich etwa wie folgt darstellen:
Aktivierung der Oberfläche:
Fluorid
2Al+6 H3O+ →
2 Al3++6 H2O+3 H2
Abscheidung der Passivierungsschicht:
x Cr3+ + y Al3+ + z OH- → CrxAly(OH)z
Der erste Schritt, die Aktivierung der Aluminiumoberfläche, ist durch Fluoride unterstützt.
Bei der Abscheidung der Passivierungsschicht
können x, y und z als stöchiometrische Faktoren
variieren.
Zur Badpflege gehört neben der pH-Messung (mit fluoridstabiler pH-Elektrode) auch
die Konzentrationsbestimmung. Sie kann mittels Titration oder mittels Atom-AbsorptionsSpektrometer (AAS) über die Bestimmung des
Cr(III)-Gehaltes erfolgen.
Da das Chrom(III) nur im Sauren löslich ist
und bei höheren pH-Werten als Hydroxid ausfällt (Cr(OH)3), muss eine Einschleppung von
Alkalität vermieden werden, bzw. der pH-Wert
muss in den angegebenen Grenzen gehalten
werden. Auch eingeschleppte Phosphate können zu Ausfällungen führen (CrPO4).
Schichtgewicht
[mg/m2]
500-1000
Aber bei guter Spültechnik, sauberer Fahrweise und regelmäßigen
Analysen hat das Passivierungsbad
keine Standzeitbegrenzung.
Vorbereitung der Teile
SurTec 651
Ansatzkonzentration (in VE-Wasser)
200 ml/l
10-20 g/l
Temperatur
30-40 °C
30-40 °C
pH-Wert
3,7-3,9
3,7-3,9
Behandlungszeit
1-4 min
1-4 min
Tabelle 4. Arbeitsparameter der Cr(III)-haltigen Passivierung chromitAL
Analog zu den sechswertigen Verfahren muss die Aluminiumoberfläche vor der Konversionsbehandlung
in der Chrom(III)-haltigen Passivierung sauber und oxidfrei sein. Die
Oberfläche muss nach der Reinigung komplett mit Wasser benetzbar
sein. Je nach Anlagentyp kommen
hierbei die gängigen Verfahrensfolgen zum Einsatz:
• zweistufig, insbesondere im
Spritzverfahren
1. saures Beizreinigen
2. Passivieren
Optik der chromitAL-Schicht (links) und nach der
• dreistufig
1. alkalisches Beizentfetten
Korrosionsbeanspruchung (rechts).
2. saures Dekapieren
3. Passivieren
ist auch nach 168 h Korrosionsbelastung im
• vierstufig
Salzsprühnebel gemäß DIN 50021 SS un 1. mild alkalisches Entfetten
verändert: Die passivierte Oberfläche ist frei
2. alkalisches Beizen
von Korrosionserscheinungen und ihre Op 3. saures Dekapieren
tik bleibt erhalten, während der ungeschützte
4. Passivieren
Bereich stark korrodiert ist.
Zwischen den einzelnen VorbehandlungsschritAls zusätzliche Qualitätskontrolle und um
ten muss gut gespült werden und vor dem Pasauch unter schlechteren Lichtverhältnissen
sivierungsbad sollte möglichst weiches Wasser
oder bei komplizierten Teilen den erfolgten
verwendet werden. Die letzte Spüle nach der
Schichtaufbau nachzuweisen, kann ein TüpfelPassivierung chromitAL sollte für besten Kortest angewendet werden. Das passivierte Teil
rosionsschutz der Teile mit VE-Wasser angewird mit einer Testlösung betüpfelt. Ein Farbsetzt werden.
umschlag von blau nach gelb nach spätestens 60
Abbildung 3 zeigt ein Aluminiumblech, bei
Sekunden zeigt die vorhandene Passivierungsdem die einzelnen Schritte des vierstufigen
schicht an (Bild 5).
Verfahrens dargestellt sind.
Das Schichtgewicht kann durch Differenzwägung vor und nach Ablösen der PassiSchichteigenschaften
vierungsschicht in konzentrierter Salpetersäure
ermittelt werden.
Die Schicht aus der Cr(III)-haltigen Passivierung
Als weiterer wichtiger Kennwert kann noch
ist visuell nicht ganz so leicht zu beurteilen wie eider elektrische Kontaktwiderstand gemessen
ne stark gefärbte Gelbchromatierung. Bei schräwerden, der sich im Fall von chromfreien
ger Aufsicht auf das Teil sollte jedoch eine leicht
Konversionsschichten bei Korrosionsbelasgelblich bis rötlich-blaue, schwach irisierende
tung deutlich verschlechtert. Tabelle 5 gibt
Schicht erkennbar sein (Bild 4). Insbesondere
einen Überblick über die Werte von Schichtunter spitzem Betrachtungswinkel wird der
dicke, Schichtgewicht und Kontaktwiderstand
irisierende Effekt deutlich. Die Schicht hat
für die drei Konversionsarten Gelbchromatieeinen ausgezeichneten Korrosionsschutz und
rung, chromfreie Passivierung und SurTec 650
chromitAL.
