Manual de Construção de Moldes com Resina Poliester Polylite

Manual de Construção de Moldes
com Resina Poliester Polylite® Profile
Introdução
Objetivo do Manual
Uma revolucionária Resina Poliéster, associada a técnica de processo desenvolvida para
moldes de Plásticos Reforçados com tempo de
execução 80% menor quando comparado com
moldes de Poliéster convencional. As ferramentas utilizadas na produção de peças em plásticos
reforçados por moldagem aberta – Spray-up ou
laminação manual ou ainda injeção RTM, requeria até então, semanas de trabalho intenso
através de laminação em etapas de uma ou duas
camadas de manta de reforço de Fibras de Vidro
impreg-nadas com resina. Este novo material
representa um novo conceito, reduzindo o
período entre a concepção do produto e seu
início de fabricação. Este Manual documenta a
técnica e procedi-mentos adequados na construção de moldes com Polylite® Profile que demonstra custo reduzido quando comparado com
Poliester convencional.
A Reichhold
A Reichhold é uma das líderes mundiais no
suprimento de Resinas Poliester e aditivos
utilizados pelas indústria automotiva, construção
naval, móveis, esporte e lazer e de construção de
moldes. Para informações sobre o Representante
Reichhold do Brasil mais próximo, favor verificar
página 27.
Product Design Center
Este manual foi elaborado para a Reichhold
pelo PDC “Centro de Design de Produto”.
O PDC é especializado em soluções de
Engenharia no desenvolvimento de produtos, nos
aspectos Industriais e de performance, assim
como quanto a processos e desenho de produto
nas indústrias automotiva, bens de consumo e
construção civil.
Público Alvo
Fabricantes de moldes e modelos encontrarão
informações úteis para a construção de peças
protótipo e moldes.
Desenhistas Industriais e Engenheiros de
desenvolvimento obterão informações do
desenvolvimento de peças que entram rapidamente em produção.
Conteúdo do Manual
®
Pág. 01 Vantagens do sistema Polylite Profile
Pág. 01 Descrição geral
Pág. 02 Comparação de sSistemas
Pág. 03
Pág. 03
Pág. 04
Pág. 04
Pág. 04
Formulação do composto de resina
Recomendações para o sistema
Equipamentos aprovados de aplicação
Cargas minerais aprovadas
Reforços de vidro aprovados
Pág. 05
Pág. 06
Pág. 07
Pág. 08
Pág. 08
Proporções na mistura do composto de resina
Promotores na mistura da resina
Níveis de promotores versus Tempo de Gel e Temperatura
Níveis de iniciadores versus Tempo de Gel e Temperatura
Recalibração do sistema “braço escravo”
Pág. 09 Tecnologia de construção de moldes
Pág. 09/16 Etapas da tecnologia de construção de moldes
Pág. 17/24 Guia de defeitos e correções
Propriedades típicas da resina
Pág. 25 No estado de fornecimento
Pág. 26 Do composto de resina Polylite® Profile
Pág. 27 Embalagem/Segurança/Qualidade/Estocagem
Pág. 27 Escritório de vendas e serviços técnicos
Pág. 28 Anotações
Polylite® Profile
Vantagens do Sistema
®
Polylite Profile é uma resina de laminação poliéster insaturado, não acelerada e não tixotrópica, tendo
sido desenvolvida para fabrição de moldes em plásticos reforçados.
Esta resina foi desenvolvida para cura a temperatura ambiente com iniciador Peróxido orgânico Curox® e
Alumina Tri-hidratada específica.
O Polylite® Profile deve ser promovido com Promotor® 46559 – Solução baseada com Cobalto, antes da
adição do peróxido.
Características
Benefícios
*Moldes podem ser
construídos em tempo
80% menor
# Significativa redução de custo de mão de obra
# Tempo para início de produção reduzido
# Produção rápida e fácil de ferramental para protótipos
*Baixa contração
# Os moldes reproduzem fielmente o modelo padrão
# Tensões residuais são eliminadas nos moldes
# Distorções superficiais e marcações de fibra são eliminadas
# Desmoldagem prematura minimizada
*Rápido Desenvolvimento
de dureza Barcol
# Desmoldagem mais rápida dos moldes
*Mudança de cor durante
a cura
# Aditivo de Controle de qualidade de cura no sistema
*Aditivado com 50% de
Alumina Trihidratada
# Composto de custo reduzido
# Aumento de rigidez do laminado
*Resina sem Promotor
de cura
# Apenas uma resina em estoque
*Controle de Qualidade
(CEP/CEQ)
# Consistência de características lote a lote
Página nº 01
Comparação de Sistemas
Este quadro representa duas áreas de maior
benefício no uso de Polylite® Profile, versus resinas
convencionais na produção de ferramentas.
Uma ferramenta típica pode ser construída com
redução de seu custo em aproximadamente 50%,
quando comparado a resinas e métodos
convencionais.
