Baustoff Beton: Praxis im Betonlabor

Baustoff Beton:
Praxis im Betonlabor
Ein Lehrgang für Auszubildende in der Bauindustrie
FS KB
Inhaltsverzeichnis
Einleitung
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1. Der Baustoff Beton
1.1 Klassierung von Beton (Definitionen)
1.2 Lieferprogramm eines Betonwerkes
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2. Ausgangsstoffe für Beton
2.1 Zement
2.2 Wasser (Zugabewasser)
2.3 Gesteinskörnungen
2.4 Zusatzmittel
2.5 Zusatzstoffe
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3. Die Normen
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4. Herstellung und Lieferung von Beton
4.1 Allgemeines
4.2 Lagerhaltung
4.3 Dosier- und Mischanlagen
4.4 Disposition
4.5 Bestellung
4.6 NPK-Betonsorten und ihre Eigenschaften
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5. Das Betonlabor
5.1 Prüfungen an Sand, Kies und Splitt
5.2 Frischbetonkontrollen
5.3 Festbetonprüfungen
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6. Prüfungen im Betonlabor
6.1 Siebanalyse von Gesteinskörnungen
6.2 Probenentnahme von Frischbeton
6.3 Temperaturmessung von Beton und Luft
6.4 Konsistenz
6.4.1 Ausbreitmass (AM)
6.4.2 Verdichtungsmass (VM)
6.5 Rohdichte (Frischbeton)
6.6 Luftporengehalt
6.7 Wassergehalt und Wasserzementwert
6.8 Herstellung und Lagerung von Probekörpern
6.9 Druckfestigkeit und Rohdichte (Festbeton)
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Anhang
Materialfluss: Betonzentrale
Materialfluss: Kieswerk, Brechseite
Materialfluss: Aufgabestelle und Kieswerk, Rundseite
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Quellen
41
3
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Einleitung
Aus welchen Komponenten besteht der Baustoff Beton? Welche Betonsorten
liefert ein Transportbetonwerk? Wie wird die Qualität dieses Baustoffs sichergestellt?
«Baustoff Beton: Praxis im Betonlabor» ist ein Lehrmittel für Auszubildende
in der Bauindustrie. Dieser praxisbezogene Lehrgang wird in Transportbetonwerken durchgeführt, denn dort ist Beton-Know-how in grossem Mass
vorhanden. Nach der theoretischen Einführung anhand der vorliegenden
Dokumentation findet der praktische Teil im Betonlabor statt. Dort haben die
Auszubildenden die Möglichkeit, selber aktiv zu werden und Hand anzulegen,
denn Fachleute erklären ihnen, worauf es bei Qualitätskontrollen von Beton
ankommt.
«Baustoff Beton: Praxis im Betonlabor» – ein gemeinsames Projekt von
cemsuisse, dem Verband der Schweizerischen Cementindustrie, und von
FSKB, dem Fachverband der Schweizerischen Kies- und Betonindustrie – will
dazu beitragen, die eingangs aufgeführten Fragen zu beantworten, theoretisch vermitteltes Wissen mittels Praxis zu vertiefen und so Unsicherheiten
bei Planung und Verarbeitung von Beton aus der Welt zu schaffen.
Die Anmeldung zum Lehrgang erfolgt über einen der beiden oben erwähnten
Verbände. Entsprechende Kontaktadressen sind auf Seite 41 aufgeführt.
5
1. Der Baustoff Beton
Beton
Baustoff, hergestellt durch Mischen von Zement, Wasser sowie groben und feinen
Gesteinskörnungen. Beton kann zudem Zusatzmittel und/oder Zusatzstoffe enthalten.
Festbeton erhält seine Eigenschaften durch die Hydratation des Zements (= chemische
Reaktion des Zements mit Wasser).
Beton ist heute der wichtigste Baustoff der Bauindustrie, weil er druckfest, beständig,
beliebig formbar und preiswert ist.
1.1
Klassierung von Beton (Definitionen)
Nach Korngrösse
Beton
Grösstkorn der Gesteinskörnungen: > 4 mm
Mörtel
Grösstkorn der Gesteinskörnungen: ≤ 4 mm
Nach «Zustand»
Frischbeton
Festbeton
Beton, der fertig gemischt ist, sich in einem verarbeitbaren
Zustand befindet, transportiert, umgelagert, in eine Schalung
eingebracht und verdichtet werden kann.
Beton, der sich in einem festen Zustand befindet und eine gewisse
Festigkeit entwickelt hat, also weitgehend oder vollständig
erhärtet ist.
Nach dem Ort der Herstellung
Transportbeton
Beton, der in frischem Zustand durch eine Person oder Stelle
geliefert wird, die nicht der Verwender ist.
Baustellenbeton Beton, der auf der Baustelle vom Verwender des Betons für
seine eigene Verwendung hergestellt wird.
Betonfertigteil
Betonprodukt, das an einem anderen Ort als dem endgültigen
Ort der Verwendung hergestellt, verarbeitet und nachbehandelt
wird.
Nach der Art des Einbringens
Kranbeton
Konventionell mittels Kran und Silo oder Kübel eingebrachter
Beton.
Betonförderung durch eine Pumpe und eine geschlossene RohrPumpbeton
leitung.
Fliessbeton
Flüssiger Beton, der direkt (evtl. mittels Rutsche) in die Schalung
gegossen wird und sich darin selbst verteilt.
Selbstverdichtender Beton (SVB) ist ein Fliessbeton, der nicht
mehr verdichtet werden muss.
Spritzbeton
Beton, der an der Einbaustelle durch Spritzen aufgetragen und
dadurch gleichzeitig verdichtet wird. Für die Ausgangsmischung
wird je nach Spritztechnik zwischen Trocken- und Nassgemisch
unterschieden.
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Nach Norm SN EN 206-1: 2000
Beton
Beton, für den die geforderten Eigenschaften vom Besteller
(Planer) festgelegt werden. Der Betonhersteller ist verantwortnach Eigenschaft
lich für die Bereitstellung eines Betons mit den geforderten
Eigenschaften.
Beton nach
Beton, für den die zu verwendenden Ausgangsstoffe und die
Zusammensetzung
Zusammensetzung (Rezeptur) dem Hersteller vom Besteller
(Planer) vorgegeben werden. Der Hersteller ist nur verantwortlich für die korrekte Zusammensetzung.
Nach Eigenschaften des Festbetons
Normalbeton
Beton mit einer Rohdichte (ofentrocken) von 2000 bis
2600 kg/m3.
Leichtbeton
Beton mit einer Rohdichte von 800 bis 2000 kg/m3.
Schwerbeton
Beton mit einer Rohdichte über 2600 kg/m3.
Hochfester Beton
Beton mit einer Festigkeitsklasse über C50/60 bzw. LC50/55.
Faserbeton
Beton mit Stahlfasern oder Kunststofffasern hergestellt.
Sickerbeton
Beton ohne Sand hergestellt. Durch das Fehlen des Mörtelanteils entstehen grosse, durchgehende Poren im Beton,
durch die Wasser ablaufen kann.
Magerbeton
Beton, der nicht nach Festigkeit klassifiziert wird und einen
reduzierten Zementgehalt aufweist. Für Fundationen und
untergeordnete Betonarbeiten, meist Beton ohne Bewehrung.
1.2
Lieferprogramm eines Betonwerkes
Ein Transportbetonwerk hat u.a. folgende Produkte im Angebot:
– Beton der meisten Druckfestigkeitsklassen, in den üblichen Korngrössen
(0/8 mm, 0/16 mm, 0/32 mm, 0/45 mm) und in verschiedenen Konsistenzklassen
– Kranbeton
normal oder wasserdicht
frostbeständig und frosttausalzbeständig
– Pumpbeton
normal oder wasserdicht
frostbeständig und frosttausalzbeständig
– Fliessbeton
normal oder wasserdicht
– Selbstverdichtende Betone
– Homogenbeton oder Monobeton, für monolithische Bauteile (z.B. Einstellhallenböden) als normaler oder wasserdichter Homogenbeton
– Beton mit erhöhter chemischer Beständigkeit
– Stahlfaserbeton
– Magerbeton mit unterschiedlichen Zementgehalten (100–250 kg/m3)
– Sickerbeton 8/16 mm, 16/32 mm, 32/45 mm
Zudem gibt es folgende Spezialprodukte:
– Überzug 0/4 mm, 0/8 mm mit verschiedenen Zementgehalten
– Mörtel (Verputz-, Mauer- und Zargenmörtel), Langzeitmörtel
– Liapor-Leichtbetone (konstruktive Leichtbetone)
– Styropor-Leichtbetone und Schaumbetone (Füll-, Ausgleichs- und Isolationsbetone)
– Weisse, schwarze und farbige Betone
etc.
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2. Ausgangsstoffe für Beton
Beton besteht aus Zement, Wasser, Gesteinskörnungen (Sand, Kies) sowie häufig
Betonzusatzmitteln und/oder Betonzusatzstoffen. Ein moderner hochwertiger Beton
kann somit aus fünf verschiedenen Stoffen zusammengesetzt sein. Der Betonhersteller
versucht, mit diesen verschiedenen Bestandteilen eine ideale Rezeptur festzulegen.
Es geht ihm dabei um folgende Optimierungen des Betons:
– Verarbeitbarkeit
– Dauerhaftigkeit
– Festigkeit
– Herstellungskosten
2.1
Gesteinskörnungen
Bisher wurden Bezeichnungen wie Zuschläge, Zuschlagstoffe oder Mineralstoffe
verwendet. Nach der neuen Norm werden Sand und Kies als Gesteinskörnungen
bezeichnet.
