Betriebs- und Wartungshandbuch

Transcription

Betriebs- und
Wartungshandbuch
MOTOREN DER MODELLE JX ZUR
ANWENDUNG IN
FEUERLÖSCHPUMPEN
Dieses Handbuch gilt für John Deere Motoren
angepasst von Clarke UK LTD. für den Einsatz in Feuerlöschpumpen
Clarke UK, Ltd.
Unit 1, Grange Works
Lomond Road
Coatbridge
ML5 2NN
Vereinigtes Königreich (Großbritannien)
TELE: +44(0)1236 429946
FAX: +44(0)1236 427274
Clarke Fire Protection Products, Inc.
3133 E. Kemper Road
Cincinnati, OH 45241
USA
TELE: +1.513.771.2200 Ext. 427
FAX: +1.513.771.5375
www.clarkefire.com
C131326 revG 6/13
INHALTSVERZEICHNIS
GEGENSTAND
SEITE
1.0 EINLEITUNG
1.1 FIRMENSCHILD
1.2 SICHERHEIT/VORSICHT/WARNUNG
1.3 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜRS SCHWEISSEN
2.0 INSTALLATION/BETRIEB
2.1 TYPISCHE INSTALLATION
2.2 WARTUNG BEI LÄNGERER LAGERUNG
2.2.1 Lagerung weniger als 1 Jahr
2.2.2 Wartungsmaßnahmen bei längerer Lagerung
2.3 INSTALLATIONSANWEISUNGEN
2.4 SPEZIFISCHE ANWEISUNGEN FÜR DIE AUSRICHTUNG
DER SCHWUNGRADKUPPLUNG
2.4.1 Antriebswelle
2.4.2 Falk “Steelflex” Kupplung
2.5 WÖCHENTLICHER TEST
2.6 STARTEN/STOPPEN DES MOTORS
2.6.1 Starten des Motors
2.6.2 Stoppen des Motors
2.6.3 Beschreibung des Motor-Anzeigeinstruments
2.6.3.1 ECM-Kontrollmodule (Electronic Control Modules = ECMs)
2.6.3.2 Bedienung des PowerView Diagnose-Anzeigers
3.0 MOTORSYSTEME
3.1 KRAFTSTOFFSYSTEM
3.1.1 Entlüftung des Kraftstoffsystems
3.1.2 Starten des Motors, nachdem er ganz ohne Kraftstoff war
3.1.2.1 Starten des Motors ohne Benutzung der elektrischen Kraftstoffpumpe
3.1.2.2 Starten des Motors mit Benutzung der elektrischen Kraftstoffpumpe
3.1.3 Ablassen des Kondensats aus dem Kraftstofffilter
3.1.4 Auswechseln der Kraftstofffilterpatrone
3.1.5 Kraftstofftanks
3.2 LUFT/ABGASSYSTEM
3.2.1 Umgebungsbedingungen
3.2.2 Belüftung
3.2.3 Luftfilter
3.2.4 Kurbelgehäuseentlüftung
3.2.5 Abgassystem
3.3 SCHMIERSYSTEM
3.3.1 Überprüfung des Sumpföls
3.3.2 Wechseln des Motoröls
3.3.3 Wechseln der Ölfilterpatrone
3.3.4 Ölspezifikation
3.3.5 Ölfassungsvermögen
3.4 KÜHLSYSTEM
3.4.1 Motor-Kühlmittel
3.4.2 Wasser
3.4.3 Kühlmittelfassungsvermögen
3.4.4 Kühlmittel-Additive
3.4.5 Einfüllen in den Motor
3.5 STROMSYSTEM
3.5.1 Schaltpläne
3.5.2 Prüfen der Antriebsriemenspannung und Einstellung
3.5.3 Drehzahlschalter
Seite 1 of 58
3
3
4
7
8
8
8
8
8
9
10
10
12
12
13
13
13
15
15
15
26
26
26
27
27
27
28
28
30
30
30
30
30
31
31
32
32
32
32
32
33
33
33
33
33
34
34
35
35
35
35
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
11.0
12.0
13.0
3.5.4 Vor-ort-Überprüfung Der Pumpenanzeige-Alarmsignale
3.6 EINSTELLUNG DER MOTORDREHZAHL
WARTUNGSPLAN
4.1 ROUTINEWARTUNG
FEHLERSUCHE
5.1 FEHLER-CODES
TEILEINFORMATION
6.1 ERSATZTEILE
6.2 TEILELISTE ZUR MOTORWARTUNG
KUNDENDIENST
GEWÄHRLEISTUNG
8.1 ALLGEMEINE GEWÄHRLEISTUNGSERKLÄRUNG
8.2 CLARKE-GEWÄHRLEISTUNG
8.3 JOHN DEERE-GEWÄHRLEISTUNG
INSTALLATIONS- UND BETRIEBSDATEN (Siehe Technischer Katalog C131222)
SCHALTPLÄNE (Siehe Technischer Katalog C131222)
TEILEZEICHNUNGEN (Siehe Technischer Katalog C131222)
SCHLÜSSELWORT-INDEX
ANHANG (Alphabetischer Index)
35
36
36
36
37
37
39
39
39
39
39
39
40
40
42
42
42
43
44
Erkundigen Sie sich im Werk nach der Verfügbarkeit des Handbuchs in folgenden Sprachen::
Spanisch
Französisch
Deutsch
Italienisch
C131324
C131325
C131326
C131327
HINWEIS
Die in diesem Buch enthaltenen Informationen sollen das Bedienungspersonal unterstützen, indem sie Angaben zu
den Eigenschaften der gekauften Ausrüstungen machen.
Sie entbinden die Nutzer nicht von ihrer Verantwortung zum Einsatz von akzeptierten Verfahren bei Installation,
Betrieb und Wartung der Ausrüstungen.
Hinweis: CLARKE UK LTD. behält sich das Recht vor, den Inhalt dieser Publikation ohne Vorankündigung zu
aktualisieren.
Seite 2 of 58
1.0 EINFÜHRUNG

Der
Begriff
“Motor”
bezieht
sich
ausschließlich auf den von CLARKE
gelieferten Dieselmotorantrieb.

Der Begriff “Maschine” bezieht sich auf
jede beliebige Ausrüstung, mit der der Motor
möglicherweise gekoppelt wird.
Im Folgenden wird der “Lieferumfang” für den
Motor zusammengefasst:


Der von CLARKE gelieferte Motor wurde
ausschließlich zu dem Zweck entwickelt,
eine stationäre Feuerlöschpumpe anzutreiben.
Er darf nicht für andere Zwecke eingesetzt
werden.
Die Leistungsanforderungen dürfen nicht
über die auf dem Firmenschild angegebenen
genehmigten Kennwerte hinausgehen (nur
für UL/cUL/FM).

Die Motoren müssen so ausgelegt sein, dass
sie an die maximale Leistungsaufnahme der
betriebenen Ausrüstungen mit einem
Sicherheitsfaktor von mindestens 10 %
angepasst sind (nur für nicht gelistete
Aggregate).

Abschläge für Höhenlage und Temperatur
müssen bei der maximalen Pumpenleistung
in Betracht gezogen werden..

Die Einstellungen für die Kraftstoffzufuhr in
der Einspritzpumpe wurden im Werk
vorgenommen und dürfen nicht verändert
oder verstellt werden. Kleinere Drehzahlverstellungen zur Anpassung an die
Pumpanforderungen sind zulässig.

Die
Installation
und
Wartung
ist
entsprechend den Richtlinien in diesem
Handbuch
und
technischen
Katalog
(C131222) durchzuführen.

Regelmäßige Laufprüfungen zur Gewährleistung der Funktionstüchtigkeit sind auf
maximal eine halbe Stunde pro Woche zu
beschränken.
1.1 FIRMENSCHILD
 In diesem Handbuch werden die Begriffe
“Motor” und “Maschine” verwendet.
In diesem Handbuch sind alle Informationen
enthalten, die Sie benötigen, um Ihren neu
erworbenen Motor sicher und effizient zu betreiben
und die Routinewartung ordnungsgemäß durchzuführen. Bitte lesen Sie es aufmerksam durch.
NUMERIERUNG UND KENNZEICHNUNG DES
MODELLS
An jedem Motor sind jeweils zwei Firmenschilder
angebracht. Das Clarke-Firmenschild gibt das
Motormodell, die Seriennummer, die Leistungsdaten
und das Herstellungsdatum an.. Die Plakette der JXSerie befindet sich auf dem Schwungradgehäuse an
der Rückseite des Motors.
Bitte beachten Sie, dass es zwei Arten von
Firmenschildern gibt, abhängig davon, ob es sich bei
dem Motor um ein „nicht gelistetes“ oder um ein
„gelistetes/geprüftes“ Modell handelt. Dies sind
typische Beispiele. (Siehe Abbildung. 1)
Clarke Firmenschilder
USA nicht gelistet USA gelistet/genehmigt
Abbildung 1
Die
Clarke-Modellnomenklatur
spiegelt
den
grundlegenden Motortyp, die Anzahl der Zylinder,
das Kühlsystem, die Zertifizierung und die Leistungskennwerte wider.
Seite 3 of 58
Beispiel: JX6H-UF50






