Picking 100 % automatisé

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Picking 100 % automatisé
©JL.ROGNON
DOSSIER
Automatisation
Picking 100 % automatisé :
les prémices
d’une mutation
La préparation de commandes a-t-elle vocation à être automatisée à 100 % ? Des réalisations
en ce sens commencent à voir le jour en France dans le domaine de la grande distribution
alimentaire. Si l’état actuel de la technologie limite jusqu’à présent les applications à la
préparation de palettes homogènes et hétérogènes, il semble vraisemblable que la tendance
s’étende à la préparation de détail dans les 10 ans qui viennent.
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N°91 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2015
L’intérêt de la grande distribution
L’apparition récente des premières installations de
préparation de commandes entièrement automatisée dans le domaine de la grande distribution
française tient à plusieurs facteurs. « Le modèle
français, avec ses grands hypermarchés, est un
peu différent de celui de l’Allemagne ou de l’Espagne, où l’on trouve encore énormément de supérettes. Mais le développement en France des
magasins de proximité de plus petit format en
centre-ville et des drives a changé la donne et
complexifié les process logistiques », tente d’expliquer Jean-Marc Heilig, Responsable Commercial France de Witron. La conséquence de cette
©C.POLGE
J
usqu’à l’année dernière, mis à part sur certaines niches très particulières, la préparation de commandes entièrement automatisée n’avait encore jamais vraiment franchi les frontières de l’Hexagone. C’est désormais chose faite dans le secteur de la
grande distribution, avec des projets opérationnels, en cours de réalisation ou à l’état de
réflexion sur certaines plates-formes d’enseignes
de la grande distribution comme Leclerc, Intermarché, Système U ou encore Auchan. Comment
expliquer un tel changement, qui a déjà commencé depuis plusieurs années en Allemagne ou
en Espagne ? Quels autres secteurs pourraient être
concernés à l’avenir ? Où se trouvent aujourd’hui
les limites technologiques à cette préparation de
commandes qui se passe de manutentionnaire ?
Autant de questions auxquelles nous allons ten-
ter de répondre dans ce dossier, qui abordera également une problématique non moins essentielle :
celle de la place de l’homme dans ces entrepôts
automatisés (voir page 91). La réponse n’est d’ailleurs pas aussi catégorique qu’on pourrait le penser d’emblée, à en croire la première expérience
chez Leclerc Scapalsace qui tendrait à prouver
qu’il est tout à fait possible de former les anciens
préparateurs de commandes à de nouveaux
métiers dans un entrepôt largement automatisé
(voir page 94).
Jean-Marc
Heilig,
Responsable
Commercial
France de Witron
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©ALSTEF
Directeur
du département
Automation
de SSI Schaefer
France
Pierre Marol,
Président
Directeur
Général
d’Alstef
Le système Robo-Pick de SSI Schaefer
évolution, c’est que les commandes sont de plus
en plus fragmentées, en moins grandes quantités
qu’avant, avec des préparations au colis, voire à
l’unité de vente, et que les livraisons sont plus fréquentes. Pour suivre cette accélération des flux et
ce besoin croissant en réactivité, les enseignes
prennent de plus en plus au sérieux la solution
d’automatisation comme une alternative plus économique que l’agrandissement de leurs entrepôts
et l’embauche de davantage de personnel. « La
réactivité est un facteur à prendre en compte pour
expliquer le développement de la préparation
automatique, car le processus manuel, avec ses
longs chemins de picking, prend beaucoup plus de
temps que l’installation automatisée pour préparer une ou deux palettes. Cela permet donc de
repousser l’heure du cut-off des commandes »,
note en outre Sylvain Cerise, Directeur du département Automation de SSI Schaefer France.
Limiter, voire supprimer la pénibilité
L’autre conséquence de cette fragmentation des
commandes dans la grande distribution, avec de
moins en moins d’expéditions de palettes complètes, est l’augmentation de la pénibilité du travail de la préparation. Les volumes sont importants, les colis sont souvent lourds. Dans certains
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N°91 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2015
©KNAPP
Sylvain Cerise,
©SSI SCHAEFER
©SSI SCHAEFER
DOSSIER
Automatisation
entrepôts, les opérateurs portent quotidiennement
jusqu’à 18 t de colis en cumulé, et ce malgré les
normes en vigueur depuis quelques années (NF
X35-109) qui limitent le tonnage cumulé admissible quotidiennement à 7,5 t par personne, sans
assistance mécanique. Résultat, la grande distribution est sous le feu des projecteurs en ce qui
concerne les problèmes de TMS (troubles musculo-squelettiques). « Si nous étions restés sur des
flux de préparation de commandes au colis relativement faibles comme il y a cinq ans, l’attrait
actuel de l’automatisation ne serait pas aussi
important », souligne Pierre Marol, PDG d’Alstef.
