Injection Februar 2012

Injection
Februar | 2012
Das Magazin von ENGEL für die Kunststoff-Industrie.
Dolphin zum ersten Mal in Serie
Softtouch-Oberflächen in einem Schritt
Seite 13
Für mehr Effizienz und Ergonomie
ENGEL victory 500 im neuen Design
Seite 15
Drei auf einen Streich
Hochintegrierte Turn-Key-Lösung für
Dura Automotive
Seite 18
Im Herzschlag der Fabrik
Philips kombiniert Drei-K-Spritzguss
mit In-Mould-Labeling
Seite 20
Easy mit easix
Weitere Funktionalität der ENGEL CC/RC 200-Steuerung:
Vollständige Integration von Mehrachsrobotern
Seite 8
be the first.
Mehr Effizienz durch
vollständige Roboterintegration
Dr. Peter Neumann,
CEO ENGEL Holding
Nach der Krise ist vor der Krise. Wenn man der öffentlichen Meinung Glauben
schenken darf, steuert die Weltwirtschaft auf die nächste Krise zu. Zyklische
Nachfrageveränderungen wird es immer wieder geben und die Ausschläge
werden immer stärker sein. Das ist der Tribut, den wir der internationalen
Verflechtung und der transparenten Kommunikation zollen müssen. Die Geschäftstätigkeit der ENGEL-Gruppe ist jedoch unverändert positiv. Wenn man
die stabile und erfolgreiche Auftragslage der vergangenen Monate mit den
Themen, die aktuell unsere Medien beherrschen, vergleicht, entsteht der
Eindruck, dass Krisen auch herbeigeredet werden können. Die Wirtschaftskrise beherrscht die öffentlichen Medien – bei ENGEL ist sie noch immer
nicht angekommen. Warum ist das so? – Die Kunststoffverarbeiter suchen
stabile Partner und ENGEL als eigentümergeführtes Unternehmen garantiert
seinen Kunden Stabilität für die Zukunft. Das ist für unsere Kunden von immer
größerer Bedeutung. Gleichzeitig setzen die Unternehmen aber auch immer
stärker auf Automatisierung und versprechen sich von dem konsequenten Einsatz von Automatisierungslösungen einen Mitbewerbsvorteil. Automatisierung
heißt, Lohnkosten zu senken, und schnell und effizient auch komplexe Teile
in höchster Qualität zu produzieren. ENGEL hat in den vergangenen Jahren
maßgebliche Schritte unternommen, um die Leistungsfähigkeit seiner Kunden
immer weiter zu stärken.
So hat man mit der jüngst erweiterten ENGEL viper Roboterserie in puncto
Wirtschaftlichkeit und Innovationsfähigkeit Maßstäbe gesetzt. Mit innovativen Software-Features wie vibration control und mass identification ist die
viper Baureihe einzigartig im Markt für Linearroboter. Und das bei einer sehr
einfachen Steuerung des Gesamtsystems über die CC 200-Steuerung der
ENGEL-Spritzgießmaschinen. Die automatisierte Fertigungszelle lässt sich in
ihrer Gesamtheit besonders einfach und zuverlässig optimieren und garantiert
Effizienz und Qualität im Produktionsergebnis.
Nun der nächste Schritt: Mit ENGEL easix lassen sich jetzt auch Mehrachs-Industrieroboter renommierter Partnerunternehmen ohne Euromap
67-Schnittstelle vollständig in die CC 200-Maschinensteuerung integrieren
und über diese bedienen (S. 8 und 16). Damit unter­scheidet sich die ENGELLösung von der vieler anderer Anbieter, die zur Integration von MehrachsIndustrierobotern lediglich die Bedienoberfläche des Roboters auf den Monitor
der Spritzgießmaschine spiegeln, es dem Anwender aber nicht ersparen, sich
in zwei unterschiedliche Bedienphilosophien einzuarbeiten. Oberstes Ziel der
ENGEL-Produktentwickler dagegen lautet: Wer die Spritzgießmaschine bedienen kann, kann auch den Roboter bedienen. ENGEL ist weltweit Marktführer
in der Automatisierung von Spritzgießmaschinen. Mit unseren Vertriebsniederlassungen und Vertretungen halten wir gezielt Automatisierungskompetenz
vor Ort, um unsere Kunden rund um den Globus umfassend zu beraten und
die jeweils sinnvollste Automatisierungslösung zu definieren.
Impressum
Herausgeber: ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig-Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www.engelglobal.com
Redaktion: Susanne Zinckgraf, ENGEL / Markus Haderer, ENGEL / Gerd Liebig, ENGEL (verantwortlich).
Injection ist das Kundenmagazin von ENGEL. Es erscheint regelmäßig als deutsche und englische Ausgabe. Nachdruck von Beiträgen
nach Abstimmung mit der Redaktion und mit Quellenhinweis gerne gestattet.
2_ENGEL injection-2011
Rückblick
NAktuelles
ews
4
ENGEL weltweit. Vor Ort.
Messen, Events, Projekte
8
Easy mit easix
Vollständige Integration von Mehrachsrobotern
10
Fakuma 2011 – ein großer Erfolg für ENGEL
Clearmelt Anwendung ist Publikumsmagnet
12
1000. ENGEL ecodrive-Maschine
ENGEL ehrt Kunde Volkswagen auf der Fakuma
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Dolphin zum ersten Mal in Serie
Softtouch-Oberflächen in einem Schritt
14
Innovativster Zulieferer
ENGEL erhält Supplier Leadership Award von Johnson Controls
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Für mehr Effizienz und Ergonomie
ENGEL victory 500 im neuen Design
16
Ohne Programmierkenntnisse loslegen
ENGEL easix erhöht bei Key Plastics Anlagenverfügbarkeit
18
Drei auf einen Streich
Hochintegrierte Turn-Key-Lösung für Dura Automotive
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Im Herzschlag der Fabrik
Philips kombiniert Drei-K-Spritzguss mit In-Mould-Labeling
22
Herr der Ringe
Parker Hannifin setzt bei O-Ringen auf hohe Wirtschaftlichkeit
24
Weltweit aus einer Hand
Breite Technologiekompetenz verschafft Argomm Wettbewerbsvorteil
26
Mit der Automobilindustrie auf Augenhöhe
Sieper fertigt für die Sammlervitrine und fürs Kinderzimmer
Die Geschäftsführung Technik und Produktion der ENGEL AUSTRIA GmbH ist seit
1. Januar 2012 neu besetzt. Mit Dr. Hubertus Schulte (2. von links) wurde ein international erfahrener Experte für diese wichtige Position gewonnen. Das ManagementTeam von ENGEL AUSTRIA (v.l.): Gotthard Mayringer (CFO), Dr. Hubertus Schulte
(CTO), Christian Pum (CSO) und Dr. Peter Neumann (CEO).
_3
ENGEL injection-2011
ENGEL weltweit. vor Ort.
1000 Quadratmeter zusätzlich
ENGEL Automatisierungstechnik wird größer
Fit für höchste Leistungen
Brau Beviale in Nürnberg
Die Bauarbeiten zum Ausbau von ENGEL Automatisierungstechnik Deutschland in Hagen laufen auf Hochtouren. Bis April 2012 wird eine neue Halle angebaut, die
vor allem die Produktionsfläche deutlich erweitern wird.
Insgesamt kommen 1000 Quadratmeter Grundfläche
hinzu. 750 Quadratmeter der neu entstehenden Fläche
werden für die Montage von Robotern und weiteren
Automatisierungslösungen zur Verfügung stehen. Auf
250 Quadratmetern werden neue Büroräume geschaffen, denn auch die Anzahl der Mitarbeiter von ENGEL
Automatisierungstechnik Deutschland wird weiter aufgestockt.
„Der Marktanteil von ENGEL in der Automatisierungstechnik wächst kontinuierlich. Wir sind mit unseren
Kapazitäten an die Grenze gestoßen“, begründet Jörg
Fuhrmann, Geschäftsführer von ENGEL Automatisierungstechnik Deutschland, die Investition. Im April 2012
wird ENGEL Automatisierungstechnik Deutschland sein
zehnjähriges Bestehen feiern. Bis dahin soll in der neuen
Halle und in den neuen Büros bereits gearbeitet werden.
Mit kürzesten Zykluszeiten und höchsten Einspritzgeschwindigkeiten erobern vollelektrische Spritzgießmaschinen immer stärker den Markt für Hochleistungsund Schnelllaufanwendungen. Während der Brau Beviale
im November 2011 in Nürnberg zeigte ENGEL AUSTRIA
in Form von Videopräsentationen, wie sich mit innovativer Maschinentechnik die Stückkosten in der Verschlusskappenproduktion drastisch senken lassen. Mit
dabei: Die ENGEL e-cap Baureihe, die neue Maßstäbe
im Caps-and-closures-Markt setzt.
„Der Marktanteil von ENGEL
in der Automatisierungstechnik wächst kontinuierlich.“
Jörg Fuhrmann, Geschäftsführer
von ENGEL Automatisierungstechnik Deutschland
Die Bauherren Jörg Fuhrmann (rechts) und Rolf Saß (links) im
Gespräch mit dem Architekten Bernd Neuhaus.
4_ENGEL injection-2012
Produktion wird verdoppelt
ENGEL investiert in Südkorea
Das Klein- und Mittelmaschinenwerk von ENGEL in
Pyungtaek-City wird vergrößert. Die Kapazität wird
nahezu verdoppelt, zudem wird der Maschinenpark
erweitert. Insgesamt investiert ENGEL 8 Mio. Euro in
Süd-Korea, um dem wachsenden Inlandsmarkt sowie
der steigenden Nachfrage aus Südostasien und Indien gerecht zu werden. „Zu den Wachstumstreibern in
der Region gehören die Mobiltelefonindustrie sowie
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Qualitätssicherungssystem gewährleistet für alle Trainingszentren weltweit einheitlich höchste Qualitätsstandards.
Jetzt mit Technikum
ENGEL investiert in Indien
Hersteller von LED-Fernsehgeräten, gefolgt von der
Automotive-Branche“, so Robert Bodingbauer, Geschäftsführer von ENGEL Machinery Korea Ltd. Statt
wie bislang 650 sollen zukünftig etwa 1100 Maschinen
pro Jahr in Süd-Korea gebaut werden.
