Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für

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Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren
für metallische Werkstoffe
Mit Sch(w)eißanweisung wäre das nicht passiert !!
Oder???
GSI – Gesellschaft für Schweißtechnik International mbH, NL SLV Duisburg
Links Handbücher
• http://oerlikonacademy.com/deutsch/sonder/db/kennblatt.html
• http://www.oerlikon-online.de/Handbuch/index.html
• http://www.boehlerwelding.com/german/files/Weldingguide_GER.pdf
• http://www.esab-okhandbuch.de/chapterContent/B
• http://www.mussmann.org/Neues_aus_der_Normung.htm
DIN EN ISO 15607
DIN-Fachbericht
CEN ISO/TR 15608
DIN EN ISO 15609-1
DIN EN ISO 15609-2
DIN EN ISO 15609-3
DIN EN ISO 15609-4
DIN EN ISO 15609-5
DIN EN ISO 15610
DIN EN ISO 15611
DIN EN ISO 15612
DIN EN ISO 15613
DIN EN ISO 15614-1
Allgemeine Regeln
Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
Schweißanweisung - Teil 1: Lichtbogenschweißen
Schweißanweisung - Teil 2: Gasschweißen
Schweißanweisung - Teil 3: Elektronenstrahlschweißen
Schweißanweisung - Teil 4: Laserstrahlschweißen
Schweißanweisung - Teil 5: Widerstandsschweißen
Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von geprüften
Schweißzusätzen
Qualifizierung aufgrund von vorliegender
schweißtechnischer Erfahrung
Qualifizierung durch Einsatz eines
Standardschweißverfahrens
Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung
Schweißverfahrensprüfung - Teil 1: Lichtbogenschweißen und
Gas-schweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von
Nickel und Nickellegierungen
3
DIN EN ISO 15614-2
DIN EN ISO 15614-3
DIN EN ISO 15614-4
DIN EN ISO 15614-5
DIN EN ISO 15614-6
DIN EN ISO 15614-7
DIN EN ISO 15614-8
(DIN EN ISO 15614-9
zurückgezogen
DIN EN ISO 15614-10
DIN EN ISO 15614-11
DIN EN ISO 15614-12
DIN EN ISO 15614-13
Schweißverfahrensprüfung - Teil 2: Lichtbogenschweißen von
Aluminium und seinen Legierungen
Gusseisen
Schweißverfahrensprüfung - Teil 4: Fertigungsschweißen von
Aluminiumguss
Titan, Zirkonium und ihren Legierungen
Schweißverfahrensprüfung - Teil 6: Kupfer und seinen
Legierungen
Schweißverfahrensprüfung - Teil 7: Auftragschweißen
Schweißverfahrensprüfung - Teil 8: Einschweißen von Rohren
in Rohrböden
Schweißverfahrensprüfung - Teil 9: Nassschweißen unter
Überdruck)
Schweißverfahrensprüfung - Teil 10: Trockenschweißen unter
Überdruck
Schweißverfahrensprüfung - Teil 11: Elektronen- und
Laserstrahlschweißen
Schweißverfahrensprüfung - Teil 12: Punkt-, Rollennaht- und
Buckelschweißen
Schweißverfahrensprüfung - Teil 13: Pressstumpf- und
Abbrennstumpfschweißen
4
Gruppeneinteilung für Stähle (Auszug aus DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608:2006-01)
Gruppe
1
Untergruppe
1.1
1.2
1.3
1.4
Stahlsorte
Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze
ReH ≤ 460 N/mm2 a) und einer Analyse in %:
C ≤ 0,25
Si ≤ 0,60
Mn ≤ 1,80
Mo ≤ 0,70b)
S ≤ 0,045
P ≤ 0,045
Cu ≤ 0,40b)
Ni ≤ 0,5b)
Cr ≤ 0,3
(0,4 für Guss)b)
Nb ≤ 0,06
V ≤ 0,10b)
Ti ≤ 0,05
