2010 Fertigungsvorschriften SN 200

Transcription

Grundsätze
2
Materialien
3
Thermisches Schneiden und Biegeumformen
4
Schweißen
5
Spanen
6
Montieren
7
Beschichten und Konservieren
8
Kennzeichnen und Versenden
9
Verpacken
10
Prüfen
Fertigungsvorschriften SN 200
2010
1
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind nur
nach vorheriger ausdrücklicher schriftlicher Zustimmung von SMS group gestattet. Das Dokument ist vor
unberechtigtem Zugriff Dritter zu schützen.
Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadensersatz.
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SMS Siemag Aktiengesellschaft
Normenstelle
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10. Auflage September 2010
September 2010
Fertigungsvorschriften
SN 200-1
Grundsätze
ICS 01.120
Ersatz für
SN 200-1:2007-02
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Grundsätze gelten für die Fertigung und Lieferung von mechanischen und fluidtechnischen
Produkten/Materialien der SMS group. Die Verbindlichkeit dieser Norm ist im Schriftkopf von Zeichnungen, Verträgen
und/oder Bestellunterlagen angegeben.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt
nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen
Dokuments einschließlich aller Änderungen.
SN 200-2:2010, Fertigungsvorschriften - Materialien
SN 200-3:2010, Fertigungsvorschriften - Thermisches Schneiden und Biegeumformen
SN 200-4:2010, Fertigungsvorschriften - Schweißen
SN 200-5:2010, Fertigungsvorschriften - Spanen
SN 200-6:2010, Fertigungsvorschriften - Montieren
SN 200-7:2010, Fertigungsvorschriften - Beschichten und Konservieren
SN 200-8:2010, Fertigungsvorschriften - Kennzeichnen und Versenden
SN 200-9:2010, Fertigungsvorschriften - Verpacken
SN 200-10:2010, Fertigungsvorschriften - Prüfen
3 Anforderungen
Die in den Teilen der SN 200 aufgeführten Anforderungen sind Mindestanforderungen und sind somit in jedem Falle einzuhalten, wenn in Zeichnungen, Bestellungen und/oder anderen Fertigungsunterlagen keine anders lautenden Anforderungen
vereinbart sind.
4 Gefahrenstoffe / Umweltschutz
4.1 Unzulässige Gefahrstoffe
Folgende Stoffe, Zubereitungen oder Produktbestandteile sind in Produkten oder Materialien der SMS group in jedem Falle
unzulässig:
- Asbest und/oder asbesthaltige Mischverbindungen,
- Blei-, Cadmium- oder Chrom (VI)-Verbindungen,
- Lösungsmittel verbleibend in Produkten oder Materialien.
Darüber hinaus sind länderspezifische Bestimmungen bezüglich unzulässiger Gefahrstoffe zu beachten und einzuhalten.
Weitere unzulässige Gefahrenstoffe sind in Zeichnungen, Bestellungen und/oder anderen Fertigungsunterlagen aufgeführt.
Treten im Zuge der Herstellung unzulässige Gefahrstoffe auf, z. B. Emissionen bei Schweißarbeiten, sind diese an der Entstehungsstelle abzusaugen.
Die Einhaltung dieser Vorschrift ist zu bescheinigen, siehe SN 200-10:2010.
4.2 Zulässige Gefahrstoffe
Für zulässige Stoffe, Materialien oder Zubereitungen, die nicht unter Abschnitt 4.1 fallen und in unseren Produkten Verwendung finden, sind Sicherheitsdatenblätter nach der Gefahrstoffverordnung gemäß EG-Richtlinie 98/24/EG oder die sich daraus ergebenen nationalen Vorschriften der Lieferung mit Angabe der SMS group Bestellnummer beizufügen.
Sind keine Sicherheitsdatenblätter vorhanden, verpflichtet sich der Fertiger/Lieferant, der Lieferung andere umwelt- und sicherheitsrelevante Produktinformationen rechtzeitig und gut sichtbar beizufügen, damit ein ordnungsgemäßer Transport, eine
vorschriftsmäßige Handhabung, Lagerung und Entsorgung dieser zulässigen Gefahrstoffe bei SMS group bzw. unserem
Kunden erfolgen kann.
4.3 Radioaktivität
Sämtliche Produkte/Materialien dürfen keine ionisierende Strahlung, die über die natürliche Eigenstrahlung hinausgeht, besitzen. Eine über die natürliche Eigenstrahlung hinausgehende ionisierende Strahlung ist dann vorhanden, wenn zum Zeitpunkt
einer Prüfung ein über die Umgebungsstrahlung hinausgehender Wert festgestellt wird.
SMS group behält sich vor, bei Feststellung einer ionisierenden Strahlung die Annahme der Produkte/Materialien zu
verweigern.
Seitenanzahl 2
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-1 : 2010-09
5 Lastaufnahmemittel
Lastaufnahmemittel mit Vorgabe von Basisdaten von SMS group sind durch qualifizierte Fachbetriebe für Lastaufnahmemittel
zu konstruieren, fertigen und prüfen zu lassen.
Für von SMS group konstruierte Lastaufnahmemittel sind die grundlegenden Anforderungen in der SN 195 festgelegt.
6 Tolerierungsgrundsatz
Für alle Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen gelten auch ohne Zeichnungseintragung die Hüllbedingung DIN 7167.
7 Referenzfläche
Bei der Kennzeichnung von Referenzflächen in Zeichnungen nach Bild 1 handelt es sich um eine SMS group spezifische
Festlegung.
Das Bezugsdreieck mit Bezugsbuchstabe R im Kreis stellt eine Referenzfläche für den Ausgang der Bemaßung dar und ist im
Fertigungsablauf zu berücksichtigen.
Bezugsdreieck mit
Bezugsbuchstaben R
im Kreis
Bild 1 – Referenzfläche
8
Restmagnetismus
Alle Teile dürfen bei Auslieferung einen Restmagnetismus von 800A/m nicht überschreiten. Teile, die mittels Hebemagneten
transportiert und/oder mit Vollwellen-Gleichstrom-Prüfgeräten auf Oberflächenfehler geprüft wurden, sind zu entmagnetisieren. Der Restmagnetismus ist grundsätzlich mit einem geeignetem Feldstärkenmessgerät zu prüfen. Die Prüfung ist auf Anforderung von SMS group nachzuweisen und zu bescheinigen.
9
Lieferantenbewertungssystem
Die vollständige und richtige Abgabe des Liefer- und Leistungsumfanges wird bei SMS group in einem Lieferantenbewertungssystem erfasst. Hierzu zählen die Qualität, der Preis, die Termintreue, sowie die Vollständigkeit der dazugehörigen Dokumente, Prüfaufzeichnungen und Bescheinigungen.
10 Ausgabeform der Werknorm
Die SN 200:2010 mit ihren Teilen ist in die für die Fertigung und Lieferung erforderlichen Fremdsprachen übersetzt und wird
neben der Veröffentlichung im SMS group INTRANET auch als gebundene Heftversion herausgegeben.
Zitierte Technische Regelwerke
DIN 7167
Zusammenhang zwischen Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen; Hüllbedingung ohne Zeichnungseintragung
SN 195
SN 200-10:2010
Lastaufnahmemittel – Konstruktionsrichtlinie, Fertigungsrichtlinie, Prüfvorschrift
Fertigungsvorschriften – Prüfen
EG-Richtlinie 98/24/EG
Schutz von Gesundheit und Sicherheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch chemische
Arbeitsstoffe bei der Arbeit
Änderung September 2010
Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Referenzfläche neu hinzu.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010
SN 200-2
Materialien
ICS 25.020
Maße in mm
Ersatz für
SN 200-2:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Anwendungsbereich ...................................................................................................................................................... 1
2
Gießen ............................................................................................................................................................................. 2
2.1 Oberflächengüten ............................................................................................................................................................. 2
2.2 Allgemeintoleranzen ......................................................................................................................................................... 2
2.3 Bearbeitungszugaben....................................................................................................................................................... 4
2.4 Prüfungen ......................................................................................................................................................................... 4
2.5 Produktionsschweißungen ............................................................................................................................................... 6
3
Schmieden....................................................................................................................................................................... 7
3.1 Grundsätzliches ................................................................................................................................................................ 7
3.2 Prüfungen ......................................................................................................................................................................... 7
3.3 Abnahmeprüfzeugnisse .................................................................................................................................................. 10
4
Halbzeuge...................................................................................................................................................................... 11
4.1 Allgemeintoleranzen ....................................................................................................................................................... 11
4.2 Technische Lieferbedingungen....................................................................................................................................... 11
4.3 Prüfungen ....................................................................................................................................................................... 11
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................... 12
1
Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktions-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für gegossene oder geschmiedete Rohmaterialien und Halbzeuge, die als Material für
Produkte der SMS group eingesetzt werden.
Seitenanzahl 12
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-2 : 2010-09
2
Gießen
Das Fertigungsverfahren Gießen zählt zu den Urformverfahren. Durch Gießen wird flüssiger Stahl, Eisen oder Nichteisenmetalle durch Füllen in eine Form in geometrisch bestimmte Teile mit definierten Eigenschaften überführt und eine endabmessungsnahe Form erzielt. Gussstücke sind unter Einhaltung der Normenreihe DIN EN 1559-1, DIN EN 1559-2 und
DIN EN 1559-3 herzustellen.
2.1 Oberflächengüten
Wenn keine abweichenden Zeichnungsangaben vorhanden sind, gelten entsprechend der DIN EN 1370:1997-02 folgende
Oberflächengüten.
Für Stahlguss und Nichteisenmetalle
Für Gusseisen
4S1 für gestrahlte Flächen
4S2 für geschliffene Flächen
3S1 für gestrahlte Flächen
3S2 für geschliffene Flächen
2.2 Allgemeintoleranzen
Maßgebend für die Definition der Allgemeintoleranzen ist DIN ISO 8062:1998-08. Die Allgemeintoleranzen gelten an unbearbeiteten Flächen von Gussrohteilen. Für ein Maß zwischen einer unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche, gilt die jeweilige halbe Gussallgemeintoleranz. Die Werte der Allgemeintoleranzen sind entsprechend dem gewählten Toleranzgrad CT
den Tabellen 1 und 2 zu entnehmen.
2.2.1 Genauigkeitsgrade
Die grau hinterlegten Felder, in den Tabellen 1 und 2, zeigen die Standardwerte für den jeweiligen Nennmaßbereich als SMS
group spezifische Festlegung. Der CT-Grad wird durch die größte Werkstückabmessung bestimmt. Ausgehend vom Nennmaßbereich, in dem die größte Werkstückabmessung liegt, wird der CT-Grad ermittelt und die Werte aller anderen Abmessungen am Werkstück sind der Spalte des so ermittelten CT-Grades zu entnehmen. Für die kleineren Abmessungen am
Werkstück gelten also nicht die Werte in den grau hinterlegten Feldern, sondern die Werte in der Spalte des CT-Grades, der
ausgehend von der größten Werkstückabmessung für das Werkstück ermittelt wurde.
Sind kleinere zulässige Gusstoleranzen erforderlich, sind diese in der Zeichnung am betreffenden Nennmaß einzutragen. In
Bild 1 sind die Toleranzgrenzen definiert.
Erforderliche
Bearbeitungszugabe
siehe Tabelle 6
Erforderliche
Bearbeitungszugabe
siehe Tabelle 6
Legende
1 Nennmaß des Rohgussstückes
2 Maße nach Fertigbearbeitung
3 Mindestmaß
4 Höchstmaß
Bild 1 – Toleranzgrenzen
Tabelle 1 – Allgemeintoleranzen für Gussstücke aus Stahlguss
a)
Gesamte Gusstoleranz
Gusstoleranzgrad CT
für Längenmaße b)
für Wanddicken
RohgussstückNennmaß
über
bis
einschl.
8
9
10
11
12
13
14
15
9
13
14
15
16
25
1,2
1,7
2,4
3,2
4,6
6
8
10
4,6
6
8
10
12
25
40
63
40
63
100
1,3
1,4
1,6
1,8
2
2,2
2,6
2,8
3,2
3,6
4
4,4
5
5,6
6
7
8
9
9
10
11
3,6
4
4,4
5
5,6
6
7
8
9
9
10
11
11
12
14
14
16
18
100
160
250
160
250
400
1,8
2
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
4
4,4
5
5,6
6,2
7
8
9
10
11
12
3,6
4
4,4
5
5,6
6,2
7
8
9
10
11
12
12
14
16
16
18
20
20
22
25
400
630
1000
630
1000
1600
2,6
2,8
3,2
3,6
4
4,6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
14
16
18
3,6
4
4,6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
14
16
18
18
20
23
22
25
29
28
32
37
1600
2500 3,8 5,4
8
10
15
21
26
33 5,4
38 6,2
2500
4000 4,4 6,2
9
12
17
24
30
4000
6300
7
10
14
20
28
35
44 7
50
6300
10000
11
16
23
32
40
a)
Das Toleranzfeld muss symmetrisch zum Nennmaß angeordnet sein.
b)
Längen, Breiten, Höhen, Mittenabstände, Durchmesser und Rundungen.
8
9
10
11
10
12
14
16
15
17
20
23
21
24
28
32
26
30
35
40
33
38
44
50
42
49
56
64
-
10
11
12
1,7
2,4
3,2
11
12
14
1,8
2
2,2
2,6
2,8
3,2
12
14
16
16
18
20
2,5
2,8
3,2
18
20
23
22
25
29
Seite 3
SN 200-2 : 2010-09
Tabelle 2 – Allgemeintoleranzen für Gusstücke aus Gusseisen
RohgussstückNennmaß
Gusstoleranzgrad CT
für Längenmaße b)
über
-
a)
b)
bis
einschl.
a)
Gusstoleranz
8
9
10
11
12
für Wanddicken
13
14
15
9
10
11
12
13
25
1,2
1,7
2,4
3,2
4,6
6
8
10
1,7
2,4
3,2
4,6
6
25
40
63
40
63
100
1,3
1,4
1,6
1,8
2
2,2
2,6
2,8
3,2
3,6
4
4,4
5
5,6
6
7
8
9
9
10
11
11
12
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1,8
2
2,2
2,6
2,8
3,2
3,6
4
4,4
5
5,6
6
7
8
9
100
160
250
160
250
400
1,8
2
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
4
4,4
5
5,6
6,2
7
8
9
10
11
12
12
14
16
16
18
20
2,5
2,8
3,2
3,6
4
4,4
5
5,6
6,2
7
8
9
10
11
12
400
630
1000
630
1000
1600
2,6
2,8
3,2
3,6
4
4,6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
14
16
18
18
20
23
22
25
29
3,6
4
4,6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
14
16
18
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
3,8
4,4
-
5,4
6,2
7
-
8
9
10
11
10
12
14
16
15
17
20
23
21
24
28
32
30
35
40
33
38
44
50
5,4
6,2
7
-
8
9
10
11
10
12
14
16
15
17
20
23
21
24
28
32
14
8
9
10
11
12
14
16
18
20
23
30
35
40
15
16
10
12
11
12
14
14
16
18
16
18
20
20
22
25
22
25
29
28
32
37
33
38
44
50
42
49
56
64
Das Toleranzfeld muss symmetrisch zum Nennmaß angeordnet sein.
Längen, Breiten, Höhen, Mittenabstände, Durchmesser und Rundungen.
2.2.2 Außen- und Innenrundungen
Bei Außen- und Innenrundungen wird das Toleranzfeld nach Tabelle 1 oder 2
so aufgeteilt, dass das untere Abmaß stets Null wird.
Beispiel:
Nennmaß der Rundung 20 mm, Gusstoleranzgrad CT 13; aus Tabelle 1 ergibt
eine Toleranz 6 mm; für die Rundungen gilt dann ein unteres Abmaß von 0 und
ein oberes Abmaß von 6 mm.
Zur Minderung der Rissgefahr sind für Innenrundungen in Abhängigkeit von der
Wanddicke die Mindestwerte nach Tabelle 3 einzuhalten.
Tabelle 3 – Innenrundungen
Innenrundung
Wanddicke
min.
bis 10
6
> 10 bis 30
10
> 30
0,33 x Wanddicke
2.2.3 Formschrägen
Formschrägen sind notwendige Schrägen an Formelementen, die die Trennung eines Modells oder Gusstücks von einer
Form ermöglichen, sie sind in Tabelle 4 und 5 beschrieben. Die durch Formschräge bedingte Maß- und Formänderungen gegenüber der Nenngestalt des Gussrohteiles gilt nicht als Toleranzüberschreitung. Die Formschräge ist auf das Nennmaß bezogen zu mitteln (Formschräge ±). Bei zu bearbeitenden Flächen ist die Formschräge am Gussrohteil so anzuordnen, dass
die Fertigmaße eingehalten werden.
Höhe
Schräge
Tabelle 4 – Formschrägen für innere und äußere Flächen
>18 >30 >50 >80 >180 >250 >315 >400 >500 >630 >800 >1000 >1250 >1600 >2000 >2500 >3150
bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
18 30 50 80 180 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000
in Grad (°)
2,0 1,5 1,0 0,75 0,5
in mm
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,5
5,5
7,0
Tabelle 5 – Formschrägen für Kernmarken
Höhe
bis 70
> 70
Schräge
5°
3°
9,0
11,0
13,5
17,0
21,0
Seite 4
SN 200-2 : 2010-09
2.2.4 Versatz
Soweit nicht anders festgelegt, muss der Versatz der Gussstückflächen, innerhalb der in Tabelle 1 und Tabelle 2 angegebenen Toleranzen liegen.
2.2.5 Wanddicken
Für Wanddicken gilt bezogen auf den CT-Grad der Längenmaße der nächst höhere CT-Grad entsprechend Tabelle 1 und 2.
2.3 Bearbeitungszugaben
Bearbeitungszugaben bei Gussrohteilen sind Zugaben, um durch nachfolgendes spanendes Bearbeiten gießtechnisch bedingte Einflüsse an der Oberfläche zu beseitigen sowie den gewünschten Oberflächenzustand und die erforderliche Maßhaltigkeit zu erreichen.
Die tatsächlich zu zerspanende Stoffmenge ist darüber hinaus von dem am Gussrohteil vorliegenden Istmaßen abhängig.
Diese können im Rahmen der vorgegebenen und zulässigen Allgemeintoleranzen oder der an einem Maß angegebenen Toleranz unterschiedlich ausfallen. Die Zugabe ist im Sinne einer Schnittzugabe zu verstehen, d. h. bei Rotationskörpern oder
beidseitiger Bearbeitung ist diese zweimal zu berücksichtigen.
Soweit nicht anders festgelegt, gilt die erforderliche Bearbeitungszugabe nach Tabelle 6 für das gesamte Rohgussstück. Die
Bearbeitungszugabe ist von der größten Außenabmessung des Gussrohteiles und nicht vom Gusstoleranzgrad CT abhängig.
Die Vorgaben in Tabelle 6 beruhen auf SMS group Erfahrungen; sie weichen von den Bearbeitungszugaben der
DIN EN ISO 8062-3 ab.
Unabhängig von Tabelle 6 obliegt die Verantwortung für ausreichende Bearbeitungszugabe zum Erreichen des zeichnungsgerechten Zustandes und drossfreier Oberflächen der Gießerei.
Tabelle 6 – Bearbeitungszugaben für Gussstücke (SMS group spezifisch)
Stahlguss GS
Gusseisen EN-GJL
Gusseisen EN-GJS
Nennmaßbereich
für obenliegende
für obenliegende
senkrechte obenliegende
(Größte Länge, Breite,
oder in der Form
oder in der Form
je
je
je
Flächen
Flächen zuHöhe oder größter Ø
senkrecht stehende
senkrecht stehende
Fläche
Fläche
Fläche (Konus)
sätzlich
des Gussstückes)
Flächen (Konus)
Flächen (Konus)
zusätzlich (Drossschicht)
zusätzlich
zusätzlich
30
bis
4
30 bis
50
>
5
4
4
50 bis
80
>
6
80 bis
120
>
2
5 bis 45
120 bis
180
>
180 bis
250
>
7
250 bis
315
>
2
2
5
5
315 bis
400
>
8
400 bis
500
>
500 bis
630
>
10
6
6
630 bis
800
>
3
20 bis 110
800 bis
1000
>
12
8
8
1250
> 1000 bis
1600
> 1250 bis
14
10
10
4
50 bis 240
2000
> 1600 bis
16
12
3
12
3
2500
> 2000 bis
3150
> 2500 bis
18
15
15
5
4
4
4000
> 3150 bis
20
110 bis 500
17
17
6300
> 4000 bis
25
> 6300 bis 10000
30
7
20
5
20
5
Bohrung voll gegossen
bis Ø 100 mm
bis Ø 80 mm
2.4 Prüfungen
2.4.1 Grundsätzliches
Auf Basis der DIN EN 12680-1:2003-06 sind in den Tabellen 7 bis 9 SMS group spezifische Anforderungen festgelegt. Für
Anforderungen die nicht erwähnt sind, gilt DIN EN 12680-1:2003-06. Die Vorgaben hinsichtlich Gütestufen sind, wenn gefordert, in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen angegeben. Für Teile von SMS group ist mindestens Gütestufe 4 nach DIN EN 12680-1:2003-06 gefordert, Gütestufe 5 kommt nicht zur Anwendung.
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SN 200-2 : 2010-09
2.4.2 Prüfungen von Stahlguss
2.4.2.1 Innere Beschaffenheit
Tabelle 7 – Anforderungen an die Ultraschallprüfbarkeit
Kleinster nachweisbarer Durchmesser der
Flachbodenbohrung
entsprechend 5.2 DIN EN 12680-1:2003-06
≤ 300
> 300 bis ≤ 400
> 400 bis ≤ 600
> 600
3
4
6
8
Tabelle 8 – Registriergrenzen für Reflektoren bezogen auf Prüfkopf 2MHz
Anzeigen ohne
Anzeigen mit
messbare Ausdehnung,
messbarer Ausdehnung
Durchmesser
Durchmesser
Geprüfter Bereich
der äquivalenten
der äquivalenten
Flachbodenbohrung
Flachbodenbohrung
min.
min.
Rand- und Kernzone
4
3
Rand- und Kernzone
6
4
Rand- und Kernzone
6
6
Rand- und Kernzone
8
8
Sonderrandzone
3
3
Wanddicke
≤ 300
> 300 bis ≤ 400
> 400 bis ≤ 600
> 600
a) SMS
Wanddicke
Rückwandechoabnahme
>dB a)
12
12
12
12
12
group spezifisch
Tabelle 9 – Zulässigkeitsgrenzen für räumliche Reflektoren (SMS group spezifisch)
Merkmal
Einheit
Gussstückwanddicke
im geprüften Bereich
mm
Zone
1
-
≤ 50
2
> 50 > 100
≤ 100 ≤ 600
Gütestufe
3
> 50 > 100
≤ 50
≤ 100 ≤ 600
≤ 50
4
> 50 > 100
≤ 100 ≤ 600
Reflektoren ohne messbarer Ausdehnung
Größter Durchmesser der
äquivalenten Flachbodenbohrung
mm
Anzahl der registrierpflichtigen
Reflektoren in einer Fläche von
100 mm x 100 mm
Stk.
Zulässigkeitsgrenze für Rückwandechoabnahme
Rand a)
Kern
Rand
3
a)
8
3
5
6
6
3
Kern
max dB
Nicht als Merkmal bewertet
6
Nicht als Merkmal
bewertet
Nicht als Merkmal
bewertet
12
Reflektoren mit messbarer Ausdehnung
Größter Durchmesser der
äquivalenten Flachbodenbohrung
Größte Ausdehnung des
Reflektors in Wanddickenrichtung
Größte Länge ohne
messbare Breite
mm
%
Rand a)
Kern
3
8
Rand a)
15% der Zonendicke
Kern
15% der Wanddicke
a)
mm
Größte Einzelfläche b)
mm²
Größte Gesamtfläche pro
b)
Bezugsfläche
mm²
Bezugsfläche
mm²
Zulässigkeitsgrenze für Rückwandechoschwächung
max
dB
Rand
75
75
75
75
75
75
75
75
75
Kern Nicht
75
75
100
75
75
120
100
100
150
Rand a) zuläs600 1000 1000
600 2000 2000 2000 2000 2000
sig 10000 10000 15000 15000 15000 20000 15000 15000 20000
Kern
Rand a)
10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 15000 15000
Kern
10000 15000 15000 15000 15000 20000 15000 20000 20000
150 000 ≈ (390 mm x
100 000 ≈ (320 mm x 320 mm)
390 mm)
6
12
Jeder Reflektor, der eines der Kriterien überschreitet, muss als unzulässig angesehen werden.
Anzeigen außerhalb der Zulässigkeitsgrenzen sind schriftlich der SMS group Qualitätsprüfung mitzuteilen.
a)
b)
Zoneneinteilung: Rand = t/3 jedoch max. 100 mm, t = Wanddicke im Prüfbereich, Kern = verbleibender Kernbereich
Anzeigen mit einem Abstand unter 25 mm sind als eine Anzeige zu betrachten.
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SN 200-2 : 2010-09
2.4.2.2 Äußere Beschaffenheit
Die äußere Beschaffenheit wird an den in der Zeichnung gekennzeichneten Stellen mit Magnetpulverprüfung DIN EN 1369
oder Eindringprüfung DIN EN 1371-1 geprüft. Die Vorgaben sind in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen
angegeben.
2.4.3 Prüfungen von Gusseisen mit Kugelgraphit
2.4.3.1 Innere Beschaffenheit
Die Ultraschallprüfung zur Bestimmung der inneren Beschaffenheit muss nach DIN EN 12680-3 erfolgen.
Die Anforderungen an die innere Beschaffenheit von Gussstücken aus Gusseisen mit Kugelgraphit sind in der Zeichnung
angegeben oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen geregelt.
2.4.3.2 Äußere Beschaffenheit
Die äußere Beschaffenheit wird an den in der Zeichnung gekennzeichneten Stellen mit Magnetpulverprüfung DIN EN 1369
oder Eindringprüfung DIN EN 1371-1 geprüft. Die Vorgaben sind in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen
angegeben.
2.5
Produktionsschweißungen
Produktionsschweißungen sind mit Einhaltung der werkstoffspezifischen Anforderungen möglich. Hierzu müssen erprobte
Schweißverfahren, technische Schweißanleitungen und geeignete qualifizierte Schweißer vorhanden sein. Vor Beginn einer
Produktionsschweißung ist das vorgesehene Schweißverfahren in Form einer WPS (Welding procedure spezification) zur
Genehmigung an SMS group zu senden. In Bestellungen, Zeichnungen und Werknormen der SMS group können nachstehende Bedingungen vereinbart sein:
- Der Lieferant informiert im nachhinein mit einer Schweißdokumentation SMS group über durchgeführte Produktionsschweißungen.
- Der Lieferant hat vor Schweißbeginn das Einverständnis der SMS group einzuholen und im Nachhinein eine Schweißdokumentation über die durchgeführten Produktionsschweißungen zu übergeben.
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SN 200-2 : 2010-09
3
Schmieden
3.1 Grundsätzliches
Schmieden ist Warmumformen von Vorblöcken und geschieht durch Freiform- oder Gesenkschmieden auf eine für die weitere
Bearbeitung endabmessungsnahe Form des Bauteiles. Durch den Verformungsprozess wird ein weitgehend gleichmäßiges
und dichtes Gefüge über den Querschnitt erreicht.
Technische Lieferbedingungen und Gütevorschriften sind, wenn keine besonderen Anforderungen gestellt werden, den entsprechenden DIN, EN, ISO oder SEW Werkstoffnormen zu entnehmen. Bei besonderen Anforderungen sind die Qualitätsvorschriften für Schmiedestücke in der Zeichnung mittels CAD-Folie vorgegeben.
Wärmebehandlungen sind durch den Schmiedebetrieb und/oder den Fertigungsbetrieb auszuführen oder zu veranlassen.
3.2 Prüfungen
3.2.1 Oberflächenbeschaffenheit
Werden Schmiedestücke im Schmiedezustand geliefert, so sind diese dann als annehmbar zu betrachten, wenn die festgelegte Qualitätsklasse erreicht werden kann.
Werden Schmiedestücke im Bearbeiteten Zustand geliefert, so muss entsprechend Tabelle 10 die Oberflächengüte der geforderten Qualitätsklasse entsprechen.
Tabelle 10 – Oberflächengüten
Qualitätsklasse und Rauheit Ra
Oberflächengüte
Spanend bearbeitet
1
2
3
4
≤ 25 µm
≤ 12,5 µm
≤ 12,5 µm
≤ 6,3 µm
x
x
x
x
Mit „x“ ist die Qualitätsklasse gekennzeichnet, die bei der festgelegten Rauheit erreichbar ist.
3.2.2 Innere Beschaffenheit
Die innere Beschaffenheit ist, wenn gefordert, nach DIN EN 10228-3:1998-07 oder DIN EN 10228-4:1999-10 durch Ultraschallprüfung zu prüfen.
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SN 200-2 : 2010-09
3.2.2.1 Durchführung der Prüfung
Die Prüfung ist unter Einsatz des Impuls-Echo-Verfahrens in Kontakttechnik durchzuführen, die Größenbestimmung von Anzeigen erfolgt nach der AVG(Amplituden-Vergleichs-Größe)- Methode. Der erforderlichen Mindestprüfumfang ist durch den
Typ des Schmiedestückes bestimmt und davon abhängig, ob in der Bestellung oder in der Zeichnungsvorschrift Rasterprüfung oder 100%-Prüfung festgelegt ist.
Tabelle 11 legt die Anforderungen an den Prüfumfang bei Senkrechteinschallung für die Schmiedestücktypen 1,2 und 3 fest.
Tabelle 12 legt die Anforderungen an den Prüfumfang bei Winkeleinschallung für die Schmiedestücktypen 3a und 3b mit einem Verhältnis Außendurchmesser zu Innendurchmesser unter 1,6 fest. Die erfasste Tiefe bei der Prüfung in Umfangsrichtung ist durch den Einschallwinkel und den Durchmesser des Schmiedestückes begrenzt.
Tabelle 11 – Prüfumfang bei der Senkrechteinschallung
Rasterprüfung
Typ
Form
1a
1
1b
a)
Durchmesser D
in mm
D ≤ 200
200 < D ≤ 500
500 < D ≤ 1000
D > 1000
a)
Prüfbahnen
b)
2 bei 90°
3 bei 60°
4 bei 45°
6 bei 30°
b)
100%ige Prüfung
100%ige Abtastung über
mindestens 180° der
zylindrischen Oberfläche
Abtastung in einem Kreuzraster auf zwei
c) d)
zueinander senkrechten Prüfflächen
100%ige Abtastung auf zwei
zueinander senkrechten
Prüfflächen
100%ige Abtastung über
Abtastung jeweils in einem Kreuzraster über
mindestens 180° auf der
360° auf der Mantelfläche und auf einer
Mantelfläche und 100%ige
Stirnfläche
Abtastung einer Stirnfläche
2
3a
Abtastung im Kreuzraster über 360° auf der
äußeren Mantelfläche d)
100%ige Abtastung über 360°
auf der äußeren Mantelfläche
3b und 3c e)
Abtastung im Kreuztaster über 360° auf der
äußeren Mantelfläche und in einer
Stirnfläche d)
100%ige Abtastung über 360°
auf der äußeren Mantelfläche
und einer Stirnfläche
3
4
Der Prüfumfang ist in der Anfrage und Bestellung festzulegen.
a)
Zusätzliche Einschallrichtung (z.B. in beiden axialen Richtungen beim Typ 3a) können bei entsprechender Festlegung in
der Anfrage und Bestellung angewendet werden.
b)
100% bedeutet, dass sich die aufeinanderfolgenden Prüfbahnen um mindestens 10% überlappen.
c)
Für die Typen 1a und 1b ist die Anzahl der Prüfbahnen durch Einbeziehen der gegenüberliegenden Prüfflächen zu verdoppeln, wenn es das Vorhandensein einer Bohrung nicht erlaubt, die gegenüberliegende Oberfläche zu erreichen.
d)
Der Rasterabstand ist genauso groß wie die Dicke des Teiles - bei einem Höchstwert von 200 mm - zu wählen.
e)
3b = aufgeweitet, 3c = ringgewalzt
Tabelle 12 – Prüfumfang bei der Winkeleinschallung
Typ
Rasterprüfung a)
3a
3
3b
4
a)
b)
Abtastung in beiden Richtungen auf
360°-Umfangsrasterbahnen, deren
Abstand bis zu einem Höchstwert
von 200 mm der radialen Dicken
entspricht
100%ige Prüfung a) b)
100%ige Abtastung der äußeren
Mantelfläche in beiden Umfangsrichtungen
Der Prüfumfang ist in der Anfrage oder Bestellung festzulegen.
Zusätzliche Abtastungen können bei entsprechender Festlegung in der Anfrage und Bestellung durchgeführt werden.
100% bedeutet, dass sich die aufeinander folgenden Prüfbahnen um mindestens 10% überlappen.
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SN 200-2 : 2010-09
3.2.2.2 Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien
Die in Tabellen13 und14 enthalten Angaben beschreiben die bei den vorgeschriebenen Qualitätsklassen einzuhaltenden Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien.
Die Empfindlichkeit des Prüfsystems (Prüfgerät, Prüfkopf, Prüfkabel) muss ausreichend sein, um den Nachweis der kleinsten
Inhomogenitäten entsprechend der geforderten Registrier- und Zulässigkeitsgrenze sicherzustellen.
Tabelle 13 – Qualitätsklassen, Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien für Senkrechtprüfköpfe
Qualitätsklasse
1
2
3
4
>8
>5
>3
>2
≤ 0,1
≤ 0,3
≤ 0,5
≤ 0,6
FBB bei einzelnen punktförmigen Inhomogenitäten deg in mm Durchmesser
≤ 12
≤8
≤5
≤3
FBB bei Inhomogenitäten mit Ausdehnung oder Anhäufung von Inhomogenitäten deg in
mm Durchmesser
≤ 8
≤5
≤3
≤2
Registriergrenzen
Flachbodenbohrungen FBB deg in mm Durchmesser
R-Verhältnis für abrupte Schwächung des Rückwandechos a)
b)
Zulässigkeitsgrenzen
a)
b)
Fn
mit n = 1 für t ≥ 60 mm und n = 2 für t < 60 mm
Fo, n
Fn Amplitude (Höhe auf dem Bildschirm) des n-ten geschwächten Rückwandechos
Fo,n Amplitude (Höhe auf dem Bildschirm) des n-ten Rückwandechos im nahegelegensten Abschnitt im Bereich von Fn
der frei von Inhomogenitäten ist.
Wird die Schwächung des Rückwandechos so groß, dass die Nachweisgrenze unterschritten wird, so sind weitere Untersuchungen erforderlich.
Der Verhältniswert R gilt nur für eine starke Schwächung des Rückwandechos durch die Anwesenheit einer Inhomogenität.
R=
Tabelle 14 – Qualitätsklassen, Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien für Winkelprüfköpfe
a)
2
3
4
-
>5
>3
>2
FBB für einzelne Inhomogenitäten deg in mm Durchmesser
-
≤8
≤5
≤3
FBB bei Inhomogenitäten mit Ausdehnung oder Anhäufung von
Inhomogenitäten deg in mm Durchmesser
-
≤5
≤3
≤2
Qualitätsklasse
1
Registriergrenze
Registriergrenze Flachbodenbohrungen FBB deg in mm
Zulässigkeitsgrenzen
a)
Winkeleinschallung ist für Qualitätsklasse 1 nicht anwendbar.
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SN 200-2 : 2010-09
3.2.3 Äußere Beschaffenheit
Die äußere Beschaffenheit muss an den am Werkstück gekennzeichneten Stellen mittels Magnetpulververfahren
DIN EN 10228-1:1999-07 oder Eindringprüfung DIN EN 10228-2:1998-06 geprüft werden. Sollten keine anders lautenden
Angaben aus der Zeichnung hervorgehen, kommt als Mindestforderung die Qualitätsklasse 3 nach DIN EN 10228-1:1999-07
oder DIN EN 10228-2:1998-06 zur Anwendung.
3.3 Abnahmeprüfzeugnisse
Die Ergebnisse der nachstehenden, durchzuführenden Prüfungen sind der SMS group in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1
DIN EN 10204:2005-01 durch den Schmiedebetrieb (S) oder den Fertigungsbetrieb (F) (siehe Zeichnungsvorgabe CAD-Folie
F1001 und F1002) zu bescheinigen:
- Chemische Analyse von jeder in der Lieferung enthaltenen Schmelze
- Ergebnis der Härteprüfung und die ermittelten mechanischen Eigenschaften pro Schmelze und Wärmebehandlungseinheit.
- Wenn gefordert das Ergebnis des Warmzugversuches bei maximaler Einsatztemperatur des Werkstoffes bei warmfesten
Stählen pro Schmelze und Wärmebehandlungseinheit.
- Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen nach Zeichnungsvorgabe.
- Ergebnisse ggf. weiterer Prüfungen nach Zeichnungsvorgabe.
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SN 200-2 : 2010-09
4
Halbzeuge
Halbzeug ist der Oberbegriff für gewalzte, gezogene, gepresste oder nach einem anderen Verfahren hergestellt Rohmaterialformen wie beispielsweise Bleche, Platten, Tafel, Bänder, Stangen, Stäbe, Rohre und Profile, bei denen mindestens noch ein
Maß unbestimmt ist.
Bei Einzelteilen aus Stahl ohne besondere Festigkeitsanforderung ist die Bezeichnung „St“ zulässig. Dem Fertigungsbetrieb
bleibt das Ausgangsmaterial und das Halbzeug für die Herstellung des Einzelteiles überlassen. Die Schweißeignung ist zu
berücksichtigen.
Maßgebend für die Allgemeintoleranzen von Stahlerzeugnissen sind die entsprechenden DIN-, DIN EN-Normen für Halbzeuge.
4.2 Technische Lieferbedingungen
Die technischen Lieferbedingungen sind in der DIN EN 10021 bzw. in den entsprechenden Halbzeug-Normen festgelegt.
Für Dicken- und Ebenheitsabweichung der zur Anwendung kommenden Bleche gilt die DIN EN 10029:1991-10 Tabelle 1,
Klasse A und Tabelle 4, Klasse N.
Für Bleche über 250 mm gelten ebenfalls die zulässigen Abweichungen der in DIN EN 10029:1991-10 gemachter Angaben
des Nenndickenbereiches 150 bis 250 mm.
Es sind Bleche mit der Oberflächenbeschaffenheit Klasse A nach DIN EN 10163-2:2005-03 zu verwenden.
4.3 Prüfung
Die Ergebnisse aller nachfolgend genannten Prüfungen am jeweiligen Halbzeug (Vormaterial), sind in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.
Einzelteile brauchen, wenn die aufgeführten Prüfungen am Halbzeug erfolgt sind, nicht noch einmal einzeln geprüft und bescheinigt werden. Es ist aber sicherzustellen, dass die Einzelteile aus dem geprüften Halbzeug gefertigt werden.
Blech
Bei Blech mit einer Dicke ≥100 mm und einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste genormte Materialdicke von min. 250
MPa, ist eine Ultraschall-Flächenprüfung nach DIN EN 10160:1999-09, Qualitätsklasse S2/E2 und eine Zugfestigkeits- bzw.
Härteprüfung durchzuführen.
Unlegierter
- Rundstahl mit einem Ø ≥ 150 mm
- Vierkantstahl mit einer Seitenlänge ≥ 150 mm
- Flachstahl mit einer Breite ≥ 150 mm und einer Dicke ≥ 100 mm mit einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste
genormte Materialdicke von mind. 250 MPa, ist eine Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3:1998-07 (Typ 1 Rasterprüfung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.
Legierter
- Rundstahl mit einem Ø ≥ 80 mm
- Vierkantstahl mit einer Seitenlänge ≥ 80 mm
- Flachstahl mit einer Breite ≥ 80 mm und einer Dicke ≥ 80 mm mit einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste
genormte Materialdicke von mind. 350 MPa, ist eine chemische Analyse erforderlich sowie eine Ultraschallprüfung nach
DIN EN 10228-3:1998-07 (Typ 1 Rasterprüfung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.
Warmfester Stahl
Bei Halbzeug aus warmfesten Stahl ist zusätzlich zur chemischen Analyse ein Warmzugversuch mit der maximal zulässigen
Einsatztemperatur des Stahles pro Schmelze und Wärmebehandlungslos erforderlich, wenn in der Bestellung oder Zeichnung gefordert.
Rohr
Bei Rohr mit einem Außendurchmesser ≥ 38 mm und einer Wanddicke ≥ 5 mm ist ein Nachweis der Prüfung nach technischer Lieferbedingungen der vorliegenden Rohre erforderlich.
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SN 200-2 : 2010-09
DIN EN 1369
DIN EN 1370:1997-02
DIN EN 1371-1
DIN EN 1559-1
DIN EN 1559-2
DIN EN 1559-3
DIN EN 10021
DIN EN 10029:1991-10
DIN EN 10160:1999-09
DIN EN 10163-2:2005-03
DIN EN 10204:2005-01
DIN EN 10228-1:1999-07
DIN EN 10228-2:1998-06
DIN EN 10228-3:1998-07
DIN EN 10228-4:1999-10
DIN EN 12680-1:2003-06
DIN EN 12680-3
Gießereiwesen; Magnetpulverprüfung
Gießereiwesen; Prüfung der Oberflächenrauhigkeit mit Hilfe von Vergleichsmustern
Gießereiwesen; Eindringprüfung; Teil 1: Sand-, Schwerkraftkokillen- und Niederdruckkokillengussstücke
Gießereiwesen, Technische Lieferbedingungen; Teil 1: Allgemeines
Gießereiwesen, Technische Lieferbedingungen; Teil 2: Zusätzliche Anforderungen an Stahlgussstücke
Gießereiwesen, Technische Lieferbedingungen; Teil 3: Zusätzliche Anforderungen an Eisengussstücke
Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahlerzeugnisse
Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an, Grenzabmaße, Formtoleranzen, zulässige
Gewichtsabweichungen
Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer Dicke größer oder gleich 6 mm
(Reflexionsverfahren)
Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeugnissen
(Blech, Breitflachstahl und Profile); Teil 2: Blech und Breitflachstahl
Metallische Erzeugnisse; Arten von Prüfbescheinigungen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 1: Magnetpulverprüfung
Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 2: Eindringprüfung
Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 3: Ultraschallprüfung von
Schmiedestücken aus ferritischem und martensitischem Stahl
Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 4: Ultraschallprüfung von
Schmiedestücken aus austenitischem oder austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl
Gießereiwesen; Ultraschallprüfung; Teil 1: Stahlgussstücke für allgemeine Verwendung
Gießereiwesen; Ultraschallprüfung; Teil 3: Gussstücke aus Gusseisen mit Kugelgraphit
DIN EN ISO 8062-3
Geometrische Produktspezifikationen (GPS); Maß-, Form- und Lagetoleranzen für Formteile;
Teil 3: Allgemeine Maß-, Form- und Lagetoleranzen und Bearbeitungszugaben für Gussstücke
DIN ISO 8062:1998-08
Gussstücke, System für Maßtoleranzen und Bearbeitungszugaben
Layout an SN 104 angepaßt.
