SP-7514 UV Siebdruckklebstoff

SP-7514
UV Siebdruckklebstoff
Verarbeitungshinweise
März 2003
Inhalt:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Empfehlungen zur Verarbeitung von SP-7514
Siebgewebe, Besonderheiten und Druckvorstufe
Siebdruckverfahren
Druckparameter
Druckvorgang
UV-Trocknung und Abdeckung mit Schutzpapier
Abfallentsorgung und Reinigungshinweis
Lagerung und Haltbarkeit
1. Empfehlungen zur
Verarbeitung von
SP-7514
1.1 Form und Aussehen:
SP-7514 ist ein UV-Licht trocknender Haftklebstoff, der speziell für den Siebdruck entwickelt
wurde. SP-7514 besitzt eine thixotrope Viskositätseinstellung. Er hat im Ruhezustand eine
dickflüssige Konsistenz mit einer Viskosität von ca. 15.000CPS.
Die Farbe ist klar bis leicht gelblich.
1.2 Verdünnung und Zusätze:
SP-7514 ist gebrauchsfertig eingestellt.
Nachträgliches Verdünnen oder Zusetzen von z.B. Entschäumern haben negativen Einfluss auf
die Klebkraft und sind nicht vorgesehen!
1.3 Durchmischen:
Ein Durchmischen vor dem Gebrauch ist im allgemeinen nicht erforderlich, da eine Separierung
der Komponenten nicht zu Erwarten ist. Jedoch senkt Aufrühren die Viskosität und erleichtert
somit Ausgießen und Verteilen in die Siebschablone. Geeignete Schutzkleidung tragen!
1.4 Behälter zur Aufbewahrung:
Bewahren Sie den Klebstoff im dicht verschlossenen Originalbehälter auf.
Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte dem Kapitel „Lagerung und Haltbarkeit“.
1.5 Hinweis:
Benutzter Klebstoff aus der Farbruhe kann in den Behälter zurückgegeben und
wiederverwendet werden. Geeignete Schutzkleidung tragen!
2.
Siebgewebe und
Druckvorstufe
Treffen Sie die Auswahl des Siebgewebes auf Grundlage der erforderlichen
Beschichtungsdicke des Klebstoffs und der Druckgenauigkeit.
2.1 Siebgewebe
2.1.1 Materialien
Als Materialien für das Siebgewebe sind Edelstahl, Polyester und Nylon geeignet.
Edelstahlgewebe führt aufgrund der größeren Maschenweite zu einer dickeren Beschichtung.
Polyester- und Nylongewebe sind aufgrund ihrer feineren Maschenweite für die Erzeugung von
präzisen Mustern geeignet. Allgemein wird bei umfangreichen Druckarbeiten Polyestergewebe
aufgrund seiner besseren Haltbarkeit bevorzugt eingesetzt.
2.1.2 Fadenzahl
Zum Drucken von SP-7514 können Siebgewebe mit einer Fadenzahl von 21 bis 77 Fäden/cm
eingesetzt werden. Dabei gilt: Je größer die Fadenzahl wie z. B. 77, desto dünner das Gewebe
und somit umso dünner der Klebstoffauftrag. Gewebe von kleinerer Fadenzahl wie z.B. 21 sind
dicker und ergeben einen dickeren Klebstoffauftrag.
Tabelle 1 (siehe unten) zeigt den Zusammenhang zwischen Fadenzahl, theor. Fadendicke,
offenem Flächenanteil des Siebgewebes und der daraus resultierenden theoretischen Dicke des
Klebstoffauftrags. Dabei ist die theor. Auftragsdicke das Produkt aus offenem Flächenanteil
und tatsächlicher Siebdicke.
Besonderheiten!
Beispielrechnung für Gewebe 40-80 d.h. 40 Fäden/cm – 80µ theor. Fadendicke:
44,1% x 133µ = 58,8µ theor. Auftragsdicke
SP-7514 besitzt einen Klebstoffgehalt (Festkörpergehalt) von 100%, d.h. es sind keine organ.
