shell tellus arctic 32

Transcription

DREHMO Standard
Bedienungsanleitung für Dreh- und Schwenkantriebe vom Typ Standard
Operating manual for multi-turn and part-turn actuators
HINWEIS
Für künftige Verwendung ist diese Anleitung aufzubewahren.
NOTE
This operating manual is part of the supply and should be kept for future use.
T.-Nr.: 166624
Revision: 1.6
Datum/Date: 10.07.2013
Abbildungen / Figures
Bild / Fig. 1
Bild / Fig. 2
Bild / Fig. 3
Bild / Fig. 4
Bild / Fig. 5
Bild / Fig. 6
DREHMO Standard Instruction Manual
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Abbildungen / Figures
Bild / Fig. 7
Bild / Fig. 8
Bild / Fig. 9 DP30-DP119
Bild / Fig. 10 DP319-DP1599
max.
a
Mitte / Center
min.
Antriebstyp (90°)
Mittenstellung “a”
Actuator
Type (90°)
Center
position “a”
Max.
Min.
DP30, 59, 119 11 mm
+3 mm -3 mm
DP319, 799
35 mm
+5 mm -4 mm
DP1599
40 mm
+6 mm -5 mm
Bei Getrieben mit Stiftschrauben /
Gear boxes with stud screws
DP319, 799
3,5 mm
8,5 mm -0,5mm
DP1599
3 mm
9 mm
-2 mm
Bild / Fig. 11
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Inhaltsverzeichnis:
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
MECHANISCHE BAUGRUPPEN ...................................................................................... 5
Abtrieb, Armaturenanschluss bei Drehantrieben ......................................................................................... 5
Abtrieb, Armaturenanschluss bei Schwenkantrieben .................................................................................. 5
Handrad ....................................................................................................................................................... 6
Wegschaltergetriebe bei Drehantrieben (Bild 2) ......................................................................................... 6
Einstellung des Untersetzungsgetriebes bei Drehantrieben (Bild 3) ........................................................... 7
Einstellen der mechanischen Endanschlagschrauben bei Schwenkantrieben ........................................... 8
Mechanische Stellungsanzeige (Bild 2)....................................................................................................... 9
ELEKTROMECHANISCHE BAUGRUPPEN ..................................................................... 9
Motor, Motoranschluss ................................................................................................................................ 9
Elektrischer Anschlussraum, Elektroanschluss ......................................................................................... 10
Drehrichtungskontrolle ............................................................................................................................... 10
Drehmomentschalter, Einstellung (Bild 5) ................................................................................................. 11
Wegschaltereinstellung bei D30…D2000 und DP 319, DP799, DP 1599 (Bild 2) .................................... 11
Wegschaltereinstellung bei DP 30, DP 59, DP 119 (Bild 6) ...................................................................... 12
Nockenschaltwerk, Einstellung der Zwischenstellungs-Schalter (Bild 8) .................................................. 13
Widerstandsferngeber B1 (Option) ............................................................................................................ 13
Elektronischer Stellungsgeber B3 (Option) (Bild 7,8) ................................................................................ 14
Sensorpotentiometer B1 ............................................................................................................................ 15
Heizung mit Heizwiderstand ...................................................................................................................... 15
Selbstregulierende Zusatzheizung (Option) .............................................................................................. 15
ALLGEMEINES ............................................................................................................... 16
Betriebsbedingungen ................................................................................................................................. 16
Transport, Lagerung .................................................................................................................................. 17
Wartung / Instandhaltung .......................................................................................................................... 18
Schutzart IP68, Korrosionsschutz K4 (Option) .......................................................................................... 19
Korrosionsschutz K5 (Option, empfohlen für Kühlturmantriebe) ............................................................... 19
Haftung ...................................................................................................................................................... 19
Ex-Zone 22 ................................................................................................................................................ 19
4
ANHANG ......................................................................................................................... 21
5
KONFORMITÄTSERKLÄRUNGEN ................................................................................. 23
For table of contents see page 26.
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1.
Mechanische Baugruppen
DREHMO-Antriebe können lageunabhängig eingebaut werden und sind für Aufstellung im
Freien geeignet.
1.1
Abtrieb, Armaturenanschluss bei Drehantrieben
Zur Befestigung des DREHMO-Antriebes auf dem Stellglied (Armatur) sind Gewindebohrungen am Anbauflansch vorgesehen. Die Abmessungen des Anschlussflansches mit
Anschlussform entsprechen DIN EN ISO 5210 für Antriebe vom Typ D und DIN EN ISO 5211
für Antriebe vom Typ DP.
Hinweis
Bei Anschlussform “A” ist zu beachten, dass in die ungebohrte Gewindebuchse
(Auslieferungszustand, wenn nicht anders bestellt) vor dem Aufbau des DREHMO-Antriebes
auf die Armatur, entsprechend der Spindel die Gewindebohrung eingebracht werden muss.
Aus- und Einbau der Gewindebuchse (Bild 1)
• Anschlussflansch (4) vom Antrieb lösen. Sicherungsring (1) entfernen und
Stützscheibe (2) herausnehmen.
• Die beidseitig gelagerte Gewindebuchse (3) entnehmen und Gewindebohrung
einbringen.
• Einbau der Gewindebuchse in umgekehrter Reihenfolge vornehmen.
• Anschlussflansch (4) an den Dichtflächen vor dem Anbau mit einem Dichtmittel (z. B.
Curil K2) dünn bestreichen. Der Aufbau des Antriebes erfolgt am einfachsten in
Armaturenstellung “Zu”.
1.2
Abtrieb, Armaturenanschluss bei Schwenkantrieben
Direkter Aufbau
Die Antriebe werden - wenn nicht anders bestellt - mit einer ungebohrten Steckbuchse
geliefert, in die vor dem Aufbau die Bohrung entsprechend der Armaturenwelle einzubringen
ist. Die Steckbuchse hat am äußeren Umfang eine Kerbverzahnung und kann daher in
bestimmten Winkelschritten versetzt in den Antrieb eingeschoben werden. Die Buchse vor
dem Einsetzen in die Kerbverzahnung mit Shell Alvania RL3 gleichmäßig einfetten.
Indirekter Aufbau
Für indirekten Aufbau können die DREHMO-Antriebe mit Fuß und Hebel bzw. Fuß und Welle
geliefert werden. Die Verbindung des Antriebes mit der Armatur ist kundenseitig (z. B. über
Gestänge) vorzunehmen. Bei Lieferung sind beide Endanschlagschrauben (Bild 9/10) so weit
herausgedreht, dass der Antrieb auf der Armatur ausgerichtet werden kann.
Gerätetyp
DP 30/59/119
DP 319/799
DP 1599
X max.(mm)
1
1,5
3
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Hinweis
Die Endanschlagschrauben dienen zur mechanischen Begrenzung bei Handbetrieb und
dürfen motorisch nicht angefahren werden. Die in Bild 11 angegebenen Minimum- und
Maximum-Maße für die Verstellung dürfen nicht überschritten werden. Während des Aufbaus
des Antriebes muss die Armatur in “Zu"-Stellung stehen.
•
•
Handrad rechtsherum drehen bis zum mechanischen Anschlag, dann langsam eine
Umdrehung zurückdrehen. Die Steckbuchse muss sich dabei im Antrieb befinden.
Fertiggebohrte Steckbuchse auf Armaturenwelle schieben und ggf. sichern.
Anschlussflansche an den Dichtflächen vor dem Anbau mit einem Dichtmittel (z. B.
Curil K 2) dünn bestreichen. Antrieb entsprechend der machbaren Winkelschritte
ausrichten und vorsichtig auf die Steckbuchse schieben.
Sollte beim Aufbau die Klaue der Hohlwelle nicht in die entsprechende Nut der Steckbuchse
einrasten, muss das Handrad gedreht werden bis ein Einrasten erfolgt. Handrad langsam
drehen bis die Flanschbohrungen übereinstimmen, dann Antrieb mit Flanschschrauben und
Federringen befestigen. Ist mehr als eine Handradumdrehung notwendig, Antrieb wieder wie
beschrieben in Ausgangsposition bringen, abheben und um eine Zahnteilung versetzt erneut
auf die Steckbuchse schieben.
1.3
Handrad
Das Handrad wird zur Antriebsverstellung bzw. Armaturenverstellung bei fehlender
elektrischer Energie benötigt. Eine Umschaltung zwischen Motorbetrieb und Handradbetrieb
ist nicht erforderlich.
Eine motorische Handradnotbetätigung ist möglich (auf besondere Anfrage).
Hinweis
Bei der Betätigung des Handrads wirkt die Überwachung des Drehmoments nicht. Es ist
daher möglich, höhere als das maximal zulässige Drehmoment am Antrieb zu erzeugen Beschädigungen an der Armatur (z. B. Spindel, Gehäuse) oder Stellantrieb können nicht
ausgeschlossen werden.
Keinesfalls Hebel, Stangen oder sonstiges Werkzeug zum Schließen der Armatur über das
Handrad verwenden!
1.4
Wegschaltergetriebe bei Drehantrieben (Bild 2)
Das Wegschaltergetriebe nimmt die Wegschalter WR1 + WL2 (Einfachschalter) auf und ist
konstruiert als Rollenzählwerk von 2 U/Hub bis 1450 U/Hub.
Die Wegschalter sind auch als Tandemschalter WR11 + WR21 erhältlich (auf besondere
Bestellung).
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1.5
Einstellung des Untersetzungsgetriebes bei Drehantrieben (Bild 3)
Das Untersetzungsgetriebe besitzt einen variablen Einstellbereich von 1,38-1450 U/Hub.
Dieser ist unterteilt in die Bereiche III (1,38- 135 U/Hub) und II (12,4 - 1450 U/Hub). Diese
Bereiche II + III können jeweils durch Vertauschen der Zahnräder (Bild 4) auf der Unterseite
der Wegschaltergrundplatte vorgewählt werden.
Durch Versetzen des Verschieberades (2) in eine der Positionen 4 - 11 lässt sich der
erforderliche Stellwegbereich einstellen.
Stellwegbereiche für Zählwerk
Stellwegbereiche für Untersetzungsgetriebe
Übersetzung
Umdrehungen
Wegschalterje Stellweg
Eingangsräder
Min.
Max.
Bereich III
Umdrehungen je
Stellweg
1:3
2
135
15
1450
Bereich II
3:1
Werte der Verschieberadposition 1-3 auf
Anfrage.
Min.
Position des
Verschieberades
Max.
1
2
3
1,38
2,49
4
2,5
4,5
5
4,6
8,2
6
8,3
15
7
15,1
27,2
8
27,3
49,6
9
49,7
90,1
10
90,2
135
11
1
2
3
12,4
22,4
4
22,5
40,8
5
40,9
74,2
6
74,3
135
7
135
245
8
246
446
9
447
811
10
812
1450
11
Die dick umrandeten Stellwegbereiche sind
vorzugsweise zu verwenden.
Hinweis
Wenn bei der Bestellung kein Stellwegbereich angegeben wurde, wird werksseitig Bereich III
bei einer Abtriebsdrehzahl von 5-50 min-1 und Bereich II bei einer Abtriebsdrehzahl von 80160 min-1 eingestellt.
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Einstellung
1) Abtriebsumdrehungen pro Stellweg ermitteln (z. B. Abtriebsdrehzahl pro Minute mal
Stellzeit in Minuten).
2) Wenn das gewünschte U/Hub-Verhältnis bei der Bestellung vorlag, wurde der Antrieb
werksseitig bereits richtig eingestellt.
3) Bestimmung des werksseitig eingestellten Bereiches II oder III.
Abtriebsdrehzahl ermitteln (durch Typenbezeichnung auf dem Antriebstypenschild z. B. D 60
A-40 = 40 U/min.)
Bereich III eingestellt: Antriebe mit Abtriebsdrehzahl 5-50 U/min. von 2-135 U/Hub
Bereich II eingestellt: Antriebe mit Abtriebsdrehzahl 25 -160 U/min. von 135-1450 U/Hub
Alternative Bestimmung:
Verschieberad (2) in Position 1 bringen. Etwa 13 Handradumdrehungen aufbringen und
dabei die mechanische Stellungsanzeige (wenn vorhanden) oder die Schaltnocken der
Zwischenstellungsschalter (Bild 6) beobachten. Wenn hierbei ein Drehwinkel > 150°
festzustellen ist, liegt Bereich III als Einstellung vor. Andernfalls Bereich II.
Hinweis
Es ist darauf zu achten, dass sich die Zähne des Verschieberades (2) mit dem Gegenrad voll
überdecken.
4) Einstellung des errechneten Wertes aus 1)
Nach Feststellung des eingestellten Bereichs unter 3) den errechneten Wert unter 1)
vergleichen mit den möglichen Einstellungen durch Versetzen des Verschieberades gemäß
Tabelle.
Wenn machbar weiter bei 6), wenn nicht bei 5).
5) Umstellung des eingestellten Bereichs (Bild 4)
Hierzu Wegschaltergrundplatte vom Antriebsgehäuse abschrauben, vorsichtig anheben und
umdrehen. Blinkerschalter und Blinkernocken abbauen. Mittels Inbusschlüssel (Bild 3 Pos.
(1)) die Gewindestifte der Eingangszahnräder lösen, Zahnräder vertauschen und in
umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen.
6) Einstellung des Verschieberades (Bild 3)
Verschieberad durch Lösen des Gewindestiftes (3) mittels Inbusschlüssel (1) entlang der
Achse (4) in die dem errechneten Wert unter 1) entsprechende Position 4-11 (Bereich III)
oder 8-11 (Bereich II) verschieben, so dass die Zahnräder voll im Eingriff sind. Gewindestift
wieder festziehen.
