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JAHRESÜBERSICHT
Druckguss (45. Folge)
FOTO: EDGAR SCHOEPAL
Teil 2: Technologie
Druckgussteile werden immer dünnwandiger und filigraner.
Von Lothar H. Kallien und Alexander
Baesgen, Aalen
Allgemeine Entwicklung und Trends
D
as Jahr 2007 ist für die Aluminiumgießereien volumenmäßig erfolgreich verlaufen. Insgesamt wurden
laut Angabe des Gesamtverbandes Deutscher Metallgießereien 828 000 t Aluminiumguss hergestellt. Dies entspricht einer Steigerung von 6,5 % zum Vorjahr. Auf
den Bereich Aluminiumdruckguss entfielen 430 000 t, was einer Steigerung von
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1,5 % entspricht. Interessant ist die Stagnation beim Magnesiumdruckguss mit
einem Rückgang von 0,5 % auf 30 000 t,
insbesondere vor dem Hintergrund, dass
der Magnesiumdruckguss im Jahr zuvor
einen großen Zuwachs erfuhr. Der Bereich
Zinkdruckguss blieb ebenfalls mit knapp
64 000 t stabil. Angesichts der Tatsache,
dass die hergestellten Teile immer dünnwandiger werden, ist dies dennoch ein
gutes Ergebnis.
Im Bereich der Messen hat natürlich
im Jahr 2007 die GIFA dominiert, diese
wurde ausführlich im GIFA-DruckgussRückblick diskutiert [1].
Werkzeug und Anschnitt
Den Einfluss der Temperierkanäle auf die
Vorwärmung und Temperaturregulierung
einer Druckgießform diskutieren H. Rockenschaub u. a. [2, 3]. „Die Erfahrung
zeigt, dass ein hoher Anteil des Ausschusses auf falsche Formtemperierung
zurückzuführen ist“, so die Autoren. Dabei
stellen sie fest, dass die Leistung der HeizKühlgeräte kaum einen Einfluss auf die
Wärmeübertragungsrate in die Druckgießform hat. Vielmehr hänge diese von der
Oberflächenbeschaffenheit und Länge der
Temperierkanäle ab.
S. Lukacs und F. Klein [4] erörtern eine Berechnungsmethode, um eine identische Erstarrungszeit für Gussteilbereiche
unterschiedlicher Wanddicke als Funktion der Wärmeleitfähigkeit verschiedener
Warmarbeitstähle abschätzen zu können. Dieser Zusammenhang basiert auf
N. Chvorinov und den unterschiedlichen
thermophysikalischen Eigenschaften der
verschiedenen Warmarbeitsstähle.
Theoretische Betrachtungen zu Druckverlusten in Gießläufen und Anschnitten
von Druckgießformen legt B. Nogowizin
[5] dar. Ziel dabei ist es, die Leistungsfähigkeit einer Druckgießmaschine richtig
beurteilen zu können, um eine gewünschte Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt sicher zu erreichen.
T. Gläser [6] berichtet, wie die Standzeit
von Druckgießwerkzeugen um 50 bis 300 %
durch die Anwendung von Oberflächenbehandlungen wie Laserlegieren, Laserdispergieren und Plasmanitrieren gesteigert
werden kann. Der Autor bezieht sich bei
der Angabe der Steigerungsraten auf Versuchsergebnisse von Anwendungstests bei
fünf europäischen Industrieunternehmen.
Wie sich die Gießwerkzeugstandzeiten
durch eine Kombination des Plasmanitrierens und einer Pacvd-Hartstoffbeschichtung um ein Vielfaches verlängern lassen,
berichtet K. S. Klimek [7]. Ausführlich
wird dabei die Standzeitverlängerung bei
Aluminium-Druckgießwerkzeugen hervorgehoben.
F. Klocke, E. Fuchs und A. Demmer [8]
beschreiben die Möglichkeit der Reparatur und Änderung von Druckgießwerkzeugen durch Auftragsschweißen und anschließendes Fräsen in einer Aufspannung. P. Bartolo [9, 10] berichtet über die
Möglichkeit der Bearbeitung der Oberflächen von Druckgießwerkzeugen durch
Lasermikrobearbeitung.
