Technische Anleitung

Transcription

N
Verweise auf technische Anleitungen
N1 ~ N24
Grundlagen des Drehens ...................................... N 2
Werkzeugausfälle und Abhilfemaßnahmen ....... N 3 - 4
Spankontrolle...................................................... N 5
Grundlagen des Fräsens ...................................... N 6 - 8
Werkzeugausfälle und Abhilfemaßnahmen ........ N 9
Grundlagen des Schaftfräsens ............................ N10-11
Werkzeugausfälle und Abhilfemaßnahmen ........ N12
Grundlagen des Bohrens ...................................... N13-15
Probleme und Abhilfe ......................................... N16
SUMIBORON zum
Bearbeiten von gehärtetem Stahl ......................
Bearbeiten von Gusseisen ................................
Bearbeiten von schwer zu zerspanenden
Materialien .........................................................
Probleme und Abhilfe ........................................
N17
N18
N19
N20
Referenzen
Liste der Symbole für Nichteisenmetalle ........... N21
Härteskalen-Vergleichstabelle ............................ N22
5DXLJNHLWYRQJHVFKOLFKWHWHQ2EHUÀlFKHQ ........ N23
Technische
Anleitung
N1
Grundlagen des Drehens
Schnittkraft
Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft
F2
Pc : Netto-Leistungsbedarf (KW)
f : Vorschub (mm/U)
F3
ap : Schnitttiefe (mm)
Ș : 0DVFKLQHQHI¿]LHQ]
W
K c : 6SH]L¿VFKH6FKQLWWNUDIW1PP2)
H : Erforderliche Leistung (PS)
F1
O Berechnung der Schnittkraft
P : Schnittkraft (N)
F = Kc . q
Kc : 6SH]L¿VFKH6FKQLWWNUDIW1PP2)
q : 6SDQÀlFKHPP2)
1000 x 150
3,14 x 100
Siehe obige Tabelle
1600
20
10
0
-10
-20
8.000
d oc
f
1.000
2000
f
= 478 (min -1)
N Berechnung der Schnittgeschwindigkeit aus der Drehzahl
vc =
2400
9RUVFKXEXQGVSH]L¿VFKH6FKQLWWNUDIW
Drehzahl (min-1)
Schnittgeschwindigkeit (m/min)
Werkstückdurchmesser (mm)
3,14
S. D . n
2800
(Für Kohlenstoffstahl)
(Bsp.) vc =150m/min, D=100mm
n=
240
Spanwinkel (Grad)
M Berechnung der Drehzahl aus der Schnittgeschwindigkeit
1000 . vc
S.D
160
Spanwinkel und Schnittkraft
Berechnung der Schnittgeschwindigkeit
n=
80
F3 : Gegenkraft
a1PP2
1.500 N/mm2
800 N/mm2
n :
vc :
D :
S§
Spanwinkel: 0°
F2 : Vorschubkraft
O *UREHU:HUWGHUVSH]L¿VFKHQ6FKQLWWNUDIW.c)
$OOJ6WDKO
Guss:
Aluminium:
800
F1 : Hauptkraft
a
0,75
Spanwinkel: -10°
1600
0
0
Hauptkraft (N)
H =
v c : Schnittgeschwindigkeit (m/min)
doc . f . vc . Kc
60 103 Ș
n
vc
f
ap
D
:
:
:
:
:
Drehzahl (min-1)
Vorschub (mm/U)
Schnitttiefe (mm)
Werkstückdurchmesser (mm)
6SH]L¿VFKHU6FKQLWWZLGHUVWDQG1PP2)
Pc =
Hauptkraft (N)
Berechnung des Leistungsbedarfs
Querrissstärke
800 N/mm2
600 N/mm2
6.000
400 N/mm2
4.000
2.000
0
0,1
0,04
0,2
0,4
1,0
Vorschub (mm/U)
%HLP$EVLQNHQGHV9RUVFKXEVVWHLJWGLHVSH]L¿VFKH6FKQLWWNUDIWDQ
Rz =
Rz : 2EHUÀlFKHQJWHPP
f2
f : Vorschub (mm/U)
8r
r : Spitzenradius (mm)
r
f
Rz
O 7DWVlFKOLFKH2EHUÀlFKHQJWH
Technische
Anleitung
Stahl:
7KHRUHWLVFKH2EHUÀlFKHQJWH[a
Guss:
7KHRUHWLVFKH2EHUÀlFKHQJWH[a
N2
0|JOLFKNHLWHQ]XU9HUEHVVHUXQJGHU2EHUÀlFKHQJWH
M Verwenden Sie eine Schneidplatte mit
größerem Spitzenradius.
N Optimieren Sie die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub, so dass es nicht
zur Entstehung einer Aufbauschneide
kommt.
O Wählen Sie eine Schneidplatte mit
geeignetem Schneidstoff.
P Verwenden Sie eine Wiper-Schneidplatte.
Spitzenradius und Schnittkraft
4000
Schnittkraft (N)
7KHRUHWLVFKH2EHUÀlFKHQJWH
3500
Hauptkraft
1500
Vorschubkraft
1000
Gegenkraft
500
0,4
0,8
1,2
1,6
Spitzenradius (mm)
Großer Spitzenradius erhöht die
Gegenkraft.
Werkstoff: 42CrMo4 (Hs38)
Schneidplatten: TNGA2204
Halter: PTGNR2525-43
Bedingung: vc =100 m/min
ap =4 mm
f =0,45 mm/U
Werkzeugausfälle und Standzeit
Arten von Werkzeugausfällen
Kategorie
Nr. Name des Ausfalls
a Verschleiß
Mechanisch
Chemisch
Ursache des Ausfalls
Abrieb durch Haftstoffe am Werkstoff.
6
7
Abplatzung
Teil- Ausbruch
8
Kolkverschleiß Durch Reibung der Späne und Diffusion von Atomen an der
Schneidenoberseite.
Plastische Verformung Deformation der Schneide durch Festigkeitsverlust bei hohen Temperaturen.
Kammrissbildung Thermische Ermüdung durch Erhitzen und Abkühlen bei
Schnittunterbrechungen.
Aufbauschneide Durch Ablagerung und Anhaftung von aufgehärtetem Material an der Schneide.
9
10
11
Kleine Abplatzungen durch hohe Schnittbelastung oder Rattern.
Durch die Einwirkung einer übermäßigen mechanischen Kraft auf die
Schneidkante.
Werkzeugverschleiß
Arten von Werkzeugverschleiß
Grate entstehen
Kolkverschleiß KT
6FKOHFKWH2EHUÀlFKHQJWH
Seitlicher
Flankenverschleiß
VN1
Vorderer Flankenverschleiß
VN2
Flankenverschleiß VB
Anfänglicher Verschleiß
Plötzlicher
Anstieg
bei Verschleiß
Gleichmäßiger
Verschleiß
Schnittzeit T (min)
Kantenverschleiß VC
Höhere Schnittkraft
Schnittzeit T (min)
Der Verschleiß erfolgt anfänglich schnell,
dann schreitet er proportional zur Schnitt- Der Kolkverschleiß erfolgt stärker prozeit eher gleichmäßig voran, bis er nach
gressiv, ohne plötzliches Einbruchmuster.
einer bestimmten Grenze wieder stark
ansteigt.
Schlechte Maschinengenauigkeit
Grate entstehen
Messung der relativen Standzeiten bei vorgegebenem Verschleiß bei unterschiedlichen
Schnittgeschwindigkeiten, dann Eintragung der Standzeit auf der X-Achse und der
Schnittgeschwindigkeit auf der Y-Achse eines doppelt-logarithmischen Diagramms.
V2
V3
V1
V2
V3
T'1 T'2
T'3
V4
V4
Kolktiefe
(mm)
Verschleißmarkenbreite
(mm)
Schnittgeschwindigkeit
(mm/min)
V1
Kolkverschleiß
VB
T1
T2
T3
KT
T4
Schnittzeit T (min)
V1
V2
V3
V4
T1
T2
T3
Standzeit (min)
T4
T'4
Schnittzeit T (min)
(mm/min)
Werkzeugverschleiß
Flankenverschleiß
Standzeit
Standzeit (V-T)
Kolkverschleiß
Breite KolkverschleißT (mm)
Mangelhafte Spankontrolle
Bruch der Schneidkante
Breite Flankenverschleiß VB (mm)
Flankenverschleiß
V1
V2
V3
V4
T'1
T'2
T'3
T'4
Standzeit (min)
Technische
Anleitung
N3
Werkzeugausfall und Abhilfemaßnahmen
Leitfaden zur Fehlersuche beim Drehen
Schaden
Übermäßiger Flankenverschleiß
Gegenmaßnahmen
Werkzeugschneidstoff
Werkzeuggeometrie
Schnittbedingung
- Wählen Sie einen verschleißfesteren Schneidstoff.
P30 D P20 D P10
K20 D K10 D K05
- Verwenden Sie eine Schneidplatte mit größerem
Spanwinkel.
- Senken Sie die Schnittgeschwindigkeit.
Übermäßiger Kolkverschleiß
Werkzeuggeometrie
Schnittbedingung
Mikroausbrüche an der Schneidkante
Werkzeuggeometrie
Ausfall der Werkzeugkante
Schnittbedingung
- Wählen Sie einen kolkverschleißbeständigeren Schneidstoff.
- Verwenden Sie eine Schneidplatte mit größerem Spanwinkel.
- Wählen Sie einen geeigneten Spanbrecher.
- Senken Sie die Schnittgeschwindigkeit.
- Senken Sie die Schnitttiefe und den Vorschub.
- Verwenden Sie zähere Schneidstoffe.
P10 D P20 D P30
K01 D K10 D K20
- Wenn durch Aufbauschneide verursacht, sollten Sie einen Werkzeugschneidstoff wählen, der weniger haftanfällig ist, z. B. Cermet.
- Wählen Sie einen Spanbrecher mit starker Schneidkante.
- Verringern Sie den Spanwinkel.
- Wenn durch Aufbauschneide verursacht, sollten Sie die
Schnittgeschwindigkeit erhöhen.
Bruch der Schneidkante
Werkzeuggeometrie
Schnittbedingung
- Verwenden Sie zähere Schneidstoffe.
P10 D P20 D P30
K01 D K10 D K20
- Wählen Sie einen Spanbrecher mit starker Schneidkante.
- Wählen Sie einen Halter mit einem größeren Anstellwinkel.
- Wählen Sie einen Halter mit einer größeren Schaftgröße.
- Verringern Sie die Schnitttiefe und den Vorschub.
Aufbauschneide
- Wählen Sie einen weniger haftanfälligen Schneidstoff.