Lösemittel oder Wasser enthalten. Daher findet keine Volumenreduzierung oder Schrumpfung
der Auftragsdicke durch den Trockenprozess statt! „Nass gleich trocken!“
Bei der Siebauswahl braucht somit kein Zuschlag für den „Nassauftrag“ eingerechnet werden.
Tabelle 1 –Auswahl typischer Siebgewebe, Typ PET-1000*1, Bindung 1:1
Fadenzahl/cm theor. Fadendicke in µ
%
Offener Flächenanteil
µ
Tatsächl. Siebdicke
µ
Theor. Auftragsdicke
49
49,7
45,3
40,2
58,7
44,1
45,7
30,9
30,1
26,5
250
215
210
205
115
133
150
130
101
88
122,5
106,8
95,2
82,4
67,5
58,6
51
40,2
30,4
23,3
21-140
24-120
27-120
30-120
32-70
40-80
45-70
51-80
61-64
77-55
*1 Polyestergewebe
2.2 Schablone
2.2.1 Schablonenmaterialien
In Frage kommen typische Materialien für UV-Klebstoff, UV-Tinten und lösemittelhaltige
Pasten. Keine Schablonen für wasserhaltige Klebstoffe verwenden.
2.2.2 Dicke der Schablone
Die Dicke der Maskierung sollte 30 bis 70µm plus Fadendurchmesser betragen. Eine dünnere
Maskierung reduziert das Beschichtungsgewicht, während eine dickere Maskierung die
Einheitlichkeit des Musters der Randlinie, insbesondere bei breiteren Rastern, beeinträchtigen
kann.
2.3 Druckmuster
Es gibt verschiedene Typen von Druckrastern. Allgemein hängt die Dicke des Klebstoffs von
der Maschenzahl ab. Der Einsatz von Streifen- oder Punktrastern kann im Fall einer dickeren
Maskierung jedoch die Klebstoffschicht dicker machen.
Einfach
Streifen
Punkte
3.
Siebdruckverfahren
Hinweis!
4. Druckparameter
Hinweis!
SP-7514 ist für alle Siebdruckverfahren geeignet und kann auf allen typischen
Siebdruckmaschinen verarbeitet werden.
Beim Rotationssiebdruck sinkt die Viskosität von SP-7514 tiefer als bei den gängigen
„Flachverfahren“ aufgrund der dem Verfahren typischen kontinuierlichen Scherbelastung durch
die Druckrakel.
Dies kann unter Umständen zu unscharfen Konturen des Druckbildes führen.
Generell stehen Verfahrensparameter wie Rakelparameter, Klebstoffparameter und
Druckformparameter in einer Wechselbeziehung zueinander und jede Druckaufgabe erfordert
ein individuelles Gleichgewicht aller wirksamen Kräfte um einen guten Druckausfall zu
erzielen. Die nachfolgende Tabelle stellt daher lediglich einzelne Parameter und ihre potentielle
spezifische Wirkung dar.
Tabelle 2. Bedingungen für den Siebdruck.
Parameter
Druckrakel:
Rakelform
Härte
Anstellwinkel
Arbeitswinkel
Material / Form / Einstellung
Voll-Polyurethan, RKS, Federblech
Diverse Profilformen mit z.B.
scharfkantigen Rakelblatt-kanten und
abgerundeten -kanten
Shore A: 50° bis 85°
rot (50– 60 Shore), grün (62– 68
Shore), blau (70–75 Shore), gelb (80–
85 Shore).
Standard 75°.
Der Arbeitswinkel resultiert aus
Parametern wie Härte, Dicke, Profil,
frei Rakelhöhe, Rakeldruck, Format
und Absprunghöhe.
Rakeldruck
Rakelgeschwindigkeit
Absprunghöhe
Flutrakel:
Rakelgeschwindigkeit entsprechend
Format und Auslösevermögen
einstellen
Je nach Format und Druckaufgabe
Typische Materialien sind
Aluminium oder Edelstahl. Der
Anstellwinkel beträgt in der Regel
45°.