Betonhersteller verwenden in der Regel ein Gemisch aus den folgenden Körnungen:
– Rundsand 0/4 mm und Brechsand 0/4 mm, Kies 4/8 mm und 8/16 mm (Feinkies),
16/32 mm und 32/45 mm (Grobkies).
Dieses Gemisch aus unterschiedlichen Korngrössen («Sieblinie») bildet das Gerüst
des Betons und sollte möglichst hohlraumarm aufgebaut sein. Die Gesteinskörnung
beeinflusst die meisten Frisch- und Festbetoneigenschaften. Eine normale Sieblinie
enthält als Faustregel ca. 1/3 Sand, 1/3 feiner Kies und 1/3 grober Kies. Pumpbetone
und Fliessbetone haben einen erhöhten Sandanteil zur Verbesserung der Pumpund Fliesseigenschaften. Wichtig ist auch der Feinanteil (< 0,125 mm) in der Sandfraktion. Zusammen mit dem Zement und eventuellen Zusatzstoffen wird dieser Anteil
als Mehlkorn bezeichnet. Er sorgt für ein gutes Wasserrückhaltevermögen im Beton
und reduziert die Entmischungsgefahr. Der Mehlkorngehalt sollte bei einem Beton
mit Grösstkorn 32 mm mindestens 350 kg/m3 betragen.
2.2
Zement
Der Zement ist das Bindemittel des Betons. Er hydratisiert, d.h., er reagiert chemisch mit
dem Wasser («Zementleim») und verbindet dadurch die einzelnen Körner des Gerüstes
aus Sand und Kies. Der erhärtete Zementleim ist verantwortlich für die meisten Betoneigenschaften wie Festigkeit, Dichtigkeit und Dauerhaftigkeit.
Zement ist ein hydraulisches Bindemittel: Er braucht Wasser zur Erhärtung, erhärtet
an der Luft wie auch unter Wasser und ist in festem Zustand absolut wasserbeständig, also unlöslich. Zemente werden klassifiziert und gekennzeichnet entsprechend ihrer Zusammensetzung und Festigkeitsentwicklung. Wir kennen in der
Schweiz verschiedene Zementarten.
Die gebräuchlichsten Zemente sind:
CEM I 42.5 N
Portlandzement
CEM I 52.5 R
Portlandzement mit rascher Festigkeitsentwicklung
(Einsatz im Winter)
CEM I 42.5 N HS
Portlandzement mit hohem Sulfatwiderstand
CEM II/A-LL 32.5 R /42.5 N Portlandkalksteinzement
CEM II/A-S 32.5 R
Portlandhüttenzement
CEM II/A-D 52.5 R
Portlandsilikastaubzement für hohe Festigkeiten
CEM III/B 32.5 N HS
Hochofenzement
Die Betonnorm SN EN 206-1: 2000 regelt im Anhang, welche Zemente in der Schweiz
in Abhängigkeit der Expositionsklasse eingesetzt werden dürfen.
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2.3
Wasser (Zugabewasser)
Damit der Beton verarbeitet werden kann und der Zement erhärtet, braucht er Wasser.
Ist der Beton zu trocken, kann er nicht richtig und genügend verdichtet werden.
Wenn zu viel Wasser vorhanden ist, wird der Beton porös, d.h. wasserdurchlässig.
Festigkeit und Dauerhaftigkeit sind stark reduziert. Der Wassergehalt eines guten
Betons liegt zwischen 40 und 60% des Zementgehalts (Wasserzementwert 0,4 bis 0,6).
Bei einem wasserdichten Beton liegt der Wasserzementwert (w/z) unter 0,5. Für die
Betonherstellung wird Frischwasser (Trink- oder Leitungswasser) oder bei der Betonherstellung anfallendes Recyclingwasser verwendet.
2.4
Zusatzmittel
Zusatzmittel sind Chemikalien, die dem Beton in kleinsten Mengen (ca. 0,2 bis 2%
der Zementmasse) beigemischt werden und durch ihre chemische und/oder physikalische Wirkung die Eigenschaften des frischen oder festen Betons verändern. Dies
betrifft speziell die Verarbeitbarkeit («Verflüssigung»), das Abbinden und das Erhärten
des Betons, den Frostwiderstand usw.
Die wichtigsten Zusatzmittelgruppen in der Schweiz sind:
Verflüssiger und Fliessmittel
BV, FM
Luftporenmittel
LP
(Abbinde-)Verzögerer
VZ
(Erstarrungs-)Beschleuniger
SBE
(Erhärtungs-)Beschleuniger
HBE
2.5
Zusatzstoffe
Betonzusatzstoffe sind feinkörnige, mineralische Stoffe, die bestimmte Eigenschaften
des Betons verbessern können: die Verarbeitbarkeit, die Festigkeit und die Dichtigkeit des Betons. Zusatzstoffe können chemisch inert oder reaktiv sein. Letztere bilden
unter bestimmten Voraussetzungen zementhydratähnliche Stoffe und erhöhen dadurch
Festigkeit und Dichtigkeit des Betons.
Wichtigste Zusatzstoffe in der Schweiz sind:
Gesteinsmehle
Inert, zur Erhöhung des Mehlkornanteils im Beton
Steinkohlenflugasche
Reaktiver Stoff
Silikastaub
Stark reaktiver Stoff
Hüttensand
Reaktiver Stoff, normalerweise bereits dem Zement
beigemahlen
Fasern
Kunststoff- oder Stahlfasern, zur Reduktion von
Frühschwindrissen oder als Ersatz der Stahlarmierung
Farbpigmente
Zum Einfärben von Beton, meist in Kombination mit
Weisszement
Der Einsatz von Zusatzstoffen bedingt grosses Wissen und viel Erfahrung des Betonherstellers, damit der erwünschte Effekt erreicht werden kann. Betone mit reaktiven
Zusatzstoffen bedürfen einer guten, konsequent durchgeführten und langen Nachbehandlung, damit die Stoffe reagieren können.
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3. Die Normen
Für den Betonbau sind in der Schweiz die Normen SIA 260, 261, 262 und 262/1
(Planungsnormen) sowie SN EN 206-1 (Betonnorm) massgebend. Die Betonnorm
wurde von der europäischen Norm übernommen und mit den schweizerischen Ausführungsbestimmungen (Schweizer Anforderungen im Anhang zur SN EN 206-1)
versehen.
Für den Betonhersteller sind die folgenden Normen wichtig (siehe Abbildung unten)
und zu berücksichtigen:
– Produktenormen für Beton und Ausgangsstoffe
– Prüfnormen für Frischbeton und Festbeton
Alle relevanten Normen sind in der SIA 262/1 aufgelistet.
Betonbauwerk
EN 1992 (Eurocode 2)
Bemessung von
Betonbauwerken
EN 206-1
Beton
EN 13 670-1
Ausführung von
Betonbauwerken
EN 197
Zement
EN 450
Flugasche für Beton
EN 12 350
Prüfung von Frischbeton
EN 12 390
Prüfung von Festbeton
EN 13 791
Nachweis der
Betonfestigkeit in
Bauwerken oder
in Bauwerksteilen
EN 12 504
Prüfung von Beton
in Bauwerken
EN 13 263
Silikastaub für Beton
EN 934-2
Zusatzmittel für Beton
EN 12 620
Gesteinskörnungen
für Beton
EN 13 055-1
Gesteinskörnungen für
Leichtbeton
EN 1008
Zugabewasser für Beton
EN 12 878
Pigmente
10
4. Herstellung und Lieferung von Beton
4.1
Allgemeines
Das Transportbetonwerk (TBW) hat seine Produkte nicht an Lager, sondern produziert
den Beton bei Bestellung durch den Kunden jedes Mal «just in time». Ein TBW ist
somit in der Lage, innerhalb kurzer Zeit unterschiedlichste Produkte in grösseren
Mengen – auf Kundenwunsch – herzustellen und auszuliefern.
Dazu betreibt das TBW Anlagen mit folgenden Aufgaben:
– Aufbereitung von Sand und Kies, evtl. Recyclingbaustoffen (ist nicht überall der Fall)
– Umfangreiche Lagerhaltung der Rohstoffe
– Dosier- und Mischeinrichtungen
– EDV-System mit Kunden-, Baustellen- und Produktinformationen
– Disposition der Auftragsabwicklung
– Fuhrpark für die Auslieferung
– Betonlabor für die Produktentwicklung und Qualitätsüberwachung
Der Materialfluss bei Kiesaufbereitung und Betonherstellung ist aus den Beilagen
ersichtlich.
4.2
Lagerhaltung
Sand, Kies, Zemente und pulverförmige Zusatzstoffe werden in Boxen und Silos
gelagert, Wasser, Zusatzmittel und flüssige Zusatzstoffe in Tanks. Wichtig ist,
empfindliche Rohstoffe wie Zemente, Zusatzmittel und Zusatzstoffe geschützt vor
Umwelteinflüssen (Frost, Feuchtigkeit) zu lagern.
4.3
Dosier- und Mischanlagen
Dosierung: Alle Betonbestandteile werden exakt eingewogen bzw. dosiert. Dosiersysteme sind Waagen, Pumpen oder Durchflusszähler. Heute werden normalerweise
alle Feststoffe mittels Waage dosiert, Zusatzmittel und Wasser mittels Waage oder
volumetrischen Verfahrens.
Die Genauigkeit bei der Einhaltung der Mischanweisung ist mengenabhängig: z.B.