D’autant que la réglementation est en constante
évolution, avec notamment la future entrée en
vigueur du compte pénibilité pour la plupart des
opérations en entrepôt à partir du 1er janvier
2016. Les seuils de déclenchement de ce compte
pénibilité seront définis par exemple à partir de
l’action de lever ou de porter une charge unitaire
de 15 kg, ou de pousser ou de tirer des charges
unitaires de 250 kg, pendant plus de 600 h par
an, ou bien si l’on dépasse un cumul de manutentions de charges de 7,5 t quotidiennement pendant 120 jours par an. L’automatisation peut être
ainsi vue comme un moyen de limiter l’impact
physique des opérations de manutention dans les
entrepôts. Voire de le supprimer, en même temps
que le poste de préparateur de commandes…
Réduire les temps de cycle
Sur la préparation de commandes automatisée, la
grande distribution fait figure de pionnière. « La
grosse nouveauté depuis cinq ou six ans, c’est la
capacité technique à séquencer les colis complets
pour constituer une palette hétérogène, qui respecte l’ordre de mise en rayon », affirme Sylvain
Cerise. Plus généralement, la réflexion des entreprises face à l’automatisation semble avoir un peu
évolué. « Durant les 20 dernières années, l’objectif des projets logistiques était essentiellement
lié à la productivité, en mettant en place des
systèmes à gares, puis des systèmes de type
«goods-to-man» dont le retour sur investissements
était essentiellement justifié par la réduction du
nombre d’emplois dans l’entrepôt, constate JeanDavid Attal, Directeur Général de Viastore Systems France. Personnellement, depuis quelques
années, j’ai vu trois autres problématiques arriver : premièrement, la recherche d’un concept global, qui irait de la réception à l’expédition en
passant par le stockage et la préparation de commandes ; deuxièmement, la réduction du temps de
cycle de préparation, qui permet d’augmenter la
plage horaire de préparation et d’accepter des
commandes plus tard dans la journée et troisièmement, la réduction de la pénibilité et l’amélioration de l’ergonomie. »
L’exception du secteur pharmaceutique
D’autres secteurs que la grande distribution pourraient-ils être concernés dans un avenir proche par la préparation automatisée ? La priorité
semble se trouver d’abord là où les charges sont
les plus lourdes et les plus pénibles à manutentionner, comme c’est le cas pour les sacs de farine
de Moulins Bourgeois (équipés d’une solution
Viastore Systems), ou encore les bobines de papier
de Norske Skog, sur son site de Golbey, équipés de
chariots autoguidés préparateurs de commandes
de BA Systèmes. Le secteur pharmaceutique fait
figure d’exception à cette règle empirique : les
médicaments ont beau avoir un poids relativement faible, il existe depuis des années des systèmes de type « A-frame » pour préparer les
commandes de détail de quelques dizaines ou
centaines de références à forte rotation. Des solutions ont été également développées pour la préparation de détail dans le domaine du multimédia
JANVIER-FÉVRIER 2015 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°91
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DOSSIER
Automatisation
©JP.GUILLAUME
©JL.ROGNON
Système COM de Witron
©M ETIS CONSULTING
Frédéric
Mancion,
Directeur Associé
de Metis
Consulting
©FIMEC
Directeur Général
de Viastore
Systems France
©JL.ROGNON
Jean-David
Attal,
(CD, DVD) ou des cosmétiques. Le point commun
entre ces différents cas : les caractéristiques des
produits sont relativement homogènes, standardisées, avec de petits formats parallélépipédiques.
