MEMAN – Integral Material and Energy Flow MANagement in

Institut für Werkzeugmaschinen
und Fertigungstechnik
Ausgabe 33 | Februar 2015
Fertigungstechnologien & Prozessautomatisierung
Update: HyTensile – Lastpfadoptimierte
Verklammerungsstrukturen
FlexBatt – Alternative Konzepte zur Handhabung von Stückzahlund Variantenflexibilität in der Batteriemodulmontage
Nachhaltige Produktion & Life Cycle Engineering
MEMAN – Integral Material and Energy Flow MANagement in
MANufacturing Metal Mechanic Sector
ViLAr – Verwendung innovativer Bio-Polymerer Lösungen in der
Aluminiumzerspanung
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Grußwort
Liebe Geschäftspartner, Mitarbeiter und
Freunde des Instituts für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik der TU
Braunschweig,
mit dieser ersten Ausgabe des Portals in
2015 möchten wir Ihnen noch ein
glückliches und erfolgreiches neues Jahr
wünschen. Für die TU Braunschweig
und das IWF ist 2015 ein spannendes
Jahr mit wichtigen Meilensteinen. Dazu
zählen unter anderem die Einweihung
des Neubaus des Niedersächsischen
Forschungszentrums Fahrzeugtechnik
im Februar sowie die Eröffnung der Battery LabFactory Braunschweig (BLB) im
Sommer. Insbesondere mit der BLB wird
dem IWF eine Infrastruktur zur Verfügung stehen, um das Thema Batteriezellproduktion zusammen mit weiteren
Instituten der TU Braunschweig transdisziplinär zu bearbeiten. Neben der
Produktion von Batteriezellen wird im
IWF auch an der Montage von Batteriemodulen geforscht, wie z. B. im Projekt FlexBatt, das in dieser Newsletterausgabe vorgestellt wird. Weitere Artikel
berichten über Lastpfadoptimierte Verklammerungsstrukturen, das Energieund Stoffstrommanagement im metallverarbeitenden Gewerbe in Europa und
die Verwendung innovativer BioPolymerer Lösungen in der Aluminiumzerspanung.
Wir wünschen Ihnen viel Vergnügen beim
Lesen der aktuellen Ausgabe!
Herzliche Grüße, Ihre Institutsleitung
Prof. Dr.-Ing. Klaus Dröder &
Prof. Dr.-Ing. Christoph Herrmann
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VDMA Jahrestagung Batterieproduktion in
Braunschweig
„Von der neuen Forschungsidee zur industriellen Anwendung“ – So lautete der
Titel der vierten Jahrestagung Batterieproduktion des VDMA, die am 19. und 20.
November 2014 in Braunschweig stattgefunden hat. Die rund 100 Teilnehmer aus
Industrie und Wissenschaft hatten die einmalige Möglichkeit, das Batterietechnologiezentrum von VW in Isenbüttel, den Neubau des Niedersächsischen Forschungszentrums für Fahrzeugtechnik (NFF) sowie die Battery LabFactory Braunschweig zu besichtigen.
Neben Vorträgen aus Industrie und Wissenschaft boten Workshops zum Thema
„Neue Ideen aus der Forschung – Wie realistisch ist deren Umsetzung?“ die
Möglichkeit zur Diskussion. Mitarbeiter des IWF hatten hierbei die Gelegenheit, in
Impulsvorträgen die Herausforderungen in der Zellproduktion (Jan Schmitt) sowie
der Modul- und Systemproduktion (Alexander Tornow) aus Sicht der Forschung
zu beleuchten.
Die wahre (aber noch unvollendete) Geschichte
von der Wusel-Aufräummaschine
Johannes, sieben Jahre alt, wünschte sich eine Aufräummaschine für sein Kinderzimmer. Da er sich nicht sicher war, ob es eine solche Maschine bereits gibt, sie
aber in jedem Falle eine sinnvolle Erfindung wäre, wandte er sich an uns, das Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik. Bei der Anfrage lagen
zusätzlich ein Entwurfsplan mit Innen- und Außenansicht, sowie eine Beschreibung
der Funktionsweise der Maschine bei. Die Maschine verfügt neben einem Greifarm
über einen Saugarm, einen Besen sowie einer Heiß- und Kaltwasserzufuhr. Mithilfe
der elf „Wuselräder“ kann sie sich sowohl fortbewegen, als auch kleine Teile aufnehmen.
