Neue Möglichkeiten durch neue Lösungen

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arbeitung Lenkungs-Spurstangenanbindung, ABS Sensorbohrung und der
Informationen, Ideen, Interna
Nr. 45 | Mai 2011
Neue Möglichkeiten
durch neue Lösungen
Hartreiben von
Zahnrädern
Fräsen von faserverstärkten Kunststoffen
Außenreiben von
Präzisionsdrehteilen
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ABSOLUT PRÄZISION
Neue Möglichkeiten durch neue Lösungen
CHEFSACHE
Technologieführerschaft
als ständige Herausforderung
Die Krise ist überstanden, es geht aufwärts. Dies gilt sicher für die meisten
Unternehmen, ist aber nur die eine
Hälfte der Wahrheit. Die andere Hälfte
ist die Tatsache, dass sich solche Krisen
auch in Zukunft wiederholen werden,
vielleicht öfter und kurzfristiger, hoffentlich nicht so stark wie 2009, aber
sicher spürbar.
Sich darauf vorzubereiten, ist eine
der wichtigsten Aufgaben eines jeden
Unternehmensführers. Neben der finanziell gesicherten Basis sind Qualität und
Aktualität der produzierten Produkte die
wichtigste Sicherheit für die Zukunft.
Dabei ist Qualität viel mehr als die Einhaltung von Toleranzen. Das heißt vor
allem Produkte auf höchstem Standard,
also technologisch führend.
Das Bemühen um Technologieführerschaft ist dabei eine ständige, nie
endende Herausforderung. Das Spitzenprodukt von heute kann schon morgen
überholt sein von einer neueren Entwicklung.
Die Basis vieler Produkte ändert sich
in atemberaubendem Tempo. Beispiel
Fotografie: Digital statt analog, SmartPhone statt Kamera.
Mehr als 170 Besucher bei den
Kundentagen „MAPAL Dialog –
neue Leichtbauwerkstoffe“ in
Aalen
Bei den Werkzeugen sind es neue
Schneidstoffe und Beschichtungen,
ebenso die neuen Werkstoffe mit entscheidender Wirkung. Alles wird dauernd kurzfristig in Frage gestellt. Dies
scheint erschwerend für viele Anbieter
zu sein. Für uns als intensiv Forschung
und Entwicklung betreibendes Unternehmen erscheint das eher als Chance.
Wenn sich Dinge ändern, müssen neue
Antworten gegeben werden, also neue
Möglichkeiten durch neue Lösungen.
„Die Bearbeitung von Composites ist
völlig anders als das Bearbeiten von
Metall“ – unter diesem Motto fanden
bei MAPAL die zweiten Kundentage
„MAPAL Dialog“ statt. Die Veranstaltung stand ganz im Zeichen der „neuen
Leichtbauwerkstoffe“. Und die Resonanz
auf die Einladung war überwältigend:
mehr als 170 Kunden und Interessenten
konnten an den beiden Tagen begrüßt
werden.
Wir würden uns freuen, wenn wir Ihnen
die Ergebnisse unserer Entwicklungen
zeigen oder direkt in Ihrer Fertigung
einsetzen könnten, wohl wissend, dass
morgen schon etwas wieder Besseres
auftauchen kann.
Dr. Dieter Kress
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Unter der Überschrift „Energieeffizienz,
Leichtbau, neue Werkstoffe – zukünftige
Herausforderungen an Werkzeughersteller“ begrüßten Dr. Dieter und Dr.
Jochen Kress die
zahlreichen Besucher zu einer
Veranstaltung
vollgepackt
mit Hintergrund- und
Detailvorträgen,
mit praktischen
Vorführungen
unter Span und
einer umfassenden Hausausstellung. Im Mittelpunkt stand die
Frage, wie moderne Werkstoffe am produktivsten bearbeitet werden können.
Die Werkzeughersteller sind gefordert,
sich aktiv einzubringen und prozessfähige und wirtschaftliche Bearbeitungslösungen zu schaffen.
Zu Beginn referierte Remi Marc Stehle
von Carbon Composite Technology
Seite 3 | MAPAL Impulse
Aktuelles
Große Resonanz bei den zweiten „MAPAL Dialog“ Kundentagen
anschaulich über den Aufbau, die
Strukturen, die Vielfalt und die
Anwendungsbereiche von Faserverbundwerkstoffen. Die automatisierte
Produktion von Composite-Bauteilen
stellte anschließend Dr. Christian
Boge, Vice President der MAG
Composites Europe, dar. Dr. Peter
Müller-Hummel, bei MAPAL Senior
Manager der Business Unit Aerospace
& Composite, veranschaulichte, wie
MAPAL in den letzten drei Jahren ein
umfassendes Prozessverständnis für
die Bearbeitung von Composites und
Materialverbundwerkstoffen aufgebaut hat. Gekoppelt mit dem Wissen,
der Erfahrung und den modernsten
Fertigungskapazitäten in den MAPAL
Kompetenzzentren und dem weltweiten Netzwerk an Produktionsstätten
und Vertriebsmannschaften sieht
Müller-Hummel MAPAL so in einer
INHALT
Position, jedem Kunden das optimale
Werkzeug für die neuen Anwendungen liefern zu können.
Anschließend waren die Besucher eingeladen, sich in der MAPAL Hausausstellung über die komplette Werkzeugpalette von MAPAL zu informieren.
Gleichzeitig fanden Werksführungen
statt. Und natürlich waren in der Versuchs- und Entwicklungsabteilung alle
Maschinen belegt mit Anwendungsbeispielen aus der Welt der neuen
Leichtbauwerkstoffe.
Am Nachmittag stellte Frank Dreher,
Technischer Berater im Bereich Aerospace & Composite, detailliert die
MAPAL Werkzeuglösungen für das
Bohren und Fräsen von CFK und Hybridmaterialien aus CFK und Metallwerkstoffen vor. Dabei sind die
MAPAL Werkzeuge nicht nur im
Bereich der Luftfahrt im Einsatz. Auch
die Windkraft, der Schiffsbau und
erste Anwendungen in der Automobilindustrie konnten erfolgreich erschlossen werden. Heiko Heinisch, verantwortlich für Vertrieb und Marketing
im Kompetenzzentrum VollhartmetallWerkzeuge, referierte anschließend
über die Bearbeitung von Titan und
Titanlegierungen sowie Inconel-Werkstoffe.
Das Veranstaltungsecho war rundum
positiv. Auch die MAPAL Geschäftsleitung zog ein sehr positives Fazit.