J = John Deere Basismotor angepasst von
CLARKE
X = Basismotorserie (12.5 Liter)
6 = Anzahl der Zylinder
H = Wärmetauscherkühlung (R = Kühler)
UF = von Underwriters Laboratories gelisted/
von Factory Mutual geprüft, (NL = nicht
gelistet)
50 = Nennleistungscode
Abbildung 3 zeigt die typische Hebeanordnung eines
nackten Motors. Es ist zu beachten, dass die
Hebepunkte nur für das Heben des Motors zu
benutzen sind. Vorsicht beim Heben, der Hebepunkt
sollte sich immer über dem Schwerpunkt befinden.
Nylonschlinge,
Kette oder Drahtseil
Das John Deere Firmenschild enthält die John Deere
Modell- und Seriennummer. Es befindet sich links
auf dem Motor zwischen dem Ansaugrohr und dem
Anlasser.
1.2 SICHERHEIT/VORSICHT/WARNUNG
ACHTUNG:
Dieser Motor enthält Bauteile und
Flüssigkeiten, die sehr hohe Betriebstemperaturen
erreichen. Er ist mit beweglichen Scheiben und
Riemen ausgestattet. Bitte mit Vorsicht an den Motor
herangehen. Es liegt in der Verantwortung des
Maschinenherstellers, der einen Clarke Motor
verwendet, die Handhabung in Bezug auf maximale
Sicherheit für den Endverbraucher zu optimieren.
Abbildung 3
Abbildung 4 zeigt die typische Hebeanordnung einer
auf einem Sockel montierten Baugruppe aus Motor
und Pumpe, wenn der Sockel (oder das Modul) mit
Hebelöchern ausgestattet ist.
GRUNDREGELN
Die folgenden Empfehlungen sollen dazu dienen, das
Risiko für Personen und Sachwerte zu verringern,
wenn sich der Motor in Betrieb oder außer Betrieb
befindet.
Die Motoren dürfen nur für die Anwendungsbereiche
eingesetzt werden, die unter „Lieferumfang“
aufgeführt sind.
Die Sicherheit kann durch fehlerhafte Handhabung,
Änderungen oder den Einsatz von Nicht-OriginalTeilen beeinträchtigt werden. Beim Anheben des
Motors geeignete Hebewerkzeuge verwenden, die an
den Punkten anzusetzen sind, die auf der
entsprechenden Motorinstallationszeichnung speziell
für diesen Zweck angegeben sind. Die Motorgewichte sind in Abbildung 2 angeführt.
MOTOR-MODELL
GEWICHT kg (lbs)
JX6H-UF30
1429 (3150)
JX6H-UF40, 50, 60, 70
1474 (3250)
Abbildung 2
Page 4 of 58
Nylonschlinge, Kette
oder Drahtseil
Abbildung 4
Wird der Sockel (oder das Modul) für die MotorPumpen-Baugruppe von Clarke geliefert, dann ist das
Gesamtgewicht von Motor und Sockel (oder Modul)
auf dem Aggregat angegeben. Vorsicht beim Heben,
der Hebepunkt sollte sich immer über dem
Schwerpunkt befinden.
Hinweis: Der Motor erzeugt einen Schalldruckpegel
von mehr als 70 dB(a). Bei der Durchführung des
wöchentlichen Funktionstests wird für das Betriebspersonal Hörschutz empfohlen.
CLARKE UK LTD. liefert dem Maschinenhersteller,
falls erforderlicheine “Einbauerklärung” (Declaration
of Incorporation) für den Motor. Eine Kopie ist
diesem Handbuch beigefügt. Dieses Dokument legt
eindeutig die Pflichten und Verantwortlichkeiten des
Maschinenherstellers in Bezug auf Arbeits- und
Gesundheitsschutz fest. Siehe Abbildung 5.
GRANGE WORKS, LOMOND ROAD, COATBRIDGE, VEREINIGTES KÖNIGREICH, ML5 2Nn
TEL: 0044 1236 429946
FAX: 0044 1236 427274
EINBAUERKLÄRUNG
Wir erklären hiermit, dass der folgende Motor für den Einbau in eine andere Maschine gedacht ist, und dass er erst dann in Betrieb
genommen werden darf, wenn für die entsprechende Maschine, in die er eingebaut werden soll, die Übereinstimmung mit den
wesentlichen Arbeits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EC bestätigt worden ist und damit die
Voraussetzungen für die CE Gütemarke erfüllt sind.
Wir erklären, dass der Motor in Übereinstimmung mit den folgenden Vorschriften und Richtlinien hergestellt wurde:
Richtlinie (Directive) 2006/42/EC, 2004/108/EC, 2006/95/EC.
Vorschriften (Standards) EN ISO 12100:2010, EN 60204-1:2006
1)
Beschreibung: Dieselmotoren
Hersteller: Clarke UK
Modellnummer:
Seriennummer:
Herstellungsjahr:
Vertragsnummmer:
Kundenbestellnummer:
2)
Dieser Motor verfügt über bewegliche Teile, Bereiche mit hohen Temperaturen und unter Druck stehenden Flüssigkeiten
mit hoher Temperatur. Darüber hinaus verfügt er über eine Elektrik, die unter Starkstrom stehen kann.
3)
Der Motor erzeugt schädliche Abgase, Lärm und Schwingungen. Deshalb müssen bei Transport, Installation und Betrieb
des Motors entsprechende Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um die mit den obigen Eigenschaften verbundenen
Risiken zu verringern.
4)
Der Motor muss in Übereinstimmung mit den örtlichen Gesetzen und Vorschriften installiert werden. Der Motor darf erst
angelassen und in Betrieb genommen werden, wenn die Maschine, in die er eingebaut wurde, und/oder die gesamte
Installation die Vorgaben der örtlichen Gesetze und Vorschriften erfüllt. Der Motor darf nur entsprechend dem
Lieferumfang und der beabsichtigten Anwendung verwendet werden.
Unterschrift: ________________________________
John Blackwood - General Manager
Datum: __________________________
REGISTRIERT IN SCHOTTLAND Nr. 81670
C132216, Rev. F 16JUL12
Abbildung 5
Page 5 of 58
NOTFALL-MASSNAHMEN
Maschinenbenutzer, die die in diesem Handbuch
enthaltenen Anweisungen und auch die am Motor
angebrachten Hinweisschilder beachten, arbeiten
unter sicheren Bedingungen.
Kommt es dennoch durch Betriebsfehler zu Unfällen,
sofort Hilfe vom RETTUNGSDIENST anfordern..
Für Notfälle werden folgende Erste-Hilfe-Hinweise
gegeben, die befolgt werden sollten, bis der
RETTUNGSDIENST eintrifft.
FEUER
Den Brand mit Feuerlöschern löschen, die vom
Hersteller der Maschine oder Anlage empfohlen
wurden.
VERBRENNUNGEN
1) Die Flammen auf der Kleidung des
Verbrennungsopfers löschen durch
 Tränken mit Wasser
 Benutzen eines Pulverlöschers, dabei
den Strahl aber nicht auf das Gesicht
lenken
 Decken oder Rollen des Opfers auf
dem Boden
2) Kleidungsreste, die an der Haut kleben, nicht
abreißen.
3) Bei Verbrühung mit Flüssigkeiten die
durchnässte Kleidung schnell aber vorsichtig
entfernen..
4) Die Verbrennung mit einer speziellen
Brandpackung oder mit einem sterilen
Verband abdecken.
KOHLENMONOXID-VERGIFTUNG (CO)
Das Kohlenmonoxid in den Motorabgasen ist
geruchlos und gefährlich, weil es giftig ist und
zusammen mit Luft ein explosives Gemisch bildet..
In geschlossenen Räumen ist Kohlenmonoxoid
besonders gefährlich, weil es in kurzer Zeit zu einer
kritischen Konzentration kommen kann.
Bei der Versorgung von Personen mit einer COVergiftung in geschlossenen Räumen die Räume
umgehend lüften, um die Gaskonzentration zu
verringern..
Beim Zutritt zu den Räumen muss die Hilfe leistende
Person den Atem anhalten, darf kein offenes Feuer
verwenden, kein Licht anschalten und keine
Seite 6 of 58
elektrische Klingel oder ein Telefon benutzen, da
dies eine Explosion auslösen könnte.
Das Opfer in einen gut belüfteten Bereich oder ins
Freie bringen, bei Bewusstlosigkeit in die stabile
Seitenlage legen.
VERÄTZUNGEN
1) Hautverätzungen werden durch Säure
verursacht, die aus den Batterien austritt:
 Kleidung entfernen
 Mit fließendem Wasser waschen,
dabei
darauf
achten,
dass
verletzungsfreie Bereiche nicht mit
der Flüssigkeit benetzt werden.
2) Verätzungen der Augen werden durch
Batteriesäure, Schmieröl und Dieselkraftstoff
verursacht..
 Augen mit fließendem Wasser
mindestens 20 Minuten lang
auswaschen, dabei die Augenlider
offen halten, damit das Wasser über
den Augapfel fließen kann, und das
Auge in alle Richtungen bewegen.
ELEKTRISCHER SCHLAG
Ein elektrischer Schlag kann verursacht werden
durch:
1) Das Stromsystem des Motors (24 Volt
Gleichstrom)
2) Das elektrische Kühlmittel-Vorwärmsystem
120/240 Volt Wechselstrom (falls geliefert).
Im ersten Fall führt die geringe Spannung nicht zu
einem hohen Stromfluss durch den Körper. Aber
wenn es zu einem durch ein Metallwerkzeug
verursachten Kurzschluss kommt, kann es zu
Funkenbildung und Verbrennungen kommen.
Im zweiten Fall führt die hohe Spannung zu
Starkströmen, die gefährlich sein können.
Falls dies eintritt, zuerst den Stromkreis durch
Betätigung des Schalters unterbrechen, bevor die
verletzte Person berührt wird.
Wenn das nicht möglich ist, immer daran denken,
dass jeder andere Versuch auch für den Helfer extrem
gefährlich ist. Deshalb müssen alle Versuche, dem
Opfer zu helfen, unter Einsatz von isolierenden
Mitteln durchgeführt werden.
WUNDEN UND BRÜCHE
Automatischer Start
Auf Grund der breiten Palette möglicher
Verletzungen und der spezifischen Art der benötigten
Hilfe ist es immer erforderlich, ärztliche Hilfe zu
holen. Wenn die Person blutet, die Wunde von außen
zudrücken, bis medizinische Hilfe eintrifft.
Im Falle eines Bruches den vom Bruch betroffenen
Körperteil nicht bewegen. Soll ein Verletzter bewegt
werden, dann ist vor der Hilfeleistung dessen
Zustimmung einzuholen. Solange die Verletzung
nicht lebensbedrohlich ist, den Verletzten mit
äußerster Vorsicht und nur bei absoluter
Notwendigkeit bewegen.
Rotierende Teile
WARN- UND HINWEISSCHILDER
Auf dem Motor sind Warn- und Hinweisschilder in
Bildform angebracht. Ihre Bedeutung wird im
Folgenden erläutert.
Installation des Kühlmittel-Erhitzers
Wichtiger
Hinweis:
Schilder
mit
einem
Ausrufezeichen
deuten
auf
eine
mögliche
Gefährdung hin.
Maximaler Arbeitsdruck des Wärmetauschers
Luft-Filter-Installation
Kühlmittel-Mischung
1.3 VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM
SCHWEISSEN
Hebepunkt
Seite 7 of 58
WICHTIG:
Vor dem Schweißen IMMER den
Stecker des elektronischen Kontroll-Moduls (ECM)
herausziehen. Hohe Spannung oder elektrostatische
Entladung in den elektronischen Teilen während des
Schweißens
können
dauerhaften
Schaden
verursachen. Die Schweiß-Erdung mit dem
Schweißpunkt verbinden und sicherstellen, dass das
ECM oder andere elektronische Teile nicht geerdet
sind.
2.0 INSTALLATION/BETRIEB
Schmutzablagerungen bilden, dass keine Teile
entwendet werden oder andere Umstände den Motor
und seine Komponenten schädigen können.
Missstände müssen auf der Stelle behoben werden.
2.2.2 Wartungsmaßnahmen bei längerer Lagerung
Nach einer einjährigen Lagerzeit oder falls der Motor
für einen Zeitraum von mehr als 6 Monaten außer
Betrieb genommen werden soll, muss er folgenderMaßen gegen Korrosion und Beschädigung geschützt
werden:
2.1 TYPISCHE INSTALLATION
Eine typische Installation in der Feuerlöschpumpe
wird in Abbildung 6 gezeigt.
1. Pumpe-Maschine-Baugruppe
2. Hauptpumpenregler
3. Pumpenabfluss
4. Luftschlitze
5. Eingangstür mit Luftschlitzen
6. Schalldämpfer
7. Stützen für Abgassystem
8. Abgasaustrittsrohr
9. Betonsockel
10. Biegsames Verbindungsstück für Abgasrohr
Abbildung 6
Typische Installation
2.2 WARTUNG BEI LÄNGERER LAGERUNG
2.2.1 Lagerung weniger als ein Jahr
Motoren zu lagern erfordert besondere Sorgfalt.
Clarke Motoren sind für die Verschiffung vorbereitet
und können bis zu einem Jahr gelagert werden.
Während dieser Zeit sollten sie trocken in einem
Gebäude gelagert werden. Schutzabdeckungen
werden empfohlen, sie sollten aber eine
Luftzirkulation ermöglichen. Regelmäßig sollte
kontrolliert werden, dass sich keine Wasser- oder
Seite 8 of 58
1) Das Öl aus dem Motorsumpf ablassen und
den Ölfilter auswechseln.
2) Das Motorgehäuse mit MIL-L-21260
Schutzöl auffüllen.
3) Den Kraftstofffilter auswechseln.
4) Kühlflüssigkeit vor der Eingabe in den
Kühler mit 50 % Wasser mischen, dann in
den Kühler einfüllen.
5) Die Abdichtungen von allen Ansaug- und
Belüftungsöffnungen entfernen.
6) Als
Kraftstoffquelle
einen
Behälter
bereithalten mit einer Mischung von
Mobilarma oder Sta-Bil mit Diesel Nr. 2
Kraftstoff oder „Roten“ Diesel-Kraftstoff
(ASTM D-975) oder BS2869 Klasse A2.
7) Kupplung oder Antriebswelle von der Pumpe
trennen.
8) Den Motor starten und 1-2 Minuten bei
langsamer Geschwindigkeit laufen lassen.
Darauf achten, dass die normale Betriebstemperatur nicht überschritten wird.
9) Öl und Kühlflüssigkeit anschließend wieder
ablassen.
10) Die Schutzstecker, die für Verschiffung und
Lagerung benutzt wurden, wieder anbringen.
11) An der Maschine eine gut sichtbare Karte
anbringen, auf welcher steht: „MOTOR
OHNE ÖL. NICHT IN BETRIEB SETZEN“.
WICHTIG: DIESE MASSNAHME MUSS ALLE 6
MONATE WIEDERHOLT WERDEN.
************************
RÜCKFÜHRUNG DES MOTORS IN DEN
BETRIEBSZUSTAND NACH LAGERUNG
:
Um den normalen Betriebszustand des Motors wieder
herzustellen, sind die folgenden Arbeitsgänge
auszuführen:
1) Den Motorsumpf mit dem normalen
empfohlenen Öl bis zum erforderlichen
Füllstand füllen.
2) Die Abdichtungen von allen Zugangs-,
Ansaug- und Lüftungsöffnungen entfernen.
3) Kühlwasser bis zum erforderlichen Füllstand
einfüllen.
4) Die Karte „MOTOR OHNE ÖL. NICHT IN
BETRIEB SETZEN“ entfernen.
5) Allen Angaben der Betriebsanleitung folgen,
wenn der Motor wieder in Gang gesetzt wird.
3)
2.3 INSTALLATIONSANWEISUNGEN
4)
Die richtige Installation des Motors ist sehr wichtig
für das Erreichen einer optimalen Leistung und einer
langen Lebensdauer des Motors.
Diesbezüglich gibt es einige Installationsanforderungen; die für die Leistung des Motors
Ausschlag gebend sind. Diese Anforderungen hängen
generell mit den Kühl-, Abgas-, Luftansaug- und
Kraftstoffsystemen zusammen.
Dieser Abschnitt des Handbuchs sollte zusammen
mit
den
jeweiligen
Installationsund
Betriebsdatenblättern gelesen werden. Gibt es
Zweifel bezüglich einer Installation, dann sollte mit
dem
Kundendienst
von
Clarke
Kontakt
aufgenommen und das Problem ausführlich
geschildert werden.
Alle Installationen müssen sauber, frei von
herumliegendem Abfall und trocken sein. Es ist
darauf zu achten, dass der Motor für Wartungs- und
Reparaturzwecke gut zugänglich ist. Bei der Wahl
der Installationsanordnung ist die Sicherheit des
Personals, welches sich bei laufendem Motor in der
Nähe befinden kann, von Ausschlag gebender
Bedeutung.
1) Das Pumpenaggregat am Fundament
befestigen und die Installation entsprechend
den Anweisungen des Pumpenherstellers
durchführen. Die Pumpen-Motor-Kupplung
ausrichten. Die Falk-Kupplung mit dem
mitgelieferten Schmierstoff einschmieren
oder die Antriebswellengelenke mit NLGI
Schmierstoff Grad Nr. 1 oder Nr. 2 an den
(3) Zerk Einfüllstutzen (fittings) versorgen
(Spezielle Hinweise dazu sind in Abschnitt
2.4 gegeben).
2) Das Abführrohr des Wärmetauschers
installieren. Das Abführrohr sollte nicht
kleiner sein als der Ausgangsstutzen am
Wärmetauscher. Die Wasserablassrohre sind
entsprechend den geltenden Vorschriften zu
installieren. Alle Rohranschlüsse an die
Seite 9 of 58
5)
6)
Wärmetauscher müssen so gesichert werden,
dass eine Bewegung durch den Motor auf ein
Mindestmaß
reduziert
wird.
Der
Wasserdruck in der Kühlschlange zum
Wärmetauscher darf den Grenzwert, der auf
dem mit dem Motor mitgelieferten
Wärmetauscher
angegeben
ist,
nicht
überschreiten.
Alle Ablasshähne und Stopfen des
Motorkühlsystems installieren.
D
a
Beschreibung
Anzahl
Einbauort
s 1
1/8”
Eingangsstutzen
Ablasshahn
des
M
Wassererhitzers
o 1
ElektrodenBoden des
t
stecker
Wärmetauschers
o
1/4”
Eintrittsflansch
r 1
Ablasshahn der Wasserpumpe
k
ühlsystem mit einer vorgemischten Lösung
aus 50 % Wasser und 50 % Kühlmittel
füllen. Nur solche Kühlmittel verwenden, die
die Bestimmungen von ASTM-D6210 für
Hochleistungs-Dieselmotoren einhalten. Für
den Motor niemals Leichtkühlmittel oder
KFZ-Kühlmittel einsetzen, die nur den
Bestimmungen von ASTM-D3306 genügen.
Bis zur Unterkante des Einfüllstutzens füllen.
(Bezüglich des Fassungsvermögens des
Kühlsystems siehe Abbildung 18 der
Bedienungsanleitung im Abschnitt 3.4.3)
Den Ausgleichbehälter füllen wie in
Abbildung 19A im Abschnitt 3.4.5 der
Bedienungsanleitung angezeigt
Der Motor wird mit Ölfüllung ausgeliefert.
Bezüglich der Ölspezifikation für das
Nachfüllen siehe unter Abschnitt 3.3
Schmiersystem.
Kraftstoffzufuhr und die Rücklaufleitung zu
den Anschlussrohren des Kraftstofftanks
anschließen. Rohrgröße, maximal zulässiger
Saugdruck der Kraftstoffpumpe und maximal
zulässiger Kraftstoffförderhöhe sind im
Abschnitt Kraftstoffsystem der Installationsund Betriebsdaten des Technischen Katalogs
nachzuschlagen. Den Kraftstofftank mit
Dieselkraftstoff Nr. 2 (ASTM D-975) oder
BS 2869 Klasse A2 „Rot“ füllen, die Luft
aus dem Kraftstoffzufuhrsystem ablassen
und das System auf Undichtigkeiten prüfen.
Der Füllstand im Kraftsstoffzufuhrsystem
muss
den
geltenden
Vorschriften
entsprechen. Für die Bauteile im Dieselkraftstoffsystem darf kein verkupfertes oder
7)
8)
9)
10)
11)
verzinktes Material eingesetzt werden. Der
Kraftstoff würde eine chemische Reaktion
mit der Zinkbeschichtung eingehen, was zu
verstopften Kraftstofffiltern und Einspritzsystemen führen würde.
Schutzhaube vom Luftreiniger-Element entfernen.
Den Mantelwassererhitzer (falls mitgeliefert)
an die Wechselstromquelle anschließen. Die
Anforderungen bezüglich des Stromanschlusses sind auf dem Anschlusskasten
angegeben. Den Erhitzer nur direkt mit dem
Verbindungskasten am Ende des Erhitzers
verbinden Die Stromzufuhrkabel sollten
niemals über die Motorschalttafel geführt
werden. Dies könnte zu einer starken
Beschädigung von kritischen Motorsteuerkomponenten führen. Den Erhitzer erst nach
Vollendung von Schritt Nummer 4 unter
Strom setzen.
Das Abgassystem an die flexible Verbindung
am Motor anschließen. Die Verröhrung des
Abgassystems muss durch die bauseitige
Struktur und nicht durch den Motor gestützt
werden. Der flexible Anschluss des
Abgassystems ist nur wegen der Wärmeausdehnung und für den Schutz vor
Schwindungen vorgesehen, nicht aber für
den Ausgleich von Fehlausrichtungen oder
Richtungsänderungen.
Die elektrischen Gleichstromverbindungen
zwischen der Anschlussleiste auf der
Motorschalttafel (falls mitgeliefert) und dem
Regler entsprechend den Anweisungen des
Reglerherstellers vornehmen. Dabei ist zu
beachten, dass der Anschluss „W“ nur für
den UL/FM Kühlwassermagneten (falls
mitgeliefert) vorgesehen ist. Zum richtigen
Anschluss des Wassermagneten auch den
Aufkleber mit dem Schaltplan beachten, der
sich innen auf der Abdeckung der
Motorschalttafel befindet.