Schnittbedingung
- Erhöhen Sie Schnittgeschwindigkeit und Vorschub.
)KUHQ6LH.KOÀVVLJNHLW]X
- Wählen Sie einen hitzebeständigeren Schneidstoff.
Plastische Verformung
Schnittbedingung
Technische
Anleitung
Kerbverschleiß
N4
Werkzeuggeometrie
Schnittbedingung
- Verringern Sie Schnittgeschwindigkeit und Vorschub.
- Wählen Sie einen verschleißbeständigen Schneidstoff.
P30 D P20 D P10
K20 D K10 D K05
- Wählen Sie einen Schneidstoff mit glatter Beschichtung.
- Wählen Sie einen geeigneten Spanbrecher.
- Ändern Sie die Schnitttiefe, um die Kerbposition zu verschieben.
Spankontrolle
Art der Spanerzeugung
a
b
Art der Spankontrolle
c
A
Vorschub
d
B
C
D
E
(LQÀXVVIDNWRU Anwendung Bedingung
Form
Starker Vorschub
Geringer
Vorschub
Kontinuierliche
Späne mit glatter
2EHUÀlFKH
Span wird durch
den Scherwinkel
abgeschert und
abgetrennt.
Späne sehen
wie von der
2EHUÀlFKH
abgerissen aus.
Stahl, rostfreier
Stahl
Stahl, rostfreier
Stahl (geringe
Geschwindigkeit)
Stahl, Grauguss (sehr
Grauguss,
geringe Geschwindigkeit,
sehr geringer Vorschub) Kohlenstoffstahl
Einfach
Werkstückdeformation
Späne brechen,
bevor der
Schneidpunkt
erreicht wird.
Spanwinkel
Klein
Klein
Schnitttiefe
Groß
Schnell
a
Gut: C-Typ, D-Typ
A-Typ: Wickelt sich um das Werkzeug oder Werkstück, beschädigt die
EHDUEHLWHWH2EHUÀlFKHXQGEHHLQWUlFKWLJWGLH6LFKHUKHLW
Schlecht B-Typ: Voluminös, verursacht Probleme beim automatischen Spanförderer
und es kommt leicht zu Mikroausbrüchen.
(7\S9HUXUVDFKW +HUXPÀLHJHQ GHU 6SlQH VFKOHFKWHUH 2EHUÀlFKHQTXDOLWlW
wegen Rattern, Mikroausbrüchen, großer Schnittkraft und hohen
Temperaturen.
Schwierig
Groß
NC-Drehmaschine
(Zur Automatisierung)
Allgemeine Drehmaschine
(Zur Sicherheit)
{
Langsam
M Erhöhen des Vorschubs
t1
t2 >t1
f1
f2 >f1
Schnitttiefe (mm)
Faktor zur Verbesserung der Spankontrolle
4,0
2,0
0,1
Bei Erhöhung des Vorschubs werden die
Späne dicker und die Spankontrolle verbessert sich.
e2 < e1
e1
t1
t2 >t1
f
f
Selbst bei gleichem Vorschub werden die
Späne bei kleinerem Winkel der seitlichen Schneidkante dicker und die Spankontrolle verbessert sich.
0,3
0,4
0,5
Vorschub (mm/U)
Winkel der seitlichen Schneidkante
N Verringern der seitlichen Schneidkante
0,2
45°
15°
0,2
0,25
0,3
0,35
Vorschub (mm/U)
O Verringern des Spitzenradius
t1
1
t2
t2 >t1
f
f
Selbst bei gleicher Schnitttiefe werden die Späne bei kleinerem
Spitzenradius dicker und die Spankontrolle verbessert sich.
größeren Spitzenradius der Schnittwiderstand und
die Gegenkraft an, es kann auch zum Rattern
kommen. Allerdings würde bei gleichem Vorschub
ein geringerer Spitzenradius zu einer schlechteren
2EHUÀlFKHQJWHIKUHQ
0,8
0,4
0,2
0,25
0,3
Schnitttiefe (mm)
0,35
Technische
Anleitung
Schnittwiderstand steigt proportional zur Breite
* Der
der Kontaktfläche an. Daher steigen bei einem
Spitzenradius (mm)
r
1,6
r2 < r1
N5
Grundlagen des Fräsens
Bestandteile eines
Fräskopfes
Außendurchmesser des Fräskopfkörpers
Außendurchmesser Flansch
Bohrungsdurchmesser
Nutenbreite
Fräskörper
Gesamthöhe
Nutentiefe
Axialer Spanwinkel
Ausrichtung
Einstellwinkel
Ausrichtung
Hauptfreiwinkel
Effektiver
Spanwinkel
A
Schraube
Neigungswinkel
Schneidplatte
Spantasche
Freiwinkel
Durchmesser des Fräskopfs
Zwischenlage
Spannkeil
Abschnitt A
Ausrichtung
Hauptschneide
Planschneidenfreiwinkel
Planschneidenbreite
(bei 0°)
Radialer Spanwinkel
O %H]LHKXQJ]ZLVFKHQ9RUVFKXE:HUNVWRIIVSH]L¿VFKHU6FKQLWWNUDIW
O Berechnung der Netto-Antriebsleistung
ap . ae . vf . Kc
60 106 Ș
Pc =
Pc : Netto-Antriebsleistung (KW)
O Leistung
H=
Werk- –––V––– – – – – –––––– – – O– –
stück Legierungs- Kohlenstoff- Guss- Aluminiumstahl
stahl
eisen
legierung
Nr.
(kW)
H : Erforderliche Leistung (PS)
Pc
Q : Zeitspanvolumen (cm3min)
0,75
ae : Eingriffsbreite (mm/min)
vf : Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
O Zeitspanvolumen
Q=
ap ae vf
(cm3/min)
1.000
ap : Schnitttiefe (mm)
Ș : 0DVFKLQHQHI¿]LHQ]a
Kc : 6SH]L¿VFKH6FKQLWWNUDIW1PP2)
M
N
O
10.000
6SH]L¿VFKH6FKQLWWNUDIW1PP2)
Leistungsbedarf
Eckfase
8.000
1.800
1.400
1.000
800
600
400
200
160
120
Die Werte in der Tabelle zeigen die folgenden Eigenschaften:
- Zugfestigkeit (N/mm2) für Legierungsstahl
und Kohlenstoffstahl
- Härte (HB) für Guss
6.000
4.000
K c 1.1 = 2.500
2.000
z. B. Rauigkeitswert
6WDKOa
Guss: 1.500
(
K c 1.1 = 1.500
)
0 0,1 0,2
0,04
0,4
0,6 0,8
1,0
Vorschub (mm/Zahn)
O Berechnen der Schnittgeschwindigkeit
S
D n
1.000
Technische
Anleitung
O Berechnung des Vorschubs
N6
vf = fz z n
fz =
vf
z
n
vc :
S§
D :
n :
vf :
fz :
z :
3,14
Fräskopfdurchmesser (mm)
Drehzahl (U/min)
Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
Vorschub pro Zahn (mm/Zahn)
Anzahl der Zähne
øD
vf
N
N
ap
vc =
–
–
–
fz
vf
(LQÀXVVGHUYHUVFKLHGHQHQ6FKQHLGZLQNOHXQGLKUH)XQNWLRQ
Funktionen
Kontrolliert die Spanabfuhrrichtung,
EHHLQÀXVVWGLH+DIWXQJGHU6SlQH
und die Schubkraft usw.
Auswirkung
Spanwinkel können von positiv bis negativ variieren (groß bis klein),
mit typischen Kombinationen aus Positiv-und-Negativ, Positiv-und3RVLWLYRGHU1HJDWLYXQG1HJDWLY.RQ¿JXUDWLRQHQ
Kontrolliert die Spandicke und die
Spanabfuhr
Bei kleinerem Einstellwinkel: Hierdurch soll die Spandicke
verringert und die Schneidlast erleichtert werden. Dadurch
leichteres Schneiden mit geringerer Schnittkraft.
J
Kontrolliert die Schnittleistung und
die Erhaltung der Schneidkante
Neigungswinkel
O
Kontrolliert die Spanabfuhr
- Bei positivem (großen) Spanwinkel:
Die Schnittleistung wird erhöht sowie eine gute Spankontrolle
gewährleistet, jedoch wird die Schneidkante geschwächt.
- Bei negativem (kleinen) Spanwinkel:
Die Schneidkante wird stabiler und die Späne werden mehr
gestaucht.
- Bei positivem (großen) Neigungswinkel:
Zufriedenstellende Späneabfuhr, weniger Schnittwiderstand,
jedoch geringere Stärke der Schneidkante.
R
Planschneidenfreiwinkel
Df
.RQWUROOLHUWGLH2EHUÀlFKHQJWH
S
Freiwinkel
D
Kontrolliert die Kantenfestigkeit,
Standzeit und Rattern usw.
M
N
Jy
Jx
O
Einstellwinkel
N
P
Effektiver
Spanwinkel
(Wirksamer
Spanwinkel)
Q
(LQJHULQJHUHU)UHLZLQNHOHU]HXJWHLQHEHVVHUH2EHUÀlFKHQJWH
Diagramm über den effektiven Spanwinkel
Diagramm über die Auswirkung des Neigungswinkels
J
O
N
0˚
N O
O
Einstellwinkel
Beispiel:
MJ y :
NJ x :
ON:
Axialer Spanwinkel = +10°
Radialer Spanwinkel = -30°
Einstellwinkel = 30°
N
Q
M
Jx
P
Jy
Jy
M
Axialer Spanwinkel
Neigungswinkel
Axialer Spanwinkel
Jx
Radialer Spanwinkel
Effektiver Spanwinkel
Radialer Spanwinkel
Code
Beschreibung
Axialer Spanwinkel
Radialer Spanwinkel
N
Einstellwinkel
Beispiel:
Ergebnis:
Tatsächlicher Spanwinkel
P J = - 8o
Formel : tan J = tan J x . VLQț + tan J y . cos N
MJ y :
NJ x :
ON:
Axialer Spanwinkel = -10°
Radialer Spanwinkel = +10°
Einstellwinkel = 65°
Formel
Ergebnis:
Neigungswinkel
Q O = - 15°
: tan O = tan J y . VLQț - tan J x . cos N
Spanwinkelkombination
Negativ - Positiv
Die Auswirkungen der
YHUVFKLHGHQHQ:LQNHONRQ¿gurationen auf die Spanbildung und die Spanabfuhr.
