Better Performance for Two-Component Technology

■ INJECTION MOULDING
Better Performance for
Two-Component Technology
Mould Technology. A new machine concept extends and simplifies the use of spin
stack moulds. The linear arrangement of injection machine units and closing unit
improves access to the mould and makes consistent automation concepts possible.
By using spin stack technology, injection compression and two-component injection moulding are no longer a contradiction.
DIETRICH HUNOLD
BERND KLOTZ
NORBERT HEYER
ifferent materials are combined into a component part in multi-component technology with several injection units. This procedure is characterised by great organisational freedom and
reduces the cost of component part assembly. The area of application of multicomponent equipment is constantly being
extended with new material combinations
and new fields of application.
A second injection unit is required in
order to be able to process two different
components in a single mould. How the
additional injection machine unit is to be
positioned is determined by the mould
and the process concept. Therefore different arrangements of the injection units
are used in practice.
D
Variations in Multi-component
Technology
In the vertical position the second injection machine unit is installed perpendicularly on the fixed mould half (Fig. 1). Injection moulding machines can be reequipped with this system for two-component technology. The clamping surface
of the machine is not changed. The vertical arrangement makes it possible to inject in the parting line.
A variant is the arrangement of the
second injection unit over the regular injection unit. The two units thereby form
an acute angle (Fig. 2). Machines in such
a piggyback configuration are very com-
Translated from Kunststoffe 9/2003, pp. 54–58
20
pact. The closing unit is easily accessible
with this arrangement.
In the so-called L-position the additional injection unit is horizontally aligned opposite the service side (Fig. 3). With this
constellation it is possible to inject into the
mobile mould half. However, the closing
unit of the machine is accessible only to a
limited extent from the service side.
Multi-component equipment requires
special concepts also concerning the
moulds. In practice different systems are
used in order to process several components in an injection mould. For example
mobile slides can free certain areas in the
mould for the second component after the
first injection moulding is finished. To do
this it does not have to be moved. Alternatively a handling device can remove the
first injection moulding from the cavity
and position it in another cavity for the
next injection process. However, because
of shrinkage of the moulded part this technology is relatively complex.
Index plate technology (Fig. 4) is a further mould alternative. The first injection
moulding is positioned on a mould element that turns on a horizontal axle. The
rotation brings the first injection moulding into the cavity for the second injection
process. In contrast in so-called turnover
technology (Fig. 5) the mobile mould half
can rotate freely around a horizontal axis.
The first injection moulding is brought into position for the following injection process by rotation through 180° or 120°.
Process Technology Limitations
All the described mould systems have process engineering restrictions. Thus in multi-component equipment the situation frequently arises that a first injection moulding is connected to a seal by a small quan-
tity of a second component, for example.
In these cases the different injection forces occurring when injecting the components load the mould very unevenly. The
machine must therefore be designed as if
the larger injection force is applied in all
cavities. This leads to over-dimensioning
the machine for a relatively small throughput performance.
Index plate moulds and turnover
moulds have a further disadvantage: in
principle they are not suitable for injection compression processes. Since they
have only one separation plane it is not
possible to inject into one cavity and emboss in the other one at the same time.
It is common to all conventional multi-component systems that only 50 %
finished units are produced per cycle compared with one component applications.
In order to get around these restrictions,
Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH,
Munich, has continued to develop multiple turnover technology so that its advantages can be transferred consistently to the
multi-component range. In the closing
unit two moulds are used arranged one behind the other. The core sides of the
moulds are installed on a rotating central
block, which is between the mould clamping plates. The two mould dies are fastened
i
Manufacturer
Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH
Krauss-Maffei-Str. 2
D-80997 Munich
Germany
Phone +49 (0) 89/88 99-0
Fax +49 (0) 89/88 99-3092
www.krauss-maffei.de
© Carl Hanser Verlag, München
Kunststoffe plast europe 9/2003
INJECTION MOULDING ■
to the mobile and/or to the firm clamping
plate (Fig. 6). Hydraulic cylinders move the
central block linearly in the horizontal direction while the closing unit is opened
and closed. It can move independently of
the mobile mould clamping plate so that
two separation planes are formed.
Equal Loading in the Spin Stack
Mould
When the closing unit is opened, the central block can additionally be turned
around a vertical axle. The first injection
mouldings in the mould halves installed
on the rotary block are positioned in such
a way that they are in the next cavity when
the mould is closed. In this way component parts made of two different materials can be manufactured.
