Lagertechnik aus einem Guss Logistikzentrum mit Shuttle

Lagertechnik aus einem Guss
Logistikzentrum mit Shuttle-Lager für die Produktionsversorgung
10 km vom alten Standort entfernt, nahm im Januar
das neue Logistikzentrum von Dehn + Söhne seinen
Betrieb auf. In Zusammenarbeit mit Unitechnik als
Generalunternehmer ist für den Hersteller von
Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutzlösungen
eine erweiterungsfähige Logistikanlage entstanden,
die in der Endausbaustufe bis 1500 Behälter sowie
200 Paletten pro Stunde ein- und auslagern kann.
geplante Wachstum der nächsten Jahre bieten. Daher beauftragte Dehn + Söhne die Planer von IO-Consultants mit der
Analyse der bestehenden betrieblichen Prozess- und Wertschöpfungsketten sowie der Konzeption und Master-Planung des neuen Standortes. In der Ausschreibung konnte
Unitechnik als neutraler Systemintegrator überzeugen. „In
den diversen Gesprächen zu den technischen Umsetzungen
und auch zu den softwaretechnischen Aspekten hat Unitechnik einen sehr professionellen Eindruck hinterlassen
und wir fühlten uns als mittelständisches Unternehmen sehr
gut aufgehoben“, erinnert sich Diepold. Als Generalunternehmer übernahm die Unitechnik Systems GmbH mit Sitz in
Wiehl die Auswahl der Unterlieferanten und koordinierte
die einzelnen Gewerke, lieferte die komplette Automatisierung und Steuerung inkl. Lagerverwaltungssystem (LVS) und
führte sämtliche Elektromontagen und Inbetriebnahmen
durch.
Der zuverlässige Schutz von Gebäuden, elektrischen und
elektronischen Anlagen sowie Menschenleben steht im
Mittelpunkt der Unternehmensausrichtung von Dehn +
Söhne. Mit weltweit rd. 1600 Mitarbeitern produziert und
vertreibt das in vierter Generation geführte Familienunternehmen mit Hauptsitz in Neumarkt in der Oberpfalz innovative Lösungen für den Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutz. Mit der Inbetriebnahme des neuen Logistik- und
Produktionsstandortes in Mühlhausen mit 21 000 m2 Nutzfläche hat das Unternehmen den Grundstein für weiteres
Wachstum und Internationalisierung gelegt.
„Die logistischen Kapazitäten am Standort Neumarkt waren
nicht ausbaufähig und kapazitiv vollkommen überlastet.
Insofern war der Neubau der überaus wichtige und notwendige Befreiungsschlag“, betont Gerhard Diepold, Leiter
Logistik/Service-Center-Vertrieb bei Dehn + Söhne. Das neue
Logistikkonzept sollte ausreichende Kapazitäten für das
151 m lang, 141 m breit und bis zu 20 m hoch ist das neue
Gebäude, in dem ein automatisiertes Hochregallager
(HRL) für Paletten (Bild ➊), ein Shuttlelager für Behälter
und Kartons, manuelle Lagerbereiche für Paletten, Langund Gefahrgut sowie Betriebsflächen für den Wareneingang, die Kommissionierung und den Warenversand integriert sind. Darüber hinaus sind in Mühlhausen die Qualitätseingangsprüfung und Teile der Fertigung sowie der
Endmontage von Blitzschutzbauteilen untergebracht. Das
➊ Palette mit Nachschub-Behältern auf dem Weg
ins Hochregallager
➋ Auf einer Länge von rd. 550 m erstreckt sich
die Behälterfördertechnik im neuen Logistikzentrum
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Es wurden verschiedene Lagersysteme
unter einem Dach integriert
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PROJEKTE
Lagertechnik
Lagerspektrum reicht von kleinsten Kunststoffspritzteilen,
Dioden, Schrauben und Muttern bis hin zu 7 m langem Stangenmaterial. Fünf Mal täglich beliefert ein Shuttle-Lkw die
Produk tion in Neumarkt mit Materialien aus dem Lager –
zum einen für die klassische Kanban-Versorgung und zum
anderen mit auftragsbezogenen Teilelieferungen. Auf dem
Rückweg bringt er Fertig- und Halbteile aus der Produktion,
die zur Einlagerung oder zum Versand an die nationalen
und internationalen Kunden und Tochterunternehmen von
Dehn + Söhne bestimmt sind.
Im Wareneingang befinden sich insgesamt sechs Arbeitsplätze für die Vereinnahmung der Waren sowohl von externen Lieferanten als auch aus der eigenen Produk tion. Je
nach Vorgabe aus dem Lagerverwaltungssystem „Uniware“
wird die Ware entweder direkt auf Paletten automatisch
in das viergassige HRL transportiert oder sie wird – in Kartons, auf Tablaren oder in Behältern verpackt – über die
Behälterfördertechnik in die Vorzone des Shuttle-Lagers
im Obergeschoss befördert (Bild ➋). Im HRL übernehmen
Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Mono ESA des Anbieters
Dambach Lagersysteme die Paletten und fahren sie schnell
und präzise zu einem der insgesamt über 8400 Stellplätze.