A l’inverse, dans les entrepôts e-commerce, le prélèvement des articles dont les caractéristiques, les
poids et les dimensions peuvent varier considérablement, n’est pas automatisé. Même si des sociétés comme Amazon commencent à encourager les
efforts de recherche en ce sens (voir encadré
page 89). Dans ces entrepôts, la problématique est
surtout de réduire le nombre de km parcourus par
les préparateurs et les projets d’automatisation
s’orientent généralement vers des systèmes de
type « goods-to-man », où le prélèvement de l’article dans un bac et sa dépose dans un carton sont
effectués par un opérateur qui n’a plus besoin de
se déplacer.
La préparation à l’UVC
fait de la résistance
« L’évolution de la préparation 100 % automatisée
s’analyse moins en fonction des secteurs que par
type de charges à manipuler, à savoir les palettes,
les colis et les UVC (unités de vente consommateurs), affirme Frédéric Mancion, Directeur Associé
de Metis Consulting. Cela fait plus de 10 ans qu’il
existe des centres automatisées de préparation de
palettes homogènes, car il s’agit d’objets suffisamment standardisés pour être maîtrisables par
un outil automatique. Automatiser la palettisation hétérogène des colis s’avère plus compliqué
techniquement : les flux sont 100 fois plus importants et les typologies des emballages peuvent être
diverses. Ce sont les systèmes qui commencent à
être mis en place actuellement dans la grande distribution alimentaire et qui vont continuer à progresser. Et les fournisseurs travaillent déjà sur
l’étape suivante, celle de la préparation 100 %
automatisée à l’UVC, qui est encore plus complexe
du fait de la diversité des produits à manipuler et
du volume encore plus important de flux à traiter.
C’est l’une des tendances de la prochaine décennie. » Une avancée considérable a déjà été accomplie grâce au progrès effectués ces 10 dernières
années sur les systèmes à navettes de type « goods
to man », à présent capables de séquencer les colis
dans un ordre prédéterminé à une cadence très
rapide. Le système de palettisation automatique
imaginé et breveté par Witron, il y a plus de
10 ans, qui utilise sur des tablettes « à trous » servant de support porteur aux colis dans le
convoyeur, a aussi contribué au succès actuel des
systèmes de préparation automatisée. Pas besoin
SUITE PAGE 90
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N°91 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2015
Picking robotisé : Amazon y réfléchit sérieusement
d’effectuer dans un temps donné le plus de tâches de
picking sur 27 types de produits rangés sur des étagères
(des boîtes, des objets divers, des jouets pour chiens, des
livres, des paquets de gâteaux, etc.), et de les poser sur
une table. Pour le robot, qui ne doit pas forcément avoir
une forme humanoïde, la tâche n’est pas simple car il lui
faudra à la fois maîtriser la reconnaissance d’objets et de
leur position en 3D, savoir planifier une manipulation
adéquate en fonction de leurs caractéristiques, et piloter
le mouvement pour exécuter cette tâche sans erreur.
26.000 $ de prix sont en jeu, dont 20.000 pour le
gagnant, 5.000 pour le second et 1.000 pour le troisième.
Les participants seront encouragés à faire profiter la communauté robotique de leurs travaux…pour améliorer les
résultats des futures éditions de ce concours. Le rendezvous est pris fin mai à Seattle. ■ JLR
©AMAZON
L’intérêt d’Amazon pour les robots n’est pas nouveau. On
se rappelle que le géant américain de l’e-commerce a
racheté la société Kiva Systems en mars 2012 et que ce
concept de déplacement automatique d’étagères vers les
zones de préparation de commandes est déjà en place
dans certains de ses entrepôts aux Etats-Unis. Ce qui est
en revanche inédit depuis cette année, c’est qu’Amazon
commence déjà à réfléchir à l’étape suivante, celle de
remplacer dans le futur les préparateurs de commandes
humains par des robots. Pour stimuler la recherche dans
ce domaine, Amazon a lancé une compétition ouverte
aux chercheurs en robotique dans le cadre de l’ICRA
2015 (IEEE Robotics and Automation), la conférence
phare de l’IEEE Robotics and Automation Society qui aura
lieu du 26 au 30 mai à Seattle. Les concurrents de l’Amazon Robot Picking Challenge 2015 devront concevoir
un système robotique (hardware et software) capable
JANVIER-FÉVRIER 2015 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°91
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DOSSIER
Automatisation
SUITE DE LA PAGE 88
©DIAGMA
de bras articulé ou de préhenseur, les colis sont
soulevés du support par une multitude de petites
aiguilles, puis simplement poussés à la bonne
place sur la palette en cours de constitution.