Firmenzeichen SMS group neu.
Normen datiert.
Tabelle 8 Rückwandecho neu.
Tabelle 9 Zulässigkeitsgrenze für Rückwandecho neu.
Produktionsschweißungen neu.
Tabelle Bezuglinienmethode entfernt.
Qualitätsklasse 3 in Abschnitt 3.2.3 neu.
September 2010
SN 200-3
Thermisches Schneiden und Biegeumformen
ICS 25.020
Maße in mm
Ersatz für
SN 200-3:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Anwendungsbereich........................................................................................................................................................ 1
2
Thermisches Schneiden.................................................................................................................................................. 1
2.1 Autogenes Brennschneiden ............................................................................................................................................... 1
2.2 Plasmaschneiden............................................................................................................................................................... 1
2.3 Laserstrahlschneiden ......................................................................................................................................................... 1
2.4 Schnittflächengüte ............................................................................................................................................................. 2
3
Biegeumformen................................................................................................................................................................ 5
3.1 Biegen von Flacherzeugnissen .......................................................................................................................................... 5
3.2 Biegen von Rohren ............................................................................................................................................................ 6
4
Prüfung ............................................................................................................................................................................. 6
Zitierte Technische Regelwerke............................................................................................................................................. 7
1
Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für durch thermisches Schneiden oder Biegeumformen hergestellten Teile, die als
Material für Produkte der SMS group eingesetzt werden.
2
Thermisches Schneiden
2.1 Autogenes Brennschneiden
Autogenes Brennschneiden ist ein thermischer Schneidprozess, der mit Brenngas-Sauerstoff-Flamme und Schneidsauerstoff
ausgeführt wird. Die von der Heizflamme abgegebene und bei der Verbrennung entstehende Wärme ermöglicht eine
fortlaufende Verbrennung durch den Schneidsauerstoff. Die entsprechenden Oxide, vermischt mit wenig Metallschmelze,
werden durch die kinetische Energie des Schneidsauerstoffstrahls aus der Schnittfuge geblasen.
Die Angaben gelten für Brennschnitte bei Werkstückdicke von 3 mm bis 400 mm.
2.2 Plasmaschneiden
Plasmaschneiden ist ein thermischer Schneidprozess, der mit einem eingeschnürten Lichtbogen ausgeführt wird. Im Lichtbogen werden mehratomige Gase dissoziiert und teilweise ionisiert; einatomige Gase teilweise ionisiert. Der so erzeugte
Plasmalichtbogen hoher Temperatur und großer kinetischer Energie schmilzt den Werkstoff oder verdampft ihn teilweise und
treibt ihn aus. Dadurch entsteht die Schnittfuge.
Die Angaben gelten für Plasmaschnitte Werkstückdicke von 1 mm bis 150 mm.
2.3 Laserstrahlschneiden
Laserstrahlschneiden ist ein thermischer Schneidprozess bei dem der fokussierte Laserstrahl die zum Schneiden erforderliche Energie liefert, die dann im Werkstoff in Wärme umgesetzt wird. Der Schneidvorgang wird durch einen Gasstrahl unterstützt. Beim Laserstrahlschneiden wird zwischen Laserstrahlbrennschneiden, -schmelzschneiden und -sublimierschneiden
unterschieden.
Die Angaben gelten für Laserstrahlschnitte Werkstückdicke von 0,5 mm bis 40 mm.
Seitenanzahl 7
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-3 : 2010-09
2.4 Schnittflächengüte
Die Schnittflächengüte ist der Abstand zwischen zwei parallelen Geraden, zwischen denen das Schnittflächenprofil innerhalb
des theoretischen Winkels (z.B. 90° bei einem Senkrechtschnitt) liegt.
In der Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz sind sowohl die Geradheits- als auch die Ebenheitsabweichungen enthalten.
In Bild 1 Senkrechtschnitt und Bild 2 Fasenschnitt sind die größten Istabweichungen innerhalb der Toleranzklasse dargestellt.
SMS group spezifisch gelten die Werte der Tabelle 1 bis 4 auch für Schnittdicken bis 400 mm.
2.4.1 Lage der Messstellen
Die Kenngröße Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz u, die in Tabelle 2 beschrieben ist, wird nur in einem eingeschränkten Bereich der Schnittfläche ermittelt. Der Bereich muss um das Maß ∆a nach Tabelle 1 von der oberen und von der unteren
Schnittflächenkante vermindert sein, siehe Bild 1 und 2. Der Grund für die Reduzierung des Schnittprofils ist die
Anschmelzung auf der Oberkante des Schnittes.
Prüfbereich
Bild 1 – Senkrechtschnitt
Prüfbereich
Bild 2 – Fasenschnitt
Tabelle 1 – Maße für ∆a
Schnittdicke a
∆a
≤3
> 3≤ 6
> 6 ≤ 10
> 10 ≤ 20
> 20 ≤ 40
> 40 ≤ 100
> 100 ≤ 150
> 150 ≤ 200
> 200 ≤ 250
> 250 ≤ 400
0,1a
0,3
0,6
1
1,5
2
3
5
8
10
Seite 3
SN 200-3 : 2010-09
Schnittdicke
a
u a)
a)
bis
20
>20
bis
40
Tabelle 2 – Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz
>40 >60 >80 >100 >120 >140 >160 >180 >200 >220 >240 >260 >280
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
60
80
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 400
1,3
1,6
1,9
2,2
2,5
2,8
3,1
3,4
3,7
4,0
4,3
4,6
4,9
5,2
5,5
Werte bis 140 mm entsprechen Bereich 4 der DIN EN ISO 9013:2003-07, Werte >140 mm sind SMS group spezifisch
2.4.2 Gemittelte Rauhtiefe
Die gemittelte Rauheitstiefe RZ5 ist das arithmetische Mittel der einzelnen Profilelemente von fünf benachbarten
Einzelmessungen, siehe Bild 3 und Tabelle 3.
Legende
Messstrecke
ln
Zt1 bis Zt5 einzelne Profilelemente
lr
Einzelmessstrecke (1/5 von ln)
Bild 3 – Gemittelte Rautiefe
Schnittdicke
a
RZ5 a)
a)
bis
20
>20
bis
40
>40
bis
60
>60
bis
80
Tabelle 3 – Gemittelt Rautiefe
>80 >100 >120 >140 >160 >180 >200 >220 >240 >260 >280
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
bis
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 400
0,146 0,182 0,218 0,254 0,290 0,326 0,362 0,398 0,434 0,470 0,506 0,542 0,578 0,614 0,650
Werte bis 140 mm entsprechen Bereich 4 der DIN EN ISO 9013:2003-07, Werte >140 mm sind SMS group spezifisch
Seite 4
SN 200-3 : 2010-09
2.4.3 Form- und Lagetoleranz
In Bild 4 sind die maximal zulässigen Istabweichungen innerhalb der Toleranzzonen dargestellt.
Als Nennmaß gilt das Zeichnungsmaß. Die Istmaße werden an den gesäuberten Schnittflächen festgestellt. Die Grenzabmaße für Nennmaße nach Tabelle 4 gelten für Maße ohne Toleranzangabe.
Die Grenzabmaße entsprechen Toleranzklasse 1, DIN EN ISO 9013:2003-07.
a) Seitenansicht
b) Ansicht
Legende
tG1
tG2
tw
tp
U
Geradheitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.1) für Schnittlänge;
Geradheitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.1) für Schnittbreite;
Rechtwinkligkeitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.10) für Schnittbreite bezogen auf A;
Parallelitätstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.9) für Schnittbreite bezogen auf A in Blechebene;
Rechtwinkligkeitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.10) in Schneidstrahlrichtung;
Bild 4 – Form- und Lagetoleranzen (Beispiel eines Bleches)
Seite 5
SN 200-3 : 2010-09
Tabelle 4 – Grenzabmaße für Nennmaße
3
Werkstückdicke
>0
<3
≥ 3
< 10
≥ 10
< 35
Nennmaße
≥ 35
≥ 125
< 125
< 315
Grenzabmaße
≥ 315
< 1000
≥ 1000
< 2000
≥ 2000
< 4000
>
0
≤
1
± 0,04
± 0,1
± 0,1
± 0,2
± 0,2
± 0,3
± 0,3
± 0,3
>
1
≤
3,15
± 0,1
± 0,2
± 0,2
± 0,3
± 0,3
± 0,4
± 0,4
± 0,4
>
3,15 ≤
6,3
± 0,3
± 0,3
± 0,4
± 0,4
± 0,5
± 0,5
± 0,5
± 0,6
>
6,3 ≤
10
-
± 0,5
± 0,6
± 0,6
± 0,7
± 0,7
± 0,7
± 0,8
> 10
≤
50
-
± 0,6
± 0,7
± 0,7
± 0,8
±1
± 1,6
± 2,5
> 50
≤ 100
-
-
± 1,3
± 1,3
± 1,4
± 1,7
± 2,2
± 3,1
> 100
≤ 150
-
-
± 1,9
±2
± 2,1
± 2,3
± 2,9
± 3,8
> 150
≤ 200
-
-
± 2,6
± 2,7
± 2,7
±3
± 3,6
± 4,5
> 200
≤ 250
-
-
-
-
-
± 3,7
± 4,2
± 5,2
> 250
≤ 400
-
-
-
-
-
± 4,4
± 4,9
± 5,9
Biegeumformen
3.1 Biegen von Flacherzeugnissen
Beim Biegen von Flacherzeugnissen sind die zulässigen Biegeradien und Schenkellängen nach Bild 5 und Tabelle 5 zu
beachten.
Beim Kaltbiegen von Flacherzeugnissen gelten die Werte aus der Tabelle 5 nur für Stahlsorten mit einer Mindestzugfestigkeit
Rm 390 MPa. Weitere Festlegungen sind der DIN 6935:2010-01 zu entnehmen.
Bild 5 – Anordnung beim Biegen
Tabelle 5 – Biegeradius und Schenkellänge für einen Biegewinkel von 90°
Blechdicke
s
1
1,5
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
40
50
60
70
100
Biegeradius
min.
r
2,5
3
6
8
10
16
20
24
30
Schenkellänge
min.
l
10
16
24
32
40
64
80
96
120 160 200 240 280 320
Seite 6
SN 200-3 : 2010-09
3.2 Biegen von Rohren
Das Kaltbiegen von Rohren ist dem Einschweißen von Rohrbogen vorzuziehen. Sind in Zeichnungen Schweißbogen
dargestellt die durch kaltgebogenes Rohr unter Berücksichtigung des größeren Biegeradius ersetzt werden können, so kann
diese Änderung von dem Fertigungsbetrieb ausgeführt werden.
Bei Isometriezeichnungen von Rohren ist die Einhaltung der Zeichnungsvorgaben zu gewährleisten.
3.2.1 Biegeradien
Biegeradien für kaltgebogene Rohre sind in der Tabelle 6 festgelegt.
Eine Unrundheit des Rohres von max. 2% ist nach DIN EN 13480-3:2002-08 zulässig.
Tabelle 6 – Biegeradien von Rohren
Biegeradius
Rohraußendurchmesser
≥ 6
bis 12
min.
2
x Rohraußendurchmesser bei Wandstärke > 1,0
> 12
bis 48,3
min.
2
x Rohraußendurchmesser bei allen Wandstärken
> 48,3
bis 114,3
min.
2,5 x Rohraußendurchmesser bei allen Wandstärken
3.2.2 Allgemeintoleranzen
Die Allgemeintoleranzen sind in der Tabelle 7 entsprechend DIN EN ISO 13920:1996-11 festgelegt. Diese Allgemeintoleranzen entsprechen den Schweißtoleranzen und sind analog für Biegeteile anzuwenden.
Für komplett bemaßte Rohrleitungen (z. B. Rohrdetail, Isometrie) und aus Flacherzeugnissen gebogenen Werkstücken gilt
die Toleranzklasse B nach Tabelle 7. Für nicht komplett bemaßte und frei verlegte Rohrleitungen gilt die Toleranzklasse C
nach Tabelle 7.
Als Längenmaße sind Außen-, Innen-, Absatzmaße, Biegedurchmesser und Biegeradien zu verstehen.
Tabelle 7 – Längenmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
Toleranzklasse
2
bis
30
> 30
bis
120
> 120
bis
400
> 400
bis
1000
> 1000
bis
2000
> 2000
bis
4000
> 4000
bis
8000
> 8000
bis
12000
B
±1
±2
±2
±3
±4
± 6
± 8
± 10
± 12
± 14
± 16
C
±1
±3
±4
±6
±8
± 11
± 14
± 18
± 21
± 24
± 27
> 12000 > 16000 > 20000
bis
bis
16000
20000
3.2.3 Allgemeintoleranzen für Winkelmaße
Die Allgemeintoleranzen für Winkelmaße sind in SN 200-4:2010, Abschnitt 9.2.3 beschrieben.
4
Prüfung
An brenngeschnittenen und gebogenen Teilen prüft der Hersteller die Einhaltung der angegebenen Maße und Winkel.
Zusätzlich hat der Hersteller die Oberflächenqualität (Rautiefe Rz5) an brenngeschnittenen Flächen zu ermitteln. Eine
Dokumentation der durchgeführten Prüfungen ist nicht erforderlich.
Seite 7
SN 200-3 : 2010-09
DIN 6935:2010-01
Kaltbiegen von Flacherzeugnissen aus Stahl
DIN EN 13480-3:2002-08
Metallische industrielle Rohrleitungen; Teil 3: Konstruktion und Berechnung
DIN EN ISO 1101:2008-08 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geometrische Tolerierung; Tolerierung von Form,
Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 9013:2003-07 Thermisches Schneiden; Einteilung thermischer Schnitte; Geometrische Produktspezifikation
und Qualität
DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen; Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage
SN 200-4:2010
Fertigungsvorschriften; Schweißen
Layout an SN 104 angepaßt.
Normen datiert angegeben.
Thermisches Schneiden.
Angaben zu Biegeumformen ergänzt.
September 2010
SN 200-4
Schweißen
ICS 25.160
Maße in mm
Ersatz für
SN 200-4:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2
2.1
2.1.1
2.1.2
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.2.6
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen............................................................................................ 2
Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen.................................................................................................................. 2
Symbole für Nahtarten ................................................................................................................................................... 2
Zusatzsymbole............................................................................................................................................................... 3
Darstellungsarten in Zeichnungen ................................................................................................................................. 3
Materialanschluss .......................................................................................................................................................... 3
Schweißnähte mit nachfolgender spanender Bearbeitung............................................................................................. 3
Auftragsschweißung ...................................................................................................................................................... 3
Kehlnähte....................................................................................................................................................................... 3
Stumpfnähte, teil- und vollversenkte Nähte ................................................................................................................... 3
Schweißnähte an Rohrleitungen .................................................................................................................................... 3
Zeichnungsangabe von Bezugszeichen ........................................................................................................................ 4
Bezugszeichen............................................................................................................................................................... 4
Lage des Symbols zur Bezugslinie ................................................................................................................................ 4
Lage und Beziehung zwischen Pfeillinie und dem Stoß................................................................................................. 4
Anwendungsbeispiele .................................................................................................................................................... 4
3
Anforderungen an den Hersteller ...............................................................................................................................5
4
4.1
4.2
Schweißzusätze ........................................................................................................................................................... 6
Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 6
Mischverbindungen........................................................................................................................................................ 6
5
Schweißprozesse......................................................................................................................................................... 6
6
6.1
6.1.1
6.1.2
6.2
6.3
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau................................................................. 6
Schweißnahtvorbereitung .............................................................................................................................................. 6
Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle .................................................................................................................... 6
Versteifungen durch Rippen und Stege ....................................................................................................................... 10
Schweißnahtausführungen .......................................................................................................................................... 10
Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 10
Materialanschluss ........................................................................................................................................................ 10
Bedarfsstoß ................................................................................................................................................................. 10
Schlitzschweißung ....................................................................................................................................................... 10
Lochschweißung .......................................................................................................................................................... 10
Stumpf- und Kehlnähte ................................................................................................................................................ 11
7
7.1
7.2
7.2.1
7.2.2
7.2.3
Ausführung von Schweißarbeiten an medienführenden Bauteilen....................................................................... 11
Schweißnahtvorbereitung ............................................................................................................................................ 11
Schweißnahtausführung .............................................................................................................................................. 12
Medienführende Bauteile aus Stahl ............................................................................................................................. 12
Medienführende Bauteile aus nichtrostendem und säurebständigem Stahl ................................................................ 12
8
8.1
8.2
8.3
8.4
Wärmebehandlung..................................................................................................................................................... 13
Unlegierte Baustähle.................................................................................................................................................... 13
Austenitische Stähle .................................................................................................................................................... 13
Mischverbindungen...................................................................................................................................................... 13
Seitenanzahl 34
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-4 : 2010-09
Seite
9
9.1
9.2
9.2.1
9.2.2
9.2.3
9.3
9.4
9.4.1
9.4.2
9.4.3
9.5
9.6
9.7
Prüfung ...................................................................................................................................................................... 13
Allgemeintoleranzen .................................................................................................................................................... 14
Längenmaße................................................................................................................................................................ 14
Geradheit, Ebenheit und Parallelität ............................................................................................................................ 14
Winkelmaße................................................................................................................................................................. 14
Prüfarten ...................................................................................................................................................................... 15
Prüfung und Schweißnahtbewertung an Bauteilen für den Maschinenbau.................................................................. 15
Bedarfsstoß ................................................................................................................................................................. 15
Auftragschweißen ........................................................................................................................................................ 15
Schweißnahtbewertung und Prüfumfang an medienführenden Bauteilen ................................................................... 16
Schweißnahtbewertung und Prüfumfang von tragenden teil- und vollangeschlossenen Schweißnähten.................... 16
Bewertung von Unregelmäßigkeiten............................................................................................................................ 16
Anhang A (normativ) Erläuterungen zur Tabelle 16 ............................................................................................................ 34
1
Anwendungsbereich
lautenden Angaben enthalten sind, für durch schweißtechnische Verfahren hergestellten Teile, die als Vormaterial für
und/oder als Fertigungsmaterial in Produkten/Materialien der SMS group eingesetzt werden.
2
Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen
2.1
Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen
Die folgenden Schweißnahtsymbole werden entsprechend nach DIN EN 22553:1997-03 dargestellt.
2.1.1 Symbole für Nahtarten
Die verschiedenen Nahtarten werden durch jeweils ein Symbol gekennzeichnet, das im Allgemeinen ähnlich der zu fertigenden Naht ist. Die Symbole kennzeichnen die Form, Vorbereitung und Ausführung der Naht, siehe Tabelle 1. Das Symbol bestimmt nicht das anzuwendende Verfahren. Falls erforderlich, werden Kombinationen von Grundsymbolen angewendet.
Typische Beispiele sind in der Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 1 – Grundsymbole für Nahtarten
Benennung
Darstellung Symbol
Benennung
Darstellung Symbol
Benennung
I-Naht
HY-Naht
Kehlnaht
V-Naht
U-Naht
Steilflankennaht
HV-naht
HU-Naht
(Jot-Naht)
Halb-Steilflankennaht
Y-Naht
Gegennaht
(Gegenlage)
Auftragung
Darstellung Symbol
Tabelle 2 – Kombination von Grundsymbolen
Benennung
Darstellung Symbol
Benennung
Darstellung Symbol
Benennung
D(oppel)V-Naht
(X-Naht)
D(oppel)HY-Naht
(K-Stegnaht)
V-U-Naht
D(oppel)HV-Naht
(K-Naht)
D(oppel)U-Naht
V-Naht mit
Gegennaht
D(oppel)Y-Naht
D(oppel)HU-Naht
(DoppelJot-Naht)
DoppelKehlnaht
Darstellung Symbol
Seite 3
SN 200-4 : 2010-09
2.1.2 Zusatzsymbole
Grundsymbole dürfen durch ein Symbol das die Form der Oberfläche oder die Ausführung der Naht beschreibt, ergänzt werden. Ist kein Zusatzsymbol vorhanden, so bedeutet dies, dass die Oberflächenform innerhalb der angegebenen Nahtgüte liegen muss. Eine Kombination von mehr als zwei Zusatzsymbolen ist nicht zulässig. Zusatzsymbole, Ergänzungssymbole und
Anwendungsbeispiele siehe Tabelle 3 bis 5.
Tabelle 3 – Zusatzsymbole
Oberflächenform der Naht
Symbol
Tabelle 4 – Ergänzungssymbole
Nahtausführung
Symbol
Bedeutung
flach
Nahtübergänge kerbfrei
Ringsum - Naht
konvex (gewölbt)
Beilage benutzt
Baustellennaht
konkav (hohl)
Unterlage benutzt
SMS group Festlegung
Symbol
Werkstattmontagenaht
Tabelle 5 – Anwendungsbeispiele für Zusatzsymbole
Benennung
Darstellung
Symbol
Benennung
Darstellung
Flache V-Naht
Y-Naht mit Gegenlage
Gewölbte Doppel-VNaht
Flach nachbearbeitete VNaht
Hohlkehlnaht
Kehlnaht mit kerbfreiem
Nahtübergang
Symbol
Flache V-Naht mit
flacher Gegenlage
2.2 Darstellungsarten in Zeichnungen
Die Darstellung von Schweißnähten ist entsprechend der DIN EN 22553:1997-03 auszuführen. Die symbolische Darstellung
ist gegenüber der Schnittdarstellung aus Vereinfachungsgründen bevorzugt zu verwenden.
2.2.1 Materialanschluss
Bei im Schnitt dargestellten Schweißnähten ist als SMS group spezifische Zusatzangabe bei vollen Anschlüssen der
voller Anschluss
Vermerk „voller Anschluss“ eingetragen.
2.2.2 Schweißnähte mit nachfolgender spanender Bearbeitung
Die Schweißnahttiefe wird bei nachträglich spanender Bearbeitung von
der gegenüberliegenden Seite der noch zu bearbeitenden Fläche bemaßt, siehe Bild 1. So wird gewährleistet, dass die gewünschte Nahttiefe nach der Bearbeitung erreicht wird.
2.2.3 Auftragschweißung
Bei Auftragschweißung siehe SN 402.
Bild 1 – Zeichnungsangabe
2.2.4 Kehlnähte
Für Kehlnähte ist an den Schweißstößen der Schweißteile ein geschwärztes Dreieck
bzw. ein Symbol (siehe Abschnitt
2.1.1 und 2.1.2), im Schnitt oder in der Ansicht des Schweißteils eingetragen. Alle Kehlnähte sind als durchgehende Nähte
ohne Unterbrechung auszuführen.
2.2.5 Stumpfnähte, teil- und vollversenkte Nähte
Die Darstellung von Stumpfnähten, teil- und vollversenkten Nähten erfolgt in Zeichnungen im Schnitt oder in der Ansicht mit
Symbolen (siehe Abschnitt 2.1.1 und 2.1.2) und Angabe der Nahttiefe s.
2.2.6 Schweißnähte an Rohrleitungen
Der Betriebsdruck der Rohrleitung ist einzutragen. Nur in Ausnahmefällen sind Symbole (siehe Abschnitt 2.1.1 und 2.1.2)
oder Angaben entsprechend Tabelle 10, Seite 12 einzutragen.
Seite 4
SN 200-4 : 2010-09
2.3 Zeichnungsangabe von Bezugszeichen
2.3.1 Bezugszeichen
Der Aufbau des Bezugszeichens und die Angaben am Bezugzeichen werden in Bild 2 dargestellt.
Aufbau des Bezugszeichens:
Angaben am Bezugszeichen:
1
= Schweißstoß
= Hauptmaße der Nahtdicke
2
= Pfeillinie
= Symbol
3a = Bezugslinie (Volllinie)
= Nahtlängenmaße
3b = Bezugslinie (Strichlinie)
= Angaben zum Schweißprozess,
Bewertungsgruppe, Schweißposition
Zusatzwerkstoff
4
= Gabel für Zusatzangaben
(nur bei Angaben zu zeichnen)
Bild 2 – Bezugszeichen
2.3.2 Lage des Symbols zur Bezugslinie
Das Symbol wird entweder über oder unter die Bezugslinie gesetzt:
- wenn das Symbol auf die Seite der Bezugs-Volllinie gesetzt wird, dann befindet sich die Naht auf der Pfeilseite des
Stoßes ,siehe Bild 3
- wenn das Symbol auf die Seite der Bezugs-Strichlinie gesetzt wird, dann befindet sich die Naht auf der Gegenseite des
Stoßes ,siehe Bild 4
- bei symmetrischen Nähten entfällt die Strichlinie, siehe Bild 5.
Bild 3 – Naht Pfeilseite
Bild 4 – Naht Gegenseite
Bild 5 – Naht symmetrisch
2.3.3 Lage und Beziehung zwischen Pfeillinie und dem Stoß
Die Seite des Stoßes, auf die die Pfeillinie hinweist, ist die Pfeilseite. Die andere Seite des Stoßes ist die Gegenseite. Die
Pfeillinie weist bevorzugt auf die "obere Werkstückfläche". Die Beispiele in Bild 6 und Bild 7 erläutern die Begriffe. Bei unsymmetrischen Stumpfnähten ist die Pfeillinie immer auf die nicht senkrechte Fugenflanke, also auf das mit einer Fugenvorbereitung zu versehende Werkstück, zu richten. Beispiel siehe Bild 10b.
Pfeillinie
Gegenseite
Pfeilseite
Pfeilseite
Pfeillinie
Pfeillinie
Gegenseite
Gegenseite
für Stoß A
Pfeilseite
für Stoß B
Stoß B
Pfeilseite
für Stoß A
Stoß A
Gegenseite
für Stoß A
Pfeillinie
Stoß A
Stoß B
Pfeillinie
Pfeilseite
für Stoß B
Bild 6 – T-Stoß mit einer Kehlnaht
Pfeillinie
Gegenseite
für Stoß B
Pfeilseite
für Stoß A
Gegenseite
für Stoß B
Bild 7 – Doppel-T-Stoß mit zwei Kehlnähten
2.3.4 Anwendungsbeispiele
Kehlnähte sind in Bild 8 und 9, Stumpfnähte sind in Bild 10a und 10b dargestellt. Weitere Anwendungsbeispiele sind der
DIN EN 22553:1997-03 zu entnehmen.
Bild 8 – Unterbrochene Kehlnaht
Bild 9 – Versetzte unterbrochene Kehlnaht
Seite 5
SN 200-4 : 2010-09
Bildliche Darstellung
Symbolische Darstellung
Bild 10 a – Stumpfnaht
Bild 10 b – Stumpfnaht
3
Anforderungen an den Hersteller
Die Anforderungen an die Betriebe werden gemäß den Anforderungen der Bauteile und den gesetzlichen Regelungen wie
folgt in Tabelle 6 für den geregelten bauaufsichtliche Bereich und in Tabelle 7 der ungeregelten bauaufsichtlichen Bereich unterteilt. Die Zuordnung zum bauaufsichtlichem geregelten Bereich bzw. zur Richtlinie 97/23/EG über Druckgeräte sowie zum
Wasserhaushaltsgesetz (WHG) ist auf den Zeichnungen vermerkt.
Tabelle 6 – Geregelter Bereich
Bauteile
Fertigungsort
Einsatzort
Gebäude im bauaufsichtlichen Bereich (z. B. Hallen,
Schornsteine)
Maschinen und Anlagen, die zum dauerhaften Aufenthalt von Personen bestimmt sind (z. B. Steuerstände, Gießbühne, Treppentürme)
weltweit
Deutschland
Deutschland
weltweit
weltweit
weltweit
weltweit
Deutschland
Deutschland
weltweit
weltweit
weltweit
weltweit
Europa
Krane, Hebezeuge und Lastaufnahmeeinrichtungen
(z. B. C-Haken, Ausbautraversen, siehe auch
SN 195)
Druckbehälter
Deutschland
weltweit
außerhalb
Europa
außerhalb
Europa
Anforderung an
den Hersteller
DIN 18800-1 bis -5
DIN 18800-7:2008-11
nationale Vorschriften eines
Betreiberlandes
DIN 18800-7:2008-11 Klasse E
DIN 15018-1 und -2
nationale Vorschriften des
Betreiberlandes
Richtlinie 97/23/EG
über Druckgeräte
nationale Vorschriften
des Betreiberlandes
nationale Vorschriften des
Betreiberlandes
Tabelle 7 – Ungeregelter Bereich
Bauteile
Schweißnahtgüte
DIN EN ISO 5817:2006-10
Anforderung a) an den Hersteller
DIN EN ISO 3834-1 bis -4:2006-03
Grundanforderungen
- über geeignete schweißtechnische Einrichtungen
verfügen
- die Schweißerqualifikation nach DIN EN 287-1
D
nachweisen, die Qualifikation der Schweißer sind im
Zweifelsfall durch Handfertigkeitsproben (Probeschweißungen) nachzuweisen
maschinentechnische Anlagen,
- die Lagerung und Handhabung von Schweißzusätzen
die nicht der Bauaufsicht untergemäß Lieferantenempfehlung nachweisen
liegen (z. B. Strangführungserweiterte Anforderungen
segmente, Schere, Walzgerüst,
- die o. g. Grundanforderungen erfüllen
Gerüstbühne, Konverter, Rohr- die Schweißarbeiten durch eine Schweißaufsicht gemäß
DIN EN ISO 14731 überwachen
leitungen)
- die Grundwerkstoffe geeignet lagern, um die KennzeichB und C
nung zu erhalten
- vor Fertigungsbeginn nach DIN EN ISO 15610
anerkannte Schweißverfahren vorlegen
- die Schweiß- und Arbeitsanweisungen verfügbar halten
- qualifiziertes Personal gemäß DIN EN 473 für Qualitätsprüfungen einsetzen
a)
Erfüllt ein Fertigungsbetrieb die oben genannten Anforderungen nicht, werden auch andere nationale oder internationale
Regelwerke/Zulassungen (z. B. ASME) anerkannt. Der Nachweis der Gleichwertigkeit ist durch den ausführenden
Betrieb vor Fertigungsbeginn zu erbringen.
Seite 6
SN 200-4 : 2010-09
4
Schweißzusätze
Schweißzusatzwerkstoffe müssen über eine Eignungsprüfung zugelassen sein. Alle Schweißzusätze müssen sorgfältig und in
Übereinstimmung mit DIN EN 1011-1:2009-07, Abschnitt 6.1 und DIN EN 1011-2:2001-05, Abschnitt 7 gelagert und gehandhabt werden.
Genaue Auskunft über die Eigenschaften geeigneter Zusatzwerkstoffe geben die folgenden Normen:
DIN 8555-1:1983-11 (bei SMS group weiterhin gültig), DIN EN 1600, DIN EN 12536, DIN EN 14700, DIN EN ISO 2560 und
die DIN EN ISO 14341.
4.2 Mischverbindungen
Mischverbindungen kennzeichnen Schwarz-Weiß-Verbindungen, die zwischen unlegierten bzw. legierten Baustählen einerseits und austenitischen Chrom-Nickel-Stählen andererseits durch Schweißen mit CrNi (Mn, Mo)-Zusätzen hergestellt werden. Mischverbindungen zwischen Stählen und Nickel bzw. Nickellegierungen werden ebenfalls zu den Schwarz-WeißVerbindungen gezählt, da hierfür Schweißzusätze auf Nickel-Basis verwendet werden. Bei Mischverbindungen muss nach
den spezifischen Regelwerken geschweißt werden, wobei die Schweißzusatzwerkstoffe für diese Kombination zugelassen
sein müssen.
5
Schweißprozesse
Die Schweißprozesse und ihre zugeordneten Einzelprozesse nach ISO 4063:2009-08:
- 11 Metalllichtbogenschweißen ohne Gasschutz;
- 111 Lichtbogenschweißen E
- 12 Unterpulverschweißen;
- 13 Metallschutzgasschweißen;
- 135 Metall-Aktivgasschweißen MAG
- 136 Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldraht;
- 14 Wolfram-Schutzgasschweißen;
- 141 Wolfram-Inertgasschweißen WIG
- 15 Plasmaschweißen;
- 31 Gasschweißen mit Sauerstoff-Brenngas-Flamme (nur für Stahl);
- 72 Elektroschlackeschweißen
6
Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau
6.1 Schweißnahtvorbereitung
Die Ausführung der Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Stegbreite usw.) ist von dem ausführenden Fertigungsbetrieb
entsprechend dem zur Anwendung kommenden Schweißverfahren auszuwählen. Sie darf nur von Zeichnungsangaben abweichen unter Beibehaltung der vorgeschriebenen Nahttiefe und bei Einhaltung der an die Schweißnaht gestellten Güteanforderungen. Die Auswahl der Schweißnahtvorbereitung erfolgt gemäß DIN EN ISO 9692-1:2004-05 nach Tabelle 8.
Die Oberflächen im Schweißnahtbereich müssen vor Beginn des Zusammenbauens frei von Zunder, Schlacke, Rost, Farbe,
Öl, Fett, Galvanische Überzüge (z. B. Verzinkungen) und Feuchtigkeit sein.
Um vagabundierende Schweißströme und deren Auswirkungen (z. B. Zerstörung elektrischer Schutzleiter) zu vermeiden, ist
die Schweißstromrückleitung unmittelbar an das zu schweißende Werkstück oder an die für das Werkstück vorgesehene Aufnahme (z. B. Schweißtisch, Schweißroste, Zulagen) anzuschließen. Stahlbaukonstruktionen, Gleise, Rohrleitungen, Stangen
und ähnliche Gegenstände dürfen nicht als Stromleiter verwendet werden, sofern sie nicht selbst das zu schweißende Werkstück sind.
Die Heftstellen müssen mindestens 40 mm lang sein. Alle Risse, Bindefehler und Porennester in Heftstellen müssen vor dem
Überschweißen entfernt werden.
6.1.2 Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle
Die Schweißbereiche sind in Abhängigkeit von der Werkstoffanalyse vorzuwärmen. Die Mindestvorwärmtemperatur wird nach
DIN EN 1011-2:2001-05 entsprechend dem Kohlenstoffäquivalent CET bestimmt. Bei Mehrlageschweißungen ist der Begriff
Mindestvorwärmtemperatur mit Mindestzwischenlagetemperatur gleichzusetzen. Bei der Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur ist die DIN EN ISO 13916:1996-11 zu berücksichtigen.
Diese Formel gilt bis zu einem C-gehalt von ≤ 0,5
CET = C +
Mn + Mo
10
+
Cr + Cu
20
+
Ni
40
in (%)
Naht
Kenn- Werkstückzahl
dicke
Nr.
t
1.2.1
Benennung
Symbol
(nach
ISO 2553:
1992-10)
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05)
Fugenform
Maße
Darstellung
Schnitt
Winkel
α, β
≤4
I-Fuge
-
1.2.2
≤ 15
I-Fuge mit
Schweißbad
sicherung
≤ 100
Flankenhöhe
h
-
6≤b≤8
≈t
≤1
0
30 a)
-
-
3
111
141
13
141
52
-
-
51
72 a)
Bemerkungen
Mit
Schweißbadsicherung
-
I-Fuge mit
Zentrierlippe
1.2.4
1.3
Steghöhe
c
b≈t
3<t≤8
1.2.3
Spalt
b
Empfohlener
Schweißprozess
(nach ISO 4063:
2009-08) b)
3 ≤ t ≤ 10
V-Fuge
8 < t ≤ 12
40° ≤ α ≤ 60°
≤4
6° ≤ α ≤ 8°
-
≤2
-
3
111
13
141
Gegebenenfalls
mit Badsicherung
52
5 ≤ t ≤ 40
Y-Fuge
α ≈ 60°
1≤b≤4
2≤c≤4
-
111
13
141
-
1.8
> 12
U-Fuge
8° ≤ β ≤ 12°
≤4
≤3
-
111
13
141
-
10 ≤ t ≤ 25
HV-Fuge
8° ≤ β ≤ 12°
35 ≤ b ≤ 60
1≤c≤2
-
-
-
a)
a)
b)
SMS group Festlegung
Siehe Abschnitt 5
Seite 7
SN 200-4 : 2010-09
1.5
Naht
dicke
Nr.
t
Benennung
Fugenform
Symbol
(nach
ISO 2553:
1992-10)
Maße
Darstellung
Schnitt
Winkel
α, β
Spalt
b
Steghöhe
c
Flankenhöhe
h
35° ≤ β ≤ 60°
2≤b≤4
1≤c≤2
-
Empfohlener
Schweißprozess
(nach ISO 4063:
2009-08) b)
Bemerkungen
111
13
141
-
1.9.1
3 < t ≤ 10
HV-Fuge
1.9.2
6 ≤ b ≤ 12
1.10
> 16
SteilflankenHV-Fuge
15° ≤ β ≤ 60°
111
-
13
141
≈ 12
1.11
> 16
HU-Fuge
(Jot-Naht)
10° ≤ β ≤ 20°
≤8
2≤b≤4
≈
t
1≤c≤2
-
111
13
141
-
-
111
141
-
-
2
2.1
I-Fuge
-
≤ 15
≤
0
2.5.1
b)
> 10
Siehe Abschnitt 5
D(oppel)-VFuge
(X-Naht)
40° ≤ α ≤ 60°
13
52
α ≈ 60°
1≤b≤3
-
-
t
2
Mit
Schweißbadsicherung
≤2
≈
t
2
111
141
13
Seite 8
SN 200-4 : 2010-09
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05) (fortgesetzt)
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05) (fortgesetzt)
Naht
dicke
Nr.
t
2.5.2
2.7
> 10
≥ 30
Benennung
Unsymmetrische
D(oppel)-VFuge
D(oppel)-UFuge
Fugenform
Symbol
(nach
ISO 2553:
1992-10)
Maße
Darstellung
Schnitt
Winkel
α, β
Spalt
b
Steghöhe
c
Flankenhöhe
h
α1 ≈ 60°
α2 ≈ 60°
≤2
≈
t
3
40° ≤ α1 ≤ 60°
40° ≤ α2 ≤ 60°
13
≤3
≈3
≈
t−c
2
2.9.1
D(oppel)HV-Fuge
(K-Naht)
2
35° ≤ β ≤ 60°
1≤b≤4
≤2
oder
t
h=
2.9.2
t−c
> 30
DHU-Fuge
10° ≤ β ≤ 20°
≤3
<2
≈
t
2
Siehe Abschnitt 5
111
13
141
Diese Fuge
kann auch
unsymmetrisch
hergestellt
werden,
ähnlich der
unsymmetrischen D(oppel)V-Fuge
Seite 9
SN 200-4 : 2010-09
=
2
b)
111
13
141
3
≥2
2.11
111
13
141
t
h=
> 10
Bemerkungen
111
141
1≤b≤3
8° ≤ β ≤ 12°
Empfohlener
Schweißprozess
(nach ISO 4063:
2009-08) b)
Seite 10
SN 200-4 : 2010-09
6.2 Versteifungen durch Rippen und Stege
Ausklinkungen sind wie folgt auszuführen:
- nach Bild 11 für Rippen und Stege
- nach Bild 12 und 13 für Rippen und Stege ohne Ausklinken, wenn b ≤ 100/200 mm ist. Aus Festigkeitsgründen und bei
Dichtschweißungen sind Rippen und Stege dieser Art zu vermeiden
Das Maß l bzw. R in der Tabelle 9 ist so groß gewählt, dass unter der Versteifungsrippe durchgeschweißt werden kann. Die
Art der Ausklinkungen ist in Zeichnungen ohne Bemaßung dargestellt.
Bild 11 – mit Ausklinkung
Bild 12 – ohne Ausklinkung
bei b ≤ 100 mm
Bild 13 – ohne Ausklinkung
bei b ≤ 200 mm
Tabelle 9 – Ausklinkungen
Blechdicke der
R
Rippe
bis 30
über 30
40
50
6.3 Schweißnahtausführungen
Sofern in der Zeichnung nicht anders gefordert, sind alle Ecken vollständig zu umschweißen.
Schrumpfspannungen durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszugleichen.
Bei zweiseitigen Nähten und vollem Anschluss ist die Wurzel, sofern zugänglich, auszufugen, auf Rissfreiheit zu prüfen und
gegenzuschweißen.
Sicherheitshinweis:
Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeichnungsangabe - alle hermetisch abgeschlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom
Schweißbetrieb zu öffnen. Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Bei aufgesetzten
Platten wird die Umschweißung kurz unterbrochen und nach der Wärmebehandlung vervollständigt.
6.3.2 Materialanschluss
Voller Materialanschluss siehe unter Darstellungen in Zeichnungen Abschnitt 2.2.
6.3.3 Bedarfsstoß
Bedarfsstöße sind in den Zeichnungen nicht vorgesehene Schweißnahtverbindungen von Blechen und Profilen gleicher Form
und bedürfen der vorherigen Rücksprache mit dem verantwortlichen Konstrukteur oder Auftragsgebers. Bei Bedarfsstößen ist
immer ein Vollanschluss auch ohne Zeichnungsvermerk nach DIN EN ISO 5817:2006-10 Bewertungsgruppe B auszuführen.
Schweißnahtbewertung und Prüfumfang siehe Abschnitt 9.4.
6.3.4 Schlitzschweißung
Die Schlitzbreite "b", siehe Bild 14, richtet sich nach den Blechdicken t1 und t2
sowie nach dem erforderlichen Nahtanschluss
bei t1 ≤ 15 mm ist b min. 0,5 x t1 jedoch min. 4 mm
bei t1 > 15 mm ist b min. 15 mm
6.3.5 Lochschweißung
Lochschweißung ist nur zulässig für Blechdicken t1 ≤ 40 mm.
Der Lochdurchmesser entspricht t1, muss jedoch min. 20 mm betragen.
Bild 14 – Schlitzschweißung
Seite 11
SN 200-4 : 2010-09
6.3.6 Stumpf- und Kehlnähte
6.3.6.1 Schweißnahtüberhöhung an Stumpf-, Kehl-, teil- und vollversenkten Nähten
Bei diesen Nähten ist die Schweißnahtdicke entsprechend der angegebenen Schweißnahttiefe auszuführen. Die max. Schweißnahtüberhöhung (ü) ist bei Stumpf- und Kehlnähten durch die Schweißnahtgüte festgelegt.
Bei teil- und vollversenkten Nähten ist die Schweißnahtüberhöhung
(ü) für HV- und DHV-Nähte ca. 0,3 x Nahttiefe (s) und für HU- und
DHU- und Steilflankennähte ca. 0,2 x Nahttiefe (s) festgelegt, siehe
Bild 15.
