Aufbau und Funktion

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Aufbau und Funktion

Betriebsanleitung
Stromquelle
099-000141-EW500
Zusätzliche Systemdokumente beachten!
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12.01.2016
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DE
Tetrix 352, 452, 552 Synergic
Allgemeine Hinweise
VORSICHT
Betriebsanleitung lesen!
Die Betriebsanleitung führt in den sicheren Umgang mit den Produkten ein.
• Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten lesen!
• Unfallverhütungsvorschriften beachten!
• Länderspezifische Bestimmungen beachten!
• Gegebenenfalls durch Unterschrift bestätigen lassen.
Wenden Sie sich bei Fragen zu Installation, Inbetriebnahme, Betrieb, Besonderheiten am
Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren Kundenservice
unter +49 2680 181-0.
Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com.
Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der
Anlage beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen.
Dieser Haftungsausschluss wird bei Inbetriebnahme der Anlage durch den Anwender anerkannt.
Sowohl das Einhalten dieser Anleitung als auch die Bedingungen und Methoden bei Installation, Betrieb,
Verwendung und Wartung des Gerätes können vom Hersteller nicht überwacht werden.
Eine unsachgemäße Ausführung der Installation kann zu Sachschäden führen und in der Folge Personen
gefährden. Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder
Kosten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und
Wartung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen.
© EWM AG, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach
Das Urheberrecht an diesem Dokument verbleibt beim Hersteller.
Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung.
Der Inhalt dieses Dokumentes wurde sorgfältig recherchiert, überprüft und bearbeitet, dennoch bleiben
Änderungen, Schreibfehler und Irrtümer vorbehalten.
Inhaltsverzeichnis
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
1
Inhaltsverzeichnis
1 Inhaltsverzeichnis .................................................................................................................................. 3 2 Sicherheitshinweise............................................................................................................................... 6 2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ........................................................................ 6 2.2 Symbolerklärung ............................................................................................................................ 7 2.3 Allgemein ....................................................................................................................................... 8 2.4 Transport und Aufstellen .............................................................................................................. 12 2.4.1 Kranen .......................................................................................................................... 13 2.4.2 Umgebungsbedingungen ............................................................................................. 14 2.4.2.1 Im Betrieb ...................................................................................................... 14 2.4.2.2 Transport und Lagerung ............................................................................... 14 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ...................................................................................................... 15 3.1 Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten ................................................. 15 3.2 Mitgeltende Unterlagen ................................................................................................................ 16 3.2.1 Garantie ........................................................................................................................ 16 3.2.2 Konformitätserklärung .................................................................................................. 16 3.2.3 Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung ................................. 16 3.2.4 Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne) ......................................................... 16 3.2.5 Kalibrieren / Validieren ................................................................................................. 16 4 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht ............................................................................................ 17 4.1 Frontansicht ................................................................................................................................. 17 4.2 Rückansicht ................................................................................................................................. 18 4.3 Gerätesteuerung (Modus RC - on) .............................................................................................. 20 4.3.1 Funktionsablauf ............................................................................................................ 22 4.4 Gerätesteuerung (Modus RC - off) .............................................................................................. 24 4.4.1 Funktionsablauf ............................................................................................................ 26 5 Aufbau und Funktion ........................................................................................................................... 28 5.1 Allgemeine Hinweise.................................................................................................................... 28 5.2 Aufstellen ..................................................................................................................................... 29 5.3 Gerätekühlung ............................................................................................................................. 29 5.4 Werkstückleitung, Allgemein........................................................................................................ 29 5.5 Schweißbrennerkühlung .............................................................................................................. 30 5.5.1 Übersicht Kühlmittel...................................................................................................... 30 5.5.2 Maximale Schlauchpaketlänge..................................................................................... 30 5.6 Netzanschluss.............................................................................................................................. 31 5.6.1 Netzform ....................................................................................................................... 31 5.7 Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen.................................................................. 32 5.8 Schutzgasversorgung .................................................................................................................. 34 5.8.1 Anschluss Schutzgasversorgung ................................................................................. 34 5.8.2 Schutzgaseinstellung ................................................................................................... 35 5.8.3 Gastest ......................................................................................................................... 35 5.8.4 Funktion „Schlauchpaket spülen“ ................................................................................. 35 5.9 Gasversorgung ............................................................................................................................ 36 5.10 Kühlmodul an Stromquelle anschließen ...................................................................................... 37 5.11 Anschluss Schweißbrenner ......................................................................................................... 38 5.11.1 Anschluss Schweißbrenner an TIG TORCH BOX ....................................................... 39 5.11.2 Anschluss TIG TORCH BOX an Stromquelle .............................................................. 40 5.12 Anschluss Werkstückleitung ........................................................................................................ 41 5.13 WIG-Synergic-Bedienprinzip ....................................................................................................... 42 5.13.1 Synergische Parametereinstellung im Funktionsablauf ............................................... 43 5.13.2 Konventionelle Parametereinstellung im Funktionsablauf ........................................... 43 5.13.2.1 Bedienprinzip einstellen (konventionell / synergisch) ................................... 44 5.13.3 Schweißaufgabenanwahl ............................................................................................. 45 5.13.4 Anwahl Schweißstrom .................................................................................................. 45 5.13.5 Schweißdatenanzeige .................................................................................................. 46 5.13.5.1 Schweißparametereinstellung....................................................................... 46 5.14 Lichtbogenzündung...................................................................................................................... 46 099-000141-EW500
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5.14.1 HF-Zündung .................................................................................................................. 46 5.15 Zündverhalten für Reinwolframelektroden optimieren ................................................................. 47 5.15.1 WIG-Zwangsabschaltung ............................................................................................. 47 5.16 WIG-Schweißaufgabendefinition .................................................................................................48 5.17 Puls-Varianten .............................................................................................................................. 49 5.17.1 Pulsen (thermisches Pulsen) ........................................................................................ 49 5.17.2 kHz-Pulsen (metallurgisches Pulsen) ........................................................................... 49 5.17.3 Pulsautomatik ............................................................................................................... 49 5.18 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren ................................................................ 50 5.19 Schweißprogramme ..................................................................................................................... 50 5.19.1 Anwahl und Einstellung ................................................................................................ 51 5.19.2 Beispiel "Programm bei synergischer Einstellung" ....................................................... 52 5.19.3 Beispiel "Programm bei konventioneller Einstellung" ................................................... 52 5.19.4 Zubehörkomponenten zur Programmumschaltung ...................................................... 52 5.20 Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager") ........................................................... 53 5.20.1 Zeichenerklärung im Display ........................................................................................ 53 5.20.2 Neuen JOB im freien Speicherbereich erstellen bzw. JOB kopieren ........................... 54 5.20.3 Bestehenden JOB aus dem freien Speicherbereich laden........................................... 55 5.20.4 Bestehenden JOB auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset JOB) ........................... 55 5.20.5 JOB 1-128 auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset All JOBs) ................................ 56 5.20.6 JOB-Manager ohne Änderungen verlassen ................................................................. 56 5.20.7 spotArc .......................................................................................................................... 57 5.20.8 WIG-activArc-Schweißen.............................................................................................. 59 5.21 Schnittstellen ................................................................................................................................ 60 5.21.1 Anschluss Roboterinterface / Industriebusinterface ..................................................... 60 5.21.1.1 Roboterinterface RINT X12 ........................................................................... 61 5.21.1.2 Industriebusinterface BUSINT X11 ............................................................... 61 5.21.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net ..................................................... 62 5.21.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000 ................................ 63 5.21.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS .... 64 5.21.5 Automatisierungsschnittstelle ....................................................................................... 65 5.21.6 Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner ............................................................. 67 5.21.7 Fühlerspannung ............................................................................................................ 68 5.22 Erweiterte Einstellungen .............................................................................................................. 69 5.22.1 Betriebsart WIG-2-Takt C-Version ................................................................................ 69 5.22.2 Schweißstromdarstellung (prozentual / absolut) .......................................................... 70 5.23 Menüs und Untermenüs der Gerätesteuerung ............................................................................ 71 5.23.1 Direktmenüs (Parameter im direkten Zugriff) ............................................................... 71 5.23.2 Expertmenü (WIG) ........................................................................................................ 71 5.23.3 Energiesparmodus (Standby) ....................................................................................... 72 5.24 Gerätekonfigurationsmenü ........................................................................................................... 73 6 Wartung, Pflege und Entsorgung ....................................................................................................... 78 6.1 Allgemein ..................................................................................................................................... 78 6.2 Wartungsarbeiten, Intervalle ........................................................................................................ 78 6.2.1 Tägliche Wartungsarbeiten ........................................................................................... 78 6.2.1.1 Sichtprüfung .................................................................................................. 78 6.2.1.2 Funktionsprüfung........................................................................................... 78 6.2.2 Monatliche Wartungsarbeiten ....................................................................................... 78 6.2.2.1 Sichtprüfung .................................................................................................. 78 6.2.2.2 Funktionsprüfung........................................................................................... 78 6.2.3 Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes) ........................... 79 6.3 Entsorgung des Gerätes .............................................................................................................. 79 6.3.1 Herstellererklärung an den Endanwender .................................................................... 79 6.4 Einhaltung der RoHS-Anforderungen .......................................................................................... 79
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7 Störungsbeseitigung ........................................................................................................................... 80 7.1 Checkliste zur Störungsbeseitigung ............................................................................................ 80 7.2 Warnmeldungen (Stromquelle) .................................................................................................... 82 7.3 Gerätestörungen (Fehlermeldungen) .......................................................................................... 83 7.4 Schweißparameter auf Werkseinstellung zurücksetzen .............................................................. 85 7.5 Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen ......................................................................... 86 7.6 Allgemeine Betriebsstörungen ..................................................................................................... 86 7.6.1 Automatisierungsschnittstelle ....................................................................................... 86 7.7 Kühlmittelkreislauf entlüften ......................................................................................................... 87 8 Technische Daten ................................................................................................................................ 88 8.1 Tetrix 352, 452, 552 ..................................................................................................................... 88 9 Zubehör ................................................................................................................................................. 89 9.1 Anschlusskabel, Anschlussbuchsen ............................................................................................ 89 9.2 Allgemeines Zubehör ................................................................................................................... 89 9.3 Optionen ...................................................................................................................................... 89 9.4 Transportsysteme ........................................................................................................................ 89 9.5 Schnittstellen................................................................................................................................ 89 9.6 Computerkommunikation ............................................................................................................. 89 9.7 Kühlgeräte.................................................................................................................................... 89 10 Schaltpläne ........................................................................................................................................... 90 10.1 Tetrix 352, 452, 552 ..................................................................................................................... 90 11 Anhang A .............................................................................................................................................. 93 11.1 JOB-List ....................................................................................................................................... 93 12 Anhang B .............................................................................................................................................. 97 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen................................................................................................ 97 099-000141-EW500
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Sicherheitshinweise
2
Sicherheitshinweise
2.1
GEFAHR
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar
bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem
generellen Warnsymbol.
• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
WARNUNG
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche,
schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „WARNUNG“ mit
einem generellen Warnsymbol.
• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
VORSICHT
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, leichte
Verletzung von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ mit
einem generellen Warnsymbol.
• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
VORSICHT
Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder
Zerstörungen des Produkts zu vermeiden.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ ohne
ein generelles Warnsymbol.
• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.
Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten
Situationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z. B.:
• Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.
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Sicherheitshinweise
Symbolerklärung
2.2
Symbolerklärung
Symbol
Beschreibung
Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.
Richtig
Falsch
Betätigen
Nicht Betätigen
Betätigen und Halten
Drehen
Schalten
0
Gerät ausschalten
l
0
Gerät einschalten
l
ENTER
NAVIGATION
EXIT
Menüeinstieg
Navigieren im Menü
Menü verlassen
Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen)
Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich)
Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen
Werkzeug notwendig / benutzen
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Sicherheitshinweise
Allgemein
2.3
Allgemein
GEFAHR
Elektrischer Schlag!
Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu
lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim
Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken.
• Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal!
• Keine spannungsführenden Teile am Gerät berühren!
• Anschluss- und Verbindungsleitungen müssen mängelfrei sein!
• Schweißbrenner und Elektrodenhalter isoliert ablegen!
• Ausschließlich trockene Schutzkleidung tragen!
• 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!
Elektromagnetische Felder!
Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen,
die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-,
Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können.
• Wartungsvorschriften einhalten > siehe Kapitel 6!
• Schweißleitungen vollständig abwickeln!
• Strahlungsempfindliche Geräte oder Einrichtungen entsprechend abschirmen!