Die Batterien nach Anweisung des
Batterieherstellers mit Elektrolyt füllen. Die
Kabel zwischen dem Motor und den
Batterien erst dann anschließen, wenn das
Elektrolyt eingefüllt wurde. Die richtigen
positiven und negativen Anschlüsse sind dem
Schaltplan auf der Innenseite der Schalttafelabdeckung des Motors (falls mitgeliefert) oder dem entsprechenden Schaltplan im Technischen Katalog C131222
entnehmen. Die Negativkabel direkt an den
Motorblock anschließen. Jedes Positivkabel
Seite 10 of 58
an den großen Außenanschluss des manuellen Anlasser-Kontaktsgebers anschließen.
12) Achtung:
Die Clarke Wartungs- und
Bedienungsanleitung, C131221, und der
Technische Katalog von Clarke, C131222,
befinden sich in der Motorschalttafel.
13) Achtung: Bei Inbetriebnahme des Motors
muss die abschließende Geschwindigkeitseinstellung an beiden ECMs, dem Haupt(Primary) und dem Ersatz-ECM (Alternate),
vorgenommen werden. Siehe Abschnitt 3.6
(Geschwindigkeitseinstellung).
2.4 SPEZIFISCHE ANWEISUNGEN FÜR DIE
AUSRICHTUNG DER
SCHWUNGRADKUPPLUNG
2.4.1
Antriebswelle
Um die Ausrichtung der Mittellinie der Pumpenwelle
und der Motor-Kurbelwelle auf ordnungsgemäßen
parallelen Versatz (Abstand) und erlaubte
Winkeltoleranz zu überprüfen, muss die
Antriebswelle zwischen dem Schwungrad und dem
Nabenflansch an der Pumpenwelle installiert sein.
Vor dem Entfernen des Antriebswellenschutzblechs
unbedingt das Minus-Batteriekabel von beiden
Batterien trennen!
Die folgenden Schritte beschreiben die
ordnungsgemäße Überprüfung der Ausrichtung.
Empfohlen wird für die Messungen ein kleines
Maßband oder Lineal mit Millimeter-Markierung.
MODELLE
JX6HUF30
JX6HUF40,
50,60,70
AN-TRIEBSWELLE
CDS50-SC
/ SC81A
SC2160A
SCHRAUBE
N-GRÖSSE/
MATERIALSTÄRKE
(GRADE)
ANZIEHDREHMOMENT
7/16-20
Grade 8
(Hochfest/
HiTensile)
50-55
(68-75)
(Siehe
Anmerk. 2)
M16,Class
10.9
(Metrisch/
Metric)
(Hochfest/
HiTensile)
N-m
(ft-lbs)
100 - 105
(135 - 142)
(Siehe
Anmerk. 2)
Hinweis 1 – Es wird empfohlen einen mittelstarken
Gewindekleber (z. B. Loctite - blau *64040), bei der
Montage zu verwenden. Diese kann unter der
Teilenummer 23509536 bezogen werden.
Hinweis 2 - 4 Stück der hochfesten Schrauben
und/oder Muttern, die zur Befestigung der
Antriebswelle an der Schwungradscheibe (alle JU6HModelle) oder dem Schwungrad (alle JW6HModelle) benötigt werden und die Flanschnabe mit
der Pumpenwelle verbinden, erfordern einen GabelSchlüsselaufsatz auf dem normalen
Drehmomentschlüssel, um das erforderliche
Anzugsdrehmoment zu erreichen. Ein Standard
Aufsatz ist nicht vermendbar, da die Schrauben
und/oder Muttern zu nahe am
Antriebswellenkreuzkopf sitzen. Die oben genannten
Anzugsdrehmomentbereiche sind korrigiert und für
einen Gabel- Schlüsselaufsatz ausgelegt, welcher den
Standard Drehmomentenschlüssel verlängert!
In den folgenden Schritten wird die richtige
Verfahrensweise zur Prüfung der Ausrichtung
beschrieben. Für die Durchführung der Messungen
wird
ein
kleines
Taschenlineal
mit
Millimetereinteilung empfohlen.
A. Um den horizontalen Parallel-Versatz zu
überprüfen, muss die Antriebswelle
korrekt ausgerichtet werden.
1. Die Welle so drehen, dass der
Bezugspunkt „AB“ auf dem
Antriebswellenflansch (direkt am
Schwungrad) sich, wie in Abbildung 7
gezeigt, in der 12-Uhr-Position befindet.
2. Von der Hinterseite des
Antriebwellenflansches bis zum Punkt A
messen. (Punkt A ist, wie in Abbildung 7
gezeigt, auf dem Drehlagerloch – auf der
Seite des Motors, auf der sich das
Anzeige-Instrument befindet.) Und das
sind die erforderlichen Messwerte:
MESSUNG
MODELLE
109 + 2mm.
SC81A / CDS50-SC
123.5 + 1.5mm.
SC2160A
Hinweis: Das Entfernen des Schmierölverschlusses
kann akkurates Messen erleichtern.
B. Die Antriebswelle in der gleichen
Stellung belassen wie im
vorausgehenden Schritt (Schritt A), um
die horizontale Winkelausrichtung der
Wellen zu überprüfen.
Seite 11 of 58
1. Von der Vorderseite des
Antriebswellenflansches am PumpenEnde bis zum Punkt B messen (Punkt B
ist auf dem Drehlagerloch auf der
Auspuffrohr-Seite des Motors). Dieser
Messwert muss mit dem Messwert am
Punkt A bis auf + 0.5mm
übereinstimmen.
C. Um den vertikalen Parallel-Versatz zu
überprüfen, muss die Antriebswelle neu
ausgerichtet werden.
1. Die Welle um 90º drehen, bis sich der
Bezugspunkt “CD” auf dem
Antriebswellen-flansch (direkt am
Schwungrad), wie in Abbildung 8
gezeigt, in der 12-Uhr-Position befindet.
2. Von der Hinterseite des
Antriebswellenflansches bis zum Punkt
C messen (Punkt C ist der gleiche wie
Punkt A nach einer Drehung der
Antriebswelle um 90º). Und das sind die
erforderlichen Messwerte:
MESSUNG
112.5 + 1mm.
126.5 + 1mm.
MODELLE
SC81A / CDS50-SC
SC2160A
D. Die vertikale Winkelausrichtung der
Wellen in der gleichen Stellung der
Antriebswelle wie im
vorhergehenden Schritt (Schritt C)
überprüfen.
1. Von der Vorderseite des
Antriebswellenflansches am PumpenEnde bis zum Punkt D messen (
Punkt D ist der gleiche wie Punkt B
nach einer Drehung der Antriebswelle
um 90º). Der Messwert muss mit dem
Messwert am Punkt C bis auf + 1mm
übereinstimmen.
JX Motoren werden optional mit einer FALK
“Steelflex” Antriebsnabe (drive hub) angeboten.
Bezugspunkt “AB”
Schwungrad
Punkt A - Auf der Seite
vom Anzeige-Instrument
PumpenNabenflansch
Punkt B
Auf der Auspuff-Seite
Falls Ihr Motor mit diesem Kupplungstyp ausgestattet ist, informieren Sie sich bitte im „Anhang A“
über die Anleitung zur Installation, Ausrichtung und
Wartung. Um die Grenzwerte bei der Ausrichtung
während der Installation zu erreichen (siehe auch
Tafel 2 im Anhang), werden Abstands-Unterlegscheiben mit dem Motor mitgeliefert. Diese wie
vorgeschrieben unter die Motorfüße klemmen, um
eine genaue Ausrichtung zu erlangen.
Ansicht von der Seite des
Motor-Anzeige-
Abbildung 7
Bezugspunkt "CD"
PumpenNabenflansch
Punkt C
Über der Welle
S
c
h
w
u
n
g
r
a
d
Punkt D
Unter der Welle
Ansicht von der Seite des
Motor-Anzeige-Instruments
Abbildung 8
WARTUNG DER ANTRIEBSWELLE
1. Zur Wartung der Antriebswelle die negativen
Batteriekabel lösen, die obere Schutzvorrichtung entfernen und beiseite legen.
2. Die Motorwelle von Hand drehen, so dass
die Kreuzgelenk-Schmiernippel zugänglich
sind.
3. Eine Handschmierpistole mit Schmierfett der
Klasse 1 oder 2 nach N.L.G.I. auf den
Schmiernippel halten. Schmierfett pumpen
bis das Schmierfett an allen vier
Kappendichtungen sichtbar wird.
4. Überprüfen, ob alle Schrauben, die die
Antriebswelle verbinden, noch fest angezogen sind. Falls nötig, wie in Abschnitt
2.4.1 angegeben, nachstellen.
5. Das Oberteil der Schutzvorrichtung wieder
einsetzen und die negativen Batteriekabel
wieder anschließen.
2.4.2 Falk “Steelflex” Kupplung
Seite 12 of 58
2.5 WÖCHENTLICHER TEST
Bei den wöchentlichen Tests sollte immer ein
erfahrener Mitarbeiter anwesend sein.
HINWEIS: Dieser Motor ist so ausgelegt, dass er
unter Nennlastbedingungen mit maximaler Effizienz
und Zuverlässigkeit arbeitet. Auch wenn der Motor
zu Prüfzwecken unter geringeren Lastbedingungen
gefahren werden kann, sollten die Laufzeiten
maximal 30 Minuten nicht überschreiten.
Vor dem Starten des Motors folgendes sicherstellen:
1) Der Bediener hat ungehinderten Zugang, um
im Notfall den Motor abschalten zu können.
2) Die Entlüftungsrohre der Anlage sind geöffnet, die Luftzufuhr zum Motor ist gesichert.
3) Alle Schutzvorrichtungen sind angebaut,
bzw., falls dies aus irgendeinem Grunde
nicht der Fall ist, sind alle drehenden Teile
leichtgängig und können sich ohne Behinderungen drehen.
4) Die Batterieabdeckungen sind eingesetzt, und
es befindet sich nichts auf dem Motor oder
berührt diesen, was nicht Teil der ursprünglichen Lieferspezifikation ist.
5) Die Wasserzufuhr für den Kühler steht uneingeschränkt zur Verfügung. Typische Einschränkungen entstehen durch ein verstopftes
Kühlkreislaufsieb.
Während des Laufs des Motors darauf achten, dass
Öldruck, Kühlwassertemperatur und -zufluss sich
innerhalb der Grenzen befinden, die auf dem
entsprechenden Installations- und Betriebsdatenblatt
im Technischen Katalog, C131222, angegeben sind.
Ist die Kühlwassertemperatur zu hoch, folgendes
prüfen:
a) Kühlkreislaufsiebe
b) Ordungsgemäße Funktion des Thermostaten
c) Zustand des Wärmetauscher-Rohrbündels
2.6 STARTEN/STOPPEN DES MOTORS
2.6.1
Starten des Motors
Zum Starten den Hauptpumpenregler verwenden.
Dabei die vom Reglerhersteller gegebenen
Anweisungen beachten.
Bei UL/FM–Motoren ist der Hauptpumpenregler zum
Starten und zum Stoppen des Motors zu verwenden
Sollte der Hauptpumpenregler funktionsuntüchtig
sein, kann der Motor auch manuell von der MotorInstrumententafel aus gestartet und gestoppt werden.
Zum manuellen Starten und Stoppen des Motors über
die Instrumententafel: Den MODE SELECTOR
(Betriebsarten-Wahlschalter) auf MANUAL RUN
(manueller Lauf) stellen. (Siehe Abbildung 9).
MANUAL CRANK (Manueller Anlasser) Nr. 1
anheben und halten, bis der Motor startet, oder nach
15 Sekunden loslassen. Startet das Aggregat nicht,
weitere 15 Sekunden warten und den Schritt unter
Verwendung von MANUAL CRANK Nr. 2
wiederholen.
Falls das COOLING WATER
(Kühlwasser) nicht fließt oder die MotorTEMPERATURE (Temperatur) zu HIGH (hoch)
ist, die manuellen Umgehungsventile des Kühlsystems öffnen.
Hinweis: Bei JX Maschinen kann man den Motor
auch mit manuellen Startkontakten starten.
Seite 13 of 58
WICHTIG: Der Hauptpumpenregler sollte in der
Position OFF (aus) sein, wenn von der
Instrumententafel aus gestartet wird. Darauf achten,
dass nach Beendigung des manuellen Laufs der
Wahlschalter am Hauptpumpenregler und auf der
Instrumententafel wieder auf AUTOMATIC
(Automatik) gestellt wird.
2.6.2 Stoppen des Motors
Wurde der Motor mit Hilfe des Hauptpumpenreglers
gestartet, dann auch den Hauptpumpenregler zum
Abschalten des Motors benutzen.
Falls der Motor von der Instrumententafel des Motors
aus gestartet wurde: Den MANUAL STOP
SWITCH (manuellen Stop Schalter) anheben und
hochhalten, bis der Motor sich abschaltet. Das
manuelle Umgehungsventil des Kühlsystems
schließen, falls es vorher geöffnet wurde.
Hinweis: Diesen Schalter anheben und hochhalten,
um zu verhindern, dass der Motor während des Tests
der Drehkurbel (cycle-crank testing) startet.
WICHTIG: Bei automatischem Betrieb den MODE
SELECTOR-Schalter NICHT in der Position
MANUAL RUN (manueller Lauf) belassen. (Der
Regler ist dann nicht in der Lage, den Motor
abzuschalten, und dies kann ZU MOTORSCHÄDEN FÜHREN).
HAUPT-ECM
ÜBERDREHZAHLRESET
1 - PowerView Anzeige-Instrument
2 - Voltmeter
3 - Motorbetriebsstundenzähler
4 - Batteriewahlschalter für den Voltmeter
5 - Betriebswahlschalter Automatik/Manuell
6 - ECM-Auswahlschlter
Seite 14 of 58
Seite 14 of 57
7 – Warnleuchte
(zeigt manuellen Betrieb an)
8 - Warnleuchte
(zeigt Ersatz-ECM-Betrieb an)
9 - Manueller Stop-Schalter
10 – Manueller Anlasser – Batterie 1
11 – Manueller Anlasser – Batterie 2
12 – Überdrehzahl-Rückstellung
2.6.3 Beschreibung des Motor-Betriebsanzeigers
2.6.3.1
ECM-Wahlschalter
und
(Haupt)/Alternate (Ersatz)-ECM
Primary
Clarke UL/FM Motoren sind mit doppelten
ECMs und einem ECM-Auswahlschalter auf
dem Motorbetriebsanzeiger (Punkt 6) ausgestattet
Die vorgegebene Einstellung des ECMWahlschalters ist das Primary (Haupt)-ECM.
Sollte der Haupt-ECM versagen, indem der
Motor sich abschaltet oder nicht starten lässt,
wird es erforderlich, den ECM-Schalter per Hand
auf die Ersatz-ECM-Position umzustellen.
Sobald der ECM-Wahlschalter auf die ErsatzECM-Position eingestellt wird, leuchtet auf der
Motorbetriebs-Anzeigetafel ein Warnlicht auf.
Auch beim Hauptregler leuchtet ein Warnlicht
auf, und es erschrillt ein Alarm-Ton. Dann sollte
der Motor per Hand neu gestartet werden. (Siehe
Abschnitt 2.6.1). Setzen Sie sich zur Behebung
des Problems unverzüglich mit dem ClarkeKundendienst in Verbindung, wenn dieser Fall
eintritt. (Siehe Abschnitt 7.0).
Je nach Einstellung des ECM-Wahlschalters
stammt die Information auf dem “PowerView”Diagnose-Anzeige-Instrument entweder vom
Haupt- (Primary) oder vom Ersatz- (Alternate)
ECM.
Falls ein oder mehrere Fehler-Codes angezeigt
werden und vom Haupt- (Primary) ECM
stammen, und dann der ECM-Schalter auf die
Ersatz- (Alternate) ECM-Position eingestellt
wird, kann es nötig sein, den Motor
“weiterzukurbeln”, damit der Ersatz-ECM
dieselben Fehler-Codes übernehmen kann.
2.6.3.2 Benutzung des „PowerView“-Anzeigers
Der “PowerView”-Anzeiger (siehe Abbildung
9A) zeigt den Betriebszustand und die
Fehlerdiagnose-Codes (diagnostic trouble codes,
DTC’s) an.
Die Menu-Taste (B) drücken, um Zugriff auf die
verschiedenen Motor-Funktionen zu bekommen.
Man kann bei der Darstellung zwischen
metrischen und englischen Maßeinheiten wählen.
Seite 15 of 58
Das folgende Menu der Motor-Parameter kann
auf dem PowerView dargestellt werden (siehe
Abbildung 9A):
1. Engine rpm (Motor rpm)
2. Coolant
temperature
(KühlmitelTemperatur)
3. Oil pressure (Öldruck)
4. System-Volt-Spannung
(berichtigte
Spannung von Batterie 1 & 2)
5. Motor-Betriebsstunden (nur als Bezugspunkt*)
6. Motorauslastung in Prozent (während der
laufenden rpm)
7. Gashebel-Position
8. Temperatur der Ansaugleitung
9. Kraftstoffverbrauch
10. Aktive Service- (Diagnose) Codes
11. Gespeicherte Service- (Diagnose) Codes
des Motors
12. Maßeinheiten-Einstellung
13. Anzeige der Motor-Einstellungs-Parameter
* Die exakten Motorbetriebsstunden gibt der
mechanische Betriebsstunden-Anzeiger auf der
Motorbetriebsschalttafel an.
Das “PowerView”-Anzeige-Instrument enthält
ein Flüssigkristall-Display (LCD). Das Display
kann wahlweise ein einzelnes Parameter oder
vier Parameter gleichzeitig darstellen Der
Diagnose-Anzeiger verfügt über zwei Pfeiltasten
(C), mit denen man durch die Liste der MotorParameter „scrollen“ kann. Mit der Menu-Taste
(B) wird die Menu-Liste angezeigt und mit der
„Enter“-Taste (D) lassen sich hervorgehobene
Punkte auswählen. Die roten (E) und
bernsteingelben (F) Leuchten signalisieren aktive
Fehlercodes, die von dem Diagnose-Instrument
empfangen wurden.
HINWEIS:
 Die rote Leuchtanzeige (E) verweist auf
ein ernsthaftes Problem. Unbedingt vor
einem Neustart beheben.
 Die bernsteingelbe Leuchtanzeige (F)
verweist auf einen nicht normalen
Betriebszustand. Es ist nicht erforderlich,
den Motor unverzüglich abzuschalten,
aber das Problem sollte so bald wie
möglich korrigiert werden.
2. Es erscheint das Haupt-Menu. Die PfeilTasten benutzen, um durch das Menu zu
scrollen, bis “Setup 4-Up Display”
hervorgehoben wird.
Diagnose-Anzeige-Instrument
Gauge)
(=
Diagnostic
A: Diagnose-Anzeiger
B: Menutaste
C: Pfeiltasten
D: Enter-Taste
E: Rote „MOTOR ABSCHALTEN“Anzeigeleuchte
F: Bernsteinfarbene „WARN“-Anzeigeleuchte
Abbildung 9A
Einstellung (Setup) des 1-Up Displays
Setup 4-Up Display auswählen
3. Danach die “Enter”-Taste drücken, um das
“Setup 4-Up Display”-Menu zu aktivieren.
Hinweis: Nicht empfohlen für Clarke-Motoren, es
sollte nur das 4-Up Display verwendet werden.
Einstellung (Setup) des 4-Up Displays
Hinweis: Dies ist das benötigte Display. Für
Clarke-Motoren nicht das 1-Up Display verwenden.
1. Vom viergeteilten Motor-Parameter-Display
die Menu-Taste drücken.
Seite 16 of 58
Enter-Taste drücken
4. Zwei Optionen sind für das 4-Up Display
möglich:
a. Standard-Einstellung (Use Defaults)
– Diese Option zeigt die folgenden
Motor-Parameter an:
Motorgeschwindigkeit
(Engine
rpm),
Stromspannung (Battery Voltage),
Kühlmittel-Temperatur
(Coolant
Temperature) und Öldruck (Oil
Pressure).
b. Benutzerdefinierte
Einstellung
(Custom Setup) – Diese Option zeigt
eine Liste von Motor-Parametern.
Beliebige Motor-Parameter können
aus dieser Liste ausgewählt werden,
um einen oder alle StandardParameter zu ersetzen. Hinweis:
Nicht für Clarke-Motoren verwenden. Nur “Use Defaults” wie
unter Punkt “a” beschrieben.
des Diagnose-Anzeigers dargestellt sind, beziehen
sich auf einen laufenden Motor.
1. Die “Menu”-Taste drücken, um das
viergeteilte Motor-Parameter-Display erscheinen zu lassen.
2. Die ersten sieben Punkte des „Haupt-Menus”
(Main Menu) werden dargestellt.
Fabrikeinstellungen auswählen
5. Um die Display-Parameter wieder auf die
Fabrik-Einstellungen zurückzusetzen, auf
“Use Defaults” scrollen. Dann die „Enter“Taste drücken, um die „Use Defaults“Funktion zu aktivieren. Es erscheint die
Mitteilung “Restored To Defaults”, die
bestätigt, dass die fabrikseitigen Einstellungen wiederhergestellt wurden. Danach
kehrt das Display zurück zum “Setup 4-Up
Display”-Menu.
Wiederhergestellte Fabrikeinstellungen
Haupt-Menu-Navigation
HINWEIS: Der Motor braucht nicht zu laufen,
während man durch die Displays des DiagnoseAnzeigers navigiert. Sobald dieser mit den Batterien
verbunden ist, zeigt er Informationen an. Falls der
Start des Motors verlangt wird, siehe unter „Starten
des Motors“. Alle Motorwerte, die in diesem Beispiel
Seite 17 of 58
Menu-Display
3. Durch Drücken der Pfeiltasten scrollt man
durch die Menu-Auswahl.
Hauptmenu-Punkte
4. Drückt man die rechte Pfeiltaste, scrollt der
dunkle Balken, der die angesteuerten Punkte
hervorhebt, nach unten, bis auch der letzte
Punkt des Menus sichtbar wird.
Letzte Punkte des Hauptmenus
2. Das “Haupt-Menu” (Main Menu) wird
dargestellt. Die Pfeiltasten benutzen, um
durch das Menu zu scrollen, bis der Punkt
“Engine
Config”
(Motor-Einstellung)
hervorgehoben wird.
5. Mit den Pfeiltasten gelangt man zum
gewünschten Menu-Punkt. Drückt man die
“Menu”-Taste, verlässt man das Haupt-Menu
und kehrt zurück zum Motor-ParameterDisplay.
Motor-Einstellungen auswählen
3. Nachdem der “Engine Config”-Menu-Punkt
hervorgehoben wurde, die “Enter”-Taste
drücken, um zur Darstellung der MotorEinstellungen zu gelangen.
Zum Scrollen Pfeiltasten verwenden/Viergeteiltes Display
Motor-Einstellungs-Daten
HINWREIS: Die Motor-Einstellungs-Daten können
nur abgelesen werden (read only function). Alle
Motor-Einstellungs-Parameter wurden von Clarke