Messbarer Erfolg
ENGEL training mit neuen Prüfungsangeboten
Rund 3000 Mitarbeiter kunststoffverarbeitender Firmen
nehmen Jahr für Jahr an einem Seminar oder Workshop
in einem der weltweit insgesamt 14 ENGEL-Trainingszentren teil. Nun können sie ihren Kurs auch mit einer
Prüfung abschließen. „Für die Trainingsteilnehmer wird
es immer wichtiger, eine objektive Rückkopplung zu
erhalten, wie viel Wissen tatsächlich vermittelt wurde“,
so Robert Brandstetter, Leitung Training bei ENGEL
AUSTRIA in Schwertberg. Die Abschlussprüfungen
werden für alle regulären Kurse weltweit angeboten.
Gleichzeitig schafft ENGEL Training auch bei seinen
eigenen Leistungen Transparenz. Ein neu entwickeltes
ENGEL hat seine Vertriebsniederlassung im indischen
Mumbai um ein Technikum und Seminarzentrum erweitert. Mit dieser Investition trägt ENGEL den steigenden Anforderungen der Kunststoffverarbeiter in
Indien Rechnung. „Der Spritzgießmarkt in Indien ist
massiv in Bewegung“, betont Jitendra Devlia, Geschäftsführer von ENGEL MACHINERY INDIA Pvt.
Ltd. „Themen wie höchste Produktqualität und langfristige Reproduzierbarkeit, sensibler Werkzeugschutz
und Rüstzeitoptimierung werden für unsere Kunden
immer wichtiger.“ Das Technikum wird für Maschinendemonstrationen, Kundenversuche, Vorserienproduktionen und Abmusterungen zur Verfügung
stehen. Im Trainingszentrum werden Ausbildungen
zum zertifizierten Maschinenbediener und Instandhaltungs-Techniker angeboten sowie Grundlagen der
Kunststoffverarbeitung vermittelt.
„Der Spritzgießmarkt in Indien ist massiv in Bewe­
gung.“
Jitendra Devlia, Geschäftsführer
von ENGEL Machinery India
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ENGEL injection-2012
Effizienz im Fokus
Plast Eurasia in Istanbul
Von nun an jährlich
Technologietag in der Türkei
Während der Plast Eurasia im Oktober 2011 in Istanbul drehte sich am Messestand von ENGEL Enjeksiyon
Makineleri Tic. Ltd. Şti, der Niederlassung von ENGEL
AUSTRIA in der Türkei, alles um die Effizienz. Anhand von
zwei Exponaten zeigte ENGEL, wie sich die Produktivität
in der Spritzgießfertigung steigern und Stückkosten senken lassen. Der Schlüssel zum Erfolg: Prozessintegration,
Automation und die vollelektrische Antriebstechnik.
Mehr als 100 Spritzgießer folgten der Einladung von
ENGEL Enjeksiyon Makineleri zum 1. Technologietag
nach Istanbul. Systemlösungen für ein kosten- und ressourceneffizientes Produzieren bei höchster Produktqualität standen im Mittelpunkt der Vorträge. „Der Trend in
den kunststoffverarbeitenden Betrieben in der Türkei
geht zu einem höheren Qualitätsbewusstsein, verbunden mit dem Ziel, die Fertigungskosten zu reduzieren“,
so Abdulkadir Topuçar, Geschäftsführer von ENGEL
Türkei während der Veranstaltung. „Deshalb geht es bei
unserem Technologietag nicht um einzelne Maschinen,
sondern um Systemlösungen, die sich individuell auf die
Anforderungen der Betriebe zuschneiden lassen.“ Nach
der erfolgreichen Premiere plant ENGEL, in der Türkei
künftig jährlich einen Technologietag zu veranstalten.
Über 400 Besucher
Molder’s Corner in Hagen
Fußball verbindet, nicht nur Fans im Stadion, sondern
auch die Spritzgießer beim 11. Molder’s Corner von
ENGEL Deutschland in Hagen. 400 Kunststoffverarbeiter folgten der Einladung zum traditionellen Informations- und Erfahrungsaustausch und zur ENGEL-Fußballmeisterschaft. „Sich in lockerer Atmosphäre über
Innovationen und Erfahrungen in der Spritzgieß- und
Automatisierungstechnik auszutauschen, das ist es,
was den Molder’s Corner so besonders macht und dafür
sorgt, dass wir jedes Jahr volles Haus haben“, freut sich
Rolf Saß, Geschäftsführer von ENGEL Deutschland in
Hagen, über die erfolgreiche Veranstaltung.
„Der Trend in den kunststoffverarbeitenden Betrieben
in der Türkei geht zu einem
höheren Qualitätsbewusstsein, verbunden mit dem
Ziel, die Fertigungskosten
zu reduzieren.“
Abdulkadir Topuçar
Geschäftsführer von ENGEL Türkei
Capture the efficiency
Packaging Days in Mexiko
„Sich in lockerer Atmosphäre über Innovationen
und Erfahrungen auszutauschen, das ist es, was den
Molder’s Corner so besonders macht.“
Rolf Saß, Geschäftsführer
von ENGEL Deutschland in Hagen
6_ENGEL injection-2012
Kürzeste Zykluszeiten, maximaler Output, höchste Energieeffizienz: Eine ENGEL e-cap 3440/420 stellte während
der Packaging Days von ENGEL DE MEXICO im November 2011 in Querétaro die hohe Leistungsfähigkeit der
vollelektrischen ENGEL e-cap Baureihe unter Beweis. In
einem 96-fach-Werkzeug von Schöttli produzierte sie mit
einer Zykluszeit von 2,8 Sekunden über 123.000 Verschlusskappen pro Stunde. Mehr als 100 Kunststoffverarbeiter nahmen an der Veranstaltung teil. Das große
Interesse der mexikanischen Verpackungsindustrie am
ENGEL Open House spiegelt die hohe Bedeutung dieses
Marktsegments in der Region wider. „In keinem anderen
Land der Erde werden pro Kopf mehr Softdrinks und
Wasser in Flaschen konsumiert als in Mexiko“, betont
Peter Auinger, Geschäftsführer von ENGEL DE MEXICO.
Insgesamt macht der Verpackungsbereich 60 Prozent des
mexikanischen Spritzgießmarkts aus. Neben Getränkeflaschenkappen werden in Mexiko unter anderem Obst- und
Gemüseverpackungen, Eimer für Farben sowie Kosmetikverpackungen auf ENGEL Spritzgießmaschinen hergestellt.
„Die Verpackungsbranche
ist eine wichtige Zielgruppe für ENGEL in Mexiko.
Sie macht insgesamt 60
Prozent des regionalen
Spritz­­gießmarkts aus.“
Peter Auinger, Geschäftsführer ENGEL DE MEXICO
Effiziente Systemlösungen
Saudi Plastics & Petrochem in Riad
Zum ersten Mal war ENGEL mit einem eigenen Messestand auf der Saudi Plastics & Petrochem Ende
November 2011 in Riad/Saudi Arabien präsent, und
das mit großem Erfolg. Verkaufsabschlüsse auf der
Messe und viele Neukundenkontakte belegen das große Potenzial der Kunststoffindustrie in Saudi Arabien
sowie die herausragende Marktposition von ENGEL im
Nahen Osten. Spritzgießmaschinen und Systemlösungen für das Baugewerbe und die Verpackungsindustrie
standen im Fokus am ENGEL-Messestand.
„Laut aktuellen Prognosen wird sich in der Baubranche
das Marktvolumen innerhalb der nächsten zwei Jahre
verdoppeln“, betont Andreas Leitner, Sales Manager
Middle East von ENGEL. „Dieser Boom war in Riad
deutlich zu spüren.“ Dabei setzen die führenden Hersteller im Baugewerbe vor allem auf holmlose ENGEL
victory Maschinen, daneben finden aber auch ENGEL
duo Großmaschinen in dieser Branche Einsatz.
Außer der Bauindustrie profitiert der Bereich Verpackung von der sehr hohen Bevölkerungswachstumsrate und dem kontinuierlich steigenden Wohlstand in
Saudi Arabien.
Von Anfang an ENGEL
BS Steyr bekommt neue Maschine
Mitte November 2011 nahm die Berufsschule Steyr 1 in
Steyr/Österreich eine neue ENGEL e-victory 40 Spritzgießmaschine mit integriertem Entnahmeroboter in Betrieb. Die
Fertigungsanlage wurde von ENGEL für die Ausbildung
von Kunststofftechnikern und Kunststoffformgebern zur
Verfügung gestellt. Schon seit über 25 Jahren besteht eine
Partnerschaft zwischen ENGEL AUSTRIA und der Berufsschule. „Uns ist es sehr wichtig, dass bereits Auszubildende mit modernsten Maschinen arbeiten und sich früh
für innovative Technologien begeistern können“, betont Dr.
Peter Neumann, CEO ENGEL Holding. „Wenn wir dem
Fachkräftemangel begegnen wollen, reicht es nicht aus,
nur im eigenen Haus die Ausbildung zu fördern.“ Auch
Hans Prihoda, Bundesinnungsmeister für Kunststoffverarbeiter, betonte bei der Maschinenübergabe die hohe
Bedeutung einer modernen Ausstattung der Unterrichtsräume für den Wirtschaftsstandort Österreich.
„Saudi Arabien hat von allen Ländern im Nahen Osten die höchsten Wachstumsraten.“
Andreas Leitner, Sales Manager
Middle East, ENGEL AUSTRIA
Vorschau 2012
Medtec
Stuttgart/D
13.-15. März
NPE
Orlando/USA 1.-5. Chinaplas
Shanghai/PRC18.-21. April
Plast
Mailand/I
8.-12. Mai
Plastpol
Kielce/PL
29.-1. Mai/Juni
April
ENGEL Symposium St. Valentin/A 13.-14. Juni
Dr. Peter Neumann, CEO ENGEL Holding (links), und Franz Kronsteiner,
Direktor der BS Steyr, bei der Maschinenübergabe.
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ENGEL injection-2012
Johannes Brandstötter, Verkaufsleiter für Automation | Jörg Fuhrmann, Leiter Automation Systems bei ENGEL AUSTRIA und Geschäftsführer ENGEL Automatisierungstechnik Deutschland
Easy mit easix
Weitere Funktionalität der ENGEL CC/RC 200-Steuerung:
Vollständige Integration von Mehrachsrobotern
Ob Mehrkomponentenspritzguss, In-Mould-Labeling
oder Insert-Technik, der Trend zur Integration verschiedener Verfahrensschritte in einer automatisierten Fertigungszelle schreitet mit großem Tempo voran. Was sich auf Seiten des Kostenmanagements
positiv auswirkt, führt nicht selten zu einer Vielfalt von
Steuerungen und deren Schnittstellen. ENGEL tritt am
Beispiel easix, der vollständigen Roboterintegration in
die Spritzgießmaschinensteuerung, den Nachweis an,
dass dies nicht sein muss.