Untersuchungsergebnisse zur Anwendung alternativer Formmaterialien für die
Druckgussindustrie publizieren Sequeira
u. a. [11]. Darüber hinaus werden Informationen gegeben, wie die numerische Simulationstechnik bei der Bewertung dieser
Materialien unterstützen kann.
R. Dubay und L. Winkler [12, 13] klären
über die Vorteile der vakuumunterstütz-
ten Formentlüftung auf und stellen die
Vor- und Nachteile von Entlüftungsblöcken
mit und ohne Ventiltechnik gegenüber.
B. Hummler-Schaufler, F. Hirning und
J. Schaufler [14] erklären die Funktionsweise eines modular aufgebauten Druckgießwerkzeuges, welches die Fertigung
von 2-, 3- und 4-Zylinder-Motorblöcken in
einem gemeinsamen Halterahmen zulässt.
Daraus resultiere eine sehr hohe Fertigungsflexibilität.
J. Beck, T. Bartsch und D. Renker [15]
zeigen anhand der Ergebnisse eines Forschungsprojekts Wege zur Erfassung der
Vorgänge an einer Druckgießform, zum
Beispiel der Auswerfer- und Schieberkräfte, während des Gießens auf. Dies macht
den gesamten Druckgießprozess transparenter.
Dass werkzeugseitig durch Änderung
der Anschnittgeometrie, der Umlenkungsradien und durch gezielte Kühlung das
Auftreten von Warmrissen bei einem
Gussteil aus der Legierung AM60B stark
verringert werden kann, zeigen Y. Xia,
C. Crespo und B. Dasgupta [16].
Technologie des Druckgießens
Die Metal Technologies Kitzingen GmbH,
Kitzingen, setzt erfolgreich das Poral-Gießverfahren ein [17]. Der Artikel gibt einen
Überblick über die Vorteile dieses Verfahrens gegenüber dem konventionellen
Druckgießverfahren bei dickwandigen
Teilen. Es seien Wanddickenkombinationen am Gussteil im Bereich von 3,8 bis
20 mm und von 10 bis 30 mm bei einem
Restporengehalt von annährend Null realisierbar. Die hohe Qualität ermögliche
das Schweißen und Wärmebehandeln der
Gussteile, die größtenteils Anwendung im
Fahrzeugbau in den Bereichen Antriebsstrang, Fahrwerk und Motor finden. Zusammen mit der Müller-Weingarten AG,
Weingarten, (heute Oskar Frech GmbH,
Schorndorf) habe man Druckgießmaschinen entwickelt, die die Anwendung des
Verfahrens auch für Schließkräfte über
1000 t (rund 10 000 kN) ermöglichen.
L. Kallien u. a. [18, 19, 20] erläutern ein
neues Verfahren zur Herstellung von
Druckgussteilen mit funktionalen Hohl-
räumen durch Gasinjektion. Mit dem Verfahren wurden Versuchsdruckgussteile
aus Zink, Magnesium und Aluminium hergestellt. Ein Forschungsprojekt ist derzeit
in Bearbeitung.
S. Wiesner und die Bühler AG, Uzwil,
Schweiz, [21] fassen die Vorteile des neuen Überwachungs- und Datenerfassungssystems Dat@net an Bühler-Druckgießmaschinen zusammen.
M. S. Dargusch u. a. [22] erklären die
Grundlagen der Druckgießtechnik und
analysieren den Einfluss von Druck und
Gießgeschwindigkeit auf die Ausbildung
von Porosität im Gussteil. Ihrer Untersuchung zufolge nimmt die Porosität mit
steigender Gießgeschwindigkeit zu.
A. Kleine [23] fasst in seinem Artikel
die heutigen Anforderungen an dünnwandige Druckgussteile für den Automobilbau
hinsichtlich Porenfreiheit zusammen und
weist darauf hin, dass die Herstellung
schweißgeeigneter Teile durch Adaption
passender Zusatzaggregate auf konventionellen Druckgießanlagen erfolgen sollte.
Die Vorzüge der Anwendung des
Squeeze­cas­ting-Verfahrens P2000 (exp TM)
für die Herstellung von sicherheitsrelevanten Auto­mobilbauteilen zählen R. Dasgupta u. a. [24] auf.