voreingestellt.
1. Ausgehend vom
Parameter-Display,
drücken.
Seite 18 of 58
gevierteilten Motordie
“Menu”-Taste
Enter-Taste
4. Die Pfeiltasten benutzen, um durch die
Motor-Einstellungs-Daten zu scrollen.
zu scrollen, bis die gespeicherten Codes
(“Stored Codes”) hervorgehoben werden.
Pfeiltasten zum Scrollen verwenden
5. Die “Menu”-Taste drücken, um zum HauptMenu (Main Menu) zurückzukehren.
Gespeicherte Codes auswählen
3. Sobald der Menu-Punkt “Stored Codes” hervorgehoben wurde, “Enter”-Taste drücken,
um die gespeicherten Codes darzustellen.
Zum Hauptmenu zurückkehren
6. Die “Menu”-Taste drücken, um das HauptMenu zu verlassen, und zum MotorParameter-Display zurückzukehren.
Enter-Taste
4. Erscheint das Wort “Next” (nächste) über
den Pfeiltasten, gibt es noch weitere
gespeicherte Codes, die dargestellt werden
können. Pfeiltaste benutzen, um zum
nächsten gespeicherten Code zu scrollen.
Zugriff auf gespeicherte Fehler-Codes
1. Ausgehend vom viergeteilten Motor-Parameter-Display die “Menu”-Taste drücken.
2. Das Haupt-Menu (Main Menu) erscheint.
Die Pfeiltasten benutzen, um durch das Menu
Seite 19 of 58
5. Die „Menu“-Taste drücken, um zumHauptMenu zurückzukehren.
6. Die “Menu”-Taste drücken, um das HauptMenu zu verlassen und zum MotorParameter-Display zurückzukehren.
Darstellung der aktiven Fehlercodes
WICHTIG: Das Ignorieren aktiver Fehler-Codes
kann ernsthaften Motorschaden verursachen.
3. Erscheint das Wort “Next” (nächste)
oberhalb der Pfeiltasten, existieren weitere
Fehlercodes, die durch Scrollen mit den
Pfeiltasten zum nächsten Fehlercode sichtbar
gemacht werden können.
Zugriff auf aktive Fehler-Codes
Die Beschreibung der Fehler-Codes erfolgt in der
Tabelle im Abschnitt „Fehlersuche“.
1. Im Normal-Betrieb wird das gevierteilte
Parameter-Display angezeigt.
2. Erhält der Diagnose-Anzeiger von einer
Motor-Kontroll-Einheit eine Fehlermeldung
(Trouble Code), wird das Voll- oder
gevierteilte Display durch eine WarnMitteilung („Warning“) ersetzt. Zusammen
mit einer Beschreibung des Problems und der
Problemlösung wird die SPN- und die FMINummer angezeigt.
4. Die “Enter”-Taste drücken, um den Code
verschwinden zu lassen, nachdem man ihn
zur Kenntnis genommen hat. Dadurch kehrt
man zum Voll- oder gevierteilten ParameterDisplay zurück.
Fehlercodes verstecken
5. Das Voll- oder gevierteilte Display erscheint
wieder, aber es enthält jetzt ein Warnzeichen.
Seite 20 of 58
Nochmaliges Drücken der “Enter”-Taste
zeigt den versteckten Fehler-Code erneut an.
6. Wird die “Enter”-Taste ein weiteres Mal
gedrückt, verschwindet die Fehlermeldung,
und es erscheint wieder das Voll- oder
gevierteilte Parameter-Display.
2. Erhält das Diagnose-Instrument eine schwer
wiegende Fehlermeldung von einem ECM,
wird das Vier-Parameter-Display durch die
“Shutdown”- (Abschalt)-Mitteilung ersetzt.
Die SPN- und FMI-Nummer wird ebenfalls
mit einer Problem-Beschreibung und der
erforderlichen Behandlung angezeigt.
Enter-Taste
7. Das Voll- oder gevierteilte ParameterDisplay zeigt den Warnhinweis so lange an,
bis der Fehler behoben ist.
Abschalt-Mitteilung
Erscheint das Wort “Next” (nächste) oberhalb der
Pfeiltasten, existieren weitere Fehlercodes, die durch
Scrollen mit den Pfeiltasten zum nächsten Fehlercode
sichtbar gemacht werden können.
3. Die “Enter”-Taste drücken, um den Code
verschwinden zu lassen, nachdem man ihn
zur Kenntnis genommen hat. Dadurch kehrt
man zum Vier-Parameter-Display zurück.
Motor-Shutdown (Abschalt)-Codes
Hinweis: Nur bei überhöhter Drehzahl müssen
Clarke Motor-Modelle abgeschaltet werden.
1. Im Normalbetrieb wird das gevierteilte
Parameter-Display gezeigt.
Fehlercodes verstecken
4. Es wird jetzt wieder das Vier-ParameterDisplay dargestellt, jedoch enthält die
Seite 21 of 58
Anzeige jetzt die “Shutdown”- (Abschalt-)
Mitteilung. Die “Enter”-Taste drücken, und
der versteckte Code erscheint erneut.
5. Ein weiterer Druck auf die “Enter”-Taste
versteckt den Fehler-Code und führt direkt
zurück zum Vier-Parameter-Display.
2. Das Haupt-Menu (Main Menu) wird
angezeigt. Die Pfeiltasten benutzen, um bis
zum Punkt “Adjust Backlight” (HintergrundBeleuchtung einstellen) zu scrollen.
Auswahl der Hintergrund-Lichtstärke
Fehlercodes erneut anzeigen
3. Hat man diesen Menu-Punkt erreicht, die
“Enter”-Taste drücken, um die “Adjust
Backlight”-Funktion zu aktivieren.
6. Das Vier-Parameter-Display zeigt die
Abschalt-Anweisung (“Shutdown”), bis die
Fehlerursache behoben ist.
4. Die Pfeiltasten verwenden, um die
gewünschte Hintergrund-Lichtstärke auszuwählen.
Einstellen der Hintergrund-Beleuchtung
1. Ausgehend vom viergeteilten Motor-Parameter-Display die “Menu“-Taste drücken.
Hintergrund-Lichtstärke einstellen
Seite 22 of 58
Kontrast-Einstellung auswählen
6. Um das Haupt-Menu zu verlassen und um
zum Motor-Parameter-Display zurückzukehren, erneut die Menu-Taste drücken.
Den Kontrast einstellen
1. Ausgehend vom Voll- oder Vier-ParameterDisplay die “Menu“-Taste drücken.
2. Das Haupt-Menu wird angezeigt. Mit den
Pfeiltasten durch das Menu scrollen, bis der
Punkt “Adjust Contrast” (Kontrast einstellen)
erreicht ist.
“Enter”-Taste drücken, um die “Adjust
Contrast”-Funktion zu aktivieren.
3. Die Pfeiltasten verwenden, um die gewünschte Kontraststärke auszuwählen.
Kontraststärke einstellen
Seite 23 of 58
5. Um das Haupt-Menu zu verlassen und zum
Motor-Parameter-Display zurückzukehren,
die Menu-Taste drücken.
Maßeinheiten auswählen
“Enter”-Taste drücken, um die “Select
Units”-Funktion zu aktivieren.
Maßeinheiten auswählen
1. Ausgehend vom Vier-Parameter-Display die
“Menu”-Taste drücken.
4. Es gibt drei Wahlmöglichkeiten für die
Maßeinheiten: „English“, „Metric kPa“ oder
„Metric Bar“.
„English“ sind die britischen Maßeinheiten, in denen
der Druck in PSI und die Temperaturen in °F
(Fahrenheit) angezeigt werden.
2. Das Haupt-Menu (Main Menu) wird
angezeigt. Die Pfeiltasten verwenden, um
durch das Menu zu scrollen, bis “Select
Units” (Maßeinheiten auswählen) erreicht ist.
“Metric kPa” und “Metric bar” sind die metrischen
Maßeinheiten, bei denen der Druck in kPa bzw. in
bar und die Temperaturen in °C angegeben werden.
Die Pfeiltasten benutzen, um die gewünschten
Maßeinheiten auszuwählen.
Seite 24 of 58
Die Diagnose-Instrument-Software anzeigen
Gewünschte Maßeinheit auswählen
5. Die “Enter”-Taste drücken, um die hervorgehobene Maßeinheit auszuwählen.
HINWEIS: Zur Fehlersuche durch den Kundendienst
können die folgenden Schritte unternommen werden,
um die Software-Version des Diagnose-Instruments
anzuzeigen. Es handelt sich dabei um eine „Read
Only“(nur lesen)-Funktion.
1. Ausgehend vom viergeteilten MotorParameter-Display die Menutaste drücken.
Zum Auswählen Enter-Taste drücken
6. Die “Menu”-Taste drücken, um zum
Hauptmenu zurückzukehren.
Zum Auswählen Enter-Taste drücken
7. Erneut die “Menu”-Taste drücken, um zum
Motor-Parameter-Display zurückzukehren.
Seite 25 of 58
2. Das Hauptmenu wird angezeigt. Die Pfeiltasten benutzen, um durch das Menu zu
scrollen, bis “Utilities” hervorgehoben wird.
Service-Programm auswählen
3. Sobald
“Utilities”
(Service-Programm)
hervorgehoben ist, “Enter” drücken, um die
“Utilities”-Funktion zu aktivieren.
auskennen, sollten sich an die Medizinische Abteilung der Firma Deere & Co. in Moline, Illinois
(USA) oder an entsprechende Fachinstitute
wenden. (Siehe Abbildung. 10).
Service-Programm auswählen
Abbildung 10
4. Zu “Software Version” scrollen. „Enter“
drücken, um die Software-Version anzuzeigen. Zweimal die Menutaste drücken, um
zum Hauptmenu zurückzukehren.
Software-Version
3.0 MOTORSYSTEME
3.1 KRAFTSTOFFSYSTEM
3.1.1Entlüften des Kraftstoffsystems
VORSICHT: Unter Druck austretende Flüssigkeit
kann die Haut durchdringen und ernsthafte
Verletzungen verursachen. Darum immer den
Druck ablassen, bevor Kraftstoff- oder andere
Leitungen abgetrennt werden. Alle Verbindungen
festziehen, bevor der Druck wiederhergestellt
wird. Hände und Körper von Leitungsöffnungen
fernhalten, die Flüssigkeiten unter hohem Druck
ausstoßen können. Immer ein Stück Pappe oder
Papier benutzen, um Leitungen auf Lecks zu
überprüfen. Nicht die Hand dazu benutzen.
Falls IRGENDEINE Flüssigkeit durch die Haut
gedrungen ist, muss sie innerhalb weniger
Stunden von einem Arzt, der sich mir solchen
Verletzungen auskennt, operativ entfernt werden,
da es andernfalls zu Wundbrand kommen kann.
Ärzte, die sich mit derartigen Verletzungen nicht
Seite 26 of 58
WICHTIG: Der Kraftstofffilter muss entsprechend
dem Wartungsplan ausgetauscht werden (siehe
Abschnitt 4.0) oder wenn der Fehlercode „plugged
filter - fuel supply pressure moderately/extremely
low“ (verstopfter Filter - Kraftstoffpumpendruck
relativ/extrem niedrig) anzeigt.
Hinweis: Unter normalen Bedingen ist das Entlüften
des Kraftstoffsystems nicht erforderlich. Normalerweise reicht es aus, das System mit dem manuellen
Entlüfter (B) zu entlüften. Sollte es nötig sein, das
System zu entlüften, folgendermaßen vorgehen:
(Siehe Abbildung 10A).
1. Wasser und Fremdstoffe vom Wasserabscheider ablassen, indem man das Ablassventil (C) öffnet und den Handentlüfter (B)
betätigt, bis sich kein Wasser mehr im
Kraftstoff befindet.
2. Am Diagnose-Anschluss (A) einen Schlauch
befestigen, der in einen für Diesel-Kraftstoff
geeigneten Behälter führt.
3. Mit dem Handentlüfter (B) pumpen, bis der
Kraftstoff blasenfrei aus dem Schlauch fließt.
4. Den Schlauch vom Diagnose-Anschluss entfernen.
5. Den Motor starten und fünf Minuten laufen
lassen.
Motor abschalten.
14. Schlauch vom Diagnoseanschluss entfernen.
3.1.2.2 Den Motor mit Hilfe der elektrischen
Kraftstoffpumpe starten (siehe Abbildung 10B)
1. Die Filter-Abdeckkappe entfernen und den
Filter anheben, bis die Kraftstoff-Füllhöhe
sichtbar wird.
2. Den Handentlüfter (5) betätigen, bis der
Kraftstoff weniger als 130 mm vom
Filterbehälterrand entfernt ist.
Kraftstoff-Entlüftungssystem
A: Diagnose-Anschluss
B: Hand-Entlüfter
C: Wasser-Abflussventil
Abbildung 10A
Immer wenn das Kraftstoffsystem zur Wartung
geöffnet wurde (Schläuche abgetrennt und Filter entfernt), ist es nötig, Luft aus dem System abzulassen.
3.1.2 Starten des Motors, nachdem er
ganz ohne Kraftstoff war
HINWEIS: Die hier beschriebenen Abläufe
betreffen die normale Anfangs-Inbetriebnahme, nicht irgendwelche anderen Schwierigkeiten beim Anlassen des Motors.
3.1.2.1 Anlassen des Motors, ohne die elektronische
Kraftstoffpumpe zu benutzen
1. Duchsichtigen Plastikschlauch am FilterDiagnose-Anschluss befestigen und dessen
anderes Ende in einen Kraftstoffkanister
oder in einen anderen für Dieselkraftstoff
zulässigen Behälter stecken.
2. Den Handentlüfter 200mal betätigen.
3. Den Motor 10 Sekunden lang ankurbeln.
8. Eine geeignete Greifzange benutzen, damit
den Umlauf-Schlauch abklemmen.
11. Die Schritte 9 und 10 solange wiederholen,
bis der Motor anspringt.
12. Greifzange entfernen, nachdem der Motor
ruhig läuft.
13. Den durchsichtigen Plastikschlauch beobachten. Fließt der Kraftstoff blasenfrei, den
Seite 27 of 58
WICHTIG: Das Wiederverwenden eines einmal
aus seinem Behälter entfernten Kraftstofffilters
kann zu Lufteinschluss im Filter führen. Das
kann, während man das Filterelement einführt,
ein Überlaufen des Kraftstoffs aus dem Filtergehäuse verursachen. Und/oder den Motor abwürgen, der sich danach nicht ohne eine wiederholte
Systemreinigung erneut starten lässt.
3. Neuen Filter installieren und Filterdeckel befestigen. Deckel handfest anziehen.
4. Den durchsichtigen Plastikschlauch (3) an
den Filter-Diagnose-Anschluss (4) befestigen
und dessen anderes Ende in einen Kraftstoffkanister oder einen anderen für DieselKraftstoff geeigneten Behälter stecken.
5.
WICHTIG: Säuberlichkeit ist von äußerster
Wichtigkeit. Die Befestigung der elektrischen
Pumpe wurde auf der sauberen Seite des Filters
vorgenommen. Sicherstellen, dass keine Verschmutzung ins Kraftstoffsystem gelangt.
6. Die elektrische Kraftstoffpumpe (7) am Ablass-Anschluss (6) des Filters anschließen.
7. Den durchsichtigen Plastikschlauch beobachten, bis der Kraftstoff blasenfrei fließt.
Dies dauert ungefähr 1-2 Minuten.
8. Eine geeignete Greifzange (1) benutzen, damit den Umlauf-Schlauch (2) abklemmen.
9. Den Motor ankurbeln, bis er anspringt.
Sobald der Motor ruhig läuft, die Greifzange vom Umlauf-Schlauch entfernen.
den Handentlüfter betätigt, bis sich kein
Wasser mehr im Kraftstoff befindet.
2. Ablass-Ventil schließen.
Abbildung 10C
Kraftstoff-Entlüftungssystem
1 – Greifzange
2 – Kraftstoff-Umlauf-Schlauch
3 – Durchsichtiger Plastikschlauch
4 – Kraftstofffilter-Diagnose-Anschluss
5 – Handentlüfter
6 – Ablass-Anschluss
7 – Elektrische Kraftstoffpumpe
Abbildung 10 B
10. Den
durchsichtigen
Plastikschlauch
beobachten. Fließt der Kraftstoff blasenfrei,
den Motor abstellen.
11. Die elektronische Pumpe entfernen und die
Kraftstoff-Schläuche wieder anschließen.
12. Den Motor anlassen und, sobald der
Kraftstoff blasenfrei fließt, den Motor
abstellen. Schlauch vom DiagnoseAnschluss entfernen.
3.1.3 Ablassen des Kondensats vom Kraftstofffilter
(siehe Abbildung 10C)
Ihr Motor ist mit einem Sensor ausgestattet, der das
Vorhandensein von Wasser in der Abscheidewanne
aufspürt, die unter dem Kraftstofffilter angebracht ist.
Ein Diagnose-Fehler-Code (diagnostic trouble code DTC) auf dem PowerView-Diagnose-Instrument
zeigt an, dass sich Wasser in der Kraftstoffwanne
befindet (siehe LISTE DER DIAGNOSE-FEHLERCODES in Abschnitt 5).
1. Wasser und Fremdstoffe von der SedimentWanne des Wasserabscheiders ablassen,
indem man das Ablass-Ventil (C) öffnet und
Seite 28 of 58
3.1.4 Austausch des Kraftstoff-Filterelements
Ersetzen des Kraftstofffilters und Reinigen der
Wasserabscheiderschale
ACHTUNG: Unter Druck austretendes Wasser
kann die Haut durchdringen und ernsthafte
Verletzungen verursachen. Vor dem Entfernen
von Kraftstoff- und anderen Schläuchen den
Druck ablassen. Alle Verbindungen fest anziehen,
bevor der Druck wiederhergestellt wird. Hände
und Körper von Leitungsöffnungen fernhalten,
die unter Hochdruck Flüssigkeiten ausstoßen.
Beim Suchen nach Lecks ein Stück Pappe oder
Papier verwenden. Nicht die Hand dazu benutzen.
Ist eine Flüssigkeit in die Haut eingedrungen,
muss sie innerhalb weniger Stunden operativ von
einem Arzt, der mit dieser Art Verletzungen
vertraut ist, entfernt werden. Andernfalls kann
Wundbrand auftreten. Ärzte, die nicht mit dieser
Art Verletzungen vertraut sind, sollten sich an die
Medizinische Abteilung der Firma Deere &
Company in Moline, Illinois (USA), oder an
entsprechende Fachinstitute wenden.
WICHTIG: Kraftstofffilter müssen entsprechend
den Wartungsvorschriften (siehe Abschnitt 4.0)
ausgetauscht werden oder wenn ein Fehler-Code
„plugged filter - fuel supply pressure moderately/
extremely low“ (verstopftes Filter - Kraftstoffdruck relativ/extrem niedrig) anzeigt.
VORSICHT: Hat der Motor gelaufen, können
Motor- und Kraftstofffilter-Abdeckung erhitzt
sein.
1. Kraftstoff-Ventil schließen (falls vorhanden).
2. Die Umgebung der Kraftstofffilter-Bauteile
säubern, damit kein Schmutz ins Kraftstoffsystem eindringt.
3. Deckel vom Filtergehäuse entfernen.
4. Mit Handentlüfter Vakuum im Filtergehäuse
aufheben, bis der Kraftstofffilter hochspringt.
5. Filter-Element anheben, bis der Dichtungsring das Einlass-Rohr innerhalb des Gehäuses freigibt. Den Filter direkt über das Gehäuse halten, um den Kraftstoff vom Filter
abfließen zu lassen.
6. Darauf achten, dass der Kraftstoff komplett
vom Filter ins Gehäuse abtropft. Den Filter,
wie gezeigt, vorsichtig bis zum Ende aus
dem Gehäuse herausdrehen, um geringstmöglichen Auslauf des Kraftstofffilters zu
gewährleisten. (siehe Abbildung 10D)
7. Filter in einen für Diesel-Kraftstoff geeigneten Behälter ablegen.
WICHTIG: Das Wiederverwenden eines einmal aus
seinem Gehäuse entfernten Filters kann zu Lufteinschluss im Filter führen. Das kann, während man das
Filter-Element einführt, ein Überlaufen des Kraftstoffs aus dem Filtergehäuse verursachen. Und/oder
den Motor abwürgen, der sich danach nicht ohne eine
wiederholte Systemreinigung erneut starten lässt.
schale anbringen. Mit der einen Hand den
Stahlbandschlüssel bewegen, mit der anderen, wie gezeigt, die Schale ergreifen und
drehen, um sie zu entfernen (siehe Abb. 10E).
4. Abscheiderschale säubern und trocknen.
5. Abscheiderschale anbringen und mit der
Hand nach der folgenden Vorgabe festziehen,
bis der Dichtungsring aufdrückt:
Wasserabscheiderschale-zum-Filtergehäuse
---Drehmoment...........5 N·m (44 lb-in)
6. Stromstecker vom Wasser-Sensor verbinden.
Entfernen der Wasserabscheiderschale
A: Stahlbandschlüssel
Abbildung 10E
Installation eines neuen Kraftstofffilter-Elements
1. Sicherstellen, dass die Kraftstoff-Füllhöhe im
Filtergehäuse zwischen den FüllhöhenMarkierungen MIN (B) und MAX (A) liegt,
die auf der Gehäuse-Außenseite und auf der
Innenröhre angebracht sind. Ist der Kraftstoff
unter der MIN-Markierung, vorsichtig ein
wenig das Treibstoff-Zufuhrventil (falls
vorhanden) öffnen, um Kraftstoff hinzuzufügen (siehe Abbildung 10F).
Abbildung 10D
Entfernen und Säubern der Wasserabscheiderschale
1. Stromstecker vom Wasser-Sensor herausziehen.
2. Kraftstoff aus Abscheiderschale ablassen.
3. Einen Stahlbandschlüssel (A) so nahe wie
möglich am oberen Rand der Abscheider-
Seite 29 of 58
Falls erforderlich oder falls die Anlage nicht mit
einem Treibstoff-Zufuhrventil ausgestattet ist,
den Handentlüfter verwenden, um mehr
Kraftstoff hinzuzufügen.
WICHTIG: Eine Kraftstoff-Füllhöhe unter der
MIN-Marke kann einen Lufteinschluss im Filter
verursachen, der den Motor abwürgt und einen
Neustart erst nach einer zusätzlichen Systemsäuberung ermöglicht. Eine Kraftstoff-Füllhöhe
über der MAX-Marke kann ein Überlaufen des
Kraftstoffes über den Gehäuserand bewirken,
während das Filterelement eingeführt wird.
2. Neues (trockenes) Kraftstoff-Filterelement