Este cálculo contempla economia de materiais e
mão de obra. Como complemento a essa redução
de custo do sistema, o tempo de fabricação pode
ser reduzido em até 80% do tempo de construção
convencional
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
O custo do Sistema
é reduzido em 50%
com Polylite® Profile
10%
O tempo de produção
pode ser reduzido em
80% com sistema
Polylite® Profile
0%
Tempo Total
Custo do Sistema
Resina Convencional
Página nº 02
Polylite® Profile
Formulação do Composto de Resina
Requerimentos para Mistura
®
Nota: O Peróxido Iniciador Curox A 180 não deve ser misturado diretamente no
composto de resina, e sim adicionado ao mesmo por meio do revólver Spray-up
Composto
Quantidades
100 partes
100 partes
0,4 - 0,8 partes em peso sobre a Resina
1,25 partes em peso sobre a Resina
18 - 22% do peso do laminado
®
Resina Polylite Profile 33540-00
Alumina Tri-hidratada
Promotor 46559
®
Iniciador Peróxido Orgânico Curox A 180
Roving contínuo
Exemplo Típico
Quando a mistura for efetuada em tambor de 220
litros, a seguinte formulação deve ser seguida:
Resina Polylite® Profile 33540-00
140 Kg
Alumina Tri-hidratada
140Kg
Promotor 46559
0,7 Kg
Recomendações para o Sistema
Equipamento
Materiais
# Laminadora Spray sistema "Airless" e braço
escravo, com injeção de catalisador
# Gelcoateadeira de tanque pressurizado para
aplicação do Gel Coat
# Compressor de Ar
# Dispersor tipo "Cowlles" de mistura
# Roletes de laminação de alumínio ou plástico
# Medidor de espessura de laminados
# Medidor de espessura de Gel Coat
# Trinchas para laminação
# Trena para medição
#
#
#
#
#
®
# Resina Polylite Profile 33540-00
# Alumina Tri-hidradata
#
#
#
#
#
#
#
Promotor 46559
®
Iniciador Peróxido Orgânico Curox A 180
Gel Coat para moldes Norpol® GM 90000-S
Agente Desmoldante
Roving Contínuo ou manta de laminação
Material de núcleo (Ex. madeira balsa)
Material para estrutura da ferramenta
ex. aço, madeira etc.
Copo graduado
Máscara de segurança
Óculos de segurança
Luvas impermeáveis
Avental
Página nº 03
Equipamentos de
Aplicação Pré-aprovados
Fabricante
Venus - Gusmer
Division of PMC, Inc
1862 Ives Avenue
Kent, WA 98032 (USA)
(1) (206) 854-2660
Binks Manufacturing Co.
9201 West Belmont Avenue
Franklin Park, IL 60131-2887
(1) (708) 671-3000 (USA)
Glas-Craft, Inc.
5845 West 82nd. Street
Suite 102
Indianapolis, IN 46278 (USA)
(1) (317) 875-5592
Equipamento
H.I.S. PG 1116 Spray portátil
Bomba P21 (11:1) com
acessórios para cargas
abrasivas
Spray "Century" modelo
102-2400
ou modelo portátil 105-1326
B6 - "D" bomba (20:1)
LPA II S/SP85 Bomba (11:1)
ou Spray B-410 LPA II - revólver
a ar assistido
Bico Sugerido
6503
6504
Informação não disponível
LPA2-147-5240
LPA2-147-5250
10 PSI com ajustes para
sistema sem carga
Informação não disponível
Resina
Atomização do ar
Ar assistido
Sugestão de
pressão ar
Cargas Aprovadas
Produto
Fabricante
Alumina Tri-hidratada A-208
R. J. Marshall Company
26776 W. Twelve Mile Road
Southfield. MI 48034-7807 (USA)
(1) (800) 338-7900
Alumina Tri-hidratada SB-432/431 - G
Solem Division
J. M. Huber Corporation
4940 Peachtree Industrial Blvd.
Norcross, GA 30071(USA)
(1) 404) 441-1301
OBS: Produto disponível na
Reichhold do Brasil
ATH H-90 ou ATH H-900
Franklin Limestone Company
Specialty Products Division
821 Tilton Bridge Road, S.E. (USA)
(1) (404) 277-3740
Reforços de vidro aprovados
Produto
Fabricante
Roving Hybon® 700HTX
MPM® 3/4 oz manta de fios picados
MPM® 1-1/2 oz manta de fios picados
PPG Industries, Inc.
One PPG Place
Pittsburg, PA 15272 (USA)
(1) (412) 434-3250
Roving 290
M113 3/4 oz manta de fios picados
M122 1 1/2 oz manta de fios picados
OBS: Produtos similares disponíveis
na Vetrotex - Brasil
Certainteed Corporation
Fiberglass Reinforcements Division
Valley Forge, PA 19482 (USA)
(1) (215) 341-7770
Roving 357
OBS: Produtos similares disponíveis
na Owens Corning - Brasil
Owens Corning
Fiberglas Tower
Toledo, OH 43659 (USA)
(1) (419) 248-8000
Página nº 04
60 - 70 PSI
35 - 45 PSI
60 PSI
Proporções de Mistura
Composto de Resina
®
Este quadro representa as relações de mistura entre Polylite Profile e Alumina Tri-hidratada.
Proporções de Mistura do Composto de Resina
500
400
250
300
200
Kg
200
100
250
100
200
50
0
25
25
100
50
Polylite® Profile 33540-00
Página nº 05
Alumina Tri-hidratada
Níveis de Promotor de Cura
Esta tabela orienta o cálculo correto de quantidade do
Promotor Polylite® a ser adicionado a resina Polylite® Profile 33540-00
Níveis de Promotor de Cura
Resina em peso (kg)
4,5
20,43
113,4
136,08
204,12
Solução Promotor @ 0,4%(ml)
19,5
87,9
488,2
585,8
878,7
Solução Promotor @ 0,5%(ml)
24,4
109,8
610,2
732,3
1098,0
Solução Promotor @ 0,6%(ml)
29,3
131,8
732,3
878,7
1318,0
Solução Promotor @ 0,7% (ml)
34,2
153,7
854,3
1025,2
1537,3
Solução Promotor @ 0,8% (ml)
39,1
175,6
976,3
1171,7
1756,6
ATENÇÃO
Não misturar diretamente qualquer tipo de Peróxido Orgânico com sabões metálicos,
aminas ou outros agentes de polimerização como aceleradores ou promotores de cura.