„Wir haben unsere Kompetenz in der
Bearbeitung der modernen Werkstoffe
nachdrücklich unter Beweis stellen
können und haben uns damit weiter
als kompetenter Partner für derartige
Anwendungen gezeigt“, so Dr. Jochen
Kress.
MAPAL Gruppe
MAPAL Dialog | Neue Leichtbauwerkstoffe
Seite 3
Lieferantenauszeichnungen für MAPAL
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Baden-Württemberg. Wirtschaftsdelegation bei MAPAL do Brasil Seite 5
Produkt Highlights
Minimale Schmierung für maximale Performance
Herausforderung Tieflochbohren
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Praxis Report
Hartreiben von Zahnrädern mit Vollhartmetall-Reibahlen
Fertigbearbeitung eines Benzinpumpengehäuses
Außenreiben von Schaltschiebern
Fräsen von faserverstärkten Kunststoffen
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Seite 14
Technologie
Komplettbearbeitung GFK-Blattanschluss
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Seite 4 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Zwei begehrte Auszeichnungen honorieren
die langjährige, enge und gewinnbringende Partnerschaft
Supplier Awards für leistungsfähige und starke Partner
ZF-Konzern zeichnet seine
besten Lieferanten aus:
Award für MAPAL in der Kategorie „Innovation“
Seit 2007 zeichnet die ZF Friedrichshafen AG ihre leistungsfähigsten Lieferanten aus. Bei der letzten Vergabe
gingen die Preise an vier deutsche und
ein italienisches Unternehmen. Sie
überzeugten durch höchste Qualität,
herausragende Technik, effiziente Logistikprozesse und wettbewerbsfähige
Kostenstrukturen.
„Langfristiger Erfolgsfaktor für ZF ist
es, die richtigen Partner zu finden und
mit diesen strategisch, kreativ, innovativ und partnerschaftlich zusammen
zu arbeiten“, sagte Hans-Georg Härter,
Vorstandsvorsitzender der ZF Friedrichshafen AG. „Gut ist nicht genug
– wir wollen die Besten der Guten“,
machte er den Stellenwert der Auszeichnung klar.
Bei der Übergabe des Awards an
Dr. Dieter Kress und Dr. Jochen Kress,
fand Hans-Georg Härter
sehr persönliche Worte.
Er erinnerte sich, dass er
Dr. Dieter Kress schon vor
35 Jahren bei der ZF Passau begegnet
war. Damals gab es eine schwierige
Bearbeitungsaufgabe, die durch Dr.
Dieter Kress mit der damals noch sehr
neuen einstellbaren EinschneidenReibahle von MAPAL verblüffend gut
gelöst wurde.
Anschließend stellte Dr. Jochen Kress
das Familienunternehmen, seine Produkte und die Aktivitäten der MAPAL
Gruppe vor. „Innovationen entstehen
bei uns in erster Linie im Dialog mit
unseren Kunden. Dabei stellen wir
uns täglich den Herausforderungen,
die Produktion unserer Kunden beim
Bearbeiten kubischer Teile in der
Industrie immer wieder mit neuen
Werkzeugen schneller, kostengünstiger
und prozesssicher zu gestalten. Dass
diese Grundhaltung des Unternehmens
von der Gründung an, von der ZF
heute mit dieser hohen Auszeichnung
belohnt wird, freut uns alle ganz
besonders“.
terials Management Meetings statt.
Führungskräfte der Materialwirtschaft
trafen sich dazu in Friedrichshafen,
um Einkaufs- und Logistikthemen
zu diskutieren. Die Preisträger wurden im Vorfeld von ZF-Juroren aus
den Bereichen Einkauf, Logistik und
Qualität über ein standardisiertes
Auswahlverfahren ermittelt. Die fünf
ausgezeichneten Unternehmen können
sich jetzt mit der Auszeichnung „TopLieferant der europäischen ZF-Werke“
schmücken.
MAPAL ist „Preferred Supplier
der Bosch-Gruppe“
Im März 2011 wurde MAPAL von der
Bosch-Gruppe der Status der Preferred
Supplier im Bereich Tools verliehen,
die höchste Stufe in der Bosch Lieferantenpyramide. Mit dieser Auszeichnung bescheinigt Bosch MAPAL eine
Die Verleihung der „ZF Supplier
Awards“ fand im Rahmen des Ma-
v.l.n.r.: Reinhild Höfler,
Matthias Dister und Felicia Sommerfeld (Bosch Feuerbach) bei
der Übergabe der Urkunde
an Dr. Dieter Kress.
Hans-Georg Härter, Vorstandsvorsitzender der ZF
Friedrichshafen bei der Übergabe des Awards an
Dr. Dieter Kress und Dr. Jochen Kress.
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Informationen aus der MAPAL Gruppe
– Baden-Württembergische Wirtschaftsdelegation zu Besuch
bei MAPAL Tochter in Brasilien
– Der ZF-Konzern und die Bosch-Gruppe zeichnen MAPAL aus
Brasilien. Drautz zeigte sich in einem
Interview mit der Schwäbischen Post
vom 18.02.2011 erfreut über das große
Interesse baden-württembergischer
Mittelständler an dieser Reise: „Die
vielen Anmeldungen spiegeln die
Chancen wider, die der brasilianische
Markt gerade auch für mittelständische Unternehmen bietet.“ Ziel der
Reise ist es, neue Wirtschaftskontakte
zwischen baden-württembergischen
Mittelständlern und brasilianischen
Firmen anzubahnen sowie die bisherige wirtschaftliche Zusammenarbeit
zu vertiefen. Am 15. Februar war die
Gruppe aus Unternehmern, Politikern
und Beamten zu Gast bei MAPAL do
Brasil in Ibirité, eine Autostunde von
Belo Horizonte entfernt. Dort wurden sie von Geschäftsführer Sidney
Pimenta Paiva empfangen und durch
die Produktion geführt.
überdurchschnittlich kompetente
und leistungsfähige Zusammenarbeit.
MAPAL wird damit für künftige Projekte als bevorzugter Partner eingestuft. Einkaufsleiter Matthias Dister,
Reinhild Höfler und Felicia Sommerfeld von Bosch Feuerbach überreichten am 25. März in Aalen die Urkunde
an Dr. Dieter Kress und dankten für
die in der Vergangenheit erbrachten
Leistungen und die Kooperationsbereitschaft.