± 20 kg/m3 für Sand und Kies, ± 1 kg/m3 für Zement und Wasser, ± 0,1 kg/m3 für
Zusatzmittel. Die Chargenprotokolle der Betonproduktion sind heute wichtige Nachweisdokumente für die normen- und sachgerechte Herstellung von Beton und
ersetzen nach SN EN 206-1 die ungenauen Frischbetonprüfungen beim Nachweis
der Zusammensetzung (Zementgehalt, Wasserzementwert).
Mischanlage: Zwangsmischer (Teller- oder Trogmischer) mit 1 bis 3 m3 Nutzinhalt
sind heute üblich. Ein moderner Mischer gewährleistet eine rasche Homogenisierung der Ausgangsstoffe (innerhalb 10 bis 20 s) und nach der Wasserzugabe eine
gleichmässige Benetzung aller Feststoffpartikel mit Wasser innerhalb kurzer Zeit.
Die minimale Mischzeit einer Charge beträgt 40 bis 60 s für normalen Beton bzw. 90 s
für Beton mit künstlich eingeführten Luftporen. Bei Verwendung von BV und HBV
erhöht sich die Mischzeit etwas.
Nach Erreichen der vorgegebenen minimalen Mischzeit und der gewünschten Konsistenz wird der Mischer geöffnet und der Beton in das unter dem Mischer wartende
Transportfahrzeug entleert.
11
4.4
Disposition
Der Disponent im Betonwerk nimmt den Kundenauftrag telefonisch oder schriftlich
entgegen. Er kontrolliert, ob er alle notwendigen Angaben zum Auftrag hat (siehe
Bestellung), damit er den Auftrag richtig ausführen kann.
Er reserviert das Fahrzeug für die Auslieferung. Je nach Betonsorte (Konsistenz und
andere Eigenschaften) wird normalerweise ein Liefermischer oder ein Silofahrzeug
verwendet. Hochwertige Betone und speziell flüssige Betone müssen immer mit
Liefermischer transportiert werden, da nur mit diesen eine gleichmässig hohe Qualität
erreicht werden kann.
Der Disponent löst den Herstellprozess für den Beton aus und druckt den Lieferschein. Nach dem Verlad wird der Beton zum Kunden auf die Baustelle transportiert.
Wenn das Fahrzeug entladen zurück ins Werk kommt und der Kunde keine weitere
Lieferung benötigt, ist für den Disponenten der Auftrag abgeschlossen. Alle Informationen zur Lieferung werden an die Administration weitergeleitet.
12
4.5
Bestellung
Damit das Transportbetonwerk einen Kundenauftrag vollständig und zur Zufriedenheit
des Kunden ausführen kann, braucht der Disponent vom Kunden folgende Informationen:
Betonsorte
Beschreibung nach SN EN 206-1 oder Artikelnummer,
Bestellnummer etc. des Werks
Betonmenge
Lieferort
Genaue Adresse der Baustelle, evtl. Zufahrtsweg und
allfällige Einschränkungen bei der Zufahrt, Abladestelle
Lieferzeit
Datum und Zeitpunkt der (ersten) Lieferung
Lieferintervall Wie viel Beton kann der Unternehmer pro Stunde
abnehmen und einbauen
Zusätzlich
Für den Betonhersteller wichtige Informationen
Notwendige Angaben zur Betonsorte («grundlegende Eigenschaften»)
bei der Bestellung von Beton nach Eigenschaften gemäss SN EN 206-1:
1.
2.
3.
4.
5.
Druckfestigkeitsklasse
Expositionsklasse
Nennwert Grösstkorn
Klasse Chloridgehalt
Konsistenzklasse
z.B. C25/30
z.B. XC4, XF1
z.B. Dmax32
z.B. Cl 0.2
z.B. C3
Die Transportbetonwerke des FSKB empfehlen in jedem Fall die Ausschreibung,
die Bestellung und die Verwendung der NPK-Betone.
4.6
NPK-Betonsorten und ihre Eigenschaften
Betonsorte
A
B
Übereinstimmung
C
D
E
F
G*
Beton nach SN EN 206-1
Festigkeitsklasse
C25/30
C25/30
Expositionsklasse
XC1, XC2 XC3
C30/37
C25/30
C25/30
C30/37
C35/45
XC4
XF2
XF3
XF4
XF4
Nennwert Grösstkorn Dmax32
Dmax32
Dmax32
Dmax32
Dmax32
Dmax32
Dmax32
Klasse Chloridgehalt Cl 0.10
Cl 0.10
Cl 0.10
Cl 0.10
Cl 0.10
Cl 0.10
Cl 0.10
Konsistenzklasse
C3
C3
C3
C3
C3
C3
C3
* ohne Luft
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5. Das Betonlabor
Das Labor eines Betonherstellers bzw. Transportbetonwerkes ist zuständig für die
Überwachung der Eigenschaften derjenigen Produkte, die das Werk produziert.
Das Betonlabor wird durch fachlich qualifiziertes Personal betrieben. Da der Laborleiter meist eine erweiterte betontechnologische Ausbildung besitzt, ist er neben
Prüfaufgaben ebenso für das Zusammenstellen neuer Betonrezepturen wie für die
Beratung von Kunden bei betontechnischen Problemen verantwortlich.
Wichtigste Aufgaben des Betonlabors:
– Erarbeitung von Betonrezepturen und Erstprüfung neuer Sorten
– Erstellen einer Prüfplanung für die Überwachung der Rohstoffe und Betone
– Überwachung der Ausgangsstoffe für die Betonproduktion (Gesteinskörnungen,
Zement, Zusatzmittel und Zusatzstoffe)
– Normenkonforme Überwachung der Produkte des Werkes durch regelmässige
Frischbetonkontrollen und Festbetonprüfungen gemäss Prüfplan
– Auswertung der Prüfresultate und Erstellung der Konformitätsnachweise
– Schulung der Mitarbeiter des Betonwerks
– Beratung der Kunden
Die Ausrüstung eines Betonlabors ist abhängig von der Werkgrösse und den Aufgaben,
die das Labor ausübt.
Die minimale Ausrüstung ist wie folgt:
– Siebegerät zur Aussiebung von Sand und Kies
– Geräte zur Durchführung der Frischbetonkontrollen
– Schalungen zur Herstellung von Prüfkörpern
– Presse zur Bestimmung der Druckfestigkeit
– Einrichtungen (Raum oder Behälter) zur normengerechten Lagerung von
Prüfkörpern
– Geräte, Waagen und Betonmischer zur Herstellung von Probemischungen
für Erstprüfungen bzw. Betonversuche
Grössere Labors verfügen zudem über klimatisierte Prüfräume und Einrichtungen,
Geräte und Apparaturen zur Durchführung von weiteren Festbetonprüfungen sowie
zur Überprüfung der Ausgangsstoffe, insbesondere bei Sand und Kies.
Spezialprüfungen wie z.B. die Frost-Tausalz-Widerstandsprüfung nach Anhang C
oder die Chloridwiderstandsprüfung nach Anhang B der SIA 262/1 werden meistens
bei akkreditierten Baustoffprüflabors in Auftrag gegeben und von Spezialisten durchgeführt.
14
5.1
Prüfungen an Sand, Kies und Splitt
Diese Prüfungen werden durchgeführt, wenn das Betonwerk eine eigene Kiesgrube
mit Kiesabbau und -aufbereitung betreibt. Dabei wird wie folgt vorgegangen:
– Probenahme
– Wassergehalt, Kernfeuchte und Oberflächenfeuchte
– Korngrössenverteilung (Sieblinie)
– Feinanteile und Sauberkeit
– Kornform (Plattigkeit)
– Anteil gebrochener Körner (nur bei Splitten)
– Anteil frostgefährdeter Körner
Falls Sand, Kies und Splitt angeliefert werden, werden vom Labor nur die Korngrössenverteilung und die Sauberkeit der angelieferten Gesteinskörnungen kontrolliert.
5.2
Frischbetonkontrollen
Wichtig ist, dass für alle Arbeitsschritte der Beton aus derselben Betonprobe (mit
Ausnahme der Ergiebigkeitsprüfung) stammt! In Transportbetonwerken beinhaltet
die Frischbetonkontrolle meist die nachfolgenden Arbeitsschritte:
– Probenentnahme Frischbeton
– Konsistenz (Setzmass, Ausbreitmass, Verdichtungsmass)
– Frischbeton- und Lufttemperatur
– Rohdichte und Luftgehalt
– Wassergehalt und Wasserzementwert
– Ergiebigkeit
– Herstellung von Prüfkörpern für die Festbetonprüfungen (Würfel 15 cm)
In der Regel werden bei der Frischbetonkontrolle zwei oder drei Prüfkörper hergestellt.
Ein Würfel wird für die Feststellung der «Frühfestigkeit» (2 Tage nach Probenentnahme)
benötigt. Mit den beiden anderen Prüfwürfeln wird die 28-Tage-Festigkeit ermittelt.
Massgebend für die Häufigkeit der Prüfungen sind die Grösse und die Bedeutung eines
Bauwerks oder die Häufigkeit, mit der eine bestimmte Betonsorte produziert wird.
Die Entnahme erfolgt entweder im Betonwerk oder vor Ort auf der Baustelle. Die
Betonprobe soll der mittleren Qualität der zu prüfenden Lieferung entsprechen.
