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Verzahnt mit dem Fortschritt.
Geared to progress.
C 15
Spiralkegelrad-Verzahnmaschine
Oerlikon C 15
Die moderne Fertigung von Spiralkegelrädern erfolgt heute in einem
integrierten Prozess. Dieser Prozess
vernetzt Auslegung, Berechnung,
Fertigung und Qualitätsprüfung
miteinander.
Die Klingelnberg-SpiralkegelradVerzahnmaschinen sind ein wichtiger Bestandteil dieses Fertigungsprozesses.
Ihr Konzept ist unter anderem auf
die moderne Fertigungstechnologie der Trockenbearbeitung ohne Kühlschmiermitteleinsatz abgestimmt.
Die Oerlikon C 27 ist die Basismaschine für die C 15, deren Anwendungsbereich auf kleinere Getriebegrößen abgestimmt ist.
Die Maschine ist mit Direktantrieben für die Werkstück- und die
Werkzeugspindel ausgerüstet. Die
C 15 setzt durch die hohen Drehzahlen der Werkstück- und Messerkopfspindel neue Maßstäbe.
Mit 2000 Umdrehungen pro Minute an der Werkzeugspindel ist sie
die erste Spiralkegelradwälzfräsmaschine, die bei einem 2”-Messerkopf noch Schnittgeschwindigkeiten bis über 300 m/min möglich macht.
Mit ihr sind selbst bei großen Messerkopfgangzahlen und kleinen
Werkstückzähnezahlen oder bei
kleinen Messerkopfdurchmessern
Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen, die mit 240 bis 300 m/
min eine äußerst wirtschaftliche
Trockenbearbeitung zulassen.
C 15
Spiral bevel gear cutting machine
Oerlikon C 15
Modern production of spiral bevel
gears now occurs in an integrated
process. This process interlinks design, calculation, production and
quality inspection.
The Klingelnberg spiral bevel gear
machines are an important constituent of this production process.
Their concept is, amongst other
things, designed for the modern
production technology of dry processing without the use of cooling
lubricants.
The Oerlikon C 27 forms the basis
for the C 15, which has a range
of application designed for smaller
gear sizes.
Even with a large number of cutter
head starts and small numbers of
workpiece teeth or with small cutter head diameters, cutting speeds
can be achieved which, at 240 to
300 m/min, allow extremely economical dry processing.
The machine is equipped with
direct drives for the workpiece and
tool spindles.
The C 15 sets new standards with
the high speeds of its workpiece
and cutter head spindles. With a
tool spindle speed of 2000 revolutions per minute, it is the first spiral bevel gear hobbing machine to
enable cutting speeds of over 300
m/min with a 2”cutter head.
Anwendungsbereich
kontinuierlich
Einzelteil
Range of Application
continuous indexing
single indexing
Tellerraddurchmesser max. · Gear diameter, max.
mm
150
200
Modulbereich · Module range
mm
1-4
1 - 5,5
min-1
1500
—
Werkstückspindel-Drehzahl, max.
Workpiece spindle, max.
Messerkopfradius · Cutter radius
mm / inch
39 - 105 / 3,25“ - 7,7“
Messerkopfspindel-Drehzahl, max.
Cutter head spindle, max.
min-1
2000
Aufnahmedurchmesser: Oerlikon Außenkonus 1:4
Location diameter: Oerlikon outer taper 1:4
mm
Ø 140
Innenkonus · Inner taper
mm
No. 39 Ø 99,21
Space requirement, approx. (L x W x H)
mm
3670 x 2025 x 2050
Nettogewicht, ca. · Net weight, approx.
kg
11200
Platzbedarf, ca. (L x B x H)
Klingelnberg AG · Turbinenstrasse 17 · P.O. Box · CH-8023 Zürich · Tel.: + 41 - 44 / 2 78 79 79 · Fax: + 41 - 44 / 2 73 15 56
Mail: [email protected] · www.klingelnberg.com
d/e - cT
C 27
Oerlikon C 27
miteinander.
Die Klingelnberg-SpiralkegelradVerzahnmaschinen sind ein wichtiger Bestandteil dieses Fertigungsprozesses.
Ihr Konzept ist unter anderem auf
die moderne Fertigungstechnologie der Trockenbearbeitung ohne Kühlschmiermitteleinsatz abgestimmt.
Wie alle Klingelnberg-Spiralkegelrad-Verzahnmaschinen, ist auch
die Oerlikon C 27 Bestandteil
eines einheitlichen Baukastensystems.
Die Oerlikon C 27 ergänzt das
Klingelnberg-Baukastenkonzept.
Der Anwendungsbereich ist auf
Getriebegrößen abgestimmt, die
in PKW- und kleinen LKW-Anwendungen zu finden sind.
Die Maschine ist mit Direktantrieben ausgerüstet und für das Verzahnen bis zu einem Werkstückdurchmesser von 270 mm konzipiert.
Die C 27 setzt durch die hohe Drehzahl der Werkstück- und Messerkopfspindel neue Maßstäbe.
Mit ihr sind selbst bei großen Messerkopf gangzahlen und kleinen
Zähnezahlen Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen, die eine
äußerst wirtschaftliche Trocken bearbeitung zulassen.
C 27
Oerlikon C 27
Modern production of spiral bevel
gears now occurs in an integrated
process. This process interlinks design, calculation, production and
quality inspection.
The Klingelnberg spiral bevel gear
machines are an important constituent of this production process.
Their concept is, amongst other
things, designed for the modern
production technology of dry processing without the use of cooling
lubricants.
Like all Klingelnberg spiral bevel
gear machines, the Oerlikon C 27
also forms a constituent of a standard modular system.
The Oerlikon C 27 gear generating machine extend the Klingelnberg modular machine concept.
The application range of the C 27
is designed for gear sizes used in
passenger cars or small trucks.
The Oerlikon C 27 sets due to
the high speed of its workpiece
and cutter head spindle new standards.
The combination of a high number
of blade groups and high spindle
speeds allows most economical
cutting speeds even for gears with
small number of teeth.
The machine, which use direct
drives, is able to cut spiral bevel
gears up to a workpiece diameter
of 270 mm.
Anwendungsbereich
kontinuierlich
Einzelteil
continuous indexing
single indexing
mm
270
mm
1,5 - 6,5
mm / inch
39 - 105 / 3,25“ - 7,5“
mm
Ø 140
mm
No. 39 Ø 99,219
mm
3670 x 2025 x 2050
kg
11200
d/e - dW
C 29
Oerlikon C 29
miteinander.
Die Klingelnberg- SpiralkegelradVerzahnmaschinen sind ein wichtiger Bestandteil dieses Fertigungsprozesses. Ihr Konzept ist
unter anderem auf die moderne
Fertigungstechnologie der Trockenbearbeitung ohne Kühlschmiermitteleinsatz abgestimmt.
Das Vertikalkonzept der Oerlikon
C 29 und die Direktantriebe für
den Werkzeug-, Werkstück- und
Grundwinkelantrieb prädestinieren sie für das moderne Trockenfräsen von Spiralkegelrädern mit
beschichteten Hartmetallmessern.
Die C 29 ist ausschließlich für
die Trockenbearbeitung vorgesehen. In Verbindung mit den Oerlikon Hochleistungswerkzeugen
ARCON® und SPIRON® sind mit
dieser Verzahnmaschine alle gängigen Spiralkegelräder im einzel
teilenden oder kontinuierlich teilenden Verfahren äußerst wirtschaftlich herstellbar.
Die Oerlikon C 29 ist eingebunden in das KIMoS-Berechnungsund Datenbankkonzept. Unter
anderem dadurch ist ihre Anwendung nicht nur auf die OerlikonVerzahnverfahren begrenzt, sondern ermöglicht die Herstellung
von Kegelrädern nach nahezu allen heute gebräuchlichen Verzahnverfahren.
Die Vernetzung mit den Klingelnberg-Messmaschinen der P-Baureihe in Verbindung mit entsprechenden Softwareprogrammen
ermöglicht den „Closed Loop“ bei
der Kegelradherstellung, d.h. die
exakte Fertigung nach Solldaten
inklusiv automatischer Maschinenkorrekturen.
C 29
Oerlikon C 29
Today, modern production of spiral bevel gears takes place within
an integrated process.
This process interlinks design, calculation, production and quality
control.
The Klingelnberg spiral bevel
gear machines are an important
constituent of this production process. Their concept is, amongst
other things, geared to the modern production technology of dry
machining.
The vertical bed concept of the
Oerlikon C 29 and the direct drive
for the tool and workpiece make
them eminently suitable for the
modern dry-cutting of spiral bevel
and hypoid gears with coated carbide blades.
The C 29 is exclusively intended
for dry-cutting. All common spiral
bevel gears can be manufactured
extremely economically with the
C 29 using the single indexing
or continuously indexing method
in conjunction with the Oerlikon
ARCON® and SPIRON® high-performance tools.
Networking with the Klingelnberg
P-series measuring machines in
conjunction with appropriate software programs, enables bevel
gears to be manufactured „closed
loop“, i.e. accurately produced according to nominal data including
automatic machine corrections.
The Oerlikon C 29 is incorporated in the KIMoS calculation and
database concept. For this reason, amongst others, its use is not
limited just to the Oerlikon cutting
processes, but also enables bevel
gears to be manufactured in accordance with nearly all cutting processes in common use today.
Anwendungsbereich
kontinuierlich
Einzelteil
continuous indexing
single indexing
mm
mm
mm / inch
290
1,5 - 4,5
1,5 - 6,5
39 - 105 / 3,25“ - 7,7“
mm
Ø 140
mm
No. 39 Ø 99,21
mm
3270 x 2400 x 3250
kg
18000
d/e - cT
C 42
Oerlikon C 42
Diese Maschine wurde für die
Anforderungen in der Groß serienproduktion von Kegelrad- und
Hypoidgetrieben in der „Nutzfahrzeuggröße“ konzipiert.
Die im Aufbau sehr einfachen und
großzügig dimensionierten CNCAchsen gewährleisten eine hohe
Systemsteifigkeit dieser Maschine
und bilden somit die Grundlage
für die Anwendung aller in der
Praxis relevanten Verzahnverfahren (kontinuierliches und Einzelteilverfahren mit den zugehörigen
Werkzeugsystemen).
Die zukunftsweisende Entwicklung wird bei diesem Maschinenkonzept durch die Realisierung
hoher Schnittgeschwindigkeiten
und Bahnvorschübe, sowie durch
die einzigartige Schrägbettanordnung (optimale Späneabfuhr) erkennbar.
Dadurch wird neben der konventionellen Nassbearbei tung mit
Kühlschmiermitteln eine Trockenbearbeitung mit Hartmetallwerkzeugen ermöglicht.
Die dabei angewendeten großen
Schnittwerte in Verbindung mit den
neuartigen Werkzeugtechnologien
führen im Vergleich zur Nassbearbeitung, zu einer deutlich wirtschaftlicheren Produktion.
C 42
Oerlikon C 42
This machine was designed for the
requirements of large-scale production of bevel and hypoid gears in
„commercial vehicle size“.
The very simple design and generous dimensions of the CNC axes
ensure a high degree of rigidity of
the machine, thereby creating a
basis for the application of practically all relevant gear cutting processes (continuous and single indexing methods with the related
tool systems).
The trend setting development of
this machine concept can be seen
from the achievement of high cutting speeds and trajectory feeds,
as well as from the unique tilt-bed
arrangement (optimum removal
of chips).
In this way, dry cutting with carbide tools is made possible in addition to the conventional wet operation with cooling lubricants.
The high cutting values used, in
conjunction with new tool technologies, result in much more economic
production in comparison with wet
processing.