1.6
Einstellen der mechanischen Endanschlagschrauben bei Schwenkantrieben
Der Antrieb befindet sich in der entsprechenden Endlagenposition (siehe Abschnitt 1.2). Die
zur jeweiligen Endlagenposition gehörige Endanschlagschraube (Bilder 9/10) hineindrehen
bis Widerstand spürbar ist, dann eine Umdrehung zurückdrehen und mit Kontermutter
sichern. Armatur durch etwa 1/2 Handradumdrehung etwas öffnen (bei Endstellung “Zu")
bzw. etwas schließen (bei Endstellung “Auf").
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1.7
Mechanische Stellungsanzeige (Bild 2)
Sie dient der Abbildung mehrerer Umdrehungen am Abtrieb auf einem Bereich < 1
Umdrehung am Schauglas und ist einstellbar.
Einstellung
Das Einstellen der mechanischen Stellungsanzeige erfolgt durch Verdrehen der beiden mit
Symbolen markierten Scheiben.
In der “Zu"-Stellung wird die Scheibe mit der -Markierung auf die am Schalterraumdeckel
fest angebrachte Markierung eingestellt. Entsprechendes gilt für die „Auf“-Stellung ( Markierung). Die Schraube (3) soll zur Einstellung nicht gelöst werden.
2
2.1
Elektromechanische Baugruppen
Motor, Motoranschluss
Sicherheitsvorschriften beachten!
In der Standardausführung kommt ein an das Antriebsgehäuse angeflanschter DrehstromTopfmotor in Schutzart IP67 und Isolationsklasse F zum Einsatz (D 2000 – IP55).
Bemessungsspannung bzw. Betriebsspannungsbereich siehe Motorleistungsschild. Die
vorhandene Netzspannung und Frequenz sind mit den Angaben auf dem Motorleistungsschild zu vergleichen. Werksseitig sind die Motoren - wenn nicht anders bestellt - in
Sternschaltung verdrahtet und in Normalausführung mit 3 Temperaturwächtern F1 - F3
(Thermoschalter) ausgerüstet.
Für den Ex-Motor ist bauseitig ein geeigneter Motorschutz zu verwenden. Bei Temperaturüberwachung durch Kaltleiter ist ein bescheinigtes, ATEX zertifiziertes Auslösegerät
(Alleinschutz) einzusetzen. Bei Ex-Motoren mit Temperaturwächter (Thermoschalter) muss
zusätzlich bauseitig ein thermisches Überstromrelais verwendet werden. Zur Erhaltung der
Gewährleistungsansprüche auf Motorschäden muss der Motorschutz seiner Bestimmung
entsprechend in die Antriebssteuerung eingebunden sein.
Bei Sondermotoren, die vom DS-Topfmotor abweichen, bitte Hinweise im Motorklemmenkasten bzw. Klemmenplan beachten.
Hinweis
Zur Erreichung einer „Sicheren elektrischen Trennung" der Temperaturwächter im Motor
nach EN 50178 sind bauseitig zusätzliche Schutzmaßnahmen zu treffen.
Besonderheiten Betrieb
Bei Überschreiten der maximal zulässigen Motortemperatur spricht der Motorschutz an. Der
Motor muss daraufhin abgeschaltet werden.
Nach entsprechender Abkühlung kann der motorische Betrieb wieder freigegeben werden.
Achtung: Je nach Schaltung ist ein unerwartetes Anfahren nach einer Motorüberhitzung
möglich, wenn ein Fahrbefehl noch ansteht!
Technische Daten des Thermoschalters
Kontaktprinzip
Schaltleistung
AC cos φ = 1,0
AC cos φ = 0,6
AC cos φ = 0,6
DC ohmsch
DC ohmsch
max. Schaltstrom
Spannungsbereich
Öffner (Momentschaltung)
10000 Zyklen
2,5A / 250V
1,6A / 250V
0,5A / 500V
1,6A / 24V
1,25A / 48V
6,3A / 250VAC 3000 Zyklen
12V – 500V
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Bei Strömen größer 0,5A die Eigenerwärmung des Thermoschalters beachten!
2.2
Elektrischer Anschlussraum, Elektroanschluss
Sicherheitsvorschriften beachten!
Der elektrische Anschluss erfolgt über eine Kompaktsteckverbindung.
Steuerstecker: Stifte und Buchsen versilbert oder vergoldet (Option), Schraubanschluss max.
2,5 mm2 (Standard). Motorstecker: Bis 500 V Schraubanschluss max. 6 mm2 (Standard),
über 500 V Käfigzugfederanschluss max. 2,5 mm2 (Standard).
Die kundenseitigen Kabeleinführungsbohrungen sind werksseitig mit Blindstopfen versehen.
Bei Ex-Ausführung erfolgt der Anschluss über Klemmenleiste, alle nicht benutzten
Kabeleinführungen müssen mit EX-Blindstopfen verschlossen werden.
Achtung:
Bei Installation der Anschlussleitungen sind zum Erhalt der Schutzart lP67 bzw. IP68
(Korrosionsschutz K4 siehe Punkt 3.4) und zur Vermeidung von Langzeitkorrosionsschäden
im Innenraum des Anschlussraumes Kabelverschraubungen passend zu den Anschlussleitungen und der Schutzart einzusetzen.
Anschluss der Steuerbausteine
Zur Vermeidung eventueller Schäden nur nach im Wegschalterraum beiliegendem Klemmenplan verdrahten. Bei Anschluss der Schalter (Drehmoment- und Wegschalter) entsprechend
Klemmenplan ist darauf zu achten, dass über die beiden Schaltkreise 1 und 2 (Öffner- und
Schließerkontakt) einer Schalterkammer nur dasselbe Potential geschaltet werden darf. Vor
Wiederaufsetzen des Anschlussraumdeckels Dichtflächen mit säurefreiem Fett (z. B. Klüber
Isoflex Topas NB5051) leicht einfetten.
Kontaktbelastbarkeit von Feinsilber-Kontakten nach DIN EN 60947-5-1
400 V AC
2A
250 V AC
7A
250 V DC
0,5 A
Kontaktbelastbarkeit vergoldeter Kontakte
Spannung: 5 - 30 V
Strom:
4 - 40 mA
Das Produkt aus Spannung und Strom darf 0,2 VA nicht überschreiten.
Bei Wechselstrom sind diese Werte als Scheitelwerte zu interpretieren.
2.3
Drehrichtungskontrolle
Die Überprüfung muss immer in einer beliebigen Mittelstellung der Armatur erfolgen. Bei
falscher Drehrichtung sofort abschalten und Drehrichtung ändern (bei DS-Motoren durch
Vertauschen zweier Phasen des Kundenanschlusses). DREHMO-Antrieb in beide
Richtungen fahren und probeweise von Hand, d. h. durch manuelles Betätigen der
Schalthebel über Weg- und / oder Drehmoment-Schalter abschalten.
Falls der Motor nicht abschaltet, Steuerleitungen bzw. Steuerung überprüfen. Antrieb bzw.
Armaturen- speziell bei überdimensionierten Motoren (für 80 % Nennspannung) – nicht bis
zum Motorkippmoment belasten, da u. U. die Armatur oder der Antrieb beschädigt werden
kann. Die Weg- und Drehmoment-Schalter sind also stets mit anzuschließen.
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2.4 Drehmomentschalter, Einstellung (Bild 5)
Die beiden Drehmomentschalter DR 1 (rechts) und DL 2 (links) bzw. DR 11 und DL 21 als
Tandemschalter werden jeweils von einer einstellbaren Nockenscheibe (2) und (5) betätigt,
deren Drehwinkel ein Maß für das anstehende Abtriebsdrehmoment ist.
Einstellung
Die Drehmomente werden werksseitig entsprechend den Bestellangaben eingestellt. Ein
Typenschildeintrag erfolgt nur auf besondere Bestellung. Wurden bei der Bestellung keine
Drehmomente genannt, so wird werksseitig der kleinstmöglich einstellbare Drehmomentwert
eingestellt. Eine stufenlose Änderung der Drehmomente innerhalb des auf dem Typenschild
angegebenen Bereiches kann anhand der angebrachten Md-Skalen wie folgt vorgenommen
werden:
Drehmoment für Rechtslauf
• Schraube (1) lösen.
• Schaltnocken (2) gegen Pfeil (3) auf den gewünschten Drehmomentwert einstellen.
• Schraube (1) festziehen.
Drehmoment für Linkslauf
• Schraube (4) lösen.
• Schaltnocken (5) gegen Pfeil (3) auf den gewünschten Drehmomentwert einstellen.
• Schraube (4) festziehen.
Eine Einstellung oberhalb des maximal angegebenen Drehmomentes ist nicht zulässig!
Hinweis
Bei Antrieben, die mit vom Antriebshersteller angeflanschten Zusatzeinheiten (Getriebe,
Schubeinheit) geliefert werden, ist der zulässige Drehmomenteinstellbereich auf dem
Antriebstypenschild außerhalb des Wegschalterraumes angegeben.
2.5
Wegschaltereinstellung bei D30…D2000 und DP 319, DP799, DP 1599 (Bild 2)
Wichtig:
Bei Schwenkantrieben sind vor Einstellung der Wegschalter unbedingt zuerst die mechanischen Endanschlagschrauben gemäß Abschnitt 1.1 einzustellen.
Zwei voneinander unabhängig einstellbare Wegschalter WR 1 + WL 2 (Einfachschalter) bzw.
WR 11 + WL 21 (Tandemschalter, Option) signalisieren durch Änderung ihres Schaltzustandes das Erreichen der jeweils zugeordneten mechanischen Endstellung.
Einstellung der Wegschalter am Zählwerk
Der Wegschalter WR 1 ist der Abtriebsdrehrichtung rechts, der Wegschalter WL 2 der
Abtriebsdrehrichtung links fest zugeordnet. Gleiches gilt für die Tandemschalter WR11 + WL
21. Drehrichtung rechts: Abtriebsbewegung im Uhrzeigersinn bei Draufsicht auf das
Motortypenschild.
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Endstellung "rechts" (WR 1)
DREHMO-Antrieb von Hand leicht in Armaturen-Endstellung “Zu" fahren (Nachlauf
berücksichtigen!). Einstellachse (1) mit Schraubendreher unter ständigem Drücken in
Pfeilrichtung zunächst zügig drehen (mindestens 1 Umdrehung, um fehlerhafte Einstellung
zu vermeiden). Schaltnocken schwenkt bei einer Umdrehung der Einstellachse jeweils 90°
bis Schalthebel betätigt wird.
Vor der letzten Schwenkbewegung, d. h. vor der Schalterbetätigung, langsam drehen, damit
der richtige Schaltpunkt nicht überdreht wird. Wenn der Schaltnocken seine letzte Schwenkbewegung beendet hat, Schraubendreher nur bis zum Erreichen eines Widerstandes weiterdrehen. Falls versehentlich zu weit gedreht wurde, Einstellvorgang vollständig wiederholen.
Prüfen
Durch Drehen am Handrad in Gegenrichtung muss der Schaltnocken nach Aussteuerung der
Lose sofort zurückschwenken und den Schalthebel freigeben.
Endstellung "links" (WL2)
DREHMO-Antrieb von Hand leicht in Armaturen-Endstellung "Auf" fahren. (Nachlauf
berücksichtigen!). Einstellachse (2) in Pfeilrichtung drehen und wie bei WR 1 verfahren.
Hinweis
Bei wegabhängiger Abschaltung in der Endlage ist der Nachlauf des Antriebes mit dem
Stellorgan zu berücksichtigen. Der Antrieb ist daher kurz vor Erreichen der Endstellung
wegabhängig abzuschalten. Nachdem die Wegschalter eingestellt sind, einwandfreie
Funktion bei Motorbetrieb überprüfen. Bei Schwenkantrieben muss ein motorisches Anfahren
der Endanschlagschrauben (siehe Punkt 1.2 und Bilder 9 und10) unbedingt vermieden
werden!
2.6
Wegschaltereinstellung bei DP 30, DP 59, DP 119 (Bild 6)
Wichtig:
Bei Schwenkantrieben sind vor Einstellung der Wegschalter unbedingt zuerst die mechanischen Endanschlagschrauben gemäß Abschnitt 1.1 einzustellen.
Alle Wegschalter werden richtungsunabhängig über einstellbare Nockenscheiben betätigt.
Die Übertragung der Abtriebsdrehbewegung auf die Nockenscheiben erfolgt mittels
2-stufigem Untersetzungsgetriebe, dessen Zahnräder mit dem Verschieberad (2) in Eingriff
stehen. Das Verschieberad (2) ist durch die Schraube (3) mit der Nockenwelle (4) verbunden. Durch Versetzen des Verschieberades (2) wird die Anpassung an verschiedene
Stellwege vorgenommen:
Pos.1: Einstellung für 90° und 120° Stellwinkel
Pos. 2: Einstellung für 180° Stellwinkel
Hinweis
Die Einstellung des Verschieberades erfolgt werksseitig und darf nicht verändert werden.
Sollte eine Neueinstellung erforderlich sein, so muss diese dem Stellwinkel entsprechen, für
den der Antriebstyp ausgelegt ist.
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Einstellung der Wegschalter am Nockenschaltwerk
• Antrieb in die gewünschte Schaltstellung fahren. Bei Endstellung „Auf" oder “Zu"
Handrad um ca. 30° zurückdrehen.
• In der jeweiligen Schaltstellung durch geringfügiges Lösen der Schraube (1) die
Federvorspannung soweit vermindern, dass sich die Nockenscheiben gerade noch
von Hand drehen lassen. Nockenscheiben bis zur Schalterbetätigung verdrehen.
Schraube wieder handfest anziehen (0,5 - 0,7 Nm). Zu starkes Anziehen der
Schraube (1) kann zu Beschädigungen des Untersetzungsgetriebes führen!
• Nach der Einstellung kompletten Armaturenstellweg durchfahren und vorher getätigte
Einstellung überprüfen und gegebenenfalls korrigieren.
Hinweis wie unter Punkt 2.5 beachten!