15
5.3
Festbetonprüfungen
Es werden folgende Prüfungen am festen Beton durchgeführt:
– Rohdichte (lufttrocken, ofentrocken)
– Druckfestigkeit an Würfel, Prisma oder Zylinder
Zusätzlich können grössere und spezialisierte Labors folgende Prüfungen
vornehmen:
– Porosität und Wasserleitfähigkeit nach SIA 262/1, Anhang A
– Chloridwiderstand nach SIA 262/1, Anhang B
– Frost-Tausalz-Widerstand nach SIA 262/1, Anhang C
– Wassereindringtiefe unter Druck nach SN EN 12390-8
– Elastizitätsmodul nach SIA 262/1, Anhang G
– Biegezug- und Spaltzugfestigkeit nach SN EN 12 390-6
– Schwinden nach SIA 262/1, Anhang F
– Weitere Prüfungen (nach objektspezifischen Anforderungen)
Die wichtigsten Prüfungen im Betonlabor werden im Folgenden vorgestellt.
16
6. Prüfungen im Betonlabor
6.1
Siebanalyse von Gesteinskörnungen
Prinzip
Die Gesteinskörnungsprobe wird durch Waschen und anschliessende Trockensiebung in einzelne Kornklassen (Korngrössen) zerlegt. Die Rückstände auf jedem
Sieb werden gewogen und in Prozenten der Ausgangsmasse angegeben.
Die Korngrössenverteilung kann in Form einer Siebkurve dargestellt werden. Die
Siebkurve (Kornverteilungskurve) zeigt die Summe der Durchgänge in Prozenten für
jedes Sieb.
Geräte und Hilfsmittel
– Kalibrierte Waage, Ablesegenauigkeit 1g
– Temperaturgeregelter Trockenschrank, Temperaturbereich ≥ 120 ºC
– Siebmaschine
– Analysensiebe nach ISO 3310, mit Auffangschale
– Schaufel, Besen, Hartholz, Kupferbürste
Durchführung
Die Durchführung dieser Prüfung erfolgt nach Norm SN EN 933-1 (identisch mit
SIA 162.311). Sie ersetzt die bisherigen Normen SIA 162/1, Prüfung Nr. 11, und SN 670 810.
Die entnommene Probe ist nach Norm SN EN 932-2 einzuengen, bis die für die Prüfung
minimale Menge (= Masse der Messprobe) erreicht ist. Die minimale Probemenge
für die Siebanalyse beträgt:
Maximaler Korndurchmesser (mm)
Minimale Probemenge (kg)
4
0,2
8
0,6
16
2,6
32
10
63
40
a) Probemenge bzw. Trockenbleche eindeutig bezeichnen.
b) Die Messprobe auf 1 g genau einwiegen, das Resultat als M0 notieren.
c) Material in den Trockenschrank legen und bei 100 bis 110 ºC bis zur Massenkonstanz trocknen. Die Probe abkühlen lassen und wägen, das Resultat als M1
notieren.
—> Anhand des Massenverlustes M1 – M0 kann bei Bedarf der Feuchtigkeitsgehalt der Probe berechnet werden.
d) Anschliessend die Probe auf dem 63-m-Sieb waschen sowie Trocknung und
Wägung wiederholen, das Resultat als M2 notieren.
e) Siebturm mit den einzelnen Analysensieben und Auffangschale vorbereiten.
f) Gewogene Analysenprobe, ohne Materialverluste, auf das oberste Analysensieb
geben und fixieren. Die Siebung so lange durchführen, bis sich der Rückstand auf
dem obersten Sieb nicht mehr verringert.
g) Oberstes Sieb abnehmen und durch Nachsiebung von Hand kontrollieren, sodass
nur noch vereinzelte Körner durch das betreffende Sieb fallen. Diese Körner dem
folgenden Sieb beifügen. Diesen Schritt für jedes Sieb wiederholen.
h) Die Rückstände auf allen Analysensieben und der Inhalt der Auffangschale einzeln
wägen und ins Prüfprotokoll eintragen. Den Rückstand in der Auffangschale als P
notieren.
17
i) Die Rückstände aufbewahren, sie dürfen erst nach Kontrolle der Siebung
(Siebverlust und Siebbelastung) beseitigt werden.
j) Besondere Vorkommnisse oder Feststellungen auf dem Prüfprotokoll festhalten.
k) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
Die Rückstände auf den verwendeten Sieben dürfen nur so gross sein, dass eine vollständige Siebung gewährleistet bleibt. Zur Vermeidung der Überlastung der Siebe
muss die nach Abschluss des Siebvorgangs auf dem Sieb verbleibende Fraktion kleiner
sein als
A · d
200
A = Fläche des Siebes in mm2
d = Maschenweite des Siebes in mm
Wird für eine gegebene Siebgrösse die zulässige Masse des Rückstandes überschritten, bestehen folgende Möglichkeiten:
– Teilen der Analysenprobe, Sieben aller Teilmassen und Summieren der Ergebnisse
– Teilen des Rückstandes, Sieben aller Teilmassen und Summieren der Ergebnisse
– Einschalten von Zwischensieben
– Reduzieren des gesamten Durchganges, der das letzte noch nicht überlastete
Analysensieb passiert hat, und Sieben dieses reduzierten Durchganges
Auswertung und Beurteilung
Das Prüfprotokoll ist auszufüllen. Es enthält normalerweise
– die einzelnen Messwerte (= Rückstände Ri auf den einzelnen Sieben) sowie
– die Summe der Durchgänge der Messprobe in % durch jedes Sieb
Der Anteil des Rückstandes wird wie folgt berechnet:
Ri
· 100
M1
in %
Die Summe der Durchgänge wird wie folgt berechnet:
100 – (
Ri
· 100)
M1
in %
Der Durchgang (Gehalt) von Feinanteilen (f) durch das 63-m-Sieb wird wie folgt
berechnet:
f=
M1
M2
P
Ri
18
(M1 – M2) + P
· 100
M1
=
=
=
=
in %
Trockenmasse der Probe, in kg
Trockenmasse des Rückstandes auf dem 63-m-Sieb, in kg
Trockenmasse des Rückstandes in der Auffangschale, in kg
Masse des Rückstandes R auf dem Sieb i
Der Siebverlust darf 1,0 Masse-% der Einwaage nicht überschreiten. Andernfalls ist
die Siebung mit einer andern Analysenprobe zu wiederholen.
Aus den Resultaten der Siebanalyse können die Punkte der Durchgangssummenkurve berechnet und auf einem Korngrössenverteilungsdiagramm eingetragen werden:
Das Resultat wird grafisch gemäss folgendem Muster dargestellt:
Summe
der
Durchgänge
in %
100
0
90
10
80
20
70
30
60
40
50
50
40
60
30
70
20
80
10
90
0
0,063 0,125
Summe
der
Rückstände
in %
100
0,25
0,5
1
2
4
8
16
31,5
63
Sieböffnungen in mm
Fehlermöglichkeiten
– Beschädigte Siebe
– Der Rückstand auf den feinen Sieben (≤ 0,5 mm) wurde nicht lange genug gesiebt
– Die Siebe wurden überladen
– Die Siebe wurden nicht sorgfältig gesäubert
19
6.2
Probenentnahme von Frischbeton
Prinzip
Die Frischbetonprobe, welche für die Frischbetonkontrolle und die Herstellung der
Prüfkörper entnommen wird, muss für alle durchzuführenden Prüfungen und die
notwendigen Probekörper ausreichend sein. Sie muss die Eigenschaften und die
Zusammensetzung der gesamten Frischbetonlieferung repräsentieren.
Geräte und Hilfsmittel
– Dichter, sauberer Behälter oder Schubkarre aus nicht saugendem Material
– Schaufel, Handschaufel, Maurerkelle, Jaucheschöpfer
– Putzlappen, Schwamm
Durchführung
Die Probenentnahme erfolgt nach Norm SN EN 12 350-1. Diese Norm ersetzt die bisherigen Hinweise in der Norm SIA 162/1, Abschnitt 2 2. Die Norm kennt die Entnahme
von Sammelproben, Stichproben und Einzelproben. Das nachfolgend beschriebene
Verfahren gilt für eine Stichprobe.
a) Schubkarre oder Behälter mit Wasser anfeuchten.
b) Beton einer normal hergestellten Mischercharge oder Ladung entnehmen.
Die Probenentnahme kann an verschiedenen Orten erfolgen, z.B.:
– Betonmischer
– Kipper oder Muldenfahrzeug
– Fahrmischer
– Krankübel
– Pumpleitung
c) Probemenge: mindestens das 1,5fache der für die vorgesehenen Prüfungen
notwendigen minimalen Probemenge. Generelle Menge für Frischbetonkontrolle:
ca. 60 l (Inhalt einer Schubkarre).
d) Die Probe bis zur Prüfung vor schädlichen Einflüssen wie Wasserentzug
(Feuchtigkeitsverlust), Wassereintritt (Regen), Hitze, Frost etc. schützen.
e) Probe möglichst rasch nach der Entnahme prüfen, in der Regel innerhalb einer
Stunde.
f) Die Prüfung des Frischbetons sowie die Herstellung von Prüfkörpern möglichst
in der Nähe der Entnahmestelle durchführen. Falls nicht möglich, Probe in
angefeuchteten Behälter geben und dicht verschliessen.
g) Probe vor der Prüfung oder der Herstellung von Probekörpern nochmals gut
durchmischen.
h) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
20
Bei den Probenentnahmen müssen folgende Angaben auf dem Prüfprotokoll festgehalten bzw. auf dem entsprechenden Lieferschein oder Produktionsprotokoll
aufgeführt sein:
– Kennzeichnung der Probe
– Entnahmestelle
– Datum und Zeitpunkt der Probenentnahme (Betonherstellung, Anlieferung)
– Auftraggeber
– Lieferwerk
– Bezeichnung der Betonsorte
– Verfügbare Angaben über Zusammensetzung, Herstellung und Transport
(Lieferschein bzw. Produktionsprotokoll)
– Baustelle und Bauteil
– Vorgesehene Prüfungen
– Probenehmer
– Besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
Wichtig
Die entnommene Probe soll repräsentativ für die Lieferung sein, d.h. der mittleren
Qualität einer Mischung bzw. Lieferung entsprechen. Dies wird wie folgt gewährleistet:
– 1 Entnahme aus «der Mitte»
oder 2 Entnahmen (Einzelproben) aus «den Drittelspunkten»
oder 3 Entnahmen (Einzelproben) aus «den Viertelspunkten»
– Keine Probenentnahme vom allerersten oder allerletzten Teil einer Ladung
(Vermeidung des Entmischens).