This combination of stack mould technology and swivel plate has substantial
process engineering advantages compared
with the mould concepts used so far for
multi-component equipment. In spin stack
technology the cavities can be arranged
symmetrically one behind the other in
both separation planes. This prevents the
machine from being unevenly loaded
when injecting. Thus the closing force of
the machine can be used optimally.
Injection Compression
Two-Component Parts in Spin
Stack Technology
Rotation plate moulds are not suitable for
embossing processes,as already mentioned.
In contrast, with the swivel plate machine
the two separation planes can be opened
and closed independently. Spin stack technology gives the option of injection compression two component parts and providing them with optically demanding surfaces. The advantages of stack mould technology can thus be combined with two
component injection moulding. An important range of applications for injection
compression moulded two component
units is motor vehicle sliding parts. Sun
roofs or side windows made of polycarbonate are already mass produced with
spin stack technology.
High Performance
Mould Cooling
A further advantage of spin stack technology is increased cooling capacity for the
core sides of the mould. With turnover
plate moulds the turnover distributor,
through which the mould coolant is fed,
may not exceed a certain size. With its verKunststoffe plast europe 9/2003
tical axle spin stack technology has the advantage that only the force of gravity on
the mould acts perpendicularly on the
turnover plate. Therefore higher medium
throughputs can be realised in the sliding
table. Thereby the cooling capacity that
can be installed in the core side of the
mould increases significantly.A processing
plant can use this effect in order to achieve
shorter cycle times and to increase the productivity of the machine. Also it is conceivable to install several cooling circuits
and in this way to make different temperature ranges possible in the mould.
Medium supply takes place exclusively
from the mould lower surface. It is thus
impossible for water to run into the cavities during mould change or due to leakage. In addition, mould change is substantially facilitated.
In order to carry the turnover block and
the spin stack moulds, the mould fitting
space must be larger than with a standard
injection moulding machine. The consistent two-platen technology in the machines made by Krauss-Maffei proves
favourable in this case. The maximally attainable platen distance can be increased
at relatively little expenditure with an
extended machine bed and extended
columns (Fig. 7).
stack moulds, where injection is only on
one side, the hot channel passes through
several levels that are separated when
opening the mould, for example. Also in
many cases two component moulds need
complicated distributors on two levels.
These complications in the second separation plane do not arise with turnover
plate technology because the melt is injected from both sides into the moulds.
Mould designers can therefore transfer
their know-how concerning hot channels
in normal moulds to turnover plate
moulds. In addition the simpler mould design using turnover plate technology can
help to accommodate more cavities in a
mould.
The opposite arrangement of the injection machine units has further advantages
compared with machines that supply multi-platen moulds using a single injection
unit. The necessary high plastifying performance is shared by two injection units.
The most favourable process parameters
can be set for both sides independently.
Multi-platen moulds, in which different
parts are produced in different separation
planes, can be realised much more simply in this way.
New Configuration of the
Plastifying Units
Spin stack technology creates freedom
in process engineering that previously
did not exist for two component injection
moulding. Compared with multi-platen
and turnover plate moulds this new
machine concept with its simplified basic
design has numerous advantages. The
opposite arrangement of the plastifying
units saves space and makes room for
additional automation devices. Because of
the possibility of injection compression,
spin stack technology is suitable also for
product groups in which high requirements are made on surface quality. Thus
the technology is already used for mass
production of car windows. This topic will
be treated in detail soon in a further contribution. ■
Two platen technology also makes a new
arrangement of the plastifying units possible, which implies further process
engineering advantages. Contrary to
heretofore usual arrangements, in the
turnover plate machine made by KraussMaffei (Fig. 8) the two injection units
face each other along the central machine axis and form an 180° angle as it were.
The second plastifying unit is firmly
connected to the mobile mould clamping
plate.
The arrangement permits better space
utilisation in the process because the linear machine design simplifies arranging the
machines next to each other. Also integration in workshops is facilitated. Since the
operator side is not blocked by the additional injection unit, there are no restrictions on automation with this configuration. In particular side entry systems can
be used at the turnover plate machine
without any problems.