ReH ≤ 275 N/mm2
275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm2
normalisierte Feinkornbaustähle mit einer spezifizierten
Mindeststreckgrenze ReH > 360 N/mm2
Stähle mit einem erhöhten Widerstand gegen atmosphärische Korrosion, deren
Zusammensetzung die Anforderung für die einzelnen Elemente der Gruppe 1
überschreiten dürfen
5
2
2.1
2.2
3
3.1
3.2
3.3
4
4.1
4.2
thermomechanisch gewalzte Feinkornbaustähle und Stahlguss mit einer
spezifizierten Mindeststreckgrenze
ReH ≥ 360 N/mm2
360 N/mm2 < ReH ≤460 N/mm2
ReH > 460 N/mm2
vergütete und ausscheidungshärtende Stähle, jedoch keine nicht
rostenden Stähle, mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze
ReH ≥ 360 N/mm2
vergütete Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze
360 N/mm2 ≤ ReH ≤ 690 N/mm2
vergütete Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze
ReH > 690 N/mm2
ausscheidungshärtende Stähle, jedoch keine nicht rostenden Stähle
niedrig vanadiumlegierte Cr-Mo-(Ni) Stähle
mit Mo ≤ 0,7% und V ≤ 0,1%
Stähle mit Cr ≤ 0,3% und Ni ≤ 0,7%
Stähle mit Cr ≤ 0,7% und Ni ≤ 1,5%
6
8
austenitische Stähle mit Ni ≤ 31%
8.1
austenitische nicht rostende Stähle mit Cr ≤ 19,0%
8.2
austenitische nicht rostende Stähle mit Cr > 19,0%
8.3
manganhaltige austenitische Stähle mit 4,0% < Mn ≤ 12,0%
9
nickellegierte Stähle mit Ni ≤ 10,0%
9.1
nickellegierte Stähle mit Ni ≤ 3,0%
9.2
nickellegierte Stähle mit 3% < Ni ≤ 8,0%
9.3
nickellegierte Stähle mit 8% < Ni ≤ 10,0%
10
ferritisch-austenitische nicht rostende Stähle (Duplex)
10.1
ferritisch-austenitische nicht rostende Stähle mit Cr ≤ 24,0%
10.2
ferritisch-austenitische nicht rostende Stähle mit Cr > 24,0%
Stähle der Gruppe 1d) ausgenommen: 0,25% < C ≤ 0,85%
11
11.1
Stähle, wie unter 11 aufgeführt, mit 0,25% < C ≤ 0,35%
11.2
11.3
7
5
vanadiumfreie Cr-Mo-Stähle mit C ≤ 0,35% c)
5.1
Stähle mit 0,75% ≤ Cr ≤ 1,5% und Mo ≤ 0,7%
5.2
Stähle mit 1,5% < Cr ≤ 3,5% und 0,7% < Mo ≤ 1,2%
5.3
5.4
6
hoch vanadiumlegierte Cr-Mo-(Ni) Stähle
6.1
Stähle mit 0,3% ≤ Cr ≤ 0,75%, Mo ≤ 0,7% und V ≤ 0,35%
6.2
Stähle mit 0,75% < Cr ≤ 3,5%, 0,7 < Mo ≤ 1,2% und V ≤ 0,35%
6.3
Stähle mit 3,5% < Cr ≤ 7,0%, Mo ≤ 0,7% und 0,45% ≤ V ≤ 0,55%
6.4
Stähle mit 7,0% < Cr ≤ 12,5%, 0,7% < Mo ≤ 1,2% und V ≤ 0,35%
7
ferritische, martensitische oder ausscheidungshärtende nicht rostende
Stähle mit
C ≤ 0,35% und 10,5% ≤ Cr ≤ 30%
7.1
ferritische nicht rostende Stähle
7.2
martensitische nicht rostende Stähle
7.3
ausscheidungshärtende nicht rostende Stähle
8
Gruppeneinteilung für Aluminium und Aluminiumlegierungen
Gruppe
Untergruppe
21
22
Reinaluminium mit ≤ 1 % Verunreinigungen oder Legierungsbestandteilen
Nicht aushärtbare Legierungen
22.1
Aluminium-Mangan-Legierungen
22.2
Aluminium-Magnesium-Legierungen mit Mg ≤ 1,5 %
22.3
Aluminium-Magnesium-Legierungen mit 1,5 % < Mg ≤ 3,5 %
22.4
Aluminium-Magnesium-Legierungen mit Mg > 3,5 %
23
Aushärtbare Aluminiumlegierungen
23.1
Aluminium-Magnesium-Silicium-Legierungen
23.2
Aluminium-Zink-Magnesium-Legierungen
24
25
Aluminium und Aluminiumlegierungssorte