M. Heim und A. Lichtensteiger [25] weisen darauf hin, dass es beim Druckgießen
von Aluminiumknoten für Spaceframe-Karosserien aus der Legierung AlSi9MgMn
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häufig zu Problemen mit Gasporosität
kommen kann. Auf welchem Wege die
DGS Druckguss Systeme AG, St. Gallen,
Schweiz, geringe Gasporosität in ihren
Gussteilen garantiert und somit die geforderten mechanischen Eigenschaften sicherstellt, wird dargestellt.
N. Erhard und M. Schlotterbeck [26]
stellen die Technologie des Warmkammerdruckgießens und seine Vorzüge für den
Magnesiumdruckguss vor.
Wie durch das Mehrstufen-Vakuumverfahren Vacu 2 die Voraussetzungen für
anspruchsvollere Wärmebehandlungen
von Druckgussteilen geschaffen werden
und wie die Porenarmut und die mechanischen Eigenschaften gesteigert werden
können, schildern H. Lismont, K. Bouten
und V. Gibietz [27].
Sprühen und Trennmittel
Günter Engelhorn [28] erklärt die Vorteile
der Verwendung modularer Sprühsysteme
(Bild 1). Die schnelle und beliebige Anpassungsfähigkeit solcher Sprühwerkzeuge
spare Zeit, steigere die Produktivität und
senke Ausschussraten, so die Autoren.
Ausführlich schildern P. Ried [29] u. a.
eine Methodik zur Entwicklung optimierter Trennmittel für das Aluminiumdruckgießen.
L. Baraldi und R. Boni [30] beschreiben
ein Kontrollsystem für die Formschmierung in Abhängigkeit von der Oberflächentemperatur des Werkzeuges.
Gussfehler
Mit der Vermeidung von Gussfehlern
durch Form- und Maßabweichungen
beschäftigt sich B. Nogowizin [31]. Vorgestellt werden mathematische Zusammenhänge zur analytischen Bestimmung
der Schwindung in Abhängigkeit von
wesentlichen Parametern des Druckgießverfahrens.
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Bild 1: Die Eigenschaften des Sprühstrahls sind hauptverantwortlich für einen guten
Trennstoffauftrag [28]
Peripherie und Integration
P. Demarez [32] klärt über den sinnvollen
Einsatz von Aufbereitungsanlagen für
Druckgussemulsionen, Gleitschleifabwässer und Kühlschmierstoffe auf und stellt
dabei die Produkte der H2O GmbH process
water engineering, Steinen, vor.
Helga Biehl [33] vergleicht das Temperieren von Druckgießformen mit den Wärmeträgern Öl und Wasser. Sie verweist
dabei auf den momentanen Trend, dass
viele Gießereien wieder auf wasserbetriebene Heiz-Kühl-Geräte umstellen, und rät
aus Kosten-, Umweltschutz- und Handlinggründen zum Einsatz von Wasser.
Die Wärmeverluste in AluminiumWarmhalteöfen und Transportbehältern
in Abhängigkeit zweier verschiedener
Haltetemperaturen, der Größe der unabgedeckten Fläche und des verwendeten
Isoliermaterials betrachten D. Schwam,
A. Stibich und E. Nielsen [34].
T. Samarzija [35] stellt fest, dass die
Produktivität des Gießbetriebes durch
den Einsatz von speziellen Gießereirobotern gesteigert werden kann. Gleichzeitig würden außerdem schwere und gefährliche Arbeitsschritte vom Menschen
auf die Maschine übertragen.
Welcher Automatisierungsgrad an einer Druckgießzelle vorliegen kann, erläutert R. Caldwell [36]. Dabei bezieht sie sich
auf den Weg, den die Ryobi Die Casting
Inc., Shelbyville, Indiana, USA, bezüglich
fortschreitender Automatisierung seit Jahren beschreitet.
Dass neue Aluminiumschmelzöfen der
ZPF therm Maschinenbau GmbH, Siegelsbach, die neuen Grenzwerte für Immission
und Emission auch ohne Filter einhalten
können, berichtet L. Lehner [37]. Hauptverantwortlich dafür sei die veränderte
Abgasführung.