Violenta reação de decomposição pode ocorrer se não observado condições ao lado.
Página nº 06
Níveis de Promotor Versus
Temperatura e Tempo de Gel
Esta tabela é uma referência para determinar o nível de Promotor em relação ao composto de
Resina Polylite® Profile com a Alumina. Por exemplo com nível de 1,25% do Peróxido e 0,45% de
o
Promotor, o tempo de gel a ser obtido será aproximadamente 18 minutos a 25 C. Se observa
também a influência da temperatura no tempo de gel em vários níveis de Promotor.
Peróxido Iniciador Curox A® 180 (1,25%)
50
Tempo de Gel (min.)
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,20
0,25
0,35
0,40
0,45
0,50
Níveis de Promotor (%)
31C
25C
Página nº 07
18C
0,75
1,25
1,50
Níveis de Iniciador
Versus
Tempo de Gel e Temperatura
Esta tabela é uma referência para determinar o nível de Iniciador a ser usado no composto de Resina
Polylite® Profile e Alumina. Por exemplo com nível de Iniciador de 1,25% (baseado em peso de Resina) a
180C, o tempo de gel será de aproximadamente 39 minutos. Se observa também a influência da temperatura
no tempo de gel em vários níveis de Iniciador.
Promoção 0,5% Promotor® 46559
80
Tempo de Gel (min.)
70
Nota
Tempos de Gel acima
de 45 minutos não são
recomendados
60
50
40
30
20
10
0
0,50
0,75
1,00
Níveis de Peróxido (%)
1,25
31C
1,75
25C
2,5
18C
Recalibração do Braço Escravo
A maior parte dos equipamentos de aplicação, transferem os materiais utilizando bombas de
deslocamento positivo e mecanismo de braço escravo para assegurar precisão. Entretanto, o sistema de
bombeamento do Peróxido iniciador no braço escravo necessita ser reajustado devido a ajuste inicial ter sido
efetuado para resinas sem carga. Esta tabela informa os dados em linhas gerais para recalibração do sistema
bomba/braço escravo.
Nota:
A calibragem com precisão deve sempre ser efetuada antes da utilização. A dosagem do composto e do
Peróxido iniciador deve ser checada, bombeando-os separadamente em recipientes limpos e pesados,
calculando-se a seguir a relação de mistura entre os mesmos.
Relação Resina/Alumina
1;1
1;1
1;1
1;1
% Iniciador =
Ajuste do Braço Escravo
0.75
1.00
1,25
1,50
Peso do Iniciador transferido
Peso da Resina transferida - Peso Alumina transferida
Página nº 08
®
% Curox A 180
1.14
1.51
1.90
2.30
X 100
Tecnologia de Construção
de Moldes
O processo de laminação por spray-up: Como
na laminação manual, um agente desmoldante
seguido de Gelcoat para moldes, são aplicados
no modelo padrão. Quando o Gelcoat está
suficientemente curado, inicia-se o processo de
laminação por Spray-up. Inicialmente uma fina
camada de composto com o Peróxido iniciador é
aplicado sobre o Gelcoat, seguido de roving
picado e composto de Resina por meio do
revólver e do picador de roving acoplado,
simultaneamente; com tamanho de fibras entre
25mm e 45mm, sendo que o Peróxido iniciador é
misturado ao composto internamente na câmara
de mistura do revólver. Por outro lado fibras
menores (6mm) podem ser usadas em
ferramentas pequenas ou de formas complexas,
evitando-se bolhas nos pequenos raios de
curvatura. Adicionalmente, fibras longas (50mm)
podem ser utilizadas em áreas planas ou ainda
em Ferramentas que requerem maior resistência
mecânica. Roletes de laminação e trinchas são
utilizadas para retirada das bolhas de ar e auxílio
na impregnação das fibras pelo composto.
Algumas camadas de fibras picadas ou reforços
específicos como woven-roving, tecidos
etc.podem ser adicionados ao laminado
dependendo de características de aplicações
finais. Novamente, como na laminação manual,
materiais estruturais de núcleo podem ser
incorporados na construção do laminado etc.
podem ser adicionados ao laminado dependendo
de características de aplicações.
Página nº 09
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Recomendações para limpeza do Equipamento Spray-up:
Independente do tipo de equipamento a ser usado, o sistema de bombeamento deve ser regularmente limpo.
Recomenda-se limpeza de bombas e mangueiras com resina Poliester convencional (sem carga). Esta
operação garante que o composto de resina seja totalmente purgado.
Após esta operação pode se utilizar solvente convencional de limpeza do equipamento.
Etapa 1 - Modelo Padrão
A- Construa o modelo padrão dentro das
dimensões e acabamento requeridos
B- Aplique desmoldante apropriado, seguindo
recomendações do fabricante
Etapa 2 - Preparação do composto de Resina
Guia de mistura para 100Kg de Resina
CUIDADO
O Peróxido Iniciador Curox® A 180 não deve ser
adicionado ao composto Resina/Alumina, e sim
adicionado via sistema de injeção do iniciador pelo
revólver do Spray-up
Requerimentos
de Segurança
Utilize sempre máscara com escudo facial ou óculos
para manuseio de produtos químicos e luvas
impermeáveis. Máscara respiratória para produtos
químicos deve ser utilizada, evitando-se a inalação
de vapores.
Figura 1
Figura 2
Polylite® Profile 33540-00
Alumina Tri-hidratada
Promotor 46559
Iniciador Curox® A 180
100Kg
100kg
0,5Kg
1,25 Kg
A- Pese a resina Polylite® Profile com precisão
em um recipiente de mistura, suficientemente
grande para conter todos componentes.