Bild 15 – teil- und vollversenkte Nähte
6.3.6.2 Schweißnahtdicke an Kehlnähten
Die Ausführung der Naht nach Bild 16 wird vorausgesetzt. Ist die Schenkellänge für die Nahtausführung maßgebend, so wird
diese unter Angabe des Buchstabens (z) nach Bild 17 in der Zeichnung (z. B. z = 5) angegeben. Das Maß (a) richtet sich
nach dem dünneren der zu verbindenden Teile und darf 12 mm nicht überschreiten, > 12 mm sind als teil- bzw. vollversenkte
Nähte auszuführen.
Die Kennzeichnung (a) für Kehlnahtdicken erfolgt im Gegensatz zu DIN EN 22553:1997-03 (ISO 2553:1992-10) in
SMS group Zeichnungen nicht.
Bild 16 – Nahtdicke
Bild 17 – Schenkellänge
Ist bei einer beidseitigen Naht das Schweißen der inneren Naht wegen mangelnder Zugänglichkeit nicht möglich, so ist Rücksprache mit der Konstruktion zu nehmen. Kehlnähte sind (SMS group spezifisch) wie folgt auszuführen:
Kehlnähte beidseitig a = 0,3 x dünnste Blechdicke;
Kehlnähte einseitig a = 0,6 x dünnste, jedoch max. 12 mm Blechdicke
7
Ausführung von Schweißarbeiten an medienführenden Bauteilen
7.1 Schweißnahtvorbereitung
Die Oberflächen im Schweißnahtbereich bei medienführenden Bauteilen, z. B. Rohrleitungen und Behälter, müssen vor Beginn des Zusammenbaus frei von Zunder, Schlacke, Rost, Farbe, Öl, Fett und Feuchtigkeit sein.
Risse, Bindefehler, Porennester in Heftstellen müssen vor dem Überschweißen entfernt werden.
Die Ausführung der Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Stegbreite usw.) ist von dem ausführenden Fertigungsbetrieb
entsprechend dem zur Anwendung kommenden Schweißverfahren auszuwählen. Sie darf nur von Zeichnungsangaben abweichen unter Beibehaltung der vorgeschriebenen Nahttiefe und bei Einhaltung der an die Schweißnaht gestellten Güteanforderungen.
Die Auswahl der Schweißnahtvorbereitung für Stumpfverbindungen und für Eckverbindungen erfolgt gemäß Tabelle 10.
Es handelt sich um eine SMS group spezifische Festlegung.
Für Verbindungen mit unterschiedlichen Rohrwanddicken gelten für den Kantenversatz die Werte der geforderten Bewertungsgruppe nach DIN EN ISO 5817:2006-10 Unregelmäßigkeit Nr. 3.1 bezogen auf die geringere Wanddicke. Übersteigt der
Kantenversatz die zulässigen Werte, so ist ein konischer Übergang von ≤ 10° erforderlich, siehe DIN 2559-2 und -3:2007-09
und DIN 2559-4:1994-07.
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SN 200-4 : 2010-09
Tabelle 10 – Schweißnahtvorbereitung für Stumpf- und Eckverbindungen
Wanddicke
s
Benennung Symbol a)
Fugenformen
Schnitt
α
β
Grad
Stegabstand
b
b)
Steghöhe Flankenhöhe
c
h
bis 2
I-Naht
-
-
0 bis 3
-
-
über 2
bis 25
V-Naht
≈ 60
-
2 bis 4
bis 2
-
über 25
U-Naht
auf
V-Wurzel
≈ 60
≈ 15
2 bis 3
2
≈4
alle
HV-Naht
-
-
-
-
-
alle
(nur bis max.
PN 25
zulässig)
Kehlnaht
-
-
-
-
-
a)
b)
Zusatzzeichen siehe DIN EN 22553:1997-03.
Die angegebenen Maße gelten für den gehefteten Zustand.
7.2 Schweißnahtausführung
Schweißspritzer sind an den Innenwandungen der Rohrleitungen nicht zulässig, daher wird empfohlen die Wurzel-lage als
Schutzgas-Schweißverfahren WIG auszuführen.
Die Querschnittverengung des Rohres durch Wurzelüberhöhung der Schweißnaht (Tabelle 16 Nr. 1.11 beachten) darf bei
Rohren ≤ 25 mm Außendurchmesser nicht größer als 20 %, bei Rohren > 25 mm Außendurchmesser nicht größer als 15 %
sein, bezogen auf den Durchflussquerschnitt des Rohres.
Dies ist durch Sichtprüfung zu kontrollieren und gegebenenfalls, z. B. durch ausschleifen, nachzuarbeiten.
Alle Schweißnähte in Behälter- und Kammerinnenräumen sind als durchgehende Nähte ohne Unterbrechung auszuführen.
Bei Rohrleitungen aus nichtrostenden und säurebeständigen Stählen sind die Rohre sowohl beim Heften als auch beim
Schweißen der Wurzellage mit einem "Formiergas" (z. B. N = 90 %, H = 10 %) zu fluten (DVS-Merkblatt 0937 beachten).
Durch Einsatz von "Formiergasen" wird der Sauerstoff der Luft von den erwärmten Nahtbereichen entfernt und eine Oxidation
vermindert. Gleichzeitig wird die Ausbildung der Wurzelgeometrie und die Oberflächenqualität günstig beeinflusst (geformt)
und die Porenbildung verhindert.
7.2.2 Medienführende Bauteile aus Stahl
Stumpfverbindungen sind, sofern die Zeichnung nichts anderes aussagt, als Vollanschlüsse auszuführen.
Alle Eckverbindungen sind bis zu einem Druck von 2,5 MPa mindestens als Kehlnähte auszuführen,
bei einem Druck > 2,5 MPa sind diese als HV-Nähte auszuführen.
7.2.3 Medienführende Bauteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Alle Schweißnahtverbindungen sind, sofern die Zeichnung nichts anderes aussagt, als Vollanschlüsse auszuführen.
Für nichtrostende und säurebeständige Stähle ist im Wasserbereich die Korrosionswahrscheinlichkeit gering, wenn eine spaltfreie Konstruktion und Verarbeitung gegeben ist, siehe DIN EN 12502-4:2005-03. Eine Spaltweite über 0,5 mm und eine
Spalttiefe, die kleiner als die halbe Spaltweite ist, kann im allgemeinen als unkritisch betrachtet werden.
Seite 13
SN 200-4 : 2010-09
8
Wärmebehandlung
Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeichnungsangabe - alle hermetisch abgeschlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom
Schweißbetrieb zu öffnen. Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Schrumpfspannungen
durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszugleichen.
Eine Wärmenachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen) wird, wenn funktionsbedingt erforderlich, durch den Konstrukteur
auf der Zeichnung angegeben.
Wärmenachbehandlungen die durch den Fertigungsablauf bedingt sind (z. B. Bearbeitungsspannungen) sind durch den ausführenden Betrieb zu veranlassen.
Bei Wärmenachbehandlungen an vergüteten Stählen muss die Temperatur 20-30 K (Kelvin) unterhalb der Anlasstemperatur
erfolgen. Der ausführende Betrieb hat sich Informationen über die angewendete Anlasstemperatur einzuholen.
Wärmebehandlungen, die aus schweißtechnischer Sicht erforderlich sind, hat der Fertigungsbetrieb in Eigenverantwortung
vorzunehmen.
Sämtliche Wärmebehandlungen sind mittels Glühdiagramm mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu belegen.
Andere Entspannungsverfahren als Spannungsarmglühen (z. B. Vibrationsentspannen) sind mit SMS group vorher abzustimmen.
8.2 Unlegierte Baustähle
Die Glühtemperatur soll zwischen 550 °C bis 600 °C, bei S355 max. 580 °C betragen.
Die Aufheizgeschwindigkeit soll 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.
Die Haltezeit soll pro 1 mm Werkstückdicke mindestens 1 Minute betragen (z. B. 120 mm Werkstückdicke = 120 Minuten
Haltezeit).
Die Abkühlgeschwindigkeit sollte 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.
8.3 Austenitische Stähle
Austenitische Stähle dürfen grundsätzlich keiner Wärmebehandlung unterzogen werden.
Nur in begründeten Fällen und nach Rücksprache mit SMS group darf eine Wärmenachbehandlung durchgeführt werden.
Die Wärmebehandlungsdaten wie Glühtemperatur, Haltezeit und Abkühlgeschwindigkeit sind mit SMS group abzustimmen.
8.4 Mischverbindungen
Für eine Wärmebehandlung an Schwarz-Weiß-Verbindungen gelten die Regelungen nach Abschnitt 8.3.
Sind an einem Bauteil, bei dem Spannungsarmglühen gefordert ist, nicht lösbare Teile aus austenitischen Stahl vorgesehen,
so sind diese Teile erst nach dem Glühen an- bzw. einzuschweißen.
9
Prüfung
Die Prüfungen sind vom Schweißbetrieb auszuführen.
Ist eine Zwischenprüfung vorgeschrieben, so muss eine Meldung des ausführenden Schweißbetriebes an die SMS group
Qualitätsprüfung erfolgen.
Für Maße mit geringeren Toleranzen als die in Abschnitt 9.2 genannten Allgemeintoleranzen, ist eine Dokumentation der Prüfung mit Soll- und Istwerten notwendig.
Bei Druck- bzw. Dichtprüfung sind diese mit Angaben über Prüfungsart, Prüfdruck, Prüfzeit und Druckmedium zu dokumentieren.
An Schweißnähten von Rohrleitungen die nicht mehr einsehbar sind, behält sich der Abnahmebeauftragte der Qualitätsprüfung von SMS group vor, diese Rohrleitungen zur Prüfung der Schweißnähte an geeigneter Stelle zu trennen, wenn nicht
durch geeignete zerstörungsfreie Prüfung die Qualität der Schweißnaht und der Durchfluss sichergestellt werden kann.
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SN 200-4 : 2010-09
9.2 Allgemeintoleranzen
Anzuwendende Allgemeintoleranzklassen sind in Tabelle 11 und 12 festgelegt. Diese entsprechen der Allgemeintoleranzen
der DIN EN ISO 13920:1996-11.
Eine Zeichnungseintragung erfolgt nur, wenn abweichende Toleranzklassen erforderlich sind.
9.2.1 Längenmaße
Die in der Tabelle 11 angegebenen Toleranzen der Toleranzklasse B gelten für Längenmaße (Außenmaße, Innenmaße,
Absatzmaße, Breitenmaße und Mittenmaße).
Tabelle 11 – Längenmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
Toleranzklasse
2
bis
30
> 30
bis
120
> 120
bis
400
> 400
bis
1000
> 1000
bis
2000
> 2000
bis
4000
> 4000
bis
8000
> 8000
bis
12000
B
±1
±2
±2
±3
±4
±6
±8
± 10
> 12000 > 16000 > 20000
bis
bis
16000
20000
± 12
± 14
± 16
9.2.2 Geradheit, Ebenheit und Parallelität
Die in der Tabelle 12 angegebenen Toleranzen der Toleranzklasse F gelten sowohl für die Gesamtabmessungen eines
Schweißteiles, einer Schweißgruppe als auch für Teillängen.
Tabelle 12 – Geradheits-, Ebenheits- und Parallelitätstoleranzen
Nennmaßbereich (größere Seitenlänge der Fläche)
Toleranzklasse
> 30
bis
120
> 120
bis
400
> 400
bis
1000
> 1000
bis
2000
> 2000
bis
4000
> 4000
bis
8000
> 8000
bis
12000
> 12000
bis
16000
> 16000
bis
20000
> 20000
F
1
1,5
3
4,5
6
8
10
12
14
16
9.2.3 Winkelmaße
Für die Toleranzen der Winkel gilt der kürzere Schenkel als Bezugsschenkel. Die Schenkellänge kann auch von einem Bezugspunkt gelten, der dann auf der Zeichnung anzugeben ist, Beispiele siehe Bild 18. Zur Umrechnung der Winkelmaße in
Längenmaße für messtechnische Zwecke werden die Grenzmaße der Winkel in Tabelle 13 zusätzlich als Tangenswerte angegeben.
Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert x der kürzeren Schenkellänge.
Bezugspunkt
Bezugspunkt
Bezugspunkt
Bezugspunkt
Bezugspunkt
Bild 18 – Beispiele Winkeltoleranzen
Toleranzklasse
Tabelle 13 – Winkelmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
(Länge des kürzeren Schenkels)
bis 400
> 400
bis 1000
> 1000
bis 400
zul. Abweichungen in Grad und Minuten
B
± 0°45'
± 0°30'
± 0°20'
> 400
bis 1000
> 1000
zul. Abweichungen als Tangenswerte
0,013
0,009
0,006
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SN 200-4 : 2010-09
9.3 Prüfarten
Alle nachfolgend durchgeführten Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen:
- Sichtprüfungen nach DIN EN 970
- Ultraschallprüfungen nach DIN EN 1712, DIN EN 1713 und DIN EN 1714
- Durchstrahlungsprüfungen nach DIN EN 12517-1 und DIN EN 1435
- Magnetpulverprüfungen nach DIN EN 1290 und DIN EN 1291
- Farbeindringprüfungen nach DIN EN 1289
- Druckprüfungen nach DIN EN 13480-5
- Dichtprüfungen nach DIN 50104
9.4 Prüfung und Schweißnahtbewertung an Bauteilen für den Maschinenbau
Die Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten sind in Tabelle 16 je nach Bewertungsgruppen festgelegt.
Wenn keine anderen Vorgaben in der Zeichnung gemacht sind, ist die Bewertungsgruppe D Standard der SMS group. Die
Einschränkungen nach Tabelle 14 sind zu beachten.
Eine Druck- bzw. Dichtprüfung wird vorgeschrieben, wenn:
- Bauteile aus mehreren, getrennten, Kammern bzw. Hohlräumen bestehen. Die Prüfung erfolgt an jeder einzelnen Kammer
bzw. Hohlraum.
- an Schweißnähten eine spanende Bearbeitung erfolgt ist. Dichtprüfungen können nach vorheriger Rücksprache mit der
SMS group Qualitätsprüfung durch eine Riss-Prüfung ersetzt werden.
Bei allen anderen Schweißnähten an Bauteilen ist bei fachgerechter Ausführung der geforderten Schweißnahtgüte, eine
Druck- bzw. Dichtprüfung nicht erforderlich.
9.4.2 Bedarfsstoß
Bedarfsstöße bei Blechen und Profilen sind als Vollanschlüsse mit Bewertungsgruppe B auszuführen. Die Schweißnahtgüte
ist mit Ultraschall- bzw. Röntgen- und Oberflächenrissprüfung nachzuweisen. Der Prüfumfang für die Ultraschall-, bzw. Röntgen- und Oberflächenrissprüfung beträgt 100 % der Schweißnaht und Wärmeeinflusszone.
9.4.3 Auftragschweißen
Beim Auftragschweißen ist die Bewertungsgruppe D, eingeschränkt auf die Unregelmäßigkeiten nach Tabelle 16
Nr. 1.1, 1.2, 2.3 bis 2.6 und 2.12 Standard der SMS group. Die Festlegungen der SN 402 sind außerdem zu beachten.
Tabelle 14 – Prüfumfang bei Schweißnähten allgemein
hoch
B
mittel
C
niedrig
D
SMS group Standard
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817:2006-10
alle
alle
alle
Zeichnungsangabe erforderlich
ja
ja
nein
Nachweis der Güte erforderlich
ja
ja
nein
siehe 9.6
Sichtprüfung
ja
ja
ja
US-Prüfung
--
--
ohne vollen Materialanschluss
Bewertungsgruppe
DIN EN ISO 5817:2006-10
durchzuführende
Prüfungen a)
Rissprüfung
Druckprüfung
mit vollem Materialanschluss
b)
≥ 10 %
-b)
--
nur in Ausnahmefällen, siehe Abschnitt 9.4.1
Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich
Dichtprüfung
alle
alle
alle, aber
2.12 u. 2.13 nach C
ja
ja
ja
ja
ja
ja
a)
≥ 25 %
b)
durchzuführende
Prüfungen a)
Sichtprüfung
ja
ja
ja
US-Prüfung
≥ 50 %
≥ 25 %
≥ 10 %
Rissprüfung
≥ 25 %
≥ 10 %
--
Druckprüfung
Dichtprüfung
Die prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder einzelnen Naht.
Angeschweißte Anhängevorrichtungen sind durch eine 100%ige Rissprüfung an der Schweißnaht und der
Wärmeeinflusszone zu prüfen.
Seite 16
SN 200-4 : 2010-09
9.5 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang an medienführenden Bauteilen
Wenn keine anderen Vorgaben in der Zeichnung gemacht sind, ist die Bewertungsgruppe D Standard der SMS group. Die
Einschränkungen nach Tabelle 15 sind zu beachten.
Tabelle 15 – Prüfumfang bei Schweißnähten an medienführenden Bauteilen
niedrig
D
SMS group - Standard
alle, aber
2.13 nach C
Bewertungsgruppe
DIN EN ISO 5817:2006-10
hoch
B
mittel
C
alle
alle
Ausführung bei Druckstufe
c)
> 2,5 MPa
≤ 2,5 MPa
ja
ja
nein
ja
ja
nein
Sichtprüfung
ja
ja
durchzuführende
Prüfungen a)
Zerstörungsfreie Prüfung
z.B. Röntgen
Druckprüfung
Dichtprüfung
≥ 25 %
≥ 10 %
ja
b)
--
a)
Die prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder einzelnen Naht.
Röntgen-Prüfungen können durch gleichwertige Verfahren zur Prüfung der inneren Beschaffenheit ersetzt werden. Diese
Prüfungen sind nur durchzuführen, wenn der ausführende Betrieb die Qualifikation des Personals nicht durch geeignete
statistische Methoden und Verfahren abgesichert und dokumentiert hat. Das Einverständnis von SMS group vor dem Fertigungsbeginn ist hierzu erforderlich.
c)
Die Bewertungsgruppe B ist anzuwenden bei besonderen Anforderungen, unabhängig von der Druckstufe.
b)
9.6 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang von tragenden teil- und vollangeschlossenen Schweißnähten
Diese Festlegungen gelten für tragende Schweißnähte, die nach Zeichnung als Teilanschluss auszuführen sind. Erkennbar
sind tragende Schweißnähte durch Angabe der Bewertungsgruppen B und C in der Zeichnung an der Schweißnaht. Es sind
mindestens 10 % aller tragenden Teilanschlüsse zu prüfen. Wenn keine Beanstandungen auftreten, kann dieser Prüfumfang
nach vorheriger Rücksprache mit der SMS group Qualitätsprüfung reduziert werden. Treten Beanstandungen auf, kann der
Abnahmebeauftragte der SMS group den Prüfumfang bis auf 100 % erhöhen.
Die Schweißnähte sind stirnseitig, in einer Tiefe von Schweißnahttiefe + 5 mm (s + 5 mm) mittels Magnetpulverprüfung zu
prüfen.
Die Prüfung erfolgt vor dem stirnseitigen Verschließen durch Anschleifen der Naht, gegebenenfalls sind verschlossene Nähte
stirnseitig zu öffnen.
Die getroffenen Festlegungen lassen sich entsprechend auf tragende vollangeschlossene Schweißnähte übertragen, wenn
eine zerstörungsfreie Prüfung auf Grund der Zugänglichkeit nicht oder nur eingeschränkt möglich ist.
Angeschweißten Anhängevorrichtungen sind durch eine 100%ige Rissprüfung an der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone zu prüfen. Prüfumfang 100 %, Bewertung nach Bewertungsgruppe C.
9.7 Bewertung von Unregelmäßigkeiten
In der Tabelle 16 sind die Grenzwerte von Unregelmäßigkeiten für die einzelnen Bewertungsgruppen aufgeführt. Die Begriffe
werden im Anhang A erläutert. Die Tabelle 16 ist ein Auszug aus der DIN EN ISO 5817:2006-10.
Sollte für den Nachweis von Unregelmäßigkeiten die mikroskopische Untersuchung eingesetzt werden, so sind nur die Unregelmäßigkeiten zu berücksichtigen, die mit höchstens zehnfacher Vergrößerung nachgewiesen werden können. Ausgenommen davon sind Mikro-Bindefehler, siehe Tabelle 16, Nr. 1.5 und Mikrorisse, siehe Tabelle 16, Nr. 2.2.
Systematische Unregelmäßigkeiten (Definition siehe Anhang A, Seite 34) sind nur bei Bewertungsgruppe D zulässig, vorausgesetzt, dass andere Anforderungen nach Tabelle 14 erfüllt sind.
Eine Schweißnaht muss getrennt nach jeder Unregelmäßigkeit, siehe Tabelle 16, Nr. 1.1 bis 3.2, bewertet werden.
Treten in einem Nahtquerschnitt verschiedene Arten von Unregelmäßigkeiten auf, ist eine besondere Beurteilungen notwendig, siehe Tabelle 16, Nr. 4.1.
Die Bewertungsgrenzen für Mehrfachunregelmäßigkeiten sind nur anzuwenden, wenn die Anforderungen für die anderen Unregelmäßigkeit nicht überschritten werden.
Je zwei angrenzende Unregelmäßigkeiten mit einem Abstand kleiner als das Hauptmaß der Kleineren sind als Eine anzusehen.
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten
Ordnungsnr.
nach
Nr.
ISO 6520-1:
1998
Unregelmäßigkeit
t
Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen
Bemerkungen
Benennung
mm
D
C
B
1 Oberflächenunregelmäßigkeiten
1.1
100
Riss
-
≥ 0,5
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
1.2
104
Endkraterriss
-
≥ 0,5
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
1.3
2017
Oberflächenpore
Größtmaß einer Einzelpore für
- Stumpfnähte
- Kehlnähte
0,5 bis 3
d ≤ 0,3 s
d ≤ 0,3 a
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Größtmaß einer Einzelpore für
- Stumpfnähte
- Kehlnähte
>3
d ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm Nicht zulässig
d ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
0,5 bis 3
h ≤ 0,2 t
Nicht zulässig
Nicht zulässig
>3
h ≤ 0,2 t, aber max. 2 mm
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Zulässig
Zulässig
Nicht zulässig
Kurze Unregelmäßigkeit:
Nicht zulässig
Nicht zulässig
1.4
1.5
1.6
2025
401
4021
Offener Endkraterlunker
Bindefehler
(unvollständige
Bindung)
≥ 0,5
Mikro-Bindefehler
Nur nachzuweisen anhand einer mikroskopischen Untersuchung
Ungenügender
Wurzeleinbrand
Nur für einseitig geschweißte Stumpfnähte
Seite 17
SN 200-4 : 2010-09
≥ 0,5
Ordnungsnr.
nach
Nr.
ISO 6520-1:
1998
1.7
5011
5012
1.8
1.9
5013
502
1.10 503
Unregelmäßigkeit
t
Bemerkungen
Benennung
Durchlaufende
Einbrandkerbe
Nichtdurchlaufende Einbrandkerbe
Wurzelkerbe
Zu große Nahtüberhöhung
(Stumpfnaht)
mm
Weicher Übergang wird verlangt.
Wird nicht als systematische Unregelmäßigkeit
0,5 bis 3
angesehen.
D
C
B
h ≤ 0,2 t
h ≤ 0,1 t
Nicht zulässig
>3
h ≤ 0,2 t,
aber max. 1 mm
h ≤ 0,1 t,
aber max. 0,5 mm
h ≤ 0,05 t,
aber max. 0,5 mm
0,5 bis 3
h ≤ 0,2 mm + 0,1 t
h ≤ 0,1 t
Nicht zulässig
>3
h ≤ 0,2 t,
aber max. 2 mm
h ≤ 0,1 t,
aber max. 1 mm
h ≤ 0,05 t,
aber max. 0,5 mm
≥ 0,5
h ≤ 1 mm + 0,25 b,
aber max. 10 mm
h ≤ 1 mm + 0,15 b,
aber max. 7 mm
h ≤ 1 mm + 0,1 b,
aber max. 5 mm
≥ 0,5
h ≤ 1 mm + 0,25 b,
aber max. 5 mm
h ≤ 1 mm + 0,15 b,
aber max. 4 mm
h ≤ 1 mm + 0,1 b,
aber max. 3 mm
Zu große Nahtüberhöhung
(Kehlnaht)
Seite 18
SN 200-4 : 2010-09
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
Ordnungsnr.
nach
Nr.
ISO 6520-1:
1998
1.11 504
1.12 505
Unregelmäßigkeit
t
Bemerkungen
Benennung
mm
D
C
B
Zu große Wurzelüberhöhung
Schroffer Nahtübergang
0,5 bis 3
h ≤ 1 mm + 0,6 b
h ≤ 1 mm + 0,3 b
h ≤ 1 mm + 0,1 b
>3
h ≤ 1 mm + 1,0 b,
aber max. 5 mm
h ≤ 1 mm + 0,6 b,
aber max. 4 mm
h ≤ 1 mm + 0,2 b,
aber max. 3 mm
≥ 0,5
α ≥ 90°
α ≥ 110°
α ≥ 150°
≥ 0,5
α ≥ 90°
α ≥ 100°
α ≥ 110°
≥ 0,5
h ≤ 0,2 b
Nicht zulässig
Nicht zulässig
0,5 bis 3
h ≤ 0,25 t
h ≤ 0,1 t
Nicht zulässig
>3
h ≤ 0,25 t
aber max. 2 mm
h ≤ 0,1 t
aber max. 1 mm
h ≤ 0,05 t
aber max. 0,5 mm
≥ 0,5
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
- Stumpfnähte
- Kehlnähte
a1 ≥ α
a2 ≥ α
1.13 506
511
1.15 510
Verlaufenes
Schweißgut
Decklagenunterwölbung
Durchbrand
-
Seite 19
SN 200-4 : 2010-09
1.14 509
Schweißgutüberlauf
Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
1.16 512
1.17 515
1.18 516
1.19 517
t
Bemerkungen
mm
D
C
B
Übermäßige
In Fällen, bei denen eine unsymmetrische
Asymmetrie der
Kehlnaht nicht festgelegt worden ist
Kehlnaht
(übermäßige Ungleichschenkligkeit)
Wurzelrückfall
Wurzelporosität
≥ 0,5
h ≤ 2 mm + 0,2 a
h ≤ 2 mm + 0,15 a
h ≤ 1,5 mm + 0,15 a
0,5 bis 3
h ≤ 0,2 mm + 0,1 t
h ≤ 0,1 t
Nicht zulässig
>3
h ≤ 0,2 t,
aber max. 2 mm
h ≤ 0,1 t,
aber max. 1 mm
h ≤ 0,05 t,
aber max. 0,5 mm
≥ 0,5
Örtlich zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
≥ 0,5
Zulässig.
Die Grenze hängt von der
Art der Unregelmäßigkeit Nicht zulässig
ab, die beim Wiederbeginn
auftritt.
Nicht zulässig
Schwammige Ausbildung der Nahtwurzel als
Folge von Blasenbildungen des Schweißgutes
bei der Erstarrung
(z. B. mangelnder Gasschutz der Wurzel)
Ansatzfehler
-
Seite 20
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
1.20 5213
1.21 5214
1.22 601
1.23 602
t
Bemerkungen
mm
Zu kleine Kehlnaht- Nicht anwendbar auf Prozesse mit Nachweis
dicke
von größerem Einbrand
D
C
B
0,5 bis 3
h ≤ 0,2 mm + 0,1 a
h ≤ 0,2 mm
Nicht zulässig
>3
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a,
aber max. 2 mm
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a,
aber max. 1 mm
Nicht zulässig
≥ 0,5
Zulässig
h ≤ 1 mm + 0,2 a,
aber max. 4 mm
h ≤ 1 mm + 0,15 a,
aber max. 3 mm
-
≥ 0,5
Zulässig, wenn die Eigenschaften des Grundwerkstoffes nicht beeinflusst
werden.
Nicht zulässig
Nicht zulässig
-
≥ 0,5
Die Zulässigkeit hängt von der Anwendung ab, z. B. Werkstoff, Korrosionsschutz
Zu große Kehlnaht- Die tatsächliche Nahtdicke der Kehlnaht ist zu
dicke
groß.
Zündstelle
Schweißspritzer
Seite 21
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
t
Bemerkungen
mm
D
C
B
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Zulässig
Die Zulässigkeit hängt ab
von der Art des Grundwerkstoffes und vor allem
von der Rissanfälligkeit.
2.2
Einlagig: ≤ 2,5 %
Einlagig: ≤ 1,5 %
Einlagig: ≤ 1 %
Mehrlagig: ≤ 5 %
Mehrlagig: ≤ 3 %
Mehrlagig: ≤ 2 %
≤ 2,5 %
≤ 1,5 %
≤1%
2 Innere Unregelmäßigkeiten
2.1
100
Riss
Alle Risstypen außer Mikrorisse und Endkraterrisse.
2.2
1001
Mikroriss
Ein Riss gewöhnlich nur sichtbar unter dem
Mikroskop. (50 x).
2.3
2011
2012
Pore
Porosität
(gleichmäßig verteilt)
Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte
für Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden;
siehe auch DIN EN ISO 5817:2006-10
Anhang B zur Information:
≥ 0,5
≥ 0,5
a1) Größtmaß der Fläche der Unregelmäßig≥ 0,5
keit (einschließlich systematischer Unregelmäßigkeit) bezogen auf die projizierte
Fläche
ANMERKUNG
Die Porosität in der
Abbildungsfläche hängt von der Anzahl der Lagen ab (Volumen der Schweißnaht)
a2) Größtmaß der Unregelmäßigkeit in der
Querschnittsfläche (einschließlich systematischer Unregelmäßigkeit) bezogen
auf die gebrochene Oberfläche (nur in
der Produktion, bei Schweißer oder Verfahrensprüfungen anwendbar)
≥ 0,5
b) Größtmaß einer einzelnen Pore für
- Stumpfnähte
- Kehlnähte
≥ 0,5
d ≤ 0,4 s, aber max. 5 mm d ≤ 0,3 s, aber max. 4 mm d ≤ 0,2 s, aber max. 3 mm
d ≤ 0,4 a, aber max. 5 mm d ≤ 0,3 a, aber max. 4 mm d ≤ 0,2 a, aber max. 3 mm
Seite 22
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
2.4
2013
Porennest
t
Bemerkungen
mm
D
C
B
Fall 1 (D > dA2)
Fall 2 (D < dA2)
Die Summe der verschiedenen Porenflächen
(A1 + A2 + . . .) bezogen auf die Bewertungsfläche lp x wp (Fall 1).
Bezugslänge für lp ist 100 mm.
Seite 23
SN 200-4 : 2010-09
Wenn D kleiner als dA1 oder dA2 ist, wobei der
kleinere Wert gilt, ist die Hüllkurve, die die Porennestflächen A1 + A2 umschließt, als eine Fläche der Unregelmäßigkeit zu betrachten
(Fall 2).
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
2.4
2.5
2013
2014
Porennest
Porenzeile
t
Bemerkungen
mm
D
C
B
Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte für
Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden; siehe auch DIN EN ISO 5817:2006-10
Anhang A zur Information:
a) Größtmaß der Summe der projizierten
Fläche der Unregelmäßigkeit (einschließlich systematischer Unregelmäßigkeit)
≥ 0,5
b) Größtmaß einer einzelnen Pore für
- Stumpfnähte
- Kehlnähte
≥ 0,5
Fall 1 (D > d2)
Fall 2 (D < d2)
Die Summe der verschiedenen Porenflächen
bezogen auf die
Bewertungsfläche lp x wp (Fall 1).
Wenn D kleiner ist als der kleinste Durchmesser
von einer benachbarten Pore, ist die Hüllfläche
der zwei Poren als Summe der Unregelmäßigkeit anzusetzen (Fall 2).
≤ 16 %
≤8%
≤4%
Seite 24
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
2.5
2014
Porenzeile
t
Bemerkungen
mm
D
C
B
Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte für
Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden; siehe auch DIN EN ISO 5817:2006-10
Anhang A zur Information:
a1) Größtmaß der Unregelmäßigkeit in der
Oberfläche (einschließlich systematischer
Unregelmäßigkeit) bezogen auf die
projizierte Fläche
Einlagig: ≤ 8 %
Einlagig: ≤ 4 %
Einlagig: ≤ 2 %
Mehrlagig: ≤ 16 %
Mehrlagig: ≤ 8 %
Mehrlagig: ≤ 4 %
≥ 0,5
≤8%
≤4%
≤2%
≥ 0,5
≥ 0,5
ANMERKUNG
Die Porosität in der Abbildungsfläche hängt von der Anzahl der Lagen
ab (Volumen der Schweißnaht)
a2) Größtmaß der Querschnittsfläche der Unregelmäßigkeit (einschließlich systematischer Unregelmäßigkeit) bezogen auf die
gebrochene Oberfläche (nur in der Produktion, bei Schweißer- oder Verfahrensprüfungen anwendbar)
b)
Größtmaß einer einzelnen Pore für
- Stumpfnähte
- Kehlnähte
Seite 25
SN 200-4 : 2010-09
Ordnungsnr.
nach
Nr.
ISO 6520-1:
1998
2.6
2.7
2015
2016
202
Unregelmäßigkeit
t
Bemerkungen
Benennung
Gaskanal
Schlauchpore
mm
2024
D
C
B
- Stumpfnähte
≥ 0,5
h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
l ≤ s, aber max. 75 mm
- Kehlnähte
≥ 0,5
h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
l ≤ a, aber max. 75 mm
≥ 0,5
Lunker
-
2.8
Nicht zulässig
Kurze Unregelmäßigkeit
zulässig, aber nicht bis zur
Oberfläche
- Stumpfnähte:
h ≤ 0,4 s,
aber max. 4 mm
- Kehlnähte:
h ≤ 0,4 a,
aber max. 4 mm
0,5 bis 3 h oder l ≤ 0,2 t
>3
h oder l ≤ 0,2 t, aber max.
2 mm
Endkraterlunker
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Das größere der Maße h oder l wird gemessen
2.9
300
301
302
303
Fester Einschluss
Schlackeneinschluss - Stumpfnähte
Flussmitteleinschluss
Oxideinschluss
- Kehlnähte
2.10 304
Metallischer Ein- Stumpfnähte
schluss außer Kupfer
- Kehlnähte
2.11 3042
Kupfereinschluss
-
≥ 0,5
≥ 0,5
≥ 0,5
≥ 0,5
≥ 0,5
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Seite 26
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
2.12 401
Bindefehler (unvollständige Bindung)
4011
Flankenbindefehler
4012
Lagenbindefehler
4013
Wurzelbindefehler
t
Bemerkungen
mm
≥ 0,5
D
Kurze Unregelmäßigkeit
zulässig.
C
B
Nicht zulässig
Nicht zulässig
- Stumpfnähte:
h ≤ 0,4 s,
aber max. 4 mm
- Kehlnähte:
h ≤ 0,4 a,
aber max. 4 mm
Seite 27
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
2.13 402
t
Bemerkungen
mm
Ungenügende
Durchschweißung
D
C
B
> 0,5
Nicht zulässig
h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
Nicht zulässig
≥ 0,5
- Stumpfstoß: h ≤ 0,2 s,
aber max. 2 mm
- T-Stoß: h ≤ 0,2 a,
aber max. 2 mm
- Stumpfnaht: h ≤ 0,1 s,
aber max. 1,5 mm
- Kehlnaht: h ≤ 0,1 a,
aber max. 1,5 mm
Nicht zulässig
≥ 0,5
Nicht zulässig
Nicht zulässig
T-Stoß (Kehlnaht)
T-Stoß (nicht voll durchgeschweißt)
Stumpfstoß (nicht voll durchgeschweißt)
Stumpfstoß (durchgeschweißt)
Seite 28
SN 200-4 : 2010-09
nach
Nr.
ISO 6520-1:
Benennung
1998
t
Bemerkungen
mm
D
C
B
3 Unregelmäßigkeiten in der Nahtgeometrie
3.1
507
Kantenversatz
Die Grenzwerte für die Abweichungen beziehen 0,5 bis 3
sich auf die einwandfreie Lage. Wenn nicht an>3
derweitig vorgeschrieben, ist die einwandfreie
Lage gegeben, wenn die Mittellinien übereinstimmen. t bezieht sich auf die geringere Dicke.
h ≤ 0,2 mm + 0,25 t
h ≤ 0,2 mm + 0,15 t
h ≤ 0,2 mm + 0,1 t
h ≤ 0,25 t,
aber max. 5 mm
h ≤ 0,15 t,
aber max. 4 mm
h ≤ 0,1 t,
aber max. 3 mm
Bild A: Bleche mit Längsschweißungen
≥ 0,5
h ≤ 0,5 t, aber max. 4 mm h ≤ 0,5 t, aber max. 3 mm
Bild B: Umfangschweißungen
Seite 29
SN 200-4 : 2010-09
Nr.
3.2
Ordnungsnr
nach
ISO 6520-1:
1998
Unregelmäßigkeit
617
Schlechte Passung Ein Spalt zwischen den Teilen, die verbunden
bei Kehlnähten
werden. Spalte, die den zulässigen Grenzwert
überschreiten, dürfen in besonderen Fällen
durch eine Vergrößerung der Kehlnahtdicke
ausgeglichen werden.
t
Bemerkungen
Benennung
mm
D
C
B
0,5 bis 3
h ≤ 0,5 mm + 0,1 a
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a
h ≤ 0,2 mm + 0,1 a
>3
h ≤ 1 mm + 0,3 a,
aber max. 4 mm
h ≤ 0,5 mm + 0,2 a,
aber max. 3 mm
h ≤ 0,5 mm + 0,1 a,
aber max. 2 mm
0,5 bis 3
Nicht zulässig
Nicht zulässig
Nicht zulässig
>3
Maximale Gesamthöhe
der Unregelmäßigkeiten
∑ h ≤ 0,4 t oder ≤ 0,25 a
Maximale Gesamthöhe der Maximale Gesamthöhe der
Unregelmäßigkeiten
Unregelmäßigkeiten
∑ h ≤ 0,3 t oder ≤ 0,2 a
∑ h ≤ 0,2 t oder ≤ 0,15 a
4 Mehrfachunregelmäßigkeiten
4.1
Keine
Mehrfachunregelmäßigkeiten in
beliebigem
a)
Querschnitt
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ∑ h
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ∑ h
a)
siehe Anhang A (normativ)
Seite 30
SN 200-4 : 2010-09
Nr.
4.2
Ordnungsnr
nach
ISO 6520-1:
1998
Unregelmäßigkeit
Keine
Abbildungsfläche
oder
Querschnittsfläche
in Längsrichtung
t
Bemerkungen
Benennung
mm
D
C
B
Fall 1 (D > l3)
h1 x l1 + h2 x l2 + h3 x l3 = ∑ h x l
Fall 2 (D < l3)
h1 x l1 + h2 x l2 +
x D + h3 x l3 = ∑ h x l
Die Summe der Oberflächen ∑ h x l muss in
Prozent bezogen auf die Bewertungsfläche
lp x wp berechnet werden (Fall 1).
ANMERKUNG Zur Information siehe auch
DIN EN ISO 5817:2006-10,Anhang A
∑ h x l ≤ 16 %
∑hxl≤8%
∑hxl≤4%
Seite 31
SN 200-4 : 2010-09
Wenn D kleiner ist als die kleinste Länge von
einer der benachbarten Unregelmäßigkeiten, ist
die volle Verbindung von 2 Unregelmäßigkeiten
als Summe der Unregelmäßigkeiten anzusetzen
(Fall 2).
≥ 0,5
Seite 32
SN 200-4 : 2010-09
DIN 2559-2:2007-09
DIN 2559-3:2007-09
DIN 2559-4:1994-07
DIN 8555-1:1983-11
DIN 15018-1
DIN 15018-2
DIN 18800-1
DIN 18800-2
DIN 18800-3
DIN 18800-4
DIN 18800-5
DIN 18800-7:2008-11
DIN 50104
DIN EN
DIN EN
287-1
473
DIN EN 970
DIN EN 1011-1:2009-07
DIN EN 1011-2:2001-05
DIN EN 1289
DIN EN 1290
DIN EN 1291
DIN EN 1435
DIN EN 1600
DIN EN 1712
DIN EN 1713
DIN EN 1714
DIN EN 10204:2005-01
DIN EN 12502-4:2005-03
DIN EN 12517-1
DIN EN 12536
DIN EN 13480-5
DIN EN 14700
DIN EN 22553:1997-03
Schweißnahtvorbereitung – Teil 2: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an nahtlosen Rohren
Schweißnahtvorbereitung – Teil 3: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an geschweißten Rohren
Schweißnahtvorbereitung – Teil 4: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an nahtlosen Rohren aus nichtrostenden Stählen
Schweißzusätze zum Auftragschweißen; Schweißdrähte, Schweißstäbe, Drahtelektroden,
Stabelektroden; Bezeichnung, Technische Lieferbedingungen
Krane; Grundsätze für Stahltragwerke; Berechnungen
Krane; Stahltragwerke, Grundsätze für die bauliche Durchbildung und Ausführung
Stahlbauten – Teil 1: Bemessung und Konstruktion
Stahlbauten – Teil 2: Stabilitätsfälle – Knicken von Stäben und Stabwerke
Stahlbauten – Teil 3: Stabilitätsfälle – Plattenbeulen
Stahlbauten – Teil 4: Stabilitätsfälle – Schalenbeulen
Stahlbauten – Teil 5: Verbundtragwerke aus Stahl und Beton – Bemessung und Konstruktion
Stahlbauten – Teil 7: Ausführung und Herstellerqualifikation
Innendruckversuch an Hohlkörpern; Dichtheitsprüfung bis zu einem bestimmten Innendruck;
Allgemeine Festlegung
Prüfung von Schweißern, Schmelzschweißen – Teil 1: Stähle
Zerstörungsfreie Prüfung –Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Allgemeine Grundlagen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schmelzschweißnähten – Sichtprüfung
Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen
Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Eindringprüfung von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung von Schweißverbindungen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung von Schweißverbindungen ─ Zulässigkeitsgrenzen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Durchstrahlungsprüfung von
Schmelzschweißverbindungen
Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen ─ Zulässigkeitsgrenzen
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung – Charakterisierung von Anzeigen in Schweißnähten
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen
Metallische Erzeugnisse – Arten und Prüfbescheinigungen
Korrosionsschutz metallischer Werkstoffe – Hinweise zur Abschätzung der Korrosionswahrscheinlichkeit in Wasserverteilungs- und -speichersystemen – Teil 4: Einflussfaktoren für
nichtrostende Stähle.
Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Teil 1: Bewertung von Schweißverbindungen in Stahl, Nickel, Titan und ihren Legierungen mit Durchstrahlung – Zulässigkeitsgrenzen
Schweißzusätze – Stäbe zum Gasschweißen von unlegierten und warmfesten Stählen –
Einteilung
Metallische industrielle Rohrleitungen – Teil 5: Prüfung
Schweißzusätze – Schweißzusätze zum Hartauftragen
Schweiß- und Lötnähte; Symbolische Darstellung in Zeichnungen
Seite 33
SN 200-4 : 2010-09
DIN EN ISO 2560
DIN EN ISO 3834-1:2006-03
DIN EN ISO 3834-2:2006-03
DIN EN ISO 3834-3:2006-03
DIN EN ISO 3834-4:2006-03
DIN EN ISO 5817:2006-10
DIN EN ISO 9692-1:2004-05
DIN EN ISO 13916:1996-11
DIN EN ISO 13920:1996-11
DIN EN ISO 14341
DIN EN ISO 14731
DIN EN ISO 15610
Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 1:
Kriterien für die Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen
Umfassende Qualitätsanforderungen
Standard-Qualitätsanforderungen
Elementare Qualitätsanforderungen
Schmelzschweißverbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ohne Strahlschweißen) – Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten
Schweißen und verwandte Prozesse – Empfehlung zur Schweißnahtvorbereitung – Teil 1:
Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-Schweißen, Strahlschweißen von Stählen
Schweißen – Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
Schweißen – Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen – Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage
Schutzzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung
Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen
DVS-Merkblatt 0937
Wurzelschutz beim Schutzgasschweißen
ISO 2553:1992-10
ISO 4063:2009-08
ISO 6520-1:1998-10
Schweiß- und Lötnähte; Symbolische Darstellung in Zeichnungen
Schweißen und verwandte Prozesse; Liste der Prozesse und Ordnungsnummern
Schweißen und verwandte Prozesse – Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten
an metallischen Werkstoffen – Teil 1: Schmelzschweißen
SN 195
SN 402
Lastaufnahmemittel; Konstruktionsrichtlinie, Fertigungsrichtlinie, Prüfvorschrift
Auftragschweißen
97/23/EG
Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur
Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte
WHG
Wasserhaushaltsgesetz
Tabelle 6 von außerhalb Deutschland in weltweit geändert.
Tabelle 7 von DIN EN 729 in DIN EN ISO 3834 geändert.
von DIN EN 719 in DIN EN ISO 14731 geändert.
6.1.2 Bild entfernt.
6.3.3 Bedarfsstoß neu hinzu.
6.3.4 Bei der Schlitzschweißung Darstellung Bild 14 geändert.
Tabelle 10 bei Wanddicke über 25 Steghöhe c neu hinzu.
9.3 Sichtprüfungen sind zu dokumentieren neu aufgenommen.
Druckprüfungen neu aufgenommen.
Dichtprüfungen neu aufgenommen.
9.4.2 100%ige Prüfung bei Bedarfsstößen neu hinzu.
Seite 34
SN 200-4 : 2010-09
Anhang A (normativ) Erläuterungen zur Tabelle 16
A.1 Begriffe
Für die Anwendung der DIN EN ISO 5817:2006-10 gelten folgende Begriffe:
A.1.1 Bewertungsgruppe
Beschreibung der Qualität einer Schweißung auf der Basis von Art, Größe und Anzahl ausgesuchter Unregelmäßigkeiten.
A.1.2 Gebrauchstauglichkeit
Eigenschaft eines Erzeugnisses, eines Prozesses oder einer Dienstleistung, einen bestimmten Zweck unter speziellen Bedingungen zu erfüllen.
A.1.3 kurze Unregelmäßigkeit
Unregelmäßigkeiten werden als kurze Unregelmäßigkeiten betrachtet, wenn bei Schweißnähten, die 100 mm oder länger
sind, in einem Abschnitt von 100 mm, der die meisten Unregelmäßigkeiten beinhaltet, die Gesamtlänge der Unregelmäßigkeiten 25 mm nicht überschreitet.
Wenn die Schweißnaht kürzer als 100 mm lang ist, werden Unregelmäßigkeiten als kurze Unregelmäßigkeiten betrachtet,
wenn die Länge der Unregelmäßigkeit 25% der Länge der Schweißnaht nicht überschreitet.
A.1.4 systematische Unregelmäßigkeit
Unregelmäßigkeiten, die sich in regelmäßigen Abständen in der Schweißnaht über die untersuchte Schweißnahtlänge wiederholen; dabei liegen die Abmessungen der einzelnen Unregelmäßigkeiten innerhalb der Zulässigkeitsgrenzen.
A.1.5 projizierte Fläche
Fläche, auf der die über das Volumen der betrachteten Schweißnaht verteilten Unregelmäßigkeiten zweidimensional abgebildet werden.
ANMERKUNG
Im Gegensatz zu der Querschnittsfläche ist bei der radiografischen Abbildung das Auftreten von Unregelmäßigkeiten abhängig von der Dicke der Schweißnaht, siehe Bild A.1.
Legende
1
2
3
4
5
6
Röntgenstrahlrichtung
4 Poren je Volumeneinheit
6-fache Dicke
3-fache Dicke
2-fache Dicke
1-fache Dicke
Bild A.1 – Durchstrahlungsaufnahmen von Proben mit identischer Porenhäufigkeit je Volumeneinheit
Die folgenden Symbole werden in Tabelle 16 verwendet:
a
A
b
d
dA
h
l
lp
s
t
wp
z
α
β
Nennmaß der Kehlnahtdicke (siehe auch ISO 2553:1992-10)
Poren umgebende Fläche
Breite der Nahtüberhöhung
Durchmesser einer Gaspore
Durchmesser der Poren umgebenden Fläche
Höhe oder Breite der Unregelmäßigkeit
Länge der Unregelmäßigkeit in Längsrichtung der Schweißung
Länge der projizierten Fläche oder Querschnittsfläche
Nennmaß der Stumpfnahtdicke (siehe auch ISO 2553:1992-10)
Rohrwand- oder Blechdicke (Nenngröße)
Breite der Schweißnaht oder Breite bzw. Höhe bei einer Querschnittsfläche
Schenkellänge einer Kehlnaht (siehe auch ISO 2553:1992-10)
Nahtübergangswinkel
Winkel des Winkelversatzes
September 2010
SN 200-5
Spanen
ICS 25.020
Maße in mm
Ersatz für
SN 200-5:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
2
2.1
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.3
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.3
2.4.4
2.5
Zeichnerische Darstellung .......................................................................................................................................... 2
Symbole......................................................................................................................................................................... 2
Lage der Oberflächenangaben am Symbol ................................................................................................................... 2
Angabe der Oberflächenbeschaffenheit am Symbol...................................................................................................... 2
Symbole für die Angabe der Oberflächenrillen .............................................................................................................. 3
Symbole für die mechanische Bearbeitung.................................................................................................................... 3
Freie Werkzeugwahl ...................................................................................................................................................... 4
Form- und Lagetoleranzen............................................................................................................................................. 5
Toleranzrahmen............................................................................................................................................................. 5
Toleranzzone ................................................................................................................................................................. 5
Toleranzzone mit Kennzeichnung CZ ............................................................................................................................ 5
Bezüge........................................................................................................................................................................... 5
Definition der Toleranzzone und der Zeichnungseintragung.......................................................................................... 8
3
3.1
3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4
3.1.5
3.1.6
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.7.1
3.7.2
3.8
Fertigungsvorgaben .................................................................................................................................................. 11
Allgemeintoleranzen für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen........................................... 11
Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 11
Genauigkeitsgrad......................................................................................................................................................... 11
Längenmaße................................................................................................................................................................ 11
Rundungshalbmesser und Fasenhöhen ...................................................................................................................... 11
Winkelmaße ................................................................................................................................................................. 12
Winkelmaße für Schmierbohrungen............................................................................................................................. 12
Allgemeintoleranzen für Form und Lage ...................................................................................................................... 12
Genauigkeitsgrad......................................................................................................................................................... 12
Formtoleranzen............................................................................................................................................................ 12
Lagetoleranzen ............................................................................................................................................................ 13
Oberflächengüte .......................................................................................................................................................... 14
Oberflächenrauheitsmessgrößen................................................................................................................................. 15
Werkstückkante ........................................................................................................................................................... 15
Bohrungsmittenverlauf bei Tiefbohrverfahren .............................................................................................................. 15
Gewinde....................................................................................................................................................................... 15
Gewindetoleranz für Metrisches ISO Gewinde ............................................................................................................ 15
Gewindeauslauf/Gewindefreistich................................................................................................................................ 15
Rollieren (Glattwalzen-Festwalzen) ............................................................................................................................. 15
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.4.5
Prüfung ....................................................................................................................................................................... 16
Prüfung von Maßen, Anforderungen an Messmittel .................................................................................................... 16
Prüfdokumentationen .................................................................................................................................................. 16
Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm........................................................................ 17
Bezeichnung für Toleranzreihe .................................................................................................................................... 17
Grundtoleranzen .......................................................................................................................................................... 17
Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich bis 3150 mm ........................................................... 18
Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm .................................. 20
Zitierte Technische Regelwerke .............................................................................................................................. 21
Seitenanzahl 21
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-5 : 2010-09
1 Anwendungsbereich
lautenden Angaben enthalten sind, für Teile die als Vormaterial und/oder Fertigungsmaterial in Produkten der SMS group
eingesetzt und spanabnehmend bearbeitet werden.
2 Zeichnerische Darstellung
Zur Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in Zeichnungen gilt die DIN ISO 1302:1993-12. Als Vorzugsmessgröße wird bei
SMS group der arithmetische Mittenrauwert Ra in den Zeichnungen, aber nur mit dem Rauheitswert angegeben.
2.2 Symbole
2.2.1 Lage der Oberflächenangaben am Symbol
In Tabelle 1 sind die Oberflächenangaben am Symbol erläutert.
Tabelle 1 – Oberflächenangaben
Symbol
Bedeutung
Erklärung
SMS group
Standardangabe
a = Rauheitswert Ra in µm
b = Fertigungsverfahren, Oberflächenbehandlung
c = Bezugsstrecke
Angaben nur, wenn aus
Funktionsgründen
unbedingt erforderlich.
d = Rillenrichtung
e = Bearbeitungszugabe
f = andere Rauheitsmessgrößen z. B. Rz, Rmax
2.2.2 Angabe der Oberflächenbeschaffenheit am Symbol
Symbole für die Angabe der Oberflächebeschaffenheit sind in Tabelle 2 angegeben. Oberflächensammelzeichen sind zu
vermeiden.
Tabelle 2 – Oberflächenbeschaffenheit
Symbol
Bedeutung
Grundsymbol. Die Bedeutung muss durch zusätzliche Angaben erklärt sein.
Die Oberfläche darf mit beliebigen Fertigungsverfahren hergestellt werden innerhalb
des angegebenen Mittenrauheitswertes Ra ≤ 3,2 µm.
Die Oberfläche muss materialabtrennend (spanend) bearbeitet werden ohne
vorgeschriebenen Mittenrauheitswert.
Die Oberfläche muss materialabtrennend (spanend) bearbeitet werden innerhalb des
angegebenen Mittenrauheitswertes Ra ≤ 3,2 µm.
Die Oberfläche darf nicht bearbeitet werden. Die Oberfläche verbleibt im
Anlieferungszustand.
Seite 3
SN 200-5 : 2010-09
2.2.3 Symbole für die Angaben der Oberflächenrillen
Die Oberflächenrillen und ihre vom Bearbeitungsverfahren erzeugte Rillenrichtung (z. B. Spuren die von Werkzeugen
hinterlassen werden) sind in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3 – Oberflächenrillen
Symbol
Erklärung
Bildliche Darstellung
Parallel zur Projektionsebene der Ansicht,
in der das Symbol angewendet wird.
Rillenrichtung
Senkrecht zur Projektionsebene der Ansicht,
in der das Symbol angewendet wird.
Rillenrichtung
Gekreuzt in zwei schrägen Richtungen zur Projektionsebene
der Ansicht, in der das Symbol angewendet wird.
Rillenrichtung
Viele Richtungen.
Annähernd zentrisch zum Mittelpunkt der Oberfläche,
zu der das Symbol gehört.
Annähernd radial zum Mittelpunkt der Oberfläche,
zu der das Symbol gehört.
2.2.4 Symbole für die mechanische Bearbeitung
Die mechanisch Bearbeitung vor oder nach dem Anschweißen und die Angabe der Freien Werkzeugwahl sind SMS group
spezifische Festlegungen und in Tabelle 4 angegeben.
Tabelle 4 – Mechanische Bearbeitung
Symbol
Erklärung
Beispiel für die
zeichnerische Darstellung
Mechanische Bearbeitung nach dem Ein- bzw.
Anschweißen.
Mechanische Bearbeitung vor dem Ein- bzw.
Anschweißen.
a = Rauheitswert Ra in µm.
Freie Werkzeugwahl (siehe Abschnitt 2.3).
___
Seite 4
SN 200-5 : 2010-09
2.3 Freie Werkzeugwahl
Rundungen, Schrägungen, Passfedernuten, Bohrungsausläufe oder Planflächen bei Senkungen, können SMS group
spezifisch entsprechend der Werkzeugkontur nach Tabelle 5 gefertigt werden. Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich, wie in
nachfolgenden Beispielen dargestellt.
Tabelle 5 – Freie Werkzeugwahl
Ausführung
Erforderliche Zeichnungsangaben
Rundungen und Schrägungen bei Dreh- und Frästeilen
Nachfolgend mögliche Werkzeugkonturen:
oder
außer Beispiel 5
Beispiel 1
Beispiel 2
Beispiel 3
Beispiel 4
(Funktionsmaße eingetragen)
oder
oder
Beispiel 5
Beispiel 6
Beispiel 7
Beispiel 8
Werkzeugauslauf Bohren
Nachfolgend einige der möglichen Bohrerausläufe:
Beispiel 9
Beispiel 10
.
Beispiel 11
Planflächen bei Senkungen
Das Fräsen einer gemeinsamen Fläche für Senkungen bei
mehreren dargestellten Einzelsenkungen ist gestattet.
Nachfolgend einige der möglichen Planflächen:
oder
Beispiel 12
Bohrerauswahl für abgesetzte Bohrungen
Dem Fertiger bleibt, wenn in Zeichnungen nicht detailliert
dargestellt, die Bohrerauswahl bei der Herstellung von
abgesetzten (als Alternative auch glatten) Bohrungen, je nach
vorhandenem Bohrwerkzeug überlassen.
G 3/4x16 / ∅ ≥ 11 ≤ 22x1200
oder
G 3/4x16 / ∅ ≥ 11 ≤ 22x1200
Seite 5
SN 200-5 : 2010-09
2.4 Form- und Lagetoleranzen
Die Form- oder Lagetoleranzen sind nach den funktionalen Anforderungen festgelegt.
Fertigungs- und Prüfanforderungen können die Form- und Lagetolerierung ebenfalls beeinflussen.
2.4.1 Toleranzrahmen
Die Anforderungen werden in einem rechteckigen Rahmen angegeben, der in zwei oder mehreren Kästchen unterteilt ist,
siehe Bild 1 bis Bild 3. Wenn eine Toleranz für mehr als ein Element gilt, so muss dies über dem Toleranzrahmen mit der
Anzahl der Elemente und dem Zeichen „x“ eingetragen werden, siehe Bild 2.
Bild 1 – Längentoleranzrahmen
Bild 2 – Formtoleranzrahmen
für mehrere Elemente
Hinweispfeil
Bezugsbuchstabe
Toleriertes
Element
Toleranzwert (t)
Symbol der Toleranzart
Bild 3 – Aufbau eines Toleranzrahmens
2.4.2 Toleranzzone
Eine Toleranzzone ist ein Raum, der durch eine oder mehrere geometrisch ideale Linien oder Flächen begrenzt und durch ein
Längenmaß, Toleranz genannt, gekennzeichnet ist.
Die Weite der Toleranzzone gilt senkrecht zur spezifizierten geometrischen Form des Teiles, wenn nichts anderes
angegeben.
Je nach zu tolerierendem Merkmal und je nach Art ihrer Bemaßung ist die Toleranzzone:
- die Fläche innerhalb des Kreises;
- die Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen;
- die Fläche zwischen zwei abstandsgleichen Linien oder zwei parallelen geraden Linien;
- der Raum innerhalb eines Zylinders;
- der Raum zwischen zwei koaxialen Zylindern;
- der Raum zwischen zwei abstandsgleichen Flächen oder zwei parallelen Ebenen
- der Raum innerhalb einer Kugel
2.4.3 Toleranzzone mit Kennzeichnung CZ
Wird eine Toleranzzone auf mehrere einzelne Elemente angewendet, ist die Anforderung durch die Kennzeichnung CZ für
gemeinsame Zone (common zone) zu ergänzen, die im Toleranzrahmen hinter der Toleranz eingetragen ist.
Im dargestellten Beispiel, siehe Bild 4, müssen alle drei Flächen innerhalb einer gemeinsamen Toleranzzone liegen. Dadurch
sind sie gleichzeitig innerhalb der Toleranz von 0,1 mm symmetrisch zueinander.
Bild 4 – Gemeinsame Zone
2.4.4 Bezüge
Ein durch ein einzelnes Element gebildeter Bezug wird durch einen Großbuchstaben in einem Bezugsrahmen gekennzeichnet, siehe Bild 5. Derselbe Buchstabe, der den Bezug kennzeichnet, wird im Toleranzrahmen wiederholt, siehe Bild 3.
Bezugsbuchstabe
Bezugsdreieck
Bezugselement
Bild 5 – Kennzeichnung des Bezuges
Seite 6
SN 200-5 : 2010-09
2.4.4.1 Bezugsdreiecke
Das Bezugsdreieck mit dem Bezugsbuchstaben steht als Verlängerung der Maßlinie, wenn der Bezug die Achse oder die
Mittelebene oder ein entsprechend bemaßter Punkt ist, siehe Bild 6 bis Bild 8. Reicht der Platz für zwei Maßpfeile nicht aus,
so kann einer der Maßpfeile durch das Bezugsdreieck ersetzt werden.
Bild 6 – Bezugsdreieck Beispiel A
Bild 7 – Bezugsdreieck Beispiel B
Bild 8 – Bezugsdreieck Beispiel C
2.4.4.2 Gemeinsame Bezüge
Ein durch zwei Elemente gebildeter gemeinsamer Bezug wird durch zwei Großbuchstaben gekennzeichnet, die durch einen
waagerechten Strich voneinander getrennt sind, siehe Bild 9.
Bild 9 – Gemeinsamer Bezug
2.4.4.3 Mehrfachbezüge
Wenn ein Bezugssystem durch zwei oder drei Elemente, d. h. durch Mehrfachbezüge, gebildet wird, werden die Buchstaben
in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit von links nach rechts in einzelne Kästchen gesetzt, siehe Bild 10.
Bild 10 – Mehrfachbezug
2.4.4.4 Eingeschränkte Festlegungen
Die Toleranz in Bild 11 bezieht sich auf die Gesamtabmessung des betreffenden Elementes. Gilt die Toleranz nur für
Teillängen in jeder beliebigen Lage, dann muss ein Längenwert dem Toleranzwert durch einen Schrägstrich getrennt
hinzugefügt werden, siehe Bild 12.
Gilt der Toleranzbereich nur für einen eingeschränkten Teil des Elementes, so muss die Einschränkung als eine breite StrichPunktlinie angegeben und bemaßt werden, siehe Bild 13.
Bild 11 – Toleranzwert Gesamtabmessung
Bild 12 – Toleranzwert für Teillängen
Bild 13 – Toleranzwert für eingeschränkten Bereich
Seite 7
SN 200-5 : 2010-09
2.4.4.5 Zylindrische oder kreisförmige Toleranzzonen
Die Toleranzzone ist zylindrisch oder kreisförmig, wenn vor dem Toleranzwert das Symbol Ø steht, siehe Bild 14. Ohne
dieses Symbol wird die Toleranzzone durch zwei Linien bzw. Flächen begrenzt, deren Abstand in Richtung des
Hinweispfeiles gleich dem Toleranzwert ist.
Bild 14 – Toleranzzone zylindrisch oder kreisförmig
2.4.4.6 Theoretisch genaue Maße
Wenn Orts-, Richtungs- oder Profilformtoleranzen für ein Element oder eine Gruppe von Elementen vorgegeben sind, werden
die Maße, die den theoretisch genauen Ort bzw. die Richtung oder das Profil bestimmen, theoretisch genaue Maße genannt,
siehe Bild 15. Theoretisch genaue Maße dürfen nicht toleriert werden. Sie werden in einen Rahmen gesetzt.
Bild 15 – Theoretisch genaues Maß
2.4.4.7 Elemente
Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert die Zone, innerhalb der dieses Element liegen muss. Ein Element ist
ein bestimmter Teil eines Werkstückes, wie ein Punkt, eine Linie oder eine Fläche. Diese Elemente können körperliche
vorhandene wirkliche Elemente (z. B. eine Zylindermantelfläche) oder abgeleitete Elemente (z. B. eine Achse oder eine
Mittelfläche) sein (siehe DIN EN ISO 14660-1:1999-11).
2.4.4.8 Tolerierte Elemente
Der Toleranzrahmen wird mit dem tolerierten Element durch eine Hinweislinie verbunden, die von einer Seite des
Toleranzrahmens ausgeht. Die Hinweislinie endet mit einem Hinweispfeil auf der Konturlinie des Elementes oder einer
Maßhilfslinie (aber deutlich seitlich versetzt von der Maßlinie), wenn sich die Toleranz auf die Linie oder Fläche selbst bezieht,
siehe Bild 16 und Bild 17. Die Hinweislinie endet auf der Maßlinie, wenn die Achse oder der Mittelpunkt angesprochen
werden soll, siehe Bild 18.
Bild 16 – Beispiel A
Bild 17 – Beispiel B
Bild 18 – Beispiel C
Seite 8
SN 200-5 : 2010-09
2.5 Definition der Toleranzzone und der Zeichnungseintragung
In Tabelle 6 werden verschiedene Form- und Lagetoleranzen nach DIN EN ISO 1101:2008-08 mit ihren Toleranzzonen
anhand von Beispielen erklärt und die zugehörige Zeichnungseintragung erläutert.
Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen
Symbol
Geradheitstoleranz
Ebenheitstoleranz
Rundheitstoleranz
Definition der Toleranzzone
Die Toleranzzone wird in der betrachteten Ebene
durch zwei parallele gerade Linien vom Abstand t
begrenzt und gilt nur in der angegebenen Richtung.
a = Jeder Abstand
Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen.
vom Abstand t begrenzt.
Die Toleranzzone in dem betrachteten Querschnitt
wird durch zwei konzentrische Kreise vom radialen
Abstand t begrenzt.
a)
Querschnitte
Zylinderform- Die Toleranzzone wird durch zwei koaxiale Zylinder
toleranz
vom Abstand t begrenzt.
Profilformtoleranz
einer Linie
ohne Bezug
Zeichnungseintragung und Erklärung
Jede parallel zur Zeichnungsebene der tolerierten
Darstellung liegende erfasste (Ist-)Linie der oberen
Fläche muss zwischen zwei parallelen Geraden vom
Abstand 0,1 liegen.
Die Toleranzzone wird durch zwei Linien begrenzt,
die Kreise vom Durchmesser t einhüllen, deren
Mittelpunkte auf einer Linie von geometrisch idealer
Form liegen.
Die erfasste (Ist-) Umfangslinie jedes Querschnittes
der Kegelmantelfläche muss zwischen zwei in
derselben Ebene liegenden konzentrischen Kreisen
vom radialen Abstand 0,1 liegen.
ANMERKUNG Die Definition der Umfangslinie wurde
nicht genormt.
Die erfasste (Ist-) Zylindermantelfläche muss zwischen
zwei koaxialen Zylindern vom radialen Abstand 0,1
liegen.
In jedem zur Projektionsebene parallelen Schnitt, der
die Eintragung zeigt, muss die erfasste (Ist-) Profillinie
zwischen zwei Linien gleichen Abstands liegen, die
Kreise vom Durchmesser 0,04 einhüllen, deren
Mittelpunkte auf einer Linie von geometrisch idealer
Form liegen.
a)
Jeder Abstand
Ebene rechtwinklig zur Zeichnungsebene
Profilform- Die Toleranzzone wird durch zwei Flächen begrenzt,
toleranz
die Kugeln vom Durchmesser t einhüllen, deren
einer Fläche Mittelpunkte auf einer Fläche von geometrisch
zu einem
idealer Form liegen. Die Lager der Fläche wird von
Bezug
der Bezugsebene A bestimmt.
b)
a)
Bezug A
Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei Flächen
gleichen Abstandes liegen, die Kugeln vom Durchmesser 0,1 einhüllen, deren Mittelpunkte auf einer
Fläche von geometrisch idealer Form liegen. Die Lage
der Fläche wird von der Bezugsebene A bestimmt.
Seite 9
SN 200-5 : 2010-09
Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen (fortgesetzt)
Symbol
Parallelitätstoleranz
einer Linie
zu einer
Bezugslinie
Die Toleranzzone wird durch einen zum Bezug
parallelen Zylinder vom Durchmesser t begrenzt,
wenn dem Toleranzwert das Zeichen ∅ vorangestellt
ist.
Die erfasste mittlere (Ist-) Linie muss innerhalb eines
Zylinders vom Durchmesser 0,03 liegen, der parallel
zur Bezugsgerade A ist.
a)
Bezug A
Parallelitäts- Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugsebene
toleranz
parallele Ebenen vom Abstand t begrenzt.
einer Fläche
zu einer Bezugsfläche
a)
Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei zur
Bezugsebene D parallelen Ebenen vom Abstand 0,01
liegen.
Bezug D
Rechtwinklig- Die Toleranzzone wird durch zwei parallele und zum Die erfasste (Ist-)Fläche muss zwischen zwei
keitstoleranz Bezug rechtwinkligen Ebene vom Abstand t begrenzt. parallelen und zur Bezugsfläche A rechtwinkligen
einer Fläche
Ebenen vom Abstand 0,08 liegen.
a)
Bezug A
Neigungs- Die Toleranzzone wird durch zwei im vorgegebenen
toleranz
Winkel zum Bezug geneigte Ebenen vom Abstand t
einer Fläche begrenzt.
Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen, die im
theoretisch genauen Winkel von 40° zur
Bezugsebene A geneigt sind.
a)
Positionstoleranz
einer Linie
Bezug A
Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom
Durchmesser t begrenzt, wenn dem Toleranzwert das
Zeichen ∅ vorangestellt ist. Die Achse des
Toleranzzylinders wird durch theoretisch genaue
Maße für die Bezüge C, A und B festgelegt.
a)
Bezug A
Bezug B
c)
Bezug C
b)
Die erfasste mittlere (Ist-) Linie muss innerhalb einer
zylindrischen Toleranzzone vom Durchmesser 0,08
liegen, deren Achse mit dem theoretisch genauen Ort
der Achse der Bohrung zu den Bezugsebenen C, A
und B übereinstimmt.
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SN 200-5 : 2010-09
Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen (fortgesetzt)
Symbol
Koaxialitäts- Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom
toleranz
Durchmesser t begrenzt, wenn dem Toleranzwert das
einer Achse Zeichen ∅ vorangestellt. Die Achse der zylindrischen
Toleranzzone stimmt mit der Bezugsachse überein.
Die erfasste mittlere (Ist-) Linie des großen Zylinders
muss innerhalb einer zur gemeinsamen Bezugsgeraden A-B zylindrischen Toleranzzone vom
Durchmesser 0,08 liegen.
Die erfasste mittlere (Ist-) Linie des großen Zylinders
muss innerhalb einer zur Bezugsgeraden A zylindrischen Toleranzzone vom Durchmesser 0,1 liegen.
a)
Symmetrietoleranz
einer
Mittelebene
Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugsmittelebene symmetrisch liegende Ebenen vom
Abstand t begrenzt.
a)
Kreisförmige
Lauftoleranz
radial
(Rundlauftoleranz)
b)
Die erfasste (Ist-) Mittelfläche muss zwischen zwei
parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen, die
symmetrisch zur Bezugsmittelebene A liegen.
Bezug
Die Toleranzzone wird in jedem Querschnitt rechtwinklig zur Bezugsgeraden von zwei konzentrischen
Kreisen vom radialen Abstand t begrenzt, deren
Mittelpunkt mit dem Bezug übereinstimmt.
a)
Kreisförmige
Lauftoleranz
axial
(Planlauftoleranz)
Bezug A-B
Die erfasste (Ist-) Linie in jedem Querschnitt
rechtwinklig zur gemeinsamen Bezugs-geraden A-B
muss zwischen zwei, in der gleichen Ebene
liegenden, konzentrischen Kreisen vom Abstand 0,1
liegen.
Bezug
Querschnittsebene
Die Toleranzzone wird in jedem radialen Abstand von
zwei Kreisen vom Abstand t begrenzt, die in einem
zylindrischen Schnitt liegen, dessen Achse mit der
Bezugsachse übereinstimmt.
Die erfasste (Ist-) Linie muss in jedem zylindrischen
Schnitt, dessen Achse mit der Bezugsgeraden D
übereinstimmt, zwischen zwei Kreisen vom Abstand
0,1 liegen.
a)
Bezug A
Toleranzzone
c)
jeder Durchmesser
Gesamtrund- Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei koaxialen
lauftoleranz Zylindern vom radialen Abstand t, deren Achsen mit
dem Bezug übereinstimmen.
b)
a)
Bezug A-B
Gesamtplan- Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei parallelen
lauftoleranz Ebenen vom Abstand t, die rechtwinklig zum Bezug
sind.
a)
b)
koaxialen Zylindern vom radialen Abstand 0,1 liegen,
deren Achsen mit der gemeinsamen Bezugsgerade
A-B übereinstimmen.
Bezug D
erfasste Fläche
parallelen Ebenen vom Abstand 0,1 liegen, die
rechtwinklig zur Bezugsgeraden D sind.
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3 Fertigungsvorgaben
3.1 Allgemeintoleranzen für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
Die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN ISO 2768-2:1991-04 basieren auf internationalen Festlegungen. Sie decken nicht die bisher gültigen nationalen Festlegungen ab, deswegen sind alle fehlenden Angaben aus
DIN 7168:1991-04 in die Tabellen 7 und 8 eingefügt und grau hinterlegt.
3.1.1 Geltungsbereich
Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN 7168:1991-04 für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser
und Fasenhöhen sind für spanend gefertigte Teile anzuwenden. Sie gelten für Maße ohne Toleranzangabe zwischen zwei
bearbeiteten Flächen eines Teiles aus allen metallischen Werkstoffen, wenn keine werkstoffspezifisch abweichenden
Allgemeintoleranzen in anderen Festlegungen vereinbart worden sind.
Für Maße zwischen einer unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche an einem Teil, für die einzeln keine Toleranz angegeben ist, gelten die in der betreffenden Norm für Guss-, Brenn- und Schmiedeteile festgelegten halben Allgemeintoleranzen.
Ein in Klammern stehendes Hilfsmaß ist ein für die geometrische Bestimmung (Fertigung) eines Teiles nicht erforderliches
Maß.
Allgemeintoleranzen gelten nicht für:
- in Klammern stehende Hilfsmaße nach DIN 406-11.
- nicht eingetragene 90°-Winkel zwischen Linien, die Achsenkreuze bilden.
3.1.2 Genauigkeitsgrad
Für Allgemeintoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad:
DIN ISO 2768-1:1991-06 – m
3.1.3 Längenmaße
Die Grenzabmaße für die Längenmaße sind in der Tabelle 7 angegeben. Bei der Angabe „Sägen“ handelt es sich um
spezifische Festlegungen von SMS group. Die grau hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168:1991-04.
Tabelle 7 – Längenmaße
Genauigkeitsgrad
Grenzabmaße für Nennmaßbereiche
a)
m (mittel)
0,5
bis
6
>6
bis
30
± 0,1
± 0,2
Sägen
a)
> 30
bis
120
> 120
bis
400
> 400
bis
1000
> 1000
bis
2000
> 2000
bis
4000
> 4000
bis
8000
> 8000
bis
12000
± 0,3
± 0,5
± 0,8
± 1,2
±2
±3
±4
±1
±2
±3
> 12000 > 16000
bis
bis
16000
20000
±5
±6
-
Bei Nennmaßen unter 0,5 mm sind die Abmaße direkt am Nennmaß anzugeben.
3.1.4 Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
Die Grenzabmaße für Rundungshalbmesser und Fasenhöhen (Schrägungen) sind in der Tabelle 8 angegeben.
Die grau hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168:1994-04.
Tabelle 8 – Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
Grenzabmaße für Nennmaßbereiche
a)
a)
Genauigkeitsgrad
0,5
bis
3
> 3
bis
6
> 6
bis
30
> 30
bis
120
> 120
bis
400
m (mittel)
± 0,2
± 0,5
±1
±2
±4
Bei Nennmaßen unter 0,5 mm sind die Abmaße direkt am Nennmaß anzugeben.
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3.1.5 Winkelmaße
Die Grenzabmaße für Winkelmaße sowie die dazugehörigen Tangenswerte sind in der Tabelle 9 angegeben.
Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert multipliziert mit der kürzeren Schenkellänge.
Ist eine kleinere Winkeltoleranz erforderlich, ist eine entsprechende Zeichnungseintragung erforderlich.
Tabelle 9 – Winkelmaße
Genauigkeitsgrad
Grenzabmaße in Winkeleinheiten für Nennmaßbereiche des kürzeren Schenkels
> 10
>
50
> 120
> 400
bis 10
bis 50
bis 120
bis 400
m (mittel)
± 1°
± 0° 30'
± 0° 20'
± 0° 10'
± 0° 5'
Tangenswerte
0,0175
0,0087
0,0058
0,0029
0,0015
3.1.6 Winkelmaße für Schmierbohrungen
Die Grenzabmaße für Winkelmaße von Schmierbohrungen sowie die dazugehörigen Tangenswerte sind in der Tabelle 10
angegeben. Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert multipliziert mit der kürzeren
Schenkellänge. Ist eine kleinere Winkeltoleranz erforderlich, ist eine entsprechende Zeichnungseintragung erforderlich.
Schmierbohrungen sind daran zu erkennen, dass diese an einer Seite der Bohrung mit einem metrischen- und/oder zölligen
Gewinde ausgeführt worden sind.
Tabelle 10 – Winkelmaße für Schmierbohrungen
Genauigkeitsgrad
Grenzabmaße in Winkeleinheiten für Nennmaßbereiche des kürzeren Schenkels
> 10
>
50
> 120
> 400
bis 10
bis 50
bis 120
bis 400
c (grob)
± 1° 30'
± 1°
± 0° 30'
± 0° 15'
± 0° 10'
Tangenswerte
0,0262
0,0175
0,0087
0,0044
0,0029
3.2 Allgemeintoleranzen für Form und Lage
Allgemeintoleranzen für Form und Lage nach DIN ISO 2768-2:1991-04 sind anwendbar für spanend gefertigte Teile. Sie
gelten auch für einzelne oder nach dem ISO-Toleranzsystem tolerierte Maße. Entsprechend DIN EN ISO 1101:2008-08
können Form- und Lagetoleranzen zusätzlich zu den Maßtoleranzen angegeben werden, um Funktion und Austauschbarkeit
sicherzustellen.
3.2.2 Genauigkeitsgrad
Für Form- und Lagetoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad:
DIN ISO 2768-2:1991-04 – H
3.2.3 Formtoleranzen
Formtoleranzen begrenzen die Abweichung eines einzelnen Elementes von seiner geometrisch idealen Form.
3.2.3.1 Ebenheit und Geradheit
Allgemeintoleranzen für Geradheit und Ebenheit
sind der Tabelle 11 zu entnehmen.
Tabelle 11 – Ebenheit und Geradheit
Toleranzklasse
H
Allgemeintoleranzen für Ebenheit und
Geradheit für Nennmaßbereiche
> 10
> 30
> 100 > 300 > 1000
bis
bis
bis
bis
bis
bis
10
30
100
300
1000
3000
0,02
0,05
0,1
0,2
0,3
0,4
3.2.3.2 Rundheit, Zylindrizität, Profillinie und Profilfläche
Die Formtoleranzen für Rundheit, Zylindrizität, Profillinie und Profilfläche
werden durch die
Maßtoleranzräume begrenzt, die durch die Maßtoleranzen einschließlich der Allgemeintoleranzen der betreffenden
Werkstück-Formelemente gegeben sind.
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3.2.4 Lagetoleranzen
Lagetoleranzen begrenzen die Abweichung der gegenseitigen Lage zweier oder mehrerer Elemente, von denen aus
funktionellen Gründen oder zur eindeutigen Definition in der Regel ein Element als Bezugselement für die Toleranzangaben
verwendet wird. Wenn nötig, kann auch mehr als ein Bezugselement festgelegt werden. Das Bezugselement muss
ausreichend genau sein, ggf. ist eine Formtoleranz vorzuschreiben.
3.2.4.1 Parallelität
Die zulässigen Lagetoleranzen für Parallelität
oder Flächen begrenzt.
werden durch die Toleranz für das Abstandsmaß der parallelen Linien
3.2.4.2 Rechtwinkligkeit
Allgemeintoleranzen für die Rechtwinkligkeit
Tabelle 12 – Rechtwinkligkeit
Rechtwinkligkeitstoleranzen für
Nennmaßbereiche für den kürzeren
Winkelschenkel
Toleranzklasse
> 100
> 300 > 1000
bis 100
bis 300 bis 1000 bis 3000
H
0,2
0,3
0,4
0,5
3.2.4.3 Symmetrie
Allgemeintoleranzen für nicht rotationssymmetrische Formelemente
sind aus Tabelle 13 zu entnehmen. Die
Allgemeintoleranz gilt auch dann, wenn eines der symmetrischen Formelemente rotationssymmetrisch ist und das andere
nicht (z. B. Gelenkspindelköpfe und -muffen).
Tabelle 13 – Symmetrie
3.2.4.4 Koaxialität
Allgemeintoleranzen für Koaxialität
angegebene Wert für die Lauftoleranz.
Toleranzklasse
Symmetrietoleranzen
H
0,5
sind nicht festgelegt. Sie dürfen maximal so groß sein wie der in Tabelle 14
Tabelle 14 – Rund- und Planlauf
Toleranzklasse
Lauftoleranz
H
0,1
3.2.4.5 Lauf
Allgemeintoleranzen für Rund- und Planlauf
werden durch die zulässige Toleranz in Tabelle 14 begrenzt.
3.2.4.6 Gesamtlauf und Neigung
Für Gesamtlauf und Neigung
sind keine Allgemeintoleranzen festgelegt.
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3.2.4.7 Positionstoleranzen für Lochmittenabstände und Lochkreisdurchmesser
Die in der Tabelle 15 aufgeführten SMS group spezifischen Toleranzen sind als Positionstoleranzen gemäß
DIN EN ISO 1101:2008-08 zu verstehen und gelten für untolerierte Maße von Lochmittenabständen und Lochkreisdurchmessern.
Die Angabe der Positionstoleranzen schließt eine Addition der Toleranzen aus. Das bedeutet, dass die Abstandsmaße der
einzelnen Bohrungen theoretisch genaue Koordinatenmaße ohne Maßabweichungen darstellen, deren Schnittpunkte
Toleranzzylinder in der Größe der in Tabelle 15 angegebenen Toleranzen fixieren.
Tabelle 15 – Positionstoleranzen
Gewindegröße
M4 M5
M6
Durchgangsbohrung
4,5 5,5
für Maschinenbau
6,6
9
11 13,5 17,5 22
26
33
39
45
52
62
70
78
86
96
107
7
10
12 14,5 18,5 24
28
35
42
48
56
-
-
-
-
-
-
Durchgangsbohrung
für Stahlbau
-
-
Ø 0,25 Ø 0,3
M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M72 M80 M90 M100
Ø 0,5
Ø 0,75
Ø 1,0
Ø 1,5
Ø 2,0
Ø 3,0
Ø 3,5
Positionstoleranz
bei Gewindebohrung
und Durchgangsbohrung
3.3 Oberflächengüte
In der Tabelle 16 sind die SMS group Standard Oberflächengüten, die ohne Zeichnungsangabe gelten, aufgeführt. Sie sind
auch bei vorhandenem Sammelzeichen gültig.
Tabelle 16 – Oberflächengüte
Symbol
Erklärung
Längenmaße, die in Bezug stehen zu Flächen ohne Angaben von
Rauheitsmessgrößen. (z. B. durch Sägen erzeugte Oberflächen)
Bohrungen bis Ø 40, Langlöcher, Achshalternuten
Vorbearbeitete Teile, Einschweißteile
Schraubenauflageflächen
- bei gewalzten Blech
- an Senkungen für Schrauben
Freistiche, Fasen, Gewinde, Gewindefreistiche, Keil-, Passfederund Schmiernuten, Planflächen
Bei Radien bzw. Rundungen und Fasen ≤ 50 gilt:
- alle Innenrundungen, Beispiel 1 werden mit der feineren
Oberflächengüte
der angrenzenden Flächen ausgeführt,
- alle Außenrundungen, Beispiel 2 werden mit der gröberen
Oberflächengüte
Beispiel 1
Beispiel 2
der angrenzenden Flächen ausgeführt,
- alle Fasen werden mit der gröberen Oberflächengüte der
angrenzenden Fläche ausgeführt.
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3.4 Oberflächenrauheitsmessgrößen
Eine Übersicht der Oberflächenrauheitsmessgrößen ist in der Tabelle 17 zu ersehen. Die grau hinterlegten Werte
entsprechen dem SMS group Standard und sind bevorzugt zu verwenden.
Tabelle 17 – Oberflächenrauheitsmessgrößen
Auswahlreihe und Gegenüberstellung
DIN ISO 1302:1993-12
Ra µm
Ra µinch
Rauheitsklasse
Rz µm
50
25
12,5
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,2
0,1
2000
1000
500
250
125
63
32
16
8
4
N 12
N 11
N 10
N 9
N 8
N 7
N 6
N 5
N 4
N 3
160
100
63
40
25
12,5
6,3
2,5
1,6
1
3.5 Werkstückkante
Alle die durch Spanen erzeugten Werkstückkanten sind entsprechend der DIN ISO 13715:2000-12 zu entgraten siehe Bild 14
und Bild 15.
gratfrei bis 0,3
Übergang bis 0,3
Bild 14 – Außenkante
Bild 15 – Innenkante
3.6 Bohrungsmittenverlauf bei Tiefbohrverfahren
Bei dem Bohrverfahren Vollbohren mit rotierendem Werkstück für Einlippenbohrer (ELB) und Ejektorbohrer darf ein
Bohrungsmittenverlauf von 1 mm bei einer Tiefe von 1000 mm nicht überschritten werden.
Der Bohrungsmittenverlauf verdoppelt sich bei stehendem Werkstück und rotierenden Bohrer.
3.7 Gewinde
3.7.1 Gewindetoleranz für Metrisches ISO Gewinde
Gewindetoleranzklasse nach DIN ISO 965-1:1999-11
mittel (m)
Toleranzfeld nach DIN ISO 965-1:1999-11
6g für Außengewinde (Bolzen)
Toleranzfeld nach DIN ISO 965-1:1999-11
6H für Innengewinde (Mutter)
Bei gezeichneten Teilen ist ab Gewindegröße ≥ M64 ist eine Zeichnungsangabe erforderlich.
