11A-1-1

Transcription

11A-1-1

11A-0-1
MOTOR
SERIE 4G1
INHALT
ALLGEMEINE INFORMATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-0-3
1. TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-1
WARTUNGSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-1
NACHBEARBEITUNGSMASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-3
ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-4
NEUES ANZUGSVERFAHREN FÜR SCHRAUBEN AN
PLASTIKTEILEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-6
DICHTMITTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-6
FIPG-DICHTMITTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-1-7
2. SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-2-1
3. GENERATOR UND ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-3-1
4. ZAHNRIEMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-4-1
5. KRAFTSTOFFANLAGE UND ABGASREINIGUNG . . . . . . . . . . . . . 11A-5-1
5a. ANSAUGKRÜMMER UND DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
(GDI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-5a-1
5b. AUSPUFFKRÜMMER (GDI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-5b-1
6. WASSERPUMPE UND WASSERSCHLAUCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-6-1
7. ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-7-1
7a. KRAFTSTOFFSYSTEM (GDI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-7a-1
8. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-8-1
8a. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE (GDI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-8a-1
9. ZYLINDERKOPF UND VENTILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-9-1
10. ÖLPUMPE UND ÖLWANNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-10-1
11. KOLBEN UND PLEUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-11-1
12. KURBELWELLE UND ZYLINDERBLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11A-12-1
E Mitsubishi Motors Corporation
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-0-2
NOTIZ
Nov. 1995
PWEG9523
MOTOR 4G1 (E - W) - Allgemeine Informationen
ALLGEMEINE INFORMATIONEN
Nov. 1995
PWEG9523
11A-0-3
11A-0-4
Nov. 1995
PWEG9523
11A-0-5
Beschreibung
4G13- 12-Ventil-VERGASER
4G13- 12-Ventil-MPI
Bauart
Reihenmotor mit einer obenliegenden
Nockenwelle und hängenden Ventilen
Reihenmotor mit zwei obenliegenden
Nockenwellen und hängenden Ventilen
Anzahl der Zylinder
4
4
Brennraum
Dachförmig
Dachförmig
Hubraum dm3
1299
1299
Bohrung mm
71,0
71,0
Kolbenhub mm
82,0
82,0
Verdichtungsverhältnis
9,5
9,5
Anzahl
Ventile
Einlaß
8
8
Auslaß
4
4
Einlaßventil
öffnet
14_ vor OT
19_ vor OT
Einlaßventil
schließt
48_ nach UT
43_ nach UT
Auslaßventil
öffnet
55_ vor UT
60_ vor UT
Auslaßventil
schließt
13_ nach OT
8_ nach OT
Schmiersystem
Druckumlaufschmierung mit Hauptstromfilter
Ölpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Kühlsystem
Zwangsumlauf-Flüssigkeitskühlung
Wasserpumpe
Zentrifugal-Flügelrad-Typ
der
Steuerzeiten
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-0-6
MOTOR 4G1 (E–W) – Allgemeine Informationen
Beschreibung
4G13–16-Ventil-VERGASER
4G13–16-Ventil-MPI
Bauart
Anzahl der Zylinder
4
4
Brennraum
Dachförmig
Dachförmig
Hubraum dm3
1299
1299
Bohrung mm
71,0
71,0
Kolbenhub mm
82,0
82,0
9,5
10, 9,5*1
Anzahl
Ventile
Einlass
8
8
Auslass
8
8
Einlassventil
öffnet
12° vor OT
17° vor OT
Einlassventil
schließt
48° nach UT
39° nach UT
Auslassventil
öffnet
48° vor UT
49° vor UT
Auslassventil
schließt
12° nach OT
7° nach OT
Schmiersystem
Ölpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Kühlsystem
Wasserpumpe
der
Steuerzeiten
*1: LANCER für allgemeine Exportländer
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-0-7
Beschreibung
4G15–VERGASER
4G15–MPI
12-Ventil
4G15–MPI
16-Ventil
4G15–GDI
Bauart
Reihenmotor mit
einer obenliegenden Nockenwelle
und hängenden
Ventilen
Reihenmotor mit
einer obenliegenden Nockenwelle
und hängenden
Ventilen
Reihenmotor mit
zwei obenliegenden Nockenwellen und hängenden Ventilen
Reihenmotor mit
zwei obenliegenden Nockenwellen und hängenden Ventilen
Anzahl der Zylinder
4
4
4
4
Brennraum
Halbkugelförmig
Halbkugelförmig
Dachförmig
Dachförmig
+
gewälbter
Kolbenboden
Hubraum dm3
1468
1468
1468
1468
Bohrung mm
75,5
75,5
75,5
75,5
Kolbenhub mm
82,0
82,0
82,0
82,0
9,0
9,0
9,5
11,0
Anzahl
Ventile
Einlass
8
8
8
8
Auslass
4
4
8
8
Einlassventil
öffnet
14° vor OT
14° vor OT,
13° vor OT*1
16° vor OT
12° vor OT
Einlassventil
schließt
48° nach UT
48° nach UT,
47° nach UT*1
40° nach UT
44° nach UT
Auslassventil
öffnet
55° vor UT
55° vor UT,
56° vor UT*1
45° vor UT
48° vor UT
Auslassventil
schließt
13° nach OT
13° nach OT,
8° nach OT*1
15° nach OT
12° nach OT
Schmiersystem
Druckumlaufschmierung mit
Hauptstromfilter
Hauptstromfilter
Hauptstromfilter
Hauptstromfilter
Ölpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Kühlsystem
ZwangsumlaufFlüssigkeitskühlung
Wasserpumpe
der
Steuerzeiten
*1: Motoren mit speziell niedrigem Abgasausstoß für Australien.
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-0-8
Beschreibung
4G18–16-Ventil-VERGASER
4G13–16-Ventil-MPI
Bauart
Anzahl der Zylinder
4
4
Brennraum
Dachförmig
Dachförmig
Hubraum dm3
1584
1584
Bohrung mm
76,0
76,0
Kolbenhub mm
87,3
87,3
9,5
9,5, 10*1*2
Anzahl
Ventile
Einlass
8
8
Auslass
8
8
Einlassventil
öffnet
12° vor OT
17° vor OT, 9° vor OT*1, 17° vor OT*2
Einlassventil
schließt
48° nach UT
39° nach UT, 51° nach UT*1, 43° nach
UT*2
Auslassventil
öffnet
48° vor UT
49° vor UT, 49° vor UT*1, 53° vor UT*2
Auslassventil
schließt
12° nach OT
7° nach OT, 15° nach OT*1, 7° nach OT*2
der
Steuerzeiten
Schmiersystem
Druckumlaufschmierung
stromfilter
mit
Haupt-
Druckumlaufschmierung
stromfilter
mit
Haupt-
Ölpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Trochoid-Rotorpumpe
Kühlsystem
Wasserpumpe
*1: SPACE STAR für Europa
*2: LANCER für allgemeine Exportländer
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-1-1
MOTOR 4G1 (E–W) – Technische Daten
1. TECHNISCHE DATEN
WARTUNGSDATEN
Beschreibung
Sollwert
Grenzwert
Einlass (Primär)
Einlass (Sekundär)
Auslass*1
Auslass*2
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Motor mit einer Nockenwelle (SOHC)
Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) –
16-VENTIL*7
38,78
38,78
39,01
38,97
36,99
36,85
36,86
36,68
37,30
37,16
37,17
36,99
34,67
34,26
34,85
34,59
45,93–45,94
44,93–44,94
38,28
38,28
38,51
38,47
36,49
36,35
36,36
36,18
36,80
36,66
36,67
36,49
34,17
33,76
34,35
34,09
–
–
Motor mit zwei Nockenwellen (DOHC)
25,95–25,97
–
Verzug der Zylinderkopf-Dichtfläche mm
0,05
oder
weniger
–
Max. zul. Schleifabtrag an der Zylinderkopf-Dichtfläche (einschließlich Nachschleifen
der Zylinderkopf-Dichtfläche) mm
–
0,2
Zylinderkopf-Gesamthöhe mm
12-VENTIL
106,9–107,1
–
16-VENTIL
119,9–120,1
–
131,9–132,1
–
–
103,2
Einlass
1,0
0,5
Auslass
1,5
1,0
12-VENTIL
6,6
–
16-VENTIL
5,5
–
5,5
–
Kipphebel und Nockenwelle
Nockenhöhe Motor mit einer Nockenwelmm
l (SOHC) – 12
le
12-VENTIL
VENTIL
Motor mit einer Nockenwell (SOHC) – 16-VENTIL*
le
16 VENTIL*3
16 VENTIL*4
le
Motor mit einer Nockenwellle (SOHC) – 16
VENTIL*5
16-VENTIL*
16 VENTIL*6
le
Motor mit zwei Nockenwell (DOHC)
len
Motor mit zwei Nockenwell (DOHC) – GDI
len
Nockenwellen-Lagerzapfen-Durchmesser
g
p
mm
Zylinderkopf und Ventile
Nominallänge der Zylinderkopfschrauben mm
Ventiltellerhöhe mm
Ventilschaftdurchmesser mm
*1:
*2:
*3:
*4:
*5:
*6:
*7:
Mit System für geringe Umweltbelastung
Ohne System für geringe Umweltbelastung
Ausgenommen Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für Europa
Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für Europa
Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für allgemeine Exportländer
Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2002 für Europa
Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) – 16-VENTIL–MPI für Europa
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-1-2
MOTOR 4G1 (E - W) - Technische Daten
Beschreibung
Ventilschaftüberstand
mm
Sollwert
Grenzwert
Motor mit einer Nockenwelle
(SOHC) - 12-VENTIL
Einlass
43,70
44,20
Auslass
43,30
43,80
(SOHC) - 16-VENTIL
Einlass
53,21
53,71
Auslass
54,10
54,60
Motor mit zwei Nockenwellen
(DOHC)
Einlass
48,80
49,30
Auslass
48,70
49,20
(SOHC) - 12-VENTIL
Einlass
100,75
100,25
Auslass
101,05
105,55
(SOHC) - 16-VENTIL
Einlass
111,56
111,06
Auslass
114,71
114,21
Motor mit zwei Nockenwellen
(DOHC)
Einlass
106,35
105,85
Auslass
106,85
106,35
(SOHC) - 12-VENTIL
Einlass
46,1
45,6
Auslass
46,8
46,3
Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) - 16-VENTIL
50,9
50,4
49,1
48,6
(SOHC) - 12-VENTIL
Einlass
226/40,0
-
Auslass
284/39,6
-
Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) - 16-VENTIL
216/44,2
-
177/40,0
-
Ventilfeder-Rechtwinkeligkeit (Abweichung)
2°
4°
Ventilsitzkontaktbreite mm
0,9 - 1,3
-
(SOHC) - 12-VENTIL
6,6
-
(SOHC) - 16-VENTIL
5,5
-
5,5
-
(SOHC) - 12-VENTIL
17,0
-
(SOHC) - 16-VENTIL
23,0
-
23,0
-
Ölpumpen-Rotorspitzenspiel mm
0,06 - 0,18
-
Seitliches Ölpumpenspiel mm
0,04 - 0,10
-
Ölpumpengehäusespiel mm
0,10 - 0,18
0,35
Ventilgesamtlänge
mm
Ungespannte
Ventilfederhöhe mm
Ventilfederkraft/Eingebaute Höhe
(N/mm)
Ventilführungs-Innendurchmesser mm
Ventilführungsüberstand mm
Ölpumpe und Ölwanne
Nov.
1995
Apr. 2000
PWEG9523
PWEG9523-C
Revidiert
Beschreibung
11A-1-2a
Sollwert
Grenzwert
4G13
71,0
-
4G15
75,5
-
4G18
76,0
-
Erster Kolbenring
0,03 - 0,07
-
Zweiter Kolbenring
0,02 - 0,06
-
Erster Kolbenring
0,20 - 0,35
0,8
Zweiter Kolbenring
0,35 - 0,50
0,8
4G13, 4G15
0,20 - 0,50
1,0
4G18
0,10 - 0,40
1,0
Kolbenbolzen-Außendurchmesser mm
18,0
-
Kolbenbolzen-Einpresskraft (bei Raumtemperatur) N
4900 - 14700
-
Kurbelwellen-Kurbelzapfen-Lagerspiel mm
0,02 - 0,04
0,1
Seitliches Spiel am Pleuelfuß mm
0,10 - 0,25
0,4
Kurbelwellen-Axialspiel mm
0,05 - 0,18
0,25
Kurbelwellen-Lagerzapfendurchmesser mm
48,0
-
Kurbelwellen-Kurbelzapfendurchmesser mm
42,0
-
Kurbelwellen-Lagerzapfen-Lagerspiel mm
0,02 - 0,04
0,1
Verzug der Zylinderblock-Dichtfläche mm
0,05 oder weniger
-
Max. zul. Schleifabtrag der Zylinderblock-Dichtfläche (einschließlich Schleifabtrag an der Zylinderkopf-Dichtfläche) mm
-
0,2
Zylinderblock-Gesamthöhe mm
256
-
Zylinderbohrung-Zylindrizität mm
0,01
-
4G13
71,0
-
4G15
75,5
-
4G18
76,0
-
0,02 - 0,04
-
Kolben und Pleuel
Kolbenaußendurchmesser mm
Kolbenringspiel zur Ringnut mm
Kolbenringstoß
Ölabstreifring
Kurbelwelle und Zylinderblock
Zylinderbohrung-Innendurchmesser mm
Spiel zwischen Kolben und Zylinder mm
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-1-2b
Bewußt leer
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Neu
11A-1-3
NACHBEARBEITUNGSMASSE
Benennung
Sollwert
Grenzwert
Zylinderkopf-Ventilführungs-Bohrungsdurchmesser der Übergröße
mm
Motor mit einer
Nockenwelle
(SOHC) –
12-VENTIL
0,05 Übergröße
12,040–12,058
–
0,25 Übergröße
12,240–12,258
–
0,50 Übergröße
12,490–12,508
–
Motor mit einer
Nockenwelle
(SOHC) –
16-VENTIL
0,05 Übergröße
10,550–10,568
–
0,25 Übergröße
10,750–10,768
–
0,50 Übergröße
11,000–11,018
–
Motor mit zwei
Nockenwellen
(DOHC)
0,05 Übergröße
10,550–10,568
–
0,25 Übergröße
10,750–10,768
–
0,50 Übergröße
11,000–11,018
–
0,05 Übergröße
10,610–10,620
–
0,25 Übergröße
10,810–10,820
–
0,50 Übergröße
11,060–11,070
–
0,3 Übergröße
27,300–27,325
–
0,6 Übergröße
27,600–27,625
–
0,3 Übergröße
32,300–32,325
–
0,6 Übergröße
32,600–32,625
–
0,3 Übergröße
35,300–35,325
–
0,6 Übergröße
35,600–35,625
–
0,3 Übergröße
28,300–28,321
–
0,6 Übergröße
28,600–28,621
–
0,3 Übergröße
26,300–26,321
–
0,6 Übergröße
26,600–26,621
–
0,3 Übergröße
30,300–30,321
–
0,6 Übergröße
30,600–30,621
–
0,3 Übergröße
28,300–28,321
–
0,6 Übergröße
28,600–28,621
–
0,3 Übergröße
31,300–31,325
–
0,6 Übergröße
31,600–31,625
–
0,3 Übergröße
27,800–27,825
–
0,6 Übergröße
28,100–28,125
–
DOHC GDI
VentilsitzringBohr ngsd rch
Bohrungsdurchmesser der Über
Übergröße mm
Motor mit einer
Nocken elle
Nockenwelle
(SOHC) –
12-VENTIL
Einlass (Primär)
Einlass (Sekundär)
Auslass
Motor mit einer
Nockenwelle
(SOHC) –
16-VENTIL
<4G13>
Motor mit einer
Nockenwelle
(SOHC) –
16-VENTIL
<4G18>
Motor mit zwei
Nockenwellen
(DOHC)
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-1-4
ANZUGSMOMENTE
Benennung
Nm
Generator und Zündsystem
Wasserpumpen-Riemenscheibenschraube
9
Spannlaschenschraube (Generatorseite)
22
Spannlaschenschraube(festgezogen mit Wasserpumpe)
23
Generator-Scharnierschraube
44
Schraube der Ölstandgebernführung (Flansch)
23
Schraube der Ölstandgebernführung (Scheibe)
19
Kurbelwellenschraube (M12)
125
Kurbelwellenschraube (M14)
181
Zündkerze
25
Verteilerschraube
11
Zündspulenschraube
10
Zündaussetzungssensorschraube
5
Nockenwellen-Positionssensorschraube
9
Nockenwellen-Positionssensorstützenschraube
13
Nockenwellen-Positionssensorzylinderschraube
21
Zahnriemen
Steuergehäusedeckelschraube
11
Zahnriemenspannerschraube
23
Kurbelwinkelsensorschraube
9
Halterungsschraube
21
Motorstützhalterungsschraube (M8)
21
Motorstützhalterungsschraube und -mutter (M10)
35
Riemenleitrollenschraube
35
Nockenwellen-Riemenscheibenschraube
88
Kraftstoffsystem und Abgasreinigungssystem
Schraube der Unterdruckleitung und des -schlauches
9
Förderleitungsschraube
11
Kraftstoff-Druckreglerschraube
9
Drosselklappengehäuseschraube
18
Schlauchschellenschraube
10
Kraftstoffpumpenschraube (Motor mit einer Nockenwelle – 12-VENTIL–VERGASER)
12
Kraftstoffpumpenschraube (Motor mit einer Nockenwelle – 16-VENTIL–VERGASER)
19
Klemmschraube des Belüftungsrohrs
22
Vergaserschraube
17
Nov.
1995
Apr. 2003
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
Benennung
Nm
Lufttemperatursensor
13
Deckelschraube (Ausgenommen M8 × 16)
12
Deckelschraube (M8 × 16)
18
Nov.
1995
Apr. 2003
PWEG9523
PWEG9523-G
11A-1-4a
Revidiert
11A-1-4b
Bewusst leer
Nov.
Aug. 1995
2001
PWEG9523
PWEG9523-F
Neu
Benennung
Nm
Deckelschraube
12
Schraube des Abgasrückführungsventils
21
11A-1-5
Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (GDI)
Gasseilzugschraube
10
Drosselklappengehäuseschraube
19
Resonatorkammerschraube
10
Triebwerksstützenschraube, rechts
49
Ansaugkrümmerstützschraube
30
Abgasrückführungsventilschraube
19
Abgasrückführungsventil-Stützschraube
19
Abgasrückführungsventil-Stützschmutter
24
Ansaugkrümmerschraube, -mutter
20
Auspuffkrümmer (GDI)
Lambda-Sonde
44
Auspuffkrümmerdeckelschraube
30
Auspuffkrümmerhalterungsschraube
35
Auspuffkrümmermutter (M8)
18
29
Triebwerksstützenschraube, links
35
Wasserpumpe und Wasserschlauch
Wasser-Einlassstutzenschraube
22
Wasser-Einlassleitungsschraube (M8)
12
Wasser-Einlassleitungsschraube (M10)
25
Stutzenschraube
23
Wasser-Auslassstutzenschraube (Frontantrieb)
23
Wasser-Auslassstutzenschraube (Heckantrieb)
18
Thermostatgehäusesschraube
23
Thermoventil
27
Kühlmittel-Temperaturgebereinheit
11
Kühlmittel-Temperatursensor
29
Wasserpumpenschraube
13
Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer
Verstärkersensorschraube
5
Magnetventileinheitschraube
9
Ansaugkrümmer und -mutter
17
Ansaugkrümmerstützenschraube <MPI> (M8)
17
Ansaugkrümmerstützenschraube <MPI> (M10)
31
Ansaugkrümmerstützenschraube (Vergaser)
30
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-1-5a
Benennung
Nm
Motorhängerschraube
19
Auspuffkrümmerdeckelschraube
29
17
29
Auspuffkrümmerhalterungsschraube A
35
Auspuffkrümmerhalterungsschraube B
35
Triebwerksstütze, rechts
49
Triebwerksstütze, links
35
Lambda-Sonde
44
Kraftstoffsystem (GDI)
Kraftstoffleitungsschraube
12
Kraftstoffpumpenschraube
4,9 ® 17 ± 2
Flanschschraube
24
Kabelbaumhalterungsschraube
9,8
Einspritzdüsenhalterschraube
23
Förderleitung und Einspritzdüsenschraube
12
Kipphebel und Nockenwelle
Kraftstoffpumpendeckelschraube
12
Kipphebeldeckelschraube <Motor mit einer Nockenwelle>
3,5
Ventilabdeckungsschraube <Motor mit zwei Nockenwellen>
4
Schraube der Kipphebelwelleneinheit
31
Einstellschraube
15
Lagerdeckelschraube (M6)
11
Lagerdeckelschraube (M8)
24
Kipphebel und Nockenwelle (GDI)
Motorhängerschraube
19
Ventilabdeckungsschraube
3,5
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (M6)
11
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (M8)
25
Zylinderkopfschraube
20 + 90° + 90°
Auf 49 Nm festziehen; danach vollständig lösen und wiederum wie
vorgeschrieben festziehen.
