Leseprobe ALUMINIUM als PDF - ALU

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OFFICIAL INTERNATIONAL
MEDIA PARTNER
Special 2009
The international aluminium extrusion industry
Presses grow along with
the markets for sections
Gulf region – will the boom
continue unrestrained?
Die Neuerungen
vor der Presse
SMS
Giesel Verlag GmbH · Postfach 120158 · D-30907 Isernhagen · www.alu-web.de – PVST H 13410 – Dt. Post AG – Entgelt bezahlt
OFFICIAL INTERNATIONAL
MEDIA PARTNER
Volume 85 · May 2009
International Journal for Industry, Research and Application
5
BACK TO THE ROOTS
SMS Demag
becomes SMS Siemag
Eduard-Schloemann-Strasse 4
40237 Düsseldorf, Germany
P.O. Box 23 02 29
40088 Düsseldorf, Germany
Phone: +49 (0) 211 881-0
Fax:
+49 (0) 211 881-4902
Internet: www.sms-siemag.com
Metallurgical tradition with a new name:
SMS Siemag
Dear customers and friends of the metallurgical plant and rolling mill industry,
With pleasure we announce that SMS Demag, the largest Business Area of the SMS group is
returning to its traditional name after the buyback of all outstanding company shares by the
Weiss family: SMS Siemag.
The roots go back over 130 years. In Siegen, 1871, my great-grandfather Carl Eberhard Weiss
founded a forge which supplied tools and mechanical equipment to the regional ore-mines.
From these beginnings, the following generation grew the company into a larger business group
that was also active in other areas of machine and equipment building. With the takeover of
the Klein Company, Dahlbruch, in 1927, we entered the rolling mill construction business and the
company was called Siemag since then. Headed by my father, Bernhard Weiss, and particularly
in the years following World War II, Siemag evolved into one of the larger German rolling mill
builders with international reach.
Over the last decades company growth has significantly increased. Through the integration of
leading names such as Schloemann, Concast, MAN-GHH and Demag, our company has developed
into a global metallurgical plant and rolling mill engineering and manufacturing enterprise. Along
with the integration of Mannesmann Demag Metallurgy came SMS Meer GmbH, Mönchengladbach,
which as a sister company to SMS Siemag takes leading positions in the tube and long product
mill construction and in the press and forge engineering markets.
After the concentration of all company shares within my family, we emphasize our strong belief in this
family business by returning the company name from SMS Demag AG to SMS Siemag AG, again.
Together with SMS Meer and SMS Concast, SMS Siemag forms the SMS group.
My great thanks go to all our devoted members of staff throughout the world for their involvement
in the progress of the past, and even more so, development of the future.
In particular we would like to thank you, our longstanding partners, who through your loyalty
have enabled all that has been achieved. Pass on your trust and your expectations from previous
SMS Demag to the new SMS Siemag!
Yours very truly
Heinrich Weiss
Chairman of the Supervisory Board
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Rahmenbedingungen
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Der Herausgeber Ralf Schmitz ist seit 1995 für die Branche tätig und Geschäftsführer
des Verbandes Deutscher Metallhändler e.V. (VDM).
Die Autoren sind anerkannte und namhafte Experten in Theorie und Praxis:
Hans-Leo Bock, Klaus Bunzel, Catrin Kammer, Ferdinand Dietz, Uwe Görisch,
Stefan Kopp-Assenmacher, Nikolai Malanowski, Heinz Mohr, Norbert Müller,
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Postfach 120 158
30907 Isernhagen · Germany
Tel. +49 511 7304-122
Fax +49 511 7304-157
www.giesel.de · [email protected]
.
AnzTBM BWH
EDITORIAL
Volker Karow
Chefredakteur
Editor in Chief
Ende der Krise
bald in Sicht?
End of the crisis
soon in sight?
ALUMINIUM · 5/2009
Die wirtschaftliche Lage ist weiter
von einem steilen Abschwung geprägt: Meldungen über Insolvenzen
häufen sich, mehrere Großkonzerne
haben den Abbau von Tausenden Arbeitsplätzen angekündigt, die Umsätze der Industrie brechen weiter ein,
der Maschinenbau spürt deutliche
Rückgänge beim Auftragseingang.
Flagschiffkonzerne der Aluminiumindustrie wie Alcoa fahren drastische
Verluste im ersten Quartal ein.
Doch anders als zu Beginn des Jahres findet sich mittlerweile auch die
eine oder andere „positive“ Meldung
im Wirtschaftsteil der Tagespresse:
Eine Investmentbank wie Goldman
Sachs verbucht im ersten Quartal
einen Milliardengewinn, die Börsen
sind im März/April stark nach oben
geschnellt, auch der Aluminiumpreis
hat Mitte April erstmals seit Monaten
wieder Notierungen über 1.500 Dollar
gesehen. In Deutschland hat die Abwrackprämie den Automobilherstellern satte Auftragseingänge beschert:
einen Zuwachs von 43 Prozent im
ersten Quartal, im März sogar von
75 Prozent! Und die ersten mutigen
„Vogelschauer“ sehen für das vierte
Quartal in Deutschland ein kleines
Wachstumsplus vor dem Komma.
Auch aus den USA senden Präsident
Obama und Notenbankchef Bernanke
erste Signale, dass ein Ende der Krise
in Sichtweite kommt.
Mit Blick auf die Aluminiumbranche erfreuen vor diesem Hintergrund
Meldungen wie die, dass ein vergleichsweise kleiner Mittelständler
wie die Aluminiumwerke Unna „antizyklisch“ in zwei neue Strangpressen
investiert und damit offensichtlich
schon für die Zeit nach der Krise plant.
Ähnliches gilt für das US-Strangpressunternehmen Bonnell, das eine neue
50-MN-Anlage bei den italienischen
Lieferanten Presezzi Extrusion und
OMAV bestellt hat (Näheres dazu in
dieser Ausgabe). Die größten Impulse
kommen aber nach wie vor aus dem
Reich der Mitte: Der Strangpressenbauer SMS Meer hat erst kürzlich
mehrere Aufträge aus China erhalten
und Anlagenbauer wie Siemens VAI
oder BWG melden ebenfalls Aufträge von dort. China bleibt der große
Hoffnungsträger und Katalysator der
Weltwirtschaft.
The economic position is still in
free fall: notifications of insolvencies abound, several large concerns
have announced thousands of redundancies, industry turnovers are still
shrinking and the mechanical engineering sector is looking at a sharp
downturn of orders received. Flagship groups of the aluminium industry such as Alcoa are recording drastic
losses in the first quarter.
Yet, unlike the beginning of the
year the economic sections of the
media have since then been able to
report just a few ‘positive’ signs: an
investment bank, Goldman Sachs,
recorded profits of a billion in the
first quarter, stock exchanges moved
sharply upward in March/April, and
in mid-April the aluminium price too
again saw quotations above 1,500 dollars for the first time in many months.
In Germany the vehicle scrapping bonus has brought automobile manufacturers a flood of orders: an increase of
43 percent in the first quarter, with as
much as 75 percent in March alone!
And the first, professional augurs
expect to see some signs of growth
ahead of the decimal point in the
fourth quarter in Germany. From the
USA too, President Obama and Federal Reserve Chief Bernanke are sending out the first signals that an end of
the crisis could soon come in sight.
Considering the aluminium sector,
against this background it is encouraging to see announcements such as
that a comparatively small mediumsized company like Aluminiumwerke
Unna is investing in two new extrusion presses ‘against the trend’ and
is therefore clearly planning for
post-crisis times. The same applies
to the American extrusion company
Bonnell, which has ordered a new
50-MN machine from the Italian suppliers Presezzi Extrusion and OMAV
(more about this in the present issue).
The greatest impulses, however, still
come from the Middle Kingdom: only
recently, the extrusion press manufacturer SMS Meer has received a
number of orders from China, and
plant manufacturers such as Siemens
VAI or BWG are also reporting orders
from there. China remains the great
beacon of hope and the catalyst of the
world’s economy.
5
I N H A LT
EDITORIAL
Ende der Krise bald in Sicht? ................................................. 5
A KT U E L L E S
Personen, Unternehmen, Märkte, Produkte................................ 8
GDA und IG Metall führen sozialpartnerschaftlichen Branchendialog .. 12
WIRTSCHAFT
Englischsprachige Artikel: s. nebenstehendes Verzeichnis
Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie .................. 15
Aluminiumpreise .............................................................. 16
SPECIAL: ALUMINIUM-STRANGPRESSINDUSTRIE
Stand der Strangpresstechnik: Die Neuerungen vor der Presse ....... 26
26
Otto Fuchs: Aluminiumstrangpressprofile für den
Automobilbau – neue Lösungen zum verbesserten Leichtbau ........ 34
Hermann Gutmann Werke: Modifizierte PfostenriegelFassaden: Konstruktion und Wärmedämmung par excellence ........ 38
Pressen wachsen mit Profilmärkten ........................................ 46
I N T E R N AT I O N A L E B R A N C H E N N E W S ................... 56
RESEARCH
34
Wärmebehandlungsstrategie zur Herstellung eigenschafts gradierter Aluminiumprofile der Legierung EN AW-6082 .............. 68
V E R A N S TA LT U N G E N / D O K U M E N TAT I O N
Termine, Fortbildung ......................................................... 74
Patente ......................................................................... 75
Literaturservice ................................................................ 76
Impressum ..................................................................... 97
46
Vorschau........................................................................ 98
B E Z U G S Q U E L L E N V E R Z E I C H N I S ............................ 80
Der ALUMINIUM-Branchentreff
des Giesel Verlags: www.alu-web.de
6
S T E L L E N A N G E B O T E ........................................... 10, 43
ALUMINIUM · 5/2009
CONTENTS
EDITORIAL
End of the crisis soon in sight? . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... 5
NEWS IN BRIEF
People, companies, markets, products ...........................................9
ECONOMICS
Bauxite and alumina activities in 2008, Part II ........................... 17
54
China helps to bring the aluminium market into balance.............. 21
More aluminium cuts necessary to improve market .................... 21
Gulf region – will the boom continue unrestrained? ................... 22
ALUMINIUM Dubai ‘09: Interview with U. Hülbach, Reed Exhibitions 23
SPECIAL: ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Taper by controlled cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 32
Otto Fuchs: Extruded aluminium profiles for use in car
making – new solutions for improved lightweight construction ..... 34
Presses grow along with the markets for sections ...................... 46
Bonnell Aluminum: New 50-MN press line due to start up in Q4 ... 54
68
Presezzi Extrusion – growing strength in high powered
extrusion presses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 54
C O M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Aluminium smelting industry . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 56
Bauxite and alumina activities . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 58
Recycling and secondary smelting . . . . . . . . . . . . ............................. 59
Aluminium semis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 60
On the move. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 60
Suppliers. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 62
RESEARCH
Aluminium coating of magnesium hollow
profiles by using the coextrusion process . . . ............................. 63
Inserenten
dieser Ausgabe
List of advertisers
Stellenangebote / Job advertisements 10, 43
E V E N T S / D O C U M E N TAT I O N
ALUMINIUM China 2009, 30 June to 2 July, Shanghai:
All eyes on China for signs of industrial recovery ........................... 73
Dates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 74
Literature service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 76
Imprint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 97
Preview . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 98
S O U R C E O F S U P P LY L I S T I N G . . ............................. 80
Astech Angewandte Sensortechnik GmbH
Coiltec Maschinenvertriebs GmbH
Drache Umwelttechnik GmbH
Haarmann Holding GmbH
Hermann Gutmann Werke AG
Herrmann + Hieber GmbH
I.A.S. GmbH + Co. KG
Inotherm Industrieofen- und
Wärmetechnik GmbH
Oilgear Towler GmbH
Otto Junker GmbH
Reisch Maschinenbau, Österreich
Reed Exhibitions China Head Office, VRC
S+C Märker GmbH
SMS Siemag AG
Trevisan Cometal S.p.A., Italy
47
53
45
27
29
35
55
52
39
100
31
19
42
2/3
37
J O B A D V E R T I S E M E N T S . . . . . . . . . . . . . ........................ 10, 43
ALUMINIUM · 5/2009
7
AKTUELLES
Autozulieferer AE Group insolvent
150 Mio. Euro. Die Gruppe beschäftigt weltweit insgesamt rund 1.400
Mitarbeiter in sieben Werken. An der
AE Group halten die Commerzbank,
die IKB und die BayernLB-Tochter
DKB die Mehrheit. Bis Ende August
will Seidl das Unternehmen per Insolvenzplanverfahren in Eigenverwaltung sanieren.
AE Group
Der Thüringer Automobilzulieferer
AE Group, Hersteller von Aluminium-Druckgussteilen mit Sitz in Gerstungen, ist insolvent. Mehrere der fünf
deutschen Standorte in Gerstungen,
Lübeck, Nentershausen, Schortens
und Selmsdorf sollen geschlossen
und 400 Stellen abgebaut werden.
Welche Standorte konkret von der
Schließung betroffen sind, ist noch
offen. Außerdem soll das US-amerikanische Werk in LaGrange, Georgia,
verkauft werden; Ende Mai will AE
die Produktion dort einstellen. Die
Fabrik war erst 2006 gebaut worden
und sollte General Motors beliefern.
Nachdem der einstmals größte Autokonzern inzwischen vor dem Bankrott
steht und alle Aufträge an AE storniert
hat, ist das Zulieferwerk nicht mehr
zu halten.
Die Gläubigerbanken werden den
Großteil ihrer Kredite, die sie AE gewährt haben – es handelt sich um
rund 90 Mio. Euro – abschreiben müssen, so Vorstandschef Andrew Seidl.
Autohersteller wie BMW, Daimler,
Volkswagen und Opel hätten jedoch
zugesichert, weiterhin Aufträge an
AE zu vergeben. Seidl will außerdem
Landesbürgschaften beantragen.
Die AE Group erwirtschaftete im
vergangenen Jahr einen Umsatz von
Die AE Group hat sich stets durch innovative Gussprodukte für die Automobilindustrie ausgezeichnet, wie mit diesem
Dämpferaufnahme-Fahrwerksteil, das in
Premiumfahrzeugen wie dem Audi Q7,
VW Touareg und Porsche Cayenne eingesetzt wird
Schon einmal – im vierten Quartal
2007 – drohte dem Unternehmen
eine Insolvenz, die jedoch durch einen harten Sparkurs in Verbindung
mit einer strategischen Neuausrichtung und bilanziellen Restrukturierung abgewendet werden konnte.
Aluminiumwerk Unna
investiert in zwei Strangpressen
Die Aluminiumwerk Unna AG plant,
zwei weitere Strangpressen in einer
neu zu errichtenden Halle aufzubauen.
Die erste der beiden Strangpressen soll
Mitte 2010, die zweite ein Jahr später
in Betrieb gehen. Damit erhöht sich die
Kapazität des Werkes auf jährlich 25.000
Tonnen, zurzeit werden in Unna 17.500
Tonnen Aluminium verarbeitet. „Wir
wollen gut aufgestellt sein, wenn die
Konjunktur wieder anspringt”, erläutert
Geschäftsführer Thomas Wiese die
„antizyklische“ Investitionsentscheidung.
Außerdem soll in den nachfolgenden Bereichen Ziehen, Richten und Weiterverarbeitung der Rohre investiert werden.
Insgesamt werden mit diesem Investiti-
8
onsprojekt bis zu 150 neue Arbeitsplätze
geschaffen und bis einschließlich 2013
rund 50 Mio. Euro am Standort Unna
investiert. Für die Finanzierung stehen
in erheblichem Umfang Eigenmittel bereit. Das Unternehmen verfügt eigenen
Angaben zufolge über eine Eigenkapitalquote von zurzeit 50 Prozent.
Das Werk beschäftigt derzeit 320
Mitarbeiter, die hauptsächlich Rohre für
die Luft- und Raumfahrtindustrie produzieren. Angesichts von Lieferzeiten, die
in der Vergangenheit bis zu 60 Monaten
betrugen, zielt die Investition vor allem
auf eine Verkürzung der Lieferzeiten
und eine zeitnahe Abwicklung der
Aufträge.
Philip Martens
new President
and COO of Novelis
Novelis Inc. appointed Philip Martens President and Chief Operating
Officer. He will succeed Martha Finn
Brooks, who is going to retire, effective 8 May 2009. Mr Martens most recently served as Senior Vice President
and President, Light Vehicle Systems,
ArvinMeritor Inc., and President and
CEO designate, Arvin Innovation. In
that position he was responsible for
the overall strategic and operational
management of the company’s passenger vehicle components, modules
and systems business. Prior to that, he
served as President and COO of Plastech Engineered Products. From 1987
to 2005, he held various engineering
and leadership positions at Ford Motor Company, most recently serving
as Group Vice President of Product
Creation. Martens will be based in
Atlanta, Georgia, at the company’s
executive offices.
BWG to supply
cleaning and levelling
line for Chalco
Chalco Ruimin Co. Ltd., located in
Fuzhou and a subsidiary of Aluminium Corporation of China Ltd. (Chalco), is investing in a new plant for the
manufacture of strips for premium
quality lithographic printing plates. As
a world leading supplier of high quality and innovative strip processing
lines BWG Bergwerk- und WalzwerkMaschinenbau GmbH, Duisburg/Germany, was chosen for the supply of
the cleaning and levelling line. The
BWG Pure-Stretch-Levelflex line
for lithographic strips will incorporate patented innovative technology,
such as multizone pure-stretch levelling with contour-variable rolls and
a high-precision side trimmer with
direct gap measurement and flying
width change capability. The line
will process aluminium alloy strips
in a gauge range of 0.14 to 0.5 mm at
a maximum width of 2150 mm. The
installed production capacity will be
approx. 70,000 tpy.
ALUMINIUM · 5/2009
NEWS IN BRIEF
Alcoa reports significant first quarter 2009 loss
ALUMINIUM · 5/2009
first quarter with USD1.1bn of cash
on hand. The company reduced the
quarterly dividend, resulting in cash
savings of USD430m annually. Alcoa
received USD500m of a USD1.0bn
payment from Chinalco for exiting its
stake in the Shining Prospect venture.
The company recorded a non-cash after-tax loss of approx. USD120m on
exiting the investment. Alcoa raised
USD1.4bn in cash through successful common stock and convertible
notes offerings to further improve
its liquidity. As a result, Alcoa is in
a much stronger cash position with
availability of USD5.2bn of aggregate
revolving credit facilities that support
its commercial paper programme and
has lowered its debt-to-capital ratio to
40.6%.
During the first quarter the company
completed temporary curtailments
of approx. 18% of its global smelting
output. In addition, a plan to curtail
an incremental 100,000 tpy in May
was announced, bringing total curtailments to about 20% of output.
Capital expenditures for the quarter were USD471m, with 70% dedicated to growth projects, primarily
the Juruti bauxite mine and Sao Luis
alumina refinery expansion in Brazil,
which will help lower the company’s
costs moving forward. Both projects
are expected to be completed in the
first half of 2009.
“We see both near-term and longterm catalysts that should improve
the prospects for the aluminium industry”, said Kleinfeld.
Last day for Søderberg technology in Hydro
On 13 March, the power in the Søderberg potroom at the aluminium plant
at Karmøy in Norway was switched off.
This marks the end of production in
the very last electrolytic cell in Hydro
to use the old Søderberg technology.
Hydro now uses exclusively prebake
technology at its plants in Høyanger,
Årdal, Karmøy and Sunndal. Indeed,
in Årdal test cells are in operation
that use HAL4e (400 kA), the
advanced electrolytic technology developed by Hydro
that represents a further step
on the road towards greater
energy efficiency, even fewer
emissions and the concentration of CO2 for future capture
and sequestration when this
is technologically and financially feasible.
line, the company’s production curtailments now total around 500,000
tpy, corresponding to almost 30% of
Hydro’s primary aluminium production in 2008. The 40-year-old Su 3 is
Hydro’s oldest production line still in
operation, and has high production
costs. The closure will take around
two months to complete.
paw
Hydro cuts aluminium
production at Sunndal
Hydro has decided to temporarily close the oldest
production line (Su 3) at its
Sunndal plant, representing an annual production of
about 100,000 tonnes. With
the mothballing of the Su 3
Norsk Hydro
Aluminium flagship Alcoa Inc. has reported a 27% sequential drop in revenue resulting in a loss of USD480m
for the first quarter of 2009, reflecting
the impact of the economic downturn
on its core industrial and commercial
markets as well as an historic decline
in aluminium prices.
Revenues for the first quarter 2009
were USD4.1bn, down from USD5.7bn
in the fourth quarter 2008 and down
36% from USD6.5bn in revenues in the
first quarter of 2008 after excluding
divested businesses. The sharp drop
in revenue resulted from the impact
of the economic downturn on Alcoa’s
end markets automotive, transportation, building and construction, and
aerospace. As demand weakened
during the quarter in those markets,
realised metal prices fell an additional
USD558 a tonne (-26%) resulting in
prices that are now about 60% lower
than last summer.
During the quarter, the company
launched wide-ranging operational
initiatives to reduce costs, increase
cash, and improve liquidity. Procurement efficiencies and reduced
overhead will eliminate more than
USD2.4bn in annual costs by 2010.
For the quarter, Alcoa generated
USD293m in procurement savings
and USD110m from overhead reductions. By 2010, capital expenditures
will be cut by 50%. Working capital
initiatives generated USD291m in
cash this quarter and will result in a
total of USD800m in cash in 2009.
“Our operational measures are
already beginning to bear fruit in all
our businesses”, said Klaus Kleinfeld,
President and CEO of Alcoa. “In our
Primary Products segments, for example, since the third quarter of 2008 we
have reduced the cost of producing
alumina and aluminium by 33 and
30%, respectively. Pacing well ahead
of our 25% reduction target, we expect our efforts to have a significant
impact on primary’s profitability and
cash flow in 2009.”
Major initiatives were taken during the quarter to execute on the
financial pillar of the company’s holistic programme. Most are already
completed and Alcoa finished the
Hydro’s Sunndal plant in Norway
9
AKTUELLES
Maschinenbau weiter auf Talfahrt
Wie der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) mitteilt, war der Auftragseingang in
der Branche im Februar um real
49 Prozent niedriger als im Vorjahresmonat. Im von kurzfristigen
Schwankungen weniger beeinflussten Dreimonatsvergleich Dezember
2008 bis Februar 2009 ergibt sich im
Vorjahresvergleich ein Minus von 44
Prozent. Der VDMA hat vor diesem
Hintergrund seine Anfang Februar
veröffentlichte Produktionsprognose
von minus sieben Prozent zurückgenommen. Für das Gesamtjahr 2009
rechnet der Verband nun mit einem
realen Produktionsrückgang von zehn
bis zwanzig Prozent.
Auch der Großanlagenbau erwartet nach einem weiteren Rekordjahr
– der Auftragseingang stieg 2008 auf
32,8 Mrd. Euro (+1,2%) – für 2009
eine nachlassende Projekttätigkeit
und sinkende Bestellungen. Es gibt
aber auch ermutigende Signale. So
ist die Auslastung der Unternehmen
nach wie vor gut. Dieter Rosenthal,
Sprecher der Arbeitsgemeinschaft
Großanlagenbau im VDMA sagte: „Im
Branchenschnitt sichern die bisher
akquirierten Aufträge die Auslastung
der Kapazitäten bis Ende 2009.“ Außerdem könnten sich sinkende Preise
für Werkstoffe und Komponenten positiv auf den Anlagenbau auswirken.
Die Industrieländer waren 2008
die wichtigste Kundengruppe mit den
USA als Topmarkt. Hohe Ordereingänge kamen zudem aus der AsienPazifik-Region, der GUS und Afrika.
Wichtigstes Kundenland war erneut
China. Rosenthal: „Der industrielle
Nachholbedarf in China ist nach wie
vor riesig und deutsche Großanlagenbauer haben hier einen sehr guten
Ruf. Trotz starker Konkurrenz bleiben
unsere Leistungen in der Volksrepublik daher gefragt.”
NE-Metallbranche
fordert Belastungsmoratorium
Um die Wettbewerbsfähigkeit der NEMetallindustrie in Europa zu sichern,
fordert die Wirtschaftsvereinigung
Metalle (WVM) ein Belastungsmoratorium. Ein großes Manko für die
Branche sei, dass es in Deutschland
keine günstigen Industriestrompreise
wie in den europäischen Nachbarnländern Italien, Frankreich und Spanien gebe, so Hauptgeschäftsführer
Martin Kneer. Mit Blick auf den EUEmissionshandel und die Einpreisung
der CO2-Zertifikate in den Strompreis
fordert Kneer Kostenentlastungen in
einer Größenordnung von rund 100
Mio. Euro. Dies gelte es noch bis zur
Sommerpause umzusetzen. Dies sei
keine konjunkturelle, sondern eine
strukturelle Notwendigkeit zum Erhalt der Metallerzeugung in Deutschland.
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10
DWG Executive
Search & Selection
ALUMINIUM · 5/2009
NEWS IN BRIEF
Loften orders Siemens
process technology for rolling lines
Siemens VAI Metals Technologies
has received an order from Shandong
Loften Aluminium Foil Industry Co.
Ltd. to supply six process automation systems for the company’s rolling lines. With a volume of 4m euros,
the project also encompasses equipment for flatness measurement and
spray cooling. Operation of the new
systems is scheduled to start in 2010.
In the last few months, two other Chinese aluminium producers have also
ordered process technology from
Siemens.
The Siemens systems will be used
in the cold rolling mill and on the foil
rolling lines of Loften Aluminium.
The new process automation system
is intended to optimise the production process, improve the quality of
the final products and thus increase
the plant’s productivity. Siroll Air
Bearing Shapemeters are to be used
for flatness measurement and Siroll
ISV Sprays for spray cooling. Siemens
is also responsible for installation
and commissioning of all the systems. Over 170 aluminium process
automation solutions from Siemens
are in use in the aluminium industry
all over the world, with around 70 of
them in China.
Located in the east Chinese province of Shandong, Loften Aluminium
will have an annual production rate
of around 100,000 tonnes of highquality aluminium foil in 2010, for
applications in the pharmaceutical
industry, the packing industry and
private households.
Sapa
Sapa with new President and CEO
Bjørn Wiggen (49) has been appointed President and Chief Executive Officer (CEO) of Sapa and has
assumed the new position in April.
The appointment has been made in
conjunction with President and CEO
Ole Enger (61) taking over as CEO of
the Renewable Energy Corporation
(REC), in which Orkla is the largest shareholder with a stake of 39.7
percent.
Mr Wiggen has got an MBA from
the Norwegian School of Economics
ALUMINIUM · 5/2009
and Business Administration (NHH).
He has extensive experience in international industry; as from 2008
he was Managing Director of Elkem,
which is part of the Orkla Group. “The
strategy that Sapa has laid out in the
past few years entailing the further
development of profiles, building system and heat transfer on the basis of
a decentralised structure remains unchanged. I see a number of proactive
opportunities for further developing
Sapa in the direction of customerfocused solutions, and for expanding
through acquisitions. However, our
main concern in the short term is to
deal with the extremely challenging
market situation”, Wiggen said.
Given his new role as President
and CEO of REC, Ole Enger will
withdraw from Orkla. Bjørn Wiggen
will remain in Orkla’s Group Executive Board with responsibility for Sapa
and Elkem. He will become Chairman
of Elkem’s Board of Directors while
Helge Aasen has been appointed
Managing Director of Elkem.
Sapa and Elkem are fully owned
companies of the Orkla Group.
Alcoa completes
exchange with Orkla
Alcoa has completed its exchange of
stakes with Orkla ASA for its Elkem
Norwegian smelting partnership,
which includes aluminium smelters
in Lista and Mosjoen, as well as one
of the world’s most modern anode
plants, also in Mosjoen. Orkla, in turn,
received Alcoa’s 45% share of the
Sapa soft-alloy extrusion profile joint
venture. The two smelters and anode
facility provide a combined primary
production output of 282,000 tpy.
The addition of these assets increases
Alcoa’s global smelting capacity to
more than 4.8m tpy, making Alcoa
the world’s largest primary aluminium
producer again. Approx. 700 workers
are employed in three facilities at the
two locations which form a new ororganisation called Alcoa Norway ANS.
The companies will continue to
develop and hold joint ownership in
the carbo-thermic process technology
Alcoa is developing together with
Orkla. Currently in the R & D phase,
the carbo-thermic process is a new
technology that holds the potential
to produce aluminium at a lower cost,
driven by reduced conversion costs,
lower energy requirements, and lower
emissions and at a lower capital cost
than traditional smelting.
paw
Rio slows expansion
of Yarwun refinery
Rio Tinto Alcan announced it will slow
the construction of the Yarwun alualumina refinery expansion in Gladstone
and curtail annual bauxite production
at its Weipa mine to 15m tonnes
(from 19.4m t in 2008) due to the
sharp fall in alumina and aluminium
demand and prices in recent months.
Rio said that at current prices 70%
of the industry was currently operatoperating at a financial loss. Work on the
Yarwun expansion will be slowed to
reduce the rate of capital expenditure.
The change to the construction schedschedule will result in a new completion
date in the second half of 2012.
11
AKTUELLES
Ressourceneffizienz von Aluminiumprodukten
GDA und IG Metall führen
sozialpartnerschaftlichen Branchendialog
Der nachhaltige Umgang mit
Energie und Rohstoffen ist eine
Forderung, die heute praktisch von
jedem unterschrieben wird. In der
Produktion ist dies ein stetiger
Prozess, in dem vieles erreicht
worden ist und der ständig aktiv
weiter geführt werden muss. Mindestens ebenso wichtig ist jedoch,
den Blick auf den Konsum zu
richten, das heißt auf die Nutzung
von Produkten und das Verhalten
der Konsumenten. Wie in Produktion und Konsum intelligenter und
sparsamer mit den eingesetzten
Ressourcen umgegangen werden
kann, darüber diskutieren die
Industriegewerkschaft Metall und
der Gesamtverband der Aluminiumindustrie (GDA) gemeinsam
mit dem Bundesumweltministerium (BMU) in einem Dialogprojekt,
das seit Anfang 2008 läuft. Angestoßen wurde es im Rahmen der
BMU-Initiative Netzwerk Ressourceneffizienz, zu deren Gründungsmitgliedern auch die IG Metall
und der GDA zählen.
Ressourcen optimal nutzen, Stoffkreisläufe schließen, Materialverluste entlang der Wertschöpfungskette vom
Rohstoffabbau bis zum fertigen Produkt vermeiden und, vor allem, auch
die Nutzungsphase von Produkten in
die ökologische Betrachtung einbeziehen – dies und manches mehr ist
Gegenstand des sozialpartnerschaftlichen Branchendialogs, der die Betriebe und ihre Beschäftigten auf dem
Weg zu mehr Ressourceneffizienz
von Aluminiumprodukten mitnehmen will, wie es unisono beim GDA
und bei der IG Metall heißt. Dabei
haben die beiden Dialogpartner im
Auge, dass die Mitarbeiter nicht nur
„Produzenten“, sondern auch „Konsumenten“ von Aluminiumprodukten
sind, und dass neben der Produktion
das Verhalten der Verbraucher ebenfalls einen sehr großen Einfluss auf
die Nachhaltigkeit von Aluminiumprodukten hat.
12
„Und da die Aluminiumindustrie für
den Klima- und Umweltschutz nicht
nur wegen der Nutzung von Energie und Rohstoffen, sondern auch
wegen des in innovativen Technologien verwendbaren Werkstoffs Aluminium eine Schlüsselindustrie ist“,
so Bundesumweltminister Sigmar
Gabriel, „unterstützt das BMU den
bisher wohl einmaligen sozialpartnerschaftlichen Branchendialog zur Ressourceneffizienz“.
Ziel des Branchendialogs
Auf die Frage, welches Interesse die
IG Metall mit diesem Dialog verfolgt,
erläutert Angelika Thomas, bei der IG
Metall für Technologie- und Umweltpolitik verantwortlich: „Innovative
Ansätze zur Ressourceneffizienz zu
fördern trägt dazu bei, dass steigende
Rohstoff- und Energiekosten nicht
zwangsläufig zu Standortproblemen
und Beschäftigungsabbau führen. Das
Projekt erweitert außerdem den Blick
der Betriebsräte und Beschäftigten
auf den gesamten Lebenszyklus von
Aluminiumprodukten.“ Auch GDAGeschäftsführer Stefan Glimm betont
das Gemeinschaftsinteresse: „Eine
hohe Akzeptanz für den Werkstoff
Aluminium und für die aus ihm gefertigten Produkte hilft Arbeitsplätze
zu sichern. Wir wollen den bewussten
Umgang mit Ressourcen innerhalb und
außerhalb des Betriebes fördern und
die Mitarbeiter so zu Botschaftern unseres Werkstoffs und seiner Produkte
auch im privaten Umfeld machen.“
Dialog-Workshop mit
Betriebsräten und Managern
Begonnen hat das Projekt mit einem
Workshop, mit Befragungen und Interviews von Mitarbeitern, Betriebsräten und Unternehmensleitungen.
„Diese Art der Befragung ist nach
derzeitigem Kenntnisstand einmalig
und hat in ihrer Detailliertheit und
differenzierten Vorgehensweise auch
Vorbildcharakter“, so Ulf Jaeckel,
Referatsleiter im Bundesumweltministerium. Dabei ging es darum herauszufinden, wie die Beschäftigen zur
Ressourceneffizienz stehen, was sie
darüber wissen und welche Ansatzpunkte sie sehen, um praxis- und
branchenorientierte
Maßnahmen
und Aktivitäten für eine höhere Ressourceneffizienz von Aluminiumprodukten entwickeln zu können. Die
so gewonnenen Erkenntnisse sollten
zum einen in die Branche zurückgespiegelt, zum anderen aber auch über
die Branche hinaus einem breiteren
Fachpublikum vorgestellt werden
– zum Beispiel über die Informationsplattform des Netzwerks Ressourceneffizienz. „Wichtig ist uns dabei,
den Beschäftigten ihre Doppelrolle
als Produzenten und Konsumenten
von Aluminiumprodukten vor Augen
zu führen“, erklärte Hannelore Elze,
Leiterin des Zweigbüros des IG Metall
Vorstands und Branchenbeauftragte
gemeinsam mit Stefan Glimm.
Der erste Dialog-Workshop mit Betriebsräten und Führungskräften im
Mai 2008 diente der Themenfindung
für den sozialpartnerschaftlichen Dialog. Beim Projektstart stellten sich für
die IG Metall und den GDA zunächst
grundsätzliche Fragen wie:
• Ist die Steigerung der Ressourceneffizienz bei den Beschäftigten ein
relevantes Thema? Welche Bedeutung messen die Beschäftigten der
Ressourceneffizienz bei?
• Welches themenbezogene Wissen
liegt bei den Beschäftigten vor? Welche Handlungskompetenz schreiben
sie sich bei der Steigerung der Ressourceneffizienz zu?
• Besteht ein Interesse, sich bei der
Steigerung der Ressourceneffizienz
zukünftig eingehender zu engagieren?
Wie werden die Voraussetzungen
hierfür eingeschätzt?
• Haben die Beschäftigten in der Aluminiumindustrie beim Thema Ressourceneffizienz gleichermaßen ihre
Arbeit bei der Erzeugung von Aluminiumprodukten und ihre Rolle als
Nutzer solcher Produkte im Blick?
ALUMINIUM · 5/2009
AKTUELLES
Kernaussagen
des Workshops
Als
Ergebnis
dieses
Workshops wurden zahlreiche Kernaussagen und
Handlungsfelder für die
Aluminiumindustrie identifiziert, unter anderem:
• Ressourceneffizienz trägt
dazu bei, Innovationen voranzutreiben, die wiederum
zu einem sparsameren Umgang mit Energie und Rohstoffen führen können.
• Ressourceneffizientes
Handeln erhöht die Wettbewerbsfähigkeit und trägt
dadurch zur Standort- und
Beschäftigungssicherung in
der Branche bei.
• Neben Optimierungen im Produktdesign und in der Produktion sind
besonders die Potenziale zu heben,
die speziell in der Nutzung und Anwendung von Aluminiumprodukten
liegen. Denn häufig hängt es entscheidend vom Verhalten des Endkonsumenten ab, wie ressourcenschonend
ein Produkt letztlich ist.
• Die Thematik sollte systematisch
ins Ideenmanagement und in die kontinuierlichen Verbesserungsprozesse
der Betriebe eingebunden werden.
• Informationen zur Ressourceneffizienz von Aluminiumprodukten
sollten einfacher zugänglich gemacht
und komplexe Sachverhalte verständlicher aufbereitet werden.
• Es sollten Positivbeispiele aus der
Produktion (Best Practice) und analog
dazu prägnante, glaubwürdige Beispiele für den Nutzen von ressourcenoptimierten Aluminiumprodukten erarbeitet und kommuniziert werden.
• Es sollten Informationstage in den
Betrieben für Mitarbeiter und die lokale Öffentlichkeit veranstaltet werden.
Die Ergebnisse des Workshops
bildeten die Grundlage für die anschließende umfassende Befragung
und die vertiefenden Interviews. Die
Befragung erfolgte auf Basis sozialwissenschaftlicher Methoden mit einem vorgeschalteten Pretest in zwei
Betrieben. Aufbauend auf den Erfahrungen aus den Pretests wurde der
Fragenkatalog nochmals optimiert.
Aufgesucht wurden 15 Betriebe
ALUMINIUM · 5/2009
von zehn Unternehmen entlang der
gesamten Wertschöpfungskette von
der Aluminiumhütte über Walz- und
Strangpresswerke bis hin zur Drahtzieherei, zur Veredelung und zum
Recyclingbetrieb. Über 1.700 Beschäftigte nahmen an der Befragung
teil, mehr als die Hälfte der Befragten
kam direkt aus der Produktion.
Auswertung der Befragungen
Die Rückläufe aus der Befragung waren sowohl von der Menge wie von
der Qualität her beeindruckend. Fast
3.000 Nennungen geben konkrete und
praktisch relevante Vorschläge für ressourceneffiziente Maßnahmen in den
Betrieben und bei der Verwendung
von Produkten. Die Befragung machte
deutlich: Die Beschäftigten lassen sich
stark vom Ziel der Ressourceneffizienz
leiten; über 70 Prozent der Befragten
geben ihrem persönlichen Einfluss auf
die Ressourceneffizienz in Beruf und
als Verbraucher eine sehr hohe bis
mittlere Bewertung.
Als betriebliche Anknüpfungspunkte, hier weiter voranzuschreiten,
nannten die Mitarbeiter in der Befragung vor allem:
• Prozesse und Abläufe optimieren,
bessere Organisation, kürzere Transportwege
• die Verbesserung des Schrottmanagements, vor allem die Vermeidung
von Schrott im eigenen Betrieb und
entlang der Wertschöpfungskette so-
wie die sortenreine Schrottführung
• Reduzierung des Energieverbrauchs, Nutzung von Abwärme, die
Vergleichmäßigung von Temperaturniveaus und die Vermeidung von
Erwärmungsprozessen, drehzahlgesteuerte Antriebe
• Anlagen- und Maschinentechnik
mit höherer Energieeffizienz entwickeln, verbesserte Brenner- und
Ofentechnologie
• Kunden und Vorlieferanten in betriebliche Prozesse einbeziehen und
stärker informieren.
Ansatzpunkte für Effizienzsteigerungen in der Produktion werden
eher in der Verarbeitung als in der
Produktion von Aluminium gesehen.
Doch auch im Umgang mit Aluminiumprodukten durch Verbraucher
sehen die Befragten Ansätze für Ressourceneinsparungen. Ein Schwerpunkt bei den Antworten bildet hier
das Handlungsfeld Entsorgung und
Recycling – mit der Zielsetzung, Aluminiumprodukte noch besser zu trennen und zu sortieren, das Recycling
zu optimieren und die Produkte recyclingfreundlicher zu gestalten.
Weitere Ansatzpunkte zur Steigerung der Ressourceneffizienz wurden
im vermehrten Einsatz von Aluminiumprodukten im Verkehrssektor
(Auto, Flugzeug, Schiff), bei Gebäuden (Fassadenverkleidung) und im
Maschinenbau gesehen.
Rund drei Viertel der Befragten
wünschen sich weitere Informa- ©
13
AKTUELLES
tionen zum Thema Ressourceneffizienz (RE). Dabei ist der Informationsbedarf über die Nutzung von Aluminiumprodukten am größten. Im Projektsteuerungskreis im November 2008
wurden bereits verschiedene Projektideen diskutiert, um zu einzelnen
Themenbausteinen (Qualifizierung
für RE, systematische Erschließung
von RE-Potenzialen, Umsetzungsprobleme von RE, Investitionsentscheidungen etc.) zielgruppenspezifische
Maßnahmen zu erarbeiten – in Form
von Broschüren, Spielen, Events, Seminaren und manchem mehr.
Ende April 2009 wurden auf einem
weiteren Workshop die Handlungsschwerpunkte und ihre Umsetzung
weiter konkretisiert.
Weitere Informationen zum Dialogprojekt
mit Ansprechpartnern und den Ergebnissen der Befragung finden sich unter www.
aluminium-ressourceneffizienz.de
Ressourceneffizienz
im Verkehrssektor
Ressourceneffizienz
in der Verpackung
Gerade im Verkehrssektor trägt der
Einsatz leichter Materialien wie Aluminium wesentlich dazu bei, Energie
und Rohstoffe zu sparen. Denn mehr
als 80 Prozent des gesamten Energieeinsatzes werden während der Nutzungszeit eines Fahrzeugs verbraucht;
auf Materialproduktion, Fertigung
und Recycling/Entsorgung entfallen
dagegen nur 20 Prozent.
Eine nicht zu unterschätzende Wirkung auf den Kraftstoffverbrauch hat
aber auch das Fahrverhalten. Berechnungen zeigen, dass eine moderate
Fahrweise auf Autobahnen (120 km/h)
95 Kilogramm CO2 auf einer Fahrstrecke von 400 Kilometern „produziert“,
während der Bleifuß (170 km/h) den
CO2-Ausstoß um die Hälfte erhöht,
und zwar um 143 Kilogramm.
Bei der Bereitstellung und dem Konsum von Lebensmitteln wird deutlich,
dass der Verbraucher durch sein
Verhalten wesentlich dazu beitragen
kann, Energie und Ressourcen zu
schonen. Beispiel Kaffee: Studien
zeigen, dass die Art der Zubereitung
(Kaffeevollautomat oder Kessel)
und das Verhalten des Verbrauchers
(Stand-by-Betrieb der Kaffeemaschine,
Übermenge an heißem Wasser bei
Kesselnutzung) einen wesentlichen
Einfluss auf den Energie- und Ressourcenverbrauch haben. Die Kaffeeverpackung selbst beansprucht nur wenige
Ressourcen. Sie schützt dagegen mit
minimalem Ressourceneinsatz ein
hochwertiges Produkt, das aufwändig
und mit viel Energie und Ressourcen
hergestellt wird, vor Verderb.
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WIRTSCHAFT
Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie
Primäraluminium
Sekundäraluminium
Walzprodukte > 0,2 mm
Press- & Ziehprodukte**
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Feb
49,4
33,0
69,3
-3,8
159,2
2,9
53,1
6,4
Mrz
52,6
26,9
64,2
-17,0
166,2
-6,1
48,4
-11,5
Apr
50,6
21,1
74,0
6,6
175,2
10,9
55,2
16,9
Mai
52,6
13,5
65,2
-10,2
159,3
-4,4
47,4
-6,8
Jun
50,8
9,2
68,4
-8,2
164,2
-0,3
53,6
3,7
Jul
52,1
7,0
62,5
-14,4
166,7
-0,2
53,5
0,4
Aug
51,8
5,8
49,4
-24,6
147,2
-10,6
49,5
-3,9
Sep
49,9
6,2
61,9
-13,7
157,7
0,6
51,6
2,8
Okt
51,2
2,0
57,9
-23,9
152,7
-10,6
50,4
-9,0
Nov
47,2
-5,0
48,1
-35,8
123,4
-20,8
40,4
-24,8
Dez
44,8
-14,1
28,8
-49,7
90,7
-23,8
23,2
-25,0
Jan
40,6
-23,1
40,3
-43,3
108,6
-29,6
34,4
-33,2
Feb
33,9
-31,3
36,7
-47,0
117,1
-26,5
31,8
-40,1
* gegenüber dem Vorjahresmonat, ** Stangen, Profile, Rohre; Mitteilung des Gesamtverbandes der Aluminiumindustrie (GDA), Düsseldorf
Primäraluminium
Walzprodukte > 0,2 mm
ALUMINIUM · 5/2009
Sekundäraluminium
Press- und Ziehprodukte
15
WIRTSCHAFT
Die Aluminiumpreise konnten Mitte April erstmals seit drei Monaten wieder die Marke von
1.500 US-Dollar je Tonne überwinden, obwohl
die LME-Bestände kurzfristig um 100.000 Tonnen auf aktuell 3,65 Mio. Tonnen angestiegen
waren. Die Produktionskürzungen scheinen
langsam Wirkung zu zeigen, werden aber nach
Einschätzung von Trimet bei weitem nicht aus-
16
reichen, um einen durchgreifenden Preisanstieg
herbeizuführen, die Nachfrage sei weiterhin zu
schwach.