Aluminium-Silicium-Legierungen mit Cu ≤ 1 %
24.1
Aluminium-Silicium-Legierungen mit Cu ≤ 1 % und 5 % < Si ≤ 15 %
24.2
Aluminium-Silicium-Magnesium-Legierungen
Cu ≤ 1 %, 5 % < Si ≤ 15 % und 0,1 % < Mg ≤ 0,8 %
Aluminium-Silicium-Kupfer-Legierungen mit
5,0 % < Si ≤ 14,0 %; 1,0 % < Cu ≤ 5,0 % und Mg ≤ 0,8 %
26
Aluminium-Kupfer-Legierungen mit 2 % < Cu ≤ 6 %
Die Gruppen 21 bis 23 sind im Allgemeinen Knetwerkstoffe und die Gruppen 24 bis 26 sind im Allgemeinen
Gusswerkstoffe
9
Grundwerkstoff - Geltungsbereich für Stahlgruppen und Untergruppen
Werkstoff- (Unter-)Gruppe des Prüfstücks
1-1
2-2
3-3
4-4
5-5
6-6
7-7
7-3
7-2
8-8
8-6
8-5
8-3
8-2
9-9
10 - 10
10 - 8
10 - 6
10 - 5
10 - 3
10 - 2
11 - 11
Geltungsbereich
1 a- 1
2 a - 2,1 -1,2 a - 1
3 a - 3,1 - 1,2 - 1,2 - 2,3 a - 1,3 a - 2
4 b - 4,4 b - 1,4 b - 2
5 b - 5,5 b - 1,5 b - 2
6 b - 6,6 b - 1,6 b - 2
7 c- 7
7 c - 3,7 c - 1,7 c - 2
7 c - 2 a, 7 c - 1
8 b- 8
8 c - 6b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c - 4
8 c - 5b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c - 4,8 c - 6.1, 8 c - 6.2
8 c - 3a, 8 c - 1,8 c - 2
8 c - 2a, 8 c - 1
9 b- 9
10 b - 10
10 b - 8 c
10 b - 6 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b - 4
10 b - 5 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b - 4, 10 b - 6.1, 10 b - 6.2
10 b - 3a, 10 b - 1, 10 b - 2
10 b - 2a, 10 b - 1
11 b -11, 11 b -1
a Gilt für Stähle mit der gleichen oder niedrigeren festgelegten Streckgrenze derselben Werkstoffgruppe.
b Gilt für Stähle in derselben Untergruppe und jeder niedrigeren Untergruppe innerhalb derselben Werkstoffgruppe.
c Gilt für Stähle in derselben Untergruppe.
10
Einführung
Das Schweißen hat entscheidenden Einfluss auf die Fertigungskosten und die Qualität des
Erzeugnisses.
Daher ist wichtig sicherzustellen, dass die Schweißungen in der effektivsten Weise ausgeführt
und dass für alle Vorgänge geeignete Überwachungen vorgesehen werden.
Normenreihe:
DIN EN ISO 15607 - 15614
„Anforderung und Qualifizierung von
Schweißverfahren für metallische Werkstoffe“
Zielsetzung:
alle die Schweißverbindungen beeinflussenden Faktoren erfassen und damit
die Schweißnaht eindeutig zu beschreiben.
Welche Methode der Qualifizierung ggf. zu wählen ist, wird durch die Anwendungs- normen, EGRicht-linien oder durch sonstige Bestimmungen in Technischen Liefervereinbarungen festgelegt.
11
• EN ISO 15607 Einleitung
Schweißanweisungen werden benötigt, um eine befriedigende Grundlage für die
Planungen von schweißtechnischen Tätigkeiten und für die Qualitätsüberwachung
während des Schweißens zu erstellen und festzulegen.
Schweißen ist als spezieller Prozess in der Terminologie der Normen für QS Systeme
anzusehen. Die Normen für die Qualitätssicherungssysteme fordern üblicherweise,
dass spezielle Prozesse entsprechend einer schriftlichen Verfahrensbeschreibung
auszuführen sind.
Die Erstellung einer Schweißanweisung gibt die erforderliche Grundlage dafür, stellt
allein jedoch nicht sicher, dass die Schweißungen die Anforderungen erfüllen.