Hugues
Doligez,
Consultant
Associé
chez Diagma
Le défi de la diversité
Les progrès de la robotique dans l’industrie pourraient néanmoins laisser présager une percée
similaire dans la préparation automatisée en
entrepôt. Des sociétés comme l’Américain Rethink
Robotics et son robot de recherche Baxter ou les
Français Sileane (robot Kamido) et Fimec (solution de palettisation hétérogène Packtris) s’y intéressent de près. La société SPIL est également en
train de développer une offre de prestation (voir
ci-dessous). Le gros enjeu actuel, sur lequel les
intégrateurs continuent à travailler, ne vient pas
tant du robot que du logiciel de palettisation et
d’ordonnancement qui doit constituer la palette
en fonction du poids, de la volumétrie mais également de la forme, de la portabilité ou de la résistance à l’écrasement des colis (pack d’eau ou de
bière, par exemple). En ce qui concerne spécifiquement le prélèvement à l’article, le problème
vient aussi de l’extrême diversité des objets à prélever, sur un référentiel qui peut atteindre les
10.000 unités. « Le problème est aussi qu’on ne
peut pas forcément prévoir toutes les modifications à l’intérieur des gammes de produits. Or,
l’automatisation est très structurante, elle suppose
une certaine vision de stabilité de l’avenir en
termes de typologie de produits et de commandes », fait remarquer Hugues Doligez, Consultant Associé chez Diagma. Idéalement, le préhenseur du robot doit ainsi être capable de prendre
et de déposer un sac de litière, un pack de six
bouteilles de coca, mais aussi un tournevis, une
raquette de tennis, etc. Faudra-t-il imaginer des
robots capables de changer en temps réel de préhenseur en fonction des produits sans trop ralentir le flux, comme la solution présentée par Knapp
sur la Foire de Hanovre l’année dernière ? Ou
trouvera-t-on le préhenseur « universel» capable
de traiter 10.000 types d’objets ? La reconnaissance des objets et la vision en 3D de leur positionnement ont également des progrès à accomplir avant que ces solutions 100 % automatisées
ne concurrencent réellement les systèmes « pick
by light » et « goods to man ». A moins que la
réponse ne vienne de la modularité. « L’avenir, ce
sont des modules robotisés, transférables, reprogrammables, déplaçables en fonction des flux de la
semaine, du mois, du trimestre, et qui permettent
de traiter différents types de produits en conservant
une certaine flexibilité », prévoit Hervé Vallée,
Consultant chez Elcimaï Conseil. Une perspective
d’autant plus séduisante que l’intelligence et la
connaissance métier des hommes y aurait (encore)
toute sa place ! ■ JEAN-LUC ROGNON
SPIL se positionne comme 3PL de la préparation automatisée
PDG de SPI
90
N°91 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2015
ment de site et nous portons la totalité du risque
pour son bon fonctionnement. La partie mécanique est aujourd’hui complètement finalisée, et
nous sommes en passe, avec nos partenaires techniques, d’affiner notre algorithme de palettisation
pour être capable de traiter près de 100 % de
toutes les commandes de façon cohérente et correcte », affirme Philippe Illiano, qui insiste sur le
fait qu’aucun logiciel de palettisation au monde ne
sait pour le moment correctement traiter la palettisation de 100 % des volumes en fonction de la
commande, de la portabilité, du regroupement
des références, de l’optimisation du volume de la
palette, de sa tenue, etc. ». ■ JLR
©SPIL
Philippe
Illiano,
Il y a un an et demi, le groupe SPI, spécialisé
dans le conditionnement à façon et le copacking
(76 M€ de CA, 57.000m2 d’ateliers et d’entrepôts en France) prend la décision de mettre au
point une solution de préparation de commandes automatisée de palettes hétérogènes,
qui sera proposée aux industriels comme aux
retailers sous la forme d’une prestation logistique
par sa nouvelle filiale, SPIL. « Les réflexions sur
l’automatisation de la préparation de commandes
sont dans l’air du temps en France, et j’observe
d’ailleurs une certaine accélération du phénomène
sur le deuxième semestre 2014 », déclare Philippe
Illiano, PDG de SPI. Fort de son expérience de
plus de 15 ans, durant lesquels SPI a investi plus
de 80 M€ dans des systèmes de conditionnement à façon pour de grands clients dans le
domaine des PGC, le département d’ingénierie
du groupe a développé le module A2P (Automatisation Préparation de Picking), installé
aujourd’hui dans l’entrepôt SPI de Saint Vulbas
dans l’Ain. Investissement : près de 800.000 €.