Besuch von Staatssekretär
Richard Drautz mit Wirtschaftsdelegation Baden-Württemberg
bei MAPAL do Brasil in Ibirité
Baden-Württembergs Wirtschaftsstaatssekretär Richard Drautz reiste
vom 14. bis 23. Februar 2011 an der
Spitze einer 32-köpfigen Wirtschaftsdelegation in den Wachstumsmarkt
MAPAL hat 1997 die brasilianische
Niederlassung mit angeschlossener
Fertigung eingerichtet. Was mit vier
Mitarbeitern begann, ist heute eine der
größten und wichtigsten Auslandsniederlassungen von MAPAL mit rund
120 Beschäftigten in Vertrieb, Fertigung, Verwaltung und Lager.
Es folgte ein Treffen beim Industrieverband Minas Gerais, bei dem Paiva
die erfolgreiche Kooperation von MAPAL mit dem brasilianischen Partnerunternehmen leitet, ehe sich die Teilnehmer auf einer Kooperations- und
Kontaktbörse informieren konnten. Als
Geschenke für seine brasilianischen
Gesprächspartner hat Drautz Fußbälle
in den Landesfarben im Gepäck: „Wir
zeigen damit unseren Gesprächspartnern, dass wir Baden-Württemberger
immer am Ball bleiben“, sagte Drautz
vor der Abreise.
Energieeffizienz
Staatssekretär Richard Drautz (stehend rechts) bedankt
sich bei Sidney Paiva (links) für die Präsentation über
MAPAL do Brasil.
Richard Drautz und Sidney Pimenta Paiva vor dem
Firmensitz MAPAL do Brasil in Ibirité.
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ABSOLUT PRÄZISION
Minimale Schmierung für maximale Performance
MAPAL MMS-Technologie legt Bearbeitungsprozesse trocken
Die konventionelle Zerspanung mit
Kühlschmierstoffen (KSS) ist trotz
fortschrittlicher Entwicklungen mit
erheblichem Aufwand, Gesundheitsund Umweltrisiken sowie hohen
Kosten verbunden. Kostentreiber sind
neben den Beschaffungs- und Entsorgungskosten zusätzliche Ausgaben für
Behälter, Pumpen (Energie), Leitungen,
Filter sowie beispielsweise die Personalkosten für Überwachung, Pflege
und Reinigung. Je nach Fertigungsart
liegt dieser Aufwand bei 8 – 16 % der
Gesamtproduktionskosten (siehe Grafik). Eine besonders geeignete Alternative dazu bietet die Minimalmengenschmierung (MMS). Dabei werden nur
geringste Mengen an Schmierstoff im
Werkzeugkosten 4 %
Kühlschmierkosten
8 – 16 %
Bereich von ca. 5 – 50 ml pro Prozessstunde je nach Werkzeug und Bearbeitungsfall freigesetzt.
Die Rahmenbedingungen müssen
stimmen
Um einen sicheren Bearbeitungsprozess auf die Minimalmengenschmierung umstellen zu können, müssen
jedoch klar definierte Rahmenbedingungen berücksichtigt werden.
Wesentliche Aufgaben wie Schmieren, Wärme- und Späneabtransport
müssen zuverlässig erledigt werden.
Das richtige Zusammenspiel von
Werkstück, Maschine, Werkzeug und
Schmierung muss zunächst gewährleistet sein, um das feine Gemisch aus
Luft und Schmierstoff direkt auf den
Wirkungsbereich zwischen Werkstück
und Schneide in bedarfsgerechter
Menge aufbringen zu können.
Übrige Kosten 80 %
Nicht jeder Bearbeitungsprozess ist
automatisch für MMS geeignet. Die
Span- und Wärmeabfuhr muss gesichert sein und die Kühlfunktion darf
nicht im Vordergrund stehen. So kann
beispielsweise beim Bearbeiten von
Titan oder hochlegierten Stählen aufgrund der hohen Temperaturentwicklung oftmals nicht auf ausreichend
Kühlung mittels KSS verzichtet werden. Neue Entwicklungen im Bereich
der Werkzeuge und Schneidstoffe
sowie der Minimalmengen-Schmiersysteme führten jedoch dazu, dass
die MMS-Technologie in den letzten
Jahren wesentlich effizienter und für
einen weitaus breiteren Anwendungsbereich genutzt werden kann.
MAPAL war von Anfang an ein Vorreiter bei der Entwicklung von Präzisionswerkzeugen für die Trocken- und
MMS-Bearbeitung und kann heute für
jedes Werkzeugkonzept im Produktportfolio geeignete MMS-Lösungen
anbieten.
Quelle: Statistisches Bundesamt
Beispiel – MMS-Projekt Zylinderkopf
1. PKD-Präzisionsaufbohrwerkzeuge für die Grundbohrungen von Ventilsitz und -führung. Durch die exakte Abstimmung der Kanalquerschnitte
erfolgt eine gesicherte und gleichmäßige Abgabe des Mediums an alle
Schneiden. Eine spezielle Zuführung garantiert eine Ansprechzeit von
< 0,1 sec.
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2. Zweischneidige PKD-Werkzeuge für die Injektor- und Zündkerzenbohrungen. Trotz des großen Durchmesserunterschiedes von 7 auf 16 mm
werden bei diesen Werkzeugen die Späne auch ohne Hochdruck sicher aus
der Bohrung befördert. Selbst bei einem Luftdruck von nur 4 bar wird die
Bearbeitung prozesssicher durchgeführt.
3. Leistengeführtes Feinbohrwerkzeug für die Fertigbearbeitung der
Nockenwellenlagerbohrung. Führungsleisten aus PKD und auf die Lagerstege abgestimmte MMS-Austritte garantieren bei dieser Bearbeitung
die einwandfreie Funktion.
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Seite 7 | MAPAL Impulse
Kundennutzen
– MMS für alle Zerspanungsverfahren und Werkstoffe
– Komplettes Spannzeugeprogramm für Ein- und
Zweikanalzuführungen
– Vorführung und Musterbearbeitung bei MAPAL
MAPAL Kompetenz –
MMS Bearbeitung
UNITEST-MQL – MAPAL bringt erstes Prüfgerät
für MMS-Werkzeuge auf den Markt
Vor allem in der Großserienfertigung
insbesondere in der Automobilindustrie nimmt der Anteil an MMS-Projekten bei MAPAL beständig zu.
Seit Jahren hat MAPAL hohe Anforderungen an seine Werkzeuge, insbesondere
bei Werkzeugen mit Minimalmengenschmierung (MMS). Damit Kunden, gerade
in der Großserienfertigung, zukünftig
ebenfalls über einen vollautomatischen
Prüfzyklus MMS-Werkzeuge kontrollieren
können, bringt MAPAL das erste Prüfgerät
UNITEST-MQL für Werkzeuge mit MMS
auf den Markt.