Ölpumpe und Ölwanne
Getriebestützenschraube
23
Ölwannenschraube (M6)
7
Ölwannenschraube (M8)
24
Ablassschraube
39
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
Benennung
Nm
Ölfiltersiebschraube
19
Steuergehäuseschraube
14
Überdruckschraube
44
Ölpumpendeckelschraube
10
11A-1-5b
Kolben und Pleuel
Pleuelstangenmutter
17 + 90° bis 100°
Kurbelwelle und Zylinderblock
Schwungradschraube
132
Antriebsscheibenschraube <ausgenommen GDI>
132
Antriebsscheibenschraube <GDI>
98
Hintere Scheibenschraube
10
Verlängerungsgehäusedeckelschraube
10
Hinteres Wellendichtringgehäuseschraube
11
Lagerdeckelschraube
34 + 30° bis 34°
Öldruckschalter
19
Klopfsensor
23
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-1-6
NEUES ANZUGSVERFAHREN FÜR SCHRAUBEN AN PLASTIKTEILEN
Ein neuer Schraubentyp für das Festziehen von Plastikteilen wird z.Z. an manchen Teilen des Motors
verwendet. Das Anzugsverfahren für diese Schrauben unterscheidet sich von dem für konventionelle
Schrauben und ist in den einschlägigen Abschnitten dieser Anleitung beschrieben. Achten Sie darauf,
dass für diese Schrauben bestimmte Grenzwerte gelten. Diese Grenzwerte sind in den einschlägigen
Abschnitten dieser Anleitung aufgeführt und müssen strikt eingehalten werden.
D
D
Bereiche, in welchen diese Schrauben verwendet werden:
(1) Zylinderkopfschrauben
(2) Pleuelfuß-Lagerdeckelschrauben
(3) Lagerdeckelschraube
Grundlegend ist das folgende Anzugsverfahren einzuhalten:
Nachdem diese Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festgezogen wurden, die
Schrauben um weitere 90° + 90°, 90° bis 100° oder 30° bis 34° festziehen. Das Anzugsverfahren
unterscheidet sich an den verschiedenen Schrauben und ist in den einschlägigen Abschnitten dieser
Anleitung beschrieben.
DICHTMITTEL
Benennung
Vorgeschriebenes Dichtmittel
Menge
Nockenpositionssensorstütze
MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Kühlmittelpumpe
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Thermoventil
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Thermostatgehäuse
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Kühlmittel-Auslassstutzen
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Kühlmittel-Temperatursensor
3M Gewindesicherungslack
gleichwertig
Nach Bedarf
Kühlmittel-Temperaturgeber
3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig
Nach Bedarf
Nockenwellen-Lagerdeckel
Nach Bedarf
Halbrunde Dichtung
Nach Bedarf
Ventildeckel
Nach Bedarf
Nockenwellen-Lagerdeckel
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Ölpumpengehäuse
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Ölwanne
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Öldruckschalter
Nach Bedarf
Hinteres Wellendichtringgehäuse
oder gleichwertig
Nach Bedarf
Antriebsscheibenschraube
3M Gewindesicherungslack
gleichwertig
Nach Bedarf
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Teile-Nr.
Teile-Nr.
4171
4171
oder
oder
Revidiert
11A-1-7
FIPG-DICHTMITTEL
An mehrerern Stellen des Motors wird FIPG-Dichtmittel (FIPG = Form-In-Place-Gasket) verwendet. Um
richtige Dichtung sicherzustellen, müssen beim Auftragen des Dichtmittels einige Vorsichtsmaßnahmen
eingehalten werden. Die Größe des aufgetragenden Dichtmittels, die Kontinuität und der Ort sind von
größter Wichtigkeit. Zu dünn aufgetragenes Dichtmittel kann Undichtigkeit verursachen. Zu dick
aufgetragenes Dichtmittel kann dagegen herausgedrückt werden und Flüssigkeitskanäle blockieren oder
verkleinern. Um daher die Möglichkeit von Undichtigkeit an einer Verbindung zu eliminieren, muß das
Dichtmittel gleichmäßig und ohne Unterbrechung aufgetragen werden, wobei die richtige Größe des
aufgetragenden Dichtmittels zu beachten ist.
Das in diesem Motor verwendete FIPG-Dichtmittel entspricht dem Raumtemperatur-Vulkanisierungstyp
(RTV = Room Temperature Vulcanization) und wird in 100-Gramm-Tuben (Teile-Nr. MD970389 oder
MD997110) geliefert. Da das RTV-Dichtmittel durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit aushärtet, wird es
normalerweise in Metallflanschbereichen verwendet. Das FIPG-Dichtmittel, Teile-Nr. MD970389, kann für
die Abdichtung von Motoröl und Kühlmittel, Teile-Nr. 997110 dagegen nur für die Abdichtung von Motoröl
verwendet werden.
Demontage
Die mit FIPG-Dichtmittel montierten Teile können einfach und ohne spezielle Verfahren demontiert werden.
In manchen Fällen muß aber vielleicht das Dichtmittel zwischen den Verbundflächen durch leichte Schläge
mit einem Plastikhammer oder ähnlichen Werkzeug gebrochen werden. Ein Schaber für flache und dünne
Dichtungen kann auch zwischen den beiden Verbundflächen eingetrieben werden. In diesem Fall ist
jedoch Vorsicht geboten, damit Beschädigung der Verbundflächen vermieden wird. Für den Ausbau der
Ölwanne ist ein Spezialwerkzeug „Ölwannen-Ausbauwerkzeug” (MD998727) erhältlich. Unbedingt das
Spezialwerkzeug für den Ausbau der Ölwanne verwenden (ausgenommen Aluminium-Spritzguß-Ölwannen).
Oberflächenbehandlung
Alle auf den Dichtflächen befindlichen Substanzen vollkommen entfernen; dazu einen Dichtungsschaber
oder eine Drahtbürtse verwenden. Darauf achten, daß die Flächen, auf welchen FIPG-Dichtmittel
aufgetragen werden soll, flach sind. Sicherstellen, daß sich weder Öl, Fett noch andere Substanzen
auf den Auftragsflächen befinden. Nicht vergessen, das in den Schraubenbohrungen verbliebene Dichtmittel
zu entfernen.
Auftragen von FIPG-Dichtmittel
Wenn Teile unter Verwendung von FIPG-Dichtmittel montiert werden, müssen Sie einige
Vorsichtsmaßnahmen einhalten; der Vorgang ist aber äußerst einfach, wie im Falle einer konventionellen
ausgeschnittenen Dichtung.
Das FIPG-Dichtmittel mit der vorgeschriebenen Größe und ohne Unterbrechung auftragen. Das Dichtmittel
auch durchgehend am Umfang von Schraubenbohrungen auftragen. Das FIPG-Dichtmittel kann
weggewischt werden, so lange es noch nicht ausgehärtet ist. Während das FIPG-Dichtmittel noch feucht
ist (in weniger als 15 Minuten), die Teile in richtiger Position montieren. Wenn die Teile montiert werden,
darauf achten, daß das Dichtmittel nur an den erforderlichen Bereichen aufgetragen ist.
Der FIPG-Auftragsvorgang kann an verschiedenen Bereichen unterschiedlich sein. Daher den im Text
beschriebenen Vorgang beachten, wenn das FIPG-Dichtmittel aufgetragen wird.
Nov. 1995
PWEG9523
NOTIZ
11A-2-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Spezialwerkzeuge
2. SPEZIALWERKZEUGE
Werkzeug
Nummer
Bezeichnung
Verwendung
MB990767
Endjochhalter
Nockenwellenrad festhalten, wenn die Schraube gelöst oder festgezogen wird (gemeinsam
mit MD998715 verwenden)
MB991614
Winkelmesslehre
Kurbelwellen-Lagerdeckel einbauen
MB991653
Zylinderkopfschraubenschlüssel (10)
Zylinderkopfschrauben ausbauen und einbauen
MB991659
Führung D
Führung für Ausbau und Einpressen der
Kolbenbolzen
MB991671
Ventilschaft-Einbauwerkzeug
Ventilschaftdichtung einpressen
(SOHC - 16-VENTIL, DOHC)
MD998011
Einbauwerkzeug
für hinteren Kurbelwellendichtring
Hinteren Kurbelwellendichtring einbauen
MD998054
Öldruckschalterschlüssel
Öldruckschalter ausbauen und einbauen
MD998304
Einbauwerkzeug
für vorderen Kurbelwellendichtring
Vorderen Kurbelwellendichtring einbauen
MD998305
Führung für vorderen Kurbelwellendichtring
Führung für den Einbau
Kurbelwellendichtringes
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
des
vorderen
Revidiert
11A-2-2
Werkzeug
MOTOR 4G1 (E - W) - Spezialwerkzeuge
Nummer
Bezeichnung
Verwendung
MD998442
Entlüftungsdraht
Automatischen Ventilspieleinsteller prüfen
(DOHC)
MD998713
Einbauwerkzeug
für Nockenwellendichtring
Nockenwellendichtring einbauen
MD998715
Bolzen (2)
Nockenwellenrad festhalten, wenn die Schraube gelöst oder festgezogen wird (gemeinsam
mit MB990767 verwenden)
MD998727
Ölwannen-Ausbauwerkzeug
Ölwanne ausbauen
MD998735
Ventilfeder-Ausund -Einbauwerkzeug
Ventilfedern zusammendrücken
MD998760
Ventilschaftdichtungs-Einbauwerkzeug
Ventilschaftdichtungen einbauen
(SOHC - 12-VENTIL)
MD998762
Treibdorn für ringförmige Packung
Ringförmige Packung einbauen
MD998772
Ventilfeder-Ausund -Einbauwerkzeug
Ventilfedern zusammendrücken
MD998780
Kolbenbolzen-Einsetzwerkzeug
Kolbenbolzen ausbauen und einpressen
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-2-3
MOTOR 4G1 (E–W) – Spezialwerkzeuge
Werkzeug
Nummer
Bezeichnung
Verwendung
MD998781
Schwungradanschlag
Schwungrad in einer festen Position verriegeln
MD998306
Einbauwerkzeug
für vorderen Kurbelwellendichtring
Vorderen Kurbelwellendichtring einbauen
MB991962
Führung für vorderen Kurbelwellendichtring
Führung für den Einbau
Kurbelwellendichtringes
Nov.
1995
Apr. 2003
PWEG9523
PWEG9523-G
des
vorderen
Revidiert
11A-3-1
MOTOR 4G1 (E–W) – Generator und Zündsystem
3. GENERATOR UND ZÜNDSYSTEM
AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 12-VENTIL>
12
12 Nm
13
6
7
44 Nm
10
22 Nm
25 Nm
11
1
5
23 Nm
23 Nm
9 Nm
2
3
9
8
4
M12
M14
125 Nm
181 Nm
Ausbauschritte
1. Ölmessstab
2. Ölmessstabführung
3. O-Ring
4. Antriebsriemen*
5. Wasserpumpen-Riemenscheibe
6. Spannlasche
7. Generator
AA" "BA 8. Kurbelwe6.6.llenschraube
"BA 9. Kurbelwellen-Riemenscheibe
Nov.
1995
Apr. 2003
10. Zündkerzenkabel
11. Zündkerze
"AA 12. Verteiler
13. O-Ring
HINWEIS
*: Für Einzelheiten über die Einstellungen siehe die
Werkstatt-Anleitung Chassis des einschlägigen Modells.
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-3-1a
AUSBAU UND EINBAU
<SOHC – 16-VENTIL – FRONTANTRIEB (MIT VERTEILER)>
25 Nm
10
12 Nm
12
11
13
44 Nm
22 Nm
6
7
23 Nm
5
1
23 Nm
9
9 Nm
2
3
8
M12
M14
4
125 Nm
181 Nm
Ausbauschritte
1. Ölmessstab
3. O-Ring
4. Antriebsriemen*
6. Spannlasche
7. Generator
AA" "BA 8. Kurbelwellenschraube
Nov.
1995
Apr. 2003
11. Zündkerze
"AA 12. Verteiler
13. O-Ring
HINWEIS
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-3-1b
AUSBAU UND EINBAU
<SOHC – 16-VENTIL – FRONTANTRIEB (MIT
NOCKENWELLEN-POSITIONSSENSOR)>
10 Nm
10
11
9 Nm
25 Nm
14
10
5 Nm
12
15
16
11
44 Nm
13
21 Nm
22 Nm
6
13 Nm
7
1
23 Nm
5
23 Nm
9
9 Nm
2
3
4
8
M12
M14
125 Nm
181 Nm
Ausbauschritte
1. Ölmessstab
3. O-Ring
4. Antriebsriemen*
6. Spannlasche
7. Generator
11. Zündspule
Nov.
1995
Apr. 2003
12. Zündkerze
13. Zündaussetzungssensor (nur Fahrzeuge für Europa)
14. Nockenwellen-Positionssensor
"CA 15. Nockenwellen-Positionssensorstütze
16. Nockenwellen-Positionssensorzylinder
HINWEIS
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-3-2
AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL–HECKANTRIEB>
10
10 Nm
9 Nm
13
25 Nm
12
11
6
14
15
7
13 Nm
44 Nm
21 Nm
22 Nm
1
5
23 Nm
9 Nm
23 Nm
2
3
8
9
125 Nm
4
Ausbauschritte
1. Ölstandanzeige
2. Ölstandanzeigenführung
3. O-Ring
4. Antriebsriemen*
6. Generatorenstrebe
7. Generator
Nov.
1995
Feb. 2001
10.
11.
12.
13.
"CA 14.
15.
Zündkerzenkabel
Zündspule
Zündkerze
Nockenwellen-Positionssensor
Nockenwellen-Positionssensorstütze
Nockenwellen-Positionssensorzylinder
HINWEIS
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-3-3
AUSBAU UND EINBAU <DOHC>
10
25 Nm
12
11
11 Nm
13
6
7
44 Nm
22 Nm
1
5
23 Nm
23 Nm
9 Nm
2
3
9
8
4
125 Nm
Ausbauschritte
1. Ölstandanzeige
2. Ölstandanzeigenführung
3. O-Ring
4. Antriebsriemen*
7. Generator
Nov.
1995
Feb. 2001
11. Zündkerze
"AA 12. Verteiler
13. O-Ring
HINWEIS
*: Für Einzelheiten über die Einstellung siehe die
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-3-4
AUSBAU UND EINBAU <DOHC–GDI>
10 Nm
9 Nm
11
13
25 Nm
12
7
15
44 Nm
14
13 Nm
21 Nm
22 Nm
1
8
6
2
9 Nm
19 Nm
3
4
5
10
9
125 Nm
Ausbauschritte
1. Ölstandgeber
2. Motorhänger
3. Ölstandgeberführung
4. O-Ring
5. Antriebsriemen
8. Generator
Nov.
1995
Feb. 2001
11. Zündspule
12. Zündkerze
13. Nockenwellen-Positionssensor
"CA 14. Nockenwellen-Positionssensorstütze
15. Nockenwellen-Positionssensorzylinder
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-3-5
HINWEIS ZUM AUSBAU
AA" KURBELWELLENSCHRAUBE AUSBAUEN
(1) Das Schwungrad oder die Antriebsscheibe verriegeln,
indem das in der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug
verwendet wird. Danach die Kurbelwellenschrauben
lösen.
MD998781
HINWEISE ZUM EINBAU
Ausrichtmarkierung
Ausrichtmarkierung
"BA KURBELWELLEN-RIEMENSCHEIBE UND
KURBELWELLENSCHRAUBE EINBAUEN
(1) Das Schwungrad oder die Antriebsscheibe verriegeln,
indem das Spezialwerkzeug verwendet wird.
MD998781
Kurbelwellen-Riemenscheibe
Entfetten
Kurbelwellenschraube
Kurbelwelle
Unterlegescheibe
Anfasung
"AA VERTEILER EINBAUEN
(1) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis sich der
Kolben in Zylinder Nr. 1 am oberen Totpunkt des
Verdichtungstaktes befindet.
(2) Die Ausrichtmarkierungen am Verteilergehäuse und an
der Kupplung ausrichten.
(3) Den Verteiler am Motor anbringen, wobei die Stehbolzen
mit den Schlitzen im Verteiler-Anbauflansch auszurichten
sind.
Reinigen
(2) Die Schraubenbohrungen in der Kurbelwelle, die
Kurbelwellenschraube und die Sitzfläche der Kurbelwellen-Riemenscheibe reinigen.
(3) Die gereinigte Sitzfläche der Kurbelwellen-Riemenscheibe entfetten.
(4) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.
(5) Öl auf dem Gewinde der Kurbelwellenschraube und an
der Außenfläche der Unterlegescheibe auftragen.
(6) Die Kurbelwellenschraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment von 125 Nm festziehen.
"CA NOCKENWELLEN-POSITIONSSENSORSTÜTZE
EINBAUEN
(1) Eine 3 mm Raupe des FIPG-Dichtmittels (Form-In-PlaceGasket) auf dem gezeigten Bereich auftragen.
Vorgeschriebenes Dichtmittel:
MITSUBISHI
Original-Dichtmittel
MD970389 oder gleichwertig
Nov.
Aug. 1995
2001
PWEG9523
PWEG9523-F
Teile-Nr.
Revidiert
11A-4-1
MOTOR 4G1 (E–W) – Zahnriemen
4. ZAHNRIEMEN
AUSBAU UND EINBAU <SOHC – mit hinterem Zahnriemendeckel>
13
14
12
88 Nm
11 Nm
1
11
5
23 Nm
35 Nm
9
8
6
3
4
7
9 Nm
10
2
AA" "DA
"CA
"CA
"BA
"BA
Ausbauschritte
1. Oberer Zahnriemendeckel
2. Unterer Zahnriemendeckel
3. Zahnriemen
4. Riemenspannerfeder
5. Zahnriemenspanner
6. Kurbelwellenwinkelsensor
<ohne Verteiler>
7. Kurbelwellenrad
8. Distanzscheibe
<ohne Verteiler>
Nov.
1995
Feb. 2001
"BA 9. Sensorplatte
<ohne Verteiler>
"BA 10. Flansch <mit Verteiler>
AB" "AA 11. Nockenwellenradschraube
12. Nockenwellenrad
13. Motorstützhalterung
14. Hinterer Zahnriemendeckel
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-1a
AUSBAU UND EINBAU <SOHC – ohne hinteren Zahnriemendeckel>
13
11
88 Nm
35 Nm
1
11 Nm
10
12
5
21 Nm
21 Nm
23 Nm
35 Nm
8
6
9
3
4
7
9 Nm
2
AA" "DA
"CA
"CA
"BA
Ausbauschritte
3. Zahnriemen
6. Kurbelwellenwinkelsensor
<ohne Verteiler>
7. Kurbelwellenrad
Nov.
1995
Feb. 2001
"BA 8. Distanzscheibe
<ohne Verteiler>
"BA 9. Sensorplatte
<ohne Verteiler>
11. Nockenwellenrad
12. Halterung
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-1b
13
11 Nm
11 Nm
3
11 Nm
14
10
1
88 Nm
9
11
23 Nm
5
12
11
6
35 Nm
35 Nm
8
4
7
2
AA" "EA
AA" "CA
AA" "CA
"BA
Ausbauschritte
3. Zahnriemen
6. Zwischenriemenscheibe
7. Kurbelwellenrad
Nov.
1995
Feb. 2001
"BA 8. Flansch
10. Nockenwellenrad
12. Hinterer (unterer) Zahnriemendeckel
13. Hinterer (rechter) Zahnriemendeckel
14. Hinterer (linker) Zahnriemendeckel
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-2
AUSBAU UND EINBAU <GDI>
11 Nm
15
88 Nm
11 Nm
14
13
1
35 Nm
3
9
5
23 Nm
6
10
8
4
35 Nm
11
7
2
Ausbauschritte
1. Oberer Zahnriemendeckel, vorn
2. Unterer Zahnriemendeckel, vorn
AC" "GA 3. Zahnriemen
"FA 5. Zahnriemenspanner
6. Zwischenriemenscheibe
7. Kurbelwinkelsensor
"BA 8. Kurbelwellenrad
Nov.
1995
Feb. 2001
21 Nm
9 Nm
35 Nm
21 Nm
12
"BA 9. Distanzscheibe
"BA 10. Sensorplatte
11. Halterung
12. Rechte Motorstützhalterung
14. Nockenwellenrad
15. Oberer Zahnriemendeckel, hinten
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
MOTOR 4G1 (E - W) - Zahnriemen
11A-4-3
HINWEISE ZUM AUSBAU
AA" ZAHNRIEMEN , RIEMENSPANNERFEDER UND
ZAHNRIEMENSPANNER AUSBAUEN
(1) Eine Zange verwenden, den Riemenspannerfederüberstand (markiert mit „A” in der Abbildung) erfassen und
von dem Ölpumpengehäuseanschlag entfernen. Danach
die Riemenspannerfeder abnehmen.
(2) Den Zahnriemenspanner ausbauen.
(3) Falls der Zahnriemen wiederverwendet werden soll, den
Drehsinn mit Kreide am Riemen markieren, bevor dieser
ausgebaut wird. Dadurch kann der Zahnriemen wieder
in der richtigen Richtung eingebaut werden.
A
MD998715
MB990767
AB" NOCKENWELLENRADSCHRAUBE AUSBAUEN
(1) Das in der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug
verwenden und das Nockenwellenrad verriegeln.
(2) Die Nockenwellenradschraube lösen.
AC" ZAHNRIEMEN AUSBAUEN
(1) Falls der Zahnriemen wiederverwendet werden soll, muss
er in der gleichen Richtung wie früher wieder eingebaut
werden. Daher eine Pfeilmarkierung mit einer Kreide usw.
an der Riemenrückseite anbringen, welche die
Drehrichtung anzeigt.
(2) Eine Zange oder dgl. verwenden, die Zahnriemen-Spannerfeder an der in der Abbildung gezeigten Position fest
halten und die Feder entfernen
Vorsicht
Darauf achten, dass das Ende der Zahnriemen-Spannerfeder den Zahnriemen nicht beschädigt.
Befestigungsschraube
Nov.
Aug. 1995
2000
(3) Die Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners
lösen.
(4) Den Zahnriemenspanner in der gezeigten Richtung
bewegen, um den Zahnriemen zu entfernen.
