HANDBUCH - CNC-Steuerung.com

Transcription

Mach 4
HANDBUCH
Mach4 der Firma CNC-Steuerung.com Bocholt Version 1.4.3
Stand 14.09.2015
Bitte beachten Sie das an diesem Handbuch ständig
weitergeschrieben wird und deshalb regelmäßig Updates geben wird.
CNC-Steuerung.com
Tel. 02871-4891917
Verwaltung Jerichostraße 28 46399 Bocholt
Austellung: Büssinghook 62 46395 Bocholt
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[email protected]
Copyright
Diese Dokumentation wird von der Firma CNC-Steuerung herausgegeben. Diese Dokumentation unterliegt
der Lizenzbedingung, die mit der entsprechenden Software-Version ausgeliefert wird, bzw. dieser
zugrunde liegt.
Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieses Handbuches darf in irgendeiner Form ohne vorherige
ausdrückliche Genehmigung der Firma CNC Steuerung reproduziert oder unter Verwendung elektronischer
Systeme vervielfältigt, verarbeitet oder verbreitet werden. Verstöße werden ohne weitere Abmahnung
strafrechtlich verfolgt.
Alle Händler unserer Mach4 Software müssen sich eine schriftliche Genehmigung erteilen lassen wenn Sie
dieses Handbuch als Download anbieten möchten.
Trotz aller Sorgfalt übernimmt die Firma CNC Steuerung keine Garantie oder Verantwortung oder
irgendeine Haftung für die Nutzung dieser Information.
Änderungen und Irrtümer bleiben jederzeit vorbehalten.
Fehlerteufel:
Wir sind dankbar für jeden Hinweis auf Fehler oder technische Verbesserungsvorschläge.
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Mach4 Layout:
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Die Mach4 ist auf einem zentralen Kern, genannt Mach4Core.dll aufgebaut, der alle Schnittstellen der
Mach4 verbindet.
Alle IO, Bewegung und Addon-Geräte sind Plug-ins diese werden in der Mach4 konfiguriert. Alle Plugins,
die nicht von dem System verwendet werden, sollten entfernt werden, um die maximale Geschwindigkeit
des Computers sicherzustellen.
Konfiguration und alle Diagnosen werden in diesem Handbuch allgemein gehalten und Deckt daher nicht
alle Geräte ab.
Installieren Mach4 Software
Installieren Sie die Mach4 immer im Standard Verzeichnis C:\Mach4
Sie erhalten von Ihrem Maschinenhändler ein entsprechendes Profil das alle Parameter enthält. So ist eine
weitere Einrichtung nicht notwendig.
Sie können jederzeit neue Profile erstellen oder vorhandene Kopieren, was eine Erweiterung wesentlich
vereinfacht.
Alle Geräteeinstellungen in seiner Machine.ini Datei gespeichert. Die Machine.ini Datei wird jedes Mal
gesichert wenn die MACH4 gestartet wird, damit der Benutzer die Einstellungen zurückholen kann wenn es
zu einer Fehlfunktion der Software kommt.
Installation
Mach4 wird durch die Firma CNC Steuerung als Downloadlösungen über das Internet vertrieben. Die
Software ist als Einzelnes Installationsprogramm von der Webseite mit einer Download-Größe von ca. 31
MB zum Downloaden.
Nach der Installation Mach4 wird im Demomodus ausgeführt.
Dieser Modus wird mit einer Einschränkung der Laufzeit für den DIN Code ausgeführt. Die Zeit, die als
Demo ausgeführt wird beträgt ca. ca. 20 Minuten und danach wird diese nach dem Zufallsprinzip einfach
im Programm stoppen. So können Sie Ihre Maschine testen und sich dann ggfs. für eine Lizenz
entscheiden.
Preise und Optionen finden Sie unter www.cnc-steuerung.com
Sie können die Installationsdatei auf einen USB Stick oder CD kopieren, wenn Ihre Maschine nicht über
einen Internetzugang verfügt.
Installation der Mach4 Software
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Schritt 1:
Starten Sie die Exe Datei der jeweiligen Revision:
Die Versionsnummer erkennen Sie oben am Rand,
Klicken Sie unten im Fenster (links) auf Agree wenn Sie die Lizenzvereinbarungen zustimmen.
Anschließend auf Next.
Schritt 2:
Klicken Sie auf „Install“
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Die Installation beginnt.
Schritt 4:
Die Software legt zwei Icons auf Ihren Desktop ab. Ab der V2 Version sehen die Icon´s auch optisch
anders aus!
Schritt 5:
Kopieren Sie die Oberflächendatei „*.set“ in das Verzeichnis Screens der Mach4
So sollte nun der Orden Screens aussehen!
Schritt 6:
Entpacken Sie das Sprachpaket Deutsch und kopieren Sie den Inhalt in den Ordner
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Schritt7:
Machen Sie einen doppelten Mausklick auf das Icon „Mach4Mill“
Hinweis:
Wenn Sie sich ein eigenes Icon erstellen möchten klicken Sie zuerst auf den Loader
dann auf Profil erstellen.
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Tragen Sie den Profilname und welchen Bildschirm Sie wählen möchten ein.
Schon sehen Sie das neue Profil im Auswahlfenster.
Wenn Sie nun ein eigenes Icon haben möchten gehen Sie wie folgt vor:
Klicken Sie auf das Icon Mach4 Mill mit der rechten Maustaste
Es erscheint ein Auswahlfenster
Klicken Sie hier auf Kopieren
Klicken Sie nun auf den Desktop mit der linken Maus und wählen Sie Einfügen. Es erscheint ein neues
Icon
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Nun benennen Sie dieses Icon um in dem Sie mit der Maus einen rechts Klick auf das Icon ausführen.
Wählen Sie dann Umbenennen und geben Sie dem Icon einen Namen
Damit nun Ihr neu erstelltes Profil auch mit diesem Icon ausgewählt wird klicken Sie bitte erneut auf das
Icon mit der rechten Maustaste. Wählen Sie Eigenschaften
Tragen Sie nun in der Spalte hinter dem /p_Testmaschine ein.
Testmaschine ist hier nur unser Beispiel. Das sollte klar sein!
Achten Sie hinter dem /p_Name muss ein Freizeichen sein. Der Unterstrich zeigt ein Freizeichen an.
Sollte Ihnen die Oberfläche falsch angezeigt werden können Sie wie folgt die Oberfläche ändern.
Gehen Sie nach dem die Mach4 gestartet ist auf die obere Navigation:
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Gehen Sie auf Load Screen
Schritt 8:
Wählen Sie das German.set aus
Nach kurzer Ladezeit wird Ihnen die Deutsche Oberfläche angezeigt.
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Nun sehen Sie die Mach4 mit deutscher Oberfläche
Lizenzdatei:
Schritt 1:
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Installieren Sie Ihre Hardware / Plugin- auch wenn Sie noch keine Hardware angeschlossen haben. Dieses
wird benötigt um damit die Ausgabeschnittstelle erkannt wird.
Gehen Sie oben auf den Navigationspunkt „Hilfe“
Und dann auf Über klicken.
Es wird sich ein Fenster öffnen:
Kopieren Sie den Code in dem Sie auf Copy ID to Clipboard klicken, schicken Sie uns diesen Code dann
per Mail an [email protected].
Wir werden dann einen Code generieren und Ihnen zusenden.
Diesen Code können Sie dann über Load License File einladen.
Nach erfolgreicher Installation wird Ihnen dann nach dem Neustart folgendes Bild angezeigt:
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Nach der Installation wird Ihnen das Auswahlmenü der Profile angezeigt:
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Hier können Sie:
- Neue Profile erstellen
- Profile kopieren
- Profile wieder Herstellen
- Profile löschen
Um Profile wieder herstellen zu können, drücken Sie Sicherung wiederherstellen!
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Um eines der letzten Profile wieder aufrufen zu können, müssen diese bereits gelaufen haben. Also diese
Option ist nur für Profile die Sie bereits erstellt haben.
Unsere Oberfläche in der Übersicht:
Programmlauf: Hier sehen sie alle Angaben zum Programmlauf
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Handbetrieb:
Hier wird das Werkstück eingerichtet. Ein großes Vorschaufenster an der rechte Seite
Anzeigemonitor:
Ein besonders großes Anzeigefenster zeigt Ihnen alle Details vom geladenen DIN Code
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Diagnose:
Hier werden alle Maschinen Parameter angezeigt
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Bei jedem dieser Fenster wird unten eine Leiste angezeigt:
Diese Leiste bietet Ihnen weitere Möglichkeiten der Bedienung.
Hier sind wiederum weitere Navigationsschalter enthalten:
- Programm
- Optionen
- Ansicht
-Bewegung
In der kommenden Anleitung werden wir auf die Einzelheiten der Oberfläche und deren Bedienung
eingehen.
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Mach4 Plugin aktivieren:
Es erscheint ein neues Fenster
Aktivieren Sie das Plugin zu Ihrer Hardware die Sie verwenden möchten, klicken Sie auf OK und starten
Sie die Mach4 Neu.
Achtung: Ohne die Aktivierung des Plugin wird Ihnen keine Möglichkeit gegeben die Motoren auszuwählen.
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Mach4 Hardware zuweisen
Wenn Sie auf Konfiguration klicken wählen Sie als erstes die Hardware aus.
Diese muss als erstes zugewiesen sein. Klicken Sie auf Wählen Sie die Hardware aus
Im daraufhin erscheinenden Fenster werden Ihnen alle installierten Hardwareschnittstellen angezeigt.
Wählen Sie hier die IP Steuerung aus, oder wählen Sie Simulation Device, beziehungsweise die Hardware
die Sie verwenden möchten.
Starten Sie die Mach4 Software neu!
Die IP-Steuerung muss angeschlossen sein, damit diese im Fenster erscheint.
Allgemein:
Nach dem Neustart der Mach4 Software klicken wir als erstes auf
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Es erscheint ein neues Fenster mit vielen Reitern:
Mit diesen Reitern können Sie innerhalb dieser Einstellmaske die verschiedenen Einstellpunkte auswählen.
- Allgemein
- Motoren
- Achsen Zuordnung
- Referenz / Arbeitsraumüberwachung
- Eingangssignale
- Ausgangssignale
- Spindel
- Werkzeug Pfad
Als erstes wählen wir den Reiter Allgemein:
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Hier legen Sie alle wesentlichen Einstellungen der Maschine fest.
Wichtige Einstellungen sind Einheiten Maschinensetup:
Hier legen Sie die Einheiten der Maschine fest. Hier zu Lande wählen wir Millimeter (mm)
Und wir legen den Maschinentyp fest: Hier wählen Sie - Fräse
Alle anderen Parameter sollten uns zu diesem Zeitpunkt nicht interessieren. Erst später im Handbuch
gehen wir auf alle Punkte ein. Doch zum Einrichten werden nur diese beiden Einstellungen benötigt.
Starten Sie die Mach4 Software neu!
Nach dem Neustart öffnen Sie wieder
Wählen Sie dann den dritten Einstellpunkt Achsen Zuordnung:
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Hier müssen Sie die Achsen die Sie verwenden möchten zum einen Aktiviert werden und die Ausgänge
zuweisen auf denen die Signale ausgegeben werden.
Achsen sind Nummeriert. Das bedeutet das X =0 und C=5 ist hier können Sie die Achsen einen Channel
zuweisen ohne die Verdrahtung zu ändern.
Wenn Sie die Achsen falsch verdrahtet haben so können Sie in der ersten Spalte Hauptachse anstatt bei
den Motor 0 auf Motor 1 und bei Y anstatt 1 Motor 0 auswählen.
TIP Hilfsachsen: Bei Verwendung der IP Steuerung sind nur die Achse zu aktivieren die auch verwendet
werden sollen. Die Hilfsachse selber wird im Plugin eingetragen, welcher Achse verwendet werden soll.
Klicken Sie dann auf
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Es erscheint das Motortuning
Um einen Motor einzustellen müssen Sie diesen auf der rechten Seite anklicken.
Es erscheinen dann die Einstellungen zu diesem Motor.
Stellen Sie unten links die Impulse ein, die zur Bewegung der Achse um 1 mm notwendig ist.
Beispiel: Ihre Endstufe hat 16.000 Impulse je 360° Ihre Spindel hat eine Steigung von 5mm je 360°
Teilen Sie die 16.000 durch 5 = 3200 Impulse je mm.
Tragen Sie nun die 3200 unten links ein. In der nächsten Spalte Geschwindigkeit tragen Sie die maximale
Geschwindigkeit in mm/pro Minute der Achse ein
Beachten Sie die maximale Drehzahl Ihrer Motoren!
Anschließend können Sie Beschleunigungsrampe unter Beschleunigungen einstellen.
Sollte Ihre Achse über Umkehrspiel verfügen, tragen Sie diese in mm bei Umkehrspiel ein.
Beispiel: 0.02 und aktivieren Sie das Umkehrspiel
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Die Ausgabegeschwindigkeit der Endstufen / Reaktionszeit können Sie bei
Wartezeit eintragen.
Entnehmen Sie diesen Wert Ihrer Anleitung zur Hardware
Je kleiner der Wert im Fenster Beschleunigung eingetragen wird je flacher wird die Beschleunigungsrampe
/ Bremsrampe
Je größer der Wert im Fenster Beschleunigung eingetragen wird je steiler wird die Beschleunigungsrampe /
Bremsrampe
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Fangen Sie zum Starten mit einer flachen Rampe an. Wenn alles läuft können Sie die Geschwindigkeit und
Rampe an Ihrer Hardware anpassen.
Welche Einstellungen richtig sind kann nicht pauschal beantwortet werden und muss durch Testen
sichergestellt werden.
Richtungsumkehr der Achsen:
Haben die Motoren eine falsche Drehrichtung kann diese mit einem kleinen Harken geändert werden.
TIP:
Wenn Sie einen zuverlässigen Wert ermittelt haben, stellen Sie diesem um 10% niedriger ein als Sie als
sicher erachten.
Achsen Bewegen zum Testen:
Um nun die Einstellungen zu Testen müssen wir die Achsen bewegen.
Klicken dazu oben in der Navigation der Mach4 auf Handbetrieb
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Es erscheint der Monitor für den Handbetrieb also zum Bewegen und Einrichten der Mach4 Software. Nun
klicken Sie unten auf den Reiter Bewegen
In diesem Fenster können Sie die Achsen bewegen. Klicken Sie zuerst auf die Schaltfläche
„Bewegung“ um einen Modus auszuwählen. Da wir die Achsen kontinuierlich bewegen möchten 0klicken
Sie mehrmals auf die Schaltfläche „Bewegung“ bis die LED bei Kont leuchtet.
Bei leuchtender Kont LED wird die Achse sich solange bewegen wie Sie die Richtungstaste
der jeweiligen Achse drücken.
Dieses geschieht mit einer Geschwindigkeit in % von der maximalen Einstellung im Motortuning. 100 %
bedeutet dann Eilgang.
Sie können mit dem unteren Schieberegler schnell und einfach die Geschwindigkeit erhöhen.
Die Anzeige wird sich dann an der rechten Seite entsprechend ändern und Ihnen die eingestellte
Geschwindigkeit anzeigen.
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Eingangssignale:
Als Eingangssignale werden bei der Mach4 Software alle Signale bezeichnet die von der Maschine
kommen.
In jeden Fall benötigt die Maschine einen NOT AUS Eingang, somit kann diese dann alle weiteren
Ausgänge abschalten.
Dieses hat nicht mit der richtigen Verdrahtung zu tun.
Um nun ein Signal zuzuweisen klicken Sie auf Konfigurieren:
Es wird Ihnen aktive angezeigt was Sie Einstellen / Bearbeiten können.
Wenn der Verbinden Button Grün leuchtet können Sie alles Auswählen weil die Software von der Hardware
getrennt ist. Leuchtet dieser Verbinden Button Rot ist die Software mit der Hardware verbunden und muss
erst getrennt werden um die Mach… einzustellen.
Wenn Sie auf Mach Klicken geladen Sie in alle Bereiche die in der Mach4 Software eingestellt werden
können.
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Eingangssignale:
In der linken Spalte sehen Sie alle Eingangssignale die Sie in der Mach4 zuweisen können.
Um diesen Eingang auszuwerten müssen Sie diesen durch ein grünes Häkchen unter „Zuordnung
aktivieren“ bestätigen.
Wählen Sie anschließend die Hardware aus die ausgelesen werden soll. In unserem Beispiel sehen Sie
alle Möglichkeiten der IP-S incl. Aller Zusatzmodule die im Plugin der Hardware hinterlegt sind.
Dann wählen Sie den Eingang aus.