Welchen Beitrag die Belieferung von
Leichtmetallgießereien mit Flüssigaluminium zur Energie- und Kosteneinsparung
leisten kann, erklären M. Kuom und
R. Urbach [38]. Gleichzeitig werden die
unterschiedlichen Möglichkeiten des
Warmhaltens der Schmelze in den Transportpfannen geschildert.
H. Hoffmann u. a. [39] stellen einen
Überblick über die Möglichkeiten des
spanlosen Trennens von Al- und MgDruckgussteilen zusammen. Dabei werden das Scherschneiden, das Messerschneiden und das Beißschneiden genauer erläutert und wissenschaftlich
betrachtet.
Semi-Solid- und Thixogießen
H. Eibisch u. a. [40] erklären, warum das
Thixospritzgießen von Magnesiumlegierungen dazu prädestiniert ist, sich zu
einem ernstzunehmenden Verfahren zu
etablieren.
N. Jendeby [41] informiert über ein EUProjekt, in dem das Thixoformverfahren
mit dem Werkstoff Stahl erprobt wird.
Gleichzeitig stellt der Autor die Vorteile
gegenüber den herkömmlichen Formgebungsverfahren dar.
P. K. Seo, D. U. Kim und C. G. Kang [42]
berichten über die theoretische Auslegung eines Gießwerkzeuges für Semi-Solid-Anwendungen und über die anschließende Untermauerung der Annahmen
durch Versuche. Außerdem geben die Autoren die mechanischen Eigenschaften
der geprüften Teile an.
auf einer Druckgießmaschine verarbeitet
werden kann (Bild 2).
Semi-Solid-Verfahren für kundenspezielle Aluminium-Lithium-Legierungen für
Anwendungen im Automobilbereich stellen R. Sauermann u. a. [46] vor.
Simulation des Druckgießens
Bild 2: Modifizierter Einlegebereich der neuen mehrteiligen Gießkammer; die Kartusche
enthält den isolierten und vollständig gekapselten Bolzen [45].
G. Hirt u. a. [43, 44] geben einen Überblick über die verschiedenen Verfahren
zur Verarbeitung von halbflüssigen Metallen. Besonders ausführlich wird auf
das Halbflüssigformen von Stählen und
die damit verbundenen Vorteile gegen-
über anderen Fertigungsverfahren eingegangen.
A. Bühring-Polaczek u. a. [45] klären anhand von Beispielen, wie durch Thixocasting aus dem Werkstoff X210CrW12 Stahl
Den Einsatz der Gießsimulation bei der
Neue Materialien Fürth GmbH, Fürth, beschreibt Michael Hilbinger [47].
E. Flender, G. Hartmann und J. Franke
[48] zeigen die Möglichkeiten und auch
Grenzen der Gießsimulation im Druckgießprozess auf und erklären, wie das Formfüllen, die Erstarrung, die Gefügeausbildung
und die Gussteilspannungen durch dreidimensionale Differentialgleichungen dargestellt werden.
Wie mit Hilfe eines so genannten neuronalen Netzes und eines genetischen
Algorithmus als Basis einer Simulation optimale Prozessparameter für das
Druckgießen gefunden wurden, erklären
A. Krimpenis u. a. [49].
Eine Untersuchung des Einflusses von
bereits erstarrten Bestandteilen in der
Schmelze auf die Gussteilqualität während des Formfüllvorgangs beim Druckgießen führten H. Mao und J. R. Brevick
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[50] durch. Sie finden, dass die mit der
Simulationssoftware Flow-3D ermittelten
Modellierungsergebnisse mit den experimentell ermittelten Befunden vergleichbar
sind. Im Rahmen einer Dissertation veröffentlichte K. Kiess [51] eine Untersuchung
des Magnesium-Thixomolding-Verfahrens
durch Gießsimulation und Analyse eines
anwendungsnahen Prinzipbauteils im Vergleich zum Druckguss.
F. Klein u. a. [52] vergleichen die mit
handelsüblicher Simulationssoftware
bestimmten Simulationsergebnisse eines
plattenförmigen Druckgussteils mit realen Hochgeschwindigkeitsaufnahmen
des Formfüllvorgangs. Dazu wurden
durchsichtige Kunstharzformen unter
Druckgießbedingungen mit eingefärbtem
Wasser gefüllt.
H. Y. Hwang u. a. [53] beschreiben die
Möglichkeit der dreidimensionalen Modellierung und Simulation des Druckgießprozesses von AlSi-Legierungen.