• Herzschrittmacher können in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Bei Bedarf ärztlichen
Rat einholen).
Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!
Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von
sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!
Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!
• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!
WARNUNG
Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise!
Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein!
• Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen!
• Unfallverhütungsvorschriften und Länderspezifische Bestimmungen beachten!
• Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen!
Verletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze!
Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen.
Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen.
• Schweißschild bzw. Schweißhelm mit ausreichender Schutzstufe verwenden
(anwendungsabhängig)!
• Trockene Schutzkleidung (z. B. Schweißschild, Handschuhe, etc.) gemäß den
einschlägigen Vorschriften des entsprechenden Landes tragen!
• Unbeteiligte Personen durch Schutzvorhänge oder Schutzwände gegen Strahlung und
Blendgefahr schützen!
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Sicherheitshinweise
Allgemein
WARNUNG
Explosionsgefahr!
Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung
Überdruck aufbauen.
• Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen!
• Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden
erhitzen!
Rauch und Gase!
Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich
Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung
des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln!
• Für ausreichend Frischluft sorgen!
• Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten!
• Ggf. geeigneten Atemschutz tragen!
Feuergefahr!
Durch die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen, sprühenden Funken,
glühenden Teile und heißen Schlacken können sich Flammen bilden.
Auch vagabundierende Schweißströme können zu Flammenbildung führen!
• Auf Brandherde im Arbeitsbereich achten!
• Keine leicht entzündbaren Gegenstände, wie z. B. Zündhölzer oder Feuerzeuge mitführen.
• Geeignete Löschgeräte im Arbeitsbereich zur Verfügung halten!
• Rückstände brennbarer Stoffe vom Werkstück vor Schweißbeginn gründlich entfernen.
• Geschweißte Werkstücke erst nach dem Abkühlen weiterverarbeiten.
Nicht in Verbindung mit entflammbarem Material bringen!
• Schweißleitungen ordnungsgemäß verbinden!
Gefahr beim Zusammenschalten mehrerer Stromquellen!
Sollen mehrere Stromquellen parallel oder in Reihe zusammengeschaltet werden, darf
dies nur von einer Fachkraft nach den Empfehlungen des Herstellers durchgeführt
werden. Die Einrichtungen dürfen für Lichtbogenschweißarbeiten nur nach einer
Prüfung zugelassen werden, um Sicherzustellen, dass die zulässige Leerlaufspannung
nicht überschritten wird.
• Geräteanschluss ausschließlich durch eine Fachkraft durchführen lassen!
• Bei Außerbetriebnahme einzelner Stromquellen müssen alle Netz- und
Schweißstromleitungen zuverlässig vom Gesamtschweißsystem getrennt werden. (Gefahr
durch Rückspannungen!)
• Keine Schweißgeräte mit Polwendeschaltung (PWS-Serie) oder Geräte zum
Wechselstromschweißen (AC) zusammenschalten, da durch eine einfache Fehlbedienung
die Schweißspannungen unzulässig addiert werden können.
VORSICHT
Lärmbelastung!
Lärm über 70 dBA kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen!
• Geeigneten Gehörschutz tragen!
• Im Arbeitsbereich befindliche Personen müssen geeigneten Gehörschutz tragen!
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Sicherheitshinweise
Allgemein
VORSICHT
Pflichten des Betreibers!
Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze
einzuhalten!
• Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen
Einzelrichtlinien.
• Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und
Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.
• Die Vorschriften, zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung, des jeweiligen Landes.
• Errichten und Betreiben des Gerätes entsprechend IEC 60974-9.
• Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Anwenders in regelmäßigen Abständen prüfen.
• Regelmäßige Prüfung des Gerätes nach IEC 60974-4.
Schäden durch Fremdkomponenten!
Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!
• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,
Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem
Lieferprogramm verwenden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken
und verriegeln!
Geräteschäden durch vagabundierende Schweißströme!
Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte und
elektrische Einrichtungen beschädigt, Bauteile überhitzt und in der Folge Brände
entstehen.
• Immer auf festen Sitz aller Schweißstromleitungen achten und regelmäßig kontrollieren.
• Auf elektrisch einwandfreie und feste Werkstückverbindung achten!
• Alle elektrisch leitenden Komponenten der Stromquelle wie Gehäuse, Fahrwagen,
Krangestelle elektrisch isoliert aufstellen, befestigen oder aufhängen!
• Keine anderen elektrischen Betriebsmittel wie Bohrmaschinen, Winkelschleifer etc. auf
Stromquelle, Fahrwagen, Krangestelle unisoliert ablegen!
• Schweißbrenner und Elektrodenhalter immer elektrisch isoliert ablegen wenn, nicht in
Gebrauch!
Netzanschluss
Anforderungen für den Anschluss an das öffentliche Versorgungsnetz
Hochleistungs-Geräte können durch den Strom, den sie aus dem Versorgungsnetz ziehen, die
Netzqualität beeinflussen. Für einige Gerätetypen können daher Anschlussbeschränkungen
oder Anforderungen an die maximal mögliche Leitungsimpedanz oder die erforderliche
minimale Versorgungskapazität an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (gemeinsamer
Kopplungspunkt PCC) gelten, wobei auch hierzu auf die technischen Daten der Geräte
hingewiesen wird. In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des Betreibers oder des
Anwenders des Gerätes, ggf. nach Konsultation mit dem Betreiber des Versorgungsnetzes
sicherzustellen, dass das Gerät angeschlossen werden kann.
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Sicherheitshinweise
Allgemein
VORSICHT
EMV-Geräteklassifizierung
Entsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen der
elektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt > siehe Kapitel 8:
Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche die
elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird.
Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es in
diesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch von
gestrahlten Störungen, kommen.
Klasse B Geräte erfüllen die EMV Anforderungen im industriellen und im Wohn-Bereich,
einschließlich Wohngebieten mit Anschluss an das öffentliche NiederspannungsVersorgungsnetz.
Errichtung und Betrieb
Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es in einigen Fällen zu elektromagnetischen Störungen kommen, obwohl jedes Schweißgerät die Emissionsgrenzwerte
entsprechend der Norm einhält. Für Störungen, die vom Schweißen ausgehen, ist der
Anwender verantwortlich.
Zur Bewertung möglicher elektromagnetischer Probleme in der Umgebung muss der
Anwender folgendes berücksichtigen: (siehe auch EN 60974-10 Anhang A)
• Netz-, Steuer-, Signal- und Telekommunikationsleitungen
• Radio und Fernsehgeräte
• Computer und andere Steuereinrichtungen
• Sicherheitseinrichtungen
• die Gesundheit von benachbarten Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher
oder Hörgeräte tragen
• Kalibrier- und Messeinrichtungen
• die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung
• die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen
Empfehlungen zur Verringerung von Störaussendungen
• Netzanschluss, z. B. zusätzlicher Netzfilter oder Abschirmung durch Metallrohr
• Wartung der Lichtbogenschweißeinrichtung
• Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich und eng zusammen sein und am Boden
verlaufen
• Potentialausgleich
• Erdung des Werkstückes. In den Fällen, wo eine direkte Erdung des Werkstückes nicht
möglich ist, sollte die Verbindung durch geeignete Kondensatoren erfolgen.
• Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten
Schweißeinrichtung
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Sicherheitshinweise
Transport und Aufstellen
2.4
WARNUNG
Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen!
Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit
Todesfolge führen.
• Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen!
• Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit
Sicherungselementen sichern!
• Erhitzung der Schutzgasflasche vermeiden!
VORSICHT
Kippgefahr!
Beim Verfahren und Aufstellen kann das Gerät kippen, Personen verletzen oder
beschädigt werden. Kippsicherheit ist bis zu einem Winkel von 10° (entsprechend
IEC 60974-2) sichergestellt.
• Gerät auf ebenem, festem Untergrund aufstellen oder transportieren!
• Anbauteile mit geeigneten Mitteln sichern!
• Beschädigte Transportrollen und deren Sicherungselemente auswechseln!
• Externe Drahtvorschubgeräte beim Transport fixieren (unkontrolliertes Drehen vermeiden)!
Beschädigungen durch nicht getrennte Versorgungsleitungen!
Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen,
Steuerleitungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräte
umkippen und Personen schädigen!
• Versorgungsleitungen trennen!
VORSICHT
Geräteschäden durch Betrieb in nicht aufrechter Stellung!
Die Geräte sind zum Betrieb in aufrechter Stellung konzipiert!
Betrieb in nicht zugelassenen Lagen kann Geräteschäden verursachen.
• Transport und Betrieb ausschließlich in aufrechter Stellung!
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Sicherheitshinweise
2.4.1
Kranen
WARNUNG
mi
n.
1m
Verletzungsgefahr beim Kranen!
Beim Kranen können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile erheblich
verletzt werden!
• Gleichzeitiges Kranen von mehreren Systemkomponenten wie z. B.
Stromquelle, Drahtvorschubgerät oder Kühlgerät ohne entsprechende
Krankomponenten ist verboten. Jede Systemkomponente muss
separat gekrant werden!
min. 75°
• Sämtliche Versorgungsleitungen und Zubehörkomponenten vor dem
Kranen entfernen (z. B. Schlauchpaket, Drahtspule, Schutzgasflasche,
Werkzeugkiste, Drahtvorschubgerät, Fernsteller usw.)!
• Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen vor dem Kranen
ordnungsgemäß schließen und verriegeln!
• Ordnungsgemäße Position, ausreichende Anzahl und ausreichend
dimensionierte Lastaufnahmemittel verwenden! Kranprinzip (siehe
Abbildung) beachten!
• Bei Geräten mit Kranösen: Immer an allen Kranösen gleichzeitig
kranen!
• Bei Verwendung von optional nachgerüsteten Krangestellen etc.:
Immer mindestens zwei Lastaufnahmepunkten mit möglichst großem
Abstand zueinander verwenden - Optionsbeschreibung beachten.
• Ruckartiges Bewegen vermeiden!
• Gleiche Lastverteilung sicherstellen! Ausschließlich Ringketten oder
Seilgehänge mit gleicher Länge verwenden!
• Gefahrenbereich unterhalb des Gerätes meiden!
Kranprinzip
• Die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung des
jeweiligen Landes beachten!
Verletzungsgefahr durch ungeeignete Kranösen!
Durch unsachgemäße Verwendung von Kranösen oder Verwendung ungeeigneter
Kranösen können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile erheblich
verletzt werden!
• Die Kranösen müssen vollständig eingedreht sein!
• Die Kranösen müssen eben und vollflächig auf der Auflagefläche aufliegen!
• Kranösen vor dem Gebrauch auf festen Sitz und auf auffällige Beschädigungen (Korrosion,
Verformung) überprüfen!
• Beschädigte Kranösen nicht mehr verwenden oder einschrauben!
• Seitliche Belastung der Kranösen vermeiden!
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Sicherheitshinweise
2.4.2
Umgebungsbedingungen
VORSICHT
Aufstellort!
Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund
(auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!
• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.
• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.
VORSICHT
Geräteschäden durch Verschmutzungen!
Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
können das Gerät beschädigen.
• Hohe Mengen an Rauch, Dampf, Öldunst und Schleifstäuben vermeiden!
• Salzhaltige Umgebungsluft (Seeluft) vermeiden!
Unzulässige Umgebungsbedingungen!
Mangelnde Belüftung führt zu Leistungsreduzierung und Geräteschäden.
• Umgebungsbedingungen einhalten!
• Ein- und Austrittsöffnung für Kühlluft freihalten!
• Mindestabstand 0,5 m zu Hindernissen einhalten!
2.4.2.1
2.4.2.2
14
Im Betrieb
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
• -25 °C bis +40 °C
relative Luftfeuchte:
• bis 50 % bei 40 °C
• bis 90 % bei 20 °C
Transport und Lagerung
Lagerung im geschlossenen Raum, Temperaturbereich der Umgebungsluft:
• -30 °C bis +70 °C
Relative Luftfeuchte
• bis 90 % bei 20 °C
099-000141-EW500
12.01.2016
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten
3
WARNUNG
Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch!
Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen
hergestellt. Bei nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können vom Gerät Gefahren für
Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen. Für alle daraus entstehenden Schäden wird
keine Haftung übernommen!
• Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß und durch unterwiesenes, sachkundiges
Personal verwenden!
• Gerät nicht unsachgemäß verändern oder umbauen!
Lichtbogenschweißgerät zum WIG-Gleichstromschweißen mit HF Zündung (berührungslos).
Zubehörkomponenten können ggf. den Funktionsumfang erweitern (siehe entsprechende Dokumentation
im gleichnamigen Kapitel).
3.1
Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten
•
•
•
•
•
•
•
•
BUSINT X11*
RINT X12
cool82 U44
cool82 U45
cool82 U45 2Rob
RK 1
RK 2
RK 3
(*) Funktionsumfang der Schnittstelle beachten!
099-000141-EW500
12.01.2016
15
Mitgeltende Unterlagen
3.2
Mitgeltende Unterlagen
3.2.1
Garantie
Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration"
sowie unserer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com !
3.2.2
Konformitätserklärung
Das bezeichnete Gerät entspricht in seiner Konzeption und Bauart den EG-Richtlinien:
• EG-Niederspannungsrichtlinie (2006/95/EG)
• EG-EMV-Richtlinie (2004/108/EG)
Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur
"Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder
unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre
Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.
3.2.3
Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung
Die Geräte können entsprechend der Vorschriften und Normen IEC / DIN EN 60974 und
VDE 0544 in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.
3.2.4
Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne)
GEFAHR
Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!
Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von
sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!
Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!
• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!
Die Schaltpläne liegen im Original dem Gerät bei.
Ersatzteile können über den zuständigen Vertragshändler bezogen werden.
3.2.5
Kalibrieren / Validieren
Hiermit wird bestätigt, dass dieses Gerät entsprechend der gültigen Normen IEC/EN 60974,
ISO/EN 17662, EN 50504 mit kalibrierten Messmitteln überprüft wurde und die zulässigen Toleranzen
einhält. Empfohlenes Kalibrierintervall: 12 Monate.
16
099-000141-EW500
12.01.2016
Gerätebeschreibung - Schnellübersicht
Frontansicht
4
4.1
Frontansicht
Abbildung 4-1
Pos. Symbol
Beschreibung 0
1
Kranöse
2
Gerätesteuerung > siehe Kapitel 4.3
3
PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig)
COM
• Option zur Nachrüstung •
0
Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung
4
1 Stellung „1“ > Änderungen möglich,
Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.
> siehe Kapitel 5.18
• Option zur Nachrüstung •
Hauptschalter, Gerät Ein/Aus
5
0
l
6
Eintrittsöffnung Kühlluft
7
Gerätefüße
099-000141-EW500
12.01.2016
17
Rückansicht
4.2
Rückansicht
Abbildung 4-2
Pos. Symbol
1
digital
2
analog
3
Anschlussbuchse, 8-polig
Steuerleitung Kühlmodul
4
Anschlussbuchse 19-polig (analog)
Steuersignale Kollisionsschutz / Fühlerspannung
5
Anschlussbuchse, 7-polig (digital)
Zum Anschluss digitaler Zubehörkomponenten
6
Anschlussgewinde G¼", Schutzgasanschluss, Ausgang
7
Schweißstromanschluss, Potential minus
Leitung zum Schweißbrenner.
Schweißstromanschluss, Potential Plus
Leitung zum Werkstück
8
18
Beschreibung 0
Schnittstellen
Optionale Schnittstelle im Anbaugehäuse zur Montage an der Stromquelle
• Roboterschnittstelle RINT X12
• Industriebusschnittstelle BUSINT X11
Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)
> siehe Kapitel 5.21.5
099-000141-EW500
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Rückansicht
Pos. Symbol
Beschreibung 0
9
10
Drucktaste, Sicherungsautomat
Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubantrieb.
Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen
Anschlussgewinde G¼", Schutzgasanschluss, Eingang
11
Austrittsöffnung Kühlluft
12
Netzanschlusskabel
> siehe Kapitel 5.6
Spannungsversorgung Kühlmodul
13
14
Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
15
Gerätefüße
099-000141-EW500
12.01.2016
19
Gerätesteuerung (Modus RC - on)
4.3
Ab Werk wird dieses Schweißgerät im Modus "RC - on, ferngesteuert" betrieben.
RC - on: In diesem Modus erfolgt die Steuerung des Gerätes über eine externe Schnittstelle. Die
Mehrzahl der Bedienelemente an der Gerätesteuerung werden deaktiviert und dienen
ausschließlich der Kontrolle der Schweißdaten.
RC - off: Die Steuerung des Schweißgerätes erfolgt über die Gerätesteuerung.
Um den Bedienmodus umzuschalten > siehe Kapitel 5.24.
T 3.27
Puls
1,6
2
sec
Automatic
AMP
sec
2,0
3
sec
1,0
sec
sec
kHz
AMP%
2,4
AMP%
AMP%
4
S
3,2
4,0
kHz
>
AMP
sec
kHz
%
CrNi
Fe/St
1
000
7
%
sec
HOLD
5
Synergic
sec
000
6
VOLT
JOB
PROG
7
Cu
Synergic
CuZn
Manuell
8
Spez
S
Abbildung 4-3
Pos. Symbol
1
2
3
S
4
5
6
20
Hold
Beschreibung 0
Drucktaste Zündoptimierung
Bestes Zünden und Stabilisieren des Lichtbogens. Der anwählbare Schweißstrom wird
auf den maximal zulässigen Schweißstrom der Wolframelektrode begrenzt.
Drucktaste Gastest / Schlauchpaket spülen
Stör- / Zustandsanzeigen
Signalleuchte Sammelstörung
Signalleuchte Wassermangel (Schweißbrennerkühlung)
Signalleuchte Übertemperatur
Signalleuchte -Zeichen
Funktionsablauf (siehe folgendes Kapitel)
Signalleuchte Zustandsanzeige
Nach jedem beendeten Schweißvorgang werden die zuletzt geschweißten Werte für
Schweißstrom und -spannung in den Anzeigen dargestellt, die Signalleuchte leuchtet
Drehknopf Schweißparametereinstellung
Einstellung von Strömen, Zeiten und Parametern.
099-000141-EW500
12.01.2016
Pos. Symbol
7
8
Beschreibung 0
Schweißdatenanzeige (dreistellig)
Anzeige Schweißparameter und deren Werte > siehe Kapitel 5.13.5
Drucktaste Umschaltung Anzeige
VOLT
JOB
PROG
099-000141-EW500
12.01.2016
Anzeige Materialdicke
Anzeige Schweißspannung
Anzeige JOB-Nummer
Anzeige Programm-Nummer
21
4.3.1
Funktionsablauf
6
8
sec
5
4
3
sec
AMP
7
sec
9
sec
AMP%
10
AMP%
AMP%
11
2
sec
activArc
14
1
kHz
%
13
12
sec
Abbildung 4-4
Pos. Symbol
1
22
2
sec
3
AMP%
4
sec
5
AMP
6
sec
7
AMP%
8
sec
9
sec
10
AMP%
Beschreibung 0
Drucktaste Schweißparameter
Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von der
Betriebsart anwählen.
Gasvorströmzeit (WIG)
Einstellbereich absolut 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)
Hotstart-Strom (E-Hand)
Startstrom (WIG)
Prozentual abhängig vom Hauptstrom.
Einstellbereich 1 % bis 200 %
(1 %-Schritte)
(1 %-Schritte). Während der
Startstromphase wird nicht gepulst.
Upslope-Zeit (WIG)
Hotstart-Zeit (E-Hand)
Einstellbereiche: 0,00 s bis 20,0 s
(0,1 s-Schritte).
(0,1 s-Schritte)
Die Upslope-Zeit ist für 2-Takt und 4-Takt
getrennt einstellbar.
Hauptstrom (WIG) / Pulsstrom
Hauptstrom (E-Hand)
I min bis I max (1 A Schritte)
Pulszeit / Slope-Zeit von AMP% auf AMP
• Einstellbereich Pulszeit: 0,01 s bis 20,0 s
(0,01 s-Schritte < 0,5 s; 0,1 s-Schritte > 0,5 s)
Die Pulszeit gilt für die Hauptstromphase (AMP) beim Pulsen.
• Einstellbereich Slope-Zeit (tS2) : 0,0 s bis 20,0 s > siehe Kapitel 5.17
Absenkstrom (WIG)
Einstellbereich 1 % bis 200 % (1 %-Schritte). Prozentual abhängig vom Hauptstrom.
Pulspausezeit / Slope-Zeit von AMP auf AMP%
• Einstellbereich Pulspause: 0,01 s bis 20,0 s
• Einstellbereich Slope-Zeit (tS1): 0,0 s bis 20,0 s > siehe Kapitel 5.17
Die Pulszeit gilt für die Absenkstromphase (AMP%)
Downslope-Zeit
Die Downslope-Zeit ist für 2-Takt und 4-Takt getrennt einstellbar. Einstellbereich
0,00 s - 20,0 s
Endkraterstrom (WIG)
099-000141-EW500
12.01.2016
Pos. Symbol
11
sec
12
13
14
099-000141-EW500
12.01.2016
Beschreibung 0
Gasnachströmzeit (WIG)
Einstellbereiche: 0,00 s bis 40,0 s (0,1 s-Schritte).
Balance
WIG - kHz-Pulsen (metallurgisches Pulsen)
Einstellbereich: 1 % bis +99 % (1 %-Schritte)
E-Hand-Impulsschweißen
Frequenz
Einstellbereich: 0,05 kHz bis 15 kHz
Einstellbereich: 0,2 Hz bis 500 Hz
WIG-Schweißverfahren activArc
• activArc Ein- oder Ausschalten (on / off)
• Korrektur der activArc-Kennlinie (Einstellbereich: 0 bis 100)
23
Gerätesteuerung (Modus RC - off)
4.4
T 3.27
Puls
1,6
7
sec
Automatic
AMP
sec
2,0
8
sec
1,0
sec
sec
kHz
AMP%
2,4
AMP%
AMP%
13
S
3,2
4,0
kHz
>
AMP
sec
kHz
%
CrNi
2
6
000
11
HOLD
12
Synergic
sec
000
10
Fe/St
%
sec
VOLT
JOB
PROG
11
Cu
Synergic
CuZn
Manuell
9
Spez
3
4
5
1
S
Abbildung 4-5
Pos. Symbol
1
2
3
4
24
Beschreibung 0
Drucktaste Schweißverfahren
E-Hand-Schweißen, leuchtet grün / Arcforce-Einstellung, leuchtet rot
WIG-Synergic-Schweißen (synergische Parametereinstellung)
WIG-Manuell-Schweißen (manuelle Parametereinstellung)
Drucktaste Wolframelektrodendurchmesser / Zündoptimierung
 1,0mm,  1,6mm,  2,0mm,  2,4mm,  3,2mm,  4,0mm oder größer.
Bestes Zünden und Stabilisieren des Lichtbogens. Der anwählbare Schweißstrom wird
auf den maximal zulässigen Schweißstrom der Wolframelektrode begrenzt.
Drucktaste Anwahl Materialart
CrNi
Chrom-Nickellegierungen
FeSt
Eisen / Stahllegierungen
Cu
Kupfer- / Kupferlegierungen (Bronze)
CuZn
Kupfer-Zinklegierungen (Messing)
Spez
Spezial (für kundenspezifische Sonderanwendungen)
Drucktaste Anwahl Nahtart
Kehlnaht
I-Stoß
Kehlnahtüberlappstoß
Fallnaht
099-000141-EW500
12.01.2016
Pos. Symbol
5
Beschreibung 0
Drucktaste Betriebsart / Energiesparmodus
spotArc / Spotmatic (Einstellbereich Punktzeit)
2-Takt
4-Takt
Nach 3 s Betätigung wechselt das Gerät in den Energiesparmodus. Zum Reaktivieren
genügt die Betätigung eines beliebigen Bedienelementes > siehe Kapitel 5.23.3.
Drucktaste Pulsschweißen
WIG-Pulsautomatik (Frequenz und Balance)
Signalleuchte leuchtet grün: Pulsen (thermisches Pulsen) / E-HandImpulsschweißen