Die LME-Dreimonatsnotierungen betrugen am
20. April 2009:
• Primary Aluminium:
1 130 € / 1 456 USD
• Aluminium Alloy:
1 048 € / 1 350 USD
ALUMINIUM · 5/2009
ECONOMICS
Bauxite and alumina activities in 2008, Part II
Rudolf P. Pawlek, Sierre
This overview covers the activities in Asia and Europe. Part I was
published in ALUMINIUM 4/2009
covering the regions Africa, America and Middle East.
ASIA
China: Guangxi Huayin Aluminium
Corp., the 1.6m tpy alumina project
backed by Aluminium Corp. of China
(Chalco) and China Minmetals Corp.,
started trial production at the first
phase of the 8.5bn yuan (USD1.2bn)
project in December 2007. Guangxi
Huayin, 33% owned by Chinalco,
started full operations at a 1.6m tpy
alumina refinery in June 2008.
Increased output will add pressure
on an already weak domestic alumina
market, which spurred Chalco to slash
spot prices 17% in June. The Huayin
capacity was only the first phase of
a planned 3.2m tpy alumina complex
in Debao county in Baise city. The
construction of the second phase,
with equal capacity, would depend
on shareholders of Huayin.
In March 2008 Chalco won government approval to build an alumina
plant with a capacity of 800,000 tpy
in Xing Xian County, Shanxi Province.
The plant will use the rich bauxite resources in Xing Xian County, where
the proved bauxite resources are
about 130m tonnes.
In April Chalco said it will double
alumina capacity at is Pingguo plant
in the autonomous region of Guangxi
by adding a capacity of 880,000 tpy.
Construction will be finished by mid2008. Trial runs have already started
for the new line with commissioning
expected within three months. Chalco aimed to produce 10.2m tonnes
of alumina in 2008, which would be
a 6.6% increase from its output of
9.57m tonnes in 2007.
The Xingxian 800,000 tonnes of alumina projects of Chinalco started construction on mid-May 2008 at Xingxian in Lvliang city of Shanxi province
with a total investment of 5.3bn yuan
(USD757m). The refinery will be completed and put into production in 2010.
ALUMINIUM · 5/2009
In June China announced its first coal
ash-to-alumina production line to be
put into operation in 2009 in North
China’s Inner Mongolian Autonomous Region. The production line
will extract alumina from coal ash
containing more than 40% of alumina.
With an investment of 1.863bn yuan,
the production line is expected to produce 400,000 tpy of alumina, and consume 1.6m tpy of coal ash. According
to industrial experts, industrialised
coal ash-to- alumina production will
help ease China’s aluminium ore
shortage, cut coal ash waste, and ease
an environmental pollution problem.
In June Yunnan Aluminium announced the start of construction
of its 800,000 tpy alumina refinery
project at its subsidiary Wenshan Aluminium in Wenshan country, Yunnan
province. The project should come
on stream by the end of 2009. This
project includes the construction of
auxiliary projects such as a 200,000
tpy caustic soda plant and 250,000 tpy
of PVC production. The total investment is estimated at over 4bn yuan
(USD577m). In July Yunnan Aluminium Co. sold 1.06bn yuan (USD155m)
of bonds to fund the new plant and
to repay bank loans. The bonds are
for six years. China’s National Development and Reform Commission
approved an application by the metal
producer to build an 800,000 tpy alumina plant in Wenshan, Yunnan. The
project will start production in 2013.
Yunnan Aluminium will also build a
bauxite mine in Wenshan and a power
plant for the project. The mine will
produce 1.8m tpy of bauxite.
In July Chalco obtained National
Development & Reform Commission
approval for a 700,000 tpy alumina
project at its Zhongzhou Branch. The
project will raise Zhongzhou Branch’s
alumina capacity to around 3m tpy,
from 2.1m tpy. The 700,000 tpy is only
design capacity, and real production
could reach about 1m tpy. Construction will take ten months and start as
soon as Chalco gets approval. Chalco’s
Zhongzhou Branch, based in Jiaozuo
city, Henan province, central China,
is a major alumina producer with 2m
tonnes in 2007.
India: In December 2007 JSW Aluminium received environmental approval
for its 1.6m tpy alumina refinery at Visakhapatnamin in the southern Indian
state of Andhra Pradesh. JSW will
use Alcan technology at the Rs40bn
(USD1bn) project. The bauxite mining project that will feed the alumina
refinery is also believed to have approval from the Forest Advisory Committee.
In December 2007, Nalco announced it will spend about USD104m to raise capacity at its alumina
refinery. The expansion of the fourth
line of its alumina refinery to 700,000
tpy from 525,000 tpy will raise overall
capacity at the refinery from 2.1m tpy
to 2.275m tpy. Nalco will also expand
output of its bauxite mine from 6.3m
tpy to 6.825m tpy.
In January 2008, India’s Ashapura
Minechem Ltd (AML) submitted to
the government of the eastern state of
Orissa its plans to set up an integrated
aluminium complex. The complex
would comprise a 500,000 tpy alumina refinery, a 150,000 tpy aluminium
smelter and a 3,000 MW captive power plant. The government of Orissa,
which holds rich reserves of bauxite,
tightened up its rules for would-be
investors in the sector, insisting that
they now use locally mined bauxite
to generate value-added aluminium
products locally.
At the end of August Ashapura
Minechem was in talks with Adani
Group for a 50:50 joint venture to
produce 1m tpy of alumina and
500,000 tpy of aluminium at Mundhra
in Gujarat. Diversified conglomerate
Adani is in negotiations with bauxite
miner and exporter Ashapura for the
project, with Adani looking to supply the roughly 1,000 MW of power
needed to run the proposed smelter
and refinery. The 1m tpy alumina refinery is to be built in the first phase
at a cost of Rs35bn (USD806m), with
the 500,000 tpy aluminium smelter
to come later, taking project costs to
as much as Rs100bn. The miner ©
17
ECONOMICS
earlier secured 2.5 m tpy of bauxite
from Gujarat Mineral Development
Corp (GMDC) for its proposed refinery in an agreement that also allows
GMDC to own 25% of the project.
In February Nalco was allotted
80m tonnes of bauxite reserves on
the southern Indian state of Andhra
Pradesh. Nalco needs the bauxite to
feed its new integrated aluminium
project in the state, which will have
a 1.5m tpy alumina refinery and a
250,000 tpy aluminium smelter. Nalco
will take the Guddem and RK Konda
bauxite deposits. Nalco expects to formally receive title to the mining leases by the end of July. The integrated
project in Andhra Pradesh will be
Nalco’s second integrated greenfield
project and is expected to cost at least
Rs90bn (USD2.25bn).
In May Vedanta subsidiary Madras Aluminium Co (Malco) announced it was on target to complete
the expansion of its alumina refinery
to 120,000 tpy by May 2009, from
85,000 tpy. Malco has also identified
new sites to mine in the captive areas
of Kiolli, Yercaud and Pondi Hills in
Tamil Nadu, and plans to raise metal
production capacity to 65,000 tpy in
the next ten months from the present
40,000 tpy.
In August Vedanta’s Sterlite obtained approval for its Lanjigarh
bauxite project in Orissa from the
Supreme Court of India. The bauxite
mined there will feed Vedanta’s alumina refinery at Lanjigarh, which is
being expanded to 5m tpy from 1.4m
tpy.
The project has faced opposition
from both local communities and lobby groups because the operations will
include mining the Niyamgiri mountain, which is sacred to the Kondh
people.
Sterlite Industries’ bauxite mining project in the Niyamgiri Hills in
India’s Orissa state could be seriously delayed by newly passed forest
rights.
Vedanta’s Sterlite was recently
granted bauxite mining rights to Niyamgiri by the Supreme Court. Sterlite
needs the bauxite to feed its alumina
production expansion to 5m tpy from
1.5m tpy.
18
At the beginning of August India’s
largest aluminium producer Hindalco Industries Ltd announced plans to
add nearly 4m tpy of alumina capacity
en route to an aluminium capacity of
1.7m tpy.
Trial production has started at
the Muri alumina expansion project
to raise capacity to 450,000 tpy from
100,000 tpy, with full capacity expected by end-March 2009.
Construction has started on the
Aditya Aluminium greenfield project
in Orissa, which includes a 1.5m tpy
alumina refinery and 390,000 tpy
aluminium smelter. Part of the land
needed has been acquired, environmental clearance obtained and a technology agreement signed with Alcan.
The refinery is likely to be completed
by January 2013 and the smelter by
2011.
Another 1.5m tpy alumina refinery, the Utkal project in Orissa state,
is expected to complete construction
by 2011 with first alumina production
by July 2011. Land has been acquired
and bauxite mining is expected to
start by mid-2009.
However, work on the Belgaum
Alumina expansion project in Karnataka to raise capacity to 650,000 tpy
from 350,000 tpy has not started, as
the bauxite mines required have not
been allotted by the Maharashtra state
government.
Indonesia: In September Indonesia’s PT Aneka Tambang (Antam)
announced plans to commission a
300,000 tpy chemical-grade alumina
plant in Tayan, West Kalimantan, in
2012. Construction is expected to
start in the middle or end of 2009. This
is a joint venture, called PT Indonesia
Chemical Alumina (ICA), and Japan’s
Marubeni owns 6%. In December
Antam increased its stake in the alumina project in Kalimantan from 49%
to 65% by buying out the entire 15%
stake of Singapore’s Straits Trading
Amalgamation Resources as well as a
little bit more from Showa Denko KK.
Showa Denko KK still has a 20% stake
in ICA, while Japan’s Marubeni Corp
holds the remaining 15%.
Laos: In March 2008, China’s Nonferrous Metal Industry’s Foreign Engineering & Construction Co. (NFC)
and Australia’s Ord River Resources
announced plans to build a 4m tpy
alumina refinery in Laos as part of the
Bolaven Plateau bauxite project. The
refinery will be built in three stages:
1.2m tpy in the first, before being increased to 2.4m tpy in the second,
and finally to 4m tpy. The project
in southern Laos is spearheaded by
Laos-registered Sino-Australian Resources (Sarco), a 51:49 joint venture
between NFC and Ord established in
2007. Sarco aims to start feasibility
studies on constructing the refinery in
the Bolaven Plateau once there are indications that 300m tonnes of bauxite
are available in the area. It envisions
starting construction of the refinery in
2010. Sarco has already started a feasibility study on transportation options
for bauxite exports from the Bolaven
Plateau to China. If this export is feasible, then Sarco will sell bauxite while
the refinery feasibility studies, design
and construction are underway. Sarco
has done exploration work in excess
of USD4m to define bauxite reserves
on and around the Bolaven Plateau
in Champasak province. It believes
mineable reserves could exceed 1bn
tonnes of bauxite.
In April Sarco planned to apply for
an alumina refinery license in Laos.
The Bolaven Plateau could be one of
the world’s largest bauxite deposits of
2 to 2.5 billion tonnes, enabling longterm production of 5 to 7 million tpy
of alumina. Sarco currently has rights
to 70% of bauxite mined from one
66 km2 block in the Bolaven Plateau
in southern Laos. The company also
expects to enter into a joint venture
agreement for the Yuqida tenement in
the Bolaven Plateau, which is said to
have reserves of 440 to 570 million
tonnes of bauxite. The company has
applied for rights at a third 867 km2
tenement in the Bolaven Plateau.
South Korea: In October Korea Resources Corp. (Kores) announced
plans to build a 50,000 tpy special
alumina refinery, in what would be
South Korea’s first alumina refinery.
The refinery is expected to begin operations in September 2009, as part
of a drive to lessen South Korea’s
dependence on imports of resources.
Australia’s Rio Tinto will supply ©
ALUMINIUM · 5/2009
ECONOMICS
the bauxite needed for the refinery.
Vietnam: In January 2008, Vietnam
National Coal and Mineral Industries
Group (Vinacomin), the country’s
leading mining company, announced
the development of four alumina
projects in the Central Highlands of
Dak Nong province. The first project
likely to progress is that owned by
Nhan Co Alumina, in which Vinacomin, Vietnam’s premier minerals
development company, owns a majority stake. It would have an initial
capacity of 300,000 tpy of alumina,
rising at a later stage to 1m tpy.
In June Alcoa signed a cooperation
agreement with Vinacomin to develop
the aluminium industry in Vietnam.
Under the agreement, Alcoa World
Alumina and Chemicals (AWAC) will
conduct due diligence on the acquisition of a 40% interest in the 300,000
tpy Nhan Co alumina refinery, based
on access to extensive reserves of high
quality bauxite. If the transaction proceeds, the shareholding in the Joint
Stock Company that owns the Nhan
Co bauxite mine and alumina refinery
will be Vinacomin 51%, AWAC 40%
and other investors 9%.
In addition the parties have agreed
to conduct a joint feasibility study on
the Gia Nghia bauxite mine and alumina refinery project, also located in
Dak Nong province, with first stage
capacity expected to be between 1.0
and 1.5 million tpy of alumina.
The agreement follows the recent
permission granted to Vinacomin by
the Government of Vietnam to establish Joint Stock Companies with
foreign partners holding a maximum
of 40%. AWAC and Vinacomin will
now embark on detailed studies with
a view to completing definitive costs
and definitive investment agreements
as quickly as possible.
In July Vinacomin signed a contract with a Chinese company to build
a USD460m alumina plant in the Central Highlands. Vinacomin signed an
Engineering, Procurement and Construction (EPC) deal with China Aluminium International Engineering Co
(Chalieco) and this company would
build the plant within two years. The
alumina plant, projected to produce
600,000 tpy of alumina, is part of the
bauxite and aluminium complex in
20
the central highland province of Lam
Dong, 300 km (190 miles) northeast of
Ho Chi Minh City. In November Vinacomin announced plans to commission the 600,000 tpy alumina refinery
in Lam Dong province in 2010. The
alumina will be produced from the
3.96m tpy of bauxite Vinacomin expects to be able to mine in the Tan Rai
and Bao Lam districts in the province.
For this project Vinacomin secured
a USD72m loan from the Vietnam
Bank for Industry and Trade, one of
the four largest state-owned banks in
the country.
In 2006 Vietnam began building
its first bauxite and alumina complex,
the USD490m Tan Rai plant, but a
lack of money and domestic power
shortages forced the plant developers to skip alumina production in the
complex. Chalieco placed an order
with Marubeni Corp. under which
the Japanese firm would support and
provide advice on legal and procurement issues on the project.
Vinacomin would start negotiations in the fourth quarter for another
EPC contract to build the Nhan Co
alumina plant in the same Lam Dong
complex, also to produce 600,000 tpy
of alumina.
Vietnam’s bauxite reserves are estimated at between 5.6bn and 8.3bn
tonnes, the world’s third-largest after Guinea and Australia, and mostly
undeveloped. Vietnam needs about
USD15.6bn to invest in major bauxite and alumina refining projects by
2025, to take use of its vast bauxite ore
reserves, most of them in the Central
Highlands coffee belt.
At the end of October UC Rusal
signed an MOU with An Vien of Vietnam to create a vertically integrated
bauxite and alumina complex. The
project will include the construction
of an alumina refinery with a capacity of approx. 1.5m tpy of alumina
based on Binh Phuoc, one of the most
promising bauxite deposits in South
Vietnam. The bauxite reserves of
Binh Phuoc deposit are some 700m
tonnes.
The bauxite and alumina project
was estimated at USD1.5bn, in which
UC Rusal would hold 51% of the joint
venture and An Vien 49%. The parties are currently discussing the pos-
sible parameters of the joint venture.
In 2009/2010, the companies plan to
conduct exploration as well as a preliminary feasibility study, which will
clarify the project’s parameters. The
construction of the bauxite and alumina complex is scheduled to begin
in the first quarter of 2012 after a primary feasibility study is conducted in
2009 and 2010.
EUROPE
Greece: At the end of July Greek aluminium producer, Aluminium SA, a
subsidiary of Mytilineos Group, signed
a deal worth USD2bn to sell Glencore
more than 5m tonnes of alumina over
a ten-year period. The alumina will be
exported to Europe, Africa and Asia,
which will add ‘significant’ value to
Greek bauxite.
Russia: In April UC Rusal signed an
agreement with ‘BaselCement’, part
of the construction business of ‘Basic
Element’, to sell the Pikalovo Alumina
Refinery.
In 2006, the production of alumina at the Pikalovo Alumina Refinery
became unprofitable following significant price rises in nepheline concentrate, the raw material used in the
refining process at the plant. Having
analysed all possible options, Rusal
decided to sell the asset to BaselCement, which will convert the facility into a cement production centre.
The deal will be completed once all
preliminary conditions are finalised,
such as the clearance of the purchase
by the Russian Federation Anti-monopoly Service. BaselCement will
invest USD83m in restructuring the
Pikalovo Alumina Refinery. As a result, the plant is expected to produce
about 1.8m tpy of cement. Much of
the output will meet the high demand
from the construction industry in St.
Petersburg, as the city prepares to
launch major infrastructure projects
in 2009, including the construction of
the Western high-speed link and the
Orlovsky tunnel. The first two furnaces switched from alumina to cement
production in May 2008. By the middle of 2009, four more furnaces will
be retooled. Break-even of the plant
is expected in the next one and a half
N
to two years.
ALUMINIUM · 5/2009
ECONOMICS
China helps to bring the aluminium market into balance
With its sizable production cuts
and measures to boost industrial
demand, China helps to bring the
global market roughly into balance despite a rapid decline in the
metal price, Alcoa’s CEO, Klaus
Kleinfeld, said on a conference in
March.
Massive aluminium production cuts
of over 20 percent turned China into
a net importer. And what’s more,
China has initiated growing demand
for the metal with its huge economic
stimulus package. While some observers have been concerned that China’s
recent purchases of other metals have
gone straight to inventories, that was
not the case with aluminium.
But the market outside of China is
still running a supply overhang of
more than a million tonnes, which, if
it continues, could pressure Alcoa to
cut more capacity at its high-cost U.S.
smelters. However, Alcoa has a list of
variables to consider before making
such a move, including the smelter’s
cost-curve position and terms of its
power contracts, Kleinfeld said. With
benchmark aluminium prices on the
London Metal Exchange sliding from
a record high of USD3,375 a tonne
in July 2008 to around USD1,300 a
tonne currently, the aluminium giant
has had to manage its cash position,
trimming costs wherever possible.
Although last year Alcoa ended an
agreement with China’s Chinalco to
buy a stake in Rio Tinto that will return more than a USD1bn of cash back
to Alcoa, the company is still seeking
strategic opportunities with Chinese
companies, including the state-owned
aluminium group. Weeks ago, Alcoa
signed a memorandum of understanding with Yunnan provinces for
joint ventures involving operations
from smelting to fabricating.
Global consumption of aluminium
is expected to decline six to seven percent in 2009, and further production
cuts are likely. But Alcoa expects to be
cash flow neutral in the second half of
2009. Alcoa has curtailed production
by about 18 percent, slashed 15,000
jobs worldwide, and cut capital expenditure.
paw
Hydro’s CEO Brandtzæg:
More aluminium cuts necessary to improve market
ALUMINIUM · 5/2009
percent and has closed the high-cost
Neuss smelter in Germany. Moreover,
the company has announced to suspend the oldest potline at its Sunndal
operation in Norway for a year.
Hydro made a loss of USD510 million last year, which it attributed to the
severe drop in demand in the fourth
quarter and which included USD368
million in impairment charges.
Although the market speculated that
Hydro would sell its downstream businesses after it restructured both its
primary aluminium production and its
products divisions earlier in the year,
it will retain its downstream businesses despite tighter profit margins.
Brandtzæg and his team are gearing
up for the completion of its low-cost
Qatar aluminium smelter, expected
to come on stream in December. The
50:50 joint venture with Qatar Petroleum, with cost of production considerably below the current aluminium
price, will have an initial output of
585,000 tpy.
paw
Norsk Hydro
More aluminium production cuts
were necessary to raise prices and
lower inventories to manageable levels. The aluminium price would rise
gradually once demand returns to the
market, Svein Richard Brandtzæg,
Hydro’s new CEO, said in an interview
with Metal Bulletin. The rate at which
stocks in London Metal Exchange
warehouses are rising has slowed
since December, when inventories
jumped by 500,000 tonnes. There are
just below 3.5 million tonnes of aluminium in London Metal Exchangebonded warehouses. In summer last
year stocks stood at around 1.1 million tonnes.
Brandtzæg, faces challenges to restructure the business amid a lack of
demand and historically low prices.
Hydro’s focus will be on adjusting
output according to the market and
cutting costs where possible. The
company had already reacted to poor
market conditions by cutting aluminium production at its key smelters.
Hydro has cut production by 500,000
tpy, equating to almost one third of its
2008 production. It has cut output at
its Sør-Norge smelter in Norway by 50
Construction in progress. In March the first electrolytic cell of the Qatar project was placed
in position.
21
ECONOMICS
Aluminium industry in the Gulf region
Will the boom continue unrestrained?
B. Rieth, Meerbusch
From 29 to 31 March 2009 the
trade fair ‘ALUMINIUM Dubai
2009’, modelled by its organisers
Reed Exhibitions Deutschland on
the leading aluminium fair in Essen, took place in Dubai for the
first time. The aim of the fair was
to bring together exhibitors from
abroad and local operators and potential investors to exchange views
on prospects and possibilities for a
further extension of the aluminium
industry in the Gulf States and
their neighbouring regions. Along
with a conference of the ‘Gulf
Aluminium Association’ organised
during the same week in Dubai
by MEED (Middle East Business
Intelligence), a technical week on
aluminium took place which highlighted the growing importance of
aluminium in the Gulf region and
indeed throughout the Middle East
including North Africa, abbreviated
to MENA (Middle East North Africa), and brought it to the forefront
of public consciousness. This gave
the incentive for this journal to take
a closer look at the present position
and perspectives of the aluminium
industry in the Gulf region.
When the two events were being
planned, it could not yet be foreseen
that they would have to hold their
own at a time marked by economic
difficulties even in the Gulf. Many
visitors, coming mainly from the region, explained with some degree of
composure that this is not the first
difficult situation the Gulf region has
been through, only to emerge all the
stronger in the past. However, the
overlap with the current worldwide
recession produced signs of nervousB. Rieth
ness even in diehard optimists.
The effects of the strained economic position cannot be missed
even during the drive from the
airport to the city: many of the
residential and office buildings
springing up from the ground only
a few months ago almost overnight,
have become abandoned empty
shells as a tremendous speculation
bubble on the real estate market
clearly began to burst. In the best
cases pompous ‘Grand Openings’,
such as the recent one of the Atlantis Hotel on Jumeirah Palm Island,
have been replaced by so-termed
‘Soft Openings’. Credit for property
purchases, until recently available
in superfluity, can now be obtained
only against a cash payment of 50%
of the purchase price. In this situation it was a consolation to visitors that the ‘Dubai Tower’ (Burj
Dubai), with its height of over 800
metres now the tallest building in
the world, has already reached its
final height and is approaching
completion with visible building
activities. Its silver-grey façade
suggests the use of large quantities
Burj Dubai – the building has already reached
its final height and is approaching completion
of aluminium, estimated by ex-
22
perts to amount to some 3,000 tonnes.
The decline of building activities
has hit local extrusion plants particularly hard, these – apart from a few
cable factories – representing the only
substantial aluminium downstream
industry in the Gulf Co-operation
Council (GCC) countries. The products of the more than 80 extrusion
presses have until now mainly served
the needs of private and non-residential exterior and interior building
projects. Production cut-backs of the
order of 20 to 40% have already led
to the shut-down of some extrusion
presses and companies whose investment decisions were less focused on
quality have in some cases even been
compelled to close their plants. In
contrast, companies which paid attention to product quality and process optimisation already when starting to equip and which, moreover,
have avoided becoming unilaterally
dependent on the building industry
by product diversification, have good
prospects of overcoming the present
crisis. Those companies include Gulf
Extrusions Co., founded in 1978 in
Dubai as the flagship company of the
Al Ghurair Group, which with its six
extrusion presses coming from Germany and 500 employees, has a capacity of 60,000 tpy and is therefore
number-1 among the extrusion plants
in the Gulf. Besides the standard alloy
6063 for architectural applications
the plant has experience of other alloys such as 6082 for international
automotive engineering. The finished
sections also undergo surface treatment in-house, either by anodising or
by powder coating.
Smelters still the backbone of
the Gulf’s aluminium industry
For its creation, the aluminium industry of the GCC countries Bahrain, Kuwait, Oman, Qatar, Saudi Arabia and
the United Arab Emirates can thank
the cheap and long-term availability
of energy in the form of oil and gas.
The first aluminium smelter, Alba
ALUMINIUM · 5/2009
ECONOMICS
(Aluminium Bahrain), began producing in 1971 with an annual capacity of
120,000 tonnes. Today the plant produces 870,000 tpy, on the one hand
for local processing to rolled products,
sections and cables, while on the other
hand more than half its output goes
for export. Further capacity increases
are planned.
Still more striking is the export orientation of Dubal (Dubai Aluminium),
which began in 1979 with 136,000 tpy
from three potlines and, through several enlargements, has now reached
a capacity of 950,000 tpy with eight
potlines, around 80% of which are
destined for worldwide export. Today
Dubal is the seventh-largest producer
of primary aluminium and is also the
largest single-site aluminium smelter
in the western world. The company is
a major supplier of foundry alloys for
the automobile industry in Asia and a
significant supplier of extrusion billets and of high-purity primary alloys for the electronics and aviation
industries. It is worth noting that over
the years Dubal has not only grown,
but during this also acquired technological expertise which the company
can nowadays already bring with it
as valuable know-how to contribute in other partnership relations.
The technology developed by Dubal
serves both to improve its production
processes and to increase process efficiency. In 2005 its ‘D20 reduction
cell technology’ enabled a capacity
increase in its own plant from 560,000
to 761,000 tpy.
What drove these two smelters
to create such massive capacities?
Was it only the possibility of converting a surfeit of cheap available
energy into the product ‘primary ©
Reed Exhibitions
ALUMINIUM Dubai 2009
Interview with Ulrike Hülbach,
Global Brand Manager ALUMINIUM, Reed Exhibitions Deutschland
GmbH
ALUMINIUM: After a successful development of the model ALUMINIUM
fair in Essen and the organisation of
regional aluminium fairs in the growth
markets of China and India, this was the
first aluminium fair that you set up for
the Gulf region. Why did you choose
Dubai as its venue?
Hülbach: Compared at the international level, over the years Dubai has
developed into the traditional and leading economic and commercial centre in
the region and is highly regarded by
exhibitors and visitors alike. In addition, thanks to its competitive and secure energy sources and its favourable
position in relation to the important
markets in Asia and Europe, the Gulf
ALUMINIUM · 5/2009
region has become the world’s most important location for aluminium smelters.
ALUMINIUM: Before this there have already been two aluminium events in the
region, ‘Arabal’ and ‘Alumex’. Does it
therefore make sense to institute yet another fair there, which relates exclusively
to aluminium?
Hülbach: Reed Exhibitions took Alumex
over from the previous organiser, modified the concept and integrated it in the
global ALUMINIUM portfolio. We intend to continue holding the fair every
two years as ‘ALUMINIUM Dubai’, to
the same standards as the ALUMINIUM
fair in Essen on which it is modelled.
Whereas Arabal is a congress focused on
aluminium smelters, ALUMINIUM Dubai
concentrates on becoming the leading
fair at which aluminium products, technologies and investment possibilities in
the Near East are on show.
ALUMINIUM: How satisfied were you
and the exhibitors with the results of the
first ALUMINIUM Dubai?
Hülbach: The fair exceeded our expectations. At ALUMINIUM Dubai, the most recent of the aluminium fairs organised by
Reed Exhibitions all over the world, 166
exhibitors from 24 countries and more
than 3,000 regional and international
representatives of industry took part.
Among the exhibitors, besides the opportunity to make new contacts, the type
and quality of visitors to ALUMINIUM Dubai were assessed as considerably better
compared with the previous event.
ALUMINIUM: Among the visitors, were
there many people from countries out-
side the GCC states as well?
Hülbach: The visitors came mainly from
the Gulf region itself, with a few also
from India and Pakistan. Our aim for
the next ALUMINIUM Dubai is to attract
even more visitors from all the countries
of the Near East and North Africa to
Dubai.
ALUMINIUM: Did you note any effects of the economic crisis on exhibitor and visitor participation at the fair?
Hülbach: The crisis has certainly spread
to the Gulf too, particularly in the building sector. Despite that, in January this
year there was a real run for the last
few places. This resulted in the hall becoming fully booked and we even had
a waiting list. We think this may be
because exhibitors are very interested
in the area and consider it important
for the future to fly the flag even in
difficult times.
ALUMINIUM: It should not be overlooked that some important producers
and processors in the region chose not
to take part as exhibitors, such as Sohar,
Alba and Garmco.
Hülbach: Those companies, however,
we welcomed as interested visitors and
we hope to have convinced them of
the advantages of taking part in future
as exhibitors.
ALUMINIUM: When will the next ALUMINIUM Dubai take place?
Hülbach: In April 2011. From then on
we want to continue in a two-year cycle, since that interval has been found
best for the presentation of new developments.
23
ECONOMICS
Dubal and Mubadala Development
Co. from Abu Dhabi in Taweelah,
conceived as a high-tech company, is
also still pursuing its aim to produce
the first molten metal in April 2010.
The company’s objectives are impressive: in the first construction stage
700,000 tpy of smelter aluminium are
to be produced in two potlines with
760 electrolysis cells using ‘Dubal DX
Technology’. Dubal, which is entrusted
with the marketing, will mainly export
the metal to begin with, but the medium-term aim is to make this smelter
too the centre-point of an aluminium
processing industry. The CEO of Emal,
Duncan Hedditch, puts it clearly:
“Emal’s purpose is to contribute to the
diversification and industrialisation of
the national economy by building and
operating the Taweelah aluminium
smelter to the highest social, technical and commercial standards, for the
benefit of present and future generations”. With this objective the purpose
is to offer the young and mainly welltrained generation attractive jobs and
so keep them in the country. Here, Mr.
Hedditch is describing a new orientation for aluminium smelters in the
Near East, which is also particularly
evident in Saudi Arabian planning.
Besides Alba, Emal will be the first
smelter in the GCC countries which,
in addition to standard products such
as extrusion billets and foundry alloys,
will also produce sheet ingots for further processing in rolling mills.
built in the Arabian area and in Asia.
For this, Sohar Aluminium delivers
the molten aluminium in special vehicles to Salzburger Aluminium Sohar
L.L.C., where it is cast horizontally in
thicknesses up to 500 mm, widths of
2000 mm and lengths up to 18 m. With
its new production facility SAG has
achieved worldwide market leadership for aluminium busbars.
And what of plans for more smelters? Will these be completed or put
on the shelf because of the economic
crisis? To anticipate, as things stand
today the smelters currently under
construction will be completed as
planned and will begin production on
schedule. This is also true of the new
Qatalum smelter, the joint venture
between Qatar Petroleum and Norsk
Hydro, which is expected to begin
producing its first molten aluminium
according to plan at the end of 2009.
In the first construction stage, which
should achieve full production with
a capacity of 585,000 tonnes by the
middle of next year, the plant will be
supplying conventional smelter products which in the short and medium
term will mainly be exported to Asia
and Europe. The only local customer
in Qatar at present is the cable industry. A planned capacity boost to 1.2m
tonnes could favour the extension of
aluminium downstream operations
within the framework of the Qatar
Government’s desire for ‘Qatarisation’.
The smelter of Emirates Aluminium (Emal), a joint venture between
What next in Saudi Arabia?
Photos: SMS
aluminium’, which could in the past
be sold profitably on the world markets? The official answer to that question has been that with aluminium,
the intention was to generate another
export product with which the region,
besides the development of transport
logistics and tourism, would make itself less dependent on the volatile oil
and natural gas markets. The result of
that policy, however, has been to produce in the region a large imbalance
between the quantities of primary aluminium produced and the actual need
for processed aluminium.
The third aluminium smelter,
Sohar Aluminium Company, which
came into operation in 2008 in the
port city of Sohar in Oman, has a business model based on a new strategy:
the function of a smelter as the central
point of an integrated aluminium industry. Its task is therefore extended
beyond the production of molten metal or metal cast into semis forms, to
supplying locally established downstream activities which, beside the
already present steel and chemical
industries, will lastingly provide new
jobs in the area and possibilities for
entrepreneurial development. An example showing that the model works,
besides the establishment of Oman
Aluminium Processing Industry, is
also the founding of a joint venture
by Austria’s Salzburger Aluminium
AG (SAG) and Oman Oil in Sohar:
since February 2008, mainly busbars
have been produced there to equip
the potlines of the new smelters being
His Highness Sheikh Hamdan Bin Rashid Al Maktoum, Deputy Ruler of Dubai and UAE Minister of Finance, in conversation with Dietger Schroers (right), Regional Director SMS Gulf FZE
24
After the withdrawal of Rio Tinto Alcan as a co-investor in the planned
Al Ma’aden aluminium smelter in
Raz Az Zawr, here a new concept is
being sought at present. This makes
it probable that in Saudi Arabia two
other aluminium projects will come
to the fore: one is the 700,000-tonne
smelter planned as part of the development of Jizan Economic City as a
joint venture between Malaysia’s
MMC International Holdings Ltd and
the Saudi Binladin Group, who have
already concluded an agreement with
Aluminium Corporation of China Ltd
(Chalco), which will act as technological leader and co-ordinator of an international team of suppliers. A further
ALUMINIUM · 5/2009
ECONOMICS
aluminium smelter for 700,000 tpy
should be constructed as part of the
also planned King Abdullah Industrial
City, in which Emal and Emaar are involved. Both smelters aim not just to
produce and export smelter products,
but to become centres of an industry to
be developed for the further processing of aluminium.
The so-termed Economic Cities
are part of an ambitious development
programme by the Kingdom of Saudi Arabia with the aim of industrial
diversification. By 2020 these new
industrial zones should contribute
USD150 billion to the GNP and provide up to 1.3 million new jobs.
Both of the said projects aim to foster the industrialisation of the coastal
strip along the Red Sea. This is strategically well placed on the shipping
routes between Europe and Asia, and
thinking in the longer term, are within
range of the East African markets. That
this is no flight of fancy is already underlined by the fact alone, that besides
the aluminium industry, chemical and
steel industries are being created, the
first contracts for which have already
been assigned.
In particular, metallurgical plant
and equipment manufacturers in the
west will be keeping a close eye on
these developments. What is important here, is to counteract the expected offensive by the young Chinese
plant engineering industry with the
advantages of western quality. For
example, the plant manufacturers
Concast and SMS Meer have already
secured an order for the construction
of a so-termed ‘Minimill’ to produce a
million tonnes of steel per year, half of
it steel for rebar which will be used in
infrastructure construction projects.
ium production in the GCC countries
will be processed to make aluminium
semis and finished products. Until
now this imbalance has been compensated simply by importing from
outside anything not available in the
country itself. So far, many suppliers
from China’s aluminium semis industry, who were the best represented
at ‘ALUMINIUM Dubai 2009’ with
around 20 percent of the exhibitors,
have profited from this situation.
The only complete value-added
chain until now extends from smelters, as the producers of the metal, to
those who use extruded products. It
should not be overlooked, however,
that this sector of the economy, with
a capacity of more than 0.5 million
tonnes, almost exclusively produces
products for the building industry and
has therefore been particularly hard
hit by the present market collapse
in that sector. The excess capacities
created can only partially be compensated by exports. A continuous value
addition claim also exists in the cable
industry, which benefits from statesupported infrastructure projects.
Aluminium rolled products, i. e.
strips, sheets and foils, are produced
by the traditional sequence sheet ingots → hot rolling mill → cold rolling
mill only by Garmco in Bahrain. For
simpler applications, for example in
the building industry such as roofing and cladding, smaller production
units with less difficult technological
and financial barrier have appeared
or are under construction, producing
strip by continuous casting. Those
who know the local market estimate
at present that imports of rolled products amounting to some 300,000 tpy
are needed, mainly for applications in
the building industry and the packaging sector.
At present there are no rolling
mills in the GCC countries that produce higher-grade products such as
can stock. The situation is similar for
cast aluminium products. In both sectors, although projects were thought
of in the past, none have so far been
implemented. A reason for this may
be that the related value-added chain
has many gaps and cannot be fully
covered by a single investment.
However, from the plans to make
the new aluminium smelters the nucleus of a diversified aluminium industry,
in the medium term prospects for the
creation of aluminium downstream
facilities are likely to emerge. This expectation also represents a challenge
and opportunity for the forthcoming
‘ALUMINIUM Dubai 2011’ to bring
the subject ‘downstream activities’ to
the foreground by appropriate measures – by presenting the wide range
of aluminium finished products and
their production methods, and so
stimulating the imagination of potential investors.
Author
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth is the author of
a market study on the aluminium industry
in the Near East, and a freelance technical
journalist. As the proprietor of Marketing
Xpertise Rieth in Meerbusch, he advises
equipment partners of the NF-metal semis
industry on marketing-related issues.
Perspectives for the
aluminium downstream industry
Measured against the surplus primary
aluminium production by the GCC
countries on the one hand, and the
regional need for finished products on
the other hand, the aluminium downstream industry in the Gulf countries falls far short of requirements.
In 2010, when the new smelters in
Qatar and the UAE begin operating,
less than a fifth of primary alumin-
ALUMINIUM · 5/2009
With 166 exhibitors from 24 countries and over 3,000 local and international visitors from
the aluminium industry and associated sectores ‘ALUMINIUM Dubai 2009’ exceeded the
expectations of organiser Reed Exhibitions
25
ALUMINIUM-STRANGPRESSINDUSTRIE
Stand der Strangpresstechnik
Die Neuerungen vor der Presse
P. Johne, Haan
An sich ist Mitteleuropa nicht der
ideale Standort für die Produktion
von Aluminium-Strangpressprofilen.
Hohe Lohnkosten, teure Energie,
überdurchschnittliche Umweltstandards – die Presswerke sehen sich einer Fülle von Problemen gegenüber.
Wenn sich in diesem Umfeld dennoch
eine leistungsstarke und erfolgreiche
Profilproduktion entwickeln konnte, dann steht dahinter eine rasante
technologische Entwicklung. Heute
sind mitteleuropäische Produzenten
auf diesem Gebiet weltweit führend.
Die Fortschritte betreffen die
gesamte Prozesskette von der Erzeugung und Bereitstellung des Bolzens
bis hin zur Verpackung des fertigen
Profils. Das betrifft einmal die Schaffung vollautomatisierter Abläufe, wobei sich die Erkenntnis durchsetzt,
dass diese Automatisierung die gesamte Produktionskette bis hin zur
Verpackung und zum Abtransport
einschließen muss. Darüber hinaus
wurden alle Arbeitsstufen des Strangpressprozesses auf mögliche Verbesserungen hin überprüft.
Auf dem Sektor der Bolzenerwärmung beispielsweise konkurrieren
ganz aktuell gleich mehrere bemer-
26
kenswerte Neuerungen miteinander
– ein Wettbewerb, der das Geschäft
mit Sicherheit weiter beleben wird.
Um diese Innovationen einordnen zu
können, sei zunächst einmal ein kurzer Überblick über die Entwicklung
in den letzten beiden Jahrzehnten
gegeben.
Die Idealvorstellung
des Presswerks
Unter dem Begriff „vor der Presse“
sind die Arbeitsoperationen zusammengefasst, die erforderlich sind, um
den Bolzen in den Rezipienten der
Presse einlegen zu können. Es sind
dies die Lagerung der stranggegossenen Stangen, deren Übergabe auf der
Zufuhrrollgang, dessen Erwärmung,
das Abtrennen des Bolzens und die
Erzeugung eines axialen Temperaturprofils. Bei genauerem Hinsehen
wird deutlich, dass sich hinter diesen
scheinbar einfachen Abläufen zahlreiche Detailprobleme verbergen, die
nicht ohne Einfluss auf Technik und
Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses bleiben:
• Flexibilität ist heute ein entscheidender Faktor. Unterschiedliche Legierungen und Blocklängen müssen
prozesssicher und wirtschaftlich für
den Strangpressbetrieb zur Verfügung gestellt werden.
• Im Falle von Störungen oder bei
einem Legierungswechsel muss der
Ofen leergefahren werden. Dies sollte
mit minimalem Aufwand in kurzer
Zeit erfolgen, um Stillstandszeiten der
gesamten Linie zu vermeiden.
• Der Schrottanteil sollte minimiert
werden. Dazu gehört die Vermeidung
von Reststücken. Vermeidungsstrategien sind die rechnerische Optimierung der Bolzenlänge oder die direkte
Verwendung des Reststückes.
• Die Erwärmung sollte auf die
Umformung im Rezipienten so abgestimmt sein, dass die Umformwärme
gleichsam kompensiert wird und mit
gleich bleibender Temperatur (isotherm) gepresst werden kann. Das gelingt mit Hilfe des sogenannten Tapers.
• Dabei macht die Verteuerung der
Energie auch die Erwärmung selbst
zum gewichtigen Kostenfaktor. Die
Gasrechnung beispielsweise an einer
Presse mittlerer Größe beträgt heute
immerhin schon 250.000 Euro.
• Wenn der Bolzen in den Rezipienten überführt wird, sollte er eine gerade, rechtwinklige und möglichst
glatte Trennfläche besitzen. Auf diese
Weise lassen sich Lufteinschlüsse im
Rezipienten und Fehlstellen am Profil
vermeiden.
Neben diesem Katalog gelten auch
in diesem Bereich selbstverständlich
die grundlegenden Forderungen nach
Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit. Hinzu kommt weiterhin, dass
Alu Menziken
In dem Maße, in dem sich das
Strangpressprofil als elegante
technische Lösung für vielfältige
Aufgabenstellungen profiliert hat,
wurden auch die Anstrengungen
zur Optimierung der Strangpresstechnik intensiviert. In den
letzten Jahren wurden praktisch
alle Aspekte der Profilproduktion im Hinblick auf mögliche
Verbesserungen untersucht. Mit
beachtlichem Erfolg: Sowohl die
Produktivität des Prozesses als
auch die Qualität der Profile konnten deutlich gesteigert werden.
Nachstehend soll zusammenfassend dargestellt werden, welche
eindrucksvollen Ergebnisse diese
Rationalisierungsoffensive bei den
vorbereitenden Arbeitsgängen
„vor der Presse“ gebracht haben.
Bolzenerwärmung bei Alu Menziken: Links im Bild ist einer der drei
parallelen Induktionsöfen erkennbar, darüber der Greifer zum Bolzentransport
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
Die Blockerwärmung im
Wandel – ein kurzer Rückblick
Als Ausgangspunkt für den heute
gültigen Stand der Technik kann
man den Zustand Ende der achtziger
und zu Beginn der neunziger Jahre bezeichnen. In dieser Zeit hatte
sich der Gasanwärmofen (in Form
eines Stoßofens) in Verbindung mit
der Warmschere durchgesetzt. Maßgeblich vorangetrieben wurde diese
Entwicklung von Otto Junker und Elhaus Industrieanlagen, die nach dem
Zusammenschluss der Unternehmen
die Anlagen aus einer Hand anbieten
konnte.
