- Das IPL Magazin

Ausgabe 05 | Oktober 2008
DAS IPL - MAGAZIN
INSTITUT FÜR PRODUKTIONSMANAGEMENT UND LOGISTIK
IPL Statement von Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier
Prof. Dr.
KlausJürgen
Meier
von IPL
Operativer Betrieb von
Lagersystemen
Spätestens wenn ein nennenswerter Anteil des Geschäftsvermögens
im betrieblichen Lager gebunden
und die Unternehmensliquidität
gefährdet ist, gewinnen Beschaffungsprozesse und Lagerführung
schnell an Bedeutung für jede Unternehmensleitung. Dabei stehen aufwändige manuelle
Kommissionierprozesse nicht selten zusätzlich im Missverhältnis zu dem bewegten Materialwert. Die Gestaltung der Kommissionier- und Lagerprozesse ist damit
ein weiterer entscheidender Hebel zur Steigerung der
Wirtschaftlichkeit. Deutlich wird dies insbesondere dann,
wenn hohe Investitionen für Lagererweiterungen (z.B. für
automatisierte Hochregallager oder teuere Softwarepakete) anstehen, aber durch optimierte Beschaffungs-. Lagerund Kommissionierprozesse zu vermeiden sind. Wie das
erreicht werden kann, möchten wir mit einigen ausgewählten Beispielen in diesem IPL-Magazin zeigen.
Mit der aktuellen Ausgabe bieten wir Ihnen einen kleinen
Einblick in Fragen zur Planung, zur Auslegung und zum
operativen Betrieb von Lagersystemen sowie zum Angebot
bestehender Hardwarelösungen. Verfügen Sie ebenfalls
über innovative Lösungen, dann würde es uns freuen, Ihre
Ansätze an unsere Leser weitergeben zu dürfen. Viel Spaß
beim Lesen!
IPL Events!
Informationen zu unseren Veranstaltungen „Eröffnung
des Logistiklabors“ & „Logistik verbindet“ auf Seite 2 in
dieser Ausgabe.
IPL Aktuell von Friedhelm Widulla und Alexander Bäck
Am 10.11.08 eröffnet die Fakultät für Wirtschaftsingenieurwesen der Hochschule München zusammen mit dem Institut für
Produktionsmanagement und Logistik das
Logistik Labor.
Unsere Themen:
IPL — Statement
Operativer Betrieb von Lagersystemen
Das Logistiklabor setzte sich aus den Bereichen Kleinteilelager und Virtual RealityCAVE zusammen. Das Kleinteilelager wird in der Lehre, der Forschung und als
Showroom für die industrielle Anwendung verwendet.
IPL — Aktuell
In dem Bereich Lehre werden Lagerstrategien und Kommissionierverfahren den Studenten vorgestellt und in der Praxis erprobt. Die Anwendung einer Materialwirtschafts- Software für die Produktionssteuerung und Lagerhaltung rundet die praxisbezogen Ausbildung ab.
Trends in der Kommissionierung
In dem Forschungsbereich werden Kennzahlen der einzelnen Entnahmeverfahren, konventionell mit Liste,
Barcode, Pick by Light und Pick by Voice ermittelt und
untereinander verglichen. Innovative Verfahren wie
Motion Tracking, Augmented Reality, RFID und Pick by
Vision werden erarbeitet und installiert. Für die Industrie dient das Labor auch als Showroom, wo die innovative Technologie vorgestellt werden kann.
Abb. 1.: Durchlaufregale mit
Pick by Light Modulen
Die Ausstattung des Kleinteilelagers besteht aus Fachbodenregalen, Durchlaufregalen mit Pick by Light Modulen, eingelagerten C- Teilen, dem Lagerverwaltungsprogramm Stradivari (ICS) und dem ERP Programm
Jobdispo (Fauser AG). Ebenfalls am 10. November
wird die neue Virtual-Reality-Cave mit einem breiten
Einsatzfeld der Öffentlichkeit vorgestellt.
(Fortsetzung auf Seite 2)
Das Logistiklabor
SCM — Fachbericht
SCM — Daten & Fakten
Die Bedeutung des Kapitalumschlags im
Rahmen einer Jahresabschlussanalyse
von Dipl.-Kfm. Stefan Hetsch
Wirtschaftsprüfer & Steuerberater
IPL — Gastautor
Uhren- und Schmuckhersteller Fossil mit
neuem Distributionszentrum unter SAP AFS
von José da Silva, Vertriebs- und Marketingleiter
ICS International AG Identcode-Systeme
SCM— Praxis
Egemin GmbH
Automatische LKW-Beladung mit fahrerlosen Flurförderzeugen
IPL — Projekt
Karitative Sendenaktionen und Logistik?
IPL — SCM Tools
Potentiale heben durch Wertstromdesign
DAS IPL - MAGAZIN
struktion, die dem Benutzer eine immersive Darstellung
auf einer nahezu geschlossene Projektionsfläche (300°Seiten- plus Bodenprojektion) bieten. Ein MotionTracking-System, welches auf den Blickwinkel des Betrachters reagiert, wird als Steuerungssystem verwendet.
Der Übergang von realer zu virtueller Umgebung ist
damit für den Betrachter nicht mehr erkennbar.
Von Fabrikplanung und Simulation, Pharmazie, Planung medizinischer Eingriffe bis hin zu Konstruktion
und Design bietet sich nun – um nur Beispiele zu nennen – eine professionelle Umgebung für Unternehmen
und Forscher an der Hochschule München. Dabei ging
man komplett neue Wege im Vergleich zu existierenden
VR-Cave-Realisierungen.
Da der Einsatz von Echt-3D-Planungssystemen in der
betrieblichen Praxis oftmals nicht nur an der teuren
Installation scheitert, wurde auch bei der Auswahl der
Planungs- und Simulationssoftware auf die Wirtschaftlichkeit geachtet. Dank dem eigens entwickelten
Workflow kann binnen kürzester Zeit und ohne großen
personellen Aufwand eine komplette Fabrikation virtuell aufgebaut und inklusive deren Abläufe simuliert bzw.
wieder modifiziert werden.
INFO „CAVE“: Bei einer Cave (Cave Automatic Virtual Environment) werden in einem dunklen Raum
mehrere Projektionsflächen so um den Betrachter
angeordnet und dimensioniert, dass dieser von der
eigentlichen Umgebung nichts mehr wahrnehmen
kann. Stattdessen registriert der Nutzer nur noch eine
projizierte, künstliche erschaffene Umgebung, welche durch den Einsatz zusätzlicher Technologien ähnlich wie in bekannten 3D-Kinos räumlich erscheint.
Durch die gesteigerte Leistungsfähigkeit heutiger
Rechner ist es mittlerweile möglich, dass der Benutzer mit dieser virtuellen Realität interagieren, und die
Darstellung nahezu Foto-Qualität erreichen kann.
Klassische Einsatzgebiete sind die Automobilund Luftfahrtindustrie (Fahrzeugkonstruktion und design, virtueller Produktionsanlauf), Fabrikplanung,
Architektur und Medizin.
Abb. 2: Virtuell dargestellter Lagerbereich mit Betrachtern in
der „CAVE“.