Spanabfuhrrichtung
Doppelt - Positiv
Radialer
Spanwinkel
(Negativ)
Axialer
Spanwinkel
(Positiv)
Radialer
Spanwinkel
(Positiv)
Einstellwinkel
Axialer
Spanwinkel
(Positiv)
a
60°)
Rotation
Doppel - Negativ
Radialer
Spanwinkel
(Negativ)
Einstellwinkel
Axialer
Spanwinkel
(Negativ)
Einstellwinkel
a
75°)
a
75°)
Vorteil
Sehr gute Spanform bei guter
Spanabfuhr
Sehr weicher Schnitt
Doppelseitige Wendeplatte einsetzbar,
höhere Schneikantenstabilität
Nachteil
Es können nur einseitige
Schneidplatten verwendet werden
Geringere Schneidkantenstabilität,
nur einseitige Wendepaltten können
verwendet werden
Stumpfer Schnitt
Anwendung
Für Stahl, Grauguss, rostfreien
Stahl, Legierungsstahl
Typischer Fräskopf
DPG
Bearbeitung von Grauguss,
geringere Spantiefen bei Stahl
DNX, DGC, DNF
Technische
Anleitung
Späne (Bsp.)
Werkstückstoff: 37Cr4
vc = 130 m/min
fz = 0,23 mm/Zahn
ap = 3 mm
WGC,
WGX, UFO
UFO
Zum allgemeinen Fräsen von Stahl
Für Werkstücke mit geringer Stabilität
N7
Beziehung zwischen Eingriffswinkel und Standzeit
Rotation
Der Eingriffswinkel wird gebildet durch
die Gerade vom Fräsmittelpunkt zur
Schneidkante und der Vorschubrichtung.
Ein kleiner Eingriffswinkel ist
vorteilhaft, da mit zunehmendem
Winkel E die Standzeit abnimmt.
Um dem Eingriffswinkel zu verkleinern:
1) wählen Sie einen größeren
Fräskopfdurchmesser
2) verändern Sie die Position des
Fräskörpers
F
N
N
E
(Klein)
(Groß)
F
E
F
N
N
E
E
Zerspante Fläche (m3)
Eingriffswinkel
F1
E Schneidplatte
Kleiner Durchmesser
F
Zerspante Fläche (m3)
B
F3
Standzeit-Abhängig
F2
øD
Großer Durchmesser
Position-Abhängig
Durchmesser-Abhängig
Vorschubrichtung des Werkstückes
0,4
0,3
C50
0,2
0,1
0,6
GG25
0,4
0,2
Eingriffswinkel
Eingriffswinkel
O Abhängigkeit zwischen Schnittkraft und Anzahl der gleichzeitig schneidenden Zähne:
Schnittkraft:
a)
b)
0 oder 1 Zahn im
Eingriff
c)
immer nur 1 Zahn
im Eingriff
d)
1 oder 2 Zähne im
Eingriff
e)
immer 2 Zähne im
Eingriff
2 oder mehr Zähne
im Eingriff
(UK|KXQJGHU2EHUÀlFKHQJWH
M Standardfräsplatte mit Schlichtfase O 2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWRKQH6FKOLFKWIDVH O 2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW
N Einsatz einer Breitschlichtplatte
Bei dieser Methode werden eine
oder zwei sogenannte Breitschlichtplatten eingesetzt, die
durch ihre gewölbte Schneide eine
EUHLWHUH6FKQHLGÀlFKHHUJHEHQXQG
somit die Unebenheiten anderer
Zähne überschneiden.
A
HC
O 2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWPLWHLQHUOLQHDUHQ6FKOLFKWIDVH
Technische
Anleitung
N8
Vorschub
pro Zahn
B
- vc = 154 m/min
fz = 0,234 mm/Zahn
ap = 2 mm
- Planschneidenfreiwinkel
A : 28’
B : 6’
HF
h : Abstand der Breitschlichtplatte zu anderen Schneidkanten
Stähle: 0,05 mm
Al:
0,03 mm
O Auswirkungen der Wiper-Schneidplatte (Beispiel)
C
HW
h
f : Vorschub pro Umdrehung
f
f
D
- (Gilt für WGC-, RF-Typen usw.)
- Werkstückstoff: 34CrMo4
- Fräskopf: DPG 5160 R
(ein Zahn)
Vorschub
pro Zahn
Vorschub
pro Zahn
HC
HW
+F2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWPLWKHUN|PPO)UlVSODWWHQ
+Z2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWPLW%UHLWVFKOLFKWSODWWH
2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW
nur
mit gemeinsamen
Zähnen
- Platten mit einer linearen Fase
(Planschneidenfreiwinkel: 15` - 1°)
- Platten mit einer gewölbten
Schlichtfase
(Radius der Wölbung: 500mm)
Vorschub
pro Zahn
mit
einer WiperSchneidplatte
Durch das Anbringen einer breiten
Fase an allen Wendeplatten
wirken diese ähnlich wie eine
Schneidplatte.
20
15
10
5
20
Vorschub / Umdrehung
20
15
10
5
20
- Werkstückstoff: GG25
- Fräskopf: DPG 4100 R
- Schneidplatte: SPKN 1203
- Planlauf: 0,015 mm
- Rundlauf: 0,04 mm
- vc = 105 m/min
- fz = 0,29 mm/Zahn
(1,45 mm/U)
C : herkömmliche Fräsplatte
D : mit einer
Breitschlichtplatte
Leitfaden für die Fehlersuche beim Fräsen
Fehler
Übermäßiger
Flankenverschleiß
Grundlegende Abhilfemaßnahmen
Sorte (gilt
- Verschleißfeste Sorte wählen.
auch für alle Hartmetall
folgenden
Eingaben)
P30 D P20 D Beschichtet
Cermet
K20 D K10
{
Schnittbedingungen - Schnittgeschwindigkeit verringern und
Vorschub erhöhen.
Übermäßiger
Kolkverschleiß
Werkzeugmaterial
- Wählen Sie einen kolkverschleißfesten
Schneidstoff.
Beispiele für Abhilfemaßnahmen
- Empfohlene Schneidstoffe der Schneidplatten
Stahl
Schlichten
Schruppen (Beschichtetes Hartmetall) (Beschichtetes Hartmetall) (Beschichtetes Hartmetall)
Schlichten
Ausbröckelungen an
der Schneidkante
Werkzeugmaterial
- Wählen Sie einen zäheren Schneidstoff.
P10 D P20 D P30
K01 D K10 D K20
Schnitt- Verringern Sie den Vorschub.
bedingungen
WerkzeugDesign
Teilweiser Bruch der
Schneidkanten
Werkzeugmaterial
Schnittbedingungen
WerkzeugDesign
Schlechte
2EHUÀlFKHQJWH
Werkzeugmaterial
- Wählen Sie eine Negativ-Positiv-FräskopfNRQ¿JXUDWLRQPLWHLQHPJURHQ$QVWHOOZLQNHO
- Verstärken Sie die Schneidkante (Honen).
- Wählen Sie eine Schneidplatte mit starker
Kante (GJ H).
- Im Falle von zu geringer Geschwindigkeit
und niedrigem Vorschub eine Sorte
wählen, die eine Aufbauschneide
verhindert.
- Bei Warmrissbildung eine Sorte wählen,
die gegen Warmrisse beständig ist.
- Wählen Sie einen weniger haftanfälligen
Schneidstoff.
Hartmetall J Cermet
- Verbessern Sie Planlauf der Schneidkanten.
(Verwenden Sie einen Fräskopf mit weniger Schlag)
(Befestigen Sie die richtige Schneidplatten)
Sonstige
- Schlichtplatte verwenden.
- Verwenden Sie Spezialfräsköpfe für das Schlichten.
Rattern
Schlechte
Spankontrolle
Gratbildung am
Werkstück
Stahl
ACP200
Grauguss
ACK200 (Beschichtetes Hartmetall)
Schlichten
(Beschichtetes Hartmetall) EH20 (Unbeschichtetes Hartmetall)
ACP300
ACK300
Schruppen (Beschichtetes Hartmetall)
(Beschichtetes Hartmetall)
- Empfohlener Fräskopf: WaveMill WGX-Typ
- Schnittbedingungen:
Richten Sie sich nach den empfohlenen Schnittbedingungen aus der
$XÀLVWXQJLPDOOJHPHLQHQ.DWDORJ
Schruppen
Stahl
ACP300
Grauguss
ACK300
Stahl
Grauguss Nichteisenlegierung
DNX-Typ*
RF-Typ*
Fräskopf WGX-Typ*
ACP200
ACK200
H1 (Hartmetall)
Schneidplatte (Beschichtetes Hartmetall) (Beschichtetes Hartmetall) DL1000 (Beschichtetes Hartmetall)
WGX-Typ
FMU-Typ
FMU-Typ
Fräskopf
T250A
BN700
DA1000
Schneidplatte
(Cermet)
(SUMIBORON)
(SUMIDIA)
* markierte Fräsköpfe können mit Wiper-Schneidplatten ausgerüstet
werden.
bedingungen
- Empfohlener Fräskopf:
- Wählen Sie einen Fräskopf mit großem
WerkzeugSpanwinkel und scharfen Schneidkanten. Für Stahl:
Design
- Fräskörper mit ungleicher Teilung
Sonstige
Für Grauguss:
verwenden.
Für Nichteisenlegierung:
- Aufspannen des Werkstücks und
Fräskörpers verbessern.
WerkzeugDesign
- Leichtschneidenden Kopf verwenden.
- Verringern Sie die Anzahl der Zähne.
- Vergrößern Sie die Spantasche.
WerkzeugDesign
Schnittbedingungen
WerkzeugDesign
Schnittbedingungen
- Wählen Sie einen großen Anstellwinkel.
- Wählen Sie eine Schneidplatte mit
scharfer Schneidkante. (GJ L).
- Verringern Sie den Vorschub.
- Leichtlaufenden Fräser verwenden.
WaveMill WGX-Typ
DNX-Typ
Hochgeschwindigkeitsfräskopf für
Aluminium
RF-Typ
Technische
Anleitung
Riefen auf dem
Werkstück
- Wählen Sie die geeigneten Bedingungen - Empfohlener Fräskopf: WaveMill WGX-Typ
für die jeweilige Anwendung.
- Schneidplattendicke: 3,18 J4,76 mm
- Fräskörper mit negativ-positiver (oder negativer) Schneidengeometrie mit einem großen Anstellwinkel verwenden. - Schneidplattentyp: Standard JMit starker Kante
- Verstärken Sie die Schneidkante (Honen).
- Wählen Sie eine Schneidplatte mit starker Kante (GJ H). - Schnittbedingungen:
- Größere Schneidplatte (insbes. Dicke)
Richten Sie sich nach den empfohlenen Schnittbedingungen aus der
verwenden.
$XÀLVWXQJLPDOOJHPHLQHQ.DWDORJ
Schnittbedingungen - Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeiten.