2.7
Nockenschaltwerk, Einstellung der Zwischenstellungs-Schalter (Bild 8)
Bei Bestellung „zusätzliche Wegschalter für Zwischenstellungen" trägt das vom
Untersetzungsgetriebe angetriebene Nockenschaltwerk die Wegschalter W 5 + W 6 oder W
5, W 6, W 7, W 8 als Einfachschalter oder W 51 + W 61 als Tandemschalter.
Alle Schalter werden durch einstellbare Nockenscheiben betätigt und schalten richtungsunabhängig.
Einstellung
• Antrieb in die gewünschte(n) Zwischenstellungsposition(en) fahren.
• In der jeweiligen Zwischenstellung durch geringfügiges Lösen der Schraube (1) die
Federvorspannung soweit vermindern, dass sich die Nockenscheiben gerade noch
von Hand drehen lassen. Nockenscheiben bis zur Schalterbetätigung verdrehen.
Schraube (1) wieder handfest anziehen (0,5 - 0,7 Nm). Zu starkes Anziehen der
Schraube (1) kann zu Beschädigungen des Untersetzungsgetriebes führen!
• Nach der Einstellung kompletten Armaturenstellweg durchfahren und vorher getätigte
Einstellung überprüfen und gegebenenfalls korrigieren.
Hinweis wie unter Punkt 2.5 beachten!
2.8
Widerstandsferngeber B1 (Option)
Einstellung
Im Normalfall stellt sich der Widerstandsferngeber B1 durch Fahren in die Endstellung “Zu"
über eine Rutschkupplung selbst ein. Sollte in der “Zu"-Endstellung der Widerstandsferngeber nicht auf null (0 %) stehen, kann durch Drehen an der Welle des Widerstandsferngebers der Nullpunkt von Hand eingestellt werden.
Bei Anschluss des Widerstandsferngebers sind der Widerstandswert sowie die zulässige
Belastbarkeit zu berücksichtigen.
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2.9
Elektronischer Stellungsgeber B3 (Option) (Bild 7,8)
Den elektronischen Stellungsgeber gibt es in den Versionen EM5.004 (Normalausführung)
und EM5.005 (EX-Ausführung). Details finden sich in der ergänzenden Bedienungsanleitung
„DREHMO – EM5.00x Elektronischer Stellungsgeber“.
Die Voraussetzungen für die korrekte Einstellung sind:
• Das Untersetzungsgetriebe muss entsprechend dem Hub der Armatur eingestellt sein
(s. Abschnitt 1.5)
• Die Wegschalter müssen eingestellt sein (s. Abschnitte 2.5 und 2.6).
Wird der elektronische Stellungsgeber EM5.005 verwendet, so sind die jeweils gültigen
Bestimmungen für die Errichtung eigensicherer Stromkreise unbedingt zu beachten
(EN 60079).
Die Daten für den Anschluss des EM5.005 sind der Dokumentation des elektronischen
Stellungsgebers oder dem Typenschild des Antriebes zu entnehmen. Der elektronische
Stellungsgeber wird im Werk für die Endstellung „Rechts" auf 0/4 mA (4 mA bei Ex-Ausführung) voreingestellt und in dieser Stellung durch eine Verdrehsperre gesichert.
Bei Inbetriebnahme ist in der Endstellung „rechts" (Armaturen-Endstellung “Zu") die gelbe
Arretierschraube (2) (Bild 8) bis zum Anfang der Schwergängigkeit zurückzuschrauben,
dadurch wird die Verdrehsperre gelöst und das Sensor-Potentiometer freigesetzt. Danach in
Armaturen-Endstellung „Auf" fahren, nach Erreichen der Endstellung durch Feineinstellung
des Verstärkungspotentiometers (1) (Bild 7) den Stromendwert auf 20 mA einstellen.
Anschlussart 2-Leiter-Technik: Stromendwert 20 mA
Anschlussart 3- und 4-Leiter-Technik: Stromendwert 24 mA bzw. 20 mA (Spezifikation siehe
ergänzende Bedienungsanleitung „DREHMO – EM5.00x Elektronischer Stellungsgeber").
Falls der Einstellvorgang unbefriedigend verlaufen ist, muss die Wegsensoreinstellung wieder in den Auslieferungszustand gebracht werden und der vorstehend beschriebene Einstellvorgang ist zu wiederholen.
Der Auslieferungszustand wird wieder hergestellt durch
• Einschrauben der gelben Arretierschraube bis zum Anschlag.
• Fahren des Antriebs in die anfangs definierte Endstellung “Zu".
• Prüfung: Der Auslieferungszustand ist dann erreicht, wenn sich das 0/4 - 20 mA Signal
bei Antriebsbetätigung nicht mehr ändert, wobei das Signal 0 bzw. 4 mA sein muss
(Sensor arretiert).
Hinweis
Wird der Stellungsgeber nicht verwendet, muss die gelbe Arretierschraube trotzdem wie
oben beschrieben gelöst werden, da ansonsten Schäden an den mechanischen Komponenten der Sensorik auftreten.
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2.10 Sensorpotentiometer B1
Wird das Sensorpotentiometer für den Anschluss an eigensichere Stromkreise
verwendet, so sind die jeweils gültigen Bestimmungen für die Errichtung
eigensicherer Stromkreise unbedingt zu beachten (EN 60079).
Die maximal erlaubten Werte für den Anschluss des Sensorpotentiometers an eigensichere
Stromkreise sind nachfolgend aufgelistet:
Spannung am Potentiometer:
U0 < 20V
Strom durch Potentiometer:
IK < 35 mA
Leistung:
< 0,15 W
Ci < 120pF
maximaler Strom des Schleifers, wenn die Linearität und Genauigkeit nicht abnehmen sollen:
< 1µA
2.11 Heizung mit Heizwiderstand
Der Heizwiderstand (E1 im Klemmenplan) kann als Stillstandsheizung betrieben werden.
Heizleistung wird nur erzielt, wenn an den entsprechenden Klemmen (Klemmenplan beachten!) die Versorgungsspannung für die Heizung anliegt.
Heizwiderstandsdaten:
U Heizwiderstand = 230V
P Heizwiderstand = 10W
Optional sind Heizwiderstände mit 24V, 10W oder 110V, 10W verfügbar.
2.12 Selbstregulierende Zusatzheizung (Option)
Die Verwendung eines selbstregulierenden Heizungsbandes (selbstbegrenzende ParallelHeizleitung) im Antrieb (E1 im Klemmenplan) erlaubt die Erweiterung des Temperaturbereiches nach unten.
Die selbstregulierende Zusatzheizung wird eingebaut, wenn die Betriebstemperatur bei Verwendung des elektronischen Stellungsgebers B3 unter -25°C liegt oder wenn die
Betriebstemperatur ohne elektronischen Stellungsgeber B3 unter -50°C liegt.
Heizbanddaten:
U Heizband = 230V
P Heizband < 100W
Bei Betrieb unter -25°C ist die selbstregulierende Zusatzheizung eine Stunde vor Inbetriebnahme des elektronischen Stellungsgebers B3 einzuschalten.
Page 15 of 48
3
3.1
Allgemeines
Betriebsbedingungen
Temperaturbereiche
Normalausführung (Nicht EEx)
Ausführung
Temperaturbereich 1
Temperaturbereich 2
Tieftemperaturbereich 1
Bereich
-25°C bis +80°C
Hinweise
- nicht in Verbindung mit B3 möglich
-25°C bis +60°C
- auch in Verbindung mit Ausführung B3 möglich
-30°C bis +60°C
- in Verbindung mit geändertem Schmierstoff Shell
Tellus S4 VX 32 (alte Bez.: Shell Tellus Arctic 32)
und weiteren Gerätemodifikationen
- nicht in Verbindung mit B3 möglich
- in Verbindung mit geändertem Schmierstoff Esso
Univis HVI 26 und weiteren Gerätemodifikationen
- nicht in Verbindung mit Ausführung B3
Tieftemperatur- -50°C bis +40°C
bereich 2
Tieftemperatur- -55°C bis +40°C
bereich 3
Univis HVI 26 und weiteren Gerätemodifikationen,
sowie Betrieb der selbstregulierenden
Zusatzheizung
- auch in Verbindung mit B3 möglich
EEx Ausführung
Ausführung
EXTemperaturbereich 1
EXTemperaturbereich 2
EXTieftemperaturbereich 1
Bereich
-25°C bis +40°C
Hinweise
-25°C bis +60°C
- Einschränkungen der Betriebsarten hinsichtlich der
Einschaltdauer sind teilweise erforderlich
Univis HVI 26 und weiteren Gerätemodifikationen
- nicht in Verbindung mit Ausführung B3
-50°C bis +40°C
EX-50°C bis +40°C
Tieftemperaturbereich 2
Univis HVI 26 und weiteren Gerätemodifikationen,
sowie Betrieb der selbstregulierenden
Zusatzheizung
- auch in Verbindung mit B3 möglich
Page 16 of 48
Betriebsarten
• Steuerantriebe: Kurzzeitbetrieb
S 2-10 min.
S 2-15 min.
• Regelantriebe: Aussetzbetrieb
< S 4-35 % ED
Die Betriebsarten sind abhängig von Baugröße und Abtriebsdrehzahl. Die Angabe ist auf
dem Motortypenschild aufgeschlagen. Für den Ex-Bereich sind die Einschränkungen im
Anhang zu beachten!
Schwingungen
Die Stellantriebe sind für Schwingungen im Bereich von 10…100Hz der Stärke 2g (hohe
Übergangsfrequenz nach EN 60068-2-6) ausgelegt.
3.2 Transport, Lagerung
Transport zum Einsatzort in geeigneter Verpackung.
Kein Hebezeug am Handrad befestigen.
Trockene Lagerung in gut belüftetem Raum.
Schutz vor Bodenfeuchtigkeit, Staub und Schmutz.
Eventuelle Lackschäden zur Vermeidung von Korrosionsschäden sofort ausbessern.
Blanke Flächen mit geeignetem Korrosionsschutzmittel behandeln.
Empfehlungen
Lagerort:
Trocken und beheizt, ohne Temperaturwechsel
Maßnahme: Keine
Lagerort:
Trocken und beheizt, mit Temperaturwechsel
Maßnahme: Antrieb und 1 Beutel Silikagel (ca. 100 ccm) zusammen in Folie verschweißen.
Nach Aufbau auf die Armatur im Freien, in feuchten Räumen oder in Räumen mit
Temperaturwechseln unverzüglich die Heizung elektrisch anschließen. Damit werden
Korrosionsschäden durch Kondenswasserbildung im Wegschalterraum vermieden.
Hinweis
Der werksseitig im Antrieb untergebrachte Silikagel-Beutel ist aus dem Antrieb zu entfernen,
sobald die elektrische Heizung dauerhaft angeschlossen wird.
Page 17 of 48
3.3
Wartung / Instandhaltung
Wir empfehlen, die Einsatzbereitschaft durch einen Probelauf alle 6 Monate sicherzustellen
und jährlich die Befestigungsschrauben zwischen Antrieb und Armatur / Getriebe auf festen
Sitz zu prüfen.
Der Antrieb ist mit einer auf Lebensdauer ausgelegten Ölfüllung versehen.
Bei Schwenkantrieben ist der Abtrieb über den Schmiernippel in geeigneten Abständen mit
Shell Alvania RL3 abzuschmieren. Dabei muss sichergestellt werden, dass nur ein eventuell
vorhandener Schmiermittelverlust ausgeglichen wird. Überfetten kann dazu führen, dass der
Antrieb undicht wird.
Schmierstoffe
Sofern nicht ausdrücklich für extreme Klimabedingungen bestellt, werden die Antriebe mit
Ölen für Umgebungstemperaturen von -25°C bis +80°C gefüllt.
Antriebstyp
DP 30/59/119
DP 319/799/1599
D/DR 30/59
D/DR 60
D/DR 120
D 249
D/DR 250
D/DR 500
D/DR 1000
D 2000
Ölmenge (Liter)
1,4
1,4
1,4
2,4
2,4
2,4
3,0
3,0
3,0
9,0
Ölsorte (alte Bez.)
Shell Tellus T15
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Omala 100
Ölsorte (neue Bez.)
Shell Tellus S2 V15
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Omala S2 G 100
Steuerantriebe müssen spätestens nach einer kumulierten Betriebslaufzeit von 150 Stunden,
Regelantriebe nach spätestens 106 Schaltspielen auf Verschleiß untersucht werden
Die Gewinde gelöster Gehäuseschrauben sind vor dem erneuten Einschrauben dünn mit
Molykote 165 LT zu bestreichen, die Dichtungsspalte zwischen Gehäuseteilen mit Klüber
Isoflex Topas NB5051.
Page 18 of 48
3.4
Schutzart IP68, Korrosionsschutz K4 (Option)
Zum Kabelanschluss muss eine Kabelverschraubung gleicher Schutzart eingesetzt werden,
z. B. SKINTOP von Fa. Lapp, Schutzart IP68. Kabeldurchmesser und Kabelverschraubung
müssen aufeinander abgestimmt sein.
Bei der Kabelverlegung ist der zulässige Biegeradius zu beachten, damit die Dichtungselemente der Kabelverschraubung nicht beschädigt oder unzulässig verformt werden. Die
Planfläche, auf die der Wegschalterdeckel aufgeschraubt wird, muss nach dem Einstellen
der Schalter zur Vermeidung von Spaltkorrosion zusätzlich dünn mit Klüber Isoflex Topas
NB5051 bestrichen werden. Gleiches gilt für die Dichtfläche des Kompaktsteckeroberteils
oder für den Anschlusskasten bei Verdrahtung auf Klemmenleiste. Die Gewinde der
Schrauben, welche zum Verbinden der Gehäuseteile verwendet werden sind dünn mit
Molykote 165 LT zu bestreichen.
3.5.
Korrosionsschutz K5 (Option, empfohlen für Kühlturmantriebe)
Alle Hinweise aus 3.4 sind zu beachten.
Zusätzlich Verschraubungen aus Kunststoff (IP68) wählen wegen Verletzungsgefahr der
Hartcoat-Schicht beim Einschrauben.