Anwendungsbereich
kontinuierlich
Einzelteil
continuous indexing
single indexing
mm
mm
mm / inch
425
1,5 - 8,5
1,5 - 9
62 - 160 / 5“ - 12“
mm
Ø 225
mm
No. 60 Ø 152,4
mm
5450 x 2500 x 2450
kg
16000
d/e - cT
C 50
Vertikale Spiralkegelrad-Verzahnmaschine
Oerlikon C 50
integrierten Prozess. Dieser Prozessvernetzt Auslegung, Berechnung,
Fertigung und Qualitätsprüfung miteinander.
Die Klingelnberg-Spiralkegelrad-Verzahnmaschinen sind ein wichtiger
Bestandteil dieses Fertigungsprozesses. Ihr Konzept ist unter anderem
auf die moderne Fertigungstechnologie der Trockenbearbeitung
ohne Kühlschmiermitteleinsatz abgestimmt.
Das Vertikalkonzept der C 50 und
die Direktantriebe für den Werkzeug, Werkstück- und Grundwinkelantrieb prädestinieren sie für das
moderne Trockenfräsen von Spiralkegelrädern mit beschichteten Hartmetallmessern. Die C 50 ist für die
Trockenbearbeitung, optional für die
Nassbearbeitung vorgesehen. Der
Anwendungsbereich ist auf Getriebegrößen abgestimmt, die in LKWAnwendungen zu finden sind.
In Verbindung mit den Oerlikon
Hochleistungswerkzeugen ARCON®
und SPIRON® sind mit der C 50 Verzahnmaschine alle gängigen Spiralkegelräder im einzelteilenden oder
kontinuierlich teilenden Verfahren
äußerst wirtschaftlich herstellbar. Die
gesteigerte Prozessleistung erhöht
zwangsläufig die zu entsorgenden
Spanmengen, eine Herausforderung
für Konzeption und Verkleidung der
Werkzeugmaschine.
Die Antwort auf diese Randbedingungen ist das vertikale Design der
C 50: Alle Späne fallen, geführt über
die trichterförmig gestalteten inneren
Verkleidungen, in den Späneförderer unterhalb der Verzahnstelle.
Die Oerlikon C 50 ist eingebunden
in das KIMoS-Berechnungs- und Datenbankkonzept. Die Vernetzung mit
den Klingelnberg-Messmaschinen
der P-Baureihe in Verbindung mit
entsprechenden Softwareprogrammen ermöglicht den „Closed Loop“
bei der Kegelradherstellung, d.h.
die exakte Fertigung nach Solldaten
inklusiv automatischer Maschinenkorrekturen.
(Abbildung zeigt Sonderausstattung ·
Illustration shows special equipment)
C 50
Vertical spiral bevel gear cutting machine
Oerlikon C 50
The vertical bed concept of the
Oerlikon C 50 and the direct drive
for the tool and workpiece make
them eminently suitable for the
modern dry-cutting of spiral bevel
and hypoid gears with coated carbide blades.
The C 50 is intended for the drycutting, optional for wet-cutting.
The application range is designed
for gear sizes used in trucks.
All common spiral bevel gears
can be manufactured extremely
economically with the C 50 using
the single indexing or continuously indexing method in conjunction
with the Oerlikon ARCON® and
SPIRON® high-performance tools.
The increased process capacity inevitably increases the chip quantities to be disposed of, a challenge
for the design and housing of the
machine tool. The answer to these
boundary conditions is the vertical
design of the C 50: All chips fall
into the swarf conveyor beneath
the gear cutting point, guided by
the funneled inner panels.
The Oerlikon C 50 is incorporated
in the KIMoS calculation and database concept. Networking with
the Klingelnberg P-series measuring machines in conjunction with
appropriate software programs,
enables bevel gears to be manufactured „closed loop“, i.e. accurately produced according to
nominal data including automatic
machine corrections.
Anwendungsbereich
kontinuierlich
Einzelteil
continuous indexing
single indexing
mm
mm
mm / inch
500
1,5 - 9
1,5 - 11
88 - 181 / 6“ - 16“
Adapter: Oerlikon short cone 1:4
mm
Ø 130
Innenkonus · Inner cone
mm
Ø 203,218
mm
4000 x 2600 x 3350
kg
28000
d/e - dW
C 60
Oerlikon C 60
Diese Maschine deckt den oberen
Anwendungsbereich der Oerlikon
C-Maschinen-Baureihe ab.
Ihr Einsatzgebiet ist die Verzahnung von Kegelradgetrieben für
schwere Lkws und Traktoren.
Im Aufbau entspricht sie der bewährten Konstruktion aller C-Maschinen.
Bei der Oerlikon C 60 wird ganz
besonderer Wert auf hohe statische und dynamische Steifigkeit
gelegt. Auch äußerlich ist dies
bereits an den extrem steif und
groß dimensionierten Maschinenelementen erkennbar. Die Verzahnungsleistungen und -qualitäten
liefern den Beweis.
Die Notwendigkeit einer besonders hohen Systemsteifigkeit ergibt sich unter anderem aus dem
extrem breiten Anforderungsspektrum, welches an eine Großmaschine zum Verzahnen von Kegelrädern gestellt wird.
Zum einen sind die Losgrößen im
Vergleich mit PKW-Getrieben geringer, zum anderen die Werkzeuginvestitionen höher.
Daraus folgt, dass die Wirtschaftlichkeitsrechnung häufig die Weiterverwendung von bereits vorhandenen HSS-Werkzeugsystemen bis
hin zu Räumwerkzeugen (Single
Cycle®) vorschreibt.
Selbstverständlich muss eine moderne Verzahnmaschine ohne Einschränkungen auch den Einsatz
von HM-Werkzeugsystemen für die
Trockenbearbeitung ohne Kompromisse zulassen.
Diese Forderungen allein bedingen einen Schnittgeschwindigkeitsbereich von 20 m/min bis hin zu
300 m/min.
Die C 60 mit ihren 42 kW Stirnradgetrieben für Werkzeug- und
Werkstückantrieb deckt alle diese
Anforderungen ab.
C 60
Oerlikon C 60
This machine covers the upper
application range of the Oerlikon
C machine series.
Its field of application is cutting
bevel gears for heavy trucks and
tractors. The C 60 follows the
proven design of all C-machines.
With the Oerlikon C 60, particular
value is placed on high static and
dynamic rigidity. This can also be
seen externally, in the extremely
rigid and generous dimensioning
of the machine elements.
The proof is provided by the gearcutting performances and quality.
The need for a particularly high system rigidity is based on –amongst
other things – the extremely broad
range of requirements placed on
a large machine for cutting bevel
gears.
On the one hand, the batch sizes
are smaller in comparison with
passenger vehicle gears, while on
the other hand, the tool investments
are higher.
As a result, the feasibility calculation
often prescribes the further use of existing HSS tool systems, through to
broaches (Single Cycle®).
Naturally, a modern gear-cutting
machine must also permit the unlimited use of HM tool systems
for dry processing, without compromise.
These requirements alone result in
a cutting speed range from 20 m/
min through to 300 m/min.
The Oerlikon C 60, with its 42 kW
cylindrical gears for tool and workpiece drive, covers all of these requirements.
Anwendungsbereich
kontinuierlich
Einzelteil
continuous indexing
single indexing
mm
630
mm
3,5 - 10
mm / inch
88 - 181 / 7,5“ - 18“
mm
Ø 260
mm
No. 80 Ø 302,218
mm
6165 x 3600 x 3200
kg
35000
d/e - dW
C 28 P
Wälzfräsmaschine Oerlikon C 28 P
für Palloid-Spiralkegelräder
Die Oerlikon C 28 P wurde für ein rationelles und wirtschaftliches Verzahnen von Palloid-Spiralkegelrädern
entwickelt.
Unter Verwendung der bekannten,
eingängigen Kegelrad wälz fräser
des Klingelnberg Palloid-Systems,
stellt die CNC-gesteuerte C 28 P ein
sehr leistungsfähiges Verzahnsystem
für Spiralkegelgrad- und Hypoid-Getriebe dar, das die Voraussetzungen
für eine hochproduktive Herstellung
von spiralverzahnten Ritzeln und Tellerrädern in der Einzel- und Serienfertigung bietet.
Dabei werden Kegelräder erzeugt,
die durch ihre Laufruhe, Genauigkeit, Tragbildkonstanz und vor allem
ihre unübertroffene Verlagerungsfähigkeit unter Last seit jeher den
Maßstab für alle Arten der KegelradVerzahnung gesetzt haben.
Aufgrund der für die Palloid-Spiralkegelräder charakteristischen evolventischen Zahnlängskrümmung und
der Palloid-typischen Oberflächenstruktur ist eine sehr effektive Hartfeinbearbeitung dieser Verzahnung
durch Läppen im Anschluss an das
Einsatzhärten möglich.
Das daraus resultierende Arbeitsergebnis entspricht bezogen auf wirtschaftliche Fertigung und Genauigkeit der erzeugten Werkstücke in
allen Punkten den heutigen hohen
Anforderungen.
Mit Hilfe einer als Option lieferbaren Entgrateinrichtung ist es außerdem möglich, die Tellerräder direkt
auf der Verzahnmaschine zu entgraten.
C 28 P
Hobbing machine Oerlikon C 28 P
for palloid spiral bevel gears
The Oerlikon C 28 P has been developed for an efficient and economical manufacturing of palloid spiral
bevel gears.
By use of the well proven single-start
spiral bevel gear hobs of the Klingelnberg palloid gear cutting system the
CNC controlled C 28 P represents a
high productive hobbing system for
spiral bevel and hypoid gears.
It provides all the requirements for
an economical manufacturing of
pinions and ring gears in high- and
small batch production.
The characteristic involute curvature
over the length of the tooth and the
typical palloid surface structure allow an effective hard finishing after
case hardening by means of lapping. The results achieved in terms
of economical production and precision of the finished components
comply with today‘s high standards
in every respect.
By means of an additionally available option deburring of the ring
gears can be performed directly on
the hobbing machine C 28 P.
The spiral bevel gears produced
with this system stand out for the
quiet running behavior, overall accuracy, constant contact pattern and
above all the unmatched unsensitivity
against displacements under load.
Anwendungsbereich
C 28 P
Größter Radaußendurchmesser · Max. outside diameter of gear
mm
300
Normalmodul max. · Normal module max.
mm
6
Stirnmodul max. · Transverse module max.
mm
9
Fräsbare Zähnezahl · Permissible number of teeth
5 - 120
Größtes Übersetzungsverhältnis · Max. transmission ration
1 : 10
Größte fräsbare Zahnbreite · Max. permissible tooth width
mm
45
Größte Achsversetzung · Max. axial offset
mm
± 50
U/min
600
Fräserdrehzahlen, stufenlos einstellbar bis · Hob speed, infinitely variable up to
Nettogewicht inkl. Normalzubehör, ca.
Net weight, incl. standard equipment, approx.
kg
12500
Klingelnberg GmbH · Peterstraße 45 · D-42499 Hückeswagen · Tel.: + 49 - 21 92 / 81- 0 · Fax: + 49 - 21 92 / 81- 200
d/e - cT
C 40 U / C 60 U
Universal-Spiralkegelrad-Wälzfräsmaschinen
Oerlikon C 40 U und C 60 U
Auf Basis der Serienmaschinen
Oerlikon C 40 und C 60 wurde
diese Baureihe primär zur Erzeugung von spiralverzahnten Kegelrädern im Klingelnberg-Zyklo-Palloid-Verfahren entwickelt.
Im Vordergrund steht bei diesem
System die einfache und zielsichere Spiralkegelradherstellung
mit einem extrem kleinen Werkzeugvolumen für den Anwendungsbereich bis 450 mm bzw. 600 mm
Tellerraddurchmesser.
Die Tragbildgestaltung ist dabei
ohne zeit- und kostenaufwendige
Tragbildgestaltung sichergestellt.
Beide Maschinen sind in ihren
Konstruktionsmerkmalen auf eine
rationelle Weichbearbeitung von
Spiralkegelrädern ausgerichtet,
die entweder konventionell durch
paarweises Einlaufläppen fertigbearbeitet werden oder unter Verwendung entsprechender Werkzeuge auf der gleichen Maschine
nach dem Einsatzhärten im HPG-SVerfahren (Schälwälzfräsen) hartverzahnt werden sollen.
