VBD Series Flanged Valves DN 15

European Electronic Controls Catalogue
Catalogue Section
Product Bulletin
Issue Date
E
VBD
12 2000
VBD Series Flanged Valves
DN 15 - DN 150 • Nodular Iron • PN 25
I ntroduction
The VBD Series, electrically and pneumatically
operated valves are designed primarily to regulate the flow of water and steam in response to
the demand of a controller, in heating systems.
These nodular iron PN 25 valves are available in
two-way and three-way mixing configurations.
Both electric and pneumatic actuators are available.
VBD Series Valves with Pneumatic and
Electric Actuators
Features and Benefits
q
Valves in two-way and three-way mix- Covers all common applications
ing configurations.
q
PN 25 rated nodular iron valve bodies.
q
Stainless steel Stem-plug-seat combina- Stability and durability.
tion.
q
Use of Johnson Controls spring loaded, Reliable, field-proven-seal applicable to wide opself-adjusting Viton-Teflon-Viton V-ring erating temperature range. No readjustment repacking.
quired.
q
Low leakage rate for two-way and Provides maximum energy efficiency.
three-way valves.
q
Electric and Pneumatic actuators avail- Allows optimum choice of actuator.
able for all valves, either factory
mounted or for in-situ installation.
q
Slotted stem with coupler for quick-fit Reduces installation cost.
coupler system
© 2000 Johnson Controls, Inc.
Order No. 10.473 E
Compact, lighter and more ductile than cast iron.
E2.1
2
VBD
A pplication Overview
Ordering codes for Valve Bodies
Valve bodies are made of nodular iron and are
available in sizes from 15 to 150 mm. Flanged
fittings comply with DIN and BS standards. The
valve trim and seat ring are made of stainless
steel.
DN15...DN40
VBD-
-52
Special Options
00 Standard trim
01 Soft seat *
Slotted
stem
Spring loaded, selfadjusting, TeflonViton-Teflon
V-ring packing
03 Stellite trim**
20 Glycerine cup
Valve Body Type
4
2-way Valve PDTO
8
3-way Mixing valve
Size
The VBD valves are available in two-way configuration with Push-Down-To-Open operation for DN
15…40 or Push-Down-To-Close operation for DN
50…150 and in three-way mixing configuration.
Two-way valves have equal percentage relationship between valve-travel and flow at a constant
pressure drop. Three-way valves have a combination of equal percentage and linear characteristic. An arrow is on one side of the valve body
indicating the direction of flow for correct installation.
Models with receptacle for glycerine anti-freeze
(glycerine cup), are available for fluid temperatures as low as –20°C
Electric and pneumatic actuators are available
for use and can be ordered either factory
mounted or for in-situ installation Refer to this
and following pages for ordering data and additional details.
kvs
425 DN 15
0.63
424 DN 15
1.0
423 DN 15
1.6
422 DN 15
2.5
421 DN 15
4
442 DN 25
6.3
441 DN 25
10
462 DN 40
16
461 DN 40
25
DN50...DN150
VBD-
-52
Special Options
00 Standard trim
01 Soft seat *
03 Stellite trim**
20 Glycerine cup
Valve Body Type
2
2-way Valve PDTC (NO)
8
3-way Mixing valve
Size
471 DN 50
kvs
40
481 DN 65
63
491 DN 80
100
501 DN 100
160
511 DN 125
250
521 DN 150
360
** 2-way valve bodies available only by special
order.
* Soft seat available with DN25 kvs-10 valves
and above.
E2.1
VBD
3
V alve selection
V alve - actuator combinations
The valve size for water applications can be defined using the diagrams below, where the intersection of the pressure drop over the valve and
the flow has to stay within the white area.
The VBD series flanged nodular iron valves can
be combined with following pneumatic and electric actuator series:
Kv selection diagram:
• VA-7200 electric actuators (DN 15 ...40)
• RA-3000 electric actuators (DN 15 ...150)
• FA-3000 heavy duty electric actuators
(DN 80 ...150)
• FA-1000 electric spring return actuators
(DN 15 ...40)
Flow Q, in m3 / h
• FA-2000 electric spring return actuators
(DN 25 ...150)
Pressure drop ∆p, in kPa
• MP-8000 pneumatic actuators (DN 15 ...40)
• PA-2000 pneumatic actuators (DN 15 ...150)
(100 kPa = 1 bar)
E2.1
4
VBD
Actuator Selection
The flow through the valve is dependent on the position of the plug, as indicated in the tables below.
The function of the control valve is dependent on the action of the actuator and the type of valve used.
Pneumatic actuator Direct acting pneumatic actuators Reverse acting pneumatic actuators
è
ê Valve type
MP-822xxxx0 and PA-2xx0-3x1x
MP-832xxxx0 and PA-2xx0-3x2x
Stem extended by Stem retracted by Stem retracted by Stem extended by
air pressure
spring force
air pressure
spring force
(no air pressure)
(no air pressure)
E
2-way PDTC
VBD-xxx2 DN 50 to
150
E
2-way PDTO
VBD-xxx4 DN 15 to 40
E
L
3-way mixing
VBD-xxx8
Electric actuator
Control mode
è
VA-72xx-820x, FA-1xxx-210x,
RA-3xxx-7xxx, FA-2xxx-751x
and FA-33xx-741x
ê Valve type
Actuator extends
stem
Actuator retracts
stem
Fail safe position (spring return
only)
FA-1xxx-210x
FA-22xx-751x
FA-25xx-751x
FA-23xx-741x
FA-26xx-741x
FA-24xx-711x
FA-27xx-711x
Power failure
Power failure
(spring force)
(spring force)
retracts stem
extends stem
E
2-way PDTC
VBD-xxx2 DN 50 to
150
E
2-way PDTO
VBD-xxx4 DN 15 to 40
(only FA-1000)
(only FA-1000)
(only FA-1000)
E
L
3-way mixing
VBD-xxx8
E = Equal percentage control characteristic
L = Linear control characteristic
E2.1
(not FA-1000)
= Flow
= No flow
5
VBD
Pneumatic Actuator Selection
The pneumatic actuators can be combined with
two-way and three-way valve configurations.
All actuators are reversible for Normally Closed
or Normally Open operation on a two-way valve
body.
The actuators can also be optionally equipped
with a factory fitted positioner and/or a hand
wheel. The basic positioner PY-1010 is direct
acting and can be used with D.A. or R.A. actuators of the MP8000 and PA-2000 series.
The available actuators are:
valves DN 15…40
: MP-8000 series
valves DN 15…150
:
PA-2000
Mounting kits for local installation: hand
wheel, feedback potentiometer and auxiliary
switches are available on request.
Ordering codes for Pneumatic Actuators
PA-2000 series
PA-2
MP8000 series
MP8
2
20
Options
0 None
2 Feedback 2 kΩ and
(2) Auxiliary switches
Options
(Positioner and hand wheel)
5 None
6 Positioner D.A., PY-1010
7 Positioner D.A., PY-1010
with hand wheel
8 Hand wheel
Spring Range
C 20...50 kPa
E 60...90 kPa
-3
Size, action
Spring Range
2 D.A., 160 cm2
2
20... 50 kPa
3 R.A., 160 cm2
7
70...100 kPa
Action
1
Direct Acting (D.A.)
2
Reverse Acting
(R.A.)
Size
2
150 cm2 for
DN 15…DN 40
3
300 cm2, standard
for DN 50...DN 65
6
600 cm2, standard
for DN 80...DN 150
7
600 cm2, large
actuator for
DN 50...DN 65
Options
0
None
3
Feedback 2kΩ and
(2) auxiliary switches
Positioner, factory fitted
0
None
3
DA type (PY-1010)
Hand wheel
0
None
1
with Hand wheel
E2.1
6
VBD
Electric Actuator Selection
(*)
Non Spring Return Actuators
VA-7200 Electric Actuators
The VA-7200 synchronous motor-driven actuator
series is available for 3-point (floating) or for
0…10 VDC proportional control. They feature a
magnetic clutch coupling and provide a 1000N
nominal driving force. They can be used in conjunction with the DN 15...40 VBD valve series.
Ordering codes for VA-7200 Electric Actuators
VA-72
-820
Supply voltage
1
24 V 50/60 Hz
3
230 V 50/60 Hz*
Options
3-point models
Manual
Feedback
Override
00* No
No
01 0…10 V (pot.)
No
03 2 kΩ
No
20 (2) aux. switches
No
40* No
Yes
41 0…10 V (pot.)
Yes
43 2 kΩ
Yes
50 (2) aux.
switches
Yes
70 (1) aux. switch
Yes
(1) switch for manual
override signal
Proportional models
(0…10V)
Feedback
02 No
06 0…10 V (pot.)
Manual
Override
No
No
22 (2) aux. switches
No
42 No
Yes
46 0…10 V (pot.)
Yes
52 (2) aux.
switches
Yes
72 (1) aux. switch
Yes
(1) switch for auto/manual
indication
E2.1
Only the VA-7200-8203 and VA-7240-8203
models are available with 230 VAC power
supply.
Note: All models with manual override and 24
VAC power supply are equipped with a
power cut-off switch.