Bei Inbetriebnahme sind die Trennfugen von Kompaktstecker- und Wegschalterdeckel mit
Klüber Isoflex Topas NB5051 vollflächig zu bestreichen. Die Gewinde der Gehäuseschrauben sind dünn mit Molykote 165 LT zu bestreichen.
3.6
Haftung
Beim Einsatz unserer Antriebe für von uns nicht vorgesehene Anwendungsfälle können wir
keine Haftung übernehmen. Die Verantwortung für eventuell erforderliche Maßnahmen zur
Vermeidung von Sach- und Personenschäden trägt der Anwender.
Sollten Beanstandungen auftreten, bitten wir, uns diese umgehend unter Angabe der
Fabrikationsnummer und der Beanstandung mitzuteilen. Bei Nichtbeachten der in dieser
Betriebsanleitung enthaltenen Anweisungen erlischt unsere Haftung.
3.7
Ex-Zone 22
Die Geräte, die in EX Zone 22 verwendet werden dürfen, sind wie folgt gekennzeichnet:
CE 0158EX II 3D (… °C)
Diese Geräte dürfen standardmäßig in folgendem Umgebungstemperaturbereich eingesetzt
werden: -25°C bis +40°C
Weitere Umgebungstemperaturen sind möglich, Abweichungen siehe Typenschild.
Page 19 of 48
Besonderheiten elektrischer Anschluss
•
•
•
•
•
•
•
Bei den Kabelverschraubungen ist darauf zu achten, dass sie die erforderliche
IP-Schutzart gewährleisten und zu den Anschlussleitungen passen.
Es sind ausschließlich Kabelverschraubungen und Verschlüsse mit Zertifizierung für
staubgeschützte Bereiche zu verwenden, die mitgelieferten Verschlüsse sind ggf. zu
ersetzen.
Die Anschlussleitungen müssen den Anforderungen hinsichtlich elektrischer
Anschlussdaten und Belastbarkeit (mechanisch, thermisch, chemisch) genügen.
Leistungsschildangaben und Prüfschild beachten
Netzspannung vergleichen
Als Leitungsschutz ist jedem Stellantrieb ein geeignetes Sicherungselement
vorzuschalten.
Für den erforderlichen Potenzialausgleich müssen die Stellantriebe über die
außenliegende Erdungsklemme an das Potentialausgleichsystem angeschlossen
werden, sollte nicht ein fester und gesicherter metallischer Kontakt mit
Konstruktionsteilen bestehen, die ihrerseits mit dem Potentialausgleichsystem
verbunden sind.
In DREHMO®-Stellantrieben ist kein Schutz vor Fehlern im Leistungsstromkreis vorhanden.
Die notwendigen Schutzmaßnahmen sind anlagenseitig einzuplanen und einzusetzen.
Für die Errichtung und den Betrieb des Stellantriebes sind die
„Bestimmungen für elektrische Anlagen in explosionsgefährdeten
Bereichen“ nach EN 60079-14 zu beachten.
Das Anlegen einer elektrischen Spannung ist nur bei ordnungsgemäßem
Verschluss aller Gehäusedeckel zulässig!
Alle Gehäuseteile müssen unbeschädigt sein!
Öffnen des Elektronikgehäuses
Beim Festschrauben der den elektrischen Anschlussraum begrenzenden Gehäuseteile ist
sicherzustellen, dass die Dichtungen unbeschädigt sind und somit nach der Montage der
Explosionsschutz und der IP-Schutz des Antriebs wieder hergestellt sind.
Bei der Installation zu beachten
Bei der Installation des Antriebes ist Folgendes besonders zu prüfen:
• Ist der Antrieb für die Betätigung der Armatur geeignet? Sind die möglichen
Drehmomente des Antriebes an die Armatur - und die prozesstechnischen
Kraftverhältnisse an derselben - angepasst? (siehe dazu Tabelle 1 im Anhang)
• Sind die Abmessungen und Bohrungen des Abtriebsflansches korrekt und identisch
zum Gegenflansch?
• Stimmt die Abtriebsform des Antriebes mit der Schnittstelle von Armatur oder Getriebe
überein?
• Ist eine notwendige Fettung des Abtriebes (z.B. bei Gewindespindel) vorhanden und
ausreichend?
• Stimmt die Anschlussspannung des Antriebes mit der Netzspannung überein?
• Außenliegende Erdungsklemmen zum Anschluss an Potentialausgleich verwenden.
Page 20 of 48
Bei Antrieben, die in EX Zone 22 eingesetzt werden, gilt es Folgendes zu beachten, um
den Explosionsschutz sicherzustellen:
•
•
•
4
Der Antrieb ist so zu montieren, dass er nicht zugeschüttet wird – ansonsten kann die
Oberflächentemperatur des Antriebes den auf dem Typenschild angegebenen Wert
übersteigen.
Die im Anhang Tabelle 1 angegebenen Betriebsdaten sind unbedingt einzuhalten –
ansonsten kann die Oberflächentemperatur des Antriebes den auf dem Typenschild
angegebenen Wert übersteigen.
Die im Anhang Tabelle 1 angegebenen Betriebsdaten sind gültig für eine
Staubschicht, die 5 mm Schichtdicke nicht übersteigt. Durch regelmäßige Reinigung
ist sicherzustellen, dass die Staubschicht nicht dicker als 5 mm wird.
Anhang
Ergänzung der Betriebsanleitung von Antrieben für explosionsgeschützte Bereiche!
Bei Inbetriebnahme der Stellantriebe müssen unbedingt die in Tabelle 1 angegebenen
Betriebsarten des Gerätes eingehalten werden, auch wenn die Laufzeiten pro Armaturzyklus
(“AUF” und “ZU”) die eingeschränkten Betriebslaufzeiten überschreiten.
Die Ölfüllung des Antriebes stellt einen unverzichtbaren Bestandteil des nichtelektrischen
Explosionsschutzes dieses Gerätes dar. Die Dichtigkeit des Gerätes muss in angemessenen
Abständen durch Inspektionen sichergestellt werden. Dazu muss ein besonderes Augenmerk
auf folgende Stellen gerichtet werden:
• Ölleckagen an den Wegschalter-Antriebswellen im Wegschalterraum
• Ölleckagen an den Drehmoment-Antriebswellen im Wegschalterraum
• Ölleckagen an den Handradnaben
• Ölleckagen an den Teilfugen des Gerätes
Bei der Auswahl der adaptierten Bewegungselemente von Armaturen in Verbindung mit dem
Abtrieb des Stellantriebes muss darauf geachtet werden, dass es sich um nicht funkenbildende Materialpaarungen nach DIN EN 13463-5 (2004-03) handelt (z. B. Bronze / Stahl,
Aluminium / Stahl, Gusseisen / Stahl).
Bei den Geräten ist sicherzustellen, dass das Laufmoment der Armaturen 50 % des
Gerätemomentes nicht überschreitet, insofern verschiedene Ausführungen in Tabelle 1 nicht
weiter eingeschränkt sind.
Bei Anschluss einer Heizung im Ex-Bereich unbedingt DIN EN 60079-7 (Elektrische
Betriebsmittel für explosionsgefährdete Bereiche) beachten.
Sämtliche außen liegenden Kunststoffteile wie Schaugläser, Aufkleber usw. dürfen nur feucht
gereinigt werden. Auf dem Gerät ist ein entsprechender Aufkleber vorhanden.
Steuerantriebe müssen spätestens nach einer kumulierten Betriebslaufzeit von 150 Stunden,
Regelantriebe nach spätestens 106 Schaltspielen auf Verschleiß untersucht werden!
Page 21 of 48
Tabelle 1
Betriebsdaten für Antriebe in Ex-Ausführung nach ATEX für Ex-Zone 1
Temperaturbereich -25°C bis +40°C
Betriebsart
Steueran- Regelantriebe
triebe
zul. Momente
Max. zul.
Antriebstypen
Laufmoment
in Zwischenstellung
D 30 . 5-50
S2-15 min 15 Nm
D 30 . 80-160
S2-10 min
15 Nm
D 59 . 5-40
S2-15 min 30 Nm
D 59 . 50-160
S2-10min 30 Nm
DR 30 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 15 Nm
DR 59 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 30 Nm
D 60 . 5-160
S2-15 min 30 Nm
D 120 . 5-160
S2-15 min 60 Nm
D 249 . 5-50
S2-15 min 125 Nm
D 249 . 80
S2-10min 125 Nm
DR 60 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 30 Nm
DR 120 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 60 Nm
D 250 . 5-32, 50
S2-15 min 125 Nm
D 250 . 40, 80-160 S2-10min 125 Nm
D 500 . 5-120
S2-10min 250 Nm
D 500 . 160
S2-10min 250 Nm
DR 250 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 125 Nm
DR 500 . 5-32
S4-20% - 900c/h
250 Nm
DR 500 . 40
S4-15% - 600c/h
200 Nm
D 1000 . 5-50
S2-10min 500 Nm
D 1000 . 80
S2-10min 400 Nm
DR 1000 . 5-10
500
Nm
S4-10% - 300c/h
DP --- . 8-60
S2-15 min DL --- .
siehe entsprechende D…- und DR...- Antriebe
Max. zul.
Abschaltmoment
30 Nm
30 Nm
60 Nm
60 Nm
30 Nm
60 Nm
60 Nm
120 Nm
250 Nm
250 Nm
60 Nm
120 Nm
250 Nm
250 Nm
500 Nm
500 Nm
250 Nm
500 Nm
500 Nm
1000 Nm
1000 Nm
1000 Nm
-
Betriebsdaten für erweiterte Temperaturbereiche werden auf Anfrage mitgeteilt, mit
Einschränkungen ist zu rechnen.
Page 22 of 48
5
Konformitätserklärungen
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Page 24 of 48
Für Geräte, die in Ex-Zone 22 verwendet werden dürfen und die mit CE 0158EX II 3D (… °C)
gekennzeichnet sind, gilt folgende Konformitätserklärung:
Page 25 of 48
Table of contents:
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
7.9
7.10
7.11
7.12
8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
9
MECHANICAL MODULES .............................................................................................. 27
Output, valve connection for multi-turn actuators ...................................................................................... 27
Output, valve connection for part-turn actuators ....................................................................................... 27
Handwheel ................................................................................................................................................. 28
Limit switch unit with multi-turn actuators (Fig. 2) ..................................................................................... 28
Reduction gear with multi-turn actuators (Fig. 3) ...................................................................................... 28
Setting the endstop adjusting screws with part-turn actuators .................................................................. 30
Mechanical position indicator (Fig. 2) ........................................................................................................ 31
ELECTROMECHANICAL MODULES.............................................................................. 31
Motor, motor connection ............................................................................................................................ 31
Electrical wiring compartment, electrical connection ................................................................................. 32
Checking the direction of rotation .............................................................................................................. 32
Torque switch, setting (Fig. 5) ................................................................................................................... 33
Limit switch setting with types D30...D2000 and DP 319, DP 799, DP 1599 (Fig.2) ................................ 34
Limit switch setting with types DP 30, DP 59, DP 119 (Fig. 6) .................................................................. 35
Cam switch unit, setting the intermediate position switches (Fig. 8) ......................................................... 36
Resistance transducer B1 (optional) ......................................................................................................... 36
Electronic position transducer B3 (optional) (Fig. 7, 8) ............................................................................. 37
Position sensor B1 ..................................................................................................................................... 38
Heater with heating resistor ....................................................................................................................... 38
Self regulating heater................................................................................................................................. 38
MISCELLANEOUS .......................................................................................................... 39
Operating conditions .................................................................................................................................. 39
Transport, Storage ..................................................................................................................................... 40
Servicing, Maintenance ............................................................................................................................. 41
Ingress Protection IP68, K4 corrosion protection (optional) ...................................................................... 41
K5 Protection against corrosion (optional, recommended for cooling tower actuators) ............................ 42
Liability ....................................................................................................................................................... 42
Explosion-proof area 22 ............................................................................................................................ 42
ATTACHMENT ................................................................................................................ 43
10 DECLARATION OF CONFORMITY ................................................................................ 45
Page 26 of 48
6
Mechanical modules
DREHMO actuators are suitable for installation in any position, and they are weatherproof.
6.1
Output, valve connection for multi-turn actuators
The flange of the DREHMO actuator is equipped with threaded holes for fitting to the valve.
The dimensions of the mounting flange and the connection arrangement comply with DIN EN
ISO 5210 for actuators of type D and with DIN EN 5211 for actuators of type DP.
Note
With connection type „A“, please ensure that the stem nut (supplied as a undrilled nut, unless
ordered otherwise) is drilled and tapped to fit the spindle before the DREHMO actuator is
fitted to the valve.
Removing and replacing the stem nut (Fig. 1)
•
•
•
•
6.2
Loosen the connection flange (4) from the actuator. Remove the circlip (1) and detach
the supporting ring (2).
Remove the bush (3) which is supported on both sides and tap it.
Replace the bush in the reverse order to that given above.
Before mounting the connection flange (4), spread a thin layer of sealing agent (e.g.
Curil K2) over its seal areas. The actuator can be set up most easily if the valve is set
to „closed“.
Output, valve connection for part-turn actuators
Direct installation
The actuators are supplied with undrilled bush (machined bush on request). The appropriate
bore corresponding to the valve shaft is to be machined into it before installation.
The bush is provided with a spline on the exterior body and can thus be mounted in the
actuator in certain steps. Make sure the bush is completely greased with Shell Alvania RL3,
before reassembling it.
Indirect installation
For indirect installation, DREHMO Actuators are supplied with foot and lever or foot and
shaft, resp. The connection between actuator and valve has to be provided by the customer
(e.g. by means of rods). When delivered, both of the endstop adjusting screws are set with
enough mechanical free play to allow easy installation of the actuator (Fig. 9/10).
type
DP 30/59/119
DP 319/799
DP 1599
X max.(mm)
1
1.5
3
Page 27 of 48
Note
The endstops serve as mechanical protection against overtravel during manual operation and
should not have any contact during motorized operation. The minimum and maximum setting
on the endstop adjusting screws is shown on figure 3 and limited to those dimensions.