Hinweis: Wenn ein Eingang bereits zugewiesen wurde wird dieser beim nächsten Signal nicht mehr
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angezeigt, so sind Doppelzuweisungen nicht mehr möglich. Aber Vorsicht, wenn Sie Signale im Plugin
zuweisen tauchen diese trotzdem im Menü auf denn die Software wird diese als nicht zugewiesen
betrachten!
Gehen Sie anschließend auf den Reiter Motor 0 Home um den Referenzschalter für die X Achse
zuzuweisen. Suchen Sie sich wieder das passende Gerät aus und den Eingang
Signale die immer anliegen und beim Betätigen ausgeschaltet werden müssen mit einem grünen Harken
Low aktive setzen.
Aktive Low / Aktive High:
Als Low wird 0 Volt bezeichnet, als High wird 24 Volt bezeichnet die an liegen.
Wenn dauerhaft 24 Volt anliegen und diese durch einen Schalter abgeschaltet werden müssen wir auf ein
Low Signal reagieren. Deshalb Low Aktive Grün.
So können Sie alle Signale der Maschine nach und nach zuweisen. Wenn alle Einstelllungen durchgeführt
wurden klicken Sie erst auf Anwenden dann auf OK!
Anschließend müssen Sie Ihre Endlagenschalter noch zuweisen:
Jede Achse ( Motor 0 ) hat einen ++ Eingang und einen – Eingang, wobei ++ die Positive Seite und – die
Negative Seite überwacht.
Ausgangsignale:
Die obere Navigation bietet Ihnen auch noch die Möglichkeit die Ausgangssignale zuzuweisen.
Ausgangssignale sind Signale die wir von der Steuerung zur Maschine senden.
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In der Regel werden bei den Ausgängen die Spindel und Kühlmittelpumpe zugewiesen.
Aktivieren Sie das Signal und weisen Sie das Gerät zu wie bei den Eingangssignalen, anschließend wie
gehabt den Ausgang zuweisen.
Ausserdem können Sie einen Ausgang zuweisen der wenn eine Bestimmte Funktion ausgeführt wurde
aktive geschaltet wird.
Wenn zum Beispiel eine Leuchte anzeigen soll das dieses den Ausgang 4 aktivieren.
Tragen Sie hier wie bereits gemacht die Hardware und Ausgang ein.
Spindeldrehzahlen / Getriebestufen:
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Geben Sie in der ersten Getriebestufe unter Min. Drehzahl die minimale Drehzahl ein
Bei Max. Drehzahl die maximale Drehzahl.
Bei Frequenzumrichtern müssen in jeder Getriebestufe bei Min Drehzahl eine 0 eingetragen werden.
Beschl.zeit ist die Hochlaufzeit die Ihre Spindel benötigt um die maximale Drehzahl zu erreichen.
Abbremszeit: Hier tragen Sie die Rücklaufzeit ein, die Ihre Spindel benötigt.
Diese Zeit wird dann geartet bis die nächste Zeile im DIN Code gestartet wird.
Feedback Ratio:
Wenn Sie einen Sensorhaben, wird hier die Auflösung eingetragen.
Umgekehrt: Bitte aktivieren wenn das Signal umgedreht ausgegeben werden soll.
Auf welchen Ausgang Sie nun die 0-10 Volt ausgeben möchten tragen Sie nun im Plugin ein. Zum Beispiel
auf OUT 0
Wenn Sie einen Encoder auf der Spindel haben tragen Sie hier die Impulse je Umdrehungen ein.
Referenzierung / Softlimits
Um Referenzrichtung auszuwählen klicken auf Referenzierung /Softlimits
Tragen Sie in der ersten Spalte beim jeweiligen Motor die Richtung ein, Entweder Positive oder Negative.
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In der zweiten Spalte in welcher Reihenfolge die Achsen gefahren werden sollen.
Wenn Sie einen Referenzoffset (Versatz) eintragen möchten, nehmen Sie bitte das Feld Referenz-Offset.
Wie schnell in % vom Eilgang die Referenzfahrt ausgeführt werden soll tragen Sie bitte bei
Geschwindigkeit ein.
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Arbeiten mit der Mach4 Software:
Die Mach4 startet im Programmlaufmodus:
Die obere Navigation zeigt Ihnen die vier Anzeigefenster an, hier können Sie zwischen den Anzeigen hin
und her schalten.
Folgende Bestandteile finden Sie im Programmlauffenster:
1. DIN Codeanzeige, hier sehen Sie den DIN Code wenn Sie einen eingeladen haben.
2. Die Digitalanzeige der Maschine
3. Vorschaufenster, zeigt die Werkzeugbahnen die durch den eingeladenen DIN Code erzeugt wurden.
4. Erweitere Möglichkeiten
5. Hier finden Sie die Schieberegler um die Parameter wie Vorschub / Drehzahl / Eilgang während des
Betriebes zu übersteuern.
6. Werkzeugverwaltung
7. Programmschaltfächen
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Handbetrieb:
Wechseln Sie mit einem Mausklick vom Programmlauf auf den Handbetriebsmonitor
Wie Sie sicherlich bemerkt haben, schaltet nur die obere Hälfte des Monitors um. Die untere
Hälfte bleibt bei jedem Screenwechsel an seiner Stelle.
So ist das schnelle Erlernen sichergestellt.
In Handbetrieb sehen Sie folgende Informationen:
1. Koordinaten der Maschine
2. Grafisches Vorschaufenster
3. MDI Eingabe zur direkten Eingabe eines DIN Codes
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Anzeigemonitor:
Wechseln Sie mit einem Mausklick vom Handbetrieb auf den Anzeigemonitor
Auch hier bleibt der untere Teil wieder unverändert und nur der obere Teil gibt nun andere Optionen frei.
1. Koordinaten der Maschine
2. Koordinatenanzeige der Maschine
3. Grafisches Vorschaufenster
Diagnose:
Schalten Sie mit einem Mausklick vom Anzeigescreen auf Diagnose um.
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Hier sehen Sie folgende Anzeigen:
1. Anzeige der Ein und Ausgänge
2. Kleiner grafisches Vorschaufenster
3. DIN Code Anzeige
Die untere Navigationsleiste:
Die stetig in jedem Fenster angezeigt untere Navigation besteht aus 4 Bestandteile:
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1. Kontrolle
2. Erweiterte Navigation
3. Werkzeugleiste
4. Übersteuerfunktionen
Die Kontrolle:
Um die Mach4 Software mit der Hardware zu verbinden klicken Sie auf die Grün / Grau blinkende
Schaltfläche „Verbinden“.(1) Wenn diese dauerhaft Rot mit der Aufschrift „Trennen“ leuchtet ist die
Software mit der Hardware verbunden.
Drücken Sie die Rest Schaltfläche (2) um den DIN Code abzubrechen und den Code an den Anfang zu
stellen.
Wenn Sie die Schaltfläche Stopp (3) drücken wird ein Programm unmittelbar gestoppt.
Um ein Programm anzuhalten drücken Sie die Pause Schaltfläche (4),
Die Programm Start (5) Schaltfläche drücken Sie um ein Programm ablaufen zu lassen oder die MDI
Eingabe zu bestätigen.
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Innerhalb der unteren Leiste ist die erweiterte Navigation untergebracht.
Die oberen Schaltleisten erlauben Ihnen innerhalb der Erweiterten Navigation weitere Reiter zu öffnen.
1: Programm: Alles zum DIN Programm
2: Optionen: Weitere Einstellungen um ein Programm zu beeinflussen
3: Ansicht: Alles um die aktuelle Anzeigeoptionen zu ändern
4: Bewegung: Hier finden Sie die Schaltflächen um die Achsen zu bewegen.
Innerhalb des Programmfensters finden Sie: 1= Lade DIN Code
Öffnet ein Auswahlfenster um einen DIN Code zu öffnen
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Hier können Sie unten rechts den angezeigten Dateityp auswählen um die Anzeige zu selektieren. Wenn
Sie die Datei gefunden haben, wählen Sie diese aus und klicken Sie auf
Und klicken Sie auf Öffnen.
Wenn Sie den DIN Code geladen haben, können Sie die Schaltfläche
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Drücken. Es öffnet sich daraufhin der kostenlose Editor gcEditor
Hier können Sie ggfs. den DIN Code editieren.
Der GS Editor wird in einer späteren Variante um weitere Optionen erweitert was aber eine kostenpflichtige
Lizenzdatei erfordert.
Ein weiteres Untermenü erreichen Sie mit dem Klick auf Optionen:
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Hier werden Ihnen angezeigt:
Zurück: Setzt den DIN Code auf den Anfang
Satzweise: Ermöglicht einen DIN Code Satzweise ablaufen zu lassen, es muss jeder Satz mit der
Programm Start Schaltfläche bestätigt werden.
Rev. Run: Damit können Sie ein Programm rückwärts laufen lassen
Mit Kühlung 1 und 2 schalten Sie die Möglichen Kühlarten zu.
Wenn Sie innerhalb eines DIN Codes einen M1 Befehl geschrieben haben, können Sie hier an dieser
Stelle, wenn Sie „M1 Optionaler Stop“ aktiviert haben im Programm anhalten.
Blöcke in einem DIN Code können bewusst übersprungen werden wenn Sie Block Skip*
aktivieren.
Ansicht:
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Klicken Sie weiter auf Ansicht:
Es wird Ihnen 3 Schaltflächen angezeigt.
Ansicht Aktualisieren: Hiermit laden Sie den DIN Code erneut ein und das grafische Vorschaufenster wird
mit den aktuellen Koordinaten angezeigt
Wechseln zwischen den einzelnen Anzeigemodis erreichen Sie mit einem Klick auf „Anzeige Modus“ Wenn
Sie in der Anzeige dem Werkzeug folgen möchten klicken Sie auf „Folge Werkzeug“
Diese Schaltflächen finden Sie im Screen Programmlauf auch unterhalb vom Vorschaufenster
Bewegung:
Klicken Sie auf Bewegung wenn Sie die Achsen verfahren möchten:
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Alle Achsen können nun über die Tasten bewegt werden. Vorausgesetzt Sie haben eine Bewegungsart
ausgewählt.
Klicken Sie nun zweimal auf die Schaltfläche „Bewegung“ es wird die LED bei Kont leuchten:
Sie können nun die Achsen bewegen, bei der angezeigten Einstellung würden alle Achsen mit 51% vom
maximal Möglichem fahren. Wenn Sie schneller oder langsamer Bewegen möchten können Sie den
unteren Schieberegler nach rechts oder links schieben um die Geschwindigkeit zu ändern.
Wenn Sie die Motorgeschwindigkeit im Motortuning testen möchten schieben Sie diesen Regler bitte auf
100% was dann Eilgang bedeutet.
Achsenansicht:
Klicken Sie wieder oben auf Programmlauf
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Nun betrachten wir die Koordinaten der Maschine und Ihre Anzeige
Die große Schaltfläche ist zum Referenzfahren Ihrer Maschine. Die Maschine sucht die Referenzschalter
und wird wenn Sie diese gefunden hat die Roten LED in der Mitte auf Grün umschalten. Eine Achse die
nicht aktiviert wurde bleibt Rot und Achsen die keine Referenzschalter zugewiesen wurden, werden durch
die Mach4 Software an Ihrem derzeitigen Standpunkt „Referenziert“.
Sie können mit den Schaltflächen Null X bis Null A an jeder beliebigen Werkstückkoordinate Nullen.
Wenn Sie die Schaltfläche Auf Null bewegen drücken wird die Maschine auf die gesetzte Nullposition alle
Achsen bewegen. Beim Klick auf Maschinenkoordinaten wird Ihnen der Maschinennullpunkt angezeigt.
Klicken Sie nun unten auf den Reiter Programm
Dann auf „Lade DIN Code“
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Suchen Sie im Auswahlfenster Ihre DIN Datei
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Es wird je nach Größe der Datei diese Anzeige erscheinen:
Nach kurzer Ladezeit sehen Sie nun oben im Fenster die eingeladene DIN Datei
Und unten wird die aktuelle Zeile angezeigt
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Wenn der DIN Code eingeladen wurde wird Ihnen rechts auch die Vorschau des DIN Codes angezeigt.
Welche Farben Sie in der Vorschau wünschen ist leicht im Menü Konfigurieren
Im Menü Mach…
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Unter Werkzeugpfad einzustellen.
Hier können Sie erkennen das in unserem Beispiel die Eilgänge mit roten Linien und die
Linearenbewegungen (mit Vorschubgeschwindigkeit) in Grün dargestellt wird.
Sie können aber die Farben Ihren Wünschen entsprechend einstellen. Klicken Sie auf die Farbe die Sie
einstellen möchten
Wählen Sie die Farbe Ihrer Wahl aus und klicken Sie auf OK
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Klicken Sie dann auf Anwenden und dann auf OK. Wir haben den Hintergrund auf Grau gewechselt was
sich dann wie folgt auswirkt
Zum Nullpunkt fahren und Nullpunkt setzen:
Schalten Sie unten auf Bewegen
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Und bewegen Sie die Achsen an den Punkt wo Sie den Nullpunkt des Werkstückes setzen möchten.
Wenn Sie den Nullpunkt setzen möchten drücken Sie Null Setzen
Nach dem Sie Ihren Nullpunkt gesetzt haben drücken Sie einmal die Schaltfläche
Damit erneuert sich die Vorschauanzeige.
Die grafische Vorschau:
Wer sich einmal die Vorschau genau angeschaut hat wird erkennen das der Nullpunkt immer durch einen
Schnittpunkt angezeigt wird.
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Wenn Sie die Achsen mit den Tasten bewegen werden Sie zum Beispiel dieses angezeigt bekommen
Die weiße Linie ist eine Bewegung auf der Y-Achse. Die leicht hell rote Linie ist die Bewegung auf X. Hell
Rot weil eine rote Linie mit einer weißen Linie überdeckt wurde.
Wenn Sie oben auf Ansicht umschalten
Können Sie sich die Datei im Detail anschauen
Die Vorschau kann mittels der Maus frei im Raum gedreht werden.
Durch einen doppelten Linksklick setzen Sie die Anzeige wieder in den Normalmodus
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„Draufsicht“ Durch einen doppelten rechts Klick wird die Anzeige in DIN ISO Ansicht angezeigt.
Unten links ist das Koordinatensystem abgebildet so erkennen Sie schnell wie die Achsen angezeigt
werden.
Wenn Sie mit gedrückter Shift Taste und der rechten Maus in das Vorschaufenster klicken können Sie das
Bild ran und weg zoomen.
Wenn Sie nun auf die Programm Start Schaltfläche drücken
wird die Maschine mit der Arbeit beginnen. Die Vorschauanzeige wird die derzeitige Position anzeigen und
die bereits abgearbeiteten Bewegungen je nach Einstellung farbig darstellen.
Werkzeugwechsel innerhalb eines Programmes:
Ein Werkzeugwechsel wird Ihnen durch eine blinkende LED angezeigt.
Um den Werkzeugwechsel zu bestätigen müssen Sie auf die Schaltfläche Programm Start
drücken:
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Je nach Version wird ein Manueller oder automatischer Werkzeugwechsel angeboten.
Wenn Sie keinen Werkzeugwechseln machen möchten so sollten Sie immer mit dem gleichen Werkzeug
arbeiten.
Die Werkzeugtabelle:
Werkzeug müssen in Ihrer Länge (H) und Ihrem Durchmesser (D) angegeben werden
Um die Tabelle zu öffnen klicken Sie auf
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Es öffnet sich folgendes Fenster
Diese Tabelle ist für Fräsmaschinen und Drehmaschinen Gleichermaßen.
Wenn Sie ein Feld anklicken so wird dieses Grün angezeigt
Nun können Sie die entsprechende Länge eintragen. Für Fräsmaschinen werden nur die Länge und der
DIA (Durchmesser) benötigt.
Insgesamt können so bis zu 254 Werkzeuge verwaltet werden.
Eine genauere Anleitung wird es geben wenn die Mach4 so weit ist das diese eine Werkzeugtabelle richtig
verwaltet.
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Vorschübe und Drehzahlen Online übersteuern
Mit der Mach4 Software können Sie während ein Programm läuft die Vorschubgeschwindigkeit Online das
bedeutet während der Bearbeitung übersteuern.
Das bedeutet bei der Spindel Sie können die geplante Drehzahl auf 250 % herauf oder auf fast Null herab
setzen.
Wobei die 250% auch möglich sein müssen. Wenn Sie eine Maximale Drehzahl von 24000 U/min haben.
Im Programm eine Drehzahl von 12000 U/min gewählt wurde, können Sie maximal auf 200 %
heraufziehen.
Denn 100% ist immer die geplante Drehzahl 200% wären dann das Doppelte und somit auch das
maximale was die Spindel drehen könnte.
Beim Vorschub genau das gleiche, nur hier haben Sie die Möglichkeit den Vorschub und den Eilgang zu
beeinflussen.