„Voll integriert“: Was bedeutet das genau?
Jörg Fuhrmann: Da ENGEL Spritzgießmaschinen
und Roboter aus einer Hand liefert, ist eine vollständige Integration der beiden Steuerungswelten gewährleistet, die keine Euromap 67-Schnittstelle benötigt.
Genau das ist der Unterschied zur Lösung vieler
anderer Anbieter, die lediglich die Bedienoberfläche
des Roboters auf den Monitor der Spritzgießmaschine spiegeln, es dem Anwender aber nicht ersparen,
sich in zwei unterschiedliche Bedienphilosophien
einarbeiten zu müssen. Wer die Spritzgießmaschine
bedienen kann, kann auch den Roboter bedienen,
so lautete in der Produktentwicklung bei ENGEL das
oberste Ziel.
8_ENGEL injection-2012
Die RC 200-Robotersteuerung ist als ein Teilsystem
in die CC 200-Steuerung der Maschine integriert.
Wird das in der Anwendung nicht kompliziert?
Johannes Brandstötter: „Keep it simple“ lautet eine
ganz wesentliche Forderungen unserer Kunden, die wir
uns zu Herzen genommen haben. Um trotz der Komplexität des Gesamtsystems eine einfache und schnelle
Programmierung und Bedienung zu ermöglichen, bietet
die Steuerung dem Anwender unterschiedliche Userlevels an, von der einfachen Ansicht bis zur vollen objektorientierten grafischen Ablaufdarstellung. Damit spricht die
Steuerung sowohl die Sprache des Anlagenbedieners,
als auch des Einstellers sowie des Programmierers,
wobei das Motto lautet: Konfigurieren statt Programmieren! Die Maschinenbediener können nun viele Aufgaben selbst übernehmen, für die zuvor Programmierer
hinzugezogen werden mussten.
Jörg Fuhrmann: Entscheidend ist, dass wir die einfache Bedienung und Programmierung bei vollem
Funktionsumfang sicherstellen. Natürlich ließe sich die
Anwendung auch durch die Reduktion der Funktionalität
auf das absolut Notwendige vereinfachen, aber genau
das wollten wir nicht tun, weil es einem anderen Trend
in der Spritzgießbranche entgegen laufen würde: der zunehmenden Flexibilisierung von Maschinen und Anlagen.
ENGEL easix bezeichnet die vollständige Integration von Mehrachs-Industrierobotern. Wie sieht es
mit Lineargeräten aus?
Johannes Brandstötter: Bei den ENGEL-Linearrobotern ist die Steuerungsintegration seit jeher Standard.
Für die Steuerung macht es keinen Unterschied, ob sie
die x-, y- und z-Achse von Lineargeräten oder die sechs
Drehachsen von Industrierobotern ansteuert. Die zusätzlichen Bewegungsbefehle für den Mehrachser fügen
sich nahtlos in die grafische Oberfläche der Steuerung
ein. Da wir auch immer mehr viper Roboter als Ersatz
für Altgeräte oder zum Einsatz auf Maschinen anderer
Marken verkaufen, sind die Roboter optional auch mit einer eigenen Steuerung erhältlich und können dann über
eine Euromap 67-Schnittstelle mit Maschinen sämtlicher
Hersteller arbeiten.
Welche weiteren Vorteile bietet die vollständige
Integration von Linear- und Mehrachsrobotern?
Jörg Fuhrmann: Die Steuerungsintegration liefert dem
Anwender noch mehr Möglichkeiten, das Zusammenspiel zwischen Spritzgießmaschine und Roboter zu
optimieren. Der integrierte Roboter hat Zugriff auf alle
Maschinenparameter und kann mit der Entnahme von
Spritzteilen bereits starten, bevor das Werkzeug vollständig geöffnet ist, was die Zykluszeit verkürzt.
Johannes Brandstötter: Kommt es auf eine besonders hohe Präzision an, bringt die Entnahmekorrektur vom ENGEL viper Vorteile. Bei hydraulischen
Maschinen können die Werkzeugöffnungswege im Millimeterbereich variieren. Ist
der Roboter aber in die Steuerung der
Maschine integriert, kennt er die jeweils aktuelle Werkzeugposition
bzw. aktualisiert eigenständig
online die Entnahme- oder
Einlegeposition.
Diese
Funktion sichert eine
höchste Reproduzierbarkeit und maximale
Teilequalität.
Jörg
Fuhrmann:
Wir haben darüber
gesprochen, dass der
Anwender den Roboter über die Steuerung der
Spritzgießmaschine bedienen kann. Dies
funktioniert übrigens auch umgekehrt,
das heißt, alle relevanten Maschinenparameter lassen sich auch über das
Bildschirmhandbediengerät des Roboters einstellen. Für den Anwender
erhöht das die Flexibilität und Zeiteffizienz, weil er, wenn er am Roboter
arbeitet, zwischendurch nicht zur Maschinensteuerung laufen muss.
Johannes Brandstötter: Werden
Spritzgießmaschine und Automation aus einer Hand
beschafft, ergeben sich nicht nur steuerungstechnisch
Vorteile. Sobald ein Roboter auf eine Maschine gesetzt
wird, verliert die CE-Plakette der Spritzgießmaschine ihre
Gültigkeit. Die Gesamtanlage muss dann neu geprüft
und zertifiziert werden – eine gesetzliche Vorgabe, die oft
unterschätzt wird. Liefert ENGEL Maschine und Roboter
aus einer Hand, übernehmen wir auch die Prüfung und
Konformitätserklärung und tragen damit die Verantwortung
für die Gesamtanlage. Wir liefern unsere Anlagen weltweit mit dem Anspruch der CE-Konformität. So sind zum
Beispiel auch in Asien CE-konforme ENGEL-Anlagen in
Betrieb.
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ENGEL injection-2012
Fakuma 2011
Ein großer Erfolg für ENGEL
Clearmelt-Anwendung ist Publikumsmagnet
Durchgehend ein gut besuchter Messestand, spannende Projektanfragen und zahlreiche Verkaufsabschlüsse: Für ENGEL AUSTRIA war die Fakuma 2011 ein voller
Erfolg. Klarer Schwerpunkt in Friedrichshafen: Die Automatisierung. Fünf hochintegrierte Fertigungszellen demonstrierten am Messestand in Halle A5, wie sich
mit maßgeschneiderten Lösungen in den unterschiedlichsten Anwenderbranchen
effizient und wirtschaftlich Spritzgießteile in höchster Qualität produzieren lassen.
Als Publikumsmagnet erwies sich die Sensitive SurfaceTechnologie, die den Automobilentwicklern den Weg
in die Zukunft des smarten Cockpits weist. Die Messebesucher konnten sich in der Cockpitsimulation am
ENGEL-Messestand davon überzeugen, dass sich Autos in Zukunft noch komfortabler als Smartphones durch
einfaches Berühren, Fühlen und Interagieren bedienen
lassen. Im Cockpit der Zukunft ersetzt kapazitive Elektronik Knöpfe und Schalter. „Dieser Trend eröffnet nicht nur
den Innenraumdesignern neue Freiheitsgrade, sondern
macht die Herstellung von Funktionselementen auch
kostengünstiger“, so Franz Füreder, Leiter der ENGEL
Business Unit automotive. „Wir sind mit verschiedenen
OEMs und Automobilkonzernen im Gespräch, in vier
bis fünf Jahren werden die ersten Fahrzeuge mit dieser
Technologie ausgestattet sein.“
ENGEL duo Baureihe nach unten erweitert
Mittelkonsolen mit sensitiver Oberfläche wurden während der fünf Messetage auf einer ENGEL duo 350
Spritzgießmaschine mit Wendeplatte und Kombinationswerkzeug in Etagentechnik hergestellt.
Für den Mehrkomponenten-Spritzguss wurde zunächst
eine kapazitive touchskin-Folie in das Werkzeug eingelegt
und diese mit PC/ABS hinterspritzt. Der so entstehende thermoplastische Grundträger wurde anschließend
mit Polyurethan überflutet. Zwei Linearroboter vom Typ
ENGEL viper 20 und ENGEL viper 40 übernahmen das
Komponenten- und Teilehandling. So konnten die einbaufertigen Funktionsbauteile in einem Arbeitsschritt
hochautomatisiert hergestellt werden.
Die PUR-Schicht erfüllt im ENGEL clearmelt Verfahren mehrere Funktionen gleichzeitig. Im Vordergrund
steht der Schutz der hochwertigen Bauteiloberfläche
vor chemischen und mechanischen Angriffen. Ein
wichtiger Nebeneffekt ist der hohe Glanzgrad der Beschichtung und der erzielbare Tiefeneffekt.
Die Messebesucher erhielten
Einblick in die Zukunft des auto­
mobilen Cockpits.
10_ENGEL injection-2012
ENGEL realisierte dieses Messeexponat gemeinsam
mit Systempartnern. Werkzeugbauer ist Schöfer in
Schwertberg/Österreich, exklusiver Projektpartner für
die Polyurethan-Technologie ist Hennecke in Sankt
Augustin/Deutschland. Die Funktionsfolien werden von
plastic electronic in Linz/Österreich geliefert, und seitens
der Applikation unterstützt Magna Exterior & Interior Systems in München/Deutschland das Projekt.
Effizienzpotenziale optimal ausschöpfen
Den ENGEL viper Robotern war zudem ein eigener
Ausstellungsbereich gewidmet. Denn zur Fakuma fiel
der Startschuss für die neue Baugröße ENGEL viper
90. Ab sofort sind die viper Roboter, die mit maximaler
Stabilität und höchster Dynamik punkten, mit nominalen
Traglastvermögen von 6 bis 90 Kilogramm erhältlich.