Geeignete Weich- und Hartbearbeitungs werk zeuge, bestehend
aus Messern und Messerköpfen,
stehen für den umseitig genannten
Anwendungsbereich lückenlos zur
Verfügung.
Das erreichbare Arbeitsergebnis
bezogen auf wirtschaftliche Fertigung und Genauigkeit der erzeugten Werkstücke entspricht in
allen Punkten den heutigen hohen
Anforderungen.
Für das Scharfschleifen der Messer steht die Spannvor rich tung
SM 20-5, zum Einsatz auf einer
vorhandenen Flachschleifmaschine, zur Verfügung.
C 40 U / C 60 U
Universal spiral bevel gear generating machines
Oerlikon C 40 U and C 60 U
This model was developed primarily for the generating of spiral
bevel gears with the Klingelnberg
cyclo-palloid method on the basis
of the serial machines Oerlikon
C 40 and C 60.
This method focuses on the simple
and reliable production of spiral
bevel gears using only a limited
number of tooling throughout the
range of application of the machines. Contact pattern formation
can be predetermined, thus no time
consuming contact pattern developments are required.
The machine has been designed
for conventional soft cutting as
well as for finish cutting after case
hardening using the HPG-S method
(hard skiving) under consideration
of appropriate cutting tools.
Suitable cutter heads and cutter
blades fitting the range of application of the machine are available.
The results achieved in terms of
economical production and precision of the finished components
comply with today’s high standards in every respect.
The cutter blades can be sharpened on a grinding fixture SM 20-5
which is intended for use on an existing surface grinding machine.
Anwendungsbereiche
Ranges of Application
C 40 U
C 60 U
Größter Werkstückdurchmesser · Max. workpiece diameter
mm
400
600
Normalmodul · Normal module
mm
1-8
2,4 - 13
Stirnmodulbereich · Transverse module range
mm
Fräsbare Zähnezahlen · Permissible number of teeth
1,5 - 12
6 - 180
6 - 180
10
mm
mm
80
100
± 60
Einstellbare Teilkegelwinkel · Pitch cone angle range
0° - 90°
kg
15500
37000
d/e - dW
C 100 U
Universal-Spiralkegelrad-Wälzfräsmaschine
Oerlikon C 100 U
Die Oerlikon C 60 ist die Basis für
diese Maschine, wobei Messerkopfund Teilgetriebe den besonderen Anforderungen dieser Großmaschine
Rechnung tragen.
Innerhalb der Baureihe der ZykloPalloid-Maschinen ist die Oerlikon
C 100 U in Verbindung mit den verschiedenartigen Werkzeugen für
das Weichverzahnen vor und das
Hart verzahnen nach dem Einsatzhärten ein universelles Ver zahnsystem für die rationelle Komplettbearbeitung von Spiral- und Hypoidke gelrädern im Nor malmo dul bereich zwischen 3,5 und 15,5 mm.
Darüber hinaus können Spiralkegelräder im erweiterten Anwendungsbereich verzahnt werden.
Außerdem lassen sich auf dieser Maschine auch selbstzentrierende Stirnzahnkupplungen sehr wirtschaftlich
herstellen.
Zum konventionellen Weichverzahnen werden zweigeteilte mehrgängige Messerköpfe mit UniversalMessern eingesetzt, mit denen ohne
langwierige Tragbildent wicklungen
eine freizügige und treffsichere Gestaltung der Tragbilder nach Größe und Lage auf den Zahnflanken
möglich ist.
Für die Hartbearbeitung, d.h. das
Fertigverzahnen nach dem Einsatzhärten, werden HPG-S-Messerköpfe
verwendet, die mit HPG- S-Messern
bestückt sind, deren leistungsfähige
Schneiden aus polykristallinem Bornitrid bestehen.
Hinsichtlich der Tragbildgestaltung
gelten die gleichen Merkmale wie
für die Weichbearbeitung.
Durch das HPG-S-Verfahren werden
aus der Wärmebehandlung verbliebene Härteverzüge vollständig beseitigt.
Somit werden Spiralkegelräder erzeugt, die in ihrer Ver zahnungsqualität und Ober flächengüte auf
den Zahnflanken geschliffenen Verzahnungen mindestens ebenbürtig
sind.
Mit dem HPG-S-Verfahren werden
bei wirtschaftlicher Herstellung höchste Anforderungen an die Qualität
von Spiralkegelrädern erfüllt.
C 100 U
Universal spiral bevel gear generating machine
Oerlikon C 100 U
The Oerlikon C 60 is the basis for
this machine, whereby cutter head
and dividing gear meet all the special requirements of this large machine.
As one of the cyclo-palloid-series of
machines, the C 100 U - in conjunction with its versatile tooling equipment for gear cutting in the soft stage
prior to, and in the hard stage after
case hardening - represents a universal gear cutting system for the
complete and rational manufacture
of spiral bevel gears, as well as hypoid bevel gears, with normal modules ranging from 3.5 to 15.5 mm.
With the additional range of application, it is also capable of producing to the generating method spiral
bevel gears.
In addition, it is likewise possible
to produce selfcentering face-type
clutches extremely economically on
this machine.
Two-part, multi-start cutter heads
with universal cutter blades are used
when spiral bevel gears are produced to the conventional method
in the soft stage.
These permit an unrestricted and
accurately aimed formation of contact pattern sizes and positions on
the tooth flanks without the need for
time consuming contact pattern developments.
Thus, spiral bevel gears are produced to a tooth quality and a surface finish which is at least equal
to the quality and surface finish of
ground gears.
Spiral bevel gears machined to the
HPG-S method are not only produced most economically, they also
meet the most exacting quality demands.
For machining in the hard stage, i.e.
for finish generating after case hardening, the machine employs HPG-S
cutter heads which are equipped
with HPG-S cutter blades with polycrystalline boron nitride (CBN) cutting edges.
Contact patterns are produced in exactly the same manner as for generating in the soft stage.
Hardening distortions, caused during the heat treatment, are eliminated during HPG-S machining.
Anwendungsbereiche
C 100 U
Größter Werkstückdurchmesser · Max. workpiece diameter
mm
1000
Normalmodul · Normal module
mm
3,5 - 15,5
Fräsbare Zähnezahlen · Permissible number of teeth
6 - 180
10
mm
160
mm
± 100
Einstellbare Teilkegelwinkel · Pitch cone angle range
0° - 90°
kg
38000
d/e - dW
G 27 / G 60 / G 80
Spiralkegelrad-Schleifmaschinen
Oerlikon G 27, G 60 und G 80
Die CNC- gesteuerten Spiralke gelrad-Schleifmaschinen der Baureihe G repräsentieren durch ihre
Universalität und in Verbindung mit
ihren hohen Schleifleistungen ein
wirtschaftliches Konzept für eine
hochpräzise Endbearbeitung von
bogenverzahnten Kegelrädern aller Verzahnsysteme sowie von Stirnzahnkupplungen. Sie arbeiten bis zu
einem größten Tellerraddurchmesser
von 300, 600 bzw. 800 mm.
Im Gegensatz zu den bekannten
Maschinenkonzepten für Kegelradbearbeitungsmaschinen weisen die
G-Maschinen eine vertikale Schleifspindel auf.
Diese Anordnung garantiert einen
optimalen und ungehinderten Abfluss der Späne nach unten.
Besonderer Wert wurde darauf gelegt, dass sämtliche Antriebsein-
heiten oberhalb der Bearbeitungsstelle liegen und dadurch frei von
Späneablagerungen sind. Die gesamte Innenverkleidung wurde in
Edelstahl ausgeführt um einen dauerhaft widerstandsfähigen und sauberen Arbeitsraum zu garantieren.
In die geschlossene Maschinenverkleidung wurden alle notwendigen
Zusatzaggregate integriert und
durch Wartungstüren zugänglich
gemacht. Die notwendigen Einstellarbeiten beim Umrüsten werden durch komfortable Hilfsfunktionen, z.B. serienmäßigen halbautomatischen Schleifscheibenwechsler
unterstützt.
Das Profilieren der Schleifscheibe
erfolgt CNC-bahngesteuert mittels
einer Diamantabrichtrolle, welche
uneingeschränkt sämtliche Profilmodifikationen erlaubt.
Drehzahl und Drehrichtung sind
dabei frei pro grammierbar. Die
Ab richteinheit benötigt keine zusätzlichen Maschinenachsen oder
Schlitten, sondern ist fest mit dem
Maschinenbett verbunden und erhält dadurch eine außerordentliche
Präzision.
Für die Automation sind die G-Maschinen mit einer seitlichen Beladetür ausgestattet, durch die eine
problemlose Beladung im Automatikbetrieb mittels Handlingroboter
möglich ist.
G 27 / G 60 / G 80
Spiral bevel gear grinding machines
Oerlikon G 27, G 60 and G 80
Thanks to their universality and their
high grinding capacities, the CNC
controlled spiral bevel grinding machines in the G series represent a
cost-effective concept for high-precision final machining of spiral bevel
gears in all gear-cutting systems, as
well as curvic couplings.
Their range of application is up to
a maximum gear diameter of 300,
600 or 800 mm.
Contrary to the standard bevel gear
machine designs, the machines in
the G series have a vertical grinding spindle.
This arrangement guarantees an optimum and unrestricted downward
flow of the grinding swarf.
Special attention was paid to the location of the drive units, which are
located above the grinding area and
remain free from swarf.
The complete interior enclosure was
made out of stainless steel in order
to guarantee a durable and clean
work area.
Auxiliary units were integrated into
the machine enclosure. They are all
easily accessible by service doors.
The required set-up work when changing to a different work piece has
been drastically reduced with the
help of tools, such as a semi-automatic grinding wheel changer.
The dressing unit is attached to the
machine bed and does not require a
separate axis or slide. This arrangement guarantees unparalleled dressing accuracy.
For automatic operation, the G machines are equipped with a side
loading door, enabling trouble-free
loading in automatic mode by means
of handling robots.
The CNC controlled motion of the
diamond dressing roll dresses the
required profile into the wheel. Rotation speed and direction of roll are
free adjustable.
Anwendungsbereiche
Modulbereich · Normal module range
G 27
G 60
G 80
mm
0,7 - 8
1 - 12
5 - 20
mm
300
600
850
Max. Werkstückdurchmesser
Max. workpiece diameter
Schwenkbereich für Werkstückspindelkopf
Machine root angle
0° - 180°
Min./max. Spiralwinkel · Min./max. spiral angle
0° / 90°
Max. Achsversetzung · Max. axial offset
mm
± 100
mm
50 - 230
kg
18500
± 100*
± 100
Durchmesser der Schleifscheiben
Diameter of grinding wheel
100 - 405 230 - 500
19500
20500
*abhängig vom Schleifscheibendurchmesser · depending on diameter of grinding wheel
d/e - dW
L 60
CNC-Läppmaschine Oerlikon L 60
für Spiral- und Hypoidkegelräder
Unter Verwendung des bewährten
Horizontalspindelkonzepts ihrer
Vorgänger, durch geschicktes Neuanordnen der Achsen und dem Einsatz eines innovativen Kreuzschlittens wird, ohne Zugeständnisse
an Platzbedarf, Zugänglichkeit
und Prozess, eine optimale Funktionalität gewährleistet.
Besondere Aufmerksamkeit wurde
den Umgebungsbedingungen
geschenkt, die eine saubere Maschinenumgebung sicherstellen,
ohne den Maschinenzugang unnötig zu beeinträchtigen.