Sistemas de mistura tipo "Cowlles" de alta
energia não são necessários. Nota: A
temperatura da resina e da área de trabalho
não deve ser inferior a 18 oC, para se garantir
cura completa.
B- A quantidade a ser preparada deve ser
suficiente para um período de 8 horas, visto
que acima deste período pode ocorrer
sedimentação da Alumina. Entretanto,
recomenda-se constante agitação de baixa
velocidade durante a utilização.
Se por necessidade o composto permaneceu
mais de 4 horas sem agitação recomenda-se
fazê-lo antes de sua reutilização.
C- Adicione a quantidade requerida de solução
Promotor 46559 na Resina Polylite® Profile
33-540-00 e inicie a agitação em baixa
velocidade. Fig.1
Não deixe condensação de umidade de
equipamentos pneumáticos escorrer na
resina. Veja pag. 07 para os níveis de promotor
sugeridos. Equipamento pneumático típico de
mistura pode ser visto na fig. 2
Página nº 10
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Etapa 2 - Preparação do composto de Resina (Cont.)
D- Misture em velocidade moderada por 2
minutos ou até que esteja homogêneo. A
Resina deve apresentar cor uniforme e sem
presença visível de Promotor nas laterais do
recipiente de mistura.
E- Aumente a velocidade de agitação e adicione
a Alumina Tri-hidratada de forma contínua até
a atingir a relação em peso de 1:1 com a
Resina. Raspe das laterais do recipiente de
mistura eventuais "grumos" - Fig 3 e 4. Veja
pag. 05 para proporções de mistura.
F- Continue a agitação em velocidade alta por 10
minutos e então reduza a velocidade por mais
10 minutos para eliminação de ar incorporado.
G- Abasteça o reservatório de Peróxido do
®
equipamento Spray com Curox A 180.
Verifique com antecedência se este se
encontra limpo evitando contaminação.
Figura 3
Figura 4
Etapa 3 - Contrôle de Qualidade antes da aplicação
A- Após carregar e ajustar o equipamento de
aplicação cheque o tempo de gel e cura.
Figura 5
Figura 6
B- Execute um laminado teste com a espessura
equivalente a ferramenta definitiva (mínimo
3mm). Mantenha o teor de refôrço de vidro
entre 18 e 22% em peso. Normalmente roving
1-1/2" (38.1 mm) entretanto este comprimento
pode variar de acordo com a necessidades de
requisitos finais da ferramenta. Veja fig 5 - 8
Transfira a placa teste para uma bancada
para cura.
C- Se necessário, ajuste os níveis de Curox A®
180 ou nívies do promotor 46559 para atingir
os tempos de gel e cura desejados. Veja pag.
07 e 08
Figura 7
Figura 8
D- O laminado teste deve atingir dureza Barcol 25
em aproximadamente 60 minutos após gelatinização.
Página nº 11
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Etapa 4- Gelcoat
A- Aplique o Gelcoat para moldes (preferencialmente Norpol® GM 90000-S) em 4 camadas
de 0,2mm cada até atingir 0,8mm. (30~40
MIL) Aguarde até o ponto de toque Fig 9 -10.
B- Siga as recomendações para manuseio do
Gelcoat.
Figura 9
Etapa 5 - Pasta de Enchimento (opcional)
Fórmula de mistura de pasta
Composto de Resina
Sílica Coloidal/Fibra Moida
Iniciador Curox A® 180
40% (volume)
60% (volume)
1,25% (Peso)
Figura 13
Figura 11
Figura 12
Figura 10
A- Se o modelo padrão tiver saliências
com ângulo reto ou rebaixos, aplique
roving contínuo impregnado ou
preferencialmente aplique composto
aditivado de sílica coloidal / Fibra
®
moida. Adicione Curox A 180,
homogenize e aplique nos raios de
curvatura. Este procedimento
minimiza problemas com bolhas de ar
presas na região.
Esta pasta deve ser aplicada em
espessura máxima de 3 mm não
deixando curar até o início do
laminado.
Veja tabela Níveis de Iniciador versus
Tempos de Gel e Temperatura pag. 08
para maiores informações - Fig.11- 13
Etapa 6- Aplicação do Laminado
A- Aplique uma fina camada com resina
®
®
isofitálica, Resapol 33411 ou Resapol
8847, utilizando uma manta de
300g/m2. Remova todas as bolhas de ar
com trinchas ou roletes
B- Aplique um laminado em uma ou duas
passadas totalizando 30-40 mils
(0,76~1,14mm) Fig. 15
Figura 14
Figura 15
Página nº 12
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Etapa 7 Roletagem
Remova todas bolhas de ar com trinchas e
roletes após cada camada. Inspecione
cuidadosamente o laminado quanto a presença
de bôlhas e ressaltos antes de prosseguir.
Cada camada deve ter 120 mil (3,05mm) antes
da gelificação e cura do composto de Resina.
Fig. 18
Retrabalhe as regiões com defeitos. Fig. 18
Figura 17b
Figura 16
Figura 17a
CUIDADO
A Resina Polylite® Profile foi formulada
para não escorrer em superfícies
verticais quando laminada até 120 130 mils (3 ~ 3.3 mm).
Pare o processo de construção da
ferramenta se a coloração do
laminado não se apresentar com cor
clara. Consulte o guia de defeitos ou
consulte a Assistência Técnica.
Figura 18
Página nº 13
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Etapa 8- Cura
A- Permita que cada camada do
laminado (120mil 3,05mm)
atinga o pico exotérmico antes de
prosseguir para próxima
camada. Fig 19
Se este pormenor
não for
obedecido, o tempo para laminação das camadas subse-quentes
será diminuido.