Den Wunsch der Presswerke nach
einem Temperaturprofil suchte man
in diesen Jahren mit Hilfe einer Kopferwärmung im Gasofen zu erfüllen.
Die Forderung nach einem automatischen Leerfahren des Ofens führte
zur Entwicklung eines neuen Bolzentransportes durch den Gasofen mit
Hilfe einer Kette, an der Mitnehmer
befestigt waren. Mit dieser Anordnung konnte der Bolzentransport,
anders als beim Stoßofenprinzip, in
beide Richtungen erfolgen.
Parallel dazu startete in diesen
Jahren – zunächst wenig beachtet
– die Praxiseinführung hartmetallbestückter Kreissägeblätter. Mit diesen
Sägewerkzeugen gelang es, Schnittgeschwindigkeit und Vorschub beim
Sägen von Aluminium-Strangguss-
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ALUMINIUM · 5/2009
formaten – und zwar bei Standzeiten
von mehreren Schichten – derart zu
steigern, dass der gesägte Bolzen zur
ernsthaften Alternative zum gescherten Bolzen werden konnte. Leistungsfähige Sägeanlagen wurden vor allem
in den Hüttengießereien installiert,
so dass die Presswerke einsatzbereite Bolzen beziehen konnten. Beim
Einsatz gesägter Bolzen konnte auf
die Warmschere verzichtet werden
und eine absolut ebene, rechtwinklige Bolzenstirnfläche war garantiert.
Diesen Vorteilen stand als Nachteil
allerdings der durch den Schnittspalt
bewirkte Werkstoffverlust gegenüber. Um diesen Nachteil auszugleichen, wurden in der Folge schmalere
Dünnschnitt-Sägeblätter entwickelt
und auch Bandsägemaschinen eingesetzt. Einen ganz neuen Weg beschreitet Otto Junker, deren Sägemaschine
den Schnitt in zwei Einzelschnitte
aufteilt. Die beiden Sägeblätter haben
einen geringeren Durchmesser ©
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auch die individuellen Gegebenheiten einer jeden Linie berücksichtigt
werden müssen, vor allem das verarbeitete Legierungs- und Abmessungsspektrum und die jeweiligen Platzverhältnisse. Vor allem wenn es sich
um die Modernisierung einer Altanlage handelt (was in der Mehrzahl
der Projekte tatsächlich der Fall ist),
dann kann dieser zuletzt genannte
Gesichtspunkt die Anordnung vor der
Presse bestimmen.
PROFHAL entwickelt, fertigt und veredelt
hochwertige Aluminium-Profil-SystemKomponenten für unterschiedlichste
Anwendungsgebiete.
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27
28
Zusammenfassend bleibt festzuhalten: Ein Presswerk, das heute vor der
Presse modernste Technik installieren möchte, kann wahlweise gesägte
Bolzen oder stranggegossene Stangen
einsetzen. Dabei ist zu erwarten, dass
in Zukunft als eine weitere Alternative die Warmsäge einsatzbereit zur
Verfügung stehen wird, die bei Bedarf
die Warmschere ersetzen kann. Für
die Erwärmung stehen mit dem Gasofen, dem Induktionsofen und dem
neuen HTS-Induktionsheizer drei
Alternativen zur Verfügung, die zum
Teil miteinander kombiniert werden
können.
Gasanwärmofen
der neuen Generation
Seit etwa drei Jahren befasst sich
das junge Unternehmen extrutec in
Radolfzell mit der Verbesserung des
Gasanwärmofens für die Blockerwärmung. Die neue Ofengeneration setzt
unbestreitbar Maßstäbe im Hinblick
auf Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit. Bislang sind mehr als ein
Dutzend dieser neuen Öfen – teilweise neu installiert, teils auch umgebaut
– erfolgreich in Betrieb. Zu den Referenzen gehören so namhafte Adressen wie Hydro Aluminium Rackwitz,
Thöni Industrieanlagen in Telfs, Aleris Aluminium in Vogt, Erbslöh Aluminium in Velbert und andere. Die
wesentlichen Neuerungen betreffen
sowohl die Erwärmung als auch den
mechanischen Aufbau der Anlage.
Für den automatischen Bolzentransport durch den Ofen wurde eine
völlig neue Lösung entwickelt, bei
der die Stange mittels angetriebener
Rollen durch den Ofen transportiert
wird. Dieser Transport verfährt den
zu erwärmenden Block in beide Richtungen. Für das Leerfahren des Ofens
sind tatsächlich nur wenige Minuten
erforderlich. Die Lagerung und der
Antrieb sowie der überwiegende Teil
der Rollen selbst sind dabei außerhalb des Heizbereiches angeordnet.
Die Anwärmzone ist unterhalb des zu
erwärmenden Blockes durch eine isolierte Bodenplatte abgeschlossen. Für
die Antriebsrollen sind im Boden Aussparungen vorgesehen, durch die der
obere Teil der Rollen in den Arbeitsraum hineinragt. Die Antriebswelle,
deren Lagerung und der Kettenantrieb
bleiben bei dieser Lösung relativ niedrig beansprucht, weil sie sich außerhalb des warmen Bereichs befinden.
Dennoch wurde eine außerordentlich stabile Ausführung gewählt, bei
der die Welle und die gesamte Transportrolle aus einem Teil bestehen.
Besonderes Augenmerk wurde
auch auf die Vereinfachung der Wartungsarbeiten gelegt. Beim Blockanwärmofen betrifft dies vor allem
die Brennerdüsen, die in Abständen
ausgetauscht werden müssen. Diese
Arbeiten sollten in kurzer Zeit und
unter günstigen ergonomischen Bedingungen ausgeführt werden können. Man hat dafür eine konstruktive
Lösung entwickelt, bei der zum Ausbau eines Düsenfeldes lediglich eine
einzige Schraubverbindung gelöst
werden muss.
Was diese Technik bei der Erwärmung selbst zu leisten imstande ist,
belegt beispielhaft eine Anlage bei
F. W. Brökelmann Aluminiumwerk
in Ense-Höingen. Durch effiziente
Energieausnutzung ist es gelungen,
und zwar bei deutlich reduziertem
Fotos: extrutec
und können entsprechend dünner
ausgeführt werden.
Ein gravierender Einschnitt war die
Einführung des Induktionsofens. Die
Technik des induktiven Erwärmens
hatte sich zu diesem Zeitpunkt bereits
in der Stahlindustrie etabliert. Der
Durchbruch in der Aluminiumbranche wurde in den neunziger Jahren
erreicht. Der Induktionsofen bewährt
sich aufgrund seiner spezifischen
Merkmale vor allem dort, wo es auf
maximale Flexibilität ankommt. In
der Regel sind wegen des begrenzten
Durchsatzes des Einbolzenofens
mehrere – in der Regel zwei bis drei
– Öfen parallel angeordnet. Typisch
ist die rein induktive Erwärmung
beim Strangpressen hochfester Legierungen (wie in Raufoss) oder bei einem
sehr stark wechselndem Produktionsprogramm (z. B. bei Alu Menziken).
Beim Verpressen von AlMgSi-Profilen steht der Durchsatz im Vordergrund. Hier versprach eine Kombination von Gas- und induktiver Erwärmung Vorteile. Die Grunderwärmung
findet hierbei mit einem konventionellen Mehrzonen-Gasofen statt; die
Feineinstellung der Temperatur geschieht anschließend im Induktionsofen. Diese Kombination hat sich als
flexibel und zugleich wirtschaftlich
erwiesen und wurde in den Folgejahren zunehmend genutzt. Damit einher
gingen schrittweise Verbesserungen
an beiden Aggregaten, dem Gasofen
und dem Induktionsofen.
In Konkurrenz zu dieser Technik
ist seit knapp einem Jahr ein weiteres
Erwärmungskonzept in Betrieb. Die
Mindener Weseralu GmbH hat erstmalig einen neuartigen HTS-Induktionsheizer in Betrieb genommen, der
den physikalischen Effekt der Supraleitung für die induktive Erwärmung
nutzt. Diese neue Art der Erwärmung
ist zunächst einmal insofern bemerkenswert, als sie die erste technische
Anwendung des physikalischen Phänomens der Supraleitung markiert.
Ob sie sich am Markt durchsetzen
wird, bleibt abzuwarten. Immerhin
hat sich nach Aussagen des Betreibers die Anlage im Strangpressbetrieb
bewährt. Vor dem Hintergrund steigender Energiepreise sollte man das
Potenzial dieser jüngsten Entwicklung nicht unterschätzen.
Moderner Gasanwärmofen mit sechs individuell regelbaren Heizzonen und Vorwärmzone
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
Gasverbrauch, den
Ofendurchsatz
um 25 Prozent zu
steigern, ohne die
Vorwärmzone verlängern zu müssen. In der Summe
aller Maßnahmen
gelang es, den Energieverbrauch
im
Volllastbetrieb von
313 kWh/t auf 192
kWh/t zu reduzie- Frontale Ansicht des Gasanwärmofens mit 2 x 3 Düsenreihen.
ren. Dabei wird ein Von unten ragen die Antriebsrollen in die Heizkammer hinein
energetischer Wirkungsgrad bis zu 65 Prozent erreicht.
Induktionsöfen an Großpressen
Vereinfachend ausgedrückt ist es
die Grundidee der neuen OfengeneAus Sicht der Flexibilität bietet der
ration, die gesamte Bolzenoberfläche
mehrzonige Induktionsofen heute die
besten Möglichkeiten. Dieser Ofentyp
möglichst effektiv für die Erwärmung
zu nutzen. Dazu sollte ein möglichst
ist heute in der Lage, unterschiedliche
großer Teil der Bolzenoberfläche
Legierungen und Blocklängen produrch die Gasflammen beaufschlagt
zesssicher und wirtschaftlich für den
Strangpressbetrieb zur Verfügung zu
sein. Das wird einmal dadurch erstellen. Damit erfüllt der Induktionsreicht, dass anstelle einiger weniger,
ofen in besonderer Weise die Anforim Abstand montierter Brennerdüsen
eine wesentlich größere Anzahl von
derungen, die die schwierigen Märkte in Nord- und Westeuropa an das
Düsen (etwa das Dreifache) installiert
Presswerk stellen. Diese Tatsache
ist. Die Position der Düsen ist dabei,
abhängig vom Bolzendurchmesser, so
optimiert, dass ein optimaler Wärmeeintrag erreicht wird.
w w w. g u t m a n n -g ro u p . co m
Hinzu kommt, dass die einzelne
Flamme tatsächlich senkrecht zur
Oberfläche justiert ist. Wenn, wie bei
der bisherigen Technik, die Rauchgase durch den Herdraum direkt abgeführt werden, dann führt die starke
Luftbewegung zu einer deutlichen Ablenkung der Flammen und damit zu
einer Störung des Wärmeübergangs.
Anders bei dem neuen Ofen, bei dem
die Rauchgase durch einen separaten
Kamin oberhalb der Anwärmzone abgeführt werden, so dass die Flammen
nicht beeinflusst werden.
Die Rauchgase werden in der Vorwärmzone über die Bolzenoberfläche
geführt. Das geschieht in einer Hochkonvektionsvorwärmkammer mit Ventilatoren. Die entweichenden Abgase
können zudem über einen Wärmetauscher geleitet werden, um die Verbrennungsluft für die Gasbrenner vorzuwärmen. Die gesamte Erwärmung ist
in separat regelbare Zonen unterteilt.
In jeder dieser Zonen wird die Temperatur mittels eines Thermoelementes
direkt am Bolzen gemessen.
macht zugleich auch verständlich,
dass sich Induktionsöfen zuerst in
Europa durchgesetzt haben. Die
größere Akzeptanz dieses Ofentyps
– etwa seit Mitte der neunziger Jahre
– ging mit einer schrittweisen Verbesserung der elektrotechnischen
Konzeption einher.
Strangpressanlagen mit großen
Presskräften oberhalb 50 MN, auf
denen überwiegend schwer verpressbare Legierungen verarbeitet werden,
stellen besondere Anforderungen an
die Bolzenerwärmung. Der wesentliche Unterschied zu den Strangpressanlagen im niedrigen und mittleren
Presskraftbereich ist in der produktionstechnischen Zielstellung begründet: Kommt es beim Strangpressen
von kleineren und mittleren Profilen
aus AlMgSi-Legierungen vorrangig
auf die Durchsatzleistung (Tonnen je
Stunde) an, stehen beim Verpressen
von Legierungen hoher Festigkeit andere Kriterien im Vordergrund. Hier
werden einteilige, gesägte Bolzen verpresst und die Pressgeschwindigkeit
ist deutlich geringer. An das Temperaturprofil im erwärmten Bolzen ©
M E HR ERFAHRUNG. M EHR KOMPET EN Z. MEHR NUT ZEN.
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ALUMINIUM · 5/2009
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Otto Junker
Induktive Bolzenerwärmung an der 90-MN-Presse in Singen; die Einzelbolzen werden in
einem Gasofen vorgewärmt
sind hingegen besonders hohe Anforderungen gestellt, weil einerseits der
Presskraftbereich möglichst weitgehend ausgenutzt werden soll, andererseits eine gleichmäßige Temperatur
des ausgepressten Profils zwingend
erforderlich ist. Diese Anforderungen
sprechen für ein induktives Erwärmen
in Einbolzenöfen.
Der geforderte Durchsatz lässt
sich in aller Regel mit zwei bis drei
Einbolzenöfen realisieren. Bei Einbolzen-Induktionsöfen wird die Gesamtspulenlänge an die max. Bolzenlänge
angepasst und die Spule besteht aus
drei bis sechs einzeln regelbaren
Teilspulen. Bei kürzeren Bolzen kann
durch die Nichtbenutzung einzelner
Teilspulen eine grobe Anpassung an
die Bolzenlänge erfolgen. Zur Feinjustierung dient bei der Konstruktion
von Otto Junker ein wassergekühlter
Feldverlängerer. Mit der modernen
Umrichtertechnik von Otto Junker
auf Basis der IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor)-Technik gelingt es,
eine gleichmäßige und symmetrische
Netzbelastung bei bestmöglichem
Wirkungsgrad zu erreichen.
Die 65-MN-Strangpresse (SMS) im
norwegischen Raufoss ist auf die Produktion von Stoßfängern spezialisiert.
Sie verarbeitet ausschließlich Legierungen hoher Festigkeit. Die Bolzenabmessungen sind hier 305 mm
Durchmesser und 1500 mm Länge.
Für die Bolzenerwärmung stehen an
dieser Presse drei Einbolzen-Induktionsöfen mit je 850 kW zur Verfügung.
Die Öfen sind mit sechs Teilspulen
30
ausgestattet und verfügen über einen
Sechsphasen-Netzanschluss.
Eine andere Lösung ist der sogenannte „lange Induktionsofen“, der
grundsätzlich dem in der Vergangenheit eingesetzten Durchstoß-Induktionsofen entspricht. Moderne
Anlagen sind mit mehreren individuell regelbaren Heizzonen im Auslauf
ausgestattet, so dass auch ein axiales
Temperaturprofil erzeugt werden
kann. Mit diesem Ofentyp lassen sich
nur Einzelbolzen erwärmen. Bei dem
heute gängigen Verfahren werden die
Bolzen mit einem Hub durchgetaktet,
der der Bolzenlänge entspricht.
Kombinierte Erwärmung
mit Gas- und Induktionsofen
Wenn AlMgSi-Legierungen mit mittlerer Presskraft verarbeitet werden,
setzt man zunehmend die kombinierte Bolzenerwärmung mit Gasofen
und Induktionsanlage ein. Der Gasofen muss hier nur eine Grundtemperatur liefern, um das Warmscheren
des Aluminiumlogs zu ermöglichen.
Die definierte Feineinstellung der
Bolzentemperatur erfolgt im Induktionsofen, wobei über standardisierte Kommunikationsbaugruppen alle
erforderlichen Daten der Presse zur
Verfügung gestellt werden können.
Gerade der zuletzt genannte Punkt,
die Kommunikation zwischen Bolzenerwärmung und Presse, spricht
in besonderem Maße für den mit
mehreren Spulen ausgerüsteten Induktionsofen. Moderne Pressensteu-
erungen (Cadex, MoMas u. a.) nutzen
das Temperaturprofil des Bolzens als
eine der Führungsgrößen für die Steuerung der Stempelbewegung.
Seit Einführung des „TEM-ProHeater“-Konzeptes der in Iserlohn
ansässigen I.A.S. Induktions-Anlagen
und Service GmbH im Jahre 1996
hat sich diese Erwärmungsvariante
in modernen Presswerken als Stand
der Technik weitgehend durchgesetzt. Wurde die kombinierte Erwärmung zunächst in Deutschland installiert, folgten in den vergangenen
Jahren in zunehmendem Maße Projekte für mitteleuropäische Presswerke. Heute sind auch leistungsstarke
Werke in China und in der Golfregion
an dieser Technik interessiert.
Dass die kombinierte Erwärmung
nicht zwangsläufig auf Linien mit mittlerer Presskraft beschränkt sein muss,
zeigt das Beispiel der Großpresse bei
Alusingen. Diese Direkt-Indirekt-Presse, deren Presskraft inzwischen auf
100 MN erhöht ist, verarbeitet Bolzen
bis 550 mm Durchmesser und 1800
mm Länge. Bei der Bolzenerwärmung
setzt man in Singen auf die kombinierte Erwärmung im Gas- und Induktionsofen. In Singen sind ein gasbeheizter Bolzenanwärmofen für 7 t/h
und zwei Induktions-Einbolzenöfen
mit je 3,5 t/h Kapazität installiert.
Der 20 Meter lange Gasofen mit
einem Hubbalken-Transportsystem
ist in vier Heizzonen unterteilt. Die
beiden Einbolzen-Induktionsöfen mit
je 1.200 kW sind mit sechsphasigem
Netzanschluss und jeweils sechs
Teilspulen ausgestattet. Sie erreichen
eine Temperaturgenauigkeit von +/-5
K. Um Beschädigungen am Bolzen zu
vermeiden, sind die beiden Induktionsanlagen mit einem innovativen
Tragschalentransport ausgerüstet.
Um die kombinierte Erwärmung in
ihrer Gesamtheit weiter optimieren
zu können, wurde unlängst im Rahmen einer Kooperation1 ein neues
Anlagenkonzept entwickelt, bei dem
Gasofen, Warmschere und Induktionsofen hintereinander in einer Linie
angeordnet sind. Gegenüber der bisher bevorzugten parallelen Anord1
I.A.S. in Iserlohn (für den Induktionsteil) und
extrutec in Radolfzell (für Gaserwärmung und
Trenneinrichtung)
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
I.A.S.
Kombinierte Induktionsofenanlage mit induktiver
Vorerwärmung und anschließender induktiver
Feineinstellung der Bolzentemperatur
da eine Temperaturmessung
während des Kühlvorgangs
nicht genau genug ist. Hier
musste anfangs einiges Lehrgeld bezahlt werden, um ein
verlässliches und reproduzierbares Verfahren zu erhalten.
Danach wird das Temperaturfeld des Bolzens erneut
gemessen, um die selbstlernende Steuerung mit Daten zu
versorgen, die allen Prozessschwankungen entgegenwirkt
und sehr stabile und präzise
Temperaturgradienten erzeugt
[1]. Insoweit ist die Erzeugung
von Bolzentemperaturprofilen durch gezielte Abkühlung
derjenigen durch induktive
Erwärmung weitgehend vergleichbar.
Dem Einwand, diese Methode verbrauche zu viel Energie, begegnet
Cometal mit folgendem Argument:
Für beide Verfahren muss zwischen
Grundheizung und Gradient eine
kleine Temperaturdifferenz eingehalten werden – die Taper-Quench
muss also zugegebenermaßen eine
etwa doppelt so große zusätzliche
Wärmemenge in den Bolzen bringen.
Dem steht gegenüber, dass in vielen
Industrieregionen mit mindestens den
doppelten Kosten für die elektrische
Erzeugung einer Wärmemenge gegenüber einer Gasheizung zu rechnen ist
– gleiche Wirkungsgrade vorausgesetzt. In einer Gesamtenergiebilanz
ist danach die Induktionsheizung mit
einem Faktor von etwa 0,4 vorbelastet und wird von der Taper-Quench
deutlich geschlagen.
©
nung der Öfen lassen sich auf diese
Weise Handhabungsaufwand einsparen und Wärmeverluste vermeiden.
Taper durch gezielte Abkühlung
Im Jahre 2006 berichtete die italienische Cometal über eine neu entwickelte Methode der Bolzenerwärmung, die als Taper-Quench bezeichnet wird. Wie bei der induktiven
Methode wird der Bolzen hierbei vor
der Erzeugung eines Temperaturprofils in einem Gasofen auf eine gleichmäßige Grundtemperatur gebracht
– aber nicht auf die (niedrigere)
Bolzenendtemperatur, sondern auf
die Bolzenkopftemperatur oder etwas
darüber. Danach wird das gewünschte Temperaturfeld in einem weiteren
Schritt durch gezielte Wasserkühlung
erzeugt. Die Technik ist durch sich
ergänzende Patente von Cometal und
Hydro Aluminium in gegenseitigem
Übereinkommen gestützt.
Nach der Warmschere wird bei
dieser Methode der Bolzen zur
Taper-Quench transportiert, wo das
Temperaturfeld gemessen wird, als
Basis für den folgenden Abkühlprozess. Im rostfreien Stahlgehäuse der
Anlage befinden sich eine Reihe von
ringförmig angeordneten Rohren, bestückt mit Flachstrahldüsen, durch
die das Wasser radial auf die Bolzenoberfläche gesprüht wird. Dies muss in
einer sehr präzisen Sequenz ablaufen,
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31
Cometal
Taper-Quench Anlage – Der überhitzte Bolzen wird hier geziel abgekühlt, so dass
das gewünschte Temperaturprofil entsteht
Der größte Verfahrensvorteil der Taper-Quench liegt im Überhitzungszyklus. Hierbei wird der Bolzen durch
die Grundheizung auf Temperaturen
oberhalb der Solidustemperatur gebracht und dann unmittelbar vor dem
Verpressen auf Presstemperatur abgeschreckt. Bei diesem Vorgang werden
bei einem gut homogenisierten Pressbolzen alle groben Mg2Si-Partikel in
Lösung gebracht. Sie werden auch
während normal langer Pressvorgänge nicht wieder ausgeschieden. Mit
Hilfe dieses Verfahrens kann man mit
Pressbolzen arbeiten, die praktisch
frei von groben Mg2Si-Ausscheidungen sind, die sonst normalerweise
in jedem Pressbolzen vorhanden sind.
Supraleiter für die
induktive Bolzenerwärmung
Seit etwas mehr als einem halben Jahr
ist bei der Mindener Weseralu GmbH
erstmalig ein neuartiger HTS-Induktionsheizer in Betrieb, der den physikalischen Effekt der Supraleitung nutzt
und dabei bis zu 50 Prozent weniger
Strom als herkömmliche Systeme verbraucht.
Die Erwärmungsanlage bei Weseralu in Minden wurde vom Maschinenhersteller Bültmann GmbH (Neuenrade) in Kooperation mit der Zenergy Power GmbH (ehemals Trithor
GmbH, Rheinbach) entwickelt und
geliefert. Es ist die erste Anlage dieser
Art, die in etwa dreijähriger Entwicklungsarbeit entstanden ist. Zenergy
Power ist in dieser Kooperation für
die Spule und ihre Kühlung verantwortlich, der Spezialmaschinenhersteller Bültmann hat die Maschine
gebaut. Weseralu steuert in dieser Zusammenarbeit das spezifische Knowhow des Strangpressens bei.
Zunächst einmal setzt die technische Nutzung die Verfügbarkeit eines
Taper by controlled cooling
In 2006 the Italian company Cometal
announced a newly developed billet
heating method called the taper-quench
method. As in the inductive method, the
billet is first heated in a gas furnace to
produce a uniform basic temperature before the temperature profile is produced
– but not to the (lower) billet-end temperature, but to the billet head temperature or even somewhat higher. Then, in a
further step the desired temperature field
32
is produced by controlled water cooling.
The technique is protected by supplementary patent of Cometal and Hydro
Aluminium, by mutual agreement.
In this method, after the hot shear
the billet is transported to the taper
quench, where the temperature field is
measured as a basis for the subsequent
cooling process. In the stainless-steel
housing of the unit there are a series of
tubes arranged in a ring, which are fitted
supraleitenden Spulenwerkstoffes mit
überschaubarem Kühlaufwand voraus. Metallische Supraleiter, die bis in
die Nähe des absoluten Nullpunktes
gekühlt werden müssten, scheiden
für technische Anwendungen derzeit
aus. Die anwendungstechnisch interessante Art der Supraleitung ist die
sogenannte Hochtemperatursupraleitung (HTS). Hochtemperatursupraleiter sind keramische Oxide, deren
Sprungtemperatur, das ist der Übergang zur Supraleitung, vom Oxidaufbau abhängt. Die Vorteile eines
Hochtemperatursupraleiters liegen
eben darin, dass man auch schon mit
„höheren“ Temperaturen den supraleitenden Effekt erzielt, und damit
die Kosten der Kühlung entscheidend
verringern kann.
Die Maschine selbst ist mechanisch relativ einfach aufgebaut. Im
Vergleich zu konventionellen Induktionserwärmungsanlagen zeichnet sie
sich durch einfache Bedienung und
geringen
Instandhaltungsaufwand
aus. Neben dem Elektroanschluss
verfügt die Anlage im Wesentlichen
über ein Hydrauliksystem zur Bolzenklemmung und das Kühlaggregat für
die Spule. Eine Leistungssteuerung
für unterschiedliche Werkstoffe oder
Bolzenlängen ist, anders als bei konventioneller Technik, nicht erforderlich. Die Lebensdauer des supraleitenden Magneten ist praktisch nicht
begrenzt.
Die an Weseralu gelieferte Maschine ist für Aluminiumbolzen konzipiert
und wie folgt ausgelegt:
• Kapazität: 2,2 t/h (48 Bolzen/h)
• Abmessungen: 7“ Bolzen mit max.
690 mm Länge
• Temperatur: max. 520 °C
with flat-jet nozzles through which water
is sprayed radially onto the billet surface.
This must take place in a very precise sequence, since temperature measurement
during the cooling process is not exact
enough. To begin with this entailed both
effort and expenditure in order to obtain
a reliable and reproducible process.
Thereafter the temperature field of
the billet is measured again in order to
supply the self-teaching control system
with data. The control system counteracts
all process fluctuations and produces pre-
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
Induktionsheizung handelt es sich
bei dieser Anordnung allerdings um
Gleichstrom bzw. um ein Magnetfeld,
das seine Orientierung nicht wechselt. Damit mit dieser Anordnung
Wirbelströme induziert werden können, muss sich der Bolzen bewegen.
Er führt eine Drehbewegung aus, die
von starken Elektromotoren angetrieben ist. Die Antriebsmotoren befinden sich an den beiden gegenüber
liegenden Enden der Maschine. Mit
Blick auf die Energiebilanz kann man
in erster Näherung davon ausgehen,
dass sich die Motorleistung als Wärme im Bolzen wiederfindet.
Allein vom Augenschein wird verständlich, dass der Antriebsmotor
erhebliche Leistungen zur Verfügung
stellen muss. Schließlich kommt es
darauf an, das Bolzenvolumen innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums von
Raumtemperatur auf etwa 500 °C zu
Zenergy
• Motorleistung: 300 kW
• Spulenleistung: < 200 W
• Energieverbrauch: < 150 kWh/t.
Im Zentrum der Maschine ist der
supraleitende Magnet – thermisch
absolut isoliert – in einer Kühlkammer (Cryostat) angeordnet. Direkt
über dem Magneten befindet sich
das Kühlaggregat, das die Wärmeverluste ausgleicht. Auf diese Weise ist
sichergestellt, dass die Sprungtemperatur der Supraleitfähigkeit nicht
überschritten wird. Im Magnetfeld
sind zwei nebeneinander liegende
Wärmekammern angeordnet, die jeweils einen zu beheizenden Bolzen
aufnehmen.
Die stromdurchflossene Spule aus
supraleitendem Material erzeugt das
Magnetfeld nahezu ohne Verluste.
Die Leistungsaufnahme ist dabei
mit weniger als 200 Watt marginal.
Im Unterschied zur konventionellen
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Seit etwas mehr als einem halben Jahr ist bei der Mindener Weseralu GmbH erstmalig ein
neuartiger HTS-Induktionsheizer in Betrieb, der den physikalischen Effekt der Supraleitung
nutzt und etwa 50 Prozent weniger Strom als herkömmliche Systeme verbraucht
cise temperature gradients. In this respect
the production of billet temperature
profiles by controlled cooling is largely
comparable to the same by inductive
heating.
Cometal counters the objection that
this method consumes too much energy
with the following argument: for both
methods a small temperature difference
has to be maintained between the basic
heating and the gradient – so taper
quenching admittedly has to supply
the billet with about twice as much ad-
ALUMINIUM · 5/2009
ditional heat. Against this, however, is
the fact that in many industrial regions it
costs at least twice as much to produce
a given quantity of heat by electricity
compared with gas heating – assuming
the same level of efficiency. Thus, in a
total-energy balance induction heating is
disadvantaged by a factor of about 0.4
and is clearly outperformed by the taper
quench.
The greatest advantage of taper
quenching is in the overheat cycle. In this,
the billet is brought by the basic heat-
erwärmen. Im Einzelfall richtet sich
die Motorleistung nach dem zu erwärmenden Volumen, das heißt nach
den Bolzenabmessungen. Der Durchmesser ist dabei, wie Zenergy erläutert, im Prinzip kein Problem; mit
Motorleistungen von 630 kW lassen
sich auch Bolzen mit großen Abmessungen handhaben und auch für die
Erwärmung an Großpressen kann
diese Technik eingesetzt werden. Zu
beachten ist allerdings, dass die Relation von Bolzenlänge zu Durchmesser
ein gewisses Maß nicht überschreitet.
Extrem schlanke Bolzen können das
Drehmoment nicht übertragen, weil
die Bolzenlänge die Leistung mit beeinflusst.
Im praktischen Strangpressbetrieb zeigte sich zunächst, dass die
neuartige Anlage – letztlich noch ein
Prototyp – innerhalb weniger Tage
ohne jede Komplikation in Betrieb
genommen werden konnte. Die Erwärmung erweist sich als so präzise
steuerbar, dass im Bolzen auch Taper
aufgebaut werden können. Dabei ist
die im Bolzen entstehende Wärme
relativ gleichmäßig über den Querschnitt verteilt.
Messungen haben gezeigt, dass
der Aufheizvorgang mit einer Temperaturkonstanz von +/- 4 °C reproduzierbar ist. Auch das bedeutet eine
Steigerung der Produktivität. Da das
Verfahren als Einzelblockerwärmung
aufgebaut ist, lassen sich auch kleine Stückzahlen flexibel verarbeiten.
Sprühkompaktierte Bolzen, aus denen
Laufflächen für Zylinderbohrungen
gepresst werden, oder auch andere
schlecht wärmeleitende Werkstoffe
bereiten wegen der sehr gleichmäßigen
Temperaturverteilung ©
ing to temperatures above the solidus
temperature and the, immediately before
extrusion, it is quenched to the extrusion
temperature. During this process, in a
well-homogenised extrusion billet ant
coarse Mg2Si particles are dissolved, and
they are not re-precipitated even during
normally lengthy extrusion processes.
With the help of this method it is possible to work with extrusion billets virtually free from coarse Mg2Si precipitates,
which are otherwise normally present in
every extrusion billet.
33
nach Aussage von Zenergy keine
Probleme.
Und auch mit der Produktivität
einer modernen Pressenlinie kann
diese Erwärmung mühelos mithalten.
Der gesamte Erwärmungsvorgang ist
in etwa 75 Sekunden abgeschlossen.
Ob und in welchem Maße sich
diese ohne Zweifel bemerkenswerte
Innovation letztlich durchsetzen wird,
dürfte sich an der Wirtschaftlichkeit
entscheiden. Bei den Betriebskosten
ist unter den derzeitigen Bedingungen
nicht unbedingt abgemacht, dass der
niedrigere Energieverbrauch zu einer
entsprechenden
Kostenentlastung
führt. Im Vergleich mit der kombinierten Erwärmung im Gasofen und
im Induktionsofen ist zu bedenken,
dass die spezifischen Energiekosten
bei der Gasanwärmung derzeit deut-
lich kostengünstiger sind als bei elektrischem Strom.
Schlussfolgerungen
In dem Maße, in dem Strangpressprodukte neue Anwendungsfelder hinzugewinnen, differenziert sich auch
das Anforderungsspektrum an diese
Bauteile. Folgerichtig sind auch die
Strangpresslinien auf ein definiertes
Marktsegment zugeschnitten.
Das hat Konsequenzen für die
Auslegung der Anlage und da nicht
zuletzt für die Arbeitsschritte vor der
Presse. Dafür stehen dem Presswerk
heute verschiedene Alternativen zur
Verfügung. Bei richtiger Auswahl
lässt sich die Wirtschaftlichkeit des
Gesamtprozesses durchaus günstig
beeinflussen. Welches die jeweils
optimale Lösung ist, hängt von zahlreichen Kriterien ab und kann nur im
Einzelfalle entschieden werden.
Als am wertvollsten könnte sich
für die Presswerke letztlich die bekannte Tatsache erweisen, dass Konkurrenz das Geschäft belebt. So ist
es interessant zu beobachten, wie
im Wettbewerb zahlreiche Verbesserungen im Detail entstehen, die
unter dem Strich einen signifikanten
wirtschaftlichen Effekt ausmachen.
Diese Entwicklung ist keineswegs abgeschlossen – eher im Gegenteil.
Autor
Dr.-Ing. Peter Johne ist heute freier Fachjournalist für die Aluminiumindustrie mit
Büro in Haan/Rheinland. Er war lange
Jahre Chefredakteur dieser Zeitschrift.
Aluminiumstrangpressprofile für den Automobilbau
– neue Lösungen zum verbesserten Leichtbau
J. Becker, M. Hilpert, G. Terlinde; Meinerzhagen
Die stetig steigenden Anforderungen bei der Entwicklung neuer
Fahrzeuggenerationen beflügeln
sowohl die Entwicklung als auch
den Wettbewerb moderner Konstruktionswerkstoffe. Einen besonderen Stellenwert nimmt der
automobile Leichtbau ein, da die
Forderung nach Verbrauchs- und
damit vor allem Gewichtsreduzierung heute drängender denn je
geäußert wird. Die neueste Gesetzgebung der Europäischen Union,
die zur Absenkung der CO2Emissionen feste Grenzwerte für
Fahrzeugemissionen sowie Strafsteuern bei Überschreitung der
Werte festgelegt hat, stellt dabei
eine ganz neue Herausforderung
an den Leichtbau dar. Sie eröffnet
den Leichtbauwerkstoffen dadurch
aber auch neue Chancen.
Die Otto Fuchs KG aus Meinerzhagen, die bereits seit den 1930er
Jahren die Entwicklung und Verarbeitung von Leichtbauwerkstoffen
durch Schmieden und Strangpressen auf ihre Fahnen geschrieben
34
Extruded aluminium profiles
for use in car making – new solutions
for improved lightweight construction
J. Becker, M. Hilpert, G. Terlinde; Meinerzhagen
Ever-increasing demands resulting from the development of new
vehicle generations have initiated both for the development of
modern constructional materials
as well as for the competition
between them. Lightweight construction is particularly important
in the car industry because today
the expressed demand for reduced
fuel consumption, and thus above
all weight reduction, is more
pressing than ever. Here, the latest legislation from the European
Union, which lays down fixed
limits for vehicle emissions to reduce CO2 emissions, and penalty
taxes if these limits are exceeded,
presents a complete new challenge
for lightweight construction. It
also opens up new opportunities,
however, for the materials used.
Otto Fuchs KG based in Meinerzhagen, Germany, has been committed to the development and
processing of lightweight materials
by forging and extrusion since
the 1930s. Today, more than ever
before, the company is making
important contributions to the
further development of aluminium
alloys and extruded components
in this intensely competitive environment. There was particular
focus in recent years on four
projects with different demands
or objectives: an alloy with tensile
strength of up to 500 MPa coupled
with high corrosion resistance;
an alloy with the highest possible
tensile strength, up to 700 MPa;
an alloy with crash capability
ALUMINIUM · 5/2009
ALUMINIUM · 5/2009
! " Komponenten aus stranggepressten
Aluminiumprofilen haben sich in
zahlreichen Anwendungen in der
Automobilindustrie fest etabliert. Die
Warmumformung gewährleistet eine
poren- und lunkerfreie Struktur. In
Verbindung mit dem Umformungsgefüge verleiht sie den Komponenten
nach der Wärmebehandlung ausgezeichnete statische und dynamische
Festigkeitswerte in Kombination
mit guter Duktilität und Zähigkeit.
Mit dieser Eigenschaftskombination
grenzen sich die stranggepressten
Komponenten deutlich von gegossenen Teilen ab und haben sich insbesondere in sicherheitsrelevanten
Einsatzbereichen bewährt.
Die Forderungen nach noch leichterer Bauweise [1] und nach erhöhter
Energieabsorption im Crashfall zeigen allerdings, dass diese Anforderungen mit den Eigenschaften der
heute vorliegenden Legierungen
nicht mehr in allen Fällen erfüllt
werden können. Gleichzeitig machen moderne Alternativmaterialien
wie faserverstärkte Kunststoffe oder
höchstfeste dünnwandige Stähle dem
Leichtmetall Aluminium zunehmend
©
Konkurrenz.
Components made from extruded aluminium profiles are already well established in numerous applications in
the car industry. Hot working guarantees a structure that is free from pores
and shrinkage cavities. This fact coupled with the deformation structure
means that the components have excellent static and dynamic strength in
combination with good ductility and
toughness after heat treatment. With
this combination of mechanical properties, extruded components clearly
distinguish themselves from cast parts
and have proven themselves in particular for safety-critical applications.
The demands for an even lighter
design [1] and enhanced energy absorption in the event of a crash demonstrate, however, that these demands
can no longer be satisfied in every
case by the alloys currently available.
At the same time, modern alternative
materials such as fibre-reinforced
plastics or high-strength thin-gauge
steels are posing an increasing threat
to the light metal aluminium.
Subsequently, innovative alloy and
process developments will be presented. The improvements in properties achieved show that components
made from extruded aluminium profiles are also the right and most suitable solution for the next generation
of vehicles. Four examples resulting
from alloy-specific product development are presented; compared with
the aluminium alloys previously used,
these are characterised by
• increased tensile of up to 500 MPA
combined with high corrosion resistance (Fuchs AS29 alloy)
• highest tensile strength at room
temperature (Fuchs AZ86 alloy)
• crash capability at tensile ©
hat, leistet heute mehr denn je
ihren Beitrag zur Weiterentwicklung von Aluminiumwerkstoffen
und stranggepressten Profilkomponenten in diesem wettbewerbsintensiven Umfeld. Ein besonderer
Schwerpunkt lag in den letzten
Jahren auf vier Projekten mit
unterschiedlichen Forderungen
bzw. Zielen: gesteigerte statische
Festigkeit bis F50 bei gleichzeitig
hoher Korrosionsbeständigkeit,
höchste statische Festigkeit bis 700
MPa, Crashfähigkeit bei erhöhter
Festigkeit bis F31 sowie komplexe
Mehrkammerprofile mit statischer Festigkeit größer F33 und
schadenstoleranten Eigenschaften.
Die Legierungen und die Profilfertigung mit hohen Anforderungen
an die Prozessauslegung und -kontrolle werden nachfolgend ausführlich dargestellt. Die verbesserten
und neuartigen Eigenschaften der
Profile werden beschrieben und
das Leistungspotenzial in der Anwendung wird aufgezeigt.
!!!"##
"
and tensile strength classes of up
to 305 MPa; and complex multichamber profiles with tensile
strengths greater than 330 MPa
and damage-tolerant properties.
The alloys and the manufacturing
of the profiles, which places high
demands on the layout and control of the process, are described
in detail below. The improved and
unique properties of the profiles
are described together with their
practical capabilities.
SPECIAL
Abbildungen: Otto Fuchs
strength classes up to 305 MPa (Fuchs
AS03, AS81 and AS47 alloys)
• improved extrudability of complex
multi-chamber profiles with tensile
strength higher than 330 MPa and
damage-tolerant properties (Fuchs
AZ19, AZ20 and AZ16 alloys).
For illustration, the different alloys
with their yield strengths and elongations to fracture are compared with
existing wrought and cast alloys in
Fig. 1.
Increase in tensile
strength up to 500 MPa
with high corrosion resistance
Abb. 1: Dehngrenze und Bruchdehnung der weiterentwickelten Legierungen im Vergleich
zu herkömmlichen Knet- und Gusslegierungen (Werte der Knetlegierungen: L-Richtung
von Profilen)
Fig. 1: Yield strength and elongation at fracture of the newly developed alloys compared
with conventional wrought and cast alloys (values for the wrought alloys: L-direction of
profiles)
Im Folgenden werden innovative legierungs- und verfahrenstechnische
Entwicklungen vorgestellt, die aufgrund der erzielten verbesserten Eigenschaften zeigen, dass auch für die
nächste Fahrzeuggeneration Komponenten aus stranggepressten Aluminiumprofilen die bestgeeignete Lösung
sind. Als Ergebnis einer produktspezifischen
Werkstoffentwicklung
werden vier Beispiele vorgestellt,
die sich im Vergleich zu den bisher
vorliegenden Aluminiumwerkstoffen
auszeichnen durch
• gesteigerte statische Festigkeit bis
F50 und gleichzeitig hohe Korrosionsbeständigkeit (Fuchs-Legierung
AS29)
• höchste statische Festigkeit bei
Raumtemperatur (Fuchs-Legierung
AZ86)
• Crashfähigkeit bei Festigkeiten bis
F32 (Fuchs-Legierungen AS03, AS81,
AS47)
• verbesserte Pressbarkeit bei komplexen Mehrkammerprofilen mit
statischer Festigkeit größer F33 und
schadenstoleranten
Eigenschaften
(Fuchs-Legierungen AZ19, AZ20 und
AZ16).
Zur Veranschaulichung sind die
verschiedenen Legierungen mit ihren
Dehngrenzen und Bruchdehnungen
im Vergleich zu existierenden Knet-
36
legierungen und Gusslegierungen in
Abb. 1 dargestellt.
Gesteigerte statische
Festigkeit bis F50 bei
hoher Korrosionsbeständigkeit
Die Forderung nach vorgenannten
Merkmalen liegt zum Beispiel für
Profile von Lenkkomponenten (Abb.
2) vor. Zur schlankeren Dimensionierung sollen sie sich gegenüber der
derzeitigen Ausführung durch circa
zehn Prozent höhere Festigkeit auszeichnen, ohne dass die sicherheitsrelevanten Eigenschaften wie Duktilität,
Korrosions- und Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit und Temperaturbelastbarkeit beeinträchtigt werden.
Ausgangspunkt der Entwicklungen
waren die bekannten Legierungen
AlSi1MgMn und AlMg0,9Si0,9MnCu,
die unter den Bezeichnungen EN AW6082 und EN AW-6110A [1] in den
neuesten Ausgaben der EN 573-3 und
EN 755-2 für Festigkeitswerte bis F38
aufgeführt sind. Über eine neue Abstimmung der Legierungsgehalte in
der Variante 6110A ist es in Verbindung mit einer Anpassung der gießund presstechnischen Verfahrensparameter gelungen, eine weitere Festigkeitssteigerung auf F47 bis F49 zu
erzielen. Die Legierung hat die ©
One example of the demand for the
above-mentioned features are profiles
for steering components (Fig. 2). They
need to be about 10% stronger than
the current design in order to reduce
weight without loss in safety-relevant
properties, such as ductility, resistance to corrosion and stress corrosion
cracking, and thermal stability.
