Bericht Auslandspraxisphase - Fachhochschule Südwestfalen

Bericht
Auslandspraxisphase
Faurecia Emissions Control Technologies
Cape Town
South Africa
eingereicht bei Prof. Dr. Paul Gronau
Fachhochschule Südwestfalen,
Standort Meschede
von
Philipp Drucks
Eslohe
2013
Inhaltsverzeichnis
1. Faurecia in Kapstadt ........................................................................................................................ 3
1.1 Der Produktionsbetrieb in Tokai................................................................................................... 3
1.2 Die Lagerhalle in Goodwood ........................................................................................................ 3
2. Das Land Südafrika und Kapstadt ................................................................................................. 4
3. Die Aufgabe im Rahmen der Auslandspraxisphase ................................................................... 7
4. Materialflussoptimierung und Durchlaufzeitreduzierung ............................................................ 8
4.1. Optimierung des Materialflusses der Intralogistik .................................................................... 8
4.1.1. ABC-Analyse .............................................................................................................................. 8
4.1.2. Hochregallager ........................................................................................................................... 9
4.1.3. Layout ........................................................................................................................................ 10
4.2. Reduzierung der Durchlaufzeit ................................................................................................. 13
4.2.1. Verpackungsoptimierung ........................................................................................................ 13
4.2.2. LKW-Anhänger Kreislauf ........................................................................................................ 14
4.3. Zusammenfassung der Ergebnisse ......................................................................................... 14
5. Schlusswort ..................................................................................................................................... 15
2
1. Faurecia in Kapstadt
1.1 Der Produktionsbetrieb in Tokai
Der
Faurecia
Konzern
untergliedert
sich
in
die
vier
Geschäftsbereiche
Sitze,
Innenraumsystem, Automotive Exteriors sowie Technologien zur Emissionskontrolle. Der
Produktionsstandort in Kapstadt, die Faurecia Emission Control Technologies (ECT), ist dem
Geschäftsbereich Technologien zur Emissionskontrolle untergliedert. Nach der Übernahme
am 01.02.2010 von Emcon Technologies wird der Standort in Kapstadt als einer von weltweit
272 Produktionsstandorten zur Herstellung von Abgaskomponenten von Faurecia genutzt. In
Kapstadt werden dabei verschiedene Arten von Katalysatorenteilen, insbesondere
Konverter, produziert. Diese Konverter werden hinsichtlich des Einbaus nach Heiß- und
Kaltteilen unterschieden. Während die Heißteile direkt hinter dem Motor platziert sind,
werden die Kaltteile am Ende der Abgasanlagen eingesetzt. Am Produktionsstandort
Kapstadt werden ausschließlich die Heißteile hergestellt. Dabei wird als Produktionsmethode
die sog. „Canning“-Technologie eingesetzt. Diese Produktionsmethode ermöglicht eine
deutliche Gewichtseinsparung durch dünnwandige Formen sowie eine erhebliche Materialbzw. Kosteneinsparung. Die internen Kunden von Faurecia Kapstadt sind die Standorte
Roermond, Augsburg und Ungarn. Die größten externen Kunden sind Ford mit einem Anteil
von ca. 65 % gefolgt von General Motors (ca. 15 %) und VW (ca. 8 %). Insgesamt werden in
Kapstadt 900 Arbeitnehmer eingesetzt, von denen 150 zu den Angestellten und 750 zu den
Arbeitern gehören.
1.2 Die Lagerhalle in Goodwood
Die Lagerhalle in Goodwood, die in einer Entfernung von ca. 30 km zur Produktionsstätte in
Tokai liegt, wurde im April 2013 von Schenker Logistik übernommen. Diese Lagerhalle weist
mit einer Grundfläche von 4.722 m² eine Kapazität von 2642 Stellplätzen in zwei Bereichen
mit Hochregallager auf. Die gelagerten Materialien wie z.B. Rohre, Schläuche und Kegel
werden in verschiedenen Boxen sowie in Kartons auf Europaletten von insgesamt 80 lokalen
und internationalen Lieferanten angeliefert. Zum Transport der Waren von den lokalen
Lieferanten zur Lagerhalle werden spezifische Milkruns eingesetzt. Dabei ändert sich laufend
die Fahrroute des LKW, da die Lieferfrequenzen unterschiedlich sind. Im Wareneingang der
Lagerhalle sind zwei Bereiche für die Anlieferung der LKW sowie Container vorgesehen. Das
Zeitfenster für die Warenanlieferung liegt zwischen 7 Uhr morgens und 20 Uhr abends. Die
Funktion des Lagerhauses ist ausschließlich die Belieferung des Produktionsstandortes in
Tokai. Für diese Auslieferung ist die Lagerhalle 24 Stunden im Dreischichtbetrieb geöffnet.