Signalleuchte leuchtet rot: kHz-Pulsen (metallurgisches Pulsen)
Drucktaste Gastest / Schlauchpaket spülen
6
7
8
S
9
Stör- / Zustandsanzeigen
Signalleuchte Sammelstörung
Signalleuchte Wassermangel (Schweißbrennerkühlung)
Signalleuchte Übertemperatur
Signalleuchte -Zeichen
Drucktaste Umschaltung Anzeige
VOLT
JOB
PROG
10
Drehknopf Schweißparametereinstellung
Einstellung von Strömen, Zeiten und Parametern.
11
Schweißdatenanzeige (dreistellig)
Anzeige Schweißparameter und deren Werte > siehe Kapitel 5.13.5
Signalleuchte Zustandsanzeige
Nach jedem beendeten Schweißvorgang werden die zuletzt geschweißten Werte für
Schweißstrom und -spannung in den Anzeigen dargestellt, die Signalleuchte leuchtet
Funktionsablauf (siehe folgendes Kapitel)
12
Hold
13
099-000141-EW500
12.01.2016
Anzeige Materialdicke
Anzeige Schweißspannung
Anzeige JOB-Nummer
Anzeige Programm-Nummer
25
4.4.1
Funktionsablauf
6
8
sec
5
4
3
sec
AMP
7
sec
9
sec
AMP%
10
AMP%
AMP%
11
2
sec
activArc
14
1
kHz
%
13
12
sec
Abbildung 4-6
Pos. Symbol
1
26
2
sec
3
AMP%
4
sec
5
AMP
6
sec
7
AMP%
8
sec
9
sec
10
AMP%
Beschreibung 0
Drucktaste Schweißparameter
Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von der
Betriebsart anwählen.
Gasvorströmzeit (WIG)
Einstellbereich absolut 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)
Hotstart-Strom (E-Hand)
Startstrom (WIG)
(1 %-Schritte)
(1 %-Schritte). Während der
Startstromphase wird nicht gepulst.
Upslope-Zeit (WIG)
Hotstart-Zeit (E-Hand)
(0,1 s-Schritte).
(0,1 s-Schritte)
Die Upslope-Zeit ist für 2-Takt und 4-Takt
getrennt einstellbar.
Hauptstrom (WIG) / Pulsstrom
Hauptstrom (E-Hand)
Pulszeit / Slope-Zeit von AMP% auf AMP
• Einstellbereich Pulszeit: 0,01 s bis 20,0 s
Die Pulszeit gilt für die Hauptstromphase (AMP) beim Pulsen.
• Einstellbereich Slope-Zeit (tS2) : 0,0 s bis 20,0 s > siehe Kapitel 5.17
Absenkstrom (WIG)
Pulspausezeit / Slope-Zeit von AMP auf AMP%
• Einstellbereich Pulspause: 0,01 s bis 20,0 s
• Einstellbereich Slope-Zeit (tS1): 0,0 s bis 20,0 s > siehe Kapitel 5.17
Die Pulszeit gilt für die Absenkstromphase (AMP%)
Downslope-Zeit
Die Downslope-Zeit ist für 2-Takt und 4-Takt getrennt einstellbar. Einstellbereich
0,00 s - 20,0 s
Endkraterstrom (WIG)
099-000141-EW500
12.01.2016
Pos. Symbol
11
sec
12
13
14
099-000141-EW500
12.01.2016
Beschreibung 0
Gasnachströmzeit (WIG)
Einstellbereiche: 0,00 s bis 40,0 s (0,1 s-Schritte).
Balance
Frequenz
Einstellbereich: 0,05 kHz bis 15 kHz
Einstellbereich: 0,2 Hz bis 500 Hz
WIG-Schweißverfahren activArc
• activArc Ein- oder Ausschalten (on / off)
• Korrektur der activArc-Kennlinie (Einstellbereich: 0 bis 100)
27
Aufbau und Funktion
Allgemeine Hinweise
5
Aufbau und Funktion
5.1
Allgemeine Hinweise
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung!
Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann
lebensgefährlich sein!
• Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten!
• Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im
Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen!
• Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z. B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner,
Werkstückleitung, Schnittstellen) bei abgeschaltetem Gerät anschließen!
VORSICHT
Isolation des Lichtbogenschweißers gegen Schweißspannung!
Nicht alle aktiven Teile des Schweißstromkreises können gegen direktes Berühren
geschützt werden. Hier muss der Schweißer durch sicherheitsgerechtes Verhalten den
Gefahren entgegenwirken. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man
erschrecken und in der Folge verunglücken.
• Trockene, unbeschädigte Schutzausrüstung tragen (Schuhwerk mit Gummisohle /
Schweißerschutzhandschuhe aus Leder ohne Nieten oder Klammern)!
• Direktes Berühren von unisolierten Anschlussbuchsen oder Steckern vermeiden!
• Schweißbrenner bzw. Elektrodenhalter immer isoliert ablegen!
Verbrennungsgefahr am Schweißstromanschluss!
Durch nicht verriegelte Schweißstromverbindungen können Anschlüsse und Leitungen
erhitzen und bei Berührung zu Verbrennungen führen!
• Schweißstromverbindungen täglich prüfen und ggf. durch Rechtsdrehen verriegeln.
Gefahren durch elektrischen Strom!
Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben
Schweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen
Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an!
• Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalb
immer isoliert ablegen!
28
099-000141-EW500
12.01.2016
Aufbau und Funktion
Aufstellen
VORSICHT
Schäden durch unsachgemäßen Anschluss!
Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle
beschädigt werden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender
Anschlussbuchse einstecken und verriegeln.
• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden
Zubehörkomponente entnehmen!
• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.
Umgang mit Staubschutzkappen!
Staubschutzkappen schützen die Anschlussbuchsen und somit das Gerät vor
Verschmutzungen und Geräteschäden.
• Wird keine Zubehörkomponente am Anschluss betrieben, muss die Staubschutzkappe
aufgesteckt sein.
• Bei Defekt oder Verlust muss die Staubschutzkappe ersetzt werden!
Zum Anschluss Dokumentationen weiterer Systemkomponenten beachten!
5.2
Aufstellen
VORSICHT
Aufstellort!
Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund
(auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!
• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.
• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.
5.3
Gerätekühlung
Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen:
• Für eine ausreichende Durchlüftung am Arbeitsplatz sorgen.
• Luftein- bzw. Austrittsöffnungen des Gerätes freilassen.
• Metallteile, Staub oder sonstige Fremdkörper dürfen nicht in das Gerät eindringen.
5.4
Werkstückleitung, Allgemein
VORSICHT
Verbrennungsgefahr durch unsachgemäßen Anschluss der Werkstückleitung!
Farbe, Rost und Verschmutzungen an Anschlussstellen behindern den Stromfluss und
können zur Erwärmung von Bauteilen und Geräten führen!
• Anschlussstellen reinigen!
• Werkstückleitung sicher befestigen!
• Konstruktionsteile des Werkstücks nicht als Schweißstromrückleitung benutzen!
• Auf einwandfreie Stromführung achten!
099-000141-EW500
12.01.2016
29
Aufbau und Funktion
Schweißbrennerkühlung
5.5
Schweißbrennerkühlung
VORSICHT
Kühlmittelmischungen!
Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel
führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie!
• Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel)
verwenden.
• Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen.
• Bei Kühlmittelwechsel muss die gesamte Flüssigkeit ausgetauscht werden.
Unzureichender Frostschutz in der Schweißbrennerkühlflüssigkeit!
Je nach Umgebungsbedingung kommen unterschiedliche Flüssigkeiten zur
Schweißbrennerkühlung zum Einsatz > siehe Kapitel 5.5.1.
Kühlflüssigkeit mit Frostschutz (KF 37E oder KF 23E) muss in regelmäßigen Abständen
auf ausreichenden Frostschutz geprüft werden, um Beschädigungen am Gerät oder der
Zubehörkomponenten zu vermeiden.
• Die Kühlflüssigkeit muss mit dem Frostschutzprüfer TYP 1 (Artikelnummer 094-01449900000) auf ausreichenden Frostschutz prüfen.
• Kühlflüssigkeit mit unzureichendem Frostschutz ggf. austauschen!
Die Entsorgung der Kühlflüssigkeit muss gemäß den behördlichen Vorschriften und unter
Beachtung der entsprechenden Sicherheitsdatenblätter erfolgen (Deutsche
Abfallschlüsselnummer: 70104)!
Darf nicht zusammen mit dem Hausmüll entsorgt werden!
Darf nicht in die Kanalisation gelangen!
Empfohlenes Reinigungsmittel: Wasser, gegebenenfalls mit Zusatz von Reinigungsmitteln.
5.5.1
Übersicht Kühlmittel
Folgende Kühlmittel können verwendet werden > siehe Kapitel 9:
5.5.2
Kühlmittel
Temperaturbereich
KF 23E (Standard)
-10 °C bis +40 °C
KF 37E
-20 °C bis +10 °C
Maximale Schlauchpaketlänge
Pumpe 3,5 bar Pumpe 4,5 bar
Geräte mit oder ohne separatem
30 m
60 m
Drahtvorschubgerät
Kompakte Geräte mit zusätzlichem Zwischenantrieb
20 m
30 m
(Beispiel: miniDrive)
Geräte mit separatem Drahtvorschubgerät und
20 m
60 m
zusätzlichem Zwischenantrieb (Beispiel: miniDrive)
Die Angaben beziehen sich grundsätzlich auf die gesamte Schlauchpaketlänge
inklusive Schweißrenner. Die Pumpenleistung ist aus dem Typenschild ersichtlich (Parameter: Pmax).
Pumpe 3,5 bar: Pmax = 0,35 Mpa (3,5 bar)
Pumpe 4,5 bar: Pmax = 0,45 Mpa (4,5 bar)
30
099-000141-EW500
12.01.2016
Aufbau und Funktion
Netzanschluss
5.6
Netzanschluss
GEFAHR
Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss!
Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen!
• Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem
Schutzleiter betreiben.
• Muss ein neuer Netzstecker angeschlossen werden, hat diese Installation ausschließlich
durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw.
Landesvorschriften zu erfolgen!
• Netzstecker, -steckdose und -zuleitung müssen in regelmäßigen Abständen durch einen
Elektrofachmann geprüft werden!
• Bei Generatorbetrieb ist der Generator entsprechend seiner Betriebsanleitung zu erden.
Das erzeugte Netz muss für den Betrieb von Geräten nach Schutzklasse I geeignet sein.
5.6.1
Netzform
Das Gerät darf entweder an einem
• Dreiphasen-4-Leiter-System mit geerdetem Neutralleiter oder
• Dreiphasen-3-Leiter-System mit Erdung an einer beliebigen Stelle,
z.B. an einem Außenleiter angeschlossen und betrieben werden.
L1
L1
L2
L2
L3
L3
N
PE
PE
Abbildung 5-1
Legende
Pos.
L1
L2
L3
N
PE
Bezeichnung
Außenleiter 1
Außenleiter 2
Außenleiter 3
Neutralleiter
Schutzleiter
Kennfarbe
braun
schwarz
grau
blau
grün-gelb
VORSICHT
Betriebsspannung - Netzspannung!
Die auf dem Leistungsschild angegebene Betriebsspannung muss mit der
Netzspannung übereinstimmen, um eine Beschädigung des Geräts zu vermeiden!
• > siehe Kapitel 8!
•
Netzstecker des abgeschalteten Gerätes in entsprechende Steckdose einstecken.
099-000141-EW500
12.01.2016
31
Aufbau und Funktion
Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen
5.7
Unsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) des Lichtbogens
hervorrufen!
Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF-Zündeinrichtung
(MIG/MAG) möglichst lange, eng aneinanderliegend, parallel führen.
Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF-Zündeinrichtung (WIG)
lange parallel, in einem Abstand von ca. 20 cm verlegen um HF Überschläge zu vermeiden.
Grundsätzlich einen Mindestabstand von ca. 20 cm oder mehr zu Leitungen anderer
Schweißstromquellen einhalten, um gegenseitige Beeinflussungen zu vermeiden.
Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig. Für optimale Schweißergebnisse max. 30m.
(Werkstückleitung + Zwischenschlauchpaket + Brennerleitung).
MIG / MAG
≥20 cm
≥20 cm
≥20 cm
WIG
≥20 cm
≈20 cm
≥20 cm
≈20 cm
≥20 cm
≈20 cm
WIG / MIG / MAG
≥20 cm
≥20 cm
≈20 cm
Abbildung 5-2
32
099-000141-EW500
12.01.2016
Aufbau und Funktion
Für jedes Schweißgerät eine eigene Werkstückleitung zum Werkstück verwenden!
Abbildung 5-3
Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen.
Schlaufen vermeiden!
Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig.
Überschüssige Kabellängen mäanderförmig verlegen.
Abbildung 5-4
099-000141-EW500
12.01.2016
33
Aufbau und Funktion
Schutzgasversorgung
5.8
Schutzgasversorgung
WARNUNG
Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen!
Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit
Todesfolge führen.
• Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen!
• Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit
Sicherungselementen sichern!
• Erhitzung der Schutzgasflasche vermeiden!
VORSICHT
Störungen der Schutzgasversorgung!
Die ungehinderte Schutzgasversorgung von der Schutzgasflasche bis zum
Schweißbrenner ist Grundvoraussetzung für optimale Schweißergebnisse. Darüber
hinaus kann eine verstopfte Schutzgasversorgung zur Zerstörung des
Schweißbrenners führen!
• Gelbe Schutzkappe bei nicht Gebrauch des Schutzgasanschlusses wieder aufstecken!
• Alle Schutzgasverbindungen gasdicht herstellen!
Vor dem Anschluss des Druckminderers an der Schutzgasflasche das Gasflaschenventil kurz
öffnen, um evtl. Verschmutzungen auszublasen.
5.8.1
Anschluss Schutzgasversorgung
Abbildung 5-5
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
Druckminderer
2
Schutzgasflasche
3
Ausgangsseite Druckminderer
4
Gasflaschenventil
•
•
•
•
•
34
Schutzgasflasche in die dafür vorgesehene Flaschenaufnahme stellen.
Schutzgasflasche mit Sicherungskette sichern.
Druckminderer an Gasflaschenventil gasdicht festschrauben.
Überwurfmutter des Gasschlauchanschlusses an „Ausgangsseite Druckminderer“ verschrauben.
Gasschlauch mit Überwurfmutter G1/4" am entsprechenden Anschluss am Schweißgerät bzw.
Drahtvorschubgerät (je nach Ausführung) montieren.
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Aufbau und Funktion
Schutzgasversorgung
5.8.2
Schutzgaseinstellung
Faustregel zur Gasdurchflussmenge:
Durchmesser in mm der Gasdüse entspricht l/min Gasdurchfluss.
Beispiel: 7 mm Gasdüse entsprechen 7 l/min Gasdurchfluss.
Falsche Schutzgaseinstellungen!
• Sowohl eine zu geringe, als auch eine zu hohe Schutzgaseinstellung kann Luft ans
Schweißbad bringen und in der Folge zu Porenbildung führen.
• Schutzgasmenge entsprechend der Schweißaufgabe anpassen!
•
•
5.8.3
Gasflaschenventil langsam öffnen.
Gastest durchführen > siehe Kapitel 5.8.3
Am Druckminderer erforderliche Schutzgasmenge einstellen, 4-15 l/min je nach Stromstärke und
Material.
Gastest
Bedienelement
Aktion
1x
5.8.4
Ergebnis
Anwahl Gastest
Signalleuchte "Gasvorströmzeit (WIG)" leuchtet. Schutzgas strömt für
ca. 20 s. Durch nochmaliges Betätigen kann der Gastest sofort beendet
werden.
Funktion „Schlauchpaket spülen“
Bedienelement
Aktion
5s
Ergebnis
Anwahl Schlauchpaket spülen
Signalleuchte "Gasvorströmzeit (WIG)" blinkt.
Durch nochmaliges Betätigen wird die Funktion beendet.
Wird die Funktion "Schlauchpaket spülen" nicht durch nochmaliges Betätigen der Drucktaste
„Gas- und Stromparameter“ beendet, strömt so lange Schutzgas, bis die Gasflasche entleert ist!
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35
Aufbau und Funktion
Gasversorgung
5.9
Gasversorgung
Abbildung 5-6
1
Pos. Symbol
Beschreibung 0
Schutzgas
2
Schutzgasschlauch
3
Anschlussgewinde G¼", Schutzgasanschluss, Eingang
•
36
Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlussgewinde (G¼") gasdicht verschrauben.
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Aufbau und Funktion
Kühlmodul an Stromquelle anschließen
5.10
Kühlmodul an Stromquelle anschließen
Entsprechende Dokumentation der Zubehörkomponenten beachten!
Abbildung 5-7
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
Spannungsversorgung Kühlmodul
2
Steuerleitung Kühlmodul
3
Kühlmodul
•
•
8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 8-polig des Schweißgerätes
einstecken und verriegeln.
5-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlussbuchse, 5-polig des Schweißgerätes
einstecken und verriegeln.
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37
Aufbau und Funktion
Anschluss Schweißbrenner
5.11
Abbildung 5-8
1
Pos. Symbol
Beschreibung 0
Steuersignale Kollisionsschutz / Fühlerspannung
2
Anschlussgewinde G¼", Schutzgasanschluss, Ausgang
3
4
Schweißstromanschluss, Potential minus
Leitung zum Schweißbrenner.
Schweißbrennerschlauchpaket
5
Schweißbrenner
•
•
•
38
Schweißstromstecker des Schweißbrenners in die Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“ stecken und
durch Rechtsdrehen verriegeln.
Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlussgewinde (G¼") gasdicht verschrauben.
Steuerleitungsstecker 19-polig in Anschlussbuchse 19-polig (analog) stecken und verriegeln.
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Aufbau und Funktion
5.11.1 Anschluss Schweißbrenner an TIG TORCH BOX
Abbildung 5-9
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
Automatenschweißbrenner
2
Schweißbrennerschlauchpaket
3
Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss
4
Schnellverschlusskupplung (rot)
Kühlmittelrücklauf
5
Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“
Anschluss Schweißstromleitung WIG-Schweißbrenner
Schnellverschlusskupplung (blau)
Kühlmittelvorlauf
6
Anschlussbuchse, 19-polig (analog)
Steuerleitung, Automatenschweißbrenner
7
•
•
•
•
Stecker der Schweißstromleitung auf den Anschlussnippel, Schweißstrom „-“ stecken und verriegeln.
Anschlussnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlusskupplungen einrasten:
Rücklauf rot an Schnellverschlusskupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und Vorlauf blau an
Schnellverschlusskupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
Kabelstecker der Steuerleitung in die Anschlussbuchse 19-polig (digital) stecken und mit
Überwurfmutter sichern (Der Stecker lässt sich nur in einer Stellung in die Anschlussbuchse
einstecken).
Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss anschließen.
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Aufbau und Funktion
5.11.2 Anschluss TIG TORCH BOX an Stromquelle
Bei Verwendung einer TIG TORCH BOX muss die Gasversorgung direkt an der TIG TORCH BOX
angeschlossen werden!
Die Konfiguration der Gasüberwachung kann mit dem EWM Config Tool durchgeführt werden.
Abbildung 5-10
Pos. Symbol
1
2
3
analog
4
•
•
40
Beschreibung 0
TIG TORCH BOX
Zusätzliche Systemdokumente beachten!
Verbindungsschlauchpaket
Anschlussbuchse für analoge Steuersignale (Kollisionsschutz etc.).
Anschlussstecker (WIG)
Schweißstrom, Potential minus
Stecker der Schweißstromleitung auf den Anschlussnippel, Schweißstrom „-“ stecken und verriegeln.
Kabelstecker der Steuerleitung in die Anschlussbuchse 19-polig (analog) stecken und mit
Überwurfmutter sichern. (Der Stecker lässt nur eine Stellung zu.)
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Aufbau und Funktion
Anschluss Werkstückleitung
5.12
Anschluss Werkstückleitung
Abbildung 5-11
Pos. Symbol
1
Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“
Werkstückanschluss
2
•
Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlussbuchse Werkstückleitung einstecken und durch
Rechtsdrehung verriegeln.
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Beschreibung 0
Werkstück
41
Aufbau und Funktion
WIG-Synergic-Bedienprinzip
5.13
T 3.27
1,0
1,6
2,0
A
sec
Puls
sec
Automatic
AMP
sec
sec
sec
kHz
AMP%
2,4
AMP%
AMP%
S
3,2
4,0
kHz
>
AMP
sec
kHz
%
CrNi
%
sec
000
HOLD
Synergic
sec
000
VOLT
JOB
PROG
Fe/St
Cu
Synergic
CuZn
Manuell
Spez
B
C
D
S
Abbildung 5-12
Die Bedienung erfolgt nach dem WIG-Synergic-Bedienprinzip:
Anhand der drei Grundparameter
• Wolframelektrodendurchmesser (A),
• Materialart (B) und
• Nahtart (C)
wird die Schweißaufgabe (JOB) ausgewählt.
Alle hier vorgegeben Schweißparameter sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal vorgegeben,
können jedoch auch individuell angepasst werden.
Der notwendige Schweißstrom kann als Blechdicke oder konventionell direkt als Schweißstrom
eingestellt werden (D).
Die Programmierung der hier beschriebenen Parameter und Funktionen kann auch über PC mit der
Schweißparametersoftware Tetrix PC300.net erfolgen.
Die Geräteserie Tetrix wurde so konzipiert, dass sie sehr einfach und schnell zu bedienen ist, aber
dennoch keine Wünsche bei den Funktionsmöglichkeiten offen lässt.
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Aufbau und Funktion
5.13.1 Synergische Parametereinstellung im Funktionsablauf
Mit der Einstellung des Schweißstromes werden alle notwendigen Schweißparameter im Funktionsablauf
> siehe Kapitel 4.4.1 bis auf die Gasvorströmzeit automatisch angepasst. Diese Schweißparameter
können bei Bedarf auch konventionell (unabhängig vom Schweißstrom) eingestellt werden > siehe
Kapitel 5.13.2.
Abbildung 5-13
5.13.2 Konventionelle Parametereinstellung im Funktionsablauf
Alle Schweißparameter des Funktionsablaufes können auch unabhängig vom eingestellten
Schweißstrom angepasst werden. D. h. wird der Schweißstrom verändert, bleiben die Werte für z. B.
Downslope-Zeit oder Gasnachströmzeit unverändert. Die Anwahl der Schweißaufgabe erfolgt nach wie
vor über die drei Grundparameter Wolframelektrodendurchmesser, Materialart und Nahtart.
Die Parameter für Start-, Absenk- oder Endstrom können prozentual oder absolut vorgegeben
bzw. angezeigt werden > siehe Kapitel 5.24.
Abbildung 5-14
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43
Aufbau und Funktion
5.13.2.1 Bedienprinzip einstellen (konventionell / synergisch)
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
l
Abbildung 5-15
Anzeige
Einstellung / Anwahl
Menü verlassen
Exit
Gerätekonfiguration
Einstellungen zu Gerätefunktionen und Parameterdarstellung
Bedienprinzip
• on = Synergische Parametereinstellung (ab Werk)
• off = Konventionelle Parametereinstellung
ENTER (Menüeinstieg)
• Gerät am Hauptschalter ausschalten
• Drucktaste „Schweißparameter“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten.
NAVIGATION (Navigieren im Menü)
• Parameter werden durch betätigen der Drucktaste „Schweißparameter“ angewählt.
• Einstellen bzw. verändern der Parameter durch Drehen am Drehknopf
„Schweißparametereinstellung“.
EXIT (Menü verlassen)
• Menüpunkt „EIt“ anwählen.
• Drucktaste „Schweißparameter“ betätigen (Einstellungen werden übernommen, Gerät
wechselt in den Status betriebsbereit).
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Aufbau und Funktion
5.13.3 Schweißaufgabenanwahl
Die Schweißaufgabe wird mit den Tasten an der Gerätesteuerung am Schweißgerät angewählt.
Signalleuchten (LED) zeigen die Schweißparameterauswahl an.
Das Ändern der Grundschweißparameter ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt und die
evtl. vorhandene Zugriffssteuerung nicht aktiv ist.
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Anwahl und Anzeige Schweißverfahren.
Anwahl und Anzeige Nahtart.
Anwahl und Anzeige Materialart.
Anwahl und Anzeige Elektrodendurchmesser / Zündoptimierung.
Anwahl und Anzeige Betriebsart.
5.13.4 Anwahl Schweißstrom
Der Anwender hat zwei Möglichkeiten den notwendigen Schweißstrom einzustellen:
• Über die Blechdicke
• Direkt als Schweißstrom
Der Schweißstrom wird in der linken Anzeige dargestellt. In der rechten Anzeige kann der
Parameter „Materialdicke“ angewählt werden.
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Drucktaste betätigen bis Signalleuchte
Xx
Materialdicke leuchtet.
Schweißstrom bzw. Blechdicke einstellen.
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Anzeige (rechts)
Materialdicke in mm
wird dargestellt.
Schweißstrom und
Blechdicke werden
angezeigt
45
Aufbau und Funktion
Lichtbogenzündung
5.13.5 Schweißdatenanzeige
Folgende Schweißparameter können vor (Sollwerte), während (Istwerte) oder nach dem Schweißen
(Holdwerte) angezeigt werden:
Parameter
Schweißstrom
Parameter-Zeiten
Parameter-Ströme
Materialdicke
Schweißspannung
JOB-Nummer
Programm-Nummer
linke Anzeige
Vor dem Schweißen
Während dem Schweißen
(Sollwerte)
(Istwerte)