ins Filtergehäuse einführen.
3. Den Filterdeckel wieder anbringen
und mit der Hand festschrauben.
4. Das Treibstoff-Zufuhrventil (falls vorhanden)
öffnen.
5. Motor anlassen und mindestens
fünf Minuten laufen lassen.
3.2.2 Belüftung
Der Motor muss mit ausreichender Belüftung
versehen werden, um die Anforderungen des
Verbrennungssystems und der eventuell eingebauten
Kühlersysteme zu erfüllen und eine ausreichende
Abführung der abgestrahlten Wärme und der
Kurbelgehäuseemissionen zu gewährleisten. All diese
Daten sind den Installations- und Betriebsdaten im
Technischen Katalog C131222 zu entnehmen. Sie
können auch für die ordnungsgemäße Dimensionierung der Eingangs- und Ausgangsluftschlitze verwendet werden.
3.2.3 Standard-Luftfilter
Der Standard-Luftfilter ist wieder verwendbar. Ist der
Luftfilter verschmutzt (wodurch der Motor nicht
mehr ausreichend Luft erhält), führt dies zu einer
geringern Leistung und dickem schwarzen Rauch. In
diesem Fall muss der Luftfilter umgehend gewartet
werden. Abbildung 21 zeigt die Luftfilter-Teilenummern für das jeweilige Clarke-Motormodell.
Kraftstoff-Füllmarken im Filtergehäuse
A: Maximale Füllhöhe (6,4 cm vom oberen Gehäuserand)
B: Minimale Füllhöhe (12,7 cm vom oberen Gehäuserand)
Abbildung 10F
3.1.5
Kraftsstofftanks
Den Kraftstofftank möglichst immer aufgefüllt
halten, um das Kondenswasser auf ein Minimum zu
reduzieren. Das Ablassventil am Boden des Tanks
einmal pro Woche öffnen, um angesammeltes Wasser
und/oder Sickerstoffe abzulassen. Nach jedem
Testlauf den Tank wieder auffüllen.
Hinweis: Gemäß den NFPA 25 Vorschriften darf
die Füllhöhe im Kraftstofftank niemals ein Level von
50 % seiner Kapazität unterschreiten.
3.2 LUFT/ABGASSYSTEM
3.2.1
Umgebungsbedingungen
Clarke-Motore werden nach ISO 3046 geprüft. In
diesem Zusammenhang kann eventuell eine
Drosselung vorgeschrieben werden, um bestimmten
Bedingungen vor Ort zu genügen. Die Nichtbefolgung dieser Vorschrift kann zu einer erheblich
geminderten Leistung und zum vorzeitigen Ausfall
des Motors kommen.
Seite 30 of 58
VORSICHT: Nicht bei laufendem Motor versuchen, den Luftfilter zu entfernen, und den Motor
nicht bei abgenommenem Luftfilter laufen lassen.
Freiliegende Teile könnten zu schweren Verletzungen beim Personal und großen Schäden im Inneren
des Motors führen, falls irgendwelche Fremdteile in
den Motor hineingezogen werden.
Der Hersteller des Luftfilters empfiehlt folgendes:
1. Die vorgeölten wieder verwendbaren
Elemente werden mit einem Spezialöl gewartet. Die Elemente können gewartet oder
ausgewechselt werden.
2. Abbildung 11 zeigt die Anweisungen für die
Luftfilterwartung.
3. Erweist sich eine Wartung des Elements als
nicht praktikabel, dann kann der Filterwirkungsgrad durch erneutes Besprühen mit Öl
erhöht werden.
HINWEIS:
versuchen
Dies nicht bei laufendem Motor
HINWEIS: Das wieder verwendbare Element nicht
übermäßig ölen.
WARTUNGSANWEISUNGEN FÜR DEN LUFTFILTER
1. VORREINIGUNG
Auf das Element klopfen, um große
Schmutzteilchen zu lockern, dann
vorsichtig
mit
einem
weichen
Borstenpinsel bürsten. (Hinweis: ist
diesmal die komplette Reinigung nicht
praktikabel, das Element nachölen und
wieder im Fahrzeug einbauen).
3. REINIGEN IN EINER SCHALE
Große K&N-Elemente können in einer
flachen Schale mit K&N-Filterreiniger
gerollt oder eingeweicht werden. Sofort
herausnehmen und etwa 10 Minuten
weichen lassen.
5. ABSPÜLEN
Das Element mit Wasser unter geringem
Druck abspülen. Leitungswasser ist
zulässig. Immer von der sauberen Seite zur
schmutzigen Seite hin spülen. Auf diese
Weise wird der Schmutz entfernt und nicht in
den Filter hineingetragen.
3.2.4 Kurbelgehäuse-Entlüftung
2. REINIGUNGSMITTEL AUFSPRÜHEN
K&N-Luftfilterreiniger nach Belieben auf
das gesamte Element sprühen und 10
Minuten lang weichen lassen.
Dämpfe, die im Innern des Motors entstehen können,
werden aus dem Kurbelgehäuse und dem Getriebe
durch ein ständig arbeitendes unter Druck stehendes
Entlüftungssystem entfernt. Ein leichter Überdruck
besteht innerhalb des Kurbelgehäuses. Dämpfe
werden durch ein Entlüftungsrohr hinausgeleitet, das
am Entlüftungselement für den Zylinderkopf
befestigt ist (siehe Abbildung 12).
4. REINIGUNGSHINWEISE
Nur K&N-Filterreiniger verwenden.
Nicht mit Benzin reinigen
Nicht mit Dampf reinigen.
Keine ätzenden Reinigungslösungen
verwenden.
Keine starken Waschmittel verwenden.
Keine Hochdruckautowäsche
durchführen.
Keine Lösungsmittel zur
Teilereinigung verwenden.
Werden die obigen Anweisungen nicht
befolgt, kann das Baumwollfiltermedium
beschädigt werden. Darüber hinaus
können die Gummikappen schrumpfen
und hart werden.
6. TROCKNUNGSHINWEISE
Immer von selbst trocknen lassen. Nach
dem Spülen alles überschüssige Wasser
abschütteln und das Element von allein
trocknen lassen.
Keine Druckluft verwenden
Kein offenes Feuer verwenden
Keine Heiztrockner verwenden
Abbildung 12
Durch übermäßige Wärme schrumpft
das Baumwollfiltermaterial
Durch Druckluft werden Löcher in das
Element geblasen.
7. AEROSOLÖLUNG
Nach dem Reinigen des Luftfilters vor der
Nutzung immer nachölen. K&N-Luftfilteröl
auf jede Lage mit einem Durchgang pro
Lage sprühen. 10 Minuten warten und
noch sichtbare weiße Stellen nachölen.
8. DRUCKFLASCHENÖLUNG
Nach dem Reinigen des Luftfilters vor der
Nutzung immer nachölen. K&N-Filteröl in
den Boden und entlang jeder Lage
eindrücken – nur einen Durchgang pro
Lage. Öl 20 Minuten in die Baumwolle
eindringen lassen. Noch vorhandene
weiße Stellen nachölen
9. ÖLHINWEISE
Niemals einen K&N-Luftfilter ohne Öl nutzen. (Ohne Öl kann der Filter den Schmutz
nicht zurückhalten). Nur spezielles Luftfilteröl von K&N verwenden.
K&N – Luftfilteröl ist eine Verbindung aus mineralischem und tierischem Öl gemischt
mit Spezialpolymeren, wodurch eine sehr effiziente Staubsperre entsteht. Roter
Farbstoff wird hinzugefügt um sichtbar zu machen, wo das Öl aufgetragen wurde.
Letztendlich wird die rote Farbe verblassen, aber das Öl bleibt und filtert die Luft.
Niemals Automatikgetriebeöl verwenden
Niemals Motoröl verwenden.
Niemals Dieselkraftstoff verwenden.
Niemals WD-40, LPS oder andere Leichtöle verwenden.
Abbildung 11
Seite 31 of 58
3.2.5 Abgassystem
Ein zu hoher Auspuffdruck kann die Leistung und
Lebensdauer des Motors beträchtlich verringern.
Deshalb ist es wichtig, dass die Abgassysteme den
richtigen Durchmesser haben und innerhalb der
Mindestanzahl der Biegungen so kurz wie möglich
sind. Siehe die Installations- und Betriebsdaten im
Technischen Katalog C131222 bezüglich der Angaben für das Abgassystem.
Die Installation des Abgassystems sollte aus
folgendem bestehen:
 Schutz des Personals vor heißen Teilen.
 Angemessene Stützung, um eine Spannung
auf den Motorauspuff zu verhindern und die
Schwingungen auf ein Mindestmaß zu
reduzieren.
 Schutz vor dem Eintritt von Wasser und
anderen Fremdstoffen.
Bei laufendem Motor das Endstück des Auspuffrohrs
außerhalb des Pumpenraumes daraufhin überprüfen,
ob Umweltschäden wie übermäßige Rauchentwicklung auftreten. Die nachfolgend aufgeführten Anzei-
chen können als Anhaltspunkte über den allgemeinen
Motorzustand dienen.
1) Blauer Rauch – Übermäßiger Motorölverbrauch.
2) Weißer Rauch – Es kann sich Wasser im
Zylinder befinden.
Ursache – Wasser im Kraftstoff oder ein
internes Motorproblem.
3.3 SCHMIERSYSTEM
3.3.1 Prüfen des Sumpföls
Das Sumpföl unter Verwendung des Ölmessstabes
prüfen und erforderlichenfalls auffüllen, wie es in
Abbildung 13 unten dargestellt ist..
Der Füllstand muss immer zwischen den ÖlmessstabMarkierungen Min. and Max. bei nicht laufendem
Motor liegen.
3.3.3 Wechseln der Ölfilterpatrone
1) Eine Auffangwanne unter den Filter stellen,
um verschüttetes Schmieröl aufzufangen.
2) Den Filter mit einem Stahlbandschlüssel oder
einem ähnlichen Werkzeug abschrauben.
Dann den Filter ordnungsgemäß entsorgen.
3) Den Filterkopf säubern.
4) Sauberes Motorschmieröl in den neuen Filter
geben. Warten, bis das Öl das Filterelement
durchlaufen hat.
5) Die Filterdichtung oben mit sauberem Motorschmieröl einschmieren.
6) Den neuen Filter einsetzen und nur mit der
Hand festdrehen. Kein Werkzeug dazu
benutzen.
7) Sicherstellen, dass sich Schmieröl in der
Sumpfwanne befindet. Bei Turbomotoren
sicherstellen, dass der Motor nicht anspringt,
und erst den Anlasser betätigen, nachdem der
Öldruck vorhanden ist.
8) Den Motor anlassen und den Filter auf Lecks
überprüfen. Nachdem der Motor sich
abgekühlt hat, den Ölstand am Ölmessstab
überprüfen und, falls erforderlich, mehr
Motoröl hinzufügen.
9) Die Maschine wieder betriebsbereit ma-
chen, indem der Hauptpumpen-KontrollWählschalter auf die Automatik-Position
(„automatic“) und der Handbetriebhebel
auf die „AUTO-OFF“-Position gestellt
wird.
3.3.4 Ölspezifikation
Abbildung 13
3.3.2 Wechseln des Motoröls
1) Den Motor laufen lassen, bis er warm ist.
2) Den Motor ausschalten. Den Sumpf-Ablassstopfen entfernen und das Schmieröl aus dem
Sumpf ablassen. Den Ablasstopfen wieder
einsetzen und festziehen bis 34 Nm (3,5 kgm) (25lb-ft).
3) Den Sumpf bis zur Markierung „FULL“ auf
dem Ölmessstab mit neuem und sauberem
Schmieröl von zugelassenem Qualitätsgrad
auffüllen.
4) Das gebrauchte Öl ordnungsgemäß entsorgen.
Seite 32 of 58
Diesel -Motor-Öl
Dieser Motor ist vom Hersteller mit „John Deere
Break-in“-Öl aufgefüllt worden.
Wichtig: Kein Nachfüll-Öl hinzugeben, bevor der
Ölstand UNTER der Nachfüll-Markierung
(„add“) am Ölmessstab ist.
Während der
Einlaufzeit („Break-in“) sollte „John Deere
Break-in“-Öl
(TY22041)
zum
Nachfüllen
verwendet werden.
Daten, wo die ordnungsgemäßen Fassungsvermögen des Kühlsystems für jedes Modell
aufgelistet sind.
3.4.2 Wasser
Abbildung 15
Hinweis: CF-4, CG-4, und CH-4 sind auch geeignet.
3.3.5 Ölfassungsvermögen (einschließlich Filter)
MOTORMODELLE
JX6H – Alle Modelle
ÖL-FASSUNGSVERMÖGEN
LITER (QUART)
40.0 (42.3)
Abbildung 16
3.4 KÜHLSYSTEM
3.4.1 Motor-Kühlmittel
Die nachfolgende Information dient als Leitfaden für
Nutzer von John Deere Motoren bei der Auswahl
geeigneter Kühlmittel.
Die Kühlmittelmischung (Wasser/Ethylen Glykol/
Korrosionsschutzmittel), die in John Deere Motoren
verwendet wird, muss die folgenden Grundvoraussetzungen erfüllen:
 Ausreichender Wärmetausch.
 Schutz vor Hohlraumbildung (Cavitation).
 Korrosions- und erosionsresistente Umgebung im Innern des Kühlsystems.
 Schutz vor Bildung von Kesselstein- und
Schlammablagerungen im Kühlsystem.
 Kompatibilität mit dem Motorschlauch und
Dichtungs-Material.
 Ausreichender Frost- und Überkochschutz.
ACHTUNG
Für Pumpeinrichtungen ist eine Wasser- und
Frostschutzlösung erforderlich. Diese Lösung
muss bereits vor der Eingabe vorgemischt werden.
Damit werden mögliche Reaktionen der reinen
Frostschutz-Chemikalie
mit
dem
BlockHeizaggregat verhindert, die das Element beschädigen könnten. Näheres bei den technischen
Seite 33 of 58
Wasser kann Korrosionen im Kühlsystem und sein
Mineralgehalt Kesselsteinablagerungen verursachen.
Deshalb müssen Schutzmittel hinzugefügt werden,
um Korrosion, Hohlraumbildung (Cavitation) und
Kesselsteinablagerungen zu verhindern.
Chloride, Sulfate, Magnesium und Kalzium sind die
Stoffe, die Kesselstein- und Schlammablagerungen,
Korrosion oder eine Kombination von allem
verursachen können. Chloride und/oder Sulfate
beschleunigen Korrosionsprozesse, während Verhärtungen
(Anteile
von
Magnesiumund
Kalziumsalzen, die als Karbonate bezeichnet werden)
Kesselsteinablagerungen hervorrufen. Als Zugabe
zum Schutzmittel ist Wasser, wie in Abbildung 17
spezifiziert, erforderlich. Vorzugsweise sollte destilliertes Wasser benutzt werden.
Stoffanteile
Anteile
(grains)
Stoffe
pro
pro Liter
Million
(Gallone)
Chloride (Max.)
40
0,55 (2,5)
Sulfate (Max.)
100
1,27 (5,8)
Aufgelöste Feststoffe
(Max.)
340
4,4 (20)
Verhärtung (Max.)
170
2,2 (10)
Abbildung 17
3.4.3 Kühlmittel-Fassungsvermögen
Ein Äthylen/Glykol-Kühlmittel (Niedrig-SilikatFormel) benutzen, das den Anforderungen entweder
der GM 6038-N Formel (GM 1899-M Performance)
oder von ASTM D6210 entspricht.
Empfohlen wird eine Zumischung von 50 %
Kühlwasser. Ein Konzentrat von über 70 % wird
wegen zu geringem Wärmetausch-Vermögen,
unzureichendem Frostschutz und möglichem SilikatAusstoß nicht empfohlen. Konzentrationen unter 30
% schützen nur unzureichend vor Frost, Überkochen
und Korrosion.
WICHTIG
Niemals Kraftfahrzeug-Kühlmittel verwenden, da
sie nur die Anforderungen von ASTM D3306 oder
ASTM D4656 erfüllen. Diese Kühlmittel enthalten
nicht die erforderlichen Additive, um HochLeistungs-Dieselmotoren zu schützen. Sie enthalten oft eine hohe Silikat-Konzentration und
können das Motor-Kühlsystem beschädigen.
MOTOR-MODELL
KÜHLMITTELFASSUNGSVERMÖGEN
LITER (QUART)
JX6H-Alle Modelle
28 (29,6)
Abbildung 18
3.4.4 Korrosionsschutz-Additiv im Kühlmittel
Das Vorhandensein ausreichender KorrosionschutzAdditive im Kühlmittel kann nicht genug betont
werden. Ein Kühlmittel mit zu wenig oder überhaupt
keinem Korrosionsschutz-Additiv fördert Rostbildung, Kesselstein-, Schlamm- und Mineralstoffablagerungen. Diese Ablagerungen können die
Wirksamkeit und das Schutzvermögen des Kühlsystems schwerwiegend beeinträchtigen.
Empfohlene zusätzliche Kühlmittel-Additive sind
eine Kombination chemischer Komponenten, die vor
Korrosion schützen, Hohlraumbildung verhindern,
pH-Kontrolle gewährleisten und Kesselsteinbildung
vorbeugen. Diese Additive sind in unterschiedlichsten Ausführungen erhältlich, in flüssiger Form
oder als Bestandteil des Frostschutzmittels.
Zusatz-Additive müssen unbedingt bei allen John
Deere Motoren benutzt werden. Bei der ersten
Auffüllung muss eine Extra-Dosierung, bei jedem
Wartungsvorgang die normale Service-Dosierung
vorgenommen werden. Werden keine Additive
benutzt, entstehen schwerwiegende Beschädigungen.
Einige der gebräuchlichsten Korrosionsschutzmittel
sind Borate, Nitrate und Silikate.
Korrosionsschutzmittel werden durch den normalen
Betrieb des Motors aufgebraucht. Zusätzliche
Additive müssen deshalb regelmäßig zum Kühlmittel
hinzugefügt werden, um den ursprünglichen
Wirksamkeitsgrad zu gewährleisten. Für eine
ausreichende Konzentration der Additive siehe
Abbildung 19.
Min.
Max
PPM
PPM
Boron (B)
1000
1500
Nitrit (NO2)
800
2400
Nitrate (NO3)
1000
2000
Silikon (Si)
50
250
Phosphor (P)
300
500
PH
8,5
10,5
Abbildung 19
Seite 34 of 58
Keine löslichen Öle oder Chromat-Additive bei John
Deere Motoren verwenden. Sie führen zu schädlichen
Auswirkungen.
Um die Additiv-Konzentration ordnungsgemäß zu
überprüfen, gegebenenfalls den örtlichen Kundendienst zu Rate ziehen. Die Teile-Nummer für die
Kühlmittelanalyse-Ausrüstung bitte dem Abschnitt
über die Ersatzteile-Information entnehmen. Die
Ausrüstung zum Analysieren der Zusammensetzung
des Motor-Kühlmittels ist gegen eine Schutzgebühr
erhältlich.
3.4.5 Motor-Auffüll-Prozedur
Während des Auffüllens des Kühlsystems können
sich Lufttaschen bilden. Bevor das System in Betrieb
genommen wird, müssen zunächst alle Luftrückstände entfernt werden. Am besten wird dies erreicht,
indem eine Vorgemisch-Lösung eingefüllt wird.
Abbildung 19A zeigt die ordnungsgemäße Füllhöhe.
Vorsicht: Das Kühlsystem nicht überfüllen! Ein Überdrucksystem benötigt Raum
zur Hitzeausdehnung, ohne dass es überfließt.
Die Druckhaube zuschrauben, den Motor anlassen
und ungefähr 5 Minuten laufen lassen, um Luftrückstände aus Motorhohlräumen zu eliminieren.
Um festzustellen, ob das Kühlmittel sich in einem
sicheren Betriebszustand befindet, warten bis die
Motortemperatur bis etwa 50 Grad Celsius oder tiefer
abfällt, bevor die Druckhaube geöffnet wird.
Nach dem Öffnen der Haube bis zur ordnungsgemäßen Füllhöhe nachfüllen. Um den Entlüftungsvorgang fortzusetzen, den Motor anlassen und laufen
lassen, bis sich die Temperatur bei ungefähr 71°-93°
Celsius stabilisiert oder den Motor, je nachdem, was
länger dauert, 25 Minuten lang laufen lassen.
Während dieses Aufwärmvorgangs kann Kühlmittel
aus dem Überflussventil entweichen, das sich an der
Druckhaube befindet. Den Motor abkühlen lassen,
dann die Druckhaube öffnen und bis zur ordnungsgemäßen Füllhöhe nachfüllen.
Vorsicht: Die Druckhaube nie öffnen, solange die
Kühlflüssigkeit normale Betriebstemperatur hat. Es
besteht Verletzungsgefahr durch das Austreten des
heißen Kühlmittels.
(Overspeed Reset) für 30 Sekunden per Hand angehoben werden.
Max. Füllhöhe: 70 mm
Min.
Füllhöhe:
155 mm
GESCHWINDIGKEITS-BEGRENZUNGSMESSER
Es gibt keinen GeschwindigkeitsBegrenzungsmesser.
Der Geschwindigkeits-Begrenzungspunkt wurde
fabrikseitig eingestellt, im ECM fest
einprogrammiert, und kann nicht verändert werden.
Vorsicht: Den Motor nicht auf Hochtouren laufen
lassen, um so zu versuchen, eine ÜberdrehzahlAbschaltung zu verursachen.
Wärmetauscher mit separatem
Ausgleichstank
Der Überdrehzahlabschaltungs-Rückstellschalter
(Reset) muss für einen Reset manuell für 30
Sekunden angehoben werden.
Abbildung 19A
3.5
3.5.4 VOR-ORT-ÜBERPRÜFUNG DER
PUMPENANZEIGE-ALARMSIGNALE
STROMSYSTEM
3.5.1
Schaltpläne (nur mit Motor-Instrumententafel)
ZeichnungsNr.
C07982
Beschreibung
(Gleichstrom)
Instrumententafel
C07961
Genereller
Schaltplan
ZeichnungsNr.
Beschreibung
(Wechselstrom)
MantelwasserErhitzer
(NL Modelle Optional)
Abbildung 20
C07651
ReferenzDokument
Siehe
Technischer
Katalog
C131222
ReferenzDokument
Siehe
Technischer
Katalog
C131222
3.5.2 Überprüfung der Antriebsriemenspannung und
-einstellung
Die Anlagen sind mit automatischen Spannern
ausgestattet. Deshalb ist keine Riemeneinstellung
erforderlich.
3.5.3 Motor-Überdrehzahl
B
Bei zu hoher Motor-Drehzahl benachrichtigt das
ECM den Haupt-Pumpenregler und schaltet den
Motor ab. In so einem Fall die Ursache feststellen
und notwendige Korrekturen vornehmen, bevor der
Motor wieder in Betrieb genommen wird. Zur
Freischaltung muss der Überdrehzahl-Schutzschalter
Seite 35 of 58
Vor-Ort-Überprüfung der (3) PumpenanzeigeAlarmsignale