WerkzeugDesign
Stahl
ACK200
T250A (Cermet) (Beschichtetes Hartmetall) DA1000 (SUMIDIA)
ACP100
ACK200
DL1000
Schruppen (Beschichtetes Hartmetall) (Beschichtetes Hartmetall) (Beschichtetes Hartmetall)
Schlichten Schruppen
Ausfall der Schneidkante
Schnittbedingungen - Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und
Vorschub verringern.
ACK200 (Beschichtetes Hartmetall)
DA1000 (SUMIDIA)
T250A (Cermet)
BN700 (SUMIBORON)
ACK200
ACP100
DL1000
- Erhöhen Sie den Vorschub.
N9
Grundlagen des Schaftfräsens
Bestandteile eines
Schaftfräsers
Körper
Hals
Schaft
Fasenbreite
Halsdurchmesser
Fräskopfauslauf
Hinterschliffbreite
Radialer Hinterschliff
Radialer primärer
Hinterschliffwinkel
Radialer sekundärer
Hinterschliffwinkel
Fasenbreite
Schaftdurchmesser
Durchmesser
Fase
Halslänge
Schnittlänge
Zentrierung
Schaftlänge
Gesamtlänge
Zentraler Schnitt
6SDQÀlFKH
Fasenbreite
Spanwinkel
Drallwinkel
Ecke
Rücken
Spannut
Fase
Radiale Schneidkante
Hauptschneide
Freischliff
Gerundeter
Spannutboden
Zentrierung
Stegdicke
Spannuttiefe
Axialer primärer
Hinterschliffwinkel
Axialer sekundärer
Hinterschliffwinkel
Spantasche
Kugelradius
Konkavitätswinkel
der Hauptschneide
Berechnen der
Schnittbedingungen
O Schnittgeschwindigkeit
S.D.n
vc =
1.000
vc : Schnittgeschwindigkeit (m/min)
Schulterfräsen
S§
1.000 . vc
n=
S.D
D
n
vf
f
fz
z
O Vorschub
daocp
vf = f n
vf = fz z n
fz
=
:
:
:
:
:
:
3,14
Schaftfräserdurchmesser (mm)
Drehzahl (min-1)
Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
Vorschub pro Umdrehung (mm/U)
Vorschub pro Zahn (mm/Zahn)
Anzahl der Zähne
D
vf
zn
W
aeoc
Langlochfräsen
O Schnitttiefe
ap : Axiale Schnitttiefe (Tiefe)
ae : Radiale Eingriffbreite
R
(Kugelbahnfräser)
D1= 2 2R ap —ap2
ap
ap
O Kerbbreite (D1)
Pf
D1
D
Technische
Anleitung
øD
N10
O Schnittgeschwindigkeit und Vorschub werden
mit derselben Formel berechnet wie beim
rechteckigen Schaftfräser.
R
ap
D1
ae
Grundlagen des Schaftfräsens
Gegenlauf- und
Gleichlauffräsen
O Schulterfräsen
O Langlochfräsen
ft
ft
ft
Gegenlauf
Werkstück
Vorschub
Vorschub
(a) Gegenlauf
(b) Gleichlauf
Werkstück
Gleichlauf
Vorschub
Werkstück
Werkstück
Vorschub
Vorschub
(a) Gegenlauf
Vorschubrichtg.
0,08
-- -0,06
-- -0,04
-- -0,02 ---
O Bedingung
Gleichlauf
l
50
l
l
l
l
100 150 200
Schnittlänge (m)
Beziehung zwischen
Schnittbedingung
und Ablenkung
4 --
Gleichlauf
3 --
Schaftfräser
Nr.
Anzahl
der
Zähne
Schnittbedingungen:
vc = 88 m/min
(n = 2.800 min-1)
vf = 530mm/min
fz = 0,1 mm/Zahn
ap = 15 mm
ae = 0,5 mm
Gleichlauf
Gegenlauf
2 -- Gegenlauf
1 --
250
Schulterfräsen
Trocken, Luft
0
Schulterfräsen
Kat.-
Werkstück: C50
Schaftfräser: GSX21000C-2D
(ø10mm, 2 Zähne)
Vertikalrichtg.
5 -Gegenlauf
Rmax (µm)
Flankenverschleißbreite (mm)
(b) Gleichlauf
O 2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW
O Verschleißgröße
0
Werkstück
Langlochfräsen
Werkstoff:
Vorgehärteter Stahl
(40HRC)
Schnittdaten: vc = 25m/min
ap = 12 mm
ae = 0,8 mm
Werkstoff:
Vorgehärteter Stahl
(40HRC)
Schnittdaten:
vc = 25m/min
Gegenap = 8 mm
laufseite
ae = 8 mm
Gleichlaufseite
Vorschub
Vorschub
Vorschub
Vorschub
Drall-
0,16 mm/U
0,11 mm/U
0,05 mm/U
0,03 mm/U
winkel
Art
Art
Art
Art
Gegenlauf Gleichlauf Gegenlauf Gleichlauf Gegenlauf Gleichlauf Gegenlauf Gleichlauf
5HIHUHQ]ÀlFKH
2
30°
SSM
4080
4
30°
Technische
Anleitung
6FKQHLGÀlFKH
SSM
2080
N11
Leitfaden zur Fehlersuche beim Schaftfräsen
Ausfall
Grundlegende Abhilfemaßnahmen
Großer
)UHLÀlFKHQYHUVFKOHL
an den Stirn- und
Nebenschneiden
Werkzeugmaterial
Ausbröckelungen an
der Schneidkante
bedingungen - Verwenden Sie Gleichlauffräsen.
- Verringern Sie die Schnitttiefe.
- Unbeschichteter Typ D Beschichteter Typ, z. B. GSX MILL.
- Verringern Sie die Schnittgeschwindigkeiten.
Schnittbedingungen Erhöhen Sie den Vorschub.
- Überprüfen Sie den Einsatz der
- Kühlmittel: Emulsion D Auf Ölbasis
.KOÀVVLJNHLW
Maschine
und Sonstiges
Fräserbruch während
der Bearbeitung
- Wählen Sie einen
verschleißbeständigeren Schneidstoff.
Beispiele für Abhilfemaßnahmen
- Richten Sie sich nach den empfohlenen Schnittbedingungen aus
GHU$XÀLVWXQJLPDOOJHPHLQHQ.DWDORJ
- Spindelspiel verringern.
- Festeres Einspannen des Werkstückes.
- Verbessern Sie die Einspannstabilität des - Prüfen Sie die Spannzange auf Beschädigungen und auf
Werkzeugs.
Rundlaufgenauigkeit.
- Ausladung verringern.
- Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeiten. - Nutzen Sie eine Schnelllaufspindel falls die erreichbaren
SchnittDrehzahlen mit normaler Spindel zu gering sind.
bedingungen - Verringern Sie den Vorschub.
- Verringern sie die Werkzeugauskragung
- Verkürzen Sie die Schneidkantenlänge.
- Prüfen Sie die Spannzange auf Beschädigungen und auf
Rundlaufgenauigkeit.
WerkzeugDesign
6FKOHFKWH2EHUÀlFKHQJWH
Schlechte
2EHUÀlFKHQJWH
Werkzeugmaterial
- Wählen Sie einen Schneidstoff mit hoher
Festigkeit.
- Wählen Sie einen Schneidstoff mit
geringerer Adhäsionsneigung.
2EHUÀlFKHQZHOOLJNHLW
- Rechtwinkligkeit
Schnittbedingungen - Verringern Sie die Schnitttiefe.
- Verwenden Sie Gleichlauffräsen.
- Stark gedrallten Schaftfräser verwenden (Typ HSM).
WerkzeugDesign
- Wählen Sie einen großen Drallwinkel.
- Erhöhen Sie die Anzahl der Spannuten.
- Verkürzen Sie die Schneidkantenlänge.
Sonstige
- Aufbauschneide durch höhere
Schnittgeschwindigkeit verhindern.
- 2 Zähne D 4 Zähne
z. B. Änderung vom SSM2000/ZX-Typ zum SSM4000/ZX-Typ oder
GXS40000C-2D-Typ
- Bei Aluminiumbearbeitung wählen Sie den ASM-DL Typ
Rattern / Vibrationen
Schnitt- Verringern Sie die Schnittgeschwindigkeiten.
bedingungen - Verwenden Sie Gleichlauffräsen.
9HUZHQGHQ6LH.KOÀVVLJNHLW
WerkzeugDesign
- Verbessern Sie die Einspannstabilität von - Prüfen Sie das Spiel zwischen Spindelaufnahme und
Werkstück und Werkzeug.
Spannfutter.
- Überprüfen Sie das Spiel zwischen Spannfutter und Schaftfräser.
N12
Sonstige
Technische
Anleitung
Spänestau
Werkzeugmaterial
Schnitt- Verringern Sie die Anzahl der Spannuten. - 4 ZähneD 2 Zähne
- Verwenden Sie Schaftfräser mit guter Spanabfuhr, z. B.
bedingungen - Verbessern Sie die Spanabfuhr.
UP MILL oder GSX MILL
Werkzeug- - Erhöhen Sie die Kühlmittelmenge.
Design
Grundlagen des Bohrens
Bestandteile eines Bohrers
Spitzenhöhe
Führungsfase
Fase
Verjüngung
Führung
Führungsfase
e
Rücken
Hauptschneide
Hauptschneide
Mitnehmerlappen
Morsekegel-Schaft
Mitnehmerdicke
Fa
sen
bre
it
Sp
an
nu
tbr
eite
l
inke
enw
neid
rsch
Que
Spannut
Hals
Bohrerdurchmesser
1HEHQIUHLÀlFKH
)UHLÀlFKH
Äußere Ecke
Spitzenwinkel
Drallwinkel
1HEHQIUHLÀlFKH
Spannut
Spannutlänge
Halslänge
Schaftlänge
Gesamtlänge
Querschneide
Gerader Schaft
Querschneidenecke
Mitnehmerdicke
Sp
an
kel win-
Tiefe der
1HEHQIUHLÀlFKH
Querschneidenlänge
Mitnehmerlänge
Freiwinkel
B
Seelenquerschnitt
Durchmesser der
1HEHQIUHLÀlFKH
Seelenverjüngung
A
Seele
Spannutauslauf
A : B oder A/B = Spannutbreitenverhältnis
Min. Anforderung Freiwinkel
Md
Md
Spitzenwinkel (Groß)
Wenn der Spitzenwinkel groß ist, wird die Schubkraft groß, aber das Drehmoment wird klein.