B- Repita a etapa 7, se necessário
para atingir espessura requerida.
C- Após cada camada, retire as
rebarbas da região de flanges,
após cura parcial do composto
de resina.
Figura 19
Etapa 9 Reforço com Material de Núcleo
A- Lixar a superfície do laminado com lixa grana 60, sendo
esta operação necessária para garantir adesão do
material de núcleo, sem espaços vazios. Fig. 20
B- Gabarite e aplique o material de núcleo Fig. 21
C- Pré-impregne o material de núcleo com composto de
Resina no lado que terá contato no laminado. Fig. 22
Figura 20
Figura 21
Figura 22
Página nº 14
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Etapa 9 Refôrço com Material de Núcleo (Contin.)
D- Aplique laminado "Berço" de 120 mil (3,05mm)
E- Aplique o material de núcleo na ferramenta. Se
estiver utilizando madeira balsa com tela em
uma das faces, recorte-a com estilete para
facilitar a acomodação sobre o laminado
"berço". Remova o ar preso sob o material de
núcleo. Fig. 23
Figura 23
F- Permita cura do reforco e do laminado "berço",
antes de prosseguir. Verifique eventual
presença de espaços vazios sob o material de
núcleo e repare se necessário.
G- Aplique composto de Resina por Spray sobre o
material de núcleo.
H- Aplique camada de laminado sobre o material
de núcleo até atingir espessura de 120 - 150 mil
(3,05~3,81mm). Veja Fig.24~25
I- Rolete para eliminação das bôlhas de ar. Fig. 26
J- Rebarbe o excesso nas flanges, quando a cura
parcial for atingida.
Figura 24
Figura 25
Figura 26
Página nº 15
Etapas da Tecnologia de
Construção de Moldes
Etapa 10 Aplicação de Estrutura de Refôrço
A- Dimensione e execute a estrutura de acordo
com os requerimentos do molde.
C- Posicione a estrutura e lamine com Spray
cada região de fixação.
B- Lixe as regiões do laminado onde a estrutura
será fixada.
D- Rolete o laminado. Fig. 28
Figura 27
Figura 28
Etapa 11 Desmoldagem do Modelo Padrão
Nota: A temperatura dos materiais e ambiente e
concentração de promotor e iniciador,
interferem no grau de cura do Polylite® Profile.
O valor mínimo de dureza Barcol (934-1)
deve ser 45, antes da desmoldagem.
A- Permita cura mínima de 24 horas antes da
desmoldagem.
B- Desmolde a Ferramenta.
Etapa 12 Aplicação de Agente Desmoldante
A- Prepare a superfície da ferramenta, seguindo recomendações do fabricante do Agente Desmoldante.
Página nº 16
Guia de Defeitos e Correções
Descrição:
O laminado demora excessivamente
para atingir dureza superficial
Defeito
Cura lenta
Causa
Ação Corretiva
1- Baixa temperatura dos materiais e
ambiente.
Mantenha temperatura do Modelo Padrão, área de
trabalho e materiais no mínimo 18 oC.
2- Baixo nível de Peróxido Iniciador.
Mantenha nível mínimo de Peróxido iniciador
®
Curox A 180 46750 a 0,8% em volume ou 0,6%
em peso.
3- Baixo nível de Promotor.
Mantenha o nível de promotor 0,4 - 1,0% em peso.
Use promotor 46559.
4- Laminado pouco espesso.
Mantenha espessura mínima de 120 mil (3,05mm)
para cada camada de laminado.
5- Alumina Tri-hidratada com umidade.
Reponha o lote por produto seco.
Descrição
Separação das camadas do laminado
Defeito
Delaminação
Causa
Ação Corretiva
1- Superfície rica em resina.
Remova o excesso de resina antes de prosseguir
para próxima camada. Lixe a superfície com lixa
grana 60.
2- Contaminação na superfície do laminado.
Remova poeira e outras contaminações da
superfície antes de prosseguir para outra camada.
3- Laminado sub-curado.
Mantenha corretos níveis de promotor e iniciador
4- Laminado excessivamente curado.
Não Interrompa a laminação por períodos
prolongados ou não exponha o laminado não
finalizado a elevadas temperaturas ou luz solar
direta.
Página nº 17
Guia de Defeitos e Correções
Defeito
Umectação deficiente
Descrição:
Difícil molhabilidade das fibras de vidro
Causa
Ação Corretiva
1- Conteúdo de Alumina Tri-hidratada muito
elevado
Reduza o teor de Alumina até 45% (mínimo).
2- Elevado teor de vidro
Aumente a pressão da linha, reduza a velocidade
do picador de Roving ou substitua o bico do
revólver por maior diâmetro.
3- Resina proveniente do revólver não molha
as fibras picadas
Ajuste o leque do revólver para garantir umectação
das fibras picadas. Aplique composto de resina sem
vidro sobre a superfície do laminado.
4- Incompatibilidade do ligante ou do
tratamento Superficial do vidro.
Substitua o reforço de vidro por tipo com melhor
solubilidade. Utilize apenas reforços recomendados.
Defeito
Aspecto Casca de laranja no Gelcoat
Descrição
Superfície irregular no Gelcoat
Causa
Ação Corretiva
1- Gelcoat não totalmente curado quando da
aplicação da primeira camada de laminado.
Substitua o Gelcoat por tipo de cura rápida.
Permita maior tempo de cura para o Gelcoat.
Aumente a temperatura ambiente e dos materiais.
2- Tempo de Gel da Resina excessivamente
longo permitindo que o monômero presente
nesta, ataque a superfície do Gel Coat.