Ein niedriges Investitionsvolumen zwang zu neuen
technischen Lösungen, jedoch ohne Abstriche bei der
Qualität hinzunehmen zu müssen. Basis für den Erfolg
waren Eigenentwicklungen und eine veränderte Kon-
IPL EVENTS
Hochschule München, Lothstrasse 64, 80335 München
Eröffnung des Logistiklabors der Fakultät für Wirtschaftsingenieurwesen
Freitag, 10.11. 2008
17:00 – 20:00 Uhr / Vor dem Raum R 4081
Das Logistiklabor der Hochschule München öffnet für alle seine Pforten, die sich für die neuesten Entwicklungen im
Bereich der Logistiktechnologien interessieren. Um Anmeldung wird gebeten!
Logistik verbindet
Dienstag, 25.11.2008
ab 17.00 Uhr
Unter diesem Motto steht ein gemeinsam mit der IHK für München und Oberbayern, der BVL und dem VDE veranstalteter Abend an der Hochschule München. Die verbindende Funktion der Logistik soll in ausgewählten Fachbeiträgen aber auch im persönlichen Netzwerk vertieft werden.
Informationsmaterial und die Einlandung zu den Veranstaltung finden Sie auf unserer Webseite
www.ipl-magazin unter Downloads oder auf www.i-p-l.de!
2
Ausgabe 05 | Oktober 2008
IPL — SCM-Fachbericht von Tobias Kaiser
Trends in der Kommissionierung
Tobias
Kaiser
von
IPL
Als Nahtstelle zwischen der Lagerfunktion und der Distribution ist
die Kommissionierung ein zentraler Baustein der innerbetrieblichen
Logistik.
Kommissionierprozesses und den sinnvollen Automatisierungsgrad. Dabei müssen alle relevanten Parameter
(Produkt- und Verpackungseigenschaften, Auftragsstruktur, räumliche Gegebenheiten, etc.) mit berücksichtigt werden.
Unter Kommissionierung versteht
man laut Schuler das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen
(Artikel) aus einer bereitgestellten
Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Bedarfsinformationen [1]. Der Kommissionierprozess setzt sich aus
den Teilsystemen Informationsfluss, Materialfluss und
Organisation zusammen [2].
Noch heute setzen die Hälfte der Anwender auf manuelle Kommissionierlösungen. Dies hängt vor allem mit
den sensomotorischen Fähigkeiten des Menschen, seiner Flexibilität und seiner Lernfähigkeit zusammen.
Auch die Faktorkosten gegenüber Kommissionierautomaten spielen eine Rolle. Dabei kann der Mensch durch
technische Hilfsmittel bei seinen Tätigkeiten entlastet
werden.
Da 60 bis 65 % der Gesamtkosten und 50 bis 60 % des
Personaleinsatzes [3] in einem Lager auf die Kommissionierung entfallen, ist die Auswahl des optimalen Kommissioniersystems von entscheidender Rolle.
Neben dem Materialfluss spielt vor allem die Gestaltung des Informationsflusses eine immer wichtigere
Rolle. Der Informationsfluss wird in die Teilprozesse
Auftragserfassung, Auftragsbearbeitung, Weitergabe
des Auftrags und Quittierung unterteilt. Die Weitergabe
der Informationen erfolgt grundsätzlich papierbehaftet
oder beleglos.
Bei der Auswahl geeigneter Kommissioniersysteme
muss mit größter Sorgfalt vorgegangen werden, da es
kaum allgemeingültige Lösungsansätze oder branchenübergreifende „Patentlösungen“ gibt. Bei einem Handelsunternehmen mit europaweiten Lägern werden sicherlich andere Anforderungen an ein Kommissioniersystem gestellt, als bei einem Produktionsunternehmen
mit nur einem Standort.
Die beleglose Kommissionierung hat gegenüber den
konventionellen Methoden einige Vorteile:
•
Schon seit Jahren hält die Automatisierung zur Optimierung von Prozessschritten in der Kommissionierung
Einzug. Auf der diesjährigen CeMAT in Hannover konnte man eine Vielzahl von Lösungen für die automatisierte Materialzuführung an die Kommissionierplätze bis
hin zu autarken Kommissionierrobotern bewundern. Die
Anschaffung von automatisierten Lösungen ist aber aufgrund der hohen Investments nur wirtschaftlich, wenn
die Anlage mit einem hohen Durchsatz und einer möglichst konstanten Auslastung betrieben wird.
•
•
•
•
•
Für Unternehmen mit starken saisonalen Schwankungen in den Bedarfen ist es wesentlich wirtschaftlicher
auf konventionelle Kommissioniersysteme mit einem
geringen Automatisierungsgrad zu setzen, da diese wesentlich flexibler und auch schon bei niedrigeren Auslastungen rentabel sind.
Reduzierung der Fehlerquote
Steigerung der Kommissionierleistung je
Mitarbeiter
Steigerung der Datentransparenz durch Vernetzung
aller Prozesse in Echtzeit
Permanente Inventur durch sofortige Rückmeldung
der quittierten Pickpositionen
Kurze Einlernzeiten und hohe Kommissionierqualität durch intelligente Benutzerführung
Steigerung der Motivation des Personals durch Erleichterung der Arbeitsprozesse und Erhöhung der
Arbeitsplatzqualität
Bei der beleglosen Kommissionierung kann auf verschiedene Technologien zurückgegriffen werden, von
denen die Wichtigsten im Folgenden kurz vorgestellt
werden. [5]
Die individuelle Analyse der Kommissionieraufgaben
bestimmt somit die Auslegung der Teilsysteme
(Informationsfluss, Materialfluss, Organisation) des
(Fortsetzung auf Seite 4)
3
DAS IPL - MAGAZIN
Pick-by-Light, Pick-by-Voice
Pick-by-Vision
Anhand von akustischen oder visuellen Signalen werden
dem Kommissionierer angezeigt, welche Artikel in welchem Umfang zu einem Kommissionierauftrag zusammengefasst werden sollen.
Eine Weiterentwicklung der oben genannten Kommissionierverfahren stellt Pick-by-Vision dar, das erst in
ein paar Jahren die Marktreife erreichen wird. Bei
diesem Verfahren können in eine Datenbrille alle benötigten Informationen für den Kommissioniervorgang eingeblendet werden.
Abb.1 : Pick-by-Light
Bei Pick-by-Light Systemen sind die Anzeigegeräte
meistens fest an dem jeweiligen Lagerfach installiert.
Dies führt zu erhöhten Installationskosten, wodurch das
Kommissionierverfahren Pick-by-Light vor allem bei
der Zonenkommissionierung von Schnelldrehern zum
Einsatz kommt. Durch die kurzen Wegzeiten können
deshalb Pickleistungen zwischen 600 – 1000 Picks/h
pro Mitarbeiter bei einer Fehlerrate von < 0,15 % erreicht werden.
Der Kommissionierer erhält bei Pick-by-Voice die Informationen über ein mobiles Headset, dass mit einem
Pocket PC verbunden ist. Die Datenübertragung erfolgt
über Funk.
Durch die Identifizierung der Lagerorte
und Artikel mittels
Prüfzeichen kann eine
Fehlerrate von < 0,1 %
erreicht werden. Die
Quittierung der Tätigkeiten des Kommissionierers erfolgt über
eine Spracheingabe.