rechte Anzeige








Nach dem Schweißen
(Holdwerte)







Sobald nach dem Schweißen bei Anzeige der Holdwerte Veränderungen an den Einstellungen (z. B.
Schweißstrom) erfolgen, schaltet die Anzeige auf die entsprechenden Sollwerte um.
Leuchtet zusätzlich zur Signalleuchte „Materialdicke“ die Leuchte „Programm-Nummer“ befindet sich der
Anwender im Programmmodus (Programm 1-15, > siehe Kapitel 5.19).
Leuchtet zusätzlich zur Signalleuchte „Materialdicke“ die Leuchte „JOB-Nummer“ befindet sich der
Anwender in einem JOB des freien Speicherbereiches (JOB 128 bis 256, > siehe Kapitel 5.20.2).
5.13.5.1 Schweißparametereinstellung
Während der Schweißparametereinstellung wird im linken Display der einzustellende Parameterwert
dargestellt. Im rechten Display wird die „ab Werkeinstellung“ bzw. eine Abweichung von dieser nach oben
oder unten dargestellt.
Anzeigen z. B. bei Einstellung des Startstroms und deren Bedeutung:
Display
5.14
Bedeutung der im rechten Display dargestellten Symbole
Parameterwert erhöhen
Um die Werkseinstellungen wieder zu erreichen.
Werkseinstellung
Parameterwert ist optimal eingestellt
Parameterwert verringern
Um die Werkseinstellungen wieder zu erreichen.
Lichtbogenzündung
5.14.1 HF-Zündung
Abbildung 5-16
Der Lichtbogen wird berührungslos mit Hochspannungs-Zündimpulsen gestartet:
a) Schweißbrenner in Schweißposition über dem Werkstück positionieren (Abstand Elektrodenspitze und
Werkstück ca. 2-3 mm).
b) Roboterstartsignal (Hochspannungs-Zündimpulse starten den Lichtbogen).
c) Startstrom fließt. Je nach angewählter Betriebsart wird der Schweißvorgang fortgesetzt.
Beenden des Schweißvorgangs: Roboterstopsignal bzw. weitere Signale je nach angewählter
Betriebsart.
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Aufbau und Funktion
Zündverhalten für Reinwolframelektroden optimieren
5.15
Zündverhalten für Reinwolframelektroden optimieren
Mit diesem Parameter kann das Zündverhalten von z. B. „Reinwolframelektroden“ verbessert werden.
Der Parameter ist ein %-Wert (ab Werk 20) und wird über alle JOBs geändert.
Bedienelement
Aktion
1x
Ergebnis
Display
Anwahl Parameter Zündverhalten
Die Signalleuchten für angewählten
Elektrodendurchmesser und Startstrom
AMP% blinken ca. 5 Sekunden. Während
dieser Zeit kann am Drehgeber der
Parameterwert optimiert werden.
Parameterwert einstellen
Parameterwert erhöhen:
mehr Zündenergie
Parameterwert verringern:
weniger Zündenergie
5.15.1 WIG-Zwangsabschaltung
Kommt es nach dem Start über die Automatisierungsschnittstelle zu keiner Zündung des
Lichtbogens, oder wird der Lichtbogen durch Abziehen des Brenners unterbrochen, erfolgt
innerhalb von 5 s eine automatische Zwangsabschaltung ohne Fehlermeldung.
HF, Gas und Leerlaufspannung (Leistungsteil) werden abgeschaltet.
Bei Verwendung von RINTX1x oder BUSINTX1x ist die Zwangsabschaltung abhängig von der Zeit
in TZ-ZÜND (PC300.net).
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Aufbau und Funktion
WIG-Schweißaufgabendefinition
5.16
WIG-Schweißaufgabendefinition
Der Anwender definiert seine Schweißaufgaben über JOB-Nummern.
Hinter jeder JOB-Nummer sind alle für die Schweißaufgabe relevanten Parameter gespeichert.
Der Anwender kann über die verschiedenen Schnittstellen entweder einen bestehenden JOB laden,
einen bestehenden JOB laden und anpassen oder einen JOB komplett neu definieren.
Die Schweißaufgabe oder JOB wird über folgende Parameter definiert:
Grundparameter
Die JOB -Nummer definiert sich über die vier Grundschweißparameter:
Schweißverfahren, Materialart, Elektrodendurchmesser und Nahtart.
Programmablauf
Weitere Schweißparameter wie z. B. Parameter für das Start- Absenk- oder Endprogramm sowie
Gasvorströmzeit, Slope-Zeiten und viele mehr, sind für eine Vielzahl von Anwendungen voreingestellt,
können jedoch bei Bedarf angepasst werden. Über die verschiedenen Schnittstellen werden die
wichtigsten Schweißparameter direkt Angezeigt und können bei Bedarf angepasst werden.
Arbeitspunkt
Der Arbeitspunkt kann über bis zu 15 (PROG 1 bis PROG 15) frei definierbare Programme mit z. B. einer
Roboterschnittstelle (RINT X12 / BUSINT X11) eingestellt werden.
• In jedem Programm werden Schweißstrom, Betriebsart und Puls-Funktion gespeichert. Diese
Programmparameter können an einem PC oder dem Tablet-PC RC 300 mit der
Schweißparametersoftware PC 300 vorgegeben werden. Die Programmnummer wird von der
Robotersteuerung angewählt.
Das digitale System errechnet die benötigten Prozessparameter, wie z. B. Schweißstrom,
Schweißspannung bzw. Pulsstrom in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt.
Betriebsart
2-Takt oder 2-Takt-Spezial (Start- Haupt- und Endprogramm).
Diese Parametereinstellung wird von der Robotersteuerung über die Roboterschnittstelle RINT X12 bzw.
BUSINT X11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung).
Schweißart
Puls- oder Standardschweißen.
Diese Parametereinstellung wird von der Robotersteuerung über die Roboterschnittstelle RINT X12 bzw.
BUSINT X11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden Schnittstellenbeschreibung).
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Aufbau und Funktion
Puls-Varianten
5.17
Puls-Varianten
Diese Parametereinstellung wird von der Robotersteuerung über die Roboterschnittstelle RINT
X12 bzw. BUSINT X11 vorgegeben (siehe Dokumentation der entsprechenden
Schnittstellenbeschreibung).
Die Geräte verfügen über eine integrierte Pulseinrichtung.
Beim Pulsen wird zwischen Pulsstrom (Hauptstrom) und Pausenstrom (Absenkstrom) hin- und
hergeschaltet.
5.17.1 Pulsen (thermisches Pulsen)
I
AMP
AMP%
t1
t2
t
Abbildung 5-17
5.17.2 kHz-Pulsen (metallurgisches Pulsen)
Das kHz-Pulsen (metallurgisches Pulsen) nutzt den bei hohen Strömen entstehenden Plasmadruck
(Lichtbogendruck) mit dem man einen eingeschnürten Lichtbogen mit konzentrierter Wärmeeinbringung
erzielt.
Der Pulsvorgang erfolgt auch während der Up- und Downslope-Phase!
Abbildung 5-18
5.17.3 Pulsautomatik
Die Pulsautomatik kommt insbesondere beim Heftschweißen und Punkten von Werkstücken zum
Einsatz. Durch die stromabhängige Pulsfrequenz und -balance wird eine Schwingung im Schmelzbad
angeregt, die die Luftspaltüberbrückbarkeit positiv beeinflusst. Die erforderlichen Pulsparameter werden
von der Gerätesteuerung automatisch vorgegeben.
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49
Aufbau und Funktion
Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren
5.18
Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren
Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist, mit
Hilfe des Schlüsselschalters, eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich.
5.19
Schlüsselstellung 1 =
Alle Parameter einstellbar
Schlüsselstellung 0 =
Es sind ausschließlich folgende Bedienelemente in Funktion:
• Drucktaste "Betriebsart"
• Drehgeber „Schweißparametereinstellung“
• Drucktaste "Umschaltung Display"
• Drucktaste „WIG-Pulsschweißen“
• Drucktaste „Anwahl Schweißparameter“
• Drucktaste „Gastest“
Schweißprogramme
Änderungen der übrigen Schweißparameter im Programmablauf wirken sich gleichermaßen auf
alle Programme aus.
Eine Änderung der Schweißparameter wird sofort im JOB abgespeichert!
Das Schweißgerät verfügt über 16 Programme. Diese können während des Schweißvorgangs
gewechselt werden.
In jeder gewählten Schweißaufgabe (JOB), > siehe Kapitel 5.13.3, können 16 Programme eingestellt,
gespeichert und abgerufen werden. In Programm „0“ (Standardeinstellung) kann der Schweißstrom
stufenlos über den gesamten Bereich eingestellt werden. In den Programmen 1-15 können 15
verschiedene Schweißströme (incl. Betriebsart und Puls-Funktion) definiert werden.
Beispiel:
Programm-Nummer Schweißstrom
Betriebsart
Puls-Funktion
1
80A
2-Takt
Pulsen ein
2
70A
2-Takt-Spezial
Pulsen aus
Die Betriebsart kann während des Schweißvorgangs nicht geändert werden. Wird mit Programm 1
(Betriebsart 2-Takt) gestartet übernimmt Programm 2 trotz Einstellung 4-Takt die Einstellung des
Startprogramms 1 und wird bis zum Ende des Schweißvorgangs umgesetzt.
Die Puls-Funktion (Pulsen aus, Pulsen ein) und die Schweißströme werden aus den entsprechenden
Programmen übernommen.
50
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Aufbau und Funktion
Schweißprogramme
5.19.1 Anwahl und Einstellung
Schweißprogramme mit der Schweißgerätesteuerung einstellen
Bedien- Aktion
Ergebnis
element
Drucktaste betätigen bis Signalleuchte PROG leuchtet.
Anzeige
Schweißstrom
(links) / ProgrammNr. (rechts)
Programm-Nr. wählen bzw. abrufen, z. B. Nr. 1
Betriebsart einstellen (kann für jedes Programm separat
vorgegeben werden).
keine Änderung
Betätigen bis im linken Segment des rechten Displays ein
„P“ für Programm-Nr. dargestellt wird.
Es kann jeder beliebige Parameter im Funktionsablauf
angewählt und verändert werden. Die Änderungen werden
auf alle anderen Programme gleichermaßen übernommen.
Schweißstrom für entsprechendes Programm einstellen
(z. B.: 75A im Programm 1).
Bei Anschluss eines Poti-/ oder Up-/Down-Brenners oder Betrieb eines Standardbrenners im
Up/Down-Modus ist die Programmumschaltung an der Schweißgerätesteuerung gesperrt!
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51
Aufbau und Funktion
Schweißprogramme
5.19.2 Beispiel "Programm bei synergischer Einstellung"
Abbildung 5-19
5.19.3 Beispiel "Programm bei konventioneller Einstellung"
Abbildung 5-20
5.19.4 Zubehörkomponenten zur Programmumschaltung
Der Anwender kann mit folgenden Komponenten ändern, abrufen und speichern:
Programme
Komponente
erstellen und ändern
abrufen
16
16
Roboterinterface RINT X11 / X12
-
16
Industriebusinterface BUSINT X11
-
16
Schweißgerätesteuerung
52
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Aufbau und Funktion
Schweißaufgaben organisieren (Modus "JOB-Manager")
5.20
Die Organisation (Einstellung, Verwaltung und Erstellung) der Schweißaufgaben (JOBs) bzw.
Programme erfolgt mit der Parametrierungssoftware PC300.Net. Die Umschaltung der JOBs
erfolgt mit einem Interface (z. B.: RINT X12).
Mit dem JOB-Manager können JOBs geladen, kopiert oder zurückgesichert werden.
Ein JOB ist eine Schweißaufgabe, die sich aus den 4 Hauptschweißparametern
• Schweißverfahren,
• Materialart,
• Elektrodendurchmesser und
• Nahtart definiert.
In jedem JOB kann ein Programmablauf definiert werden.
In jedem Programmablauf können bis zu 16 Programme (P0 bis P15) eingestellt werden.
Dem Anwender stehen insgesamt 249 JOBs zur Verfügung. Davon sind 121 JOBs bereits
vorprogrammiert. Weitere 128 JOBs können frei definiert werden.
Wir unterscheiden zwei Speicherbereiche:
• 121 werksseitig, vorprogrammierte, feste JOBs. Feste JOBs werden nicht geladen sondern über die
Schweißaufgabe definiert (jeder Schweißaufgabe ist eine JOB-Nummer fest zugeordnet).
• 128 frei definierbare JOBs (JOB 129 bis 256)
Nach der Ausführung einer dieser beschriebenen Aktionen, schaltet das Gerät wieder auf die
Standardparameter wie Strom und Spannung um.
Damit alle Änderungen wirksam werden darf frühestens nach 5 s das Schweißgerät
ausgeschaltet werden!
5.20.1 Zeichenerklärung im Display
Display
Bedeutung
JOB laden (Load JOB)
JOB kopieren (copy JOB)
einzelnen JOB zurücksetzen (reset JOB)
alle JOBs zurücksetzen (reset all JOBs)
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Aufbau und Funktion
5.20.2 Neuen JOB im freien Speicherbereich erstellen bzw. JOB kopieren
Vordefinierte Schweißaufgabe aus dem festen Speicherbereich (JOB 1 bis 128) in den freien
Speicherbereich (JOB129-256) kopieren:
Generell können alle 256 JOBs individuell angepasst werden. Jedoch ist es sinnvoll für spezielle
Schweißaufgaben eigene JOB-Nummern im freien Speicherbereich (JOB 128 bis 256) zu
vergeben.
Bedienelement Aktion
nx
Ergebnis
Anwahl Modus JOB-Manager
Signalleuchte "VOLT" leuchtet.
Anzeige
Strom und Spannung
werden dargestellt
2s
Umschalten von „Lade JOB“ auf „Kopiere JOB“
1x
Mit dem Drehgeber die gewünschte JOBNummer auswählen (z. B. 150)
1x
54
JOB wurde in den freien Bereich kopiert.
Gerät schaltet wieder in Modus Anzeige.
Der JOB kann individuell angepasst werden.
Stromwert und JOBNummer werden
dargestellt
099-000141-EW500
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Aufbau und Funktion
5.20.3 Bestehenden JOB aus dem freien Speicherbereich laden
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Anzeige
Betätigen bis die
Signalleuchte „VOLT“
leuchtet
xx
2s
Mit dem Drehgeber die gewünschte JOB-Nummer
auswählen (z. B. 150)
1x
JOB wurde geladen, Gerät schaltet wieder in
Modus Anzeige.
dargestellt
5.20.4 Bestehenden JOB auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset JOB)
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Anzeige
Betätigen bis die
leuchtet
xx
2 sec.
Umschalten von „Lade JOB“ auf „Reset JOB“
2x
Mit dem Drehgeber die gewünschte JOB-Nummer
auswählen (z. B. 150)
1x
099-000141-EW500
12.01.2016
JOB wurde auf Werkseinstellung zurückgesetzt,
Gerät schaltet wieder in Modus Anzeige.
dargestellt
55
Aufbau und Funktion
5.20.5 JOB 1-128 auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset All JOBs)
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Anzeige
Betätigen bis die
leuchtet
xx
2s
Umschalten von „Lade JOB“ auf „Reset All JOBs“
3x
•
•
1x
ON = Alle JOBs auf Werkseinstellung
zurücksetzen
OFF = JOBs nicht zurücksetzen
Alle JOBs wurden auf Werkseinstellung
zurückgesetzt, Gerät schaltet wieder in Modus
Anzeige.
dargestellt
5.20.6 JOB-Manager ohne Änderungen verlassen
Der Anwender befindet sich im Menü JOB-Manager und möchte diesen ohne Änderungen
verlassen:
BedienAktion
Ergebnis
Anzeige
element
2s
56
Gerät schaltet wieder in Modus Anzeige
dargestellt
099-000141-EW500
12.01.2016
Aufbau und Funktion
5.20.7 spotArc
Das Verfahren ist einsetzbar zum Heftschweißen, oder zum Verbindungsschweißen von Blechen aus
Stahl und CrNi Legierungen bis zu einer Dicke von etwa 2,5 mm. Es können auch verschieden dicke
Bleche übereinander verschweißt werden. Durch die einseitige Anwendung ist es auch möglich Bleche
auf Hohlprofile, wie Rund- oder Vierkantrohre aufzuschweißen. Beim Lichtbogenpunktschweißen wird
das obere Blech vom Lichtbogen durchschmolzen und das untere angeschmolzen. Es entstehen flache
feingeschuppte Schweißpunkte, die auch im Sichtbereich keine oder nur geringe Nacharbeit erfordern.
Die Betriebsarten für das Punktschweißen (spotArc/Spotmatic) können in zwei unterschiedlichen
Zeitbereichen angewendet werden. Hier unterscheidet man einen "langen" und einen "kurzen"
Zeitbereich. Diese Bereiche sind wie folgt definiert:
Zeitbereich Einstellbereich
Up/Down-Slope Pulsen AC
Anzeige
Anzeige
lang
0,01 s - 20,0 s (10 ms) ja
ja
ja
kurz
5 ms - 999 ms (1 ms)
nein
nein
nein
Bei Anwahl der Betriebsart spotArc wird automatisch der lange Zeitbereich vorgewählt. Bei Anwahl der
Betriebsart Spotmatic wird automatisch der kurze Zeitbereich vorgewählt. Der Anwender kann den
Zeitbereich im Konfigurationsmenü ändern > siehe Kapitel 5.24.
Anwahl und Einstellung WIG-spotArc
Bedienelement Aktion Ergebnis
Signalleuchte
blinkt
Für ca. 4 s kann die Punktzeit am Drehgeber
„Schweißparametereinstellung“ eingestellt werden. (Einstellbereich
Punktzeit 0,01 s bis 20,0 s)
Punktzeit "tP" einstellen
Mit dem Verfahren WIG-spotArc wird ab Werk die Puls-Variante "WIGPulsautomatik" eingeschaltet.
WIG-Pulsautomatik (Frequenz und Balance)
Um ein effektives Ergebnis zu erzielen sollten die Upslope- und Downslope-Zeiten auf "0"
eingestellt sein.
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Aufbau und Funktion
Abbildung 5-21
Beispielhaft wird der Ablauf mit Zündungsart HF-Zündung dargestellt. Die Lichtbogenzündung mit Liftarc
ist jedoch auch möglich.
Ablauf:
• Brennertaster drücken und halten.
• Gasvorströmzeit läuft ab.
• HF-Zündimpulse springen von der Elektrode zum Werkstück über, der Lichtbogen zündet.
• Schweißstrom fließt und geht sofort auf den eingestellten Wert des Startstromes Istart.
• HF schaltet ab.
• Schweißstrom steigt mit der eingestellten Upslope-Zeit auf den Hauptstrom AMP an.
Der Vorgang wird durch Ablaufen der eingestellten spotArc-Zeit oder das vorzeitige Loslassen
des Brennertasters beendet.
58
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Aufbau und Funktion
5.20.8 WIG-activArc-Schweißen
Das EWM-activArc-Verfahren sorgt durch das hochdynamische Reglersystem dafür, dass bei
Abstandsänderungen zwischen Schweißbrenner und Schmelzbad, z. B. beim manuellen Schweißen, die
eingebrachte Leistung nahezu konstant bleibt. Spannungsverluste infolge einer Verkürzung des
Abstandes zwischen Brenner und Schmelzbad werden durch einen Stromanstieg (Ampere pro Volt - A/V)
kompensiert und umgekehrt. Dadurch wird ein Festkleben der Wolframelektrode im Schmelzbad
erschwert und die Wolframeinschlüsse werden reduziert. Besonders vorteilhaft ist dies beim
Heftschweißen und Punkten!
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Anzeige
Anwahl Parameter activArc
nx
Betätigen bis LED
blinkt
•
Parameter einschalten
•
Parameter ausschalten
Parametereinstellung
Der activArc-Parameter (Regelung) kann individuell an die Schweißaufgabe (Blechdicke) angepasst
werden > siehe Kapitel 5.24.
• Voreinstellung: Anwahl WIG-activArc-Schweißen
• Menüeinstieg (ENTER): Drucktaste Ablaufparameter 3 s gedrückt halten.
• Menüausstieg (EXIT): 3 s warten.
Abbildung 5-22
Anzeige
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activArc-Parameter
Parameter zusätzlich einstellbar nach Aktivierung WIG-activArc-Schweißen.
59
Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21
Schnittstellen
5.21.1 Anschluss Roboterinterface / Industriebusinterface
VORSICHT
Schäden durch Fremdkomponenten!
Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!
• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,
Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem
Lieferprogramm verwenden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken
und verriegeln!
Schäden durch unsachgemäßen Anschluss!
Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle
beschädigt werden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender
Anschlussbuchse einstecken und verriegeln.
• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden
Zubehörkomponente entnehmen!
• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.
Die Schnittstellen können direkt an der Stromquelle in einem separaten Schnittstellengehäuse oder
extern, z. B. im Schaltschrank des Roboters, über ein Datenkabel betrieben werden.
60
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
Abbildung 5-23
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
2
Schaltschrank
3
Roboterinterface / Industriebusinterface
4
Schnittstellengehäuse ATCASE
5
Anschlusskabel, 7-polig
Verbindung zwischen Schaltschrank und Stromquelle
Verbindungsleitung
Verbindung zwischen Schnittstellengehäuse und Schaltschrank
6
5.21.1.1 Roboterinterface RINT X12
Das digitale Standard-Interface für automatisierte Anwendungen
(Option, Nachrüstung am Gerät oder extern kundenseitig)
Funktionen und Signale:
• Digitale Eingänge: Start/Stop, Betriebsarten-, JOB- und Programmanwahl, Einfädeln, Gastest
• Analoge Eingänge: Leitspannungen z. B. für Schweißleistung, Schweißstrom u. a.
• Relais-Ausgänge: Prozesssignal, Schweißbereitschaft, Anlagensammelfehler u. a.
5.21.1.2 Industriebusinterface BUSINT X11
Die Lösung zur Integration in automatisierte Fertigungen mit z. B.
• Profibus
• CAN-Open, CAN DeviceNet
• Interbus-Systeme mit Kupfer- und Lichtwellenleiteranschluss (FSMA / Rugged-Line)
Es kann immer nur eine Variante zeitgleich betrieben werden!
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21.2 Anschluss Schweißparametersoftware PC 300.net
Alle Schweißparameter bequem am PC erstellen und einfach zu einem oder mehreren Schweißgeräten
übertragen (Zubehör, Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Abbildung 5-24
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig)
COM
3
Anschlusskabel, 9-polig, seriell
Das nicht markierte Ende des Anschlusskabels muss an SECINT X10 USB
angeschlossen werden.
Windows-PC
4
Tablet PC RC300
5
USB-Anschluss
Anschluss eines Windows-PC oder Tablet PC RC300 an SECINT X10 USB
SECINT X10 USB
2
6
VORSICHT
Geräteschäden bzw. Störungen durch unsachgemäßen PC-Anschluss!
Nichtverwenden des Interface SECINT X10USB führt zu Geräteschäden bzw. Störungen
der Signalübertragung. Durch Hochfrequenz-Zündimpulse kann der PC zerstört werden.
• Zwischen PC und Schweißgerät muss das Interface SECINT X10USB angeschlossen
werden!
• Der Anschluss darf ausschließlich mit den mitgelieferten Kabeln erfolgen (keine
zusätzlichen Verlängerungskabel verwenden)!
62
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21.3 Anschluss Schweißdatendokumentationssoftware Q-DOC 9000