Schichtdicke
[nm]
sechswertige Gelb200-400
chromatierung
SurTec 650
250
100
chromitAL
chromfreie
100-150
20-50
Passivierung
Tabelle 5. Kenndaten von Konversionsschichten im Vergleich
Jahrg. 59 (2005) 10
SurTec 650
elektrischer Kontaktwiderstand [mOhm/cm2]
zu Beginn
nach 168 h NSS
0,27
0,73
0,25
0,51
–
–
Qualicoat-Freigabe
Wie die Konversionsschichten aus den
Chrom(VI)-haltigen Passivierungen bietet auch
die Konversionsschicht aus der dreiwertigen
Passivierung eine ausgezeichnete Lackhaftung
und besten Korrosionsschutz im Schichtsystem.
Zum Erreichen der optimalen Güte gelten die
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gleichen Verfahrensbedingungen wie bei der
Gelbchromatierung:
• die letzte Spüle nach der Passivierung
SurTec 650 muss mit VE-Wasser angesetzt
werden und die Leitfähigkeit des von den
Teilen ablaufenden Wassers darf 30 µS/cm
nicht überschreiten
• die Oberfläche sollte bei einer maximalen
Objekttemperatur von 65 °C getrocknet
werden
• wird die letzte Spüle beheizt, darf die
Temperatur dieser Spüle nicht höher als 50
Grad Celsius sein
Ein wesentlicher Vorteil der dreiwertigen Passivierung ist die Lagerfähigkeit vor der Beschichtung. Die Konversionsschicht ist sehr stabil gegen Korrosion und verändert sich während einer
Lagerung kaum. So können passivierte Teile
entweder sofort im Anschluss beschichtet, oder
geschützt vor Kontamination und Temperaturextremen zwischengelagert werden. Es ist somit auch möglich, Teile nach der Passivierung
zu versenden und an einem anderen Standort
zu beschichten.
SurTec 650 chromitAL, das bei Anwendern
als Vorbehandlung vor der Pulverlackierung
eingesetzt wird, und SurTec 651 wurden von
der Qualicoat unter den Freigabenummern A40 bzw. A-42 zugelassen. In Tabelle 6 sind die
wesentlichen Testergebnisse für die Freigabe
zusammengestellt, die identisch zu der zeitgleich untersuchten Gelbchromatierung sind.
Für die Anwendung als Korrosionsschutz
ohne Beschichtung wird das Verfahren chromitAL in vielen Bereichen eingesetzt. Praxisergebnisse der Anwender im In- und Ausland
bezeugen den guten Korrosionsschutz und
haben die Cr(III)-haltige Passivierung als beste
Alternative zur sechswertigen Chromatierung
herausgestellt.
Zusammenfassung
Das Verfahren SurTec 650 chromitAL wurde
erstmals im Oktober 2004 bei einem Anwender vorgestellt. Seither wurde es in etwa 30
Beschichtungs- und Vorbehandlungsanlagen
integriert. Die in den meisten Fällen vorher
verwendete sechswertige Gelbchromatierung konnte durch das dreiwertige Verfahren
ersetzt werden. Die Umstellung lief in allen
Fällen problemlos und es waren keine wesentlichen Veräderungen in der Anlagentechnik
oder in der Art und Reihenfolge der vorangehenden Reinigungs-, Beiz- und Dekapierungsbäder notwendig.
SurTec 650 chromitAL ist konform zu
der EU-Altauto-Richtlinie und der EU-Richtlinie über Elektro- und Elektronikaltgeräte
und ist ein preiswertes Verfahren, um eine
Aluminiumoberfläche mit einer korrosionsschützenden Konversionsschicht zu veredeln.
Hinsichtlich Korrosionsschutz, elektrischer
Leitfähigkeit der Oberfläche und Haftung von
anschließenden Beschichtungen ist SurTec
650 chromitAL ein vollwertiger Ersatz für die
Gelbchromatierung. Alle erforderlichen Tests
zur QPL-Listung (MIL-DTL-81706B) wurden bestanden. Ebenfalls wurde die vorläufige
Qualicoat Freigabe erreicht und die Verfahren
SurTec 650 chromitAL und SurTec 651 chromitAL wurden in die Liste der zugelassenen
alternativen Vorbehandlungssysteme aufgenommen.