Die neue Baugröße wird vor allem in Kombination mit
Großmaschinen der ENGEL duo-Baureihe in der Automobilindustrie Einsatz finden. „Der Anteil an Systemlösungen, die ENGEL inklusive Automatisierung liefert, nimmt
kontinuierlich zu“, sagt Jörg Fuhrmann, Geschäftsführer
von ENGEL Automatisierungstechnik Deutschland und Leiter Automation Systems bei
ENGEL AUSTRIA. „Nur wenn alle Anlagenkomponenten perfekt ineinandergreifen,
lassen sich Effizienzpotenziale optimal
ausschöpfen.“ Inzwischen kommt fast jede
zweite automatisierte Fertigungszelle, die von
einem europäischen Spritzgießmaschinenbauer verkauft
wird, von ENGEL, ebenso wie jeder vierte in Europa in die
Spritzgießindustrie gelieferte Roboter. Damit ist ENGEL
klar führend in der Automatisierung von Spritzgießmaschinen, was sich in den Exponaten auf der Fakuma 2011
deutlich widerspiegelte.
Kapazitive Elektronik ersetzt
Knöpfe und Schalter
Fakuma-Highlights aus 5 Business Units:
Automotive:
Willkommen im Cockpit der Zukunft
Die hochintegrierte und -automatisierte Fertigung
von Mittelkonsolen mit Sensitive Surface-Technologie reduziert die Fertigungskosten. Die Stars in
der Messe­m anege: Eine ENGEL duo 350 ecodrive Maschine mit clearmelt-Ausrüstung und zwei
ENGEL viper Roboter.
Teletronics: Vertikal elektrifiziert
Die ENGEL e-insert 310V/100, die elektrifizierte
Variante der vertikalen ENGEL insert Maschine,
beweist bei der hochpräzisen Herstellung von Sensorgehäusen für die Steuerungselektronik Feingefühl. Mit im Team: Ein vollintegrierter ENGEL easix
Mehrachsindustrieroboter.
Medical: Prozessintegration
spart Fertigungskosten
Nadelhalter für Insulinpens in einem Prozessschritt:
Möglich macht dies eine vollelektrische ENGEL
e-motion 200/100 T in Zusammenarbeit mit einem
vollintegrierten ENGEL easix Mehrachsroboter.
Zudem wird Klebstoff eingespart, weil die Nadeln
direkt umspritzt werden.
Technical Moulding:
Platzsparend automatisiert
Auf engster Stellfläche arbeiten eine ENGEL victory
330H/200V/120 combi Maschine und ein ENGEL viper 12 Linearroboter im Duett, um Flaschenöffner mittels Inmould-Labeling und in InsertTechnik herzustellen. Dank Holmlostechnik kann
der Roboter von der Seite ins Werkzeug greifen.
Packaging: Kürzeste Zykluszeiten
Vollelektrische Spritzgießmaschinen erobern den
Hoch­­leistungsbereich: Eine vollelektrische ENGEL
e-motion 740H/310W/180 T combi produziert
in Dünn­­­wand- und Zwei-Komponententechnik mittels Inmould-Labeling Deckel für einen neu entwickelten Eiscremebehälter.
_11
ENGEL injection-2012
Fakuma 2011
Volkswagen
ist 1000. ENGEL ecodrive-Kunde
Die Nachfrage nach Energiesparoptionen ist ungebrochen, denn Energie sparen heißt
Stückkosten senken. ENGEL hat diesen Trend früh erkannt und mit der Servohydraulik ENGEL ecodrive auch hydraulischen Maschinen den Weg in eine nachhaltige
Zukunft geebnet. Auf der Fakuma feierte ENGEL die Auslieferung seiner 1000. Maschine
mit ecodrive, auf der bei Volkswagen in Braunschweig Bauteile für Instrumententafeln der Modelle Golf, Golf Plus und Tiguan hergestellt werden.
„Im Volkswagen-Konzern ist Enerim Vergleich zu herkömmlichen
„Die Reduktion der Verlustenerhydraulischen Maschinen ein und
gieeffizienz nicht nur ein Thema unsegien hilft uns, die Stückkosten
rer Produkte, sondern der gesamten
erreichen damit Verbrauchswerte,
stabil zu halten und die WettbeProzesskette“, betont Marco Heinedie sich mit denen vollelektrischer
werbsfähigkeit des Geschäftsmann, verantwortlich für die MaschiMaschinen messen lassen. Mögfelds Kunststoff trotz steigender
nenplanung der Kunststofftechnik
lich ist dies durch die Reduktion
Energiekosten zu verbessern.“
bei Volkswagen in Braunschweig.
der Verlustenergie während der
Maschinenstillstandsphasen, die
„Unsere Wachstumsstrategie erforMarco
bei hydraulischen Maschinen
dert es, dass wir die vorhandenen
Heinemann
ohne Energiesparoption einen
Ressourcen effizienter einsetzen.“
Volkswagen
nicht zu unterschätzenden Anteil
So war die Energieeffizienz bei der
am Energieverbrauch hat. Hinzu
jüngsten Investition in den Spritzkommt, dass sich der Aufwand
gießmaschinenpark ein wichtiges
für die Ölkühlung reduziert, da
Entscheidungskriterium für den
üblicherweise nur ein Teil der zuAutokonzern. „Dass wir in Braungeführten elektrischen Energie in
schweig nun die JubiläumsmaschiBewegungsenergie umgewandelt
ne betreiben, damit hatten wir aber
und der Rest als Wärme dem Hynatürlich nicht gerechnet“, freut sich
drauliköl zugeführt wird. ENGEL ecodrive verringert die
Heinemann über die Ehrung am ENGEL-Messestand auf
Energieverluste in einem derart hohen Maß, dass es –
der Fakuma.
mit Ausnahme von High-Performance-Anwendungen –
nur mehr zu einer geringen Erwärmung des Hydrauliköls
Energieverbrauch um bis zu 70 Prozent senken
Je nach Anwendung und Maschinentyp sparen mit der
kommt. Der Kühlwasserverbrauch am Ölkühler reduziert
Servohydraulik ecodrive ausgestattete hydraulische ENsich auf ein sehr geringes Volumen, in vielen Fällen ganz
auf Null.
GEL Spritzgießmaschinen bis zu 70 Prozent Energie
Wettbewerbsfähigkeit verbessern
„Durch die Reduktion der Verlustenergien im Vergleich
zu unseren älteren Anlagen sind wir in der Lage, die höherwertig ausgestatteten neuen Maschinen kostenoptimiert zu betreiben. Dies hilft uns, die Stückkosten stabil
zu halten und die Wettbewerbsfähigkeit des Geschäftsfelds Kunststoff trotz steigender Energiekosten zu verbessern“, so Heinemann. „Ein positiver Nebeneffekt
dabei ist die Laufruhe der Maschinen.“
Marco Heinemann von Volkswagen, Klaus Hof, Key Account Manager, ENGEL Deutschland, Christian Pum, Vertriebsgeschäftsführer,
ENGEL AUSTRIA, und Christopher Vitz, Geschäftsführer, ENGEL
Hannover, (von links) auf dem ENGEL-Messestand während der Fakuma.
12_ENGEL injection-2012
Jede zweite hydraulische Spritzgießmaschine aus den
österreichischen ENGEL-Werken wird bereits mit ecodrive ausgestattet. Damit ist ENGEL der eindeutige
Marktführer im Segment hydraulischer Spritzgießmaschinen mit Energiesparoption. Durch die erfolgreiche
Markteinführung von ENGEL ecodrive konnte ENGEL
im Maschinensegment zwischen 101 und 400 Tonnen
seine Umsätze deutlich steigern.
Mehr Komfort im Fahrerhaus: Blenden und Abdeckungen des neuen Mercedes-Benz Actros werden im Dolphin-Verfahren mit weicher
Softtouch-Oberfläche gefertigt. (Bild: Daimler)
Dolphin zum ersten Mal in Serie
Mehr Komfort, so lautet der Trend im Design von Fahrzeuginnenräumen, auch
im Lkw-Bereich. Einen wesentlichen Beitrag hierzu leisten Formteile mit SofttouchOberflächen, die sich im Dolphin-Verfahren in nur einem Prozessschritt herstellen
lassen. Im Herbst 2011 startete die erste Serienanwendung. Daimler-Zulieferer SOLE
produziert mittels Dolphin Cockpitabdeckungen für den neuen Mercedes-Benz Actros.
Die Fertigungsanlage, die von der SOLE S.p.A., Oderzo/Italien, auf dem Daimler-Werksgelände in Wörth/
Deutschland betrieben wird, besteht aus einer ENGEL
duo Spritzgießmaschine mit Wendeplattentechnik, einer
Ausrüstung zum physikalischen Schäumen und einem
Mehrachs-Industrieroboter. Zunächst wird ein Trägerteil
spritzgegossen und dieses im gleichen Arbeitsschritt
mit einem thermoplastischen Elastomer umschäumt. So
stellt der Dolphin-Prozess gegenüber herkömmlichen
Mehrkomponenten-Spritzgieß- und Schäumverfahren
eine besonders wirtschaftliche Alternative zur Herstellung von Hart/Weich-Komponenten dar.
Das hochintegrierte Fertigungsverfahren wurde von ENGEL
AUSTRIA in Zusammenarbeit mit dem Werkzeugbauer
Georg Kaufmann, Busslingen/Schweiz, sowie den Kunststofferzeugern BASF, Ludwigshafen/Deutschland, und PGroup, Filderstadt/Deutschland, entwickelt und auf der
K-Messe 2007 – damals gemeinsam mit dem Automobilzulieferer Johnson Controls, Burscheid/Deutschland –
vorgestellt. Mit SOLE wurde das Verfahren in den letzten
Jahren weiterentwickelt und für die Massenproduktion
optimiert. Neben ENGEL sind Georg Kaufmann und PGroup Zulieferer im Actros-Projekt.
„Der Serienstart verlief planmäßig“, freut sich Michael
Fischer, Verkaufsleiter Technologien bei ENGEL AUSTRIA.
„Aufgrund des hohen Grads der Prozessintegration sowie der hohen Qualität der Bauteiloberflächen ist das
Potenzial der Dolphin-Technologie enorm.
„Weitere Serienanwendungen befinden sich der- Andrea Bicego (rechts), Leiter Forschung und Ent- Die Fertigungsanlage liefert Cockpitabdeckungen
zeit in der Entscheidungsphase.“ Michael Fischer, wicklung von SOLE, mit seinem Team: Andrea Bellan- mit Softtouch-Oberfläche in einem Prozessschritt.
Verkaufsleiter Technologien bei ENGEL AUSTRIA. toni, Stefano Fingolo und Luca Piovesan (von links). (Bilder: SOLE)
_13
ENGEL injection-2012
Bei der Preisverleihung: Bryan Gray (Johnson Controls), Rolf Saß
(ENGEL Deutschland), Christian Pum (ENGEL AUSTRIA), Terry Nadeau (Johnson Controls), von links (Bild: Johnson Controls).