Abstand zur Schablone zwischen
0 bis –1mm einstellen
Bemerkung
Je nach Druckverfahren und Aufgabe
Eine scharfkantige Rakelblattkante ergibt ein
präziseres Druckbild.
Abgerundete Rakelkanten erhöhen die
Auftragsdicke verschlechtern aber die
Konturenschärfe.
Härteres Gummi ergibt geringere
Auftragsdicke und präziseres Duckbild
In der Praxis hat nicht der Anstellwinkel,
sondern der effektive Arbeitswinkel
entscheidenden Einfluss auf den Druckausfall.
Unter den genannten Parametern erfährt das
Rakelblatt eine entsprechend starke
Durchbiegung. Je stärker die Durchbiegung
umso geringer der Arbeitswinkel und umso
höher die Vertikalkraft. Und umso mehr
Klebstoff wird in und durch die Schablone
gepresst.
Hoher Rakeldruck und Klebstoffdurchsatz
erhöht die Benetzung und verbessert die
Verteilung des Klebstoffes, verringert aber
auch die Konturenschärfe.
Je mehr Rakeldruck umso höher der
Reibungsverschleiß der Schablone und des
Rakelblatts.
Langsamere Rakelgeschwindigkeit kann die
Auslösung des Klebstoffs aus der Schablone
verbessern.
Mehr Absprunghöhe bewirkt bessere
Klebstoffverteilung und besseres Ablösen des
Siebs vom Druckbogen gleichzeitig wird die
Passgenauigkeit geringer.
Die notwendige Abstandseinstellung kann je
nach Format und Geschwindigkeit variieren.
In jedem Fall muß eine gleichmäßige
Klebstoffverteilung gewährleistet sein.
5. Druckvorgang
5.1 Vorbereitung
(1)
(2)
(3)
(4)
Hinweis:
Zum Erhalt der optimalen Fließeigenschaften sollte der Arbeitsbereich eine Temperatur
von ca. 23°C aufweisen.
Siebrahmen ausrichten, Druckrakel und Flutrakel befestigen.
Druckbedingungen gemäß obiger Tabelle 3 einstellen
Entlang der Rakel eine ausreichende Menge Klebstoff auf die Schablone geben. Offene,
zu druckende Bereich dabei aussparen. Geeignete Schutzkleidung tragen!
5.2 Während des Drucks
(1)
Konstanter Druckzyklus ergibt gleichbleibenden Druckausfall .
(2)
SP-7514 erlaubt Produktionsunterbrechungen, der Klebstoff trocknet nicht im Sieb ein.
(Siehe Kapitel 2 „Besonderheiten“ hinsichtlich Lösemittel- oder Wassergehalt)
Für gleichbleibende Qualität des Druckausfalls sollte jedoch die Zykluszeit konstant
gehalten werden.
(3)
Die Klebstoffmenge sollte für 30 bis 50 Drucke ausreichen.
5.3 Hinweise zur Problemlösung
Sollten beim Drucken Probleme auftreten, z. B. schlechte Ablösung des Druckbogens vom Sieb
oder schlechte Druckkonturen, helfen Ihnen folgende Hinweise bei der Lösung des Problems.
5.3.1 Unbedruckte Stellen
Bei schlechten Konturen sowie Lücken im Klebstoffauftrag entweder den Rakeldruck erhöhen
oder die Rakelgeschwindigkeit senken. Klebstoffmenge und Viskosität überprüfen und bei
Bedarf nachfüllen.
5.3.2 Das Sieb haftet auf dem Druckbogen
Das Sieb lässt sich nicht vom Druckbogen lösen. Erhöhen Sie in diesem Fall den Absprung
und den Rakeldruck entsprechend.