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-4-4
MOTOR 4G1 (E - W) - Zahnriemen
PRÜFUNG
1. ZAHNRIEMEN
Den Zahnriemen genau überprüfen. Den Riemen erneuern,
wenn einer der folgenden Defekte festgestellt wird:
(1) Ausgehärteter Tragegummi (der Tragegummi glänzt, ist
nicht elastisch und ist so hart, dass er mit den Fingernägeln
nicht zerkratzt werden kann)
Risse
Abtrennung
Risse
(2) Risse an der Oberfläche des Tragegummis
(3) Risse im Gewebe und/oder Abtrennung des Gewebes
und Gummis
(4) Risse am Zahngrund
(5) Risse an der Seite des Riemens
Risse an der Seite
Risse am Zahngrund
Abgerundete Kanten
(6) Ungewöhnlicher Verschleiß an den Seiten des Riemens
HINWEIS
Die Seiten des Riemens sind normal, wenn sie scharf
(wie mit einem Messer ausgeschnitten) erscheinen.
Ungewöhnlicher Verschleiß
(Einlagedraht liegt frei)
(7) Ungewöhnlicher Verschleiß an den Zähnen
Gewebe abgenutzt und
Gummi freiliegend
Zahn ausgebrochen
Anfänglicher Status:
Gewebe abgenutzt (Gewebefasern ausgefranst, Gummi
abgerieben, weiße Verfärbung, Gewebeeinlage verschlissen)
Endgültiger Status:
Gewebe abgenutzt,
reduziert)
Gummi
freiliegend
(Zahnbreite
(8) Zähne ausgebrochen
2. RIEMENSPANNER-RIEMENSCHEIBE UND
RIEMENLEITROLLE
(1) Darauf achten, dass die Riemenscheiben ohne Spiel glatt
drehen und keine übermäßigen Betriebsgeräusche
aufweisen. Falls erforderlich eine oder beide
Riemenscheiben erneuern.
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-4-5
HINWEISE ZUM EINBAU
MB990767
"AA NOCKENWELLENRAD EINBAUEN
(1) Das in der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug
verwenden und das Nockenwellenrad verriegeln.
(2) Die Nockenwellenradschraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
MD998715
KurbelwellenRiemenscheibe Sensorplatte
Distanzscheibe Kurbelwelle
Reinigen
KurbelwellenRiemenscheibe
Entfetten
HINWEIS
Das Entfetten ist erforderlich, um eine Verminderung der
Reibung zwischen den Anbauflächen auf Grund von
vorhandenem Öl zu vermeiden.
Flansch
Kurbelwelle
Reinigen
"BA SENSORPLATTE, DISTANZSCHEIBE, FLANSCH
UND KURBELWELLEN-RIEMENSCHEIBE
EINBAUEN
Bauart mit Kurbelwinkelsensor:
(1) Die Bohrung in der Kurbelwellen-Riemenscheibe reinigen.
(2) Die Anbauflächen zwischen Kurbelwellen-Riemenscheibe
und Kurbelwelle, Sensorplatte und Distanzscheibe
reinigen und entfetten.
Bauart ohne Kurbelwinkelsensor:
(1) Die Bohrung in der Kurbelwellen-Riemenscheibe reinigen.
(2) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe, den Flansch und die
Riemenscheiben-Anbaufläche der Kurbelwelle reinigen
und entfetten.
HINWEIS
Das Entfetten ist erforderlich, um eine Verminderung der
Reibung zwischen den Anbauflächen auf Grund von
vorhandenem Öl zu vermeiden.
Entfetten
Zahnriemenspanner
"CA ZAHNRIEMENSPANNER UND
RIEMENSPANNERFEDER EINBAUEN
(1) Den Zahnriemenspanner in der in der Abbildung gezeigten
Position verriegeln.
(2) Einen der Riemenspannerfedernüberstände über dem
Hakenteil des Zahnriemenspanners anbringen und den
Riemenspanner am Ölpumpengehäuse befestigen.
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-6
(3) Den anderen Riemenspannerfedernüberstand erfassen
und gemäß Abbildung auf der Lasche des
Ölpumpengehäuses anbringen.
(4) Den Zahnriemenspanner in der gezeigten Richtung
bewegen und die Schraube vorläufig festziehen.
"DA ZAHNRIEMEN EINBAUEN
(1) Die Nockenwellen-Totpunktmarkierung mit der Totpunktmarkierung am Zylinderkopf ausrichten.
(2) Die Kurbelwellen-Totpunktmarkierung mit der Totpunktmarkierung am Steuergehäuse ausrichten.
(3) Die Spannungsseite des Zahnriemens gespannt halten
und den Zahnriemen auf der Kurbelwellen-Riemenscheibe, Nockenwellen-Riemenscheibe und Riemenspanner-Riemenscheibe in dieser Reihenfolge anbringen.
(4) Die
Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungsschrauben um 1/4 bis 1/2 Umdrehung lösen, so dass
die Riemenspannerfeder den Zahnriemen spannt.
(5) Die Kurbelwelle zweimal im normalen Drehsinn (im
Uhrzeigersinn) drehen und darauf achten, dass die
Totpunktmarkierungen richtig ausgerichtet sind.
Vorsicht
Durch diesen Vorgang wird das Antriebsmoment der
Nockenwelle
angelegt,
um
den
Zahnriemen
gleichmäßig zu spannen. Daher unbedingt die
Kurbelwelle drehen, wie es oben beschrieben ist.
Niemals die Kurbelwelle im umgekehrten Drehsinn
drehen.
(6) Die
Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungsschrauben festziehen.
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-7
"EA ZAHNRIEMEN EINBAUEN
(1) Die Totpunktmarkierung der Nockenwellen-Riemenscheibe an der in der Abbildung gezeigten Position
anordnen.
HINWEIS
Nachdem die Riemenscheiben-Totpunktmarkierungen
ausgerichtet wurden, die Riemenscheibe freigeben. Sie
dreht sich um einen Zahn in der angezeigten Richtung.
Die Nockenwelle verbleibt stabil in dieser Position.
(2) Die Kurbelwellen-Totpunktmarkierung mit der Totpunktmarkierung am Steuergehäuse ausrichten.
(3) Die Nockenwellen-Riemenscheibe in der gezeigten
Richtung drehen und den Zahnriemen anbringen, wobei
die Totpunktmarkierungen ausgerichtet sein müssen.
(4) Eine Sicherungsklemme verwenden, um zu vermeiden,
dass die Zähne des Zahnriemens weiterspringen.
(5) Den
Zahnriemen an der Riemenleitrolle, der
Kurbelwellen-Riemenscheibe und der RiemenspannerRiemenscheibe in dieser Reihenfolge anbringen.
HINWEIS
Wenn der Riemen angebracht wird, die Totpunktmarkierungen
der
Nockenwellen-Riemenscheibe
richtig
ausgerichtet behalten und darauf achten, dass die
Spannungsseite des Riemens gespannt bleibt.
(6) Die
Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungsschrauben um 1/4 bis 1/2 Umdrehung lösen und die
Riemenspannerfeder den Zahnriemen spannen lassen.
(7) Die Sicherungsklemme entfernen.
(8) Die Kurbelwelle zweimal in der normalen Drehrichtung
(im Uhrzeigersinn) drehen und darauf achten, dass die
Totpunktmarkierungen richtig ausgerichtet sind.
Vorsicht
Dieser Vorgang verwendet das Antriebsmoment der
Nockenwelle, um eine Spannung gleichmäßig an den
Zahnriemen anzulegen. Die Kurbelwelle unbedingt
gemäß obiger Beschreibung drehen. Die Kurbelwelle
nicht im umgekehrten Drehsinn drehen.
(9) Die
Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungsschrauben festziehen.
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-8
"FA ZAHNRIEMENSPANNER UND SPANNERFEDER
EINBAUEN
(1) Den Zahnriemenspanner und die Spannerfeder einbauen,
und die Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners
vorläufig festziehen.
(2) Eine Zange oder dgl. verwenden, und die Feder an der
in der Abbildung gezeigten Position im Steuergehäuse
anbringen.
Vorsicht
Darauf achten, dass das Ende der Spannerfeder das
Kurbelwellenrad nicht beschädigt.
"GA ZAHNRIEMEN EINBAUEN
(1) Die
Totpunktmarkierungen
an
Nockenwellenrädern ausrichten.
den
einzelnen
HINWEIS
Nachdem die Totpunktmarkierungen an das Nockenwellenrad ausgerichtet wurden, können die Nockenwellenräder um etwa einen Zahn in die gezeigte Richtung gedreht
werden, und verbleiben danach stabil in dieser Position.
(2) Die Totpunktmarkierungen
ausrichten.
des
Kurbelwellenrades
(3) Auf die am Zahnriemen angebrachte Drehrichtung achten
(wenn der Zahnriemen wiederverwendet wird) und den
Zahnriemen an dem Einlassnockenwellenrad anbringen.
Danach den Riemen an der gezeigten Position mit einer
Papierklemme usw. sichern.
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-4-9
(4) Den Zahnriemen so einstellen, dass 23 Zähne innerhalb
des Bereichs von den Totpunktmarkierungen an den
Einlass- und Auslassnockenwellenrädern liegen. Den
Riemen danach mit einer Papierklemme usw. in dieser
Position sichern.
23 Zähne
(5) Die Totpunktmarkierungen des Auslassnockenwellenrades ausrichten und den Zahnriemen an der
Riemenleitrolle,
dem Kurbelwellenrad und dem
Zahnriemenspanner in dieser Reihenfolge anbringen.
(6) Darauf achten, dass die Totpunktmarkierungen an dem
Auslassnockenwellenrad und an dem Kurbelwellenrad
ausgerichtet sind.
(7) Die Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners um
eine viertel Umdrehung lösen, die vorläufig festgezogen
wurde. Die Spannung der Spannerfeder nutzen, um den
Zahnriemen zu spannen.
(8) Die Papierklemmen usw. entfernen.
(9) Das Kurbelwellenrad um zwei Umdrehungen im
Uhrzeigersinn drehen, um sicherzustellen, dass die
Totpunktmarkierungen an den einzelnen Nockenwellenrädern ausgerichtet sind.
Vorsicht
Die Operation im obigen Punkt 9 ist auszuführen, um
den Zahnriemen unter Nutzung des NockenwellenAntriebsmoments eine konstante Spannung zu
verleihen. Die Anzahl der Umdrehungen des
erwähnten
Rades
beachten.
Niemals
das
Kurbelwellenrad gegen den Uhrzeigersinn drehen.
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
MOTOR 4G1 (E - W) - Kraftstoffanlage und Abgasreinigung
11A-5-1
5. KRAFTSTOFFANLAGE UND ABGASREINIGUNG
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 12-VENTIL - VERGASER>
17 Nm
10 Nm
8
3
12 Nm
9
10
4
2
13
21 Nm
11
12
14
5
6
7
12 Nm
31 Nm
1
Ausbauschritte
1. Belüftungsrohr
2. Kraftstoffschlauch
3. Schlauchschelle
4. Kraftstoffpumpe
5. Dichtung
6. Dämpfungslager
7. Dichtung
8. Vergaser
Nov.
Aug. 1995
2000
9.
10.
11.
12.
Obere Dichtung
Abstandhalter
Untere Dichtung
Abgasrückführungventil <Motor mit
Abgasrückführung>
13. Deckel <Motor ohne Abgasrückführung>
14. Dichtung
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-5-1a
17 Nm
10 Nm
8
3
9
10
4
2
12 Nm
11
12
13
5
6
7
19 Nm
31 Nm
1
Ausbauschritte
1. Belüftungsrohr
2. Kraftstoffschlauch
3. Schlauchschelle
4. Kraftstoffpumpe
5. Dichtung
6. Dämpfungslager
7. Dichtung
Nov.
Aug. 1995
2000
8.
9.
10.
11.
12.
13.
PWEG9523
PWEG9523-D
Vergaser
Obere Dichtung
Abstandhalter
Untere Dichtung
Deckel
Dichtung
Neu
MOTOR 4G1 (E–W) – Kraftstoffanlage und Abgasreinigung
11A-5-1b
Bewusst leer
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
11A-5-2
AUSBAU UND EINBAU <SOHC–MPI – FRONTANTRIEB (AUSGENOMMEN AB
MODELL 2001 FÜR EUROPA)>
11 Nm
9 Nm
1
13
5
2
8
11
18 Nm
12
7
6
10
3
21 Nm
9
9 Nm
16
4
M8 × 16
Ausgenommen M8 × 16
18 Nm
12 Nm
14
15
18
17
18 Nm
Ausbauschritte
1. Unterdruckleitung und -schlauch
2. Unterdruckschlauch
3. Drosselklappengehäuseeinheit
4. Dichtung
5. Kraftstoff-Rückführleitung
"BA 6. Kraftstoff-Druckregler
7. O-Ring
8. Dämpfungslager
9. Dämpfungslager
"AA 10. Einspritzdüse
11. O-Ring
12. Gummitülle
Nov.
1995
Apr. 2003
13. Verteilerleitung
14. Abgasrückführungsventil (mit
Abgasrückführungsventil)
15. Deckel (ohne Abgasrückführungsventil)
16. Dichtung
17. Lufttemperatursensor (Bis Modell
2000)
18. Dichtung (Bis Modell 2000)
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-5-2a
AUSBAU UND EINBAU <SOHC–MPI – FRONTANTRIEB (AB MODELL 2001 FÜR
EUROPA)>
9 Nm
9 Nm
4
5
11 Nm
11
9
10
6
1
3
18 Nm
7
8
2
21 Nm
12
13
Ausbauschritte
1. Unterdruckleitung und -schlauch
3. Dichtung
5. O-Ring
6. Dämpfungslager
7. Dämpfungslager
Nov.
1995
Apr. 2003
"AA 8.
9.
10.
11.
12.
13.
PWEG9523
PWEG9523-G
Einspritzdüse
O-Ring
Gummitülle
Verteilerleitung
Abgasrückführungsventil
Dichtung
Revidiert
11A-5-2b MOTOR 4G1 (E–W) –
Kraftstoffanlage und Abgasreinigung
AUSBAU UND EINBAU <SOHC–MPI – HECKANTRIEB>
9 Nm
11 Nm
3
18 Nm
11
2
1
6
5
4
9
21 Nm
10
8
9 Nm
7
12
13
Ausbauschritte
2. Dichtung
5. O-Ring
6. Dämpfungslager
7. Dämpfungslager
Nov.
1995
Apr. 2003
"AA 8.
9.
10.
11.
12.
13.
PWEG9523
PWEG9523-G
Einspritzdüse
O-Ring
Gummitülle
Verteilerleitung
Dichtung
Revidiert
11A-5-3
11 Nm
3
11
18 Nm
1
6
2
9
5
10
4
8
7
9 Nm
Ausbauschritte
1. Drosselgehäuseeinheit
2. Dichtung
5. O-Ring
6. Dämpfungslager
Apr. 2003
7.
"AA 8.
9.
10.
11.
PWEG9523-G
Dämpfungslager
Einspritzdüse
O-Ring
Gummitülle
Verteilerleitung
Revidiert
11A-5-4
HINWEISE ZUM EINBAU
"AA EINSPRITZDÜSE EINBAUEN
(1) Einen neuen O-Ring und eine neue Gummitülle an der
Einspritzdüse anbringen.
(2) Spindelöl oder Benzin auf dem Einspritzdüsen-O-Ring
auftragen.
(3) Die Einspritzdüse in die Verteilungsleitung einsetzen und
dabei nach links und rechts drehen.
(4) Darauf achten, daß die Einspritzdüse glatt dreht.
Vorsicht
Falls die Einspritzdüse nicht glatt dreht, kann
vielleicht der O-Ring verklemmt sein. In diesem Falle
die Einspritzdüse aus der Verteilerleitung entfernen,
den O-Ring überprüfen und die Einspritzdüse wieder
einsetzen.
"BA KRAFTSTOFF-DRUCKREGLER EINBAUEN
(1) Etwas neues Motoröl auf dem O-Ring auftragen. Danach
den Kraftstoff-Druckregler in die Verteilerleitung
einsetzen, wobei der O-Ring nicht beschädigt werden
darf.
Vorsicht
Darauf achten, daß kein Motoröl in die Verteilerleitung
gelangt.
(2) Darauf achten, daß der Kraftstoff-Druckregler glatt dreht.
Falls er nicht glatt dreht, kann der O-Ring klemmen. In
diesem Falle den Kraftstoff-Druckregler entfernen, den
O-Ring auf Beschädigung kontrollieren und danach den
Kraftstoff-Druckregler wieder in die Verteilerleitung
einsetzen.
Nov. 1995
PWEG9523
MOTOR 4G1 (E - W) - Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (GDI)
11A-5a-1
5a. ANSAUGKRÜMMER UND DROSSELKLAPPENGEHÄUSE (GDI)
AUSBAU UND EINBAU
19 Nm
10 Nm
4
3
1
2
20 Nm
49 Nm
14
8
13
16
14
19 Nm
7
24 Nm
17
15
11
12
9
30 Nm
6
10
18
5
11
19 Nm
10 Nm
Ausbauschritte
1. Gasseilzug
2. Kühlmittelschlauch
3. Drosselklappengehäuse
4. Dichtung
5. Luftspeicher-Resonator
6. O-Ring
7. Triebwerksstütze, rechts
"BA 8. Ansaugkrümmerstütze
9. Kühlmittelschlauch
Nov.
Aug. 1995
2000
10.
11.
12.
13.
14.
15.
AA" "AA 16.
17.
18.
PWEE9520
PWEG9523-D
Kühlmittelschlauch
Dichtung
Abgasrückführungsventilstütze
Dichtung
Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch
Ansaugkrümmer
Dichtung
Gummilager
Neu
11A-5a-2 MOTOR 4G1 (E - W) -
Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (GDI)
HINWEIS ZUM AUSBAU
AA" ANSAUGKRÜMMER AUSBAUEN
Die Stecker des Kraftstoffdrucksensors abtrennen.
HINWEISE ZUM EINBAU
"AA ANSAUGKRÜMMER EINBAUEN
Nach dem Einbau des Ansaugkrümmers, die Stecker des
Kraftstoffdrucksensors anstecken.
"BA ANSAUGKRÜMMERSTÜTZE EINBAUEN
Darauf achten, dass die Ansaugkrümmerstütze Kontakt mit
dem Ansaugkrümmer und der Zylinderblocknabe hat. Danach
die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEE9520
PWEG9523-D
Neu
11A-5b-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Auspuffkrümmer (GDI)
5b. AUSPUFFKRÜMMER (GDI)
AUSBAU UND EINBAU
30 Nm
2
5
18 Nm
4
29 Nm
6
7
1
35 Nm
3
44 Nm
35 Nm
Ausbauschritte
1. Lambda-Sonde
2. Auspuffkrümmerdeckel
3. Auspuffkrümmerhalterung B
4. Auspuffkrümmer
5. Auspuffkrümmerdichtung
6. Auspuffkrümmerhalterung A
7. Triebwerksstütze, links
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEE9520
PWEG9523-D
Neu
11A-6-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch
6. WASSERPUMPE UND WASSERSCHLAUCH
22 Nm
1
2
27 Nm
27 Nm
12
3
11
4
11 Nm
5
6
8
9
7
23 Nm
10
12 Nm
14
13
13 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
3. Wasserschlauch
"FA 4. Thermoventil <Motor mit Abgasrückführung>
"FA 5. Thermoventil
"DA 6. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit
7. Wassereinlassstutzen
Nov.
Aug. 1995
2000
"CA 8.
9.
10.
"BA 11.
"BA 12.
"BA 13.
"AA 14.
PWEG9523
PWEG9523-D
Thermostat
Thermostatgehäuse
Dichtung
Wassereinlassleitung
O-Ring
O-Ring
Wasserpumpe
Revidiert
11A-6-1a
1
12 Nm
2
3
10
11
12 Nm
4
9
12
8
7
22 Nm
13
23 Nm
5
6
13 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
3. Wasserschlauch
"FA 4. Thermoventil
"CA 7. Thermostat
Nov.
Aug. 1995
2000
"BA
"BA
"BA
"AA
PWEG9523
PWEG9523-D
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Thermostatgehäuse
Dichtung
O-Ring
O-Ring
Wasserpumpe
Neu
11A-6-1b
Bewusst leer
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
11A-6-2
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - MPI>
11
2
6
29 Nm
4
9
7
3
11 Nm
12 Nm
22 Nm
8
5
23 Nm
10
1
12
13 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
"EA 3. Kühlmittel-Temperatursensor
"CA 6. Thermostat
Nov.
Aug. 1995
2000
"BA
"BA
"BA
"AA
PWEG9523
PWEG9523-D
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Thermostatgehäuse
Dichtung
O-Ring
O-Ring
Wasserpumpe
Revidiert
11A-6-2a
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL - MPI - FRONTANTRIEB>
2
12 Nm
1
9
12 Nm
29 Nm
11
23 Nm
10
3
12
8
7
4
6
5
11 Nm
22 Nm
13 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
"CA 6. Thermostat
Nov.
Aug. 1995
2000
"BA
"BA
"BA
"AA
PWEG9523
PWEG9523-D
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Thermostatgehäuse
Dichtung
O-Ring
O-Ring
Wasserpumpe
Revidiert
11A-6-2b
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL - MPI - HECKANTRIEB>
2
12 Nm
23 Nm
1
5
6
12 Nm
10
11
7
25 Nm
9
29 Nm
3
8
4
11 Nm
12
23 Nm
13 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
5. Wasserauslassstutzen
6. Dichtung
Nov.
Aug. 1995
2000
"CA 7.
8.
9.
"BA 10.
"BA 11.
"AA 12.
PWEG9523
PWEG9523-D
Thermostat
Stutzen
Dichtung
O-Ring
Wasserpumpe
Revidiert
11A-6-2c
MOTOR 4G1 (E–W) – Wasserpumpe und Wasserschlauch
AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL–MPI – FRONTANTRIEB (AB MODELL
2004 FÜR EUROPA)>
2
12 Nm
1
12 Nm
9
11
23 Nm
29 Nm
10
3
8
6
13 Nm
12
7
4
5
11 Nm
22 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
"CA 6. Thermostat
Nov.