VBD
7
RA-3000 Electric Actuators
The RA-3000, synchronous motor-driven actuator
series is available for 3-point (floating) or
0…10 VDC proportional control. It features factory calibrated pressure switches to provide
specified close-off ratings.
This actuator is available in three sizes: the
RA-3000-712x with 1600 N for DN15…40, the
RA-3000-722x with 1800 N for DN50…65 and the
RA-3000-732x with 3000 N for DN50…150, in
accordance with the max. close-off pressure
ratings specified. Factory fitted options, such as
a 2kΩ feedback potentiometer, auxiliary
switches and hand wheel are also available.
Ordering codes for RA-3000 Electric Actuators
RA-3
-7
Force & Supply Voltage
126
127
226
227
325
326
327
328
1600
1600
1800
1800
3000
3000
3000
3000
N 24 V, 50/60 Hz
N 230 V,50/60 Hz
N 24 V, 50/60 Hz
N 230 V,50/60 Hz
N 24 V, 60 Hz
N 24 V, 50 Hz
N 230 V, 50 Hz
N 230 V, 60 Hz
Options, factory mounted
00
03
05
41
None
(2) aux. switches and
2 kΩ feedback potentiometer
(2) aux. switches and
135 Ω feedback pot.
Positioner 0...10 VDC
and (2) aux. switches
(only 24 VAC models)
Manual override
0
1
None
with manual override
FA-3300 Electric Actuators
The FA-3300 motor-driven heavy duty actuators
provide 6000N stem force and are available for 3point (floating) or 0…10 V / 0(4)…20mA control.
They also include a hand wheel and factory calibrated pressure switches that provide specified
close-off ratings.
These actuators can be used in conjunction with
DN 80...150 VBD valve bodies.
Ordering codes for FA-3300 Actuators
FA-33
-741
Supply voltage
1 230 V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Options, factory mounted
00 None
03 (2) Aux. switches E and
2 kΩ feedback pot. R2
04 135 Ω feedback pot.
40 Positioner:
0...10V or 0(4)…20 mA
41 Positioner:
0...10V or 0(4)…20 mA
and (2) Aux. switches
*) Only 24 VAC models
Spring Return Actuators
FA-1000 Electro-hydraulic Spring Return
Actuators
The FA-1000 series Electro-hydraulic spring
return actuators provide 700N minimum force and
are
available
for
3-point
(floating)
or
0...10 V / 0(4)…20 mA control. They also include
a manual override and can be used in conjunction with DN 15, 25 and 40 VBD valve bodies.
The FA-1000 actuators retract the stem on
power-failure.
For example:
• When mounted on a two-way PDTC valve
power-failure opens the valve.
• When mounted on a two-way PDTO valve,
power-failure closes the valve.
See also the “Actuator Selection Table”
Ordering codes for FA-1000 Electric Spring
Return Actuators
FA-10
-210
Supply voltage
1 230 V, 50/60 Hz
6 24 V, 50/60 Hz
Control signal
00 3-point (floating)
03 (2) Aux. Switches and 2
kΩ feedback potentiometer
05 (2) Aux. Switches and
130 Ω feedback pot.
40 0...10 V / 0(4)...20 mA
24 VAC models only
E2.1
8
VBD
FA-2000 Electric Spring Return Actuators
The FA-2000 series synchronous motor-driven
S.R. actuators are available for 3-point (floating)
or
with
electronic
positioner
for
0-10 V / 0(4)…20 mA control. It provides a fully
variable aperture, a power failure spring return
safety mechanism and an electrical manualoverride (two spring-loaded push buttons).
Electric Spring Return Actuator Ordering
Codes for:
FA-2xxx-711x with 13 mm stroke and 2000N
stem force
FA-2
- 7 11
Voltage supply type
1 230V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
On power failure, the actuator returns to normal
position.
For example on power failure:
•
The FA-2200, FA-2300 and FA-2400 models
extend the stem so that when mounted on a
two-way PDTC valve, normal position closes
the valve.
•
The FA-2500, FA-2600 and FA-2700 models
retract the stem so that when mounted on a
two-way PDTC valve, normal position opens
the valve.
Factory fitted accessories
00 None
01 (2) Auxiliary switches
02 2 kΩ feedback pot.
03 (2) Auxiliary switches and
2 kΩ feedback pot.
04 135 Ω feedback pot.
40 Built-in electronic positioner 0…10 V / 0…20
mA *
41 Built-in electronic positioner 0…10 V / 0…20
mA and
(2) Auxiliary switches
Factory fitted auxiliary switches and 2kΩfeedback potentiometer are order options.
This actuator series can be used in conjunction
with DN 25…150 VBD valve bodies.
Ordering procedure
The valves and actuators can be ordered separately or factory mounted. When factory
mounted, please add ”+M” behind the order
code for the actuator.
Spring return function
4 “Failsafe” position: stem
fully extended – DN
25…40
7 “Failsafe” position: stem
fully retracted – DN 25…40
For example:
For a 2-way valve, DN 65, kvs 63, PN16 plus actuator with electric positioner 0...10 V input, 24
V, 50 Hz supply, order:
Item 1 VBD-4624-5220
Item 2 FA-2741-7111
(valve body)
(actuator)
Alternatively, if actuator is requested to be factory mounted, order:
Item 1 VBD-4624-5220
Item 2 FA-2741-7111 +M
E2.1
(valve body)
(actuator)
* Not for 230 V model
VBD
9
FA-2xxx-751x electric spring return actuators
with 25 mm stroke and 2400N stem force
FA-2
FA-2xxx-741x electric spring return actuators
with 42 mm stroke and 2200N stem force
FA-2
-7 41
-7 51
Voltage supply type
1 230V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Voltage supply type
1 230V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Factory fitted accessories
00 None
01 (2) Auxiliary switches
02 2 kΩ feedback pot.
03 (2) Auxiliary switches and
2 kΩ feedback pot.
04 135 Ω feedback pot.
40 Built-in electronic positioner 0…10 V / 0…20
mA *
41 Built-in electronic positioner 0…10 V / 0…20
mA and
(2) Auxiliary switches
Factory fitted accessories
00 None
01 (2) Auxiliary switches
02 2 kΩ feedback pot.
03 (2) Auxiliary switches and
2 kΩ feedback pot.
04 135 Ω feedback pot.
40 Built-in electronic positioner 0…10 V / 0…20
mA *
41 Built-in electronic positioner 0…10 V / 0…20
mA and
(2) Auxiliary switches
Spring return function
2 “Failsafe” position: stem
fully extended – DN
50…65
5 “Failsafe” position: stem
fully retracted – DN 50…65
Spring return function
3 “Failsafe” position: stem
fully extended –
DN 80…150
6 “Failsafe” position: stem
fully retracted –
DN 80…150
* Not for 230 V model
* Not for 230 V model
E2.1
10
VBD
Close-off pressures
Maximum Close-off Pressures for Pneumatic Valve-actuators (kPa)
Actuator model Body
kvs
Size coefficient
(DN)
Stroke
(mm)
Eff.
area
(cm²)
MP8000
13
160
PA-2000-3200
13
150
PA-2000-3300
25
300
PA-2000-3600
42
600
PA-2000-3700
25
600
2-way PDTC with reverse acting
2-way PDTC with direct acting actuator
actuator (actuator spring-return (actuator supply air pressure closes valve)
closes valve)
or 3-way
or 3-way
See Table “Actuator Selection”
See Table “Actuator Selection”
with 0 kPa supply
with 120 kPa supply with 160 kPa supply
Spring range (kPa)
20 - 50
70 - 100;
60-90 for MP8000
15
15
15
25
40
15
15
15
25
40
50
65
80
100
125
150
50
65
0.63, 1
1.6, 2.5
4
6.3, 10
16, 25
4
1.6 – 2.5
0.63 - 1
6.3, 10
16, 25
40
63
100
160
250
360
40
63
2500
370
60
2500
150
30
Spring range (kPa)
20 - 50 70 - 100;
60 - 90 for
MP8000
2500
2500
2500
370
2500
1330
270
2500
2500
60
2500
2500
1150
210
630
300
570
330
180
110
1770
150
960
30
2500
2500
2500
900
130
2500
2500
2500
1150
210
630
300
570
330
180
110
1770
960
Spring range (kPa)
20-50
70 - 1 00,
60 - 90 for
MP8000
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
1330
830
270
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
750
740
80
1280
470
680
210
1060
450
640
250
380
130
240
70
2500
1440
1710
770
Maximum Close-off pressures for electric valve-/ actuator combinations (kPa)
Actuator
Strok
e
(mm)
Forc
e
(N)
Body Size DN
15
25
40
50
65
80
100
125
150
-
-
-
-
-
-
330
950
180
570
90
330
40
210
220
110
50
20
Non Spring Return Actuators
VA-7200
RA-3000-712x
RA-3000-722x
RA-3000-732x
FA-3300-741x
13
13
25
42
42
1000
1600
1800
3000
6000
2500
2500
-
1740 880 360 230
2500 1970 1070 1100
-
710
-
2500
-
1500 1360
2500
-
1050
-
480 220
1130 590
-
Spring Return Actuators
FA-1000
FA-2000-751x
FA-2000-711x
FA-2000-741x
E2.1
13
25
13
42
700
2400
2000
2200
270 380
2500 1400
-
810
-
410
-
VBD
11
I nstallation and Servicing
When mounting the VBD series valves, please
follow the instructions below:
• It is recommended that the valves be mounted
upright, in a conveniently accessible location.