Literatur
[1] Aluminium-Taschenbuch, Aluminiumverlag
GmbH, 13. Auflage, 1974
[2] T. W. Jelinek, Oberflächenbehandlung von Aluminium, Eugen G. Leuze Verlag, 1997
[3] Richtlinie 2002/95/EG des europäischen Parlaments
und des Rates vom 27. Januar 2003 zur Beschränkung der Verwendung
bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektround Elektronikgeräten
[4] Richtlinie 2000/53/EG des europäischen Parlaments
und des Rates vom 18. September 2000 über Altfahrzeuge
[5] Judith Pietschmann, Chromfreie Verfahren für die
Passivierung von Aluminium und seinen Legierungen, Galvanotechnik 88 (1997) Nr.1, S. 156-167
[6] L. Sebralla, Oberflächenbehandlung von Leichtmetallrädern mit SAM, Berichtsband über das 27. Ulmer Gespräch 2005, Leuze Verlag, 2005, S. 79-84
[7] Aluminium-Werkstoffe chromfrei vorbehand
len JOT 7/2000, S. 46-49
[8] G. Rauscher, Neuartige chromfreie Vorbehandlungsverfahren für die Aluminium-Lackbeschichtung, Galvanotechnik 11/2004, S. 2744-2751
[9] H.-J. Tiller, J. Leuthäuser, M. Helbig, D. Gorski, Alternative zur Chromatierung, Phosphatierung und
Anodisierung, JOT, 1997/7, S 36-38
[10] R. Jansen, P. Preikschat, Chrom(VI)-Ersatz auf
Zink - Nachbehandlungsverfahren in der Praxis,
Berichtsband über das 23. Ulmer
Gespräch 2001, Eugen G. Leuze Verlag, 2001, S
33-41
[11] R. Jansen, P. Preikschat, Chromatierungen und
Passivierungen auf Zink- und Zinklegierungen,
Jahrbuch Oberflächentechnik, Giesel Verlag, Band
57, 2001, S. 71-83
[12] D. R. Lide, Handbook of Chemistry and Physics,
CRC Press, 71st Edition, 1990-1991
[13] Römpp Chemie Lexikon, Georg Thieme Verlag, 9.
Auflage, 1989-1992
[14] Hollemann-Wiberg, Lehrbuch der anorganischen
Chemie, Walter de Gruyter, 91.-100. Auflage, 1985
[15] Internetseite der Fa. SurTec Deutschland GmbH,
www.SurTec.com
Autor
Peter Volk, Surtec GmbH, Zwingenberg
Bild 5.Tüpfeltest als qualitativer Nachweis der dreiwertigen Konversionsschicht. Links: nach Aufbringen der
Testlösung. Rechts: sechzig Sekungen nach Aufbringen.
SurTec 650
Kugelschlag ASTM D 2794, 2,5 Nm
Haftung EN ISO 2409
Dornbiegeversuch EN ISO 1519, 5 mm
Erichsen-Tiefung EN ISO 1520, 5 mm
Kondenswasserkonstantklima DIN 50017
Kondenswasser-Wechselklima mit SO2 EN ISO
3231
Essigsäure-Salzsprühtest ISO 9227
Dampfkochtopftest, Methode 2
SurTec 651
Kugelschlag ASTM D 2794, 2,5 Nm
Haftung EN ISO 2409
Dornbiegeversuch EN ISO 1519, 5 mm
Erichsen-Tiefung EN ISO 1520, 5 mm
Kondenswasserkonstantklima DIN 50017
Kondenswasser-Wechselklima mit SO2 EN ISO 3231
keine Risse oder Ablösungen
0 (keine Ablösung)
keine Risse oder Ablösungen
keine Risse oder Ablösungen
keine Blasenbildung, keine Unterwanderung
keine Blasenbildung, keine Unterwanderung
Länge der Unterwanderung: 0 - 1,5 mm
Fläche der Unterwanderung: 0 - 3,0 mm²
keine Defekte oder Ablösungen
keine Risse oder Ablösungen
0 (keine Ablösung)
keine Risse oder Ablösungen
keine Risse oder Ablösungen
keine Blasenbildung,
keine Unterwanderung
keine Blasenbildung,
keine Unterwanderung
Essigsäure-Salzsprühtest ISO 9227
Länge der Unterwanderung: 0 - 1,2 mm
Fläche der Unterwanderung: 0 - 3,0 mm²
Dampfkochtopftest, Methode 2
keine Defekte oder Ablösungen
Tabelle 6. Testergebnisse zur Qualicoat-Freigabe
Jahrg. 59 (2005) 10