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2. Das Land Südafrika und Kapstadt
Südafrika liegt im Süden des afrikanischen Kontinents und umfasst eine Fläche von mehr als
1 Mio. km². Im Vergleich zu Deutschland mit einer Fläche von ca. 350.000 km² ist das Land
fast dreimal größer. Da Südafrika auf der Südhalbkugel liegt, sind die Jahreszeiten, und
damit auch das Klima, zu denen auf der Nordhalbkugel entgegengesetzt. Im Winter kann es
bis zu 4° und im Sommer bis zu über 40° werden. Als Währung in Südafrika wird mit Rand
gezahlt, wobei ca. 12 Rand wertmäßig einem Euro entsprechen. Die angrenzenden Länder
sind Namibia, Botswana, Simbabwe und Mosambik. Innerhalb Südafrikas liegen die beiden
Königreiche Lesotho und Swaziland. Die wichtigsten Städte Südafrikas sind die Hauptstadt
Pretoria, Johannesburg, Durban, Port Elizabeth und Kapstadt. Die aufgrund der vielfältigen
beheimateten Kulturen umfassende Bevölkerung wird auch als Regenbogennation
bezeichnet. Denn in Südafrika leben 30 Mio. Schwarze verschiedener Kulturen, 5 Mio.
Weiße, 4 Mio. Farbige und 1 Mio. Menschen indischer Herkunft. Dieser Aspekt wird auch
durch die einzelnen Farben der südafrikanischen Flagge repräsentiert, die darüber hinaus
auch die Geschichte des Landes symbolisieren. Mit Inkrafttreten der neuen Verfassung am
27.04.1994 wurde die südafrikanische Flagge übernommen und ein Symbol des Landes. Bei
der Einführung der Flagge wurde jedoch bewusst auf Erläuterungen der Farben verzichtet,
da diese dem Betrachter selbst überlassen bleiben sollten. Eine Interpretationsmöglichkeit ist
allerdings die, dass die zentral zusammenlaufenden grünen Streifen in Form eines liegenden
„Y“ die neugefundene Einheit des Landes nach dem Ende der Apartheid darstellen sollen.
Die Farbe Grün steht dabei für das Land selbst sowie für die Hoffnung. Die Farbe Rot steht
für das Blut, das während des Befreiungskampfes vergossen wurde, während das Blau auf
der gegenüberliegenden Seite die Farbe der Ozeane darstellen soll. In Anspielung auf die
Schwarzen bzw. Farbigen und Weißen symbolisiert die Farbe Schwarz die nicht weiße
Bevölkerung und die Farbe Weiß entsprechend die weiße Bevölkerung. Aufgrund der
vorhandenen Bodenschätze soll die Farbe Gold diesen Reichtum auch in der Nationalflagge
verdeutlichen. Diese Ausführungen geben somit zum einen Aufschluss über die
Bevölkerungsgruppen und zum anderen zeigen sie den geschichtlichen Hintergrund zu
einem langen, immer noch andauernden Weg zu einem besseren Südafrika.
Abbildung 1: Nationalflagge Südafrika
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Die Geschichte Südafrikas ist sehr bedeutend und vor allem sehr wichtig, um die heutige
Situation besser verstehen zu können. Seit 10.000 Jahren leben hier bereits die San
(Buschmänner), seit 2.000 Jahren die Khoikhoi (auch Hottentotten) bezeichnet und seit
1.300 n. Chr. die Nguni (später Xhosa und Zulu) an den Küsten der heutigen Provinz
KwaZulu Natal. Im 15. Jahrhundert segelten die Portugiesen als erste europäische Seefahrer
immer weiter an der Westküste Afrikas entlang Richtung Süden auf der Suche nach einem
Seeweg nach Indien, wo das Gold des Mittelalters, die Gewürze, geladen werden sollten. Im
Jahre 1488 umsegelte der Portugiese Bartolomeu Diaz dann die Kapspitze und die
südlichste Spitze Südafrikas, Kap Agulhas, das er durch schlechte Sicht das Land nicht
sehen konnte. Schließlich legte Diaz und seine Crew an der heutigen Mossel Bay an und
waren damit die ersten Europäer, die südafrikanischen Boden betraten und mit den dort
ansässigen Khoikhoi Handel betrieben. Erst bei seiner Rückfahrt nach Europa, am
06.06.1488, konnte Diaz das Kap sichten und nannte die Kapspitze aufgrund seiner
Erfahrungen „Kap der Stürme“. Die von den portugiesischen Seefahrern aufgestellten
Kreuze dienten als Landmarke für vorbeifahrende Seefahrer und dokumentierten das Recht
auf Besitzergreifung und waren gleichzeitig Symbolträger für das Christentum. Der
portugiesische König nannte das „Kap der Stürme“ dann später in den noch heute benutzten