Prof. Klaus Dröder und zwei Mitarbeiter des Instituts (Kai Bockwinkel und Ricarda
Schmitt) entschieden, dass es nicht bei einem Entwurf bleiben sollte. So wurde ein
Prototyp erstellt und in Zusammenarbeit mit dem Institut für Elektrische Messtechnik und Grundlagen der Elektrotechnik aufgebaut. Schließlich wurde der Prototyp
an Johannes bei einer Institutsführung übergeben.
Fertigungstechnologien und Prozessautomatisierung
Institut für Werkzeugmaschinen
und Fertigungstechnik
Update: HyTensile – Lastpfadoptimierte Verklammerungsstrukturen
Im Rahmen des AiF-Forschungsprojektes HyTensile wird am
IWF ein neues innovatives Oberflächenstrukturierungsverfahren
entwickelt, mit dem die Strukturintegrität von Hybridbauteilen
aus (faserverstärktem) Kunststoff und Metall gesteigert werden
kann. Der Forschungsansatz besteht in der gezielten Erzeugung
einer hinterschnittigen Verklammerungsstruktur auf der
Oberfläche der Metallkomponente, die einen zusätzlichen
Formschluss zwischen Metall und faserverstärktem Kunststoff
(FVK) generiert (siehe auch IWF-Newsletter, Ausgabe 31).
Im ersten Projektzeitraum wurden nun Werkzeuge aufgebaut,
mit denen in einem kombinierten Stoß-/Umformprozess Verklammerungsstrukturen erzeugt werden können. Die Werkzeugentwicklung und -optimierung wird dabei durch FEM-Modelle
in ABACUS unterstützt. Hierdurch können verschiedene Werkzeuggeometrien und ihre Auswirkung auf die Strukturausprägung
bereits vor der Erprobung dargestellt werden. Gleichzeitig wurde
für die Validierung der numerischen Modelle ein CNC-gesteuerter
Versuchstand zur Herstellung ebener Blechproben aufgebaut.
Der Versuchsstand verfügt unter anderem über eine Werkstückhalterung, die sich stufenlos in ihrem Neigungswinkel einstellen
lässt, um den Einfluss unterschiedlicher Werkzeugauftreffwinkel
abbilden zu können. Des Weiteren wurde eine Kraftmessplattform
integriert, die zur Analyse der Prozesskräfte eingesetzt wird
und zur Reproduzierbarkeit der Ergebnisse dient. Durch die
Variation der Prozessparameter sowie der Schneidengeometrie
der Werkzeuge können die erzeugten Strukturen gezielt in ihren
Ausprägungen beeinflusst werden. Die Charakterisierung der
Strukturen erfolgt im ersten Schritt anhand von Schliffbildern.
Die spätere Analyse hinsichtlich der Verbundfestigkeit bzw. des
Verklammerungseffekts zu einem faserverstärkten Kunststoff
erfolgt im statischen Zugversuch. Hierfür werden die strukturierten
Metallbleche im Spritzgussprozess zu Hybridblechen aufgebaut,
aus denen dann standardisierte Probenkörper geschnitten
werden. Wie auch die Strukturerzeugung wird der Herstellungsprozess durch geeignete Simulationsmodelle begleitet. So
können beispielsweise in der Software Moldflow Aussagen zum
Werkzeuginnendruck, zur Formfüllung, zum thermischen Verzug
oder aber grundlegende Aussagen zur Prozessgeschwindigkeit
getroffen werden. Ein weiterer wichtiger Bestandteil ist hierbei
vor allem die Analyse zur Verteilung und Orientierung der Fasern
sowie die Detektion von Fehl- bzw. Schwachstellen im Kunststoff.
So können z. B. die Fließfronten (Weld lines), die sich bei der
Formfüllung durch das Umströmen der Strukturen ergeben,
vorab abgebildet werden. Da sich an diesen Stellen die Kunststofffronten nicht ideal miteinander vermischen, bilden sich dort
potenzielle Schwachstellen, die auch im Experiment nachgewiesen und durch eine Prozessoptimierung verringert werden
konnten.
Das Projekt erfolgt in Zusammenarbeit mit dem Institut für
Kunststoff und Polymertechnik (PuK) der TU Clausthal sowie
zahlreichen weiteren Partnern aus der Industrie. Thematisch
steht das Projekt dabei im inhaltlichen Zusammenhang mit den
Forschungsaktivitäten am ForschungsCampus „Open Hybrid
LabFactory e.V.“ (OHLF) des Niedersächsischen Forschungszentrums für Fahrzeugtechnik.