Einige Abweichungen, vor allem Unregelmäßigkeiten und Verformungen, können
durch zerstörungsfreie Prüfungen am fertigen Erzeugnis beurteilt werden.
WPS…Schweißanweisung… Was heißt das???
WPS = Welding Procedure Specification
Die Schweißanweisung ist das Dokument,
welches alle Einflussgrößen enthalten muss,
um es dem Schweißer zu ermöglichen eine
bestimmte Schweißaufgabe qualitativ
einwandfrei und reproduzierbar durchzuführen.
pWPS = vorläufige Schweißanweisung
WPQR = Bericht über die Qualifizierung des
Schweißverfahrens
13
Sowohl die vorläufige Schweißanweisung (pWPS), als auch
die qualifizierte Schweißanweisung (WPS) muss alle
notwendigen Angaben enthalten, die zur Herstellung einer
Schweißung erforderlich sind.
Eine Schweißanweisung wird durch eine Qualifizierung
gültig.
Schweißanweisungen gelten für einen bestimmten
Werkstoffdickenbereich sowie für einen Bereich der
Grundwerkstoffe und ebenfalls für Schweißzusätze.
14
Ablauf der Qualifizierung eines Schweißverfahrens
Verschiedene Stufen für die Qualifizierung eines Schweißverfahrens
Tätigkeit
Entwicklung des
Verfahrens
Qualifizierung durch ein
Verfahren
Endgültige Festlegung des
Verfahrens
Freigabe für die Fertigung
Ergebnis
pWPS
Beteiligte Partner
Hersteller
WPQR einschließlich des
Gültigkeitsbereiches der
entsprechenden Norm
für die Qualifizierung
Hersteller und wenn
zutreffend
Prüfer/Prüfstelle
WPS aufgrund dieses
WPQR
Kopie der WPS oder
Arbeitsanweisung
Hersteller
Hersteller
15
Schweißanweisungen (DIN EN ISO 15609-1 bis -5)
Die Schweißanweisung (WPS = Welding Procedure Specification) muss alle Angaben über die
Schweißaufgabe und deren Durchführung enthalten.
•
Vorbereitung der Teile zum Schweißen
•
Zusammenstellen der Teile zum Schweißen
•
Vorwärmen
•
Schweißen (Schweißprozesse und Schweißparameter)
•
Nacharbeiten der geschweißten Verbindung (z. B. Schleifen)
•
Wärmebehandlung (fertigungsbegleitend und/oder abschließend)
Die Schweißanweisungen können für einen bestimmten Dickenbereich der zu schweißenden Teile
sowie für einen Bereich der Grundwerkstoffe und sogar der Zusatzwerkstoffe gelten. Einige
Hersteller können zusätzlich das Erstellen von Arbeitsanweisungen für jede besondere
Arbeitsaufgabe als Teil einzelner Fertigungsplanung bevorzugen.
16
Schweißanweisung
DIN EN 15609-1:2005-01
17
Schweißanweisung aus 1989
WPS_Beispiele\WPS_Beispiel 1_Gelsenk.pdf
18
Angaben bezogen auf den Hersteller
Normanforderung
Beispiel
Kennzeichnung des Herstellers
Kennzeichnung der WPS
Verweis auf:
- den Bericht über die Qualifizierung
Musterbau GmbH & Co KG
WPS-BW-S690-12
SLV 15123/11
des Schweißverfahrens (WPQR) oder
- andere Dokumente, soweit erforderlich
19
20
Gestaltung der Verbindung
Normanforderung
Schweißprozess(e) nach DIN EN ISO 4063
Beispiel
135
-
-
-
Eine Skizze der Verbindung/
Verbindungsanordnung mit Maßen oder
Verweis auf Normen, die solche Angaben
enthalten
die Raupenfolge ist auf der Skizze anzugeben,
wenn sie für die Eigenschaften der Schweißung
wesentlich ist.
Schweißposition nach DIN EN ISO 6947
PA
21
Die Raupenfolge ist auf der Skizze
anzugeben, wenn sie für die
Eigenschaften der Schweißung
wesentlich ist.
22
Ergebnis
23
Beispiel – Angaben zu den Schweißparametern –
24
Beispiel – Angaben zu den Schweißstoffen –
25
Möglichkeiten der Qualifizierung von Schweißverfahren
Allgemeines
DIN EN ISO 15607 enthält 5 Möglichkeiten der Qualifizierung von Schweißverfahren, die
nachstehend vorgestellt werden.