Namen „Kap der guten Hoffnung“ um. Ab 1500 reisten ständig portugiesische Schiffe in die
indischen Kolonien, wobei Mossel Bay als eine der wichtigsten Zwischenstationen zur
Proviant- und Frischwasseraufnahme galt. Aufgrund der Tatsache, dass das Kap
wirtschaftlich nicht viel zu bieten hatte, war das Interesse der Portugiesen an Südafrika
gering. Erst mit der zunehmenden Konkurrenz durch die Holländer und Engländer am Ende
des 16. Jahrhunderts bekam das Kap strategische Bedeutung. Die Bedeutung des Kaps als
Mittelpunkt des Handels zwischen Europa und Asien wurde größer. Ein wesentlicher Punkt
in der Geschichte Südafrikas stellt die Apartheid oder anders ausgedrückt die Politik der
konsequenten Rassentrennung dar, die im Jahr 1910 nach Gründung der Südafrikanischen
Union eingeleitet wurde. Die Rechte der Schwarzen wurden immer weiter eingegrenzt. So
durften Schwarze beispielsweise nur noch ausschließlich niedrigere Arbeit verrichten. Mit der
Zeit nahmen die Konflikte und Auseinandersetzungen immer weiter zu und verschiedene
Widerstandsbewegungen wie der „African National Congress“ (ANC) wurden gegründet.
Diese Widerstandsbewegungen, die sich nach einiger Zeit auch militarisierten, führten 1989
dazu, dass der letzte Präsident des alten Südafrikas Frederik Willem de Klerk das Scheitern
der Apartheitspolitik eingestand. Der Weg für die ersten allgemeinen Wahlen in Südafrika
war damit frei. Im Jahre 1994 wurde Nelson Mandela zum ersten demokratisch legimitierten
Präsidenten vereidigt, was das Ende der Apartheid bedeutet. Nelson Mandela ist heute ein
Symbol für den erfolgreichen Widerstand und gegen die Unterdrückung schwarzer
Bevölkerungsgruppen. Doch auch heute ist festzustellen, dass Südafrika ein Land der
5
Gegensätze ist, in dem 1. und 3. Welt nebeneinander wohnen. Neben den Luxushotels und
Traumstränden stehen Wellblechhütten der bitterarmen Bevölkerung der Townships.
Die Stadt Kapstadt wurde 1652 von Jan van Riebeeck gegründet und hat durch eine
günstige geographische Lage auch heute noch einen gute funktionierenden Seehafen, der
z.B. auch das in Deutschland bekannte südafrikanische Obst verschifft. Außerdem ist die
Stadt ein wichtiges Handels-, Banken- und Versicherungszentrum sowie drittgrößter
Industriestandort Südafrikas. Da Kapstadt die älteste Stadt Südafrikas ist, wird sie von
Einheimischen auch „Mutterstadt“ genannt. Geographisch zwischen dem Atlantik im Westen
und dem Indischen Ozean im Osten gelegen, entwickelt sich Kapstadt zu einem immer
beliebteren Urlaubsziel. Das Wahrzeichen der Stadt ist der 1086 Meter hohe Tafelberg, von
dem ein traumhafter Blick über Kapstadt möglich ist. Der zum Nationaldenkmal ernannte
Berg umschließt das Stadtzentrum und einige ältere Vororte und ist von fast jedem Punkt
Kapstadts sichtbar, weshalb er sich auch als Orientierung eignet.
Abbildung 2: Blick vom Tafelberg auf Kapstadt
Neben dem Tafelberg hat Kapstadt jedoch noch weitere Sehenswürdigkeiten zu bieten. So
gibt es zahlreiche Museen wie beispielweise das District Six Museum, dass die Geschichte
der Apartheid eindrucksvoll darstellt. Außerdem sehenswert ist der Company Gardens als im
Zentrum gelegener Park sowie der Botanische Garten in Kirstenbosch, der zu den schönsten
Parkanlagen der Welt zählt. Des Weiteren ist die Insel Robben Island, auf der Nelson
Mandela den Großteil seiner Haft verbrachte, mit dem Schiff erreichbar. Auf dem Weg zum
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Kap der guten Hoffnung sind Pinguinkolonien zu besichtigen und am Kap selbst herrscht
eine atemberaubende Atmosphäre. Um das Gelände des Green-Point-Stadiums befindet
sich der Green Market Square, auf dem jeden Sonntag südafrikanische Kunst und Handwerk
zu bewundern und zu erwerben sind. Die Strände der Stadt, von denen vor allem Camps
Bay, Hout Bay und Blouberg sehenswert sind, bilden den starken Kontrast zu den Townships
und Cape Flats in südlicher Richtung. Außerdem sehenswert ist die Victoria & Alfred
Waterfront, die eine Attraktion Kapstadts ist und deshalb von vielen Touristen besucht wird.