Viele Kunden überprüfen ihre MMSWerkzeuge (vor jedem Einsatz) direkt auf
der Werkzeugmaschine. Um diese Zeit
bei der Bearbeitung einsparen zu können,
ermöglicht das neue MAPAL UNITESTMQL die Kontrolle außerhalb der Maschine. Bei dem vollautomatischen Prüfzyklus
wird über festgelegte Sprühzeiten und
einer, auf die Bearbeitung abgestimmten
Öl- sowie Luftmenge auf eine Prüfoberfläche gesprüht. Anhand der von MAPAL
definierten Bewertungskriterien wird dann
das Sprühbild jeder Kühlkanalbohrung
dokumentiert, bewertet und verglichen.
Sollten die einzelnen Sprühbilder Unterschiede aufweisen, kann das Werkzeug
rechtzeitig gereinigt, angepasst bzw.
direkt aus dem Produktionsprozess genommen werden.
Bei der Projekt- und Werkzeugauslegung
eines Motorblocks mit MMS der FordWerke GmbH im Hause MAPAL erkannte
der Leiter MQL Implementierung Herr
Dipl.-Ing. Alexander Stoll sehr schnell die
Vorzüge des bei MAPAL schon seit Jahren
eingesetzten MMS-Prüfgeräts. Nur mit
dem UNITEST-MQL sind die Vorgaben von
Ford in Bezug auf Werkzeugauslegung,
Fertigungsqualität und Bearbeitungszeiten, realisierbar. Das erste UNITEST-MQL
von MAPAL wurde an die Ford-Werke
GmbH in Köln-Niehl ausgeliefert. Dort
wird es zukünftig zum Verifizieren der
MMS-Werkzeuge parallel zum laufenden
Produktionsprozess verwendet.
Dr. Dieter Kress und Alexander Stoll mit Kollegen
bei der Übergabe des MMS-Prüfgeräts.
MMS-Werkzeug beim Prüfverfahren.
Bearbeitung Bauteilübersicht MMS Projekte
Aluminium Guss
Zylinderkopf
x
x
Kurbelgehäuse
x
x
Zylinderkopfhaube
x
Kurbelwelle
x
Pleuel
Querlenker
x
Radträger
x
Achsträger
x
Achszapfen
Gelenkflansch
Federlenker
Lenkgehäuse
x
Ventil- und Schieberplatte x
Getriebegehäuse
x
Kupplungsgehäuse
x
Wandlergehäuse
x
Turbolader
Stahl
x
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x
x
x
Ihr Ansprechpartner für weitere Informationen:
Christian Schmidt | [email protected]
Seite 8 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Beim Bea
Herausforderung Tieflochbohren
In modernen Zerspanungsprozessen,
insbesondere in der Massenfertigung,
ist die Verbesserung der Produktivität
und Qualität eine stetige Aufgabe bei
der Entwicklung neuartiger Werkzeugkonzepte. Dabei stellt die Bearbeitung
tiefer Bohrungen eine besondere Herausforderung dar und erfordert speziell angepasste Werkzeuglösungen,
die auch bei ungünstigen L/D-Verhältnissen eine hohe Leistungsfähigkeit
garantieren.
Tieflochbohren mit VHM-Werkzeug für Bohrungen bis zu 30xD
Beim Tieflochbohren ins volle Material kommt der Spanbildung und
insbesondere der Spanförderung aus
der Bohrung eine zentrale Rolle zu.
Die Kombination der Geometrie von
Stirnanschliff und Spannut ist dabei
entscheidend für die Leistungsfähigkeit des Bohrers. Die Schneidengeometrie muss so ausgelegt sein, dass
möglichst kleine Späne entstehen, die
leicht in der Spannut transportiert
werden können.
Um auch beim Tieflochbohren mit
hohen Vorschüben arbeiten zu können
und entsprechend großen Spanvolumina, muss die Auslegung des Bohrers
bezüglich der genannten Kriterien
optimal sein. Der MEGA-Deep-Drill
von MAPAL wurde speziell dafür
entwickelt. Die Stirngeometrie mit
135° Spitzenwinkel sorgt für kurze
Späne und gleichzeitig für reduzierte
Vorschubkräfte sowie eine gute Zentrierung des Bohrers. Dadurch wird ein
Verlaufen der Bohrung vermieden. Um
eine optimale Führung in der Bohrung
zu erreichen, sind am Umfang neben
den Führungsfasen an den Haupt-
Kundennutzen
– Kleine Späne und reduzierte Vorschubkräfte
– Optimaler Spänetransport
– Prozesssicher für Bohrungen bis 30xD
schneiden zwei zusätzliche Stützfasen
angebracht. Die insgesamt vier Fasen
laufen axial allerdings nur bis zu einer
Länge, die dem zwei- bis dreifachen
des Durchmessers entspricht. Danach ist der MEGA-Deep-Drill im
Durchmesser etwas reduziert, um den
Kontakt mit der Bohrungswand zu
verhindern und so eine Erwärmung
durch Reibung zu vermindern. Für
einen guten Spänetransport aus den
tiefen Bohrungen ist der Kerndurchmesser des Bohrers axial hinter dem
Kopfbereich etwas verjüngt. Damit
wird Platz geschaffen und ein Verklemmen des Werkzeuges durch Späne
zwischen Bohrer und Bohrungswand
verhindert. Darüber hinaus sorgen polierte Spannuten für einen reibungslosen Spänefluss.
1.300 Bohrungen in GG26 Zylinderkurbelgehäuse mit MMS
Bei der Bearbeitung eines Zylinderkurbelgehäuses aus dem Werkstoff GG26
CR ermöglicht der MEGA-Deep-Drill
eine beachtliche Standmenge von
bis zu 1.300 Bohrungen. Bei einem
Durchmesser von 10 mm und einer
Bohrtiefe von 30xD wird die Tieflochbohrung mit einer Schnittgeschwin-
Speziell entwickelte Geometrie schafft höchste
Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten.
digkeit von vc = 40 m/min und
einem Vorschub pro Umdrehung von
f = 0,5 mm mit MMS bearbeitet.
33 % mehr Standzeit
Mit dem Standard-Tieflochbohrer
MEGA-Deep-Drill, 30xD, Durchmesser
12 mm konnte die Standzeit von 60
Minuten beim Wettbewerb auf 80 Minuten erhöht werden. Die Bohrung in
einem Getriebegehäuse aus GG25 wird
mit einer Schnittgeschwindigkeit von
vc = 100 m/min und einem Vorschub
von f = 0,4 mm/U bearbeitet.