Auswirkung der Ausspitzung
118°
0,6
140°
0,4
150°
Schubkraft
0,8
* Im Zentrum des Bohrers wird ein großer Freiwinkel benötigt.
Stegdicke und Schubkraft
Spitzenwinkel und Grat
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
Dicke
Vorschub (mm/U)
Werkstoff: SS41
Schnittgeschwindigkeit: 50 m/min
Bei einem großen Spitzenwinkel wird die
Grathöhe gering.
6000
4000
2000
0,2
0,3
0,4
Vorschub (mm/U)
60
40
20
0
0,2
0,3
0,4
Vorschub (mm/U)
0,2
0
8000
0
Schubkraft
Spitzenwinkel (Klein)
Grathöhe (mm)
Vorschubkraft (N)
T
T
Breite der Kantenbehandlung
und Schnittkraft
Drehmoment(N.m)
Spitzenwinkel und Kraft
Die Ausspitzung verringert die auf die
Querschneide konzentriere Schubkraft, macht
die Bohrkante scharf und verbessert die
Spankontrolle. Auch die Standzeit erhöht sich.
Bohrer: KDS 215 MAK
Werkstoff: C50 (230HB)
Schnittbedingungen:
vc = 50 m/min, Emulsion
Verringern Sie die Querschneidenbreite durch Ausspitzung
Typische Arten der Verdünnung
N-Typ
X-Typ
S-Typ: Allgemein verwendeter Standardtyp.
N-Typ: Geeignet für dünne Werkstücke.
X-Typ: Für schwer zu zerspanende Materialien
RGHU]XP7LHÀRFKERKUHQ
Technische
Anleitung
S-Typ
N13
Referenz für Leistungsbedarf und Vorschubkraft
12.000
8
Vorschubkraft (N)
Leistung(kW)
f = 0,3
6
f = 0,2
4
f=01
2
10.000
f = 0,3
8.000
f = 0,2
6.000
f = 0,1
4.000
2.000
0
10
20
30
0
40
10
Durchmesser (mm)
20
30
40
Werkstoff:
C48 (220HB)
Durchmesser (mm)
Auswahl der Schnittbedingungen
Kontrolle der Schnittkraft
für Maschine mit geringer
Stabilität
Die folgende Tabelle zeigt die Beziehung zwischen der Kantenbehandlungsbreite und der Schnittkraft. Wenn ein durch die
Schnittkraft verursachtes Problem auftritt, sollten Sie entweder den Vorschub oder die Kantenbehandlungsbreite verringern.
vc (m/min)
Empfehlung für die
HochgeschwindigkeitsBearbeitung
Bohrer: ø10
Werkstoff:
C50 (230HB)
Kantenbehandlungsbreite
Bedingung
f (mm/U) Drehmoment (N• m) Schubkraft (N) Drehmoment (N• m) Schubkraft (N)
40
0,38
12,8
2.820
12,0
2.520
50
0,30
10,8
2.520
9,4
1.920
60
0,25
9,2
2.320
7,6
1.640
60
0,15
6,4
1.640
5,2
1.100
Wenn beim Bohren unter den normalen empfohlenen Schnittbedingungen noch Kapazität bei der
Maschinenleistung und der Stabilität vorhanden ist, empfehlen wir höhere Bohrgeschwindigkeiten.
Beispiel für Verschleiß
I
)UHLÀlche
J
Führungsfase
I
SpanÀlFKH
Vc=60m/min
Werkstoff:
Schnittdaten:
Standzeit:
Vc=120m/min
C50 (230HB)
f = 0,3 mm/U
ap = 50mm
600 Löcher (Schnittlänge: 30 m)
Erklärung der Führungsfasen (Einzel und Doppelfase)
Technische
Anleitung
Standard Fase (2 Führungen: eingekreiste Bereiche)
N14
Bei den meisten Bohrern verwendete Form
Doppelte Führungsfase (4 Führungen: eingekreiste Bereiche)
4-Punkt-Führung verhindert die Lochbiegung
und die Wellenbildung und verbessert die
6WDELOLWlWXQG*HQDXLJNHLWEHLP7LHÀRFKERKUHQ
Rundlaufgenauigkeit
(mm)
Rundlaufgenauigkeit der Schneidkantenhöhe B
und der Ausspitzung A sind wichtig.
MDS 140 MK
50C
vc = 50 m/min
f = 0,3 mm/U
Lochaufweitung
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0
Periphere Rundlaufgenauigkeit beim Rotieren
des Werkzeugs
Periphere Rundlaufgenauigkeit beim Rotieren
des Werkstücks
(LQÀXVVDXIGLH
:HUNVWFNREHUÀlFKH
A : Die Rundlaufgenauigkeit der Ausspitzung
A
0,005
B : Die Differenz der Schneidkantenhöhe
B
0,005
Der Bohrerrundlauf bei Montage
Peripherer
in der Maschinenspindel muss
Rundlauf
(mm)
innerhalb von 0,03 mm liegen.
Bei einem großen Rundlauf wird
0,005
auch das Bohrloch groß, was zu
einem Anstieg der horizontalen
0,09
Schnittkraft führt und einen Bruch
des Bohrers zur Folgen haben
kann, wenn die Maschine oder
Bohrer:
Werkstoff:
die Werkstückeinspannung nicht
Schnittdaten:
die nötige Stabilität aufweist.
Rundlauf: innerhalb 0,03 mm
0,02
0,02
Werkstück mit abgeschrägter oder unebener
2EHUÀlFKH
0,1
0,05
Lochaufweitung
0
0,05 (mm)
0,1
0,02
0,1
Horizontale Schnittkraft
0
10 (kg)
MDS120MK
C50 (230HB)
vc=50 m/min, f=0,3 mm/U, ap =38mm
Emulsion
Spannfutter
Bei Verwendung in einer Drehmaschine muss der
Rundlauf bei Punkt A innerhalb von 0,03 mm liegen,
dieser Wert muss auch an Punkt B gleich sein.
0,05
(Eintritt)
Rundlauf: innerhalb 0,03 mm
(Austritt)
:HQQGLH2EHUÀlFKHGHV/RFKHLQWULWWVRGHUDXVWULWWV
abgeschrägt oder uneben ist, sollte der Vorschub an
GLHVHQ6WHOOHQDXIaPP8YHUULQJHUWZHUGHQ
Verwendung von Langbohrern
Problem
Abhilfemaßnahmen
Lochbiegung
Bei Verwendung von Bohrern der Typen FA,
DAK oder SMDH-D mit hohen Drehgeschwindigkeiten kann der Rundlauf der Bohrspitze eine
Positionsverschiebung am Eintrittspunkt verursachen, was zu einer Biegung des Bohrlochs
und schließlich zum Bohrerbruch führt.
Positionsverschiebung
Methode 1.
Schritt
1
Schritt
2
Kurzbohrer
Keine Drehung
Schritt
3
a3 mm
Pilotloch
(1D, gleicher
Durchm.)
Bohren unter empfohlenen
Schnittbedingungen
Schritt
1
a3 mm
Q a8PLQ I aPP8
Schritt
2
Bohren unter empfohlenen
Schnittbedingungen
Technische
Anleitung
Methode 2. Geringe Drehgeschwindigkeit minimiert die Zentrifugalkräfte und verhindert die Biegung des Bohrers.
N15
Probleme und Abhilfe
Störungsbeseitigung Bohren
Problem
Grundlegende Abhilfe
Extremer Verschleiß an Schnitt-bedingung
der Schneidkante
Kühlmittel
Problem am Bohrer
Abplatzungen an der
Querschneide
Abplatzungen an der
Nebenschneide
Verschleiß der
Führungsfase
Bohrerbruch
8QEHIULHGLJHQGH2EHUÀlFKHQJWH
Übermaß der Bohrung
Technische
Anleitung
Sonstiges
Spänestau
N16
- Vergrößern Sie die Größe der Querschneide.
- Vergrößern Sie die Schneidkantenverrundung.
Schnittbedingung
- Reduzieren Sie den Vorschub beim Eintritt.
Sonstiges
- Verbessern Sie die Stabilität der Werkstückspannung.
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
- Vergrößern Sie die Schneidkantenverrundung.
- Reduzieren Sie die Führungsfasenbreite.
- Reduzieren Sie die Schnittgeschwindikeit.
Kühlmittel
Sonstiges
- Nutzen Sie Emulsion mit höherem Ölanteil.
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
- Vergrößern Sie die Verjüngung.
- Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit.
Kühlmittel
Sonstiges
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
Kühlmittel
Sonstiges
Werkzeugausführung
9HUEHVVHUQ6LHGLH6WHL¿JNHLWGHV%RKUHUVLQVJHVDPW
(starke Seele, kleine Spannut).
a
- Reduzierung des Spitzenwinkels.
I aPPPLQ
- Beziehen Sie sich auf die aufgeführten
- Reduzieren Sie den Vorschub beim Eintritt.
Datenim Katalog.
- Rundlauf des Bohrers kleiner 0,02 mm
- Verbessern Sie die Genauigkeit der Bohrerspannung.
Kühlmittel
Sonstiges
Verlaufende Bohrung
Lange Fließspäne
- Nutzen Sie höhere Schnittgeschwindigkeitsbereiche. 9F aPPLQ
- Beziehen Sie sich auf die aufgeführten Daten
- Erhöhen Sie die Vorschübe.
im Katalog.
- Kleiner 1,5MPa.
- Erhöhen Sie den Kühlmitteldruck der inneren
Kühlmittelzufuhr.
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
Schlechte
2EHUÀlFKHQJWH
Beispiele zur Abhilfe
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
- Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit.
Kühlmittel
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
- Verringern Sie die Schneidkantenverrundung.
- Verringern Sie die Vorschübe.
I aPP8
Datenim Katalog.
Datenim Katalog.
Datenim Katalog.
Datenim Katalog.
Datenim Katalog.
Sonstiges
- Verbessern Sie die Genauigkeit der Bohrerspannung. - Rundlauf des Bohrers kleiner 0,02mm.
(UK|KHQ6LHGLH6WHL¿JNHLWGHU%RKUHUHLQVSDQXQJ
Schnittbedingung
- Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit.
- Erhöhen Sie die Vorschübe.
Datenim Katalog.
Kühlmittel
- Reduzieren Sie den Kühlmitteldruck bei der
Verwendung von Innenkühlung.
- Kleiner 1,5MPa.
Werkzeugausführung
Schnittbedingung
Kühlmittel
- Reduzieren Sie die Schneidkantenverrundung.
- Reduzieren Sie den Kühlmitteldruck bei der
Verwendung von Innenkühlung.
Datenim Katalog.
- Kleiner 1,5MPa.