Simplified Mould Technology
The turnover plate system also offers
mould designers some advantages. With
Conclusion
THE AUTHORS
DR.-ING. DIETRICH HUNOLD, born in 1961, is
group leader in product management of injection
moulding machines at Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH in Munich.
DIPL.-ING. (FH) BERND KLOTZ, born in 1956, is
manager of new application process technology for
injection moulding machines at Krauss-Maffei.
DIPL.-ING. NORBERT HEYER, born in 1968, works
for Krauss-Maffei in application technology for injection moulding machines.
Contact: [email protected]
21
■ INJECTION MOULDING
Fig. 1. Two-component injection moulding machine KM 110-390/160 CZ with vertical injection
unit
Fig. 4. Index plate mould with index plate
moved forward
Fig. 8. Turnover plate machine made by Krauss
Maffei with two injection units on the central
machine axis
Fig. 5. 2+2 turnover plate mould
Fig. 2. Second injection machine unit in “piggyback position”
Fig. 3. Arrangement of the injection units in the
L-position. The second injection machine unit is
on the operator side
22
Fig. 6. Rotatable turnover plate with two mould
halves
Fig. 9. Turnover plate machine KM 650-1900/
1900 WP with a closing force of 6500 kN
Fig. 7. Principle sketch of multiple turnover
technology
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Kunststoffe plast europe 9/2003
■ SPRITZGIESSEN
Mehr Leistung in der
2K-Technik
Werkzeugtechnik. Ein neues Maschinenkonzept erweitert und vereinfacht
die Anwendung von Etagenwendewerkzeugen. Die lineare Anordnung von Spritzaggregaten und Schließeinheit verbessert die Zugänglichkeit zum Werkzeug
und ermöglicht konsequente Automatisierungskonzepte. Mit der Etagenwendetechnik kann das 2K-Spritzgießen in derselben Maschine mit einem Prägeprozess kombiniert werden.
ei der Mehrkomponententechnik
werden mit mehreren Spritzeinheiten unterschiedliche
Materialien zu einem Bauteil
verarbeitet. Dieses Verfahren
ist mit einer großen Gestaltungsfreiheit verbunden und
reduziert die Kosten der Bauteilmontage. Der Einsatzbereich der Mehrkomponententechnik wird durch neue
Materialkombinationen und
neue Anwendungsgebiete laufend erweitert.
Um zwei verschiedene Materialkomponenten in einem
Werkzeug verarbeiten zu können, bedarf es einer zweiten
Spritzeinheit. Wie das zusätz-
B
54
Varianten der
Mehrkomponententechnik
liche Spritzaggregat angeordnet ist, geben
das Werkzeug- und das Verfahrenskonzept
vor. Daher kommen in der Praxis verschiedene Anordnungen der Spritzeinheiten zum Einsatz.
Bei der vertikalen Anordnung ist das
zweite Spritzaggregat senkrecht auf der
feststehenden Werkzeughälfte montiert
(Bild 1). Spritzgießmaschinen lassen
sich mit diesem System nachträglich
für die 2K-Technik umrüsten. Die AufAlle Fotos: Krauss-Maffei
DIETRICH HUNOLD
BERND KLOTZ
NORBERT HEYER
Bild 1. 2K-Spritzgießmaschine KM 110390/160 CZ mit vertikaler Spritzeinheit
© Carl Hanser Verlag, München
Kunststoffe 9/2003
SPRITZGIESSEN ■
stellfläche der Maschine wird dabei nicht
verändert. Die vertikale Anordnung bietet
die Möglichkeit, in der Trennebene einzuspritzen.
Eine Variante ist die Anordnung der
zweiten Spritzeinheit über der regulären
Spritzeinheit. Die beiden Aggregate bilden
dabei einen spitzen Winkel (Bild 2). Maschinen mit einer solchen als HuckepackStellung bezeichneten Konfiguration fallen sehr kompakt aus. Die Schließeinheit
ist bei dieser Anordnung gut zugänglich.
In der so genannten L-Stellung befindet sich die zusätzliche Spritzeinheit in horizontaler Ausrichtung auf der Bediengegenseite (Bild 3). Mit dieser Konstellation
kann in die bewegliche Werkzeughälfte
eingespritzt werden. Die Schließeinheit
der Maschine ist von der Bediengegenseite allerdings nur eingeschränkt zugänglich.