Johnson Controls
ehrt ENGEL als innovativsten Zulieferer
Johnson Controls Automotive Experience hat ENGEL AUSTRIA mit dem European
Supplier Leadership Award 2011 in der Kategorie Innovation ausgezeichnet. Damit
würdigt der Automobilzulieferer die kontinuierlich hohe Innovationsstärke des Spritzgießmaschinenbauers und Automatisierungsexperten. Weltweit setzt Johnson Controls hochintegrierte Systemlösungen von ENGEL ein und sichert sich damit Wettbewerbsvorteile.
„Mit den Systemlösungen und Technologien von
ENGEL reduzieren wir das Gewicht unserer Produkte, erzielen erhebliche Einsparungen in der Fertigung
und steigern Nachhaltigkeit und Effizienz deutlich“, betont Tobias Kickenweitz, Einkaufsleiter Werkzeuge und
Anlagen von Johnson Controls Automotive Experience.
Dabei hebt er vor allem die hohe Energieeffizienz der
mit der Servohydraulik ENGEL ecodrive ausgestatteten Spritzgießmaschinen hervor, die gleich zwei dieser
Kriterien erfüllt.
„Wir fühlen uns durch diese Auszeichnung sehr geehrt.
Ein klarer Beweis dafür, dass wir mit unserer stark anwendungs- und branchenbezogenen Forschung und
Entwicklung auf dem richtigen Weg sind“, freut sich
Christian Pum, Vertriebsgeschäftsführer von ENGEL
AUSTRIA, der gemeinsam mit Rolf Saß, Geschäftsführer
von ENGEL Deutschland in Hagen, den Preis entgegennahm. „Dabei ist der Erfolg innovativer Lösungen und
Technologien nicht zuletzt auch eine Frage der richtigen
14_ENGEL injection-2012
Partner“, betont Saß. „Mit Johnson Controls haben wir
einen langjährigen Partner, der auch seinerseits stark
innovationsgetrieben arbeitet und immer wieder bereit
ist, mit uns neue Wege zu gehen.“
So haben ENGEL und Johnson Controls gemeinsam
mit weiteren Unternehmen zum Beispiel das DolphinVerfahren entwickelt (S. 13). „Dank dieses innovativen
Zwei­komponenten-Spritzgießverfahrens können Formteile in einem einstufigen Prozess mit hochwertigen
Softtouch-Oberflächen hergestellt werden. Sandwichbauteile lassen sich auf diese Weise sehr schnell, in
höchster Qualität und gleichzeitig kostengünstig fertigen“, sagt Tobias Kickenweitz.
Die victory 500 wird zukünftig die größte Maschine der
ENGEL victory Baureihe sein.
ENGEL victory 500 – neues Design
für mehr Effizienz und Ergonomie
Mit einem neuen Design und innovativen Konstruktionsmerkmalen sorgt die neue
ENGEL victory 500 Spritzgießmaschine für noch mehr Effizienz in der Fertigung.
Vor allem in puncto Ergonomie setzt die victory 500
neue Maßstäbe. Hierzu tragen zwei Innovationen bei.
Zum einen die zweiteilige Schutztür der Schließeinheit, die sich für kleinere Eingriffe mit nur einer Hand
schnell und einfach öffnen lässt. Zum anderen haben
die ENGEL-Produktdesigner rechts neben der Maschinensteuerung Platz geschaffen zur Ablage eines Laptops, zum Anklemmen von Informationsblättern sowie
für zusätzliche Bedieneinheiten. Die Durchflussregler
finden im neuen Design hinter einer feststehenden
Schutzabdeckung auf der Bediengegenseite Platz.
Mit Hilfe von FEM-Analysen wurden zudem die mechanischen Eigenschaften der einzelnen Maschinenkomponenten optimiert, wobei gleichzeitig das Gewicht der
Schließeinheit erheblich reduziert werden konnte.
Der erste Anwender ist Atek in Moravská Třebová/
Tschechien. Der Automobilzulieferer betreibt Werkzeuge
bis zu einer Größe von 1100 x 1100 mm auf einer
ENGEL victory 3550/500 tech mit 500 Tonnen Schließkraft. Dank der bewährten Holmlostechnik der victory
Baureihe kann der Automobilzulieferer eine deutlich
kleinere Maschine einsetzen, als dies die Werkzeuggröße herkömmlich erfordern würde. In einigen Anwendungsfällen müsste ohne Holmlos-Technik in eine
doppelt so hohe Schließkraft investiert werden.
„Die Holmlostechnologie hat für uns viele Vorteile, vor
allem für den Mehrkomponentenspritzguss“, so Miroslav Kolísek, Inhaber und Geschäftsführer von Atek.
Üblicherweise sind die Werkzeuge für die Mehrkomponententechnik groß, wobei wegen der eher kleinen projizierten Teileflächen meistens nur eine vergleichsweise geringe Schließkraft benötigt wird. Da
die Schließeinheit der ENGEL victory Maschinen ohne
Holme arbeitet, kann das Werkzeug über die Grenzen
der Aufspannplatten hinaus ragen.
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ENGEL injection-2012
Ohne Programmierkenntnisse loslegen
Die Bedienung von Mehrachsrobotern ist kompliziert und aufwändig. – Auch bei Key
Plastics in Lennestadt hielt sich dieses Vorurteil hartnäckig, bis sich der Automobilzulieferer entschied, gemeinsam mit seinem Partner ENGEL neue Wege zu gehen. Im
November nahm das Unternehmen eine neue Spritzgießmaschine mit vollintegriertem Mehrachsroboter zur Herstellung von dekorierten Blenden in Betrieb. „Dank der
ENGEL easix Steuerungsintegration können unsere Mitarbeiter jetzt auch komplexe
Anlagen selbst programmieren. Das erhöht die Verfügbarkeit der Anlage“, zieht Meinolf
Patt, technischer Leiter von Key Plastics in Lennestadt, ein erstes Fazit.
Hochwertige Dekorteile für den automobilen Innenraum
sind eine der Spezialitäten von Key Plastics. „Der Innenraum wird bei der Kaufentscheidung eines Fahrzeugs
immer wichtiger“, weiß Meinolf Patt, „für uns bedeutet
dieser Trend, dass wir bei weiter steigendem Kostendruck eine immer höhere Qualität produzieren müssen. Dies funktioniert nur, wenn wir in der Fertigung
immer effizienter werden.“ Aus diesem Grund hat Key
Plastics schon vor einiger Zeit damit begonnen, die
Montage näher an den Spritzguss heranzurücken und
– wo möglich und wirtschaftlich sinnvoll – zu automatisieren. Diese Strategie führte auch zur Investition in die
neue Fertigungszelle. ENGEL lieferte im Komplettpaket
eine ENGEL duo 350 Spritzgießmaschine sowie einen
ENGEL easix Mehrachs-Industrieroboter. Key Plastics
gehört zu den ersten Anwendern von ENGEL easix,
der ENGEL-Lösung zur vollständigen Integration des
Industrieroboters in die Steuerung der Spritzgießmaschine.
Seit Mitte November werden auf der neuen Anlage
im Drei-Schicht-Betrieb pro Tag 1500 Blendenpaare
hergestellt. Die sogenannten Upper-Leisten begrenzen
im Opel Insignia die Armaturentafel zur Frontscheibe.
16_ENGEL injection-2012
Sie sind wichtiger Bestandteil des Innenraumdesigns
und tragen das gleiche Dekor wie die Blenden an der
Mittelkonsole und den Türinnenseiten. Fünf Dekorvarianten sind aktuell im Serieneinsatz: hochglänzendes
Schwarz, Metallic gestreift in Silber oder Gold sowie
zwei unterschiedliche Holzoptiken.
Montage rückt an den Spritzgießprozess
Die sehr schmalen, langen Bauteile werden in einem
1+1-fach-Werkzeug – linke und rechte Blende – aus
PC/ABS mittels Inmould-Decoration hergestellt. Für die
Dekoration arbeitet Key Plastics mit bedruckten Endlosfolien. Die Rollen dafür befinden sich oberhalb und
unterhalb der beweglichen Werkzeugaufspannplatte.
„Der Trend geht zum Einsatz von Endlosfolien“, erklärt
Andre Winkelmann, Anwendungstechniker bei Key
Plastics. „Im Vergleich zum Inmould-Labeling ist diese
Lösung kostengünstiger.“
Nach dem Spritzguss entnimmt der ENGEL easix Roboter die beiden Bauteile, führt sie zur Schneidestation,
wo die insgesamt acht Angüsse abgetrennt werden,
und legt sie anschließend auf dem Förderband ab. Derzeit werden die jeweils fünf Metallklammern, die später
Der Roboter greift von der Seite in den Werkzeugraum
und entnimmt die beiden Zierleisten.
Das Projektteam freut
sich über den erfolgreichen Start von ENGEL
easix: (v.l.) Meinolf Patt,
technischer Leiter, Thomas Kremer, Instandhaltung, Andre Winkelmann,
Anwendungstechniker,
Peker Osman, Einrichter,
(alle Key Plastics) und Josef Quinke von ENGEL
Deutschland in Hagen.