M. Proske u. a. [54] geben Beispiele für
die automatische Optimierung des Druckgießprozesses in puncto Gasporosität des
Gussteils, Werkzeugstandzeit und lokaler
Speisung.
Dass es die Gießsimulation ermöglicht,
die Lebensdauer von Druckgießwerkzeugen zu erhöhen und gleichzeitig die Betriebskosten zu senken, zeigen J. Pristavec,
M. Nusdorfer und M. Bodenburg [55] auf.
Bei der Simulationsrechnung werden laut
den Autoren die durch die verschiedenen
Aufheiz- und Abkühlprozesse des Werkzeuges entstehenden inneren Spannungen
berücksichtigt.
J. C. Sturm [56] zählt die Möglichkeiten der numerischen Gießsimulation
auf und stellt Ergebnisse solcher Simulationen an Gussteilen aus Magnesiumlegierungen vor.
Auf der Gießereifachmesse GIFA stellte
die Magma Gießereitechnologie GmbH,
Aachen, einen Vergleich zwischen dem
errechneten und dem tatsächlichen Rissprofil eines Werkzeugs vor [62].
Bild 3: Lokasil-Technologie seit 1996/1997 im Porsche Boxster und 911 in Serie [60]
Bild 4: Druckgussteile, die mit Sandkernen auf einer Druckgießmaschine hergestellt
wurden [62]
Unter den Aspekten der Gussteilequalität und der Werkzeugstandzeiten betrachtet R. Krack [57] den Einfluss des Abstandes der Temperierkanäle zur Werkzeugoberfläche. Mit Hilfe der Simulationssoftware Flow-3D wurden verschiedene Variationen von Gussteilwanddicke und Abständen der Kühlbohrungen analysiert.
R. Seefeld, J. C. Sturm und A. Pawlowski [58, 59] stellen fest, dass aus einem
stets zunehmenden Kostensenkungsdruck
die Motivation resultiert, die Anzahl der
Gussteile pro Abguss zu erhöhen. Wie die
Gießsimulation bei der Umstellung eines
Einfach- auf ein Zweifachwerkzeug unterstützend angewendet werden kann, wird
anhand eines Beispiels erläutert.
Neue Entwicklungen und Technologien
S. Beer u. a. [60, 61] berichten über neue
Wege bei der Herstellung von monolithischen Zylinderkurbelgehäusen. Besonders eingegangen wird dabei auf Entwicklungsarbeiten, welche sich mit der
Kombinierbarkeit der Lokasil-Laufflächentechnologie (Bild 3) mit verlorenen
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Kernen im Druckguss, der MMC-Lagerstuhlverstärkung und einer festigkeitssteigernden T6-/T7-Wämebehandlung an
einem Bauteil beschäftigen.
Auf dem Barbara Kolloquium 2007 in
Aalen stellte L. Kallien [62] ebenfalls Arbeiten zum Thema Druckgussteile mit
eingegossenen Sandkernen vor (Bild 4).
G. P. Speckenheuer und A. Stracke [63]
schildern die Vorteile von hoch wirksamen Wärmeleitrohren bei der Temperierung von Druckgießwerkzeugen.
Die Lasercrusing-Technologie zur Herstellung von Einsätzen für Druckgießformen mit konturnahen Kühlkanälen
erläutert F. Herzog [64]. Besonders die
Vorteile gegenüber Formteilen mit konventionellen, geradlinigen Kühlbohrungen
werden deutlich gemacht. Die konturnahe
Temperierung wirke sich verlängernd auf
die Werkzeugstandzeit, den Verbrauch
von Sprühmittel und somit auf die Gussteilequalität aus, so die Autoren.
Die mechanischen Eigenschaften von
Salzkernen aus Alkalicarbonaten und
Alkalichloriden für Anwendungen im
Druckgießprozess zählen J. Yaokawa u. a.
[65] auf.
L. H. Kallien, T. Weidler und J. Kimmer
[66, 67] zeigen, dass es prinzipiell möglich
ist, Kupferrotoren (Bild 5) mit guten elektromechanischen Eigenschaften durch
Druckgießen herzustellen. Welche fertigungstechnischen und metallurgischen
Einflussgrößen für die Qualität der Rotoren
relevant sind, wird ausführlich erklärt.