6. UV-Trocknung
6.1 UV-Prozessfenster
SP-7514 hat ein breites UV-Prozessfenster. Bei einer Bestrahlungsenergie von 400mJ/cm² bis
600mJ/cm² und einer Auftragsdicke von 25µm bis 75µm ergibt sich ein ausgewogenes Bild von
Adhäsion zu Kohäsion. Bei dickeren Klebstoffaufträgen kann für die optimale Trocknung
jedoch eine höhere Energiezufuhr erforderlich werden.
6.2 Lampentyp
Typische UVA Mitteldruck-Quecksilberdampflampen von 80 bis 120 Watt/cm
6.3 Diagramm
Klebstoffeigenschaften im Verhältnis zur Trockenenergie
Untertrocknet
Schälfestigkeit
nimmt ab
UV Prozess Fenster
Übertrocknet
6
10000
5
9000
Statische
Scherfestigkeit
nimmt zu
7000
3
6000
4
8000
5000
2
4000
Klebrigkeit (Tack)
nimmt ab
3000
1
2000
0
1000
0
200
300
400
500
UV Energie
600
700
800
[ mJ/cm²]
6.4 Verwendung von Schutzfolie
Soll das Druckgut nicht sofort verklebt, sondern zwischengelagert werden, so empfiehlt sich
die Abdeckung mit z.B. silikonisiertem 3M Schutzpapier.
Das Schutzpapier so auftragen, dass keine Lufteinschlüsse oder Schmutzpartikel in den
getrockneten Klebstoff gelangen.
7.
Abfallentsorgung und
Reinigungshinweise
Hinweis!
Immer geeignete Schutzkleidung tragen!
(1)
Klebstoffabfall oder Drucke mit nassem Klebstoff müssen sachgemäß nach den
geltenden Vorschriften entsorgt werden. Wir empfehlen zwecks einfacher und
umweltgerechter Abfallentsorgung deshalb auch Andrucke und schlechte Druckausfälle
zu Trocknen.
(1)
Klebstoffreste mit Spatel weitestgehend von Rakel, Flutrakel und Sieb entfernen.
Überschüssiger Klebstoff aus der Farbtruhe kann dabei in den Behälter zurückgegeben
und wiederverwendet werden.
Der restliche Klebstoff kann mit geeigneten Siebreinigungsmitteln entfernt werden.
Die Reinigung der Siebschablone in einer autom. Reinigungsanlage wird empfohlen.
Bei Reinigung mit Lösemitteln von Hand unbedingt gute Raumbelüftung sicherstellen.
Lösemittel auf Putzlappen geben und Sieb damit abreiben.
Sieb bei Raumtemperatur trocknen lassen, bis sich die Lösungsmittel verflüchtigt haben.
Unbedingt geeignete Schutzkleidung wie Handschuhe und Schutzbrille tragen!
(2)
(3)
8.
Lagerung und
Haltbarkeit
(1)
(2)
(3)
Lagerung in Originalbehälter. Behälter fest verschlossen halten. Vor direkter
Sonnenbestrahlung und anderen UV-Lichtquellen schützen.
Temperatur darf 40°C nicht überschreiten. Vor Frost schützen.
Die Mindesthaltbarkeit beträgt 6 Monate nach Wareneingang, wenn bei einer
Temperatur zwischen +5°C bis +27°C im Originalbehälter gelagert wird.
Weitere Information entnehmen Sie bitte dem Dosenetikett!
Die vorstehenden Angaben stellen unsere gegenwärtigen Erfahrungswerte dar. Es obliegt dem Besteller vor Verwendung des Produktes
selbst zu prüfen, ob es sich, auch im Hinblick auf mögliche anwendungswirksame Einflüsse, für den von ihm vorgesehenen Verwendungszweck
eignet. Alle Fragen einer Gewährleistung und Haftung, einschließlich der Gewährleistungsfrist für dieses Produkt, regeln sich nach unseren jeweils
gültigen Allgemeinen Verkaufsbedingungen, sofern nicht gesetzliche Vorschriften etwas anderes vorsehen. Keine Gewährleistung und Haftung
übernimmt die 3M Deutschland GmbH für die Verarbeitung dieses Klebstoffs.
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