1995
Apr. 2003
"BA
"BA
"BA
"AA
PWEG9523
PWEG9523-G
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Thermostatgehäuse
Dichtung
O-Ring
O-Ring
Wasserpumpe
Neu
11A-6-2d
MOTOR 4G1 (E–W) – Wasserpumpe und Wasserschlauch
Bewusst leer
Nov.
1995
Apr. 2003
PWEG9523
PWEG9523-G
Neu
11A-6-3
12 Nm
11
2
1
12 Nm
29 Nm
8
10
3
7
9
22 Nm
6
12
23 Nm
4
11 Nm
5
13 Nm
Ausbauschritte
1. Wasserschlauch
2. Wasserschlauch
"CA 6. Thermostat
7. Thermostatgehäuse
Nov.
Aug. 1995
2000
"BA
"BA
"BA
"AA
PWEG9523
PWEG9523-D
8.
9.
10.
11.
12.
Dichtung
O-Ring
O-Ring
Wasserpumpe
Revidiert
11A-6-4
AUSBAU UND EINBAU <DOHC - GDI>
22 Nm
1
29 Nm
5
23 Nm
11 Nm
4
12 Nm
8
6
3
12 Nm
2
22 Nm
7
8
9
13 Nm
"HA
"CA
"DA
"EA
Ausbauschritte
1. Wasserauslassstutzen
3. Thermostat
4. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit
5. Kühlmittel-Temperatursensor
Nov.
Aug. 1995
2000
"GA
"BA
"BA
"AA
PWEG9523
PWEG9523-D
6.
7.
8.
9.
Thermostatgehäuse
O-Ring
Wasserpumpe
Revidiert
11A-6-5
HINWEISE ZUM EINBAU
"AA WASSERPUMPE EINBAUEN
(1) Eine 3-mm-Raupe FIPG-Dichtmittel auf der Anbaufläche
auftragen.
MITSUBISHI
Teile-Nr.
"BA O-RING UND WASSEREINLASSLEITUNG
EINBAUEN
(1) Die O-Ringe an der Wassereinlassleitung erneuern;
danach Wasser auf den O-Ringen auftragen, so dass
diese einfach in die Wasserpumpe und das
Thermostatgehäuse eingeführt werden können.
Vorsicht
1. Niemals Motoröl oder eine andere ölhaltige
Substanz auf den O-Ringen auftragen.
2. Die Wasserleitung sichern, nachdem das
Thermostatgehäuse eingebaut wurde.
"CA THERMOSTAT EINBAUEN
(1) Den Thermostat so einsetzen, dass sein Kippventil oben
angeordnet ist.
"DA KÜHLMITTEL-TEMPERATURGEBEREINHEIT
EINBAUEN
(1) Falls die Kühlmittel-Temperaturgebereinheit wieder
verwendet werden soll, das vorgeschriebene Dichtmittel
auf dem Gewinde auftragen.
"EA KÜHLMITTEL-TEMPERATURSENSOR EINBAUEN
(1) Falls der Kühlmittel-Temperatursensor wieder verwendet
werden soll, das vorgeschriebene Dichtmittel auf seinem
Gewinde auftragen.
3M Gewindesicherungslack Teile-Nr. 4171 oder
gleichwertig
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-6-6
"FA THERMOVENTIL EINBAUEN
(1) Falls das Thermoventil wieder verwendet werden soll,
das vorgeschriebene Dichtmittel auf seinem Gewinde
auftragen.
MITSUBISHI
Teile-Nr.
1EN0511
"GA THERMOSTATGEHÄUSE EINBAUEN
(1) Die alte flüssige Dichtung von dem Zylinderkopf
(Anbaufläche des Thermostatgehäuses) und dem
Thermostatgehäuse entfernen.
(2) Flüssiges Dichtmittel auf der Anbaufläche des
Thermostatgehäuses auftragen, indem dieses mit einer
Raupe von 3 mm Dicke aus der Tube gedrückt wird.
Mitsubishi Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389
oder gleichwertig
Vorsicht
Das flüssige Dichtmittel gleichmäßig aus der Tube
drücken, sodass die Raupe keine Unterbrechung
aufweist und auch nicht zu viel Dichtmittel
aufgetragen wird.
"HA WASSER-AUSLASSSTUTZEN EINBAUEN
(1) Die alte flüssige Dichtung von dem Zylinderkopf
(Anbaufläche des Thermostatgehäuses) und dem
Thermostatgehäuse entfernen.
(2) Flüssiges Dichtmittel auf der Anbaufläche des
Thermostatgehäuses auftragen, indem dieses mit einer
Raupe von 3 mm Dicke aus der Tube gedrückt wird.
oder gleichwertig
Vorsicht
drücken, sodass die Raupe keine Unterbrechung
aufweist und auch nicht zu viel Dichtmittel
aufgetragen wird.
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
11A-7-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer
7. ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMER
1
3
4
8
17 Nm
7
5
2
29 Nm
30 Nm
17 Nm
6
Ausbauschritte
1. Motorhänger
2. Ansaugkrümmerstütze
3. Ansaugkrümmer
4. Ansaugkrümmerdichtung
Nov.
Aug. 1995
2000
5.
6.
7.
8.
PWEG9523
PWEG9523-D
Auspuffkrümmerdeckel
Motorhänger
Auspuffkrümmer
Auspuffkrümmerdichtung
Revidiert
11A-7-2
1
3
4
8
7
17 Nm
17 Nm
5
2
29 Nm
30 Nm
29 Nm
19 Nm
6
Ausbauschritte
1. Motorhänger
3. Ansaugkrümmer
Nov.
Aug. 1995
2000
5.
6.
7.
8.
PWEG9523
PWEG9523-D
Motorhänger
Auspuffkrümmer
Revidiert
11A-7-2a
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - VERGASER FÜR MITTELAMERIKA>
5
11
8
13 Nm
1
3
4
10
54 Nm
9
7
11 Nm
8
17 Nm
83 Nm
12
2
6
29 Nm
30 Nm
17 Nm
Ausbauschritte
1. Motorhänger
3. Ansaugkrümmer
5. Luftschlauch
6. Ansaugkrümmerdeckel
Aug. 2000
"AA 7. Luftleitung
"AA 8. Reedventil und Halterung
9. Reedventil
10. Reedventilhalterung „A”
11. Reedventilhalterung „B”
12. Ansaugkrümmer
PWEG9523-D
Revidiert
11A-7-2b
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 12-VENTIL - MPI>
1
3
44 Nm
4
5
9
17 Nm
8
7
29 Nm
17 Nm
21 Nm
17 Nm
2
Ausbauschritte
1. Motorhänger
3. Ansaugkrümmer
5. Lambda-Sonde <Nur Fahrzeuge für
Hong Kong>
Aug. 2000
PWEG9523-D
6
6.
7.
8.
9.
Motorhänger
Auspuffkrümmer
Revidiert
11A-7-2c
MOTOR 4G1 (E–W) – Ansaug- und Auspuffkrümmer
AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL–MPI – FRONTANTRIEB (AB MODELL
2001 FÜR EUROPA)>
9 Nm
9 Nm
7
1
8
5 Nm
11
30 Nm
17 Nm
2
6
30 Nm
14
17 Nm
13
3
5
18 Nm
49 Nm
17 Nm
9
44 Nm
10
31 Nm
30 Nm
4
19 Nm
35 Nm
35 Nm
16
12
15
35 Nm
35 Nm
Ausbauschritte
1. Verstärkungssensor
2. Motorhänger
3. Triebwerksstütze, rechts (Ab Modell
2004)
5. Ansaugkrümmer
7. Magnetventil
8. Magnetventil
9. Lambda-Sonde
Apr. 2003
PWEG9523-G
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Motorhänger
Auspuffkrümmerhalterung B
Auspuffkrümmer
Auspuffkrümmerhalterung A (Bis
Modell 2003)
16. Triebwerksstütze, links (Ab Modell
2004)
Revidiert
11A-7-2d
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL - MPI - HECKANTRIEB>
6
5 Nm
9 Nm
7
1
2
4
5
17 Nm
29 Nm
9
11
10
3
17 Nm
19 Nm
21 Nm
17 Nm
8
29 Nm
Ausbauschritte
1. Verstärkersensor
2. Motorhänger
4. Ansaugkrümmer
6. Magnetventileinheit
<Ohne Katalysator>
Aug. 2000
<Mit Katalysator>
8. Motorhänger
9. Auspuffkrümmerdeckel
10. Auspuffkrümmer
11. Auspuffkrümmerdichtung
PWEG9523-D
Revidiert
11A-7-2e
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL - MPI - FRONTANTRIEB
(AUSGENOMMEN AB MODELL 2001 FÜR EUROPA>
5 Nm
1
5
9 Nm
17 Nm
6
2
11
17 Nm
10
4
3
17 Nm
9
29 Nm
7
49 Nm
17 Nm
31 Nm
29 Nm
8
19 Nm
35 Nm
12
Ausbauschritte
1. Verstärkersensor
2. Motorhänger
3. Triebwerksstütze, rechts <CVT>
6. Ansaugkrümmer
Aug. 2000
7.
8.
9.
10.
11.
12.
PWEG9523-D
Ansaugkrümmerdichtung
Motorhänger
Auspuffkrümmer
Triebwerksstütze, links <CVT>
Neu
11A-7-3
MOTOR 4G1 (E - W) - Einlaß- und Auslaßkrümmer
1
3
4
17 Nm
9
8
6
44 Nm
17 Nm
5
29 Nm
17 Nm
21 Nm
2
7
Ausbauschritte
1. Motorhänger
2. Einlaßkrümmerstütze
3. Einlaßkrümmer
4. Einlaßkrümmerdichtung
5. Lambda-Sonde
Nov. 1995
29 Nm
6.
7.
8.
9.
PWEG9523
Auslaßkrümmerdeckel
Motorhänger
Auslaßkrümmer
Auslaßkrümmerdichtung
11A-7-4
MOTOR 4G1 (E - W) - Einlaß- und Auslaßkrümmer
HINWEISE ZUM EINBAU
Reedventil und Halterung
Leitungsmutter
(Reedventilseite)
Leitungsklemmschraube
Luftleitung
Reedventilhalterung „B”
Leitungsmutter
(Auslaßkrümmerseite)
"AA REEDVENTIL, HALTERUNG UND LUFTLEITUNG
EINBAUEN
(1) Das untere Ende der Luftleitung in den Auslaßkrümmer
einführen, und danach die Leitungsmutter vorübergehend
festziehen.
(2) Das obere Ende der Luftleitung an dem Reedventil und
die Halterung anbringen, und danach die Leitungsmutter
vorübergehend festziehen.
(3) Das Reedventil und die Halterung an der
Reedventilhalterung „B” anbringen und die Befestigungsschrauben vorübergehend festziehen.
(4) Die Muttern an beiden Enden der Luftleitung mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Vorsicht
Das Anzugsmoment der Mutter an der Seite des
Reedventils und der Mutter an der Seite des
Auslaßkrümmers sind unterschiedlich. Unbedingt
jede Mutter richtig mit dem vorgeschriebenen
(5) Die Reedventil- und Halterungs-Befestigungsschrauben
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
(6) Die Leitungsklemmschraube festziehen.
Nov.
1995
Juli 1999
PWEG9523
PWEG9523-B
Neu
11A-7a-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Kraftstoffsystem (GDI)
7a. KRAFTSTOFFSYSTEM (GDI)
AUSBAU UND EINBAU
12 Nm
2
24 Nm
5
12 Nm
8
4
3
17 Nm
9,8 Nm
9
6
12
11
10
1
7
15
23
20
19
22
21
23 Nm
18
17
13
14
"EA
"EA
"EA
"EA
"EA
"DA
"DA
"DA
16
Ausbauschritte
1. Einspritzdüsen-Kabelbaum
2. Kraftstoffleitung
3. Stützring
4. O-Ring
5. Stützring
6. Kraftstoffpumpe
7. O-Ring
8. Flansch
9. Kraftstoff-Drucksensor
10. O-Ring
11. Stützring
12. Kabelbaumhalterung
Aug. 2000
"CA
"BA
"AA
"AA
"AA
PWEG9523-D
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Scheibe
Einspritzdüsenhalter
Förderleitung und Einspritzdüse
Gummilager
Einspritzdüsendichtung
Wellenscheibe
Stützring
O-Ring
Stützring
Einspritzdüse
Förderleitung
Neu
11A-7a-2
HINWEISE ZUM EINBAU
"AA STÜTZRING UND O-RING EINBAUEN
Die Stützringe und O-Ringe an der Einspritzdüse anbringen.
Der (dickere) Stützring muss so eingebaut werden, dass die
innere Ausschnittsfläche in der in der Abbildung gezeigten
Richtung angeordnet ist.
Ausschnittsfläche
Stützring
"BA WELLENSCHEIBE EINBAUEN
Die Vaseline an der Wellenscheibe auftragen und die Scheibe
an der Einspritzdüse in der in der Abbildung gezeigten
Richtung anbringen.
Vorsicht
Wenn
die
einmal
festgezogene
Wellenscheibe
wiederverwendet ist, kann die Verwendung zu Austritt
von Kraftstoff oder Gas führen. Darauf achten, dass eine
neue Wellenscheibe verwendet ist.
Wellenscheibe
Bezugsmarkierung
3
1
2
4
"CA FÖRDERLEITUNG UND EINSPRITZDÜSE
EINBAUEN
(1) Den O-Ring an der Einspritzdüse mit Spindelöl oder
Benzin schmieren.
(2) Die Einspritzdüsen gerade in die Einspritzdüsen-Einbaubohrung in der Förderleitung einsetzen.
(3) Die Einspritzdüse drehen. Falls sich diese nicht glatt
drehen lässt, die Einspritzdüse entfernen und den O-Ring
auf Beschädigung überprüfen. Einen beschädigten
O-Ring durch einen neuen O-Ring ersetzen und die
Einspritzdüse wieder einbauen. Nochmals auf glatte
Drehung überprüfen.
(4) Die Bezugsmarkierung an der Einspritzdüse mit der an
der Förderleitung ausrichten.
(5) Die Förderleitung und die Einspritzdüse in den
Zylinderkopf einbauen. Und die Schraube mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment in der in der Abbildung
gezeigten Reihenfolge festziehen.
"DA STÜTZRING, O-RING UND
KRAFTSTOFF-DRUCKSENSOR EINBAUEN
(1) Der dickere Stützring muss so eingebaut werden, dass
die innere Ausschnittsfläche in der in der Abbildung
gezergten Richtung angeordnet ist.
Ausschnittsfläche
Stützring
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEE9520
PWEG9523-D
Neu
11A-7a-3
(2) Die Form des Steckers beachten, und den
Kraftstoff-Drucksensor in der gezeigten Richtung
einbauen.
"EA KRAFTSTOFFPUMPE, STÜTZRING, O-RING UND
KRAFTSTOFFLEITUNG EINBAUEN
(1) Motoröl auf der Rolle und dem O-Ring der Kraftstoffpumpe
auftragen.
(2) Die Kraftstoffpumpe in die Einbaubohrung in dem
Zylinderkopf einführen und die vier Schrauben leicht
(etwas stärker als von Hand) festziehen.
Stützring mit beliebiger
Einbaurichtung
O-Ring
Ausschnittsfläche
(3) Die Stützringe und die O-Ringe an beiden Enden der
Kraftstoffleitung anbringen. Der (dickere) Stützring muss
dabei so eingebaut werden, dass die innere
Ausschnittsfläche in der in der Abbildung gezeigten
Richtung angeordnet ist.
(4) Die O-Ringe an beiden Ende der Leitung mit Spindelöl
oder Benzin schmieren.
(5) Die Kraftstoffleitung gerade in die Einbaubohrungen der
Kraftstoffpumpe einführen. Dabei darauf achten, dass
die Leitung vollständig bis zum Anschlag eingeschoben
und nicht verdreht wird.
(6) Die Schrauben an beiden Enden der Leitung mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
(7) Einen Drehmomentschlüssel (mit einem Mindestwert 0,5
Nm) verwenden und die Kraftstoffpumpen-Befestigungsschrauben in der folgenden Reihenfolge festziehen.
1. Die Schrauben in der in der Abbildung gezeigten
Reihenfolge auf 4,9 Nm festziehen.
2. Die Schrauben in der in der Abbildung gezeigten
Reihenfolge
auf
17
Nm
festziehen.
Der
Anzugsmomentunterschied zwischen den vier
Schrauben darf nicht mehr als 2 Nm betragen.
Stützring
Vorsicht
Unbedingt das vorgeschriebene Anzugsmoment strikt
einhalten. Ein falsches Anzugsmoment kann zu
Kraftstoffaustritt, usw. führen.
Aug. 2000
PWEG9523-D
Neu
MOTOR 4G1 (E - W) - Kipphebel und Nockenwelle
11A-8-1
8. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 12-VENTIL>
1
3
6
4
4 Nm
2
31 Nm
5
14
7
11
9
12
13
19
20
21
15 Nm
18
16
15
10
17
22
Alle lnnenteile
während der
Montage mit
Motoröl schmieren
8
Ausbauschritte
1. Belüftungsschlauch
2. P.C.V.-Schlauch
3. P.C.V.-Ventil
4. P.C.V.-Ventildichtung
5. Öleinfülldeckel
6. Ventilabdeckung
7. Ventilabdeckungsdichtung
"FA 8. Nockenwellendichtring
"EA 9. Kipphebel und Kipphebelwelle
"EA 10. Kipphebel und Kipphebelwelle
11. Kipphebel A
Nov.
1995
Dez. 1998
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
"CA 20.
21.
22.
PWEG9523
PWEG9523-A
Kipphebelfeder
Kipphebel B
Kipphebelwelle
Kipphebel C
Wellenscheibe
Distanzscheibe
Kipphebel D
Kipphebelwelle
Einstellschraube
Mutter
Nockenwelle
Revidiert
11A-8-1a
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL (mit Einstellschraube)>
4
2
1
5
31 Nm
35 Nm
3
10
14
6
11
7
18
12
13
19
20
15
16
9 Nm
17
8
21
9
Ausbauschritte
2. Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch
4. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil
5. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventildichtung
6. Ventilabdeckung
8. Wellendichtring
"FA 9. Wellendichtring
"EA 10. Kipphebel und Kipphebelwelle,
Einlass
9 Nm
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Vor der Montage alle
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
"EA 11. Kipphebel und Kipphebelwelle,
Auslass
12. Kipphebel A
13. Kipphebel B
"DA 14. Kipphebelwelle
"CA 15. Einstellschraube
16. Mutter
17. Kipphebel C
"CA 19. Einstellschraube
20. Mutter
21. Nockenwelle
Revidiert
11A-8-1b
AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL (mit Ventilspielausgleich)>
2
4
1
5
31 Nm
3
3,5 Nm
10
14
6
11
7
17
12
13
15
18
16
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
8
19
9
Ausbauschritte
6. Ventilabdeckung
8. Wellendichtring
"FA 9. Wellendichtring
AA" "EA 10. Kipphebel und Kipphebelwelle,
Einlass
Nov.
Aug. 1995
2000
AA" "EA 11. Kipphebel und Kipphebelwelle,
Auslass
12. Kipphebel A
13. Kipphebel B
"IA 15. Ventilspielausgleich
16. Kipphebel C
"IA 18. Ventilspielausgleich
19. Nockenwelle
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-8-2
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
2
5
1
3
4
6
4 Nm
7
9
24 Nm
8
11 Nm
11
13
12
10
14
15
Ausbauschritte
"HA 6. Ventilabdeckung
7. Ventilabdeckungsdichtung A
8. Ventilabdeckungsdichtung B
Nov.
Aug. 1995
2000
"GA
"FA
"BA
"AA
"AA
9.
10.
11.
12.
13.
14.
AB" "JA 15.
PWEG9523
PWEG9523-D
Halbrunde Dichtung
Nockenwellendichtring
Lagerdeckel
Nockenwelle
Nockenwelle
Rollenkipphebel
Ventilspielausgleich
Revidiert
MOTOR 4G1 (E - W) - - Kipphebel und Nockenwelle
11A-8-2a
HINWEISE ZUM AUSBAU
AA" KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLE AUSBAUEN
Vorsicht
Falls der Spielausgleich wiederverwendet wird, den
Spielausgleich reinigen (siehe 11A-8-3).
Das Spezialwerkzeug MD998443 anbringen, um ein Lösen
oder Herausfallen des Spielausgleichs zu vermeiden.
MD998443
AB" VENTILSPIELAUSGLEICH AUSBAUEN
Vorsicht
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEE9520
PWEG9523-D
Neu
11A-8-2b
MOTOR 4G1 (E - W) - - Kipphebel und Nockenwelle
Bewusst leer
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEE9520
PWEG9523-D
Neu
11A-8-3
MOTOR 4G1 (E–W) – Kipphebel und Nockenwelle
PRÜFUNG
1. NOCKENWELLE
(1) Die Nockenhöhe messen und die Nockenwelle erneuern,
wenn die Nockenhöhe den Grenzwert unterschreitet.
Einlass
Sollwert
mm
Grenzwert
mm
SOHC – 12-VENTIL*1
38,78
38,28
SOHC –
12-VENTIL*2
38,78
38,28
SOHC –
16-VENTIL*3
36,99
36,49
36,86
36,36
37,30
36,80
16-VENTIL*6
37,17
36,67
SOHC –
DOHC
Auslass
34,67
34,17
SOHC –
12-VENTIL*1
39,01
38,51
SOHC –
12-VENTIL*2
38,97
38,47
36,85
36,35
36,68
36,18
SOHC –
16-VENTIL*5
37,16
36,66
SOHC –
16-VENTIL*6
36,99
36,49
34,26
33,76
DOHC
*1: Mit System für geringe Umweltbelastung
*2: Ohne System für geringe Umweltbelastung
*3: Ausgenommen Fahrzeuge mit Frontantrieb des
Modells 2001
*4: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für
Europa
allgemeine Exportländer
Europa
2. VENTILSPIELAUSGLEICH
(SOHC)
Vorsicht
1. Bei den Ventilspielausgleichen handelt es sich
um Präzisionsmechanismen. Diese dürfen nicht
durch Schmutz oder Fremdmaterialien verunreinigt werden.