Kontakt:
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Michael Brand
[email protected]
Strukturierungsversuchsstand (o. l.); erzeugte Strukturen (u. l.); Spritzgusssimulation (o. r.); Kunststoffversagen (u. r.)
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Fertigungstechnologien und Prozessautomatisierung
FlexBatt – Alternative Konzepte zur Handhabung von Stückzahl- und
Variantenflexibilität in der Batteriemodulmontage
Lithium-Ionen-basierte elektrochemische Energiespeicher halten
derzeit Einzug in diverse Marktsegmente. Neben der in Medien
und Politik häufig zitierten Elektromobilität, sind stationäre
Speicher, mobile Nutzfahrzeuge, Leichtfahrzeuge, Motorräder
und Pedelecs sowie tragbare Speicher für elektrische
Arbeitsgeräte nur eine kleine Auswahl weiterer Einsatzgebiete
für die Lithium-Ionen Technologie. Gründe für die zügige Verbreitung dieses Speichersystems sind die im Vergleich zu BleiSäure oder Nickel-Metallhydrid Batterien hohe Leistungs- und
Energiedichte sowie die gute Zyklenstabilität über die Lebensdauer des Akkumulators. Jedes der genannten Einsatzgebiete
erfordert eine Zusammenschaltung einzelner Batteriezellen,
um die geforderten elektrischen Eigenschaften wie Spannungslage, Leistungsaufnahme und -abgabe sowie Energieinhalt
zu garantieren. Je höher die Anforderung an den Energieinhalt,
desto mehr Einzelzellen müssen verbaut werden. Dies führt
soweit, dass im Automobilbau Systeme mit mehr als 8.000
Batteriezellen (Tesla Model S) und im Bereich der stationären
Großspeicher Systeme mit mehreren 10.000 Batteriezellen
benötigt werden. Hieraus lässt sich für die Produktion schnell
ableiten, dass kleinere Handhabungseinheiten, sogenannte
Batteriemodule, geschaffen werden müssen, um ergonomisch,
sicher, flexibel und wirtschaftlich fertigen zu können.
Die zurzeit auf dem Markt zu findenden Zellformen, Zellgrößen
und abgeleiteten Modulvarianten sind durch die Abwesenheit
von Standards praktisch zahllos. Die acht in Deutschland meist
verkauften Elektrofahrzeuge basieren beispielsweise auf sieben
geometrisch unterschiedlichen Batteriezellen, die wiederum
auf drei grundsätzlich unterschiedlichen Zellformen beruhen.
Diese Vielfalt der Speichertechnologien führt schließlich zu
spezialisierter, produktangepasster und damit oftmals kostspieliger Maschinen- und Anlagentechnik sowie Montageprozessen,
die in der Regel auf stark schwankende Absatzmengen ausgelegt
werden müssen. Folglich sind hohe (finanzielle) Risiken seitens
der Deutschen Maschinen- und Anlagenbauer zu tragen.
Im Rahmen des Projekts FlexBatt werden flexible Montagekon-
zepte für baukastenbasierte Batteriesysteme auf Basis
verfügbarer, möglichst kostengünstiger Gerätetechnik ermittelt.
Grundlage für die theoretischen und experimentellen Untersuchungen sind aktuell in der Standardisierung befindliche Zellformen und periphere Komponenten für Batteriemodule.
Zur Erreichung des Projektziels werden, auf Basis standardisierter Komponenten, systematisch Produkteigenschaften, die
direkten Einfluss auf die Montage von Batteriemodulen haben,
ermittelt, visualisiert und bewertet. Aus der berechneten Spannweite der Komponenten und Montagefolgen von modularen
Batteriesystemen werden Eigenschaften für die notwendige
Flexibilität der Gerätetechnik für die Handhabung abgeleitet
und in einem Flexibilitätskatalog erfasst. Über experimentelle
Untersuchungen exemplarischer Montageschritte der Batterieproduktion wird die Fähigkeit verfügbarer Gerätetechnik ermittelt,
Prozessparameter identifiziert und Optimierungspotentiale
aufgedeckt. Bei den Versuchen zur Zellhandhabung und dem
Modulverbau wird auf Batteriezellen, die in der Battery LabFactory Braunschweig gefertigt wurden, zurückgegriffen.