(Zubehör: Set bestehend aus Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Das ideale Tool zur Schweißdaten-Dokumentation von z. B:
Schweißspannung und -strom, Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom.
Abbildung 5-25
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
2
Windows-PC
3
Tablet PC RC300
4
SECINT X10 USB
5
Anschlusskabel, 9-polig, seriell
Das nicht markierte Ende des Anschlusskabels muss an SECINT X10 USB
angeschlossen werden.
PCINT X10
6
7
VORSICHT
Geräteschäden bzw. Störungen durch unsachgemäßen PC-Anschluss!
Nichtverwenden des Interface SECINT X10USB führt zu Geräteschäden bzw. Störungen
der Signalübertragung. Durch Hochfrequenz-Zündimpulse kann der PC zerstört werden.
• Zwischen PC und Schweißgerät muss das Interface SECINT X10USB angeschlossen
werden!
• Der Anschluss darf ausschließlich mit den mitgelieferten Kabeln erfolgen (keine
zusätzlichen Verlängerungskabel verwenden)!
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21.4 Anschluss Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS
Netzwerkfähiges Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem für digitale Stromquellen.
Abbildung 5-26
Pos. Symbol
1
Beschreibung 0
2
Windows-PC
3
Schweißdatenüberwachungs- und Dokumentationssystem WELDQAS
4
Einbindungsmöglichkeit von WELDQAS in vorhandene Netzwerksysteme über
Netzwerkkabel
Im Lieferumfang von WELDQAS enthaltene Verbindungskabel
5
6
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21.5 Automatisierungsschnittstelle
WARNUNG
Keine Funktion der externen Abschalteinrichtungen (Not-Aus-Schalter)!
Wird der Notauskreis durch eine externe Abschalteinrichtung über die
Automatisierungsschnittstelle realisiert, muss das Gerät darauf eingestellt werden. Bei
Nichtbeachten wird die Stromquelle die externen Abschalteinrichtungen ignorieren und
nicht abschalten!
• Steckbrücke 1 (Jumper 1) auf Platine T320/1, M320/1 oder M321 entfernen!
VORSICHT
Nicht abgeschirmte Steuerleitungen können Schäden an der Stromquelle und
Zubehörkomponenten verursachen.
• Nur abgeschirmte Steuerleitungen verwenden!
Die Schweißstromquellen zeichnen sich durch einen sehr hohen Sicherheitsstandard aus.
Dieser hohe Sicherheitsstandard wird auch in Verbindung mit Peripheriegeräten zum maschinellen
Schweißen erhalten, wenn diese Peripheriegeräte die gleichen Kriterien erfüllen, insbesondere im
Hinblick auf Isolation zur Netzversorgung.
Gewährleistet ist dies bei Verwendung von Transformatoren nach VDE 0551.
Die Schweißgeräte sind serienmäßig für automatisierte Anwendungen vorbereitet.
Für einfache Anwendungen sind an der Automatisierungsschnittstelle Steuereingänge und potentialfreie
Relaiskontakte verfügbar.
X6PE
Pulsen ein
SYN_E
IGR0 Relais
Not/Aus
Sollwert Absenkstrom
IGR0 Relais
A
B
C
D
G
Str./Stp.
U
K
+15V
Sollwert Hauptstrom
T
S
SYN_A E
SYN_A C
L
V
R
F
M
N
P
E
Prozeßspannung Uist
J
H
Sollwert Frequenz
Not/Aus
0V
Przeßstrom Iist
BR KOLL 1
BR KOLL 2
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
Abbildung 5-27
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
Anschlussbelegung 19-polige Automatisierungsschnittstelle (X6):
66
Pin
Signalform
A
B
Ausgang
Eingang
C
D
Eingang
Ausgang
E
Eingang
F
Eingang
G
Ausgang
H
Ausgang
J
K
L
Ausgang
Eingang
Eingang
M
Ausgang
N
Eingang
P
Eingang
R
Eingang
S
T
Ausgang
Ausgang
U
V
Eingang
Ausgang
Signalname
Schaltplan
PE
Pulsen ein
Funktion
Anschluss für Kabelabschirmung
Thermischer Pulsmodus bis max. 50Hz, feste Balance von
50%
SYN_E
Synchronisation für Master-Slave-Betrieb
IGRO Relais
Strom-fließt-Signal
I>0
Kontakt geschlossen = Schweißstrom fließt
(Bildet Kontakt mit Signal G)
Not-Aus zum übergeordneten Abschalten der Stromquelle.
Not-Aus
Um diese Funktion nutzen zu können, muss im
Schweißgerät auf der Platine T320/1 der Jumper 1
gezogen werden!
Kontakt offen  Schweißstrom abgeschaltet
Sollwert Absenkstrom Leitspannungsvorgabe für Absenkstrom,
0 – 10 V (0 V = Imin / 10 V = Imax)
IGRO Relais
Strom-fließt-Signal
I>0
Kontakt geschlossen = Strom fließt
(Bildet Kontakt mit Signal D)
Prozessspannung
Schweißspannung, gemessen gegen Pin S,
Uist
0-10 V (0 V = 0 V, 10 V = 100 V)
SYN_A E
Synchronisation für Master-Slave-Betrieb
SYN_A C
Str./Stp.
Start / Stop Schweißstrom, entspricht Brennertaster.
Verfügbar ausschließlich in Betriebsart 2-Takt.
+15 V = Start, 0 V  Stop
+15V
Spannungsversorgung
+15 V, max. 75 mA
Sollwert Hauptstrom
Leitspannungsvorgabe für Hauptstrom,
0 – 10 V (0 V = Imin / 10 V = Imax)
Sollwert Frequenz
Sollwert Frequenz
0-10 V (0 V= 50 Hz, 10 V = 0,1 Hz)
Not-Aus zum übergeordneten Abschalten der Stromquelle.
Not-Aus
Um diese Funktion nutzen zu können, muss im
Schweißgerät auf der Platine T320/1 der Jumper 1
gezogen werden!
Kontakt offen  Schweißstrom abgeschaltet
0V
Bezugspotential
Prozessstrom Iist
Schweißstrom, gemessen gegen Pin S;
0-10 V (0 V = 0 A, 10 V = 1000 A)
BR. KOLL. 1
Notabschaltung Kollisionsschutz +24V
BR. KOLL. 2
Notabschaltung Kollisionsschutz
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21.6 Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner
X22-
2n2F
PE
BR KOLL1
BR KOLL2
NC
NC
Fühlerspannung
NC
TETRIX
DRIVE 4 ROB
only!
A
B
C
D
T
S
E
F
G
NC
NC
U
V
R
NC
L
N
P
NC
M
K
J
H
Gastest
Einfädeln
0V
codiert
NC
NC
NC
NC
PE
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
Abbildung 5-28
Anschlussbelegung 19-polige Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner (X53):
Pin
Signalform
Funktion
Anschluss für Kabelabschirmung
Notabschaltung Kollisionsschutz +24V
Notabschaltung Kollisionsschutz
Bezugspotential B
Bezugsspannung Gasrelais
siehe Abschnitt „Fühlerspannung“
Gastest B
Signal Gasdruckschalter
42VAC Versorgung Gasrelais
Versorgungsspannung Tacho
Tachosignal Kanal Z
Codierung einer angeschlossenen Medientrennbox
Einfädeln A
Bezugspotential A
Codiert um Verwechslungen mit 19-poligen
Automatisierungsschnittstelle zu vermeiden.
Eingang
Y Tacho B*
Tachosignal Kanal Y
S
Ausgang
0V B*
Versorgungsspannung Tacho
T
Ausgang
- Motor B*
-Push-Antrieb Versorgungsspannung
U
Ausgang
- Motor B*
+Push-Antrieb Versorgungsspannung
V
*Funktion nur in den Kaltdrahtausführungen gegeben.
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
Ausgang
Ausgang
Eingang
Ausgang
Ausgang
Ausgang
Eingang
Eingang
Ausgang
Ausgang
Eingang
Eingang
Ausgang
Ausgang
Signalname
Schaltplan
PE_Dyn.
BR KOLL1
BR KOLL2
0VB
0VAC
Fühlerspannung
Gastest
Gasmangel
Gasrelais
+5V Tacho B*
Z Tacho B*
TB 0VAC
Einfädeln A*
0VA*
codiert
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Aufbau und Funktion
Schnittstellen
5.21.7 Fühlerspannung
Die Fühlerspannung wird über den PIN F der Anschlussbuchse Automatenschweißbrenner (X53)
übertragen.
Außerhalb des Schweißvorgangs liegt an der Elektrode des Schweißbrenners eine Spannung von ca.
12 V an. Berührt die Elektrode das Werkstück oder das Schmelzbad, kann durch den entstehenden
Kurzschluss, bei Verwendung des entsprechenden Interface (BUSINT X11 / RINT X12), das entstehende
Signal für verschiedene Funktionen verwendet werden (z. B. Werkstücksuche).
Mit dem Signal am Ausgang kann die Anbindung einer Kaltdrahtkomponente erfolgen um eine
Festbranderkennung am Prozessende zu ermöglichen!
68
099-000141-EW500
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Aufbau und Funktion
Erweiterte Einstellungen
5.22
5.22.1 Betriebsart WIG-2-Takt C-Version
0
l
Abbildung 5-29
Anzeige
Menü verlassen
Exit
2-Takt-Betrieb (C-Version)
• on = ein
• off = aus (ab Werk)
099-000141-EW500
12.01.2016
69
Aufbau und Funktion
5.22.2 Schweißstromdarstellung (prozentual / absolut)
Die Schweißströme für Absenk-, Start- und Endstrom (Expertmenü) können prozentual oder absolut in
der Anzeige dargestellt werden.
0
l
Abbildung 5-30
Anzeige
70
Menü verlassen
Exit
Schweißstromdarstellung (Start-, Absenk-, End- und Hotstart-Strom)
• Pro = Schweißstromanzeige prozentual abhängig vom Hauptstrom
• Abs = Schweißstromanzeige absolut (ab Werk)
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Aufbau und Funktion
Menüs und Untermenüs der Gerätesteuerung
5.23
5.23.1 Direktmenüs (Parameter im direkten Zugriff)
Funktionen, Parameter und deren Werte, die sich im direkten Zugriff durch z. B. einmaliges Betätigen
einer Drucktaste anwählen lassen.
5.23.2 Expertmenü (WIG)
Im Expertmenü sind Funktionen und Parameter hinterlegt, die sich nicht direkt an der Gerätesteuerung
einstellen lassen, bzw. bei denen ein regelmäßiges Einstellen nicht erforderlich ist.
Abbildung 5-31
Anzeige
Expertmenü
Slope-Zeit tS1 (Hauptstrom auf Absenkstrom)
Einstellung: 0,00 s bis 20,0 s (ab Werk 0,00 s)
Slope-Zeit tS2 (Absenkstrom auf Hauptstrom)
Einstellung: 0,00 s bis 20,0 s (ab Werk 0,00 s)
activArc-Parameter
Parameter zusätzlich einstellbar nach Aktivierung WIG-activArc-Schweißen.
Anzeige = Werkseinstellung
• Drucktaste „Schweißparameter“ für 4 s gedrückt halten.
• Parameter werden durch Betätigen der Drucktaste „Schweißparameter“ angewählt.
• Nach 4 s wechselt das Gerät selbstständig zurück in den Status betriebsbereit.
099-000141-EW500
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Aufbau und Funktion
5.23.3 Energiesparmodus (Standby)
Der Energiesparmodus kann wahlweise durch einen verlängerten Tastendruck > siehe Kapitel 4.4 oder
durch einen einstellbaren Parameter im Gerätekonfigurationsmenü (zeitabhängiger Energiesparmodus)
aktiviert werden > siehe Kapitel 5.24.
Bei aktivem Energiesparmodus wird in den Geräteanzeigen lediglich der mittlere Querdigit
der Anzeige dargestellt.
Durch das beliebige Betätigen eines Bedienelementes (z. B. Tippen des Brennertasters) wird der
Energiesparmodus deaktiviert und das Gerät wechselt wieder zur Schweißbereitschaft.
72
099-000141-EW500
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Aufbau und Funktion
Gerätekonfigurationsmenü
5.24
• Gerät am Hauptschalter ausschalten
• Drucktaste „Schweißparameter“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten.
• Parameter werden durch betätigen der Drucktaste „Schweißparameter“ angewählt.
• Menüpunkt „EIt“ anwählen.
• Drucktaste „Schweißparameter“ betätigen (Einstellungen werden übernommen, Gerät
wechselt in den Status betriebsbereit).
099-000141-EW500
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Aufbau und Funktion
ENTER
EXIT
+
NAVIGATION
Abbildung 5-32
74
099-000141-EW500
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Aufbau und Funktion
Anzeige
Menü verlassen
Exit
Menü Brennerkonfiguration
Schweißbrennerfunktionen einstellen
Brennermodus (ab Werk 1)
Up/Down-Geschwindigkeit
Wert erhöhen
= schnelle Stromänderung (ab Werk 10)
Wert verringern
= langsame Stromänderung
Einstellung des 1. Sprungs
Einstellung: 1 bis 20 (ab Werk 1)
Abruf JOB-Nummer
Maximal anwählbare JOBs einstellen (Einstellung: 1 bis 128, ab Werk 10).
Zusätzlicher Parameter nach Aktivierung Funktion BLOCK-JOB.
Start-JOB
Ersten abrufbaren JOB einstellen (Einstellung: 129 bis 256, ab Werk 129).
Bedienprinzip
• on = Synergische Parametereinstellung (ab Werk)
• off = Konventionelle Parametereinstellung
Schweißstromdarstellung (Start-, Absenk-, End- und Hotstart-Strom)
• Pro = Schweißstromanzeige prozentual abhängig vom Hauptstrom (ab Werk)
• Abs = Schweißstromanzeige absolut
2-Takt-Betrieb (C-Version)
• on = ein
Einstellung primäre Sollwertanzeige
Definiert die vorrangige Anzeige für Sollwerte:
• bld = Blechdicke
• vol = Schweißspannung (ab Werk)
RINT X12, JOB-Steuerung für Automatisierungslösungen
• on = ein
Umschaltung Stromdarstellung (E-Hand)
• on = Istwertanzeige
• off = Sollwertanzeige (ab Werk)
Pulsen in der Up- und Downslope-Phase
Die Funktion kann ein- oder ausgeschaltet werden
Zusatzdrahtschweißen, Betriebsart
• I>0 = Zusatzdrahtbetrieb für automatisierte Anwendungen,
Draht wird gefördert wenn Strom fließt
• 2t (ab Werk) bis 4t = Betriebsart 2-Takt bis 4-Takt
WIG-Antistick
• on = Funktion eingeschaltet (ab Werk).
• off = Funktion ausgeschaltet.
Programm-0-Sperre
Bei Geräten mit Schlüsselschalter (Zugriffssperre) kann das Programm 0 deaktiviert
werden. Ausschließlich die Umschaltung der Programme 1-x ist bei aktiver Zugriffssperre
möglich.
off
Alle Programme können gewählt werden (ab Werk)
on
Programme 1-x können gewählt werden (Programm 0 ist deaktiviert)
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Aufbau und Funktion
Anzeige
Warnmeldungen
Warnmeldungen können vor einer Gerätestörung ausgegeben werden.
off
Meldungen ausgeschaltet (ab Werk)
on
Meldungen eingeschaltet
Gerätekonfiguration (zweiter Teil)
Rampenfunktion, Fernsteller RTF 1
Die Rampenfunktion kann ein- oder ausgeschaltet werden
spotMatic
Variante zu Betriebsart spotArc, Zündung mit Werkstückberührung
• on = ein
Einstellung Punktzeit
• on = Kurze Punktzeit (5 ms - 999 ms, 1 ms-Schritte)
• off = Lange Punktzeit (0,01 s - 20,0 s, 10 ms-Schritte)
Einstellung Prozessfreigabe
• on = Prozessfreigabe separat:
Der Schweißprozess muss vor jeder Lichtbogenzündung durch Betätigen des
Brennertasters erneut freigeben werden.
• off = Prozessfreigabe permanent:
Der Schweißprozess wird durch einmaliges Betätigen des Brennertasters
freigegeben. Die folgenden Lichtbogenzündungen werden durch das kurze Aufsetzen
der Wolframelektrode eingeleitet.
Modus Schweißbrennerkühlung
• AUt = Automatikbetrieb (ab Werk)
• on = Permanent eingeschaltet
• off = Permanent ausgeschaltet
Schweißbrennerkühlung, Nachlaufzeit
Einstellung 1-60 min. (ab Werk 5)
Zeitabhängige Energiesparfunktion
• 5 min. - 60 min. = Dauer bei Nichtbenutzung bis der Energiesparmodus aktiviert wird.
•
= ausgeschaltet (ab Werk 20 min.)
Expertmenü
activArc Spannungsmessung
• on = Funktion ein (ab Werk)
• off = Funktion aus
Fehlerausgabe auf Automatisierungsschnittstelle, Kontakt SYN_A
off
AC-Synchronisierung oder Heißdraht (ab Werk)
FSn
Fehlersignal, negative Logik
FSP
Fehlersignal, positive Logik
AvC
Anbindung AVC (Arc voltage control)
Gasüberwachung
Abhängig von der Lage des Gassensors, der Verwendung einer Gasstaudüse und der
Überwachungsphase im Schweißprozess.
off
Funktion ausgeschaltet (ab Werk)
1
Überwacht im Schweißprozess. Gassensor zwischen Gasventil und
Schweißbrenner. Mit Gasstaudüse.
2
Überwacht vor dem Schweißprozess. Gassensor zwischen Gasventil und
Schweißbrenner. Ohne Gasstaudüse.
3
Überwacht ständig. Gassensor zwischen Gasflasche und Gasventil. Mit
Gasstaudüse.
Menü Automatisierung
76
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Aufbau und Funktion
Anzeige
Schnelle Leitspannungsübernahme (Automatisierung)
•
= Funktion ein
•
= Funktion aus (ab Werk)
Orbitalschweißen
• on = ein
Orbitalschweißen
Korrekturwert für Orbitalstrom
Servicemenü
Änderungen im Servicemenü sollten in Absprache mit autorisiertem Servicepersonal
erfolgen!
Reset (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen)
•
= aus (ab Werk)
•
= Zurücksetzen der Werte im Menü Gerätekonfiguration
•
= Komplettes Zurücksetzen aller Werte und Einstellungen
Der Reset wird beim Verlassen des Menüs durchgeführt (EXIT).
Betriebsart Automat / Hand (rC on/off)
Wahl der Gerätebedienung / Funktionssteuerung
on:
mit externen Leitspannungen / Signalen oder
off:
mit Gerätesteuerung
Abfrage Softwarestand (Beispiel)
07=
Systembus-ID
03A0= Versionsnummer
Systembus-ID und Versionsnummer werden durch einen Punkt getrennt.
Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal!
Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal!
Zündpulsbegrenzungszeit
Einstellung 0 ms-15 ms (1 ms-Schritte)
Platinenstand - Ausschließlich für sachkundiges Servicepersonal!
099-000141-EW500
12.01.2016
77
Wartung, Pflege und Entsorgung
Allgemein
6
GEFAHR
Unsachgemäße Wartung und Prüfung!
Das Gerät darf nur von sachkundigen, befähigten Personen gereinigt, repariert oder
geprüft werden! Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und
Erfahrung die bei der Prüfung dieser Geräte auftretenden Gefährdungen und mögliche
Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.
• Alle Prüfungen im folgenden Kapitel durchführen!
• Gerät erst nach erfolgreicher Prüfung wieder in Betrieb nehmen.
Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag!
Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu
erheblichen Verletzungen führen!
• Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen.
• Netzstecker ziehen!
• 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!
Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt
werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Wenden Sie sich in allen Service-Angelegenheiten
grundsätzlich an ihren Fachhändler, den Lieferant des Gerätes. Rücklieferungen von Garantiefällen
können nur über Ihren Fachhändler erfolgen. Verwenden Sie beim Austausch von Teilen nur
Originalersatzteile. Bei der Bestellung von Ersatzteilen ist der Gerätetyp, Seriennummer und
Artikelnummer des Gerätes, Typenbezeichnung und Artikelnummer des Ersatzteiles anzugeben.
6.1
Allgemein
Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen
Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege.
Es sind einige Punkte einzuhalten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten.
Dazu gehört, je nach Verschmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes,
das regelmäßige Reinigen und Prüfen, wie im Folgenden beschrieben.
6.2
Wartungsarbeiten, Intervalle
6.2.1
Tägliche Wartungsarbeiten
6.2.1.1
Sichtprüfung
• Netzzuleitung und deren Zugentlastung
• Gasschläuche und deren Schalteinrichtungen (Magnetventil)
• Sonstiges, allgemeiner Zustand
Funktionsprüfung
• Schweißstromleitungen (auf festen, verriegelten Sitz prüfen)
• Gasflaschensicherungselemente
• Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen (Funktionsprüfung).
6.2.1.2
6.2.2
Monatliche Wartungsarbeiten
6.2.2.1
Sichtprüfung
• Gehäuseschäden (Front-, Rück-, und Seitenwände)
• Transportelemente (Gurt, Kranösen, Griff)
Funktionsprüfung
• Wahlschalter, Befehlsgeräte, Not-Aus-Einrichtungen, Spannungsminderungseinrichtung, Melde- und
Kontrollleuchten
6.2.2.2
78
099-000141-EW500
12.01.2016
Entsorgung des Gerätes
6.2.3
Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes)
Prüfen des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen, befähigten Personen durchgeführt
werden. Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei
der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden
erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.
Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration"
sowie unserer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com !
Es ist eine Wiederholungsprüfung nach Norm IEC 60974-4 „Wiederkehrende Inspektion und Prüfung"
durchzuführen. Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetze
bzw. -vorschriften zu erfüllen.
6.3
Entsorgung des Gerätes
Sachgerechte Entsorgung!
Das Gerät enthält wertvolle Rohstoffe die dem Recycling zugeführt werden sollten und
elektronische Bauteile die entsorgt werden müssen.
• Nicht über den Hausmüll entsorgen!
• Behördliche Vorschriften zur Entsorgung beachten!
6.3.1
Herstellererklärung an den Endanwender
•
•
•
•
•
6.4
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie
2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zum
unsortierten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfasst werden. Das Symbol der
Abfalltonne auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin.
Dieses Gerät ist zur Entsorgung, bzw. zum Recycling, in die hierfür vorgesehenen Systeme der
Getrenntsammlung zu geben.
In Deutschland ist laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die
umweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten (ElektroG) vom 16.3.2005) ein
Altgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlichrechtlichen Entsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denen
Altgeräte aus privaten Haushalten kostenfrei entgegengenommen werden.
Informationen zur Rückgabe oder Sammlung von Altgeräten erteilt die zuständige Stadt-, bzw.
Gemeindeverwaltung.
EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im
Elektroaltgeräteregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen.
Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich.
Einhaltung der RoHS-Anforderungen
Wir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte,
die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2011/65/EU)
entsprechen.
099-000141-EW500
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79
Störungsbeseitigung
Checkliste zur Störungsbeseitigung
7
Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht
funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen
Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen.
7.1
Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem
Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung!
Legende
Symbol