2. Die Ventilspielausgleiche niemals zerlegen.
3. Nur reinen Diesel-Kraftstoff für das Reinigen der
Ventilspielausgleiche verwenden.
Reinigen der
Außenseite
A
Reinigen der
Innenseite
B
Füllen mit
DieselKraftstoff
(1) Drei Behälter und etwa fünf Liter Diesel-Kraftstoff
vorbereiten. In jeden Behälter ausreichend Diesel-Kraftstoff schütten, so dass der aufrecht stehende
Ventilspielausgleich vollständig abgedeckt ist. Danach die
folgenden Schritte mit jedem Ventilspielausgleich
ausführen.
C
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
11A-8-4
(2) Den Ventilspielausgleich in Behälter A bringen und die
Außenseite reinigen.
HINWEIS
Eine Nylonbürste verwenden, falls sich die Ablagerungen
nur schwer entfernen lassen.
DieselKraftstoff
(3) Die innere Stahlkugel mit dem Spezialwerkzeug
MD998442 leicht niederdrücken und den Tauchkolben
fünf- bis zehnmal auf und ab bewegen, bis dieser glatt
gleitet. Zusätzlich zu dem Lösen des Tauchkolbens wird
durch diesen Vorgang auch das verschmutze Öl entfernt.
DieselKraftstoff
Draht oder MD998442
Vorsicht
Die Feder der Stahlkugel ist extrem schwach, so dass
die Funktion des Ventilspielausgleichs beeinträchtigt
werden kann, wenn der Entlüftungsdraht zu stark
hinein gedrückt wird.
HINWEIS
Falls der Tauchkolben schwer gängig bleibt oder der
Mechanismus abnormal erscheint, den Ventilspielausgleich erneuern.
(4) Den Ventilspielausgleich aus dem Behälter nehmen.
Danach die Stahlkugel leicht niederdrücken und am
Tauchkolben drücken, um den Diesel-Kraftstoff aus der
Druckkammer zu entfernen.
Draht oder MD998442
Diesel-Kraftstoff
(5) Den Ventilspielausgleich in den Behälter B bringen.
Danach die innere Stahlkugel vorsichtig mit dem
Spezialwerkzeug MD998442 niederdrücken und den
Tauchkolben fünf- bis zehnmal bewegen, bis dieser glatt
gleitet. Durch diesen Vorgang wird die Druckkammer des
Ventilspielausgleichs gereinigt.
Diesel-Kraftstoff
Draht oder MD998442
Nov.
1995
Apr. 2000
Vorsicht
PWEG9523
PWEG9523-C
Revidiert
11A-8-5
Draht oder MD998442
Diesel-Kraftstoff
(7) Den Ventilspielausgleich wiederum in Behälter C bringen,
und danach die interne Stahlkugel mit dem
Spezialwerkzeug MD998442 leicht niederdrücken.
Draht oder
MD998442
DieselKraftstoff
Vorsicht
Niemals Behälter C für das Reinigen verwenden. Falls
das Reinigen in dem Behälter C erfolgt, kann
Fremdmaterial in die Druckkammer eintreten, wenn
die Kammer mit Diesel-Kraftstoff gefüllt wird.
(8) Den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolben nach oben
abstellen, und danach den Tauchkolben kräftig
niederdrücken, bis dieser durch seinen größtmöglichen
Hub bewegt wird. Den Tauchkolben langsam
zurückbringen, und danach die Stahlkugel freigeben und
die Druckkammer mit Diesel-Kraftstoff füllen lassen.
Draht oder
MD998442
DieselKraftstoff
(9) Den Ventilspielausgleich aus dem Behälter entfernen.
Danach den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolben
nach oben aufstellen. Den Tauchkolben richtig betätigen
und darauf achten, dass er sich nicht bewegt. Auch darauf
achten, dass die Höhe des Ventilspielausgleichs der Höhe
eines neuen Ventilspielausgleichs entspricht.
HINWEIS
Falls der Ventilspielausgleich kontraktiert, die Vorgänge
(7) bis (9) erneut ausführen, um diesen vollständig mit
Diesel-Kraftstoff zu füllen. Den Ventilspielausgleich
erneuern, falls dieser nach Ausführung dieser Schritte
weiterhin kontraktiert.
(10)Den Ventilspielausgleich aufrecht abstellen, damit kein
Diesel-Kraftstoff verschüttet wird. Darauf achten, dass
der Ventilspielausgleich nicht durch Schmutz oder
Fremdmaterial verunreinigt wird. Den Ventilspielausgleich
möglichst bald in den Motor einsetzen.
Nov.
1995
Apr. 2000
PWEG9523
PWEG9523-C
Revidiert
11A-8-6
(DOHC)
Vorsicht
1. Bei den Ventilspielausgleichen handelt es sich
um Präzisionsmechanismen. Diese dürfen nicht
2. Die Ventilspielausgleiche niemals zerlegen.
Ventilspielausgleiche verwenden.
Reinigen der
Außenseite
A
Reinigen der
Innenseite
B
Füllen mit
DieselKraftstoff
Ventilspielausgleich vollständig abgedeckt ist. Danach die
folgenden Schritte mit jedem Ventilspielausgleich
ausführen.
C
(2) Den Ventilspielausgleich in Behälter A bringen und die
HINWEIS
DieselKraftstoff
Nov.
1995
Apr. 2000
PWEG9523
PWEG9523-C
Revidiert
11A-8-6a
DieselKraftstoff
MD998442
Vorsicht
HINWEIS
Mechanismus abnormal erscheint, den Ventilspielausgleich erneuern.
MD998442
Diesel-Kraftstoff
Vorsicht
Darauf achten, dass die Ölbohrung in der Seite des
Gehäuses gegen den Behälter A gerichtet ist. Niemals
die Ölbohrung auf sich selbst oder andere Personen
richten.
(5) Den Ventilspielausgleich in den Behälter B bringen.
Danach die innere Stahlkugel vorsichtig mit dem
Spezialwerkzeug MD998442 niederdrücken und den
Tauchkolben fünf- bis zehnmal bewegen, bis dieser glatt
gleitet. Durch diesen Vorgang wird die Druckkammer des
Ventilspielausgleichs gereinigt.
DieselKraftstoff
MD998442
Vorsicht
MD998442
Diesel-Kraftstoff
Nov.
1995
Apr. 2000
Vorsicht
Gehäuses gegen den Behälter B gerichtet ist. Niemals
richten.
PWEG9523
PWEG9523-C
Neu
11A-8-6b
(7) Den Ventilspielausgleich wiederum in Behälter C bringen,
und danach die interne Stahlkugel mit dem
Spezialwerkzeug MD998442 leicht niederdrücken.
Vorsicht
DieselKraftstoff
MD998442
(8) Den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolben nach oben
MD998442
DieselKraftstoff
(9) Den Ventilspielausgleich aus dem Behälter entfernen.
Danach den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolben
nach oben aufstellen. Den Tauchkolben richtig betätigen
und darauf achten, dass er sich nicht bewegt. Auch darauf
achten, dass die Höhe des Ventilspielausgleichs der Höhe
eines neuen Ventilspielausgleichs entspricht.
HINWEIS
Falls der Ventilspielausgleich kontraktiert, die Vorgänge
(7) bis (9) erneut ausführen, um diesen vollständig mit
Diesel-Kraftstoff zu füllen. Den Ventilspielausgleich
erneuern, falls dieser nach Ausführung dieser Schritte
weiterhin kontraktiert.
(10)Den Ventilspielausgleich aufrecht abstellen, damit kein
der Ventilspielausgleich nicht durch Schmutz oder
Fremdmaterial verunreinigt wird. Den Ventilspielausgleich
HINWEISE ZUM EINBAU
Schlitz
"AA NOCKENWELLE EINBAUEN
(1) Motoröl auf den Lagerzapfen und Nocken der
Nockenwelle auftragen, bevor diese eingebaut wird.
Darauf achten, dass die Nockenwellen für die Einlassund Auslassseiten nicht vertauscht werden.
HINWEIS
Am hinteren Ende der Auslassseiten-Nockenwelle
befindet sich ein Schlitz mit einer Breite von 4 mm.
Nov.
1995
Apr. 2000
PWEG9523
PWEG9523-C
Neu
11A-8-7
"BA LAGERDECKEL EINBAUEN
(1) Die Paßstifte der Nockenwelle wie gezeigt anordnen.
HINWEIS
Mit den Nockenwellen-Paßstiften in dieser Position, sind
die Festziehnuten der Nockenwellenschrauben richtig
angeordnet.
(2) Die Lagerdeckel Nr. 2 bis 5 weisen die gleiche Form
auf. Diese unbedingt in der Reihenfolge ihrer
Deckelnummern einbauen und die Identifikationsmarkierungen überprüfen, um sicherzustellen, daß die Einlaßund Auslaßseiten nicht vertauscht werden.
Identifikationsmarkierungen:
I: Einlaß
E: Auslaß
(3) Das vorgeschriebene Dichtmittel auf den Anbauflächen
mit dem Zylinderkopf auftragen. Danach die
Lagerdeckelschrauben
zuerst
für
die
mittleren
Lagerdeckel und danach für die äußeren Lagerdeckel
usw. festziehen. Die Schrauben gleichmäßig und in
mehreren Schritten festziehen, bis das vorgeschriebene
Anzugsmoment erreicht ist.
(4) Darauf achten, daß die Kipphebel richtig eingebaut sind.
1 mm oder
weniger
"CA EINSTELLSCHRAUBE ENTFERNEN
(1) Die Schraube provisorisch so am Kipphebel montieren,
daß das Ende mit der Kipphebelkante fluchtet oder leicht
heraussteht (1 mm oder weniger).
"DA KIPPHEBELWELLE EINBAUEN
(1) Das Ende mit der größeren abgefasten Seite zur Schwungradseite hin positionieren. <SOHC - 12-VENTIL>
Das Ende mit der größeren abgefasten Seite zur Zahnriemenseite hin positionieren. <SOHC - 16-VENTIL>
Abgefaste Seite
HINWEIS
Die Kipphebelwelle des Einlaßventils hat 8 Ölbohrungen.
Ölbohrungen
Nov.
1995
Dez. 1998
(2) Die Welle mit den Ölbohrungen gegen den Zylinderkopf
gerichtet einbauen.
PWEG9523
PWEG9523-A
Neu
11A-8-8
"EA KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLE EINBAUEN
(1) Die Kipphebel und Kipphebelwellen unter Beachtung der
Identifikationsmarkierung einbauen. Danach die Kipphebelwellen auf den Zylinderkopf einbauen.
SOHC - 12-VENTIL
Zahnriemenseite
Identifikationsmarkierung
SOHC - 16-VENTIL
Zahnriemenseite
"FA NOCKENWELLENDICHTRING EINBAUEN
SOHC
MD998713
DOHC
MD998713
Dichtmittel
"GA HALBRUNDE DICHTUNG EINBAUEN
(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel an dem gezeigten
Bereich auftragen.
DEN0053
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Neu
11A-8-9
"HA VENTILABDECKUNG EINBAUEN
(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel an dem gezeigten
Bereich auftragen. Danach die Ventilabdeckung
anbringen.
"IA VENTILSPIELAUSGLEICH EINBAUEN
(1) Den Ventilspielausgleich an dem Kipphebel anbringen,
wobei darauf zu achten ist, dass kein Diesel-Kraftstoff
verschüttet wird. Das Spezialwerkzeug verwenden, um
ein Herunterfallen des Ausgleichs während des Einbaus
zu vermeiden.
MD998443
Ventilspielausgleich
Vorsicht
"JA VENTILSPIELAUSGLEICH EINBAUEN
Vorsicht
Den Spielausgleich in den Kipphebel einsetzen, wobei kein
Diesel-Kraftstoff verschüttet werden darf.
EINSTELLUNG DES VENTILSPIELS
<SOHC - 12-VENTIL>
Zahnriemenseite
(1) Den Kolben in Zylinder 1 an den oberen Totpunkt des
Kompressionstaktes bringen.
(2) Das Ventilspiel an den in der Abbildung gezeigten Ventilen
einstellen.
(3) Die Einstellschrauben-Sicherungsmutter lösen.
(4) Eine Fühlerlehre verwenden und das Ventilspiel durch
Drehen der Einstellschraube einstellen.
Sollwert: bei kaltem Motor
Einlass 0,09 mm
Auslass 0,17 mm
(5) Die Einstellschraube mit einem Schraubendreher
festhalten und die Sicherungsmutter festziehen.
Fühlerlehre
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-8-10
(6) Die Kurbelwelle um eine Umdrehung (360 Grad) im
Uhrzeigersinn drehen.
einstellen.
(8) Die Schritte (3) bis (5) wiederholen, um das Ventilspiel
der obigen Ventile einzustellen.
(9) Bei in das Fahrzeug eingebautem Motor, den Motor
warmlaufen lassen. Danach das Ventilspiel an dem
warmen Motor kontrollieren und einstellen, wenn
erforderlich.
Zahnriemenseite
Sollwert: an warmem Motor
Einlass 0,20 mm
Auslass 0,25 mm
<SOHC - 16-VENTIL>
Zahnriemenseite
(1) Den Kolben in Zylinder 1 an den oberen Totpunkt des
Kompressionstaktes bringen.
einstellen.
(3) Die Einstellschrauben-Sicherungsmutter lösen.
(4) Eine Fühlerlehre verwenden und das Ventilspiel durch
Drehen der Einstellschraube einstellen.
Sollwert: bei kaltem Motor
Einlass 0,09 mm
Auslass 0,17 mm
(5) Die Einstellschraube mit einem Schraubendreher
festhalten und die Sicherungsmutter festziehen.
Fühlerlehre
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-8-11
(6) Die Kurbelwelle um eine Umdrehung (360 Grad) im
Uhrzeigersinn drehen.
einstellen.
(8) Die Schritte (3) bis (5) wiederholen, um das Ventilspiel
der obigen Ventile einzustellen.
(9) Bei in das Fahrzeug eingebautem Motor, den Motor
warmlaufen lassen. Danach das Ventilspiel an dem
warmen Motor kontrollieren und einstellen, wenn
erforderlich.
Zahnriemenseite
Sollwert: an warmem Motor
Einlass 0,20 mm
Auslass 0,25 mm
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
MOTOR 4G1 (E - W) - Kipphebel und Nockenwellen (GDI)
11A-8a-1
8a. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLEN (GDI)
AUSBAU UND EINBAU
6
3
3,5 Nm
4
2
8
5
7
9
3,5 Nm
25 Nm
11 Nm
12
11
13
15
14
19 Nm
10
16
17
1
bewegenden Teile mit
Motoröl schmieren.
"FA
Ausbauschritte
1. Motorhänger
4. Dichtung
6. Ventilabdeckung, Einlass
7. Dichtung
8. Ventilabdeckung, Auslass
9. Dichtung
Aug. 2000
"EA 10. Wellendichtring
"DA 11. Halbrunde Dichtung
"CA 12. Nockenwellen-Lagerdeckel
13. Dichtung
"BA 14. Einlass-Nockenwelle
"BA 15. Auslass-Nockenwelle
16. Rollenkipphebel
AA" "AA 17. Ventilspielausgleich
PWEG9523-D
Neu
11A-8a-2
HINWEIS ZUM AUSBAU
AA" VENTILSPIELAUSGLEICH AUSBAUEN
Vorsicht
Spielausgleich reinigen und überprüfen, bevor dieser
eingebautet wird (siehe 11A-8a-4).
HINWEISE ZUM EINBAU
"AA VENTILSPIELAUSGLEICH EINBAUEN
Vorsicht
Spielausgleich reinigen und überprüfen, bevor dieser
eingebautet wird (siehe 11A-8a-4).
Den Spielausgleich in den Kipphebel einsetzen, wobei kein
Diesel-Kraftstoff im Spielausgleich verschüttet werden darf.
"BA AUSLASS-NOCKENWELLE UND
EINLASS-NOCKENWELLE EINBAUEN
(1) Die Kurbelwelle drehen, um den Kolben in Zylinder Nr.
1 an den oberen Totpunkt zu bringen.
(2) Die Passstifte der Nockenwellen in den in der Abbildung
gezeigten Positionen anbringen.
Ca. 30_
Ca. 17_
"CA NOCKENWELLEN-LAGERDECKEL EINBAUEN
(1) Ablagerungen von flüssigem Dichtmittel von den
Oberflächen des Nockenwellen-Lagerdeckels und des
Zylinderkopfes entfernen.
(2) Flüssiges Dichtmittel in den fünf Nuten an der Unterseite
des Nockenwellen-Lagerdeckels auftragen, indem dieses
mit einer Dicke von 3 mm aus der Tube gedrückt wird.
oder gleichwertig
HINWEIS
Den Nockenwellen-Lagerdeckel innerhalb von 15 Minuten
nach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels einbauen.
(3) Eine geeignete Menge an flüssigem Dichtmittel an den
zehn gezeigten Positionen an der Oberseite des
Zylinderkopfes auftragen.
oder gleichwertig
HINWEIS
Den Nockenwellen-Lagerdeckel innerhalb von 15 Minuten
nach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels einbauen.
Aug. 2000
PWEG9523-D
Neu
Frontseite des Motors
11A-8a-3
(4) Den Nockenwellen-Lagerdeckel einbauen und die
Schrauben in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmomente
11 Nm (M6)
25 Nm (M8)
(5) Nach dem Festziehen der Schrauben, das ausgetretene
flüssige Dichtmittel von dem Einlassteil abwischen, bevor
das Dichtmittel ausgehärtet ist (innerhalb von 15 Minuten
nach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels).
"DA HALBRUNDE DICHTUNG EINBAUEN
Das Spezialwerkzeug verwenden, um die halbrunde Dichtung
einzubauen.
MD998762
"EA WELLENDICHTRING EINBAUEN
Das Spezialwerkzeug verwenden, um den Wellendichtring
einzubauen.
MD998713
"FA KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSVENTIL
EINBAUEN
Das Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil mit dem Nippel in der
gezeigten Richtung einbauen.
Aug. 2000
PWEG9523-D
Neu
11A-8a-4
PRÜFUNG
NOCKENWELLE
(1) Die Nockenhöhe messen.
Sollwert:
Einlass: 34,85 mm
Auslass: 34,59 mm
Grenzwert:
Einlass: 34,35 mm
Auslass: 34,09 mm
SPIELAUSGLEICH
Vorsicht
1. Bei den Spielausgleichen handelt es sich um
Präzisionsmechanismen. Diese dürfen nicht
2. Die Spielausgleiche niemals zerlegen.
Spielausgleiche verwenden.
Reinigen der
Außenseite
A
Reinigen der
Innenseite
B
Füllen mit
DieselKraftstoff
Spielausgleich vollständig abgedeckt ist. Danach die
folgenden Schritte mit jedem Spielausgleich ausführen.
C
(2) Den Spielausgleich in Behälter A bringen und die
HINWEIS
DieselKraftstoff
Vorsicht
die Funktion des Spielausgleichs beeinträchtigt
MD998442
DieselKraftstoff
Aug. 2000
HINWEIS
Mechanismus abnormal erscheint, den Spielausgleich
erneuern.
PWEG9523-D
Neu
11A-8a-5
(4) Den Spielausgleich aus dem Behälter nehmen. Danach
die Stahlkugel leicht niederdrücken und am Tauchkolben
drücken, um den Diesel-Kraftstoff aus der Druckkammer
zu entfernen.
MD998442
Diesel-Kraftstoff
Vorsicht
richten.
(5) Den Spielausgleich in den Behälter B bringen. Danach
die innere Stahlkugel vorsichtig mit dem Spezialwerkzeug
MD998442 niederdrücken und den Tauchkolben fünf- bis
zehnmal bewegen, bis dieser glatt gleitet. Durch diesen
Vorgang wird die Druckkammer des Spielausgleichs
gereinigt.
DieselKraftstoff
MD998442
Vorsicht
die Funktion des Spielausgleichs beeinträchtigt
(6) Den Spielausgleich aus dem Behälter nehmen. Danach
die Stahlkugel leicht niederdrücken und am Tauchkolben
drücken, um den Diesel-Kraftstoff aus der Druckkammer
zu entfernen.
MD998442
Diesel-Kraftstoff
Vorsicht
richten.
(7) Den Spielausgleich wiederum in Behälter C bringen, und
danach die interne Stahlkugel mit dem Spezialwerkzeug
MD998442 leicht niederdrücken.
DieselKraftstoff
MD998442
Vorsicht
(8) Den Spielausgleich mit dem Tauchkolben nach oben
MD998442
DieselKraftstoff
Aug. 2000
PWEG9523-D
Neu
11A-8a-6
(9) Den Spielausgleich aus dem Behälter entfernen. Danach
den Spielausgleich mit dem Tauchkolben nach oben
aufstellen. Den Tauchkolben richtig betätigen und darauf
achten, dass er sich nicht bewegt. Auch darauf achten,
dass die Höhe des Spielausgleichs der Höhe eines neuen
Spielausgleichs entspricht.
HINWEIS
Falls der Spielausgleich kontraktiert, die Vorgänge (7)
bis (9) erneut ausführen, um diesen vollständig mit
Diesel-Kraftstoff zu füllen. Den Spielausgleich erneuern,
falls dieser nach Ausführung dieser Schritte weiterhin
kontraktiert.