M. Fuchs [68] zählt die Vorteile der auf
der GIFA 2007 erstmals vorgestellten
Zweiplatten-Druckgießmaschine „Carat“
von Bühler auf.
Bild 5: Aluminium- und Kupferrotoren auf Wellen [66]
Bild 6: Halterahmen [69]
Allgemeines
K. Doster [69] beschreibt die Konstruktion
und Auslegung der Druckgießform für
einen Halterahmen aus Zink, welcher
beim Zink-Druckguss-Wettbewerb der Initiative Zink ausgezeichnet wurde (Bild 6).
Entstanden ist die Konstruktion durch die
Zusammenarbeit der Adolf Föhl GmbH &
Co KG, Rudersberg, mit der Oskar Frech
GmbH & Co. KG, Schorndorf.
Auf welchem Wege die Auszubildenden
der Hasco Hasenclever GmbH + Co KG,
Lüdenscheid, einen zweiteiligen Schreibtisch-Organizer aus einer Magnesiumlegie-
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rung hergestellt haben, beschreibt Manfred Hauser [70]. Von den jungen Leuten
wurden die einzelnen Schritte Teil- und
Werkzeugkonstruktion, Werkzeugauslegung mit Angießsystem und Temperierung, Werkzeugbau, Gießen in der Magnesiumlegierung AZ 91 und die Nachbearbeitung der Gussteile erfolgreich
abgearbeitet (Bild 7).
D. Rollez, M. Gilles und N. Erhard [71]
erklären die einzelnen Schritte einer
Machbarkeitsstudie zur Herstellbarkeit
von ultradünnwandigem Zinkdruckguss
(Projekt Foilcasting). Initiiert wurde das
Versuchsprogramm durch das Verlangen
der Elektroindustrie nach leichtgewichtigen Gehäusen für Elektronikbauteile mit
einer guten Schutzwirkung gegen elektromagnetische Interferenz.
J. Gauermann [72] erklärt, wie durch
Implementierung verschiedener Sensoren
in eine Druckgießform und gleichzeitige
Vernetzung dieser mit der Maschinensteuerung (Bild 8) sehr hochwertige Druckgussteile hergestellt werden können.
Grund dafür ist die Erfassung der tatsächlichen Vorgänge während des gesamten
Gießprozesses und die Einbezug dieser
Informationen in die Festlegung der Gießparameter.
a
b
Bild 7: Vollständige Gießtraube aus der Familien-Druckgießform, mit plasmanitriertem
und oxidationsbeschichtetem Auswerfer, entformt (a) und vollständiges Artikelset nach
dem Abtrennen von Anguss und Grat vor dem Lackieren (b) [70]
Baran u. a. [73] stellen fest, dass sehr
hochwertige Teile aus Zinklegierungen
hergestellt werden können. Eingegangen
wird besonders auf die mechanischen und
physikalischen Eigenschaften von ZinkDruckgusslegierungen sowie auf die Möglichkeit, die Oberfläche dieser Guss­
produkte ästhetisch veredeln zu können.
W. Tragl u. a. [74] erörtern, dass die
Schweißbarkeit von Druckgussteilen immer wieder in Frage gestellt wird. Sie hänge direkt von den zu verbindenden Legierungen, der Schmelzeaufbereitung, dem
Kolbenschmiermittel und dem Gießsystem
ab. Außerdem nennen die Autoren aktuelle Anwendungsfälle aus der Automobilindustrie, bei denen das Fügen von Aluminiumdruckgussteilen durch Schweißen
realisiert wurde.
J. Barz, B. Horstkamp und K. Mölle [75]
verweisen in ihrem Bericht auf die gesteigerte Produktivität und den erhöhten Nutzungsgrad der Druckgießmaschinen in
der VW-Gießerei Kassel sowie auf die Verbesserung der Qualität und Schweißbarkeit der Druckgussteile. Erreicht worden
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Bild 8: Durch Sensoren in der Druckgießform in Verbindung mit Informationen aus der
Maschine lässt sich die Produktion von Druckgussteilen verbessern [72].
sei dies durch den gezielten Einsatz vakuumunterstützter Gießtechnik.