The starting point for the development work were the well-known alloys
AlSi1MgMn and AlMg0,9Si0,9MnCu,
which are included under the designations EN AW-6082 and EN AW-6110A
[1] in the latest edition of the EN 5733 and EN 755-2 standards with tensile
strengths up to to 380 MPa.
By modifying the alloying content of the 6110A variant in ©
Abb. 2: Profilsegment für Lenkungsteil
Fig. 2: Profile segment for steering part
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ATC is the only Group able to supply the entire and
integrated production chain for aluminium extrusion
processing equipment from foundry to packaging and
coating units.
ATC holds the Know-how and technology for a constant
high quality production output, necessary
ATC is the outcome of a well-established experience in engineering, manufacturing and assembling of aluminium
foundry and extrusion plant.
The Group can also boast a leader status in designing of vertical and horizontal powder coating plants for
aluminium profiles and has achieved high quality standards in installing of totally automated anodizing plants,
packaging lines and mechanical shot blasting machines.
Headquarters: Via A. Meucci, 4 · 37135 Verona - Italy · Tel: +39 045 8203711 - Fax: +39 045 8203747
Operations: Via Castegnato, 19 · 25050 Rodengo Saiano (BS) - Italy · Tel: +39 030 6817200 - Fax: +39 030 610365
www.atccompany.com · [email protected]
Firmenbezeichnung „Fuchs AS29“.
Typische Festigkeitswerte von
zwei offenen Profilvarianten in der
Legierung Fuchs AS29 mit Wanddicken von 1,6 bis 40 mm sind in Tabelle 1 aufgelistet.
Rp0,2
(MPa)
Profil 1 478
Profil 2 449
Rm
(MPa)
492
474
A5
(%)
12,5
12,6
Tab. 1: Typische Festigkeitswerte
von zwei Profilvarianten mit
Wanddicken von 1,6 bis 40 mm
Die höchsten Werte von F49 der Variante 1 resultieren aus einer nadelförmigen Kornform und der damit
verbundenen Textur, während Variante 2 mit immerhin noch F47 eine
um circa fünf Prozent niedrigere Festigkeit aufgrund der Textur aus einer
plattenförmigen Kornform aufweist.
Im Salzsprühtest über 492 h nach
DIN 50021 (5% Salzsprühnebel bei
33 °C) ist keinerlei Korrosionsangriff
zu verzeichnen. Das heißt, die Legierung kann in gleicher Weise wie die
1995 unter der Firmenbezeichnung
„Fuchs AS28“ [2] eingeführte Variante 6110A ohne Korrosionsschutz
eingesetzt werden.
Weiterhin erweist sich die Legierung bei Belastung mit 90 Prozent
der Dehngrenze als absolut spannungsrisskorrosionsfest und dürfte
für Lenkungskomponenten auch in
ungeschützten Bereichen des Motorraums eine interessante Lösung zur
schlankeren Gestaltung sein. Auch
nahtfreie Rohre können aus der Legierung auf einer Dornpresse gefertigt
werden.
Im Hinblick auf die Verarbeitung
zu Strukturen können Profile aus
der Legierung AS29 im Zustand T4
problemlos Kaltverformungen wie
Biegen unterzogen werden sowie
über Laserschweißen mit belastungsfähigen Schweißnähten zu Strukturelementen gefügt werden (in Serie
bereits bei Airbus für die Flugzeugzellenstruktur eingeführt).
Höchste statische Festigkeit
Die hochfesten Aluminiumlegierungen vom Typ AlZnMgCu sind seit
Jahren die Basislegierung im Flug-
38
zeugbau. Im Automobil werden nur
kleine Mengen eingesetzt, da sie zum
Schutz vor Korrosion bei Feuchtigkeit
oberflächengeschützt werden müssen. Aber in trockener Umgebung im
Fahrgastraum, wie beim Lenkschloss
oder Gurtschloss, können sie die hohen Kräfte aufnehmen, ohne dabei
dauerhaft einer korrosiven Umgebung ausgesetzt zu sein. Dass mit der
derzeit üblichen Legierung 7075 das
Festigkeitspotenzial nicht erschöpft
ist, wurde mit der Weiterentwicklung
einer AlZnMgCu-Legierung gezeigt.
Lösungsansätze [3] waren
• Anhebung des Legierungsgehaltes
bis an die Löslichkeitsgrenze im
festen Zustand bzw. an die Grenze
der Gießbarkeit
• legierungsgerechte Pressparameter und -verfahren zur Entwicklung
der geforderten Eigenschaften sowie
angepasste Wärmebehandlungsparameter zur Einstellung der geforderten
Eigenschaften.
Die vorgenannte Anforderungen
wurden für offene Profile mit Wanddicken von 1,6 mm bis 50 mm als
auch für nahtfreie Rohre umgesetzt.
Die Tabelle 2 zeigt den mit vorgenannter Entwicklung erzielten Festigkeitsgewinn – die Legierung hat die
Firmenbezeichnung „Fuchs AZ86“
– in Form von typischen Ist-Werten
und der garantierten Mindestwerte
im Vergleich zur herkömmlichen
Legierung 7075. Aufgelistet sind typische Festigkeitseigenschaften von
zwei Profilen mit Wanddicken von
1,6 mm (Profil 1) und 38 mm (Profil
2) sowie eines Rohrs.
Die Legierung AZ86 zeichnet sich
demnach gegenüber 7075 durch
mindestens 15 Prozent höhere Festigkeitswerte aus. Eine zweistufig ausgelegte Warmaushärtung verleiht ihr
zudem im Unterschied zur einstufig
ausgehärteten 7075 mit größer 400
combination with adjustments to the
casting and extrusion process parameters, it was possible to achieve
a further increase in strength, up to
490 MPa. This alloy has the company
designation Fuchs AS29.
Typical strength values for two
open profile variants made from
Fuchs AS29 alloy with wall thicknesses of 1.6 to 40 mm are listed in Table 1.
Profile 1
Profile 2
Rp0,2
(MPa)
Rm
(MPa)
A5
(%)
478
449
492
474
12.5
12.6
Table 1: Typical strength values of
two profile variants with wall
thicknesses from 1.6 to 40 mm
The highest tensile strength of 492
MPa for Profile 1 results from an
acicular grain shape and the texture
associated with it, whereas Profile 2
reveals lower tensile strength because
of the texture of a plate-like grain
shape, being about 5% lower but still
with a tensile strength equivalent to
the of 474 MPa.
No corrosive attack whatsoever
was observed after 492 h in a salt
spray test carried out in accordance
with DIN 50021 (5% salt-spray fog at
33°C). This means that the alloy can
be used without any additional corrosion protection in the same way as the
6110A variant, which was introduced
in 1995 under the company designation Fuchs AS28 [2].
In addition, the alloy was completely resistant to stress corrosion cracking when loaded to 90% of the yield
strength and could be an interesting solution for lightweight design of
steering components even in the unprotected areas of the engine compartment. Seamless tubes can also be made
from the alloy using a mandrel press.
With regard to fabrication of struc-
Legierung
Zustand
Rm
Rp0,2
(MPa) (MPa)
A5
(%)
SRK
(MPa)
Korrosionsanfälligkeit
7075 (Soll)
Fuchs AZ86 (Soll)
T6
T76511
> 485
> 570
> 540
> 620
7
7
–
> 400
mittel
mittel
Fuchs AZ86 (Profil1)
Fuchs AZ86 (Profil2)
Fuchs AZ86 (Rohr)
T76511
T76511
T76511
611
642
605
646
682
643
11
10
10
> 400
> 400
> 400
mittel
mittel
mittel
Tab. 2: Soll- und Ist-Werte von Profilen aus Fuchs AZ86 mit 1,6 mm bis 38 mm Wanddicke
im Vergleich zu Profilen aus der herkömmlichen Legierung 7075
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SPECIAL
tures, profiles made from the AS29 alloy in the T4 temper can be subjected
to cold working, such as bending
without difficulty as well as joined by
laser-beam welding to form structural
elements with welds that can carry
loads (already introduced into series
production at Airbus for the airframe
structure).
Highest static tensile strength
The AlZnMgCu type high strength
aluminium alloys have been the basic
alloys for use in aircraft construction
for years. Only small amounts are
used in cars because they need to be
surface treated in order to provide
protection against corrosion by moisture. But in the dry environment of
the passenger compartment, such as
for the steering lock or seat belt lock,
they can withstand the high loads
without being exposed to a corrosive
environment for a prolonged period.
The strength potential of this type of
alloy is not exhausted by typical alloys
like 7075 as a further development at
Otto Fuchs has shown.
The approaches adopted were [3]
• an increase in the alloy content up
to the limit of solid solubility or the
limit of castability
• alloy-relevant extrusion parameters and processes for developing
the required properties as well as
adjustment of the heat treatment parameters to obtain the required ©
MPa eine hohe Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit.
Durch die erhöhte Festigkeit können die Komponenten im Vergleich
zu solchen aus der herkömmlichen
Legierung 7075 um bis zu 10 Prozent
leichter ausgelegt werden. Während
die Anwendung in Automobilkomponenten noch am Anfang steht, wird
dieser Vorteil zum Beispiel bei hochwertigem Sportgerät wie Fahrradkomponenten immer mehr genutzt.
Crashfähigkeit
bei Festigkeiten bis F32
In Ergänzung zu Mehrkammerprofilen aus konventionellen 6000er-Legierungen für den Automobilbau hat
Otto Fuchs im Jahr 2004 die Entwicklung von besonderen „Crashlegierungen“ aufgenommen. Der Autohersteller Audi fordert von Profilen aus
diesem Legierungstyp, dass sie sich
unter gleichmäßiger Kraftaufnahme
auf ein Drittel ihrer ursprünglichen
Länge stauchen lassen. Mit einer Variante „Fuchs AS03“, die sich durch
F22 bzw. C20 (s. Tab. 3) auszeichnet,
wurde man vor vier Jahren Serienlieferant für Strukturprofile im Anwendungsbereich Karosserie. Die für den
Crashfall geforderte Eigenschaft zeigt
anschaulich Abbildung 3 am Beispiel
eines Schwellerprofils für das Audi
TT Cabrio aus der Legierung Fuchs
AS03 vor und nach einer Crashbelastung.
Mit der Entwicklung neuer Fahrzeugmodelle sind in den letzten
Jahren [4] auch die Anforderungen
an crashrelevante Legierungen in
Richtung höherer Festigkeitswerte
gestiegen.
Ausgehend von der Variante AS03
wurde über konstitutionelle Berechnungen die Basis für weitere Legierungszusammensetzungen geschaffen, die in zahlreichen Varianten auf
der hauseigenen Versuchsgießanlage
im Realmaßstab abgegossen wurden. Die neuen Zusammensetzungen
machten es erforderlich, die Homogenisierungs-, Press- und Wärmebehandlungsparameter in mehreren
Versuchsläufen anzupassen und zu
optimieren. Es entstanden zwei weitere Legierungen mit der Bezeichnung
„Fuchs AS81“ und „Fuchs AS47“, die
sich bei gefordertem Crashverhalten
durch jeweils 40 MPa höhere Festigkeit auszeichnen.
Die geforderten Soll-Werte und typischen Ist-Werte von Mehrkammerprofilen aus den bis jetzt vorliegenden
drei Varianten der „Crash“-Legierungsfamilie sind in Tabelle 3 aufgelistet. Weitere Varianten mit höherer
Festigkeit sind in der Entwicklung.
Über die dargestellten Festigkeitsund Crasheigenschaften hinaus müssen die Legierungen eine gute Wärmestabilität aufweisen. Im Hinblick
auf den Lackiervorgang wird eine
Kurzzeitwärmestabilität der Festigkeit über 1 Stunde bei 205 °C ©
053,(%(,.5(345$5,10(036&-42(,&+(3!(05,.%.:&-(
5(6(360*(0 &+$.54&+390-( $5(0(3)$4460*
10',5,1010,513,0*!,46$.,4,(360*"$3560*
04(31/2(5(08
5($/%(395,(*(30(
7,(,(+3(0.$*(
$0',(0)13'(360*(0
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,.*($317.(3/%/155+(.)$55(34+(,/
(.
7771,.*($3'((/$,.,0)11,.*($3'(
ALUMINIUM · 5/2009
39
properties.
The above-mentioned requirements were fulfilled for open profiles
with wall thicknesses from 1.6 to
50 mm as well as for seamless tube.
Table 2 shows the strength improvement achieved by the above-mentioned development – the alloy has
the company designation Fuchs AZ86
– in the form of typical actual values
and the guaranteed minimum values
compared with the conventional 7075
alloy. Typical strength properties are
shown for two profiles with wall
thicknesses of 1.6 mm (Profile 1) and
38 mm (Profile 2) as well as for a tube.
According to this, the AZ86 alloy
exhibits an at least 15% higher strength
than 7075. In addition, a two-stage artificial ageing treatment gives a high
resistance to stress corrosion cracking in excess of 400 MPa, in contrast
to the single-stage age hardened 7075.
Thanks to the increased tensile
strength, components can be designed to be 10% lighter than those
made from conventional 7075 alloy.
Although the use of this alloy in car
components is still in its infancy, this
benefit is increasingly being used, for
example, in high-grade sports equipment such as bicycle parts.
Abb. 3: Schwellerprofil für das Audi TT Cabrio vor und nach Crashverformung
Fig. 3: Door sill profile for the Audi TT convertible, before and after crash deformation
OF – Leg. / Zustand
AS 03.92 / AS 81.74 (Soll)
AS 81.90 (Soll)
AS 47.90 (Soll)
AS 03.92 (typisch)
AS 81.90 (typisch)
AS 47.90 (typisch)
1
Klasse1
Rp02 (MPa)
Rm (MPa)
A5 (%)
C20
C24
C28
C20
C24
C28
200 bis 240
241 bis 280
281 bis 330
229
267
304
≥ 220
≥ 260
≥ 305
250
299
339
≥ 11
≥ 10
≥ 10
12,5
13,3
14,1
Klassifizierung nach Audi-Norm [5]
Tab. 3: Normvorgaben der Firma Audi und Ist-Werte von Profilen aus
Fuchs-Crashlegierungen
verlangt. Weiterhin wird eine Langzeittemperaturstabilität der Festigkeit über 1.000 Stunden bei 150 °C
gefordert. Alle Forderungen werden
von den in der Tabelle aufgelisteten
Profilen erfüllt.
Die Einstellung der vorgenannten
Eigenschaften erfordert die Einhaltung engster Verfahrensfenster beim
Strangpressen: beginnend mit der
Bolzentemperatur bis hin zur Abkühlung des Stranges aus der Presshitze
auf dem Auslauf durch eine in der
Wärmeabfuhr exakt an das Profil angepasste Sprühkühlung. Dies war mit
der herkömmlichen Abkühlung nicht
umzusetzen, sondern erforderte die
Investition in eine Intensivluft-/Wassersprühkühlung, deren Düsen einzeln angesteuert werden können. Die
in weiten Grenzen regelbare Abkühlgeschwindigkeit ist erforderlich, um
den gegenläufigen Forderungen nach
gutem Crashverhalten durch schnelle
40
Abkühlung und nach hoher Formstabilität der typischerweise komplexen
Mehrkammerprofile durch gleichmäßig milde Abkühlung nachzukommen.
Für besonders dünnwandige Ausführungen mit großem umschriebenem
Kreis wurde für die Legierung AS81
ein Verfahrensfenster gefunden, die
geforderten Eigenschaften für die
Klasse C20 auch mit einer moderaten Luftabkühlung auf dem Auslauf
einzustellen. Über die vorgenannte
Alloy
Temper
Rp0,2
(MPa)
Crash capability
at tensile strengths
up to classes of 305 MPa
In addition to making multi-chamber
profiles from conventional 6000-series alloys for use in car making, Otto
Fuchs started development on special ‘crash alloys’. In 2004 Audi, the
car producer, required profiles made
from this type of alloy to be capable
of being compressed to a third of their
original length when subjected to uniform loading. The company became a
Rm
(MPa)
A5
(%)
SCC
(MPa)
Susceptibility
to corrosion
T6
> 485
> 540
7
-
average
Fuchs AZ86 (nominal)
T76511
> 570
> 620
7
> 400
average
Fuchs AZ86 (Profile 1)
T76511
611
646
11
> 400
average
Fuchs AZ86 (Profile 2)
T76511
642
682
10
> 400
average
Fuchs AZ86 (tube)
T76511
605
643
10
> 400
average
7075 (nominal)
Table 2: Nominal and actual values for profiles made from Fuchs AZ86 with wall thicknesses from 1.6 to 38 mm compared with profiles made from the conventional 7075 alloy
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
supplier of structural profiles for use
in the car body four years ago with
a Fuchs AS03 variant, which is characterised by the F22 temper or C20
classification (see Table 3). Fig. 3 illustrates what is required in the case of a
crash using as an example a door sill
profile made from Fuchs AS03 alloy
for the Audi TT convertible, shown
before and after crash loading.
The demands for crash-relevant alloys with higher strength have grown
with the development of new car
models in recent years [4].
Starting with the AS03 variant,
constitutional diagram calculations
were carried out to create the basis
for additional alloy compositions, numerous variants of which were cast
on a real scale in an in-house pilotcasting facility. The new compositions
made it necessary to modify and optimise the parameters for homogenisation, extrusion and heat treatment
in several test runs. This resulted in
two additional alloys with the designations Fuchs AS81 and Fuchs AS47,
each of which distinguished itself in
the required crash behaviour, with 40
MPa higher strength in each case.
The nominal values required and
typical actual values for multi-chamber profiles made from the three currently available variants of the ‘crash’
family of alloys are listed in Table 3.
Further variants with higher tensile
strength are under development.
In addition to the tensile strength
and crash properties shown, the alloys
have to exhibit good thermal stability.
In view of the painting process used,
the tensile strength has to exhibit shortterm thermal stability for more than 1
hour at 205°C. Furthermore, it also has
to exhibit long-term thermal stability
for more than 1000 hours at 150°C.
All of these requirements are satisfied
by the profiles listed in the table. ©
Fig. 4: Complex multi-chamber profile made from Fuchs AZ19 alloy with
Rp0,2 ≥ 290 MPa, Rm ≥ 330 MPa and A5 ≥ 14%
Entwicklung wurden die Voraussetzungen für die Machbarkeit von Profilen in einer weiten Formenvielfalt
geschaffen. So liefert Otto Fuchs unter anderem 36 Profile für den Sportwagen Audi R8.
Komplexe Mehrkammerprofile
mit verbesserter Verpressbarkeit
und hoher Festigkeit / Duktilität
In einem weiteren Projekt wurden die
Legierungen Fuchs AZ14 (7020 bzw.
7005) im Hinblick auf verbesserte
Verarbeitungseigenschaften und höhere Duktilität optimiert. Die vorgenannten Legierungen werden bevorzugt in geschweißten Strukturen eingesetzt, da sie nach dem Schweißen
wieder auf hohe Festigkeit aushärten.
Bei Verarbeitung durch Strangpressen stellte sich die hohe Formänderungsfestigkeit als Handicap für die
Fertigung von Mehrkammerhohlprofilen dar.
Class1
Rp0,2 (MPa)
Rm (MPa)
A5 (%)
AS 03.92 / AS 81.74 (nominal)
AS 81.90 (nominal)
C20
C24
200 to 240
241 to 280
≥ 220
≥ 260
≥ 11
≥ 10
AS 47.90 (nominal)
AS 03.92 (typical)
AS 81.90 (typical)
AS 47.90 (typical)
C28
C20
C24
C28
281 to 330
229
267
304
≥ 305
250
299
339
≥ 10
12.5
13.3
14.1
Fuchs alloy / temper
1
Abb. 4: Komplexes Mehrkammerprofil aus der Legierung Fuchs AZ19 mit
Rp0,2 ≥ 290 MPa, Rm ≥ 330 MPa und A5 ≥ 14%
Classification according to Audi standard [5]
Table 3: Audi specification and actual values for profiles made from Fuchs crash alloys
ALUMINIUM · 5/2009
Als Lösungsansatz wurden systematisch die Gehalte der Legierungselemente modifiziert, die Homogenisierungsparameter angepasst und die
Pressparameter optimiert.
Ergebnis sind neben Fuchs AZ14
(7020) drei weitere Legierungsvarianten unter der Bezeichnung Fuchs
AZ20 (F35), AZ19 (F33) und AZ16
(F38), die profilspezifisch eingesetzt
werden, zum Beispiel AZ19 für Mehrkammerhohlprofile (Abb. 4) mit kleinen Wanddicken, wobei gerade diese
Legierungsvariante sich im Zustand
T6 durch ausgesprochen hohe Duktilitätswerte von > 14% auszeichnet.
Die Legierungen AZ20 und AZ16
werden aufgrund ihrer Eigenschaftscharakteristik im Fahrzeug für hoch
belastete Mehrkammerführungsprofile wie den Überrollschutz in Cabrios
(Abb. 5), den Seitenaufprallträger
(Abb. 6), den Stoßfänger und auch andere hoch belastete Komponenten im
Innenraum eingesetzt. Die genannten
Legierungen können wegen fehlender
Hochtemperaturstabilität nicht klassisch lackiert werden. Wegen der hohen Korrosionsbeständigkeit können
sie jedoch ohne Oberflächenschutz
verbaut werden.
Zusammenfassung und Ausblick
Anhand von vier Beispielen wurde gezeigt, wie ausgehend von ©
41
bestehenden Legierungssystemen in
den letzten Jahren neue und verbesserte Knetlegierungen einschließlich
angepasster Fertigungstechnologie
für Aluminiumprofile entwickelt und
eingeführt wurden. Sie verleihen den
zukünftigen Fahrzeuggenerationen
eine beträchtliche Nutzwertsteigerung. Das Potenzial für weitere Verbesserungen wird heute nicht als
erschöpft angesehen. So erscheinen
weitere Arbeiten zur Entwicklung
hochfester und geometrisch komplexer crashfähiger Karosserieprofile
ebenso sinnvoll wie die Aktivitäten
zur Entwicklung warmfester Profile,
zum Beispiel für den Motorraum.
Abb. 5 und 6: Führungsprofil für den Überrollschutz und Seitenaufprallträger aus
Legierung Fuchs AZ20 mit Rp0,2 ≥ 310 MPa, Rm ≥ 360 MPa und A5 ≥ 12%
Literatur
[1] N.N., Die große Kunst des Leichtbaus,
ALUMINIUM 1-2/2009, S. 76-79.
[2] J. Becker und G. Fischer, AS28: Ein
neuer hochfester Konstruktionswerkstoff
auf der Legierungsbasis Al-Mg-Si, Sonderausgabe Leichtmetalle im Automobilbau
der ATZ und MTZ, 1995/96, S. 23-27.
[3] J. Becker, G. Fischer, M. Hilpert, G.
Terlinde, Strangpressprofile aus neuen
Aluminium-Hochleistungslegierungen
Figs. 5 and 6: Guide profile for rollover protection and side impact support made from
Fuchs AZ20 alloy with Rp0,2 ≥ 310 MPa, Rm ≥ 360 MPa and A5 ≥ 12%
Achieving the above-mentioned
properties requires maintaining the
tightest possible process windows
during extrusion: beginning with the
billet temperature through to cooling
down the extruded profile on the runout table with spray
cooling whose rate
of heat extraction
is adjusted precisely to the profile.
This could not be
achieved with conventional cooling
and required investment in a forced air/
water spray cooling
system whose jets
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42
a large circumscribing circle, a process window was found for the AS81
alloy that allowed the required properties for Class C20 to be obtained
with moderate air cooling on the runout.
The above-mentioned development provided the prerequisites for
enabling profiles to be produced
in a broad variety of shapes. Thus,
amongst other things, Otto Fuchs supplies 36 different profiles for the Audi
R8 sports car.
Complex multi-chamber profiles
with improved extrudability
and high strength / ductility
In another project, Fuchs AZ14 alloys (7020 or 7005) were optimised
with respect to improved processing
properties and higher ductility. The
above-mentioned alloys are used
preferentially in welded structures
because ageing after welding results
in a high tensile strength.
The high flow stress of the alloys is
a handicap to producing multi-chamber hollow profiles using extrusion.
In order to solve this problem,
the alloying element contents were
systematically modified, the homogenisation parameters were adjusted
accordingly and the extrusion parameters were optimised.
In addition to Fuchs AZ14 (7020),
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
this resulted in three additional alloy
variants – designated Fuchs AZ20
(F35), AZ19 (F33) and AZ16 (F38)
– that can be used as profiles, for example AZ19 for multi-chamber hollow profiles (Fig. 4) with small wall
thicknesses, whereby in the T6 temper this alloy variant excels with its
particularly high ductility of > 14%.
Because of their characteristic
properties, the AZ20 and AZ16 alloys are used in vehicles for highly
stressed multi-chamber guide profiles such as rollover protection in
convertibles (Fig. 5), side impact supports (Fig. 6), bumpers as well as other
highly stressed components in the vehicle interior. The alloys mentioned
cannot be painted in the usual manner because they lack the necessary
high-temperature stability. However,
because of their high corrosion resistance, they can be used without any
additional surface protection.
Summary and future work
Four examples have been used to
show how, starting from existing alloy
systems, new and improved wrought
alloys and corresponding extrusion
processes have been developed and
introduced commercially in recent
years. The alloys developed offer a
considerable increase in user benefits
for future vehicle generations. The
potential for further improvements
is not regarded as having now been
exhausted. Further efforts aimed at
the development of high-strength and
geometrically complex body profiles
with crash capabilities would appear
to be just as useful as activities aimed
at the development of heat-resistant
profiles, for example for the engine
compartment.
Symposiums Strangpressen, Wiley-VCH,
234-247.
[4] H. Scheurich, F. Venier, A. Hoffmann,
L.-E. Elend, Aluminiumstrangpressprofile im Karosseriebau, Berichtsband des
107-114.
[5] Technische Liefervorschrift 116 der
Audi AG, Strangpressprofile aus Al-Legierung AA6xxx – Werkstoffanforderungen,
Juli 2005.
für den Flugzeugbau, Berichtsband des
S 234-247.
[4] H. Scheurich, F. Venier, A. Hoffmann,
L.-E. Elend, Aluminiumstrangpressprofile im Karosseriebau, Berichtsband des
S 107-114.
[5] Technische Liefervorschrift 116 der
Audi AG, Strangpressprofile aus Al-Legierung AA6xxx – Werkstoffanforderungen,
Juli 2005.
Authors
Autoren
Dr.-Ing. Joachim Becker is deputy head of
the Materials and Quality Management
department at Otto Fuchs KG with responsibility for the supervision of materials-related matters in the extrusion plant
and alloy development projects.
Dr.-Ing. Matthias Hilpert is responsible for
the supervision of materials-related matters in the aluminium continuous casting
plant and alloy development projects at
Otto Fuchs KG.
Dr.-Ing. Gregor Terlinde is head of the
Materials and Quality Management department at Otto Fuchs KG.
Dr.-Ing. Joachim Becker ist stellvertretender Leiter der Abteilung Werkstoffe
und Qualitätswesen der Otto Fuchs KG
und verantwortlich für die werkstoffliche
Betreuung der Strangpresserei und von
Werkstoffentwicklungsprojekten.
Dr.-Ing. Matthias Hilpert ist verantwortlich für die werkstoffliche Betreuung
der Aluminium-Stranggießerei und von
Werkstoffentwicklungsprojekten der Otto
Fuchs KG.
Dr.-Ing. Gregor Terlinde ist Leiter der Abteilung Werkstoffe und Qualitätswesen
der Otto Fuchs KG.
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References
[1] N.N., Lightweight design – it’s an art,
ALUMINIUM 1-2/2009, 76-79.
[2] J. Becker und G. Fischer, AS28: Ein neuer hochfester Konstruktionswerkstoff auf
der Legierungsbasis Al-Mg-Si, Sonderausgabe Leichtmetalle im Automobilbau der
ATZ und MTZ, 1995/96, S. 23-27.
[3] J. Becker, G. Fischer, M. Hilpert, G.
Terlinde, Strangpressprofile aus neuen
Aluminium-Hochleistungslegierungen
für den Flugzeugbau, Berichtsband des
ALUMINIUM · 5/2009
Wir sind eine bedeutende Firma mit großer Produktionskapazität
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43
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Die modifizierten Pfostenriegel-Fassaden F 50+ und F 60+
Konstruktion und Wärmedämmung par excellence
Die für 2009 geplante Novellierung der Energieeinsparverordnung
(EnEV) haben die Hermann Gutmann
Werke genutzt und die bewährten
Aluminium-Pfostenriegel-Fassaden
F 50+ und F 60+ sowohl konstruktiv
als auch wärmetechnisch überarbeitet. Das nachgestellte Plus steht bei
der Serienbezeichnung für die Weiterentwicklung der PfostenriegelFassaden.
Damit werden nun exzellente UfWerte von 0,76 bis 1,5 W/m2K gemäß
EN ISO 10077-2 erreicht. Der Schraubeneinfluss der Fassadenschrauben
wurde konkret durch Messung mit
ΔU = 0,18 W/m2K ermittelt. Als weitere Komponente wurden auch die
ψg-Werte neu berechnet. Diese liegen im günstigsten Bereich bei 0,045
W/mK und unterscheiden sich damit
erheblich von den gemäß DIN EN
13947 vorgegebenen DIN-Werten,
sodass damit die Ucw-Werte erheblich
verbessert werden.
Das bisher sehr erfolgreiche Konstruktionsprinzip mit identischen
Pfosten bzw. Riegelprofilen wird
dabei konsequent beibehalten. Der
bisherige Kunststoff-Riegel-Isolator
wird ersetzt durch einen EPDMRiegelisolator, bei dem die inneren
Verglasungsdichtungen mit anextrudiert sind. Daraus resultieren kürzere
Fertigungszeiten, da nicht mehr drei
Einzelteile (KS-Isolator und zwei
Verglasungsdichtungen), sondern nur
noch ein EPDM-Isolator eingebracht
44
werden muss. Durch diese konstruktive Umstellung reduziert sich zum
Beispiel auch die Artikelanzahl der
Dichtungen: Statt bisher zehn verschiedene innere Verglasungsdichtungen werden zukünftig nur noch
zwei Dichtungen benötigt. Zur Verbesserung der Wärmedämmung wird
der bisherige KS-Isolator durch einen
Schaumisolator ersetzt, der einen extrem niedrigen Wärmedurchgangskoeffizienten aufweist. Die Kontur
des Schaumisolators wurde dabei so
gestaltet, dass die erforderliche Glasfalzbelüftung grundsätzlich gewährleistet ist.
Die ebenfalls neu konzipierten
Glasauflager können nun maximal
Glasstärken bis 48 mm aufnehmen.
Gleichzeitig erhöhen sich dadurch
die zulässigen Füllgewichte. Mit den
Standard-Glasauflagern werden Füllgewichte bis 4,0 KN aufgenommen.
Darüber hinaus sind Sonderfüllgewichte auf Anfrage ausführbar. Mit
diesen Maßnahmen erfüllt die neue
Fassadenkonstruktion entsprechende
Markttrends hinsichtlich stärkerer
Isolierglaseinheiten wie Dreifachverglasung und daraus resultierender
höherer Glasgewichte.
Die Beibehaltung aller bisherigen
Konstruktionskomponenten gewährleisten dem Kunden somit zahlreiche
Gestaltungsmöglichkeiten in Design
und Technik. Dadurch kann der
kreative Spielraum genutzt werden,
den die Energieeinsparverordnung
(EnEV) dem Planer bei der Konzeption des Gebäudes bietet.
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
Mit der Neuausrichtung der Fensterserie S 70+ erzielt Gutmann Wärmedämmwerte, die vor wenigen Jahren
noch als unerreichbar galten. Bei
nur 70 mm Rahmenbautiefe und 80
mm Flügelbautiefe werden Uf-Werte
von 0,9 bis 1,6 W/m2K erzielt. Möglich wird dies durch eine veränderte
Dämmzone, eine coextrudierte Mitteldichtung sowie ein spezielles Glasfalz-Dämmteil. Eine neu konzipierte
äußere Verglasungsdichtung rückt
die Isolierglaseinheit in den Bereich
der Dämmzone, was ebenfalls zur
Verbesserung der Uf-Werte beiträgt.
Die neu entwickelten Polyamidstege im Bereich der Dämmzone
wurden mit verschieden langen
Querfahnen ausgestattet, die die Wärmestrahlung und die Luftzirkulation
zwischen den Aluminiumhalbschalen reduzieren. Bei den StandardProfilquerschnitten ist somit kein
zusätzlicher Dämmkörper zwischen
den Polyamidstegen erforderlich.
Erst ab einer Sprossenbreite größer
122 mm wird die Dämmzone bei der
Foto: www.rsfotografie
Evolution der Fensterserie S70+
hochwärmegedämmten Serie mit
einem zusätzlichen Dämmteil ausgestattet. Damit setzt das System neue
Standards bei thermisch getrennten
Aluminiumfenstern. Durch das Festhalten an der bisherigen Rahmenbautiefe von 70 mm und der Flügelbautiefe von 80 mm wird der Fokus gezielt
auf die Wirtschaftlichkeit gerichtet,
mit gleichzeitiger Beibehaltung der
rationellen Verarbeitung. Innovative
Konstruktionsdetails charakterisieren außerdem die flexiblen und mo-
dular aufgebauten Profilgeometrien.
Ein Rechenbeispiel zum Energieverbrauch eines Bürogebäudes, Stand
1980, 2000 m2 Nutzfläche und 500 m2
Fensterfläche: Bei einem Austausch
der alten Fenster mit einem Uw-Wert
von ca. 3,0 W/m2K gegen die neue Serie S 70+ mit einem Uw-Wert von rund
1,3 W/m2K können etwa 3.500 bis
4.000 Liter Heizöl jährlich eingespart
werden. Das entspricht einem geringeren Heizölbedarfs von rund acht
Litern pro m2 Fensterfläche.
N
C
D
C
D
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i
m
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u
i
i
min
f or Alucm
assttiinngg
Drache
umwelttechnik
ALUMINIUM · 5/2009
45
Die weltweit größte Strang- und Rohrpresse produziert bald in China
Pressen wachsen mit Profilmärkten
SMS Meer erhielt unlängst den
Auftrag zur Lieferung einer Aluminium-Strang- und Rohrpresse
mit 150 MN Presskraft. Eine derartige Großpresse wurde bisher
noch nicht gebaut. ALUMINIUM
nimmt dieses Projekt zum Anlass,
nach den Hintergründen und den
Konsequenzen zu fragen.
Presses grow along
with the markets for sections
SMS Meer was recently awarded
the contract to supply an aluminium extrusion and tube press with
150 MN extrusion load. No press
as large as that has ever been built
before. ALUMINIUM regards this
project as an opportunity to look
into the background and consequences.
It was in the early 1990s that the then
Managing Director of Alusingen, in
answer to a question from this journal about further large-press projects,
replied that there was little reason to
expect any more of them because the
worldwide demand for large-volume
sections was very well covered.
The dynamics of the market very
soon taught us better. To date the capacity for large sections has grown
steadily overall. Worldwide, more
than 20 such presses are now in op-
eration. Among these, however, the
current project for an extrusion and
tube press with 150 MN extrusion
load should set new standards. At
the same time, this project also raises
some questions: what market developments are behind this trend? What
will happen next? What problems do
the manufacturers face when building
large presses? Is there an upper limit,
and if so, where?
Section markets
undergoing change
A look at the extrusion lines newly
installed or planned in recent years
reveals a clear trend – at least in Europe – towards larger extrusion loads.
In many cases existing presses are being replaced by more powerful ones.
Newly installed presses often have extrusion loads greater than 30 MN. And
Images: SMS Meer
Es mag in der ersten Hälfte der neunziger Jahre gewesen sein, als der damalige Geschäftsführer von Alusingen eine Frage dieser Zeitschrift nach
weiteren Großpressenprojekten dahingehend beantwortete, dass diese
wohl nicht zu erwarten seien, weil der
weltweite Bedarf an großvolumigen
Profilen reichlich gedeckt sei.
Hier hat uns die Dynamik des
Marktes sehr bald eines Besseren belehrt. Bis heute ist die Kapazität für
Großprofile stetig gewachsen. Weltweit sind heute mehr als 20 solcher
Pressen in Betrieb. Unter diesen dürfte das aktuelle Projekt einer Strangund Rohrpresse mit 150 MN Presskraft neue Maßstäbe setzen. Zugleich
aber wirft dieses Projekt auch Fragen
World’s largest extrusion and tube press soon to start production in China
Neue Montagehalle der SMS Meer in Mönchengladbach
46
New assembly shop of SMS Meer in Mönchengladbach
ALUMINIUM · 5/2009
ALUMINIUM · 5/2009
auf: Welche Marktentwicklungen
stehen hinter diesem Trend? Wie geht
es weiter? Welchen Problemen sehen
sich die Hersteller beim Bau von
Großpressen gegenüber? Gibt es eine
obere Grenze, und wo liegt diese?
Profilmärkte im Wandel
Betrachtet man die in den letzten
Jahren neu installierten bzw. projektierten Strangpresslinien, dann geht
der Trend, zumindest in Europa, eindeutig hin zu größeren Presskräften.
Zum Teil werden vorhandene Pressen durch stärkere ersetzt. Neu zu installierende Pressen sind häufiger mit
mehr als 30 MN ausgestattet. Wurden
Pressen mit 50 MN vor kurzer Zeit
noch als Großpresse eingestuft, werden diese heute eher dem normalen
Presskraftbereich zugerechnet.
Hinter dieser Entwicklung steht
letztlich die Tatsache, dass das Bauteil Strangpressprofil über seine angestammte Anwendung im Fenster- und
Fassadenbau hinausgewachsen ist.
Zwar ist dieses Marktsegment noch
immer das wesentliche Einsatzgebiet
von Profilen, der Zuwachs resultiert
jedoch aus anderen Anwendungen.
In erster Linie ist dabei der Verkehrssektor zu nennen. So fanden
Profile in den letzten Jahren in nennenswertem Umfang Eingang ins Automobil. Zu den wichtigen Anwendungen zählt hier der stranggepresste
Stoßfänger, der sich nicht allein durch
sein niedriges Gewicht auszeichnet,
sondern darüber hinaus mit seinem
freizügigem Gestaltungsspielraum die
Möglichkeit eröffnet hat, das Crashverhalten gezielt zu beeinflussen.
Stoßfängerprofile werden aus Legierungen höherer Festigkeit gefertigt.
Ein weiteres wichtiges Anwendungsgebiet ist der Karosseriebereich.
Seit Einführung der AluminiumSpaceframe-Technologie durch Audi
machen auch andere Premiumhersteller von diesem Konzept Gebrauch.
Aktuell erprobt Mercedes-Benz sein
neu aufgelegtes SLS-Modell (der legendäre Flügeltürer), dessen neu entwickelter Karosserierohbau auf einer
Spaceframe-Konstruktion basiert. Die
SLS-Karosserie ist aus Gussknoten
und insgesamt 146 Profilbauteilen
©
zusammengebaut.
Non Contact Measurement with Light
whereas not long ago presses with
50 MN were still classified as large
presses, nowadays they are rather to
be regarded as in the normal range of
extrusion loads.
Behind this development is ultimately the fact that as components,
extruded sections have outgrown
their original field of application in
window and façade construction.
Although that market segment is still
the main field in which sections are
used, the growth referred to stems
from other applications.
First among these is the transport
sector. In recent years sections have
made considerable inroads into automotive engineering. Among the
important applications here are extruded bumper bars, which are not
only noted for their low weight but,
thanks to the freedom of design that
they offer, make it possible to influence the crash behaviour in specific
ways. Bumper bar sections are made
from high-strength alloys.
Another important field of application is the auto body area. Since
the introduction of aluminium spaceframe technology by Audi, other premium manufacturers too make use of
the concept. At present MercedesBenz is testing its newly designed
SLS model (the legendary wing-door
design), whose newly developed bodyshell is based on a space-frame structure. The SLS body is assembled from
cast nodes and a total of 146 section
components.
At the end of the 1990s railway
vehicle construction was completely
revolutionised by large-section designs. The construction of entire carriage bodies from a relatively small
number of large sections welded to
one another in the longitudinal direction resulted in a clear weight saving
for trains. Despite a few drawbacks
and problems related to repair work,
new railway projects are increasingly
developed in aluminium.
And during the course of rapid air
traffic growth as well, the demand for
high-strength tubes and sections has
also grown. For the bearing surfaces
of new aircraft generations sections
up to 30 m long and with cross-section
diameters of 1,000 mm are needed.
Moreover, owing to their high ©
Velocity + Length
SPECIAL
%!" ' #
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47
Der Schienenfahrzeugbau wurde
Ende der neunziger Jahre durch die
Großprofilbauweise geradezu revolutioniert. Der Zusammenbau ganzer
Wagenkästen aus wenigen, in Längsrichtung miteinander verschweißten
Großprofilen bescherte den Bahnen
eine deutliche Gewichtsersparnis.
Trotz einzelner Rückschläge und Probleme bei Reparaturen werden neue
Bahnprojekte zunehmend in Aluminium entwickelt.
Und auch im Zuge eines rasant
zunehmenden Luftverkehrs ist die
Nachfrage nach hochfesten Rohren
und Profilen gewachsen. Für die Tragflächen neuer Flugzeuggenerationen
werden Profile bis zu 30 m Länge und
1.000 mm Querschnittsabmessungen
benötigt. Die in diesem Bereich verarbeiteten Legierungen machen aufgrund ihrer hohen Formänderungsfestigkeit zudem größere Presskräfte
erforderlich. Ein weiteres Einsatzgebiet von Großprofilen ist auch der
Schiffsbau, wo seewasserbeständige
Legierungen und geeignete Fügetechniken dem Werkstoff Aluminium den
Weg geebnet haben.
Großprofile für
den chinesischen Markt
Die ersten gebauten Großpressen
dienten ausschließlich militärischen
Zielstellungen. Diese Anlagen wurden
geheim betrieben und hatten keinen
kommerziellen Nutzen.
Die Produktion von Großprofilen für die genannten technischen
Anwendungen hat ihren Ursprung
in Mitteleuropa. Sie startete in den
neunziger Jahren; Pionierarbeit leistete hier Alusingen, deren mehrfach
umgebaute Großpresse mit 100 MN
Presskraft noch heute die größte Presse in Deutschland ist. Insgesamt sind
in Europa derzeit sechs Großpressen in Betrieb: Drei in Deutschland
(Alusingen, Aleris in Bonn und Otto
Fuchs), zwei weitere in der Schweiz
(Chippis) und eine in England.
Seit dem Jahre 2000 hat sich der
Schwerpunkt dieser Technik jedoch
eindeutig nach China verlagert. Motor war und ist der Schienenfahrzeugbau. Im Jahre 2001 entschied
das chinesische Bauministerium, alle
40 Städte mit mehr als einer Million
48
Einwohner zum Bau von U-Bahnen
aufzufordern. Nach gründlichen Untersuchungen wurde seinerzeit von
staatlicher Seite zentral entschieden,
den Werkstoff Aluminium künftig
verstärkt für Schienenfahrzeuge einzusetzen. Die ersten Wagenkästen in
Großprofiltechnik für die Metro-Projekte Shanghai 1 und 2 sowie Guangzhou 1 wurden vom Presswerk Bonn
der damaligen VAW geliefert.
Metro-Fahrzeuge besitzen in den
bevölkerungsreichen Regionen Chinas herausragende Bedeutung. Zwischen 2001 und 2005 (10. Fünf-Jahres-Plan) hat China circa 200 Mrd.
RMB (etwa 25 Mrd. Euro) in den
U-Bahn-Bau investiert und dabei ein
Streckennetz von etwa 450 km Länge aufgebaut. Dieses Netz wird im
Rahmen des 11. Fünf-Jahres-Plans
weiter ausgebaut. Nach Schätzungen
werden bis zum Jahre 2010 insgesamt 1.963 Wagen für U-Bahnen und
Hochgeschwindigkeitszüge in den 13
chinesischen Städten benötigt.
Hinzu kommt der Ausbau des
Fernverkehrs. Anlässlich des im März
dieses Jahres erteilten Großauftrages
(750 Mio. Euro) über 100 Valero-Züge
an Siemens und chinesische Partnerunternehmen wurde deutlich, in
welchem Ausmaß China zukünftig
seine Bahnlinien modernisieren wird.