Sie sehen am Eilgangschieberegler dass hier die 100% schon das maximale darstellen und somit nur eine
Reduzierung erlaubt.
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Weitergehende Anleitung zur Mach4 Software:
Manuelles Verfahren der Achsen über Tastatur:
Damit wir die Maschine über die Tastatur bewegen können, müssen diese erst einmal zugewiesen werden.
Klicken Sie auf Konfigurieren und dann auf Plugins
Wenn nicht bereits geschehen aktivieren Sie das Plugin Keyboard Inputs
und anschließen klicken Sie auf Konfigurieren.
Um nun die Tasten einer Bewegung zuzuordnen gehen Sie wie folgt vor:
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Linke Spalte: Geben Sie hier einen Namen ein.
Klicken Sie auf das Feld in der Spalte unter Key. Diese wird nun rot und zeigt Select an.
Drücken Sie nun die Taste die Sie für diese Bewegung zuweisen möchten.
Wenn diese in Zusammenhang mit einer Shift / Alt oder Strg Taste verwendet werden soll aktivieren Sie
diese Zusatztaste.
Um eine Lock Taste zu verwenden wählen Sie zwischen Cap / Lock /Scroll aus.
Zu Schluss noch die Funktion der Taste auswählen:
Wählen Sie die Funktion der Taste aus:
hier stehen Ihnen verschiedene Funktionen zu Verfügung.
Hinweis:
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Wählen Sie mit Bedacht die Tasten aus! Nehmen Sie keine Taste die Sie für die Eingabe benötigen. Zum
Beispiel die S Taste! Diese wird für die Eingabe der Drehzahl benötigt!
Wenn Sie mehr Achsen zuweisen möchten klicken Sie auf Add
Es wird eine leere Spalte hinzugefügt, wo Sie Ihre Angaben wie beschrieben eintragen können.
Wenn Sie die Taster (Keyboard) ausschalten werden nicht die Achsentasten ausgeschaltet sondern nur die
MDI Eingabe deaktiviert.
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DIN Code in der Mach4 Software Fräsen:
Inhalt
Kapitel 1: Einleitung ................................................................................................................................. 60
Begriffe ................................................................................................................................................ 62
Format ................................................................................................................................................. 63
Kapitel 2: DIN Code Liste......................................................................................................................... 65
G Code Beschreibung und Beispiele .................................................................................................... 68
Kapitel 3: Fest Zyklen .............................................................................................................................. 97
Bohren ............................................................................................................................................... 100
Gewinde: ........................................................................................................................................... 106
Bohren ............................................................................................................................................... 110
Kapitel 4: Radius Korrektur .................................................................................................................... 117
Kapitel 5: M Befehl Liste ........................................................................................................................ 122
M Befehl Beschreibung ...................................................................................................................... 122
Kapitel 1: Einleitung
Der DIN Code oder auch G Code genannt ist eine Sprache um einer CNC Maschinen zu bedienen. Diese
Sprache erfordert gewisse Grundlagen es einzuhalten halten gilt
Diese Standards sind im gewerblichen / industriellen Einsatz gleich einer Hobbymaschine. Bei der
Programmierung wird immer auf das Werkzeug geachtet nie auf den Tisch. Die Bewegung ist daher so
anzugeben also ob das Werkzeug sich bewegt. Die Grundachsen einer Fräsmaschine werden als X – Y –
Z bezeichnet deren Anordnung nach der rechten Handregel ausgeführt werden muss. Eine andere Regel
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gilt Nicht wenn Sie die Programmierung nach DIN einsetzen möchten /müssen. Anordnung der Achsen
nach der rechte Handregel.
Abbildung: rechte Handregel
Die Z Achse ist immer die Achse an der sich die Frässpindel befindet! Die Finger zeigen dann in die positive
Richtung der Achse.
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Begriffe
Zeile
Ein Satz innerhalb eines DIN Code
Geschlossener
Zyklus
Wartezeit
Komplexe Bearbeitungen werden als Zyklus bezeichnet deren Ausführung
mit nur einer Zeile geschrieben werden
Programmpause wird mit “P” in Sekunden angegeben
EOB
Programmende damit die das Programm wieder an den Anfang springt
Vorschub
Der Vorschub wird in F angegeben / mm pro Minute
Group
Modal
Als Gruppe wird eine Zeilenfolge bezeichnet die der gleichen Bedingung
unterliegen wie zum Beispiel G90 und G91 Positionsmodus
Selbsthaltender Befahl, solange aktive bis zur Übersteuerung oder Abwahl
Normal
Eine Linie, die senkrecht zu einer Ebene ist, zeigt in die positive Richtung
Ursprung
Punkt im Koordinatensystem an die X, Y und Z Nullposition
RPM
Umdrehung pro Minute
UPM
Einheit pro Minute (Zoll, Millimeter, Grad etc.)
Wort
Ein einzelnes Wort wie zum Beispiel: G01, X1.0, etc.
G
Bewegungsinformation
M
M Befehl zur Ausführung besonderer Funktionen
X, Y, Z, A, B, C
Bewegungsaufforderung der Achsen
S
Parameter S ist die Drehzahl der Spindel Drehzahl in Umdrehung pro Min
T
Parameter T ist die Werkzeugnummer = T wie Tool
H
Parameter H ist die Länge des Werkzeuges
D
Parameter D steht für den Werkzeugdurchmesser
F
Parameter F steht für eine Geschwindigkeit in mm/min
P
Parameter für Wartezeit, der Parameter P mit einer Sekundenangabe
N
Satznummer wird in der Mach Software nicht benötigt
62
Format
Ein DIN Code erwartet eine bestimmte Formatierung um ausgeführt zu werden.
Als erstes wird die Startsequenz erstellt. Hier sind alle Grundparameter der Maschine enthalten. Hier
können Grundsätzliche Befehle angewählt werden und auch Befehle zur Abwahl von Parameter gesetzt
werden, um nicht von alten Programmen Parameter zu übernehmen.
G00 G90 G17 G54 G40 G49 G80
G00 – Eilgang
G90 – Absoluter Position Modus
G17 – XY Ebene
G54 – Nullpunkt 1
G40 – Radiuskorrektur (Werkzeug) Abwahl
G49 – Werkzeuglängen
Abwahl
G80 – Abwahl eines Zyklus
Bitte erstellen Sie einen Startblock um sicherzustellen das Ihre Maschine auch in der richtigen Ebene
arbeitet. Es gibt selbsthaltende Befehle die aus anderen Programmen übernommen ungewollt
übernommen werden. So stellen Sie sicher das die Maschine auch in dem Modus arbeitet den Sie
möchten.
Am Ende eines Programmes werden in der Regel alle geschalteten Befehle wieder aufgehoben. Aus
Sicherheit wird ein M30 gesetzt der dann dieses komplett für Sie übernimmt. Außerdem springt dann das
Programm an den Anfang um erneut gestartet werden zu können. Einige Programme benötigen
zusätzlich ein Prozentzeichen. Dieses sieht dann wie folgt aus.
.
.
M30
%
Das Prozentzeichen ist bei vielen Industriesteuerung vorhanden und leitet ein Programm ein oder
beendet dieses. Die Mach Software benötigt dieses nicht.
63
Zwischen dem Start und Endzeichen / Befehlen steht das Hauptprogramm.
Hier sind einige Regel einzuhalten damit ein Programm überhaupt laufen kann.
Es gibt selbsthaltende Befehle die uns die Arbeit zum einen erleichtern und zum anderen aber auch
Probleme bereiten können.
Ein G01 Befehl wist solange aktive bis man diesen durch einen G00 oder G02 / G03 abwählt. Auch die
Geschwindigkeit ist solange aktive bis diese überschrieben wird.
In der nachfolgenden Tabelle wird der selbsthaltende Befehl als Modal bezeichnet
Bei den M Befehlen muss genau geschaut werden was innerhalb des M-Befehl steht.
Ein M3 (Spindel an) bleibt auch so lange an bis dieses durch einen M4 oder M5 abgewählt wird, oder
durch das M30 automatisch abgeschaltet wird. Wobei es bei einem M6 Befehl (Werkzeugwechsel) nur
der Befehl aufgerufen wird und dieses sich nach dem Ausführen deaktiviert. Dieses hängt aber vom MBefehl selber ab.
Die Schreibweise kann auch auf verschiedenen Arten ausgeführt werden. Normalerweise wird ein G oder
M immer zweistellig geschrieben = G01 oder M06
Ein G01 ist auch durch ein G1 ausführbar. Die vorangestellt Null wird nicht benötigt, wir raten aber gerade
am Anfang sauber zu schreiben. Dieses erleichtert gerade dem Anfänger die Arbeit und Übersicht.
Zahleneingabe:
Zahlen oder Weginformationen werden immer wenn kein Vorzeichen eingeben wird als positive Zahl
angenommen. Wenn ein Negative Zahl geschrieben werden soll muss das Minuszeichen gesetzt werden.
Dezimalzahlen werden mit einem Punkt und nicht mit einem Komma eingegeben.
Beispiel:
G01 X100.5 oder G01 x-100.5
64
Kapitel 2: DIN Code Liste
Code
Group
G00
1
G01
Beschreibung
Modal
Seite
Eilgang
Y
7
1
Lineare Bewegung
Y
7
G02
1
Kreis in Uhrzeigersinn
Y
8
G03
1
Kreis gegen Uhrzeigersinn
Y
8
G04
0
Wartezeit
N
11
G09
0
Exakter Stopp
N
11
G10
0
Versatz für Mehrpalettensysteme
N
12
G12
1
Kreis in Uhrzeigersinn
Y
15
G13
1
Kreis gegen Uhrzeigersinn
Y
15
G15
11
Bewegung im Polar
Koordinatensystem Abwahl
Y
15
G16
11
Bewegung im Polar
Koordinatensystem
Y
15
G17
2
XY Ebene
Y
17
G18
2
ZX Ebene
Y
17
G19
2
YZ Ebene
Y
17
G20
6
Zoll Einheiten
Y
18
G21
6
Millimeter Einheiten
Y
18
G28
0
Zurück auf Null
N
18
G30
0
2nd,
N
20
G31
1
Taster Funktion
N
20
G32
1
Gewinde*
N
20
G40
7
Fräser Kompensation Ausschalten
Y
20
G41
7
Fräser Kompensation Links
Y
22
G42
7
Fräser Kompensation Rechts
Y
22
G43
8
Werkzeuglängenkompensation + Ein
Y
22
G44
8
Werkzeuglängenkompensation - Ein
Y
22
G49
8
Werkzeuglängenkompensation Aus
Y
22
G50
9
Skalierung Aus
Y
23
G51
9
Skalierung Achse
Y
23
G52
0
Koordinatensystem Verschiebung
Y
23
G53
0
Maschinen Koordinatensystem
N
24
3rd,
4th
zurück auf Null
65
G54
12
Werkstücknullpunkt 1
Y
25
G54.1
12
Erweiterter Nullpunkt
Y
25
G55
12
Y
25
G56
12
Y
25
G57
12
Y
25
G58
12
Y
25
G59
12
Y
25
G60
0
Anfahren aus einer Richtung:
N
25
G61
13
Exakter Stopp Modus
Y
25
G64
13
Bearbeitung (Konstante
Geschwindigkeit)
Y
26
G65
0
Makro Aufruf
N
26
G66
Selbsthaltendes Makro Aufruf
Y
27
G67
Selbsthaltendes Makro Abwahl
Y
27
G68
15
Koordinatensystem drehen
Y
26
G69
15
Koordinatensystem drehen Aus
Y
28
G73
16
Hochgeschwindigkeit Stufen Bohren
Y
39
G74
16
Links Gewinde*
Y
42
G76
16
Bohren*
Y
43
G80
16
Alle Bewegungen des Zyklus
aufheben
Y
35
G81
16
Bohrungen
Y
35
G82
16
Bohrzyklus mit Spanbruch
Y
37
G83
16
Tieflochbohren
Y
38
G84
16
Rechts Gewinde schneiden
Y
40
G84.2
16
Rechts Gewinde schneiden*
Y
42
G84.3
16
Links Gewinde schneiden*
Y
42
G85
16
Bohren, Rückzug mit Vorschub,
Spindel An
Y
44
G86
16
Bohren, Rückzug im Eilgang, Spindel
An
Y
45
G87
16
Werkstückunterseite bearbeiten *
Y
46
G88
16
Bohren, Manueller Rückzug
Y
48
G89
16
Bohren, Warte, Rückzug mit
Vorschub, Spindel An
Y
49
66
G90
3
Absolute Positionierung
Y
29
G90.1
4
Kreismittelpunkt Absolute Modus
Y
30
G91
3
Inkremental Positions Modus
Y
29
G91.1
4
Kreismittelpunkt Inkremental Modus
Y
30
G92
0
Nullpunktverschiebung
Y
31
G92.1
0
Nullpunktverschiebung Abwahl
Y
31
G93
5
Inverse Time Feed
Y
32
G94
5
Vorschub pro Minute
Y
32
G95
5
Vorschub pro Umdrehungen*
Y
32
G96
14
Constant Surface Speed*
Y
32
G97
14
Konstante Geschwindigkeit
Y
32
G98
10
Rücksprungwert
Y
32
G99
10
R Rückzugspunkt
Y
33
* Implementierung auf Basis von Maschinen- und Steuerungskonfiguration
67
G Code Beschreibung und Beispiele
Hinweis:
Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde auf Drehbewegungen in
diesem Handbuch verzichtet. Alle Bewegungsbefehle können auch A,
B und / oder C-Achse Bewegung enthalten.
G00 – Eilgang Bewegung: Schnelle Bewegungen werden benutzt, um von Punkt zu Punkt zu bewegen.
G00 wird nur im freien Raum angewendet, es wird kein Material bearbeitet. Dieser Befehl erfordert keine
Vorschubangabe. Eilgang wird bei max. Geschwindigkeit der Maschine ausgeführt. Im absoluten
Positionsmodus (G90) X, Y und Z definieren den Endpunkt der Bewegung im
Benutzerkoordinatensystem. In der Zwischenposition Modus (G91) X, Y und Z definieren die Richtung
und Entfernung von der aktuellen Position zu bewegen.
Format: G00 X__ Y__ Z__
Beispiel: Programm zum schnellen Bewegen auf X1.0, Y3.0
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G21
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y3.0
M30
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eilgang auf XY Position
Ende Programm und Sprung auf erste Zeile
G01 – Linear Vorschub Bewegung: Lineare Bewegungen von Punkt zu Punkt erfordern eine
Geschwindigkeitsangabe in (F). Die Bewegung wird in einer interpolaren Bewegung ausgeführt, so das
alle genannten Achsen zur gleichen Zeit am Ziel ankommen. Im inkrementellen G91 Befehl X, Y und Z
definieren die Richtung und Entfernung von der aktuellen Position zu bewegen.
Format: G01 X__ Y__ Z__ F__.
Beispiel: Programm bewegt die Achsen von X1, Y3, zu X10, Y-1 mit einem Vorschub von 15 mm/min.
68
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20
T1 M6
S2500 M3
G94
G0 X1.0 Y3.0
G1 X10.0 Y-1.0 F15.0
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Modus – Vorschub pro mm in Minute
Eilgang zu X Y Position
Linearer Vorschub auf XY Position mit
Vorschub
Ende Programm und Sprung auf die erste
Zeile
M30
G02/G03 – Kreisbewegung mit Vorschub: Ein Kreisbogen wird durch einen Start- und Endpunkt,
dessen Radius oder Mittelpunkt, definiert. Die Richtung wird durch G02 im Uhrzeigersinn bestimmt, und
G03 gegen den Uhrzeigersinn, wenn von der Ebene der positiven Richtung gesehen (wenn die Ansicht
so gewählt wurde, dass die X-Achse positive Richtung zur rechten Seite zeigt, und die Y-Achse positive
Richtung nach vorne gerichtet ist). Siehe Abbildung 2-1 für eine grafische Darstellung der Bewegung
eines G02. Der Startpunkt ist die aktuelle Position der Maschine. Legen Sie den Endpunkt mit X, Y und Z.
Die Eingabewerte für den Endpunkt wird auf dem aktuellen G90 / G91 (abs. / inc.) Einstellung der
Maschine ab. Nur die beiden Punkte in der aktuellen Ebene sind für einen Kreisbogen erforderlich. Durch
hinzu fügen eines dritten Punktes in Z wird eine Helikalinterpolation erstellt.
Als nächstes wird der Radius oder Mittelpunkt des Kreisbogens spezifiziert, es ist nur das eine oder das
andere möglich, nicht beide zusammen.
Der Radius R gibt den tatsächliche Radius des gewünschten Bogens an.
Um einen Radius zu erstellen wird dann nur noch die Start- und Endposition benötigt.