Beschreibung
Fehler / Ursache
Abhilfe
Kühlmittelfehler / kein Kühlmitteldurchfluss
 Unzureichender Kühlmitteldurchfluss

Kühlmittelstand prüfen und ggf. mit Kühlmittel auffüllen

Knickstellen im Leitungssystem (Schlauchpakete) beseitigen

Sicherungsautomat der Kühlmittelpumpe durch Betätigen zurücksetzen
 Luft im Kühlmittelkreislauf

Kühlmittelkreislauf entlüften > siehe Kapitel 7.7
Funktionsstörungen
 Gerätesteuerung ohne Anzeige der Signalleuchten nach dem Einschalten

Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen
 Keine Schweißleistung

Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen
 Diverse Parameter lassen sich nicht einstellen

Eingabeebene verriegelt, Zugriffssperre ausschalten > siehe Kapitel 5.18
 Verbindungsprobleme

Steuerleitungsverbindungen herstellen bzw. auf korrekte Installation prüfen.
Schweißbrenner überhitzt
 Lose Schweißstromverbindungen

Stromanschlüsse brennerseitig und / oder zum Werkstück festziehen

Stromdüse ordnungsgemäß festschrauben
 Überlastung

Schweißstromeinstellung prüfen und korrigieren

Leistungsstärkeren Schweißbrenner verwenden
Unruhiger Lichtbogen
 Materialeinschlüsse in der Wolframelektrode durch Berührung von Zusatzwerkstoff oder Werkstück

Wolframelektrode neu anschleifen oder ersetzen
 Unverträgliche Parametereinstellungen

Einstellungen prüfen bzw. korrigieren
80
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Porenbildung
 Unzureichende oder fehlende Gasabdeckung

Schutzgaseinstellung prüfen ggf. Schutzgasflasche ersetzen

Schweißplatz mit Schutzwänden abschirmen (Zugluft beeinflusst Schweißergebnis)

Gaslinse bei Aluminiumanwendungen und hochlegierten Stählen verwenden
 Unpassende oder verschlissene Schweißbrennerausrüstung

Gasdüsengröße prüfen und ggf. ersetzen
 Kondenswasser (Wasserstoff) im Gasschlauch

Schlauchpaket mit Gas spülen oder austauschen
Schlechte Lichtbogenzündung
 Materialeinschlüsse in der Wolframelektrode durch Berührung von Zusatzwerkstoff oder Werkstück

Wolframelektrode neu anschleifen oder ersetzen
 Schlechte Stromübernahme beim Zünden

Einstellung am Drehknopf „Wolframelektrodendurchmesser / Zündoptimierung“ überprüfen und
ggf. erhöhen (mehr Zündenergie).
099-000141-EW500
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81
Warnmeldungen (Stromquelle)
7.2
Warnmeldungen (Stromquelle)
Eine Warnung wird in der Geräteanzeige mit dem Buchstaben A bei einer Geräteanzeige bzw. mit
den Buchstaben Att bei mehreren Geräteanzeigen dargestellt. Die mögliche Ursache der
Warnung wird durch eine entsprechende Warnnummer (siehe Tabelle) signalisiert.
Die Anzeige der möglichen Warnnummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen /
Funktionen) abhängig.
•
•
Treten mehrere Warnungen auf, werden diese nacheinander angezeigt.
Gerätewarnung dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.
Warnnummer
1
Mögliche Ursache
Gerätetemperatur zu hoch
Abhilfe
Gerät abkühlen lassen
2
3
4
5
6
Halbwellenausfälle
Warnung Schweißbrennerkühlung
Gaswarnung
siehe Warnnummer 3
Störung Zusatzwerkstoff
(Drahtelektrode)
CanBus ausgefallen
Encoder-Fehlfunktion, Antrieb
Antrieb wird im Überlastfall betrieben
JOB unbekannt
Prozessparameter prüfen
Kühlmittelstand prüfen und ggf. auffüllen
Gasversorgung prüfen
Drahtförderung prüfen (bei Geräten mit
Zusatzdraht)
Service benachrichtigen.
Service benachrichtigen.
Mechanische Belastung anpassen
Alternativen JOB auswählen
7
32
33
34
Die Meldungen können durch Betätigen einer Drucktaste (siehe Tabelle) zurückgesetzt werden:
Gerätesteuerung
Smart
Classic
Comfort
Synergic
Drucktaste
82
099-000141-EW500
12.01.2016
Gerätestörungen (Fehlermeldungen)
7.3
Ein Schweißgerätefehler wird durch das Aufleuchten der Signalleuchte Sammelstörung und der
Anzeige eines Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Gerätesteuerung dargestellt. Bei
einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet.
Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen /
Funktionen) abhängig.
•
•
Treten mehrere Fehler auf, werden diese nacheinander angezeigt.
Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.
Fehlermeldung
Err 3
Mögliche Ursache
Tachofehler
Drahtvorschubgerät nicht
angeschlossen
Err 4
Temperaturfehler
Fehler Notauskreis
(Automatisierungsschnittstelle)
Err 5
Err 6
Err 7
Err 8
Err 9
Err 10
Überspannung
Unterspannung
Kühlmittelfehler (nur bei
angeschlossenem Kühlmodul)
Gasfehler
Sekundäre Überspannung
PE-Fehler
Err 11
FastStop Stellung
Err 12
VRD Fehler
Err 16
Err 17
Hilfslichtbogenstrom
Kaltdrahtfehler
Überstrombegrenzung einer
Motorsteuerkarte hat angesprochen.
Im Prozess wurde eine permanente
Abweichung zwischen Drahtsoll und
Istwert detektiert, bzw. eine
Blockierung eines Antriebs festgestellt
Err 18
Plasmagasfehler
Sollwertvorgabe weicht erheblich vom
Istwert ab -> Kein Plasmagas ?
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12.01.2016
Abhilfe
Drahtführung / Schlauchpaket prüfen
• Im Gerätekonfigurationsmenü den
Kaltdrahtbetrieb ausschalten (Zustand
off)
• Drahtvorschubgerät anschließen
Gerät abkühlen lassen
• Kontrolle der externen
Abschalteinrichtungen
• Kontrolle Steckbrücke JP 1 (Jumper) auf
Platine T320/1
Gerät abschalten und Netzspannungen
prüfen
Gasversorgung prüfen
Gerät aus und wieder einschalten.
Besteht der Fehler weiterhin, Service
benachrichtigen.
Signal "Fehler quittieren" über
Roboterschnittstelle (wenn vorhanden)
flanken (0 zu 1)
benachrichtigen.
Schweißbrenner prüfen
Kontrolle Drahtvorschubsystem (Antriebe,
Schlauchpakete, Brenner):
• Kaltdraht am Brenner / Werkstück prüfen
(gegen Werkstück gefahren?)
• Verhältnis zwischen
Prozessdrahtfördergeschw. und
Roboterverfahrgeschw. überprüfen und
ggf. korrigieren
• Drahtförderung mittels
Drahteinfädelfunktion auf
Schwergängigkeit prüfen (Abhilfe durch
abschnittweise Überprüfung der
Drahtführungen)
•
Plasmagasversorgung überprüfen, ggf.
Plasmagastestfunktion an
"Kaltdrahtvorschubgerät" verwenden
83
Fehlermeldung
Err 19
Err 20
Err 22
Err 23
Err 24
Err 32
Err 33
Err 34
Err 35
Err 36
Err 37
Err 38
Err 39
Err 48
Err 49
Err 51
Mögliche Ursache
Schutzgas
Sollwertvorgabe weicht erheblich vom
Istwert ab -> Kein Schutzgas ?
Abhilfe
• Führung/Verbindungen der
Gasschlauchversorgung auf
Dichtigkeit/Knicke hin überprüfen
• Gaszuleitung des Plasmabrenners auf
Verschluss überprüfen
Kühlmittel
Die Durchflussmenge des
• Kühlmittelstand im Rückkühler
überprüfen
Brennerkühlmittels ist unter das
zulässige Minimum gefallen ->
• Kühlmittelleitungen auf Dichtigkeit und
Verschmutzung, bzw. Unterbindung
Knicke hin prüfen
des Kühlmittelflusses durch ungünstige • Kühlmittelzu- und Abfluss am
Installation des Schlauchpaketes
Plasmabrenner auf Verschluss hin
Die Durchflussmenge des
überprüfen
Brennerkühlmittels ist unter die
zulässige Grenze gefallen
Kühlkreislauf Übertemperatur
• Kühlmittelstand im Rückkühler
überprüfen
Kühlmitteltemperaturüberschreitung
• Temperatursollwert am Kühlgerät
Die Temperatur des Kühlmittels ist
überprüfen
unzulässig hoch
Übertemperatur HF-Drossel
Übertemperatur
Hochfrequenzsperrdrossel.
Die Übertemperatur der
Hochfrequenzsperrdrossel hat
ausgelöst
Hilfslichtbogen Zündfehler
Elektronikfehler (I>0 Fehler)
Elektronikfehler (Uist Fehler)
Elektronikfehler (A/D-Kanal Fehler)
Elektronikfehler (Flanken-Fehler)
Elektronikfehler (S-Zeichen)
Elektronikfehler (Temperaturfehler)
--Elektronikfehler (Sekundäre
Überspannung)
Zündfehler
Lichtbogenabriss
Fehler Notauskreis
(Automatisierungsschnittstelle)
•
•
Anlage abkühlen lassen
Bearbeitungszykluszeiten evtl. Anpassen
Verschleißteile Plasmaschweißbrenner
prüfen
benachrichtigen.
Gerät abkühlen lassen.
benachrichtigen.
Schweißprozess prüfen
Service benachrichtigen
• Kontrolle der externen
Abschalteinrichtungen
• Kontrolle Steckbrücke JP 1 (Jumper) auf
Platine T320/1
Bei angeschlossenem Industriebusinterface werden die Fehlermeldungen auch über die
entsprechende Schnittstelle ausgegeben. Die Fehlermeldungen der Stromquelle und der
Schnittstelle können voneinander abweichen.
84
099-000141-EW500
12.01.2016
Schweißparameter auf Werkseinstellung zurücksetzen
7.4
Schweißparameter auf Werkseinstellung zurücksetzen
Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen
ersetzt!
0
l
Abbildung 7-1
Anzeige
099-000141-EW500
12.01.2016
Menü verlassen
Exit
Servicemenü
erfolgen!
Reset (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen)
•
= aus (ab Werk)
•
= Zurücksetzen der Werte im Menü Gerätekonfiguration
•
= Komplettes Zurücksetzen aller Werte und Einstellungen
Der Reset wird beim Verlassen des Menüs durchgeführt (EXIT).
Ausschalten
Gerätefunktion ausschalten
Reset Gerätekonfiguration
Zurücksetzen der Werte im Menü Gerätekonfiguration
Reset Komplett
Komplettes Zurücksetzen aller Werte und Einstellungen durch die Werkseinstellungen
85
Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen
7.5
Softwareversion der Gerätesteuerung anzeigen
Die Abfrage der Softwarestände dient ausschließlich zur Information für das autorisierte
Servicepersonal und kann im Gerätekonfigurationsmenü abgefragt werden > siehe Kapitel 5.24!
ENTER
EXIT
NAVIGATION
+
Abbildung 7-2
Anzeige
Menü verlassen
Exit
Servicemenü
erfolgen!
Abfrage Softwarestand (Beispiel)
07=
Systembus-ID
03A0= Versionsnummer
Systembus-ID und Versionsnummer werden durch einen Punkt getrennt.
7.6
Allgemeine Betriebsstörungen
7.6.1
Automatisierungsschnittstelle
WARNUNG
Keine Funktion der externen Abschalteinrichtungen (Not-Aus-Schalter)!
Wird der Notauskreis durch eine externe Abschalteinrichtung über die
Automatisierungsschnittstelle realisiert, muss das Gerät darauf eingestellt werden. Bei
Nichtbeachten wird die Stromquelle die externen Abschalteinrichtungen ignorieren und
nicht abschalten!
• Steckbrücke 1 (Jumper 1) auf Platine T320/1, M320/1 oder M321 entfernen!
86
099-000141-EW500
12.01.2016
Kühlmittelkreislauf entlüften
7.7
Kühlmittelkreislauf entlüften
Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten
mit Wasserkühlung vorhanden.
Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der
möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)!
1
max
blau / blue
4
5
0
l
2
0
l
ca. 5s
6
3
0
l
KLICK
CLICK
7
KLICK
CLICK
092-007861-00000
Abbildung 7-3
099-000141-EW500