Hierdurch bietet sich die Möglichkeit, verschiedenste Varianten
und Formate sogenannter Pouch-Zellen im Rahmen der Modulmontage zu untersuchen.
Das Projekt FlexBatt wird seit Oktober 2014 von der AiF im
Rahmen der Industriellen Gemeinschaftsforschung gefördert
und organisatorisch über den VDMA Industriekreis Batterieproduktion sowie das Forschungskuratorium Maschinenbau e.V.
betreut. Die Leitung des Projektbegleitenden Ausschusses (PA)
wird von der Festo AG & Co. KG übernommen. Weitere Mitglieder
im PA sind unter anderem Bosch Rexroth AG, ES Elektroanlagen
+ Systemtechnik GmbH, FMB GmbH, I+ME Actia Informatik
und Mikro-Elektronik GmbH, KUKA Roboter GmbH, mkf GmbH,
Reis GmbH & Co. KG Maschinenfabrik, SMC Pneumatik GmbH,
Sommer Automatic GmbH, Volkswagen AG, Westphal
Präzisionstechnik GmbH & Co. KG und die ZS Handling GmbH.
Kontakt:
Dipl.-Ing. Alexander Tornow
[email protected]
Prinzipielle Prozessfolge der Batteriemodulmontage und Häufigkeitsverteilung
der Zellanordnung in Modulen von Traktionsbatteriesystemen
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Nachhaltige Produktion und Life Cycle Engineering
Institut für Werkzeugmaschinen
und Fertigungstechnik
MEMAN – Integral Material and Energy Flow MANagement in MANufacturing
Metal Mechanic Sector
Das von der EU im Rahmen von Horizon 2020 geförderte
Projekt MEMAN befasst sich mit Energie- und Stoffstrommanagement im metallverarbeitenden Gewerbe in Europa.
Das Gesamtprojekt hat ein Fördervolumen von knapp 6 Mio.
Euro für die Bearbeitung von 11 unterschiedlichen Arbeitspaketen und läuft von Anfang 2015 bis Mitte 2018. Das Projektkonsortium umfasst 14 europäische Industriepartner von
kleinen und mittleren Unternehmen bis hin zur Großindustrie. Außerdem sind Technologieexperten sowie das
IWF als Forschungspartner vertreten. Innerhalb der Industriepartner können drei Cluster mit abweichenden Kernkompetenzen unterschieden werden:
1) Cluster Spanien: Urformen;
2) Cluster Frankreich: Spanende Bearbeitung;
3) Cluster Deutschland: Oberflächenbehandlung.
Ziel des Projektes ist die unternehmensübergreifende Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette von real produzierten Metallbauteilen wie PKW-Querlenkern, Flugzeugkomponenten und Hochpräzisions-Stahlwalzen. Diese
Wertschöpfungsketten beginnen jeweils mit dem Ausgangsmaterial vor dem Urformprozess, z. B. Stahl- oder Aluminiumbarren, und enden mit dem fertigen Bauteil nach der
Oberflächenbehandlung. Im Gegensatz zu weit verbreiteten
unternehmensinternen sowie oft isolierten Optimierungsbestrebungen im Kontext Energie- und Stoffstrommanagement, versprechen sich die Projektpartner durch die
unternehmensübergreifende Betrachtung deutlich größere
Einsparpotentiale. Dies liegt darin begründet, dass auch
Verbesserungsmaßnahmen Berücksichtigung finden, die zu
Einsparungen in früheren oder späteren Schritten der Wertschöpfungskette führen. Die resultierenden Vorteile aus diesem übergreifenden Zusammenspiel sollen in Form geeigneter Geschäftsmodelle Anreize für die beteiligten Unternehmen schaffen, um übergreifende Potentiale zu erschließen.
Unter Potentialen sind dabei als Zielgrößen der Optimierung
u.a. produktionsrelevante Kosten, Material-, Wasser- und
Energiebedarf sowie CO2-Emissionen zu verstehen.