SUMIBORON
Bearbeiten von gehärtetem Stahl
Empfehlungen für Werkstückmaterialien und Schnittgeschwindigkeit
Anwendungsdiagramm der verschiedenen Werkzeugmaterialien
Unterbrochener
Schnitt
Schwer
Beschichtetes
Hartmetall
Cermet
SUMIBORON
Kontinuierlicher
Schnitt
Leicht
Keramik
40
45
50
55
60
300
200
100
Kerbverschleiß
tritt leicht auf
65
Werkstückhärte (HRC)
(LQÀXVVGHV.KOPLWWHOVDXIGLH6WDQG]HLW
0,25
0,2
Trocken
Nicht wasserlöslich
Wässrige Emulsion
Wasserlöslich
100
0,15
0,1
Beim kontinuierlichen Schneiden von
Lagerstahl besteht kein großer Unterschied
zwischen trockener und nasser Bearbeitung.
0,05
0
20
40
60
Verschleiß ist ziemlich
Großer Verschleiß
groß.
Unterbrochener Schnitt
Werkstoff: X155CrVMo12-1
Schnittdaten: vc = 100 m/min
ap = 0,2 mm
f = 0,1 mm/U
80
100
120
Einsatzzeit (min)
50
F1 Hauptkraft
F2 Vorschubkraft
F3 Gegenkraft
150
Schnittkraft (N)
0,3
Matrizenstahl
Beziehung zwischen Werkstückhärte und Schnittkräften
Standzeit
Verschleißmarkenbreite (mm)
Kontinuierlicher Schnitt
Lagerstahl
Gehärteter Stahl
F3
100
F1
50
Werkstoff: C105W1
ap = 0,2 mm
f = 0,1 mm/U
Trocken Nass
140
0
0
10
:HUNVWRII
&U+5&a
Schneidplatte: TPGN160304
ap = 0,15 mm
f = 0,1 mm/U
F2
Beim kontinuierlichen Schneiden ist der
(LQÀXVVGHV.KOPLWWHOVDXIGLH6WDQG]HLWQXU
minimal. Dagegen verkürzt das Kühlmittel
beim unterbrochenen Schneiden die Standzeit
infolge von thermischen Rissen erheblich.
Beziehung zwischen Flankenverschleiß und Schnittkraft
30
50
70
Werkstückhärte (HRC)
Die Gegenkraft steigt bei härteren Werkstoffen substanziell an.
Auswirkung der Werkstückhärte auf Schnittkraft und -genauigkeit
Gegenkraft (N)
300
34CrMo4
HRC65
200
C55
HRC24
100
Harte
Zone
ap = 0,15 mm
f = 0,1 mm/U
Weiche
Zone
0,05
Hauptkraft (N)
ap = 0,5 mm
f = 0,3 mm/U
trocken
Shore-Härte (HS)
70
45(HS)
50
0
Harte
Zone
30
0,10
Gegenkraft (N)
100
0
0,05
Vorschubkraft (N)
Bei der Bearbeitung von gehärtetem Stahl steigt die Gegenkraft
durch die Ausdehnung des Flankenverschleißes substanziell an.
0,10
100
400
300
106N
200
Die Außenabmessung in der
weichen Zone ist aufgrund
geringerer Schnittkräfte geringer.
Abmessung (mm)
0
-10
0
0,05
0,10
-20
Verschleißmarkenbreite
Flank wear width VB (mm)
VB (mm)
Werkstoff:
25CrMo4
+5&a
Bohrkörper: MTXNR2525
Schneidplatte: TNMA160408NU
BN250 Vc=120
BN250 Vc=150
BN250 Vc=180
0,3
9HUEHVVHUXQJGHU2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWGXUFKbQGHUQGHV9RUVFKXEV
Konstanter Vorschub
Vorherige Kantenposition
Variabler Vorschub
f
f
0,2
0,1
0
0
40
80
120
160
Schnittdaten:
vc= 120, 150,
180 m/min
ap = 0,15 mm
f = 0,045 mm/U
Nass
Stationäre Kerbposition
Veränderliche Kerbposition
Technische
Anleitung
2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW5DP
%H]LHKXQJ]ZLVFKHQ6FKQLWWJHVFKZLQGLJNHLWXQG2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW
Maschinenausstoß (Stk.)
%HLKRKHQ6FKQLWWJHVFKZLQGLJNHLWHQLVWGLH2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWVWDELOHU
Bei einer Änderung des Vorschubs verschiebt sich die Kerbposition über eine größere
)OlFKHGLH2EHUÀlFKHQJWHVWHLJWXQGGHU.HUEYHUVFKOHLVLQNW
N17
SUMIBORON
Bearbeiten von Gusseisen
Vorteile der Nutzung von SUMIBORON bei der Bearbeitung von Grauguss
Höhere Genauigkeit
Längere Standzeit bei höheren Schnittgeschwindigkeiten
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)
Keramik
Beschichtetes Hartmetall
Cermet
BNS800
BN7000
BNC500
GGG: Kugelgraphitguss
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)
Gute I Maßhaltigkeit
GG: Grauguss
BNS800
BN7000
BNC500
Keramik
Cermet
Gute I2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW5Dȝm)
BNX10
Keramik
Cermet
BNC500
BN7000
Standzeitverhältnis
Standzeitverhältnis
Drehen
GGG
Struktur
Perlite
Werkzeugverschleißform
Matrix
Perlite + Ferrite
0,4
Werkstoff: GG25
Schneidplatte: SNGN120408(BN500)
ap = 0,25 mm
f = 0,15 mm/U
Kontinuierliches Schneiden
TROCKEN
0,3
0,2
0,1
NASS
0
2,5
5
7,5
10
Schnittlänge (km)
NASS
(Emulsion)
Nass
12,5
2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW5PD[PP
GG
Beispiele für Gusseisenstruktur und Verschleißform
10
8
6
4
2
0
TROCKEN
(v c = 200a500 m/min)
400
Maschine:
NC-Drehmaschine
Werkstoff: GG25 (HB200)
Bohrkörper: MTJNP2525
Schneidplatte: TNMA160408(BN500)
Schnittdaten: vc aPPLQ
ap = 0,1 mm
f = 0,1 mm/U
NASS
Trocken
Kolkverschleiß
Crater wear
200
Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min)
Zur Bearbeitung von Gusseisen mit SUMIBORON sollten
die Schnittgeschwindigkeiten (Vc) mindestens 200 m/min
betragen. Das Nass-Schneiden wird empfohlen.
Fräsen
SUMIBORON BN Finish Mill EASY
- Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung Vc = 2000 m/min
2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW5] 5D
- Wirtschaftliche Schneidplatte verringert die Betriebskosten
- Einfaches Einstellen der Schneidplatte mit einer Einstelllehre
- Sicherheitskonstruktion zum Schutz vor Zentrifugalkräften
unter Hochgeschwindigkeits-Bedingungen
250
0,25
Schnittdaten:
ap = 0,5 mm, fz = 0,15 mm/Zahn
Vc=600m/min
200
0,20
0,15
Anzahl Durchgänge
Keramik
Vc=400m/min
Vc=1000m/min
Vc=600m/min
0,10
0,05
Trocken
150
100
Typischer thermischer Riss
50
Vc=1500m/min
Nass
Technische
Anleitung
0
N18
0
20
40
60
80
100
120
Anzahl Durchgänge
Werkstoff: GG25
Schneidstoff: BN700
Schnittdaten: ap = 0,5 mm, fz = 0,1 mm/Zahn, Trocken
140
160
180
200
0
300
450
600
750
900
1050
1200
1350
1500
Für die Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung von Gusseisen mit
SUMIBORON wird Trockenschneiden empfohlen.
SUMIBORON
Schwer zu bearbeitende Materialien
Sintermetall
BN700
H1 (Hartmetall)
T110A (Cermet)
3. Grathöhe
Max. Grathöhe (µm)
2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW5]P
Verschleißmarkenbreite (µm)
1. Flankenverschleiß
BN700
H1 (Hartmetall)
T110A (Cermet)
Schnittlänge (km)
BN700
H1 (Hartmetall)
T110A (Cermet)
Werkstoff: SMF4040-Äquivalent
3UR]HVVGHWDLOV¡aPPVWDUNXQWHUEURFKHQHV3ODQGUHKHQPLW1XWHQXQG
Bohrlöchern. (nach 40 Durchgängen)
Schneidplatte: TNGA160404 Schnittdaten: f=0,1 mm/U, d=0,1 mm, Nass
Für allgemeine Sintermetallkomponenten können Hartmetall- und Cermet-Schneidstoffe bis zu Vc=100 m/min angewendet werden. Allerdings
QLPPWEHLHWZD9F PPLQGHU9HUVFKOHLVFKQHOO]XXQGGLH2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWYHUVFKOHFKWHUWVLFKPLW]XQHKPHQGHQ*UDWHQ
SUMIBORON dagegen zeichnet sich durch hohe Stabilität und ausgezeichnete Verschleißbeständigkeit, Gratvermeidung und gute
2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWEHVRQGHUVEHLKRKHQ*HVFKZLQGLJNHLWHQDXV
Hitzebeständige Legierung
Ni-Basislegierung
Typischer Werkzeugschaden von CBN-Werkzeug beim Schneiden von Inconel 718
Schnittdaten: f = 0,06 mm/U, ap = 0,3 mm, Nass
(LQÀXVVGHU6FKQLWWJHVFKZLQGLJNHLW6FKQHLGVWRII%1;I PP8/ NP
Flankenverschleiß Flankenverschleiß
(LQÀXVVGHV9RUVFKXEV6FKQHLGVWRII%1;9F PPLQ/ NP
f = 0,12 mm/U
f = 0,06 mm/U
Kerbverschleiß Flankenverschleiß
(LQÀXVVGHV:HUN]HXJVFKQHLGVWRIIV9F PPLQI PP8/ NP
BNX20
Vc = 500m/min
Vc = 300m/min
Kerbverschleiß
Schnittdaten: f = 0,12 mm/U, ap = 0,3 mm, Nass
BN700
BNX20
Whiskerverstärkte
Keramik
BN700
BNX20
Whiskerverstärkte
Keramik
(K-Serie)
Schnittlänge (m)
Schnittlänge (m)
BN700
Kerbverschleiß Flankenverschleiß
0,5mm
Schnittdaten: ap = 0,3 mm, Nass
Standzeitkriterien
Kerbverschleiß = 0,25 mm
bzw. Flankenverschleiß = 0,25 mm
BNX20 wird für Bedingungen mit hoher Geschwindigkeit
und geringem Vorschub empfohlen. BN700 wird für
Schnittgeschwindigkeiten unter 240 m/min empfohlen.