· Voll integrierte Zusatzeinheiten
· Kein Hydraulikaggregat
· Leckagefreier Austausch des
Läppmittels
· Abschleudern der Läppmasse
mit Spindelhöchstdrehzahl
Die Maschine wurde so konzipiert,
dass alle betrieblichen Aufgaben,
Beladen, Entladen und der Austausch von Läppmittel, von der
Frontseite der Maschine durchgeführt werden können. Das eröffnet
völlig neue Möglichkeiten der Anordnung in der Maschinenhalle.
Neben dem eigentlichen Maschinendesign, dass in erster Linie den
aktiven Platzbedarf minimiert, wurde vor allem darauf Wert gelegt,
auch die passive Bodenfläche so
zu optimieren, dass eine engere
Anordnung der einzelnen Maschinen zu einer Reduzierung von unproduktiven Flächen und Distanzen
für das Bedienpersonal führt.
L 60
CNC controlled lapper Oerlikon L 60
for spiral bevel and hypoid gears
Using the proven horizontal spindle
concept of it’s predecessors, axis
have cleverly been rearranged
using the innovative cross-sledge
design providing optimal functionality and process capability,
without compromises regarding
floor space requirement and accessibility.
Special attention was given to
housekeeping requirements to ensure a clean machine environment
without compromising on full accessibility.
· Fully integrated auxiliary units
· No hydraulic unit
· Spillage free lapping
compound change
· High rpm spin-off cycle
The machine has been designed
in such a way, that all operational
tasks; loading, unloading and exchange of lapping compound can
be performed from the front face of
the machine, giving full freedom to
factory layouts.
Special attention was given while
designing the layout of the machine
to ensure that not only the actual
floor space was taken into consideration but that the passive floor
space requirements were minimized as well therefore allowing
a closer arrangement of machines,
minimizing both non-productive
areas and operating distances.
Anwendungsbereich
Tellerraddurchmesser max., ca. · Gear diameter, max., approx.
Drehzahlbereich, stufenlos · Speed range, continuous
Gesamtanschlussleistung · Main power supply
L 60
mm
U/min
500 (600)
0 - 3000 (4000)
kVA
20
mm
2350 x 2240 x 2100
kg
6800
Net weight, incl. standard equipment, approx
d/e - dW
T 60
CNC-Kegelradtester Oerlikon T 60
für Spiralkegelrad- und Hypoidgetriebe
Die Oerlikon T 60 ist eine CNC-Prüfmaschine mit drei linearen Achsen
für das vollautomatische Hart- und
Weichprüfen von Spiral- und HypoidKegelrädern mit 90° Achswinkel.
Sie bietet vielseitige objektive und
subjektive Prüfmöglichkeiten mit Drehzahlen bis 5000 U/min und Bremsmomen ten bis max. 95 Nm (höhere
Bremsmomente auf Anfrage).
Die Oerlikon T 60 hat ein zukunftsweisendes Maschinenkonzept in ausgereifter Technik mit modernster CNC, ist
universell einsetzbar, bedienerfreundlich und somit für höchste Reproduzierbarkeit und Prüfsicherheit konzipiert.
Das Einsatzgebiet reicht von der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie bis
zum allgemeinen Maschinen- und Getriebebau. Die T 60 ist sowohl für die
Produktion als auch für die Entwicklung der Kegelräder einsetzbar.
Kennzeichnend ist ein vollständig automatischer Testablauf mit objektiver
Prüfung der Radsätze.
Die vollautomatischen CNC-Testzyklen
sowie die einfache, anwenderorientierte manuelle Bedienbarkeit machen
die Oerlikon T 60 zur universellen
Kegelradprüfmaschine.
· Separate Rundlauffehlerprüfung
für Ritzel und Tellerrad
· Prüfung von Lage, Form und Größe
des Tragbildes
· Einflankenwälzprüfung
· Körperschallanalyse durch Messung
an Tellerrad- oder Ritzelspindel
· „Best-Fit“-Ermittlung der besten
Einbauposition durch inkrementale
Veränderung der Einbaudistanz
· „Kontinuierliches Messen“ Best-Fit durch Veränderung der
Einbaudistanz
· „Speed Scan“-Messen beim Dreh zahlhochlauf zur Ermittlung optimaler
Testparameter und -bedingungen
· Automatische Protokollierung der
Messwerte
· Automatische Tragbild Farb- oder
Ölnebeleinspritzung auf die Flanken
· Absauganlage zur Verminderung
der Umweltbelastung
· Schnittstellen zu Automatisierungsbausteinen wie Portallader etc.
Die T 60 ist auch die ideale Prüfma schine für die Entwicklung neuer Getriebe.
T 60
CNC controlled bevel gear tester Oerlikon T 60
for bevel and hypoid gearsets
The Oerlikon T 60 is a CNC tester
with 3 linear axes for the fully automatic hard and soft testing of spiral
bevel- and hypoid gears with 90°
shaft angles.
It offers a variety of objective and subjective testing possibilities with speeds
of up to 5000 rpm and maximal brake
torque up to 95 Nm (higher break
torques on request).
The Oerlikon T 60 has a trend setting machine concept featuring perfect technology with the most modern
CNC, it is universally applicable and
therefore conceived for the highest levels of reproducibility and reliability.
Field of application reaches from passenger car and commercial vehicle industry to general mechanical and gear
engineering. The T 60 can be used for
both production and development.
A fully automatic test procedure with
objective testing of the gear set characterizes the Oerlikon T 60. The machine can be adapted according to the
customer’s requirements.
The fully automatic test cycles coupled
with the facility for simple, user-oriented manual operation makes the Oerlikon T 60 a truly universal bevel gear
testing machine.
· Runout error evaluation for pinion
and gear separately
· Contact pattern check in position,
form and size
· Single flank testing
· Structure borne noise analysis
measured at gear or pinion spindle
· ”Best-Fit“-determination of the best
possible mounting position through
an incremental variation of the
pinion cone distance
· ”Continuous measurement“ Best-Fit through a continuously
varied mounting distance
· ”Speed Scan“ - Continuous measurement over a pre-selectable speed
range, as a tool to find the optimal
test parameters/conditions
· Automatic recording of measurement
results
· Automatic application of marking
compound to tooth flanks
· Environmental protection through
mist collector
· Additional interfaces for automation
modules such as gantry loaders, etc.
The T 60 is the ideal testing machine
for the development of new gears.
Anwendungsbereich
Tellerraddurchmesser max., ca. · Gear diameter, max., approx.
Drehzahlbereich · Speed range
Gesamtanschlussleistung · Main power supply
T 60
mm
U/min
500 (600)
0 - 5000
kVA
20
mm
2350 x 2240 x 2100
kg
6800
Net weight, incl. standard equipment, approx
d/e - dW
B 27
CNC-Werkzeugschleifzelle Oerlikon B 27
für Stabmesser aller Kegelradverzahnverfahren
Höchste Präzision, wirtschaftliche
Produktion, Multischleifmethoden
kompaktes Maschinenlayout und
automatisches Handling sind die
wichtigsten Merkmale der Oerlikon
B 27, die für das Schleifen von HSSund Hartmetall-Stabmessern (Oerlikon FS, FN, FSS, ARCON, SPIRON,
RSR, TRI-AC® und auch PENTAC®)
zum Verzahnen von Spiral- und Hypoidgetrieben aller Systeme konzipiert wurde.
Das durchdachte und auf Robustheit
ausgelegte Maschinenkonzept garantiert eine höchste Profil- und Wiederholgenauigkeit sowie gleichzeitig
kürzeste Bearbeitungszeiten.
Die Maschine arbeitet sowohl im
Formverfahren mit abrichtbaren
Edelkorundscheiben als auch generierend mit CBN- (für HSS) oder Diamant- (für Hartmetall) Dualschleifscheiben.
Die im Dualschleifverfahren eingesetzten Dualscheiben vereinen
schruppen und schlichten und ergeben höchste Genauigkeit bei kürzester Bearbeitungszeit.
Zur Gewährleistung der Genauigkeit ist im Fall vom Formver fahren
das Schleifscheibenabrichtgerät (mit
angetriebener Diamantabrichtrolle)
auf dem Längstisch direkt neben
dem zu schleifenden Stabmesser
angeordnet.
Im Fall vom generierenden Schleifen
wird die Position der Schleifscheibe
durch einen Messfühler überwacht,
eventuelle Abweichungen werden
automatisch kompensiert.
Die Oerlikon B 27 ist mit einer Werkzeug-Handlingstation ausgerüstet,
die man mit bis zu 528 Messer beladen kann.
Die einmalig abgespeicherten Geometrie- und Technologiedaten werden durch die Kassettenkodierung
automatisch abgerufen. Dies erlaubt
einen unbemannten Betrieb von bis
zu drei vollen Schichten.
B 27
CNC Tool grinding cell Oerlikon B 27 for bar blades
of all spiral bevel and hypoid gear cutting processes
High precision, economic production, multi-grinding methods, compact machine design and automatic
handling are the dominating features
of the Oerlikon B 27, which was specially designed for the grinding of
HSS and carbide bar blades (Oerlikon FS, FN, FSS, ARCON, SPIRON; RSR, TRI-AC® and also PENTAC®) for the cutting of spiral and
hypoid gears of all systems.
The machine design, well thought-out
and laid out for robustness, guarantees the highest accuracy in profiling precision and repeatability and
simultaneously the shortest processing times.
The machine can operate under the
profile grinding method with a sintered Al-Oxide wheel as well as under the generating method with a
CBN (for HSS) or diamond (for carbide) dual wheels.
The dual disks inserted use the generating sharpening procedure separate a roughing and a smoothing
and result in highest accuracy at
shortest operating time.
To ensure the precision in the case of
profile grinding, the grinding wheel
dressing device (diamond coated
dressing wheel) is located on the longitudinal table directly next to the bar
blade which is to be ground.
In the case of the generating method,
the position of the grinding wheel is
monitored by a sensor, deviations
are automatically compensated.
The Oerlikon B 27 is equipped with
a tool handling station which has a
maximal capacity of 528 blades.
The stored geometrical and technological data of the blades are automatically retrieved by the cassette
code, allowing unmanned operation
of up to three full shifts.
Anwendungsbereich
Stabmesser-Querschnitte · Bar blades cross section
B 27
von/from 5 x 9 mm bis/to 19,05 x 27,94 mm
von/from 0,20“ x 0,35“ bis/to 0,75“ x 1,1“
Maximaler Messerkopfdurchmesser · Module range
Stufenlos einstellbare Schleifspindelumfangsgeschwindigkeit
Continuously adjustable grinding wheel circumference speed
Edelkorund-Schleifscheiben Abmessungen (Außen-Ø x Breite x Bohrung)
Al-Oxide-grinding wheel dimensions (outer diameter x width x bore)
9“
m/sec
mm
mm
mm
15 - 40
400 x 30 x 205,3
400 x 40 x 203,5
400 x 50 x 203,5
Diamant/CBN Dualscheibe (Außen-Ø) · Diamond/CBN dual wheels (outer-Ø) mm
400
Diamant-Abrichtscheibe · Diamond dressing wheel
mm
150
Anschlussleistung der Maschine · Power consumption
kVA
36
Platzbedarf inkl. Kühlanlage (L x B x H)
Space requirements incl. cooling unit (L x W x H)
mm
3800 x 3800 x 2300
kg
7700
Gewicht (inkl. Elektrik), ca. · Weight (incl. electrical system), approx.
d/e - dW
CS 200
Messerkopf Einstell- und Prüfgerät
Oerlikon CS 200
Im Herstellprozess für spiralverzahnte Kegelräder spielt die Qualität der
verwendeten Verzahnwerkzeuge eine wichtige Rolle. Die Messerköpfe
müssen generell optimal eingesetzt
werden. Besonders beim Trockenfräsen kann eine gleichmäßige Standzeit und eine hohe Qualität nur
durch genau eingestellte Messerköpfe erreicht werden.
Das völlig neu entwickelte Messerkopf Einstell- und Prüfgerät Oerlikon
CS 200 ermöglicht es, diese Messerköpfe schnell und einfach einzustellen und die Lage der Einzelmesser zu
überprüfen und zu dokumentieren.