Um einen Radius anzugeben gibt es zwei mögliche Ansätze, ein Radius kleiner 180 ° und eine größer als
180 °. Das Vorzeichen des Radiuswertes, positiv oder negativ, bestimmt, welcher Radius gefahren wird.
siehe Abbildung 2-2.
Ein positiver Wert für R schneidet den Radius kleiner als 180 °. Ein negativer Wert für R schneidet einen
Radius mehr als 180 °.
Eine genauere und zuverlässigere Methode einen Bogen zu definieren, ist diesen durch den Mittelpunkt
anzugeben, hierbei werden die Parameter I, J und K, benötigt. Hierbei entsprechen I, J und K den Achsen
X, Y, Z. Die XY-Ebene entspricht hierbei dann G17. Die Mach Software hat zwei Einstellungen, wie I, J
und K angegeben werden können, absolut und inkrementelle Angaben sind hier möglich.
Diese Einstellung kann durch G-Code, G90.1 und G91.1 oder in der Registerkarte Allgemein in der MachKonfiguration geändert werden. Diese Einstellung ist unabhängig von der G90 oder G91-Einstellung. Wird
der Kreismittelpunkt inkrementell angegeben wird I, J, K die Entfernung und Richtung vom Startpunkt
zum Mittelpunkt des Bogens. Wenn der Kreismittelpunkt absolut gesetzt ist wird I, J, K die absolute
Position des Kreismittelpunkt im aktuellen Werkstücknullpunkt.
69
Format 1: (G17) G02/03 X__ Y__ I__ J__ F__
(G18) G02/03 X__ Z__ I__ K__ F__
(G19) G02/03 Y__ Z__ J__ K__ F__
Format 2: (G17) G02/03 X__ Y__ R__ F__
(G18) G02/03 X__ Z__ R__ F__
(G19) G02/03 Y__ Z__ R__ F__
Start
Point
I (Inc)
Werkstücknull
Y
X
I (Abs)
J (Inc)
J (Abs)
R
Bild 2-1: (G02).
-R
Start Punkt
+R
End Punkt
Start Punkt
Bild 2-2:
70
End Punkt
Format 1:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G21
T1 M6
S2500 M3
G0 X3.0 Y0.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel Drehzahl 2500U/min
Eilgang auf X und Y Position
Aktiviere Werkzeugoffset für Werkzeug
1 und Bewegung auf Z5
Vorschub mm/min
Z Zustellung auf Z0 mit Vorschub
10mm/min
Kreisbewegung Linksherum
Rückzug auf Z5
Rückzug auf Z0 mit
Maschinenkoordinaten
Programm Ende und Rücksprung auf
Start
G94
G1 Z0.0 F10.0
G3 X1.0 Y2.0 I-2.0 J0.0 F10.0
G0 Z.5
G0 G53 Z0.0
M30
Format 2:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G21
T1 M6
S2500 M3
G0 X3.0 Y0.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Aktiviere Werkzeugoffset für Werkzeug
1 und Bewegung auf Z5
Vorschun mm/min
Z Zustellung auf Z0 mit Vorschub
Kreisbewegung Linksherum
Rückzug auf Z5 mit
Werkstückkoordinaten
Rückzug auf Z0 mit
Maschinenkoordinaten
Start
G94
G1 Z0.0 F10.0
G3 X1.0 Y2.0 R2.0 F10.0
G0 Z.5
G0 G53 Z0.0
M30
71
Eine spiralförmige Interpolation ist sehr ähnlich zu einem Bogen. Der einzige Unterschied ist die
Hinzufügung des dritten des Endpunktes in Z. Diese dritte Koordinate wird in der Z Achse in Höhe der
Schraubenlinie definiert. Siehe das folgende Format für das, was so aussieht wie in der XY-Ebene:
Format 1: (G17) G02/03 X__ Y__ Z__ I__ J__ F__
Format 2: (G17) G02/03 X__ Y__ Z__ R__ F__
Beispiel: Programm einer Helix mit einem Radius von 1,0 und Mittelpunkt 0.0, 0.0 in der XY-Ebene,
Startpunkt 0.0, 0,5, Höhe 1,0 mit anfänglichen Z bei 0,0. Vorschub 10 UPM. Kreisbahn sollte 270 ° im
Uhrzeigersinn sein. Siehe Abbildung 2-2 für die Werkzeugbahn.
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G21
T1 M6
S2500 M3
G0 X0.0 Y.5
G43 H1 Z.5
G94
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Bewegung auf X und Y Position
Aktiviere Werkzeugoffset für Werkzeug 1
und Bewegung auf Z5
Vorschub pro Minute
G1 Z0.0 F100.0
G2 X-.5 Y0.0 Z-1 I0.0 J-.5 F100.0
G0 Z.5
G0 G53 Z0.0
M30
Auf Z0 mit Vorschub 1oo mm/min fahren
Helixinterpolation auf Z-1
Rückzug auf Z5 im Eilgang
Zurück auf Maschinennullpunkt Z 0
Programm Ende und auf Anfang zurück
Bild 2-2:
72
G04 – Pause: Die Pause ist ein einfacher G04 Befehl in einem Programm. Die Wartezeit wird mittels
Parameter P in Sekunden beschrieben. In dieser Zeit werden keinen Achsen bewegt. Die Spindel und
Kühlmittelpumpe sind nicht von der Wartezeit betroffen.
Format: G04 P__
Beispiel: Programmwartezeit 5 Sekunden
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G21
T1 M6
S2500 M3
G0 X25 Y25
Z.5
G4 P5.
M30
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eilgangbewegung auf XY Position
Eilgang auf Z Position
Wartezeit 5 Sekunden
Programmende und Rücksprung auf Start
G09 – Exakt Stopp: G09 ist ein nicht selbsthaltender Befehl für einen genauen Halt der Achse.
Maschinenbeschleunigungen verursachen in den Ecken leicht abgerundete Ecken. Wenn eine scharfe
Ecke erforderlich ist, sollten Sie den G09 Befehl verwenden. Obwohl ähnlich der G61 Funktion, wird der
G09 im nächsten Satz wieder aufgehoben, während der G61 ständig angewählt bleibt. So kann schnell
auf die präzise Bewegung umgeschaltet werden. Wenn G09 in einem Bewegungssatz enthalten ist, wird
Achsbewegung zum Endpunkt der Bewegung beschleunigt und exakt am Ende stoppen um dann den
nächsten Satz zu verarbeiten. Es wird keine fließende Bewegung zwischen zwei Sätzen ausgeführt.
Format: G01 G09 X__ Y__ F__
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G21
T1 M6
S2500 M3
G94
G0 X-1.0 Y1.0
G1 G9 X1.0 F15.0
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Vorschub in mm/min
Eilgang auf XY Position
Bewegung mit Exaktstopp auf Koordinate
mit 15mm/min.
Bewegung auf Y mit fließenden Übergang
Bewegung auf X Position mit exakten Stopp
Bewegung auf Y mit fließenden Übergang
Y-1.0
G9 X-1.0
Y1.0
73
M30
Programm Ende und Rücksprung auf Start
Bild 9-1 zeigt die Auswirkung von Exaktstopp und fließenden Übergang. Die Stärke der Abrundung steigt
mit Zunahme der Geschwindigkeit.
Mit
ohne
Exakt Stop
Exakt Stop
Bild9-1:
74
G10: Vorrichtung und Werkzeugeinstellung Offset: Es ist möglich, Vorrichtungs- und
Werkzeugkorrekturen im Programm zu setzen. Dies kann für die Programmierung mehrerer Geräte sehr
nützlich sein, Anwender von Mehrpalettenmaschinen kennen diesen Befehl. Der G10 ist auch einer der
am wenigsten verstandenen G-Codes und ist daher nicht weit verbreitet. Die Anwendung erfordert viel
Aufmerksamkeit und Verständnis, ein Fehler kann leicht zu Beschädigungen von Werkzeug und
Maschine führen. Wenn der G10 richtig verwendet wird, bringt der G10 allerdings eine hohe Flexibilität
und Sicherheit in einem Programm. Die Anwendung durch einen unerfahrenen Anwender ist nicht
Ratsam.
Format: G10 L2 P__ X__ Y__ Z__ A__ B__ C__
Wir werden in diesem Handbuch zu einem späteren Zeitpunkt beschreiben.
G12/G13 – Kreisbewegung: Diese Codes wird verwendet, um einen Kreis zu schneiden. Es wird
dazu nur die aktuelle Position als Mittelpunkt verwendet. Die Worte, I und J, definieren den Radius
des Kreises und die Anfahrrichtung. G12 ist ein Kreis im Uhrzeigersinn gefahren und G13 wird in
gegen den Uhrzeigersinn gefahren. Es ist auch möglich, eine größere Kreistasche durch Angabe
von Q für den Startradius und P für den Bahnabstand zu fräsen. Dadurch kann eine Kreistasche
schnell erstellt werden.
Format 1: G12/13 I__J__F__
Format 2: G12/13 I__J__P__Q__
Bild 12-1 für die grafische Darstellung der Bewegung, dabei wird die aktuelle Position als Mitte
angenommen.
75
Radius
J
Mittelpunkt
Mittelpunkt
I
Q P
I,J
Bild 12-1
Beispiel: schneiden eines 1Zoll großen Radius auf der Position X1.5 Y0.25. Anfahrbogen auf X-Achse
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20
Sichere Startzeile (absolut Modus, XY
Ebene)
Eilgangbewegung auf Startposition
Kreisbewegung mit Vorschub
Z Achse auf Maschinenkoordinate Z0
Programm Ende und Sprung auf Start
G0 X1.5 Y.25
G13 I1.0 F30.0
G0 G53 Z0.0
M30
Beispiel: Gleiche Fräsbewegung aber Anfahrwinkel= 45°. (X=1*Cos(45°)=.7071, Y=1*Sin(45°)=.7071)
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20
Sichere Startzeile (absolut Modus XY
Ebene)
Eilgangbewegung auf Startposition
Kreisbewegung mit Vorschub
Z Achsbewegung auf Maschinenkoordinate
Z0
G0 X1.5 Y.25
G13 I0.7071 J0.7071 F30.0
G0 G53 Z0.0
M30
G15/G16 – Polar Koordinaten: Um eine Polarkoordinate in einem Programm zu aktivieren geben Sie
den Befehl G16 ein. Diese Einstellung bleibt so lange aktive bis der Befehl G15 gesetzt wird.
Format: G16 X__Y__ Z__
Durch die aktuelle Ebene wird festgelegt welche Achse Radius oder Winkelangaben enthält.
G17 – XY Ebene – X ist Radius, Y ist Winkel
G18 – ZX Plane – Z ist Radius, X ist Winkel
76
G19 – YZ Plane – Y ist Radius, Z ist Winkel
Lineare und Bogenbewegungen können im Polarkoordinatenmodus Programmiert werden. Bei der
Bogenprogrammierung gibt im G02 und G03 der R Parameter den Bogenradius an.
Beispiel: Bild 15-1 zeigt die Bewegung des nachfolgenden Programmes
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G16
G0 X1.0 Y45.0
Sichere Programmzeile
Aktivierung der Polarkoordinaten
Bewegung auf Radius 1 und 45° vom
Ursprung
Winkelbewegung auf .75, Endposition des
Radius 1.0 und Winkel 135°
Lineare Bewegung auf Radius 2.25 Winkel
180°
Winkelbewegung auf 5. Endpsoition des
Radius 2.25, Winkel 0
Lineare Bewegung auf 1.0, Winkel 45°
Deaktivieren der Polarkoordinaten
Z Bewegung auf Maschinenkoordinaten
Programmende und Sprung auf Start
G3 X1.0 Y135.0 R0.75 F60.0
G1 X2.25 Y180.0
G3 X2.25 Y0 R5.0
G1 X1.0 Y45.0
G15
G0 G53 Z0.0
M30
Radius
Winkel
Bild 15-1:
G17/G18/G19 – Ebenen Auswahl: Bögen, Kreise und Bohr Zyklen erfordern die Auswahl einer Ebene.
Die drei Achsen X, Y und Z definieren drei zur Verfügung stehenden Ebenen XY, ZX und YZ, siehe
Abbildung 17-1. Die dritte Achse definiert die Spitze der Ebene, diese Achse wird auch als normale
angenommen (siehe Abbildung 17-2)
G17 für XY, G18 für ZX und G19 für YZ:
Auswahl von einer Ebene wird durch die Angabe einer von drei G-Codes durchgeführt. Dies sind modaler
77
(solange bis zur Abwahl Aktive) G-Codes und bleibt aktiv, bis eine andere Ebene ausgewählt ist oder das
System zurückgesetzt wird. Die Standardebene ist G17 also die X und Y Ebene.
Alle Winkel und Kreisbewegung findet auf einer einzigen Ebene statt. Bewegungsrichtung im
Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn, werden von der normalen Ansicht aus betrachtet
Einige Bohrer Zyklen erfordern auch die Auswahl einer Ebene. In diesem Fall werden alle Lochpositionen
in der ausgewählten Ebene angegeben und die Hochachse wird der Bohrachse zugeordnet. Zum Beispiel
in der XY-Ebene ist wird die Z-Achse zur Bohrachse.
Bild 17-1: Ebenen
78
Blick von oben auf die
Axis 3 + Richtung
(Normal)
Achse X + Richtung
Achse Y + Richtung
Bild 17-2: G17 Ebene
G20/G21 – Einheiten Auswahl: CNC Steuerungen verwenden G20 für Zoll und G21 für Millimeter
Einheiten im Programm. Verwenden Sie diese G-Codes im Programm werde weder die Digitalanzeigen
noch die Offsets verstellt. Lediglich die Strecke der Bewegungen wird dann in mm oder Zoll gefahren.
G28 – Zurück auf Maschinennull:
Mit dieser Funktion wird idealerweise über einen Zwischenpunkt einer oder mehrerer Achsen in die
Maschinennull verfahren. Seien Sie vorsichtig, wenn Sie diese Funktion verwenden. Wenn Sie diese nicht
vollständig verstanden haben, kann die resultierende Bewegung stark von dem abweichen, was Sie
erwarten. Sie sollten immer über einen Zwischenpunkt der auf die Werkstückkoordinate sich bezieht eine
Position anfahren um Kollisionen zu vermeiden.
Schauen Sie sich einmal Bild 28-1 an. (Rot= schlechte Programmierung / Blau gute Programmierung)
79
Z
Maschinen Koordinate
Y
G0 G91 G28 Y0.0 Z1.0
oder
G0 G90 G28 Y-2.0 Z0.5
Werkzeug
G0 G91 G28 Y0.0 Z0.0
oder
G0 G90 G53 Y0.0 Z0.0
Z
Werkstück Null
Y
Werkstück
Start
Y-2.0, Z-0.5
Position
Bild 28-1:
Format: G28 X__Y__ Z__ A__ B__ C__
Dieser Befehl ist kein selbsthaltender Befehl er wird nur in einer Zeile aktive sein. Nach dem G28 werden
alle Achsen auf Ihren Maschinennull gefahren.
Beispiel: G28 Z0 wird die Z Achse auf Maschinenkoordinaten Z0 bewegen.: Um beispielsweise die ZAchse zurück in die Ausgangsposition Programm zu senden.
Der Wert mit der Achse Schreiben angegeben gibt die Zwischenpunkt an, von wo aus auf
Maschinennullpunkt gefahren wird.
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X1.0 Y.5 Z1.0
G28 Z0.0
M30
Sichere Startzeile
Eilgang auf Zwischenpunkt
Bewegt die Z Achse auf Maschinennullpunkt
Die Sichere Startzeile setzt die Maschine in einen absoluten Positionsmodus. Die nächste Zeile bewirkt,
dass die Maschine bis zu dem Punkt X1, Y.5, Z1 zu bewegt, im System durch die G54-Koordinate
festgelegt Nullpunktverschiebung.
Die Codezeile, G28 Z0, gibt Anweisungen, um die Z-Achse auf Maschinennullpunkt zu bewegen. Die
80
Bewegung wird wie folgt sein: Zuerst werden die Z-Achse auf Z1 (Werkstückkoordinate) dann auf Z0
Maschinenkoordinate zu bewegen.
G30 – 2nd, 3rd, 4th: G30 funktioniert genauso wie G28, um die Maschine zu einem Maschinennullpunkt
über einen Zwischenpunkt zu bewegen. Statt jedoch die Maschine in die Ausgangsposition zu senden,
endet G30 Bewegung zu einer vom Benutzer definierbaren 2., 3. oder 4. Variable, dieser wird spezifiziert
durch P2, P3 oder P4. Diese Funktion wird zu einem späteren Zeitpunkt genauer erklärt.
G31/G31.X – Taster Funktion:
Auch bekannt als Sprungfunktion ermöglicht der G31 die Verwendung eines Werkzeugmesstasters.