« La grande force du système est sa souplesse : il
peut être déménagé aisément en cas de change-
Entrepôts 100 % automatisés :
où sont les Hommes ?
Les entrepôts 100 % automatisés, tant au niveau du stockage que de la préparation de commandes,
ont besoin pour fonctionner d’un personnel de maintenance et de conduite de l’exploitation. A en
croire les intégrateurs, il est tout à fait possible et souhaitable de reconvertir tout ou partie des
équipes existantes pour s’acquitter de ces tâches.
déclenche, une croissance des commandes
annuelles. Néanmoins, la rentabilité économique
de ces projets s’appuie souvent sur la réduction
d’un certain nombre d’emplois non qualifiés.
Certes, ce sont généralement des tâches pénibles
et mal payées, voire dangereuses pour la santé, qui
disparaissent. Et parallèlement, de nouveaux
emplois sont créés, non plus pour porter ou manipuler des charges, mais davantage pour organiser
les flux et s’assurer du pilotage et du bon fonctionnement des machines. Mais que devient le personnel de l’ancien entrepôt ?
Qualifié ne veut pas forcément dire diplômé
Premier constat : il n’existe aucun système 100 %
automatisé en préparation de commandes. « Il y a
presque toujours des produits non mécanisables qui
©KNAPP
D
ans « La vie des 12 Césars », l’auteur latin
Suétone raconte que l’empereur Vespasien,
à qui l’on vient de présenter un projet audacieux de transport « mécanisé » de colonnes au
Capitole, lui oppose une fin de non-recevoir. « Permettez-moi de nourrir le pauvre peuple », aurait-il
lancé. La preuve que la question de l’impact de l’automatisation sur les emplois se pose depuis près de
2000 ans. Inutile de se voiler la face, la perspective
de voir fleurir des entrepôts 100 % automatisés, y
compris pour la préparation de commandes, devrait
logiquement engendrer des suppressions d’emplois,
à commencer par les contrats d’intérim, qui peuvent
représenter 30 à 35 % des effectifs logistiques dans
la grande distribution. Cela n’entraîne pas forcément
des licenciements, en particulier quand la mise en
place du nouvel outil logistique accompagne, voire
Stéphane
Conjard,
Directeur Général
de Knapp France
JANVIER-FÉVRIER 2015 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°91
91
DOSSIER
Automatisation
doivent être préparés manuellement, que ce soit
parce qu’ils sont hors gabarit, trop difficilement
manipulables, ou que les emballages sont trop fragiles », relève Bruno Maisonneuve, Chef d’entreprise
d’Actemium Lyon Logistics. D’autres maillons restent souvent manuels, du déchargement de camions
ou de conteneurs à l’expédition, en passant par la
dépalettisation. « Il y aura toujours des personnes
pour prendre en compte les aléas d’une installation,
réorienter les activités, prioriser les commandes,
équilibrer les flux car il faut toujours conserver de la
souplesse dans une installation automatisée »,
explique Sylvain Cerise, Directeur du département
Automation de SSI Schaefer France. Généralement
plus valorisants, ces nouveaux métiers requièrent
une qualification, une formation particulière mais
pas forcément un niveau d’études supérieures.
« C’est un mal purement français de vouloir mettre
des diplômés, des Bac+2, des Bac+3 là où il y a surtout besoin de débrouillardise et de motivation »,
estime Jean-Marc Heilig, Responsable Commercial
France de Witron, qui insiste sur le fait que la technologie et l’interface des lignes de préparation de
commandes doivent rester les plus simples et
robustes possibles.