Pick-by-Voice wird vor
allem in Bereichen
eingesetzt, bei denen
beide Hände für die
Kommissionierung
benötigt werden, z. B.
Abb. 2: Pick-by-Voice
in Tiefkühllägern. Die
Pickleistung liegt zwischen 200 – 300 Picks/h pro Mitarbeiter.
Abb. 3: Pick-by-Vision
Mit Hilfe eines zusätzlichen Trackingsystems kann ein
Kommissionierer ähnlich wie bei einem Navigationsgerät direkt zu dem richtigen Lagerplatz geführt werden. Die Pickleistung und die Fehlerrate sind mit den
Werten von Pick-by-Voice vergleichbar.
(Fortsetzung auf Seite 5)
4
Ausgabe 05 | Oktober 2008
Pick-by-Vision bietet gegenüber den bisher eingesetzten
beleglosen Kommissionierverfahren eine Reihe von Vorteilen:
Minimierung der Fehler durch Einblendung von
Zusatzinformationen
•
Vernetzung mit dem Lagerverwaltungssystem
•
Geringer Trainingsaufwand
•
Hohe Arbeitssicherheit
•
Hohe Flexibilität
Der Einsatz von RFID-Technologie konnte sich bis
heute noch nicht durchsetzen, da noch nicht alle
technischen Probleme gelöst sind.
100
90
80
70
60
5 2 ,5
50
40
30
20
1 ,6
3
5 ,1
5 ,1
5 ,2
Bestandspflege
3 ,3
Versand
1 0 ,7
5 ,4
Endkontrolle
10
Sonderartikel
8 ,1
Wareneingang
Kommissionieren
I-Punkt
Retouren
0
Abb. 4: Prozentualer Anteil der Tätigkeiten in einem Warenverteilzentrum (Beispiel) [4]]
Quellen:
[1] Schulte C. (2004); Logistik 4. Auflage; München (Vahlen) 2004
[2] o. V. (1994); VDI Richtlinie 3590 Blatt 1 u. 2; Berlin (Beuth) 1994
[3] o. V. (9/2008); Automatisierte Kommissionierung für Leseratten, in: Food Technologie Magazin, Nürnberg
[4] Fachschaftsrat Wirtschaft (9/2008); http://www.asta.fh-hildesheim.de/fsr/w/Ihme%20-%20Distributions-1.ppt
[5] Gliesche M., Haag J. (9/2008), Kommissionierung par excellence, in: Elogistics Journal,
http://www.elogistics-journal.de/archiv/2007/8/1120/Gliesche.pdf
Abb. 1: Quelle: www.incasgroup.com
Abb. 2: Quelle: www.logim.at
5
Nebentätigkeiten
•
Keine Kenntnisse über das Lagerlayout sind notwendig
Kühlkettenhandling
•
Eine immer wichtigere Rolle bei der beleglosen
Kommissionierung spielt auch die korrekte Identifikation der Güter. Dabei sind schon seit ein paar Jahren Identtechnologien wie verschiedene 1D- und 2DBarcodes im Einsatz.
DAS IPL - MAGAZIN
SCM— Daten & Fakten
von Dipl.-Kfm. Stefan Hetsch Wirtschaftsprüfer/Steuerberater
Die Bedeutung des Kapitalumschlags
Jahresabschlussanalyse
Dipl.-Kfm.
Stefan
Hetsch
Der Kapitalumschlag eines Unternehmens lässt sich anhand der sog.
„Asset Turn Rate“ (ATR) berechnen.
Bei Berechnung der ATR erhält man
eine Aussage darüber, wie häufig im
Jahr sich das im Logistikkreislauf
befindliche Kapital „dreht“.
im
Rahmen
einer
Die Berechnung der ATR erfolgt im Rahmen einer ersten Routineanalyse. Die ermittelte Kennzahl ist eine der
wichtigsten Kennzahl in der Vermögens- und Finanzwirtschaft des Unternehmens und wird daher auch von
Gläubigern (insbesondere von Banken im Rahmen des
Kredit-Ratings nach Basel II) eingesetzt.
Um die Ergebnisse entsprechend beurteilen zu können,
empfiehlt es sich, branchenspezifische Vergleichswerte
heranzuziehen. Das Unterschreiten von festgelegten
Schwellenwerten offenbart Potenziale, welche sich
durch logistische Maßnahmen erschließen lassen.
Anzustreben sind dabei möglichst
hohe Werte. Je rascher der Umschlagsprozess vor sich geht, desto
geringer ist der erforderliche Kapitaleinsatz, da in kürzeren Abständen immer wieder Kapital vom Markt zurückfließt. Bei hoher Kapitalumschlagshäufigkeit kann
man deshalb mit einem verhältnismäßig niedrigen Kapitaleinsatz (bzw. Kapitalbedarf) zu einer entsprechend
hohen Rendite und infolge des raschen Kapitalrückflusses zu einer günstigen Liquidität kommen.
Kontakt zum Autor:
Kanzlei Hetsch
Dipl.-Kfm. Stefan Hetsch
Im Rahmen einer Jahresabschlussanalyse kann man
relativ einfach und schnell Einsichten und Erkenntnisse
über die wirtschaftliche Lage eines Unternehmens und
dessen Zukunftsaussichten gewinnen. Die Kennzahl
ATR kann Gefahren und Liquiditätsbelastungen aus
überhöhten Aktiva signalisieren.
Wirtschaftsprüfer / Steuerberater
Bahnhofplatz 6
82110 Germering/München
Tel. 089 — 800 65 68 — 0
www.kanzlei-hetsch.de
Anhand der veröffentlichten Jahresabschlüsse lassen sich beispielhaft folgende Kennzahlen ermitteln:
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Ausgabe 05 | Oktober 2008
IPL Gastautor
José da Silva, Vertriebs- und Marketingleiter
ICS International AG Identcode-Systeme, Neu-Anspach
Uhren- und Schmuckhersteller Fossil mit neuem Distributionszentrum unter SAP AFS
vor dem Anlaufen des Weihnachtsgeschäfts des Jahres
2006.
Ein Schmuckstück unter den Lägern
Liebhabern und vor allem Liebhaberinnen von Uhren
und Schmuck ist der Name Fossil ein fester Begriff. Aufgrund der guten Geschäfte und um seine Logistik auch
auf zukünftige Anforderungen vorzubereiten, musste
das international tätige Unternehmen das erst 2003 in
Betrieb genommene zentrale Distributionszentrum im
bayerischen Chiemgau erweitern und eine moderne
Informations-Logistik auf der Basis von SAP AFS einschließlich einer neuen Kommissionieranlage einführen. Partner von Fossil waren hierbei das Logistiksystemhaus ICS International AG, das SAP-Systemhaus
SERKEM GmbH, das Beratungsunternehmen KDL Logistiksysteme sowie der Anlagenbauer Swisslog.
Schon im Jahr 2004 war SAP AFS eingeführt worden.
AFS ist eine SAP-Lösung speziell für die Modebranche.
SERKEM kam mit der Einführung von SAP ins Boot.