– Üblich ist die Entnahme aus einem Fahrmischer, am Ende der Rutsche oder am
Ende der Pumpleitung. Die entnommene Menge muss jeweils für alle Prüfungen
ausreichen.
Der Fahrmischerinhalt ist vor der Probenentnahme aufzumischen (mindestens eine
Minute, besser eine Minute pro Kubikmeter). Die Probenentnahme sollte nicht in
den ersten 300 Litern Beton erfolgen.
– Proben aus einem Kipper oder einer Mulde werden nur in äusserst seltenen Fällen
entnommen. Werden aus diesen Betontransportfahrzeugen Proben entnommen,
dann ist ein besonderes Vorgehen, auf das wir hier nicht eingehen, erforderlich.
Hinweise
– Je weicher bzw. flüssiger ein zu prüfender Beton ist, desto heikler ist die
Entnahme einer repräsentativen Probemenge.
– Die Probenentnahme soll vorzugsweise ab Fahrmischer erfolgen.
– Die Häufigkeit der Probenentnahmen ist der Bedeutung der Bauteile anzupassen
bzw. so festzulegen, dass die tatsächliche Streuung der Baustoffeigenschaften
erfasst wird.
Das bedeutet, dass Proben zufällig und möglichst gleichmässig über die
Betonierzeit verteilt zu entnehmen sind.
Fehlermöglichkeiten
– Zu kleine Probemenge
– Probe dem ersten oder dem letzten Teil der Lieferung entnommen
– Probe zu wenig vor schädlichen Einflüssen geschützt
– Beton, der zum Entmischen neigt (ungenügende Durchmischung der Probe)
21
6.3
Temperaturmessung von Beton und Luft
Prüfbeschrieb
Bestimmung der Temperatur des Frischbetons und der Luft mittels Thermometer
auf 1 °C genau.
Geräte und Hilfsmittel
– Kalibriertes Temperaturmessgerät (Thermometer, Thermofühler oder Infrarotmessgerät)
– Putzlappen
Durchführung (Verwendung eines konventionellen Thermometers)
a) Sauberes Thermometer ohne Beschädigungen.
b) Zur Messung von Luft- oder Raumtemperatur muss der trockene Fühler frei liegen
und darf nicht der direkten Sonnenstrahlung ausgesetzt sein!
c) Zur Messung der Frischbetontemperatur den Fühler möglichst tief in den Beton
stecken, nach Erreichen der Temperaturkonstanz das Messergebnis ablesen,
anschliessend den Fühler des Thermometers reinigen.
d) Die ermittelten Messergebnisse und besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
auf dem Rapport- resp. Berichtsformular eintragen.
Alternativ zu einem konventionellen Thermometer (Bimetallthermometer) werden
heute vermehrt auch Thermofühler mit digitalem Anzeigegerät oder berührungslose
Thermosonden (Infrarotmessgerät auf Laserbasis) verwendet.
Fehlermöglichkeiten
– Fühler liegt bei Luft- oder Raumtemperaturmessung nicht frei oder ist nass.
– Fühler wird zur Ablesung aus dem Frischbeton gezogen.
– Temperaturkonstanz ist nicht erreicht.
22
6.4
Konsistenz
Die Betonnorm SN EN 206-1 lässt in der Schweiz die Wahl zwischen den folgenden
drei Prüfverfahren für die Konsistenzmessung: Ausbreitmass, Verdichtungsmass
(Walz) und Setzmass (Slump). Wir beschreiben die beiden in der Deutschschweiz
gebräuchlichsten Verfahren.
6.4.1 Ausbreitmass (AM)
Prinzip
Das Ausbreitmass erlaubt die Ermittlung der Konsistenz von plastischem bis flüssigem
Frischbeton.
Beim Ausbreitversuch wird eine in vorgeschriebener Art und Weise eingefüllte und
verdichtete, kegelstumpfförmige Betonmenge durch Formveränderungsarbeit zu
einem Kuchen verformt. Der plastische bis flüssige Beton breitet sich dabei kreisförmig aus. Der mittlere Durchmesser des Kuchens in Millimetern gilt als Mass für
die Konsistenz (Verarbeitbarkeit, Verformbarkeit, Beweglichkeit, Verdichtungswilligkeit).
Geräte und Hilfsmittel
– Ausbreittisch mit einer Grundfläche von 700 700 mm, Tischplatte einseitig
drehbar gelagert, mindestens 16 kg Masse, Hubhöhe durch Anschlag auf 40 mm
beschränkt
– Kegelstumpf aus Blech mit einer Höhe von 200 mm, offener Durchmesser
unten 200 mm, oben 130 mm
– Quadratischer Stampfer aus Holz mit einer Grundfläche von 40 40 mm
– Maurerkelle, Metermass, Keile und Wasserwaage
– Putzlappen oder Schwamm
Durchführung
Die Durchführung erfolgt gemäss Norm SN EN 12 350-5. Sie entspricht im Wesentlichen der bisher verwendeten, jedoch nach dem 1.7.2004 nicht mehr gültigen Prüfung
Nr. 20 nach SIA 162/1.
a) Kontrollieren, ob Geräte und Hilfsmittel sauber sind und keine Beschädigungen
aufweisen.
b) Ausbreittisch auf eine feste, waagrechte (Wasserwaage) Unterlage stellen und
mit Wasser feucht abwischen.
c) In die Mitte der Tischplatte die Blechform stellen und fixieren.
d) Die Form mit Frischbeton in zwei ungefähr gleich hohen Lagen mit einer Kelle füllen.
e) Pro Lage mit dem Holzstampfer mit 10 Stössen verdichten.
23
f) Oberfläche des Betons (ohne Verdichtung) abziehen und Tischfläche rund um die
Blechform reinigen.
g) Vorsichtig die Blechform senkrecht hochziehen.
h) Innert 15 Sekunden die Tischplatte 15 Mal langsam bis zum Anschlag
anheben und ruckartig fallen lassen.
i) Den Durchmesser zweimal senkrecht zueinander stehend messen (d1 und d2)
und daraus den Mittelwert (d) berechnen.
j) Kuchen während des Versuches auf Zusammenhalt, Wasserabsonderung usw.
beurteilen.
k) Das ermittelte Messergebnis und besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
auf dem Prüfprotokoll eintragen.
l) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
⭋ 130
200 mm
⭋ 200
700/700
AM
40
Masse in mm
Auswertung und Beurteilung
Das Ausbreitmass (AM) wird nach der Formel AM = d = (d1 + d2) / 2 berechnet und ist
auf 10 mm gerundet anzugeben.
Der Beton ist auf Grund des Messresultates in eine Konsistenzklasse nach SN EN 206-1
einzuteilen. Damit keine Verwechslungsgefahr und keine Missverständnisse mehr
auftreten, nennt die Norm die gebräuchlichen Betonkonsistenzbezeichnungen «steif»,
«plastisch», «weich», «flüssig» nicht mehr. Mit dem Verfahren kann steifer Beton nicht
gemessen werden. Es ist nur geeignet für plastische bis flüssige Betonkonsistenzen.
24
Ausbreitmassklassen
Klasse
Ausbreitmass in mm
F1
≤ 340
F2
350 bis 410
F3
420 bis 480
F4
490 bis 550
F5
560 bis 620
1
1
F6
≥ 630
1
Verfahren für diese Betonkonsistenz nicht empfohlen
Für den Konformitätsnachweis des Betons dürfen ca. 20 % der Messwerte
ausserhalb der Klassengrenze liegen (Tabelle 19b der SN EN 206-1). Die Grenzabweichungen von ± 15 mm (unten) und ± 30 mm (oben) dürfen nicht überschritten
werden.
Hinweis
– Entsteht kein kompakter Kegel oder ist der Frischbeton zu steif und der Kegel
zerfällt, statt sich zu verformen, muss die Prüfung wiederholt oder das Verdichtungsmass (VM) bestimmt werden.
Fehlermöglichkeiten
– Die Tischplatte wird zu hart an den Anschlag gehoben oder schlägt auf der
gegenüberliegenden Seite nach.
– Der Arbeitstisch steht nicht auf ebener, waagrechter und solider Unterlage.
– Tischplatte und Form sind nicht oder zu stark angefeuchtet.
– Die Hubhöhenbegrenzung stimmt nicht oder ein Fremdkörper befindet sich
zwischen Platte und Anschlag.
– Die Tischplatte wird nicht frei fallen gelassen.
25
6.4.2 Verdichtungsmass (VM)
Prinzip
Das Verdichtungsmass nach Walz erlaubt die Ermittlung der Konsistenz von steifem
(erdfeuchtem) bis weichem Frischbeton.
Beton wird in vorgeschriebener Art und Weise lose in einen normierten Behälter
eingefüllt, abgezogen und anschliessend mittels Vibrator möglichst vollständig verdichtet. Die Einfüllhöhe (Behälterhöhe) dividiert durch die Höhe des verdichteten
Betons wird als Verdichtungsmass bezeichnet.