Aumente o nível de promotor 46559. Aumente a
temperatura da área. Verifique presença de umidade
na Alumina. Recalibre o equipamento Spray-up.
3- Aspecto Casca de Laranja no Modelo
Padrão.
Substitua ou retrabalhe o modelo padrão.
4- Bolhas de ar na primeira camada de
laminado.
Aplica fina camada de composto e rolete para eliminar
bolhas de ar.
5- Excessiva ondulação do Gelcoat provocada na aplicação, sobre o Modelo Padrão.
Ajuste a aplicação do Gelcoat ou consulte o
fabricante de Gelcoat.
Página nº 18
Guia de Defeitos e Correções
Descrição:
Bolhas no laminado que podem conter
ou não líquido
Defeito
Empolamento (Blister)
Causa
Ação Corretiva
1- Contaminação na resina.
Inspecione a resina e a linha de ar quanto a contaminantes - Água e óleo
2- Espaços vazios no laminado.
Tenha certeza que todos espaços vazios sejam
removidos do laminado e entre camadas de laminado, antes da gelificação da resina.
Veja também Ar Incluso.
3- Peróxido iniciador gotejando no laminado
(normalmente o blister apresenta líquido
interno com odor de vinagre).
Verifique se o peróxido interrompe o fluxo quando
o gatilho do revólver deixa de ser pressionado.
Mantenha limpo o bico.
4- Mistura inadequada do Peróxido Iniciador.
Ajuste ou altere o sistema de mistura do equipamento. Inspecione visualmente o laminado
para garantir que a mistura esteja uniforme antes
da gelificação.
Descrição
Laminado não gelificado escorre
nas áreas verticais Modelo Padrão
Defeito
Escorrimento
Causa
Ação Corretiva
1- Espessura do laminado excessivamente Não aplique mais de 150 mils (3,8 mm) por camada de
laminado
espessa.
Mantenha teor de vidro entre 18 e 22%.
2- Teor de vidro muito baixo
3- Tempo de Gel do laminado excessivamente Mantenha temperatura e níveis de promotor e
Peróxido iniciador adequados.
longo.
4- Primeira camada nebulizada muito espessa.
Mantenha camada de nebulização inicial com
espessura até 10 mils (0,25mm) ou menos, especialmente em superfícies verticais.
Página nº 19
Guia de Defeitos e Correções
Descrição:
Algumas áreas do laminado gelificam
e curam primeiro que outros trechos
do laminado que por vezes nunca curam
Defeito
Cura localizada
Causa
Ação Corretiva
1- Mistura inadequada do Peróxido iniciador.
Ajuste o equipamento para garantir mistura total do
Peróxido iniciador com o composto de Resina.
Verifique a viscosidade do composto. Verifique se o
equipamento é adequado para resinas com cargas
minerais.
2- Contaminação da Resina, aditivos ou
reforços de vidro.
Troque o lote de Resina, aditivos. Inspecione as
linhas de ar quanto a contaminantes. Inspecione os
reforços quanto a contaminantes e teor de umidade.
3- Peróxido Iniciador inapropriado.
Utilize apenas Curox A 180 o uso de outro
Peróxido pode inibir a gelatinização ou cura do
composto de resina.
4- Níveis inadequados de Promotor ou de
Peróxido Iniciador.
Mantenha 0,4 - 1,0% de nível de Promotor 46559 e
1,0 - 2,0% para o Curox®A 180. Estas concentrações são baseadas em peso sobre a resina.
5- Baixa temperatura dos materiais e da área
de trabalho.
Mantenha temperatura mínima de 18 oC.
6- Espessura desigual do laminado.
O laminado sempre terá cura mais rápida nas
regiões mais espessas e de maior teor de resina.
Para evitar variações de espessura o operador do
Spray deve executar movimentos uniformes de
varredura durante a deposição das fibras picadas. A
espessura deve ser monitorada em várias regiões
da ferramenta durante sua execução, mantendo-a
120mils (3,05mm) como mínimo.
®
Página nº 20
Guia de Defeitos e Correções
Descrição
Bolhas de ar
Defeito
Espaços vazios no laminado
Causa
Ação Corretiva
1- Laminado excessivamente espesso ou
roletagem inadequada.
Rolete a cada 20 - 40 mils (0,5 - 1,2mm) de laminado
aplicado. Rolete com velocidade e pressões moderadas.
2- Espaços vazios decorrentes de drenagem de
resina com baixa viscosidade.
Veja - Causas de drenagem Pag. 22
3- Viscosidade elevada.
Cheque a viscosidade do composto.Recalcule a mistura
de quantidades de resina e Alumina. Mantenha relação
de 1:1 Reduze, se for o caso para 45% de Alumina como
mínimo.
o
Eleve a temperatura do composto para 21 ~27 C.
®
Não adicione monômero de Estireno. Apenas o Polylite
Profile 33540-00 pode ser adicionado ao composto para
restabelecer a relação adequada de Alumina-Resina.
4- Regiões secas do laminado.
Mantenha relação correta composto/fibras de vidro.
Pré-impregne a superfície com composto de resina antes
da deposição das fibras picadas.
5- Tempos de Gel curtos não permitem impregnação completa do reforço.
Diminua a quantidade de Peróxido iniciador para nível
mínimo de 0,6 % em peso ou 0,8% em volume.
Não reduza o conteúdo de promotor a nível inferior a
0,4% em peso.
Descrição
Gelcoat se desprende
Defeito
Linhas de pré desmoldagem
Causa
Ação Corretiva
1- Aplicação inadequada de Gelcoat e/ou
preparação incorreta do modelo padrão.