Die SERKEM GmbH aus Außernzell ist SAP Systemhaus und Special Expertisepartner für SAP LES von SAP
und hat sich auf Implementierungen von SAP LES und
komplexen Warehouse-Management-Lösungen spezialisiert. SERKEM wurde von Fossil beauftragt, die Anpassung von SAP AFS und auch die Menüführung der
Funkscanner im ‚Eurodome II‘ durchzuführen. ICS International war mit der Installation des Funknetzes und
der Lieferung der Funkscanner beauftragt worden.
Im Jahr 2000 hat sich der amerikanische Uhren-,
Schmuck- und Brillenhersteller mit Konzernzentrale in
Dallas/Texas entschlossen, seine Logistik in Europa zu
zentralisieren und die Läger der nationalen Gesellschaften aufzulösen. Darüber hinaus machte das stürmische
Wachstum des Unternehmens in Deutschland und Europa den Ausbau der Logistikkapazitäten erforderlich.
Der Chiemgau in Oberbayern stellte für Fossil mit
Stammsitz im texanischen Dallas und Europazentrale in
Basel aufgrund seiner geographischen Nachbarschaft zu
vielen wichtigen Märkten einen günstig gelegenen
Standort für das zentrale europäische Distributionszentrum dar.
Aus dem Eurodome genannten europäischen Logistikzentrum werden rund 7.000 europäische Kunden, Juweliere und Uhrmacher sowie Warenhäuser, mit einer
reichhaltigen Kollektion an modischen Accessoires beliefert. Darüber hinaus versorgt das europäische Distributionszentrum im Chiemgau in Niederbayern eine
wachsende Zahl eigener Fossil-Filialen mit den Produkten des Hauses, zu denen auch modische Brillen, Ledertaschen und Kleinlederwaren gehören. Neben der Stammarke Fossil gehören Zodiac und Michele Watches zum
Unternehmen. Fertigungstechnisch und logistisch betreut werden ferner die Lizenzmarken Emporio Armani,
Burberry, Marc Jacobs, DKNY, Diesel, Philippe Starck
sowie Adidas.
Der neue ‚Eurodome II‘ stellt eine Erweiterung des seit
September 2003 in Betrieb befindlichen ‚Eurodome I‘
dar, mit dem dieser organisch verbunden ist. Der
‚Eurodome II‘ ist im August des vergangenen Jahres
nach nur fünfmonatiger Vorbereitung und Systemimplementierung in Betrieb genommen worden, rechtzeitig
Abb. 1: Das mobile Handterminal führt den
Lagerarbeiter wegeoptimiert durch das Lager
(Fortsetzung auf Seite 8)
7
DAS IPL - MAGAZIN
Die Pick-to-Light-Anlage wurde ebenfalls von der ICS
International AG implementiert. Generalunternehmer
für den im Jahr 2003 fertig gestellten Eurodome I und
für den neuen Eurodome II war die Swisslog AG, der
Lieferant des Regalbaus und der Fördertechnik war.
Generalunternehmer für die Logistikausrüstung des
neuen Eurodome II war die Swisslog AG, die Lieferant
des Regalbaus und der Fördertechnik war. Der Materialflussspezialist KDL war für Fossil beratend tätig
auch die Logistik innerhalb unseres ERP-Systems SAP
organisiert werden, und zwar möglichst nahe an den
standardmäßig bereits vorhandenen Funktionalitäten.
Zu den sehr vorteilhaften Features von SAP ERP im
Release 4.6C gehört auch die Integration von Funklösungen direkt innerhalb des Systems ohne zusätzliche
Softwareschnittstelle.”
Die Lagerfläche des neuen gesamten Eurodoms beträgt
circa 22.000 m², davon entfallen 15.000 m² auf die als
Nachschublager dienende Palettenregalzone, ein Areal
von 7.000 m² umfasst die Kommissionier- und Verpackungszone.
Der konzeptionellen Planung der Ausgestaltung des
Innenlebens des neuen ‚Eurodome‘ waren statistische
und ablauftechnische Vorbereitungsarbeiten vorausgegangen. Josef Otter: ”Im Jahr 2005 haben wir zusammen mit KDL eine Unternehmensanalyse unserer
Abb. 2: Optimierte Wege durch das Lager
Materialfluss- und Kommissionierprozesse durchgeführt. Die maßgeblichen Parameter hierbei waren
Benchmarks wie Durchlaufgeschwindigkeit, Auftragsgrößen oder Artikelstruktur.”
Bei der Planung des europäischen Distributionszentrums wurde großer Wert auf Flexibilität gelegt. Das
Weihnachtsgeschäft mit dem erforderlichen Spitzenausstoß sowie wechselnde Sortimentsstrukturen schlossen
eine vollständige Automatisierung aus und führten zu
einem beleglosen Arbeiten in einem Datenfunknetz sowie zu einer teilautomatisierten Pick-to-LightKommissionierlösung. Die regelmäßig wiederkehrenden
Nachfrage-Peaks werden bei Fossil durch flexible Arbeitszeitkonten sowie durch Zeitarbeitskräfte in der
Kommissionierzone abgefangen. Zu den 160 Vollzeitmitarbeitern kommen noch einmal circa 90 Teilzeitbeschäftigte sowie Aufkommensabhängig bis zu 60 weitere Zeitarbeitskräfte. Das Weihnachtsgeschäft des Jahres
2006 wurde von Fossil bereits mit dem ausgebauten
Ein wesentlicher Teil der beim Projekt Eurodome II
benötigten Logistikkompetenz kam aus dem Hause Fossil selbst. Josef Otter, Logistikleiter von Fossil in Europa: ”Eine leistungsfähige Logistik stellt neben der Entwicklung, dem Design und der Fertigung eine der Kernkompetenzen des Unternehmens Fossil dar. Aus diesem
Grund oblag die Gesamtkonzeption sowie die Betreuung
des SAP-Systems unseren eigenen Abteilungen Datenverarbeitung und Logistik. Weil das Unternehmen Fossil weltweit sämtliche Prozesse in SAP abbildet, musste
(Fortsetzung auf Seite 9)
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Ausgabe 05 | Oktober 2008
stoffbox geht in die Versandzone, wo die Versandkartons gepackt und etikettiert werden. Bei größeren oder
Expressaufträgen kann auch direkt aus dem Palettenlager kommissioniert werden. Durch das häufige Bestätigen und Überwachen einzelner Kommissioniervorgänge
innerhalb der Prozesskette wird eine sehr geringe Fehlerquote erreicht, die nach den Worten von Josef Otter
”im einstelligen Promillebereich liegt”.
Eurodome und der Kommissionierlösung mit der
Pick-to-Light-Anlage nach dem Prinzip ‚Ware zum
Mann‘ bewältigt. ICS war für die Funkausleuchtung des
Eurodome II sowie für die Lieferung und Implementierung der Antennen und insgesamt 70 Funkscanner sowie der Etikettendrucker zuständig. Darüber hinaus
lieferte ICS das Kernstück der Kommissioniertechnik im
Eurodome II, die Pick-to-Light-Anlage, die auf SPSEbene aus dem SAP-System heraus angesteuert und
somit in das ERP-System eingebunden ist.