Auch bei den Werkzeugen erfordert die
Mehrkomponententechnik spezielle Konzepte. In der Praxis werden verschiedene
Systeme eingesetzt, um mehrere Komponenten in einem Spritzgießwerkzeug verarbeiten zu können. Beispielsweise können
bewegliche Schieber bestimmte Bereiche
im Spritzgießwerkzeug für die zweite Komponente freigeben, nachdem der Vorspritzling gefertigt worden ist. Dieser muss
dabei nicht bewegt werden.Alternativ kann
ein Handlinggerät den Vorspritzling aus
der Kavität entnehmen und für den nächsten Spritzvorgang in eine andere Kavität
positionieren. Wegen der Formteilschwindung ist diese Technik allerdings relativ
komplex.
Eine weitere Werkzeug-Alternative stellt
die Indexplattentechnik (Bild 4) dar. Der
Vorspritzling befindet sich auf einem
Werkzeugelement, das sich um eine horizontale Achse dreht. Die Drehung bringt
den Vorspritzling in die Kavität für den
zweiten Spritzvorgang. Im Gegensatz dazu ist bei der so genannten Drehtischtechnik die bewegliche Werkzeughälfte
komplett um eine horizontale Achse drehbar (Bild 5). Durch Rotation um 180°
oder 120° wird der Vorspritzling in die
Position für den nachfolgenden Spritzvorgang gebracht.
Verfahrenstechnische
Einschränkungen
Alle beschriebenen Werkzeugsysteme weisen verfahrenstechnische Einschränkungen auf. So tritt in der Mehrkomponententechnik häufig der Fall auf, dass ein Vorspritzling mit einer kleinen Menge einer
zweiten Komponente, beispielsweise einer
Dichtung, verbunden wird. Die unterschiedliche Auftriebskraft beim Einspritzen der Komponenten belastet in diesen
Fällen das Werkzeug sehr ungleichmäßig.
Die Maschine muss daher so ausgelegt
werden, als ob in allen Kavitäten die größere Auftriebskraft wirkt. Dies führt dazu,
dass die Maschine bei einer relativ geringen
Durchsatzleistung überdimensioniert ist.
Die Indexplatten- und die Drehtischwerkzeuge haben einen weiteren Nachteil:
Sie sind grundsätzlich nicht für Prägeprozesse geeignet. Da sie nur eine Trennebene aufweisen, ist es nicht möglich, gleichzeitig in eine Kavität einzuspritzen und in
der anderen zu prägen.
Allen konventionellen Mehrkomponentensystemen ist gemeinsam, dass nur V
i
Hersteller
Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH
Krauss-Maffei-Str. 2
D-80997 München
Tel. +49 (0) 89/88 99-0
Fax +49 (0) 89/88 99-3092
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■ SPRITZGIESSEN
voneinander geöffnet und geschlossen werden. Die Etagenwendetechnik eröffnet damit
die Option, 2K-Bauteile zu
prägen und mit optisch anspruchsvollen Oberflächen
auszustatten. Die Vorteile der
Etagentechnik lassen sich so
mit dem 2K-Spritzgießen
kombinieren. Ein wichtiger
Anwendungsbereich für geprägte
2-Komponenten-Bauteile sind
Kraftfahrzeug-Verscheibungen. Sonnendächer oder Seitenscheiben aus Polycarbonat
werden mit der Etagenwendetechnik bereits in Serie gefertigt.
Bild 2. Zweites Spritzaggregat in
„Huckepack-Stellung“
50 % Fertigteile pro Zyklus im Vergleich zu 1-Komponentenanwendungen produziert werden. Um diese Einschränkungen zu umgehen, hat die
Krauss-Maffei
Kunststofftechnik
GmbH, München, die Etagenwendetechnik weiter entwickelt, so dass die
Vorteile der Etagenwerkzeugtechnik
konsequent in den Mehrkomponentenbereich übertragen werden. In der
Schließeinheit kommen zwei hintereinander angeordnete Werkzeuge zum Einsatz.
Die Kernseiten der Werkzeuge sind auf einem drehbaren Mittelblock montiert, der
sich zwischen den Werkzeugaufspannplatten befindet. Die beiden Werkzeugmatrizen sind an der beweglichen bzw. an
der festen Aufspannplatte befestigt
(Bild 6). Hydraulikzylinder bewegen den
Mittelblock auf Linearführungen in horizontaler Richtung, während die Schließeinheit geöffnet und geschlossen wird. Er
kann sich unabhängig von der beweglichen Werkzeugaufspannplatte bewegen, so
dass zwei Trennebenen entstehen.