Etwa die Hälfte des chinesischen Konjunkturpakets in Höhe von 463 Mrd.
Euro ist für Infrastrukturmaßnahmen
vorgesehen. Bis 2020 sollen drei neue
Hochgeschwindigkeitsstrecken in einer Gesamtlänge von 16.000 Kilometer gebaut und ausgerüstet werden.
Bereits im Mai 1998 startete die
Liao Yuan Aluminium, ursprünglich
ein rein chinesisches Unternehmen,
das Projekt zur Errichtung eines Produktionsbetriebes für Großprofile aus
Aluminium. Die Presse ging Ende Mai
2001 in Betrieb und hat die Lieferung
von Großprofilen aufgenommen. Für
die Produktion war in einer 168 m
langen und 33 m breiten Halle eine
Strangpresse mit 75/78 MN Presskraft errichtet worden. Lieferant der
Mechanik war die chinesische Firma
Taiyuan Heavy Machinery Plant unter
Federführung der damaligen Mannesmann Demag AG, heute SMS-Meer,
welche auch für die Lieferung der
kompletten Steuerungstechno- ©
resistance to shape change the alloys
processed in this context demand
larger extrusion loads. Another field
of use for large sections is shipbuilding, where seawater-resistant alloys
and appropriate joining methods have
smoothed the way for aluminium.
Large sections
for the Chinese market
The first large presses built exclusively served military aims. These units
were operated in secret and had no
commercial uses.
The production of large sections for
the technical applications mentioned
had its origins in central Europe. It
started in the 1990s, with pioneering
work by Alusingen whose often-redesigned large press, with an extrusion
load of 100 MN, is still the largest
press in Germany today. So far a total
of six large presses are in operation in
Europe: three in Germany (Alusingen,
Aleris in Bonn and Otto Fuchs), two
more in Switzerland (Chippis) and
one in England.
Since the year 2000, however, the
focus of this technology has clearly
shifted to China. The driving force
for this was and still is railway vehicle construction. In 2001 the Chinese
Ministry of Construction decided to
invite all 40 of the cities with populations exceeding one million to build
underground railways. After thorough investigations it was decided by
the state, for its part, that aluminium
should in future be used increasingly
for rail vehicles. The first carriage
bodies in large-section technology for
the Metro projects Shanghai 1 and 2
and for Guangzhou were supplied by
the Bonn extrusion plant of the then
VAW aluminium AG.
Metro vehicles are extremely important in China’s population-rich
regions. Between 2001 and 2005
(10th five-year plan) China invested
around 200 billion RMB (approx.
25bn euros) in underground railway
construction and thereby created a
track network about 450 km long in
all. In the 11th five-year plan this network was extended further. According to estimates, by 2010 a total of
1,963 carriages will be needed in China’s 13 major cities for underground
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
railways and high-speed trains.
To this is added the extension of
long-distance traffic. On the occasion
of the major contract (€750m) awarded in March this year to Siemens and
its Chinese partner companies for 100
Valero trains, the scale upon which
China will in future be modernising
its railway lines became clear. About
half of China’s trade budget amounting to 463 billion euros is earmarked
for infrastructure projects. By 2020
three new high-speed tracks totalling
16,000 kilometres in length should be
built and equipped.
Already in May 1998 Liao Yuan
Aluminium, originally a purely Chinese company, began the project to
set up a production operation for large
aluminium sections. The press began
operating in May 2001 and has started
delivering large sections. For this production activity, an extrusion press
with an extrusion load of 75/78 MN
was built in a production shed 168 m
long and 33 m wide. The mechanical
systems were supplied by the Chinese
company Taiyuan Heavy Machinery
Plant under the supervision of the then
Mannesmann Demag AG, today SMS
Meer, which was also responsible for
supplying all the control technology.
In 2001 Liao Yuan Aluminium was
taken over by Midas Holding, Singapore, and has since then traded under
the name Jilin Midas.
In 2005 SMS Meer delivered a further 55 MN tube press to Jilin Midas,
this time completely manufactured in
Europe.
Since then, other companies have
started or are preparing to begin the
production of large sections:
• Corus Aluminium Extrusions Tianjin, a joint venture founded in January
2000 under the leadership of Corus.
Here, in 2001/02 the necessary equipment was procured for making ready
to construct carriages. The extrusion press, with an extrusion load of
55 MN, was supplied in 1995 to the
Chinese joint venture partner Tianjin
Nonferrous Metal Group by Danieli
Breda.
• In 2000/01 Southwest Aluminium Group Company Ltd modernised an 80-MN press originally built
in 1983 and invested in the necessary auxiliary equipment. ©
ALUMINIUM · 5/2009
Aluminiumstrang- und Rohrpresse mit 150 MN Presskraft: Die Holme wiegen jeweils 220
bis 230 Tonnen
Aluminium extrusion and tube press with an extrusion load of 150 MN: the cast press
beams weigh 220 to 230 tonnes
Vorderansicht mit Bolzenzuführung
Hydraulikanlage mit zwölf Ölpumpen
Front view with billet feeding
Hydraulic system with twelve oil pumps
49
logie verantwortlich war. Liao Yuan
Aluminium wurde im Jahr 2001 von
der Midas Holding, Singapur, übernommen und firmiert seitdem unter
Jilin Midas.
2005 lieferte SMS-Meer eine
weitere 55-MN-Rohrpresse an Jilin
Midas, diesmal komplett aus europäischer Fertigung.
Seit dieser Zeit haben weitere
Unternehmen die Produktion von
Großprofilen aufgenommen bzw.
vorbereitet:
• Corus Aluminium Extrusions
Tianjin, ein im Januar 2000 unter
Führung der Firma Corus gegründetes Joint Venture. Hier wurden in
den Jahren 2001/02 die notwendigen
Einrichtungen geschaffen, um für den
Waggonbau lieferfähig zu sein. Die
Strangpresse mit einer Presskraft von
55 MN wurde 1995 von Danieli Breda an den chinesischen Joint Venture
Partner Tianjin Nonferrous Metal
Group geliefert.
• Southwest Aluminium Group
Company Ltd. modernisierte in den
Jahren 2000/01 eine 1983 in China
gebaute 80-MN-Presse und investierte in die notwendigen Zusatzeinrichtungen. Zudem verfügt das Unternehmen über eine ältere Anlage mit 130
MN Presskraft.
• Longkou Conglin Aluminium Co.
Ltd. verfügt über eine in China gebaute 100-MN-Presse, die im Juli
2002 den Testbetrieb aufgenommen
hat. Zusätzlich ist eine 75/80-MNPresse bei Ube in Japan bestellt, die im
vierten Quartal 2002 geliefert wurde.
• Shandong Nanshan Industrial Co.
Ltd. erhält von SMS Meer in diesem
Jahr eine moderne Kurzhub-Frontladerpresse mit 82 MN Presskraft. Es ist
dies die zweite Großpresse, die diese
Gruppe in Betrieb nimmt.
• Aktuell gab SMS Meer bekannt,
dass die chinesische Yankuang Light
Alloy1 unter anderem zwei Großpressen bestellt hat, neben einer 82MN-Presse auch die weltweit größte
Strang- und Rohrpresse für Aluminium mit 150 MN Presskraft, auf die
nachstehend ausführlicher eingegangen werden soll.
1
Zu den Vorstellungen der Gruppe die Aluminiumprofilproduktion betreffend siehe nebenstehenden Textkasten
50
Die Gründe, die zu diesem rasanten
Aufbau von Großprofilkapazitäten
gerade in China geführt haben, liegen
an sich auf der Hand. Auf der einen
Seite steht ein gewaltiger Nachholbedarf beim Ausbau der Infrastruktur
des riesigen und bevölkerungsreichen
Landes. Dieser Ausbau ist umso dringlicher, als er mit einer geradezu explodierenden Industrialisierung Schritt
halten muss. Der Bedarf an Bahnen
ist mit dem in anderen Weltregionen
nicht zu vergleichen.
Hinzu kommt als Stimulans die
zentrale, planwirtschaftlich gesteuerte Entscheidung für die Aluminiumbauweise. Wo sich in Europa die Lieferanten und Kunden fallweise völlig
frei für die eine oder andere Technologie entscheiden können, gilt in China die zentrale Vorgabe des Plans. Ungeachtet aller berechtigten Einwände
gegen solche Planwirtschaft bleibt
doch festzuhalten, dass dieses Vorgehen den Unternehmen langfristige
Planungssicherheit gibt, die für den
The company also has an older
unit with extrusion load 130 MN.
• Longkou Conglin Aluminium Co.
Ltd has a 100-MN press built in China, which began trial operation in July
2002. In addition a 75/80 MN press
was ordered from UBE in Japan, which
was delivered at the end of 2002.
• Shandong Nanshan Industrial Co.
Ltd received from SMS Meer this year
a modern, short-stroke front-loading
press with extrusion load 82 MN. This
is the second large press now being
operated by the Group.
• Recently SMS Meer announced
that the Chinese company Yankuang
Light Alloy1 has ordered, among other things, two large presses, besides
a 82-MN press also the worldwide
largest extrusion and tube press for
aluminium, with an extrusion load of
150 MN. In the following, this will be
described in more detail.
1
Details about the company’s aluminium section production, see the separate box text
In the limelight – Yankuang Light Alloy
Yankuang Light Alloy, established in Jining City in the Province of Shandong, is
part of the Yanzhou Mining Group. From
a European point of view the company
can be regarded as an integrated group,
whose activities include coal mining (approx. 40m tpy), energy generation (totalling 370 MW) and aluminium extraction.
The aluminium project was started
in May 2002 and went into operation
in October 2003. By the end of 204 the
planned capacities were fully occupied
and the planned economic result had
been achieved.
At present the aluminium project
includes:
• Energy generation, with an annual
capacity of 2.3 billion kWh. The power
station blocks (2 x 135 MW and 2 x 50
MW) are connected to the public power
grid system.
• The aluminium smelter, with 306kA pots and with a total capacity of
140,000 tpy. According to information
from the company the technology used
corresponds to international standards.
Energy consumption per tonne of aluminium is given as 14,300 kWh.
• The anode production unit, with a
capacity of 100,000 tonnes of pre-baked
anodes per year.
The specifications for the 11th fiveyear plan include increasing added value.
Yankuang will fulfil that prescription by
building a new extrusion plant (Shandong Yankuang Light Alloy Co. Ltd) on
a green-field site. The aluminium extrusion plant currently under construction is
located in Jining, about 200 km south of
Jinan in Shandong Province.
The project was decided upon in May
2008 and should begin operating three
years later, in May 2011. The investment
volume amounts to 2.825 billion Yuan.
The plant will include a casthouse (with
four casting tables) with an annual
capacity of 14,500 tonnes and the extrusion plant itself, with annual capacity
133,000 tonnes. In all, it is planned to
install 14 extrusion lines. Four of the
presses (36 MN, 55 MN, 82 MN and 150
MN) have been ordered from SMS Meer.
The largest press will be used mainly
for extruding sections for railway traffic,
as well as for aviation, shipbuilding and
containers.
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
The reasons that have led to this dynamic extension of large-section capacities particularly in China are easily understood. On the one hand there
is an enormous need to make up for
infrastructure creation deficiencies
in the vast and heavily populated
country. Such expansion is all the
more urgent in that it must keep step
with virtually explosive industrialisation. The need for roads and railways
cannot be compared with other parts
of the world.
A further stimulus is the centrally
originated, planning-economy-driven
decision in favour of constructing
with aluminium. Whereas in Europe
suppliers and customers can usually decide freely for one or another
technology, in China it is the central
specification of the plan that applies.
Regardless of any legal objections
against such a planned economy, it
must be acknowledged that this procedure provides companies with the
long-term planning security needed
for expanding such capital-intensive
large-section capacities.
The new 150 MN
extrusion and tube press
With its Schloemann extrusion
presses SMS Meer, a subsidiary of
the SMS Group, is the world market
leader. In the People’s Republic of
China the company, with around 25
installed plants, has become particularly strongly represented in recent
years. Owing to their high technical
standards extrusion presses by SMS
Meer are very highly esteemed on
the Chinese market, and this despite
the fact that machines imported from
Germany are substantially more expensive than ones from domestic
manufacturers.
Although SMS Meer has experience in the construction of large
presses, with this unit the company
is treading new ground. In discussions, however, SMS is quite relaxed
about this. No problems or particular
difficulties are anticipated from the
design standpoint. The well-proven
and meanwhile universally accepted
short-stroke, front-loading press concept can be converted in all its essen©
tial details to the larger format.
ALUMINIUM · 5/2009
100-MN-Strangpresse während der Montage bei Conlin Aluminium Co.
Erection of the 100 MN extrusion press at Conlin Aluminium Co.
Aufbau der kapitalintensiven Großprofilkapazitäten erforderlich ist.
Die neue 150-MNStrang- und Rohrpresse
SMS Meer, Tochtergesellschaft der
SMS-Gruppe, ist mit ihren Schloemann-Strangpressen Weltmarktführer. In der Volksrepublik China ist
das Unternehmen mit circa 25 installierten Anlagen in den letzten Jahren
besonders stark vertreten. Strangpressen von SMS Meer werden am
chinesischen Markt wegen ihres hohen technischen Standards sehr geschätzt, und zwar trotz der Tatsache,
dass aus Deutschland importierte Anlagen deutlich teurer sind als die von
einheimischen Herstellern.
Obwohl SMS Meer Erfahrungen
im Bau von Großpressen besitzt,
betritt das Unternehmen mit dieser
Anlage Neuland. Im Gespräch wird
diese Tatsache jedoch eher gelassen
bewertet. So sieht man in konstruktiver Hinsicht keine Probleme oder
besonderen Schwierigkeiten. Das bewährte und inzwischen allseits akzeptierte Pressenkonzept der KurzhubFrontlader-Bauweise kann in allen
wesentlichen Details auf die größere
Ausführung übertragen werden.
Für die Handhabung und die Bearbeitung der schweren Pressenteile
sind die gegossenen Pressenholme
mit 220 bis 230 Tonnen das Kriterium. Auf Bauteile dieser Größenordnung ist man am neuen Produktions-
standort eingestellt, seit im Zuge der
Verlagerung von Leverkusen nach
Mönchengladbach eine neue Halle
errichtet wurde. In dieser Halle können nicht nur alle wichtigen Bauteile
bearbeitet werden, sondern die Presse soll vor dem Versand nach China
auch montiert und der interessierten
Fachwelt vorgestellt werden.
Für wenige kritische Bauteile kann
SMS Meer voraussichtlich auf die angestammten, bewährten Lieferanten
nicht zurückgreifen, weil die Bauteilabmessungen deren Fertigungsmöglichkeiten übersteigen. Das könnte für
den mehr als 70 Tonnen wiegenden
Aufnehmer gelten, eines der besonders wichtigen Bauteile aus hochvergütetem Werkzeugstahl, auf das sich
zwei deutsche Unternehmen spezialisiert haben. Hier ist man jedoch
zuversichtlich, auch dafür einen europäischen Premiumlieferanten beauftragen zu können.
Für die Presse sind drei Aufnehmer für unterschiedliche Bolzendurchmesser zwischen 560 mm und
800 mm vorgesehen. Die Aufnehmerlänge beträgt einheitlich 2.250 mm.
In allen Fällen ist eine in vier Zonen
unterteilte elektrische Widerstandsheizung von 4 x 90 kW vorgesehen.
Die verpressbare Bolzenlänge bewegt
sich im Bereich 900 bis 2.000 mm (bei
massiven Bolzen) bzw. bis 1.600 mm
(beim Rohrpressen).
Die Hydraulikanlage der Presse
ist beeindruckend. Für den Antrieb
sind insgesamt zwölf Ölpumpen ©
51
vorgesehen, die jeweils etwa 500
Liter/min. mit 285 bar liefern. Hinzu kommen weitere Pumpen zur
Versorgung der Hilfseinrichtungen.
Der Öltank besitzt ein Volumen von
mehr als 50.000 Liter. Die Ölkühlung
ist für eine Kühlleistung von 550 kW
ausgelegt und benötigt dafür 60 m3/h
Kühlwasser.
Mit diesem Antrieb wird die Presse
eine maximale Pressgeschwindigkeit
von 19 mm/s erreichen, bei der Maximalkraft von 150 MN sind noch 13
mm/s Pressgeschwindigkeit möglich.
Die interne Lochvorrichtung ist für
eine maximale Lochkraft von 60 MN
ausgelegt.
Die Presse wird mit dem CadexSystem ausgestattet sein. Dieses
bewährte System unterstützt den
Pressenführer bei der Steuerung der
Pressgeschwindigkeit nach Maßgabe
der jeweiligen thermischen Situation
in der Umformzone. Beim Strangpressen wird das Produktivitätsmaximum dann erreicht, wenn möglichst
während des gesamten Presszyklus
mit der maximal zulässigen Strangaustrittstemperatur gepresst wird.
Diese Temperatur hat zudem einen
erheblichen Einfluss auf die metallurgischen Eigenschaften der Produkte,
weswegen auch aus Gründen der
Qualitätssicherung ein erhebliches
Interesse besteht, sie definiert vorzugeben und während des Prozesses
konstant zu halten. Bei diesem Bestreben unterstützt Cadex den Pressenführer, indem die Strangaustrittstemperatur aufgrund eines thermischen
Simulationsmodells vorausberechnet
wird. Durch Umkehrung dieses Modells kann der jeweils optimale Pressgeschwindigkeitsverlauf berechnet
und an der Presse umgesetzt werden.
Es liegt auf der Hand, dass bei
einem solchen Simulationsmodell
unter anderem die Aufnehmerabmessungen bzw. das Verhältnis von
Wandung zum Volumen sowie die
Abmessungen der Umformzone eine
entscheidende Rolle spielen. Hier
kann SMS Meer darauf hinweisen,
dass dieses erfolgreiche System bereits auf die speziellen Gegebenheiten
an Großpressen umgestellt wurde.
Die weiteren Einrichtungen der
kompletten Pressenlinie, wie Blockofen und Auslaufeinrichtungen, sind
52
bisher noch nicht bestellt. Bekannt ist
hier lediglich, dass die Bolzenerwärmung induktiv erfolgen soll.
Ausblick
Wie immer, wenn ein neuer Rekordwert vermeldet werden kann, liegt die
Frage nach dem nächsten Schritt auf
der Hand. In diesem Fall ist zu fragen, ob derzeit Strangpressanlagen
mit noch größerer Presskraft denkbar
oder gar schon in Vorbereitung sind?
Aus Sicht des Pressenherstellers
ist die Antwort auf diese Frage eindeutig. Die Pressenkonstruktion kann
im Prinzip ohne Probleme auf noch
größere Presskräfte erweitert werden. Eine Presse bis circa 200 MN
liegt danach durchaus im Bereich des
Möglichen. Gegebenenfalls müssen
lediglich einzelne Komponenten so
modifiziert werden, dass sie sich mit
den verfügbaren Mitteln handhaben
und transportieren lassen. Probleme
wären bei größeren Presskräften am
ehesten bei der innen liegenden Lochvorrichtung zu erwarten.
Aus der Sicht des Marktes allerdings ist die Frage nach einer noch
größeren Superpresse differenziert zu
beantworten. Die Kosten einer Presse
wachsen überproportional zur Presskraft. In der Relation gilt etwa:
• 50-MN-Presse
einfache Kosten
• 80-MN-Presse
doppelte Kosten
• 150-MN-Presse vierfache Kosten.
Da diese Relation auch für die Peripherie einer solchen Presse – Bolzenvorbereitung, Auslauf, Ofenanlagen,
Logistik – gelten dürfte, steigen die
Kosten mit wachsender Presskraft
überproportional an. Die Investition
einer Großpresse dürfte danach vor
allem dann in Erwägung gezogen werden, wenn neue Profilanwendungen
mit einem entsprechenden Volumen dahinter stehen, die auf andere
Weise nicht oder nur mit größerem
Aufwand realisierbar sind. Solche
Anwendungen sind derzeit nicht bekannt. Das schließt jedoch nicht aus,
dass die technische Möglichkeit extrem großer Profile neue konstruktive
Überlegungen anstößt. Die bisherige
Entwicklung am Profilmarkt, wie sie
eingangs skizziert wurde, könnte für
diese Annahme sprechen.
P. Johne, Haan
For the handling and machining of
the heavy press components, the cast
press beams of 220 to 230 tonnes
are the main criterion. The new production facility can cope with components of that size, since as part of
the relocation from Leverkusen to
Mönchengladbach a new shop floor
was built. In this, not only can all the
important components be machined
but also the presses can be assembled and presented to the interested
technical world before they are sent
to China.
For a few critical components SMS
Meer will probably not be able to turn
to the original, tried and tested suppliers since the component dimensions
surpass their production possibilities.
This could apply to the container
weighing over 70 tonnes, one of the
particularly important components
Anzeige
made from tempered tool steel, in
whose production two German companies have specialised. The company
is confident, however, that it will be
able to place an order for this too with
a premium European supplier.
For the press three containers for
different billet diameters between
560 and 800 mm will be provided. The
containers will have a uniform length
of 2,250 mm. In all cases electric resistance heating divided into four
zones of 4 x 90 kW is provided. The
extrudable billet length ranges from
900 to 2,000 mm (with solid billets) or
up to 1,600 mm (for tube extrusion).
The hydraulic equipment of the
press is impressive. For the drive
mechanism a total of twelve oil
pumps are provided, each delivering about 500 litres/min at 285 bar.
Further pumps are provided for supplying the auxiliary equipment. The
volume of the oil tank is more than
50,000 litres. The oil cooling system
is designed for a cooling power of 550
kW and for this, it needs 60 m3/h of
cooling water.
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
75-MN-Direkt/Indirekt-Strang- und Rohrpresse
75 MN direct/indirect extrusion and tube extrusion press
With this drive system the press will
have a maximum extrusion speed of
19 mm/s, while at the maximum force
of 150 MN an extrusion speed of 13
mm/s can still be attained. The internal perforation device is designed for
a maximum perforation force of 60
MN.
The press will be equipped with
the Cadex system. This well-proven
system assists the press manager to
control the extrusion speed in accordance with the thermal situation at the
time in the deformation zone. During
extrusion the maximum productivity
is achieved when, so far as possible,
extrusion is carried out throughout
the extrusion cycle at the maximum
permissible strand exit temperature.
This temperature also has a considerable influence on the metallurgical
properties of the product, which is
also why the quality assurance system specifies it carefully and keeps
it constant during the process. Cadex
helps the press operator to do this,
in that the strand exit temperature is
calculated in advance on the basis of
a thermal simulation model. Inversion
of this model enables the optimum extrusion speed to be calculated for each
case and implemented at the press.
Clearly, in such a simulation model
among other things the container dimensions or the ratio of wall thickness to volume and the dimensions of
the deformation zone have a decisive
ALUMINIUM · 5/2009
part to play. In that respect SMS Meer
can say that this successful system has
already been converted for the special conditions applicable with large
presses.
The other equipment of the complete extrusion line, such as its billet
furnace and run-out equipment, have
not yet been ordered. The only known
thing is that the billets will be heated
inductively.
Prospects
As always when a new record value
can be announced, a question arises
about what the next step might be. In
the present context it can be asked
whether extrusion units with even
larger extrusion loads are conceivable
or even in the course of preparation?
From the standpoint of press manufacturers the answer to those questions is quite clear. In principle press
design can be extended to even larger
loads without problems. A press with
up to around 200 MN is accordingly
entirely within the
range of possibility. In
fact, only a few components would have
to be modified so that
they could be handled
and transported with
the available means.
With larger presses
problems would rather
be expected to arise in
connection with the
internal
perforation
device.
From the standpoint of the market,
however, the question
regarding a still larger
‘super-press’ has to be
answered differently.
The costs of a press increase over-proportionally in relation
to the extrusion load. The relationship
is approximately:
• 50 MN press
one unit cost
• 80 MN press
double the cost
• 150 MN press quadruple the cost.
Since the same relationship is also
likely to apply to the peripherals of
such presses – billet preparation, runout, furnace units, logistics – with increasing extrusion load the costs grow
over-proportionally, as stated. Thus,
investment in a large press should
only be considered if supported by
new section applications with a corresponding volume, which could only
be realised with even greater expenditure or even not at all.
At present no such applications are
known. But this does not exclude the
possibility that the technical potential
of extremely large sections may give
impetus to new design considerations. Developments in the sections
market until now, as outlined earlier,
suggest that the assumption may well
be valid.
P. Johne, Haan
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53
Bonnell Aluminum, USA
New 50-MN press line due to start up in Q4
Bonnell Aluminum has announced
plans to install a new 5,500-ton
(approx. 50 MN) state-of-the-art extrusion press line at its Carthage/
Tennessee plant; the line is due
to be commissioned in the fourth
quarter of 2009. With the new line,
Bonnell Aluminum, North Ameri-
ca’s premier aluminium extrusion
supplier to the non-residential
building and construction market,
will be capable of increasing its
product range to 16-inch (406 mm)
wide profiles, thus opening up new
design opportunities for architects
and the building industry.
Bonnell Aluminum has been operating in the North American extrusion
market since 1953. The company, a
subsidiary of Tredegar Corporation,
is headquartered in Newnan/Georgia. It operates three extrusion plants
(Newnan/Georgia, Carthage/Tennessee and Kentland/Indiana) with 12
Presezzi Extrusion – growing force in high powered extrusion presses
Since its first contract for a new 16.5 MN
extrusion press in 1993, Presezzi Extrusion
has so far supplied more than 70 extrusion presses with loads up to 65 MN to
leading extruders all over the world. The
company is located near Milan in central
northern Italy, an area renowned for its
excellence in technology and engineering.
Today ‘Presezzi Extrusion’ stands for firstclass technology combined with reliability,
flexibility and competitiveness. Standard
FEM engineering combined with sound
manufacturing concepts has resulted in a
press design featuring forged steel for the
main press components and pre-stressed
tie rods that is backed by ultrasonic and
magnetic particle testing of machine parts.
In addition to its own workshop
for manufacturing, the company also
makes use of several highly specialised
workshops in the area. All presses are
assembled and tested in Presezzi’s own
workshop prior to shipment. This ensures
short erection and commissioning times
at the customer’s site.
Presezzi Extrusion has developed a
new machine/man interface which facilitates operator activities, allowing total
management of the press, which can
also be extended to the complete extrusion line. There is provision for possible
remote control from a production control
centre, collecting, storing and processing data according to each user’s specific
requirements. Via an HTTP protocol it is
also possible to make data blocks available to any authorised user connected via
the internet.
Presezzi workshop at its Vimercate site close to Milano
54
Such sophisticated technology makes the
company highly competitive in projects
relating to high-quality value-added extruded products. This has resulted in the
company recently receiving a number of
important orders for showcase projects
not only for standard sized presses but
also for presses larger than 35 MN. Typical examples are a 45 MN short-stroke
front-loading press for Metalba in Italy
and a 55 MN indirect press for Eural
Gnutti, also in Italy. A 55 MN front-loading press for Nanping Aluminium Co. in
China features high flexibility both for
large soft alloy profiles and hard alloy
bar. At the end of 2009 the company will
be commissioning a 50 MN back-loading
press at Bonnell Aluminum in the USA
(see main article).
Presezzi Extrusion
ALUMINIUM · 5/2009
SPECIAL
OMAV
The OMAV product range includes stretchers, as shown here
extrusion lines and a total capacity
of some 80,000 metric tonnes. All
three plants are equipped with wetpaint and anodising facilities. In the
Carthage and Newnan plants, the
company also operates casthouses
capable of producing extrusion billets
from 6 to 10 inches (152 to 254 mm)
in diameter.
The new line means Bonnell Aluminum will be able to produce aluminium extrusions up to 16-inch wide
in lengths up to 40 feet (approx. 12
metres). This will allow customers
to design larger extrusion profiles,
resulting in buildings with increased
span distances. The new 50-MN press
will provide Bonnell Aluminum’s
customers with extruded profiles
of greater circle size, tighter dimensional tolerances, and better surface
finish integrity than what is currently
offered in the market. With its market
focus approach, lead times for extrud-
ed products will be less than conventional large press lead times. All these
improvements will help strengthen
the company’s position as a supplier
of architectural profiles.
The new press line will be supplied
and commissioned by two well known
equipment suppliers from Italy: Presezzi Extrusion will supply the press
and OMAV will be responsible for
the billet feeding and profile handling
equipment. Asked why he had chosen these two suppliers, Rick L. Miller,
process optimisation manager at Bonnell Aluminum, replied: “In order to
ensure a smooth and quick start-up of
the new line, we have chosen Presezzi
Extrusion and OMAV as we know that
both companies have co-operated
perfectly on previous projects, and
we are thus avoiding potential interface problems.” He added: “Another
important reason for our decision was
the fact that both companies engineer
.
:3
,:37-24
7
04
/9
+2)9
-24
ALUMINIUM · 5/2009
and manufacture the equipment in
their own plants and deliver it shop
tested.” A further consideration was
the fact that, Bonnell has already had
dealings with OMAV as a supplier to
its existing press lines.
The new press line will operate
with billets that are 12 or 14 inches
(305 and 356 mm) in diameter and
which will be heated in a gas fired
heater comprising five direct-control
zones plus extra burners for taper
heating. The hot saw at the furnace exit
is controlled for billet optimisation.
The extrusion press will be a shortstroke back-loading press with high
extrusion speeds and a short dead
cycle in order to combine proven reliability with high productivity.
The handling system will be specifically engineered to extrude products
for prestigious exposed architectural
applications, a capability currently not
offered by any other North American
manufacturer in this large size range.
On the exit side of the press the
profiles will be cooled by OMAV’s
well-proven forced air quench. The
entire handling equipment is designed
for double length profiles with a lateral double puller and a positionable
saw with an efficient exhaust system
for chips. The highest possible attention will be paid to surface finish, i.e.
to keeping profile surfaces free of
scratches and other defects. This also
applies to the automatic stacking and
destacking devices in front and behind the ageing furnace which can either load the profiles layer on layer or,
if required, as independent layers.
B. Rieth, Meerbusch
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CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Aluminium smelting industry
Big Rivers Electric Corp. provide for
temporary potline shutdowns in the
event of economic downturns.
Norsk Hydro
Vedanta’s 900,000 tpy smelter
expansion may be delayed
Hydro aims to
cut jobs and reduce costs
As previously announced, Norsk Hydro is reviewing staff and support
functions so as to be among the best
of comparable companies, both in
terms of cost and dimension of staff
functions. Hydro aims to reduce annual staff and administration costs
by approx. NOK700-800m compared
to the 2008 level. Hydro will also
simplify its business model and will
strengthen and expand its corporate management board, which will
focus on operations and markets.
About 40% of the cost savings represent external costs for services and
consultants. The remaining savings
will mean reducing internal activity
and manning. Hydro estimates that
these savings will make about 250
to 300 employees redundant in staff
and support functions. The majority
of the costs savings should take full
effect from the first quarter of 2010,
while other savings will take longer.
Further improvement measures are
under evaluation in light of the current market situation.
First cell in place at Qatalum
In March Qatalum project achieved
another milestone, when the first
electrolytic cell was placed in position. Four cells are now in place and
the potlining process has begun. The
56
potrooms themselves are beginning to
take shape; all the concrete work is
more or less completed and more than
25% of the steel constructions have
now been erected. Roughly 20% of the
potroom cladding is now in position.
It has all systems go at Qatalum, with
over 17,000 workers on site. At the
gas-fired power station, two of four
turbines are in place on the foundations. The power station will be completed in January 2010. The first cells
at Qatalum will actually be started up
using electricity from the grid before
the gas-fired power station comes on
stream. The construction village is now
finished and 10,000 people live there.
First metal is set for the end of 2009.
Century shuts
Hawesville smelter potline
Century Aluminum of Kentucky, a
subsidiary of Century Aluminum Co,
curtailed one potline at its Hawesville, Kentucky primary aluminium
smelter, effectively cutting about
4,370 tonnes in monthly output. The
Hawesville smelter produces about
250,000 tpy of primary aluminium
from five potlines. The move reduces
the aluminium producer’s significant
cash losses in the face of depressed
global aluminium prices, and the near
collapse of the U.S. car and housing
markets. The long term, cost-based
power contracts which Century is
negotiating with Kenergy Corp. and
Vedanta Resources’ plans to boost
its primary aluminium capacity from
500,000 to 1.4m tpy may be delayed
due to difficulties in getting pollution
control clearances. The proposed expansion is in Jharsguda/Sambalpur
region in Orissa state, which is seeing intense economic activity through
new iron ore and coal mines, huge
power projects, steel plants, direct
reduction and ferro-alloy units, which
are taxing the availability of land and
water, and causing immense air pollution. The state wants to determine
the ’carrying capacity’ of the region
before permitting more industries,
and has issued an expression of interest to commission a study, which
may take a year. Vedanta’s expansion
project was due to be completed by
November 2010. With the central
government due for elections in April
and May, the Orissa state government
may not grant permission for projects
until the new government is installed
in end-June. However, Vedanta has
obtained clearances for expansion in
the past despite delays and objections
from different authorities, such as for
the Bharat Aluminium complex expansion to 340,000 tpy from 100,000
tpy in Korba, Chhattisgarh state, and
the Tuticorin copper smelter expansion to 400,000 tpy from 150,000 tpy.
If pollution control authorities give a
favourable preliminary report in three
months time, then the Orissa government may allow Vedanta to go ahead
with the expansion.
Vale denies plan
to shut aluminium unit
Brazilian mining company Vale has
denied it plans to shut the aluminium unit at its Valesul subsidiary
and to maintain only the unit’s recycling operation. Vale declined an
offer of a six-month tax break from
the local government to assist it dur-
ALUMINIUM · 5/2009
ing the current economic downturn.
Valesul has a capacity of 95,000 tpy
of primary aluminium and aluminium
alloys in the form of ingots and billets.
Its aluminium scrap recycling unit has
a capacity of 25,000 tpy.
Australian anti-trust body will
not oppose Rio-Chinalco deal
Australia’s competition watchdog has
approved Rio Tinto’s USD19.5bn tieup with Aluminium Corp. of China
(Chinalco) and said the deal will not
damage Rio’s pricing power. The Australian Competition and Consumer
Commission’s (ACCC) decision not
to object to Chinalco’s investment is
the only one step in the set of required
official approvals. There would also
be ‘no substantial lessening of competition’ in the non-ferrous sectors
involved in the Chinalco-Rio plan.
The ACCC noted that there was limited direct competitive overlap of the
operations of Rio Tinto and Chinalco.
The deal still requires approval from
Australia’s Foreign Review Investment Board (FIRB), which directly
advises Australian Treasurer Wayne
Swan, who has the final say.
UC Rusal and Onexim
agree on debt restructuring
UC Rusal and Onexim Group have
reached an agreement on restructuring Rusal’s USD2.8bn debt. The
parties have agreed that USD2.0bn
of debt will be converted into Rusal
shares. Onexim’s stake in Rusal will
consequently increase to 18.5%.
The stakes of other shareholders
will change accordingly, with En+
holding 53.8%, shareholders of Sual
Group 18%, and Glencore 9.7%. The
remaining USD800m debt to Onexim
will be restructured. Rusal intends to
agree the terms of the above restructuring with the rest of its lenders in
the near future. As part of this agreement and to facilitate Rusal’s further
debt restructuring Onexim will not to
exercise its put option on any of its
shares in Rusal during the period of
the standstill agreement signed with
the international lending banks.
ALUMINIUM · 5/2009
Vedanta to pay USD34m
to up Malco stake to 93%
Indian-focused mining group Vedanta
Resources Plc. will pay USD34m to
boost its stake in Madras Aluminium
(Malco) to 93% from 80 after an offer to minority shareholders. It will
apply to have the firm delisted from
the Indian stock exchanges and will
continue to accept further shares at
115 rupees per share, the same price
as the minority offer. Core profit from
Malco accounted for about 15% of the
total during the first three quarters of
Vedanta’s financial year.
Rio Tinto Alcan to
cut jobs at Kentucky smelter
Rio Tinto Alcan is to lay off between
50 and 60 workers at its Sebree/Kentucky smelter. The staff reductions
are part of a company-wide effort to
reduce costs in the face of falling aluminium demand and prices. Production levels at the primary aluminium
smelter will not be affected by this
round of layoffs, but if conditions do
not improve it might become necessary to idle a potline. The smelter,
which employees about 600, is currently operating three potlines with
a combined aluminium capacity of
about 180,000 tpy.
China’s Henan to
buy aluminium to help smelters
China’s largest aluminium producing province will buy 500,000 tonnes
of the metal for a provincial reserve
designed to help smelters. Central
Henan province hosts a quarter of
the domestic primary aluminium production but nearly 40% of its smelters
have stopped operation. The aluminium stockpiling aims to help smelters
resume production if they restart by
end-March. Henan joined other provinces, including Guangxi, Jiangxi and
Shaanxi, to build up metal reserves
aiming to help smelters as local authorities feared plants closures would
mean lost jobs and social unrest.
Henan may also help smelters cut
costs with lower power prices. The
government is considering subsidies
or lower coal prices for power companies providing low-cost electricity
to smelters, said the report. Henan
would only start buying aluminium
once the market price had dropped
below production cost, which he said
had not happened yet. The current
production costs are between 12,000
to 12,500 yuan.
Alcoa idles
second Tennessee potline
Alcoa Inc. has also shut down the other
potline at its Tennessee primary aluminium smelter. Alcoa’s Tennessee
South Plant has a nameplate capacity
of about 215,000 tonnes of aluminium
per year. The first potline was taken
down 12 January. Both potlines will
remain idle until industry conditions
improve, the company said. The rigid
packaging operations at the North
Plant in Tennessee have not been affected and remain open.
Rusal may further
cut aluminium output
Russia’s UC Rusal may widen output
cuts and is taking steps to cut costs as it
faces peak debt repayment of USD8bn
this year. The unlisted company, controlled by Russian businessman Oleg
Deripaska, met analysts for the first
time to soothe fears over its future.
Rusal is talking to Western banks to
restructure over USD7.4bn in loans,
and must also repay USD4.5bn to the
Russian state at the end of 2009. The
company has already announced output cuts of 500,000 tonnes or 11% and
may cut to up to 20% depending on
the market situation. Rusal produced
4.4m tonnes of aluminium in 2008, up
from 4.2m in 2007.
Rusal plans to cut costs for the production of aluminium to USD1,040
per tonne in the third quarter of
2009, from USD1,385 in February
and USD1,509 in January 2009. This
would be achieved through lower
costs for staff and management, raw
materials, energy and railway fees, as
well as by anticipated rouble devaluation.
©
57
Alcoa will temporally curtail 120,000
tpy of aluminium production at its
Massena/New York smelter, but
brokered a deal with the New York
Power Authority (NYPA) to defer payments in order to reduce the number
of planned layoffs. The move to cut
production was dictated by the 60%
drop in primary aluminium prices
on the LME since last summer. Alcoa
had originally planned to shut both
the East and West plants in Massena,
which have a combined capacity of
255,000 tpy, but was recently able to
renegotiate some terms of its power
contract with the NYPA. The NYPA
has agreed to waive for two years the
minimum charges related to its power
allocations at the East Plant and temporarily lowered Alcoa’s job commitment threshold to 90%.
Alcoa will halt output at the East
Plant by May, resulting in the curtailment of 120,000 tpy The West Plant,
which has an annualised output rate
of 135,000 tpy, will remain up and
running. Alcoa still plans to invest
about USD600m in a modernisation
project at the smelter, which will lift
the combined capacity to 274,000 tpy.
But that project will only started once
conditions improve. The Massena output cut brings Alcoa’s total reductions
in primary aluminium output to more
than 850,000 tpy, or about 20% of the
company’s total annual output.
Deripaska’s debt-laden KAP
smelter struggles to pay workers
Around 1,000 employees of aluminium smelter Kombinat Aluminijuma
Podgorica (KAP) in Montenegro,
owned by Oleg Deripaska’s EN+
Group, protested outside the country’s government building to demand
answers about the future of the struggling operation. KAP has many financial problems; it is heavily in debt and
has delayed payments to workers because its bank accounts are frozen.
The Montenegrin government sold
KAP to EN+ Group in June 2005. But
with the aluminium market continuing to deteriorate, the project requires
58
state assistance to continue operating
at 60,000 tpy, half its full capacity.
The government offered KAP a €20m
(USD27.1m) loan if EN+ dropped a
case against the government that was
launched in a German arbitration
court last year. EN+, a subsidiary of
Deripaska’s Basic Element is seeking €300m in damages, claiming the
valuation of KAP assets was incorrect.
The government is already helping
with costs at the plant by paying for
fuel, electricity and materials but the
owner is giving no guarantees. The
only way to keep KAP working is to
implement an urgent programme of
significant reduction of costs, which
is only possible with support from
the government. Production costs are
only USD300-400 per tonne because
the government finances a large proN
portion of its costs.
Bauxite and alumina activities
Rusal
Alcoa slashing production by
120,000 tpy at New York smelter
Temporary production
shutdown at Alpart
Alumina Partners of Jamaica (Alpart)
announced plans to temporarily shut
down production from mid-May due
to the unprecedented fall in global aluminium markets and corresponding
drop in alumina demand. This will cut
alumina output by 800,000 tpy. Alpart
is owned indirectly 65% by UC Rusal
and 35% by Hydro, and has a production capacity of around 1,650,000 tpy
of alumina. The temporary shutdown
of Alpart will further align Hydro’s
alumina balance, based on the announced curtailments in the company’s smelter production system.
Bucking a widespread view that
the alumina market remains oversupplied, major producer Rusal says
enough output cuts have been made
to increase the spot alumina price
in the Atlantic region by as much
as 55% over the next two months.
Once all the capacity cuts that have
been announced are implemented,
alumina prices will increase, expecting USD270-280 per tonne before
the end of May in the Atlantic, significantly higher than the current
range of USD170-185 per tonne for
spot alumina. Stocks of aluminium
in LME-registered warehouses are
approaching 3.5m tonnes, which is
nearly a full month of global supply.
By contrast, buffer stocks of alumina
are much smaller, because it needs
dry storage.
Alcoa gets extra loan
for Brazilian expansion
Alcoa has received a further loan of
950m Reais (USD397m) from Brazilian state-owned development bank
BNDES for expansion projects in the
Latin American country. The bauxite
and alumina expansion projects are
in Pará and Maranhão states, in the
country’s northern region. This extra
capital is part of Alcoa’s 9.7bn Reais
investment plan for Brazil, according
ALUMINIUM · 5/2009
to BNDES. It had already approved a
loan to Alcoa of 1.15b Reais in 2007.
Out of the 950m Reais, 750m Reais
is for logistic and industrial infrastructure at the Juruti bauxite mine,
which will have initial capacity of
2.6m tpy and will ultimately ramp
up to 12m tpy. The other 200m Reais
is for Alumar’s No 2 refinery, which
will raise Alcoa’s alumina capacity by
2.1m tpy to 3.5m tpy. Alumar is controlled by Alcoa, BHP Billiton and Rio
Tinto Alcan.
Chinalco pushes back
Yarwun funding decision
Aluminium Corp. of China (Chinalco),
which was due to confirm funding for
Rio Tinto’s Yarwun 2 alumina refinery
expansion, has postponed its decision
to the end of May. Rio Tinto’s wholly
owned Yarwun refinery in northeastern Australia is expanding to 3.4m tpy,
from 1.4 million tpy, and construction is 27% complete. Rio Tinto has
agreed to give Chinalco a 50% stake
in Yarwun as part of the Chinese stateowned company’s USD19.5bn bailout
proposal, currently awaiting Australian government approval. Chinalco’s
decision delay follows the Australian
Foreign Investment Review Board’s
90-day extension of a review of the
Rio-Chinalco deal earlier this month
amid unease at Chinese state-backed
investments in Australia’s resources
sector. The Yarwun refinery produced
1.29m tonnes of alumina last year. N
Trimet
Recycling and secondary smelting
Bruch files for
administration as secondary
aluminium market crisis deepens
German aluminium casting alloys
producer Metallhüttenwerke Bruch
has filed for administration as conditions in the European alloy market
deteriorate. The company was forced
into administration late in February,
but although in administration Bruch
continues to produce alloy. Bruch
blamed its problems on the deterioration of the automotive industry, with a
drop in orders of more than 30%.