©JL.ROGNON
Reconversion rime avec anticipation
« La prise en compte de la reconversion est une problématique que nous rencontrons très souvent chez
nos clients », reconnaît Stéphane Conjard, Directeur Général de Knapp France. La première chose à
faire est d’anticiper suffisamment les choses pour
pouvoir détecter les connaissances acquises et les
potentiels de chacun et avoir le temps de les faire
évoluer avant le démarrage de l’installation, et sur-
92
N°91 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2015
tout de les faire participer pleinement à la phase de
mise en place des processus. « Chez SSI Schaefer,
nous considérons la reconversion comme l’une des
clés du succès des projets, et nous accompagnons
systématiquement nos clients dans cette démarche,
jusqu’à la qualification de l’autonomie du personnel une fois le basculement effectué », insiste pour
sa part Sylvain Cerise. Non seulement les métiers
changent, mais l’organisation va s’adapter, avec
nettement moins de « middle management » entre
le personnel de pilotage et les opérateurs de terrain. En amont, les gestionnaires de commandes
sont chargés d’ordonnancer sur la journée et de
prioriser les vagues de préparations en fonction de
leur connaissance du métier (type de client, engagements de taux de service, promotions, saisonnalités, etc.) et de différents aléas (camions en retard,
commandes urgentes, etc.). Ces « pilotes de lignes »
doivent avoir des qualités de vrais communicants,
écoutés de leurs collaborateurs lorsqu’ils leur
demandent d’effectuer rapidement une modification dans le processus d’exécution. Sont logiquement les plus « éligibles » à ce genre de poste les
chefs d’équipe ou les responsables d’exploitation,
qui ont déjà une bonne connaissance des processus globaux de l’entrepôt, mais qui devront évidemment être préalablement formés au système de
supervision et de pilotage de l’installation.
Des opérateurs autonomes
Il faut également des personnes sur le « terrain », au
plus près des lignes de préparation de commandes,
pour accompagner le processus et surveiller que
L’opérateur doit être capable de reprendre la main
sur le système automatisé en cas d’anomalie, si un
plus d’installations automatisées, les constructeurs
ne pour- ront pas assurer un service de dépannage
24h/24 suffisamment réactif, à moins de s’orienter
vers un schéma mixte associant des personnes de
l’entreprise cliente qui vont prendre petit à petit la
main sur le système et des techniciens du constructeur, pour des interventions préventives quelques fois
par an », décrit Frédéric Mancion, Directeur Associé de Metis Consulting. ■ JEAN-LUC ROGNON
©RETHINK ROBOTICS
carton intercalaire s’est détaché et bloque la
machine, par exemple. Et de faire de la maintenance « curative » de niveau 1, d’établir un diagnostic, de changer rapidement un consommable
avant de redémarrer le système le plus rapidement
possible. A condition d’être motivé et débrouillard,
il n’est pas forcément besoin d’être au départ un
technicien chevronné en électricité ou en électronique. Les anciennes équipes d’opérateurs peuvent
être formées par l’intégrateur ou le
constructeur pour les familiariser avec
la chaîne de commandes (capteur,
collecteur d’info, automate), les
diverses manières de réagir en cas d’incident, l’utilisation de l’interface
homme machine pour établir un prédiagnostic. La technologie va permettre de rendre ce métier encore plus
accessible puisque les intégrateurs
commencent à mettre au point des
solutions à base de lunettes à réalité
augmentée ou de tablettes connectées
pour que l’opérateur puisse être assisté
à distance par un expert dans des opérations de maintenance ou de dépannage. « Comme il va y avoir de plus en
JANVIER-FÉVRIER 2015 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°91
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DOSSIER
Automatisation
Scapalsace : Perle garde un côté humain
Scapalsace a inauguré l’année dernière le premier entrepôt de la grande distribution française à
automatiser à grande échelle la préparation de commande. Une aventure technologique… mais
aussi humaine.