Montage bald inklusive: Mit der neuen hochintegrierten Fertigungszelle erhöht Key Plastics die Effizienz seiner Fertigung.
beim Autobauer für die Montage im Fahrzeugcockpit
notwendig sind, noch manuell aufgesteckt. Doch genau dieser Schritt soll mit der neuen Fertigungslösung
automatisiert werden. „In wenigen Wochen wird die
Montagevorrichtung dafür eintreffen“, so Winkelmann,
„dann liefert die integrierte Fertigungszelle die versandfertigen Bauteile in einem Schritt.“
Unproduktive Zeiten der Maschine reduzieren
Der Programmierung des Roboters für die Integration
dieses zusätzlichen Arbeitsschritts sehen die Verantwortlichen bei Key Plastics entspannt entgegen, denn
bereits der bisherige Programmieraufwand gestaltete
sich einfach. „Bislang benötigten wir für die Programmierung von Mehrachs-Robotern einen Spezialisten,
der die Programmiersprache beherrscht“, sagt Thomas Kremer, verantwortlich für die Instandhaltung bei
Key Plastics. „Bei der neuen Anlage reicht es nun aus,
die Steuerung der Spritzgießmaschine zu kennen. Über
Piktogramme wird man Schritt für Schritt durch die Roboterprogrammierung geführt.“
Möglich ist dies, weil ENGEL die Steuerung des Mehrachs-Industrieroboters vollständig in die CC 200 Steuerung seiner Spritzgießmaschine integriert hat. „Wer
die Spritzgießmaschine bedienen kann, kann auch den
Roboter bedienen, erklärt Josef Quinke, Vertriebsingenieur bei ENGEL Deutschland in Hagen. „Für uns
bedeutet diese Lösung letzten Endes auch eine Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit“, so Meinolf Patt. „Bis
dato war es notwendig, für eine Programmerstellung
oder Änderung am Roboter einen Programmierer vor
Ort zu haben, doch dieser stand nicht immer sofort
zur Verfügung. Da der Maschinenbediener inzwischen
selbst die notwendigen Programmierschritte durchführen kann, schaffen wir es, die unproduktiven Zeiten der
Maschine zu reduzieren.“
Zukünftig will Key Plastics nun auch weitere Montageaufgaben automatisieren. Patt denkt dabei vor allem
an komplexere Baugruppen. „Der Mehrachsroboter
lässt sich flexibel an die unterschiedlichsten Handling­
aufgaben anpassen und ist dabei sehr schnell und
präzise“, betont Kremer. „Uns eröffnet die neue Anlage
ein großes Potenzial.“
Anspruchsvoll: Die Zierleisten für das Cockpit des Opel Insignia bekommen mittels Inmould-Decoration eine hochglänzende Oberfläche. Fünf Dekorvarianten werden hergestellt.
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ENGEL injection-2012
Drei auf einen
Streich
Mittels Mehrkomponentenspritzguss und
Integration weiterer Bearbeitungsschritte
in eine Fertigungszelle spart Dura Automotive an seinem Standort Strakonice in
Südböhmen Montage- und Logistikkosten
ein und erhöht gleichzeitig die Qualität der
Bauteile. Mehr als zehn Millionen Türblenden fertigt der Automobilzulieferer jährlich,
Tendenz steigend.
Der Markt für Kunststoffblenden wächst und dabei werden die Anforderungen immer vielfältiger. Hohe Qualität
soll mit möglichst niedrigen Preisen vereinbar sein, das
Gewicht der Bauteile muss sinken, ohne dass Qualität
und Sicherheit darunter leiden, und schließlich sollen
immer mehr Funktionen direkt in die Kunststoffteile
integriert werden. „Günstige und belastbare Bauteile
mit einer erstklassigen Optik für Fahrzeuge aller Preisklassen verfügbar zu machen, erfordert eine hohe
Innovationsstärke“, betont Ralf Gerndorf, Leiter Projektmanagement Glas/Plastik bei Dura Automotive im
nordrhein-westfälischen Plettenberg, von wo aus die
Fertigungsanlagen für alle europäischen Standorte in
Kooperation mit den Werken geplant werden.
Eine hohe Innovationsstärke muss Dura tagtäglich beweisen, um seine international führende Position im
Markt für Kunststoffblenden langfristig zu halten, und
eine hohe Innovationsstärke erwartet Dura auch von
seinen Zulieferern. Langjähriger Partner im Bereich der
Spritzgießtechnik ist auch ENGEL. Regelmäßig treffen
sich die Projektverantwortlichen beider Unternehmen,
um gemeinsam neue Anforderungen und Ideen zu diskutieren. „Nicht selten kommen wir dabei auf bis dahin
ungeahnte Lösungswege“, so Gerndorf. Ein Beispiel
dafür sind die Türblenden für den Ford Focus. Viele
Jahre stellte Dura für seinen größten Kunden Ford A-,
B- und C-Säulen aus PMMA im Einkomponentenspritzguss her. Die Angüsse wurden manuell entfernt, die
Spritzlinge zwischengelagert, bevor in einem zweiten
Arbeitsgang Dichtungsschaum aufgetragen wurde.
Drei Komponenten für bessere Bauteileigenschaften
Türblenden der neuesten Generation fertigt Dura inzwischen in einem Schritt als Drei-Komponenten-Bauteile
in hochintegrierten Fertigungszellen. Die Anlagen dafür lieferte ENGEL als Komplettpaket, eine Teilanlage
wurde von Dura beigestellt und von ENGEL in das Gesamtkonzept integriert. Jeweils zwei Spritzgießgroßmaschinen vom Typ ENGEL duo 900, ausgestattet mit je
einem ENGEL viper 40 Linearroboter, stehen parallel
zueinander, dazwischen befinden sich die Einheiten für
die Nachbearbeitung der Spritzgießteile: Laseranlage,
Plasmabehandlungsanlagen, 6-Achs-Roboter, Schaum­
anlage und Aushärtungsofen. Da die Nachbearbeitung
schneller erfolgt als der Spritzguss, können sich die
beiden Großmaschinen eine Laseranlage teilen.
Die duo Maschinen arbeiten mit 1+1-fach-Werkzeugen.
In einem Zyklus werden jeweils die Blenden für die linke
und rechte Fahrzeugseite im 2-Komponenten-Spritzguss
gleichzeitig hergestellt. Der Grundträger besteht aus ABS,
Das Projektteam: Jakub Havel, Michal Horský, Ralf Gerndorf und
Thomas Kaiser von Dura Automotive und Jürgen Schulze von
ENGEL (von links)
18_ENGEL injection-2012
Im Duett: Zwei ENGEL duo 900 Großmaschinen arbeiten parallel zueinander.
Dazwischen befindet sich der Nachbearbeitungskomplex.
Thomas Kaiser, Fertigungsplaner bei Dura in Plettenberg. Dank der Software vibration control lassen sich
die Bauteilkonturen für die Abtrennung des Angusses
äußerst fein nachfahren.
die Dekorschicht aus PMMA. „Durch die Mehrkomponententechnologie ist es uns gelungen, die Bauteileigenschaften zu verbessern“, betont Ralf Gerndorf. „Wir
verbinden jetzt ein edles Äußeres mit einem hohen Aufprallwiderstand und einer verlässlichen Fixierung.“
Die Komplexität des Projekts war ausschlaggebend,
dass Dura ENGEL als Systemlieferant beauftragte.
„Wir wollten nur einen Ansprechpartner haben, der für
uns alle Schnittstellen koordiniert“, sagt Kaiser. „Nur
so lässt sich solch ein umfangreiches Projekt in vergleichsweise kurzer Zeit an den Start bringen.“ Duras
Ansprechpartner im Hause ENGEL ist Jürgen Schulze
von ENGEL Automatisierungstechnik in Hagen, nicht
weit entfernt von Plettenberg. Nicht zuletzt vereinfachte
auch die räumliche Nähe zueinander die Abstimmung
während der Planungsphase. „Jede Turn-key-Anlage
ist ein Unikat“, so Jürgen Schulze.
Nach dem Spritzguss entnimmt der viper Roboter die
beiden Teile aus dem Werkzeug und führt sie zur Laseranlage. Nachdem die Fließangüsse entfernt sind,
übergibt der viper an den Industrieroboter für den Auftrag der Dichtungsraupen aus Polyurethan – die dritte
Komponente.
„Die schwarze Hochglanzoberfläche verhält sich wie
ein Spiegel“, macht Michal Horský, Geschäftsführer
von Dura Automotive CZ, die hohen Anforderungen
an die Präzision des Spritzgießprozesses deutlich.
„Jede auch noch so kleine Deformation und jede Einfallstelle führen zu Ausschuss.“ Neben der Qualität des
Werkzeugs, der Temperierung und der Schließkraft der
Maschine, hängt die Oberflächengüte vor allem von
der Parallelität der Werkzeugplatten ab. „In die ersten
Maschinen hatten wir Parallelitätsmesssysteme eingebaut“, berichtet Jakub Havel, Produktionsleiter in Strakonice. „Inzwischen wissen wir, dass wir uns auf die
Stabilität der Schließeinheit der ENGEL duo Maschinen
absolut verlassen können.“
Roboter mit Feingefühl
Während die älteren Spritzgießmaschinen in Strakonice noch mit Linearrobotern der ENGEL erc-Reihe
ausgestattet sind, arbeiten die jüngeren mit Robotern
der neuen Lineargeräte-Generation ENGEL viper. „In
der Planungsphase zeigte sich, dass die viper-Roboter
für uns eine maßgeschneiderte Lösung bieten“, so
Die schwarze Hochglanzoberfläche der Blenden verhält sich wie ein
Spiegel, entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Präzision des Spritzgießprozesses. Auf der Blendenunterseite werden
Dichtraupen aus PUR aufgetragen.
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ENGEL injection-2012
Im Herzschlag der Fabrik
Beim „Nivea for Men Rasierer“ aus dem Hause Philips werden selbst eingefleischte
Fans der Nassrasur schwach. Auf Knopfdruck versorgt der Apparat die Haut schon
beim Rasieren mit Feuchtigkeit. Der Frischekick aus dem Rasierer ist eine der jüngsten Innovationen des niederländischen Elektronikkonzerns, die auch für die Fertigung
in Drachten, westlich von Groningen, eine Erfrischung bedeutet. Die Vorderteile der
Rasierergriffe werden im Drei-Komponenten-Spritzguss mit integriertem In-Mould-Labeling hergestellt. ENGEL lieferte dafür eine neue Fertigungszelle.
Drei Funktionen vereint der Rasierergriff: Den An/AusKnopf für die Rasierköpfe, den Dosierknopf für das
Frischegel und ein Display, das über den Ladestand
der Akkus informiert. Da die neuen Rasierermodelle
auch unter der Dusche eingesetzt werden können,
müssen sie dicht sein. Glatte Oberflächen mit möglichst wenig Bindenähten sind gefordert. Der partielle
Einsatz von elastomeren Werkstoffen ermöglicht in
Kombination mit dem In-Mould-Labeling die Integration
von Druckknöpfen unter einer geschlossenen, durchgängigen Grifffläche.
Zwei verschiedene ABS-Typen sowie ein TPE werden in
der Fertigungszelle verarbeitet. Hinterspritzt werden
Drei-Komponenten-Spritzguss plus In-Mould-Labeling: Für die Herstellung der Vorderteile der Rasierergriffe lieferte ENGEL eine neue Fertigungszelle.