In Spitze sind bis zu 148 Ein- und Auslagerungen pro Stunde
in diesem Lagerbereich möglich. In der Endausbaustufe mit
zwei Lastaufnahmemitteln pro RBG wird diese Leistung auf
insgesamt 200 Doppelspiele pro Stunde erhöht. Direkt mit
dem HRL über Fördertechnik verbunden sind fünf Arbeitsplätze im Erdgeschoss, die zur Kommissionierung, für die
Auslagerung ganzer Paletten oder Leerpalettenstapel sowie
als NiO- oder Sonderkommissionierplatz genutzt werden.
Projektdaten
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Projekt:
Logistikzentrum mit Shuttle-Lager
für Produktionsversorgung und Versand
▶
Betreiber:
Dehn + Söhne GmbH + Co. KG, Nürnberg
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Branche:
Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutzlösungen
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Realisierungszeitraum:
2013
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Wertumfang des Projektes:
35 Mio. €
(Gesamtinvest von Dehn + Söhne)
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Wichtigste Ziele des Projektes:
– Aufbau von Kapazitäten für ein Wachstum
in den nächsten Jahren
– mehr Effizienz durch reibungslose
automatisierte Prozesse
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Besonderheiten des Projektes:
– parallele Einführung von SAP als
Gesamt-ERP-System
– Inbetriebnahme des neuen Logistikzentrums
mit LVS
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Ergebnisse des Projektes:
– zukunftssichere und erweiterungsfähige
Logistikanlage
– In der Endausbaustufe wird folgender Durchsatz
realisiert:
• Shuttlelager:
bis zu 1500 Behälter pro Stunde
• Palettenhochregallager:
200 Ein- und Auslagerungen pro Stunde
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Generalunternehmer Ausrüstungen:
Unitechnik Systems GmbH, Wiehl
▶
Leistungen (GU)
– Gesamtprojektmanagement
– Auswahl der Lieferanten
– Automatisierungstechnik, Steuerung und Lagerverwaltungs-Software
– Elektromontagen und Inbetriebnahmen
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Subunternehmer und deren Leistungen:
– Dambach: RBG
– Binder: Palettenfördertechnik
– SSI Schäfer Peem: Behälterfördertechnik
– Gebhardt: Shuttle-System
– Bito: Stahlbau
➌ Herzstück des Logistikzentrums ist das fünfgassige
Shuttle-Lager mit Platz für bis zu 36 000 Behälter
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➍ An der Stirnseite jeder Regalgasse sind zwei synchron
arbeitende Lifte, die sowohl Behälter transportieren
als auch die Shuttles in die verschiedenen Ebenen bringen
➎ Ergonomische Pick- und Pack-Arbeitsplätze
mit Kugeltisch, integrierter Waage und Touchscreen
Das fünfgassige Shuttle-Lager mit derzeit 15 Fahrzeugen
auf 36 Ebenen und Platz für rd. 36 000 Behälter ist das
Herzstück des Logistikzentrums (Bild ➌). Im Obergeschoss
befinden sich auf zwei Ebenen je ein Fördertechnik-Loop.
Die zur Einlagerung ins Shuttle-Lager vorgesehenen Behälter gelangen über einen Steigförderer zum unteren Loop,
der die Behälter nach LVS-Vorgabe auf den richtigen Einlagertisch ausschleust.
Neben der Anzahl der Shuttles sind für die Systemleistung
auch die Anzahl und die Leistung der Aufzüge entscheidend. Dehn + Söhne setzt derzeit zwei synchron fahrende
Lifte pro Gasse ein, die bis zu sechs Behälter aber auch
Shuttles transportieren können (Bild ➍). Während der Fahrt
des Liftes gibt das Shuttle die ausgelagerten Behälter ab
und nimmt neue auf. In der dritten Ausbaustufe sollen die
Lifte entkoppelt werden und jeweils unabhängig voneinander ausschließlich Behälter transportieren, während ein
zusätzlich zu installierender Lift dann die Shuttles in den
Ebenen versetzt.
In der Lagervorzone oberhalb der Stahlbühne werden die
Behälter ausgelagert und den sechs Kommissionierplätzen
zugeführt. Auf dieser Ebene wurde bereits Platz für weitere
vier Arbeitsplätze berücksichtigt. Je nach Auftragsstruktur
kann jeder Arbeitsplatz variabel zur Kommissionierung oder
als Pick- und Pack-Arbeitsplatz genutzt werden (Bild ➎). Das
Shuttle-Lager dient auch als Pufferlager für fertig kommissionierte Behälter, die z. B. später zu einer Sendung zusammengeführt werden sollen. Über eine weitere Förderstrecke
gelangen die kommissionierten Behälter oder die gepackten Pakete ins Erdgeschoss, wo sie im Versand nur noch nach
ihrem Ziel vorsortiert werden müssen.