When servicing the VBD series valves, make
sure that:
• The pneumatic or electrical power to the actuator is turned off or isolated.
• Do not cover the actuator with insulating material.
• You do not touch or attempt to connect or
disconnect wires when electrical power is on.
• Sufficient clearance must be allowed for actuator removal (refer to the dimension drawings).
• Install the valve so that the plug seats against
the direction of flow as indicated by the arrow(s) on the valve.
• Johnson Controls must approve use of the
VBD series valves with fluids other than
specified.
• On electrically actuated valve assemblies, all
wiring must be in accordance with applicable
electrical code requirements.
• Input lines to the actuator must be wired correctly to open or close the valve as is functionally required.
WARNING
Shock Hazard
Disconnect the power supply before wiring connections are made to prevent personal injury.
Equipment Damage Hazard
Make and check all wiring connections before
applying power to the system. Short circuited or
improperly connected wires may result in permanent damage to the unit.
• No pressure is applied to the piping system
when servicing the valve.
• No attempt is made to remove the spring of a
pneumatic actuator from its housing.
Ordering Code for Replacement Packing
Kits
Ordering Code
For valves
Standard packing kit:
121 4409 011
DN 50...65
121 4433 011
DN 80...150
*Glycerine cup packing kit
121 4435 011
DN 15...65
121 4436 011
DN 80...150
* Fitting kit required
Fitting kit ordering code
121 4435 111
121 4436 111
E2.1
12
VBD
D imensions (in mm). Pneumatic Actuators
MP-8000 with Hand-wheel
PA-2000 with Hand-wheel
A
A
Without
Hand-Wheel
Without
Hand-Wheel
H6
H12
H11
H12
H6
H2
D
H4
H5
d
H2
Positioner
H11
D
Only on:
PA-2000-3200
PA-2000-3300
Approx.
27.5
DN
D3
D2
D1
B
Valve and Actuator dimensions
MP-8200 & MP-8300
DN
B
H4
H5
A
D
H2
H6 H11
15 130 110
57
160 220 321 471 451
25 160 130
62
160 220 326 476 456
40 200 140
62
160 220 326 476 456
DN
50
65
80
100
125
150
B
230
290
310
350
400
480
H4
175
180
220
230
260
290
H5
92
92
123
123
151
151
Flange Dimensions
DN D1 D2 D3
15
95
65
45
25 115 85
68
40 150 110 88
50 165 125 102
65 185 145 122
E2.1
A
200
200
-
d
14
14
18
18
18
D
290
290
-
H12
601
606
606
A
200
200
200
D
205
205
205
PA-2000-3200
H2
H6 H11
353 503 441
358 508 446
358 508 446
H12
591
596
596
PA-2000-3300
PA-2000-3600 & PA-2000-3700
H2
H6 H11 H12 A
D
H2 H6 H11 H12
460 610 574 724 250 384 590 790 748 948
470 620 584 734 250 384 600 800 758 958
250 384 631 831 789 989
250 384 631 831 789 989
250 384 659 859 817 1017
250 384 659 859 817 1017
Bolts
M12 x 45
M12 x 50
M16 x 55
M16 x 60
M16 x 60
Holes
4
4
4
4
8
DN
80
100
125
150
-
D1
200
235
270
300
-
D2
160
190
220
250
-
D3
133
158
184
212
-
d
18
22
26
26
-
Bolts
M16 x 70
M20 x 75
M24 x 80
M24 x 85
-
Holes
8
8
8
8
-
VBD
13
D imensions (in mm). Electric Actuators DN 15 - 40
VA-7200
FA-1000
A
A
∅ 147
∅ 106
H6
H2
H11
H6
N
H5
H2
d
0
H4
1
DN
D3
D2
D1
B
Flange Dimensions
DN
15
25
40
D1
95
115
150
D2
65
85
110
D3
45
68
88
d
14
14
18
Bolts
Holes
M12 x 45
4
M12 x 50
4
M16 x 55
4
Valve and Actuator Dimensions
DN
15
25
40
Valve body
B
H4
130
110
160
130
200
140
H5
57
62
62
VA-7200
A
H2
H11*
H6
A
160
269
296
450
200
160
274
301
450
200
160
274
301
450
200
* Dimension of actuator with hand wheel
FA-1000
H2
447
452
452
H6
620
620
620
E2.1
14
VBD
D imensions (in mm). Electric Actuators DN 15 – 40
FA-2000
RA-3000
A
A
H2
H6
186x166
H2
H6
162
∅ 147
H5
d
H4
Flange Dimensions
DN
D3
D2
D1
B
DN
15
25
40
D1
95
115
150
D2
65
85
110
D3
45
68
88
d
14
14
18
Bolts
Holes
M12 x 45
4
M12 x 50
4
M16 x 55
4
Valve and Actuator dimensions
DN
15
25
40
E2.1
Valve body
B
H4
130
110
160
130
200
140
** Add 40mm for
RA-3xxx-712x
H5
A
H2
H6
57
300
360
523
62
300
360
523
62
300
363
523
models with positioner
A
200
200
200
FA-2000
H2**
587
592
592
H6**
640
640
640
VBD
15
D imensions (in mm). Electric Actuators: (DN 50 - 150)
RA-3000
FA-3300
A
A
186x166
60
H2
H6
54
H2
H6
145
H4
H5
d
H5
DN
D3
D2
D1
B
DN
50
65
80
100
125
150
D1
165
185
200
235
270
300
D2
125
145
160
190
220
250
D3
102
122
133
158
184
212
d
18
18
18
22
26
26
H4
Flange Dimensions
Bolts
Holes
M16 x 60
4
M16 x 65
8
M16 x 70
8
M20 x 75
8
M24 x 80
8
M24 x 85
8
Valve and Actuator dimensions
DN
50
65
80
100
125
150
Valve
B
230
290
310
350
400
480
body
H4
175
180
220
230
260
290
H5
92
92
123
123
151
151
FA-330x-741x
A
H2
H6
300
300
300
643
856
300
643
856
300
671
871
300
671
871
FA-334x-741x
A
H2
H6
300
680
880
300
680
880
300
695
895
300
695
895
RA-3xxx-7xxx
A
H2
H6
300
399
549
300
399
549
300
430
580
300
430
580
300
458
618
300
458
618
E2.1
16
VBD
D imensions (in mm). FA-2000 Electric Actuator: (DN 50 - 150)
A
H2
H6
162
∅ 147
H4
H5
d
DN
D3
D2
D1
B
Valve and Actuator dimensions
Valve body
FA-2000
DN
B
H4
H5
A
H2*)
50
230
175
92
300
633
65
290
180
92
300
633
80
310
220
123 300
698
100 350
230
123 300
698
125 400
260
151 300
726
150 480
290
151 300
726
*) Add 40 mm to models with positioner.
E2.1
Flange Dimensions
H6*)
783
783
850
850
880
880
DN
50
65
80
100
125
150
D1
165
185
200
235
270
300
D2
125
145
160
190
220
250
D3
102
122
133
158
184
212
d
18
18
18
22
26
26
Bolts
Holes
M16 x 60
4
M16 x 65
8
M16 x 70
8
M20 x 75
8
M24 x 80
8
M24 x 85
8
VBD
17
S pecifications
Product
VBD series flanged valves
Models 2-way PDTO DN 15...40
2-way PDTC DN 50...150
3-way mixing DN 15...150
Service Water, glycol solutions (max 50%) or steam for HVAC applications
(proper water treatment is recommended, refer to VDI 2035)
Valve body data: DN 15
25
40
50
65
80
100 125
150
kvs (*)
6.3
10
16
25
40
63
100 160 250
360
Weight (kg):
2-way 4.7
6.6
9.4
14
18
27
36
56.5 79.5
3-way 5.5
8
11.7
17
22.5 32 43.5 67
92
Nominal stroke
13 mm
25 mm
42 mm
Body Pressure rating PN 25
Limits according to DIN 2401:
Pressure rating in
kPa
2500
2100 kPa
2000
1500
1000
500
Medium temperature
limits
Body material
Stem material
Plug material
Seat material
Flange dimensions
Packing
Flow characteristics
Characteristic
Practical rangeability
(kvs / kvr)
0
2
40
80
120
Fluid temperature in °C
160
200
+2...+200 °C
-20...+200 °C when glycerine cup is in use
Nodular iron GGG 40.3, Mat. spec. No.: 0.7043
Stainless steel, Mat. spec. No. 1.4305
Stainless steel, Mat. spec. No. 1.4021 (DN 15...65)
Stainless steel, Mat. spec. No. 1.4027 (DN 80...150)
Stainless steel, Mat. spec. No. 1.4028 (DN 15...50)
Stainless steel, Mat. spec. No. 1.4027 (DN 65...150)
For soft seat, a PTFE + graphite ring is inserted into the stainless steel
seat
PN16 DIN 2533 C form seal strip DIN 2526
PN25 DIN 2534 C form seal strip DIN 2526
Teflon-Viton-Teflon V-ring combination, spring loaded and self adjusting
Two-way valves and 3-way control
3-way valves by-pass port
port
Equal percentage
Linear
50:1
Sensitivity ngl
3.9
(ideal rangeability)
Leakage max. 0.05 % of kvs
max. 0.005 % of kvs with soft seat
Operating pressure drop Max. 1 MPa (1.6 MPa with Stellite trim)
(*) kvs values for DN 15 valves
0.63
1
1.6
2.5
4
The performance specifications are nominal and conform to acceptable industry standards. For application at conditions
beyond these specifications, consult the local Johnson Controls office. Johnson Controls, Inc. are not liable for damages
resulting from misapplication or misuse of its products.