• DIN EN ISO 15610 – Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von
geprüften Schweißzusätzen
• DIN EN ISO 15611 - Qualifizierung aufgrund von vorliegender
schweißtechnischer Erfahrung.
• DIN EN ISO 15612 - Qualifizierung aufgrund eines
Standartschweißverfahrens.
• DIN EN ISO 15613 Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen
Arbeitsprüfung.
• DIN EN ISO 15614 Qualifizierung aufgrund einer
Schweißverfahrensprüfungen.
26
Qualifizierung durch geprüfte Schweißzusätze (DIN EN ISO 15610)
Einige Werkstoffe beeinträchtigen die Wärmeeinflusszone nicht entscheidend, vorausgesetzt,
dass Wärmeeinbringung innerhalb der vorgegebenen Grenzen bleiben. Für derartige Werkstoffe
wird eine WPS unter der Bedingung anerkannt, dass die Schweißzusätze anerkannt sind und alle
wesentlichen Einflussgrößen innerhalb des Geltungsbereiches liegen.
Die Norm ist nicht anwendbar wenn Bedingungen für die Härte, Wärmenachbehandlung,
kontrollierte Wärmeeinbringung, Zwischenlagentemperatur und Wärmenachbehandlung festgelegt
sind.
• Alle Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Schweißen, Prüfen und Überwachen der
Prüfstücke liegen in der Verantwortung eines Prüfers oder einer Prüfstelle.
• Die Prüfstelle legt den zulässigen Geltungsbereich im Hinblick auf die wesentlichen
Einflussgrößen für anerkannte Schweißzusätze fest.
Geltungsbereich von DIN EN ISO 15610:
Schweißprozesse:
Werkstoffe:
Grundwerkstoffdicke:
Kehlnahtdicke:
Rohrdurchmesser:
111; 114; 131; 135; 136; 137; 141; 15; 311
DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608, Stahl: 1.1. und 8.1, Aluminium: 21,
22.1 und 22.2
3 - 40 mm
≥ 3 mm
> 25 mm
(Anwendungsnormen (z.B. DIN 18800-7) können einen anderen Geltungsbereich enthalten.)
27
Qualifizierung durch geprüfte Schweißzusätze (DIN EN ISO 15610)
DB-Kennblätter\ACBLAUROTP.pdf
Hersteller Kennblätter\AC_BLAU_ROT_P.pdf
28
Qualifizierung durch vorliegende schweißtechnische Erfahrung
(DIN EN ISO 15611)
Geeignete zuverlässige Unterlagen unabhängiger Art beweisen, dass der Hersteller bereits früher
derartige Verbindungen zufriedenstellend geschweißt hat.
Die vorliegende Erfahrung ist durch dokumentierte Unterlagen und/oder durch Prüfdaten zu
belegen.
Diese müssen enthalten:
a)
auf jeden Fall eine zufriedenstellende Dokumentation von Prüfungen (z. B.
zerstörungsfreie Prüfungen, zerstörende Prüfungen, Dichtheits- oder
Druckprüfungen)
b)
UND
eine Zusammenstellung der schweißtechnischen Herstellung von mindestens
einem Jahr innerhalb eines angemessenen Zeitraums (5 Jahre)
c)
ODER
die Eignung von Schweißnähten im betrieblichen Einsatz während eines
angemessenen Zeitraums (5 Jahre)
Ein Zeitraum von 5 Jahren wird als angemessen angesehen sofern er nicht
anderweitig festgelegt ist“
(z. B. durch Anwendungsnormen oder Spezifikationen).
29
Qualifizierung durch Einsatz eines Standardschweißverfahrens
(DIN EN ISO 15612)
Das Schweißverfahren wurde mittels einer Verfahrensprüfung (WPQR) bereits durch andere
Organisationen qualifiziert. Ein Hersteller kann also Verfahrensprüfungen anderer Hersteller
verwenden.
Geltungsbereich nach DIN EN ISO 15612:
Schweißprozesse:
Keine Einschränkung
Werkstoffe:
DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608: Gruppe 1, 11, 21,
22.1, 22.2, 31 - 38, 41-47
Grundwerkstoffdicke:
Kehlnahtdicke:
Rohrdurchmesser:
(ohne Legierungen, die gegen Heißrisse empfindlich sind)
3 - 40 mm
≥ 3 mm
≥ 25 mm
Die Anwendung eines Standardschweißverfahrens erfordert eine Schweißaufsicht in
Übereinstimmung mit DIN EN ISO 14731.