Fears have mounted about the
health of German alloy producers,
particularly those that produce high
levels of liquid aluminium, as sales
ALUMINIUM · 5/2009
have ground to a halt. More than 85%
of Bruch’s aluminium alloy is in liquid
form. Liquid alloy must be delivered
within a relatively small radius of
the production plant before it cools
and solidifies. Liquid producers who
target specific customers from the
automotive industry have been left
stranded without customers.
Bruch, founded in 1918, is run and
owned by the fourth generation of
Bruch family. It is Germany’s largest
family-owned secondary aluminium
producer with production of over
100,000 tpy of alloy from its three
plants in Dortmund, Asperg and Bad
Säckingen.
Ingot producers are also finding it
hard to survive.
Given the surplus of metal, some
producers have started buying cheap
ingot from desperate sellers rather
than making it themselves. Prices in
Germany are particularly low, with
smelters from southern Europe picking up ingot at bargain prices that they
then sell to their customers.
Prices for DIN226 ingot in Europe
are at €850-950 per tonne, which is
below the production cost, reflecting
the sellers’ desperate circumstances.
The problem is not only price but lack
of demand.
Compass buys
Citation die cast operations
Compass Automotive Group Inc. has
bought the aluminium die casting
and machining operations of Citation
Corp., it said in a statement. Compass,
owned by private equity firm Monomoy Capital Partners LP, New York,
will absorb Novi, Michigan-based Citation’s facilities in Grand Rapids and
Lowell, Michigan, into its current die
cast operations. The terms of the deal
were not disclosed.
Compass manufactures aluminium
and magnesium automotive components that utilise high-pressure die
casting, squeeze casting and a proprietary vacuum riserless/pressure
riserless casting (VRC/PRC) process.
The company’s principal customers
include Asian, European and North
American original equipment manufacturers, as well as major Tier 1 automotive suppliers.
Divestment of Citation’s automotive aluminium die casting and machining operations represents the
next step in the company’s restructuring programme, which is aimed at
reducing its reliance on the automotive market, Citation said. The company currently serves the automotive
and non-automotive sectors evenly.
The deal will shift its product mix,
with about one-third of sales going to
the automotive, industrial and heavy
truck segments.
Citation, which has 2,300 employees, emerged from Chapter 11 bankruptcy protection in 2007 for the second time in two years.
N
59
Aluminium semis
Vimetco
back workers’ hours after its order intake plunged in recent months due to
the sharp economic slowdown across
southeast Europe. Alumil, which is the
first major Greek company to announce
such a measure, said its 2,500 workers
in Greece and abroad had agreed to
cut daily working hours to 6.5 from
8, taking a 20% pay cut. The reduced
hours would last for up to six months.
Alumil reaps the bulk of its revenues
from southeast Europe, where plunging local currencies have hurt profit.
Sales totalled €287.6m (USD375.1m)
in 2007. The EU Commission expects
Greece to post growth of just 0.2% this
year with unemployment rising to 9%.
EUROPE
Alcoa to sell two plants in Hungary
Alcoa will sell two of its manufacturing plants in Hungary in line with
cost-cutting plans. Alcoa will sell its
wiring harness making unit in the
town of Mor and car parts maker
Alcoa-Kofem Kft in nearby Szekesfehervar. The Kofem plant employs 65
workers, while the factory in Mor has
2,500 employees. Alcoa laid off 550
workers in the past two months from
the Mor factory, and planned to cut a
further 150 jobs in April. Hungary’s
government expects a recession of
3.5% this year. Unemployment in November-January rose to 8.4% as industrial production plunged in December
and several factories in the sector cut
jobs and reduced working hours.
Greece’s Alumil cuts workers’
hours as slowdown bites
Greek industrial firm Alumil is cutting
On the move
Russian billionaire Oleg Deripaska has
taken direct operational control of his
businesses by assuming the role of
Chief Executive of his holding company,
Basic Element. He replaces former CEO
Gulzhan Moldazhanova,
Moldazhanova, who will concontinue to work within the group.
Hydro’s head of Energy, Jørgen C.
Arentz Rostrup,
Rostrup, will take over as the
company’s CFO, effective 1 May. Current
CFO John Ove Ottestad will step down
from the Corporate Management Board
and enter a new role as advisor to the
President and CEO. Ola Sæter, who is
currently heading the power portfolio
and trading activities within the Energy
business area, will become the new
head of energy.
UC Rusal appointed Mikhail
Erenburg as the Executive Director of
60
the company and Alexey Arnautov Di
Di-rector of the Aluminium Division.
The Board of Directors of Vimetco
announced that Pierre Baillot has
stepped down as interim CEO and from
all functions within the Vimetco Group
with immediate effect. Vitaly Machitsky,
Machitsky,
Vimetco’s Vice Chairman, will head the
Board ad interim and Frank Müller has
been named CEO on an interim basis.
Rolf Steinemann has left the Board and
has resigned from all other functions as
Group CFO with immediate effect.
Marian Nastase,
Nastase, currently Vimetco’s
country manager for Romania, has been
appointed interim CFO. The Board of
Directors recommends the nomination
of Vitaly Machitsky as new Chairman of
the Board and Frank Müller as a new
Member to the Board.
AMERICA
Hydro to shutter automotive
tubing facility in Michigan
Norsk Hydro will close its tubing and
forgings plant in Adrian/Michigan, as
the company consolidates its aluminium precision tubing operations in
North America due to the slowdown
in the automotive sector. The 70-yearold plant will close by year-end. Some
of the manufacturing equipment from
Adrian will be moved to other plants.
Adrian’s current business will be
transferred to Hydro’s precision tubing facilities in Rockledge/Florida and
in Reynosa/Mexico. The facility is part
of Hydro’s precision tubing network,
which serves automotive customers
in Mexico and the United States.
New Alcoa truck wheels
to cut weight and fuel costs
Alcoa’s launch of new lightweight aluminium wheels for trucks and buses
will cut 272 kg to 590 kg off total truck
weight compared with steel wheels,
which means fuel and CO2 emissions
will be cut and tire wear reduced. The
new wheels, called Alcoa LvLONE
(level one) wheels, are the lightest
weight wheels available and also cut
about 23 kg off of a truck using traditional aluminium wheels. The lighter
wheels offer an average one-year payback when factoring in the 3 to 5%
fuel savings, depending on truck and
ALUMINIUM · 5/2009
load type. The lighter wheels lower
the total weight of the truck and trailer, and because trucks travelling on
U.S. roads have overall weight restrictions they can carry a heavier load in
their bulk containers.
The forged wheels, made using a
process that presses the wheels out in
one piece, also improve tire and brake
wear. About 75% of trucks currently
use steel wheels and 25% use aluminium wheels in the global market. The
North American truck, trailer and bus
market employs about 40% aluminium and 60 % steel wheels.
Signature Aluminum set to
shut US extrusion operations
Signature Aluminum US, which had
already dramatically cut production,
will close its four extrusion facilities
in the United States due to the downturn in demand for aluminium products and tightening credit markets.
It will shutter plants in Greenville;
Hamel/Minnesota, Lumber Bridge/
North Carolina and Franklin Park, Illinois. Private equity firm H.I.G. Capital
LLC, Miami, bought the company in
2005 from Werner Co. and renamed
it Signature Aluminum. The closures
will not affect Aluminum Shapes LLC
in Delair, N.J. or Signature Aluminum
Canada Inc., which also are owned
by H.I.G. Capital. Signature Alumi-
num Canada’s portfolio is made up
of extrusion plants in Richmond
Hill and Pickering, Ontario, and St.
Therese, Quebec, and a fabrication
plant in Woodbridge, Ontario. Aluminum Shapes and Signature Aluminum
Canada are completely separate entities with separate management and
with separate credit agreements and
financing. They do not depend in any
way on Signature Aluminum US.
Alcan Ravenswood adjusts
to Century smelter closure
Production levels at the Alcan Rolled
Products plant in Ravenswood/West
Virginia have been unaffected by the
closure of its largest aluminium supplier, the adjacent Century Aluminum
Co. smelter. In February, Century idled
production at its 170,000 tpy Ravenswood smelter, which produced liquid
aluminium, much of which was delivered by crucible to Alcan’s fabricating
facility. Century is under contract to
supply Alcan Rolled Products with
6,350 tonnes of liquid aluminium per
month through 31 August. The price
for primary aluminium is referenced
to the U.S. Midwest market price, according to a filing with the U.S. Securities and Exchange Commission.
Century has reassigned some of
its Ravenswood production requirements to its Mount Holly/South
Carolina and Hawesville/Kentucky
smelters. Century’s Ravenswood closure has not had a significant impact
on production activities, as there is
plenty of aluminium out there, and
Alcan Ravenswood can easily obtain
the aluminium from other suppliers.
What is of greater concern to Alcan
Ravenswood is the overall slowdown
in demand for rolled products. Over
the past several months, Alcan has laid
off 168 employees at the Ravenswood
plant due to the ongoing demand
slowdown and the weakening of the
aerospace and general engineering
markets. The facility specialises in
heat-treat and non-heat-treat sheet
and plate products for the airplane
industry, which could fall by as much
as 35% by the end of 2010.
Future of Alcoa’s Cleveland
forge press remains in limbo
The future of Alcoa’s large forging
press in Cleveland remains unresolved as the company, the state of
Ohio and the facility’s union try to
find a way to restart the equipment.
Alcoa still has “not made any decisions” about how it might restart the
damaged 50,000-tonne press at its
Alcoa Forged and Cast Products unit,
one of a limited number of its size in
the country, but is continuing to investigate options. Meanwhile, ©
Aleris unit in Canada
files for bankruptcy
separate legal entity isn’t part of the bankruptcy filing.
ity caused by the steep decline in global
economic conditions.
A Canadian subsidiary of Aleris International filed for bankruptcy protection in
order to expedite the liquidation of a
closed aluminium rolling mill in Cap de la
Madeleine, Quebec. Aleris closed its lightgauge products mill in July 2008 due to
irreparable damage suffered by the operations as a result of a labour impasse.
The bankruptcy assignment has been
filed by Aleris Aluminum Canada SEC/Aleris
Aluminum Canada LP. The bankruptcy
filing was required because the Aleris
unit has significant liabilities without any
underlying operations. Another Canadian
subsidiary of Aleris, located in Mississauga,
Ontario, remains in operation and as a
Aleris closing
Indiana extrusion plant
Aleris financial woes
hit operations
Aleris will close its Aleris Blanking & Rim
Products Inc. plant in Terre Haute/Indianapolis resulting in the layoff of all 50 employees on 23 May. The aluminium extruded product facility serves the light fixtures,
cookware and automotive wheel markets
with annual sales of about USD6m. The
plant was part of Beachwood/Ohio-based
Aleris’ 2005 acquisition of assets from
Ormet Corp. for USD133m. Aleris filed for
Chapter 11 bankruptcy protection in February due to financial constraints related to
deteriorating demand, earnings and liquid-
Aleris announced that 99 hourly employees
at its Lewisport/Kentucky rolling mill will
be furloughed at the beginning of April,
and that a Canadian subsidiary has filed
for bankruptcy protection to help expedite
a mill liquidation. The layoffs in Kentucky
are due to a continuing decrease in demand for aluminium products. The move
marks the third round of layoffs at the
plant in recent months. The company cut
32 jobs in January and an additional 60 at
the beginning of March. Fully staffed, the
rolling mill employs about 820 workers.
ALUMINIUM · 5/2009
61
the Cleveland operation continues
to produce large aluminium forgings
for the F-35 Joint Strike Fighter (JSF)
plane on other presses at the facility
while it also has potential options in
its own manufacturing network to
satisfy its JSF role. Alcoa has never
publicly disclosed the probable cost
of bringing back the press, although
members of the UAW union were told
it would be about USD68m.
ASIA
13% rebate unlikely to arrest
fall in China’s extrusion exports
China’s aluminium extrusion exports
could fall in 2009 despite the reinstatement of the export tax rebate at a
higher-than expected 13% from April.
Many industry participants had predicted a 5% tax rebate. Given the large
spread between Chinese domestic
and international aluminium prices,
the 13% export rebate is unlikely to
immediately encourage exports. Aluminium extrusion prices are based on
benchmark primary aluminium offers
and higher Chinese market prices
have forced most Chinese extrusion
exporters to toll trade. Extrusion exports will definitely be lower than
last year despite the new tax rebate
because orders from the international
market are still limited and the large
price spread has already strongly affected extrusions exports in the past
three months.
Asia Aluminium provisional
liquidators appointed
A court in Hong Kong has appointed
Ferrier Hodgson as provisional liquidators for Asia Aluminium, the latest
chapter in a tussle between the company and bondholders over its offer to
buy back USD1.2bn in debt for pennies. Ferrier Hodgson is reviewing the
financial position of the firm in consultation with the management, creditors
and other stakeholders, and a meeting
with all parties will be held. Asia Aluminium, an unlisted maker of aluminium extrusions in mainland China, in
February launched an offer to purchase
62
debt from its senior bondholders and
pay-in-kind (PIK) noteholders, aiming
to restructure its balance sheet after
getting squeezed by the global financial crisis. Bondholders, mostly overseas investors, were sharply critical
of the proposed restructuring, saying
they would have to suffer significant
losses even as onshore lending banks
would get all their dues back and
shareholders could remain in control.
The battle between Asia Aluminium
and its investors is proving a test case
for China’s new bankruptcy law that
came into effect in 2007, and for the
country’s fast-growing corporate capital markets. Asia Aluminium planned
to buy back USD985m of bonds due
in 2011 and USD192m of PIK notes
due in 2012, offering to USD275 per
USD1,000 principal outstanding for
its senior cash bonds and USD135 per
USD1,000 for the PIK notes.
In its offer document, Asia Aluminium said sales volumes dropped 20%
in the second half of 2008 from a year
earlier and the cost of sales rose 29%.
Many bondholders have slammed the
price offer as too low, refusing to tender their holdings before a deadline
expired.
India raises import duty
on flat products from China
India has raised the import duty on
flat aluminium products from China
to 21% from 5% and imposed a 35%
tax on aluminium foil imports. India
imposed the duty after intense lobbying by India’s primary aluminium
producers with large flat product and
foil manufacturing capacities, such as
National Aluminium Co. (Nalco), Hindalco and Balco. Imports from China
were causing injury to the Indian aluminium industry. The duties will be
effective for 200 days, but can be extended after the situation is reviewed
after the 200-day period ends.
N
Suppliers
SMS Demag becomes SMS Siemag
As of the end of March 2009, SMS
Siemag is the new name of the com-
pany that has up to now been known
as SMS Demag – a leading supplier
of metallurgical plant and rolling mill
technology for the steel and aluminium industry. It is the largest company
in the SMS group in terms of order
intake and sales. This explains why
the range of products and services
will remain the same, while in the
future the name will recall the roots
of the company founded more than
130 years ago by the Weiss family of
entrepreneurs.
Billet production plant for
Hammerer Aluminium Industries
Hammerer Aluminium Industries
placed equipment orders with Hertwich Engineering for their billet
production facility in Romania. The
supply includes: two 60 tonne melting furnaces and associated charging
machine and flue-gas filter; two 45
tonne casting furnaces, a VDC casting machine as well as a continuous
homogenising and sawing plant in
combination with ultrasonic inspection. The melting furnaces will be
equipped with generative burners and
liquid metal pumps for best energy
efficiencies and least possible metal
loss. Annual billet production will be
75,000 tpy. Start up is scheduled for
the first quarter of 2010.
The Author
The author, Dipl.-Ing. R. P. Pawlek
is founder of TS+C, Technical Info
Services and Consulting, Sierre
(Switzerland), a new service for the
primary aluminium industry. He is also
the publisher of the standard works
Alumina Refineries and Producers of
the World and Primary Aluminium
Smelters and Producers of the World.
These reference works are continually
updated and contain useful technical and economic information on all
alumina refineries and primary aluminium smelters of the world. They
are available as loose-leaf files and/or
CD-roms from the Aluminium-Verlag,
Marketing & Kommunikation GmbH
in Düsseldorf, Germany.
ALUMINIUM · 5/2009
RESEARCH
Aluminium coating of magnesium hollow
profiles by using the coextrusion process
S. Gall, S. Müller, W. Reimers; Berlin
Since most wrought magnesium
alloys exhibit a poor corrosion
resistance many applications
require an additional coating. In
order to extrude and coat a profile
in a single process step the commonly used light alloy aluminium
is used as a ‘coating’ for magnesium profiles. The profiles are
manufactured by direct extrusion
from specially prepared hybrid
Mg/Al billets. Because porthole
dies were used the most critical
areas in extruded hollow profiles
are the extrusion seams. In order
to analyze the material flow after
the bridges in the welding chamber dies with different positions of
the extrusion seams in the profile
were constructed. Extrusion trials
under varied extrusion conditions
were then performed and the profiles were analyzed for the quality
of the aluminium ‘coating’. Since
the understanding of the material
flow is very important the extrusion trials were supported by
FEM simulations with a focus on
the material flow in the welding
chamber.
In consideration of reducing the CO2
emissions and thus the increasing
interest of the automotive and transportation industries in light-weight
constructions magnesium and its alloys are becoming more important for
light-weight applications [1].
Currently the application of magnesium wrought alloys plays a minor
role in automotive and transportation
industries. In practice magnesium alloys are almost exclusively used as
cast parts [2]. In contrast to the very
little number of wrought magnesium
applications innovative components
of aluminium alloys are well established in light-weight constructions.
Aluminium alloys are characterized
by a high formability due to their facecentred cubic (fcc) lattice structure,
whereas magnesium alloys are infe-
ALUMINIUM · 5/2009
rior compared to aluminium alloys
regarding the formability because of
the hexagonal closed packed (hcp)
lattice. Despite the lower formability
magnesium alloys are extrudable [3]
and therefore even complex profile
shapes are possible.
In order to increase the use of
magnesium profiles the corrosion resistance has to be improved. This can
be realized by coating the profiles.
Regarding the aspect to minimize the
costs by manufacturing complex and
noncorrosive magnesium profiles the
possibility to combine the extrusion
process with a coating process is very
promising. Therefore, the idea is to
apply a commonly used aluminium
alloy as a coating on magnesium profiles during the extrusion. The profiles
are manufactured by direct extrusion
from specially prepared hybrid Mg/ Al
billets. Thus, light magnesium profiles
with a corrosion resistant aluminium
coating can be produced in a single
production step (Fig. 1).
AZ31 and the aluminium alloy ENAW 6060 as coating material were
used. The specially prepared billets
for the coextrusion process consist
of an AZ31 core and an EN-AW 6060
shell. The ratio of magnesium core
and shell was varied in order to investigate the influence of the shell size
to the coating thickness as well as the
coating quality. The aluminium shell
thickness was 3.5 mm and 12 mm,
respectively the magnesium cores
were modified to 100 mm and 83
mm. The aluminium shell thicknesses
are equivalent to 7% and 21% of the
billet diameter. The billet length was
150 mm. By direct extrusion hollow
profiles with one and two chambers
were manufactured (Fig. 2a).
Fig. 2a: Mg hollow profiles with Al coating
produced by direct extrusion process
Fig. 1: Principle of Mg/Al coextrusion
In order to manufacture complex hollow profiles the use of porthole dies
for the production is necessary. This
results in a complex material flow after the bridges in the welding chamber. To optimize the extrusion process
of hybrid profiles the understanding
of the material flow in the die is essential. The material flow, the temperature and the pressure condition
in die, especially in the welding chamber, need to be analyzed by means of
finite element simulations.
To produce the single chamber hollow profile a porthole die with four
chambers were used. The two chambers hollow profiles were manufactured using a porthole die with two
chambers. The extrusion ratio of
both dies was 11:1. Due to the different die designs the extrusion seams
for the single chamber profile were
positioned in the corners, whereas
for the two chamber profiles the extrusion seams were in the middle of
the side walls and centre wall (Fig.
2b). The use of porthole dies causes
an unseaming of the material in die
and a seaming of the material in ©
Experimental
For the coextrusion of hollow profiles
as base material the magnesium alloy
Fig. 2b: Position of extrusion seams in the
different profiles
63
RESEARCH
welding chamber. This matter of fact
creates a complex material flow in the
die, especially after the bridges in the
welding chamber.
The special prepared billets were
then direct extruded on the 8 MN
horizontal rod and tube press of the
Extrusion Research and Development
Centre of the TU Berlin. The extrusion
parameters are given in Table 1.
Hollow
profile
Extrusion TContainer TBillet TDie
vRam
ratio
[°C]
[°C] [°C] [mm s-1]
1-chamber 11:1
2-chamber 11:1
300
320
300
330
330 1.5
360 1.7
Table 1: Extrusion conditions
Adjacent the hollow profiles were
analyzed by optical and scanning
electron microscopy (SEM) with the
focus on the boundary surface between the Mg and Al as well as the
microstructure in the area of the extrusion seams.
Results and Discussion
The coextrusion trials show significant differences in the extrusion results depending on the profile and die
geometry as well as size of the Al-shell
in the billet. In Table 2 the different
maximum forces and profile temperatures of the extruded 1-chamber and
2-chamber hollow profiles are summarized. The Al-wall thickness of the
billet shell was 3.5 mm.
Hollow
profile
1-chamber
2-chamber
Ftotal Fdie Ffriction TProfile
[MN] [MN] [MN]
[°C]
8.3
7.4
6.3
5.7
2.0
1.7
417
416
Table 2: Results of coextruded billets with
3.5 mm Al-shell thickness
The measured maximum total force
(Ftotal) for the extrusion trials of 1chamber profile is larger than the maximum total force of the manufactured
2-chamber profile. The total force
consists of the friction force (Ffriction)
and the die force (Fdie). The friction
Al-shell thickness Ftotal Fdie Ffriction TProfile
[mm]
[MN] [MN] [MN] [°C]
3.5
12
8.3
6.6
6.3
5.0
2.0
1.6
417
418
Table 3: Coextrusion results of 1-chamberprofile depending on Al-shell size
64
force results
from the friction and/or
adhesion
mechanisms
between the
billet
and
the container
during the extrusion. The
exact measurements and
descriptions
of the friction
are very com- Fig. 3: SEM micrograph of the interlayer zone
plex and difand the necessary die forces were reficult [4]. The die force is the force,
duced. The profile temperature is not
which is applied onto the die during
depending on the Al-shell size.
the extrusion. Therefore, the die force
The bonding of the different mais equal to the force that is needed for
terials during the extrusion process
the deformation of the billet to the
can be ensured by the formation of
profile geometry [5].
an interlayer zone. The SEM analysis
The different forces result from usof the boundary surface between the
ing differently constructed porthole
magnesium and the aluminium alloy
dies and mainly depend on the die
shows the formation of an interlayer
force. Whereas the 1-chamber profile
zone with a thickness of about 15 μm.
die is constructed with 4 portholes
The interlayer zone consists of two
and a surface area of 750 mm2 per
porthole the 2-chamber profile die exdifferent phases. Next to the magnesihibits 2 portholes with a surface area
um the Mg-rich γ-phase Mg17Al12 ocof 1,700 mm2 per porthole. Thus the
curs, whereas on the aluminium side
4-porthole die requires a higher local
the Al-rich the β-phase Mg2Al3 can be
detected (Fig. 3). The β-phase stands
deformation than the 2-porthole die.
for almost 80% of the total thickThe evolution of the profile temperaness of the interlayer zone. Towards
ture shows no significant differences.
the side of the magnesium alloy the
Table 3 presents the coextrusion
boundary layer with the γ-phase has
results of the 1-chamber profile dea coarse and wavy shape, whereas all
pending on the Al-shell size. The
other boundary layers in the interface
necessary force for the deformation,
are even and waveless.
which corresponds to the die force, is
The numbers in the round brackets
decreasing with increasing wall thickin Fig. 3 mark the different positions
ness of the Al-shell. The explanation
of EDX-measurements in the area of
is reasoned by the different microthe interlayer zone. The concentrastructures of the billet components.
tion profile is shown in Fig. 4. The
Whereas magnesium has a hexagonal
measured concentration profile of
closed package crystal lattice (hdp),
the aluminium is consistent with difthe aluminium consists of a faced
fusion tests done by Njiokep, Salamon
cubic centred crystal structure (fcc).
and Mehrer. [6]. They generated the
The crystal lattice structures are consame concentration profile during
nected to the flow stresses and the
diffusion tests with an exposition time
plastic deformation regime of the maof 120 hours and an exposition temterials where the fcc-lattice structure
perature of 400°C.
results in a better formability. Thus, at
The concentration profile is charthe same temperature, extrusion ratio
acterized by four different regimes,
and ram speed the aluminium forming
which are classified in the EN-AW
needs lower extrusion forces than the
6060 and the AZ31 alloy as well as
magnesium with the hdp-lattice. By
in the intermetallic β- and γ-phases.
using billets with increasing Al-shell
Coming from the Al-alloy towards
ratio the formability was improved
ALUMINIUM · 5/2009
RESEARCH
Fig. 4: Concentration profile of the primary alloying elements (EDX)
the Mg-alloy the aluminium content
decreases. In the area of the intermetallic β-phase the aluminium content
averages 60 at.%, that is characterized
by the plateau in the concentration
profile. During the transition of the
β-phase towards the Mg-rich γ-phase
the aluminium content decreases
steadily from circa 50 at.% to 30 at.%.
The magnesium content corresponds
to the aluminium content in inverse
direction. The coincidence with the
concentration profile obtained by
Njiokep, Salamon and Mehrer with
the measured profile in Fig. 4 points
out that the diffusion process is influenced by additional parameters such
as the additional energy introduced
by friction and deformation as well
as the effective stress during the extrusion [7].
Fig. 5 displays the 2-chambers
profile extruded from a billet with the
larger aluminium shell size (Al-shell
thickness = 12.5 mm, Mg-core diameter = 83 mm). This profile exhibits
areas of extrusion seams in the welding chamber and even outside of the
seams a bonding of the two extrusion
alloys is only partially obtained.
The simultaneous extrusion of two
materials implies a joint metal forming
of the several components and an adequate high contact pressure [5]. The
Fig. 7: Micrograph of the seam area
(single-chamber-profile)
Fig. 5: Extrusion product manufactured
by using billets with an aluminium shell
thickness = 12.5 mm
Fig. 6: Material flow of AZ31 and EN-AW
6060 in the die for 1-chamber-profile
(Al-shell size 12mm)
ALUMINIUM · 5/2009
Fig. 8: Micrograph of the seam area
(two-chamber-profile)
profiles produced by extruding the billet with an Al-shell thickness of 12 mm
did not deliver satisfying interlayers.
This may be caused by a low radial
pressure in the deformation zone and
thus a low contact pressure between
the magnesium and aluminium alloy
in the porthole die. Fig. 6 shows both
materials in the chamber of the die.
It can be observed, that the metal
components are separately deformed
in the die. So a sufficient surface pressure is not built up in the contact area
of both materials. The components
flow separately through the die. During the coextrusion of a billet with
a smaller Al-shell size (3.5 mm) the
magnesium content in the welding
chamber increases. Thus, the magnesium volume increases and so the
contact surface will be shifted towards the tool wall. The higher strain
of the material in the border areas of
the chamber leads to a higher shear
strain, which is more homogeneously
distributed on both materials in the
die. This situation enables a larger
metal deformation and/or activates
further mechanism as e.g. diffusion
processes to support the formation of
the boundary layer.
Since the profiles are manufactured with porthole dies, besides the
interlayer zone the area of the extrusion seams in the profiles is of special
interest. The mandrel bridges disrupt
the uniform material flow. This causes
an in-flow of EN-AW 6060 inside the
profile after the bridges in the welding chamber resulting in an out-flow
of AZ31 towards the product surface
during the extrusion process (Fig. 7,
Fig. 8).
For the extrusion of complex hollow profiles porthole dies are used
which divide the material flow at the
mandrel bridges. A steady continuously uniform flow of the Mg-core and
the Al-shell is not possible throughout
the whole extrusion process. Rather
an increased Mg-core flow in the
chamber of the die will occur. The
flow of the Al-shell is finished by the
friction of the Al-shell and the die
wall. By the non-uniform material
flow in the die chamber the welding of
the materials is complicated [8]. The
disturbed material flow in the welding
chamber results in the mix up of ©
65
RESEARCH
Fig. 9: FEM-model of the 1-chamber profile
the magnesium and aluminium in the
extrusion seams.
In order to analyze the phenomenon of the inverse alignment of the
materials in the extrusions seams
FEM calculations of the conditions
in the porthole die particularly with
regard to the welding chamber were
performed. Several separate FEM
simulations of extrusion process for
AZ31 and EN-AW 6060 were made.
Fig. 9 presents the FEM-model of
the 1-chamber profile for the simulation of the extrusion process. The focus of the FEM simulation is put on
the material flow. Therefore, only the
material in the die and not the die itself is taken into the simulation. The
model consists of the billet, the material in the die, the bearing and the profile component. The component of the
material in the die contains the areas
of the die inlet and the welding chamber. The bearing is the friction surface
of the extruded material and the tool
in the die orifice. The several components are combined to a global model
using boundary conditions. These include the friction mechanisms, heat
input and heat conduction.
The simulation results for the different light metals show a similar
pressure and velocity distribution.
But the quantitative values obtained
from the calculations for the pressure
and material velocity are higher for
the magnesium alloy than for the aluminium alloy. This result is due to the
mechanical properties and extrusion
temperatures of the magnesium billet.
In the material velocity illustrations
the areas of the higher material flow
are observable as deformation zones,
whereas the areas of low material
flow indicate the dead metal zones.
66
Fig. 10 illustrates the pressure and
the velocity distribution of the AZ31
magnesium alloy during the extrusion
process.
Generally the assumption of a disrupted material flow in the die is supported through the simulation. The
results show a higher velocity for the
bulk material than for the near surface material (Fig. 11). Assuming the
coextrusion of the above described
specially prepared billets the Al-shell
on the outside of the billet participates
at the deformation only to a minor extent and thus first the Mg-core flows
into the porthole die.
Furthermore, Fig. 12 and Fig. 13
illustrate the calculation of the pressure in the welding chamber. Due to
the different deformation resistance
of the magnesium and the aluminium
alloy the simulated pressure for the
extrusion of AZ31 is clearly higher
(about 50%) than that for the extrusion of EN-AW 6060. Therefore, it is
reasonable that the higher pressure in
combination with the disturbed material flow leads to the outflow of the
magnesium and thus the in-flow of
the aluminium in the area of the weld
seams in the extruded profile.
The extrusion process behaviour
depends on the flow stresses of the
extruded materials. The flow stress of
the magnesium alloy AZ31 is higher
compared to the flow stress of the
aluminium alloy EN-AW 6060. Therefore, for the extrusion of magnesium
profiles higher total deformation
forces are required and the pressure
in die is higher for magnesium than
for aluminium alloys [9].
Alternatively to the extrusion with
porthole the coextrusion of a hollow
profile is a possible solution. Therefore, the extrusion method is changed
from direct extrusion through a porthole die to the indirect extrusion with
a mandrel. This way, an unseaming
and adjacent seaming of the material
is avoided. So the magnesium profiles
obtain an all over closed aluminium
coating (Fig. 14).
Conclusions
Through the coextrusion of hybrid
Mg/Al billets magnesium profiles
with a corrosion resistant aluminium
coating can be produced.
Fig. 10: Pressure (above) and velocity (below) distribution of the extruded AZ31
Fig. 11: Velocity distribution of AZ31 in the welding chamber
ALUMINIUM · 5/2009
RESEARCH
Outlook
Fig. 14: Al-Mg profile manufactured by
indirect extrusion with a mandrel
The formation of an interlayer surface during the extrusion process is
observed. Due to the high pressure
and energy input during the extrusion
the interlayer zone is comparable to a
diffusion zone after 120 h heat treatment.
Based on the results of FEM calculations the different velocity and deformation resistance of the used materials are identified as two decisive
factors for the material mix up in the
weld seams. Moreover, FEM calculations are needed for the modification
of the die with the aim of improving
the material flow.
By using porthole dies extrusion defects and surface failures occurred. In
view of further research concerning
the manufacturing of hybrid materials by means of the extrusion process
with porthole dies the constructions
of the welding chambers have to be
adapted to the coextrusion process.
Particularly a homogeneous and continuous material flow of both materials in the die is required for a complete aluminium coating.
Further investigations regarding
the interlayer formation during the coextrusion process will be performed.
Therefore, the billet preparation will
be enhanced by different foils, which
will be placed in between the Mg-core
and the Al-shell for a determined formation of a boundary layer. Thereby
the foil selections for coextrusion is
done based on the binary phase diagrams of magnesium and the foil component as well as the aluminium and
the foil component.
In the presenting publication the
Fig. 12: Pressure in welding chamber for the magnesium AZ31
extrusion simulations of the different
alloys were performed separately.
The conclusions for the coextrusion
process were drawn by the combined
analyzes of the single simulation results. In future the FEM code for coextrusion will comprehend both materials so enabling realistic calculations
for the process.
References
[1] Cole, G. S.: Issues that Influences Magnesium’s Use in the Automotive Industry,
Material Science Forum, 419-422, 2003,
43-50
[2] Brungs, D., Gers, H., Mertz, A.: Recent
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profiles, International Symposium on Plasticity 2009, 2009, http://www.internationalplasticity.com/indexST2.html 20.03.09
Authors
Fig. 13: Pressure in welding chamber for the aluminium EN-AW 6060
ALUMINIUM · 5/2009
Dipl.-Ing. Sven Gall (1983) is on the scientific staff of the Extrusion Research and Development Centre (FZS) of the TU Berlin.
Dr.-Ing. Sören Müller (1974) is the technical-scientific director of the Extrusion
R&D Centre (FZS) of the TU Berlin.
Prof. Dr. rer. nat. Walter Reimers (1954)
is the director of the Institute for Materials Science and Technologies and has
the chair for Metallic Materials at the TU
Berlin.
67
RESEARCH
Wärmebehandlungsstrategie zur Herstellung eigenschaftsgradierter Aluminiumprofile der Legierung EN AW-6082
A. Jäger, N. Ben Khalifa, A.E. Tekkaya; Dortmund
Unter Ausnutzung der Wärmebehandelbarkeit aushärtbarer
Aluminiumlegierungen wurde
eine Prozesskette für die Herstellung von eigenschaftsgradierten
Strangpressprofilen entwickelt
und experimentell getestet. Ziel
ist es, in einem Strangpressprofil
der Legierung EN AW-6082 unterschiedliche mechanische Eigenschaften über die Profillänge zu
erzeugen. Eine speziell entwickelte
Kühlvorrichtung liefert hierzu einen auf einen Profilabschnitt lokal
begrenzten Wärmeaustausch.
Aufgrund des günstigen Verhältnisses zwischen der Verarbeitbarkeit
im normalisierten und der Festigkeit
im warm ausgelagerten Zustand haben sich aushärtbare Aluminiumlegierungen vom Typ Al-Mg-Si als
Werkstoff für Konstruktionsprofile in
leichten Tragwerken im Fahrzeugbau
bewährt [1]. Durch Strangpressen hergestellte Produkte dieser Werkstoffgruppe erreichen die Zielwerte ihrer
mechanischen Eigenschaften erst
durch eine der Halbzeugherstellung
nachgelagerte
Wärmebehandlung.
Konventionell dient das Verfahren
dazu, gerade, strangartige Halbzeuge
als Massenprodukte herzustellen [2],
die über den Querschnitt und die Länge möglichst homogene mechanische
Eigenschaften aufweisen [3].
Strukturbauteile in technischen
Konstruktionen unterliegen im Allgemeinen einem sich mit der Position in
der Struktur ändernden Belastungsprofil. Traditionell werden Strukturbauteile aus einem einheitlichen
Werkstoff gefertigt und über die entsprechende Gestalt der Geometrie an
die lokalen Anforderungen angepasst.
Wenn die Einsatzbedingungen einer
Struktur in beträchtlichem Maße unterschiedliche Anforderungen an die
mechanischen Eigenschaften des Bauteils stellen, werden unterschiedliche
Werkstoffe entlang scharfer Grenzen
unter Verwendung einer Vielzahl an
fügenden oder beschichtenden Me-
68
Abb. 1: Mikrostrukturentwicklung bei der Wärmebehandlung, nach [5]
Konzept zur Gradierung
thoden miteinander verbunden. Eine
weitere Möglichkeit besteht im EinLegierungen der 6xxx-Serie können
satz von Werkstoffen, die lokal unterunter Ausnutzung der begrenzten
schiedliche Eigenschaften aufweisen
Löslichkeit einzelner Legierungsbe[4]. Ein Ansatz zur Erweiterung des
standteile durch Abschrecken und
Anwendungsgebietes von AluminiumAuslagern über die Ausscheidung
strangpressprodukten kann daher die
Gradierung der mechanischen Eigeneiner fein verteilten Mg2Si-Phase
schaften von Strangpressprofilen über
ausgehärtet werden. Wird, beginnend
die Profillänge sein. Das Potenzial, die
von einem erhöhten TemperaturniZugfestigkeit des Materials durch eine
veau, hingegen langsam abgekühlt,
örtlich differenzierte Wärmebehandscheiden sich die übersättigten Lelung zu beeinflussen, ist eine Option,
gierungsbestandteile in grober Form
eine derartige Gradierung einzustelbevorzugt an den Korngrenzen aus.
len. Eine Anwendungsmöglichkeit
Zusätzlich tritt zumeist deformationskann die Gradierung der Energieaufinduziertes Kornwachstum auf. Vernahme rohrförmiger Crashboxen als
besserte mechanische Eigenschaften
Komponenten von Stoßfängersystewerden durch das Einstellen einer
men in Personenkraftwagen sein.
feinkörnigen Mikrostruktur mit einer
Unter Ausnutzung der Prozessfein verteilten Mg2Si-Phase in der Mawärme des Strangpressens für das
trix des Aluminiummischkristalls erLösungsglühen
wurde
eine Prozesskette für die
Herstellung
mittels Wärmebehandlung
gradierter Aluminiumprofile
entwickelt und
im experimentellen Maßstab Abb. 2: Wärmebehandlung von aushärtbaren Aluminiumlegierungen,
nach [6]
realisiert.
ALUMINIUM · 5/2009
RESEARCH
schreckten ProSchaltintervalle der Magnetventile
filbereichen. Inaufgezeichnet wurden. Die erhaltenen
folgedessen heizt
Schaltfolgen wurden geglättet und in
sich der primär
ein SPS-Programm übertragen.
gekühlte ProfilAufgrund der Wiedererwärmung
abschnitt wieder
des abgeschreckten Profilbereichs
auf (Abb. 3a, Bedurch die nicht abgeschreckten Proreich A), und die
filbereiche infolge des sich einstelangrenzenden
lenden Temperaturgradienten ist ein
kontrolliertes Nachkühlen des primär
Profilbereiche
gekühlten Bereichs erforderlich. Aus
kühlen schneller
diesem Grund wurde die Kühlvorrichab.
tung unter Einsatz eines vorhandenen
Um dies zu
Roboters mit Profilgeschwindigkeit
vermeiden, wurnachgeführt, um so die Relativgede die folgende
schwindigkeit zwischen der KühlStrategie entwivorrichtung und dem austretenden
ckelt und verfolgt:
Profilstrang auszuschalten (Abb. 5).
Die ProfiltempeDie Abkühlvorrichtung folgt der
ratur soll beim
Strangbewegung, bis sich in dem im
Abschrecken nur
weiteren Einflussbereich der Kühlso weit reduziert
Abb. 3: Zeit-Temperatur-Verlauf bei lokaler Impulskühlung
vorrichtung liegenden Profilabschnitt
werden, wie es
ein konstantes Temperaturniveau einzur
Hemmung
zielt. Abb. 1 stellt die zuvor beschriestellt, bei dem die stofflichen Diffusider stofflichen Diffusionsvorgänge
benen Zusammenhänge dar.
onsvorgänge weitestgehend gehemmt
der Ausscheidung von Magnesium
Aushärten durch Wärmebehansind (hier 150 °C). Unter Einhaltung
und Silizium aus dem Aluminiumdeln erfolgt über die drei Prozessstudes Zielwertes der Profiltemperatur
mischkristall gerade notwendig ist
fen Lösungsglühen, Abschrecken und
(Abb. 3b, Bereich B). Dem Wiederaufzu Beginn der Kühlung (hier 500 °C)
heizen des primär gekühlten ProfilAuslagern [5]. Das Temperaturniveau
kann mittels des beschriebenen Steuin Verbindung mit der Diffusionsbereichs wird durch Nachkühlen enterungskonzepts eine reproduzierbare
geschwindigkeit bestimmt die Dauer
Zeit-Temperatur-Historie eingestellt
gegengewirkt (Abb. 3b, Bereich C).
der jeweiligen Phasen. Abb. 2 zeigt
werden. Abb. 6 zeigt die Zeit-Tempeschematisch die typischen thermoratur-Verteilung eines unter AnwenVersuchsaufbau
mechanischen Verläufe beim Alumidung der zeitgeführten Steuerung
niumstrangpressen.
abgeschreckten Profilabschnittes von
Abb. 4 zeigt die entwickelte KühDie konzeptionelle Idee zur Um400 mm Länge an fünf Temperaturlungsvorrichtung. Die erforderlichen
setzung der Gradierung der mechanimessstellen im Abstand von 0 mm bis
Abkühlraten und die geometrische
schen Eigenschaften ist, ein Strang160 mm zum Zentrum der KühlvorBegrenzungen der Kühlwirkung wurpressprofil einer gradierten Wärmerichtung.
den mithilfe von Zweistoffzerstäuber©
behandlung zu unterziehen, bei
düsen zur lokalen Beaufschlagung der Profiloberder sich Abkühlverläufe zwischen
fläche mit luftzerstäubschroffem Abschrecken und langsamem Abkühlen einstellen (schraftem Wassernebel realifierter Bereich in Abb. 2). Ziel ist es,
siert. Magnetventile in
über das Profilvolumen, insbesondere
Verbindung mit einer
speicherprogrammierbaüber die Profillänge, unterschiedliche
übersättigte Lösungszustände des
ren Steuerung (SPS)
ermöglichen eine zeitMagnesiums und Siliziums im Aluminiummischkristall zu erzeugen.
geführte Steuerung des
Zur Maximierung des TemperaturKühlvorgangs.
gradienten ist eine lokale Begrenzung
Die notwendigen Zeitder Kühlwirkung erforderlich. Über
Temperatur-Gradienten
die geometrische Begrenzung der
wurden experimentell
ermittelt. Hierzu wurden
Abkühlung hinaus ist eine zeitliche
Koordinierung der Kühlwirkung
lösungsgeglühte und mit
notwendig. Da das Profil nur partiThermoelementen verell abgeschreckt wird, entsteht ein
sehene Profilabschnitte
Temperaturgradient zwischen dem
manuell geführt abge- Abb. 4: Entwickelte Kühlvorrichtung zur zeitgesteuerten,
abgeschreckten und den nicht abgeschreckt, während die lokalen Wärmebehandlung
ALUMINIUM · 5/2009
69
RESEARCH
Experimente
Testwerkstoff ist die aushärtbare Aluminiumknetlegierung EN AW-6082.
Entsprechend der vorgenannten
Strategie wurden Aluminiumhohlprofile mit rechteckigem Querschnitt
(80 x 60 x 2,9 mm) direkt nach dem
Strangpressen abgeschreckt. Die
Strangtemperaturen zu Kühlbeginn
lagen hier prozessbedingt zwischen
400 °C bis 480 °C.
Zur Darlegung des vollen Potenzials wurden ergänzend Experimente
an extern lösungsgeglühten Profilabschnitten durchgeführt. An das Abkühlen folgte die Warmauslagerung
(175 °C, 3 Stunden [7]).