Johnson Controls International, Inc.
Headquarters: Milwaukee, WI, USA
European headquarters: Westendhof 8, 45143 Essen, Germany
European Factories: Essen (Germany), Leeuwarden (The Netherlands), Lomagna (Italy)
Branch Offices: principal European Cities
Printed in Germany
E2.1
SDI-No.:
Issue date:
121 4516 050 E
04/2002
VBD - Control Valves, PN25
General:
This service and data information (in brief SDI)
comprises the prescribed instructions for safe
installation and operation of the valve. In the event
of difficulties, which cannot be overcome with the
aid of this SDI please consult the supplier.
This SDI meets the requirements of the relevant
safety standards and regulations of the EU.
When using the control valve outside of Germany it
is the responsibility of the operator and the system
administrator to ensure that valid national rules
and regulations are observed. The manufacturer
maintains all rights for technical changes and
improvements at any time. Qualified personnel
(see below) are necessary to the application of this
SDI.
Operating personnel shall receive SDI instructions.
Qualified personnel
These are persons conversant with installation, mounting, commissioning, operation and servicing of the
product, through their activities and functions, such as:
• Instructors with obligation to ensure adherence to regional and internal ordinances and requirements.
• Trainers and instructors on safety standards, maintenance and utilisation of adequate safety and
protective operation facilities.
• Trainers in first aid, etc. (see TRB 700)
Application:
The VBD control valves serve to regulate the flow of water and steam in heating-, ventilation- and air
conditioning installations. Water constitution can vary. Normal tap water can be used without preparation
when contained in a closed system and has chemically settled. When however, constant replenishment is
necessary due to water loss, the water must be treated. Recommendations are to be found in VDI 2035.
Selection and adaptation of materials conform to the presently valid EN, DIN, AD, TRD and UVV regulations.
Nominal flow characteristics are in conformance with DIN EN 60534 standards. The area of application for
the valve is the responsibility of the system administrator. Specific valve identifications must be observed.
Electric, hydraulic and pneumatic control valve actuators are intended for the regulation. These can be
supplied individually or tested and mounted on the valve.
Specific features:
•
•
•
•
•
•
High control performance
High ∆pv100 (rate of flow at maximum orifice)
Low leak rate
Short stroke, guided plug
Low noise pollution
High quality cast (GGG 40.3)
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com
A
17
2
121 4516 050 E
Technical data:
Valve size:
15 - 40 PDTO models
50 - 150 PDTC models
15 - 150 Mixing models
PN 25
-20°C to 200°C
In accordance with DIN EN558-1 table 1 column 1
In accordance with DIN EN1092-2, Form B seal
In accordance with DIN EN1092-2
Nodular cast iron in accordance with DIN EN 1563:
EN-GJS-400-18-LT mat Spec. No.: EN-JS1025 Lacquered
silver
Stainless steel, Spec.-No. 1.4305
Stainless steel
Spec.-No. 1.4028 for DN 15 - 50
Spec.-No. 1.4027 for DN 65 - 150
Hollow cylinder with outlets
Stainless steel
Spec.-No. 1.4021 for DN 15 - 65
Spec.-No. 1.4027 for DN 80 - 150
Equal percent Two-way valve
Equal percent, linear Mixing valve
50 : 1
DN 15 - 40 13+1mm
DN 50 + 65 25+1mm
DN 80 – 150 42+1mm
Metal to metal seat 0.1% of kvs i.a.w. DIN EN 1349, III L1
Metal to PTFE seat 0.01% of kvs i.a.w. DIN EN 1349, IV L1
1000 kPa standard trim (with valve fully open)
1000 kPa soft seat (with valve fully open)
1600 kPa armoured (with valve fully open)
Teflon/Viton/Teflon – spring loaded
Nominal pressure rating:
Fluid temperature limits:
Face to face dimensions:
Flange dimensions:
Pre-welded flange (recommended)
Body material:
Stem material:
Seat material:
Plug material:
Flow characteristics:
Rangeability:
Valve stroke:
Leakage rate:
Max. ∆pv100:
Packing:
Valve sizes to kvs coefficients:
DN
kvs-Value
Weight (kg):
PDTO valve
PDTC valve
Weight (kg):
Mixing valve
15*
25
40
50
65
80
100
125
150
0.63 1.0 1.6
6.3
16
2.5 4.0
10
25
40
63
100
160
250
360
4.7
6.6
9.4
14.0
18.0
27.0
36.0
56.5
79.5
5.5
8.0
11.7
17.0
22.5
32.0
43.5
67.0
92.0
*kvs - coefficient 0.63 has a rangeability of 25
Maintenance servicing and modification:
Spares:
Standard valve packing:
DN 15 - 65 order No. 121 4409 011
DN 80 - 150 order No. 121 4433 011
* Glycerine packing for:
DN 15 - 65 order No. 121 4435 011
DN 80 - 150 order No. 121 4436 011
*Mounting kit is necessary!
A
18
Order No. for mounting kit
121 4435 111
121 4436 111
Trouble-free fitting without
damaging the packing parts
can only be achieved with
the relevant mounting kit.
121 4516 050 E
3
Operation:
The following is valid for the flow direction:
Two-way valve
PDTC
Valve plug close-off movement must always be
directed against flow. This requirement is fulfilled if
the valve is installed in arrow-direction (see
symbols on valve body).
PDTO
E
E
Note:
When using a mixing valve it is recommended that
the main flow be used for flow control (due to equal
percent plug characteristic).
Mixing valve
E
L
E = Equal percent
L = linear
Caution: Pressure test of the Heating installation may be performed with opened valves only.
Diagram:
Pressure / Temperature curve
kPa
PN 25
2500
2100
2000
1500
1000
500
0
-20
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
°C
Bild_176_E
At temperatures below 0°C the glycerine model (option) is necessary!
Note:
When using the glycerine cup (packing and packing bolt) the control valve can only be installed
in the upright position. After installing the valve fill the packing bolt receptacle with glycerine
(available from any chemist).
Danger:
Safe operation of the valve is only ensured if the valve is installed, commissioned and serviced
by qualified personnel in compliance with warning references in this SDI. In addition, the
general installation- and safety regulations for piping, installation construction and the
professional use of tools and safety equipment must be guaranteed. Observe unconditionally
during all work on the control valve. Ignoring this information may cause physical or material
damage.
A
19
4
121 4516 050 E
Storage:
• Storage temperature -20°C to +65°C, dry and free of dirt.
• Do not damage the lacquer. The lacquer is a foundation intended only as a protection against corrosion
while in storage and during transport.
• In rooms where moisture or condensation are present use heating or a drying agent to maintain a
moisture free atmosphere.
Transport:
• Transport temperature -20°C to +65°C.
• Protect against external forces (shock, Vibration etc.).
• Do not damage the protective lacquer.
Handling prior to installation:
•
For valves with protection caps, remove these directly before installation.
•
Protect valve of adverse weather conditions e.g. rain, splash water, or use dehumidification agent.
•
Careful treatment prevents damages.
General installation references:
In addition to general installation instructions, please observe the following points:
• If used, remove flange covers.
• Ensure that valve body and piping are free of impurities.
• Pay attention to position of the valve relative to the flow direction. Note arrows on valve body.
• When using glycerine the valve must be mounted upright.
• Centre gaskets between flanges.
• Mating pipe flanges must be of identical type.
• Ensure installation without tension and torque.
• Do not use the valve as a step or fixation point. Only piping supports it.
• Protect valve from dust or dirt on construction sites. Provide strainer or filter upstream of valve.
• Use compensators to balance thermal expansion of piping.
• Ensure that stem thread and shaft are kept free of paint.
Installation site information:
The valve installation site should be easily accessible and provide sufficient room for service and removal of
actuators. Manual shut-off valves should be located up and downstream of the control valve, to facilitate
service and repairs without drainage of the piping system. The control valve should preferably be installed in
vertical position with actuator installed in the upright position. Inclined to horizontal installation without
support is only permissible for actuators with low specific weight.
Permissible weight of actuators installed in the horizontal position, relative to valve stem, without additional
support at site is:
20kg for valve sizes DN 15 - 40
25kg for valve sizes DN 50 - 80
30kg for valve sizes DN 100 - 150
Pipes should be insulated to protect actuators against high temperatures. Insulation should leave sufficient
room for service of stem packing. To ensure trouble free functions of the control valve the pipe immediately
upstream of the valve should be straight, for the length of at least 2x the valve DN and the pipe immediately
downstream, straight, for the length at least 6x the valve DN.