Siga recomendações do fabricante
Mantenha espessura do Gelcoat entre 18 - 32 mils (0,46 0,8 mm) após curado.
Página nº 21
Guia de Defeitos e Correções
Descrição
A resina escorre em verticais ou inclinadas
deixando áreas secas no aminado, também
ocasiona pré desmoldagem
Defeito
Drenagem da resina
Causa
Ação Corretiva
1- Elevado teor de composto de resina em
relação ao teor de reforço.
Reduza pressão de ar da linha de resina, ou aumente
a velocidade do picador de roving. Mantenha relação
de41% Resina, 41% Alumina e 18% Vidro.
2- Baixa viscosidade e tixotropia.
Mantenha relação de mistura Resina / Alumina em
1:1.
Utilize apenas Alumina pré recomendada.
3- Elevada temperatura da resina .
Resfrie a resina a 21~27 0C para aumento da
viscosidade da resina.
4- Tempo de gel muito longo no laminado.
Utilize apenas Peróxido iniciador e promotor
recomendados. Recalibre o equipamento. Veja
também Cura Lenta e "Cura Localizada" Pag 17 /20
5- Alumina separa da resina.
Recalcule o teor de Alumina e se necessário reajuste
para 50% em peso. Agite o composto. Utilize apenas
Alumina recomendada.
Descrição
Gotas de resina não curada migram
para a superfície
Defeito
Gotejamento de resina
Causa
Ação Corretiva
1- Mistura inadequada do Peróxido iniciado.
Nos revólveres de mistura externa, use um bico que
permita turbulência adequada na atomização para
garantir mistura completa.
Para mistura interna, utilize diferente sistema de
misturador estático ou utilize equipamento tipo
"assistido a ar".
2- Baixos níveis de Peróxido iniciador e
promotor.
Isto provoca regiões sub-curadas ou não
curadas no laminado.
Utilize somente tipo e concentração de Peróxido
iniciador e promotor recomendados. Certifique-se
que o equipamento seja adequado e esteja em
condições de operação.
Página nº 22
Guia de Defeitos e Correções
Descrição
O laminado não muda para
cor branca, quando curado
Defeito
Laminado não muda de cor
Causa
Ação Corretiva
Mantenha espessura mínima de 120 mils (3,05mm)
para ciclo de cura. Mantenha temperatura mínima de
0
materiais e área de trabalho a 18 C. Mantenha tipos
e concentração recomendados de Peróxido iniciador
ePromotor.
Inspecione o equipamento.
1- Baixo Pico Exotérmico.
2- Baixo teor de Promotor.
Mantenha nível mínimo de Promotor 46559 em 0,4 0,8% em peso sobre a resina.
3- Mistura ruim com o Peróxido.
Cheque o equipamento quanto a vazão e mistura
adequada do Peróxido iniciador.
Descrição
Desmoldagem difícil depois
do molde curada
Defeito
Molde adere ao Modelo padrão
Causa
Ação Corretiva
1- Preparação inadequada do modelo padrão.
Utilize agentes desmoldantes adequados.
Reaplique agente desmoldante. Aplique filme fino
de Álcool Polivinílico (PVA).
Empregue programa de manutenção de moldes e
ferramentas.
Utilize camadas extras de cera desmoldante ou PVA.
Siga recomendações do fabricante de agentes
desmoldantes.
2- Desenho do modelo Padrão.
Elimine ângulos de saída negativos ou insuficientes
do Modelo padrão.
3- Respingos de Resina ou presença de
materiais estranhos sobre o modelo
padrão.
Mantenha o modelo padrão protegido. Inspecione
antes de iniciar fabricação da ferramenta.
4- Formação de vácuo entre o modelo padrão
e a ferramenta recém-moldada.
Utilize ar comprimido na desmoldagem. Projete o
modelo padrão com bicos de ar para desmoldagem.
Página nº 23
Guia de Defeitos e Correções
Descrição
Desenho das fibras de vidro no lado
do Gel Coat
Defeito
Marcação das fibras
Causa
Ação Corretiva
1- Pico exotérmico do laminado muito baixo.
Mantenha espessura mínima de 120mil (3,05mm)
para cada ciclo de cura. Mantenha temperatura de
o
materiais e da área de trabalho no mínimo 18 C.
Mantenha.
Eleve o nível de Peróxido iniciador para 1 - 2% nível
de promotor em 0,4 - 0,8% em peso sobre a resina.
2- Gelcoat não curado quando do início da Verifique aplicação do Gelcoat de acordo com
laminação.
recomendações do fabricante. Alterne para formulação de Gelcoat de cura mais rápida. Deixe maior
tempo de cura para o Gelcoat. Aumente a temperatura ambiente, dos materiais e do Modelo padrão.
3- Tempos de Gel longo do laminado promovem Eleve o nível de Peróxido Iniciador
amolecimento do Gelcoat pelo Estireno.
Aumente a temperatura.
4- Gelcoat pouco espesso.
Siga recomendações do fabricante.
5- Desenho de fibras no modelo padrão.
Retrabalhe o modelo padrão.
6- Excesso de contração - Polylite
contaminada com outras resinas.
®
Profile Descarte o composto.
Descrição
Aparecimento de desenho das fibras
após desmoldagem.
Defeito
Cura "a posteriore"
Causa
Ação Corretiva
1- Cura Lenta.
Veja causas "Cura Lenta" e "Cura Localizada" pág
17/20.
2- Desmoldagem antes de cura adequada.
Não desmolde antes de atingir dureza Barcol 45.
3- Espessura do Gelcoat insuficiente ou
Gelcoat não curado.
Verifique se a aplicação foi adequada. Veja acima
marcação e desenho das fibras de vidro.