3.7.2 Gewindeauslauf/Gewindefreistich
Bei allen Gewindeausläufen bzw. Freistichen gilt der Regelfall nach DIN 76-1 und DIN 76-2.
3.8 Rollieren (Glattwalzen - Festwalzen)
Der Unterschied der beiden Verfahren siehe Tabelle 18 besteht im Wesentlichen in der Zielsetzung.
Das Ziel beim Glattwalzen ist die Herstellung der vorgeschriebenen Rautiefe.
Festwalzen ist ein bewährtes Verfahren zur Randschichtverfestigung auf mechanischem Wege. Seine Wirkung basiert auf der
Kombination von 3 gleichzeitig wirkenden physikalischen Effekten.
- Druckeigenspannung
- Festigkeitssteigerung durch Umformen
- Glättung durch Reduzierung der Rauhigkeit
Vorbearbeitung: - Vorzugsweise durch Drehen, Ausbohren, Ausspindeln und Reiben mit Schrägreibahle
- weniger geeignet ist Schleifen, Honen, Reiben mit mehrschneidigen Reibahlen und Fräsen
Festwalzen erfordert eine laufende Kontrolle der Bearbeitungsparameter im Prozess. (Walzkraft, Vorschub, Geschwindigkeit
und Geometrie)
Es wird empfohlen das Glatt- oder Festwalzen am Ende der spanenden Formgebung in einer Aufspannung auf der Maschine
durchzuführen.
Tabelle 18 – Glattwalzen - Festwalzen
Zeichnungsangabe
Verfahren
erforderlich
Glattwalzen
glatt gewalzt
Festwalzen
fest gewalzt
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4 Prüfung
Alle während der Fertigungsprozesse entstehenden Merkmale (Maße, Oberflächenrauheiten, etc.) sind vom Hersteller zu
prüfen. In Zeichnungen geforderte Oberflächenprüfungen sind nach der Fertigbearbeitung vom Hersteller der Oberfläche
durchzuführen.
4.2 Prüfung von Maßen, Anforderungen an Messmittel
Jeder Hersteller muss in ausreichendem Maße Messmittel bereitstellen, um die erzeugten Merkmale zu verifizieren. Messund Prüfmittel sind entsprechend der Messaufgabe auszuwählen und einzusetzen, wobei die Messunsicherheit der
verwendeten Mess- und Prüfmittel bekannt sein müssen.
Bei Bedarf ist die Einhaltung der Forderungen bezüglich der Prüfmittelüberwachung gemäß DIN EN ISO 9001:2008-12,
Abschnitt 7.6: „Lenkung von Überwachungs- und Messmittel“ sowie DIN EN ISO 10012 nachzuweisen.
Form- und Lagetoleranzen sind nach Möglichkeit auf kalibrierten 3-Koordinaten-Messmaschinen zu prüfen. Besitzt der
Hersteller weder eine 3-Koordinaten-Messmaschine noch sonstige Mess- und Prüfeinrichtungen, kann von SMS group die
Prüfung durch Abfahren des Werkstückes auf einer Werkzeugmaschine im nicht gespannten Zustand gefordert werden.
Hierbei ist eine Maschine zu verwenden, die nicht an der Produktion des Teiles beteiligt war und deren Genauigkeit bekannt
ist. Diese muss bei Bedarf nachgewiesen werden. Maschinenfehler sind nach Möglichkeit auszuschalten bzw. zu
berücksichtigen. Abweichungen von dieser Regelung bedürfen der Genehmigung der Qualitätsprüfung von SMS group.
4.3 Prüfdokumentation
Treffen die nachstehenden Kriterien zu, hat der Hersteller eine Prüfung durchzuführen und die Ergebnisse mit Angabe der
zugehörigen Soll- und Istwerte mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen:
- Maßtoleranzen mit IT Toleranzklasse ≤ IT9
- Maßtoleranzen ohne IT Toleranzklasse nach folgendem Schema:
Maße
unter 180 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,1 mm
Maße > 180 bis
800 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,2 mm
Maße > 800 bis
Maße > 2000 bis
Maße
>
- Prüfmaße nach DIN 406-10,
- Form- und Lagetoleranzen kleiner Toleranzklasse H gemäß DIN ISO 2768-2:1991-04.
- Winkel, Kurven und Radien kleiner Genauigkeitsgrad m gemäß DIN ISO 2768-1:1991-06
- Oberflächenrauhigkeiten Ra ≤ 0,8 µm DIN ISO 1302:1993-12.
- Druckproben für Betriebsdruck > 25 bar mit Angaben über Prüfungsart, Prüfdruck, Prüfzeit, Druckmedien.
- Gewinde, außer metrischem (Normal-) Spitzgewinde und Rohrgewinde mit Angabe des Prüfverfahrens/Prüfmittel.
- Verzahnungen mit Angaben von Zahnweiten, Flankenform, Flankenrichtung, Teilung.
- Oberflächenbehandlungen und -beschichtungen mit Angabe von Härte und Schichtdicke.
- Äußere Beschaffenheit z. B. Oberflächenprüfungen mit Eindring- oder Magnetpulververfahren.
- Innere Beschaffenheit durch Ultraschallprüfung.
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4.4 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm
Die folgenden Toleranzen sind Festlegungen für alle Längenmaße wie Längen, Breiten, Höhen, Tiefen, Durchmesser usw.
Die Toleranzfestlegung unterteilt die Längenmaße über 1 bis 10000 mm Nennmaßbereiche in 12 verschiedene Toleranzklassen, die je nach Anwendungsfall auszuwählen und zu vereinbaren sind. Den jeweiligen Toleranzreihen bzw. -klassen sind
die Grundtoleranzen nach Tabelle 19 zugeordnet. Für die Werte gilt die Referenztemperatur 20 °C nach
DIN EN ISO 1:2002-10.
4.4.2 Bezeichnung der Toleranzreihe
Die Aufschlüsselung der Bezeichnung für die Toleranzreihen ist in Bild 16 dargestellt.
Toleranzreihe
Toleranzreihe
DIN ISO 286DIN 7172-
IT ...
IT ...
(bis 3150 mm)
(über 3150 mm)
Benennung
DIN-Hauptnummer
Kurzzeichen IT und Toleranzklasse
(IT = Internationaler Toleranzgrad)
Bild 16 – Bezeichnung der Toleranzreihe
4.4.3 Grundtoleranzen
Die Werte der Toleranzfelder für die Grundtoleranzgrade IT5 bis IT16 sind in Tabelle 19 aufgeführt.
Es wird darauf hingewiesen, dass es bei Maßen über 500 mm zur Einhaltung von Toleranzen der Toleranzklassen feiner als 8
besonderer Sorgfalt bei der Fertigung bedarf, insbesondere hinsichtlich Temperaturschwankungen und Temperaturgradienten
im Werkstück.
Nennmaßbereich
mm
von 1
>
3
>
6
> 10
> 18
> 30
> 50
> 80
> 120
> 180
> 250
> 315
> 400
> 500
> 630
> 800
> 1000
> 1250
> 1600
> 2000
> 2500
> 3150
> 4000
> 5000
> 6300
> 8000
bis
3
bis
6
bis
10
bis
18
bis
30
bis
50
bis
80
bis 120
bis 180
bis 250
bis 315
bis 400
bis 500
bis 630
bis 800
bis 1000
bis 1250
bis 1600
bis 2000
bis 2500
bis 3150
bis 4000
bis 5000
bis 6300
bis 8000
bis 10000
5
6
7
4
5
6
8
9
11
13
15
18
20
23
25
27
32
36
40
47
55
65
78
96
105
130
160
195
240
6
8
9
11
13
16
19
22
25
29
32
36
40
44
50
56
66
78
92
110
135
165
200
250
310
380
10
12
15
18
21
25
30
35
40
46
52
57
63
70
80
90
105
125
150
175
210
260
320
400
490
600
Tabelle 19 – Grundtoleranzen
IT µm
8
9
10
11
14
18
22
27
33
39
46
54
63
72
81
89
97
110
125
140
165
195
230
280
330
410
500
620
760
940
25
30
36
43
52
62
74
87
100
115
130
140
155
175
200
230
260
310
370
440
540
660
800
980
1200
1500
40
48
58
70
84
100
120
140
160
185
210
230
250
280
320
360
420
500
600
700
860
1050
1300
1600
1950
2400
60
75
90
110
130
160
190
220
250
290
320
360
400
440
500
560
660
780
920
1100
1350
1650
2000
2500
3100
3800
12
13
14
15
16
100
120
150
180
210
250
300
350
400
460
520
570
630
700
800
900
1050
1250
1500
1750
2100
2600
3200
4000
4900
6000
140
180
220
270
330
390
460
540
630
720
810
890
970
1100
1250
1400
1650
1950
2300
2800
3300
4100
5000
6200
7600
9400
250
300
360
430
520
620
740
870
1000
1150
1300
1400
1550
1750
2000
2300
2600
3100
3700
4400
5400
6600
8000
9800
12000
15000
400
480
580
700
840
1000
1200
1400
1600
1850
2100
2300
2500
2800
3200
3600
4200
5000
6000
7000
8600
10500
13000
16000
19500
24000
600
750
900
1100
1300
1600
1900
2200
2500
2900
3200
3600
4000
4400
5000
5600
6600
7800
9200
11000
13500
16500
20000
25000
31000
38000
Seite 18
SN 200-5 : 2010-09
4.4.4 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich bis 3150 mm
Die Toleranzfelder für den Nennmaßbereich bis 3150 mm nach DIN ISO 286-2:1990-11 sind eine SMS group Auswahl und
für Außenmaße in Tabelle 20 und für Innenmaße in Tabelle 21 festgelegt.
Tabelle 20 – Toleranzfelder für Außenmaße bis 3150 mm
Nennmaßbereich
mm
Abmaße in µm
e7
>
1 bis
3
>
3 bis
6
>
6 bis
10
>
10 bis
18
>
18 bis
30
>
30 bis
50
>
50 bis
65
>
65 bis
80
>
80 bis 100
> 100 bis 120
-
14
24
20
32
25
40
32
50
40
61
50
75
e8
-
14
28
20
38
25
47
32
59
40
73
50
89
e9
- 14
- 39
- 20
- 50
- 25
- 61
- 32
- 75
- 40
- 92
- 50
- 112
f7
-
6
16
10
22
13
28
16
34
20
41
25
50
g6
-
2
8
4
12
5
14
6
17
7
20
9
25
h6
j6/js6 a)
k6
0
0
- 74 - 190
+ 12
- 7
+ 21
+ 2
+ 30
+ 11
+ 39
+ 20
+ 51
+ 32
- 72 - 72 - 72 - 36 - 12
0
- 107 - 126 - 159 - 71 - 34 - 22
0
0
- 87 - 220
+ 13
- 9
+ 25
+ 3
+ 35
+ 13
+ 45
+ 23
+ 59
+ 37
- 85 - 85 - 85 - 43 - 14
0
- 125 - 148 - 185 - 83 - 39 - 25
0
0
- 100 - 250
+ 14
- 11
+ 28
+ 3
+ 40
+ 15
+ 52
+ 27
+ 68
+ 43
- 100 - 100 - 100 - 50 - 15
0
- 146 - 172 - 215 - 96 - 44 - 29
0
0
- 115 - 290
+ 16
- 13
+ 33
+ 4
+ 46
+ 17
+ 60
+ 31
+ 79
+ 50
- 110 - 110 - 110 - 56 - 17
0
- 162 - 191 - 240 - 108 - 49 - 32
0
0
- 130 - 320
+ 16
- 16
+ 36
+ 4
+ 52
+ 20
+ 66
+ 34
+ 88
+ 56
- 125 - 125 - 125 - 62 - 18
0
- 182 - 214 - 265 - 119 - 54 - 36
0
0
- 140 - 360
+ 18
- 18
+ 40
+ 4
+ 57
+ 21
+ 73
+ 37
+ 98
+ 62
- 135 - 135 - 135 - 68 - 20
0
- 198 - 232 - 290 - 131 - 60 - 40
0
0
- 155 - 400
+ 20
- 20
+ 45
+ 5
+ 63
+ 23
+ 80
+ 40
+ 108
+ 68
- 145 - 145 - 145 - 76 - 22
0
- 215 - 255 - 320 - 146 - 66 - 44
0
0
- 175 - 440
+ 22
- 22
+ 44
0
+ 70
+ 26
+ 88
+ 44
+ 122
+ 78
- 160 - 160 - 160 - 80 - 24
0
- 240 - 285 - 360 - 160 - 74 - 50
0
0
- 200 - 500
+ 25
- 25
+ 50
0
+ 80
+ 30
+ 100
+ 50
+ 138
+ 88
- 170 - 170 - 170 - 86 - 26
0
- 260 - 310 - 400 - 176 - 82 - 56
0
0
- 230 - 560
+ 28
- 28
+ 56
0
+ 90
+ 34
+ 112
+ 56
+ 156
+ 100
- 195 - 195 - 195 - 98 - 28
0
- 300 - 360 - 455 - 203 - 94 - 66
0
0
- 260 - 660
+ 33
- 33
+ 66
0
+ 106
+ 40
+ 132
+ 66
+ 186
+ 120
- 220 - 220 - 220 - 110 - 30
0
- 345 - 415 - 530 - 235 - 108 - 78
0
0
- 310 - 780
+ 39
- 39
+ 78
0
+ 126
+ 48
+ 156
+ 78
+ 218
+ 140
- 240 - 240 - 240 - 120 - 32
0
- 390 - 470 - 610 - 270 - 124 - 92
0
0
- 370 - 920
+ 46
- 46
+ 92
0
+ 150
+ 58
+ 184
+ 92
+ 262
+ 170
- 260 - 260 - 260 - 130 - 34
0
- 435 - 540 - 700 - 305 - 144 - 110
0
0
- 440 -1100
+ 55
- 55
+ 110
0
+ 178
+ 68
+ 220
+ 110
+ 305
+ 195
- 290 - 290 - 290 - 145 - 38
0
- 500 - 620 - 830 - 355 - 173 - 135
0
0
- 540 -1350
+ 67
- 67
+ 135
0
+ 211
+ 76
+ 270
+ 135
+ 375
+ 240
-
-
-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
8
2
12
4
15
6
18
7
21
8
25
9
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
10
4
16
8
19
10
23
12
28
15
33
17
p6
- 60 - 60 - 60 - 30 - 10
0
- 90 - 106 - 134 - 60 - 29 - 19
-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
n6
+
-
6
0
9
1
10
1
12
1
15
2
18
2
m6
+ 4
- 2
+ 6
- 2
+ 7
- 2
+ 8
- 3
+ 9
- 4
+ 11
- 5
-
0
25
0
30
0
36
0
43
0
52
0
62
h11
0
60
0
75
0
90
0
110
0
130
0
160
-
0
6
0
8
0
9
0
11
0
13
0
16
h9
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
12
6
20
12
24
15
29
18
35
22
42
26
> 120 bis 140
> 140 bis 160
> 160 bis 180
> 180 bis 200
> 200 bis 225
> 225 bis 250
> 250 bis 280
> 280 bis 315
> 315 bis 355
> 355
bis 400
> 400 bis 450
> 450 bis 500
> 500 bis 560
> 560 bis 630
> 630 bis 710
> 710 bis 800
> 800 bis 900
> 900 bis 1000
> 1000 bis 1120
> 1120 bis 1250
> 1250 bis 1400
> 1400 bis 1600
> 1600 bis 1800
> 1800 bis 2000
> 2000 bis 2240
> 2240 bis 2500
> 2500 bis 2800
> 2800 bis 3150
a)
Über Nennmaßbereich 500 gilt js6
r6
s6
+ 16
+ 10
+ 23
+ 15
+ 28
+ 19
+ 34
+ 23
+ 41
+ 28
+ 50
+ 34
+ 60
+ 41
+ 62
+ 43
+ 73
+ 51
+ 76
+ 54
+ 88
+ 63
+ 90
+ 65
+ 93
+ 68
+ 106
+ 77
+ 109
+ 80
+ 113
+ 84
+ 126
+ 94
+ 130
+ 98
+ 144
+ 108
+ 150
+ 114
+ 166
+ 126
+ 172
+ 132
+ 194
+ 150
+ 199
+ 155
+ 225
+ 175
+ 235
+ 185
+ 266
+ 210
+ 276
+ 220
+ 316
+ 250
+ 326
+ 260
+ 378
+ 300
+ 408
+ 330
+ 462
+ 370
+ 492
+ 400
+ 550
+ 440
+ 570
+ 460
+ 685
+ 550
+ 715
+ 580
+ 20
+ 14
+ 27
+ 19
+ 32
+ 23
+ 39
+ 28
+ 48
+ 35
+ 59
+ 43
+ 72
+ 53
+ 78
+ 59
+ 93
+ 71
+ 101
+ 79
+ 117
+ 92
+ 125
+ 100
+ 133
+ 108
+ 151
+ 122
+ 159
+ 130
+ 169
+ 140
+ 190
+ 158
+ 202
+ 170
+ 226
+ 190
+ 244
+ 208
+ 272
+ 232
+ 292
+ 252
+ 324
+ 280
+ 354
+ 310
+ 390
+ 340
+ 430
+ 380
+ 486
+ 430
+ 526
+ 470
+ 586
+ 520
+ 646
+ 580
+ 718
+ 640
+ 798
+ 720
+ 912
+ 820
+1012
+ 920
+1110
+1000
+1210
+1100
+1385
+1250
+1535
+1400
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SN 200-5 : 2010-09
Tabelle 21 – Toleranzfelder für Innenmaße bis 3150 mm
Nennmaßbereich
mm
Abmaße in µm
D7
>
1 bis
3
>
3 bis
6
>
6 bis
10
>
10 bis
18
>
18 bis
30
>
30 bis
50
>
50 bis
65
>
65 bis
80
>
80 bis
100
> 100 bis
120
> 120 bis
140
> 140 bis
160
> 160 bis
180
> 180 bis
200
> 200 bis
225
> 225 bis
250
> 250 bis
280
> 280 bis
315
> 315 bis
355
> 355 bis
400
> 400 bis
450
> 450 bis
500
> 500 bis
560
> 560 bis
630
> 630 bis
710
> 710 bis
800
> 800 bis
900
> 900 bis 1000
> 1000 bis 1120
> 1120 bis 1250
> 1250 bis 1400
> 1400 bis 1600
> 1600 bis 1800
> 1800 bis 2000
> 2000 bis 2240
> 2240 bis 2500
> 2500 bis 2800
> 2800 bis 3150
a)
+ 30
+ 20
+ 42
+ 30
+ 55
+ 40
+ 68
+ 50
+ 86
+ 65
+ 105
+ 80
D10
E9
F7
+ 60 + 39 + 16 +
+ 20 + 14 + 6 +
+ 78 + 50 + 22 +
+ 30 + 20 + 10 +
+ 98 + 61 + 28 +
+ 40 + 25 + 13 +
+ 120 + 75 + 34 +
+ 50 + 32 + 16 +
+ 149 + 92 + 41 +
+ 65 + 40 + 20 +
+ 180 + 112 + 50 +
+ 80 + 50 + 25 +
F8
20
6
28
10
35
13
43
16
53
20
64
25
G7
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
12
2
16
4
20
5
24
6
28
7
34
9
G8
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
16
2
22
4
27
5
33
6
40
7
48
9
H7
H8
H9
H12
+ 10
0
+ 12
0
+ 15
0
+ 18
0
+ 21
0
+ 25
0
+ 14
0
+ 18
0
+ 22
0
+ 27
0
+ 33
0
+ 39
0
+ 25
0
+ 30
0
+ 36
0
+ 43
0
+ 52
0
+ 62
0
+ 100
0
+ 120
0
+ 150
0
+ 180
0
+ 210
0
+ 250
0
H13 J7/JS7a)
+ 140
0
+ 180
0
+ 220
0
+ 270
0
+ 330
0
+ 390
0
+
+
+
+
+
+
-
4
6
6
6
8
7
10
8
12
9
14
11
+
+
+
+
+
-
K7
M7
0
10
3
9
5
10
6
12
6
15
7
18
- 2
- 12
0
- 12
0
- 15
0
- 18
0
- 21
0
- 25
-
P9
6
31
12
42
15
51
18
61
22
74
26
88
+ 130 + 220 + 134 + 60 + 76 + 40 + 56 + 30 + 46 + 74 + 300 + 460
+ 100 + 100 + 60 + 30 + 30 + 10 + 10
0
0
0
0
0
+ 18
- 12
+ 9
- 21
0
- 30
- 32
- 106
+ 155 + 260 + 159 + 71 + 90 + 47 + 66 + 35 + 54 + 87 + 350 + 540
+ 120 + 120 + 72 + 36 + 36 + 12 + 12
0
0
0
0
0
+ 22
- 13
+ 10
- 25
0
- 35
- 37
- 124
+ 185 + 305 + 185 + 83 + 106 + 54 + 77 + 40 + 63 + 100 + 400 + 630
+ 145 + 145 + 85 + 43 + 43 + 14 + 14
0
0
0
0
0
+ 26
- 14
+ 12
- 28
0
- 40
- 43
- 143
+ 216 + 355 + 215 + 96 + 122 + 61 + 87 + 46 + 72 + 115 + 460 + 720
+ 170 + 170 + 100 + 50 + 50 + 15 + 15
0
0
0
0
0
+ 30
- 16
+ 13
- 33
0
- 46
- 50
- 165
+ 242 + 400 + 240 + 108 + 137 + 69 + 98 + 52 + 81 + 130 + 520 + 810
+ 190 + 190 + 110 + 56 + 56 + 17 + 17
0
0
0
0
0
+ 36
- 16
+ 16
- 36
0
- 52
- 56
- 186
+ 267 + 440 + 265 + 119 + 151 + 75 + 107 + 57 + 89 + 140 + 570 + 890
+ 210 + 210 + 125 + 62 + 62 + 18 + 18
0
0
0
0
0
+ 39
- 18
+ 17
- 40
0
- 57
- 62
- 202
+ 293 + 480 + 290 + 131 + 165 + 83 + 117 + 63 + 97 + 155 + 630 + 970
+ 230 + 230 + 135 + 68 + 68 + 20 + 20
0
0
0
0
0
+ 43
- 20
+ 18
- 45
0
- 63
- 68
- 223
+ 330 + 540 + 320 + 146 + 186 + 92 + 132 + 70 + 110 + 175 + 700 +1100
+ 260 + 260 + 145 + 76 + 76 + 22 + 22
0
0
0
0
0
+ 35
- 35
0
- 70
- 26
- 96
- 78
- 253
+ 370 + 610 + 360 + 160 + 205 + 104 + 149 + 80 + 125 + 200 + 800 +1250
+ 290 + 290 + 160 + 80 + 80 + 24 + 24
0
0
0
0
0
+ 40
- 40
0
- 80
- 30
- 110
- 88
- 288
+ 410 + 680 + 400 + 176 + 226 + 116 + 166 + 90 + 140 + 230 + 900 +1400
+ 320 + 320 + 170 + 86 + 86 + 26 + 26
0
0
0
0
0
+ 45
- 45
0
- 90
- 34
- 124
- 100
- 330
+ 455 + 770 + 455 + 203 + 263 + 133 + 193 + 105 + 165 + 260 +1050 +1650
+ 350 + 350 + 195 + 98 + 98 + 28 + 28
0
0
0
0
0
+ 52
- 52
0
- 105
- 40
- 145
- 120
- 380
+ 515 + 890 + 530 + 235 + 305 + 155 + 225 + 125 + 195 + 310 +1250 +1950
+ 390 + 390 + 220 + 110 + 110 + 30 + 30
0
0
0
0
0
+ 62
- 62
0
- 125
- 48
- 173
- 140
- 450
+ 580 + 1030 + 610 + 270 + 350 + 182 + 262 + 150 + 230 + 370 +1500 +2300
+ 430 + 430 + 240 + 120 + 120 + 32 + 32
0
0
0
0
0
+ 75
- 75
0
- 150
- 58
- 208
- 170
- 540
+ 655 + 1180 + 700 + 305 + 410 + 209 + 314 + 175 + 280 + 440 +1750 +2800
+ 480 + 480 + 260 + 130 + 130 + 34 + 34
0
0
0
0
0
+ 87
- 87
0
- 175
- 68
- 243
- 195
- 635
+ 730 + 1380 + 830 + 355 + 475 + 248 + 368 + 210 + 330 + 540 +2100 +3300
+ 520 + 520 + 290 + 145 + 145 + 38 + 38
0
0
0
0
0
+ 105
- 105
0
- 210
- 76
- 286
- 240
- 780
Über Nennmaßbereich 500 gilt JS7
Seite 20
SN 200-5 : 2010-09
4.5.5 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm
Die Toleranzfelder für den Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm nach DIN 7172:1991-04 sind eine SMS group
Auswahl und für Außenmaße in Tabelle 22 und für Innenmaße in Tabelle 23 festgelegt.
Tabelle 22 – Toleranzfelder für Außenmaße von 3150 mm bis 10000 mm
Nennmaßbereich
mm
> 3150 bis 4000
> 4000 bis 5000
> 5000 bis 6300
> 6300 bis 8000
> 8000 bis 10000
Abmaße in µm
e7
e8
e9
f7
g6
h6
h9
h11
js6
k6
m6
n6
p6
- 320
- 580
- 350
- 670
- 380
- 780
- 420
- 910
- 460
- 1060
- 320
- 730
- 350
- 850
- 380
- 1000
- 420
- 1180
- 460
- 1400
- 320
- 980
- 350
- 1150
- 380
- 1360
- 420
- 1620
- 460
- 1960
- 160
- 420
- 175
- 495
- 190
- 590
- 210
- 700
- 230
- 830
- 40
- 205
- 43
- 243
- 47
- 297
- 51
- 361
- 55
- 435
0
- 165
0
- 200
0
- 250
0
- 310
0
- 380
0
- 660
0
- 800
0
- 980
0
- 1200
0
- 1500
0
- 1650
0
- 2000
0
- 2500
0
- 3100
0
- 3800
+ 83
- 83
+ 100
- 100
+ 125
- 125
+ 155
- 155
+ 190
- 190
+ 165
0
+ 200
0
+ 250
0
+ 310
0
+ 380
0
+ 263
+ 98
+ 320
+ 120
+ 395
+ 145
+ 495
+ 185
+ 610
+ 230
+ 330
+ 165
+ 400
+ 200
+ 500
+ 250
+ 610
+ 300
+ 760
+ 380
+ 455
+ 290
+ 560
+ 360
+ 690
+ 440
+ 850
+ 540
+ 1060
+ 680
Tabelle 23 – Toleranzfelder für Innenmaße von 3150 mm bis 10000 mm
Nennmaßbereich
mm
> 3150 bis 4000
> 4000 bis 5000
> 5000 bis 6300
> 6300 bis 8000
> 8000 bis 10000
Abmaße in µm
D7
D10
E9
F7
F8
G7
H7
H8
H9
H12
H13
JS7
K7
M7
+ 840
+ 580
+ 960
+ 640
+ 1120
+ 720
+ 1290
+ 800
+ 1480
+ 880
+ 1630
+ 580
+ 1940
+ 640
+ 2320
+ 720
+ 2750
+ 800
+ 3280
+ 880
+ 980
+ 320
+ 1150
+ 350
+ 1360
+ 380
+ 1620
+ 420
+ 1960
+ 460
+ 420
+ 160
+ 495
+ 175
+ 590
+ 190
+ 700
+ 210
+ 830
+ 230
+ 570
+ 160
+ 675
+ 175
+ 810
+ 190
+ 970
+ 210
+ 1170
+ 230
+ 300
+ 40
+ 363
+ 43
+ 447
+ 47
+ 541
+ 51
+ 655
+ 55
+ 260
0
+ 320
0
+ 400
0
+ 490
0
+ 600
0
+ 410
0
+ 500
0
+ 620
0
+ 760
0
+ 940
0
+ 660
0
+ 800
0
+ 980
0
+ 1200
0
+ 1500
0
+ 2600
0
+ 3200
0
+ 4000
0
+ 4900
0
+ 6000
0
+ 4100
0
+ 5000
0
+ 6200
0
+ 7600
0
+ 9400
0
+ 130
- 130
+ 160
- 160
+ 200
- 200
+ 245
- 245
+ 300
- 300
0
- 260
0
- 320
0
- 400
0
- 490
0
- 600
- 98
- 358
- 120
- 440
- 145
- 545
- 185
- 675
- 230
- 830
Seite 21
SN 200-5 : 2010-09
DIN 76-1
DIN 76-2
DIN 406-10
DIN 406-11
DIN 7168:1991-04
DIN 7172:1991-04
Gewindeausläufe und Gewindefreistiche; Teil 1: Für Metrisches ISO-Gewinde nach DIN 13-1
Gewindeausläufe, Gewindefreistiche für Rohrgewinde nach DIN ISO 228 Teil 1
Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Begriffe, allgemeine Grundlagen
Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Grundlagen der Anwendung
Allgemeintoleranzen; Längen- und Winkelmaße, Form und Lage
Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße über 3150 bis 10 000 mm; Grundlagen,
Grundtoleranzen, Grenzabmaße
DIN EN 10204:2005-01
Metallische Erzeugnisse – Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN ISO 1:2002-10
Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Referenztemperatur für geometrische
Produktspezifikation und -prüfung
DIN EN ISO 1101:2008-08
Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Geometrische Tolerierung – Tolerierung von
Form, Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 9001:2008-12
Qualitätsmanagementsysteme, Anforderungen
DIN EN ISO 10012
Messmanagementsysteme – Anforderung an Messprozesse und Messmittel
DIN EN ISO 14660-1: 1999-11 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Geometrieelemente – Teil 1: Grundbegriffe und
Definitionen
DIN ISO 286-2:1990-11
DIN ISO 965-1:1999-11
DIN ISO 1302:1993-12
DIN ISO 2768-1:1991-06
DIN ISO 2768-2:1991-04
DIN ISO 13715:2000-12
ISO-System für Grenzmaße und Passungen; Tabellen der Grundtoleranzgrade und
Grenzabmaße für Bohrungen und Wellen
Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung - Toleranzen - Teil 1: Prinzipien und
Grundlagen
Geometrische Produktspezifikation (GPS); Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in der
technischen Produktdokumentation
Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Längen- und Winkelmaße ohne einzelne Toleranzeintragung
Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Form und Lage ohne einzelne Toleranzeintragung
Technische Zeichnungen; Werkstückkanten mit unbestimmter Form, Begriffe und
Zeichnungsangaben
Firmenname „SMS group“ neu.
2.2.2 „Oberflächensammelzeichen sind zu vermeiden“, neu.
2.4.2 Definition der Toleranzzone und Erklärung der Zeichnungseintragung an DIN EN ISO 1302:2002-06 angepasst.
Angabe der Wasserlage in Teil 6 Tabelle 5 eingearbeitet.
Angabe der Referenzfläche in Teil 1 „Grundsätze“ verschoben.
September 2010
SN 200-6
Montieren
ICS 25.020
Maße in mm
Ersatz für
SN 200-6:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
2
Sicherheitshinweise .................................................................................................................................................... 1
3
Vorbereitung................................................................................................................................................................. 2
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.1.6
4.1.7
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.2.5
4.2.6
Montage und Demontage ............................................................................................................................................ 2
Maschinen...................................................................................................................................................................... 2
Grundsätzliche Vorgaben............................................................................................................................................... 2
Schrauben...................................................................................................................................................................... 2
Schrumpfen.................................................................................................................................................................... 3
Schmierung.................................................................................................................................................................... 3
Hydraulik ........................................................................................................................................................................ 3
Beschichtungen ............................................................................................................................................................. 3
Demontage .................................................................................................................................................................... 3
Medienführende Bauteile ............................................................................................................................................... 3
Grundsätzliche Vorgaben............................................................................................................................................... 3
Verschraubungen und Flansche .................................................................................................................................... 3
Abdichten von Verschraubungen und Gewindefittings................................................................................................... 4
Anschlussbohrungen...................................................................................................................................................... 4
Anordnung von Befestigungsteilen................................................................................................................................. 4
Sauberkeit der Rohrleitungen und Medienführenden Bauteile ....................................................................................... 4
5
5.1
5.2
5.3
Prüfung ......................................................................................................................................................................... 4
Form- und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile ......................................................................................... 5
Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen .......................................................................................................................... 5
1
Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktions-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für die Vormontage in Fertigungsstätten, Demontage zum Versand und die Endmontage von Produkten/Materialien der SMS group.
Montieren ist das auf Dauer angelegte Verbinden oder sonstige Zusammenbringen von zwei oder mehreren Werkstücken
geometrisch bestimmter Form; es schließt auch alle Handhabungs- und Hilfsvorgänge einschließlich des Messens und Prüfens mit ein.
2
Sicherheitshinweise
Angaben zu Gefahrenstoffe / Umweltschutz siehe SN 200-1:2010, Abschnitt 4.
Länderspezifische Sicherheitsvorschriften sind zu beachten.
Bei Bauteilen, die mit Sauerstoff in Berührung kommen, ist auf absolute Öl- und Fettfreiheit zu achten.
Verschraubungen, die nur mit Wärmeeinbringung (Flamme) wieder gelöst werden können, dürfen nicht bei brennbaren
Medien angewendet werden.
Seitenanzahl 6
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-6 : 2010-09
3
Vorbereitung
Alle Teile sind zu entgraten (gratfrei nach DIN ISO 13715:2000-12) und zu säubern, alle Flächen sind vor der Montage sauber
abzurichten.
Bohrungen, die als Medienzuführung dienen, sind auszuleuchten, von Rückständen zu säubern und (z. B. mit Druckluft) auf
die Richtigkeit des Durchganges zu prüfen.
Der Aufbau der zu montierenden Teile hat auf einer Grundfläche zu erfolgen, die der späteren Auflage und der für die
durchzuführenden Prüfungen erforderlichen Genauigkeit entspricht. Hierbei sind die statischen und dynamischen Belastungen
zu berücksichtigen.
Das Montieren der Bauteile hat erst nach der Prüfung der Einzelteile zu erfolgen, Prüfprotokolle der Einzelteile müssen vollständig vorliegen, siehe SN 200-10:2010.
4
Montage und Demontage
4.1 Maschinen
4.1.1 Grundsätzliche Vorgaben
Bei der Montage (z. B. von Verschleißplatten, Kupplungen, Buchsen etc.) sind die Klebe-, Schmier- und Dichtungsvorschriften
der jeweiligen Hersteller zu beachten.
Bei montierten Teilen und bearbeiteten Flächen ist der maximale Flächentraganteil anzustreben.
Einzustellende Passspiele sowie Tragbilder sind zu berücksichtigen, auszuführen und zu dokumentieren.
Die Form- und Lagetoleranzen für die Montage von Maschinenbauteilen sind nach Abschnitt 5.2 zu berücksichtigen.
4.1.2 Schrauben
Schraubverbindungen, die in Zeichnungen nicht gekennzeichnet sind, sind nach montageüblichen Anziehverfahren anzuziehen.
Als Basisinformation dient hierbei Tabelle 2 (Auszug aus Normenheft NH Teil 4:2008).
Die in Tabelle 2 genannten Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente gelten nicht für Schrauben mit Feingewinde sowie
Dehnschrauben, Hammerschrauben nach SN 425:2009-09 und Steinschrauben nach SN 559:2009-07.
Bei Schraubenwerkstoffen mit anderen Festigkeitsklassen können die Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente mit folgenden Faktoren umgerechnet werden, siehe Tabelle 1.
Tabelle 1 – Berechnungsfaktor für Festigkeitsklasse
Festigkeitsklasse
3.6
4.6
5.6
10.9
12.9
A2-70
A2-80
Berechnungsfaktor
0,28
0,375
0,47
1,41
1,69
0,71
0,94
In Zeichnungen angegebene Anziehdrehmomente müssen auch für die Teilmontage zur Fertigbearbeitung eingehalten
werden.
Wenn keine Drehmoment- oder Vorspannwerte auf der Zeichnung angegeben sind, und auch keine sonstigen Hinweise
zur Schraubensicherung vorliegen, werden Schraubenverbindungen mit Loctite 243 nach SN 507:2003-08 gesichert.
Tabelle 2 – Zulässige Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 (Auszug aus NH Teil 4:2008)
SpannungsSchraubengröße
Anzugsverfahren
querschnitt
drehend a)
ziehend
As
d
P
Vorspannkraft
Anziehdrehmoment
Vorspannkraft
2
mm
FV (kN)
MA (Nm)
FV (kN)
M8
1
20,1
7
7
M8
1,25
36,6
13
18
M 10
1,5
58
20
35
M 12
1,75
84,3
29
61
M 16
2
157
55
149
M 20
2,5
245
86
290
M 24
3
353
124
500
158
M 30
3,5
561
199
1004
251
M 36
4
817
291
1749
366
M 42
4,5
1121
401
2806
502
M 48
5
1473
529
4236
660
M 56
5,5
2030
732
6791
909
M 64
6
2676
969
10147
1199
M 72 x 6
3463
1265
14689
1551
M 80 x 6
4344
1597
20368
1946
M 90 x 6
5590
2069
29492
2504
M 100 x 6
7000
2605
41122
3136
M 110 x 6
8560
3198
54799
3835
M 125 x 6
11800
4205
80284
5018
M 140 x 6
14200
5352
113326
6362
M 160 x 6
18700
7073
171027
8378
a)
Grundlage für Berechnung: leicht geölt, µ = 0,125
Seite 3
SN 200-6 : 2010-09
4.1.3 Schrumpfen
Beim Auf- und Abschrumpfen von Lagern, Kupplungen und anderen Teilen sind die Einbauvorschriften der Hersteller sowie
die maximal zulässigen Anwärm- und Unterkühltemperaturen zu beachten. Dies gilt speziell bei vergüteten und gehärteten
Bauteilen.
4.1.4 Schmierung
Fettlagerstellen und Fettleitungen sind mit einer Erstbefüllung auszuliefern.
Alle zu schmierenden Bauteile sind ausreichend und entsprechend mit einem in der SN 180-1:2009-07 empfohlenen
Schmiermittel zu versehen.
4.1.5 Hydraulik
Werden Bewegungen mit Hilfe eines Hydraulikaggregates durchgeführt, so ist die erforderliche Reinheit des HydraulikMedium zu gewährleisten, mindestens Reinheitsgrad 15/14/11 nach ISO 4406:1999-12.
Die Mindestanforderungen des Hydraulikmediums muss die Eigenschaften eines HLPD nach DIN 51524-2:2006-04 haben
(z. B. Renolin MRX 46 SN 200-7 Tabelle 6).
4.1.6 Beschichtungen
Nach der Montage nicht mehr zugängliche Stellen sind vorher mit der Grund- und Deckbeschichtung nach SN 200-7:2010 zu
versehen.
Alle freiliegenden bearbeiteten Kontaktflächen, außer für Schrumpfverbindungen, sind vor der Montage mit einem Korrosionsschutz Tectyl 511-M oder gleichwertigen Produkten zu versehen.
4.1.7 Demontage
Die Demontage erfolgt nur soweit wie nötig. Schrauben und Beilagen sollen an den Einrichtungen verbleiben, wenn dadurch
keine Versandprobleme auftreten.
Verwechselbare Teile (z. B. Rohrstützen, geteilte Deckel, geteilte Gehäuse) sind vor der Demontage dauerhaft und sichtbar
mittels Schlagbuchstaben bzw. -zahlen verwechslungssicher zu kennzeichnen.
4.2 Medienführende Bauteile
4.2.1 Grundsätzliche Vorgaben
Die Lage der Rohrleitungen, Rohrleitungsteile und Rohrunterstützungen ist in Zeichnungen dargestellt. Abweichungen dürfen
nur in Abstimmung mit der Konstruktion erfolgen.
Bei nicht komplett bemaßten und bei Montage anzupassenden Rohrleitungen sind von der Fertigung folgende Punkte zu
berücksichtigen:
- Funktionsgerechte Verlegung der Rohrleitungen nach Zusammenstellungszeichnung oder Schema bzw. RI-Fließbild
(Rohrleitung- und Instrumenten-Fließbild);
- Funktionsgerechter Einbau von Armaturen unter Beachtung der Zugänglichkeit;
- Geordnete montage- und demontagefreundliche Anordnung der Rohrleitungsführung;
- Spannungsfreies Verlegen der Rohrleitungen nach DIN EN 13480-4:2002-08.
- Platzbedarf für hydraulische Schraubenvorspanngeräte (z. B. bei Ankerschrauben, bei Getriebelagerschrauben) beachten.
Die Allgemeintoleranzen für die Montage von Rohrleitungen sind in Abschnitt 5.3 festgelegt.
4.2.2 Verschraubungen und Flansche
Bei der Montage von Verschraubungen ist auf Sauberkeit, Schmierung des Gewindes, sowie auf die Montageanleitungen der
Lieferanten zu achten.
Bei Verschraubungen aus nichtrostendem Stahl muss das Gewinde sowie die Anlagefläche der Überwurfmutter am Schweißkegel ausreichend mit einem Schmiermittel (z. B. “Fett-Micro-Gleit GP 350“ Fa. Micro Gleit oder anderen von SMS group zum
Gebrauch freigegebenen Mitteln) geschmiert werden, um ein Festfressen der Verschraubungen zu verhindern.
Werden Flansche mit zwei verschiedenen Werkstoffen verwendet, müssen die am Rohr verbleibenden Teile (Flansche und
Anschweißbund) aus Beizgründen immer aus gleichwertigem Rohrwerkstoff sein. Alle vor dem Beizvorgang demontierbaren
Rohrleitungsteile (geteilte SAE-Flansche/Splitflansche etc.) können aus oberflächenbehandelten (verzinkten, chromatierten,
vernickelten) Stahl sein.
Entsprechend Bild 1 sind die Schraubenlöcher sind bei Rohrleitungen und Armaturen so anzuordnen,
dass sie symmetrisch zu den beiden Hauptachsen liegen und dass in diese keine Bohrungen fallen,
siehe DIN EN 1092-1:2008-09.
Jeder Flansch erhält eine durch 4 teilbare Anzahl von Schraubenlöchern.
Bild 1 – Flansch
Seite 4
SN 200-6 : 2010-09
4.2.3 Abdichten von Verschraubungen und Gewindefittings
Werden Einschraubverschraubungen mit stirnseitiger elastischer Abdichtung verwendet, dürfen keine zusätzlichen Dichtmittel
verwendet werden.
Bei Einschraubverschraubungen dürfen keine Dichtungen aus Kupfer zur Abdichtung verwendet werden.
In Ausnahmefällen sind Verschraubungen und Gewindefittings ohne stirnseitige elastische Abdichtung im Niederdruckbereich
≤ 1,6 MPa mit Omnifit 50H (Fa. Henkel), im Hochdruckbereich > 1,6 MPa mit AVX Nr. 586 (Fa. Loctite) oder gleichwertige
Dichtungsmittel abzudichten.