©SCAPALSACE
P
Saïd Bindou,
©JL.ROGNON
Directeur Général
de Scapalsace
erle, comme Premier Entrepôt Robotisé
Leclerc. Entrée en exploitation en mai dernier, la nouvelle plate-forme 100 % automatisée de Scapalsace, basée à Niederhergheim, à
quelques km de Colmar, fait figure de pionnier de
la grande distribution française. Cette usine logistique de 32.000 m² divisée en six cellules, avec
35 quais de chargement, fonctionne 21 h sur 24
(les 3 h restantes étant dédiées à la maintenance
préventive). Elle gère actuellement 11.000 références en PGC non périssables à température
ambiante et prépare des commandes expédiées
dans 10 départements du Grand Est (46 hypers,
24 supermarchés Leclerc express et 28 drives). Sa
capacité de préparation (par palettes complètes,
couches et colis individuels) peut atteindre
254.000 unités en période de pointe. Ce petit
bijou, qui a coûté 60 M€ (bâtiment compris), est
bardé de modules automatisés conçus par l’entreprise allemande Witron : cinq dépalettiseurs,
10 machines de palettisation, un magasin de
360.000 emplacements colis, un magasin à
94
N°91 ■ SUPPLY CHAIN MAGAZINE - JANVIER-FÉVRIER 2015
palettes de 41.000 emplacements qui culmine à
32 m de hauteur, deux buffers d’expéditions.
Un travail de formation en amont
Pas de doute, l’ensemble du processus de traitement de commandes, de la dépalettisation jusqu’à
la préparation des expéditions, est entièrement
automatisé pour la grande majorité des références
(mis à part les hors gabarits ou les produits dont
les emballages sont trop fragiles). Mais les
hommes et les femmes n’ont pas pour autant
déserté l’entrepôt : 120 personnes s’activent sur
le site, dont une moitié travaillaient déjà sur un
des sites de Scapalsace, l’autre moitié ayant été
embauchée. « La dimension humaine est au cœur
de notre projet, dont les grands objectifs sont
d’améliorer le travail et la sécurité de notre personnel, de réduire la pénibilité, et bien sûr, d’augmenter la qualité de service aux magasins et la
traçabilité produits », nous confie Saïd Bindou, le
Directeur Général de Scapalsace. « Les métiers
sont totalement différents de ce que l’on a pu
connaître auparavant, mis à part le chargement et
le déchargement des camions, qui ne sont pas
automatisés. Cela implique de nouvelles qualifications qu’un ancien préparateur par exemple doit
acquérir pour devenir conducteur de machines,
travailler sur pupitre et savoir répondre aux aléas
comme un problème de colis coincé, ou de courroie cassée », explique-t-il. Scapalsace a commencé ce travail très en amont, pratiquement
deux ans avant l’ouverture du nouvel entrepôt,
en proposant à son personnel de suivre des
niveaux de formation « basiques » sur les capacités à suivre les consignes, à analyser une situation
donnée, à utiliser un ordinateur.
Vers davantage d’autonomie
Sur les 80 personnes ayant participé à ce socle
commun, une soixantaine a pu accéder, comptetenu des choix personnels et des aptitudes de
chacun, à un niveau de formation plus élevé, en
rapport avec le processus industriel automatisé.
Certains ont appris à utiliser des équipements
d’escalade pour l’intervention en hauteur dans les
transstockeurs et la plupart, en plus d’une formation théorique, ont été amenés à découvrir
pendant un mois une nouvelle manière de travailler dans d’autres sites automatisés installés
par Witron, en Allemagne, au Québec ou en
Suisse. Durant la phase de lancement opérationnel de Perle, le personnel a pu également bénéficier du « coaching » de personnes expérimentées
venant de ces autres sites automatisés. Par ailleurs, Witron a créé et formé sa propre équipe de
techniciens et d’électromécaniciens d’un peu plus
de 10 personnes pour la maintenance sur site.
« En termes de management, il y a moins de
couches managériales que dans un entrepôt traditionnel. Les collaborateurs deviennent autonomes dans leurs ateliers, dans leurs zones. Il
faut qu’ils puissent identifier un problème, déterminer rapidement quel niveau d’intervention est
nécessaire, s’ils peuvent régler le problème seul
ou s’ils doivent alerter le helpdesk ou l’équipe de
maintenance. C’est toute cette expertise et cette
capacité à analyser une situation donnée qui leur
a été enseignée lors de leur formation », souligne
Saïd Bindou. Par ailleurs, la volonté de Scapalsace a été dès le départ de favoriser la polyvalence, de manière à ce que dans chaque zone de
l’entrepôt, les employés soit capables d’occuper
deux à trois postes différents. ■
JEAN-LUC ROGNON
JANVIER-FÉVRIER 2015 - SUPPLY CHAIN MAGAZINE ■ N°91
95

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