Standzeitkriterien
Kerbverschleiß = 0,25 mm
bzw. Flankenverschleiß = 0,25 mm
BN700 wird für das Schneiden mit hohen Vorschüben
empfohlen.
(Über f=0,1 mm/U)
K10
DA150
Schnittzeit (min)
Werkstoff:
Ti-6Al-4V
Schneidplatte: DNM120404NF
Schnittdaten: vc = 100 m/min, ap = 0,1 mm, f = 0,05 mm/U, Nass
SUMIDIA-Positiv-Schneidplatten eignen sich hervorragend für
Ti-Legierungen, aufgrund ihrer hohen Schneidkantenfestigkeit und
der hohen Verschleißbeständigkeit.
BN700
Bruch
Verschleißmarkenbreite VB (mm)
BN700
Bruch
Ti-Basislegierung
K10
DA150
Schnittzeit (min)
Werkstoff:
Ti-6Al-4V
Schneidplatte: DNM120404NF
Schnittdaten: vc = 100 m/min, ap = 0,1 mm, f = 0,05 mm/U, Nass
SUMIDIA-Positiv-Schneidplatten eignen sich hervorragend für
Ti-Legierungen, aufgrund ihrer hohen Schneidkantenfestigkeit und
der hohen Verschleißbeständigkeit.
DA150
Bruch
BN700
Schnittzeit (min)
Werkstoff:
Ti-6Al-4V
Schneidplatte: DNMA150412
Schnittdaten: Vc = 120 m/min, ap = 0,3mm, f =0,25 mm/U, Nass
'LH1HJDWLY6FKQHLGSODWWH%1LVWSHUIHNWIUGDVKRFKHI¿]LHQWH
Schneiden geeignet. (Für große Schnitttiefe und hohe Vorschübe)
Schneidplatte: SNGN090308
Schnittdaten:
vc = 50, 300 m/min
f = 0,1 mm/U
ap = 0,2 mm
Nass
BNS800 (Vc=300m/min)
Whiskerverstärkte Keramik (Vc=50 m/min)
Das Schneiden ist schwierig,
wegen des großen Verschleißes bei
Vc=50 m/min
Geringer Verschleiß bei Vc=300 m/min
Werkstoff: Stellite SF-20
6HOEVWÀLHHQGH&R%DVLVOHJLHUXQJ
Schneidplatte: SNGN090308
Schnittdaten:
vc = 50 m/min
f = 0,1 mm/U
ap = 0,2 mm
Trocken
Schnittlänge (km)
Werkstoff: Colmonoy Nr. 6
6HOEVWÀLHHQGH1L%DVLVOHJLHUXQJ
Hartlegierungen
BNS800 (Vc=300m/min)
Voll CBN des Wettbewerbs
Mikroausbruch
Keine Mikroausbrüche
Schnittlänge (km)
BNS800
(Vc=300 m/min, nach 2 km Schneiden)
Whiskerverstärkte Keramik
(Vc=50 m/min, nach 10 m Schneiden)
BNS800
(nach 2 km Schneiden)
Voll CBN des Wettbewerbs
(nach 2 km Schneiden)
Technische
Anleitung
Mikroausbruch
N19
SUMIBORON
Probleme und Abhilfe
Problem
Großer Flankenverschleiß
Abhilfemaßnahmen
Werkzeugmaterial
Werkzeug-Design
Schnittbedingung
)
)
)
)
)
)
)
Wählen Sie einen verschleißbeständigeren Schneidstoff.
Verringern Sie die Schnittkraft.
Verringern Sie NL-Breite und -Winkel.
Positiv-Schneidplatten bevorzugt.
Überprüfen Sie die Schnittgeschwindigkeit.
Senken Sie die Schnittgeschwindigkeit auf unter 200 m/min.
Höhere Vorschübe senken die Gesamtkontaktzeit zwischen Werkzeug und Werkstück.
Großer Kolkverschleiß
Werkzeugmaterial
) Es werden kolkverschleißbeständige Schneidstoffe empfohlen.
.RQWLQXLHUOLFKHVa/HLFKWXQWHUEURFKHQHV6FKQHLGHQ %1&
/HLFKWHVa0LWWOHUHVXQWHUEURFKHQHV6FKQHLGHQ %1;
0LWWOHUHVa6WDUNXQWHUEURFKHQHV6FKQHLGHQ %1;
Werkzeug-Design
) Bestimmen Sie die Schneidkantengeometrie nach gründlicher
Inspektion der verwendeten Schneidplatten.
) Schärfen Sie die Schneidkante, um Kolkverschleiß zu verhindern.
) Stärken Sie die Schneidkante, um Kolkbrüche zu verhindern.
Schnittbedingung
) Überprüfen Sie die Schnittgeschwindigkeit.
) Senken Sie die Schnittgeschwindigkeit auf unter 200 m/min.
) Es werden höhere Vorschübe empfohlen.
Werkzeugmaterial
) Das Abplatzen wird durch hohe Gegenkräfte verursacht, die im
Zusammenhang mit dem Flankenverschleiß stehen.
) Wählen Sie einen verschleißbeständigeren Schneidstoff.
) Eine schärfere Schneidkante trägt zur Verhinderung des Abplatzens bei.
) Verringern Sie NL-Winkel und Breite.
) Positiv-Schneidplatten bevorzugt.
) Verringern Sie den Flankenverschleiß durch geringere Geschwindigkeit und höhere Vorschübe.
) Eine Senkung der Gesamtkontaktzeit zwischen Werkzeug und Werkstück verringert den Flankenverschleiß.
Bruch am Kolkboden
Abplatzung
Werkzeug-Design
Schnittbedingung
Mikroausbrüche an Kerbposition
Schnittbedingung
) :HQQGLH2EHUÀlFKHQJWHEHHLQWUlFKWLJWLVWVROOWHQ6LHGLH0HWKRGH
„Variabler Vorschub“ in Erwägung ziehen, um die Güte zu verbessern.
) Bei anderen Ursachen sollten Sie die Abhilfemaßnahmen wie bei
normalem Verschleiß nutzen.
Werkzeugmaterial
) Verursacht durch Stöße auf die Schneidkante.
Auch Rattern kann ein beitragender Faktor sein.
) Wählen Sie einen zäheren Schneidstoff.
) Verstärken Sie die Schneidkante.
) Großer NL-Winkel, Honen.
) Höhere Vorschübe werden empfohlen, um die Anzahl der Stöße zu
verhindern.
Mikroausbrüche an Kerbposition
Werkzeug-Design
Schnittbedingung
Mikroausbrüche an Spitzenposition
Werkzeugmaterial
Werkzeug-Design
Schnittbedingung
Technische
Anleitung
Thermischer Riss
N20
Schnittbedingung
Werkzeug-Design
Werkzeugmaterial
) Verursacht durch Stöße auf die Schneidkante.
Auch Rattern kann ein beitragender Faktor sein.
) Wählen Sie einen zäheren Schneidstoff.
) Verstärken Sie die Schneidkante.
) Großer NL-Winkel, Honen.
) Höhere Vorschübe werden empfohlen, um die Anzahl der Stöße zu
verhindern.
) Temperaturschocks erzeugen vertikale Risslinien über die Schneidkante hinweg.
Es wird die vollständig trockene Bearbeitung empfohlen.
) Wenn bereits die trockene Bearbeitung erfolgt, ist eine Senkung der
Schneidtemperaturen und Schnittkräfte erforderlich.
) Verringern Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe.
) Schärfen Sie die Schneidkante.
) Wählen Sie einen Schneidstoff mit höherer thermischer Leitfähigkeit aus.