Neben den Hafenbecken, nach denen die Waterfront benannt ist, wurde in den 1990er
Jahren ein Vergnügungs- und Shoppingviertel errichtet, welches mit erstklassigen Hotels und
Edelboutiquen ausgestattet ist. Nicht zu vergessen sind die Winelands mit über 150
Weinfarmen im Gebiet zwischen den Städtchen Stellenbosch, Paarl und Franschhoek. Die
Stadt Kapstadt gehört zu Recht zu den beliebtesten Urlaubsregionen der Welt und wird sich
in Zukunft noch stärkerer Beliebtheit erfreuen dürfen.
3. Die Aufgabe im Rahmen der Auslandspraxisphase
Die Aufgabe im Rahmen meiner Auslandspraxisphase wurde mit dem PC&L Region
Manager South Africa im Vorfeld abgestimmt. Wie bereits erwähnt wurde die Lagerhalle
Central Park in Goodwood zur Versorgung des Produktionsbetriebs erst im April 2013 von
Schenker Logistics übernommen. Mit Beginn zum 01.05.2013 wurde die Lagerhalle offiziell
durch Faurecia genutzt.
Abbildung 3: Lagerhalle Central Park
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Die Aufgabe im Rahmen meiner Auslandspraxisphase bestand nun darin, den Materialfluss
vom Wareneingang über die Einlagerung in das vorhandene Hochregallager bis zum
Warenausgang zu implementieren und optimal zu gestalten. Weiterführend hatte ich im
Rahmen meiner verfassten Projektearbeit die Aufgabe neben dem internen auch den
externen Materialfluss bis zur Produktionsstätte hinsichtlich der Durchlaufzeit zu optimieren.
Darüber hinaus unterstützte ich die SAP Einführung mit Starttermin zum 01.07.2013.
Im Wesentlichen lässt sich die Aufgabe meines Auslandspraxisphase wie folgt gliedern.



Erfassung der Durchlaufzeit in der Ist-Situation
o
Messung der internen Auftragsbearbeitungszeit
o
Messung der Transportzeit zum Produktionsbetrieb
Optimierung des Materialflusses der Intralogistik
o
Durchführung einer ABC-Analyse
o
Nutzung des Hochregallagers
o
Entwicklung von Layout-Alternativen
Maßnahmen zur Reduzierung der Durchlaufzeit
o
Verkleinerung der Lieferantenverpackung
o
Einsatz eines LKW-Anhänger Kreislaufs
4. Materialflussoptimierung und Durchlaufzeitreduzierung
4.1. Optimierung des Materialflusses der Intralogistik
4.1.1. ABC-Analyse
Bevor das Hochregallager zur Lagerung der eingehenden Materialien eingesetzt werden
konnte, mussten die in der Lagerhalle gelagerten Materialien zunächst klassifiziert werden.
Ein Instrument, mit dem die Materialien hinsichtlich ihrer Priorität eingeteilt werden können,
ist die ABC-Analyse. Mithilfe der ABC-Analyse können die Materialien in Bezug auf den
wertmäßigen Anteil am Gesamtwert sowie mengenmäßigen Anteil an der Gesamtmenge
eingeteilt werden. Der wertmäßige Anteil kann dabei beispielsweise das Einkaufsvolumen
oder aber auch den Umsatz betreffen. Im vorliegenden Fall zur Priorisierung der Materialien
in der Lagerhalle sowie zur entsprechenden Einordnung im Hochregallager wurde als
wertmäßiger Anteil das Einkaufsvolumen herangezogen. Zunächst sind alle in der Lagerhalle
gelagerten Artikel erfasst und mit dem entsprechenden Anteil am Einkaufsvolumen in einer
Excel Liste aufgelistet worden. Die Einteilung der Artikel wurde so festgelegt, dass
beginnend vom Artikel mit dem größten Anteil am Einkaufsvolumen jeder Artikel bis zu
8
einem kumulierten Wert von 80 % zu den A-Teilen gezählt wurde. Die weiteren 15 %
umfassten die B-Teile und die letzten 5 % die C-Teile. In der Literatur weisen die A-Teile
zumeist einen mengenmäßigen Anteil von 20 %, die B-Teile von weiteren 30 % und die CTeile von weiteren 50 % auf. Allgemein lässt sich festhalten, dass A-Teile einen hohen
wertmäßigen und geringen mengenmäßigen Anteil, B-Teile einen mittleren wertmäßigen und
mengenmäßigen
Anteil
und
C-Teile
einen
geringen
wertmäßigen
und
hohen
mengenmäßigen Anteil aufweisen. Die Bedeutung der ABC-Analyse in der heutigen Zeit ist
vor dem Hintergrund immer kürzer werdender Lieferzeiten besonders zu berücksichtigen.