20_ENGEL injection-2012
60 Spritzgießmaschinen umfasst der Maschinenpark von Philips in
Drachten insgesamt. (Bild: Philips)
anpassen.“ Nach dem Spritzguss folgt die Montage,
und ist das Zwischenlager gut bestückt, muss die
Spritzgießmaschine eine Pause einlegen.
Die Holmlostechnik vereinfacht das Teilehandling. Die Roboter können von der Seite aus in den Werkzeugraum greifen. (Bild: Philips)
dreidimensional vorgeformte Folien in blau-weiß gestreiftem Dekor mit Nivea for men-Schriftzug. Nivea ist
bei diesem Produkt Partner von Philips und Hersteller
der Rasieremulsion, die sich im fertigen Produkt in einer
auswechselbaren Kartusche im Griffinneren befindet.
„Meines Wissens sind wir weltweit die einzigen, die in
Serie in-mould-dekorierte Drei-Komponenten-Bauteile
herstellen“, betont Jappi Halma, Maintenance Engineer
bei Philips Consumer Lifestyle in Drachten. Die Fertigungszelle besteht aus einer Spritzgießmaschine vom
Typ Engel victory 220 combi. Das Label- und Teilehandling übernimmt ein Mehrachs-Roboter der Marke Kuka in Kombination mit von ENGEL entwickelten
Sonderautomatisierungskomponenten. Als Systemlieferant trägt ENGEL die Gesamtverantwortung für die
Fertigungszelle und übernahm auch die Integration des
Mehrachs-Roboters ins Gesamtkonzept.
Holmlos bringt Vorteile
Die Zykluszeiten der Drei-Komponentenmaschine bewegen sich zwischen 12 und 14 Sekunden. „Doch
die Geschwindigkeit der Spritzgießfertigung hat für
uns nicht die höchste Priorität“, betont Halma, „vielmehr kommt es auf das Zusammenspiel sämtlicher
Fertigungsschritte an und da muss sich jede einzelne
Maschine und Anlage dem Herzschlag unserer Fabrik
Jede Spritzgießmaschine bei Philips in Drachten arbeitet nur mit ein paar wenigen, bestimmten Werkzeugen.
Werkzeugwechsel sind damit seltener als in vielen anderen Betrieben. Dennoch muss ein Produktwechsel
besonders schnell und einfach über die Bühne gehen.
Die holmlose Bauweise der ENGEL victory Maschinen verschafft hier einen Zeitvorteil. Vorteile bringt
die Holmlostechnologie aber auch beim Teilehandling.
Die Roboter können von der Seite aus in den Werkzeugraum greifen, „so können wir unsere Mehrachser
näher an die Maschine rücken, berichtet Halma.
Platzsparend wirkt sich zudem aus, dass durch die
Holmlosbauweise in der Regel kleinere Maschinen eingesetzt werden können, als dies die Werkzeuggröße
üblicherweise erfordern würde. Gerade bei Mehrkomponenten-Anwendungen sind die Werkzeuge relativ
groß, wobei wegen der eher kleinen projizierten Teileflächen nur eine vergleichsweise geringe Schließkraft
benötigt wird. Arbeitet die Schließeinheit ohne Holme,
kann das Werkzeug über die Grenzen der Aufspannplatten hinaus ragen.
Zusammenarbeit seit 30 Jahren
60 Spritzgießmaschinen umfasst der Maschinenpark
von Philips in Drachten. Zwei Drittel aller Maschinen
kommen von ENGEL. Die erste ENGEL-Maschine wurde
vor genau 30 Jahren an Philips geliefert. Für den Datenaustausch nutzt Philips zudem ein Modul der ENGELBDE-Lösung e-factory. „Hierbei ist es uns ebenso wie
bei den Maschinen wichtig, dass das System leicht
zu bedienen ist. Durch die unterschiedlichen Userlevels erfüllt e-factory voll und ganz diese Anforderung“,
so Halma.
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ENGEL injection-2012
Herr der Ringe
Dichtungen, zum Beispiel O-Ringe, spielen eine entscheidende Rolle für die Zuverlässigkeit
und Sicherheit vieler unterschiedlicher Anwendungen, was die Produktentwickler vor immer
neue Herausforderungen stellt. Hinzu kommt, dass insbesondere die Standard-Massenprodukte einem besonders hohen Preisdruck unterliegen. Nur mit höchst zuverlässiger und
präziser Fertigungstechnik lassen sie sich in Europa wettbewerbsfähig produzieren.
Parker-Prädifa ist einer der weltweit führenden Hersteller von O-Ringen, dem weltweit am meisten verwendeten Dichtungstyp. Neben hochwertigen Dichtsystemen
stellt die Dichtungsgruppe innerhalb der Parker Hannifin Corporation auch elektrisch leitfähige und wärmeleitende Materialien her, zum Beispiel für die Abschirmung
vor elektromagnetischen Interferenzen. In Europa fertigt
der Unternehmensbereich an zehn Standorten in acht
Ländern. Eines der Produktionswerke befindet sich in
Adro im Norden Italiens im so genannten Rubber Valley. In wohl kaum einer anderen Region befinden sich
mehr Hersteller von Dichtungsprodukten in unmittelbarer Nähe zueinander als südwestlich des Lago D’Iseo.
Ein wichtiger Markt des italienischen Werks in Adro ist
die Automobilindustrie. O-Ringe made by Parker finden sich aber auch beispielsweise in Baumaschinen,
Lkw, Flugzeugen, in Erdöl- und Erdgas-Förderanlagen,
Küchen- und Bad-Armaturen, hydraulischen und pneumatischen Systemen, in Komponenten für Kühl- und
Klimaanlagen, im Bereich der Kraftstoffversorgung sowie in chirurgischen Instrumenten und Medikamentenverabreichungssystemen wieder.
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Hohe Präzision und Verfügbarkeit
„Gerade in der O-Ring-Produktion ist es erforderlich,
für eine minimale Grat-Ausprägung zu sorgen“, bringt
Michael Forstner, General Manager der O-Ring Division Europa von Parker Hannifin, eine wesentliche
Anforderung auf den Punkt. Dafür sind Spritzgießmaschinen mit einer hohen Schließkraft und einer sehr
guten Planparallelität der Werkzeugplatten notwendig.
Die jüngsten Maschinen im Maschinenpark von Adro
kommen von ENGEL. Neben einer vertikalen ENGEL
elast 400 V Maschine stehen vier neue horizontale
ENGEL victory 500/220 rubber in der Produktionshalle. „Unsere Kunden fordern stabile Prozesse und wir
wissen, dass wir uns auf die Qualität der ENGEL-Maschinen verlassen können“, begründet Forstner den
Markenfokus in der Fertigung. „Nur mit zuverlässiger
Anlagentechnik sind wir in der Lage, die vom Markt
geforderte Qualität zu liefern und damit konkurrenzfähig zu bleiben.“
Eine hohe Präzision und Verfügbarkeit der Maschinen
ist aber nur eine Seite der Medaille, wenn es um die
Vier horizontale Spritzgießmaschinen vom Typ ENGEL victory 500/220
rubber sind Teil des Maschinenparks. (Bild: Parker Hannifin)
Adro in Norditalien ist einer der insgesamt zehn Produktionsstandorte der Parker O-Ring-Division in Europa.
hocheffiziente, wirtschaftliche Fertigung von O-Ringen
geht. Geringe Wartungskosten und kurze Rüstzeiten
lauten weitere Kriterien bei der Auswahl der Fertigungstechnik. Hier punkten die ENGEL victory-Maschinen durch ihre holmlose Bauweise. Der barrierefreie Zugang zum Werkzeugraum ermöglicht schnelle
Werkzeugwechsel und vereinfacht die Reinigung.
Nicht nur die Werkzeuge werden häufig gewechselt,
sondern auch die Materialien. 300 Standardwerkstoffe
umfasst die Produktpalette, von Nitrilen über Butylkautschuke und Silikone bis zu Perfluorelastomeren.
Die Entwicklung neuer Werkstoffe gehört mit zu den
Kernkompetenzen der Dichtungsgruppe des Parker
Hannifin-Konzerns. „Wir sind für unsere Kunden nicht
nur Dichtungslieferant, sondern Entwicklungspartner“,
betont Forstner, „von der Konzeptphase bis zum Feldeinsatz einer Neuentwicklung.“ Um die Dichtungssysteme individuell auf die Anforderungen der Abnehmer
zuzuschneiden, arbeiten die Werkstoffexperten eng
mit dem unternehmensinternen Werkzeugbau in Pleidelsheim/Deutschland zusammen.
Lieferant und Abnehmer in einem
Nicht nur die Produkte, sondern auch die Fertigungsprozesse passt Parker kontinuierlich neuen Anforderungen
und Trends an. ENGEL ist dabei als Entwicklungspartner
eng eingebunden. „Themen, mit denen wir uns aktuell
gemeinsam mit ENGEL befassen, sind die Zykluszeitreduzierung sowie die weitere Optimierung der Spritzgießund Nachbearbeitungsprozesse, um den Ausschuss
noch weiter zu reduzieren“, so Forstner. „Dabei profitieren wir von der Innovationsstärke von ENGEL.“
Das Besondere an der Partnerschaft zwischen Parker
und ENGEL ist, dass ENGEL nicht nur Lieferant sondern
gleichzeitig auch Abnehmer ist. Die Parker Hannifin Unternehmensgruppe ist über die Jahre der Zusammenarbeit
zu einem wichtigen Systemlieferanten für ENGEL geworden. Unter anderem setzt ENGEL Servomotoren sowie
Hydraulik- und Pneumatik-Komponenten aus dem Hause
Parker Hannifin in seinen Spritzgießmaschinen ein.
„Nur mit zuverlässiger Anlagentechnik
sind wir in der Lage,
die vom Markt geforderte Qualität zu
liefern und damit
konkurrenzfähig zu
bleiben.“
Michael Forstner, General Manager
O-Ring Division Europa, Parker Hannifin
(Bild: Parker Hannifin)
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State-of-the-art-Spritzgießtechnik sichert Argomm eine konstant hohe Produktqualität.
Weltweit aus einer Hand
Als Dienstleister rund um die Entwicklung und Fertigung von Kunststoff- und Gummi-Produkten für die internationale Automobilindustrie muss Argomm in Villongo nahe Bergamo
im Norden Italiens seine Flexibilität tagtäglich neu unter Beweis stellen. „Unser Wettbewerbsvorteil ist unser breites Kompetenzspektrum“, betont Unternehmensinhaber Ercole
Galizzi, „deshalb brauchen wir auf Maschinenbauseite einen Partner, der eine Vielzahl an
Technologien abdeckt.“ Zur Erweiterung und Modernisierung seines Fertigungsequipments
setzt Argomm auf ENGEL.