Referenzen
6WDKOXQG1LFKWHLVHQPHWDOO.ODVVL¿]LHUXQJ
O Schnellarbeitsstahl
O Kohlenstoffstahl
O Austenitischer rostfreier Stahl
JIS
AISI
DIN
JIS
DIN
JIS
S10C
1010
C10
SKH2
T1
—
SUS201
201
S15C
1015
C15
SKH3
T4
S18-1-2-5
SUS202
202
—
S20C
1020
C22
SKH10
T15
S12-1-4-5
SUS301
301
X12CrNi17 7
S25C
1025
C25
SKH51
M2
S6-5-2
SUS302
302
—
S30C
1030
C30
SKH52
M3–1
S35C
1035
C35
SKH53
M3–2
S40C
1040
C40
SKH54
M4
S45C
1045
C45
SKH56
M36
S50C
1049
C50
S55C
1055
C55
O Ni-Cr-Mo-Stahl
AISI
—
—
302B
SUS303
303
—
SUS303Se
303Se
—
SUS304
304
X5CrNiS18 10
SUS304L
304L
X2CrNi19 11
SUS304NI
304N
—
SUS305
305
X5CrNi18 12
SUS308
308
—
SUS309S
309S
—
SUS310S
310S
SUS316
316
X5CrMo17 12 2
SUS316L
316L
X2CrNiMo17 13 2
SUS316N
316N
—
SKS11
F2
—
SKS51
L6
—
—
SNCM220
8620
21NiCrMo2
SKS43
W2-9 1/2
SNCM240
8640
—
SKD1
D3
X210Cr12
SNCM415
—
—
SKD11
D2
X155CrVMo12-1
SNCM420
4320
—
SKD61
SNCM439
4340
40NiCrMo6
SNCM447
—
34NiCrMo6
O Cr-Stahl
DIN
SUS302B
S6-5-3
O Legierter Werkzeugstahl
—
AISI
X40CrVMo5-1
O Grauguss
—
X10CrNiS18 9
—
—
FC100
No 20B
GG-10
SUS317
317
—
FC150
No 25B
GG-15
SUS317L
317L
X2CrNiMo18 16 4
FC200
No 30B
GG-20
SUS321
321
X6CrNiTi18 10
SCr415
—
15CrMo5
SCr420
5120
20Cr4
FC250
No 35B
GG-25
SUS347
347
X6CrNiNb18 10
SCr430
5130
34Cr4
FC300
No 45B
GG-30
SUS384
384
—
FC350
No 50B
GG-35
SCr435
5132
37Cr4
SCr440
5140
41Cr4
SCr445
5147
—
O Cr-Mo-Stahl
SCM415
—
SCM420
—
SCM430
4131
SCM435
4137
O Kugelgraphitguss
FCD400
60-40-18
SUH31
—
GGG-40
SUH35
—
—
GGG-40.3
SUH36
—
X53CrMnNi21 9
GGG-50
SUH37
—
—
FCD450
—
15CrMo5
FCD500
80-55-06
20CrMo5
FCD600
—
GGG-60
SUH38
25CrMo4
34CrMo4
FCD700
100-70-03
GGG-70
SUH309
309
SUH310
310
SUH330
N08330
SCM440
4140
42CrMo4
SCM445
4145
—
O Mn-Stahl und Mn-Cr-Stahl für
Konstruktionen
SUS405
405
1522
—
SUS429
429
—
SMn433
1534
—
SUS430
430
X6Cr17
SMn438
1541
—
SUS430F
430F
X7CrMo18
SMn443
1541
—
SUS434
434
X6CrMo17 1
—
SMnC443
—
—
—
O Cr-Mo-Stahl
X10CrAl13
O Martensitischer rostfreier Stahl
SUS403
403
—
SUS410
410
—
SUS416
416
—
SUS420JI
420
C105W1
SUS420F
420F
SUS431
431
C80W1
SUS440A
440A
—
C80W1
SUS440B
440B
—
SUS440C
440C
—
—
SK2
W1-11 1/2
SK3
W1-10
SK4
W1-9
—
SK5
W1-8
SK6
—
SK7
—
C70W2
—
—
CrNi2520
—
X10Cr13
SUH21
—
CrAl1205
SUH409
409
X6CrTi12
SUH446
446
—
O Martensitischer hitzebeständiger Stahl
SUH1
—
X45CrSi9 3
SUH3
—
—
SUH4
—
—
SUH11
—
—
SUH600
—
—
—
X20Cr13
—
X20CrNi17 2
Technische
Anleitung
SK1
—
—
O Ferritischer hitzebeständiger Stahl
O Ferritischer rostfreier Stahl
SMn420
SMnC420
O Hitzebeständiger Stahl
N21
Referenzen
Härtevergleichstabelle
Ungefährer metrischer Wert und Brinell-Härte von Stahl
Technische
Anleitung
BrinellVickers- ShoreRockwell-Härte
Härte
10 mm „A“-Skala- „B“-Skala- „C“-Skala- „D“-Skala- Härte Härte Streckgrenze
Diamant, Diamant, 50 kgf
Diamant, 100 kgf
Kugel
(N/mm2)
3.000 kgf Brale 60 kgf 1/10"-Kugel Brale 150 kgf Brale 100 kgf
(HB)
(HRC)
(HRD)
(HRB)
(HRA)
(HV) (HS)
N22
BrinellVickers- ShoreRockwell-Härte
Härte
Härte Härte Streck„A“-Skala„B“-Skala„C“-Skala„D“-Skala10 mm
grenze
50 kgf
Diamant,
100
kgf
Diamant,
Diamant,
Kugel
(N/mm2)
3.000 kgf Brale 60 kgf 1/10"-Kugel Brale 150 kgf Brale 100 kgf
(HRA)
(HRC)
(HRD)
(HRB)
(HV) (HS)
(HB)
321
67,5
(108,0)
34,3
50,1
339
47
1060
—
85,6
—
68,0
76,9
940
97
—
—
85,3
—
67,5
76,5
920
96
—
311
66,9
(107,5)
33,1
50,0
328
46
1025
66,3
(107,0)
32,1
49,3
319
45
1005
—
85,0
—
67,0
76,1
900
95
—
302
767
84,7
—
66,4
75,7
880
93
—
293
65,7
(106,0)
30,9
48,3
309
43
970
757
84,4
—
65,9
75,3
860
92
—
285
65,3
(105,5)
29,9
47,6
301
—
950
745
84,1
—
65,3
74,8
840
91
—
277
64,6
(104,5)
28,8
46,7
292
41
925
733
83,8
—
64,7
74,3
820
90
—
269
64,1
(104,0)
27,6
45,9
284
40
895
722
83,4
—
64,0
73,8
800
88
—
262
63,6
(103,0)
26,6
45,0
276
39
875
712
—
—
—
—
—
—
—
255
63,0
(102,0)
25,4
44,2
269
38
850
710
83,0
—
63,3
73,3
780
87
—
248
62,6
(101,0)
24,2
43,2
261
37
825
698
82,6
—
62,5
72,6
760
86
—
241
61,8
100,0
22,8
42,0
253
36
800
684
82,2
—
61,8
72,1
740
—
—
235
61,4
99,0
21,7
41,4
247
35
785
60,8
98,2
20,5
40,5
241
34
765
682
82,2
—
61,7
72,0
737
84
—
229
670
81,8
—
61,0
71,5
720
83
—
223
—
97,3
(18,8)
—
234
—
—
656
81,3
—
60,1
70,8
700
—
—
217
—
96,4
(17,5)
—
228
33
725
653
81,2
—
60,0
70,7
697
81
—
212
—
95,5
(16,0)
—
222
—
705
647
81,1
—
59,7
70,5
690
—
—
207
—
94,6
(15,2)
—
218
32
690
638
80,8
—
59,2
70,1
680
80
—
201
—
93,8
(13,8)
—
212
31
675
630
80,6
—
58,8
69,8
670
—
—
197
—
92,8
(12,7)
—
207
30
655
627
80,5
—
58,7
69,8
667
79
—
192
—
91,9
(11,5)
—
202
29
640
601
79,8
—
57,3
68,7
640
77
—
187
—
90,7
(10,0)
—
196
—
620
578
79,1
—
56,0
67,7
615
75
—
183
—
90,0
(9,0)
—
192
28
615
—
89,0
(8,0)
—
188
27
600
555
78,4
—
54,7
66,7
591
73
2055
179
534
77,8
—
53,5
65,8
569
71
1985
174
—
87,8
(6,4)
—
182
—
585
514
76,9
—
52,1
64,7
547
70
1890
170
—
86,8
(5,4)
—
178
26
570
495
76,3
—
51,0
63,8
528
68
1820
167
—
86,0
(4,4)
—
175
—
560
477
75,6
—
49,6
62,7
508
66
1730
163
—
85,0
(3,3)
—
171
25
545
461
74,9
—
48,5
61,7
491
65
1670
156
—
82,9
(0,9)
—
163
—
525
444
74,2
—
47,1
60,8
472
63
1585
149
—
80,8
—
—
156
23
505
429
73,4
—
45,7
59,7
455
61
1510
143
—
78,7
—
—
150
22
490
415
72,8
—
44,5
58,8
440
59
1460
137
—
76,4
—
—
143
21
460
—
74,0
—
—
137
—
450
401
72,0
—
43,1
57,8
425
58
1390
131
388
71,4
—
41,8
56,8
410
56
1330
126
—
72,0
—
—
132
20
435
375
70,6
—
40,4
55,7
396
54
1270
121
—
69,8
—
—
127
19
415
363
70,0
—
39,1
54,6
383
52
1220
116
—
67,6
—
—
122
18
400
352
69,3
(110,0)
37,9
53,8
372
51
1180
111
—
65,7
—
—
117
15
385
341
68,7
(109,0)
36,6
52,8
360
50
1130
331
68,1
(108,5)
35,5
51,9
350
48
1095
1) Werte in ( ) werden selten benutzt und sind nur als Ergänzung aufgeführt.
2) Die Rockwell-Skalen A, C und D verwenden einen Diamantkegel.
3) 1 N/mm2 = 1 MPa
Referenzen
5DXLJNHLWYRQJHVFKOLFKWHWHQ2EHUÀlFKHQ
$UWHQGHU0HVVXQJGHU2EHUÀlFKHQUDXLJNHLW
K1)
Ermittlungsmethode
Beschreibende Abbildung
Das ist der Wert (in µm),
der vom tiefsten Tal bis
zur höchsten Spitze der
Referenzlinie gemessen
wird, l, extrahiert aus dem
3UR¿O
Ry
(Vernachlässigt
ungewöhnlich hohe
Spitzen und tiefe Täler, da
sie als Fehler betrachtet
werden.)
Rz=
m
Yv5
Yp5
Yp4
Yv4
Yp3
Yp2
Wählen Sie die 5 höchsten
Spitzen und die 5 tiefsten
Täler. Messen Sie den
Abstand zwischen den
beiden Linien, und
drücken Sie ihn in µm aus.
(1 µm = 0,001mm)
Yv3
Rz
Yv2
K2)
Yp1
Extrahieren Sie aus dem
3UR¿OHLQHQ$EVFKQLWWDOV
Referenzlinie, l.
Yv1
Zehn-Punkt-Mittenrauigkeit
Maximale Höhe
Arten Symbol
(Yp1+Yp2+Yp3+Yp4+Yp5)+(Yv1+Yv2+Yv3+Yv4+Yv5)
5
Berechnete Rauigkeit
Bei dieser Methode geht
es darum, eine Mittellinie
zwischen den Spitzen und
Rauigkeitskurve f
Tälern innerhalb der Referenzlinie zu ermitteln, l.
Falten Sie entlang der Mittellinie, um die Täler und
Ra die Spitzen zu überlagern.
Mittellinie zur Längenmessung
6FKUDI¿HUWH$EVFKQLWWHPLW
gestrichelter Begrenzungslinie in der rechten Abbildung).
Ermitteln Sie den gesamten
VFKUDI¿HUWHQ%HUHLFKXQGWHLlen Sie ihn durch l in µm.
'LHGHVLJQLHUWHQ:HUWHGHURELJHQ$UWHQGHU2EHUÀlFKHQUDXLJNHLWGLH6WDQGDUG5HIHUHQ]OlQJHQZHUWHXQGGLH'UHLHFNV\PERO.ODVVL¿NDWLRQHQVLQGLQGHU7DEHOOHUHFKWVGDUJHVWHOOW
K1)
K2)
Ry
Rz
: Gemäß neuem JIS B 0601:2001
: Gemäß neuem JIS B 0601:2001
Designierte Designierte Designierte Standard-ReWerte für
Werte für
Werte für ferenzlängenK2)
K1)
Ra
werte, l (mm)
Rz
Ry
(0,05S)
0,1S
0,2S
0,4S
(0,05Z)
0,1Z
0,2Z
0,4Z
(0,013a)
0,025a
0,05a
0,10a
—
0,8S
0,8Z
0,20a
0,25
1,6S
3,2S
6,3S
1,6Z
3,2Z
6,3Z
0,4a
0,8a
1,6a
0,8
12,5S
(18S)
25S
12,5Z
(18Z)
25Z
3,2a
6,3a
(35S)
50S
(70S)
100S
(35Z)
50Z
(70Z)
100Z
12,5a
25a
—
(140S)
200S
(280S)
400S
(560S)
(140Z)
200Z
(280Z)
400Z
(560Z)
(50a)
(100a)
—
DreieckSymbole
2,5
—
Anmerkungen: Die designierten Werte in Klammern gelten
nicht, außer bei anderslautender Angabe.
(Altes Symbol: Rz)
(Altes Symbol: RzJIS)
Technische
Anleitung
N23

Technische Anleitung

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