During installation of the actuator the valve must be in "closed" position.
• Turn the handwheel clockwise until it stops then slowly turn it one round counterclockwise. The drive bush must be in the actuator during this operation. Fit the drive
bush to the valve stem and secure it if necessary.
• Before mounting the connecting flange, spread a thin layer of sealing agent (e.g. Curil
K 2) over its seal areas. Orientate the actuator and slide it carefully onto the drive
bush.
Note
If during installation the claw of the hollow shaft does not snap into the claw of the bush, turn
the handwheel until it does so. Rotate the handwheel slowly until the flange holes are
aligned. Secure the actuator with the correct bolts and spring washers.
If more than one round of the handwheel is required, reset the actuator as described above
and position the actuator onto the drive bush, rotating it first by one tooth in the applicable
direction.
6.3
Handwheel
The handwheel is used to operate the actuator respectively the valve when no electric power
supply is available. There is no need to switch over from motor operation into the manual
mode.
Handwheel emergency actuation by motor can be provided (if specifically requested).
Remark
When turning the handwheel the control of the torque is inactive. It is therefore possible to
generate a torque at the output drive that exceeds the maximum torque, which can be set at
the actuator.
Damages of the valve (e.g. at the stem or housing) or the actuator might occur.
Do not use any lever, bar or tool with the handwheel to open or close the valve!
6.4
Limit switch unit with multi-turn actuators (Fig. 2)
The limit switch unit incorporates limit switches WR1 and WL2 (single-break switches) and is
designed as a drum type counter unit with a range from 2 to 1450 rev/stroke.
The limit switches can also be supplied as tandem switches WR11 and WL21 (if specifically
requested).
6.5
Reduction gear with multi-turn actuators (Fig. 3)
The reduction gearing has a variable adjustment range of 1.38-1450 rev/stroke subdivided
into the ranges III (1.38-135 rev/stroke) and II (12.4-1450 rev/stroke). The ranges II and III
can be preselected by changing the gear wheels (Fig. 4) on the lower side of the limit switch
base plate. The setting of the necessary stroke range can be achieved by placing the
shiftable wheel (2) into one of the positions 4-11.
Page 28 of 48
Stroke ranges for counter unit
Ratio of
limit switch
input gears
Revs per
stroke
range
Min.
Revs per stroke
range
Max.
Range III
1:3
2
135
15
1450
Range II
3:1
Stroke ranges for counter unit
Values of displacement wheel
positions 1-3 on request
Min.
Displacement
wheel
position
Max.
1
2
3
1.38
2.49
4
2.5
4.5
5
4.6
8.2
6
8.3
15
7
15.1
27.2
8
27.3
49.6
9
49.7
90.1
10
90.2
135
11
1
2
3
12.4
22.4
4
22.5
40.8
5
40.9
74.2
6
74.3
135
7
135
245
8
246
446
9
447
811
10
812
1450
11
It is recommended to use the bold bordered
ranges preferably.
Note
If no stroke range is specified on the order, the reduction gear will be preset at factory as
follows:
Range III: output speed of actuator 5 - 50 rpm
Range II: output speed of actuator 80 - 160 rpm
Page 29 of 48
Setting
1) Determine actuator revolutions per stroke (e.g. actuator speed per minute x acting time in
minutes).
2) If the required rev/stroke ratio of the actuator is communicated to the manufacturer upon
ordering, the actuator is correctly set in the factory.
3) Determine factory-preset range II or III
Determine actuator speed (via type designation on the actuator rating plate,
e.g. „D 60 A-40“ = 40 rpm)
Range III preset: actuators with output speed 5-50 rpm of 2-135 rev/stroke
Range II preset: actuators with output speed 25-160 rpm of 135-1450 rev/stroke
Alternative determination:
Turn shift wheel (2) into position 1. Perform approx. 13 handwheel turns while observing the
mechanical position indication (if existing) or the operating cams of the intermediate position
switches (Fig. 6). If the angle of rotation is > 150°, range III has been preset otherwise range
II.
Remark
Pay attention that the teeth of the shift wheel (2) fully engage with the opposite toothed
wheel.
4) Setting the value calculated under 1)
After establishing the preset range according to 3), compare the value calculated under 1)
with the possible settings by turning the shift wheel in accordance with the table. If possible,
proceed according to 6), otherwise according to 5).
5) Changing the preset range (Fig. 4)
For this purpose unscrew limit-switch base plate from actuator casing, lift and turn carefully.
Dismantle flasher switch and flasher cam. Loosen threaded pins of input gear wheels by
means of an Allen key (Fig. 3 pos. (1)), interchange gear wheels and assemble in inverted
order. Proceed according to 6).
6) Setting the shift wheel (Fig. 3)
Turn shift wheel into the position corresponding to the value calculated under 1) (4-11 range
III or 8-11 range II) by loosening the threaded pin (3) using the Allen key (1) along the axis (4)
so that the gear wheels are fully engaged. Retighten threaded pin.
6.6
Setting the endstop adjusting screws with part-turn actuators
The actuator is in fully open or fully closed position (refer to section 5.2). Turn the respective
endstop adjusting screw until resistance is felt (Fig. 9/10). Then screw it back one turn and
tighten the locknut. Move the valve slightly with the handwheel from the fully open or fully
closed position ½ a turn. After this, set limit switches corresponding to the final positions (see
sections 7.5 or 7.6).
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6.7
Mechanical position indicator (Fig. 2)
This device reproduces several revolutions of the output within a range of < 1 revolution in
the viewing glass. The indicator is adjustable.
Setting
Adjust the mechanical position indicator by turning the two discs marked with arrow symbols.
In the "closed" position set the disc with the -mark to the fixed mark on the cover of the
switch area. The same principle applies to the "open" position ( -mark).
For the setting the screw (3) should not be loosened.
7
7.1
Electromechanical modules
Motor, motor connection
Observe all safety instructions!
The standard actuator version comes with a three-phase enclosed motor flange mounted
onto the actuator housing. The motor has ingress protection type lP67 (D 2000 - IP55) and
insulation class F. Check that the available mains voltage and frequency are the same as the
data on the motor rating plate. Unless otherwise specified, the motors are star-connected on
delivery from the factory. The standard version is equipped with 3 thermal controllers F1-F3.
Additionally, a thermal overcurrent relay must be used for “EX”-motors with a thermal
controller (thermoswitch). A suitable ATEX certified trip unit (sole protection) must be used if
the motor is protected using a positive temperature coefficient thermistor. To maintain the
warranty, the thermo switches must be included in the controls to ensure thermal motor
protection. Please observe the instructions in the motor terminal box or in the wiring diagram
if using special motors other than the three-phase enclosed motor.
Note
To ensure "safe electrical isolation" of the temperature controller in the motor in compliance
with EN 50178, additional protective measures must be taken by the user.
Specifics during operation
If the maximal allowable temperature of the motor is reached, the motor protection switches.
Then the motor must be shut down. After cooling down the motor operation can be enabled
again.
Attention: Depending on the wiring an unexpected start of the actuator after a motor
overheating is possible if the operation command is still active.
Technical data of the thermo switch
Contact principle
Switching performance
AC cos φ = 1.0
AC cos φ = 0.6
AC cos φ = 0.6
DC
DC
max. Switching current
Voltage range
NC
10000 cycles
2.5A / 250V
1.6A / 250V
0.5A / 500V
1.6A / 24V
1.25A / 48V
6.3A / 250VAC 3000 cycles
12V – 500V
If the current is higher than 0.5A pay attention to the self warming of the thermo switch.
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7.2
Electrical wiring compartment, electrical connection
Observe all safety regulations!
The electrical connection is effected through a compact plug connection designed to cope
with the large number of signals.
Control plug: pins and bushes silver- or gold-plated (option), screw connection max. 2.5 mm2
(standard).
Motor plug: Up to 500 V screw connection max. 6 mm2 (standard), above 500 V cage-clamp
connection max. 2.5 mm² (standard).
Customer’s cable gland holes are delivered ex factory with covered cable entries.
In the explosion-proof version, the connection is made by a terminal strip. All unused cable
entries must be closed with EX certified blind plugs.
Warning
When installing the connection leads required for ingress protection IP67 or IP68 (corrosion
protection K4, see chapter 0) and in order to avoid long-term corrosion damage inside the
wiring space, use cable glands which correspond to the diameter of cable and the type of
enclosure.
Connecting the control modules
To avoid failure connections are to be made in accordance with the wiring diagram attached
in the limit switch compartment.
When connecting the switches (torque and limit switches) as shown in the terminal diagram,
ensure that only the same potential is connected through the two circuits 1 and 2 of a switch.
Before replacing the wiring space cover, apply a thin coat of non-acidic grease (e.g. Klüber
Isoflex Topas NB5051) to its sealing surfaces.
Contact capacity with fine silver contacts
Acc. to DIN EN 60947-5-1
400 V AC
2A
250 V AC
7A
250 V DC
0.5 A
Contact capacity with gold-plated contacts
Voltage:
5 – 30 V
Current:
4 – 40 mA
The value of voltage * current is limited to 0.2 VA max.
For alternating current these values have to be interpreted as peak values.
7.3
Checking the direction of rotation
Always carry out this check with valve in a central position. Should the direction of rotation be
incorrect, switch off the unit immediately and alter the direction (swap the connections of 2
phases on the customer side).
Operate the DREHMO Actuator in both directions and check switch-off via limit and torque
switches by hand, i.e. by manually operating the trip levers of the limit and/or torque
switches. If the motor does not switch off, check the control connections and the control unit
itself. Never run the actuator or valve at the motor stall torque, especially if the motor is
oversized (for 80% rated voltage). Failure to comply with this requirement may lead to valve
damage. Therefore, always make sure the limit and torque switches are connected up.
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7.4
Torque switch, setting (Fig. 5)
The two torque switches DR 1 (clockwise rotation) and DL 2 (counter-clockwise rotation), or
DR 11 + DL 21 in case of tandem switches, are each actuated by an adjustable switch cam
(2) or (5). The angle of rotation of this cam gives a measurement of the output torque
available.
Setting
The torques are set by manufacturer as instructed according to the order. The torques are
only indicated on the rating plate if this is specifically requested.
If no torques are specified on the order, the smallest possible torque is set by the
manufacturer.
The torque can be infinitely varied within the range given on the rating plate by
means of the torque scales affixed to the unit, as follows:
Torque - travel right
• Loosen screw (1).
• Move switch cam (2) towards mark (3) and set at the required torque.
• Tighten screw (1).
Torque - travel left
• Loosen screw (4).
• Move switch cam (5) towards mark (3) and set at the required torque.
• Tighten screw (4).
The torque setting is strictly limited to the rated setting range, setting above the max. value is
not permitted.
Note
Actuators delivered with flange mounted supplementary units (gear, valve, thrust unit) have
the admissible torque setting range indicated on the actuator rating plate outside the limit
switch compartment.
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7.5
Limit switch setting with types D30...D2000 and DP 319, DP 799, DP 1599 (Fig.2)
Important:
With part-turn actuators it is necessary to set the endstop adjusting screws according to
section 6.6 before proceeding.
Two independently adjustable limit switches WR 1 + WL2 (single-break switches) or WR11 +
WL21 (optional tandem switches) signal when their individually allocated mechanical closed
positions have been reached by a change in their switching condition.
Setting the limit switches on the counter unit
Limit switch WR 1 is set to cover clockwise rotation; limit switch WL2 is set to cover
counter-clockwise rotation. Both of these settings are fixed, and the layout of tandem
switches WR 11 + WL21 follows the same principle.
Clockwise rotation indicates that the output turns clockwise as seen when looking down onto
the motor rating plate.
Final position "right" (WR 1)
Carefully move the DREHMO actuator into the fully closed position by hand (be ready for the
overrun!). Using a screwdriver, apply a constant downwards force onto the setting screw (1)
and turn it in the direction of the arrow. Initially, turn the screw quite forcefully (at least one
revolution to avoid incorrect setting). The switch cam rotates 90° at a time for each turn of the
setting screw, until the trip lever is operated.
Turn the setting screw slowly during the final rotation, e. g. before the trip is actuated, so that
the correct switching point is not overrun. When the switch cam has finished its last rotation,
only continue turning the screwdriver until it meets resistance. If the cam is turned too far by
mistake, repeat the entire setting process from the beginning.
Check
Turn the handwheel in the opposite direction and make sure the switch cam swings back
immediately, releasing the trip lever, once the slack has been taken up.
Final position "Ieft" (WL2)
Carefully move the DREHMO Actuator into the fully open position of the valve by hand (be
ready for the overrun!). Turn the setting screw (2) in the direction of the arrow, proceed as
described for WR 1.
Note
With position-related switch-off in the final position, be ready for the trip lever overrun on the
actuator. Accordingly, set the actuator position- related switch-off a little ahead of the end
position. After setting the limit switches, check the actuator functions correctly in motoroperated mode.
With part-turn actuators during motorized operation it must be ensured that the endstops are
not touched (refer to section 6.6 and Fig. 1, 2).
Page 34 of 48
7.6
Limit switch setting with types DP 30, DP 59, DP 119 (Fig. 6)
Important:
It is necessary to set the endstop adjusting screws according to section 6.6 before
proceeding.
All limit switches are operated with adjustable cam discs. This operation is in-dependent from
turning direction. With a 2-stage reduction gear and a displacement wheel (2) fixed on the
shaft (4) with the screw (3), the 2 settings can be made:
Setting 1: for 90° and 120° output
Setting 2: for 180° output
Note
The setting of the output stroke is set by the manufacturer and must not be changed. In the
case of resetting please ensure that the output stroke is in accordance with the actuator type.
Setting the limit switches on the cam switch unit
• Move the actuator to the required position. At final positions "open" or "closed" turn
handwheel approx. 30° counter-clockwise.