Der Anwender hat die Qualitätsanforderungen in Übereinstimmung mit dem entsprechenden Teil
der DIN EN ISO 3834 zu erfüllen.
30
• Die Qualifizierung muss über eine Schweißverfahrensprüfung
nach dem zutreffenden Teil von DIN EN ISO 15614 erfolgen,
wobei der Verwender der WPQR sicherstellen muss,
dass die Bedingungen unter denen die
Schweißverfahrensprüfung abgelegt worden ist, für
seine Fertigung zutreffen. Dies ist vor allem hinsichtlich
der Übereinstimmung der Schweißanlagen mit denen, die
bei der Qualifikation verwendet worden sind, eine relativ
hohe „Anwendungshürde“.
32
33
34
Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung (DIN EN ISO 15613)
Die zu schweißende Verbindung entspricht nicht Form und Maßen der genormten Prüfstücke
(z. B. DIN EN ISO 15614-1).
Es sind ein oder mehrere besondere Prüfstücke herzustellen, um die geforderten
Fertigungsschweißverbindungen in allen wesentlichen Punkten nachzuahmen, z. B. Maße,
Verzug, Abkühlungsfolgen. Die Prüfung ist vor Beginn der Fertigung und unter den vorliegenden
Fertigungsbedingungen durchzuführen.
Die Prüfung des Prüfstücks für eine Schweißprüfung vor Fertigungsbeginn hat sich soweit wie
möglich auf den entsprechenden Teil der DIN EN ISO 15614 für die Schweißverfahrensprüfung zu
beziehen.
Mindestens folgende Prüfungen sind durchzuführen:
a) Sichtprüfung (100 %)
b) Oberflächenrissprüfung
c) Härteprüfung (für Re
275 N/mm²)
d) Makroschliffuntersuchungen
35
Beispiel Rohrknoten
Die zu schweißende Verbindung entspricht nicht Form und Maßen der genormten
Prüfstücke
36
Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614-1 (Stahl)
Anwendungsbereich
Die Norm legt fest:
• wie eine Schweißanweisung durch eine Schweißverfahrensprüfung qualifiziert wird
• die Bedingungen für die Durchführung
• die Grenzen der Gültigkeit
Die Norm gilt für das Lichtbogenschweißen von Stählen und umfasst die folgenden
Schweißprozesse nach DIN EN ISO 4063:
111
114
12
131
135
136
137
141
15
311
Lichtbogenhandschweißen
Metall-Lichtbogenschweißen mit Fülldrahtelektrode
Unterpulverschweißen
Metall-Inertgasschweißen; MIG-Schweißen
Metall-Aktivgasschweißen; MAG-Schweißen
Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldrahtelektrode
Metall-Inertgasschweißen mit Fülldrahtelektrode
Wolfram-Inertgasschweißen
Plasmaschweißen
Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme
37
Vorläufige Schweißanweisung (pWPS)
Die vorläufige Schweißanweisung (pWPS) ist nach DIN EN ISO 15609-1 (Lichtbogenschweißen)
oder DIN EN ISO 15609-2 (Gasschweißen) anzufertigen. Sie legt den Bereich für alle
wesentlichen Parameter fest.
Prüfstücke
Das Schweißteil, auf das sich das Schweißverfahren, mit dem gefertigt wird, bezieht, wird durch
ein genormtes Prüfstück repräsentiert. Folgende genormte Prüfstücke stehen zur Verfügung.
Schweißen der Prüfstücke
Das Schweißen der Prüfstücke muss in Übereinstimmung mit der pWPS und unter den üblichen
Bedingungen in der Produktion erfolgen. Das Schweißen und Prüfen muss im Beisein von einem
Prüfer oder einer Prüfstelle durchgeführt werden.
38
Prüfstücke
Stumpfstoß am Blech mit voller
Durchschweißung
Rohrabzweigung
T-Stoß
Stumpfstoß am Rohr mit voller Durchschweißung
39
Anhang A aus DIN EN ISO 15614-1:2008-09
40
Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit
41

Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für

Transcription

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