Denn das Ziel ist es auch, die Wirtschaftlichkeit durch geringe Zins- und Lagerkosten zu
erhöhen. Das heißt viel Kapital bindende Artikel müssen häufiger umgeschlagen und somit
öfter aus dem Hochregal entnommen werden. Ein weiterer Grund für den Einsatz der ABCAnalyse ist, dass Faurecia das Verlustrisiko der A-Teile beim Transport minimieren möchte.
So werden Maßnahmen wie spezielle Ladungssicherungen oder Verpackungen entwickelt,
die ein minimales Risiko speziell für die A-Teile während des Transports gewährleisten.
4.1.2. Hochregallager
Nach der Durchführung der ABC-Analyse konnte ermittelt werden, welche Materialien wo im
Hochregal eingelagert werden sollen. Vor dem Hintergrund erhöhter Zugriffszeiten bei ATeilen ist es besonders wichtig, möglichst kleine Wege von der Quelle bis zur Senke zu
realisieren. Deshalb sind die Hochregale in der Länge in drei Bereiche für die A-, B- und CTeile eingeteilt worden. Auf nachfolgendem Bild ist das vorderste Drittel für die Lagerung der
A-Teile vorgesehen, um einen kurzen Weg zur Ladungsvorbereitung vor den Regalen
sicherzustellen.
Abbildung 4: Hochregallager
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Im oberen Bild ist der erste der insgesamt zwei Lagerflächen mit sechs Hochregalen zu
sehen. Diese sechs Hochregale, die von A bis F nummeriert sind, bieten Platz für 1890
Stellplätze. Um eine eindeutige Identifizierung auch im Hinblick auf die SAP Einführung zu
ermöglichen, sind auf der ersten der insgesamt acht Ebenen pro Stellplatz acht Labels fixiert
worden. Anhand dieser Labels lässt sich der Lagerort der Boxen und Paletten mit einem
Barcode Scanner nun eindeutig identifizieren. Folgende Stellplatznummer veranschaulicht
dies beispielhaft.
A – 10 – 08
Regal Stellplatz Ebene
4.1.3. Layout
Um einen strukturierten und eindeutigen internen Materialfluss zur Warenauslieferung in der
Lagerhalle sicherzustellen, sind zwei Alternativen zur Layoutgestaltung entwickelt worden.
Diese beiden Alternativen sollen nun gegenübergestellt und abschließend bewertet werden.
Nachfolgende Abbildung stellt das erste Layout dar, wobei die roten Pfeile das Material zum
Warenausgang und die grünen Pfeile die ankommenden leeren Behälter darstellen.