4-mal schneller als Wettbewerbswerkzeug
In einem Extrudiergehäuse, das zur
Herstellung von Kunststoffgranulat
eingesetzt wird, bearbeitet der MEGADeep-Drill mit einem Durchmesser von
12 mm den Nitrierstahl 31CrMoV9 mit
einer Schnittgeschwindigkeit von
vc = 80 m/min und einem Vorschub
f = 0,18 mm pro Umdrehung. Im
Gegensatz zum vorher eingesetzten
Einlippen-Tieflochbohrer können die
verschiedenen Bohrtiefen von 195 bis
230 mm in einem Gehäuse um das
Vierfache schneller bearbeitet werden.
Seite 9 | MAPAL Impulse
Kundennutzen
MAPAL VHM-Reibahlen bringen
verbesserte Prozesssicherheit
Seit über 80 Jahren steht das Familienunternehmen KRESS-elektrik GmbH
& Co. KG für innovative Elektrowerkzeuge, die höchsten Profiansprüchen gerecht werden. Der in der
dritten Generation inhabergeführte
Mittelständler entwickelt und produziert ausschließlich in Deutschland
und der Schweiz, um höchste Qualitätsstandards einzuhalten. Gleichwohl
werden die Elektrowerkzeuge über ein
Vertriebsnetz aus Niederlassungen und
Vertretungen weltweit in 60 Ländern
an zufriedene Kunden geliefert.
Hohe Fertigungstiefe für hochwertige Komponenten
KRESS-elektrik hat eine hohe Fertigungstiefe und produziert einen
Großteil der Bauteile innerhalb der
Unternehmensgruppe. So kann die
Qualität der verschiedenen Teile hoch
gehalten und auf Probleme schnell
reagiert werden. Für die spanende
Feinbearbeitung von Bohrungen vertraut KRESS-elektrik auf das Knowhow von MAPAL. So konnte in enger
Zusammenarbeit zum Beispiel die
Prozesssicherheit für das Hartreiben
der Zentralbohrung an Zahnrädern
deutlich verbessert werden.
Hartreiben eines Zahnrades für
Bohrhämmer
Die Zentralbohrung ø8H7 eines schrägverzahnten Zahnrades aus 16MnCr5,
wurde bisher mit CBN-Schneiden ausgedreht. Das auf 60 - 63 HRC einsatzgehärtete Teil ist auf die Vorgelegewelle eines Bohrhammers aufgepresst,
die wiederum das Schlagwerk und die
Bohrspindel antreibt. Der Prozess des
– Erheblich gesenkte Ausschussquote
– Mehr Prozesssicherheit bei Hartbearbeitung
kleiner Bohrungen
– Reduzierte Werkzeugkosten
Ausdrehens war
allerdings aufgrund
des kleinen Durchmessers nicht stabil, die Standzeiten
waren schlecht und
es kam zu Qualitätsproblemen. Die
Nacharbeits- bzw.
Ausschussquote lag
mit 8 – 10 % viel
zu hoch und der
Maschinenbediener
musste ständig nachstellen, um überhaupt eine vernünftige Menge Gutteile
zu produzieren.
v.l.n.r.: Peter Werner (Technischer Berater MAPAL), Volker Kloz
(Leiter Mechanische Fertigung Fa. Kress), Timo Schäfer (stellv.
Leiter Mechanische Fertigung Product Engineering Fa. Kress)
sowie Vinco Vodanovic (Facharbeiter Mech. Fertigung Fa. Kress).
Bei der KRESS-elektrik GmbH & Co.
KG ist man mit diesen Ergebnissen
sehr zufrieden, insbesondere mit der
Prozesssicherheit. Es werden jährlich
ca. 80.000 Zahnräder mit verschiedenen Durchmessern produziert, die
inzwischen alle mit MAPAL VHMReibahlen bearbeitet werden.
Als alternatives Verfahren bietet sich
für die Feinbearbeitung gehärteter
Bohrungen mit relativ kleinen Durchmessern immer das Reiben mit Mehrschneiden-Reibahlen an. Die Vorteile
gegenüber dem Ausdrehen liegen
darin, dass sich diese Werkzeuge
selbst in der Bohrung führen
und mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten gefahren
werden können. Neu kamen
deshalb MAPAL Vollhartmetall-Reibahlen zum Einsatz mit
einer speziellen Beschichtung
für die Hartbearbeitung. Die
Schnittdaten liegen bei
vc = 25 m/min und f = 0,2 mm,
wobei die Bohrung zunächst pilotiert
wird, um die Position zu halten. Die
beschichtete VollhartmetallReibahle ist ohne Pendelhalter fest eingespannt und
erreicht eine Standzeit von
3.700 Bohrungen mit einer
Ausschussquote weit unter
Ihr Ansprechpartner für weitere Informationen:
1 %.
Michael Neumann | [email protected]
Seite 10 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Bei der Fertigbearbeitung eines Benzinpumpengehäuses
vertraut der Zerspanungsspezialist Berger auf die Lösung
der MAPAL Gruppe.
MAPAL – der Spezialist für Komplettlösungen aus einer Hand
„Präzision in Perfektion“ lautet die
Philosophie von A. Berger. Die Bauteile müssen höchsten Ansprüchen bei
möglichst rationeller Serienfertigung
genügen.
Die A. Berger GmbH & Co PräzisionsMaschinenbauteile KG wurde im Jahre
1955 durch Alois Berger gegründet
und wächst als zukunftsorientiertes
Unternehmen beständig durch Innovationen. Aus kleinen Anfängen hat
sich die Berger Holding zum weltweit
größten Hersteller von Präzisionsdreh- und Frästeilen im Familienbesitz
entwickelt. Berger beliefert namhafte
Unternehmen aus aller Welt mit hoch
präzisen, komplexen, einbaufertigen
Dreh-, Fräs- und Schleifteilen.
Der Firmensitz der Berger Holding ist
in Memmingen im Unterallgäu und
beschäftigt über 1.800 Mitarbeiter in
13 Werken in Deutschland, Polen, der
Schweiz, Kanada und den USA.
Das hier vorgestellte Bauteil, ein
Benzinpumpengehäuse aus C45 Stahl,
wird auf zwei Bearbeitungszentren bei
A. Berger in Ilsfeld mit Werkzeugen
der MAPAL Gruppe fertigbearbeitet.
Es werden 6.000 dieser Pumpen pro
Woche gefertigt.
Steigerung der Prozesssicherheit
in Serie
Die Umstellung auf die Zerspanungstechnologie aus dem Hause MAPAL
führte neben einer Erhöhung der
Standzeit zur Steigerung der Prozessstabilität, da die Störanfälligkeit stark
reduziert wurde.