Die Aufträge zum Auffüllen werden im SAP-System
generiert. Das Bedienpersonal ist mit Funkscannern
ausgestattet, mit denen Ein- und Auslagerungsprozesse
per Scan bestätigt werden. Sie beginnen um 2 Uhr
Nachts mit dem Nachfüllen. Morgens um 7 Uhr können
die Kommissionierer an der Pick-to-Light-Anlage bereits mit dem Abarbeiten der Lieferaufträge beginnen.
Zwischen 9 und 12 Uhr stößt dann bereits die zweite
Schicht hinzu, die bis circa 19 Uhr, an Spitzentagen sogar bis 21 Uhr tätig ist. Das letzte Fahrzeug geht etwa
um 17:30 Uhr vom Hof. Nach Möglichkeit werden alle
Lieferaufträge noch am selben Tag abgearbeitet.
Am 21. August 2006 wurde die neue Anlage in Betrieb
genommen. ”Nach anderthalb Wochen lief alles fehlerfrei und auch unsere Mitarbeiter hatten sich sehr bald
an die bis dato völlig neuen Logistikprozesse gewöhnt.
Durch die einfache Bedienbarkeit der Pick-to-LightAnlage sind auch Zeitarbeiter in der Lage, Kommissioniervorgänge sehr rasch zu erlernen, wie es sich im gerade vergangenen Weihnachtsgeschäft gezeigt hat. Alles
in allem ist das Projekt recht reibungslos über die Bühne gegangen und wir konnten schon im September über
40 Prozent mehr Kommissionierleistung als im Vergleichsmonat des Vorjahres erreichen. Das wäre ohne
die Investition in die Erweiterung der Anlage nicht zu
bewältigen gewesen.” Der Return-on-Investment (ROI)
wird bei Fossil innerhalb von zwei Jahren erwartet.
Im Wareneingangsbereich werden die eingetroffenen
Artikel erstmals per Barcodescanner erfasst, dabei mit
dem Lieferavis abgeglichen und auf spezielle Paletten
für das Nachschublager umgepackt. Die Ware ist dann
mit dem Barcode dieser Palette verheiratet. Der Staplerfahrer, der die Palette in das Nachschublager transportiert, erhält aus SAP eine Anweisung auf das Datenfunkterminal, an welchem Lagerplatz er die Palette genau
einzulagern hat. Quittiert wird dieser Vorgang durch
das Einscannen von Paletten- und Lagerplatzbarcode.
Analog dazu laufen auch die Prozesse beim Auslagern
aus dem Palettenregallager ab, von wo der Nachschub
für die Kommissionieranlage stammt. Für das Auslagern zur Versorgung der Kommissionierzone werden
die von dort angeforderten Artikel auf eine neue Palette
absortiert und von den Staplerfahrern an die Kommissionierzone übergeben. Zusammen mit den Absortiervorgängen in der Kommissionierzone liegt damit eine zweistufige Kommissionierstrategie vor.
Abb. 3: Beim "Pick to Light" wird das Personal durch Lichtsignal unterstützt. Die Arbeitsschritte werden per Tastendruck bestätigt.
Große Warenhauskonzerne werden mit Paletten beliefert. In der Regel verlassen die Sendungen das Distributionszentrum von Fossil jedoch als Kartonpakete, die
von DHL übernommen und zugestellt werden. Lieferungen mit hoher Priorität sind innerhalb von 24 Stunden
beim Kunden. Bei vielen Sendungen müssen länderspezifische Besonderheiten beachten werden. Otter: ”Die
Schmuckkollektion für Italien ist beispielsweise farbenfroher, als jene für Deutschland. Auch das Customizing
nimmt zu.”
Innerhalb der Kommissionierzone versorgt eine Durchlaufregalanlage die Kommissionierplätze mit Nachschub. Sowohl die Versorgung aus dem Palettenlager,
als auch der Transport von der Kommissionierzone zum
Verpackungsbereich wird über eine Rollenförderanlage
bewältigt.
Beim Pick-to-Light-Kommissionieren werden die zu
entnehmenden Artikel in einem Segment einer Kommissionierzone durch Signallampen und Display angezeigt und in einen Kunststoffbehälter gelegt, um dann
per Tastendruck bestätigt zu werden. Vor dem Beginn
der Kommissionierung wird der Behälterbarcode eingescannt, um so mit den absortierten Artikeln verheiratet zu werden. Wenn alle Artikel zu einem Lieferauftrag
zusammengestellt worden sind, wird der Behälterbarcode noch einmal eingelesen und die betreffende Kunst-
Immer mehr Aufträge müssten kundenspezifisch, beispielsweise durch den Aufdruck eines Labels, individualisiert werden.
Warum man sich bei Fossil möglichst eng am Standard
der ERP-Software orientiert, offenbart sich in einem
anderen interessanten Detail. Josef Otter: ”Unser SAPServer steht in Dallas, dem Hauptsitz von Fossil. Wenn
wir also per Scanner eine Ein- oder Auslagerung bestäti-
Redaktions-Tipp: Diesen Artikel können Sie sich einzeln ausdrucken oder per Email weiterempfehlen auf
unserer IPL-Magazin-Webseite www.ipl-magazin.de.
(Fortsetzung auf Seite 10)
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DAS IPL - MAGAZIN
gen, so wird diese Meldung in Echtzeit per Standleitung
an den Rechner in Texas gesendet. Probleme mit der
Geschwindigkeit des Servers treten bei dieser Kommunikationslösung nicht häufiger auf, als wenn der Server
hinter der nächsten Mauer stünde.”
Wie hat sich das Projekt aus Sicht der eingebundenen
Partner gestaltet? Michael Irion, Vertriebsleiter der
SERKEM GmbH aus Außernzell bei Passau: ”Für uns
war es ein großer Vorteil, dass wir Fossil seit der Einführung von SAP AFS im Jahr 2004 kannten. Mit unserer Erfahrung von vielen anderen Projekten her und mit
der Expertise von Fossil konnten wir das neue Projekt
zusammen mit unseren Partnern ICS und KDL ohne
größere Anlaufschwierigkeiten bewältigen. Mit der Nähe zum SAP-Standard kann Fossil auf zukünftige Entwicklungen relativ problemlos reagieren. Wir können
auf das gemeinsam erreichte Ergebnis stolz sein.”
Dies konnte auch nur zusammen mit Partnern erreicht
werden, mit denen wir schon zuvor zusammengearbeitet haben und die uns bestens kennen. Letztendlich profitieren vor allem unsere Mitarbeiter von der größeren
Leistungsfähigkeit der neuen Anlage: Im Weihnachtsgeschäft 2005 musste an sechs Wochenenden kommissioniert werden; zum gerade vergangenen Jahresende war
es nur ein einziges.”
Mark Hahn, Vertrieb Süd der ICS International AG,
Neu-Aspach: ”Interessant war für uns die Aufgabe,
mehrere Systeme gleichzeitig einzuführen: Das Funknetz mit den von uns gelieferten ergonomischen Datenfunkgeräten, die Pick-to-Light-Anlage, die für die Verhältnisse bei Fossil vor Ort weit besser geeignet ist, als
ein Pick-by-Voice-System, sowie das automatische Etikettiersystem. Natürlich ist die Zusammenarbeit mit
den Unternehmen SERKEM und KDL schon bestens
eingespielt. Sehr wichtig war für uns die Logistikkompetenz im Unternehmen Fossil selbst.”