Da Verschraubungen, die mit AVX abgedichtet wurden, nur mit Wärmeeinbringung (Flamme) wieder gelöst werden können,
darf diese Abdichtung bei brennbaren Medien nicht angewendet werden.
Verschraubungen in Fettverrohrungen werden nicht zusätzlich abgedichtet.
4.2.4 Anschlussbohrungen
Sämtliche Anschlussbohrungen wie Armaturen, Messgeräte, Zylinderanschlüsse, Anschlüsse an Ventilblöcken, sind bis zur
Endmontage wegen Verschmutzungsgefahr der Steuerteile mit geeigneten Mitteln wie Scheiben, Kappen, Klebeband, verschlossen zu halten. Aus Montagegründen geöffnete Anschlussbohrungen sind nach Abschluss dieser Tätigkeit sofort wieder
zu verschließen.
4.2.5 Anordnung von Befestigungsteilen
Falls die Anordnung von Befestigungsteilen in Zeichnungen nicht vorgeschrieben
ist, sind Rohrleitungen so zu befestigen, dass der Abstand zweier Befestigungen
den in der Tabelle 3 angegebenen Wert nicht übersteigt.
In unmittelbarer Nähe von lösbaren Verbindungen und Rohrbogen, sind Befestigungen anzubringen.
Rohrhalter, die angeschweißt werden, sind mit einer Kehlnaht a = 0,3 x dünnste
Blechdicke auszuführen.
Fettleitungen bis einschließlich 10 mm Rohraußendurchmesser werden ohne Zwischenraum direkt auf der Maschine mit entsprechenden Rohrschellen befestigt.
Tabelle 3 – Abstände
Rohraußenmax. Abstand in m
∅
0,6
≤ 10
> 10
1,5
≤ 38
> 38
2,5
≤ 88,9
> 88,9
3,0
4.2.6 Sauberkeit der Rohrleitungen und Medienführenden Bauteile
Bevor die Endmontage erfolgt, sind die Rohrleitungen und Medienführende Bauteile so zu reinigen, dass alle Verunreinigungen (Schmutz, Späne, Schweißspritzer, Farbe etc.) die an der Innenfläche haften, entfernt werden. Anschließend sind die
Rohrleitungen und Medienführende Bauteile so zu verschließen (z. B. mit einer Stahlplatte plus Weichdichtung bei Flanschen), dass keine erneute Verunreinigung in sie entstehen kann.
5
Prüfung
Der Prüfumfang für montierte Einheiten ist mit unserer Qualitätsprüfung abzustimmen, siehe SN 200-10:2010.
Durchgeführte Prüfungen sind vom Hersteller zu protokollieren.
Als Mindestforderung gilt, soweit zutreffend und anwendbar, die Prüfung:
- der Form- und Lagetoleranzen für montierte Einheiten
- die Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen
- der Auf- und Anlageflächen, Anschluss- und Übergabepunkte
- von einzustellenden Spielen und Tragbildern
- von Flächentraganteilen (mit Fühlerlehre 0,05 mm)
- von Bewegungen und Verfahrwegen (ggf. mit Hilfsantrieben)
- von Zylinderhüben (mit geeigneten Hydraulikaggregaten)
- von Korrosionsschutz und Farbanstrich, siehe SN 200-7:2010.
Seite 5
SN 200-6 : 2010-09
5.2 Form- und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile
Die Toleranzen in Tabelle 4 sind auf die Angabe der Bezugslänge oder der entsprechende Baulänge der Teile bezogen. Als
SMS group Standard ist die Toleranzklasse mittel (m) festgelegt. Die SMS group spezifische Angabe der Wasserlage ist der
Tabelle 5 zu entnehmen.
Tabelle 4 – Form- und Lagetoleranzen
Toleranzklasse
mittel (m)
sehr fein (sf)
fein (f)
Eigenschaft
grob (g)
Geradheit
0,05
0,1
0,2
0,5
Ebenheit
0,05
0,1
0,2
0,5
Parallelität
0,03
0,1
0,2
0,5
Rechtwinkligkeit
0,05
0,1
0,2
0,5
Neigung
0,03
0,1
0,2
0,5
Wasserlage
0,05
0,1
0,2
0,5
Lotrechte
0,05
0,1
0,2
0,5
Achsflucht
0,03
0,1
0,2
0,5
Tabelle 5 – Wasserlage
Symbol
Definition der
Toleranzzone
Zeichnungsangabe
Erklärung
Die tolerierte horizontale Linie muss zwischen zwei waagerechten
Linien vom Abstand t = 0,2 mm liegen. Ohne Angabe einer Bezugslänge wird diese immer auf die entsprechende Baulänge bezogen.
5.3 Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen
Bei nicht komplett bemaßten und frei verlegten Rohrleitungen steht die Gewährleistung der Funktion im Vordergrund. Für alle
nicht tolerierten Maße gelten die Genauigkeitsklassen C und F nach Tabelle 6 bis 8, Auszug aus DIN EN ISO 13920:1996-11.
Für komplett bemaßte Rohrleitungen (z. B. Rohrdetailzeichnungen, Isometriezeichnungen) gelten für alle nicht tolerierten
Maße die Genauigkeitsklassen B und F nach Tabelle 6 bis 8, Auszug aus DIN EN ISO 13920:1996-11.
Tabelle 6 – Längenmaßtoleranzen (Außen-, Innen-, Absatzmaße)
Toleranzklasse
Nennmaßbereich
> 2000 > 4000
bis
bis
4000
8000
2
bis
30
> 30
bis
120
> 120
bis
400
> 400
bis
1000
> 1000
bis
2000
B
+1
+2
+2
+3
+4
+6
C
+1
+3
+4
+6
+8
+ 11
Toleranzklasse
> 8000
bis
12000
> 12000
bis
16000
> 16000
bis
20000
> 20000
+8
+ 10
+ 12
+ 14
+ 16
+ 14
+ 18
+ 21
+ 24
+ 27
Tabelle 7 – Winkelmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
(Länge des kürzeren Schenkels, siehe SN 200-4, Abschnitt 8.2.3)
>
400
> 1000
>
400
> 1000
bis 400
bis 1000
bis 400
bis 1000
zul. Abweichungen in Grad und Minuten
zul. Abweichungen als Tangenswerte
B
+ 45'
+ 30'
+ 20'
0,013
0,009
0,006
C
+ 1°
+ 45'
+ 30'
0,018
0,013
0,009
Tabelle 8 – Geradheits-, Ebenheits- und Parallelitätstoleranzen
Toleranzklasse
> 30
bis
120
> 120
bis
400
F
1
1,5
Nennmaßbereich (größere Seitenlänge der Fläche)
> 400
> 1000
> 2000
> 4000
> 8000
> 12000
bis
bis
bis
bis
bis
bis
1000
2000
4000
8000
12000
16000
3
4,5
6
8
10
12
> 16000
bis
20000
> 20000
14
16
Seite 6
SN 200-6 : 2010-09
DIN 51524-2:2006-04
Druckflüssigkeiten – Hydrauliköle – Teil 2: Hydrauliköle HLP; Mindestanforderungen
DIN EN 1092-1:2008-09
Flansche und ihre Verbindungen; Runde Flansche für Rohre, Armaturen, Formstücke und
Zubehörteile nach PN bezeichnet; Teil 1: Stahlflansche
DIN EN 13480-4:2002-08
Metallische industrielle Rohrleitungen; Teil 4: Fertigung und Verlegung
DIN EN ISO 13920:1996-11
Schweißen; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktion; Länge- und Winkelmaße, Form
und Lage
DIN ISO 13715:2000-12
Technische Zeichnungen; Werkstückkanten mit unbestimmter Form; Begriffe und Zeichnungsangaben
ISO 4406:1999-12
Fluidtechnik - Hydraulik-Druckflüssigkeiten - Zahlenschlüssel für den Grad der Verschmutzung durch feste Partikel
Normenheft NH Teil 4:2008
Zul. Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 Betriebs-, Vorspannkräfte, Anziehdrehmomente, Vorspannwerkzeuge
SN 180-1:2009-07
Betriebsmittel, Schmierstoff: Fett, Auswahl
SN 200-1:2010
Fertigungsvorschrift, Grundsätze
SN 200-7:2010
Fertigungsvorschrift, Beschichten und Konservieren
SN 200-10:2010
Fertigungsvorschrift, Prüfen
SN 425:2009-09
Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 5.6 und 8.8 mit metrischem Gewinde
SN 507:2003-08
Metallkleben
SN 559:2009-07
Steinschrauben, Formen und Einbau
Abschnitt 2 Länderspezifische Sicherheitsvorschriften beachten neu.
Tabelle 5 aus Teil 5 entnommen.
Abschnitt 4.1.2 Ausschluss der Steinschraube neu.
Tabelle 2 Leicht geölt neu.
Tabelle 1 Berechnungsfaktor für die Festigkeitsklasse 3.6 neu.
September 2010
SN 200-7
Beschichten und Konservieren
ICS 25.220
Maße in mm
Ersatz für
SN 200-7:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
2
2.1
2.2
2.3
2.4
Grundlegende Anforderungen.................................................................................................................................... 2
Gefahrenstoffe ............................................................................................................................................................... 2
Flächen aus Stahl .......................................................................................................................................................... 2
Farbtöne ........................................................................................................................................................................ 2
Angaben in Fertigungsunterlagen .................................................................................................................................. 2
3
3.1
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.3.6
3.4
Beschichten und Konservieren von Maschinen- und Stahlbauteilen ..................................................................... 2
Oberflächenvorbereitung ............................................................................................................................................... 2
Norm-Reinheitsgrad....................................................................................................................................................... 2
Entrostung durch Strahlen ............................................................................................................................................. 3
Entrostung durch Beizen................................................................................................................................................ 3
Handentrostung ............................................................................................................................................................. 3
Beschichtung ................................................................................................................................................................. 3
Grundbeschichtung........................................................................................................................................................ 3
Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung...................................................................................................................... 4
Deckbeschichtung.......................................................................................................................................................... 5
Standardfarbtöne für Beschichtungen............................................................................................................................ 6
Anstrich bei Folge-Ersatzteilen und Morgoil-Ersatzteilen............................................................................................... 6
Emulsionsbeständiger Anstrich...................................................................................................................................... 6
Konservierung................................................................................................................................................................ 7
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.2.5
4.2.6
4.2.7
4.2.8
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.3.5
4.3.6
4.3.7
4.3.8
Beschichten und Konservieren von medienführenden Bauteilen........................................................................... 7
Rohre ............................................................................................................................................................................. 7
Rohrleitungen................................................................................................................................................................. 7
Behälter ......................................................................................................................................................................... 7
Lager- und Transportschutz ........................................................................................................................................... 7
Oberflächenvorbereitung ............................................................................................................................................... 8
Rohre aus Stahl ............................................................................................................................................................. 8
Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .............................................................................................. 8
Rohrleitungen aus Stahl................................................................................................................................................. 8
Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .................................................................................. 8
Rohrbefestigungsteile aus Stahl .................................................................................................................................... 8
Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl...................................................................... 8
Behälter aus Stahl.......................................................................................................................................................... 8
Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl........................................................................................... 8
Beschichten und Konservieren ...................................................................................................................................... 9
Rohre aus Stahl ............................................................................................................................................................. 9
Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .............................................................................................. 9
Rohrleitungen aus Stahl................................................................................................................................................. 9
Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .................................................................................. 9
Rohrbefestigungsteile aus Stahl .................................................................................................................................... 9
Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl...................................................................... 9
Behälter aus Stahl.......................................................................................................................................................... 9
Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl........................................................................................... 9
5
Prüfung ....................................................................................................................................................................... 10
Seitenanzahl 10
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-7 : 2010-09
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgenden aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders lautenden Forderungen enthalten sind, für das Beschichten und/oder Konservieren von Produkten/Materialien der
SMS group.
2 Grundlegende Anforderungen
2.1 Gefahrenstoffe
Die Einhaltung der Bestimmungen zu Gefahrstoffen in Teil 1, Abschnitt 4 ist zu gewährleisten.
2.2 Flächen aus Stahl
Alle Flächen aus Stahl, außer nichtrostendem oder säurebeständigem Stahl, sind mit einer Farbbeschichtung zu versehen.
Bearbeitete Flächen, die eine Oberflächenrauheit ≤ Ra 6,3 haben und eine Farbbeschichtung bekommen, können zusätzlich
mit einem Primer als Haftgrund versehen werden. Ausgenommen sind Kontaktflächen und Funktionsflächen, diese sind zu
konservieren.
2.3 Farbtöne
Alle Farbtöne sind in der Ausführung „glänzend“ aufzubringen.
2.4 Angaben in Fertigungsunterlagen
Wenn von den Standardvorschriften abgewichen werden soll, sind Angaben in Fertigungsunterlagen zu machen. Diese beziehen sich nur auf die Angabe der Deckbeschichtung. Erfolgt keine Beschichtung, ist die Angabe „nur Konservierung“ erforderlich.
3 Beschichten und Konservieren von Maschinen- und Stahlbauteilen
Teile, die nicht beschichtet werden dürfen, sind nach dem Strahlen bzw. Beizen mit Tectyl 502-C oder gleichwertigen Produkten zu konservieren. Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich.
Ausnahmen:
Ankerplatten nach SN 227-1 bis -4, die in Beton vergossen werden, sind zu strahlen, um Walzhaut und Glühzunder von der
Oberfläche zu entfernen. Aus Gründen der besseren Haftung zum Fundament erfolgt keine Beschichtung und keine Konservierung. Eine Innenlagerung der Teile ist erforderlich, um erneute Rostbildung zu vermeiden, siehe SN 200-92010, zugelassene Lagerklassen.
3.2 Oberflächenvorbereitung
Alle Flächen, die mit einer Beschichtung oder Konservierung versehen werden sollen, sind vor der Grundbeschichtung von
Anlauffarben, Rost, Schlacke, Walzhaut, Glühzunder, Schmutz, Staub, Öl, Fett, alte Farbe, Kühlschmierstoffe, usw. zu befreien.
3.2.2 Norm-Reinheitsgrad
In Tabelle 1 sind die Norm-Reinheitsgrade nach DIN EN ISO 12944-4:1998-07 aufgelistet.
Tabelle 1 – Norm-Reinheitsgrad
NormReinheitsgrad
Sa 2½
Bedeutung
Zunder, Rost und Beschichtungen sind soweit entfernt, dass Reste auf der Stahloberfläche lediglich
als leichte Schattierungen infolge Tönung von Poren sichtbar bleiben.
Sa 3
Zunder, Rost und Beschichtungen sind vollständig entfernt (ohne Vergrößerung betrachtet).
St 3
Lose Beschichtungen oder Zunder sind entfernt; Rost ist soweit entfernt, dass die Stahloberfläche
nach der Nachreinigung einen deutlichen von Metall herrührenden Glanz aufweist.
Be
Beschichtungsreste, Zunder und Rost sind vollständig entfernt, der Reinheitsgrad Be entspricht dem
Reinheitsgrad Sa 3.
Seite 3
SN 200-7 : 2010-09
3.2.3 Entrostung durch Strahlen
Folgendes oder gleichwertiges metallisches, gegossenes Strahlmittel, Kornform kantig aus Hartguss wird verwendet:
Strahlmittel M/CI/G70 ISO 11124-2:1997-06
Bei Verwendung dieses Strahlmittels darf der geforderte Mittenrauhwert von Ra 12,5 µm nicht überschritten werden.
Unterliegen die Teile normalen Korrosionsbeanspruchungen ist der Reinheitsgrad Sa 2½ nach Tabelle 1 einzuhalten. Bei besonders hohen Korrosionsbeanspruchungen, von denen die Funktion der Maschine abhängt, ist Reinheitsgrad Sa 3 nach Tabelle 1 einzuhalten.
3.2.4 Entrostung durch Beizen
Alternativ zum Strahlen kann bei Kleinteilen die Entrostung und Vorbereitung der Oberfläche auch durch Beizen erfolgen, z. B.
im Phosphorbad. Gefordert wird dann der Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.
3.2.5 Handentrostung
Für Maschinenteile, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichtes nicht gestrahlt werden können, z. B. Walzenständer, wird
Reinheitsgrad St 3 nach Tabelle 1 verlangt.
3.3 Beschichtung
3.3.1 Grundbeschichtung
Nach Vorbereitung der Stahloberfläche muss zur Vermeidung erneuter Rostbildung innerhalb von 6 Stunden die erste Grundbeschichtung aufgebracht werden.
Erfolgt die Vorbereitung der Oberfläche durch Beizen in einem Phosphorbad, darf die Grundbeschichtung erst nach 48 Stunden aufgebracht werden, um eine chemische Veränderung der Grundbeschichtung zu vermeiden.
Der Schweißnahtbereich muss gründlich gereinigt werden, um die zerstörend wirkenden alkalischen oder sauren Bestandteile
der Schweißzusatzwerkstoffe zu beseitigen.
Grundsätzlich sind Bauteile erst zu grundieren und dann mechanisch zu bearbeiten.
Grundbeschichtungen und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 2 aufgelistet. Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen. Diese Grundbeschichtung verhindert während der mechanischen Bearbeitung
das Eindringen von Kühlschmierstoffen.
Je nach Beschädigung der ersten Grundbeschichtung während der Fertigbearbeitung oder durch Schweißarbeiten ist diese
auszubessern oder neu aufzutragen.
An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgültigen Zusammenbau aufgebracht werden.
Seite 4
SN 200-7 : 2010-09
Tabelle 2 – Grundbeschichtung
Art der
Grundbeschichtung
NormReinheitsgrad
Schichtdicke
(µm)
Temperaturbeständig
bis max.
(°C)
Standzeit max. a)
(Monate)
Bemerkung
Angaben in
Fertigungsunterlagen
nein
ja
InnenAußenlagerung lagerung
SMS group Standard d)
Lösungsmittelarme und
wasserlösliche UniversalSa 2 ½
Beschichtung auf Basis eines bzw.
40 bis 50
Alkyd-Hybrid-Systems mit
Be
Zinkphosphat, blei- und chromatfrei.
120
21
9
Alle Maschinen und Stahlbauteile, sowie Rohrleitungen und Behälter aus
Stahl. Folge-Ersatzteile
und Morgoil-Ersatzteile.
Hitzebeständig
Silikat-Zinkstaubfarbe,
feuchtigkeitshärtend.
400
24
12
Maschinen oder Teile davon, die höheren Temperaturen ausgesetzt sind.
9
Maschinen oder Teile davon, die Chemikaliendämpfen und Chemikalienspritzer ausgesetzt
sind.
Sa 2 ½
bzw.
70 bis 75
Be
b)
Chemikalienbeständig
ZweikomponentenEpoxidharz mit Zinkphosphat
Sa 2 ½
40 bis 50
bzw.
Be
150
c)
21
ja
Es wird empfohlen, Behälter aus rost- und säurebeständigem Stahl zu fertigen
Ölbeständig
Außenbeschichtung
wie SMS group StandardGrundbeschichtung.
Innenbeschichtung
ZweikomponentenEpoxidharzgrundierung.
a)
b)
c)
d)
Sa 2 ½
bzw.
40 bis 50
Be
Sa 3
bzw.
Be
40 bis 50
120
150
21
c)
21
9
Alle Maschinen
9
z. B. Getriebegehäuse
und Getriebe-Innenteile,
wie geschweißte Räder
und Ölschleuderringe.
nein
ja
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle
siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder mit Überdachung
Die genaue Zusammensetzung des Mediums ist in der Zeichnung anzugeben.
Keine Dauerbelastung
Fertiger die nicht der Richtlinie 1999/13/EG unterliegen, können auch Lösungsmittelhaltige Beschichtungen verwenden.
Alle weiteren Bestimmungen zu unzulässigen Gefahrstoffen aus Teil 1 behalten ihre Gültigkeit und müssen berücksichtigt
werden.
3.3.2 Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung
Die Ablieferungsbeschichtung ist nur dann erforderlich, wenn die Deckbeschichtung nach der Baustellenmontage aufgetragen
werden soll. Die Zwischenbeschichtung ist nur erforderlich bei Maschinen oder Maschinenteile, die Chemikaliendämpfen und
Chemikalienspritzern ausgesetzt sind.
Die Zwischenbeschichtung wird nach Beendigung der Werkstattmontage bzw. nach der Funktions- oder Abnahmeprüfung
unmittelbar vor der Deckbeschichtung aufgetragen.
Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 3 aufgeführt, Standardfarbtöne sind
der Tabelle 5 zu entnehmen.
Tabelle 3 – Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung
Art der
Ablieferungs- und
Zwischenbeschichtung
TempeStandzeit max. a)
raturSchicht(Monate)
dicke beständig
(µm)
bis max.
InnenAußen(°C)
lagerung lagerung
Ablieferungsbeschichtung
wie SMS group StandardGrundbeschichtung.
40 bis 50
120
36
18
Zweikomponenten-Epoxidharz
mit Zinkphosphat und Eisenglimmer.
40 bis 50
150 b)
36
18
a)
b)
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder mit Überdachung
Bemerkung
Angaben in
Deckbeschichtung nach der
Baustellenmontage. Angabe über
Betriebsauftrag oder Hausmitteilung erforderlich.
Maschinen oder Maschinenteile,
die Chemikaliendämpfen und
Chemikalienspritzern ausgesetzt
sind.
nein
ja
Seite 5
SN 200-7 : 2010-09
3.3.3 Deckbeschichtung
Deckbeschichtung und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 4 aufgeführt, die Standardfarbtöne für die Deckbeschichtung
Die Deckbeschichtung ist grundsätzlich erst dann aufzutragen, wenn die in den Tabellen 2 bzw. 3 aufgeführten Beschichtungen ordnungsgemäß ausgeführt wurden und die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine abgeschlossen ist. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor
dem endgültigen Zusammenbau aufgebracht werden.
Tabelle 4 – Deckbeschichtung
Art der
Deckbeschichtung
TempeSchichtraturbeständig
dicke
bis max.
(µm)
(°C)
Bemerkung
Angaben in
Standzeit max. a)
(Monate)
Innen- Außenlagelagerung
rung
Außenaufstellung
SMS group Standard d)
Lösungsmittelarme und wasserlösliche Universal40 bis 50
Deckbeschichtung auf Basis
eines Alkyd-Hybrid-Systems,
blei- und chromatfrei
120
36
18
18
Alle Maschinen und Stahlbauteile, sowie Rohrleitungen und Behälter aus Stahl.
nein
Hitzebeständig
Silkon-Bronzelack.
400
36
18
18
Maschinen oder Teile davon,
die höheren Temperaturen
ausgesetzt sind.
ja
ja
Chemikalienbeständig b)
ZweikomponentenEpoxidharzbeschichtungsstoff
15 bis 20
40 bis 50
150
c)
29
24
-
Maschinen oder Teile davon,
die Chemikaliendämpfen
und Chemikalienspritzer
ausgesetzt sind.
36
18
-
Alle Maschinen.
-
z. B. Getriebegehäuse und
Getriebe-innenteile, wie geschweißte Räder und Ölschleuderringe.
Ölbeständig
Außenbeschichtung
40 bis 50
wie SMS group StandardDeckbeschichtung
Innenbeschichtung
Zweikomponenten40 bis 50
Epoxidharzdeckbeschichtung
a)
b)
c)
d)
120
150
c)
36
18
nein
ja
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder Überdachung
Außenaufstellung = Aufstellung von Anlagenteilen ungeschützt im Außenbereich
Die genaue Zusammensetzung des Mediums ist in der Zeichnung anzugeben.
Fertiger die nicht der Richtlinie 1999/13/EG unterliegen, können auch Lösungsmittelhaltige Beschichtungen verwenden.
Alle weiteren Bestimmungen zu unzulässigen Gefahrstoffen aus Teil 1 behalten ihre Gültigkeit und müssen berücksichtigt werden.
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SN 200-7 : 2010-09
3.3.4 Standardfarbtöne für Beschichtungen
Die SMS group Standardfarbtöne für Beschichtungen sind der Tabelle 5 zu entnehmen. Andere Farbtöne stehen zur Auswahl
und sind in den Fertigungsunterlagen angegeben.
Tabelle 5 – Standardfarbtöne
Anwendung
Farbton
Angaben in
SMS group Standard-Grundbeschichtung
Grau ca. RAL 7005
nein
Hitzebeständige Grundbeschichtung
Grau ca. RAL 7037
ja
Chemikalienbeständige-Grundbeschichtung
Rotbraun ca. RAL 3009
Ölbeständige Außen-Grundbeschichtung
Grau ca. RAL 7005
Ölbeständige Innen-Grundbeschichtung
ja
Ablieferungsbeschichtung
Olivgrau ca. RAL 7002
nein
ja
SMS group Standard-Deckbeschichtung
Grün ca. RAL 6011
Hitzebeständige Deckbeschichtung
Weißaluminium ca. RAL 9006
ja
Chemikalienbeständige-Deckbeschichtung
Grün ca. RAL 6011
ja
Ölbeständige Außen-Deckbeschichtung
Grün ca. RAL 6011
nein
Ölbeständige Innen-Deckbeschichtung
Elfenbein RAL 1014
ja
Drehende Teile im Gefahrenbereich
Gelb/Schwarz Kennzeichnung DIN 4844-1:2005-05
RAL 1004 / RAL 9005
ja
Plattenbeläge (Tränen- oder Riffelblech)
Tiefschwarz RAL 9005
nein
Plattenbeläge (antirutschbeschichtet)
Antirutschbelag für glatte Bleche
z. B. 3M Safety-Walk Extra Stark,
Antirutschbelag für Tränenbleche
z. B. 3M Safety-Walk Verformbar,
Rutschhemmung: R13,
Norm-Reinheitsgrad Sa 2 ½
ja
ja
nein
nein
SMS Siemag Firmenschild
Grundplatte
Schriftzug
Balken
Verkehrsweiß RAL 9016
Verkehrsrot RAL 3020
SMS Meer Firmenschild
Grundplatte
Schriftzug
Balken
Signalweiß RAL 9003
Himmelblau RAL 5015
Geländer
Gelb RAL 1004
nein
Kaufteile
Standardfarbton des Herstellers
nein
Hydraulikschränke, Servoboxen oder andere
Hydraulikeinheiten
im Innenbereich beschichtet
Cremeweiß RAL 9001
nein
nein
nein
3.3.5 Anstrich bei Folge-Ersatzteilen und Morgoil-Ersatzteilen
Folge-Ersatzteile sind Ersatzteile, die nicht zur Erstauslieferung gehören. Folge-Ersatzteile und Morgoil-Ersatzteile werden,
wenn nichts anderes in den Fertigungsunterlagen vermerkt ist, nur mit SMS group Standard Grundbeschichtung nach
Tabelle 2 versehen. Bearbeitete Funktionsflächen werden nach Abschnitt 3.4 konserviert.
3.3.6 Emulsionsbeständiger Anstrich
Angaben über Grund- und Deckbeschichtungen und deren Eigenschaften bei Emulsionsbeständigkeit sind abhängig von der
vorliegenden Emulsion. Hierzu können keine allgemeingültigen Festlegungen getroffen werden. Es muss im Einzelnen geprüft und festgelegt werden. Eine Angabe in den Fertigungsunterlagen ist erforderlich.
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SN 200-7 : 2010-09
3.4 Konservierung
Konservierungsstoffe und deren Eigenschaften sind der Tabelle 6 zu entnehmen.
Die Konservierung von Flächen, die nicht mit einer Grund-, Ablieferungs-, oder Deckbeschichtung versehen sind, erfolgt erst,
wenn die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine abgeschlossen ist.
Um Unterrostungen zu vermeiden, sind nur trockene Flächen zu konservieren.
Tabelle 6 – Konservierungsstoffe
b)
Art der
Konservierung
Standzeit max.
(Monate)
NormReinheitsgrad
Schichtdicke
(µm)
Sa 3
50
36
12
Sa 3
40
24
3
Außenkonservierung
Tectyl 846
Innenkonservierung
Tectyl 502 – C
Bemerkung
Angaben in
Metallisch blanke Flächen, kann
per Lösungsmittel entfernt werden.
nein
a)
InnenAußenlagerung lagerung
Tectyl 511 – M
Sa 3
15
18
-
Renolin MRX 46
Sa 3
-
24
-
Sa 3
70
36
6
Metallisch blanke Flächen, Getriebeinnenteile. Löst sich während
des Probelaufes auf.
Anwendung bei Zwischenlagerung
und kurzzeitigem Versand.
Für Hydr. Aggregate. Öl / Konservierungsöl für die Funktionsprüfung.
nein
nein
Konservierung Morgoil-Lager
95 % Tectyl 502 - C
5 % Tectyl 511 - M
Morgoillager (Tauchkonservierung)
nein
a)
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder Überdachung
b)
Bei der Angabe von Sa 3 werden beim Konservieren die Merkmale der Reinheitsgrade nach DIN EN ISO 12944-4:1998-07
verstanden und nicht das zugeordnete Entrostungsverfahren Sa Strahlen.
4 Beschichten und Konservieren von medienführenden Bauteilen
4.1.1 Rohre
Rohre sind Halbzeuge, an denen keine Bearbeitung vorgenommen wurde und die als Meterware zur weiteren Verarbeitung
zu Verbindungsrohrleitungen auf die Baustelle geliefert werden.
4.1.2 Rohrleitungen
Rohrleitungen sind vorgefertigte und an Maschinen verlegte Leitungen, die aus Rohren und Rohrleitungsteilen bestehen.
Hierzu gehören auch Rohrleitungen, die im vorgefertigten Zustand zur Baustelle geliefert werden. Sie befördern ein Medium
(z. B. Kühlwasser, Luft, Öl usw.) von der Medienbereitstellung (z. B. Behälter) zum Endverbraucher (z. B. Zylinder).
4.1.3 Behälter
Ein Behälter ist ein Bauteil zur Medienbereitstellung, in denen durch die Betriebsweise ein Betriebsdruck herrscht oder
entstehen kann. Man unterscheidet zwischen Drucklose- oder Vakuumbehälter und Druckbehälter.
4.1.4 Lager- und Transportschutz
Alle Rohre sind innen sauber und mit Kappen transportsicher verschlossen. Alle Rohrleitungen und Öffnungen an Behältern sind nach jedem Arbeitsgang zu säubern und wieder transportsicher zu verschließen (z. B. Flanschanschlüssen mit
einer Stahlplatte plus Weichdichtung, Rohrkappen, Rohrstopfen usw.), so dass keine erneuten Verunreinigungen in sie
gelangen können.
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SN 200-7 : 2010-09
4.2 Oberflächenvorbereitung
4.2.1 Rohre aus Stahl
Rohre bis ausschließlich einem Außendurchmesser von 273 mm werden gebeizt, gespült und passiviert. Gefordert wird der
Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.
Rohre größer eines Außendurchmessers von 273 mm werden entweder:
gebeizt, gespült und passiviert,
Innen und Außen gestrahlt
nur Außen gestrahlt, wenn die Rohre Innen frei von Zunder, Rost und anderen Verunreinigungen sind.
Präzisionsstahlrohre nach DIN EN 10305-1 bis 3:2010-05, DIN EN 10305-4:2003-10, DIN EN 10305-5:2010-05 und
DIN EN 10305-6:2005-08 werden im Behandlungs-, Anlieferungszustand (zunderfrei geglüht und geölt) des Herstellers belassen.
4.2.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Rohre werden metallisch blank gebeizt bzw. entzundert und ohne weitere Behandlung zur Einsatzstelle geliefert.
4.2.3 Rohrleitungen aus Stahl
Rohrleitungen werden gebeizt, gespült und anschließend passiviert.
Beizreste werden durch blasen mit Pressluft entfernt. Gefordert wird Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.
Rohrleitungen in Verbindung mit Schneidringverschraubungen oder ähnliche Verfahren, z. B. WALFORM (siehe SN 888), an
denen nicht geschweißt oder wärmebehandelt wurde, werden nicht gebeizt und nicht passiviert.
4.2.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Rohrleitungen werden zur Beseitigung von evtl. entstandenen Zunderschichten oder Anlauffarben gebeizt, gestrahlt oder gebürstet, um die Ausbildung einer Passivierungsschicht zu gewährleisten.
Zunder und Schlacke sind vollständig zu entfernen, Anlauffarben sind bis zur Farbskala braun zulässig, siehe hierzu
DIN 25410:2001-04, Anhang A, Anlauffarben 1 und 2.
4.2.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl
Vorgefertigte Befestigungsteile und Halbzeuge werden je nach Umfang und Beschaffenheit gebeizt oder stahlkiesgestrahlt,
Reinheitsgrad Sa 2½ nach Tabelle 1.
4.2.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Vorgefertigte Befestigungsteile an denen geschweißt oder wärmebehandelt worden ist, werden zur Beseitigung von eventuell
entstandenen Zunderschichten oder Anlauffarben gebeizt oder gebürstet, um die Ausbildung einer Passivierungsschicht zu
gewährleisten.
4.2.7 Behälter aus Stahl
Behälter werden stahlkiesgestrahlt, gefordert wird der Reinheitsgrad Sa 3 für Hydraulikbehälter und Reinheitsgrad Sa 2½
nach Tabelle 1 für Zentral- und Morgoil-Schmier-, Wasser- und Druckluftanlagen.
Behälter ohne Mannloch (kleine Inspektionsöffnung) werden im Innenraum gebeizt, gespült und passiviert, gefordert wird
Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.
4.2.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Behälter werden zur Beseitigung von eventuell entstandenen Zunderschichten oder Anlauffarben gebeizt oder gebürstet, um
die Ausbildung einer Passivierungsschicht zu gewährleisten.
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SN 200-7 : 2010-09
4.3 Beschichten und Konservieren
4.3.1 Rohre aus Stahl
Rohre sind nach der Oberflächenvorbereitung mit einer SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt,
es erfolgt keine Innenbeschichtung. Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
4.3.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Es erfolgt keine Beschichtung und/oder Konservierung.
4.3.3 Rohrleitungen aus Stahl
Die Außenbeschichtung wird mit der SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt, es erfolgt keine Innenbeschichtung. Die Standzeit beträgt max. 18 Monate bei Innenlagerung.
Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Wird eine zusätzliche Innenkonservierung gefordert, so hat diese mit Tectyl 511-M nach Tabelle 6 oder gleichwertiger Produkte zu erfolgen. Mitteilung in Fertigungsunterlagen ist erforderlich. Die Standzeit beträgt dann max. 36 Monate bei Innenlagerung.
4.3.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
4.3.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl
Rohrbefestigungsteile aus Stahl werden mit einer SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt.
4.3.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
4.3.7 Behälter aus Stahl
Die Außenbeschichtung wird mit der SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt.
Die Innenbeschichtung ist je nach Verwendungszweck mit den Produkten nach Tabelle 8 auszuführen. An die Behälter angeschraubten und in den Behälter hineinragenden Teile dürfen nicht beschichtet, sondern müssen mit Tectyl 502-C nach Tabelle 8 oder gleichwertigen Produkten konserviert werden. Behälter ohne Mannloch werden mit Inertol Poxitar ausgeschwenkt.
Die Standzeit beträgt max. 24 Monate bei Innenlagerung. Alle Öffnungen sind nach der Oberflächenbehandlung transportsicher zu verschließen.
Tabelle 8 – Beschichtung und Konservierung für Behälter aus Stahl
Art der Innenbeschichtung
und Konservierung
Schichtdicke
(µm)
Bemerkung
Angaben in
Tarponal®
(Zinkstaubfarbe)
40 bis 50
2
ca. 250 g/m
Zu verwenden bei
Hydraulikanlagen
Ja
Copaphen
Aluminium
2 x 30
2
ca. 350 g/m
Zu verwenden bei Zentralöl- und
Morgoilschmieranlagen
Ja
Inertol Poxitar
3 x 80
2
ca. 1000 g/m
Zu verwenden bei Wasser- und
Druckluftanlagen
Ja
Tectyl 502-C
40
Zu verwenden bei allen anderen
Behältern
Ja
4.3.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl
Seite 10
SN 200-7 : 2010-09
5
Prüfung
Alle Lieferanten sind verpflichtet, vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung an den zu liefernden Maschinen oder Maschinenteile, die Ausführung der Grundbeschichtung SMS group vorzustellen.
SMS group behält sich vor, die Anzahl der vorgegebenen Farbschichten und Schichtdicken, sowie deren ordnungsgemäße
Auftragung zu prüfen.
Die verwendeten Beschichtungsstoffe, Konservierungsstoffe, Kleber, Dichtungsmaterial sind mittels Sicherheitsdatenblätter
und Technische Spezifikation zu bescheinigen.
DIN 4844-1:2005-05
DIN 25410:2001-04
Graphische Symbole; Sicherheitsfarben und Sicherheitszeichen - Teil 1: Gestaltungsgrundlagen für Sicherheitszeichen zur Anwendung in Arbeitsstätten und in öffentlichen Breichen
Kerntechnische Anlagen, Oberflächensauberkeit von Komponenten
DIN EN 10305-1:2010-05
DIN EN 10305-2:2010-05
Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 1: Nahtlose kaltgezogene Rohre
Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 2: Geschweißte kaltgezogene
Rohre
DIN EN 10305-3:2010-05
Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 3: Geschweißte maßgewalzte
Rohre
DIN EN 10305-4:2003-10
Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 4: Nahtlose kaltgezogene Rohre
für Hydraulik- und Pneumatik-Druckleitungen
DIN EN 10305-5: 2010-05
Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 5: Geschweißte maßumgeformte
Rohre mit quadratischem und rechteckigem Querschnit
DIN EN 10305-6: 2005-08
Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 6: Geschweißte kaltgezogene
Rohre für Hydraulik- und Pneumatik-Druckleitungen;
DIN EN ISO 12944-4:1998-07 Beschichtungsstoffe; Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme; Teil 4:
Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung
ISO 11124-2:1997-06
Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen; Anforderungen an metallische Strahlmittel; Teil 2: Hartguss, kantig (Grit)
SN 200-9:2010
SN 227-1
SN 227-2
SN 227-3
SN 227-4
SN 888
Richtlinie 1999/13/EG
Fertigungsvorschriften; Verpacken
Einfach-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 5.6
Doppel-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 5.6
Einfach-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 8.8
Doppel-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 8.8
WALFORM, Konstruktions- und Fertigungsrichtlinie
Begrenzung von Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen, die bei bestimmten
Tätigkeiten und in bestimmten Anlagen bei der Verwendung organischer Lösungsmittel entstehen.
2.2 Primer einsetzen neu hinzu.
3.3 Bauteile werden erst grundiert und dann mechanisch bearbeitet.
Tabelle 2 In Lösungsmittelarme und wasserlösliche Farben geändert.
Von Säurebeständig in Chemikalienbeständig geändert.
Tabelle 5 Standardfarbtöne erweitert/ergänzt.
4.1.4 Rohrleitungen sind mit Kappen transportsicher zu verschließen neu hinzu.
September 2010
Kennzeichnen und Versenden
ICS 55.020
SN 200-8
Ersatz für
SN 200-8:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Anwendungsbereich.............................................................................................................................................. 1
2
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.1.5
2.1.6
2.1.7
2.1.8
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.2.6
2.2.7
Begriffsdefinition ................................................................................................................................................... 2
Abwicklung mit SAP ................................................................................................................................................. 2
PSP-Element, PSP-Nummer ................................................................................................................................... 2
Material, Materialnummer ........................................................................................................................................ 2
Ident-Nr. ................................................................................................................................................................... 2
Bennennung............................................................................................................................................................. 2
Menge ...................................................................................................................................................................... 2
Endgültiges Packstück ............................................................................................................................................. 2
Versandeinheit ......................................................................................................................................................... 2
Vorläufiges Packstück.............................................................................................................................................. 2
Abwicklung mit STOR .............................................................................................................................................. 3
Auftragsnummer, Projektnummer ............................................................................................................................ 3
Ident-Nr. ................................................................................................................................................................... 3
Bennennung............................................................................................................................................................. 3
Menge ...................................................................................................................................................................... 3
Endgültiges Packstück ............................................................................................................................................. 3
Versandeinheit ......................................................................................................................................................... 3
Vorläufiges Packstück.............................................................................................................................................. 3
3
3.1
3.1.1
3.1.1.1
3.1.1.2
3.1.2
3.1.3
3.2
3.2.1
3.2.1.1
3.2.1.2
3.2.2
3.2.3
Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten .......................................................... 4
Abwicklung mit SAP ................................................................................................................................................. 4
SMS Siemag Konstruktionen ................................................................................................................................... 4
Meldung der Versandeinheiten ................................................................................................................................ 4
Meldung der Packstückdaten ................................................................................................................................... 4
Fremdteilkonstruktionen........................................................................................................................................... 4
Versandetiketten ...................................................................................................................................................... 4
Abwicklung mit STOR .............................................................................................................................................. 5
SMS Siemag Konstruktionen ................................................................................................................................... 5
Meldung der Versandeinheiten ................................................................................................................................ 5
Meldung der Packstückdaten ................................................................................................................................... 5
Fremdteilkonstruktionen........................................................................................................................................... 5
Versandetiketten ...................................................................................................................................................... 5
4
4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
Kennzeichnung von Bauteilen während des Fertigungsprozesses .................................................................. 6
Grundsätzliches ....................................................................................................................................................... 6
PSP-Nummer oder Auftragsnummer ....................................................................................................................... 6
Serialnummer........................................................................................................................................................... 6
Anstempelung der Serialnummer............................................................................................................................. 6
Umstemplung der Serialnummer.............................................................................................................................. 6
Fertigstemplung der Serialnummer .......................................................................................................................... 6
Anhang A (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste ........................... 7
Anhang B (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste.................................... 8
Anhang C (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP ohne SMS Siemag Stückliste ................................. 9
Anhang D (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit STOR ............................................................. 10
Anhang E (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit STOR ...................................................................... 11
1
Anwendungsbereich
Die in diesem Teil festgelegten Fertigungsvorschriften sind SMS Siemag spezifisch und beschreiben die Kennzeichnung von
Bauteilen und Baugruppen im Zuge der Fertigung und dem Versand. Die Vorschriften gelten für Teile, die mit den Systemen
SAP und/oder STOR abgewickelt werden, wenn in Zeichnungen oder anderen Fertigungsunterlagen keine anders lautenden
Angaben gemacht werden. Für andere Unternehmensbereiche der SMS group können diese Vorschriften abweichend sein.
Seitenanzahl 11
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-8 : 2010-09
2
2.1
Begriffsdefinition
Abwicklung mit SAP
Die folgenden Begriffe werden bei der Abwicklung mit dem System SAP verwendet.
2.1.1 PSP-Element, PSP-Nummer
Das PSP-Element (Projektstrukturplanelement) im SAP - System beschreibt eine Lieferung oder Leistung, die im Rahmen eines Projektes zu erstellen bzw. zu erbringen ist. Die Gliederung der PSP-Nummer ist beispielhaft für SMS Siemag in Bild 1
dargestellt.