Zusammen mit MAPAL Servicetechniker Lars Nitsche und dem technischen
Berater Volker Striegel wurde der
gesamte Prozess der Fertigbearbeitung
des Bauteils optimiert und die Standzeit gesteigert.
In der ersten Aufspannung wird die
zentrale Bohrung auf einem Drehzentrum fertigbearbeitet. Hier kommt der
speziell für ebene Flächen optimierte
MAPAL Vollhartmetall-Bohrer mit
180°-Anschnitt zum Einsatz. Der 180°
Spitzenwinkel hat gegenüber dem vorher eingesetzten Bohrer den Vorteil,
dass der Boden der Bohrung bereits
die Endkontur hat. Die anschließend
eingesetzten MAPAL WechselkopfReibahlen bearbeiten die zylindrische
Bohrung fertig. Durch die durchgeführte Optimierung konnte sowohl
die Standzeit von 600 auf 1.800 Teile
gesteigert, als auch die Prozessstabilität verbessert werden.
In der zweiten Aufspannung erfolgt
die Bearbeitung der gegenüberliegenden, gestuften Bohrung auf einem
Bearbeitungszentrum. Bisher erfolgte
die Vorbearbeitung durch Standardbohrer und zusätzlich durch einen
Stufenbohrer, um den Versatz auszugleichen. Anschließend bearbeitete
eine Monoblock-Stufenreibahle aus
Vollhartmetall die Bohrung fertig.
Eine Optimierung erfolgte durch den
Einsatz der MAPAL HPR-Wechselkopf-Reibahle. Durch den Wechsel des
Schneidstoffs auf Cermet und den daraus resultierenden höheren Schnittgeschwindigkeiten erreichen die zwei
eingesetzten MAPAL HPR-Reibahlen
bei gleicher Bearbeitungszeit eine
stark verbesserte Oberflächengüte, Standzeit und Prozesssicherheit
gegenüber der zuvor eingesetzten
Stufenreibahle aus Hartmetall. Das
bisherige aufwändige Ausrichten der
Stufenreibahle entfällt beim MAPAL
Wechselkopf-System mit Radialspannung. Die Wechselzeit konnte somit
von 30 Minuten auf zwei Minuten
reduziert werden. Zusätzlich erfordert
der Wechselprozess der HPR-Reibahle
kein speziell geschultes Personal, weil
dabei nicht ausgerichtet werden muss.
Abschließend werden durch ein
MAPAL Feinbohrwerkzeug mit Führungsleisten Axialeinstich und Durchmesser bearbeitet. Im letzten Schritt
kommt ein Vollhartmetall-Kegelsenker
von MAPAL zum Einsatz, der durch
seine speziell optimierte Geometrie die
hohen Anforderungen an die Oberfläche des damit bearbeiteten Dichtkegels
erfüllt.
MAPAL als kompetenter Ansprechpartner für den gesamten
Prozess
Um eine optimale Betreuung der
Kunden zu gewährleisten, legt
Seite 11 | MAPAL Impulse
Kundennutzen
– Erhöhung der Standzeit von 600 auf 1.800 Teile
– Erhöhung der Prozesssicherheit durch Prozessoptimierung
– Ein Ansprechpartner für den gesamten Prozess
MAPAL sehr großen Wert auf Kundenservice durch kompetente Mitarbeiter im
Außen- und Innendienst. Individuelle
Kundenanforderungen für komplette
Lösungen mit Standard- und Sonderwerkzeugen, können durch Erfahrung
und Prozess-Know-how erfüllt werden.
Durch die Lösung der Bearbeitungsaufgabe mit Werkzeugen aus der MAPAL
Gruppe konnten bei A. Berger die Zahl
der Lieferanten und Ansprechpartner
reduziert und die Logistik sowie der Service verbessert werden. Die Optimierung
Im Bild von links: Volker Striegel (Technischer
Berater MAPAL), Heiko Schmälzle (Teamleiter
Ilsfeld) und Armin Wirth (Betriebsleitung) bei
der Firma A. Berger in Ilsfeld.
Bild rechts unten: Revolver mit
MAPAL HPR-Wechselkopf-Reibahlen.
des kompletten Prozesses der Fertigbearbeitung durch MAPAL ermöglicht
A. Berger bei gesteigerter Produktivität,
Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit
ein Höchstmaß an Qualität zu gewährleisten.
Auswahl an MAPAL Werkzeugen für die
Fertigbearbeitung.
Fertigbearbeitung der zentralen Bohrung auf
einem Drehzentrum.
Bearbeitung der gegenüberliegenden,
gestuften Bohrung auf einem Bearbeitungszentrum.
Seite 12 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
MAPAL Außenreibahlen ersetzen das Vorschleifen
von Schalt- und Regelschiebern für Automatikgetriebe.
Außenreiben von Präzisionsdrehteilen auf Stangenautomaten
In Stuttgart-Hedelfingen ist das langjährige Kompetenzzentrum für Entwicklung und Produktion der Mercedes-Benz Automatikgetriebe. Seit der
Gründung im Jahre 1959 liefen hier
fünf Generationen von Automatikgetrieben vom Band, insgesamt rund 18
Millionen Einheiten. Angefangen vom
Viergang-Planetenradgetriebe, das zu
seiner Zeit eine wegweisende Neuerung im deutschen Automobilmarkt
bedeutete, bis hin zum weltweit ersten
siebenstufigen Automatikgetriebe
„7-G-TRONIC“, das im Jahre 2004
eingeführt wurde.
Komfort und Effizienz der Automatikgetriebe ständig weiter zu verbessern, ist das übergeordnete Ziel im
Getriebewerk Hedelfingen, das mit viel
Innovationskraft, exzellentem Knowhow und kompromisslosem Qualitätsdenken verfolgt wird.
Qualität und Effizienz spiegeln sich
folglich natürlich auch in der Produktion wider und so erhielt die Automatikgetriebefertigung in Hedelfingen
im Jahr 2008 den „Lean Production
Award“, der an Unternehmensbereiche
vergeben wird, die in Sachen Effizienz
zu den Besten gehören.
Langjährige Partnerschaft mit
MAPAL
Seit langem arbeiten die Verantwortlichen für Zerspanungsprozesse in
Hedelfingen partnerschaftlich und sehr
erfolgreich mit den Zerspanungsspezialisten von MAPAL zusammen. Eine
Vielzahl von Projekten zur Komplettbearbeitung von Getriebegehäusen
oder Schaltschieberplatten wurde
gemeinsam abgewickelt. Das Prozess-
verständnis und Know-how von
MAPAL für produktive und prozesssichere Lösungen wird besonders
geschätzt. Doch nicht nur bei der
Bearbeitung kubischer Teile bringt
MAPAL sein Know-how mit ein,
sondern auch bei der Bearbeitung von
Regel- und Schaltschiebern, also auf
Drehautomaten hergestellten Teilen.
