WERNER WIRTH SYSTEMS Warum „Tutanchamun

Titel
Kompetenz in Elektronik
Die Marke WERNER WIRTH
Kompetenz in Elektronik
Kundenkontakte
Vertrieb in Deutschland, Österreich und der Schweiz
Produkte
Lösungen rund um die Anwendungen auf Platine, Kabel und im Schaltschrank
Know-How
45 Jahre Erfahrung beim Design-In in der Elektroindustrie
Zielmärkte der Marke WERNER WIRTH
+ Automotiv/Sonderfahrzeugbau
+ Industrieelektronik
+ Maschinenbau/Automation
+ Hausgeräte/Gebäudeautomation
+ Bahntechnik/Schiffbau
+ Flugzeugbau/Militär
+ Medizintechnik
Titel
WERNER WIRTH SYSTEMS
Einfälle gegen Ausfälle
WERNER WIRTH SYSTEMS
Warum „Tutanchamun-Prinzip“ ?
Tutanchamun wurde mumifiziert vor 3000 Jahren und ist heute noch erhalten.
Wir schützen Ihre Komponenten ! Dauerhaft !
Conformal Coating
Dünn- oder Dickschichtbeschichtung von bestückten Leiterplatten
Potting/Melting
Casting von Baugruppen im Gehäuse
Hotmelt-Moulding
Formgebender Niederdruckspritzguss
Lösungen für alle Branchen
Flugzeugbau
Marinetechnik
Hausgerätetechnik
Automotive
Solartechnik
Systemlieferant Werner Wirth Systems
Materialauswahl nach Kundenforderung
Lieferung der Materialien THERMELT® und BECTRON®
Verarbeitungsmaschinen
Standard- und Sonderlösungen
Alles aus einer Hand !
Empfehlung des technisch und kaufmännisch geeignesten Verfahrens
Engineering in der
Umsetzung/ Musterfertigung
CAD-Konstruktion und Werkzeugbau
Vor-Ort Service bei Inbetriebnahme,
Wartung und Schulung
Beratung und Know-How
bei der Projektplanung
Komponentenschutzverfahren
Conformal Coating
Potting & Dispensing
Hotmelt-Moulding
Conformal Coating
Für die Schutzbeschichtung von elektronischen Baugruppen
bieten wir zwei bewährte Möglichkeiten an:
Dünnschichtschutzlacke
+ VOC freie und VOC haltige Lacke,
Lacke auf Basis von Epoxyden, Acrliken, Alkyden und Polyurethan
+ Applikationsverfahren wie Sprühen, select coat®,
Tauchen und selektiv Fluten
Dickschichtlacke
+ Thermisch, Feuchtigkeits- oder UV-härtende Dickschichtlacke
auf Polyurethanbasis
+ Applikationsverfahren wie Dispensen, Dam-and-Fill
und swirl coating®
Conformal Coating Maschinen
PVA IR 2000
PVA 1000
PVA 350
PVA 650
PVA 2000 SF
Valves
PVA BI 2000
Potting&Melting
Potting/Casting
+ Optimale Lösung für den Gehäuseverguss oder Schutz
von kompletten Baugruppen für Anwendungen
unter harten Umwelt­bedingungen
+ Applikation 1 und 2 komponentiger Werkstoffe auf Basis
von Polyurethan, Polybutadien, Epoxyd und Silikon
mittels Mischer und Dispenserlösungen
Melting
+ Innovative, sehr umweltfreundliche Beschichtung mit thermo plastischen Materialien
+ Hervorragende Adhäsion auf unterschiedlichsten Untergründen.
+ Applikation thermoplastischer Schmelzharze mittels Tauchen,
Dickschichtbeschichtung, Potting oder formgebendem Verguss
Dispenser Maschinen & Mischtechnik
HD 2000
Meter mix
equipment
PVA 650 SMT
PVA 250
PVA 850
PVA 3000
Valves
Hotmelt-Moulding (Niederdruckspritzguss)
+ Formgebender Verguss als konstruktives Element
+ Direktes Umspritzen fertiger Baugruppen
+ Verarbeitung bei niedrigen Druck (5-30bar) und Temperatur (180-220°C)
+ Umweltfreundlich in Verarbeitung und Entsorgung
Anwendungsbereiche Hotmelt-Moulding
Spulenverguss
+ Verguss von Spulen- und Bauteilkombinationen
mit Einbindung von Gravuren und Montagehilfen
Sensorverguss
+ Umhüllung von Sensor- und Bedienelementen
+ Abdichtung auf unterschiedlichen Gehäusestrukturen und Werkstoffen
Kabelkonfektion
+ Hotmelt Vergussanwendungen für höchste Anforderungen
im Bereich der Dichtigkeit an Steckern und Leitungen
Elektronikverguss
+ Umhüllung elektronischer Baugruppen
+ Einbindung von Bedien- und Kontaktelementen sowie Montagehilfen
Hotmelt-Moulding Material
HMPA (Hot Melt Polyamid)
+ Thermoplastisches Standardmaterial für normale Anforderungen
+ Temperaturbereiche -40°C bis +150°C
+ Gute Haftung auf den meisten Substraten
HMPAR (Hot Melt Polyamid reactive)