N. Nishi [76] gibt einen Überblick über
moderne, innovative Druckgieß-, Rheound Thixogießverfahren. Dabei zählen sie
die heutigen hohen Anforderungen an die
Gussprodukte, darunter extrem kleine
Wanddicken von Druckgussteilen, auf.
Über die Biegefestigkeit von wasserlöslichen Salzkernen für Druckgussanwendungen berichten J. Yaokawa u. a. [77].
Ein Portrait der Landshuter BMW Giesserei hat S. Loos [78] zusammengestellt.
Beschrieben werden die Fertigung der
Aluminium-Magnesium-Verbundkurbelgehäuse und die Vorgänge bei der Lost-Foam-Zylinderkopfherstellung. Besonders
betont der Autor den Teamgeist der Mitarbeiter von Gießereileiter Wolf und Produktionsleiter Stärk.
M. Franken [79] berichtet darüber, wie
im Servicezentrum Solingen der Oskar
Frech GmbH, Schorndorf, betagte Druckgießanlagen durch Adaption moderner
Technik zu neuzeitlichen Maschinen umgebaut werden.
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S. 70-77.
[2] Druckgusspraxis (2007) Nr. 3,
S. 97-107.
[3] Giesserei-Rundschau (2007) Nr. 3 + 4,
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[5] Druckgusspraxis (2007) Nr. 8,
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[6] Laser Magazin (2006) Nr. 3,
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[8] Giesserei-Erfahrungsaustausch 50
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[9] Assembly Automation 27 (2007) Nr. 3,
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[10] Assembly Automation 27 (2007) Nr. 3,
S. 231-239.
[11] Druckgusspraxis (2006) Nr. 8,
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[12] Diecasting Engineer 49 (2005) Nr. 4,
S. 36-38.
[13] Diecasting Engineer 51 (2007) Nr. 3,
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[14] Diecasting Engineer 49 (2005),
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[15] Druckgusspraxis (2007) Nr. 1,
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[16] Diecasting Engineer 49 (2005)
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[17] Druckgusspraxis (2007) Nr. 4, S. 173174.
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[21] Hommes et Fonderie (2005) Nr. 360,
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[22] Journal of Materials Processing
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[24] Hommes et Fonderie (2006) Nr. 370,
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[36] Diecasting Engineer 49 (2005) Nr. 5,
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[37] Giesserei 94 (2007) Nr. 6, S. 74-75.
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[43] Diecasting Engineer 50 (2006) Nr. 6,
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(2007) Nr. 4, S. 231-245.
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[50] Druckgusspraxis (2006) Nr. 7, S. 285292.
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Giesserei 95 05/2008
(2006) Nr. 12, S. 26-29.
[71] Giesserei-Erfahrungsaustausch
(2007) Nr. 1 + 2, S. 14-19.
[72] Giesserei-Erfahrungsaustausch
(2007) Nr. 5, S. 52-54.
[73] Engineered Casting Solutions 8
(2006) Nr. 4, S. 45-46.
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www.giesserei-verlag.de
1 bis 228-10.
[54] Diecasting Engineer 51 (2007) Nr. 1,
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[60] Druckgusspraxis (2007) Nr. 2, S. 6974.
[61] Giesserei Rundschau (2007) Nr. 5 + 6,
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[62] Giesserei 95 (2008) Nr. 2, S. 162163.
[63] Giesserei-Erfahrungsaustausch
(2007) Nr. 4, S. 8-11.
[64] Giesserei-Erfahrungsaustausch
(2007) Nr. 10, S. 6-9.
[65] Journal of Japan Foundry Engineering
Society 78 (2006) Nr. 10, S. 516-522.
[66] Giesserei 94 (2007) Nr. 5, S. 32-40.
[67] Casting Plant and Technology (2007)
Nr. 3, S. 30-39.
[68] Giesserei 94 (2007) Nr. 9, S. 146148.
[69] Druckgusspraxis (2007) Nr. 6, S. 235238.
[70] Giesserei-Erfahrungsaustausch
Weitere Informationen:
Die in den Jahresübersichten zitierten
Veröffentlichungen sind gegen Kosten­
erstattung erhältlich beim:
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Postfach 10 51 44,
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Tel.: +49 (0) 211 6871-252, Fax: -361
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