Alarmsignal 1: Abschaltung bei zu hoher
Drehzahl: Mit der Anschlussklemme Nr. 3
Strom bei laufendem Motor an das AnzeigeInstrument (Nr. 3 an Nr. 6) geben, um so am
Anzeige-Instrument ein „Abschaltung bei zu
hoher Drehzahl“ Alarmsignal zu erzeugen.

Alarmsignal 2: Zu niedriger Öldruck: Die
Anschlussklemme Nr. 4 am AnzeigeInstrument “erden” (Nr. 4 an Nr. 11), um so
am Anzeige-Instrument ein „Zu niedriger
Öldruck“-Alarmsignal auszulösen. (Hinweis:
Es existiert am Motor kein „Zu niedriger
Öldruck“-Überbrückungsschalter.)

Alarmsignal 3: Zu hohe Motor-KühlmittelTemperatur: Die Anschlussklemme Nr. 5 am
Anzeige-Instrument “erden” (Nr. 5 an Nr.
11), um so am Anzeige-Instrument ein „Zu
hohe Motor-Kühlmittel-Temperatur“Alarmsignal auszulösen. (Hinweis: Es
existiert am Motor kein „Zu hohe MotorKühlmittel-Temperatur“Überbrückungsschalter.)
3.6
MOTOR-GESCHWINDIGKEITS-EINSTELLUNG



Alle Drehzahlregler- und Geschwindigkeits-KontrollFunktionen wurden in der Fabrik in jedes ECM
einprogrammiert. Während der InbetriebnahmeInspektion können geringfügige Drehzahlnachstellungen erforderlich werden.