Actuator mounting and removal information:
The control valve is normally supplied complete with actuator. It is not permitted to remove or replace an
actuator on systems in operation, under operating temperature and pressure. For conversion or service, the
actuator mounting procedure should follow the actuator SDI. During mounting procedure the plug should
NOT be rotated with downward pressure. Ensure adherence to the max. valve operating limits, when
replacing the actuator. These are:
2000N for valve sizes DN 15 - 40
6000N for valve sizes DN 50 - 80
8600N for valve sizes DN 100 – 150
A
20
121 4516 050 E
5
Commissioning:
•
•
•
•
Prior to commissioning check information on material, pressure, temperature and flow direction in
conjunction with the installation piping system plan.
Follow TRB 700.
Impurities in the piping system and valves, such as dirt, welding beads etc. will cause the system to leak.
Prior to commissioning a new installation or re-commissioning after repairs or service, ensure that:
¾ Correct installation- and assembly work has been completed.
¾ Only qualified personnel carry out commissioning.
¾ Correct functional position of the valve is ascertained.
¾ Maintenance of existing protective facilities is carried out.
Valve removal:
In addition to general mounting guidelines and TRB 700 the following points should be
observed:
Danger
•
Pressure free piping system
•
Cooled fluid
•
Drained piping system
•
With corrosive or aggressive fluids the piping system should be vented.
•
Work to be performed by qualified personnel only.
Device code for VBD PN25 valves
VBD DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 25
DN 25
DN 40
DN 40
DN 50
DN 65
DN 80
DN 100
DN 125
DN 150
kvs
4
2.5
1.6
1.0
0.63
10
6.3
25
16
40
63
100
160
250
360
421
422
423
424
425
441
442
461
462
471
481
491
501
511
521
Important:
DN15-40 only as PDTO and mixing valves
DN50-150 only as PDTC and mixing valves
*Soft seat from size DN25 / 10
**Heavy duty only for PDTO and PDTC
-52
Special Options
00 Standard trim
01 Soft seat *
03 Stellite trim**
20 Glycerine cup
Valve Body Type
2 2-way Valve PDTC (NO)
4 2-way Valve PDTO (NC)
8 3-way Mixing valve
Standard flow characteristics:
Two-way valve: equal percent
Mixing: horizontal through flow: equal percentage
Diverting: linear
All valves are silicon free!
A
21
6
121 4516 050 E
VBD control valves can be combined with the following actuators:
Valve size (DN)
Stroke
Electric
Pneumatic
Spring return
15, 25, 40
13
VA-72xx-820x
RA-3xxx-x12x (ERA1600)
MP8x2xxx20 or
PA-2xxx-32xx (PA13/150)
FA-10xx-210x (FA13/700)
FA-2xxx-711x (FA13/2000)
50 + 65
25
RA-3xxx-x22x (ERA1800)
RA-3xxx-x32x (ERA3000)
PA-2xxx-33xx (PA25/300)
PA-2xxx-37xx (PA25/600)
FA-2xxx-751x (FA25/2400)
80, 100, 125, 150
42
RA-3xxx-x32x (ERA3000)
FA-33xx-741x(FA42/6000)
PA-2xxx-36xx (PA42/600)
FA-2xxx-741x (FA42/2200)
The close off pressures can be obtained from the relevant actuator data sheets
14
Stroke
VBD – Two-way valve PDTO
24
∅ 35
DN D1
15
25
40
A
22
95
115
150
D2
D3
d
65±0.2
85±0.2
110±0.2
45
68
88
14
14
18
Holes
Bolts
per Flange
4
M12 x 50
4
M12 x 55
4
M16 x 55
B
130
160
200
H3 H5 Stroke
68
85
85
98
103
103
13+1
13+1
13+1
121 4516 050 E
7
Stroke
VBD – Two-way valve PDTC
DN D1
50
65
80
100
125
150
165
185
200
235
270
300
D2
D3
d
125±0.2
145±0.2
160±0.2
190±0.2
220±0.2
250±0.2
102
122
138
162
188
218
18
18
18
22
26
26
Holes
per Flange
4
8
8
8
8
8
Bolts
B
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M20 x 70
M24 x 80
M24 x 85
230
290
310
350
400
480
H1 H5 Stroke
85
93
105
118
136
133
150
150
164
164
183
200
25+1
25+1
42+1
42+1
42+1
42+1
A
23
8
121 4516 050 E
24
14 20
Stroke
VBD – Mixing Valve
∅ 35
DN D1
15
25
40
A
24
95
115
150
D2
D3
d
65±0.2
85±0.2
110±.2
45
68
88
14
14
18
Holes
per Flange
4
4
4
Bolts
M12 x 50
M12 x 55
M16 x 55
B
H4 H5 Stroke
130 110 98
160 130 103
200 140 103
13+1
13+1
13+1
121 4516 050 E
9
VBD – Mixing Valve
Stroke
Str
ok
e
DN D1
50
65
80
100
125
150
165
185
200
235
270
300
D2
D3
d
125±0.2
145±0.2
160±0.2
190±0.2
220±0.2
250±0.2
102
122
138
162
188
218
18
18
18
22
26
26
Holes
per Flange
4
8
8
8
8
8
Bolts
B
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M20 x 70
M24 x 80
M24 x 85
230
290
310
350
400
480
H4 H5 Stroke
175
180
220
230
260
290
110
110
123
123
151
151
25+1
25+1
42+1
42+1
42+1
42+1
A
25
10
121 4516 050 E
Dimensions comparison:
Dimension „H“
Bolts as in
Old
SVD
PN40
New
VBD
PN25
Pipe piece
15
119
110
121 4520 010
20
126
--
„Weld“
25
123
130
„Weld“
32
123
--
„Weld“
40
162
140
121 4509 010
50
164
175
„Weld“
65
210
180
80
230
100
DN
Order No.
ISO 4014
Nut as in
ISO 4032
Qty
Part number, description and amount
211 5514 157
Hex. bolt M12 x 60
221 2513 120
Hex. nut M12
4x each
211 5514 166
Hex. bolt M16 x 90
221 2513 121
Hex. nut M16
4x each
121 4522 010
211 5514 170
Hex. bolt M16 x 100
221 2513 121
Hex. nut M16
8x each
220
121 4523 010
211 5514 166
Hex. bolt M16 x 90
221 2513 121
Hex. nut M16
8x each
245
230
121 4524 010
211 5514 166
Hex. bolt M16 x 90
221 2513 121
Hex. nut M16
8x each
125
300
260
121 4525 010
211 5514 184
Hex. bolt M20 x 130
221 2513 122
Hex. nut M20
8x each
150
325
290
121 4526 010
211 5514 184
Hex. bolt M20 x 130
221 2513 122
Hex. nut M20
8x each
Yoke rest
Replacement:
Take note of system data when replacing
PN 40 with PN 25
When exchanging “old” for “new”, please
note this additionally in your order
Pipe piece
Bild_002
A
26
121 4516 050 D
11
Danger analysis in accordance with the pressure equipment and machine directive
The TRB 700 and general safety regulations must be observed unconditionally
during repair.
Qualified personnel must always be present when repair and maintenance are
carried out (see paragraph “Qualified Personnel”).
Danger
Description of parts:
Function:
Fault diagnosis
Cracks,
Holes,
Damage,
Leakage
Broken flanges
Valve housing, bonnet
Pressurised parts
Effects
Leakage, flying shrapnel,
danger of poisoning,
burns danger, corrosive
fluids danger,
Environmental pollution
Remedial action/
Minimising risk
Piping stressed beyond permitted Reduce pressure and
limits, recoil forces, pressure
stress, change piping
surges, valve used as fixed point, position, install
permitted pressure and
compensators, select other
temperature limits not observed
materials, replace valve
replace valve, ensure that
Improper transport, bending
piping is laid free of stress
stresses too great, thermal stress
or tension
Cause
Description of parts:
Valve without actuator
Function:
Flow control
Flange fittings
leakage danger of
Flange fittings loosen under
not tight,
poisoning, burns danger,
pressure, bolts not tightened
leakage
corrosive fluids danger,
diagonally
Environmental pollution
Valve without insulation, carrying
Hot surface
Burns danger
hot fluid, too easily reached
Proper installation in
accordance with these
operating instructions
Insulate valve or install
protective device
CE Mark:
Information to the CE Mark on the valve ID plate
0036
CE- Mark
Notified body ID No.
As per the PED article 3, only control valves without spring return, of size DN 32 and larger max receive CE
marking
A
27
12
121 4516 050 E
Causes and remedies when malfunction occurs
When experiencing malfunction please check that the installation and adjustments were carried out in
accordance with these operating instructions. Properly qualified personnel (see: Qualified personnel) must
always be present during maintenance or repair. The TRB 700 is to be observed.
Information about material, temperature and flow direction are to be checked. The conditions of usage must
also correspond to these operating instructions, the data sheet and the technical information given on the ID
plate.
During troubleshooting, safety regulations must be observed unconditionally. If the
problem cannot be solved using the following troubleshooting table please contact
the supplier/manufacturer.