Das zentrale Distributionslager im Chiemgau wird auch
zukünftig in den Planungen bei Fossil eine dominierende Rolle spielen. Josef Otter: ”Fossil plant innerhalb von
fünf Jahren einen systematischen Ausbau und eine Verdopplung des vorhandenen Umschlags.”
Auch bei Fossil ist man mit dem erzielten Projektergebnis sehr zufrieden. Logistikleiter Josef Otter: ”Ich glaube, wir können mit der SAP-Umsetzung im Logistikbereich und mit der Art und Weise, wie uns die Einführung der neuen Funk- und Pick-to-LightKommissionierlösung innerhalb von nur knapp fünf
Monaten gelang, sehr zufrieden sein.
Kontakt zum Autor:
José da Silva
Vertriebs- und Marketingleiter
ICS International AG Identcode-Systeme
Siemensstraße 11
61267 Neu-Anspach
Tel.: 0 60 81 / 94 00-0
Fax: 0 60 81 / 4 19 50
[email protected]
www.ics-ident.de
Abb. 4: Bei Fossil sind überwiegend Kleinteile zu
kommissionieren
10
Ausgabe 05 | Oktober 2008
SCM—
Daten & Fakten
SCM Praxis
von Theo Muffert
Veränderte Lieferantenbedingungen
Egemin GmbH
Automatische LKW-Beladung mit fahrerlosen Flurförderzeugen
Bremen /Antwerpen. (up)
Der Einsatz von moderner Fördertechnik ist in vielen
Bereichen der innerbetrieblichen Logistik bereits eine
Selbstverständlichkeit – fahrerlose Transportsysteme
(FTS) sorgen für die Lagerung und den Transport von
Waren in Lagern und Produktionsprozessen. Die Beladung eines LKW-Trailers mit einem fahrerlosen Transportsystem ist oft angedacht, jedoch in voller Konsequenz nur selten umgesetzt worden.
Bisher machte die Automatisierungstechnik also an der
Laderampe halt: Eine vollautomatische Beladung von
LKW-Trailern mit fahrerlosen Transportfahrzeugen
wurde als nicht effektiv oder schlicht nicht möglich erachtet.
Rund zwei Jahre arbeiteten die Automatisierungstechniker des belgischen Unternehmens Egemin an der Entwicklung eines Fahrzeuges, das diese Lücke in der Automatisierungskette ausfüllen soll. „Der Prototyp war innerhalb von sechs Monaten gebaut, hat aber schon drei
Updates in Sachen Technologie und Funktionalität bekommen“, berichtet Projektmanager Gunter van Deun.
Seit dem Frühjahr 2008 nun sind die Fahrzeuge des
Typs „ATL“ (Automatic Trailer Loading) auf dem europäischen Markt – die Präsentation auf der Messe CeMAT in Hannover erregte große Aufmerksamkeit bei
den Fachbesuchern.
Das ATL-Fahrzeug kann Ladungseinheiten (z. B. Paletten) an einem fixierten Aufnahmepunkt beispielsweise
im Lager aufnehmen und entlang einer vorgegebenen
Strecke zur LKW-Rampe und auf den Trailer fahren.
Eine spezielle Software steuert und überwacht diesen
Prozess, die Kombination aus mehreren Mess- und Navigationstechniken ergibt die Daten für Transportwege
und Positionen.
Um eine Palette auf den Trailer zu setzen, tastet das
Fahrzeug die Konturen des Innenraums ab. Ist der Trailer leer, wird die erste Palette in das Fahrzeug geladen.
Sind bereits Paletten auf dem Trailer, ermittelt das
Fahrzeug die freie Position, um die Ladung dort abzusetzen. Dieser Vorgang wird bis zur vollständigen Abarbeitung des Ladeauftrags wiederholt – wenn nötig, 24
Stunden lang. Dann erfolgen ein automatisches Aufladen oder ein Wechsel der Batterie.
Die fahrerlosen ATL-Transportsysteme können eingesetzt werden, ohne dass zuvor größere Veränderungen
baulicher Art vorgenommen werden müssen: Mit minimalen Anforderungen an die Bodenbeschaffenheit übernimmt das fahrerlose Transportsystem die Aufgabe der
Trailerbeladung. Bei einer maximalen Steigung/
Neigung von 7 Prozent im Bezug auf die Laderampe am
Trailer und moderaten Anforderungen an den Hallenboden, ist das Fahrzeug in der überwiegenden Zahl der
Läger einsetzbar.
Abb. 1:
ATL-Fahrzeug führt Ladungsaufnahme aus einer Zeile durch
(Fortsetzung auf Seite 12)
11
DAS IPL - MAGAZIN
Das fahrerlose ATL-Fahrzeug ist derzeit noch nicht in
der Lage, LKW-Trailer in der Geschwindigkeit zu beladen, wie es ein erfahrener Lagerarbeiter schafft. Es kann
jedoch bereitgestellte Ware in einem bestimmten Zeitraum aufnehmen und im LKW verstauen – und das
kontinuierlich, mit einem Optimum an Sicherheit und
Präzision.
Ein Vorteil ist auch die Flexibilität des Systems: Sollten
sich die Transportanforderungen oder baulichen Bedingungen im Lager ändern, kann die Steuerung des FTS
schnell verändert oder optimiert werden. Dabei sorgen
die sicherheitstechnischen Elemente an den Fahrzeugen
dafür, dass Unfälle vermieden und Schäden am Transportgut verringert werden.
Guido Jansen, Vice President International von Egemin
Automation, Belgien, sieht für die ATL-Technologie eine
große Zukunft: „ATL ist definitiv ein weiterer Schritt im
Versuch, die logistische Kette zu perfektionieren. Die
derzeitige Technologie lässt nur erahnen, welches Potenzial in der automatischen Trailerbeladung steckt. Mit
jedem Schritt in der Entwicklung kommt man dem Ziel
des vollautomatischen Lagers näher.“
Über Egemin:
Das Unternehmen Egemin Automation (Electricité GEnérale pour la Marine et l’INdustrie, gegründet 1947 in
Antwerpen, Belgien) gehört in Europa zu den Top 5 der
Anbieter fahrerloser Transportsysteme. Egemin ist auf
das Konzipieren und Entwickeln neuer Transportsysteme sowie das Modernisieren bestehender Systeme in
Produktion und Lager spezialisiert.
Abb. 2: Egemins ATL-Fahrzeug führt eine komplette Beladung
durch
Einsatz in verschiedenen Branchen
Das ATL-System ist für verschiedene Branchen, beispielsweise die Tabakindustrie, Lebensmittelindustrie
oder Pharmaindustrie, von Interesse. Der Einsatz ist
allerdings nicht unter allen Bedingungen möglich. Ideal
für die automatische LKW-Beladung sind normierte
Ladungsträger (Paletten), ausreichende Fahrwege sowie
fixierte Orte für die Aufnahme der Ladungsträger durch
das Fahrzeug. In kleineren traditionellen Speditionsund Umschlagbetrieben sind diese Bedingungen nicht
immer erfüllt – die manuelle Verladung ist hier effizienter. Der Transport per ATL-Fahrzeug eignet sich dagegen für die Warenausgangszonen in mittelständischen
und großen Betrieben in Industrie und Handel, da hier
aufgrund von Volumen und Fläche die Implementierung eines ATL-Systems mit mehreren Fahrzeugen
sinnvoll ist.