Einstellung der Motordrehzahl:
A. Den Motor unter Beachtung der Hinweise im
Verfahren zum „Starten des Motors“ in diesem Handbuch starten.
B. Den Motor warm laufen lassen. Die Motorschalttafel öffnen.
C. Den Motor-Tachometer beobachten, dabei
den Geschwindigkeitsveränderungs-Freigabeschalter (Enable Switch) anheben und
festhalten. Den Geschwindigkeits-Einstellungsschalter hoch und runter bewegen, um
die Geschwindigkeit zu erhöhen oder zu
verringern (siehe auch Abbildung 20A unten).
D. Zum Alternate-(Ersatz)-ECM umschalten
und Schritt C wiederholen..
E. Schalttafelklappe schließen, Schrauben der
Klappenhalterung festziehen.
F. Den Motor unter Einhaltung des Verfahrens
zum „Ausschalten des Motors“ in diesem
Handbuch ausschalten.
UP
Down
Enable


Kühlwasser-Magnetventil
Abgassystem
Kraftstofftank
Allgemeine Inspektion
Regler für Lauf/Stopp-Regelung
Mantelwasserheizung
Schmierölstand
Betriebsmessgeräte
Entfernen von Wasser aus dem Kraftstofffilter
Motor laufen lassen
Warnleuchte
ALLE 6 MONATE
 Batterien
 Batterieladegenerator
 Riemen
 Kühlwassersiebe
 Kreuzgelenke der Antriebswelle
 Kraftstoffleitungen
EINMAL PRO JAHR
 Luftfilter
 Sieb der Kraftstoffsaugpumpe
 Kühlmittel-Korrosionshemmer
 Kurbelgehäuse-Entlüftungssystem
o Kreuzgelenke der Antriebswelle
 Kraftstoff- und Ölfilter
 Wärmetauscherelektrode
 Schmieröl
 Montage-Trennschalter
 Schaltungssystem
Enable
4.1 ROUTINEWARTUNG
ALLE 2 JAHRE
 Luftfilter
 Batterien
 Riemen
 Kühlmittelschläuche
 Kühlmittel
HINWEIS: Der folgende Routinewartungsplan
basiert auf einer Motornutzung von nicht mehr als 2
Stunden pro Monat. Bei den UL/FM-Motormodellen
ist auch NFPA25 zu beachten.
LEGENDE:
 Prüfen
 Säubern
 Auswechseln
o Schmieren
WÖCHENTLICH
 Luftfilter
 Batterie
 Kühlmittelschläuche
 Kühlmittel-Füllstände
WICHTIG: Den Hauptpumpenregler auf „OFF“
(Aus) schalten, wenn der Motor gewartet wird. Bevor
der Hauptpumpenregler in die Position „OFF“
gedreht wird, die für Wartung und Sicherheit
verantwortlichen Aufsichtspersonen informieren, um
sicherzustellen, dass alle betroffenen Einheiten über
die zeitweilige Außerdienstsetzung ihrer Brandschutzausrüstungen zur routinemäßigen Wartung und
Prüfung Kenntnis erlangen. Auch das örtliche
Brandschutzamt für den Fall informieren, dass der
Hauptpumpenregler durch einen stillen Alarm mit der
Zentrale verbunden ist. Ist die Wartung abgeschlossen, den Hauptpumpenregler und den Wahlschalter
am Motor in die Position „Automatic“ (Automatik)
Abbildung 20A
4.0 WARTUNGSPLAN
Seite 36 of 58
Entdeckt das ECM ein Problem im elektronischen
Kontrollsystem, wird ein Diagnose-Fehlercode
(diagnostic trouble code – DTC) entsprechend dem
fehlerhaften System im ECM gespeichert.
zweiteiliger Code wie in der Tabelle auf den
folgenden Seiten dargestellt.
Der erste Teil ist die Verdachts-ParameterNummer (Suspect Parameter Number - SPN),
gefolgt von einem Betriebsstörungs-Identifizierungs-Code (Failure Mode Identifier – FMI).
Um die exakte Betriebsstörung festzustellen,
sind beide Zahlen (SPN und FMI) des Codes
erforderlich.
Die SPN identifiziert das System oder das
Bauteil mit der Betriebsstörung. Zum Beispiel:
SPN 000110 weist auf eine Temperatur-Störung
im Motor-Kühlmittel-Kreislauf hin.
Der FMI-Code identifiziert die Art der vorgefallenen Störung. Zum Beispiel: FMI03 weist
auf einen übernormalen Wert hin. Die
Verbindung von SPN 000110 mit FMI 03 ergibt
demnach: Die Eingabe-Stromspannung zur
Ermittlung der Motor-Kühlmittel-Temperatur
ist zu hoch.
Immer den Clarke-Kundendienst kontaktieren,
um Diagnose-Fehlercodes, die für Ihren Motor
angezeigt werden, zu korrigieren!
5.1 DIAGNOSE-FEHLER- CODES (DTC’s)
Auflistung der Diagnose-Fehlercodes (DTCs)
Es gibt zwei DTC-Arten:
 Active (aktiv)
 Inactive (gespeichert)
Die Diagnose-Fehlercodes (DTCs) werden auf dem
Diagnose-Anzeiger gemäß dem J1939 Standard als
zweiteiliger Code angegeben. Beim ersten Teil handelt es sich um eine zwei- bis vierstellige VerdachtsParameter-Zahl (Suspect Parameter Number - SPN),
gefolgt von einem ein-oder zweistelligen StörungsartIdentifizierungs-Code (FMI).
zurückführen. Das zuständige Personal davon
informieren, dass der Motor wieder im Automatikbetrieb arbeitet.
5.0 FEHLERSUCHE
Generelle Information zur Fehlersuche
Die Fehlersuche
schwierig sein.
bei
Motor-Problemen
kann
Die Motor-Steuereinheit (ECM) besitzt die Fähigkeit,
Probleme intern und im elektronischen Kontrollsystem aufzuspüren. Sie bestimmt, ob irgendwelche
der Stromsspannungs-Eingaben der Sensoren zu hoch
oder zu niedrig sind, ob die Nocken- und
Kurbelwellen-Sensormessungen gültig sind und ob
die Pumpdüsen-Magneten ordnungsgemäß reagieren.
Aktive DTCs zeigen das Auftreten einer Betriebsstörung an. Diese Störungsarten werden manchmal
“hard failures“ (schwere Störungen) genannt. Auf
sie kann mit dem Diagnose-Anzeiger (A) auf dem
Steuer-Instrument reagiert werden.
Inaktive DTCs zeigen das Auftreten einer
Betriebsstörung in der Vergangenheit an. Diese
„gespeicherten“ Codes können durch eine zeitweilige Betriebsstörung verursacht sein. Es könnten
Kabelprobleme oder eine sporadische Verbindungsunterbrechung sein.
Falls ein Sensor oder eine Schaltung versagt, und ein
DTC des Sensors aktiviert ist, benutzt das ECM in
seiner Berechnung einen Ersatzwert, um den Betrieb
des Motors fortzusetzen.
Anzeige der Diagnose-Fehlercodes (DTCs)
SPN/FMI CODES
Gespeicherte und aktive Fehlercodes werden
auf dem PowerView-Display angezeigt –
und zwar gemäß dem J1939 Standard als
Seite 37 of 58
Es folgt nun eine Liste von SPN’s, FMI’s und eine
Beschreibung der Diagnose-Fehlercodes, die bei
verschiedenen Motorsystemen auftreten können.
Nicht alle dieser Codes kommen bei allen MotorVerwendungen vor.
Sollten Fehlercodes auf dem PowerView-DiagnoseAnzeiger erscheinen, für die Reparatur so bald wie
möglich den Motor-Kundendienst benachrichtigen.
Auflistung der Diagnose-Fehlercodes
SPN FMI Beschreibung
28
03
Gashebel Nr. 3 (zu hoher Input)
28
04
Gashebel Nr. 3 (zu niedriger Input)
29
03
29
04
91
03
91
04
91
08
Abnormale Impulsweite des PWMGashebels
91
09
Gashebel außer Kraft
91
14
Gashebel-Spannung außerhalb des
zulässigen Bereichs
94
01
Extrem niedriger Druck der
Kraftstoffversorgung
94
03
Eingangs-Stromspannung des
Kraftstoffversorgungsdrucks zu hoch
94
04
Eingangs-Stromspannung des
Kraftstoffversorgungsdrucks zu niedrig
94
16/31 Kraftstoffversorgungsdruck etwas zu
hoch
94
18
Kraftstoffversorgungsdruck etwas zu
niedrig
97
00
Fortwährend festgestelltes Wasser im
Kraftstoff
97
03
Wasser im Kraftstoff-Signal –
Stromspannung zu hoch
97
04
Wasser im Kraftstoff-Signal –
Stromspannung zu niedrig
97
16
Wasser im Kraftstoff entdeckt
100
01
Motor-Öldruck extrem niedrig
100
03
Eingangs-Stromspannung des MotorÖldrucks zu hoch
100
04
Eingangs-Stromspannung des MotorÖldrucks zu niedrig
100
18
Motor-Öldruck etwas zu niedrig
102
03
Eingangs-Stromspannung am Saugrohr
(manifold)-Luftdruck zu hoch
102
04
Eingangs-Stromspannung am
Saugrohr-Lufttemperatur zu niedrig
105
03
Saugrohr-Lufttemperatur zu hoch
105
04
Saugrohr-Lufttemperatur zu niedrig
105
16
Saugrohr-Lufttemperatur zu hoch
110
00
Extrem hohe Motor-KühlmittelTemperatur
110
03
Eingangs-Stromspannung der MotorKühlmittel-Temperatur zu hoch
110
04
Eingangs-Stromspannung der MotorKühlmittel-Temperatur zu niedrig
110
16
Motor-Kühlmittel-Temperatur etwas zu
hoch
111
01
Zu wenig Motor-Kühlmittel
158
17
Fehlerhafte ECM-Abschaltung
174
03
Eingangs-Stromspannung der
Kraftstoff-Temperatur zu hoch
174
04
Eingangs-Stromspannung der
Kraftstoff-Temperatur zu niedrig
611
03
Kurzschluss im Kabel zwischen
Einspritzventil und Stromquelle
Seite 38 of 58
611
04
Kurzschluss im Erdungskabel des
Einspritzventils
620
03
Zu hohe Spannung der SensorStromversorgung
620
04
Zu niedrige Spannung der SensorStromversorgung
627
01
Stromproblem beim Einspritzventil
629 12/13 ECM-Fehler
636
02
Nockenwellen-Positionseingabe:
Geräusch
636
08
Nockenwellen-Positionseingabe: nicht
vorhanden
636
10
Fehlermuster (Pattern Error)
637
02
Geräusch
637
08
Nockenwellen-Positionseingabe: nicht
vorhanden
637
07
Kurbel-/Nockenwellen-Position:
unsyncron
637
10
Kurbelwellen-Positionseingabe:
Fehlermuster (Pattern Error)
651
05
Zylinder Nr. 1 EUI Stromkreislauf
unterbrochen (Circuit Open)
651
06
Zylinder Nr. 1 EUI Kurzschluss
652
05
Zylinder Nr. 2 EUI Circuit Open
652
06
653
06
653
05
654
06
654
05
655
06
655
05
656
05
656
06
970
02
Abstellschalter des Hilfsmotors:
ungültiges Signal
970
31
Abstellschalter des Hilfsmotors: aktiv
971
31
Externer Kraftstoff-Unterbrechungsschalter: aktiv
1109
31
Motor-Abschalt-Warung
1110
31
Motorabschaltung
1569
31
Kraftstoff-Unterbrechung
2000
13
Sicherheits-Verstoß
HINWEIS: Kommunikationsprobleme beim PowerView-Diagnose-Anzeiger können zur Anzeige von
Fehlercodes auf dem LCD-Display führen. Die folgenden Fehlercodes verweisen auf einen Kommunikationsfehler zwischen dem Diagnoseanzeiger und
dem ECM hin. Bitten Sie den Kundendienst um Hilfe,
um diese Fehlermeldungen aufzuheben:
EE – Error
XXXXX – EP
No Data
ACP – Err
No Addr
XXXXX - BO
No Data
ACP – Err
BUS – EP
XXXXX - BR
No Data
CAN BUS FAILURE
Ursache für zeitweilig auftretende Störungen
Zeitweilig auftretende Störungen sind Fehler, die
gelegentlich „verschwinden“. So kann etwa eine
defekte Klemme, die von Zeit zu Zeit den Kontakt
unterbricht, eine zeitweilig auftretende Störung
verursachen. Andere zeitweiligen Störungen können
unter bestimmten Betriebsbedingungen wie etwa
Überbelastung oder zu langer Leerlauf usw. entstehen. Bei zeitweilig auftretenden Störungen vor
allem Kabel und Klemmen überprüfen, weil solche
Störungen meist hier ihren Ursprung haben. Auf
lose, verschmutzte oder herausgezogene Stecker
achten! Die Kabelführung inspizieren, um mögliche
Kurzschlüsse festzustellen, die durch den Kontakt mit
anderen Teilen, zum Beispiel durch das Reiben an
scharfen Blechkanten,
entstehen können. Die
Steckerumgebung nach herausgezogenen Drähten,
beschädigten, schlecht platzierten oder korrodierten
Steckern absuchen! Nach beschädigten Kabelenden,
Kabelbruch und Kurzschlüssen zwischen den Kabeln
Ausschau halten!
HINWEIS: Das Motor-Kontrollmudul (ECM) ist das
Bauteil, das AM SELTENSTEN ausfällt.
Vorschläge, um zeitweilige Störungen zu diagnostizieren:
Falls die Diagnose-Schaubilder auf den vorhergehenden Seiten andeuten, dass es sich um ein zeitweiliges
Problem handelt, versuchen, die Betriebsbedingungen wiederherzustellen, die vorherrschten, bevor der
Diagnose-Fehlercode (DTC) auftrat.
Sollte eine gestörte Verbindung oder ein fehlerhaftes
Kabel im Verdacht stehen, der Grund des zeitweilig
auftretenden Problems zu sein: Den Fehlercode
(DTC) löschen, dann das Kabel überprüfen, indem
man es leicht hin und her bewegt, während man
darauf achtet, ob die Störung erneut auf dem
Diagnoseanzeiger erscheint.
Mögliche Gründe zeitweiliger Störungen:
Seite 39 of 58
1. Fehlerhafte Verbindung zwischen Sensor
oder Bedienelement und Kabelstrang.
2. Kontaktstörung zwischen Stecker und Anschlussbuchse.
3. Fehlerhafte Kabel-/Stecker-Verbindung.
Elektromagnetische Beeinträchtigung durch ein nicht
ordnungsgemäß betriebenes Walkie-Talkie-Funkgerät usw, von dem Störsignale an das ECM gesendet
werden.
HINWEIS: Als Anleitung für Verbindungen und
Kabel siehe auch die Leitungs-Diagnose, wie zuvor
in diesem Abschnitt beschrieben.
6.0 TEILEINFORMATION
6.1 ERSATZTEILE
Um einen bestmöglichen Betrieb und einen hohen
Wirkungsgrad aller Motorbauteile zu sichern, sind
immer Original-Clarke-Ersatzteile zu verwenden.
Bei Ersatzteilbestellungen ist folgendes anzugeben:
 Nummer des Motormodells - Siehe Motor
Allgemein
 Motorseriennummer - Spezifikation
 Teilnummer(n). Siehe Motorwartungs-Teileliste Abschnitt 6.2 oder Teiledarstellung im
Technischen Bulletin in C13886.
Kontaktnummern für Ersatzteile:
• Internet: www.clarkefire.com
• Telefon: (44) 1236 429946
• Fax: (44) 1236 427274
• E-Mail: [email protected]
• E-Mail: [email protected](nur USA)
6.2 MOTORWARTUNGS-TEILELISTE
Refer to Appendix “A” at end of manual.
7.0 KUNDENDIENST
Nehmen
Sie
Kontakt
mit
dem
ClarkeVertragshändler oder dem Werk auf.
Die
Vertragshändler sind auf unserer Webseite zu finden:
www.clarkefire.com.
8.0 GEWÄHRLEISTUNG (GARANTIE)
8.1
ALLGEMEINE
ERKLÄRUNG
GEWÄHRLEISTUNGS-
Für den Motorhersteller, den Motor-Vertragshändler
und Clarke sind eine zufriedenstellende Leistung der
Clarke-Motoren und der wirtschaftliche Nutzen der
Eigentümer/Betreiber von Clarke-Motoren von
Ausschlag gebender Bedeutung. Alle drei bieten nach
der Endinstallation der kompletten Feuerlöschpumpe
und Sprinklersysteme umfassenden Support.
Die Gewährleistungsverantwortung tragen sowohl
Clarke als auch die weltweite John Deere Kundendienstorganisation.
Der Motorhersteller (John Deere) bietet eine
Gewährleistung für die grundlegenden Motorbauteile,
während Clarke die Gewährleistung für die
Zubehörteile übernimmt, die den NFPA-20
Spezifikationen und den FM/UL ZertifikatsErfordernissen entsprechen.
John Deere oder dessen Tochtergesellschaften
hergestellt und vermarktet wurde:
• 12 Monate, bei unbegrenzter Nutzungszeit, oder
• 24 Monate bei weniger als 2000 Stunden
Nutzungszeit;
und bei jedem John Deere Motor, der zum Antrieb in
einer industriellen Anwendung („off-highway
repower application“) verwendet wird:
• 12 Monate, bei unbegrenzter Nutzungszeit.
Hinweis: Fehlt ein ordnungsgemäßer Stundenmesser,
wird die Nutzungszeit auf 12 Stunden pro Kalendertag festgelegt.
(*John Deere” meint Deere & Company oder seine
Geschäftsvertretungen, die für den Verkauf von John
Deere Ausrüstungen im Land des Käufers zuständig
sind.)
8.2 GEWÄHRLEISTUNG DURCH CLARKE
Garantie-Umfang
Alle Bauteile, für die Clarke die Gewährleistung
übernimmt, haben einen Gewährleistungszeitraum
von
12
Monaten,
beginnend
mit
dem
Inbetriebnahmedatum
des
Feuerlöschpumpensystems. Die Gewährleistung umfasst das
Auswechseln
des
Teils
und
angemessene
Personalkosten für die Installation. Bauteile, die auf
Grund von fehlerhafter Motorinstallation, durch
Transportschaden oder Missbrauch ausgefallen sind,
fallen
nicht
unter
diese
Gewährleistungsverpflichtung.
Diese Garantie bezieht sich auf den Motor sowie auf
eingebaute Komponenten und Zubehör, soweit von
John Deere geliefert.
Clarke übernimmt keine Verantwortung für Nebenoder Folgekosten, -schäden oder -ausgaben, die dem
Besitzer durch unter diese Gewährleistung fallende
Störungen oder Versagen entstehen.
Nach Lieferung an den Kunden werden alle unter die
Garantie fallenden Teile und Komponenten der John
Deere Motoren, die Material- und/oder Verarbeitungsfehler aufweisen, entweder repariert oder
ersetzt – die Entscheidung darüber liegt bei John
Deere. Dabei entstehen dem Kunden keine Kosten
für Ersatzteile und Reparatur. Das gilt auch für
Kosten für das Entfernen und Wiederinstallieren von
nicht zum Motor gehörenden Teilen und
Komponenten der Ausrüstung, in die der Motor
eingebaut ist, oder, falls erforderlich, für den Einund Ausbau des Motors, sofern diese sich in einem
angemessenen Rahmen bewegen. Voraussetzung ist,
dass der Defekt während der Garantiezeit aufgetreten
ist, die mit dem Datum der Auslieferung an den
ersten Endabnehmer beginnt, sofern die Auslieferung
innerhalb von 30 Tagen nach Lieferung John Deere
mitgeteilt worden ist.
8.3 JOHN DEERE GEWÄHRLEISTUNG
Emissions-Garantien
Dauer der Garantie
Emissions-Garantien sind im Betriebs- und
Wartungshandbuch, das mit dem Motor mitgeliefert
wird, aufgeführt.
Weitere Einzelheiten bezüglich der Gewährleistung
sind der nachfolgenden Gewährleistungserklärung
„Gewährleistung für neue Motoren von John Deere“
zu entnehmen. Falls Sie Fragen haben oder
zusätzliche Informationen benötigen, können Sie sich
auch direkt an Clarke wenden.
Sofern nicht anders schriftlich festgehalten, bietet
John Deere* dem Erstkäufer und jedem
nachfolgenden Käufer (falls der Weiterverkauf vor
Ablauf der Garantiepflicht stattfand) die folgende
Garantie für jeden neuen für Nutzfahrzeuge („offhighway“) vorgesehenen John Deere Motor, der als
Teil eines Produkts, das von einer anderen Firma als
Seite 40 of 58
Inanspruchnahme der Garantieleistungen
Garantieansprüche sind vor Ablauf der Garantiefrist
an die nächstgelegene autorisierte John Deere
Motoren-Vertriebszweigstelle zu richten. Autorisierte
Vertriebszweigstellen sind der John Deere
Motorvertrieb, der John Deere Motor-Kundendienst
oder ein John Deere Vertragshändler, der
Ausrüstungen vertreibt, die einen Motor des Typs
enthalten, der durch diese Garantie abgedeckt ist.
Autorisierte
Kundendienststellen
verwenden
ausschließlich neue oder wiederaufbereitete John
Deere Originalteile.
Autorisierte Kundendienststellen sowie der Name des
zuständigen John Deere Unternehmensbereichs oder
dessen Zweigstelle, die für die Garantieleistungen
zuständig sind, sind in dem Ersatzteil- und
Kundendienst-Verzeichnis für John Deere Motoren
aufgeführt.
Sollen Garantieleistungen in Anspruch genommen
werden, muss der Kunde nachweisen können, an
welchem Tag der Motor an ihn ausgeliefert wurde.
John Deere erstattet autorisierten Werkstätten in
begrenztem Maße Reisekosten, die beim Ausführen
von Reparaturen an nicht von John Deere
hergestellten Anlagen entstehen, erst nach Abschluss
der Reise. Zu dem Zeitpunkt, zu dem diese Erklärung
veröffentlicht wird, liegt die Grenze bei 300 USDollar bzw. dem entsprechenden Betrag in anderer
Währung. Sollten Entfernungen und Reisezeiten
größer sein und die Reisekosten den von John Deere
erstatteten Betrag überschreiten, kann der
Kundendienst die Differenz dem Kunden in
Rechnung stellen.
Garantieausschlüsse
Die Verpflichtungen von John Deere erstrecken sich
nicht auf die Kraftstoffeinspritzpumpe und -düsen,
solange diese noch der Garantiezeit ihres Herstellers
unterliegen, nicht auf Komponenten zu Zubehörteile,
die nicht von John Deere geliefert oder montiert
wurden, auch nicht auf Betriebsausfälle, die durch
diese verursacht wurden. Sollte die Garantiefrist des
Pumpenherstellers kürzer als die für den Motor sein,
wird John Deere für die noch verbleibende
Garantiezeit für den Originalmotor PumpenReparaturkosten für unter die Garantie fallenden
Betriebsstörungen erstatten, falls dies so durch den
Vertragshändler des Pumpenherstellers festgelegt
wurde.
Verpflichtungen des Kunden
Er trägt die Kosten für normale Wartung und
Abnutzung.
Seite 41 of 58
Er trägt die Haftung für Vernachlässigung,
Bedienungsfehler oder Unfälle, an denen der Motor
beteiligt ist, und für unsachgemäße Handhabung,
Montage oder Lagerung des Motors.
Er haftet für Reparaturen, die von anderen Personen
als denen durchgeführt wurden, die zur Durchführung
von Garantieleistungen autorisiert sind, insofern sie
das Funktionieren und die Verlässlichkeit des Motors
nachteilig beeinflussen.
Er haftet für jegliche Veränderung am oder den
Umbau des Motors, sofern diese nicht von John
Deere genehmigt wurden, einschließlich, und nicht
nur darauf begrenzt, dem unbefugten Hantieren am
Kraftstoff- und Luftleitungssystem.
Er haftet für die Auswirkungen eines vernachlässigten Kühlsystems auf das Zylinderrohr oder im
Zylinderblock („Rostfraß“, Erosion, Elektrolyse).
Er haftet für Überstunden-Zuschläge auf Arbeiten,
die er veranlasst hat.
Er trägt die Hin- und Rückwegkosten für den
Transport des Motors oder der Anlage, in der der
Motor eingebaut ist, zu der Werkstatt, in der die
Garantiearbeiten ausgeführt werden, sofern diese
Kosten den Höchstbetrag überschreiten, der zu zahlen
wäre, wenn der Kundendienst die Garantie-Reparatur
am Standort des Motors durchgeführt hätte.
Er trägt die Kosten, die entstehen, um Zugang zum
Motor zu bekommen, z. B. weil Wände, Zäune,
Böden, Decken oder ähnliche Gebäudeteile den Weg
zum Motor versperren, ein Kran oder ähnliches Gerät
gemietet werden, Rampen, Aufzüge, Schutzgerüste
errichtet werden müssen, um den Motor zu entfernen
oder wiederzuinstallieren.
Er trägt anfallende Reisekosten, einschließlich,
Gebühren, Mahlzeiten, Übernachtung und ähnliches.
Er trägt Kundendienstkosten, die durch die Lösung
oder den Lösungsversuch eines nicht unter die
Garantie fallenden Problems entstehen.
Er trägt die Kosten für Dienstleistungen, die nicht
vom John Deere Kundendienst durchgeführt werden,
außer wenn sie gesetzlich vorgeschrieben sind.
Er trägt die Kosten für Dienstleistungen des
Kundendienstes beim Aufstellen und der Inspektion
des Motors, die von John Deere als unnötig erachtet
werden, solange die Betriebs- und Wartungsanleitungen befolgt werden, die mit dem Motor
mitgeliefert wurden.
Er trägt die Kosten für Text-Übersetzungen.
Keine weitergehenden Garantien
Soweit vom Gesetz zugelassen, gibt weder John
Deere noch eine der Tochtergesellschaften
irgendwelche anderen Garantien, Gewährleistungen,
stellt irgendwelche anderen Bedingungen, lässt
irgendwelche weitergehenden Ansprüche gelten oder
macht irgendwelche zusätzliche Versprechungen,
ausdrücklich oder unausgesprochen, mündlich oder
schriftlich, was das Nichtauftreten eines Defekts oder
die Qualität oder die Laufleistung des Motors betrifft,
außer den Garantien, die hier festgelegt wurden. John
Deere
GIBT
KEINE
WEITERGEHENDEN
ZUSICHERUNGEN ÜBER DIE GEBRAUCHSTAUGLICHKEIT als die im einheitlichen Handelsgesetz und im Gesetz zum Warenverkauf oder in
ähnlichen Statuten festgelegten. Dieser Ausschluss
schließt grundsätzliche Bestimmungen mit ein. Unter
keinen Umständen kann ein John Deere
Motorenvertrieb, ein John Deere MotorenKundendienst, ein John Deere Vertragshändler oder
John Deere oder ein John Deere Tochterunternehmen
verantwortlich gemacht werden für Neben- oder
Folgeschäden und Verletzungsfälle, einschließlich,
und nicht nur darauf begrenzt, Gewinn- oder
Ernteverluste, Verlust von Miet- oder Ersatzausrüstungen oder anderer kommerzieller Schäden,
Schaden an der Anlage, in die der Motor eingebaut
ist, oder Schäden, die der Kunde aufgrund von
grundlegendem Vertragsbruch oder Verstoß gegen
grundsätzliche Bestimmungen erleiden musste, es sei
denn, solche Schäden oder Verletzungen wurden
durch grobe Fahrlässigkeit oder Vorsatz durch die
oben genannten Partien verursacht.
Einschränkung des Mängelbeseitigungsanspruchs
Die Mängelbeseitigungsansprüche, wie in dieser
Garantie festgelegt, beziehen sich ausschließlich auf
die Ansprüche des Kunden in Hinblick auf die
Funktionstüchtigkeit neuer John Deere Motoren,
vorausgesetzt, dass kein Verstoß gegen Garantieoder andere Bestimmungen vorliegt. Für den Fall,
dass die obigen Garantien nicht dazu beitragen,
Material- oder Verarbeitungsschäden zu beheben,
wird der Mängelbeseitigungsanspruch des Kunden
durch finanzielle Leistungen von John Deere für den
entstandenen Schaden beglichen, die jedoch den
Anschaffungswert des Motors nicht übersteigen.
Ausschließlichkeitsgarantie
Seite 42 of 58
Keine Person oder Instanz, außer John Deere, die den
Motor oder die Anlage in die der Motor eingebaut ist,
verkauft, gibt eigene Garantie- oder Gewährleistungszusagen für Motoren, für die John Deere
gewährleistungspflichtig ist, es sei denn, er oder sie
händigt dem Kunden eine separate schriftliche
Garantieurkunde für den Motor aus. In diesem Fall
entfallen sämtliche Garantieverpflichtungen für John
Deere gegenüber dem Kunden. Weder die Hersteller
von Original-Ausrüstungen, Motor- oder AnlagenVertragshändler noch irgendwelche anderen Personen oder Instanzen haben das Recht, im Namen
von John Deere irgendwelche anderen Zusagen oder
Versprechungen zu machen oder die Bestimmungen
und Einschränkungen dieser Garantie abzuändern.
Zusätzliche Informationen
Zusätzliche Informationen bezüglich der Garantie
von John Deere für neue Antriebsmotoren („offhighway“) sind im Handbuch „Weltweite Garantie
für Motorbesitzer“ enthalten.
9.0 MONTAGEUND
BETRIEBSDATEN
(Siehe Technischer Katalog C131222)
10.0 SCHALTPLÄNE
11.0 TEILE-ZEICHNUNGEN
12.0 SCHLÜSSELWORT-INDEX
Gegenstand
Seite
Gegenstand
Seite
(K)
(A)
Kurbelghäuse-Entlüftung
Abgassystem
Abschaltsysteme
Antriebsriemen
Antriebswellen-Anordnung
Antriebswellen-Wartung
Ersatz-ECM
(L)
Lagerung
Luftfilter
Diagnose-Fehlercodes
(M)
Mantelwasser-Erhitzer
Motor-Anzeigeinstrument
Motor-Fehlercodes
Model-Identifizierungsnummer
Motor-Modelle
Motor ohne Kraftstoff