Das Shuttle-Lager kann mit zusätzlichen
Fahrzeugen erweitert werden
In der ersten Ausbaustufe ist das Shuttle-Lager auf einen
Durchsatz von 500 Behältern pro Stunde ausgelegt. Langfristig ist eine Verdreifachung der Leistung auf 1500 Behälter
pro Stunde geplant. Die Shuttles vom Typ Storebiter 300 OLS
von Gebhardt Fördertechnik fahren mit Geschwindigkeiten von 2 m/s und Beschleunigungen von 1,5 ms2 durch die
64 m langen Regalgassen. Dabei können sie zwei kleine oder
einen großen Behälter, Tablare oder auch Kartons verschiedener Höhen mit je 35 kg transportieren. Auch die schnelle
Auf- und Abnahme des Fördergutes aus den Regalfächern
trägt zu der hohen Durchsatzleistung des Systems bei.
„Wir haben zusammen mit dem Logistikberatungsunternehmen IO-Consultants eine Shuttle-Lösung favorisiert, da wir so
wie die Ein- und Auslagerleistungen schrittweise durch den
Einsatz von mehr Fahrzeugen erhöhen können, ohne dass wir
einen Ausbau unserer Lagerkapazitäten vornehmen müssen.
Außerdem können wir durch die hohen Geschwindigkeiten im
Lager die benötigten Teile sehr schnell zur Kommissionierung
bzw. zur Auslagerung bereitstellen“, begründet Diepold die
Entscheidung für die Shuttle-Technologie.
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(Bilder: Unitechnik)
Den sichere Datenaustausch
gewährleistet eine SAP-Schnittstelle
Parallel zur Inbetriebnahme des neuen Standortes wurde
SAP als Unternehmens-Software eingeführt – mit Ausnahme
im Lager. Hier wollte Dehn + Söhne kein Risiko eingehen und
die Hard- und Software aus einer Hand erhalten. „Wir haben
uns bewusst für diese Lösung entschieden, da wir damit
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Lagertechnik
sowohl den Materiafluss, die Visualisierung und auch die
Lagerverwaltung sozusagen aus einem Guss erhalten haben.
Die komplette und sicherlich auch komplexe Steuerung des
Logistikzentrums liegt damit in einer Hand und wir haben
dadurch eine Reihe von aufwendigen Schnittstellen vermieden“, erklärt Diepold.
Um die Kommunikation zwischen SAP und dem LVS vor der
Inbetriebnahme des neuen Logistikstandortes zu testen, hat
Unitechnik zusammen mit Dehn im Vorfeld mehrere Integrationstests durchgeführt. Denn Uniware 4.0 erhält beispielsweise Artikelstammdaten, Informationen zu Anlieferungen aus der Produktion wie auch Einlager-, Transport- und
Umbuchungsaufträge aus verschiedenen SAP-Modulen. „Die
SAP-Schnittstelle ist speziell auf die Ansprüche von Dehn +
Söhne entwickelt worden, um das Lager in die SAP-Welt zu
integrieren“, erläutert Dirk Panske, Leiter Engineering bei
Unitechnik. Parallel zu der Software-Entwicklung haben die
IT-Spezialisten von Unitechnik mit einer Emulation der realen
Anlage gearbeitet, um die Systeme und Bedienober flächen
virtuell bedienen und damit auch Strategien im LVS testen
zu können.
Nach der erfolgreichen Generalprobe im November 2013 und
einem Massentest mit Testware in der Anlage, begann Dehn
+ Söhne bereits Mitte Dezember bei laufendem Betrieb mit
den ersten Umlagerungen vom alten Standort nach Mühlhausen. Am 2. Januar startete dann die Auslieferung vom
neuen Lager, sowohl für externe Lieferungen als auch für die
Produktionsversorgung. Bereits in der zweiten Januarwoche
war der komplette Umzug abgewickelt, ohne Einbußen in
der Lieferfähigkeit.
„Vor allem auch während der Inbetriebnahmephase fühlten
wir uns von den Unitechnik-Mitarbeitern sehr gut unterstützt,
nicht zuletzt deshalb, weil die maßgeblichen Ansprechpartner in diesem Zeitraum fast durchgehend vor Ort waren und
sehr schnell auf Problemstellungen reagiert haben“, erläutert
Diepold. Genauso wichtig wie eine gute Projektabwicklung
seien im Nachgang aber auch ein guter Service und die entsprechende Betreuung. „Wir bieten auch im laufenden Betrieb
die komplette Wartung der Mechanik und Elektrik der realisierten Logistikanlagen, auf Wunsch auch mit Hotline-Bereitschaft, aus einer Hand an“, versichert Panske mit Hinblick auf
die zukünftige Zusammenarbeit.
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