Das auf Basis moderner CNC-gesteuerter Achsen aufgebaute Gerät
führt hierbei einen teilautomatisierten Ablauf durch.
Der eigentliche Einstellvorgang für
die Stabmesser erfolgt nach einem
patentrechtlich geschützten Verfahren weitgehend durch das Prüfgerät selbst.
Ergänzende Bedienhinweise werden
dem Bediener auf einem Flachbildschirm am Prüfgerät angezeigt.
Beim Einstellvorgang wird gleichzeitig die Höhenlage der Messerspitzen
erfasst und im Planlaufdiagramm
aufgezeichnet.
Ein nachfolgender Messablauf überprüft die radiale Lage der innen- und
außenliegenden Schneidkanten.
Die Abweichungen werden im Rundlaufdiagramm dargestellt.
Durch die Kombination aus teilautomatisiertem Einstellablauf, klar gegliederter Bedienerführung und Messablauf lassen sich Messerköpfe komfortabel, schnell und hochgenau einstellen.
Das Prüfgerät ist geeignet für Arcon®und RSR® -Messerköpfe (Einzelteilverfahren), sowie für Spirapid ® -,
Spiron® - und Tri-ac ® -Messerköpfe
(kontinuierliches Teilverfahren).
CS 200
Cutter set-up device
Oerlikon CS 200
The precision of the gear cutting
tools used is of major importance
when producing spiral bevel gears.
The cutter heads must generally be
optimally set up. With dry-cutting in
particular, a consistent cutter life and
high quality can only be achieved
if the cutter heads are precisely adjusted.
The Oerlikon CS 200 CNC cutter
set-up device, a completely new development, enables quick and easy
setup of these cutter heads, as well
as allowing the position of the individual cutters to be checked and
documented.
The machine, designed on the basis
of modern CNC controlled axes, performs a semi-automated operation.
The actual setup of the bar blade cutters is carried out to a large extent
by the inspection machine itself, in
accordance with a patent protected
process.
The operator receives additional operating instructions on a flat screen
on the inspection machine.
During the setup process, the height
of the bar blades is recorded simultaneously and traced in the axial
runout diagram.
A subsequent measuring run checks
the radial position of the internal
and external cutting edges. The errors are displayed in the radial runout diagram.
Through the combination of semiautomated setup procedure, clearly
organized operator guidance and
measuring run, cutter heads can be
adjusted conveniently, quickly and
with high accuracy.
The inspection machine is suitable
for Arcon® and RSR® cutter heads
(single dividing process), as well as
for Spirapid®, Spiron® and Tri-ac®
cutter heads (continuous dividing
process).
Anwendungsbereich
Aufspanndurchmesser Messerköpfe · Clamping diameter of cutter heads
CS 200
max. 550 mm
Größtes zulässiges Messerkopf-Gewicht · Maximum permissible cutter head weight
150 kg
Ø Aufnahmeteller für Messerköpfe · Ø of mounting plate for cutter heads
360 mm
Aufnahmekegel für Messerköpfe Nenndurchmesser
Receiving cone for cutter heads (nominal diameter)
58,2 mm
Verfahrbereich Z-Achse · Z-axis movement range
500 mm
Diagrammaufzeichnungsvergrößerung, stufenlos im Bereich
Chart recording magnification, continuous in range
Betriebsspannung
Operating voltage
Gesamtanschlussleistung der Maschine · Total power consumption of the machine
± 10 mm – ± 500 mm
0,85 bis 1,15 der Nennspannung
0.85 to 1.15 of nominal voltage
0,95 kVA
Abmessungen Gerät (L x B x H) · Machine dimensions (L x W x H)
1300 x 1175 x 2000 mm
Gesamtplatzbedarf einschl. Drucker-Einheit (L x B x H)
Total space requirement incl. printer unit (L x W x H)
2065 x 1535 x 2000 mm
Nettogewicht einschließlich Normalzubehör, ca.
Net weight including normal accessories, approx.
1200 kg
d/e - dW
AH 650 / AH 1200
Hydraulische Härtemaschinen
Oerlikon AH 650 und AH 1200
Zum verzugsarmen Abhärten großer
Stirn- und Kegelräder dienen die hydraulischen Härtemaschinen AH 650
und AH 1200. Sie arbeiten nach dem
gleichen Grundprinzip, d.h. die auf
Härtetemperatur erhitzten Werkstücke
werden während des Abschreckvorganges nach einem einstellbaren Programm unter Druck zwischen Matrizen gehalten, die der Werkstückform
weitgehend angepasst sind. Die Matrizen sind dabei so ausgelegt, dass
sie den Härteölstrom gezielt um und
über das Werkstück leiten (Pressstromverfahren). Dadurch wird nicht nur
eine sehr gleichmäßige Abkühlung,
sondern auch eine in engen Grenzen
liegende Formbeständigkeit der Werkstücke erreicht.
Die Obermatrize mit dem Zentrierstempel besitzt je einen inneren und
äußeren Druckring, die unabhängig
voneinander mit Druck beaufschlagt
werden können.
Je nach den Erfordernissen der Werkstücke können unterschiedliche Härteprogramme mit Vor-, Haupt- und
Nachkühlung sowie auch einem vorgeschalteten Warmrichten vorgewählt
werden.
In Verbindung mit dem leistungsfähigen Wärmetauscher und dem reichlich bemessenen Ölreservoir besitzen
beide Maschinen eine auch für die
größten Werkstücke völlig ausreichende Härtekapazität.
Mit Hilfe der aus dem Arbeitsraum
herausfahrbaren Untermatrizenauflage und eines speziellen SicherheitsSchnellverschlusses ist ein sehr schneller und müheloser Ein- und Ausbau der
Matrizen möglich.
Für den Transport der auf Härtetemperatur erhitzten Werkstücke kann
die AH 650 mit automatischen Werkstückhandhabungseinrichtungen beschickt werden.
Zur AH 1200 kann eine auf das Gewicht der größten Werkstücke abgestimmte Chargiermaschine geliefert
werden. Bei deren Verwendung erfolgt
die Werkstückübergabe an die Härtemaschine über eine spezielle, in die
Härtemaschine integrierbare Werkstückanhebe- und absenkeinrichtung
(Zusatzausrüstung) mit vier ausfahrbaren Auflagebolzen, die ein sicheres
Einlegen der Werkstücke in die Untermatrize gewährleisten.
AH 650 / AH 1200
Hydraulic quenching presses
Oerlikon AH 650 and AH 1200
Hydraulic quenching presses AH 650
and AH 1200 are intended for hardening large spur and bevel gears with
a minimum of distortion. They operate
to the same basic quenching principle,
i. e. workpieces heated to the required
hardening temperature are quenched
in accordance with a preselected program whilst being held between pressurized dies which are designed to
match the workpiece profile as much
as possible and to ensure an aimed
flow of the quenching oil around and
over the workpiece (forced flooding
method).
This ensures not only that workpieces
are cooling down very evenly, but also
that distortions are kept within close tolerances. The upper die and centering
ram are each provided with an inner
and an outer compression ring onto
which different pressures can be applied independently.
Different quenching programs, with
precooling, quenching and postcooling, as well as with initial warm
straightening, can be selected to suit
specific workpiece requirements.
The machines, in conjunction with the
very efficient heat exchanger and generously dimensioned oil reservoir, offer a more than adequate hardening
capacity, even for the largest workpieces.
If a robot is to be used, workpieces are
transferred to the quenching press via
a special work elevating fixture (additional equipment) which is fitted to the
quenching press.
The fixture is provided with four plungers which will ensure that workpieces
are lowered into and raised out of the
lower die with reliability.
A support for the lower die, which
can be moved out of the working station, and a specially designed quickaction locking mechanism ensure a
quick and effortless change-over of
hardening dies. For loading of workpieces the AH 650 as well as the AH
1200 can be equipped with suitable
material handling systems which provide the transport from the furnace to
the quench press.
Anwendungsbereiche
AH 650
AH 1200
Max. Werkstückdurchmesser · Max. workpiece diameter
mm
650
1250
Max. Abstand zwischen Aufspannfläche für Unter- und Obermatrize
Max. distance between mounting surfaces of lower and upper die
mm
735
900
Max. Werkstückhöhe · Max. workpiece height, approx.
mm
200
250
525
600
500
1200
6400
14500
Max. Hub der Obermatrize, ca. · Max. stroke of upper die, approx.
Pro Stunde möglicher Durchsatz an Härtegut, ca.
Hardening capacity of machine, per hour, approx.
Nettogewicht incl. Normalzubehör, ca.
kg/h
kg
Klingelnberg GmbH · Peterstrasse 45 · D-42499 Hueckeswagen · Tel.: + 49 - 21 92 / 81- 0 · Fax: + 49 - 21 92 / 81- 200
d/e - iV
H 10
Schnecken- und Rotorenschleifmaschine
Klingelnberg H 10
Die CNC gesteuerte Schneckenund Rotorenschleifmaschine Klingelnberg H 10 ist bestimmt zum
hochgenauen und wirtschaftlichen
Schleifen von Getriebeschnecken,
Verdichterrotoren, Schraubenspindeln und anderen gewindeförmigen Werkstücken mit Sonderprofilen bis hin zum Geradzahnstirnrad.
Durch den Einsatz neuester CNCund Antriebstechnik und die moderne Konzeption, sind bei hoher
Bedie nungsfreundlichkeit kurze
Rüst- und Nebenzeiten gewährleistet. Darüber hinaus sind auch
bei hoher Schleifleistung Genauigkeiten bei gleichzeitig kurzen
Bearbeitungszeiten möglich.
Zur Profilerzeugung steht in der Serienausstattung ein Schleifkopf mit
einem NC-gesteuerten Abrichtgerät zur Verfügung. Dieses erlaubt
das Erzeugen aller praktisch relevanten Profile.
Zum Einsatz kommen dabei abrichtbare, keramische oder keramisch
gebundene Schleifscheiben.
Diese bieten nicht nur die Gewähr
für eine hohe Schleifleistung und
eine an die Aufgabe stets optimal
angepasste Oberflächenqualität,
sondern zugleich auch für niedrige Werk zeugkosten und die Unabhängigkeit von speziellen Werkzeuglieferanten.
Die Klingelnberg H 10 ist ein wichtiger Baustein des „Klingelnberg
Schleifmaschinenbaukastens”, in
dem verschiedenste Schneckenund Rotorschleifmaschinenkombinationen wie auch Spiralkegelradschleifmaschinen enthalten
sind.
H 10
Worm and rotors grinding machine
Klingelnberg H 10
The Klingelnberg H 10 CNC controlled worm and rotor grinding
machine is designed for high-precision and economical grinding of
worm gears, compressor rotors,
screw spindles and other threadshaped workpieces with special
profiles, through to straight cylindrical gears.
Use of the latest CNC and drive
technology and the modern design
guarantee short set-up and ancillary times, coupled with a high
level of user friendliness. In addition, accuracies can be combined
with short processing times, even
during high grinding output.
A grinding head with an NC-controlled dressing device is available
as standard for profile generation.
This enables the generation of all
practical profiles.
Dressable, ceramic or ceramically
bound grinding wheels are used.
Not only do these guarantee a
high grinding performance and
a surface quality that is always
optimally adapted to the task in
hand, but also low tool costs and
independence from special tool
suppliers.
The H 10 is an important component of the “Klingelnberg Grinding Machine Kit”, which includes
the most diverse worm and rotor
grinding machine combinations,
as well as spiral bevel gear grinding machines.