(10)Den Spielausgleich aufrecht abstellen, damit kein
der Spielausgleich nicht durch Schmutz oder
Fremdmaterial verunreinigt wird. Den Spielausgleich
Aug. 2000
PWEG9523-D
Neu
11A-9-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Zylinderkopf und Ventile
9. ZYLINDERKOPF UND VENTILE
2
1
9
10
4
11
22
5
15
16
18
6
13
14
17
21
12
19
20
7
8
3
Alle lnnenteile
während der
Montage mit
Motoröl schmieren
Ausbauschritte
AA" "DA 1. Zylinderkopfschraube
2. Zylinderkopf
3. Zylinderkopfdichtung
AB" "CA 4. Ventilkeil
5. Ventilfederhalter
"BA 6. Ventilfeder
7. Einlaßventil (Primär)
8. Einlaßventil (Sekundär)
"BA 11. Ventilfeder
Nov.
1995
Dez. 1998
12.
AC" "AA 13.
14.
AC" "AA 15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
PWEG9523
PWEG9523-A
Auslaßventil
Ventilschaftdichtung
Ventilfedersitz
Ventilfedersitz
Einlaßventilführung
Auslaßventilführung
Einlaßventilsitz (Primär)
Einlaßventilsitz (Sekundär)
Auslaßventilsitz
Zylinderkopf
Revidiert
11A-9-1a
1
4
5
6
8
9
10
14
15
12
17
13
16
2
20
19
11
18
3
7
Alle Innenteile während der Montage mit
Motoröl schmieren.
Ausbauschritte
AA" "DA 1. Zylinderkopfschraube
2. Zylinderkopf
"BA 6. Ventilfeder
7. Auslaßventil
"BA 10. Ventilfeder
Mai
Dez.1995
1998
11.
AC" "AA 12.
13.
AC" "AA 14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
PWEG9505
PWEG9523-A
Einlaßventil
Ventilfedersitz
Ventilfedersitz
Auslaßventilführung
Einlaßventilführung
Auslaßventilsitz
Einlaßventilsitz
Zylinderkopf
Neu
11A-9-1b
49 Nm
® Vollständig lösen
20 Nm
® 90° + 90°
4
2
1
9
14
20
5
6
12
17
8
10
15
13
16
19
11
18
7
3
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
AA" "DA
AB" "CA
"BA
AB" "CA
"BA
Ausbauschritte
1. Zylinderkopfschraube
2. Zylinderkopf
4. Ventilkeil
6. Ventilfeder
7. Einlassventil
8. Ventilkeil
10. Ventilfeder
Mai
Aug.1995
2000
11.
AC" "AA 12.
13.
AC" "AA 14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
PWEG9505
PWEG9523-D
Auslassventil
Ventilfedersitz
Ventilfedersitz
Einlassventilführung
Auslassventilführung
Einlassventilsitz
Auslassventilsitz
Zylinderkopf
Revidiert
11A-9-2
AUSBAU UND EINBAU <DOHC - GDI>
49 Nm
® Vollständig lösen
20 Nm
® 90° + 90°
5
4
6
12
13
16
1
8
9
10
14
15
17
20
19
11
18
7
3
2
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
AA" "DA
AB" "CA
"BA
AB" "CA
"BA
Ausbauschritte
1. Zylinderkopfschraube
2. Zylinderkopf
4. Ventilkeil
6. Ventilfeder
7. Einlassventil
8. Ventilkeil
10. Ventilfeder
Nov.
Aug. 1995
2000
11.
AC" "EA 12.
13.
AC" "EA 14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
PWEG9523
PWEG9523-D
Auslassventil
Ventilfedersitz
Ventilfedersitz
Einlassventilführung
Auslassventilführung
Einlassventilsitz
Auslassventilsitz
Zylinderkopf
Revidiert
11A-9-3
HINWEISE ZUM AUSBAU
SOHC
AA" ZYLINDERKOPFSCHRAUBE AUSBAUEN
MB991653
DOHC
MB991653
SOHC
MD998772
AB" VENTILKEIL AUSBAUEN
(1) Die ausgebauten Ventile, Federn und anderen
Komponenten mit Anhängern versehen und ihre
Zylindernummern und Anordnungen festhalten, damit der
Zusammenbau erleichtert wird. Diese Bauteile sicher
ablegen.
DOHC
MD998772
MD998735
Nov. 1995
PWEG9523
11A-9-4
AC" VENTILSCHAFTDICHTUNG AUSBAUEN
PRÜFUNG
1. ZYLINDERKOPF
(1) Bevor der Zylinderkopf gereinigt wird, diesen auf
Wasseraustritt,
Gasaustritt,
Risse
und
andere
Beschädigungen kontrollieren.
(2) Öl, Kesselstein, Dichtmittel und Ruß vollständig entfernen.
Nach dem Reinigen der Ölkanäle, diese mit Druckluft
durchblasen, um sicherzustellen, daß diese nicht verstopft
sind.
(3) Die Zylinderkopf-Dichtfläche mit einem Haarlineal und
einer Fühlerlehre auf Verzug prüfen. Falls der Verzug den
zulässigen Grenzwert überschreitet, die Dichtfläche auf
den vorgeschriebenen Wert nachschleifen.
Dichtflächenverzug
Sollwert: 0,05 mm oder weniger
Grenzwert: 0,2 mm
Schleifabtrag: 0,2 mm
Zylinderkopfhöhe (im neuen Zustand):
SOHC - 12-VENTIL: 106,9 - 107,1 mm
SOHC - 16-VENTIL: 119,9 - 120,1 mm
DOHC: 131,9 - 132,1 mm
Vorsicht
Insgesamt dürfen nicht mehr als 0,2 mm von den
Trennflächen des Zylinderkopfes und des Zylinderblocks abgeschliffen werden.
Kontakt (muß in
der Mitte der
Fläche sein)
Ventiltellerhöhe
6EN0542
Nov.
1995
Dez. 1998
2. VENTILE
(1) Die Ventilflächen auf richtigen Kontakt prüfen. Falls der
Kontakt ungleichmäßig oder unvollständig ist, den
Ventilsitz nachschleifen.
(2) Falls die Ventiltellerhöhe den vorgeschriebenen Wert
unterschreitet, das Ventil erneuern.
Sollwert:
Einlaß: 1,0 mm
Auslaß: 1,5 mm
Grenzwert:
Einlaß: 0,5 mm
Auslaß: 1,0 mm
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-9-5
(3) Die Gesamtlänge des Ventils messen. Falls der Meßwert
weniger als vorgeschrieben ist, das Ventil erneuern.
Sollwert mm
Einlaß
Auslaß
Grenzwert mm
SOHC- 12-VENTIL
100,75
100,25
SOHC- 16-VENTIL
111,56
111,06
DOHC
106,35
105,85
SOHC- 12-VENTIL
101,05
100,55
SOHC- 16-VENTIL
114,71
114,21
DOHC
106,85
106,35
3. VENTILFEDERN
(1) Die ungespannte Länge der Ventilfeder messen. Falls der
Meßwert kleiner als der Grenzwert ist, die Feder erneuern.
Rechtwinkeligkeit
(Abweichung)
Ungespannte
Länge
1EN0264
Sollwert mm
SOHC12-VENTIL
Grenzwert mm
Einlaß
46,1
45,6
Auslaß
46,8
46,3
SOHC- 16-VENTIL
50,9
50,4
DOHC
49,1
48,6
(2) Die Rechtwinkeligkeit (Abweichung) der Feder messen.
Falls der Meßwert den Grenzwert übersteigt, die Feder
erneuern.
Sollwert: 2_ oder weniger
Grenzwert: 4_
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-9-6
4. VENTILFÜHRUNGEN
(1) Das Spiel zwischen der Ventilführung und dem Ventilschaft
messen. Falls das Spiel den zulässigen Grenzwert
übersteigt, eine oder beide Komponenten erneuern.
Ventilführung
Sollwert mm
Einlass
Ventilführungs-Innendurchmesser
Ventilschaft-Außendurchmesser
1EN0279
Ventilschaftende
Auslass
Ventilüberstand
Federsitzfläche
SOHC - 12-VENTIL
0,020 - 0,050
0,10
SOHC - 16-VENTIL
0,020 - 0,047
0,10
DOHC
0,020 - 0,047
0,10
SOHC - 12-VENTIL
0,035 - 0,050
0,15
SOHC - 16-VENTIL
0,030 - 0,057
0,15
DOHC
0,030 - 0,062
0,15
5. VENTILSITZE
(1) Das Ventil einbauen unddanach denVentilschaftüberstand
zwischen dem Ende des Ventilschaftes und der
Federsitzfläche messen. Falls der Messwert den
zulässigen Grenzwert übersteigt, den Ventilsitz erneuern.
Sollwert mm
Nov.
1995
Apr. 2000
Grenzwert
mm
Grenzwert mm
SOHC 12-VENTIL
Einlass
43,70
44,20
Auslass
43,30
43,80
SOHC 16-VENTIL
Einlass
53,21
53,71
Auslass
54,10
54,60
DOHC
Einlass
48,80
49,30
Auslass
48,70
49,20
PWEG9523
PWEG9523-C
Revidiert
HINWEISE ZUR VENTILSITZKORREKTUR
<Ausgenommen GDI>
0,9 - 1,3 mm
65°
46° - 46,5°
11A-9-7
(1) Bevor der Ventilsitz korrigiert wird, das Spiel zwischen
der Ventilführung und dem Ventil kontrollieren. Falls
erforderlich, die Ventilführung erneuern.
(2) Den Ventilsitz korrigieren, um die vorgeschriebene
Sitzbreite und den Sitzwinkel zu erhalten.
(3) Nach der Korrektur des Ventilsitzes, das Ventil und den
Ventilsitz mit Läpppaste einläppen.
15°
<GDI - Einlassseite>
0,9 - 1,3 mm
65°
44°
20°
<GDI - Auslassseite>
0,9 - 1,3 mm
65°
44°
15°
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-9-8
HINWEISE ZUM AUSTAUSCH DES
VENTILSITZES
0,5 - 1,0 mm
Ausschneiden
0,5 - 1,0 mm
(1) Den auszutauschenden Ventilsitz von der Innenseite
ausschneiden, um die Wandstärke zu reduzieren. Danach
den Ventilsitz entfernen.
(2) Die Ventilsitzbohrung im Zylinderkopf auf den gewählten
Ventilsitzdurchmesser der Übergröße aufbohren.
Ventilsitz-Bohrungsdurchmesser
Sollwert mm
1EN0274
SOHC 12-VENTIL
Einlass
Primär
Sekundär
Ventilsitzhöhe
Auslass
ÜbergrößenbohrungsInnendurchmesser
1EN0275
SOHC 16-VENTIL
<4G13>
SOHC 16-VENTIL
<4G18>
DOHC
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
Einlass
Auslass
0,30 Übergröße
27,300 - 27,325
0,60 Übergröße
27,600 - 27,625
0,30 Übergröße
32,300 - 32,325
0,60 Übergröße
32,600 - 32,625
0,30 Übergröße
35,300 - 35,325
0,60 Übergröße
35,600 - 35,625
0,30 Übergröße
28,300 - 28,321
0,60 Übergröße
28,600 - 28,621
0,30 Übergröße
26,300 - 26,321
0,60 Übergröße
26,600 - 26,621
0,30 Übergröße
30,300 - 30,321
0,60 Übergröße
30,600 - 30,621
0,30 Übergröße
28,300 - 28,321
0,60 Übergröße
28,600 - 28,621
0,30 Übergröße
31,300 - 31,325
0,60 Übergröße
31,600 - 31,625
0,30 Übergröße
27,800 - 27,825
0,60 Übergröße
28,100 - 28,125
(3) Fressen in der Zylinderkopfbohrung vermeiden, indem
der Ventilsitz vor dem Einpressen mit flüssigem Stickstoff
gekühlt wird.
(4) Den Ventilsitz korrigieren, um die vorgeschriebene Breite
und den Winkel zu erhalten (siehe HINWEISE ZUR
VENTILSITZKORREKTUR).
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-9-9
HINWEISE ZUM AUSTAUSCH DER
VENTILFÜHRUNG
(1) Eine Presse verwenden und die Ventilführung gegen die
Zylinderblockseite herausdrücken.
(2) Die Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf gemäß der
einzubauenden Ventilführung der Übergröße aufbohren.
Vorsicht
Niemals eine Ventilführung der gleichen Größe
nochmals einbauen.
Ventilführungs-Bohrungsdurchmesser
(SOHC - 12-VENTIL)
0,05 Übergröße: 12,040 - 12,058 mm
0,25 Übergröße: 12,240 - 12,258 mm
0,50 Übergröße: 12,490 - 12,508 mm
(SOHC - 16-VENTIL, DOHC)
0,05 Übergröße: 10,550 - 10,568 mm
0,25 Übergröße: 10,750 - 10,768 mm
0,50 Übergröße: 11,000 - 11,018 mm
(DOHC - GDI)
0,05 Übergröße: 10,61 - 10,62 mm
0,25 Übergröße: 10,81 - 10,82 mm
0,50 Übergröße: 11,06 - 11,07 mm
(3) Die Ventilführung einpressen, bis ihr Überstand dem
vorgeschriebenen Wert entspricht.
Sollwert:
SOHC - 12-VENTIL: 17 mm
SOHC - 16-VENTIL, DOHC: 23 mm
Überstand
Vorsicht
1. Die Ventilführung muss von der Oberseite des
Zylinderkopfes her eingebaut werden.
2. Die Ventilführungen der Einlass- und Auslassseite
unterscheiden sich in der Länge. (48 mm für
Einlassventil, 55 mm für Auslassventil)
3. Nach dem Einpressen der Ventilführung, ein neues
Ventil einführen und darauf achten, dass dieses
glatt gleitet.
HINWEISE ZUM EINBAU
SOHC - 12-VENTIL
MD998760
Nov.
Aug. 1995
2000
"AA VENTILSCHAFTDICHTUNG EINBAUEN
(1) Den Ventilfedersitz einbauen.
(2) Eine neue Ventilschaftdichtung einbauen, indem das in
der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug verwendet wird.
Vorsicht
1. Die Ventilschaftdichtungen können nicht wiederverwendet werden.
2. Die Ventilschaftdichtung muss unter Verwendung
des richtigen Spezialwerkzeuges eingebaut
werden. Falscher Einbau kann zu Ölaustritt an der
Ventilführung führen.
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-9-10
SOHC - 16-VENTIL, DOHC
MB991671
Lackiertes
Ende
Federhalter
"BA VENTILFEDER EINBAUEN
(1) Die Ventilfeder so einbauen, dass das lackierte Ende an
der Kipphebelseite angeordnet ist.
Federsitz
SOHC
MD998772
"CA VENTILKEIL EINBAUEN
(1) Wenn die Ventilfeder übermäßig zusammengedrückt wird,
dann kommt das untere Ende des Halters in Kontakt mit
der Schaftdichtung und beschädigt diese.
DOHC
MD998772
MD998735
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-9-11
"DA ZYLINDERKOPFSCHRAUBE EINBAUEN
(1) Vor der Wiederverwendung einer Zylinderkopfschraube,
darauf achten, dass ihre Nennlänge nicht den zulässigen
Grenzwert übersteigt. Die Schraube erneuern, wenn der
Messwert den Grenzwert übersteigt.
Grenzwert: 103,2 mm
(2) Motoröl auf dem Schraubengewinde und auf der Scheibe
auftragen.
Schaftlänge
Zahnriemenseite
8
6
1
3
9
10
4
2
5
7
(6) Lackmarkierungen gemäß Abbildung auf den Zylinderschraubenköpfen und am Zylinderkopf anbringen.
(7) Gemäß Anzugsreihenfolge, jede Schraube um weitere
90° nachziehen.
(8) Jede Schraube um weiter 90° festziehen und darauf
achten, dass die Lackmarkierungen am Schraubenkopf
und am Zylinderkopf übereinstimmen.
90°
90°
Lackmarkierung
MD998601
Ventil
Ventilführung
Ventilfedersitz
Einlassseite
Farbe: Grau
Erhabenes Identifikationssymbol: Keines
(3) Die Schrauben in der angezeigten Reihgenfolge
festziehen, bis jede Schraube mit 49 Nm festgezogen
ist.
(4) Die Schrauben vollständig lösen.
(5) Die Schrauben in der gezeigten Reihenfolge nachziehen,
bis jede Schraube mit 20 Nm festgezogen ist.
Auslassseite
Farbe: Gräulich Grün
Erhabenes Identifikationssymbol: SD
Vorsicht
Falls die Schrauben um einen Winkel von weniger
als 90° festgezogen werden, können sie vielleicht den
Zylinderkopf nicht mit ausreichender Kraft festhalten.
Falls die Schrauben um einen Winkel von mehr als
90° angezogen werden, die Schrauben vollständig
entfernen und danach den Einbauvorgang nochmals
ausführen.
"EA VENTILSCHAFTDICHTUNG EINBAUEN
(1) Den Ventilfedersitz einbauen.
(2) Das Ventil einbauen.
(3) Motoröl sparsam auf der Ventilschaftdichtug auftragen.
(4) Den Ventilschaft als Führung verwenden und die
Ventilschaftdichtung mit dem Spezialwerkzeug in die
Ventilführung einbauen.
Vorsicht
Falscher Einbau der Ventilschaftdichtung führt zu
Ölaustritt nach unten. Das Spezialwerkzeug
verwenden, um die Ventilschaftdichtung einzubauen.
HINWEIS
Die Ventilschaftdichtungen unterscheiden sich für die
Einlass- und Auslassseiten.
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
11A-10-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Ölpumpe und Ölwanne
10. ÖLPUMPE UND ÖLWANNE
AUSBAU UND EINBAU <AUSGENOMMEN GDI (FRONTANTRIEB)>
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
10 Nm
13
14
14 Nm
15
6
8
7
17
16
19 Nm
11
39 Nm
2
10
12
9
3
7 Nm
24 Nm
44 Nm
5
4
1
23 Nm
23 Nm
Ausbauschritte
1. Ölfilter
2. Ablassschraube
"DA 3. Dichtung
4. Getriebestütze (Gussmetall)
5. Getriebestütze (Metallblech)
AA" "CA 6. Ölwanne
7. Ölfiltersieb
8. Dichtung
9. Überdruckventil
"EA
Nov.
Aug. 1995
2000
10.
11.
"BA 12.
"AA 13.
14.
15.
16.
17.
PWEG9523
PWEG9523-D
Überdruckventilfeder
Überdrucktauchkolben
Vorderer Wellendichtring
Vorderes Wellendichtringgehäuse
O-Ring
Ölpumpendeckel
Äußerer Ölpumpenrotor
Innerer Ölpumpenrotor
Revidiert
11A-10-1a
AUSBAU UND EINBAU <AUSGENOMMEN GDI (HECKANTRIEB)>
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
10 Nm
12
13
14 Nm
14
7
6
16
5
15
19 Nm
24 Nm
10
9
11
8
7 Nm
44 Nm
4
1
3
2
39 Nm
Ausbauschritte
1. Ölfilter
2. Ablassschraube
"DA 3. Dichtung
4. Getriebestütze
AA" "CA 5. Ölwanne
6. Ölfiltersieb
7. Dichtung
8. Überdruckventil
"EA
Nov.
Aug. 1995
2000
23 Nm
9.
10.
"BA 11.
"AA 12.
13.
14.
15.
16.
PWEG9523
PWEG9523-D
Überdruckventilfeder
Überdrucktauchkolben
Vorderer Wellendichtring
Vorderes Wellendichtringgehäuse
O-Ring
Ölpumpendeckel
Äußerer Ölpumpenrotor
Innerer Ölpumpenrotor
Neu
11A-10-1b
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
10 Nm
11
12
14
15
14 Nm
13
6
5
1
19 Nm
9
10
8
4
7
44 Nm
7 Nm
2
3
39 Nm
Ausbauschritte
1. Ölfilter
2. Ablassschraube
"DA 3. Dichtung
AA" "CA 4. Ölwanne
5. Ölfiltersieb
6. Dichtung
7. Überdruckventil
8. Überdruckventilfeder
"FA
Nov.
Aug. 1995
2000
9. Überdrucktauchkolben
"BA 10. Wellendichtring
"AA 11. Vorderes Wellendichtringgehäuse
12. O-Ring
13. Ölpumpendeckel
14. Äußerer Roter
15. Innerer Roter
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
11A-10-2
MD998727
MOTOR 4G1 (E–W) – Ölpumpe und Ölwanne
MD998727
HINWEIS ZUM AUSBAU
AA" ÖLWANNE AUSBAUEN
(1) Die Ölwannen-Befestigungsschrauben entfernen.
(2) Das Spezialwerkzeug zwischen der Ölwanne und dem
Zylinderblock eintreiben, wie es in der Abbildung
dargestellt ist.
(3) Gegen die Seite des Spezialwerkzeuges schlagen, das
Werkzeug entlang der Ölwannen/Zylinderblockdichtung
verschieben und so die Ölwanne abnehmen.
PRÜFUNG
1. ÖLPUMPE
(1) Den Rotor in das Steuergehäuse einsetzen.
(2) Das Spitzenspiel mit einer Fühlerlehre messen.
Sollwert: 0,06 – 0,18 mm
(3) Das seitliche Spiel mit einem Haarlineal und einer
Fühlerlehre prüfen.
(4) Das Gehäusespiel mit einer Fühlerlehre prüfen.
Grenzwert: 0,35 mm
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
MOTOR 4G1 (E–W) – Ölpumpe und Ölwanne
11A-10-3
HINWEISE ZUM EINBAU
"AA VORDERES WELLENDICHTRINGGEHÄUSE
EINBAUEN
(1) Die Dichtflächen des Zylinderblocks und des vorderen
Wellendichtringgehäuses reinigen.