Wenn Ihre Hardware mehrere Messtaster unterstützt können Sie G31 für Sonde 1, G31.1 Sonde 2, G31.2
Sonde 3 und G31.3 Sonde 4. Einsetzen.
Die Bewegung erfolgt ausschließlich entlang einer Linearachsen, in einem ähnlichen Format zu G01, mit
der eine Vorschubgeschwindigkeit definiert ist.
Format: G31 X __ Y__ R__ F__
Die Maschine wird in Richtung des angegebenen Endpunktes bewegen, zur gleichen Zeit, wird allerdings
der Eingang des Messtasters an der Steuerung auf ein Signal überprüft. Wenn das Signal schaltet, wird
die aktuelle Position auf # Variablen aufgezeichnet entsprechend der Tabelle unten und die Bewegung
angehalten. Die aufgezeichneten Positionen kann dann verwendet werden, um Werkzeugkorrekturen,
Nullpunktverschiebungen ect. zu berechnen
Achse
G31 # Variable
G31.1 # Variable
X
5061
5071
Y
5062
5072
Z
5063
5073
A
5064
5074
B
5065
5075
C
5066
5076
G31.2
G31.3
G32 – Gewinde: Es ist möglich, Gewinde ohne drehendes Werkzeug mit einer gesteuerten Spindel in
Werkstücke zu schneiden. Allerdings ist dafür zwingend eine Spindeldrehzahlrückführung mittels Encoder
vorgeschrieben.
Nur so kann die Synchronisierung der Vorschubachse zur Spindeldrehzahl erreicht werden, was für ein
Präzisionsgewinde erforderlich ist. Drehzahlschwankungen, gerade beim Eintritt ins Material können so
schnell erkannt werden und durch die Vorschubbewegung der Z Achse berücksichtigt werden.
Außerdem wird beim Umschalten der Drehrichtung auf das Enocdersignal gewartet bis die Z-Achse nach
oben ziehen wird.
Format: G32 X__Y__Z__F__
81
Der G32 Gewindezyklus ist eine einzige lineare Bewegung in die Spindeldrehzahl synchronisiert wird.
F gibt die Steigung des Gewindes an. Zum Beispiel ein M8 Gewinde eine Steigung von 1,5mm haben, so
würde im Programm F1,5 angegeben.
G0 G90 G54 G18 G40 G49 G80
G0 X0.3 Y0.0 Z1
G97 S1000 M3
G0 X-0.70
Sichere Startzeile
Eilgang auf Position
Starte Spindelmit 1000 Umdrehungen
Bewegung auf Startposition zum
Gewindeschneiden.
Scheidet das Gewinde 10mm tief mit1,5
Steigung
Rückzug aus Gewinde
Rückzug aus der Bohrung
Bewegung auf Gewindeendtiefe
Gewindeschneiden mit Vorschub
Rückzug aus Gewinde
Rückzug aus Bohrung
Bewegung auf Maschinen Z0 und Spindel
aus
Programm Ende und Sprung auf Anfang
G32 X0.22 Z-10 F1.5
G0 X0.3
Z1
X0.75
G32 X0.21 Z-10 F1.5
G0 X0.3
Z10
G53 Z0.0 M5
M30
Denkbar sind die verschiedensten Gewindeformen. Dazu aber später mehr
Regelgewinde
Rohr Gewinde
Schneckengewinde
G40 – Radius Korrektur deaktivieren: Löscht den Werkzeugkompensationsmodus.
G41 / G42 – Fräser Radius Korrektur Links / Rechts ermöglicht die Werkzeugkompensation nach links
(G41) oder rechts (G42) der Schneidwerkzeugbahn von einem bestimmten Betrag in eine von Parameter
D bestimmt wird.
Format: G1 G42 D__X__Y__Z__F__
82
Details zur Radius Korrektur sehen Sie im weiteren Verlauf des Handbuches.
G43/G44 – Werkzeuglängen Korrektur: Aktiviert den Offset eine Werkzeuglänge die mit H. gewählt
wurde. Dadurch wird die Werkzeuglänge den Werkstücknullpunkt angepasst.
Eine positive Richtung wird mit G43 und in negativer Richtung mit G44 angewandt.
Im Allgemeinen wird G43 verwendet.
Format: G43 H__X__Y__Z__
Wenn Achspositionen im selben Satz wie G43 angegeben werden, wird die Maschine an den
angegebenen Punkt bewegen. Wenn keine Achsen angegeben werden wird es keine Bewegung geben.
G49 – Werkzeuglängen Korrektur Deaktivierung: Deaktiviert die Werkzeuglängenkorrektur.
G50 – Skalierung deaktivieren: Deaktiviert das Skalieren und Spiegelfunktion aller Achsen.
G51 – Skalierung und Spiegelung: Wenn die Skalierungsfunktion aktiviert ist werden alle Bewegungen
um den Faktor multipliziert. Die Digitalanzeigen und Nullpunkte sind nicht betroffen.
Es werden alle Bewegungen die im Programm aufgerufen oder durch die Direkteingabe gemachten
Werte dupliziert.
Format: G51 X__ Y__ Z__ A__ B__ C__
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X4.0 Y0.0 Z1.0
G51 X2.0
G0 X5.0
G50
G0 X5.0
Sichere Startzeile
Eilgang auf Position (X Position ist 4.)
Aktivieren der Skalierung auf X (Faktor = 2)
Eilgang auf X5 (reale Position X 10.)
Skalieren aufheben
Eilgang auf Position X5 (reale Position X ist
5.)
Anfang
M30
Im obigen Beispiel ist der Skalierungsfaktor auf der X-Achse ist auf 2, wenn auf X5 bewegt werden soll
wird die reale Position 10 angefahren.
Die Bewegung von 5 x 2 = 10. Die X-Achse bewegt bis 10
Vorsicht
Die Verwendung der Skalierung kann unvorhersehbare Ergebnisse hervorrufen!
Überprüfen Sie die Werkzeugbahnvorschau vor drücken Programm starten.
83
Um ein Programm zu spiegeln benutzen Sie einen negativen Faktor für die Skalierung.
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X4.0 Y0.0 Z1.0
G51 X-1.0
G0 X5.0
G50
G0 X5.0
M30
Sichere Startzeile
Eilang auf Position (X Position ist 4.)
Spiegelung X-Achse (Faktor = 1)
Eilgang auf Position (X Position ist -5.)
Aufheben Spiegelung
Eilgang auf Position (X Position ist 5.)
Anfang
G52 – Koordinatensystem Verschiebung: Koordinaten System Versatz auf Werkstückebene: Die
Werkstückebene ist eine flüchtige Koordinate. Der G52 ist global; das gesamte System wird von den
angegebenen Werten verschoben.
84
Format: G52 X__ Y__ Z__ A__ B__ C__
So aktivieren Sie ein lokales Koordinatensystem mit G52. Im G52-Satz geben Sie den gewünschten
Versatz mit Achsangabe ein.
Zum Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X-4.0 Y0.0 Z1.0
G12 I2.0 F30.0
G52 X7.0
Sichere Startzeile
Kreis fräsen mit Durchmesser 2.0
Nullpunktverschiebung auf der X-Achse um
7mm
Eilgang auf erste Position
Fräsen des Kreises wie oben
Aufheben des Versatzes
G0 X-4.0 Y0.0 Z1.0
G12 I2.0 F30.0
G52 X0.0
M30
Bild 52-1:
Einmal eingestellt, bleibt der G52 solange aktive bis er durch einen anderen G52 aufgehoben wird, oder
durch das System zurückgesetzt wird.
G53 – Maschinenkoordinatensystem: Obwohl die Mehrheit der Positionierung Ihrer Maschine in einem
Werkstückkoordinatensystem stattfindet ist es manchmal vorteilhaft im Maschinenkoordinatensystem zu
arbeiten. Der G53 ist ein nicht modal haltender Befehl, er ist nur in einem Satz aktiv, in dem er festgelegt
85
wird. Dies kann für den Übergang zu einer Belade / Entladen-Position am Ende eines Programms oder
den Übergang zu einer Werkzeugwechsellage in einem Werkzeugwechselmakro nützlich sein. Dies ist
auch eine viel sichere Art die Maschine in Grundstellung zu bewegen.
Format: G53 X__ Y__ Z__ A__ B__ C__
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X4.0 Y0.0 Z1.0
…
G53 Z0.0
Sichere Startzeile
Eilgang auf Position in G54
Hauptprogramm
Zurück auf direkten Weg zur Z0
Maschinenkoordinate
Bewegung auf Maschinenkoordinate X10 Y0
G53 X10.0 Y0.0
M30
In dem obigen Beispiel werden die letzten zwei Positionierungen im Maschinenkoordinatensystem
durchgeführt.
G54-G59 – Werkstücknullpunkt: Verwendet, um den aktiven Nullpunkt eines Werkstückes zu setzen.
Der gewählte Nullpunkt bleibt aktiv, bis ein anderer gesetzt wird oder das System zurückgesetzt wurde.
Es ist möglich, mehrere Nullpunkte in einem Programm zu verwenden.
G54.1 – Zusätzliche Werkstücknullpunkte: Zusätzliche Nullpunkte helfen gerade Anwendern, die viele
Schraubstöcke oder andere Spannvorrichtungen verwenden. Es gibt 248 weitere Nullpunkte
Format: G54.1 P__
P gibt die Anzahl der zusätzlichen Nullpunkte an 1-248.
Vorherige Version der Mach3 nutzte den G59 P7, P8 und so weiter.
Bei der Mach4 Software können diese weiterverwendet werden, allerdings ist die Programmierung mit
G54.1 mehr im Einklang an der Industrie.
G60 – Anfahren aus einer Richtung: In Fällen, in denen mechanisches Spiel zu Positionierungsfehler
86
führt, kann der G60 eventuell Hilfe bieten die Genauigkeit zu erhöhen. G60 ist ein nicht-modal-Befehl,
wenn er in einem Satz mit einem Parameter geschrieben wurde. Der Parameter gibt die Distanz und
Richtung zum Endpunkt an. Siehe Abbildung 60-1. Der Abstand und die Richtung der Annäherung
Bewegung wird durch die Einstellwerte in # Variablen angegeben, wie in der folgenden Tabelle
dargestellt:
Achse
# Variable
X
5440
Y
5441
Z
5442
A
5443
B
5444
C
5445
Format: G60 G0/G1 X__Y__Z__
Wird die einseitige Anfahrbewegung innerhalb eines Bohrzyklus verwendet, so ist die Z-Achsen-Bewegung
nicht betroffen. G76 und G87 langweilig Zyklen haben einen Werkzeugwechsel, der auch nicht durch den
G60 beeinflusst wird.
87
1Position zum Startpunkt, X2.0, Y0.0
Y
2Bewegung aud X 0.0 mit einer einseitigen Bewegung
Start Punkt
End Punkt
X
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80
1 G0 X2.0 Y0 Z1.
S1000 M3
2 G60 X0
Anfahr Distanz (X)
3 Bewegung auf Y-1.0
Start Punkt
Einseitigen Anfahrbewegung
mit
4 Bewegung auf X1.0 mit einseitiger Bewegung
Start
Position
End
Position
Anfahr Distanz (X)
5 Bewegung auf X1.5, Y-1.5 mit einer einseitigen Bewegung
Hinweis: Dieses Beispiel geht
von X- und YAnfahrbewegungen mit
Positiven Werten aus.
Start
Position
Distanz (Y)
Anfahr Distanz (X)
End Position
G81 Z-0.5 F20.
3 G60 Y-1.0
4 G60 X1.0
5 G60 X1.5 Y-1.5
M30
Anfahrbewegung
Distanz(Y)
Bild 60-1.
G61 – Exakter Stop Modus: Im G61 wird die Maschine am Ende einer Strecke die Achsen stoppen um
dann im nächsten Satz wieder zu Beschleunigen. (siehe Bild 9-1)
Der G61 ist ein modaler Code, er ist so lange aktive bis er wiederrufen wird. Für scharfe Ecken und
einfache Positionierungen wird er gut funktionieren. Wenn jedoch der Code komplexer wird, gerade
beim3D Fräsen oder Bögen als kleine gerade Strecken ausgegeben werden kommt es bei schlecht
88
gebauten Maschine oder bei Maschinen mit hohen Durchlässen zu ruckartigen Bewegungen die dann als
Rattermarken im Werkstück sich wiederfinden. Für die meisten Fräsarbeiten verwendet man den G64
Befehl.
G64 – Konstante Geschwindigkeit: Im G64 Modus wird die Software versuchen eine gleichmässige
Geschwindigkeit selbst um scharfe Ecken zu halten. Als Ergebnis werden die scharfen Ecken leicht
abgerundet und die Maschine kann niemals den programmierten Punkt vor einem Richtungswechsel
erreichen. Die Größenordnung dieser Positionsfehler wird durch die Beschleunigungsfähigkeit der
Maschine und dem programmierten Vorschub bestimmt. In den meisten Fällen wird der Fehler zu klein
sein, um diesen zu bemerken oder gar die Funktion des Bauteiles zu beeinflussen.
Die Bewegung wird flüssiger sein was sich in der Oberflächenqualität deutlich wiederspiegelt.
Der G64 ist selbsthaltend und wird aktiv, bis genaue Stoppmodus aktiviert wird.
G65 – Makro Aufruf: Makros funktionieren wie Unterprogramme (siehe M98), Sie erlauben Werte aus
dem Hauptprogramm in Form von lokalen Variablen zu übergeben.
Format: G65 P_A_B_C__…
Aufruf durch den Parameter P
Die verfügbaren Argumente und entsprechenden Variablen sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt.
Adresse
Variable
Adresse
Variable
Adresse
Variable
A
B
C
D
E
F
H
#1
#2
#3
#7
#8
#9
#11
I
J
K
M
Q
R
S
#4
#5
#6
#13
#17
#18
#19
T
U
V
W
X
Y
Z
#20
#21
#22
#23
#24
#25
#26
Der G65 Makroaufruf nicht modal und hat keine Möglichkeit zur Wiederholung, das MakroUnterprogramm nur einmal pro G65 Aufruf ausgeführt. Für weitere Informationen über
Makroprogrammierung und der Verfügbarkeit und Nutzung von # Variablen finden Sie in der Mach4
Macro Programming Guide. (sobald verfügbar)
G66 – Makro selbsthaltender Aufruf: Manchmal ist es sinnvoll, dieses gleiche Makro in verschiedenen
Positionen (ähnlich Bohrzyklen) mit unterschiedlichen Parametern ausgeführt wird. Der G66 ist ein
modaler Makroaufruf. Es arbeitet wie der G65 Befehl, allerdings bleibt das G66 so lange aktive bis auf
Widerruf.
89
Beispiel:
G66
P__A__B__C__…A__B__C__…
Für weitere Informationen über Makroprogrammierung und der Verfügbarkeit und Nutzung von #
Variablen finden Sie in der Mach4 Makro Programmierung Anleitung. (sobald verfügbar)
G67 – Makro selbsthaltender Aufruf deaktivieren: Widerruft den G66 Befehl.
G68 – Koordinaten System drehen: Es ist notwendig ein Programm um einen bestimmten Punkt zu
drehen, kann der G68 Befehl hierfür verwendet werden.
Beispiel: G68 X__ Y__R__
Der Befehl ist nur in der XY (G17) Ebene nutzbar und ist modal. X und Y geben den Punkt, um den das
Programm gedreht werden, und R gibt den Winkel an. Ein positiver Wert für R wird das Programm gegen
den Uhrzeigersinn drehen.
Sobald die Drehbefehl gegeben wird, werden alle Befehl gedreht sich in diesem gedrehten
Koordinatensystem befinden.
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X0.0 Y0.0 Z1.0
G68 X0.0 Y0.0 R45.0
Sichere Startzeile
Drehung um 45° gegen Uhrzeigersinn X0,
Y0
Eilgang auf Position X1.
Drehung aufheben
G0 X1.0
G69
M30
Im oben gezeigten Beispiel wird die Maschine um X0 Y0 eine Koordinatendrehung von 45 ° durchführen.
Der nächste Schritt ist eine Bewegung der X-Achse auf X1. Da jedoch das Koordinatensystem der
aktuellen X-Achse um 45 ° von der tatsächlichen X-Achse gedreht worden ist werden die DROs X.7071
und Y.7071 zeigen.
Siehe Abbildung 68-1.
90
+Y
45°
Y.7071
X(gedreht)1.0
+X
X.7071
Bild 68-1: Gedrehtes Koordinatensystem (G68 X0 Y0 R45)
Die Koordinatensystem Drehung ist in vielen Anwendungen nützlich. In Kombination mit einem
Tastsensor kann die Funktion eine hohe Genauigkeit erreichen, wenn mittels Taster die Werkstücklage
ermittelt wird. So kann zum Beispiel ein querstehender Schraubstock ausgeglichen werden.