A00026.460.02.02.5350
Beispiele:
A = Anlagenprojekt
I = Innenprojekt
E = Ersatzteilprojekt
Klassifizierung des Projekts
Zählnummer für Projekte
00026 für MASTEEL
Anlagentyp
46 =CSP- Anlage
Zählnummer für
Anlagentyp
Gliederungsebene 1
01 Einlaufbereich
02 Fertigstraße
Gliederungsebene 1
optional
optional
Gliederungsebene 2
optional
Gliederungsebene 2
01 Gerüst F1
02 Gerüst F2
Gliederungsebene 3
Produkteinheit
Produkteinheit
5350 Schlingenheber
Bild 1 - Beispiel einer PSP-Nummer aus dem Geschäftsbereich Warm-/Kaltwalzwerke
2.1.2 Material, Materialnummer
Material ist in SAP ein Oberbegriff und ist gleichbedeutend für:
- Materialnummer
- Materialstamm
- Rohmaterial, Halbfabrikate, Fertigerzeugnisse
- Synonym für Zeichnungsteil, Normteil, Katalogteil
- Einzelteil, Baugruppe, Produkt
Eine Materialnummer ist 8-stellig.
BEISPIEL:
10024213 Zylinderschraube
2.1.3 Ident-Nr.
Die Ident-Nr. ist die Angabe zur Identifizierung von Teilen (z. B. Dokumentnummer, Materialnummer usw.).
2.1.4 Benennung
Die Benennung ist die Bezeichnung der Versandeinheit.
2.1.5 Menge
Die Menge ist die numerische Angabe der Anzahl der in der Versandeinheit enthaltenen Teile.
Die Mengeneinheit Stück ist nicht einzutragen, abweichende Mengeneinheiten (z. B. Satz, m, kg) sind einzutragen.
2.1.6 Endgültiges Packstück
Bei einem Endgültigen Packstück handelt es sich um ein Packstück, dass zum Versand direkt an den Kunden geliefert werden soll.
2.1.7 Versandeinheit
Bei der Anwendung von SAP bekommt eine Versandeinheit (VE) eine Nummer zugewiesen, bei der es sich um die Zählnummer einer Einheit vom Lieferumfang loser Teile oder einer montierten Einheit handelt. In einer Versandeinheit (VE) können nur lose Teile eines PSP-Elementes (Projektstrukturplanelement) zusammengefasst werden.
2.1.8 Vorläufiges Packstück
Ein Vorläufiges Packstück (VP) ist eine Transporteinheit zum Versand an den Verpackungsbetrieb. Das vorläufige Packstück
(VP) beinhaltet eine oder mehrere Versandeinheiten (VE).
Seite 3
SN 200-8 : 2010-09
2.2
Abwicklung mit STOR
Die folgenden Begriffe werden bei der Abwicklung mit dem System STOR verwendet.
2.2.1 Auftragsnummer, Projektnummer
Unter dieser Nummer wird im STOR -System eine Anlage vom Erzeugnis (Maschine) bis zur Unterposition nach funktionellen
Gesichtspunkten gegliedert, siehe Bild 2.
Auftragsnummer
Projektstruktur
z. B.
Anlage
54014
AE
100
AB
01
AU
01
AP
01
AUP
001
Anlage
Erzeugnis
Baugruppe
Untergruppe
Position
Unterposition
Bild 2 - Projektgliederung bei Abwicklung mit STOR
2.2.2 Ident-Nr.
Die Ident-Nr. ist die Angabe zur Identifizierung von Teilen (z. B. Zeichnungsnummer, Materialnummer, usw.).
2.2.3 Benennung
Die Benennung ist die Bezeichnung der Versandeinheit.
2.2.4 Menge
Die Menge ist die Numerische Angabe der Anzahl der in der Versandeinheit enthaltenen Teile.
Die Mengeneinheit Stück ist nicht einzutragen, abweichende Mengeneinheiten (z. B. Satz, m, kg) sind einzutragen.
2.2.5 Endgültiges Packstück
Bei einem Endgültigen Packstück handelt es sich um ein Packstück, dass zum Versand direkt an den Kunden geliefert werden soll.
2.2.6 Versandeinheit
Bei der Anwendung von STOR bekommt eine Versandeinheit (VE) eine Nummer zugewiesen, bei der es sich um die Zählnummer einer Einheit vom Lieferumfang loser Teile oder einer montierten Einheit handelt. In einer Versandeinheit (VE) können nur lose Teile einer Auftragsposition (VP) zusammengefasst werden.
2.2.7 Vorläufiges Packstück
Ein Vorläufiges Packstück (VP) ist eine Transporteinheit zum Versand an den Verpackungsbetrieb. Das Vorläufige Packstück
(VP) beinhaltet eine oder mehrere Versandeinheiten.
Seite 4
SN 200-8 : 2010-09
3
3.1
Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten
Abwicklung mit SAP
Die folgenden Abschnitte zur Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke durch den Lieferanten sind bei Abwicklung
mit SAP zu beachten.
3.1.1 SMS Siemag Konstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten und Packstücke von SMS Siemag Konstruktionen darf durch Lieferanten nur mit der von
SMS Siemag bereitgestellten Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Die bereitgestellten Versandetiketten sind an der betreffenden Versandeinheit (VE) anzubringen.
3.1.1.1 Meldung der Versandeinheiten
Mit der Meldung der Versandeinheiten wird dokumentiert, welche Projektposition welcher Versandeinheit (VE) zugeordnet
wird, siehe Beispiel Anhang A (normativ).
3.1.1.2 Meldung der Packstückdaten
Mit der Meldung der Packstückdaten wird dokumentiert, welche Versandeinheiten (VE) welchem Packstück zugeordnet werden. Aufgrund dieser Daten wird eine SMS Siemag Lieferanzeige erstellt, siehe Beispiel Anhang B (normativ) mit Stückliste,
siehe Anhang C (normativ) ohne Stückliste.
3.1.2 Fremdteilkonstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke darf durch Lieferanten nur mit der von SMS Siemag bereitgestellten
MS-EXCEL-Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Das weitere Prozedere entspricht Abschnitt 3.1, allerdings können hier nur Blanko-Formulare zur Verfügung gestellt werden,
da die Stücklistenerfassung dem Lieferanten obliegt. Daher meldet der Lieferant lediglich den Inhalt seiner Packstücke, eventuell zu liefernde Einzelteile sind detailliert zu benennen.
3.1.3 Versandetiketten
Versandetiketten sind Aufkleber, die spezifische Daten für die Versandeinheit (VE) enthalten. Beispielhaft ist in Bild 3 der Inhalt eines Versandetikettes dargestellt. Für den Versand muss das Versandetikett auf einen gelochten Kunststoffträger geklebt und an den Versandeinheiten (VE) mittels verrottungssicheren Bindfäden oder verzinktem Bindedraht befestigt werden.
Ein direktes Aufkleben der Versandetiketten auf die Versandeinheit (VE) ist nicht zulässig.
SMS Siemag AG
-------------------------------------CHISHANG-RCM
PSP-ELEM.
: A00036.540.07.01.02.3061
MATERIAL-NR.: 10167795
ORDER-NO.:66037047
CONTRACT-NO:2008CAITC02AJ/EQ/DE0
ITEM-NO.: 3.02-02.12
IDENT NR.: 10181983
(DRAWING-NO.)
BENENNUNG:
Sprühbalken Einlauf oben
ZUORDNUNG:
DESIGNATION: Layout top spraying heade
MENGE:
1,000
VE NR.:00111
(QUANTITY)
(SHIPPING UNIT NO.)
Bild 3 - Beispiel eines Versandetikettes
bei Abwicklung mit SAP
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SN 200-8 : 2010-09
3.2
Abwicklung mit STOR
Die folgenden Abschnitte zur Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten sind bei Abwicklung
mit STOR zu beachten.
3.2.1 SMS Siemag Konstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke von SMS Siemag Konstruktionen darf durch Lieferanten nur mit der
von SMS Siemag bereitgestellten Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden
kann. Die bereitgestellten Versandetiketten sind an der betreffenden Versandeinheit (VE) anzubringen.
3.2.1.1 Meldung der Versandeinheiten
Mit der Meldung der Versandeinheiten (VE) wird dokumentiert, welche Projektposition welcher Versandeinheit (VE) zugeordnet wird, siehe Beispiel Anhang D (normativ).
3.2.1.2 Meldung der Packstückdaten
Mit der Meldung der Packstückdaten wird dokumentiert, welche Versandeinheiten (VE) welchem Packstück zugeordnet werden. Aufgrund dieser Daten wird eine SMS Siemag Lieferanzeige erstellt, siehe Beispiel Anhang E (normativ).
3.2.2 Fremdteilkonstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke darf durch Lieferanten nur mit der von SMS Siemag bereitgestellten
MS-EXCEL-Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Das weitere Prozedere entspricht Abschnitt 3.2, allerdings können hier nur Blanko-Formulare zur Verfügung gestellt werden,
da die Stücklistenerfassung dem Lieferanten obliegt. Daher meldet der Lieferant lediglich den Inhalt seiner Packstücke, eventuell zu liefernde Einzelteile sind detailliert zu benennen.
3.2.3 Versandetiketten
Versandetiketten sind Aufkleber, die spezifische Daten für die Versandeinheit (VE) enthalten. Beispielhaft ist in Bild 4 der Inhalt eines Versandetikettes dargestellt. Für der Versand muss das Versandetikett auf einen gelochten Kunststoffträger geklebt und an den Versandeinheiten mittels verrottungssicheren Bindfäden oder verzinktem Bindedraht befestigt werden. Ein
direktes Aufkleben der Versandetiketten auf die Versandeinheit (VE) ist nicht zulässig.
SMS Siemag AG
-------------------------------------AUFTRAGS-NR.: 37017635 10 10 01
ORDER-NO.:
CONTRACT-NO.:
ITEM-NO.: 2.30.07.05
CONSIGNEE:
IDENT NR.: 21163752
(DRAWING-NO.)
BENENNUNG:
Motorgrund
DESIGNATION: MOTOR BASE - TOP PINCH RO
MENGE:
1,000
VE NR.:00230
(QUANTITY)
(SHIPPING UNIT NO.)
Bild 4 - Beispiel eines Versandetikettes
bei Abwicklung mit STOR
Seite 6
SN 200-8 : 2010-09
4
4.1
Kennzeichnung von Bauteilen während des Fertigungsprozesses
Grundsätzliches
Bei Eigenfertigung und externer Fertigung sind Bauteile von den ausführenden Bereichen, wie in den Abschnitten 4.2 und 4.3
beschrieben, zu kennzeichnen. Sinn und Zweck dieser Kennzeichnung ist die Auffindbarkeit, Rückverfolgbarkeit und die Zuordnung von Materialien zu Arbeitspapieren und Qualitätsdokumenten.
4.2
PSP-Nummer oder Auftragsnummer
Teile, die über den Wareneingang oder die Materialbereitstellung in die Fertigung gelangen, sind mit wischfestem, weißen
oder gelben Tubenfarbschreiber mit der vollständigen PSP-Nummer oder Auftragsnummer zu signieren. Jeder Mitarbeiter,
der bedingt durch die Weiterbearbeitung die Signierung entfernt, ist verpflichtet, diese vorher an anderer zugänglicher Stelle
anzubringen.
4.3
Serialnummer
Für kennzeichnungspflichtige Teile vergibt die Qualitätsprüfung der SMS Siemag eine 6-stellige Serialnummer. Die Weitergabe dieser Nummer erfolgt bei Eigenfertigung durch Angabe in den Arbeitspapieren, bei Fremdfertigung durch Angabe in
der Bestellung.
Kennzeichnungspflichtige Teile sind in den Zeichnungen, Bestellungen und in den Arbeitspapieren als solche gekennzeichnet. Eine für jedes Bauteil einmalig vergebene Serialnummer stellt die Rückverfolgbarkeit durch alle Herstellungsprozesse
sicher. Die Serialnummer ist in allen Qualitätsdokumenten aufzuführen.
4.3.1 Anstempelung der Serialnummer
Der Rohmateriallieferant hat die Serialnummer an der in der Zeichnung vorgegebenen Stelle mit Schlagzahlen, Mindesthöhe
8 mm, zu stempeln. Die Stempelung muss so ausgeführt sein, dass diese die nachfolgenden Arbeitsgänge wie Glühen oder
Stahlsandstrahlen überstehen und lesbar bleiben. Die gestempelte Serialnummer ist mit einer Einrahmung mit Tubenfarbschreiber kenntlich zu machen.
4.3.2 Umstempelung der Serialnummer
Wird die Serialnummer im Zuge der Produktion durch Bearbeitungsschritte (Zerspanen, Schweißen, Montieren) entfernt bzw.,
unlesbar, hat der mit dem Bearbeitungsgang beauftragte Mitarbeiter unmittelbar durch Umstempelung an eine andere oder
gleiche Stelle die Serialnummer zu erhalten.
4.3.3 Fertigstempelung der Serialnummer
Nach Fertigstellung des kennzeichnungspflichtigen Bauteils ist die Serialnummer an die in der Zeichnung vorgegebene Stelle
mit Schlagzahlen, Mindesthöhe 8 mm, zu stempeln. Die gestempelte Serialnummer ist mit einer Einrahmung mit Tubenfarbschreiber kenntlich zu machen.
Bei Eigenfertigung erfolgt die Endstempelung durch die Werkstattmontage, bei Fremdfertigung durch den Lieferanten.
SAP neu hinzu.
Abschnitt 4 Kennzeichnen von Bauteilen während des Fertigungsprozesses.
Anhang A (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste
1000
A00011.580.10.02.30.3001
10106295
0000000083
DE
EN
4500000021
SMS Siemag AG
15
16
17
18
19
Zusatzinformation
2. Sprache
S
Stückliste
Knoten
Zähler
StlNr FS
VE-Nr.( lose)
Menge VE(lose)
20
21
22 23
VE-Nr.
(montiert) ->
10106295
1
1
ST
957,204
957,204
Steuersäule
10095662
1
1
ST
144,200
144,200
10095615
1
1
ST
134,300
134,300
10001453
3
3
ST
0,075
10004422
1
1
ST
10004418
2
2
ST
10004424
1
1
ST
00011815
00000000
00000000
00011815
00000001
00000002
00011816
00000001
00000002
Menge VE(mont)
14
Menge VE(mont)
13
Menge VE(mont)
12
Montierte Versandeinheiten
11
Zusatzinformation
1. Sprache
Position
G. Wurth GmbH
8
9
10
Baugruppe
7
Stufe
6
Benennung
Medienanlage Restbund (Pupcoil) Handling
Steuersäule
Gesamtgewicht
0005960190
5
Gewicht/Einheit
ME
Gesamtmenge
Menge/Einheit
SMS Siemag Material-Nr.
Werk
PSP-Element
Kopfmaterial
Vorgang-Nr.
Sprache 1
Sprache 2
Bestellnummer
Auftragsbestätigungs-Nr.
Lieferant
1
2
3
4
1
0
X
0000
P
Ventilblock V kpl
.1
X
0001
P
00011815
Ventilblock 118
..2
0001
P
00011816
0,225
Schraubkupplung
..2
0003
P
00011816
00000002
00000004
0,045
0,045
Verschlussschraube
..2
0004
P
00011816
00000003
00000006
1
0,018
0,036
Verschlussschraube
..2
0005
P
00011816
00000004
00000008
2
0,078
0,078
Verschlussschraube
..2
0006
P
00011816
00000005
00000010
1
1
1,000
2-3
1,000
1
Spalte:
Sind in Vorlage ausgefüllt.
11, 12
Optional können Sie Zusatzinformationen zu Versandeinheiten vergeben.
13 - 17
Sind in Vorlage ausgefüllt.
18
Hier belegen Sie die losen Teile (nicht montierte Teile) mit einer fortlaufenden Nummerierung. Angabe von Versandeinheitsnummern in der Form 1;2 oder 1-3 im Eingabefeld möglich.
19
Enthält die Anzahl der losen und montierten Versandeinheiten.
20
Trennt Angaben zu losen und montierten Versandeinheiten.
Diese Spalten erhalten in Zeile 12 als „Überschrift“ die Nummerierung der montierten VE’s; darunter ist die Stückzahl der Teile zu erfassen, die in dieser VE montiert wurden. Angaben von Versand21, weitere
einheitsnummern in der Form 1;2 oder 1-3 im Eingabefeld (Zeile 12) möglich.
Versandeinheit
lose/montiert
Zulässige Zeichen 0-9, bei Reihen oder Aufzählungen können die Operatoren "-", ";" verwendet werden, Leerzeichen werden übergangen.
Menge
VE
Zulässige Zeichen 0-9, bei ME Stück nur ganzzahlig, bei anderen ME mit 3 Nachkommastellen.
Seite 7
SN 200-8 : 2010-09
1 - 10
Werk
1000
SMS Siemag AG
PSP-Element
A00011.580.10.02.30.3001
Medienanlage Restbund (Pupcoil) Handling
Kopfmaterial
10106295
Steuersäule
Vorgang-Nr.
0000000083
Sprache 1
DE
Sprache 2
EN
Bestellnummer
4500000021
Lieferant
0005960190
1
Versandeinheit (Lieferer)
1
2
SMS
Siemag
Material
G. Wurth GmbH
3
Benennung 1.
Sprache
Info (optional)
4
Packst-Nr.
1
2
Info (optional)
2
3
Info (optional)
2
5
Verp. Art
KI
KA
6
Abmessungen (LxBxH) cm
100,5x 100x 100
10,25x 11,25x 12,25
7
Nettogew. (kg)
100,000
20,000
8
Bruttogew. (kg)
111,000
25,000
Spalte:
1
2
3
4
5
6
7
8
Tragen Sie bitte Ihre Versandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
Für Lieferanten nicht relevant.
Optional Zusatzinformationen zu Packstück.
Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
Bitte geben Sie uns 8 (in Kurzform) die Verpackungart des Packstücks an.
Zulässige Kurzbezeichnungen für Verpackungsarten: BD = Boden, BDEG = Bodenkonstruktion, eingeschweißt, BR = Brief, BU = Bund, HOB = Hobbock, KA = Karton,
KHK = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste, KO = Koffer, KUB = Kübel, PA = Palette, PAK = Palettenkarton,
RO = Rolle, SA = Sack, SCHL = Schlitten, TR = Trommel, UV = unverpackt, VE = Verschlag.
In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen (in cm) und Gewicht (in kg) Ihrer Packstücke ein.
Zulässige Zeichen 0-9; x --> dient als Trenner zwischen Länge, Breite und Höhe, Leerzeichen werden übergangen.
Zulässige Zeichen 0-9, Basismengeneinheit für Längenangaben ist immer cm.
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SN 200-8 : 2010-09
Anhang B (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste
Anhang C (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP ohne SMS Siemag Stückliste
Werk
1000
SMS Siemag AG
PSP-Element
A00010.332.01.23.01.0100
Kopfmaterial
10081309
Vorgang-Nr.
0000000078
Sprache 1
DE
Sprache 2
EN
Bestellnummer
4500000018
Segment 1
Rollenbrücke Losseite
Lieferant
1
0005960190
2
5
6
Menge
1,000
ME
ST
Benennung
1. Sprache
Material 01
Zusatzinformation
1. Sprache
Zusatz 01
2
5,000
M
Material 02
Zusatz 02
Part 02
add. Data 02
1
4
4,000
M
Material 04
Zusatz 04
Part 04
add. Data 04
2
Versandeinheit
(SMS Siemag)
7
8
9
4
Versandeinheit
(Lieferant)
1
3
G. Wurth GmbH
ZusatzinBenennung formation
2. Sprache 2. Sprache
Part 01
add. Data 01
PackstückNr.
1
10
11
12
13
VerpackungsArt
KI
Abmessungen
(LxBxH) cm
100x300x100
Nettogewicht
(kg)
200,000
Bruttogewicht
(kg)
250,000
KA
50x50x50
100,000
110,000
Spalte:
1
2
3
4
5
6, 7,8
9
10
In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen in cm und Gewichte ( in kg) Ihrer Packstücke ein.
Seite 9
SN 200-8 : 2010-09
11
12
13
Tragen Sie bitte ihre Verandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
Für Lieferanten nicht relevant.
Geben Sie die Menge, die die Versandeinheit (VE) enthält an.
Geben Sie die Basismengeneinheit an. Zulässige Mengeneinheiten: ST = Stück, M = Meter, M2 = Quadratmeter, L = Liter , KG = Kilogramm
Bitte beachten Sie bei der Basismengeneinheit sind nur ganzzählige Mengenangaben in der Spalte 3 (Menge) zulässig.
Tragen Sie bitte die Benennung der Versandeinheit (VE) ein.
Optional können Sie Zusatzinformationen zu Versandeinheit angeben.
Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
Bitte geben Sie uns (in Kurzform) die Verpackungsart des Packstücks an.
Zulässige Kurzbezeichnungen für Verpackungsarten: BF = Boden, BDEG = Bodenkonstruktion eingeschweißt, BR = Brief, BU = Bund, CO = Container, EP = Euro-Palette,
FA = Fass, GB = Gitterbox, HOB = Hobbock, KA = Karton, KHK = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste,
KO = Koffer, KUB = Kübel, PA = Palette, PAK = Palettenkarton, RO = Rolle, SA = Sack,
SCHL = Schlitten, TR = Trommel, UV = unverpackt, VE = Verschlag.
Bestell Nr. 1928888.001 K
1
2
3
4
5
ProjektAB AU AP AUP
Nr.
Meldung der Versandeinheiten
6
7
7a
8
9
11
Ident-Nr.
Menge
Mengeneinheit
Gewicht
in
kg
Benennung Deutsch
71
9
4
20405338
46015239
71
9
4
1
46015239
71
9
4
2
46015239
71
9
4
46015239
71
9
4
46015239
71
9
4
46015239
71
9
5
46015239
71
9
46015239
71
9
13
lose Versandeinheiten
Nr.
46015239
12
Menge
208 Leiter mit Rückenschutz
16
17
18
4
Stück
M9052547
2
Meter
72 Rohr DIN 2448 48,3x3,6 mm
2
M9722894
31
Meter
38 Vierkantstahl DIN 1014
20
31
3
M9021028
5
Meter
17 Flachstahl DIN 1017
50x5
5
4
M9021028
7
Meter
79 Flachstahl DIN 1017
50x5
7
5
M9040109
2
m²
M9030026
10
Meter
6
20405337
2
Stück
7
46015239710907
4
Stück
27 Winkelstahl
15
montierte Versandeinheiten
1
0 Blech EN 10029
14
1
5
50x50x5
2
1
10
3 Leiterfuß
2
2
0 Upat-UKA3 Verbundanker M16
3
4
Spalte:
1
2
3
4
5
6
7
7a
8
9
11
12
13
14
15
16
17
18
Diese sind in unserer Vorlage bereits ausgefüllt!
Hier sind lediglich die losen Teile (nicht montierte Teile) mit einer fortlaufenden Nummerierung zu belegen, die montierten Einheiten sind in den Spalten 13 – 18 zu erfassen.
Beinhaltet die Teile, die lose versendet werden.
Diese Spalten erhalten als „Überschrift“ die Nummerierung der montierten Versandeinheiten (VE); darunter ist die Stückzahl der Teile zu erfassen, die in dieser VE montiert wurden.
Seite 10
SN 200-8 : 2010-09
Anhang D (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit STOR
Anhang E (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit STOR
Bestell Nr. 1928888.001 K
1
2
3
Meldung der Packstückdaten
4
5
6
7
SMS
Lieferant
Siemag Projekt-Nr. AB AU AP AUP
VE-Nr.
VE-Nr.
1
2
3
4
46015239
46015239
46015239
46015239
71
71
71
71
9
9
9
9
5
6
7
4
8
9
9a
10
13
14
15
16
17
Ident-Nr.
Menge
Mengeneinheit
Benennung Deutsch
Packst.
Nr.
Verp.
Art
Abmessung
(L*B*H )
in cm
Gewicht
in kg
NETTO
Gewicht
in kg
BRUTTO
M9030026
20405337
M9030025
20405338
10
2
4
1
Meter
Stück
Stück
Stück
Winkelstahl
Leiterfuß
Upat-UKA3 Verbundanker M16
Leiter mit Rückenschutz
1
2
2
3
U
KA
5x220x600
20x20x2
27
4
27
6
U
913x71x68
208
208
Spalte:
1 Tragen Sie bitte Ihre Versandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3
4
5
6
7
Diese Spalten müssen nicht ausgefüllt werden, da die Daten aus der Meldung der Versandeinheiten (VE) ersichtlich sind.
Seite 11
SN 200-8 : 2010-09
8
9
9a
10 Tragen Sie bitte die Benennung der Versandeinheit (VE) ein. Dies ist besonders wichtig bei montierten Versandeinheiten (VE), da diese eine von unserer Stückliste abweichende
Bezeichnung tragen können.
13 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
14 Bitte nennen Sie uns die Verpackungsart des Packstücks an. (z. B. B = Bund, CO = Container, EP = Euro-Palette, EW = Einwegpalette, FA = Fass, GB = Gitterbox,
KA = Karton, KH = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste, U = unverpackt, VS = Verschlag)
15
16
In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen (in cm) und Gewichte (in kg) Ihrer Packstücke.
17
September 2010
SN 200-9
Verpacken
ICS 55.020
Ersatz für
SN 200-9:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Anwendungsbereich................................................................................................................................................. 2
2
Verpackungskategorien ........................................................................................................................................... 2
2.1
Kategorie 1 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.2
2.3
2.4
2.5
Kategorie 5 - Verschlag............................................................................................................................................... 2
2.6
Kategorie 6 - Bündelung ............................................................................................................................................. 2
2.7
Kategorie 7 - Schlittenkonstruktion ............................................................................................................................. 2
2.8
Kategorie 8 - Verschalung, auch Kabeltrommeln ........................................................................................................ 2
2.9
Kategorie 9 - Gefahrengutverpackung ........................................................................................................................ 2
2.10 Kategorie 10 - unverpackt ........................................................................................................................................... 3
2.11 Kategorie 11 - Transportverpackung........................................................................................................................... 3
2.12 Kategorie 12 - Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden .................................................... 3
2.13 Kategorie 13 - Mitgenommene Verpackung................................................................................................................ 3
2.14 Kategorie 14 - Planenverpackung ............................................................................................................................... 3
2.15 Kategorie 15 - Sonderverpackung .............................................................................................................................. 3
3
Qualität und Festigkeit der Verpackungswerkstoffe ............................................................................................. 3
3.1
Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 3
3.2
Verpackungen der Kategorien 1 bis 8 und 11 bis 13 .................................................................................................. 3
3.3
Verpackungen der Kategorie 9 .................................................................................................................................. 3
4
Ausführung von Packstücken.................................................................................................................................. 4
4.1
4.2
Kisten der Verpackungskategorien 1 bis 4 und 13 ...................................................................................................... 5
4.3
Verschlag der Verpackungskategorie 5 ...................................................................................................................... 5
4.4
Bündelung der Verpackungskategorie 6 ..................................................................................................................... 5
4.5
Schlittenkonstruktion der Verpackungskategorie 7 ..................................................................................................... 6
4.6
Verschalung der Verpackungskategorie 8 .................................................................................................................. 6
4.7
Gefahrgutverpackung der Verpackungskategorie 9 .................................................................................................... 6
4.8
Transportverpackung der Verpackungskategorie 11................................................................................................... 6
4.9
Containerverpackung der Verpackungskategorie 12 .................................................................................................. 6
5
Packgutfixierung....................................................................................................................................................... 7
5.1
Lastannahme .............................................................................................................................................................. 7
5.2
Packgutfixierung ......................................................................................................................................................... 7
6
Verpackung ............................................................................................................................................................... 7
6.1
6.2
Eingeschweißte Güter................................................................................................................................................. 7
6.3
VCI-Methode............................................................................................................................................................... 8
6.4
Trockenmittel .............................................................................................................................................................. 8
7
Kistenmarkierung ..................................................................................................................................................... 9
7.1
Bestandteile der Markierung ....................................................................................................................................... 9
7.2
Ausführung der Markierung......................................................................................................................................... 9
7.3
Aufbringen der Markierung.......................................................................................................................................... 9
7.4
Anordnung der Markierung ......................................................................................................................................... 9
7.5
Zugelassene Lagerklassen ....................................................................................................................................... 10
8
Prüfung .................................................................................................................................................................... 11
8.1
Grundsätzliches ........................................................................................................................................................ 11
8.2
Prüfklimate ................................................................................................................................................................ 11
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................ 11
Anhang A (normativ) Zulässige Spannungen ................................................................................................................... 12
Anhang B (normativ) Flächenverschalung........................................................................................................................ 13
Anhang C (normativ) Ausführung Flachrundschraube.................................................................................................... 15
Anhang D (informativ) Ausführungsbeispiele ................................................................................................................... 16
Seitenanzahl 23
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-9 : 2010-09
1
Anwendungsbereich
lautenden Angaben enthalten sind, für die Verpackung und den Transport von Produkten/Materialien der SMS group.
2
Verpackungskategorien
2.1
Kategorie 1 - Kistenverpackung
Kistenverpackung aus Vollholz, Sperrholz und OSB3-Platten (Oriented Strand Boards), Ware eingeschweißt in AluminiumVerbundfolie (BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie) mit entsprechender Trockenmittelzugabe.
Güter:
korrosionsempfindliche Maschinenbau- und Elektro-Materialien, vorgefertigte Rohrleitungen
Gewährleistungszeit:
24 Monate.
2.2
Kistenverpackung wie Abschnitt 2.1, jedoch unter Verwendung von - auf die Empfindlichkeit der Güter abgestimmten Polsterelementen, schwimmende Verpackung. Der g-Werte ist anzugeben.
Güter:
hochempfindliche Elektro- und Regelmaterialien
24 Monate.
2.3
Kistenverpackung wie Abschnitt 2.1, jedoch in 0,2 mm PE-Folie (BWB TL 8135-0019:2009-06 oder gleichwertiger Folie)
eingeschweißt.
Güter:
wie 2.1
12 Monate.
2.4
Kistenverpackung wie Abschnitt 2.1 ohne Einschweißen der Ware, jedoch mit Kiemenblechen bei Sperrholz- und OSB/3Platten-Schalung im oberen Bereich der Kiste.
Güter:
stoß- und korrosionsbeständige Einheiten (einfache Maschinenbauteile, Bolzen,
Rohrleitungseinzelteile z.B. Formstücke, Fittings)
24 Monate.
2.5
Güter:
2.6
Güter
2.7
Güter:
2.8
Güter:
2.9
Güter:
Kategorie 5 - Verschlag
korrosionsunempfindliche Teile, die auch unempfindlich sind gegen übliche mechanische
Transporteinwirkungen, Behälter aller Art
Kategorie 6 - Bündelung
> 100 mm für Rohre als Meterware Konstruktionen/Gerüste, die auch keinen Schutz gegen übliche
mechanische Einwirkungen erfordern und nur als Ladeeinheit zusammengefasst werden
< 100 mm in Verschläge wie Kategorie 5 jedoch mit geschlossener Kopfseite.
Kategorie 7 - Schlittenkonstruktion
unempfindliche, korrosionsbeständige Teile, deren Maße die üblichen Ladeprofile überschreiten
Kategorie 8 - Verschalung, auch Kabeltrommeln
Teile, deren Maße und Gewichte die üblichen Ladeprofile überschreiten. Die Teile sind unempfindlich
gegen Korrosion und mechanische Transporteinwirkungen, nur die mechanisch bearbeiteten Flächen
werden verschalt
Kategorie 9 - Gefahrgutverpackung
Gefahrengüter gemäß
GGVSee
GGVSE
IATA-DGR
Seefahrt
Straße und Eisenbahn
Luftverkehr
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SN 200-9 : 2010-09
2.10 Kategorie 10 - unverpackt
Güter:
Teile, die keines besonderen Schutzes während des Versandes bedürfen.
2.11 Kategorie 11 - Transportverpackung
Die Transportverpackung ergibt keine Gewährleistung für die Lagerung.
Güter:
Teile, die für den Zwischenversand bestimmt sind (an Unterlieferanten, Bearbeitungswerkstätten,
Zentralverpacker).
Diese Teile sind gegen klimatische Einflüsse und mechanische Transporteinwirkungen zu schützen.
2.12 Kategorie 12 - Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden
Ware eingeschweißt in Aluminium-Verbundfolie (BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie) mit entsprechender
Trockenmittelzugabe.
Güter
wie Abschnitt 2.1
6 Monate
2.13 Kategorie 13 - Mitgenommene Verpackung
Güter:
Teile, die am Packgut selbst angehängt und verladen werden.
2.14 Kategorie 14 - Planenverpackung
Güter:
Maschinenteile ohne elektrische Bauteile
2.15 Kategorie 15 - Sonderverpackung
Güter:
3
3.1
Schwergut (Verpackungen die eine spezielle Bodenkonstruktion unter Verwendung von Stahlträgern
erfordert)
Qualität und Festigkeit der Verpackungswerkstoffe
Grundsätzliches
Landesspezifische Besonderheiten des Empfängerlandes bezüglich der Ausführung und Beschaffenheit der Werkstoffe sind
der jeweils gültigen Fassung der K und M (Konsulats- und Mustervorschriften der Handelskammer Hamburg) zu entnehmen.
3.2
Verpackungen der Kategorien 1 bis 8 und 11 bis 13
Für tragende Konstruktionsteile muss Nadelholz nach DIN 4074-1:2008-12 - S 10 - TA/FI - trocken verwendet werden.
Für nicht tragende Konstruktionsteile innerhalb der Sperrschichthülle von Kisten kann Holz nach
DIN 4074-1:2008-12 - S 7 -TA/FI – trocken, unter Berücksichtigung von Tabelle 1, verwendet werden.
Tabelle 1 – Ergänzungen zu DIN 4074-1:2008-12
Sortierklasse
S 10
max.
Harzgallen
l = 5,0 cm
b = 0,5 cm
Mindestraumgewicht
0,45 bis 0,50 kg/dm3
Sortierklasse
S7
l = 10 cm
b = 1 cm
0,45 bis 0,50 kg/dm3
Als Flächenverschalung können nach Anhang B (normativ) verwendet werden:
- Holz nach DIN 4074-1:2008-12:2008-12-S7-TA/FI - halbtrocken.
- Sperrholz nach DIN 68705-3:1981-12 -BFU 100, Mindestdicke 12 mm.
- Sperrholz nach Typ APA RATED SHEATING und Typ APA RATED STURD-I FLOOR mit Verleimungsart EXTERIOR,
Mindestdicke 12 mm mit senkrechtem Faserverlauf für alle Kistentypen.
Bei Kistenart 1 (siehe Anhang D.1) ist abweichend auch 9 mm Mindestdicke zulässig.
- OSB3-Platten nach DIN EN 300:2006-09, Mindestdicke 12 mm nur für Kistenart 1-3.
3.3
Verpackungen der Kategorie 9
Es sind nur bauartgeprüfte Behältnisse gemäß RM 001:1985-06 zu verwenden.
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SN 200-9 : 2010-09
4 Ausführung von Packstücken
Für Packstücke, die eine der folgenden Dimensionen
Länge = 1190 cm,
Breite = 240 cm,
Höhe = 240 cm,
Gewicht = 20000 kg
überschreiten, sind vom Verpacker auf Anforderung vor Beginn des Verpackungsvorganges Transport-/Packstückskizzen zu
erstellen und an SMS group zu übergeben.
Für Luftfracht sind die maximalen Packstückdimensionen im Einzelfall mit SMS group abzustimmen.
4.1.1 Festigkeitswerte
Festigkeitswerte und konstruktive Ausbildung gemäß DIN 1052:2008-12, siehe Anhang A, Tabelle A.1 und A.2.
4.1.2 Lastannahmen
Lastannahmen, wie Fallhöhen, Beschleunigung beim Transport gemäß Festigkeitsberechnungen von Holzverpackungen im
Schwergutversand (RGV), siehe Abschnitt 5 Packgutfixierung, Tabelle 4.
4.1.3 Diagonalaussteifung
Diagonalaussteifung der Leistenrahmen siehe Anhang D, Bild D.7.
4.1.4 Kistenart
Die Kistenart beschreibt den Aufbau einer Kiste. Folgende Kistenarten sind zu verwenden:
Kistenart 1- OSB3-Platten / Sperrholz siehe Anhang D, Bilder D.1 bis D.3 und D.8.
Kistenart 2 - Schnittholzschalung siehe Anhang D, Bilder D.4 bis D.7 und D.8.
Kistenart 3 - Ringleistenkisten siehe Anhang D, Bild D.12.
4.1.5 Kistentyp
Die Einteilung der Kisten erfolgt in Typklassen gemäß den zu verpackenden Gewichten nach Tabelle 2.
Die sich daraus ergebenden Einzelheiten sind im Anhang B der Tabellen B.1 bis B.7 und im Anhang C der Tabelle C.1 zu
entnehmen.
Tabelle 2 – Kistentyp
Nettogewicht
in kg
Kistentyp
ab 500 bis 1 500
1
1 500 bis
5 000
2
> 5 000 bis 10 000
3
> 10 000 bis 25 000
4
>25 000 bis 50 000
5
> 50 000
6
4.1.6 Nagelung
Die Nagelung erfolgt nach DIN 1052:2008-12.
Die Nagelung von Holzleisten siehe Anhang D, Bild D.11.
4.1.7 Holzklassen
Hölzer der Holzklassen nach Abschnitt 3.2 sind zu verwenden.
4.1.8 Hirnholznagelung
Hirnholznagelung wird nur zur Fixierung von Kistenbauteilen angewandt.
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SN 200-9 : 2010-09
4.2 Kisten der Verpackungskategorien 1 bis 4 und 13
Die Ausführung der Kisten muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar sind.
- ein Überstapeln der Kisten und Verschläge bei konventioneller Verladung bis zu einem Stapelstauchdruck von 10 kN/m2
möglich ist.
- Kisten ab einem Gewicht von 5 t an den Seilanschlagstellen mit Schwergutecken sowie an dem Deckel mit einem
Kantenschutz versehen sind, siehe Tabelle 3.
- die Packstücke den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten.
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann.
Die oben genannten Ausführungsvorgaben gelten nicht bei der Verwendung von Ringleistenkisten für die Verpackung von
Gütern bis 500 kg. In diesem Falle ist eine einfache Unterfahrung zulässig, Unterkufenstärke min. 100 mm.
Tabelle 3 – Schwergutecken und Kantenschutz
Bruttogewicht Kiste
(in Tonnen)
Schwergutecken / Kantenschutz
Blechdicke
(in mm)
bis 5
--
5 - 10
min.
1,5
10 - 15
min.
3
15 - 20
min.
6
20 - 30
min.
8
ab 30
min.
10
Alle Kopfkanthölzer sind jeweils mit den Längskufen zu verbolzen. Die Ausführung der Flachrundschrauben ist im Anhang C,
Tabelle C.1 beschrieben. Für Kistentyp 6 sind doppelte Verbolzungen notwendig. Bei der Verwendung von Vertikalstützen
sind diese zu fixieren. Die Seiten- und Kopfteile sind mit senkrechter Verbretterung auszuführen.
Die Kistendeckel sind gegen eindringende Feuchtigkeit durch Dichtelemente an der Deckelunterseite abzudichten. Das
Abdichtelement ist zwischen Verbretterung und Leistenrahmen einzusetzen. Senkrecht stehende Öffnungen des Packgutes
mit einem Durchmesser ≥ 500 mm sind mit 5 bis 6 mm dicken Sperrholzplatten abzudecken. Die Sperrholzplatten sind in ihrer
Lage zu fixieren.
4.3 Verschlag der Verpackungskategorie 5
Die Ausführungen für die Kisten (Abschnitt 4.2) gelten in gleichem Maße auch für den Verschlag. Als tragendes Element muss der
Boden des Verschlages grundsätzlich geschlossen bleiben. Die Flächen der Köpfe, Seiten und des Deckels erfahren eine 2/3Verbretterung.
4.4 Bündelung der Verpackungskategorie 6
Die Ausführung der Bündelung muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
- diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann.
Die Bündelung hat zu erfolgen:
- durch Verwendung von Kantholzspangen und Spannschrauben (Gewindestangen). Die Ausführung der Spangen kann
auch mit U-Eisen erfolgen.
- durch Zwischenlagen aus Holz, Sperrholz oder Kunststoff, nach dem Gewicht des Packgutes ausgelegt und mit den
Spannschrauben gegen Verrutschen gesichert,
- durch eine Verschraubung, deren überstehende Teile durch mit Aussparungen versehene Deckleisten egalisiert werden.
Die Deckleisten sind anzunageln.
- Die Verschraubung ist zu sichern.
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SN 200-9 : 2010-09
4.5 Schlittenkonstruktion der Verpackungskategorie 7
Die Schlittenkonstruktion muss so beschaffen sein, dass:
- bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,
- diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann.
Die Konstruktion kann sowohl aus Holz als auch aus Stahl erfolgen.
Die Befestigung auf den Schlitten erfolgt, falls nicht direkte Verbolzung möglich ist, mit geeigneten Bandagen.
Schlittenkonstruktionen dürfen in Länge und Breite die Abmessungen des Packgutes nicht unterschreiten.
Die Schlittenenden sind in einem Winkel von 45° auf mindestens 30 % der Holzstärke abzuschrägen.
Wenn erforderlich, sind entsprechende Abpolsterungen sowohl zwischen Packgut und Unterkonstruktion als auch zwischen
Packgut und Befestigungsmitteln vorzusehen.
4.6 Verschalung der Verpackungskategorie 8
Die Verschalung muss so beschaffen sein, dass:
- bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,
- diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann.
Die Konservierung ist durch Anbringen von Kontaktkonservierung und Aluminium-Klebefolie sicherzustellen.
Die Verschalung an den bearbeiteten Flächen hat vollflächig zu erfolgen. Armaturen und überstehende Teile werden vollständig
verschalt und ggf. abgepolstert.
4.7 Gefahrgutverpackung der Verpackungskategorie 9
Beim Erstellen der Verpackungseinheiten sind die Vorschriften über Größtmengen für das Zusammenpacken der Gefahrgüter
besonders zu beachten.
4.8 Transportverpackung der Verpackungskategorie 11
Die Transportverpackung muss so beschaffen sein, dass:
- diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann,
- die Teile gegen klimatische Einflüsse und mechanische Transporteinwirkung geschützt sind.
4.9 Containerverpackung der Verpackungskategorie 12
Bei der Containerverpackung sind die Innenabmessungen der Container zu beachten.
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SN 200-9 : 2010-09
5 Packgutfixierung
5.1 Lastannahme
Die für die Ladungssicherung maßgebenden Massenkräfte ergeben sich aus den in der Praxis auftretenden
Beschleunigungs- und Verzögerungswerten.