Anwendungsbereich
H 10
Max. Werkstückdurchmesser · Max. workpiece diameter
mm
150
Max. Schleiftiefe · Max. grinding depth
mm
40
Min./max. Steigungshöhe · Min./max. leads
mm
0/∝
Kleinste/größte Zähnezahl des Werkstückes · Min./max. number of teeth
1 / 999
Max. Steigungswinkel · Max. lead angle
± 90°
Max. Spitzenweite · Max. distance between centers
mm
900
Spannkopfdurchlassbohrungen · Through-bore in workhead
mm
58
Max. Schleiflänge, ca. · Max. grinding length, approx.
mm
500
mm
200 / 400
kg
12000
Min./max. Schleifscheibendurchmesser
Min./max. grinding wheel diameter
d/e - dW
H 35
Schnecken- und Rotorenschleifmaschine
Klingelnberg H 35
Die automatischen Schneckenund Gewindeschleifmaschine
Klingelnberg H 35 garantiert mit
Hilfe modernster CNC-Steuerungstechnik bei höchster Präzision ein
äußerst wirtschaftliches Formschleifen von ein- und mehrgängigen
schneckenund gewindeförmigen
Werkstücken bzw. Verdichter- und
Schraubenpumpenrotoren in der
Einzel- und Serienfertigung.
Hinsichtlich schneller und einfacher
Umrüstbarkeit, Bedien- und Umweltfreundlichkeit sowie Leistungsfähigkeit und Arbeitsgenauigkeit
erfüllt sie höchste Anforderungen.
Die Maschine ist mit einem automatisch arbeitenden, CNC-gesteuerten Universal-Abrichtgerät
ausgerüstet.
Werkstück- und Schleifdaten werden im Dialog mit dem Monitor
der Be dien einheit vorgegeben
und können für wiederholte Bearbeitungen dauerhaft gespeichert
werden (max. Speicherkapazität:
960 Werkstücke).
Für das Vollformschleifen aus dem
Vollen sowie eine automatische
Werkstückbeschickung stehen geeignete Zusatzausrüstungen zur
Verfügung.
Für das Schleifen von Gewindespindeln, Transportschnecken für
die Wälzlagerindustrie, großen
und langen Rotoren sowie Extruderschnecken stehen zusätzlich
die H 35 L und die H 35 RL mit
einem von 600 auf 1400 mm verlängerten Schleifschlittenweg zur
Verfügung.
H 35
Worm and rotors grinding machine
Klingelnberg H 35
The automatic worm and thread
grinding machine H 35 with its most
up-to-date CNC controls ensure an
extremely high degree of efficiency,
precision and surface finish quality,
when profile grinding single and
multi-start worms and other thread
type components e.g. screw compressor rotors or pump rotors in
high- and small batch production.
In regard to fast and simple changeover to another grinding job, operating convenience and environmental considerations, as well as
efficiency and working accuracy
the Klingelnberg H 35 meets highest requirements.
The machine is equipped with an
automatically working CNC controlled universal wheel dresser.
Workpiece and grinding parameters are programmed with the aid
of a keyboard underneath the
12“ monitor and can be recalled
(max. storage capacity: 960 components).
For grinding of lead screws, large
and long rotors as well as extruder worms the H 35 L and H 35 RL
with an extended grinding slide
travel from 660 to 1400 mm are
available.
For grinding from the solid, as well
as for loading and unloading equipment suitable additional options are
available.
Anwendungsbereich
H 35 (L)
H 35 R (L)
Min./max. Werkstückdurchmesser · Min./max. workpiece diameter
mm
10 / 350
mm
0,5 – 45
Max. Schleiftiefe · Max. grinding depth
mm
100
Min./max. Steigungshöhe · Min./max. leads
mm
0,1 / 2000
Kleinste/größte Zähnezahl des Werkstückes · Min./max. number of teeth
1 / 999
Max. Steigungswinkel · Max. lead angle
± 60°
Max. Spitzenweite · Max. distance between centers
mm
1415 (2215)
Spannkopfdurchlassbohrungen · Through-bore in workhead
mm
130
Max. Schleiflänge, ca. · Max. grinding length, approx.
mm
600 (1340)
mm
500 / 340
kg
10300 (12600)
Min./max. Schleifscheibendurchmesser
Min./max. grinding wheel diameter
d/e - dW
BC 10
Stabmesser-Messgerät
Oerlikon BC 10
Das Stabmesser Messgerät Oerlikon BC 10 ist bestimmt zur Vermessung von Messerstäben eines
Messerkopfes, welche beim Fräsen
von spiralverzahnten Kegelrädern
zum Einsatz kommen.
Durch das Vermessen der Messerstäbe kann der Qualitätsregelkreis
zwischen Messer Schleifmaschine
und geschliffenem Messer effizient
und einfach geschlossen werden.
In der serienmäßigen Grundausstattung ist es möglich, die Lage
und die Form der Haupt- und Nebenschneiden über einen Scan
vorgang zu erfassen. Daraus kann
die Qualität der geschliffenen Flächen und eine Korrektur für die
Messerschleifmaschine bestimmt
werden.
Mit der Zusatzoption MesserschaftMessung ist das Gerät in der Lage,
mehrere Messungen am Messerstab vorzunehmen.
Hiermit kann der Messerstab auf
Breite, Dicke, Parallelität, Geradheit und Rechtwinkligkeit geprüft
werden.
Die benötigten Konturdaten werden über das Klingelnberg Berechnungsprogramm KIMoS bereitgestellt, so dass die manuelle Dateneingabe entfällt und so die Vorbereitungszeiten auf ein Minimum
beschränkt werden konnten.
Das Stabmesser Messgerät BC 10
wurde als kompletter Steharbeitsplatz konzipiert. Rechts und links
neben der Messeinheit befinden
sich gummierte, großzügige und
ölfeste Ablageflächen.
Der Arbeitsplatz besteht aus dem
Messgerät, der Steuerung, dem PC
mit Windows XP Betriebssystem
und dem Laserdrucker.
BC 10
Stick blade measuring device
Oerlikon BC 10
The Oerlikon BC 10 stick blade
measuring device is designed to
measure cutter head stick blades
that are used for cutting spiral
bevel and hypoid gears.
Measuring the stick blades allows
the quality control loop between
blade grinding machine and
ground blade to be closed simply
and efficiently.
The standard basic version allows
you to record the position and
shape of the main and secondary
cutting edges via a scanning procedure. From this, it is possible to
determine the quality of the ground
surfaces and any necessary corrections to the blade grinding machine.
The additional blade shaft measurement option enables the device
to perform several measurements
on the blade shaft.
The blade shaft can be checked
for width, thickness, parallelism,
straightness and rectangularity.
The necessary blade contour data
are provided by the Klingelnberg
calculation program, KIMoS, eliminating the need for manual data
entry and reducing preparation
times to a minimum.
The BC 10 blade measuring device
has been designed as a complete
standing workstation. Ample rubber- coated, oil-resistant storage
areas are located to the right and
left on the measuring unit.
The workstation consists of the
measuring device, the control system, the PC with Windows XP operating system and laser printer.
Anwendungsbereich
BC 10
Maximaler Messerquerschnitt
Maximum blade cross-section
mm
19 x 28
mm
5x9
mm
75
mm
800 x 800 x 1250
kg
100
Minimaler Messerquerschnitt
Minimum blade cross-section
Maximale Messlänge (tasterabhängig)
Maximum measuring length (stylus-dependent)
d/e - dW
P 26
Verzahnungsmesszentrum
Klingelnberg P 26
Dieses vollautomatische CNC-gesteuerte Verzahnungsmesszentrum
wurde als Kompaktgerät für den
unteren Werkstückdurchmesserbereich bis 260 mm ausgelegt.
Das Messzentrum ist geeignet zum
Prüfen von Stirnradverzahnungen
sowie Schneid- und Schabrädern,
Schnecken und Schneckenrädern,
Wälzfräsern, Kegelrädern und allgemeinen Maß-, Form- und Lageabweichungen an rotationssymmetrischen Werkstücken, zur Kurven- und Nockenwellenmessung
oder auch zur Rotormessung.
Neben den mechanischen Komponenten des Messzentrums wie
Bett, Werkstückdrehantrieb, Ständer mit Gegenspitze, der horizontalen, vertikalen und tangentialen
Mess achse und einem 3D-Tast-
system, gewährleistet eine 4-Achsen Bahnsteuerung in Verbindung
mit einem Rechner die Funktionen
dieser Maschine.
Die Vorbereitungsmaßnahmen zur
Durchführung einer Messung sind
bei dieser Maschinenkonzeption
sehr einfach. Nach dem Einschalten der Messmaschine erfolgt die
Referenzpunktübernahme der einzelnen Messachsen automatisch.
Hat der Auswerterechner das Programm und die Daten in die Maschinensteuerung eingelesen, ist
das Messzentrum betriebsbereit.
Soll ein neues, bisher noch nicht
bekanntes Werkstück geprüft werden, muss vor dem automatischen
Messablauf zunächst ein Messprogramm über den Auswerterechner
vorgegeben werden.
Bei Wiederholmessungen eines
Werkstückes genügt es, das abgespeicherte Messprogramm über
die Eingabe einer Werkstücknummer zu aktivieren.
Zur Auswertung der Messergebnisse stehen umfangreiche Softwareprogramme zur Verfügung.
P 26
Gear measuring center
Klingelnberg P 26
This fully automatic CNC controlled gear measuring center has
been designed as a compact unit
for the smaller workpiece diameter
range up to 260 mm.
The measuring center is suitable
for testing spur and helical gears
as well as hobs, shaper- and shaving cutters, worms and wormgears,
bevel gears and general deviations
in dimension, form and location of
rotationsymmetrical workpieces,
curve and camshaft measurements
and rotors.
In addition to the mechanical components of the measuring center
such as bed, workpiece rotation,
the tailstock, the horizontal, vertical and tangential measuring axis
and the 3D tracer head, a 4-axis
path control in conjunction with a
computer ensures the functions of
this machine.
Preparatory works for carrying out
a measurement are extremely simple on this machine concept.
After switching on the measuring
machine, the reference point is automatically accepted by individual
measuring axes. Once the evaluating computer has read the program and data into the machine
control, the measuring center is
ready for use.
Where a new, a yet unknown workpiece is to be tested, a measuring
program must be provided prior to
the automatic measuring cycle.
For repeat measurements of a workpiece, activation of a stored measuring program by input of a workpiece number is adequate.
Extensive software programs are
available to evaluate the measuring results.
Anwendungsbereich
P 26
mm
(0,2) 0,5 – 12
Max. Radaußendurchmesser · Max. outside diameter of gear
mm
260
Radbreite, kontinuierlich messbar · Gear width, continuously traceable
mm
400
Kleinster/größter Schrägungswinkel · Min./max. helix or lead angle
Spitzenentfernung · Distance between centers
Zulässiges Prüfgewicht · Permissible test gear weight
0° / 90°
mm
15 – 600 (800)
kg
80
kg
1200
d/e - aU
P 40
Verzahnungsmesszentrum
Klingelnberg P 40
Dieses vollautomatische CNC-gesteuerte Verzahnungsmesszentrum
wurde als Kompaktgerät für den
unteren Werkstückdurchmesserbereich bis 400 mm ausgelegt.
Das Messzentrum ist geeignet zum
Neben den mechanischen Komponenten des Messzentrums wie
Bett, Werkstückdrehantrieb, Ständer mit Gegenspitze, der horizontalen, vertikalen und tangentialen
Mess achse und einem 3D-Tast-
system, gewährleistet eine 4-Achsen Bahnsteuerung in Verbindung
mit einem Rechner die Funktionen
dieser Maschine.
vorgegeben werden.
P 40
Gear measuring center
Klingelnberg P 40
This fully automatic CNC controlled gear measuring center has
been designed as a compact unit
for the smaller workpiece diameter
range up to 400 mm.
The measuring center is suitable
and rotors.
this machine.
ready for use.
Anwendungsbereich
P 40
mm
(0,2) 0,5 – 15
mm
400
mm
550
0° / 90°
mm
15 – 800
kg
300
kg
1900
d/e - dW
P 65 / P 100
Verzahnungsmesszentren
Klingelnberg P 65 und P 100
Dieses vollautomatischen CNCgesteuerten Verzahnungsmesszentren wurden als Kompaktgeräte
für den mittleren Werkstückdurchmesserbereich bis 650 mm bzw.