G69 – Koordinatensystem drehen aufheben: Hebt die Drehung des Koordinatensystems wieder auf.
G73-G89 – Unterbrochener Zyklus: Dieses sind Special G Code für eine vereinfachte Programmierung.
Bitte schauen Sie auch die weiter gehenden Artikel dazu an hier im Handbuch.
G73
Hochgeschwindigkeit Bohren
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
G74
Links Gewinde
G74 X_ Y_ Z_ R_ F_
G76
Fein Bohren
G80
G81
Alle Bewegungen des Zyklus
aufheben
Bohren
G82
Bohren mit Spanbruch
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
G83
Tiefloch Bohren
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
G84
Gewinde
G84 X_ Y_ Z_ R_ F_
G85
Bohren mit Rückzug Spindel An
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_
G86
Bohren mit Rückzug, Spindel Aus
G86 X_ Y_ Z_ R_ F_
G87
Innenausdrehen mit Versatz
G87 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_
F_
91
G76 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_
P_ F_
G80
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_
G88
Bohren mit manuellen Rückzug
G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
G89
Bohren, Warten, Rückzug, Spindel An
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
G90/G91 – Absolut/Inkrement Modus: In absoluten Positionsmodus, wird die Maschine zu der
befohlenen Position in dem aktiven Koordinatensystem sich bewegen.
Beispiel: Schreiben Sie ein Programm auf die Lochpositionen in Abbildung 90-1 in absoluten
Positionsmodus zu wechseln. Angenommen, die Maschine auf der Position X0 beginnt, Y0, beenden Sie
das Programm bei X0, Y0.
Bild 90-1: Bohrlochreihe
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G90
G0 X1.0 Y-1.0
X2.0
X3.0
X0.0 Y0.0
M30
Sichere Startzeile
Absolute Koordinate
Eilgang auf 1st Bohrung
Eilgang auf 2nd Bohrung
Eilgang auf 3rd Bohrung
Eilgang zurück auf 0, 0
Im Inkremtalen Modus werden befohlenen Bewegungen wie Entfernung und Richtung von der aktuellen
Position interpretiert. Ein Befehl von X1 wird ein in die positive Richtung bewegen, die nicht unbedingt auf
den Punkt X1 des Benutzerkoordinatensystems sein muss
Beispiel: Schreiben Sie ein Programm um die Bohrungen wie im Bild 90-1 gezeigt anzufahren, dieses mal
aber Inkremtal
Die Maschine startet bei Position X0, Y0, das Programmende liegt wieder bei X0, Y0.
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G91
G0 X1.0 Y-1.0
X1.0
X1.0
Sichere Startzeile
Inkrement Modus
Eilgang auf 1st Bohrung
Eilgang auf 2nd Bohrung
Eilgang auf 3rd Bohrung
X-3.0 Y1.0
Eilgang zurück auf X0, Y0
92
M30
Vergleichen Sie dies mit dem Programm von G90. Da der Ausgangspunkt X0, Y 0 in beiden Beispielen
die Bewegung zur ersten Bohrung ist wird bei beiden Arten die gleiche Bewegung ausgeführt.
Ab der Position X1, Y1 ändert sich aber die Bewegung zwischen der absoluten und Inkrement Bewegung.
Aus diesem Grund ist es wichtig, den richtigen Modus ist für das Programm im Einsatz aktivieren. Eine
gute sichere Startzeile enthält also immer eine G90 oder G91. Diese G-Codes sind modal und bleibt
aktiv, bis der andere angegeben ist.
G90.1/G91.1 – Absolute/Inkrement in Bezug auf den Kreismittelpunkt:
Diese Einstellung wirkt sich auf Bögen, wenn sie in der I, J, K-Format programmiert wurden besonders aus.
In absoluten Kreismittelpunkt beziehen sich die I, J, bezeichnen K-Werte auf die Position des
Kreismittelpunkt im Werkstücknullpunkt.
Im G91.1 Modus beziehen sich die I, J, K-Werte die Distanz und Richtung zum Bogenmitte vom Startpunkt
des Fräsers aus.
Start
Punkt
I (Inc)
Y
Arbeits Nullpunkt
I (Abs)
X
J (Inc)
J (Abs)
R
Siehe Bild 2-1 für eine grafische Beschreibung.
Bild 2-1: (G02).
93
Hier das Programm zwei Mal, einmal im Inkrement Modus und einmal im absoluten Modus.
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G91.1
T1 M6
S2500 M3
G0 X3.0 Y0.0
G43 H1 Z.5
G1 Z0.0 F10.0
Sichere Startzeile
Inkrement Kreismittelpunkt
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eilgang auf X und Y Start Position
Aktiviere Längenkompensation Werkzeug 1,
Bewegung auf Z5
Z auf 0 mit Vorschub
G3 X1.0 Y2.0 I-2.0 J0.0 F10.0
G0 Z.5
G0 G53 Z0.0
M30
Kreisbewegung
Rückzug auf Maschinennull Z
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G90.1
T1 M6
S2500 M3
G0 X3.0 Y0.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Absolut Kreismittelpunkt
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eigang auf X und Y Start Position
Aktiviere Längenkompensation von
Werkzeug 1 Bewegung auf Z5
Z auf 0 mit Vorschub
Kreisbewegung
Rückzug auf Maschinennull Z
G1 Z0.0 F10.0
G3 X1.0 Y2.0 I1.0 J0.0 F10.0
G0 Z.5
G0 G53 Z0.0
M30
Beachten Sie den Unterschied bei den I-Werten der Beispielprogramme. Beide Programme werden den
gleichen Kreisbogen ausführen.
94
G92 –Lokaler Werkstückversatz: Das Koordinatensystem kann durch die Ausgabe von G92 im
Programm festgelegt werden. Diese Funktion unterscheidet sich von G52 in der Weise, das G92 sich auf
die Achse bezieht und sich Global verhält. G92 sollte mit Vorsicht verwendet werden.
Beispiel: G92 X__Y__ Z__ A__ B__ C__
Unter Verwendung des obigen Formates kann G92 für die genannten Achsen angewählt werden. Beim
G92 wird die digital Anzeige (DRO) um die Parameter aktualisiert. Der G92 kann durch ein G92.1
zurückgesetzt werden.
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X4.0 Y0.0 Z1.0
G92 X1.0 Y2.0 Z3.0
Sichere Startzeile
Eilgang auf Position X4, Y0, Z1
Setze lokales Koordinatensystem, auf
Position X1, Y2, Z3
Deaktiviere G92, setze aktuelle Position auf
Position X4, Y0, Z1
G92.1
M30
G92 wurde für eine Einspannvorrichtung benutzt bevor die Nullpunkte bekannt waren. Es wird dringend
empfohlen, die Werkstücknullpunkte G54…… anstelle von G92 zu verwenden
G93 – Vorschub in Verbindung mit Strecke: die häufigste Angabe für die Maschinenbewegung wenn
diese eine Drehachse enthält.
Die folgende Formel wird verwendet, um zu bestimmen, F:
1
Vorschub (mm⁄
=
)
=
Zeit (
)
Strecke (mm)
Der G93 wird in jeder Zeile benötigt
G94 – Vorschub pro Minute: Die häufigste Art den Vorschub anzugeben. Geben Sie den gewünschten
Wert in mm / Minute an. Dieser Modus ist modal und ist solange aktive wie der Vorschubwert geändert
wird.
G95 – Vorschub pro Umdrehungen: Bei Fräsmaschinen wird diese Art der Vorschubangabe
genommen wenn die Schnittwerte durch den Wendeplattenhersteller bekannt sind. So brauchen Sie nicht
in mm/min umrechnen. Allerdings benötigt die Steuerung ein Feedback über die Spindeldrehzahl.
95
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit: Spindeldrehzahl kann auf zwei Arten angegeben werden.
Eines ist konstante Schnittgeschwindigkeit. In diesem Modus wird die Software die
Oberflächengeschwindigkeit konstant auf Schnittdurchmesser basierend halten.
Oberflächengeschwindigkeit in Oberflächeneinheiten pro Minute angegeben. Im Zoll-Modus ist diese
Oberfläche Fuß pro Minute, in Millimeter-Modus es Oberfläche Metern pro Minute ist.
G97 – Konstante Drehzahl: In diesem Modus wird die Spindeldrehzahl in Umdrehungen pro Minute
angegeben. Dies ist die häufigste Einstellung für Fräsmaschinen.
G98 – Zurück auf Ausgangspunkt: Gibt an, dass ein Festzyklus in der Anfangs Z Ebene enden. Die
Maschine kehrt auch zum Ausgangspunkt zurück um in einer schnellen Bewegung in die nächste Position
zu fahren. Zurück auf den Ausgangspunkt ist immer nützlich um Kollisionen mit Spannmittel zu
verhindern, ohne dabei die Laufzeiten eines Programmes deutlich zu erhöhen.
Bild: 98-1.
G98
G99
Ausgangspu
nkt
Rückzugsebene(R)
Bewegung mit Vorschub (F)
Bewegung im Eilgang
Bild 98-1:
G99 – R Rückzugsebene: Spezifiziert durch den Parameter R einen unterbrochenen Zyklus am
Programmende. Er kann verwendet werden um eine flache Platte zu bohren. Dadurch werden unnötige
Bewegungen innerhalb eines Programmes. siehe Abbildung 98-1.
96
Kapitel 3: Fest Zyklen
G73
Hochgeschwindigkeit Bohren
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
G74
Reverse Tapping
G74 X_ Y_ Z_ R_ F_
G76
Fein Bohren
G80
Fest Zyklus Abwahl
G81
Bohren
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_
G82
Zyklus it Verweilzeit
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
G83
Tiefloch Bohren
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
G84
Gewinde
G84 X_ Y_ Z_ R_ F_
G85
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_
G87
Bohren mit Rückzug im Vorschub,
Spindel An
Bohren, Rückzug im Eilgang, Spindel
Aus
Innenausdrehen mit Versatz
G88
Bohren, Manueller Rückzug
G86
G89
Bohren, Pause, Rückzug mit
Vorschub, Spindel An
G76 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_
P_ F_
G80
G86 X_ Y_ Z_ R_ F_
G87 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_
F_
G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
Festzyklen werden verwendet um die Programmkomplexität zu reduzieren.
Zum Beispiel benötigt ein 1-Zoll-Loch mit 0,1 Zoll Zustellungen 30 Zeilen regulärer Code. Dieser Code
würde aber mit einem Festzyklus das gleiche Loch in nur zwei Zeilen Code abgeschlossen sein. Noch
wichtiger ist, wenn mit nur einer zusätzlichen Codezeile, mehrere Löcher benötigt werden.
Es gibt eine Vielzahl von Festzyklen für verschiedene Bohrarten, einschließlich Bohren, Reiben und
Gewindeschneiden.
Bohrbearbeitungszyklen sind eigentlich alle ähnlich die meisten verwenden die gleichen Parameter. Die
Bedeutung der einzelnen Parameter kann in Abhängigkeit von zwei weiteren Einstellungen zu
veränderten Bewegungen führen.
Die erste ist die absolute oder inkrementelle Modus-Einstellung (G90 / G91) wie zuvor in diesem
Handbuch definiert. Der zweite ist der Umkehrpunkt G98 Ausgangspunkt Rückkehr oder G99
Rückzugsebene
97
Ebenen Auswahl: (G17 / G18 / G19) wird auch Auswirkungen auf die Bearbeitungszyklen haben.
Positionierung erfolgt in der aktiven Ebene, und der Bohrvorgang werden auf der senkrechten Achse
sein. Zum Beispiel in G17 (XY-Ebene) wird Bohrposition auf der XY-Ebene liegen und die Z Achse wird
die Bohrachse werden. Alle Beispiele sind in G17 ausgeführt. Die anderen Ebenen würden dieses
Handbuch sprengen. G18 und G19 Ebenen werden nur durch Anwender angefahren, die langjährige
Erfahrungen haben und dieses Handbuch eigentlich nicht mehr benötigen.
Die Basisinformationen zu Festzyklen sind:
Gcc G98/99 Xxx Yyy Zzz Qqq Rrr Ppp Lll Fff Xxn Yyn G80
cc
Nummer des gewünschten Festzyklus (i.e. 81, 83, 74, etc.)
xx
In G90: X Position des Mittelpunktes der ersten Bohrposition in Bezug zum
Werkstücknullpunkt
In G91: Abstand und Richtung der X-Achse zum ersten Mittelpunkt der ersten Bohrung
von der aktuellen Position
In G90: Y Position des Mittelpunktes der ersten Bohrposition in Bezug zum
Werkstücknullpunkt
G91: Abstand und Richtung der Y-Achse zum ersten Mittelpunkt der ersten Bohrung von
der aktuellen Position
In G90: Z Position des Mittelpunktes der ersten Bohrposition in Bezug zum
Werkstücknullpunkt
In G91: Abstand und Richtung der Z-Achse vom Punkt R zur Startpunkt der Bohrung
yy
zz
qq
Schritttiefe in Z Inkrement der Tiefe beim Bohren immer nur Positive Angaben
rr
pp
Rückzugebene, Rückzugposition zwischen den Schritttiefen, in G99 Modus ist dieses die
Eilgangebene
Wartezeit, in Sekunden
ll
Anzahl der Wiederholungen
ff
Vorschub
xn
Position der nächsten Bohrung in X, gleichen Regeln wie bei xx
yn
Position der nächsten Bohrung in Y, gleichen Regeln wie bei yy
Beispiel 2: Bohren in einer Platte
98
G80 – Festzyklen Abwahl: Am Ende eines Zyklus steht ein G80 um diesen abzuwählen!
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eilgang auf X und Y Start Position
Werkzeugversatz Werkzeug 1 Bewegung
auf Z Anfang Punkt
Bohrzyklus Start
Bohrung 2. Loch
Bohrung 3. Loch
Bohrzyklus Ende
Eilgang auf Maschinenkoordinate Z0
G81 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 R.25 F10
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
99
Bohren
G81 – Bohren: Dieser Din Code führt eine einfache Bewegung aus. Das Werkzeug wird mit einer
Vorschubgeschwindigkeit bis zu Z Endposition fahren um dann auf den Rückzugspunkt im Eilgang zu
positionieren. Siehe Bild 81-1
Beispiel: G81 X__ Y__ Z__ R__ L__ F__
Anfangspunk
t
X, Y – Position der Bohrung
R=Position des Rückzugpunktes
Rückzug (R)
L – Anzahl der Wiederholungen
F – Vorschub
Bewegung in Vorschub (F)
gestrichelte Linie Eilgang
Endtiefe (Z)
Bild 81-1:
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Bewegung auf X und Y Start Position
Werkzeuglängenversatz aktive und
Bewegung auf Z Startpunkt
Bohren Start
Zweite Bohrung
Dritte Bohrung
G81 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 R.25 F10
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
100
G80
G0 G53 Z0
M30
Zyklus Abwahl
Rückzug auf Z Maschinennull Z
G82 – Zyklus mit Verweilzeit am Boden: Bietet die Möglichkeit eine bestimmte Zeit zu verweilen um
eine höherer Genauigkeit am Bohrlochboden zu erreichen. Dies ist nützlich, zum Anfasen, Senken und so
weiter.
Das Format ist wie folgt:
G82 X__Y__ Z__ R__ P__ L__ F__
X, Y – Position der Bohrung in
XY Z – Endposition der Bohrung
R – Rückzugebene
P – Wartezeit
F – Vorschub
Beispiel:
Bohrung mit einer Wartezeit von 2 Sekunden.
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Bewegung auf X und Y Startposition
Werkzeuglängenversatz und Bewegung auf
Z5
Bohren 1. Loch am Ende 2 Sekunden
Warten
Bohren 2. Loch
G82 G99 X1.0 Y-1.0 Z-.200 P.2 R.25 F10
X2.0 Y-1.0
101
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
Bohren 3.Loch
Abwahl Zyklus
Rückzug auf Maschinennullpunkt Z
G83 – Tieflochbohren: Tiefbohren ist ein Zyklus der zum Bohren von tiefen Löchern verwendet wird. Der
Zyklus erlaubt das Brechen und das Reinigen der Bohrung. Dadurch wird eine Anwendung der
Kühlflüssigkeit erreicht. Diese Rückzugsbewegungen sowie der Sprung zur vorherigen Tiefe durch einen
Eilgang verkürzt die Bohrarbeiten wesentlich. Der Bohrvorgang wird selbstverständlich mit einem
gewählten Vorschub ausgeführt.
Siehe Abbildung 83-1 für eine Grafik der Werkzeugbewegung.