1
2
Bereitstellungszone
Gabelstapler
2m
7,7 m
3,7 m
0,5 m
TO
Vorbereitungszone 3
TO
3
2m
7m
Kommissionier-/
Umpackzone
2,1 m
Vorbereitungszone 2
4
TO
2,5 m
Vorbereitungszone 1
0,8 m
1,2 m
1m
2,4 m
2m
Fläche für
volle Boxen
und Paletten
20,5 m
2m
1,2 m
4,6 m
Hubwagen
leere Behälter
Central Park-plant
4,75 m
LKW Ladezone
3,7 m
freie
Fläche
kleiner
Gabelstapler
2,4 m
2,5 m
3m
Anhänger
7,2 m
7,3 m
7m
17,6 m
Abbildung 5: Layout 1. Alternative
10
Fahrekabine
0,8 m
1,2 m
9,5 m
leere Behälter
Lieferanten-Central Park
2m
1,3 m
Zunächst werden die Boxen bzw. Paletten aus dem Hochregallager entnommen und in die
rot umrandete Fläche oberhalb der Kommissionier- und Umpackzone bereitgestellt. Die Zone
zur Bereitstellung der Packstücke befindet sich neben dem Hochregallager und wird
ausschließlich von dem großen Gabelstapler zur Entnahme der Paletten genutzt. Die
Mitarbeiter in der Kommissionier- und Umpackzone sind nun dafür verantwortlich,
entsprechend nach Bedarf neue Packstücke an ihren jeweiligen Arbeitsplatz mithilfe eines
Hubwagens zu transportieren. Für die Arbeitsplätze drei und vier muss dazu die markierte
Straße genutzt werden. Diese Transportstraße hat wie eine Straßenverkehrsstraße zwei
Seiten für die jeweilige Richtung. Nach dem umpacken der Teile aus der Box in den Behälter
bzw. der Kartons werden die Boxen und Paletten nun zur LKW-Vorbereitungszone
transportiert. Eine LKW-Vorbereitungszone kann maximal 18 Paletten bei einer verfügbaren
Fläche von 7,2 x 2,4 m bereitstellen. Denn von insgesamt 7,7 m sind 0,5 m für das Totem,
welches den aktuellen Status der Vorbereitung dokumentiert, eingeplant. In der obigen
Darstellung sind beispielhaft nur Paletten in den Vorbereitungszonen eingezeichnet. Auch in
diesem zweiten Bereich wird nur ein Transportmittel, der Hubwagen, eingesetzt. Der dritte
und letzte Bereich dient zur Verladung des LKW und wird nur durch einen kleinen Stapler
genutzt. Die Paletten werden nun längst aufgenommen und quer in den LKW-Anhänger
verladen. Insgesamt kann auch der LKW-Anhänger 18 Paletten aufnehmen. Nach der
Verladung des LKW kann dieser nun die Lagerhalle verlassen und zum Produktionsbetrieb
fahren. Neben dem abgehenden Material zum Produktionsbetrieb ist in der obigen Abbildung
auch der Fluss der eingehenden leeren Behälter aus dem Produktionsbetrieb durch grüne
Pfeile gekennzeichnet. Nach der Entladung der leeren Behälter werden diese mit dem
kleinen Stapler in den Behälter Pool, der in zwei Bereiche für den Kreislauf zwischen
Lieferanten und Lagerhalle sowie Lagerhalle und Produktionsbetrieb unterteilt ist,
transportiert. Von dort holen sich die Mitarbeiter entsprechend nach Bedarf die Behälter um
sie erneut nutzen zu können.
Genau wie bei Layout 1 werden die Boxen und Paletten bei Layout 2 aus dem
Hochregallager entnommen, um von dort im entsprechenden Bereich kommissioniert bzw.
umgepackt zu werden. Dadurch, dass die LKW-Vorbereitungszonen längst zum Platz für den
LKW-Anhänger stehen, müssen die kommissionierten und umgepackten Packstücke nun
über den rot umrandeten Bereich oberhalb der Vorbereitungszonen in diese transportiert
werden. An dieser Stelle lässt sich der erste Unterschied zur ersten Alternative feststellen.
Durch die Ausrichtung der Vorbereitungszonen muss sich der kleine Gabelstapler nur einmal
um die eigene Achse drehen, um den LKW beladen zu können. Dieser verkürzte
Transportweg stellt den zweiten Unterschied zur ersten Alternative dar. Das zweite Layout
wird in nachfolgender Abbildung dargestellt.
11
TO
2
TO
TO
2m
4
7,7 m
Vorbereitungszone 3
3
2m
7m
Kommissionier-/
Umpackzone
2,5 m
3,4 m
Vorbereitungszone 2
1,2 m 1,2 m
1
Gabelstapler
0,5 m
1m
Bereitstellungszone
Vorbereitungszone 1
2m
Platz für
volle Boxen
und Paletten
2,5 m
1,2 m
2,4 m
0,8 m
2m
20,5 m
Hubwagen
4,1 m
leere Behälter
Central Park - plant
4,75 m
freie
Fläche
LKW Ladezone
3,7 m
kleiner
Gabelstapler
7,2 m
7,3 m
7m
Fahrerkabine
Anhänger
0,8 m
1,2 m
3m
2,5 m
2,4 m
9,5 m
leere Behälter
Suppliers - Central Park
2m
1,3 m
17,6 m
Abbildung 6: Layout 2. Alternative
Abschließend sollen die beiden vorgestellten Alternativen zur Layoutgestaltung bewertet
werden und darauf aufbauend eine Wahlentscheidung gegeben werden. Die erste
Alternative hat den Vorteil, dass das Layout in drei Bereiche mit jeweils eigenem
Transportmittel eingeteilt ist und somit kein Kreuzungsverkehr sowie Gefahrensituationen mit
Arbeitern zustande kommen können. Im Gegensatz dazu müssen die Arbeiter mit dem
Hubwagen
bei
der
zweiten
Alternative
den
Teilbereich
oberhalb
der
LKW-
Vorbereitungszonen nutzen, um die Packstücke in die jeweilige Vorbereitungszone zu
transportieren. Dieser Unterschied kann demnach als Vorteil für die erste Alternative
angesehen werden. Allerdings fällt bei der Betrachtung des Transportweges auf, dass dieser
bei Alternative 1 zum einen länger ist und zum anderen unnötig kompliziert gestaltet ist.