Gleichmäßige Krafteinleitung
im Etagenwerkzeug
Diese Kombination aus Etagenwerkzeugtechnik und Wendeplatte hat – verglichen mit den bisher eingesetzten Werkzeugkonzepten für die Mehrkomponententechnik – erhebliche verfahrenstechnische Vorteile. Bei der Etagenwendetechnik
können die Kavitäten symmetrisch hintereinander in beiden Trennebenen angeordnet werden. Dies verhindert, dass die Maschine beim Einspritzen ungleichmäßig
belastet wird. Die Schließkraft der Maschine kann so ideal ausgenutzt werden.
2K-Bauteile mit der
Etagenwendetechnik prägen
Drehtellerwerkzeuge eignen sich, wie bereits erläutert, nicht für Prägeprozesse. Bei
der Wendeplattenmaschine können dagegen die beiden Trennebenen unabhängig
Leistungsfähige
Werkzeugkühlung
Ein weiterer Vorteil der Etagenwendetechnik ist die Vergrößerung der Kühlleistung
für die Kernseiten des Werkzeugs. Bei
Drehtellerwerkzeugen darf der Drehverteiler, durch den die Werkzeugkühlung gespeist wird, eine bestimmte Größe nicht
überschreiten. Die Etagenwendetechnik
hat mit der vertikalen Achse den Vorteil,
dass nur die Schwerkraft des Werkzeugs
senkrecht auf die Wendeplatte wirkt. Daher können im Schiebetisch größere Mediendurchführungen realisiert werden.
Die installierbare Kühlleistung in der Kernseite des Werkzeugs erhöht sich dadurch
deutlich. Diesen Effekt kann ein Verarbeiter nutzen, um kürzere Zykluszeiten zu erreichen und die Produktivität der Ma-
Wenn die Schließeinheit geöffnet ist,
kann der Mittelblock zusätzlich um eine vertikale Achse gedreht werden. Die
Vorspritzlinge in den am Drehblock
montierten Werkzeughälften werden
dabei so positioniert, dass sie sich in
der nächsten Kavität befinden, wenn
das Werkzeug geschlossen wird. Auf
diese Weise können Bauteile aus zwei
unterschiedlichen Materialien gefertigt werden.
Bild 3. Anordnung der Spritzeinheiten in
L-Stellung. Das zweite Spritzaggregat
befindet sich auf der Bediengegenseite
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Kunststoffe 9/2003
SPRITZGIESSEN ■
Bild 4. Indexplattenwerkzeug mit vorgefahrener
Indexplatte
Bild 5. 2+2-fach Drehtellerwerkzeug
Kunststoffe 9/2003
schine zu steigern. Auch ist es denkbar,
mehrere Kühlkreisläufe zu installieren und
auf diese Weise unterschiedliche Temperaturbereiche im Werkzeug zu ermöglichen.
Die Medienzuführung erfolgt ausschließlich von der Werkzeugunterseite.
Damit ist es ausgeschlossen, dass beim
Formwechsel oder bei Leckagen Wasser in
die Kavitäten läuft. Der Werkzeugwechsel
wird überdies erheblich erleichtert.
Um den Drehblock und die Etagenwerkzeuge aufzunehmen, muss der Werkzeugeinbauraum größer sein als bei einer
Standard-Spritzgießmaschine. Die durchgängige Zweiplattentechnik der Maschinen von Krauss-Maffei erweist sich in diesem Fall als vorteilhaft: Durch ein verlängertes Maschinenbett und verlängerte
Holme kann der maximal erreichbare
Plattenabstand mit relativ wenig Aufwand
vergrößert werden (Bild 7).
stehen sich bei der Wendeplattenmaschine
von Krauss-Maffei die beiden Spritzeinheiten in der Maschinenmittelachse gegenüber und bilden gewissermaßen einen
180°-Winkel (Bild 8). Die zweite Plastifi-
Neue Anordnung der
Plastifiziereinheiten
Bild 6. Drehbare Wendeplatte mit zwei Werkzeughälften
Die Zweiplattentechnik ermöglicht auch
eine neue Anordnung der Plastifiziereinheiten, die mit weiteren verfahrenstechnischen Vorteilen verknüpft ist. Im Gegensatz zu den bisher üblichen Anordnungen
ziereinheit ist fest mit der beweglichen
Werkzeugaufspannplatte verbunden.