Das Format ist wie folgt:
G83 X__ Y__ Z__ Q__R__ L__ F__
X, Y – Position der Bohrung in XY
Z – Endpunkt der Bohrung
Q – Zustelltiefe
R – Rückzugsebene
L - Wiederholungen
102
F – Vorschub
Startpsoiton
Rückzugebene (R)
Bewegung mit
Vorschub(F)
Bewegung im
Eilgang
Bohrungsendtiefe (Z)
Pakettiefe (Q)
Bild 83-1: G83
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
Starte Spindel
Bewegung auf X und Y Startposition
103
G43 H1 Z.5
Werkzeuglängenkorrektur mit Bewegung auf
Z Start
1. Bohrung
2. Bohrung
3. Bohrung
Zyklus Abwahl
Zurück auf Maschinennullpunkt Z
Programmende und Sprung auf Anfang
G83 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 Q.1 R.25 F10
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
G73 – Hochgeschwindigkeit Bohren: Wenn Material gebohrt werden muss was lange Späne
verursacht kann der G73 Abhilfe schaffen. Während der G83 den ganzen Bohrer aus der Bohrung zieht,
wird der G73 nur kurz zurückziehen um den Span zu brechen, ohne dabei die Bohrung zu verlassen.
Dieses bringt eine bessere Qualität der Bohrung und eine schnellere Bearbeitungszeit.
Beispiel:
104
G73 X__ Y__ Z__ Q__R__L__F__
X, Y – Position der Bohrung auf XY
Z – Endpunkt der Bohrung
Q – Pakettiefe
Letztes Paket
F – Vorschub
Startpunkt
Rückzugebene (R)
Mit Vorschub (F)
Mit
Eilgang
Pakettiefe(Q)
Bohrlochtiefe (Z)
Bild 73-1: G73
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Bewegung auf X und Y Start Position
Werkzeuglängenversatz Bewegung auf Z 5
105
G73 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 Q.1 R.25 F10
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
1. Bohrung
2. Bohrung
3. Bohrung
Zyklus Abwahl
Zurück auf Maschinennullpunkt Z
Gewinde:
G84 – Rechtsgewinde schneiden: Der Gewindebohrzyklus dient der Gewindebohrungen mit der
Maschine. Zum Gewindeschneiden ist es erforderlich, dass die Spindeldrehzahl und Z-Achse
Vorschubgeschwindigkeit angepasst werden, im Zusammenhang mit der Steigung des Gewindes.
Es gibt zwei Möglichkeiten, um diese Synchronisation der Spindeldrehzahl und Z Achsen-Vorschubrate
zu erreichen. Von der Seite der Programmierung ist es einfacher, die Vorschubgeschwindigkeit in
Einheiten pro Umdrehung (G95) zu programmieren.
Im G95 Modus wird die befohlene Vorschubrate einfach der Steigung des Gewindes angepasst. Bei
Metrischen Gewinden sind die Gewindesteigung klassifiziert, diese werden wie folgt bezeichnet.
106
Beispiel: M8x1.25mm
Bei Zollgewinde hingegen muss man ein wenig Rechnen. Dieses würde hier aber zu weitgehen da wir in
Europa in der Regel in mm denken und arbeiten.
Der Haken beim G95 ist, dass die verwendete Maschine eine Drehzahlrückmeldung haben muss.
Für die Maschinen ohne Drehzahlrückmeldung kann der Gewindebohrzyklus mit Ausgleichfutter pro minModus (G94) programmiert werden.
Hierzu wird recht einfach die Drehzahl genommen und diese mit der Steigung verrechnet.
Beispiel: 100 Umdrehungen pro Minute bei einer Steigung von 1mm = 100 mm/pro Minute Vorschub
auf Z.
Weil die Drehzahl aber nicht konstant bleibt beim Gewindeschneiden muss zwingend ein Ausgleichfutter
verwendet werden. Diese haben in der Regel eine Ausgleichende Strecke von +/- 3,5mm
Programmcode:
G84 X__Y__ Z__ R__L__F__
X, Y – Position des Gewindes XY
Z – Endposition auf Z
L – Anzahl
Wiederholungen
F – Vorschub
Die Bewegung des Gewindebohrzyklus ist geradlinig, aber eine zusätzliche Beschreibung ist erforderlich. S
Siehe Abbildung 84-1 für eine Grafik der Werkzeugbewegung.
Die Bewegung ist sehr ähnlich zu einem Bohrzyklus, die Art der Spindel der Hauptunterschied zum
Bohren. Die Spindel muss vor dem Aufruf des G84 Zyklus im M3 also rechtsherum drehen. Die Maschine
wird dann in die Bohrung eintauchen und am Ende die Spindel Stoppen und mit M4 die Drehrichtung
ändern um dann aus der Bohrung herauszufahren.
Durch geringfügige Schwankungen der Spindeldrehzahl, Vorschub und Beschleunigungen in einigen
Maschinen ist es empfehlenswert, ein Ausgleichfutter zu verwenden. So wird auf kleinste
Unregelmäßigkeiten reagiert und die Schwankungen kompensiert, vor allem beim Umkehren der
Spindeldrehrichtung, hier kommt es immer zu den größten Abweichungen.
Änderungen an eine Position in X und Y während der Bohrbewegung führt auf jeden Fall zum Bruch des
Bohrers / Gewindeschneider. Zudem wird das Ändern der Drehzahl während des Zyklus ausgeschaltet, so
sind Änderungen gewollt oder ungewollt unterbunden.
Die Maschine wird für die Dauer des Zyklus bei 100% verharren, ebenso das Signal Vorschub Halt kann
107
nicht benutzt werden. Wenn Sie Vorschub Halt benutzen möchten wird dieser am Ende des Zyklus
ausgeführt.
Start Punkt
Rückzugsebene (R)Spindel FWD
Spindel REV
Bewegung mit (F)
Eilgangbewegun
g
Gewindetiefe (Z)
Spindel umschalten
Bild 84-1: G84
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S1000 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Position X und Y Start
Werkzeugoffset Bewegung auf Z Start
G84 G99 X1.0 Y-1.0 Z-50 R2,5 F1250
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
Gewindezyklus Start
2. Gewinde
3. Gewinde
Zyklus aufheben
Zurück auf Maschinennull Z im Eilgang
108
M30
G74 – Links Gewinde schneiden: Linksgewinde ist das gleiche wie Rechtsgewinde (G84) nur mit dem
Unterschied das die Spindel mit M4 gestartet wird bevor der G74 aufgerufen wird.
G84.2/G84.3 – Gewindeschneiden: Diese Art des Gewindeschneidens erfordert eine äußerst präzise
Maschine. Es werden keine Ausgleichfutter oder ähnliches benötigt. Allerding benötigt die Steuerung
eine präzise Rückmeldung der Spindel. Das Gewindeschneiden wird elektronisch die
Drehzahlüberwachen und die Vorschubgeschwindigkeit der Drehzahl anpassen. Benutzen Sie den G84.2
für Rechtsgewinde und den G84.3 für Linksgewinde.
Schauen Sie sich die Grafik 84-1 für die Bewegung an.
Format: G84.2/84.3 X__Y__ Z__ R__ P__ L__ F__ J__
X, Y – Position der Bohrung in XY Ebene
Z – Endpunkt auf Z
R – Rückzugebene
P – Wartezeit
F – Vorschub
J – Spindeldrehzahl für Rückzug
Übersteuern und Pause sind während des G82.2 und G83.3 deaktiviert
Beispiel:
Programm für Gewinde (siehe Bild 2) Tiefe 0.500 Zoll mit einem 3/8-16 tap Drehzahl Tap at 1000 U/min.
Rückzug mit 2000 U/min
1/16=.0625
1000*.0625=62.5
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S1000 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
G84.2 G99 X1.0 Y-1.0 Z-.500 R.25 F62.5 J2000
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Position auf X und Y Start Position
Werkzeuglängenkompensation und
Bewegung auf Z5
Gewindeschneiden Zyklus Start
2. Gewinde
3. Gewinde
Abwahl des Zyklus
G0 G53 Z0
Zurück auf Maschinen Z Null
109
M30
Bohren
G76 – Ausdrehen: auch wenn diese Art des Bohrens/Ausdrehen sehr unüblich ist gehen wir hier nur
kurz darauf ein. Diese Art zu bohren ermöglicht es den Bohrer von Hand zu positionieren bevor die Z
Achse den Bohrer aus der Bohrung zieht. Wir raten ausschließlich diese Funktion bei Orientierten
Spindel mit M19 auszuführen!
G76 X__Y__ Z__ R__I__J__P__L__F__
X, Y – Position in der XY Ebene
Z – End Position der Bohrung
I – X Abstand und Richtung
J – Y Abstand und Richtung
P – Wartezeit in Sekunden
F – Vorschub
110
Startpunkt
Vorschubgeschw.(F)
Eilgang
Rückzugsebene (R)
Pausenzeit, Stopp Spindel,
Gesamttiefe (Z)
Figure 76-1:
Achtung der M19 Befehl ist ein Programmcode der individuell auf Ihre Maschine angepasst werden muss.
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
G76 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 R.25 I-0.2 J0 F10.0
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Startpunkt auf X und Y
Bewegung auf Z 5
Ausdrehen, Bewegung auf X 0.2
Ausdrehen 2.Loch
Ausdrehen 3. Loch
Abwahl Zyklus
Eilgang auf Maschinennull in Z
G85 – Bohren mit Vorschub im Rückzug: G85 ist eine gerade Bohrbewegung und somit die
meistverwendete Art zu Bohren. Der Rückzug wird wie beim Bohren auch mit einer
Vorschubgeschwindigkeit ausgeführt. Die Spindel bleibt die ganze Zeit an.
G85 X__Y__ Z__R__L__F__
X, Y – Position in XY Ebene
Z – Endpsoition in Z
R – Rückzug
111
F – Vorschub
Startpunkt
Rückzugebene (R)
___________ Vorschub (F)
------------------Eilgang
Tiefe in Z (Z)
Bild 85-1:
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Bewegung auf Z5
Bohrzyklus Start
2. Bohrung
3. Bohrung
Abwahl Zyklus
Eilgang auf Maschinenkoordinate Z Null
G85 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 R.25 F10.0
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
G86 – Bohren, Rückzug im Eilgang: G86 ist ein gerader einfacher Zyklus. Die Spindel wird bevor aus
der Bohrung zurückgezogen wird gestoppt. Der Rückzug wird dann mit hoher Geschwindigkeit
durchgeführt. Allerdings wird dadurch Kratzer durch die Schneidkanten in Kontakt mit der Wand erzeugt.
G86 X__Y__ Z__ R__L__F__
X, Y – Position auf der XY Ebene
112
Z – Endposition der Bohrung
R – Rückzugebene
F – Vorschubgeschwindigkeit
Startposition
Rückzugebene (R)
_____Vorschub (F)
-------Eilgang
Bohrtiefe (Z)
Spindel Stopp
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsler
Starte Spindel
Eilgang auf X und Y
Bewegung
auf Z5
Starte Zyklus
2. Bohrung
3. Bohrung
Zyklus Abwahl
Eilgang auf Maschinenkoordinaten Z0
G86 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 R.25 F10.0
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
M30
G87 – Werkstückunterseite bearbeiten: der G87 ist ein Zyklus um auf der Unterseite einer Platte eine
Fase anzubringen. Zu Beginn des Zyklus wird die Spindel mit dem M19 ausgerichtet. Das Werkzeug
kann dann unter dem Werkstück zum R-Punkt positioniert werden. An dem R-Punkt angekommen wird
sich das Werkzeug durch den Parameter um den Betrag I, J Versatz orientieren und wieder zum
Ausgangspunkt zurückziehen.
Achtung: In diesem Zyklus wird der R-Punkt immer unter dem Werkstück sein und nicht der Punkt am
Ende des Zyklus. Ebenso ist es nicht möglich, eine G99 R-Punkt Rückkehr festzulegen.
113
Code:
G87 X__Y__ Z__ R__I__J__P__L__F__
X, Y – Position in XY Ebene
Z – Endposition der Bohrung
R – Rückzugebene
I – X Versatz und Richtung
J – Y Versatz und Richtung
P – Wartezeit
F – Vorschub
Startpunkt
Spindelausricht.
Versatz auf I, J
Vorschub (F)
Eilgang
Endtiefe in (Z)
Spindelausricht.
Rückzugebene (R)
Versatz auf I, J
Bild 87-1.
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
G87 G98 X1.0 Y-1.0 Z-0.85 R-1.05 I-.10 F10.0
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
G80
G0 G53 Z0
114
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eilgang auf X und Y Start
Bewegung auf Z 5
Zyklus Start (Versatz auf X um -1)
2.Bohrung
3.Bohrung
Zyklus Abwahl
M30
G88 – Bohren mit manuellen Rückzug: Dieser Zyklus beinhaltet das manuelle Zurückziehen. Das
Programm hat eine Wartezeit, die Spindel stoppt und das Programm geht in Pause. Dann kann der
Bohrer manuell aus der Bohrung bewegt werden. Um den Zyklus wieder zu Starten drücken Sie
Programmstart.
G88 X__Y__Z__R__ P__ L__ F__
X, Y – Position in der XY Ebene
Z – Endtiefe der Bohrung
R – Rückzugebene
P – Pausenzeit
F – Vorschub
Startpunkt
Rückzugebene (R)
Vorschub (F)
-
………….. Eilgang
_______Vorschub
_ __ _Manuelle Bewegung
_
Bohrtiefe(Z)
Bild 88-1
115
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
T1 M6
S2500 M3
G0 X1.0 Y-1.0
G43 H1 Z.5
G88 G99 X1.0 Y-1.0 Z-1.0 R.25 F10.0
X2.0 Y-1.0
X3.0 Y-1.0
Sichere Startzeile
Werkzeugwechsel
Starte Spindel
Eilgang auf X und Y
Werkzeuglängenkompensation Bewegung
auf Z5
Zyklus, Pause für Manuellen Rückzug
2. Bohrung, Pause für Manuellen Rückzug
3. Bohrung, Pause für Manuellen Rückzug
G80
G0 G53 Z0
M30
Zyklus Abwahl
G89 – Bohren, Pause, Rückzug: Gleiche Funktion wie G85 nur mit Wartezeit am Bohrtiefenende.
G89 X__Y__Z__R__P__L__F__
X, Y – Position auf XY Ebene
Z – Bohrlochtiefe
R – Rückzugebene
P – Wartezeit in Sekunden
F – Vorschub
116
Startpunkt
Vorschub (F)
Eilgang
Rückzugsebene (R)
Pause (P)
Bild 89-1:
Bohrtiefe (Z)
Kapitel 4: Radius Korrektur
Die Werkzeugkorrektur bietet dem Anwender die Möglichkeit, die Werkzeugbahn dem Fräser
Durchmesser anzupassen. Dieses kann auf zwei Arten geschehen.
Erstens, wenn von Hand programmieren, ohne die Hilfe von CAM (Computer Aided Manufacturing)
Software, ist es viel einfacher, die tatsächlichen Bauteilabmessungen zu programmieren als ständig den
Radius hinzu zu rechen oder abzuziehen.
Wenn der richtige Durchmesser des Werkzeuges angegeben wird, versetzt der Befehl die entsprechende
Werkzeugbahn um das Bauteil zu bearbeiten. Im Wesentlichen übernimmt die Software die Mathematik
für den Programmierer. Zweite Möglichkeit: mit dem verstärkten Einsatz von CAM-Systemen wird die
Werkzeugbahn bereits für den Werkzeugdurchmesser eingestellt und das Teil sollte in der Theorie,
perfekt zugeschnitten werden. In der Praxis gibt es jedoch viele Faktoren, die eine große Rolle auf das
fertige Bauteil haben, wie zum Beispiel: Maschinen Positioniergenauigkeit, Fräser Durchmesser usw..
Die Werkzeugkorrektur ermöglicht eine Feinabstimmung der Werkzeugbahn und somit die Genauigkeit
des Bauteiles zu bestimmen, ohne das Programm selbst zu ändern.
Es gibt zwei G-Code für die Werkzeugkompensation. G41 versetzt das Werkzeug zu der linken Seite der
Kontur und G42 um das Werkzeug zu der rechten Seite der Kontur. Dies gilt allerdings nur für positive
Durchmesser Offsetwerte.
Eigentlich arbeitet man nur mit positiven Werten so dass wir hier nicht auf Negative Werte eingehen
werden.
Abbildung 41-1. Zeigt die Möglichkeiten von G41 und G42.
Beispiel 1: G00/G01 G41/G42 D__X__Y__ F__
Beispiel 2: G00/G01 G41/G42 P__X__ Y__ F__
Verwenden Sie den Parameter D um einen Durchmesser von einem bestimmten Werkzeug zu nennen.