Abb. 4: Beladevorgang im LKW
Zum Produktspektrum gehören:
Fahrerlose Transportsysteme (FTS)
Lagerdistributionslösungen, automatische Lager- und
Lagerverwaltungssysteme
Unterflurketten-, Stückgut- und WerkstückträgerFördersysteme
Consulting und technische Planung
IT-Lösungen.
Zu den Kunden zählen unter anderem: Agfa, Aventis,
Campina, FloraHolland, FujiFilm, Pharmacia & Upjohn,
Procter & Gamble und Unilever.
Kontakt zum Autor:
Egemin GmbH – Presse & Öffentlichkeitsarbeit
Ludwig-Roselius-Allee 9
28329 Bremen
Tel.: +49 (0)421- 4 36 27-3
Fax: +04 (0)421-46 90 60
E-Mail: [email protected]
Internet: www.egemin.de
Abb. 3: Die ATL-Software findet das beste Belademuster für
die Verteilung der Ladungen im LKW
TIPP der Redaktion!
Auf www.ipl-magazin.de steht eine Info-Broschüre als PDF der Egemin GmbH zum freien Download bereit!
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Ausgabe 05 | Oktober 2008
IPL — Projekt von Dirk Rimkus
Karitative Sendenaktionen und Logistik?
Herausforderungen
die
sich
verbinden, mehr noch - bedingen.
Dirk
Rimkus
von
IPL
gestaltet die Kommunikation, die Logistik und den Vertrieb. Der reibungslose Ablauf einer Aktion ist ebenso
gewährleistet wie – durch regelmäßige Reportings - die
lückenlose Transparenz über unser Vorgehen in allen
Phasen des Projekts.
durchaus
Mit dem Projekt „Platz schaffen
hilft“ ist es der goodsellers AG,
Vorstand Tim Kreysing, gelungen,
das Generieren von Erlösen durch
den Verkauf von Sachspenden als
innovativen Prozess zu etablieren.
Die Idee ist simpel und von doppeltem Nutzen: „Platz schaffen
hilft“ unterstützt soziale Projekte,
ohne die Spender finanziell zu
belasten. Die Abgabe von Sachspenden ist mehr als nur karitatives Handeln – sie
schafft auch Platz in den eigenen Räumen und befreit
den Spender von nicht mehr Benötigtem.
Um diese Vorgehensweise sicherzustellen
bedarf es natürlich eines ausgeklügelten logistischen Systems.
Ursprünglich begann quasi die Aufnahme der Geschäftsaktivitäten „in der Garage“. Mit geringen Mitteln
wollte goodsellers den „proof of concept“ erbringen,
dass sich mit einer gemeinnützigen Aktion eine winwin-win (Spender – Kirche – goodsellers) Situation
herstellen lässt. Demzufolge war der Fokus auf logistische Prozesse nicht ausgeprägt. Es wurden die anfänglich geringen Stückzahlen „einfach nur abgewickelt“, auf
einer zufällig entstandenen Layout-Planung (sh. Abb. 1)
goodsellers konzipiert ein auf die individuellen Bedürfnisse ihrer Kunden ausgerichtetes Sachspendenkonzept.
goodsellers koordiniert Projekte jeder Größe und
Abb. 1
(Fortsetzung auf Seite 14)
13
DAS IPL - MAGAZIN
Sehr rasch wurde das Erfolgsmodell in den Kirchen,
Diazösen und karitativen Einrichtungen bekannt - und
als Spendenmodell zur Erschließung alternativen Geldquellen in Anspruch genommen.
und Versand synchronisiert und per 2-BehälterKanban-Steuerung (im Kommissionierwagen) miteinander verbunden. Heute wird damit alle 4 Minuten ein
Artikel durch das Gewerk gezogen – von der Warennahme bis zum Versand.
Um den Anspruch an das drastisch gestiegene Volumen
mussten die logistischen Prozesse stark verbessert werden. Auf der anderen Seite sollten die Kapitalfaktoren
Mensch und Maschine (Equipment) optimal genutzt
werden. Konsequenterweise konnte die Lösung nur
lauten, eine „getrimmte“ Taktung (Zykluszeit) zu finden,
die die effizienteste Schnittmenge der Faktoren und
gleichzeitig etwaige „Buddleknecks“ berücksichtigt;
ebenso wurde die Lagergröße bei einer entsprechenden
Liegezeit von 11,6 Tagen berücksichtigt.
Damit jederzeit alle Prozesse dokumentiert sind, sowie
der Verbleib jedes einzelnen Artikels nachvollzogen
werden kann (auch für den Rechenschaftsbericht an die
Spender), aber auch die Bearbeitungszeiten an die Echtzeit angepasst werden, wird die Kanban-Steuerung über
Barcode An- und Abmeldungen verfolgt (sh. Abb. 2)
Die somit in e.Bay eingestellte Ware wird sofort verpackt und über einen I-Punkt auf dem entsprechenden
Lagerplatz eingelagert. Jetzt kann innerhalb kürzester
Zeit nach der Ersteigerung und Bezahlung durch den
Käufers die Ware taggleich versandt werden. Im Ergebnis aus der logischen Steuerung, die wiederum eng mit
dem internen ERP-System „Auktionsbody“ verbunden
ist wurde folgendes Soll-Prinzip realisiert (sh. Abb. 3)
Im Ergebnis wurden die Prozesse nach dem Fließprinzip eingerichtet, das Lager in Fliessrichtung neu
aufgestellt und die einzelnen Prozessschritte
(Bearbeitungsstationen) wie Warenannahme, Fotostudio, Auktionsmagement und Käufermanagment, Lager
Abb. 2
In der weiteren Entwicklung des Geschäftsmodells wollte goodsellers sich auf das eigentliche Kerngeschäft konzentrieren. D. h. die Logistik wurde komplett an
„mobifiX“ ausgelagert; einem Logistikdienstleister mit
dem schon jahrelang in guter Zusammenarbeit Geschäftsbeziehungen bestehen.
Dienstleistung definiert wurde, und b) auch innerhalb
des Layouts getrennte physikalische Verantworungsbereiche gegeben sind (sh. Abb. 4). Das Ergebnis der
maßgeschneiderten Logistik, in die e.Bay-Prozesse hinein integriert, kann sich durchaus mit einem positiven
Bewertungsfaktor von 99,x % messen lassen. Mehr Informationen über goodsellers finden Sie unter:
Das SLA (ServiceLevelAgreement) wurde so gestaltet,
dass a) eine klare Schnittstelle, Verantwortung und
www.goodsellers.de
(Fortsetzung auf Seite 15)
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DAS IPL - MAGAZIN
Ausgabe 05 | Oktober 2008
Abb. 3
Abb. 4
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DAS IPL - MAGAZIN
IPL Tools von Tobias Kaiser
Potentiale heben durch Wertstromdesign
Schon seit Jahren ist der Begriff des „Lean Managements“
eine feste Größe, wenn es darum geht die Prozesse in einem Unternehmen zu verbessern. Beim Lean Management werden alle Abläufe im Unternehmen auf ihren Beitrag zur Wertschöpfung untersucht und gegebenenfalls
verbessert. Dabei gilt es die Mitarbeiter, die Produkte und
die Produktionsprozesse harmonisch aufeinander abzustimmen. Verschwendung in den Unternehmensprozessen
soll somit identifiziert und möglichst vermieden werden.