Motorschutzsysteme (Überdrehzahl)
(E)
ECM – Motor-Kontrollmodul
Namenschild (Motor)
(F)
Falk “Steelflex” Kupplung (Anhang A)
Filter:
Luftfilter
Kraftstofffilter
(O)
Öldruck
Ölfassungsvermögen
Ölfilter
Ölmessstab, Öl-Einfüllhöhe
Öl-Spezifikation/Empfehlung
(B)
Batterien
Batteriekabel
Betriebsdaten
*
(D)
(N)
(P)
PowerView-Anzeige-Instrument
Preventiv-Wartungsplan
(G)
Garantie
Geschwindigkeitseinstellung
(H)
Handbetrieb
(I)
Installationsdaten
Installationsanleitung
(K)
Kraftstoff
Kraftstoff-Förderpumpe
Kraftstoffsystem
Entlüftung
Hand-Entlüfterpumpe
Handhabung
Kühlmittel-Empfehlungen
Kühlsystem
Frostschutz-Empfehlungen
Kühlsystem-Fassungsvermögen
Kühlwasserversorgung (Kreislauf)
Kühlwasser-Fließ-Erfordernisse
Einfüll-Vorgang
Wärmetauscher
Additive
Wartung
Wasser
Seite 43 of 58
*
*
(S)
Schaltplan:
Gleichstromsystem
Wechselstrom-Mantelwassererhitzer
Schmieröl-Empfehlungen
Schmieröl-Menge
Schmieröl-System
Seriennummer
Stromsystem
*
*
(T)
Technische Daten
Teile-Information
*
(U)
Überdrehzahl-Reset
Überdrehzahl-Überprüfung
(W)
Wartungsplan
*
* Siehe Technischer Katalog C131222
13.0 ANHANG
FALK a good name in industry
Steelflex-Kupplungen
Installation und Wartung
Typ T10 Größen 1020-1140 & 20-140
(Seite 1 von 6)
Gebrauchsanweisung – und wie man sie benutzt
Diese Gebrauchsanweisung enthält detaillierte Anleitungen zur Wartung, Schmierung, Installation und TeileIdentifizierung. Nach-folgende Inhaltsangabe benutzen, um die gewünschte Information zu finden.
Inhaltsangabe
Einleitung.............................................Seite 1
Schmieröl-Einfüllstutzen.....................Seite 1
Begrenztes Längsspiel.........................Seite 1
Schmierung..........................................Seite 1-2
Installations- & Ausrichtungs-Anleitung S. 2-4
Jährliche Wartung, Nachschmieren
und Demontage...................................Seite 4
Installations- und Ausrichtungsdaten.......S. 5
Identifikation und Austauschbarkeit
der Teile..............................................Seite 6
FÜR OPTIMALEN LAUF UND FEHLER-FREIEN DIENST SORGFÄLTIG DEN ANLEITUNGEN
DIESER GEBRAUCHS-ANWEISUNG FOLGEN!
EINLEITUNG
Diese Gebrauchsanweisung gilt für Falk Steelflex Kupplungen mit kegelförmigem Raster (tapered grid) der
Größen 1020T bis 1140T und 20T bis 140T10. Sofern nicht anders angegeben, gelten für die Größen 1020T
bis 1140T die selben Informationen wie für die Größen 20T bis 140T. Beispiele: 1020T = 20T, 1100T = 100T,
usw. Diese Kupplungen sind so entworfen, dass sie ohne Modifikationen sowohl in horizontaler als auch in
vertikaler Position funktionieren. Von 1994 bis zum Jahr 2003 wurden diese Kupplungen mit je einem
Halterungs-Satz der Zoll-(inch)Serie und einem Satz metrischer Halterun-gen ausgestattet. Seit 2004 werden
ausschließlich metrische Halterungen mitgeliefert. Siehe auch Seite 6 über die Austauschbarkeit von Teilen.
Das Funktionieren und die Langlebigkeit der Kupplungen hängt maßgeblich von der ordnungs-gemäßen
Installation und Wartung ab.
VORSICHT: Lokale und nationale Sicherheits-bestimmungen für die vorschriftsmäßige Abdeckung der
rotierenden Teile beachten! Bei der Installation und Wartung der Kupplungen alle Sicherheits-vorschriften
befolgen!
WARNUNG: Vor dem Installieren und Warten der Kupplungen den Anlass-Schalter des Antriebsmotors
verriegeln und alle externen Aggregate von der Antriebswelle abkuppeln!
SCHMIERÖL-EINFÜLLSTUTZEN
Die Abdeck-Hälften haben 1/8 NPT-Schmierlöcher. Eine
Einfüllstutzen, wie auf Seite 4 beschrieben, benutzen!
Seite 44 of 58
normale Fettspritze mit Standard-Schmieröl-
BEGRENZTES LÄNGSSPIEL
Sind Elektro-Motoren, Generatoren, Motoren, Kompressoren und andere Maschinen mit geraden oder
kreisförmigen Kugellagern ausgestattet, werden zum Schutz der Kugellager begrenzte axiale Längsspiel-Puffer
empfohlen. Falk Steelflex-Kupplungen können leicht modifiziert werden, um das Längsspiel zu begrenzen.
Siehe auch Gebrauchsanweisung 428-820 für Anleitungen.
SCHMIERUNG
Voraussetzung für den einwandfreien Betrieb ist gründliche und vorschriftsmäßige Schmierung. Auf Seite 2
befindet sich eine Auflistung geeigneter Schmiermittel und Empfehlungen für den allgemeinen Gebrauch
sowie für langfristige Schmierungen. Wegen ihrer anspruchsvollen
TYP T10 STEELFLEX-KUPPLUNG
Schmier- und geringen Zentrifugal-Eigenschaften wird der Schmierstoff „Falk Long Term Grease“ (LTG)
nachdrücklich empfohlen. Die Größen 1020T bis 1090T10 sind mit einer exakt abgemessenen Menge
Schmierstoff für jede Kupplung versehen. Für größere Kupplungen kann das Schmiermittel nachbe-stellt
werden.
Wird ein Standard-Universal-Schmiermittel verwen-det, ist ein Nachschmieren der Kupplung mindestens
einmal pro Jahr erforderlich.
Langfristiges Schmieren (LTG)
Die in Kupplungen vorhandenen hohen Zentrifugal-kräfte trennen das Basis-Öl und den Verdicker in
Standard-Universal-Schmierstoffen. Ein schwerflüs-siger Verdicker, der über keine Schmier-Eigen-schaften
verfügt, sammelt sich in den Raster-Zwischenräumen der Steelflex-Kupplungen an und führt so zu frühzeitigen
Naben- oder Raster-Funktionsstörungen, wenn die zeitlich vorgeschrie-benen Schmierabstände nicht
eingehalten werden.
Das Schmiermittel „Falk Long Term Grease“ (LTG) wurde speziell für Kupplungen entwickelt. Es
unterbindet die Trennung des Öls von dem Verdicker. Die Konsistenz des Falk LTG passt sich den BetriebsBedingungen an. Es handelt sich dabei um einen Schmierstoff mit dem Härtegrad ½ Grad NLGI. Der Einsatz
unter realen Betriebs-bedingungen lässt das Schmiermittel halbflüssig werden, während der Schmierstoff in
der Nähe der Einfüll-Öffnungen einen höheren Härtegrad aufweist und so ein Leck zu vermeiden hilft.
LTG widersetzt sich ausdauernd der Trennung und übertrifft damit bei weitem alle anderen getesteten
Schmierstoffe. Das Unterbinden der Trennung erlaubt es, das Schmiermittel für relativ lange Zeitabschnitte
einzusetzen.
Steelflex-Kupplungen, die von Anfang an mit LTG eingeschmiert wurden, benötigen kein Nach-schmieren, bis
die angeschlossenen Aggregate für die Wartung außer Betrieb gesetzt werden. Falls eine Kupplung hohen
Temperaturen oder hoher Luft-feuchtigkeit ausgesetzt ist oder durch häufiges Umschalten beansprucht wird,
kann Schmierstoff entweichen. In dem Fall kann häufigeres Schmieren erforderlich werden.
Seite 45 of 58
Obwohl der LTG-Schmierstoff mit den meisten anderen Kupplungs-Schmiermitteln kompatibel ist, kann das
Vermischen mit ihnen die Vorzüge des LTG mindern.
USDA-Zulassung
LTG besitzt die Lebensmittel-Sicherheits- und Inspektions-Service-Zulassung des Landwirtschaftsministeriums der USA für Anwendungen, bei denen es nicht mit essbaren Produkten in Berührung kommt (H2-Einstufung)
Vorsicht: LTG nicht in Kugellagern verwenden!
_________________________________________________________________________________________
FALK
Typ T10 Größen 1020-1140 & 20-140
(Seite 2 von 6)
Empfehlungen (Spezifikationen) – Falk LTG
Die gezeigten Werte sind typengemäß, gering-fügige Änderungen erlaubt.
GEEIGNETE UMGEBUNGS-TEMPERATUR:
-29° C bis +121° C. Min. Pumpe = -7° C.
MINIMALER WERT DER ÖL-VISKOSITÄT:
3300SSU (715cST) @ 38° C.
VERDICKER: Lithium & Seife/Polymer.
ZENTRIFUGALE TRENNUNGS-CHARAK-TERISTIKA - ASTM #D4425 (Zentrifugen-Test): K36 = 2/24
max., sehr hoher Zentrifugal-Widerstand.
NLGI-GRAD (ASTM D-217): ½
KONSISTENZ: (ASTM D-217): 60 Umdreh-ungen (stroke) erzielten einen Durchdringungs-wert im Bereich
von 315 bis 360 gemessen bei 25°C.
MIN. TRÖPFEL(DROPPING)-PUNKT:
177° C minimum.
MIN. TIMKEN O.K. BELASTUNG (LOAD):
40 lbs (US-Pfund).
ADDITIVE: Korrosionschutzmittel, die keinen Stahl korrodieren oder synthetische Dichtungen aufquellen
oder zerfallen lassen.
Verpackung
0,4 kg (14 oz.) PATRONEN:
Einzeln oder in den Behältergrößen 10 oder 30.
16 kg (35 lb.) EIMER, 54 kg (120 lb.) FASS & 181 kg (400 lb.) TROMMEL
Seite 46 of 58
Universal-Schmierstoff
Jährliche Schmierung: Die folgenden Empfeh-lungen (Spezifikationen) für Universal-Schmier-stoffe gelten für
Falk-Steelflex-Kupplungen, die jährlich geschmiert werden, und die bei Raumtemperaturen zwischen -18° C
und +66° C betrieben werden. Bei anderen Raumtempera-turen den Hersteller fragen.
Verliert eine Kupplung Schmierstoff, oder ist sie extremen Temperaturen, Luftfeuchtigkeit oder vielfachen
Umstellungen ausgesetzt, kann ein häufigeres Schmieren erforderlich sein.
Spezifikationen: Universal-Kupplungs-Schmierstoff
Die gezeigten Werte sind typengemäß, geringfügige Änderungen erlaubt.
TRÖPFEL(DROPPING)-PUNKT:
149° C (300° F) oder höher.
KONSISTENZ: NLGI Nr. 2 mit einem bei 60 Umdrehungen (stroke) erzielten Durchdrin-gungswert im
Bereich von 250 bis 300.
TRENNUNG UND WIDERSTAND: Eine niedrige Öltrennungsrate und einen hohen ZentrifugalTrennungswiderstand.
FLÜSSIGKEITS-ZUSTAND: Besitzt gute Schmier-eigenschaften, vergleichbar mit denen eines gut
raffinierten Qualitäts-Mineral-Öls.
INAKTIV: Darf keinen Stahl korrodieren oder synthetische Dichtungen aufquellen oder zerfallen lassen.
SAUBER: Von Fremdstoffen säubern.
Universal-Schmierstoffe, die den Falk-Spezi-fikationen entsprechen
Die unten aufgelisteten Schmierstoffe sind typgemäße Produkte, aber keine ausschließllichen Empfehlungen.
Seite 47 of 58
Tabelle 1: Universal-Schmierstoffe
RaumTemperatur
-18° C bis 66° C
-34° C bis 38° C
Hersteller
Amoco Oil Co.
BP Oil Co
Chevron USA,
Inc.
Citgo
Petroleum
Corp.
Conoco Inc.
Schmierstoff
Amolith Grease #2
Energrease LS-EP2
Dura-Lith EP2
Schmierstoff
Amolith Grease #2
Energrease LS-EP1
Dura-Lith EP1
Premium Lithium
Grease EP2
Premium Lithium
Grease EP1
EP Conolith
Grease #2
EP Conolith
Grease #2
Exxon
Company, USA
E.F. Houghton
& Co.
Unirex EP2
Unirex EP2
Cosmolube 2
Cosmolube 1
Imperial Oil
Ltd.
Unirex EP2
Unirex EP2
Kendall
Refining Co.
Lithium Grease
L421
Lithium Grease
L421
Keystone Div.
(Pennwalt)
81 EP-2
81 EP-1
Lyondell
Petrochemical
(ARCO)
Mobil Oil
Corp.
Petro-Canada
Products
Phillips 66 Co.
Shell Oil Co.
Shell Canada
Ltd.
Sun Oil Co.
Litholine H
EP 2 Grease
Litholine H
EP 2 Grease
Mobilux EP111
Mobilith AW1
Multipurpose
EP2
Philube Blue EP
Alvania Grease 2
Alvania Grease 2
Multipupose
EP1
Philube Blue EP
Alvania Grease 2
Alvania Grease 2
Ultra Prestige
2EP
Starplex HD2
Ultra Prestige
2EP
Multifak EP2
Texaco
Lubricants
Unocal 76
Unoba EP2
Unoba EP2
(East & West)
Valvoline
Multilube Lithium
Oli Co.
EP Grease
...
* Schmierung nur bei Temperaturen über -7° C vornehmen. Bei niedrigeren Temperaturen bei Falk
nachfragen.
+ Die aufgelisteten Schmierstoffe können zur Verwendung in der Lebensmittelherstellung unge-eignet sein.
Seite 48 of 58
INSTALLATION DER TYP T10-STEELFLEX-KUPPLUNG
(MIT KEGEL-GITTER)
Installation
Um Falk-Steelflex-Kupplungen zu installieren, sind ausschließlich Standard-Werkzeuge, Sechskant-schlüssel,
ein Lineal (Zollstock) und eine Dicken-lehre erforderlich. Die Kupplungsgrößen 1020T bis 1090T sind für die
ABSTANDS-ANPASSUNG grundsätzlich mit einer Stellschraube über der Keilnut ausgestattet. Die Größen
1100T und größer sind für eine PRESSPASSUNG ohne eine Stellschraube ausgerüstet.
NABEN MIT ABSTANDS-ANPASSUNG: Mit einem nicht-entflammbaren Lösungsmittel alle Teile reinigen.
Die Naben, Wellen und Keilnut auf Kant-rillen überprüfen. Naben mit Abstands-Anpassung nicht erhitzen.
Falls nicht anders empfohlen, die Naben bündig mit der Flanschstirnseite an den Wellen-Enden anbringen und
die mitgelieferten Schrauben anziehen.
NABEN MIT PRESS-PASSUNG: Werden ohne Schrauben geliefert. Die Naben in einem Ofen, mit einer
Lötlampe, einem Induktions-Erhitzer oder in einem Öl-Bad bis zu max. 135°C erhitzen. Um eine
Beschädigung der Dichtungen zu verhindern, die Naben nicht über 205°C erhitzen.
Wird ein Schweißbrenner verwendet, eine Mischung mit Acetylen-Überschuss benutzen. Die Naben mit einem
Temperatur-empfindlichen Stift, der eine Schmelztemperatur von 135°C hat, in der Nähe ihres
Längsmittelpunkts mehrfach auf der Oberfläche markieren. Die Flamme auf die Nabenbohrung halten und
dabei hin und her bewegen, um die Überhitzung einer Stelle zu vermeiden.
_________________________________________________________________________________________
FALK
Typ T10 Größen 1020-1140 & 20-140
(Seite 3 von 6)
ACHTUNG: Wird ein Öl-Bad verwendet, muss dass Öl einen Flamm-Punkt von 177°C oder höher haben.
In einerbrennbaren Atmosphäre oder in der Nähe brennbarer Materialien keine offene Flamme benutzen!
Naben erhitzen wie oben angegeben. Und so schnell wie möglich bündig mit der Flanschstirn-seite am
Wellen-Ende anbringen!
Funktionalität und Lebensdauer erhöhen
Die Funktionalität und Lebensdauer der Kupp-lungen hängen in großem Maße von der ordnungsgemäßen
Installation und Wartung ab. Vor der Kupplungs-Installation sicherstellen, dass die Sockel, die
Montageanordnung der anzuschließenden Bauteile den Erfordernissen der Hersteller entprechen. Nachprüfen,
dass der Montage-Untergrund nicht nachgibt. Es wird empfohlen, rostfreie Abstands-Unterlege-scheiben zu
verwenden. Das Vermessen der Ausrichtung und die Positionierung der Geräte innerhalb der AusrichtungsToleranzen wird durch die Zuhilfenahme eines Ausrichtungs-Computers erleichtert. Die Berechnungen können
sowohl grafisch als auch mathematisch vorgenommen werden.
Die ordnungsgemäße Ausrichtung wird durch Distanzriegel und Lineal ermittelt. Diese Praxis hat sich für viele
industrielle Anwendungen als am besten geeignet herausgestellt. Allerdings wird für eine anspruchsvolle
Schluss-Ausrich-tung die Verwendung von Messuhren, Laser-Instrumenten, Ausrichtungs-Computern oder
eine grafische Analyse empfohlen.
Seite 49 of 58
Zuerst die Dichtungsringe anbringen
1) Dichtungen und Naben anbringen
Den Anlassknopf des Antriebsmotors ausschalten! Mit einem nicht-entflammbaren Lösungsmittel alle
Metallteile säubern. Die Dichtungsringe leicht mit Schmierstoff einreiben und auf die Welle aufstecken,
BEVOR die Naben angebracht werden. Naben mit Press-Passung, wie vorher erläutert, erhitzen! Die Keilnut
abdichten, um ein Leck zu vermeiden. Falls nicht anders vorgeschrieben, die Naben an den entsprechenden
Wellen anbringen, so dass die Flanschstirnseite bündig am Wellen-Ende anliegt. Danach die mitgelieferten
Schrauben fest anziehen!
2) Spalten- und Winkel-Ausrichtung
Einen Distanzriegel von der Dicke der Spalte, wie in Tabelle 2 auf Seite 5 vorgegeben, benutzen. Den Riegel,
wie auf der Abbildung oben gezeigt, gleich tief in 90°-Abständen einführen und den Zwischen-raum zwischen
Distanzriegel und Nabenstirnseite mit einer Dickenlehre messen. Der Unterschiede zwischen den Minimalund der Maximal-Abmessungen dürfen die WINKEL-Installations-grenzen, wie in Tabelle 2 angegeben, nicht
überschreiten.
3) Versetzte Ausrichtung
So ausrichten, dass ein gerader Rand direkt (oder innerhalb der in Tabelle 2 angegebenen Grenzen), auch in
90°-Abständen, an beiden Naben, wie in der Abbildung oben, anliegt. Mit der Dickenlehre nachprüfen. Der
Zwischenraum darf die Grenzen der PRALLEL VERSETZTEN Installation, wie in Tabelle 2 erläutert, nicht
überschreiten. Alle Sockelschrauben festziehen und die Schritte 2 und 3 wiederholen. Die Kupplung, falls
nötig, neu ausrichten.
4) Rastergitter einfügen
Seite 50 of 58
Vor dem Einfügen des Rastergitters Lücke und Fugen mit geeignetem Schierstoff bedecken. Werden die
Rastergitter in zwei oder mehr Segmenten geliefert, so installieren, dass die abgeschnittenen Enden jeweils in
die selbe Richtung zeigen (wie in dem Bild-Ausschnitt in der Abbildung oben). Dies garantiert die
ordnungsgemäße Rastergitter-Verbindung mit dem nicht-rotierenden Bolzen in den Abdeck-Hälften. Das
Rastergitter etwas spreizen, damit es sich in den Kupplungszähnen einfügt, und mit einem weichen Hammer
andrücken.
_________________________________________________________________________________________
FALK
Typ T10 Größen 1020-1140 & 20-140
(Seite 4 von 6)
5) Mit Schmier-Öl bedecken und Abdeckung anbringen
MARKIERUNG
MARKIERUNG
Die Zwischenräume zwischen und um das Rastergitter soviel wie möglich mit Schmier-Öl bedecken und
überfließendes Öl vom Raster-gitter abwischen. Die Dichtplatten an den Naben positionieren, so dass sie in die
Aussparungen der Abdeckung reinpassen. Die Dichtringe am Flansch der unteren Abdeckungshälfte positionieren, so dass die Markierungen sich auf der selben Seite befinden (siehe Abbildung oben). Falls die Wellen
nicht horizontal liegen oder die Kupplung vertikal verwendet wird, die Abdeckungshälften mit dem Vorsprung
und der Markierung noch OBEN anbringen.
Seite 51 of 58
MARKIERUNG
VORSPRUN
VERTIKALE
KUPPLUNGEN
Die Dichtplatten bis an die Dichtringe reindrücken, dann die Abdeckhälften mit einem KlemmWerkzeug mit einem Drehmoment wie in Tabelle 2 angegeben, festziehen. VORSICHT: Sicherstellen,
dass die Schmier-Öl-Verschlusskappen vor der Inbetrieb-nahme installiert wurden.
JÄHRLICHE WARTUNG
Bei extremen oder ungewöhnlichen Betriebsbedin-gungen muss die Kupplung öfter überprüft werden.
1.
2.
3.
4.
Die Ausrichtung, wie in den Schritten auf Seite 3 beschrieben, nachprüfen. Sind die maximalen
Betriebs-Ausrichtungsgrenzen überschritten, muss die Kupplung erneut innerhalb der
empfohlenen Installationsgrenzen ausgerichtet werden. In Tabelle 2 die Installations- und
Betriebs-Ausrichtungsgrenzen nachlesen.
Das Anzieh-Drehmoment aller Schrauben überprüfen.
Dichtungsring und Dichtungs-scheiben inspizieren, um festzustellen, ob sie ersetzt werden
müssen. Tritt Schmier-Öl aus, müssen sie ersetzt werden.
Werden die angeschlossenen Bauteile gewartet, muss die Kupplung abmontiert und ihre
Abnutzung überprüft werden. Abgenutzte Teile ersetzen. Die Kupplung vom Schmier-Öl säubern
und mit neuem Schmier-Öl bedecken. Beim anschließenden Zusammenbau der Kupplung neue
Dichtungsscheiben, wie in dieser Gebrauchsanweisung beschrieben, verwenden.
Regelmäßiges Schmieren
Wie oft die Kupplung geschmiert werden muss, hängt direkt vom ausgewählten Schmiermittel und den
Betriebsbedingungen ab. Steelflex-Kupplungen, die mit gewöhnlichem Universal-Schmier-Öl, wie in
Tabelle 1 aufgeführt, geschmiert wurden, sollten mindestens einmal jährlich nachgeschmiert werden.
Bei Verwendung von Falk Long Term Grease (LTG), sind Schmierabstände von mehr als fünf Jahren
erlaubt. Zum Nachschmieren zuerst die Verschluss-kappen an beiden Nachfüllventilen entfernen, dann
den Einfüllstutzen ansetzen. Empfohlenen Schmier-stoff nachfüllen, bis das andere Ventil überläuft.
VORSICHT: Nach dem Schmieren darauf achten, dass alle Verschlusskappen wieder angebracht
wurden.
Auseinandernehmen der Kupplung und Entfernen des Rastergitters
Seite 52 of 58
Wird es erforderlich, die Kupplung auseinanderzu-nehmen, müssen die Abdeckhälften und das Raster-gitter
entfernt werden. Dazu wird ein runder Stab oder ein Schraubenzieher benötigt, der in die offenen
Schlaufenenden des Gittes reinpasst. Den Stab oder Schraubenzieher in die offenen Gitter-Schlaufen-enden
reinstecken. Die jeweils neben jeder Schlaufe liegenden Zähne wie einen Hebelpunkt benutzen und das Gitter
in gleichmäßigen kleinen Schritten kreisförmig herausbrechen, dabei abwechselnd von allen Seiten vorgehen.
_________________________________________________________________________________________
FALK
Typ T10 Größen 1020-1140 & 20-140
(Seite 5 von 6)
INSTALLATIONS- UND AUSRICH-TUNGS-DATEN FÜR DIE TYP-T-KUPPLUNG
Nur wenn Kupplungen präzise ausgerichtet sind, wird eine maximale Lebensdauer und minimale
Wartungsnotwendigkeit für Kupplung und die angeschlossenen Maschinenbauteile erreicht. Die
Lebenserwartung der Kupplung von der Erst-Ausrichtung bis zum Erreichen maximaler Betriebsgrenzen ist
abhängig von Belastung, Geschwindigkeit und Schmierung. Die in Tabelle 2 aufgelisteten maximalen
Betriebswerte basieren auf den katalogisierten zulässigen RPM.
Die aufgelisteten Werte basieren auf der Einhaltung der aufgelisteten Abstände, der Verwendung der OriginalKupplungs-Bauteile, der ordnungsgemäßen Montage und der katalogisierten zulässigen Geschwindigkeiten.
Für die Installation und den Betrieb können die Werte kombiniert werden.
Beispiel: Die maximal zulässige Betriebs-Ausrichtungs-Abweichung für den Typ 1060T beträgt parallel .016“
und winkelförmig .018“.
HINWEIS: Falk bei Bauteilen, die eine größere Ausrichtungs-Abweichung erfordern, über die MontageDetails in Kenntnis setzen.
Die winkelförmige Ausrichtungs-Abweichung ist, wie unten illustriert, die Größe X minus Y.
Die parallele Ausrichtungs-Abweichung ist, wie unten illustriert, die Weite P zwischen den NabenmittelLinien.
Das Längsspiel (ohne jede winkelförmige und parallele Ausrichtungs-Abweichung) ist die Axial-Bewegung
der Naben innerhalb der Abdeckungen, gemessen vom „O“-Abstand.
Seite 53 of 58
WINKELFÖRMIGE
AUSRICHTUNGSABWEICHUNG
PARALLEL
VERSETZTE
AUSRICHTUNGSABWEICHUNG
LÄNGSSPIEL
ABSTAND
TABELLE 2: Ausrichtungs-Abweichung und Längsspiel
Installations-Grenzwerte
Seite 54 of 58
Betriebs-Grenzwerte
_________________________________________________________________________________________
FALK
Typ T10 Größen 1020-1140 & 20-140
(Seite 6 von 6)
KENNZIFFERN DER TEILE
Alle Kupplungsteile haben, wie unten gezeigt, Identifizierungs-Kennziffern. Die Teile 3 und 4 (Naben und
Rastergitter) sind die selben für beide Kupplungstypen T10 und T20. Alle anderen Kupplungsteile sind nur für
den Typ T10. Bei der Ersatzteilbestellung immer die auf der ABDECKUNG angegebene GRÖSSE und den
TYP ANGEBEN!
AUSTAUSCHBARKEIT DER TEILE
Falls nicht anders vermerkt, sind alle Teile zwischen den Größen 20T und 1020T, 30T und 1030T, usw.,
austauschbar.
RASTERGITTER: Die Steelflex-Kupplungs-Größen 1020T bis 1140T verwenden blaue oder farblose
Rastergitter. Ältere Modelle, 20T bis 140T, verwenden orangene Rastergitter.
VORSICHT: Blaue oder farblose Rastergitter können in allen Geräten verwendet werden, aber NIEMALS
blaue oder farblose Rastergitter durch orangene ersetzen!
ABDECKUNGEN: VORSICHT! NIEMALS Abdeckhälften verschiedener Ausführung unter-eineinander
vertauschen! Die Abdeckungen der Größen 1020T bis 1070T 10 wurden in einigen verschiedenen ZweiRippen-Ausführungen her-gestellt, während Abdeckungen der Größen 80T bis 140T in Zwei- und DreiRippen-Ausfüh-rungen hergestellt wurden.
WERKZEUGE: Abdeckungen der älteren Typen, Größen 1020T 10 bis 1070T 10, benötigen Imbussschlüssel
und Sicherheits-muttern. Die Abdeckungen der neuen Typen benötigen Sechskantschrauben (von 1994 bis
Seite 55 of 58
2003 entweder metrische oder in Zoll/Inch, und seit 2004 nur noch metrische). Bei der Ersatz-teilbestellung
immer den Abdecktyp angeben!
(2)ABDECKUNG
KUPPLUNGS
GRÖSSE
TYP
MODELL
GERÄTE-TYP
(1) DICHTRING
(3) NABE
(4) RASTERGITTER
GRÖSSE
LAGE DER
TEILE-NUMMER
GRÖSSE, TEILE-NUMMER
& BOHRUNG
(5)DICHTSCHEIBE
GRÖSSE
TEILE-NUMMER
TEILE-NUMMER
TEILE-BESCHREIBUNG
1. Dichtring (T10)
2. Abdeckung (T10)
3. Nabe (Bohrung und Keilnut angeben)
4. Rastergitter
5. Dichtscheibe (T10)
6. Metrische Schrauben (T10)
7. Schmierventil-Verschluss
BESTELL-HINWEISE
1. Teil(e) mit obigen Namen beschreiben.
2. Die folgenden Informationen mitliefern.
BEISPIEL:
Kupplungsgröße: 1030
Kupplungstyp: T10
Modell: B
Bohrung: 1.375
Keilnut: .375 x .187
3. Preise und Lieferdauer beim Falk-Kundendienst nachfragen.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------428-110
Mai 2004
Ersetzt die Ausgabe vom Februar 2003
Seite 56 of 58
The Falk Corporation, P.O. Box (Postfach) 492,
Zip (Postleitzahl) 53201-0492
3001 W. Canal St., 53208 (Zip) Milwaukee, WI USA
Tel.: 414-342-3131
Fax: 414-937-4359
E-Mail: [email protected]
Internet: www.falkcorp.com
Seite 57 of 58
JX6H MODELS PARTS LIST
Clarke Engine Models Part Description Oil Filter Fuel Filter (Primary) Air Filter Alternator (24V) Heat Exchanger Starter Motor (24V) Engine Control Module (ECM) Turbocharger Thermostat Nozzle, Injector Seite 58 of 58
JX6H‐UF30 JX6H‐UF40, UF50, UF60, UF70 Part Number (standard items only, optional items not shown) C04615 C02770 C03244 C071048 or C071365 C051138 C072105 OR C071938 C072107 C061666 C061667 C071951 C02920

Betriebs- und Wartungshandbuch

Transcription

Similar documents

Manuel de l`utilisateur WAMBA ® HD

Produkte und Systeme für 2-K Baumaterialien

GPS System

BD_BE_DAS363xXTS_12_2016