Danger
See paragraphs: “Valve removal” and “Commissioning” for any work to be
carried out on the valve.
Troubleshooting
Malfunction
No flow
Low flow
Possible cause
Valve closed
Flange covers were not removed
Valve not sufficiently open
Dirty filters
Blocked pipes
Incorrect valve/ kvs coefficient selected
Valve stem moves jerkily
Valve stem/plug stuck
Leakage at stem
Leakage rate is too high
when valve closed
Valve stem „knocking““
A
28
Valve plug etched by sticking dirt
particles
Very dirty seat and plug
Remedial action
Open valve (using actuator)
Remove flange covers
Open valve (using actuator)
Clean / replace filters
Only when system is free of
pressure!
Check piping system
Replace valve with valve of greater
kvs coefficient.
Clean internal parts, smoothen
damaged areas
Clean seat and plug with suitable
cleaning agent
Replace plug, clean seat
The valve plug is jammed in the seat or
guide due to deposits or solid particles in
the fluid
Stem seal leaking
Replace packing
Observe by-pack instructions!
Sealing surfaces of the seat edge or
Replace plug (when necessary
plug washed away or worn
with stem) and / or seat ring
Seat and plug dirty
Clean valve internal parts
Actuator thrust too low
Use actuator with more thrust
Flow through valve in wrong direction
Correct the flow direction
121 4516 050 E
13
A
29
We reserve the right to make technical changes without warning
A
30
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com
SDI-Nr.:
Ausgabe:
121 4516 050 D
04/2002
VBD - Regelventile, PN25
Allgemeines:
Diese Service- und Dateninformation (kurz SDI
genannt) ist eine Betriebsanleitung und beinhaltet die
Anweisungen,
die
Armatur
sicher,
in
der
vorgeschriebenen Weise, einbauen und betreiben zu
können. Sollten dabei Schwierigkeiten auftreten, die
nicht mit Hilfe dieser SDI gelöst werden können, so
sind weitere Informationen beim Lieferanten zu
erfragen.
Diese SDI entspricht den relevanten gültigen ENSicherheitsnormen sowie den gültigen Vorschriften
und Regelwerken der Europäischen Gemeinschaft.
Bei Einsatz der Armatur außerhalb der Bundesrepublik
Deutschland hat der Betreiber beziehungsweise der
für die Auslegung der Anlage Verantwortliche dafür zu
sorgen, dass gültige nationale Regelwerke eingehalten
werden.
Der Hersteller behält sich alle Rechte bzgl. technischer Änderungen und Verbesserungen jederzeit vor. Der
Gebrauch dieser SDI setzt die Qualifikation des Benutzers (siehe: Qualifiziertes Personal) voraus.
Das Bedienungspersonal ist entsprechend der SDI zu unterweisen.
Qualifiziertes Personal
Das sind Personen, die mit Aufstellung, Montage, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung des Produktes
vertraut sind und über die ihrer Tätigkeiten und Funktionen entsprechenden Qualifikationen verfügen, wie
z.B.:
• Unterweisung und Verpflichtung zur Einhaltung aller einsatzbedingten, regionalen und innerbetrieblichen
Vorschriften und Erfordernissen.
• Ausbildung oder Unterweisung gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Pflege und Gebrauch
angemessener Sicherheits- und Arbeitsschutzausrüstung.
• Schulung in Erster Hilfe usw. (siehe TRB 700).
Anwendung:
Das VBD - Regelventil dient zur Durchflussregelung von Wasser und Dampf in Heizungs-, Lüftungs- und
Klimaanlagen. Wasser kann aber sehr unterschiedlich beschaffen sein. Normales Leitungswasser kann
meist ohne Aufbereitung verwendet werden, wenn es in einem geschlossenen Kreislauf bleibt und sich nach
einiger Zeit chemisch „abreagiert“ hat. Wenn jedoch wegen Wasserverlusten im Kreislauf ständig nachgefüllt
werden muss, sollte eine Wasserbehandlung erfolgen. Empfehlungen gibt die Richtlinie VDI 2035.
Die Auswahl und Abstimmung der Werkstoffe wurden nach den z.Z. gültigen EN-, DIN-, AD-, TRD- und
UVV- Vorschriften vorgenommen. Die strömungstechnischen Kenngrößen entsprechen der DIN EN60534.
Das Einsatzgebiet der Armatur unterliegt der Verantwortung des Anlagenplaners. Besondere
Kennzeichnungen der Armatur sind zu beachten.
Elektrische, hydraulische und pneumatische Antriebe sind für die Regelung vorgesehen. Die Auslieferung
kann einzeln oder in komplettem Zustand erfolgen, d.h. der Antrieb ist auf dem Ventil montiert und geprüft.
Besondere Merkmale:
•
•
•
•
•
•
hohe Regelgüte
hohes ∆pv100
geringe Leckraten
Kurzhub, geführter Drosselkörper
geräuscharm
hochwertiger Gusswerkstoff (GGG 40.3)
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com
A
3
2
121 4516 050 D
Technische Daten:
Nennweiten:
15 - 40 Ausführung N.C., 50 - 150 Ausführung N.O.
15 - 150 Ausführung MIX.
PN25
-20°C bis 200°C
nach DIN EN558-1, Grundreihe 1
nach DIN EN1092-2, Form B Dichtleiste
nach DIN EN1092-2
Sphäroguss nach DIN EN1563: EN-GJS-400-18-LT,
W. - Nr.: EN-JS1025, silberfarben lackiert
nichtrostender Stahl W.-Nr. 1.4305
nichtrostender Stahl
W.-Nr.: 1.4028 für DN 15 – 50
W.-Nr.: 1.4027 für DN 65 – 150
Zylinderkegel mit V-Port-Ausschnitt
nichtrostender Stahl
W.-Nr.: 1.4021 für DN 15 – 65
W.-Nr.: 1.4027 für DN 80 - 150
gleichprozentig
bei Durchgangsventilen
gleichprozentig, linear
bei Mischventilen
50 : 1
DN 15 - 40 13+1mm
DN 50 + 65 25+1mm
DN 80 - 150 42+1mm
Sitz: Metall – Metall, 0,1% von kvs nach DIN EN1349, III L1
Sitz: Metall – PTFE, 0,01% von kvs nach DIN EN1349, IV L1
10 bar - Standard-Garnitur (bei ganz geöffnetem Ventil)
10 bar - Weichdichtung (bei ganz geöffnetem Ventil)
16 bar - Panzerung (bei ganz geöffnetem Ventil)
Teflon/Viton/Teflon – Federgespannt
Nenndruck:
Mediumtemperatur:
Baulänge:
Flanschanschlussmasse:
Vorschweißflansche (Empfehlung)
Gehäusewerkstoff:
Spindelwerkstoff:
Sitzringwerkstoff:
Kegelwerkstoff:
Kennlinie:
Stellverhältnis:
Ventilhub:
Leckrate:
Max. ∆pv100:
Stopfbuchse:
Lieferbare kvs - Werte:
DN
kvs-Wert
15*
25
40
0,63 1,0 1,6
6,3
16
2,5 4,0
10
25
Gewicht (kg):
Durch4,7
6,6
gangsventile
Gewicht (kg):
5,5
8,0
Mischer
* kvs - Wert 0,63 hat das Stellverhältnis 25
50
65
80
100
125
150
40
63
100
160
250
360
9,4
14,0
18,0
27,0
36,0
56,5
79,5
11,7
17,0
22,5
32,0
43,5
67,0
92,0
Pflege, Wartung und Umrüstung:
Verschleißteile:
Packung für Standard Ventile:
DN 15 - 65 Bestell-Nr. 121 4409 011
DN 80 - 150 Bestell-Nr. 121 4433 011
* Glyzerin-Packung für:
DN 15 - 65 Bestell-Nr. 121 4435 011
DN 80 - 150 Bestell-Nr. 121 4436 011
*Montage-Set erforderlich!
A
4
Bestell - Nr. für Montage-Set
121 4435 111
121 4436 111
Ein einwandfreier Einbau
ohne Beschädigungen der
relevanten Packungsteile
kann
nur
mit
dem
entsprechendem MontageSet erreicht werden.
121 4516 050 D
3
Arbeitsweise:
Durchgangsventile
N.O.
Für die Durchflussrichtung gilt folgendes:
N.C.
Die Schließbewegung des Kegels muss stets
gegen die Strömungsrichtung gerichtet sein. Diese
Forderung ist erfüllt, wenn das Ventil in
Pfeilrichtung eingebaut ist (siehe Symbol bzw.
Markierung auf dem Ventilkörper).
G
G
Mischer – MIX.
Hinweis:
Beim Mischer sollte der waagerechte Durchgang
(gleichprozentige Kennlinie) zum Regeln verwendet
werden.
G
L
G = gleichprozentig
L = linear
Achtung: Abdrücken der Heizungsanlage darf nur bei geöffneten Stellgliedern erfolgen.
Diagramm:
Druck / Temperaturkurve
bar
PN 25
25
21
20
15
10
5
0
-20
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
°C
Bild_176
Bei Temperaturen unter 0°C Glyzerinausführung (Option) erforderlich!