(2) Eine 3-mm-Raupe des FIPG-Dichtmittels am gesamten
Umfang des Ölwannenflansches auftragen.
MITSUBISHI
Teile-Nr.
"BA VORDEREN WELLENDICHTRING EINBAUEN
(1) Das Spezialwerkzeug am vorderen Ende der Kurbelwelle
anbringen und Motoröl auf seinem äußeren Umfang
auftragen.
MD998305 (M12)
MB991962 (M14)
MD998304 (M12)
MD998306 (M14)
(2) Motoröl auf der Wellendichtringlippe auftragen; danach
den Wellendichtring entlang der Führung von Hand
eindrücken, bis sie das Steuergehäuse berührt. Den
Wellendichtring unter Verwendung des Spezialwerkzeuges eintreiben.
"CA ÖLWANNE EINBAUEN
(1) Die Trennflächen des Zylinderblocks und der Ölwanne
reinigen.
(2) Eine 4-mm-Raupe des FIPG-Dichtmittels am äußeren
Umfang des Ölwannenflansches auftragen.
MITSUBISHI
Ölwannenseite
Nov.
1995
Apr. 2003
Teile-Nr.
"DA ABLASSSCHRAUBENDICHTUNG EINBAUEN
(1) Die Ablassschraubendichtung erneuern. Die neue
Dichtung wie gezeigt anbringen.
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-10-4
"EA ÖLFILTER EINBAUEN
(1) Die Filteranbaufläche am Steuergehäuse reinigen.
(2) Motoröl am O-Ring des Ölfilters auftragen.
(3) Den Ölfilter einschrauben, bis der O-Ring auf der
Anbaufläche sitzt. Danach den Ölfilter um eine weitere
Umdrehung festziehen, so dass dieser mit einem
Anzugsmoment von etwa 14 Nm festgezogen ist.
Vorsicht
Der Ölfilter muss unter Verwendung eines im
Fachhandel erhältlichen Ölfilterschlüssels festgezogen werden. Falls der Filter nur von Hand festgezogen
wird, kann das erforderliche Anzugsmoment nicht
erreicht werden, so dass es zu Ölaustritt kommt.
"FA ÖLFILTER EINBAUEN
(1) Die Filteranbaufläche am Steuergehäuse reinigen.
(2) Motoröl am O-Ring des Ölfilters auftragen.
(3) Den Ölfilter einschrauben und um etwa 3/4 Umdrehung
(ca. 16 ± 4 Nm) von dem Punkt festziehen, an dem der
O-Ring in Kontakt mit der Ölfilter-Anbaufläche kommt.
Halterungsseite
Nov.
Aug. 1995
2000
Vorsicht
Der Ölfilter muss unter Verwendung eines im
Fachhandel erhältlichen Ölfilterschlüssels festgezogen werden. Falls der Filter nur von Hand festgezogen
wird, kann das erforderliche Anzugsmoment nicht
erreicht werden, so dass es zu Ölaustritt kommt.
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
MOTOR 4G1 (E - W) - Kolben und Pleuel
11. KOLBEN UND PLEUEL
AUSBAU UND EINBAU
Alle lnnenteile
während der
Montage mit
Motoröl schmieren
6
7
8
9
10
4
12
11
5
3
2
1
Ausbauschritte
1. Pleuelfuß-Lagerdeckelmutter
2. Pleuelfuß-Lagerdeckel
3. Pleuelfuß-Lagerschale
4. Kolben und Pleuel
5. Pleuelfuß-Lagerschale
"CA 6. Kolbenring Nr. 1
"GA
AA" "FA
"EA
"DA
Nov. 1995
"CA 7. Kolbenring Nr. 2
"BA 8. Ölabstreifring
AB" "AA 9. Kolbenbolzen
10. Kolben
11. Pleuel
12. Schraube
PWEG9523
11A-11-1
11A-11-2
HINWEISE ZUM AUSBAU
Zylinder-Nr.
AA" PLEUELFUSS-LAGERDECKEL AUSBAUEN
(1) Die Zylindernummer an der Seite des Pleuelfußes
markieren, um die Montage zu erleichtern.
DEN0050
Schubstange
Frontmarkierung
Frontmarkierung
AB" KOLBENBOLZEN AUSBAUEN
(1) Die Schubstange (Spezialwerkzeug) von der Seite der
vorderen Pfeilmarkierung aus einsetzen; danach die
Führung D anbringen.
(2) Den Kolben und Pleuel in die Kolbenbolzen-Einbaugrundplatte
(Spezialwerkzeug)
einsetzen,
wobei
die
Frontmarkierung des Kolbens nach oben weisen muss.
(3) Den Kolbenbolzen unter Verwendung einer Presse
entfernen.
HINWEIS
Nach dem Ausbau des Kolbenbolzens, den Kolben, den
Kolbenbolzen und das Pleuel gemeinsam ablegen.
Niemals Kolben, Kolbenbolzen und Pleuel von
verschiedenen Zylindern mischen.
Führung D
Grundplatte
PRÜFUNG
7EN0390
1. KOLBENRINGE
(1) Das seitliche Spiel der Kolbenringe prüfen. Wird der
Grenzwert überschritten, entweder den Ring oder den
Kolben bzw. beide gleichzeitig erneuern.
Sollwert:
Ring Nr. 1: 0,03 - 0,07 mm
Ring Nr. 2: 0,02 - 0,06 mm
Grenzwert:
Ring Nr. 1: 0,1 mm
Ring Nr. 2: 0,1 mm
7EN0475
(2) Den Kolbenring in die Zylinderbohrung einsetzen. Den
Kolbenring mit Hilfe des Kolbens hineindrücken, damit
der Kolbenring rechtwinkelig zur Zylinderbohrung
angeordnet ist. Dann den Ringstoß mit einer Fühlerlehre
messen. Überschreitet der Ringstoß den Grenzwert, den
Kolbenring erneuern.
Mit Kolben
hineindrücken
Sollwert mm
Ring Nr. 1
0,20 - 0,35
0,8
Ring Nr. 2
0,35 - 0,50
0,8
4G13
4G15
0,20 - 0,50
1,0
4G18
0,10 - 0,40
1,0
Ölabstreifring
Kolbenring
Grenzwert mm
Ringstoß
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-11-3
MOTOR 4G1 (E–W) – Kolben und Pleuel
2. PLEUELFUSS-LAGERSPIEL (MESSSTREIFEN)
(1) Öl von dem Kurbelzapfen und dem Pleuelfußlager
entfernen.
(2) Einen Messstreifen mit der gleichen Länge wie die
Lagerbreite abschneiden und parallel mit der Achse auf
dem Kurbelzapfen anbringen.
(3) Den Pleuelfuß-Lagerdeckel vorsichtig anbringen und die
Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
(4) Die Schrauben entfernen und den Pleuelfuß-Lagerdeckel
vorsichtig abnehmen.
(5) Die Breite des zusammengedrückten Messstreifens an
seiner breitesten Stelle mit dem an der Verpackung
angegebenen Messstab messen.
Grenzwert: 0,1 mm
HINWEISE ZUM EINBAU
Zahnriemenseite
Herstellungsdatum
Nr. 1
Nr. 2
"AA KOLBENBOLZEN EINBAUEN
(1) Wenn der Kolben ausgetauscht wird, die Zylinderbohrungs-Größenmarkierung
gemäß
Abbildung
vom
Zylinderblock ablesen und einen Kolben gemäß folgender
Tabelle auswählen.
Nr. 3
Nr. 4
D
(2)
C
Pleuel
(3)
Kolbenbolzen
Kolben
(4)
(5)
B
A
(6)
(7)
Nov.
1995
Apr. 2003
ZylinderbohrungsGrößenmarkierung
Kolbengrößenmarkierung
A
A
B
Keine
C
C
HINWEIS
Die Kolbengrößenmarkierung ist am Kolbenboden
angegeben.
Die folgenden Längen messen (wie gezeigt):
A: Länge der Kolbenbolzen-Einsetzbohrung
B: Abstand zwischen den Kolbenwangen
C: Kolbenbolzenlänge
D: Pleuelaugenbreite
Die Messwerte in die folgende Formel einsetzen:
L= (A–C) – (B–D)
2
Die Schubstange (Spezialwerkzeug) in den Kolbenbolzen
einsetzen und danach die Führung A (Spezialwerkzeug)
anbringen.
Das Pleuel in den Kolben einsetzen, wobei die
Frontmarkierungen in die gleiche Richtung weisen
müssen.
Motoröl an der Außenseite des Kolbenbolzens auftragen.
Die oben montierten Teile (Kolbenbolzen, Schubstange
und Führung A) von der Seite der Führung A in die
Kolbenbolzenbohrung
an
der
Seite
mit
der
Frontmarkierung einsetzen.
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-11-4
MOTOR 4G1 (E–W) – Kolben und Pleuel
3 mm + L
Führung B
(8) Die Führung B in die Führung A einschrauben, bis der
Abstand zwischen den beiden Führungen den im obigen
Schritt (3) berechneten Wert (L) plus 3 mm beträgt.
Führung A
Schubstange
Kolbenbolzen
Frontmarkierung
(9) Den Kolben und das Pleuel in die Grundplatte
(Spezialwerkzeug) einsetzen, wobei die Frontmarkierung
des Kolbens nach oben weisen muss.
(10)Den Kolbenbolzen auf einer Presse einpressen. Falls
die erforderliche Einpresskraft den Sollwert unterschreitet,
den Kolben- und Kolbenbolzen-Satz und/oder das Pleuel
erneuern.
Sollwert: 4900 – 14700 N
Frontmarkierung
Führung A
Grundplatte
"BA ÖLABSTREIFRING EINBAUEN
(1) Den Spreizring des Ölabstreifringes in die Kolbennut
einsetzen. Danach den oberen und unteren Seitenring
einsetzen.
Führung B
HINWEISE
(1) Der Spreizring und die Seitenringe können in
beliebiger Richtung eingesetzt werden. Es wird nicht
zwischen oben und unten unterschieden.
(2) Die Spreizring- und Seitenringgrößen weisen
folgenden Farbcode auf:
Seitenring
Spreizring
1EN0277
Größe
Farbe
Standard
Keinen
ALLE
0,25 mm Übergröße
Weiß
4G18
Blau
ALLE
Gelb
4G13, 4G15
(2) Um einen Seitenring einzubauen, ein Ende des
Seitenringes in die Nut einsetzen und danach den
Seitenring von Hand in die Nut drücken, wie es in der
Abbildung dargestellt ist.
Stoß des Seitenringes
Vorsicht
Die Seitenringe niemals unter Verwendung einer
Kolbenringzange einsetzen, da die Seitenringe
brechen könnten.
7EN0451
Nov.
1995
Apr. 2003
(3) Nach dem Einbau der Seitenringe, darauf achten, dass
sich diese glatt in beide Richtungen drehen lassen.
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-11-5
"CA KOLBENRING-Nr. 2 UND KOLBENRING-Nr. 1
EINBAUEN
(1) Eine Kolbenringzange verwenden und den Kolbenring
Nr. 2 gefolgt von dem Kolbenring Nr. 1 einsetzen.
Kolbenringzange
7EN0452
HINWEIS
1. Das Ringende ist mit einer Identifikationsmarkierung
versehen.
Benennung
Ring
Nr. 1
1R
Größenmarkierung
Nr. 1
Ring
Nr. 2
Nr. 2
GDI
Ausgenommen
GDI
Mit
Katalysator
1T
Ohne
Katalysator
T
GDI
Ausgenommen
GDI
2R
Mit
Katalysator
2T
Ohne
Katalysator
T2
2. Die
Kolbenringe
so
einbauen,
dass
die
Identifikationsmarkierungen nach oben in Richtung
des Kolbenbodens weisen.
3. Der Kolbenring hat die folgende Größenmarkierung
eingestanzt.
Seitenring
Ring Nr. 1
Kolbenbolzen
Ring Nr. 2 und
Spreizring
Seitenring
Größe
Größenmarkierung
Standard
Keine
ALLE
25
4G18
50
ALLE
100
4G13, 4G15
"DA KOLBEN UND PLEUEL EINBAUEN
(1) Öl auf dem Kolben, den Kolbenringen und dem
Ölabstreifring auftragen.
(2) Die Endstöße der Kolbenringe und des Ölabstreifringes
(Seitenringe und Spreizring) wie gezeigt ausrichten.
(3) Die Frontseitenpfeilmarkierung am Kolbenboden gegen
die Zahnriemenseite richten und die Kolben und Pleuel
von der Oberseite des Zylinders in den Zylinder
hineindrücken.
6EN0549
(4) Die Kolbenringe mit einer geeigneten Kolbenringzange
zusammendrücken und danach Kolben und Pleuel
vollständig in den Zylinder hineindrücken. Dabei nicht
gegen den Kolben schlagen, da sonst die Kolbenringe
oder der Kolbenbolzen beschädigt werden können.
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-11-6
"EA PLEUELFUSS-LAGERSCHALE EINBAUEN
4G18
4G13, 4G15
Farbcode-Positionen
Nr. 1
Nr. 4
Nr. 3
Nr. 1
Nr. 4
Nr. 3
Nr. 2
Nr. 2
Identifikationsmarkierungs-Positionen
A
Nr. 2
A Nr. 1
Nr. 4
B
B Nr. 3
P
Nr. 1
Nr. 2
Nr. 4
Nr. 3
(1) Die Lagerschalen gemäß Kurbelwellen- und Pleuel-Identifikationsmarkierung oder Farbcode auswählen, indem die
folgende Tabelle beachtet wird.
Identifikationsfarbe
Kurbelwellen-Identifikationsmarkierung
I, Gelb
II, Keine
III, Weiß
P
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Pleuel-Identifikationsfarbe
Lager-Identifikationsmarkierung
Weiß
1
Keine
1
Gelb
2
Weiß
1
Keine
2
Gelb
3
Weiß
2
Keine
3
Gelb
3
Revidiert
Zylinder-Nr.
Sicherungsnut
11A-11-7
"FA PLEUELFUSS-LAGERDECKEL EINBAUEN
(1) Die während der Demontage angebrachten Markierungen
ausrichten und den Lagerdeckel am Pleuelfuß anbringen.
Falls ein neues Pleuel ohne Index-Markierung verwendet
wird, darauf achten, daß die Sicherungsnuten beide auf
der gleichen Seite angeordnet sind.
DEN0051
(2) Sicherstellen, daß das seitliche Spiel am Pleuelfuß dem
vorgeschriebenen Wert entspricht.
Sollwert: 0,10 - 0,25 mm
Grenszwert: 0,4 mm
1EN0276
"GA PLEUELFUSS-LAGERDECKELMUTTER
EINBAUEN
Vorsicht
Um die Pleuelfuß-Lagerdeckelmuttern bei eingebautem Zylinderkopf anzubringen, müssen zuerst die
Zündkerzen entfernt werden.
(1) Da die Pleuelfuß-Lagerdeckelschrauben und -muttern
nach einem neuen Verfahren festgezogen werden,
müssen die Schrauben vor der Wiederverwendung auf
Dehnung überprüft werden. Eine Überbeanspruchung der
Schrauben kann geprüft werden, indem die Mutter mit
den Fingern über das gesamte Gewinde der Schraube
gedreht wird. Falls sich die Mutter nicht glatt drehen läßt,
die Schraube erneuern.
90_ - 100_
Farbmarkierung
Farbmarkierung
Mutter
Schraube
Nov.
1995
Dez. 1998
(2) Vor dem Einbau jeder Mutter, Motoröl am Gewindeteil
und an der Lagerfläche der Mutter auftragen.
(3) Die einzelnen Muttern an den Schrauben anbringen und
mit den Fingern festziehen. Danach die Muttern
abwechselnd auf das vorgeschriebene Anzugsmoment
festziehen, um den Lagerdeckel richtig einzubauen.
(4) Die Muttern auf ein Anzugsmoment von 17 Nm festziehen.
(5) Eine Farbmarkierung an der Oberseite jeder Mutter
anbringen, wie es in der Abbildung dargestellt ist.
(6) Farbmarkierungen an den Schrauben anbringen, und
zwar an einer um 90_ bis 100_ in Anziehrichtung der
Mutter versetzten Position gegenüber der Farbmarkierung
an der Mutter.
(7) Die Muttern festziehen, bis ihre Farbmarkierungen mit
den Farbmarkierungen an den Schrauben ausgerichtet
sind.
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-11-8
Vorsicht
1. Falls die Muttern um weniger als 90_ festgezogen
werden, kann der Lagerdeckel nicht mit
ausreichender Kraft festgehalten werden.
2. Falls die Muttern um mehr als 100_ festgezogen
werden, die Muttern vollständig lösen und den
Anzugsvorgang nochmals ausführen.
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Neu
11A-12-1
MOTOR 4G1 (E - W) - Kurbelwelle und Zylinderblock
12. KURBELWELLE UND ZYLINDERBLOCK
AUSBAU UND EINBAU <AUSGENOMMEN GDI>
23 Nm
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
23
132 Nm
10 Nm
1
12
19 Nm
11 Nm
16
22
14
24
2
13
132 Nm
5
15
4
3
10 Nm
6
21
7
132 Nm
20
A
9
8
19
18
34 Nm + 30_ bis 34_
11
17
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
10
Revidiert
11A-12-2
MOTOR 4G1 (E–W) – Kurbelwelle und Zylinderblock
Ausbauschritte
"FA 1. Schwungradschraube
2. Schwungrad
3. Schwungradschraube
4. Adapterscheibe
5. Schwungrad
6. Adapterscheibe
7. Kurbelwellenbuchse
8. Antriebsscheibenschraube
9. Adapterscheibe
10. Antriebsscheibe
12. Hintere Scheibe
13. Verlängerungsgehäusedeckel
"DA 14. Hinterer Wellendichtring
"EA 15. Hinteres Wellendichtringgehäuse
16. Hintere Wellendichtringgehäusedichtung
"CA 17. Lagerdeckelschraube
"CA 18. Lagerdeckel
"BA 19. Kurbelwellen-Lagerschale (unten)
20. Kurbelwelle
"BA 21. Kurbelwellen-Lagerschale (oben)
AA" "AA 22. Öldruckschalter
23. Klopfsensor
<4G13, (SOHC–16-VENTIL) für
Europa, 4G18 für GCC und 4G18
für Europa (Ab Modell 2004)>
24. Zylinderblock
Vorsicht:
Bei mit flexiblem Schwungrad ausgerüsteten Motoren, keine der in der Abbildung gezeigten
Schrauben „A” des Schwungrades entfernen. Das flexible Schwungrad wurde im montierten Zustand
ausgewuchtet. Falls diese Schraube daher entfernt wird, ist das flexible Schwungrad nicht mehr
ausgewuchtet, so dass es zu einer Beschädigung des Schwungrades kommen kann.
Nov.
1995
Apr. 2003
PWEG9523
PWEG9523-G
Revidiert
11A-12-2a
2
23 Nm
5
10 Nm
18
1
19 Nm
98 Nm
11 Nm
17
4
3
8
7
6
19
15
10 Nm
16
14
bewegende Teile mit
Motoröl schmieren.
13
10
12
10
11
9
34 Nm + 30_ bis 34_
Ausbauschritte
1. Antriebsscheibenschraube
2. Adapterscheibe
3. Antriebsscheibe
5. Hintere Scheibe
6. Verlängerungsgehäuse deckel
"EA 7. Hinteres Wellendichtringgehäuse
"DA 8. Hinterer Wellendichtring
9. Lagerdeckelschraube
"CA 10. Lagerdeckel
"FA
Aug. 2000
"CA 11. Lagerdeckel Nr. 4
"CA 12. Lagerdeckel, mitten
"BA 13. Kurbelwellen-Lagerschale, unten
14. Kurbelwelle
"BA 15. Kurbelwellen-Lagerschale, oben
"BA 16. Kurbelwellen-Lagerschale, mitten
AA" "AA 17. Öldruckschalter
18. Klopfsensor
19. Zylinderblock
PWEG9523-D
Neu
11A-12-2b
Bewusst leer
Aug. 2000
PWEG9523-D
Neu
11A-12-3
HINWEISE ZUM AUSBAU
MD998054
AA" ÖLDRUCKSCHALTER AUSBAUEN
(1) Die Öldruckschalterklemmen abtrennen.
(2) Das Spezialwerkzeug verwenden und den Öldruckschalter entfernen.
Vorsicht
Das Gewinde ist mit Dichtmittel bestrichen. Darauf
achten, daß das Gewinde nicht verbogen wird, wenn
der Öldruckschalter abgenommen wird.
PRÜFUNG
Meßstreifen
6EN0550
1. KURBELWELLEN-LAGERSPIEL
Das Kurbelwellen-Lagerspiel kann einfach mit einem
Meßstreifen gemessen werden.
Um das Kurbelwellen-Lagerspiel mit einem Meßstreifen
zu überprüfen, den folgenden Vorgang ausführen.
(1) Das Öl vollständig vom Kurbelwellen-Lagerzapfen und
der Innenseite des Lagers abwischen.
(2) Die Kurbelwelle einbauen.
(3) Einen Meßstreifen mit einer Länge, die der Breite des
Lagers entspricht, abschneiden und den Meßstreifen
parallel zur Achse des Lagerzapfens auf diesem
anbringen.
(4) Den Kurbelwellen-Lagerdeckel vorsichtig anbringen und
die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
(5) Die Schrauben entfernen und den Lagerdeckel vorsichtig
abnehmen.
(6) Die Breite des zusammengedrückten Meßstreifens an
der breitesten Stelle mit dem auf der Verpackung
aufgedruckten Maßstab messen.
1EN0271
Auskehlung
Grenszwert: 0,1 mm
HINWEIS
Die Kurbelwellen-Kurbelzapfen und -Lagerzapfen sind mit
Auskehlungen gewalzt und dürfen nicht auf Untergrößen
nachbearbeitet werden.