12.01.2016
87
Technische Daten
Tetrix 352, 452, 552
8
Technische Daten
8.1
Tetrix 352, 452, 552
Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen!
352
5 A – 350 A
10,2 V – 24 V
452
5 A - 450 A
10,2 – 28 V
552
5 A – 550 A
10,2 V - 32 V
Einstellbereich Schweißstrom
Einstellbereich Schweißspannung
Einschaltdauer 25 °C Umgebungstemperatur
550 A
60 % ED
520 A
80 % ED
350 A
450 A
450 A
100%ED
Einschaltdauer 40 °C Umgebungstemperatur
550 A
60 % ED
450 A
80 % ED
350 A
420 A
420 A
100 % ED
Lastspiel
10 min (60% ED  6 min Schweißen, 4 min Pause)
79 V
Leerlaufspannung
3 x 400 V (-25 % bis +20 %)
Netzspannung (Toleranz)
50/60 Hz
Frequenz
3 x 25 A
3 x 32 A
Netzsicherung
(Schmelzsicherung, träge)
H07RN-F4G6
Netzanschlussleitung
10,8 kVA
15,9 kVA
22,2 kVA
max. Anschlussleistung (WIG)
15,0 kVA
21,6 kVA
29,2 kVA
max. Anschlussleistung (E-Hand)
20,3 kVA
29,2 kVA
39,4 kVA
empf. Generatorleistung
0,99 / 88%
0,99 / 90%
cos / Wirkungsgrad
H
Isolationsklasse
IP 23
Schutzart
Umgebungstemperatur
-25 C bis +40 C
Lüfter
Gerätekühlung
70 mm2
95 mm2
Werkstückleitung
Maße L/B/H [mm]
Gewicht
EMV-Klasse
gebaut nach Norm
88
78,5 kg
A
IEC 60974-1, -3, -10
/
099-000141-EW500
12.01.2016
Zubehör
Anschlusskabel, Anschlussbuchsen
9
Zubehör
Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung,
Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen
Vertragshändler.
9.1
Anschlusskabel, Anschlussbuchsen
Typ
5POLE/CEE/63A/M
RA5 19POL 1x 5M
RA10 19POL 1x 10M
9.2
PC300.Net
QDOC9000 V2.0
Bezeichnung
Transportpalette für Robotereinsatz
Transportwagen für eine Stromquelle mit einem
zusätzlichen Modul
Artikelnummer
090-008275-00000
090-008278-00000
Bezeichnung
Roboterinterface
Industriebusinterface INTERBUS im Gehäuse
Artikelnummer
090-008291-00000
090-008225-00000
Bezeichnung
Tablet-PC mit Microsoft WindowsXP,
Software PC300.NET, Kabel und Filterbox
PC300.Net Schweißparametersoftware Set inkl.
Kabel und Interface SECINT X10 USB
Set bestehend aus Interface,
Dokumentationssoftware, Anschlussleitung
Artikelnummer
090-008238-00502
Bezeichnung
Rückkühlgerät
Rückkühlgerät
Rückkühlgerät
Kuehlmodul für Roboterschweißgeraete
Kuehlmodul für Roboterschweißgeraete
Artikelnummer
094-002283-00000
094-002284-00000
094-002285-00000
090-008268-00502
090-008280-00502
090-008777-00000
090-008713-00000
Kühlgeräte
Typ
RK 1
RK 2
RK 3
cool82 U44
cool82 U45
099-000141-EW500
12.01.2016
Artikelnummer
094-012294-00001
092-001828-00000
Computerkommunikation
Typ
RC 300 DE
9.7
Bezeichnung
Blech zur Stapelung von Geräten
Option Nachrüstung Schlüsselschalter
Schnittstellen
Typ
RINT X12 STANDARD
BUSINT X11 INTERBUS
ATCASE
9.6
Artikelnummer
094-000009-00001
094-000010-00001
Transportsysteme
Typ
PALETTE ROB XX2
TROLLY ROB XX2
9.5
Bezeichnung
Druckminderer Manometer
Gasschlauch
Optionen
Typ
BGA364X51X47
ON Key Switch
9.4
Artikelnummer
094-003410-00000
092-001569-00005
092-001569-00010
Allgemeines Zubehör
Typ
DMDIN TN 200B AR/MIX 35L
GH 2X1/4'' 2M
9.3
Bezeichnung
Gerätestecker
Anschlusskabel 19-polig 5m
Anschlusskabel 19-polig 10m
89
PE
L3
PE
L3
L2
L1
Xx -
PE
L3
L2
L1
X5-
1
PE
PE
PE
1
2
3
4
X20-
6
T1-
9
0VAC
6
230VAC
3
400VAC
L3
L2
L1
A1 -
A1 -
A1 -
A
X7/9
X7/8
X7/7
X7/6
X7/5
X7/4
X7/3
X7/2
X7/1
L3
L2
L1
1
2
3
X17-
2
0V
5
2
0V
5 /6
1 /2
230V
2
T2-
1 0 /1 1
12 0V
10
8 /9
9
0V
8 42V
9
20V
10
25V
11
10
11
14
0V
14
Temp
105°C
4
230V
4
15
6
400V/415V
15
42V
16
8
18
0VAC
15
230VAC
N
B
2 4
3 7
3 7
X7/18
X7/17
X7/16
X7/15
X7/14
X7/13
X7/12
X7/11
T3
T2
T1
X7/10
Q1-
5
0VAC
L3
L2
L1
4
230VAC
n=4 elek. Wdg.
Ringkern
3
6
X7
1
2
3
X18-
X5
X5/1
2
2 4
O
X5/2
1
90
2
7
8
DCx21
A1
9
10
11
12
D
C
2 5
2 5
PE
WIG
1
-
R
+
1
3
0V
+15V
3 17
PE
13
A5-
X1/2
X1/1
X2/4
/ 3
Datum:
X4/1
gezeichnet:
geprüft von:
Änderung-
Änderung-
Änderung-
Änderung-
01.12.2015
01.12.2015
Name:
MARTENS
-
+
16
W
EL
-
+
3
2
W
WIG
22nF
Refer to protection notice ISO16016
Schutzvermerk ISO16016 beachten
1
A4HF-DC2 Coil
PE
17
Bez. 2: WIG-GERAET, 3X400V
Bez. 3:
Bez. 1: TETRIX 352/452/552 SYN. /SYN. RC
2
NIEDENTHAL
1
X3/2
2
4
0VAC
25VAC
X3/1
X4/4
X4/3
X3
X4
X4/2
Blatt: 1
HF-DC2
X2/3
X1
X2
150R
R1-
A3
SV/ROB2
X1
15
X2/2
X2/1
2
2
1
1
Fühlerspannung
14
12144-0-B
Zeichnungsnr-Index-Version:
095-010248-00000
Artikelnummer:
18
10.1
0VAC
10
42VAC
L1
L2
1
Schaltpläne
Tetrix 352, 452, 552
Schaltpläne
Schaltpläne im Originalformat befinden sich im Gerät.
Tetrix 352, 452, 552
Abbildung 10-1
099-000141-EW500
12.01.2016
A
B
C
D
E
F
G
H
NC
n=?Wdg.
A8-X6
8 NC
7 IGR0
6 NC
5 +15V
4 NC
3 NC
2 NC
1 0V
1 6
3 4
3 4
O
H
I
2
Fühlerspannung
X10/2
X10/1
X15/4
X15/3
X15/2
X4/6
X5/5
0VAC
1
X12
Fernregler
X-PE
Erdung
X13
Brennertaster1
X22
Brennertaster2
+5V1
0V1
+10V Uref.
0V-Ana.
0V-Ana.
OE
Ana. C
B2
Ana. B
A1
Ana. A
CLK1
B1
A2
CLK1
CS2
CS1
WR1
0V-Ana.
OE
Ana. C
Ana. B
Ana. A
X12/13
A10-
Blatt: 2
/ 3
Datum:
Name:
T322/2
Ringkern
X2
Schlüsselschalter
16
17
Pulsen ein
PE
1
X10
Fühlerspannung
X15
Versorgung
E1
X2/5
X2/6
X2/7
X2/8
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
UP
Poti UD/ein
NC
NC
0V
0V
BTF1/1
X2/4
X3/4
X3/3
X3/2
X3/1
X2/3
X1/4
A9-
X2/2
X1/3
PE
X2/1
X1/2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Not/Aus
X6/2
X1/1
Not/Aus
X6/1
X5/18
X5/17
BRT2
7x2n2F
0V
X5/15
Sollwert
4M7
SYN_A E
X5/14
Uref+10V
BRT1
X6
Not/Aus
Str./Stp.
X5/13
X5/16
SYN_A C
6
Sollwert Frequenz
X5/12
X5/11
X5/10
gezeichnet:
geprüft von:
Änderung-
Änderung-
Änderung-
Änderung-
01.12.2015
01.12.2015
MARTENS
NIEDENTHAL
X22- 1
2
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
SYN_A E
SYN_A C
Str./Stp.
+15V
Sollwert Hauptstrom
Sollwert Frequenz
Not/Aus
0V
Prozeßstrom Iist
BR KOLL1
BR KOLL2
Bez. 3:
PE
2n2F
Rückseite
18
12144-0-B
095-010248-00000
Artikelnummer:
G
F
IGRO Relais
E
D
C
B
A
X6-
2
Not/Aus
X15/1
Fühlerspannung
+5V1
IGR0 Relais
X5/9
X5/8
+15V
4
IGR0
X5/4
+15V
X5/7
X4/4
20VAC
2
3 8
3 8
+15V
X5/6
X12/1
Relais IGRO
X4/3
X12/2
Sollwert Hauptstrom
1
Q
P
Prozeßstrom Iist
SYN_E
2
1
0VB
Gastest
X5/3
X5/2
X5/1
X23/2
X23/1
+10V Uref.
15
0V1
14
-15V
X4/2
X5
Robo./Auto.
X23
Gastest
RD1
X1
Frontplatte
13
-15V
X4/1
X12/3
1 6
0V-Ana.
X11
Frontplatte
12
1
SYN_E
X12/4
N
T320/1
A2-
11
2
X5/5
X4
Versorgung
3 7
X12/5
NC
X9/6
X9/5
8
4
X12/8
0V
9
0V
X12/9
+15V
Wasserkühler
3 11
X12/11
0V
3 11
X12/12
WKühler
X9/4
X14/10
X12/10
IGR0
Wassermangel
X9
Wasserkühler
X12/14
Pulsen ein
WMangel
X9/3
X-PE/2
3
X-PE/1
PE
+15V
X9/2
X13/1
BRT1
+15V
D-Sub.
9polig
X9/1
WR1
X13/2
BRT2
2
6
RD1
X13/3
Uref.10V
1
5
CS1
X13/4
Lüfter
CS2
X13/5
Pumpe
CLK1
X13/6
IH-Up
IH-Down
Ringkern
A2
P. UD ein
Lüfter
CLK1
X13/7
NC
Pumpe
B1
X13/8
NC
9 NC
A1
X13/9
0V
X23-
B2
X13/10
0V
8 PC-RTS
X7
Computer
+10V Uref.
X22/1
WA2
PC-DTR
+10V Uref.
X22/2
CS3
6 PC-TXD
X8
Systembus
0V1
X22/3
CLK2
5 NC
X2
Lüfter
0V1
X22/4
RD2
4 NC
+15V
10
+5V1
X22/5
CS4
7
1 13
0V
X14/1
C
1 13
X14/2
9
+5V1
X22/6
+5V
3 PC-GND
X14/8
X14
Peripherie
D-Sub.
15polig
8
+15V
X22/7
NC
Ringkern
7
+15V
X22/8
2 PC-RXD
1
D
3 8
Gasmangel
X14/3
3 3
J
3 7
42VAC
U
X14/4
F
0VAC
X14/5
G
0V
X14/6
X12/6
HF-Liftarc
X14/9
V
Gasrelais 42VAC
X14/11
W
Gasrelais 0VAC
X14/12
6
X2/2
X12/16
X14/7
X12/7
X2/3
X12/17
-15V
X22/9
1 NC
5
X2/1
X12/15
X2/4
X12/18
-15V
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X11/11
X11/12
X11/13
X11/14
X11/15
X11/16
X11/17
X11/18
X11/19
X11/20
X11/21
X11/22
X11/23
X11/24
X11/25
X11/26
X22/10
0V
0V
NC
4
1
X20-
3
?T
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X11/11
X11/12
X11/13
X11/14
X11/15
X11/16
X11/17
X11/18
X11/19
X11/20
X11/21
X11/22
X11/23
X11/24
X11/25
X11/26
?T
X2/2
?T
X2/1
2
2
?T
BR KOLL 1
3 8
BR KOLL 2
3 8
12.01.2016
L
099-000141-EW500
M
1
Schaltpläne
Tetrix 352, 452, 552
Abbildung 10-2
91
PE
1
X1/1
X1/4
TXD
0V42
0V42
PE
NC
0V42
NC
42V
RSGND
RXD
D-Sub.
15polig
PE
NC
2 8
D-Sub.
15polig
42VAC
J
D-Sub.
15polig
42VAC
2n2F
X10
X7
X6
X5
X4
X8
A6-
T2
5
D-Sub.
15polig
T1
WK-6
12V
X8/2
RS+12V
A7VP5/1D
X8/1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TXD
X1/7
Schirm
X4-
X1/6
0V
RS+12V X1/5
X1/3
D-SUB
15polig
42V
4
Fühlerspannung
RSGND X1/2
RXD
Stecker X2
2 4
H
1
2 4
I
Fühlerspannung
92
2
Rückseite
3
F1
4AT
X9
X1
X3
X2
1
42VAC
PE
A
1 6
1
?T
1
F1-
X4/10
X4/9
2
Absicherung
X9/2
1
Absicherung
4
2
0VAC
X9/1
X1/8
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
B
1 6
2
?T
2
4A
2
X5/9
X5/10
X5/7
A1 2 -X2 /
1
3
Gasrelais 0VAC
Gasrelais 0VAC
2 7
4
5
X1/6
Gasrelais 0VAC
Gasrelais 42VAC
X1/5
X2/1
A1 2 -X2 /
W
3
12
10
7
5
4
3
13
11
9
8
6
1
X1/4
X1/1
X2/2
X2/3
Gasrelais 0VAC
X5/4
RELAIS 2/42
4
X5/3
X1/2
A1 2 -X2 /
X5/2
X2/4
X3/1
X5/1
A12-
0.5AT
X3/2
X5/6
X4/1
2
Gasrelais 42VAC
12x2n2F
18
20
21
23
26
25
15
17
19
22
24
27
12
X1/3
1
X5/8
F1
X5/5
X4/2
X3- 1
X1
X1/7
X3/3
X5
6M8
A53-
BTF5
11
X1/10
X4/3
A1
PE1/1
L12
L11
L10
L9
L8
L7
L6
L5
L4
L3
L2
L1
12X100uH
X4
10
X3
X2
PE
2
1
X1/1
TB 0VAC
42VAC
1
PE
X4/12
10
Gasmangel
9
Gastest
X3/4
2 5
2 12
X4/11
U
P
8
7
X3/3
X3/2
X3/1
2 12
X4/8
0VB
Q
X4/7
X4/5
X4/4
TB 0VAC
6
5
4
BR KOLL2
3
X4/6
2 16
2 16
X4/3
X4/2
X4/1
0VAC
M
L
BR KOLL1
9
X2/4
2 6
2 6
8
Gasrelais
G
F
7
X2/3
2
0VAC
X2/2
1
42VAC
X2/1
6
X1/9
2 7
2
X1/8
V
1
0VB
Gastest
X2/8
X2/9
12
TB 0VAC
X2/7
9
0VAC
X2/6
3
4
NC
NC
BR KOLL 1
BR KOLL 2
3
4
S1 +15V
S1 Sig.
1
2
X55-
NC
2
NC
0VAC
0VB
Gastest
TB 0VAC
0V Tacho B
6
7
8
9
NC
gezeichnet:
geprüft von:
Änderung-
Änderung-
Änderung-
Änderung-
Datum:
01.12.2015
01.12.2015
+ Motot B
- Motor B
MARTENS
NIEDENTHAL
Name:
2
1
16
R
PE_Dyn.
0VAC
0VB
BR KOLL2
Gastest
Gasrelais
Gasmangel
+ Motor B
- Motor B
0V Tacho B
Y Tacho B
codiert
0VA
Einfädeln A
TB 0VAC
Z Tacho B
+5V Tacho B
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
X53-
Bez. 3:
PE_Dyn.
Artikelnummer:
1
18
12144-0-B
095-010248-00000
Rückseite
1 13
?T
BR KOLL1
X5 3 -
C4-
Fühlerspannung
A
1
2n2F
17
Y Tacho B
Z Tacho B
+5V Tacho B
NC 11
NC 12
NC 10
0VAC
5
Gasrelais
4
Gasrelais
0VB
Gasmangel
3
Gastest
S1 Signal
2
NC
Gasmangel
TB 0VAC
S1+15V
1
NC
Gas
Schutzgas
15
A54-X2/
BR KOLL 2
BR KOLL 1
1
X56NC
NC
X57-
/ 3
0VA
Einfädeln A
Blatt: 3
14
Y1-
Stecker abgezogen!
2
X3/4
1
A53-X3/
X3/3
10
Gasmangel
9
8
7
6
5
X3/2
X3/1
X2/12
X2/11
X2/10
Gasrelais
X2/5
1
BR KOLL2
X2/4
2
BR KOLL1
X2/3
X2/2
X2/1
13
Schaltpläne
Tetrix 352, 452, 552
X1/2
D-Sub.
15polig
Abbildung 10-3
099-000141-EW500
12.01.2016
Anhang A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35