Hinweis:
Bei Anwendung der Ausführung mit Glyzerintasse (besteht aus Packung und
Stopfbuchsschraube) kann das Stellgerät nur senkrecht eingebaut werden. Nach dem
Einbau Glyzerin (erhältlich in jeder Apotheke) in die Ausnehmung der Stopfbuchsschraube
einfüllen.
Gefahr:
Der sichere Betrieb der Armatur ist nur gewährleistet, wenn diese von
qualifiziertem Personal sachgemäß unter Beachtung der Warnhinweise dieser SDI installiert,
in Betrieb genommen und gewartet wird. Außerdem ist die Einhaltung der allgemeinen
Einrichtungs- und Sicherheitsvorschriften für den Rohrleitungs- beziehungsweise
Anlagenbau sowie der fachgerechte Einsatz von Werkzeugen und Schutzausrüstungen zu
gewährleisten. Bei allen Arbeiten an der Armatur unbedingt beachten. Bei Nichtbeachtung
können Verletzungen oder Sachschäden die Folge sein.
Lagerung:
A
5
4
121 4516 050 D
• Lagertemperatur -20°C bis +65°C, trocken und schmutzfrei.
• Die Lackierung ist eine Grundfarbe die nur beim Transport und am Lager vor Korrosion schützen soll.
Farbe nicht beschädigen.
• In feuchten Räumen ist Trockenmittel beziehungsweise Heizung gegen Kondenswasserbildung
erforderlich.
Transport:
• Transporttemperatur -20°C bis +65°C.
• Gegen äußere Gewalt (Stoß, Schlag, Vibration) schützen.
• Lackierung nicht beschädigen.
Handling vor der Montage:
•
•
•
Bei Ausführung mit Schutzkappen, diese direkt vor dem Einbau entfernen!
Vor Witterungseinflüssen, wie z.B. Nässe, schützen (sonst Trockenmittel).
Sachgemäßes Behandeln schützt vor Beschädigungen.
Allgemeine Montageangaben:
Neben den allgemeingültigen Montagerichtlinien sind folgende Punkte zu beachten:
• Flanschabdeckungen, falls vorhanden, entfernen.
• Der Innenraum der Armatur und die Rohrleitungen müssen frei von Fremdpartikeln sein.
• Einbaulage in Bezug auf Durchströmung beachten, siehe Kennzeichnung auf der Armatur.
• Bei Ausführung mit Glyzerintasse muss das Stellgerät senkrecht eingebaut werden.
• Dichtungen zwischen den Flanschen zentrieren.
• Anschlussflansche müssen übereinstimmen.
• Einen spannungsfreien Einbau gewährleisten.
• Die Armatur darf nicht als Festpunkt dienen, sie wird vom Rohrleitungssystem getragen.
• Armaturen vor Verschmutzung, vor allem bei Bauarbeiten schützen. Vor dem Ventil Schmutzfänger /
Filter vorsehen.
• Wärmedehnungen der Rohrleitungen müssen von Kompensatoren ausgeglichen werden.
• Spindelgewinde und Spindelschaft müssen lackfrei bleiben.
Montageangaben zur Einbaustelle:
Die Einbaustelle soll gut zugänglich sein und genügend Freiraum zur Wartung und zum Abnehmen der
Stellantriebe aufweisen. Vor und hinter dem Stellventil sind Handabsperrventile vorzusehen, die Wartungsund Reparaturarbeiten am Stellventil ermöglichen, ohne die Anlage zu entleeren. Das Stellventil soll
vorzugsweise senkrecht mit obenliegendem Antrieb eingebaut werden. Schräge bis waagerechte
Einbaulage ist ohne Unterstützung nur bei Antrieben mit geringem Eigengewicht zulässig.
Zulässige Antriebsgewichte bei waagerechter Einbaulage in Bezug auf die Ventilspindel, ohne bauseitige
Abstützung, sind
20kg für DN 15-40
25kg für DN 50-80
30kg für DN 100-150
Um Stellantriebe vor hoher Wärme zu schützen, sind die Rohrleitungen zu isolieren. Hierbei ist genügend
Platz zur Wartung der Spindelabdichtung vorzusehen.
Zur einwandfreien Funktion des Stellventils sollte die Rohrleitung vor dem Ventil auf einer Länge von min. 2x
DN und hinter dem Ventil min. 6x DN gerade ausgeführt sein.
Montageangaben zum Antriebsauf- und abbau:
Im Normalfall wird das Stellventil komplett mit aufgebautem Stellantrieb geliefert.
Für bereits im Betrieb befindliche Armaturen, unter Betriebsdruck und Temperatur, ist der Auf- und Abbau
von Antrieben nicht zulässig. Bei Umbau oder Wartung ist die Montage der Antriebe gemäß den SDI´s für
Antriebe vorzunehmen.
Bei Montagearbeiten darf der Kegel nicht unter Anpressdruck auf dem Sitz gedreht werden.
Bei nachträglichem Aufbau von Stellantrieben müssen die, für die Ventilbetätigung maximal zulässigen
Stellkräfte beachtet werden.
Die maximal zulässigen Stellkräfte sind:
2000 N für DN 15-40
6000 N für DN 50-80
8600 N für DN 100-150
A
6
121 4516 050 D
5
Inbetriebnahme:
•
•
•
•
Vor Inbetriebnahme sind die Angaben zu Werkstoff, Druck, Temperatur und Strömungsrichtung mit dem
Anlagenplan des Rohrleitungssystems zu überprüfen
Die TRB 700 ist zu beachten.
Rückstände in den Rohrleitungen und Armaturen (Schmutz, Schweißperlen, etc.) führen zwangsläufig zu
Undichtigkeiten.
Vor jeder Inbetriebnahme einer Neuanlage beziehungsweise Wiederinbetriebnahme einer Anlage nach
Reparaturen beziehungsweise Umbauten ist sicherzustellen:
◊
Der ordnungsgemäße Abschluss aller Einbau-/Montagearbeiten!
◊
Inbetriebnahme nur durch qualifiziertes Personal
◊
Die richtige Funktionsstellung der Armatur
◊
Anbringen beziehungsweise Instandsetzen vorhandener Schutzvorrichtungen.
Demontage der Armatur:
Zusätzlich zu den allgemeingültigen Montagerichtlinien und der TRB 700 sind
folgende Punkte zu beachten:
• Druckloses Rohrleitungssystem
• Abgekühltes Medium
• Entleerte Anlage
• Bei ätzenden und aggressiven Medien Rohrleitungssystem belüften
• Montagearbeiten nur von qualifiziertem Personal durchführen lassen
Gefahr
Geräteschlüssel für VBD – Ventile, PN25
V B D
-
-
5
2
Nennweite / kvs-Wert
421 =
422 =
423 =
424 =
425 =
441 =
442 =
461 =
462 =
471 =
481 =
491 =
501 =
511 =
521 =
15 / 4
15 / 2,5
15 / 1,6
15 / 1,0
15 / 0,63
25 / 10
25 / 6,3
40 / 25
40 / 16
50 / 40
65 / 63
80 / 100
100 / 160
125 / 250
150 / 360
Ausführungen
Ventilbauart
2=
4=
8=
Durchgangsventil
(N.O.)
Durchgangsventil
(N.C.)
Mischventil (MIX)
Achtung:
DN15-40 nur als N.C. und MIX.-Ventil
DN50-150 nur als N.O. und MIX.-Ventil
* Weichdichtung ab größer DN25/10
** Panzerung nur für N.C. und N.O.
00 =
01 =
03 =
20 =
Standard
Weichdichtung *
Panzerung **
Glyzerintasse
Standard-Kennlinie:
Durchgangsventile: gl.
Mischer: Waagerechter Durchgang: gl.
Eckdurchgang: linear
Alle Ventile sind silikonfrei!
A
7
6
121 4516 050 D
VBD - Regelventile können mit folgenden Antrieben kombiniert werden:
DN
Hub
Elektrisch
VA-72xx-820x
RA-3xxx-x12x (ERA1600)
Pneumatisch
Federrücklauf
MP8x2xxx20...oder
FA-10xx-210x (FA13/700)
PA-2xxx-32xx (PA13/150) FA-2xxx-711x (FA13/2000)
15, 25, 40
13
50 + 65
25
RA-3xxx-x22x (ERA1800)
RA-3xxx-x32x (ERA3000)
PA-2xxx-33xx (PA25/300)
PA-2xxx-37xx (PA25/600)
80, 100, 125, 150
42
RA-3xxx-x32x (ERA3000)
FA-33xx-741x(FA42/6000)
PA-2xxx-36xx (PA42/600) FA-2xxx-741x (FA42/2200)
FA-2xxx-751x (FA25/2400)
Die Absperrdrücke sind den jeweiligen Technischen Datenblättern der Antriebe zu entnehmen.
24
14
VBD - Durchgangsventil (N.C.)
∅ 35
DN D1
15
25
40
A
8
95
115
150
D2
D3
d
Lochanzahl
pro Flansch
Schrauben
B
65±0,2
85±0,2
110±0,2
45
68
88
14
14
18
4
4
4
M12 x 50
M12 x 55
M16 x 55
130
160
200
H3 H5
Hub
68
85
85
13+1
13+1
13+1
98
103
103
121 4516 050 D
7
VBD - Durchgangsventil (N.O.)