Die Tabelle 4 enthält Faktoren für die bei den einzelnen Transportarten auftretenden Beschleunigungen.
Bei g-Werten handelt es sich um auftretende maximale Beschleunigungskräfte im normalen Betrieb. Im kombinierten Verkehr
muss auf das Transportmittel mit den jeweils höchsten Werten Rücksicht genommen werden.
Tabelle 4 – Lastannahmen nach der CTU- Richtlinie für den kombinierten Verkehr
Beschleunigungskräfte
(nach HPE-Richtlinie, Ausgabe 2006)
Beförderungsmittel
Vorwärts wirkende Rückwärts wirkende
Beschleunigung
Beschleunigung
Seitwärts wirkende
Beschleunigung
Straßenfahrzeug
1,0 g
0,5 g
0,5 g
Eisenbahn
Rangierverkehr
4,0 g
4,0 g
0,5 g (a)
Kombinierter
Verkehr *
1,0 g
1,0 g
0,5 g (a)
0,3 g (b)
0,3 g (c)
0,4 g (d)
0,3 g (b)
0,3 g (c)
0,4 g (d)
0,5 g
0,7 g
0,8 g
1,5 g
1,5 g
vertikal ± 3,0 g
Seeschiff
Ostsee
Nordsee
Weltweite Fahrt
Flugzeug
Die oben genannten Werte sind mit der nach unten wirkenden Schwerkraft von 1 g und
dynamischen Schwankungen (vertikal) wie folgt zu verbinden:
(a) = ± 0,3g (b) = ± 0,5g (c) = ± 0,7g (d) = ± 0,8g
* Waggons mit Containern, Wechselbehältern, Sattelanhängern und Lastwagen sowie
Ganzzüge (UIC(Internationaler Eisenbahnverband) und RIV (Benutzung der Güterwagen im
internationalen Verkehr) ).
Die aus den Beschleunigungen heraus resultierenden Kräfte errechnen sich dann jeweils aus
dem Produkt von Masse (Packgut / Packstück) und Beschleunigung.
F=m×g
Es können abweichende Beschleunigungskräfte auftreten.
5.2 Packgutfixierung
Das Packgut ist über lastverteilende Querhölzer mit der Kistenbodenkonstruktion zu verschrauben. Die Berechnung der
Bolzenanzahl und -dimensionierung erfolgt nach Anhang C, Tabelle C.2. Der minimale Bolzenabstand untereinander und
zum belasteten Rand in Faserrichtung beträgt 7 d mindestens jedoch 10 cm.
Die Festsetzung beweglicher Teile des Packgutes hat in gleicher Qualität, wie die Packgutfixierung auf der
Kistenbodenkonstruktion zu erfolgen.
Ist ein Verschrauben/Verbolzen des Packgutes mit der Kistenbodenkonstruktion nicht oder nur teilweise möglich, so sind
entsprechende Zwischenlagen, Polster, Stützen, Verblockungen einzusetzen, um ein Verrutschen des Packgutes in der Kiste
zu vermeiden.
Geeignete Maßnahmen sind:
- Abdrücken mit Druckholz und Gewindestange (minimaler Bolzendurchmesser nach Anhang C, Tabelle C.1).
- Verzurren mit vorgerecktem Draht und Spannschloss (Nachweis eines ausreichenden Drahtquerschnittes ist erforderlich).
- Textilbänder und Textilgurte mit den dazugehörigen Verschlussmöglichkeiten unter Berücksichtigung der
Lieferantenangaben und -qualitäten.
- Bei allen Packgutfixierungen sind geeignete Kantenschutzmittel zu verwenden.
- Empfindliche Teile bzw. Oberflächen sind mit geeignetem Material zu schützen.
6 Verpackung
Die vom Lieferer angebrachte Teile-Konservierung ist durch den Verpacker im Rahmen der Warenein- und
-ausgangsprüfung an den Außenflächen auf Freiheit von Beschädigungen zu überprüfen und ggf. fachgerecht mit
einem Konservierungsmittel nach SN 200-7:2010, auszubessern.
6.2 Eingeschweißte Güter
Der Korrosionsschutz erfolgt je nach erforderlicher Transport- und Lagerzeit gemäß der Trockenmittelmethode durch
Einschweißen der Güter.
Als Sperrschichtmaterialien werden verwendet:
- Polyäthylenfolie nach BWB TL 8135-0019:2009-06 oder gleichwertiger Folie
- Alu-Verbundfolie nach BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie
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SN 200-9 : 2010-09
6.3 VCI-Methode
Alternativ kann nach Rücksprache mit SMS group bezüglich der Verträglichkeit eine Konservierung nach VCI-Methode mit
mindestens einem geeignetem Trägermaterial (Papier, Folie, Schaumpack etc.) erfolgen.
Die Sperrschichthüllen sind so zu bemessen, dass zweimaliges fachgerechtes Öffnen und Schließen möglich ist. Nach jedem
Öffnen ist ein vollständiger Trockenmittelaustausch vorzunehmen.
Hervorstehende Teile bzw. scharfe Kanten sind so abzupolstern, dass ein Durchscheuern oder Durchstoßen der Folie
vermieden wird. Die in der Sperrschichthülle befindliche Luft ist abzusaugen.
Durchbrüche der Sperrschichthülle, wie z. B. Durchdringen von Befestigungselementen, sind mittels Dichtungen und
Dichtungsmasse zu beiden Seiten der Sperrschichtfolie wasserdampfdicht auszuführen, siehe Anhang D, Bild D.10.
6.4 Trockenmittel
Die benötigte Trockenmittelmenge wird nach DIN 55474:1997-07 für eine maximal zulässige Endfeuchte von 40 % berechnet.
Zur Feststellung der Wasserdampfdurchlässigkeit sind die Verfahren nach DIN EN ISO 15106-3:2005-05, zu verwenden,
wobei die Folien in Anlieferungs- und gealtertem Zustand zu prüfen sind. Bei verpackungstechnisch not-wendigem Einschluss
von hygroskopischem Material, ist die Menge der erforderlichen Trockenmitteleinheiten gemäß der nachfolgenden
Berechnungsformel zu ermitteln. Die Faktoren und Rechenwerte sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Trockenmittelbeutel - in staubarmer Ausführung - sind fallsicher im oberen Bereich der Packung anzubringen. Die Befestigung der Trockenmittelbeutel ist so auszuführen, dass sie den Belastungen durch Transport, Handhabung und Gewichtszunahme durch Feuchtigkeitsaufnahme dauerhaft standhalten. Ein direkter Kontakt von Trockenmittel und Packgut ist
nicht erlaubt.
Formel:
n=
1
a
(V × b + m × c + A × e × WDD × t)
Tabelle 5 – Trockenmitteleinheit
Faktor
Bedeutung
Rechenwert
n
Anzahl der Trockenmittel
a
je Trockenmitteleinheit aufzunehmende
Wassermenge entsprechend der
zulässigen
max. Luftfeuchte in der Packung
„zulässige Endfeuchte” in %
e
Korrekturfaktor bezogen auf die
zul. Endfeuchte
V
Innenvolumen der Packung in m³
b
Feuchtegehalt der eingeschlossenen
Luft in g/m³
m
Masse der hygroskopischen
Packhilfsmittel (kg)
C
Faktor für den Feuchtegehalt der
hygroskopischen Packhilfsmittel
in g/kg (‰)
Zul. Endfeuchte
20%
40%
Faktor a
3
6
Faktor e
0,9
0,7
z. B. bei 20° C und 85% rel. Feuchte b = 15 g/m³
C = 80 für Holz,
lufttrocken = 18 % Wassergehalt
C = 80 für Holz und Pappe
80 für Polstermittel auf organischer Basis
A
Oberfläche der Sperrschichthülle in m²
-
-
-
Beispielwerte geeigneter Folien:
WDD
Wasserdampfdurchlässigkeit der
Sperrschichthülle für das zu erwartende
Klima in g/m² × d gemessen nach
DIN 53122 -1: 2001-08 oder
DIN 53122 -2: 1982-07
t
gesamte Lager- und Transportzeit in
Tagen
Prüfklima
Art der Folie
20/85
38/90
LD - Pe
0,2 mm dick
0,4
2,0
AL - Verbund
< 0,1
0,1
-
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SN 200-9 : 2010-09
7 Kistenmarkierung
Im Anhang D, Bild D.13 ist die Kistenmarkierung dargestellt.
7.1 Bestandteile der Markierung
Die Markierung setzt sich aus Beschriftung, Handhabungsmarkierung, ggf. der IPPC (International Plant Protection
Convention) - Kennzeichnung und dem Firmenzeichen zusammen.
7.1.1 Beschriftung
Die Beschriftung ist projektbezogen und ist Bestandteil der Versandanweisung.
SMS group wird dem Auftragnehmer diese Versandanweisung rechtzeitig zukommen lassen.
7.1.2 Handhabungsmarkierung
Zusätzlich zu der Beschriftung sind die Packstücke mit den zutreffenden, international üblichen Handhabungssymbolen nach
DIN EN ISO 780:1999-04 zu versehen.
Die Markierung des Schwerpunktes und des Anschlagpunktes ist bei allen Packstücken über 5 t Stückgewicht vorzunehmen.
Die Markierung der Lagerklasse ist durch Bildzeichen wie in Abschnitt 7.5 angegeben, vorzunehmen.
7.1.3 IPPC-Kennzeichnung
Holzkisten müssen mit einem IPPC - Stempel gekennzeichnet sein, der Aufschluss über Behandlungsverfahren,
Herkunftsland und den überwachenden Pflanzenschutzdienst gibt, sowie eine Registriernummer des Behandlungs- und
Verpackungsbetriebes enthält.
7.1.4 Firmenzeichen
Auf allen Kisten ist mit einer Schablone das passende Firmenzeichen des SMS group Unternehmensbereiches,
z. B. SMS Siemag oder SMS Meer, aufzubringen.
Die dabei verwendete Schablonen- / Schriftgröße ist der Kistengröße anzupassen. Das Firmenzeichen ist auf allen Seiten
jeweils mittig am oberen Rand zu positionieren.
7.2 Ausführung der Markierung
Alle Beschriftungen sind, soweit nicht andere Vorschriften entgegenstehen, in arabischen Ziffern und in lateinischen
Großbuchstaben auszuführen.
Die Größe der Beschriftung ist an die, neben der Handhabungsmarkierung noch zur Verfügung stehenden Fläche,
entsprechend der Kistenabmessung, anzupassen.
Die Handhabungsmarkierung ist gemäß den Vorgaben der DIN EN ISO 780:1999-04 in den dort genannten üblichen
Schriftgrößen auszuführen.
Bei der Anbringung der Beschriftung ist darauf zu achten, dass die Handhabungsmarkierung, insbesondere beim Einsatz von
Schildern nicht verdeckt wird.
7.3 Aufbringen der Markierung
Die Packstücke sind entweder mittels Schablone mit seewasserfester, lichtbeständiger Kontrastfarbe (vorzugsweise schwarz
RAL 9005) oder mit Beschriftungsschildern zu versehen. Die für die Schilder verwendeten Werkstoffe müssen Hitze-, Kälte-,
UV- beständig und seewasserfest sein. Bei unverpackten Teilen und Schlittenkonstruktionen darf unmittelbar das Packgut
signiert werden.
Die Handhabungsmarkierung ist nach DIN EN ISO 780:1999-04 aufzubringen.
7.4 Anordnung der Markierung
Die Beschriftung ist mindestens an zwei Seiten des Packstückes anzubringen, eine 4seitige Beschriftung wird dem
Auftragnehmer rechtzeitig mitgeteilt.
Bei zylindrischen Packstücken ist die Beschriftung an zwei gegenüberliegenden Stellen anzubringen. Der IPPC- Stempel ist
mindestens auf 2 Seiten anzuordnen.
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SN 200-9 : 2010-09
7.5 Zugelassene Lagerklassen
Das empfindlichste Bauteil bestimmt die Festlegungen der Lagerklassen. Sollten von SMS group keine Festlegungen
getroffen sein, ist die jeweilige Lagerklasse vom Hersteller bzw. Lieferanten der Güter festzulegen. Die festgelegte
Lagerklasse ist darüber hinaus in die Warenbegleitdokumentation (z.B. Lieferanzeige, Lieferschein, Packliste) an geeigneter
Stelle in Klarschrift zu dokumentieren. Bildzeichen nach DIN EN ISO 780:1999-04
7.5.1 Lagerklasse 1
Freilager abgeplant oder Überdachung. Das Packstück muss in
trockener Umgebung gelagert werden. Das zugehörige Bildzeichen
siehe Bild 1.
Bild 1 – Freilager abgeplant
oder Überdacht
7.5.2 Lagerklasse 2
Geschlossene untemperierte Halle (Innenlagerung).
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 2.
Bild 2 – Innenlagerung
50 °C
7.5.3 Lagerklasse 3
Frostgeschützte Halle, Temperatur 5 °C bis 50 °C.
5 °C
Bild 3 – Frostgeschütze Halle
7.5.4 Lagerklasse 4
Klimatisierte Halle, Temperatur zwischen 15 °C bis 25 °C,
Luftfeuchtigkeit 40 % bis 60 %.
25 °C
15 °C
Bild 4 - Klimatisierte Halle
7.5.5 Lagerklasse 5
Sonderlager für Gefahrengüter.
Gefährliche Güter im Sinne der Gefahrgutverordnung des jeweiligen Transportweges (GGVSee, GGVSE, IATA-DGR) sind
mindestens mit folgender Markierung zusätzlich zu kennzeichnen:
- Schriftzug: UN-Nr. (Experten-Komitee der Vereinten Nationen) und technischer Name des Packgutes.
- Kennzeichen der Lagerklasse mit Klassensymbol und Klassenziffer, bei mehreren gefährlichen Eigenschaften sind
zusätzlich die Klassensymbole der Gefahrengüter anzubringen. Die Kennzeichengröße beträgt mindestens 100 x 100 mm,
für Container 250 x 250 mm.
- Bei zusammengestellten Ladeeinheiten müssen die Markierungen und Kennzeichen der Einzelpackstücke frei sichtbar sein,
oder die Ladeeinheit muss entsprechend neu markiert werden.
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SN 200-9 : 2010-09
8 Prüfung
SMS group wird vom Auftragnehmer rechtzeitig (d. h. mindestens zwei Tage) vor Beginn der Verpackungsarbeiten informiert
und hat das Recht, dem Verpackungsvorgang beizuwohnen. SMS group behält sich eine Prüfung der Verpackung vor.
Von dem ausführenden Verpackungsbetrieb ist pro Packstück ein Prüfprotokoll (Vordruck 1325 der SMS Siemag) auszufüllen.
Zusätzlich sind pro Packstück die Berechnungsunterlagen und eine Auflistung der verwendeten Materialien mit Angabe von
Mengen, Querschnitten usw. zu erstellen. Die Unterlagen sind SMS group zur Gegenzeichnung zur Verfügung zu stellen.
Betriebsspezifische Protokolle mit identischem Inhalt werden von SMS group akzeptiert.
Sollten sich beim Verpackungsvorgang anhand der Protokolle oder bei der Besichtigung der Packstücke berechtigte Zweifel
an der Ordnungsmäßigkeit der Konservierung, der Kennzeichnung oder der Verpackung ergeben, so entscheidet der SMS
group-Beauftragte, ob eine Öffnung der Packstücke und ggf. der Sperrschichthüllen zu erfolgen hat.
Wenn sich beim Öffnen der Packstücke Beanstandungen ergeben, entscheidet der SMS group Beauftragte, ob eine
zusätzliche Öffnung der doppelten Packstückanzahl wie beim vorhergehenden Prüfvorgang erfolgen soll.
Diese Zusatzprüfung wiederholt sich solange, bis alle Packstücke einer Zusatzprüfung ohne Beanstandung bleiben.
Der Auftragnehmer ist verantwortlich für eine korrekte, nach dieser Mindestanforderungen ausgeführte Verpackung , sowie
der einwandfreien Qualität des Verpackungsmaterials. Für eventuell notwendige Abweichungen von diesen Bedingungen ist
vorher die schriftliche Genehmigung vom SMS group einzuholen.
Die Verpackungsprüfung entbindet den Verpacker nicht von seiner Gewährleistung.
8.2 Prüfklimate
Die anzuwendenden Prüfklimate richten sich nach dem Bestimmungsland. Sollten keine Klimaangaben vorliegen, so ist
Klima B nach DIN 53122-1:2001-08 zu verwenden. Wird kein gesonderter Nachweis der Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD)
geführt, so ist der max. zulässige WDD-Faktor (Mittelwert aus Anlieferungs- und gealtertem Zustand) der entsprechenden
technischen Lieferbedingung zu verwenden.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind SMS group in Form eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 oder 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01
nachzuweisen.
DIN 603: 1981-10
DIN 1052: 2008-12
DIN 4074-1: 2008-12
DIN 53122-1: 2001-08
DIN 53122-2: 1982-07
Flachrundschrauben mit Vierkantansatz
Holzbauwerke, Berechnung und Ausführung
Sortierung von Nadelholz nach Tragfähigkeit
Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit
Prüfung von Kunststoff-Folien, Elastomerfolien, Papier, Pappe und anderen Flächengebilden Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit - Elektrolyse-Verfahren
DIN 55474: 1997-07
Trockenmittelbeutel
DIN 68705-3: 1981-12
Sperrholz; Bau-Furniersperrholz
DIN EN 300: 2006-09
Platten aus langen, schlanken, ausgerichteten Spänen
DIN EN 10204: 2005-01
Metallische Erzeugnisse - Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN ISO 780: 1999-04
Bildzeichen für die Handhabung von Gütern
DIN EN ISO 15106-3: 2005-05 Kunststoffe – Folien und Flächengebilde – Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit –
Teil 3: Elektrolytnachweis-Sensorverfahren
SN 200-7: 2010
Fertigungsvorschriften - Beschichten und Konservieren
CTU - Richtlinie
BWB TL 8135-0003: 2000-07
BWB TL 8135-0019: 2009-06
HPE- Richtlinien 2006
RGV
GGVSE
GGVSee
IATA-DGR
RM 001: 1985-06
K und M
Änderung 2010
Cargo-Transport-Unit, Packrichtlinien
Bundesamt für Wehrtechnik und Beschaffung
Bundesamt für Wehrtechnik und Beschaffung
Bundesverband Holzpackmittel, Paletten, Exportverpackung e.V.
Betriebsblätter für Überseeverpackung
Verordnung über die innerstaatliche und grenzüberschreitende Beförderung gefährlicher
Güter auf der Straße und mit Eisenbahnen (Gefahrgutverordnung Straße und Eisenbahn
Verordnung über die Beförderung gefährlicher Güter mit Seeschiffen (Gefahrgutverordnung)
Gefahrgut – Vorschriften
Richtlinie zu den Vorschriften für die Beförderung gefährlicher Güter bei allen Verkehrsträgern
Konsulats- und Mustervorschrift der Handelskammer Hamburg
Seite 12
SN 200-9 : 2010-09
Anhang A (normativ) Zulässige Spannungen
Die zulässigen Spannungen für Holz beim Einsatz als Verpackungswerkstoff sind in Tabelle A.1 beschrieben.
2
Die zulässige Druckspannung in N/cm bei schrägem Kraftangriff für Holz der Sortierklasse S10 für Lastfall H (Hauptkräfte)
wird anhand Tabelle A.2 berechnet.
Berechnungsformel:
σdzul ≤ σdzul - (σdzul - σdzul) sin α
Für Lastfall HZ (Haupt- und Zusatzkräfte) - Rangierstoß, Krantransport, Flurförderung - sind die zulässigen Spannungen
mit dem Faktor 1,15 zu multiplizieren.
Tabelle A.1 – Festigkeitsdaten für Holz beim Einsatz als Verpackungswerkstoff
Zulässige Spannungen σzul und τzul in N/cm2 für Lastfall H
Sortierklasse S7
Nadelholz
Hartholz
Art der Beanspruchung
Sortierklasse S10
Nadelholz
Hartholz
Biegung σb zul
900
950
1250
1400
Biegung bei durchlaufenden Trägern ohne Gelenke σb zul
950
1000
1250
1500
0
0
1100
1250
750
900
1100
1250
250
400
250
400
Druck rechtwinklig zur Faserrichtung bei Bauteilen, bei
denen geringfügige Eindrückungen unbedenklich sind. σd zul
300
500
300
500
Abscheren in der Faserrichtung und Leimfuge τzul
120
130
120
130
Zug in der Faserrichtung σz zul
Druck in der Faserrichtung σd zul
Druck rechtwinklig zur Faserrichtung σd zul
⊥
Tabelle A.2 – Zulässige Druckspannung bei schrägem Kraftangriff
2
Zulässige Druckspannung in N/cm bei schrägem Kraftangriff für Holz der Sortierklasse S10 für Lastfall H
(Hauptkräfte)
Nadelholz
Winkel α oder β zwischen
Anschlusskraft und
Faserrichtung
Eiche und Buche
__
bei Bauteilen, bei denen
geringfügige
Eindrückungen
unbedenklich sind
__
bei Bauteilen, bei denen
geringfügige Eindrückungen
unbedenklich sind
0°
1100
1100
1250
1250
10°
950
1100
1100
1130
20°
800
900
950
1000
30°
650
700
820
900
40°
550
600
700
770
50°
450
500
600
680
60°
400
450
500
600
70°
300
370
430
550
80°
270
330
400
530
90°
250
320
390
500
Seite 13
SN 200-9 : 2010-09
Anhang B (normativ) Flächenverschalung
B.1 Ausführung Boden
Die Ausführung des Bodens ist in der Tabelle B.1 und B.2 beschrieben.
Tabelle B.1 – Ausführung Boden
Kistentyp
a)
Min. Brett-/Tafelstärke
in mm
a)
Holz
OSB3 Sperrholz
Nettogewicht
in kg
1
ab 500 bis 1 500
24
12
2
1 500 bis
5 000
24
12
3
> 5 000 bis 10 000
24
4
> 10 000 bis 25 000
5
6
Längskufe
B x H in cm
12
Unterkufe
B x H in cm
Kopfkantholz
B x H in cm
8 x 10
10 x 10
8x 8
12
10 x 12
10 x 10
8 x 10
12
12
12 x 14
10 x 10
10 x 12
24
12
12
14 x 16
12 x 12
12 x 14
>25 000 bis 50 000
24
12
12
≥ 14 x 16
≥ 12 x 12
≥ 14 x 16
> 50 000
24
12
12
≥ 18 x 20
≥ 14 x 14
≥ 18 x 20
Bei Kistenart 1 (siehe Anhang D.1) ist bei Sperrholz nach Typ APA RATED SHEATING und
Typ APA RATED STURD-IFLOOR mit Verleimungsart EXTERIOR abweichend auch 9 mm Mindestdicke zulässig.
Tabelle B.2 – Anzahl der Kanthölzer (Längskufen)
Bodenbreite (cm)
Anzahl Kanthölzer min.
≤ 100
101 bis 180
181 bis 240
241 bis 300
301 bis 350
2
3
4
5
6
Seite 14
SN 200-9 : 2010-09
B.2 Ausführung Seitenteil, Kopfstück und Deckel
Die Ausführung des Seitenteil, Kopfstück und Deckel ist in der Tabelle B.3. bis B.7 beschrieben.
Tabelle B.3 – Ausführung Seitenteil, Kopfstücke und Deckel
Kistentyp
a)
Min. Brett-/Tafelstärke
in mm
Nettogewicht
in kg
Holz
OSB3
Sperrholz
a)
Leistenrahmen,
Diagonale, Horizontale
in cm
1
ab 500 bis 1 500
24
12
12
10 x 2,4
2
1 500 bis
5 000
24
12
12
10 x 2,4
3
> 5 000 bis 10 000
24
12
12
10 x 2,4
4
> 10 000 bis 25 000
24
12
12
10 x 2,4
5
25 000 bis 50 000
24
12
12
≥ 10 x 2,4
6
> 50 000
24
12
12
≥ 10 x 2,4
Für Sperrholz nach Typ APA RATED SHEATING und Typ APA RATED STURD-IFLOOR mit
Verleimungsart EXTERIOR ist abweichend für Kistenart 1 (siehe Anhang D.1) auch 9 mm
Mindestdicke zulässig.
Tabelle B.4 – Feldeinteilung der Seitenteile
Kistenlänge (cm)
Anzahl Felder
≤ 300
301 bis 500
501 bis 700
701 bis 900
> 900
1
2
3
4
5
Tabelle B.5 – Feldeinteilung der Kopfstücke
Kistenlänge (cm)
≤ 200
> 200
1
2
Anzahl Felder
Tabelle B.6 – Anzahl der Deckellängsleisten
Deckelbreite (cm)
≤ 100
101 bis 200 201 bis 250 251 bis 300 301 bis 350 351 bis 400
3
Anzahl Leisten
4
5
6
7
8
Tabelle B.7 – Dimensionierung und Stückzahlen der Deckelunterzüge
Deckelbreite (cm)
≤ 100
101 bis 150
151 bis 200
201 bis 250
251 bis 300
301 bis 350
351 bis 400
Kantholz BxH (cm) a)
6x8
8 x 10
10 x 12
12 x 14
14 x 16
14 x 18
≥ 14 x 18
a)
Mittenabstand Kantholz/Kantholz max. 70 cm
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SN 200-9 : 2010-09
Anhang C (normativ) Ausführung Flachrundschraube
Es sind Flachrundschrauben nach DIN 603:1981-10 zu verwenden. Ausführung siehe Tabelle C.1 und C.2
Tabelle C.1 – Ausführung Flachrundschrauben , Packgutfixierung
Kistentyp
Nettogewicht
in kg
Flachrundschraube d in mm
Bohrungs- Ø in mm
max.
1
ab 500 bis 1 500
12
13
2
1 500
5 000
12
13
3
> 5 000 bis 10 000
16
17
4
> 10 000 bis 25 000
16
17
5
> 25 000 bis 50 000
20
21
6
> 50 000
30
31
bis
Tabelle C.2 – Zulässige Last der Flachrundschraubenverbindungen für Kraftangriff in Faserrichtung in N
einschnittig
d = Schraubendurchmesser in mm
Nadelholz
einschließlich
Lärche
550 N/mm² × a1 × d
jedoch höchstens
2 400 N/mm² × d2
Eiche
und
Buche
700 N/mm² × a1 × d
jedoch höchstens
2 800 N/mm² × d2
Seite 16
SN 200-9 : 2010-09
Anhang D (informativ) Ausführungsbeispiele
Die aufgeführten Beispiele entstammen der HPE-Richtlinie 2006.
D.1 Kistenart 1 - OSB / Sperrholz
In den Bildern D.1 bis D.3 sind Ausführungsbeispiele der Kistenart 1 (OSB / Sperrholz) aufgeführt.
Die Positionen zu den Bildern sind in den Tabellen D.1 bis D.3 aufgeführt.
Bild D.1 – Beispiel Kiste (Kistenart 1)
Tabelle D.1 – Positionen Kiste (Kistenart 1)
Pos.
Bezeichnung
Pos.
Bezeichnung
1
OSB-Platte / Sperrholz
8
Kopfkantholz
2
Folie
9
Längskufe
3
Sperrschicht
10
Querkufe
4
Unterbauleisten (Deckel)
11
Bodenbretter
5
Kanthölzer (Deckel)
12
Bolzen
6
OSB / Sperrholz (Seite)
13
Scheibe
7
Unterbauleisten
14
Mutter
Seite 17
SN 200-9 : 2010-09
Bild D.2 – Beispiel Deckelbaugruppe (Kistenart 1)
Tabelle D.2 – Positionen Deckelbaugruppe (Kistenart 1)
Pos.
Bezeichnung
1
OSB / Sperrholz
2
Folie
3
Sperrschicht
4
Leiste
5
Futter
6
Deckelholz
Bild D.3 – Beispiel Seiten- und Stirnwand (Kistenart 1)
Tabelle D.3 – Positionen Seiten- und Stirnwand (Kistenart 1)
Pos.
Bezeichnung
1
OSB / Sperrholz
2
Leiste (vertikal)
3
Leiste (horizontal)
Seite 18
SN 200-9 : 2010-09
D.2 Kistenart 2 - Schnittholzschalung
In den Bildern D.4 bis D.7 sind Ausführungsbeispiele der Kistenart 2 (Schnittholzschalung) dargestellt. Die Position zu den
Bildern ist in den Tabellen D.4 bis D.6 aufgeführt.
Bild D.4 – Beispiel Kiste (Kistenart 2)
Tabelle D.4 – Positionen Kiste (Kistenart 2)
Pos.
Bezeichnung
Pos.
Bezeichnung
1
Schnittholz (Deckel)
9
Kopfkantholz
2
Folie
10
Längskufen
3
Sperrschicht
11
Querkufen
4
Querlattung (Deckel)
12
Bodenbretter
5
Kanthölzer (Deckel)
13
Bolzen
6
Schnittholz (Seite)
14
Scheibe
7
Jute-Pech-Papier
15
Mutter
8
Unterbauleisten (mit Diagonalen)
Seite 19
SN 200-9 : 2010-09
Bild D.5 – Beispiel Deckelbaugruppe (Kistenart 2)
Tabelle D.5 – Deckelbaugruppe (Kistenart 2)
Pos.
Bezeichnung
1
Schnittholz
2
Folie
3
Stegplatte
4
Leiste
5
Deckelholz
Bild D.6 – Beispiel Seiten- und Stirnwand (Kistenart 2)
Tabelle D.6 – Seiten- und Stirnwand (Kistenart 2)
Pos.
Bezeichnung
1
Schnittholzschalung
2
Jute-Pech-Papier
3
Leiste (horizontal)
4
Leiste (diagonal)
5
Leiste (vertikal)
Seite 20
SN 200-9 : 2010-09
Bild D.7 – Felder mit Diagonalaussteifung (Kistenart 2)
Seite 21
SN 200-9 : 2010-09
D.3 Kistenart 1 und 2
In dem Bild D.8 ist ein Beispiel für die Bodenbaugruppe für die Kistenart 1 und 2 dargestellt. In der Tabelle D.7 sind die
dazugehörigen Positionen aufgelistet.
Bild D.8 – Beispiel Bodenbaugruppe
Tabelle D.7 – Bodenbaugruppe
Pos.
Bezeichnung
1
Längskufen
2
Kopfkantholz
3
Bodenbretter
4
Querkufen
5
Bolzen
6
Scheibe
7
Mutter
D.4 Leistenanordnung
In dem Bild D.9 ist die Leistenanordnung dargstellt.
Deckelleiste
Deckelbrett
Füllstück
Deckelunterzug
Seiten-Längsleiste
Seitenbrett
Seiten-Vertikalleiste
Zusätzliches
Deckelstützholz
Bild D.9 – Leistenanordnung
Seite 22
SN 200-9 : 2010-09
D.5 Sperrschichtfolie
In dem Bild D.10 ist die Durchdringung der Sperrschichtfolie dargestellt.
Sechskantmutter
Maschinenfuß
Unterlegscheibe
Gummiauflage
Gummiauflage
Sperrfolie
Querholz
Polsterfolie (Sperrfolienschutz)
Bodenbrett
Längskufe
Unterkufe
Flachrundschraube
DIN 603:1981-10
Bild D.10 – Durchdringung der Sperrschichtfolie
D.6 Nagelung von Holzleisten
In dem Bild D.11 ist eine Musterskizze für die Nagelung von Holzleisten abgebildet.
Die Leisten sind mindestens durch 2 Nagelungen in jedes Brett zu fixieren.
Als geringste Abstände von Nägeln gelten:
- 5 d vom unbelasteten Rand.
- 10 d vom belasteten Rand,
d = Nageldurchmesser
Leistenrahmen
Verkleidung
80-200
Diagonale
120
Bild D.11 – Nagelung von Holzleisten - Musterskizze -
Seite 23
SN 200-9 : 2010-09
D.7 Kistenart 3 - Ringleistenkiste bis 500 kg
In dem Bild D.12 ist eine Ringleistenkiste bis 500 kg mit außenliegender Lasche dargestellt. Wahlweise kann diese auch mit
innenliegender Lasche hergestellt werden.
Bild D.12 – Ringleistenkiste mit außenliegender Lasche
D.8 Kistenmarkierung
In dem Bild D.13 ist ein Musterbeispiel einer Kistenmarkierung dargestellt.
Firmenzeichen
IPPC - Kennzeichnung
Handhabungsmarkierung
Beschriftung
Bild D.13 – Kistenmarkierung - Musterbeispiel -
September 2010
SN 200-10
Prüfen
ICS 19.020
Ersatz für
SN 200-10:2007-02
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Anwendungsbereich .................................................................................................................................................... 1
2
Gewährleistung............................................................................................................................................................. 1
3
Prüfvorschriften............................................................................................................................................................ 1
3.1
Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 1
3.2
Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 2
3.3
Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 2
3.4
Besondere Prüfvorschriften ............................................................................................................................................ 2
4
Prüfungen durch den Endabnehmer .......................................................................................................................... 2
5
Prüfergebnisse ............................................................................................................................................................. 2
5.1
5.2
Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 2
5.3
6
Prüfbescheinigungen................................................................................................................................................... 2
6.1
6.2
Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 3
6.3
7
Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen........................................................................................................... 3
1 Anwendungsbereich
lautenden Angaben enthalten sind, für die Durchführung von Prüfungen von Produkten/Materialien der SMS group.
2 Gewährleistung
Der Hersteller/Lieferant hat die einwandfreie Ausführung seines Lieferumfangs zu gewährleisten.
Ihm obliegt die Verantwortung für die Einhaltung der Bestimmungen zu Gefahrstoffen/Umweltschutz der SN 200-1:2010 und
die Einhaltung der Materialgüte, Schweißausführung, Maßhaltigkeit, Oberflächenbeschaffenheit, Behandlungsverfahren
u. s. w.. SMS group behält sich eine Überprüfung vor. Die Prüfung durch die SMS group Qualitätsprüfung entbindet den
Hersteller/Lieferanten nicht von seiner Gewährleistung.
3 Prüfvorschriften
Alle vom Hersteller erzeugten Merkmale sind vom Hersteller/Lieferanten selbst zu prüfen und zu protokollieren. Die Protokollierung der Prüfergebnisse hat nach den Vorschriften der in den Zeichnungen, Bestellungen sowie den in den einzelnen
Teilen dieser SN genannten Kriterien zu erfolgen. Prüfprotokolle und Bescheinigungen sind in deutscher und/oder englischer
Sprache zu erstellen. Zwecks eindeutiger Identifizierung sind auf allen Unterlagen die Bestellnummer, PSP-Nummer,
Materialnummer, Dokumentnummer sowie die Benennung des Teiles der SMS group anzugeben.
Jeder Hersteller ist dafür verantwortlich, dass nach Fertigstellung am Produkt keine Bearbeitungsrückstände (z. B. Schweißschlacke, loser Grat, Späne, Bohremulsionen etc.) vorhanden sind. Die Sauberkeit ist durch eine Sichtprüfung nach
DIN EN 13018 sicherzustellen und zu gewährleisten.
Die Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung haben das Recht, sich vom Hersteller die Einhaltung aller Merkmale, unabhängig von der Pflicht zur Protokollierung, nachweisen zu lassen, bzw. selbst zu prüfen. Hierbei sind auch, falls nicht anders
möglich, zerstörende Prüfungen zulässig und müssen vom Hersteller auf Verlangen des Mitarbeiters der SMS group
Qualitätsprüfung durchgeführt werden.
Alle im Rahmen einer Zwischen- oder Endprüfung geprüften Merkmale werden vom Mitarbeiter der SMS group protokolliert
bzw. auf dem Protokoll des Herstellers dokumentiert.
Seitenanzahl 3
Herausgeber:
SMS Siemag
Normenstelle
© SMS group 2010
Seite 2
SN 200-10 : 2010-09
3.2 Einzelteile
Prüfvorschriften für Einzelteile sind auf den zugehörigen Zeichnungen, in den Bestellungen sowie in den einzelnen Teilen
dieser SN enthalten, wobei sich der Prüfumfang nach dem jeweiligen Liefer- und Leistungsumfang des Herstellers richtet.
Für spezielle Einzelteile sind Liefervorschriften und Prüfanweisungen als bauteilspezifische SN-Normen vorhanden, deren
Gültigkeit auf der zugehörigen Zeichnung angegeben ist. In Ausnahmefällen werden zusätzlich Prüfpläne für Einzelteile von
der SMS group Qualitätsprüfung erstellt, die den Herstellern zusammen mit Zeichnungen und Bestellungen zur Verfügung
gestellt werden.
3.3 Montierte Einheiten
Aufgrund des umfangreichen Erzeugnisspektrums von SMS group ist es nicht möglich, Standardprüfanweisungen für
montierte Einheiten (Baugruppen) im Rahmen dieser SN festzulegen.
Hersteller von montierten Einheiten sind deshalb verpflichtet, sich mit der SMS group Qualitätsprüfung zur Abstimmung der
Prüfaktivitäten in Verbindung zu setzen. Zum überwiegenden Teil sind Montage- und Prüfumfang in spezifischen Plänen
aufgeführt, die den Herstellern zur Verfügung gestellt werden und Bestandteil dieser SN sind.
Im Rahmen dieser Prüfaktivitäten sind Bewegungs- und Funktionstests an oszillierenden und rotierenden Teilen als
Mindestprüfungen vorzusehen.
3.4 Besondere Prüfvorschriften
Einrichtungen, wie z. B. Hebezeuge, Druckgefäße etc., sind den gesetzlichen oder den in gesetzesgleichen Regelwerken
festgelegten Abnahmeprüfumfängen, zu unterziehen. Länderspezifische Vorschriften sind zu beachten.
4 Prüfungen durch den Endabnehmer
Prüfungen, die SMS group mit dem Kunden vertraglich vereinbart hat, werden dem Hersteller in den entsprechenden
Fertigungsunterlagen bekannt gegeben.
5 Prüfergebnisse
Alle Prüfungen, die aufgrund der in den einzelnen Teilen genannten Prüfvorschriften durchgeführt werden, sind mit Soll- und
Istwerten zu protokollieren. Für die Aufzeichnungen von Prüfergebnissen stehen bei SMS group entsprechende Vordrucke
von Protokollen und Bescheinigungen zur Verfügung, die im Bedarfsfall angefordert werden können. Erstellt der Lieferant im
Rahmen seiner Qualitätssicherung eigene betriebsspezifische Protokolle gleichen Inhalts, so werden diese von SMS group
akzeptiert. Eine Zuordnung zu den Fertigungsunterlagen der SMS group muss gewährleistet sein.
Die Originalprotokolle sind als A4-Format dem Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung bei seinem Besuch im
Herstellerwerk vollständig zu übergeben. Sie sind der SMS group Qualitätsprüfung zuzusenden, falls von seiten SMS group
auf eine Prüfung im Herstellerwerk verzichtet wird. Alle im Rahmen dieser SN geforderten Protokolle sind Bestandteile des
Bestell- und Lieferumfangs. Fehlende Prüfaufzeichnungen führen zu Zahlungsaufschub seitens SMS group.
5.2 Einzelteile
Für Teile, die laut Zeichnungsvorschrift eine identifizierende Kennzeichnung je Einzelteil erhalten (z. B. durch Schlagzahlen
oder Gravur), sind die Istwerte pro Einzelteil zu dokumentieren (ein Protokoll pro Teil).
Für Teile mit einer Stückzahl > 1, die keine identifizierende Kennzeichnung erhalten, ist eine Protokollierung der Istwerte der
jeweiligen Größt- und Kleinstmaße (d. h. ein Protokoll pro Los mit Werten von ... bis ...) ausreichend.
Prüfungen an montierten Einheiten sind mit Soll- und Istwerten festzuhalten.
6 Prüfbescheinigungen
Generell sind Prüfbescheinigungen in Anlehnung an DIN EN 10204:2005-01 nach den in den Fertigungsunterlagen
gemachten Forderungen zu erstellen.
Die Einhaltung der in Teil 1 Unzulässige Gefahrenstoffe genannten Bestimmungen sind mindestens pro Bestellung mit einer
Werksbescheinigung 2.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.
Sollten mit der Übergabe der Bescheinigungen Zahlungen von seitens SMS group oder ihrer Kunden verknüpft sein, ist statt
dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 DIN EN 10204:2005-01 vom Hersteller
zusammen mit dem Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung im beiderseitigen Einvernehmen zu erstellen.
Seite 3
SN 200-10 : 2010-09
6.2 Einzelteile
Für Einzelteile sind mindestens die in den einzelnen Teilen geforderten Prüfprotokolle erforderlich, sofern keine speziellen
Forderungen in den Fertigungsunterlagen enthalten sind.
Bei spezifischen Prüfungen ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen, wobei die Prüfprotokolle der
Einzelteile der Bescheinigung als Anlage beizufügen sind.
Für montierte Einheiten ohne spezielle Forderungen in den Fertigungsunterlagen ist mindestens eine Werksbescheinigung
2.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen.
Bei spezifischen Prüfungen ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen, wobei die Prüfprotokolle der
montierten Einheiten der Bescheinigung als Anlage beizufügen sind.
7 Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen
In der Tabelle 1 ist eine Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10204:2005-01 in den einzelnen
Sprachen aufgeführt abgebildet.
Tabelle 1 – Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen
Bezeichnung der Prüfbescheinigungen nach EN 10204
Art
Deutsch
Englisch
Französisch
Inhalt der
Bescheinigung
Bestätigung der
Bescheinigung durch
2.1 Werksbescheinigung
Declaration of
Attestation de
compliance with the conformité à la
order
commande
Bestätigung der Übereinstimmung mit der
Bestellung
den Hersteller
2.2 Werkszeugnis
Test report
Relevé de contrôle
Bestellung unter Angabe
von Ergebnissen
nichtspezifischer Prüfung
den Hersteller
3.1 Abnahmeprüfzeugnis 3.1
Inspection
certificate 3.1
Certificat de
reception 3.1
von Ergebnissen
spezifischer Prüfung
den von der Fertigungsabteilung unanbhängigen
Abnahmebeauftragten des
Herstellers
3.2 Abnahmeprüfzeugnis 3.2
Inspection
certificate 3.2
Certificat de
reception 3.2
von Ergebnissen
spezifischer Prüfung
den von der Fertigungsabteilung unanbhängigen
Abnahmebeauftragten des
Herstellers und den vom
Besteller beauftragten
Abnahmebeauftragten
oder den in den amtlichen
Vorschriften genannten
Abnahmebeauftragten
DIN EN 10204:2005-01
DIN EN 13018
Metallische Erzeugnisse; Arten von Prüfbescheinigungen
Zerstörungsfreie Prüfung; Sichtprüfung; Allgemeine Grundlagen
SN 200-1:2010
Fertigungsvorschriften; Grundsätzte

2010 Fertigungsvorschriften SN 200

Transcription

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