• If position is reached, reduce spring bias by slightly loosening the screw (1) to such an
extent that the cam disc can be turned manually by expending a certain amount of
force. Turn the cam discs until the switch is operated. Tighten screw (1) again (only
lightly 0.5-0.7 Nm).
Too strong fixing on the screw can lead to damages!
• After setting the final positions, run through the entire valve adjustment travel and
check the adjustments which have been made. Make any corrections as necessary.
Note
With position-related switch-off in the final position, be ready for the trip lever overrun on the
actuator. Accordingly, set the actuator position-related switch-off a little ahead of the end
position. After setting the limit switches, check the actuator functions correctly in motoroperated mode.
During motorized operation it must be ensured that the mechanical endstops are not touched
(refer to section 6.6 and Fig. 1, 2).
Page 35 of 48
7.7
Cam switch unit, setting the intermediate position switches (Fig. 8)
If additional limit switches for intermediate positions have been ordered, the cam switch unit
driven by the reduction gear comes with limit switches W5 + W6 or W5, W6, W7, W8 as
single-break switches or W51+W61 as tandem switches. All switches are operated by
adjustable cam disks and are non-directional.
Setting
• Move the actuator to the required intermediate position(s).
• Reduce spring bias in the respective intermediate position by slightly loosening the
screw (1) to such an extent that the cam disc can be turned manually by expending a
certain amount of force. Turn the cam discs until the switch is getting operated.
Tighten screw (1) again (only lightly 0.5-0.7 Nm).
• Too strong fixing on the screw can lead to damages!
• After setting the intermediate positions, run through the entire valve adjustment travel
and check the adjustments which have been made. Make any corrections as
necessary.
Refer to the note under point 6.5!
7.8
Resistance transducer B1 (optional)
Setting
Normally, the resistance transducer B1 sets itself by moving into the fully „closed“ position
using a clip clutch. If the resistance transducer does not show zero (0 %) in the fully „closed“
position, turn the shaft of the resistance transducer to set the zero point by hand.
When connecting the resistance transducer, check whether resistance value and permitted
load are compatible.
Page 36 of 48
7.9
Electronic position transducer B3 (optional) (Fig. 7, 8)
The electronic position transducer is available as EM5.004 (normal version) and as EM5.005
(explosion-proof version). Detailed information can be found in “DREHMO – EM5.00x
Electronic position transducer”.
To set the electronic position transducer the following adjustments had to be done:
1. The reduction gear has to be adjusted to the stroke of the valve (refer to section 6.5)
2. The limit switches have to be set (refer to sections 7.5 and 7.6)
If the actuator is fitted up with the position sensor EM5.005 for connection to
intrinsically safe circuits, make sure the relevant and valid standards are observed (EN
60079).
For the parameters of the intrinsically safe circuit see documentation of the electronic position
transducer EM5.005 or the nameplate on the actuator. The electronic position transducer is
preset to 0/4 mA (4 mA in the explosion-proof version) for the final position right on despatch
from the factory. A detent prevents it from being turned out of this position.
When using the actuator for the first time, set it to the fully "closed" position of the valve and
screw the yellow stop screw (2) (Fig. 8) back until it becomes difficult to turn. This releases
the turning detent and allows the sensor potentiometer to operate freely. Move the actuator to
the fully „open“ position and then fine-tune the final current value to 20 mA on the fine adjustment potentiometer (1) (Fig. 7).
2-wire connection:
Final current value 20 mA.
3- and 4-wire connection: Final current value 24 mA or 20 mA.
For detailed information please request separate instructions.
When the result of the adjustment procedure is unsatisfactory, the position sensor must be
reset to the condition as delivered and the above described adjustment procedure repeated.
The condition as delivered is restored by
• screwing down the yellow locking screw up to the stop,
• changing the actuator to the above defined final position "closed".
• Test: The condition as delivered is reached when the 0/4 - 20 mA signal no longer
changes upon operation of the actuator (sensor locked).
• The signal must be 0 or 4 mA.
Note:
The stop screw has to be loosened in every case to avoid damages of the mechanical
components of the sensor unit, even if the position transducer is not used.
Page 37 of 48
7.10 Position sensor B1
If the actuator is equipped with a position sensor for connection to intrinsically safe circuits,
make sure the relevant and valid standards are observed (EN 60079).
The maximum allowed values for the connection of the position sensor are the following:
Voltage at resistor:
U0 < 20V
Current through resistor: IK < 35 mA
Power of resistor:
< 0.15 W
Ci < 120 pF
Maximum current of the output (to guarantee the linearity and position accuracy):
< 1 µA
7.11
Heater with heating resistor
The heating resistor (E1 at terminal diagram) can be operated as an idle-state heater. It only
heats if the heater supply voltage is applied to the corresponding terminals (refer to terminal
diagram).
Heating resistor data:
U heating resistor = 230V
P heating resistor = 10W
Heating resistors with 24V, 10W or 110V, 10W are also available.
7.12 Self regulating heater
The use of a self regulating heater band (self-limiting parallel heating cable) with the actuator
(E1 at terminal diagram) allows an extension of the temperate range to low temperature.
The self regulating heater is installed if the operating temperature is below -25°C with the use
of electronic position transducer B3 or if it is below -50°C without electronic position
transducer B3.
Heater band data:
U heater band = 230V
P heater band < 100W
At -25°C or colder the self regulating heater has to be powered at least one hour before
switching on the position transducer B3.
Page 38 of 48
8
8.1
Miscellaneous
Operating conditions
Temperature ranges
Standard version (not EEx)
Version
Temperature
range 1
Temperature
range 2
Low
temperature
range 1
Range
-25°C to +80°C
Remarks
- not in combination with B3
-25°C to +60°C
- also in combination with B3
-30°C to +60°C
Low
temperature
range 2
-50°C to +40°C
- in combination with special oil Shell Tellus S4 VX 32
(old name: Shell Tellus Arctic 32) and other
modifications
- in combination with special oil Esso Univis HVI 26
and other modifications
Low
temperature
range 3
-55°C to +40°C
and other modifications as well as self regulating
heater
EEx-proof version
Version
EX
Temperature
range 1
EX
Temperature
range 2
EX Low
temperature
range 1
Range
-25°C to +40°C
Remarks
-25°C to +60°C
- restrictions of operating modes concerning duty
cycle are necessary
and other modifications
EX Low
temperature
range 2
-50°C to +40°C
-50°C to +40°C
and other modifications as well as self regulating
heater
Page 39 of 48
Operating modes
Open-loop controlled actuators:
Short-time operation S2 -10 min.
S2 -15 min.
Closed-loop controlled actuators:
Intermittent operation < S4 – 35 % DC
The value of the operation mode is depending on the torque and speed of the actuator. The
valid operation mode is written on the motor type plate.
Restrictions of explosion-proof actuators are listed in the attachment!
Vibrations
The actuators are designed for vibrations in the range between 10Hz to 100Hz with an
amplitude of 2g (with high transition frequency according to EN 60068-2-6).
8.2
Transport, Storage
Use suitable packaging to transport the actuator to where it will be operated.
Do not attach hoisting gear to the handwheel.
Store in a dry and well-ventilated place.
Do not place the actuator on damp floors or where it would be exposed to dust or dirt.
Touch up any paint scratches immediately to prevent corrosion damage,
Cover all machined and blank surfaces with suitable anti-corrosion means.
Recommendations
Storage location:
dry and heated without temperature variations
Protective measure:
none
Storage location:
dry and heated, with temperature variations
Protective measure:
weld actuator together with 1 silica gel bag (approx. 100
cm3) into plastic foil.
For prevention of any corrosion damages ensure that the heater is immediately electrically
connected after mounting the actuator.
Note
The silica gel bag, which is put inside the actuator by default, has to be removed, when the
heating is powered constantly.
Page 40 of 48
8.3
Servicing, Maintenance
We recommend checking that the actuator is always ready to operate by conducting a test
run every six months. Once a year, check if the flange mounting bolts between the actuator
and the valve / gear unit are sufficiently tight.
The actuator is provided with life-time lubrication.
At part turn actuators regrease the output with the lubricating nipple periodically with Shell
Alvania RL3. Make sure that only potential loss of grease is replaced. Over-lubrication can
cause the actuator to become leaky.
Lubrication
Unless specifically ordered for operation under extreme climatic conditions the actuators are
filled with oils suitable for operation at ambient temperatures from -25°C to +80°C.
Actuator type
DP 30/59/119
DP 319/799/1599
D/DR 30/59
D/DR 60
D/DR 120
D 249
D/DR 250
D/DR 500
D/DR 1000
D 2000
Oil volume
(litre)
1,4
1,4
1,4
2,4
2,4
2,4
3,0
3,0
3,0
9,0
Oil grade (old name) Oil grade (new name)
Shell Tellus T15
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Tellus T68
Shell Omala 100
Shell Tellus S2 V15
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Tellus S2 V68
Shell Omala S2 G 100
The wear of On-Off-Actuators must be examined at latest after a cumulated runtime of 150
hours, modulating actuators at latest after 106 switching cycles.
The threads of loosened housing screws must be coated with Molykote 165 LT before
reassembly, the sealing gap between housing parts with Klüber Isoflex Topas NB5051.
8.4
Ingress Protection IP68, K4 corrosion protection (optional)
Use a water-tight cable gland of the same protection type as the cable connection, e.g.
SKINTOP manufactured by Lapp, protection type IP68. Ensure the cable diameter and the
cable gland match up.
Observe the permissible bending radius when routing cables. This is to ensure that the seal
areas of the cable gland are not damaged or excessively deformed.
After setting the switches, apply a thin coat of Klüber Isoflex Topas NB5051 to the flat surface
which the limit switch cover is fixed onto, in order to prevent corrosion starting in the crack.
Also treat the seal surface of the upper part of the compact plug or of the terminal box (in
case of wiring by terminal strip). Apply a thin coat of Molykote 165 LT to the threads of the
used screws.
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8.5
K5 Protection against corrosion (optional, recommended for cooling tower
actuators)
All the hints from section 0 are to be observed
In addition: Choose cable glands made of synthetic material (IP68) due to the possible
damage of the hard coated film when screwing them in.
On commissioning coat parting line of compact plug and limit switch cover all-over with
Klüber Isoflex Topas NB5051. Apply a thin coat of Molykote 165 LT to the threads of the
used screws.
8.6
Liability
We assume no liability if our actuators are used for applications not intended by us. The user
is responsible for taking all necessary precautions to prevent injury to persons and damage
to property.
Please report to us immediately any defects or faults which may occur. We need to know the
serial number of the product and the nature of the defect. Failure to observe the directions
given in these instructions shall nullify our liability.
8.7
Explosion-proof area 22
General advices for actuators used in EX Zone 22
The actuators are marked as follows: CE 0158EX II 3D (… °C)
Standard ambient temperature range
-25°C to +40°C
Further ambient temperatures are possible, deviations see type plate.
Characteristics of the electrical connections
•
•
•
•
•
•
It must be ensured that the cable fittings fulfil the required enclosure protection and
that they are suitable to the connection cable.
Only cable fittings certified for EX Zone 22 are allowed to be used.
Provided blind plugs have to be checked and maybe replaced.
The connection cables must fulfil the requirements in regards to the electrical
connection data and load (mechanical, thermal and chemical).
Compare supply voltage with the type and rating plate.
Each actuator needs an adequate, preset fuse element as power protection.
There is no protection against failures within the power circuit in DREHMO actuators. The
necessary protection measures must be planned and carried out on facility site.
Before mounting and operating of the actuator, the rules for electrical
facilities in explosion endangered areas according to EN 60079-14 must
be considered.
Appliance of a voltage is only allowed if all housings are correctly sealed.
All housing parts must be undamaged.
Dismounting of the electronic housing
To restore explosion protection it must be assured that the sealing of the actuator housing is
undamaged in order to re-establish IP protection.
Page 42 of 48
Things to consider during assembly
During installation of the actuator the following has to be checked:
• Is the actuator designed to operate the valve? Have the possible torques of the
actuator for the valve and the process technical force ratios for the same been
adapted? (See attachment, table 1)
• Are the dimensions and boreholes of the actuator flange correct and identical to the
opposite flanges?
• Does the output drive form of the actuator comply with the stem details of gear box or
the valve?
• Is a necessary greasing of the output drive available (e.g. stem) and sufficient?
• Does the voltage of the actuator match with the supply voltage?
• Outer earthing terminal for equipotential bonding has to be used.
Ensure the following when using actuators with device category 3D to guarantee the
explosion-proof ability:
• Mount the actuator in a way that it cannot be dumped in dust – the temperature of the
housing might otherwise exceed the guaranteed value on the type plate.
• Make sure the operation duty complies to table 1 in the attachment – the temperature
of the housing might otherwise exceed the guaranteed value on the type plate.
• The operation duties listed in the attachment, table 1 are valid up to a dust thickness
of a maximum of 5 mm. Make sure the dust does not exceed a thickness of 5 mm by
cleaning the actuator regularly.
•
9
Attachment
Supplement to installation instructions of actuators for explosion protected areas!
During commissioning of actuators, the operation duty of actuator must absolutely comply to
that listed in table 1 even if the running time per valve stroke (“open” and “close”) exceeds
the limited operating time.
The oil filling is an essential part of the non electric explosion protection of actuator. The
closeness of actuator has to be proved within adequate inspection times. The following
locations are important to observe:
•
•
•
•
Oil leakage at limit switch drive shaft in limit switch compartment
Oil leakage at torque switch drive shaft in limit switch compartment
Oil leakage at hand wheel hub
Oil leakage at partial gaps of actuator
When choosing the adaptation elements of valve in connection with the output drive of
actuator, it is important to use non sparking materials according to DIN EN 13463-5 (200403) (e.g. bronze/steel, aluminium/steel, cast iron/steel). It is important to assure that the
running torque of valve does not exceed 50% of the actuator torque, so far as various types
in table 1 are not limited otherwise.
When connecting a heater in an explosion proof area pay attention to DIN EN 60079-7
(Explosive atmospheres – Part 7: Equipment protection by increased safety "e").