Hier kommen MAPAL Außenreibahlen
mit Führungsleistentechnologie zum
Einsatz, die entscheidend den Prozessablauf mit bestimmen.
Außenreiben von Regelund Steuerschiebern
Im Fertigungsbereich der Steuerteile
werden neben den Schaltschieberplatten auch die dazu gehörenden Steuerund Regelschieber hergestellt. Für die
verschiedenen Automatikgetriebe gibt
es insgesamt ca. 70 Schiebervarianten
im Durchmesserbereich von
10 – 17 mm, wobei in einer Schaltschieberplatte je nach Ausführung
20 bis 30 Schieber verbaut sind. Die
aus einem speziellen stranggepressten
Aluminium hergestellten Teile laufen
auf insgesamt 17 Stangenautomaten
und es werden ca. 130.000 Stück produziert – täglich!
MAPAL Außenreibwerkzeuge mit
Führungsleistentechnologie ermöglichen das hochgenaue Reiben auch von
langen, dünnen Teilen wie Schaltschiebern. Wie bei den Werkzeugen
zur Bohrungsbearbeitung kommen
auch beim Außenreiben die Vorteile
der Führungsleisten und der µ-genau
justierbaren Wendeplatte zum Tragen. So werden radiale Kräfte vom
Werkzeug aufgenommen und dadurch
optimale Durchmessertoleranzen
sowie Rundheiten und Zylinderformen
erreicht. Für die Schieber liegen die
Durchmessertoleranzen im Bereich
von 10 µm und die zulässige Abweichung der Zylinderform und Rundheit
bei maximal 15 µm. Durch die vorgegebenen Prozesskennzahlen liegt das
Toleranzfenster bei ca. der Hälfte.
Für die verschiedenen Schieber sind
ein- bis dreistufige Außenreibahlen
im Einsatz. Die Werkzeuge sind an
die jeweilige Geometrie der Schieber angepasst und es können auch
komplexe und sehr lange Teile sicher
bearbeitet werden. Für das Einstellen
der Werkzeuge wurde ein MAPAL
Einstellgerät speziell angepasst, um so
das µ-genaue Justieren der Schneiden
möglichst einfach, sicher und rationell
zu machen.
Die Bearbeitung der Schieber erfolgt
mit Öl, damit eine optimale Oberflächengüte und Späneabfuhr erreicht
wird.
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Kundennutzen
– Vorschleifprozess komplett substituiert
– Verkürzte Prozesszeiten und reduzierter Maschineninvest
– Niedrige Stückkosten und hohe Produktivität
Die Schnittwerte liegen bei f = 0,2 mm
und vc = 180 m/min und es werden
mit den PKD-bestückten Reibschneiden Standmengen von 50.000 Teilen
und mehr erreicht.
Enorme Kostenersparnis durch
Außenreiben
Durch das Außenreiben ist die Herstellung der Schieber besonders rationell
und kostengünstig. Das Vorschleifen
des Außendurchmessers vor dem
Anodisieren wird substituiert, so dass
Ulrich Frassen und Wolfgang Pau, beide Schichtführer bei Daimler Hedelfingen, zusammen mit Udo
Pfisterer (Bildmitte), Technischer Berater, MAPAL.
der Gesamtprozess nur noch drei
Bearbeitungsschritte umfasst: Drehen
inklusive Außenreiben – Galvanisieren
– Fertigschleifen. Ohne das Außenreiben müsste der Schleifmaschinenpark
doppelt so groß sein und vor allem
entfallen die Rüst-, Bearbeitungsund Liegezeiten für eine zusätzliche
Schleifoperation komplett. Das Resultat – niedrige Stückkosten und hohe
Produktivität.
Mehr als 70 verschiedene
Schiebervarianten werden mit
MAPAL Außenreibahlen hoch
produktiv bearbeitet.
Ihr Ansprechpartner für weitere Informationen:
Alfred Haas | [email protected]
Seite 14 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Fräsen von faserverstärkten Kunststoffen
Der OptiMill-Composite-Speed setzt neue Maßstäbe
Beim Fräsen von kohlefaserverstärkten
Kunststoffen wird die Bauteilqualität
in erster Linie durch eine makellose
Oberfläche und erstklassige Kanten
bestimmt. K.O.-Kriterien sind vor
allem Faserausrisse (Delamination),
Faserüberstände, das heißt nicht
vollständig abgeschnittene Fasern,
sowie verbranntes Harz. Letzteres
wird häufig nicht erkannt bzw. falsch
gedeutet bei der Beurteilung einer
besonders auffällig glänzenden Oberfläche. Schruppen und anschließendes
Schlichten führen dann meist auch
nicht zum gewünschten Erfolg, wenn
das eingesetzte Werkzeug die Performance nicht bringt.
MAPAL hat für diese Anwendungen
ein Fräswerkzeug entwickelt, welches das Bearbeiten in nur einem
Schnitt ermöglicht und dadurch die
Bearbeitungszeit deutlich reduziert,
bei gleichzeitiger Erfüllung höchster
Qualitätsansprüche.
Bei der GKN Aerospace GmbH in
München stellte der neue Hochleistungs-Fräser OptiMill-CompositeSpeed seine Leistungsfähigkeit in der
Praxis unter Beweis. Der GKN Standort in München beschäftigt ca. 350
Mitarbeiter und ist Teil des weltweit
operierenden Unternehmensbereiches
GKN Aerospace. Spezialisiert auf
die Entwicklung und Fertigung von
Hochleistungs-Kunststoffstrukturen
für zivile und militärische Luftfahrt,
sowie für spezielle industrielle Anwendungen, wird an der hochmodernen
Produktionsstätte die vollständige
Produktpalette zur Kunststofffertigung
basierend auf wettbewerbsfähigen,
automatisierten Prozessen angeboten.
CFK-Strukturbauteile im Seitenleitwerk des Airbus A380 stellen hohe Anforderungen an die
Zerspanungswerkzeuge
GKN ist ständig bestrebt, den Zerspanungsprozess, insbesondere an den
CFK-Strukturbauteilen des Seitenleitwerks am Airbus A380, zu verbessern.
Besonders beim Besäumen der CFKStrukturbauteile sah der verantwortliche Fertigungsmeister
Andreas Pilz bei GKN München
hohes Optimierungspotenzial. Die
CFK-Teile mit einseitig auflaminierter Glaslage und einer Dicke
von 6 mm wurden bislang mit
zwei Wettbewerbswerkzeugen auf
einer Zimmermann Portalfräsmaschine Typ FZ32 besäumt.