Den Kern des Projektes wird die Analyse der Produktionsprozesse innerhalb der jeweiligen Unternehmen sowie
insbesondere auch an deren Schnittstellen darstellen. Zur
unternehmensübergreifenden Prozessoptimierung wird eine
Analysetoolbox erarbeitet, die detaillierte Material- und Energieflussmodelle der gesamten Wertschöpfungskette beinhaltet und dem Nutzer Funktionen zur Entscheidungsunterstützung liefert. Mit Hilfe der Toolbox wird die gesamte
Wertschöpfungskette modular konfigurierbar gestaltet und
ermöglicht ferner die Bewertung sowohl der aktuellen Situation als auch verschiedener, zukünftiger Planungsvarianten.
Eine Anbindung an Life Cycle Assessment Datenbanken
wird eine umfangreiche ökologische Bewertung ermöglichen, die neben CO2-Emissionen auch andere relevante
Umweltwirkungen einschließt. Außerdem werden im Projekt
neue Methoden entwickelt, um die jeweiligen Cluster sowie
ihre entsprechenden Wertschöpfungsketten hinsichtlich ihrer
Energienutzung zu klassifizieren. Im Rahmen des MEMAN
Projektes nimmt das IWF durch die Modellierung und Analyse der einzelnen Cluster sowie der gesamten Wertschöpfungsketten eine Schlüsselrolle im bestehenden Konsortium
ein. Ferner verantwortet das IWF die Entwicklung der Analysetoolbox sowie die simulative Bewertung der Planungsszenarien.
Durch die im Projekt zu erarbeitenden Technologien und
Optimierungsansätze sind beträchtliche Einsparungen zu erwarten. So sollen die Energiebedarfe und CO2-Emissionen
insgesamt um ca. 30 – 35 % reduziert (cradle to grave) und
die Produktionskosten um 10 – 20 % gesenkt werden.
Grundkonzept des MEMAN Projektes
Kontakt:
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Denis Kurle
[email protected]
M.Sc. Wirtsch.-Ing. Stefan Blume
[email protected]
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Nachhaltige Produktion und Life Cycle Engineering
ViLAr – Verwendung innovativer Bio-Polymerer Lösungen in der
Aluminiumzerspanung
Der Einsatz von Kühlschmierstoff (KSS) in der industriellen
Metallbearbeitung ist von eminenter Bedeutung zur Ermöglichung einer wirtschaftlichen Fertigung von Produkten.
Durch ihren Einsatz wird der Werkzeugverschleiß gesenkt,
die Oberflächengüte verbessert und die Fertigung von thermisch bedingten Fehlteilen minimiert. Die Anforderungen
nach einer hohen Werkzeugstandzeit und die Einhaltung
von bauteilspezifischen Anforderungen sind auch von steigender Relevanz in der Serienproduktion von Aluminiumbauteilen im Maschinen-, Fahrzeug- und Flugzeugbau.
Jedoch ist die Bearbeitung von Aluminiumwerkstoffen mit
geometrisch bestimmter Schneide mit Problemen verbunden, z. B. starker Werkzeugverschleiß bei der Bearbeitung
übereutektischer Siliziumlegierungen oder das Verkleben
vom Werkzeug und Aluminiumwerkstoff bei weichem Aluminium. Diese Probleme gilt es durch geeignete KSSKonzepte zu lösen.
Versuchen geforscht. Mit diesen Versuchen ist es möglich,
gezielt den Kühlschmierstoffeinfluss auf die Spanbildung zu
untersuchen. Darüber hinaus wird im Rahmen des Projektes
ein Versuchsstand aufgebaut, der den KühlschmierstoffKreislauf abbildet. Die entwickelten Additive und Kühlschmierstoffe sollen mit Hilfe dieses Versuchsstands hinsichtlich ihrer Standzeit und der Anwendung von standzeitverlängernden Maßnahmen untersucht werden.
Das Forschungsprojekt ViLAr wird seit April letzten Jahres
öffentlich von der AiF im Rahmen des zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) gefördert und erfolgt in Zusammenarbeit mit den Unternehmen Wall Chemie GmbH und
Carl Bechem GmbH.
Ziel dieses Projekts ist es daher, einen neuartigen Kühlschmierstoff speziell für die Bearbeitung von NichtEisenmetallen zu entwickeln, der die Einschränkungen und
Herausforderungen von konventionellen Kühlschmierstoffen
in der industriellen Praxis entgegen tritt. Der Lösungsprozess dieser Einschränkungen und Herausforderungen
erfolgt im Rahmen eines Verbundforschungsprojekts mit
einem Additivhersteller (Wall Chemie GmbH) und einem
Kühlschmierstoffhersteller (Carl Bechem GmbH). Forschungsschwerpunkt des IWF im Rahmen des Projekts ist
die projektbegleitende technologische Klassifikation der entwickelten Additive und Kühlschmierstoffe zur
Entscheidungsunterstützung im Rahmen des Entwicklungsprozesses. Grundlage hierfür ist unter anderem die erstmalige Erprobung der entwickelten Technologien in der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen mit geometrisch bestimmter
Schneide sowie Untersuchungen hinsichtlich der Standzeit
und Entsorgbarkeit des Fluids.