Ein Zeichen von großer Verschwendung in den Prozessen
von Produktionsunternehmen sind meist hohe Materialbestände. Durch die hohen Materialbestände werden
Probleme im Produktionsprozess, die normalerweise zu
einer verlängerten Durchlaufzeit führen würden, überdeckt. Deshalb werden die Problemfelder innerhalb des
Produktionsprozesses von den Unternehmen nicht wahrgenommen genommen.
Sobald man die Materialbestände senkt, werden die Probleme und Fehler sichtbar. Dieser Zusammenhang wird in
Abb. 1 dargestellt.Es gibt sicherlich kein Unternehmen,
das sich nicht schon mit der Verbesserung der eigenen
Unternehmensprozesse und somit dem „Lean Management“ beschäftigt hat, doch leider war der Erfolg solcher
Projekte meist nur mäßig und die Bemühungen wurden
bald wieder eingestellt. Dabei war die Vorgehensweise bei
solchen Verbesserungsprojekten immer sehr ähnlich.
Durch gezielte Maßnahmen in den einzelnen Unternehmensbereichen konnten in den Einzelbereichen positive
Ergebnisse erzielt werden. Leider brachten diese Verbesserungen keine wesentlichen Kosteneinsparungen
oder spürbare Verbesserungen von Service und Qualität
gegenüber dem Kunden.
Das Problem lag darin, dass nicht berücksichtigt wurde,
welche Auswirkungen die Teilprozesse auf den Gesamtprozess haben. Nur durch die Optimierung des Gesamtprozesses ist es möglich, nennenswerte Verbesserungen
bei den Kosten oder dem Servicelevel zu erzielen. Für
die Optimierung der Gesamtprozesse ist das Wertstromdesign ein sehr wirkungsvolles Werkzeug.
Wie so oft, wenn es um die Verbesserungen von Prozessen geht, kommt das Verfahren des Wertstromdesigns
aus Japan und ist ein Teil des Toyota Produktionssystems.
Beim Wertstromdesign wird der gesamte Materialfluss
innerhalb eines Unternehmens (zwischen Lieferant und
Kunde) betrachtet. Die Kunst liegt darin, die Prozesse
so einfach darzustellen, dass sie auf eine DIN A4 Seite
passen. Sollte sich der Materialfluss über mehrere Produktionsstätten erstrecken, müssen mehrere Wertstromdesigns für den gesamten Materialfluss erstellt
werden.
Abb. 1. Hohe Bestände verdecken Probleme im Produktionsprozess
(Fortsetzung auf Seite 17)
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Ausgabe 05 | Oktober 2008
Neben dem Materialfluss spielt auch der Informationsfluss eine entscheidende Rolle und muss beim Wertstromdesign dargestellt werden. Durch den Informationsfluss wird sichtbar, wie die Teilprozesse innerhalb
des Materialflusses gesteuert werden.
Die Ermittlung der Informationsflüsse erfolgt durch
Interviews mit den „Process Ownern“ entlang des Wertstroms. Die Darstellung der Materialflüsse erfolgt durch
eine detaillierte Analyse der vorhanden (ERP-) Daten
und Betrachtung der realen Begebenheiten. Die Aufnahme der Daten erfolgt immer rückwärts vom Kunden
zum Lieferanten, denn die Prozesse müssen immer an
die Rahmenbedingungen des Kunden angepasst werden.
Durch die Addition der Zeitanteile der Teilprozesse entlang des Materialflusses ist es möglich, die Durchlaufzeit des Materials in einem Unternehmen vom Wareneingang bis zum Warenausgang zu ermitteln. Dabei
lässt sich anhand der Arbeitspläne sehr leicht errechnen, wie groß der Zeitanteil der wertschöpfenden Tätigkeiten an der Durchlaufzeit (DLZ) ist. Das Verhältnis
von Durchlaufzeit zum Zeitanteil der wertschöpfenden
Tätigkeiten wird als Flussfakor (FF) bezeichnet. Ein
Flussfaktor von 1 wäre ideal (keine Zeitanteile nicht
wertschöpfender Tätigkeiten), kann in der Praxis aber
nicht erreicht werden. Vielfach liegt der Wert für den
Flussfaktor von Unternehmen im zwei- oder dreistelligen Bereich. Das bedeutet, dass der Zeitanteil der nicht
wertschöpfenden Tätigkeiten (Verschwendung) an der
Durchlaufzeit wesentlich höher ist als der Zeitanteil der
wertschöpfenden Tätigkeiten.
Die Aufnahme der IST-Prozesse bringt natürlich noch
keine Verbesserungen. Vielmehr muss im nächsten
Schritt ein Soll-Wertstrom erarbeitet werden. Das Ziel
des Soll-Wertstromes muss es sein die Material- und
Informationsflüsse so zu optimieren, dass möglichst alle
nicht wertschöpfenden Tätigkeiten eliminiert werden
und damit die Durchlaufzeit nachhaltig verkürzt wird.
Durch die Gegenüberstellung von IST- und SollWertstrom können die Verbesserungspotentiale aufgedeckt und direkte Maßnahmen für die Umsetzung abgeleitet werden.
Die realen Prozesse können nur nachhaltig verbessert
werden, wenn die erarbeiteten Maßnahmen aus dem
Wertstromdesign auch umgesetzt werden. Deshalb ist
es wichtig einen Prozessverantwortlichen für die Realisierung zu bestimmen. Aufgrund der sich ständig verändernden Rahmenbedingungen sollte das Wertstromdesign nicht nur einmalig erstellt werden, sondern bei
jedem neuen Verbesserungsprojekt zum Einsatz kommen.
Quellen:
Rohter M., Shook J. (2006);
Sehen Lernen; Aachen (Lean Management Institut) 2006
IPL - Rückblick
Die Systems 2008
Das Institut für Produktionsmanagement und Logistik nutzte
vom 21. bis 24. Oktober 2008 die
Gelegenheit, auf der Systems
2008 einer großen Zahl von Besuchern die aktuellen Entwicklungen der Virtual Reality und
Augmented Reality der Fabrikplanung und Kommissionierung
vorstellen zu können.
Abb. 1: Alexander Bäck (IPL) über
Pick-by-Vision
Abb. 3: 3-D-Simulation
Auf der Basis dieser neuen Entwicklungen lassen sich
zukünftig deutliche Sprünge in der Effizienz von
Planung und Betrieb eines Industrieunternehmen
erzielen.
Wir bedanken uns für die zahlreichen interessanten
Gespräche auf unserem Messestand.
Abb. 2: Der Messestand von IPL auf der Systems
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