Zwei identische Vielzahnfräser,
sogenannte „Router“ mit Durchmesser 8 mm wurden nacheinander zum
Schruppen und Schlichten der Bauteile
eingesetzt, um die Qualitätsanforderungen zu erreichen. Dennoch war
zum Teil aufwändiges Nacharbeiten
notwendig, da die auflaminierten
Glaslagen nicht sauber durchtrennt
wurden. Delamination am Randbereich und Faserausbrüche an der
Schnittkante waren weitere unerwünschte Ergebnisse des bestehenden
Fertigungsprozesses.
Reduzierung der reinen Fräszeit
um 60 %
Der enge Dialog zwischen den Verantwortlichen bei GKN und den
zuständigen MAPAL
Außendienstmitar-
Fräskontur am
Strukturbauteil aus CFK.
Vergleich Vielzahnfräser und OptiMill-Composite-Speed
ALT
n
2 identische Vielzahnfräser
Arbeitsweise
1 x Schruppen / 1 x Schlichten
n Drehzahl
8.000 U/min
n Vorschub
700 mm/min
n Standzeit
1 Bauteil
nBearbeitungszeit: 31,5 Stunden
n
NEU
1 OptiMill-Composite-Speed
Arbeitsweise
1 Schnitt (Schruppen und Schlichten)
n Drehzahl 14.000 U/min
n Vorschub
2.000 mm/min
n Standzeit
1 Bauteil
nBearbeitungszeit: 18,4 Stunden
n
n
u Reduzierung der Bearbeitungszeit um 42 %
Seite 15 | MAPAL Impulse
Kundennutzen
– Minimierung der Durchlaufzeiten
– Reduzierung von Nacharbeit
– Keine Delamination am Randbereich
– Auflaminierte Glaslagen werden sauber durchtrennt
beitern Thomas Weihrich und Frank
Dreher führte zu einer bemerkenswerten Prozessoptimierung, sowohl
hinsichtlich der Minimierung der
Durchlaufzeiten als auch der Verbesserung des Bearbeitungsergebnisses. Mit
dem Vollhartmetall-Fräser OptiMillComposite-Speed hat MAPAL ein
besonders leistungsfähiges Werkzeug
im Portfolio. Speziell auf die Zerspanungsanforderungen an faserverstärkten Kunststoffen hin entwickelt ist er
gewöhnlichen Vielzahlfräsern weit
überlegen. Wie die Wettbewerbsfräser
besäumt der OptiMill mit Durchmesser 8 mm im Vollschnitt, jedoch mit
dreifacher Vorschubgeschwindigkeit
(siehe Vergleichstabelle Schnittdaten).
Die spezielle Verzahnungsgeometrie
des OptiMill-Composite-Speed mit
Bild rechts: Andreas Pilz (Mitte, Fertigungsmeister GKN Aerospace) zusammen mit Frank Dreher
(links im Bild, technischer Berater MAPAL) und
Thomas Weihrich (technischer Berater MAPAL).
ihren acht Schneiden vollzieht die
Schrupp- und Schlichtbearbeitung in
einem Arbeitsgang. Dadurch können
bei GKN erhebliche Zeiteinsparungen
von bis zu 60 % realisiert werden. Im
Detail konnte die Bearbeitungszeit
von 31,5 h auf 18,4 h (pro Flugzeug)
reduziert werden.
Weiterhin wurden Nacharbeiten auf
ein Minimum reduziert, und es gibt
nur wenige bis keine Faserausbrüche
an den Schnittkanten. Die auflaminierten Glaslagen werden nun sauber
durchtrennt. Inzwischen setzt GKN
den OptiMill-Composite-Speed bei
weiteren CFK-Strukturbauteilen ein
und erzielt dabei vergleichbare Ergebnisse auf höchstem Niveau.
Der OptiMill-Composite-Speed (links)
ersetzt zwei identische Vielzahnfräser.
Ihr Ansprechpartner für weitere Informationen:
Frank Dreher | [email protected]
Seite 16 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Windanlagen-Rotorblätter:
Komplettbearbeitung GFK-Blattanschluss
Wirtschaftliche Bearbeitung mit innovativen Werkzeugsystemen
1. PKD-Kernbohrer
Bearbeitung der Längs- und Querbohrung für die Haltebolzen
2. Wechselkopf-Bohrer TTD
(Sonderausführung)
Bearbeitung der Arretierbohrungen
zur Flügelausrichtung
3. PKD-Scheibenfräser
(Trennen)
Abtrennen des Harzüberstands an der
Randzone der Rotorblattwurzel
4. PKD-Planfräser (EcoSpeed)
Fertigbearbeitung der abgetrennten
Randzone
Vorteile:
– Innovativer Kernbohrer reduziert
Staub und Spanbildung
– Kurze Bearbeitungszeiten beim
Fräsen durch maximale Schneidenanzahl im Werkzeugkörper
– Keine Delamination, Faserüberstände oder Gratbildung
am Bauteil
– Hohe Standzeiten durch
PKD-bestückte Schneiden
oder spezielle Diamantbeschichtungen
Ihr Ansprechpartner für weitere
Informationen:
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[email protected]
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IMPRESSUM
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Verantwortlich für den Inhalt:
Hermann Steidle
Redaktion: H. Steidle, M. Berger, O. Munz,
K. Rehor, S. Schmick, M. Winter, T. Zimmermann
Gestaltung: I. Rettenmaier
Herausgeber:
MAPAL Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG
Postfach 1520
D-73405 Aalen
Telefon 07361 585-0
Telefax 07361 585-150
[email protected]
www.mapal.com
IMP45-D-01-120-0511-WD Gedruckt in Deutschland. Änderungen der technischen Daten vorbehalten.
Die konstruktive Gestaltung der
Verbindungsstelle zwischen Rotorblatt und Rotornabe gehört zu den
anspruchsvollsten Aufgaben bei der
Rotorblatt-Entwicklung von Windkraftanlagen. Der Querbolzenanschluss, welcher das Rotorblatt über
das Blattlager mit der Rotornabe
verbindet, ist extremen dynamischen Belastungen ausgesetzt. Um
die für dieses Verbindungsverfahren
benötigten Bohr-, Fräs-, und Trennoperationen am Blattanschluss aus
GFK wirtschaftlich zu bearbeiten, hat
MAPAL innovative Werkzeugsysteme
entwickelt, die zudem im Hinblick auf
reduzierte Staub- und Spanbildung
optimiert wurden.