Das breite Kompetenzspektrum ist ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil von Argomm.
Elf ENGEL-Spritzgießmaschinen stehen in der Fertigungshalle, vor allem elast-Maschinen zur Herstellung
von O-Ringen und weiteren Dichtungsprodukten aus
Gummi oder LSR, aber auch combimelt-Maschinen
für die Verarbeitung von Thermoplasten und Elastomeren in einem Prozessschritt. Die meisten Maschinen sind mit Robotern ausgestattet. So werden zum
Beispiel auf einer ENGEL victory combimelt-Maschine mit 200 Tonnen Schließkraft Benzineinfüllstutzen im Zwei-Komponenten-Verfahren automatisiert
hergestellt. Einsatz finden die Einfüllstutzen aus
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glasfaserverstärktem Polypropylen und EPDM unter
anderem im Fiat Panda. „Besonders wichtig ist für uns
die hohe Prozesskonstanz und Reproduzierbarkeit, die
wir mit ENGEL-Spritzgießmaschinen erreichen“, betont
Battista Morina, Geschäftsführer von Argomm. „Die Anforderungen unserer Kunden aus der Automobilindustrie steigen kontinuierlich, da müssen wir uns auf die
Maschinentechnik voll und ganz verlassen können. Ein
weiterer Pluspunkt ist, dass sich die Steuerung der
Spritzgießmaschinen problemlos in unser Betriebsdatenerfassungssystem integrieren lässt.“
Die Benzineinfüllstutzen (mitte) werden im Zwei-Komponenten-Verfahren automatisiert hergestellt.
Die italienische Niederlassung von ENGEL in Vimercate
ist nur wenige Autominuten von Villongo entfernt. „Die
kurzen Wege machen es einfach, auch individuelle
Detaillösungen gemeinsam zu entwickeln. Wir sind
jederzeit schnell vor Ort“, so Maurizio Passalacqua,
Geschäftsführer von ENGEL ITALIA.
Spezialität Magnetic Plastics
Eine Spezialität von Argomm ist die Herstellung kunststoffgebundener Magnete. Dafür wird Magnetpulver
in eine Polymermatrix eingebettet und im Spritzguss
verarbeitet. Zunächst begann Argomm auf diesem Feld
mit der Herstellung gummibasierter Magnetprodukte,
bevor im vergangenen Jahr die Serienproduktion von
Raddrehzahlsensoren auf Polyamidbasis für den Kunden SKF startete. „Während die Gummiverarbeitung viel
Handarbeit erfordert, können wir Thermoplast-basierte
Magnetic Plastics hochautomatisiert herstellen und unseren Kunden so niedrige Stückkosten garantieren“,
berichtet Morina.
Mit 63 Prozent macht die Automobilindustrie den Löwenanteil am Umsatz von Argomm aus. Die Kunden
kommen außerdem aus den Branchen Elektronik, Haustechnik, Haushaltswaren, Anlagenbau, Medizintechnik
und Verpackung.
Weltweit auf Expansionskurs
1981 in Villongo gegründet, ist Argomm heute Zentrale
und Stammsitz der AR Group. Die Unternehmens­
gruppe erwirtschaftete 2010 einen Umsatz von rund
50 Mio. Euro mit Vertriebs- und Fertigungsstandorten
in Italien, Spanien und Rumänien. Für weiteres Wachstum blickt Ercole Galizzi nun auch nach Asien. „Deshalb
wird es für uns immer wichtiger, dass unsere Zulieferer
weltweit vertreten sind. Mit ENGEL sind wir hier auf der
sicheren Seite.“
220 der insgesamt 400 Mitarbeiter der AR Group sind bei Argomm
in Villongo beschäftigt. (Bilder: Agromm)
„Besonders wichtig
sind für uns eine hohe
Prozesskonstanz und
Reproduzierbarkeit.“
Battista Morina
Geschäftsführer Argomm
„Unser Wettbewerbsvorteil ist unser breites Kompetenzspektrum.“
Ercole Galizzi
Inhaber und CEO Argomm
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110 mm lang, 28 mm breit und 35 mm hoch: Der
Wiking-Leiterwagen der Lübecker Feuerwehr gleicht
bis ins Detail dem Original. Ausgefahren erreicht die
Leiter eine Länge von 380 mm. (Bild: Sieper)
Mit der Automobilindustrie auf Augenhöhe
Anguss ist nicht gleich Anguss und nicht in jedem Fall einfach nur Abfall oder Recyclingware. Sieper in Lüdenscheid nutzt den Anguss als Hilfsmittel für die weitere Bearbeitung
der Spritzgießteile. Da dieser dafür eine bestimmte Länge haben muss, setzt der Hersteller
von Modell- und Spielzeugautos Spritzgießmaschinen mit vertikalem Spritzaggregat ein.
Bei manchen Fahrzeugen braucht es schon fast eine
Lupe, um vor allem im Innenraum jedes Detail erkennen zu können. Vom Schaltknüppel bis zum Getränkehalter gleichen die Modellfahrzeuge im Maßstab
1:87 den Originalen, und sogar die Sitze sind beweglich. „Das Hauptaugenmerk aber gilt der Karosserie“,
betont Andrè Lemke, Leiter der Kunststofffertigung
bei Sieper. „Wir brauchen perfekte Oberflächen, der
Fahrzeuglack muss glänzen. Bei den Modellautos bewegen wir uns mit der Automobilindustrie auf Augenhöhe.“ Denn die Sammler sind anspruchsvoll.
Zwei Marken vereint Sieper unter einem Dach. Wiking steht für den detailgetreuen Modellbau, Siku für
robustes Kinderspielzeug. Wenn sich auch die Zielgruppen und deren Anforderungen unterscheiden,
eines haben die beiden Produktlinien gemeinsam:
Die Fahrzeuge und Zubehörteile bestehen größtenteils aus polymeren Werkstoffen. Verarbeitet werden
vor allem ABS, PS sowie SEBS für die Reifen. Nach
dem Spritzguss werden die Kleinteile lackiert, bedruckt
oder per Hand bemalt und schließlich montiert.
30 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen
15 und 80 Tonnen umfasst der Maschinenpark in
Lüdenscheid. 2011 wurde die Kapazität um drei
neue Maschinen vom Typ ENGEL victory 80/40
aufgestockt. Eine dieser neuen Maschinen produziert die Kotflügel für den Leiterwagen der Lübecker
Feuerwehr aus der aktuellen Wiking-Kollektion. Bei
einer Gesamtfahrzeuglänge von 11 cm messen die
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Kotflügel gerade einmal 10 mm. Jeweils acht Kotflügel werden in einem 4+4-fach-Werkzeug in einem
Zyklus gespritzt. Mit Anguss fallen die Achtersets aus
der Maschine. Für den versierten Spritzgießer mag
dieser fast ein bisschen zu groß geraten wirken. Doch
weit gefehlt, denn der Anguss ist in diesem Prozessstadium noch kein Abfall. „Wir nutzen den Anguss
beim nachfolgenden Lackieren als Halterung“, verrät
Lemke. „Müssten wir die Kleinteile zum Lackieren,
Bemalen oder Bedrucken jeweils mit einer Pinzette
greifen, würde die Oberflächenveredelung deutlich
mehr Zeit beanspruchen und außerdem wäre das
Ausschussrisiko größer.“
Sonderlösung mit vertikalem Spritzaggregat
Um die Werkzeuge trotz des überdimensionalen Angusses kompakt zu halten, hat der hausinterne Werkzeugbau entschieden, dass der plastifizierte Kunststoff nicht wie herkömmlich horizontal, sondern von
oben eingespritzt wird. Standardspritzgießmaschinen
können für diese Anwendung bei Sieper nicht punkten. „Die realisierte Lösung ist im Prinzip eine abgespeckte Mehrkomponentenmaschine“, berichtet Otto
Tewes, Projektingenieur bei ENGEL Deutschland in
Hagen, der gemeinsam mit seinem Kunden die Sonderlösung entwickelte, eine ENGEL victory 80/40 V.
„Die Flexibilität von ENGEL, die Maschine individuell an unsere Anforderungen anzupassen, war ein
wichtiges Kriterium bei der Auswahl des Anbieters“,
sagt Lemke. Ein weiterer wesentlicher Aspekt war die
holmlose Schließeinheit der victory-Baureihe. Auf ein
Drei neue ENGEL
victory 80/40 haben
2011 in Lüdenscheid
ihren Betrieb aufgenommen.
Der extralange Anguss
dient beim Lackieren der
Kotflügel als Halterung.
und derselben Maschine lassen sich nun sowohl sehr
kleine Formen als auch große, komplexe Werkzeuge mit
Kernzügen aufspannen. „Manche der kleinen Formen
sind so leicht, dass wir sie manuell in die Maschine hängen können“, sagt Lemke. „Dafür müssen sich unsere
Mechaniker jetzt nicht mehr durch die Holme bücken.
Die Rüstzeiten sind dadurch deutlich kürzer geworden.“
Kleine Losgrößen bestimmen das Geschäft. Für den
Sammlermarkt werden zum Teil Auflagen von gerade einmal 3000 bis 5000 Stück produziert. Hinzu kommt die große Modellvielfalt. 350 Fahrzeuge
umfasst der aktuelle Wiking-Katalog, und über 400
Modelle werden unter dem Label Siku gefertigt. So
"Die Effizienz unserer Fertigung hat sich erhöht", so Andrè Lemke.
kommt Sieper auf 80 bis 100 Werkzeugwechsel in
der Woche. Acht Spritzgießformen gehören alleine
zum aktuellen Touareg-Modell. Als Exklusivpartner von
VW stellt Sieper schon zur Markteinführung der neuen
Fahrzeugmodelle die Miniaturen her. Beim Lackieren
der Kunststoffkarosserie werden die Originalfarbtöne von VW verarbeitet, von Campanellaweiß bis
Night Blue Metallic. Voraussetzung für einen perfekten
Glanz sind ebenmäßige Oberflächen der Kunststoffteile
ohne Bindenähte und Einfallstellen. Bei den dünnen
Wandstärken der Fahrzeugdächer von zum Teil nur
0,2 mm stellt das eine große Herausforderung dar.
„Wir bewegen uns hier bereits im Bereich des Dünnwandspritzgusses“, so Lemke.
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