1000 mm ausgelegt.
Die Messzentren sind geeignet zum
Neben den mechanischen Komponenten der Messzentren wie Bett,
Werkstückdrehantrieb, Ständer mit
Gegenspitze, der horizontalen,
vertikalen und tangentialen Messachse und einem 3D-Tastsystem,
gewährleistet eine 4-Achsen Bahnsteuerung in Verbindung mit einem
Rechner die Funktionen dieser Maschinen.
vorgegeben werden.
P 65 / P 100
Gear measuring centers
Klingelnberg P 65 and P 100
These fully automatic CNC controlled gear measuring centers
have been designed as compact
units for the average workpiece
diameter range up to 650 mm /
1000 mm.
The measuring centers are suitable
and rotors.
these machines .
ready for use.
Anwendungsbereiche
P 65
mm
mm
mm
(0,2) 0,5 – 20
650
1000
800
P 100
0° / 90°
mm
35 – 1000
kg
500
2000
kg
3785
4300
d/e - aU
P 150 / P 250 / P 350
Klingelnberg P 150, P 250 und P 350
Diese vollautomatischen CNC-gesteu erten Verzahnungsmesszentren
wurden für den oberen Werkstückdurchmesser be reich bis 1800 mm,
2800 mm bzw. 3800 mm ausgelegt.
Prü fen von Stirnradver zah nungen
unterschiedlichster Bauformen sowie
weiterhin für große Kegelradverzahnungen oder auch Schneckengetrieben. Maß-, Form- und Lageabweichungen lassen sich an diesen Antriebskomponenten ebenfalls bestimmen. Zusätzliche Ausbaumodule zum
Prüfen von Verzahnwerkzeugen wie
Wälzfräser und Schneidräder oder
auch zum Prüfen von Kurven- und Nockenprofilen sowie Verdichterrotoren
stehen ebenfalls zur Verfügung.
Neben den mechanischen Komponenten der Mess zentren wie Bett,
Werkstückdrehantrieb, Ständer mit
Gegenspitze, der horizontalen, verti-
kalen und tangentialen Messachse und
einem 3D-Tastsystem, gewährleistet eine 4-Achsen Bahnsteuerung in Verbindung mit einem Rechner die Funktionen
dieser Maschinen.
Zur Aufnahme der hohen Werk stückgewichte wurde das Ma schi nenbett und der Werkstückdrehantrieb
besonders tragfähig und mit großen
Reserven ausgelegt.
Der Ausrichtvorgang bei großen und
schweren Werkstücken wird durch besondere Hilfseinrichtungen erleichtert.
Vorbereitungsmaßnahmen zur Durchführung einer Messung sind bei dieser Maschinenkonzeption sehr einfach. Nach dem Einschalten der Messmaschine erfolgt die Referenzpunktübernahme der einzelnen Messachsen
automatisch. Hat der Auswerterechner
das Programm und die Daten in die
Maschinensteuerung eingelesen, ist
Soll ein neues, bisher noch nicht bekanntes Werkstück geprüft werden,
muss vor dem automatischen Messablauf zunächst ein Messprogramm über
den Auswerterechner vorgegeben
werden. Bei Wiederholmessungen
eines Werkstückes genügt es, das
abgespeicherte Messprogramm über
die Eingabe einer Werkstücknummer
zu aktivieren.
Zur Auswertung der Messergebnisse
stehen umfangreiche Softwareprogramme zur Verfügung.
P 150 / P 250 / P 350
Klingelnberg P 150, P 250 and P 350
These fully automatic gear measuring centers have been designed for
the larger workpiece diameter range
up to 1800 mm, 2800 mm resp.
3800 mm. Our gear measuring centers provide the possibility to measure a wide variety of different cylindrical gear designs as well as large spiral bevel gears or even worm
gears. In addition measurements of
dimension, shape and position deviations can be conducted. Additional
software options for checking gear
cutting tools like hobs and shaper
cutters or modules for checking curve- and camshaft-profiles up to rotorprofiles are available.
the tailstock, the horizontal, vertical
and tangential measuring axis and
the 3D tracer head, a 4-axis path
control in conjunction with a computer ensures the functions of these
machines.
To cope with the high workpiece
weights, the design of the machine
bed and the workpiece rotation
is suitable for supporting heavier
weights and incorporates considerable reserves.
The aligning process for large and
heavy workpieces is eased by means
of special auxiliary equipment.
a measurement are extremely simple on this machine concept. After
switching on the measuring machine,
the reference point is automatically
accepted by individual measuring
axes. Once the evaluating computer
has read the program and data into
the machine control, the measuring
center is ready for use.
For repeat measurements of a workpiece, activation of a stored measuring program by input of a workpiece
number is adequate.
Anwendungsbereiche
P 150
mm
mm
Radbreite, kontinuierlich messbar · Gear width, continuously traceable mm
P 350
1 – 32
1800
2800
3800
1200 (1500, 2000)
P 250
0° / 90°
mm
200 – 2000 (2500)
kg
8000
15000
20000
kg
16300
19000
20000
d/e - dW
P 150 W / P 250 W / P 350 W
Klingelnberg P 150 W, P 250 W und P 350 W
Diese vollautomatischen CNC-gesteuerten Verzahnungsmesszentren wurden
für den oberen Werkstückdurchmesserbereich bis 1500 mm, 2500 mm bzw.
3500 mm ausgelegt.
Prüfen von Stirnradverzahnungen unterschiedlichster Bauformen, insbesondere
auch Innenverzahnungen, wie sie in der
Windkraftindustrie häufig vorkommen.
Maß-, Form- und Lageabweichungen
lassen sich an diesen Antriebskomponenten ebenfalls bestimmen.
Neben den mechanischen Komponenten der Messzentren wie Bett, Werkstückdrehantrieb, Ständer mit Gegenspitze, der horizontalen, vertikalen und
tangentialen Messachse und einem
3D-Tastsystem an einem um 90 Grad
nach unten abgewinkelten Messarm,
gewährleistet eine 4-Achsen Bahnsteuerung in Verbindung mit einem Rechner die Funktionen dieser Maschinen.
Zur Aufnahme der hohen Werkstückgewichte wurde das Maschinenbett
und der Werkstückdrehantrieb besonders tragfähig und mit großen Reserven ausgelegt.
Der Ausrichtvorgang bei großen und
schweren Werkstücken wird durch besondere Hilfseinrichtungen erleichtert.
Vorbereitungsmaßnahmen zur Durchführung einer Messung sind bei dieser
Maschinenkonzeption sehr einfach.
Nach dem Einschalten der Messmaschine erfolgt die Referenzpunktübernahme der einzelnen Messachsen
automatisch. Hat der Auswerterechner
das Programm und die Daten in die
Maschinensteuerung eingelesen, ist das
Messzentrum betriebsbereit.
Soll ein neues, bisher noch nicht bekanntes Werkstück geprüft werden,
muss vor dem automatischen Messablauf zunächst ein Messprogramm
über den Auswerterechner vorgegeben werden. Bei Wiederholmessungen eines Werkstückes genügt es, das
abgespeicherte Messprogramm über
die Eingabe einer Werkstücknummer
zu aktivieren.
Zur Auswertung der Messergebnisse
stehen umfangreiche Softwareprogramme zur Verfügung.
P 150 W / P 250 W / P 350 W
Klingelnberg P 150 W, P 250 W and P 350 W
These fully automatic gear measuring centers have been designed
for the larger workpiece diameter
range up to 1500 mm, 2500 mm
resp. 3500 mm. Our gear measuring centers provide the possibility
to measure a wide variety of different cylindrical gear designs and
specially internal gears which are
used in the wind power industry. In
addition measurements of dimension, shape and position deviations
can be conducted.
the tailstock, the horizontal, vertical
and tangential measuring axis and
the 3D tracer head which is fixed on
a measuring arm with 90° vertical
angle,, a 4-axis path control in conjunction with a computer ensures the
functions of these machines.
To cope with the high workpiece
weights, the design of the machine
bed and the workpiece rotation
is suitable for supporting heavier
weights and incorporates considerable reserves.
The aligning process for large and
heavy workpieces is eased by means
of special auxiliary equipment.
a measurement are extremely simple on this machine concept. After
switching on the measuring machine,
the reference point is automatically
accepted by individual measuring
axes. Once the evaluating computer
has read the program and data into
the machine control, the measuring
center is ready for use.
For repeat measurements of a workpiece, activation of a stored measuring program by input of a workpiece
number is adequate.
Anwendungsbereiche
P 150 W
P 250 W
P 350 W
mm
mm
1500
2500
3500
Radbreite, kontinuierlich messbar · Gear width, continuously traceable mm
1200
1500
2000
Eintauchtiefe Messarm · Pungin Depth
1 – 32
mm
600
0° / 90°
kg
8000
15000
20000
kg
16300
19000
20000
d/e - dW
R 30
Stirnrad-Laufprüfmaschine
Klingelnberg R 30
Die Stirnrad-Laufprüfmaschine R 30
ist eine Maschine zur Verzahnungsprüfung mittels Wälzprüfverfahren.
Aufgrund des flexiblen Maschinenkonzeptes kann sie wahlweise mit
mehreren Prüfschlitten zur Ein- und
Zweiflanken-Wälzprüfung sowie zur
Helixprüfung ausgerüstet werden.
Geometrische Verzahnungsabweichungen werden somit zielsicher und
wiederholgenau erfasst.
Mit nur einer Werkstückumdrehung
im Zweiflankenkontakt bzw. zwei
Werkstückumdrehungen im Einflankenkontakt werden sämtliche Flanken der Verzahnung erfasst. Die hieraus resultierende niedrige Prüfzeit
ermöglicht den Einsatz der R 30 als
Werkzeug zur 100%-Prozessüberwachung in der Fertigung.
Neben der Erkennung von groben
Geometrieabweichungen, wie z.B.
Beschädigungen, erkennt die R 30
auch Abweichungen der Flankentopographie, die beispielsweise durch
eine Veränderung des Bearbeitungswerkzeuges hervorgerufen werden
können.
Die Einflanken-Wälzprüfung wird
neben der Geometrieprüfung auch
zur Überwachung der funktionalen
Qualität, d.h. der Beurteilung des
Lauf- und Geräuschverhaltens eingesetzt. Als Ergänzung für diese Funktionsprüfung bietet die R 30 optional
die Möglichkeit zur Körperschallprüfung im Ein- und Zweiflanken-Kontakt. Es können Drehzahlen bis zu
3000 Upm und Bremsmomente bis
zu 20 Nm realisiert werden.
Die Laufprüfung erfolgt für sämtliche
Verfahren in einem automatischen
Zyklus, der – je nach den Anforderungen der Produktion – individuell
konfiguriert werden kann. Dabei ist
sowohl eine manuelle als auch eine
vollautomatische Beladung der R 30
möglich.
Durch die vertikale Anordnung der
Hauptspindel ist die R 30 für die
Prüfung von Rädern und/oder Wellen mit zylindrischen Stirnradverzahnungen geeignet. Die einfache und
flexible Umrüstmöglichkeit der R 30
bietet einen deutlichen Vorteil für
Verzahnungshersteller mit kleinen
Losgrößen und/oder einem großen
Teilespektrum.
R 30
Cylindrical Gear Running Test Machine
Klingelnberg R 30
The running test machine for cylindrical gears R 30 is a machine for the
gearing test by the generating test
procedure. Due to the flexible machine concept, it can be optionally
equipped with several test slides for
single and two flank generating tests
as well as for helix tests. Therewith,
geometrical gearing deviations are
detected unerringly and in repeat
accuracy.