Zum Beispiel wird der Durchmesser D2 den Durchmesser von Werkzeugnummer 2 nehmen. Eine
Alternative ist der Wert P. Wird der Wert P angegeben, wird der tatsächliche Versatz genommen. Zum
Beispiel wird P 5 eingetragen wird die Werkzeugbahn um 5mm nach links oder rechts verschoben. Die
Kompensation arbeitet immer nur auf zwei Achsen in einer Ebene. Also für G17 (XY Ebene) wird die X
und Y-Achse kompensiert. Bei G18 die Z und X-Achse sowie bei G19 die Y und Z Achse.
117
Gegenlauf Fräsen
Gleichlauf
Fräsen
G40
G40
Werkstück
G42 positive Angabe
G41 positive Angabe
Programmierte Fräsbahn
Kompensierte Fräsbahn
Bild 41-1:
Es gibt zwei Arten von Fräsbearbeitungen, je nach dem welchen Stil Sie verwenden, bestimmen Sie wie
das Werkzeug kompensiert werden soll. Die beiden Arten sind das Gleichlauffräsen und das
Gegenlauffräsen.
Gegenlauffräsen ist der Standard bei manuellen Maschinen da hier das Umkehrspiel der Achsmutter
dann keinen Einfluss hat. Bei CNC Maschinen ist kein Thema mehr, da die Kugelgewindespindel spiefrei
seinen sollten, so dass dieses die empfohlene Bearbeitung ist, wenn möglich. Für die Innenbearbeitung
einer Kreistasche wird G42 das Loch größer machen, wenn der Parameter positiven eingegeben wurde.
Bei einem negativen Wert wird die Kreistasche kleiner. Siehe Abbildung 41-2.
Dieses Verfahren eignet sich dazu, die Versatzwerte intuitiver für den Bediener zu machen. Wenn
Gegenlauffräsen verwendet wird, wird diese Beschreibung umgekehrt.
118
Gleichlauffräsen
auf der Aussenkontur: G41 mit
positivem
Versatz macht
das Bauteil
größer.
Programmierte Werkzeugbahn
Gegenlauffräse
in der Innenseite:
n
G42 mit
Positivem
macht
Versatzdie KreisTasche
größer
Kompensierte Bahn
Werkstück
Bild 41-2:
Die Korrektur sollte auf einer geraden Bewegung aktiviert werden. Ein Fehler wird erzeugt, wenn die
Korrektur in einer Zeile mit einem Bogen aktiviert wird. Ist einen anderen Wert als Null im Versatz kann
die Korrekturbewegung nicht parallel der Bahn verlaufen, siehe Abbildung 41-1, 41-6 und 41-7.
Der Endpunkt der Startzeile ist der Punkt, in einem 90 ° -Winkel zur Bewegung in die nächste Zeile des
Bahnversatzes. Siehe Abbildung 41-3 für Beispiele.
Diese lineare Bewegung muss länger sein als der Versatz der gefahren werden soll. Also immer größer
als der Radius des Fräsers. Ist der Betrag kleiner wird es zu einer Fehlberechnung kommen.
Dieses trifft n schwierigen Stellen dann als Konturverletzung auf. Wenn die Berechnung einen zu weiten
Weg benötigt. Dieses nennen wir Stichel. Siehe Abbildung 41-4.
Die Werkzeugbahnanzeige in Mach Software wird Ihnen bei der Erkennung wertvolle Dienste leisten. Bei
solchen Problemen, nutzen Sie ein kleineres Werkzeug.
Programm
Kompensierte Bahn
Bild 41-3:.
119
Stichel
2
1
3
Bahn 1: keine Kompensation
G00 G90 G54 G17 G40 G49
G80 G0 X0 Y0 Z1. S1000
M3
Bahn 2: Kompensation .05
G00 G90 G54 G17 G40 G49
G80 G0 X0 Y0 Z1. S1000
M3
Bahn 3: Kompensation .15
G00 G90 G54 G17 G40 G49
G80 G0 X0 Y0 Z1. S1000
M3
G1 G41 P0 Y.5 F25.
X1.5
Y.6
X2.0
G40 Y1.25
G1 G41 P0.05 Y.5 F25.
X1.5
Y.6
X2.0
G40 Y1.25
G1 G41 P0.15 Y.5 F25.
X1.5
Y.6
X2.0
G40 Y1.25
M30
M30
M30
Bild 41-4:
Bild 41-4 zeigt 3 verschiedene Werkzeugwege mit unterschiedlichen Kompensationen und Werkezeuge.
Der Stichel wird von einen zu großen Werkzeug erzeigt da der Winkel zwei Bezugspunkte hat. Wenn dies
geschieht ist das gewählte Werkzeug zu groß für die Kontur. Ein weiteres Beispiel dafür ist in kleinen
Nuten, wie in Bild 41-5 gezeigt.
Überschuss
an den Ecken.
Programmiertes
Werkzeug Kompensierte
Bahn
Bild 41-5:
Die Kompensation wird durch die Angabe des G40 im Programm abgebrochen, oder wenn die Steuerung
zurückgesetzt wird. Wenn G40 angegeben wird, sollte es auf nicht auf der Anfahrbewegung liegen da die
Abwahl nach der gleichen Regel wie die Anfahrt arbeitet. Siehe Bild 41-3. Auch bei der Abwahl muss die
Bewegung größer wie der Radius sein. Ebenso wird ein Fehler erzeugt bei Abwahl in einem Bogen.
120
5
4
3
2
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80 1 G0
X1.5 Y-.75 Z1.
S1000 M3
G1 Z-.25 F30.
2
G41 P.10 Y0
3
X.5
4
Y1
5
G40 X0
G0 G53 Z0
M30
1
Programmierte
Bahn
Kompensierte Bahn
Bild 41-6:
5
4
3
2
1
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80 1
G0 X1.5 Y-.75 Z1.
S1000 M3
G1 Z-.25 F30.
2
G42 P.10 Y0
3
X.5
4
Y1
5
G40 X0
G0 G53 Z0
M30
Programmierte
Bahn
Kompensierte Bahn
Bild 41-7:
121
Kapitel 5: M Befehl Liste
Code
Beschreibung
Seite
M00
Programm Stopp
56
M01
Optionaler Programm Stopp
56
M02
Programm Ende
56
M03
Spindel vorwärts Uhrzeigersinn
56
M04
Spindel rückwärts Gegen
Uhrzeigersinn
56
M05
Spindel Aus
56
M06
Werkzeugwechsel
57
M07
Kühlung mit geringen Druck An
57
M08
Kühlung mit hohem Druck An
57
M09
Jede Kühlung Aus
57
M19
Spindel Orientierung
M30
Start
57
M48
Aktiviere
Vorschub/Drehzahlübersteuerung
57
M49
Deaktiviere
Vorschub/Drehzahlübersteuerung
57
M98
Unterprogrammaufruf
57
M99
Zurück aus Unterprogramm / Zurück
59
M ??
Anwender Makros
60
M Befehl Beschreibung
M00 – Programm Stopp: Um ein Programm anzuhalten können Sie einen M00 Befehl setzen. Er wird
eie Spindel und Achsen stoppen. Sie können das Programm durch Programm Start wieder laufen lassen.
122
M01 – Optionaler Programm Stopp: Gleich wie bei M00, allerdings nur wenn der Eingangsbefehl (M00)
auch aktiviert wurde. Ansonsten läuft das Programm weiter.
M02 – Programm Ende: Endet ein Programm mit M02 wird das Programm ausgeschaltet. Wenn Sie
erneut die Programmstart Taste drücken wird mit der Abarbeitung der Zeilen begonnen nach dem M02
stehen.
M03: Spindel im Uhrzeigersinn An: Schaltet die Spindel in Uhrzeigersinn an. Die Drehzahl wird durch
das S Wort bestimmt. Wurde kein S gesetzt wird die aktuelle letzte angewählte Drehzahl genommen.
Wurde noch kein S gesetzt, wird die Spindel nicht starten.
M04 – Spindel gegen den Uhrzeigersinn: Schaltet die Spindel gegen den Uhrzeigersinn an. Die
Drehzahl wird durch das S Wort bestimmt. Wurde kein S gesetzt wird die aktuelle letzte angewählte
Drehzahl genommen. Wurde noch kein S gesetzt, wird die Spindel nicht starten.
M05 – Spindel Stopp: Stoppt die Spindel.
M06 – Werkzeugwechsel: Teilt der Maschine einen Werkzeugwechsel mit. Zum M6 benötigt die
Software die Angabe welches Werkzeug eingewechselt werden soll. Das Werkzeug wird mit T und der
Nummer angegeben. Die Werkzeugnummer muss vor oder in der Zeile des M6 angegeben sein.
Beispiel:
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X4.0 Y0.0 Z1.0 T1
M6
G0 X10.0 Y-5.0 Z1.0
T2 M6
M30
Sichere Startzeile
Eilgangbewegung, Aufruf Werkzeug 1
Werkzeugwechsel auf Werkzeug 1
Eilgang
M07 – Kühlung mir geringen Druck An: Schaltet die Kühlung mit geringen Druck an, meistens die
Innenkühlung.
M08 – Kühlung mit hohem Druck An: Schaltet die Kühlung mit hohe Druck an, meistens die normale
Kühlmittelpumpe
M09 – Alle Kühlarten Aus: Schaltet den M7 und den M8 aus.
M19 – Spindle Orient: Dieser Code ist nicht in der Mach Software hinterlegt, sondern es handelt sich um
ein speziell geschriebenes Makro genau auf eine Maschine zugeschnittenen Ablauf.
123
Dieser M-Befehl wird in einigen Zyklen wie dem G76 und G87 benötigt. Ebenso benötigen einige
Werkzeugwechsler eine Spindel-Orientierung, und obwohl die Ausrichtung im Din Code dann wohl mehr
im M6 Befehl eingebaut ist. Ebenso kann jede Form eines M Codes in dem M6 eingebaut werden um
irgendwelche Funktionen zu steuern. Der M19 allerdings wird in der Industrie auch verwendet.
M30 – Programmende und Rücksprung auf Start: Beendet das aktuelle Programm und springt
automatisch auf erste Zeile im Programm. Ein erneuter Start am Anfang kann mit Programm Start
ausgeführt werden. Beim M30 werden alle Standards abgewählt wie zum Beispiel G54, G17, G90, etc.
M48 – Einschalten Vorschub/Spindeldrehzahlübersteuerung: Aktiviert den Vorschub und
Spindeldrehzahl -Korrektur nach dem er mit M49 ausgestellt wurde.
M49 – Deaktiviert Vorschub / Spindeldrehübersteuerung: Deaktiviert die Möglichkeit der
Übersteuerung von Vorschub und Drehzahl. Dies kann in Produktionsumgebungen und auch in
Programmen oder Makros von Vorteil sein, die empfindlich auf Vorschub und Spindeldrehzahl durch
versehentliches Übersteuern reagieren.
M98 – Unterprogramm Aufruf: Unterprogramm sind externe Programme die von laufenden
Programmen aufgerufen werden können. Mit diesem Aufruf kann vom aktuellen Programm in ein anderes
Programm gesprungen werden. So kann man wiederkehrende Programm extern verlagern um sich
immer die Arbeit zu sparen, immer wieder die gleichen Arbeiten zu programmieren.
Um ein Unterprogramm mit dem Befehl M98 mit einer Zeilennummer aufzurufen gehen Sie wie folgt vor:
Beispiel: M98 P_Q_L__
P: gibt den Programmnamen an. Dieses ist eine vierstellige ganze Zahl ist. Wenn der M98 gelesen wird,
sucht die Mach Software die aktuelle Datei mit Programmnummer in der folgenden Form enthält:
Beispiel: O1234
Hinweis “O” ist ein Buchstabe und keine Zahl wie 1234, also nicht die 0.
Die Programmausführung wird mit dem Block im Anschluss an die O Zeile weiterarbeiten. Am Ende des
Unterprogrammes steht allerdings kein M30 was ein Programm beenden würde, sondern der M99 Befehl
was ein Rücksprung zum Hauptprogramm ermöglicht.
Beispiel:
(MAIN PROGRAM)
G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X4.0 Y0.0 Z1.0
T1 M6
G0 X10.0 Y-5.0 Z1.0
M98 P1000
M30
(Hauptprogramm)
Sichere Startzeile
Eilgang Bewegung
Eilgang
Aufruf des Unterprogramm O1000
124
O1000 (SUB PROGRAM BEGIN)
G12 I-0.25
M99
Unterprogramm Anfang
Kreisbewegung
Rücksprung in Hauptprogramm
Es gibt Einschränkungen dieses Verfahrens; vor allem muss das Unterprogramm in jedes Programm
eingefügt werden, dass es aufrufen möchte. Die Mach4 ermöglicht auch ein Unterprogramm aus einer
externen Datei aufzurufen. Auf diese Weise können mehrere Programme die gleichen Unterprogramm
aufrufen, ohne das Programm in der Hauptdatei mit zu Programmieren was unheimlich Arbeit erspart.
Wenn eine Änderung des Unterprogramms vorgenommen werden muss er braucht nur in einer Datei
durchgeführt werden, nicht jede Datei in dem der Unter aufgerufen. Wenn die Steuerung nicht die
Programmnummer in der aktuellen Datei nicht findet wird es im Mach4 \ Subroutinen-Verzeichnis suchen.
Die Dateien in diesem Verzeichnis müssen wie folgt mit der Programmnummer genannt werden:
Format: O__
Notieren Sie den Buchstaben "O", gefolgt von vier Zahlen und keine Dateierweiterung; O1234 nicht
O1234.text. Wenn das Programm geladen und in den Speicher geladen wird, wird die Werkzeugbahn Display wiedergeben, was im Unterprogramm ist. Wenn die Datei im M98 Modus ausgeführt wird, startet
die erste Zeile des Unterprogrammes.
Weitere Optionen werden mit Q und L angegeben. Hier bezeichnet Q die Zeile im Programm, wenn nicht
das komplette Programm die gestartet werden soll. (Siehe Bild 198-1) Der Parameter L ist die Anzahl der
Wiederholungen. Wird L nicht gesetzt wird nur ein Durchgang gefahren. Ebenso bei Q, wird Q nicht
gesetzt startet das Unterprogramm am Anfang
O1000
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X2.0 Y0.0 Z1.0
S1000 M3
N10
M98 P1010 Q10
G0 X-2.0 Y1.0 Z1.0
N15
M98 P1010
G0 G53 Z0.0
(Hauptprogramm)
M30
Bild 198-1:
O1010 (Unterprogramm)
125
G1 Z-0.5 F30.0
G12 I0.25
G0 Z1.0
N10
G1 Z-0.15 F25.0
G13 I0.30
G0 Z1.0
M99
Mach4 Fräsen
01
M99 – Zurück zum Hauptprogramm: Um aus einen Unterprogramm in das
Hauptprogramm zurück zu kehren setzen Sie dien M99 Befehl. Wenn Sie an einer
bestimmten Zeile im Hauptprogramm springen möchten geben Sie den Parameter P mit
Zeilennummer an.
Format: M99 P__
M99 bezeichnet das Ende des Unterprogrammes, hier wird zurück ins Hauptprogramm
gesprungen. Der Eintritt ins Hauptprogramm geschieht direkt unter der Zeile wo der M98
aufgerufen wurde.
Siehe Bild 199-1.
N15
O1000 (MAIN PROGRAM)
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X2.0 Y0.0 Z1.0
S1000 M3
N10
M98 P1010
G0 X-2.0 Y1.0 Z1.0
O1010 (SUB PROGRAM 1)
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G1 Z-0.5 F30.0
G12 I0.25
G0 Z1.0
M99 P20
M98 P1011
G0 X-1.5
N20
M98 P1012
N25
G0 G53 Z0.0
M30
O1012 (SUB PROGRAM 2)
G00 G90 G54 G17 G40 G49 G80
G1 Z-0.5 F30.0
G13 I-0.35
G0 Z1.0
M99
Bild 199-1:
Maschinenbedingte M Funktionen: Jede Maschine braucht mit zunehmenden Funktion
eigene Funktionen die durch einen M Befehl ausgeführt werden können. Mit dieser Art
können Routinen und kleine Programme programmiert werden die es in der normalen DIN
Code Sprache nicht möglich sind.
Je nach Komplexität können Eingänge abgefragt oder Ausgänge geschaltet werden. So
kann zu Beispiel ein Werkzeugwechsler genau auf eine besondere Maschine angestimmt
werden. Diese M-Befehle werden in Lua Programmiert und im Makroordner des Profils
abgespeichert. Wenn Sie zum Beispiel einen M6 programmiert haben, speichern Sie diesen
unter M6.mcs im Makroordner ab.
1
Mach4 Fräsen
02
Wenn Sie dann im Programm einen M6 ausführen wird dieses Makro ausgeführt.
Bitte beachten Sie das Lua eine Programmiersprache ist, deren
Programmierung man auch verstanden haben muss. Sie können
mit einen eigenen M Befehl schweren Schaden anrichten!
2

HANDBUCH - CNC-Steuerung.com

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