Denn die Packstücke werden bei Alternative 2 direkt geradeaus vom Eingang der
Vorbereitungszone bis zur Verladung des LKW transportiert. Dieser Materialfluss ist
einprägsam und verhindert zudem, dass die Packstücke, wie bei Alternative 1 möglich,
seitlich anstatt länglich vom Stapler aufgenommen werden. Der geringere Transportweg und
12
die damit verkürzte Transportzeit sowie der möglichst einfache Materialfluss stellen Vorteile
der zweiten Alternative dar. Ein weiterer Vorteil der zweiten Alternative lässt sich im Hinblick
auf mögliche Kapazitätsausweitungen erkennen. Denn die zweite Alternative bietet neben
der
dritten
Vorbereitungszone
ausreichend
Platz,
um
bei
Bedarf
eine
vierte
Vorbereitungszone zu installieren. Aus den Ausführungen wird deutlich, dass die Vorteile der
zweiten Alternative überwiegen. Deshalb wurde die zweite Alternative zur Layoutgestaltung
auch
tatsächlich
umgesetzt.
Der
Nachteil,
dass
der
Bereich
oberhalb
der
Vorbereitungszonen mögliche Gefahrensituationen hervorruft, kann durch zusätzliche
Markierungen und Warnzeichen eingedämmt werden.
4.2. Reduzierung der Durchlaufzeit
4.2.1. Verpackungsoptimierung
Um die Durchlaufzeit zu optimieren bzw. reduzieren zu können, ist ein Ansatzpunkt, die
Verpackungsgrößer zu verkleinern und damit die Kommissionier- bzw. Umpackzeit zu
reduzieren
oder
nach
Möglichkeit
ganz
zu
vermeiden.
Deshalb
sollte
diese
Verpackungsumstellung schon bei den jeweiligen Lieferanten durchgeführt werden. Im
besten Fall kann die vom Produktionsbetrieb angeforderte Menge somit direkt aus dem
Hochregallager entnommen werden und auf den LKW verladen werden. Außerdem sollte
das Problem durch fehlende Behälter in der Lagerhallte sowie im Produktionsbetrieb durch
einheitliche standardisierte Behälter gelöst werden. Es wurden nun Packversuche mit den
neuen Behältern, die in drei unterschiedliche Größen vorhanden waren, durchgeführt. Neben
den drei Behältern, die für die lokalen Lieferanten eingesetzt werden sollen, sind zwei
Kartongrößen für die Überseesendungen der Lieferanten definiert worden. Bei den
Packversuchen mussten Stückzahl, Ebenen und Gewicht festgehalten werden, wobei die
gewählte Verpackungsgröße von der Teiledimension abhängt. Anhand von Bildern sind die
Veränderungen dokumentiert worden. Nachfolgende Bilder zeigen zum Vergleich die
Situation vor und nach der Verpackungsumstellung.
Abbildung 7: Verpackung (Ist)
Abbildung 8: Verpackung (Soll)
13
4.2.2. LKW-Anhänger Kreislauf
Eine weitere Maßnahme zur Reduzierung der Durchlaufzeit bestand darin, einen Kreislauf
mit zwei LKW und vier Anhängern zwischen der Lagerhalle und dem Produktionsbetrieb
einzuführen. Das Ziel dieses Kreislaufs ist es, die Auftragsbearbeitung und den Transport
parallel zu organisieren. Durch zwei LKW, die einen vollen Anhänger zum Produktionsbetrieb
und einen leeren Anhänger zur Lagerhalle transportieren, soll gewährleistet werden, dass
keine Wartezeiten entstehen und dass neben dem Transport lediglich die Zeit für das Anbzw. Abkuppeln berücksichtigt werden muss. Nachfolgende Abbildung macht diesen
Sachverhalt deutlich.