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All external plastic parts such as display window, stickers and so on, are to be cleaned with a
moist cloth. A sticker is placed on the actuator accordingly.
Abrasion inspection for ON-OFF actuators has to be carried out at the latest after 150 hours
of operating time, modulating actuators at the latest after 106 switching cycles!
Table 1
Operating data for actuators in EX version according to ATEX for Ex-Zone 1
Temperature range -25°C to +40°C
Operation mode
on-off
Modulating
actuators actuators
Allowed torque
Max. allowed Max.
Actuator type
running
allowed
torque in
switch-off
intermediate torque
position
D 30 . 5-50
S2-15 min 15 Nm
30 Nm
D 30 . 80-160
S2-10 min
15 Nm
30 Nm
D 59 . 5-40
S2-15 min 30 Nm
60 Nm
D 59 . 50-160
S2-10min 30 Nm
60 Nm
DR 30 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 15 Nm
30 Nm
DR 59 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 30 Nm
60 Nm
D 60 . 5-160
S2-15 min 30 Nm
60 Nm
D 120 . 5-160
S2-15 min 60 Nm
120 Nm
D 249 . 5-50
S2-15 min 125 Nm
250 Nm
D 249 . 80
S2-10min 125 Nm
250 Nm
DR 60 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 30 Nm
60 Nm
DR 120 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 60 Nm
120 Nm
D 250 . 5-32, 50
S2-15 min 125 Nm
250 Nm
D 250 . 40, 80-160 S2-10min 125 Nm
250 Nm
D 500 . 5-120
S2-10min 250 Nm
500 Nm
D 500 . 160
S2-10min 250 Nm
500 Nm
DR 250 . 5-40
S4-25% - 1200c/h 125 Nm
250 Nm
DR 500 . 5-32
S4-20% - 900c/h
250 Nm
500 Nm
DR 500 . 40
S4-15% - 600c/h
200 Nm
500 Nm
D 1000 . 5-50
S2-10min 500 Nm
1000 Nm
D 1000 . 80
S2-10min 400 Nm
1000 Nm
DR 1000 . 5-10
500 Nm
1000 Nm
S4-10% - 300c/h
DP --- . 8-60
S2-15 min DL --- .
Refer to D…- und DR...- actuators
Operating data for extended temperature ranges on request, restrictions are possible.
Page 44 of 48
10
Declaration of Conformity
Page 45 of 48
Page 46 of 48
The following Declaration of Conformity is valid only for actuators used in EX Zone 22 and
which are marked CE 0158EX II 3D (… °C):
Page 47 of 48
DREHMO GmbH
Zum Eichstruck 10
57482 Wenden/Germany
Tel.: +49 2762 9850-0
Internet: www.drehmo.com
eMail: [email protected]
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Ergänzung zum DREHMO standard/
Additional information for DREHMO
standard
Elektrischer Stellantrieb/ electric actuator
Zu/for T.-Nr./Dev.Nr.:
Datum/Date:
166624
10.06.2015
Rev.:
1.6
Ergänzung
Diese Ergänzung zur Betriebsanleitung beschreibt die Montage der Stellantriebe inklusiver der neu hinzugenommenen Ausführungen
DP(R) 150 bis DP(R) 1800
mit Planetengetriebe.
Supplement
This supplement to the operating manual describes the assembly of actuators including the newly commissioned models
DP (R) 150 to DP (R) 1800
with planetary gear.
2
Ergänzung zum DREHMO standard/ Additional information for DREHMO standard
KAPITEL 1. MONTAGE
1 Montage
In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie der Stellantrieb auf eine Armatur montiert werden kann. Dabei
wird auf die Besonderheiten der verschiedenen Ausführungen eingegangen. In jedem Fall ist der Antrieb
zunächst auf Beschädigungen zu untersuchen. Beschädigte Teile sind durch Original-Ersatzteile zu ersetzen.
1.1 Abtrieb, Armaturenanschluss
R
-Antriebe können lageunabhängig eingebaut werden und sind für die Aufstellung im Freien
DREHMO
R
-Antriebes auf dem Stellglied (Armatur) sind Gewindebohrungen
geeignet. Zur Befestigung des DREHMO
am Anbauflansch vorgesehen. Die Abmessungen des Anbauflansches mit Anschlussform entsprechen den
Normen DIN EN ISO 5210 (Drehantriebe) oder DIN EN ISO 5211 (Schwenkantriebe).
1.2 Ausbau und Einbau der Gewindebuchse (Abtrieb „A“)
Bei Anschlussform „A“ ist zu beachten, dass in die ungebohrte Gewindebuchse (Auslieferungszustand,
R
wenn nicht anders bestellt) vor dem Aufbau des DREHMO
-Antriebes auf die Armatur entsprechend der
Spindel die Gewindebohrung eingebracht werden muss.
1.
2.
3.
4.
5.
Sicherungsring
Stützscheibe
Gewindebuchse
Anschlussflansch
Axiallager
Abbildung 1.1: Gewindebuchse A
Anschlussflansch (4) vom Antrieb lösen. Sicherungsring (1) entfernen und Axiallager (5) sowie Stützscheibe
(2) herausnehmen. Beidseitig gelagerte Gewindebuchse (3) entnehmen und Gewindebohrung einbringen.
Einbau der Gewindebuchse in umgekehrter Reihenfolge vor nehmen. Anschlussflansch (4) an den Dichtflächen vor dem Anbau mit Dichtmittel (zum Beispiel Curil K2) dünn einstreichen. Der Aufbau des Antriebes
erfolgt – in der Regel- in Armaturenstellung ZU.
3
KAPITEL 1. MONTAGE
1.3 Anbau an Armatur
Direkter Aufbau
Bei dem direkten Aufbau wird der Stellantrieb ohne Zwischengetriebe mit der Armatur verbunden. Zu diesem Zweck sind Schwenkantriebe mit einer (standardmäßig ungebohrten) Steckbuchse ausgestattet. Die
Steckbuchse hat am äußeren Umfang eine Kerbverzahnung und kann daher in bestimmten Winkelschritten
versetzt in den Antrieb eingeschoben werden. Drehantriebe sind mit standardmäßig mit einem B3- Abtrieb
ausgerüstet. Auf Anfrage sind auch A, B1,B2,B4,E,C und D Abtriebe erhältlich.
Der Anbau ist in beliebiger Lage möglich. Der geringste Aufwand ist jedoch erforderlich, wenn die senkrecht
stehende Armaturenwelle frei zugänglich ist.
Antrieb auf Armatur ausrichten und dann aufsetzen, so dass die Befestigungsbohrungen von Antrieb und
Armatur fluchten und der Abtrieb auf dem Armaturenflansch aufliegt. Antrieb mit geeigneten Schrauben
auf der Armatur befestigen und Schrauben über Kreuz anziehen.
Der Abtrieb „A“ bildet hierbei eine Ausnahme. Daher muss dieser Abtrieb zunächst auf die Spindel geschraubt werden, bis dieser bündig auf der Armatur sitzt. Im nächsten Schritt ist die Spindel über den
Flansch zu entlasten um durch das Verschrauben keine Schäden an der Armatur zu verursachen. Sobald
die Spindel entlastet ist kann der Flansch fest angeschraubt werden. Danach wird der Antrieb über die Spindel auf den Flansch gesetzt und durch drehen am Handrad in die richtige Position gebracht. Abschließend
ist der Antrieb fest mit dem Flansch zu verschrauben.
Gewinde
Anzugsmoment
M
Nm
Schraubenfestigkeitsklasse 8.8 / A2-70 / A4-80
M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18
10
25
49
85
135
210
300
M20
425
M30
1450
M36
2600
Tabelle 1.1: Anziehmomente
HINWEIS
Zu viel Schmiermittel kann zu Undichtigkeit des Stellantriebs führen
• Über die Schmiernippel wird nur der Antrieb und nicht die Spindel geschmiert
4
KAPITEL 1. MONTAGE
Die Montage des Schwenkantriebs auf die Armatur erfolgt über eine Steckbuchse. Dabei sind die Einbaumaße gemäß Tabelle 2.3 beachten.
1.
2.
3.
4.
Kupplung
Armatur
Gewindestift
Schraube
Abbildung 1.2: Querschnitte verschiedener Kupplungen
Typ, Baugröße- Anschlussflansch
DP...(R)150/299-F05/07
DP...(R)150/299-F10
DP...(R)300/450-F10
DP...(R)300/450-F12
DP...(R)600/900-F12
DP...(R)600/900-F14
DP...(R)1200/1800-F14
DP...(R)1200/1800-F16
DP...30,59,119
DP...319,799
DP...1599
Xmax
mm
Ymax
mm
Zmax
mm
3
3
4
4
5
5
8
8
1
1,5
3
2
2
5
5
10
10
10
10
40
66
50
82
62
102
77
127
Tabelle 1.3: Einbaumaß Kupplung
Indirekter Aufbau
R
-Antriebe mit Fuß und Hebel bzw. Fuß und Welle
Für den indirekten Aufbau können die DREHMO
geliefert werden. Die Verbindung des Antriebes mit der Armatur ist kundenseitig (z. B. über Gestänge)
vorzunehmen.
5
KAPITEL 1. MONTAGE
1.4 Zusätzliche Einstellungen bei Schwenkantrieben
Endanschläge im Schwenkantrieb
Die internen Endanschläge begrenzen den Schwenkwinkel. Sie schützen die Armatur bei Versagen der
Wegschaltung. Die Einstellung der Endanschläge erfolgt in der Regel durch den Armaturenhersteller, vor
Einbau der Armatur in die Rohrleitung.
VORSICHT
Offenliegende, drehende Teil (Klappen/Hähne) an der Armatur!
Quetschung von Körperteilen und Schäden an Armatur bzw. Antrieb.
• Endanschläge nur durch ausgebildetes Fachpersonal einstellen.
• Einstellschrauben [2] und [4] niemals komplett entfernen, da sonst Fett
ausfließen kann.
HINWEIS
Begrenzter Schwenkwinkel
Der werksseitig eingestellte Schwenkwinkel ist auf dem Typenschild angegeben.
Die Reihenfolge der Einstellung ist von der Armatur abhängig:
• Empfehlung bei Klappen: zuerst Endanschlag ZU einstellen.
• Empfehlung bei Kugelhähnen: zuerst Endanschlag AUF einstellen.
Bei Lieferung sind beide Endanschlagschrauben (Abbildung 2.3) so weit herausgedreht, dass der Antrieb
auf der Armatur ausgerichtet werden kann. Die in den Tabellen 2.6 und 2.7 angegebenen Minimum- und
Maximum-Maße für die Verstellung dürfen nicht überschritten werden. Während des Aufbaus des Antriebes
muss die Armatur in ZU-Stellung stehen.
Antriebstyp 90◦
DP30, 59,119
DP319, 799
DP1599
Mittenstellung „a“
11 mm
35 mm
40 mm
Max.
+3 mm
+5 mm
+6 mm
Min.
-3 mm
-4 mm
-5 mm
Tabelle 1.6: Stellgrenzen der Anschlagsschrauben in Sechskantform
Antriebstyp 90◦
DP319, 799
DP1599
3.5 mm
3 mm
Max.
+5 mm
+6 mm
Min.
-4 mm
-5 mm
Tabelle 1.7: Stellgrenzen der Anschlagsschrauben in Stiftform
Die Endanschlagschrauben dienen zur mechanischen Begrenzung bei Handbetrieb und dürfen
motorisch nicht angefahren werden!
6
KAPITEL 1. MONTAGE
Handrad rechtsherum drehen bis zum mechanischen Anschlag, dann langsam eine Umdrehung zurückdrehen. Die Steckbuchse muss sich dabei im Antrieb befinden. Fertiggebohrte Steckbuchse auf Armaturenwelle
schieben und ggf. sichern.
Anschlussflansche an den Dichtflächen vor dem Anbau mit einem Dichtmittel (z. B. Curil K2) dünn bestreichen. Antrieb entsprechend der machbaren Winkelschritte ausrichten und vorsichtig auf die Steckbuchse
schieben.
Sollte beim Aufbau die Klaue der Hohlwelle nicht in die entsprechende Nut der Steckbuchse einrasten,
muss das Handrad gedreht werden bis Einrasten erfolgt. Handrad langsam drehen bis die Flanschbohrungen übereinstimmen und Antrieb mit Flanschschrauben befestigen. Ist mehr als eine Handradumdrehung
notwendig, Antrieb wieder wie beschrieben in Ausgangsposition bringen, abheben und um eine Zahnteilung
versetzt erneut auf die Steckbuchse schieben.
7
KAPITEL 1. MONTAGE
Einstellen der mechanischen Endanschlagschrauben
DP. . . 30/59/119 (ohne Getriebe) /319/799/1599 (mit Stirnradgetriebe)
Der Antrieb befindet sich in der entsprechenden Endlagenposition. Diese muss der Endlage der Armatur entsprechen. Die zur jeweiligen Endlagenposition gehörige Endanschlagschraube (Abbildung 2.3) hinein
drehen bis Widerstand spürbar ist, dann eine Umdrehung zurückdrehen und mit Kontermutter sichern.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Linksanschlag
Rechtsanschlag
Linksanschlag
Rechtsanschlag
Max.
Mitte
Min.
Max.
Mitte
Min.
Max.
Mitte
Min.
Abbildung 1.3: Endanschlagschrauben
Armatur durch etwa 21 Handradumdrehung etwas öffnen (bei Endstellung ZU) bzw. etwas schließen (bei
Endstellung AUF). Danach erfolgt die Endlageneinstellung.
1. Antrieb mit Handrad an mechanischen Endanschlag fahren.
2. Auflageflächen der Anschlussflansche gründlich entfetten und anschließend mit einem geeignetem
Dichtmittel(zum Beispiel Curil K2) bestreichen.