Zudem wurden in Pressrichtung
Vickers-Härtemessungen an der
Profiloberfläche sowie Zugversuche
durchgeführt. Die Zugversuchproben
wurden in Schrittweiten von 50 mm
zum Zentrum der primären Kühlzone entnommen. Wegen der Beschränkung durch die Profildimensionen
musste ein Kompromiss in Bezug auf
die Wahl der Geometrie der Zugversuchsproben gewählt werden (Abb.
7). Zwecks Maximierung der Versuchslänge (Anfangsmesslänge der
Längenaufnehmer 20 mm) wurden
die Probenköpfe reduziert. Um dennoch die notwendige Spannkraft zur
Übertragung der Zugkräfte aufbringen zu können, wurden Halteplatten
zur formschlüssigen Umfassung der
Probenköpfe angefertigt.
Zur Untersuchung des Einflusses
der Kühlstrategie auf die Korngrößenentwicklung wurden im Bereich der
primären Kühlzone, und zu dieser in
einem Abstand von 150 mm entfernt,
Proben zur Anfertigung von Querschliffen entnommen, diese elektrolytisch poliert (Struers Ätzmittel A2,
15V, 15s) und das Korngefüge nach
dem Barker-Verfahren zur Analyse
in polarisiertem Licht elektrolytisch
angeätzt (0,85 Vol.% HBF4 + 99,15
Vol.% H20, 25V, 90s).
Ergebnisse und Auswertung
Abb. 8 zeigt die Härteverteilung über
die Profillänge im Abstand zum Zentrum der primären Kühlzone. Im Fall
des direkten Abschreckens des Profilstrangs nach dem Austritt aus dem
70
Abb. 5: Robotergeführte Kühlvorrichtung
Abb. 6: Zeit-Temperatur-Verteilung unter Einsatz der SPS-gesteuerten Abkühlstrategie
Pressmaul
stellt sich ein
Härteunterschied von 21
HV um den
Sollwert des
Härteniveaus
nach der Kaltauslagerung
(75 HV) ein.
Mit
Steigerung der Profiltemperatur Abb. 7: Zugversuchsaufbau
zu
Kühlbeginn (Starttemperatur), erzielt durch
in ein und derselben Probe ein Härtezusätzliches Lösungsglühen, konnte
unterschied von bis zu 44 HV einge-
ALUMINIUM · 5/2009
RESEARCH
stellt werden.
Der Gradient
der sich einstellenden
Eigenschaften
wird
deutlich durch die
Austrittstemperatur (Starttemperatur)
beeinflusst.
Dies kann unmittelbar mit
dem noch in
Zwangslösung
verbliebenen Anteil an
Abb. 8: Härteverteilung in gradiert abgeschreckten und homogen warm ausgelagerten Profilen
Legierungselementen in Verbindung gebracht werden [8]. Eine
Steigerung der Starttemperatur führt
zu einer Steigerung des Härteunterschieds, verbunden mit einem steileren Anstieg der Gradierung.
Um eine für ein Strukturbauteil
anwendbarere Charakterisierung der
mechanischen Eigenschaften zu erhalten, wurde ein unmittelbar nach
dem Strangpressen wärmebehandeltes Profil im Zugversuch getestet. Die
aufgezeichneten lokalen SpannungsDehnungskurven sind in Abb. 9 dargestellt.
Tabelle 1 fasst die charakteristischen mechanischen Eigenschaften
zusammen. Das gemessene Maximum
der Zugfestigkeit (286 MPa) konnte im
Bereich der primären Kühlzone nachgewiesen werden. Mit zunehmendem
Abstand zur Kühlvorrichtung verringerte sich die Zugfestigkeit annähernd
symmetrisch zu beiden Seiten auf 221
(227) MPa.
Die Bandbreite der erzeugten Eigenschaften entspricht der Spannbreite zwischen den Sollwerten der
Wärmebehandlungszustände T4 und
Abb. 9: Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines gradierten Profils
T6, absolut jedoch auf niedrigerem
Niveau. Dies ist auch bei der HärtePosition
E-Modul
Streckgrenze RP 0,2%
Zugfestigkeit
Bruchdehnung
verteilung zu beobachten. Gleichzei[mm]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[%]
tig nimmt die Bruchdehnung, von 3%
-150
65500
157
227
15
im Zentrum auf 14% (15%) nahe den
-100
71800
183
245
9
Profilenden, zu, wodurch sich eine
-50
74600
223
272
6
Zunahme der Duktilität darstellt.
0
70800
251
286
3
Abb. 10 stellt die Mikrostruktur in
50
68600
230
280
7
der Wandstärke eines an der Strang100
67900
189
251
8
presse graduell abgeschreckten Pro150
66500
151
221
14
fils zwischen dem primär gekühlTabelle 1: Verteilung der mechanischen Eigenschaften, funktional gradiertes Profil
ten Bereich und der langsam ©
ALUMINIUM · 5/2009
71
RESEARCH
abgekühlten Endzone gegenüber. In
der Gradierung der Korngröße lässt
sich zwischen dem primär gekühlten Bereich und den Profilenden auf
lichtmikroskopischer Ebene kein
Unterschied feststellen. Beide Zonen
weisen Strukturen statisch rekristallisierten Gefüges an der Profiloberfläche auf (Abb. 10, Bereiche A). Bedingt
durch ein ungünstiges Verhältnis zwischen der Profilgeschwindigkeit (2
mm/s) und dem Mindestabstand zwischen Matrizenaus- und Kühleintritt
(800 m), verweilt der Werkstoff für
etwa 400 s in einem für das Einsetzen
von Diffusionsvorgängen kritischen
Temperaturniveau, wodurch auch im
primär gekühlten Profilbereich die
Entstehung einer Grobkornzone an
der Oberfläche durch statische Rekristallisation nicht verhindert werden kann.
Zusammenfassung und Ausblick
Funktional gradierte Strangpressprofile mit sich lokal ändernden mechanischen Eigenschaften konnten im
experimentellen Maßstab gefertigt
werden. Das Spektrum der einstellbaren Eigenschaften deckt das durch
die Legierung gegebene Potenzial ab. Aufgrund der Wärmeleitfähigkeit des Materials besteht eine
starke Kopplung der Zeit-Temperatur-Entwicklung zwischen den lokal
sehr unterschiedlich behandelten
Profilbereichen. Hierdurch wird die
Ausprägung der Gradierung der mechanischen Eigenschaften in einem
Bauteil begrenzt. Gradieren durch
lokales Abschrecken bzw. Abkühlen
unterschiedlicher Intensität in Kombination mit einer homogenen Auslagerung ist möglich. Der sich einstellende Gradient ist weniger durch die
technisch realisierbaren Abkühlraten
als durch den Temperaturausgleich
infolge der guten Wärmeleitfähigkeit
des untersuchten Werkstoffs begrenzt.
Wie die dargestellten Härteverläufe
zeigen, ist bei der gewählten Art der
Prozessführung, ausgeführt als offene
Steuerkette, die Einhaltung der Starttemperatur der entscheidende Parameter zur Erzielung reproduzierbarer
Ergebnisse. Zukünftige Arbeiten werden sich auf die Überführung der
Prozessführung in einen Regelungs-
72
Ab. 10: Mikrostruktur a) Profilende b) primäre Kühlzone
prozess konzentrieren, um auch bei
vorprozessbedingten Schwankungen
der Eingangsgrößen reproduzierbare
Produkteigenschaften einstellen zu
können.
Danksagung
Diese Arbeit wurde mit finanzieller
Unterstützung des Sonderforschungsbereichs Transregio 30 (SFB/TR30)
durchgeführt, gefördert durch die
Deutsche Forschungsgemeinschaft
(DFG).
Literatur
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“Manufacturing of Lightweight Components by Metal Forming”, Annals of the
CIRP Manufacturing Technology, 53rd
General Assembly of CIRP, vol. 52/2,
Montreal, Canada, 2003, S. 521-542.
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of Quench History of Aluminium parts
for Superior Mechanical Properties”,
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Transfer, Vol. 39, Nr. I, 1996, S. 81-95.
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2003.
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Washington, 1998.
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Sensitivity of Aluminium Alloy 6082”,
Cambridge University Engineering Department Technical Report, CUED/
C-MATS/TR205, 1993.
8. Hains, R.W.: “Press Quenching of Aluminum Alloys”, Proceedings of the Third
International Aluminum Extrusion Technology Seminar, Atlanta, Georgia, USA,
April 24-26, 1984, S. 81-88.
Autoren
Dipl.-Ing. Andreas Jäger ist wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Umformtechnik und Leichtbau der TU Dortmund.
Dipl.-Ing. Nooman Ben Khalifa ist Leiter
der Abteilung Massivumformung am Institut für Umformtechnik und Leichtbau der
TU Dortmund.
Prof. Dr.-Ing. A. Erman Tekkaya ist Leiter des Institut für Umformtechnik und
Leichtbau (IUL) der TU Dortmund.
ALUMINIUM · 5/2009
EVENTS
ALUMINIUM China 2009, 30 June to 2 July, Shanghai
All eyes on China for signs of industrial recovery
Photos: Reed Exhibitions
China is hosting this
year’s top event in
the aluminium sector, ALUMINIUM
China in Shanghai
in June, but this time
it is being overshadowed by a crisis in
the industry. Over
10,000 specialists
are expected to attend and many of
them will be hoping
to conduct important
business deals and
see signs that China
is leading the way to
recovery.
Even in 2009 with its difficult economic situation Aluminium China organiser Reed Exhibitions is expecting
China is not immune growth in the numbers of exhibitors and visitors
to the economic crisis
and the problems facing the global
China’s explosive economic growth
aluminium industry. The aluminium
in the past five years, which also led
price fell sharply in 2008 and only
to vast improvements in the producnow is it seeing the first signs of retion and trading capacity of quality
covery. However, with huge packages
primary aluminium, semi-finished
aimed at boosting infrastructure and
products and associated technology
real estate and its government’s abiland machinery. Given the difficulties
ity to stock up on primary aluminthroughout the industry, it is surprisium, China seems to be the region in
ing that the fifth ALUMINIUM China,
the world best placed to reverse this
which will be held from 30 June to 2
downward trend and show signs of
July, will be bigger and more imporindustrial recovery in the second half
tant than ever.
of 2009.
Gary Liu, Vice President of Reed
However, unlike the downward
Exhibitions China, explained the reamomentum being experienced by
sons behind the show’s success this
many companies, ALUMINIUM Chiyear: “Many of our exhibitors are afna 2009 is rapidly gaining momentum.
fected by the recession and are facThe organiser of the fair, Reed Exhiing real issues of fiercer competition
bitions, is branding the event as the
locally and losing out with the drop
largest in the aluminium industry this
in demand internationally. This has
year and reporting record bookings
resulted in a reduction in marketing
for exhibition space and double-digit
spend for many of the companies,
growth year-on-year. The obvious
cutting back on their advertising and
question here is why the industry’s
forcing them to go out actively looking
problems and budget cuts have not
for business leads. Yet it is precisely
affected the show.
because of this that many of our existALUMINIUM China is held annuing exhibitors and new potentials are
ally and is Asia’s leading aluminium
turning to the show for a cost effecevent. It brings hundreds of leading
tive way of creating crucial contacts
companies and thousands of specialwhich generates new opportunities
ists from over 90 countries to Shangand sales leads. Put simply, in this
hai, facilitating new partnerships
time of crisis, the platform of choice
and business deals. The success of
will be the one that is more cost effecthe event has ridden on the back of
tive at generating direct contacts with
ALUMINIUM · 5/2009
potential buyers and partners. And for
the aluminium industry, Reed Exhibitions’ renowned ALUMINIUM brand
is the one that people turn to.”
With over 80% of the reserved
space already sold four months before
the start of the show, Reed exhibitions
is anticipating yet another record
breaking event that will be attended
by over 10,000 specialists seeking to
make contact with suppliers and looking for quality products, special offers
and partnerships. As the organiser of
the global portfolio of ALUMINIUM
events in Essen, Dubai, Mumbai and
Shanghai, Reed Exhibitions has great
confidence in the industry’s future
prospects. “China will come through
this recession with increasing needs
for more cars, housing and infrastructure projects which will drive industry recovery. Not all companies will
survive the recession but as global
demand picks up, the ones that manage to fight their way through will be
stronger, more competitive and more
connected to the local and international markets than ever before,” adds
Gary Liu.
His sentiments are shared by the
country’s top aluminium semis producers and key exhibitors at the show.
Mr Chi Yi from Nanping Aluminium
comments: “We cannot back off ©
73
EVENTS
when the times are hard, so we will put
a lot of emphasis on our presentation
at ALUMINIUM China this year. We
are hoping that by participating in this
international event we can strengthen
our position in anticipation of industry reshuffles, and also bring more
confidence to the industry.” It is a
view shared by the general manager of
Jieru Heavy Industry Equipment, Mr
Sheng Chunlei: “We’ve always had
very good business leads and meetings at ALUMINIUM China and have
full confidence that the show will help
us this year, so we will continue to
support it throughout 2009.”
Leading the participation this year
will be some of the industry’s top
companies like Aluminium Corporation of China, Dubai Aluminium,
Furukawa-Sky, Nanshan Aluminium,
Aleris Asia Pacific, Conglin Aluminium, Nanping Aluminium, Novelis,
Lopsking Aluminium, Silver100 Aluminium, SMS Metallurgy, Siemens
VAI, Wagstaff, Pyrotek, Jieru Heavy
Industry Equipment, Fata Hunter,
Achenbach, Kampf, Toshiba Mitsubi-
wire Russia, MetallurgyLitmash, Tube Russia,
Aluminium/Non-Ferrous 2009
12. bis 15. Mai 2009, Moskau, Russland
Trotz der schwierigen wirtschaftlichen
Lage wird die wire Russia 2009 eine
vergleichbare Größenordnung wie
zur Vorveranstaltung 2007 erreichen.
Mehr als 200 Aussteller der Drahtund Kabelindustrie aus 29 Ländern
werden auf rund 4.000 Quadratmetern
ihre Produkte präsentieren. Zeitgleich
findet auf dem Messegelände Krasnaja Presnja Metallurgy-Litmash, Tube
Russia und Aluminium/Non-Ferrous
statt, so dass Ausstellern und Besuchern interessante Synergieeffekte
geboten werden. Anlässlich der Metallurgy-Litmash, Tube Russia und Aluminium/Non-Ferrous treffen sich die
russischen und internationalen Branchengrößen der Bereiche Metallbeund verarbeitung.
Kontakt:
Messe Düsseldorf
Tel: +49 (0)211 4560 7758
[email protected]
www.messe-duesseldorf.de
74
Anthony Tropeano, CEO of Fata Hunter, in conversation with Chinese business people
shi-Electric Industrial Systems, Elumatec and over 300 other exhibitors
from 30 countries.
It seems that either there are good
grounds for expecting a quick recovery in China or that the world is
looking to China for signs of hope and
opportunities. Whatever the reason,
however, what is important is that
thousands of specialists from around
the world will be meeting in Shanghai
this year to look for new opportunities for doing business, working out
special deals and partnerships with an
unprecedented selection of products
and technologies at their disposal, and
generally working together to overN
come the current difficulties.
66th World Magnesium Conference
ing exhibition for Russia, former CIS
countries and Eastern Europe. It is the
meeting point for world market leaders in packing equipment, technologies
and materials. Its subjects include all
production cycles of up-to-date packaging and all branches of packaging
industry. Within the Rosupak exhibition Alumpack (aluminium packaging)
takes place.
The Alumpack event covers the following subjects: packages made of or
on the basis of aluminium; equipment
for aluminium package manufacture,
closure, packaging materials; recycling
of aluminium packaging; consulting
services for aluminium packaging manufacture. The Alumpack 2009 business
programme includes the All-Russia
contest for best packaging ‘Grand-Star
Russia’. The winners will have the right
to participate in the international contest ‘Packaging – World Star’.
Contact:
MVK International Exhibition Co.
Tel: +7 495 925 3481
[email protected]
www.alumpack.ru
31 May to 2 June 2009, San Francisco
This conference held by the International Magnesium Association (IMA)
highlights the industry’s latest technological advances, innovative applications and emerging developments
in the global marketplace. The conference combines technical sessions,
exhibits, networking opportunities, as
well as social activities and tours for a
well-rounded industry experience. In
addition, winners of the 2009 Awards
of Excellence – IMA’s competition
recognising outstanding magnesium
products and innovative manufacturing technologies – will be announced
during the conference.
Contact:
IMA, Greg Patzer
Tel: +1 847 526 2010
[email protected]
www.intlmag.org
Rosupak and Alumpack 2009
15 to 19 June 2009, Moscow, Russia
Rosupak 2009 is the largest packag-
ALUMINIUM · 5/2009
PAT E N T E
Patentblatt März 2009
Behandlung von mit einer Legierung
auf Al/Zn-Basis beschichteten Produkten. Bluescope Steel Ltd., Melbourne,
VIC 3000, AU. (C23C 2/28, EPA 2021523,
EP-AT: 24.05.2007)
Al-Mg-Si-Legierungsblech. Kabushiki
Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd),
Kobe, Hyogo, JP. (C22C 21/06, PS 699 38
224, EP 1029937, EP-AT: 09.09.1999)
Farbablöser mit Korrosionshemmer
für Aluminium. Henkel Kommanditgesellschaft auf Aktien, 40589 Düsseldorf,
DE. (C08K 5/06, EPA 1918322, EP-AT:
31.10.2007)
Verfahren zur Herstellung von Anoden
für die Herstellung von Aluminium
durch Schmelzflusselektrolyse, resultierende Anionen und Verwendung
davon. E.C.L., 59790 Ronchin, FR. (C25C
3/12, EPA 2021529, EP-AT: 10.05.2007)
Hydrothermisch stabiles Aluminium.
UOP LLC, Des Plaines, Illinois 600175017, US. (B01F 3/12, EPA 2019729, EPAT: 11.05.2007)
Aluminium-Siliziumkarbid-Verbundkörper und Verfahren zu seiner Verarbeitung. Denki Kagaku Kogyo Kabushiki
Kaisha, Tokyo 103-8338, JP. (H01L 23/15,
EPA 2017886, EP-AT: 08.05.2007)
Aluminium-Kupfer-Lithium-Blech mit
hoher Zähigkeit für Flugzeugrumpf.
Alcan Rhenalu, 92400 Courbevoie, FR.
(C22C 21/12, EPA 2017361, EP-AT:
02.06.2006)
Verfahren zum Beschichten eines Aluminium-Silizium-Gussgegenstands. Linde
AG, 80807 München, DE. (C23C 24/08,
EPA 1878813, EP-AT: 02.11.2006)
Verfahren zum Eingießen eines Rohlings aus Eisenlegierung in ein Aluminiumgussteil. Daimler AG, 70327 Stuttgart, DE. (B22D 19/02, PS 10 2004 029
070, AT: 16.06.2004)
Aluminiumgusslegierung mit hoher
dynamischer Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit. Daimler AG, 70327 Stuttgart,
DE. (C22C 21/02, PS 10 2005 037 738,
AT: 10.08.2005)
Bodenwanne aus Aluminium für Kühlund Gefrierfahrzeuge. Kerstner, Ralph,
65824 Schwalbach, DE. (B60P 3/20, GM
200 19 372, AT: 15.11.2000)
Kabel mit Innenleiter aus Aluminium. Nexans, Paris, FR. (B32B 15/20, PS
60 2006 000 576, EP 1717020, EP-AT:
19.04.2006)
Eckverbindung für einen Aluminiumtapeziertisch. Hofmann, Jörg, 97839
Esselbach, DE. (F16B 12/02, GM 200 20
406, AT: 30.11.2000)
Verfahren zur Oberflächenbehandlung
von Blech oder Band aus Aluminiumlegierung. Alcan Rhenalu, Paris, FR. (C23C
22/56, PS 603 19 526, EP 1513966, EPAT: 16.06.2003)
Aluminium-Lastwiderstand. Türk &
Hillinger GmbH, 78532 Tuttlingen, DE.
(H01C 1/084, GM 20 2008 014 586, AT:
03.11.2008)
Aluminiumprofilschiene mit Schlitten
und Locharretierungen als Verstellsysteme an Strandkörben. R & F Handelsgesellschaft mbH, 25980 Sylt-Ost,
DE. (A47C 1/14, GM 202 09 357, AT:
16.06.2002)
Verfahren zur Oberflächenbehandlung
von Aluminium und ein Schichtaufbau
eines Bauteils aus Aluminium mit einer elektrischen Kontaktierung. Valeo
Schalter und Sensoren GmbH, 74321
Bietigheim-Bissingen, DE. (C23C 22/78,
OS 10 2007 043 479, AT: 12.09.2007)
Aluminium-Wärmeübertrager.
Behr
GmbH & Co. KG, 70469 Stuttgart, DE.
(F28F 21/08, EP 1 231 450, EP-AT:
29.11.2001)
Gießverfahren und Gießanlage für Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen.
Stopinc AG, Hünenberg, CH. (B22D 47/00,
EP 1 607 156, EP-AT: 16.06.2004)
Verfahren zum Einschmelzen von Aluminium in einem Schachtschmelzofen.
Air Liquide Deutschland GmbH, 40235
Düsseldorf, DE. (C22B 21/00, PS 502 11
788, EP 1402078, EP-AT: 12.06.2002)
Verfahren zum Löten von Aluminium.
Behr GmbH & Co. KG, 70469 Stuttgart,
DE. (B23K 1/00, PS 503 09 202, EP
1485224, EP-AT: 25.02.2003)
Korrosionsschutzüberzüge für Aluminium und Aluminiumlegierungen. The
United States of America as represented
by the Secretary of the Navy, Lilj Patuxent River, Md., US. (C23C 22/34, PS 601
10 470, EP 1404894, EP-AT: 31.10.2001)
Verfahren zum Löten von Aluminium. Behr GmbH & Co., 70469 Stuttgart,
DE. (B23K 1/20, OS 102 10 216, AT:
08.03.2002)
Verfahren zur Herstellung aluminiumhaltiger Filme mittels Amino-Aluminium Precursoren. L‘Air Liquide, Société
Anonyme pour l‘Etude et l‘Exploitation
des Procédés Georges Claude, Paris,
FR. (C23C 16/40, EP 1 633 904, EP-AT:
19.05.2004)
Verfahren zur Herstellung von Blechen aus 6xxx Aluminiumlegierungen.
Alcoa Inc., Pittsburgh, Pa., US. (C22F
1/00, PS 601 20 785, EP 1392878, EPAT: 31.08.2001)
Verkupfertes Aluminiumstrangkabel
und sein Herstellungsverfahren. F.S.P.
– One, Pont de Cheruy, FR. (H01B 1/02,
PS 60 2005 005 598, EP 1647996, EP-AT:
05.10.2005)
ALUMINIUM · 5/2009
Verfahren und System zur Kühlung einer Elektrolysezelle für die Herstellung
von Aluminium. Aluminium Pechiney,
Paris, FR. (C25C 3/06, PS 603 19 539, EP
1527213, EP-AT: 07.07.2003)
Herstellungsverfahren von Halbzeugen
aus Aluminiumlegierung insbesondere
für die Struktur von Kraftfahrzeugen.
Alcan International Ltd, Montreal QC
H3A 3G2, CA; Alcan France SAS, 69451
Lyon cedex 06, FR. (C22F 1/00, EPA
2017364, EP-AT: 13.06.2008)
Hochfestes Hartlotblech aus einer Aluminiumlegierung und Verfahren zu
dessen Herstellung. Furukawa-Sky Aluminium Corporation, Tokyo 101-8970,
JP. (B23K 35/28, EPA 2017032, EP-AT:
17.07.2008)
Verfahren zum Aufbringen von Überzügen aus Aluminiumlegierung auf
Gusseisen- und Stahlprodukte. Legal
and Consulting Agency “Jurepromconsulting” Ltd, Moskau, RU; Marutian,
Sergey Vasilievich, Moskau/Moskva,
RU; Volkov, Yuriy Sergeevich, Moskau/
Moskva, RU. (C23C 2/12, EP 1 458 899,
EP-AT: 25.12.2002)
Aluminiumlegierung mit hervorragender Zerspanbarkeit und Aluminiumlegierungsmaterial und Herstellungsverfahren dafür. Showa Denko K.K.,
Tokio/Tokyo, JP. (C22C 21/02, EP 1 413
636, EP-AT: 25.07.2002)
©
ALUMINIUM veröffentlicht unter
dieser Rubrik regelmäßig einen Überblick über wichtige, den Werkstoff
Aluminium betreffende Patente. Die
ausführlichen Patentblätter und auch
weiterführende Informationen dazu
stehen der Redaktion nicht zur Verfügung. Interessenten können diese
beziehen oder einsehen bei der
Mitteldeutschen Informations-, Patent-, Online-Service GmbH (mipo),
Julius-Ebeling-Str. 6,
D-06112 Halle an der Saale,
Tel. 0345/29398-0
Fax 0345/29398-40,
www.mipo.de
Die Gesellschaft bietet darüber hinaus
weitere „Patent“-Dienstleistungen an.
75
LITERATURSERVICE
Magnesium-Basislegierung.
ARC
Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen GmbH, 5282 Ranshofen, AT.
(C22C 23/04, EPA 2021521, EP-AT:
19.04.2007)
Mutterbefestigung mit einem Magnesiumplatinenteil oder Magnesium-Legierungsblechteil. Stolfig, Peter, 85290
Geisenfeld, DE. (F16B 37/04, GM 202 15
488, AT: 09.10.2002)
Biologisch abbaubare Magnesiumlegierungen und Verwendung derselben.
Biomagnesium Systems Ltd, 52526 Ramat-gan, IL. (C22C 23/06, EPA 2021522,
EP-AT: 29.04.2007)
Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit Hals. Alcoa Inc., Pittsburgh, PA
15212, US. (B21D 51/26, EPA 2021136,
EP-AT: 14.05.2007)
Dosendeckel mit Deckelring und peelbarer Verschlussmembran. Alcan Technology & Management Ltd, 8212 Neuhausen am Rheinfall, CH. (B65D 17/50,
EPA 2019045, EP-AT: 23.07.2007)
Fahrzeuggestell mit Dachelement. Alcan Technology & Management AG, Neuhausen am Rheinfall, CH. (B62D 31/00,
OS 10 2008 010 590, AT: 22.02.2008)
Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Versteifungskörpers. Alcan
Technology & Management Ltd, Neuhausen am Rheinfall, CH. (B29C 53/04, PS
50 2004 006 319, EP 1619007, EP-AT:
22.07.2004)
Mehrlagiges lötbares Blech. Alcoa Inc.,
Pittsburgh, PA 15212, US; Kobe Steel Ltd,
Kobe, Hyogo 651-8585, JP. (B32B 15/01,
EPA 2015932, EP-AT: 21.11.2006)
Karosseriestruktur eines Kraftfahrzeugs und eine solche Karosseriestruktur umfassendes Kraftfahrzeug. Hydro
Aluminium Alunord, 27400 Louviers, FR;
Peugeot Citroën Automobiles S.A., 78140
Vélizy Villacoublay, FR. (B60R 19/34,
EPA 2022682, EP-AT: 28.07.2008)
(B23K 11/24, GM 20 2008 012 268, AT:
16.09.2008
Stoßverbinder zur Verbindung von
Profilen. Hermann Gutmann Werke AG,
91781 Weißenburg, DE. (E04B 2/96, PS
50 2005 002 742, EP 1580343, EP-AT:
16.03.2005)
Verfahren zur Herstellung von verzierten Flaschendeckeln mit verbesserter mechanischer Festigkeit und Vorrichtung zur Implementierung dieses
Verfahrens. Alcan Packaging Capsules,
Paris, FR. (B21D 51/50, PS 60 2005 004
783, EP 1755804, EP-AT: 02.05.2005)
Lötfolie mit hoher Formbarkeit und
langer Lebensdauer. Alcoa Inc., Pittsburgh, Pa., US. (B32B 15/20, EP 1 497
116, EP-AT: 17.04.2003)
Aluminiumverbundblechmaterial. Aleris Aluminium Duffel BVBA, 2570 Duffel,
BE. (B32B 15/01, EPA 2015934, EP-AT:
19.04.2007)
Verfahren zum Abkühlen von schmelzflüssigem Metall bei der fraktionierten
Kristallisation.
Aleris
Switzerland
GmbH, Schaffhausen, CH. (C22B 21/06,
PS 60 2004 012 445, EP 1689896, EP-AT:
10.11.2004)
Verfahren zur Herstellung eines Rußblockes mit hoher Resistenz gegenüber thermischen Schocks. Aluminium
Pechiney, Paris, FR; FCB Aluminium, Givors, FR. (C04B 35/532, PS 600 38 314,
EP 1242332, EP-AT: 21.11.2000)
Blendrahmen mit Profilleiste. Hermann
Gutmann Werke AG, 91781 Weißenburg,
DE. (E06B 1/02, EPA 2017425, EP-AT:
31.05.2008)
Verfahren zur Herstellung eines aktivierten Aluminiumoxid-Formkörpers.
Sumitomo Chemical Co., Ltd, Tokio/Tokyo, JP. (C01F 7/44, PS 602 25 374, EP
1262458, EP-AT: 28.05.2002)
Bordstück für Fensterbänke. Hermann
Gutmann Werke AG, 91781 Weißenburg, DE. (E06B 1/70, PS 101 08 671, AT:
22.02.2001)
Widerstandsschweißvorrichtung. Honda Motor Co., Ltd, Minato-ku, Tokyo, JP.
I. Valles
Druckgussform. Deutliche Steigerungen der Standzeiten
von Druckgussformen durch Verbesserungen in den
thermophysikalischen Eigenschaften
Druckguss 8/2008, S. 327-334
Unter Verwendung von neuen, quantenmechanischen Modellen der Phononen- und Elektronenstreuung in Stählen als Funktion der Art und Verteilung von Legierungselementen, wurde
ein Warmarbeitsstahl entwickelt, der eine Wärmeleitfähigkeit
von mehr als 60 W/mK aufweist. Diese Stahlsorte hat eine mehr
als doppelt so hohe Temperaturleitfähigkeit wie die Stahlsorte
Hll sowie einen 15% geringeren E-Modul und einen um 7%
geringeren, linearen Ausdehnungskoeffizienten. Die mechanischen Eigenschaften wie Dehngrenze, Kriechbeständigkeit,
Bruchzähigkeit, Bruchdehnung, Kerbschlagarbeit sowie Härte-
76
Zweiteiliger Kolben für einen Verbrennungsmotor. Mahle International
GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (F02F 3/00,
OS 10 2007 044 106, AT: 15.09.2007)
Überziehen von superplastischen Legierungen. Novelis Inc., Toronto, ON
M8Z 1J5, CA. (B32B 15/01, EPA 2015933,
EP-AT: 13.04.2007)
Erwärmte Gießrinne für Metallschmelze. Novelis, Inc., Toronto, Ontario, CA.
(B22D 35/04, PS 60 2004 011 816, EP
1691945, EP-AT: 07.12.2004)
Flache
Wärmeübertragungsröhre.
Showa Denko K.K., Tokio/Tokyo, JP.
(F28F 1/02, OS 10 2008 045 710, AT:
04.09.2008)
Verfahren zur Herstellung von einem
hydrophilen Wärmetauscher und dadurch hergestellter Wärmetauscher.
Nippon Paint Co., Ltd, Osaka, JP; Showa Denko K.K., Tokio/Tokyo, JP. (C23C
22/78, PS 601 32 514, EP 1154042, EPAT: 11.05.2001)
Bilderrahmen. Erbslöh AG, 42553 Velbert, DE. (A47G 1/06, GM 20 2005 019
600, AT: 15.12.2005)
Mit Kupfer beschichtete Aluminiumstreifen und Verfahren zum Herstellen
von mit Kupfer beschichteten Aluminiumstreifen. Copperweld Bimetallics
LLC, ( nach den Gesetzen des Staates Delaware ), Fayetteville, Tenn., US. (H01B
11/18, PS 603 06 112, EP 1469486, EPAT: 17.04.2003)
und Anlassbeständigkeit sind bei Hochtemperatur ein wenig
höher, aber vergleichbar zu jenen der Stahlsorte H11. Bei Anwendungen, bei denen die Biot-Zahl gering ist, kann der Merit-Index als Maß für die Thermoschockbeständigkeit und den
Widerstand gegen thermische Ermüdung des Materials mehr als
verdoppelt werden, was zu einer deutlichen Verringerung der
Dehnungsamplitude führt (das heißt: in derselben Form, bei der
selben Anwendung muss die Form aus dem neuen Warmarbeitsstahl nur mehr die Hälfte der thermischen Spannungen an der
Oberfläche ertragen, als wenn die Form aus H11-Stahl gefertigt
worden wäre). Das kann sich auf die Brandrissigneigung der
Form in einer Erhöhung der Formenstandzeit um eine Größenordnung auswirken. Ebenso wird die Thermoschockbeständigkeit und damit die Wahrscheinlichkeit für einen Formbruch in
gleicher Weise erhöht. Die hohe Temperaturleitfähigkeit wirkt
sich stark auf die Oberflächentemperatur der Form aus, was
ALUMINIUM · 5/2009
LITERATURE SERVICE
zwar geometrieabhängig ist, in den meisten Fällen aber zu einer Reduktion der Oberflächentemperatur von mehr als 100 °C
führen kann. Das hat natürlich auch direkte Auswirkungen auf
die mechanischen Eigenschaften des Stahls unter Betriebsbedingungen. Auf diese Art wird das Auftreten von Brandrissen,
Klebephänomenen, Verschleiß- und Erosionserscheinungen verringert. Durch die Möglichkeit wesentlich rascher in der Form
abzukühlen, ergeben sich Vorteile durch erhöhte Produktivität, verbesserte Oberflächenqualität und höhere mechanische
Eigenschaften durch geringere Dendritenarmabstände in den
produzierten Gussteilen. 6 Abb., 3 Tab., 20 Qu.
der Temperatur beschrieben. Anhand von zahlreichen Proben an Zylinderköpfen und Zylinderkurbelgehäusen konnte
jeweils unabhängig voneinander eine Beziehung von unterschiedlichem DAS und verschiedenen Porositätsgraden auf die
Schwingfestigkeit hergestellt werden. Bei zukünftigen Bauteilentwicklungen ist deshalb die Kenntnis aller Einflusspotenziale auch für die Auswahl des Fertigungsverfahren von hohem
Interesse. 6 Abb.
Formguss
P. L. M. Klose, St. Gänzl
Wirtschaftliche Fahrzeugleichtbaukonzepte großer Baureihen
Ein holistischer Ansatz zu Technologietrends im Rahmen der
Klimadebatte
MP Materials Testing 51 (2009) 1-2, S. 39-47
ALUMINIUM 5 (2009)
B. Schmidt-Brandecker, H.-J. Schmidt
Belastungskollektive für Betriebsfestigkeitsversuche
mit Großzellen von zivilen Transportflugzeugen
MP Materials Testing 50 (2008) 11-12, S. 714-720
Die gültigen Vorschriften der FAA fordern die Durchführung
von Großzellen-Betriebsfestigkeitsversuchen zum Nachweis
ausreichender Strukturfestigkeit für die beim Entwurf geplante
Betriebszeit. Am Beispiel der Transportflugzeuge Airbus A330
und A340 wird die Erstellung der Belastungskollektive beschrieben. Die Belastungskollektive erlauben eine realistische
Simulation der Flug-, Boden- und Kabinendifferenzdruck-Belastungen unter Berücksichtigung der geplanten Testdauer und
des speziellen Verhaltens der eingesetzten Metallwerkstoffe.
Die Simulation der Belastungskollektive erfolgt in einem Einzelflugprogramm, bei dem definierte Flugtypen in Blöcken
simuliert werden. Die erhöhten Versuchslasten erfordert eine
Interpretation der Versuchsergebnisse. 11 Abb., 2 Tab., 3 Qu.
Werkstoffe
ALUMINIUM 5 (2009)
J. Pietschmann
Nassfilmhaftung von
Pulverlacken auf Voranodisationsschichten
Galvanotechnik, 99 (2008)12, S. 3062-3064
Die Anodisation verbessert die Korrosionsbeständigkeit von
Aluminium und erhöht im Allgemeinen die Haftung von Lacken. Bei Pulverlacken kann durch eine Verlängerung der Spüldauer und Spültemperatur bei den meisten Pulverlacksystemen
die Haftung des Lackes erhöht. Lediglich bei hoch wetterbeständigen Lacken ist die Verbesserung nur teilweise und nur bedingt
zu erreichen. 1 Abb., 1 Tab.
ALUMINIUM 5 (2009)
Oberflächenbehandlung
F. Husmeier, A. Pithan
Betrachtungen zu Schwingfestigkeitsmessungen
an Aluminiumgussteilen für den Motorenbau
Konstruieren + Giessen 33 (2008) Nr. 4, S. 35-37
Dynamische Festigkeitswerte sind zunehmend Bestandteil
der konstruktiven Auslegung von Leichtmetallgussteilen. Die
Ermittlung dieser Kennzahlen insbesondere bei Motorkomponenten muss unter betriebsnahen Bedingungen erfolgen. Hierbei müssen die Einflüsse des Gefüges, der Belastungsarten und
der Umgebung berücksichtigt werden. Im vorliegenden Bericht
wird die Abhängigkeit des Mittelspannungsverhältnisses von
ALUMINIUM 5 (2009)
Formguss
Unter innovativem Fahrzeugleichtbau wird nicht nur die Wahl
leichter Werkstoffe verstanden. Es ist ein integriertes Gesamtkonzept und erfordert die ganzheitliche Betrachtung der Wirkzusammenhänge in der Entstehungskette eines Fahrzeuges. In
einem Überblick werden die Zusammenhänge und Anforderungen zwischen Rohstofflieferanten, Verarbeitern, Systemlieferanten und Fahrzeugherstellern aufgezeigt. Es wird ein
Einblick in die wichtigsten Trends der Karosseriebauweisen,
Werkstoffkonzepte, Fügetechnologie unter ganzheitlicher Systembetrachtung gegeben. Ansätze einer wirtschaftlichen Umsetzung durch Bildung von Systempartnerschaften zwischen
OEM/Lieferanten und Refinanzierung des Entwicklungsaufwandes im Generationenprogramm werden aufgezeigt. 10 Abb.,
14 Qu.
Verkehr
ALUMINIUM 5 (2009)
B. Reinhold, M. Härtel, K. Angermann
Aluminiumabscheidung aus aprotischen Elektrolyten
– eine alte Idee mit neuem Stil
Galvanotechnik, 99 (2008)11, S. 2676-2684
Die guten Korrosionseigenschaften von Aluminium lassen sich
durch Abscheiden von Aluminium auf Bauteile aus weniger korrosionsbeständigerem Metall übertragen. Als Elektrolyt kommt
allerdings nur ein organisches Lösemittel (z.B. Toluol) mit einer
organischen Aluminiumverbindung (z.B. Alkylverbindungen) in
Betracht. Durch das Fehlen von Wasser wird zudem die Bildung
von atomarem Wasserstoff und der damit verbundenen Gefahr
der Wasserstoffversprödung vermieden. Abscheidbar sind mit
dieser Methode mehrere Mikrometer dicke Aluminium- und
Al-Mg-Schichten. Seit kurzem kann das Verfahren zur großtechnischen Beschichtung von Gestell- und Massenteilen verwendet werden. 13 Abb., 2 Tab., 6 Qu.
ALUMINIUM 5 (2009)
Metallkunde
S. Nisslé, S. Dassler, U. Noster, A. Mundl
Verbundguss. Neue Auslegungsmöglichkeiten für Gussteile
durch Funktionsintegration oder lokale Verstärkung
Giesserei-Praxis 11/2008, S. 380-384
Die neue Gesetzgebung zur Begrenzung der CO2-Emissionen
für PKW zwingt die Automobilindustrie verstärkt zur Einführung von Leichtbaumaßnahmen in den nächsten Fahr- ©
Für Schrifttum zum Thema „Aluminium“ ist der Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V. (GDA)
der kompetente Ansprechpartner. Die hier referierten Beiträge repräsentieren lediglich einen Ausschnitt aus dem umfassenden aktuellen Bestand der GDA-Bibliothek.
Die von der Aluminium-Zentrale seit den dreißiger Jahren kontinuierlich aufgebaute Fach-Bibliothek
wird duch den GDA weitergeführt, ausgebaut und auf die neuen Medien umgestellt. Sie steht allen
Interessenten offen.
Ansprechpartner ist Dr. Karsten Hein, E-Mail: [email protected]
ALUMINIUM · 5/2009
77
LITERATURSERVICE
zeuggenerationen. Diese Situation erfordert eine effizientere
Nutzung der spezifischen Vorteile der Werkstoffe durch einen
funktionsgerechten Einsatz. Die Verbundgusstechnologie bietet
durch die Verbindung zweier Werkstoffe unter Kombination
derer Vorteile eine kostengünstige Möglichkeit, diese Ziele zu
erreichen. 13 Abb., 1 Tab., 4 Qu.
Verkehr
ALUMINIUM 5 (2009)
L.-Ph. Lefebvre, J. Banhart, D.C. Dunand
Porous Metals and Metallic Foams:
Current Status and Recent Developments
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 9, S. 775-787
Porous metals and metallic foams are presently the focus of very
active research and development activities. There are currently
around 150 institutions working on metallic foams worldwide,
most of them focussing on their manufacture and characterisation. Various companies are developing and producing these
materials which are now being used in numerous industrial
applications such as light-weight structures, biomedical implants, filters, electrodes, catalysts and heat exchangers. This
review summarises recent developments on these materials,
with particular emphasis on research presented at the latest
International Conference on Porous Metals and Metallic Foams
(MetFoam 2007). 11 images, 142 sources.
ALUMINIUM 5 (2009)
Werkstoffe, Metallkunde
Y. Zhu, D. Schwam, X. Zhu, J. F. Wallace
Einflüsse auf die Lebensdauer von Druckgusskokillen
Druckguss 1/2009, S. 20-28
Druckgusskokillen sind in ihrem Gebrauch laufend Thermoschocks durch die Schmelze, die in den Formhohlraum eingeschossen wird, durch die Formkühlung, die über Kühlkanäle geführt, oder als Schlichte beziehungsweise Wasser zwischen den
Zyklen auf die Formoberfläche aufgesprüht wird, ausgesetzt.
Wenn mit dieser Belastung nicht vorsichtig umgegangen wird,
kann das leicht zu einer Schädigung der Form durch Brandrisse
und Formenbrüche führen. Unkontrollierte Thermoschocks
verkürzen die Lebensdauer der Kokille deutlich, erhöhen damit
die Produktionskosten und reduzieren die produzierte Teilequalität. Die Formkosten machen üblicherweise rund 20% der
gesamten Produktionskosten von Aluminiumdruckgussteilen
aus. Eine Erhöhung der mit einer Form produzierten Teile steigert die wirtschaftliche Effizienz des Gießprozesses. Eine Erhöhung der Formenstandzeit durch eine optimierte innere und äußere Kühlung, sorgfältige Materialwahl und -bearbeitung sowie
günstige Formenauslegung können wichtige Beiträge für eine
profitable Gussteilproduktion bilden. Dieser Artikel beschreibt
Prozessparameter, die eine deutliche Auswirkung auf die Kokillenstandzeit haben, darunter das Sprühen (externe Kühlung)
und die Zykluszeit. Des Weiteren werden Einflüsse wie die
Stahlzusammensetzung, die Wärmebehandlung des Stahls und
die Auslegung des Kühlsystems auf die Formenstandzeit diskutiert. 14 Abb., 3 Tab., 10 Qu.
ALUMINIUM 5 (2009)
Formguss
K. Malpohl, R. Hillen
Aluminium-Schmelzöfen für die Druckgießerei
Druckguss 1/2009, S. 29-37
In diesem Artikel werden Kostenfaktoren des Schmelzbetriebs,
Tiegelöfen, Schachtschmelzöfen, Metallausbeute, Energieverbrauch, Einsparpotenziale, Metallqualität, Späneöfen und betriebliches Ofenmanagement behandelt. Die Kostensituation
einer Gießerei wird durch den Schmelzbetrieb erheblich beeinflusst. Die hier verarbeiteten NE-Metalle sind teuer, weshalb
78
die Größe des Metallverlustes eine besondere Kostenbelastung
darstellt. Beim Aluminium entspricht ein Metallverlust von 1%
bei einer jährlichen Schmelzleistung von 5.000 Tonnen einem
finanziellen Verlust von mehr als 100.000 Euro. Bei einem Ausbringen von 50% ist dieser Betrag auf 2.500 Tonnen Gussstücke
umzulegen. Bezogen auf ein Kilo Bauteilgewicht kann daher der
Metallverlust Kosten von 5 bis 10 Cent verursachen, was eine
nicht zu vernachlässigende Größe darstellt. 19 Abb., 1 Tab., 1
Qu.