+ Hotmelt-Polyamid für erhöhte Temperaturanforderungen
+ Temperaturbereiche bis +180°C
+ Reaktives Material; nachvernetzend durch Sauerstoff
HMPE (Hot Melt PolyEster)
+ Material für erhöhte chemische Anforderungen
+ Temperaturbereiche -40°C bis 150°C, autoklavierbar
+ Gute Beständigkeit gegen Alkohole und Lösungsmittel
+ Sehr hohe Feuchtigkeitsbeständigkeit (Unterwasseranwendungen)
Werkzeugbau/CAD-Konstruktion
Sicher produzieren mit individuellem Vergusswerkzeug
Individuelles Engineering für Ihre Anwendung
+ Jedes einzelne Werkzeug erstellen wir entsprechend den Parametern, die durch Ihre Produktionsziele bestimmt werden
+ Unsere CAD-Entwicklungsumgebung verarbeitet Konstruktionsdaten nahezu aller gängigen Datenformate
+ Unsere Experten begleiten Sie während des
gesamten Entwicklungsprozesses
+ Auf Wunsch erhalten Sie auch die Dokumentation
unserer Konstruktionsarbeiten
Kernpunkte des WWS-Maschinenbaus
+ Modularer Aufbau der Anlagentechnik
+ Nachrüstbarkeit auf andere Aufschmelzverfahren
+ Einfaches Handling
+ Servicefreundlichkeit der Anlagentechnik
+ Schnelles Umrüstung auf andere Werkzeuge
+ Übersichtliche und klar strukturierte Bedienungsanleitungen
Hotmelt-Moulding Verarbeitungmaschinen
TM 2500
TM 3500
TM 2000
TM 1402
TM 1100
TM 1420
TM 4500
TM 6500
TM 1500
Einführung zum NIEDERDRUCKVERGUSS
POLYAMID-HOT-MELTS (HMPA)
1987
Pionierarbeit in der Kfz-Industrie bei PCA (Peugeot-Citroën-Automobiles)
1993
erster Erfolg, Thermelt 869 von Peugeot für die Temperaturklasse T2 freigegeben
1995
Beschleunigung in der Kfz-Industrie und Erweiterung in der Elektronik allgemein
1998
verstärkter Einsatz in der Elektronik zur Umhüllung von Leiterplatten und Sensoren
2000
Vertrieb durch Werner Wirth, Hamburg
Anforderungen Hotmelt-Moulding
+ Wasser-/Feuchtigkeitsdicht
+ Elektrische Isolierung
+ Mechanischer Schutz
+ Temperaturbeständigkeit
+ Niedrige Entflammbarkeit
+ Chemisch neutral
+ Umwelt nicht belastend
Polyamide Verarbeitungsbereiche
Verguß-Hot-Melts Verarbeitungsbereiche 3–35 bar und 80–230 °C
Polyamid Einspritzkunststoffe
300 °C
Temperatur
PA 11
200 °C
PA 6
PA 6.6
HMM
HMM
100 °C
HMM
0
100
500
Verarbeitungsdruck (bar)
1000
1500
Zielbedingte Unterschiede
Kunststoff-Spritzgußtechnik
HMPA-Niederdruckverguß
ein Teil durch Einspritzen eines
geschmolzenen Kunststoffes zu fertigen
ein Teil mit heißemHot-Melt
zu vergießen bzw.umzuhüllen
Meist ohne Innenteile; oder mit Temperatur
unempfindlichen Einsätzen
Innenteil oft mit komplexer Form und
Temperatur empfindlichen Bauteilen
Schmelzfluß und Füllvorgang hängen von
Teilform und -proportionen ab
Füllvorgang wird primär durch Form und
Werkstoffe der Innenteile bestimmt
Vorteile HMM Vergußteile
+ Freie Formgestaltung von Vergüssen
+ Verguß von Kabeln mit unterschiedlichen Querschnitten
+ Keine Schädigung von Komponenten
und Lötstellen auf Leiterplatten
+ Schall- und Schwingungsdämpfung
+ Demontagesicher
+ Färbungsmöglichkeit
Vorteile HMM Verfahren
+ Kurze Taktzeiten
+ Sofortige Weiterbehandlung von vergossenen Teilen
+ Einfacher praktischer Einsatz
+ Niedrige Werkzeugkosten
+ Kostendeckend bei kleinen Serien
+ Frei von Lösemitteln und sonstigen Gefahrstoffen
+ Einfaches und kostengünstiges Verfahren
Hot-Melt-Fluß in Formen
Fließverhalten in einem Spritzgußteil
Fließfront-Verlauf
Prozessablauf Hotmelt-Moulding
Schaltung
Unterbrochener Verguß
Aussehen des Fertigteils
Fertige Schaltung
Vergußuntersuchung an einer Leiterplatte
Thermelt 867 19.5 g/Teil
Vergußuntersuchung
N1
(2.5 s)
N4
(10 s)
N7
(17.5 s)
N2
(5 s)
N5
(12.5 s)
N8
(20 s)
N3
(7.5 s)
N6
(15 s)
N9
(32.5 s)
N°1
(2.5 s)
Verguß nach 47.5 Sekunden Gesamtzeit
Sichtbare Schweißnähte
Dimensionierung von Anguß und Verteilersystem
Querschnitt kurz vor Ende der Nachdruckphase
Im Bereich der größten Wanddicke anspritzen
Titel
Geeignetes Formwerkzeug
Qualitätsvergußteile
Optimale Schmelzanlage
Passendes Vergußharz