Geräte und Hilfsmittel
– Stabiler, prismatischer Behälter mit quadratischer, im Zentrum gelochter
Grundfläche von 200 200 mm und einer Höhe von 400 mm
– Kunststofffolie
– Maurerkelle, trapezförmig, ca. 160 110 mm (hinten) bzw. 90 mm (vorne)
– Innenvibrator (⭋ 25 mm) oder Rütteltisch
– Massstab oder Messstreifen (Direktmessung)
– Putzlappen oder Schwamm
Durchführung
Die Durchführung erfolgt gemäss Norm SN EN 12 350-4. Sie entspricht im Wesentlichen der bisher verwendeten, aber nach dem 1.7.2004 nicht mehr gültigen Prüfung
Nr. 20 nach SIA 162/1.
a) Kontrollieren, ob Geräte und Hilfsmittel sauber sind und keine Beschädigungen
aufweisen.
b) Innenflächen des stabilen Behälters mit Wasser benetzen.
c) Kunststofffolie einlegen und den Behälter erschütterungsfrei aufstellen.
d) Mit einer Maurerkelle den Frischbeton über eine Längsseite der Kelle
abwechslungsweise über die vier Kanten des Behälters einfüllen, bis dieser mit
einem kleinen Überstand gefüllt ist.
e) Dem vollen Behälter die Oberfläche sorgfältig abziehen, ohne den Beton zu
verdichten.
f) Mit dem Vibrator den Inhalt des Behälters verdichten.
26
200/200 mm
400 mm
s
g) Das Abstichmass (s1 bis s4) jeweils in der Mitte der Seitenflächen vom Behälterrand bis zur Betonoberfläche auf volle Millimeter messen, anschliessend den
Mittelwert s berechnen oder analoge Direktmessung mit Messstreifen ablesen.
h) Das ermittelte Messergebnis und besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
auf dem Prüfprotokoll eintragen.
i) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
Auswertung und Beurteilung
h1
Das Verdichtungsmass c wird nach der Formel c =
h1 – s
malstellen gerundet angegeben.
berechnet und auf 2 Dezi-
Der Beton ist auf Grund des Messresultates in eine Konsistenzklasse nach SN EN 206-1
einzuteilen.
Verdichtungsmassklassen
Klasse
Verdichtungsmass
C01
≥ 1,46
C1
1,45 bis 1,26
C2
1,25 bis 1,11
C3
1,10 bis 1,04
1
Verfahren für diese Betonkonsistenz nicht empfohlen
Für den Konformitätsnachweis des Betons dürfen ca. 20 % der Messwerte ausserhalb
der Klassengrenze liegen (Tabelle 19b der SN EN 206-1). Die Grenzabweichungen
von –0,05 bzw. +0,03 dürfen nicht überschritten werden.
Fehlermöglichkeiten
– Beim Verdichten ist Beton herausgespritzt.
– Durch den Boden des Behälters ist beim Verdichten Beton herausgelaufen.
– Die Maurerkelle wurde überhäuft.
– Der Frischbeton wurde unkorrekt in den Behälter eingefüllt (Fallhöhe!).
– Die Unterlage, auf welcher der Behälter steht, ist nicht eben (wackelt!).
– Durch Anstossen an den Behälter wurde der zu messende Beton unerwünscht
vorverdichtet.
27
6.5
Rohdichte (Frischbeton)
Prinzip
Die Bestimmung der Rohdichte von Frischbeton erlaubt einen Rückschluss auf
die sachgerechte Zusammensetzung des Frischbetons. Bei dem Verfahren wird in
einem biegesteifen, wasserdichten Behälter mit bekanntem Volumen Frischbeton
verdichtet und gewogen.
Geräte und Hilfsmittel
– Kalibrierter Luftporentopf (8 l Inhalt)
– Aufsatz
– Innenrüttler (max. ⭋ 25 mm) oder Rütteltisch
– Kalibrierte Waage
– Stahllineal
– Probenentnahmeschaufel, Maurerkelle
– Putzlappen oder Schwamm
Durchführung
Die Durchführung erfolgt gemäss Norm SN EN 12 350-6.
a) Kontrollieren, ob die Geräte und Hilfsmittel sauber sind und keine Beschädigungen
aufweisen.
b) Behälter kalibrieren (Volumen bestimmen), falls noch nicht durchgeführt.
c) Leermasse des Behälters bestimmen (m1).
d) Innenflächen des stabilen Behälters mit Wasser benetzen.
e) Beton einfüllen und verdichten. Dies sollte in mindestens 2 Lagen geschehen.
Die Verdichtung des Betons darf nicht zu Entmischungen oder Ausbluten führen.
f) Nach dem Verdichten der obersten Schicht die Oberfläche glätten und mit
dem Stahllineal bündig abstreichen. Oberfläche abglätten und Behälterrand
inkl. Aussenseiten des Behälters sauber wischen.
g) Den Behälter mit Inhalt wägen (m2) und die Frischbetonrohdichte D nach der Formel
D = (m2 – m1) / V, in kg/m3, gerundet auf 10 kg/m3, berechnen.
V = Volumen des Behälters in m3.
Hinweis
– Es ist empfehlenswert, nach der Bestimmung der Frischbetonrohdichte an der
gleichen Probe sofort die Luftporengehaltsbestimmung durchzuführen.
Fehlermöglichkeiten
– Der Beton wird nicht genügend verdichtet.
– Der Beton entmischt durch zu starkes Verdichten.
– Bei Luftporenbeton kann Luft ausgetrieben werden durch starkes Verdichten.
– Das Volumen des Behälters stimmt nicht, weil die Kalibrierung falsch oder gar
nicht durchgeführt wurde.
28
6.6
Luftporengehalt
Prinzip
Mit der Bestimmung des Luftporengehaltes (LP) von Frischbeton kann die Frostbeständigkeit des Festbetons bestimmt werden. Der Luftporengehalt wird als Anteil
Luftporen im Zementstein am Gesamtvolumen des fertig verdichteten Betons
definiert. Der Luftporengehalt gibt einen Hinweis auf den Verdichtungsgrad.
Bei der Prüfung des Luftporengehaltes von Frischbeton mittels Druckausgleichsverfahren wird zwischen einem mit Beton und einem mit Druckluft gefüllten Behälter
ein Druckausgleich hergestellt. Der dabei durch die Luftporen des Betons bedingte
Druckabfall wird auf einem kalibrierten Manometer als prozentualer Luftporengehalt der Probe abgelesen. Das Verfahren ist nur geeignet für Beton mit dichten
Gesteinskörnungen.
Geräte und Hilfsmittel
– Kalibrierter Luftporentopf (8 l Inhalt)
– Aufsatz
– Innenvibrator (⭋ 25 mm)
– Maurerkelle, Wasserspritzflasche, Putzlappen oder Schwamm
Durchführung
Die Prüfmethode zur Bestimmung des Luftporengehalts ist in der Norm SN EN
12 350-7 beschrieben. Wird der Messwert für die Abschätzung der Gesamtporosität
und der Frostbeständigkeit gebraucht, so sind die Angaben der nach dem 1.7.2004
nicht mehr gültigen Prüfung Nr. 21 nach SIA 162/1 zu verwenden.
a) Kontrollieren, ob die Geräte und Hilfsmittel sauber sind und keine Beschädigungen
aufweisen.
b) Die Luftporengehaltsbestimmung muss nach der Bestimmung der Rohdichte
mit demselben Beton durchgeführt werden.
c) Den Rand des Luftporentopfes säubern.
d) Den Messtopfdeckel aufsetzen und luftdicht schliessen.
e) Mit der Wasserspritzflasche im Deckel Wasser in den Hohlraum zwischen der
Druckkammer und dem Beton füllen, bis dieses blasenfrei austritt. Hähne
schliessen. (Beim Entfernen der Spritzflasche darauf achten, dass nicht Wasser
herausgesogen wird!)
f) Mit der Luftpumpe in der Druckkammer ca. 1 cm über die rote Eichmarkierung
hinaus einen Überdruck erzeugen.
g) Luft mit dem Feinregulierungsventil bis zur roten Eichmarkierung ablassen.
29
h) Das Testventil ca. 20 Sekunden herunterdrücken, damit die Druckluft von der
Druckkammer in den Topf strömen kann, leicht mit den Fingern an das Manometer
klopfen.
i) Der prozentuale Luftporengehalt kann direkt vom Manometer abgelesen werden
(siehe Hinweis!).
j) Die ermittelten Messergebnisse und besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
im Prüfprotokoll eintragen.
k) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
Auswertung und Beurteilung
Der Mindestluftgehalt für Betone der Expositionsklassen XF2, XF3 und XF4 muss
nach SN EN 206-1, nationaler Anhang Tab. NA.4 bei einem Grösstkorn des Betons
von 32 mm zwischen 3,0 und 5,0 Vol.-% betragen. Der obere Grenzwert für den
Luftgehalt liegt beim Mindestluftgehalt plus 4 Vol.-%. Die tolerierten Grenzabweichungen betragen –0,5 % und +1,0 %.