ALUMINIUM 5 (2009)
Schmelzen und Warmhalten
St. Beer, H. Denndörfer, B. Sommer
Optimierter Druckguss für höchstbelastete T6-/T7wärmebehandelte buchsenlose Aluminium-Motorblöcke
Druckguss 1/2009, S. 49-52
Aufbauend auf dem vor zwei Jahren erstmals präsentierten
„Modularen Druckgusskonzept“ werden die bislang damit
gewonnenen Erfahrungen und Ergebnisse vorgestellt. Ziel
der Entwicklungsarbeit ist, mit einer Optimierung aller qualitätsrelevanten Prozessschritte einen sehr porenarmen Druckgussmotorblock darzustellen. Die deutliche Verbesserung der
Gussqualität mit der damit optional verbundenen Möglichkeit
der Beschichtung der Zylinderbohrungen, angesichts aktueller
Herausforderungen vor allem jedoch die Anwendung einer
die Bauteilfestigkeit deutlich steigernden HochtemperaturWärmebehandlung, stoßen derzeit kundenseitig auf höchstes
Interesse. Die vorgestellten statischen und auch dynamischen
Festigkeitskennwerte im Lagerstuhlbereich von T6-/T7-wärmebehandelten Druckguss-Motorblöcken aus Aluminium erfüllen
mittlerweile auch das Anforderungsprofil von höchstbelasteten
Pkw-DI-Dieselmotoren. Hohe Werkstoffgüte bei im Vergleich
mit konkurrierenden Massenfertigungsverfahren äußerst günstigen Herstellungskosten verlieren beim Aluminium-Motorblock damit zunehmend an Widersprüchlichkeit. Daraus resultieren breite Anwendungsmöglichkeiten speziell im Rahmen
des „Downsizing“ von Reihen-Drei- und -Vierzylindermotoren.
5 Abb., 4 Qu.
ALUMINIUM 5 (2009)
Druckguss
Sh. Wang, Q. Zhang, H. Hu
Influence of applied pressures on tensile properties and
material densification of squeeze cast Mg-Al-Sr alloy
International Foundry Research/Giessereiforschung 60 (2008)
No. 4, S. 32-36
The focus of this study is on development of alternative manufacturing processes for potential high temperature magnesiumaluminium-strontium alloys. The effect of external pressure on
tensile properties of squeeze cast Mg-Al-Sr alloy was investigated. Four different applied levels, 0, 30, 60 and 90 MPa, were
employed to exert on a Mg-6 wt% Al-0.5 wt% Sr alloy during
squeeze casting. The results of tensile testing indicate that the
ultimate tensile strength (UTS), yield strength (YS) and elongation (Ef) of the squeeze cast Mg-Al-Sr alloy increase with increasing applied pressure level. The microstructural analysis
and porosity measurements suggest that the tensile property
enhancement resulting from applied pressure should be attributed to microstructure refinement and porosity reduction of the
squeeze cast alloy.
The effect of applied pressure was investigated on tensile
properties of squeeze cast AMS605 alloy. The results of tensile
testing indicate that the tensile properties, UTS, YS, and elongation, increase with an increase in applied pressures during
solidification. The material densification and porosity reduction
should be responsible for the increase in tensile properties. 9
images, 2 tables., 23 sources.
ALUMINIUM 5 (2009)
Werkstoffe, Metallkunde
ALUMINIUM · 5/2009
International Journal for Industry, Research and Application
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�
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Smelting technology
T
Rolling technology
T
Extrusion
T
Foundry
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Fax number
+49-511/7304-157
For information
Tel.: -142
Giesel Verlag GmbH, ALUMINIUM
Rehkamp 3, D-30916 Isernhagen
We will gladly send you a quotation!
LIEFERVERZEICHNIS
1
Smelting technology
Hüttentechnik
1.1 Raw materials
1.2 Storage facilities for smelting
1.3 Anode production
1.4 Anode rodding
1.4.1 Anode baking
1.4.2 Anode clearing
1.4.3 Fixing of new anodes to the anodes bars
1.5 Casthouse (foundry)
1.6 Casting machines
1.7 Current supply
1.8 Electrolysis cell (pot)
1.9 Potroom
1.10 Laboratory
1.11 Emptying the cathode shell
1.12 Cathode repair shop
1.13 Second-hand plant
1.14 Aluminium alloys
1.15 Storage and transport
1.1 Rohstoffe
1.2 Lagermöglichkeiten in der Hütte
1.3 Anodenherstellung
1.4 Anodenschlägerei
1.4.1 Anodenbrennen
1.4.2 Anodenschlägerei
1.4.3 Befestigen von neuen Anoden an der -stange
1.5 Gießerei
1.6 Gießmaschinen
1.7 Stromversorgung
1.8 Elektrolyseofen
1.9 Elektrolysehalle
1.10 Labor
1.11 Ofenwannenentleeren
1.12 Kathodenreparaturwerkstatt
1.13 Gebrauchtanlagen
1.14 Aluminiumlegierungen
1.15 Lager und Transport
Mixing Technology for
Anode pastes
1.1 Raw Materials/Rohstoffe
Raw Materials / Rohstoffe
ALUMINA AND PET COKE SHIPUNLOADERS
Contact: Andreas Haeuser, [email protected]
Mischtechnologie für Anodenmassen
1.3 Anode production
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Düsseldorf
Heinrichstr. 155
D-40239 Düsseldorf
Tel.: +49 (0) 211 / 96180-0
Fax: +49 (0) 211 / 96180-60
Internet: www.trimet.de
Anodenherstellung
see Storage facilities for smelting 1.2
1.2 Storage facilities for
smelting
Lagermöglichkeiten i.d. Hütte
FLSmidth MÖLLER GmbH
Haderslebener Straße 7
D-25421 Pinneberg
Telefon: 04101 788-0
Telefax: 04101 788-115
E-Mail: [email protected]
Internet: www.flsmidthmoeller.com
Kontakt: Herr Dipl.-Ing. Timo Letz
Phone:
Fax:
E-Mail:
Internet:
+41 61 825 66 00
+41 61 825 68 58
[email protected]
www.busscorp.com
Open top and closed
type baking furnaces
Offene und geschlossene Ringöfen
Auto firing systems
Automatische Feuerungssysteme
RIEDHAMMER GmbH
D-90411 Nürnberg
Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231
Internet: www.riedhammer.de
Exhaust gas treatment
RIEDHAMMER GmbH
D-90411 Nürnberg
Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231
Internet: www.riedhammer.de
1.4 Anode rodding
Anodenanschlägerei
Abgasbehandlung
Outotec GmbH
Albin-Köbis-Str. 8, D-51147 Köln
Phone: +49 (0) 2203 / 9921-0
E-mail: [email protected]
www.outotec.com
Conveying systems bulk materials
Förderanlagen für Schüttgüter
(Hüttenaluminiumherstellung)
Internet: www.flsmidthmoeller.com
Unloading/Loading equipment
Entlade-/Beladeeinrichtungen
www.flsmidthmoeller.com
80
ALSTOM Norway AS
Tel. +47 22 12 70 00
Internet: www.environment.power.alstom.com
Hydraulic presses for prebaked
anodes / Hydraulische Pressen zur
Herstellung von Anoden
Removal of bath residues from
the surface of spent anodes
Entfernen der Badreste von der Oberfläche der verbrauchten Anoden
LAEIS GmbH
Am Scheerleck 7, L-6868 Wecker, Luxembourg
Phone: +352 27612 0
Fax: +352 27612 109
Internet: www.laeis-gmbh.com
Contact: Dr. Alfred Kaiser
GLAMA Maschinenbau GmbH
Hornstraße 19
D-45964 Gladbeck
Telefon 02043 / 9738-0
Telefax 02043 / 9738-50
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
Transport of finished anode
elements to the pot room
Transport der fertigen Anodenelemente in Elektrolysehalle
Hovestr. 10 . D-48431 Rheine
Telefon + 49 (0) 59 71 58-0
Fax
+ 49 (0) 59 71 58-209
E-Mail [email protected]
Internet www.windhoff.de
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
Konstantinstraße 1a
D 41238 Mönchengladbach
Telefon +49 (02166) 987990
Telefax +49 (02166) 987996
Internet: www.inotherm-gmbh.de
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Anode charging
Anodenchargieren
SERMAS INDUSTRIE
see Casting Machines 1.6
Anode storage
Anodenlager
SERMAS INDUSTRIE
1.4.2 Anode clearing
Anodenschlägerei
Separation of spent anodes
from the anode bars
Trennen von den Anodenstangen
SERMAS INDUSTRIE
1.4.3 Fixing of new anodes
to the anodes bars
Befestigen von neuen
Anoden a. d. Anodenstange
Fixing the nipples to the
anodes by casting in
Befestigen der Nippel mit der
Anode durch Eingießen
SERMAS INDUSTRIE
1.5 Casthouse (foundry)
Gießerei
ALUMINIUM · 5/2009
see Casting machines 1.6
Furnace charging with
molten metal
Ofenbeschickung mit Flüssigmetall
see Equipment and accessories 3.1
Melting/holding/casting furnaces
SIGNODE® SYSTEM GMBH
Schmelz-/Halte- und Gießöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Packaging Equipment
Non-Ferrous Specialist Team DSWE
Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
Internet: www.signode.com
Contact: Mr. Gerard Laks
Stopinc AG
Bösch 83 a
CH-6331 Hünenberg
Tel. +41/41-785 75 00
Fax +41/41-785 75 01
Internet: www.stopinc.ch
Clay / Tonerde
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Düsseldorf
Heinrichstr. 155
D-40239 Düsseldorf
Tel.: +49 (0) 211 / 96180-0
Fax: +49 (0) 211 / 96180-60
Degassing, filtration and
grain refinement
Entgasung, Filtern, Kornfeinung
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
HERTWICH ENGINEERING GmbH
Maschinen und Industrieanlagen
Weinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am Inn
Phone +437722/806-0
Fax +437722/806-122
Internet: www.hertwich.com
Abkrätzen der Schmelze
see Anode rodding 1.4
1.4.1 Anode baking
Anodenbrennen
Dross skimming of the melt
Dross skimming of liquid metal
Abkrätzen des Flüssigmetalls
see Casthouse (foundry) 1.5
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
Internet: www.sistemteknik.com
Metal treatment in the
holding furnace
Metallbehandlung in Halteöfen
Gautschi
Engineering GmbH
Transfer to the casting furnace
Überführung in Gießofen
GmbH
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
81
LIEFERVERZEICHNIS
Transport of liquid metal
to the casthouse
Transport v. Flüssigmetall in Gießereien
Scales / Waagen
Gautschi
Engineering GmbH
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
Treatment of casthouse
off gases
Behandlung der Gießereiabgase
Gautschi
Engineering GmbH
Sawing / Sägen
Pig casting machines (sow casters)
Masselgießmaschine (Sowcaster)
Gautschi
Engineering GmbH
Gautschi
Engineering GmbH
1.8 Electrolysis cell (pot)
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
[email protected], www.promat.de
Pot feeding systems
Beschickungseinrichtungen
für Elektrolysezellen
www.flsmidthmoeller.com
343 Chemin du Stade
38210 Saint Quentin sur Isère
Tel. +33 (0) 476 074 242
Fax +33 (0) 476 936 776
Internet: www.sermas.com
Rolling and extrusion ingot
and T-bars
Formatgießerei (Walzbarren oder
Pressbolzen oder T-Barren)
Gautschi
Engineering GmbH
Wagstaff, Inc.
3910 N. Flora Rd.
Spokane, WA 99216 USA
+1 509 922 1404 phone
+1 509 924 0241 fax
Internet: www.wagstaff.com
Calciumsilikatplatten
Gießmaschinen
see Extrusion 2
Gautschi
Engineering GmbH
Elektrolyseofen
Calcium silicate boards
OTTO JUNKER GmbH
Vertical semi-continuous DC
casting / Vertikales Stranggießen
Heat treatment of extrusion
ingot (homogenisation)
1.9 Potroom
Elektrolysehalle
T.T. Tomorrow Technology S.p.A.
Via dell’Artigianato 18
Due Carrare, Padova 35020, Italy
Telefon +39 049 912 8800
Telefax +39 049 912 8888
Contact: Giovanni Magarotto
Formatebehandlung (homogenisieren)
Gautschi
Engineering GmbH
Anode changing machine
Anodenwechselmaschine
Anode transport equipment
Anoden Transporteinrichtungen
Horizontal continuous casting
Horizontales Stranggießen
Gautschi
Engineering GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
Crustbreakers / Krustenbrecher
Dry absorption units for
electrolysis exhaust gases
Trockenabsorptionsanlage für
Elektrolyseofenabgase
82
ALSTOM Norway AS
Tel. +47 22 12 70 00
see Billet Heating Furnaces 1.5
Internet: www.environment.power.alstom.com
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
HF Measurementtechnology
HF Messtechnik
OPSIS AB
Box 244, S-24402 Furulund, Schweden
Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01
Internet: www.opsis.se
1.11 Emptying the
cathode shell
1.15 Storage and transport
Lager und Transport
Ofenwannenentleeren
Cathode bar casting units
Kathodenbarreneingießanlage
Tapping vehicles
Schöpffahrzeuge
2
SMS Siemag Aktiengesellschaft
Logistiksysteme
see Rolling mill technology 3.0
Extrusion
Strangpressen
2.1 Extrusion billet preparation
2.1.1 Extrusion billet production
2.2 Extrusion equipment
2.3 Section handling
2.4 Heat treatment
2.5 Measurement and control equipment
2.6 Die preparation and care
2.7 Second-hand extrusion plant
2.8 Consultancy, expert opinion
2.9 Surface finishing of sections
2.10 Machining of sections
2.11 Equipment and accessories
2.12 Services
2.1 Pressbolzenbereitstellung
2.1.1 Pressbolzenherstellung
2.2 Strangpresseinrichtungen
2.3 Profilhandling
2.4 Wärmebehandlung
2.5 Mess- und Regeleinrichtungen
2.6 Werkzeugbereitstellung und -pflege
2.7 Gebrauchte Strangpressanlagen
2.8 Beratung, Gutachten
2.9 Oberflächenveredlung von Profilen
2.10 Profilbearbeitung
2.11 Ausrüstungen und Hilfsmittel
2.12 Dienstleistungen
2.1 Extrusion billet
preparation
www.otto-junker-group.com
Pressbolzenbereitstellung
OTTO JUNKER GmbH
Jägerhausstr. 22
D – 52152 Simmerath
Phone +49 2473 601 0
Fax
+49 2473 601 600
Contact Mr. Teichert / Heat Treatmant Plants
Dr. Menzler / Extrusion Plants
Mr. Donsbach / Foundry Plants
Packaging Equipment
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
Billet heating furnaces
Öfen zur Bolzenerwärmung
OTTO JUNKER (UK) LTD.
Kingsbury Road, Curdworth
UK - SUTTON COLDFIELD B76 9EE
Phone +44 1675 470551
Fax
+44 1675 470645
Contact Mr. Hall
IUT INDUSTRIELL UGNSTEKNIK AB
Industrivägen 2
SE - 438 92 Härryda
Phone +46 301 508000
Fax
+46 301 30479
Contact Mr. Berge
ALUMINIUM · 5/2009
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
Internet: www.ias-gmbh.de
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
Internet: www.sistemteknik.com
Billet heating units
Anlagen zur Bolzenerwärmung
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Could not find your „keywords“?
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83
LIEFERVERZEICHNIS
Billet transport and
storage equipment
Bolzen Transport- und
Lagereinrichtungen
Press control systems
Pressensteuersysteme
Verpackungseinrichtungen
Oilgear Towler GmbH
OTTO JUNKER GmbH
Packaging equipment
see Extrusion Equipment 2.2
see Extrusion 2
Hot shears / Warmscheren
OTTO JUNKER GmbH
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
Internet: www.herrmannhieber.de
see Extrusion 2
2.1.1 Extrusion billet
production
Pressbolzenherstellung
Billet transport and storage
equipment
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Temperature measurement
Temperaturmessung
Bolzen-Transport- u. Lagereinricht.
SERMAS INDUSTRIE
See Casting Machines 1.6
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Stadtseestraße 12
D-74189 Weinsberg
Tel.
+49 (0) 7134 / 52-220
Fax
+49 (0) 7134 / 52-222
Internet www.vollert.de
Puller equipment
Ausziehvorrichtungen/Puller
2.2 Extrusion equipment
SMS Meer GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Strangpresseinrichtungen
Oilgear Towler GmbH
Im Gotthelf 8
D 65795 Hattersheim
Tel. +49 (0) 6145 3770
Fax +49 (0) 6145 30770
Internet: www.oilgear.de
Heating and control
equipment for intelligent
billet containers
Heizungs- und Kontrollausrüstung
für intelligente Blockaufnehmer
SMS Meer GmbH
Section cooling
Profilkühlung
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
SMS Meer GmbH
Schloemann Extrusion
Ohlerkirchweg 66
D-41069 Mönchengladbach
Tel. +49 (0) 2161 / 3500
Fax +49 (0) 2161 / 3501667
Internet: www.sms-meer.com
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
2.3 Section handling
Profilhandling
Containers / Rezipienten
SMS Meer GmbH
Packaging Equipment
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
SMS Meer GmbH
Section saws
Profilsägen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
Extrusion / Strangpressen
OTTO JUNKER GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
84
see Extrusion 2
SMS Meer GmbH
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
Section store equipment
Profil-Lagereinrichtungen
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG
Industriestr. 14, D-77855 Achern
Tel.: +49 (0) 7841 61-0 / Fax: +49 (0) 7841 61 300
[email protected] / www.kasto.de
Hersteller von Band- und Kreissägemaschinen
sowie Langgut- und Blechlagersystemen
Stretching equipment
Reckeinrichtungen
Glühöfen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Extrusion
Strangpressen
SMS Meer GmbH
OTTO JUNKER GmbH
Transport equipment for
extruded sections
Heat treatment furnaces
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Transporteinrichtungen
für Profilabschnitte
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
Section transport equipment
OTTO JUNKER GmbH
Profiltransporteinrichtungen
see Extrusion 2
Wärmebehandlungsöfen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
see Extrusion 2
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
SMS Meer GmbH
Annealing furnaces
2.4 Heat treatment
Custom designed heat
processing equipment
Kundenspezifische
Wärmebehandlungsanlagen
Wärmebehandlung
Homogenisieröfen
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
Stackers / Destackers
Stapler / Entstapler
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
SMS Meer GmbH
ALUMINIUM · 5/2009
BSN Thermprozesstechnik GmbH
Kammerbruchstraße 64
D-52152 Simmerath
Tel. 02473-9277-0 · Fax: 02473-9277-111
[email protected] · www.bsn-therm.de
Ofenanlagen zum Wärmebehandeln von Aluminiumlegierungen, Buntmetallen und Stählen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
SECO/WARWICK S.A.
Sobieskiego 8, 66-200 Swiebodzin PL
tel./fax +48 68 4111 600 (655)
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
[email protected]
www.secowarwick.com.pl
85
LIEFERVERZEICHNIS
Extrusion dies
Strangpresswerkzeuge
Ausrüstungen und
Hilfsmittel
SECO/WARWICK S.A.
see Heat treatment 2.4
2.5 Measurement and
control equipment
Mess- und Regeleinrichtungen
Extrusion plant control systems
Presswerkssteuerungen
2.11 Equipment and
accessories
Karmeliterstraße 6
D-52064 Aachen
Telefon: 02 41 / 9 18 - 500
Telefax: 02 41 / 9 18 - 5010
Internet: www.haarmann-gruppe.de
Hardening technology
Härtetechnik
see Die preparation and care 2.6
Inductiv heating equipment
Induktiv beheizte
Erwärmungseinrichtungen
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
Internet: www.ias-gmbh.de
Ageing furnace for extrusions
Auslagerungsöfen für
Strangpressprofile
2.7 Second-hand
extrusion plant
SMS Meer GmbH
2.6 Die preparation and care
Gebr. Strangpressanlagen
Qualiteam International/ExtruPreX
Champs Elyséesweg 17, NL-6213 AA Maastricht
Tel. +31-43-3 25 67 77
Internet: www.extruprex.com
Werkzeugbereitstellung
und -pflege
Die heating furnaces
Werkzeuganwärmöfen
see Extrusion 2
see Extrusion 2
2.10 Machining of sections
Profilbearbeitung
Processing of Profiles
Profilbearbeitung
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
Tensai (International) AG
Extal Division
Steinengraben 40
CH-4051 Basel
Telefon +41 (0) 61 284 98 10
Telefax +41 (0) 61 284 98 20
Nijverheidsweg 3
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
2.12 Services
Dienstleistungen
Please ask for our complete
„Supply sources for the aluminium industry“.
Nijverheidsweg 3
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
86
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
Rolling mill technology
Walzwerktechnik
Casting equipment
Rolling bar machining
Rolling bar furnaces
Hot rolling equipment
Strip casting units and accessories
Cold rolling equipment
Thin strip / foil rolling plant
Auxiliary equipment
Adjustment devices
Process technology / Automation technology
Coolant / lubricant preparation
Air extraction systems
Fire extinguishing units
Storage and dispatch
Second-hand rolling equipment
Coil storage systems
Strip Processing Lines
3.0 Rolling mill technology
Walzwerktechnik
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
Gießanlagen
Walzbarrenbearbeitung
Walzbarrenvorbereitung
Warmwalzanlagen
Bandgießanlagen und Zubehör
Kaltwalzanlagen
Feinband-/Folienwalzwerke
Nebeneinrichtungen
Adjustageeinrichtungen
Prozesstechnik / Automatisierungstechnik
Kühl-/Schmiermittel-Aufbereitung
Abluftsysteme
Feuerlöschanlagen
Lagerung und Versand
Gebrauchtanlagen
Coil storage systems
Bandprozesslinien
Filling level indicators and controls
Füllstandsanzeiger und -regler
Melt purification units
Schmelzereinigungsanlagen
Gautschi
Engineering GmbH
Gautschi
Engineering GmbH
Wagstaff, Inc.
Gautschi
Engineering GmbH
Metal filters / Metallfilter
Eduard-Schloemann-Straße 4
D-40237 Düsseldorf
Telefon: +49 (0) 211 881-0
Telefax: +49 (0) 211 881-49 02
Internet: www.sms-siemag.com
Geschäftsbereiche:
Warmflach- und Kaltwalzwerke
Wiesenstraße 30
D-57271 Hilchenbach-Dahlbruch
Telefon: +49 (0) 2733 29-0
Telefax: +49 (0) 2733 29-2852
Bandanlagen
Walderstraße 51/53
D-40724 Hilden
Telefon: +49 (0) 211 881-5100
Telefax: +49 (0) 211 881-5200
Elektrik + Automation
Ivo-Beucker-Straße 43
D-40237 Düsseldorf
Telefon: +49 (0) 211 881-5895
Telefax: +49 (0) 211 881-775895
Logistiksysteme
Obere Industriestraße 8
D-57250 Netphen
Telefon: +49 (0) 2738 21-0
Telefax: +49 (0) 2738 21-1299
Internet: www.siemag.com
Melting and holding furnaces
Schmelz- und Warmhalteöfen
Gautschi
Engineering GmbH
Geschäftsbereich Aluminium
Konstanzer Straße 37
Postfach 170
CH 8274 Tägerwilen
Telefon +41/71/6666666
Telefax +41/71/6666688
Kontakt: Stefan Blum, Tel. +41/71/6666621
LOI Thermprocess GmbH
Am Lichtbogen 29
D-45141 Essen
Germany
Telefon +49 (0) 201 / 18 91-1
Telefax +49 (0) 201 / 18 91-321
Internet: www.loi-italimpianti.com
3.2 Rolling bar machining
Walzbarrenbearbeitung
Band saws / Bandsägen
SMS Meer GmbH
Ohlerkirchweg 66
D-41069 Mönchengladbach
Tel. +49 (0) 2161 / 3500
Fax +49 (0) 2161 / 3501667
Internet: www.sms-meer.com
Slab milling machines
Barrenfräsmaschinen
3.1 Casting equipment
Gießanlagen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
ALUMINIUM · 5/2009
SECO/WARWICK S.A.
SMS Meer GmbH
see Rolling bar machining 3.2
87
LIEFERVERZEICHNIS
3.3 Rolling bar furnaces
Walzbarrenvorbereitung
see Heat Treatment 2.4
Homogenisieröfen
Bar heating furnaces
Barrenanwärmanlagen
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
see Annealing furnaces 3.3
Gautschi
Engineering GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Roller tracks
Gautschi
Engineering GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
3.4 Hot rolling equipment
Warmwalzanlagen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
Bundtransportsysteme
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
Ruflinger Str. 111, A-4060 Leonding
Tel. +43 / 732 / 68 68
Fax +43 / 732 / 68 68-1000
Internet: www.ebner.cc
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
Drive systems / Antriebe
Gautschi
Engineering GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Rolling mill modernisation
Walzwerksmodernisierung
schwartz GmbH
88
Hot rolling units /
complete plants
Warmwalzanlagen/Komplettanlagen
3.5 Strip casting units
and accessories
Coil transport systems
Glühöfen
Rollengänge
Gautschi
Engineering GmbH
see Cold rolling units / complete plants 3.6
Annealing furnaces
Spools / Haspel
Bandgießanlagen und
Zubehör
Cores & shells for continuous
casting lines
Cores & shells for continuous
casting lines
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
Revamps, equipments & spare parts
for continuous casting lines
for continuous casting lines
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
Twin-roll continuous casting
lines (complete lines)
Twin-roll continuous casting lines
(complete lines)
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
3.6 Cold rolling equipment
Kaltwalzanlagen
see Heat Treatment 2.4
Packaging Equipment
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
Coil transport systems
Bundtransportsysteme
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Heating furnaces / Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
Cold rolling units /
complete plants
Kaltwalzanlagen/Komplettanlagen
Vits Systems GmbH
Winkelsweg 172
D-40764 Langenfeld
Tel.: +49 (0) 2173 / 798-0
Fax: +49 (0) 2173 / 798-244
E-Mail: [email protected], Internet: www.vits.com
Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
Gautschi
Engineering GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Process optimisation systems
Prozessoptimierungssysteme
Drive systems / Antriebe
Gautschi
Engineering GmbH
Process simulation
Prozesssimulation
Gautschi
Engineering GmbH
Hier könnte Ihr
SECO/WARWICK S.A.
www.vits.com
see Cold rolling equipment 3.6
ALUMINIUM · 5/2009
BezugsquellenEintrag
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Tel. 0511 / 73 04-148
Beate Schaefer
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
89
LIEFERVERZEICHNIS
Roll exchange equipment
Walzenwechseleinrichtungen
Trimming equipment
Besäumeinrichtungen
Heating furnaces
Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
3.7 Thin strip /
foil rolling plant
Feinband-/Folienwalzwerke
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
Rolling mill modernization
Walzwerkmodernisierung
Vits Systems GmbH
Winkelsweg 172
D-40764 Langenfeld
Tel.: +49 (0) 2173 / 798-0
Fax: +49 (0) 2173 / 798-244
E-Mail: [email protected], Internet: www.vits.com
Packaging Equipment
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
Thin strip / foil rolling mills /
complete plant
Feinband- / Folienwalzwerke /
Komplettanlagen
Coil annealing furnaces
Slitting lines-CTL
Bundglühöfen
Gautschi
Engineering GmbH
Längs- und Querteilanlagen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Strip shears
Bandscheren
schwartz GmbH
see Cold colling equipment 3.6
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
Rolling mill modernization
Walzwerkmodernisierung
SECO/WARWICK S.A.
90
www.vits.com
see Thin strip / foil rolling plant 3.7
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
3.9 Adjustment devices
Adjustageeinrichtungen
Production Management
Systems
Produktions Management Systeme
Sheet and plate stretchers
Strip flatness measurement
and control equipment
Bandplanheitsmess- und
-regeleinrichtungen
Blech- und Plattenstrecker
SMS Meer GmbH
Cable sheathing presses
Kabelummantelungspressen
4Production AG
Produktionsoptimierende Lösungen
Adenauerstraße 20, D-52146 Würselen
Tel.: +49 (0) 2405 / 4135-0
[email protected], www.4production.de
Ein Unternehmen des PSI-Konzerns
ABB Automation Technologies AB
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
Internet: www.abb.com/pressductor
Strip thickness measurement
and control equipment
Banddickenmess- und
-regeleinrichtungen
SMS Meer GmbH
Cable undulating machines
Kabelwellmaschinen
SMS Meer GmbH
ABB Automation Technologies AB
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
Internet: www.abb.com/pressductor
Transverse cutting units
Querteilanlagen
3.11 Coolant / lubricant
preparation
Kühl-/SchmiermittelAufbereitung
Rolling oil recovery and
treatment units
SERMAS INDUSTRIE
3.10 Process technology /
Automation technology
Walzöl-Wiederaufbereitungsanlagen
Prozesstechnik /
Automatisierungstechnik
Process control technology
Prozessleittechnik
Wagstaff, Inc.
ALUMINIUM · 5/2009
Hier könnte Ihr
BezugsquellenEintrag
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Rufen Sie an:
Tel. 0511 / 73 04-148
Beate Schaefer
Filter for rolling oils and
emulsions
Filter für Walzöle und Emulsionen
91
LIEFERVERZEICHNIS
Rolling oil rectification units
Filtering plants and systems
Walzölrektifikationsanlagen
Filteranlagen und Systeme
3.17 Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
Colour Coating Lines
Bandlackierlinien
Dantherm Filtration GmbH
Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim
Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245
Internet: www.danthermfiltration.com
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
Lithographic Sheet Lines
Lithografielinien
3.14 Storage and dispatch
Lagerung und Versand
www.bwg-online.com
Stretch Levelling Lines
3.12 Air extraction systems
Abluft-Systeme
Exhaust air purification
systems (active)
Abluft-Reinigungssysteme (aktiv)
Logistiksysteme
Streckrichtanlagen
www.bwg-online.com
3.16 Coil storage systems
Bundlagersysteme
Strip Annealing Lines
Bandglühlinien
www.bwg-online.com
Logistiksysteme
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
BWG Bergwerk- und WalzwerkMaschinenbau GmbH
Mercatorstraße 74 – 78
D-47051 Duisburg
Tel.: +49 (0) 203-9929-0
Fax: +49 (0) 203-9929-400
Internet: www.bwg-online.com
„Supply sources for the
aluminium industry“.
92
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
Foundry
Gießerei
Work protection and ergonomics
Heat-resistant technology
Conveyor and storage technology
Mould and core production
Mould accessories and accessory materials
Foundry equipment
Casting machines and equipment
Handling technology
Construction and design
Measurement technology and materials testing
Metallic charge materials
Finshing of raw castings
Melt operations
Melt preparation
Melt treatment devices
Control and regulation technology
Environment protection and disposal
Dross recovery
Gussteile
4.2 Heat-resistent technology
Feuerfesttechnik
Refractories
Feuerfeststoffe
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
[email protected], www.promat.de
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
Arbeitsschutz und Ergonomie
Feuerfesttechnik
Förder- und Lagertechnik
Form- und Kernherstellung
Formzubehör, Hilfsmittel
Gießereianlagen
Gießmaschinen und Gießeinrichtungen
Handhabungstechnik
Konstruktion und Design
Messtechnik und Materialprüfung
Metallische Einsatzstoffe
Rohgussnachbehandlung
Schmelzbetrieb
Schmelzvorbereitung
Schmelzebehandlungseinrichtungen
Steuerungs- und Regelungstechnik
Umweltschutz und Entsorgung
Schlackenrückgewinnung
Cast parts
4.6 Foundry equipment
Gießereianlagen
Casting machines
Gießmaschinen
4.3 Conveyor and storage
technology
SECO/WARWICK S.A.
and equipment
Gießereimaschinen
und Gießeinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Förder- und Lagertechnik
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
4.5 Mold accessories and
accessory materials
Molten Metall Level Control
Ostra Hamnen 7
SE-430 91 Hono / Schweden
Tel.: +46 31 764 5520, Fax: +46 31 764 5529
Internet: www.precimeter.com
Sales contact: Jan Strömbeck
see Foundry equipment 4.6
Formzubehör, Hilfmittel
Wagstaff, Inc.
Fluxes
Flussmittel
Solvay Fluor GmbH
Hans-Böckler-Allee 20
D-30173 Hannover
Telefon +49 (0) 511 / 857-0
Telefax +49 (0) 511 / 857-2146
Internet: www.solvay-fluor.de
www.alu-web.de
ALUMINIUM · 5/2009
Solution annealing furnaces/plant
Lösungsglühöfen/anlagen
ERNST REINHARDT GMBH
Postfach 1880, D-78008 VS-Villingen
Tel. 07721/8441-0, Fax 8441-44
Internet: www.Ernst-Reinhardt.com
Mould parting agents
Kokillentrennmittel
Schröder KG
Schmierstofftechnik
Postfach 1170
D-57251
Freudenberg
Tel. 02734/7071
Fax 02734/20784
www.schroeder-schmierstoffe.de
93
LIEFERVERZEICHNIS
4.8 Handling technology
Recycling / Recycling
Handhabungstechnik
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Manipulators
Manipulatoren
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Gelsenkirchen
Am Stadthafen 51-65
D-45681 Gelsenkirchen
Tel.: +49 (0) 209 / 94089-0
Fax: +49 (0) 209 / 94089-60
SERMAS INDUSTRIE
4.9 Construction and
Design
Konstruktion und Design
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Harzgerode
Aluminiumallee 1
06493 Harzgerode
Tel.: 039484 / 50-0
Fax: 039484 / 50-100
MARX GmbH & Co. KG
Lilienthalstr. 6-18
D-58638 Iserhohn
Tel.: +49 (0) 2371 / 2105-0, Fax: -11
Internet: www.marx-gmbh.de
THERMCON OVENS BV
see Extrusion 2
4.13 Melt operations
Schmelzbetrieb
4.11 Metallic charge
materials
OTTO JUNKER GmbH
Metallische Einsatzstoffe
see Extrusion 2
Aluminium alloys
SECO/WARWICK S.A.
Aluminiumlegierungen
Holding furnaces
Warmhalteöfen
ALERIS Recycling (German Works) GmbH
Aluminiumstraße 3
D-41515 Grevenbroich
Telefon +49 (0) 2181/16 45 0
Telefax +49 (0) 2181/16 45 100
Internet: www.aleris-recycling.com
METALLHANDELSGESELLSCHAFT
SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG
Postfach 600714, D 81207 München
Telefon 089/829133-0
Telefax 089/8201154
Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de
Pre alloys / Vorlegierungen
METALLHANDELSGESELLSCHAFT
SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG
Postfach 600714, D 81207 München
Telefon 089/829133-0
Telefax 089/8201154
Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de
94
Melting furnaces
Schmelzöfen
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43
Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97
Internet: www.bloomeng.com
Sales Contact: Klaus Rixen
Gautschi
Engineering GmbH
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43
Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97
Internet: www.bloomeng.com
Sales Contact: Klaus Rixen
Gautschi
Engineering GmbH
SECO/WARWICK S.A.
ALUMINIUM · 5/2009
LIEFERVERZEICHNIS
Gautschi
Engineering GmbH
4.15 Melt treatment devices
Schmelzbehandlungseinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Metaullics Systems Europe B.V.
Ebweg 14
NL-2991 LT Barendrecht
Tel. +31-180/590890
Fax +31-180/551040
Internet: www.metaullics.com
4.17 Environment protection
and disposal
Umweltschutz und
Entsorgung
Dust removal / Entstaubung
NEOTECHNIK GmbH
Entstaubungsanlagen
Postfach 110261, D-33662 Bielefeld
Tel. 05205/7503-0, Fax 05205/7503-77
[email protected], www.neotechnik.com
Flue gas cleaning
Rauchgasreinigung
4.16 Control and
regulation technology
Steuerungs- und
Regelungstechnik
HCL measurements
HCL Messungen
SECO/WARWICK S.A.
OPSIS AB
Box 244, S-24402 Furulund, Schweden
Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01
Internet: www.opsis.se
Dantherm Filtration GmbH
Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim
Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245
Internet: www.danthermfiltration.com
4.18 Dross recovery
Schlackenrückgewinnung
OTTO JUNKER UK
see Extrusion 2
4.14 Melt preparation
Schmelzvorbereitung
Ceraflux India Pvt. Ltd.
F - 59 & 60, MIDC, Gokul Shirgaon,
Kolhapur - 416 234. Maharastra (India)
[email protected]
Web: www.ceraflux.com
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Do you need
more
information?
E-Mail:
[email protected]
4.19 Cast parts / Gussteile
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Harzgerode
Aluminiumallee 1
06493 Harzgerode
Tel.: 039484 / 50-0
Fax: 039484 / 50-100
Degassing, filtration
Entgasung, Filtration
GmbH
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: http://www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
Melt treatment agents
Schmelzebehandlungsmittel
Gautschi
Engineering GmbH
ALUMINIUM · 5/2009
5
Materials and Recycling
Werkstoffe und Recycling
Alu-web.de
der ALUMINIUMBranchentreff.
Haben Sie schon Ihren
Basiseintrag bestellt?
Nein, dann sofort anrufen:
0511/73 04-142
Stefan Schwichtenberg
Granulated aluminium
Aluminiumgranulate
ECKA Granulate Austria GmbH
Bürmooser Landesstraße 19
A-5113 St. Georgen/Salzburg
Telefon +43 6272 2919-12
Telefax +43 6272 8439
Kontakt: Ditmar Klein
95
LIEFERVERZEICHNIS
6
Machining and Application
Bearbeitung und Anwendung
Machining of aluminium
Joining / Fügen
Aluminiumbearbeitung
AG & Co. KGaA
Haarmann Holding GmbH Henkel
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
6.1 Surface treatment
processes
Prozesse für die
Oberflächenbehandlung
Pretreatment before coating
Vorbehandlung vor der Beschichtung
Berolina Metallspritztechnik
Wesnigk GmbH
Pappelhain 30
D-15378 Hennickendorf
Tel.: +49 (0) 33434 / 46060
Fax: +49 (0) 33434 / 46701
Internet: www.metallspritztechnik.de
Henkel AG & Co. KGaA
6.2 Semi products
Anodising / Anodisation
Wires / Drähte
LASCO Umformtechnik GmbH
Hahnweg 139, D-96450 Coburg
Tel. +49 (0) 9561 642-0
Fax +49 (0) 9561 642-333
Internet: www.lasco.com
8
Literature
Literatur
Technikcal literature
Fachliteratur
Taschenbuch des Metallhandels
Fundamentals of Extrusion Technology
Giesel Verlag GmbH
Verlag für Fachmedien
Ein Unternehmen der Klett-Gruppe
Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen
Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157
Internet: www.alu-bookshop.de.
Technical journals
Fachzeitschriften
DRAHTWERK ELISENTAL
W. Erdmann GmbH & Co.
Werdohler Str. 40, D-58809 Neuenrade
Postfach 12 60, D-58804 Neuenrade
Tel. +49(0)2392/697-0, Fax 49(0)2392/62044
Internet: www.elisental.de
„Supply sources for the
aluminium industry“.
E-Mail:
[email protected]
96
Hydraulische Pressen
Halbzeuge
Cleaning / Reinigung
Hydraulic Presses
Thermische Beschichtung
Adhesive bonding / Verkleben
Ausrüstung für Schmiedeund Fließpresstechnik
Thermal coating
D-40191 Düsseldorf
Tel. +49 (0) 211 / 797-30 00
Fax +49 (0) 211 / 798-23 23
Internet: www.henkel-technologies.com
6.3 Equipment for forging
and impact extrusion
Giesel Verlag GmbH
Ein Unternehmen der Klett-Gruppe
Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen
Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157
ALUMINIUM · 5/2009
IMPRESSUM / IMPRINT
International
ALUMINIUM
Journal
85. Jahrgang 1.1.2009
Redaktion / Editorial office
Dipl.-Vw. Volker Karow
Chefredakteur, Editor in Chief
Franz-Meyers-Str. 16, 53340 Meckenheim
Tel: +49(0)2225 8359 643
Fax: +49(0)2225 18458
Dipl.-Ing. Rudolf P. Pawlek
Fax: +41 274 555 926
Hüttenindustrie und Recycling
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth
Walzwerkstechnik und
Bandverarbeitung
Verlag / Publishing house
Giesel Verlag GmbH, Verlag für Fachmedien, Unternehmen der Klett-Gruppe, Postfach 120158, 30907 Isernhagen; Rehkamp
3, 30916 Isernhagen, Tel: 0511/7304-0, Fax:
0511/7304-157. E-mail: [email protected]
Internet: www.alu-web.de.
Postbank/postal cheque account Hannover, BLZ/routing code: 25010030; Kto.Nr./ account no. 90898-306, Bankkonto/
bank account Commerzbank AG, BLZ/
routing code: 25040066, Kto.-Nr./account
no. 1500222
Geschäftsleitung / General Manager
Georg Dörner
Tel: 05 11/73 04-166
Objektleitung / General Manager
Material Publications
Stefan Schwichtenberg
Tel: 05 11/ 73 04-142
Anzeigendisposition / Advertising
layout
Beate Schaefer
Tel: 05 11/ 73 04-148
Vertriebsleitung / General Manager
Distribution Department
Jutta Illhardt
Tel: 05 11/ 73 04-126
Abonnenten-Service / Reader service
Kirsten Voß
Tel: 05 11/ 73 04-122
Herstellung & Druck / Printing house
BWH GmbH, Beckstr. 10
D-30457 Hannover
Jahresbezugspreis
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289,- inkl. Versandkosten. Übersee US$
375,- inkl. Normalpost; Luftpost zuzügl.
US$ 82,-.
Preise für Studenten auf Anfrage. ALUMINIUM erscheint zehnmal pro Jahr. Kündigungen jeweils sechs Wochen zum Ende
der Bezugszeit.
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Der ALUMINIUM-Branchentreff des
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97
VORSCHAU / PREVIEW
IM NÄCHSTEN HEFT
IN THE NEXT ISSUE
Special: Ofentechnik
Special: Furnace technology
Schmelz-, Warmhalte-, Homogenisierungs-, Wärmebehandlungsöfen – thermische Prozesse für alle Arten von Aluminiumprodukten. Geplante Beiträge:
• LOI Thermprocess – Spezialist für Schmelz- und
• Ebner Industrieofenbau: Rollenherdofen für Aluminiumstangen und -profile
• Otto Junker: Plattenvergüte- und Brammenerwärmungsöfen für Aluminium
• Energieeffizienz und Ofentechnik in Gießereien
Melting and recycling, holding, homogenising, heat
treatment furnaces – thermal processes for all kind of
aluminium products. Subjects covered include:
Primäraluminium
• Neue Generation von Tiegelwagen und Abkrätzmaschinen
• Anodenpositioniersystem für Almahdi-Hütte
Weitere Themen
• Aktuelles aus der Branche; Kurzberichte
• LOI Thermprocess – specialist in melting and heat
treatment furnaces
• Ebner Industrieofenbau: Roller hearth furnace
for the aluminium extrusion industry
• Otto Junker: Plate heat treatment lines and pusher
furnaces for slabs
• Molten metal pumps improve performance of
aluminium reverberatory furnaces
Primary aluminium
• New generation of tapping trucks and furnace
tending machines
• Anode positioning system for Almahdi smelter
Other topics
• Latest international news from the industry
Erscheinungstermin:
Anzeigenschluss:
Redaktionsschluss:
01. Juni 2009
15. Mai 2009
11. Mai 2009
Date of publication:
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Editorial deadline:
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15 May 2009
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ALUMINIUM · 5/2009
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