Die Anordnung gestattet eine bessere
Platzausnutzung in der Fertigung, denn
der lineare Maschinengrundriss verein- V
57
■ SPRITZGIESSEN
facht es, die Maschinen nebeneinander
anzuordnen. Auch die Integration in
Fertigungshallen wird erleichtert. Da die
Bediengegenseite nicht durch die zusätzliche Spritzeinheit versperrt ist, gibt es bei
dieser Anordnung keine Einschränkungen
für die Automatisierung. Insbesondere
Side-Entry-Systeme können an der Wendeplattenmaschine problemlos eingesetzt
werden.
Bild 7. Prinzipskizze der Etagenwendetechnik
Bild 8. Wendeplattenmaschine von
Krauss-Maffei mit zwei Spritzeinheiten in
der Maschinenmittelachse
Vereinfachte Werkzeugtechnik
Das Wendeplattensystem eröffnet auch
dem Werkzeugbauer einige Vorteile. Bei
Etagenwerkzeugen, die nur von einer Seite angespritzt werden, führt beispielsweise der Heißkanal durch mehrere Ebenen,
die beim Öffnen des Werkzeugs vonein-
sorgen, hat die gegenüberliegende Anordnung der Spritzaggregate weitere Vorteile.
Die erforderliche hohe Plastifizierleistung
wird auf zwei Spritzeinheiten aufgeteilt.
Auf beiden Seiten können unabhängig
voneinander die günstigsten Prozessparameter eingestellt werden. Etagenfamilienwerkzeuge, in denen in den verschiedenen
Trennebenen unterschiedliche Teile her-
Prägens ist die Etagenwendetechnik auch
für Produktgruppen geeignet, bei denen
hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität gestellt werden. So wird die Technik bereits für die Serienfertigung von Automobilverscheibungen eingesetzt. Dieses
Thema wird in Kürze ausführlich in einem
weiteren Beitrag behandelt werden. ■
DIE AUTOREN
DR.-ING. DIETRICH HUNOLD, geb. 1961, ist Gruppenleiter im Produktmanagement Spritzgießmaschinen
der Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH in München.
DIPL.-ING. (FH) BERND KLOTZ, geb. 1956, ist Leiter Neue Verfahren Anwendungstechnik Spritzgießmaschinen bei Krauss-Maffei.
DIPL.-ING. NORBERT HEYER, geb. 1968, ist bei
Krauss-Maffei in der Anwendungstechnik Spritzgießmaschinen tätig.
Kontakt: [email protected]
Bild 9. Wendeplattenmaschine KM 650-1900/1900 WP mit einer Schließkraft von 6500 kN
ander getrennt werden. Auch 2K-Werkzeuge benötigen in vielen Fällen einen
komplizierten Verteiler in zwei Ebenen.
Bei der Wendeplattentechnik treten diese Komplikationen in der zweiten Trennebene nicht auf, weil die Schmelze von beiden Seiten in die Werkzeuge eingespritzt
wird. Werkzeugbauer können daher das
Know-how von Heißkanälen aus gewöhnlichen Werkzeugen auf die Wendeplattenwerkzeuge übertragen. Der einfachere
Werkzeugbau bei der Wendeplattentechnik kann außerdem bewirken, mehr Kavitäten in einem Werkzeug unterzubringen.
Im Vergleich zu Maschinen, die Etagenwerkzeuge mit einer Spritzeinheit ver-
58
gestellt werden, lassen sich auf diese Weise viel einfacher realisieren.
Fazit
Die Wendeplattentechnik eröffnet Freiheiten in der Verfahrenstechnik, die es bisher beim 2-Komponenten-Spritzgießen
nicht gab. Im Vergleich zu Etagen- und
Drehtellerwerkzeugen hat dieses neue Maschinenkonzept mit dem vereinfachten
Grundriss zahlreiche Vorzüge. Die gegenüberliegende Anordnung der Plastifiziereinheiten ist Platz sparend und lässt
Raum für zusätzliche Automatisierungsvorrichtungen. Durch die Möglichkeit des
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