DN D1
50
65
80
100
125
150
165
185
200
235
270
300
D2
D3
d
Lochanzahl
pro Flansch
Schrauben
B
125±0,2
145±0,2
160±0,2
190±0,2
220±0,2
250±0,2
102
122
138
162
188
218
18
18
18
22
26
26
4
8
8
8
8
8
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M20 x 70
M24 x 80
M24 x 85
230
290
310
350
400
480
H1 H5 Hub
85
93
105
118
136
150
150
150
164
164
183
200
25+1
25+1
42+1
42+1
42+1
42+1
A
9
8
121 4516 050 D
24
14
20
Hub
VBD - Mischer
∅ 35
DN D1
15
25
40
A
10
95
115
150
D2
D3
d
65±0,2
85±0,2
110±0,2
45
68
88
14
14
18
Lochanzahl
Schrauben
pro Flansch
4
4
4
M12 x 50
M12 x 55
M16 x 55
B
H4 H5
Hub
130 110 98
160 130 103
200 140 103
13+1
13+1
13+1
121 4516 050 D
9
VBD - Mischer
DN D1
50
65
80
100
125
150
165
185
200
235
270
300
D2
D3
d
125±0,2
145±0,2
160±0,2
190±0,2
220±0,2
250±0,2
102
122
138
162
188
218
18
18
18
22
26
26
Lochanzahl
Schrauben
pro Flansch
4
8
8
8
8
8
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M20 x70
M24 x 80
M24 x 85
B
230
290
310
350
400
480
H4 H5
Hub
175
180
220
230
260
290
25+1
25+1
42+1
42+1
42+1
42+1
110
110
123
123
151
151
A
11
10
121 4516 050 D
Maßgegenüberstellung:
Maß „H“
Schraube nach
alt
SVD
PN40
neu
VBD
PN25
Rohrstück
15
119
110
121 4520 010
20
126
--
„Schweißen“
25
123
130
„Schweißen“
32
123
--
„Schweißen“
40
162
140
121 4509 010
50
164
175
„Schweißen“
65
210
180
80
230
100
DN
Bestell-Nr.
ISO 4014
Mutter nach
ISO 4032
Anzahl
Sachnummer, Kurztext
211 5514 157
6KTSHR M12 x 60
221 2513 120
6KTMU M12
je 4x
211 5514 166
6KTSHR M16 x 90
221 2513 121
6KTMU M16
je 4x
121 4522 010
211 5514 170
6KTSHR M16 x 100
221 2513 121
6KTMU M16
je 8x
220
121 4523 010
211 5514 166
6KTSHR M16 x 90
221 2513 121
6KTMU M16
je 8x
245
230
121 4524 010
211 5514 166
6KTSHR M16 x 90
221 2513 121
6KTMU M16
je 8x
125
300
260
121 4525 010
211 5514 184
6KTSHR M20 x 130
221 2513 122
6KTMU M20
je 8x
150
325
290
121 4526 010
211 5514 184
6KTSHR M20 x 130
221 2513 122
6KTMU M20
je 8x
Austausch:
Nur wenn technisch möglich „Von PN40 auf PN25“
Bei Austausch „alt“ gegen „neu“ ist dieses in der
Bestellung zusätzlich zu vermerken!
Rohrstück
A
12
121 4516 050 D
11
Gefahrenanalyse nach der Druckgeräte- und Maschinenrichtlinie
Bei der Fehlerbeseitigung sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften und die
TRB 700 unbedingt zu beachten.
In jedem Fall muss Fachpersonal (siehe: Qualifiziertes Personal) für
Instandhaltung und Reparatur hinzu gezogen werden.
Gefahr
Teilebezeichnung:
Funktionsbeschreibung:
Fehlerfeststellung
Risse,
Löcher,
Beschädigungen,
Medium tritt aus
Flansche
gebrochen
Ventilgehäuse, Ventildeckel
Drucktragende Teile
Fehlerbeseitigung/
Risikominimierung
Druck- und SpannungsUnzulässige Spannungen von
reduzierung, RohrleitungsMedium tritt aus,
Rohrleitungen, Reaktionskräfte,
herumfliegende
lagerungen ändern,
Druckstöße, Armatur als
Bruchstücke,
Kompensatoren einbauen,
Festpunkt, Druck und Temperatur
andere Werkstoffe wählen,
Vergiftungsgefahr,
– Zuordnung nicht beachtet.
Verbrennungsgefahr,
Armatur austauschen
Verätzungsgefahr,
Unsachgemäßer Transport, zu
Armatur austauschen,
Umweltverschmutzung große Biegemomente,
Leitungen spannungsfrei
thermische Spannung
verlegen
Auswirkungen
Fehlerursachen
Teilebezeichnung:
Armatur kompl. ohne Antrieb
Funktionsbeschreibung:
Drosseln von Medien
Medium tritt aus
Flanschverbindung unter Druck
Flanschverbindung Vergiftungsgefahr,
gelöst, Schrauben der
undicht,
Verbrennungsgefahr,
Flanschverbindung einseitig
Verätzungsgefahr,
Medium tritt aus
angezogen
Umweltverschmutzung
Leicht zugängliche Armatur ohne
Heiße Oberflächen Verbrennungsgefahr
Isolierung bei Verwendung der
Armatur mit heißen Medien
Fachgerechter Einbau
gemäß dieser
Betriebsanleitung
Isolieren der Armatur oder
Anbringen einer
Schutzvorrichtung
Kennzeichnung:
Angabe der CE- Kennzeichnung auf dem Typenschild der Armatur
0036
CE- Zeichen
Benannte Stelle
Entsprechend der Druckgeräterichtlinie Artikel 3 dürfen Armaturen ohne Sicherheitsfunktion erst ab DN32
CE- gekennzeichnet werden.
A
13
12
121 4516 050 D
Ursache und Abhilfe bei Betriebsstörungen
Bei Störungen der Funktion beziehungsweise des Betriebsverhaltens ist zu prüfen, ob die Montage- und
Einstellarbeiten gemäß dieser Betriebsanleitung durchgeführt und abgeschlossen wurden. In aller Regel
sollte Fachpersonal (siehe: Qualifiziertes Personal) für Instandhaltung und Reparatur hinzu gezogen werden.
Die TRB 700 ist zu beachten.
Es sind Angaben zu Werkstoff, Druck, Temperatur und Strömungsrichtung mit dem Anlagenplan des
Rohrleitungssystems zu vergleichen. Weiterhin ist zu prüfen ob die Einsatzbedingungen dem im Datenblatt
und dieser Betriebsanleitung beziehungsweise auf dem Typenschild angegebenen technischen Daten
entsprechen.
Bei der Fehlersuche sind die Sicherheitsvorschriften unbedingt zu beachten.
Sollten sich die Störungen anhand der nachfolgenden Tabelle „Fehlersuchplan“
nicht beheben lassen, ist der Lieferant/Hersteller zu befragen.
Bei allen Arbeiten am Ventil siehe Beschreibung:
„Demontage der Armatur“ und „Inbetriebnahme“
Gefahr
Fehlersuchplan
Störung
Kein Durchfluss
Geringer Durchfluss
Mögliche Ursachen
Armatur geschlossen
Flanschabdeckungen wurden nicht
entfernt
Armatur nicht ausreichend geöffnet
Verunreinigter Schmutzfänger
Verstopfung im Rohrleitungssystem
Ventil bzw. kvs-Wert falsch gewählt
Ventilspindel bewegt sich nur
ruckweise
Ventilspindel bzw. Kegel sitzt
fest
An der Spindel undicht
Bei geschlossenem Ventil ist
die Leckrate zu hoch
Ventilspindel „schlägt“
A
14
Ventilkegel hat aufgrund von FestSchmutzpartikeln leicht gefressen
Sitz und Kegel stark mit Schmutz
verklebt
Ventilkegel hat sich, aufgrund von
Ablagerungen oder Feststoffen im
Medium, im Sitz oder in der Führung
festgefressen.
Spindelabdichtung ist undicht
Dichtflächen an Sitzkante oder Kegel
ausgewaschen oder verschlissen
Verschmutzung von Sitz und Kegel
Antrieb zu schwach
Durchströmen in Schließrichtung
Abhilfe
Armatur öffnen (mittels Antrieb)
Flanschabdeckungen entfernen
Armatur öffnen (mittels Antrieb)
Sieb reinigen / austauschen
Nur bei drucklosem System!
Rohrleitungssystem überprüfen
Ventil mit größerem kvs-Wert
einsetzen
Innenteile säubern, beschädigte
Stellen glätten
Sitz und Kegel mit geeignetem
Lösungsmittel reinigen
Kegel austauschen, Sitz reinigen
Packung austauschen
Beiliegende Anleitung beachten!
Kegel (evtl. mit Spindel) und / oder
Sitzring austauschen
Ventil- Innenteile säubern
Stärkeren Antrieb einsetzen
Durchflussrichtung korrigieren
121 4516 050 D
13
A
15
14
121 4516 050 D
Technische Änderungen vorbehalten
A
16
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com