Warehouse CP
trailer
50 min.
transport
full bins
120 min.
truck loop
50 min.
transport
empty bins
10 min.
coupling/decoupling
10 min.
coupling/decoupling
trailer
production plant
Tokai
Abbildung 9: LKW-Anhänger Kreislauf
Die Gesamtzeit für den Kreislauf besteht somit aus der Transportzeit von jeweils 50 Minuten
und der Zeit für das An- und Abkuppeln der Anhänger von jeweils 10 Minuten. Insgesamt
kann für den kompletten Kreislauf eine Zeit von 120 Minuten kalkuliert werden. Die
Durchlaufzeit beträgt nun in Idealfall 60 Minuten, d.h. wenn der Anhänger in der Lagerhalle
bereits beladen ist. Im ungünstigsten Fall, falls also die LKW Ladung in der
Vorbereitungszone direkt nach Abfahrt bereitgestellt wird, beträgt die Durchlaufzeit
insgesamt 120 Minuten.
4.3. Zusammenfassung der Ergebnisse
Meine Ergebnisse der Projektarbeit wurden zum größten Teil bereits während meiner
Auslandspraxisphase in die Realität umgesetzt. Im Einzelnen konnten einige bedeutende
Ergebnisse in Vergleich zur Ist-Situation erzielt werden. Die Ziele meiner Projektarbeit lagen
darin, die Durchlaufzeit zu verkürzen sowie einen strukturierten internen Materialfluss in der
Lagerhalle zu realisieren. Dabei konnte die Durchlaufzeit von 1,5 bis vier Stunden in der IstSituation auf eine bis maximal zwei Stunden deutlich reduziert werden. Dieses Ergebnis
basiert auf drei Maßnahmen. Durch die Verpackungsoptimierung ist kein bzw. ein stark
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reduzierter Kommissionier-bzw. Umpackaufwand notwendig. Der Einsatz des LKWAnhänger Kreislaufs ermöglicht eine parallele Ausführung von Auftragsbearbeitung und
Transport. Außerdem können die Aufträge durch eine Packliste, die vorausschauende
Bedarfe im Produktionsbetreib enthält, bereits frühzeitig vorbereitet werden. Neben dem Ziel
der Durchlaufzeitreduzierung konnte durch den Einsatz eines Hochregallagers sowie einer
Layoutgestaltung das zweite Ziel, die Gewährleistung eines strukturierten Materialflusses,
erreicht werden. Insgesamt konnte das Projekt somit erfolgreich durchgeführt werden.
5. Schlusswort
Abschließend möchte ich nun meine Auslandspraxisphase in Kapstadt bewerten und dabei
auch auf meine Erkenntnisse eingehen. Das Land Südafrika sowie die Stadt Kapstadt ist
aufgrund ihres geschichtlichen Hintergrundes und der klimatischen Verhältnisse nicht mit
europäischen Verhältnissen zu vergleichen. Jedoch ist die Metropole Kapstadt bzw. der
Stadtkern mit den Geschäften mit Städten in Deutschland zu vergleichen. Die großen
Unterschiede werden aber deutlich, sobald man sich im Umland von Kapstadt befindet und
die Armut in den Townships tagtäglich sieht. Diese Armut ist es aber teilweise auch, die die
Menschen dort glücklicher mit dem macht, was sie haben. Generell ist die Kultur und
Lebenseinstellung zur deutschen doch sehr unterschiedlich, da das Leben einfach mehr
genossen wird. Viele verschiedene Musikstile geben Aufschluss über die multikulturelle
Bevölkerung Südafrikas. Meine persönliche Erfahrung ist die, dass der Deutsche an sich als
sehr diszipliniert und qualitätsorientiert aber auch als sehr streng angesehen wird. Diese
Erkenntnis habe ich auch während meines Praktikums bei Faurecia gemacht, da hier viele
Dinge einfach langsamer angegangen wurden. So musste ich teilweise zwei- oder dreimal
nachfragen, bis mir tatsächlich weitergeholfen wurde. Trotzdem muss ich sagen, dass ich in
dieser Zeit, auch bei Faurecia, viele nette Menschen kennengelernt habe. Meine
Begeisterung für das Land Südafrika ist weiter gestiegen und deshalb werde ich auf jeden
Fall, ob beruflich oder privat, noch einmal hinkommen. Durch meinen Aufenthalt habe ich
mich privat wie auch beruflich weiterentwickelt und auch Toleranz im Umgang mit Menschen
aus aller Welt gelernt. Die Tatsache, dass die Uhren in Südafrika anders ticken ist eine sehr
wichtige Erfahrung und sollte immer berücksichtigt werden. Schlussendlich kann ich sagen,
dass ich so eine Auslandspraxisphase auf jeden Fall wieder machen würde und ich jedem
Studenten empfehlen kann, diese Chance zu nutzen, um neue Erkenntnisse über das
jeweilige Land zu gewinnen.
15