Der Luftporengehalt beeinflusst die Druckfestigkeit und die Frostbeständigkeit des
Festbetons. Die Druckfestigkeit ändert sich nach folgender Faustregel:
LP0 = + 1 Vol.-%
—>
fc = ca. – 1 – 2 N/mm2
Gemäss folgender empirischer Beziehung ergibt sich aus w0 und LP0 die
Gesamtporosität des erhärteten Betons:
n = (w0 – 0,25 · · z)
100
+ LP0
w
n = Gesamtporosität in Vol.-%
w0 = Wassergehalt des Frischbetons in kg/m3
= Hydratationsgrad ≈ 0,6 im Alter von 28 Tagen
Hydratationsgrad ≈ 0,8 im Alter von 1 Jahr
z = Zementgehalt des Frischbetons in kg/m3
LP0 = Luftporengehalt des Frischbetons in Vol.-%
w = Dichte des Wassers = 1000 kg/m3
30
Ebenso ist die Frostbeständigkeit abhängig vom Luftporengehalt. Folgende Beziehung
dient als Mass dazu:
FS =
n – UE
LP0
=
n – Ukr
LPkr
FS =
LP0 =
LPkr =
n =
UE =
Ukr =
Frostbeständigkeit
Luftporengehalt des Frischbetons: n – UE
freier Porengehalt bei kritischem Wassergehalt: n – Ukr
Gesamtporosität
maximal erreichbarer Wassergehalt
kritischer Wassergehalt
Erfahrungsbeziehung:
Ukr = 0,94 · n – 0,37 · LP0 + 0,3 in Vol.-%
(Ukr kann in einem Versuch auch direkt bestimmt werden)
Hohe Frostbeständigkeit —> FS ≥ 1,5
Tiefe Frostbeständigkeit —> FS ≤ 1,0
Hinweise
– Es ist empfehlenswert, die Luftporengehaltsbestimmung nach der Bestimmung
der Rohdichte durchzuführen.
– Nach SN EN 12 350-7 muss der abgelesene (= scheinbare) Luftgehalt der Betonprobe um den Korrekturfaktor der Gesteinskörnung des Betons reduziert werden.
Die Bestimmung dieses Korrekturfaktors wird in der Norm beschrieben.
– Ebenso beschreibt die Norm SN EN 12 350-7 das Vorgehen bei der Kalibrierung
des Luftporentopfes.
Fehlermöglichkeiten
– Der Luftporentopf wurde nicht periodisch kalibriert.
– Der Hohlraum zwischen der Druckkammer und dem Beton wurde nicht vollständig
mit Wasser gefüllt.
– Der Beton wurde zu stark oder zu schwach verdichtet.
– Die Dichtung des Luftporentopfes oder das Manometer ist defekt.
– Durch die Wirkung eines anderen Zusatzmittels kann sich der Gehalt an künstlich
eingeführten Luftporen verändern.
31
6.7
Wassergehalt und Wasserzementwert
Prinzip
Der Wassergehalt (w0) gibt einen Anhaltspunkt für die Gleichmässigkeit der Zusammensetzung des Betons. Der Wassergehalt bzw. der Wasserzementwert (w/z)
beeinflusst die Betonqualität und -dauerhaftigkeit massgeblich.
An einer Frischbetonprobe wird durch scharfes und rasches Trocknen der Massenverlust bestimmt. Aus dem Massenverlust wird der Wassergehalt berechnet. Die Zeit
zwischen Betonherstellung und Prüfbeginn sollte 1 Stunde nicht überschreiten. Mit
dem bestimmten Zementgehalt oder dem aus dem Lieferschein entnommenen
Zementgehalt kann der Wasserzementwert errechnet werden.
Geräte und Hilfsmittel
– Darrpfanne, Gasbrenner
– Kelle und Arbeitshandschuhe
– Kalibrierte Waage, Wägebereich mind. 15 kg, Ablesegenauigkeit 1 g
– Handbesen, Putzlappen oder Schwamm
Durchführung
Auf europäischer Ebene existiert keine Prüfnorm zur Bestimmung des Wassergehalts in Frischbeton. Deshalb wurde das in der Schweiz übliche Darrverfahren in
der Norm SIA 262/1, Anhang H beschrieben.
a) Kontrollieren, ob die Geräte und Hilfsmittel sauber sind und keine Beschädigungen
aufweisen.
b) Die Probe, üblicherweise rund 10 kg Frischbeton, auf 1 g genau in die ausgewogene
(Tarabestimmung) bzw. tarierte Darrpfanne einwiegen (m0).
c) Anschliessend die Probe rasch und scharf unter periodischem Rühren so lange
trocknen, bis sie staubtrocken erscheint. Probe alle 5 Min. wägen und weitertrocknen, bis Massedifferenz zwischen zwei Wägungen kleiner als 5 g ist.
d) Klumpen und Krusten mit der Kelle zerschlagen bzw. abkratzen. Die Trocknung
sollte üblicherweise nach ca. 20 Minuten abgeschlossen sein (siehe Hinweis).
e) Parallel zur Darrung an einer zweiten Frischbetonprobe (gleiche Betonprobe) die
Frischbetonrohdichte gemäss Abschnitt 6.5 bestimmen.
f) Nach kurzem Abkühlen die noch warme Probe wägen (m1).
g) Die ermittelten Messergebnisse und besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
auf Prüfprotokoll eintragen.
h) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
32
Auswertung und Beurteilung
Berechnung des Wassergehalts (w0) der Frischbetonprobe:
w0
= (m0 – m1) x 0 / m0
in kg/m3
0 = Rohdichte des verdichteten Betons
Berechnung des Wasserzementwertes (w/z):
auf 0,01 genau
w/z = (w0 – wG)/z
wG
z
= Wasseraufnahme der Gesteinskörnung im Beton
= Zementgehalt
Der Wassergehalt bzw. der Wasserzementwert beeinflusst die Betonfestigkeit in
folgender Grössenordnung:
w0 = ± 10 kg/m3
w/z = ± 0,1
—>
—>
fc = ca. ± 2 – 4 N/mm2
fc = ca. ± 10 N/mm2
Hinweise
– Die getrocknete Probe kann zur Bestimmung der Korngrössenverteilung
weiterverwendet werden, sofern keine Zementsteinknollen vorhanden sind.
Die Probe ist bis zur Weiterverwendung so zu verpacken, dass keine Wasseraufnahme möglich ist.
– Die Genauigkeit der Prüfung ist nicht sehr gut und beträgt ca. ± 5 %, d.h., bei
einem effektiven Wassergehalt von 160 kg/m3 wird das Messresultat
zwischen 152 und 168 kg/m3 liegen.
– Die Bestimmung des Wassergehalts bzw. Wasserzementwertes mittels Darrprobe nach obigem Verfahren ist von der Norm SN EN 206-1 nicht für den
Konformitätsnachweis vorgesehen und zugelassen (weil wahrscheinlich
zu ungenau). Die Produktionsprotokolle der Betonhersteller sind hierfür
zu verwenden.
– Die Zementmenge kann nicht gemessen werden. Der Wert ist vom Betonhersteller anzugeben (Produktionsrapport).
– Die Anrechenbarkeit von Zusatzstoffen wie Flugasche, Silikastaub usw.
wird in der Norm SN EN 206-1 bzw. im nationalen Anhang dazu geregelt.
Fehlermöglichkeiten
– Frischbetonprobe zu langsam getrocknet
– Frischbetonprobe ungenügend getrocknet
– Materialverlust beim Rühren oder Zerschlagen von Klumpen oder Abkratzen
von Krusten
33
6.8
Herstellung und Lagerung von Probekörpern
Prinzip
Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung von Prüfkörpern für Festbetonprüfungen.
Geräte und Hilfsmittel
– Schalungen, meist in Würfelform mit Kantenlängen von 150 mm
– Schalungsöl
– Maurerkelle
– Innenrüttler mit ⭋ 25 mm oder Rütteltisch
– Schalungseinlagen (Kunststoff oder Papier)
– Plastikfolie
– Putzlappen oder Schwamm
– Wasserfester Filzschreiber
Durchführung
Die Durchführung erfolgt gemäss Norm SN EN 12 390-2. Sie ersetzt die bisherigen
Festlegungen in der Norm SIA 162/1, Abschnitt 2.3.
a) Kontrollieren, ob die Geräte und Hilfsmittel sauber sind und keine Beschädigungen,
die die Prüfkörper beeinträchtigen können, aufweisen.
b) Innenfläche der Schalung mit Schalungsöl leicht einölen.
c) Beschriftete Schalungseinlage (eindeutige Bezeichnung und das Herstellungsdatum) mit der Schrift nach unten in die Schalung legen.
d) Die Probenentnahme des Frischbetons erfolgt gemäss Abschnitt 6.2. Den Beton
in mind. 2 Schichten in die Form einfüllen und verdichten, wobei keine der
Schichten dicker als 100 mm sein sollte.
e) Das Füllen der Formen kann durch Verwendung eines Aufsatzrahmens erleichtert
werden. Wenn ein Aufsatzrahmen verwendet wird, muss die zum Füllen der Form
vorgesehene Betonmenge so bemessen sein, das nach dem Verdichten eine Betonschicht mit einer Dicke von 10 bis 20 % der Höhe des Probekörpers im Aufsatzrahmen verbleibt.
f) Die Verdichtung mit dem Innenvibrator erfolgt immer senkrecht. Während des
Vibrierens darf die Vibratornadel die Schalung nicht berühren.
g) So lange verdichten, bis keine grösseren Luftblasen mehr aufsteigen, jedoch auch
keine Entmischung mehr auftritt.
h) Vibratornadel langsam und vorsichtig aus der Schalung herausziehen. Dabei muss
sich der entstehende Hohlraum wieder schliessen.
i) Nach dem Verdichten der obersten Schicht den überstehenden Beton entfernen, die
Oberfläche mit dem Stahllineal abziehen, glätten und bündig mit dem Rand des
Behälters abstreichen. Rand und Aussenseiten der Schalung sauberwischen.
j) Oberfläche mit Plastikfolie abdecken (Feuchtigkeitsverlust verhindern).
k) Geräte und Hilfsmittel reinigen.