3. Armaturenwelle [2] leicht einfetten.
4. Kupplung [1] auf Armaturenwelle [2] aufsetzen und gegen axiales Verrutschen mit [3] Gewindestift,
Sicherungsring oder Schraube sichern. Dabei Maße X, Y bzw. Z einhalten (siehe Bild und Tabelle
2.3).
5. Verzahnung auf Kupplung mit säurefreiem Fett gut einfetten.
6. Schwenkantrieb aufsetzen.
7. Wenn Flanschbohrungen mit Gewinden nicht übereinstimmen:
8. Handrad etwas drehen bis Bohrungen fluchten.
9. Evtl. Antrieb um einen Zahn auf der Kupplung versetzen.
10. Antrieb mit passenden Schrauben befestigen.
Zur Vermeidung von Kontaktkorrosion empfehlen wir, die Schrauben mit Gewindedichtmittel einzukleben.
Schrauben über Kreuz mit Drehmoment nach Tabelle 2.1 anziehen.
8
KAPITEL 1. MONTAGE
Einstellen der mechanischen Endanschlagschrauben
DP. . . (R)150-1800 (mit Planetengetriebe)
Der werksseitig eingestellte Schwenkwinkel ist auf dem Typenschild angegeben. Die Reihenfolge der Einstellung ist von der Armatur abhängig. Wir empfehlen bei Klappen den Endanschlag „ZU“ und bei Kugelhähnen
den Endanschlag „AUF“ zuerst einzustellen.
1.
2.
3.
4.
Verschlussschraube Endanschlag „AUF“
Einstellschraube Endanschlag „AUF“
Verschlussschraube Endanschlag „ZU“
Einstellschraube Endanschlag „ZU“
Abbildung 1.4: Querschnitt Endanschlagschraubengehäuse
Endanschlag ZU einstellen
1. Verschlussschraube [3] entfernen.
2. Armatur mit Handrad in Endlage ZU fahren.
3. Wird die Endlage der Armatur nicht erreicht:
• Einstellschraube [4] etwas gegen Uhrzeigersinn drehen bis Endlage ZU der Armatur sicher eingestellt werden kann.
• Drehen der Einstellschraube [4] im Uhrzeigersinn ergibt kleineren Schwenkwinkel.
• Drehen der Einstellschraube [4] gegen Uhrzeigersinn ergibt größeren Schwenkwinkel.
4. Einstellschraube [4] im Uhrzeigersinn bis Anschlag drehen, dann wieder eine Umdrehung zurückdrehen.
5. O-Ring in Verschlussschraube prüfen, falls schadhaft ersetzen.
6. Verschlussschraube [3] eindrehen und anziehen.
Damit ist der Endanschlag ZU eingestellt und die Endlage ZU kann eingestellt werden. Im Anschluss an
diese Einstellung kann sofort der Endanschlag AUF eingestellt werden.
9
KAPITEL 1. MONTAGE
Endanschlag AUF einstellen
1. Verschlussschraube [1] entfernen.
2. Armatur mit Handrad in Endlage AUF fahren.
3. Wird die Endlage der Armatur nicht erreicht:
• Einstellschraube [2] etwas gegen Uhrzeigersinn drehen bis Endlage AUF der Armatur sicher
eingestellt werden kann.
• Drehen der Einstellschraube [2] im Uhrzeigersinn ergibt kleineren Schwenkwinkel.
• Drehen der Einstellschraube [2] gegen Uhrzeigersinn ergibt größeren Schwenkwinkel.
4. Einstellschraube [2] im Uhrzeigersinn bis Anschlag drehen, dann wieder eine Umdrehung zurückdrehen.
5. O-Ring in Verschlussschraube prüfen, falls schadhaft ersetzen.
6. Verschlussschraube [1] eindrehen und anziehen.
Damit ist der Endanschlag AUF eingestellt und die Endlage AUF kann eingestellt werden.
10
KAPITEL 2. ASSEMBLY
2 Assembly
This section deals with mounting the actuator on a valve, while detailing the specialities of the different
version. In any case, check the actuator first for any damage. Replace damaged parts by original spare
parts.
2.1 Output drive, valve attachment
R
actuators can be mounted in any position and are suitable for outdoor installations. To fix the
DREHMO
R
DREHMO actuator to the valve (final element), threaded holes are provided at the actuator mounting
flange. The dimensions of the actuator mounting flange with output drive types comply with standards EN
ISO 5210 (multi-turn actuators) or
EN ISO 5211 (part-turn actuators).
2.2 Removal and fitting of stem nut (output drive type A)
For output drive type A, make sure that the unbored stem nut (delivered unbored if not stated otherwise) must be provided with a thread bore in compliance with available stem prior to mounting the
R
actuator onto the valve.
DREHMO
1.
2.
3.
4.
5.
Circlip
Support washer
Stem nut
Output maunting flange
Axial bearing
Abbildung 2.1: Stem nut type A
Remove output mounting flange (4) from actuator. Remove circlip (1) and axial bearings (5) as well as
support washer (2). Remove stem nut suspended on both sides (3) and drill threaded bore required. Proceed with stem nut assembly in inverted order. Apply thin film of sealing agent (e.g. Curil K2) at sealing
faces of output mounting flange (4) prior to assembly. Actuator mounting is generally in valve position
CLOSED.
11
KAPITEL 2. ASSEMBLY
2.3 Mounting to valve
Direct mounting
For direct mounting, the actuator is fitted without intermediate gearing to the valve. For this purpose,
part-turn actuators are equipped with an unbored (standard) output drive plug sleeve. The output drive
plug sleeve is equipped with splines at the outside and can therefore be inserted into the actuator at different angles. Multiturn actuators are usually equipped with a B3 output drive. Outputs A, B1, B2, B4, E,
C and D are also possible.
Mounting can be made in any position. However, mounting is easiest if the vertically upward valve shaft is
freely accessible.
Align actuator on valve, then place the device until alignment of the fixing holes of in actuator and
valve flange and the output drive is correctly placed on the valve flange. Fasten actuator crosswise to valve
using appropriate screws.
Output drive A is an exception. Therefore, this output drive must be fastened to the stem until tight
seating on the valve. In a next step, the stem must be relieved by means of the flange to prevent any
damage to the valve when fastening. As soon as the stem is relieved, proceed tight fastening the flange.
Then, the actuator is placed on the flange by means of the stem and operated to the correct position by
turning the handwheel. Finally, tightly fasten actuator and flange.
Threads
Tightening torque
M
Nm
Screw strength class 8.8 / A2-70 / A4-80
M6 M8 M10 M12 M14 M16
10
25
49
85
135
210
M18
300
M20
425
M30
1450
M36
2600
Tabelle 2.1: Tightening torques
HINWEIS
Over-lubrication can cause the actuator to become leaky
• Only the Actuator is provided with lubricant by using the lubricating nipple,
not the spindle!
12
KAPITEL 2. ASSEMBLY
The part-turn actuator is mounted to the valve using a coupling. To this end, heed the fitting dimensions
in compliance with table 2.3.
1.
2.
3.
4.
Coupling
Valve
Grub screw
Screw
Abbildung 2.2: Cross sections of different couplings
Type, size - output mounting flange
DP...(R)150/299-F05/07
DP...(R)150/299-F10
DP...(R)300/450-F10
DP...(R)300/450-F12
DP...(R)600/900-F12
DP...(R)600/900-F14
DP...(R)1200/1800-F14
DP...(R)1200/1800-F16
DP...30,59,119
DP...319,799
DP...1599
Xmax
mm
Ymax
mm
Zmax
mm
3
3
4
4
5
5
8
8
1
1.5
3
2
2
5
5
10
10
10
10
40
66
50
82
62
102
77
127
Tabelle 2.3: Coupling fitting dimensions
Indirect mounting
R
actuators can be supplied with base and lever or with base and shaft.
For indirect mounting DREHMO
Connection between actuator and valve is provided by the customer (e.g. via lever arrangement).
13
KAPITEL 2. ASSEMBLY
2.4 Additional settings for part-turn actuators
End stops in part-turn actuator
The internal end stops limit the swing angle. They protect the valve in the event of limit switching failure.
End stop setting is generally performed by the valve manufacturer prior to installing the valve into the
pipework.
VORSICHT
Exposed, rotating parts (discs/balls) at the valve!
Hazard of crushing hands or feet and damage to valve or actuator.
• End stops should be set by suitably qualified personnel only.
• Never completely remove the setting screws [2] and [4] to avoid grease
leakage.
HINWEIS
Limited swing angle
The swing angle set in the factory is indicated on the name plate. The setting
sequence depends on the valve:
• Recommendation for butterfly valves: Set end stop CLOSED first.
• Recommendation for ball valves: Set end stop OPEN first.
On delivery, unfasten both screws for the end stop (figure 2.3) to allow alignment of actuator to valve. The
minimum and maximum dimensions for adjustment indicated in tables 2.6 and 2.7 must not be exceeded.
The valve must be in CLOSED position during actuator mounting.
Type of actuator 90◦
DP30, 59, 119
DP319, 799
DP1599
Mid position „a“
11 mm
35 mm
40 mm
Max.
+3 mm
+5 mm
+6 mm
Min.
-3 mm
-4 mm
-5 mm
Tabelle 2.6: Setting limits of hexagon stop screws
Type of actuator 90◦
DP319, 799
DP1599
Mid position ä"
3.5 mm
3 mm
Max.
+5 mm
+6 mm
Min.
-4 mm
-5 mm
Tabelle 2.7: Setting limits of pin-shape stop screws
The end stop screws are mechanical limits for manual operation and may not be approached
during motor operation!
14
KAPITEL 2. ASSEMBLY
Turn handwheel clockwise until mechanical stop, then slowly rotate one turn counterclockwise. The output
drive plug sleeve must be fitted in the actuator. After final boring, push output drive plug sleeve on valve
shaft and secure if required.
Apply thin film of sealing agent (e.g. Curil K2) at output mounting flanges prior to assembly. Align
actuator to the provided angle steps and slowly push on output drive plug sleeve.
In case the dog of the hollow shaft does not engage into the respective keyway of the output drive plug
sleeve, rotate the handwheel until hollow shaft engages. Slowly rotate handwheel until flange bores align,
then fasten actuator using flange screws. If more than one handwheel turn is required, put the actuator to
the initial position, lift it and place it again onto the output drive plug sleeve by moving one indent.
15
KAPITEL 2. ASSEMBLY
Setting the mechanical end stop screws
DP . . 30/59/119 (without gearbox) /319/799/1599 (with spur gearbox)
The actuator is in the respective end position. This position must agree with the valve end position.
Insert and turn stop screw pertaining to the respective end position (figure 2.3) until resistance is felt.
Then turn into opposite direction and secure with lock nut.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Left stop
Right stop
Left stop
Right stop
Max.
Mid position
Min.
Max.
Mid position
Min.
Max.
Mid position
Min.
Abbildung 2.3: End stop screws
Slightly open (for end position CLOSED) valve by
Then perform end stop setting.
1
2
handwheel rotation or close (for end position OPEN).
1. Use handwheel to run actuator to mechanical end stop.
2. Thoroughly degrease mounting surfaces of output mounting flanges and apply appropriate sealing
agent (e.g. Curil K2).
3. Apply a small quantity of grease to the valve shaft [2].
4. Place coupling [1] onto valve shaft [2] and secure against axial slipping by using a grub screw [3], a
circlip or a screw. Thereby, ensure that dimensions X, Y or Z are observed (refer to figure and table
2.3).
5. Apply non-acidic grease at splines of coupling.
6. Fit actuator.
7. If flange bores do not match thread:
• Slightly rotate handwheel until bores line up.
• If required, shift actuator position by one tooth on the coupling.
8. Fix actuator using suitable screws.
We recommend applying liquid thread sealing material to the screws to avoid contact corrosion. Fasten
screws crosswise to a torque according to table 2.1.
16
KAPITEL 2. ASSEMBLY
Setting the mechanical end stop screws
DP. . . (R)150-1800 (with planetary gearing)
The swing angle set in the factory is indicated on the name plate. The setting sequence depends on
the valve. For butterfly valves, we recommend setting end position CLOSED first. For ball valves setting
end position OPEN first is recommended.
1.
2.
3.
4.
Screw plug for end stop OPEN
Setting screw for end stop OPEN
Screw plug for end stop CLOSED
Setting screw for end stop CLOSED
Abbildung 2.4: Cross section of compartment for end stop screws
Setting end stop CLOSED
1. Remove screw plug [3].
2. Move valve to end position CLOSED with handwheel.
3. If the valve end position is not reached:
• Slightly turn setting screw [4] counterclockwise until valve end position CLOSED can be safely
set.
• Turning the setting screw [4] clockwise results in a smaller swing angle
• Turning the setting screw [4] counterclockwise results in a larger swing angle.
4. Turn setting screw [4] clockwise until stop, then in opposite direction by one turn.
5. Check O-ring in screw plug and replace if damaged.
6. Fasten and tighten screw plug [3].
Now, end stop CLOSED setting is complete and end position CLOSED setting can be performed. Having
completed this procedure, end stop OPEN can be immediately set.
17
KAPITEL 2. ASSEMBLY
Setting end stop OPEN
1. Remove screw plug [1].
2. Move valve to end position OPEN with handwheel.
3. If the valve end position is not reached:
• Slightly turn setting screw [2] counterclockwise until valve end position OPEN can be safely
set.
• Turning the setting screw [2] clockwise results in a smaller swing angle.
• Turning the setting screw [2] counterclockwise results in a larger swing angle.
4. Turn setting screw [2] clockwise until stop, then in opposite direction by one turn.
5. Check O-ring in screw plug and replace if damaged.
6. Fasten and tighten screw plug [1].
Now, end stop OPEN setting is complete and end position OPEN setting can be performed.
18
Notizen
19
DREHMO GmbH
Zum Eichstruck 10
57482 Wenden/Germany
Tel.: +49 2762 9850-0
Tel.-Service: +49 2762 9850-0
Internet: www.drehmo.com
eMail: [email protected]
DREHMO i - matic Ex Anleitung
Seite 84 von 73

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