Página nº 24
Polylite® Profile Propriedades
Típicas no Estado de Fornecimento
0
Propriedades da resina no estado de fornecimento a 25 C
Propriedades
Unidade
Ação Corretiva
Valores
C
PP 01 - 054
32
Meses
PP 01- 146
4
%
PP 01 - 035
46 - 50
g/cm³
PP 01 - 064
1,03 - 1,09
cps
PP 01 - 124
90 - 150
Tempo de Gel com 1,25% Curox A 180
e 0,5% Promotor 46559 em peso
minutos
PP 01 - 476
18' 30" - 22' 30”
Tempo para Pico
minutos
PP 01 - 476
20'30'' - 30' 30"
PP 01 - 476
204 - 230
PP 01 - 297
Âmbar Claro
o
Ponto de Fulgor Copo Fechado
Estabilidade Mínima
Teor de Estireno
Densidade
Viscosidade Brookfield LVT
Haste #1 @ 30 RPM
®
Temperatura de Pico
0
C
Cor Visual
Página nº 25
Polylite® Profile Propriedades
Típicas do composto
Propriedades do laminado com 20% Fibras de Vidro moldado e testado a 25 0C
Propriedades
Tempo de Gel
Unidade
Ação Corretiva
Valores
min.
Veja Tabela - Níveis de Promotor
Versus Tempo de Gel e
Temperatura Pag. 07
Tempo para Pico
min.
Temperatura de Pico
min.
Viscosidade Brookfield Modelo LVF
haste # 3 @60 RPM
cps
PP 01 - 124
850
Densidade
g/cm³
PP 01- 064
1,48
Contração Linear
cm/cm
PP 01- 469
0,0002
Resistência Máxima a Tração
Kg/cm²
PP 09 - 035
527
Resistência Máxima a Flexão
Kg/cm²
PP 09 - 039
984
%
PP 09 - 035
1
Módulo Elasticidade na Tração
Kg/cm²
PP 09 - 035
(1,08 x 105)
Resistência a Compressão
Kg/cm²
ASTM D695
1370
Kg cm/cm
PP 09 - 078
5.5
~
PP 09 - 034
50
cm/cm oC
ASTM D696
(21,6 x 10 -6)
Elongação Máxima
Resistência ao Impacto Izod
com entalhe
Dureza Barcol(934-1)
Coeficiente de dilatação linear
Página nº 26
Polylite® Profile
Embalagem/Segurança
Qualidade/Estocagem
Embalagem
Estocagem
Tambores metálicos 210 Kg líquido
Para garantir a máxima estabilidade e
manutenção das propriedades das Resinas
®
®
®
®
RESAPOL , NORPOL , DION e POLYLITE
recomendamos estocagem a 25 0C ou menos, em
suas embalagens originais e afastadas de fontes
de calor e luz solar direta.
Toda estocagem de produtos químicos deve
estar conforme com as legislações locais
pertinentes e afastada de fontes de chama ou
combustão.
Os níveis de estoque devem ser mínimos com
sistema rotativo de consumo inicialmente dos
produtos mais antigos.
Informações adicionais podem ser obtidas
nos Boletins Técnicos correspondentes, ou pelo
serviço de Assistência Técnica DDG 080019 8001
Folha de Dados de Segurança
As instruções sobre manuseio e precauções,
recomendadas para o uso desta resina estão
contidas na Folha de Dados de Segurança do
Produto.Queira solicitá-la caso haja interesse em
utilizar a produto descrito
Sistema da Qualidade Reichhold
POLÍTICA DA QUALIDADE
Satisfazer as exigências de nossos clientes,
através do aperfeiçoamento de processos e da
qualidade de nossos produtos e serviços.
Observações
A efetivação desta política é garantida pelo Sistema
da Qualidade Reichhold do Brasil, que é implementado, mantido e que permite a realização de
nossos objetivos da qualidade:
• buscar o desenvolvimento e melhoria de nossos
produtos;
• treinar nossos recursos humanos de forma a
melhorar os métodos de execução do trabalho, onde
cada funcionário é responsável pela qualidade;
• atender às exigências de nosso Sistema da
Qualidade cumprindo o determinado em nossos
procedimentos e instruções, visando a prevenção de
não conformidade.
As informações aqui citadas, baseadas em nosso
próprio desenvolvimento, são recomendações de uso
para nossos produtos nas respectivas aplicações
industriais a que se destinam. Sendo este um
intermediário de fabricação de outros insumos
industriais, recomendamos aos usuários que avaliem
tecnicamente o desempenho do mesmo em suas
próprias condições, para aprovação prévia à sua
comercialização. A garantia, exclusiva da reposição, é
resguardada dentro dos parâmetros técnicos relatados
neste atual boletim informativo, uma vez respeitadas as
condições de armazenagem, manuseio e segurança
recomendadas no respectivo Boletim que deve ser
solicitado antes do uso. Informações adicionais podem
ser requisitadas na Reichhold do Brasil.
Escritórios de Vendas e Serviços Técnicos
Para receber informações do sistema Polylite® Profile para
construção de Ferramental, e de outros produtos Reichhold
do Brasil Ltda.contate-nos através:
Reichhold do Brasil Ltda.
Av. Amazonas, 1100 - Mogi das Cruzes - SP
CEP 08744-340
Página nº 27
Ligue Grátis DDG
0800 198001
Assistência Técnica:
0800 194195
Vendas (exceto São Paulo)
Sistema de qualidade Reichhold 0800 7702088
Vendas (011) 4795-8212 e 4795-8151
Fax (011)47276382
e-mail: [email protected]
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Anotações
Página nº 28