34
Ausschalen und Lagerung
Die Probekörper müssen bei einer Temperatur von 20 ± 5 °C mindestens 16 Stunden,
jedoch nicht länger als 3 Tage in der Form verbleiben, wobei sie vor Stössen, Rütteln
und Austrocknen zu schützen sind.
Nach dem Ausschalen sind die Probekörper bis zum Prüfbeginn im Wasser bei einer
Temperatur von 20 ± 2 °C oder in einem Klimaraum bei 20 ± 2 °C und einer relativen
Luftfeuchtigkeit ≥ 95 % zu lagern.
Im Prüfbericht sind folgende Daten zu notieren:
– Eindeutige Kennzeichnung des Probekörpers
– Datum der Prüfkörperherstellung
– Luft- und Betontemperatur bei der Herstellung
– Lagerbedingungen vor und nach dem Ausschalen
– Protokoll der Frischbetonentnahme
– Zeitpunkt des Ausschalens
– Art der vorzunehmenden Prüfung
– Besondere Vorkommnisse oder Feststellungen
Hinweise
– Weichen die Bedingungen für die Herstellung und Lagerung von Prüfkörpern ab
bzw. sind in den einzelnen Prüfnormen andere Bedingungen gefordert, sind
die entsprechenden Abweichungen auf den Prüfzeugnissen, -berichten oder
-rapporten zu vermerken.
– Die verwendeten Schalungen müssen den Anforderungen der Norm SN EN 12 390-1
entsprechen. Sind Prüfkörper für die Druckfestigkeitsprüfung zu ungenau in den
Dimensionen, die Seiten nicht planparallel und eben, so müssen sie vor der Prüfung
geschliffen werden.
– Werden Prüfkörper nach dem Ausschalen transportiert, so muss ein Feuchtigkeitsverlust und eine Abweichung von der geforderten Lagerungstemperatur
vermieden werden.
Fehlermöglichkeiten
– Zu wenig, zu lange oder ungleichmässig verdichtet
– Schalung nicht vollständig gefüllt
– Undichte Schalung
– Nicht korrekte Lagerung
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6.9
Druckfestigkeit und Rohdichte (Festbeton)
Prinzip
Nach SN EN 206-1 kann die Druckfestigkeit am Würfel oder am Zylinder bestimmt
werden. In der Schweiz ist die Bestimmung der Druckfestigkeit am Würfel mit 15 cm
Kantenlänge üblich.
Mit der Prüfung der Würfeldruckfestigkeit wird an separat hergestellten, unter
normgemässen Bedingungen gelagerten Prüfkörpern nachgewiesen, dass die vom
Ingenieur vorgeschriebene Festigkeit des Betons erreicht wird. Als einheitliche
Vergleichsbasis ist die Festigkeit im Alter von 28 Tagen festgelegt.
Mittels Druckprüfmaschine wird der würfelförmige Probekörper bis zum Bruch auf
Druck belastet. Die ermittelte Höchstlast wird durch die Würfeldruckfläche geteilt
und das Ergebnis in N/mm2 angegeben. Die Rohdichte des Festbetons in kg/m3 erhält
man durch Division der Masse des Prüfkörpers durch das Volumen.
Geräte und Hilfsmittel
– Kalibrierte Druckprüfmaschine (3000-kN-Bereich)
– Bedienungsanleitung Druckprüfmaschine
– Kalibrierte Waage, Wägebereich 30 kg, Ablesegenauigkeit 10 g
– Handbesen, Putzlappen
Durchführung
a) Druckprüfmaschine mit dem Hauptschalter und dem Schlüssel einschalten.
b) Abmessungen (Kantenlängen) des Prüfkörpers bestimmen.
c) Masse des Prüfkörpers auf der Waage bestimmen.
d) Den Prüfkörper in die Druckprüfmaschine einlegen und mit Hilfe der Markierung
zentrieren.
e) Prüfvorgang starten bzw. den Prüfkörper belasten. Die Belastungsgeschwindigkeit
muss 0,6 N/mm2/s betragen. Bei Erreichen der Höchstlast wird die Prüfmaschine
den Prüfkörper automatisch entlasten und den Wert der Höchstlast aufzeichnen.
Bei automatischen Systemen werden die Resultate vom PC direkt übernommen,
die Daten ausgewertet und ein Prüfzeugnis ausgedruckt.
f) Zerstörten Prüfkörper entfernen und mit Handbesen die Druckflächen reinigen.
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Auswertung und Beurteilung
Bestimmung der Rohdichte des Prüfkörpers:
R =
R
mb
a
b
h
mb · 106
a·b·h
= Festbetonrohdichte des Würfels in kg/m3
= Masse (Gewicht) des Würfels in g
= Länge in mm
= Breite in mm
= Höhe in mm
Bestimmung der Druckfestigkeit des Prüfkörpers:
fcw =
fcw
F
a
b
F · 1000
a·b
= Würfeldruckfestigkeit in N/mm2
= Höchstlast in kN
= Länge des Würfels bzw. der zusätzlichen Druckplatten in mm
= Breite des Würfels bzw. der zusätzlichen Druckplatten in mm
Hinweise
– Prüfkörper für die Druckfestigkeitsbestimmung müssen hinsichtlich Abmessungen
und Toleranzen gewissen Bedingungen entsprechen, festgelegt in der Norm
SN EN 12 390-4. Die zu prüfenden Flächen müssen planparallel und eben sein.
Erfüllen die Prüfkörper diese Anforderungen nicht, so müssen sie vor der
Druckfestigkeitsprüfung geschliffen oder mit einem Mörtel abgeglichen werden.
– Probekörper müssen immer senkrecht zur Einfüllrichtung des Frischbetons
auf Druck beansprucht werden.
– Es gibt Druckprüfmaschinen, die eine automatische Erfassung der Abmessungen
und der Massen der Prüfkörper ermöglichen.
– Steht für die Bestimmung der Rohdichte eines Festbetons kein Prüfkörper mit
einfach zu messenden Dimensionen (z.B. Würfel oder Zylinder) zur Verfügung,
so ist die Rohdichte mittels Wägung unter Wasser und an der Luft zu ermitteln.
Als Prüfnorm dient die SN EN 12 390-7. Die Norm unterscheidet dabei zwischen
Probekörpern «wie angeliefert», «wassergesättigt» und «ofentrocken». Jeder
Zustand ergibt ein anderes Resultat für die Rohdichte. Der Zustand des gemessenen Betons ist deshalb im Prüfbericht zu erwähnen.
– Besteht eine Anforderung an die Rohdichte des Betons, so ist sie gemäss
SN EN 206-1, Abschnitt 5.5.2 an ofentrockenen Prüfkörpern nach SN EN 12 390-7
zu bestimmen.
Fehlermöglichkeiten
– Prüfkörperabmessungen stimmen nicht.
– Prüfkörper sind ungenau/uneben (Parallelität/Ebenheit der Seitenflächen).
– Prüfkörper liegt nicht zentriert auf den Druckplatten.
– Belastungsgeschwindigkeit ist falsch.
– Ungeeigneter Messbereich (Höchstlast beträgt weniger als ein Zehntel des
Messbereiches).
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Bindemittelsilos
Recyclingwassertank
(Restbetonrecycling)
2-Wellen-Zwangsmischer
Bindemittelwaage
Aussenaufgabe
Wasserwaage/Zähler
Zuschlagstoffwaage
Zusatzmittelwaage
Zuschlagstoffsilos
Zusatzmittel
Zuschlagstoffsilos
Materialfluss: Betonzentrale
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Brecher
Brechereivorsilos
Elevator
Dosieranlage
Komponentensilos (Sand, Splitt und Schotter)
Siebmaschinen
Förderbänder
Entstaubung
Materialfluss: Kieswerk, Brechseite
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Schlammdeponie
Aufgabestation
Förderbänder
Produktesilos (Sand und Kies)
Sandaufbereitung
Trommelwaschmaschine
Siebmaschinen
Materialfluss: Aufgabestelle und Kieswerk, Rundseite
Quellen
Kontaktadressen
cemsuisse, Verband der Schweizerischen Cementindustrie
Marktgasse 53, 3011 Bern
Telefon 031 327 97 97, Fax 031 327 97 70
www.cemsuisse.ch, [email protected]
FSKB, Fachverband der Schweizerischen Kies- und Betonindustrie
Bubenbergplatz 9, 3011 Bern
Telefon 031 326 26 26, Fax 031 326 26 27
www.fskb.ch, [email protected]
Sachdienliche Informationsquellen
Holcim (Schweiz) AG:
www.holcim.ch
Jura-Cement-Fabriken:
www.juracement.ch
Vigier Cement AG:
www.vigier.ch
TFB, Technische Forschung und Beratung für Zement und Beton:
www.tfb.ch
Holcim (Schweiz) AG:
Betonpraxis – Der Weg zum dauerhaften Beton, Zürich, 2003
Iken, Lackner, Zimmer, Wöhnl:
Handbuch der Betonprüfung (Verlag Bau+Technik, Düsseldorf, 2003)
Impressum
Herausgeber
cemsuisse, Verband der Schweizerischen Cementindustrie, Bern
FSKB, Fachverband der Schweizerischen Kies- und Betonindustrie, Bern
Text
Hans-Peter Burkhardt, Fr. Blaser AG, Hasle-Rüegsau
Fachkommission Technik, FSKB
Gestaltung
Studio Longatti, Biel
Fotos
Holcim (Schweiz) AG / jura cement / cemsuisse
Druck
Vetsch+Co AG, Köniz
Ausgabe
Januar 2004
41
Notizen
42