2. ZYLINDERBLOCK
(1) Durch eine Sichtprüfung auf Risse, Rost und Korrosion
überprüfen; dazu eine Pulverprüfung des Zylinderblocks
ausführen. Defekte berichtigen, wenn möglich, oder den
Zylinderblock erneuern.
(2) Darauf achten, daß die Oberseite frei von Dichtungsteilen
und Fremdmaterial ist. Die Oberseite des Zylinderblocks
mit Hilfe eines Haarlineals und einer Fühlerlehre auf
Verzug überprüfen.
Sollwert: 0,05 mm
Grenzwert: 0,1 mm
(3) Die Zylinderwände auf Risse und Freßmarken überprüfen.
Falls Defekte festgestellt werden, alle Zylinder auf die
gleiche Übergröße aufbohren oder den Zylinderblock
erneuern.
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-12-4
(4) Eine Zylinderbohrungs-Meßlehre verwenden und den
Bohrungsdurchmesser sowie die Zylindrizität jedes
Zylinders messen. Falls ein Zylinder übermäßig abgenutzt
ist, alle Zylinder auf die gleiche Übergröße aufbohren
und die Kolben und Kolbenringe entsprechend erneuern.
Die Messungen an den gezeigten Punkten ausführen.
12
mm
6EN0553
Druckrichtung
Kolben-Außendurchmesser
6EN0554
Sollwert:
Zylinderbohrung:
4G13-Motor: 71,0
4G15-Motor: 75,5
4G18-Motor: 76,0
Zylindrizität: 0,01
mm
mm
mm
mm oder weniger
3. ZYLINDER AUFBOHREN
(1) Die zu verwendenden Kolben der Übergröße sind anhand
des größten gemessenen Zylinderbohrungs-Innendurchmessers zu bestimmen.
(2) Kolben der Übergröße sind mit den folgenden
Übergrößenmaßen erhältlich: 0,25 mm, 0,50 mm und
1,00 mm. Den Durchmesser des zu verwendenden
Kolbens messen. Das Aufbohren der Zylinder ist so
auszuführen, daß das Spiel zwischen Kolben und Zylinder
dem Sollwert entspricht. Der Kolbendurchmesser ist an
den gezeigten Punkten zu messen.
(3) Anhand des gemessenen Kolben-Außendurchmessers
ist der fertige Bohrungsdurchmesser zu berechnen.
D [Fertiger Bohrungsdurchmesser] = [Kolben-Außendurchmesser] + [Spiel zwischen Kolben und Zylinder
(0,02 - 0,04 mm)] - [(Honzugabe (0,02 mm)]
(4) Alle Zylinder auf den berechneten Bohrungsdurchmesser
aufbohren.
Vorsicht
Um ein Verziehen aufgrund der während des
Aufbohrens entstehenden Temperaturzunahme zu
vermeiden, sollten die Zylinderbohrungen in der
Reihenfolge Nr. 2, Nr. 4, Nr. 1 und Nr. 3 aufgebohrt
werden.
(5) Auf das Fertigmaß (Kolben-Außendurchmesser + Spiel
zwischen Kolben und Zylinder) honen.
(6) Das Spiel zwischen Kolben und Zylinder prüfen.
HINWEISE ZUM EINBAU
MD9988054
"AA ÖLDRUCKSCHALTER EINBAUEN
(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel auf dem Gewinde
auftragen und danach den Öldruckschalter unter
Verwendung des in der Abbildung gezeigten
Spezialwerkzeuges einbauen.
Dichtmittel auftragen
Nov.
1995
Dez. 1998
Vorsicht
1. Das Dichtmittel so auftragen, daß es nicht über
das Ende des Gewindes herausgedrückt wird.
2. Den Öldruckschalter nicht zu stark festziehen.
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-12-5
"BA KURBELWELLEN-LAGERSCHALE EINBAUEN
4G18
4G13, 4G15
Farbcode-Positionen (Typ 1)
Nr. 4
Nr. 4
Nr. 3
Nr. 3
Nr. 1
Nr. 1
Nr. 5
Nr. 5
Nr. 2
Nr. 2
Farbcode-Positionen (Typ 2)
Nr. 3
Nr. 3
Nr. 2
Nr. 2
Nr. 5
Nr. 4
Nr. 1
Nr. 5
Nr. 4
Nr. 1
Nr. 2
Nr. 1
Nr. 3
Nr. 4
Nr. 2
Nr. 1
Nr. 5
Nr. 3
Nr. 4
Nr. 5
(1) Die Lagerschalen gemäß Kurbelwellen-Identifikationsmarkierungen oder Farbcode auswählen, wobei die
folgende Tabelle zu beachten ist. Falls die Lagerschalen
nicht identifiziert werden können, die Kurbelwellen-Lagerzapfen messen und die Lagerschalen gemäß dieser
Messungen auswählen.
Nov.
1995
Dez. 1998
PWEG9523
PWEG9523-A
Revidiert
11A-12-6
MOTOR 4G1 (E–W) – Kurbelwelle und Zylinderblock
Kurbelwellen-Lagerzapfen
Bereich
Farbcode
1
Gelb
2
Keine
3
Weiß
Zahnriemenseite
Zylinderblock-Lagerbohrungsdurchmesser
Ohne Ölnut
Mit Ölnut
Obere Lagerschale
Untere Lagerschale (Nr. (Nr. 1, 2, 4 und 5)
1, 2, 4 und 5)
Ohne Ölnut
Lagerzapfendurchmesser
mm
47,994
47
994
-48,000
1
47,988
47
988
-47,994
2
47,982
47 982
-47,988
3
ZylinderblockLagerdurchmesser
Lagerschale
0
1
1
2
2
3
0
2
1
3
2
4
0
3
1
4
2
5
(2) Die Identifikationsmarkierungen, die den ZylinderblockLagerbohrungsdurchmesser angeben, sind an den
gezeigten Positionen aufgestempelt, wenn sich Zylinder
Nr. 1 an der Vorderseite des Motors befindet. Die
Lagerschalen müssen gemäß dieser Identifikationsmarkierungen ausgewählt und eingebaut werden.
(3) Anhand der in den obigen Schritten (1) und (2)
festgestellten Identifikationsmarkierungen sind die
Lagerschalen aus obiger Tabelle auszuwählen. Das
folgende Beispiel beachten:
1. Falls der gemessene Kurbelwellen-Lagerzapfendurchmesser 48,00 mm beträgt, dann entspricht dies
der Klassifikation 1 in der obigen Tabelle.
2. Falls
die
an
der
Zylinderblock-Lagerbohrung „1” ist, die Lagerschale
mit der Identifikationsmarkierung „2” auswählen.
(4) Mit Ausnahme des Mittellagers, sind alle oberen
Lagerschalen mit Ölnut versehen. Die mittleren
Lagerschalen weisen keine Ölnuten auf, sind aber mit
Flanschen ausgerüstet. Die obere und untere Lagerschale
des Mittellagers sind identisch.
(5) Die unteren Lagerschalen weisen alle keine Ölnut auf.
Obere und untere
Lagerschalen (Mitte) (Nr. 3)
Nov.
1995
Feb. 2001
PWEG9523
PWEG9523-E
Revidiert
Pfeil zeigt Vorderseite Lagerdeckel-Nr.
des Motors an
11A-12-7
"CA LAGERDECKEL EINBAUEN
(1) An der Unterseite jedes Lagerdeckels ist die
Lagerdeckel-Nummer und ein Pfeil angegeben. An der
Zahnriemenseite beginnen und die Lagerdeckel in der
numerischen Reihenfolge anbringen. Darauf achten, dass
die Pfeile gegen die Zahnriemenseite zeigen.
3EN0174
30_ - 34_
MB991614
(2) Motoröl auf dem Gewinde und der Lagerfläche der
Schraube auftragen. Danach die Schraube mit 34 Nm
festziehen.
(3) Das Spezialwerkzeug verwenden und die Schraube um
weitere 30 bis 34 Grad anziehen.
(4) Nachdem die Lagerdeckel angebracht wurden, das
Axialspiel der Kurbelwelle messen. Falls der Messwert
den Grenzwert übersteigt, die Kurbelwellen-Lagerschalen
erneuern.
Grenzwert: 0,25 mm
Wellendichtring
MD998011
"DA HINTEREN WELLENDICHTRING EINBAUEN
Den hinteren Wellendichtring unter Verwendung des in der
Abbildung dargestellten Spezialwerkzeuges einpressen.
Wellendichtringgehäuse
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Revidiert
11A-12-8
"EA HINTERES WELLENDICHTRINGGEHÄUSE
EINBAUEN
(1) Flüssiges Dichtmittel an der in der Abbildung gezeigten
Position auf dem hinteren Wellendichtringgehäuse
auftragen, wenn keine vorgeformte Dichtung vorhanden
ist.
oder gleichwertig
Vorsicht
drücken, sodass dieses eine Raupe ohne
Unterbrechung bildet, ohne zu viel Dichtmittel
aufzutragen.
(2) Eine geeignete Menge an Motoröl am gesamten Umfang
der Dichtringlippe auftragen und den Wellendichtring in
den Zylinderblock einbauen.
"FA SCHWUNGRADSCHRAUBE UND
ANTRIEBSSCHEIBE EINBAUEN
(1) Dichtmittel, Öl und Ablagerungen von dem Gewindeteil
der Befestigungsschrauben der Schwungrad/Antriebsscheibe und von den Gewindebohrungen der Kurbelwelle
entfernen.
(2) Motoröl auf dem Schraubenflansch und in den
Gewindebohrungen der Kurbelwelle auftragen.
(3) Dichtmittel auf dem Gewindeteil der Schraube auftragen
(wenn die Schraube wiederverwendet wird).
3M Gewindesicherungslack Teile-Nr. 4171 oder
gleichwertig
(4) Das Spezialwerkzeug verwenden, die Antriebsscheibe
sichern und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen
MD998781
Nov.
Aug. 1995
2000
PWEG9523
PWEG9523-D
Neu
Service Bulletins
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SERVICE BULLETIN
QUALITY INFORMATION ANALYSIS
OVERSEAS SERVICE DEPT. MITSUBISHI MOTORS CORPORATION
SERVICE BULLETIN
Betreff:
Gruppe:
Nr.: MSB-01E11-502
Datum: 2002-02-26
<Modell>
KORREKTUR DER LAGER IDENTIFIZIERUNGS- (EC)COLT/LANCER
MARKIERUNGEN FÜR MOTOR 4G1
(EC)SPACE STAR
(EC)PAJERO iO
MOTOR
Entwurf Nr.: 01EN502
KORREKTUR
INTERNATIONAL
CAR
ADMINISTRATION
OFFICE
<M/J>
95-10
95-10
95-10
T.Inoue - Manager
SERVICE PUBLICATION
1. Beschreibung:
In den nachstehenden Werkstatthandbüchern zum Motor 4G1 wurde die Auslassung der
Beschreibungen aus den Identifizierungsmarkierungen für das Pleuelstangenlager und das
Kurbelwellenlager berichtigt.
2. Anwendbare Handbücher:
Handbuch
MOTOR 4G1 (E-W)
Werkstattanleitung
Pub. Nr.
PWEE9520
PWES9521
PWEF9522
PWEG9523
PWED9524
PWEW9525
Sprache
Seite(n)
(Englisch) 11A-11-6,
(Spanisch) 11A-12-6
(Französisch)
(Deutsch)
(Niederländisch)
(Schwedisch)
3. Einzelheiten:
11A-11-6
MOTOR 4G1 (E-W) – Kolben und Pleuel
E PLEUELFUSS-LAGERSCHALE EINBAUEN
4G13, 4G15
4G18
Farbcode-Positionen
Nr.1
Nr.4
Nr.3
Nr.1
Nr.4
Nr.3
Nr.2
Nr.2
Nr.2
Nr.4
Nr.3
Nr.1
P
P
Nr.1
Nr.4
Nr.2
1EN0619
Nr.3
(1) Die Lagerschalen gemäß Kurbelwellen- und PleuelIdentifikationsmarkierung oder Farbcode auswählen, indem die
folgende Tabelle beachtet wird.
KurbelwellenIdentifikationsmarkierung
I, gelb
oder
1EN0525
<Falsch>
<Richtig>
II, Keine
oder
<Falsch>
<Richtig>
III, Weiß
oder
<Falsch>
<Richtig>
Pleuel-Identifikations farbe
Weiß
Keine
Gelb
Weiß
Keine
Gelb
Weiß
Keine
Gelb
Lager-Identifikationsmarkierung oder Farbe
1
oder Gelb
1
oder Gelb
2
oder Keine
1
oder Gelb
2
oder Keine
3
oder Blau
2
oder Keine
3
oder Blau
3
oder Blau
<Zugefügt>
Zu ersetzen durch eine Kennzeichnung
gemäß der nächsten Seite.
1EN0402
2
<Falsch>
<Richtig>
Als Ersatz für die Kennzeichnung auf
der vorigen Seite.
1EN0920
3
11A-12-6
MOTOR 4G1 (E-W) – Kurbelwelle und Zylinderblock
Kurbelwellen-Lagerzapfen
Bereich
Farbcode
Gelb
1
Lagerzapfendurchmesser mm
47,995 – 48,000
1
2
Keine
2
47,985 – 49,995
3
Weiß
3
47,980 – 48,985
ZylinderblockLagerdurchmesser
0
1
2
0
1
2
0
1
2
Lagerschale
oder Farbe
1
oder Braun
2
oder Keine
3
oder Blau
2
oder Keine
3
oder Blau
4
oder Gelb
3
oder Blau
4
oder Gelb
5
oder Grün
<Zugefügt>
Zahnriemenseite
Zylinderblock-Lagerbohrungsdurchmesser
1EN0505
(2) Die Identifikationsmarkierungen, die den ZylinderblockLagerbohrungsdurchmesser angeben, sind an den gezeigten
Positionen aufgestempelt, wenn sich Zylinder Nr. 1 an der
Vorderseite des Motors befindet. Die Lagerschalen müssen
gemäß dieser Identifikationsmarkierungen ausgewählt und
eingebaut werden.
(3) Anhand der in den obigen Schritten (1) und (2) festgestellten
Identifikationsmarkierungen sind die Lagerschalen aus obiger
Tabelle auszuwählen. Das folgende Beispiel beachten:
1. Falls der gemessene Kurbelwellen-Lagerzapfendurchmesser 48,000 mm betragt, dann entspricht dies der
Klassifikation 1 in der obigen Tabelle.
2. Falls die Identifikationsmarkierung an der ZylinderblockLagerbohrung „1“ ist, die Lagerschale mit der
Identifikationsmarkierungen „2“ auswählen.
<Richtig>
1EN0402
Ohne Ölnut
Mit Ölnut
Obere Lagerschale
Untere Lagerschale (Nr. (Nr. 1, 2, 4, und 5)
1, 2, 4, und 5)
Ohne Ölnut
Obere und untere
Lagerschalen (Mitte) (Nr.3)
4
<Falsch>
1EN0317
1EN0920
(4) Mit Ausnahme des Mittellagers, sind alle oberen Lagerschalen
mit Ölnut versehen. Die mittleren Lagerschalen weisen keine
Ölnuten auf, sind aber mit Flanschen ausgerüstet. Die obere
und untere Lagerschale des Mittellagers sind identisch.
(5) Die unteren Lagerschalen weisen alle keine Ölnut auf.
SERVICE BULLETIN
SERVICE PUBLICATION & TRAINING
INTERNATIONAL AFTER-SALES DEPARTMENT. MITSUBISHI MOTORS CORPORATION
SERVICE BULLETIN
Betreff:
Gruppe:
Nr.: MSB-02E11-505
Datum: 2002-10-08
KURBELWELLENBOLZEN DES 4G1-MOTORS ÄNDERUNG DER ANZUGSDREHMOMENTE
UND ANZIEHVERFAHREN
MOTOR
Entwurf Nr.: 02EN510
KORREKTUR
<Modell>
(EC) LANCER
(CK0A)
(EC) SPACE STAR
(DG0A)
<M/J>
95-05
95-05
INTERNATIONAL
AFTER-SALES
DEPARTMENT
T.Kobayashi – Manager
SERVICE PUBLICATION & TRAINING
1. Beschreibung:
Diese Servicemitteilung informiert Sie über die Änderungen, die an dem Anzugsdrehmoment für
die M12-Kurbelwellenbolzen des 4G1-Motors vorgenommen wurden. Neben dem neuen
Anzugsdrehmoment und Anziehverfahren für die bestehenden M12-Kurbelwellenbolzen enthält
sie auch das Anziehverfahren für die größeren M14-Kurbelwellenbolzen.
2. Anwendbare Handbücher:
Handbuch
4G1-MOTOR (E-W)
Werkstattanleitung
MOTOR
Werkstattanleitung
Pub. Nr.
PWEE9520-F
PWES9521-F
PWEF9522-F
PWEG9523-F
PWED9524-F
PWEW9525-F
PWEH9903R-E
PWEH9903R-E
PWEH9903R-E
PWEK9904R-E
PWEK9904R-E
PWEK9904R-E
Sprache
(Englisch)
(Spanisch)
(Französisch)
(Deutsch)
(Niederländisch)
(Schwedisch)
(Englisch)
(Spanisch)
(Schwedisch)
(Französisch)
(Deutsch)
(Niederländisch)
Seite(n)
11A-1-4
11A-3-1, 1a, 1b, 3, 4
11A-1-4
11A-3-1, 1a, 1b, 3, 4
3. Einzelheiten:
M12-KURBELWELLENBOLZEN
Um zu verhinden, dass sich der Kurbelwellenbolzen löst, und dadurch die Zuverlässigkeit zu verbessern,
wurde folgendes höheres Anzugsdrehmoment festgelegt:
<Anzugsdrehmoment>
Anzugsdrehmoment
Derzeitiges Drehmoment
125 N·m
Neues Drehmoment
132 N·m
132 N·m + (35 bis 55°)
Vorsicht: Hören sie sofort mit dem Anziehen auf und
ziehen Sie einen Bolzen nie weiter an, wenn beim
weiteren Anziehen um einen Winkel innerhalb des
angegebenen Bereichs ein Drehmoment von 206 Nm
erreicht wird.
Typ
3
4
Anwendbare Fahrzeugmodelle
Aktuelles Modell (Kode)
LANCER (CJ1A, CJ2A)
LANCER (CS1A, CS2A, CS3A)
SPACE STAR (DG1A, DG3A)
2
Type
3
4
4
3
4
Bemerkungen
Kurbelwelle mit Gußriemenscheibe
Kurbelwelle mit Stahlblechriemenscheibe
Kurbelwelle mit Gußriemenscheibe
<Anziehverfahren>
1. Hindern Sie das Schwungrad und die Antriebsplatte mit
Hilfe des Spezialwerkzeugs am Rotieren.
MD998781
1EN0665
2. Reinigen Sie die Bohrung des Kurbelwellenbolzens.
3. Reinigen und entfetten Sie die
Kurbelwellenriemenscheibe.
Kurbelwellenbolzen
Unterleg
scheibe
Scherabschräg
ung
Entfetten
Kurbelwelle
Reinigen
1EN0937
HINWEIS
Entfetten ist notwendig, damit nicht durch Öl oder Fett
ein zu geringer Reibungskoeffizient zwischen den
aneinanderliegenden Flächen entsteht.
4. Kurbelwellenriemenscheibe installieren.
5. Tragen Sie die notwendige Mindestmenge an Öl auf die
Gewinde und Lagerflächen des
Kurbelwellenbolzensflansches auf.
6. Reinigen Sie die Unterlegscheibe.
7. Bringen Sie die Unterlegscheibe mit der
Scherabschrägung zum Schraubenkopf hin an.
8. Ziehen Sie die Kurbelwellenbolzen gemäß folgendem
Vorgang fest.
<Kurbelwelle mit Stahlblechriemenscheibe>
1. Ziehen Sie den Kurbelwellenbolzen mit 132 Nm fest.
35 – 55°
MB991614
Vorsicht
Überschreiten Sie beim weiteren Anziehen um
einen Winkel innerhalb des angegebenen
Bereichs nie ein Drehmoment von 206 Nm.
2
1EN0940
Drehen Sie den Bolzen mit Hilfe des
Spezialwerkzeugs (Winkelmesser, MB991614) in die
Anzugsrichtung um einen Winkel innerhalb des 35 55°-Bereichs.
<Kurbelwelle mit Gußriemenscheibe>
Ziehen Sie den Kurbelwellenbolzen mit 132 Nm fest.
3
M14 KURBELWELLENBOLZEN
<Anzugsdrehmoment>
Das angegebene Anzugsdrehmoment für den Kurbelwellenbolzen ist 181 Nm.
<Anziehverfahren>
1. Hindern Sie das Schwungrad und die Antriebsplatte
mit Hilfe des Spezialwerkzeugs am Rotieren.
MD998781
1EN0665
2. Reinigen Sie die Bohrung des Kurbelwellenbolzens.
3. Reinigen und entfetten Sie die
Kurbelwellenriemenscheibe.
Kurbelwellenbolzen
Unterleg
scheibe
Entfetten
Kurbelwelle
Reinigen
1EN0938
Rille
1EN0939
4
HINWEIS
Entfetten ist notwendig, damit nicht durch Öl oder Fett
ein zu geringer Reibungskoeffizient zwischen den
aneinanderliegenden Flächen entsteht.
4. Kurbelwellenriemenscheibe installieren.
5. Tragen Sie die notwendige Mindestmenge an Öl auf
die Gewinde und Lagerflächen des
Kurbelwellenbolzensflansches auf.
6. Reinigen Sie die Unterlegscheibe.
7. Bringen Sie die Unterlegscheibe mit der Rillenseite
zum Schraubenkopf hin an.
8. Ziehen Sie die Kurbelwellenbolzen gemäß folgendem
Vorgang fest.

11A-1-1

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