It can record all flanks of the gearing
even with only one workpiece revolution in double flank contact or two
workpiece revolutions in single flank
contact. The short test time resulting
from this enables running tests to be
used as a tool for 100% process
monitoring in production. Besides
the detection of coarse geometrical
deviations such as e.g. damages,
the R 30 also detects deviations of
the flank topography which, for example, are caused by a change in
the machining tool.
In addition to the geometrical test,
the single flank test is also used for
monitoring the functional quality,
e.g. for evaluating the running and
noise behavior.
To complement this functional test,
the R 30 provides the option for structure-borne noise testing in single and
double flank contact. Speeds up to
3000 rpm and braking torques up
to 20 Nm can be realized.
The running test is carried out in
an automatic cycle for all methods,
which can be individually configured according to the requirements
for production. Both a manual and
fully-automatic loading of the R 30
is possible.
The vertical arrangement of the main
spindle makes the R 30 suitable for
testing wheels and/or shafts with cylindrical gears.
The simple and flexible retooling option provided by the R 30 ensures a
significant advantage for gear manufacturers with small batch sizes and/
or a large spectrum of parts.
Anwendungsbereich · Range of Application
R 30
Werkstück-Außendurchmeser · Workpiece external diameter
mm
36 - 300 *
Achsabstand, abhängig von Prüfschlittentyp und dessen Einbaulage
Center distance, depending on test slide type and its installation location
mm
70 - 290
Spitzenabstand zur Hauptspindel · Center distance to the main spindle
mm
100 - 550 *
Max. Spindeldrehzahl, stufenlos · Spindle speed, infinitely adjustable
1/min
3.000
Antriebsdrehmomente · Drive torques
bei Drehzahl bis 2196 1/min · at speed up to 2196 rpm
bei Drehzahl von 2196 bis 3000 1/min · at speed from 2196 to 3000 rpm
Nm
Nm
20
20 - 14,7
Nettogewicht inkl. Normalzubehör · Net weight, incl. standard equipment
kg
4.000
mm
3.050 x 2.000 x 2.300
Aufstellfläche (L x B x H) ohne Automation und Ölnebelabsaugung
Installation area (L x W x H) without automation and oil mist exhauster
* Sonderabmessungen auf Anfrage · * Special dimensions on request
d/e - iU
Plankupplungen
Als vorteilhafte Alternative zu den
Plan-Kerbverzahnungen, weitestgehend als Hirth-Verzahnung bekannt,
eignen sich die auf Zyklo-PalloidSpiralkegelrad-Verzahnmaschinen
leicht, schnell und sehr genau herstellbaren, selbstzentrierenden Plankupplungen nicht nur zur formschlüssigen Verbindung von gleichachsigen Antriebswellen, sondern sie
haben sich auch in einer Vielzahl
anderer Anwendungsfälle zur drehfesten Verbindung von Wellenenden mit z.B. Zahnrädern, Flanschen,
Kurbelwangen und ähnlichen Teilen
bewährt.
Ebenso ist mit dieser Kupplungsart,
da die Stirnradverzahnung hierbei
die Zentrierung der Teile übernimmt,
eine starre Verbindung solcher Teile
untereinander möglich, ohne dass
diese eine gemeinsame Welle besitzen müssen.
Von allen lösbaren Kupplungen bauen derartige Plankupplungen am
kleinsten, wobei trotz höchster übertragbarer Drehmomente nur geringe
Axialkräfte zur gegenseitigen Verspannung der beiden Kupplungsteile
erforderlich sind.
Hierin liegt, neben der sehr wirtschaftlichen Herstellung und der
durch das kontinuierliche Wälzfräsen bedingten hohen Teilgenauigkeit, der besondere Vorteil gegenüber den Plan-Kerbverzahnungen,
die im allgemeinen erheblich größere Flankenwinkel besitzen und deshalb eine wesentlich höhere axiale
Vorspannkraft erfordern.
Die selbstzentrierenden Plankupplungen können mit Durchmessern
von ca. 50 mm bis zu einem größten Kupplungsdurchmesser von etwa
1600 mm hergestellt werden.
Dabei kann jedoch der Werkstückaußendurchmesser bis zu 2100 mm
betragen. Typische Anwendungsbeispiele sind Bremsanlagen in
Schienenfahrzeugen und die gewichtssparende Anflanschung von
Achsantriebs- und Kardanwellen im
Fahrzeugbau.
Face Clutches
As an advantageous alternative to
radial serrations, commonly known
as Hirth serrations, self-centering
face clutches, produced quickly
and extremely accurately on cyclopalloid spiral bevel gear generating machines, are not only ideal for
positive coupling of coaxial drive
shafts, they have also proved very
useful in a multitude of other applications where shaft ends with gears,
flanges, crank webs or similar parts
have to be coupled with sufficient
torsional strength.
Because the radial teeth of face
clutches take on the task of centering the parts, this particular type
of clutch permits such parts to be
coupled rigidly, even if they are not
mounted on a common shaft.
Of all separating clutches, these face
clutches are the smallest ones, since
both clutch halves lock together with
a minimum of axial pressure, in spite
of the extremely high torques which
they can transmit.
This characteristic, a very economical manufacturing process, and a
high degree of indexing accuracy
due to being manufactured to the
continuous generating method, gives
face clutches a distinct advantage
over radial serrations which generally require much larger flank angles
and, consequently, a much greater
axial preloading pressure.
Self-centering face clutches can
be produced in sizes ranging from
approx. 50 mm in diameter up to a
maximum clutch diameter of 1600
mm. However, the maximum outside
diameter of the component itself may
be as much as 2100 mm.
Typical application examples are
braking systems in rail vehicles as
well as weight-saving flange mounting of differential and cardan shafts
on vehicles.
Richtwerte
Approx. values
Min. / max. Verzahnungsdurchmesser, ca.
Min. / max. clutch diameter, approx.
mm
50 / 1600
mm
2100
mm
1,5 / 35
Max. Werkstückaußendurchmesser, ca.
Max. workpiece diameter, approx.
Min. / max. Teilungsmodul, ca.
Min. / max. indexing module, approx.
Zähnezahlbereich, ca. · Range of teeth, approx.
12 - 360
Flankenwinkel, ca. · Flank angles, approx.
10° - 30°
Mittlere Spiralwinkel βm · Mean spiral angle βm
0°
Max. übertragbares Moment T, ca.
Max. transmittable torque T, approx.
Nm
50 x 106
d/e - cT
Spiralkegelräder
Klingelnberg-Palloid- und Zyklo-PalloidSpiralkegelräder sind bekannt durch ihre Qualität, konstanten Zahnhöhe längs
der Zahnbreite, nach verlängerten Evolventen bzw. Epizykloiden gekrümmten
Zähnen, hohe Verzahngenauigkeit durch
Herstellung im kontinuierlichen Wälzfräsverfahren und dem Bedarfsfall angepassten Zahnlängsballigkeiten durch
Verwendung von Tragbildfräs köpfen
beim Palloidsystem Messerköpfen beim
Zyklo-Palloid-System.
Die große Verlagerungsfähigkeit gegenüber Verformungen unter Last und die
her vorragende Fertigungs genauigkeit
ergeben im praktischen Betrieb eine ungewöhnlich hohe Übertragungsfähigkeit
und Lebensdauer der Getriebe. Sie gewährleisten eine auch höchsten Anforderungen gerecht werdende Laufruhe.
Die Auslegung und Optimierung der
Getriebe erfolgt unter Berücksichtigung
der für den jeweiligen Einsatzfall maßgebenden Gesichtspunkte mit Hilfe neuester Berechnungsprogramme.
Das Fertigungsprogramm umfasst Spiralkegelräder mit und ohne Achsversetzung mit Durchmessern von 40 mm
bis 3000 mm.
Zusätzlich besteht für besondere Ansprüche an Laufruhe und Verzahnungsqualität die Möglichkeit, Kegelräder bis
Modul 22 Zahnflanken zu schleifen.
Besondere Schwerpunkte bilden dabei
Genauigkeitskegelräder für die Werkzeug ma schi nenindustrie sowie für
schnell laufende Antriebe und Groß kegelräder zur Übertragung von Leistungen bis etwa 20 MW für den Schwermaschinen-, Schiffs- und Anlagenbau
sowie die Offshore-Technik.
Mit diesem Verfahren lassen sich beliebige Profilkorrekturen, wie definierte
Zahnhöhen- und -breitenballigkeiten,
Kopf- und Fußrücknahmen sowie Zahnfußausrundungen schleifen.
Spiralkegelräder bis Modul 50 werden
in HPG-Verzahnung ausgeführt. Bei diesem Verfahren werden Ritzel und Tellerräder nach dem Vor verzahnen und
Einsatzhärten mit speziell hierfür von
Klingelnberg entwickelten Hartstoffwerkzeugen endbearbeitet und damit Radsätze erzeugt, die hinsichtlich Oberflächengüte und Genauigkeit für solche Räder
völlig neue Maßstäbe setzen.
Besonderes Anwendungsfeld sind geräuschoptimiert geschliffene Kegelräder
z.B. für Skiliftgetriebe oder Busantriebe.
Spiral Bevel Gears
Klingelnberg palloid and cyclo-palloid
spiral bevel gears are renowned for
their quality, a uniform tooth depth over
the entire tooth width, a tooth curvature
which follows the path of extended involutes or epicycloids, high degree of
tooth accuracy due to the continuous
generating method, and a longitudinal
tooth crowning which can be controlled
to meet individual requirements.
Controlling contact patterns is made
possible by the use of variable hobbing
heads for the palloid system and twopart cutter heads for the cyclo-palloid
system.
The exceptional shifting capability when
subjected to deformations under load,
and the excellent manufacturing accuracy ensure a high degree of power transmission, long life and quiet running properties which will satisfy all requirements.
Gear layouts and tooth data are calculated with the aid of the latest calculation program which takes into account
all aspects of application of individual
gear sets.
Our manufacturing program includes spiral bevel gears with and without offset,
with diameters ranging from 40 mm up
to 3000 mm.
The emphasis is on high-precision gears
for textile and printing machines, machine tools and high-speed drives; also large spiral bevel gears with power
transmission ratings of up to 7500 kW
for heavy-duty machines, marine engines, plant machinery, and offshore
drilling rigs.
In addition, bevel gear tooth flanks can
be ground to satisfy special requirements with regard to quiet running and
gear quality.
Any profile corrections can be ground
using this method, for example, defined
depth crownings and crownings, tip and
root reliefs as well as fillets.
A particular field of application is noise
optimized grinding of bevel gears, e.g.
for skilift gears or bus transmissions.
Spiral bevel gears up to module 15 are
usually produced to the HPG-S method
and large spiral bevel gears from module 15-50 to the HPG method.
Pinion and gear are rough machined,
case hardened and then finish generated with carbide tooling which Klingelnberg have developed specifically
for this purpose.
This method produces gear sets of a surface finish and tooth accuracy which sets
entirely new standards for such gears.
Verzahnungsdaten
Gear Data
HPG-S
HPG
verzahnte
Spiralkelräder
spiral bevel gears
verzahnte
Großkegelräder
spiral bevel gears
geschliffene
Spiralkegelräder
ground spiral bevel gears
Max. Werkstückdurchmesser
Max. workpiece diameter
mm
1200
3000
550
Min. Werkstückdurchmesser, ca.
Min. workpiece diameter, approx.
mm
120
500
120
Normalmodulbereich mn , ca.
Normal module range mn , approx.
mm
2 – 15
15 – 50
2 – 12
Stirnmodulbereich (außen) mte , ca.
Transverse module range (external) mte , approx.
mm
2,5 – 20
10 – 50
2,5 – 15
Kleinste / größte fräsbare Zähnezahl
Minimum / maximum permissible tooth number
5 / 120
5 / 120
—
Mittlere Spiralwinkel βm , ca.
Mean spiral angle βm , approx.
0° – 50°
0° – 50°
—
100
300
100
Max. Achsversetzung über oder unter Mitte, ca.
Max. offset above or below center line, approx.
mm
d/e - dW

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