Im Rahmen des laufenden Vorhabens wurden bereits erste
Untersuchungen hinsichtlich des Kühlschmierstoffeinflusses
bei der Fräsbearbeitung von Aluminium-Druckgusslegierungen (AlSi12(Fe) und AlSi9Cu3(Fe)) durchgeführt (siehe
Bild). Gegenüber dem Einsatz einer konventionellen Emulsion und der Trockenbearbeitung konnte bereits das Potenzial des polymeren Kühlschmierstoffes durch eine geringere
Aufbauschneidenbildung und verbesserte Oberflächengüte
erkannt werden. Der Fokus liegt nun darauf, weitere wasserlösliche Additive zu identifizieren, die zu einer weiteren Leistungssteigerung des Polymers führen. Zur Erprobung der
Additive in einem kleineren Versuchsmaßstab auf Mikroebene wird derzeit auch an der Anwendung von Quick-Stop-
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Fräsbearbeitung von Aluminium-Druckgusslegierungen
Kontakt:
M.Sc. Nadine Madanchi
[email protected]
Institut für Werkzeugmaschinen
und Fertigungstechnik
Neuzugänge
Neuzugänge
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
M.Sc. Matthias Schäfer
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Birte Horn
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
M.Sc. Birk Wonnenberg
Dipl.-Phys. Joachim Sterz
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
M.Sc. Roman Gerbers
M.Eng. Paul Bobka
Nachhaltige Produktion & Life Cycle
Engineering
M.Sc. Selin Erkisi
Abgänge
Verwaltung
Hans-Jürgen Jätsch
Promotionen
Fertigungstechnologien und
Prozessautomatisierung
Versuch und Messtechnik
Jürgen Mäuser
Dr.-Ing. Alexander Boldering
“Automatisierte Identifikation zur aktiven
Reduzierung von Maschinenschwingungen”
7
Impressum
Technische Universität Braunschweig
Institut für Werkzeugmaschinen und
Fertigungstechnik
Langer Kamp 19b
38106 Braunschweig
Telefon:
+49 (0)531 / 391-7601
Fax:
+49 (0)531 / 391-5842
E-Mail:
[email protected]
Internet:
www.tu-braunschweig.de/iwf
Institutsleitung:
Prof. Dr.-Ing. Klaus Dröder
(Fertigungstechnologien und Prozessautomatisierung)
Prof. Dr.-Ing. Christoph Herrmann
(Nachhaltige Produktion und Life Cycle Engineering)
Kontakte:
Redaktion:
Fertigungstechnologien und Prozessautomatisierung
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Malte Schönemann
Telefon:
+49 (0)531 / 391-7693
E-Mail:
[email protected]
Abteilung Fertigungstechnik
Dr.-Ing. Hans-Werner Hoffmeister
Telefon: +49 (0)531 / 391-7606
E-Mail:
[email protected]
Abteilung Montage und Fertigungsautomatisierung
Dr.-Ing. Franz Dietrich
Telefon: +49 (0)531 / 391-7690
E-Mail:
[email protected]
Abteilung Fertigung hybrider Bauteile
Dipl.-Ing. Thomas Große
Telefon: +49 (0)531 / 391-7688
E-Mail:
[email protected]
Nachhaltige Produktion und Life Cycle Engineering
Team Nachhaltige Produktion
Dr.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Sebastian Thiede
Telefon: +49 (0)531 / 391-7152
E-Mail:
[email protected]
Team Life Cycle Engineering
Dr.-Ing. Dipl.-Geoökol. Tina Dettmer
Telefon: +49 (0)531 / 391-7639
E-Mail:
[email protected]
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Dipl.-Ing. Tarek Tounsi
Telefon:
+49 (0)531 / 391-7620
E-Mail:
[email protected]
Dipl.-Ing. Kathrin Wegener
Telefon:
+49 (0)531 / 391-7151
E-Mail:
[email protected]