Draht

Nahtposition
Fallnaht
Material
E-Hand
WIG Kaltdraht
Reserviert













































099-000141-EW500
12.01.2016
WIG Heißdraht
WIG
JOB
Verfahren
KehlnahtÜberlappstoß
JOB-List
I-Stoß
11.1
Kehlnaht
Anhang A
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6
11
Wolframelektrode 
JOB-List
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
  
  
  








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
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
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
  
  
  
  
  
  
  










1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
93
Anhang A
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
94
















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














Fallnaht
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6

Nahtposition
I-Stoß
Draht
Kehlnaht
Material
E-Hand
WIG Kaltdraht
WIG Heißdraht
WIG
JOB
Verfahren
JOB-List
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
CuZn
  
  



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













3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
099-000141-EW500
12.01.2016
Anhang A
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113







































099-000141-EW500
12.01.2016








Fallnaht
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6

Nahtposition
I-Stoß
Draht
Kehlnaht
Material
E-Hand
WIG Kaltdraht
WIG Heißdraht
WIG
JOB
Verfahren
JOB-List
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial
Spezial















































1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
95
Anhang A
Fallnaht

Nahtposition
I-Stoß
Draht
Kehlnaht
Material
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6
E-Hand
WIG Kaltdraht
WIG Heißdraht
WIG
JOB
Verfahren
JOB-List
Spezial
3,2


Spezial
>3,2


Spezial
1


Spezial
1,6


Spezial
2


Spezial
2,4


Spezial
3,2


Spezial
>3,2


Wig Manuell / Wig Classic
Elektrode Classic
Reserviert
Reserviert
Reserviert
Elektrode-JOB
Reserviert
freie JOBs oder SCO (z.B. Plasma)
CrNi
2,4
 
  

CrNi
3,2
 
  

CrNi
>3,2
 
  

FeSt
2,4
 
  

FeSt
3,2
 
  

FeSt
>3,2
 
  

CuSi
2,4
 


CuSi
3,2
 


freie JOBs oder special customer order (SCO) / Wig Comfort (Smart
nur 200)
208-215 freie JOBs oder special customer order (SCO) / Elektrode Comfort
(Smart nur 208)
216-254 freie JOBs oder special customer order (SCO)
DC- mit Dc+-Zündung
255
Prüfjob: 5A bis Imax
256
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129-179
180
181
182
183
184
185
186
187
188-207
 nicht möglich
 möglich
96
099-000141-EW500
12.01.2016
Anhang B
Übersicht EWM-Niederlassungen
12
Anhang B
12.1
Übersicht EWM-Niederlassungen
Headquarters
Technology centre
EWM AG
Dr. Günter-Henle-Straße 8
56271 Mündersbach · Germany
Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -244
www.ewm-group.com · [email protected]
EWM AG
Forststraße 7-13
Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -144
Production, Sales and Service
EWM HIGHTEC WELDING s.r.o.
9. května 718 / 31
407 53 Jiříkov · Czech Republic
Tel.: +420 412 358-551 · Fax: -504
www.ewm-jirikov.cz · [email protected]
EWM AG
Dr. Günter-Henle-Straße 8
Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -244
EWM HIGH TECHNOLOGY (Kunshan) Ltd.
10 Yuanshan Road, Kunshan · New & Hi-tech Industry Development Zone
Kunshan City · Jiangsu · Post code 215300 · People´s Republic of China
Tel: +86 512 57867-188 · Fax: -182
www.ewm.cn · [email protected] · [email protected]
Sales and Service Germany
EWM AG
Sales and Technology Centre
Grünauer Fenn 4
14712 Rathenow · Tel: +49 3385 49402-0 · Fax: -20
www.ewm-rathenow.de · [email protected]
EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Sales and Technology Centre
Draisstraße 2a
69469 Weinheim · Tel: +49 6201 84557-0 · Fax: -20
www.ewm-weinheim.de · [email protected]
EWM AG
Rudolf-Winkel-Straße 7-9
37079 Göttingen · Tel: +49 551-3070713-0 · Fax: -20
www.ewm-goettingen.de · [email protected]
EWM Schweißtechnik Handels GmbH
Karlsdorfer Straße 43
88069 Tettnang · Tel: +49 7542 97998-0 · Fax: -29
www.ewm-tettnang.de · [email protected]
EWM AG
Sachsstraße 28
50259 Pulheim · Tel: +49 2234 697-047 · Fax: -048
www.ewm-pulheim.de · [email protected]
EWM Schweißtechnik Handels GmbH
Heinkelstraße 8
89231 Neu-Ulm · Tel: +49 731 7047939-0 · Fax: -15
www.ewm-neu-ulm.de · [email protected]
EWM AG
August-Horch-Straße 13a
56070 Koblenz · Tel: +49 261 963754-0 · Fax: -10
www.ewm-koblenz.de · [email protected]
EWM AG
Eiserfelder Straße 300
57080 Siegen · Tel: +49 271 3878103-0 · Fax: -9
www.ewm-siegen.de · [email protected]
Sales and Service International
EWM HIGH TECHNOLOGY (Kunshan) Ltd.
10 Yuanshan Road, Kunshan · New & Hi-tech Industry Development Zone
Kunshan City · Jiangsu · Post code 215300 · People´s Republic of China
Tel: +86 512 57867-188 · Fax: -182
www.ewm.cn · [email protected] · [email protected]
EWM HIGHTEC WELDING UK Ltd.
Unit 2B Coopies Way · Coopies Lane Industrial Estate
Morpeth · Northumberland · NE61 6JN · Great Britain
Tel: +44 1670 505875 · Fax: -514305
www.ewm-morpeth.co.uk · [email protected]
EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Wiesenstraße 27b
4812 Pinsdorf · Austria · Tel: +43 7612 778 02-0 · Fax: -20
www.ewm-austria.at · [email protected]
EWM HIGHTEC WELDING Sales s.r.o. / Prodejní a poradenské centrum
Tyršova 2106
256 01 Benešov u Prahy · Czech Republic
Tel: +420 317 729-517 · Fax: -712
www.ewm-benesov.cz · [email protected]
Liaison office Turkey
EWM AG Türkiye İrtibat Bürosu
İkitelli OSB Mah. · Marmara Sanayi Sitesi P Blok Apt. No: 44
Küçükçekmece / İstanbul Türkiye
Tel.: +90 212 494 32 19
www.ewm-istanbul.com.tr · [email protected]
Plants
099-000141-EW500
12.01.2016
Branches
Liaison office
More than 400 EWM sales partners worldwide
97

Aufbau und Funktion

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